Erreichbare Bohrtiefen - Geradegenutete Bohrer
Erreichbare Bohrtiefen - Geradegenutete Bohrer
Erreichbare Bohrtiefen - Geradegenutete Bohrer
Erfolgreiche ePaper selbst erstellen
Machen Sie aus Ihren PDF Publikationen ein blätterbares Flipbook mit unserer einzigartigen Google optimierten e-Paper Software.
INDIA<br />
GW India<br />
Precision Tools Pvt. Ltd.<br />
Plot No. 124-A<br />
Bommasandra Industrial<br />
Estate<br />
Anekal-Taluk<br />
Bangalore 562 158<br />
Indien<br />
Tel.: +91 (8110) 78 31252<br />
Fax: +91 (8110) 78 31254<br />
Email: mail@gw-india.com<br />
PCT/GW CARBIDE TOOLS USA, INC.<br />
13701 Excelsior Drive, Santa Fe Springs, CA 90670<br />
Phone (562) 921-7898 · Fax (562) 926-0156<br />
mail@pct-gw.com<br />
Günther Wirth<br />
Hartmetallwerkzeuge<br />
Betriebs-GmbH<br />
Carl-Otto-Weg 21<br />
D-88481 Balzheim<br />
Telefon 0 73 47/96 68-0<br />
Telefax 0 73 47/96 68-39<br />
Email: info@gw-tools.de<br />
OECM s.a.r.l.<br />
Outils En Carbure<br />
Monobloc s.a.r.l.<br />
15, Rue Saint Flour<br />
F-57150 Creutzwald<br />
Tel.: 03 87 29 69 39<br />
Fax: 03 87 90 11 00<br />
Email: info@oecm.fr<br />
Änderungen vorbehalten<br />
© GW 01/07·5<br />
GÜNTHER WIRTH PRÄZISIONSWERKZEUGE · TECHNIK-KATALOG<br />
Technik-Katalog<br />
KT 019<br />
Günther Wirth<br />
Hartmetallwerkzeuge<br />
Betriebs-GmbH<br />
Carl-Otto-Weg 21<br />
D-88481 Balzheim<br />
Telefon 0 73 47/96 68-0<br />
Telefax 0 73 47/96 68-39<br />
Email: info@gw-tools.de
Sonderwerkzeuge sind unsere Stärke<br />
Mit Hilfe unserer flexiblen Fertigung erfüllen wir Ihre Wünsche von der<br />
besonderen Einzelfertigung bis hin zur Großserie. Durch langjährige<br />
Erfahrung lassen sich auf Ihre Bedürfnisse abgestimmte Varianten kostengünstig<br />
realisieren. Durch den Einsatz von speziell entwickelter Software<br />
ist auch die Fertigung einzelner Sonderwerkzeuge kostengünstig zu<br />
verwirklichen.<br />
Sie erhalten Werkzeuge bis ø 40,0 in Längenabmessungen bis 310 mm.<br />
Durch unsere verschiedenen Werkzeuggeometrien sowie Werkzeugausführungen<br />
ist eine kurzfristige Problemlösung machbar.<br />
Qualität kennt keine Grenzen<br />
Durch intensive Zwischen- und Endkontrollen garantieren wir höchste<br />
Qualität, auf die wir besonders stolz sind.<br />
Die Anschaffung von modernen Lasermessmaschinen hat es uns<br />
ermöglicht, sämtliche Werkzeuge komplett in einer Aufspannung zu<br />
vermessen.<br />
Das auf Wunsch mitgelieferte Messprotokoll und auch das auf Wunsch<br />
ausgehändigte Prüfzertifikat garantieren eine Qualitätssicherung nach<br />
DIN EN ISO 9001 sowie ISO/TS 16949.<br />
Unser Motto lautet jedoch: Qualität muss nicht geprüft, sondern<br />
gefertigt werden.<br />
✍
Inhalt Seite<br />
1. Werkstoffe 2<br />
1.1 Einteilung Werkstoffe 2<br />
1.2 Zerspanbarkeit von Stählen 2<br />
1.2.1 Einfluss von Wärmebehandlung 3<br />
1.3 Zerspanbarkeit von Eisengusswerkstoffen 4<br />
1.4 Zerspanbarkeit von Nichteisen (NE) – Metallen 5<br />
1.4.1 Aluminium und Aluminiumlegierungen 5<br />
1.4.2 Titan und Titanlegierungen 6<br />
1.4.3 Kupfer und Kupferlegierungen 6<br />
1.4.4 Nickel und Nickellegierungen 6<br />
1.5 Zerspanung von Kunststoffen (Polymeren) 6<br />
1.5.1 Thermoplaste 7<br />
1.5.2 Duroplaste 7<br />
1.5.3 Elastomere 7<br />
1.5.4 Faserverstärkte Kunststoffe 7<br />
1.6 Werkstofftabelle 8<br />
2. Zerspanbarkeit 20<br />
2.1 Spanbildung 21<br />
2.1.1 Spanarten 21<br />
2.1.2 Spanform 22<br />
3. Schneidstoff 23<br />
3.1 Hartmetalle 23<br />
3.1.1 Ausgangsstoffe und Herstellung 23<br />
3.1.2 Qualitätskontrolle bei Hartmetall 24<br />
3.2 Oxidkeramische Werkstoffe 26<br />
3.3 PKD und CBN 27<br />
3.4 Beschichtungen 28<br />
3.4.1 Vorbereitung zur Beschichtung 28<br />
3.4.2 Schichtbildungsprozess 28<br />
3.4.3 Hartstoffschichten als Verschleißschutz 30<br />
3.4.4 Beschichtungsempfehlungen 31<br />
4. Werkzeugverschleiß 33<br />
4.1 Freiflächenverschleiß 33<br />
4.2 Kolkverschleiß 34<br />
4.3 Schneidenbruch 34<br />
5. Werkzeug-, Werkstückspannung 35<br />
5.1 Werkzeugaufnahmen 35<br />
5.2 Spannfutter 35<br />
5.2.1 Steilkegelaufnahme 35<br />
5.2.2 Hohlschaftkegelaufnahme 35<br />
5.3 Spannfutter 35<br />
5.3.1 Flächenspannfutter 35<br />
5.3.2 Spannfutter für Spannzangen 36<br />
5.3.3 Hydrodehnspannfutter 36<br />
5.3.4 Schrumpffutter 36<br />
5.3.5 Spannfuttervergleich 36<br />
Seite<br />
5.4 Werkstückspannung 37<br />
5.4.1 Fräsen 37<br />
5.4.2 Bohren, Reiben, Senken 37<br />
5.5 Wuchten 38<br />
6. HSC-Bearbeitung 40<br />
6.1 Vorteile HSC-Bearbeitung 40<br />
6.2 Cermet integrierbar? 41<br />
6.3 Welche Beschichtung ist zu bevorzugen? 41<br />
6.4 Ermittlung optimaler Schnittparameter 41<br />
6.5 Beachtenswertes zum Thema HSC-Fräsen 42<br />
6.6 Das richtige Werkzeug zum jeweiligen Werkstoff 42<br />
6.6.1 Aluminium 42<br />
6.6.2 Kupfer 42<br />
6.6.3 Faserverstärkte Kunststoffe 42<br />
4.6.4 Graphit 43<br />
6.6.5 Guss 43<br />
6.6.6 Stahl 43<br />
7. HPC-Bearbeitung 44<br />
8. Hartzerspanung 45<br />
9. Hochfeste Werkstoffe 48<br />
10. Trockenzerspanung 50<br />
10.1 Minimalmengenschmierung 50<br />
11. Wirtschaftlichkeit Aufbereiten 51<br />
11.1 Wirtschaftlicher Arbeiten 51<br />
11.2 Aufbereiten in Zahlen 52<br />
11.3 Gründe für und gegen das Aufbereiten 53<br />
1<br />
Grundlagen
2<br />
1.Werkstoffe<br />
1.1 Einteilung der Werkstoffe<br />
Werkstoffe einer jeden Werkstoffgruppe haben teils gemeinsame, teils werkstoffspezifische, also typische Eigenschaften.<br />
Über diese Charakteristik der Werkstoffe lassen sich die Anwendungsmöglichkeiten bestimmen.<br />
Die Eisenwerkstoffe werden anhand ihres Kohlenstoffgehalts, Nichteisenmetalle anhand ihrer Dichte unterschieden.<br />
(Abb. 1.1)<br />
1.2 Zerspanbarkeit von Stählen<br />
Die Zerspanbarkeit ist stets von mehreren Faktoren abhängig. Hier sind vor allem das Bearbeitungsverfahren, der<br />
Schneidstoff, die Schnittbedingungen, das Werkstoffgefüge sowie die mechanischen Werkstoffeigenschaften wie Festigkeit<br />
und Härte ausschlaggebend.<br />
(Abb. 1.2)<br />
Legierungs- und Begleitelemente<br />
Element Erhöht Erniedrigt Einfluss auf Zerspanbarkeit<br />
Al Zunderwiderstand – –<br />
(Aluminuim) Eindringen von Stickstoff<br />
Cr Zugfestigkeit, Härte, Dehnung Zerspanbarkeit wird<br />
(Chrom) Warmfestigkeit, verschlechtert durch<br />
Verschleißfestigkeit,<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
Steigerung der Festigkeit<br />
Co Härte, Schneidhaltigkeit, Kornwachstum bei höheren Erhöhter Werkzeugverschleiß<br />
(Cobalt) Warmfestigkeit Temperaturen<br />
Mn Zugfestigkeit, Kaltformbarkeit, Zerspanbarkeit wird ver-<br />
(Mangan) Durchhärtbarkeit, Zähigkeit Graphitausscheidung bei GG schlechtert durch Steigerung<br />
der Festigkeit
Element Erhöht Erniedrigt Einfluss auf Zerspanbarkeit<br />
Mo Zugfestigkeit, Anlasssprödigkeit, Zerspanbarkeit wird ver-<br />
(Molybdän) Warmfestigkeit, Schmiedbarkeit schlechtert durch Steigerung<br />
Durchhärtbarkeit der Zugfestigkeit<br />
Ni Festigkeit, Zähigkeit, Wärmedehnung Zerspanbarkeit wird<br />
(Nickel) Durchhärtbarkeit, verschlechtert durch<br />
Korrosionsbeständigkeit Steigerung der Zähigkeit<br />
V Dauerfestigkeit, Härte, Empfindlichkeit gg. Zerspanbarkeit wird<br />
(Vanadium) Warmfestigkeit Überhitzung verschlechtert durch<br />
Steigerung der Festigkeit<br />
W Zugfestigkeit, Härte, Dehnung Zerspanbarkeit wird<br />
(Wolfram) Warmfestigkeit, verschlechtert durch<br />
Schneidenhaltigkeit Steigerung der Festigkeit<br />
C Festigkeit, Härte, Schmelzpunkt, Dehnung, Starker abrasiver Verschleiß,<br />
(Kohlenstoff) Härtbarkeit, Rissbildung Schweiß-, Schmiedbarkeit Aufbauschneidenbildung,<br />
Hohe Zerspankräfte<br />
P Zugfestigkeit, Kerbschlagzähigkeit, Kurzbrüchige Späne,<br />
(Phosphor) Warmfestigkeit, Schweißbarkeit geringere Aufbauschneiden-<br />
Korrosionsbeständigkeit bildung bis 0,1% Gehalt,<br />
Verstärkter Werkzeugverschleiß<br />
S Zerspanbarkeit Kerbschlagzähigkeit, Kurzbrüchige Späne,<br />
(Schwefel) Schweißbarkeit geringere Aufbauschneidenbildung<br />
Si Zugfestigkeit, Drehgrenze, Bruchdehnung, Verstärkter Werkzeug-<br />
(Silicium) Korrosionsbeständigkeit Kerbschlagzähigkeit,<br />
Tiefziehfähigkeit,<br />
Schweißbarkeit<br />
verschleiß<br />
Pb – – Kurzbrüchige Späne,<br />
(Blei) Verringerter Werkzeugverschleiß<br />
1.2.1 Einfluss von Wärmebehandlung<br />
Verfahren Einfluss Zerspanbarkeit<br />
Normalglühen Ungleichmäßiges und grobkörniges Gefüge Abhängig vom Kohlenstoffgehalt (vgl. 1.2)<br />
wird beseitigt Ferrit: schlechte Spanbildung, geringer<br />
Verschleiß<br />
Perlit: günstigere Spanbildung, erhöhter<br />
Verschleiß<br />
Weichglühen Ferrit-Grundgefüge mit körnigem Zementit mit zunehmendem Ferritanteil wird<br />
wird erreicht Spanbildung schlechter, günstiger Werkzeugverschleiß<br />
Härten Härte und Verschleißfestigkeit wird gesteigert Hoher, abrasiver Werkzeugverschleiß,<br />
(Martensitbildung) gute Spanbildung<br />
Vergüten Verminderung von Härte, günstiger Werkzeugverschleiß,<br />
Zugfestigkeit und Streckgrenze neigt zur Aufbauschneidenbildung,<br />
Zuname von Zähigkeit und Bruchdehnung schlechte Spanbildung<br />
Einsatzhärten Härte und Verschleißfestigkeit wird im Hoher abrasiver Werkzeugverschleiß im<br />
Randbereich gesteigert (Martensitbildung) Randbereich<br />
Nitrierhärten Härte, Verschleißfestigkeit, Hoher abrasiver Werkzeugverschleiß im<br />
Gleitfähigkeit wird im Randbereich gesteigert<br />
(Nitridbildung)<br />
Randbereich<br />
Carbonitrieren Härte, Verschleißfestigkeit und Anlass- Hoher abrasiver Werkzeugverschleiß im<br />
beständigkeit wird im Randbereich gesteigert Randbereich<br />
3
1.3 Zerspanbarkeit von Eisengusswerkstoffen<br />
Im Gegensatz zum Stahl wird bei Guss die Zerspanbarkeit sehr stark von der Menge und Ausbildung des eingelagerten<br />
Graphits beeinflusst. Das eingelagerte Graphit wirkt bei der Zerspanung wie ein Spanbrecher, da es das metallische<br />
Grundgefüge unterbricht. Dies hat kurzbrüchige Späne, niedrigere Schnittkräfte und somit höhere Werkzeugstandzeiten<br />
zur Folge.<br />
Werkstoff Art des Form des Grundgefüge Zerspanbarkeit<br />
Kohlenstoffs Kohlenstoffs<br />
Hartguss Graphit und Grob- bis Ferrit … Zementit Hoher Verschleiß,<br />
Streifenzementit feinblättrig gute Spanbildung<br />
Schwarzer Graphit und Flockig Ferrit neigt zur Fließspan-<br />
Temperguss Streifenzementit bildung, besser<br />
zerspanbar als GTW<br />
Weißer Graphit und Flockig Ferrit neigt zur Fließspan-<br />
Temperguss Streifenzementit bildung, schlechte<br />
Zerspanbarkeit<br />
Guss mit Graphit und Grob- bis Ferrit … Perlit kurzbrüchige Späne,<br />
Lamellengraphit Streifenzementit feinblätterig gutes Verschleißverhalten<br />
Guss mit Graphit und Kugelig Ferrit … Perlit gute Zerspanbarkeit,<br />
Kugelgraphit Streifenzementit erhöhter Freiflächenverschleiß<br />
bei<br />
höheren Schnittparametern,<br />
neigt dann<br />
zum „Schmieren“<br />
Stahlguss Streifenzementit – Perlit und Ferrit gute Zerspanbarkeit,<br />
kurzbrüchige Späne,<br />
gutes Verschleißverhalten<br />
4<br />
(Abb. 1.3)
1.4 Zerspanung von Nichteisen (NE-) Metallen<br />
1.4.1 Aluminium und Aluminiumlegierungen<br />
Aluminium ist im Vergleich zu Stahl mit ca. 2/3 weniger Schnittkraft zu bearbeiten. Das Hauptproblem ist hier die Spanform,<br />
die durch das große Spanvolumen, das erreicht werden kann, doch extrem variieren kann. Natürlich ist auch die<br />
Werkzeuggeometrie ein Kriterium, das hier als eher wichtig eingestuft werden muss. Alu-Knetlegierungen sind gut zu<br />
bearbeiten, da sie kaum Verschleiß verursachen. Nur bei zu niedrigen Schnittgeschwindigkeiten kann es zu Aufbauschneidenbildung<br />
und somit zu erhöhter Reibung kommen. Alu-Gusswerkstoffe < 12% Si (untereutektisch) verhalten<br />
sich in der Zerspanung ähnlich wie Knetlegierungen, sind also gut zu zerspanen. Bei übereutektischen Alulegierungen<br />
(Si > 12%) weisen die Werkzeuge anhand des abrasiven Verschleißes einen erheblichen Standzeitabfall auf. Auch weisen<br />
diese mitunter sehr unterschiedliche Zerspanungseigenschaften in den Kern- und Randzonen auf.<br />
Aluminium – Knetlegierungen (aushärtbar bei ρ > 2,73 kg/dm 3 )<br />
(Abb. 1.4)<br />
Aluminium - Gusslegierungen<br />
(Abb. 1.5)<br />
5
1.4.2 Titan und Titanlegierungen<br />
Titan zeichnet sich besonders durch seine hohe Festigkeit und große Härte sowie Warm- und Dauerfestigkeit aus. Im<br />
reinen Zustand tritt wegen der Affinität zu Sauerstoff aber auch Stickstoff und Kohlenstoff eine Versprödung ein. Diese<br />
wird durch Zugabe von Legierungselementen stark verbessert. Hierdurch können Eigenschaften von legierten Stählen in<br />
puncto Festigkeit und Dehnung bei gleichzeitig wesentlich weniger Gewicht und Korrosionsanfälligkeit erreicht werden.<br />
Leider ist es auf Grund seiner mechanischen und physikalischen Eigenschaften nur schwer zerspanbar. Titan-Staub und<br />
–Späne sind leicht brennbar, weshalb ähnliche Sicherheitsvorkehrungen wie bei Magnesium zu treffen sind. Die Späne<br />
neigen dazu am Werkzeug aufzuschweißen, was zu Ausbröckelungen und vermehrtem Freiflächenverschleiß führt. Durch<br />
Optimierung der Schneidengeometrie sind aber durchaus passable Standzeiten zu erreichen. Diese hängt aber extrem<br />
von der gewählten Schnittgeschwindigkeit ab.<br />
1.4.3 Kupfer und Kupferlegierungen<br />
Kupfer ist im reinen Zustand weich und gut dehnbar. Durch Zugabe<br />
von Legierungsbestandteilen wird der Zustand aber auch<br />
die Farbe extrem verändert. Die spanende Bearbeitung von<br />
Kupfer ist eher schwierig, da es zur Bildung von Aufbauschneiden<br />
und Bildung von langen Wendel- und Wirrspänen<br />
neigt. Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) haben eine wesentlich<br />
höhere Härte, wobei die Zähigkeit gleichzeitig abnimmt. Dies<br />
verbessert auch die Zerspanbarkeit, da wesentlich kürzere<br />
Späne gebildet werden. Kupfer-Zinn-Legierungen (Bronze)<br />
steigern die Festigkeit, wobei mit einer Wärmebehandlung der<br />
drohenden Versprödung entgegengewirkt wird. Bei der<br />
Berabeitung von Bronze wird meist eine günstige Spanform<br />
erreicht.<br />
1.4.4 Nickel und Nickellegierungen<br />
Nickel, das eine hohe Dehnung und Festigkeit aufweist, lässt sich gut kaltumformen. Eine Zerspanung ist möglich. Durch<br />
das Legieren entstehen einerseits hochwarmfeste, andererseits extrem korrosionsbeständige Werkstoffe. Beide Werkstoffgruppen<br />
sind zu den schwer zerspanbaren Werkstoffen zu zählen. Bei den Gusslegierungen ist auf Grund des<br />
grobkörnigen Gefüges oftmals kein befriedigendes Schlichtergebnis zu erreichen. Um der hohen Schnitttemperatur und<br />
dem Schmieren des Werkstoffes entgegenzuwirken, kommen speziell optimierte, scharfkantige Werkzeuge zum Einsatz.<br />
Dennoch sind nur sehr geringe Schnittgeschwindigkeiten realisierbar.<br />
1.5 Zerspanung von Kunststoffen (Polymeren)<br />
6<br />
(Abb. 1.6)<br />
(Abb. 1.7)<br />
Kunststoffe werden anhand ihres inneren Aufbaus unterschieden. Jede Gruppe von Kunststoffen besitzt einen typischen<br />
Aufbau, der ein anderes mechanisches und thermisches Verhalten zur Folge hat. Für die Zerspanbarkeit gilt, dass Kunststoffe<br />
sehr viel einfacher zu zerspanen sind, als metallische Werkstoffe. Einige Punkte gilt es jedoch zu beachten. Um<br />
der thermischen Belastung des Kunststoffes bei der Zerspanung entgegenzuwirken, muss eine absolut einwandfreie und
gut geschärfte Schneide mit ausreichend großem Freiwinkel eingesetzt werden. Die sonst entstehende Reibungswärme<br />
würde das Bauteil meist beschädigen. Durch das Verwenden von Pressluft oder Kühlmitteln kann ein Aufstauen der<br />
Späne und die damit auftretende Reibungswärme verhindert werden. Es sind keine besonderen Fertigungsverfahren notwendig<br />
und es kann in Bezug auf den Maschinenpark auf Erfahrungen in der Holz- bzw. Aluminiumbearbeitung zurückgegriffen<br />
werden. Da sehr viel geringere Zerspanungskräfte als in der Metallzerspanung auftreten, sind auch die Haltekräfte<br />
für das Werkstück zweckmäßig zu gestalten.<br />
Bei der Bearbeitung von Faserverstärkten Kunststoffen (FVK) sind die vorgenannten Angaben nur bedingt zutreffend. Die<br />
Art der Faserverstärkung ist hier massgebend für die Bearbeitbarkeit. Ist es nur eine Verstärkung des Kunststoffes mit<br />
Matten (Laminate) oder ist es eine textile Struktur (Gewebe). Laminate sind sehr viel einfacher zu bearbeiten, da nur die<br />
Zug- und Biegefestigkeit der Fasern Berücksichtigung finden müssen. Bei Geweben ist es ein Verbund der eine eigene<br />
Struktur bildet, die beachtet werden muß. Als Schneidwerkzeuge werden vorwiegend (diamant-) beschichtete Hartmetall-,<br />
CBN- oder PKD-Werkzeuge eingesetzt. Ist der bei Hartmetallwerkzeugen hauptsächlich auftretende Freiflächenverschleiß<br />
und die Kantenverrundung Hautverschleißursache, so ist es bei CBN- und PKD-Werkzeugen die Schneidkantenverrundung.<br />
Aufgrund der Abrasivität des Werkstoffes werden nur bedingt unbeschichtete Hartmetallwerkzeuge eingesetzt.<br />
Nimmt der Verschleiß am Werkzeug zu, so ist zu beachten, dass die Zerspanungstemperatur nicht zu stark<br />
ansteigt und eine Beschädigung des Bauteils verursacht.<br />
1.5.1 Thermoplaste<br />
Thermoplaste bestehen aus fadenförmigen Makromolekülen.<br />
Ihre Festigkeit erhalten sie nicht durch Vernetzung der<br />
Moleküle, sondern durch die Verschlingung und Reibung der<br />
Makromoleküle. Bei der Erwärmung, werden Thermoplaste<br />
weich bis sie sogar flüssig werden. Dieser Schritt ist umkehrbar,<br />
d.h. bei der Erkaltung wird aus dem flüssigen wieder ein<br />
festes Thermoplast. Daher sind Thermoplaste warm umformbar<br />
und schweißbar.<br />
1.5.2 Duroplaste<br />
Duroplaste bestehen aus Makromolekülen, die an vielen Stellen<br />
eng miteinander vernetzt sind. Durch Erwärmung verändern sie<br />
ihr mechanisches Verhalten kaum, da sie bis zur Zersetzung<br />
hart bleiben. Über die Zersetzungstemperatur hinaus zerfallen<br />
Duroplaste ohne flüssig zu werden. Die Folge ist, dass Duroplaste<br />
nicht umformbar und nicht schweißbar sind.<br />
1.5.3 Elastomere<br />
Elastomere bestehen aus weit miteinander vernetzten Makromolekülen,<br />
die zusätzlich miteinander verknäult sind. Sie zeichnen<br />
sich durch eine hohe Elastizität aus. Durch Krafteinwirkung<br />
lassen sich Elastomere plastisch verformen, wobei sie nach<br />
Wegnahme der Kraft in ihre ursprüngliche Form zurückkehren.<br />
Umgangssprachlich sind Elastomere als Gummi bekannt.<br />
1.5.4 Faserverstärkte Kunststoffe<br />
Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) sind Kunststoffe, die aus<br />
einer Grundmasse bestehen, in die Fasern eingearbeitet wurden.<br />
Als Grundmasse werden sowohl Thermoplaste als auch<br />
Duroplaste eingesetzt. Als Fasern sind Glasfasern (GFK) und<br />
Kohlenstofffasern (CFK) die wohl bekanntesten. Die Eigenschaft<br />
des so hergestellten Verbundwerkstoffes FVK wird durch<br />
die Wahl der Grundmasse, den Anteil der Fasern am Gesamtvolumen<br />
und die Ausrichtung der Fasern bestimmt. Der besondere<br />
Vorteil von FVK ist die hohe Zugfestigkeit und Steifigkeit<br />
(E-Modul) bei gleichzeitig extrem geringer Dichte. FVK ist in<br />
fast jeder beliebigen Form realisierbar.<br />
Festigkeit<br />
Festigkeit<br />
Festigkeit<br />
Thermisches Verhalten von Thermoplasten<br />
fest<br />
weich<br />
Temperatur<br />
teigig<br />
Thermisches Verhalten von Duroplasten<br />
fest und hart<br />
Temperatur<br />
Thermisches Verhalten von Elastomeren<br />
Temperatur<br />
gummielastisch<br />
flüssig<br />
Z<br />
e<br />
r<br />
s<br />
e<br />
t<br />
z<br />
u<br />
n<br />
g<br />
(Abb. 1.8)<br />
Z<br />
e<br />
r<br />
s<br />
e<br />
t<br />
z<br />
u<br />
n<br />
g<br />
(Abb. 1.9)<br />
Z<br />
e<br />
r<br />
s<br />
e<br />
t<br />
z<br />
u<br />
n<br />
g<br />
(Abb. 1.10)<br />
7
1.6 Werkstofftabelle<br />
8<br />
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
1 Automaten-, Bau-,<br />
Federstahl<br />
2 Einsatz-,Nitrier-<br />
,Vergütungsstahl<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
1.1<br />
Automatenstahl<br />
1.2<br />
Baustahl<br />
1.3<br />
Federstahl<br />
2.1<br />
Einsatzstahl<br />
2.2<br />
Nitrierstahl<br />
1.1.1<br />
bis 500 N/mm²<br />
1.1.2<br />
über 500 N/mm²<br />
1.2.1<br />
unlegiert bis<br />
500 N/mm²<br />
1.2.2<br />
unlegiert über<br />
500 N/mm²<br />
1.2.3<br />
legiert<br />
1.3.1<br />
geglüht<br />
(bis 250 HB)<br />
1.3.2<br />
naturhart<br />
(250-350 HB)<br />
1.3.3<br />
federhart<br />
(1200-1600<br />
N/mm²)<br />
2.1.1<br />
bis 150 HB<br />
2.1.2<br />
150-200 HB<br />
2.1.3<br />
über 200 HB<br />
2.2.1<br />
bis 1000 N/mm²<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.0711 9 S 20 CF 9 S 22 220 M 07<br />
1.0715 9 SMn 28 S 250 CF 9 SMn 28 230 M 07<br />
1.0718 9 SMnPb 28 S 250 Pb CF 9 SMnPb 28<br />
1.0721 10 S 20 10 F 1 CF 10 S 20 210 M 15<br />
1.0722 10 SPb 20 10 PbF 2 CF 10 SPb 20<br />
1.0723 15 S 20 210 A 15<br />
1.0736 9 SMn 36 S 300 CF 9 SMn 36 240 M 07<br />
1.0737 9 SMnPb 36 S 300 Pb CF 9 SMnPb 36<br />
1.0726 35 S 20 35 MF 4 212 M 36<br />
1.0727 45 S 20 45 MF 4 212 M 44<br />
1.0728 60 S 20 60 MF 4<br />
1.0037 St 37-2<br />
1.0044 St 44-2 E 28-2 Fe 430 B FN 4360-43 B<br />
1.0116 St 37-3 E 24-3; E 24-4 Fe 360 D FF 4360-40 C<br />
1.0144 St 44-3 E 28-3; E 28-4 Fe 430 D FF 4360-43 C<br />
1.0050 St 50-2 A 50-2 Fe 490 4360-50 B<br />
1.0570 St 52-3 E 36-3; E 36-4 Fe 510 B; C; D 4360-50 B<br />
1.0060 St 60-2 A 60-2 Fe 590; Fe 60-2 4360-SSE; SSC<br />
1.5415 15 Mo 3 15 D 3 16 Mo 3 1501-240<br />
1.5423 16 Mo 5 16 Mo 5 1503-245-420<br />
1.5622 14 Ni 6 16 N 6 14 Ni 6<br />
1.5680 12 Ni 19 Z 18 N 5<br />
1.7335 13 CrMo 4 4 15 CD 3.5 14 CrMo 4 5 1501-620 Gr. 27<br />
1.7337 16 CrMo 4 4 15 CD 4.5 14 CrMo 4 5 1501-620 Gr. 27<br />
1.7380 10 CrMo 9 10 10 CD 9.10 12 CrMo 9 10 1501-622 Gr. 31; 45<br />
1.7709 21 CrMoV 5 7<br />
1.7715 14 MoV 6 3 1503-660-440<br />
1.7735 14 CrMoV 6 9 15 CDV 6<br />
1.0904 55 Si 7 55 S 7 55 Si 8 250 A 53<br />
1.0961 60 SiCr 7 60 SC 7 60 SiCr 8<br />
1.1231 Ck 67 XC 68 C 70 060 A 67<br />
1.1248 Ck 75 XC 75 C 75 060 A 78<br />
1.1274 Ck 101 XC 100 060 A 96<br />
1.2101 62 SiMnCr 4<br />
1.2103 58 SiCr 8<br />
1.7103 67 SiCr 5<br />
1.7176 55 Cr 3 55 C 3 55 Cr 3 527 A 60<br />
1.8159 50 CrV 4 50 CV 4 51 CrV 4 735 A 50<br />
1.0904 55 Si 7 55 S 7 55 Si 8 250 A 53<br />
1.0961 60 SiCr 7 60 SC 7 60 SiCr 8<br />
1.1231 Ck 67 XC 68 C 70 060 A 67<br />
1.1248 Ck 75 XC 75 C 75 060 A 78<br />
1.1274 Ck 101 XC 100 060 A 96<br />
1.2101 62 SiMnCr 4<br />
1.2103 58 SiCr 8<br />
1.7103 67 SiCr 5<br />
1.7176 55 Cr 3 55 C 3 55 Cr 3 527 A 60<br />
1.8159 50 CrV 4 50 CV 4 51 CrV 4 735 A 50<br />
1.0904 55 Si 7 55 S 7 55 Si 8 250 A 53<br />
1.0961 60 SiCr 7 60 SC 7 60 SiCr 8<br />
1.1231 Ck 67 XC 68 C 70 060 A 67<br />
1.1248 Ck 75 XC 75 C 75 060 A 78<br />
1.1274 Ck 101 XC 100 060 A 96<br />
1.2101 62 SiMnCr 4<br />
1.2103 58 SiCr 8<br />
1.7103 67 SiCr 5<br />
1.7176 55 Cr 3 55 C 3 55 Cr 3 527 A 60<br />
1.8159 50 CrV 4 50 CV 4 51 CrV 4 735 A 50<br />
1.0301 C 10 AF 34 C 10; XC 10 C 10 045 M 10<br />
1.0401 C 15 AF3 7 C 12; XC 18 C 15; C 16 080 M 15<br />
1.1121 Ck 10 XC 10 C 10 045 M 10<br />
1.1141 Ck 15 XC 15; XC 18 C 15; C 16 080 M 15<br />
1.7012 13 Cr 2<br />
1.7015 15 Cr 3 12 C 3 523 M 15<br />
1.5732 14 NiCr 10 14 NC 11 16 NiCr 11<br />
1.5752 14 NiCr 14 12 NC 15 655 M 13<br />
1.5860 14 NiCr 18<br />
1.5919 15 CrNi 6 16 NC 6 16 CrNi 4 S 107<br />
1.5920 18 CrNi 8 20 NC 6<br />
1.6523 21 NiCrMo 2 20 NCD 2 20 NiCrMo 2 805 M 20<br />
1.6587 17 CrNiMo 6 18 NCD 6 18 NiCrMo 7 820 A 16<br />
1.7131 16 MnCr 5 16 MC 4 16 MnCr 5 527 M 17<br />
1.7139 16 MnCrS 5<br />
1.7147 20 MnCr 5 20 MC 5 20 MnCr 5<br />
1.7149 20 MnCrS 5<br />
1.7262 15 CrMo 5 12 CD 4 12 CrMo 4<br />
1.7264 20 CrMo 5 18 CD 4<br />
1.7271 23 CrMoB 3 3<br />
1.7311 20 CrMo 2<br />
1.7321 20 MoCr 4<br />
1.7323 20 MoCrS 4<br />
1.7325 25 MoCr 4<br />
1.7326 25 MoCrS 4<br />
1.8504 34 CrAl 6<br />
1.8506 34 CrAlS 5
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
2.2.2<br />
über 1000<br />
N/mm²<br />
2.3 Vergütungsstahl 2.3.1<br />
unlegiert bis<br />
800 N/mm²<br />
2.3.2<br />
unlegiert 800-<br />
1000 N/mm²<br />
2.3.3<br />
legiert bis<br />
800 N/mm²<br />
2.3.4<br />
legiert 800-<br />
1000 N/mm²<br />
2.3.5<br />
legiert 1000-<br />
1300 N/mm²<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.8507 34 CrAlMo 5 30 CAD 6.12 34 CrAlMo 7 905 M 31<br />
1.8509 41 CrAlMo 7 40 CAD 6.12 41 CrAlMo 7 905 M 39<br />
1.8515 31 CrMo 12 30 CD 12 31 CrMo 12 722 M 24<br />
1.8519 31 CrMoV 9<br />
1.8521 15 CrMoV 5 9<br />
1.8523 39 CrMoV 13 9 36 CrMoV 13 9 897 M 39<br />
1.8550 34 CrAlNi 7<br />
1.0402 C 22 AF 42 C 20 C 20; C 21 050 A 20<br />
1.0406 C 25 AF 50 C 30 C 25 070 M 26<br />
1.0501 C 35 AF 55 C 35 C 35 060 A 35<br />
1.0503 C 45 AF 65 C 45 C 45 080 M 46<br />
1.0511 C 40 AF 60 C 40 C 40<br />
1.0528 C 30<br />
1.1151 Ck 22 XC 25; XC 18 C 20 050 A 20<br />
1.1158 Ck 25 XC 25 C 25 070 M 26<br />
1.1178 Ck 30<br />
1.1181 Ck 35 XC 38 H1:XC 32 C 35 080 M 36<br />
1.1186 Ck 40 XC 42 H1 C 40 080 M 40<br />
1.1191 Ck 45 XC 42 C 45 080 M 46<br />
1.0535 C 55 AF 70 C55 C 55 070 M 55<br />
1.0540 C 50<br />
1.0601 C 60 CC 55 C 60 080 A 62<br />
1.1203 Ck 55 XC 55 C50 070 M 55<br />
1.1206 Ck 50 XC 48 H1 080 M 50<br />
1.1221 Ck 60 XC 60 C60 080 A 62<br />
1.1133 20 Mn 5 20 M 5 G 22 Mn 3 120 M 19<br />
1.3505 100 Cr 6 100 C 6 100 Cr 6 534 A 99<br />
1.5120 38 MnSi 4<br />
1.5121 46 MnSi 4<br />
1.5141 53 MnSi 4<br />
1.5710 36 NiCr 6 35 NC 6 640 A 35<br />
1.6546 40 NiCrMo 2 2 40 NCD 2 40 NiCrMo 2 (KB) 311-Type 7<br />
1.6565 40 NiCrMo 6 311-Type 6<br />
1.7003 38 Cr 2 38 C 2 38 Cr 2<br />
1.7006 46 Cr 2 42 C 2 45 Cr 2<br />
1.7020 32 Cr 2<br />
1.7030 28 Cr 4 530 A 30<br />
1.7033 34 Cr 4 32 C 4 34 Cr 4 (KB) 530 A 32<br />
1.7218 25 CrMo 4 25 CD 4 25 CrMo 4 (KB) 1717 CDS 110<br />
1.7220 34 CrMo 4 35 CD 4 35 CrMo 4 708 A 37<br />
1.7223 41 CrMo 4 42 CD 4 TS 41 CrMo 4 708 M 40<br />
1.7225 42 CrMo 4 42 CD 4 42 CrMo 4 708 M 40<br />
1.7228 50 CrMo 4 50 CR MO4 708 A 47<br />
1.8159 50 CrV 4 50 CV 4 51 CrV 4 735 A 50<br />
1.1157 40 Mn 4 35 M 5 150 M 36<br />
1.1165 30 Mn 5 35 M 5 120 M 36<br />
1.1167 36 Mn 5 40 M 5 150 M 36<br />
1.1170 28 Mn 6 20 M 5 C 28 Mn 150 M 28<br />
1.3561 44 Cr 2<br />
1.3563 43 CrMo 4<br />
1.3565 48 CrMo 4 817 M 40<br />
1.5120 38 MnSi 4<br />
1.5121 46 MnSi 4<br />
1.5122 37 MnSi 4<br />
1.5131 50 MnSi 4<br />
1.5141 53 MnSi 4<br />
1.5223 42 MnV 7<br />
1.5710 36 NiCr 6 35 NC 6 640 A 35<br />
1.5736 36 NiCr 10 30 NC 11 35 NiCr 9<br />
1.5755 31 NiCr 14 18 NC 13 653 M 31<br />
1.6511 36 CrNiMo 4 40 NCD 3 38 NiCrMo 4 (KB) 816 M 40<br />
1.6513 28 NiCrMo 4<br />
1.7003 38 Cr 2 38 C 2 38 Cr 2<br />
1.7006 46 Cr 2 42 C 2 45 Cr 2<br />
1.7030 28 Cr 4 530 A 30<br />
1.7033 34 Cr 4 32 C 4 34 Cr 4 (KB) 530 A 32<br />
1.7034 37 Cr 4 38 C 4 38 Cr 4 530 A 36<br />
1.7035 41 Cr 4 42 C 4 41 Cr 4 530 M 40<br />
1.7218 25 CrMo 4 25 CD 4 S 25 CrMo 4 (KB) 1717 CDS 110<br />
1.7220 34 CrMo 4 35 CD 4 35 CrMo 4 708 A 37<br />
1.7223 41 CrMo 4 42 CD 4 TS 41 CrMo 4 708 M 40<br />
1.7225 42 CrMo 4 42 CD 4 42 CrMo 4 708 M 40<br />
1.7228 50 CrMo 4 50 CR MO4 708 A 47<br />
1.7561 42 CrV 6<br />
1.7735 14 CrMoV 6 9<br />
1.8159 50 CrV 4 50 CV 4 51 CrV 4 735 A 50<br />
1.3563 43 CrMo 4<br />
1.3565 48 CrMo 4 817 M 40<br />
1.5120 38 MnSi 4<br />
1.5121 46 MnSi 4<br />
1.5122 37 MnSi 4<br />
1.5223 42 MnV 7<br />
1.5710 36 NiCr 6 35 NC 6 640 A 35<br />
1.5736 36 NiCr 10 30 NC 11 35 NiCr 9<br />
1.5864 35 NiCr 18<br />
9
10<br />
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
3 Werkzeugstahl<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
3.1<br />
Werkzeugstahl<br />
unlegiert<br />
3.2<br />
Werkzeugstahl für<br />
Kaltarbeit<br />
3.3<br />
Werkzeugstahl für<br />
Warmarbeit<br />
2.3.6<br />
legiert 1300-<br />
1600 N/mm²<br />
3.1.1<br />
allgemein<br />
3.2.1<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.6511 36 CrNiMo 4 40 NCD 3 38 NiCrMo 4 (KB) 816 M 40<br />
1.6580 30 CrNiMo 8 30 CND 8 30 NiCrMo 8 823 M 30<br />
1.6582 34 CrNiMo 6 35 NCD 6 35 NiCrMo 6 (KW) 817 M 40<br />
1.7033 34 Cr 4 32 C 4 34 Cr 4 (KB) 530 A 32<br />
1.7034 37 Cr 4 38 C 4 38 Cr 4 530 A 36<br />
1.7035 41 Cr 4 42 C 4 41 Cr 4 530 M 40<br />
1.7045 42 Cr 4 42 C 4 TS 41 Cr 4 530 A 40<br />
1.7218 25 CrMo 4 25 CD 4 S 25 CrMo 4 (KB) 1717 CDS 110<br />
1.7220 34 CrMo 4 35 CD 4 35 CrMo 4 708 A 37<br />
1.7223 41 CrMo 4 42 CD 4 TS 41 CrMo 4 708 M 40<br />
1.7225 42 CrMo 4 42 CD 4 42 CrMo 4 708 M 40<br />
1.7228 50 CrMo 4 50 CR MO4 708 A 47<br />
1.7361 32 CrMo 12 30 CD 12 32 CrMo 12 722 M 24<br />
1.7561 42 CrV 6<br />
1.7707 30 CrMoV 9<br />
1.7735 14 CrMoV 6 9<br />
1.8159 50 CrV 4 50 CV 4 51 CrV 4 735 A 50<br />
1.8161 58 CrV 4<br />
1.1273 90 Mn 4<br />
1.5864 35 NiCr 18<br />
1.6580 30 CrNiMo 8 30 CND 8 30 NiCrMo 8 823 M 30<br />
1.6582 34 CrNiMo 6 35 NCD 6 35 NiCrMo 6 (KW) 817 M 40<br />
1.6746 32 NiCrMo 14 5 35 NCD 14 830 M 31<br />
1.7361 32 CrMo 12 30 CD 12 32 CrMo 12 722 M 24<br />
1.7707 30 CrMoV 9<br />
1.7735 14 CrMoV 6 9<br />
1.8161 58 CrV 4<br />
1.1520 C 70 W1<br />
1.1525 C 80 W1 Y1 90; Y1 80 C 80 KU<br />
1.1545 C 105 W1 Y1 105 C 100 KU<br />
1.1620 C 70 W2<br />
1.1625 C 80 W2 C 80 KU BW 1 B<br />
1.1645 C 105 W2 Y2 105 C 100 KU<br />
1.1654 C 110 W<br />
1.1663 C 125 W Y2 120 C 120 KU<br />
1.1673 C 135 W Y2 140 C 140 KU<br />
1.1730 C 45 W Y3 42<br />
1.1740 C 60 W Y3 55<br />
1.1744 C 67 W<br />
1.1750 C 75 W BW 1A<br />
1.1820 C 55 W<br />
1.1830 C 85 W Y3 90<br />
1.2067 100 Cr 6 Y 100 C 6 BL 3<br />
niedrig legiert bis 1.2101 62 SiMnCr 4<br />
1000 N/mm² 1.2103 58 SiCr 8<br />
1.2108 90 CrSi 5<br />
1.2162 21 MnCr 5 20 NC 5<br />
1.2210 115 CrV 3 100 C 3 107 CrV 3 KU<br />
1.2330 35 CrMo 4 34 CD 4 35 CrMo 4 708 A 37<br />
1.2332 47 CrMo 4 42 CD 4 40 CrMo 4 708 M 40<br />
1.2369 81 CrMov 42 16<br />
1.2419 105 WCr 6 105 WC 13 107 WCr 5 KU<br />
1.2510 100 MnCrW 4 90 MWCV 5 95 MnWCr 5 KU BO 1<br />
1.2516 120 WV 4 110 WC 20 110 W 4 KU BF 1<br />
1.2542 45 WCrV 7 45 WCrV 8 KU BS 1<br />
1.2550 60 WCrV 7 55 WC 20 55 WCrV 8 KU<br />
1.2721 50 NiCr 13<br />
1.2735 15 NiCr 14 10 NC 12<br />
1.2762 75 CrMoNiW 6 7<br />
1.2826 60 MnSiCr 4<br />
1.2833 100 V 1 Y1 105 V 102 V 2 KU BW 2<br />
1.2842 90 MnCrV 8 90 MV 8 90 MnVCr 8 KU BO 2<br />
3.2.2<br />
1.2312<br />
niedrig legiert bis<br />
1200 N/mm² 1.2711<br />
3.2.3<br />
niedrig legiert bis<br />
40 CrMnMoS 8 6<br />
54 NiCrMoV 6 55 NCDV 6<br />
1500 N/mm² 1.2713 55 NiCrMoV 6 55 NCDV 7<br />
3.2.4<br />
hoch leg. gegl.<br />
bis 1000 N/mm²<br />
3.2.5<br />
hoch leg. verg.<br />
bis 1300 N/mm²<br />
1.2080 X 210 Cr 12 Z 200 C 12 X 210 Cr 13 KU BD 3<br />
1.2083 X 42 Cr 13 Z 40 C 14 X 41 Cr 13 KU<br />
1.2341 X 6 CrMo 4<br />
1.2363 X 100 CrMoV 5 1 Z 100 CDV 5 X 100 CrMoV 5 1 KU BA 2<br />
1.2379 X 155 CrVMo 12 1 Z 160 CDV 12 X 155 CrVMo 12 1 KUBD 2<br />
1.2436 X 210 CrW 12 Z 200 CW 12 X 215 CrW 12 1 KU<br />
1.2601 X 165 CrMoV 12 X 165 CrMoW 12 KU<br />
1.2764 X 19 NiCrMo 4<br />
1.2767 X 45 NiCrMo 4 Y 35 NCD 16 42 NiCrMo 15 7<br />
1.2885 X 32 CrMoCoV 3 3 3 30 DCKV 28<br />
1.2316 X 36 CrMo 17 X 38 CrMo 16 1 KU<br />
1.6356 X 2 NiCoMoTi 18 12 4<br />
1.6358 X 2 NiCoMoTi 18 9 5<br />
3.3.1<br />
1.2311 40 CrMnMo 7<br />
niedrig legiert bis 1.2738 40 CrMnNiMo 8<br />
1200 N/mm²<br />
3.3.2<br />
1.2744 57 NiCrMoV 7 7<br />
niedrig legiert bis<br />
1500 N/mm²<br />
1.2713 55 NiCrMoV 6 55 NCDV 7
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
4 rostfreier,<br />
hochwarmfest,<br />
legierter Stahl<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
3.4<br />
Schnellarbeitsstahl<br />
3.5<br />
gehärteter<br />
Werkzeugstahl<br />
4.1<br />
rostfreier Stahl<br />
3.3.3<br />
hoch leg. gegl.<br />
bis 1000 N/mm²<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.2343 X 38 CrMoV 5 1 Z 38 CDV 5 X 37 CrMoV 5 1 KU BH 11<br />
1.2344 X 40 CrMoV 5 1 Z 40 CDV 5 X 40 CrMo 511KU BH13<br />
1.2365 X 32 CrMoV 3 3 32 DCV 28 30 CrMoV 12 27 KU BH 10<br />
1.2367 X 38 CrMoV 5 3<br />
1.2567 X 30 WCrV 5 3 Z 32 WCV 5 X 30 WCrV 5 3 KU<br />
1.2581 X 30 WCrV 9 3 Z 30 WCV 9 X 30 WCrV 9 3 KU BH 21<br />
1.2706 X 3 NiCrMo 18 8 5 E-Z 2 NKD 18<br />
3.3.4<br />
hoch leg. verg.<br />
bis 1300 N/mm² 1.2709 X 2 NiCoMoTi 18 9 5<br />
3.3.5<br />
hoch leg. verg.<br />
bis 1600 N/mm²<br />
3.4.1<br />
allgemein<br />
3.5.1<br />
bis 55 HRC<br />
3.5.2<br />
55-58 HRC<br />
3.5.3<br />
58-60 HRC<br />
3.5.4<br />
60-62 HRC<br />
3.5.5<br />
62-64 HRC<br />
4.1.1<br />
ferritisch<br />
4.1.2<br />
martensitisch<br />
4.1.3<br />
austenitisch<br />
A5 40%<br />
4.1.5<br />
geschwefelt<br />
1.3202 S 12-1-4-5<br />
1.3207 S 10-4-3-10 Z 130 WKCDV 10-10-04HS 10-4-3-10 BT 42<br />
1.3243 S 6-5-2-5 Z 85 WDKCV 06-05-05- HS 6-5-2-5<br />
1.3246 S 7-4-2-5 Z 110 WKCDV 07-05-04HS 7-4-2-5<br />
1.3247 S 2-10-1-8 Z 110 DKCWV 09-08-04HS 2-9-1-8 BM 42<br />
1.3249 S 2-9-2-8 BM 34<br />
1.3255 S 18-1-2-5 Z 80 WKCV 18-05-04-0 HS 18-1-1-5 BT 4<br />
1.3257 S 18-1-2-15<br />
1.3265 S 18-1-2-10 HS 18-0-1-10 BT 5<br />
1.3302 S 12-1-4<br />
1.3318 S 12-1-2<br />
1.3333 S 3-3-2 HS 3-3-2<br />
1.3343 S 6-5-2 Z 85 WDCV 06-05-04-0 HS 6-5-2 BM 2<br />
1.3344 S 6-5-3 Z 120 WDCV 06-05-04- HS 6-5-3 BM 4<br />
1.3346 S 2-9-1 Z 85 DCWV 08-04-02-0 HS 1-8-1 BM 1<br />
1.3348 S 2-9-2 Z 100 DCWV 09-04-02- HS 2-9-2<br />
1.3355 S 18-0-1 Z 80 WCV 18-04-01 HS 18-0-1 BT 1<br />
1.4000 X 6 Cr 13 Z 6 C 13 X 6 Cr 13 403 S 17<br />
1.4002 X 6 CrAl 13 Z 6 CA 13 X 6 CrAl 13 405 S 17<br />
1.4016 X 6 Cr 17 Z 8 C 17 X 8 Cr 17 430 S 15<br />
1.4113 X 6 CrMo 17 Z 8 CD 17.01 X 8 CrMo 17 434 S 17<br />
1.4313 X 5 CrNi 13 4 Z 5 CN 13.4 X 6 CrNi 13 04 425 C 11<br />
1.4510 X 6 CrTi 17 Z 8 CT 17 X 6 CrTi 17<br />
1.4511 X 8 CrNb 17 Z 8 CNb 17 X 6 CrNb 17<br />
1.4512 X 5 CrTi 12 Z 6 CT 12 X 6 CrTi 12 409 S 19<br />
1.4006 X 10 Cr 13 Z 12 C 13 X 12 Cr 13 410 S 21<br />
1.4021 X 20 Cr 13 Z 20 C 13 X 20 Cr 13 420 S 37<br />
1.4024 X 15 Cr 13 Z 13 C 13 420 S 29<br />
1.4028 X 30 Cr 13 Z 30 C 13 X 30 Cr 13 420 S 45<br />
1.4031 X 38 Cr 13 Z 40 C 14 X 40 Cr 14<br />
1.4034 X 46 Cr 13 Z 40 C 14 X 40 Cr 14 420 S 45<br />
1.4057 X 20 CrNi 17 2 Z 15 CN 16.02 X 16 CrNi 16 431 S 29<br />
1.4108 X 100 CrMo 13<br />
1.4109 X 65 CrMo 14<br />
1.4112 X 90 CrMoV 18<br />
1.4113 X 6 CrMo 17 Z 8 CD 17.01 X 8 CrMo 17 434 S 17<br />
1.4116 X 45 CrMoV 15<br />
1.4125 X 105 CrMo 17 Z 100 CD 17 X 105 CrMo 17<br />
1.4311 X 2 CrNiN 18 10 Z 2 CN 18 .10 X 2 CrNiN 18 11 304 S 62<br />
1.4401 X 5 CrNiMo 18 10 Z 6 CND 17.11 X 5 CrNiMo 17 12 316 S 16<br />
1.4404 X 2 CrNiMo 17 13 2 Z 2 CND 17.12 X 2 CrNiMo 17 12 316 S 11<br />
1.4406 X 2 CrNiMoN 17 12 2 Z 2 CND 17.12 Az X 2 CrNiMoN 17 12 316 S 61<br />
1.4429 X 2 CrNiMoN 17 13 3 Z 2 CND 17.13 Az X 2 CrNiMoN 17 13 316 S 62<br />
1.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 Z 2 CND 17.13 X 2 CrNiMo 17 13 316 S 12<br />
1.4436 X 5 CrNiMo 17 13 3 Z 6 CND 17.12 X 5 CrNiMo 17 13 316 S 16<br />
1.4438 X 2 CrNiMo 18 16 4 Z 2 CND 19.15 X 2 CrNiMo 18 15 317 S 12<br />
1.4460 X 8 CrNiMo 27 5 Z 5 CND 27.05 Az<br />
1.4462 X 2 CrNiMoN 22 5 Z 2 CND 22 5 Az<br />
1.4539 X 2 NiCrMoCu 25 20 5 Z 1 CNDU 25 20<br />
1.4541 X 6 CrNiTi 18 10 Z 6 CNT 18.10 X 6 CrNiTi 18 11 321 S 12<br />
1.4542 X 5 CrNiCuNb 17 14 Z 5 CNU 17.4<br />
1.4546 X 5 CrNiNb 18 10 X 6 CrNiNb 18 11 347 S 18<br />
1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 Z 6 CNNb 18.10 X 6 CrNiNb 18 11 347 S 17<br />
1.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 Z 6 CNT 17.12 X 6 CrNiMoTi 17 12 320 S 31<br />
1.4580 X 6 CrNiMoNb 17 12 2 Z 6 CNDNb 17.12 X 6 CrNiMoNb 17 12 318 S 17<br />
1.4301 X 5 CrNi 18 9 Z 6 CN 18.09 X 5 CrNi 18 10 304 S 15<br />
1.4303 X 5 CrNi 18 12 Z 8 CN 18.12 X 8 CrNi 19 10 305 S 19<br />
1.4306 X 2 CrNi 19 11 Z 2 CN 18.10 X 2 CrNi 18 11 304 S 12<br />
1.4310 X 12 CrNi 17 7 Z 12 CN 17.07 X 12 CrNi 17 07 301 S 21<br />
1.4573 X 10 CrNiMoTi 18 12 X 6 CrNiMoTi 17 13 320 S 33<br />
1.4583 X 10 CrNiMoNb 18 12 X 6 CrNiMoNb 17 13<br />
1.4005 X 12 CrS 13 Z 12 CF 13 X 12 CrS 13 416 S 21<br />
1.4104 X 12 CrMoS 17 Z 10 CF 17 X 10 CrS 17<br />
1.4305 X 10 CrNiS 18 9 Z 10 CNF 18.09 X 10 CrNi 18 09 303 S 21<br />
11
12<br />
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
5 Stahlguß<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
4.2<br />
hochwarmfeste<br />
Legierung<br />
5.1<br />
konventioneller<br />
Stahlguß<br />
4.2.1<br />
Fe-Legierung<br />
4.2.2<br />
Ni-Leg. nicht<br />
ausgehärtet<br />
4.2.3<br />
Ni-Legierung<br />
ausgehärtet<br />
4.2.4<br />
Co-Legierung<br />
5.1.1<br />
unlegiert<br />
5.1.2<br />
niedrig legiert<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.4718 X 45 CrSi 9 3 Z 45 CS 9 X 45 CrSi 8 401 S 45<br />
1.4724 X 10 CrAl 13 Z 10 C 13 X 10 CrAl 12 403 S 17<br />
1.4742 X 10 CrAl 18 Z 10 CAS 18 X 8 Cr 17 430 S 15<br />
1.4747 X 80 CrNiSi 20 Z 80 CSN 20.02 X 80 CrSiNi 20 443 S 65<br />
1.4762 X 10 CrAl 24 Z 10 CAS 24 X 16 Cr 26<br />
1.4828 X 15 CrNiSi 20 12 Z 15 CNS 20.12 309 S 24<br />
1.4841 X 15 CrNiSi 25 20 Z 15 CNS 25.20 X 16 CrNiSi 25 20<br />
1.4845 X 12 CrNi 25 21 Z 12 CN 25.20 X 6 CrNi 26 20 310 S24<br />
1.4864 X 12 NiCrSi 36 16 Z 12 NCS 37.18 NA 17<br />
1.4871 X 53 CrMnNiN 21 9 Z 52 CMN 21.09 X 53 CrMnNiN 21 9 349 S 54<br />
1.4873 X 45 CrNiW 18 9 Z 35 CNWS 20.09 X 45 CrNiW 18 9 331 S 40<br />
