LE-2-2024 - INTRALOGISTIK & ECOMMERCE

INTRALOGISTIK & ECOMMERCE LE 2/2024 

SERVICE(S) AUS LEIDENSCHAFT 

Würth Industrie Service Geschäftsführer 

Martin Jauss gibt Einblick zu Services 

und Unternehmen. 

LOGISTIK EXPRESS INFORMIERT

LOGISTIK-EXPRESS.COM LE 2/2024 | S2 

LOGISTIK express 

INTRALOGISTIK & 

E-COMMERCE 

Auf einen Blick: 

02 Inhalt / Impressum 

04 LogiMAT 2024 – Größe ist alles 

08 5. Logistikreise für den eCommerceund 

Omni-Channel-Handel 

10 So klappt das E-Commerce- 

Fulfillment in der Modebranche 

12 Intralogistik Lösungen 

14 Beauty-Gigant setzt auf innovative 

Shuttle-Lösung von KNAPP 

18 Diversifizierte Fördertechniksysteme 

20 Mit passgenauen Beschaffungs- und 

Logistikkonzepten zum Champion 

24 KI im Einsatz: Wer nicht mit der Zeit 

geht, geht mit der Zeit 

26 Innovative Lösungen für 

Kennzeichnung und Erfassung 

28 Flexible Etikettierung für 

wechselnde Belegung 

32 BEUMER Group stellt die Zukunft des 

Dark Warehousing vor 

34 COOP Norwegen + WITRON: 

30 Prozent mehr Durchsatz im 

laufenden Betrieb

LE 2/2024 

IMPRESSUM 

Medieninhaber, Herausgeber: 

Markus Jaklitsch 

Fotos: istockphoto.com 

LOGISTIK express / MJR MEDIA WORLD 

Hameaustraße 44, 1190 Wien 

+43 676 7035206 / info@logistik-express.at 

www.logistik-express.com


Intralogistik & E-Commerce 

LogiMAT 2024 – 

Größe ist alles 

Die LogiMAT 2024 war größer denn je, besser 

denn je und schöner denn je. Rekorde in 

allen Belangen wurden ebenfalls erzielt: 

mehr Besucher, Aussteller, Ausstellungsfläche 

und jede Menge Produktpremieren. 

Einige Dinge sind uns bei der Leitmesse der 

Logistik der Messe Stuttgart aufgefallen - 

und sie werfen ein getrübtes Bild auf Europas 

Wirtschaft. 

PETER NESTLER 

Wer im Jahr 2024 aufmerksam 

durch die Messehallen der 

LogiMAT, internationale Fachmesse 

für Intralogistik-Lösungen 

und Prozessmanagement schritt, dem ist 

einiges ins Auge gesprungen. Zunächst einmal: 

Die Kapazitäten der Messe Stuttgart, der zweite 

Ort für die Fachmesse seit Beginn, ist praktisch 

ausgeschöpft. Ja, es gibt noch gestalterische 

Möglichkeiten auf den Freiflächen. Inwieweit 

diese überhaupt bespielt werden sollen, ist die 

Frage. Dann fielen die Messeaufbauten in dieser 

LogiMAT-Ausgabe besonders auf: Viele Stände 

wollten noch höher hinaus, noch mehr Aussteller 

als sonst nutzten die Möglichkeit eine obere 

Etage einzuziehen und diese für das exklusivere 

Publikum zu nutzen. Das ist zunächst nur wenigen 

gelungen, eher ergaben sich kulinarische 

Zusatzflächen. Da mangelt es noch ein wenig 

an gestalterischer Kreativität. Weiters fiel auf, 

dass auf den messeeigenen Obergeschoßen 

mehr Aussteller zu finden waren als sonst. Auch 

dies scheint eine Hilfslösung zu sein, denn die 

zur Verfügung stehenden Flächen sind nicht 

groß und erscheinen für weitere Aufbauten nur 

limitiert geeignet. 

Foto: Gerhard Walter 

Nichteuropäer im Vormarsch 

Was aber besonders ins Auge sprang, war die 

vermehrte Präsenz von Ausstellern außerhalb 

Europas. Waren sie zuvor bereits in Stuttgart, 

so waren sie es diesmal kräftiger und mit mehr 

Selbstbewusstsein. Oder sie waren eben zum 

ersten Mal auf der LogiMAT präsent. Mit einer 

Quote von rund 35 Prozent internationaler 

Aussteller kam in diesem Jahr zudem jeder 

dritte Aussteller über die Bundesgrenzen nach 

Stuttgart, vor allem die Zahl der Nichteuropäer 

stieg merklich. Damit entsteht mehr Verkaufsdruck 

auf die Europäer, vor allem USA, aber auch 

Asien legten zu. 

In ihrer Gesamtheit ist die LogiMAT aber 

unangefochten immer wieder ein toller Wurf, so 

auch in der Ausgabe 2024. Die Zuwächsen und

Spitzenwerte in allen messerelevanten 

Kennzahlen belegen das eindrucksvoll. 

An den drei Messetagen kamen 67.420 

Fachbesucher (+ 8,1 %) auf das Stuttgarter 

Messegelände. Insgesamt 1.610 

Aussteller (+ 6 %) präsentierten neueste 

Lösungen und Produktentwicklungen 

und unter anderem mehr als 120 innovative 

Produktpremieren. Zudem konnte die 

Nettoausstellungsfläche um noch einmal 

2.000 zusätzliche Quadratmeter auf gut 

67.000 Quadratmeter gesteigert werden. 

Insgesamt befanden sich an den drei 

Messetagen 101.649 Personen (Fachbesucher, 

Aussteller, Medienvertreter) auf 

dem Messegelände. 

Erfolgsstory LogiMAT 

„Damit setzt die LogiMAT ihre Erfolgsgeschichte 

weiter fort“, befindet Messeleiter 

Michael Ruchty vom Münchener 

Messeveranstalter EUROEXPO Messeund 

Kongress-GmbH. „Auch in diesem 

Jahr haben wir wieder gezeigt, dass mit 

Kreativität auch unter dem gegebenen 

Platzangebot noch weitere Flächen zu 

erschließen sind und innovative Neuerungen 

eingebunden werden können. 

Damit bietet die LogiMAT Ausstellern und 

Fachpublikum immer wieder aufs Neue 

eine hochattraktive und weltweit einzigartige 

Plattform.“ 

„Die LogiMAT in Stuttgart hat sich international 

den Ruf als bedeutendste Präsentationsplattform 

und Arbeitsmesse 

der Intralogistikbranche erarbeitet und 

gilt als weltweit führende Intralogistikmesse“, 

unterstreicht Messeleiter Ruchty. 

Ihr Value Chain 

Tech Partner für 

effizientes Order 

Fulfillment 

„Die Aussteller aus dem In- und Ausland 

goutieren den Standort Stuttgart im Zentrum 

Europas mit der direkten Anbindung 

des Messegeländes an Flughafen, Straße 

und bald auch den Schienenfernverkehr.“ 

Für höchste Leistung im Order Fulfillment 

und maximale Flexibilität in den Prozessen. 

Alle zehn Hallen voll 

Die zehn Messehallen des Stuttgarter 

Messegeländes waren bereits frühzeitig 

komplett ausgebucht. Auf den verfügbaren 

125.000 Quadratmetern Bruttoausstellungsfläche 

stellten weltweit 

führende Produkthersteller, Systementwickler, 

-integratoren und Dienstleister 

aus 40 Ländern ihre jüngsten Neuentwicklungen 

und Lösungen für effiziente 

Prozesse in der Intralogistik vor. 

Das Drängen der Wirtschaft zeigte sich 

auch bei den Zahlen der Erstauftritte in 

Stuttgart: Rund 150 Unternehmen waren 

erstmals auf der LogiMAT vertreten. Bei 

einer Quote von 35 Prozent kam in diesem 

Jahr zudem jeder dritte Aussteller 

aus dem Ausland – 86 davon aus Übersee, 

China, Nordamerika, Australien.


Hohe Qualität beim Publikum 

Worüber sich die Aussteller unisono einig 

waren , ist die durchgehend hohe Qualität des 

Publikums. Jedes Jahr wieder schafft es die 

LogiMAT das B2B-Format perfekt darzustellen. 

Prompt dominierte das Fachpublikum mit einer 

Quote von 98,8 Prozent den Besucherstrom 

ganz klar. Bereits jeder vierte Messebesucher 

kam übrigens aus dem Ausland nach Stuttgart 

– davon mehr als die Hälfte aus Asien, Afrika 

und Amerika. 

im Gepäck. Gut 24 Prozent der Fachbesucher 

erteilten auf der Messe einen Zuschlag oder 

werden Aufträge unmittelbar nach der Messe 

vergeben. Das sind sensationelle Zahlen und 

unterstreicht die Fähigkeiten der Messerveranstalter 

in Zusammenarbeit mit den Ausstellern. 

LogiMAT China 

8. bis 10. Mai 2024 

SZCEC, Shenzhen, China 

Nach Branchen aufgeschlüsselt sind 52 Prozent 

der Fachbesucher der Industrie sowie 16 

Prozent dem Groß- und Einzelhandel zuzuordnen. 

Mehr als die Hälfte des Fachpublikums (57 

%) war als Entscheider vor Ort, um sich ein Bild 

von den aktuellen Lösungsangeboten für die 

Intralogistik zu machen und die Angebote direkt 

miteinander zu vergleichen. 38 Prozent der 

Besucher hatten konkrete Investitionsvorhaben 

LogiMAT Southeast Asia 

16. bis 18. Oktober 2024 

BITEC, Bangkok, Thailand 

LogiMAT India 

13. bis 15. Februar 2025 

Bombay Convention & Exhibition Centre, 

Mumbai, India 

E-COMMERCE LOGISTIK - LÖSUNGEN 

KNOWLEDGE 

Nutzung von Lagerautomatisierung 

Durch den Einsatz von automatisierten Lagerlösungen 

wie z.B. Lagerrobotern oder automatisierten 

Regalsystemen kann die Effizienz in der 

Logistik deutlich gesteigert werden. Dies führt 

zu einer schnelleren und präziseren Bearbeitung 

von Bestellungen und einer Reduzierung 

von Fehlerquoten. 

Implementierung Track & Trace-Systemen 

Die Integration von Track & Trace-Systemen ermöglicht 

es, den Lieferstatus von Bestellungen 

in Echtzeit zu verfolgen und den Kunden aktuelle 

Informationen über den Stand des Versandes 

bereitzustellen. Dadurch können Lieferzeiten 

optimiert und Kunden zufriedengestellt werden. 

Outsourcing von Logistikdienstleistungen 

Um die Leistungen im Bereich der Logistik zu 

verbessern, kann die Zusammenarbeit mit externen 

Logistikdienstleistern in Betracht gezogen 

werden. Diese verfügen über spezialisierte 

Expertise und Ressourcen, um die Logistikprozesse 

effizienter zu gestalten und Kosten zu 

senken. 

Implementierung einer intelligenten 

Routenoptimierung 

Durch den Einsatz von Routenoptimierungssoftware 

können Lieferwege effizienter gestaltet 

werden, was zu einer Reduzierung der Transportkosten 

und einer Verbesserung der Lieferzeiten 

führt. 

Konsolidierung von Bestellungen 

Durch die Bündelung von Bestellungen können 

Transport- und Lagerkosten reduziert werden. 

Dies kann durch die Zusammenlegung von 

Sendungen oder die Nutzung von Sammellieferungen 

erfolgen. 

Einsatz von Predictive Analytics 

Durch den Einsatz von Predictive Analytics 

können Logistikunternehmen Prognosen über 

zukünftige Bestellmengen und -muster erstellen, 

um die Lagerbestände optimal zu steuern 

und Engpässe zu vermeiden. 

Implementierung eines Rücksende- und 

Retourenmanagements 

Ein effizientes Rücksende- und Retourenmanagement 

ist entscheidend für die Zufriedenheit 

der Kunden. Retouren können schneller 

bearbeitet und Rückerstattungen werden.

„Das hervorragende Ergebnis der LogiMAT 

2024 und das erfolgreich erweiterte Rahmenprogramm 

unterstreichen erneut den Ruf der 

LogiMAT als Messe mit Mehrwert wie auch als 

führende Präsentations-, Informations- und 

Kommunikationsplattform der Intralogistikbranche“, 

begründet Messeleiter Ruchty das hohe 

Interesse von Ausstellern und Fachbesuchern. 

„Die LogiMAT gibt den Intralogistikern weltweit 

positive Impulse für zukunftsfähige Investitionen 

auf dem aktuellen Stand der Technik.“ 

LogiMAT geht international weiter 

Die nächste LogiMAT ist die „LogiMAT China“, 

die bereits vom 8. bis 10. Mai 2024 in Shenzhen 

veranstaltet wird. Vom 16. bis 18. Oktober 2024 

öffnet die „LogiMAT Southeast Asia“ in Bangkok 

ihre Tore und vom 13. bis 15. Februar 2025 wird 

die LogiMAT India in Mumbai veranstaltet. Die 

kommende LogiMAT in Stuttgart findet vom 11. 

bis 13. März 2025 statt. 

Über die LogiMAT 

Die nächste LogiMAT, Internationale Fachmesse 

für Intralogistik-Lösungen und Prozessmanagement, 

findet vom 11. bis 13 März 2025 auf dem 

Messegelände Stuttgart direkt am Stuttgarter 

Flughafen statt. Die LogiMAT gilt als weltweit 

größte Fachmesse für Intralogistik-Lösungen 

und wird von der EUROEXPO Messe- und 

Kongress-GmbH ausgerichtet. Sie bietet einen 

vollständigen Marktüberblick über alles, was die 

Intralogistik-Branche von der Beschaffung über 

die Produktion bis zur Auslieferung bewegt. 

