SCHWEISSEN & SCHNEIDEN - x-technik

GZ02Z034671M - Verlagspostamt: 4073 Wilhering - P.b.b. Zul.Nr. Deutschland: Y-60850 

www.schweisstechnik.at 

www.schneidetechnik.at 

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 

Das Fachmagazin für die metallverarbeitende Industrie 

Flexible Kundenbetreuung 

als Erfolgsfaktor 

Interview mit Martin Juhn, 

Vertriebsleiter Fronius 

Österreich. 

Seite 26 

Roboter und 

Automatisierung 

Rationelle Fertigung durch 

den Einsatz modernster Automatisierungseinrichtungen. 

Seiten 10-24 

Schlüssel zu mehr Wirtschaftlichkeit 

März 

12007 

Aus der Praxis 

Anwendungen, Projekte, 

Fertigungslösungen, 

Bearbeitungsstrategien 

direkt aus der Praxis. 

Seiten 10, 20, 22, 32, 

36, 40, 46 

Durch den Einsatz eines automatisierten Schweißsystems der ERL Automation GmbH ist der Fahrzeug- 

und Maschinenbauer ROPA in der Lage, Schweißteile und Komplettbaugruppen effi zient und 

kostengünstig herzustellen. Seite 10

Ing. Norbert Novotny 

Chefredakteur 

norbert.novotny@ 

x-technik.com 


Schweißen & Schneiden | Editorial 

Automatisieren, 

wo es sinnvoll ist 

2006 war wohl auch in der metallverarbeitenden 

Industrie eines der erfolgreichsten der letzten 

Jahre. Diesen Aufwärtstrend gilt es fortzuführen, 

die Signale der Wirtschaft sprechen dafür. Um 

diesen Weg aussichtsreich weiter zu beschreiten, 

müssen Unternehmen zahlreiche Faktoren 

zu mehr Wirtschaftlichkeit berücksichtigen. Einer 

dieser Faktoren ist sicherlich die sinnvolle Automatisierung 

der Prozesse. 

Darum haben wir uns in dieser Ausgabe auch 

intensiv mit automatisierenden und wirtschaftlicheren 

Lösungen für Schweiß- und Schneidprozesse 

auseinandergesetzt. Eine flexible 

Fertigung, höhere Produktivität, Reduktion der 

Durchlaufzeiten, kürzere Inbetriebnahmezeiten 

oder Energieeinsparungen sind nur einige 

Anforderungen von Betrieben, die in Automation 

investieren möchten. Der Trend geht in Richtung 

höhere Produktivität auf engerem Raum, d.h. 

mehrere Roboter, komprimiert in einer kompakten 

Zelle, in Verbindung mit integriertem Bauteilhandling. 

An den in der Ausgabe beschriebenen 

Anwendungen wird ersichtlich, wie Abläufe 

durch intelligente Automation verbessert und 

wirtschaftlich gestaltet werden können. 

Neben der Verbesserung der betriebsinternen 

Prozesse spielt selbstverständlich auch die flexible 

Kundenbetreuung eine wesentliche Rolle. 

Dieses Thema haben wir ausführlich mit Herrn 

Martin Juhn, Vertriebsleiter Fronius Österreich, 

behandelt. 

Ich wünsche Ihnen informatives Lesevergnügen.

Schweißen & Schneiden | Inhalt 

Zwei Roboteranlagen von igm reduzieren die 

Schweiß-Durchlaufzeiten beim Kranhersteller 

Liebherr in Biberach (D). Pro Jahr verschweißen 

beide Roboter zusammen fast 53 Tonnen 

Schweißdraht. 

Durch Integration des innovativen CP- 

Schweißprozesses von Cloos in die Serienfertigung 

von Auspuffteilen können technisch 

wie optisch einwandfreie Teile gefertigt werden, 

ohne viel aufwendiger Nacharbeit. 

Die neuen Drahtvorschubeinheiten MF 29 und 

MSF 57 von Kemppi sind für die Schweißmaschinen 

„Basic“ und „Synergic“ ausgelegt. 

20 

22 

25 

COVERSTORY 


Die Firma ERL Automation aus dem niederbayerischen 

Landau/Isar entwickelte für die ROPA 

Fahrzeug- und Maschinenbau GmbH ein automatisiertes 

Schweißsystem für die Fertigung von 

Stahlteilen für Zuckerrübenerntemaschinen, das 

Anfang des Jahres in Betrieb genommen wurde. 

Durch den Einsatz eines neuen KUKA Schweißroboters, 

kombiniert mit einem Wendepositionierer 

DWP-V 750 ist die Firma ROPA nun in der Lage, 

Schweißteile und Komplettbaugruppen effizient 

und kostengünstig herzustellen. Seite 10 

4 SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 1/März 2007 











Österreich. 

Seite 26 

ROBOTER UND AUTOMATISIERUNG 

Roboter und 




Seiten 10 - 24 

März 

12007 






Seiten 10, 20, 22, 32, 

36, 40, 46 




kostengünstig herzustellen. Seite 10 

Startklar in wenigen Minuten 14 

Schweißen mit Roboterzangen ohne Wasser und Luft 15 

Ein eingeschweißtes Team - Interview 16 

Spannsystem zum Roboterschweißen 19 

Große Schweißanlagen für filigrane Turmdrehkrane - Aus der Praxis 20 

Heiße Ware kalt erwischt - Aus der Praxis 22 

SCHWEISSTECHNIK 

Neue Drahtvorschubeinheiten von Kemppi 25 

Flexible Kundenbetreuung als Erfolgsfaktor - Interview 26 

Echte Multitalente - Neue Servo-Schweißpressen 29 

Optimierte Leistungen - Neue WIG-Schweißgerätegeneration 30 

Für die „leichte Schulter“ 31 

Stärker als ein Sturm - Aus der Praxis 32 

Outdoor-Profi für Extrem-Schweißer 33 

SCHNEIDETECHNIK 

Wasserstrahlschneiden noch effizienter 34 

Automatisierte Schneidprozesse - Aus der Praxis 36 

Neuheiten und Innovationen bei Zinser 38 

In neuem Outfit 39 

Neues Laserschneidsystem für Stents - Aus der Praxis 40

INTERVIEW 

Ein eingeschweißtes Team 

Sepp Hautzinger und Johann Bauer, 

Vertriebsverantwortliche Motoman Österreich Seite 16 

INTERVIEW 

Flexible Kundenbetreuung als Erfolgsfaktor 

Martin Juhn, 

Vertriebsleiter Fronius Österreich Seite 26 

ANSICHTEN 

Schutz für Schweißer: Die Kombination macht`s aus 

Wilhelm Eisinger, 3M Österreich 

Systemspezialist Schweißtechnik Seite 43 

ARBEITSSICHERHEIT 

Die bunte Sicht der Dinge 42 

Hitzeschutz mit besten Noten 44 

„Schweißer-Profi“ - Neuer Spezial-Schweißerschuh 44 

360 Gramm Schutz 45 

ALTERNATIVE VERFAHREN 

Systemkompetenz für Blechverbindungen - Aus der Praxis 46 

Kleben - Hochtechnologie für Industrie und Handwerk 48 

STANDARDS 

Editorial 3 

Branche Aktuell 6 

Messen & Veranstaltungen 8 

Produktneuheiten 49 

Firmenverzeichnis + Impressum 50 

Schweißen & Schneiden | Inhalt 

www.schweisstechnik.at SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 1/März 2007 

36 

45 

46 

CNC-gesteuerte Plasmaschneidanlagen von 

ESAB CUTTING SYSTEMS bilden die Basis 

für den weiteren Ausbau der Kapazitäten bei 

der Jünger GmbH, Hersteller von Kippmulden. 

Der neue Speedglas SL bietet kompletten 

Augen- und Gesichtsschutz bei lediglich 360 

Gramm Eigengewicht – 26 Prozent weniger als 

vergleichbare Modelle. 

Die Firma ROTO Frank suchte für sein Werk 

in Kalsdorf bei Graz nach einer verbindungstechnischen 

Alternative zur Produktion von 

Fensterbeschlägen bzw. von so genannten 

Falzeckbändern. 

5

Schweißen & Schneiden | Branche Aktuell 

G’schwind wie der Wind 

Wenn es um die Überprüfung von 

Schweißnähten geht, ist die SZA unschlagbar.Bei 

der Tauernautobahn (A10) 

kam es auf jede Minute an: Die Professionalität 

der SZA bei der Abnahme der 

Schweißnähte bei der Altersbergbrücke 

ermöglichte ihre zeitgerechte Eröffnung. 

Die seit 16. Oktober 2006 gesperrte 

Brücke wurde am 14. Dezember wieder 

für den Verkehr freigegeben. 

Unter Leitung der Schweißtechnischen 

Zentralanstalt (SZA) wurde mit den Spezialisten 

der TÜV SÜD SZA Österreich 

Technische Prüf-GmbH innerhalb von 

nur drei Wochen die Altersbergbrücke 

der Tauernautobahn A10 geprüft und 

damit eine rasche Eröffnung der Brücke 

ermöglicht. Tag und Nacht waren die Experten 

im Einsatz, um bis auf den Zentimeter 

genau die Brücke mit ihren rund 

sieben Kilometer langen Schweißnähten 

unter die Lupe zu nehmen. „Es war keine 

leichte Zeit, aber gemeinsam mit dem 

Land Kärnten, allen Einsatzkräften, dem 

Einsatz der Beteiligten vor Ort und dem 

Verständnis der Betroffenen – wie den 

Anrainern, der Tourismus- und Transportwirtschaft 

– haben wir diese Situation 

gemeistert, weil alle an einem Strang gezogen 

haben“, hält ASFINAG-Vorstandsdirektor 

Franz Lückler abschließend fest. 

www.sza.info 

Internationaler Designpreis für Kemppi 

Kemppi’s MinarcMig Adaptive 180 

gewann den internationalen Red Dot 

Designpreis, im industriellen Bereich einer 

der begehrtesten Preise für hervorragendes 

Design. Kemppi ist somit der 

einzige Schweißmaschinenhersteller, 

der damit ausgezeichnet wurde. Grundlage 

des Erfolges der MinarcMig 

Adaptive 180 waren ein neuartiges, innovatives 

Konzept, außerordentliches 

Design und Qualität. In der Beurteilung 

der internationalen Jury wurde vor allem 

auf Innovativität, praktische Verwendbarkeit, 

Qualität, Ergonomie, Haltbarkeit 

und Umweltfreundlichkeit der Produkte 

Wert gelegt. Die adaptiven Einstellun- 

gen und das übersichtliche LCD-Display 

machen die Benutzung des Geräts 

fast zum Kinderspiel. Dank ihrer leichten 

und praktischen Handhabung eignet es 

sich sowohl für den gewerblichen Einsatz 

als auch für Hobbyanwender. 

„Der Red Dot Award ist eine Auszeichnung 

für ein erfolgreiches Produkt. Industrielles 

Design bezieht sich nicht nur 

auf das äußere Erscheinungsbild eines 

Produktes. Dahinter steht eine umfangreiche 

Bauweise und Konstruktion, was 

die Leistungsfähigkeit des Herstellers, 

Arbeitsabläufe und Funktionsfähigkeit, 

einschließt. Die Teilnehmer des Red Dot 

ISO 14001:2004 Zertifizierung für ESAB 

ESAB hat eine gruppenweite Zertifizierung 

für die Einführung eines Klimamanagement-Systems 

(EMS), ISO 14001, 

erzielt. Während viele Unternehmen 

bereits nach ISO 14001 zertifiziert 

sind, ist ESAB eines der ganz wenigen 

globalen Unternehmen, welches die 

ISO 14001:2004 Zertifizierung in der 

Schweiß- und Schneidindustrie erhalten 

hat. 

„Es ist nicht nur ein akademischer 

Grund“, erklärt Stefan Larsson, Director 

of Sustainable Development von 

ESAB, „die Einführung eines globalen 

EMS, welches Design und Entwick- 

lung, Produktion, Verkauf und Service 

weltweit abdeckt. Unsere Kunden können 

sicher sein, dass jedes ESAB Produkt 

nach dem gleichen Umweltstandard 

produziert wird und dass alles 

getan wird, um die Umweltbelastungen 

zu minimieren. ESAB verpflichtet sich, 

diese Belastungen fortlaufend zu verringern.“ 

ESAB war einer der Vorreiter 

im Bereich des Umweltbewusstseins in 

der Schweiß- und Schneideindustrie. 

1999 war ESAB der erste Lieferant für 

schweißtechnische Produkte mit einer 

ISO 14001 zugelassenen Produktionsstätte. 

www.esab.at 

Wettbewerbs wurden auf all diese Faktoren 

hin geprüft“, erklärt Jonne Valola, 

der Designer des Siegerprodukts. 

www.kemppi.com 


www.schweisstechnik.at

Unter neuer Leitung 

Seit 1. September 2006 steht die Carl Cloos Schweißtechnik 

Vertrieb und Entwicklung GmbH in Biedermannsdorf bei 

Wien unter neuer Leitung. Nach einer Umstrukturierungsphase 

wird das nunmehr unter neuer Eigentümerstruktur 

stehende Unternehmen von Alexander Flor geleitet, der zudem 

auch für die kundennahe und exklusive Vermarktung 

der Cloos-Produkte in Österreich, Slowenien und Kroatien 

verantwortlich zeichnet. 

Unterstützt wird dieser durch den technischen Leiter Herrn 

Peter Kopp, sowie vom Verkaufsleiter Herrn Andreas Hrdlicka. 

Als Systemanbieter in der Schweißtechnik offeriert 

Cloos innovative Gerätetechniken und schlüsselfertige Roboterlösungen 

komplett aus einer Hand. Die Kompetenzen 

im Bereich rationeller Prozesstechnologien wurden jüngst 

um die Hochleistungsprozesse Laser-Hybrid und Cold Pro- 

Schweißen & Schneiden | Branche Aktuell 

cess (CP) für den universellen Brancheneinsatz ergänzt. 

Das Team der Cloos-Austria setzt die seit 1981 bestehende 

erfolgreiche Akquisition von Cloos auf dem österreichischen 

Markt fort. 

Globale Lösungen für Produktivitätssteigerung 

Vom 13. bis 14. Februar 2007 trafen in Wien etwa 80 ABB- 

Mitarbeiter aus 25 Ländern zusammen – zur ersten Globalen 

Robot Automation Konferenz. Die Geschäftseinheit Robot 

Automation ist die größte Einheit von ABB Robotics und das 

Thema der 2-tägigen Konferenz war „Use our Global Solutions“. 

Die Konferenz eröffnete der ABB Business Unit Robot 

CNC Plasma- und Autogenschneidsysteme 

Forsthuber CAD/CAM Lösungen 

PMC 

www.zinser.de 

Werksvertretung Linz 

FORSTHUBER Maschinenhandel GmbH 

Beratung-Verkauf-Service 

TEL 0732-250502 

www.forsthuber.cc 

forsthuber-linz@aon.at 


www.cloos.co.at 

Automation Manager, Alfons Goos, mit der Verkündung, dass 

ABB Robot Automation den Fokus auf „alles was innerhalb 

der Reichweite vom Roboter ist“, richtet. 

Der 4-Punkte Strategieplan für die Business Unit Robot Automation 

basiert auf „Production Improvement, Simplicity, 

Implementation and Innovative Solutions”. ABB Robotics 

Divisionmanager, Anders Jonsson, war ebenfalls Teilnehmer 

der Konferenz und hat zum Thema SIMPLICITY gesagt: 

„Viele unserer Kunden suchen eine „good enough“ Lösung, 

wenn die Sprache auf ihre roboterunterstützte Automatisierungsbedürfnisse 

kommt. Wir müssen dafür sorgen, dass sie 

für den Wert ihres Geldes das Angebot von ABB Robotics 

bekommen, das ihnen hilft, ihre Produktivität nachhaltig zu 

verbessern.“ 

Nach dem Motto: „Was ich sehe, glaube ich“, hatten die 

Teilnehmer Gelegenheit, die ABB Robotics Niederlassung 

in Wiener Neudorf zu besuchen, um einige der spannenden, 

neuen Technologien live zu sehen. Darunter auch eine voll 

ausgerüstete FlexArc Zelle. 

www.abb.at 

7

Schweißen & Schneiden | Messen & Veranstaltungen 

4. FACHTAGUNG der Erl Gruppe 

Am 23. Mai 2007 findet in Landau (D) die vierte Fachtagung der Erl Gruppe statt. Schwerpunkte der 

Fachtagung werden Fachvorträge, eine schweißtechnische Fachausstellung und Vorstellungen von 

Produktinnovationen sein. 

In den vergangenen Jahren hat sich in Landau/Isar ein 

Zentrum der Schweiß- und Schneidtechnik entwickelt, 

welches in der Erl-Gruppe zusammengefasst ist. Mit der 

bereits 1988 gegründeten Erl GmbH SCHWEISSEN + 

SCHNEIDEN, der seit 2000 bestehenden Migweld GmbH 

International und der 2006 ins Leben gerufenen Erl Automation 

GmbH umfasst die Erl Gruppe ein komplettes 

Angebot schweiß- und schneidtechnischer Produkte mit 

weltweiten Aktivitäten. Der nunmehr zweite Standort in der 

Siemensstraße fokussiert die Mechanisierung. Hier werden 

komplette Roboterschweiß- und schneidsysteme von 

Grund auf entwickelt und gefertigt. 

Programm der Fachtagung 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

Eröffnung und Vorstellung der Erl Automation und des 

Standortes Siemensstraße 

Fachvorträge 

Fachausstellung – Schweißroboter, Schweißanlagen, 

Schweißzusätze 

KUKA Robocoaster 

Vorstellung schweißtechnische Software 

Vorstellung Rolliner 

Neuvorstellungen 

Eine weltweite Neuvorstellung ist der sogenannte Rolliner. 

Es handelt sich dabei um einen Drahtführungsschlauch mit 

welchem die Reibung auf nahezu Null reduziert wird und 

Drahtförderlängen von bis zu 25 m ohne zusätzliche Antriebe 

ermöglicht werden. 

Die Migweld GmbH hat 2007 mit der Herstellung eigener 

schweißtechnischer Software begonnen. Diese umfasst 

derzeit ein Programm für schweißtechnische Berechnungen 

(C-Äquivalent, Abkühlzeit, Vorwärmtemperatur) und 

INFO 

Termin: 23.5.2007 

Zeit: 10.00 – 17.00 

Ort: Siemensstraße 12 

D-94405 Landau/Isar 

eine Software zur einfachen Erstellung von Schweißanweisungen 

(WPS) und die Verwaltung von Schweißerprüfungen. 

Bei Interesse an der Veranstaltung wenden Sie sich bitte 

direkt an die Erl Gruppe. 

www.erl-gmbh.com 



INFO 

Fachvortragsprogramm 

Schweißen nichtrostender Edelstähle 

und Duplexstähle 

M. Sc., IWE Claes-Ove Pettersson, Leiter F&E, Sandvik 

Dreidimensionales Plasmaschneiden von 

metallischen Werkstoffen mit dem Roboter 

DI Wolfgang Schmidt, Vertriebsbereichsleiter und 

Roboteranwendungen, Kjellberg Finsterwalde 

Lebensdauererhöhung bestehender und neuer 

Schweißkonstruktionen im Anlagen- und Behälterbau 

durch die UIT-Behandlung 

DI Peter Gerster, Gerster Engineering Consulting, 

Ehingen 

Schweißtechnische Software, C-Äquivalent, Vorwärmtemperatur, 

Abkühlzeit, WPS-Erstellung, 

Schweißerverwaltung 

Ing. Robert Lahnsteiner, Geschäftsführer, Migweld 

GmbH International, Landau/Isar

Blech trifft Business 

Das Power Paket „8. Blechexpo und 

1. Schweisstec“ bietet in der Neuen 

Messe Stuttgart einen repräsentativen 

Schweißen & Schneiden | Messen & Veranstaltungen 

und faszinierenden Einblick in hochmoderne 

industrielle Prozesse und 

innovative technologische Anwendungen. 

Auf der erweiterten, nun 60.000 m2 

großen Ausstellungsfläche, ist alles 

präsent, was Rang und Namen hat. 

In insgesamt sechs Messehallen wird 

gezeigt, was die Branche bietet. Die 

Projektleiterin Monika Frank hat zu 

KLEBEN – eine zuverlässige Technologie 

Die OTTI-Veranstaltung „KLEBEN 

– Grundlagen, Forschungsergebnisse, 

Anwendungen“ vom 26. bis 28. März 

2007 in Linz bietet eine Einführung in die 

Grundlagen der Klebtechnik, verbunden 

mit neuesten anwendungsbezogenen 

Forschungsergebnissen und aktuellen 

Beiträgen erfahrener Anwender. Offene 

Fragen und Probleme können mit kom- 

petenten Ansprechpartnern diskutiert 

werden. 

