4 Die Bindemittel der Anstrichstoffe - Christiani

4 4Die Die Bindemittel Bindemittel der Anstrichstoffe der Anstrichstoffe
4.1 Einteilung der Bindemittel
mit Wasser verdünnbar
anorganisch
Minteralfarben
Kalk
Zement
Wasserglas
anorganisch
Leime und Kleister
Kasein
Celluloseleim
Cellulosekleister
Kunststoffdispersionen
Polyvinylacetat
Polymethacrylat
Styrolacetat
Styrolbutadien
spezielle Harze
Alkydharze
Acrylharze
Epoxidharze
Phenolharze
Melaminharze
4.1.1 Aufgaben der Bindemittel
Das Bindemittel verankert die Beschichtung auf
dem Untergrund, verbindet die Pigmente untereinander
und bildet einen festen, dauerhaften
Beschichtungsfilm.
Ohne Bindemittel wären die Pigmente leicht abwischbar,
sie würden abkreiden; man könnte nicht
von einem Anstrich sprechen. Je nach Pigmentgehalt
unterscheidet man geringere und festere
Bindungen. Bei großem Pigmentzusatz spricht
man von Überpigmentierung. Bei transparenten
Anstrichen verwendet man geringe Mengen sehr
fein gemahlener Pigmente. Farblose Anstriche enthalten
keine Pigmente.
Die Bindungsfähigkeit ist vom Bindemittelanteil in
einer Beschichtung und von der Art des Bindemittels
abhängig. Der Bindemittelanteil wird durch die
Pigment-Volumen-Konzentration (PVK) bestimmt.
Ausreichende Einbettung
der Pigmente im Bindemittel:
glatter, schützender
Anstrichfilm
Bindemittel
mit organischen Lösemitteln
verdünnbar
organisch
Öle
Leinöl
Leinölfirnis
Leinöl-Standöl
Harze
Acryllack Melaminharz
Alkydharze Phenolharz
Epoxidharz Harnstoffharz
Polyesterharz Schelllack
Polyurethan Silikonharz
Leime und Kleister
Cellulosenitrat
Chlorkautschuk
Cyclokautschuk
Kunststoffe
Polyvinylchlorid
Polyethylen
Polyvinylacetat
bituminöse Stoffe
Asphalt Teer
Bitumen Pech
Mangelhafte Einbettung
der Pigmente im Bindemittel:
rauher, poriger,
zum Abkreiden neigender
Anstrichfilm
KT 3. Ordnung
Die Pigment-Volumen-Konzentration (PVK) gibt
an, wieviel Prozent des Gesamtvolumens einer
Beschichtung Pigmentanteile sind, z. B. PVK 45
bedeutet: 45 % Pigment, 55 % Bindemittel.
Ein weiterer Vergleichsmaßstab ist das Verhältnis
der Nass- zur Trockenschichtdicke.
Lösemittel verdunsten
nass trocken
Festkörperanteil
Der Festkörperanteil ist der nichtflüchtige Anteil
einer Beschichtung.
Der Festkörperanteil setzt sich aus dem erhärteten
oder getrockneten Bindemittel, den Pigmenten
und Füllstoffen zusammen.
Anstriche mit hohem Lösemittelanteil besitzen daher
nur einen geringen Festkörpergehalt, z. B.
Grundiermittel aus Cellulosenitrat.
Sie werden als Low-Solid-Lacke1 bezeichnet.
High-Solid-Lacke2 dagegen sind mit einem Festkörpergehalt
von ca. 80% ausgestattet. Durch ihren
geringen Lösemittelanteil tragen sie mit dazu bei,
schädliche Emissionen zu verringern.
Versuchen wir nun selbst, den Lösemittelanteil bei
ölhaltigen Bindemitteln oder Alkydharzlacken zu
verringern, können wir nach dem Erhärten des Anstrichs
eine böse Überraschung erleben. Anstelle
einer glatten glänzenden Oberfläche zeigen sich
feine Falten in der Beschichtung, sogenannte Kräuseln
bzw. Runzeln.
