Advantage Customer - networx.at

www.erema.at 

CaCO 3-Technologie von Erema: 

Advantage Customer 

Ausgabe 2006/2007 

Rohstoffkosteneinsparungen von bis zu 25% beim Aufbereiten und erneuten Herstellen von Folien. 

Fortsetzung Seite 3

EDITORIAL 

2 

Staffellauf 

Gemäß einer Studie des „Austrian Institute for 

SME Research" steht bei rund 40.000 Familienunternehmen 

Österreichs in der Dekade 2000 

bis 2010 in der Führung ein Generationswechsel 

bzw. eine Unternehmensübergabe an die nachfolgende 

Generation an. Davon sind rund 

900.000 oder knapp ein fünftel aller Arbeitsplätze 

sowie ein viertel aller Unternehmen in Österreich 

in dieser Zeitspanne betroffen. 

Wie man aus einschlägigen Wirtschaftsquellen liest, findet 

rund ein viertel (!) dieser Unternehmen entweder gar keinen 

Nachfolger oder sehr schwer einen fähigen Nachfolger aus 

dem Familienkreis oder auch von extern, der bereit ist, in die 

Fußstapfen des Vorgängers zu treten. Die Folge sind tausende 

von Unternehmensstillegungen und der Verlust von zehntausenden 

von Arbeitsplätzen jährlich allein in Österreich. 

Bei einer Wettkampfart, dem Staffellauf, ist der Moment der 

Staffelübergabe der kritische Moment im Rennen schlechthin, 

bei dem sehr leicht alles verloren werden kann. 

Eine Mannschaft kann die beste der Welt sein, unumstritten 

die schnellste, der Weltmeister, wenn es aber bei der 

Staffelübergabe im entscheidenden Moment nicht klappt, 

wird sie verlieren. 

Nun, im sportlichen Wettkampf kann man diesen kritischen 

Moment im Vorfeld trainieren, immer wieder, bis er absolut 

reibungslos und sicher funktioniert. 

Ein Unternehmen kann das nicht. 

Um beim Bild des sportlichen Wettkampfes zu bleiben - 

Kunden eines Unternehmens, welche sich auf die Produkte 

desselben eingelassen haben, sagen wir es prägnanter, 

verlassen können müssen im eigenen Wettkampf, werden 

von der imaginären Tribüne gespannt auf das „eigene" 

Team starren und hoffen, dass die Staffelübergabe klappt, 

das Team besteht, ja, als erster durchs Ziel geht, damit die 

eigene Technologieauswahl als richtig bestätigt wird und 

Service, Support und Ersatzteilnachschub auch in Zukunft 

gesichert bleiben. Ganz nach dem Motto: Wer auf das falsche 

Pferd setzt, verliert, oder zumindest, der reduziert seine eigenen 

Zukunftschancen. 

Auch gut geplante Unternehmens-Staffelübergaben sind nicht 

einfach, wie die eigene Erfahrung uns gelehrt hat. Viele 

persönlichen Interessen, Gefühle und Ängste spielen hinein. 

Art, Ablauf und Synchronisation einer Übergabe bleiben eine 

Zitterpartie, welche vom Übergeber die Fähigkeit zum Loslassen 

und zum Vertrauen in den Nachfolger verlangt und vom 

Übernehmer neben Fachkompetenz Taktgefühl und Respekt 

vor dem Vorgänger und der Art, wie dieser die Dinge erledigt 

hat. 

Erema hat sich in den letzten 5 Jahren in einer solchen Phase 

der Staffelübergabe befunden, die jetzt, vor rund einem halben 

Jahr, erfolgreich abgeschlossen wurde. Man muss den 

Gründern unseres Unternehmens hoch anrechnen, dass sie 

die dreifache „Staffelübergabe" in weiser Voraussicht sehr 

langfristig geplant haben und es daher möglich war, dass 

nach dem altersbedingten Ausscheiden der Gründer 1999, 

2004 und zuletzt 2006 drei erfahrene, jeweils jahrelang 

intensiv trainierte „Nachfolger" übernehmen konnten und 

wollten. 

Kontinuität und Stabilität sind gesichert. 

Dies können Sie, lieber Leser, auch daran erkennen, dass 

dieses Ihnen vorliegende Magazin eine ganze Menge von 

technologischen Neuerungen enthält bzw. beschreibt, welche 

unser Unternehmen in jüngster Zeit hervorgebracht hat. 

Wir hoffen, dass die eine oder andere davon auch Ihnen in 

Zukunft zu Ihrem Vorteil dienen wird. 

Herzlichst, Ihr 

Ing.-Mag. Gerhard Wendelin, 

Geschäftsführender Gesellschafter, 

für und im Namen der gesamten Geschäftsführung

... Fortsetzung von Seite 1 

Rückblende: Hochbedruckte 

Polypropylen- und 

Polyethylenfolien bereiteten in 

der Vergangenheit immer 

wieder Probleme beim 

Recycling, da Druckfarben dazu 

neigen, sich beispielsweise im 

Schneidverdichter und im 

Extruder abzulagern. Das 

unerwünschte Resultat waren 

in der Folge schnell sinkende 

Durchsatzleistungen und kurze, 

wartungsintensive Reinigungsintervalle. 

U 

m diesen Schwierigkeiten entgegenzuwirken, 

hatte Erema zunächst 

sein Maschinendesign erfolgreich 

entsprechend optimiert und stieß dann bei 

der systematischen Suche nach weiteren, 

zusätzlichen Lösungsmöglichkeiten auf die 

Zudosierung von Kalziumkarbonat (CaCO3) 

Pulver beim Erema-Aufbereitungsprozess, um 

welche es in diesem Artikel eigentlich geht. 

Dabei konnten erfolgreich weitere Verbesserungen 

durch die, anfangs experimentelle, Zudosierung 

von CaCO3 Pulver erzielt werden, 

was darüber hinaus bei der Folienherstellung 

und bei der Folien- Weiterverarbeitung zu 

Endprodukten eine ganze Reihe weiterer 

Vorteile bringt. 

Heute wendet eine rasch wachsende Anzahl 

von Erema Kunden die qualitätserhöhende 

Möglichkeit der Eindosierung von 

CaCO3 Pulver routinemäßig als fixen, integrierten 

Teil ihres Produktionsprozesses an, 

um ihre spezifischen Kosten zu reduzieren 

und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. 

WAS IST CaCO3 UND WIE WIRD ES 

VERARBEITET? 

Kalziumkarbonat ist ein Kalziumsalz der Kohlensäure 

und ist auf der Erde weit verbreitet. 

Es kommt in Form der Minerale Kalzit und 

Aragonit, aber auch in Knochen und Zähnen 

sowie im Außenskelett von Krebstieren, Korallen, 

Muscheln, Schnecken und Einzellern 

vor. In der Medizin wird CaCO3 zum Beispiel 

gegen Magenübersäuerung eingesetzt. Kalziumkarbonat 

kann aus der Natur in sehr 

unterschiedlichen Qualitäten hinsichtlich 

Kristallinität und Reinheitsgraden gewonnen 

werden. 

In den Erema-Aufbereitungsprozess wird 

CaCO3 Pulver über ein Doppelschneckenstopfwerk 

in geeigneter Form in den Schneid- 

Molekularstruktur von CaCO3 

CaCO 3-Technologie von Erema: 

Advantage Customer 

verdichter eingebracht. Hierbei ist die Dosieröffnung 

so angebracht, dass es einerseits zu 

keinen Verstopfungen am Dosierwerk kommen 

kann und andererseits die Staubbildung 

so gering als möglich gehalten wird. In der 

Regel ist eine volumetrische Dosierung des 

Pulvers, nachgeführt nach bestimmten Durchsatzindikatoren 

der Aufbereitungsanlage 

(Extruderdrehzahl, Schmelzedruck, Ausstoßsignal), 

ausreichend. In besonders anspruchsvollen 

Einzelfällen kann auch gravimetrisch 

beschickt werden. 

EREMA-OMYA: ERFOLGREICHE ENT- 

WICKLUNGSPARTNERSCHAFT 

Mit einem weltweit mit zahlreichen Werken 

präsenten, führenden Hersteller von CaCO3 

in Pulverform und als ” slurry” für industrielle 

Anwendungen, der schweizerischen Omya 

AG, verbindet Erema seit einigen Jahren eine 

Partnerschaft. 

Die Omya AG bietet insbesondere im Bereich 

der Kunststoff-Additive erstklassige Qualitäten 

mit den Markennamen OMYAFILM an. Dabei 

spielen u.a. bestimmte Korngrößen und spezielle 

Oberflächenbehandlungen, beispielsweise 

zur Reduzierung der Feuchtigkeitsaufnahme 

oder zur Änderung der Polarität bzw. 

Oberflächenspannung des CaCO3, um dieses 

Oberflächenspannung 

37 

36 

35 

34 

33 

32 

31 

30 

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 

% CaCO3 Anteil 

kompatibler für Kunststoff zu machen, eine 

bedeutende Rolle. 

In gemeinsamen Versuchsreihen von Erema 

und Omya wurde das spezifische Know-How 

beider Partner erfolgreich zusammengeführt. 

Dabei hat sich gezeigt, dass es besonders 

vorteilhaft ist, das Kalziumkarbonat direkt als 

Pulver beim Recycling der Folien zu Regranulat 

einzubringen, sowohl bei der Aufbereitung 

von sauberen Inhouse-Abfällen als auch bei 

der Aufbereitung von (gewaschenen) Folien 

aus Post-Consumer-Abfällen. 

Insbesondere ist die Zudosierung in Pulverform 

bei der Aufbereitung deutlich wirtschaftlicher 

als die Zugabe von vergleichsweise 

teurem CaCO3-Granulat-Masterbatch beim 

Folienblasen selbst. Die großen Oberflächen 

von Erema-typisch im Erema-Schneidverdichter 

zerkleinerten, vorerwärmten, vorerweichten, 

teilagglomerierten, klebrigen Folienschnitzeln 

sowie die Eigenschaften des 

speziell behandelten, pulverförmigen CaCO3 

erlauben überdies in Verbindung mit einer 

für den Zweck ganz speziell abgestimmten 

Verfahrenstechnologie mit der Erema- 

Recyclinganlage eine hervorragende Homogenisierung 

bis in den Bereich sehr hoher 

CaCO3-Anteile. 

... Fortsetzung Seite 4 

KNOW HOW 

Kalziumkarbonat: 

Oberflächenspannung 

(Bedruckungseigenschaften 

von PE-Folie) bei Zugabe von 

CaCO3 

3

4 

KNOW HOW 

8730 

3.98 

8400 8350 

3.43 3.38 

0,0% 10,0% 17,5% 25,0% 

% CaCO 3 Anteil 


Die erfolgreiche Zusammenarbeit und das 

daraus resultierende, abgestimmte System aus 

Recyclinganlage und CaCO3-Produkten ist 

vom Markt in den letzten zwei Jahren 

inzwischen sehr positiv angenommen worden. 

Viele namhafte Folienhersteller zeigen intensives 

Interesse oder setzen die Kombination 

bereits erfolgreich ein. 

BESSERE VERARBEITUNGSEIGEN- 

SCHAFTEN 

Beispielsweise kann die Verarbeitbarkeit von 

Rezyklat beim Folienblasen durch die integrierte 

Zudosierung von 10-25% CaCO3 Pulver 

während der Aufbereitung erheblich verbessert 

werden. Die Zugabe von Kalziumkarbonat 

senkt die Viskosität, die Schmelze wird 

insgesamt homogener und der spezifische 

Extruderausstoß steigt an. Im Extruder sinkt 

der Schmelzedruck, so dass höhere Schneckengeschwindigkeiten 

und damit höhere 

Durchsatzleistungen möglich werden. Durch 

die gegenüber Polymer fünfmal höhere Wärmeleitfähigkeit 

des CaCO3 kühlt die Folienblase 

schneller ab und erlaubt speziell in warmen 

Regionen, wo der Ausstoß der Blasfolienanlage 

von der Kühlung limitiert wird, eine deutliche 

Ausstoßerhöhung. Des Weiteren verbessert 

das CaCO3 die Falt- und Wickelbarkeit von 

Blasfolien, erübrigt den Einsatz von Antiblock 

Masterbatch und verlängert die Laufzeit bis 

zur nächsten Extruderreinigung. 

NIEDRIGERE ROHSTOFFKOSTEN, BESSE- 

RE FOLIENQUALITÄT, HÖHERER PROFIT 

Durch die Zugabe von CaCO3 können die 

Rohstoffkosten pro kg Endprodukt (Folie) deutlich 

reduziert werden. Dieser Effekt, der aus 

dem vergleichsweise geringen CaCO3- 

Kilopreis resultiert, wird noch unterstützt durch 

den niedrigeren erforderlichen Anteil an TiO2 

zum Einfärben in der Farbe Weiss sowie durch 

die vergrößerte Oberflächenrauhigkeit CaCO3 

gefüllter Folien, was speziell bei der Produktion 

Draufsicht: PE-Folie mit CaCO3 

7535 

3.58 

Kalziumkarbonat: 

Sauerstoff- und 

Wasserdampfdurchlässigkeit 

einer HDPE Folie 

O2 - Permeability 

[cm3*20 m/m2/d/bar] 

H2O - Permeability [g*20 m/m2/d] 

*measured in 38 C 

von Dünnfolien zu weiteren Rohstoffeinsparungen 

führt. (siehe Abb. ganz unten) 

Aber auch die Qualität des Endproduktes Folie 

wird durch den Einsatz von Kalziumkarbonat 

verbessert. Dadurch, dass CaCO3 die Durchstoßfestigkeit 

und den E-Modul z.B. von PE 

verbessert, sind geringere Foliendicken möglich. 

Dies wird auch durch eine verbesserte 

Weiterreißfestigkeit (Elmendorf-Test) begünstigt. 

140 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

0% 5% 10% 15% 20% 25% 

% CaCO3 Anteil 

Die Sauerstoff- und Wasserdampf-Durchlässigkeit 

von beispielsweise PE-HD-Folie wird 

durch die Zugabe von CaCO3 ebenfalls reduziert 

(siehe Abb. oben). Und ... last but not 

least verbessern sich die Bedruckungseigenschaften 

CaCO3 gefüllter Folien. 

HOCHREINES CaCO3 PULVER VON 

OMYA: KEIN ERHÖHTER VERSCHLEISS 

AM EXTRUDER 

Im Markt kursiert hartnäckig die Sorge, CaCO3 

gefüllte Kunststoffschmelzen würden im Extruder 

zu erhöhtem Verschleiss und kürzerer 

Lebensdauer der Extruder-Verfahrenseinheiten 

führen. 

Dies rührt daher, dass häufig aus Kostengründen 

schlechtere Qualitäten von CaCO3 

verarbeitet werden, welche höhere Verunreinigungen 

von abrasiven Materialien wie 

beispielsweise Silikaten beinhalten. Auch die 

verwendeten CaCO3 Korngrößen spielen eine 

Rolle. Bei den von OMYA lieferbaren und von 

Erema empfohlenen Qualitäten von hochreinen, 

sehr feinem CaCO3 Pulvern besteht diese 

Problematik, wie sich bei vielen Anwendern 

bestätigt hat, definitiv nicht. 

