Produktivitätssprünge beim Räumen - Longlife Räumtechnik

Titel_SW.qxd 24.10.2003 6:46 Uhr Seite 1
Sonderdruck aus der Fachzeitschrift ZWF 7-8/2003
Hans Kurt Tönshoff, Eiken Lübbers, Hannover
Produktivitätssprünge
beim Räumen
STENHØJ HYDRAULIK
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LLR GmbH
LongLife Räumtechnik
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© Carl Hanser Verlag, München. 2003. Alle Rechte, auch die des Nachdrucks, der photomechanischen
Wiedergabe dieses Sonderdrucks und der Übersetzung behält sich der Verlag vor.
Sonderdruck

Produktivitätssprünge beim
Räumen
Hans Kurt Tönshoff,
Eiken Lübbers, Hannover
Verfahrensmerkmale
Das Räumen ist ein produktives spanendes
Fertigungsverfahren. Funktionsflächen
hoher Oberflächengüte bei hoher
Maß- und Formgenauigkeit können
durch einen einzigen Werkzeughub erzeugt
werden. Das Verfahren zeichnet
sich durch große Zerspanleistungen und
hohe Qualität aus.
Bild 1. Innenräumwerkzeug
Ein Räumwerkzeug ist aus mehreren
gestaffelt angeordneten Schneiden aufgebaut.
Dadurch ist das Räumen das einzige
spanende Verfahren, das nur eine
Schnittbewegung und keine Vorschubbewegung
kennt. Der Vorschub und damit
der fortschreitende Schneideneingriff
wird durch die Staffelung der Schneiden
erreicht, die damit die Spanungsdicke
bestimmt (Bild 1).
Die Norm unterscheidet zwischen dem
Innen- und Außenräumen und weiteren
Das Räumen ist ein hochproduktives Verfahren der Serienfertigung.
Maschinen- und Werkzeugauslegung sind dabei für die Qualität und
Produktivität maßgebend. In diesem Beitrag wird ein neues Maschinenkonzept
für das Innenräumen vorgestellt. Mit diesem Konzept
läßt sich durch Zug- und Druckantrieb eine aktive, beidseitige Führung
des Werkzeugs erreichen. Damit ist es möglich, die Vorteile beider
Antriebsarten zu vereinen. Verbunden mit intensiver Kühlschmierung
zeigt sich in Praxistests, verglichen mit konventionellen
Maschinen, eine außerordentliche Standmengensteigerung.
Varianten. Ein Räumwerkzeug ist meist
aus einem Führungs-, Schrupp-, Schlichtund
Kalibrierteil aufgebaut. Dadurch lassen
sich mit einem Hub des Räumwerkzeugs
Schrupp-, Schlicht- und Feinschlichtoperationen
ausführen. Beim
Innenräumen wird ein Räumwerkzeug
durch eine vorgearbeitete, meist zylindrische,
Bohrung hindurchgezogen oder
gestoßen. Beim Räumen sind stets mehrere
Schneiden im Eingriff. Deshalb und
weil die Länge eines Räumwerkzeugs begrenzt
sein muss [1], ist in der Schruppphase
mit ausreichend großer Staffelung
oder großem Arbeitseingriff zu arbeiten.
Dies hat zur Folge, dass Räummaschinen
auf hohe Prozesskräfte ausgelegt sein
müssen. Diese hohen Kräfte setzten Maschinenstrukturen
voraus, die den Kraftfluss
ohne unzulässige statische und dynamische
Verformungen gewährleisten.
Hierzu lassen sich grundsätzlich zwei
Wege beschreiten: Entweder
ist das Gestell einer Maschine
so aufgebaut, dass die hohen
Räumkräfte symmetrisch
in die Struktur eingeleitet
werden und somit keine
Biegemomente durch exzentrischen
Kraftangriff entstehen.