Mit Erfolg und langer Lebensdauer werden 

heute Flugzeuge, Autos, Glasmöbel, 

elektronische Bauteile und Massenartikel 

geklebt. Viele Anforderungen hat die 

Klebtechnik schon erfüllt, viele Wünsche 

sind aber noch offen. Seit der Ausbrei- 

Treffpunkt Widerstandsschweißen 

Die 20. DVS-Sondertagung unter dem Titel 

„Treffpunkt Widerstandsschweißen“, 

die der Ausschuss für Technik des DVS 

in dreijährigem Rhythmus veranstaltet, 

findet am 9. und 10. Mai 2007 im Haus 

des Unternehmens in Duisburg statt. 

Mit den Themenbereichen Werkstoffe, 

Punkt- und Buckelschweißen, Ab- 

3. Lichtbogenkolloquium 

Es werden Ergebnisse und vorgesehene 

Anwendungen soeben abgeschlossener 

Forschungsvorhaben vorgestellt, 

aktuelle Schwerpunkte der fachlichen 

Arbeit zahlreicher Arbeitsgruppen des 

DVS im Bereich Lichtbogenschweißen 

bekannt gemacht und Angebote 

an der technisch-wissenschaftlichen 

Arbeit beteiligter Firmen ausgestellt. 

brennstumpfschweißen, Alternative Fügeverfahren, 

Elektromagnetische Felder, 

Prüfen, Qualitätssicherung, Anwendungen 

aus der Praxis und Reparatur sollen 

alle angesprochen werden, die sich in 

Forschung, Entwicklung, Planung, Produktion 

oder Qualitätssicherung mit dem 

vielfältigen Themengebiet Widerstands- 

Fachleute aus der Praxis können 

wertvolle Anregungen und neue Möglichkeiten 

effektiver, wirtschaftlicher 

Lichtbogenprozesse erwerben. 

Die Kollegen aus den Forschungsstellen 

werden mit offenen Ohren den 

Forschungs- und Untersuchungsbedarf 

der Praktiker und Unternehmer 

berichten, dass immer noch große 

Nachfrage besteht und man langsam 

ernsthaft überlegt, ob noch eine weitere 

Halle eingeplant wird. Bereits jetzt 

sind für die BLECHEXPO 605 und für 

die SCHWEISSTEC weitere 73 Aussteller 

gemeldet, so dass zusammen 

aktuell 678 Aussteller präsent sind 

und demnächst wohl die Traumzahl 

700 übersprungen wird. 

www.blechexpo-messe.de 

tung dieser Technik werden auch kleine 

und mittelständische Unternehmen mit 

dem Verfahren konfrontiert. Für sie sind 

effiziente und zuverlässige Methoden 

besonders wichtig. Die sichere Umsetzung 

erfordert Grundlagen. Die Verfahren 

müssen somit dem aktuellen Stand 

der Technik entsprechen. 

www.otti.de 

schweißen beschäftigen. Die Tagung 

wird begleitet von einer Fachausstellung 

„Widerstandsschweißen“, bei der Hersteller 

von Maschinen, Geräten und Einrichtungen 

ihre neuesten Entwicklungen 

vorstellen. 


www.slv-duisburg.de 

Wie beim Lichtbogenkolloquium im April 2006 wird mit dem Kolloquium „Lichtbogenschweißen“ am 

27. März 2007 in München wieder die Gelegenheit eines umfassenden Erfahrungsaustausches zwischen 

Forschungsstellen der Forschungsvereinigung Schweißen und Schneiden des DVS und den in 

der Herstellung und Anwendung tätigen Fachleuten und Firmen gegeben. 

aufnehmen, um neue Vorhaben so zu 

gestalten, dass sie für den Bedarf in 

den Werkstätten geeignet sind und 

dafür öffentliche Fördermittel beantragt 

werden können. Das 3. Lichtbogenkolloquium 

findet am 27. März 

2007 um 12.30 Uhr in den Räumen der 

SLV München statt. 

www.die-verbindungs-spezialisten.de 

9

Schweißen & Schneiden | Coverstory 

Schlüssel 

zu mehr Wirtschaftlichkeit 

Die Firma ERL Automation aus dem niederbayerischen 

Landau/Isar entwickelte für die ROPA Fahrzeug- und 

Maschinenbau GmbH ein automatisiertes Schweißsystem 

für die Fertigung von Stahlteilen für Zuckerrübenerntemaschinen, 

das Anfang des Jahres in Betrieb genommen wurde. 

Durch den Einsatz eines neuen KUKA Schweißroboters, 

kombiniert mit einem Wendepositionierer DWP-V 750 ist die 

Firma ROPA nun in der Lage, Schweißteile und Komplettbaugruppen 

effizient und kostengünstig herzustellen. 

Mit Zuckerrübenvollerntemaschinen, komplett in Bayern gefertigt, 

hat sich die deutsche Ropa Gruppe über Jahrzehnte 

einen Namen als Agrarmaschinenhersteller gemacht. In 

mehreren Werken, fertigen die Mitarbeiter auf CNC-Maschinen 

und seit neuestem auf einem Schweißsystem von ERL 

Automation, Stahlteile, die beinahe die gesamte Fertigungstiefe 

abdecken. Kernkompetenz von Ropa ist die Fertigung 

von Komplettmaschinen in einer jährlichen Stückzahl von 

100 bis 160. Ergänzend dazu gibt es einen Anteil Serienfertigung 

von Ersatzteilen wie z. B. Erntewalzen. „Ein entscheidendes 

Kriterium war, auf dieser Anlage sehr flexibel 

Bauteile unterschiedlicher Größe auch zur gleichen Zeit fertigen 

zu können. Es werden sowohl Großteile wie Seitenarme, 

aber auch Kleinteile wie Lagerarme für Nachköpfer 

oder Kettenräder damit geschweißt“, berichtet DI Bernhard 

Paintner, Produktionsleiter ROPA zufrieden. 

Dank des Prozess-Know-how in der Schweißtechnik und 

der Kompetenz bei maßgeschneiderten Roboterlösungen 

der Firma ERL Automation GmbH konnte diese Aufgabenstellung 

erfolgreich gelöst werden. „An diesem Beispiel sieht 

man, wie Abläufe durch intelligente Automation verbessert 

und wirtschaftlich gestaltet werden können“, betont Martin 

Erl, Geschäftsführer ERL Automation GmbH. 

Hervorragend ausgerüstet 

Für die Abarbeitung der gestellten Aufgaben wird ein Roboter 

vom Typ KUKA KR 30 L16 mit einer Reichweite bis zu 

3,1 m, kombiniert mit einem KUKA Posiflex Positioniertisch, 

zwei Stationen mit je 750 kg Traglast und einer Einlegehöhe 

von 900mm, verwendet. Als Schweißstromquelle wird ein 

� Fortsetzung Seite 12 


1 Die Zuckerrübenvollerntemaschine 

euro-Tiger von 

ROPA wird komplett 

in Bayern gefertigt. 

2 Hier werden 

Seitenarme 

längsnahtgeschweißt. 

3 Der Bediener 

belädt die 

Station mit den 

vorgerichteten 

Teilen, verlässt 

diesen durch die 

Lichtschranke, 

quittiert das Signal 

am Operation Panel 

(im Bild: rechts im 

Vordergrund) und 

startet außerhalb 

der Station das 

Schweißprogramm. 

Im Hintergrund ist 

die Schweißstation 

mit Roboter und 

Absauganlage zu 

sehen. 

4 Der Wendepositionierer 

dreht 

die eben beladene 

Station in die 

Schweißstation. 

1 

2

3 4


5 6 7 

8 

Gerät Typ EWM Phönix 500 RC mit 

Roboterinterface, sowie ein wassergekühlter 

Schweißbrenner Typ Binzel 

WHPP (Wechselhals Push Pull) 455 

wechselweise WH 590 eingesetzt. Die 

vielfältigen Integrationsmöglichkeiten 

durch digitale Schnittstellen für Programm- 

bzw. Leitspannungsbetrieb, 

Industriebus-Systeme (Profi-, Inter-, 

CAN-BUS, Devicenet) und die Anbindung 

von Drahtvorschub-Geräten sind 

wesentliche Stärken von EWM. Mit dem 

Schweißprozess EWM-forceArc können 

dicke Bleche bis zu 30 % schneller 

geschweißt werden und es kann durch 

spritzerarmes Schweißen höchste Wirtschaftlichkeit 

bei allen Materialien und 

Anwendungen gewährleistet werden. 

Sichere Automation 

Die Ansteuerung der Schweißanlage 

erfolgt vom Roboter über die integrierte 

Bussteuerung. Die Programmauswahl 

erfolgt über eine speziell für den Anwender 

programmierte Bedienoberfläche. 

Die Programme werden in einem 

zentralen Verzeichnis abgespeichert 

und über den Produktionsbildschirm 

mit dem Cursor bzw. über die Eingabe 

der Bauteilnummer und der zu produzierenden 

Stückzahl am Ziffernblock 

des KCP (KUKA Control Panel) ausgewählt 

und gestartet. Der Bediener belädt 

die Station mit den vorgerichteten 

Stahlplatten bzw. Baugruppen, verlässt 

diesen durch die Lichtschranke, 

quittiert das Signal am Operation Panel 

und startet außerhalb der Station 

das Schweißprogramm. Der Wendepositionierer 

dreht die eben beladene 

Station in die Schweißstation. Danach 

beginnt der Schweißroboter mit der 

Abarbeitung des vorausgewählten Programms. 

Nach Beendigung des Schweißprozesses 

wird der Beladebereich wieder 

freigegeben. Dieser Zyklus wird beim 

Betreten des überwachten Arbeitsbereiches 

unterbrochen, die Anlage 

schaltet auf Not Halt. 

Der Personenschutz für den Arbeitsablauf 

wird durch Sicherheitslichtschranken 

Typ Sick M4000, zwei Stück AZ 16 

Türsicherheitsschalter für die Servicetüre 

sowie einer frei programmierbaren 

Sicherheits-SPS gewährleistet. Der 

Zykluswechsel von Station 1 und 2 

wird im Programm abgefragt und über 

die Robotersteuerung ausgewertet. 

Mit der am Programmierhandgerät integrierten 

Zustimmtaste kann sich der 

Anwender im Arbeitsbereich bewegen 

und die nötigen Einstellarbeiten durchführen 

(Betriebsart Hand), wobei die 

Roboterbewegungen mit reduzierter 

Geschwindigkeit erfolgen. „Wichtig für 

uns waren die seitlichen Sicherheitstüren, 

die dem Mitarbeiter bei einer Störung 

kurze Wege zum Roboter garantieren“, 

so Bernhard Paintner. 



9 

5 DI Bernhard Paintner – Produktionsleiter 

ROPA, Martin Erl – Geschäftsführer Erl 

Automation. 

6, 7 Zwei Stationen mit je 750 kg können 

sowohl mit Kleinteilen (siehe Bild 6 

- links: Lagerarme für Nachköpfer, rechts: 

Kettenräder) als auch mit Großteilen (siehe 

Bild 7: Seitenarme) bestückt werden. 

8 Ein Blick in die Montagehalle. 

9 Der Schweißroboter während der 

Abarbeitung des vorausgewählten 

Programms. 

Als zusätzlicher Bedienerschutz dient 

ein KAPPA MYKRON Kompakt-Feinstaubfilter. 

Bei diesem Patronenfilter 

mit integriertem Ventilator und patentierter 

KAPPA SEQUENCE DEDU- 

STING ® Technologie für die Filterabreinigung 

sind die Filterelemente 

waagrecht eingebaut und reingasseitig 

zu entnehmen. Der Reingasraum 

ist durch eine große Glastüre einsehbar, 

wodurch die Funktion der Filterkerzen 

und der Abreinigung optimal 

überwacht werden kann. 

Überwachter Schweißprozess 

Ein Touchsensor dient zur Nahterkennung. 

Mit Hilfe des freien Drahtendes 

ermittelt der Roboter vor dem Schweißen 

geometrische Differenzen am 

Bauteil, die gegenüber dem zur Programmierung 

genutzten Referenzmodell 

auftreten können. Mit dem Lichtbogensensor 

verfolgt der KR 30L16 

die Kehlnähte während des Schweißprozesses. 

Eventuelle Abstandsänderungen 

im Lichtbogen signalisieren 

der Steuerung Abweichungen des 

Schweißbrenners von der Fugenmitte, 

die der Roboter daraufhin durch Korrektur 

der Schweißposition egalisiert. 

Fazit 

Die Mechanisierung von Schweißanwendungen 

ermöglicht es, sich von 

hohen Lohnkosten unabhängig zu machen, 

führt zu qualitativ hochwertigen 

und optisch ansprechenden Schweißnähten, 

ohne Nacharbeit – das zeichnet 

Automationslösungen aus. „Automation 

ist der Schlüssel zu mehr 

Wirtschaftlichkeit, besserer Qualität 

und humanen Arbeitsplätzen“, bringt 

es Martin Erl auf den Punkt. 

Ropa Fahrzeug- und 

Maschinenbau GmbH 

Sittelsdorf 24 

D-84097 Herrngiersdorf 

Tel. +49-8785-9601-0 

www.ropa-maschinenbau.de 

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INFO 

KUKA Schweißroboter 

Typ KR 30L16 Positioniergenau 

• in kompakter, platzsparender 

Bauweise 

• Drehstrom- Servoantrieb für 6 

Freiheitsgrade 

• absolute Wegmessung 

• Bremsen in allen Achsen 

• ausgelegt für die spezifizierte(n) 

Traglast und Trägheitsmomente, 

jeweils bezogen auf max. 

Geschwindigkeit und max. 

Ausladung 

• Zusatzlast auf dem Roboterarm 

ohne Einschränkung der spez. 

Traglast und Trägheitsmomente 

möglich. 

• mit 7 m Verbindungsleitung 

zwischen Robotermechanik und 

KUKA –Robotersteuerung 

ANWENDER 

KONTAKT 

ERL Automation GmbH 

Vertriebsbüro Österreich 

Robert Grabmayer 

Neudorfer Straße 18 

A-8700 Leoben 

Tel. +43-676-9139847 

www.erl-gmbh.com 


Standardisierte Sonderlösungen 

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Einpressen, Montieren ... 

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Prägen, Stanzen, 

Clinchen, Einpressen 

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GmbH &Co.KG 

Riedstraße 4 

D-88250 Weingarten 


www.tox-de.com 

Tel. (0751)5007-0 

Fax (0751)52391 

13

Schweißen & Schneiden | Roboter und Automatisierung 

Startklar in wenigen Minuten 

Die ABB-FlexArc Roboter Schutzgas-Schweißlösung, eine integrierte 

ABB Roboter Schweißzelle, die innerhalb von Minuten 

betriebsbereit und passend für Applikationen der allgemeinen 

Industrie und Automobilindustrie ist, wird im Werk vorinstalliert 

und vorkonfi guriert, um die Installations- u. Inbetriebnahmezeiten 

vor Ort zu verkürzen. 

FlexArc ist ein komplettes Schutzgasschweißpaket. 

Es umschließt alle Komponenten, 

die für roboterunterstütztes 

Schutzgasschweißen notwendig sind. 

Der Kunde kann zwischen einigen Single- 

oder Multimove Produktionslösungen 

wählen. 

„Plug and play“ 

Alle internen Kabel werden bereits 

im Werk verlegt und angeschlossen. 

Sämtliche Zellenkomponenten sind an 

einer Basisstation montiert, um Technikerarbeiten 

beim Kunden vor Ort zu 

minimieren. Für die einfache Handhabung 

wird die Software ebenfalls 

vorinstalliert. Für die Inbetriebnahme 

der FlexArc Zelle ist lediglich das Auspacken 

und Platzieren an der vorgesehenen 

Stelle erforderlich. Mit dem 

Anschluss an Strom, Druckluftzufuhr 

und Schutzgas sowie der Programmie- 

rung des Roboters (Download eines 

Programms von RobotStudio, ABB’s 

offl ine Programmiersystem) ist der 

Vorgang abgeschlossen. Eine FlexArc 

Zelle ist innerhalb oder zwischen den 

unterschiedlichen Produktionsanlagen 

verschiebbar. Damit können in hohem 

Maße fl exible Werksplanungen entworfen 

werden, um der heutigen Nachfrage 

nach schnellen Produktionsänderungen 

gerecht zu werden. 

Virtuelle Kopie der Zelle 

Der Bediener kann die Roboterzelle 

selbst programmieren, entweder online 

über das Programmierhandgerät 

oder indirekt über Robot Studio. Da 

jedes FlexArc Paket in einem virtuellen 

Format als identische Kopie der realen 

Zelle vorhanden ist, können Programme 

leicht indirekt erzeugt und mit minimalen 

Justierungen heruntergeladen 

werden. Kunden mit einer gültigen RobotStudio 

Lizenz, können das virtuelle 

FlexArc kostenfrei unter www.abb.com/ 

robotics downloaden. 

Vereinfachtes Störungsmanagement 

Normalerweise kommt es bei einem 

Schweißfehler zum Anhalten der Produktion. 

Der Re-Start der Anlage kann 

viel kostbare Zeit in Anspruch nehmen. 

Wenn bei einer FlexArc Zelle eine 

Schweißstörung auftritt, fährt der Roboter 

automatisch zu einem „Servicefenster“, 

wo außerhalb der Zelle Zugang 

zum Schweißbrenner besteht, um 

z. B. die Schweißdüse zu tauschen oder 

den Gasfl uss zu prüfen. Danach ist vom 

Roboterbediener nur ein einziger Knopf 

zu drücken und die Zelle fährt mit dem 

Schutzgasschweißen dort fort, wo sie 

zuvor stoppte. Während der ganzen 

Operation kann der Roboter im automatischen 

Modus bleiben, was wertvolle 

Produktionszeit einspart. 

KONTAKT 

ABB AG 

Robotertechnik Österreich 

Brown Boveri Straße 1 

A-2351 Wiener Neudorf 

Tel. +43-1-60109-3720 

www.abb.com 



� 

1 

2 

1, 2 Jedes FlexArc Paket ist in einem 

virtuellen Format als identische Kopie 

der realen Zelle vorhanden.

Schweißen mit 

Roboterzangen ohne 

Wasser und Luft 

Erstmals präsentierte NIMAK im Oktober 2006 

auf der Messe Euroblech eine Roboterschweißzange, 

die nach dem Prinzip der transformierten 

Kondensatorentladung funktioniert – die neue 

NIMAK RoboKES®. 

Bis heute galt der Prozess des Punktschweißens mit KES- 

Technik als nicht beherrschbar. Dabei weist diese Technik 

gerade beim Verbinden von hochlegierten und hochfesten 

Stählen viele Vorteile auf. Ein Novum ist dabei der Betrieb von 

Roboterschweißzangen ohne Kühlwasser. Dies erlaubt gerade 

im Bereich der Elektrodenarme stark vereinfachte Geometrien 

und gewährleistet extreme Elektrodenkappenstandzeiten. 

Umfangreiche Einsparungspotenziale 

Der Energiebedarf ist ähnlich wie bei den stationären Maschinen 

in KES-Technik extrem gering und kann über den Anschluss 

an eine einfache CEE-Steckdose gedeckt werden. 

Dadurch ergeben sich umfangreiche Einsparungspotenziale 

schon bei der Ausrüstung des späteren Schweißarbeitsplatzes 

oder sogar der ganzen Produktionslinie. Die sonst aufwändigen 

Installationen für Druckluft und Wasserversorgung können 

komplett entfallen. Die benötigten elektrischen Versorgungsleitungen 

sind um ein Vielfaches kleiner als bei herkömmlichen 

Widerstandspunktschweißzangen. Der Energieverbrauch pro 

Schweißung sinkt ebenfalls, so dass unter dem Aspekt des 

Wegfalls der Druckluft, des Kühlwassers und dem eingesparten 

Strom, auch Verbesserungen im Bereich Umweltschutz 

und Ressourcenverwendung erreicht werden können. 

� 

KONTAKT 

NIMAK GmbH 

Werkstraße 15 

D-57537 Wissen 

Tel. +49-2742-7079-0 

www.nimak.de 


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sicher zu schweißen! 

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3M Österreich GmbH 

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Ein eingeschweißtes Team 

Am 1. Oktober 2002 startete die Fa. MOTOMAN robotec ihre Roboteraktivitäten in Österreich. Wir 

sprachen mit Sepp Hautzinger und Johann Bauer, Vertriebsverantwortliche der Niederlassung, die 

zusammen 25 Jahre Erfahrung im Robotergeschäft mit sich bringen und somit zu „den Kennern“ des 

österreichischen Marktes zählen. 

x-technik: 

Wie lautet ihr Resümee der ersten vier 

Jahre? 