Internationale Aussteller zeigen innovative 

Technologien, Produkte, Systeme und Lösungen 

zur Rationalisierung, Prozessoptimierung und 

Kostensenkung der innerbetrieblichen logistischen 

Prozesse. Die Veranstaltung bietet neben 

der Ausstellung täglich wechselnde Vortragsreihen 

zu den unterschiedlichsten Themen. 

Mehr unter www.logimat-messe.de 

[RED] 

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5. Logistikreise für den 

eCommerce- und 

Omni-Channel-Handel 

Vom 04. bis 06. Juni 2024 heißt es beim IDIH 

wieder „SEHEN, LERNEN, NETZWERKEN“. 

Die fünfte Logistikreise führt durch Norddeutschland 

von Hamburg, Bremerhaven, 

Oldenburg durchs Emsland nach Dortmund. 

Diese neun Besichtigungen im Live-Betrieb 

sowie der Erfahrungsaustausch mit den 

Reiseteilnehmern bieten ein breites Diskussionsspektrum 

der logistischen Herausforderungen 

und Lösungsstrategien. 

REDAKTION 

Logistik ist systemrelevant – insbesondere 

die Logistik im eCommerce und 

OmniChannel-Handel gewinnt immer 

stärker an Bedeutung. Aber durch 

globale und politische Rahmenbedingungen 

sinkt die Zuverlässigkeit einer globalen Supply 

Chain – die Führungskräfte der Logistik sehen 

sich mit neuen und sich oftmals überraschend 

ergebenden veränderten Herausforderungen 

konfrontiert. 

Während die letzten IDIH-Reisen sich auf die 

Logistik im eCommerce- und OmniChannel- 

Handel fokussierten, haben die Reiseteilnehmer 

im Juni die Möglichkeiten, über den „Tellerrand“ 

hinauszublicken und weitere Teile der gesamten 

Supply Chain zu erfahren. Neben klassischen 

Logistikbetrieben des Onlinehandels 

steht der Besuch des Hafenterminals in Bremerhaven 

auf dem Programm. Während vor noch 

nicht allzu langer Zeit die Containerschiffe und 

großen Auto-Carrier auf ihren globalen Schiffsrouten 

quasi pünktlich wie ein Uhrwerk in den 

Seehäfen einliefen, wird diese Planbarkeit durch 

die aktuelle Situation im Roten Meer konterkariert. 

Nicht nur, dass durch die Umleitung der 

Best Practices im Rücksende- und 

Retourenmanagement: Wie Sie Effizienz 

steigern & Kundenbindung stärken 

RETOURENMANAGEMENT 

In der heutigen Zeit des E-Commerce ist ein 

effizientes Rücksende- und Retourenmanagement 

entscheidend für den 

Erfolg eines Online-Shops. Kunden erwarten 

ein reibungsloses und transparentes 

Rücksendeerlebnis, um Vertrauen und 

Zufriedenheit zu gewährleisten. In diesem 

Blogbeitrag werden wir die Best Practices 

im Rücksende- und Retourenmanagement 

diskutieren, um die Effizienz zu steigern und 

die Kundenbindung zu stärken. 

1. Klare Richtlinien, Prozesse definieren 

Beginnen Sie mit der Festlegung klarer 

Richtlinien und Prozesse für Rücksendungen 

und Retouren. Definieren Sie, welche 

Rücksendungen akzeptiert werden, unter 

welchen Bedingungen dies möglich ist und 

welche Fristen gelten. Transparente und leicht 

verständliche Richtlinien schaffen Vertrauen bei 

den Kunden und erleichtern die Abwicklung von 

Rücksendungen. 

2. Benutzerfreundliches 

Rücksendeportal bereitstellen 

Ein benutzerfreundliches Rücksendeportal ist 

entscheidend, um Kunden die reibungslose 

Abwicklung von Rücksendungen zu ermöglichen. 

Stellen Sie sicher, dass das Portal leicht zugänglich 

ist, alle erforderlichen Informationen bereitstellt 

und eine einfache Rücksendeabwicklung 

ermöglicht.

Schiffe um das Kap der Guten Hoffnung sich für 

die Verlader die Warenströme um 10 bis 15 Tage 

verlängern bei gleichzeitig höheren Frachtraten, 

auch im Seehafen resultieren dadurch neue 

Herausforderungen. Einen weiteren Stopp wird 

die Reisegruppe bei Ipsen Industrial Packaging 

in Bremen einlegen – entgegen der kleinteiligen 

eCommerce-Logistik wird hier in großen 

Dimensionen verpackt. 

Trotz veränderter Rahmenbedingungen muss 

die Zuverlässigkeit im Bereich Automotive 

sichergestellt sein – hier wird SMP in Oldenburg 

als Zulieferer für KFZ-Produktionswerke seine 

logistische Abwicklung präsentieren. 

Aber traditionell wurden auch die klassischen 

Logistikbetriebe für den OmniChannel-Handel 

bei dieser Reise wieder „in den Rucksack gepackt“: 

So öffnen Jack Wolfskin, Ulla Popken, ELV 

Elektronik, EMP und Ernsting´s family den Logistikern 

wieder ihr Türen. Den Abschluss bildet der 

Besuch bei Active Ants, ein Kontraktlogistiker 

mit Lager- und Kommissioniersystemen unterschiedlichen 

Automatisierungsgrads. [RED] 

https://www.idih.de/events/ 

BERND KRATZ 

3. Automatisierung des Rücksendeprozesses 

Durch die Implementierung eines automatisierten 

Rücksendeprozesses können Rücksendungen 

schneller und effizienter bearbeitet werden. 

Automatisierte Systeme zur Identifizierung, 

Verfolgung und Bearbeitung von Rücksendungen 

helfen dabei, Fehler zu minimieren und die 

Bearbeitungszeiten zu verkürzen. 

4. Einsatz von Technologie zur 

Rücksendeverfolgung 

Barcode- oder RFID-Technologie kann eingesetzt 

werden, um Rücksendungen genau zu 

verfolgen und zu identifizieren. Durch den Einsatz 

dieser Technologien können Rücksendungen 

schneller verarbeitet und Kunden über den 

Status ihrer Rücksendung informiert werden. 

5. Effizientes Lager- & Bestandsmanagement 

Ein effizientes Lager- und Bestandsmanagement 

ist entscheidend für ein erfolgreiches 

Rücksende- und Retourenmanagement. 

Stellen Sie sicher, dass Rücksendungen schnell 

und genau verfolgt und bearbeitet werden 

können, um Umtausch- oder Rückerstattungsanfragen 

effizient abzuwickeln. 

6. Schulung der Mitarbeiter 

Schulen Sie Ihre Mitarbeiter in den neuen Rücksende- 

und Retourenprozessen, um sicherzustellen, 

dass sie mit den richtigen Verfahren 

vertraut sind und Kundenanfragen professionell 

bearbeiten können. 

Durch die Umsetzung dieser Best Practices im 

Rücksende- und Retourenmanagement können 

Online-Händler die Effizienz steigern, die Kundenzufriedenheit 

verbessern und langfristige 

Kundenbindung aufbauen. Ein reibungsloses 

Rücksendeerlebnis kann dazu beitragen, das 

Vertrauen der Kunden zu stärken und den Erfolg 

Ihres E-Commerce-Geschäfts nachhaltig zu 

fördern. 

[RED]


Handel & E-Commerce 

Vom Lager zur Haustür: 

So klappt das E-Commerce-Fulfillment 

in der 

Modebranche 

Die Trends der Saison sind angekündigt, doch 

welche Jeans oder welcher Sneaker in den 

nächsten Wochen wirklich der Renner wird, 

das ist auch bei bester Vorbereitung schwer 

vorherzusehen. Deshalb gilt es für Modehändler, 

sich für alle Eventualitäten zu rüsten. 

PI REDAKTION 

Trotz der unglaublichen Produktvielfalt 

und äußerst schneller Produktzyklen 

müssen alle Teile immer in ausreichender 

Zahl verfügbar sein und die 

Lagerkosten trotzdem möglichst gering bleiben. 

Hinzu kommen die Kundenansprüche an 

eine möglichst rasche Lieferung, eine effiziente 

Retourenabwicklung und möglichst viel Nachhaltigkeit 

im gesamten Prozess. Das lässt sich 

nur mit einem fortschrittlichen Logistiksystem 

erreichen, das hilft, gezielt zu automatisieren. 

Hohe Kundenerwartungen, saisonale 

Schwankungen und massenweise Retouren 

Im Mode-E-Commerce gilt es, verschiedene 

Produktkategorien effizient zu verwalten, 

und zwar sowohl in Spitzenzeiten als auch in 

Perioden mit geringerer Nachfrage. Echtzeitinformationen 

zur Produktverfügbarkeit und 

Sendungsverfolgung gehören ebenso zum kundenfreundlichen 

Onlineshopping dazu wie eine 

präzise Bestandsverfolgung und eine schnelle 

Aktualisierung der Versandinformationen. Da 

Modeunternehmen oft weltweit agieren, sind 

internationale Lieferungen und Zollvorschriften 

eine weitere logistische Herausforderung, die 

es reibungslos zu meistern gilt und alle logistischen 

Prozesse müssen sicherstellen, dass Produkte 

in einwandfreiem Zustand beim Kunden 

ankommen. 

Bei all diesen Herausforderungen lohnt es sich 

besonders, in fortschrittliche Logistiksysteme zu 

investieren. Damit kommen die Waren trotzdem 

problemlos und schnell vom Lager zur Haustür 

– und im Bedarfsfall auch wieder zurück: 

Exotec Deutschland GmbH, ein global 

agierendes Unternehmen, das skalierbare 

Robotiksysteme für die Intralogistik entwickelt 

und als Lagerautomatisierungslösung 

realisiert, ist beim Landeswettbewerb 

„Bayerns Beste Arbeitgeber“ von Great 

Place to Work® als einer der besten Arbeitgeber 

ausgezeichnet worden. Die Ehrung 

steht für ein besonderes Engagement bei 

der Gestaltung einer vertrauensvollen und 

förderlichen Kultur der Zusammenarbeit im 

Unternehmen.

1. Automatisierte Systeme 

Automatisierte Systeme kombiniert mit Robotik-Technologie 

tragen dazu bei, den Bestellprozess 

zu beschleunigen, Lieferzeiten zu verkürzen 

und damit die Kundenzufriedenheit und 

Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Die Prozessautomatisierung 

minimiert Fehler, insbesondere 

bei der Kommissionierung und Verpackung 

von Produkten. Das kann zum einen die Anzahl 

von Retouren minimieren, zum anderen wird die 

Effizienz in der Intralogistik erhöht. 

2. Schon im Lager Bestellungen priorisieren 

Dabei hilft zum einen eine entsprechende 

Software, die Bestellungen im E-Commerce 

Warehouse so zu priorisieren, dass die dringendste 

Bestellung immer als nächste vorbereitet 

wird. Das unterstützt dabei, mit der steigenden 

Kundennachfrage Schritt halten zu können. 

Zudem hilft die Software bei der Vorbereitung 

der Bestellungen, damit die Kunden ihre Artikel 

rasch erhalten. 

3. Lagermanagement optimieren 

Unabhängig von Auftragsvolumen können Unternehmen 

mit einem modernen Lagersystem 

auf jeden Artikel in weniger als zwei Minuten 

zugreifen, was die Lieferung am selben oder 

nächsten Tag erheblich erleichtert. Damit ist es 

nicht mehr nötig, einen großen Lagerbestand 

zu halten oder nach weniger beliebten Artikeln 

zu suchen. Damit findet sich die Ware schnell 

und lässt sich sofort auf den Weg schicken. Eine 

moderne Intralogistiklösung arbeiten mit einer 

entsprechenden Software und verwaltet die 

Lagerbestände fehlerfrei. Überbestände und 

Engpässe werden minimiert. 

4. Retouren schneller abwickeln 

Der Retourenprozess wird effizienter, wenn 

der Bestand sofort zurück in das Bestellsystem 

gebracht und damit sofort wieder für neue 

Kommissionierung verfügbar wird. Ein modernes 

System verfügt immer über die aktuellsten 

Informationen zu den Lagerbeständen. 

5. Flexibel bleiben 

Lagerroboter lassen sich dabei je nach Auslastung 

skalieren. Manche Anbieter arbeiten auch 

mit einem Mietmodell, bei dem in Peak-Zeiten 

weitere Lagerroboter hinzu gemietet werden 

können, was hilft, die Durchsatzraten bei Bedarf 

zu erhöhen und die Investitionskosten möglichst 

gering zu halten. Damit steht der kundenfreundlichen 

raschen Auslieferung in Stoßzeiten 

nichts mehr im Wege. 

[RED] 

Exotec erhält Great Place 

to Work® Auszeichnung 

„Bayerns Beste 

Arbeitgeber 2024“


Handel & E-Commerce 

Intralogistik Lösungen 

Intralogistiklösungen sind Maßnahmen und 

Prozesse, die innerhalb eines Unternehmens 

implementiert werden, um die Lagerhaltung, 

den Materialfluss und die innerbetriebliche 

Logistik zu optimieren. Dies umfasst die 

Planung, Steuerung und Kontrolle aller 

internen logistischen Abläufe, um Effizienz 

und Produktivität zu steigern. 