Oder das Werkzeug
wird asymmetrisch bzw. auskragend
geführt. In diesem
Fall müssen ausreichend
kräftig dimensionierte, auf
Biegung ausgelegte Ständer
und Führungen vorgesehen
werden.
Kräfte beim Räumen
Beim Räumen kommen nacheinander
mehrere Schneiden in Eingriff. Entsprechend
schwankt die Kraft zwischen
Werkzeug und Werkstück. Dabei überlagern
sich je nach Teilung des Räumwerkzeugs
und Eingriffslänge des Werkstücks
die an einzelnen Schneiden angreifenden
Kräfte Fz. Sie ist die resultierende
Kraft je Schneide. Fz lässt sich in die
Schnittkraft Fc in Richtung der Schnittgeschwindigkeit,
in die Vorschubkraft Ff
normal zur erzeugten Fläche und die Passivkraft
Fp senkrecht zu den vorgenannten
Komponenten zerlegen (Bild 2). Letztere
tritt nur bei einem Neigungswinkel
λ≠0 auf, d.h. wenn die Schneiden gegen
die Schnittrichtung geneigt sind. Die
Vorschubkraft, die quer zur Schnittrichtung
wirkt, hebt sich beim Innenräumen
von symmetrischen Profilen aus Symme-
Bild 2. Kräfte an der Schneide

triegründen auf und wirkt nicht nach außen;
beim Außenräumen muss sie von
den Führungen und vom Gestell der
Räummaschine aufgenommen werden.
Die Schnittkraft lässt sich nach der
Kienzle-Formel aus der spezifischen
Energie — die je abgespanter Volumeneinheit
aufzubringende Energie ec —
bestimmen. Es gilt
(1)
mit der Schnittleistung Pc und dem Zeitspanvolumen
Qw, dem Hauptwert der
spezifischen Schnittkraft kc1.1 und ihrem
Anstiegswert mc. Darin sind kc1.1 und mc
empirische, d.h. aus Versuchen gewonnene
Konstanten. Die Spanungsdicke
wird mit h bezeichnet und ho ist ihre Bezugsgröße,
die i. a. zu ho = 1 mm gesetzt
wird. Die Konstanten kc1.1 und mc sind Tabellen
zu entnehmen [2].
Aus (1) lässt sich die Räumkraft Fc berechnen.
Sie ergibt sich zu
(1a)
worin b die Eingriffslänge der Schneide
ist, h ist die Spanungsdicke, die sich hier
aus der Staffelung ergibt, und z ist die
Zahl der Schneiden, die sich am Werkstück
im Eingriff befindet. z ergibt sich
aus der Teilung ls und der Werkstückhöhe
lw zu z =lw/ls.
Die Teilung eines Räumwerkzeugs ls
muss nach dem Raum, den die Späne im
Vergleich zu dem massiven Volumen des
abgespanten Materials (Spanraumzahl
RZ) einnehmen, nach dem Nachschliff
und der minimalen Zahndicke bemessen
werden. Eine empirische Faustformel
ist nach [3]:
(2)
Spanraumzahlen für duktilen Stahl liegen
nach der genannten Quelle zwischen
5 und 16.
Durch den periodischen Schneideneingriff
beim Räumen kommt es zur
Schwingungsanregung der Maschine.
Bild 3 zeigt den Schnittkraftverlauf, dessen
Flankensteilheit vom Neigungswinkel
λ abhängt. Für λ =0kommt die ganze
Schneidenlinie gleichzeitig stoßartig
zur Wirkung, der Kraftverlauf ist rechteckförmig.