1.4876 X 10 NiCrAlTi 33 20 Z 8 NC 32.21 NA 15 (H)<br />
1.4878 X 12 CrNiTi 18 9 Z 6 CNT 18.12 (B) X 6 CrNiTi 18 11 321 S 20<br />
1.4923 X 22 CrMoV 12 1 762<br />
1.4935 X 20 CrMoWV 12 1<br />
1.4943 X 4 NiCrTi 25 15 Z 6 NCTDV 25.15 B HR 251; HR 52; HR 51<br />
1.4945 X 6 CrNiWNb 16 16<br />
1.4962 X 12 CrNiWTi 16 3<br />
1.4980 X 5 NiCrTi 26 15<br />
2.4360 NiCu30Fe Monel 400<br />
2.4375 NiCu30Al Monel K 500<br />
2.4603 NiCr30FeMo Hastelloy X<br />
2.4617 Hastelloy B-2<br />
2.4640 NiCr15Fe Inconel 600<br />
2.4668 NiCr19Fe18Nb5Mg Inconel 718<br />
2.4812 Hastelloy C<br />
2.4816 NiCr15Fe Inconel 600 NA 14<br />
2.4856 NiCr22Mo9Nb Inconel 625<br />
2.4858 NiCr21Mo NA 16<br />
2.4983 Udimet 500<br />
1.4876 X 10 NiCrAlTi 32 20 Incoloy 800<br />
2.4630 NiCr20Ti Nimonic 75 HR 5<br />
2.4631 NiCr20TiAl Nimonic 80 A HR 401; 601<br />
2.4632 NiCr20Co18Ti Nimonic 90<br />
2.4634 NiCo20Cr15MoAlTi Nimonic 105<br />
2.4662 NiCr13Mo6Ti3 Nimonic 901<br />
2.4670 Nimocast 713<br />
2.4674 Nimocast PK 24<br />
2.4951 NiCr20Ti Nimonic 75 HR 5<br />
2.4952 NiCr20TiAl Nimonic 80 A<br />
2.4969 NiCr20Co18Ti Nimonic 90<br />
2.4973 NiCr19Co11MoTi<br />
2.6554 Waspaloy<br />
2.4711 CoCr20Ni15Mo<br />
2.4964 CoCr20W15Ni<br />
2.4979 CoCr28MoNi<br />
2.4989 CoCr20NiW<br />
1.0420 GS-38<br />
1.0446 GS-45<br />
1.0552 GS-52<br />
1.0558 GS-60<br />
1.0619 GS-C 25<br />
1.1142 GS-Ck 16<br />
1.1155 GS-Ck 25<br />
1.1191 GS-Ck 45<br />
1.1118 GS-24 Mn 6<br />
1.1120 GS-20 Mn 5<br />
1.1131 GS-16 Mn 5<br />
1.1136 GS-24 Mn 4<br />
1.1138 GS-21 Mn 5<br />
1.1159 GS-46 Mn4<br />
1.1165 GS-30 Mn 5<br />
1.1167 GS-36 Mn 5<br />
1.1168 GS-40 Mn 5<br />
1.2311 GS-40 CrMnMo 7<br />
1.2323 GS-48 CrMoV 6 7<br />
1.2713 GS-55 NiCrMoV 6<br />
1.2728 GS-20 MoNi 33 13<br />
1.2887 GS-34 CoCrMoV 19 12<br />
1.5015 GS-8 Mn 7<br />
1.5120 GS-38 MnSi 4<br />
1.5121 GS-46 MnSi 4<br />
1.5122 GS-37 MnSi 5<br />
1.5418 GS-20 MnMo 5 3<br />
1.5419 GS-22 Mo 4<br />
1.5430 GS-8 MnMo 7 4<br />
1.5431 GS-12 MnMo 7 4<br />
1.5475 GS-20 MnNb 5<br />
1.5485 GS-20 MnNiTi 5 3<br />
1.5621 GS-10 Ni 6<br />
1.5633 GS-24 Ni 8<br />
1.5638 GS-10 Ni 14<br />
1.5681 GS-10 Ni 19<br />
1.5919 GS-15 CrNi 6<br />
1.6219 GS-22 MnNi 5
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
5.2<br />
rostfreier Stahlguß<br />
5.1.3<br />
hoch legiert<br />
5.2.1<br />
ferritisch /<br />
martensitisch<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.6221 GS-13 MnNi 6 4<br />
1.6309 GS-20 MnMoNi 5 5<br />
1.6511 GS-36 CrNiMo 4<br />
1.6515 GS-25 CrNiMo 4<br />
1.6552 GS-24 CrNiMo 325<br />
1.6570 GS-30 NiCrMo 8 5<br />
1.6582 GS-34 CrNiMo 6<br />
1.6740 GS-33 NiCrMo 744<br />
1.6741 GS-38 NiCrMo 844<br />
1.6748 GS-40 NiCrMo 656<br />
1.6750 GS-20 NiCrMo 3 7<br />
1.6759 GS-18 NiMoCr 3 6<br />
1.6760 GS-22 NiMoCr 5 6<br />
1.6779 GS-14 NiCrMo 10 6<br />
1.6781 GS-18 NiCrMo 12 6<br />
1.6783 GS-19 NiCrMo 12 6<br />
1.6916 GS-12 MnNiCrMo 5 3<br />
1.7131 GS-16 MnCr 5<br />
1.7147 GS-20 MnCr 5<br />
1.7218 GS-25 CrMo 4<br />
1.7219 GS-26 CrMo 4<br />
1.7220 GS-34 CrMo 4<br />
1.7225 GS-42 CrMo 4<br />
1.7228 GS-50 CrMo 4<br />
1.7341 GS-34 CrMo 4 4<br />
1.7354 GS-22 CrMo 5 4<br />
1.7354 GS-17 CrMnMo 5 5<br />
1.7357 GS-17 CrMo 5 5<br />
1.7363 GS-12 CrMo 19 5<br />
1.7377 GS-17 CrMo 9 10<br />
1.7379 GS-18 CrMo 9 10<br />
1.7380 GS-12 CrMo 9 10<br />
1.7382 GS-19 CrMo 9 10<br />
1.7706 GS-17 CrMoV 5 11<br />
1.7725 GS-30 CrMoV 6 4<br />
1.7755 GS-35 CrMoV 10 4<br />
1.7756 GS-36 CrMoV 10 4<br />
1.7903 GS-18 MnCrMo 6 3<br />
1.7906 GS-19 MnCrMo 6 3<br />
1.7909 GS-20 MnCrMo 6 3<br />
1.8159 GS-50 CrV 4<br />
1.3401 G-X 120 Mn 12 Z 120 M 12 XG 120 Mn 12 Z 120 M 12<br />
1.2201 G-X 165 CrV 12<br />
1.2343 G-X 38 CrMoV 5 1 Z 38 CDV 5<br />
1.2363 G-X 100 CrMoV 5 1 Z 100 CDV 5<br />
1.2365 G-X 32 CrMoV 3 3 32 DCV 28<br />
1.2367 G-X 40 CrMoV 5 3 Z 40 CDV 5<br />
1.2392 G-X 28 CrMoV 5 1<br />
1.2601 G-X 165 CrMoV 12<br />
1.2606 G-X 37 CrMoW 5 1<br />
1.2880 G-X 165 CrCoMo 12<br />
1.3966 G-X 25 MnCrNi 8 8 6<br />
1.4710 G-X 30 CrSi 6<br />
1.4718 G-X 45 CrSi 9 3<br />
1.5662 G-X 8 Ni 9<br />
1.6351 G-X 2 NiCoMoTi 17 10<br />
1.7389 G-X 12 CrMo 10 1<br />
1.4001 G-X 7 Cr 13 Z 8 C 13 FF<br />
1.4006 G-X 10 Cr 13 Z 10 C 13<br />
1.4008 G-X 8 CrNi 13 Z 12 CN 13 M<br />
1.4027 G-X 20 Cr 14 Z 20 C 13 M 420 C 29<br />
1.4034 G-X 46 Cr 13 Z 40 C 14<br />
1.4059 G-X 22 CrNi 17<br />
1.4085 G-X 70 Cr 29<br />
1.4086 G-X 120 Cr 29<br />
1.4107 G-X 8 CrNi 12<br />
1.4120 G-X 20 CrMo 13<br />
1.4122 G-X 35 CrMo 17<br />
1.4136 G-X 70 CrMo 29 2<br />
1.4138 G-X 120 CrMo 29 2<br />
1.4313 G-X 5 CrNi 13 4<br />
1.4339 G-X 32 CrNi 28 10<br />
1.4340 G-X 40 CrNi 27 4<br />
1.4405 G-X 5 CrNiMo 16 5<br />
1.4407 G-X 5 CrNiMo 13 4<br />
1.4414 G-X 4 CrNiMo 13 4<br />
1.4464 G-X 40 CrNiMo 27 5<br />
1.4540 G-X 4 CrNiCuNb 16 4<br />
1.4729 G-X 40 CrSi 13<br />
1.4740 G-X 40 CrSi 17<br />
1.4743 G-X 160 CrSi 18<br />
1.4745 G-X 40 CrSi 23<br />
1.4761 G-X 120 CrSi 23<br />
1.4776 G-X 40 CrSi 29<br />
1.4777 G-X 130 CrSi 29<br />
13
14<br />
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
6 Eisenguß<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
6.1<br />
GG (mit lamellarem<br />
Graphit)<br />
6.2<br />
GGG (mit<br />
Kugelgraphit)<br />
5.2.2<br />
austenitisch<br />
6.1.1<br />
unlegiert bis 180<br />
HB<br />
6.1.2<br />
unlegiert über<br />
180 HB<br />
6.1.3<br />
legiert<br />
6.1.4<br />
hoch legiert<br />
6.2.1<br />
unlegiert bis<br />
180 HB<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
1.4809 G-X 40 CrNi 23 14<br />
1.4820 G-X 12 CrNi 26 5<br />
1.4822 G-X 40 CrNi 24 5<br />
1.4823 G-X 40 CrNiSi 27 4<br />
1.4825 G-X 25 CrNiSi 18 9<br />
1.4826 G-X 40 CrNiSi 22 9<br />
1.4832 G-X 25 CrNiSi 20 14<br />
1.4837 G-X 40 CrNiSi 25 12<br />
1.4840 G-X 15 CrNi 25 20<br />
1.4848 G-X 40 CrNiSi 25 20<br />
1.4849 G-X 40 NiCrSiNb 38 1<br />
1.4852 G-X 40 NiCrNb 35 25<br />
1.4855 G-X 30 CrNiSiNb 24 2<br />
1.4857 G-X 40 NiCrSi 35 25<br />
1.4859 G-X 10 NiCrNb 32 20<br />
1.4865 G-X 40 NiCrSi 38 18 GX 50 NiCr 39 19 330 C 40<br />
1.4868 G-X 50 CrNi 30 30<br />
1.4873 G-X 45 CrNiW 18 9<br />
1.4928 G-X 12 CrNiMoCoVN 12<br />
1.4930 G-X 14 CrCoMo 13 10<br />
1.4931 G-X 22 CrMoV 12 1<br />
1.4957 G-X 15 CrNiCo 21 20<br />
1.4968 G-X 7 CrNiNb 16 13<br />
1.4988 G-X 8 CrNiMoVNb 16 1<br />
1.6982 G-X 3 CrNi 13 4<br />
1.3941 G-X 4 CrNi 18 13<br />
1.3944 G-X 5 CrNi 18 11<br />
1.3951 G-X 4 CrNiMoN 22 15<br />
1.3952 G-X 4 CrNiMoN 18 14<br />
1.3953 G-X 2 CrNiMo 18 15<br />
1.3955 G-X 12 CrNi 18 11<br />
1.3959 G-X 10 CrNiNb 16 13<br />
1.3964 G-X 4 CrNiMnMoN 19 1<br />
1.4306 G-X 2 CrNi 18 9<br />
1.4308 G-X 6 CrNi 18 9 Z 6 CN 18.10 M 304 C 15<br />
1.4312 G-X 10 CrNi 18 8<br />
1.4347 G-X 8 CrNi 26 7<br />
1.4404 G-X 2 CrNiMo 18 10<br />
1.4408 G-X 6 CrNiMo 18 10<br />
1.4410 G-X 10 CrNiMo 18 9<br />
1.4437 G-X 6 CrNiMo 18 12<br />
1.4439 G-X 3 CrNiMo 17 13 5<br />
1.4446 G-X 2 CrNiMo 17 13 4<br />
1.4448 G-X 6 CrNiMo 17 13<br />
1.4463 G-X 6 CrNiMo 24 8 2<br />
1.4465 G-X 2 CrNiMoN 25 25<br />
1.4500 G-X 7 NiCrMoCuNb 25<br />
1.4531 G-X 2 NiCrMoCuN 20 1<br />
1.4536 G-X 2 NiCrMoCuN 25 2<br />
1.4552 G-X 5 CrNiNb 18 9<br />
1.4580 G-X 10 CrNiMoNb 18 1<br />
1.4581 G-X 5 CrNiMoNb 18 10 Z 4 CNDNb 18.12 M GX 6 CrMoNb 20 11 318 C 17<br />
1.4585 G-X 7 CrNiMoCuNb 18<br />
1.4815 G-X 8 CrNi 19 10<br />
1.4927 G-X 5 CrNi 22 10<br />
1.6901 G-X 8 CrNi 18 10<br />
1.6902 G-X 6 CrNi 18 10<br />
1.6905 G-X 5 CrNiNb 18 10<br />
0.6010 GG-10 Ft 10 D G 10<br />
0.6015 GG-15 Ft 15 D G 15 Grade 150<br />
0.6020 GG-20 Ft 20 D G 20 Grade 220<br />
0.6025 GG-25 Ft 25 D G 25 Grade 260<br />
0.6030 GG-30 Ft 30 D G 30 Grade 300<br />
0.6035 GG-35 Ft 35 D G 35 Grade 350<br />
0.6040 GG-40 Ft 40 D Grade 400<br />
0.6652 GGL-NiMn 13 7 L- NM 13 7 L-NiMn 13 7<br />
0.6655 GGL-NiCuCr 15 6 2 L-NUC 15 6 2 L-NiCuCr 15 6 2<br />
0.6656 GGL-NiCuCr 15 6 3 L-NUC 15 6 3 L-NiCuCr 15 6 3<br />
0.6660 GGL-NiCr 20 2 L-NC 20 2 L-NiCr 20 2<br />
0.6661 GGL-NiCr 20 3 L-NC 20 3 L-NiCr 20 3<br />
0.6667 GGL-NiSiCr 20 5 3 L-NSC 20 5 3 L-NiSiCr 20 5 3<br />
0.6676 GGL-NiCr 30 3 L-NC 30 3 L-NiCr 30 3<br />
0.6680 GGL-NiSiCr 30 5 5 L-NSC 30 5 5 L-NiSiCr 30 5 5<br />
0.9620 G-X 260 NiCr 4 2 Grade 2 A<br />
0.9625 G-X 330 NiCr 4 2 Grade 2 B<br />
0.9630 G-X 300 CrNiSi 9 5 2 Grade 2 C; D; E<br />
0.9635 G-X 330 CrMo 15 3 Grade 3 A; B<br />
0.9640 G-X 300 CrMoNi 15 2 Grade 3 A; B<br />
0.9645 G-X 260 CrMoNi 20 2 Grade 3 C<br />
0.9650 G-X 260 Cr 27 Grade 3 D<br />
0.9655 G-X 300 CrMo 27 1 Grade 3 E<br />
0.7033 GGG-35.3<br />
0.7040 GGG-40 FGS 400-12 GS 400-12 SNG 420/12<br />
0.7043 GGG-40.3 FGS 370-17 GSO 42/17 SNG 370/17
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
7 Nichteisen-Metall<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
6.3<br />
GTW (weisser<br />
Temperguß)<br />
6.4<br />
GTS (schwarzer<br />
Temperguß)<br />
7.1<br />
Aluminium<br />
6.2.2<br />
unlegiert über<br />
180 HB<br />
6.2.3<br />
legiert<br />
6.3.1<br />
bis 180 HB<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
0.7050 GGG-50 FGS 500-7 GS 500/7 SNG 500/7<br />
0.7060 GGG-60 FGS 600-3 GS 600/3 SNG 600/3<br />
0.7070 GGG-70 FGS 700-2 GS 700-2 SNG 700/2<br />
0.7080 GGG-80 FGS 800-2 GS 800-2 SNG 800/2<br />
0.7652 GGG-NiMn 13 7 S-NM 13 7 S-NiMn 13 7<br />
0.7660 GGG-NiCr 20 2 S-NC 20 2 S-NiCr 20 2<br />
0.7661 GGG-NiCr 20 3 S-NC 20 3 S-NiCr 20 3<br />
0.7665 GGG-NiSiCr 20 5 2 S-NSC 20 5 2 S-NiSiCr 20 5 2<br />
0.7670 GGG-Ni 22 S-N 22 S-Ni 22<br />
0.7673 GGG-NiMn 23 4 S-NM 23 4 S-NiMn 23 4<br />
0.7676 GGG-NiCr 30 3 S-NC 30 3 S-NiCr 30 3<br />
0.7677 GGG-NiCr 30 1 S-NC 30 1 S-NiCr 30 1<br />
0.7680 GGG-NiSiCr 30 5 5 S-NSC 30 5 5 S-NiSiCr 30 5 5<br />
0.7683 GGG-Ni 35 S-N 35 S-Ni 35<br />
0.7685 GGG-NiCr 35 3 S-NC 35 3 S-NiCr 35 3<br />
0.8035 GTW-35-04<br />
0.8040 GTW-40-05<br />
0.8045 GTW-45-07<br />
0.8055 GTW-55<br />
0.8065 GTW-65<br />
6.3.2<br />
über 180 HB<br />
6.4.1<br />
bis 180 HB 0.8135 GTS-35-10 MN 35-10 B 340/12<br />
6.4.2<br />
0.8145 GTS-45-06 P 440/7<br />
über 180 HB 0.8155 GTS-55-04 MP 50-5 P 510/4<br />
0.8165 GTS-65-02 MP 60-3 P 570/3<br />
0.8170 GTS-70-02 IP 70-2 P 690/2<br />
7.1.1<br />
3.0205 Al99<br />
unlegiert 3.0255 Al99.5 1050 A<br />
3.0275 Al99.7<br />
3.0285 Al99.8<br />
3.0305 Al99.9<br />
7.1.2<br />
3.0505 AlMn0.5Mg0.5<br />
Knetleg. nicht 3.0506 AlMn0.6<br />
ausgehärtet 3.0515 AlMn1<br />
3.0517 AlMnCu<br />
3.0525 AlMn1Mg0.5 3005<br />
3.0526 AlMn1Mg1<br />
3.0915 AlFeSi<br />
3.3307 Al99.85Mg0.5<br />
3.3308 Al99.5Mg0.5<br />
3.3315 AlMg1 5005<br />
3.3316 AlMg1.5<br />
3.3317 Al99.85Mg1<br />
3.3318 Al99.9Mg1<br />
3.3326 AlMg1.8<br />
3.3345 AlMg4.5<br />
3.3523 AlMg2.5<br />
3.3525 AlMg2Mn0.3<br />
3.3527 AlMg2Mn0.8<br />
3.3535 AlMg3 5754<br />
3.3537 AlMg2.7Mn<br />
3.3545 AlMg4Mn 5086<br />
3.3547 AlMg4.5Mn 5087<br />
3.3549 AlMg5Mn<br />
3.3555 AlMg5 5056 A<br />
7.1.3<br />
3.0615 AlMgSiPb<br />
Knetlegierung 3.1255 AlCuSiMn 2014<br />
ausgehärtet 3.1305 AlCu2.5Mg0.5<br />
3.1325 AlCuMg1 2017 A<br />
3.1355 AlCuMg2 2024<br />
3.1645 AlCuMgPb 2030<br />
3.1655 AlCuBiPb 2011<br />
3.2307 Al99.85MgSi<br />
3.2315 AlMgSi1 6082<br />
3.3206 AlMgSi0.5 6060<br />
3.3208 Al99.9MgSi<br />
3.3210 AlMgSi0.7 6005 A<br />
3.3211 AlMg1SiCu 6061<br />
3.4335 AlZn4.5Mg1 7020<br />
3.4337 Al99.8ZnMg<br />
3.4345 AlZnMgCu0.5<br />
3.4365 AlZnMgCu1.5 7075<br />
7.1.4<br />
3.1371 G-AlCu4TiMg<br />
Gußlegierung 3.1841 G-AlCu4Ti<br />
bis 6% Si 3.2134 G-AlSi5Cu1Mg<br />
3.3241 G-AlMg3Si<br />
3.3261 G-AlMg5Si<br />
3.3292 GD-AlMg9<br />
3.3541 G-AlMg3<br />
3.3543 G-AlMg3(Cu)<br />
3.3561 G-AlMg5<br />
3.3591 G-AlMg10<br />
7.1.5<br />
3.2151 G-AlSi6Cu4<br />
Gußlegierung 3.2161 G-AlSi8Cu3<br />
6-12% Si 3.2341 G-AlSi5Mg<br />
3.2371 G-AlSi7Mg<br />
15
16<br />
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
7.2<br />
Magnesium<br />
7.3<br />
Kupfer<br />
7.4<br />
CuZn (Messing)<br />
7.1.6<br />
Gußlegierung<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
3.2373 G-AlSi9Mg<br />
3.2381 G-AlSi10Mg<br />
3.2383 G-AlSi10Mg(Cu)<br />
3.2581 G-AlSi12<br />
3.2583 G-AlSi12(Cu)<br />
über 12% Si G-AlSi18<br />
7.2.1<br />
Knetlegierung<br />
7.2.2<br />
Gußlegierung<br />
7.3.1<br />
unlegiert<br />
7.3.2<br />
Knetleg. nicht<br />
ausgehärtet<br />
7.3.3<br />
Knetlegierung<br />
ausgehärtet<br />
7.3.4<br />
CuNi-Legierung<br />
7.3.5<br />
CuNiZn-Leg.<br />
langspanend<br />
7.4.1<br />
CuZn<br />
langspanend<br />
7.4.2<br />
CuZn<br />
kurzspanend<br />
3.5200 MgMn2<br />
3.5312 MgAl3Zn<br />
3.5612 MgAl6Zn<br />
3.5812 MgAl8Zn<br />
3.5101 G-MgZn4SE1Zr1<br />
3.5102 G-MgZn5Th2Zr1<br />
3.5103 G-MgSE3Zn2Zr1<br />
3.5105 G-MgTh3Zn2Zr1<br />
3.5106 G-MgAg3Se2Zr1<br />
3.5470 GD-MgAl4Si1<br />
3.5612 GD-MgAl6Zn1<br />
3.5662 G-MgAl6<br />
3.5812 G-MgAl8Zn1<br />
3.5912 G-MgAl9Zn1<br />
2.0040 OF-Cu<br />
2.0060 E-Cu57<br />
2.0065 E-Cu58<br />
2.0070 SE-Cu<br />
2.0076 SW-Cu<br />
2.0090 SF-Cu<br />
2.0205 CuZn0.5<br />
2.1160 CuPb1P<br />
2.1191 CuAg0.1P<br />
2.1203 CuAg0.1<br />
2.1265 CuCd0.5<br />
2.1266 CuCd1<br />
2.1310 CuFe2P<br />
2.1322 CuMg0.4<br />
2.1323 CuMg0.7<br />
2.1356 CuMn3<br />
2.1363 CuMn2<br />
2.1366 CuMn5<br />
2.1491 CuAsP<br />
2.1498 CuSP<br />
2.1522 CuSuMnF34<br />
2.1546 CuTeP<br />
2.1522 CuSi2Mn<br />
2.1525 CuSi3Mn<br />
2.0850 CuNi2Be<br />
2.0853 CuNi1.5Si<br />
2.0855 CuNi2Si<br />
2.0857 CuNi3Si<br />
2.1245 CuBe1.7<br />
2.1247 CuBe2<br />
2.1248 CuBe2Pb<br />
2.1285 CuCo2Be<br />
2.1293 CuCrZr<br />
2.1580 CuZr<br />
2.0830 CuNi25<br />
2.0842 CuNi44Mn1<br />
2.0872 CuNi10Fe1Mn<br />
2.0875 CuNi9Sn2<br />
2.0882 CuNi30Mn1Fe<br />
2.0883 CuNi30Fe2Mn2<br />
2.0730 CuNi12Zn24<br />
2.0740 CuNi18Zn20<br />
2.0742 CuNi18Zn27<br />
2.0780 CuNi12Zn30Pb1<br />
2.0790 CuNi18Zn19Pb1<br />
2.0771 CuNi7Zn39Mn5Pb3<br />
2.0220 CuZn5<br />
2.0230 CuZn10<br />
2.0240 CuZn15<br />
2.0250 CuZn20<br />
2.0261 CuZn28<br />
2.0265 CuZn30<br />
2.0280 CuZn33<br />
2.0321 CuZn37<br />
2.0332 CuZn37Pb0.5<br />
2.0335 CuZn36<br />
2.0360 CuZn40<br />
2.0372 CuZn39Pb0.5<br />
2.0331 CuZn36Pb1.5<br />
2.0371 CuZn38Pb1.5<br />
2.0375 CuZn36Pb3<br />
2.0380 CuZn39Pb2<br />
2.0401 CuZn39Pb3<br />
2.0402 CuZn40Pb2<br />
DIN AFNOR UNI BS
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
8 Kunststoff<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
7.5<br />
CuSn (Bronze)<br />
7.6<br />
CuAlFe (Ampco)<br />
7.7<br />
Nickel<br />
7.8<br />
Titan<br />
8.1<br />
Thermoplast<br />
7.5.1<br />
CuSn<br />
langspanend<br />
7.6.1<br />
CuAlFe<br />
langspanend<br />
7.6.2<br />
CuAlFe<br />
kurzspanend<br />
7.7.1<br />
unlegiert<br />
7.7.2<br />
legiert<br />
7.8.1<br />
unlegiert<br />
7.8.2<br />
legiert,<br />
weichgeglüht<br />
7.8.3<br />
legiert,<br />
ausgehärtet<br />
8.1.1<br />
Polyethylen<br />
8.1.2<br />
Polypropylen<br />
8.1.3<br />
Polyvinylchlorid<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
2.0410 CuZn44Pb2<br />
2.0460 CuZn20Al2<br />
2.0470 CuZn28Sn1<br />
2.0490 CuZn31Si1<br />
2.0500 CuZn23Al6Mn4Fe3<br />
2.0510 CuZn37Al1<br />
2.0525 CuZn38SnAl<br />
2.0530 CuZn38Sn1<br />
2.0540 CuZn35Ni2<br />
2.0550 CuZn40Al2<br />
2.0561 CuZn40Al1<br />
2.0572 CuZn40Mn1<br />
2.0580 CuZn40Mn1Pb<br />
2.1016 CuSn4<br />
2.1020 CuSn6<br />
2.1030 CuSn8<br />
2.1080 CuSn6Zn6<br />
2.1086 G-CuSn10Zn<br />
2.1093 G-CuSn6ZnNi<br />
2.1096 G-CuSn5ZnPb<br />
2.0918 CuAl5As<br />
2.0920 CuAl8<br />
2.0932 CuAl8Fe3<br />
2.0936 CuAl10Fe3Mn2<br />
2.0960 CuAl9Mn2<br />
2.0966 CuAl10Ni5Fe4<br />
2.0971 CuAl9Ni3Fe2<br />
2.0978 CuAl11Ni6Fe5<br />
Ampco 8 CuAl6.5Fe2.5Sn<br />
Ampco 12 CuAl9Fe3<br />
Ampco 16 CuAl10Fe3<br />
Ampco 18 CuAl10.5Fe3.5<br />
Ampco 20 CuAl11Fe4<br />
Ampco 21 CuAl13Fe4.5<br />
Ampco 22 CuAl14Fe5<br />
Ampco 25<br />
Ampco 26<br />
Ampco M-4 CuAl10.5Fe4Ni5Mn3.5<br />
Ampco 45 CuAl10Fe2.5Ni5Mn1.5<br />
Ampco 483 CuAl9Fe4Ni4.5Mn1<br />
2.4042 Ni99CSi<br />
2.4060 Ni99.6<br />
2.4062 Ni99.4Fe<br />
2.1504 NiAlBz<br />
3.7024 Ti99.5<br />
3.7034 Ti99.7<br />
3.7055 Ti99.4<br />
3.7064 Ti99.2<br />
3.7114 TiAl5Sn2<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
3.7124 TiCu2<br />
3.7144 TiAl6Sn2Zr4Mo2<br />
3.7154 TiAl6Zr5<br />
3.7165 TiAl6V4 T-A 6 V TA 10 bis TA 13<br />
3.7174 TiAl6V6Sn2<br />
3.7184 TiAl4Mo4Sn2 TA 45 bis TA 51<br />
PE Baylon Lacqtène Alkathene Eraclene<br />
PE Dekalen Natène Carlona Fertene<br />
PE Ertalen Escorene Rumiten<br />
PE Hostalen<br />
PE Lupolen<br />
PE Supralen<br />
PE Symalen<br />
PE Vestolen<br />
PE<br />
PE<br />
PE<br />
PE<br />
PP Daplen Eltex P Carlona P Kastilen<br />
PP Hostalen PP Lacqtène P Propathene Moplen<br />
PP Luparen Napryl Procom<br />
PP Novolen Propyply<br />
PP Symalen PP Propafoil<br />
PP Vestolen PP<br />
PVC Coroplast Ekavyl Breon Raivinil<br />
PVC Hostalit, Carina Sicron<br />
PVC Mipolam Corvic Vipla<br />
PVC Opalon Scon Viplast<br />
PVC Rhodopas Shell PVC<br />
PVC Soflex Welvic<br />
PVC Solvec<br />
PVC Supradur<br />
17
18<br />
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
8.2<br />
Duroplast<br />
8.1.4<br />
Polystyrol<br />
8.1.5<br />
Polymethylmethacrylat<br />
8.1.6<br />
Polytetrafluorethylen<br />
8.1.7<br />
Polyamide<br />
8.1.8<br />
Polycarbonat<br />
8.1.9<br />
Polyimid<br />
thermoplastisch<br />
8.2.1<br />
Phenol-<br />
Formaldehyd<br />
8.2.2<br />
Melamin-<br />
Formaldehyd<br />
8.2.3<br />
Harnstoff-<br />
Formaldehyd<br />
8.2.4<br />
Polyurethanharz<br />
e<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
PVC Trosiplast<br />
PVC Trovidur<br />
PVC Vestolit<br />
PVC Vinidur<br />
PVC Vinnol<br />
PVC Vinoflex<br />
PVC Vinylite<br />
PS Hostyron Afcolène Lustrex Edistir<br />
PS Lorkalen Lacqrène Lastirol<br />
PS Polystyrol Gédex Restirolo<br />
PS Styropor<br />
PS Trolitul<br />
PS Vestyron<br />
PMMA Acrylglas Altulite Diakon Lacrilex<br />
PMMA Daglas Perspex Vedril<br />
PMMA Degalan<br />
PMMA Dewoglas<br />
PMMA Plexidur<br />
PMMA Plexiglas<br />
PMMA Resartglas<br />
PTFE Hostaflon Soreflon Fluon<br />
PTFE<br />
PA Akulon Orgamide Maranyl Latamid<br />
PA Durethan Rilsan Verton Nivionplast<br />
PA Fabenyl Technyl Renyl<br />
PA Grilamid Sniamid<br />
PA Grilon Vydyne<br />
PA Nylon<br />
PA Trogamid<br />
PA Ultramid<br />
PA Vestamid<br />
PC Makralon Orgalan Sinvet<br />
PC Nuclon<br />
PC Plastocarbon<br />
PI Kerimel<br />
PI Kinel<br />
PI Nolimid<br />
PF Alberit Fenochem<br />
PF Bakelit Formolo<br />
PF Bulitol Moldesile<br />
PF Durax Vegetalite<br />
PF Durophen<br />
PF Faturan<br />
PF Geax<br />
PF Harex<br />
PF Luphen<br />
PF Pertinax<br />
PF Resinol<br />
PF Supraplast<br />
PF Trolitan<br />
PF Trolitax<br />
MF Albanit Melmex Melbrite<br />
MF Duropal Formica Melochem<br />
MF Getalit Minitrack<br />
MF Homapal Puriplast<br />
MF Hornit<br />
MF Madurit<br />
MF Maprenal<br />
MF Melan<br />
MF Melolam<br />
MF Melopas<br />
MF Nyhamin<br />
MF Pressal<br />
MF Resart<br />
MF Resopal<br />
MF Ricolor<br />
MF Supraplast<br />
MF Trespa-Duro<br />
MF Ultrapas<br />
UF Bakelite Gabrite<br />
UF Carbalit Urochem<br />
UF Cibamin<br />
UF Kaurit<br />
UF Melocol<br />
UF Pollopas<br />
UF Resamin<br />
UF Urecoll<br />
PUR Baydur<br />
PUR Bayfill<br />
PUR Bayfit<br />
PUR Bayflex<br />
PUR Baynat<br />
PUR Baypreg<br />
PUR Contilan<br />
PUR Desmodur
Material-<br />
Hauptgruppe<br />
9 Graphit<br />
Material-<br />
Untergruppe<br />
8.3<br />
faserverstärkter<br />
Kunststoff<br />
9.1<br />
Standard Graphite<br />
9.2<br />
Verschleißfeste<br />
Graphite<br />
8.2.5<br />
Silikonharze<br />
8.2.6<br />
Polyimid<br />
duroplastisch<br />
8.2.7<br />
ungesättigter<br />
Polyesterharz<br />
8.2.8<br />
Epoxydharze<br />
Werkstoff-Nr. /<br />
Handelsbezeichnung<br />
PUR Elastolan<br />
PUR Elastolit<br />
PUR Elastopal<br />
PUR Elastopan<br />
PUR Elastopor<br />
PUR Moltopren<br />
PUR Vulkollan<br />
SI Baysilon<br />
SI Silastic<br />
SI Silopren<br />
PI Sintimid<br />
DIN AFNOR UNI BS<br />
PI<br />
UP Alpolit Norsomix Crystic Impel Shimoco<br />
UP Ampal Stratyl Uralam<br />
UP Artrite<br />
UP Dobeckan<br />
UP Durapreg<br />
UP Durax<br />
UP Durodet<br />
UP Hostaset<br />
UP Keripol<br />
UP Laminac<br />
UP Leguval<br />
UP Menzolit<br />
UP Oldapal<br />
UP Palatal<br />
UP Polydur<br />
UP Polyleit<br />
UP Resipol<br />
UP Setarol<br />
UP Synolite<br />
UP Vestopal<br />
UP Vetrophen<br />
UP Viapal<br />
EP Araldit Epikote Eponac<br />
EP Beckopox Epon<br />
EP Duroxyn<br />
EP Epoxin<br />
EP Eurepox<br />
EP Grilonit<br />
EP Lekutherm<br />
EP Rütapox<br />
EP Trolon<br />
8.3.1<br />
Aramidfaserverstärkt<br />
AFK Kevlar<br />
8.3.2<br />
Borfaserverstärk BFK<br />
8.3.3<br />
Kohlenstoffaserverstärkt<br />
CFK<br />
8.3.4<br />
Glasfaserverstär<br />
kt GFK<br />
8.3.5<br />
Metallfaserverstärkt<br />
MFK<br />
8.3.6<br />
Synthesefaser-<br />
verstärkt SFK<br />
9.1.1<br />
Standard<br />
Graphite<br />
9.2.1<br />
Verschleißfeste<br />
Graphite<br />
R8340 Graphit<br />
R8500X Graphit<br />
Technograph 15 Graphit<br />
Technograph 30 Graphit<br />
R8510 Graphit<br />
R8650 Graphit<br />
Union Poco EDM C-3Graphit<br />
Union Poco EDM1 Graphit<br />
Union Poco EDM3 Graphit<br />
19
2. Zerspanbarkeit<br />
Der Zerspanungsvorgang ist von mehreren Faktoren abhängig, wobei sich alle beteiligten Größen auf das Ergebnis auswirken.<br />
Welche Einflussfaktoren sind am Zerspanungsprozess überhaupt beteiligt? Anhand des Schaubilds (Abb. 2.1)<br />
wollen wir die wichtigsten Einflussgrößen veranschaulichen.<br />
20<br />
(Abb. 2.1)
2.1 Spanbildung<br />
Der in den Werkstoff eindringende Schneidkeil staucht erst das Material, was zu einer Verfestigung (plastischen Verformung)<br />
führt, bis der Werkstoff entlang der Scherebene in dünnen Lamellen abgeschert wird. Diese Lamellen gleiten über<br />
die Spanfläche des Schneidkeils als Span ab. Die Kristallumorientierung im Bereich der Spanentstehung lässt sich in<br />
Spanwurzelaufnahmen als sogenannte Strukturlinien sichtbar machen. Die Spanstauchung wird oft verwendet, um den<br />
Zerspanungsvorgang beurteilen zu können. Einflussfaktoren wie Schnittkraft, Werkstoffeigenschaft oder Formänderung<br />
des Spans sind unmittelbar mit allen anderen Auswirkungen des Spanbildungsprozesses verbunden.<br />
2.1.1 Spanarten<br />
In der Zerspanung werden zwischen drei Spanarten unterschieden. Diese werden durch die in Abb. 2.1 beschriebenen<br />
Faktoren beinflusst.<br />
Spanart Kennzeichen Spanbildung Bedingungen<br />
Reißspan Einzelne Spanteile, Spanteile werden aus dem Spröde Werkstoffe,<br />
Raue Werkstückoberfläche Werkstoff herausgerissen, Niedrige Schnittgeschwindig-<br />
Nur sehr geringe Spanform keit,<br />
Hohe Schnitttiefe,<br />
Kleiner Spanwinkel<br />
Scherspan Schuppenförmige Spanteil- Verschweißen der Spanteil- Zähe Werkstoffe mittlerer<br />
chen, Bildung von kurzen chen unmittelbar nach Festigkeit,<br />
Spanlocken dem Abtrennen Niedrige Schnittgeschwindigkeit,<br />
Mittlerer Spanwinkel<br />
Fließspan Langer zusammenhängender, Kontinuierlicher Spanfluss, Langspanende, zähe<br />
an der Unterseite glatter Span, Kein Trennen des Werkstoffs, Werkstoffe,<br />
Glatte Werkstückoberfläche sondern kontinuierliche Um- Hohe Schnittgeschwindigkeit,<br />
formung Großer Spanwinkel<br />
21
2.1.2 Spanform<br />
Eine Spanform ist dann als günstig zu bewerten, wenn sie leicht aus dem Arbeitsraum abführbar ist und ein kleines<br />
Spanvolumen ergibt. Beeinflusst werden können Spanform und Spanablaufrichtung durch Spanbrecher bzw. Spanleitstufen.<br />
Im Folgenden sind verschiedene Spanformen aufgezeigt:<br />
22<br />
Spanform Beurteilung<br />
Bandspan Ungünstig<br />
Schraubenspan Befriedigend<br />
Spanlocken Günstig<br />
Spiralspanstücke Günstig<br />
Kommaspäne Sehr günstig<br />
�☺☺<br />
Spanbruchstücke Günstig<br />
�<br />
�<br />
�<br />
�<br />
�<br />
�<br />
�<br />
☺<br />
☺<br />
☺
3. Schneidstoff<br />
Derjenige Werkstoff, der den Schneidkeil bildet, wird als Schneidstoff bezeichnet. Dieser ist hohen Belastungen wie<br />
stetige oder schlagartige Schnittkräfte, hohe Temperaturen und Temperaturschwankungen, Reibung und Verschleiß ausgesetzt.<br />
Daher müssen bestimmte Eigenschaften gegeben sein, um zerspanen zu können.<br />
- Schneidfähigkeit<br />
Die Härte des Schneidstoffs sollte höher sein, als die des Werkstoffs. Auch muss die Schneide zumeist scharf<br />
geschliffen sein.<br />
- Warmhärte<br />
Diese wird benötigt, um bei höheren Temperaturen immer noch eine ausreichende Härte im Schneidstoff zu haben.<br />
-Verschleißfestigkeit<br />
Um das Abtragen von Schneidstoffteilchen zu verhindern, muss der Schneidstoff einen bestimmten Widerstand<br />
aufweisen, welcher extrem durch die Temperatur an der Schneidstelle beeinflusst wird.<br />
- Biegebruchfestigkeit und Zähigkeit<br />
Durch die dynamische Belastung, die auf die Werkzeugschneide wirkt, neigt diese zu Schneidkantenausbrüchen.<br />
- Temperaturwechselbeständigkeit<br />
Bei der Zerspanung mit äußerer Kühlmittelzufuhr kann es zu stark wechselnden Arbeitstemperaturen kommen.<br />
Diese Schwankungen führen dann zur Rissbildung im Schneidstoff.<br />
3.1 Hartmetalle<br />
Als Schneidstoff benötigt man Werkstoffe mit möglichst großer Härte und<br />
hoher Verschleißfestigkeit. Dazu eignen sich in erster Linie Metallkarbide wie<br />
Wolfram-, Titan- und Tantalkarbid. Diese lassen sich kaum schmelzen, also<br />
auch nicht gießen oder schweißen. Sie werden deshalb in Pulverform unter<br />
Zugabe eines Bindemittels gepresst und gesintert.<br />
(Abb. 3.1)<br />
3.1.1 Ausgangsstoffe und Herstellung:<br />
Die Ausgangsstoffe der Hartmetalle sind Wolframkarbid (WC), Titankarbid (TiC) und Tantalkarbid (TaC) sowie als<br />
Bindemittel Kobalt (Co). Die Zusammensetzung des Pulvergemisches ist sehr unterschiedlich. Sie richtet sich nach der<br />
gewünschten Härte und Zähigkeit des herzustellenden Hartmetalles. Kobalt ist als Bindemittel in jeder Mischung enthalten,<br />
und zwar schwankt sein Anteil zwischen 4 und 18 %. Der Anteil an Titan- und Tantalkarbiden kann 0 bis 65 % betragen.<br />
Wolframkarbid ist in jeder Hartmetallmischung vorhanden.<br />
Wolfram-, Titan- und Tantalkarbide werden mit dem Bindemittel Kobalt in besonderen Kugelmühlen fein gemahlen und<br />
dabei innig gemischt. Die so gewonnene Pulvermischung wird zu Platten bzw. Stäben oder einer anderen Form gepresst.<br />
Während die fertiggeformten Teile ohne Zwischenstufe bei 1400 bis 1600°C fertiggesintert werden, müssen<br />
Stäbe vor der Aufteilung zu Einzelstücken zwischen 900 und 1100°C vorgesintert werden. Durch das Vorsintern erhalten<br />
die Stäbe die zur Aufteilung nötige Festigkeit. Erst nach der Formgebung durch spanende Bearbeitung erfolgt das Fertigsintern.<br />
Maßgenaue Teile werden im Drucksinterverfahren hergestellt. Hierbei erfolgt das Pressen und Sintern in einem<br />
Fertigungsgang.<br />
Herstellung:<br />
Die Herstellung der Sinterwerkstücke erfolgt je nach den verlangten Eigenschaften in folgenden<br />
Fertigungsstufen: Pulvererzeugung, Pressen des Pulvers zu Formteilen, Sintern der Presslinge,<br />
Nachpressen und Kalibrieren der gesinterten Werkstücke sowie Nachbehandlung durch Härten,<br />
Einsetzen oder Tränken in Öl.<br />
Pulvererzeugung:<br />
Für die Erzeugung von Metallpulvern gibt es verschiedene Verfahren. Die Pulverherstellung erfolgt<br />
sowohl auf chemischen als auch auf elektrolytischem Wege, vor allem aber durch Zerstäuben<br />
flüssiger Metalle durch einen Druckluft- oder Wasserdampfstrom. Das Pulver wird in einem<br />
Wasserbecken aufgefangen. Die Zusammensetzung des Presspulvers richtet sich nach dem Verwendungszweck<br />
der Werkstücke. Die verschiedenen Pulverarten werden in genau abgemessenen<br />
Anteilen in eine Drehtrommel eingegeben und dort vor dem Pressen sehr innig gemischt.<br />
Pressen:<br />
Das Pressen der Pulver erfolgt in besonders dafür gebauten Presswerkzeugen auf Sonderpressen<br />
mit hydraulischem Antrieb. Pulver nehmen beim Pressen nicht an allen Stellen des Pressteils<br />
die gleiche Dichte an, wie dies bei flüssigen oder breiigen Massen der Fall ist. Deshalb müssen<br />
die Füllräume der Presswerkzeuge auf die Form der Presslinge sowie auf die Art des zu verpressenden<br />
Pulvers abgestimmt sein. Außerdem gibt man dem Pulver manchmal zur besseren Verdichtung<br />
besondere Gleitmittel bei. Die Schwierigkeit, beim Verpressen des Pulvers im Werk-<br />
(Abb. 3.2)<br />
(Abb. 3.3)<br />
23
stück überall die gleiche Dichte zu erzielen, sowie der hohe Pressdruck, lassen<br />
nur Werkstückgrößen bis etwa 120 cm<br />
Sintern:<br />
Die Sintertemperatur beträgt bei Einstoffpulvern etwa 60–80% der Schmelztemperatur<br />
dieser Stoffe, bei Mehrstoffpulvern liegt sie kurz oberhalb des Schmelzpunktes<br />
des niedrigst schmelzenden Stoffes.<br />
Gesintert wird meist in Induktionsöfen, wobei durch ein Schutzgas oder durch<br />
Arbeiten im Vakuum Oxidationen verhindert werden. Die Sinterzeit beträgt 30 bis<br />
150 Minuten.<br />
Werkstoffe, die eine besonders hohe Dichte und verbesserte Festigkeitseigenschaften<br />
erfordern, werden nach dem Sintern nochmals gepresst und dann nachgesintert.<br />
Kalibrieren:<br />
Nach dem Sintern werden die Werkstücke meist in einem Kalibrierwerkzeug spanlos<br />
nachgeformt. Dadurch wird die Maßhaltigkeit der Sinterteile wesentlich erhöht<br />
und ihre Oberflächengüte verbessert. Dabei können, je nach Schwierigkeit der<br />
Form, Toleranzen von 0,01 bis 0,03 mm, bei Höhenmaßen in Richtung der Stempelbewegung<br />
von 0,2 bis 0,3 mm eingehalten werden. Das Kalibrieren nach dem<br />
Sintern lässt sich nur bei gesinterten Eisenwerkstoffen und gesinterten<br />
Nichteisenmetallen, nicht aber bei Hartmetallen oder bei keramischen Werkstoffen<br />
durchführen.<br />
Nachbehandlung:<br />
Je nach der Zusammensetzung der gesinterten Werkstoffe können diese zur<br />
Verbesserung bestimmter Eigenschaften noch nachbehandelt werden. Zur Qualitätssteigerung<br />
werden die HM-Stäbe durch das heißisostatische Pressen nach<br />
dem Sintern nachträglich verdichtet. Hierdurch wird in erster Linie die Zähigkeit<br />
verbessert. Auch kann gezielt die magnetische Sättigung verändert werden.<br />
2 Pressfläche zu. Außerdem ist es nicht<br />
möglich Pressteile herzustellen, die quer zur Pressrichtung liegende Bohrungen,<br />
seitliche Einstiche oder Gewinde erhalten sollen.<br />
Korngrößendefinition:<br />
Gesintertes Hartmetall wird anhand seiner Korngröße klassifiziert. Über die Korngröße wird die Härte, Biegebruchfestigkeit<br />
und die Risszähigkeit beeinflusst.<br />
WC Korngröße [µm] Klassifizierung<br />
bis 0,2 Nano<br />
0,2 bis 0,5 Ultrafein<br />
0,5 bis 0,8 Feinst (Submicron)<br />
0,8 bis 1,3 Fein<br />
1,3 bis 2,5 Medium<br />
2,5 bis 6,0 Grob<br />
Über 6,0 Extra-Grob<br />
3.1.2 Qualitätskontrolle bei Hartmetall<br />
Dichte (ISO 3369)<br />
Die Dichte (oder das spezifische Gewicht) eines Werkstückstoffs ist das Verhältnis seiner Masse zum Volumen.<br />
Gemessen wird die Dichte mit der Wasserverdrängungs-Technik.<br />
In der Hartmetall-Industrie wird der Dichte-Wert zur Ermittlung des Cobalt-Gehaltes einer bestimmten Hartmetallsorte<br />
herangezogen. Mit der Dichtemessung lässt sich, entgegen der allgemeinen Auffassung, nicht der Porositätsgrad moderner<br />
Hartmetalle messen!<br />
Wolframcarbid (WC) hat eine Dichte von 15,7 g/ml und Cobalt (Co) eine von 8,9 g/ml. Dadurch nimmt die Dichte in einer<br />
WC-Co-Sorte mit wachsendem Cobalt-Gehalt linear ab.<br />
Auch Zugabe von Titancarbid (TiC) verringert die Dichte, da der Wert für reines TiC nur 4,9 g/ml beträgt.<br />
Koerzitivkraftfeldstärke (ISO 3326)<br />
Koerzitivkraft ist ein Maß, das die Größe des Restmagnetismus in einer Hysteresis-Schleife anzeigt, die beim Cobalt-<br />
Bindemetall in einer bestimmten Hartmetallsorte zwischen Magnetisieren und Entmagnetisieren entsteht. Da zwischen<br />
der durchschnittlichen Korngröße einer Carbid-Phase und der Koerzitivität ein direkter Zusammenhang besteht, gilt letzterer<br />
als wichtige Maßangabe in der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung:<br />
Je feiner die Korngröße der Carbid-Phase, desto höher der Wert der Koerzitivkraft.<br />
24<br />
(Abb. 3.4)<br />
(Abb. 3.5)
Spezifische magnetische Sättigung<br />
Das Maß für die magnetische Sättigung der Cobalt-Bindemetallphase (Co) dient in der Industrie zur Analyse der Zusammensetzung.<br />
Cobalt ist magnetisch. Wolframcarbid (WC) - Kristalle und andere kubische Carbidkristalle (TiC, TaC, NbC, VC etc.) sind<br />
nicht magnetisch. So wird der spezielle Magnetisierungswert des Cobalts in der zu untersuchenden Sorte gemessen<br />
und mit dem des reinen Cobalts verglichen. Der Wert gibt an, welchen Legierungsgrad das Cobalt-Bindemetall eingenommen<br />
hat, denn Bestandteile, die sich mit Cobalt verbunden haben, stören die magnetische Sättigung. Auf diese<br />
Weise kann jede Änderung in der idealen Binderzusammensetzung nachgewiesen werden.<br />
Diese Untersuchung dient dazu, jegliche Abweichung vom optimalen Kohlenstoff (C)-Gehalt zu dokumentieren, zumal<br />
dieses Element bei der Überwachung der Hartmetallzusammensetzung eine wichtige Rolle spielt.<br />
Niedrige Werte der magnetischen Sättigung weisen auf einen geringen Kohlenstoffgehalt und/oder die Existenz von Carbiden<br />
oder einer ETA-Phase hin.<br />
Hohe magnetische Sättigungswerte zeigen das Vorhandensein „freien Kohlenstoffs“ oder Graphits an. Beide dieser extremen<br />
Werte wirken sich ungünstig auf die mechanische Eigenschaft aus.<br />
Biegebruchfestigkeit (ISO 3327)<br />
Biegebruchfestigkeit (Transverse Rupture Stress = TRS) wird gemessen, indem man einen Probestab (als Balken auf<br />
zwei Stützen) durch eine mittige Einzelkraft bis zum Bruch belastet.<br />
Bei Hartmetallen werden solche Werte mit Hilfe standardisierter Belastungsvorrichtungen und bestimmter Prüfungsdimensionen<br />
ermittelt. Der definitive TRS-Wert ist ein Mittel aus diversen Einzelwerten, die erfahrungsgemäß stark streuen<br />
(abhängig von der Oberflächengüte des Prüflings, der Eigenspannung, der Oberflächenkorrosion und von unsichtbaren<br />
Fehlern im Gefüge). TRS-Werte sollen niemals ausschließlich zur Sortenwahl herangezogen werden.<br />
(Abb. 3.6) (Abb. 3.7)<br />
Härte (ISO 3878)<br />
Die Härte eines Werkstoffes ist definiert als Eindringwiderstand gegen eine Diamantspitze. Bei der Vickers-Härteprüfung<br />
verwendet man eine vierseitige regelmäßige Diamantspitze, die unter Belastung in die Oberfläche der Probe gedrückt<br />
wird. Die gemessene Eindruck-Diagonale gibt den Härtewert an. Dieses Messverfahren ist weltweit am meisten verbreitet.<br />
In den USA wird oft noch nach der Rockwell-Methode gemessen (HRc, HRb), bei der die Tiefe des Diamant- oder<br />
Kugeleindrucks den Härtewert ergibt.<br />
Da das Prinzip von Vickers- und Rockwell-Prüfung unterschiedlich ist, lässt sich beispielsweise ein Vickers-Wert rein<br />
rechnerisch nicht in einen Rockwell-Wert und umgekehrt konvertieren.<br />
(Abb. 3.8)<br />
Risszähigkeit<br />
Eine weitere wichtige Kenngröße bei der Beurteilung der mechanischen Eigenschaften<br />
von Hartmetallen, ist die Risszähigkeit.<br />
Die Bestimmung der<br />
(Abb. 3.9)<br />
Riss-/Bruchzähigkeit KIc bei den<br />
ultrafeinkörnigen Hartmetallen<br />
erfolgt nach der Methode von<br />
Palmqvist. Die Risszähigkeit fällt<br />
mit steigender Härte ab, wobei mit<br />
kleiner werdender WC-Korngröße der Hartmetalle der Abfall der Risszähigkeit<br />
immer geringer wird. Der Einfluss des Bindephasengehalts<br />
ist bestimmt durch eine kritische freie Weglänge an Binder, unterhalb<br />
derer die Versetzungsbewegung und -bildung im Binder eingeschränkt<br />
ist. Die Bindephase verhält sich dann spröde und damit verlieren<br />
auch fein verteilte Binderschichten zwischen den Wolframkarbiden<br />
die Fähigkeit den Rissfortschritt zu stoppen.<br />
25
Feststellung von Porosität (ISO 4505)<br />
Hartmetall wird auf pulvermetallurgischem Wege hergestellt, wobei das Bindemetall dazu dient, die Carbid-Phasen zu<br />
sintern.<br />
Dennoch kann beim Sinterprozess im Gefüge eine geringfügige Restporosität auftreten.<br />
Das Ausmaß der im Material enthaltenen Poren lässt sich durch einen Standardvergleich von Größe und Verteilung der<br />
Poren auf Gefügeschliffbildern erkennen.<br />
Poren bis zur Größe von 10 µm werden mit „A“ gekennzeichnet.<br />
Poren bis zur Größe von 25 µm werden mit „B“ gekennzeichnet.<br />
Poren größerer Dimensionen werden individuell gemessen und klassifiziert.<br />
Poren im Hartmetall können dessen mechanische Eigenschaften beeinflussen.<br />
Mikro-Struktur-Analyse (ISO 4505)<br />
Freier Kohlenstoff / Graphit<br />
Ein Überschuss von Kohlenstoff über seine stöchiometrischen* Wert hinaus führt zum Auftritt „freien“, d.h. ungebundenen<br />
Kohlenstoffs im Material.<br />
Die Idealmenge an Kohlenstoff beträgt in Wolfram-Carbid (WC) 6,13% (Gewichtsprozente). Während 6,05%–6,14% noch<br />
akzeptabel sind, führt alles, was über 6,14% liegt, zur sichtbaren Ausscheidung von Kohlenstoff, sog. „freien Kohlenstoffs“,<br />
der als Graphit in der Mikrostruktur auftritt.<br />
Die Untersuchung auf Graphit im Hartmetall ähnelt der Prozedur zur Überwachung der Porosität.<br />
Graphit im Hartmetall führt zu erheblichen Verminderungen von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit.<br />