Schnittansicht unter Mikroskop 

+73% 

Weiterreißfestigkeit 

von PE-Folie 

Rechenbeispiel 

mit Vision: 

PROFITSTEIGERUNG 100.000.- BIS 

300.000.- EURO JÄHRLICH 

Betrachtet man den Marktpreis für passendes 

Omya CaCO3 (OMYAFILM ) Pulver in Europa 

inkl. Transportkosten („delivered") bei Redaktionsschluss 

(Mai 2006) und jenen von LDPE 

Regranulat zum gleichen Zeitpunkt, so ergibt 

sich beispielsweise bezogen auf eine im 

Dreischichtbetrieb rund 7500 h/Jahr laufende, 

mittelgroße Regranulieranlage mit einer 

Kapazität von 500 kg/h, welche mit 

80% LD/ LLDPE Folienabfällen und 20% 

OMYAFILM CaCO3 Pulver betrieben wird, 

ein jährliches zusätzliches Profitpotential von 

mehreren hunderttausend Euro, je nach Anwendungsfall, 

für den Recycler! 

Die Verarbeitungskosten werden bei dieser 

Betrachtung in etwa durch die Einsparungen 

beim Folienabfall-Rohstoff kompensiert und 

sind hier daher vernachlässigt. 

Der Verarbeiter dieses Regranulats, z.B. ein 

Folienhersteller, wird trotz der gestiegenen 

Rezyklatdichte aufgrund der neuen Folienstruktur 

(Oberflächenrauigkeit) je nach Foliendicke 

keinen oder nur einen geringen Anstieg des 

Flächengewichts feststellen. 

Aufgrund der oben erwähnten höheren 

Durchstoß- und Weiterreißfestigkeit besteht 

aber auch die Möglichkeit, die Foliendicke 

zu reduzieren, bei gleicher Funktionalität, 

und damit das Flächengewicht konstant zu 

halten. 

In der Praxis hat sich gezeigt, dass sich 

eine Maximierung der positiven Effekte 

des Einsatzes von CaCO3 bei jenen Erema 

Kunden ergibt, welche neben der Regranulierung 

auch die Folienherstellung 

selbst betreiben und welche damit die 

gesamte Prozesskette bedarfsorientiert 

selbst kontrollieren und beeinflussen 

können. 

Fazit: Die Partnerschaft von Erema 

und Omya bietet für die jeweiligen 

Ansprüche an ein Endprodukt 

sowohl aus technischer als auch 

wirtschaftlicher Sicht echte Chancen 

für den Verarbeiter. 

Eingelagerte CaCO3 Partikel 

vergrößern die Oberflächenrauhigkeit 

von Folien um durchschnittlich 

1,5 m. Resultat: Gemessen wird eine 

um 1,5 m dickere Folienstärke, 

daraus ergibt sich ein entsprechendes 

Rohmaterial- 

Einsparungspotential für den Folienhersteller.

5 Jahre Erema-Büro in China 

100. 

Erema Anlage 

in China geht an die Shenda Gruppe 

Die Volksrepublik China ist zweifellos ein Markt mit einem enormen Wachstumspotenzial. Dieser 

Entwicklung trägt auch Erema, seit 1996 in China aktiv, seit nunmehr fünf Jahren durch ein eigenes 

Büro für Vertrieb und Service vor Ort Rechnung. Am 1. Juli 2001 wurde das Erema China Liason- 

Office als 100% eigene Außenstelle im Ortsteil Pudong im Zentrum von Shanghai eröffnet. 

EIN JUNGES, KOMPETENTES TEAM 

VOR ORT 

D 

as lokal rekrutierte Personal setzt 

sich zusammen aus dem Büroleiter 

James Qiu und dem Serviceleiter 

Leslie Bian. Beide verfügen über einen Universitätsabschluss 

in Mechatronik und arbeiteten 

zunächst für Siemens China. Beide wurden 

nach ihrer Anstellung bei Erema über einen 

Zeitraum von jeweils einem halben Jahr im 

Stammwerk in Ansfelden intensiv technisch 

und verfahrenstechnisch geschult, um für ihre 

Kunden kompetente Ansprechpartner zu sein 

und für die Erema-Kunden und deren Anlagen 

bzw. Projekte in China einen optimalen Support 

leisten zu können. 

Komplettiert wird das Duo durch die Assistentin 

Daisy Liu, welche über eine fundierte Buchhaltungsausbildung 

auf Universitätsniveau verfügt 

und neben der Führung der Bücher auch 

allgemeine Sekretariatsaufgaben sowie den 

Großteil der Kundenkorrespondenz und verwaltungstechnische 

Aufgaben abwickelt. Mit 

diesen drei bestens ausgebildeten Mitarbeitern 

verfügt Erema über ein schlankes, schlagkräftiges 

und effizientes Team vor Ort, welches 

sich im Markt bereits sehr gut bewährt hat. 

MARKTFÜHRER BEI DER AUFBEREI- 

TUNG VON VERSTRECKTEN VER- 

PACKUNGSFOLIEN 

Insgesamt konnte Erema seit der Büroeröffnung 

bereits rund 60 Anlagen nach China 

liefern und erfolgreich in Betrieb nehmen, 

darunter bei so namhaften Kunden wie der 

Shenda Gruppe mit nunmehr acht Erema- 

Anlagen oder der Foshan Eastern Gruppe, 

welche mittlerweile über sechs Erema-Anlagen 

verfügt. 

In einigen Marktsegmenten ist es Erema 

gelungen, in den letzten fünf Jahren seit der 

Gründung des Büros eindeutiger Marktführer 

in China zu werden. So konnten 100% Marktanteil 

im Bereich Aufbereitung von Nylon 

(BOPA)-Verpackungsfolien mit 11 gelieferten 

Anlagen erreicht werden. Aber auch die 

über 75% Marktanteil im Bereich Aufbereitungsanlagen 

für BO-PET (verstreckte Polyesterfolien) 

mit allein 17 Erema-Referenzen in 

China stellen ein hervorragendes Ergebnis 

dar. 

In anderen, sehr speziellen Anwendungsbereichen, 

wie z.B. bei der Fa. Xiamen Kodak, 

einem bekannten Hersteller von Einweg- 

Fotoapparaten, sind ebenfalls Erema Anlagen 

im Einsatz. 

100. EREMA-ANLAGE NACH CHINA 

AN SHENDA 

Die achte Erema Maschine der Shenda Gruppe 

ist die erste Erema PET-Aufbereitungsanlage 

für diesen Kunden und zugleich die 

einhundertste Recycling-Anlage, welche Erema 

nach China lieferte. In Ansfelden freut man 

sich ganz besonders, dass Shenda nun auch 

im Bereich PET Aufbereitung auf Erema Technologie 

setzt. Ein Grund für diese Entscheidung 

ist in der neuen, energiesparenden 

Erema-T-DD-Verfahrenstechnik zu sehen, wel- 

Robert Binder, Erema (li) mit 

Peifu WU, Suqian Colour 

Plastic Packaging (re) Ein Teil des Erema China Teams seit 2001 

che dem Anwender für das Recycling von 

Polyesterfolien eine ganze Reihe von Zusatznutzen 

bringt. Herr Yizuo Lu, General Manager 

der Firma Changzhou Zhongheng New 

Material, welche zur Shenda Gruppe gehört, 

zeigt sich zufrieden: 

„Wir, die gesamte Shenda Gruppe, arbeiten 

schon jahrelang sehr erfolgreich mit Erema 

zusammen. Wir sind absolut überzeugt von 

der neuen BOPET Technologie Erema's und 

der guten Zusammenarbeit und sind sehr 

zuversichtlich, dass wir auch bei zukünftigen 

Projekten mit Erema kooperieren werden." 

Die Maschine ging im Frühjahr 2006 im 

Shenda-Werk Changzhou planmäßig in Betrieb. 

LEISTUNGSFÄHIGER SERVICE OHNE 

SPRACHBARRIEREN 

Mit dem eigenen Büro in Shanghai ist Erema 

der einzige ausländische Anbieter der Branche, 

welcher in China Service vor Ort mit 

fachlich intensiv geschultem chinesischem 

Personal anbietet. Unterstützt wird dieser 

Service durch weitere chinesische MitarbeiterInnen 

im Stammwerk in Ansfelden, welche 

bei Problemfällen rasch und ohne Sprachbarrieren 

helfen können. 

Welche Bedeutung Erema dem chinesischen 

Markt beimisst, ist auch daran zu erkennen, 

dass der Internetauftritt seit geraumer Zeit 

auch in chinesischer Sprache zur Verfügung 

steht. 

PARTNER 

Ein Foto für´s Archiv: Delegation der chinesischen 

Shenda-Group bei Erema. (Dez.2005) 

Alexander Teuschl, 

für Erema 

in China aktiv 

5

6 

REPORTAGE INTERNATIONAL 

Erema TVE Extrusionssystem rezykliert 

echte Banknoten aus BOPP 

Geld-Recycling 

auf rumänische Art ... 

Kunststoffgeldscheine (auch Polymer-Banknoten) 

ersetzen in immer mehr Ländern Bargeld aus Papier 

oder Baumwolle. Die ersten Kunststoff-Geldscheine 

wurden von der Reserve Bank of Australia (RBA) 

und der Commonwealth Scientific and Industrial 

Research Organisation (CSIRO) entwickelt und ab 

27. Januar 1988 erstmals in Umlauf gebracht. Diese 

Banknoten sind aus BOPP (biaxial verstreckter 

Polypropylenfolie), was die Haltbarkeit der 

Banknoten deutlich erhöht. Zusätzlich enthalten 

sie viele Sicherheitsfunktionen, die mit Papiernoten 

nicht möglich sind. Somit erhöht sich auch die 

Fälschungssicherheit beim sogenannten 

„Plastikgeld". 

Zusammen mit der belgischen Fa. Innovia Films 

wurde in der Folge durch die Reserve Bank of 

Australia die Tochtergesellschaft „Securency" 

gegründet, welche Kunststoffgeld seither unter der 

Marke „Guardian" auch an andere Staaten vertreibt. 

Für bisher immerhin schon 25 Staaten ohne eigene 

Druckereien produziert diese Tochter der RBA 

nunmehr, „Note Printing Australia", Banknoten. 

A 

ls erstes europäisches Land stellte Rumänien 1999 seine Währung 

komplett auf Polymer-Banknoten um. Nachdem die Regierung 

jedoch bereits 2003 Banknoten zu 1 Million Lei herausgeben 

musste, wurde im vergangenen Jahr (2005) infolge der Inflation im Land 

damit begonnen, diese „alten" Geldscheine wieder einzuziehen und 

neue ausgegeben. Dabei wurden vier Nullen gestrichen. Rumänien ist 

damit das erste Land der Welt, das einen zweiten Satz an Polymer- 

Banknoten herausgegeben hat. 

Für die zuverlässige, kontrollierte „Vernichtung" - oder eleganter formuliert, 

das Recycling - der alten Banknoten ist das rumänische Kunststoffrecycling- 

Unternehmen URBAN mit Sitz in Bukarest zuständig, das hierzu eine 

Erema Regranulieranlage vom Typ PC 1007 TVE-HG einsetzt. An der ersten 

Inbetriebnahme dieser Anlage im Mai 2006 nahm der Präsident der 

rumänischen Nationalbank, als auch andere offizielle Personen, persönlich 

teil. 

Bildausschnitt 

der Polymerbanknote 

KB85 1 Leu 

aus Rumänien, 

ausgegeben 

ab 1. Juli 2005 

D 

a bei der Aufbereitung von PET 

derzeit in der Regel ein amorphes 

Regranulat entsteht, muss dieses 

vor der Weitverarbeitung beispielsweise zu 

PET-Flaschen bislang zunächst in einem externen 

Kristallisierer kristallisiert werden. 

Hierfür ist für eine Anlage mit einem Durchsatz 

von rund 1000 kg/h derzeit eine Investitionssumme 

von knapp 200.000 Euro zu 

veranschlagen. Darüber hinaus hat ein solcher 

Kristallisierer einen spezifischen Energiebedarf 

von mindestens 0,05 kW/kg. 

Mit der VACUREMA Technologie in Verbindung 

mit der neu entwickelten, in das Verfahren 

integrierten „Inline" - Stranggranulat- 

Kristallisationstechnik von Erema wird man 

als Kunde in Zukunft auf eine solche externe 

Kristallisation verzichten können. 

Dabei wird prinzipiell bei einer Stranggranuliereinheit 

die innere Energie, welche in 

nur äußerlich (oberflächlich) abgekühlten 

Strängen noch enthalten ist, zur Kristallisation 

genutzt. 

SCHWIERIGES ENTWICKLUNGSZIEL 

Da rund 90% der PET-Neuware in Form 

von Stranggranulat am Weltmarkt angeboten 

wird, welches sich unter anderem beim 

Transport in Big-Bags als auch bei der 

Verarbeitung in genuteten Einzugsbuchsen 

von Extrudern vorteilhaft verhält, entschied 

sich Erema, bei der geplanten Entwicklung 

eines PET-Inline-Kristallisationsverfahrens 

den Weg über die Stranggranulierung zu 

wählen. 

Dieses bewusst gewählte Entwicklungsziel 

der Inline-Kristallisation von Stranggranulat 

„... war ein besonders schwieriges", sagt 

Dipl.-Ing. Manfred Hackl, Geschäftsführer und 

u.a. PET Produktmanager bei Erema: 

„... Daher sind wir stolz darauf, diese Aufgabe 

gemeinsam mit der Firma Ips (intelligent 

pelletizing solutions, Großostheim, Deutschland) 

erfolgreich gemeistert zu haben", ergänzt 

er. 

Die erste Pilotanlage wurde bereits im 

Frühjahr 2005 zusammen mit einer kompletten 

PET-BTB Anlage vom Typ VACUREMA 2016 

an die österreichische Firma Kruschitz in 

Völkermarkt verkauft und ging im Januar 

2006 im Kärntner Werk der Firma in Betrieb 

(siehe Foto). Die Kruschitz GmbH 

(www.kruschitz-plastic.com) betreibt damit 

Österreichs erste PET-Flaschenaufbereitungsanlage 

- eine der modernsten Europas - mit 

einem Durchsatz von rund 12.000 Tonnen 

pro Jahr. 

Mit der gelungenen Realisierung dieses 

Verfahrens werden die klassischen 

Recycler unter den VACUREMA-Kunden 

Eremas, welche für ihr Geschäft die 

Flexibilität benötigen, möglichst viele 

unterschiedliche Kunden beliefern zu 

können, zukünftig in der Lage sein, hochwertiges, 

bereits kristallisiertes Stranggranulat 

anzubieten.

Neue EREMA 

Stranggranulat- 

Kristallisationstechnik 

SCC (Strand Crystal Cut) 

spart 

Energie 

& Invest 

INNOVATION / KNOW HOW 

Seit einigen Jahren realisiert Erema in Verbindung mit der VACUREMA Technologie in so genannten 

„Inline"-Verfahren erfolgreich die Verarbeitung von PET-Abfall in nur einem Aufschmelzvorgang 

direkt zu Produkten wie PET-Folien, Fasern oder Verpackungsbändern. Zu diesen Verfahren gesellt 

sich seit kurzem ein weiteres quasi - „Inline"-Verfahren hinzu: Die in das Stranggranuliersystem 

integrierte Kristallisation von Granulat für die direkte Herstellung von 

kristallisiertem, zylinderförmigen Stranggranulat. 