Für |λ|>0 kommt es zu sanfterem
Schneideneingriff. Da nach einer
Eintauchtiefe des Werkzeugs, die der
Werkstückhöhe entspricht, ebenso viele
Bild 3. Schnittkraftverlauf
Schneiden einlaufen wie austreten,
kommt es zu regelmäßigem, periodischem
Kraftverlauf. Für den Fall, der im
Bild 3 links dargestellt ist (gleichseitiges
Trapez), ergibt eine Fourier-Zerlegung
den dynamischen Anteil der Schnittkraft:
mit der Zeit t und
(3)
Für den Fall λ =0 ist die Funktion
nach Gleichung (3) nicht erklärt,
da Zähler und Nenner gleichzeitig
verschwinden. Mit der Regel von L’Hopital
lässt sich ein Grenzwert FcRE angeben:
(4)
Man entnimmt Gleichung (3) , dass die
Anregung mit der Grundfrequenz
f1 =vc/ls dominant ist. Anders dagegen
ist es bei steiler Eingriffsflanke FcRE: Zum
einen ist das Amplitudenverhältnis (nur
über das erste Glied der Reihe gerechnet)
um den Faktor:
(5)
größer, zum anderen sind bei steiler
Flanke die Folgeglieder der Reihe erheblich
größer. Das bedeutet, dass die Anregung
bei λ =0um ein Mehrfaches stärker
ist – was nicht überrascht – dass
aber auch höhere Eigenfrequenzen we-
sentlich stärker angeregt
werden als bei vorhandenem
Neigungswinkel, d.h.
bei |λ|>0. Wegen der Kosten
für die Herstellung und
das Nachschleifen der
Räumwerkzeuge wird meist
mit nicht geneigten Schneiden,
d.h. mit λ =0gearbeitet.
In diesem Fall ist das dynamische
Verhalten der
Räummaschine und insbesondere
des Räumwerkzeugs
mit seiner Einspannung besonders
kritisch.
Möglichkeiten des
Werkzeugantriebs
Räummaschinen werden hydraulisch
oder mechanisch angetrieben. Hydraulische
Antriebe werden als Kolben- und
Zylinderanordnung ausgeführt. Mechanische
Antriebe wandeln die rotierende
Bewegung eines Motors über Getriebe
und Kugelrollgetriebe in die geradlinige
Bewegung um. Diese beiden Antriebsarten
unterscheiden sich in der Steifigkeit
erheblich. Für das hydraulische System
ergibt sich die Federzahl khy im Wesentlichen
aus der Kompressibilität der
druckbeaufschlagten Ölsäulen V (Index
1: Kolben/Zylinder, Index 2: Zuleitungen)
mit dem Kompressionsmodul ß
und dem Druck p. Die Volumenänderung
durch Kompression ist
Daraus folgt für die Federzahl
(6)
(7)
und mit der Annahme, dass A2/A1 klein
ist gegen l1/l2 gilt
(7a)
Mit praxisüblichen Werten
(A1 = 6,3 ·10 3 mm 2 , ß = 0,63· 10 -3 mm 2 /N,
l1 =1000 mm) folgt daraus
khy =10N/µm.
Fundierte Messungen wurden in älteren
Arbeiten vorgenommen, wobei Gesamtsteifigkeiten
von nur 3 N/µm ermittelt
wurden und mehr als 90 Prozent
der gesamten statischen Auffederung
durch den hydraulischen Antrieb bedingt
war [3, 4]. Aus einer geringen stati-

schen Steifigkeit folgt prinzipiell eine
niedrige erste Eigenfrequenz des Systems.
In den genannten Quellen werden
erste Eigenfrequenzen im Bereich von
20 Hz aufwärts festgestellt. Bei einer
Schnittgeschwindigkeit vc =8m/min
und einer Teilung von ls =8mm ergibt
sich beispielsweise für die Anregungsgrundfrequenz
(8)
Sie liegt also in der Nähe einer Resonanzfrequenz.
Das kann zu erheblichen
Schwingungsamplituden im Bereich
mehrerer Millimeter und zu hohen dynamischen
Kräften im System führen, sodass
hydraulisch angetriebene Räummaschinen
nicht selten auf Schwingelemente
gesetzt werden, um Umgebungsbeeinflussungen
zu mildern [5].
Mechanisch angetriebene Räummaschinen
haben eine höhere Gesamtsteifigkeit
und damit auch höhere erste Eigenfrequenzen.