Herr Hautzinger: 

Ehrlich gesagt, haben wir damals nicht 

gedacht, dass es uns möglich ist, sich 

so schnell am österreichischen Ro- 

botermarkt zu etablieren. Wenn man 

bedenkt, dass wir mit Null begonnen 

haben, also kaum jemand Motoman 

kannte und es quasi keine Referenzen 

gab. Natürlich hatten wir gute Voraussetzungen. 

Die Kombination von seriöser 

und kompetenter Beratung mit 

dem weltweit größten Roboterherstel- 

ler im Rücken, gab uns die Zuversicht, 

dass wir es, gekoppelt mit Ehrgeiz und 

Einsatz, schaffen werden, die Marke 

„Motoman“ in Österreich erfolgreich zu 

platzieren. Und wir denken, dass wir 

nicht so schlecht unterwegs sind. Mit 

insgesamt fast hundert Robotern im 

Jahre 2006 sollten wir laut unseren Auf- 



zeichnungen nun die Nr. 3 sein, wobei 

wir beim Schweißen sicherlich den 1. 

Platz im österreichischem Roboterranking 

belegen. 


Welche Lösungen bieten Sie in Österreich 

an? 

Herr Bauer: 

Mit unseren 250 Mitarbeitern in unserer 

Zentrale in Allershausen/München 

schöpfen wir gerne aus dem Vollen 

und liefern schlüsselfertige Roboterzellen 

auf Kundenwunsch. Wobei 

eines unserer Spezialgebiete in der 

Roboterschweißtechnik liegt. Von der 

einfachen Kompaktschweißzelle bis zu 

verketteten Linien sowie Sonderlösungen 

jeglicher Art. Unsere große Stärke 


Interview mit 

Sepp Hautzinger und 

Johann Bauer, 

Vertriebsverantwortliche 

Motoman robotec Österreich 

liegt im umfangreichen Schweißpositionererprogramm 

in Verbindung mit 

dem ersten „echten“ Schweißroboter, 

d. h. mit komplett innenliegendem 

Schlauchpaket. Zu erwähnen ist, dass 

die Konstruktion und Fertigung der 

Schweißpositionierer zu 100 Prozent 

in unserer Hand liegt. Dies ermöglicht 

uns auf jegliche Kundenwünsche optimal 

eingehen zu können. 


Welche Trends sehen Sie bei Automatisierungslösungen 

beim Schweißen 

bzw. Schneiden? 


Der Trend geht eindeutig in die Richtung 

höhere Produktivität auf engerem 

Raum d. h. mehr Lichtbögen bzw. Roboter 

komprimiert in kompakten Zellen 

in Verbindung mit integriertem Bauteilhandling. 


Wie arbeiten Sie konkret mit einem 

Kunden zusammen? Nennen Sie uns 

bitte die einzelnen Projektsschritte. 


Nach der Kontaktaufnahme versuchen 

wir in einem persönlichen Beratungsgespräch 

in den Produktionshallen auf 

bestehende Fertigungserfahrungen 

des Kunden anzuknüpfen. 

Meist helfen hierbei auch grobe Preisabschätzungen, 

um dem Kunden ein 


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Gefühl über die Wirtschaftlichkeit geben 

zu können. In der anschließenden 

Detailphase unterstützen wir den Kunden 

mit Schweißvorführungen oder 

Simulationen an seinen Bauteilen, um 

den Prozess möglichst praxisnah wieder 

zu geben. Damit erhält der Kunde 

die Gewähr für seine Qualität und die 

Taktzeit. 


Wie können Sie sich vom Mitbewerb 

abheben? Was sind die Vorteile von 

Motoman-Lösungen? 

Herr Bauer: 

Grundsätzlich versuchen wir nicht vordergründig 

unsere Produkte zu verkaufen, 

sondern die beste Lösung für den 

Kunden zu fi nden. Ganz wichtig ist es 

auch, dass die gemeinsam erstellten 

technischen Vorgaben und die Erwar- 

tungen des Kunden erfüllt werden. In 

Summe steigert das unser Image und 

stärkt das Vertrauen der Kunden für 

neue Einsatzfälle. Die Gewähr hierfür 

gibt uns wieder unser Know-how sowie 

unser Mutterkonzern Yaskawa aus Japan 

mit innovativen Produkten wie z. B. 

einem einzigartigen Roboter- und Positioniererprogramm 

vom Standardpositionierer 

bis zu Sonderkonstruktionen 

oder den ersten echten Schweißrobotern 

EA1400 und EA1900. 

Diese Roboter sind mit integriertem 

Schlauchpaket ausgestattet, um eine 

bessere Zugänglichkeit in den Vorrichtungen 

und Bauteilen zu gewährleisten 

sowie die Peitschenwirkung, wie bei 

den konventionellen Schlauchpaketen, 

zu eliminieren. 


In welchen Industriebranchen sind bereits 

Motoman-Roboter im Einsatz? 

Welche Lösungen sind momentan besonders 

gefragt? Wo sehen Sie noch 

Potenzial? 

Herr Bauer: 

Das Reizvolle an der Robotertechnik 

ist die Möglichkeit individuelle Lösungen 

für unterschiedliche Branchen zu 

erarbeiten. Grundsätzlich bieten wir 

Lösungen für den kleinen Familienbetrieb 

mit wenigen Mitarbeitern genauso 

wie für den großen Automobilzulieferer. 

Besonders gefragt sind momentan Produkte 

zur Erzeugung alternativer Energieformen. 

Dort sehen wir auf jeden 

Fall noch reichlich Potenzial, ebenso in 

der Automobil-Zulieferindustrie und bei 

sonstigen Roboteranwendern. 


Welche Neuentwicklungen gibt es bei 

Motoman? 


Seit 1993 bieten wir die Möglichkeit 

von „Kooperierenden Robotern“ an. Wir 

sprechen davon, wenn zwei oder mehr 

Roboter über eine Steuerung synchron 

arbeiten. Seit dem letzten Jahr haben 

wir dieses angesammelte Know-how 

in den nächsten Quantensprung in 

Richtung menschenähnlichem Roboter 

übertragen und den ersten 2-Arm- 

Roboter vorgestellt. Nach dem Motto: 

Warum sollen Roboter nicht auch zwei 

Arme haben? Die daraus entstehenden 

umfangreichen Einsatzmöglichkeiten 

lassen sich noch nicht abschätzen, 

versprechen aber eine sehr interessante 

Zukunft in alle Märkte und Anwendungen. 

Der nächste Wurf ist unser 

„SmartPal“ (Anm. d. Red.: Präsentation 

anlässlich der Weltausstellung in Aichi/ 

Japan). Dieser Serviceroboter kann auf 

Räder fahren und ist mit Stimmenerkennungsfunktion 

ausgestattet. Ebenso 

wurde ein spezieller Robotergreifer 

entwickelt, der die Größe und ähnliche 

Funktionalitäten einer Menschenhand 

hat, d. h. über spezielle Sensoren kann 

automatisch die Greifkraft ermittelt werden. 

Falls ein vom Greifer genommener 

Gegenstand in der Hand rutscht oder 

rollt, ändert sich dementsprechend das 

Griffverhalten, damit der Gegenstand 

nicht auf den Boden fällt. Dieser Greifer 

soll künftig an allen Robotern montierbar 

sein. 


Was sind Ihre kurz-, mittel und langfristigen 

Ziele? 

Herr Bauer: 

Unser Ziel besteht weiterhin darin, unsere 

Kunden und Interessenten mit innovativen 

Produkten und fl exiblen Lösungen 

zu bedienen. Dies bringt unseren 

Anwendern Wettbewerbsvorteile und 

einen gesicherten Produktionsstandort 

in Österreich und uns als Roboterlieferant 

genügend – Betätigungsfeld. 

KONTAKT 

MOTOMAN robotec GmbH 

Vertriebsniederlassung Österreich 

Am Concorde Park 1 

A-2320 Schwechat - Wien 

Tel. +43-1-707-9324-14 

www.motoman.at 



�

Spannsystem zum 

Roboterschweißen 

Die kostengünstige Bereitstellung von Spann-Vorrichtungen 

zum Laserschweißen von Blechteilen in kleineren 

Losgrößen ist immer noch ein offenes Problem. 

Dies war für den schwäbischen Spannspezialisten 

AMF, Anlass genug, um sein umfangreiches Produktprogramm 

zur Spanntechnik mit einem eigenen System 

zum Roboterschweißen zu erweitern. 

Die Entwicklung erfolgte in enger Zusammenarbeit 

mit dem Laserschweiß- 

Spezialisten Thumm Technologie GmbH 

und basiert grundsätzlich auf dessen 

Blechspannsystem D16. Das neue Roboterspannsystem 

(System T-TEC) ist 

zum Patent angemeldet und verspricht 

wesentliche Vereinfachungen im Vorrichtungsbau 

für Blechteile. Dass das 

Laserschweißen im Trend liegt, ist allen 

bekannt. 

Präzises Spannen der Teile 

Das Spannsystem zum Roboterschweißen 

besteht aus einem umfangreichen 

Sortiment an Systemelementen, die die 

Vorteile von T-Nutprofilsystemen und 

die in der Schweißtechnik etablierten 

Lochrastersysteme verbindet. Dabei 

bleibt das neue Spannsystem stets kompatibel 

zu den Lochrastersystemen D16. 

Ziel ist es, einfache Vorrichtungen zum 

Spannen von Blechteilen kostengünstig 

und flexibel herzustellen. Der Einstieg in 

das Baukastensystem erfolgt in der Regel 

über ein vorsortiertes Einsteigerpaket, 

mit dem bereits einfache Vorrichtungen 

gebaut werden können. „Mit unseren Erfahrungen 

aus dem Laserschweiß-Alltag 

und unseren vorhanden Systemideen 

sowie den umfassenden Erfahrungen in 

der Spanntechnik bei AMF, haben wir 

nun ein System entwickelt, welches seinesgleichen 

sucht“, freut sich Dr. Thumm 

über das Ergebnis der fruchtbaren Zusammenarbeit. 

� 

KONTAKT 

AMF Andreas Maier GmbH & Co 

Waiblinger Straße 116 

D-70734 Fellbach 

Tel. +49-711-5766-0 

www.amf.de 


Besuchen Sie uns auf der Messe 

INTERTECH in Dornbirn. 

Vom 3.–5. 5. 2007 in der Halle 8, Stand-Nr. 12 

Informieren Sie sich über die zahlreichen Vorteile 

von TrueView und lassen Sie sich das Vision-geführte 

Robotersystem von ABB vorführen. 

The heart 

of Robotics 


19


Hoch hinaus 

Große Schweißanlagen für filigrane Turmdrehkrane 

Zwei Roboteranlagen von igm reduzieren die Schweiß-Durchlaufzeiten beim Kranhersteller Liebherr in 

Biberach (D). Während 48 Wochen pro Jahr verschweißen beide Schweißroboter zusammen fast 53 

Tonnen Schweißdraht. Die Produktion profitiert durch eine erhebliche Steigerung der Flexibilität. 

Überall wo gebaut wird, recken sich die 

feingliedrigen Gitterkonstruktionen der Türme 

und Ausleger von Liebherr-Baukranen 

in die Höhe. Für jeden Einsatz steht der 

richtige Krantyp zur Verfügung und sorgt 

für den reibungslosen Lastenumschlag auf 

allen Baustellen. 

Zwölf simultane Achsen für optimale 

Beweglichkeit 

Insgesamt 14 verschiedene Groß-Bauteile, 

wie Drehbühnen oder Unterwagen für 

Schnelleinsatzkrane, Drehwerkslagerungen 

oder Kugeldrehkranzauflagen für Kran- 

Drehbühnen, werden von zwei Sechsachs- 

Schweißrobotern von igm geschweißt. Mit 

ihren horizontal verfahrbaren Hubsäulen, 

deren drehbaren Auslegern und den Achsen 

des Manipulators, verfügt jede der beiden 

Anlagen über insgesamt zwölf Achsen und 

damit über höchste Beweglichkeit. Sie alle 

arbeiten mit simultanen Bewegungen, sodass 

der Roboter auch sehr komplexe Teile 

immer in Wannenlage schweißen kann. Die 

Bauteile bestehen aus 8 bis 60 Millimeter 

dicken Warmbreitbandblechen der Qualität 

St 52 (S 355). Sie sind so konstruiert, dass 

nur Kehlnähte und V-Nähte zu schweißen 

sind. Der 1,2 mm dicke Schweißdraht wird, 

wie alle anderen Schweißmedien, durch die 

Hohlwelle der vordersten Roboterachse 

geführt. Der Brenner kann so zwei Umdre- 

hungen vollziehen und kreisförmige Nähte 

ohne Absetzen schweißen. Mit dem 540° 

Arbeitsbereich der ersten Achse arbeitet der 

Roboter auch in engen Hohlräumen. In die 

Brennerhandachse ist als Kollisionsschutz 

eine Sicherheitsabschaltung integriert. 

Suchausrüstung inklusive 

Die Schweißroboter sind für das Gasdüsensuchen 

und das Lichtbogennahtsuchen 

ausgerüstet, der größere der beiden auch 

für das Nahtscannen per Laserkamera. 

Der Programmierer gibt vor, welcher Sensor 

jeweils eingesetzt werden muss. Beim 

Gasdüsensuchen ermittelt der Brenner zunächst 

die exakte Lage der Schweißnaht 

durch Anfahren der programmierten Anfangs- 

und Endpunkte der Schweißnaht. 

Beim Lichtbogensuchen wird der Brenner 

durch die Spannungsschwankungen während 

des Pendelns entlang der Schweißnaht 

geführt. Mit dieser Brennerführung ist es 

möglich, die Nähte auch bei thermischem 

Verzug exakt zu schweißen. Bei Überlappnähten, 

welche sich wegen geringer Blechdicke 

weder für Gasdüsensuchen noch für 

Lichtbogennahtsuchen eignen, kommt der 

Lasersensor zum Einsatz. Mit ihm kann die 

räumliche Lage der Schweißfuge in einer 

einzigen Suchfahrt bestimmt werden. Zur 

Qualitätssicherung werden die Schweißnähte 

stichprobenweise ultraschallgeprüft. 

Alle Schweißungen werden samt allen Parametern 

nachvollziehbar dokumentiert. 

Jedem das Seine 

Die kleinere der beiden Anlagen ist seit 2003 

in Betrieb und arbeitet mit einem Roboter 

des Typs RT 330. Hier können Werkstükke 

mit Dimensionen bis zu zwei- mal zwei 

Metern geschweißt werden, beispielsweise 

Kugeldrehkranzauflagen, Drehwerkslagerungen 

für Drehbühnen und Unterwagen für 

Schnelleinsatzkrane. Der Dreiachs-Manipulator 

dieser Anlage hat eine Tragkraft von 

fünf Tonnen und führt Hub-, Schwenk- und 

Drehbewegungen aus. Bereits drei Monate 

nach Beginn der Projektierung führte diese 

Anlage die erste Probeschweißung durch. 

Nach weiteren acht Wochen schweißte sie 

während der ganzen Arbeitsschicht und 

nach einem halben Jahr war die Anlage 

vollwertig in den dreischichtigen Produktionsablauf 

eingegliedert. 

Auf der größeren der beiden Anlagen 

schweißt ein Roboter des Typs RTi 370 

Groß-Bauteile bis zu 2,5 m Breite und bis zu 

sechs Metern Länge, so zum Beispiel Drehbühnen 

für Turmdrehkrane und Schnelleinsatzkrane. 

Die Anlage ist seit Dezember 

2005 im Einsatz. Ihr Manipulator dürfte einer 

der größten sein, der je gebaut wurde. 

Mit seinem 3,5 m ausladenden Dreharm 



schwenkt er zehn Tonnen schwere Werkstücke mit einer Wiederholgenauigkeit 

von 0,02° um 360°. Ein Hubwerk hebt und senkt 

den Dreharm um zwei Meter. Mit einem Drehteller wird schließlich 

der Freiheitsgrad für das Schweißen auf allen Seiten erreicht. 

Vollkommen selbsttätiger Schweißablauf 

Gegenüber dem Handschweißen konnte die Abbrennleistung um 

60 bis 70 Prozent gesteigert werden. Die Schweißzeiten für die 

einzelnen Bauteile liegen zwischen vier und 13 Stunden. Da der 

Schweißprozess vollkommen selbsttätig abläuft, erfüllen die Anlagenbediener 

inzwischen andere Aufgaben. So etwa heften sie 

während dieser Zeit die nächsten zu schweißenden Drehbühnen 

aus den Einzelteilen zusammen und spannen diese dann in die 

Vorrichtung am Manipulator ein. 

Drahtvorschubgeschwindigkeiten bis zu 15 m/min machen die hohen 

Abbrennleistungen deutlich, mit welcher die bis zu vier Lagen 

(z. B. der bis zu 4500 mm langen Innen-Rundnähte) geschweißt 

werden. Der Schweißprozess verläuft sehr kontinuierlich und ohne 

Bindefehler. Die tieferen Einbrände bei den Kehlnähten ergeben 

höhere Nahtdicken. Die Verfügbarkeit der beiden Schweißroboter- 

Anlagen liegt bei 98 Prozent. Die Flexibilität der Anlagen ermöglicht 

es, auch Teile von anderen Produktionslinien einzuschleusen. 

Der Schweißablauf wird sowohl offline im Büro, als auch online und 

Teach-in programmiert. Die Bediener der Roboter-Schweißanlagen, 

welche früher diese Arbeiten als Handschweißer ausführten, 

wurden bei der Umstellung in den Entscheidungsprozess mit einbezogen 

und bilden sich laufend weiter. Bereits nach 40 Stunden 

Einschulung waren sie in der Lage, erste einfache Schweiß-Operationen 

per Roboter durchzuführen. Nach etwa einem halben Jahr 

erstellten sie bereits Schweißprogramme in der Größenordnung 

von 2.500 Programmschritten. Komplexere Teile verlangen bis zu 

7.000 Programmschritte und damit schon einiges mehr an Erfahrung. 

Fazit 

Im Liebherr Werk in Colmar sind igm-Schweißroboter schon seit 

fast 20 Jahren im Einsatz. Die Erfahrungen dieses Unternehmens 

stellten eine Referenz als Entscheidungsgrundlage für die Investitionen 

in Biberach dar. Die Spezialisten von igm waren bei der 

Projektierung der Roboteranlagen voll in das Konstruktions- und 

Entwicklungsteam integriert. Sie brachten von Beginn an fundiertes 

Praxis-Know-how mit ein. So konnten neue Ideen und Ausführungsvarianten 

auf kurzem Wege, sowohl von der praktischen Einsetzbarkeit 

als auch von der Kostenseite her, sehr schnell bewertet 

und umgesetzt werden. 

� 

ANWENDER 

Liebherr-Werk Biberach GmbH 

D-88396 Biberach an der Riss 

Tel. +49-7351-41-0 

www.liebherr.com 

KONTAKT 

igm Robotersysteme AG 

IZ NÖ-Süd Straße 2a 

A-2355 Wiener Neudorf 

Tel. +43-2236-6706-0 

www.igm.at 



2 

3 

1 Mit horizontal verfahrbaren Standsäulen, drehbarem Ausleger und 

den Achsen des Manipulators verfügen die Anlagen über insgesamt 

zwölf Achsen. (Bilder: igm Robotersysteme AG) 

2 Da alle Schweißmedien durch die Hohlwelle der vordersten 

Roboterachse geführt werden, kann der Brenner kreisförmige Nähte 

ohne Absetzen schweißen, und mit dem 540° Arbeitsbereich der 

ersten Achse auch in engen Hohlräumen arbeiten. 

3 Groß-Bauteile, wie etwa Drehbühnen, Drehwerkslagerungen 

oder Kugeldrehkranzauflagen werden von zwei Sechsachs- 

Schweißrobotern geschweißt. 

21


1 

Heiße Ware kalt erwischt 

CP-Schweißprozess bringt bei 

Auspuffteilen entscheidende Vorteile 

Mit Komponenten für die Automobil-Industrie festigt das südwestfälische 

Unternehmen Presswerk Struthütten GmbH (PWS) seine 

Marktposition und beweist damit, dass sich in einem funktionierenden 

Netzwerk aus Systempartnern und Hightech-Produktionstechnologie 

ein gesundes Unternehmenswachstum erreichen 

lässt. Jüngster Beweis für die Chancen effektiver Zusammenarbeit 

zwischen Anlagenlieferant und Produktionswerk ist der innovative 

CP-Schweißprozess, den Hersteller Cloos und Anwender PWS in 

eine Serienfertigung integriert haben. 