* Lehre von Gewichts- und Volumenverhältnissen: in der Chemie verbinden sich zwei Substanzen bei einer bestimmten<br />
Reaktion immer im gleichen Gewichtsverhältnis.<br />
Eta-Phase<br />
Ein Mangel an Kohlenstoff (weniger als sein stöchiometrischer Bedarf) führt zur Bildung von Eta-Phasen-Carbiden.<br />
Wenn der ideale Kohlenstoffanteil im Wolframcarbid (WC) bei 6,13% (Gewichtsprozenten) liegt und die Toleranz zwischen<br />
6,05% und 6,14% akzeptabel ist, so bilden sich unter 6,02% C sichtbare Eta-Phasen-Carbide (W, Co 2C, W 2C).<br />
Das Ausmaß vorhandener Eta-Phasen-Carbide im Hartmetall wird mikroskopisch ähnlich ermittelt wie Porosität und<br />
Graphitgehalt.<br />
Eta-Phasen-Carbide verringern in hohem Maße die Zähigkeit und fördern die Sprödigkeit des Hartmetalls.<br />
Cobalt-Nester<br />
Hartmetall, auf pulvermatallurgische Art hergestellt, nutzt einen metallischen Binder – normalerweise Cobalt –, um die<br />
Carbid-Phase „zusammenzusintern“.<br />
Dabei besteht die Gefahr einer stellenweise zu großen Cobaltansammlung, die nach dem Sintern in einigen Gefügezonen<br />
als regelrecht kleines „Nest“ auftaucht. Solche Cobalt-Nester sind Verteilungsmängel während des Sinterprozesses:<br />
durch zu niedrige Sintertemperaturen (Behinderung der Flusseigenschaften des Cobalts), durch mangelhafte Verdichtung<br />
des Hartmetallpulvers oder durch Verfüllen von Poren beim isostatischen Heißpressen (HIP). Das Ausmaß von<br />
Cobalt-Nestern wird auf Größe und Verteilung hin überwiegend mikroskopisch untersucht. Cobalt-Nester im Hartmetall<br />
können die Verschleißfestigkeit wie auch die Zähigkeit beeinflussen.<br />
Gefüge bei 600-facher Vergrößerung<br />
Abb. 3.10 Abb. 3.11 Abb. 3.12<br />
gleichmäßiges feines Wolframcarbidgefüge<br />
3.2 Oxidkeramische Werkstoffe<br />
Die oxidkeramischen Werkstoffe bestehen vornehmlich aus Aluminiumoxid (Al2O3), dem andere Oxide oder organische<br />
Bindemittel beigefügt werden.<br />
Oxidkeramische Werkstoffe besitzen eine hohe Härte, hohen Verschleißwiderstand und sind auch bei hohen Temperaturen<br />
korrosionsbeständig. Sie ermöglichen dem Anwender sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten und erbringen als<br />
Schneidwerkzeug Ersparnis an Werkzeug- und Lohnkosten. Sie sind aber empfindlich gegen mechanische Belastungen,<br />
26<br />
feines Wolframcarbidgefüge mit vereinzelt<br />
gröberen WC-Kristalliten<br />
feines Wolframcarbidgefüge mit<br />
zahlreichen gröberen WC-Kristalliten
wie Schlag- und Biegebeanspruchung sowie gegen wechselnden Schnittdruck, wie z.B. unterbrochenem Schnitt.<br />
Bei der Herstellung oxidkeramischer Schneidplatten wird feinkörniges Al 2O 3-Pulver mit einem Reinheitsgehalt von<br />
99,7 % in Formen gepresst. Anschließend wird es bei Temperaturen dicht unterhalb seines Schmelzpunktes gesintert.<br />
Die Herstellung von Stäben erfolgt analog zu der Herstellung von Hartmetallen.<br />
3.3 PKD und CBN<br />
Die beiden polykristallinen Schneidstoffe PKD (poykristalliner Diamant) und CBN (kubisches Bornitrid) werden künstlich<br />
gezüchtet. Bei ca. 1400°C und hohem Druck werden die Kristalle auf Hartmetallträger<br />
gesintert, wobei CBN auch ohne Träger, also als Vollmaterial erhältlich ist. Die Stärke der<br />
Sandwichplatten ist variabel (Abb. 3.13), wobei der Diamantlayer zumeist die gleiche<br />
Stärke aufweist. Die Haftung am Substrat wurde erheblich verbessert (Abb. 3.14), was<br />
dem Abplatzen von ganzen Plates entgegenwirkt. Es sind verschiedene PKD-Sorten verfügbar,<br />
die zum einen mehr auf den abrasiven Verschleiß oder zum anderen auf die<br />
(Abb. 3.13)<br />
Schneidkantenverrundung optimiert sind. Bei CBN geht die Entwicklung zu einem immer feinerem Gefüge, das einen<br />
besseren Verschleißschutz gewährleistet.<br />
Warum aber zwei verschiedene Schneidstoffe, die dem natürlichen Diamant doch recht nahe kommen. Ganz einfach,<br />
PKD ist für seine Härte, Verschleißfestigkeit aber auch<br />
gleichzeitig seine Sprödigkeit<br />
bekannt. Das CBN<br />
seinerseits ist nicht ganz<br />
so hart wie Diamant, dafür<br />
aber wesentlich zäher.<br />
Wegen der Kohlenstoff-<br />
Affinität zwischen Eisenwerkstoffen<br />
und PKD ist<br />
es besser für genannte<br />
Werkstoffe CBN zu ver-<br />
(Abb. 3.14)<br />
wenden. Auch ist das Temperaturverhalten beider<br />
Schneidstoffe zu beachten (vgl. Abb. 3.15). CBN hat eine<br />
höhere Warmhärte, was es besser zum Bearbeiten von<br />
Eisen- und Stahlwerkstoffen eignet.<br />
(Abb. 3.15)<br />
(Abb. 3.16)<br />
27
3.4 Beschichtungen<br />
Jeder feste Körper hat eine Oberfläche, deren Eigenschaften sein Verhalten und damit seinen Wert (als funktionalen<br />
Bestandteil eines technischen Bauteils) entscheidend mitbestimmen. Entsprechend hoch ist die Bedeutung der Oberfläche<br />
in fast allen Bereichen der Wirtschaft und entsprechend vielfältig sind die Verfahren, mit denen die Eigenschaften<br />
von Oberflächen beeinflusst werden können. Durch Anwendung dünner Oberflächenschichten, die durch chemische<br />
oder galvanische Verfahren, durch Abscheidung aus der Gasphase (CVD – Verfahren) oder durch Aufdampfen oder Aufstäuben<br />
(PVD – Verfahren) auf Werkzeug- oder Bauteiloberflächen erzeugt werden, lassen sich insbesondere bei korrosiven<br />
und tribologischen Beanspruchungen erhebliche Verbesserungen der Gebrauchseigenschaften erzielen. Die Anwendung<br />
der Kathodenzerstäubung wird schon seit langem praktiziert, jedoch erst mit der Entwicklung der Vakuumtechnik<br />
und der Einführung von vollautomatischen Steuerungen konnte sie richtig weiterentwickelt werden. Heutzutage nehmen<br />
Oberflächenbeschichtungsverfahren eine zunehmend wichtige Rolle ein, insbesondere durch ihre Flexibilität und durch<br />
die optimale Reproduzierbarkeit der Prozessführung.<br />
3.4.1 Vorbereitung der Werkstücke für die Beschichtung<br />
Unter Vorbereitung wird eine Reihe von Vorgängen, die unmittelbar vor der Beschichtung ablaufen müssen, verstanden.<br />
Die Entfettung erfolgt außerhalb der Beschichtungsanlage nach einer speziell ausgearbeiteten Methode, bestehend im<br />
Wesentlichen aus mehreren Reinigungsstufen, in wässrigen Medien, z.T. in Ultraschallbädern.<br />
Das Vorwärmen ist der erste in der Vakuumanlage auszuführende Prozessschritt und dient hauptsächlich der Freisetzung<br />
verdampfbarer Stoffe, die die Werkstoffoberfläche eventuell belegen. Dadurch werden in Hinblick auf die Beschichtungsqualität<br />
folgende Vorteile erreicht: Verringerung des Restgasgehaltes in der Vakuumkammer durch Ausheizen der Kammer<br />
und Vorwärmen der Werkstücke. Dadurch werden auch im folgenden Prozessschritt der eigentlichen Beschichtung<br />
störende Einwirkungen auf die Substratoberfläche vermieden. Durch das Vorwärmen der Werkstücke und die damit<br />
erhöhte Oberflächenreinheit werden die Schichtbildungsbedingungen wesentlich verbessert. Die Werkstücktemperatur<br />
beeinflusst u. a. auch die Schichteigenschaften.<br />
Letzter Schritt unmittelbar vor der Beschichtung ist das sogenannte Ionenätzen. Die Werkstücke befinden sich in einer<br />
sehr verdünnten, hochreinen Atmosphäre in der Vakuumkammer, in der durch eine Gasentladung hochenergetische<br />
Edelgasionen erzeugt werden, die aus mehreren Ionenquellen stammen. Die Ionenquellen sind rund um die Werkstücke<br />
angeordnet. Diese Ionen werden durch ein elektrisches Feld (Linearbeschleunigung) in Richtung zu den Werkstücken<br />
beschleunigt, was auf der Werkstückoberfläche einen fein dosierten Materialabtrag durch Zerstäubung bewirkt. Eine<br />
gleichmäßige Ätzung wird dadurch auch bei ungünstig geformten Teilen erreicht. Die Ionendichte, die den Ätzgrad<br />
bestimmt, kann auf verschiedene Art gesteuert werden:<br />
– durch den Inertgasdurchfluß bzw. Inertgasdruck<br />
– durch die Leistung der Ionenquellen<br />
– durch die an die Werkstücke angelegte Spannung.<br />
Die Sättigung bzw. maximal mögliche Ionenkonzentration ergibt sich bei einer eingestellten Ionenquellenleistung aus<br />
dem Verhältnis zwischen Inertgasdurchfluß und Inertgasdruck. Dieser Zusammenhang ermöglicht eine genaue Einstellung<br />
der Prozeßparameter in Abhängigkeit von den geometrischen Gegebenheiten der Anlage so wie auch in Abhängigkeit<br />
von der Art der installierten Ätzvorrichtung. Der Arbeitsbereich ist relativ eng, da für eine wirkungsvolle Ätzung die<br />
Rate des Materialabtrages von der Werkstückoberfläche das Mehrfache der Rate der Oberflächenkontamination betragen<br />
muss und höhere Energie bei hohen Ätzgeschwindigkeiten von den Werkstücken aufgenommen wird, was zu einer<br />
erhöhten Temperaturzunahme der Werkstücke führt. Vorhandene Oxidschichten sowie durch die mechanische Fertigung<br />
erzeugte Strukturfehler der Werkstückoberfläche, die die Haftung der Schicht beeinträchtigen können, werden mit dieser<br />
Methode leicht entfernt.<br />
Am Ende des Ätzvorgangs sind zwei Vorraussetzungen für eine einwandfreie Beschichtung erfüllt:<br />
– hohe Oberflächenreinheit der Werkstücke<br />
– richtige Werkstücktemperatur für die Beschichtung.<br />
Erzielt wird somit die optimale Haftung zwischen Schicht- und Werkstückmaterial, wie sie bei einer galvanisch aufgetragenen<br />
Beschichtung nicht erreicht werden kann.<br />
3.4.2 Schichtbildungsprozeß bei physikalischer Abscheidung aus der Dampfphase<br />
Die PVD-Technik (physical vapour deposition), physikalische Abscheidung aus der Dampfphase, umfasst Vakuumbeschichtungsverfahren,<br />
deren Beschichtungstemperatur unter 500°C liegen. Die Verfahren unterscheiden sich im Wesentlichen<br />
durch die Art der Überführung des Beschichtungswerkstoffs in die Dampfphase. Dieses erfolgt entweder durch<br />
Zerstäuben infolge Ionenbeschuß oder durch Verdampfen des Schichtwerkstoffes. Wird zusätzlich eine negative Spannung<br />
an die Werkstücke gelegt, um die Ionen des Beschichtungswerkstoffes oder die Ionen eines Arbeitsgases zusätzlich<br />
zu beschleunigen, handelt es sich um ein sog. Ionenimplantierverfahren.<br />
Die Herstellung dünner PVD-Schichten mittels Kathodenzerstäubung, mittels Bedampfung oder mittels Vakuum-Lichtbogenverdampfung,<br />
verläuft grundsätzlich über drei Stadien:<br />
1. die Überführung des Schichtmaterials in den gasförmigen Zustand,<br />
2. der Transport des Dampfes durch die verdünnte Atmosphäre zwischen der Quelle und dem Werkstück,<br />
3. die Kondensation des vor dem Werkstück angelangten Dampfes auf dessen Oberfläche, die Ausbildung einer dünnen<br />
Schicht.<br />
Die Überführung des Schichtmaterials in die Dampfphase erfolgt bei der PVD-Beschichtung mittels Kathodenzerstäubung<br />
(Magnetron-Sputtering) durch den Beschuß einer Kathode, Quelle des Schichtmaterials, mit hochenergetischen<br />
28
Teilchen aus einer Gasentladung. Die Kathode wird auch als „Target“ bezeichnet. Sie ist die Quelle des Schichtmaterials.<br />
Die auf der Kathodenoberfläche mit hoher Stoßenergie eintreffenden Teilchen sind Edelgasionen, die Stoßkaskaden auslösen<br />
und zur Emission von Teilchen des Beschichtungsmaterials in die verdünnte Gasatmosphäre führen.<br />
Der Massentransport von schichtbildenden Teilchen bei ihrem Übergang aus der Kathode in die Gasphase kann verschieden<br />
schnell erfolgen. Die Geschwindigkeit des Zerstäubungsprozesses (Sputterrate) wird im Wesentlichen durch<br />
den zur Verfügung stehenden Ionenstrom bestimmt.<br />
Bei der Kathodenzerstäubung sorgt eine Anordnung von i. d. R. zwei bis vier flachen Kathoden (sog. Planarmagnetronen)<br />
in Verbindung mit einer Drehvorrichtung für die Werkstücke für eine gleichmäßige Beschichtung. Die Kathoden<br />
besitzen dafür eine speziell konzipierte Magnetordnung, mit der eine sehr hohe Abtragungsrate von Titan aus dem sog.<br />
Target (s.u.) erreicht wird. Das Magnetfeld schränkt das Plasma (Gas im ionisierten Zustand) unmittelbar vor der Kathodenoberfläche<br />
ein, um dort eine hohe Konzentration von Edelgasionen (Plasmadichte) zu erreichen.<br />
Die Überführung des Schichtmaterials in die Dampfphase kann alternativ durch Lichtbogenverdampfung realisiert werden.<br />
Bei PVD-Beschichtung mittels Vakuum-Lichtbogenverdampfung wird auf eine aus dem Beschichtungswerkstoff<br />
gefertigte Kathode (Target) eine negative Spannung angelegt. Die Wände der Vakuumkammer und das die Kathode<br />
umgebende Kathodenschild bilden die Anode. Durch kurzzeitigen Kontakt einer drahtförmigen Zündelektrode mit der<br />
Kathode wird ein Lichtbogen gezündet. Dieser greift die Kathode in einem sog. Kathodenfleck (engl. spot) an. Bei einem<br />
Bogenstrom von 50A-100A wandert der Kathodenfleck, über die Oberfläche der Kathode und verdampft und ionisiert<br />
dabei den Kathodenwerkstoff explosionsartig. Der Kathodenfleck hat eine Abmessung von nur wenigen Mikrometern.<br />
Bei der Vakuum-Lichtbogenverdampfung beträgt der Ionenanteil von z. B. freigesetzten Metalldampf aus Titan bis zu<br />
90%.<br />
Der Entladungsbereich, der unmittelbar an den PVD-Verdampferquellen die höchste Energie besitzt, darf nicht die Werkstückoberfläche<br />
berühren, was die Werkstückerwärmung während der Beschichtung maßgeblich verringert.<br />
Drei Faktoren tragen hierzu bei:<br />
– der Abstand zwischen Target- und Werkstückoberfläche<br />
– die Kathodenleistung<br />
– die Bias-Spannung.<br />
Der Abstand zwischen der Kathode und dem Werkstück beeinflußt bei reaktiver PVD-Prozessführung nicht nur die Werkstückerwärmung,<br />
sondern auch die Beschichtungsrate, den Streugrad des Beschleunigungsmaterials sowie in Abhängigkeit<br />
von den technischen Daten der Vakuumanlage auch die chemische Zusammensetzung der abgeschiedenen<br />
Schichten. Die Kathodenleistung resultiert aus den zwei Komponenten Strom und Spannung, die sich auf den Beschichtungsprozess<br />
unterschiedlich auswirken. Die Stromstärke bestimmt im Wesentlichen die Zerstäubungs- bzw. Verdampfungsrate,<br />
hingegen die Spannung die Ausdehnung und den Ionisierungsgrad des Plasmas. Die spezielle Kathodengeometrie<br />
ermöglicht z. B. bei der Kathodenzerstäubung eine Verringerung der Spannung auf Werte weit unter 600 Volt und<br />
eine Verringerung des Druckes bis in den Bereich 1x10E-3 mbar.<br />
Im Stadium der Transportphase erfolgen bei einem Druck im Bereich von 1x bis 5x10E-3 mbar energiemindernde<br />
Zusammenstöße (zwischen den schichtbildenden Ionen), die zu starken Richtungsänderungen des Ionenflusses und zu<br />
chemischen Reaktionen in der Gasphase führen. Der Streugrad der schichtbildenden Ionen kann über die Stromstärke<br />
auf den Kathoden exakt auf das gewünschte Maß einjustiert werden, da der Streugrad auch durch die Zerstäubungsrate<br />
beeinflusst wird.<br />
Im dritten Stadium der Kondensation und des Schichtaufbaus sind die Werkstücke dem Fluß des zerstäubten bzw. verdampften<br />
Materials ausgesetzt. Durch eine wohl abgestimmte Intensität des einfallenden Ionenstroms wird auf der<br />
Werkstückoberfläche eine hohe Keimbildungsrate, eine hohe Schichtaufwachsrate, eine Verdichtung des Schichtmaterials<br />
und eine hohe Bereitschaft für chemische Reaktionen bewirkt.<br />
Bei physikalischer Abscheidung aus der Dampfphase (PVD-Beschichtung mittels Kathodenzerstäubung, Vakuum-Lichtbogenverdampfung<br />
u.a.) hingegen wird der Einbau von Gasen in die Schicht erzwungen, indem reaktive stickstoff-, kohlenstoff-<br />
oder sauerstoffhaltige Gasmischungen gezielt zugeführt werden. Auf Grundlage der schichtbildenden metallischen<br />
Gaskomponenten (Titan, Chrom, Aluminium etc.) lassen sich somit Nitride, Karbide und Oxide in Form einer dünnen<br />
Schicht erzeugen.<br />
Die zur Schichtabscheidung verwendeten Gas- und Metallkomponenten liegen im Plasma als positiv geladene Ionen vor.<br />
An die zu beschichtenden Werkstücke wird eine negative Spannung, die Bias-Spannung, angelegt. Diese bewirkt eine<br />
Beschleunigung der Ionen in Richtung Werkstück und erhöht damit ihre Energie. Die Schichtkomponenten aus dem<br />
Plasma kondensieren auf der Oberfläche des Werkstücks und gehen in den festen Zustand über. Durch den Ionenbeschuß<br />
der Werkstückoberfläche tritt ein Reinigungseffekt ein, bei dem nicht gut haftende Teilchen, wieder abgestäubt<br />
werden. Somit werden die Dichte und andere Eigenschaften der Schicht wesentlich verbessert.<br />
Mit den PVD-Beschichtungsverfahren lassen sich demzufolge Schichten mit hervorragenden Eigenschaften, wie optimale<br />
Haftfestigkeit, hohe Härte, niedriger Reibungskoeffizient, hohe Packungsdichte, aus verschiedenen Legierungselementen<br />
sehr gut reproduzierbar herstellen.<br />
Die Beschichtungsraten liegen zwischen 1 bis 10 µm/h für das goldfarbene TiN. Die Schichten werden in der laufenden<br />
Produktion mit einer Toleranz +/- 10% aufgebracht, jedoch können sie auch mit engeren Toleranzen hergestellt werden.<br />
Die Prozessführung erfolgt automatisch nach voreingestellten Parametern. Ein Prozessrechner steuert den gesamten<br />
Prozessablauf der Beschichtung, wobei verschiedene Menüs abrufbar sind, wie z.B.:<br />
– Standard-Prozesse für TiN, TiCN, TiN/TiC, TiAlN bis hin zu komplexen Multischichtsystemen<br />
– Prozesse für die Herstellung von Schichten mit gradierter chemischer Zusammensetzung im Schichtaufbau<br />
– Manueller Eingriff in den Prozessablauf zur Veränderung der wesentlichen Ätz- und Beschichtungsparameter<br />
– Veränderung von Funktionen und Regelgrößen der Prozesssteuerung<br />
29
Diese Menüs werden mit Überwachungsparametern zur Fehlerdiagnose und Wartungsanzeige sowie mit einer Protokollierung<br />
der durchgeführten Beschichtungsrezepturen ergänzt. Der Einsatz von Prozessrechnern ist die grundlegende<br />
Voraussetzung für die Herstellung dünner Schichten einer gleichbleibend hohen Qualität und für die Entwicklung von<br />
neuen Schichtsystemen.<br />
3.4.3 Hartstoffschichten zum Verschleißschutz von Hartmetallwerkzeugen<br />
Die PVD-Hartstoffbeschichtungen, die zum Verschleißschutz unserer Werkzeuge eingesetzt<br />
werden, sind das Ergebnis einer langen Entwicklung. Im Entwicklungslabor wird ihre<br />
Leistungsfähigkeit weiterentwickelt und in Abstimmung mit der Schneidengeometrie und<br />
Hartmetallsorte speziell auf die Anforderungen der jeweiligen Bearbeitungsaufgaben<br />
angepasst.<br />
Als Legierungselemente für einen Schichtwerkstoff stehen grundsätzlich die folgenden<br />
metallischen und gasförmigen Ausgangswerkstoffe zur Verfügung: Aluminium, Titan,<br />
Chrom, Yttrium, Bor, Zirkonium, Silizium, Kohlenstoff, Stickstoff, Sauerstoff. Die Eigenschaften<br />
eines Schichtwerkstoffs sind durch die gewählte chemische Zusammensetzung<br />
nur grob vorgegeben, da sie im Wesentlichen über die Prozeßgrößen der PVD-Beschichtung<br />
wie z.B. bei der reaktiven Gasphasenabscheidung mit Vakuum-Lichtbogen einge-<br />
(Abb. 3.17)<br />
stellt werden. So ist z.B. die Mikrohärte von TiAlN einstellbar zwischen 2600 und 4500 HV0,05.<br />
In der folgenden Tabelle sind beispielhaft für einige PVD-Schichtwerkstoffe bei jeweils unveränderter chemischer Zusammensetzung<br />
- neben der möglichen Bandbreite der Mikrohärte - die Oxidationsbeständigkeit, die Beständigkeit gegen<br />
abrasiven Verschleiß (qualitativ) sowie die Neigung zu Kaltaufschweißungen mit dem Reibpartner 100Cr6 (qualitativ)<br />
gegenübergestellt.<br />
30<br />
Schichtwerkstoff Beständigkeit Beständigkeit gegen geringe Neigung für Härte (HV 0,05)<br />
gegen Oxidation abrasiven Verschleiß Kaltaufschweißungen<br />
TiAlN 800 °C +++ + 2600 - 4500<br />
CrN / CrCN 700 °C ++ +++ 1750 - 2300<br />
ZrN 600 °C ++ +++ 1600 - 3000<br />
TiN 500 °C ++ ++ 2300 - 2900<br />
TiCN 400 °C +++ ++ 3000 - 4000<br />
WC Festschmierstoff 300 °C + +++ 1000<br />
Diamant 600 °C +++ +++ 8000<br />
Bei der Entwicklung eines neuen Schichtwerkstoffs ist zu berücksichtigen, daß über die gewählten PVD-Prozeßgrößen<br />
nicht nur die Mikrohärte variiert wird, sondern gleichzeitig auch weitere werkstoffspezifische Eigenschaftsgrößen<br />
wesentlich beeinflußt werden. Neben der Mikrohärte verändern sich Kristallstruktur, Dichte / Porosität, Thermische Ausdehnung,<br />
Wärmeleitzahl, Elastizitätsmodul, Festigkeit, Haftung / Adhäsion und die Eigenspannungen in der Schicht. Das<br />
Prozessfenster für einen neuen Schichtwerkstoff mit vorteilhaften Anwendungseigenschaften ist z.T. eng begrenzt, kann<br />
aufgrund der vollautomatischen Prozesssteuerung aber exakt eingehalten werden. Beispielsweise weist das Titan-Stickstoff-System<br />
verschiedene Bereiche auf, die auf sehr unterschiedliche Schichteigenschaften hindeuten. Titan, mit seiner<br />
im reinen Zustand hexagonalen Kristallstruktur, kann beträchtliche Mengen an Stickstoff aufnehmen. Dabei weitet sich<br />
das Kristallgitter mit zunehmender Stickstoffmenge auf und die Struktur verändert sich zu einer kubischen Anordnung<br />
der Atome im Kristallgitter, was die Schichteigenschaften nachhaltig verändert.<br />
Das Leistungspotential der Schichtwerkstoffe kann wesentlich besser ausgeschöpft werden,<br />
wenn die jeweiligen Vorteile der einzelnen Schichtmaterialien in mehrlagigen Schichtstrukturen<br />
und mit gradierten Schichtübergängen kombiniert werden.<br />
Auch die Härteste aller Schichten – die Diamantschicht – ist als Multilayerbeschichtung<br />
erhältlich. Das bisher immer zu fürchtende Reißen der Schicht bis hin zum Substrat wird<br />
dadurch wirksam vermieden. Die Verbindung von mehreren Lagen lassen die Risse jetzt<br />
parallel zur Werkzeugoberfläche verlaufen. Die hervorragende Haftung der Schicht basiert<br />
im Wesentlichen auf der mechanischen Verklammerung der Schicht mit dem Substrat. War<br />
die Oberfläche bei früheren Diamantschichten rauh und zerklüftet (Abb. 3.18), so ist sie jetzt<br />
duch eine nanokristalline Struktur (Abb. 3.19) nahezu glatt. Die Verminderung der Oberfläche<br />
durch die Glättung bedeutet gleichzeitig die Reduzierung der Angriffsfläche für Rissbildungen.<br />
Eine längere Standzeit kann somit erreicht werden. Es lassen sich die unterschiedlichsten,<br />
komplexen Geometrien beschichten, wobei nicht jede Hartmetallsorte<br />
geeignet ist, um mit Diamant beschichtet zu werden. Hier ist eine sorgfältige Auswahl zu<br />
treffen, da die Auswahl des richtigen Hartmetalls für das Ergebnis mitbestimmend ist.<br />
(Abb. 3.18)<br />
(Abb. 3.19)
In der folgenden Tabelle sind die aktuellen Beschichtungen mit ihren Anwendungseigenschaften aufgelistet, wie sie im<br />
Rahmen unseres Werkszeugprogramms angeboten werden und die gesamte Bandbreite an Zerspanungsaufgaben<br />
abdecken.<br />
3.4.4 Beschichtungsempfehlungen<br />
Schicht Schichtaufbau<br />
und Farbe<br />
Anwendung Eigenschaft Vorteil<br />
Exxtral Plus Ti AI Cr N Fräsen, hohe Härte und Warmfestig- Aufgrund der vorteilhaften gestapelten Schicht-<br />
Mehrlage (gestapelt) Reiben festigkeit, hohe Oxidations- struktur äußerst rißresistente und warmfeste<br />
beständigkeit bis 800º C, Universalschicht. Flexibel einsetzbar sowohl<br />
Farbe: aubergine niedriger Wärmeleitungs- zur Naß- als auch zur Trockenbearbeitung von<br />
koeffizient. Stahl. Bearbeitung von gehärtetem Stahl bis<br />
Abb. 3.20<br />
64 HRC. Schnittgeschwindigkeit bis 140m/min.<br />
Exxtral HTC Ti Al Cr C N Fräsen äußerst hohe Härte, hohe Speziell für die Schlichtbearbeitung optimierte<br />
Mehrlage (gestapelt) Warmfestigkeit, Schicht. Geeignet zur HSC- und Trockenoxidationsbeständig<br />
bis bearbeitung von Stahl und Stahlguß bei hohen<br />
Farbe: anthrazit 800º C, niedriger Wärme- Anwendungstemperaturen.<br />
leitungskoeffizient. Schnittgeschwindigkeit mindestens 100m/min<br />
Abb. 3.21<br />
bis max. 220m/min.<br />
TiAIN-S Ti AI Cr N Fräsen, mittlere Härte, hohe Haft- Optimierte Variante der bewährten TiAIN-<br />
Mehrlage Bohren festigkeit auch bei extremer Schicht speziell geeignet für die Bearbeitung<br />
mechanischer Wechsel- rostfreier Stähle, Titan und Inconel. Der Reib-<br />
Farbe: silbergrau belastung, hoher Korrosions- wert ist signifikant herabgesetzt. Kaltaufwiderstand,<br />
oxidationsbe- schweißungen werden minimiert. Universell ein-<br />
Abb. 3.22<br />
ständig bis 700º C. setzbar bei der Bearbeitung von NE-Metallen.<br />
S-TiN Ti AI N Bohren mittlere Härte, mittlere Universalschicht zum Bohren von<br />
Mehrlage Warmfestigkeit, eisenbasierten Materialien. Gegenüber TiNoxidationsbeständig<br />
bis Gold mit höherem Vorschub einsetzbar.<br />
Farbe: dunkelgelb 500º C.<br />
Abb. 3.23<br />
Varianta-Supral Ti AI C N Bohren hohe Härte, höhere Speziell für Bohrbearbeitung von Stahl und<br />
Mehrlage Warmfestigkeit, äußerst Stahlguß geeignet. Gleitgünstige Oberfläche<br />
niedriger Reibkoeffinzient zum besseren Spantransport in der<br />
Farbe: anthrazit gegen Stahl. Spankammer. Schnittgeschwindigkeit bis<br />
120m/min.<br />
Abb. 3.24<br />
Varianta HTD Ti AI C N Bohren äußerst hohe Härte, hohe Zum HSC- und Trockenbohren von Stahl und<br />
Mehrlage Warmfestigkeit, Stahlguß optimierte Schicht. Einsetzbar bei<br />
oxidationsbeständig bis hohen Anwendungstemperaturen.<br />
Farbe: anthrazit 800º C. Schnittgeschwindigkeit mindestens 100m/min<br />
bis max. 220m/min.<br />
Abb. 3.25<br />
Varianta blau Ti AI Si N Bohren äußerst hohe Härte und Beschichtung zum Hartbohren von Stahl mit<br />
Mehrlage Warmfestigkeit, mehr als 45 HRC bis 64 HRC.<br />
Oxidationsbeständigkeit<br />
Farbe: blau bis 900º C.<br />
Abb. 3.26<br />
ZOX basiert auf Zr N Bohren, geringe Affinität mit NE- Spezialbeschichtung zur Fräs- und Bohr-<br />
Mehrlage Fräsen, Werkstoffen, hohe Härte, bearbeitung von NE-Metallen. Keine Aufbau-<br />
Reiben oxidationsbeständig bis schneidenbildung bzw. Kaltaufschweißen<br />
Farbe: weißgold 600º C. aufgrund der äußerst glatten Oberfläche und<br />
der niedrigen Affinität gegenüber Reibpartner<br />
Abb. 3.27<br />
aus NE. Schneidhaltig bei der Zerspanung von<br />
Alu-Guß bis 12% Si.<br />
Diamant Monolage, amorph Fräsen extreme Härte, Reduziert den abrasiven Verschleiß bei der<br />
oxidationsbeständig bis Bearbeitung von Graphit, Hartmetall und<br />
Farbe: schwarz 600º C. Keramikgrünlingen, kohle- und glasfaserverstärkten<br />
Kunststoffen. Zur Trockenbearbeitung<br />
geeignet.<br />
Abb. 3.28<br />
31
Schicht Schichtaufbau<br />
und Farbe<br />
Anwendung Eigenschaft Vorteil<br />
TiCN Ti C N Mehrlage Bohren, hohe Härte, geringe Zerspanung von schwerer zu bearbeitenden<br />
(auf Wunsch, Fräsen, Warmfestigkeit, Legierungen aus Stahl. Bis zu 400º C<br />
kein Standard) Farbe: blaugrau Reiben oxidationsbeständig bis<br />
400º C<br />
Anwendungstemperatur einsetzbar.<br />
TiN-Gold Ti N Monolage Bohren, mittlere Härte, mittlere Universell einsetzbar zur Bearbeitung von<br />
(auf Wunsch Fräsen, Warmfestigkeit, eisenbasierten Materialien bis zu 500º C<br />
kein Standard) Farbe: gold Reiben oxidationsbeständig bis Anwendungstemperatur.<br />
500º C.<br />
Speziell beim Bohren werden bei uns optimierte TiAlN-Schichten eingesetzt. Diese vermindern den Reibwiderstand<br />
erheblich. Somit treten kleinere Schnittkräfte auf und der Span kann leichter abgeführt werden. Abb. 3.31 zeigt eine normale<br />
TiAlN-Schicht, Abb. 3.32 bildet eine optimierte TiAlN-Schicht ab. Deutlich zu sehen ist, dass die optimierte Schicht<br />
wesentlich glatter ist und somit auch weniger Reibwiderstand leistet.<br />
(Abb. 3.31) (Abb. 3.32)<br />
32<br />
Abb. 3.29<br />
Abb. 3.30
4.Werkzeugverschleiß<br />
Die Hauptverschleißursachen sind: Mechanischer Abrieb, Abscheren von Pressschweißstellen (Adhäsion), Oxidationsvorgänge<br />
und bei höheren Temperaturen die stark zunehmende Diffusion.<br />
Die direkte Abhängigkeit der Schnitttemperatur und des Verschleißes von den Zerspanungsparametern ist in der folgenden<br />
Abbildung dargestellt.<br />
4.1 Freiflächenverschleiß<br />
Der Freiflächenverschleiß ist ein in etwa gleichmäßiger Abtrag<br />
von Schneidstoff an der Freifläche der Werkzeugschneide.<br />
Der parallel zur Schneidfläche verlaufende Verschleiß<br />
wird als Verschleißmarkenbreite (VB) bezeichnet.<br />
Der Freiflächenverschleiß bewirkt:<br />
– Ansteigen der Schnittkräfte<br />
– zunehmende Vibrationen<br />
– Verschlechterung der Oberflächengüte<br />
– Maßungenauigkeit am Werkstück<br />
(Abb. 4.2)<br />
Ursache Abhilfe<br />
Zu hohe Schnittgeschwindigkeit – Schnittgeschwindigkeit senken<br />
Schneidstoff mit unzureichender – Verschleißfesteren Schneidstoff wählen<br />
Verschleißfestigkeit – Beschichteten Schneidstoff verwenden<br />
Nicht angepassten Vorschub – Vorschub optimieren (erhöhen)<br />
(Abb. 4.1)<br />
33
4.2 Kolkverschleiß<br />
Der ablaufende heiße Span verursacht eine Auskohlung<br />
der Hartmetall-Schneide an der Spanfläche. Übermäßiger<br />
Kolkverschleiß führt zu einer Schwächung der Schneidkante,<br />
zu größerer Spanverformung und in deren Folge zu<br />
einem Anstieg der Schnittkräfte. Dadurch nimmt die Gefahr<br />
des Werkzeugbruchs zu.<br />
34<br />
(Abb. 4.3)<br />
Ursache Abhilfe<br />
Zu hohe Schnittgeschwindigkeit – Schnittgeschwindigkeit, Vorschub senken<br />
oder Vorschub oder beides – Verschleißfesteren Schneidstoff wählen<br />
Schneidstoff mit unzureichender – Verschleißfesteren Schneidstoff wählen<br />
Verschleißfestigkeit – Beschichteten Schneidstoff verwenden<br />
Zu geringer Spanwinkel – Spanwinkel erhöhen<br />
Falsch zugeführtes Kühlmittel – Kühlmenge und/oder -druck erhöhen<br />
– Für verbesserte Zuführung an die Schneidstelle sorgen<br />
4.3 Schneidenbruch<br />
Durch mechanische Überbelastung treten Ausbröckelungen<br />
und Schneidenbruch auf. Dies rührt von der ungleichmäßigen<br />
Abnutzung des Schneidkeils her. Die entstehende<br />
Oberfläche ist als mangelhaft zu bezeichnen. Das Ausbröckeln<br />
einiger Partikel aus dem Schneidkeil führen dann<br />
letztendlich zum Werkzeugbruch.<br />
(Abb. 4.4)<br />
Ursache Abhilfe<br />
Vibrationen – Stabilere Aufspannung verwenden<br />
– Auskraglänge reduzieren<br />
– Aufbauschneiden vermeiden (Beschichtung)<br />
– positiven Spanwinkel verwenden<br />
Schneidengeometrie zu schwach – Schneiden mit stärkerem, stabilerem Schneidkeil verwenden<br />
Vorschub, Schnitttiefe zu hoch – Spanquerschnitt verringern vornehmlich über Vorschub<br />
– Zäheren Schneidstoff verwenden<br />
– Schneidkanten anfasen<br />
Aufbauschneiden – Schnittgeschwindigkeit erhöhen<br />
– Beschichtung<br />
Unterbrochener Schnitt – Zäheren Schneidstoff verwenden<br />
– Schnittgeschwindigkeit und Vorschub anpassen<br />
– Schneidkante anfasen<br />
Späneabfuhr ungünstig – Spänelenkung verändern über Schnittparameter oder Schneidgeometrie<br />
– Zäheren Schneidstoff verwenden<br />
– Schneidkante anfasen<br />
Schneidstoff zu spröde – Zäheren Schneidstoff verwenden
5.Werkzeug-, Werkstückspannung<br />
Als Schnittstelle zwischen Werkzeugmaschine und Werkzeug ist die Werkzeugaufnahme in großem Maße am Verhalten<br />
des Werkzeuges während des Einsatzes beteiligt. Nur wenn die Betrachtung aller Komponenten, also Werkzeugmaschine<br />
(Spindel) – Werkzeugaufnahme – Schneidwerkzeug erfolgt, kann eine weitere Reduzierung der Bearbeitungszeiten<br />
bei gleichzeitig höchster Fertigungsqualität und Prozesssicherheit gewährleistet werden.<br />
5.1 Werkzeugaufnahmen<br />
Ständig steigende Anforderungen an das Schneidwerkzeug stellen auch immer höhere Anforderungen an die Schnittstelle.<br />
Durch den steigenden Einsatz von HSC- und HPC-Werkzeugen sind die Ansprüche an Steifigkeit, dynamischer<br />
Belastbarkeit, Genauigkeit und immer höheren Drehzahlen mit gewachsen.<br />
5.1.1 Steilkegelaufnahme<br />
Wie der Name schon andeutet, besitzt diese Aufnahme (DIN 69 871 T1) die Form<br />
eines Kegels. Dieser ist auch durch seine reibschlüssige Verbindung bei geringer<br />
Beanspruchung für die Drehmomentübertragung verantwortlich. Ist der Reibschluss<br />
nicht mehr ausreichend, so übernehmen die Mitnehmersteine der Spindel, den größten<br />
Anteil der Drehmomentübertragung. Mit der Maschinenspindel wird die Steilkegelaufnahme<br />
mit Hilfe einer zusätzlichen Spanneinrichtung, dem Anzugsbolzen, direkt<br />
verspannt. Durch seine nahezu symmetrische Konstruktion ist er sehr einfach und<br />
kostengünstig zu fertigen. Der Steilkegel zentriert sich automatisch beim Einwechseln<br />
in die Spindel. Bei hohen Drehzahlen weitet sich der Spindelkonus durch die Fliehkraft<br />
(Abb. 5.1)<br />
auf, was zu einer Fliehkraftverformung des Spindelkonus führt. Die Kontaktfläche zwischen<br />
Aufnahme und Spindel verringert sich, ein Versatz des Schneidwerkzeuges ist<br />
oftmals die Folge. Weiter wird der Reibschluss beeinträchtigt, was wiederum die Drehmomentübertragung mindert. Die<br />
Verformung des Spindelkonus bleibt auch nach Stillstand der Spindel bestehen. Gefertigt werden Steilkegelaufnahmen<br />
mit und ohne Greiferrille, mit und ohne zentrale Kühlschmierstoffzufuhr, mit oder ohne Kühlschmierstoffzufuhr über den<br />
Bund.<br />
5.1.2 Hohlschaftkegelaufnahme<br />
Die im Vergleich zur Steilkegelaufnahme noch junge Hohlschaftkegelaufnahme (DIN 69<br />
893 T1 und 2) ist durch ihre Vorteile inzwischen weit verbreitet. Durch die Plananlage<br />
am Übergang zwischen Bund und Hohlschaft wird die Aufnahme axial mit höchster<br />
Genauigkeit fixiert. Gleichzeitig dient die Plananlage als zusätzliche Versteifung gegen<br />
die Biegebelastung. Die Drehmomentübertragung wird form- und kraftschlüssig übertragen.<br />
Formschlüssig über die Mitnahmenuten am Schaftende, Kraftschlüssig durch<br />
das Übermaß des Hohlschaftes in der Aufnahme. Durch die leichte Kegelform wird der<br />
Hohlschaft exakt radial fixiert, was der Wiederholgenauigkeit beim Einwechseln in die<br />
Werkzeugmaschine dienlich ist. Da die Spannklauen von innen auf den Hohlschaft wir-<br />
(Abb. 5.2)<br />
ken, ist bei hohen Drehzahlen keine Verminderung des Kraftschlusses zu befürchten.<br />
Bei den neuesten Entwürfen für HSC-Hohlschaftkegelaufnahmen wird das Drehmo-<br />
ment nur noch über den Kraftschluss übertragen. Hier wird bewusst zugunsten der Rotationssymmetrie auf Mitnahmenuten<br />
und Kerben am Bund verzichtet. Gefertigt werden Hohlschaftkegelaufnahmen mit und ohne Greiferrille, mit und<br />
ohne zentrale Kühlschmierstoffzufuhr, mit oder ohne Kühlschmierstoffzufuhr über den Bund.<br />
5.2 Spannfutter<br />
Im Anschluss sind die Spannfutter erläutert, die in der Zerspanung mit Werkzeugen aus unserem Lieferprogramm<br />
hauptsächlich eingesetzt werden.<br />
5.2.1 Flächenspannfutter<br />
(Abb. 5.3)<br />
Für Werkzeuge mit Zylinderschaft nach DIN 1835-B bzw. 6535-HB (Weldon). Zum<br />
Spannen von Werkzeugen mit seitlicher Mitnahmefläche. Es sind Universalfutter,<br />
die zum Bohren und Fräsen (Schruppen und Schlichten) geeignet sind. Gerade<br />
beim Schruppfräsen werden durch die mögliche kurze Auskraglänge des Spannfutters<br />
Weldonfutter bevorzugt.<br />
Für Werkzeuge mit Zylinderschaft nach DIN 1835-E bzw. 6535-HE (Whistle-Notch).<br />
Zum Spannen von Werkzeugen mit 2° geneigter Spannfläche. Es sind Universalfutter,<br />
die zum Bohren und Fräsen (Schruppen und Schlichten) geeignet sind. Den<br />
<strong>Bohrer</strong>n kommt die schräge Spannfläche zugute, da der axiale Längenunterschied<br />
nach dem erneuten Schärfen ausgeglichen werden kann.<br />
35
Der Rundlauf mit Flächenspannfuttern an der Werkzeugschneide im eingewechselten Zustand liegt bei etwa 10µm. Die<br />
Flächenspannfutter unterliegen einem mechanischen Verschleiß im Schneidwerkzeugspanndurchmesser. Der Rundlauf<br />
sollte daher regelmäßig geprüft werden, um verschlissene Flächenspannfutter aussondern zu können.<br />
5.2.2 Spannfutter für Spannzangen<br />
Als die wichtigsten Spannzangen-Futter sind wohl die Futter für OZ- bzw. ER-<br />
Spannzangen und das Hochgenauigkeitsfutter (HG) zu nennen. Das OZ-Spannzangenfutter<br />
ist ein Universalfutter, das zum Bohren und Fräsen (Schruppen und<br />
Schlichten) geeignet ist. Der Rundlauf mit OZ-Spannzangenfutter an der Werkzeugschneide<br />
im eingewechselten Zustand liegt bei etwa 25µm.<br />
Das ER-Spannzangenfutter ist ebenfalls ein Universalfutter, das zum Bohren und<br />
Fräsen (Schruppen und Schlichten) geeignet ist. Der Rundlauf mit ER-Spannzangenfutter<br />
an der Werkzeugschneide im eingewechselten Zustand liegt bei etwa<br />
15µm.<br />
(Abb. 5.4)<br />
36<br />
Das Hochgenauigkeitsspannfutter (HG), das vorwiegend in der HSC-Fräszerspanung<br />
eingesetzt wird, hat im eingewechselten Zustand einen Rundlauf von etwa<br />
4µm. Bei allen Spannzangenfuttern ist es möglich Werkzeuge mit Zylinderschäften oder Zylinderschäfte mit seitlicher<br />
Mitnahmefläche zu spannen. Auch die Spannzangenfutter unterliegen einem mechanischen Verschleiß, der zwar bei weitem<br />
nicht so ausgeprägt wie bei Flächenspannfuttern ist, aber dennoch beobachtet werden sollte.<br />
5.2.3 Hydrodehnspannfutter<br />
Zum hochgenauen Spannen von Werkzeugen mit Zylinderschaft oder mit Zylinderschaft<br />
mit seitlicher Mitnahmefläche sind Hydrodehnspannfutter geeignet. Sie<br />
zeichnen sich durch eine hohe Rund- und Planlaufgenauigkeit von 3µm aus. Durch<br />
eine exakt zentrische Spannung sind sie zum HSC-Fräsen geeignet. Das Hydrodehn-System<br />
ist komplett geschlossen und somit wartungsfrei und unanfällig<br />
gegen Störeinflüsse wie Kühlmedium und ähnlichem. Ebenso unterliegen sie so gut<br />