Je nach Ausführung des
Räumwerkzeugs kann dies das nachgiebigste
Element im Kraftfluss sein. Man
kann im mechanischen Sinne die kraftdurchflossenen
Komponenten einer
Räummaschine von der Wirkstelle, wo
Werkzeug und Werkstück im Kontakt
sind, über das Räumwerkzeug, den oder
die Räumschlitten, das Gestell der Maschine
bis zur Werkstückbrücke als eine
Kette von in Reihe geschalteten Federn
auffassen.
Die Gesamtsteifigkeit kges ergibt sich
zu
(9)
Das heißt, dass die Gesamtsteifigkeit
immer geringer ist als die geringste Steifigkeit
einer der Komponenten. Unter-
Bild 4. Zug-Druck-Prinzip
einer Räummaschine
(Konzept LLR GmbH,
LongLife-Räumtechnik)
stellt man in der Nähe einer Eigenfrequenz
das Verhalten eines Einmassenschwingers
und eine gleiche Masse sowie
Massenverteilung, so ist bei einer
zehnfachen Steifigkeit der Räummaschine
mit elektromechanischem Antrieb
verglichen mit einem hydraulischen Antrieb
die erste Eigenfrequenz um das 3,3fache
größer.
Ein Innenräumwerkzeug kann durch
das Werkstück gezogen oder gestoßen
werden. Ziehen hat den Vorteil, dass die
Räumnadel nicht auf Knickung beansprucht
wird, was insbesondere bei
schlanken Werkzeugen von Bedeutung
ist. Drücken oder Stoßen bieten gewisse
Vorteile, da die Krafteinleitung in das
Räumwerkzeug in der genauigkeitsgebenden
Phase des Prozesses der Wirkstelle
besonders nahe ist (s. Kapitel
Knicksicherheit des Werkzeugs). Eine
neuartige Maschine verknüpft beide Antriebsarten
miteinander (Bild 4). Das
Räumwerkzeug wird durch das Werkstück
gedrückt und gezogen. Dies wird
dadurch erreicht, dass eine Zugbrücke
(unten) und eine Druckbrücke (oben) bei
Prozessbeginn miteinander gekoppelt
werden, sodass das Räumwerkzeug oben
und unten über Spannzangen fest eingespannt
ist. Die Zug- und Druckbrücken
werden durch einen gemeinsamen Antrieb
gleichzeitig und gleichsinnig bewegt.
Die Räumkraft teilt sich auf die beiden
Spann- und Antriebselemente auf.
Diese Anordnung hat den Vorteil,
dass das Räumwerkzeug an seinen
beiden Enden geführt wird [6]. Das
statische und insbesondere das dynamische
Verhalten der Maschine
lässt sich so besonders günstig gestalten.
Wie in Bild 4 zu erkennen
ist, wird das Räumwerkzeug zwischen
einer oberen und unteren
Brücke eingespannt, nachdem es in
das Werkstück eingeführt ist. Die beiden
Brücken werden gleichlaufend über Kugelrollspindeln,
d.h. mechanisch, vorgeschoben.
Der Antrieb dieser Spindeln erfolgt
durch einen gemeinsamen Servomotor
über Zahnriemen.
Kräftebilanz
Zwischen Werkzeug und Werkstück
wirkt die Räumkraft F. Diese Kraft ist
durch den Zerspanprozess bestimmt (s.
Kapitel Kräfte beim Räumen). Die Räum-
kraft wird einerseits von der Werkstückbrücke
aufgenommen und andererseits
(actio gleich reactio) von den beweglichen
Schlitten, also der Druck- und
Zugbrücke, in das Gestell der Maschine
eingeleitet. Der bewegliche Teil wird
durch das Räumwerkzeug, an dem die
Räumkraft angreift, durch die symmetrisch
angeordneten Kugelrollspindeln
zu beiden Seiten des Räumwerkzeugs
und durch die Stangen gebildet, die die
Zug- und Druckbrücke verbinden. Das
System ist daher vollständig symmetrisch
aufgebaut. Es treten folglich auch
keine Kipp- oder Biegemomente auf, die
bei einer unsymmetrischen Anordnung
entstehen und dort durch die Führungen
des Räumschlittens gegenüber dem Maschinengestell
aufgenommen werden
müssen.