WIE FUNKTIONIERT'S? 

Im Vergleich zur herkömmlichen Stranggranulierung 

werden die Stränge bei der 

VACUREMA Technologie mit integrierter Inline- 

Strangkristallisation mit sehr hohen Einzugsgeschwindigkeiten 

abgezogen. Zusätzlich ist 

die Kühlstrecke vor Schnitt sehr kurz und als 

Kühlmedium wird heißes Wasser verwendet. 

Durch diese drei Maßnahmen wird gewährleistet, 

dass die unter Wasser geschnittenen 

Granulatkörner nur minimal außen an der 

Oberfläche abgekühlt werden, im Kern aber 

plastisch bleiben. So bleibt im Granulat noch 

ausreichend Wärmeenergie vorhanden, um 

eine anschließende Kristallisation zu ermöglichen. 

Nach einem Zentrifugier-Trocknungsvorgang 

wird das heiße Granulat auf einem Rütteltisch 

weitertransportiert, wo der eigentliche Kristallisationsvorgang 

dann stattfindet. Dabei ist 

zur Kristallisation absolut keine externe Energie 

wie Infrarot- oder Warmluftenergie erforderlich. 

In einem nachgeschalteten Bereich werden 

die Granulatkörner vereinzelt, so dass sie, 

EREMA-IPS “SCC”-PET Stranggranulieranlage mit integrierter Nachkristallisation 

beim EREMA-Kunden Kruschitz GmbH, Österreich. 

ohne aneinander zu kleben, in Säcke, Big- 

Bags etc. verpackt werden können. Dabei 

reicht die innere Wärme der Granulatkörner 

aus, um neben der Kristallisation auch noch 

vorhandene Restfeuchtigkeit verdampfen zu 

lassen, so dass trockenes, kristallisiertes Granulat 

verpackt wird. 

VACUREMA TECHNOLOGIE UND 

INLINE-KRISTALLISATION 

- EIN IDEALES PAAR 

In Kombination mit der Erema-VACUREMA- 

Aufbereitungstechnologie stellt sich die neu 

entwickelte Inline-Kristallisation insofern als 

besonders vorteilhaft dar, da bei der Kristallisation 

unmittelbar nach dem VACUREMA Extrusionsprozess 

keinerlei äußere Energie mehr 

zugeführt werden muss. Neben dem geringeren 

Investitionsbedarf bietet das neue Aufbereitungsverfahren 

damit im Vergleich zum 

Aufbereitungsverfahren mit einer externen 

Kristallisation ein spezifisches Energieeinsparungspotenzial 

von rund 15%, bezogen 

auf den gesamten Aufbereitungsprozess. 

Funktionsschema: 

EREMA-IPS “SCC”- 

PET Stranggranulieranlage 

mit 

integrierter 

Nachkristallisation 

7

8 


Schmelzefiltration stark verunreinigter Kunststoffs 

Stark verschmutze Kunststofffraktionen, beispielsweise aus 

gesammelten Post-Consumer-Abfällen, stellen für jeden 

Recyclingbetrieb eine besondere Herausforderung dar. 

Da die vorgeschalteten Waschprozesse feste Verunreinigungen 

wie Papier, Holz oder Metalle in der Regel nicht vollständig 

abscheiden können, kommt der Schmelzefiltration im Anschluss 

an den Extrusionsprozess eine Schlüsselrolle zu. 

Um Sekundärrohstoff mit möglichst hoher Qualität zu erhalten, 

wird eine möglichst feine Abfiltrierung von festen 

Restverunreinigungen am Schmelzefilter angestrebt. 

Herkömmliche Schmelzefiltriersysteme stoßen hier schnell an 

ihre technischen und wirtschaftlichen Grenzen. 

EREMA STELLT SICH DER HERAUSFOR- 

DERUNG 

M 

it dem Ziel, eine möglichst feine 

Filtration bei niedrigen spezifischen 

Filtrationskosten zu erreichen, hat 

die Kunststoffindustrie in den letzten zehn 

Jahren eine Reihe unterschiedlicher innovativer 

Entwicklungen hervorgebracht. So 

entstand bei Erema Mitte der 1990er Jahre 

auch das patentierte, so genannte Erema- 

Laserfilter-System. 

Dabei handelt es sich im Wesentlichen um 

zwei in einem Gehäuse angeordnete Siebscheiben 

aus gehärtetem Stahl (siehe Abb.). 

Mittels Lasertechnologie erhalten diese Scheiben 

je rund eine Million schräg angeordneter, 

feinster, konischer Bohrungen im Bereich um 

100 m. Über diese feinen, konischen Bohrungen 

wird die Kunststoffschmelze vom engeren 

zum größeren Querschnitt der Bohrungen 

durch die Stahlscheiben gedrückt. 

Größere feste Verunreinigungen, die den 

Eingang der Bohrungen nicht passieren können, 

bleiben an der Stahlscheibenoberfläche 

Erfolgreich: 

Erema's 

Laserfilter-Technol 

Laserfilter-Siebscheibe: 

1.000.000 Bohrungen 

je 100 m in 

gehärtetem Stahl 

und werden kontinuierlich und druckabhängig 

mittels rotierender Schaber vollautomatisch 

abgeschabt und zwei symmetrisch angeordneten 

Austragschnecken zugeführt. 

Siebscheiben 

Schaber 

Schaberscheibe 

Diese tragen die Verunreinigungen in verdichteter 

Form kontinuierlich und kontrolliert 

aus dem Gehäuse des Systems aus. 

Mit bis zu 3 Gewichtsprozent erreicht der 

Erema Laserfilter etwa die 100-fache Abscheidekapazität 

herkömmlicher Filtersysteme. 

Darüber hinaus kann das System 

weitgehend druckkonstant betrieben werden. 

Ein weiterer Vorteil sind die extrem 

großen Siebwechselintervalle von je nach 

Anwendungsfall rund 300 bis 1000 Stunden, 

so dass die Anlagen bis zu mehreren 

Wochen im Non-Stop-Betrieb praktisch 

ohne Personalbedarf vollautomatisch arbeiten 

können. 

Dabei hält sich der Investitionsbedarf für das 

Hochleistungsfiltriergerät in einem relativ 

niedrigen, überschaubaren Rahmen. Ein weiterer 

Investitionsvorteil ergibt sich in einzelnen 

Fällen, wo aufgrund der hervorragenden Filtrierleistung 

des Laserfilters eine vorgeschaltete 

Waschanlage unter Umständen komplett eingespart 

werden kann. Dies gilt insbesondere 

für Industrieabfälle, beispielsweise für Folien 

mit aufgeklebten Papieretiketten. 

Schmelzezulauf 

Flüssigkühlung 

Schmutzaustrag Schmutzaustrag 

Funktionsschema EREMA-Laserfilter 

Austragschnecken Schmelzeablauf Schaberbewegung

chmelzen 

ogie 

ZWEI KONKURRIERENDE SYSTEME 

Verschmutzte Post Consumer 

Folienabfälle warten 

bei WKR auf die 

Aufbereitung. 

In der Praxis bewährte sich das Erema Laserfilter-System 

in der Vergangenheit in zahlreichen 

Anwendungsfällen bei Kunden in aller 

Welt als eine der besten Lösungen für die 

Filtration von stark verschmutzten Kunststoffschmelzen 

und konkurrierte am Markt zuletzt 

im wesentlichen nur noch mit einem einzigen 

anderen System, dem Bandfilter der deutschen 

Firma BritAs. Dieses verwendet als 

Filtermedium ein Siebband aus Drahtgewebe, 

welches druckabhängig diskontinuierlich 

durch das Filter gezogen wird. 

Nicht zuletzt auf Grund des sehr aggressiven 

Marketings der Firma BritAs setzten einige 

Kunden, die ursprünglich Erema Laserfilter 

im Einsatz hatten, zwischenzeitlich BritAs 

Bandfilter ein. Auf Grund der gewonnenen 

Erfahrungen und Gesamtbetriebskosten der 

beiden Systeme stellten nicht wenige dieser 

Anwender in der nahen Vergangenheit 

wieder zurück auf Erema Laserfilter um. Da 

diese Anwender abwechselnd beide Systeme 

für die Filtration praktisch identischer Polymerschmelzen 

im Einsatz hatten, lässt sich 

mit dem erhaltenen Kundenfeedback gut ein 

objektiver Systemvergleich bzw. Betriebskostenvergleich 

zwischen den beiden Systemen 

durchführen. 

ZUFRIEDENE LASERFILTER-ANWENDER 

Ein zufriedener Laserfilteranwender ist 

die Firma Welser Kunststoff Recycling - 

WKR GmbH in Wels, Oberösterreich. 

Seit 1993 sind bei WKR den Waschanlagen 

nachgeschaltet ausschließlich Erema Recyclinganlagen 

im Einsatz, welche zunächst mit 

herkömmlichen Erema-Kolbenfiltern und später 

mit Laserfiltern der ersten Generation 

ausgestattet waren. Nach einem Exkurs in 

die BritAs Technik in den letzten Jahren ließ 

sich die Firma im vergangenen Jahr (2005) 

die neueste Generation Laserfilter von Erema 

vorführen. Inzwischen sind bei WKR alle drei 

Hauptlinien, bestehend aus Erema-Recycling- 

anlagen vom Typ PC 1700 TVE mit Durchsatzleistungen 

von je rund 1000 kg/h, wieder 

mit Laserfiltern ausgestattet. 

„Die Erema Laserfilter der neuen Generation 

sind das Beste, was wir für die Filtration von 

stark verschmutzten Schmelzen je gesehen 

haben", sagt Martin Dupal, Gesellschafter bei 

WKR. „sie arbeiten sehr zuverlässig und dazu 

sehr schmelzeschonend, da deutlich geringere 

Drücke auftreten als bei BritAs Siebbandfiltern." 

Und er fügt hinzu: „Die Siebbandfilter 

waren zu ihrer Zeit gut, auf Dauer aber nicht 

haltbar und robust genug. Insbesondere für 

höhere Verschmutzungsgrade und höhere 

Drücke waren sie einfach nicht geeignet." 

Auf den Aufbereitungsanlagen bei WKR werden 

gepresste Ballen zu je 400-500 kg ver- 

schmutzter Post-Consumer PE Folienabfälle 

mit einer Gesamtdurchsatzleistung von rund 

16.000 Tonnen pro Jahr verarbeitet. Martin 

Dupal: „Wir verarbeiten bei uns nur die extrem 

schmutzigen Folienabfälle. Die weniger ver- 

schmutzen Fraktionen gehen ins Ausland, 

zum Beispiel nach China oder Bulgarien." 

Jörg Schneeberger, Gesellschafter und Betriebsleiter 

von WKR, ergänzt: „Die spezifischen 

Siebkosten haben sich gegenüber 

früher mit den BritAs Filtern halbiert und auch 

die Stromkosten für das Filter sind um 20% 

geringer als beim BritAs System". 

Die Laserfiltersiebe werden bei WKR laut 

Angaben des Unternehmens erst nach einer 

Gesamtstandzeit von 800 - 1000 Stunden 

ausgeschieden bzw. ausgetauscht. Es werden 

Siebe mit einer Filtrationsfeinheit von 130 m 

verwendet. Der durchschnittliche Schmutzaustrag 

an den Laserfiltern beträgt rund 2% 

vom Durchsatz. 

Martin Dupal (links), 

Miteigentümer von WKR, 

und Andreas Kreindl 

(Erema) im Gespräch 

bei WKR 

Ein ähnliches Bild wie bei WKR ergibt sich 

auch bei anderen europäischen Kunden, 

welche zuletzt ebenfalls von Bandfiltern auf 

Erema Laserfilter umgerüstet haben. 

Fortsetzung nächste Seite 

Laserfilter LF 2/350, 

aufgebaut in TVE-Position 

auf einer EREMA- 

Aufbereitungsanlage vom 

Typ PC 1700 TVE bei WKR 

9


10 

LASERFILTER VORTEILE ÜBERWIEGEN 

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass 

die Vorteile des Erema Laserfilters im Vergleich 

zum Bandfilter deutlich überwiegen. 

Anwender der neuesten Generation des 

Erema Laserfilter begründen das wie folgt: 

★ Erema Laserfilter liefern ein extrem sauberes 

Endprodukt bei sehr geringem Wartungsaufwand. 

Ein häufiges Abreißen eines Siebbandes 

mit allen seinen negativen Folgen 

durch grobe Verunreinigungen oder falsche 

Bedienung entfällt. 

★ Die spezifischen Siebmaterialkosten bei 

Siebwechselintervallen von durchschnittlich 

600 bis 1000 Stunden sind äußerst gering. 

★ Weil das Laserfilter ohne komplizierte, 

hydraulisch betriebene Abdichtung mit vielen 

bewegten Teilen auskommt, gehen Verschleißprobleme 

mit Abdichtungs- und Funktionsproblemen 

bzw. Maschinenstillständen 

gegen Null. 

★ Da das Erema System anstromseitig und 

abstromseitig 100% kontinuierlich arbeitet, 

wird der Schmelzestrom nicht durch etwaige 

Siebbandvorschübe kurzzeitig vollständig 

unterbrochen, so dass eine kontinuierliche 

Granulierung ohne Granulierprobleme, unterschiedliche 

Granulatgrößen oder hohen 

Feinanteil im Granulat möglich ist. 

★ Hohe Durchsatzleistungen, wie sie zum 

Beispiel für eine wirtschaftliche Aufbereitung 

von Post-Consumer-Abfällen gefordert sind, 

stellen für das Erema Laserfilter kein Problem 

dar. 

★ Verschmutzungsspitzen (so genannte 

Schwallverschmutzung) machen durch den 

vollkontinuierlichen Betrieb und die hohe 

Abscheidekapazität beim Laserfilter keine 

Probleme. Ein völliges Zusammenbrechen 

des Extrusionsprozesses ist somit so gut wie 

ausgeschlossen. 

★ Beim Bandfilter kann Schwallverschmutzung 

schnell zum Zusammenbruch des gesamten 

Extrusionsprozesses führen, und zwar 

dann, wenn die vollständige Verschmutzung 

des gerade aktiven Siebbandsegmentes 

schneller eintritt als die kürzestmögliche 

Taktzeit zwischen zwei Siebbandbewegungen. 

Die Anschaffungskosten des Erema Laserfiltersystems, 

welche nur etwa bei der 

Hälfte jener eines BritAs Bandfilters liegen, 

lassen sich im Betrieb bei einer Gesamt- 

Amortisationsbetrachtung in der Regel 

wesentlich leichter zurückverdienen als 

beim Bandfilter. 


Aber nicht nur frühere Bandfilter- 

Anwender schätzen die Vorteile des 

Erema Laserfiltersystems, sondern auch 

solche, welche früher mit Kolbenfiltern 

arbeiteten, wie beispielsweise die tschechische 

Firma Reoplast. 