wie keinem mechanischen Verschleiß im Schneidwerkzeugspanndurchmesser. Die<br />
Dehnhülse, die durch das flüssige Medium beim Spannvorgang belastet und beim<br />
Entspannen wieder entlastet wird, unterliegt jedoch einer gewissen Ermüdung. Als<br />
Universalfutter sind Hydrodehnspannfutter sowohl für das Schlichtfräsen als auch<br />
(Abb. 5.5)<br />
für das Bohren geeignet. Gerade bei <strong>Bohrtiefen</strong> größer 10xØ hat sich das Hydrodehnspannfutter<br />
als optimal erwiesen. Dies begründet sich damit, dass die Schnittstelle Schneidwerkzeug – Spannfutter<br />
nicht absolut starr ist, sondern eine gewisse Dynamik (radiale Nachgiebigkeit) des Schneidwerkzeugs zulässt.<br />
5.2.4 Schrumpffutter<br />
Bei der Schrumpftechnik macht man sich die Wärmeausdehnung zunutze. Das in<br />
der Technik schon lange eingesetzte Verfahren zum Fügen zweier Komponenten ist<br />
nur deshalb möglich, weil mit der induktiven Erwärmung oder der Erwärmung mit<br />
Heißluft Verfahren zur Verfügung stehen, die ohne offene Flamme von statten<br />
gehen. Im kalten Zustand ist der Schneidwerkzeugspanndurchmesser des Futters<br />
kleiner als der Werkzeugschaft. Durch Energiezufuhr in Form von z.B. Wärme dehnt<br />
sich das Schrumpffutter aus und der kalte Schneidwerkzeugschaft kann gefügt<br />
werden. Beim Heißluftschrumpfen wird Luft über eine Heizspirale geleitet, die über<br />
eine Düse direkt an das Schrumpffutter geführt wir. Dies ist eine sehr homogene<br />
Erwärmung des gesamten Futters. Im Gegensatz hierzu ist die induktive Erwär-<br />
(Abb. 5.6)<br />
mung ziemlich Punktgenau herbeizuführen. Mit Hilfe von Wechselstrom wird je ein<br />
Magnetfeld im Induktor und im Schrumpffutter erzeugt. Die im Schrumpffutter entstehenden Wirbelströme erzeugen Verlustwärme<br />
(nach Joul). Somit kann man die Wärmeentstehung eingrenzen und die Bohrung für den Schneidwerkzeugschaft<br />
ganz gezielt vergrößern. Schrumpffutter zeichnen sich durch höchste Genauigkeit in Rund- und Planlauf aus. Die<br />
Rundlaufdifferenz liegt bei kleiner gleich 2µm. Durch die rotationssymmetrische Bauform ist es für extreme Drehzahlen,<br />
also zur HSC-Bearbeitung geeignet. Die absolut sichere, reibschlüssige Kraftübertragung überträgt ein 2-4fach höheres<br />
Drehmoment als bei den zuvor aufgeführten Spannfuttern. Ein unbeabsichtigtes Lösen des Schneidwerkzeugs, wie auch<br />
ein axialer oder radialer Versatz des Werkzeugs ist nicht möglich. Das System Schrumpffutter – Schneidwerkzeug bildet<br />
eine starre Einheit, ist also für die HPC-Bearbeitung und das Schlicht-Fräsen erste Wahl. Bei sachgerechter Behandlung<br />
ist auch nach mehreren tausend Schrumpfvorgängen kein Ausweiten der Spannbohrung zu verzeichnen. Schrumpffutter<br />
sind vollständig wartungsfrei und unterliegen keinerlei mechanischem Verschleiß.<br />
5.2.5 Spannfuttervergleich<br />
Bei allen genannten Spannfuttern außer Flächenspannfuttern, wird das Drehmoment über den Reibschluss übertragen.<br />
Hier zeigt das Schrumpffutter die größtmögliche Übertragung. Selbst bei kleinen Werkzeugdurchmessern ist das Durchrutschen<br />
keine Gefahr. Bei Spannzangenfuttern verhält es sich bei kleinen Durchmessern so, dass die Haltekräfte nicht
ausreichen und ein Durchrutschen bei der Drehmomentübertragung durchaus wahrscheinlich ist. Bei der radialen Nachgiebigkeit<br />
sind Hydrodehn- und Spannzangenfutter als gleichwertig einzuschätzen und haben gegenüber dem<br />
Schrumpffutter eine etwa 65% höhere Nachgiebigkeit. Dies ist bei größeren <strong>Bohrtiefen</strong> gerade kein Nachteil, weshalb es<br />
bei <strong>Bohrtiefen</strong> größer 10xØ zumeist von Vorteil ist ein Hydrodehnspannfutter zu verwenden. Die Steifheit des Schrumpffutters,<br />
also das nahezu monolithische Verhalten von Futter und Schneidwerkzeug, ist wiederum gerade im HSC-, HPC-,<br />
und Schlichtfräsen ein sehr großer Vorteil. Speziell bei kleinen Werkzeugdurchmessern – Werkzeuge kleiner gleich ø10 –<br />
ist die Nachgiebigkeit der Hydrodehn- und Spannzangenfutter im Verhältnis größer als bei großen Werkzeugdurchmessern.<br />
Daher sollte besonders bei kleinen Werkzeugdurchmessern das Schrumpffutter nicht außer Acht gelassen werden.<br />
Eine immer noch gute Wahl stellt das Flächenspannfutter bei der Schruppbearbeitung dar. Hier sollte ein möglichst kurzes<br />
Futter und eine kurze Auskraglänge gewählt werden, um stabilste Verhältnisse zu erreichen.<br />
Spannfutter Auf- Wiederhol- Rundlauf- Statisches Grenzdrehnahme<br />
Genauigkeit Genauigkeit Rutschmoment zahlen*<br />
[µm] [µm] [µm] [µm]<br />
Weldon SK 3,8 10 --- 15.000<br />
Whistle-Notch SK 3,8 10 --- 15.000<br />
OZ-Spannzange SK 3,8 25 25 15.000<br />
ER-Spannzange SK 3,8 15 25 15.000<br />
HG-Spannzange SK 3 4 25 40.000<br />
Hydrodehn SK ≤ 3 3 70 40.000<br />
Hydrodehn HSK ≤ 2 3 70 40.000<br />
Schrumpffutter HSK ≤ 2 ≤ 2 118 45.000<br />
* Richtwert, System gewuchtet<br />
5.3 Werkstückspannung<br />
Die richtige Aufspannung des Werkstückes ist ein weiterer wichtiger Faktor bei der Zerspanung. Hier sollte man auf<br />
jeden Fall die stabilste und somit am wenigsten durch Erschütterungen anfällige Möglichkeit wählen.<br />
5.3.1 Fräsen<br />
Um möglichst stabile Verhältnisse beim Fräsen zu erlangen sollten folgende Regeln eingehalten werden:<br />
– Das Schneidwerkzeug sollte immer möglichst kurz eingespannt werden. Wenn Störkanten umgangen werden müssen,<br />
so ist ein geeignetes stabiles Spannfutter zu verwenden. Dadurch wird eine erhöhte Eigenfrequenz erreicht, die dann<br />
über der Anregungsfrequenz liegt, um eine Frequenzüberlagerung (Vibrationen) zu vermeiden.<br />
– Das Werkstück sollte möglichst nah an der Bearbeitungsfläche gespannt werden, um Vibrationen zu vermeiden.<br />
Speziell HSC-Fräsen<br />
– Fräswerkzeug in schwingungsdämpfende Aufnahmen spannen (Schwermetallaufnahmen oder Schrumpffutter mit<br />
hoher Rundlaufgenauigkeit)<br />
– Wegen Dämpfung hydrostatische Führungen verwenden.<br />
– Fräser mit positivem Spanwinkel verwenden. Mit negativem Spanwinkel werden Kräfte zwischen Fräser und Werkstück<br />
größer, was ein Rattern zur Folge hat.<br />
5.3.2 Bohren, Reiben, Senken<br />
Aufspannung:<br />
Schlechte Aufspannung, da das Werkstück<br />
gegen Durchbiegen und axiales<br />
Verrutschen nicht gesichert ist.<br />
Gute Aufspannung, da sich das Werkstück<br />
weder durchbiegen noch verrutschen kann.<br />
(Abb. 5.7) (Abb. 5.8)<br />
37
5.4 Wuchten<br />
Als Wuchten wird der Vorgang bezeichnet, mit dem das Ungleichgewicht einer rotierenden<br />
Masse bezogen auf die Drehachse minimiert werden soll. Die Einheit für die Unwucht wird<br />
mit „gmm“ angegeben. Abhängig ist sie von der Unwuchtmasse und vom Abstand der<br />
Rotationsachse zum Schwerpunkt. Der Schwerpunkt der Scheibe wandert aus dem Rotationszentrum<br />
und hat nun den Abstand e zum Rotationszentrum. Beim rotierenden Rotor<br />
verursacht der Schwerpunkt eine Fliehkraft F auf das Rotationszentrum. Die Scheibe rotiert<br />
mit der Winkelgeschwindigkeit ω. Folglich rotiert der Schwerpunkt im Abstand e um das<br />
Rotationszentrum mit der Winkelgeschwindigkeit ω und der Bahngeschwindigkeit v. Ist der<br />
Rotor nun fest eingespannt so entstehen Vibrationen. Die Auswirkungen der Vibrationen<br />
(Abb. 5.9)<br />
sind eine zusätzliche Belastung der Lager an der Spindel. Diese bewirken eine Abnahme<br />
der Oberflächengüte und Fertigungsgenauigkeit und ergeben eine geringere Werkzeugstandzeit. Weshalb der Schwerpunkt<br />
sich zumeist außerhalb der Rotationsachse befindet hat vielerlei Gründe. Zum einen sind es Fertigungsabweichungen,<br />
Montageungenauigkeiten oder Materialinhomogenitäten.<br />
Man unterscheidet zwischen der statischen und der dynamischen Unwucht (Momentenunwucht). Die statische Unwucht<br />
ist in einer Ebene wuchtbar, da durch eine einseitige gleichmäßige Massenverteilung eine radiale parallele Verschiebung<br />
der Schwerpunktachse stattfindet. Die Auswuchtebene kann beliebig gewählt werden, die Unwucht ist auch bei stillstehendem<br />
Rotor messbar. Die dynamische Unwucht ist eine Überlagerung aus statischer Unwucht und Momentenunwucht,<br />
die zur Taumelbewegung des Rotors führt. Da es sich bei der Momentenunwucht um eine Winkeländerung der<br />
Schwerpunktsachse handelt, muss diese über zwei Ebenen gewuchtet werden. Dies gilt folglich auch für die dynamische<br />
Unwucht, wobei die Auswuchtebenen einen möglichst großen Abstand zueinander haben sollten.<br />
Die Wuchtgüte G gibt die maximal zulässige Restunwucht bei einer maximal zulässigen Betriebsdrehzahl an. Als Grundlage<br />
wurde die DIN ISO 1940 geschaffen, in der die zulässige Restunwucht in Abhängigkeit der Drehzahl und Gütestufe<br />
beschrieben ist. Da eine Restunwucht von weniger als 1gmm als nicht darstellbar gilt, wurde gerade für den HSC-<br />
Bereich eine VDMA-Richtlinie erarbeitet, die gerade auf diesen Misstand eingeht. Als einheitliche Gütestufe wird von der<br />
VDMA-Richtlinie G16 empfohlen, da dies den besten Kompromiss zwischen notwendigem Schutz der Werkzeugmaschine<br />
und den wirtschaftlichen und technischen Aspekten des Auswuchtens darstellt.<br />
Formeln zur Berechnung von Wuchtgüte und Restunwucht<br />
U zul = m · e = m ·<br />
U zul =<br />
38<br />
G · m · 60<br />
n · 2 · π<br />
U G =U S +U A +U w<br />
Uzul · ω<br />
U= =<br />
m<br />
v<br />
ω<br />
Uzul · n · 2 · π<br />
m · 60<br />
F = m · e · ω 2 = Uzul · ω 2<br />
ω = 2 · π · n<br />
v = ω · e<br />
Uzul<br />
e = =<br />
m<br />
G<br />
ω<br />
Gl 5.1<br />
Gl 5.2<br />
Gl 5.3<br />
Gl 5.4<br />
Gl 5.5<br />
Gl 5.6<br />
Gl 5.7<br />
Gl 5.8<br />
U zul<br />
U G<br />
U S<br />
U A<br />
U W<br />
Unwucht [gmm]<br />
Gesamtunwucht des zuammengesetzten Systems [gmm]<br />
Unwucht Spindel [gmm]<br />
Unwucht Werkzeugaufnahme [gmm]<br />
Unwucht Werkzeug [gmm]<br />
U Wuchtgüte [mm/s]<br />
m Masse des Rotors [kg]<br />
e Abstand Schwerpunkt – Rotationsachse (Exzentrizität) [mm]<br />
n Betriebsdrehzahl [min -1<br />
]<br />
ω Winkelgeschwindigkeit des Rotors [min -1<br />
]<br />
v Umlaufgeschwindigkeit des Schwerpunktes [m·min -1<br />
]
2500<br />
Gütestufe und zul. Restunwucht bzw. Drehzahl<br />
5000<br />
G60<br />
G40<br />
G16<br />
G6,3<br />
G2,5<br />
G1<br />
G0,4<br />
10000<br />
20000<br />
40000<br />
(Abb. 5.10)<br />
Gesamtwuchtgüte von zusammengesetzten Systemen<br />
Als Vorteil hat sich herausgestellt, das gesamte Werkzeugsystem, also nicht nur Werkzeug und Aufnahme für sich, sondern<br />
als Ganzes zu wuchten. Besonders im HSC-Bereich hat sich dies bewährt. Montagetoleranzen werden somit mitberücksichtigt<br />
und das Werkzeugsystem als eine Einheit betrachtet. Sinnvoll ist es auch hier die Spindel mit einzubeziehen,<br />
um die maximale Belastungsgrenze der Spindel nicht zu überschreiten. Sind die Wuchtgüten der einzelnen Komponenten<br />
bekannt, so kann mit Hilfe der genannten Formeln die Gesamtwuchtgüte des zusammengesetzten Systems<br />
berechnet werden.<br />
1000<br />
100<br />
10<br />
1<br />
0,1<br />
Zulässige Restunwucht [gmm]<br />
39
6. HSC-Bearbeitung (High – Speed – Cutting)<br />
Eines der größten Probleme beim HSC-Fräsen ist das Auftreten von Vibrationen. Wie kommen diese zustande?<br />
Da jedes System (Welle,Träger), das schwingungsfähig ist, eine Eigenfrequenz hat, schwingt dieses bei einer Anregung<br />
(Stoß, Auslenkung) so lange weiter, bis es durch Dämpfungsverlust (Stimmgabel) oder einer momentan gleich großen<br />
negativ gerichteten Frequenz zum Stillstand kommt. Wenn jedoch von außen in gleichmäßigen Abständen eine Anregung<br />
erfolgt und diese Anregerfrequenz auch noch in ungefähr dem gleichen Frequenzbereich der Eigenschwingung des<br />
Systems liegt, überlagern sich diese beiden Frequenzen. Man spricht dann vom Resonanzfall ➭ Das System beginnt<br />
sich aufzuschwingen (vibrieren). Was sind die Folgen der Vibrationen beim Fräsen?<br />
– Bearbeitungstiefe ap bleibt nicht konstant ➭ schlechte, wellige Oberfläche<br />
– Keine konstante Maßhaltigkeit<br />
– erhebliche Standzeitverkürzung<br />
– Ausbruch der Schneidkanten<br />
– eventuelles lösen der Werkstückspannung<br />
– starke Belastung der Maschinenführungen sowie -lagern<br />
6.1 Vorteile der HSC-Bearbeitung:<br />
� Durch sehr großes Zerspanungsvolumen kein Schruppen mehr erforderlich<br />
� Sehr gute Oberfläche < 0,001 mm (Ra) ➭ Schleifqualität<br />
� Hauptzeitreduzierung bis zu 50 %<br />
� Schwingungsfreie Bearbeitung infolge hoher Eigenfrequenz des Werkzeuges ➭ Ausschluss von Vibrationen<br />
� Kein Werkstückverzug durch Wärmespannungen, da Wärme mit Span abgeführt wird<br />
� Sehr kostengünstig<br />
Die Festlegung der Arbeitsbereiche sind beim Fräsen als auch beim Bohren gültig.<br />
Diese wurden firmenintern festgelegt, um optimale Ergebnisse zu erzielen.<br />
Schnittgeschwindigkeitsbereiche sind werkstoffabhängig<br />
40<br />
(Abb. 6.1)<br />
(Abb. 6.2)
Das Abführen der Temperatur<br />
mit dem Span ist ein primäres<br />
Problem bei der HSC-Bearbeitung.<br />
Im nebenstehenden Diagramm<br />
(Abb. 6.3) ist das Temperaturverhalten<br />
einzelner Werkstoffe<br />
beschrieben.<br />
(Abb. 6.3)<br />
6.2 Wie ist CERMET in diese Arbeitsweise integrierbar?<br />
Es hat sich durch Versuche gezeigt, dass CERMET-Fräser für diese Bearbeitungsfälle ungeeignet sind, da CERMET<br />
keine höheren Vorschübe verträgt und mit kleineren Vorschüben keinerlei Standzeitverbesserung erreicht wird, werden<br />
diese als ungeeignet eingestuft.<br />
6.3 Welche Beschichtung ist zu bevorzugen?<br />
Durch die doch sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten kommen von vorne herein nur zwei Beschichtungen in Frage. Diese<br />
sind unsere TiN- sowie TiAlN-Schicht.<br />
Bei diesen beiden Schichten hat sich wiederum die TiAlN-Schicht deutlich von der TiN-Schicht abgesetzt, da die TiN-<br />
Schicht den Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 500 m/min nicht mehr gewachsen ist. Sie reibt sich regelrecht ab, verliert<br />
somit ihren Nutzen und führt zum vorzeitigen Werkzeugverschleiß.<br />
6.4 Ermittlung der optimalen Schnittparameter<br />
Die Wahl der Schnittbreite beim HSC-Fräsen<br />
trägt ganz entscheidend zur längeren Standzeit<br />
bei. Wie Abb. 6.5 zeigt, ist es besser, mit<br />
kleiner Zustellung zu arbeiten, als ähnlich dem<br />
Schruppfräsen möglichst große Abtragsleistung<br />
erreichen zu wollen. Diese wird nicht<br />
durch die Zustellung, sondern durch die maximal<br />
erreichbare Schnittgeschwindigkeit erzielt.<br />
(Abb. 6.5)<br />
Wie die Abb. 6.4 zeigt, steigt bei einer Schnittgeschwindigkeit<br />
von ca. 600 m/min der Verschleiß sprunghaft an. Die<br />
obere Grenze ist nach dieser Versuchsreihe für GW 219<br />
und GW 419 eine Schnittgeschwindigkeit von 580 m/min.<br />
(Abb. 6.4)<br />
41
Ein Amortisationsvergleich zeigt, dass trotz höherer Anschaffungskosten einer Fräsmaschine mit Hochfrequenzspindel<br />
die Bearbeitung wesentlich billiger ist, da wirtschaftlicher. Gerade Kleinbetriebe, die auf eine flexible Fertigung mittlerer<br />
Werkstückgrößen ausgerichtet sind, können große Vorteile bei der HSC-Bearbeitung erzielen. Bei einer durchschnittlichen<br />
Zeiteinsparung von 50% führt es auch zu einer Fertigungskosteneinsparung von ca. 25% – 27%.<br />
6.5 Beachtenswertes zum Thema HSC-Fräsen<br />
Der Begriff HSC-Fräsen oder auch -Bohren muss sicherlich werkstoffbezogen definiert werden. Es ist einleuchtend, dass<br />
der HSC-Bereich bei Aluminium in einem anderen Schnittgeschwindigkeitsbereich liegen muss als z.B. für Stähle oder<br />
Sonderwerkstoffe (siehe Abb. 6.1). Die Eingrenzung der Schnittgeschwindigkeit ist hier mit dem konventinellen Fräsen zu<br />
vergleichen.<br />
Es ist festzustellen, dass bei zunehmender Schnittgeschwindigkeit die Schnittkräfte erst stark abnehmen, um dann<br />
wieder stark anzusteigen. Dies ist eventuell damit zu begründen, dass die Spanbildung durch das Überschreiten des<br />
plastischen Materialverhaltens infolge Sprödbruchs erfolgt. Es ist auch zu bemerken, dass bei ultrahohen Schnittgeschwindigkeiten<br />
von ca. 130.000 m/min der Verschleiß überproportional zunimmt. Bleibt man jedoch im Schnittgeschwindigkeitsbereich<br />
bis ca. 5000 m/min nimmt der Freiflächenverschleiß werkstoffabhängig anfänglich stark zu, um<br />
dann eine Zeit lang konstant zu bleiben.<br />
Bemerkenswert ist ebenso, dass bei steigender Schnittgeschwindigkeit die Passivkraft (Reaktio-Kraft zur Fräserkraft) bis<br />
zu 70 % verringert werden kann. Dies hat besondere Bewandtnis bei extrem dünnwandigen Profilen sowie zur Erzielung<br />
einer schleifähnlichen Oberfläche.<br />
Bei der Aluminiumbearbeitung stellte sich heraus, dass das spezifische Zerspanungsvolumen bei Schnittgeschwindigkeiten<br />
von 3100 bis 4700 m/min ein Maximum aufweist. Das um ca. 35 % gesteigerte Zerspanungsvolumen brachte<br />
zusätzlich noch eine Oberfläche mit Mittenrauhwert von 1µm. Optimalwerte sind jedoch stark legierungsabhängig.<br />
6.6 Das richtige Werkzeug zum jeweiligen Werkstoff:<br />
6.6.1 Aluminium:<br />
Bei der Aluminiumbearbeitung ist ein spiralisiertes Werkzeug mit großen Spankammern notwendig. Hier erweist sich ein<br />
2-Schneider mit ca. 45° Spiralsteigung von Vorteil. Das Werkzeug sollte einen Spanwinkel von 15°–20° und einen Seitenfreiwinkel<br />
von 10° bis 12° aufweisen. Wird eine Maschine mit geringerer Spindelleistung, kleinen Vorschüben oder<br />
tiefen Nuten eingesetzt, so ist ein einschneidiges spiralisiertes Werkzeug zu bevorzugen. Bei einer durchschnittlichen<br />
Schnittgeschwindgkeit von ca. 2000 m/min ist ein Standweg von 500 m leicht erreichbar.<br />
6.6.2 Kupfer:<br />
Bei der Bearbeitung von Kupfer und Kupferlegierungen sind dieselben Werkzeuge wie bei der Aluminiumzerspanung<br />
einzusetzen. Die Vorschubswerte pro Zahn liegen je nach Legierungszusammensetzung zwischen 0,02 bis 0,4 mm.<br />
Reinkupfer sollte nur mit feinstgeschliffener Werkzeugschneide zur Verhinderung der Aufbauschneide gefräst werden.<br />
Das Gleichlauffräsen ist in diesem Fall dem Gegenlauffräsen vorzuziehen. Hier ist der Einsatz von keramischen Werkzeugen<br />
jedoch von Vorteil, da bis zu 10-fach höhere Schnittgeschwindigkeiten gefahren werden können.<br />
6.6.3 Faserverstärkte Kunststoffe<br />
Bei der Zerspanung von faserverstärkten Kunststoffen ist die HSC-Bearbeitung besonders gut geeignet, weil bei<br />
steigender Schnittgeschwindigkeit die Schnittkräfte stark abnehmen und mit hohen Vorschubswerten der Randzonenelamination<br />
entgegengewirkt wird. Durch das Abführen der Zerspanungsenergie mit dem Span unterliegt das<br />
Grundmaterial einer minimalen thermischen Belastung.<br />
CFK und GFK-Werkstoffen:<br />
Es sollte möglichst im Gegenlauffräsen und gegen die Faser und nicht parallel zur Faser bearbeitet werden. Befriedigende<br />
bis gute Ergebnisse liefern jedoch nur polykristaline Diamantwerkzeuge. Der optimale Zerspanungsbereich liegt<br />
bei ca. Vc = 4500 m/min und Vf bis 30 m/min. Das Werkzeug sollte einen Spanwinkel von ca. 5° und einen Seitenfreiwinkel<br />
von 10° aufweisen.<br />
Bei AFK-Werkstoffen:<br />
Da hier kraftleitende Fasern durchtrennt werden müssen, sind scharfe Werkzeugschneiden und eine ähnliche Geometrie<br />
wie bei der Leichtmetallbearbeitung zu bevorzugen. Die besten Ergebnisse liefern Werkzeuge, die in der ISO-Gruppe K<br />
eingestuft werden können. Der optimale Zerspanungsbereich liegt bei einer Schnittgeschwindigkeit von 2000 m/min bis<br />
3000 m/min und einer Vorschubsgeschwindigkeit von 10 m/min bis 15 m/min.<br />
42
6.6.4 Graphit:<br />
Bei der Graphitbearbeitung sind nicht nur die geringen Schnittkräfte, sondern auch das mehlförmige Spanmaterial von<br />
Vorteil. Das Spanmaterial sollte möglichst rasch und vollständig aus dem Zerspanungsvorgang herausgenommen werden,<br />
da die Standzeit wesentlich von der Ausbringung des Spanmehls abhängt. Um dem Schmirgeleffekt entgegenzuwirken,<br />
werden unsere Graphitfräser diamantbeschichtet. Diese ultraharte Schicht wirkt dem abrasiven Verschleiß optimal<br />
entgegen, was wiederum zur Standzeitverlängerung führt. Um die Spanabfuhr zu verbessern, sollte im Gleichlauffräsen<br />
zerspant werden.<br />
6.6.5 Guss:<br />
Die Bearbeitung von Gusseisen ist mit VHM-Werkzeugen, deren Spanwinkel von 0° bis 6° und deren Seitenfreiwinkel 12°<br />
betragen sollte, möglich. Die Beschichtung der Werkzeuge ist zwingend notwendig. Hier ist darauf zu achten, dass die<br />
Kamm- und Querrissbildung der Schicht mittels weichem Ein- und Austritt in bzw. aus dem Werkstoff möglichst klein<br />
gehalten wird. Bei Schnittgeschwindigkeiten von 1000 m/min kann das Zeitspanvolumen z.B. bei GG 25 um den Faktor<br />
10 gesteigert werden. Die Standzeit liegt etwa bei 20 m pro Schneide und die Oberfläche entspricht Schleifqualität. Die<br />
Standzeit kann erhöht werden, wenn der Vorschub relativ hoch, d.h. Vorschub pro Zahn ca. 0,3 bis 0,4 mm gewählt wird.<br />
6.6.6 Stahl:<br />
Beim Hochgeschwindigkeitsfräsen von Stahl sind mit einer Schnittgeschwindigkeit von 750 m/min Standwege von<br />
20–25 m erreichbar. Schnittgeschwindigkeitsbereiche von 500 m/min bis 1500 m/min sind mit VHM-Fräsern der ISO-<br />
Klasse P durchaus realisierbar. Besonders im Formen- und Werkzeugbau, wo komplizierte Formen im Zeilenfräsverfahren<br />
meist mit kugelförmiger Schneidgeometrie hergestellt werden, hat sich das HSC-Fräsen bewährt. Hier können durch<br />
hohe Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten enorme Zeit- und Oberflächenqualitätsverbesserungen erzielt werden. Es<br />
hat sich gezeigt, dass bei gleichbleibendem Spanwinkel (0°) mit größer werdendem Seitenfreiwinkel und einer Zunahme<br />
des Vorschubes eine Verbesserung des Standweges erreicht wird. Der optimale Seitenfreiwinkel hat sich bei ca. 12°–20°<br />
eingependelt. <strong>Geradegenutete</strong> Werkzeuge, die vor bzw. über Mitte schneidend sind, haben sich beim Werkzeug- und<br />
Formenbau aus Stabilitätsgründen als optimal erwiesen. Es sind Vorschübe von 0,3 bis 0,7 mm, Gleichlauffräsen sowie<br />
Trockenschnitt anzustreben, wobei die Schnittgeschwindigkeit zwischen 500 m/min und 1500 m/min liegen sollte.<br />
Ein Beispiel<br />
HSC- Konventionelles<br />
Fräsen Fräsen<br />
Werkzeug VHM, 2 Zähne ø 3,0 mm<br />
Aufgabe Nute 3 mm x 700 mm x 6 mm<br />
Schnittanzahl 3 3<br />
Vorschub je Zahn [mm] 0,03 0,03<br />
Drehzahl [U/min] 80.000 5.000<br />
Schnittgeschwindigkeit 753 47<br />
[m/min]<br />
Vorschubgeschwindigkeit 4.800 300<br />
[mm/min]<br />
Standzeit [m] 25 37<br />
Hauptzeit [s] 25,8 421,8<br />
(Abb. 6.6)<br />
(Abb. 6.7)<br />
Aus diesem Bearbeitungsbeispiel wird ersichtlich, dass das Zeitspanvolumen nur durch die Veränderung der Schnittgeschwindigkeit<br />
auf das 16fache erhöht wurde. Bei einer Bearbeitung von 10 Werkstücken braucht man beim HSC-Fräsen<br />
eine reine Berbeitungszeit von 4,3 Minuten, wobei beim konventionellen Fräsen ca. 1,2 Stunden gebraucht werden.<br />
43
7. HPC-Bearbeitung (High – Performance – Cutting)<br />
Durch das Vergrößern des Zerspanungsquerschnitts und einer adäquaten Anpassung der Zerspanungsparameter soll<br />
bei der HPC-Bearbeitung das Zeitspanvolumen erhöht werden. Der Ansatz gegenüber dem HSC-Fräsen ist also nicht<br />
die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit, sondern ein höheres Zeitspanvolumen durch die Erhöhung des Spanungsquerschnittes.<br />
Eine Neuanschaffung im Bereich des Maschinenparks mit hoch drehenden Spindeln ist daher nicht notwendig.<br />
Die Schneidwerkzeuggeometrie muss nun anderen Belastungen stand halten und daher auch anders gestaltet<br />
werden. Extrem stabile Schneidkanten und vergrößerte Spanräume sind eine Voraussetzung. Gerade im Formenbau wird<br />
das Erodieren immer mehr durch die Fräsbearbeitung verdrängt. Hier ist die HPC-Bearbeitung eine Möglichkeit ohne<br />
größere Investitionen die Bearbeitungszeiten zu reduzieren. Besonders im Formenbau, wo große und zum Teil unhandliche<br />
Abmessungen bearbeitet werden, ist es unerlässlich Werkzeuge einsetzen zu können, die im Trockenschnitt arbeiten.<br />
Gerade für diesen Markt haben wir spezielle HPC-Werkzeuge für die Materialien Baustahl, Einsatzstahl und Vergütungsstahl<br />
entwickelt, die im Trockenschnitt sehr gute Ergebnisse liefern. Zur Ausbringung der Späne wird jedoch dringend<br />
der Einsatz von Druckluft empfohlen. Wird dies nicht befolgt, sind erhebliche Standzeiteinbußen zu befürchten.<br />
Aber auch zur Nassbearbeitung und für gehärtete Materialien ist die HPC-Bearbeitung geeignet. Für welche Arbeitsaufgabe<br />
welches Fräsverfahren Vorteile ergibt, veranschaulicht die folgende Grafik. Um dies noch genauer zu spezifizieren,<br />
haben wir noch das abzutragende Volumen berücksichtigt und das am besten geeignete Fräsverfahren ermittelt.<br />
44<br />
Bearbeitungszeit<br />
2D-Konturen Übergangsbereich Freiformflächen<br />
Komplexität<br />
Hartzerspanung Verfahren / Abzutragendes Volumina<br />
HSC HPC HSC HPC<br />
klein klein groß groß<br />
2D-Kontur ✓ ✓✓✓ ✗ ✓✓✓<br />
einfache 3D-Kontur ✓✓✓ ✓✓ ✗ ✓✓<br />
komplexe 3D-Kontur ✓✓✓ ✓ ✗ ✓<br />
Weichzerspanung Verfahren / Abzutragendes Volumina<br />
HSC HPC HSC HPC<br />
klein klein groß groß<br />
groß 2D-Kontur ✓ ✓✓✓ ✗ ✓✓✓<br />
einfache 3D-Kontur ✓✓✓ ✓✓ ✓ ✓✓<br />
komplexe 3D-Kontur ✓✓✓ ✓ ✓ ✓✓<br />
✓✓✓ sehr gut ✓✓ gut ✓ befriedigend ✗ unzweckmäßig<br />
(Abb. 7.1)
8. Hartzerspanung<br />
Neuentwickelte Schneidstoffe ermöglichen es uns heute, gehärtete Werkstoffe (45 .. 63 HRc) mit geometrisch bestimmter<br />
Schneide zu bearbeiten. Da bei der Hartzerspanung ein Schnittkraftanstieg um den Faktor 10 und Temperaturen von<br />
bis zu 500°C erreicht werden, stellt dies besondere Anforderungen an den Schneidstoff dar.<br />
Durch die Verwendung eines speziellen, sehr feinen Wolframkarbidpulvers war es möglich, die Härte gegenüber unserer<br />
bisherigen Standardsorte, trotz des hohen Kobaltgehaltes, noch etwas zu steigern. Hierdurch wird im Vergleich zu<br />
kobaltärmeren Sorten die Zähigkeit erzielt. Dies erlaubt beim Einsatz höhere Vorschübe zu fahren. Die im Vergleich zu<br />
anderen Sorten höhere Härte beim hohen Kobaltgehalt bewirkt im Einsatz einen deutlich verringerten Verschleiß. Weiterhin<br />
kann durch die Verwendung des sehr feinkörnigen Wolframkarbides die Schneide schärfer ausgelegt werden, was im<br />
Allgemeinen ebenfalls zu einem besseren Standzeitergebnis führt. Wichtig ist jedoch auch die Wahl der richtigen<br />
Beschichtung, da die Kobaltphase entsprechend geschützt werden muss.<br />
Verschleiß<br />
Physikalische Daten<br />
Dichte (g/cm 3 ): 13,9<br />
Härte HV30 (N/mm): 1700<br />
HRA: 92,2<br />
Biegefestigkeit: (N/mm): >3900<br />
(Abb. 8.2) (Abb. 8.3) (Abb. 8.4)<br />
(Abb. 8.5) (Abb. 8.6) (Abb. 8.7)<br />
(Abb. 8.8)<br />
Gefüge 2’ geätzt Vergrößerung 1500x<br />
(Abb. 8.1)<br />
An der Abfolge der Verschleißaufnahmen ist ersichtlich, dass mit der neuen Hartmetallsorte,<br />
die speziell für das Hartfräsen entwickelt wurde, ein extrem gleichmäßiger<br />
Verschleiß auftritt. Der Standweg wird daher schon im Voraus besser kalkulierbar und<br />
ein eventuell nötiger Werkzeugwechsel kann somit vorausschauend geplant werden.<br />
Werkzeugbrüche durch zu späten Werkzeugwechsel können somit vermieden werden.<br />
In den vergangenen Jahren konnten gehärtete Werkstoffe im letzten Arbeitsgang ausschließlich mit Schleifen oder Hohnen<br />
bearbeitet werden. Jetzt ist eine wirtschaftlichere Lösung möglich, da in einer Aufspannung der Werkstoff endbearbeitet<br />
werden kann. Der Arbeitsgang Schleifen bzw. Honen konnte vollständig substituiert werden. Sowohl wirtschaftliche<br />
als auch ökologische Vorteile sind aus der Hartzerspanung abzuleiten. Durch die Fertigbearbeitung des<br />
45
Werkstückes in einer Aufspannung können die Bearbeitungszeiten wesentlich verkürzt werden. Auch können die Form-<br />
Lagetoleranzen durch das wegfallende Umspannen meist besser eingehalten werden. Die Rüstzeiten des Schleifarbeitsganges<br />
(analog Hohnarbeitsgang) entfallen gänzlich, was den Prozess wirtschaftlicher macht und somit einen Wettbewerbsvorteil<br />
gegenüber den Marktbegleitern ergibt. Eine Nutzung von Schneidkörpern, die nicht formgebunden sind,<br />
also Zerspanungswerkzeuge mit geometrisch bestimmter Schneide, lassen die Lagerhaltung der Formscheiben gänzlich<br />
entfallen. Ebenso entfällt damit die Begrenzung der Freiformen durch die Schleifscheiben, was zu flexibleren Fertigungsmöglichkeiten<br />
führt. Das Wegfallen des Umrüstens der Schleifmaschinen ist ebenfalls ein wichtiger Punkt bei der<br />
Einsparung in der Hartzerspanung. Nicht zuletzt kann bei der Reststoffentsorgung ebenso gespart werden. Dadurch,<br />
dass kein Schleifschlamm mehr anfällt, muss dieser auch nicht mehr kostenintensiv entsorgt werden. Die Späneentsorgung<br />
ist unproblematisch, da in der Hartzerspanung größtenteils auf Kühlmittel verzichtet werden kann. Die Umwelt wird<br />
also nachhaltig geschont.<br />
Im Versuch hat sich gezeigt, dass der GW 440 ein Schrupp- und Schlichtfräser ist, der besonders zur Trockenbearbeitung<br />
von Stählen bis HRc58 geeignet ist. Selbst für das Nutenfräsen von gehärteten Stählen ist unser GW 440 prädestiniert.<br />
Durch die speziell geformte Spanraumgeometrie, die dem größeren Spanaufkommen beim Schruppen Rechnung<br />
trägt, kann der vordere Teil der Schneide zum Schruppen verwendet werden. Die gesamte Schneidlänge ist dann zum<br />
Schlichteinsatz verwendbar. Das heißt, dass eine Nut, die in 2 Arbeitsschritten vorgefräst wurde, mit der längeren Einsatzlänge<br />
des Schlichtbereichs auf einmal fertiggefräst werden kann. Es muss jedoch darauf geachtet werden, dass als<br />
Kühl- und Spänetransportmedium lediglich Druckluft verwendet wird. Durch den Thermoschock, den das Werkzeug mit<br />
z.B. Emulsion erfahren würde, wäre der Werkzeugbruch nur eine Frage von wenigen Standmetern. Dies wurde durch<br />
einen Versuch eindeutig bestätigt (siehe Grafik oben). Um dem Abfördern von Spänen behilflich zu sein, ist es ganz nützlich,<br />
mit Druckluft die Späne vom Werkzeug wegzublasen. Dies hat noch den Vorteil, dass nicht durch eigezogene Späne<br />
Funkenflug entstehen kann. Im Wettbewerbsvergleich wurde unter gleichen Voraussetzungen ein Mehr an Standweg von<br />
20 % erreicht. Der Verschleiß verhielt sich gleichmäßig konstant unterhalb dem des Wettbewerbers. Der Versuch lässt<br />
den Rückschluss zu, das Ergebnis ist keine Eintagsfliege, sondern absolut reproduzierbar.<br />
46<br />
(Abb. 8.9)<br />
(Abb. 8.10)
Beim direkten Vergleich des GW 281 mit gleichwertigen Werkzeugen der Mitbewerber hat sich ergeben, dass beim<br />
Schlichtfräsen gegen unseren GW 281 kein Kraut gewachsen ist. Der schlechteste Werkzeugtyp eines Mitbewerbers<br />
brachte lediglich 14,2 % Fräsweg, der beste brachte immerhin 85,71 % Fräsweg von unserem GW 281 zuwege. Aber<br />
mit einer Standzeit von 67,2 m war unter gleichen Voraussetzungen in diesem Vergleich unser GW 281 absoluter Primus.<br />
Die Verschleißmarkenbreite lag sogar nur bei 50 % des schlechtesten Mitbewerbers bei gleichzeitig 7facher Standzeit.<br />
Im objektiven Vergleich ist somit unser GW 281 die erste Wahl.<br />
(Abb. 8.12)<br />
(Abb. 8.11)<br />
Bei einer wirtschaftlichen Betrachtung des obigen Fräsversuchs wird klar, dass das kostengünstigste Fräswerkzeug in<br />
diesem Fall unser GW 281 ist. Wobei hier nur die reinen Werkzeugkosten berücksichtigt worden sind. Durch die Möglichkeit<br />
des mehrmaligen Nachschleifens könnte der monitäre Wert pro Meter Fräsweg noch deutlich reduziert werden. Bei<br />
einem Leistungsplus von 14,29 % mehr Standweg im Vergleich zum nächstbesten Mitbewerber ist eine Kostenersparnis<br />
von 30,9 % zu eben diesem Wettbewerber zu verzeichnen. Nicht nur auf Grund des besten Fräsweges, nein – auch auf<br />
Grund der kostengünstigsten Gesamtlösung wird die Kaufentscheidung sicherlich auf unseren GW 281 fallen.<br />
47
9. Hochfeste Werkstoffe<br />
Neue Werkzeuge für neue<br />
Anwendungsbereiche...<br />
Längere Standzeiten und höhere Vorschubwerte verbessern<br />
die Wirtschaftlichkeit eines Werkzeugs. Dies<br />
wird u.a. durch die kontinuierliche Optimierung der<br />
Werkzeugbeschichtung erreicht.<br />
Damit unsere Standardwerkzeuge im Zuge der Erweiterung<br />
der Anwendungsbereiche diese optimalen<br />
Beschichtungen erhalten, führen wir im eigenen Labor<br />
aufwendige Werkzeugtests durch. Anhand der<br />
dabei gewonnenen Erkenntnisse in Bezug auf Hartmetalle,<br />
Geometrien und Oberflächen entwickeln wir<br />
neue Werkzeuge mit neuen Beschichtungen, mit<br />
denen heute Materialien zerspant werden, die vor<br />
kurzem nur im Schleifverfahren bearbeitet werden<br />
konnten.<br />
Immer neue Hartmetallsorten sind nötig, um diese<br />
neuen Werkzeuge auch in bisher nicht beachteten<br />
Nischenbereichen einsetzen zu können.<br />
„Tsunami“ –<br />
ein neuer Begriff im Werkzeugbau<br />
In Versuchen hat sich gezeigt, dass unsere „Tsunami“-Hochleistungsfräser<br />
zum Schruppen und<br />
Schlichten hochfester Werkstoffe besonders geeignet<br />
sind.<br />
Durch die größere Spanraumtiefe im vorderen Teil<br />
der Schneide ist das Nutenfräsen mit einer Zustellung<br />
von bis zu 1,0 x Ø möglich. Der große Kerndurchmesser<br />
am hinteren Teil der Schneide erhöht<br />
die Stabilität und vermindert somit Schneidkantenausbrüche.<br />
Um einen möglichst weichen Schnitt und<br />
gute Laufruhe zu erzielen, werden die Werkzeuge mit<br />
52° Spiralwinkel gefertigt.<br />
Die spezielle Schneidengeometrie, die Verwendung<br />
einer äußerst feinkörnigen Hartmetallsorte sowie<br />
unsere neue „TiAlN-S“-Beschichtung bringen eine<br />
deutliche Erhöhung der Schnittparameter und einen<br />
Standzeitvorteil gegenüber den Wettbewerbprodukten.<br />
Die Vorteile der neuen „Tsunami“-Fräser auf einen Blick:<br />
● stabile Schneidkante für hohe Produktionssicherheit<br />
● deutlich höhere Zerspanleistung durch unterschiedliche Spanraumtiefen<br />
● spezielle Schneidengeometrie für hohe Beanspruchung<br />
● hohe Verschleißbeständigkeit<br />
48<br />
VB in [�m] (Mittelwert der 3 Schneiden)<br />
120,0<br />
110,0<br />
100,0<br />
90,0<br />
80,0<br />
70,0<br />
60,0<br />
50,0<br />
40,0<br />
30,0<br />
20,0<br />
10,0<br />
0,0<br />
VB kritisch<br />
Frästest GW 340 in VA-Stahl 1.4571<br />
28.04.2003<br />
Mitbewerber 1 Mitbewerber 2 Mitbewerber 3 Mitbewerber 4 GW 340<br />
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24<br />
Fräsweg in [m]<br />
Einsatz- / Werkzeug- Daten Werkstoff Auswertung<br />
vc [m/min] 120 Wirkweg [% Gl / % Ggl] 100% Gl Werkstoff 1.4571 Mikroskop Olympus BX40<br />
fz [mm] 0,040<br />
-1<br />
n [min ] 3820 Größe (L x T x H) [mm] 500*200*100 Vergrößerung 100x<br />
ap [mm] 10 vf [mm/min] 458<br />
2<br />
Sollhärte / Rm [HRC / N/mm ] Meßsystem<br />
l2 [mm]<br />
2<br />
Isthärte / Rm [HRC / N/mm ]<br />
z 3 GW-Werkzeugtyp Vorbearbeitung Entzundern Günther Wirth<br />
ae [mm] 8,00 Bemerkung: Kühlemulsion Emulsion Präzisionswerkzeuge<br />
D [mm] 10 Rundlauftoleranz: < 10�m 88481 Balzheim 2<br />
(Abb. 9.1)<br />
VB in [�m] (Mittelwert der 3 bzw. 4 Schneiden)<br />
120,0<br />
110,0<br />
100,0<br />
90,0<br />
80,0<br />
70,0<br />
60,0<br />
50,0<br />
40,0<br />
30,0<br />
20,0<br />
10,0<br />
0,0<br />
VB kritisch<br />
Fräsen in 1.2311 trocken (Druckluft)<br />
Mitbewerber 1 Mitbewerber 2 Mitbewerber 3 GW 314 GW 340<br />
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45<br />
Fräsweg in [m]<br />
Einsatz- / Werkzeug- Daten Werkstoff Auswertung<br />
vc [m/min] 150 Wirkweg [% Gl / % Ggl] 100% Gl Werkstoff 1.2311 Mikroskop Olympus BX40<br />
fz [mm] 0,04 bzw.0,053<br />
-1<br />
n [min ] 4775 Größe (L x T x H) [mm] 500*200*100 Vergrößerung 100x<br />
ap [mm] 10 vf [mm/min] 764<br />
2<br />
Sollhärte / Rm [HRC / N/mm ] 1000 N/mm² Meßsystem<br />
l2 [mm]<br />
2<br />
Isthärte / Rm [HRC / N/mm ]<br />
z 3 bzw. 4 GW-Werkzeugtyp Vorbearbeitung Entzundern Günther Wirth<br />
ae [mm] 8,00 Bemerkung: Kühlemulsion Druckluft Präzisionswerkzeuge<br />
D [mm] 10 Rundlauftoleranz: 88481 Balzheim 2<br />
(Abb. 9.2)
TiAlN-S - Glatte Schale,<br />
harter Kern...<br />
TiAlN-S ist eine speziell für die Bearbeitung Rostfreier<br />
Stähle, Titan und Inconel optimierte Variante der<br />
bewährten TiAlN-Schicht.<br />
Die exzellente Haftfestigkeit und Verschleißbeständigkeit<br />
der seit Jahren international geschätzten<br />
TiAlN-Hochleistungsbeschichtung wurde bei TiAlN-S<br />
durch die ausgezeichneten tribochemischen Eigenschaften<br />
der neuen Deckschicht entscheidend verbessert.<br />
Der Reibwert wird signifikant herabgesetzt,<br />
Kaltaufschweißungen dadurch verhindert.<br />
Durch optimierte Prozessführung ist TiAlN-S – ohne<br />
Nachbearbeitung – fühlbar glatter. Die Spanabfuhr ist<br />
dadurch deutlich verbessert.<br />
Die sehr hohe Härte der Beschichtung ermöglicht es,<br />
die Schicht auf Zerspanungswerkzeugen im Vergleich<br />
zu Standard-PVD-Beschichtungen sehr dünn<br />
abzuscheiden. Die Schneidkantenschärfe bleibt hierbei<br />
erhalten, ohne dass Kompromisse bei der Verschleißreserve<br />
eingegangen werden müssen.<br />
Eigenschaften (Auswahl)<br />
Härte HV 0,01 : 3500<br />
Reibkoeffizient (gegen 100 Cr 6): 0,25<br />
