Lassen Sie den Wettbewerb hinter sich - Atlas Copco Österreich

Weitere Magazine

Empfehlungen

Info

Focus AIRScan – das komplette Auditservice für Ihre Druckluftinstallation Druckluft ist für viele Produktionsprozesse eine unerlässliche Ressource, aber auch ein hoher Kostenfaktor: die Energiekosten machen 75% der Lebenszykluskosten eines Drucklufterzeugungssystems aus. Weiteres Faktum ist, dass bis zu 30% der Energie vergeudet wird – oder mit anderen Worten, eine ganze Menge Geld löst sich einfach in Luft auf. Aus diesem Grund hat Atlas Copco den AIRScan entwickelt – ein präzises, unabhängiges Inspektions- und Berichtssystem, welches jene Bereiche Ihrer Anlage lokalisiert, in denen Energieeinsparungen erzielt werden können. Wichtig ist, genau festzustellen, in welchen Bereichen wie viel Energie aufgewendet werden muss, um eine bestimmte Menge an Druckluft zu erzeugen bzw. in welchen Bereichen Energie ungenutzt verbraucht wird oder verloren geht. Darauf aufbauend werden Maßnahmen vorgeschlagen, welche die gegebene Situation optimieren. AIRScan ist nicht nur ein genaues, sondern auch ein sehr flexibles Druckluftsystem-Diagnosepaket. Sie können selbst bestimmen, in welchem Umfang die Analyse Ihres Druckluftnetzes erfolgen soll – damit haben Sie auch gleichzeitig das Budget, welches für diese Begutachtung zur Verfügung stehen soll, fest im Griff. Vom kompletten und umfassenden Energieaudit – mit einem ersten grundlegenden Check-up, einem kompletten Bericht mit Lösungsvorschlägen und der endgültigen Auswertung – bis hin zum individuellen und ganz spezifischen Analyseservice, welches ganz auf die Bedürfnisse Ihrer Anlage zugeschnitten wird, sind mehrere Abstufungen möglich. 10 onAIR | Atlas Copco | Kundenmagazin Erfolgreiche Beispiele, die durch die Umsetzung der Lösungsvorschläge nach einem AIRScan Audit folgende Energieeinsparungen pro Jahr erzielen konnten: Ein bekannter Lebensmittelhersteller erwirtschaftete Ersparnisse im Wert von E 90.000,–. Ein Isoliermaterialhersteller und ein Milchproduktehersteller sparten E 22.000,– bzw. E 60.000,– durch die Umsetzung der Maßnahmen ein, welche nach einem AirScan Audit vorgeschlagen wurden. AIRScan – handfeste Informationen für echte Lösungen: Ein komplettes AIRScan Energieaudit beinhaltet eine vollständige Übersicht über alle wichtigen Parameter des Druckluftnetzes und der Herstellung von Druckluft. Anhand der aufgezeichneten Informationen wird ein detaillierter Bericht erarbeitet, einschließlich Kostenanalyse, Grafiken und der Liste mit Empfehlungen zur Verbesserung der Systemleistung und Energieeinsparung. Das Energieaudit kann modular um individuelle Prüfungen des Druckluftsystems wie beispielsweise der Leckageortung und der Druckluftqualitätsprüfung erweitert werden. Leckageortung und Druckluftqualitätsprüfungen können auch individuell durchgeführt werden. AIRScan Leckageortung mit Ultraschall AIRScan Leckageortung: Untersuchungen zeigen, dass in Druckluftnetzen zwischen 10 und 25% der Druckluft durch Leckagen verloren gehen. Dies ist ein entscheidender und vor allem vermeidbarer Kostenfaktor. Atlas Copco unterstützt Sie bei der Ortung von Leckagen, während Ihre Anlagen in Vollbetrieb sind. Eingesetzt werden modernste Ultraschalldetektoren, welche auch die kleinsten, vom menschlichen Gehör nicht hörbaren Leckagen orten. Alle Leckagen werden von Atlas Copco markiert, fotografiert und im Leckageortungsbericht für den Auftraggeber übersichtlich dokumentiert, um die Verluste so rasch zu beseitigen. Um die Kostenersparnis schnellstmöglich in die Wege zu leiten, kann bereits während der eigentlichen Prüfung mit ersten Reparaturmaßnahmen begonnen werden. AIRScan Luftqualitätsprüfung: Bei vielen Produktionsprozessen kommt Druckluft direkt mit den hergestellten Produkten in Kontakt. Druckluft nimmt daher direkten Einfluss auf die Qualität des erzeugten Endproduktes. Eine regelmäßige Überprüfung der Druckluft unterstützt Sie daher bei der Aufrechterhaltung