Newsletter_05-2024_DE

DE 05/24 

CEC-Umfrage zur 

Marktentwicklung

TITEL 

Mai 2024 

Liebe Reinraum-Tätige und -Interessierte, 

CEC-Umfrage zur 

Marktentwicklung 

Wie entwickelt sich die Branche der Technischen Sauberkeit weiter 

und welche betriebswirtschaftlichen Aspekte sind zu beachten, um 

weiterhin erfolgreich am Markt zu bestehen? Für Marketing, Vertrieb 

und Unternehmensausrichtung spielt eine fundierte Datenbasis 

eine wichtige Rolle. 

Die CEC-Umfrage zur Marktentwicklung in der Technischen 

Sauberkeit unterstützt Sie dabei. Aus dem Markt für den Markt – 

Ihre Mithilfe ist gefragt! Auf Basis der Umfrage erhalten Sie wertvolle 

Sichtweisen zu künftigen Aufgabenstellungen, Anforderungen 

und Trends im Markt. 

Bereits seit 2021 erhebt das CEC jährlich Daten für die Branche 

der Technischen Sauberkeit zur Marktentwicklung über durchgeführte 

Umfragen. Der Markt entwickelt sich jedoch stetig weiter, 

sodass die Umfrage angepasst wurde und nun erneut durchgeführt 

wird. Dadurch können Entwicklungen und Veränderungen im Vergleich 

zu den Vorjahren erfasst und bewertet werden. 

Bitte nehmen Sie sich ca. 10-15 Minuten Zeit für die Umfrage 

und sparen Sie 120,00 Euro. Denn das CEC stellt allen Teilnehmern 

der Umfrage die Umfrageergebnisse als Studie aufbereitet kostenlos 

zur Verfügung. 

Hier gelangen Sie zur Umfrage: 

https://cec-leonberg.de/umfrage/ 

Teilnahmeschluss ist der 31.05.2024. 

vor ein paar Tagen endeten die Lounges in 

Karlsruhe. Ich möchte mich an dieser Stelle für 

die vielen interessanten Gespräche bedanken. 

Bei den Lounges geht es nicht nur darum, etwas 

über neue Reinraum-Techniken zu erfahren, 

sondern die Lounges sind ein Ort der Begegnung 

um Menschen zu treffen, die man das 

ganze Jahr nicht sieht. Es ist ein Platz, um alte 

Bekannte zu treffen und um neue Menschen 

kennen zu lernen. Hier treffen sich Geschäftspartner 

persönlich, die ansonsten das ganze Jahr 

nur Kontakt per eMail oder Telefon haben. 

Nun sind wir zurück am Schreibtisch und haben 

Ihnen einen interessanten Mai-Newsletter 

zusammen gestellt, u.a. mit folgenden Artikeln: 

> CEC-Umfrage zur Marktentwicklung 

Technische Sauberkeit 

> Erfolgs-Nachfolger gesucht 

> Neue Reinraumwäscherei in Burghausen 

gestartet 

> Neuer Reinraum-Betrieb für Kunden 

in Bayern und Baden-Württemberg 

– Neunter Standort in Europa 

> Druckstabile Tore für die Produktion 

sicherer Primärpackmittel 

> Ungebrochene Nachfrage nach höchster 

Fertigungsqualität als Wachstumstreiber 

im großen D-A-CH-Reinraum-Markt 

> Kontinuierliche Überwachung im Reinraum 

> Eine partikel- und keimfreie Reinraumwerkbank 

für alle medizin-technischen 

Anwendungen> . . . 

Mit freundlichem Gruß 

Reinhold Schuster 

CEC 

D 71229 Leonberg 

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2024 

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Die vielleicht meistgestellte Frage auf den Lounges 2024: 

Was macht denn Ihr mit KI? 

Bereits 1998 hat Reinraum Online angefangen, Berichte und Artikel zum Thema „REINRAUM“ zu veröffentlichen. 

Das sind 26 Jahre zusammengetragene Informationen, tausende Seiten an gesammeltem Wissen. Dies kann kein 

Mensch auswendig lernen, aber KI ist dazu in der Lage und kann anschließend auch die Quellen nennen. 

Von der Informations-Datenbank zur Wissens-Datenbank 

Im Moment arbeitet Reinraum Online daran, die in der Datenbank gespeicherten Informationen in einen Chatbot 

einzulesen und diesen zu trainieren, damit er Fragen sinnvoll beantworten kann. Die ersten Ergebnisse stimmen 

sehr zuversichtlich und voraussichtlich wird Ihnen der REINRAUM-BOT schon bald vorgestellt werden. 

