hawido - regelventile hawido - Hawle Armaturen AG

HAWIDO - REGELVENTILE 

HAWIDO - REGULATING VALVES 

Anleitung zu 

Instruction for 

Druckreduzierventil 

Pressure Reducing Valve 

Typ 1500 

DN40 - DN250 

Bewahren sie diese Anleitung am Ventilstandort auf! 

Keep this instruction in the close proximity of your valve 

Art Nr. 1500 900 999 

Mai 2011 – 1/plü

Beispiel Typenschild 

Tragen sie nach der Inbetriebnahme die folgenden Daten ein und verwenden sie diese zusätzlichen Angaben 

zu Ventiltyp Druck- und Durchflussverhältnisse bei Rücksprachen und Fragen mit dem Hersteller oder 

Lieferanten: 

Baujahr: ................................................... 

Seriennummer: ................................................... 

Example of a rating 

Once the commissioning work has been completed, enter the following data and always specify this additional 

information concerning the valve type, pressure and flow ratios, whenever you consult or have reason to 

question the manufacture or supplier: 

Year of manufacture: ................................................... 

Serial number: ................................................... 

Technische Änderungen vorbehalten! 

Subject to technical modifications! 

Ventiltyp und Nennweite PN Baujahr Seriennummer Prüfnorm 

Type of valve and size NP Year of manufacture Serial number Standard

INHALTSVERZEICHNIS 

-1- 

A. FUNKTION 3 

1. ARBEITSWEISE 3 

2. ALLGEMEINE SICHERHEITSHINWEISE 3 

3. EINBAUEMPFEHLUNG 4 

B. INBETRIEBNAHME 5 

1. FUNKTIONSSCHEMA (1500) 5 

2. VORBEREITUNG 5 

3. ENTLÜFTEN 5 

4. EINREGULIERUNG 6 

5. EINSTELLUNG DER REAKTIONSGESCHWINDIGKEIT 6 

6. DICHTHEITSPRÜFUNG 6 

C. WAS TUN BEI STÖRUNGEN? 7 

D. AUSSERBETRIEBNAHME UND WARTUNG 8 

1. AUSSERBETRIEBNAHME 8 

2. WARTUNG UND SERVICE 8 

2.1 ALLGEMEINES 8 

2.2 JÄHRLICHE FUNKTIONSKONTROLLEN 8 

2.3 4- BIS 5 JAHRES WARTUNG 9 

3. REPARATURSÄTZE UND ERSATZTEILE 11 

3.1 HAUPTVENTIL (ZEICHNUNG) 11 

3.2 HAUPTVENTIL (STÜCKLISTE) 12 

3.3 STEUERVENTIL DRUCKREDUZIERUNG (ZEICHNUNG) 15 

3.4 STEUERVENTIL DRUCKREDUZIERUNG (STÜCKLISTE) 16 

3.5 STEUERLEITUNG HAWIDO TYP 1500 DN40 BIS DN80 (ZEICHNUNG) 17 



3.8 STEUERLEITUNG HAWIDO TYP 1500 DN40 BIS DN65 (EINZELTEILE) 20 



3.11 OPTISCHER STELLUNGSANZEIGER (ZEICHNUNG) 23 

3.12 OPTISCHER STELLUNGSANZEIGER (STÜCKLISTE) 24 

E. ANHANG 25 

1. DREHMOMENTE 25 

2. ZERTIFIKATE 26 

2.1 SVGW ZERTIFIKAT 26 

2.2 DVGW ZERTIFIKAT 27 

F. HAWLE IN EUROPA 29

-2- 

G. DESCRIPTION 31 

1. FUNCTION 31 

2. GENERAL SAFETY GUIDELINES 31 

3. RECOMMENDED INSTALLATION 32 

H. COMMISSIONING 33 

1. OPERATION DIAGRAM (1500) 33 

2. PREPARATION 33 

3. VENTING 33 

4. SETTING 34 

5. SETTING THE REACTION SPEED 34 

6. CHECKING FOR LEAKAGE 34 

I. FAULT FINDING 35 

J. PUTTING OUT OF SERVICE AND MAINTENANCE 36 

1. PUTTING OUT OF SERVICE 36 

2. MAINTENANCE AND SERVICE 36 

2.1 GENERAL 36 

2.2 ANNUAL CHECKS 36 

2.3 FOUR OR FIVE YEARLY MAINTENANCE 37 

3. REPAIR KITS AND SPARE PARTS 39 

3.1 MAIN VALVE (DRAWING) 39 

3.2 MAIN VALVE (PARTS LIST) 40 

3.3 CONTROL VALVE PRESSURE REDUCING (DESIGN) 43 

3.4 CONTROL VALVE PRESSURE REDUCING (PARTS LIST) 44 

3.5 CONTROL LINE HAWIDO TYPE 1500 ND40 UP TO ND80 (DRAWING) 45 



3.8 CONTROL LINE HAWIDO TYPE 1500 ND40 UP TO ND65 (PARTS LIST) 48 

3.9 CONTROL LINE HAWIDO TYPE 1500 DN80 UP TO ND125 (PARTS LIST) 49 

3.10 CONTROL LINE HAWIDO TYPE 1500 ND150 UP TO ND300 (PARTS LIST) 50 

3.11 POSITION INDICATOR (DRAWING) 51 

3.12 POSITION INDICATOR (PARTS LIST) 52 

K. ANNEX 53 

1. TORQUE TABLE 53 

2. CERTIFICATES 54 

2.1 SVGW ZERTIFIKAT 54 

2.2 DVGW ZERTIFIKAT 55 

L. HAWLE IN EUROPE 57

A. Funktion 

1. Arbeitsweise 

-3- 

Das Druckreduzierventil reduziert einen variablen Eingangsdruck (p1) auf einen praktisch konstanten, 

tieferen Ausgangsdruck (p2). Schwankender Durchfluss und Eingangsdruck haben keine Auswirkung auf 

den vom Steuerventil geregelten Ausgangsdruck. Der Ausgangsdruck (p2) ist im Bereich von 1 bis 15 bar 

(Standard) einstellbar. 

Technische Merkmale: 

Medium: Trinkwasser 

Druckstufen: PN10 (ab DN200 Standard) 

PN16 (bis DN150 Standard) 

PN25 

Flansche: Anschlussmasse nach DIN EN 1092 - 2 

Material Hauptventil: GGG 40 

Temperaturbereich: 2 – 40°C 

2. Allgemeine Sicherheitshinweise 

Vor der Inbetriebnahme muss diese Anleitung sorgfältig durchgelesen und verstanden werden. Bei 

unsachgemässer Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung können sowohl Sach- als auch 

Personenschäden entstehen. 

Das Hawle-Regelventil (HAWIDO) ist ausgelegt für den Einsatz in der Trinkwasserversorgung. 

Andere Einsatzmedien nur nach Rücksprache mit dem Hersteller. 

Die technischen Regelwerke (z.B. SVGW, ÖVGW, DVGW ...) und Vorschriften (z.B. VDE, VDI ...), Gesetze 

und Normen werden als bekannt vorausgesetzt und sind einzuhalten bzw. anzuwenden. 

Arbeiten an elektrischen Anlagen (z.B. bei Einbau von Magnetpositionsschaltern, Magnetventilen, usw.) 

dürfen nur von dazu befugtem Personal durchgeführt werden. 

Grundsätzlich ist für die Anordnung, die Einbaulage, die Installation und Inbetriebnahme der Armaturen in 

der Rohrleitung der Planer, die Baufirma bzw. Betreiber verantwortlich. Planungs- oder Einbaufehler können 

die sichere Funktion des Regelventils beeinträchtigen und ein beachtliches Gefährdungspotential darstellen. 

Im Zweifelsfall ist mit uns Rücksprache zu halten.

3. Einbauempfehlung 

-4- 

Vor dem Einbau der Armatur sind die Rohrleitungen sorgfältig durchzublasen bzw. zu spülen, so dass keine 

Fremdkörper wie Holzstücke, Steine usw. in das Regelventil eindringen können. 

Bauteile 

A Absperrschieber 

B Regelventil 

C Schmutzfänger 

D Ein-/Ausbaustück 

Das HAWIDO muss waagrecht, (andere Bauarten auf Anfrage) mit dem Ventildeckel nach oben, eingebaut 

werden. Wir empfehlen, einen Absperrschieber und einen Schmutzfänger vor dem Ventil sowie einen 

Absperrschieber am Ausgang zu montieren. Vor der Inbetriebnahme muss geprüft werden, dass kein grober 

Fremdkörper ins HAWIDO eindringen kann. 

Für andere Einbauarten bitten wir um Rücksprache.

B. Inbetriebnahme 

1. Funktionsschema (1500) 

2. Vorbereitung 

-5- 

Bestandteile 

1 Hauptventil 

2 Kugelhahn (A, B, C) 

3 Filter 

4 Blende 

5 Drosselrückschlagventil 

6 Steuerventil 

7 Manometer (A, B) 

8 optischer Stellungsanzeiger 

el. Stellungsanzeiger (Option) 

Ventil-Öffnungsbegrenzer (Option) 

Vor Inbetriebnahme des Ventils muss sichergestellt werden, dass die Schieber auf der Ein- und 

Ausgangsseite geschlossen sind und die Flanschverbindungen dicht verschraubt sind. 

