Verarbeitungsrichtlinien 3 mm - Varicor
Verarbeitungsrichtlinien 3 mm - Varicor Verarbeitungsrichtlinien 3 mm - Varicor
Verarbeitungshinweise Varicor ® 3mm
- Seite 2 und 3: Inhalt Seite 1. 2. 3. 4. 5. 6. Eige
- Seite 4 und 5: 2. VOR DER VERARBEITUNG 2.1 KONTROL
- Seite 6 und 7: 2. VOR DER VERARBEITUNG 2.5.1.3 TAB
- Seite 8 und 9: 3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLIN
- Seite 10 und 11: 3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLIN
- Seite 12 und 13: 3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLIN
- Seite 14 und 15: 4. REPARATUR 4.4 BESTELLUNG UND ANW
Verarbeitungshinweise<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>
Inhalt Seite<br />
1.<br />
2.<br />
3.<br />
4.<br />
5.<br />
6.<br />
Eigenschaften - Vorzüge<br />
Vor der Verarbeitung<br />
Allgemeine <strong>Verarbeitungsrichtlinien</strong><br />
Reparatur von <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong><br />
Reinigung – Pflege (siehe unter www.varicor.com, Rubrik „Planen und Arbeiten“)<br />
Service<br />
3<br />
4 - 6<br />
7 - 12<br />
13 - 14<br />
15<br />
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1. EIGENSCHAFTEN - VORZÜGE<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> ist ein Mineralwerkstoff, bestehend aus einem Mineralfüllstoff auf Basis von gereinigtem Bauxit, gebunden<br />
mit einem speziell für das Produkt entwickelten Harz.<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> lässt sich wie Holz verarbeiten. Es kann mit hartmetallbestückten Werkzeugen gesägt, gebohrt, gefräst und<br />
geschliffen werden. Bei <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> handelt es sich um ein homogenes Material, das im Gegensatz z.B. zu Holz keine<br />
Fasern aufweist. Somit sind die Materialeigenschaften dreidimensional identisch. Die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Tafelware ist in<br />
verschiedenen Dekoren entsprechend unserem Lieferprogra<strong>mm</strong> zu beziehen.<br />
1.1 EIGENSCHAFTEN / MERKMALE<br />
Die einzelnen Bestandteile, die homogene Struktur sowie das Oberflächenfinish verleihen <strong>Varicor</strong> ® besti<strong>mm</strong>te<br />
Eigenschaften, die hier kurz erläutert werden sollen.<br />
Der Bestandteil Harz bewirkt:<br />
• Elastizität<br />
• Chemikalienbeständigkeit<br />
• Wasserbeständigkeit<br />
• Thermische Verformbarkeit<br />
Mineralfüllstoff als weiterer Bestandteil ruft folgende Wirkungen hervor:<br />
• Mineralisches Aussehen<br />
• Mechanische Bearbeitbarkeit mit hartmetallbestückten Werkzeugen<br />
• Chemische Stabilität<br />
Das Oberflächenfinish beeinflusst optische Wirkung, Grifffreundlichkeit, Schmutz- und Gebrauchsunempfindlichkeit.<br />
Diese Eigenschaften sind direkt abhängig vom gewähltem Schleifgrad.<br />
1.2 MATERIALGRENZEN<br />
Schützen Sie <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> vor überhöhten Temperaturen durch geeignete thermische Isoliermittel. Stellen Sie keine<br />
heißen Gegenstände direkt auf die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Oberfläche.<br />
Temperaturen ab 140° C können Gebrauchsspuren verursachen.<br />
Innenradien bei Ausschnitten unter 10 <strong>mm</strong> sind nicht zulässig, da es sonst zu Spannungsrissen ko<strong>mm</strong>en kann.<br />
Voraussetzung für einen Spannungsriss ist ein Anfangspunkt, der bei einem entsprechend großen Radius von mindestens<br />
10 <strong>mm</strong> nicht vorhanden ist.<br />
Verwenden Sie nur eine vollflächige, stabile Unterkonstruktion, die mit <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> und einem Gegenzug aus HPL<br />
0,8 <strong>mm</strong> durch einen PVAC-Leim (Weißleim) verbunden wird.<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> ist aufgrund seiner Bearbeitbarkeit mit hartmetallbestückten Werkzeugen nicht kratzfest. Gebrauchsspuren<br />
zeichnen sich auf dunklen Farben deutlicher ab. Dies gilt vor allem für die Farben smaragd, vulcano und mare. Die<br />
genannten Dekore wurden speziell für den Einsatz im dekorativen Bereich entwickelt; dementsprechend sollten sie nur<br />
hier Verwendung finden.<br />
Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> und <strong>Varicor</strong> ® 12<strong>mm</strong> Tafelware ist eine<br />
Verklebung beider Materialien nur mit Silikon/PUR möglich.<br />
Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Verbundkomponenten kann es bei<br />
Temperaturänderungen zum Verziehen des Verbundwerkstoffes ko<strong>mm</strong>en. Durch Verschrauben der Verbundplatte mit<br />
einer Unterkonstruktion (z.B. Unterschränke) wird dieser Effekt kompensiert.<br />
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2. VOR DER VERARBEITUNG<br />
2.1 KONTROLLE BEIM WARENEINGANG<br />
Prüfen Sie alle Positionen, bevor Sie den Frachtbrief unterschreiben.<br />
Achten Sie auf Vollständigkeit der Lieferung und prüfen Sie die gelieferten Tafeln,<br />
Formteile, Kleber und Accessoires auf Schäden.<br />
Halten Sie eventuelle Schäden oder Fehlmengen auf dem Frachtbrief fest<br />
und lassen Sie sich diesen Vermerk vom Fahrer quittieren. Auf dem<br />
Frachtbrief nicht quittierte Schäden werden von keiner<br />