Wie die Räumkraft über den beweglichen
Teil in die angetriebene Druckbrücke
eingeleitet wird, d.h. welche Zugund
Druckkräfte im Räumwerkzeug entstehen,
hängt von den Steifigkeiten der
Übertragungselemente ab. Um die Kraftaufteilung
zu bestimmen, wird das in
Bild 4 dargestellte Ersatzfederbild genutzt.
Die Federung der Druck- und Zugbrücke
(Biegung) und der Kugelrollspindel
sowie der Verbindungsstangen
(Druck) wird durch die Federzahl ks
wiedergegeben. Die Federung des oberen
und unteren Teils des Räumwerkzeugs
wird durch die Federzahlen ko (oberer
Teil) und ku (unterer Teil) beschrieben.
Auf das Federsystem wirken demnach
von außen nur die Kräfte F und –F ein. Im
Bild 5. Kräfte und Steifigkeiten

Innern des Systems wirken im Räumwerkzeug
unten (unterer Teil) Fu und
oben Fo. Über die Kugelgewindespindeln
werden die Kräfte Fu auf die Druckbrücke
(oben) übertragen. Folglich gilt:
Unter dem Einfluss dieser Kräfte verschieben
sich deren Angriffspunkte um
die kleinen Wege x1 am Angriffspunkt
der Räumkraft und xu an der Zugbrücke
(unten).
Daher gilt:
und
Da Fu außer in der Druckstange auch
im unteren Teil des Räumwerkzeugs
wirkt, gilt außerdem
Die Federzahlen ks, ku und ko lassen
sich aus den Abmessungen und den elastischen
Eigenschaften der kraftdurchflossenen
Komponenten errechnen. Die
Räumkraft F wird durch den Prozess bestimmt.
Dann sind aus den Gleichungen
(10) bis (13) die Federwege x1 und xu und
die Kräfte Fu und Fo ermittelbar:
und durch Einsetzen in (14b)
und somit
(10)
(11)
(12)
(13)
(14 a)
(14 b)
(15)
(16)
(17)
(18)
Um den Rechengang zu vereinfachen,
wird nun angenommen, dass ks sehr viel
größer ist als ko und ku
(19)
Dann werden die Gleichungen (17) und
(18) zu
Diese Vereinfachung ist für den Rechengang
nicht prinzipiell erforderlich.
Am Ergebnis ändert sich nur Unwesentliches.
Bild 6. Räummaschine nach dem LLR-Prinzip,
Bauart: Stenhoj Hydraulik A/S
Das Räumwerkzeug wird für eine elastische
Rechnung als zylindrischer Stab
aufgefasst. Weiterhin wird angenommen,
dass die Steifigkeiten der Druck- und
Zugbrücke unabhängig von der Antriebsart
für einen Vergleich nicht relevant
sind. (Gleichwohl sind sie auf Biegung
beansprucht und tragen daher durchaus
zur Gesamtnachgiebigkeit bei.)
Mit dem E-Modul E, dem Querschnitt A
und der Länge des Stabes l sind die Federzahlen
ko und ku über dem Weg x variabel.
Es gilt damit:
Mit (20a) und (20b) folgt dann
(20 a)
(20 b)
(21)
(22)
(23)
(24)
Der Kraftverlauf ist in Bild 5 dargestellt.
Knicksicherheit des Werkzeugs
Räumwerkzeuge, die durch Drücken
durch ein Werkstück hindurch geführt
werden, werden auf Knicken beansprucht.
