EuroMold-Special 2010 - Fachverlag Möller

nell blau“ eingefärbten Polyamid
(PA 6) gefertigt.
Die speziellen ergonomisch
geformten Soft-Touch-Griffteile
werden aus thermoplastischem
Elastomer (TPE) gespritzt.
Das Bosch-Logo, das jede einzelne
Gehäusehälfte ziert, besteht
ebenfalls aus (PA 6), hier im
typischen Bosch-Rot eingefärbt.
Für den Fertigungsprozess wird
eine Zweikomponenten-Spritzgießmaschine
eingesetzt, die mit
einer dritten Spritzgießeinheit
kombiniert wird. In L-Version ist
diese dritte Spritzgießeinheit mit
dem Werkzeug seitlich verbunden.
Für den kontinuierlichen Fertigungsprozess
der Gehäuseteile
wird ein Drehwerkzeug mit drei
Heißkanalsystemen von Synventive
eingesetzt, die entsprechend
den jeweiligen Anforderungen mit
verschiedenen Düsen- und Anschnittarten
ausgestatten sind.
Im ersten Spritzgießdurchgang
werden zunächst die beiden Hälften
(linke/rechte) des Grundgehäuses
aus dem glasfaserverstärktem,
„Bosch Power Tools-blau“
eingefärbten PA 6 gespritzt. Dieser
Spritzgießprozess beginnt in der
„oberen“ Hälfte des Werkzeuges.
Nach diesem Vorgang drehen
sich Werkzeugplatten vertikal um
180 Grad. Die „obere“ wird nun
zur „unteren“ Hälfte, dabei werden
die bisher gefertigten Gehäusebauteile
mit in die untere Hälfte
gedreht und treffen nun nach dem
Formschließen auf modifizierte
Kavitäten mit weiteren Füllräumen.
Im zweiten Spritzgießdurchgang
werden nun in der „unteren“
Werkzeughälfte gleichzeitig die
Soft-Touch-Griffe aus TPE an den
dafür vorgesehenen Stellen des
Grundgehäuses umspritzt und
parallel dazu wird das rote Bosch-
Logo aus PA 6 auf die vorgesehene
Stelle des Grundgehäuses
gespritzt.
Zeitgleich werden zu diesen
Vorgängen in der nun „oberen“
Werkzeughälfte die nächsten
EuroMold-Special 2010
Bild 2 (Werkbilder: Bosch Power Tools, Gerlingen-Schillerhöhe)
Grundgehäuseteile gefertigt. Von
diesem Zeitpunkt an wird bei jeder
Drehung der Werkzeugplatten
ein kompletter Gehäusesatz für
den Bohrhammer fertig gestellt.
Um die insgesamt 540 Gramm
schweren Grundgehäuseteile zu
spritzgießen, wird ein Synventive
Heißkanalverteiler in Y-Form mit
drei GA-Düsen verwendet, von
denen zwei mit einem Nadelverschluss
und eine mit einem
offenen Anschnitt versehen ist.
Der Füllvorgang beginnt über
den Heißkanal mit der Düse im
offenen Anschnitt. Um die Bindenahtlagen
zu kontrollieren, werden
die Nadelverschlussdüsen
definiert dazu geschaltet.
Im zweiten Spritzgießdurchgang
wird dann ein Synventive Heißkanalverteiler
in H-Form mit Nadelverschlussdüsen
eingesetzt,
über die die 20 Gramm schweren
TPE-Griffteile gespritzt werden.
Simultan dazu wird über einem
separaten Verteilerarm, der seitlich
zum Werkzeug befüllt wird,
der 4 Gramm schwere Bereich
des Bosch-Logos gefertigt. Mit
jeweils einer offenen CA-Düse
wird direkt auf das Gehäusebauteil
angebunden, dabei darf der
FACHBEITRÄGE
AUSSTELLERINFORMATIONEN
entstehende Anbindungsrest
eine definierte Höhe nicht
überschreiten.
Yasim Ipek, Vertriebsingenieur
von Synventive, sagt
zu diesem Projekt: „Die hier
verwendeten Materialien sind
sehr temperaturempfindlich,
daher war es für ein bestmögliches
Fertigungsergebnis
erforderlich, Heißkanalsysteme
mit einer äußerst präzisen
Temperaturgleichmäßigkeit
einzusetzen. Zu dieser überaus
anspruchsvollen Aufgabe
mussten wir ebenfalls dafür
sorgen, dass wir über eine
optimale Temperaturkontrolle
im Anschnittbereich eine
hochwertige Anbindungsqualität
an der Bauteileoberfläche
erzielen konnten. Durch unsere
Gespräche und Zusammenarbeit
mit dem Werkzeugbauer
WGB Werkzeug- und Gerätebau
Klingenthal GMbH und
dem Spritzgießer Hans Arnold
Kunststofftechnik GmbH haben
wir ein stabiles System geschaffen,
dass einen sicheren
Fertigungsprozess mit perfekt
aufeinander abgestimmten Verfahrensschritten
ermöglicht.“
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