Reinraum Online 

Mozartstraße 45 

D 70180 Stuttgart 

Telefon: +49 711 9640350 

Telefax: +49 711 9640366 

info@reinraum.de 

http://www.reinraum.de 


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Erfolgs- 

Nachfolger gesucht 

SCHICO hat in der Reinraum-Branche 

seit Jahrzehnten einen guten 

Ruf, auch wenn die Firma eher klein 

und das Produktsortiment sehr überschaubar 

ist. Qualität und Ingenuität 

des Angebots, gepaart mit Zähigkeit 

und Charakterstärke des Firmenchefs, 

haben die Firma auch in schwierigen 

Zeiten am Leben erhalten. Nun sucht 

der betagte Inhaber einen Nachfolger. 

Wenn Dr.-Ing. Jakob Hoiß (81) ganz unprätentiös 

und ohne Drama aus dem Nähkästchen 

seiner knapp 50-jährigen Firmenhistorie 

plaudert, kann man nicht anders als 

festzustellen: Der Mann hat Rückgrat. Tatsächlich 

hat er privat wie beruflich schon 

einiges mitgemacht. Doch Jakob Hoiß jammert 

nicht, er beklagt sich nicht über sein 

Schicksal, ist vielmehr stolz auf das Geleistete. 

Selbst über die schwere Zeit, als ihm 

ein Vertragspartner in einem fast achtjährigen 

Prozess seine Patente „abnahm“, berichtet 

er heute voll Gelassenheit. 

Fast sein ganzes Vermögen hat der mutige 

Erfinder in den Jahren 2002 bis 2010 

in den zermürbenden Gerichtsprozess gesteckt. 

Am Ende blieb ihm nur, dem von 

einem „müden“ Richter vorgeschlagenen 

Vergleich zuzustimmen und alle Rechte an 

der von ihm erfundenen ZYCLODEST-Anlage 

und alles, was den Namen „ZYCLO- 

DEST System Dr. Hoiss“ trägt, abzugeben. 

Diese Wasserdestillationsanlage zur Erzeugung 

von Reinstwasser für die pharmazeu- 


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aute und vermarktete Produkt dient speziell 

zur Erfassung von Mikroorganismen 

in Druckgasen und hat sich durch seine 

ideale Konstruktion und Einfachheit in der 

Bedienung einen guten Namen in der pharmazeutischen 

Industrie gemacht. Durch 

die etablierte Methode der Keimsammlung 

auf einem Filter wird, anders als bei anderen 

Methoden, kein Nährmedium wie etwa 

Agar-Agar in die Räumlichkeiten der Prüfstellen 

für das Druckgas gebracht. Da innerhalb 

des Messbereiches von etwa 0,5 bis 9 

bar Überdruck keine Druckreduktion an der 

Probenahme erforderlich ist, können nahezu 

alle Keime lebend erfasst werden. Das 

ist wichtig, denn die üblicherweise später 

stattfindende Auszählung von Mikroorganismen 

auf Nährmedien kann nur lebende 

Keime durch Koloniebildung erfassen. 

Gute Aussichten im wachsenden 

Reinraum-Markt 

Werk. Zu diesem Zeitpunkt hatte er bereits 

43 Gebrauchsmuster, Patente und Warenzeichen 

angemeldet. 

Angestoßen durch eine Kundenanfrage, 

entwickelte er eine Vorrichtung zum Prüfen 

der mikrobiologischen Qualität eines gasförmigen 

Mediums, inzwischen bekannt 

als der SCHICO-Keimsammler M2000. 

Dieses bis heute von Schico alleine getische, 

biomedizinische Industrie und für 

Krankenhäuser hatte sich jahrelang bewährt 

und vielfach verkauft. Nach Prozessende 

wurden durch den neuen Rechteinhaber allerdings 

keine solchen Anlagen jemals mehr 

gebaut und verkauft. Sie sind einfach vom 

Markt verschwunden, auch wenn einige der 

früher gebauten Anlagen bis heute zuverlässig 

in Betrieb sind. 

Was uns nicht umbringt… 

Dieses einzigartige Produkt hat nach Aussage 

des Firmeneigners ein nicht unerhebliches 

Potenzial in der stetig wachsenden 

Reinraumbranche. Allerdings traut er sich in 

seinem inzwischen doch fortgeschrittenen 

Alter eine Marktoffensive in internationale 

Gefilde sowie eine Kapazitätserweiterung 

seiner Fertigung nicht mehr zu. Um sein 

„Baby“ aber nicht aufzugeben, möchte Dr. 

Hoiß seine Firma und das damit verbundene 

Know-How gerne zeitnah in jüngere 

Hände übergeben. 