Speditionsversicherung akzeptiert. Nachträgliche Reklamationen können<br />
nicht mehr berücksichtigt werden.<br />
2.2 LAGERUNG / HANDHABUNG<br />
Die Tafeln sind waagerecht zu lagern, wenn möglich auf der Versandpalette.<br />
Achten Sie auf Schutz vor Witterungseinflüssen (extreme Wärme). Ausgepackte<br />
Formteile sind flachliegend auf Platten und sauberen Flächen zu lagern.<br />
Transportieren Sie die Tafeln i<strong>mm</strong>er hochkant. Achtung, die Platten sind<br />
scharfkantig. Schnittwunden vermeiden Sie durch das Tragen von Handschuhen.<br />
2.3 BEARBEITUNGSWERKZEUGE<br />
Zur Verarbeitung von <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> eignen sich herkö<strong>mm</strong>liche<br />
Holzbearbeitungswerkzeuge. Folgende Punkte sind zu berücksichtigen:<br />
Verwenden Sie hartmetallbestückte- oder Diamantwerkzeuge. <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-<br />
Späne sind aufgrund ihrer Dichte schwerer als Holzstaub. Verwenden Sie eine<br />
geeignete Absauganlage, um übermäßigen Staubbelastungen vorzubeugen<br />
(MAK-Werte beachten).<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Staub ist nicht toxisch und beinhaltet keine<br />
gesundheitsgefährdenden Stoffe.<br />
Bei Bedarf besteht die Möglichkeit, über Ihren <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Partner eine<br />
Unbedenklichkeitsbescheinigung anzufordern.<br />
Zuschneiden des Materials:<br />
Für das Zuschneiden des Materials verwenden Sie Formatkreissägen. Keine Band-<br />
und Stichsägen verwenden, sie verursachen Ausbrüche, die zu Spannungsrissen<br />
führen können.<br />
Wir empfehlen:<br />
• Zwei Arten von Zahnformen mit einer Zahnteilung von 10 bis 16 <strong>mm</strong> und<br />
einem Schnittwinkel von 8° - 10° (Abb. 1).<br />
Beide Zahnformen (Abb. 2 + 3) ermöglichen Formatschnitte ohne Ausbrüche<br />
(z.B. für die Vorbereitung von Klebefugen).<br />
Der Trapezflachzahn ermöglicht deutlich höhere Standzeiten<br />
(Abb. 3).<br />
• Einen Vorschub von 4 – 6 m/min., z.B. für ein Sägeblatt mit dem Durchmesser<br />
300 <strong>mm</strong> x 72 Zähnen, bei 3000 – 4000 Umdrehungen/min.<br />
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2. VOR DER VERARBEITUNG<br />
2.4 MAßE / TOLERANZEN / DICHTE<br />
Die Tafeln werden mit folgenden Toleranzmaßen bei 20° C geliefert.<br />
Länge 3,758 <strong>mm</strong> + 10 <strong>mm</strong> / - 10 <strong>mm</strong><br />
Breite 640 <strong>mm</strong> / 800 <strong>mm</strong> + 5 <strong>mm</strong> /- 2 <strong>mm</strong><br />
Stärke 3 <strong>mm</strong> + / - 0,4 <strong>mm</strong><br />
Das spezifische Gewicht von <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> beträgt 1,55 g/cm 3 .<br />
2.5 ARBEITSVORBEREITUNG<br />
2.5.1 ÜBERPRÜFUNG DER FARBÜBEREINSTIMMUNG<br />
Bei Mineralwerkstoffen können zwischen den verschiedenen Produktionen<br />
Farbunterschiede entstehen, die auf den hohen Anteil von Naturprodukten<br />
zurückzuführen sind. Um sicherzustellen, dass zwei Teile derselben Farbe ohne<br />
sichtbare Farbabweichungen verklebt werden können, sind alle <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-<br />
Produkte durch ein Produktionsnu<strong>mm</strong>ernsystem gekennzeichnet (roter Aufkleber).<br />
Unidekore erhalten zusätzlich eine Farbcodierung (gelber Aufkleber).<br />
2.5.1.1 PRODUKTIONSNUMMERN (ROTER AUFKLEBER)<br />
Beispiel: 76.173.12<br />
76: Gießwerkzeug<br />
173.12: Chargennu<strong>mm</strong>er<br />
Vor Verklebung verschiedener Tafeln derselben Farbe sind die Produktionsnu<strong>mm</strong>ern<br />
zu vergleichen.<br />
Die letzten fünf Stellen müssen übereinsti<strong>mm</strong>en, dann ist eine farbliche<br />
Übereinsti<strong>mm</strong>ung gewährleistet.<br />
Im Zweifelsfall Tafeln aneinander legen, Oberfläche anfeuchten und vergleichen.<br />
2.5.1.2 FARBCODE (GELBER AUFKLEBER):<br />
Beispiel: 90 63 51<br />
Der Farbcode ist ein spezieller <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kundenservice, mit dessen Hilfe<br />
festgestellt werden kann, ob unifarbene Teile aus verschiedenen Produktionen mit<br />
einer akzeptablen Farbabweichung verklebt werden können. Der Farbcode besteht<br />
aus drei Zahlenpaaren, ausgedruckt als sechsstellige Nu<strong>mm</strong>er. Zur Ermittlung der<br />
Farbabweichung der zu verklebenden Teile ist die Differenz der einzelnen<br />
Zahlenpaare untereinander zu ermitteln.<br />
Beispiel: Farbcode Tafel A, Farbe weiß: 92 63 51<br />
Farbcode Tafel B, Farbe weiß: 93 61 51<br />
Differenz 1 + 2 + 0 = 3<br />
Zur Prüfung, ob besti<strong>mm</strong>te Teile miteinander verklebt werden können, vergleichen<br />
Sie die Tabelle auf der Seite 6.<br />
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2. VOR DER VERARBEITUNG<br />
2.5.1.3 TABELLE ZUR ÜBERPRÜFUNG DER FARBÜBEREINSTIMMUNG VON<br />
TAFELN<br />
Zusa<strong>mm</strong>enfügen<br />
Uni-Tafel mit<br />
Uni-Tafel<br />
Granulat-Tafel mit<br />
Granulat-Tafel<br />
Produktionsnu<strong>mm</strong>er (rotes Etikett)<br />
Fünf letzte Zahlen identisch, oder<br />
alternativ Farbcode<br />
Fünf letzte Zahlen identisch<br />