Durch die Aufnahme des Sauerstoffs bei der oxidativen
Erhärtung nimmt das Volumen zu. Diese
Zunahme wird durch entsprechend verdunstende
Lösemittel ausgeglichen. Weil der Erhärtungsprozess
längere Zeit in Anspruch nimmt, muss sich
das Lösemittel aus einem Gemisch aus leichtflüchtigen,
mittelflüchtigen und schwerflüchtigen
Bestandteilen zusammensetzen. Das verdunstende
Lösemittel gleicht die Zunahme des Volumens
aus und hält den Anstrich glatt.
Eine andere Möglichkeit sind wasserverdünnbare
Bindemittel. Diesen wollen wir uns zunächst zuwenden.
––––––––––––––––––––––––––
1 Low-Solid = niedriger Festkörpergehalt
2 High-Solid = hoher Festkörpergehalt
63

4.2 Kalk – Kalkfarben
Kalk wird aus Kalkstein hergestellt, der in der Natur
in großen Mengen vorkommt. So bestehen
ganze Gebirgszüge aus Kalkstein. Je nach Lagerstätten
und Zusammensetzung unterscheidet man
z. B. Kalkspat, Kreide, Dolomit, Marmor und Muschelkalk.
Dabei ist Kreide eine besonders reine
Form des Kalksteins. Chemisch besteht Kalkstein
aus Calciumcarbonat [CaCO 3].
Um Kalk als Bindemittel nutzen zu können, ist ein
chemischer Umwandlungsprozess des Kalksteins
notwendig.
4.2.1 Herstellung von Kalk
1. Brennen: Der gebrochene Kalkstein wird bei ca.
1000 °C gebrannt, wobei ca. 40 % Kohlendioxid
[CO2] freigesetzt werden. Zurück bleibt der aus Calciumoxid
[CO] bestehende Branntkalk.
2. Löschen: Der Branntkalk wird mit Wasser gelöscht.
Dabei verbindet sich das Wasser mit dem
gebrannten Kalk. Unter großer Hitzeentwicklung
entsteht gelöschter Kalk bzw. Calciumhydroxid
[Ca(OH) 2]. Gelöschter Kalk dient im Baukalk für
Mörtel, Putze und Kalkfarben als Bindemittel.
4.2.2 Baukalk
Nach der Erhärtung unterscheidet man zwei Sorten:
1. Luftkalk: Der gelöschte Kalk erhärtet durch Aufnahme
von Kohlendioxid [CO2] aus der Luft und
bildet dabei Kalkstein. Dieser Vorgang wird als Carbonatisierung
bezeichnet.
2. Hydraulischer Kalk: Er erhärtet ebenso durch
Aufnahme von Kohlendioxid [CO 2]. Gleichzeitig
wird das enthaltene Wasser durch Kristallbildung
gebunden. Dies hat zur Folge, dass hydraulischer
Kalk unter Wasser erhärtet und eine größere Härte
und Festigkeit erreicht als Luftkalk.
Baukalk wird meist pulverförmig geliefert. Papiersäcke
tragen nach DIN 1060 folgende Angaben:
64
4 Die Bindemittel der Anstrichstoffe
Gütezeichen
Baukalk
Papiersäcke mit hydraulischem Kalk sind
mit schwarzen Streifen gekennzeichnet.
Luftkalk keine Streifen
Wasserkalk 1 schwarzer Streifen
Hydraulischer Kalk 2 schwarze Streifen
Hochhydraulischer Kalk 3 schwarze Streifen
weitere Angaben: Bezeichnung der Kalksorte nach Handelsform
Gewicht
Verarbeitungsvorschrift
Markenzeichen,
Hersteller und Ort
Gütezeichen und Normüberwachung
CO 2
gebrannter Kalk
CaO
Calciumoxid
Kalkstein
CaCO 3
Calciumcarbonat
Der Kreislauf des Kalkes
Carbonatisierung
Bildung von CaCO3 Aufnahme Abgabe
von CO2 von H2O gelöschter Kalk
Ca(OH) 2
Calciumhydroxid
4.2.3 Kalkfarbe
Zur Herstellung von Kalkfarbe wird Kalk in Wasser
gelöst. Die verdünnte Kalklauge dient als Anstrichmittel
für kalk- und zementhaltige Untergründe.