REOPLAST S.R.O.: UMSTIEG VOM 

KOLBENFILTER ZUM LASERFILTER 

Dieser Erema Kunde hatte ursprünglich 

zwei Erema RGA 80 TE Anlagen mit 

herkömmlichen Rückspülfiltern von Erema 

(Typ RTF) in Einsatz. Aufbereitet wurden 

hauptsächlich Kaufhausfolien mit 

Papieraufklebern mit Resten bzw. Anteilen 

von Bodenschmutz (Lagerung im 

Freien), Ziegeln, Nägeln, Holz etc. 

Die Abfälle werden manuell sortiert, 

gesäubert und früher wurden insbesondere 

die Papieretiketten vor der 

Aufbereitung herausgeschnitten. Mit 

dem System seiner Erema-Rückspülfilter 

zufrieden, ersetzte der Kunde später an 

einem neuen Standort die beiden alten 

Maschinen mit einer neuen, größeren 

Erema Anlage vom Typ PC 1500 TVE, 

welche zunächst ebenfalls mit einem 

Erema Rückspülfilter ausgestattet war. 

Aufgrund steigender Preise für Kunststoffabfälle 

ging Reoplast dann allerdings 

dazu über, auch höher verschmutzte 

Abfälle anzukaufen. Da hierdurch der 

konventionelle Erema RTF Kolbenfilter 

trotz seines leistungsfähigen, automatischen 

Rückspül-Reinigungssystems häufig 

überlastet war und die Durchsatzleistung 

zurückging, setzt der Kunde 

inzwischen ein Laserfilter der neuen 

Generation ein. Trotz nunmehr feinerer 

Filtrierung der Schmelze und einer damit 

deutlich gestiegenen Qualität des erzeugten 

Regranulates, bei höherer Produktionsleistung 

der Anlage, kann man 

sich das mühsame Herausschneiden der 

Papieretiketten nunmehr sparen. 

Frau Irena Oraska, Geschäftsführende 

Gesellschafterin bei Reoplast, wörtlich: 

EREMA PC 1700 TVE mit 

Laserfilter LF 2/350 

„Der Laserfilter ist wirklich eine einmalige 

Hilfe für uns bei der Verarbeitung so 

genannter „Kaufhauswarefolien", die 

mit einer Menge von Etiketten und Aufklebern 

versehen sind. Mit dem Laserfilter 

hat sich der Durchsatz unserer Erema- 

Anlage wesentlich erhöht, und anstatt 

sieben Arbeitskräften am Förderband, 

welche früher so gut es ging versuchten, 

die Etiketten manuell herauszuschneiden 

und trotzdem damit überfordert waren, 

reichen nun zwei oder höchstens drei, 

die noch eine gewisse Beschickungskontrolle 

durchführen und gut damit zurechtkommen." 

ELEKTRONIKSCHROTTRECYCLING 

MIT DEM EREMA-LASERFILTER 

Auf das Recycling von Elektronikschrott 

spezialisiert hat sich ein weiterer Laserfilterkunde 

in Europa, der aus Geheimhaltungsgründen 

namentlich nicht genannt 

werden möchte. 

Das Unternehmen ist ein Joint Venture 

einer deutschen und einer amerikanischen 

Firma. 

Aufbereitet werden in deren 2005 in 

Europa neu errichteten Werk in erster 

Linie alte, gebrauchte Geräte aus der 

Haushalts- und Unterhaltungselektronik 

sowie Computer. Dabei durchlaufen die 

gebrauchten, über ein landesweites 

Sammelsystem erfassten Geräte mehrere 

Zerkleinerungs- und Sortierstufen, bei 

welchen die Fraktionen Metalle, Kunststoffe 

und Platinen voneinander getrennt 

werden. Zur Aufbereitung der Kunststofffraktionen 

setzt die Firma mehrere 

Extruderlinien ein, bei welchen die 

Schmelze mit je einem Erema Laserfilter 

2/350 filtriert wird. 

Das Granulat aus den Linien wird 

anschließend erneut für die Herstellung 

von Gehäusen für Computer und die 

Unterhaltungselektronik verwendet. 

Ob Laserfilter, Mehrkolben-Rückspülsiebwechsler 

oder kostengünstiger, einfach 

aufgebauter „Sicherheitsfilter", Erema 

kann seinen Kunden für jeden Anwendungszweck 

eine technisch und wirtschaftlich 

optimale Schmelzefiltrierlösung 

anbieten. 

Ein allgemeiner Überblick über den Stand 

der Technik bei der Schmelzefiltration ist 

übrigens im letzten Heft der Erema Recycling 

News nachzulesen.

Pfiffige Lösung 

Dünnwandige Produktionsabfälle ab 

10 kg/h wirtschaftlich (inline) rezyklieren 

EREMA KAG 806 

D 

abei werden die Kunststoffabfälle, 

vorzugsweise aus PE (LD, HD oder 

LLDPE), im Schneidverdichter des 

KAG ähnlich wie bei einer klassischen Erema- 

Anlage zunächst in einem Arbeitsgang zerkleinert, 

großzügig vorhomogenisiert, schonend 

erwärmt, kompaktiert und agglomeriert. 

Das spezielle am KAG (KAG steht bei Erema 

für Kontinuierlicher AGglomerator) ist sein 

mit nur 7D Länge extrem kurzer, direkt an 

den Schneidverdichter angeschlossener Extruder, 

mit dessen Hilfe das agglomerierte 

Material kontinuierlich aus dem Schneidverdichter 

ausgetragen wird: In diesem paten- 

tierten Spezialextruder wird das bereits voragglomerierte 

Material bei sehr geringer 

Schmelzetemperatur nur soweit teilgeschmolzen, 

man könnte auch sagen, angeschmolzen 

bzw. weiter verdichtet, dass es die Maschine 

als granulatähnliches Produkt über eine Lochplatte 

verlassen kann. Dabei bleiben die 

thermische Beanspruchung des Materials 

und auch der spezifische Energieverbrauch 

bei der Aufbereitung durch die Art der Behandlung 

extrem gering. 

Als Produkt erhält der Anwender ein silierfähiges 

Granulat mit hoher Schüttdichte und 

guter Rieselfähigkeit ähnlich wie Neuware, 

A Randstreifenzyklon 

B Förderband 

C Rolleneinzug 

D Schneidverdichter 

E Extruder 

F Granulierung 

G Produkt 

Funktionsschema: EREMA KAG-System 

Für die erfolgreichen kleinen 

Recyclingmaschinen des Types 

„KAG" gibt es im Wesentlichen 

zwei Anwendungsgebiete. 

So werden die Maschinen in 

bewährter Manier vielfach als 

kleine, vollautomatische 

Beistellaggregate in der 

Folienproduktion eingesetzt, 

um damit Randstreifen- 

Produktionsabfälle ohne 

Vorzerkleinerung 

prozessintegriert aufzubereiten 

und „inline" als Granulat direkt 

wieder dem Prozess zuführen 

zu können. 

Aber auch als echte, kompakte, 

stand-alone „Mini"- 

Recyclinganlage für 

dünnwandige Kunststoffabfälle 

bei vergleichsweise kleinen 

verfügbaren Mengen von rund 

10 bis etwa 100 kg/h hat der 

KAG viele Freunde. 

welches für alle Dosiereinrichtungen und 

somit auch bestens für die direkte Weiterverarbeitung 

geeignet ist. 

Die demnächst verfügbare, überarbeitete 

zweite Generation der KAG-Maschinen (Baureihe 

504 - 605 - 806) wird sich durch eine 

Reihe von Verbesserungen auszeichnen. So 

werden die neuen Geräte ergonomischer 

und leiser sein als die Geräte der vorherigen 

Baureihe. Der erforderliche Wartungsaufwand 

wird sich ebenfalls nochmals deutlich reduzieren 

und vereinfachen. 

Zur Abrundung des Programms 

nach oben bietet 

die neue Baugröße KAG 

806 nun auch Durchsatzleistungen 

bis zu 

200 kg/h. 

EREMA KAG 504 

KNOW HOW 

11


12 

MPR: Einer für Alles 

Vortrocknen, Kristallisieren 

und Dekontaminieren von 

PET in einem einzigen, 

kompakten Gerät: 

Der neue Erema Multi-Purpose-Reaktor „MPR" 

Bis auf wenige Ausnahmen wird in der gesamten PET-Branche das Ausgangsmaterial, sei es 

Neuware-Granulat oder auch Flakes von PET-Flaschenabfällen, Preform- Mahlgut o.ä., vor der 

Einbringung in den Extruder in der Regel in einem Kristallisierer und einem anschließenden 

Vortrockner aufbereitet. In diesen beiden meist getrennt ablaufenden Arbeitsschritten kann es 

zumindest gelegentlich zu Problemen mit Verstopfungen, Verklebungen etc. kommen, was dann 

zu nicht unerheblichem Wartungsaufwand führt. 

Auch können Schüttdichtenschwankungen und Restfeuchteschwankungen des Aufgabematerials 

an den beiden Geräten, insbesondere dann, wenn auch Recyclingware zudosiert werden soll, 

ständigen, personalaufwendigen, manuellen Nachjustierbedarf erfordern. 

Beides würde sich der Anwender gerne ersparen. 

M 

it dem zum Patent angemeldeten 

Multi-Purpose-Reaktor, der in zwei 

Baugrößen für Durchsatzleistungen 

von 500 - 700 und 1000 - 1500 kg/h 

ab sofort zu haben ist, bietet Erema einem 

breiten Kundenkreis ein neues, innovatives 

Produkt, welches Abhilfe für die oben beschriebenen 

Probleme schaffen kann und 

obendrein als Komponente der erfolgreichen 

und bewährten Erema-VACUREMA- 

Technologie bereits eine ausgereifte Technologie 

darstellt, welche nun auch „standalone" 

erhältlich ist. 

Der Reaktor besteht im wesentlichen aus 

einem evakuierten Behälter, in welchen über 

eine Vakuumschleuse kontinuierlich bzw. semikontinuierlich 

ungetrocknetes, amorphes 

PET Rohmaterial (Granulat oder Flaschenmahlgut 

o.ä.) eingebracht wird. Im Behälter rotieren 

Mischwerkzeuge, welche durch ihre spezielle 

Form über Friktion Wärmeenergie in das Material 

einbringen und dieses dabei durch die 

Bewegung so turbulent halten, daß es beim 

erwärmen und durchschreiten des Kristallisationspunktes 

nicht zu Verklumpungen kommen 

kann. 

EXTREM EFFIZIENTER, ENERGIESPAREN- 

DER TROCKNUNGSPROZESS 

Bei einer konstanten Verarbeitungstemperatur 

von 200 - 220 °C und Hochvakuum von bis 

zu unter 1 mbar kommt es im Reaktor zu 

einem sehr effizienten, extrem beschleunigten 

Trocknungsprozess, denn physikalisch gilt, 

dass der Verdampfungspunkt von Wasser bei 

einem Druck von 10 mbar bei nur 7 °C liegt, 

bei 5 mbar sogar schon bei minus 2,3 °C. 

Ein Großteil der Feuchte bis 1,5% und eingeschleppten 

Feuchtespitzen bis etwa 3% 

(herrührend beispielsweise von Kondensationsproblemen 

mit Silos oder vom Einsatz von Post- 

Consumer-Material) wird im Reaktor bei den 

herrschenden Temperaturen und Drücken daher 

nahezu explosionsartig verdampft und somit 

innerhalb kürzester Zeit hochwirksam eliminiert. 

Damit ist gewährleistet, dass Eingangsfeuchtespitzen 

vor der Verarbeitung im Extruder effektiv 

„glattgebügelt" werden und nicht negativ und 

destabilisierend auf den nachfolgenden Extrusionsprozess 

durchschlagen können. 

Zusätzlich ist das Gerät sehr gut isoliert und daher 

kann die externe Zufuhr von Wärmeenergie, wie 

z.B. getrockneter, heißer Luft, gänzlich entfallen. 

Insgesamt geht der MPR sehr sparsam mit 

dem spezifischen Energiebedarf um; dieser 

liegt mit rund 0,1 KW/kg lediglich bei etwa 

der Hälfte dessen, was herkömmliche Kristallisierer 

und Trockner sich normalerweise 

für den gleichen Zweck genehmigen. 

Als Produkt erhält der Anwender, über eine 

zweite Schleuse kontinuierlich oder semikontinuierlich 

ausgetragen, kristallisiertes PET 

Material mit für die meisten Anwendungen 

ausreichenden, gleichmäßigen Restfeuchtewerten 

unter 100 ppm; in speziellen Fällen 

können bei Bedarf durch eine modifizierte Abstimmung 

des Gerätes auch niedrigere Restfeuchtewerte 

erzielt werden. 

Das Produkt wird anschließend direkt dem 

nachfolgenden jeweiligen Extrusionssystem 

zugeführt. Dabei muss die Beschickungssituation 

des bestehenden Extruders individuell 

berücksichtigt werden. Hierzu bieten sich situationsabhängig 

mehrere unterschiedliche Kon- 

zepte an, je nachdem, ob ein bestehender 

Extruder beispielsweise unter Vakuum (ideal) 

oder offen, bei athmosphärischem Druck, beschickt 

werden kann; ob der Reaktor direkt über 

dem Extruder aufgebaut werden kann oder auf 

Grund baulicher Restriktionen bzw. Platzmangel 

die Aufstellung anders, fernab vom Extruder, 

gelöst werden muss. Da das verarbeitete PET 

Material aus dem Reaktor bei Temperaturen 

von rund 200-220 C ausgetragen wird, ist sichergestellt, 

dass es auf dem kurzen Weg zum 

Extruder, auf welchem es nur geringfügig 

abkühlen kann, nicht oder nur sehr geringfügig 

erneut Feuchtigkeit aufnimmt. 

LEBENSMITTELTAUGLICH 

Der „Mehrzweck-Reaktor" MPR zum Kristallisieren 

und Vortrocknen unter Vakuum eignet sich für 

die verschiedensten Anwendungen im gesamten 

PET-Markt. Neben Kristallisation und Trocknung 

werden bei Verwendung eines Hochvakuums 

(

PET-Branche dar, in Kombination mit bestehenden 

Extrusionsanlagen zur Herstellung von 

Flaschen, Fasern, Flachfolien und andern 

Verpackungsanwendungen. 

FLEXIBEL 

Im Vergleich zu klassischen Kristallisierern 

und Vortrocknern erlaubt der MPR einen 

deutlich schnelleren Produktwechsel. Daher 

ist er besonders interessant für Unternehmen, 

welche vergleichsweise kleine Chargen verarbeiten. 

Zusätzlich können mit demselben Gerät auch 

neue, auf den Markt drängende Rohmaterialien 

wie PLA, PEN, PET/PE Multilayer usw. 

ohne Probleme verarbeitet werden. 

WARTUNGSFREUNDLICH 

Verstopfungen, Verklebungen, ein Verklumpen 

oder Zusammensintern des verarbeiteten PET- 

Materials gehören mit dem MPR der Vergangenheit 

an. Staub, welcher in geringen Anteilen 

bei der dynamischen Behandlung im MPR entsteht, 

wird über das Vakuum mit entsprechenden 

Filtersystemen wirkungsvoll entfernt. 

Bei ersten Anwendungen hat sich gezeigt, dass 

der erforderliche Wartungsaufwand beim MPR 

deutlich geringer ausfällt als bei der klassischen 

Aufbereitung mit separaten Kristallisierern und 

Trocknern, bei gleichzeitig stabilerem Trocknungsverhalten. 