Farbcode (gelbes Etikett)<br />
Su<strong>mm</strong>e der Differenzen = max. 3,<br />
max. 2 pro Zahlenpaar<br />
Farbcode existiert nicht für diese<br />
Dekore<br />
2.5.1.4 TABELLE ZUR ÜBERPRÜFUNG DER FARBÜBEREINSTIMMUNG FÜR<br />
VERKLEBUNGEN VON TAFELN MIT FORMTEILEN<br />
Die Formteile können als Unterbau- (UB-), Einbau- (EB-) oder Auflage- (AL-) Version<br />
mit der Tafel verklebt werden.<br />
Zusa<strong>mm</strong>enfügen<br />
Uni-Tafel mit<br />
Uni-Formteil<br />
(UB-/AL-Version)<br />
Granulat-Tafel mit<br />
Granulat-Formteil<br />
(UB-Version)<br />
Produktionsnu<strong>mm</strong>er(rotes Etikett)<br />
ohne Bedeutung<br />
Farbcode (gelbes Etikett)<br />
Su<strong>mm</strong>e der Differenzen =<br />
max. 7, max. 4 pro<br />
Zahlenpaar<br />
Ein identisches Aussehen zwischen Tafel und Formteil in Granulatdekor<br />
(inkl. Röhren) kann nicht garantiert werden. Überprüfen Sie die Teile,<br />
bevor Sie mit der Verarbeitung beginnen.<br />
2.5.2 TIPPS VOR DER VERARBEITUNG<br />
Die Produktionsnu<strong>mm</strong>ern der Tafeln und Formteile, die zu einer Anlage gehören,<br />
sollten im Kundenauftrag vermerkt werden. Diese Nu<strong>mm</strong>ern werden später zur<br />
Materialergänzung oder Erstellung von Reparaturmaterial benötigt. Außerdem<br />
empfehlen wir, ein Reststück der Tafeln (ca. 10 cm x 10 cm) von jeder<br />
Produktionsnu<strong>mm</strong>er mit Silikon an einer zugänglichen Stelle der Anlage zu<br />
befestigen.<br />
Alle miteinander zu verklebenden Materialien sind bei gleicher Temperatur zu lagern<br />
(mindestens 18° C), um Spannungen bzw. Verformungen im Material zu vermeiden.<br />
Gleiches gilt für den Kleber.<br />
Alle <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Tafeln sind auf der Gutseite mit einer Schutzfolie belegt. Vor der<br />
Verarbeitung Folie abziehen und Oberfläche auf Farbgleichheit sowie<br />
Oberflächenschäden kontrollieren.<br />
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN<br />
3.1 FLÄCHENVERLEIMUNG MIT DER UNTERKONSTRUKTION<br />
Verwenden Sie als Trägermaterial Roh-Spanplatten, Dichte ≥ 650 kg/m 3 .<br />
Beim Beschichten des Trägermaterials mit <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> ist die Unterseite mit<br />
einer HPL-Platte, Stärke 0,8 <strong>mm</strong> als Gegenzug und Dampfsperre zu belegen. Als<br />
Kleber eignet sich PVAC-Leim, D3 Qualität (Weißleim), z.B. Fa. Kleiberit, Typ D 3,<br />
Referenz 303.<br />
Vor dem Verkleben sind die einzelnen Komponenten auf Raumtemperatur zu<br />
konditionieren.<br />
PVAC-Leim beidseitig vollflächig auf die Spanplatte auftragen; danach die <strong>Varicor</strong> ®<br />
3<strong>mm</strong>-Tafel und den Gegenzug auflegen und in die Furnierpresse einlegen.<br />
Klebstoffmenge: ca. 150 – 180 g/m 3<br />
Pressdruck: ca. 3 kp/cm 2<br />
Achtung: i<strong>mm</strong>er kalt pressen<br />
Presszeit: entsprechend den Angaben des Kleberherstellers<br />
(ca. 20 – 30 Minuten)<br />
Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen<br />
Verbundkomponenten kann es bei Temperaturänderungen zum Verziehen<br />
des Verbundwerkstoffes ko<strong>mm</strong>en. Durch Verschrauben der Verbundplatte<br />
mit einer Unterkonstruktion (z.B. Unterschränke) wird dieser Effekt<br />
kompensiert.<br />
Vor der Weiterverarbeitung der beschichteten Platten sind diese eine Stunde<br />
horizontal im Stapel zu lagern.<br />
3.2 VERKLEBUNG VARICOR ® 3MM mit VARICOR ® 3MM<br />
Für jedes Dekor des Lieferprogra<strong>mm</strong>s steht ein separater, farblich angepasster<br />
<strong>Varicor</strong> ® -Kleber zur Verfügung, mit dem Sie fugenlose und nahezu unsichtbare<br />
Klebeverbindungen herstellen können. Nachfolgend einige Erläuterungen zu den<br />
zwei existierenden Kleberarten Standardkleber und Schnellkleber.<br />
Die Haltbarkeit beider Klebersysteme beträgt, bezogen auf das aufgedruckte<br />
Abfülldatum,<br />
bei Raumtemperatur ca. 20° C 3 Monate<br />
im Kühlschrank ca. 6° C 6 Monate<br />
im Gefrierschrank ca. –20° C 12 Monate (ausgeno<strong>mm</strong>en Kartuschenkleber)<br />
Standardkleber:<br />
Um eine optimale Verklebung zu erreichen, ist folgendes zu beachten:<br />
Mindesttemperatur für Kleber, Material und Raum dürfen nicht unter 18° C liegen.<br />
Niedrigere Temperaturen führen zu Fehlverklebungen. Klebermasse trocknet,<br />
härtet jedoch nicht aus.<br />
Bitte die Aushärtezeiten von sechs Stunden bei 20° C bzw. vier Stunden bei 25° C<br />
vor der Weiterverarbeitung einhalten.<br />
Es genügt, die Klebermasse einseitig aufzutragen.<br />
Schnellkleber:<br />
Dieser Kleber wurde hauptsächlich für Montagezwecke auf der Baustelle entwickelt.<br />
Verarbeitungstemperaturen mindestens 13° C. Bitte folgende Aushärtezeiten<br />
einhalten:<br />
Eine Stunde bei: 20° C<br />
Zwei Stunden bei: 13° C<br />
Bei großen Klebeflächen Kleber i<strong>mm</strong>er auf beiden zu verklebenden Seiten<br />
auftragen. Unbedingt auf dünne Klebefugen achten, da der Schnellkleber zu<br />
Blasenbildung neigt. Die Klebefugen können sich leicht glänzender abzeichnen,<br />
da der Schnellkleber ein anderes Bindemittel als die Tafelware beinhaltet.<br />