Durch mehrere Anstriche lassen sich deckende
Flächen erzielen. Die Kalklauge bildet nach dem Erhärten
eine weißmatte Beschichtung. Hierzu wird
keine Pigmentierung benötigt. Die sich bei der Carbonatisierung
bildende Sinterhaut ist in der Lage,
maximal 5 Prozent kalkechte Buntpigmente zu binden.
Es können daher nur zarte, helle Anstriche erzielt
werden.
Kräftige Farbtöne lassen sich mit Kalkfarbe nicht
herstellen.
Damit sich die Kalkfarbe gut mit dem Untergrund
verbinden kann, muss dieser vor dem Anstrich
gründlich mit einem Hochdruckreinigungsgerät
bzw. mit Wurzel- oder Drahtbürste gereinigt werden.
Zur Verhinderung von Farbflecken und Rändern
werden ausgebesserte Putzstellen und Salzausblühungen
zuvor fluatiert.
Der Anstrich kann mit der Bürste im Kreuzverband,
mit dem Kalksprühgerät oder mit dem Airlessgerät
in mehreren Schichten aufgetragen werden.
Damit die Carbonatisierung möglichst lange anhält,
muss der Untergrund vor dem Anstrich gut
angefeuchtet werden. Im Außenbereich eignet
sich daher besonders kühles feuchtes Wetter für
die Beschichtung mit Kalkfarbe.

5 5Die Die Farbmittel Farbmittel der Anstrichstoffe der Anstrichstoffe
5.1 Unterscheidung der Farbmittel
Farbmittel
In einer Beschichtung erfüllen die Pigmente wichtige
Aufgaben. Sie bestimmen u. a.
• Farbton
• Deckvermögen
• Schichtdicke
• Oberfläche (matt - glänzend)
• Schutz gegen Korrosion
• Schutz gegen UV-Strahlen
• Schutz gegen Witterungseinflüsse
Neben dem Bindemittel sind die Pigmente die
wichtigsten Bestandteile in einer Beschichtung.
Sie unterscheiden sich in:
• Korngröße • Eigenschaften
• Form • und Herstellung
Größe der Pigmente
92
Farbmittel
nach DIN 55 943
Pigmente Farbstoffe
Pigmente sind Farbstoffe sind
in Wasser oder in Wasser oder
Bindemittel Bindemittel
nicht löslich löslich
⇒ Suspension ⇒ Lösung
5.1.1 Korngröße der Pigmente
Die Korngröße hängt von der Art der Beschichtung
ab. Für einen Kunstharzputz sind größere Pigmente
erforderlich als für einen deckenden oder
einen lasierenden Farbanstrich.
lasierend: 0,05–0,4 µm deckend: 0,5–5 µm
Lasierende Pigmentschicht Die Korngröße bestimmt
durch feinste Vermahlung die kleinst mögliche
Mikronisierung Schichtdicke
KT 3. Ordnung
Durch ihre geringe Größe ist bei lasierenden Pigmenten
die Struktur des Untergrundes, z. B. die
Maserung von Holz, sichtbar. Die Pigmentierung
reicht jedoch aus, das Eindringen von UV-Strahlen
in den Untergrund zu verhindern.
Bei Kunstharzputzen ist die Pigmentgröße in mm
angegeben. Sie gibt in etwa die Schichtdicke des
Putzes an.
gleich große Pigmente sind disperse Pigmente sind
lichtdurchlässig
Lichtdurchlässigkeit
lichtundurchlässig
Pigmente gleicher Größe und Form sind im allgemeinen
lichtdurchlässiger als gemischte bzw.
disperse 1 Pigmente
Für deckende Anstrichmittel werden disperse
Pigmente verwendet.
5.1.2 Form der Pigmente
Pigmente haben die unterschiedlichsten Formen.