Am Ventil 

sind die Kugelhähne (2A und 2B) zu öffnen und ist die Kontermutter der Einstellschraube auf dem 

Drosselrückschlagventil (5) zu lösen 

die Einstellschraube am Drosselrückschlagventil (5) ist um ca. 10 Umdrehungen herauszudrehen 

(Leitung in die Steuerkammer ist offen). 

ist der Kugelhahn (2C) zu schliessen. 

ist der Gewindestift im zentralen Stopfen auf dem Stellungsanzeiger um wenige Umdrehungen zu 

lösen. 

ist eine Schraubverbindung der Steuerleitung an der höchsten Stelle leicht zu lösen 

(ca. 1 Umdrehung). 

ist die Schraube am Handrad des Steuerventils für Druckreduzierung (6) zu lösen, das Handrad 

nach links drehen bis von der Feder kein Widerstand zu spüren ist. 

3. Entlüften 

Ablauf: 

Den Gewindestift auf dem Stopfen des optischen Stellungsanzeiger mit einem Schraubenzieher 2 – 3 

Umdrehungen lösen (Achtung: Gewindestift nicht ganz herausdrehen!). 

Den Absperrschieber auf der Eingangsseite langsam soweit öffnen, dass Wasser in das Ventil fliesst. Das 

Ventil füllt sich mit Wasser und die Luft entweicht über die leicht geöffneten Schraubverbindungen und den 

Entlüftungsbohrungen im Stopfen. 

Ist durch den Entlüftungsvorgang des Ventils in der Steuerleitung alle Luft entwichen, den Gewindestift und 

die gelöste Schraubverbindung wieder anziehen. Alle Verschraubungen auf Dichtheit kontrollieren und falls 

erforderlich nachziehen. 

Eingangsschieber langsam vollständig öffnen.

-6- 

Kontrolle: Wird der Absperrschieber auf der Ausgangsseite leicht geöffnet, so muss das Ventil schliessen 

bzw. geschlossen bleiben. Absperrschieber anschliessend wieder schliessen. 

Schliesst das Ventil nicht, ist die Inbetriebnahme ab vorhergehendem Kapitel zu wiederholen. Hier ist 

insbesondere auf das Entlüften der Steuerleitungen und der oberen Ventilkammer zu achten. 

4. Einregulierung 

Das Ventil ist gemäss vorhergehenden Kapiteln vorbereitet. Der Schieber auf der Eingangsseite ist offen und 

der Schieber auf der Ausgangsseite ist geschlossen. 

Ablauf: 

Kugelhahn (2C) langsam öffnen; das Ventil öffnet und füllt die Leitung auf der Ausgangsseite bis zu 

einem Druck von ca. 0,4 bar, danach schliesst das Ventil wieder. 

Den Absperrschieber auf der Ausgangsseite langsam schrittweise öffnen; das Ventil schliesst, wenn 

die Ausgangsleitung gefüllt ist und kein Wasserverbrauch vorhanden ist. Dieser Vorgang kann je 

nach Leitungssystem bis zu einigen Minuten dauern. 

Erzeugen Sie einen für die Nennweite normalen Wasserverbrauch (z.B. durch Öffnen eines 

Hydranten), damit mit dem Handrad am Steuerventil (6) der Ausgangsdruck eingestellt werden kann 

(durch Drehen nach rechts steigt der Ausgangsdruck). 

Anmerkung 

Zwischen jeder halben Umdrehung des Handrades warten, bis sich das hydraulische System stabilisiert hat. 

Den Druck auf der Ausgangsseite mit dem Manometer prüfen. 

Ist der gewünschte Ausgangsdruck (Fliessdruck oder statischer Druck- die Differenz beträgt ca. 0,5 bar) 

eingestellt, ist die Schraube am Handrad des Steuerventils anzuziehen. 

5. Einstellung der Reaktionsgeschwindigkeit 

Arbeitet das HAWIDO nicht ruhig, oder entstehen Druckstösse im Leitungsnetz, so kann dies mit der 

entsprechenden Einstellung des Drosselrückschlagventil (5) korrigiert werden. 

Vorgang: 

Kontermutter lösen. Mit dem Schraubenzieher die Einstellschraube im Uhrzeigersinn hineindrehen, bis das 

Ventil ruhig arbeitet. Danach die Kontermutter anziehen. 

Vorsicht 

Die Einstellschraube muss immer mindestens 3 - 5 Umdrehungen offen sein, weil sonst das Ventil nach dem 

Schliessvorgang nicht mehr genügend schnell öffnet. Bei sehr hohen Eingangsdrücken spezielle Einstellung 

erforderlich. 

6. Dichtheitsprüfung 

HAWIDO’s werden vor Auslieferung im Werk auf ihre Dichtheit und Funktionsfähigkeit überprüft. Bei der 

Dichtheitsprüfung unter Betriebsbedingungen ist daher insbesondere auf die Dichtheit der 

Flanschverbindungen, der Steuerleitungen und des zentralen Stopfens auf dem Ventildeckel zu achten. 

Eventuell durch Nachziehen der Verbindungen die Dichtheit sicherstellen.

C. Was tun bei Störungen? 

Vorkommnis Mögliche Ursache Massnahme 

-7- 

Ventil öffnet nicht Drosselrückschlagventil 

verstopft 

Drosselrückschlagventil zu weit 

geschlossen 

Ventil schliesst nicht Drosselrückschlagventil 

verstopft 

austauschen oder mehrmals 

Madenschraube 

herausschrauben bis Ventil 

arbeitet 

Madenschraube 

herausschrauben bis Ventil 

arbeitet 

austauschen oder mehrmals 

Madenschraube komplett 

einschrauben, komplett 

herausschrauben, neu 

einstellen 

reinigen 

Filter in der Steuerleitung 

verstopft 

Luft in der Steuerleitung / obere 

Ventilkammer 

entlüften 

Fremdkörper im Basisventil Wartung durchführen, 

Fremdkörper entfernen 

Membrane defekt Wartung durchführen, 

Membrane austauschen 

Ventilspindel durch 

Wartung durchführen, 

Inkrustierung verklemmt Inkrustierung entfernen 

lautes Geräusch ungünstige Betriebsverhältnisse Druckverhältnisse um ca. 0,1 

bis 0,2 bar verändern 

Drosselrückschlagventil etwas 

öffnen oder schliessen; 

Aussendienst der Firma Hawle 

verständigen 

Falsche Ventilnennweite Richtige Nennweite berechnen 

lassen (Firma Hawle) 

Unruhige Arbeitsweise Drosselrückschlagventil falsch neu einstellen (gemäss Kapitel: 

eingestellt 

Einstellen der 

Reaktionsgeschwindigkeit) 

Ursprüngliche Druckwerte Manometer defekt Manometer prüfen / aus- 

werden nicht erreicht 

tauschen 

Veränderte Betriebsverhältnisse neu einregulieren (siehe 

Kapitel: Einregulieren) 

EWS-Beschichtung beschädigt Transportschaden; 

Ausbessern mit Hawle-Zwei- 

Einbauschaden 

Komponenten-Reparatur-Set für 

Beschichtungen

D. Ausserbetriebnahme und Wartung 

1. Ausserbetriebnahme 

Das arbeitende Ventil muss zuerst nach folgendem Vorgehen hydraulisch geschlossen werden: 

Langsam den Schieber nach und den Schieber vor dem Ventil schliessen. 

Langsam die Kugelhahnen (2A, 2B und 2C) schliessen. 

Das Ventil ist ausser Betrieb genommen und es kann eine Wartung durchgeführt werden. 

2. Wartung und Service 

2.1 Allgemeines 

-8- 

Durch unsere langjährige Erfahrung mit eigenmediumgesteuerten Membran-Regelventilen wissen wir, dass 

unsere HAWIDO’s über Jahre störungsfrei arbeiten. Voraussetzung dafür ist allerdings eine regelmässige 

Wartung. 

Bei normalen Betriebsbedingungen sollte: 

Einmal pro Jahr das Ventil auf Funktionstüchtigkeit überprüft werden (Funktionskontrolle) 

Einmal pro Jahr der Schmutzfänger vor dem Ventil und der Filter der Steuerleitung gereinigt werden 

Alle 4 - 5 Jahre die beweglichen Innenteile kontrolliert und Verschleissteile ersetzt werden (Wartung) 

Bei ungewöhnlichen Betriebsbedingungen (z.B. schwebstoffreichem Wasser, sehr grosse Druckreduzierung, 

geringe Durchflussmenge usw.) sollten die Funktionskontrollen und Wartungsarbeiten öfter erfolgen. 

Hinweisschild Wartung 

xx steht für das jeweilige Jahr. 

2.2 Jährliche Funktionskontrollen 

Reinigung des Schmutzfängers (Hauptleitung) 

Deckel abschrauben 

reinigen (Bürste, Lappen usw.) oder ersetzen des Siebes 

Sieb einbauen und Deckel wieder anschrauben 

Reinigung des Filters (Steuerleitung) 

Filterdeckel abschrauben 

reinigen (Bürste, Lappen usw.) oder ersetzen des Filtersiebes 

Sieb einbauen und Filterdeckel wieder anschrauben 

Kontrolle des Ventils 

Optischer Stellungsanzeiger entfernen. 

Leichtgängigkeit der Ventilspindel überprüfen durch Anheben und Absenken mit Gewindestange. 

Optischer Stellungsanzeiger montieren

Wiederinbetriebnahme 

gemäss Abschnitt Inbetriebnahme 

-9- 

Funktionskontrolle des Ventils 

Achtung: Um bei der nachstehend beschriebenen Funktionskontrolle Druckstösse zu vermeiden, muss bei 

grossen Durchflussmengen diese durch langsames schliessen des Eingangsschieber vor dem Ventil 

gedrosselt werden. 

Langsam den Kugelhahn (2C) schliessen; Ventil muss schliessen. 

Langsam den Kugelhahn (2C) öffnen; Ventil muss öffnen. 