Typ. Schichtdicke: < 2,0 µm<br />
Farbe: Silber<br />
Kalottenschliffbild TiAlN-S (links)<br />
schem. Schichtaufbau (rechts)<br />
VB in [�m] (Mittelwert der 3 Schneiden)<br />
200,0<br />
150,0<br />
100,0<br />
50,0<br />
0,0<br />
vc [m/min] 50 Wirkweg [% Gl / % Ggl] 100% Gl Werkstoff Inconell 718 Mikroskop Olympus BX40<br />
fz [mm] 0,030<br />
-1<br />
n [min ] 1592 Größe (L x T x H) [mm] Vergrößerung 100x<br />
ap [mm] 10 vf [mm/min] 143<br />
2<br />
Sollhärte / Rm [HRC / N/mm ] Meßsystem<br />
l2 [mm]<br />
2<br />
Isthärte / Rm [HRC / N/mm ]<br />
z 3 GW-Werkzeugtyp GW 340 neu Vorbearbeitung Günther Wirth<br />
ae 2,50 Bemerkung: Kühlemulsion Emulsion Präzisionswerkzeuge<br />
D [mm] 10 Rundlauftoleranz: < 10�m 88481 Balzheim 2<br />
(Abb. 9.3)<br />
Vergleich Vollradiusfräser in Titan<br />
Erreichter Standweg in m<br />
12<br />
11<br />
10<br />
9<br />
8<br />
7<br />
6<br />
5<br />
4<br />
3<br />
2<br />
1<br />
0<br />
GW 344 Wettbewerber<br />
Einsatz-/Werkzeug-Daten Werkstoff Auswertung<br />
vc [m/min] (eff): 45,7 IK (ja/nein): Werkstoff: Titan Mikroskop:<br />
f [mm]: Kühlmitteldruck (bar): Größe (L x T X H) [mm]: Vergrößerung:<br />
ap [mm]: 3 vf [mm/min]: 165 Sollhärte/Rm[HRC/N/mm2 ]: Messsystem:<br />
D [mm] : 10 n [min-1 ]: 1590 Isthärte/Rm[HRC/N/mm2 ]:<br />
Øeff [mm] : 9,16 Vorbearbeitung:<br />
Rundlauftoleranz:
10.Trockenzerspanung/<br />
Minimalmengenschmierung<br />
Um den ökologischen und ökonomischen Gesichtspunkten Rechnung zu tragen, wird derzeit versucht, die Kühlschmierstoffumlaufmenge<br />
drastisch zu reduzieren, bzw. ganz darauf zu verzichten. Bei der Fräsbearbeitung ist dies teilweise<br />
schon realisiert, bei der Bohr- und Reibbearbeitung steht man hier erst am Anfang. Es gibt zwar vereinzelte Trockenbohrer,<br />
die speziell auf bestimmte Materialien abgestimmt sind, aber die generelle Trockenzerspanung ist im Bohrbereich<br />
noch nicht möglich. Teilweise ist dieser radikale Schritt zur Trockenbearbeitung auch nicht möglich, da die Primäreffekte<br />
des Kühlschmierstoffes (KSS) entfallen würden. Es sind neue Probleme, die durch die erhöhte Wärmeentwicklung, Einschränkung<br />
des Spänetransports und stärkerer Maschinen- und Werkzeugbelastung auftreten. Um dem entgegenzutreten,<br />
wird derzeit in Verbindung mit neuen Beschichtungen verstärkt die Minimalmengenschmierung eingesetzt. Eine<br />
Gleitschicht auf dem Werkzeug soll die Aufbauschneidenbildung verhindern und somit den Spänetransport erleichtern.<br />
Die Verwendung von Minimalmengenschmierung (MMS) ist mittel- und langfristig wahrscheinlich der richtige Weg. Beim<br />
durchschnittlichen Verbrauch von ca. 1l/Schicht wäre dies eine drastische Reduzierung des KSS. Nachdem die Kosten<br />
für KSS etwa vier mal höher als die Werkzeugkosten sind (lt. Umwelt-Bundesamt) wäre dies schon ein imenses Einsparungspotential.<br />
Nicht zu vergessen ist hier natürlich die positive Auswirkung auf die Mitarbeiter und die Umwelt.<br />
Nachdem im Schneidstoffsektor Hartmetalle mit genügender Verschleißfestigkeit vorhanden sind, die Beschichtungen<br />
genügend Warmhärteresistenz aufweisen, gilt es jetzt vornehmlich, sich der Geometriegestaltung anzunehmen. Diese<br />
muss auf die veränderten Belastungen beim Trockenbohren und Bohren mit MMS ausgelegt sein.<br />
10.1 Was ist Minimalmengenschmierung?<br />
Von Minimalmengenschmierung wird dann gesprochen, wenn der KSS-Bedarf den Wert von 50 ml/h nicht übersteigt.<br />
Das Bauteil und eingesetzte Werkzeug werden also nicht per Überflutungsschmierung versorgt, sondern durch ein Minimalschmiersystem<br />
wird der Schmierstoff in feinste Tröpfchen zerlegt und in Verbindung mit Druckluft als Aerosol an die<br />
Wirkstelle befördert. Bislang haben sich zwei verschiedene Minimalschmiersysteme durchgesetzt. Zum einen wird bei<br />
den Überdrucksystemen das Aerosol bereits im KSS-Vorratsbehälter erzeugt und nur noch über eine Leitung zur Wirkstelle<br />
befördert. Zum anderen gibt es die Dosierpumpensysteme, die pro Kolbenhub eine frei definierbare Menge an KSS<br />
zur Wirkstelle befördern. Druckluft wird erst kurz vor der Wirkstelle in die Förderleitung eingebracht. Bei der Auswahl des<br />
geeigneten Minimalschmiersystems ist es wichtig, einige Kriterien zu beachten. Das Gerät sollte den KSS direkt nach<br />
dem Einschalten an die Wirkstelle befördern und ein konstantes Sprühverhalten zeigen. Die Dosierbarkeit und Handhabung<br />
des Geräts sollte ebenfalls gewährleistet sein.<br />
Moderne CNC-Steuerungen erlauben die Dosierung<br />
direkt aus der Steuerung heraus. Dies erweist sich als<br />
Vorteil bei wechselnden Werkzeugen und Bearbeitungsprozessen.<br />
Von entscheidender Bedeutung ist es, den<br />
KSS direkt an die Wirkstelle, also den Punkt an dem<br />
der Spanbildungsprozess beginnt zu bringen. Hier ist<br />
es möglich einmal über externe Düsen die Wirkstelle zu<br />
besprühen oder der Einsatz per interner Kühlmittelzufuhr<br />
direkt durch das Werkzeug hindurch. Die Zufuhr<br />
über äußere Düsen ist vornehmlich für Fräsbearbeitungen<br />
oder Bohr- / Reibbearbeitung bis maximal 3xD<br />
geeignet. Die Umrüstung der Maschine auf dieses Verfahren<br />
ist kostengünstig und einfach zu bewerkstelligen.<br />
Ungünstig ist, dass darauf zu achten ist, bei Werkzeugwechsel<br />
den KSS wieder direkt an die Wirkstelle<br />
zu bringen. Bei der Zufuhr durch das Werkzeug hindurch<br />
steht der KSS kontinuierlich an der Stelle des<br />
Spanbildungsprozesses zur Verfügung. Sehr große<br />
<strong>Bohrtiefen</strong> und hohe Drehzahlen sind ohne negativen<br />
Einfluss möglich. Bei dieser Art der Einbringung des<br />
KSS wird die Späneabfuhr positiv beeinflusst. Soll ein<br />
Prozess auf Minimalmengeschmierung umgestellt werden,<br />
so ist vorab der Einfluss des KSS auf den Prozess<br />
zu betrachten. Hierzu soll die nebenstehende Grafik<br />
(Abb. 10.1) helfen.<br />
50<br />
(Abb. 10.1)
11.Wirtschaftlichkeit Aufbereiten<br />
11.1 Wirtschaftlicher Arbeiten, aber wie?<br />
Wir wollen Ihnen helfen, die Wirtschaftlichkeit Ihrer Werkzeuge weiter zu steigern. Um dies zu erreichen, bieten wir Ihnen<br />
einen Aufarbeitungsservice an. Das ist soweit ja nichts Besonderes – das bieten andere ja auch. Bei uns jedoch werden<br />
die Werkzeuge in speziell für diesen Anwendungsfall konzipierten Boxen abgeholt und in kürzester Zeit wieder angeliefert.<br />
Des Weiteren erhalten Sie von uns den GW-Originalanschliff auf Ihre Werkzeuge, was der Herstellerqualität entspricht<br />
und wesentliche Standzeitvorteile gegenüber sonstigen Schleifereien bringt. Auch können Sie sämtliche spanabhebende<br />
Werkzeuge zum Aufarbeiten von uns abholen lassen. Egal ob Kreissägenblatt, HM-Lochschneider, HSS-Winkelstirnfräser,<br />
Vollhartmetall-, PKD-Fräser oder Sonderwerkzeuge, wir arbeiten Ihnen sämtliche Werkzeuge in Herstellerqualität<br />
auf.<br />
Vorteile:<br />
- lediglich ein Anruf bei uns und der Vorgang wird gestartet<br />
- Hol-Service<br />
- Bring-Service<br />
- Schliff in Herstellerqualität<br />
- Sämtliche spanabhebende Werkzeuge werden beim gleichen Nachschleifzentrum geschliffen<br />
- Senken von administrativen Kosten beim Kunden<br />
- Senken von Nebenkosten, denn die Frachtkosten übernehmen wir<br />
(Abb. 11.1)<br />
51
11.2 Aufbereiten in Zahlen<br />
Wo immer es die Fertigungstoleranz zulässt, gibt es keinen Grund nicht auch aufbereitete Werkzeuge einzusetzen. Es ist<br />
dabei nicht zu befürchten, dass mit aufbereiteten Werkzeugen ein nennenswerter Standzeiteinbruch zu erwarten ist. Es<br />
ist inzwischen durchaus üblich, etwa 90% und mehr Standzeit des Neuwerkzeugs zu erreichen. Die nachfolgende Grafik<br />
(Abb.11.2) zeigt Werkzeuge, wie sie bei einem unserer Kunden tagtäglich eingesetzt werden. Hier sind über 90% Standzeit<br />
die Regel und werden von diesem Kunden auch so erwartet. Ein Werkzeugbruch wie bei Werkzeug 3 nach dem 3.<br />
Aufbereiten ist natürlich nie ganz auszuschließen, ist aber in diesem Fall nicht auf das Aufbereiten zurückzuführen, sondern<br />
war eine vom Maschinenbediener falsch programmierte Werkzeuglänge. Die unterschiedliche Anzahl von Bohrungen<br />
rühren daher, dass der Kunde ein Werkzeugüberwachungssystem einsetzt, mit Hilfe dessen er die genaue Verschleißgrenze<br />
für jedes einzelne Werkzeug feststellen kann. Eben diese Verschleißgrenze ist für den weiteren Einsatz als<br />
aufbereitetes Werkzeug extrem wichtig.<br />
Bei näherer Betrachtung des Vorgangs ist natürlich der Kostenfaktor für eine Entscheidung maßgebend. Daher haben wir<br />
die Anzahl der Bohrungen auch als pekuniäre Darstellung abgebildet. Zum Einen als Kosten je Bohrung, zum Anderen<br />
als Werkzeugkostendarstellung, in der die Anzahl der Bohrungen nicht berücksichtigt wurde. In Abb. 11.4 sind die<br />
tatsächlich angefallenen Werkzeugkosten je Bohrung errechnet. Dieser Wert ist besonders aus kalkulatorischer Sicht<br />
bedeutend. Natürlich spielt hier die erreichte Standzeit, vor allem von den nachgeschliffenen Werkzeugen eine Rolle. Je<br />
näher die Standzeit der nachgeschliffenen Werkzeuge an die der Neuwerkzeuge kommt, desto gewinnbringender ist es.<br />
Die Wirtschaftlichkeit des Nachschleifens ist aber somit ganz klar aufgezeigt. Als Berechnungsgrundlage diente ein<br />
GW 103 ø6,8.<br />
52<br />
(Abb. 11.3)<br />
(Abb. 11.2)<br />
(Abb. 11.4)
11.3 Gründe für und gegen das Aufbereiten<br />
➥ Die zu erreichende ø-Toleranz kann nicht mehr erreicht werden<br />
● Durch die Verjüngung, die von der Schneide zum Schaft hin verläuft, wird der Nenn-ø bei jedem Aufbereitungsvorgang<br />
kleiner. Dies bedeutet, dass nach einer bestimmten Anzahl von Aufbereitungen der Nenn-ø<br />
außerhalb der Toleranz liegen kann.<br />
➥ Die Werkzeuglänge wird durch den Nachschliff zu kurz<br />
● Ist die Einsatzlänge länger, als die Nutzlänge nach dem Aufbereiten, so ist das Aufbereiten bei diesen Werkzeugen<br />
ebenfalls fraglich.<br />
➥ Verschleißgrenze wurde überschritten<br />
● Wird die Verschleißgrenze überschritten, so treten Gefügeveränderungen im Hartmetall auf, was zumeist in<br />
einer plastischen Formänderung des Schneidkeils, oder der Führungsfasen endet. Dies kann ein Werkzeugbruch,<br />
aber auch ein Abscheren von Hartmetall über eine längere Strecke hinweg sein. Beim Werkzeugbruch<br />
bleibt in der Regel nichts mehr übrig, was nachgeschliffen werden kann. Ist die Ausbröckelung nur auf einem<br />
kleinen Teilstück erfolgt, so kann durch Abtrennen und Neuanschliff das Werkzeug zumeist wieder instandgesetzt<br />
werden. Sollte die Ausbröckelung jedoch den größten Teil der Einsatzfläche einnehmen, so ist das<br />
Werkzeug nicht mehr nachschleifbar.<br />
(Abb. 11.5)<br />
(Abb. 11.6)<br />
(Abb. 11.7)<br />
(Abb. 11.8)<br />
(Abb. 11.9)<br />
(Abb. 11.10)<br />
Beispiele<br />
<strong>Bohrer</strong> mit normalem Verschleiß. Sehr gut aufzuarbeiten, da das Werkzeug keinerlei<br />
plastische Verformung, sondern lediglich Freiflächenverschleiß aufzeigt.<br />
Verschleiß an der Spanfläche. Sehr gut zu erkennen ist, dass keinerlei Ausbröckelung<br />
oder sonstige plastische Verformung aufgetreten ist.<br />
Dieser <strong>Bohrer</strong> wurde über die Verschleißgrenze hinweg eingesetzt. Als Folge darauf<br />
ist die Schneidkante abgeschert. Zumeist endet dies mit einem Werkzeugbruch. Dieses<br />
Werkzeug muss abgetrennt, neu zentriert und danach angeschliffen werden, da<br />
alle Anzeichen der plastischen Verformung unbedingt beseitigt werden müssen.<br />
Zu hoher Verschleiß, falsche Einsatzdaten oder evtl. falsche Handhabung haben bei<br />
diesem Werkzeug zur Zerstörung der Führungsfase geführt. Solch ein Werkzeug ist<br />
kaum mehr aufzuarbeiten, da zumeist weder der Nenn-ø noch die Bohrtiefe erreicht<br />
werden können.<br />
Fräser mit normalem Freiflächenverschleiß. Optimal aufzuarbeiten, da durch das<br />
Läppen der Brust kleinste Zahnausbrüche beseitigt werden, die Schneide wird wieder<br />
scharf und bringt somit volle Leistung.<br />
Leichte Ausbröckelungen im vorderen Bereich der Hauptschneide lassen immer<br />
noch eine Aufbereitung zu. Das Werkzeug wird abgetrennt, die Stirn neu angeschliffen.<br />
Die Hauptschneide sonst wird analog zu Abb. 11.9 aufbereitet.<br />
53
Inhalt Seite<br />
12. Bohren 56<br />
12.1 Zerspanungs-, Schnittkräfte 56<br />
12.2 Hauptzeit-, Einsatzwerteberechnung 56<br />
12.3 Begriffe, Maße, Winkel 57<br />
12.4 Anschliffarten und Schleiffehler 57<br />
12.5 Kühlmitteldruck und -volumen 59<br />
12.6 <strong>Erreichbare</strong> <strong>Bohrtiefen</strong> 60<br />
12.7 Einflüsse auf das <strong>Bohrer</strong>gebnis 61<br />
12.8 Leitfaden zur Störbehebung 61<br />
12.9 Einsatzkriterien Stahlbohrer 62<br />
55<br />
Bohren
12. Bohren<br />
12.1 Zerspanungs-, Schnittkräfte<br />
Die Zerspankräfte werden über den Spanungsquerschnitt A bestimmt, der sich mit Hilfe der Spanungsdicke und des<br />
Vorschubs je Umdrehung errechnen lässt.<br />
Spanungsquerschnitt:<br />
56<br />
Schnittkraft:<br />
Schnittmoment:<br />
Zeitspanvolumen:<br />
Schnittleistung:<br />
Spanungsdicke:<br />
Spezifische<br />
Schnittkraft:<br />
A= d·f<br />
Fc =A·kc ·fB Mc = F 2<br />
c ·d<br />
4<br />
Q= A·vc 2<br />
Pc = Fc ·vc = Q · kc<br />
2<br />
h ≈ 0,43 · f<br />
k c =k·C 1 ·C 2<br />
12.2 Hauptzeit-, Einsatzwerteberechnung<br />
Hauptnutzungszeit:<br />
Vorschubweg:<br />
Drehzahl:<br />
Schnittgeschwindigkeit:<br />
th = L·i<br />
L=l+ls +la +lu n= v n·f<br />
c · 1000<br />
d·π<br />
n·π ·d<br />
vc =<br />
1000<br />
Gl 12.1<br />
Gl 12.2<br />
Gl 12.3<br />
Gl 12.4<br />
Gl 12.5<br />
Gl 12.6<br />
Gl 12.7<br />
Gl 12.8<br />
Gl 12.9<br />
Gl 12.10<br />
Gl 12.11<br />
Anschnitt ls σ ls 80º 0,6 · d<br />
118º 0,3 · d<br />
130º 0,23 · d<br />
140º 0,18 · d<br />
Formelzeichen:<br />
Fc Schnittkraft<br />
A Spanungsquerschnitt<br />
C1 Korrekturfaktur vc – (Seite 94)<br />
C2 Korrekturfaktor Fertigungsverfahren<br />
d <strong>Bohrer</strong>durchmesser<br />
σ Spitzenwinkel<br />
f Vorschub je Umdrehung<br />
h Spanungsdicke<br />
vc Schnittgeschwindigkeit<br />
kc spezifische Schnittkraft<br />
k Tabellenwert spez. Schnittkraft – (Seite 94)<br />
Mc Schnittmoment<br />
Q Zeitspanvolumen<br />
Pc Schnittleistung<br />
Verfahrensfaktor (=1 Bohren ins Volle; =0,95 Aufbohren)<br />
f B<br />
Formelzeichen:<br />
t h Hauptnutzungszeit<br />
d <strong>Bohrer</strong>durchmesser<br />
l Bohrungstiefe<br />
la Anlauf<br />
lu Überlauf<br />
ls Anschnitt<br />
L Vorschubweg<br />
f Vorschub je Umdrehung<br />
n Drehzahl<br />
vc Schnittgeschwindigkeit<br />
i Anzahl der Schnitte<br />
σ Spitzenwinkel<br />
π Pi (=3,1416)<br />
σ<br />
σ<br />
(Abb. 12.1)<br />
(Abb. 12.2)
12.3 Begriffe, Maße, Winkel<br />
Winkel an der Schneide<br />
(Abb. 12.6)<br />
Kurzzeichen, Maßbuchstaben<br />
α : Freiwinkel<br />
α1 : Freiwinkel, gemessen an Schneidecke<br />
α2 : wirksamer Freiwinkel<br />
β : Keilwinkel<br />
γ : Spiralwinkel<br />
γ1 : Spanwinkel an den Schneidecken<br />
γ2 : Spiralwinkel an den Schneidecken<br />
δ : Vorschubsteigungswinkel<br />
ØD1: Schneidendurchmesser<br />
ØD2: Schaftdurchmesser<br />
f : Fasenbreite<br />
K : Kern-Ø<br />
L1 : Gesamtlänge<br />
L2 : Nutenlänge<br />
σ : Spitzenwinkel<br />
ψ : Querschneidenwinkel<br />
12.4 Anschliffarten und Schleiffehler<br />
Der Anschliff des <strong>Bohrer</strong>s entscheidet über den Standweg und die Maßhaltigkeit einer Bohrung.<br />
Anschliffform Ausführung Vorteil<br />
Form A – ausgespitzte Querschneide / kleine runde Kegelmantelanschliff, Geringer Bohrdruck<br />
Ausspitzung Vierflächenanschliff,<br />
Kern ausgespitzt<br />
Gutes Eigenzentrierverhalten<br />
(Abb. 12.7) Abb. 12.8)<br />
Form B – ausgespitzte Querschneide mit korrigierter Kegelmantelanschliff, Widerstandsfähige, stabile<br />
Hauptschneide Vierflächenanschliff, Hauptschneiden<br />
Spanwinkel korrigiert<br />
(Abb. 12.9) (Abb. 12.10)<br />
Form D – Anschliff für Grauguss Kegelmantelanschliff, Geschützte, widerstands-<br />
Vierflächenanschliff, fähige, stabile Schneidecken<br />
Kern ausgespitzt,<br />
Schneidecken unter 90º<br />
facettiert<br />
(Abb. 12.11) (Abb. 12.12)<br />
Form E – Zentrumspitze Spitzenwinkel 180º mit Sehr gutes<br />
Zentrumspitze 90º, Kern Eigenzentrierverhalten<br />
Beim Durchbohren dünner<br />
Bleche nur sehr geringe<br />
Gratbildung<br />
(Abb. 12.13) (Abb. 12.14)<br />
(Abb. 12.3)<br />
(Abb. 12.4) (Abb. 12.5)<br />
57
(Abb. 12.15) (Abb. 12.16)<br />
(Abb. 12.17) (Abb. 12.18)<br />
(Abb. 12.19) (Abb. 12.20)<br />
WSD-Anschliff<br />
58<br />
(Abb. 12.21) (Abb. 12.22)<br />
(Abb. 12.23) (Abb. 12.24)<br />
(Abb. 12.25) (Abb. 12.26)<br />
(Abb. 12.27) (Abb. 12.28)<br />
(Abb. 12.29) (Abb. 12.30)<br />
(Abb. 12.31) (Abb. 12.32)<br />
Ausführung Vorteil<br />
Konvexe Hauptschneide, Für tiefe Bohrungen, kurze<br />
4 Führungsfasen, verstärkter Späne durch Spezialanschliff,<br />
Kern, aktive Querschneide stabile Schneidecken durch<br />
Hauptschneidenform, gute<br />
Spanabfuhr aufgrund breiter<br />
Spankammern<br />
Konvexe Hauptschneide, Kurze Späne durch<br />
verstärkter Kern, aktive Spezialanschliff, stabile<br />
Querschneide Schneidecken durch<br />
Hauptschneidenform, gute<br />
Spanabfuhr aufgrund breiter<br />
Spankammern<br />
Kegelmantelanschliff, gerade Optimale Spanform durch<br />
Hauptschneide, aktive gerade Hauptschneide,<br />
Querschneide gutes Eigenzentrierverhalten,<br />
wenig Schnittdruck<br />
Konkave Hauptschneide, Bohren ins Volle, positions-<br />
WSD-Anschliff, große und formgenaue Bohrungen,<br />
Spankammern kurze Späne durch WSD-<br />
Anschliff<br />
Vierflächenanschliff, Fluchtungsgenau, extrem<br />
Spanwinkel korrigiert, gutes Eigenzentrierverhalten,<br />
4 Führungsfasen sehr gute Oberflächengüte,<br />
enge Durchmessertoleranzen,<br />
hohe Schnittgeschwindigkeit<br />
und Vorschub<br />
Kegelmantelanschliff, aktive Fluchtungsgenau, extrem<br />
Querschneide, gutes Eigenzentrierverhalten,<br />
4 Führungsfasen sehr gute Oberflächengüte,<br />
enge Durchmessertoleranzen,<br />
hohe Schnittgeschwindigkeit<br />
und Vorschub<br />
Vierflächenanschliff, Weichschneidende Anschliffgerade<br />
Hauptschneide, geometrie, optimale Spanform<br />
aktive Querschneide auch bei schwerzerspanbaren<br />
rost- und säurebeständigen<br />
Stählen<br />
Vierflächenanschliff, Widerstandsfähige, stabile<br />
gerade Hauptschneide, Hauptschneide mit gutem<br />
Spanwinkel korrigiert Eigenzentrierverhalten,<br />
speziell für hochwarmfeste<br />
Legierungen<br />
Kegelmantelanschliff, Geringe Axialkraft und<br />
gerade Hauptschneide, Drehmoment,<br />
4 Führungsfasen zum Bohren mit erhöhter<br />
Schnittgeschwindigkeit
Beim Anschliff des <strong>Bohrer</strong>s können Schleiffehler gemacht werden, die zu verschiedenen Fehlerbildern in der Bohrung<br />
führen. Die Folge bei allen Schleiffehlern ist ein vorzeitiger Verschleiß, der bis zum Werkzeugbruch führen kann.<br />
(Abb. 12.33)<br />
χ r1<br />
12.5 Kühlmitteldruck und -volumen<br />
Symmetriefehler Folgen<br />
h1 ≠ h2 Spitze außer Mitte Bohrung wird zu groß,<br />
l1 = l2 Spitzenwinkel ungleich da nur eine Hauptschneide<br />
e ≠ 0<br />
χr1 = χr2 arbeitet.<br />
h 1 ≠ h 2 Spitze außer Mitte Bohrung wird zu groß,<br />
l 1 ≠ l 2 Spitzenwinkel gleich da nur eine Hauptschneide<br />
e ≠ 0 arbeitet.<br />
χ r1 = χ r2<br />
h 1 ≠ h 2 Spitze in Mitte Beim Anbohren Gefahr des<br />
l 1 ≠ l 2 Spitzenwinkel ungleich Verlaufens, Bohrung wird<br />
e = 0 dann zu groß. Eine Haupt-<br />
χ r1 ≠ χ r2<br />
schneide schneidet vor, die<br />
andere nach.<br />
Die angegebenen Kühlmittelvolumina sind für unsere Werkzeuge mit IK angegeben, welche maschinenunabhängig sind.<br />
Kühlmitteldrücke sind grundsätzlich maschinenabhängig, da jede Maschine ein anderes Kühlsystem und somit auch andere<br />
Leckverhältnisse aufweist. Die empfohlenen Werte sind speziell auf unsere Werkzeuge und deren Einsatzgebiet angepasst.<br />
So wurde z.B. für unseren GW 103 das erforderliche Kühlmittelvolumen für Stahl ermittelt, da dieses Werkzeug<br />
speziell für diesen Werkstoff konzipiert wurde. Sollten andere Materialien gebohrt werden, so ist das angegebene IK-<br />
Volumen immer noch mehr als ausreichend, da für Stahl das größte Volumen benötigt wird.<br />
Volumen [l/min]<br />
Druck [bar]<br />
100<br />
10<br />
1<br />
65<br />
55<br />
45<br />
35<br />
25<br />
15<br />
5<br />
χ r2<br />
Kühlvolumenempfehlung<br />
5xØ 8xØ<br />
12xØ >12xØ<br />
1 5 10 15 20<br />
Werkzeug-Ø [mm]<br />
Kühldruckempfehlung<br />
5xØ 8xØ<br />
12xØ >12xØ<br />
1 5 10 15 20<br />
Werkzeug-Ø [mm]<br />
(Abb. 12.34)<br />
(Abb. 12.35)<br />
59
12.6 <strong>Erreichbare</strong> <strong>Bohrtiefen</strong><br />
Für die Auswahl eines bestimmten Bohrwerkzeuges ist oftmals auch die Bohrtiefe das ausschlaggebende Argument. Um<br />
die Entscheidung etwas zu erleichtern, haben wir die zu erreichenden <strong>Bohrtiefen</strong> grafisch dargestellt.<br />
60<br />
Bohrtiefe / Ø<br />
(Abb. 12.36)<br />
Bohrtiefe / Ø<br />
(Abb. 12.37)<br />
35<br />
30<br />
25<br />
20<br />
15<br />
10<br />
5<br />
0<br />
18<br />
16<br />
14<br />
12<br />
10<br />
8<br />
6<br />
4<br />
2<br />
0<br />
1<br />
3<br />
4<br />
3<br />
<strong>Erreichbare</strong> <strong>Bohrtiefen</strong> - Spiralgenutete <strong>Bohrer</strong><br />
4<br />
6<br />
7<br />
9<br />
10<br />
12<br />
Durchmesser d [mm]<br />
3-4xØ 4-6xØ 5-8xØ<br />
12-15xØ 20xØ 30xØ<br />
<strong>Erreichbare</strong> <strong>Bohrtiefen</strong> - <strong>Geradegenutete</strong> <strong>Bohrer</strong><br />
5<br />
6<br />
7<br />
8<br />
9<br />
10<br />
11<br />
12<br />
Durchmesser d [mm]<br />
13<br />
13<br />
14<br />
15<br />
15<br />
16<br />
16<br />
17<br />
18<br />
2-5xØ 7-9xØ 10-15xØ<br />
18<br />
19<br />
19<br />
20
12.7 Einflüsse auf das <strong>Bohrer</strong>gebnis<br />
Die gefertigte Bohrung wird von vielen Faktoren beeinflusst. Hier haben die Stabilität der Maschine, deren Antriebsleistung,<br />
das Kühlmedium sowie die Schnittgeschwindigkeit einen mittleren, die Vorschubgeschwindigkeit und der Werkstoff<br />
nur einen untergeordneten Einfluss auf die tatsächlich erreichte Qualität der Bohrung. Einen ganz entscheidenden<br />
Einfluss auf die Bohrungsqualität aber hat der Rundlauf des Werkzeuges in der Spindel. Hier zeichnet sich ab, dass das<br />
Schrumpfspannfutter eindeutig die beste Alternative des Werkzeug-Maschine-Adapters darstellt. Das Hydrodehnspannfutter<br />
kann durchaus noch als sehr gute Wahlmöglichkeit bezeichnet werden. Flächenspannfutter bzw. Spannzangen<br />
stellen eine schlechte Wahl dar und sollten daher nur im äußersten Notfall eingesetzt werden.<br />
(Abb. 12.38)<br />
12.8 Leitfaden zur Störbehebung<br />
Störungsursache<br />
Α Querschneidenverschleiß<br />
Β Hauptschneidenverschleiß<br />
Χ Spanfasenverschleiß<br />
Δ Führungsfasenverschleiß<br />
Ε Schneidenausbruch<br />
Φ Spitzenausbruch<br />
Γ Spänestau am <strong>Bohrer</strong>rücken<br />
Η Werkzeugbruch<br />
Ι Rattern oder ähnliche Geräusche<br />
ϑ Spänestau<br />
Κ Werkstückverhärtung<br />
Schrumpf-Futter<br />
Λ Schwankende Genauigkeit<br />
Μ Gratbildung am Bohrungsausgang<br />
Abhilfe<br />
Hydrodehn-Futter<br />
Flächenspannfutter<br />
Α Β Χ Δ Ε Φ Γ Η Ι ϑ Κ Λ Μ Abhilfe<br />
● Freiwinkel am <strong>Bohrer</strong>zentrum sollte größer sein als der Hinterschliff<br />
● ● ● ● ● ● Auskraglänge so kurz wie möglich<br />
● Vergrößerung des Freiwinkels an den äußeren Schneidkanten<br />
● ● ● ● Verkürzung der Zeitabstände zwischen den Nachschliffen<br />
● ● Spitzenwinkel vergrößern<br />
● ● ● ● ● Schneidkantenunterschied sollte max. 0,02 mm betragen<br />
● Kantenverrundung sollte größer sein<br />
● Freiwinkel sollte kleiner sein<br />
● ● ● Erweiterung der Nutenbreite<br />
● Kleinerer Rückendurchmesser<br />
● Kleinerer Spiralwinkel<br />
● ● ● ● ● ● Größere Verjüngung und kleinere Führungsfasenbreite<br />
● Kleinere Kantenverrundung<br />
● ● ● ● ● ● ● ● ● ● Geringerer Vorschub<br />
● ● ● ● ● ● Geringere Schnittgeschwindigkeit<br />
● Größerer Vorschub<br />
Spannzange<br />
61
12.9 Einsatzkriterien Stahlbohrer<br />
Wichtige Kriterien zum Einsatz unserer Stahlbohrer<br />
1. Wahl der geeigneten Spannmittel<br />
1. Bei optimaler Spannung der Werkzeuge sind hohe Fluchtungsgenauigkeiten, Passungsgenauigkeiten (IT 7-8) und<br />
Oberflächengüten erzielbar. In vielen Fällen kann deshalb auf Reiboperationen verzichtet werden.<br />
2. Aufgrund der hohen Einsatzdaten der <strong>Bohrer</strong> ist darauf zu achten, dass die Maschinen nicht unterdimensioniert sind.<br />
3. Werden <strong>Bohrer</strong> mit kleinerem Durchmesser als Folgewerkzeug in die gleiche Bohrung eingesetzt, so sollte dessen<br />
Spitzenwinkel kleiner sein, um die Eigenzentrierung zu gewährleisten.<br />
4. Der Achsversatz zwischen rotierendem Werkstück und stehendem Werkzeug sollte 0,03 mm nicht überschreiten.<br />
Größerer Achsversatz geht zu Lasten des Standweges und der Bohrungsqualität.<br />
5. Die in der Schnittwerttabelle angegebenen unteren Grenzwerte der Vorschubreihen sollten nicht unterschritten werden,<br />
um einen kontrollierten Spanbruch (Kommaspan) zu erhalten.<br />
6. Auf einen Entspanungsvorgang sollte verzichtet werden, da beim erneuten Anfahren mit den hohen Vorschubgeschwindigkeiten<br />
die Bruchgefahr durch verbleibende bzw. in die Bohrung gespülte Späne sehr groß ist.<br />
7. Bei unterbrochenem Schnitt, z.B. Eintritt- und Austrittschrägen oder Querbohrungen, sollte in diesem Bereich mit<br />
reduzierten Vorschubwerten gefahren werden.<br />
8. Die <strong>Bohrer</strong> sind mit ausreichender Kühlschmierung einzusetzen (bei innengekühlten Werkzeugen mindestens 20 bar<br />
Druck, vgl. hierzu Abb. 12.35). Zur Erzielung guter Bearbeitungsergebnisse sollten hochwertige halbsynthetische<br />
oder Emulsions-Kühlschmierstoffe (mindestens 10% Öl) und EP-Zusätze verwendet werden. Dadurch lassen sich<br />
längere Standzeiten sowie höhere Toleranzgenauigkeiten und Oberflächengüten erzielen.<br />
9. Die Werkzeuge sind aufgrund ihrer geometrischen Auslegung und Eigensteifigkeit zum Bohren ins Volle geeignet.<br />
Arbeitsgänge wie Anzentrieren, Vorbohren und Aufbohren sollten entfallen, um schon beim Ansetzen der Werkzeuge<br />
kontrollierte Späne zu erzeugen sowie eine Verlagerung der Rotationsachse zur Vorbohroperation auszuschließen.<br />
Ferner wird ein ungünstiger Eingriff der <strong>Bohrer</strong>spitze bei abweichendem Spitzenwinkel zum Vorbohrwerkzeug vermieden.<br />
Ist eine Anfasung erforderlich, sollte die Fasoperation nach der Bohroperation erfolgen.<br />
10. Zur Vermeidung starker Gratbildung an der Austrittseite der Bohrungen sind die Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe<br />
beim Austritt zu reduzieren.<br />
11. Der Rundlauffehler beim rotierenden Werkzeug sollte 0,015 mm nicht überschreiten.<br />
12. Bei instabilen bzw. dünnwandigen Werkstücken muss eine optimale Stützspannung vorgenommen werden, da es<br />
sonst bei Werkstückdurchbiegung bzw. Schwingungen am Werkstück zum Bruch des <strong>Bohrer</strong>s kommt. Beim Nachschliff<br />
der <strong>Bohrer</strong> ist ein Nachbeschichten zu empfehlen, um unter gleichen Einsatzbedingungen wieder die gewünschten<br />
Standwerte zu erzielen.<br />
Kühlmittelzufuhr:<br />
schlecht<br />
Kühlmittel<br />
zu kurz<br />
(Abb. 12.39) (Abb. 12.40) (Abb. 12.41) (Abb. 12.42) (Abb. 12.43)<br />
62<br />
schlecht besser gut sehr gut<br />
Kühlmittel<br />
zu weit<br />
Kühlmittel<br />
ab Bohrloch<br />
Kühlmittel mit<br />
hohem Druck<br />
mehrfache<br />
Kühlmittelzufuhr
Anwendungsempfehlung Tieflochspiralbohrer<br />
1. Pilotbohrung setzen<br />
(Abb. 12.44)<br />
A. Für die Pilotbohrung empfehlen wir den Einsatz unseres GW 108. Der Pilotbohrer sollte<br />
mindestens dem Durchmesser des Tieflochbohrers entsprechen. Besser wäre, wenn<br />
der Pilotbohrer bis 0,03 mm größer als der Tieflochbohrer wäre.<br />
B. Mindesttiefe der Pilotbohrung 3xD. Bitte stellen Sie eine präzise Pilotbohrung sicher.<br />
2. Eintritt in die Pilotbohrung mit Tieflochbohrer<br />
(Abb. 12.45)<br />
A. Verwenden Sie eine niedrigere Drehzahl (n=300 U/min) und einen langsamen Eilvorschub<br />
(Vf=1000 mm/min) beim Eintritt in die Pilotbohrung.<br />
B. 1-2 mm vor erreichen des Bohrungsgrundes der Pilotbohrung stoppen Sie den Vorschub<br />
und erhöhen die Drehzahl stufenlos bis zum erreichen der Zyklusdrehzahl.<br />
3. Tieflochbohren<br />
(Abb. 12.46)<br />
A. Erhöhen Sie den Vorschub auf die Zyklusgeschwindigkeit und bohren ohne entspänen<br />
bis zur gewünschten Bohrtiefe.<br />
4. Herausfahren des <strong>Bohrer</strong>s<br />
(Abb. 12.47)<br />
A. Fahren Sie den <strong>Bohrer</strong> bis etwa zur Tiefe der Pilotbohrung heraus.<br />
B. Verringern Sie die Drehzahl stufenlos bis zum erreichen einer niedrigeren Drehzahl<br />
(n=300 U/min). Verwenden Sie einen<br />
normalen Eilvorschub (Vf=3000 mm/min) beim Herausfahren aus der Bohrung. Bei<br />
Durchgangsbohrungen sollten wegen der Ausbruchgefahr der Schneidkanten beim<br />
Austritt der Vorschub um 50 % reduziert werden.<br />
63
Inhalt Seite<br />
13. Fräsen 66<br />
13.1 Zerspanungs-, Schnittkräfte 66<br />
13.2 Hauptzeit-, Einsatzwerteberechnung 66<br />
13.2.1 Allgemein 67<br />
13.2.2 Vorschubweg L Umfang-Planfräsen 67<br />
13.2.3 Vorschubweg L Stirn-Planfräsen (mittig) 67<br />
13.2.4 Vorschubweg L Stirn-Umfangs-Planfräsen 67<br />
13.2.5 Vorschubweg L Nutenfräsen 67<br />
13.3 Berechnungen Kopierfräsen 68<br />
13.3.1 Wirkdurchmesser Anstellwinkel = 0° 68<br />
13.3.2 Wirkdurchmesser Anstellwinkel ≠ 0° 68<br />
13.3.3 Zeilenabstand und theoretische Rautiefe 68<br />
13.4 Begriffe, Maße, Winkel 69<br />
13.5 Auszug Standardgeometrien 69<br />
13.6 Anwendungsgruppen Fräsen 72<br />
13.6.1 Schruppfräsen (Spanteilerformen) 72<br />
13.7 Einflüsse auf das Fräsergebnis 72<br />
13.7.1 Werkzeugfutter 72<br />
13.7.2 Rundlauf/Planlauf 72<br />
13.7.3 Nutenlänge 72<br />
13.7.4 Spänestau 72<br />
13.7.5 Thermisch beeinflusste Werkstoffe 73<br />
13.7.6 Werkstückaufspannung 73<br />
13.7.7 Optimaler Fräserdurchmesser 73<br />
13.7.8 Optimale Fräserposition 73<br />
13.7.9 Eintauchen (Bohren) 73<br />
13.8 Leitfaden zur Störbehebung 73<br />
13.9 Korrekturfaktoren 74<br />
13.9.1 Längenkorrektur 74<br />
13.9.2 Schnittgeschwindigkeit und Vorschub/Zahn 74<br />
13.9.3 Einsatzbreite a e und Einsatztiefe a p (Nur für Radiuskopierfräser) 74<br />
65<br />
Fräsen
13. Fräsen<br />
13.1 Zerspanungs-, Schnittkräfte<br />
66<br />
Spanungsquerschnitt:<br />
Schnittkraft:<br />
Zeitspanvolumen:<br />
Schnittleistung:<br />
Spanungsdicke:<br />
Spezifische Schnittkraft:<br />
Vorschub:<br />
Vorschub pro Zahn:<br />
Vorschubgeschwindigkeit:<br />
Eingriffswinkel:<br />
Schneiden im Eingriff:<br />
(Abb. 13.1) (Abb. 13.2)<br />
A=a p ·h·z e<br />
F c =A·k c<br />
Q=a p ·a e ·v f<br />
P c =F c ·v c =Q·k c<br />
h ≈ 0,9 · f z<br />
k c =k·C 1 ·C 2<br />
f=f z ·z<br />
fz = vf z·n<br />
v f =f z ·z·n=f·n<br />
sin ϕs ae =<br />
ze = ϕs<br />
2 D<br />
·z<br />
360º<br />
13.2 Hauptzeit-, Einsatzwertberechnung<br />
13.2.1 Allgemein<br />
Hauptnutzungszeit:<br />
Drehzahl:<br />
Schnittgeschwindigkeit:<br />
th = L·i = L·i<br />
n·f<br />
v f<br />
n= vc · 1000<br />
d·π<br />
n·π ·d<br />
vc =<br />
1000<br />
Gl 13.12<br />
Gl 13.13<br />
Gl 13.1<br />
Gl 13.2<br />
Gl 13.3<br />
Gl 13.4<br />
Gl 13.5<br />
Gl 13.6<br />
Gl 13.7<br />
Gl 13.8<br />
Gl 13.9<br />
Gl 13.10<br />
Gl 13.11<br />
Gl 13.14<br />
Formelzeichen:<br />
Fc Schnittkraft<br />
A Spanungsquerschnitt<br />
C1 Korrekturfaktur vc – Seite 94<br />
C2 Korrekturfaktor Fertigungsverfahren – Seite 94<br />
D Fräserdurchmesser<br />
ap Schnitttiefe<br />
ae Arbeitseingriff (Fräsbreite)<br />
v f<br />
Vorschubgeschwindigkeit<br />
n Drehzahl<br />
h Spanungsdicke<br />
z Anzahl der Zähne<br />
f Vorschub je Fräserumdrehung<br />
fz Vorschub je Zahn<br />
ze Zahl der Schneiden im Eingriff<br />
ϕs Winkel zw. Fräserein- und -austritt<br />
v c<br />
Schnittgeschwindigkeit<br />
k c spezifische Schnittkraft<br />
k Tabellenwert spez. Schnittkraft – Seite 94<br />
Q Zeitspanvolumen<br />
P c Schnittleistung<br />
Formelzeichen:<br />
th Hauptnutzungszeit<br />
d Fräserdurchmesser<br />
l Werkstücklänge<br />
la Anlauf<br />
lu Überlauf<br />
ls Anschnitt<br />
L Vorschubweg<br />
f Vorschub je Umdrehung<br />
n Drehzahl<br />
v c<br />
Schnittgeschwindigkeit<br />
i Anzahl der Schnitte<br />
σ Spitzenwinkel<br />
π Pi (=3,1416)<br />
b Werkstückbreite<br />
a Spanungstiefe<br />
t Nuttiefe
13.2.2 Vorschubweg L Umfangs-Planfräsen<br />
(Abb. 13.3)<br />
13.2.3 Vorschubweg L Stirn-Planfräsen (mittig)<br />
(Abb. 13.4)<br />
13.2.4 Vorschubweg L Stirn-Umfangs-Planfräsen<br />
(Abb. 13.5)<br />
13.2.5 Vorschubweg L Nutenfräsen<br />
(s. Abb. 13.6)<br />
Schruppen Schlichten<br />
L=l+l s +l a +l u<br />
ls = �������� d · a–a ; la =lu 2<br />
Schruppen Schlichten<br />
L=l+ d –ls +la +lu 2<br />
ls = 1 · ������� d –<br />
2 –b2 2<br />
Schruppen Schlichten<br />
L=l+l s +l a +l u<br />
L=l+d+l a +l u<br />
L=l+2·l s +l a +l u<br />
ls = �������� d · a–a ; la =lu 2<br />
Einseitig offene Nut Geschlossene Nut<br />
L=l– d +lu 2<br />
Gl 13.17<br />
Gl 13.19<br />
i= t+la a<br />
L=l–d<br />
Gl 13.15<br />
Gl 13.16<br />
Gl 13.18<br />
Gl 13.20 Gl 13.21<br />
Gl 13.22<br />
Gl 13.23 Gl 13.24<br />
Gl 13.25<br />
67
13.3 Berechnungen Kopierfräsen<br />
13.3.1 Winkeldurchmesser Anstellwinkel = 0º<br />
Vollradiusfräser Torusfräser<br />
68<br />
ap = Axiale Zustellung<br />
D1 = Schneidendurchmesser<br />
d = Wirkdurchmesser<br />
R = Stirneckenradius<br />
13.3.2 Winkeldurchmesser Anstellwinkel ≠ 0º<br />
(Abb. 13.9)<br />
13.3.3 Zeilenabstand und theoretische Rautiefe<br />
(Abb. 13.10)<br />
Winkeldurchmesser:<br />
d=D 1 · sin[β±arccos( D 1 –2a p)]<br />
v c effektiv:<br />
D 1<br />
vceff = π ·n·d · sin[β±arccos( D1 –2ap)] 1000<br />
Zeilenabstand:<br />
ae =2 ·�����������<br />
Rth ·(d–Rth )<br />
Theor. Rautiefe:<br />
Rth = d – ������� d<br />
2<br />
2 2 –ae 4<br />
D 1<br />
(Abb. 13.6)<br />
(Abb. 13.7) (Abb. 13.8)<br />
Gl 13.26 Gl 13.27<br />
Gl 13.31<br />
Gl 13.30<br />
Gl 13.28<br />
Gl 13.29<br />
Formelzeichen:<br />
d Schneidendurchmesser<br />
R th Theoret. Rautiefe<br />
a e Zeilenabstand
13.4 Begriffe, Maße, Winkel<br />
ØD1 ØD2<br />
(Abb. 13.11)<br />
L2<br />
L3<br />
L1<br />
Kurzzeichen, Maßbuchstaben<br />
α H : Rückenfreiwinkel der Hauptschneide<br />
α N : 1. Orthogonalwinkel der Nebenschneide<br />
β N : 2. Orthogonalwinkel der Nebenschneide<br />
b 1 : Breite Rückenfreiwinkel der Hauptschneide<br />
b 2 : Breite Orthogonalfreifläche der Nebenschneide<br />
b 3 : Über Mitte schneidend<br />
γ H : Rückenspanwinkel der Hauptschneide<br />
γ 0 : Orthogonal-Spanwinkel der Nebenschneide<br />
13.5 Auszug aus unseren Standardgeometrien<br />
(Abb. 13.16) (Abb. 13.17)<br />
(Abb. 13.18) (Abb. 13.19)<br />
(Abb. 13.20) (Abb. 13.21)<br />
(Abb. 13.22)<br />
(Abb. 13.14)<br />
(Abb. 13.12)<br />
ØD1 : Schneidendurchmesser<br />
ØD2 : Schaftdurchmesser<br />
Et : Einstechtiefe<br />
λ : Spiralwinkel<br />
L1 : Gesamtlänge<br />
L2 : Schneidenlänge<br />
L3 : Nutenlänge<br />
Nt : Nutentiefe<br />
(Abb. 13.13)<br />
(Abb. 13.15)<br />
Beschreibung<br />
2 Schneiden, 1 Zahn über Mitte schneidend, ideal zum<br />
Eintauchen und Nutenfräsen.<br />
2 Schneiden, mit Spitzenwinkel 90º oder 120º, zum Fasen,<br />
Senken, Bohren oder V-Nut-Fräsen bestens geeignet.<br />
2 Schneiden, Vollradius, ein Zahn über Mitte schneidend,<br />
Überall dort, wo Übergänge mit definierten Radien geschaffen<br />
werden müssen.<br />
2 Schneiden, Microfräser, überall dort einzusetzen, wo<br />
kleinste Ausfräsungen gebraucht werden.<br />
69
70<br />
(Abb. 13.23) (Abb. 13.24)<br />
(Abb. 13.25) (Abb. 13.26)<br />
(Abb. 13.27) (Abb. 13.28)<br />
(Abb. 13.29) (Abb. 13.30)<br />
(Abb. 13.31) (Abb. 13.32)<br />
(Abb. 13.33) (Abb. 13.34)<br />
(Abb. 13.35) (Abb. 13.36)<br />
(Abb. 13.37) (Abb. 13.38)<br />
Beschreibung<br />
3 Schneiden, 1 Zahn über Mitte schneidend, ideal zum<br />
Eintauchen und Nutenfräsen.<br />
3 Schneiden, 3 Schneiden zur Mitte schneidend, speziell als<br />
Minifräser gestaltet zur besseren Steifigkeit des Werkzeugs,<br />
dadurch extrem hohe Schneidleistung möglich.<br />
4 Schneiden, 2 Schneiden zur Mitte schneidend, zum<br />
Eintauchen wie unter 13.7.9 beschrieben und Umfangsfräsen<br />
bestens geeignet.<br />
3–4 Schneiden, erweiterter Spanraum, bei unseren TAIFUNund<br />
TSUNAMI-Fräsern. Zum einen zur Trockenbearbeitung<br />
von gehärtetem Stahl, zum anderen für hochfeste Werkstoffe<br />
zum Schrupp- und Schlichtfräsen bestens geeignet.<br />
Mehrschneider, 2 Schneiden zur Mitte schneidend, ideal zum<br />
Schlichten um beste Oberflächengüten zu erreichen. Die Stirn<br />
ist geeignet zum Eintauchen mit minimaler Zustellung.<br />
4 Schneiden PKD, spiral genutet, überall dort, wo extrem<br />
abrasive Werkstoffe mit bester Oberflächengüte bearbeitet<br />
werden sollen.<br />
Schruppfräser Anwendungsgruppe WF, zur Schrupp-<br />
Schlichtbearbeitung von langspanenden NE-Metallen und Alu.<br />
Schruppfräser Anwendungsgruppe NR, im Volksmund Kordelverzahnung<br />
genannter Spanteiler, der optimale Spanformen<br />
erzeugt und somit eine optimale Abtragsleistung garantiert.