Diese hängen größtenteils von der Kristallstruktur
des Ausgangsstoffes ab. Durch ihre geringen Abmessungen
werden zwischen den Pigmenten Adhäsionskräfte
wirksam, so dass sie sich zusammenlagern
und Agglomerate2 bilden. Aus diesem
Grund werden die Pigmente zum Abtönen in
der Regel nicht als trockenes Farbpulver geliefert,
sondern in dickflüssigen Gebinden. In ihrer pastösen
Form bleibt die Farbmischung stabil, die Pigmente
bleiben in der Paste fein verteilt.
Im Korrosionsschutz werden schuppenförmige
oder verseifende Pigmente gewählt, um den Untergrund
gegen eindringende Stoffe abzudichten.
Aktive Pigmente reagieren mit dem Bindemittel
oder dem Untergrund, passive dagegen nicht. Aktive
Pigmente bilden z. B. wasserunlösliche Metallseifen.
Passive Pigmente schützen z. B. durch
ihre Schuppenform.
schuppenförmige aktive – verseifende
Pigmente Pigmente
passive – aktive Pigmente im Korrosionsschutz
––––––––––––––––––––––––––
1 dispers = gemischt (lat. dispergere = fein verteilt)
2 Agglomerate = Anhäufungen
(lat. agglomerare = fest anschließen)

5 Die Farbmittel der Anstrichstoffe
5.2 Einteilung der Pigmente
anorganisch
Übersicht – Pigmente
5.2.1 Füllstoffe
Pigmente
natürliche synthetische natürliche synthetische
Erdpigmente
Beispiele
Kreide
Schwerspat
Ton
Ocker
Rote Erde
Grüne Erde
Mineralpigmente
Bleiweiß
Zinkweiß
Titandioxid
Chromgelb
Eisenoxidrot
Eisencyaninblau
Tier- und
Pflanzenpigmente
Karminlack
Krapplack
Schüttgelb
Kasseler Braun
Sepia
Indigo
organisch
Teer- und
Schwarzpigmente
Echtgelb
Signalrot
Phthalocyaningrün
Azurblau
Anilinschwarz
Ruß
Neben den Pigmenten werden in Anstrichstoffen
Füllstoffe eingesetzt. Sie sind, wie die Pigmente, im
Bindemittel unlöslich und bilden daher mit den
Pigmenten das gesamte Pigmentvolumen.
Füllstoffe verbessern die Eigenschaften der Pigmentierung
und vergrößern bzw. strecken das
Pigmentvolumen.
Sie füllen beispielsweise die Zwischenräume in der
Pigmentierung und erhöhen die Festigkeit durch
ihre harte Körnung. Außerdem geben sie den Anstrichstoffen,
Kitten, Spachtel- und Verputzmassen
die nötige Fülle, damit diese beim Erhärten nicht
einfallen und Risse bekommen. So dient Schwerspat
in Spachtelmassen und Quarzmehl in Verputzmassen
als Füllstoff.
Füllstoffe sind meist billiger als Pigmente. Das
Strecken mit Füllstoffen führt daher zu einer Kostensenkung,
ohne die Eigenschaften des Anstrichfilms
zu verschlechtern.
5.2.2 Streck- oder Verschnittmittel
Sie werden bei teuren oder gesundheitsschädlichen
Pigmenten eingesetzt. Beispielsweise besteht
Titanweiß aus 30 % Titandioxid und 70 %
Kalkspat als Verschnittmittel. Bei Bleimennige wird
der Anteil an Verschnittmittel in der Bezeichnung
mit angegeben. So enthält Bleimennige V40 einen
Verschnittmittelanteil von 40 Prozent.
Für Füllstoffe und Verschnittmittel werden u. a.
Schwerspat, Kalkspat, Kreide, Quarzmehl und Graphit
eingesetzt.
5.3 Herstellung der Pigmente
5.3.1 Erdpigmente
Sie gewinnt man aus natürlich vorkommenden Erden,
Steinen oder Mineralien. Sie werden u. a.
durch Brechen, Schlämmen bzw. Reinigen und
Mahlen aufbereitet.