2.3 4- bis 5 Jahres Wartung 

Schmutzfänger (Hauptleitung) 

Deckel abschrauben 

Reinigen oder ersetzen des Siebes 

Sieb einbauen und Deckel wieder anschrauben 

Filter (Steuerleitung) 

Filterdeckel abschrauben 

Reinigen oder ersetzen des Filtersiebes 

Sieb einbauen und Filterdeckel wieder anschrauben 

Basisventil (siehe Kapitel: Reparatursätze und Ersatzteile) 

lösen der Verschraubungen und ganze Steuerleitung beiseite legen 

Demontage des optischen Stellungsanzeigers und auswechseln der Dichtungen 

lösen der Deckelschrauben, Deckel abnehmen 

Sichtprüfung aller Innenteile auf Verschleiss, Verschmutzung und Verkalkung 

reinigen der Innenteile, des Sitzes und des Gehäuseinnenraumes inklusive Deckel 

austauschen der Membrane, des O-Rings und eventuell der Sitzdichtung 

einfetten der Spindelführungsbereiche mit einem lebensmitteltauglichen Fett. Überprüfung der 

Leichtgängigkeit der Spindel in der Gehäuseführung und in der Deckelführung 

zusammenbauen des Basisventils (Drehmomente siehe Tabelle im Anhang). Bei der Montage muss 

die Leichtgängigkeit der Spindel mit einer Gewindestange durch Anheben und Absenken mehrmals 

überprüft werden 

Auseinanderbauen Steuerventil (siehe Kapitel: Reparatursätze und Ersatzteile) 

Die Schraube am Handrad lösen 

Das Handrad nach links drehen, bis von der Feder keinen Widerstand zu spüren ist 

lösen der Gehäuseschrauben 

lösen der Führungszapfen Pos. 8 und lösen des Dichtungsträgers Pos. 6 

austauschen der Membrane, der O-Ringe und eventuell des Dichtungsträgers 

Sichtprüfung des Gehäuseinnenraumes und ev. reinigen, inkl. Glocke 

zusammenbauen des Steuerventils (Drehmomente siehe Tabelle im Anhang). 

Funktionskontrolle des Drosselrückschlagventils 

lösen der Kontermutter 

hineindrehen der Drosselschraube, anschliessend bis zum Anschlag herausdrehen 

einige Umdrehungen wieder einschrauben; dieser Vorgang muss leichtgängig erfolgen können

Wiederinbetriebnahme 

gemäss Kapitel Inbetriebnahme 

-10- 

Funktionskontrolle des Ventils 

Achtung: Um bei der nachstehend beschriebenen Funktionskontrolle Druckstösse zu vermeiden, muss bei 

grossen Durchflussmengen diese durch langsames schliessen des Eingangsschieber vor dem Ventil 

gedrosselt werden. 

Langsam den Kugelhahn (2C) schliessen; Ventil muss schliessen. 

Langsam den Kugelhahn (2C) öffnen; Ventil muss öffnen. 

Nach der Funktionskontrolle ist der Schieber auf der Eingangsseite vollständig zu öffnen. Prüfen sie, ob der 

Schieber auf der Ausgangsseite vollständig offen ist.

-11- 

3. Reparatursätze und Ersatzteile 

Für die 4 bzw. 5-Jahres-Durchsicht werden normalerweise einige Ersatzteile benötigt, diese erhalten Sie als 

Reparaturset für: 

das Basisventil 

das Steuerventil 

die Steuerleitung 

optischer Stellungsanzeiger 

Die Art. Nummern entnehmen sie den Stücklisten und Ersatzteillisten. Achtung: Bei Bestellung von 

Ersatzteilen immer Ventiltyp, Seriennummer und Baujahr angeben! 

Wichtig: 

Ersatzteile aus EPDM (Membranen, Dichtungen) und NBR (O-Ringe) müssen an einem dunklen Ort, vor UV 

Strahlung geschützt, gelagert werden! 

Haltbarkeit bei dunkler Lagerung: 

EPDM: 8 Jahre ab Herstellung 

NBR: 5 Jahre ab Herstellung 

3.1 Hauptventil (Zeichnung) 

Stand: 20.1.2006/EI

3.2 Hauptventil (Stückliste) 

Pos. Beschreibung Material Artikelnummer 

-12- 

DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100 

1 Gehäuse GGG 40 1004 040 000 1004 050 000 1004 065 000 1004 080 000 1004 100 000 

2 Deckel GGG 40 1014 050 000° 1014 050 000° 1014 065 000 1014 080 000 1014 100 000 

3 Führungszapfen Bronze 1024 050 000 1024 050 000 1024 065 000 1024 080 000 1024 100 000 

4 Spindel INOX 1026 050 000 1026 050 000 1026 065 000 1026 080 000 1026 100 000 

5 Sitz INOX * * * * * 

6 Gegensitz INOX 1044 040 001 1044 050 001 1044 065 001 1044 080 001 1044 100 001 

7 Dichtung EPDM 1022 040 000 1022 050 000 1022 065 000 1022 080 000 1022 100 000 

8 Dichtungsträger INOX 1027 040 200 1027 050 200 -- -- -- 

Dichtungsträger GG 25 -- -- 1027 065 000 1027 080 000 1027 100 000 

9 Membrane PN10/16 EPDM 1020 050 000 1020 050 000 1020 065 000 1020 080 000 1020 100 000 

Membrane PN25 EPDM 1020 050 000 1020 050 000 1021 065 000 1021 080 000 1021 100 000 

10 Druckscheibe INOX 1047 050 000 1047 050 000 -- -- -- 

Druckscheibe GGG 40 -- -- 1046 065 000 1046 080 000 1046 100 000 

11 Mutter INOX 0007 710 080 0007 710 080 0007 712 080 0007 716 080 0007 716 080 

12 Feder INOX 1049 050 000 1049 050 000 1049 065 000 1049 080 000 1049 100 000 

Feder für Ventile 

senkrecht eingebaut 

INOX 1050 050 000 1050 050 000 1050 065 000 1050 080 000 1050 100 000 

13 Deckelführung Bronze 1042 050 000 1042 050 000 1042 065 000 1042 080 100 1042 080 100 

14 Sechskantschraube INOX 0006 408 020 0006 408 020 0006 410 025 0006 410 025 0006 412 025 

15 O-Ring NBR 0180 017 126 0180 017 126 0180 017 126 0180 020 025 0180 020 025 

16 Scheibe INOX 0008 208 000 0008 208 000 0008 210 000 0008 210 000 0008 212 000 

17 GSK-Kleber 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 

18 Wartungskleber -- -- -- -- -- 

Hauptventil komplett PN10/16 1200 040 000 1200 050 000 1200 065 000 1200 080 000 1200 100 000 

Hauptventil komplett PN25 -- -- 1200 065 025 1200 080 025 1200 100 025 

Reparaturset bestehend 

aus: Pos. 7, 9, 15 und 18 

PN10/16 1080 040 000 1080 050 000 1080 065 000 1080 080 000 1080 100 000 

PN25 1080 040 000 1080 050 000 1081 065 000 1081 080 000 1081 100 000 

° bei Dimensionen DN40 und DN50 Deckel mit ½“ Gewinde; ab Seriennummer 14732 (ca. Ende Juli 2003) 

* nicht austauschbar 

Stand: 11.03.2008 – 1/plü

-13- 

Pos Beschreibung Material Artikelnummer 

DN 125 

DN 150 DN 200° DN 200^ 

1 Gehäuse GGG 40 1004 125 000 1004 151 000 1004 200 000 1004 200 016 

2 Deckel GGG 40 1014 125 000 1014 151 000 1014 200 000 1014 200 000 

3 Führungszapfen Bronze 1024 125 150 1024 125 150 1024 200 250 1024 200 250 

4 Spindel INOX 1026 125 000 1026 151 000 1026 200 000 1026 200 000 

5 Sitz INOX * * * * 

6 Gegensitz INOX 1044 125 001 1044 150 001 1044 200 001 1044 200 001 

7 Dichtung EPDM 1022 125 150 1022 151 000 1022 200 000 1022 200 000 

8 Dichtungsträger GG 25 1027 125 150 1027 151 000 1027 200 000 1027 200 000 

9 Membrane PN10/16 EPDM 1020 125 150 1020 151 000 1020 200 000 1020 200 000 

Membrane PN25 CR 1051 125 150 1051 151 000 -- 1034 200 000 

10 Druckscheibe GGG 40 1046 125 150 1046 151 000 1046 200 000 1046 200 000 

11 Mutter INOX 0007 720 080 0007 720 080 0007 724 080 0007 724 080 

12 Feder INOX 1049 125 150 1049 151 150 1049 200 000 1049 200 000 

Feder für Ventile 

senkrecht eingebaut 

INOX 1050 125 150 1050 151 000 1050 200 000 1050 200 000 

13 Deckelführung Bronze 1042 125 150 1042 125 150 1042 200 250 1042 200 250 

Deckelführung zu starker 

Feder (Nr. 1050) 

Bronze 1042 904 150 1042 904 150 -- -- 

14 6-Kt. Schraube INOX 0006 416 035 0006 416 035 0006 420 045 0006 420 045 

15 O-Ring NBR 0180 026 030 0180 026 030 0180 030 040 0180 030 040 

16 Scheibe INOX 0008 216 000 0008 216 000 0008 220 000 0008 220 000 

17 GSK-Kleber 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 

18 Wartungskleber -- -- -- -- 

21 Haltelasche INOX -- -- 1200 900 020 1200 900 020 

Hauptventil komplett PN10/16 1200 125 000 1200 151 000 1200 200 000 1200 200 016 

Hauptventil komplett PN25 1200 125 025 1200 151 025 1200 200 025 -- 

Reparaturset 

bestehend aus: Pos. 