3. Shuttle-System 

Bei einem Shuttle-System werden Waren in 

speziellen Shuttles transportiert und zwischen 

verschiedenen Lagerbereichen hin- und her 

bewegt. Dies ermöglicht eine schnelle und 

effiziente Handhabung von Waren im Lager. 

4. Automatisiertes Palettenlagersystem 

Ein automatisiertes Palettenlagersystem verwendet 

automatisierte Förderbänder, Kräne oder 

Roboter, um Paletten mit Waren zu lagern und 

zu transportieren. Dies ermöglicht eine 

effiziente Handhabung von schweren und 

sperrigen Waren. 

KI REDAKTION 

Intralogistiklösungen sind automatisierte 

Lagerhaltungssysteme, das Einsatz von 

Fördertechnik wie automatisierten Förderbändern 

oder Robotern, intelligente 

Lagerverwaltungssysteme, Just-in-Time- 

Lieferungen sowie die Implementierung von 

Softwarelösungen zur Steuerung und Überwachung 

der Logistikprozesse. Diese Lösungen 

tragen dazu bei, die Prozesse innerhalb eines 

Unternehmens zu optimieren, die Durchlaufzeiten 

zu verkürzen, Kosten zu senken und 

die Kundenzufriedenheit zu steigern. Durch 

den Einsatz von Intralogistiklösungen können 

Unternehmen wettbewerbsfähiger werden und 

ihre Marktposition stärken. 

Beispiele für verschiedene Arten von 

automatisierten Lagerhaltungssystemen 

1. Autonomes Roboterlagersystem 

Roboter bewegen sich eigenständig durch 

das Lager, um Waren zu transportieren und 

zu lagern. Sie können hohe Geschwindigkeiten 

erreichen und effizient Lagerbewegungen 

durchführen. 

2. Automatisiertes Regalsystem 

Ein automatisiertes Regalsystem nutzt 

Roboter oder automatisierte Regale, um Waren 

in unterschiedlichen Regalfächern zu lagern 

und wieder zu entnehmen. Dies ermöglicht eine 

platzsparende und effiziente Lagerhaltung. 

5. Automatisiertes Kleinteilelager 

Ein automatisiertes Kleinteilelager verwendet 

automatisierte Behältersysteme oder Shuttle- 

Systeme, um kleine Teile oder Produkte effizient 

zu lagern und zu kommissionieren. Dies 

ist besonders in der Bestandsverwaltung von 

Kleinteilen effektiv. 

Diese automatisierten Lagerhaltungssysteme 

bieten Unternehmen die Möglichkeit, ihre 

Lagerhaltung zu optimieren, den Materialfluss 

zu beschleunigen und eine effiziente und kostengünstige 

Lagerverwaltung zu gewährleisten. 

Vergleich zwischen Shuttle-System und 

automatisierten Palettenlagersystem 

SHUTTLE-SYSTEM 

- Funktion: Das Shuttle-System besteht aus 

autonomen Shuttles, die Waren zwischen den 

Lagerplätzen hin- und her transportieren. Die 

Shuttles bewegen sich auf festgelegten Schienen 

oder Regalen. 

- Anwendung: Das Shuttle-System eignet sich 

besonders für die Lagerung von Kleinteilen oder 

Behältern in automatisierten Lagern und eignet 

sich für eine hohe Durchsatzrate und eine effiziente 

Lagerverwaltung. 

- Flexibilität: Das Shuttle-System ist 

flexibel und anpassungsfähig, da die Shuttles 

individuell programmiert werden können, um 

verschiedene Waren zu transportieren.

AUTOMATISIERTES 

PALETTENLAGERSYSTEM 

- Funktion: Ein automatisiertes Palettenlagersystem 

verwendet automatisierte 

Kräne, Förderbänder oder Roboter, um 

Paletten mit Waren zu lagern, zu transportieren 

und zu kommissionieren. 

- Anwendung: Das automatisierte Palettenlagersystem 

eignet sich für die Lagerung 

und Handhabung von schweren und 

großvolumigen Waren in großen Mengen. 

Es wird häufig in der Industrie und im 

Großhandel eingesetzt. 

- Kapazität: Ein automatisiertes Palettenlagersystem 

bietet eine hohe Ladekapazität, 

da es für die Lagerung von Paletten 

ausgelegt ist und ermöglicht eine effiziente 

Handhabung großer Warenmengen. 

DIE UNTERSCHIEDE 

- Größe der Einheiten: Das Shuttle- 

System eignet sich für die Lagerung von 

Kleinteilen und Behältern, während das 

automatisierte Palettenlagersystem für 

die Lagerung von Paletten und größeren 

Waren geeignet ist. 

- Durchsatzrate: Das Shuttle-System 

ermöglicht eine hohe Durchsatzrate 

von Waren aufgrund der flexiblen und 

schnellen Bewegung der Shuttles, 

während das automatisierte Palettenlagersystem 

auf die Handhabung von 

größeren Mengen mit etwas langsamerem 

Geschwindigkeit ausgelegt ist. Beide 

Systeme bieten Vorteile für die Lagerhaltung 

und Logistikoptimierung, können 

jedoch je nach Anforderungen und Art 

der Waren unterschiedliche Lösungen 

bieten. 

Vorteile von automatisierten Palettenlagersystemen 

für die Lagerhaltung 

in der Industrie 

Die Lagerhaltung spielt eine entscheidende 

Rolle in der Industrie, da sie die 

effiziente Handhabung, Lagerung und 

Kommissionierung von Waren ermöglicht. 

In den letzten Jahren haben 

automatisierte Palettenlagersysteme an 

Bedeutung gewonnen und sind zu einer 

beliebten Lösung für Unternehmen geworden, 

die ihre Lagerhaltung optimieren 

und die Effizienz steigern möchten. 

Automatisierte Palettenlagersysteme 

bieten eine Vielzahl von Vorteilen für die 

Lagerhaltung in der Industrie: 

1. Platzersparnis 


nutzen den verfügbaren Lagerraum 

effizienter, da sie die vertikale Höhe des 

Lagers optimal ausnutzen. Dies ermöglicht 

es Unternehmen, mehr Waren auf 

kleinerer Fläche zu lagern und somit ihre 

Lagerkosten zu senken. 

2. Hohe Kapazität 


können eine große Anzahl von Paletten 

mit unterschiedlichen Waren aufnehmen 

und effizient lagern. Dadurch können 

Unternehmen ihre Lagerkapazität erweitern 

und eine Vielzahl von Produkten 

effizient verwalten. 

3. Schnelle Kommissionierung 

Durch den Einsatz von automatisierten 

Kränen, Förderbändern oder Robotern 

können Paletten schnell und präzise gesucht, 

entnommen und für den Versand 

vorbereitet werden. Dies verkürzt die 

Durchlaufzeiten und erhöht die Produktivität 

in der Lagerhaltung. 

4. Reduzierung von Fehlern 


minimieren menschliche Fehler bei der 

Kommissionierung und Lagerung von 

Waren. Durch die präzise und zuverlässige 

Handhabung der Paletten wird die 

Fehlerquote reduziert und die Genauigkeit 

verbessert. 

5. Optimierung des Materialflusses 


ermöglichen einen kontinuierlichen und 

effizienten Materialfluss innerhalb des 

Lagers, was zu einer schnelleren 

Abwicklung von Bestellungen führt und 

die Lieferzeiten verkürzt. 

Insgesamt bieten automatisierte 

Palettenlagersysteme eine Vielzahl von 

Vorteilen, die Unternehmen dabei unterstützen, 

ihre Lagerhaltung zu optimieren, 

Kosten zu senken, die Effizienz zu 

steigern und die Wettbewerbsfähigkeit 

zu erhöhen. Mit der zunehmenden Automatisierung 

in der Lagerhaltung wird die 

Implementierung solcher Systeme immer 

wichtiger für Unternehmen, die ihre 

logistischen Prozesse modernisieren und 

optimieren möchten. [RED]



Beauty-Gigant setzt 

auf innovative 

Shuttle-Lösung von 

KNAPP 

Um den intralogistischen Anforderungen an 

ein rasant wachsendes Onlinegeschäft 

gerecht zu werden, setzt ICI PARIS XL auf das 

OSR Shuttle von KNAPP zur Steigerung der 

Produktivität und Qualität. Das automatische 

Kleinteilelager hat die logistischen Prozesse 

im Verteilerzentrum im belgischen Vilvoorde 

maßgeblich verschlankt. 

REDAKTION 

Copyright: © ICI Paris 

ICI PARIS XL ist ein führender Händler für 

Kosmetik und Parfum in Benelux. Mit einem 

20.000m2 großen Verteilerzentrum in 

Vilvoorde, Belgien, bedient das Unternehmen 

290 Filialen und wickelt das Onlinegeschäft 

für Belgien und Niederlande ab. 

Automatisch und sicher lagern 

Das Shuttle-System funktioniert zusammen 

mit einem Pick-to-Light-System, welches die 

schnelldrehenden Artikel – das sind häufig 

nachgefragte Waren – bearbeitet. Vor der 

Anschaffung des OSR Shuttle hatte ICI PARIS XL, 

führender Händler für Kosmetik und Parfum in 

Benelux, Produktivitätsprobleme bei der Verarbeitung 

von langsam- und mitteldrehenden 

Artikeln. „Wie innerhalb dieser Umgebung 

üblich, nutzten wir Regalgestelle, was dafür 

sorgte, dass unsere Mitarbeiter sehr viele 

Strecken zurücklegen mussten, um Bestellungen 

einzusammeln. Dadurch passierten 

schnell Fehler. Dies hat sich mit dem OSR 

Shuttle sehr verbessert“, erzählt Patrick Willems. 

KNAPP ist der Technologiepartner für 

intelligente Wertschöpfungsketten. Die 

Unternehmensgruppe mit Sitz in Österreich 

bietet Gesamtlösungen zur 

Automatisierung und Digitalisierung von 

Produktion über Distribution bis zum 

Point-of-Sale. Mit erstklassigem Service 

und langfristiger Partnerschaft steht 

KNAPP hinter dem Erfolg seiner Kunden 

aus den Bereichen Healthcare, Retail, 

Food Retail, Fashion, Wholesale und 

Industry.

Das OSR Shuttle zählt 4 Gassen mit 20 Ebenen. 

Die 80 Shuttles versorgen die 4 ergonomischen 

Pick-it-Easy-Arbeitsplätze. Dadurch können 

alle Waren im Lager direkt allen Arbeitsplätzen 

angeboten und die Bestellungen vollständig am 

selben Arbeitsplatz bearbeitet werden. 

Durch den Einsatz von Lichtschranken an den 

Zielstandorten, Pick/Drop-by-Light und der 

Anzeige eines Fotos des Artikels auf dem 

Touchscreen ist eine hohe Qualität in der 

Auftragsbearbeitung gesichert. 

„KNAPP hatte bei der Suche nach einem 

passenden Anbieter die beste Lösung für uns. 

Wir achteten dabei auf Preis, Qualität sowie 

Performance und wählten das OSR Shuttle von 

KNAPP aus drei Opti-onen.“, Patrick Willems, 

Supply Chain Manager ICI PARIS XL. 

Problemlose Distribution auch zu Spitzenzeiten 

„Die Verkaufsspitzen im Jahr werden jedes Jahr 

größer. Wir müssen dann unsere Kapazität fast 

verzehnfachen.“, beschreibt Patrick Willems, 

Supply Chain Manager ICI PARIS XL, die aktuelle 

Herausforderung im E-Commerce. Die Coronapandemie 

befeuert zudem den Anstieg von 

Onlinebestellungen. Das Verteilerzentrum 

von ICI PARIS XL erwartet hier auch weiteren 

Wachstum vor allem bei Shopping-Events wie 

der Black Friday und zum Jahresende. 

Das Unternehmen erweitert die Kapazität in 

dieser Zeit mit einer Nachtschicht, die unter 

anderem das OSR-System rund um die Uhr 

aktiv hält. „Das OSR Shuttle funktionierte seit 

der Installation 2017 wie erwartet“, berichtet 

Patrick Willems. Um das Verteilerzentrum in den 

nächsten Jahren zukunftssicher zu machen, 

arbeitet ICI Paris XL momentan an einem 

umfassenden Logistikkonzept. 

KNAPP 

OSR Shuttle

Fulfillment 


Für höchste Leistung im Order Fulfillment 

und maximale Flexibilität in den Prozessen. 

Die Kombination von 

Shuttle-System und 

Arbeitsplatz ermöglicht 

eine Leistung von rund 

2.750 Auftragszeilen 

pro Stunde. 

Verteilerzentrum wird noch nachhaltiger 

Die Frage rund um den Erhalt, die Überwachung 

der Nachhaltigkeit logistischer Prozesse innerhalb 

eines Verteilerzentrums ist ein wichtiges 

Thema für ICI Paris XL. A.S. Watson, der Konzern 

hinter ICI Paris XL, hat ein ehrgeiziges Ziel für 

2030. Der Mutterkonzern legt fest, dass bis 

dahin der CO2-Ausstoß des Verteilerzentrums 

in Vilvoorde mit 40 Prozent verringert werden 

soll. Zudem wird der Einsatz einer energieneutralen 

Stadtlogistik in Betracht gezogen. 

ICI PARIS XL denkt in diesem Zusammenhang 

auch über eine Choose your day- Versandmethode 

nach. Der Verbraucher wählt dabei an 

welchem Tag die Bestellung geliefert werden 

soll. Dies würde zusätzliche Möglichkeiten 

bieten, den Transport zu optimieren. 