(Abb. 13.39) (Abb. 13.40)<br />
(Abb. 13.41) (Abb. 13.42)<br />
(Abb. 13.43) (Abb. 13.44)<br />
(Abb. 13.45) (Abb. 13.46)<br />
(Abb. 13.47) (Abb. 13.48)<br />
(Abb. 13.49) (Abb. 13.50)<br />
(Abb. 13.51) (Abb. 13.52)<br />
Beschreibung<br />
HPC-Geometrie für hohe Vorschübe und<br />
große Spanabnahme.<br />
3-Schneiden, 1 Zahn über Mitte schneidend,<br />
ideal zum Eintauchen und Nutenfräsen<br />
HPC-Geometrie mit großen Spanräumen.<br />
Ruhiger und vibrationsarmer Lauf beim Taschen- und Vollnutfräsen<br />
von NE-Metallen.<br />
3-Schneiden, 1 Zahn über Mitte schneidend<br />
HPC-Geometrie zum Hochgenauigkeitsfräsen,<br />
6 Schneiden, 3-Schneiden zur Mitte schneidend.<br />
Stabile Schneidengeometrie und hohe Laufruhe auch bei<br />
großer Auskraglänge.<br />
HPC-Schruppfräsergeometrie zum Taschen – und Vollnutfräsen<br />
an tiefergelegenen Stellen.<br />
4 Schneiden, 2 Schneiden zur Mitte schneidend.<br />
Geringe Zerspankräfte durch spezielles Kordelprofil.<br />
HPC-Geometrie mit hoher Zerspanungsleistung bei bester<br />
Werkzeugstabilität.<br />
4 Schneiden, 2 Schneiden zur Mitte schneidend.<br />
Zum Schruppen und Schlichten mit hoher Laufruhe bei<br />
großer Vorschubsgeschwindigkeit.<br />
Vollradiusgeometrie mit 4 Schneiden zur Mitte schneidend.<br />
Hochgenaue Radiuskontur mit rotationssymetrischer<br />
Schneidengeometie.<br />
Zum Kopierfräsen von Werkzeugstahl bis HRc 68 in Trockbearbeitung.<br />
HPC-Stirntorusgeometrie mit stabiler Schneidkante für sehr<br />
hohe Zahnvorschübe.<br />
Durch die spezielle Schneidengeometrie, wird die Wärmeabfuhr<br />
über den Span begünstigen.<br />
71
13.6 Anwendungsgruppen Fräsen<br />
13.7 Einflüsse auf das Fräsergebnis<br />
13.7.1 Werkzeugfutter<br />
Als Konnektion zwischen Werkzeug und Maschine ist darauf zu achten, dass möglichst SK40 bzw. SK50 oder besser<br />
HSK-Aufnahmen benutzt werden. Eine möglichst starre Verbindung ist hier anzustreben, d.h. dass auch hier das<br />
Schrumpfen die beste Alternative darstellt.<br />
13.7.2 Rundlauf/Planlauf<br />
Standzeitvorteile sind bei Rundlauf unter 0,02 mm, im Planlauf unter 0,01 mm im eingespannten Zustand gegeben.<br />
13.7.3 Nutenlänge<br />
Bei langen und überlangen Nuten ergeben sich Standzeitverluste durch erhöhte Prozesstemperaturen. Durch die Verringerung<br />
der Schnittparameter ist auch eine Verringerung der Prozesstemperatur und somit eine Standzeitverlängerung<br />
möglich.<br />
13.7.4 Spänestau<br />
Durch eine effiziente Späneabfuhr wie gezielten Kühlmittelstrahl oder bei Trockenbearbeitung durch gezielten Pressluftstrahl<br />
lässt sich die Standzeit wesentlich verbessern. Ein Spänestau an der Schneide bewirkt einen signifikanten Standzeitabfall.<br />
72<br />
Typ Abbildung Anwendungsgebiet Materialabnahme Oberfläche<br />
N<br />
NF<br />
NR<br />
W<br />
WF<br />
WR<br />
H<br />
HF<br />
HR<br />
Sehr breites Werkstoffspektrum<br />
(Stähle, Guss, Bunt- und Leichtmetalle<br />
Zur Zerspanung von weichen, zähen<br />
und/oder langspanenden Werkstoffen<br />
(Aluminium, Kupferlegierungen,<br />
Kunststoffen)<br />
Zur Zerspanung von harten und/oder kurzspanenden<br />
Werkstoffen<br />
(Stahl – auch gehärtet, Guss)<br />
13.6.1 Schruppfräsen (Spanteilerformen)<br />
Anwendungsgruppe<br />
NF<br />
HF<br />
WF<br />
NR<br />
HR<br />
Form des Spanteilers<br />
Spanteiler mit flachem Profil<br />
Spanteiler mit rundem Profil<br />
(Abb. 13.53)<br />
(Abb. 13.54)<br />
geringe bis mittlere<br />
geringe bis große<br />
mittlere bis große<br />
geringe bis mittlere<br />
geringe bis große<br />
mittlere bis große<br />
geringe bis mittlere<br />
geringe bis große<br />
mittlere bis große<br />
Sehr gut<br />
Zumeist ausreichend<br />
Zusätzliches Schlichten notwendig<br />
Sehr gut<br />
Zumeist ausreichend<br />
Zusätzliches Schlichten notwendig<br />
Sehr gut<br />
Zumeist ausreichend<br />
Zusätzliches Schlichen notwendig
13.7.5 Thermisch beeinflusste Werkstoffe<br />
Geschweißte oder durch Schneidbrennen bearbeitete Werkstoffe weisen an den Nahtstellen ein geändertes Gefüge auf.<br />
Es ist daher erforderlich, an diesen Nahtstellen die Schnittwerte zu reduzieren.<br />
13.7.6 Werkstückaufspannung<br />
Eine labile Werkstückaufspannung führt zu Standzeitverlust oder sogar bis zum Werkzeugbruch. Durch die Verringerung<br />
der Schnittwerte ist eine Verbesserung zu erreichen. Das stabilere Gestalten der Werkstückaufspannung stellt sich aber<br />
als die beste Alternative heraus.<br />
13.7.7 Optimaler Fräserdurchmesser<br />
Der Werkzeugdurchmesser ist abhängig von der Werstückbreite b bzw. der Eingriffsbreite a e des Werkstücks (vgl. Abb.<br />
13.1) Um das günstigste Eingriffsverhältnis zu erreichen, werden die Durchmesser wie folgt gewählt:<br />
Für kurzspanende Werkstoffe: d = 1,4 · b<br />
Für langspanende Werkstoffe: d = 1,6 · b<br />
13.7.8 Optimale Fräserposition<br />
Durch die Fräserposition relativ zum Werkstück wird der Ein- und Austritt der Werkzeugschneiden bestimmt. Wird diese<br />
günstig gewählt, so wird die Belastung des Werkzeugs besser verteilt, was wiederum eine Standzeitverlängerung zur<br />
Folge hat. Auch ob im Gleich- oder Gegenlauf gefräst wird hat hier entscheidenden Einfluss.<br />
(Abb. 13.55)<br />
Die Abb. 13.55 zeigt sowohl die optimale<br />
Fräserposition als auch, dass möglichst im<br />
Gleichlauf zu arbeiten ist.<br />
13.7.9 Eintauchen (Bohren)<br />
Es wird empfohlen, diagonal (in Form einer Rampe) oder spiralförmig in das Material einzutauchen. Das direkte „Bohren“<br />
wird generell nicht empfohlen, da hier eine Schnittwertreduzierung bis zu 80 % erforderlich ist.<br />
13.8 Leitfaden zur Störbehebung<br />
Störungsursache Abhilfe<br />
Α Schlechte Oberflächengüte<br />
Β Oberflächenrauhigkeit<br />
Χ Oberflächenwelligkeit<br />
Δ Oberflächenrechteckigkeit<br />
Ε Rattern oder ähnliche Geräusche<br />
Φ Spänestau<br />
Γ Übermäßiger Freiflächenverschleiß<br />
Η Schneidkantenausbrüche<br />
Ι Werkzeugbruch<br />
Α Β Χ Δ Ε Φ Γ Η Ι Abhilfe<br />
● ● ● ● Material mit höherem E-Modul verwenden<br />
● ● ● ● Spiralwinkel vergrößern<br />
● ● ● ● Zähnezahl erhöhen<br />
● Zähnezahl verringern<br />
● Verschleißfesteres VHM verwenden<br />
● ● ● ● ● ● ● Vorschub verringern<br />
● Vorschub erhöhen<br />
● ● ● ● ● Schnittgeschwindigkeit erhöhen<br />
(Aufbauschneidenverhinderung)<br />
● ● Schnittgeschwindigkeit verringern<br />
● ● Gleichlauffräsen<br />
● ● Kühlmittel „fetter“ o. Schneidöl verwenden<br />
● ● Werkstückspannung prüfen<br />
● Werkzeugspannung prüfen<br />
● ● ● Auskraglänge verkürzen<br />
● ● ● ● ● ● Schnitttiefe verringern<br />
● ● Spindelspiel prüfen<br />
● Schnittweg verkürzen<br />
73
13.9 Korrekturfaktoren<br />
13.9.1 Längenkorrektur:<br />
Auskraglänge 1,5 x d 4 x d 8 x d 12 x d >12 x d<br />
Faktor für vc und fz 1,2 1,0 0,8 0,7 0,5<br />
13.9.2 Schnittgeschwindigkeit und Vorschub/Zahn<br />
Fräser für universelle Bearbeitung, Alu und Kunststoffe<br />
Faktor für fz Schruppfräser<br />
1,5 1,2 1,0<br />
Faktor für fz – – 1,2 1,0<br />
13.9.3 Einsatzbreite a e und Einsatztiefe a p (Nur für Radiuskopierfräser)<br />
Der Wert, hinterlegt bei den Schnittwerttabellen, für die Einsatzbreite bzw. Einsatztiefe muss mit den folgenden Faktoren<br />
korrigiert werden:<br />
Auskraglänge 1,5 x d 4 x d 8 x d 12 x d >12 x d<br />
Faktor für ae und ap 1,2 1,0 0,8 0,7 0,5<br />
74<br />
(Abb. 13.56) (Abb. 13.57) (Abb. 13.58)
Inhalt Seite<br />
14. Gewindeherstellung 76<br />
14.1 Gewindebezeichnungen 76<br />
14.1.1 Standardgewinde 76<br />
14.1.2 Spezialgewinde 76<br />
14.2 Gewindearten 79<br />
14.3 Kernlochtabellen 80<br />
14.4 Bearbeitungsfolge<br />
14.4.1 Gewindefräsen 82<br />
14.4.2 Bohrgewindefräsen 82<br />
14.5 Berechnungen 83<br />
75<br />
Gewinde
14. Gewindeherstellung<br />
Um ein Gewinde herzustellen sind verschiedene Verfahren möglich. Ein Innengewinde herzustellen ist möglich durch<br />
Gewindebohren, Gewindeformen, Gewindefräsen und Gewindedrehen. Ein Außengewinde kann durch die Verfahren<br />
Gewindeformen, Gewindefräsen, Gewindedrehen und Gewindeschneiden hergestellt werden.<br />
14.1 Gewindebezeichnungen<br />
14.1.1 Standardgewinde<br />
Kurz- Land Flankenzeichen<br />
winkel Deutsch Englisch<br />
ISO GB 60° Internationale Vereinigung der Standardisierungsgremien International Organization for Standardization<br />
BA 47° British Association<br />
Standard Gewinde British Standard Association<br />
BSF 55° British Standard Feingewinde British Standard Fine<br />
BSP 55° Zylindrisches British<br />
Standard Gasgewinde British Strandard Pipe<br />
BSPT 55° Kegeliges British<br />
Standard Gasgewinde British Standard Pipe Taper<br />
BSW 55° British Standard British Standard<br />
Whitworth Grobgewinde Whitworth Coarse<br />
NC USA 60° National Grobgewinde National Coarse<br />
NF 60° National Feingewinde National Fine<br />
NPS 60° Zylindrisches Standard National Standard<br />
Gasgewinde für Innengewinde Straight Pipe<br />
NPSF 60° Zylindrisches Standard Gasgewinde National Standard Internal<br />
für Innengewinde, trocken dichtend Straight Pipe Dryseal<br />
NPSM 60° Zylindrisches Standardgewinde für Außengewinde National Standard Straight<br />
Pipe for free fitting mechanical<br />
NPT 60° Kegeliges Gasrohrgewinde 1:16 National Taper Pipe 1:16<br />
NPTF 60° Kegeliges Gasrohrgewinde National Taper Pipe<br />
trocken dichtend 1:16 Dryseal 1:16<br />
UN 60° Unifiziertes 8-, 12- Unified National 8-,<br />
und 16-Gang-Feingewinde 12- and 16 pitch series<br />
UNC 60° Unifiziertes Grobgewinde Unified National Coarse<br />
UNEF 60° Unifiziertes Extra Unified National<br />
Feingewinde Extra Fine<br />
UNF 60° Unfiziertes Feingewinde Unified National Fine<br />
UNS 60° Spezialgewinde der Special Threads of<br />
National-Form American National Form<br />
14.1.2 Spezialgewinde<br />
Kurz- Land Flankenzeichen<br />
winkel Beschreibung<br />
C Mount 60° Gewinde für Filmkameras (16 mm), ANSI/SMPTE 76-1985.<br />
D Mount 60° Gewinde für Filmkameras (8 mm), ANSI/SMPTE 76-1985.<br />
HK 80° HK-Piston-Gewinde, Spezialgewinde<br />
LN Luft- und Raumfahrt-Gewinde, LN 9163, DIN EN2158<br />
V 60° ISO-Reifenventilgewinde, ISO 4570..3<br />
GA AUS 55° Australisches Rohrgewinde, AS 1722<br />
RC 55° Australisches kegeliges Rohr-Innengewinde, AS 1722, Kegel 1:16<br />
BeH BG 60° Bulgarisches Reifenventilgewinde BPS 6378-67<br />
NHS CH 50°<br />
60° Schweizerisches Uhrengewinde, ASA<br />
PE 55° Schweizerisches Whitworth-Gewinde, SNV 24460<br />
SA 60° Schweizer SA-Gewinde, SNV 24462<br />
Thury 47°/30’ Schweizer Uhrengewinde (ähnlich dem britischen BA-Gewinde)<br />
Vz CZ 60° Tschechisches Reifenventilgewinde, CSN 014084<br />
Festsitz D 60° Festsitzgewinde mit Übergangstoleranzfeld DIN 13 Teil 51<br />
Gf Gefrierrohrgewinde im Bergbau, für Gefrierrohre und Laugefallrohre im Gefrierschachtbau DIN 4930-2<br />
Gg Gestängerohrgewinde, kegelig, für Tiefbohrtechnik im Brunnen- und Bergbau, DIN 4941 Kegel 1:16, DIN 20314<br />
Kegel 1:4<br />
GL Rundgewinde für Glasbehältnisse, DIN 168<br />
Glasg Glasgewinde für Schutzgläser und Kappen, DIN 40450<br />
GS Sägengewinde für Kunststoff- und Glasbehältnisse, DIN 55525<br />
76
Kurz- Land Flankenzeichen<br />
winkel Beschreibung<br />
HA, HB D Gewinde für Knochenschrauben und -mutterm für chirurgische Implantate, DIN 58810<br />
HNA 55° Feingewinde, DIN 80101<br />
HNA 55° Feingewinde, DIN 80101<br />
KS 40°/10’ Sägengewinde für Kunststoffbehältnisse, DIN 6063-1<br />
KT 20° Trapezgewinde für Kunststoffbehältnisse, DIN 6063-2<br />
Lh 53°8’ Löwenherzgewinde (VDI-Gewinde)<br />
MFS Regel- und Feingewinde für Festsitz in Aluminium-Gusslegierungen DIN 8141 (Juli 1993)<br />
Ng, NN Nähmaschinengewinde Ng, DIN 5309<br />
Ven DDR 60° Altes DDR-Ventilgewinde, TGL 39158<br />
RdG DK 30° Dänisches Rundgewinde, PS 199<br />
ART F 45°/3’ Französisches, asymmetrisches Trapezgewinde (Artillerie-Form), NF E 03-611<br />
CM 80° Französisches Stahlpanzerrohrgewinde, NF C 63-021<br />
Gaz 55° Französisches Rohrgewinde, zylindrisch, NFE 03-005 (Gaz ist weitgehend identisch mit Rohrgewinde<br />
G DIN ISO 228)<br />
SI 60° Système International, Französisches metrisches Gewinde<br />
Sim Modifiziertes französisches SI-Gewinde für die Flugzeug-Industrie, NF L 05.200<br />
TE 80° Tubes électriques, Französisches Rohrgewinde, NFC 68-311<br />
BS Con GB 60° Britisches Standard-Conduit-Gewinde, BS 949<br />
BS SP 60° British Standard for Spark Plugs, Britisches Zündkerzengewinde, metrische ISO-Gewindeform, BS 45-1972<br />
BSF trunc 55° Whitworth-Feingewinde mit verkürzten Flanken, BS 84-1956<br />
BSMO 55° Britisches Mikroskop-Objektiv-Gewinde, BS 3569<br />
Buttress Britisches Sägengewinde, BS 1657:1950<br />
CEI 60° Britisches Fahrradgewinde (Identisch mit BSC)<br />
W-10Gg Whitworth-Feingewinde für den Lokomotivbau<br />
W-20TPI Schaftfräser-Anzugsgewinde, BS 122<br />
WHIT 55° Britisches Whitworth-Standard-Spezialgewinde, mit speziellen Steigungen, BS 84<br />
WHIT.S Whitworth Selected Thread Series, Britisches Whitworth-Gewinde, Auswahlreihe. BS 84, AS B47<br />
Gk I 55° Italienisches kegeliges Rohrgewinde, Kegel 1:16, UNI 6124.74<br />
SgF 30°/3’ Italienisches Metrisches Sägen-Feingewinde, UNIM 128<br />
T 30° Italienisches Rundgewinde, UNAV 8023<br />
SQ IN Square Thread, indisches Flachgewinde, IS:4694<br />
BC JP/KR 60° Japanisches und koreanisches Gewinde für Fahrräder, JIS B 0225, KS B 0226<br />
SM 60° Japanisches und Koreanisches Gewinde für Nähmaschinen, JIS B 0226, KS B 0225<br />
PF KR 55° Koreanisches, zylindrisches Rohrgewinde, KS B 0221<br />
PT 55° Koreanisches, kegeliges Rohrgewinde, KS B 0222, Kegel 1:16<br />
FR N 55° Norwegisches Whitworth-Gewinde, NS 74<br />
GM NL 55° Niederländisches Gewinde für Gaszähler, NEN 2373<br />
Mk 60° Niederländisches Metrisches, kegeliges Außengewinde, Kegel 1:16, NEN 1988<br />
Mp 60° Niederländisches Metrisches, kegeliges Innengewinde, Kegel 1:16, NEN 1988<br />
SWG 60° Niederländisches Fahrradgewinde, NEN 5516<br />
ob RO 55° Rumänisches Mikroskop-Objektivgewinde, STAS 6852-81<br />
CN S 60° Schwedisches Fahrradgewinde, SMS 365<br />
Pr 80° Schwedisches Stahlpanzerrohrgewinde, SEN 241017<br />
Yv TR 30° Türkisches Rundgewinde, TS 61/37<br />
60° STUB- USA<br />
ACME 60° Amerikanisches ACME-Gewinde, abgeflacht, mit verkürzter Gewindetiefe, ANSI B1.9-1973<br />
ACME 29° Amerikanisches Trapezgewinde ANSI B 1.5-1977; ACME-C, centralizing, selbstzentrierend. ACME-G,<br />
general purpose, für allgemeine Zwecke<br />
AERO 60° Aero-Thread for aircraft construction, patented form with spring-shaped inserts, Amerikanisches, patentiertes<br />
Luftfahrtgewinde für Gewindeeinsätze<br />
AMO 55° Amerikanisches Mikroskop-Objektiv-Gewinde, ANSI B 1.11-1978<br />
ANPT 60° Aeronautical National Taper Pipe Threads, Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde, Kegel 1:16, für Armee-,<br />
Flotten- und Flugwesen, MIL-P-7105<br />
API Amerikanisches Petroleum-Institutsgewinde, zylindrisches und kegeliges Gewinde für die Erdölindustie<br />
(meist mit Zusatzbuchstaben wie TBG, CSG, LP. REG ROTARY usw.), API Std 5 B-1979<br />
ASME 60° American Society of Mechanical Engineers (Weiterentwicklung des Sellers-Gewinde, 1918 zurückgezogen)<br />
ASN Symmetrisches Trapezgewinde für Luft- und Raumfahrttechnik, ASN 204.04<br />
Br 60° Briggs-Gewinde, kegeliges Rohrgewinde, Kegel 1:16, STAS 6422<br />
BUTT 7°/45’ American National Standard Buttress Inch Screw Thread, Amerikanisches Sägengewinde, ANSI B1.9-1973<br />
FPT Female Pipe Thread, Amerikanisches kegeliges Rohr-Innengewinde, Kegel 1:16<br />
F-PTF 60° Dryseal Fine Taper Pipe Thread, Amerikanisches, trocken dichtendes, kegeliges Rohrgewinde mit Feinsteigung,<br />
ANSI B1.20.3-1976 (R 1982)<br />
NC USA 60° veraltet für UNC-Gewinde ANSI B1.1<br />
NC 5<br />
B1.12-1972<br />
60° Interference-fit Thread, Amerikanisches, zylindrisches Gewinde für Übermaßpassungen (Festsitzgewinde), ANSI<br />
77
Kurz- Land Flankenzeichen<br />
winkel Beschreibung<br />
NEF USA 60° veraltet für UNEF-Gewinde ANSI B1.1<br />
NF 60° veraltet für UNF-Gewinde ANSI B1.1<br />
NGO 60° National Gas Outlet Threads, Amerikanisches, zylindrisches, Gas-Ausgangsgewinde, ANSI B 57.1<br />
NGS 60° National Gas Straight Threads, Amerikanisches, zylindrisches, National-Gas-Rohrgewinde, ANSI CGA V-1<br />
NGT<br />
CGA V-1<br />
60° National Gas Taper Threads, Amerikanisches, kegeliges, Gas-Rohrgewinde, Kegel 1:16, ANSI B 57.1-1977, ANSI<br />
NH 60° National Hose Coupling Screw Threads, Amerikanisches, zylindrisches Gewinde für Schlauchkupplungen (Brandschutz,<br />
Feuerwehr), ANSI B 1.20.7, NFPA 1974<br />
NHR 60° National Standard Hose Coupling Threads for garden hose applications, Amerikanisches, zylindrisches Rohrgewinde<br />
für Gartenschlauchkupplungen, ANSI B 2.4<br />
NPTR American Standard Taper Pipe Threads for Railing Joints, Amerikanisches, kegeliges Standard-Rohrgewinde für<br />
Geländerfittings, ANSI/ASME B 1.20.1-1983<br />
NS veraltet für UNS<br />
PTF-SAE- 60° Dryseal SAE Short Taper Pipe Threads, Amerikanisches, trocken dichtendes, kegeliges, kurzes SAE-Rohrgewinde,<br />
Short ANSI Short B 1.20.3-1976, (R 1982), Kegel 1:16<br />
PTF-SPL- Dryseal Special Extra Short Taper Pipe Threads, Amerikanisches, trocken dichtendes, kegeliges, extra kurzes<br />
Extra-Shor Spezial-Rohrgewinde, ANSI B 1.20.3-1976, Kegel 1:16<br />
PTF-SPL- Dryseal Special Short Taper Pipe Threads, Amerikanisches, trocken dichtendes, kegeliges, kurzes Spezial-Rohrge-<br />
Short 60° winde, ANSI B 1.20.3 (R 1982), Kegel 1:16, nach schwedischer Norm SMS 1704, 1708<br />
SAE 60° Society of Automotive Engineers, Amerikanisches Fahrzeuggewinde<br />
SAE-SP 60° Standard Threads for Spark Plugs, Amerikanisches Zündkerzengewinde, entspricht dem Metrischen ISO-Gewinde<br />
SGT<br />
STUB-<br />
60° Special Gas Taper Threads, Amerikanisches, kegeliges Spezial-Gas-Rohrgewinde, ANSI CGA V-1, Kegel 1:8<br />
ACME 29° Amerikanisches Trapezgewinde, abgeflacht, mit verkürzter Gewindetiefe, ANSI B 1.8-1977<br />
UNM 60° Unified National Miniature Screw Threads, Amerikanisches Einheits-Miniatur-Schraubengewinde, ASA B 1.10-1958<br />
UNR 60° Amerikanisches, zylindrisches Einheitsgewinde mit konstanter Steigung, ANSI B 1.1-1982<br />
UNRC Amerikanisches Einheits-Regelgewinde, ANSI B 1.1-1982<br />
UNREF Amerikanisches Einheits-Extra-Feingewinde, ANSI B 1.1-1982<br />
UNRF Amerikanisches Einheits-Feingewinde, ANSI B 1.1-1982<br />
UNRS Amerikanisches Einheitsgewinde mit speziellen Durchmesser- und Steigungskombinationen und einheitlichen<br />
Toleranzfestlegungen, ANSI B 1.1-1982<br />
URS Trapezgewinde für Gewindepassung mit Flankenspiel<br />
USST US-Standard American National Form, Amerikanisches Einheitsgewinde<br />
UST Unified Screw Threads, amerikanisch-britisch-kanadisches Einheitsgewinde von 1948 (veraltet)<br />
78
14.2 Gewindearten<br />
Es gibt eine große Anzahl an Gewindearten, die sich anhand ihres Zwecks in einigen Merkmalen unterscheiden. Diese<br />
Merkmale sind Profil, Gangzahl, Steigung, Maß, Auslauf und Konizität. Exemplarisch sei eine Auswahl nach DIN 202<br />
gezeigt.<br />
Benennung Profil DIN-Bezeichnung Anwendung<br />
Metrisches ISO-Gewinde M<br />
M10<br />
M10x1<br />
MF<br />
Regelgewinde, Feingewinde<br />
MF 12x1,25<br />
Zylindrisches Rohrgewinde G<br />
G1<br />
Außengewinde für Rohre,<br />
1 (Abb. 14.1)<br />
/4<br />
(Abb. 14.2)<br />
Rp<br />
Rp 1/8<br />
Kegeliges Rohrgewinde R Außengewinde für<br />
R3/4 Gewinderohre<br />
(Abb. 14.3)<br />
Metrisches ISO- Tr allgemein<br />
Trapezgewinde Tr 40x7<br />
(Abb. 14.4)<br />
Metrisches Sägengewinde S<br />
S 48x8<br />
(Abb. 14.5)<br />
Zylindrisches Rundgewinde Rd<br />
Rd 40x1/6<br />
(Abb. 14.6)<br />
79
14.3 Kernlochtabellen<br />
80<br />
MF<br />
Metrisches ISO Feingewinde<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø Muttergewinde Kern-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
min max<br />
MF 6 x 0,50 5,5 5,459 5,599<br />
MF 7 x 0,50 6,5 6,459 6,599<br />
MF 7 x 0,75 6,2 6,188 6,378<br />
MF 8 x 0,50 7,5 7,459 7,599<br />
MF 8 x 0,75 7,2 7,188 7,378<br />
MF 8 x 1,00 7,0 6,917 7,153<br />
MF 9 x 0,50 8,5 8,459 8,599<br />
MF 9 x 0,75 8,2 8,188 8,378<br />
MF 9 x 1,00 8,0 7,917 8,153<br />
MF 10 x 0,50 9,5 9,459 9,599<br />
MF 10 x 0,75 9,2 9,188 9,378<br />
MF 10 x 1,00 9,0 8,917 9,153<br />
MF 10 x 1,25 8,8 8,647 8,912<br />
MF 10 x 1,50 8,5 8,376 8,676<br />
MF 11 x 1,00 10,0 9,917 10,153<br />
MF 12 x 0,50 11,5 11,459 11,599<br />
MF 12 x 0,75 11,2 11,188 11,378<br />
MF 12 x 1,00 11,0 10,917 11,153<br />
MF 12 x 1,25 10,8 10,647 10,912<br />
MF 12 x 1,50 10,5 10,376 10,676<br />
MF 13 x 1,00 12,0 11,917 12,153<br />
MF 14 x 0,75 13,2 13,188 13,378<br />
MF 14 x 1,00 13,0 12,917 13,153<br />
MF 14 x 1,25 12,8 12,647 12,912<br />
MF 14 x 1,50 12,5 12,376 12,676<br />
MF 15 x 1,00 14,0 13,917 14,153<br />
MF 15 x 1,50 13,5 13,376 13,676<br />
MF 16 x 0,75 15,2 15,188 15,378<br />
MF 16 x 1,00 15,0 14,917 15,153<br />
MF 16 x 1,25 14,8 14,647 14,912<br />
MF 16 x 1,50 14,5 14,376 14,676<br />
MF 17 x 1,00 16,0 15,917 16,153<br />
MF 18 x 1,00 17,0 16,917 17,153<br />
MF 18 x 1,50 16,5 16,376 16,676<br />
MF 18 x 2,00 16,0 15,835 16,210<br />
MF 20 x 1,00 19,0 18,917 19,153<br />
MF 20 x 1,50 18,5 18,376 18,676<br />
EG UNF<br />
Unified Fine Gewinde für Gewindeeinsätze aus Draht<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
EG 1 / 4-28 6,6<br />
EG 5 / 16-24 8,2<br />
EG 3 / 8-24 9,8<br />
EG 7 / 16-20 11,5<br />
EG 1 / 2-20 13,1<br />
UNC<br />
Unified Coarse Gewinde<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø Muttergewinde Kern-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
min max<br />
2B/3B 2B 3B<br />
1 /4 -20 5,1 4,976 5,268 5,250<br />
5 /16 -18 6,6 6,411 6,734 6,680<br />
3 /8 -16 8,0 7,805 8,164 8,082<br />
7 /16 -14 9,4 9,149 9,550 9,441<br />
1 /2 -13 10,8 10,584 11,013 10,881<br />
9 /16 -12 12,2 11,996 12,456 12,301<br />
5 /8 -11 13,5 13,376 13,868 13,693<br />
3 /4 -10 16,5 16,299 16,833 16,624<br />
7 /8 -9 19,5 19,169 19,748 19,520<br />
1-8 22,25 21,963 22,598 22,344<br />
M<br />
Metrisches ISO Regelgewinde<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø Muttergewinde Kern-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
min max<br />
M 3 2,5 2,459 2,599<br />
M 3,5 2,9 2,850 3,010<br />
M 4 3,3 3,242 3,422<br />
M 4,5 3,7 3,688 3,878<br />
M 5 4,2 4,134 4,334<br />
M 6 5,0 4,917 5,153<br />
M 7 6,0 5,917 6,153<br />
M 8 6,8 6,647 6,912<br />
M 9 7,8 7,647 7,912<br />
M 10 8,5 8,376 8,676<br />
M 11 9,5 9,376 9,676<br />
M 12 10,2 10,106 10,441<br />
M 14 12,0 11,835 12,210<br />
M 16 14,0 13,835 14,210<br />
M 18 15,5 15,294 15,744<br />
M 20 17,5 17,294 17,744<br />
M 22 19,5 19,294 19,744<br />
M 24 21,0 29,752 21,252<br />
M 27 24,0 23,752 24,252<br />
EG UNC<br />
Unified Coarse Gewinde für Gewindeeinsätze aus<br />
Draht<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
EG 1 / 4-20 6,7<br />
EG 5 / 16-18 8,4<br />
EG 3 / 8-16 10,0<br />
EG 7 / 16-14 11,7<br />
EG 1 / 2-13 13,3
G = PF<br />
Rohrgewinde DIN ISO 228-1<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø Muttergewinde Kern-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
min max<br />
G 1 / 8-28 G<br />
8,80 8,566 8,848<br />
1 / 4-19 G<br />
11,80 11,445 11,890<br />
3 / 8-19 G<br />
15,25 14,950 15,395<br />
1 / 2-14 G<br />
19,00 18,631 19,172<br />
5 / 8-14 G<br />
21,00 20,587 21,128<br />
3 / 4-14 G<br />
24,50 24,117 24,658<br />
7 / 8-14 G 1-11<br />
G 1<br />
28,25<br />
30,75<br />
27,877<br />
30,291<br />
28,418<br />
30,931<br />
1 / 8-11 G 1<br />
35,50 34,939 35,579<br />
1 / 4-11 G 1<br />
39,50 38,952 39,592<br />
3 / 8-11 G 1<br />
41,90 41,366 42,006<br />
1 / 2-11 G 1<br />
45,25 44,845 45,485<br />
3 / 4-11 G 2-11<br />
G 2<br />
51,00<br />
57,00<br />
50,788<br />
56,656<br />
51,428<br />
57,296<br />
1 / 4-11 G 2<br />
63,10 62,752 63,392<br />
1 / 2-11 G 3-11<br />
72,60<br />
85,50<br />
72,226<br />
84,926<br />
72,866<br />
85,566<br />
UNEF<br />
Unified Extra Fine Gewinde<br />
UNF<br />
Uified Fine Gewinde<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø Muttergewinde Kern-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
min max<br />
10-32<br />
1 /4-28 5 /16-24 3 /8-24 7 /16-20 1 /2-20 9 /16-18 5 /8-18 3 /4-16 7 /8-14 4,1<br />
5,5<br />
6,9<br />
8,5<br />
9,9<br />
11,5<br />
12,9<br />
14,5<br />
17,5<br />
20,4<br />
3,962<br />
5,367<br />
6,792<br />
8,379<br />
9,738<br />
11,326<br />
12,761<br />
14,348<br />
17,330<br />
20,262<br />
4,166<br />
5,580<br />
7,038<br />
8,626<br />
10,030<br />
11,618<br />
13,084<br />
14,671<br />
17,689<br />
20,663<br />
4,168<br />
5,563<br />
6,995<br />
8,565<br />
9,947<br />
11,524<br />
12,969<br />
14,554<br />
17,546<br />
20,493<br />
EG M<br />
Metrisches ISO Regelgewinde für Gewindeeinsätze<br />
aus Draht<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
EG M 3 3,2<br />
EG M 4 4,2<br />
EG M 5 5,2<br />
EG M 6 6,3<br />
EG M 8 8,4<br />
EG M 10 10,5<br />
EG M 12 12,5<br />
EG M 14 14,5<br />
EG M 16 16,5<br />
EG M 18 18,75<br />
EG M 20 20,75<br />
EG M 22 22,75<br />
EG M 24 24,75<br />
EG MF<br />
Metrisches ISO Feingewinde für Gewindeeinsätze<br />
aus Draht<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
EG M 8 x 1,0 8,30<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø<br />
EG M 10 x 1,0 10,25<br />
(mm)<br />
1 /4-32 5 /16-32 3 /8-32 7 /16-28 1 /2-28 9 /16-24 5 /8-24 11 /16-24 3 /4-20 7 /8-20 1-20<br />
(mm)<br />
5,55<br />
7,15<br />
8,70<br />
10,20<br />
11,80<br />
13,20<br />
14,80<br />
16,40<br />
17,80<br />
20,95<br />
24,20<br />
EG M 10 x 1,25 10,40<br />
EG M 12 x 1,25 12,25<br />
EG M 12 x 1,5 12,50<br />
EG M 14 x 1,5 14,5<br />
EG M 16 x 1,5 16,50<br />
EG M 18 x 1,5 18,50<br />
EG M 18 x 2,0 19,50<br />
EG M 20 x 1,5 20,50<br />
Rp = PS<br />
Whiteworth Rohrgewinde ISO 7/1 und DIN 2999<br />
Kurzzeichen Vorbohr-Ø Muttergewinde Kern-Ø<br />
(mm) (mm)<br />
min max<br />
Rp 1 / 8<br />
Rp<br />
8,60 8,637<br />
1 / 4<br />
Rp<br />
11,50 11,549<br />
3 / 8<br />
Rp<br />
15,00 15,054<br />
1 / 2<br />
Rp<br />
18,50 18,773<br />
3 / 4<br />
Rp 1<br />
Rp 1<br />
24,00<br />
30,25<br />
24,259<br />
30,471<br />
1 / 4<br />
Rp 1<br />
39,00 39,132<br />
1 / 2<br />
Rp 2<br />
Rp 2<br />
44,85<br />
56,50<br />
45,025<br />
56,836<br />
1 / 2<br />
Rp 3<br />
72,25<br />
85,00<br />
72,443<br />
85,143<br />
81
14.4 Bearbeitungsfolge<br />
14.4.1 Gewindefräsen<br />
� � � � �<br />
�<br />
82<br />
2a 2b<br />
14.4.2 Bohrgewindefräsen<br />
1. Positionierung Achsgenau zum Bohrloch<br />
2a. Anbringen der Senkung (nur axiales Verfahren)<br />
2b. Axialer Rückhub auf Gewindetiefe<br />
3. Axiale Zustellung auf Gewindetiefe<br />
4. Radiale Zustellung auf Gewinde-Nenn-Ø<br />
5. Fräsen des Gewindes (360º)<br />
6. Ausfahrschleife<br />
7. Rückzug aus Bohrloch – Gewinde ist fertig<br />
� � � � � �<br />
3a 3b<br />
1. Positionierung<br />
2. Bohren<br />
3a. Senken<br />
3b. Axialer Rückhub auf Gewindetiefe<br />
4. Radiale Zustrellung auf Gewinde-Nenn-Ø<br />
5. Fräsen des Gewindes (360°)<br />
6. Ausfahrschleife<br />
7. Rückzug aus Bohrloch – Gewinde ist fertig
14.5 Berechnungen<br />
Im Allgemeinen gelten die Formeln der konventionellen Fräsbearbeitung.<br />
Da auf den meisten CNC-Maschinen die Vorschubsgeschwindigkeit auf den Werkzeugmittelpunkt gerichtet ist, muss bei<br />
der Kreisbewegung darauf geachtet werden, dass die richtige Vorschubsgeschwindigkeit an der Werkzeugschneidkante<br />
gewählt wird. Beim linearen Vorschub bleibt die Vorschubsgeschwindigkeit im Werkzeugmittelpunkt und an der Schneidkante<br />
identisch. Wenn das Schneidwerkzeug eine Kreisbewegung ausführt, bewegt sich die Schneidkante schneller um<br />
das Kreiszentrum, als der Werkzeugmittelpunkt. Mit Hilfe der nachfolgenden Formeln lassen sich die richtigen Parameter<br />
errechnen, um dies in der CNC-Programmierung berücksichtigen zu können.<br />
Hauptnutzungszeit:<br />
Drehzahl:<br />
Schnittgeschwindigkeit:<br />
Vorschubsgeschwindigkeit<br />
Schneidecke<br />
Vorschubsgeschwindigkeit<br />
Werkzeugmittelpunkt<br />
Innengewinde<br />
Vorschubsgeschwindigkeit<br />
Werkzeugmittelpunkt<br />
Außengewinde<br />
th =<br />
L·i<br />
=<br />
L·i<br />
νf n·f<br />
n =<br />
νc =<br />
νc ·1000<br />
d·π<br />
n·π·d<br />
1000<br />
νfS = fz·z·n<br />
ν fM = νfS·(d i – d)<br />
d i<br />
ν fM = νfS·(d a – d)<br />
d a<br />
Gl 14.1<br />
Gl 14.2<br />
Gl 14.3<br />
Gl 14.4<br />
Gl 14.5<br />
Gl 14.6<br />
Formelzeichen:<br />
th Hauptnutzungszeit<br />
d Fräserdurchmesser<br />
L Vorschubweg<br />
f Vorschub je Umdrehung<br />
n Drehzahl<br />
vc Schnittgeschwindigkeit<br />
π Pi (=3,1416)<br />
vfS Vorschubsgeschwindigkeit an der Schneidkante<br />
vfM Vorschubsgeschwindigkeit im Werkzeugmittelpunkt<br />
di Innengewindedurchmesser<br />
da Außengewindedurchmesser<br />
fz Vorschub je Zahn<br />
z Anzahl der Zähne<br />
83
Unsere<br />
Philosophie…<br />
Top-Performance<br />
84<br />
Innovativ<br />
Zukunftsweisend<br />
Qualitätslieferant<br />
…für Andere<br />
Fremdworte
Inhalt Seite<br />
15. Reiben 86<br />
15.1 Spanungsgrößen 86<br />
15.2 Zerspanungs- und Schnittkräfte 86<br />
15.3 Hauptzeit-, Einsatzwerteberechnung 86<br />
15.4 Begriffe, Maße, Winkel 87<br />
15.5 Reibahlenformen 87<br />
15.6 Reibahlenanschnitte 88<br />
15.7 Reibzugabe 89<br />
15.8 <strong>Erreichbare</strong> Oberflächengüten 89<br />
15.9 Herstellungstoleranzen 89<br />
15.10 Hartreiben 90<br />
15.11 Leitfaden zur Störbehebung 90<br />
85<br />
Reiben
15. Reiben<br />
Durch das Reiben wird eine Verbesserung der Oberflächengüte, sowie der Maßhaltigkeit erreicht. Die Rundheit der Bohrung<br />
kann ebenfalls verbessert werden. Typisch für Reibahlen ist, dass sie ohne Anbohrhilfe anschneiden und sich auch<br />
selbst in der Bohrung führen. Die Vergrößerung des Durchmessers ist dabei gering.<br />
15.1 Spanungsgrößen<br />
86<br />
Da beim Reiben eine Mindestspanungsdicke h min zu beachten ist, sollte<br />
der Vorbearbeitungs-ø nicht zu groß gewählt werden. Wird h min nicht<br />
erreicht, so wird das Material nicht aus der Bohrung geschnitten, sondern<br />
lediglich verformt. Durch diese plastische und elastische Verformung<br />
erhöht sich die Bearbeitungstemperatur an der Reibahlenhauptschneide,<br />
was wiederum den Verschleiß erhöht. Eine annehmbare Oberflächengüte<br />
ist dann kaum zu erreichen, das Reibergebnis daher eher als<br />
unzureichend zu bezeichnen. Die Abb. 15.1 zeigt die Spanungsdicke h in<br />
Anhängigkeit des Einstellwinkels χ r (hier als Bsp. mit 15º bzw. 45º).<br />
15.2 Zerspanungs-, Schnittkräfte<br />
Da beim Reiben nur eine sehr geringe Abtragsleistung gegeben ist, lassen sich die Kräfte für den eigentlichen Zerspanungsvorgang<br />
nur sehr schwer berechnen. Die Reibkräfte, die auf die Rundschlifffasen wirken, sind oftmals sehr viel<br />
größer als die eigentlichen Zerspanungskräfte selbst. Ein genaues Erfassen der Schnittkräfte ist daher nur experimentell<br />
möglich. Hier ist das Drehmoment zu ermitteln, aus dem dann die Schnittleistung analog dem Bohren errechnet werden<br />
kann.<br />
15.3 Hauptzeit-, Einsatzwertberechnung<br />
Da für das Reiben die gleichen Zusammenhänge wie für das Bohren herrschen, kann auch die Hauptzeit entsprechend<br />
dem Bohren berechnet werden.<br />
Hauptnutzungszeit:<br />
Vorschubweg:<br />
Drehzahl:<br />
Schnittgeschwindigkeit:<br />
(Abb. 15.1)<br />
th = L·i<br />
L=l+ls +la +lu n= v n·f<br />
c · 1000<br />
d·π<br />
n·π ·d<br />
vc =<br />
1000<br />
Gl 15.1<br />
Gl 15.2<br />
Gl 15.3<br />
Gl 15.4<br />
Formelzeichen:<br />
t h Hauptnutzungszeit<br />
d <strong>Bohrer</strong>durchmesser<br />
l Bohrungstiefe<br />
la Anlauf<br />
lu Überlauf<br />
ls Anschnitt<br />
L Vorschubweg<br />
f Vorschub je Umdrehung<br />
n Drehzahl<br />
vc Schnittgeschwindigkeit<br />
i Anzahl der Schnitte<br />
σ Spitzenwinkel<br />
π Pi (=3,1416)<br />
(Abb. 15.2)
15.4 Begriffe, Maße und Winkel<br />
(Abb. 15.3)<br />
Abkürzungen:<br />
αo : Freiwinkel<br />
α’p : Rückfreiwinkel der Nebenschneide<br />
b’α : Fasenbreite der Nebenfreifläche<br />
γo : Orthogonal-Spanwinkel<br />
Gerade genutete Reibahlen werden bevorzugt für<br />
Bohrungen ohne Unterbrechungen sowie Grundlochbohrungen<br />
eingesetzt. Ein Reiben bis zum Bohrungsgrund<br />
ist mit diesem Reibwerkzeug jederzeit<br />
möglich.<br />
γf : Seitenspanwinkel<br />
γ’p : Rückspanwinkel der Nebenschneide<br />
χr : Einstellwinkel<br />
(Abb. 15.5) (Abb. 15.6)<br />
(Abb. 15.4)<br />
15.5 Reibahlenformen<br />
Reibahlen bestehen in aller Regel aus Anschnitt, Führung, Hals und Schaft. Um gute Ergebnisse in Bezug auf Rattermarken<br />
und Kreisformfehlern zu erzielen, werden entweder ungerade Zähnezahlen oder eine extrem ungleiche Teilung<br />
gefertigt. Durchmesser, die kleiner als 2 mm sind, werden mit ungerader Zähnezahl (mit 3 Schneiden), größere Durchmesser<br />
mit gerader Schneidenzahl, aber dann mit extrem ungleicher Teilung hergestellt. Die Schneiden der Reibahlen<br />
werden in aller Regel gerade genutet. Aber auch spiralgenutete Reibahlen sind bei uns Standard und zwar linksspiral<br />
genutet mit 7° Spiralwinkel. Schälreibahlen mit ca. 45º Spiralwinkel sind auf Sonderwunsch erhältlich. Wir unterscheiden<br />
zwischen Maschinen- und Automaten- (NC-) Reibahlen. Die Automatenreibahlen sind wesentlich kürzer, haben also eine<br />
wesentlich geringere Ausspannlänge und sind daher stabiler in der Einspannung. Um eine noch stabilere Werkzeug-<br />
Maschine-Verbindung herstellen zu können, bieten wir auch Reibahlen mit Einheitsschaft an. Dies hat den Vorteil, dass<br />
die Werkzeuge nicht mit Spannzangen oder Sonderfuttern gespannt werden, sondern wie beim Bohren in Hydrodehnoder<br />
Schrumpffuttern Platz finden.<br />
(Abb. 15.7)<br />
Linksspiral genutete Reibahlen führen die Späne in Vorschubsrichtung<br />
ab. Anwendung finden sie daher hauptsächlich bei<br />
Durchgangsbohrungen. Aber auch bei Bohrungen mit unterbrochenem<br />
Schnitt stellen sie die richtige Alternative dar.<br />
Schälreibahlen haben einen wesentlich längeren Anschnitt als die zuvor<br />
beschriebenen Reibahlen. Sie werden zum Reiben von Durchgangsbohrungen<br />
verwendet. Durch die besondere Arbeitsweise des Schäldralls ist eine<br />
größere Spanabnahme möglich und erforderlich. Der Schnittgeschwindigkeitsbereich<br />
wird ähnlich wie beim Bohren gewählt.<br />
87
15.6 Reibahlenanschnitte<br />
Der Anschnitt der Reibahle ist der eigentliche Schneidenteil. Ihm kommt daher besondere Bedeutung zu, weil seine Ausführung<br />
über den Reiberfolg entscheidet. In den meisten Fällen bleiben die Außenzentren an den Reibahlen erhalten, um<br />
einen Nachschliff zu ermöglichen. Diese können die Form, wie in Abb. 15.8 oder in Abb. 15.9 gezeigt, aufweisen. Ein<br />
Innenzentrum nach DIN 332 T1 ist auf Sonderwunsch selbstverständlich auch erhältlich.<br />
(Abb. 15.8) (Abb. 15.9)<br />
(Abb. 15.10) (Abb. 15.11)<br />
(Abb. 15.12) (Abb. 15.13)<br />
(Abb. 15.14) (Abb. 15.15)<br />
(Abb. 15.16) (Abb. 15.17)<br />
88<br />
45º Anschnitt<br />
Die gebräuchlichste Form des Anschnitts an<br />
VHM-Reibahlen ist ein Anschnitt von 45º. Mit<br />
diesem Anschnitt kann die Mehrzahl aller Reiboperationen<br />
durchgeführt werden. Vor allem bei<br />
Werkstoffen wie Stahl, Alulegierungen und zäher<br />
Bronze findet dieser Anschnitt Anwendung.<br />
Doppelter Anschnitt<br />
Ein doppelter Anschnitt wird gewählt, um eine<br />
Spanunterteilung zu erreichen. Dadurch wird<br />
eine hohe Güte der Oberfläche sowie eine hervorragende<br />
Genauigkeit der Bohrung erzielt.<br />
30º Anschnitt<br />
Für Werkstoffe wie GG und spröde Nichteisen-<br />
Metalle ist ein Anschnitt von 30º zu empfehlen.<br />
Stirnschnitt<br />
VHM-Reibahlen mit Stirnschnitt werden vor<br />
allem dort vorteilhaft eingesetzt, wo hohe Anforderungen<br />
an die Fluchtungsgenauigkeit der<br />
Bohrung gestellt werden und ein Führungsteil<br />
vor den Schneiden nicht angebracht werden<br />
kann. Auch für die Bearbeitung von Sacklöchern<br />
ist dieser Anschnitt sehr gut geeignet.<br />
Die Schneidecken am Stirnschnitt werden,<br />
wenn es der Bohrungsausgang erlaubt, mit<br />
einem kleinen Kantenbruch versehen, welcher<br />
die Oberflächengüte wesentlich verbessert.<br />
Schälanschnitt<br />
VHM-Reibahlen mit Schälanschnitt werden<br />
verwendet, wenn Anforderungen an höchste<br />
Oberflächengüte gestellt werden.