7,9,15,18 

(DN150-DN200) 

° PN10; 

^ PN16 

* nicht austauschbar 

Stand: 11.03.2008 – 1/plü 

PN10/16 1080 125 150 1080 151 000 1080 200 000 1080 200 000 

PN25 1081 125 150 1081 151 000 1081 200 000 1081 200 000

° PN10 

^ PN16 

-14- 

Pos Beschreibung Material Artikelnummer 

DN 250° DN 250^ 

1 Gehäuse GGG 40 1004 250 000 1004 250 016 

2 Deckel GGG 40 1014 250 000 1014 250 000 

3 Führungszapfen Bronze 1024 200 250 1024 200 250 

4 Spindel INOX 1026 250 000 1026 250 000 

5 Sitz INOX 1040 250 000 1040 250 000 

6 Gegensitz INOX 1044 250 001 1044 250 001 

7 Dichtung EPDM 1022 250 000 1022 250 000 

8 Dichtungsträger GG 25 1027 250 000 1027 250 000 

9 Membrane EPDM 1020 250 000 -- 

Membrane CR -- 1034 250 000 

10 Druckscheibe GGG 40 1046 250 000 1046 250 000 

11 Mutter INOX 0007 724 080 0007 724 080 

12 Feder INOX 1049 250 000 1049 250 000 

13 Deckelführung Bronze 1042 200 250 1042 200 250 

14 6-Kt. Schraube INOX 0006 420 045 0006 420 045 

15 O-Ring NBR 0180 030 040 0180 030 040 

16 Scheibe INOX 0008 220 000 0008 220 000 

17 GSK-Kleber 1099 900 000 1099 900 000 

18 Wartungskleber -- -- 

19 I-6-Kt-Schraube INOX 0003 708 025 0003 708 025 

20 Sitzdichtung NBR 1056 900 250 1056 900 250 

21 Haltelasche INOX 1200 900 020 1200 900 020 

Hauptventil komplett 1200 250 000 1200 250 016 

Reparaturset 

bestehend aus: Pos. 

Pos. 7,9,15,18,20 

(DN250) 

Stand: 11.03.2008 – 1/plü 

PN 10/16 1080 250 000 1080 250 000

-15- 

3.3 Steuerventil Druckreduzierung (Zeichnung) 

Stand: 20.1.2003/EI

-16- 

3.4 Steuerventil Druckreduzierung (Stückliste) 


PN 16/25 

1 Gehäuse RG 5 1100 012 000 

2 Glocke kurz RG 5 1108 012 000 

3 Sitz INOX 1117 012 000 

4 Bügel INOX 1136 000 000 

5 O-Ring NBR 0180 007 515 

6 Dichtungsträger INOX/NBR 1120 012 000 

7 O-Ring NBR 0180 020 025 

8 Führungszapfen Bronze 1137 000 000 

9 Membrane EPDM 1121 000 000 

10 Druckscheibe Bronze 1129 012 000 

11 Spannscheibe INOX 0008 708 000 

12 Mutter INOX 0007 208 050 

13 Dichtung Fiber 0132 025 010 

14 Druckschraube INOX 1133 000 000 

15 Druckmutter Bronze 1134 000 000 

16 Regulierschraube PV 30 1135 000 000 

17 Flachkopfschraube INOX 0011 205 008 

18 Zylinderschraube INOX 0004 506 016 

19 Feder standard INOX 1145 000 000 

Stand: 22.4.2005/TBO 

Feder schwach, lange Ausführung INOX 1147 000 000 

Regelbereich: 

Steuerventil komplett (Standard) 1.5 – 15bar 1900 012 000 

Steuerventil komplett (lange 

Ausführung mit blauer 

Kennzeichnungsfolie) 

0.2 – 5bar 1902 012 100 

Reparatursatz bestehend aus: 

Pos. 5,6,7 und 9 1180 000 000

3.5 Steuerleitung HAWIDO Typ 1500 DN40 bis DN80 (Zeichnung) 

Stand: 20.1.2003/EI 

-17-


Stand: 20.1.2003/EI 

-18-


Stand: 20.1.2003/EI 

-19-

3.8 Steuerleitung HAWIDO Typ 1500 DN40 bis DN65 (Einzelteile) 

-20- 


DN 40 DN 50 DN 65 

1 Dichtung St./NBR 0130 016 000° 0130 016 000° 0130 016 000 

2 Blende INOX 0284 019 000 0284 019 000 0284 024 000 

3 Verschraubung INOX 0311 012 012 0311 012 012 0311 012 012 

4 Übergangsmuffe INOX 0361 012 012 0361 012 012 0361 012 012 

5 Übergangsnippel INOX 0371 012 012 0371 012 012 0371 012 012 

6 Einstellnippel INOX 0411 012 012 0411 012 012 0411 012 012 

7 Einschraubwinkel INOX 0431 012 012 0431 012 012 0431 012 012 

8 Anschlusswinkel INOX 0455 012 000 0455 012 000 0455 012 000 

9 T - Verschraubung INOX 0461 012 000 0461 012 000 0461 012 000 

10 Stopfen INOX 0511 016 000° 0511 016 000° 0511 016 000 

11 Stopfen INOX 0510 012 000 0510 012 000 0510 012 000 

12 Kugelhahn INOX 0541 012 001 0541 012 001 0541 012 001 

14 Schrägfilter INOX 0545 112 001 0545 112 001 0545 112 001 

15 Drosselrückschlagventil Messing 0549 000 000 0549 000 000 0549 000 000 

16 Manometer* INOX 0600 xxx xxx 0600 xxx xxx 0600 xxx xxx 

17 Rohrdoppelnippel INOX 0680 012 030 0680 012 030 0680 012 030 



20 Rohrleitungsteile INOX d 12x1.5 d 12x1.5 d 12x1.5 

21 Hauptventil - 1200 040 000 1200 050 000 1200 065 000 

22 Druckreduzier-Steuerventil - 1900 012 000 1900 012 000 1900 012 000 

23 Filtersieb INOX 0545 900 001 0545 900 001 0545 900 001 

24 

Dichtung gross zu 

Schrägfilter 

POM 0545 112 011 0545 112 011 0545 112 011 

25/28/29 Stopfen zu Schrägfilter kpl. INOX/NBR 0545 112 010 0545 112 010 0545 112 010 

26 Hammerschraube INOX 0009 618 476 0009 618 476 0009 618 476 

27 Typenschild HAWIDO Alu 1099 900 040 1099 900 040 1099 900 040 


aus: Pos. 1, 23, 24 - 

1188 040 050 

1188 065 100° 

1188 040 050 

1188 065 100° 

1188 065 100 

* Druckbereich angeben (0 - 6 bar; 0 - 10 bar; 0 - 16 bar, 0-25 bar, 0-40 bar) 

° Pos.1 und 10: Stopfen bei Dimensionen DN40 und DN50 ab Seriennummer 14732 neu ½“ Gewinde (ende Juli 2003) 

Stand: 13.1.2006/TBO


-21- 


DN 80 DN 100 DN 125 

1 Dichtung St./NBR 0130 016 000 0130 016 000 0130 025 000 

2 Blende INOX 0284 024 000 0284 031 000 0284 031 000 




6 Einstellnippel INOX 0411 012 012 -- -- 




10 Stopfen INOX 0511 016 000 0511 016 000 0511 025 000 

11 Stopfen INOX 0510 012 000 0510 012 000 0510 012 000 









21 Hauptventil - 1200 080 000 1200 100 000 1200 125 000 



24 

Dichtung gross zu 

Schrägfilter 

25/28/29 Stopfen zu Schrägfilter kpl. 

POM 0545 112 011 0545 112 011 0545 112 011 

INOX/ 

NBR 

0545 112 010 0545 112 010 0545 112 010 


27 Typenschild HAWIDO Alu 1099 900 040 1099 900 040 1099 900 040 


aus: Pos. 1, 23, 24 - 1188 065 100 1188 065 100 1188 125 300 





-22- 

DN 150 DN 200 DN 250 

1 Dichtung St./NBR 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 

2 Blende INOX 0284 031 000 0284 031 000 0284 031 000 




6 Einstellnippel INOX -- -- -- 




10 Stopfen INOX 0511 025 000 0511 025 000 0511 025 000 

11 Stopfen INOX 0510 012 000 0510 012 000 0510 016 000 





17 Rohrdoppelnippel INOX 0680 012 030 0680 012 030 -- 




21 Hauptventil - 1200 151 000 1200 200 000 1200 250 000 



24 Dichtung gross zu Schrägfilter POM 0545 112 011 0545 112 011 0545 112 011 

25/28/29 Stopfen zu Schrägfilter kpl. INOX/NBR 0545 112 010 0545 112 010 0545 112 010 


27 Typenschild HAWIDO Alu 

1099 900 040 1099 900 040 1099 900 040 

Reparaturset bestehend aus: 