„Wir setzen verschiedene Initiativen ein, um 

nachhaltiger zu werden, wie zum Beispiel das 

vollständige Beladen der LKWs, die Verwendung 

von leichtem Verpackungsmaterial und der 

Einsatz von LED-Beleuchtung im Verteilerzentrum.“, 

so Patrick Willems, Supply Chain Manager 

ICI PARIS XL. 

Copyright: © ICI Paris 

Bereit für die Zukunft durch intelligente 

Automatisierung 

Dass der Beautygigant zukunftssicher sein 

muss, steht an erster Stelle. Die COVID-19- 

Pandemie hat den Druck auf das Verteilerzentrum 

und das OSR Shuttle durch eine 

wichtige Erweiterung der E-Commerce- 

Abteilung noch erhöht. „COVID-19 hat den 

E-Commerce enorm in die Höhe geschnellt, so 

sehr, dass unser E-Shop das größte 

Geschäft von ICI PARIS XL ist. Das Wachstum, 

das wir beim E-Commerce erwartet haben, ist 

nun schneller eingetreten.“ Es bestehen also 

genug interessante Herausforderungen für das 

Supply Chain-Team von ICI PARIS XL. 

[RED] 

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Diversifizierte 

Fördertechniksysteme 

Diversifizierte Fördertechniksysteme umfassen 

verschiedene Arten von Förderbändern, 

Laufkränen, Förderrohren, Hebemitteln und 

anderen Systemen, die für den Transport von 

Materialien in verschiedenen Industrien verwendet 

werden. Diese Systeme bieten eine 

effiziente und zuverlässige Methode, um 

Materialien über kurze oder lange Strecken zu 

bewegen und helfen bei der Optimierung von 

Produktionsprozessen. 

KI REDAKTION 

Ein Beispiel für diversifizierte Fördertechniksysteme 

sind flxibel einsetzbare 

Förderbänder, die oft in Lagerhäusern, 

Produktionsstätten und anderen industriellen 

Umgebungen eingesetzt werden. Diese 

Förderbänder können verschiedene Arten von 

Materialien transportieren, von schweren Baustoffen 

bis hin zu leichten Verpackungen, und 

können individuell an die Anforderungen des 

Produktionsprozesses angepasst werden. 

Ein weiteres Beispiel sind automatisierte 

Laufkräne, die oft in großen Lagerhäusern oder 

Logistikzentren eingesetzt werden, um schwere 

Lasten zu bewegen. Diese Kräne bieten eine 

effiziente Methode, um Materialien über große 

Entfernungen zu transportieren und helfen, den 

Arbeitsaufwand und die Verletzungsgefahr für 

Mitarbeiter zu reduzieren. 

Insgesamt bieten diversifizierte Fördertechniksysteme 

eine Vielzahl von Möglichkeiten, um 

Materialien effizient und sicher zu transportieren 

und sind unverzichtbar für eine reibungslose 

und effektive Produktion in vielen Industriezweigen. 

Automatisierte Laufkräne bieten 

eine Vielzahl von Vorteilen für Unternehmen, 

die schwere Lasten in ihren Lagerhäusern oder 

Produktionsstätten bewegen müssen.

Hier sind einige der wichtigsten Vorteile von 

automatisierten Laufkränen: 

1. Effizienzsteigerung 

Automatisierte Laufkräne ermöglichen eine 

schnellere und präzisere Bewegung von Materialien 

im Vergleich zu manuellen Hebe- und 

Transportmethoden. Dies führt zu einer Steigerung 

der Produktivität und einer effizienteren 

Nutzung von Arbeitskräften. 

2. Platzersparnis 

Laufkräne können in der Höhe angeordnet 

werden, was dazu beiträgt, den verfügbaren 

Raum besser auszunutzen. Dies ermöglicht es 

Unternehmen, mehr Lagerkapazität zu schaffen 

oder den Bodenraum frei zu halten für andere 

Prozesse oder Maschinen. 

3. Reduzierung von Verletzungsrisiken 

Durch den Einsatz von automatisierten Laufkränen 

können Unternehmen das Risiko von 

Verletzungen bei der manuellen Handhabung 

schwerer Lasten reduzieren. Dies führt zu einer 

sichereren Arbeitsumgebung und reduziert 

potenzielle Ausfallzeiten aufgrund von Verletzungen. 

4. Verbesserung der Genauigkeit 

Automatisierte Laufkräne sind oft mit präzisen 

Steuerungssystemen ausgestattet, die es 

ermöglichen, Materialien genau zu positionieren. 

Dies ist besonders wichtig in Produktionsumgebungen, 

wo Genauigkeit und Konsistenz 

entscheidend sind. 

5. Reduzierung von Betriebskosten 

Obwohl die Anschaffungskosten für automatisierte 

Laufkräne hoch sein können, können Unternehmen 

langfristig Kosten einsparen, indem 

sie die Effizienz steigern, Platz sparen und das 

Verletzungsrisiko reduzieren. Dadurch können 

Betriebskosten gesenkt und die Rentabilität 

verbessert werden. 

Insgesamt bieten automatisierte Laufkräne eine 

Vielzahl von Vorteilen, die dazu beitragen, den 

Materialtransport in Unternehmen effizienter, 

sicherer und kostengünstiger zu gestalten. Daher 

sind sie eine wichtige Investition für Unternehmen, 

die schwere Lasten sicher und effektiv 

bewegen müssen. Die Integration von Automatisierungstechnologien 

in Lagerhäusern bietet 

eine Vielzahl von Vorteilen, die dazu beitragen, 

die Effizienz, Produktivität und Rentabilität der 

Lager- und Logistikprozesse zu verbessern. Hier 

sind einige der wichtigsten Vorteile der Integration 

von Automatisierungstechnologien: 

1. Steigerung der Effizienz 

Automatisierungstechnologien wie Lagerverwaltungssysteme 

(LVS) und Materialflusssteuerungssysteme 

optimieren die Abläufe im Lagerhaus, 

indem sie den Transport von Materialien 

rationalisieren, Lagerbestände effizient verwalten 

und Prozesse automatisieren. Dadurch werden 

Engpässe reduziert, Lagerbestände besser 

kontrolliert und der Materialfluss beschleunigt, 

was insgesamt zu einer Steigerung der Effizienz 

führt. 

2. Verbesserung der Genauigkeit 

Durch die Integration von Automatisierungstechnologien 

können Lagerhäuser die Genauigkeit 

ihrer Bestandsverwaltung und Materialbewegung 

verbessern. Automatisierte Systeme 

sind weniger fehleranfällig als manuelle Prozesse 

und ermöglichen eine präzisere Erfassung, 

Verfolgung und Positionierung von Materialien 

im Lager. 

3. Reduzierung von Betriebskosten 

Automatisierungstechnologien helfen Unternehmen, 

ihre Betriebskosten zu senken, indem 

sie den Arbeitsaufwand reduzieren, Arbeitszeiten 

optimieren und den Energieverbrauch 

minimieren. Durch die Automatisierung von 

Prozessen können Unternehmen effizienter 

arbeiten und Kosten sparen. 

4. Steigerung der Produktivität 

Durch die Automatisierung von Lager- und Logistikprozessen 

können Unternehmen ihre Produktivität 

steigern, da automatisierte Systeme in 

der Regel schneller, präziser und zuverlässiger 

sind als manuelle Arbeitsabläufe. Dies führt zu 

einer effizienteren Nutzung von Ressourcen 

und einem höheren Output pro Arbeitsstunde. 

5. Verbesserung der Sicherheit 

Automatisierungstechnologien tragen auch zur 

Verbesserung der Sicherheit am Arbeitsplatz 

bei, da sie das Risiko von Verletzungen durch 

manuelle Handhabung von schweren Lasten 

reduzieren. Automatisierte Systeme sind in der 

Regel mit Sicherheitsfunktionen ausgestattet, 

die Unfälle, Verletzungen verhindern können. 

[RED]




Mit passgenauen 

Beschaffungs- und 

Logistikkonzepten zu 

Umsatzrekord und 

Digital Champion 

Das Würth Industrial Network schreibt 

Erfolgsgeschichte: nicht nur ist Würth Industrie 

Service frisch gebackener Digital Champions 

2024, mit 20,4 Milliarden Euro erzielte 

die Würth Gruppe das beste Ergebnis der Firmengeschichte. 

Das Motto: „Immer weiter und 

einen Schritt voraus.“ 

ANGELIKA GABOR 

Die bei Würth entwickelten Systemlösungen 

versprechen ein Höchstmaß 

an Innovationskraft. Aktuelle 

Beispiele dafür sind der Smart 

Workplace, eine Vision des optimalen Montagearbeitsplatzes 

der Zukunft, sowie CPS®miSELF, 

die Lösung für digitales Versorgungsmanagement. 

Besonders clever ist das digitale Regaletikett 

iDISPLAY, das durch die Anzeige sämtlicher 

Informationen direkt am Verbrauchsort für 

maximale Produktivität sorgt. 

Klar im Fokus des Entwicklerteams steht die 

Zukunft der Versorgung. So meldet beispielsweise 

die sensorgesteuerte Waage iSCALE, die 

direkt mit dem Kanban-Behälter verbunden 

ist, automatisch die Bedarfe von Produktionsmaterialien 

und weiteren Kleinteilen anhand 

des Gewichts. Durch die intelligente Kombination 

der webbasierten Plattform mit erprobten 

RFID-Kanban-Systemen und dazu passender 

Hardware wie Behälter, Etiketten und Regale 

wird ein effizientes C-Teile-Management zum 

Kinderspiel. Das betrifft nicht nur das Produktsortiment 

der Würth Industrie Service, sondern 

auch das Handling von Würth-fremden Produkten 

inklusive A- und B-Teilen. 

Awards am laufenden Band 

So viel Innovationskraft bleibt nicht unbemerkt: 

mit den Awards „Innovativste Unternehmen 

Deutschlands 2023“, „Digital-Champions 2023“, 

„Händler des Jahres 2023“ sowie mit dem 

„Siemens Healthineers Supplier Award 2023“ 

stehen etliche Trophäen in der Vitrine – und das 

durchaus verdient.

SERVICE(S) MIT 

LEIDENSCHAFT 

Die neueste Auszeichnung: bei der Studie 

„Digital Champions 2024“ von DEUTSCHLAND 

TEST und FOCUS MONEY, durchgeführt vom 

IMWF Institut für Management- und Wirtschaftsforschung, 

ging Würth mit dem ersten 

Platz in der Kategorie „Baustoffindustrie & 

Bauchemie“ als Branchensieger hervor. In dieser 

Studie wird erforscht, welche Stellhebel für einen 

erfolgreichen Wandel entscheidend sind. 

Hierzu wurden im definierten Zeitraum vom 01. 

Januar 2022 bis 31. Dezember 2023 verschiedenste 

Aussagen in den Kategorien Digitalisierung, 

Technologie und Innovation von etwa 

12.300 Unternehmen ausgiebig analysiert. Es 

zeigt sich, dass digitale, vernetzte Systeme für 

exzellenten Fortschritt sorgen und den Weg in 

Richtung Industrie 4.0 ebnen. “ 

Der Digital Champions Award zeigt eindrucksvoll, 

welche Unternehmen der deutschen Branche 

angesichts der voranschreitenden Digitalisierung 

und sich verändernden Märkten die 

Zukunft von Morgen mit intelligenten Technologien 

und Lösungen prägen”, so Jauss stolz. 

Seit mehr als 25 Jahren sorgt die Würth 

Industrie Service für eine ganzheitliche Produktions- 

und Betriebsmittelversorgung für rund 

20.000 Kunden. Da ist es nicht verwunderlich, 

dass das Unternehmen eines der modernsten 

Logistikzentren für Industriebelieferung Europas 

betreibt, den Industriepark Würth in Bad Mergentheim. 

Dank 30 Millionen Euro Investition in 

ein zusätzliches automatisiertes Hochregallager 

konnten hier unlängst zusätzliche 59.000 

Lagerplätze auf einer Fläche von über 4.000 

Quadratmetern geschaffen werden. 

Doch nicht nur reine Stellfläche liegt im Fokus, 

auch Arbeitsplatzergonomie, Digitalisierung 

und Effizienzsteigerungen spielen eine wichtige 

Rolle. So setzt Würth zunehmend auf den 

Einsatz von Kameraprüfsystemen, autonom fahrenden 

Behältershuttles sowie selbstlernenden 

Robotern in der Kommissionierung und Palettierung. 

Insgesamt bietet der Park aktuell auf etwa 

65.000 m2 rund 650.000 Lagerplätze - mit viel 

Luft nach oben, denn das Betriebsgelände ist 

insgesamt 122 Hektar groß und bietet somit 

ausreichend Platz für Erweiterungen. 

Martin Jauss, Geschäftsführer 

der Würth 

Industrie Service


Getreu dem Motto “Immer weiter und einen 

Schritt voraus” unterstützt das Unternehmen 

den digitalen Wandel und setzt als Branchen- 

Schrittmacher den Maßstab an Innovationserfolge 

jeden Tag neu. „Innovation und Neugier 

haben bei uns einen immens hohen Stellenwert.“, 

weiß auch Stefan Reuss, Geschäftsführer 

IT und Digital Solutions der Würth Industrie 

Service. 