AUF EINEN BLICK 

Integration des innovativen CP- 

Schweißprozess von Cloos in die 

Serienfertigung von Auspuffteilen 

bei PWS. Durch diesen modernen 

Schweißprozess können nun 

technisch wie optisch einwandfreie 

Teile gefertigt werden. Dank 

schneller Schweißabläufe und minimierter 

Nacharbeit konnte der Ausstoß 

deutlich erhöht werden. 

Wer Auspuffteile für international tätige 

Automobil-Produzenten wettbewerbsfähig 

herstellen will, muss sich schon einiges 

einfallen lassen. „Wir haben uns auf 

die heiße Seite von Abgasanlagen spezialisiert“, 

sagt Michael Jud, technischer Geschäftsführer 

der Presswerk Struthütten 

GmbH im Siegerland. „Denn hier müssen 

die Krümmerteile bis zu 900 Grad heiße 

Abgase über Jahre hinweg problemlos 

aushalten. Das zu erfüllen geht nur mit 

hochwertigen Werkstoffen, einer optimierten 

Konstruktion und der passenden Fertigungstechnologie. 

PWS verwendet daher 

für diese „heiße Ware“ ausschließlich 

Edelstahlbleche.“ 

Entscheidungsfaktor Endergebnis 

„Um dem Kostendruck der Autohersteller 

begegnen zu können, haben wir zunächst 

die Teile so modifi ziert, dass sie nicht mit 

der teuren Hydroform-Technologie, sondern 

als Stanzteil gefertigt werden können“, 

erklärt Jud. Doch damit wuchsen 

die Anforderungen an die nachfolgende 

Schweißtechnik so erheblich, dass PWS 

mit den herkömmlichen Verfahren nicht 

auf die geforderte Qualität und den Fertigungsdurchsatz 

kam. „Diese dreidimensionalen 

Stanzteile in Blechstärken um 1 

mm weisen naturgemäß sehr unterschiedliche 

Spaltmaße auf“, erläutert Michael 

Jud. „Außerdem fordern die Autohersteller 

Da die CP-Nähte nahezu spritzerfrei aus dem 

Schweißprozess herauskommen, reduziert sich 

auch die Nacharbeit an den Bauteilen erheblich. 

Gundolf Braun, kaufmännischer Geschäftsführer von PWS 



spritzerfreie Bauteile, weil sich Spritzer 

unter den gegebenen heißen Extremanforderungen 

im Auspuff lösen und beispielsweise 

Katalysatoren zerstören können.“ 

Nachdem die Verfahren unterschiedlicher 

Hersteller nicht die gewünschten Ergebnisse 

brachten, entschied sich PWS für 

den neuen CP-Prozess des Schweißspezialisten 

Cloos, der auf die Kundenanforderungen 

angepasst wurde. 

CP-Prozess – kälter, schneller, besser 

Während gängige Impulsschweißverfahren 

unipolar / positiv gepolt arbeiten, 

nutzt der Cloos Cold Process wechselnde 

Polaritäten. Damit wird der relative Wärmeeintrag 

in die Drahtelektrode bzw. in 

das Werkstück steuerbar. So kommt es 

zu einem deutlich geringeren Energieeintrag 

in die Schweißnaht und damit in das 

verschweißte Material selbst. Dies wiederum 

minimiert den Bauteilverzug und das 

Problemfeld der Rissbildung, was z. B. 

bei Abgasanlagen-Komponenten im Auto 

jede Menge Reklamationen zur Folge hätte. 

„Da die CP-Nähte nahezu spritzerfrei 

aus dem Schweißprozess herauskommen, 

reduziert sich auch die Nacharbeit an den 

Bauteilen erheblich“, sagt Gundolf Braun, 

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2 


der als kaufmännischer Geschäftsführer 

von PWS natürlich die Kosten stets im 

Blickfeld hat. Ob hochfeste Stahlbleche, 

Aluminium oder Dünnbleche aus Edelstahl 

– der Cold Process fügt Werkstoffe bis 

etwa 3,5 mm Wandstärke mit möglichst 

geringem Wärmeaufwand. In der Pulsphase 

kommt es zu einer maximal spritzerfreien 

Ablösung vom Schweißdraht. In 

der negativen Phase umgreift der Lichtbo- 

1 Das neue CP- 

Verfahren ermöglicht 

hohe Schweißgeschwindigkeiten 

bei 

geringem Wärmeeintrag 

ins Bauteil. (Bilder: 

Dieter Holler/Cloos 

Schweißtechnik) 

2 In der Fertigungszelle 

Z2 sind platzsparend 

alle notwendigen 

Komponenten, wie 

ROMAT ® -Roboter 

mit wassergekühlter 

Schweißausrüstung, 

Duo-Drive-Drahtantrieb 

und Brennerreinigung 

sowie ROTROL ® - 

Steuerschrank und 

die Impulsstromquelle 

Quinto CP 

untergebracht. 

gen das Drahtende. Dabei wird die Wärme 

in den Draht geleitet und das Schmelzbad 

abgekühlt. Durch die geringere Wärmeenergie 

des „Kaltschweiß-Prozesses“ verringert 

sich der Einbrand, was bei Edelstahl 

zu einer wesentlichen Reduzierung der 

Anlauffarben führt. Auch bei beschichteten 

Blechen bleibt so die Oberfläche weitestgehend 

intakt. 


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Größere Spaltüberbrückbarkeit, 

höhere Schweißgeschwindigkeit 

„Ein weiterer Vorteil ist die größere 

Spaltüberbrückbarkeit, die ein Verschweißen 

unserer Stanzteile erst möglich macht“, 

erläutert Tim Oppermann, bei PWS zuständig 

für die Schweißtechnik. Beim 

Rundgang durch die Produktion zeigt sich, 

wovon er spricht: Die beiden gestanzten / 

gezogenen T-Halbschalen aus Edelstahlblech 

weisen im zusammengesteckten 

Zustand abweichende Spaltmaße von 0 

bis über 2 mm auf. „Mit dem CP ist das 

allerdings kein Problem.“ Gleichzeitig ermöglicht 

der Cloos Cold Process deutlich 

höhere Schweißgeschwindigkeiten, was 

zu kürzeren Taktzeiten in der Fertigung 

führt. Gut 15.000 Krümmer-Komponenten 

fertigt PWS derzeit monatlich. „Das geht 

nur mit dem CP“, weiß Oppermann aus 

vielen Tests und Optimierungsversuchen 

mit anderen Prozessen. Denn dieser neue 

Prozess erreicht Schweißgeschwindig- 

3 4 

5 

keiten von erstaunlichen 2,2 m in der Minute 

– und das selbst bei den komplexen 

PWS-Bauteilen mit ihren kurvenreichen 

Schweißnähten und engen Radien. Zwar 

wollen die Experten von Hersteller und 

Anwender keine genauen Zahlen nennen, 

aber unter bestimmten Umständen seien 

doppelte Geschwindigkeiten erreichbar. 

Kompakt und komplett 

So hat der PWS-Bediener an der kompakten 

Fertigungszelle Z2 mit ihren zwei 

festen Arbeitstischen alle Hände voll zu 

tun. Während er an einem Arbeitstisch 

ein fertig geschweißtes Bauteil entnimmt 

und die Vorrichtung mit zwei neuen Halbschalen 

bestückt, schweißt der ROMAT ®- 

Roboter am zweiten Arbeitsplatz bereits 

wieder. „Mit dieser Fertigungszelle können 

wir sehr flexibel auf die Anfragen und 

Seriengrößen unserer Kunden reagieren“, 

so Michael Jud. Die Z2 enthält auf einer 

Grundfläche von nur 3,90 m x 2,25 m alle 

Mit dieser Fertigungszelle können wir sehr 

flexibel auf die Anfragen und Seriengrößen 

unserer Kunden reagieren. 

Michael Jud, technischer Geschäftsführer von PWS 

3 Selbst die 

unterschiedlichen 

Spaltbreiten der 

gestanzten, komplexen 

Krümmer-Halbschalen 

sind mit dem Cold 

Process zuverlässig zu 

verschweißen. 

4 Mit dem CP- 

Prozess erstellte, 

nahezu spritzerfreie, 

Schweißnähte 

überbrücken große 

Spaltbreiten. 

5 Die beiden Arbeitstische 

der Cloos-Fertigungszelle 

werden abwechselnd 

bestückt. Gut 15.000 

Abgaskrümmer im Monat 

kann PWS mit dem 

schnellen Cold Process 

schweißen. 

notwendigen Komponenten, wie einen 

Roboter vom Typ ROMAT ® 320 mit wassergekühlter 

Schweißausrüstung, Duo- 

Drive-Drahtantrieb und Brennerreinigung. 

Auf dem Grundrahmen sind ebenso der 

ROTROL ®-Steuerschrank und die Impulsstromquelle 

Quinto CP untergebracht. Die 

Zelle verfügt über eine Schutzumhausung 

mit integrierter Sicherheitstechnik. Frontseitig 

liegen die beiden Arbeitstische hinter 

zwei Schiebetüren, die abwechselnd 

zu öffnen sind. Ist der Schweißprozess 

fertig, öffnet sich die Tür automatisch und 

der Bediener kann das fertige Bauteil entnehmen. 

Schweißparameter – 

einfach aufrufbar 

Über die benutzerfreundliche Bedienoberfläche 

der ROTROL ®-Steuerung und 

die abgestimmten Kennlinien der Impulsstromquelle 

Quinto CP gelingen kürzeste 

Umrüstungen auf andere Bauteile. Dazu 

verfügt das moderne System über den so 

genannten True Synergy Mode TSM, mit 

dem sich, passend zum jeweiligen Bauteil, 

die geeigneten Schweißparameter einfach 

aufrufen lassen. „Nur so erreichen wir die 

geforderten Stückzahlen für die unterschiedlichen 

Krümmerteile“, unterstreicht 

Gundolf Braun. Die komplette Zelle kann 

bei Änderungen im Fertigungsablauf einfach, 

z. B. per Gabelstapler, bewegt werden. 

Dazu sind unter dem Grundrahmen 

entsprechende Staplertaschen angebracht. 

Um funktionsfähig zu sein, benötigt 

die Zelle lediglich den Anschluss von 

Elektrik, Druckluft und Schutzgas. Die 

PWS-Experten arbeiten mit einer Argon- 

Sauerstoff-Mischung von 2 % O2. 

Technisch einwandfreie Teile 

„Die Entscheidung für den Cloos Cold Process 

war in jeder Hinsicht richtig. Denn wir 

fertigen durch diesen modernen Schweißprozess, 

technisch wie optisch, einwandfreie 

Teile und haben den Ausstoß deutlich 

erhöhen können, dank schneller Schweißabläufe 

und minimierter Nacharbeit“, fazitiert 

Michael Jud. Kein Wunder, dass 

Cloos nun schon die 5. Roboterschweißanlage 

nach Struthütten geliefert hat. 

KONTAKT 

Cloos Carl Schweißtechnik 

Entwicklung und Vertrieb GmbH 

Rheinboldtstrasse 15 

A-2362 Biedermannsdorf 

Tel. +43-2236-62298-0 

www.cloos.co.at 



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Neue Vorschübe für die 

FastMig -Produktfamilie 

Als die neuen Drahtvorschubeinheiten für die Schweißmaschinen 

„Basic“ und „Synergic“ auf den Markt gebracht 

wurden, sind der Produktfamilie FastMig von Kemppi zwei 

neue Mitglieder beigetreten. Eine 200 mm Drahtspule kann 

in der neuen Drahtvorschubeinheit MF 29 verwendet werden, 

die für die Schweißmaschinen „Basic“ ausgelegt ist. Die 

Drahtvorschubeinheit MSF 57, die für die Schweißmaschinen 

„Synergic“ ausgelegt ist, kann mit einer 200 mm oder 

300 mm Drahtspule ausgestattet werden. 

Die leichtgewichtige und kompakte 

Drahtvorschubeinheit MF 29 ist zur 

Verwendung mit den Stromquellen 

KM 300, KM 400 und KM 500 von 

Kemppi konzipiert. Die typischen Anwendungsbereiche 

dieser Einheit sind 

Schiffsbau-, Off-Shore, Maschinenindustrie 

und Transportindustrie, deren 

schwierige Bedingungen problemlose 

Mobilität von Seiten der Drahtvorschubeinheiten 

erfordern. Nutzen und 

Vorteile einer kompakten und leichtgewichtigen 

Einheit können derartige 

Bedingungen erheblich erleichtern. 

Das doppelwandige Kunststoffgehäuse 

der Vorschubeinheit ist schlag- 

und stoßfest, wodurch sie sich für 

anspruchsvolle Bedingungen in Innenräumen 

und im Freien eignet. Der von 

Kemppi entworfene und hergestellte 

Drahtvorschubmechanismus DuraTorque 

gewährleistet einen störungsfreien 

Drahtvorschub für verschiedene 

Zusatzdrähte. Als Zubehörteile sind 

für die Drahtvorschubeinheit MF 29 

Gleitschienen, ein Gasflussregler und 

ein Schutzrahmen für das Aufhängen 

der Einheit erhältlich. 

Vorschubeinheit MSF 57 

Die Drahtvorschubeinheit MSF 57, mit 

ihrem allerneuesten Design, ergänzt 

die Produktreihe FastMig Synergic. 

Dieses Modell ist zur Verwendung mit 

den Stromquellen KMS 300, KMS 400 

und KMS 500 bestimmt. Bei der Entwicklung 

dieser Drahtvorschubeinheit 

wurde besondere Aufmerksamkeit auf 

Schweißen & Schneiden | Schweißtechnik 

die Verwendbarkeit, den störungsfreien 

Drahtvorschub und die Einsatzbedingungen 

für die Einheit gerichtet. 

Dieses Modell ist ebenfalls mit einem 

beständigen, doppelwandigen Kunststoffgehäuse 

ausgestattet und das 

Bedienpanel ist durch eine robuste, 

durchsichtige Kunststoffabdeckung 

geschützt. Kemppis Drahtvorschubmechanismus 

DuraTorque mit 4- 

Rollen-Antrieb verfügt über einen leistungsstarken 

Motor mit fehlerfreiem 

Getriebe und präziser Kraftübertragung, 

wodurch ein gleichmäßiger und 

störungsfreier Drahtvorschub gewährleistet 

wird. 

Effektive Bedienplattformen 

Für die Vorschubeinheit MSF 57 besteht 

die Auswahlmöglichkeit zwischen 

zwei Bedienpanelen, wobei jedes Panel 

entsprechend der Schweißanforderungen 

eingesetzt werden kann. 

Das Bedienpanel SF 54 ist für grundlegende 

Anwendungen bestimmt und 

verfügt über eine Digitalanzeige, eine 

Gastest-Taste und einen Drahtvorschub-Schalter. 

Außerdem kann über 

dieses Panel die Schweißspannung 

stufenlos gesteuert, die Drahtvorschubgeschwindigkeit 

eingestellt und 

auf MMA-Schweißen umgeschaltet 

werden. Das Bedienpanel SF 53 ist 

für die Erleichterung anspruchsvoller 

Schweißanwendungen ausgelegt 

und verfügt ebenfalls über die oben 

aufgeführten, grundlegenden Funktionen: 

Kraterfüllung, Heißstart, Einschleichen, 

synergetische Programme 

für die am häufigsten verwendeten 

Werkstoffe und Speicherkanäle für die 

Speicherung von MIG-Parametern. 

Die FastROOT-Funktion, die für 

das spritzerfreie Schweißen von 

Wurzellagen ausgelegt ist, kann 

als zusätzliche Option auf dem 

Bedienpanel SF 53 zur Verfügung 

gestellt werden. FastROOT 

gewährleistet einfaches und schnelles 

Wurzellagenschweißen und führt zu 

einer erheblichen Steigerung der Arbeitsproduktivität 

und Schweißnahtqualität. 

KONTAKT 

KEMPPI GMBH 

Otto-Hahn-Straße 14 

D-35510 Butzbach 

Tel. +49-6033–8802-0 

www.kemppi.de 


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25


Flexible Kundenbetreuung


Als vorläufiger Höhepunkt einer langen Karriere bei Fronius 

übernahm Martin Juhn 2006 die Vertriebsleitung für Österreich. 

Wir sprachen mit ihm über seine Ziele als Vertriebsleiter, 

vor allem aber über die Konzepte von Fronius in Bezug auf das 

Vertriebs- und Servicenetz. 


Herr Juhn, Sie sind seit 2006 Fronius- 

Vertriebsleiter für Österreich. Wie ist Ihr 

Werdegang? 

Martin Juhn: 

Noch in Wien absolvierte ich als Ausgangsbasis 

eine Lehre als Stahlbauschlosser. 

Nach mehreren Jahren im 

Militärdienst sammelte ich Montage- 

Erfahrung als Anlagenmonteur für eine 

Schweizer Firma. Dort hatte ich über 

Castolin-Geräte auch erste Berührungspunkte 

mit dem Fronius-Kundendienst. 

1990 folgte ich einem Angebot von Fronius 

in den Vertrieb bei Fronius Wien. 

1998 folgte ein Wechsel in die internationale 

Anwendungsberatung, wo ich 

meine Kompetenz in der Lösung von 

Problemen ausbauen konnte. Seit 2003 

war mein Bereich die weltweite Koordination 

der Anwendungstechniker. In 

diese Zeit fallen auch einige Publikationen 

zur Unterstützung bei schweißtechnischen 

Problemen. 


Welche Ziele verfolgen Sie als Vertriebsleiter? 

Welche neuen Impulse 

wollen Sie setzen? 

Martin Juhn: 

Ähnlich wie in der Autoindustrie gibt es 

auch bei Schweißgeräten das Problem, 

dass die Produkte immer vergleichbarer 

werden. Die Unterschiede liegen 

längst nicht mehr im gleichen Ausmaß 

wie früher im technischen Aufbau der 

Geräte, obwohl es da sehr wohl auch 

qualitative Unterschiede gibt. Dafür 

wird die Service-Qualität zunehmend 

wichtiger. Sie ist oft ausschlaggebend 

bei Entscheidungen über zukünftige Investitionen. 

Da ist es natürlich, dass wir als Premium-Hersteller 

unseren Kunden auch 

ein Premium-Service bieten wollen. Wir 

wissen, dass Techniker mit ihrer Liebe 

und Begeisterung für den Beruf den 

Markt wesentlich beeinflussen können. 

Nicht nur können sie mit einer guten 

Begegnungskultur viele Probleme entschärfen 

oder lösen. Verfügbarkeit, Geschwindigkeit 

und Qualität der Dienstleistung 

sichert auch eine langfristige 

Kundenbindung. 

Wichtig dafür ist auch der Blick über 

den Gartenzaun mit nationaler und internationaler 

Kommunikation innerhalb 

des Unternehmens. So fand etwa die 

österreichische Technikertagung 2006 

in Bruneck, Südtirol, statt. 


„Flexible Kundenbetreuung“ ist ein bekanntes 

Schlagwort? Was verstehen 

Sie darunter und wie setzen Sie es in 

der Praxis um? 

Martin Juhn: 

Eine genaue Bedarfsermittlung, also 

das Herausfinden, was der Kunde im 

Speziellen braucht, ist ganz entscheidend 

für die Qualität des Angebotenen. 

Das braucht eine gewissenhafte Auseinandersetzung 

mit dem Kunden und 

nimmt daher viel Zeit in Anspruch. Es 

ist daher kontraproduktiv, wenn Techniker 

versuchen, möglichst viele Besuche 

in kurzer Zeit vorzuweisen. Deshalb 


Interview mit 

Martin Juhn, 

Vertriebsleiter 

Fronius Österreich 

helfen erfahrene Service-Koordinatoren 

mit viel Praxiserfahrung den Feldtechnikern, 

die Situation einzuschätzen und 

die Voraussetzungen für einen optimalen 

Einsatz zu schaffen. 

Dazu gehört auch der kooperative 

und zugleich selbstbewusste Auftritt 

der Techniker beim Kunden, der ohne 

bewusstem Umgang mit der Thematik 

leicht in Vergessenheit gerät, weil 

schließlich Probleme das tägliche Brot 

des Technikers sind, und das prägt natürlich. 

Da ist es wichtig, mit dem Kunden 

auf dessen Ebene kommunizieren 

zu können. 


Seit 2007 gibt es eine neue „TSN Tech- 

SupportNational“- Gruppe. Beschreiben 

Sie uns diese Gruppe im Detail? 

Wie Ist das Servicenetz in Österreich 

aufgebaut? � Fortsetzung Seite 28 


27


1 

2 

Martin Juhn: 

Fronius unterhält in Österreich ein Servicenetz 

mit 16 Technikern, die sich auf 

die vier Servicestützpunkte Wien, Wels, 

Salzburg und Innsbruck aufteilen. Zusätzlich 

decken unsere Repräsentanten 

Wilhelm Zultner & Co in Graz und Klagenfurt 

und Haberkorn Ulmer GmbH in 

Wolfurt den Rest Österreichs ab, wobei 

deren insgesamt elf Techniker in unserem 

Netzwerk voll eingebunden sind. 