5.3.2 Mineralpigmente
Sie lassen sich durch Oxidation, Salzbildung und
Fällung oder durch Erhitzen herstellen, wobei sich
chemisch gebundenes Wasser abspaltet oder verschiedene
Grundstoffe verschmelzen.
ChromsalzlösungNatriumdichromat
Fällung
von
Chromgelb
Chromrot
Gewinnung von Pigmenten durch Fällung
Bleisalzlösung
Bleiacetat
Natronlauge
Weitere Beispiele für Pigmente, die durch Fällung
hergestellt werden:
• Miloriblau bzw. Berliner Blau
Eisenchloridlösung + gelbe Blutlaugensalzlösung
• Lithopone
Zinksulfidlösung + Bariumsulfatlösung
• Zinkgelb (Zitronengelb)
Zinksulfatlösung + Kaliumdichromatlösung
5.3.3 Tier- und Pflanzenfarben
Bei Tier- und Pflanzenfarben wird zunächst durch
Auskochen eine Farbstofflösung hergestellt. Die
Farbstofflösung wird danach mit einer Farbunterlage
(Substrat) unlöslich verbunden. Wegen ihrer
geringen Lichtechtheit werden sie für Anstrichmittel
nicht mehr verwendet.
93

7 Werkzeuge und Verfahren
7.6.11 Elektrostatisches Spritzen
Das elektrostatische Spritzen ist als industrielles
Lackierverfahren weit verbreitet.
Durch die verschiedenpolige elektrische Ladung
bestehen zwischen Spritzgut und Werkstück gegenseitige
Anziehungskräfte. Praktisch ist daher
auch keine Pistole notwendig, die über das zu beschichtende
Werkstück geführt werden muss.
Es genügt ein feststehender oder rotierender
Sprühkopf, der die Lackteile nicht gezielt, sondern
nur in die Umgebung des Werkstückes spritzt. Wie
magnetisiert, ändern die Lacktröpfchen ihre Flugbahn
und treffen sicher auf dem Werkstück auf. Dabei
wird nicht nur die Vorderseite, sondern auch
die dem Sprühkopf abgewandte Seite gleichmäßig
mit dem Beschichtungsstoff überzogen.
124
Faradayscher
Käfig
Werkstück
Hochspannungselektrode
Farbe
Luft
Darstellung des elektrostatischen Spritzens
7.6.12 Elektrostatische Pulverbeschichtung
Außer der üblichen Nassbeschichtung gibt es auch
die Trockenbeschichtung.
Bei diesem Verfahren werden lösemittelfreie, in
Pulverform aufbereitete Beschichtungsstoffe versprüht,
die sich wie das Nassmaterial auf das kalte
Werkstück niederschlagen und es im Umgriff sehr
gleichmäßig bedecken. Beim anschließenden Erwärmen
im Trockenofen auf 140 bis 220° C verschmilzt
das Material zu einem gut haftenden und
porenfreien Film. Gegenüber dem Nassverfahren
ist die Pulverbeschichtung geruchsarm und weniger
feuergefährlich. Dickere Beschichtungen können
in einem Arbeitsgang erzielt werden.
Beim elektrostatischen Spritzen gibt es kaum Farbnebel
und fast keinen Materialverlust. Beim
elektrostatischen Pulverbeschichten kann das
überschüssige Pulver aufgefangen und zurückgewonnen
werden.
Außer der Entfettung ist keine weitere Vorarbeit erforderlich.
Pulverbeschichtung ist ein Einschichtverfahren,
bei dem kein Haftgrund oder eine Grundierung
notwendig ist. Es entstehen Überzüge von sehr
hoher Qualität, die mechanisch, thermisch und
chemisch sehr widerstandsfähig sind.
Das Betreten des Spritzstandes ist während des
Spritzens wegen der elektrostatischen Aufladung
nicht möglich.
Neben stationären Anlagen gibt es auch Handpistolen
für den Einsatz auf dem Bau. Beschichtet
können nur solche Bauteile werden, die sich elektrostatisch
aufladen lassen. Die Materialien, die
verspritzt werden sollen, müssen ebenfalls elektrostatisch
aufladbar sein.