WINWORK® – die globale Einheit 

Das WINWORK® umfasst die auf Industriebedarfe 

spezialisierten Landesgesellschaften der 

Würth-Gruppe in mehr als 40 Ländern und 

beschäftigt über 6.800 Mitarbeiter. Das Ergebnis: 

eine nahtlose Integration und Implementierung 

intelligenter C-Teile-Lösungen auf einem 

einheitlich hohen Niveau in Bezug auf Produkte, 

Systeme, Service, Qualität und Wissen. Natürlich 

ist das Ziel, die umfassende Kompetenz im Bereich 

der automatisierten C-Teile-Versorgung 

für produzierende Unternehmen weiterhin auf 

internationaler Ebene nachhaltig zu stärken. 

Erfolgsfaktor Nachwuchs 

Der Arbeitskräftemangel, teilweise dem demographischen 

Wandel geschuldet, zieht sich als 

Problem durch sämtliche Branchen. Um dem 

entgegenzuwirken, setzt die Würth Industrie 

Service konsequent auf die Ausbildung im 

eigenen Unternehmen – und das schon seit 

mehr als 20 Jahren. Pro Jahr investiert Würth 

- immerhin einer der größten Arbeitgeber der 

Region Main-Tauber – 1,5 Millionen Euro in die 

Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter. Beim 

hausinternen Qualifikationsprogramm durchlaufen 

rund 200 Personen in 25 Berufsbildern 

eine Ausbildung oder ein Duales Studium an der 

Dualen Hochschule Baden-Württemberg.

Nachhaltig auf allen Ebenen 

Nicht nur in Bezug auf die Mitarbeiter, auch 

beim Thema Energie setzt das Unternehmen 

auf nachhaltige, ökologische Lösungen. “Wir 

sind weltweit bemüht, in allen Bereichen des 

unternehmerischen Handelns nachhaltiger 

zu agieren sowie zielgerichtet Maßnahmen 

umzusetzen”, betont Jauss. Die veröffentlichte 

Nachhaltigkeitsstrategie sorgt für die nötige 

Transparenz. Auf dem Weg zur autarken Energieversorgung 

setzt die Würth Industrie Service 

auf erneuerbare Energien, weshalb letztes Jahr 

die Südfassade des neuen Hochregallagers mit 

einer zusätzlichen Photovoltaikanlage ausgestattet 

wurde. Am Standort Drillberg erzeugen 

mehrere Photovoltaikanlagen rund 1.500.000 

kWh Strom. Auch hier blieben die Bemühungen 

nicht unbemerkt, das Unternehmen erhielt den 

„Exzellente Nachhaltigkeit 2023“ Award, der 

sich zu den restlichen Auszeichnungen gesellte. 

Ausblick 2024 

Die Situation bei Transportkapazitäten, Lieferzeiten 

und Versorgungssicherheit hat sich im 

Vergleich zum Höhepunkt der Corona-Pandemie 

deutlich entspannt. Trotzdem bleibt 

die Preisgestaltung weiterhin herausfordernd. 

Insbesondere der Industriesektor kämpft mit 

hoher Volatilität, hinzu kommen geopolitische 

Herausforderungen wie der Krieg in der Ukraine 

inklusive dadurch bedingter hoher Energiepreise 

sowie die aktuelle Lage im Roten Meer. 

Jauss: “Trotz dieser Unwägbarkeiten blicken wir 

optimistisch in die nächsten Monate. Immerhin 

gewinnt die Prozessoptimierung entlang eines 

ganzheitlichen C-Teile-Managements in Zeiten 

der notwendigen Effizienzsteigerung deutlich 

an Relevanz und wir stehen bereit, um den 

Industrieunternehmen in Europa dabei zur Seite 

zu stehen.” [RED] 

KONZENTRIEREN SIE SICH AUF DAS WESENTLICHE. 

MIT LOGISTIK-OUTSOURCING VON LOGSERV. 

Wir verbinden, was zusammen gehört. Wirtschaftliche 

Abläufe und effiziente Transporte sind heute wichtiger 

denn je. Als Full-Service-Spezialist für industrielle Logistik 

sind Ihre Herausforderungen bei uns bestens aufgehoben. 

Kontrakt- und Projektlogistik 

Zolldienstleistungen 

Eisenbahn-Sicherungstechnik und -Bautechnik 

Instandhaltung Lokomotiven und Waggons 

Werkstätten Schwer- und Sonderfahrzeuge 

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Tel: +43-732-6598-2000, E-Mail: office@logserv.at 

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Logistik in Bewegung.


Die Auswirkungen von künstlicher 

Intelligenz auf die zukünftige 

Arbeitswelt sind ein häufig diskutiertes 

Thema. Dennoch zieht 

die KI unweigerlich in unseren Alltag und in 

die Gechäftsweld ein und wer nicht mit der 

Zeit geht, geht nit der Zeit. Einige Beispiele für 

KI-Software-Anwendungen sind: 

1. Virtual Assistants: 

Virtual Assistants wie Siri, Alexa und Google 

Assistant verwenden künstliche Intelligenz, um 

Nutzern bei der Suche nach Informationen, dem 

Planen von Terminen und anderen organisatorischen 

Aufgaben zu helfen. 

2. Machine Learning Algorithms 

Machine Learning-Algorithmen werden in 

verschiedenen Anwendungen wie Spam-Filtern, 

Betrugserkennungssystemen und medizinischen 

Diagnosesystemen eingesetzt, um 

Muster zu erkennen und Vorhersagen zu treffen. 

3. Natural Language Processing 

Natural Language Processing (NLP) wird 

verwendet, um die menschliche Sprache zu 

verstehen und zu verarbeiten. Anwendungen 

von NLP umfassen Chatbots, Übersetzungsprogramme 

und Spracherkennungssysteme. 

Intralogistik 

KI im Einsatz: Wer nicht 

mit der Zeit geht, geht 

mit der Zeit 

Die Auswirkung von KI auf die zukünftige Arbeitswelt 

stark von unseren Entscheidungen 

und Handlungen abhängen. Es liegt an uns, 

eine ausgewogene und verantwortungsbewusste 

Integration von künstlicher Intelligenz 

in die Arbeitswelt sicherzustellen, um eine 

positive Zukunft für alle zu gestalten. 

KI REDAKTION 

4. Image Recognition 

Bilderkennungssoftware verwendet künstliche 

Intelligenz, um Objekte, Gesichter und andere 

Merkmale in Bildern zu erkennen. Diese Technologie 

wird in Anwendungen wie Gesichtserkennungssystemen, 

Sicherheitskameras und 

medizinischen Bildgebungssystemen eingesetzt. 

5. Autonomous Vehicles 

Autonome Fahrzeuge nutzen künstliche 

Intelligenz, um selbstständig zu navigieren 

und Verkehrssituationen zu bewältigen. Diese 

Anwendungen umfassen selbstfahrende Autos, 

Drohnen und Roboter. 

6. Predictive Analytics 

Predictive Analytics-Anwendungen verwenden 

künstliche Intelligenz, um zukünftige Trends 

und Ereignisse vorherzusagen. Unternehmen 

verwenden diese Technologie für die Kundenbindung, 

Bestandsmanagement und Marketingstrategien.

Diese Beispiele zeigen nur einen kleinen Teil 

der vielfältigen Anwendungen von künstlicher 

Intelligenz in der Softwareentwicklung. Mit dem 

stetigen Fortschritt in der AI-Technologie werden 

in Zukunft sicherlich noch viele neue und 

innovative Anwendungen entstehen. Beispiele 

für innovative KI-Anwendungen 

1. Predictive Maintenance in der Industrie 

Unternehmen verwenden KI-Algorithmen, um 

Anomalien in Maschinen und Anlagen frühzeitig 

zu erkennen und Wartungsbedarf vorherzusagen. 

Dadurch können Ausfallzeiten reduziert, 

die Lebensdauer der Anlagen verlängert und 

die Effizienz gesteigert werden. 

2. Personalisierte Medizin 

KI wird eingesetzt, um Behandlungspläne individuell 

auf Patienten zuzuschneiden. Durch 

die Analyse von Genomdaten, medizinischen 

Bildern und Krankengeschichten können Ärzte 

präzisere Diagnosen stellen und maßgeschneiderte 

Therapien empfehlen. 

3. Smart Cities 

Städte nutzen künstliche Intelligenz, um den 

Verkehr zu optimieren, Energie effizienter zu 

nutzen, die Umweltbelastung zu reduzieren 

und die Stadtplanung zu verbessern. Beispiele 

hierfür sind intelligente Verkehrssysteme, 

Müllentsorgungsoptimierung und intelligente 

Beleuchtungssysteme. 

4. Emotionserkennung und -analyse 

Unternehmen setzen KI-Technologien ein, um 

Emotionen von Kunden anhand von Gesichtsausdrücken, 

Stimme und Text zu erkennen und 

zu analysieren. Diese Informationen können für 

personalisierte Marketingkampagnen, Kundeninteraktionen 

und Produktentwicklung genutzt 

werden. 

5. Robotergestützte Chirurgie 

KI wird in der Medizin eingesetzt, um Roboter 

bei chirurgischen Eingriffen zu steuern und 

präzise Bewegungen auszuführen. Dies ermöglicht 

minimal-invasive Eingriffe, schnellere 

Genesung und weniger Komplikationen für die 

Patienten. 

6. Nachhaltige Landwirtschaft: Landwirte 

setzen KI-Technologien ein, um ihre Ernte zu 

optimieren, Ressourcen effizienter zu nutzen 

und Umweltauswirkungen zu reduzieren. Durch 

die Analyse von Daten wie Wetterbedingungen, 

Bodenqualität und Pflanzenwachstum können 

Landwirte fundierte Entscheidungen treffen und 

nachhaltigere Praktiken umsetzen. Diese innovativen 

KI-Anwendungen zeigen das breite Potenzial 

von künstlicher Intelligenz, um komplexe 

Probleme zu lösen, Effizienz zu steigern und 

neue Möglichkeiten in verschiedenen Branchen 

zu schaffen. 

Auswirkungen von KI auf die Zukunft. 

Die Auswirkungen von künstlicher Intelligenz 

auf die Zukunft sind weitreichend und beeinflussen 

bereits heute zahlreiche Aspekte 

unseres Lebens. Von der Industrie über das 

Gesundheitswesen bis hin zur Bildung - die 

Entwicklungen im Bereich der KI versprechen, 

die Art und Weise, wie wir arbeiten, leben und 

interagieren, grundlegend zu verändern. 

In der Industrie sorgt künstliche Intelligenz 

für Effizienzsteigerungen und Produktivitätssteigerungen. 

Durch den Einsatz von Machine 

Learning-Algorithmen können Prozesse 

automatisiert, Vorhersagen getroffen und Fehler 

frühzeitig erkannt werden. Dies ermöglicht 

Unternehmen, Kosten zu senken, die Qualität 

zu verbessern und ihre Wettbewerbsfähigkeit 

zu steigern. Im Gesundheitswesen revolutioniert 

künstliche Intelligenz die Diagnose und 

Behandlung von Krankheiten. Von der personalisierten 

Medizin über die Früherkennung von 

Krankheiten bis hin zur Medikamentenentwicklung 

- die Möglichkeiten von KI in der Gesundheitsbranche 

sind grenzenlos und versprechen 

eine bessere Gesundheitsversorgung für alle. 

In der Bildung können künstliche Intelligenz 

und digitale Lernplattformen individuelle Lernwege 

und -bedürfnisse besser berücksichtigen. 

Durch personalisierte Lerninhalte, adaptive 

Tests und virtuelle Tutoren können Schüler und 

Studierende effektiver lernen und ihr Potenzial 

voll ausschöpfen. Aber auch ethische Fragen 

und Herausforderungen sind mit der Verbreitung 

von KI verbunden. Fragen zur Privatsphäre, 

Diskriminierung und der menschlichen Kontrolle 

über algorithmische Entscheidungen müssen 

sorgfältig adressiert werden, um sicherzustellen, 

dass künstliche Intelligenz zum Wohl der 

Gesellschaft eingesetzt wird. 

[RED] 

Insgesamt bietet 

künstliche Intelligenz 

eine Vielzahl von 

Chancen und Herausforderungen 

für die 

Zukunft. Es liegt an uns, 

verantwortungsvoll 

mit dieser Technologie 

umzugehen, ihre 

Potenziale zu nutzen 

und gleichzeitig 

sicherzustellen, dass 

sie im Einklang mit 

unseren ethischen 

und gesellschaftlichen 

Werten eingesetzt wird. 

Die Zukunft mit KI ist 

voller Möglichkeiten 

- jetzt gilt es, sie mit 

Klugheit und Weitsicht 

zu gestalten.



Innovative Lösungen 

für Kennzeichnung und 

Erfassung 

Zukunft der Kennzeichnungstechnologien: 

Intelligente Kennzeichnungssysteme, die auf 

Technologien wie RFID, IoT und QR-Codes 

basieren, haben erhebliche Auswirkungen auf 

die Logistikbranche. 

KI REDAKTION 

Innovativ, Effizient und Digital. In einer sich 

ständig weiterentwickelnden und digitalisierten 

Welt spielen Kennzeichnungstechnologien 

eine immer größere Rolle. Von 

RFID und Barcodes bis hin zu QR-Codes und 

IoT - die Art und Weise, wie Gegenstände und 

Informationen identifiziert und erfasst werden, 

hat sich in den letzten Jahren erheblich verändert. 

Doch wie wird die Zukunft der Kennzeichnungstechnologien 

aussehen und welche 

Innovationen können wir in den kommenden 

Jahren erwarten? 