Bitte beachten Sie die den Klebesystemen beiliegenden Klebeanleitungen.<br />
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN<br />
3.3 KANTENVERLEIMUNG<br />
Bei der Kantenverleimung gibt es verschiedene Möglichkeiten, die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-<br />
Kante am Werkstück anzubringen.<br />
3.3.1 KANTE UNTERKLEBEN<br />
Zum Unterkleben der Kante unter die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Beschichtung gibt es zwei<br />
unterschiedliche Arbeitsabläufe:<br />
3.3.1.1 KANTE NACH DER BESCHICHTUNG ANBRINGEN<br />
• Beschichtete Platte im Kantenbereich auf 4 <strong>mm</strong> Breite fälzen.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Beschichtung stehen lassen, so dass ein 4 <strong>mm</strong> breiter<br />
Überstand entsteht. Staub mit sauberer, trockener Druckluft entfernen.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® -Kleber auf den Überstand bringen und PVAC-Leim vollflächig auf der<br />
Rückseite der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante auftragen.<br />
• Die Kante mit Hilfe von Zulagen und Zwingen fixieren.<br />
• Nach dem Aushärten des <strong>Varicor</strong> ® -Klebers Kante mit einem 3 <strong>mm</strong> Radius<br />
versehen.<br />
• Presszeit: Entsprechend dem Kleberhersteller.<br />
Die Kante kann auch vollflächig mit <strong>Varicor</strong> ® -Kleber auf die Unterkonstruktion<br />
geklebt werden.<br />
Unter Verwendung einer Spezial-Kantenanlei<strong>mm</strong>aschine ist es möglich, die<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante mit Schmelzkleber aufzutragen. Vorher den <strong>Varicor</strong> ® -<br />
Kleber auf den Überstand der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Beschichtung aufbringen!<br />
3.3.1.2 KANTE VOR DER FLÄCHENBESCHICHTUNG AUFBRINGEN<br />
• <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Streifen für die Kante mit PVAC-Leim versehen und auf<br />
Spanplattenkante kleben. <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Streifen muss leicht überstehen.<br />
• Kalibrieren der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante auf Maß des Trägermaterials.<br />
• Spanplatte mit angeklebter <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante auf der Oberseite auf<br />
10 <strong>mm</strong> mit Klebeband abkleben.<br />
• Auftragen des PVAC-Leimes auf die Spanplatte.<br />
• Abziehen des Klebebandes und Auftragen des <strong>Varicor</strong> ® -Klebers auf die <strong>Varicor</strong> ®<br />
3<strong>mm</strong>-Kante.<br />
• Auflegen der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Beschichtung und des HPL-Gegenzugs.<br />
• Verpressen der einzelnen Werkstoffe miteinander.<br />
• Nach dem Aushärten des <strong>Varicor</strong> ® -Klebers Kante mit einem 3 <strong>mm</strong> Radius<br />
versehen.<br />
3.3.2 KANTE VOR DIE VERBUNDPLATTE KLEBEN<br />
• Verbundplatte formatieren.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kantenmaterial mit geringem Übermaß zuschneiden und auf<br />
kompletter Rückseite <strong>Varicor</strong> ® -Kleber auftragen.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante mit Zulagen auf die Kante der Verbundplatte kleben.<br />
• Nach dem Aushärten des <strong>Varicor</strong> ® -Klebers Kante mit einem 3 <strong>mm</strong> Radius<br />
versehen.<br />
Achtung: Hier besteht die Gefahr, dass die Klebefuge eher auffällt, da sie in<br />
Kantenebene verläuft.<br />
Wichtig: Alle offenen Kanten der Unterkonstruktion gegen<br />
Wasseraufnahme mit Schmelzkleberkanten oder Dichtmassen versiegeln.<br />
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN<br />
3.4 GERADLINIGE ARBEITSPLATTENVERBINDUNGEN<br />
• Die Plattenstöße exakt zuschneiden.<br />
• Zum Verkleben mehrerer Arbeitsplatten miteinander i<strong>mm</strong>er<br />
Arbeitsplattenverbinder verwenden.<br />
• Zur Fixierung der Verklebung an beiden zu verbindenden Arbeitsplatten direkt<br />
unterhalb der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Beschichtung eine 3 <strong>mm</strong> starke und 12 <strong>mm</strong> tiefe<br />
Nut fräsen. In diese Nut wird eine durchgehende Feder 20 x 3 <strong>mm</strong> eingeklebt.<br />
• Reinigen der Klebeflächen mit Schleifpapier, Staub mit Druckluft entfernen.<br />
• PVAC-Leim auf die Kante der Spanplatten auftragen und in die Nuten<br />
eingeben.<br />
• Dichtmasse Helmipur SH 100* auf die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante sowie auf die<br />
Oberseite der Feder auftragen und in Nut einlegen.<br />
• Platten manuell zusa<strong>mm</strong>enfügen und über Arbeitsplattenverbinder<br />
zusa<strong>mm</strong>enziehen.<br />
• Hervortretende Dichtungsmasse entfernen.<br />
• Bitte beachten Sie die dem Kleber beiliegende Klebeanleitung.<br />
3.5 ECKVERBINDUNGEN BEI ARBEITSPLATTEN<br />
Zur Fixierung der Eckverbindung: direkt unterhalb der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Beschichtung<br />
im geraden Kantenbereich beider Arbeitsplatten eine 3 <strong>mm</strong> starke und 12 <strong>mm</strong> tiefe<br />