Damit bieten wir unseren Kunden einen 

dreistufigen Support. Lokaler First Level 

Support im direkten Kundenkontakt 

wird ergänzt durch nationalen Second 

Level Support und eine dritte Ebene 

für die internationale Unterstützung der 

Länderniederlassungen. Darüber hinaus 

gibt es eine Lösungsdatenbank, 

über die Erfahrungen ausgetauscht 

werden können. 


Für ausgezeichnetes Service benötigen 

Sie gute Mitarbeiter. Wie bilden Sie in- 

tern Ihre Mitarbeiter aus? Gibt es noch 

weitere Aspekte, die Sie bei Ihren Mitarbeitern 

voraussetzen? 

Martin Juhn: 

Wir betrachten die Erfahrung unserer 

Mitarbeiter als unser wertvollstes Produkt. 

Dabei bewähren sich Mitarbeiter, 

die durch ihre Berufserfahrung lösungsorientiert 

arbeiten. Dabei ist vor allem 

die Teamfähigkeit wichtig, denn oft 

übersteigt eine Aufgabe die Lösungskompetenz 

oder den Erfahrungsschatz 

eines Einzelnen. Da braucht man Teamgeist 

und nicht Einzelkämpfer. Das begünstigt 

auch die Wissensweitergabe 

an jüngere Kollegen im Sinne der Stärkung 

der Kundenzufriedenheit. 

Dokumentiert wird das nach außen hin 

durch einen einheitlichen Auftritt. Der 

Servicetechniker ist für das mit der 

Maschine arbeitende Personal oft der 

einzige persönliche Kontakt zu Fronius. 

Insofern haben unsere Techniker auch 

1 Verfügbarkeit, Geschwindigkeit und 

Qualität des Services sichert eine 

langfristige Kundenbindung. 

2 Die Tätigkeit vor Ort geht oft über 

Reparaturarbeiten hinaus. Fronius- 

Techniker können Lösungen für 

Probleme aufzeigen, die nicht immer 

direkt mit der Maschine selbst zu tun 

haben. 

eine Art Visitenkartenfunktion. Und 

selbstverständlich geht die Tätigkeit 

vor Ort auch oft über Reparaturarbeiten 

hinaus. Unsere Techniker können 

Lösungen für Probleme aufzeigen, die 

nicht immer direkt mit der Maschine 

selbst zu tun haben. 

Deshalb betrachten wir bei Fronius die 

Investition in die Aus- und Weiterbildung 

sowie in die Bindung dieser Mitarbeiter, 

die aus verschiedenen Bereichen wie 

etwa der Radio- und Fernsehtechnik 

kommen, als besonders gut angelegte 

Investition. Der Erfolg gibt uns Recht: 

Die Mitarbeiterfluktuation hält sich in 

unserem Haus sehr in Grenzen. 


Was sind Ihrer Meinung nach Voraussetzungen 

für den Vertriebserfolg? 

Martin Juhn: 

Die Kette, die zum Geschäftserfolg 

führt, hat drei Komponenten: Personal, 

Prozess, Produkte. Keine dieser Komponenten 

ist verzichtbar, denn wenn 

eine davon nicht stimmt, stimmt das 

Ergebnis nicht. Für mich, der nicht für 

die Produkte verantwortlich ist, liegt 

ganz eindeutig das Hauptgewicht auf 

den Mitarbeitern. Wie bereits oben angeführt, 

beeinflussen sie bzw. die Qualität 

ihrer Arbeit maßgeblich die Investitionsentscheidungen 

des Kunden. 

Und aus meiner Sicht gibt es auch nur 

ein Mittel, die Qualität und Einsatzfreude 

der Mitarbeiter tatsächlich zu gewährleisten: 

Arbeitsethik und Ehrlichkeit 

vorzuleben und nichts zu verlangen, zu 

dem man selbst nicht bereit wäre. 

KONTAKT 

Fronius International GmbH 

Division Schweißtechnik 

Buxbaumstraße 2 

A-4600 Wels 

Tel. +43-7242-2410 

www.fronius.at 



�

Echte Multitalente 


Das Verschweißen unterschiedlichster Bauteile in kürzester Zeit – genau das ist die Stärke der neuen 

elektromotorischen Schweißpressenfamilie COSYFLEX des Schweißspezialisten und Anlagenbauers 

COSYTRONIC aus Wissen(D). 

Für höchste Fertigungsfl exibilität können 

die neuen Servo-Pressen mit rotierenden 

6-fach Elektrodenrevolvern ausgerüstet 

werden, die blitzschnell – und ohne Werkzeugwechsel 

– die passende Elektroden- 

Paarung für die nächste Schweißung bereitstellen. 

COSYFLEX gibt es als autarke 

Schweißpresse – für den Einsatz mit Werker 

und manuellem Bauteil-Handling – oder 

als vollautomatische Fertigungszelle. Zur 

Komplettausstattung gehört ein hochpräziser 

KUKA-Roboter, der für das exakte und 

schnelle Handling der Bauteile unter der 

Presse zuständig ist. Abgerundet wird der 

COSYFLEX-Baukasten durch Peripherie- 

Module, die auf die jeweilige Anwendung 

hin optimiert sind. 

Elektromotoren wohin man schaut 

Herzstück von COSYFLEX ist die elektromotorische 

Antriebstechnik. Durch sie 

erfolgen die Zustellbewegungen der oberen 

Schweißelektrode, der sensorgeregelte 

Kraftaufbau und das aktive geregelte 

Nachsetzverhalten ausschließlich mit Hilfe 

eines Elektromotors, statt mit Hydraulik- 

oder Pneumatikzylindern, wie bei konventionellen 

Pressen. Auch die rotierenden 

Revolverköpfe, die mit bis zu sechs unterschiedlichen 

Elektroden bestückt werden 

können, sind elektromotorisch angetrieben. 

In kürzester Zeit kann das automatisierte 

Fertigungssystem eine neue Elektroden- 

Kombination bei den Revolvern „abrufen“ 

– immer abgestimmt auf die Bauteile und 

Fügestellen, die im nächsten Arbeitsschritt 

per Punkt- oder Buckelschweißen verbunden 

werden müssen. 

Die COSYFLEX-Pressen sind von Haus 

aus so angelegt, dass sie im Tandem mit 

einem Handlingroboter arbeiten können 

und so problemlos zur vollautomatischen 

Fertigungszelle aufrüstbar sind. Die Ausladung 

der Pressen liegt zwischen 600 und 

1100 mm. Damit ist genügend Platz, um 

auch größere Bauteile wie komplette Autotüren 

oder -klappen vom Roboter automatisch 

unter der Presse „durchhandeln“ zu 

können. Innovative Steuerungstechnik mit 

Siemens-SPS-Interface sorgt für die harmonische 

Verknüpfung der Bewegungsabläufe 

des sechsachsigen KUKA- Roboters 

mit den Hub- bzw. Elektrodenbewegungen 

der COSYFLEX-Presse. „Diese Verknüpfung 

kennt man ja von Roboterzangen – bei 

Schweißpressen ist sie absolut neu“, unterstreicht 

Cosytronic-Geschäftsführer Heribert 

Heinz. „Unsere Presse kann voll als 

siebte Achse in die Bewegung eines Roboters 

integriert werden. So können wertvolle 

Sekunden bei der Taktzeit gewonnen werden.“ 

Unglaublich fl exibel 

Der COSYFLEX- Baukasten besticht durch 

jede Menge Vielfalt. Zur Verfügung stehen 

die elektromotorischen Pressen mit unterschiedlicher 

Größe und Leistung (ab 25 kA 

Schweißstrom und einer Tonne Elektrodenkraft 

aufwärts). Wahlweise können sie 

mit einem oder zwei Antriebsköpfen – als 

COSYFLEX oder COSYFLEX DUO – ausgerüstet 

werden. Lösungen, bei denen die 

Presse über ein Schienensystem als x- und 

y-Achse im Raum verfahrbar ist, garantieren 

zusätzliche Flexibilität. Als Komplettlösung 

gibt es die COSYFLEX- Fertigungszelle 

schlüsselfertig mit allem Drum und 

Dran: Zum Lieferspektrum gehören – neben 

Schweißpresse und Roboter – die gesamte 

Software und Steuerungstechnik, sowie 

Peripheriekomponenten wie unterschiedliche 

Elektrodenköpfe oder Greifersysteme, 

die exakt auf das Verschweißen und Handling 

abweichender Bauteile ausgelegt sind. 

Jüngster Zuwachs im Zubehör-Baukasten 

ist ein handlicher KUKA-Miniroboter, der 

seitlich an die Presse montiert wird. Er hilft 

beim Zuführen und Positionieren von Anbauteilen 

wie Schweißbolzen oder -muttern, 

kann aber auch fertig geschweißte 

Baugruppen bis 3 kg greifen und koordiniert 

ablegen. 

COSYFLEX-System-Anwendungen 

Ideale Anwendungen für das innovative 

COSYFLEX-System existieren u. a. im Automobilbau 

(OEMs und Zulieferer), wo zunehmend 

komplexere Bauteil-Paarungen 

an der Tagesordnung und höchste Qualität 

der Schweißpunkte gefordert sind. Die ungebremste 

Modellvielfalt im Autogeschäft 

führt automatisch zu kleineren Stückzahlen 

– und damit zum Wunsch nach noch fl exibleren 

Produktions-Tools. „Mit COSYFLEX 

bieten wir echte Multitalente, die exakt diese 

Fertigungsfl exibilität liefern und auch in 

anderen Branchen – etwa bei der ‚weißen 

Ware’ – punkten werden“, so Cosytronic- 

Chef Heinz. 


� 

KONTAKT 

Cosytronic Computer- 

System-Electronic GmbH 

Köttinger Weg 118 

D-57537 Wissen 

Tel. +49-2742-9322-10 

www.cosytronic.com 

29


1 2 

Optimierte 

Leistungen 

Das WIG-Schweißgeräte Programm der Firma 

OERLIKON wurde kürzlich vollständig überarbeitet. 

Die neue Produktpalette beinhaltet für nahezu 

alle Anwendungen optimierte Leistungen und 

Ausstattungen der neuen Generation. 

Ab sofort umfasst das Angebot an WIG-Schweißgeräten 

zwei Produktreihen: CITIG DC und CITIG AC/DC für leichte 

industrielle Schweißaufgaben, insbesondere im Bereich 

Instandhaltung und CITOTIG DC und CITOTIG AC/DC für 

professionelle industrielle Anwendungen. 

Die DC-Anlagen sind für das Schweißen von unlegiertem 

und rostfreiem Stahl ausgelegt, die AC/DC-Anlagen 

können zudem für Aluminium und Aluminiumlegierungen 

verwendet werden. Alle Geräte eignen sich auch für das 

Schweißen mit Stabelektroden. 

CITIG und CITOTIG 

Die CITIG-Reihe besteht aus CITIG 1500 DC und 1500 AC/ 

DC mit einfachem Zyklus, maximal 150 A und HF-Zünden, 

sowie CITIG 2200 DC und 2300 DC mit vollständigem Zyklus, 

220 A, normalem und gepulstem Strom. Die neue 

CITOTIG-Reihe besteht aus vier DC-Anlagen sowie vier 

AC/DC-Anlagen. 



INFO 

CITIG-Reihe 

Wesentliche Produktvorteile 

• Einfache Handhabung 

• Geringes Gewicht 

• Vielseitige Einsatzmöglichkeiten 

• Ausgezeichnete Schweißstromstabilität und perfektes 

Zünden 

• Geringer Stromverbrauch (Schukostecker bei 

einphasiger Stromversorgung) 

� 

INFO 

CITOTIG-Reihe 

Funktionen und Innovationen 

• Citostep-Funktion: doppeltes Stromniveau zum Ändern 

des Energieeintrags während des Schweißens 

• Synergie PULS-Funktion zum einfachen Einstellen der 

Pulsparameter 

• Speichern der Schweißparameter. 

• Beim AC-Schweißen automatisches Ausbalancieren 

zwischen Reinigen und Einbrand, gemäß 

Stromeinstellung und verwendeter Elektrodenform 

KONTAKT 

OERLIKON Schweißtechnik GmbH 

Industriestraße 12 

D-67304 Eisenberg/Pfalz 

Tel. +49-6351-476-0 

www.oerlikon.de 

1 CITOTIG 

250W AC/DC 

(W-Versionen 

mit Kühleinheit 

für den Einsatz 

wassergekühlter 

Brenner) 

2 CITIG 2300 DC

Für die „leichte Schulter“ 


LORCH Schweißtechnik stellt die volldigitale Inverterbaureihe „T“ für mobiles WIG- und Elektrodenschweißen 

vor. Mit 15 kg Eigengewicht bringt es die T-Serie auf eine bärenstarke Einschaltdauer von 

35 % bei WIG und Elektrode. 

Für Schweißprofi s, die auf Montage nicht 

auf die gewohnte Profi WIG Schweißqualität 

aus der Werkstatt verzichten können, 

hat LORCH die T-Serie entwickelt. Leistung 

pur, höchster Bedienkomfort und einwandfreie 

Schweißergebnisse haben die LORCH 

Ingenieure der mobilen T-Serie ins Pfl ichtenheft 

geschrieben. 

Drei Schritte und Sie schweißen 

Hintergrund für das moderne Bedienkonzept, 

nach dem Motto „drei Schritte und 

Sie schweißen“, ist die von LORCH entwickelte 

SmartBase Expertendatenbank. 

Anhand weniger Eingaben berechnet die 

„T“ die bestmöglichen Einstellungen. Edelstahlgeländer 

und Aluverblendungen lassen 

sich somit ohne Schweißspritzer, mit 

schmaler Naht und perfekter Optik schweißen. 

Mit LORCH MACS, dem neuentwikkelten 

Wechselstromverfahren, lässt sich 

Alu hervorragend im Dünnblechbereich 

schweißen – auch mit Fastpuls bis 2 KHz. 

Durch das patentierte SinePower Management 

bietet die T-Serie 220A maximalen 

Schweißstrom am 230 V-Netz, ohne dass 

die Sicherung fällt, selbst am langen Kabel 

– also Schweißen ohne Zwangspausen. 

Die widerstandsfähige Konstruktion mit 

60 cm Sturzsicherheit ist 2,5-mal höher als 

die Norm (25 cm) vorschreibt. Eine robuste 

Schutzklappe schützt die elektronischen 

Bedienelemente und das versenkt angeordnete 

Bedienfeld. Ein separater Kühlkanal 

für die schutzbeschichteten Baugruppen, 

beschichtete Platinen und ein auswechselbarer 

Feinstaubfi lter sorgen für eine hohe 

Lebenserwartung der Anlage. Ein im Griff 

integriertes Klettband hält das Netzkabel 

an seinem Platz und verhindert unnötigen 

Kabelsalat. 

Die T-Serie ist erhältlich in zwei Varianten 

mit jeweils 220A. Als DC-Ausführung für 

Baustähle, CrNi-Stahl, Duplex-Stahl, Kupfer-, 

Magnesium-, Nickel- und Sonderwerkstoffe 

sowie als AC/DC Version für 

zusätzliches WIG-/Stabelektroden-Wechselstromschweißen 

von Aluminium. 


� 

KONTAKT 

Lorch Schweißtechnik GmbH 

Im Anwänder 24-26 

D-71549 Auenwald-Mittelbrüden 

Tel. +49-7191-503-0 

www.lorch-direct.de 

31


Stärker als ein Sturm 

Mit Fronius-Fülldraht-Verfahren produktiver schweißen 

Monteure auf Baustellen im Stahl-, Tunnel-, Schiffs- oder Offshorebau, arbeiten unter erschwerten Bedingungen. 

Wird der gasförmige Arbeitsraum vom Winde verweht, müssen die Praktiker üblicherweise 

das weniger luftzuganfällige, aber auch deutlich weniger produktive E-Handschweißen anwenden. 

Fülldrahtschweißen kann diese wirtschaftlichen Nachteile ausgleichen. 

1 

2 

Arbeiten unter erschwerten Bedingungen 

gilt hier für Schweißer gleich im doppelten 

Sinn. Denn nicht nur sie selbst 

sind oft widrigen rauen Winden ausgesetzt, 

sondern auch der zum effizienten 

Schweißen erforderliche Lichtbogen. 

Zugluft zerstört die beim MAG-Verfahren 

notwendige Hülle aus Schutz- oder 

Aktivgas. Hier kommt dann das Fülldrahtschweiß-Verfahren 

zur Anwendung, 

das wirtschaftliche Nachteile 

durch herkömmliches E-Handschweißen 

ausgleichen kann, wie Servicetechniker 

der BVG Berliner Verkehrsbetriebe wissen. 

Sie beweisen es eindrucksvoll mit 

30 %iger Leistungssteigerung gegenüber 

dem E-Handschweißen. In den zu- 

1 Mitarbeiter des Schweiß- und Schleifzuges 

nutzen statt E-Handschweißen das produktivere 

Innershield-Verfahren zum Schließen der Fugen 

vor Ort in den zugigen U-Bahn-Schächten. 

2 Der speziell optimierte Rohrbogen am 

Brenner und andere Komponenten machen 

das Standard-Schweißsystem TransSynergic 

tauglich zum Innershield-Schweißen und 

zum Hantieren in den engen Stoßfugen der 

Schienen. 

gigen Trassen der U-Bahnen schweißen 

sie mit Standard-MSG-Systemen von 

Fronius erfolgreich die Stöße von Fahr- 

und Stromschienen. 

Innershield-Equipment 

„Entscheidende Effizienzsteigerungen 

beim Schweißen von Schienen vor Ort 

zu erzielen, reizt mich seit Jahren. In der 

Zusammenarbeit mit Fronius haben wir 

jetzt eine passende Lösung gefunden“, 

fasst Schweißfachmann Claus-Uwe Geschwandtner 

die Entwicklung zusammen. 

Vorausgegangen waren Versuche 

mit dem Innershield („Fülldraht“)-Verfahren, 

das Erstellen und Testen der Soft- 

ware für den digital gesteuerten Prozess 

sowie das Entwickeln von Schlauchpaketen 

für Fülldraht von Rohrbogen. Parallel 

dazu haben sich die BVG-Schweißer 

für das spezielle Verfahren qualifiziert. 

Beim Innershield-Schweißen befindet 

sich der Stoff, der die Schutzgasatmosphäre 

erzeugt, im Inneren der Drahtelektrode, 

statt von außen als Gas hinzuzukommen. 

Der gefüllte Draht ist wie 

der übliche Draht beim MSG-Verfahren 

auf Rollen gewickelt. Die Berliner erhalten 

das Schweißsystem TransSynergic 

4000 C mit entsprechender Zusatzausstattung. 

So ergibt sich für die BVG der 

Vorteil, auch alle ihre anderen Schweißaufgaben 

mit diesen modernen Digitaltechnologie-Systemen 

durchführen zu 

können. 



Fazit 

Zwanzig bis dreißig Minuten dauert das 

Fügen eines Schienenstoßes. Der hohe 

Produktivitätsvorteil gegenüber E-Handschweißen 

resultiert in erster Linie aus 

dem kontinuierlichen Arbeitsablauf, dank 

dem spezifischen Innershield-Equipment. 

Mit dem elektrisch isolierten Rohrbogen 

für die engen, tiefen Spalten, mit bequem 

handhabbaren Schlauchpaketen und den 

via Brennerdisplay abrufbaren Schweißparametern, 

erzielen die Schweißer die 

hohen Produktivitäts- und Zeitgewinne. 

Schweißfachmann Uwe Geschwandner 

ist überzeugt, dass die Vorteile bei anderen 

Anwendungen auf Baustellen in 

zugiger Umgebung genauso zutreffen. 

Für alle E-Handschweißanwendungen 

mit großem Nahtvolumen ergeben sich 

interessante Einsparmöglichkeiten. 

� 

KONTAKT 

Fronius International GmbH 

Division Schweisstechnik 

Buxbaumstraße 2 

A-4600 Wels 

Tel. +43-7242-2410 

www.fronius.at


Outdoor-Profi für Extrem-Schweißer 

Es gibt Schweißaufgaben, die den ganzen Mann fordern. Zum Beispiel beim Auftrag- und Schienenstoßschweißen, 

beim Bau von Pipelines und Rohrleitungen oder bei vielen Reparaturarbeiten. Da ist 

oft nicht nur der Einsatzort alles andere als komfortabel, sondern Wind & Wetter können extrem ungemütlich 

werden, besonders im Winter und ganz weit draußen. Das braucht einen Schweißbrenner, der 

genau für diese Einsatzfälle konstruiert ist. 