Eine der vielversprechendsten Entwicklungen 

in diesem Bereich ist die weitere Integration von 

RFID-Technologie. RFID ermöglicht die drahtlose 

Identifizierung und Verfolgung von Gegenständen 

in Echtzeit, was zu einer effizienten 

Bestandsverwaltung und einem optimierten 

Supply Chain Management führt. 

In Zukunft könnten wir sehen, wie RFID-Tags in 

noch kleineren und kostengünstigeren Formen 

hergestellt werden, was ihre Anwendung in 

einer Vielzahl von Branchen und Anwendungsfällen 

weiter vorantreiben wird. Ein weiterer 

aufstrebender Trend sind intelligente Kennzeichnungssysteme, 

die auf IoT-Technologie 

basieren. Durch die Vernetzung von Gegenständen 

und Geräten kann das Internet der 

Dinge die Automatisierung und Effizienz von 

Prozessen verbessern. Beispielsweise könnten 

Verpackungen mit intelligenten Tags ausgestattet 

werden, die Informationen zur Lagerung, 

Temperatur oder Feuchtigkeit enthalten. Dies 

ermöglicht eine verbesserte Rückverfolgbarkeit 

und Qualitätskontrolle entlang der gesamten 

Lieferkette.

1. Verbesserte Bestandsverwaltung 

Durch die Verwendung von RFID-Tags können 

Gegenstände automatisch erfasst und verfolgt 

werden, was eine Echtzeitüberwachung des 

Lagerbestands ermöglicht. Dies erleichtert die 

Inventarisierung, reduziert Fehlbestände und 

optimiert die Lagerhaltung. 

2. Effizientere Lieferketten 

Intelligente Kennzeichnungssysteme ermöglichen 

eine präzise Verfolgung von Gegenständen 

entlang der gesamten Lieferkette. Dies führt 

zu einer verbesserten Lieferketten-Transparenz, 

verkürzten Lieferzeiten und einer schnelleren 

Reaktion auf unvorhergesehene Ereignisse. 

QR-Codes bleiben auch in der Zukunft eine 

relevante Kennzeichnungstechnologie. Durch 

die Integration von QR-Codes in mobile Anwendungen 

können Verbraucher sofort auf 

zusätzliche Produktinformationen, Anleitungen 

oder Werbeaktionen zugreifen. Unternehmen 

könnten QR-Codes auch nutzen, um eine personalisierte 

Kundeninteraktion zu ermöglichen 

und den Kundenbindung zu stärken. 

Insgesamt wird die Zukunft der Kennzeichnungstechnologien 

von Innovation, Effizienz 

und Digitalisierung geprägt sein. Durch die 

kontinuierliche Weiterentwicklung und Integration 

verschiedener Technologien werden wir 

in der Lage sein, Gegenstände schneller und 

genauer zu identifizieren und Informationen in 

Echtzeit zu erfassen. Dies wird dazu beitragen, 

Prozesse zu optimieren, die Produktivität zu 

steigern und letztendlich die Kundenzufriedenheit 

zu verbessern. Die Zukunft der Kennzeichnungstechnologien 

ist zweifellos spannend und 

vielversprechend - wir können gespannt sein, 

welche innovativen Lösungen und Anwendungen 

in den kommenden Jahren auf uns zukommen 

werden. 

Intelligente Kennzeichnungssysteme, die auf 

Technologien wie RFID, IoT und QR-Codes basieren, 

haben erhebliche Auswirkungen auf die 

Logistikbranche. Diese Systeme ermöglichen 

eine verbesserte Verfolgung, Identifizierung und 

Überwachung von Gegenständen entlang der 

gesamten Lieferkette, was zu einer Effizienzsteigerung 

und Kostenreduzierung führt. Im Folgenden 

werden die wichtigsten Auswirkungen 

dieser intelligenten Kennzeichnungssysteme 

auf die Logistik untersucht: 

3. Automatisierte Prozesse 

Die Integration von intelligenten Kennzeichnungssystemen 

in die Logistikprozesse ermöglicht 

eine Automatisierung von Aufgaben 

wie Warenannahme, Verladung und Bestandsüberwachung. 

Dies erhöht die Effizienz, minimiert 

menschliche Fehler und ermöglicht eine 

schnellere Abwicklung von Aufträgen. 

4. Reduzierung von Diebstählen und Verlusten 

Durch die Verwendung von RFID-Tags und 

anderen intelligenten Kennzeichnungstechnologien 

können Unternehmen sicherstellen, 

dass ihre Waren und Güter vor Diebstählen und 

Verlusten geschützt sind. Die Echtzeitüberwachung 

und Rückverfolgbarkeit ermöglichen 

eine schnelle Identifizierung und Lokalisierung 

von fehlenden Gegenständen. 

5. Verbesserte Kundenkommunikation 

Intelligente Kennzeichnungssysteme ermöglichen 

es Unternehmen, ihren Kunden eine 

transparente und präzise Sendungsverfolgung 

anzubieten. Kunden können den Status ihrer 

Bestellungen in Echtzeit verfolgen und erhalten 

genaue Lieferzeiten, was zu einer verbesserten 

Kundenzufriedenheit führt. 

Insgesamt haben intelligente Kennzeichnungssysteme 

einen signifikanten Einfluss auf die Logistikbranche, 

indem sie die Effizienz steigern, 

Kosten senken, Prozesse automatisieren und 

die Sicherheit erhöhen. Durch die kontinuierliche 

Weiterentwicklung und Integration dieser 

Technologien werden Logistikunternehmen 

in der Lage sein, ihren Service zu verbessern, 

Wettbewerbsvorteile zu erzielen und auf die 

zunehmenden Anforderungen des Marktes zu 

reagieren. 

[RED]



Flexible Etikettierung für 

wechselnde Belegung 

Ein neues Frische-Handels-Logistikzentrum 

hat der Großhändler Stroetmann aus 

dem westfälischen Münster August 2023 im 

benachbarten Senden eröffnet. Es ist ausschließlich 

für Frischeprodukte konzipiert 

und entspricht modernsten technischen und 

ökologischen Erkenntnissen. Dass Waren nun 

wesentlich seltener umgeräumt werden 

müssen, dazu trägt auch die systematische 

Lagerkennzeichnung von ONK bei. 

REDAKTION / FOTOS: STROETMANN 

Am neuen Logistikstandort lagern auf 

einer Fläche von zurzeit rund 14.000 

Quad-ratmetern unter anderem 

Molkereiprodukte, Wurst und Käse, 

Obst und Gemüse so-wie weitere Spezialitäten. 

Von hier aus versorgt der Großhändler etwa 100 

Edeka-Märkte und E-Center in Münster und 

im Münsterland mit Ware. Pro Woche werden 

ca. 240 Touren abgewickelt, was einer jährlichen 

Leistung von ungefähr 12.480 Touren 

entspricht. Der Vorteil zum bisherigen Standort 

in Mecklenbeck, der keine Entwicklungsmöglichkeiten 

mehr bot, ist eine deutlich bessere 

Anbindung an die Autobahn: Die Lkw gelangen 

nun direkt an die Anschlussstelle der 43. Bei 

einem weiteren Wachstum des Unternehmens 

kann die Lagerfläche auf bis zu 95.000 

Quadratmeter erweitert werden. 

Im ersten Bauabschnitt mit einem Investitionsvolumen 

in Höhe eines zweistelligen Millionenbetrags 

sind zudem Verwaltungsräume sowie 

eine Lkw-Servicehalle inklusive Waschhalle 

entstanden. Zudem wurde der Standort nachhaltig 

ausgerichtet. Am Standort wurde eine 

1,25 MW leistungsstarke PV-Anlage installiert, 

die fast 50 Prozent des täglichen Strombedarfs 

deckt. Zukünftig soll Windkraft am Standort 

genutzt werden, um noch eine höhere Deckung 

des Strombedarfs aus erneuerbaren Energien zu 

gewährleisten. Des Weiteren wurde auf 

einen möglichst geringen Versiegelungsgrad 

der Bodenfläche am Standort geachtet, indem 

Rigolen und beispielsweise Rasengittersteine 

am Standort installiert wurden. Außerdem 

wurde ein nachhaltiges Mobilitätskonzept am 

Standort umgesetzt. Dieses beinhaltet eine 

direkte Bus- sowie Bahnanbindung, Fahrradstellplätze 

und Ladestationen für Pkw und 

Fahrräder. 

Etikettierung lässt Prozesse unverändert 

Bei der Kennzeichnung der Stellplätze in den 

Lagerregalen durch ONK wurde die gleiche 

Lagerplatzordnung wie am alten Standort 

eingesetzt. „Für unsere Mitarbeiter hat das den 

Vorteil, dass sich an der Arbeitsweise nichts 

ändert, da die Prozesse dieselben sind“, erläutert 

Dennis Kerkenhoff, Projektmanagement Logistik 

-Nachhaltigkeit.

Die neue Lagerplatzetikettierung, die Barcodes, 

Prüfziffern und Hinweise zum Lagerort (Gang, 

Regalfeld, Ebene) enthält, ermöglicht eine 

ordnungs-gemäße Ein- sowie Auslagerung. 

Bei der Beschilderung der Ladetore, Touren und 

Stellplätze im Blocklager folgte Stroetmann der 

Empfehlung von ONK und übernimmt die 

Lösungen auch an weiteren Lagerstandorten. 

Flexible Etikettierung 

Die Gänge der 35 Palettenregalreihen sind 

mehrfach mit an Stahlspiralen befestigten 

Schildern beschildert. Die an den Regalebenen 

angebrachten knapp 8.200 PP-Folienetiketten 

sind mit einem Barcode beschriftet, der während 

des Einlagerungsprozesses gescannt wird. 

Richtungspfeile weisen dem jeweiligen Artikel 

den exakten Lagerplatz zu: Bei der obersten, 

9. Ebene zeigt er nach oben, bei allen anderen 

Ebenen nach unten. Ergänzt wird dies durch 

eine Prüfziffer für die Sprachkommissionierung 

(„Pick-by-Voice“), mit der der Kommissionierer 

den richtigen Lagerplatz bzw. die richtig 

entnommene Ware bestätigt. 

Bei den Außenschildern für Tore und 

Werkstatt hat ONK auf Wunsch von 

Stroetmann die Nummerierungen im 

roten Farbton der Unternehmensgruppe 

ausgeführt. 

Die Durchlaufregale wiederum wurden mit 390 

selbstklebenden Etikettenhaltern mit Staubschutzkante 

mit auswechselbaren, bedruckten 

Einstecketiketten bestückt – 3.510 hat ONK 

hierfür geliefert. „In diesen Regalen lagern 

diverse Frischeprodukte mit einer meist geringeren 

Umschlaghäufigkeit, für die ein anderer 

Regal- oder Blocklagerplatz unwirtschaftlich 

wäre. Mithilfe der auswechselbaren Etiketten 

lassen sich die Fächer bei Vergrößerung oder 

Verkleinerung der Flächen beliebig anpassen“, 

sagt Kerkenhoff. 

Hängende Schilder in Tetraeder-Form 

In der 12 Meter hohen Halle des Blocklagers 

wurden 144 Schilder von der Hallendecke 

abgehängt. Im Vergleich zu am Boden 

angebrachten Kennzeichnungen sind die 

abgehängten Schilder aus allen Richtungen 

sichtbar und können nicht beschädigt 

werden. Auf Empfehlung von ONK hin hat sich 

Stroetmann für die Verwendung von Schildern 

mit drei Seitenflächen (Tetraeder) aus 6-fach 

gelochter PP-Wabenkernplatte entschieden, 

weil sie von allen Seiten gut sichtbar sind. 

Gekennzeichnet sind damit Stellplätze für 

Paletten, Rollis und MW-Kisten sowie Wertstoffund 

Abfall-Sammelplätze. 

Die an den Regalebenen angebrachten knapp 8.200 

PP-Folienetiketten sind mit einem Barcode beschriftet, 

der während des Einlagerungsprozesses gescannt 

wird. Richtungspfeile weisen dem jeweiligen Artikel 

den exakten Lagerplatz zu. Eine Prüfziffer wird zur 

Sprachkommissionierung (“Pick-by-Voice“) eingesetzt.


Die Durchlaufregale wurden mit 390 selbstklebenden Etikettenhaltern 

mit auswechselbaren, bedruckten Einstecketiketten 

bestückt – 3.510 hat ONK hierfür geliefert. So lassen 

sich die Flächen für Produkte mit geringer Umschlaghäufigkeit 

flexibel anpassen. 

1.500 Meter Bodenmarkierungen 

Auch die Bodenmarkierungen im Frischezentrum 

wurden von ONK ausgeführt. Verwendet 

wurde eine 2-Komponenten-Farbe in 

Verkehrsgelb und Weiß zur Kennzeichnung von 

Fahr- und Fußwegen sowie Blocklagerflächen 

– insgesamt ca. 1.500 lau-fende Meter. Für eine 

längere Haltbarkeit sind die Markierungen 

versiegelt. Mehrere Meter farbgestrichene 

Zebrastreifen sowie gelb-schwarz schraffierte 

Bodenmarkierungen mit Klarlacküberzug 

unter anderem für Sperrflächen ergänzen die 

Bodenmarkierungen. Im Innenbereich sind 

außerdem Torbeschilderungen aus Hartschaum 

angebracht, die von 01 bis 30 durchnummeriert 

sind. Bei den Außenschildern aus einem 

Alumini-umverbundmaterial mit UV-Schutzlack 

für Tore und Werkstatt sind die Nummerierungen 

im roten Farbton der Unternehmensgruppe 

gehalten. 