Wassergelöste und sehr metallhaltige Beschichtungssysteme
können wegen der starken
elektrostatischen Aufladung nicht mit der
elektrostatischen Handspritzpistole gespritzt
werden.
Elektrostatische Automatikanlage
Um Holz elektrostatisch zu beschichten, reicht eine
Holzfeuchtigkeit größer als 10 Prozent aus, ansonsten
muss es zuvor mit einer speziellen Imprägnierung
versehen werden.
Kunststoffe müssen vor der Beschichtung ebenfalls
leitfähig gemacht werden.

7 Werkzeuge und Verfahren
Beim reinen elektrostatischen Spritzen bildet sich
bei einem stark verformten Bauteil oder bei Hohlräumen
häufig ein Faradayscher Käfig 1 aus, der
verhindert, dass es zum Umgriff des Spritzmaterials
kommt.
Das Staticoating-System ist bei solchen Bauteilen
vorteilhafter, weil zusätzlich Luft- und Materialdruck
zur Verfügung stehen und dadurch das Voroder
Nachspritzen dieser Teile entfällt.
Elektrostatische Handspritzpistole
Aufgaben
1. Nennen Sie die Vorteile, die das luftunterstützte
Airless-Spritzen gegenüber dem reinen
Höchstdruck-Spritzen bietet.
2. Für welche Beschichtungsarbeiten ist das Airless-Verfahren
nur schlecht oder gar nicht geeignet?
3. Begründen Sie, warum das industrielle
elektrostatische Spritzen als das umweltvertäglichste
Spritzverfahren gilt.
4. Welche besonderen Eigenschaften müssen
Flächen besitzen die man elektrostatisch beschichten
will?
5. Warum ist das Staticoating-System, bei nicht
stationären Anlagen, dem reinen elektrostatischen
Spritzen vorzuziehen?
6. Beschreiben Sie die Vorzüge einer Pulverbeschichtung.
7. Welche Beschichtungsstoffe können mit der
elektrostatischen Handspritzpistole nicht aufgetragen
werden?
8. Nennen Sie die wesentlichen Teile einer Pulverbeschichtungsanlage.
9. Wie kommt es zum „Umgriff“ beim elektrostatischen
Spritzen?
7.7 Das Arbeiten mit der Spritzpistole
Das Arbeiten mit der Spritzpistole erfordert exakte
Bedingungen und die richtige Arbeitstechnik.
Zunächst muss der Beschichtungsstoff durch Verdünnen
auf die richtige Viskosität gebracht werden.
Dies geschieht mit dem DIN- oder ISO-Becher,
mit deren Hilfe die Durchlaufzeit in Sekunden und
damit die Viskosität gemessen wird. Beim Warmoder
Heißspritzen wird der Beschichtungsstoff zuvor
auf 70 °C erwärmt. Dadurch erreicht man meist
ohne Zugabe von Verdünnungsmittel die notwendige
Viskosität.
Je nach Beschaffenheit des Beschichtungsstoffes
und der zu beschichtenden Fläche erfolgt nun die
Einstellung des Spritzstrahles durch
• die richtige Düsenwahl,
• den Mindestdruck von Luft und/oder Material,
• den Düseninnendruck bei Verwendung von
HVLP-Spritzpistolen,
• Rund- oder Breitstrahleinstellung.
Spritzen mit dem kleinstmöglichen Druck ist in jeder
Hinsicht besser als das Spritzen mit dem
höchstmöglichen Druck. Die Qualität der Beschichtung
wird besser, es entsteht weniger Spritznebel,
der Materialverlust ist geringer und Mensch
und Umwelt werden weniger geschädigt.
Die meisten Pistolen mit Außenmischdüsen sind
so konstruiert, dass die Regulierung von Rundoder
Breitstrahl entweder mit einem Strahlregulierknopf
oder durch Drehung des Düsenkopfes erfolgen
kann. Der Strahlregulierknopf ermöglicht
die stufenlose Einstellung von Breit- auf Rundstrahl.