15.7 Reibzugabe<br />
Das Aufmaß, das beim Bohren eingehalten werden soll, unterscheidet<br />
sich bei den Metallen kaum. Ob die Reibahle gerade<br />
oder linksspiral genutet ist, ändert am Aufmaß ebenfalls nichts.<br />
Nur die Schälreibahle benötigt eine wesentlich größere Reibzugabe,<br />
da sie durch ihre spezielle Geometrie ein größeres Spanvolumen<br />
benötigt. Wichtig ist bei beiden Reibahlenausführungen,<br />
dass die Mindestspanungdicke nicht unterschritten wird<br />
(vgl. Abb. 15.1 Spanungsgrößen). Bei Leicht- und NE-Metallen<br />
sollte das Aufmaß ca. 0,1 mm über dem des Stahles liegen.<br />
(Abb. 15.18)<br />
15.8 <strong>Erreichbare</strong> Oberflächengüten<br />
Die zu erreichenden Oberflächengüten beim Reiben haben ein sehr breites Spektrum. Hier sind alle Umgebungsfaktoren,<br />
wie Einsatzbedingungen, Werkstoff, Schnittbedingungen, aber auch die Qualität der Vorbearbeitung mit einzubeziehen.<br />
Da sich die Reibahle in der Bohrung selbst führt, ist die Richtung und Lage der Bohrung bereits in der Vorbearbeitung<br />
qualitativ zu erstellen, da diese durch das Reiben nicht mehr verändert werden können. Die Qualität der Bohrung entscheidet<br />
also über das Ergebnis des Reibens.<br />
15.9 Herstellungstoleranzen<br />
(Abb. 15.19)<br />
Um die Reibahle wirtschaftlich am besten nutzen zu können, werden die Herstellungstoleranzen gegenüber der Bohrungstoleranz<br />
eingeengt. Somit kann im Normalfall gewährleistet werden, dass die Bohrung innerhalb des zugehörigen<br />
Toleranzfeldes gerieben werden kann. Bei ungünstigen Bedingungen können Sonderfälle auftreten, für die andere Herstellungstoleranzen<br />
nötig werden.<br />
(Abb. 15.20)<br />
Beispiel:<br />
+0,021<br />
Bohrung Soll: ø20 H7 (20 +0 )<br />
Herstellungstoleranz Reibahle:<br />
50% von +0,021 ≈ 0,010<br />
15% von +0,021 ≈ 0,0031<br />
Herstelltoleranz demnach:<br />
20<br />
+0,017<br />
+0,010<br />
89
15.10 Hartreiben<br />
In der Hartbearbeitung gehört das Fräsen und Bohren mittlerweile<br />
zum Standard. In vielen Bereichen wurde das<br />
Schleifen durch die geometrisch bestimmte Schneide verdrängt.<br />
Nun ist es auch gelungen beim Reiben ein Vollhartmetallwerkzeug<br />
zu konstruieren, das keine besonderen<br />
Anforderungen an die Werkzeugmaschine stellt, dennoch<br />
hervorragende Ergebnisse liefert. Aufwändige Verfahren wie<br />
das Honen oder Innenrundschleifen können somit vermieden<br />
werden, was zumeist einen wesentlichen Kostenfaktor<br />
pro Bauteil bedeutet. Die Umstellung auf das Reiben ist<br />
ohne hohe Anlaufinvestitionen realisierbar. Auf was aber ein<br />
besonderes Augenmerk gelegt werden muss, ist die Vorbearbeitung.<br />
Da beim Hartreiben doch sehr viel höhere Bearbeitungskräfte<br />
auftreten, sollte der Vorbearbeitungs-ø nicht<br />
mehr als 0,2 mm kleiner sein als der geriebene ø. Entgegen<br />
der bisherigen Meinung, dass das Hartreiben nur im Nassschnitt<br />
zu bewerkstelligen ist, haben wir eine neue Oberflächenschicht<br />
entwickelt, die eindeutig das Blatt zugunsten<br />
der Trockenbearbeitung wendet. Die Wärmeabfuhr sowie<br />
die Maßhaltigkeit der Bohrung stellen keinerlei Probleme<br />
dar. Was aber immer im Einzelfall zu prüfen ist, sind Schnittunterbrechungen<br />
in der Bohrung. Oftmals ist dies ein Ausschlußkriterium,<br />
was aber immer im Einzelfall geprüft werden<br />
muss. Sind die Schnittunterbrechungen in ihrer Größe<br />
eng begrenzt ist es sehr viel weniger problematisch, als<br />
wenn es sich um räumlich große Unterbrechungen handelt.<br />
Die Auswahl der richtigen Schnittparameter und sonstigen<br />
Randbedingungen sind ebenfalls ein wichtiger Grundstein<br />
zum Gelingen des Projekts Hartreiben. Wenn aber die einzelnen<br />
Faktoren aufeinander abgestimmt werden, so stellt<br />
das Hartreiben ein leistungsfähiges Fertigungsverfahren dar.<br />
Die Abbildungen sollen eine Hilfe zur Auswahl des richtigen<br />
Reibahlen-ø sein.<br />
15.11 Leitfaden zur Störbehebung<br />
Störungsursache Abhilfe<br />
90<br />
Α Zu große Bohrung<br />
Β Zu kleine Bohrung<br />
Χ Konische Bohrung<br />
Δ Unrunde Bohrung<br />
Ε Reibahle klemmt<br />
Φ Reibahle bricht aus<br />
Γ Schlechte Oberflächengüte<br />
Bohrungs-ø<br />
Bohrungs-ø<br />
Bohrungs-ø<br />
8,020<br />
8,015<br />
8,010<br />
8,005<br />
8,000<br />
7,995<br />
7,990<br />
7,985<br />
7,980<br />
8,020<br />
8,015<br />
8,010<br />
8,005<br />
8,000<br />
7,995<br />
7,990<br />
7,985<br />
7,980<br />
8,020<br />
8,015<br />
8,010<br />
8,005<br />
8,000<br />
7,995<br />
7,990<br />
7,985<br />
7,980<br />
GW603 ø8,00 H7 Hartreiben in 1.2379 (62HRC)<br />
Anzahl geriebener Bohrungen<br />
GW603 ø8,01 H7 Hartreiben in 1.2379 (62HRC)<br />
Α Β Χ Δ Ε Φ Γ Abhilfe<br />
● ● ● Rundlauffehler Reibahle<br />
● ● ● Rundlauffehler Aufnahme<br />
● ● ● Rundlauffehler Spindel<br />
● ● Schnittgeschwindigkeit zu hoch<br />
● Schnittgeschwindigkeit erhöhen<br />
● Vorschub zu hoch<br />
● ● Vorschub erhöhen<br />
● ● Kühlmittel „fetter“ oder Schneidöl verwenden<br />
● Kühlmittel zu „fett“<br />
● ● ● Werkzeugmaße prüfen<br />
● ● ● ● Fehlerhafter Anschnitt<br />
● ● ● Rundschlifffase zu breit<br />
● ● Reibahle stumpf<br />
● Duktiler Werkstoff<br />
● ● ● ● Zu geringes Bearbeitungsaufmaß<br />
● ● Vorbohrung und Reibachse fluchten nicht<br />
● ● Pendelhalter verwenden<br />
● ● Werkstoff neigt zum Klemmen ⇒<br />
Schälreibahle verwenden<br />
● ● Beschichten<br />
Nassschnitt Trockenschnitt<br />
1<br />
5<br />
9<br />
13<br />
17<br />
21<br />
25<br />
29<br />
33<br />
37<br />
41<br />
45<br />
49<br />
53<br />
57<br />
61<br />
65<br />
69<br />
73<br />
77<br />
81<br />
1<br />
85<br />
5<br />
89<br />
9<br />
93<br />
13<br />
97<br />
17<br />
101<br />
21<br />
105<br />
25<br />
109<br />
29<br />
33<br />
37<br />
41<br />
45<br />
49<br />
53<br />
57<br />
61<br />
65<br />
69<br />
73<br />
77<br />
81<br />
85<br />
89<br />
93<br />
97<br />
101<br />
105<br />
109<br />
Anzahl geriebener Bohrungen<br />
GW603 ø8,02 H7 Hartreiben in 1.2379 (62HRC)<br />
Trockenschnitt Nassschnitt<br />
1<br />
4<br />
7<br />
10<br />
13<br />
16<br />
19<br />
22<br />
25<br />
28<br />
31<br />
34<br />
37<br />
40<br />
43<br />
46<br />
49<br />
52<br />
55<br />
58<br />
61<br />
64<br />
67<br />
70<br />
73<br />
76<br />
79<br />
82<br />
85<br />
88<br />
91<br />
94<br />
97<br />
100<br />
103<br />
106<br />
109<br />
112<br />
Anzahl geriebener Bohrungen<br />
(Abb. 15.21)<br />
(Abb. 15.22)<br />
Trockenschnitt Nassschnitt<br />
(Abb. 15.23)
Unsere<br />
Philosophie…<br />
Top-Performance<br />
92<br />
Innovativ<br />
Zukunftsweisend<br />
Qualitätslieferant<br />
…für Andere<br />
Fremdworte
Inhalt Seite<br />
16. Sonstiges 94<br />
16.1 Spezifische Schnittkraft 94<br />
16.2 ISO-Passungen 95<br />
16.2.1 Begriffe 95<br />
16.2.2 Lage der Toleranzfelder zur Nulllinie 95<br />
16.2.3 Passungstabellen (Bohrungen, Wellen) 96<br />
16.3 Umrechnungstabelle Zoll in Millimeter 101<br />
16.4 Umrechnungstabelle Millimeter in Zoll 101<br />
16.5 Vergleich Vickers-Brinell-Rockwell 102<br />
16.6 Schaft DIN 6535 103<br />
16.6.1 DIN 6535 Form HA 103<br />
16.6.2 DIN 6535 Form HB 103<br />
16.6.3 DIN 6535 Form HE 103<br />
16.7 Sonstige Formeln 104<br />
16.7.1 Winkelfunktionen 104<br />
16.7.2 Steigungen in % 104<br />
16.7.3 Steigungen in mm 104<br />
16.7.4 Geometrische Formeln 105<br />
16.8 Schmelz- und Siedetemperaturen 106<br />
16.9 Entzündungstemperaturen 106<br />
16.10 Physikalische und technische Einheiten 107<br />
Zerspanungsprotokoll 108<br />
93<br />
Sonstiges
16. Sonstiges<br />
16.1 Spezifische Schnittkraft<br />
94<br />
Richtwerte für die spezifische Schnittkraft<br />
kc1.1 spezifische Schnittkraft k in N/mm2 Werkstoff<br />
N/mm2 mc 0,08 0,1<br />
für die Spanungsdicke h in mm<br />
0,16 0,2 0,31 0,5 0,8 1,0 1,6<br />
E 295 1500 0,3 3200 2995 2600 2430 2130 1845 1605 1500 1305<br />
C 35, C45 1450 0,27 2870 2700 2380 2240 1990 1750 1540 1450 1275<br />
C 60 1690 0,22 2945 2805 2530 2410 2185 1970 1775 1690 1525<br />
9S20 1390 0,18 2190 2105 1935 1855 1715 1575 1445 1390 1275<br />
9SMn28 1310 0,18 2065 1985 1820 1750 1615 1485 1365 1310 1205<br />
35S20 1420 0,17 2180 2100 1940 1865 1735 1600 1475 1420 1310<br />
16MnCr5 1400 0,30 2985 2795 2425 2270 1990 1725 1495 1400 1215<br />
18CrNi8 1450 0,27 2870 2700 2380 2240 1990 1750 1540 1450 1275<br />
20MnCr5 1465 0,26 2825 2665 2360 2225 1985 1755 1555 1465 1295<br />
34CrMo4 1550 0,28 3145 2955 2590 2430 2150 1880 1650 1550 1360<br />
37MnSi5 1580 0,25 2970 2810 2500 2365 2115 1880 1670 1580 1405<br />
40Mn4 1600 0,26 3085 2910 2575 2430 2170 1915 1695 1600 1415<br />
42CrMo4 1565 0,26 3020 2850 2520 2380 2120 1875 1660 1565 1385<br />
50CrV4 1585 0,27 3135 2950 2600 2450 2175 1910 1685 1585 1395<br />
X210Cr12 1720 0,26 3315 3130 2770 2615 2330 2060 1825 1720 1520<br />
EN-GJL-200 825 0,33 1900 1765 1510 1405 1215 1035 890 825 705<br />
EN-GJL-300 900 0,42 2600 2365 1945 1740 1470 1205 990 900 740<br />
CuZn37 1180 0,15 1725 1665 1555 1500 1405 1310 1220 1180 1100<br />
CuZn36Pb1,5 835 0,15 1220 1180 1100 1065 995 925 865 835 780<br />
CuZn40Pb2 500 0,32 1120 1045 900 835 725 625 535 500 430<br />
Korrekturfaktoren<br />
Schnittgeschwindigkeit<br />
vc in m/min<br />
C1 10… 30 1,3<br />
31… 80 1,1<br />
81… 400 1,0<br />
> 400 0,9<br />
Fertigungsverfahren C2<br />
Fräsen 0,8<br />
Bohren 1,2
16.2 ISO-Passungen<br />
16.2.1 Begriffe<br />
Höchstmaß<br />
Mindestmaß<br />
oberes<br />
Grenzabmaß<br />
unteres<br />
Grenzabmaß<br />
Toleranz<br />
Bohrung<br />
Nennmaß<br />
Toleranzfeld<br />
Nulllinie<br />
Toleranzfeld<br />
16.2.2 Lage der Toleranzfelder zur Nulllinie<br />
Die Lage der Toleranzfelder wird in Abb. 16.2 am Bsp. Ø3 Toleranzgrad 9 gezeigt.<br />
Abmaße [µm]<br />
Welle<br />
oberes<br />
Grenzabmaß<br />
Mindestmaß<br />
Höchstmaß<br />
unteres<br />
Grenzabmaß<br />
(Abb. 16.1)<br />
(Abb. 16.2)<br />
95
16.2.3 Passungstabellen (Bohrung, Welle)<br />
Bohrung<br />
über bis 9 10 11 12 13 8 9 10 11 12 13 8 9 10 11 12 13 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+295<br />
+270<br />
+310<br />
+270<br />
+330<br />
+270<br />
+370<br />
+270<br />
+410<br />
+270<br />
+154<br />
+140<br />
+165<br />
+140<br />
+180<br />
+140<br />
+200<br />
+140<br />
+240<br />
+140<br />
+280<br />
+140<br />
+74<br />
+60<br />
+85<br />
+60<br />
+100<br />
+60<br />
+120<br />
+60<br />
+160<br />
+60<br />
+200<br />
+60<br />
+40<br />
+34<br />
+44<br />
+34<br />
+48<br />
+34<br />
+59<br />
+34<br />
+74<br />
+34<br />
3 6<br />
+300<br />
+270<br />
+318<br />
+270<br />
+345<br />
+270<br />
+390<br />
+270<br />
+450<br />
+270<br />
+158<br />
+140<br />
+170<br />
+140<br />
+188<br />
+140<br />
+215<br />
+140<br />
+260<br />
+140<br />
+320<br />
+140<br />
+88<br />
+70<br />
+100<br />
+70<br />
+118<br />
+70<br />
+145<br />
+70<br />
+190<br />
+70<br />
+250<br />
+70<br />
+54<br />
+46<br />
+58<br />
+46<br />
+64<br />
+46<br />
+76<br />
+46<br />
+94<br />
+46<br />
6 10<br />
+316<br />
+280<br />
+338<br />
+280<br />
+370<br />
+280<br />
+430<br />
+280<br />
+500<br />
+280<br />
+172<br />
+150<br />
+186<br />
+150<br />
+208<br />
+150<br />
+240<br />
+150<br />
+300<br />
+150<br />
+370<br />
+150<br />
+102<br />
+80<br />
+116<br />
+80<br />
+138<br />
+80<br />
+170<br />
+80<br />
+230<br />
+80<br />
+300<br />
+80<br />
+65<br />
+56<br />
+71<br />
+56<br />
+78<br />
+56<br />
+92<br />
+56<br />
+114<br />
+56<br />
10 18<br />
+333<br />
+290<br />
+360<br />
+290<br />
+400<br />
+290<br />
+470<br />
+290<br />
+560<br />
+290<br />
+177<br />
+150<br />
+193<br />
+150<br />
+220<br />
+150<br />
+260<br />
+150<br />
+330<br />
+150<br />
+420<br />
+150<br />
+122<br />
+95<br />
+138<br />
+95<br />
+165<br />
+95<br />
+205<br />
+95<br />
+275<br />
+95<br />
+365<br />
+95<br />
18 30<br />
+352<br />
+300<br />
+384<br />
+300<br />
+430<br />
+300<br />
+510<br />
+300<br />
+630<br />
+300<br />
+193<br />
+160<br />
+212<br />
+160<br />
+244<br />
+160<br />
+290<br />
+160<br />
+370<br />
+160<br />
+490<br />
+160<br />
+143<br />
+110<br />
+162<br />
+110<br />
+194<br />
+110<br />
+240<br />
+110<br />
+320<br />
+110<br />
+440<br />
+110<br />
30 40<br />
+372<br />
+310<br />
+410<br />
+310<br />
+470<br />
+310<br />
+560<br />
+310<br />
+700<br />
+310<br />
+209<br />
+170<br />
+232<br />
+170<br />
+270<br />
+170<br />
+330<br />
+170<br />
+420<br />
+170<br />
+560<br />
+170<br />
+159<br />
+120<br />
+182<br />
+120<br />
+220<br />
+120<br />
+280<br />
+120<br />
+370<br />
+120<br />
+510<br />
+120<br />
über bis 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+26<br />
+20<br />
+30<br />
+20<br />
+34<br />
+20<br />
+45<br />
+20<br />
+60<br />
+20<br />
+80<br />
+20<br />
+120<br />
+20<br />
+160<br />
+20<br />
+18<br />
+14<br />
+20<br />
+14<br />
+24<br />
+14<br />
+28<br />
+14<br />
+39<br />
+14<br />
+54<br />
+14<br />
+12<br />
+10<br />
+13<br />
+10<br />
+14<br />
+10<br />
+16<br />
+10<br />
+20<br />
+10<br />
+24<br />
+10<br />
+35<br />
+10<br />
+50<br />
+10<br />
3 6<br />
+38<br />
+30<br />
+42<br />
+30<br />
+48<br />
+30<br />
+60<br />
+30<br />
+78<br />
+30<br />
+105<br />
+30<br />
+150<br />
+30<br />
+210<br />
+30<br />
+25<br />
+20<br />
+28<br />
+20<br />
+32<br />
+20<br />
+38<br />
+20<br />
+50<br />
+20<br />
+68<br />
+20<br />
+16,5<br />
+14<br />
+18<br />
+14<br />
+19<br />
+14<br />
+22<br />
+14<br />
+26<br />
+14<br />
+32<br />
+14<br />
+44<br />
+14<br />
+62<br />
+14<br />
6 10<br />
+49<br />
+40<br />
+55<br />
+40<br />
+62<br />
+40<br />
+76<br />
+40<br />
+98<br />
+40<br />
+130<br />
+40<br />
+190<br />
+40<br />
+260<br />
+40<br />
+31<br />
+25<br />
+34<br />
+25<br />
+40<br />
+25<br />
+47<br />
+25<br />
+61<br />
+25<br />
+83<br />
+25<br />
+20,5<br />
+18<br />
+22<br />
+18<br />
+24<br />
+18<br />
+27<br />
+18<br />
+33<br />
+18<br />
+40<br />
+18<br />
+54<br />
+18<br />
+76<br />
+18<br />
10 18<br />
+61<br />
+50<br />
+68<br />
+50<br />
+77<br />
+50<br />
+93<br />
+50<br />
+120<br />
+50<br />
+160<br />
+50<br />
+230<br />
+50<br />
+320<br />
+50<br />
+40<br />
+32<br />
+43<br />
+32<br />
+50<br />
+32<br />
+59<br />
+32<br />
+75<br />
+32<br />
+102<br />
+32<br />
18 30<br />
+78<br />
+65<br />
+86<br />
+65<br />
+98<br />
+65<br />
+117<br />
+65<br />
+149<br />
+65<br />
+195<br />
+65<br />
+275<br />
+65<br />
+395<br />
+65<br />
+49<br />
+40<br />
+53<br />
+40<br />
+61<br />
+40<br />
+73<br />
+40<br />
+92<br />
+40<br />
+124<br />
+40<br />
30 50<br />
+96<br />
+80<br />
+105<br />
+80<br />
+119<br />
+80<br />
+142<br />
+80<br />
+180<br />
+80<br />
+240<br />
+80<br />
+330<br />
+80<br />
+470<br />
+80<br />
+61<br />
+50<br />
+66<br />
+50<br />
+75<br />
+50<br />
+89<br />
+50<br />
+112<br />
+50<br />
+150<br />
+50<br />
über bis 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+8<br />
+6<br />
+9<br />
+6<br />
+10<br />
+6<br />
+12<br />
+6<br />
+16<br />
+6<br />
+20<br />
+6<br />
+31<br />
+6<br />
+46<br />
+6<br />
+6<br />
+4<br />
+7<br />
+4<br />
+8<br />
+4<br />
+10<br />
+4<br />
+14<br />
+4<br />
+18<br />
+4<br />
+29<br />
+4<br />
+44<br />
+4<br />
+4<br />
+2<br />
+5<br />
+2<br />
+6<br />
+2<br />
+8<br />
+2<br />
+12<br />
+2<br />
+16<br />
+2<br />
+27<br />
+2<br />
+42<br />
+2<br />
3 6<br />
+12,5<br />
+10<br />
+14<br />
+10<br />
+15<br />
+10<br />
+18<br />
+10<br />
+22<br />
+10<br />
+28<br />
+10<br />
+40<br />
+10<br />
+58<br />
+10<br />
+8,5<br />
+6<br />
+10<br />
+6<br />
+11<br />
+6<br />
+14<br />
+6<br />
+18<br />
+6<br />
+24<br />
+6<br />
+36<br />
+6<br />
+54<br />
+6<br />
+6,5<br />
+4<br />
+8<br />
+4<br />
+9<br />
+4<br />
+12<br />
+4<br />
+16<br />
+4<br />
+22<br />
+4<br />
+34<br />
+4<br />
+52<br />
+4<br />
6 10<br />
+15,5<br />
+13<br />
+17<br />
+13<br />
+19<br />
+13<br />
+22<br />
+13<br />
+28<br />
+13<br />
+35<br />
+13<br />
+49<br />
+13<br />
+71<br />
+13<br />
+10,5<br />
+8<br />
+12<br />
+8<br />
+14<br />
+8<br />
+17<br />
+8<br />
+23<br />
+8<br />
+30<br />
+8<br />
+44<br />
+8<br />
+66<br />
+8<br />
+7,5<br />
+5<br />
+9<br />
+5<br />
+11<br />
+5<br />
+14<br />
+5<br />
+20<br />
+5<br />
+27<br />
+5<br />
+41<br />
+5<br />
+63<br />
+5<br />
10 18<br />
+19<br />
+16<br />
+21<br />
+16<br />
+24<br />
+16<br />
+27<br />
+16<br />
+34<br />
+16<br />
+43<br />
+16<br />
+59<br />
+16<br />
+86<br />
+16<br />
+9<br />
+6<br />
+11<br />
+6<br />
+14<br />
+6<br />
+17<br />
+6<br />
+24<br />
+6<br />
+33<br />
+6<br />
+49<br />
+6<br />
+76<br />
+6<br />
18 30<br />
+24<br />
+20<br />
+26<br />
+20<br />
+29<br />
+20<br />
+33<br />
+20<br />
+41<br />
+20<br />
+53<br />
+20<br />
+72<br />
+20<br />
+104<br />
+20<br />
+11<br />
+7<br />
+13<br />
+7<br />
+16<br />
+7<br />
+20<br />
+7<br />
+28<br />
+7<br />
+40<br />
+7<br />
+59<br />
+7<br />
+91<br />
+7<br />
30 50<br />
+29<br />
+25<br />
+32<br />
+25<br />
+36<br />
+25<br />
+41<br />
+25<br />
+50<br />
+25<br />
+64<br />
+25<br />
+87<br />
+25<br />
+125<br />
+25<br />
+13<br />
+9<br />
+16<br />
+9<br />
+20<br />
+9<br />
+25<br />
+9<br />
+34<br />
+9<br />
+48<br />
+9<br />
+71<br />
+9<br />
+109<br />
+9<br />
über bis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18<br />
1 3<br />
+0,8<br />
0<br />
+1,2<br />
0<br />
+2<br />
0<br />
+3<br />
0<br />
+4<br />
0<br />
+6<br />
0<br />
+10<br />
0<br />
+14<br />
0<br />
+25<br />
0<br />
+40<br />
0<br />
+60<br />
0<br />
+100<br />
0<br />
+140<br />
0<br />
+250<br />
0<br />
+400<br />
0<br />
+600<br />
0<br />
3 6<br />
+1<br />
0<br />
+1,5<br />
0<br />
+2,5<br />
0<br />
+4<br />
0<br />
+5<br />
0<br />
+8<br />
0<br />
+12<br />
0<br />
+18<br />
0<br />
+30<br />
0<br />
+48<br />
0<br />
+75<br />
0<br />
+120<br />
0<br />
+180<br />
0<br />
+300<br />
0<br />
+480<br />
0<br />
+750<br />
0<br />
+1200<br />
0<br />
+1800<br />
0<br />
6 10<br />
+1<br />
0<br />
+1,5<br />
0<br />
+2,5<br />
0<br />
+4<br />
0<br />
+6<br />
0<br />
+9<br />
0<br />
+15<br />
0<br />
+22<br />
0<br />
+36<br />
0<br />
+58<br />
0<br />
+90<br />
0<br />
+150<br />
0<br />
+220<br />
0<br />
+360<br />
0<br />
+580<br />
0<br />
+900<br />
0<br />
+1500<br />
0<br />
+2200<br />
0<br />
10 18<br />
+1,2<br />
0<br />
+2<br />
0<br />
+3<br />
0<br />
+5<br />
0<br />
+8<br />
0<br />
+11<br />
0<br />
+18<br />
0<br />
+27<br />
0<br />
+43<br />
0<br />
+70<br />
0<br />
+110<br />
0<br />
+180<br />
0<br />
+270<br />
0<br />
+430<br />
0<br />
+700<br />
0<br />
+1100<br />
0<br />
+1800<br />
0<br />
+2700<br />
0<br />
18 30<br />
+1,5<br />
0<br />
+2,5<br />
0<br />
+4<br />
0<br />
+6<br />
0<br />
+9<br />
0<br />
+13<br />
0<br />
+21<br />
0<br />
+33<br />
0<br />
+52<br />
0<br />
+84<br />
0<br />
+130<br />
0<br />
+210<br />
0<br />
+330<br />
0<br />
+520<br />
0<br />
+840<br />
0<br />
+1300<br />
0<br />
+2100<br />
0<br />
+3300<br />
0<br />
30 50<br />
+1,5<br />
0<br />
+2,5<br />
0<br />
+4<br />
0<br />
+7<br />
0<br />
+11<br />
0<br />
+16<br />
0<br />
+25<br />
0<br />
+39<br />
0<br />
+62<br />
0<br />
+100<br />
0<br />
+160<br />
0<br />
+250<br />
0<br />
+390<br />
0<br />
+620<br />
0<br />
+1000<br />
0<br />
+1600<br />
0<br />
+2500<br />
0<br />
+3900<br />
0<br />
über bis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18<br />
1 3<br />
+0,4<br />
-0,4<br />
+0,6<br />
-0,6<br />
+1<br />
-1<br />
+1,5<br />
-1,5<br />
+2<br />
-2<br />
+3<br />
-3<br />
+5<br />
-5<br />
+7<br />
-7<br />
+12,5<br />
-12,5<br />
+20<br />
-20<br />
+30<br />
-30<br />
+50<br />
-50<br />
+70<br />
-70<br />
+125<br />
-125<br />
+200<br />
-200<br />
+300<br />
-300<br />
3 6<br />
+0,5<br />
-0,5<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+2,5<br />
-2,5<br />
+4<br />
-4<br />
+6<br />
-6<br />
+9<br />
-9<br />
+15<br />
-15<br />
+24<br />
-24<br />
+37,5<br />
-37,5<br />
+60<br />
-60<br />
+90<br />
-90<br />
+150<br />
-150<br />
+240<br />
-240<br />
+375<br />
-375<br />
+600<br />
-600<br />
+900<br />
-900<br />
6 10<br />
+0,5<br />
-0,5<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+3<br />
-3<br />
+4,5<br />
-4,5<br />
+7,5<br />
-7,5<br />
+11<br />
-11<br />
+18<br />
-18<br />
+29<br />
-29<br />
+45<br />
-45<br />
+75<br />
-75<br />
+110<br />
-110<br />
+180<br />
-180<br />
+290<br />
-290<br />
+450<br />
-450<br />
+750<br />
-750<br />
+1100<br />
-1100<br />
10 18<br />
+0,6<br />
-0,6<br />
+1<br />
-1<br />
+1,5<br />
-1,5<br />
+2,5<br />
-2,5<br />
+4<br />
-4<br />
+5,5<br />
-5,5<br />
+9<br />
-9<br />
+13,5<br />
-13,5<br />
+21,5<br />
-21,5<br />
+35<br />
-35<br />
+55<br />
-55<br />
+90<br />
-90<br />
+135<br />
-135<br />
+215<br />
-215<br />
+350<br />
-350<br />
+550<br />
-550<br />
+900<br />
-900<br />
+1350<br />
-1350<br />
18 30<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+3<br />
-3<br />
+4,5<br />
-4,5<br />
+6,5<br />
-6,5<br />
+10,5<br />
-10,5<br />
+16,5<br />
-16,5<br />
+26<br />
-26<br />
+42<br />
-42<br />
+65<br />
-65<br />
+105<br />
-105<br />
+165<br />
-165<br />
+260<br />
-260<br />
+420<br />
-420<br />
+650<br />
-650<br />
+1050<br />
-1050<br />
+1650<br />
-1650<br />
30 50<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2,5<br />
-2,5<br />
+3,5<br />
-3,5<br />
+5,5<br />
-5,5<br />
+8<br />
-8<br />
+12,5<br />
-12,5<br />
+19,5<br />
-19,5<br />
+31<br />
-31<br />
+50<br />
-50<br />
+80<br />
-80<br />
+125<br />
-125<br />
+195<br />
-195<br />
+310<br />
-310<br />
+500<br />
-500<br />
+800<br />
-800<br />
+1250<br />
-1250<br />
+1950<br />
-1950<br />
96<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
A<br />
B<br />
Nennmaß<br />
in mm D E EF<br />
Nennmaß<br />
in mm F FG<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
H<br />
JS<br />
C<br />
CD<br />
G
Nennmaß<br />
in mm<br />
J K<br />
über bis 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+2<br />
-4<br />
+4<br />
-6<br />
+6<br />
-8<br />
0<br />
-2<br />
0<br />
-3<br />
0<br />
-4<br />
0<br />
-6<br />
0<br />
-10<br />
0<br />
-14<br />
0<br />
-25<br />
0<br />
-40<br />
-2<br />
-4<br />
-2<br />
-5<br />
-2<br />
-6<br />
-2<br />
-8<br />
-2<br />
-12<br />
-2<br />
-16<br />
-2<br />
-27<br />
-2<br />
-42<br />
3 6<br />
+5<br />
-3<br />
+6<br />
-6<br />
+10<br />
-8<br />
0<br />
-2,5<br />
+0,5<br />
-3,5<br />
0<br />
-5<br />
+2<br />
-6<br />
+3<br />
-9<br />
+5<br />
-13<br />
-3<br />
-5,5<br />
-2,5<br />
-6,5<br />
-3<br />
-8<br />
-1<br />
-9<br />
0<br />
-12<br />
+2<br />
-16<br />
-4<br />
-34<br />
-4<br />
-52<br />
6 10<br />
+5<br />
-4<br />
+8<br />
-7<br />
+12<br />
-10<br />
0<br />
-2,5<br />
+0,5<br />
-3,5<br />
+1<br />
-5<br />
+2<br />
-7<br />
+5<br />
-10<br />
+6<br />
-16<br />
-5<br />
-7,5<br />
-4,5<br />
-8,5<br />
-4<br />
-10<br />
-3<br />
-12<br />
0<br />
-15<br />
+1<br />
-21<br />
-6<br />
-42<br />
-6<br />
-64<br />
10 18<br />
+6<br />
-5<br />
+10<br />
-8<br />
+15<br />
-12<br />
0<br />
-3<br />
+1<br />
-4<br />
+2<br />
-6<br />
+2<br />
-9<br />
+6<br />
-12<br />
+8<br />
-19<br />
-6<br />
-9<br />
-5<br />
-10<br />
-4<br />
-12<br />
-4<br />
-15<br />
0<br />
-18<br />
+2<br />
-25<br />
-7<br />
-50<br />
-7<br />
-77<br />
18 30<br />
+8<br />
-5<br />
+12<br />
-9<br />
+20<br />
-13<br />
-0,5<br />
-4,5<br />
0<br />
-6<br />
+1<br />
-8<br />
+2<br />
-11<br />
+6<br />
-15<br />
+10<br />
-23<br />
-6,5<br />
-10,5<br />
-6<br />
-12<br />
-5<br />
-14<br />
-4<br />
-17<br />
0<br />
-21<br />
+4<br />
-29<br />
-8<br />
-60<br />
-8<br />
-92<br />
30 50<br />
+10<br />
-6<br />
+14<br />
-11<br />
+24<br />
-15<br />
-0,5<br />
-4,5<br />
+1<br />
-6<br />
+2<br />
-9<br />
+3<br />
-13<br />
+7<br />
-18<br />
+12<br />
-27<br />
-7,5<br />
-11,5<br />
-6<br />
-13<br />
-5<br />
-16<br />
-4<br />
-20<br />
0<br />
-25<br />
+5<br />
-34<br />
-9<br />
-71<br />
-9<br />
-109<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
über bis 3 4 5 6 7 8 9 10 11 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-4<br />
-6<br />
-4<br />
-7<br />
-4<br />
-8<br />
-4<br />
-10<br />
-4<br />
-14<br />
-4<br />
-18<br />
-4<br />
-29<br />
-4<br />
-44<br />
-4<br />
-64<br />
-6<br />
-8<br />
-6<br />
-9<br />
-6<br />
-10<br />
-6<br />
-12<br />
-6<br />
-16<br />
-6<br />
-20<br />
-6<br />
-31<br />
-6<br />
-46<br />
3 6<br />
-7<br />
-9,5<br />
-6,5<br />
-10,5<br />
-7<br />
-12<br />
-5<br />
-13<br />
-4<br />
-16<br />
-2<br />
-20<br />
0<br />
-30<br />
0<br />
-48<br />
0<br />
-75<br />
-11<br />
-13,5<br />
-10,5<br />
-14,5<br />
-11<br />
-16<br />
-9<br />
-17<br />
-8<br />
-20<br />
-12<br />
-30<br />
-12<br />
-42<br />
-12<br />
-60<br />
6 10<br />
-9<br />
-11,5<br />
-8,5<br />
-12,5<br />
-8<br />
-14<br />
-7<br />
-16<br />
-4<br />
-19<br />
-3<br />
-25<br />
0<br />
-36<br />
0<br />
-58<br />
0<br />
-90<br />
-14<br />
-16,5<br />
-13,5<br />
-17,5<br />
-13<br />
-19<br />
-12<br />
-21<br />
-9<br />
-24<br />
-15<br />
-37<br />
-15<br />
-51<br />
-15<br />
-73<br />
10 18<br />
-11<br />
-14<br />
-10<br />
-15<br />
-9<br />
-17<br />
-9<br />
-20<br />
-5<br />
-23<br />
-3<br />
-30<br />
0<br />
-43<br />
0<br />
-70<br />
0<br />
-110<br />
-17<br />
-20<br />
-16<br />
-21<br />
-15<br />
-23<br />
-15<br />
-26<br />
-11<br />
-29<br />
-18<br />
-45<br />
-18<br />
-61<br />
-18<br />
-88<br />
18 30<br />
-13,5<br />
-17,5<br />
-13<br />
-19<br />
-12<br />
-21<br />
-11<br />
-24<br />
-7<br />
-28<br />
-3<br />
-36<br />
0<br />
-52<br />
0<br />
-84<br />
0<br />
-130<br />
-20,5<br />
-24,5<br />
-20<br />
-26<br />
-19<br />
-28<br />
-18<br />
-31<br />
-14<br />
-35<br />
-22<br />
-55<br />
-22<br />
-74<br />
-22<br />
-106<br />
30 50<br />
-15,5<br />
-19,5<br />
-14<br />
-21<br />
-13<br />
-24<br />
-12<br />
-28<br />
-8<br />
-33<br />
-3<br />
-42<br />
0<br />
-62<br />
0<br />
-100<br />
0<br />
-160<br />
-24,5<br />
-28,5<br />
-23<br />
-30<br />
-22<br />
-33<br />
-21<br />
-37<br />
-17<br />
-42<br />
-26<br />
-65<br />
-26<br />
-88<br />
-26<br />
-126<br />
über bis 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-10<br />
-12<br />
-10<br />
-13<br />
-10<br />
-14<br />
-10<br />
-16<br />
-10<br />
-20<br />
-10<br />
-24<br />
-10<br />
-35<br />
-10<br />
-50<br />
-14<br />
-16<br />
-14<br />
-17<br />
-14<br />
-18<br />
-14<br />
-20<br />
-14<br />
-24<br />
-14<br />
-28<br />
-14<br />
-39<br />
-14<br />
-54<br />
3 6<br />
-14<br />
-16,5<br />
-13,5<br />
-17,5<br />
-14<br />
-19<br />
-12<br />
-20<br />
-11<br />
-23<br />
-15<br />
-33<br />
-15<br />
-45<br />
-15<br />
-63<br />
-18<br />
-20,5<br />
-17,5<br />
-21,5<br />
-18<br />
-23<br />
-16<br />
-24<br />
-15<br />
-27<br />
-19<br />
-37<br />
-19<br />
-49<br />
-19<br />
-67<br />
6 10<br />
-18<br />
-20,5<br />
-17,5<br />
-21,5<br />
-17<br />
-23<br />
-16<br />
-25<br />
-13<br />
-28<br />
-19<br />
-41<br />
-19<br />
-55<br />
-19<br />
-77<br />
-22<br />
-24,5<br />
-21,5<br />
-25,5<br />
-21<br />
-27<br />
-20<br />
-29<br />
-17<br />
-32<br />
-23<br />
-45<br />
-23<br />
-59<br />
-23<br />
-81<br />
10 18<br />
-22<br />
-25<br />
-21<br />
-26<br />
-20<br />
-28<br />
-20<br />
-31<br />
-16<br />
-34<br />
-23<br />
-50<br />
-23<br />
-66<br />
-23<br />
-93<br />
-27<br />
-30<br />
-26<br />
-31<br />
-25<br />
-33<br />
-25<br />
-36<br />
-21<br />
-39<br />
-28<br />
-55<br />
-28<br />
-71<br />
-28<br />
-98<br />
18 30<br />
-26,5<br />
-30,5<br />
-26<br />
-32<br />
-25<br />
-34<br />
-24<br />
-37<br />
-20<br />
-41<br />
-28<br />
-61<br />
-28<br />
-80<br />
-10<br />
-112<br />
-33,5<br />
-37,5<br />
-33<br />
-39<br />
-32<br />
-41<br />
-31<br />
-44<br />
-27<br />
-48<br />
-35<br />
-68<br />
-35<br />
-87<br />
-35<br />
-119<br />
30 50<br />
-32,5<br />
-36,5<br />
-31<br />
-38<br />
-30<br />
-41<br />
-29<br />
-45<br />
-25<br />
-50<br />
-34<br />
-73<br />
-34<br />
-96<br />
-34<br />
-134<br />
-41,5<br />
-45,5<br />
-40<br />
-47<br />
-39<br />
-50<br />
-38<br />
-54<br />
-34<br />
-59<br />
-43<br />
-82<br />
-43<br />
-105<br />
-43<br />
-143<br />
Nennmaß<br />
in mm T U<br />
über bis 5 6 7 8 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-18<br />
-22<br />
-18<br />
-24<br />
-18<br />
-28<br />
-18<br />
-32<br />
-18<br />
-43<br />
-18<br />
-58<br />
3 6<br />
-22<br />
-27<br />
-20<br />
-28<br />
-19<br />
-31<br />
-23<br />
-41<br />
-23<br />
-53<br />
-23<br />
-71<br />
6 10<br />
-26<br />
-32<br />
-25<br />
-34<br />
-22<br />
-37<br />
-28<br />
-50<br />
-28<br />
-64<br />
-28<br />
-86<br />
10 18<br />
-30<br />
-38<br />
-30<br />
-41<br />
-26<br />
-44<br />
-33<br />
-60<br />
-33<br />
-76<br />
-33<br />
-103<br />
18 24<br />
-38<br />
-47<br />
-37<br />
-50<br />
-33<br />
-54<br />
-41<br />
-74<br />
-41<br />
-93<br />
-41<br />
-125<br />
24 30<br />
-38<br />
-47<br />
-37<br />
-50<br />
-33<br />
-54<br />
-41<br />
-74<br />
-45<br />
-54<br />
-44<br />
-57<br />
-40<br />
-61<br />
-48<br />
-81<br />
-48<br />
-100<br />
-48<br />
-132<br />
30 40<br />
-44<br />
-55<br />
-43<br />
-59<br />
-39<br />
-64<br />
-48<br />
-87<br />
-56<br />
-67<br />
-55<br />
-71<br />
-51<br />
-76<br />
-60<br />
-99<br />
-60<br />
-122<br />
-60<br />
-160<br />
N<br />
Nennmaß<br />
in mm R S<br />
P<br />
M<br />
97
über bis 5 6 7 8 5 6 7 8 9 10 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-20<br />
-24<br />
-20<br />
-26<br />
-20<br />
-30<br />
-20<br />
-34<br />
-20<br />
-45<br />
-20<br />
-60<br />
3 6<br />
-27<br />
-32<br />
-25<br />
-33<br />
-24<br />
-36<br />
-28<br />
-46<br />
-28<br />
-58<br />
-28<br />
-76<br />
6 10<br />
-32<br />
-38<br />
-31<br />
-40<br />
-28<br />
-43<br />
-34<br />
-56<br />
-34<br />
-70<br />
-34<br />
-92<br />
10 14<br />
-37<br />
-45<br />
-37<br />
-48<br />
-33<br />
-51<br />
-40<br />
-67<br />
-40<br />
-83<br />
-40<br />
-110<br />
14 18<br />
-36<br />
-44<br />
-36<br />
-47<br />
-32<br />
-50<br />
-39<br />
-66<br />
-42<br />
-50<br />
-42<br />
-53<br />
-38<br />
-56<br />
-45<br />
-72<br />
-45<br />
-88<br />
-45<br />
-115<br />
18 24<br />
-44<br />
-53<br />
-43<br />
-56<br />
-39<br />
-60<br />
-47<br />
-80<br />
-51<br />
-60<br />
-50<br />
-63<br />
-46<br />
-67<br />
-54<br />
-87<br />
-54<br />
-106<br />
-54<br />
-138<br />
-59<br />
-72<br />
-55<br />
-76<br />
-63<br />
-96<br />
-63<br />
-115<br />
-63<br />
-147<br />
24 30<br />
-52<br />
-61<br />
-51<br />
-64<br />
-47<br />
-68<br />
-55<br />
-88<br />
-61<br />
-70<br />
-60<br />
-73<br />
-56<br />
-77<br />
-64<br />
-97<br />
-64<br />
-116<br />
-64<br />
-148<br />
-71<br />
-84<br />
-67<br />
-88<br />
-75<br />
-108<br />
-75<br />
-127<br />
-75<br />
-159<br />
30 40<br />
-64<br />
-75<br />
-63<br />
-79<br />
-59<br />
-84<br />
-68<br />
-107<br />
-76<br />
-87<br />
-75<br />
-91<br />
-71<br />
-96<br />
-80<br />
-119<br />
-80<br />
-142<br />
-80<br />
-180<br />
-89<br />
-105<br />
-85<br />
-110<br />
-94<br />
-133<br />
-94<br />
-156<br />
-94<br />
-194<br />
über bis 6 7 8 9 10 11 6 7 8 9 10 11 7 8 9 10 11 7 8 9 10 11<br />
1 3<br />
-26<br />
-32<br />
-26<br />
-36<br />
-26<br />
-40<br />
-26<br />
-51<br />
-26<br />
-66<br />
-26<br />
-86<br />
-32<br />
-38<br />
-32<br />
-42<br />
-32<br />
-46<br />
-32<br />
-57<br />
-32<br />
-72<br />
-32<br />
-92<br />
-40<br />
-50<br />
-40<br />
-54<br />
-40<br />
-65<br />
-40<br />
-80<br />
-40<br />
-100<br />
-60<br />
-70<br />
-60<br />
-74<br />
-60<br />
-85<br />
-60<br />
-100<br />
-60<br />
-120<br />
3 6<br />
-32<br />
-40<br />
-31<br />
-43<br />
-35<br />
-53<br />
-35<br />
-65<br />
-35<br />
-83<br />
-35<br />
-110<br />
-39<br />
-47<br />
-38<br />
-50<br />
-42<br />
-60<br />
-42<br />
-72<br />
-42<br />
-90<br />
-42<br />
-117<br />
-46<br />
-58<br />
-50<br />
-68<br />
-50<br />
-80<br />
-50<br />
-98<br />
-50<br />
-125<br />
-76<br />
-88<br />
-80<br />
-98<br />
-80<br />
-110<br />
-80<br />
-128<br />
-80<br />
-155<br />
6 10<br />
-39<br />
-48<br />
-36<br />
-51<br />
-42<br />
-64<br />
-42<br />
-78<br />
-42<br />
-100<br />
-42<br />
-132<br />
-49<br />
-58<br />
-46<br />
-61<br />
-52<br />
-74<br />
-52<br />
-88<br />
-52<br />
-110<br />
-52<br />
-142<br />
-61<br />
-76<br />
-67<br />
-89<br />
-67<br />
-103<br />
-67<br />
-125<br />
-67<br />
-157<br />
-91<br />
-106<br />
-97<br />
-119<br />
-97<br />
-133<br />
-97<br />
-155<br />
-97<br />
-187<br />
10 14<br />
-47<br />
-58<br />
-43<br />
-61<br />
-50<br />
-77<br />
-50<br />
-93<br />
-50<br />
-120<br />
-50<br />
-160<br />
-61<br />
-72<br />
-57<br />
-75<br />
-64<br />
-91<br />
-64<br />
-107<br />
-64<br />
-134<br />
-64<br />
-174<br />
-83<br />
-101<br />
-90<br />
-117<br />
-90<br />
-133<br />
-90<br />
-180<br />
-90<br />
-200<br />
-123<br />
-141<br />
-130<br />
-157<br />
-130<br />
-173<br />
-130<br />
-200<br />
-130<br />
-240<br />
14 18<br />
-57<br />
-68<br />
-53<br />
-71<br />
-60<br />
-87<br />
-60<br />
-103<br />
-60<br />
-130<br />
-60<br />
-170<br />
-74<br />
-85<br />
-70<br />
-88<br />
-77<br />
-104<br />
-77<br />
-120<br />
-77<br />
-147<br />
-77<br />
-187<br />
-101<br />
-119<br />
-108<br />
-135<br />
-108<br />
-151<br />
-108<br />
-178<br />
-108<br />
-218<br />
-143<br />
-161<br />
-150<br />
-177<br />
-150<br />
-193<br />
-150<br />
-220<br />
-150<br />
-260<br />
18 24<br />
-69<br />
-82<br />
-65<br />
-86<br />
-73<br />
-106<br />
-73<br />
-125<br />
-73<br />
-157<br />
-73<br />
-203<br />
-94<br />
-107<br />
-90<br />
-111<br />
-98<br />
-131<br />
-98<br />
-150<br />
-98<br />
-182<br />
-98<br />
-228<br />
-128<br />
-149<br />
-136<br />
-169<br />
-136<br />
-188<br />
-136<br />
-220<br />
-136<br />
-266<br />
-180<br />
-201<br />
-188<br />
-221<br />
-188<br />
-240<br />
-188<br />
-272<br />
-188<br />
-318<br />
24 30<br />
-84<br />
-97<br />
-80<br />
-101<br />
-88<br />
-121<br />
-88<br />
-140<br />
-88<br />
-172<br />
-88<br />
-218<br />
-114<br />
-127<br />
-110<br />
-131<br />
-118<br />
-151<br />
-118<br />
-170<br />
-118<br />
-202<br />
-118<br />
-248<br />
-152<br />
-173<br />
-160<br />
-193<br />
-160<br />
-212<br />
-160<br />
-244<br />
-160<br />
-290<br />
-210<br />
-231<br />
-218<br />
-251<br />
-218<br />
-270<br />
-218<br />
-302<br />
-218<br />
-348<br />
30 40<br />
-107<br />
-123<br />
-103<br />
-128<br />
-112<br />
-151<br />
-112<br />
-174<br />
-112<br />
-212<br />
-112<br />
-272<br />
-143<br />
-159<br />
-139<br />
-164<br />
-148<br />
-187<br />
-148<br />
-210<br />
-148<br />
-248<br />
-148<br />
-308<br />
-191<br />
-216<br />
-200<br />
-239<br />
-200<br />
-262<br />
-200<br />
-300<br />
-200<br />
-360<br />
-265<br />
-290<br />
-274<br />
-313<br />
-274<br />
-336<br />
-274<br />
-374<br />
-274<br />
-434<br />
über bis 9 10 11 12 13 8 9 10 11 12 13 8 9 10 11 12 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-270<br />
-295<br />
-270<br />
-310<br />
-270<br />
-330<br />
-270<br />
-370<br />
-270<br />
-410<br />
-140<br />
-154<br />
-140<br />
-165<br />
-140<br />
-180<br />
-140<br />
-200<br />
-140<br />
-240<br />
-140<br />
-280<br />
-60<br />
-74<br />
-60<br />
-85<br />
-60<br />
-100<br />
-60<br />
-120<br />
-60<br />
-160<br />
-34<br />
-38<br />
-34<br />
-40<br />
-34<br />
-44<br />
-34<br />
-48<br />
-34<br />
-59<br />
-34<br />
-74<br />
3 6<br />
-270<br />
-300<br />
-270<br />
-318<br />
-270<br />
-345<br />
-270<br />
-390<br />
-270<br />
-450<br />
-140<br />
-158<br />
-140<br />
-170<br />
-140<br />
-188<br />
-140<br />
-215<br />
-140<br />
-260<br />
-140<br />
-320<br />
-70<br />
-88<br />
-70<br />
-100<br />
-70<br />
-118<br />
-70<br />
-145<br />
-70<br />
-190<br />