Mit von allen Seiten gut sichtbaren Schildern in Tetraeder-Form 

sind Stellplätze für Paletten, Rollis und MW-Kisten 

sowie Wertstoff- und Abfall-Sammelplätze im Innenbereich 

Weniger Umlagerungsprozesse 

Durch eine Anpassung der Lagerorganisation 

finden im neuen Frischezentrum wesentlich 

weniger Umlagerungen von Waren statt, die 

früher auch aufgrund der geringeren Kapazität 

des alten Lagers notwendig waren. Außerdem 

wurden neue mit Lithium-Ionen-Akkus angetriebene 

Flurförderzeuge angeschafft, mit denen 

sich drei Rollbehälter gleichzeitig transportieren 

lassen. Alle Einräumer haben ebenfalls ein 

fahrbares Flurförderzeug erhalten. „Das steigert 

die Effizienz des neuen Standortes erheblich 

und entlastet zugleich die Mitarbeitenden“, 

stellt Kerkenhoff fest und zieht Bilanz: „Für die 

Etikettierung haben wir in der Planungsphase 

verschiedene Muster von ONK erhalten und 

diese getestet. Mit den neuen Kennzeichnungslösungen 

und der Montage in unserem Frischelager 

sind wir sehr zufrieden.“ 

Auch die Bodenmarkierungen im Frischezentrum wurden 

von ONK ausgeführt. Verwendet wurde eine 2-Komponenten-Farbe 

in Verkehrsgelb und Weiß zur Kennzeichnung 

von Fahr- und Fußwegen sowie Blocklagerflächen – insgesamt 

ca. 1.500 laufende Meter. 

Über Stroetmann 

Stroetmann ist ein in 6. Generation geführtes 

Familienunternehmen mit einer 230-jährigen 

Firmengeschichte. Gemeinsam mit 1.700 

Mitarbeitern, darunter 60 Auszubildenden, 

werden deutschlandweit insgesamt 20 Standorte 

betrieben. Die Kerngeschäfte erstrecken 

sich dabei über die Bereiche Lebensmittel, 

Agrar, Tiernahrung und Immobilien. Als 

regionaler Großhandelspartner der EDEKA- 

Gruppe beliefert das Unternehmen rund 100 

EDEKA-Einzelhandelsunternehmer und betreibt 

eigene E-Center. [RED]

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13. JUNI



BEUMER Group stellt 

die Zukunft des Dark 

Warehousing vor 

Bereits heute entwickelt das Unternehmen 

die innovativen Systeme und Dienstleistungen, 

die den Übergang zum "Lights-Out"- 

Betrieb unterstützen werden. 

REDAKTION 

Neueste Entwicklungen in der KI und der Datenanalyse 

tragen ebenfalls zu dieser Entwicklung 

bei. Die BEUMER Group macht sich schon heute 

Gedanken darüber, wie die Welt der Lagerhaltung 

und Distribution in zehn Jahren aussehen 

wird, und entwickelt die Systeme und Dienstleistungen, 

die es Lagerbetreibern, Logistikmanagern 

und Drittlogistikunternehmen („Third 

Party Logistics Providers“; 3PL) ermöglichen 

werden, einen effizienten Omnichannel-Vertrieb 

durch eine flexible, automatisierte Anlage 

zu realisieren.“ 

Die Bereitstellung von End-to-End-Lösungen 

für den automatisierten Materialfluss, wozu 

auch leistungsstarke Diagnose-Dienstleistungen 

gehören, ist ein Bestandteil der BEU- 

MER-Philosophie "Easy to do business with". Das 

Unternehmen steht seinen Kunden als Komplettanbieter 

für Technologie, Software und Support 

über den gesamten Lebenszyklus hinweg zur 

Seite, was auch die Weiterentwicklung von Dark 

Warehousing erleichtern wird. 

Der Ausblick auf die Zukunft: dunkel – 

und dennoch strahlend 

Wie sieht es also in einem BEUMER Fashion Fulfillment 

Center 2035 von innen aus? Körperlich 

anstrengende Arbeiten werden durch Roboter 

oder Automatisierungsprozesse ersetzt, damit 

sich die Menschen auf produktivere bzw. administrative 

Tätigkeiten konzentrieren können. 

Die BEUMER Group stellt ihren Blick 

auf das Dark Warehouse vor. Bereits 

heute entwickelt das Unternehmen 

die innovativen Systeme 

und Dienstleistungen, die den Übergang zum 

"Lights-Out"-Betrieb unterstützen werden. 

„Man erwartet heutzutage, dass praktisch jede 

Größe und Menge eines Artikels auf Abruf 

geliefert werden kann“, sagt Gregor Baumeister, 

Director Warehousing & Distribution Logistic 

Systems, BEUMER Group. „Dieser Trend wird sich 

weiter verstärken, und die Automatisierung beschleunigt 

den Übergang zu Dark Warehouses. 

Im Wareneingang herrscht geschäftiges Treiben: 

Roboter auf Beinen oder Rädern entladen 

Kartons aus neu eingetroffenen Schiffscontainern. 

Die Roboter setzen die Kartons auf Förderbänder, 

die wiederum eine Hochgeschwindigkeits-Sortieranlage 

von BEUMER bestücken. 

Von hier aus werden die Kartons entweder auf 

Palettierroboter zur Reservelagerung gebracht 

oder zur Lagerung und Kommissionierung direkt 

an das Goods-To-Person(GTP)-System übergeben. 

Auch komplexe Handhabungsaufgaben, 

die in GTP-Anwendungen bisher den Menschen 

vorbehalten waren, können nun von den autonom 

arbeitenden BEUMER Robotern sicher und 

zuverlässig ausgeführt werden.

Dies ist im Jahr 2035 aufgrund der rasanten 

Entwicklungen bei der Rechenleistung digitaler 

Analysen und der Geschwindigkeit cloudbasierter 

Anwendungen sowie aufgrund von 

Fortschritten bei der optischen Erkennung, der 

KI-Technologie sowie bei den Greifern möglich. 

Die autonomen Roboter bestücken jetzt das 

Kernstück der Auftragsabwicklung 

Das modular skalierbare BG Pouch System 

verarbeitet bis zu 10.000 Artikel pro Stunde 

und eingesetztem Modul. Es kann nicht nur 

flach verpackte Kleidungsstücke aus dem 

GTP-System, sondern auch Kleidungsstücke auf 

Kleiderbügeln (Garments-On-Hangers, GoH) 

aufnehmen. Dadurch lassen sich mehrere Prozessschritte 

zu einem einzigen und einfachen 

Ablauf zusammenfassen. Das BG Pouch System 

ist außerdem in der Lage, Retouren effizient zu 

bearbeiten, da es alle Lager- und Kommissioniervorgänge 

umgeht und so die Zeit bis zum 

Wiederverkauf minimiert. 

Das BG Pouch System kommissioniert Kundenbestellungen 

vollautomatisch mit höchster Genauigkeit 

und Servicequalität. An der Packstation 

werden die Artikel unter Verwendung 

nachhaltiger und ressourcenoptimierter Materialien 

automatisch in die Verpackungsanlagen 

entladen. Das System ist mit einer Vielzahl frei 

programmierbarer Sortieroptionen ausgestattet. 

Mit ihrer Hilfe ist die Lager- oder Regalauffüllung 

optimal steuerbar, ebenso können Versandsequenzen 

einfach abgestimmt werden. 

Die fertig verpackten Waren werden schließlich 

über einen BEUMER Cross-Belt-Sorter für den 

Versand an ihre Sortierziele gebracht. Dieser 

zeichnet sich durch hohe Leistung, Robustheit 

und Flexibilität bei der Handhabung 

unterschiedlichster Artikel aus. Am Sortierziel 

übernehmen fahrerlose Transportfahrzeuge 

(FTF bzw. AGV, Automated Guided Vehicles) 

die Versandbehälter für E-Commerce-Bestellungen 

und verladen sie in die Fahrzeuge der 

beauftragten Kurier-Express-Paket-Dienste. Bei 

der Belieferung von Einzelhändlern werden die 

Kartons oder Behälter direkt zu Abholstationen 

gebracht, wo autonome Roboter Anhänger oder 

Container beladen. 

Gregor Baumeister: „Wir sind bereits nah an der 

Umsetzung des Dark Warehouses. Roboter- und 

Sortiertechnologien sind bereits verfügbar. Fortschritte 

in Software und Diagnostik ermöglichen 

es schon heute, den Lagerbetrieb effizienter 

zu überwachen und zu optimieren. Schon bald 

wird auch die Arbeit in körperlich anstrengenden 

Lager- und Distributionsbereichen der Vergangenheit 

angehören. Vielleicht müssen wir 

nicht bis 2035 warten, bis Dark Warehousing 

Wirklichkeit wird.“ 

[RED]



COOP Norwegen + 

WITRON: 30 Prozent 

mehr Durchsatz im 

laufenden Betrieb 

Die Erweiterung eines hochdynamischen 

Multi-Temperatur-Logistikzentrums für rund 

1.200 Filialen im laufenden Betrieb mit einer 

Steigerung der Pickleistung von 480.000 

Handelseinheiten auf fast 625.000 Handelseinheiten 

ist eine gewaltige Herausforderung. 

REDAKTION 

Doch wenn dazu aufgrund diverser 

Lockdowns noch die Filial- und 

Onlinebestellungen weiter hochschnellen 

und die Teams durch 

Covid-19-Restriktionen nur noch mit starken 

Einschränkungen arbeiten dürfen, dann braucht 

es für den Projekterfolg auf beiden Seiten sehr 

viel mehr als nur technisches und planerisches 

Wissen. WITRON und der Lebensmitteleinzelhändler 

COOP aus Norwegen haben es eindrucksvoll 

vorgemacht. 

Als Ende Mai 2019 die beiden Geschäftsführer 

Geir Inge Stokke (COOP) und Helmut Prieschenk 

(WITRON) den Vertrag für die Erweiterung des 

COOP-Multi-Temperatur-Verteilzentrums in der 

Nähe von Oslo unterzeichneten, ahnten beide 

noch nicht, welch große Herausforderungen auf 

die beiden Projektpartner zukommen würden. 

Ab März 2020 stand die Welt aufgrund Covid 

still und die Nachfrage bei den Konsumenten 

schnellte, getrieben durch diverse Lockdowns, 

signifikant nach oben. Ein ungünstiger Start für 

das in der WITRON-Firmengeschichte bislang 

wahrscheinlich anspruchsvollste Brownfield-Projekt, 

in welchem bestehende Technologie 

modernisiert, und neue Module integriert 

wurden – sowohl im Bestandsgebäude als auch 

in einem Erweiterungs-Neubau. 

WITRON-Projektmanager Holger Weiß: „COOP ist für uns ein Vorzeigeprojekt. 

Viele internationale Kunden besuchen die Anlage.“ 

Die Aufgabe an Gaute Glomlien von COOP und 

Holger Weiß von WITRON beschrieb sich wie 

folgt: die Trocken-, Frische- und Tiefkühl-Logistik 

unter Covid-19-Schutzmaßnahmen von 

52.000 m2 auf 84.000 m2 zu erweitern, den 

Durchsatz um 30 Prozent zu steigern, neue 

COM-Maschinen zu integrieren, ebenso zusätzliche 

Paletten- und Tray-AKL-Gassen sowie diverse 

Fördertechnik-Komponenten einzubauen. 

Den vollautomatischen Warenausgangspuffer 

zu vergrößern. Das dazugehörige WMS-System

Die Pickleistung im Multi-Temperatur-Verteilzentrum 

von COOP wurde während des laufenden Betriebes von 

480.000 auf 625.000 Pickeinheiten ausgebaut. 

auf den neuesten Stand zu bringen. Und alles 

während des laufenden Betriebes – natürlich 

ohne Leistungsverlust – in den bestehenden 

Materialfluss einzubinden. 

„Wir konnten in der Vergangenheit mit den 

WITRON-Systemen jährlich Millionen von Euros 

einsparen. Deshalb war klar, dass wir auch die 

Erweiterung mit WITRON und deren führender 

Logistik-Technologie realisieren“, erklärte 

COOP-Projektleiter Glomlien. Die Expansion 

wurde auch deshalb nötig, weil der Retailer 

einen Wettbewerber übernahm und daher 

stärker und schneller wuchs als in der 

ursprünglichen Expansionsstrategie des 

Logistikzentrums angenommen. 

„COOP ist für uns ein Vorzeigeprojekt. Viele internationale 

Kunden besuchen die Anlage und 

mit der Erweiterung konnten wir eindrucksvoll 

beweisen, dass wir trotz steigender Volumina 

– sowohl im Durchsatz als auch in Bezug auf 

die Artikel – im Lager obgleich der Pandemie 

eine Expansion im Live-Betrieb budget- und 

termingerecht abwickeln können“, berichtet 

Holger Weiß stolz. Im Frühjahr 2023 arbeiten 

über alle Temperaturbereiche 42 COM-Maschinen 

(elf neue COMs wurden installiert) und 

die COOP-Logistik kommissioniert gut 625.000 

Pickeinheiten am Tag. In Summe sind gut 

600.000 Paletten-, Behälter- und Tray-Stellplätze 

sowie 130 Regalbediengeräte und viele 

Kilometer Fördertechnik installiert. 