Pos. 1, 23, 24 - 1188 125 300 1188 125 300 1188 125 300 



-23- 

3.11 Optischer Stellungsanzeiger (Zeichnung) 

Stand: 6.4.2004/tbo

-24- 

3.12 Optischer Stellungsanzeiger (Stückliste) 


DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100 

1 Anzeigestift INOX 1992 000 050 1992 000 050 1992 000 080 1992 000 080 1992 000 100 

2 Doppelnippel ½“ INOX 1992 900 010 1992 900 010 1992 900 010 1992 900 010 1992 900 010 

3 Verbunddichtring ½’’ Stahl/NBR 0130 016 000 0130 016 000 0130 016 000 0130 016 000 0130 016 000 

4 Anzeigegehäuse INOX 1994 000 010 1994 000 010 1994 000 010 1994 000 010 1994 000 010 

5 Dichtung EPDM70 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 

6 Anzeigeglas Glas 1993 050 100 1993 050 100 1993 050 100 1993 050 100 1993 050 100 

7 Stopfen ½“ INOX 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 

Optischer 

Stellungsanzeiger 

komplett 

Reparatur Set bestehend 

aus Pos. 3 und 5 

1995 000 050 1995 000 050 1995 000 080 1995 000 080 1995 000 100 

1996 000 000 1996 000 000 1996 000 000 1996 000 000 1996 000 000 


DN 125 DN 150N DN 200 DN 250 DN 300 

1 Anzeigestift INOX 1992 000 125 1992 000 150 1992 000 200 1992 000 250 1992 000 300 

2 Reduziernippel 3/4“ INOX 1992 900 020 1992 900 020 1992 900 020 1992 900 020 1992 900 020 

3 Verbunddichtring 3/4’’ Stahl/NBR 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 

4 Anzeigegehäuse INOX 1994 000 020 1994 000 020 1994 000 020 1994 000 020 1994 000 030 

5 Dichtung EPDM70 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 

6 Anzeigeglas Glas 1993 125 250 1993 125 250 1993 125 250 1993 125 250 1993 300 000 

7 Stopfen ½“ INOX 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 

Optischer 

Stellungsanzeiger 

komplett 

Reparatur Set bestehend 

aus Pos. 3 und 5 

Stand: 22.4.2005/tbo 

1995 000 125 1995 000 150 1995 000 200 1995 000 250 1995 000 300 

1996 000 010 1996 000 010 1996 000 010 1996 000 010 1996 000 010

E. Anhang 

1. Drehmomente 

-25- 

Bei der Montage der Basisventile und der Steuerventile werden alle Schrauben mit einem Drehmoment- 

schlüssel nach folgender Liste überprüft. Schrauben einfetten! 

Anzugs-Drehmomente [Nm] 

Nennweite 6-kt-Schraube 6-kt-Schraube Festigkeits- Anzugsdrehmomente 

DN SW M klasse Soll Max. 

40 - 50 13 M 8 A2 / A4 / 70 17 Nm 19 Nm 

65 17 M 10 A2 / A4 / 70 33 Nm 36 Nm 

80 17 M 10 

100 19 M 12 

A2 / A4 / 70 1 ) 40 Nm 40 Nm 

A4 / 80 2 ) 52 Nm 55 Nm 

A2 / A4 / 70 1 ) 70 Nm 72 Nm 

A4 / 80 2 ) 88 Nm 92 Nm 

125/150 24 M 16 A2 / A4 / 70 172 Nm 172 Nm 

200 30 M 20 A2 / A4 / 70 280 Nm 285 Nm 

250 30 M 20 A2 / A4 / 70 280 Nm 285 Nm 

300 30 M 20 

300 24 M 16 

A2 / A4 / 70 1 ) 235 Nm 240 Nm 

A4 / 80 2 ) 380 Nm 380 Nm 

A2 / A4 / 70 1 ) 174 Nm 174 Nm 

A4 / 80 2 ) 220 Nm 230 Nm 

400 30 M 20 A4 / 80 2 ) 380 Nm 380 Nm 

Steuer- Innen-6-kt Innen-6-kt Festigkeits- Anzugsdrehmomente 

ventil SW M klasse Soll Max. 

Imbussschrauben 

Steuerventil 

Glocke mit 

Gehäuse 

5 M 6 A2 / A4 / 70 8 Nm 8,5 Nm 

Steuer- 6-kt-Schraube 6-kt-Schraube Festigkeits- Anzugsdrehmomente 

ventil SW M klasse Soll Max. 

Achtung: 

NAZ 10 M 6 A2 / A4 / 70 8 Nm 8,5 Nm 

Stand: FO 0065, 17.07.2009 

1 ) = Bezeichnung auf Schraubenkopf A2 – 70 oder A4 – 70 beachten! 

2 ) = Bezeichnung auf Schraubenkopf A4 – 80 beachten!

2. Zertifikate 

2.1 SVGW Zertifikat 

-26-

2.2 DVGW Zertifikat 

-27-

-28-

F. Hawle in Europa 

Adressen: 

-29- 

Hawle Armaturen AG 

Mattenrainstr. 9 - 11 Telefon +41 (0)71 969 44 22 

CH-8370 Sirnach Telefax +41 (0)71 969 44 11 

www.hawle.ch 

Hawle Armaturen GmbH 

Liegnitzer Strasse 6 Telefon +49 (0)8654 63 03 - 0 

D-83395 Freilassing Telefax +49 (0)8654 63 03 60 

www.hawle.de 

E. Hawle Armaturenwerke GmbH 

Wagrainerstr. 13 Telefon +43 (0)76 72/72 576 0 

A-4840 Vöcklabruck Telefax +43 (0)76 72 78 464 

www.hawle.at 

Hawle Kft 

Dobogókoi út 5 Telefon +36 (0) 26 501 501 

H-2000 Szentendre Telefax +36 (0) 26 501 502 

www.hawle.hu 

Hawle Armatury spol. s r.o. 

Ricanská 375 Telefon +420 (0)2 410 03 111 

CZ-25242 Jesenice u.Prahy Telefax +420 (0)2 41 00 33 33 

www.hawle.cz 

Hawle Spólka zo.o 

ul. Piaskowa 9 Telefon +48 (0)61 811 14 00 

PL-62-028 Kozieglowy Telefax +48 (0)61 811 14 27 

www.hawle.pl 

Hawle s.r.o. 

Pezinská c.30 Telefon +421 (0)2 45 92 21 87 

SK-903 01 Senec Telefax +421 (0)2 45 92 21 88 

www.hawle.sk 

S.C. Hawle S.R.L. 

Calea Sagalui 104 Telefon +40 268 47 78 81 

RO-300516 Timisoara Telefax +40 356 80 06 68 

www.hawle.ro 

Hawle Armaturen EOOD 

Prof. Ivan Georgov Str. 1a / Fl. 2 Telefon +359 (0)2 931 12 77 

BG-1220 Sofia Telefax +359 (0)2 931 04 36 

www.hawle.bg 

Partner / Kontaktadresse: 

Stand: 19.12.2008-1/plü

-30-

G. Description 

1. Function 

-31- 

The pressure reducing valve reduces a variable inlet pressure (p1) to a constant outlet pressure (p2). 

Fluctuating inlet pressures and variable flow rate do not influence the outlet pressure controlled by the pilot 

valve. The outlet pressure for the standard version can be set at between 1 bar and 15 bar (standard). 

Technical features: 

Medium: Drinking water 

Pressure stages: PN 10 (Standard DN 200 and upwards) 

PN 16 (Standard up to and including DN 150) 

PN 25 

Flanges: Connection dimensions acc. DIN EN 1092 - 2 

Material: GGG 40 

Temperature range: 2 to 40º C 

2. General safety guidelines 

The Hawle HAWIDO regulating valve is designed for use on drinking water supply systems. Please consult 

the manufacturer before using it with other media. 

Material damage or injury to persons can occur if it is not installed, commissioned, operated or maintained 

according to these instructions or to codes of practice. 

All technical regulations (e.g. SVGW, ÖVGW, DVGW...) and codes of practice (e.g. VDE, VDI ...), laws and 

standards are taken as a minimum standard and must be adhered to and applied. 

Work on electrical installations (e.g. installation of magnetic position switches etc.) may only be carried out 

by personnel suitably qualified for this work. 

The responsibility for layout, installation position and commissioning of the fittings in the pipe work lies with 

the designer, installer and/or user. Design or installation errors can adversely affect the operation of the 

regulating valve and can create a significant risk. If in doubt please consult us.

3. Recommended installation 

-32- 

Before installation all pipe work must be blown or flushed through to prevent any foreign material such as 

pieces of wood, stone etc. from entering the valve. 

Components: 

A Shutoff gate valve 

B Regulating valve 

C Strainer 

D Mounting adapter 

Regulating valves are normally fitted with the valve cover upwards and it is recommended that shutoff valves 

be fitted on both sides plus a strainer on the inlet side. According to the installation situation a mounting 

adapter may also be required. 

For other types of installation please contact us for advice.

H. Commissioning 

1. Operation diagram (1500) 

2. Preparation 

-33- 

Components: 

1 Main valve 1200 

2 Ball valves (A, B, C) 

3 Filter 

4 Orifice 

5 One-way flow restrictor 

6 Control valve 

7 Pressure gauge (A, B) 

8 Optical Position indicator 

Electrical position indicator (optional) 

Valve opening limiter (optional) 

Before commissioning the valve, check that the gate valves on the inlet and outlet sides of the valve are 

closed and that the flange connections are correctly tightened and sealed. 

On main valve: 

Open ball valves (2A and 2B) 

Loosen the lock nut on the one-way flow restrictor (5) and turn out the set screw completely 

Close ball valve (2C) 

Loosen the headless screw in the central plug on the position indicator. 

Slightly loosen on the highest point a union of the control circuit (approximately one turn). 

Loosen the screw on the hand wheel on control valve (6) and turn the hand wheel counter-clockwise 

until no resistance is felt from the spring. 

3. Venting 

Proceed as follows: 

Loosen the headless screw on top of the position indicator 2 – 3 turns (Attention: Do not loosen the headless 

screw completely!) 