Nut fräsen. In diese Nut wird eine durchgehende Feder 20 x 3 <strong>mm</strong> eingeklebt.<br />
Einfräsen von Arbeitsplattenverbindern.<br />
Reinigen der Klebeflächen mit Schleifpapier, Staub und Druckluft entfernen.<br />
PVAC-Leim auf die Kante der Spanplatten auftragen und in die Nut eingeben.<br />
Helmipur SH 100* auf die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Kante auftragen.<br />
Manuelles Zusa<strong>mm</strong>enfügen der Plattenverbindung und Fixierung durch<br />
Arbeitsplattenverbinder.<br />
Hervortretende Dichtungsmasse entfernen.<br />
3.6 AUSSCHNITTE<br />
Bitte bei der Fertigung von Ausschnitten Folgendes beachten:<br />
• Mindestabstand von 80 <strong>mm</strong> zwischen zwei Ausschnitten (Abb. 9)<br />
• Mindestabstand von 50 <strong>mm</strong> zwischen einem Formteilausschnitt und der<br />
Rückwand bzw. Hohlkehle mit Wandanschlussprofil (Abb. 10)<br />
• Mindestabstand von 40 <strong>mm</strong> zwischen einem Formteil oder einem Ausschnitt<br />
und der vorderen Arbeitsplattenabkantung (Abb. 10)<br />
• Der Abstand einer Klebefuge zu einem Ausschnitt sollte mindestens 100 <strong>mm</strong><br />
betragen (Abb. 11).<br />
• Alle Ausschnitte müssen gefräst werden, keine Stichsäge verwenden.<br />
• Radien in Innenecken und Ausschnitten mindestens 10 <strong>mm</strong>.<br />
• In Bereichen mit starken Temperatureinwirkungen, z.B. Kochfeld, Radien<br />
mindestens 15 <strong>mm</strong> oder größer fertigen.<br />
Bitte separate Hinweise für Kochfeldeinbau beachten.<br />
(*) Ruderer Klebetechnik, 85604 Zorneding, Tel.: 081 06 / 24 21-0<br />
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN<br />
3.6.1 KOCHFELDAUSSCHNITT<br />
Beim Einbau von Wärmequellen (Kochfeld, Grill, integrierte Friteuse etc.) sind<br />
folgende Punkte zu beachten:<br />
• Flächenbündiger Einbau ist verboten, da sonst das Risiko besteht, dass heiße<br />
Töpfe über das Kochfeld hinausragen und direkt auf der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Platte<br />
aufliegen. Zusätzlich führt die Wärmeausdehnung des Kochfeldes zu<br />
Spannungen im Kochfeldausschnitt. Dies kann zu Rissbildungen führen.<br />
Verwenden Sie im Kochfeldbereich nur Auflagekochfelder.<br />
• Beim Einbau von Gaskochfeldern und Hockerkochern, die extreme Wärme<br />
ausstrahlen, muss das Kochfeld auf 12 <strong>mm</strong> starke <strong>Varicor</strong> ® -Leisten hoch<br />
gesetzt werden. Siehe Kapitel 3.6.1.1<br />
• Um Kerbrissspannungen zu vermeiden, sind Kochfeldausschnitte i<strong>mm</strong>er mit<br />
einer Handoberfräse zu fertigen, keine Stichsäge verwenden.<br />
• Die Radien in den Innenecken der Kochfeldausschnitte i<strong>mm</strong>er so groß wie<br />
möglich wählen, mindestens 15 <strong>mm</strong>.<br />
• Der Ausschnitt des Kochfeldes ist so groß zu wählen, dass mindestens 4 <strong>mm</strong><br />
Spielraum rund um das Kochfeld vorhanden sind. Prüfen Sie die Abmessungen<br />
der Schablone, die vom Gerätehersteller mitgeliefert wird und korrigieren Sie<br />
den Ausschnitt entsprechend. Die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Schnittkante mit einem 3<strong>mm</strong>-Radius<br />
versehen.<br />
• Die Unterkonstruktion im Bereich des Ausschnittes mit Dichtmaterial<br />
(Silikon/PUR etc.) versiegeln, damit keine Feuchtigkeit eintreten kann.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Platte mit Isolierband auf Silikonschaum- oder Korkbasis bis in<br />
den Bereich der Unterkonstruktion isolieren. Zum Abschluss den kompletten<br />
Ausschnitt über das Isolierband hinweg mit Aluminiumklebeband zusätzlich<br />
isolieren.<br />
• Stellen Sie heiße Kochtöpfe nicht direkt auf die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Oberfläche.<br />
• Halten Sie einen Mindestabstand von 15 <strong>mm</strong> zwischen Unterkante der<br />
Wärmequelle (z.B. Kochfeld) und Oberkante Unterschrank ein, um<br />
Wärmestaus zu vermeiden und Luftzirkulation zu ermöglichen.<br />
3.6.1.1 GASKOCHFELD<br />
Bei Einbau von Gaskochfeldern, Grill, integrierter Friteuse etc., die extreme Wärme<br />
ausstrahlen, muss das Kochfeld auf 12 <strong>mm</strong> starke <strong>Varicor</strong> ® -Leisten hoch esetzt<br />
werden. (Abb. 14)<br />
Sämtliche intensiven Wärmequellen (Kochfeld, Friteuse, Grill) müssen mindestens<br />
50 <strong>mm</strong> Abstand von der Rückwand oder dem Wandanschlussprofil haben, damit es<br />
nicht zu Beschädigungen durch hohe Hitzeeinwirkungen ko<strong>mm</strong>t.<br />
3.7 UNTERKLEBEN VON VARICOR ® -FORMTEILEN<br />
• Der Abstand zwischen zwei Ausschnitten muss mindestens 80 <strong>mm</strong> betragen.<br />
• Geplante Lage des Beckens auf Fläche mit Bleistift anzeichnen.<br />
• Die Beckenmittelachse ist auf der Rückseite des Beckens jeweils rechts und<br />
links markiert.<br />
• Vorfräsen des Beckenausschnittes mit Hilfe einer Frässchablone, Ausschnitt ca.<br />
3 <strong>mm</strong> kleiner als Beckeninnenmaß anfertigen.<br />
• Mit einem Falzfräser die Unterkonstruktion auf einer Breite von ca. 30 <strong>mm</strong><br />
rings um den Ausschnitt entfernen, so dass nur die <strong>Varicor</strong> ® -Beschichtung<br />