Herausforderungen erfolgreich gemeistert 

COOP versorgt aus der Anlage (mit fünf verschiedenen 

Temperaturzonen) 1.200 Filialen 

von der Metropolregion um Oslo bis hinauf in 

den hohen Norden von Norwegen aus einem 

Sortiment von 13.000 verschiedenen Artikeln. 

„Zu Beginn des Projekts war klar, dass wir unsere 

Kommissionierkapazität deutlich erhöhen 

müssen“, scherzt Glomlien heute. „Das Volumen 

des Logistikzentrums hat sich nahezu verdoppelt“, 

antwortet Weiß und lacht. Glomlien und er 

haben in manchen Situationen hart diskutiert. 

Heute sitzen sie vor den Teams-Mikrofonen und 

freuen sich einander virtuell wiederzusehen. 

„Das war eine gute Zeit“, resümiert Weiß nach 

dem Gespräch und sein norwegischer Counterpart 

stimmt ihm zu. 

Wenn er sich an diverse Tage, Wochen und 

Monate im Projekt erinnert, hält er inne und 

fährt dann umso stolzer fort. „Die Grenzen waren 

zu. Es gab komplexe Einreisebedingungen.


„Die Installationsreihenfolge wurde in einem 

gemeinsamen Prozess sorgfältig geplant, wobei 

wir der Installation der neuen Regalbediengeräte 

Vorrang einräumten, die eine effiziente 

CPS-Kommissionierung im erweiterten Tiefkühlbereich 

ermöglichen sollten. Anschließend 

kühlten wir den neuen Produktionsbereich auf 

die erforderliche Temperatur ab, stellten unsere 

automatisierte Produktion auf die CPS-Kommissionierung 

von den neuen RGBs und manuellen 

Palettenregalen um und beheizten unseren 

bestehenden Produktionsbereich, um die Installation 

der zusätzlichen WITRON-Technologie zu 

ermöglichen“, fügt Glomlien hinzu. 

Im vollautomatischen 

Warenausgangs-Puffer 

wurden zusätzliche 

Module integriert. 

Strenge Quarantäne war von den Behörden 

angeordnet. Über lange Zeit war für die Projekt-Beteiligten 

nur der Weg vom Hotel (was 

ansonsten nicht verlassen werden durfte) zum 

Logistikzentrum und zurück erlaubt. Auch die 

Kantinen auf der Baustelle waren zu. Selbst 

im Hotel wurde der Service auf ein Mindestmaß 

heruntergefahren. Das musst du als Team 

erstmal schaffen. Das sind echte Entbehrungen 

– für das Kundenteam, aber auch für unsere 

Kollegen. Da fragst du dich als Projektleiter 

jeden Abend, wie halte ich die Stimmung hoch“, 

unterstreicht Weiß. Das WITRON-Team bewegte 

sich mit Sondergenehmigungen der Regierung. 

Die COOP-Logistik war systemrelevant. 

„In der Pandemie nahmen die Bestellungen 

nochmal zu“, erinnert sich Glomlien. 

Technisch war für den Oberpfälzer Holger Weiß 

vor allem die Tiefkühllogistik eine Herausforderung. 

„Wir haben den automatisierten Bereich 

von -25 Grad C auf -5 Grad C quasi erwärmt, 

die Ware temporär in einen konventionellen Lagerbereich 

gebracht und dort manuell kommissioniert. 

Innerhalb von acht Wochen haben wir 

dann alle Anpassungen im Bereich Elektromontage, 

Bühnen, Paletten- und Trayfördertechnik 

gemacht, bis der bestehende-Freezer wieder 

hochgefahren wurde. Anschließend wurden 

die zwei neuen COM-Maschinen sowie zwei 

zusätzliche Palettenlager-Gassen, vier Traylager-Gassen, 

weitere Regalbediengeräte, ein 

Depalettierer sowie die dazugehörige Fördertechnik-Anbindung 

im neuen Tiefkühl-Gebäude 

installiert.“ 

„Die Phase erforderte eine sorgfältige Koordination 

und funktionsübergreifende Zusammenarbeit 

zwischen den IT- und Mechanik- 

Ressourcen von WITRON und den Teams von 

COOP, welche die Produktion, den Transport und 

die Auftragsverwaltung kontrollierten, von der 

Inbetriebnahme bis zum Hochlauf und während 

der Produktionsphase. Nachdem WITRON die 

neuen Anlagen in unserem bereits bestehenden 

Produktionsbereich fertiggestellt hatte, wurde 

der Prozess für die Fertigstellung des neuen 

Produktionsbereichs umgekehrt. Die Kommissionierung 

wurde dann wieder komplett auf die 

vollautomatischen OPM-Maschinen verlagert.“ 

Bei COOP wird der Kommissionierbereich von 

den Verantwortlichen auch als der Produktionsbereich 

bezeichnet, erklärt Holger Weiß. 

Heute arbeiten in Summe vier COM-Maschinen 

im Tiefkühlbereich der Anlage. Als der Bereich 

dann wieder auf -25 Grad C runtergekühlt 

wurde, habe auch Weiß die Daumen gedrückt. 

„Wenn Kabel brechen, Riemen reißen, Motoren 

aussetzen oder Sensoren ausfallen würden, wird 

es spannend werden. Denn unser Zeit-Puffer 

war nicht groß. Und gleichzeitig war es wichtig, 

die Qualität der eingelagerten Waren im Auge 

zu behalten, um größere Produktschäden zu 

vermeiden. „Du musst bei so einem Projekt auf 

die besten Komponenten zurückgreifen, die es 

auf dem Markt gibt. Wir haben bestehende Antriebe 

nicht gewechselt, aber neue ins System 

gebracht. Es muss auf Anhieb laufen, weil sonst 

das Projekt nicht rechtzeitig fertig wird oder 

aber der Kunde sogar direkte Kosten hat, wenn 

Ware nicht ausgeliefert werden kann.“

Das WITRON-OnSite-Team nutzte die Zeit des 

Umbaus für Instandhaltungen an der Anlage. 

„Wenn die Ware wieder eingelagert ist, dann 

musst du immer im ständigen Austausch mit 

dem Kontrollraum sein und schnell vor Ort 

reagieren“, erklärt Weiß. „Die Kommunikation 

zwischen Kundenteam, Projektteam und 

OnSite-Team muss reibungslos funktionieren. 

Und dass sie reibungslos funktioniert hat, 

dokumentiert zweifellos das Ergebnis“, hebt der 

WITRON-Projektmanager hervor. „Die akribische 

Detail-Arbeit hat sich gelohnt. Nachdem 

wir den Tiefkühlbereich hochgefahren hatten, 

konnten wir schnell wieder auf Leistung gehen. 

Negative Überraschungen blieben aus.“ 

Effizientes Umstellungskonzept auch für das 

Trockensortiment 

Für den OPM-Bereich des Trockensortiments 

entschied sich COOP nach gemeinsamen 

Planungen mit WITRON für fünf zusätzliche 

COM-Maschinen (in Summe jetzt 17 – mit 

Platz für vier weitere COMs), vier zusätzliche 

Palettenlager-Gassen, zehn zusätzliche Traylager-Gassen, 

die dazugehörigen Regalbediengeräte 

und Fördertechnik-Mechanik, drei 

Depalettierer sowie einen Wickler. „Im Herbst 

2021 und Winter 2022 war im Trockensortiment 

eine entscheidende Phase gekommen“, erzählt 

Glomlien. 

„Das ist der Bereich mit dem höchsten Durchsatz 

im Distributionszentrum, mit zusätzlicher 

Komplexität durch zwei räumlich getrennte 

OPM-Systeme, die als eine integrierte Einheit 

arbeiten. Um nach der Inbetriebnahme des 

neuen Bereichs sofort alle Aufträge pünktlich 

und in optimaler Qualität liefern zu können, 

wurde der Anlaufprozess sorgfältig geplant, und 

unsere Lagerverteilung wurde genau überwacht, 

um sicherzustellen, dass die richtigen 

Produkte zur richtigen Zeit zur Kommissionierung 

bereitstehen“, beschreibt Gaute Glomlien 

die gut durchdachte Erweiterung. 

„Detaillierte Emulationen, die das IT-Team von 

WITRON in Zusammenarbeit mit den Produktionsleitern 

von COOP im Vorfeld durchführte, 

waren ebenfalls entscheidend, um die richtige 

Produktionsstrategie vor der Inbetriebnahme 

der beiden voll integrierten Teilsysteme zu 

ermitteln. „Entscheidend ist dabei die exakte 

Abstimmung von Aufträgen und Beständen 

zwischen den einzelnen Teilsystemen“, ergänzt 

Holger Weiß. „Auch diese Umsetzungsstrategie 

hat sich hervorragend bewährt.“ 

Pick-Strategien optimieren 

Im Frischebereich kamen vier weitere 

COM-Maschinen (in Summe jetzt 21 – mit Platz 

für fünf weitere COMs) inkl. acht zusätzlicher 

Traylager-Gassen, zwei weiteren Palettenlager-Gassen, 

die dazugehörigen Regalbediengeräte 

und Fördertechnik-Mechanik, zwei 

Depalettierer und ein Wickler dazu. „Wir haben 

im Frischebereich dann noch einen weiteren 

Materialfluss-Strang für Obst und Gemüse 

hinzugefügt, was uns bei den anderen Waren in 

diesem Bereich entlastet. In der Vergangenheit 

wurden die Warengruppen zusammen gepickt“, 

erklärt Glomlien. 

Nochmals vergrößert wurde ebenso der vollautomatische 

Warenausgangspuffer, welcher 

verschiedene Temperaturbereiche umfasst. 

Holger Weiß ist schon wieder in Schweden 

im nächsten Projekt. Das Tagesgeschäft läuft 

für COOP im CLog weiter. „Mit der Erweiterung 

haben wir eine technisch hochmoderne Lösung 

erhalten, die während des laufenden Betriebes 

auf ein Durchsatzvolumen ausgebaut wurde, 

welches in der ursprünglichen Planung noch 

gar nicht vorhersehbar war. Jetzt optimieren wir 

die Prozesse weiter“, erklärt Glomlien. Ebenso 

wurden auch die Software-Systeme von COOP 

auf den neuesten Stand der WITRON-Technik 

gebracht. Doch auch nach Projektabschluss 

verändern sich die Prozesse im Logistikzentrum 

COOP-Projektmanager 

Gaute Glomlien: 

„Wir konnten in der 

Vergangenheit mit den 

WITRON-Systemen jährlich 

Millionen von Euros 

einsparen. Deshalb war 

klar, dass wir auch die 

Erweiterung mit WITRON 

und deren führender 

Logistik-Technologie 

realisieren.“


immer wieder, schon deshalb, weil die gesamte 

Supply Chain Schwankungen unterliegt und 

Kundenanforderungen sich verändern. Daher 

ist eine hohe Flexibilität in sämtlichen Prozessen 

gefragt. „COOP fährt einen kontinuierlichen 

Verbesserungsprozess, hat in den vergangenen 

Jahren viel Erfahrung mit der Anlage gesammelt. 

Das ist auch für uns sehr beeindruckend. 

Sie analysieren ihre Daten und Kalkulationen, 

wählen die richtigen Pick-Strategien für 

die Regionen und Filialen aus und legen die 

Strukturierung ihrer Aufträge fest“, berichtet 

Weiß begeistert. Sie unterstützen auch die 

WITRON-Kolleg:innen vor Ort und in Parkstein, 

wenn sich Logiken ändern. 

Erweitert wurde der vollautomatische Trockensortiments-Bereich. 

Respekt gilt allen Projektbeteiligten 

Auch für WITRON CEO Helmut Prieschenk ist 

das Projekt in Norwegen in vielerlei Hinsicht 

ein Vorzeigeprojekt. „Es zeigt die Wandelbarkeit 

von automatisierten Prozessen. Es zeigt, wie 

effizient zusätzliche Technologie während des 

laufenden Betriebes in ein bestehendes System 

bzw. bestehendes Gebäude integriert werden 

kann. Doch entscheidend sind bei solchen Vorhaben 

nicht nur Technik und Gebäude, sondern 

die Menschen, die so ein Projekt erfolgreich 

über die Ziellinie bringen. 

Auch im Frischebereich wurde die Pickleistung durch die Integration weiterer 

COM-Maschinen erhöht. 

Menschen, die gezeigt haben, wie auch anspruchsvolle 

Rahmenbedingungen effizient gemeistert 

werden können, wenn Projekt-Teams 

über alle Projektphasen hinweg konstruktiv 

und vertrauensvoll miteinander zusammenarbeiten. 

Mit der Erweiterung haben sämtliche 

Projektbeteiligten ein Meisterstück abgeliefert. 

Sowohl technologisch aber noch viel mehr im 

Hinblick auf das gezeigte Engagement. Waren 

die technischen Anforderungen für die Teams 

von COOP und WITRON schon eine spannende 

Aufgabe, so wurde deren Umsetzung über viele 

Monate noch zusätzlich von der Corona-Pandemie 

erschwert. Um trotz gesundheitspolitischer 

Beeinträchtigungen den notwendig 

engen Terminplan einhalten zu können, zeigten 

die Kolleginnen und Kollegen ein Maximum an 

Herzblut – sind an den Herausforderungen gewachsen 

und haben Großartiges geleistet. 

Ebenso wurde die Logistik-Performance im Tiefkühllager gesteigert. 

Projekte werden von Menschen für Menschen 

gemacht. Und die beteiligten Menschen haben 

eine Leistung erbracht, welche den größtmöglichen 

Respekt verdient und den Spirit beider 

Unternehmen repräsentiert.“ [RED]

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