Slowly open the inlet gate valve until water flows into the valve. The valve fills with water and the air escapes 

via the slightly opened threaded union and the central plug. When the valve venting procedure has caused 

all the air to be expelled from the control lines, retighten the headless screw on the position indicator and the 

loosened union. Check that all fittings are sealing properly and tighten if necessary. 

Open the inlet valve slowly and completely.

-34- 

Check: 

When the outlet gate valve is opened slightly the valve should close and remain shut. Then reclose the gate 

valve. 

If the valve does not close, repeat the commissioning from the preceding chapter onwards. 

Particular care must then be taken to ensure that the upper valve chamber and control circuit are properly 

vented. 

4. Setting 

The valve is prepared according to the preceding chapter. The valve is open on the inlet side and closed on 

the outlet side. 

Proceed as follows: 

Slowly open ball valve (2C).The valve then opens and fills the pipe work on the outlet side until a 

pressure of 0.4 bar is reached. The valve then closes again. 

Gradually and slowly open the gate valve on the outlet side. The valve closes when the outlet line 

has filled and no water is consumed. This procedure is dependent on the pipe system and may take 

a few minutes. 

Create a normal consumption of water for the valve size (e.g. by opening a hydrant) so that the 

outlet pressure can be set by means of the hand wheel on the control valve (6) (turning in clockwise 

direction increases the pressure). 

Note: 

Pause a while between each half turn of the hand wheel until the hydraulic system has stabilised. Check the 

pressure on the outlet side on the pressure gauge. 

If the required outlet pressure (dynamic pressure or static pressure – the difference is approximately 0.5 bar) 

is set to requirement tighten the screw on the hand wheel. 

5. Setting the reaction speed 

If the HAWIDO does not operate quietly, or pressure shocks occur in the supply network, this can be 

corrected by adjustment one-way flow restrictor (5). 

Procedure: 

Loosen the locknut. Screw in the set screw clockwise with a screwdriver until the valve operates quietly and 

then retighten the lock nut. 

Attention: 

The setting screw must always remain at least 3 - 5 turns open, otherwise the valve will not reopen after the 

closing sequence. 

6. Checking for leakage 

HAWIDO's are tested during manufacture for both leakage and function. When checking for leakage on site 

particular attention must therefore be given to flange connections, the control line and the plug screw on the 

valve cover and these must be further tightened if necessary.

I. Fault finding 

-35- 

Symptoms Possible cause Action 

Valve does not open One-way flow restrictor blocked Replace or unscrew several 

times the set screw until valve 

functions properly 

One-way flow restrictor closed Undo the set screw until valve 

too far 

functions properly 

Valve allows pressure creep One-way flow restrictor blocked Replace or screw set screw in 

and out fully several times and 

then reset 

Filter in control circuit blocked Clean the filter 

Air in the control circuit or valve Vent 

chamber 

Loud noise Unsatisfactory installation 

conditions 

Membrane defect Carry out service, replace 

membrane 

Foreign matter in the main valve Carry out service and remove 

foreign matter 

Valve spindle jammed by Carry out service and remove 

encrustation 

encrustation 

Change outlet pressure by 0.1 

to 0.2 bar. Slightly open or close 

One-way flow restrictor. Contact 

Hawle customer service 

department. 

Wrong valve size Calculate correct valve size. (If 

necessary contact Hawle) 

Erratic operation One-way flow restrictor Reset (according to Chapter: 

incorrectly set 

Setting the reaction speed) 

Original pressure value is not Pressure gauge faulty Check or replace pressure 

reached 

gauge 

Changed operating conditions Reset accordingly (see Chapter: 

Recommended installation) 

Epoxy-coating damaged Transportation damage, Repair with Hawle two- 

installation damage 

component repair set for 

coatings

-36- 

J. Putting out of service and Maintenance 

1. Putting out of service 

The operating pressure reducing valve must first be hydraulically shut off as follows: 

- Slowly close the gate valves after and before the valve 

- Slowly close ball valve (2A, 2B, 2C) 

The valve is taken out of operation and the maintenance can be accomplished. 

2. Maintenance and service 

2.1 General 

Our long experience with diaphragm valves that are controlled by the flow medium indicates that our 

HAWIDOs normally function trouble-free for many years. Regular maintenance is, however, necessary to 

ensure continued reliable operation. 

Under normal operating conditions the following should be carried out: 

Once a year, the valve should be checked for correct operation (function check) 

Once a year, the filters upstream of the valve and in the control lines should be cleaned 

Every four or five years, the inner working components should be checked, and worn parts replaced 

(maintenance). 

Under unusual operating conditions (e.g. with water which contains quantities of suspended matter, high 

pressure reduction, small flow rates etc) maintenance should be carried out more frequently. 

Maintenance label 

xx stands for the year. 

2.2 Annual checks 

Cleaning the strainer in the main supply 

Unscrew the lid 

Clean the filter with a brush or cloth or replace it 

Install the filter and screw the lid back on 

Cleaning the filter in the control line 

Unscrew the lid of the filter 


Install the filter mesh and screw the filter lid back on

-37- 

Checking the valve 

Remove the optical position indicator. 

Check that the valve spindle moves easily by raising and lowering it with the threaded rod. 

Install the optical position indicator. 

Putting the valve back into service 

see chapter Commissioning 

Checking the operation of the valve 

Note: In order to avoid pressure surges, large flow rates have to be throttled by closing slowly the gate 

valve before the Hawido - Valve./ 

Slowly close ball valve (2C), Hawido - Valve must close. 

Slowly open ball valve (2C), Hawido - Valve must open. 

After the check open the gate valves before and after the valve. 

2.3 Four or five yearly maintenance 

Cleaning the strainer in the main supply 

Unscrew the lid 


Install the filter and screw the lid back on 

Cleaning the filter in the control line 

Unscrew the lid of the filter 


Install the filter mesh and screw the filter lid back on 

Main valve (see chapter: Repair kits and spare parts) 

Undo the fittings of the control line and put the complete control line beside. 

Disassemble the Optical Position Indicator and replace the gaskets 

Undo the screws of the valve cover and remove this valve cover. 

Visually inspect all inner components for wear, dirt and scaling 

Clean inner components, seat and inner surfaces including the valve cover 

Replace the diaphragm, the O-ring and if necessary also the seat seal 

Thinly grease the area around the spindle guide with an agent, which is suitable for contact with 

foodstuffs. Check for easy movement of the spindle in the housing guide and in the cover guide. 

Assemble the main valve (See torque table in Annex). During assembly the easy movement of the 

spindle must be checked several times by actuating the threaded rod. 

Disassembling the control valve (see chapter: Repair kits an spare parts) 

Undo the screw on the hand wheel 

Turn the hand wheel counter-clockwise until no resistance from the spring can be felt 

Undo housing screw 

Undo the guide screw item 8 and the seat item 6. 

Replace the diaphragm, the O-ring and if necessary also the seat seal 

Visually inspect the inner surfaces of the housing and clean if necessary, including the cover item 2 

Assemble the control valve (See torque table in Annex). 

Refit the fittings of the control line which had been put beside.

Checking the operation of the one-way flow restrictor 

Undo the locknut 

Screw in the set screw and then unscrew it as far as it goes 

Screw in again a few turns. This process must be easy and with little resistance 

Putting the valve back into service 

see chapter Commissioning 

-38- 

Checking the operation of the valve 

Note: In order to avoid pressure surges, large flow rates have to be throttled by closing slowly the gate 

valve before the Hawido - Valve. 

Slowly close ball valve (2C), Hawido - Valve must close. 

Slowly open ball valve (2C), Hawido - Valve must open. 

After the functional check, the valve on the inlet side should be completely open. Check whether the valve is 

open completely on the outlet side.

3. Repair kits and spare parts 

-39- 

Several spare parts are normally required for the four or five yearly maintenance and these can be obtained 

as a repair kit for: 

the main valve 

for the control valve 

for the control circuit 

optical position indicator 

The type. Numbers are shown in the parts lists and spare parts lists. Attention: When ordering spare parts, 

always specify the valve type, serial number and year of manufacture. 

Important: 

Spare parts of EPDM (membranes, seals) and NBR (O rings) have to be stored in a dark place, protected 

from UV radiation,! 

Durability in dark storage: 

EPDM: eight years after production 

NBR: five years after production 

3.1 Main valve (drawing) 

As at: 20.1.2006/EI

3.2 Main valve (Parts list) 

Item. Description Material Article number 

-40- 

ND 40 ND 50 ND 65 ND 80 ND 100 

1 Body GGG 40 1004 040 000 1004 050 000 1004 065 000 1004 080 000 1004 100 000 

2 Valve cover GGG 40 1014 050 000° 1014 050 000° 1014 065 000 1014 080 000 1014 100 000 

3 Guide pin Bronze 1024 050 000 1024 050 000 1024 065 000 1024 080 000 1024 100 000 

4 Spindle stainl. steel 1026 050 000 1026 050 000 1026 065 000 1026 080 000 1026 100 000 

5 Seat stainl. steel * * * * * 

6 Counter seat stainl. steel 1044 040 001 1044 050 001 1044 065 001 1044 080 001 1044 100 001 

7 seal EPDM 1022 040 000 1022 050 000 1022 065 000 1022 080 000 1022 100 000 

8 Seal carrier stainl. steel 1027 040 200 1027 050 200 -- -- -- 

Seal carrier GG 25 -- -- 1027 065 000 1027 080 000 1027 100 000 

9 Diaphragm PN10/16 EPDM 1020 050 000 1020 050 000 1020 065 000 1020 080 000 1020 100 000 

Diaphragm PN25 EPDM 1020 050 000 1020 050 000 1021 065 000 1021 080 000 1021 100 000 