3<strong>mm</strong> stehen bleibt.<br />
• Sitz des Beckens prüfen. Auf einen Abstand von max. 2 bis 3 <strong>mm</strong> zwischen<br />
<strong>Varicor</strong> ® -Becken und Kante der Unterkonstruktion achten.<br />
• Der Abstand zwischen Becken und Unterkonstruktion wird später beim<br />
Einkleben mit <strong>Varicor</strong> ® -Kleber auf ca. 8 <strong>mm</strong> Höhe aufgefüllt. Dadurch wird die<br />
Klebefläche vergrößert und Knickspannungen vermieden.<br />
• Verunreinigungen auf den Klebeflächen sowohl am Becken als auch an der<br />
Tafel entfernen (Schleifpapier Körnung 180, bei dunklen Dekoren 240).<br />
• Kleber auf Tafel auftragen und Becken unter die Tafel kleben.<br />
• Becken mit Spannvorrichtung fixieren, wobei die Spannvorrichtung den<br />
Ausschnitt komplett überdecken muss; Überstand in Plattenlängsrichtung<br />
beidseitig mindestens 500 <strong>mm</strong>.<br />
• Der Zwischenraum zwischen <strong>Varicor</strong> ® -Becken und Kante der<br />
Holzunterkonstruktion mit <strong>Varicor</strong> ® -Kleber zur Vergrößerung der Klebefläche<br />
auffüllen.<br />
• Spannvorrichtung erst nach Aushärten des Klebers entfernen.<br />
• Bündigfräsen des Beckenrandes mit Radiusfräser 3 <strong>mm</strong>.<br />
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN<br />
3.8 BOHRUNGEN / VERBINDUNGEN<br />
3.8.1 BOHRUNGEN<br />
Bohrungen in kleineren Durchmessern mit Hartmetallbohrern mit Dachformspitze 60°<br />
fertigen (bis max. 13 <strong>mm</strong> Durchmesser). Größere Bohrungen wie z.B.<br />
Hahnlochbohrungen, Überlaufbohrungen, Steckdosen etc., mit Forstnerbohrer oder<br />
Lochsäge. Die offenen Schnittkanten der Unterkonstruktion gegen Eindringen von<br />
Feuchtigkeit mit einer Dichtmasse versiegeln.<br />
3.8.2 SCHRAUBENVERBINDUNGEN<br />
Gewinde und Schrauben nicht direkt in <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> eindrehen. Dies gilt ebenfalls<br />
für Gewindeeinsätze zum Einschrauben, da diese zu Rissbildungen führen können.<br />
Sofern Sie Schrauben durch die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Platte in die Unterkonstruktion<br />
eindrehen müssen, bitte das Schraubenloch im Bereich der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Platte<br />
entsprechend vorbohren.<br />
Bohrung deutlich größer wählen als Schraubenschaft. Der Schraubenkopf darf durch<br />
konische Ausbildung nicht in die <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Bohrung kle<strong>mm</strong>en. Am besten<br />
geeignet sind Halbrundholzschrauben mit Kunststoffunterlegscheiben.<br />
3.9 OBERFLÄCHENFINISH<br />
Der Oberflächenschliff ist verantwortlich für die Fleckenbeständigkeit, die Haptik und<br />
die Optik des Materials, d.h. je feiner die Oberfläche, umso unempfindlicher ist sie<br />
gegen Verschmutzungen.<br />
Die Gutseite der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Tafel ist werkseitig mit einem Maschinenschliff<br />
Körnung 400 versehen. Die Formteile weisen auf der Gutseite ein Endfinish Körnung<br />
320 auf. Nach der Verarbeitung, wie z.B. Kleben, Fräsen etc., muss die Oberfläche<br />
der betroffenen Bereiche wieder auf einen höheren Glanzgrad gebracht werden.<br />
Für die Aufbereitung der <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Oberfläche sind folgende Punkte wichtig:<br />
Die aufgeführten Schleiffolgen gelten für Bereiche, die während der Verarbeitung<br />
stark beansprucht wurden. Bei Nichtbearbeitung der Oberfläche (keine Verklebung,<br />
keine Fräsung, keine Kratzspuren etc.) kann die Schleiffolge verkürzt werden, d.h.<br />
Bearbeitung der Oberfläche ab Körnung 400. Vor Auslieferung der Anlage empfehlen<br />
wir, bei dunklen Farben die Oberfläche mit dem Edelstahlpflegemittel „Glanz S“ zu<br />
behandeln **(3).<br />
Verwenden Sie für das Oberflächenfinish i<strong>mm</strong>er einen Exzenterschleifer, keinen<br />
Rutscher. Nachfolgend die von uns empfohlenen Körnungsfolgen:<br />
Glanzgrad Festool* 3 M* Jöst*<br />
Seidenmatt Brilliant P 150 266L, 100 micron Superpad P 150<br />
Brilliant P 180 266L, 80 micron Superpad P 220<br />
Brilliant P 240 266L, 60 micron Superpad P 320<br />
Brilliant P 320 266L, 30 micron Superpad P 400<br />
Brilliant P 400 Superpad SG 600<br />
Superpad SG 800<br />
Schleifvlies Festo Schleifvlies Festo<br />
Platin 800 Platin 800<br />
Auftragen einer Reinigungsmilch.<br />
Polieren<br />
mit Exzenter und Filzscheibe<br />
Auftragen einer Reinigungsmilch.<br />
Polieren<br />
mit Exzenter und Filzscheibe<br />
Auftragen einer Reinigungsmilch.<br />
Polieren<br />
mit Exzenter und Filzscheibe<br />
Hochglanz wie Seidenmatt wie Seidenmatt wie Seidenmatt<br />
bis P 400 bis 30 micron Superpad SG 1200<br />
Platin Pad S 600 15 micron Superpad SG 1500<br />
Platin Pad S 800 9 micron Superpad SG 2000<br />
Platin Pad S 1200 Superpad SG 2500<br />
Filz hart mit<br />
Polierpaste,<br />
La<strong>mm</strong>fellscheibe (1)<br />
Filz hart mit<br />
Polierpaste,<br />
La<strong>mm</strong>fellscheibe (1)<br />
Filz hart mit<br />
Polierpaste,<br />
La<strong>mm</strong>fellscheibe (1)<br />
Die beste Oberfläche ist die, die der Endkunde später im Gebrauch dauerhaft<br />