Je nach Räumkraft, nach der
freien Knicklänge des Werkzeugs und
seinem Querschnitt bzw. Trägheitsmoment
kann beim Räumen eine Grenzlast
erreicht werden, die bei Überschreiten
zum Ausknicken des freien Werkzeugs
führt. Damit ergeben sich zwei Fragen,
nämlich: „Welche Räumkraft wirkt in
dem auf Knickung beanspruchten
Teil des Werkzeugs?“ und
„Wie hoch ist die Grenzlast, die
wegen der Knickgefahr nicht
überschritten werden darf?“
Nach Gleichung (1) und (1a)
lässt sich die Räumkraft Fc berechnen.
Im Kapitel Kräftebilanz
wurde dargestellt, dass
sich diese Kraft auf den oberen
Teil des Werkzeugs als Druckkraft
Fo und auf den unteren
Teil als Zugkraft Fu aufteilt. Aus
Bild 5 ist zu erkennen, dass der
kritische Anteil Fo zu Beginn
des Räumvorgangs gering ist,
der größere Teil der Räumkraft
wird durch Zug auf das Werkzeug
aufgebracht. Der Anteil Fo
steigt linear mit dem Räumweg.
Diese Knicklast Fo muss nun mit der
Grenzlast gegen Knickung verglichen
werden. Dazu wird angenommen, dass
das Räumwerkzeug dem Knickfall „fest
eingespannt und frei gestützt“ (Knickfall
3) entspricht. Für diesen Fall lässt
sich die Grenzlast bei Euler-Knickung
bestimmen zu
(25)
Darin ist Jy das axiale Trägheitsmoment
des Stabes und lo die freie Knicklänge.
Diese ist annähernd lo =x. Aus
(25) folgt, dass die Grenzlast am höchsten
ist, wenn x klein ist. Hier wird nun
ein besonderer Vorteil der Zug-Druck-
Anordnung des Werkzeugantriebes deutlich:
Wo die Knicklast hoch ist, ist auch
die Grenzlast groß und umgekehrt.
Unterstellt man, dass die ungünstigste
Schlittenstellung in der Mitte des Gesamthubes
liegt, halbiert sich die Räumkraft,
die als Knicklast ertragen werden
muss, und zugleich halbiert sich die freie
Knicklänge. Das bedeutet, dass die
Knicksicherheit um das Achtfache
steigt – vorausgesetzt, die Spannzeuge

Bild 7. Standmengenvergleich
können die Zug- und Drucklasten voll
aufnehmen.
Betriebsverhalten einer Zug-
Druck-Maschine
Nach dem vorn beschriebenen Prinzip
wurde die in Bild 6 dargestellte Maschine
gebaut. Sie treibt das Räumwerkzeug
über eine Druck- und eine Zugbrücke an.
Das Werkzeug ist oben und unten gehalten.
Es wird zunächst von oben in das
Werkstück eingeführt. Dann wird das
Werkzeug unten gespannt und beide
Brücken werden gegeneinander mechanisch
verriegelt, sodass sie mit den
Druckstangen einen geschlossenen Rahmen
bilden. Dieser wird über beidseitig
symmetrische Kugelgewindetriebe angetrieben.
Dabei wird die Räumkraft über
die Zug- und die Druckbrücke in das
Werkzeug eingeleitet. Für die Kraftaufteilung
maßgebend sind die Federzahlen
der kraftdurchflossenen Elemente. Diese
sind prinzipbedingt von der Stellung des
Rahmens gegenüber dem Werkstück abhängig.
Die Maschine ist mit einer Hochdruckspüleinrichtung
ausgestattet, die dafür
sorgen muss, dass der Kühlschmierstoff
möglichst bis an die Spanbildungszone
gelangt und vor allem, dass das Werkzeug
nach dem Räumen von anhaftenden
Spänen gereinigt wird.