Bei der Strahlregulierung mit dem Luftkopf müssen
die Luftkanäle waagrecht zur Pistole stehen,
wenn ein senkrechter Breitstrahl erzielt werden
soll. Beim waagrechten Breitstrahl befinden sich
die Luftkanäle senkrecht zur Pistole, und für einen
Rundstrahl müssen sie diagonal stehen. Dabei ist
nur der Hauptluftkanal geöffnet.
senkrechter
Breitstrahl
waagrechter
Breitstrahl
Rundstrahl
––––––––––––––––––––––––––
1 Abschirmung gegen elektrische Felder Strahlregulierung durch Verstellen des Düsenkopfes
125

10 Bearbeitung mineralischer Untergründe
10.5.6 Putzmängel und ihre Beseitigung
Die handwerkliche Prüfung des Untergrundes hat
vorrangig zum Ziel, Putzmängel festzustellen und
ihre Beseitigung in die Wege zu leiten. In der vorgestellten
Übersicht wurden die häufigsten Putzmängel
aufgezeigt und ihre Abhilfe beschrieben.
Aus diesem Grund wollen wir hier nur noch näher
auf die Beseitigung von Rissen eingehen. Das Erkennen
der unterschiedlichen Risse und ihrer Ursachen
ist für deren Beseitigung von ausschlaggebender
Bedeutung.
Risse und ihre mögliche Beseitigung
Nicht alle Risse lassen sich dauerhaft beseitigen.
Dies gilt besonders, wenn die Rissbildung vom
Baugrund ausgeht und diese noch nicht zum Stillstand
gekommen ist. So können Setzungen infolge
von Grundwasserabsenkungen und Erschütterung
durch Verkehr und Fluglärm zu dauerhaften, nicht
behebbaren Rissen führen. Auch können Risse, die
ihre Ursache im Gebäude oder Putzgrund haben,
z. B. bei mangelhaftem Fundament, schadhaftem
Fachwerk oder vorliegenden Baumängeln nur teilweise
beseitigt werden. Viele Risse lassen sich jedoch
durch entsprechend elastische Beschichtungen
und mit Hilfe von Rissarmierungssystemen
ausbessern.
Danach lassen sich die Risse in drei Rissarten einteilen:
Fassadenrisse
168
Nicht vom Putzträger
ausgehende Risse
Netz- und Haarrisse
Vom Putzträger
ausgehende Risse
Schwund- und Fugenrisse
Vom Baugrund
ausgehende Risse
Baudynamische Risse
Netz- und Haarrisse lassen sich auf falsche Zusammensetzung
des Putzmörtels und fehlerhafte
Verarbeitung zurückführen. Feuchtigkeit, Frost und
Sonne vergrößern die Risse, Schmutz macht sie
sichtbar.
Schwund- und Fugenrisse entstehen durch zu
frisch verarbeitete Baumaterialien, nicht fachgerecht
ausgeführtes Mauerwerk sowie durch Mischmauerwerk.
Die Risse folgen dem Schwundverlauf,
sie werden über schlechten Mauerfugen
sichtbar.
Baudynamische Risse sind eine Folge der Spannungen
im Bauwerk, die durch unterschiedliche
Ausdehnung, Erdreichsenkung, nachgebendes
Mauerwerk und Erschütterung erzeugt wurden.
Sie durchdringen Putz und Mauerwerk meist mit
tiefen Rissen.
Vom Putzträger ausgehende Mauerrisse
Rissarmierungen
Feine Netz- und Haarrisse, die nur in der Oberfläche
vorhanden sind und die Putzlage nicht durchdringen,
können nach einer Tiefgrundierung mit
einem Rissüberbrückungssystem überdeckt werden.
Dieses wird in einer Zwischenschicht und
einer Deckschicht aufgetragen.
Rissüberbrückungssysteme sind plastoelastische
Beschichtungsmittel auf Dispersionsbasis.
Risse, die die Putzlagen oder gar das ganze Mauerwerk
durchdringen, müssen mit einem Rissarmierungssystem
überzogen werden.