-46<br />
-51<br />
-46<br />
-54<br />
-46<br />
-58<br />
-46<br />
-64<br />
-46<br />
-76<br />
-46<br />
-94<br />
6 10<br />
-280<br />
-316<br />
-280<br />
-338<br />
-280<br />
-370<br />
-280<br />
-430<br />
-280<br />
-500<br />
-150<br />
-172<br />
-150<br />
-186<br />
-150<br />
-208<br />
-150<br />
-240<br />
-150<br />
-300<br />
-150<br />
-370<br />
-80<br />
-102<br />
-80<br />
-116<br />
-80<br />
-138<br />
-80<br />
-170<br />
-80<br />
-230<br />
-56<br />
-62<br />
-56<br />
-65<br />
-56<br />
-71<br />
-56<br />
-78<br />
-56<br />
-92<br />
-56<br />
-114<br />
10 18<br />
-290<br />
-333<br />
-290<br />
-360<br />
-290<br />
-400<br />
-290<br />
-470<br />
-290<br />
-560<br />
-150<br />
-177<br />
-150<br />
-193<br />
-150<br />
-220<br />
-150<br />
-260<br />
-150<br />
-330<br />
-150<br />
-420<br />
-95<br />
-122<br />
-95<br />
-138<br />
-95<br />
-165<br />
-95<br />
-205<br />
-95<br />
-275<br />
18 30<br />
-300<br />
-352<br />
-300<br />
-384<br />
-300<br />
-430<br />
-300<br />
-510<br />
-300<br />
-630<br />
-160<br />
-193<br />
-160<br />
-212<br />
-160<br />
-244<br />
-160<br />
-290<br />
-160<br />
-370<br />
-160<br />
-490<br />
-110<br />
-143<br />
-110<br />
-162<br />
-110<br />
-194<br />
-110<br />
-240<br />
-110<br />
-320<br />
30 40<br />
-310<br />
-372<br />
-310<br />
-410<br />
-310<br />
-470<br />
-310<br />
-560<br />
-310<br />
-700<br />
-170<br />
-209<br />
-170<br />
-232<br />
-170<br />
-270<br />
-170<br />
-330<br />
-170<br />
-420<br />
-170<br />
-560<br />
-120<br />
-159<br />
-120<br />
-182<br />
-120<br />
-220<br />
-120<br />
-280<br />
-120<br />
-370<br />
über bis 5 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-20<br />
-24<br />
-20<br />
-26<br />
-20<br />
-30<br />
-20<br />
-34<br />
-20<br />
-45<br />
-20<br />
-60<br />
-20<br />
-80<br />
-20<br />
-120<br />
-20<br />
-160<br />
-14<br />
-18<br />
-14<br />
-20<br />
-14<br />
-24<br />
-14<br />
-28<br />
-14<br />
-39<br />
-14<br />
-54<br />
-10<br />
-12<br />
-10<br />
-13<br />
-10<br />
-14<br />
-10<br />
-16<br />
-10<br />
-20<br />
-10<br />
-24<br />
-10<br />
-35<br />
-10<br />
-50<br />
3 6<br />
-30<br />
-35<br />
-30<br />
-38<br />
-30<br />
-42<br />
-30<br />
-48<br />
-30<br />
-60<br />
-30<br />
-78<br />
-30<br />
-105<br />
-30<br />
-150<br />
-30<br />
-210<br />
-20<br />
-25<br />
-20<br />
-28<br />
-20<br />
-32<br />
-20<br />
-38<br />
-20<br />
-50<br />
-20<br />
-68<br />
-14<br />
-16,5<br />
-14<br />
-18<br />
-14<br />
-19<br />
-14<br />
-22<br />
-14<br />
-26<br />
-14<br />
-32<br />
-14<br />
-44<br />
-14<br />
-62<br />
6 10<br />
-40<br />
-46<br />
-40<br />
-49<br />
-40<br />
-55<br />
-40<br />
-62<br />
-40<br />
-76<br />
-40<br />
-98<br />
-40<br />
-130<br />
-40<br />
-190<br />
-40<br />
-260<br />
-25<br />
-31<br />
-25<br />
-34<br />
-25<br />
-40<br />
-25<br />
-47<br />
-25<br />
-61<br />
-25<br />
-83<br />
-18<br />
-20,5<br />
-18<br />
-22<br />
-18<br />
-24<br />
-18<br />
-27<br />
-18<br />
-33<br />
-18<br />
-40<br />
-18<br />
-54<br />
-18<br />
-76<br />
10 18<br />
-50<br />
-58<br />
-50<br />
-61<br />
-50<br />
-68<br />
-50<br />
-77<br />
-50<br />
-93<br />
-50<br />
-120<br />
-50<br />
-160<br />
-50<br />
-230<br />
-50<br />
-320<br />
-32<br />
-40<br />
-32<br />
-43<br />
-32<br />
-50<br />
-32<br />
-59<br />
-32<br />
-75<br />
-32<br />
-102<br />
18 30<br />
-65<br />
-74<br />
-65<br />
-78<br />
-65<br />
-86<br />
-65<br />
-98<br />
-65<br />
-117<br />
-65<br />
-149<br />
-65<br />
-195<br />
-65<br />
-275<br />
-65<br />
-395<br />
-40<br />
-49<br />
-40<br />
-53<br />
-40<br />
-61<br />
-40<br />
-73<br />
-40<br />
-92<br />
-40<br />
-124<br />
30 50<br />
-80<br />
-91<br />
-80<br />
-96<br />
-80<br />
-105<br />
-80<br />
-119<br />
-80<br />
-142<br />
-80<br />
-180<br />
-80<br />
-240<br />
-80<br />
-330<br />
-80<br />
-470<br />
-50<br />
-61<br />
-50<br />
-66<br />
-50<br />
-75<br />
-50<br />
-89<br />
-50<br />
-112<br />
-50<br />
-150<br />
98<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
Nennmaß<br />
V X<br />
in mm Z ZA<br />
ZB<br />
Welle<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
a b<br />
c<br />
Nennmaß<br />
in mm d e ef<br />
Y<br />
cd<br />
ZC
Nennmaß<br />
in mm<br />
f fg<br />
g<br />
über bis 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
-6<br />
-8<br />
-6<br />
-9<br />
-6<br />
-10<br />
-6<br />
-12<br />
-6<br />
-16<br />
-6<br />
-20<br />
-6<br />
-31<br />
-6<br />
-46<br />
-4<br />
-6<br />
-4<br />
-7<br />
-4<br />
-8<br />
-4<br />
-10<br />
-4<br />
-14<br />
-4<br />
-18<br />
-4<br />
-29<br />
-4<br />
-44<br />
-2<br />
-4<br />
-2<br />
-5<br />
-2<br />
-6<br />
-2<br />
-8<br />
-2<br />
-12<br />
-2<br />
-16<br />
-2<br />
-27<br />
-2<br />
-42<br />
3 6<br />
-10<br />
-12,5<br />
-10<br />
-14<br />
-10<br />
-15<br />
-10<br />
-18<br />
-10<br />
-22<br />
-10<br />
-28<br />
-10<br />
-40<br />
-10<br />
-58<br />
-6<br />
-8,5<br />
-6<br />
-10<br />
-6<br />
-11<br />
-6<br />
-14<br />
-6<br />
-18<br />
-6<br />
-24<br />
-6<br />
-36<br />
-6<br />
-54<br />
-4<br />
-6,5<br />
-4<br />
-8<br />
-4<br />
-9<br />
-4<br />
-12<br />
-4<br />
-16<br />
-4<br />
-22<br />
-4<br />
-34<br />
-4<br />
-52<br />
6 10<br />
-13<br />
-15,5<br />
-13<br />
-17<br />
-13<br />
-19<br />
-13<br />
-22<br />
-13<br />
-28<br />
-13<br />
-35<br />
-13<br />
-49<br />
-13<br />
-71<br />
-8<br />
-10,5<br />
-8<br />
-12<br />
-8<br />
-14<br />
-8<br />
-17<br />
-8<br />
-23<br />
-8<br />
-30<br />
-8<br />
-44<br />
-8<br />
-66<br />
-5<br />
-7,5<br />
-5<br />
-9<br />
-5<br />
-11<br />
-5<br />
-14<br />
-5<br />
-20<br />
-5<br />
-27<br />
-5<br />
-41<br />
-5<br />
-63<br />
10 18<br />
-16<br />
-19<br />
-16<br />
-21<br />
-16<br />
-24<br />
-16<br />
-27<br />
-16<br />
-34<br />
-16<br />
-43<br />
-16<br />
-59<br />
-16<br />
-86<br />
-6<br />
-9<br />
-6<br />
-11<br />
-6<br />
-14<br />
-6<br />
-17<br />
-6<br />
-24<br />
-6<br />
-33<br />
-6<br />
-49<br />
-6<br />
-76<br />
18 30<br />
-20<br />
-24<br />
-20<br />
-26<br />
-20<br />
-29<br />
-20<br />
-33<br />
-20<br />
-41<br />
-20<br />
-53<br />
-20<br />
-72<br />
-20<br />
-104<br />
-7<br />
-11<br />
-7<br />
-13<br />
-7<br />
-16<br />
-7<br />
-20<br />
-7<br />
-28<br />
-7<br />
-40<br />
-7<br />
-59<br />
-7<br />
-91<br />
30 50<br />
-25<br />
-29<br />
-25<br />
-32<br />
-25<br />
-36<br />
-25<br />
-41<br />
-25<br />
-50<br />
-25<br />
-64<br />
-25<br />
-87<br />
-25<br />
-125<br />
-9<br />
-13<br />
-9<br />
-16<br />
-9<br />
-20<br />
-9<br />
-25<br />
-9<br />
-34<br />
-9<br />
-48<br />
-9<br />
-71<br />
-9<br />
-109<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
über bis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18<br />
1 3<br />
0<br />
-0,8<br />
0<br />
-1,2<br />
0<br />
-2<br />
0<br />
-3<br />
0<br />
-4<br />
0<br />
-6<br />
0<br />
-10<br />
0<br />
-14<br />
0<br />
-25<br />
0<br />
-40<br />
0<br />
-60<br />
0<br />
-100<br />
0<br />
-140<br />
0<br />
-250<br />
0<br />
-400<br />
0<br />
-600<br />
3 6<br />
0<br />
-1<br />
0<br />
-1,5<br />
0<br />
-2,5<br />
0<br />
-4<br />
0<br />
-5<br />
0<br />
-8<br />
0<br />
-12<br />
0<br />
-18<br />
0<br />
-30<br />
0<br />
-48<br />
0<br />
-75<br />
0<br />
-120<br />
0<br />
-180<br />
0<br />
-300<br />
0<br />
-480<br />
0<br />
-750<br />
0<br />
-1200<br />
0<br />
-1800<br />
6 10<br />
0<br />
-1<br />
0<br />
-1,5<br />
0<br />
-2,5<br />
0<br />
-4<br />
0<br />
-6<br />
0<br />
-9<br />
0<br />
-15<br />
0<br />
-22<br />
0<br />
-36<br />
0<br />
-58<br />
0<br />
-90<br />
0<br />
-150<br />
0<br />
-220<br />
0<br />
-360<br />
0<br />
-580<br />
0<br />
-900<br />
0<br />
-1500<br />
0<br />
-2200<br />
10 18<br />
0<br />
-1,2<br />
0<br />
-2<br />
0<br />
-3<br />
0<br />
-5<br />
0<br />
-8<br />
0<br />
-11<br />
0<br />
-18<br />
0<br />
-27<br />
0<br />
-43<br />
0<br />
-70<br />
0<br />
-110<br />
0<br />
-180<br />
0<br />
-270<br />
0<br />
-430<br />
0<br />
-700<br />
0<br />
-1100<br />
0<br />
-1800<br />
0<br />
-2700<br />
18 30<br />
0<br />
-1,5<br />
0<br />
-2,5<br />
0<br />
-4<br />
0<br />
-6<br />
0<br />
-9<br />
0<br />
-13<br />
0<br />
-21<br />
0<br />
-33<br />
0<br />
-52<br />
0<br />
-84<br />
0<br />
-130<br />
0<br />
-210<br />
0<br />
-330<br />
0<br />
-520<br />
0<br />
-840<br />
0<br />
-1300<br />
0<br />
-2100<br />
0<br />
-3300<br />
30 50<br />
0<br />
-1,5<br />
0<br />
-2,5<br />
0<br />
-4<br />
0<br />
-7<br />
0<br />
-11<br />
0<br />
-16<br />
0<br />
-25<br />
0<br />
-39<br />
0<br />
-62<br />
0<br />
-100<br />
0<br />
-160<br />
0<br />
-250<br />
0<br />
-390<br />
0<br />
-620<br />
0<br />
-1000<br />
0<br />
-1600<br />
0<br />
-2500<br />
0<br />
-3900<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
über bis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18<br />
1 3<br />
+0,4<br />
-0,4<br />
+0,6<br />
-0,6<br />
+1<br />
-1<br />
+1,5<br />
-1,5<br />
+2<br />
-2<br />
+3<br />
-3<br />
+5<br />
-5<br />
+7<br />
-7<br />
+12,5<br />
-12,5<br />
+20<br />
-20<br />
+30<br />
-30<br />
+50<br />
-50<br />
+70<br />
-70<br />
+125<br />
-125<br />
+200<br />
-200<br />
+300<br />
-300<br />
3 6<br />
+0,5<br />
-0,5<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+2,5<br />
-2,5<br />
+4<br />
-4<br />
+6<br />
-6<br />
+9<br />
-9<br />
+15<br />
-15<br />
+24<br />
-24<br />
+37,5<br />
-37,5<br />
+60<br />
-60<br />
+90<br />
-90<br />
+150<br />
-150<br />
+240<br />
-240<br />
+375<br />
-375<br />
+600<br />
-600<br />
+900<br />
-900<br />
6 10<br />
+0,5<br />
-0,5<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+3<br />
-3<br />
+4,5<br />
-4,5<br />
+7,5<br />
-7,5<br />
+11<br />
-11<br />
+18<br />
-18<br />
+29<br />
-29<br />
+45<br />
-45<br />
+75<br />
-75<br />
+110<br />
-110<br />
+180<br />
-180<br />
+290<br />
-290<br />
+450<br />
-450<br />
+750<br />
-750<br />
+1100<br />
-1100<br />
10 18<br />
+0,6<br />
-0,6<br />
+0,1<br />
-0,1<br />
+1,5<br />
-1,5<br />
+2,5<br />
-2,5<br />
+4<br />
-4<br />
+5,5<br />
-5,5<br />
+9<br />
-9<br />
+13,5<br />
-13,5<br />
+21,5<br />
-21,5<br />
+35<br />
-35<br />
+55<br />
-55<br />
+90<br />
-90<br />
+135<br />
-135<br />
+215<br />
-215<br />
+350<br />
-350<br />
+550<br />
-550<br />
+900<br />
-900<br />
+1350<br />
-1350<br />
18 30<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+3<br />
-3<br />
+4,5<br />
-4,5<br />
+6,5<br />
-6,5<br />
+10,5<br />
-10,5<br />
+16,5<br />
-16,5<br />
+26<br />
-26<br />
+42<br />
-42<br />
+65<br />
-65<br />
+105<br />
-105<br />
+165<br />
-165<br />
+260<br />
-260<br />
+420<br />
-420<br />
+650<br />
-650<br />
+1050<br />
-1050<br />
+1650<br />
-1650<br />
30 50<br />
+0,75<br />
-0,75<br />
+1,25<br />
-1,25<br />
+2<br />
-2<br />
+3,5<br />
-3,5<br />
+5,5<br />
-5,5<br />
+8<br />
-8<br />
+12,5<br />
-12,5<br />
+19,5<br />
-19,5<br />
+31<br />
-31<br />
+50<br />
-50<br />
+80<br />
-80<br />
+125<br />
-125<br />
+195<br />
-195<br />
+310<br />
-310<br />
+500<br />
-500<br />
+800<br />
-800<br />
+1250<br />
-1250<br />
+1950<br />
-1950<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
h<br />
js<br />
k<br />
über bis 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 3 4 5 6 7 8 9<br />
1 3<br />
+2<br />
-2<br />
+4<br />
-2<br />
+6<br />
-4<br />
+8<br />
-6<br />
+2<br />
0<br />
+3<br />
0<br />
+4<br />
0<br />
+6<br />
0<br />
+10<br />
0<br />
+14<br />
0<br />
+25<br />
0<br />
+40<br />
0<br />
+60<br />
0<br />
+100<br />
0<br />
+140<br />
0<br />
+4<br />
+2<br />
+5<br />
+2<br />
+6<br />
+2<br />
+8<br />
+2<br />
+12<br />
+2<br />
+16<br />
+2<br />
+27<br />
+2<br />
3 6<br />
+3<br />
-2<br />
+6<br />
-2<br />
+8<br />
-4<br />
+2,5<br />
0<br />
+5<br />
+1<br />
+6<br />
+1<br />
+9<br />
+1<br />
+13<br />
+1<br />
+18<br />
0<br />
+30<br />
0<br />
+48<br />
0<br />
+75<br />
0<br />
+120<br />
0<br />
+180<br />
0<br />
+6,5<br />
+4<br />
+8<br />
+4<br />
+9<br />
+4<br />
+12<br />
+4<br />
+16<br />
+4<br />
+22<br />
+4<br />
+34<br />
+4<br />
6 10<br />
+4<br />
-2<br />
+7<br />
-2<br />
+10<br />
-5<br />
+2,5<br />
0<br />
+5<br />
+1<br />
+7<br />
+1<br />
+10<br />
+1<br />
+16<br />
+1<br />
+22<br />
0<br />
+36<br />
0<br />
+58<br />
0<br />
+90<br />
0<br />
+150<br />
0<br />
+220<br />
0<br />
+8,5<br />
+6<br />
+10<br />
+6<br />
+12<br />
+6<br />
+15<br />
+6<br />
+21<br />
+6<br />
+28<br />
+6<br />
+42<br />
+6<br />
10 18<br />
+5<br />
-3<br />
+8<br />
-3<br />
+6<br />
-12<br />
+3<br />
0<br />
+6<br />
+1<br />
+9<br />
+1<br />
+12<br />
+1<br />
+19<br />
+1<br />
+27<br />
0<br />
+43<br />
0<br />
+70<br />
0<br />
+110<br />
0<br />
+180<br />
0<br />
+270<br />
0<br />
+10<br />
+7<br />
+12<br />
+7<br />
+15<br />
+7<br />
+18<br />
+7<br />
+25<br />
+7<br />
+34<br />
+7<br />
+50<br />
+7<br />
18 30<br />
+5<br />
-4<br />
+9<br />
-4<br />
+13<br />
-8<br />
+4<br />
0<br />
+8<br />
+2<br />
+11<br />
+2<br />
+15<br />
+2<br />
+23<br />
+2<br />
+33<br />
0<br />
+52<br />
0<br />
+84<br />
0<br />
+130<br />
0<br />
+210<br />
0<br />
+330<br />
0<br />
+12<br />
+8<br />
+14<br />
+8<br />
+17<br />
+8<br />
+21<br />
+8<br />
+29<br />
+8<br />
+41<br />
+8<br />
+60<br />
+8<br />
30 50<br />
+6<br />
-5<br />
+11<br />
-5<br />
+15<br />
-10<br />
+4<br />
0<br />
+9<br />
+2<br />
+13<br />
+2<br />
+18<br />
+2<br />
+27<br />
+2<br />
+39<br />
0<br />
+62<br />
0<br />
+100<br />
0<br />
+160<br />
0<br />
+250<br />
0<br />
+390<br />
0<br />
+13<br />
+9<br />
+16<br />
+9<br />
+20<br />
+9<br />
+25<br />
+9<br />
+34<br />
+9<br />
+48<br />
+9<br />
+71<br />
+9<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
j<br />
n p r<br />
über bis 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+6<br />
+4<br />
+7<br />
+4<br />
+8<br />
+4<br />
+10<br />
+4<br />
+14<br />
+4<br />
+18<br />
+4<br />
+29<br />
+4<br />
+8<br />
+6<br />
+9<br />
+6<br />
+10<br />
+6<br />
+12<br />
+6<br />
+16<br />
+6<br />
+20<br />
+6<br />
+31<br />
+6<br />
+46<br />
+6<br />
+12<br />
+10<br />
+13<br />
+10<br />
+14<br />
+10<br />
+16<br />
+10<br />
+20<br />
+10<br />
+24<br />
+10<br />
+35<br />
+10<br />
+50<br />
+10<br />
3 6<br />
+10,5<br />
+8<br />
+12<br />
+8<br />
+13<br />
+8<br />
+16<br />
+8<br />
+20<br />
+8<br />
+26<br />
+8<br />
+38<br />
+8<br />
+14,5<br />
+12<br />
+16<br />
+12<br />
+17<br />
+12<br />
+20<br />
+12<br />
+24<br />
+12<br />
+30<br />
+12<br />
+42<br />
+12<br />
+60<br />
+12<br />
+17,5<br />
+15<br />
+19<br />
+15<br />
+20<br />
+15<br />
+23<br />
+15<br />
+27<br />
+15<br />
+33<br />
+15<br />
+45<br />
+15<br />
+63<br />
+15<br />
6 10<br />
+12,5<br />
+10<br />
+14<br />
+10<br />
+16<br />
+10<br />
+19<br />
+10<br />
+25<br />
+10<br />
+32<br />
+10<br />
+46<br />
+10<br />
+17,5<br />
+15<br />
+19<br />
+15<br />
+21<br />
+15<br />
+24<br />
+15<br />
+30<br />
+15<br />
+37<br />
+15<br />
+51<br />
+15<br />
+73<br />
+15<br />
+21,5<br />
+19<br />
+23<br />
+19<br />
+25<br />
+19<br />
+28<br />
+19<br />
+34<br />
+19<br />
+41<br />
+19<br />
+55<br />
+19<br />
+77<br />
+19<br />
10 18<br />
+15<br />
+12<br />
+17<br />
+12<br />
+20<br />
+12<br />
+23<br />
+12<br />
+30<br />
+12<br />
+39<br />
+12<br />
+55<br />
+12<br />
+21<br />
+18<br />
+23<br />
+18<br />
+26<br />
+18<br />
+29<br />
+18<br />
+36<br />
+18<br />
+45<br />
+18<br />
+61<br />
+18<br />
+88<br />
+18<br />
+26<br />
+23<br />
+28<br />
+23<br />
+31<br />
+23<br />
+34<br />
+23<br />
+41<br />
+23<br />
+50<br />
+23<br />
+66<br />
+23<br />
+93<br />
+23<br />
18 30<br />
+19<br />
+15<br />
+21<br />
+15<br />
+24<br />
+15<br />
+28<br />
+15<br />
+36<br />
+15<br />
+48<br />
+15<br />
+67<br />
+15<br />
+26<br />
+22<br />
+28<br />
+22<br />
+31<br />
+22<br />
+35<br />
+22<br />
+43<br />
+22<br />
+55<br />
+22<br />
+74<br />
+22<br />
+106<br />
+22<br />
+32<br />
+28<br />
+34<br />
+28<br />
+37<br />
+28<br />
+41<br />
+28<br />
+49<br />
+28<br />
+61<br />
+28<br />
+80<br />
+28<br />
+112<br />
+28<br />
30 50<br />
+21<br />
+17<br />
+24<br />
+17<br />
+28<br />
+17<br />
+33<br />
+17<br />
+42<br />
+17<br />
+56<br />
+17<br />
+79<br />
+17<br />
+30<br />
+26<br />
+33<br />
+26<br />
+37<br />
+26<br />
+42<br />
+26<br />
+51<br />
+26<br />
+65<br />
+26<br />
+88<br />
+26<br />
+126<br />
+26<br />
+38<br />
+34<br />
+41<br />
+34<br />
+45<br />
+34<br />
+50<br />
+34<br />
+59<br />
+34<br />
+73<br />
+34<br />
+96<br />
+34<br />
+134<br />
+34<br />
m<br />
99
über bis 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+16<br />
+14<br />
+17<br />
+14<br />
+18<br />
+14<br />
+20<br />
+14<br />
+24<br />
+14<br />
+28<br />
+14<br />
+39<br />
+14<br />
+54<br />
+14<br />
3 6<br />
+21,5<br />
+19<br />
+23<br />
+19<br />
+24<br />
+19<br />
+27<br />
+19<br />
+31<br />
+19<br />
+37<br />
+19<br />
+49<br />
+19<br />
+67<br />
+19<br />
6 10<br />
+25,5<br />
+23<br />
+27<br />
+23<br />
+29<br />
+23<br />
+32<br />
+23<br />
+38<br />
+23<br />
+45<br />
+23<br />
+59<br />
+23<br />
+81<br />
+23<br />
10 18<br />
+31<br />
+28<br />
+33<br />
+28<br />
+36<br />
+28<br />
+39<br />
+28<br />
+46<br />
+28<br />
+55<br />
+28<br />
+71<br />
+28<br />
+98<br />
+28<br />
18 30<br />
+39<br />
+35<br />
+41<br />
+35<br />
+44<br />
+35<br />
+48<br />
+35<br />
+56<br />
+35<br />
+68<br />
+35<br />
+87<br />
+35<br />
+119<br />
+35<br />
30 50<br />
+47<br />
+43<br />
+50<br />
+43<br />
+54<br />
+43<br />
+59<br />
+43<br />
+68<br />
+43<br />
+82<br />
+43<br />
+105<br />
+43<br />
+143<br />
+43<br />
über bis 5 6 7 8 5 6 7 8 9<br />
1 3<br />
+22<br />
+18<br />
+24<br />
+18<br />
+28<br />
+18<br />
+32<br />
+18<br />
+43<br />
+18<br />
3 6<br />
+28<br />
+23<br />
+31<br />
+23<br />
+35<br />
+23<br />
+41<br />
+23<br />
+53<br />
+23<br />
6 10<br />
+34<br />
+28<br />
+37<br />
+28<br />
+43<br />
+28<br />
+50<br />
+28<br />
+64<br />
+28<br />
10 18<br />
+41<br />
+33<br />
+44<br />
+33<br />
+51<br />
+33<br />
+60<br />
+33<br />
+76<br />
+33<br />
18 24<br />
+50<br />
+41<br />
+54<br />
+41<br />
+62<br />
+41<br />
+74<br />
+41<br />
+93<br />
+41<br />
24 30<br />
+50<br />
+41<br />
+54<br />
+41<br />
+62<br />
+41<br />
+74<br />
+41<br />
+57<br />
+48<br />
+61<br />
+48<br />
+69<br />
+48<br />
+81<br />
+48<br />
+100<br />
+48<br />
30 40<br />
+59<br />
+48<br />
+64<br />
+48<br />
+73<br />
+48<br />
+87<br />
+48<br />
+71<br />
+60<br />
+76<br />
+60<br />
+85<br />
+60<br />
+99<br />
+60<br />
+122<br />
+60<br />
über bis 5 6 7 8 5 6 7 8 9 10 6 7 8 9 10<br />
1 3<br />
+24<br />
+20<br />
+26<br />
+20<br />
+30<br />
+20<br />
+34<br />
+20<br />
+45<br />
+20<br />
+60<br />
+20<br />
3 6<br />
+33<br />
+28<br />
+36<br />
+28<br />
+40<br />
+28<br />
+46<br />
+28<br />
+58<br />
+28<br />
+76<br />
+28<br />
6 10<br />
+40<br />
+34<br />
+43<br />
+34<br />
+49<br />
+34<br />
+56<br />
+34<br />
+70<br />
+34<br />
+92<br />
+34<br />
10 14<br />
+48<br />
+40<br />
+51<br />
+40<br />
+58<br />
+40<br />
+67<br />
+40<br />
+83<br />
+40<br />
+110<br />
+40<br />
14 18<br />
+47<br />
+39<br />
+50<br />
+39<br />
+57<br />
+39<br />
+66<br />
+39<br />
+53<br />
+45<br />
+56<br />
+45<br />
+63<br />
+45<br />
+72<br />
+45<br />
+88<br />
+45<br />
+115<br />
+45<br />
18 24<br />
+56<br />
+47<br />
+60<br />
+47<br />
+68<br />
+47<br />
+80<br />
+47<br />
+63<br />
+54<br />
+67<br />
+54<br />
+75<br />
+54<br />
+87<br />
+54<br />
+106<br />
+54<br />
+138<br />
+54<br />
+76<br />
+63<br />
+84<br />
+63<br />
+96<br />
+63<br />
+115<br />
+63<br />
+147<br />
+63<br />
24 30<br />
+64<br />
+55<br />
+68<br />
+55<br />
+76<br />
+55<br />
+88<br />
+55<br />
+73<br />
+64<br />
+77<br />
+64<br />
+85<br />
+64<br />
+97<br />
+64<br />
+116<br />
+64<br />
+148<br />
+64<br />
+88<br />
+75<br />
+96<br />
+75<br />
+108<br />
+75<br />
+127<br />
+75<br />
+159<br />
+75<br />
30 40<br />
+79<br />
+68<br />
+84<br />
+68<br />
+93<br />
+68<br />
+107<br />
+68<br />
+91<br />
+80<br />
+96<br />
+80<br />
+105<br />
+80<br />
+119<br />
+80<br />
+142<br />
+80<br />
+180<br />
+80<br />
+110<br />
+94<br />
+119<br />
+94<br />
+133<br />
+94<br />
+156<br />
+94<br />
+194<br />
+94<br />
über bis 6 7 8 9 10 11 6 7 8 9 10 11 7 8 9 10 11 7 8 9 10 11<br />
1 3<br />
+32<br />
+26<br />
+36<br />
+26<br />
+40<br />
+26<br />
+51<br />
+26<br />
+66<br />
+26<br />
+86<br />
+26<br />
+38<br />
+32<br />
+42<br />
+32<br />
+46<br />
+32<br />
+57<br />
+32<br />
+72<br />
+32<br />
+92<br />
+32<br />
+50<br />
+40<br />
+54<br />
+40<br />
+65<br />
+40<br />
+80<br />
+40<br />
+100<br />
+40<br />
+70<br />
+60<br />
+74<br />
+60<br />
+85<br />
+60<br />
+100<br />
+60<br />
+120<br />
+60<br />
3 6<br />
+43<br />
+35<br />
+47<br />
+35<br />
+53<br />
+35<br />
+65<br />
+35<br />
+83<br />
+35<br />
+110<br />
+35<br />
+50<br />
+42<br />
+54<br />
+42<br />
+60<br />
+42<br />
+72<br />
+42<br />
+90<br />
+42<br />
+117<br />
+42<br />
+62<br />
+50<br />
+68<br />
+50<br />
+80<br />
+50<br />
+98<br />
+50<br />
+125<br />
+50<br />
+92<br />
+80<br />
+98<br />
+80<br />
+110<br />
+80<br />
+128<br />
+80<br />
+155<br />
+80<br />
6<br />
10<br />
+51<br />
+42<br />
+57<br />
+42<br />
+64<br />
+42<br />
+78<br />
+42<br />
+100<br />
+42<br />
+132<br />
+42<br />
+61<br />
+52<br />
+67<br />
+52<br />
+74<br />
+52<br />
+88<br />
+52<br />
+110<br />
+52<br />
+142<br />
+52<br />
+82<br />
+67<br />
+89<br />
+67<br />
+103<br />
+67<br />
+125<br />
+67<br />
+157<br />
+67<br />
+112<br />
+97<br />
+119<br />
+97<br />
+133<br />
+97<br />
+155<br />
+97<br />
+187<br />
+97<br />
10 14<br />
+61<br />
+50<br />
+68<br />
+50<br />
+77<br />
+50<br />
+93<br />
+50<br />
+120<br />
+50<br />
+160<br />
+50<br />
+75<br />
+64<br />
+82<br />
+64<br />
+91<br />
+64<br />
+107<br />
+64<br />
+134<br />
+64<br />
+174<br />
+64<br />
+108<br />
+90<br />
+117<br />
+90<br />
+133<br />
+90<br />
+160<br />
+90<br />
+200<br />
+90<br />
+148<br />
+130<br />
+157<br />
+130<br />
+173<br />
+130<br />
+200<br />
+130<br />
+240<br />
+130<br />
14 18<br />
+71<br />
+60<br />
+78<br />
+60<br />
+87<br />
+60<br />
+103<br />
+60<br />
+130<br />
+60<br />
+170<br />
+60<br />
+88<br />
+77<br />
+95<br />
+77<br />
+104<br />
+77<br />
+120<br />
+77<br />
+147<br />
+77<br />
+187<br />
+77<br />
+126<br />
+108<br />
+135<br />
+108<br />
+151<br />
+108<br />
+178<br />
+108<br />
+218<br />
+108<br />
+168<br />
+150<br />
+177<br />
+150<br />
+193<br />
+150<br />
+220<br />
+150<br />
+260<br />
+150<br />
18 24<br />
+86<br />
+73<br />
+94<br />
+73<br />
+106<br />
+73<br />
+125<br />
+73<br />
+157<br />
+73<br />
+203<br />
+73<br />
+111<br />
+98<br />
+119<br />
+98<br />
+131<br />
+98<br />
+150<br />
+98<br />
+182<br />
+98<br />
+228<br />
+98<br />
+157<br />
+136<br />
+169<br />
+136<br />
+188<br />
+136<br />
+220<br />
+136<br />
+266<br />
+136<br />
+209<br />
+188<br />
+221<br />
+188<br />
+240<br />
+188<br />
+272<br />
+188<br />
+318<br />
+188<br />
24 30<br />
+101<br />
+88<br />
+109<br />
+88<br />
+121<br />
+88<br />
+140<br />
+88<br />
+172<br />
+88<br />
+218<br />
+88<br />
+131<br />
+118<br />
+139<br />
+118<br />
+151<br />
+118<br />
+170<br />
+118<br />
+202<br />
+118<br />
+248<br />
+118<br />
+181<br />
+160<br />
+193<br />
+160<br />
+212<br />
+160<br />
+224<br />
+160<br />
+290<br />
+160<br />
+239<br />
+218<br />
+251<br />
+218<br />
+270<br />
+218<br />
+302<br />
+218<br />
+348<br />
+218<br />
30 40<br />
+128<br />
+112<br />
+137<br />
+112<br />
+151<br />
+112<br />
+174<br />
+112<br />
+212<br />
+112<br />
+272<br />
+112<br />
+164<br />
+148<br />
+173<br />
+148<br />
+187<br />
+148<br />
+210<br />
+148<br />
+248<br />
+148<br />
+308<br />
+148<br />
+225<br />
+200<br />
+239<br />
+200<br />
+262<br />
+200<br />
+300<br />
+200<br />
+360<br />
+200<br />
+299<br />
+274<br />
+313<br />
+274<br />
+336<br />
+274<br />
+374<br />
+274<br />
+434<br />
+274<br />
100<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
Nennmaß<br />
in mm<br />
t<br />
Nennmaß<br />
in mm v x<br />
s<br />
u<br />
Nennmaß<br />
in mm z za<br />
zb<br />
y<br />
zc
16.3 Umrechnungstabelle Zoll in Millimeter<br />
Zollbrüche Ganze Zoll<br />
0<br />
Millimeter<br />
1 2 3 4 5<br />
0 0 0 25,4000 50,8000 76,2000 101,6000 127,0000<br />
1<br />
/64 0,015625 0,3969 25,7969 51,1969 76,5969 101,9969 127,3969<br />
1<br />
/32 0,03125 0,7938 26,1938 51,5938 76,9938 102,3938 127,7938<br />
3<br />
/64 0,046875 1,1909 26,5906 51,9906 77,3906 102,7906 128,1906<br />
1<br />
/16 0,0825 1,5875 26,9875 52,3875 77,7875 103,1875 128,5875<br />
5<br />
/64 0,078125 1,9844 27,3844 52,7844 78,1844 103,5844 129,9844<br />
3<br />
/32 0,09375 2,3812 27,7812 53,1812 78,5812 103,9812 129,3812<br />
7<br />
/64 0,109375 2,7781 28,1781 53,5781 78,9781 104,3781 129,7781<br />
1<br />
/8 0,125 3,1750 28,5750 53,9750 79,3750 104,7750 130,1750<br />
9<br />
/64 0,140825 3,5719 28,9719 54,3719 79,7719 105,1719 130,5719<br />
5<br />
/32 0,15625 3,9688 29,3688 54,7688 80,1688 105,5688 130,9688<br />
11<br />
/64 0,171875 4,3656 29,7656 55,1656 80,5856 105,9656 131,3656<br />
3<br />
/16 0,1875 4,7625 30,1625 55,5625 80,9625 106,3625 131,7625<br />
13<br />
/64 0,203125 5,1594 30,5594 55,9594 81,3594 106,7594 132,1594<br />
7<br />
/32 0,21875 5,5562 30,9562 56,3562 81,7562 107,1562 132,5562<br />
15<br />
/64 0,234375 5,9531 31,3531 56,7531 82,1531 107,5531 132,9531<br />
1<br />
/4 0,25 6,3500 31,7500 57,1500 82,5500 107,9500 133,3500<br />
17<br />
/64 0,265625 6,7469 32,1469 57,5469 82,9469 108,3469 133,7469<br />
9<br />
/32 0,28125 7,1438 32,5438 57,9438 83,3438 108,7438 134,1438<br />
19<br />
/64 0,296875 7,5406 32,9406 58,3406 83,7406 109,1406 134,5406<br />
5<br />
/16 0,3125 7,9375 33,3375 58,7375 84,1375 109,5375 134,9375<br />
21<br />
/64 0,328125 8,3344 33,7344 59,1344 84,5344 109,9344 135,3344<br />
11<br />
/32 0,34375 8,7312 34,1312 59,5312 84,9312 110,3312 135,7312<br />
23<br />
/64 0,359375 9,2581 34,5281 59,92811 85,3281 110,7281 136,1281<br />
3<br />
/8 0,375 9,5250 34,9250 60,3250 85,7250 111,1250 136,5250<br />
25<br />
/64 0,390625 9,9219 35,3219 60,7219 86,1219 111,5219 136,9219<br />
13<br />
/32 0,40625 10,3188 35,7188 61,1188 86,5188 111,9188 137,3188<br />
27<br />
/64 0,421875 10,7156 36,1156 61,5156 86,9156 112,3156 137,7156<br />
7<br />
/16 0,4375 11,1125 36,5125 61,9125 87,3125 112,7125 138,1125<br />
29<br />
/64 0,453125 11,5094 36,9094 62,3094 87,7094 113,1094 138,5094<br />
15<br />
/32 0,46875 11,9062 37,3062 62,7062 88,1062 113,5062 138,9062<br />
31<br />
/64 0,484375 12,3031 37,7031 63,1031 88,5031 113,9031 139,3031<br />
16.4 Umrechnungstabelle Millimeter in Zoll<br />
Dezimal-Teilung; Umrechnungswert: 1 Zoll = 25,4 mm<br />
Zollbrüche Ganze Zoll<br />
0 1 2 3 4 5<br />
Millimeter<br />
1 /2 0,5 12,7000 38,1000 63,5000 88,9000 114,3000 139,7000<br />
33 /64 0,515625 13,0969 38,4969 63,8969 89,2969 114,6969 140,0969<br />
17 /32 0,5312 13,4938 38,8938 64,2938 89,6938 115,0938 140,4938<br />
35 /64 0,546875 13,8906 39,2906 64,6906 90,0906 115,4906 140,8906<br />
9 /16 0,5625 14,2875 39,6875 65,0875 90,4875 115,8875 141,2875<br />
37 /64 0,578125 14,6844 40,0844 65,4844 90,8844 116,2844 141,6844<br />
19 /32 0,59375 15,0812 40,4812 65,8812 91,2812 116,6812 142,0812<br />
39 /64 0,609375 15,4781 40,8781 66,2781 91,5781 117,0781 142,4781<br />
5 /8 0,625 15,8750 41,2750 66,6750 92,0750 117,4750 142,8750<br />
41 /64 0,640625 16,2719 41,6719 67,0719 92,4719 117,8719 143,2719<br />
21 /32 0,65625 16,6688 42,0688 67,4688 92,8688 118,2688 143,6688<br />
43 /64 0,671875 17,0656 42,4656 67,8658 93,2658 118,6656 144,0656<br />
11 /16 0,6875 17,4625 42,8625 68,2625 93,6625 119,0625 144,4625<br />
45 /64 0,703125 17,8594 43,2594 68,6594 94,0594 119,4594 144,8594<br />
23 /32 0,71875 18,2562 43,6562 69,0562 94,4562 119,8562 145,2562<br />
47 /64 0,734375 18,6531 44,0531 69,4531 94,8531 120,2531 145,6531<br />
3 /4 0,75 19,0500 44,4500 69,8500 95,2500 120,6500 146,0500<br />
49 /64 0,765625 19,4469 44,8489 70,2469 95,6469 121,0469 146,4469<br />
25 /32 0,78125 19,8438 45,2438 70,6438 96,0438 121,4438 146,8438<br />
51 /64 0,796875 20,2406 45,6406 71,0406 96,4406 121,8406 147,2406<br />
13 /16 0,8125 20,6375 46,0375 71,4365 96,8375 122,2375 147,6375<br />
53 /64 0,828125 21,0344 46,4344 71,8344 97,2344 122,6344 148,0344<br />
27 /32 0,84375 21,4312 46,8312 72,2312 97,6312 123,0312 148,4312<br />
55 /64 0,859375 21,8281 47,2281 72,6281 98,0281 123,4281 148,8281<br />
7 /8 0,875 22,2250 47,6250 73,0250 98,4250 123,8250 149,2250<br />
57 /64 0,890625 22,6219 48,0219 73,4219 98,8219 124,2219 149,6219<br />
29 /32 0,90625 23,0188 48,4188 73,8188 99,2188 124,6188 150,0188<br />
58 /64 0,921875 23,4156 48,8156 74,2156 99,6156 125,1056 150,4156<br />
15 /16 0,9375 23,8125 49,2125 74,6125 100,0125 125,4125 150,8125<br />
61 /64 0,953125 24,2094 49,6094 75,0094 100,4094 125,8094 151,2094<br />
31 /32 0,96875 24,6062 50,0062 75,4082 100,8062 126,2062 151,6062<br />
63 /64 0,984375 25,0031 50,4031 75,8031 101,2031 126,6031 152,0031<br />
Millimeter in Zoll<br />
mm 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9<br />
0 0 0.03937“ 0.07874“ 0.11811“ 0.15748“ 0.19685“ 0.23622“ 0.27559“ 0.31496“ 0.35433“<br />
10 0.39370“ 0.43307“ 0.47244“ 0.51181“ 0.55118“ 0.59055“ 0.62992“ 0.66929“ 0.70866“ 0.74809“<br />
20 0.78740“ 0.82677“ 0.86614“ 0.90551“ 0.94488“ 0.98425“ 1.02362“ 1.06299“ 1.10236“ 1.14173“<br />
30 1.18110“ 1.22047“ 1.25984“ 1.29921“ 1.33858“ 1.37795“ 1.41732“ 1.45669“ 1.49606“ 1.53543“<br />
40 1.57480“ 1.61417“ 1.65354“ 1.69291“ 1.73228“ 1.77165“ 1.81102“ 1.85039“ 1.88976“ 1.92913“<br />
50 1.96851“ 2.00787“ 2.04724“ 2.08661“ 2.12598“ 2.16535“ 2.20472“ 2.24409“ 2.28346“ 2.32283“<br />
60 2.36221“ 2.40157“ 2.44095“ 2.48031“ 2.51968“ 2.55905“ 2.59842“ 2.63779“ 2.67716“ 2.71653“<br />
70 2.75591“ 2.79527“ 2.83465“ 2.87401“ 2.91338“ 2.95275“ 2.99212“ 3.03149“ 3.07086“ 3.11024“<br />
80 3.14961“ 3.18897“ 3.22835“ 3.26772“ 3.30709“ 3.34646“ 3.38583“ 3.42520“ 3.46457“ 3.50394“<br />
90 3.54331“ 3.58268“ 3.62205“ 3.66142“ 3.70079“ 3.74016“ 3.77953“ 3.81890“ 3.85827“ 3.89764“<br />
Beispiel: 64,362 mm= 64 mm + 0,36 mm + 0,002 mm<br />
= 2.51968 + 0.01417 + 0.00008 = 2.53393“<br />
101
16.5 Vergleichstabelle der Vickers-Brinell-Rockwell-Härte und Zugfestigkeit<br />
Vickershärte Brinellhärte Rockwellhärte Zugfestigkeit<br />
HV 30 HB 30 HRB HRC σ<br />
N/mm 2<br />
102<br />
80 80 36,4 – 270<br />
85 85 42,4 – 290<br />
90 90 47,4 – 310<br />
95 95 52,0 – 320<br />
100 100 56,4 – 340<br />
105 105 60,0 – 360<br />
110 110 63,4 – 380<br />
115 115 66,4 – 390<br />
120 120 69,4 – 410<br />
125 125 72,0 – 420<br />
130 130 74,4 – 440<br />
135 135 76,4 – 460<br />
140 140 78,4 – 470<br />
145 145 80,4 – 490<br />
150 150 82,2 – 500<br />
155 155 83,8 – 520<br />
160 160 85,4 – 540<br />
165 165 86,8 – 550<br />
170 170 88,2 – 570<br />
175 175 89,6 – 590<br />
180 180 90,8 – 600<br />
185 185 91,8 – 620<br />
190 190 93,0 – 640<br />
195 195 94,0 – 660<br />
200 200 95,0 – 670<br />
205 205 95,8 – 680<br />
210 210 96,6 – 710<br />
215 215 97,6 – 720<br />
220 220 98,2 – 730<br />
225 225 99,0 – 750<br />
230 230 – 19,2 760<br />
235 235 – 20,2 780<br />
240 240 – 21,2 800<br />
245 245 – 22,1 820<br />
250 250 – 23,0 830<br />
255 255 – 23,8 850<br />
260 260 – 24,6 870<br />
265 265 – 25,4 880<br />
270 270 – 26,2 900<br />
275 275 – 26,9 920<br />
280 280 – 27,6 940<br />
285 285 – 28,3 950<br />
290 290 – 29,0 970<br />
295 295 – 29,6 990<br />
300 300 – 30,3 1010<br />
310 310 – 31,5 1040<br />
320 320 – 32,7 1080<br />
330 330 – 33,8 1110<br />
340 340 – 34,9 1140<br />
Vickershärte Brinellhärte Rockwellhärte Zugfestigkeit<br />
HV 30 HB 30 HRB HRC σ<br />
N/mm 2<br />
350 350 – 36,0 1170<br />
360 359 – 37,0 1200<br />
370 368 – 38,0 1230<br />
380 376 – 38,9 1260<br />
390 385 – 39,8 1290<br />
400 392 – 40,7 1320<br />
410 400 – 41,5 1350<br />
420 408 – 42,4 1380<br />
430 415 – 43,2 1410<br />
440 423 – 44,0 1430<br />
450 430 – 44,8 1460<br />
460 – – 45,6 –<br />
470 – – 46,3 –<br />
480 – – 47,0 –<br />
490 – – 47,7 –<br />
500 – – 48,3 –<br />
510 – – 49,1 –<br />
520 – – 49,7 –<br />
530 – – 50,4 –<br />
540 – – 51,0 –<br />
550 – – 51,6 –<br />
560 – – 52,2 –<br />
570 – – 52,8 –<br />
580 – – 53,3 –<br />
590 – – 53,9 –<br />
600 – – 54,4 –<br />
610 – – 55,0 –<br />
620 – – 55,5 –<br />
630 – – 56,0 –<br />
640 – – 56,5 –<br />
650 – – 57,0 –<br />
660 – – 57,5 –<br />
670 – – 58,0 –<br />
680 – – 58,5 –<br />
690 – – 59,0 –<br />
700 – – 59,5 –<br />
720 – – 60,4 –<br />
740 – – 61,2 –<br />
760 – – 62,0 –<br />
780 – – 62,8 –<br />
800 – – 63,6 –<br />
820 – – 64,3 –<br />
840 – – 65,0 –<br />
860 – – 65,7 –<br />
880 – – 66,3 –<br />
900 – – 66,9 –<br />
920 – – 67,5 –<br />
940 – – 68,0 –<br />
– –<br />
Alle mittels verschiedener Härteprüfverfahren an verschiedenen Werkstoffen ermittelten Härtewerte sind nur annähernd vergleichbar.<br />
Die auf eine Dezimale angegebenen Rockwellwerte dienen nur der Interpolation und sind im Endergebnis auf ganze Zahlen zu runden.
16.6 Schaft DIN 6535<br />
16.6.1 DIN 6535 Form HA<br />
(Abb. 16.3)<br />
16.6.2 DIN 6535 Form HB<br />
(Abb. 16.4) (Abb. 16.5)<br />
(Abb. 16.6)<br />
Zwei Mitnahmeflächen für ø 25 und ø 32<br />
16.6.3 DIN 6535 Form HE<br />
(Abb. 16.7) (Abb. 16.8)<br />
Für ø 25 und ø 32<br />
(Abb. 16.9) (Abb. 16.10)<br />
d1h6<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
6<br />
8<br />
10<br />
12<br />
14<br />
16<br />
18<br />
20<br />
25<br />
32<br />
d1h6<br />
6<br />
8<br />
10<br />
12<br />
14<br />
16<br />
18<br />
20<br />
25<br />
32<br />
d1h6<br />
6<br />
8<br />
10<br />
12<br />
14<br />
16<br />
18<br />
20<br />
25<br />
32<br />
l1 +2<br />
36<br />
40<br />
45<br />
48<br />
50<br />
56<br />
60<br />
l1 +2<br />
28<br />
36<br />
40<br />
45<br />
48<br />
50<br />
56<br />
60<br />
l1 +2<br />
36<br />
40<br />
45<br />
48<br />
50<br />
56<br />
60<br />
b2<br />
4,3<br />
5,5<br />
7,1<br />
8,2<br />
8,1<br />
10,1<br />
10,8<br />
11,4<br />
13,6<br />
15,5<br />
b1 +0,05<br />
4,2<br />
5,5<br />
7<br />
8<br />
10<br />
11<br />
12<br />
14<br />
(b3)<br />
–<br />
9,3<br />
9,9<br />
e1-1<br />
18<br />
20<br />
22,5<br />
24<br />
25<br />
32<br />
36<br />
h2 h11<br />
5,1<br />
6,9<br />
8,5<br />
10,4<br />
12,7<br />
14,2<br />
16,2<br />
18,2<br />
23<br />
30<br />
(h3)<br />
–<br />
24,1<br />
31,2<br />
h1 h11<br />
5,1<br />
6,9<br />
8,5<br />
10,4<br />
12,7<br />
14,2<br />
16,2<br />
18,2<br />
23<br />
30<br />
l4-1<br />
25<br />
28<br />
33<br />
36<br />
38<br />
44<br />
48<br />
l5<br />
l2 +1<br />
–<br />
17<br />
19<br />
18<br />
20<br />
22,5<br />
24<br />
25<br />
32<br />
35<br />
r2 min<br />
1,2<br />
1,6<br />
103
16.7 Sonstige Formeln<br />
16.7.1 Winkelfunktionen<br />
(Abb. 16.11)<br />
16.7.2 Steigung geneigter Strecken<br />
(Abb. 16.12)<br />
16.7.3 Berechnung der Steigung<br />
Stg = d·π<br />
tanα<br />
104<br />
Gl 15.5<br />
Formelzeichen:<br />
Stg Steigung in mm<br />
d Werkzeugdurchmesser<br />
α Spiralwinkel in Grad<br />
Sinusα = Gegenkathete<br />
Hypothenuse<br />
Cosinusα = Ankathete<br />
Hypothenuse<br />
Tangensα = Gegenkathete<br />
Ankathete<br />
x=<br />
h·100 %<br />
b<br />
Gl 15.4<br />
Gl 15.1<br />
Gl 15.2<br />
Gl 15.3<br />
Formelzeichen:<br />
h Höhenunterschied<br />
b Basis<br />
x Steigung in %
16.7.4 Geometrische Formeln<br />
105
16.8 Schmelz- und Siedetemperaturen<br />
16.9 Entzündungstemperaturen<br />
106
16.10 Pysikalische und technische Einheiten<br />
107
108<br />
ZERSPANUNGSPROTOKOLL
Skizze:<br />
109
Skizze:<br />
110
Skizze:<br />
111
112<br />
✍