IN DER PRAXIS BEWÄHRT 

Bei dem dänischen PET-Folienhersteller Skylight 

hat sich der erste gelieferte MPR schon seit 

über einem Jahr erfolgreich im Einsatz bewährt. 

Der Kunde ist nach eigenen Angaben damit 

sehr zufrieden. 

VORFÜHRANLAGE 

IM EREMA TECHNIKUM 

Ab Sommer 2006 steht im Erema-Technikum 

ein Full-Size-Serien-MPR mit einer Durchsatzleistung 

von 500 kg/h für Versuche und Vorführungen 

für interessierte Kunden zur 

Verfügung, sodass diesen die Möglichkeit geboten 

wird, sich während der Verarbeitung ihrer 

eigenen PET Materialien ein realistisches, persönliches 

Bild über die Leistungsfähigkeit dieser 

neuen Erema-Technologie zu machen. 

Vakuumschleuse 

MPR 

Multi-Purpose-Reaktor 

Inputmaterial 

Reaktor 

Individuelle Ankopplung an 

konventionelle Extrusionssysteme 

MPR: Funktionsschema 

Vakuumpumpe 

Austragsschnecke 

output 


Kunststoffrecycling für die 

Automobilindustrie 

COAX 101E 

Nicht erst seit dem umfangreichen Bericht über 

das Recycling von Kunststoffen im Automobil- 

Bereich im letzten Heft der Erema Recycling News 

häufen sich die Anfragen und Projekte aus dieser 

Branche bei Erema. 

E 

s gibt eine Fülle von Projekten, von denen bereits einige bei 

Kunden in Anlagen umgesetzt wurden. Allerdings unterliegen 

derartige Projekte in der Automobilbranche zumeist der Geheimhaltung. 

RECYCLING VON ANSAUGSCHLÄUCHEN 

Daher hier nur ein kleines Beispiel: Im Sommer des vergangenen Jahres (2005) 

ging bei der deutschen Fa. Etimex (ehemals Vibracoustic) in Bald Salzdetfurth 

ein COAX 101E für Spritzgussabfälle von Ansaugschläuchen aus 

dem thermoplastischen Polyester - Elastomer „Hytrel" in Betrieb und läuft 

seither zur Zufriedenheit des Kunden ohne Probleme. Dazu Dipl.-Ing. Detlef 

Wolff, Leiter des Geschäftsbereiches Fahrwerk/Ansaugsysteme: „Die 

Investition hat sich auf alle Fälle gelohnt, wie das unsere Zahlen zeigen. 

Wir sind mit der Maschine absolut happy". 

LANGSAME TRENDWENDE 

KURZREPORTAGE 

Insgesamt ist bei den Automobilzulieferern der Trend zu erkennen, dass 

das In-House Recycling von sauberen Produktionsabfällen derzeit eindeutig 

gegenüber dem Recycling von Kunststoffteilen aus Altautos im Vordergrund 

steht. Die Automobilbauer stehen zumindest dem Produktionsabfall- 

Recycling in der letzten Zeit erkennbar positiver gegenüber und gehen 

vereinzelt sogar insofern in die Offensive, dieses Recycling selbst zu 

fordern. 

Das große Technikum der Erema bietet u.a. auch Kunden aus der 

Automobilbranche kostenlos Möglichkeiten für Kunststoffrecycling- 

Versuche unterschiedlichster Art. 

13

KURZMELDUNGEN 

14 

EREMA TOP IM CLUB DER BESTEN 

im Oktober 2005 wurde Erema 

als Gewinner des ersten 

Platzes von Oberösterreichs 

Landeshauptmann Dr. Josef 

Pühringer persönlich ausgezeichnet. 

2005/06 war für Erema nicht nur wirtschaftlich ein erfolgreiches Jahr, 

die Performance und die Produkte des Unternehmens haben 2005 in 

gleich zwei landesweit ausgeschriebenen Wirtschaftswettbewerben 

Anerkennung in Form von Prämierungen gefunden. 

Im von der größten österreichischen Wirtschaftstageszeitung, dem 

„Wirtschaftsblatt" landesweit ausgeschriebenen Wettbewerb „Austrian 

Leading Companies", einer Art Wirtschafts-Oscar für die am dynamischsten 

wachsenden Betriebe Österreichs, bewertete eine hochrangige unabhängige 

Fachjury objektiv auf Grund der wirtschaftlichen Kennzahlen der 

vergangenen drei Jahre rund 100 am Wettbewerb teilnehmende Topbetriebe 

Oberösterreichs. Anlässlich des jährlich stattfindenden Festes der 

Oberösterreichischen Wirtschaft im Oktober 2005 wurde Erema als 

Gewinner des ersten Platzes von Oberösterreichs Landeshauptmann 

Dr. Josef Pühringer persönlich ausgezeichnet. 

Beim nicht minder renommierten, ebenfalls jährlich stattfindenden 

Wettbewerb zum größten Wirtschaftspreis des Landes, „Pegasus", welcher 

primär nach den Hauptkriterien Innovationskraft und nachhaltige Sicherung 

des Unternehmenserfolges bewertet, erreichte Erema unter rund 250 

Teilnehmern am Wettbewerb schon zuvor, im Mai 2005, mit dem erfreulichen 

Platz drei ebenfalls die „Medaillenränge". 

Eine erfreuliche Bestätigung der Strategie bzw. des Weges Erema's 

seitens der Öffentlichkeit und des Landes! 

EREMA INVESTIERT 

Die starken Umsatz- u. Produktionszuwächse der vergangenen drei Jahre 

machen einen Ausbau der Kapazitäten am Hauptsitz des Unternehmens 

in Ansfelden/Österreich und auch bei der Tochterfirma 3 S in Roitham / 

Oberösterreich notwendig. Investiert werden 2006/07 rund 5,8 Mio 

Euro in ein Hochregallager sowie Bürofläche in Ansfelden und in 

vollautomatische Fertigungszentren bei 3 S. 

„Wir sehen es als Teil unserer 

Verantwortung gegenüber unseren 

Kunden, diesen weltweit 

exzellentes Service bieten zu 

können. Dazu haben wir uns in 

den letzten 15 Jahren parallel 

zum Unternehmenswachstum 

konsequent ein mit hervorragenden 

Fachkenntnissen ausgestattetes, 

hoch motiviertes 

Team von rund 20 Service- 

Experten aufgebaut, die zu einem 

großen Teil weltweit 

flexibel im Einsatz sind, um sich 

um die kleinen und großen 

Sorgen unserer Kunden täglich 

zu kümmern." 

Gerhard Wendelin, Geschäftsführender 

Gesellschafter bei Erema. 

G 

emäß Unternehmensphilosophie 

soll auch der Kunde in Australien 

oder Neuseeland, also aus Sicht 

Europas auf der anderen Seite des Globus, 

mit dem beruhigenden Gefühl leben können, 

zu wissen, dass ein Fachmann von Erema 

ihn umgehend in seinem Werk besucht, falls 

er einen solchen für ein Service an seiner 

Erema Anlage benötigt. 

Aber damit nicht genug: 

KOSTENLOSE TECHNISCHE UN- 

TERSTÜTZUNG VIA TELEFON 

„Mittels unserer Gratis-Telefonhotline betreuen 

erfahrene Servicetechniker täglich unsere 

Kunden bei der Fehlersuche und können 

damit häufig entscheidende, wertvolle und 

vor allem schnelle Hilfestellung geben", sagt 

Peter Pauli, Serviceleiter bei Erema. 

ERSATZTEILE RASCH VERFÜGBAR 

Aber auch wenn einmal ein Ersatzteil bestellt 

werden muss, meistens soll es ja am besten 

schon gestern geliefert sein, sind die Ansfeldner 

fast nie verlegen. Täglich verlassen 

das Erema Ersatzteilzentrum mehr als 20 

größere und kleinere Ersatzteilsendungen. 

Das waren im vergangenen Geschäftsjahr 

insgesamt über 5000 Sendungen in alle Welt. 

Gruppe Fakturierung: 

Verantwortung gegenüber dem Kunden

Kompetenz, 

Service, 

Ersatzteile 

Unsere Profis 

sind für Sie da 

Hierzu ist erwähnenswert, dass statistisch 

erfasst über 90% der benötigten Ersatzteile 

sofort, ab Regal, verfügbar sind und noch 

am Tag der Bestellung oder spätestens am 

Tag darauf auf die Reise gehen können. 

Um dies zu gewährleisten, leistet sich Erema 

ein sehr umfangreiches Ersatzteillager mit 

dem Wert eines zweistelligen Euro-Millionenbetrages. 

Außenlager für Ersatzteile 

beispielsweise in USA sowie eigene, in Österreich 

geschulte Servicetechniker aus dem 

Land vor Ort jeweils in den USA, Japan und 

China unterstützen zusätzlich eine noch 

effektivere Versorgung. 

Auf der Versandseite kooperiert man eng mit 

weltweit aktiven Express-Transportdiensten 

wie UPS, TNT, DHL usw., welche dringend 

benötigte Ersatzteilsendungen routinemäßig 

täglich direkt bei Erema abholen. 

Peter Pauli (Serviceleiter, Bildmitte) mit einem Teil seines Teams. 

TRAINING UND BERATUNG 

Diese beiden Themata sind im Portfolio des 

Dienstleistungsangebots der Erema Serviceabteilung 

an ihre Kunden eine nicht zu unterschätzende, 

wichtige Komponente. Nur 

geschultes Personal ist in der Lage, das Po- 

Tägliche 

Routine: 

On-line Service 

via Internet 

tenzial einer modernen Erema Recyclinganlage 

voll auszunutzen. Anlagen wechseln 

aber bisweilen den Besitzer, Bedienpersonal 

wechselt häufig den Arbeitgeber, beides fast 

täglich Realität. 

In diesem Zusammenhang schulen erfahrene 

Trainer der Serviceabteilung von Erema auf 

Wunsch gerne neue Mitarbeiter der Kunden - 

idealerweise im Werk der Kunden, unter Produktionsbedingungen. 

Das erhöht in der Regel deutlich 

die Verfügbarkeit der Anlage für den Betreiber 

- und dies bestimmt wiederum wesentlich die 

Wirtschaftlichkeit einer Investition. 

In diesem Zusammenhang beraten die Erema 

Service Experten bei Bedarf ihre Kunden als 

deren Vertrauensperson auch gerne über 

richtige, regelmäßige Wartung, vorbeugende 

Ersatzteilhaltung sowie mögliche technologische 

Upgradings. 

ZIEL: MAXIMIERUNG DES NUTZENS 

FÜR DEN ANLAGENBETREIBER 

Es ist eines der erklärten Ziele von Erema, 

die Verfügbarkeit und den technischen Stand 

aller am Markt in Produktion befindlichen 

Erema Recycling Anlagen und damit die 

Zufriedenheit der Kunden in Kooperation mit 

denselben ständig nach besten Kräften zu 

optimieren, „... damit unsere Kunden langfristig 

das Maximum aus ihrer Erema Anlage herausholen 

können", so Gerhard Wendelin 

abschließend. 

Gruppe 

Service: 

KUNDENSERVICE 

Markus 

Stölnberger, 

Servicetechniker 

- 

Einsatzkoordinator 

Exzellenter 

und schneller 

Service 

15


16 

Spezielle VACUREMA PET Verarbeitungstechnologien für 

individuelle Ansprüche und optimale IV-Erhöhung 

1 

LÖSUNG 1: PUNKTUELLER 

EINSATZ VON ADDITIVEN 

(„VACUREMA BI-PLUS") 

Kunden, welche nur für etwa 10 bis 20% 

ihrer Produktionsmengen einen sehr hohen 

IV-Wert benötigen und dieses Regranulat 

nicht für Flaschen sondern für technische 

Applikationen wie etwa Umreifungsbänder 

(Strapping) einsetzen wollen, empfiehlt Erema 

die Verwendung einer kostengünstigen, 

einstufigen VACUREMA Anlage in Kombination 

mit bei Erema auf ihre Wirkung 

überprüften bzw. erprobten Additiven, sogenannten 

„IV-Enhancern". Hier arbeitet Erema 

Abb. 1: 

VACUREMA 

„Multi-KT System” 

(Schemabild) 

Vakuumschieber 

parallel batchweise arbeitendes 

Kristallisations - Trocknersystem 

“Multi - KT - Sysstem” 

kontinuierlich arbeitendes 

VACUREMA - Extrusionssystem 

B 

ei der Verarbeitung und Aufbereitung von Kunststoffen sinkt in der Regel 

das mittlere Molekulargewicht, welches bei PET durch seine intrinsische 

Viskosität (IV) gekennzeichnet ist. Je nach Herkunft der PET-Abfälle und 

dem künftigen Einsatzgebiet des aufbereiteten PET sollte daher der IV-Wert während 

der Aufbereitung idealerweise wieder angehoben werden. Dabei ist die klassische 

zweistufige VACUREMA Technologie mit einer Erhöhung des IV um rund drei bis vier 

Punkte (z.B. von 0,76 auf 0,80 oder von 0,72 auf 0,76) für die meisten Anwendungszwecke 

völlig ausreichend, wie der Markterfolg der Technologie in den vergangenen 

Jahren eindrucksvoll bestätigt (siehe Diagramm 1). Allerdings werden vom Markt 

vereinzelt durchaus auch höhere IV-Werte bis 0,84 und darüber verlangt. 

Da nicht für alle Anwendungsgebiete eine gleich hohe IV-Erhöhung erforderlich ist, 

bietet Erema neben der klassischen VACUREMA Lösung (mit ihren bekannten Vorteilen 

wie keine externe Vortrockung, keine externe Kristallisation, FDA Zertifizierung und 

höchste Flexibilität) hinsichtlich unterschiedlicher IV Ansprüche kostenoptimiert drei 

unterschiedliche individuelle Lösungen an: 

mit Partnern als Additivlieferanten wie Johnson 

Polymers oder Kaneka zusammen. Die 

Technologie für eine effektive Einbringung 

und sparsame Anwendung solcher Additive 

als integrierter Teil des VACUREMA- 

Aufbereitungsprozesses wurde von Erema 

in Zusammenarbeit mit den genannten Partnern 

erfolgreich zur Reife gebracht. Die 

dazugehörigen Versuchsreihen zeigen eindrucksvoll, 

dass der prozentuell notwendige, 

spezifische Anteil an Additiv, um einen bestimmten 

IV im Granulat zu erreichen, bei 

der Eindosierung in den Erema-Vacuumreaktor 

deutlich niedriger und damit 

kostengünstiger ausfällt als bei herkömmlichen 

Extrusionssystemen ohne vorgeschalteten 

Reaktor. Dies verbessert entscheidend 

die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. 

Wesentliche Vorteile sind bei dieser Lösung 

der deutlich geringere, benötigte Gesamt- 

Investitionsaufwand und die hohe Flexibilität. 

Es wird nur dort und dann eine entsprechende 

Menge an Additiven eingesetzt, wo die 

Applikation dies erfordert. 