Ihrer hohen Produktqualität. Im Rahmen der Luftqualitätsprüfung werden folgende Parameter der Druckluft geprüft: • Restölgehalt • Wasserdampfgehalt • Kohlenstoffmonoxidgehalt • Kohlenstoffdioxidgehalt Alle gemessenen Daten werden im Luftqualitätsprüfbericht zusammengefasst. Die Einteilung der Druckluftqualität erfolgt gemäß ISO 8573-1. Stufe 1 – Diagnose-Check: Bei diesem ersten Check-up erfolgt die Bewertung der Energieeffizienz der gesamten Drucklufterzeugung sowie die Definition möglicher Ansatzpunkte zur Energieeinsparung. Es ist durchaus möglich, dass Ihr System effizient arbeitet und die Prüfung an diesem Punkt bereits endet. Als Vorbereitung auf die zweite Stufe werden alle Daten der Installation erfasst und es erfolgt die Festlegung der Messdaten und Messpunkte. Aufgrund der langjährigen Erfahrung ist es Atlas Copco möglich, bereits in dieser ersten Stufe eine erste Schätzung der zu erwartenden Energieeinsparung, die als Entscheidungsgrundlage für das weitere Vorgehen dient, zu ermitteln. Stufe 2 – Komplette Systemanalyse: Bei dieser Analyse wird jedes einzelne Element der Drucklufterzeugung genauestens gemessen, kontrolliert und überprüft. Trotz dieser umfassenden Messdatenerhebung ist in den meisten Fällen für die Durchführung des AIRScan kein Eingriff bzw. keine Abschaltung der Drucklufterzeugung erforderlich. Die Messdaten werden über einen repräsentativen 7-Tageszyklus aufgezeichnet und anschließend ausgewertet. Stufe 3 – Auswertung der Messdaten und Ausarbeitung von Lösungsvorschlägen: Nachdem die aufgezeichneten Messdaten vollständig protokolliert sind, werden diese mit einer eigens von Atlas Copco hierfür entwickelten Software ausgewertet. Entscheiden Sie sich jetzt für Atlas Copco AIRScan, und leisten Sie damit einen wesentlichen Beitrag zur Energiekostenreduktion und einem besseren Betriebsergebnis Ihres Unternehmens – jetzt und in Zukunft. Für weitere Informationen bzw. für eine Beratung zum Atlas Copco AIRScan steht Ihnen Mario Kreuzer‚ Systemberater energieeffiziente Druckluft gerne zur Verfügung. T: 01/ 760 12 638 M: mario.kreuzer@at.atlascopco.com Ablauf eines AIRScan Energieaudit: Das Ergebnis sind Daten, Grafiken und Kostenanalysen, die es ermöglichen, die Drucklufterzeugung bis ins kleinste Detail zu analysieren und Verbesserungsmaßnahmen zur Energieeinsparung auszuarbeiten. Zusammengefasst wird das Ergebnis im AIRScan Bericht. Beispiel eines Druckverlaufs einer Installation mit zwei Kompressorräumen: Anhand der oben abgebildeten Grafik, lassen sich rasch Besonderheiten in der Druckluftinstallation feststellen und auch deren Ursachen werden herausgefunden. In dieser Visualisierung ist beispielsweise zu erkennen, dass über einen Zeitraum von mehreren Tagen die zwei Netzdrücke in den Kompressorräumen deutlich voneinander abweichen. Durch eingehende Analyse dieser Installation wird die Ursache ermittelt und eine Lösungsstrategie zur Beseitigung des Problems erarbeitet. In diesem Beispiel wird die Regelung einer drehzahlgeregelten Maschine durch einen anderen Kompressor beeinflusst. Die Lösung ist die Installation einer zentralen AIROptimizer Steuerung, welche die Drehzahl des drehzahlgeregelten Kompressors direkt anhand des Druckluftverbrauches an der Abnahmestelle regelt. Beispiel eines Druckluftbedarfsprofils: Während der sieben Tage dauernden Messaufzeichnungen wird auch ein Druckluftbedarfsprofil erstellt. Dieses ermöglicht die Simulation des genauen Verhaltens einer zentralen AIROptimizer Steuereinheit. Aus dieser Simulation kann die Höhe der zu erzielenden Energieeinsparungen mit der zentralen AIROptimizer Steuereinheit abgeleitet werden. Stufe 4 – Besprechung des AIRScan Berichts und Erläuterung von möglichen Verbesserungsvorschlägen: Nach der Erarbeitung und Auswertung des Berichts werden die gemessenen Daten, Besonderheiten und Verbesserungsvorschläge ausführlich mit dem Auftraggeber besprochen und das weitere Vorgehen gemeinsam erörtert. Neben den möglichen Einsparungen in der Drucklufterzeugung, verbirgt sich ein zusätzliches Energieeinsparungspotential in der Effizienz der Druckluftverteilung – dem Druckluftnetz. Als Teil eines Energieaudits oder als eigenständige Dienstleistung unterstützt Sie Atlas Copco bei der Effizienzsteigerung Ihrer Druckluftverteilung durch Leckagenortung. onAIR | Atlas Copco | Kundenmagazin 11