Ein Gerät für alles 

Wenn alle beim MIG-Schweißen erforderliche 

Technologie in einem Gerät zur Verfügung steht, 

sparen Sie Zeit, Geld und Aufwand. 

Das FastMig Synergic ist ein Schweißgerät 

für den mittelschweren und 

schweren Einsatz, ausrüstbar 

mit dem FastROOT-Programm 

für das Schweißen von Wurzellagen. 

FastMig Synergic 

Schweißmaschine für den mittelschweren 

und schweren Einsatz im Produktionsbereich 

und für alle gängigen Materialien. Schnelles 

und einfach zu bedienendes FastROOT- 

Programm für das Schweißen von Wurzellagen. 

Modularer Aufbau, unterschiedliche Zusammenstellungen 

möglich, 3 Drahtvorschubgeräte, 

verschiedene alternative Bedienpanele. 

Schweißstrom 300, 400 und 500 A 

ALPHA FLUX heißt die neue Generation innovativer Fülldrahtschweißbrenner 

zum schutzgaslosen Schweißen. 

Grundsätzlich luftgekühlt und mit leistungsstarker Keramikisolierung 

gibt es ihn bis 330 A, optional mit Schweißstromumschaltung. 

Er besitzt einen robusten Handschutz aus Aluminium. Die 

drehbaren Brennerhälse gibt es 45°, 65° oder 90° gebogen. 

Sie sind im Handumdrehen auszuwechseln und in jeder 

Drehrichtung fi xierbar. Das hochfl exible, gummiartige Koaxialkabel 

BIKOX ® R ist auch für Tieftemperatureinsätze bis 

–30° ausgelegt. 

� 

KONTAKT 

Binzel GmbH Austria 

Aigner Straße 57 

A-5026 Salzburg 

Tel. +43-662-628911-0 

www.binzel-abicor.at 

www.kemppi.com

Schweißen & Schneiden | Schneidetechnik 

Wasserstrahlschneiden noch effi zienter 

Der neue, ab April 2007 verfügbare Abrasivschneidkopf AUTOLINE II vereint verlässliche Eigenschaften 

des Vorgängermodels mit zahlreichen Neuheiten, die das Wasserstrahlschneiden noch effi zienter und 

komfortabler machen. Der Austausch älterer Schneidköpfe ist schnell und problemlos zu bewerkstelligen. 

ACTIVE AUTOLINE II Systeme können in jede Wasserstrahlanlage 

integriert werden, ganz gleich ob es sich um 

eine 2-D Anlage, eine Mehrachsanlage oder eine Roboteranwendung 

handelt. 

Optimiertes Design und technische Innovationen 

Das neue Design der AUTOLINE II hebt sich deutlich von 

der Vorgängerversion ab und wirkt insgesamt moderner 

und kompakter. Insbesondere im Bereich der Abrasivzuführung 

wurden Maßnahmen zugunsten minimierter Einbaumaße, 

erhöhter Wartungsfreundlichkeit und gesteigerter 

Wirtschaftlichkeit getroffen. Der Abrasivsand wird hier 

durch ein verschleißfestes Hartmetallrohr in einem Winkel 

von 30° in die Mischkammer geleitet. Dies verringert den 

benötigten Platzbedarf und erhöht die Standzeiten von Düsenkörper 

und Düseneinsatz. Die Mischkammer wurde zur 

besseren Zugänglichkeit für Reinigung und Austausch auf 

dem Düseneinsatz positioniert. Ein Pin sorgt für die exakte 

Flucht von Mischkammer und der Abrasiveintrittsöffnung 

am Düsenkörper, so dass keine Strömungsverluste durch 

fehlerhaften Einbau entstehen können. Die Wasserdüse 

sitzt direkt auf der Mischkammer auf. 

Konstruktiv sichergestellte Strahlausrichtung 

Ein Ausrichten der Wasserdüse ist wie beim Vorgängermodell 

nicht nötig – das Wasser-Luft-Abrasivgemisch verlässt 

durch diese Konstruktion die Fokussierdüse zentrisch 

mit maximal erzielbarer Geschwindigkeit. Dies wiederum 

ist das Rezept für die hohe Effizienz, welche alle AUTOLI- 

NE-Schneidköpfe auszeichnet. Verbessert wurde auch der 

Ein- und Ausbau der Fokussierdüse. Eine Flügelschraube 

ermöglicht die perfekte Fixierung ohne Werkzeug. 

Der Schneidkopf hat im Bereich der Wasserdüse eine Leckagebohrung 

bekommen. Sie dient als Indikator für eine 

korrekt eingebaute Düse und den ausreichend fest montierten 

Schneidkopf. Beschädigungen der Dichtflächen von 

Diamant- oder Saphirdüse und des Düsenrohrs lassen sich 

so rechtzeitig erkennen und verhindern. 

AUTOLINE II ist einfach und problemlos in das Abrasiv-Management-System 

AMS einzubauen. Das AMS besteht aus 

den drei Hauptkomponenten ACTIVE AUTOLINE II Abrasiv-Schneidkopf, 

FEED-LINE III Abrasiv-Dosiersystem 

und ABRALINE III Abrasiv-Vorrats- und Fördersystem. 



INFO 

AUTOLINE II Vorteile 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

� 

Kurze Einbau- und Einrichtzeiten durch fest zur 

Fokussierdüse ausgerichtete Wasserdüse. 

Der Werkzeugnullpunkt (TCP) wird exakt eingehalten 

und ein wirkungsvoller Schneidstrahl sichergestellt. 

Der patentierte werkzeuglose Aufbau erlaubt den 

schnellen Wechsel der Wasser- und Fokussierdüse 

– der Abrasiv-Zuführschlauch muss nicht demontiert 

werden. 

Der besondere, metallisch nicht verschweißbare 

Düsensitz sorgt für präzise Ausrichtung und 

Wiederholgenauigkeit. 

Die Mischkammer besteht aus einem auswechselbaren 

Einsatz – bei Verschleiß muss nur dieser getauscht 

werden. 

Auch zum Purwasser-Schnitt kann dieselbe 

Wasserdüse verwendet werden – die Umrüstung 

geschieht in wenigen Augenblicken. 

KONTAKT 

KMT WATERJET SYSTEMS GMBH 

Auf der Laukert 11 

D-61231 Bad Nauheim 

Tel. +49-6032-997-0 

www.kmt-waterjet.com


Automatisierte 

Schneidprozesse 

Innerhalb weniger Jahre hat sich die Jünger GmbH, ein mittelständisches 

Unternehmen der metallverarbeitenden Industrie 

mit Oberflächenveredelung, im ostthüringischen Beerwalde zum 

größten deutschen Hersteller von Kippmulden aus Aluminium 

und Stahl entwickelt. CNC-gesteuerte Plasmaschneidanlagen 

von ESAB CUTTING SYSTEMS bilden die Basis für den weiteren 

Ausbau der Kapazitäten. 

Neben Behältern für die Entsorgungstechnik 

produziert das Unternehmen 

hauptsächlich Nutzfahrzeugaufbauten. 

Abnehmer der Rundmulden, Schüttgutmulden 

und Großraummulden, sowie 

die entsprechenden Kippbrücken und 

Aluminium-Fahrzeugrahmen, sind u. a. 

Schmitz Cargobull, Renders, MAFA, 

Fliegl und Kotschenreuther. 

Maschinenauslegung 

für Stahl und Aluminium 

Pro Monat verarbeitet das Werk etwa 

420 t Stahlblech, in Dicken von drei bis 

25 mm und rund 30 Tonnen Aluminium, 

bis zu einer Dicke von 30 mm, beides 

mit Plasma geschnitten. Die erste SU- 

PRAREX Plasmaschneidmaschine von 

ESAB CUTTING SYSTEMS, mit einem 

Arbeitsbereich von 12 m Länge und 3 m 

Breite, wurde im Jahr 2005 angeschafft 

und vor wenigen Wochen dann die jüngste 

SUPRAREX in Betrieb genommen. 

Ihr Arbeitsbereich ist sogar 24 m lang 

und ebenfalls 3 m breit. Jede Maschine 

ist ausgerüstet mit zwei Präzisions-Plasmabrennern 

und Absaug-Wechseltisch. 

Auch die komplette Absaug- und Umwelttechnik, 

mit einer hochwirksamen 

Feinstaub-Filteranlage, kommt von 

ESAB CUTTING SYSTEMS. 

Autogesteuerte Arbeitsvorgänge 

Weil die Schneidmaschinen in den Produktionsprozess 

eingebunden sind, 

sehen die Verantwortlichen darin einen 

Schritt in Richtung einer automatisierten 

Produktion, denn bei der Vielzahl und 

Kompliziertheit der ungefähr 4500 verschiedenen 

Einzelteile, ist eine Fertigung 

von Hand unmöglich. Sämtliche Brennvorgänge 

auf SUPRAREX Schneidmaschinen 

werden zentral automatisch 

gesteuert, die Daten hierfür, mit der 

Columbus Programmier-Software von 

ESAB, recht einfach selbst erstellt. Für 

jedes einzelne Teil sind die Schnittdaten 

hinterlegt und können über das Netzwerk 

sofort an die jeweilige Maschine übermittelt 

werden. Besonders rationell und 

obendrein äußerst wirtschaftlich ist das 

automatische Schachteln mit Columbus. 

Damit werden die einzelnen Schneidlayouts 

so angelegt, dass beim Schneiden 

gleicher, oder auch unterschiedlicher 

Teile, kein oder nur geringer Materialverlust 

entsteht. 

Derzeit sind insgesamt vier CNC-gesteuerte 

Maschinen im Einsatz, zwei mit 

je 800 t und zwei mit je 650 t Presskraft. 


www.schneidetechnik.at

Über verschiedene Roboteranlagen entwickeln sich die Teile 

zu Baugruppen und letztendlich zum Endprodukt, das zum 

Schluss in der hauseigenen Lackiererei noch sein Finish erhält. 

Warum ausschließlich Plasma? 

„Die doch etwas komplizierteren Geometrien in unserer Produktion 

lassen sich nur thermisch schneiden. Die mittlerweile 

sehr ausgereifte Plasmatechnologie, in Verbindung mit den 

exakt laufenden Führungsmaschinen von ESAB, ermöglicht 

die schnelle Herstellung millimetergenauer Teile, die nicht 

mehr zeitaufwändig manuell nachgebessert werden müssen. 

Nicht zu vergessen ist dabei auch der Kostenfaktor. 

Die Anschaffung einer Plasmaanlage ist günstiger, als die eines 

Laserschneidsystems“, erklärt Jünger-Produktionsleiter 

Matthias Frenzel. 

Fazit 

Alles in allem tragen die Schneidanlagen dazu bei, die Produktion 

durchgängig effektiver und wirtschaftlicher gestalten zu 

können. Durch die automatische Erstellung der Schachtelpläne 

verkürzt sich die Arbeitsvorbereitung und auch die Rüstzeit 

bei der Umstellung der Schneidaufgaben. 

� 

KONTAKT 

ESAB CUTTING SYSTEMS GmbH 

Robert-Bosch-Straße 20 

D-61184 Karben 

Tel. +49-6033-40-0 

www.esab-cutting.de 

1 4 


www.schneidetechnik.at SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 1/März 2007 

2 

3 

Die Schnelligkeit der Maschinen, 

die Automatisierung aller 

Schneidvorgänge und nicht 

zuletzt die problemlose, einfache 

Bedienung überzeugen uns jeden 

Tag aufs Neue. 

Matthias Frenzel, Produktionsleiter Jünger GmbH 

1 Die neue SUPRAREX 

Brennschneidmaschine 

von ESAB CUTTING 

SYSTEMS bei Jünger 

ist ausgerüstet mit 

zwei Plasmabrennern 

und einem groß 

dimensionierten Absaug- 

Wechseltisch von 24 m 

Länge. 

2 Lastzug mit 

Großraummulde aus 

Stahl. Die Mulde hat ein 

Fassungsvermögen von 

47 m³ und ist 10,50 m 

lang. Gesamtlänge des 

Zugs: 16,60 m. 

3 Motorkippwagen 

mit Stahlmulde, 

Fassungsvermögen 18 

m³. Auch der Hilfsrahmen 

aus Stahl wurde von 

Jünger in Beerwalde 

gefertigt. 

4 Eine hochwirksame 

Feinstaub-Filteranlage 

sorgt bei Jünger in 

Beerwalde für reine Luft 

nach außen und gesunde 

Arbeitsbedingungen in 

der Werkhalle. 

37


1 

Neuheiten und Innovationen 

Unmittelbar nach Veröffentlichung der zweiten Version des vollprogrammierbaren Plasma-Fasenaggregates 

EPA, bekam die ZINSER Schweißtechnik GmbH aus Albershausen (D) den Zuschlag von einem 

der größten Windkraftanlagenhersteller der Welt. VESTAS entschied sich für eine Zinser Anlage mit 8 m 

Arbeitsbreite und 58 m Arbeitslänge. 

Neben dem ersten Portal mit vier Autogenbrennern 

ist der Höhepunkt dieses Projektes 

das zweite Portal mit zwei Plasma-Fasenaggregaten, 

die entweder parallel oder 

spiegelnd schneiden. Das Hauptanwendungsgebiet 

liegt im Plasma-Schneiden 

von Schweißnahtvorbereitungen, wie der 

V-Naht im Bereich der Bauteilgruppen für 

Windkrafttürme. Zwei Hypertherm Hi-Definition 

Plasmaquellen der Serie HPR, mit 

je 260 Ampere, liefern dazu die notwendige 

Schneidleistung. Dank der hohen Positioniergeschwindigkeit 

des Portals und des 

Fasenaggregates können Winkeländerungen, 

auch ohne Material verbrauchende 

Schleife, direkt um die Ecke vorgenommen 

werden, was ein dichteres Schachteln der 

Schneidteile mit hoher Effizienz erlaubt. 

Selbst das Schneiden einer als kritisch bekannten 

K-Naht gelingt damit. 

Plasma- und Autogenschneiden 

Die Blechexpo in Stuttgart Mitte Juni ist 

für das seit 1898 bestehende Unternehmen, 

Zinser Schweißtechnik GmbH, der 

nächste Auftritt, mit Schwerpunkt Innovationen 

im Bereich Plasma- und Autogenschneiden. 

Bis dahin stellt Zinser eine 

digitale Restblechaufnahme mittels CCD 

Kameras vor. Die Blechaußenränder und 

Schneidkonturen werden am Schneidtisch 

liegend digital erfasst und als vektorisiertes 

Format weiteren Anwendungen, wie dem 

vollautomatischen Schachteln, zugeführt. 

Als besonders sinnvoll erweist sich diese 

Anwendung für Betriebe mit mehreren Zuschnittbereichen. 

Das Verfolgen eines Laserpunktes 

für die Programmstartfindung 

durch Industriekameras, stellt sich als einwandfreie 

Lösung für große Portalbreiten 

heraus. 

Führungsmaschinentechnologie 

Weiterentwicklungen gab es SPS-technisch 

im Bereich der Führungsmaschinentechnologie: 

Dank Feinabstimmungen in 

der Kommunikation, zwischen CNC Steuerung 

und Plasmaquelle, durch den Anwendungstechniker 

Ulrich Häderle vom Albershausener 

Werk, werden mittels variabler 

Eckenverzögerung und dem verfeinerten 

Ampere Up- and Down Slope, vorzügliche 

Ergebnisse im Plasmaschnitt erzielt. Die 

seitens Zinser festgelegte, produktpolitische 

Strategie sieht die technische Marktführerschaft 

im Bereich des Plasmaschneidens 

vor. 

Ebenfalls keinen Stillstand erlaubt sich Zinser 

bei Schneidtischen. Vermehrtes Inter- 

esse wecken Schneidtische mit Fördersystemen: 

Schneidgutteile, Schneidabfall und 

Rückstände werden aus dem Schneidtisch 

in einen Fangbehälter transportiert. Wechselrahmensysteme 

erlauben dazu das Abheben 

der geschnittenen Platten in einem 

Zug. Ohne wertvolle Zeit zu verlieren wird 

danach mit einem weiteren Wechselrahmen 

die neue Stahlplatte aufgelegt. 

Für budgetorientierte Investoren gilt der 

neue Maschinentyp Z1425 als empfehlenswert. 

Die für reine Plasmaschneidaufgaben 

konzipierte Maschine ist bis 2 x 6 m erhältlich 

und eine preislich interessante Lösung, 

ohne Einbußen bezüglich Langlebigkeit 

und Präzision in Kauf nehmen zu müssen. 

Zinser Schweißtechnik GmbH 

Daimlerstraße 4 

D-73095 Albershausen 

Tel. +49-7161-5050-0 

www.zinser.de 

KONTAKT AUT 

Forsthuber 

Maschinen- und Werkzeughandel GmbH 

Linzer Straße 1 

A-4040 Linz-Urfahr 

Tel. +43-732-250502 

www.forsthuber.at 



2 

� 

� 

KONTAKT 

1 Zinser-Anlage mit 

8m Arbeitsbreite 

und 58m 

Arbeitslänge. 

2 Die hohen 

Positioniergeschwindigkeiten 

des Portals und des 

Fasenaggregates 

erlauben ein 

dichteres 

Schachteln der 

Schneidteile mit 

hoher Effizienz.

In neuem Outf it 


ROFIN/BAASEL Lasertechnik präsentiert mit dem neuen StarCut Tube eine hochpräzise Laserschneidanlage 

zum Schneiden von medizinischen Implantaten wie Stents oder anderen Präzisionsteilen. 

Modernste Technik erlaubt es, einen ca. 8 mm langen koronaren Stent in weniger als einer Minute zu 

schneiden. 

1 

Begonnen hatte alles vor mehr als zehn 

Jahren, zunächst mit Zahnrad angetriebener 

Drehachse, einem offenen 

Bearbeitungsplatz und einer separaten 

Versorgungseinheit für die Laserstrahlquelle. 

Heute, einige hundert erfolgreich 

installierte Anlagen später, ist die 

5. Generation des StarCut Tube bis zu 

zehnmal schneller als die Urversion. 

Eine Voraussetzung für den enormen 

Produktivitätszuwachs sind neueste 

Bewegungssysteme, basierend auf 

Linearmotortechnik und direkt angetriebenen 

Drehachsen. Die hoch entwickelte 

Steuerungselektronik des Lasers 

passt sämtliche Leistungsparameter 

der Strahlquelle optimal an die Verfahrgeschwindigkeit 

des Bewegungssystems 

an. Auch engste Radien sind 

so kein Problem. Dabei ist der aktuelle 

Verlauf der Schnittkontur jederzeit auf 

dem großen TFT-Monitor des Systems 

zu beobachten. Zusammen mit dem 

bewährten, massiven Granitaufbau 

liegt die erreichbare Genauigkeit bei 

wenigen μm – mit hoher Langzeitstabilität. 

Stab- oder Faserlaser 

Ein weiteres Plus des neuen StarCut 

Tube ist die Auswahl an verfügbaren 

Strahlquellen: 

Die bewährten StarCut18 Laser, mit 

Leistungen von 7 bis 25 Watt, erzielen 

Schnittbreiten von 18-20 μm. Der neue 

StarCut12fm, ein Grundmodelaser mit 

12 Watt Leistung, reduziert die Schnittbreite 

unter 15 μm. Aktuelle Faserlasertechnologie, 

der StarCut Tube Fiber mit 

bis zu 20 Watt Leistung, bietet bei geeigneten 

Materialien ebenfalls Schnittbreiten 

unter 15 μm bei hoher Produktivität. 

Laserquelle, Steuerung, Antriebe mit 

Versorgungsmodulen und die automatische 

Rohrzufuhr sind platzsparend in 

einem kompakten, ergonomischen Gehäuse 

zusammengefasst. Besonderes 

Augenmerk legte ROFIN / Baasel Lasertech 

auf die einfache Zugänglichkeit 

der einzelnen Komponenten, beispielsweise 

für Einstellarbeiten. Die Bedienung 

und das Laden und Entladen des 

Rohrmaterials erfolgen von der Seite. 

Für die Prozessbeobachtung steht ein 

hochwertiges Stereomikroskop oder 

optional eine Kamera zur Verfügung. 

Der StarCut Tube erlaubt die Verwendung 

verschiedener Prozessgase mit 

einem Druck bis zu 25 bar. 

Ausbaufähig 

Die Nassschneidoption des StarCut 

Tube ermöglicht Schnitte mit Flüssigkeitsspülung 

im Rohrinneren. Mit der 

optional verfügbaren 4-Achs-Version 

können nicht radiale Schnitte erzielt 

werden. Damit werden Öffnungsformen 

in das Rohr geschnitten, wie sie auch 

beim mechanischen Fräsen oder Erodieren 

erzeugt werden. 

Mit dadurch möglichen neuen Steggeometrien 

lässt sich die Flexibilität 

der Stents weiter optimieren. Für das 

Schneiden hochpräziser Flachteile steht 

ein Schneidkasten zur Verfügung. 