Reaktor 

Vakuumpumpe 

2 

LÖSUNG 2: DAS NEUE VACU- 

REMA MULTI-KT SYSTEM 

(„VACUREMA MULTI-KT") 

FÜR BOTTLE-TO-BOTTLE ANWENDUN- 

GEN MIT HOHEN IV ANFORDERUN- 

GEN: 

EFFIZIENTER, SAUBERER, FLEXIBLER 

Gerade bei der Wiederverwertung von PET- 

Flaschenabfällen hat ein Teil des Inputmaterials 

oft nur einen geringen mittleren IV-Wert, da zum 

Beispiel für Mineralwasser ohne Kohlensäure bei 

der PET Flasche ein IV von rund 0,72 völlig ausreichend 

ist. Ein PET Regranulat für die ganz allgemeine 

PET-Flaschenherstellung, geeignet auch für 

CO2-haltige Getränke, erfordert aber einen deutlich 

höheren IV von beispielsweise 0,82. 

Für Durchsatzleistungen bis zu 2.000 kg/h bzw. 

16.000 Tonnen/Jahr bietet Erema mit dem neuen, 

sogenannten VACUREMA Multi-KT-System eine 

hinsichtlich Investitionsaufwand, Produktionskosten 

und Durchsatz optimierte Lösung für diesen Bedarf 

an. (Abb. 1) 

Das System besteht im wesentlichen aus zwei 


Vakuumpumpe 

Extruder 

Vakuumschieber 

Kristallisationstrockner 

28 m / 600Mesh 

Schmelzefilter 

Granulierung 

Granulat

IV Granulat 

1 

0,9 

0,8 

0,7 

0,6 

0,5 

Aller guten Dinge sind 3 

Stufen. In der ersten Stufe wird das Material in 

zwei parallel im Batchbetrieb arbeitenden Vakuumbehältern 

bei exakt definierten Verweilzeiten 

vorbehandelt. Hieran schließt sich als zweite Stufe 

ein kontinuierlicher, klassischer VACUREMA- 

Extrusionsschritt. 

Mit diesem System werden IV-Erhöhungen von 

rund 10% oder 6 bis 8 Punkten erreicht, z.B. 

von IV 0,75 (Flake) auf IV 0,82 (Regranulat); das 

entspricht im Vergleich mit der am Markt gut 

eingeführten und weit verbreiteten klassischen 

VACUREMA-Technologie etwa dem doppelten 

dessen, was bisher möglich war. Kontaminationen 

im Inputmaterial bleiben im Output (Granulat) 

unter der Nachweisgrenze (‹ 0,1 ppb)! 

Dieses System erfüllt damit alle derzeit weltweit 

bestehenden Anforderungen hinsichtlich Sauberkeit 

für Lebensmittel-Direktkontakt. 

0,76 (Flake) 

3 

Input Material 

(PET BOTTLE Flake) 

LÖSUNG 3: VACUREMA PLUS 

SSP (SOLID STATE REAKTOR) 

FÜR GROßANLAGEN 

0,72 

VACUREMA 

einstufig 

0,79- 0,80 

VACUREMA 

zweistufig 

VACUREMA Prozess Typ 

0,82- 0,84 

VACUREMA 

MULTI KT 

0,9 und höher 

VACUREMA BI-Plus 

(mit Additiv*) 

Abb.: FDA geprüftes PET Recycling: 

individuelle Systeme für individuellen IV-Bedarf 

*…Lebensmittelverträglichkeit in Überprüfung 

t/Jahr 

Für die Aufbereitung von PET Flaschenabfällen zu 

Regranulat mit FDA zertifizierten Neuwarewerten 

und IV > 0,82 bei Durchsätzen über rund 

2.500 kg/h bietet Erema ein kostengünstiges, 

einstufiges VACUREMA System in Verbindung mit 

einem kontinuierlichen SSP (Festphasen- 

Polykondensator) seinen Kunden als optimale 

Lösung an. Als Partner im Bereich SSP baut Erema 

hier u.a. auf die Firma UOP Sinco aus Tortona, 

Italien. 

VACUREMA Bottle to Bottle (BTB) 

Anwendungen 

VACUREMA Anwendungen total: 

Bottle to Bottle, Tiefziehfolie, direkte 

Faserproduktion, direkte Produktion 

von Umreifungsbändern 

300.000 

250.000 

200.000 

150.000 

100.000 

50.000 

0 

98 99 00 01 02 03 04 05 06/Jahr 

Diagramm 1: VACUREMA Produktionskapazität 

in Betrieb weltweit 

Warum VACUREMA Extrusionstechnologie 

bei PET Verabeitung? 

Dieses patentierte EREMA-System hat sich am Weltmarkt insbesondere 

wegen seiner großen Flexibilität für den Anwender durchgesetzt. 

Es bietet den zahlreichen Betreibern im Vergleich mit herkömmlichen 

PET Extrusionssystemen u.a. folgende entscheidende Vorteile: 

Flexibilität: Hinsichtlich Input-Material sind kaum Grenzen gesetzt: Das System 

kann gleichermaßen Bottle Flake, Granulat-Neuware, gemahlene Stanzgitterabfälle, 

gemahlene Preformabfälle usw. sowie jegliche Mischungen der genannten 

Materialien verarbeiten. 

Geringerer Handling- und Wartungsaufwand: Bei der Extrusion mittels 

Doppelschnecke, aber auch herkömmlicher Einschnecke, kommt es infolge von 

Dichteschwankungen im Aufgabematerial (insbesondere bei der Verarbeitung 

oder Zudosierung von PET-Flaschenflakes) beim vorgeschalteten Equipment wie 

konventionellen Trocknern, Kristallisatoren, Saugförderern, gravimetrischen und 

volumetrischen Dosierern usw. häufig zu einem regelmäßigen, personalaufwendigen, 

vielfach manuellen Nachjustierbedarf und damit zu Problemen. 

Diese Problematik fällt beim Einsatz eines VACUREMA PET Extrusionssystem weg, 

da bei der Beschickung dieses Systems auf das oben genannte, vorgeschaltete 

Equipment schlichtweg verzichtet werden kann. 

Geringere IV-Schwankungen: Bei Doppelschneckensystemen, aber auch 

herkömmlichen Einschneckensystemen, welche damit beworben werden, dass 

sie zumindest teilweise mit Flaschenmahlgut ohne Vortrocknung und ohne 

Vorkristallisation beschickt werden können, muss die Problematik von 

unerwünschten, möglicherweise stark schwankenden IV Werten im Produkt 

beachtet werden, da Inputmaterial-Feuchteschwankungen voll durchschlagen 

und sich ungehindert negativ auf den IV Wert des extrudierten Produktes 

auswirken können. Solche IV Schwankungen können auch von nachgeschalteten 

SSP Reaktoren nur schwer ausgeglichen bzw. beherrscht werden. 

Der dem VACUREMA Extrusionssystem vorgeschaltete Vakuumreaktor gleicht 

Inputmaterial-Feuchteschwankungen wirkungsvoll aus, bevor das Aufgabematerial 

in den Extruder übergeben wird (Feuchte verdampft beispielsweise bei 

10 mbar bereits bei einer Temperatur von nur 7 °C!). Das Resultat sind 

geichmäßige IV Werte im extrudierten Endprodukt. 

Unempfindlichkeit gegenüber hoher Verunreinigung: Auf Grund seiner 

verfahrenstechnischen Grundeigenschaften kann ein Mehrschneckenextruder 

nur sehr eingeschränkt den notwendigen hohen Schmelzedruck für die 

Überwindung von nachgeschalteten Feststoff-Feinfiltriersystemen liefern. 

Feinfiltriersysteme sind aber für die geforderte hohe Qualität eines BTB- 

Regranulates unerlässlich. Dies macht häufig den zusätzlichen Einsatz von 

Schmelzepumpen notwendig. Diese müssen dann vor der Filtration, zumeist 

ungeschützt vor abrasiven Verunreinigungen, platziert werden. Im Falle von 

höheren Verschmutzungsgraden (Beimischung von gewaschenen Flaschenflakes) 

des verarbeiteten Materials kann es dann sehr leicht grobe Verschleissprobleme 

geben, wie übrigens an einer eng kämmenden Mehrschnecke selbst auch. 

Der VACUREMA Einschnecken-Extruder bringt mühelos den erforderlichen 

Schmelzedruck für eine Feststoff-Feinfiltration auf und kommt ohne Schmelzepumpe 

aus. Seine Einschneckentechnologie ist im Vergleich zur Mehrschnecke 

wesentlich unempfindlicher gegenüber Verschmutzung in Form von festen 

Verunreinigungen im verarbeiteten Material. 

Lebensmittel-Direktkontakt-Tauglichkeit: Die VACUREMA Extrusionstechnologie 

ist seit Jahren FDA zertifiziert, die damit produzierten Produkte haben 

weltweit problemlos schon zahlreiche Lebensmittel-Direktkontakt-Zulassungen 

erhalten. 

17


18 

Paulo Pires und Antonio Jóse Pires 

vor ihrer Erema-TVE-DD-Anlage 

Ambiente Recuperagao de Materiqis 

Plasticos: Portugiesischer Recycler setzt 

auf Erema T-DD-Technologie 

Hohe Extruderleistung 

trotz hoher 

Input-Feuchte 

A 

uf der K'2004 erstmals vorgestellt, 

wurde die patentierte Erema T-DD- 

Technologie vom Markt sehr gut 

angenommen. Insgesamt konnten bisher 

(Stand Juni 2006) schon rund 50 Anlagen 

mit dieser speziellen Verfahrenstechnik ausgeliefert 

werden. 

T-DD steht für „Double Disc-Technology" und 

trennt durch den Einsatz von zwei Scheiben 

im Erema-Schneidverdichter die Verfahrensschritte 

„Zerkleinern, Mischen, Trocknen und 

Vorhomogenisieren" vom Verfahrensschritt 

Extruderbeschickung. Durch diese Maßnahme 

läuft der Extruder bei höheren Ausstoßleistungen 

und geringerem Energieverbrauch 

besonders gleichmäßig, gegebenenfalls auch 

trotz hoher Feuchtegehalte im Aufgabematerial. 

Insbesondere deswegen kommt die neue 

Technologie, welche ein fixer Bestandteil des 

Erema-Lieferprogrammes geworden ist, 

besonders auch bei Post Consumer- 

Recyclinganwendungen sehr gut an, wie zum 

Beispiel bei der Kunststoffrecyclingfirma 

Ambiente Recuperagão de Materiqis Plásticos 

mit Sitz in Leiria, Portugal. 

Das Unternehmen betreibt schon seit 1990 

herkömmliche Erema-Anlagen. Im Jahr 2004 

war Ambiente eine der ersten Firmen 

überhaupt, welche mit der Lieferung ihrer 

neuen, dritten Erema-Anlage vom Typ PC 

1500 TVE-DD auch das neue Erema-T-DD 

System erhielten. 

Dieses wird vor Ort seither im Dreischichtbetrieb 

erfolgreich angewendet. 

EREMA T-DD SYSTEM: 

DOPPELTE TROCKNUNGSLEISTUNG 

Weil die neue Erema-Anlage mit Double-Disc- 

Technologie ausgestattet ist, kann Ambiente 

weiterhin seine alte Waschanlage mit niedriger 

Trockenleistung verwenden, welche Ambiente 

Eigentümer Paulo Pires hinsichtlich 

Durchsatzleistung vor kurzem aufrüstete (ausgenommen 

den Bereich Trocknungssystem), 

um das volle Leistungspotenzial seiner neuen 

Erema Anlage besser ausnützen zu können. 

T-DD-Systeme bieten ungefähr die doppelte 

Trocknungsleistung eines Standard-Erema- 

Systemes - ein laut Pires entscheidender 

Faktor. Mit dem neuen DD-Anlagentyp können 

gemäß seiner Aussagen hohe Durchsätze 

gefahren werden, nahezu unabhängig davon, 

mit welcher Restfeuchte das gewaschene 

Aufgabematerial (Folienschnitzel) in die Anlage 

beschickt wird. 

10% RESTFEUCHTEGEHALT IM AUFGA- 

BEMATERIAL - KEIN PROBLEM 

Andreas Kreindl, General Sales Manager bei 

Erema, fügt ergänzend hinzu, dass Systeme 

zur Trocknung von gewaschenen Folien- 

EREMA T-DD System (schematische Darstellung) 

schnitzeln typischerweise energie- und wartungsintensiv 

sind, speziell dann, wenn Folienschnitzel 

mit höheren LLDPE-Anteilen getrocknet 

werden sollen. Mit der neuen 

DD-Technologie würde es Betreibern von 

Post-Consumer Waschanlagen ermöglicht, 

ihre Trocknungssysteme am Ende der Waschanlagen 

mit geringerem Wartungsaufwand 

zu betreiben bzw. diese grundsätzlich einfach 

und kompakt zu halten. 

Erwähnt werden sollte an dieser Stelle, dass 

Erema Systeme, ausgestattet mit Double - 

Disc-Verfahrenstechnik, mit Restfeuchten im 

Inputmaterial bis etwa 12% gut arbeiten können; 

das entspricht etwa dem dreißigfachem 

dessen, womit herkömmliche Extruder - auch 

falls diese mit Mehrfachentgasungen ausgestattet 

sein sollten - im Regelfall zurechtkommen. 

EXPORTQUOTE 90% 

Ambiente verarbeitet täglich ca. 15 bis 20 

Tonnen Kunststoff. Das Unternehmen kauft 

Post-Consumer Folienmaterialien und teilweise 

auch industrielle Abfälle von Verarbeitern zu, 

welche im eigenen Werk zunächst gewaschen 

und anschließend über die Erema 

T-DD-Anlage regranuliert werden. Schwerpunkt 

ist das Recycling von LDPE und LLDPE 

Folien, aber auch HDPE Hohlkörper werden 

gelegentlich verarbeitet. Den größten Abnehmerkreis 

für das Regranulat bilden Hersteller 

von extrudierten Folien für Müllsäcke, obwohl 

einiges an Granulat auch an Rohrerzeuger 

und Spritzgußfirmen verkauft wird. 

Rund 90% der gesamten Produktion wird 

exportiert, zu Verarbeitern in Nordafrika, Asien 

und innerhalb Europas. 

Laut Peter Pauli, Serviceleiter bei Erema, konnte 

die gesamte Anlage nach Anlieferung innerhalb 

nur einer einzigen Arbeitswoche beim 

Kunden aufgestellt und ohne Probleme erfolgreich 

in Vollbetrieb genommen werden. 

Kammer 

„Materialvorbereitung” 

- zerkleinern 

- trocknen 

- vorwärmen 

- verdichten 

Kammer 

„Beschickung des Extruders” 

Messen 2006/07 

UNSERE AKTUELLEN MESSETERMINE 

FINDEN SIE UNTER WWW.EREMA.AT 

Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

Russland erwacht 

Aufbruchsstimmung: Erema-Vertriebsnetz in Russland entsteht 

D 

ie russische Wirtschaft wächst seit 

der Finanzkrise 1998 jährlich um 

durchschnittlich sechs - in den 

letzten Jahren sogar um über sieben - Prozent. 