10 Pressure disc stainl. steel 1047 050 000 1047 050 000 -- -- -- 

Pressure disc GGG 40 -- -- 1046 065 000 1046 080 000 1046 100 000 

11 Nut stainl. steel 0007 710 080 0007 710 080 0007 712 080 0007 716 080 0007 716 080 

12 Spring stainl. steel 1049 050 000 1049 050 000 1049 065 000 1049 080 000 1049 100 000 

Spring for valves installed 

in upright position 

stainl. steel 1050 050 000 1050 050 000 1050 065 000 1050 080 000 1050 100 000 

13 Cover guide Bronze 1042 050 000 1042 050 000 1042 065 000 1042 080 100 1042 080 100 

14 Hexagonal screw stainl. steel 0006 408 020 0006 408 020 0006 410 025 0006 410 025 0006 412 025 

15 O-Ring NBR 0180 017 126 0180 017 126 0180 017 126 0180 020 025 0180 020 025 

16 Washer stainl. steel 0008 208 000 0008 208 000 0008 210 000 0008 210 000 0008 212 000 

17 GSK-adhesive 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 

18 Maintenance adhesiver -- -- -- -- -- 

Main valve PN10/16 1200 040 000 1200 050 000 1200 065 000 1200 080 000 1200 100 000 

Main valve PN25 -- -- 1200 065 025 1200 080 025 1200 100 025 

Repair kit comprising 

items 7, 9, 15 and 18 

PN10/16 1080 040 000 1080 050 000 1080 065 000 1080 080 000 1080 100 000 

PN25 1080 040 000 1080 050 000 1081 065 000 1081 080 000 1081 100 000 

° ND40 und ND50 valve cover with ½“ thread: up to serial number 14732 (end of July 2003) 

* not interchangeable 

As at: 11.03.2008 – 1/plü

-41- 

Item Description Material Article number 

ND 125 

ND 150 ND 200° ND 200^ 

1 Body GGG 40 1004 125 000 1004 151 000 1004 200 000 1004 200 016 

2 Valve cover GGG 40 1014 125 000 1014 151 000 1014 200 000 1014 200 000 

3 Gide pin Bronze 1024 125 150 1024 125 150 1024 200 250 1024 200 250 

4 Spindle Stainl. steel 1026 125 000 1026 151 000 1026 200 000 1026 200 000 

5 Seat Stainl. steel * * * * 

6 Counter seat Stainl. steel 1044 125 001 1044 150 001 1044 200 001 1044 200 001 

7 seal EPDM 1022 125 150 1022 151 000 1022 200 000 1022 200 000 

8 Seal carrier GG 25 1027 125 150 1027 151 000 1027 200 000 1027 200 000 

9 Diaphragm PN10/16 EPDM 1020 125 150 1020 151 000 1020 200 000 1020 200 000 

Diaphragm PN25 CR 1051 125 150 1051 151 000 -- 1034 200 000 

10 Pressure disc GGG 40 1046 125 150 1046 151 000 1046 200 000 1046 200 000 

11 nut Stainl. steel 0007 720 080 0007 720 080 0007 724 080 0007 724 080 

12 spring Stainl. steel 1049 125 150 1049 151 150 1049 200 000 1049 200 000 

Spring for valves 

installed in upright 

position 

Stainl. steel 1050 125 150 1050 151 000 1050 200 000 1050 200 000 

13 Cover guide Bronze 1042 125 150 1042 125 150 1042 200 250 1042 200 250 

Cover guide für for spring 

1050 

Bronze 1042 904 150 1042 904 150 -- -- 

14 Hexagonal screw Stainl. steel 0006 416 035 0006 416 035 0006 420 045 0006 420 045 

15 O-Ring NBR 0180 026 030 0180 026 030 0180 030 040 0180 030 040 

16 Washer Stainl. steel 0008 216 000 0008 216 000 0008 220 000 0008 220 000 

17 GSK-adhesive 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 1099 900 000 

18 Maintenance adhesive -- -- -- -- 

21 Bracket Stainl. steel -- -- 1200 900 020 1200 900 020 

Main valve PN10/16 1200 125 000 1200 151 000 1200 200 000 1200 200 016 

Main valve PN25 1200 125 025 1200 151 025 1200 200 025 -- 


items 7, 9, 15 and 18 

° PN10 

^ PN16 

* not interchangeable, ° PN10; ^PN16 

as at: 11.03.2008 – 1/plü 

PN10/16 1080 125 150 1080 151 000 1080 200 000 1080 200 000 

PN25 1081 125 150 1081 151 000 1081 200 000 1081 200 000

° PN10 

^ PN16 

-42- 


ND 250° ND 250^ 

1 Body GGG 40 1004 250 000 1004 250 016 

2 Valve cover GGG 40 1014 250 000 1014 250 000 

3 Guide pin Bronze 1024 200 250 1024 200 250 

4 Spindle Stainl. steel 1026 250 000 1026 250 000 

5 Seat Stainl. steel 1040 250 000 1040 250 000 

6 Counter seat Stainl. steel 1044 250 001 1044 250 001 

7 Seal EPDM 1022 250 000 1022 250 000 

8 Seal carrier GG 25 1027 250 000 1027 250 000 

9 Diaphragm EPDM 1020 250 000 -- 

Diaphragm CR -- 1034 250 000 

10 Pressure disc GGG 40 1046 250 000 1046 250 000 

11 nut Stainl. steel 0007 724 080 0007 724 080 

12 Spring Stainl. steel 1049 250 000 1049 250 000 

13 Cover guide Bronze 1042 200 250 1042 200 250 

14 Hexagonal screw Stainl. steel 0006 420 045 0006 420 045 

15 O-Ring NBR 0180 030 040 0180 030 040 

16 Washer Stainl. steel 0008 220 000 0008 220 000 

17 GSK-adhesive 1099 900 000 1099 900 000 

18 Maintenance adhes. -- -- 

19 Allen screw Stainl. steel 0003 708 025 0003 708 025 

20 Seat seal NBR 1056 900 250 1056 900 250 

21 Brackel Stainl. steel 1200 900 020 1200 900 020 

as at: 11.03.2008 – 1/plü 

Main valve 1200 250 000 1200 250 016 

Repair kit comprising items. 

7,9,15,18,20 PN 10/16 1080 250 000 1080 250 000

-43- 

3.3 Control valve pressure reducing (design) 

As of: 20.1.2003/EI

-44- 

3.4 Control valve pressure reducing (parts list) 

Item. Description Material Article number 

PN 16/25 

1 Body RG 5 1100 012 000 

2 Cover RG 5 1108 012 000 

3 Seat INOX 1117 012 000 

4 Bracket INOX 1136 000 000 

5 O-Ring NBR 0180 007 515 

6 Seal support Stainless steel /NBR 1120 012 000 

7 O-Ring NBR 0180 020 025 

8 Guide spigot Bronze 1137 000 000 

9 Diaphragm EPDM 1121 000 000 

10 Pressure disc Bronze 1129 012 000 

11 Tension spring washer Stainless steel 0008 708 000 

12 Nut Stainless steel 0007 208 050 

13 Seal Fiber 0132 025 010 

14 Pressure screw Stainless steel 1133 000 000 

15 Pressure collar nut Bronze 1134 000 000 

16 Adjuster wheel PV 30 1135 000 000 

17 Pan head screw Stainless steel 0011 205 008 

18 Socket head cap screw Stainless steel 0004 506 016 

19 Spring standard Stainless steel 1145 000 000 

As of: 16.8.2005/TBO 

Spring for low pressure Stainless steel 1147 000 000 

Regulating range: 

Control valve (standard) 1.5 – 15bar 1900 012 000 

Control valve (with long cover, blue 

plastic foil) 

0.2 – 5bar 1902 012 100 

Repair kit comprising items 

Pos. 5,6,7 und 9 1180 000 000

3.5 Control line HAWIDO Type 1500 ND40 up to ND80 (drawing) 

As of: 20.1.2003/EI 

-45-


As of: 20.1.2003/EI 

-46-


As of: 20.1.2003/EI 

-47-

3.8 Control line HAWIDO Type 1500 ND40 up to ND65 (Parts list) 


-48- 

ND 40 ND 50 ND 65 

1 Seal Steel/NBR 0130 016 000° 0130 016 000° 0130 016 000 

2 Orifice Stainless steel 0284 019 000 0284 019 000 0284 024 000 

3 Connector Stainless steel 0311 012 012 0311 012 012 0311 012 012 

4 Transition sleeve Stainless steel 0361 012 012 0361 012 012 0361 012 012 

5 Reduction nipple Stainless steel 0371 012 012 0371 012 012 0371 012 012 

6 Adjuster nipple Stainless steel 0411 012 012 0411 012 012 0411 012 012 

7 Screw in elbow Stainless steel 0431 012 012 0431 012 012 0431 012 012 

8 Connector elbow Stainless steel 0455 012 000 0455 012 000 0455 012 000 

9 T – Connector Stainless steel 0461 012 000 0461 012 000 0461 012 000 

10 Venting screw Stainless steel 0511 016 000° 0511 016 000° 0511 016 000 

11 Plug Stainless steel 0510 012 000 0510 012 000 0510 012 000 

12 Ball valve Stainless steel 0541 012 001 0541 012 001 0541 012 001 

14 Y filter Stainless steel 0545 112 001 0545 112 001 0545 112 001 

15 One-way flow restrictor Brass 0549 000 000 0549 000 000 0549 000 000 

16 Pressure gauge* Stainless steel 0600 xxx xxx 0600 xxx xxx 0600 xxx xxx 

17 Barrel nipple Stainless steel 0680 012 030 0680 012 030 0680 012 030 



20 Tube Stainless steel d 12x1.5 d 12x1.5 d 12x1.5 

21 Main valve - 1200 040 000 1200 050 000 1200 065 000 

22 Control valve - 1900 012 000 1900 012 000 1900 012 000 

23 Strainer mesh Stainless steel 0545 900 001 0545 900 001 0545 900 001 

24 Connection seal POM 0545 112 011 0545 112 011 0545 112 011 

25/28/29 Strainer lid 

Stainless steel 

/POM 

0545 112 010 0545 112 010 0545 112 010 

26 Hammer drive screw Stainless steel 0009 618 476 0009 618 476 0009 618 476 

27 Rating plate main valve Aluminium 1099 900 040 1099 900 040 1099 900 040 


items1, 23, 24 

- 

1188 040 050 

1188 065 100° 

1188 040 050 

1188 065 100° 

1188 065 100 

* Please state pressure range (0 - 6 bar; 0 - 10 bar; 0 - 16 bar, 0-25 bar, 0-40 bar) 