Portrait Braucommune in Freistadt: Seit über 700 Jahren wird in Freistadt bestes Bier gebraut, seit 1994 vertrauen die Freistädter Brauherren auf Druckluft von Atlas Copco Ein Europavergleich zeigt, dass Österreich das Land mit den meisten Brauereien pro Einwohner ist. In Österreich kommen 56.860 Bürger auf eine Brauerei. Zum Vergleich: Deutschland rangiert mit 77.000 Einwohnern pro Brauerei an der dritten Stelle. Das Bier und dessen Erzeugung hatten in Freistadt schon in grauer Vorzeit hohen Stellenwert. Bereits 1363 verlieh Herzog Rudolf IV den Bürgern von Freistadt das Privileg, in ihren Häusern Bier zu brauen und dieses auch auszuschenken. Zu den Bürgern von Freistadt zählten im 14. Jahrhundert Hausbesitzer, die innerhalb der Stadtmauer ein Haus besaßen. Bis 1770 wurde in der Freistädter Innenstadt von den Bewohnern eigenständig Bier gebraut. Aufgrund der knappen Kapazitäten in den Häusern folgte der Beschluss, die Brauerei außerhalb der Stadt neu zu erbauen. Um aber die Interessen der insgesamt 149 Innenstadthausbesitzer zu wahren, schlossen sich diese zur „Braucommune in Freistadt“ zusammen. Die Unternehmensform der „Braucommune“ – mittlerweile einzigartig in Europa – ist der Brauerei bis heute erhalten geblieben und auch die Besitzerstruktur hat sich nicht geändert. Der Brauereibesitz ist bis heute an ein Eigentumshaus in der Stadt gebunden. Von sehr großer Bedeutung für die Bierproduktion ist Druckluft. Von der Flaschenabfüllung und -spülung, über Füllorgane, die regelmäßig ausgeblasen werden müssen, bis zur Fassfüllerei sowie sämtlichen Produktionsanlagen im Sudhaus, Gärlagerkeller, Drucktankkeller und Filterkeller, dies sind alles Bereiche, welche verlässliche Druckluft benötigen. Der Prokurist Ewald Pöschko und Instandhaltungsleiter Ernst Kapl im Gespräch. v.l. Braumeister Richard Grasmück, Günther Kastler – Atlas Copco, Prokurist Ewald Pöschko und Alfred Horky – Atlas Copco Servicetechniker erste Atlas Copco Kompressor wurde 1994 von der Braucommune in Freistadt gekauft. Bedingt durch den steigenden Druckluftbedarf, wurde die Produktionsanlage in den Jahren 2004 und 2007 jeweils um einen weiteren Verdichter der ZT-Baureihe erweitert. Die Gründe für den Kauf dieser ölfreien Bauart erklärt Ewald Pöschko, Prokurist der Braucommune: „Wir sind ein Getränkehersteller und da sind die Kriterien der Ölfreiheit das Um und Auf. Außerdem schätzen wir es sehr, dass die Kompressoren so leise laufen. Die Brauerei steht ja mittlerweile mitten in der Stadt und rundherum befindet sich Siedlungsgebiet. Die Geräuscharmut ist daher sehr wichtig, weil wir mit den Nachbarn gut auskommen wollen“. Der älteste der drei ölfreien Atlas Copco Kompressoren verfügt bereits über 61.000 störungsfreie Betriebsstunden. Eine Gemeinsamkeit, welche die Braucommune in Freistadt und Atlas Copco verbindet, ist das ständige Streben nach Innovationen. Neue, verbesserte Lösungen oder Produkte zu entwickeln gilt als oberste Priorität. Die Braucommune entwickelte ein alkoholreduziertes Bier, das Midium, welches sich durch vollen Geschmack trotz geringen Alkoholgehalts auszeichnet. Durch die immerwährende Diskussion „Alkohol am Steuer“, erfreut sich dieses Bier großer Beliebtheit. Ein weiteres Nischenprodukt des Unternehmens ist die Die Braucommune in Freistadt ist eine von 22 gewerblichen Brauereien in Oberösterreich und die größte Brauerei im Mühlviertel. Derzeit beschäftigt das Unternehmen 47 Mitarbeiter. Jährlich werden ca. 60.000 hl Freistädter Bier in sieben verschiedenen Sorten (Ratsherrentrunk, Märzen, Midium, Dunkel, Bio-Zwickl, Rauchbier und