Auch wenn die Abhängigkeit des Landes 

von seinen Öl- und Gasexporten nach 

wie vor sehr groß ist, werden auch andere 

Branchen und in besonderem Maße auch 

die Kunststoffindustrie vom Wirtschaftswachstum 

stimuliert. Zwar ist der Pro-Kopf- 

Verbrauch an Kunststoffmaterialien in Russland 

immer noch deutlich niedriger als in 

Westeuropa, jedoch ist die Binnennachfrage 

seit Ende der 90er Jahre kräftig angestiegen 

und kann in einigen Bereichen durch die 

lokale Produktion alleine derzeit nicht mehr 

gedeckt werden. 

(Quelle: Messe Düsseldorf auf Interplastica Moskau, 

Dez. 2005). 

2000 2001 2002 2003 2004 

Polystyrol und andere 

Polymere des Styrols 

Polyvinylchlorid und andere 

92,2 106 108 135 159 

Polymere des Vinylchlorids 480 487 528 547 564 

Polyethylen 923 951 1.012 1.038 1.069 

Polypropylen 

Rohre und Rohrteile 

233 260 269 286 294 

aus Thermoplasten 50,7 61,7 59,6 65,2 70,9 

Produktion von synthetischen Harzen 

und Kunststoffen in Russland (in 

1.000 Tonnen) Quelle: Rosstat 

So steigt auch der Bedarf an einer Wiederverwertung 

von Produktions- und Post- 

Consumer-Kunststoffabfällen, den zu decken 

auch Erema erfolgreich unterstützt. 

„Um unsere Kunden in diesem Wachstumsmarkt 

zukünftig noch besser beraten und 

bedienen zu können, wurde im vergangenen 

Jahr (2005) mit Herrn Andreas Dirnberger 

eigens ein neuer Kollege, ausgestattet mit 

exzellenten russischen Sprachkenntnissen, 

zusätzlich eingestellt", so Robert Binder, Vertriebsleiter 

GUS bei Erema. 

DEZENTRALE MARKTBEARBEITUNG, 

EINHEIMISCHE MITARBEITER VOR ORT 

Die guten Kontakte aus der Zeit vor dem Fall 

des „Eisernen Vorhangs" werden im Rahmen 

der Marktentwicklung in den Staaten der 

GUS zwar weiterhin gepflegt, parallel dazu 

arbeitet Erema vor Ort aber zunehmend eng 

mit lokalen Vertriebspartnern zusammen. 

In den sechs größten Industrieregionen Russlands, 

das sind Moskau, Sankt Petersburg, 

Kiew, Sibirien, Südrussland und die Donezk- 

Region, wird derzeit ein dezentrales Vertriebsnetz 

aufgebaut, welches der geänderten 

Situation angepasst ist. 

Zu diesem Netz gehören beispielsweise 

bereits jetzt für den Wirtschaftsraum Moskau 

Frau Irina Zubkova, Moskowiterin, und für 

den Wirtschaftsraum Ukraine/Kiew Frau 

Valentina Grytchyna, Ukrainerin aus Kiew, 

welche in Moskau bzw. Kiew für Erema 

jeweils Kontaktbüros und damit eine wichtige 

Brückenkopffunktion zwischen dem Unternehmen 

und seinen lokalen Kunden führen. 

Selbstverständlich sprechen beide perfekt 

Deutsch. 

Für Erema vor Ort: 

Irina Zubkova (links) und 

Valentina Grytchyna (rechts) 

Insgesamt sind in den Staaten der GUS zur 

Zeit (Stand Anfang 2006) etwas mehr als 50 

Erema-Anlagen im Einsatz. 

Zu den Kunden, welche sich in jüngerer Zeit 

für modernste Erema-Recyclingtechnik entschieden 

haben gehört beispielsweise die 

Firma Alcopack / Multipack aus Weißrussland. 

Vor einigen Monaten ging in Gomel 

eine Erema Anlage vom Typ 1109 T in Betrieb. 

Alcopack rezykliert auf seiner Erema Anlage 

im wesentlichen BOPS-Folien und PS Cast Film. 

Biaxial verstreckte, sogenannte BOPP-Folien, 

hauptsächlich saubere Produktionsabfälle, 

verarbeitet die Firma Euromed Films. 

In Moskau betreibt das Unternehmen seit 

Jahreswechsel 2005/2006 eine Erema Anlage 

vom Typ PC 1007 T. 

Andreas Dirnberger (links) und 

Robert Binder (rechts), EREMA 


Ukrplastik, ein namhafter ukrainische Hersteller 

hochwertiger Verpackungsfolien, nahm 

kürzlich in Kiew eine Erema Anlage vom Typ 

PC 1007 TVE in Betrieb, welche in erster Linie 

für die Aufbereitung von stark bedruckten 

und/oder aluminiumbedampften BOPP-Folien 

eingesetzt wird. 

Produktionsleiter Valery 

Sereda (rechts) u. 

Stv. Werksdirektor 

Alexander Ochkur (links), 

Fa. Ukrplastik mit 

Robert Binder (mitte), Erema 

Erema setzt darauf, dass sich die Rahmenbedingungen 

in Russland und den 

anderen GUS-Staaten weiterhin sukzessive 

verbessern sollten und sich der Kreis 

jener Kunden, welche auf Erema Technologie 

vertrauen, in diesem aufstrebenden 

Markt in den nächsten Jahren deutlich 

erweitern wird. 

19

KURZMELDUNGEN 

20 

UMSATZZAHLEN 2005/06 

Erneut Wachstum 

Erfreulicherweise wurden die Produkte der Erema-Gruppe auch im letzten 

Geschäftsjahr 2005/2006, welches per 31. März 2006 endete, von 

Kunden aus aller Welt im Vergleich zum Vorjahr verstärkt nachgefragt. 

Dies führte zu einem Umsatzwachstum von rund 9% auf insgesamt 

(konsolidiert) 72,7 Mio. Euro (akkumuliert 79,9 Mio. Euro). 

Das EGT (Ergebnis der gewöhnl. Geschäftstätigkeit) lag wie in den 

Vorjahren deutlich positiv auf zufriedenstellendem Niveau. 

Mehr als 200 komplette Erema Recyclinganlagen verließen im betrachteten 

Zeitraum das Erema Werk in Ansfelden zu Kunden in rund 40 Ländern 

auf allen 5 Kontinenten der Welt. 

AUCH DAS ... 

Erema KAG 806-System nach der Inbetriebnahme beim Kunden 

Phoenix Closures, USA. Der Kunde schreibt an den zuständigen 

Erema-Mitarbeiter: 

„Hi Mike. Just a couple of things. We are missing a screw extractor and 

a barrel cleaning rod according to the Erema service guy that was here. 

Can you please forward these to my attention? Everything else is working 

fantastic. In the world of volatile resin pricing, this unit is just what the 

doctor ordered to help us remain competitive in todays marketplace. 

Thanks to one and all at Erema!" 

J. Roddy / Phoenix Closures 

Erema PC 1310 T beim Kunden Pitt Plastics, USA. Kommentar des 

Kunden nach der Inbetriebnahme zu Erema: 

„Here is my view of Erema: The quality of the equipment is matched only 

by their service and support. The machine has exceeded my expectations. 

That sums it up." 

Joe Piccini / Pitt Plastics, Kansas, USA 

Sehr geehrte Kunden, wir bedanken uns für diese Komplimente! 

SIE SUCHEN NACH EINER GEBRAUCHTEN EREMA-ANLAGE? 

Dann schauen Sie doch einmal unter www.erema.at nach. Vielleicht 

findet sich dort das passende für Ihren Bedarf. Erema bietet diesen Service 

des Gebrauchtmaschinenmarktes gleichermaßen potentiellen Käufern 

und Verkäufern. Also einerseits Ihnen, wenn sie nach einer „Gebrauchten" 

suchen, aber auch Ihnen, wenn Sie ihre „Gebrauchte" veräußern wollen. 

In beiden Fällen unterstützen wir Sie gerne. Bitte kontaktieren Sie uns 

unter: 

www.erema.at 

V 

iele der Kunden wollen den Versuchen 

mit ihren Materialien persönlich 

beiwohnen, um sich selbst einen 

unmittelbaren Eindruck über die Leistungsfähigkeit 

der bei Erema eingesetzten bzw. angewandten 

Verfahrenstechnik zu verschaffen. 

So kommt es, dass nahezu täglich Kunden aus 

aller Welt im Erema Technikum in Ansfelden 

zu Gast sind. 

Das restliche Drittel der Aktivitäten des Technikums 

sind so genannte „Eigenversuche", das 

sind Entwicklungsversuche im weitesten Sinne. 

Hier werden zum Beispiel neue Maschinenkonzepte, 

Ideen und Weiterentwicklungen 

getestet, aber auch die Wirksamkeit, Haltbarkeit 

oder Leistungsfähigkeit einzelner Komponenten 

und Vorrichtungen. 

AUSGEBUCHT 

„In der Regel ist unser Technikum für die nächsten 

zwei Monate im Voraus täglich ausgebucht", 

sagt Georg Weigerstorfer, Leiter des 

Erema Technikums. „Das hängt auch stark 

davon ab, wie viele von den insgesamt 15 

Mitarbeitern der Abteilung gerade im Haus 

sind." 

Etliche der qualifizierten Techniker sind nämlich 

als Teil ihres Jobs immer wieder auch einmal 

auf Reisen, um vor Ort bei Kunden in aller 

Welt gelieferte neue Erema-Anlagen in Betrieb

Erema Technikum sorgt für neue Erkenntnisse 

Probieren geht über Studieren 

oder: 

Treffsicherheit 

aus Erfahrung 

zu nehmen. Häufig reist hierzu derselbe Erema- 

Spezialist zum Kunden an, welcher Monate 

zuvor die entsprechenden Versuche im Technikum 

im Beisein des Kunden durchgeführt 

hat. Ideal für beide Seiten, man kennt sich 

schon. 

UMFANGREICHE MATERIALANALYSE 

IM EIGENEN LABOR 

Neben insgesamt mehr als einem halben 

Dutzend unterschiedlicher Versuchsanlagen 

plus einer Vielzahl von Nebenaggregaten und 

Komponenten wie z.B. unterschiedlichen Extruderschnecken, 

mit welchen weitgehend das 

gesamte, umfangreiche verfahrenstechnische 

Spektrum der Erema-Kunststoffrecyclingtechnologien 

abgedeckt werden kann, verfügt 

das Technikum auch über ein gut ausgestattetes 

Labor. 

In diesem kann beispielsweise der Schmelzindex 

(MFI) von Ausgangsmaterial und Rezyklat 

schnell und problemlos bestimmt werden. 

Das vorhandene Rotationsviskosimeter liefert 

Schergeschwindigkeitskurven, und für die Messung 

von Restfeuchte in Polyester oder Polyamid 

steht ein geeignetes Feuchtemessgerät 

zur Verfügung. 

Der Grad der Verschmutzung von Kunststoffproben 

wird mittels eines speziellen Ofens 

durch eine klassische Veraschung ermittelt. 

Ing. Georg Weigersdorfer 

(Technikumsleiter) 

mit Jarmila Kocianova 

(Chemielaborantin) 

im Materialanalyse-Labor 

von Erema. 

Dabei wird bei rund 600 C in einem Ofen mit 

Absaugung das gesamte Polymer verdampft 

und entfernt. Die zurückbleibenden, häufig 

mineralischen Verunreinigungen, welche in 

hohem Maße für Verschleißprobleme bei 

Kunststoff- Verarbeitungsanlagen verantwortlich 

sind, werden dann gewogen. Daraus lassen 

sich Verschmutzungsgrade berechnen. 

Ein weiteres, im Erema Labor u.a. angewendetes 

Verfahren ist das Auskochen von Proben 

in Xylol, neben noch etlichen anderen. 

Mit dem Ziel, noch weitergehende Untersuchungen, 

zum Beispiel an mehrschichtigen 

Stretchfolien, durchführen zu können, wird das 

Labor 2006 mit Mess- und Analysetechnik 

weiter ausgebaut. 

Darüber hinaus hat man für speziellen Analysebedarf 

regelmäßig enge, darunter auch 

internationale Kontakte mit Fachinstituten und 

universitären Einrichtungen. 

PRÄZISE INFORMATION ERHÖHT 

CHANCE AUF PRÄZISE ZIELERREI- 

CHUNG 

Bei Erema wird großer Wert auf eine möglichst 

enge Zusammenarbeit zwischen Technikum 

und Kunden bzw. Vertrieb gelegt, da der Vertrieb 

die direkte Kommunikation mit den Kunden 

pflegt und meist auch etwa vorhandene 

Sprachbarrieren gut überwinden kann. 

Von den rund 400 (!) Versuchen, die in 

der Entwicklungsabteilung bei Erema 

durchschnittlich jedes Jahr durchgeführt 

werden, sind etwa zwei Drittel Testläufe 

für Kunden. Dazu schicken diese in der 

Regel ein paar hundert Kilogramm 

ihrer Kunststoffabfälle, von sauberen 

Produktionsabfällen bis hin zu 

gemischten, verschmutzten Post- 

Consumer-Abfällen, nach Ansfelden, 

verbunden mit der Hoffnung, dass 

daraus bei Erema möglichst hochwertige 

Rezyklate oder Produkte 

hergestellt werden mögen. 

Georg Weigerstorfer: „Je präziser und vollständiger 

die Informationen über das Versuchsmaterial 

und die Zielvorstellungen bzw. Wunschziele 

des Kunden bei uns ankommen, um so 

besser und treffsicherer können wir im Technikum 

unsere Versuchsanlagen vorbereiten 

und die Versuche durchführen." 

DER SCHATZ JAHRZEHNTELANGEN 

KNOW HOWS 

Auch wenn Probieren manchmal über Studieren 

geht, stützen Versuche und Untersuchungen 

im Erema Technikum sich in jedem einzelnen 

Fall auf das in jahrzehntelanger Tätigkeit 

erworbene, sehr umfangreiche Know-How der 

Erema-Experten. Kaum eine Herausforderung, 

die nicht schon einmal in ähnlicher Form in 

der Vergangenheit für irgend einen Kunden 

gelöst werden musste. Die Verfügbarkeit solcher 

Informationen führt häufig zu erheblicher 

Zeitersparnis und ermöglicht eine hohe Erfolgsrate. 

Der schnelle Zugriff auf in der Vergangenheit 

erworbenes Wissen wird dabei entscheidend 

durch umfangreiche, elektronisch verwaltete, 

verfahrenstechnische Dateien gestützt, weshalb 

diese wohl einen „echten Schatz" Eremas 

darstellen. 

REPORTAGE 

Nimmt Herausforderungen 

verfahrenstechnischer Art 

gerne an: Das Erema- 

Technikumsteam. 

21

KURZMELDUNGEN 

22 

GENERATIONSWECHSEL ABGESCHLOSSEN 

Helmuth P. Schulz (Foto links), der jüngste der drei 

Gründer des Unternehmens, hat der Gesellschaft 

im Jänner 2006 seine Absicht mitgeteilt, sich aus 

der aktiven Geschäftsführung zurückziehen zu 

wollen. Er schlug gleichzeitig dem Unternehmen 

als seinen Nachfolger den bisherigen Prokurist 

des Unternehmens, Dipl.-Ing. Manfred Hackl, vor, 

welcher ihm schon seit mehr als acht Jahren 

erfolgreich als Assistent und Stellvertreter zur Seite 

gestanden war. Die Gesellschaft hat diesen Vorschlag 

einstimmig angenommen. Manfred Hackl 

(Foto rechts) hat seiner Berufung zugestimmt und 

seine Tätigkeit als Nachfolger von Helmuth P. 