KONTAKT 

ROFIN/BAASEL Lasertechnik 

Petersbrunner Straße 1b 

D-82319 Starnberg 

Tel. +49-8151-776-0 

www.rofin.com 


2 

1 Der neue StarCut Tube im all-in-one 

Gehäuse. 

2 Koronarer Stent: Präzisionsschnitte unter 

15 μm. 

� 

39


1 

Neues Laserschneidsystem für Stents 

Der bisherige Stand der Technik bei der Herstellung von Stents war 

durch einen niedrigen Automationsgrad und unzureichende Qualitätsregelkreise 

gekennzeichnet. Neue Entwicklungen im Bereich 

der Anwendung von Stents erfordern eine erhebliche Einengung 

der Eigenschaftstoleranzen. Ermöglicht wird dies u. a. durch ein 

neues, mit einem diodengepumpten Faserlaser ausgerüsteten 

Laserschneidsystem. Wesentliche Vorteile sind Steigerungen bei 

Arbeitsgeschwindigkeit und Genauigkeit, sowie ein deutlich höheres 

Niveau der Prozessbeherrschung. 

„Das Aufkommen neuer Stent-Generationen 

veranlasst uns, die gesamte 

Prozesskette ihrer Herstellung tief 

greifend umzustrukturieren“, erläutert 

Dr. Ing. Michael Giese, Geschäftsführer 

der eucatech AG in Rheinfelden 

(D), einem innovativen Hersteller 

von Medizintechnik-Produkten für 

die interventionelle Kardiologie und 

Radiologie. Stents sind aufweitbare 

Metallgitterstrukturen zur Stabilisierung 

geschwächter Blutgefäße. Ausgangsprodukt 

für die Stentfertigung 

sind dünnwandige Rohre aus hochwertigen 

Metallen wie Edelstahl, Kobalt-Chrom-Werkstoffen 

oder Memoryeffekt-Legierungen, 

wie Nitinol. Die 

ebenso komplexen wie filigranen Gitterstrukturen, 

die Voraussetzung für 

die beeindruckenden Durchmesseränderungen 

der Stents beim Einsetzen 

sind, werden mit Hilfe hochpräziser 

Laserschneidtechnologie erzeugt. 

Herausforderungen durch neue Stentgenerationen 

rücken jetzt die Einengung 

der Fertigungstoleranzen und 

damit die Stabilität der Prozessparameter 

verstärkt ins Blickfeld. 

Voraussetzung: 

Ein verbessertes 

Laserschneidsystem 

Eduard Fassbind, Geschäftsführer der 

swisstec AG Schaan in der Schweiz, 

sagt dazu: „Der Laserschneidprozess 

steht am Beginn dieser Prozesskette 

– und hat zugleich entscheidenden 

Einfluss auf das Endergebnis.“ Als Basisgerät 

für die Stentfertigung wählte 

man die micro-T15F, das mit einem 

diodengepumpten 50- oder 100 Watt- 

Faserlaser des Typs “redPower” von 

SPI ausgerüstet werden kann. Die An- 

Die neuen Lasersysteme sind für uns nur ein 

erster Schritt. Das eigentliche Ziel ist es 

jedoch, die Stent-Fertigung mit weiteren Kontrollund 

Behandlungseinrichtungen zu einer komplett 

vollautomatischen Prozesskette zu verknüpfen. 

Dr. Ing. Michael Giese, Geschäftsführer eucatech AG 

lage wurde präzise auf die besonderen 

Anforderungen der Serienfertigung 

von Stents auf industriellem Niveau hin 

konfiguriert. Vom stabilen Maschinenbett 

aus Granit über die linear angetriebene 

x-Achse und dem bewährten 

Strahlformungs- und Fokussiersystem 

bis zur modernen Steuerung wurden 

alle Komponenten auf die Erfordernisse 

eines wartungsfreien 24/7 Betriebs 

hin ausgelegt. Besondere Vorteile im 

Vergleich zur Vorgängeranlage sind 

der extrem kleine Brennfleckdurchmesser 

von lediglich 10-12 μm und 

eine mehrfach höhere Schneidgeschwindigkeit. 

Bereits jetzt werden 

500-600 mm/min statt der früher üblichen 

150-250 mm/min erreicht. 

Stabile Prozessparameter 

„Zu den wesentlichsten Verbesserungen 

der neuen Anlage gehört der 

Übergang von Lampen zu Dioden bei 

der Laserpumptechnologie“, stellt Dr. 

Giese fest. Oft war man schon nach 

wenigen hundert Stunden Betriebsdauer 

mit Chargen konfrontiert, die 

entweder hart an der Akzeptanzgrenze 

lagen oder gar verworfen werden 

mussten. In solchen Fällen musste die 

Produktion unterbrochen werden und 

konnte erst nach langwierigen Nachjustierungen 

wieder anlaufen. Entsprechend 

positiv bewerte man die Vorteile 

der neuen diodengepumpten Laser, 

deren Strahlcharakteristik vom Personal 

in der Produktion selbst problemlos 

einjustiert werden kann und dann 

über lange Zweiträume hinweg stabil 

bleibt. Die Stillstandszeiten gingen um 

gut 50 % zurück, der Nutzungsgrad 

der Anlagen stieg entsprechend auf 

inzwischen über 90 % und der Ausschussanteil 

sank ganz erheblich. 


www.schneidetechnik.at

2 

Die vollautomatische Prozesskette 

Eine weitere Schlüsselkomponente 

ist die vollautomatische Station zur 

Qualitätskontrolle, die eine bedienerlose 

100 %ige optische Inspektion 

der Innen- wie der Außenseite eines 

Stents mit einer Auflösung von 1 

μm durchführen kann. Diese Einheit 

kommt gleich zweifach zum Einsatz, 

einmal für eine Prüfung der Stentgeometrie 

unmittelbar nach dem Laserschneiden 

und ein zweites Mal für 

4 

3 

eine noch wesentlich eingehendere 

Kontrolle, nachdem der Stent weitere 

Fertigungsschritte wie Elektropolieren 

und Wärmebehandlung durchlaufen 

hat. Beim zweiten Durchgang durch 

die optische Inspektionseinheit wird 

zusätzlich zur Kontrolle der Geometrie 

auch noch eine vollständige Bewertung 

der Oberflächenqualität vorgenommen. 

Anschließend vergleicht das 

Prüfsystem die Ergebnisse mit einer 

Datenbank, die alle bisher festgestellten 

Defekttypen umfasst. 


1 Stents sind aufweitbare 

Metallgitterstrukturen zur Stabilisierung 

geschwächter Blutgefäße z.B. nach 

der Entfernung von verstopfenden 

Gerinnseln. 

2 Der Laserschneidprozess steht 

am Beginn der Prozesskette und 

hat entscheidenden Einfluss auf das 

Endergebnis. (Bilder: Klaus Vollrath) 

3 Die swisstec micro-T15F wurde 

präzise auf die Erfüllung der besonderen 

Anforderungen der Serienfertigung 

von Stents auf industriellem Niveau hin 

ausgelegt. 

4 Die drei neuen Laserschneidanlagen 

des Typs swisstec micro-T15. 

Innovationspartnerschaft 

„Drittes Schlüsselelement unserer geplanten 

Prozesskette ist eine Hochvakuum-Wärmebehandlungseinheit”, 

verrät Dr. Giese. Diese Behandlung ist 

entscheidend, um dem Stentmaterial 

die gewünschte Kombination mechanischer 

Eigenschaften zu verleihen. 

Gefordert werden hervorragende plastische 

Verformbarkeit bei hoher mechanischer 

Festigkeit, definiertes Aufweitverhalten 

sowie – und dies ganz 

besonders – absolute Bruchsicherheit. 

Zusammen mit den Laserschneidanlagen 

sowie der Station für optische 

Qualitätskontrolle verfügt eucatech 

somit bereits über drei Kernkomponenten 

der angestrebten vollautomatischen 

Prozesskette. „Es ist von allen 

Beteiligten die partnerschaftliche 

Mitarbeit an diesem langfristigen Entwicklungsprozess 

einzufordern. Dieser 

Aspekt spielte eine wesentliche Rolle 

bei der Entscheidung für swisstec als 

Lieferant für die Laserschneidanlagen“, 

verrät Dr. Giese. 

eucatech AG 

Gottlieb-Daimler-Straße 5 

D-79618 Rheinfelden 

Tel. +49-7623-7405-500 

www.eucatech.com 

KONTAKT 

swisstec AG 

Zollstraße 35 

CH-9494 Schaan 

Tel. +41-41-790-3385 

www.swisstecag.com 


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ANWENDER 

41

Schweißen & Schneiden | Arbeitssicherheit 

Die bunte Sicht der Dinge 

Sicherheit, Komfort und Qualität sind für Schutzausrüstungen, die im harten Arbeitsalltag bestehen 

müssen, eine Selbstverständlichkeit. Mit ihren innovativen Produkten geht die Optrel AG stets einen 

Schritt weiter und eröffnet beim Schweißerschutz auch in Sachen Ergonomie, Ästhetik und Leistungsfähigkeit 

neue Dimensionen. 

1 

Schweißer kennen das Problem: 

Wollte man Maschinenanzeigen lesen, 

musste man in den meisten 

Fällen den Helm hochklappen. Optrel 

hat sich diesem Problem angenommen 

und ein neues Produkt entwickelt, 

den optrel ®Satellite brilliant 

OSE. Das Produkt aus der bewährten 

optrel ®Satellite-Familie bietet dem 

Schweißer einen sensationellen Sicht- 

und Bedienkomfort. 

Die Maschinenanzeigen können direkt 

durch die Blendschutzkassette abgelesen 

werden. Zudem ermöglicht der 

verwendete Filter eine nahezu farbechte 

Sicht auf das Schweißobjekt. 

Der Satellite brilliant OSE bietet zusätzlich 

zu den neuen Möglichkeiten 

der Blendschutzkassette alle bereits 

von anderen Satellite-Produkten bekannten 

Features. So ist die Schutzskala 

von DIN 5-9 und DIN 9-13 stufenlos 

einstellbar und es kann der 

Schleifmodus gewählt werden. Zudem 

stehen dem Schweißer ein Empfindlichkeitsschalter 

und eine Öffnungsverzögerung 

zur Verfügung. 

Frische Luft für kühle Köpfe 

Neben dem Schutz der Augen und 

der Haut vor schädlichen UV- und 

IR-Strahlen ist auch der Schutz 

der Atemwege wichtig. Denn beim 

Schweißen können gesundheitsgefährdende 

Dämpfe und Partikel freigesetzt 

werden. In Zusammenarbeit 

mit dem Filterspezialisten Willson 

hat Optrel bereits im Jahre 2005 den 

optrel ®OS100 lanciert. Neben der maximalen 

Luftverteilung loben die Anwender 

auch die hohe Zuverlässigkeit 

des Systems. Der optrel ®OS100 mit 

dem Satellite OSE kombiniert innovativen 

Atem- und Augenschutz und 

bietet so ein Höchstmaß an Sicherheit 

und Bedienkomfort. 

1 Der optrel ® OS100 mit dem Satellite OSE 

kombiniert innovativen Atem- und Augenschutz. 

2 Die Kombination im Einsatz 

Entwicklungen im Passivschutz 

Um die vielfältigen Kundenansprüche 

in punkto Sicherheit, Komfort und Zuverlässigkeit 

noch besser zu erfüllen, 

erweitert die Optrel AG im Jahr 2007 

ihr Produktsortiment. Die neuen Passivprodukte 

aus verschiedenen Materialen 

ergänzen das bestehende Sortiment 

von automatisch abdunkelnden 

Schweißerschutzhelmen und befriedigen 

die Anforderungen all jener, die 

Passivschutz bevorzugen. 

KONTAKT 

Optrel AG 

Industriestraße 2 

CH-9630 Wattwil 

Tel. +41-71-987-42-00 

www.optrel.com 



2 

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Ansichten 

Schutz für Schweißer: 

Für die Gesundheit eines Schweißers ist ein ausreichender Atemschutz 

erforderlich. Die im Schweißrauch enthaltenen Schadstoffe 

belasten das Atemsystem und sind teilweise krebserregend. 

Schweißrauch enthält eine Menge gesundheitsgefährdender 

Schadstoffe. Der Arbeitgeber ist per Gesetz verpflichtet, dem Arbeitnehmer 

in dieser Hinsicht bestmöglichen Schutz zu bieten. 

Die Schadstoffmengen in der Luft des Arbeitsplatzes werden zwar 

schon gemessen, das Risiko der Schadstoffbelastung wird aber 

oft noch zu spät erkannt bzw. unterschätzt. Selbst bei korrekter 

Einhaltung der Grenzwerte atmet ein Schweißer jährlich ungefähr 

zehn Gramm Schweißrauch ein, der sich in der Lunge ablagert. Das 

Tragen einer Atemschutzmaske unter einem Schweißhelm ist zum 

besseren Schutz der Gesundheit des Schweißers daher empfehlenswert. 

Im Jahre 2004 begann das Digitalzeitalter des Augenschutzes. 

Automatikschweißmasken mit über fünf variablen Schutzstufen, 

sowie einer Feineinstellung der Filtersensitivität, kamen auf den 

Markt. Dadurch war eine zuverlässige Abdunkelung des Sichtfensters 

auch im WIG-Schweißbereich unter einem Ampere oder bei 

Zwangslagenschweißen mit verdecktem Lichtbogen gewährleistet. 

Zusätzlich konnte die Aufhellgeschwindigkeit nach Beendigung des 

Schweißvorganges selbständig geregelt werden. Erhältlich sind 

jetzt außerdem Automatikschweißmasken mit patentierten Atemausstoßsystemen 

für die Reduktion von Feuchtigkeit und CO2. Optionale 

Seitenfenster ermöglichen einen 180° Panoramablick und 

bessere Sicht auf das Werkstück und die Umgebung des Arbeitsplatzes. 

Seit Jahren verwenden Schweißer im Fahrzeug-, Anlagen-, Stahl- 

oder Maschinenbau Kombinationen aus Atemschutzsystemen, wie 

3M Adflo und dem Automatikschweißhelm 3M Speedglas 9000. 

Bei diesen persönlichen Schutzausrüstungen wird die verunreinigte 

Schweißluft durch verschiedene Filterschichten geführt und danach 

in die Schweißerkopfhaube geleitet. Der somit aufgebaute atmosphärische 

Überdruck verhindert das Vordringen von schadstoffbelasteter 

Luft zu Mund und Nase des Anwenders. Die Atemluft im unmittelbaren 

Atembereich weist im Vergleich zu einem Einsatz ohne 

Gerät eine fünfzigfach verringerte Belastung auf. Durch die Verwendung 

eines Automatikschweißhelmes wird neben dem Schutz der 

Atemwege auch die Gesundheit des Augenlichtes bewahrt. 

gastkommentar@x-technik.com 


GASTKOMMENTAR 

Wilhelm Eisinger 

Systemspezialist Schweißtechnik, 3M Österreich 

www.3m.com/at 

Die Kombination macht`s aus 

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KEMPER GmbH 

www.kemper.de


Hitzeschutz mit besten Noten 

Das renommierte Materialprüfungsinstitut MPA in Dresden unterzog einige JUTEC-Gewebe einer Prüfung 

nach DIN 4102-1 (Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen). Die Ergebnisse sind hervorragend. 

So erreichten die Gewebe JT600HT, JT900HT und 

JT1200HT die Brandschutzklasse A (nicht brennbar). Die 

geprüften Spezialhitzeschutzgewebe verwendet JUTEC 

zur Herstellung von Spritzerschutzdecken, Schweißervorhängen, 

Raumabtrennungen oder Schutzschläuchen. 

Sie schützen Mensch und Maschine vor Funkenflug, 

Schweißperlen, Schweißschlacken und Strahlungshitze. 

Produziert und entwickelt wird im eigenen Werk in Norddeutschland. 

„Made in Germany“ steht hier hoch im Kurs. 

JUTEC bietet außerdem ein umfangreiches Sortiment aus 

Hitzeschutzbekleidung und -handschuhen, Löschdecken, 

Löt- sowie Flammschutzmatten, Schlauchisolierungen, 

Vliese, Bänder und Schnüre bis 1300°C Kontakthitze. 

Sonderkonstruktionen und individuelle CAD-Zuschnitte, 

auch bei Kleinstserien, realisiert JUTEC, just in time, 

mit modernster Textilverarbeitungstechnik. Dazu gehören 

unter anderem Abgasrohrisolierungen, Maschinenschutz, 

Schweißzangenschutzhüllen und spezielle Isoliermatten 

zum langsamen Auskühlen von heißen Gussteilen. 

KONTAKT 

JUTEC ® GmbH 

Mellumstraße 23-25 

D-26020 Oldenburg 

Tel. +49-441-30099-0 

www.jutec.com 

„SCHWEISSER-PROFI“ - 

Neuer Spezial-Schweißerschuh 

Der „SCHWEISSER-PROFI“ ist die neueste Entwicklung des österreichischen Sicherheitsschuhherstellers 

Schütze-Schuhe für den Bereich Schweißen, Metallbau, und Montage. 

„SCHWEISSER-PROFI“ – 

ziell für den Bereich Schweißen, 

Metallbau, und Montage entwickelt. 

Dieser Spezialschuh hat eine Gummi-PUR Sohle. Die Laufsohle 

besteht aus Nitrilkautschuk, ist sehr strapazierfähig, 

hitzebeständig und wird durch heiße Schweißperlen oder 

ähnlichen Belastungen nicht beschädigt. Die Polyurethan- 



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Zwischensohle bietet den Komfort einer weichen PU-Sohle, 

mit hervorragender Auftrittsdämpfung. 

Um den harten Arbeitsanforderungen beim Schweißen gerecht 

zu werden, ist dieser Schuh durchgängig mit hitzebeständigem 

Nomex Nähfaden genäht. Auch die Schnürsenkel 

sind aus Nomex, einer hoch hitze- und fl ammbeständigen 

Aramidfaser. Das Oberleder dieser Schuhe ist aus hochwertigem 

Rindleder in Scotchgard-Ausführung. Dadurch ist 

dieses Leder nicht nur sehr wasserfest, sondern bietet auch 

einen guten Schutz gegen Fette, Öle und Emulsionen. 

Mit dem „SCHWEISSER-PROFI“ ist ein wirklicher Spezialschuh 

für die Anforderungen dieser Berufsgruppe geschaffen 

worden. 

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KONTAKT 

Schütze Schuhe GmbH & Co. KG 

Pregartener Straße 15 

A-4284 Tragwein 

Tel. +43-7263-88323 

www.schuetze-schuhe.at

360 Gramm Schutz 

Das Sichtfenster einer Schweißer-Schutzmaske wechselt 

automatisch im Bruchteil einer Sekunde von durchsichtig 

auf dunkel. Die Kombination von Flüssigkristallen und einer 

elektronisch gesteuerten Optik ermöglicht diese, für den 

Schweißer wichtige, Schutzfunktion. 

Neben dem Schutz vor Augenverletzungen beim Lichtbogenschweißen 

beugt die Automatik-Schweißmaske auch 

dem Hals-Nacken Syndrom, eine schmerzhafte Verspannung 

im oberen Bereich der Wirbelsäule, vor. Kein ruckartiges 

Herunterschlagen eines Kopfschweißhelmes ist zu 

befürchten, denn dank der Automatik bleiben beide Hände 

des Schweißers frei. 

Der 3M Speedglas SL verbindet die gewohnt hohe Schutzfunktion 

und wiegt dabei nur 360 Gramm. Das Material des 

3M Speedglas SL ist robust und leicht. Es nimmt keine 

Feuchtigkeit auf, wodurch auch bei hoher Luftfeuchtigkeit 

die Leistungsfähigkeit erhalten bleibt. 

Anpassung auf individuelle Bedürfnisse 

Ein Bewegungsmelder schaltet die Schweißmaske automatisch 

beim Auf- oder Abnehmen ein- und aus. Der Abstand 

der Schweißmaske zum Gesicht lässt sich durch eine 

Schnappvorrichtung am Kopfband individuell auf die Bedürfnisse 

des Trägers anpassen. 

Das Tragen von 

Brillen oder Atemschutzmasken 

ist somit kein 

Problem mehr. Ein Lochmuster 

auf dem Kopfband 

sorgt für eine bessere 

Atmungsaktivität. Durch 

einfaches Drücken mit 

Daumen und Zeigefinger 

lässt sich das Kopfband 

verstellen. Es passt für 

Kopfgrößen von 50 cm bis 

64 cm. Der 3M Speedglas 

SL ist bei allen Lichtbogenschweißverfahren 

wie 

Elektrode, MIG/MAG, WIG 

und Plasmalichtbogen 

einsetzbar. Er eignet sich 

für niedrige bis mittlere 

Amperezahlen, besitzt vier 

vom Benutzer einstellbare 

Empfindlichkeitsstufen 

und fünf Schutzstufen: 8, 

9, 10, 11 und 12. 