Weihnachtsbock) gebraut, sowie ca. 20.000 hl Freistädter Limonade. Für die Produktion werden pro Jahr 1.500 Tonnen reine österreichische Braugerste und 3.500 kg Doldenhopfen benötigt. Der Wasserverbrauch aus den eigenen Brunnenanlagen beträgt ca. 55.000 m3 . Insgesamt werden 350 Wirte und 250 Handelsbetriebe überwiegend im Mühlviertel, im Großraum Linz bzw. Wien beliefert. www.freistaedter-bier.at Herstellung des Freistädter Bio-Zwickls. Unfiltriert und naturbelassen verbleiben die wertvollen Inhaltsstoffe im Bier und verleihen ihm seine goldgelbe Honigfarbe und einen cremig-weichen Abgang. Die Ressourcen für die Bierproduktion werden von den Verantwortlichen sorgfältig und gewissenhaft ausgewählt. Als Brauwasser wird das Mühlviertler Urgesteinswasser aus der eigenen Brunnenanlage verwendet. Hopfen und Malz werden strikt nach den Anforderungen des kontrollierten, naturnahen Landbaus angebaut und von der Erzeugergemeinschaft Zistersdorf bzw. Mühlviertler Hopfenbauern, die diese strengen Auflagen erfüllen, bezogen. „Für die Bierproduktion ausschließlich Qualitätsprodukte von verlässlichen Partnern aus Österreich zu beziehen“, ist für Prokuristen Ewald Pöschko „ein absolutes Muss.“ Auch die individuelle Betreuung durch unsere Atlas Copco Außendienstmitarbeiter und Servicetechniker ist der Braucommune ein Anliegen. „Der persönliche Kontakt vor Ort, ist für mich besonders wichtig. Aber auch am Wochenende oder abends einmal eine fachkundige, telefonische Auskunft unseres Servicetechnikers Alfred Horky zu bekommen, schätze ich sehr“, betont Ernst Kapl, Instandhaltungsleiter der Braucommune in Freistadt. Baureihe ZT 15-45: Die perfekte Druckluftqualität für Ihre Anwendungen Die ölfrei verdichtenden Drehzahnkompressoren der ZT 15-45 Baureihe von Atlas Copco sind die beste Lösung, wenn ölfreie Druckluft für den mittleren Liefermengenbereich produziert werden soll. Öl gar nicht erst mit Druckluft in Kontakt zu bringen, ist besonders für die Getränke-, Lebensmittel-, Chemie- und Pharmaindustrie wichtig. Zu den Vorteilen der ZT-Baureihe zählen: • 100%ige Sicherheit ölfreier Druckluft • Ölfreie Kompressoren benötigen keine Filter und Ölabscheidesysteme. Druckabfälle von über 1 bar werden daher vermieden, dadurch ergibt sich eine Energieeinsparung von bis zu 7% • Keine zusätzlichen Kosten für Einbau, Tausch und Entsorgung der Filter • Anfallendes Kondensat muss nicht aufbereitet werden • Zuverlässiger Betrieb und hohe Verdichterlebenserwartung Einzigartig ist auch das Drehzahnverdichterprinzip. Zwei Zahnrotoren verdichten die angesaugte Luft praktisch pulsationsfrei. Die symmetrische und dynamisch ausgewuchtete Konstruktion der neuen Doppeldrehzahnelemente liefert einen größeren Volumenstrom bei niedriger Energieaufnahme. Durch das WorkPlace Air Sytem mit bester Schalldämmung und der Möglichkeit die Luftaufbereitung mittels Kälte- oder Adsorptionstrockner im Kompressorgehäuse zu integrieren, ist kein eigener Kompressorraum not- wendig und die Installationskosten sind daher auf ein Minimum beschränkt. ISO 8573-1, Klasse 0 sorgt für Risikofreiheit. Nur ölfrei verdichtende Kompressoren liefern ölfreie Druckluft, kein Verunreinigungsrisiko, kein Risiko verdorbener oder unsicherer Produkte, kein Verlust durch betriebliche Ausfallzeiten und vor allem kein Risiko durch Öl, das Ihren guten Ruf schädigen könnte. Atlas Copco entwickelte die ersten Druckluftkompressoren, deren Luftqualität der TÜV als ölfrei gemäß Klasse 0 der ISO 8573-1 zertifiziert hat. www.classzero.com 12 onAIR | Atlas Copco | Kundenmagazin onAIR | Atlas Copco | Kundenmagazin 13
Seite 1 und 2: onAIR Kundenmagazin Atlas Copco Kom
Seite 3 und 4: Focus Atlas Copco Mietflotte - wir
Seite 5: Coverstory Wirtschaftlichkeit bei A
Seite 9 und 10: Branchennews Produktneuheiten: Die
Seite 11: Atlas Copco GmbH Kompressoren & Dru

Lassen Sie den Wettbewerb hinter sich - Atlas Copco Österreich

Erfolgreiche ePaper selbst erstellen

Template löschen?

Als Template speichern?