Rissarmierungssysteme überbrücken großflächig
die mit Rissen behaftete Putzfläche und dienen
gleichzeitig als tragfähiger Beschichtungsgrund.
Ihre Auswahl und Verankerung auf dem Putz hängen
von der Rissart ab.

10 Bearbeitung mineralischer Untergründe
Bei Netz- und Haarrissen wird ein Glasfaservlies in
eine spezielle Dispersionsfarbe eingedrückt, eingewalzt
und nochmals satt überstrichen.
Bei Schwund- und Fugenrissen werden reißfeste,
elastische Kunstfasergewebe vollflächig mit Armierungskleber
auf dem Untergrund verankert.
Bei baudynamischen Rissen ist eine Doppelarmierung
erforderlich. Vor der vollflächigen Rissarmierung
mit dem Kunstfasergewebe wird eine dem
Rissverlauf folgende Spezial-Rissbrücke mit Armierungskleber
befestigt.
Einbetten des Armierungsgewebes in den Armierungskleber
Bei der Verarbeitung von Rissarmierungen wird
der Putzgrund wie für einen Neuanstrich vorbereitet.
Der Untergrund muss gründlich gereinigt, die
Risse aufgekratzt, lose Farb- und Putzreste entfernt
und mit einer entsprechenden Grundierung versehen
werden. Auf die Rissarmierung wird in der Regel
eine elastische Spachtelmasse aufgetragen
und mit einer elastischen Zwischen- und Schlussbeschichtung
auf Dispersionsbasis abgeschlossen.
Anstelle der Zwischen- und Schlussbeschichtung
kann auch ein dehnbarer Kunstharzputz das
Rissarmierungssystem fertigstellen.
Alter und mürber Putz
Lose und schlecht haftende Putzstellen eignen sich
nicht als Anstrichgrund. Die Beschichtung würde
abplatzen. Sie müssen entfernt, gereinigt und neu
verputzt werden. Sandender, mürber Putz kann
nach einer gründlichen Reinigung (Hochdruckreinigung)
mit lösemittelhaltigem Tiefgrund gebunden
werden. Gipsfreie mineralische Putze lassen
sich auch mit Wasserglaslösungen oder Fluaten
festigen. Beim Ausbessern der Putzstellen ist ne-
ben der Oberflächenstruktur auch die Mörtelgruppe
zu beachten.
Die beigeputzte Fläche neigt zum Abplatzen,
wenn ihre Druckfestigkeit größer ist als die des
umgebenden Putzes.
Mangelhafte Vorarbeiten – Dispersionsfarbe blättert ab
Abblätternde Dispersionsanstriche und dicke gerissene
Öl- und Lackfarbenschichten werden heute
mit modernen Hochduckreinigungsgeräten entfernt.
Sie sind weniger umweltbelastend als die
früher vielfach verwendeten Abbeizmittel.
Tragfähige Altanstriche werden ebenfalls am besten
mit dem Hochdruckreinigungsgerät gereinigt.
Kalk- Dispersions- und Silikatfarben eignen sich
danach für eine erneute Beschichtung.
Ölhaltige Beschichtungen sollten vor einem neuen
Anstrich angeschliffen oder mit Salmiaklösung
1 : 4 angelaugt und nachgewaschen werden.
Aufgaben
1. Warum ist die Prüfung von Putzuntergründen
vor einer Beschichtung unbedingt notwendig?
2. Nennen Sie die wichtigsten handwerklichen
Prüfmethoden für Putzuntergründe und geben
Sie an, welche Mängel damit festgestellt
werden können.
3. Welche Untergrundsmängel können durch
Augenschein festgestellt werden?
4. Worin unterscheiden sich die Rissarten?
5. Erklären Sie den Aufbau von Rissarmierungssystemen.
6. Warum muss beim Ausbessern von altem
Putz die Mörtelgruppe oder die Druckfestigkeit
beachtet werden?
7. Warum ist bei abblätternden Anstrichen eine
Hochdruckreinigung dem Abbeizen vorzuziehen?
169