„Verblitzen“ nennt man Augenverletzungen durch die Einwirkung von UV-Strahlung, die beim Schweißen 

entstehen. Automatik-Schweißmasken schützen den Schweißer vor dieser Gefahr. Speedglas 

steht für eine Reihe von Schweißer-Kopfteilen von 3M mit automatisch abdunkelnden Sichtfenstern. 

Der neue Speedglas SL bietet kompletten Augen- und Gesichtsschutz bei lediglich 360 Gramm Eigengewicht 

– 26 Prozent weniger als vergleichbare Modelle. 

KONTAKT 

3M Österreich GmbH 

Brunner Feldstraße 63 

A-2380 Perchtoldsdorf 

Tel. +43-1-86686-0 

www.3m.com/at 


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45

Schweißen & Schneiden | Alternative Verfahren 

Systemkompetenz für Blechverbindungen 

Bereitstellung von Technologien und dazu die Entwicklung, Konstruktion, Herstellung sowie der Service 

für die erforderlichen Produktionseinrichtungen – das Leistungsspektrum für die Lieferanten der 

blechbe- und verarbeitenden Industrie hat sich in den letzten Jahren deutlich gewandelt. Nur wer 

ein integriertes, kompatibles Lieferpaket aus Technologie(n), Produkten, QS-Einrichtungen und Engineering-Dienstleistungen 

offerieren kann, wird heute und erst recht in Zukunft als Entwicklungs- und 

Lieferpartner anerkannt. Ein solches Unternehmen ist die im süddeutschen Weingarten beheimatete 

Firma TOX® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG. 

1 

Basierend auf Verfahrens- und Produktions-Bausteinen 

wie dem Rundpunkt-Blechverbindungsverfahren, 

Werkzeugsets, Presskraft-Antriebseinheiten, 

Maschinen- und Roboterzangen, 

Pressen sowie Stanz- und 

Präge-Vorrichtungen, lassen sich für 

die Herstellung von Blechteilen und 

Blech-Baugruppen individuelle Produktionslösungen, 

in Form von Teil- 

oder Komplettsystemen, zusammen- 

stellen. TOX ® PRESSOTECHNIK bietet 

den Kunden damit die Möglichkeit, die 

Technologie, die Werkzeuge und die 

Produktions- und QS-Einrichtungen 

zum Verbinden von Blechen aus einer 

verantwortlichen Hand zu beziehen. 

Ein interessantes Beispiel aus dem 

Bereich Bauelemente/Fensterbeschläge 

macht auf eindrucksvolle Art und 

Weises deutlich, was TOX ® PRESSO- 

TECHNIK als anerkannter Problemlö- 

1 Bügelstation mit Werkzeug und 

Bauteil. 

2 Die beiden Standard-C-Bügel 

vom Typ CMB sind für Presskräfte 

bis max. 150 kN ausgelegt 

und mit pneumohydraulischen 

Antriebszylindern vom Typ TOX ® - 

Kraftpaket ausgerüstet. 

ser in der Verbindungs- und Produktionstechnik 

unter Systemkompetenz 

versteht. 

Integrierte Systemkompetenz 

für Standard- und Sonderlösungen 

Die Firma ROTO Frank, international 

agierender Hersteller von Beschlägen 

für Fenster und Dachfenster, suchte 

für sein Werk in Kalsdorf bei Graz nach 



2

einer verbindungstechnischen Alternative zur Produktion 

von Fensterbeschlägen bzw. von sogenannten Falzeckbändern. 

Zum einen sollte die Produktion optimiert und 

damit auch wirtschaftlicher gemacht werden, zum anderen 

wollte man Verbindungselemente, wie Nieten, einsparen 

und damit die Prozesse insgesamt weiter vereinfachen. 

Im Laufe der Evaluation kam ROTO Frank Austria mit der 

Firma TOX® PRESSOTECHNIK in Kontakt, die sowohl mit 

dem TOX ®-Rundpunkt als auch dem TOX ®-Variopunkt- 

Blechverbindungsverfahren „Nieten ohne Niet“ den Vorstellungen 

des Kunden schon sehr weit entgegen kam. 

Nach eingehender Bedarfsanalyse offerierte man überdies 

aus dem eigenen Lieferprogramm auch die komplette Prozesslösung. 

Diese umfasst sowohl die Blechverbindungstechnik 

als auch das gesamte Produktions- und QS-Equipment 

und ließ sich überdies weitgehend aus den bewährten 

TOX ®-Standard-Bausteinen realisieren. 

Die Anwendungs-Techniker wählten eine rationelle und 

kostengünstige Lösung, basierend auf zwei Standard C- 

Bügeln zur Aufnahme der jeweiligen Presskraft-Antriebstechnik 

und der TOX®-Werkzeugsets zum Verbinden von 

unterschiedlichen Bauteil-Varianten. Die C-Bügel wurden 

auf ein Untergestell, das mit einer 3-seitigen Sicherheitsverkleidung 

und einer Schiebetüre versehen ist, montiert. 

Die beiden C-Bügel sind identisch aufgebaut und können 

mit acht verschiedenen Wechselwerkzeugen ausgerüstet 

werden. Eine SPS-Steuerung gewährleistet kontrollierte 

und sichere Abläufe und eine zusätzliche Prozessüberwachung 

kontrolliert eine reproduzierbare Verbindungs- und 

damit Bauteil-Qualität. 

Komplettbearbeitung in einem Arbeitshub 

Die beiden Standard-C-Bügel vom Typ CMB sind für Presskräfte 

bis max. 150 kN ausgelegt und mit pneumohydraulischen 

Antriebszylindern vom Typ TOX ®-Kraftpaket 

ausgerüstet. Die max. erzielbare Presskraft beträgt bei 6 

bar 133 kN und damit werden in einem Hub jeweils zwei 

TOX ®-Variopunkte mit einem Durchmesser 7 mm gesetzt. 

Die beiden zu verbindenden Bleche sind mit 3,00 mm 

(stempelseitig) und 2,25 mm (matrizenseitig) unterschiedlich 

dick und es gibt acht Bauteil-Varianten. 

In Versuchsreihen wurde die Gestaltung der TOX ®-Werkzeuge 

(Stempel und Matrize) optimal bestimmt und die Ergebnisse 

im Prüfbericht (TOX ®-Report) festgehalten. Damit 

ist es jederzeit möglich Ersatzwerkzeuge zu ordern, die mit 

den zuvor gelieferten absolut identisch sind und problemlos 

ausgetauscht werden können. Die benötigte Presskraft pro 

Variopunkt ist lediglich 57 kN, so dass genügend Presskraft-Reserven 

vorhanden sind. Das Kontrollmaß „X“ – die 

beim Fügen der Bleche verbleibende Restbodendicke im 

Fügepunkt TOX ® – ist 0,65 mm und wird über die schon erwähnte 

zusätzliche Prozessüberwachungseinheit CEP für 

jede Variopunkt-Verbindung ermittelt bzw. gegengeprüft. 

Der Verbindungsvorgang gestaltet sich sehr einfach und 


kann von angelernten Arbeitskräften durchgeführt werden. 

Der Werker öffnet dazu die Schiebetüre der Sicherheitsverkleidung, 

entnimmt die bereits bearbeitete Baugruppe 

„Falzeckband“, legt die neuen Blechbauteile Winkel und 

Scharnier ein und schließt die Schiebetüre. 

Der Prozess wird selbsttätig ausgelöst und ist innerhalb 

von zwei bis drei Sekunden (Zykluszeit der Maschine) abgeschlossen. 

Zusammen mit dem Bauteile- und Baugruppen-Handling 

ergeben sich sehr geringe Prozesszeiten, so 

dass pro Minute bis zu 15 Baugruppen entstehen. Pro Tag 

bedeutet dies im Mehrschichtbetrieb rund 6.000 Baugruppen 

oder ca. 200.000/Jahr. 

Durchgängige Produktivitäts-Steigerung 

Die sehr kurzen Zyklus- und Durchlaufzeiten an dieser 

Maschine sind nicht zuletzt auch das Resultat der intelligenten 

und reproduzierbar präzise arbeitenden pneumohydraulischen 

Antriebszylinder. In diesem Fall weisen 

sie einen langen Gesamthub mit 150 mm (zum einfachen 

Einlegen/Entnehmen der Bauteile/Baugruppe) und einen 

kurzen Krafthub mit 12 mm auf. Ausgehend von der optimalen 

Auslegung der TOX ®-Werkzeuge, lassen sich damit 

hohe Werkzeug-Standzeiten für zigtausende perfekte, 

qualitätsüberwachte Blechteil-Verbindungen realisieren, 


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47


An der Baugruppe Falzeckband können durch das TOX-Verfahren 

die beiden zu verbindenden Bauteile exakter positioniert werden, 

was die Baugruppen-Qualität entscheidend erhöht. 

wodurch sich die Ersatzteilkosten in Grenzen halten. 

In Verbindung mit dem einfachen Einlegen der beiden 

Bauteile sowie dem raschen, ungehinderten Entnehmen 

der Baugruppe, ergaben sich für ROTO Frank Austria 

signifikante Produktivitäts-Steigerungen bei hoher Produktqualität. 

Auch konnten an der Baugruppe Falzeckband nicht nur 

der früher benötigte Taumelniet und die dafür erforderliche 

Bohrung eingespart werden, sondern der Wegfall 

der Taumelbewegung zum Taumelnieten erlaubt somit 

eine exaktere Positionierung der beiden zu verbindenden 

Bauteile, was wiederum die Baugruppen-Qualität 

erhöht. 

Zu guter Letzt wäre noch zu erwähnen, dass diese Produktionslösung 

größtenteils aus standardisierten Bausteinen 

entstand. Einerseits konnten dadurch die Kosten 

im Rahmen gehalten werden, andererseits konnte 

eine vergleichsweise kurze Lieferfrist angeboten und 

auch eingehalten werden, was dem Kunden wiederum 

die Möglichkeit gab, schneller als geplant das Ratiopotenzial 

nutzen zu können. 

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ANWENDER 

Roto Frank Eisenwarenfabrik AG 

Lapp-Finze-Straße 21 

A-8401 Kalsdorf bei Graz 

Tel. +43-3135-504-0 

www.roto-frank.com 

KONTAKT 

TOX PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG 

Riedstraße 4 

D-88250 Weingarten 

Tel. +49-751-5007-0 

www.tox-de.com 

Ansichten 

Kleben ist etwas ganz Natürliches. Im Tier- und Pflanzenreich 

gibt es vielfältige Klebverbindungen, wobei 

diese sehr unterschiedliche Funktionen haben. Auch 

der Mensch hat das Kleben als Verbindungsverfahren 

für sich entdeckt. Immer dann, wenn neue Anforderungen 

an ein Produkt gestellt werden, bedeutet dies 

auch höhere Anforderungen an die Verbindungstechnik. 

Ein Beispiel ist der Fahrzeugbau: Unterschiedliche 

Werkstoffe mit sehr unterschiedlichen mechanischen 

und thermischen Eigenschaften, wie zum 

Beispiel Metalle und faserverstärkte Kunststoffe oder 

Oberflächen, die schon eine Beschichtung bis hin 

zum Endlack tragen, Forderungen nach Dichtheit zum 

Zwecke des Korrosionsschutzes, lassen häufig zum 

Verbinden keine andere Wahl als das Kleben. 

Solche zukunftsorientierten Technologien machen 

dann oft den Weg für weitere Innovationen frei. So 

auch in dem Fall, den wir alle jeden Tag an unserem 

Auto betrachten können: Die eingeklebten Front- und 

Heckscheiben. Ursprünglich, vor allem zur Erhöhung 

der Fahrzeugsteifigkeit gedacht, wurde erst durch die 

eingeklebten Scheiben der Einbau des Airbag möglich. 

Ob beim Einstieg in das Auto oder in die Straßenbahn, 

ob beim Benutzen der Spülmaschine oder des Telefons, 

überall ist heute die Klebtechnik dabei, wenn 

vielfach auch unsichtbar für uns. Da wir viele kleinere 

und mittlere Zulieferer und auch Produzenten haben, 

werden zunehmen auch kleine und mittelständische 

Unternehmen mit dem Kleben konfrontiert. 

Ist Kleben ein einfaches Fügeverfahren? Jeder, der 

wenigstens schon zu Hause seine Misserfolge erlebt 

hat, wird die Frage vorerst mit „Nein“ beantworten. 

Aber man kann es wie jedes andere Fügeverfahren 

auch verstehen und anwenden lernen. 

Schon seit über 15 Jahren führt OTTI jährlich ein 

Fachforum mit dem Titel „KLEBEN – Grundlagen, 

Forschungsergebnisse, Anwendungen“ durch. Auch 

heuer wieder vom 26. bis 28. März 2007 in Linz. 

gastkommentar@x-technik.com 

GASTKOMMENTAR 

Prof. Dr. Dr.-Ing. Horst Kleinert 

Technische Universität Dresden 

www.otti.de 

KLEBEN: 

eine Hochtechnologie 

für Industrie und Handwerk 



Produktneuheiten 

Ob beim Schrottrecycling, im Schiffs- 

und Anlagenbau, in Gießereien, Stahl- 

und Walzwerken oder in der Bauindustrie 

– wo Metalle verarbeitet werden, 

muss auch geschnitten und „geputzt“ 

werden. Grauguss und Buntmetalle 

genauso wie Manganhartstähle, legierte 

Stähle und Nichteisenmetalle. 

Mit den neuen Kohleelektroden 

ABIARC, aus synthetischem Graphit 

gefertigt und mit reinem Kupfer beschichtet, 

geht dies so schnell wie 

Das optimale Plasmagas für das 

Schneiden aller Metalle wird seit 

September 2006 auch für die HiFocus 

280i und 360i garantiert. Auf der EuroBLECH 

2006 führte Kjellberg erstmals 

die neue Plasmaschneidanlage 

HiFocus 360i mit einer volumenstromgeregelten 

Gassteuerung vor. Diese 

patentierte Gaskonsole dient der automatisierten 

Herstellung optimaler 

Gasmischungen auch bei höheren 

Schneidleistungen und sichert, über 

Die Thermal Arc Inverter-Schweißmaschinen-Baureihe 

von Thermadyne 

besteht aus neun verschiedenen 

Stromquellen, in der Auswahl von 

200, 300 und 400 Ampere. Diese 

Schweiß-Inverter wurden für folgende 

Verfahren entwickelt: Lichtbogenhandschweißen 

oder auch 

Elektroden-Hand/ (WIG) Wolfram-Inertgas-Schweißen 

und AC/DC (WIG) 

Wolfram-Inertgas-Schweißen. Die 

400 Ampere Multiprocess Systeme 

RoBox ist die neueste Errungenschaft 

im Sortiment der Migatronic Automation 

A/S. Dabei handelt es sich um 

eine kompakte, mobile Zelle, die sich 

leicht mit dem Gabelstapler umsetzen 

lässt und ist nur noch an Druckluft und 

Strom anzuschließen. Sie eignet sich 

für alle Arten Schweißmaschinen von 

Migatronic und sämtliche Schweißverfahren. 

Diese Entwicklung ist in drei 

Ausführungen mit manuellem Takttisch 

(MT), elektrischem Takttisch (ET) 

Schweißen & Schneiden | Produktneuheiten 

Metalltrennung im High-Speed-Bereich 

nie zuvor. Deshalb lässt sich mit den 

neuen Kohleelektroden eine höhere 

Metall Ausbrenn- und Abtragsleistung 

mit gesteigerter Effizienz erzielen. 

Dabei ist das Arbeiten sowohl in 

horizontaler und vertikaler Lage, als 

auch über Kopf möglich. Die Vorschubgeschwindigkeit 

kann je nach 

Fugenform und Elektrodentyp bis zu 

200 cm pro Minute betragen. 

www.binzel-abicor.at 

FlowControl für HiFocus-Anlagen 

fünf separate Gasregelstrecken, die 

Dosierung unterschiedlichster Gasmengen 

und Gasgemische. Vorteilhaft 

ist sowohl der enorme Schneidbereich 

der Anlage, die Bleche von 

0,5 bis 50 bzw. 60 mm mit höchster 

Qualität schneiden kann, als auch die 

Automatisierung von Parameterabruf 

und –einstellung, bei häufig wechselnden 

Schneidaufgaben sowie das 

Markieren. 

www.kjellberg.de 

THERMAL ARC „ARCMASTER“ Schweiß-Inverter 

sind geeignet für Elektroden-Hand-, 

WIG- und MIG/MAG-Schweißen. 

Die tragbaren Schweißinverter verfügen 

über ein hochleistungsfähiges 

Gehäuse und sind platzsparend zu 

stapeln. Weiters haben alle Modelle 

Mikroprozessor-Technologie, digitale 

Kontrolle und eine VRD–Niedrigspannungsüberwachungseinheit 

(NÜV) für 

optimale Sicherheit. 

www.thermadyne.com 

Idealer Startroboter 

und mit zwei festen Tischen lieferbar. 

Das Fundament wurde so konzipiert, 

dass sich die gesamte Zelle leicht mit 

einem Gabelstapler anheben lässt. 

Das Modell mit manuellem Takttisch 

weist folgende Daten auf: LxBxH: 

5.300 x 2.240 x 2.680 mm – Gewicht: 

3.200 kg – Traggewicht Drehtisch: 250 

kg je Seide – Luft: 6 bar – Spannung: 

3x400V/50Hz – Roboter: FANUC 

AM100iBe. 

www.migatronic-automation.dk 


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Schweißen & Schneiden | Firmenverzeichnis & Impressum 

Firmenverzeichnis 

3M 15, 43, 45 

ABB Robotertechnik 7, 14, 19 

AMF 19 

Arnezeder 2 

Asfinag 6 

Binzel 12, 33, 49 

Böhler Schweisstechnik 33 

BVG 32 

Bystronic 52 

Cloos 3, 7, 22 

Cosytronic 29 

DVS 9 

Impressum 

Medieninhaber 

x-technik IT & Medien GmbH 

Schöneringer Straße 48 

A-4073 Wilhering 

Tel. +43-7226-20569 

Fax +43-7226-20569-20 

magazin@x-technik.com 

Geschäftsführer 

Klaus Arnezeder 

Chefredaktion 

Ing. Norbert Novotny 

norbert.novotny@x-technik.com 

Redaktion 

Ing. Robert Fraunberger 

Ing. Peter Kemptner 

Luzia Haunschmidt 

Susanna Welebny 

Willi Brunner 

Grafik 

Stefan Pisslinger 

Druck 

FriedrichVDV GMBH & CO KG 

Zamenhofstraße 43-45 

A-4020 Linz 

Die in dieser Zeitschrift veröffentlichten 

Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. 

Nachdruck nur mit Genehmigung des 

Verlages, unter ausführlicher Quellenangabe 

gestattet. Gezeichnete Artikel geben 

nicht unbedingt die Meinung der Redaktion 

wieder. Für unverlangt eingesandte 

Manuskripte haftet der Verlag nicht. 

Druckfehler und Irrtum vorbehalten! 

Auflage: 9.000 

Erl Automation 1, 8, 10, 35 

Esab 6 

Esab Cutting Systems 36 

Eucatech 40 

Ewm 12 

Forsthuber 7, 38 

Fronius 26, 32 

Gerster Engineering 8 

igm 20, 31 

Jutec 44 

Jünger 36 

Kappa 13 

Kemper 43 

Kemppi 6, 23, 25 

Kjellberg 8, 49 

KMT Waterjet 34 

Kuka 8, 10, 29 

Liebherr 20 

Lorch 31 

Migatronic Automation 49 

Migweld 8 

Termine & Themen 










Österreich. 

Seite 26 

Roboter und 




Seiten 10 - 24 

Motoman 16 

NIMAK 15 

Oerlikon 30 

Optrel 42 

Otti 9, 45, 48 

P.E. Schall 9 

PMC 7 

PWS 22 

Rofin/Baasel 39 

Ropa 10 

Roto Frank 46 

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Schütze-Schuhe 17, 44 

Sick 12 

swisstec 40 

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TOX Pressotechnik 13, 46 

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März 

12007 






Seiten 10, 20, 22, 32, 

36, 40, 46 




kostengünstig herzustellen. Seite 10 

Ausgabe 2/Mai 2007 

Anzeigenschluss: 11.05.07 

Erscheinungstermin: 29.05.07 

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Schweißtechnik 

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Fachverlag 

1 

März 

2007 

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Das Fachmagazin für technische Ausbildung, Jobs und mehr... 

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technische Ausbildung in 

Österreich: Berufsschulen, 

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