° Item 1 and 10: starting from serial number 14732 with ½” thread in place of 3/8” (End of July 2003) 

As of: 13.1.2006/TBO

3.9 Control line HAWIDO Type 1500 DN80 up to ND125 (Parts list) 

-49- 


ND 80 ND 100 ND 125 

1 Seal Steel/NBR 0130 016 000 0130 016 000 0130 025 000 





6 Adjuster nipple Stainless steel 0411 012 012 -- -- 




10 Venting screw Stainless steel 0511 016 000 0511 016 000 0511 025 000 

11 Plug Stainless steel 0510 012 000 0510 012 000 0510 012 000 


14 Y filter Stainless steel 0545 112 001 0545 112 001 0545 112 001 







21 Main valve - 1200 080 000 1200 100 000 1200 125 000 

22 Control valve - 1900 012 000 1900 012 000 1900 012 000 





/POM 

0545 112 010 0545 112 010 0545 112 010 


27 Rating plate main valve Aluminium 1099 900 040 1099 900 040 1099 900 040 


items1, 23, 24 - 1188 065 100 1188 065 100 1188 125 300 


As of: 13.1.2006/TBO

3.10 Control line HAWIDO Type 1500 ND150 up to ND300 (Parts list) 


-50- 

ND 150 ND 200 ND 250 

1 Connection seal Steel/NBR 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 





6 Adjuster nipple Stainless steel -- -- -- 




10 Blanking plug Stainless steel 0511 025 000 0511 025 000 0511 025 000 

11 Blanking plug Stainless steel 0510 012 000 0510 012 000 0510 016 000 


14 Y strainer Stainless steel 0545 112 001 0545 112 001 0545 112 001 



17 Barrel nipple Stainless steel 0680 012 030 0680 012 030 -- 




21 Main valve - 1200 151 000 1200 200 000 1200 250 000 

22 Control valve - 1900 012 000 1900 012 000 1900 012 000 





NBR 0545 112 010 0545 112 010 0545 112 010 


27 Rating plate main valve 

Repair kit comprising items 

Aluminium 1099 900 040 1099 900 040 1099 900 040 

1, 23, 24 - 1188 125 300 1188 125 300 1188 125 300 


As of: 13.1.2006/TBO

3.11 Position indicator (drawing) 

As of: 6.4.2004/tbo 

-51-

3.12 Position indicator (Parts list) 


-52- 

DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100 

1 Pin Stainl. steel 1992 000 050 1992 000 050 1992 000 080 1992 000 080 1992 000 100 

2 Adapting nipple ½“ Stainl. steel 1992 900 010 1992 900 010 1992 900 010 1992 900 010 1992 900 010 

3 Seal½’’ steel/NBR 0130 016 000 0130 016 000 0130 016 000 0130 016 000 0130 016 000 

4 Housing Stainl. steel 1994 000 010 1994 000 010 1994 000 010 1994 000 010 1994 000 010 

5 Gasket EPDM70 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 

6 Sight tube Glass 1993 050 100 1993 050 100 1993 050 100 1993 050 100 1993 050 100 

7 Plug ½“ Stainl. steel 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 

Position indicator 1995 000 050 1995 000 050 1995 000 080 1995 000 080 1995 000 100 


items 3 and 5 

1996 000 000 1996 000 000 1996 000 000 1996 000 000 1996 000 000 


DN 125 DN 150N DN 200 DN 250 DN 300 

1 Pin Stainl. steel 1992 000 125 1992 000 150 1992 000 200 1992 000 250 1992 000 300 

2 Adapting nipple 3/4“ Stainl. steel 1992 900 020 1992 900 020 1992 900 020 1992 900 020 1992 900 020 

3 Seal 3/4’’ steell/NBR 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 0130 025 000 

4 Housing Stainl. steel 1994 000 020 1994 000 020 1994 000 020 1994 000 020 1994 000 030 

5 Gasket EPDM70 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 1992 900 030 

6 Sight tube Glas 1993 125 250 1993 125 250 1993 125 250 1993 125 250 1993 300 000 

7 Plug ½“ Stainl. steel 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 0511 016 000 

Position indicator 1995 000 125 1995 000 150 1995 000 200 1995 000 250 1995 000 300 


items 3 and 5 

As of: 22.7.2005/tbo 

1996 000 010 1996 000 010 1996 000 010 1996 000 010 1996 000 010

K. Annex 

1. Torque table 

-53- 

When installing the base valves and control valves will be checked all the screws with a torque wrench to the 

following list. Put grease on screws! 

Tightening torque [Nm] 

Nominal Hexagon screw Hexagon screw Strenght class Tightening torque 

DN SW M Reference Max. 

40 - 50 13 M 8 A2 / A4 / 70 17 Nm 19 Nm 

65 17 M 10 A2 / A4 / 70 33 Nm 36 Nm 

80 17 M 10 

100 19 M 12 

A2 / A4 / 70 1 ) 40 Nm 40 Nm 

A4 / 80 2 ) 52 Nm 55 Nm 

A2 / A4 / 70 1 ) 70 Nm 72 Nm 

A4 / 80 2 ) 88 Nm 92 Nm 

125/150 24 M 16 A2 / A4 / 70 172 Nm 172 Nm 

200 30 M 20 A2 / A4 / 70 280 Nm 285 Nm 

250 30 M 20 A2 / A4 / 70 280 Nm 285 Nm 

300 30 M 20 

300 24 M 16 

A2 / A4 / 70 1 ) 235 Nm 240 Nm 

A4 / 80 2 ) 380 Nm 380 Nm 

A2 / A4 / 70 1 ) 174 Nm 174 Nm 

A4 / 80 2 ) 220 Nm 230 Nm 

400 30 M 20 A4 / 80 2 ) 380 Nm 380 Nm 

Pilotvalve Hexagon socket Hexagon socket Strenght class Tightening torque 

SW M Reference Max. 

Pointed 

screws control 

valve 

connected to 

housing 

5 M 6 A2 / A4 / 70 8 Nm 8,5 Nm 

Pilotvalve Hexagon socket Hexagon socket Strenght class Tightening torque 

SW M Reference Max. 

NAZ 10 M 6 A2 / A4 / 70 8 Nm 8,5 Nm 

Note: 1 ) = Term in screw head A2 - A4 or 70 - 70 note! 

2 ) = Term in screw head A4 - 80! 

Stand: FO 0065, 17.07.2009

2. Certificates 

2.1 SVGW Zertifikat 

-54-

2.2 DVGW Zertifikat 

-55-

-56-

L. Hawle in Europe 

Addresses: 

-57- 

Hawle Armaturen AG 

Mattenrainstr. 9 - 11 Telefon +41 (0)71 969 44 22 

CH-8370 Sirnach Telefax +41 (0)71 969 44 11 

www.hawle.ch 

Hawle Armaturen GmbH 

Liegnitzer Strasse 6 Telefon +49 (0)8654 63 03 - 0 

D-83395 Freilassing Telefax +49 (0)8654 63 03 60 

www.hawle.de 

E. Hawle Armaturenwerke GmbH 

Wagrainerstr. 13 Telefon +43 (0)76 72/72 576 0 

A-4840 Vöcklabruck Telefax +43 (0)76 72 78 464 

www.hawle.at 

Hawle Kft 

Dobogókoi út 5 Telefon +36 (0) 26 501 501 

H-2000 Szentendre Telefax +36 (0) 26 501 502 

www.hawle.hu 

Hawle Armatury spol. s r.o. 

Ricanská 375 Telefon +420 (0)2 410 03 111 

CZ-25242 Jesenice u.Prahy Telefax +420 (0)2 41 00 33 33 

www.hawle.cz 

Hawle Spólka zo.o 

ul. Piaskowa 9 Telefon +48 (0)61 811 14 00 

PL-62-028 Kozieglowy Telefax +48 (0)61 811 14 27 

www.hawle.pl 

Hawle s.r.o. 

Pezinská c.30 Telefon +421 (0)2 45 92 21 87 

SK-903 01 Senec Telefax +421 (0)2 45 92 21 88 

www.hawle.sk 

S.C. Hawle S.R.L. 

Calea Sagalui 104 Telefon +40 268 47 78 81 

RO-300516 Timisoara Telefax +40 356 80 06 68 

www.hawle.ro 

Hawle Armaturen EOOD 

Prof. Ivan Georgov Str. 1a / Fl. 2 Telefon +359 (0)2 931 12 77 

BG-1220 Sofia Telefax +359 (0)2 931 04 36 

www.hawle.bg 

Partner / Kontaktadresse: 

Stand: 19.12.2008-1

hawido - regelventile hawido - Hawle Armaturen AG

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