reproduzieren kann. Wir empfehlen für Oberflächen, die stark beansprucht werden,<br />
den Schleifgrad seidenmatt. Empfehlen Sie die von Ihnen verwendete<br />
Reinigungsmilch – so ermöglichen Sie Ihren Kunden, das von Ihnen hergestellte<br />
Oberflächenfinish zu reproduzieren.<br />
* Bezugsquellen-Beispiele<br />
(1) Festool, Wendlingen (3) HWR Chemie, E<strong>mm</strong>ering Tel. 08141/5 10 30: Glanz S<br />
(2) 3 M Deutschland GmbH, Neuss: Polierpaste Typ Finesse (4) Jöst GmbH, Waldmichelbach<br />
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN<br />
3.10 WANDANSCHLUSSPROFIL<br />
Als Wandanschlussprofil empfehlen sich Kunststoffprofile, die in eine aufgeschraubte<br />
Kunststoffleiste eingeclipst werden. Auf das Kunststoffprofil mit Dichtungslippe kleben<br />
Sie die passenden <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Dekorstreifen auf.<br />
Die Kunststoffprofile erhalten Sie in verschiedenen Farben.<br />
Ein Verkleben von 12 <strong>mm</strong> Standardmaterial auf der 3 <strong>mm</strong> Platte mit <strong>Varicor</strong> ® -Kleber<br />
als Wandanschluss ist aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten nicht<br />
möglich.<br />
3.11 WANDVERKLEIDUNGEN<br />
Zum Beispiel Nischenrückwandverkleidung:<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Tafel vollflächig auf Unterkonstruktion kleben. Bei<br />
Holzunterkonstruktionen ist die Unterseite mit einer HPL-Platte 0,8<strong>mm</strong> als Gegenzug<br />
und Dampfsperre zu belegen. Je nach Wahl des Trägermaterial (Metall, Kunststoff<br />
etc.) fragen Sie vorab Ihren Klebstofflieferanten, welcher Klebstoff auf dem jeweiligen<br />
Untergrund am besten haftet. Nach dem Verkleben dürfen keine Hohlräume zwischen<br />
<strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> und Unterkonstruktion vorhanden sein.<br />
Unterkonstruktion gegen Eindringen von Feuchtigkeit schützen.<br />
Bei wandhohen Verkleidungen ist in der Breite alle 800 – 1000 <strong>mm</strong> eine Dehnfuge zu<br />
setzen.<br />
Verbindung der einzelnen Platten an den Stoßfugen mit Nut und Feder möglich,<br />
jedoch auf starre Verbindung verzichten.<br />
Verbundplatte mit geeigneten Profilen an der Wand fixieren (Abb. 20).<br />
Offene Fugen mit Silikon oder Polyurethan gegen Eindringen von Feuchtigkeit<br />
abdichten.<br />
3.12 BIEGEN<br />
• Heizplatten auf 100° C vorheizen.<br />
• Die zu biegenden Werkstücke auf Ausbrüche und Beschädigungen<br />
kontrollieren, gegebenenfalls entfernen.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® Streifen zwischen die Heizplatten legen und aufwärmen.<br />
Durchwärmzeiten 3 <strong>mm</strong> Platten ca. 4 Minuten (Abb. 21)<br />
Die Durchwärmzeiten bitte einhalten, zu kurze oder zu lange Zeiten<br />
können beim Biegen zu Rissen oder zu Bruch führen.<br />
• Die aufgewärmten Streifen herausnehmen, in die Biegeform einlegen und<br />
sanft der Biegekontur anpassen. Nicht ruckartig knicken.<br />
• <strong>Varicor</strong> ® in der Biegeform abkühlen lassen, nicht abschrecken (Abb. 22).<br />
• Werkstück muss in der Form aufgrund des Längenänderungsverhaltens<br />
gleiten können, d.h. nicht fix einspannen.<br />
Gebogenes Werkstück federt nach der Herausnahme aus der Form um ca. 5%<br />
zurück. Biegeform um dieses Maß enger fertigen.<br />
Minimale Innenradien bei Biegetemperaturen von 100°C<br />
Materialstärke 3 <strong>mm</strong><br />
Durchwärmzeit 4 Minuten<br />
Dekore:<br />
Unifarben hell 20 –30 <strong>mm</strong><br />
Granulatdekore hell und dunkel 50 – 60 <strong>mm</strong><br />
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4. REPARATUR<br />
4.0 REPARATUR VON VARICOR ® 3MM<br />
Bei Auftreten von Beschädigungen müssen zunächst die Schäden analysiert, danach<br />
die Ursachen beseitigt werden.<br />
Nachfolgend einige Beispiele:<br />
4.1 KRATZER IN DER VARICOR ® 3MM-OBERFLÄCHE<br />
In diesem Fall genügt ein Oberflächenschliff der Anlage sowie entsprechende<br />
Hinweise über den Umgang mit <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong> an den Endverbraucher.<br />
4.2 BRANDSPUREN ODER AUSBLEICHUNGEN<br />
Sofern diese nur oberflächig sind, genügen ein Oberflächenschliff der gesamten<br />
Anlage sowie entsprechende Hinweise an den Endverbraucher.<br />
Sollten die Spuren jedoch tiefer gehen, können sie nur durch eine Reparatur beseitigt<br />
werden. Je nach Größe ist ein farblich passendes <strong>Varicor</strong> ® 3<strong>mm</strong>-Stück einzusetzen.<br />
Bei kleinflächigen Beschädigungen (< ca. 2 cm 2 ) können diese mit einer<br />
Reparaturmasse ausgebessert werden. Beschädigte Stelle mit einem Nutfräser auf<br />
3 <strong>mm</strong> Tiefe ausfräsen.<br />
Farblich angepasste Reparaturmasse eingießen, so dass ein Materialüberstand<br />
entsteht. Konturen mit Hilfe eines Zahnstochers abfahren, um eingeschlossene<br />
Luftblasen zu entfernen. Aushärtezeit der Reparaturmasse beträgt 24 Stunden.<br />
Überschüssige Reparaturmasse durch Schleifen entfernen.<br />
Ist die Beschädigung sehr groß, muss mit einer sogenannten Intarsie gearbeitet<br />
werden.<br />