Mit konventionellen Räummaschinen
älterer Bauart und Zug-Druck-Maschinen
nach dem neuen Prinzip wurden Betriebsuntersuchungen
gemacht. Bearbei-
tet wurden vergleichbare
Werkstücke, die mit den
durch Räumen hergestellten
Flächen in Bild 7 dargestellt
sind. Dabei ergaben sich erhebliche
Verschleiß- und
Standmengenunterschiede.
Diese extremen Differenzen
müssen eine oder mehrere
Ursachen haben. Vergleicht
man den konventionellen
Prozess mit der neuen
Anlage, so sind verschiedene
Innovationen festzustellen:
■ Ein elektromechanischer
Antrieb ist elektrisch
und mechanisch steif,
was eine hohe erste Eigenfrequenz
erwarten
lässt, die von der Grundanregung
durch den periodischenSchneideneingriff
ausreichend weit entfernt liegt.
■ Die Zug-Druck-Einspannung des
■
Räumwerkzeugs sorgt für eine Aufteilung
der Räumkraft und damit nach
dem Prinzip paralleler Federn für eine
Versteifung des Systems.
Der Zug-Druck-Antrieb des Räumwerkzeugs
besorgt durch die aktive
Einspannung eine gute Führung des
sich sonst leicht zu Biegeschwingungen
neigenden Werkzeugs.
■ Der Druckantrieb des Werkzeugs
bringt die Gefahr des Ausknickens
mit sich. Durch die Kraftaufteilung
wird jedoch sichergestellt, dass die
Knicklast bei großer freier Knicklänge
gering ist und erst bei unkritischer
Länge ihren Maximalwert erreicht.
Summary
■ Die Hochdruckspülung auf der Werkzeugaustrittsseite
zusammen mit der
Überflutungskühlschmierung sorgt
für gute Schmierverhältnisse und für
eine sichere Säuberung des Werkzeugs
von Spänen.
Welche der Innovationen für die extreme
Verbesserung des Verschleißverhaltens
der Räumwerkzeuge maßgeblich ist,
konnte in den bisherigen Untersuchungen
nicht eindeutig geklärt werden.
Wahrscheinlich wirken hier mehrere
günstige Faktoren zusammen.
Literatur
1 Tönshoff, H. K.: Spanen Grundlagen. Springer-Verlag,
Berlin, Heidelberg 1995
2 Beitz, W.; Grothe, K.-H.: Dubbel, Taschenbuch
für den Maschinenbau 20. Auflage,
Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg 2002
3 Schweitzer, K: Räumpraxis. K. Hoffmann
Eigenverlag, Pforzheim 1976
4 Schweitzer, K.: Dynamische Untersuchungen
beim Innenräumen. Dissertation, Universität
Karlsruhe, 1971
5 Persönliche Mitteilung eines Betreibers
6 LongLife Räumtechnik GmbH (LLR): Firmendruckschrift,
Balve
Die Autoren dieses Beitrags
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. mult. Hans Kurt
Tönshoff, geb. 1934, war nach seiner Promotion
an der TH Hannover in leitenden Positionen
des Werkzeugmaschinenbaus tätig. 1970 wurde
er auf den Lehrstuhl für Fertigungstechnik der
Universität Hannover (IFW) berufen und Ende
2002 emeritiert. Seine Arbeitsgebiete sind
Technologie der Fertigungsverfahren, Werkzeugmaschinen
und Fabrikorganisation.
Dipl.-Ing. Eiken Lübbers, geb. 1973, studierte
an der TU Clausthal Elektrotechnik. Derzeit ist
er als Wissenschaftlicher Mitarbeiter am IFW
tätig.
Boosted productivity in the broaching process. Broaching
is a highly productive process in mass production, and the
configuration of the relevant machinery and tools is decisive
where quality and productivity are concerned. This article introduces
a new machinery concept for internal broaching, in
which active, double-sided guidance of the tool is achieved by
way of push and pull drive, thereby making use of the advantages
of both types of drive. As a comparison with conventional
machines shows, the new concept linked with intensive
cooling lubrication shows exceptional production volume
gains when tested under realistic operational conditions.