Schulz und dritter Geschäftsführer des Unternehmens 

per 1. April 2006 angetreten. 

Mit Erreichen des 60. Lebensjahres und seinem 

Ausscheiden als Geschäftsführer ist Helmuth P. 

Schulz der letzte aus der Gründergeneration gewesen, 

welcher sich aus dem aktiven Geschäftsleben 

bei Erema zurückgezogen hat. Damit ist bei 

Erema ein Generationswechsel in der Führung 

des Unternehmens erfolgreich abgeschlossen 

worden, welcher 1999 bzw. 2004 mit dem Ausscheiden 

der beiden Co-Gründerpartner von Helmuth 

P. Schulz, das sind Georg Wendelin bzw. 

Helmut Bacher, begann. 

RECHTSSTREIT gegen Artec 

Maschinenbau GmbH wegen „massiven 

rechtswidrigen Entzuges von geistigen Eigentum" 

beigelegt. 

Nach einem sich über fast 6 Jahre hinziehenden 

Rechtstreit am Landesgericht Linz haben sich die 

Artec Maschinenbau GmbH und deren ehemalige, 

bis zum Konkursantrag 2004 geschäftsführende 

Gesellschafter Erwin Forstner, Walter Hummel, 

Helmut Behoun und Jochen Ritter Ende 2005 gerichtlich 

verpflichtet, insgesamt an Erema einen Betrag 

von Euro 425.000.- (anteilig je Euro 85.000.-) 

als Schadenskompensation für den widerrechtlichen 

Entzug von Zeichnungen, Plänen und anderen 

Unterlagen zu bezahlen, welche sie anlässlich 

ihrer Kündigung bei ihrem früheren Arbeitgeber 

Erema im Frühjahr 1998 zu dem von ihnen damals 

neu gegründeten Unternehmen Artec illegal mitgenommen 

hatten. 

Wenn man als Besucher erstmals nach Japan 

kommt, fällt einem neben dem beeindruckend 

perfekten Funktionieren der öffentlichen 

Verkehrsmittel als eines der ersten Dinge auf, 

dass die Söhne Nippons zur Mittagszeit gerne 

in gewohnter Weise mittels zweier Stäbchen 

aus tiefgezogenen, geschäumten, weißen 

Kunststoff-Wegwerftassen ihr Mittagsmahl zu 

sich nehmen. 

Ü 

berall wird Nahrung in dieser in Japan sehr weit verbreiteten 

Verpackungsform angeboten. Auf öffentlichen 

Plätzen, in den Zügen, auf Bahnhöfen und Flughäfen, 

in den Schulen, einfach flächendeckend. Daraus entstehen 

anschließend, wie man sich vorstellen kann, täglich Berge von 

mit schwer entfernbaren Speiseresten wie Sojaöl, Reiskörnern, 

Fleischresten usw. verschmutzten Kunststoffabfällen. Recyclingversuche 

der vergangenen Jahre mit herkömmlichen Waschanlagen 

und Trennsystemen scheiterten. 

Zunehmendes Umweltbewußtsein im Land der aufgehenden Sonne 

führte dazu, dass in der Folge den Herstellern dieser Verpackungsmittel 

von öffentlicher Seite angedeutet wurde, entweder wirksam für Abhilfe 

zu sorgen oder mittelfristig mit einem landesweiten Verbot solcher 

Einweg-Verpackungsmittel rechnen zu müssen. Auf der Suche nach 

einem Ausweg hatte Kenji Yokota, der Eigentümer einer der größten 

japanischen Herstellers solcher Verpackungen, Yokota Tohoku Co., Ltd., 

einen genialen Einfall zur Lösung des Problems: 

DIE IDEE: POLYMER UND POLYMER ODER KURZ: P&P 

17. Januar 1995: Voller Besorgnis verfolgt Kenji Yokota die Berichte über 

das verheerende Erdbeben rund um die japanische Stadt Kobe. 

Fernsehbilder zeigten die totale Verwüstung. 240.000 Gebäude sind 

komplett zerstört; etwa 400.000 Menschen sind binnen Sekunden 

obdachlos geworden. Was aber in diesem Ausnahmezustand am 

meisten fehlt, ist: Wasser. 

Kenji Yokota erinnert sich: „Mir fiel auf, dass die Leute dort Keramikgeschirr 

benutzten, welches sie vor der Benutzung auf der Innenseite mit einer 

losen Kunststofffolie auskleideten, damit sie es anschließend weiter 

verwenden konnten - da kein Spülwasser für das Reinigen des Geschirrs 

vorhanden war. Dies gab mir den entscheidenden Anstoß für die 

Entwicklung des P&P-Systems; eine aus zwei Kunststoffteilen bestehende 

Lebensmitteltasse mit außen einem steifen, geschäumten, formgebenden 

Isolierteil (der tiefgezogenen Tasse) aus Polystyrol und innen einer 

hauchdünnen Folienschicht, die man nach Gebrauch abziehen kann." 

Heutzutage profitieren Millionen von Japanern jeden Tag von der 

Erfindung und ihren klaren Vorteilen. Nach dem Essen wird die verschmutzte 

Folienschicht einfach abgezogen und weggeworfen. Die 

Tasse selbst, der hinsichtlich Gewicht und Volumen weit überwiegende 

Hauptteil der Verpackung, landet in einen der zahlreichen Sammelcontainer, 

die in zentraler Lage, z.B. bei Supermärkten, flächendeckend 

aufgestellt sind. - Simpel, aber es löst das Problem zu nahezu 100%. 

Der Clou bei der Schließung dieses „ökonomisch und ökologisch 

optimierten" Recycling-Kreislaufs ist einerseits die zuverlässige 

Trennung der eingesetzten Materialien mittels eines einfachen 

Handgriffs durch den Benutzer und andererseits die Tatsache, 

dass die Recycling-Anlagen von Yokota Tohoku für die Reinigung 

der Tassen kein Wasser benötigen, da die eintreffenden, gebrauchten 

Styropor-Schalen bereits sauber sind.

Yokota Tohoku Recycle Amenity Center 

Yokota Tohoku: 

Innovatives Post-Consumer- 

Lebensmittel-Verpackungsrecycling 

„Made in Japan" 

Genial einfach - Einfach genial 

LANDESWEITER ERFOLG 

Die integrierte Kette zwischen der Herstellung 

des innovativen Produktes „P&P Food Tray", 

dem Recycling und dem erneuten Einsatz 

des recycelten Rohstoffes für das gleiche 

Produkt wurde in einer aus vier Unternehmen 

bestehenden Zusammenarbeit zwischen Mitsubishi, 

Toshiba, Yokota Tohoku und Erema 

zur Marktreife gebracht. 

Der erste Pilotversuch mit P&P an der Universität 

von Niigata wurde ein Riesenerfolg. Etwa 70% 

aller benützten Verpackungstassen wurden von 

den Studentinnen und Studenten auf Anhieb 

in den Sammelcontainern entsorgt. Kurz danach 

kam der Handel dazu, mit Unternehmen wie 

Kinokuniya, einer der bestetablierten Supermarktketten 

in Japan, und ersetzte Lebensmittel- 

Papierverpackungen mit P&P-Verpackungen von 

Yokota Tohoku. 

Kenji Yokota sah dies als Bestätigung: „Von da 

an wussten wir, dass Einweg-Lebensmittelverpackungen 

aus Kunststoff in Japan eine sehr 

hohe Akzeptanz haben können, wenn das 

Recycling gut organisiert ist." Eines der sichtbaren 

Zeichen dieser Akzeptanz auf den Tassen stellt 

heute das „Eco Mark" dar, ein japanisches 

Gütesiegel für Umweltverträglichkeit, vergleichbar 

mit dem Blauen Engel - Umweltzeichen in 

Deutschland. 

Das System ist mittlerweile in vielen Haushalten 

Japans nicht mehr wegzudenken. Die 

rückgesammelten, weitgehend sauberen Tassen 

werden regelmäßig von den Sammelcontainern 

abgeholt und zu landesweiten Recycling- 

Stützpunkten transportiert, welche mit Erema 

Recycling-Systemen des Types TVE ausgestattet 

sind. Nach der Aufbereitung zu Granulat wird 

der gewonnene Sekundärrohstoff auf Yokota 

Produktionsanlagen zur Herstellung von neuen 

Tassen verwendet. Der Kreislauf ist geschlossen. 

„RECYCLE AMENITY CENTER": 

... Der japanischer Weg, um Bevölkerung und 

Politik von der Effektivität von Post-Consumer- 

Kunststoffrecycling zu überzeugen. 

Um das neue System und dessen Funktionieren 

auf anschauliche, einprägsame 

Weise einem noch breiteren Publikum nahe 

zu bringen, eröffnete Yokota Tohoku im 

Jahr 2000 ein Besucherzentrum - das so 

genannte „Recycle Amenity Center". 

Dieses verfügt über ein Theater und einen 

kreisrunden Info-Saal, entlang dessen Wände 

das geschlossene Kunststoffrecycling-Kreislaufsystem 

in Bildern auf sehr anschauliche Weise 

dargestellt wird. In der Mitte des kreisrunden 

Saales fesseln den Blick zwei pyramidenförmige 

„Abfallhaufen", welche dort aufgetürmt sind. Ein 

riesengroßer, etwa 3 Meter hoher, bestehend 

aus gebrauchten, gesammelten, geschäumten 

Tassen, und ein sehr kleiner, lediglich knapp 50 

cm hoher, bestehend aus der dazugehörigen, 

entsprechenden Anzahl von abgezogenen Folien. 

Dies veranschaulicht auf extrem einprägsame 

Weise das Verhältnis von rezyklierbarem 

und nicht rezyklierbarem Anteil der P&P Lebensmittelverpackung. 

Mittels Film im Theater und den Bildern im Saal 

erklärt „Mimmi", eine eigens in Form eines süßen 

Häschens für diesen Zweck von einem der 

bekanntesten Künstler Japans erfundene 

Zeichentrickfigur, seinen Besuchern auf anschauliche 

und unterhaltsame Art das P&P Kreislaufsystem. 

Hunderttausende Schulkinder schwärmen 

noch Monate später von Mimmi, in Japan 

mittlerweile eine Kultfigur, in welche sie sich 

während ihres Besuches im Center verliebt 

haben. 

THEORIE UND PRAXIS NEBENEINANDER 

ERGIBT EMOTIONALES VERSTEHEN 

Eines der landesweiten industriellen Recycling 

bzw. Produktionszentren von Yokota befindet 

sich direkt hinter dem Recycle Amenity Center, 

noch im gleichen Gebäude. Nach den Erklärungen 

von Mimmi im Theater und im Info-Saal 

erleben die Besucher das System in der Praxis, 

indem sie, einen langen Gang im ersten Stock 

entlanggehend, getrennt nur durch eine riesige 

Glaswand, hinunterblicken können und dabei 

eine komplette Industrieanlage im Erdgeschoss 

in vollem Betrieb beobachten können. Sie sehen 

so die gesamte Produktionskette, beginnend 

mit dem Recycling von gebrauchten Tassen, der 

Herstellung von geschäumten Platten, das Tiefzie- 

Bild Mitte rechts: 

Erema 

TVE-Recyclinganlage 

bei Yokota Tohoku 

Bild rechts: 

Kenji Yokota (links) 

mit Stefan Lehner 

(Erema) 

hen und Stanzen und letztendlich die versandfertige 

Verpackung der neuen Lebensmittel- 

Tassen in Kartons. 

Mimmi und P&P 


P&P: TEILNEHMER AM JAPANISCHEN 

„SUPER ECO TOWN PROJECT" 

Es sind jedoch nicht nur die kleinen Besucher, 

die begeistert sind - auch Bundesbehörden 

haben großes Interesse, zahlreiche Besucher 

aus der Politik waren schon im Amenity Center 

zu Besuch. 

Yokota Tohoku mit seinem P&P-System wurde 

als eines von acht landesweiten Projekten ausgewählt, 

welche am „Super ECO Town Project" 

Japans teilnehmen, einer Initiative der japanischen 

Regierung für eine sauberere Umwelt 

in der Stadt der Zukunft. 

Projekte innerhalb dieses Programms müssen 

nicht nur extrem umweltfreundlich sein, sondern 

auch ausgezeichnete Modelle für zukünftige 

umwelteffiziente Recycling-Systeme darstellen. 

Für die Aufbereitung von gebrauchten P&P- 

Verpackungen sind mittlerweile sieben Recycling-Zentren 

in ganz Japan in Betrieb gegangen, 

drei weitere werden gerade gebaut 

(Stand Mai 2006), davon eines für Tokio und 

eines für Japans zweitgrößte Stadt, Yokohama. 

YOKOTA TOHOKU ZÄHLT AUF EREMA 

TVE-EXTRUDERTECHNOLOGIE 

In all diesen Recyclingzentren wird patentierte 

EREMA TVE Recycling-Extrudertechnologie eingesetzt. 

Laut Kenji Yokota ist Erema ein 

Schlüsselpartner im Projekt, „...weil die einzigartige 

Erema TVE Extrudertechnologie und ihre 

Leistungsfähigkeit perfekt in meine Visionen für 

das Post-Consumer-Kunststoffrecycling der Zukunft 

in Japan hineinpasst ...". 

Und wie lautet nun diese persönliche Zukunftsvision 

von Herrn Yokota? 

-P&P Recycling-Zentren in jeder der 22 

japanischen Provinzen ... 

23

SERVICE 

INNOVATIONSKRAFT 

UNGEBROCHEN 

Im Interesse der Wettbewerbsfähigkeit 

der Erema-Kunden, diesen immer bessere 

und leistungsfähigere Recyclingtechnologien 

anbieten bzw. zur 

Verfügung stellen zu können, konnten 

im vergangenen Geschäftsjahr 

2005/06 5 neue Patente im Bereich 

Kunststoffrecycling angemeldet werden. 

Einige davon sind bereits in Kundenanwendungen 

in der Praxis erfolgreich 

realisiert, wie z.B. beim Multi 

Purpose Reactor (siehe Story Seite 12) 

und der klassischen Erema Technologie 

im Bereich des sogenannten 

„Double-Disc"-Verfahrens. 

Impressum: Erema Recycling News: 

Zeitschrift für Interessenten, Freunde und Kunden der 

EREMA-Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. 

Edition 2006/2007, 

Herausgeber: EREMA 

Design: Creativstudio Hoflehner, www.hoflehner.net 

Schnecken + Spindeln + Spiralen 

Bearbeitungsgesellschaft m.b.H. 

Pühretstr. 3, A-4661 Roitham 

Tel.: +43/(0)7613 5004 

Fax.: +43/(0)7613 5004 

E-mail : office@3s-gmbh.at 

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Fax +43/732/3190 - 23 Fax +1/978/356-9003 Fax +81/45-317-2803 Fax +86/21/6876 6203 

erema@erema.at erema@erema.net erema@erema-japan.com erema@erema.com.cn 

www.erema.at www.erema.net www.erema.at www.erema.at 

Der Herausgeber haftet nicht für Irrtümer im Inhalt. Copyright by Erema. Technische Änderungen vorbehalten. Printed 06/2006

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