Die Fehlstelle wird mit einem 15°-Schrägfräser vollflächig ausgeschnitten, so dass die<br />
Unterkonstruktion stehen bleibt. Damit die eingeschlossene Luft beim Einsetzen der<br />
Intarsie entweichen kann, bitte in die Unterkonstruktion ein Loch mit Ø 5 <strong>mm</strong> bohren.<br />
Farbgleiches Materialstück entsprechend dem Konterprofil mit <strong>Varicor</strong> ® -Kleber<br />
einkleben.<br />
Nach dem vollständigen Aushärten des Klebers die Fläche bündig schleifen.<br />
4.3 RISS ODER OFFENE KLEBEFUGE IN VARICOR ® 3MM-OBERFLÄCHE<br />
Ursache ermitteln und beseitigen. Oft handelt es sich um mechanische Spannungen,<br />
Schlag, thermische Beanspruchung, ungenügende Unterkonstruktion, mangelhafte<br />
Isolierung am Kochfeld, fehlende Dehnfugen, fehlende Verbindungen mit der<br />
Unterkonstruktion sowie Bearbeitungen, die nicht dem Verarbeitungshandbuch<br />
entsprechen.<br />
Kann die Ursache beseitigt werden, ist eine Reparatur möglich. Ist die Ursache nicht<br />
zu beseitigen, besteht auch keine Möglichkeit, eine bleibende Ausbesserung zu<br />
garantieren.<br />
Eine dauerhafte Reparatur kann nur gewährleistet werden, wenn die Verarbeitung der<br />
im Reparaturset beigefügten Anleitung entspricht.<br />
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4. REPARATUR<br />
4.4 BESTELLUNG UND ANWENDUNG EINES REPARATURSETS<br />
Um eine nahezu farbgleiche Reparatur zu gewährleisten, ist es unbedingt erforderlich,<br />
die Chargennu<strong>mm</strong>er (roter Aufkleber) des betroffenen Teils bei der Bestellung des<br />
Reparatursets anzugeben. Sofern ein Reststück des eingesetzten Materials vorhanden<br />
ist, sollte uns dies zugeschickt werden, Mindestgröße 10 x 10 cm. Bevor Sie dieses<br />
Teil an uns schicken, schleifen Sie es ebenso wie den zu reparierenden Teil der<br />
Anlage, und vergleichen Sie die Teile im feuchten Zustand auf Farbabweichungen. Die<br />
Ausbesserungsmasse wird farblich passend auf das Muster abgesti<strong>mm</strong>t. Bei der<br />
Reparatur vor Ort können dennoch leichte Farbabweichungen entstehen.<br />
4.5 BESTANDTEILE DES REPARATURSETS<br />
Das Reparaturset besteht aus einer Flasche Reparaturmasse im entsprechenden<br />
Farbton, Kleber und dem dazugehörigen Härter.<br />
Bei Aquarelldekoren befindet sich zusätzlich eine kleine Flasche Kontrastfarbe im<br />
Verbund. Diese ermöglicht in Verbindung mit der Reparaturmasse die Schaffung von<br />
Marmorstrukturen.<br />
4.6 ANWENDUNG DES REPARATURSETS<br />
Jedem Reparaturset liegt eine ausführliche Reparaturanleitung bei.<br />
ACHTUNG: Die zu reparierende Anlage und das Reparaturset müssen bei min. 18° C<br />
und max. 30° C verarbeitet werden.<br />
4.6.1 AUSBESSERUNG EINES RISSES<br />
• Mit einem Nutfräser, Durchmesser 3 – 4 <strong>mm</strong>, fräsen Sie den Riss entlang<br />
seiner Kontur auf 3 <strong>mm</strong> Tiefe auf. Schwer zugängliche Stellen können mit<br />
der Bohrmaschine oder einem Stecheisen geöffnet werden.<br />
• Die vorhandene Nut mit <strong>Varicor</strong> ® Reparaturmasse so ausfüllen, dass ein<br />
Überschuss entsteht, da das Material beim Aushärten stark schrumpft. Mit<br />
Hilfe eines Zahnstochers an den Nutkanten entlang fahren, um vorhandene<br />
Luftblasen zu entfernen.<br />
• Aushärtezeit der Reparaturmasse bei 20° C ca. 24 Stunden.<br />
• Die überschüssige Reparaturmasse nur nach endgültigem Aushärten durch<br />
Schleifen entfernen.<br />
• Anpassen des Oberflächenaussehens an die umliegende Oberfläche durch<br />
entsprechenden Finish-Aufbau.<br />
• Oberflächenpatina durch ölhaltige Flüssigkeit (z.B. Edelstahlpflegemittel,<br />
Reinigungsmilch) wiederherstellen.<br />
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6. Service<br />
Kundenorientiertes Handeln, hohe Kompetenz, langjährige Erfahrung und<br />
langfristige Geschäftsbeziehungen bieten Ihnen die Sicherheit, mit uns den<br />
richtigen Partner gewählt zu haben:<br />
• Individuelle, persönliche Beratung<br />
• Objektbezogene Betreuung durch unsere hochqualifizierten technischen<br />
<strong>Varicor</strong> ® -Berater im Außendienst<br />
• Kompetente Begleitung und Beratung bei der Entwicklung von<br />
kundenindividuellen Formteilen und Lösungen<br />
• Klärung technischer Fragen und Herausforderungen durch<br />
<strong>Varicor</strong> ® -eigene Anwendungstechnik<br />
• Eigener Werkskundendienst<br />
• Marketing- und Werbeberatung<br />
• Praxisorientierte, professionelle Produkt- und Verarbeitungsschulungen<br />
• Ausführliche technische und produktspezifische Informationen<br />
und Unterlagen<br />
<strong>Varicor</strong> ® Verarbeitungshilfen<br />
• CNC-Dateien*<br />
<strong>Varicor</strong> ® -Planungshilfen<br />
• Ausschreibungstexte*<br />
• CAD-Dateien der technischen Zeichnungen*<br />
Zertifikate<br />
• Kopien der Zertifikate auf Anfrage erhältlich. Eine Auflistung der<br />
Zertifizierungen finden Sie ebenfalls unter der Rubrik „Planen und<br />
Arbeiten / Technische Daten“ auf unserer Homepage.<br />
*Alle Dateien sind unter der Rubrik „Planen und Arbeiten“ auf unserer<br />
Homepage: www.varicor.com als Download erhältlich.