Dabei denkt der unermüdliche Senior 

an einen engagierten Unternehmer, der etwas 

von der Materie versteht und willens ist, 

seine Energie und Schaffenskraft in dieses 

Unternehmen und seinen weiteren Ausbau 

zu stecken. Wichtig ist ihm dabei auch, dass 

die seit Jahren bestehenden guten Kundenbeziehungen 

weiterhin gepflegt werden. 

Der Mann hat eben nicht nur Sachverstand 

und Rückgrat, sondern auch hohe Werte 

wie Zuverlässigkeit, Vertrauenswürdigkeit 

und Ehrlichkeit. 

Nach dieser herben Enttäuschung, die nicht 

nur viel Geld und Kraft kostete, sondern 

Schico auch zwang, alle Mitarbeiter zu entlassen, 

wandte sich Dr. Hoiß schon bald wieder 

neuen Projekten zu. Die mentale Stärke 

dazu hatte er ein Leben lang zunächst beim 

Militär, später beim Fallschirmspringen, 

Gleitschirmfliegen und mit seinem eigenen 

Flugzeug bei Tausenden von Starts und 

Landungen erprobt und gestärkt. So machte 

sich der studierte Maschinenbauer und Verfahrenstechniker, 

damals schon weit in den 

Sechzigern, in seiner nunmehr im Privathaus 

untergebrachten Werkstatt erneut ans 

Schico Ingenieurbüro für chemische, 

pharmazeutische und biomedizinische 

Anlagen und Verfahren GmbH 

Ruffinistraße 8 

D 80637 München 

Telefon: +49 89 146061 

Telefax: +49 89 146098 

Mobilfunk: +49 170 8963532 

jakob.hoiss@schico.com 

http://www.schico.com 


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Neue Reinraumwäscherei 

in Burghausen gestartet 


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Mit dem Bau der Reinraumwäscherei in Burghausen an der Grenze zu Österreich baut der Full-Service-Anbieter CWS 

Cleanrooms sein Wäschereinetzwerk erneut weiter aus. Der Standort sichert durch seine geografische Lage und mit 

modernster und nachhaltiger Technologie künftig die zuverlässige Belieferung für Kunden im süddeutschen Raum, in 

Österreich und Osteuropa. 

CWS Cleanrooms ist Full-Service-Anbieter und zuverlässiger Partner 

für die Kontaminationskontrolle in ganz Europa. Durch die Bereitstellung 

verschiedener Services für hochwertige und reine Produktionen, 

ist der Dienstleister wichtiger Bestandteil von Kundenprozessen. 

Für den Servicebereich Reinraumtextilien und -zubehör, hat 

im März eine neu gebaute Reinraumwäscherei im bayerischen 

Burghausen nun den Betrieb aufgenommen. Der Bau ist ein großes 

Investment in ressourcenschonende Technologien und den 

Wachstumsmarkt Reinraum. Zertifizierte Arbeitsprozesse und die 

Einhaltung strenger Standards im Bau und Betrieb der Reinrauwäscherei 

garantieren eine zuverlässige Belieferung von Kunden auf 

höchstem Qualitätsniveau. Durch die geografische Lage bereitet der 

Standort Burghausen nicht nur Reinraumbekleidung von Kunden 

aus Deutschland, sondern auch aus Österreich und Osteuropa auf. 

Nachhaltige Produktion und optimierte Logistik im Fokus 

„Wir freuen uns, im bayerischen Burghausen eine weitere Reinraumwäscherei 

eröffnen zu können. Mit unserem Investment in den 

Standort machen wir einen wichtigen Schritt für die Zukunft. Wir 

schaffen eine hochmoderne Produktionsstätte, die Zuverlässigkeit 

und die Einhaltung von Qualitätsstandards garantiert. Dabei haben 

wir von Beginn auch einen besonderen Fokus auf Nachhaltigkeit 

gelegt: durch die geografische Nähe zu unseren Kunden in Süddeutschland, 

Österreich und Osteuropa werden wir logistisch noch 

besser und sind unseren Kunden noch näher. Das hilft uns, große 

Mengen CO2 einzusparen“, sagt Markus Schad, CEO von CWS Cleanrooms. 

Der Betriebsstart ist reibungslos verlaufen: „Wir konnten planmäßig 

zum 19. März den Produktionsbetrieb aufnehmen. Seitdem 

waschen wir hier in Burghausen unter besten Bedingungen. Mit Hilfe 

unserer topmodernen Anlagen erzielen wir sowohl bestmögliche 

Waschergebnisse und arbeiten gleichzeitig ressourcenoptimiert. 

Durch Wärmetauscher und Schnelldampferzeuger minimieren wir 

zum Beispiel unseren Wasser- und Stromverbrauch. Zudem haben 

wir eine Photovoltaikanlage auf dem Dach, um unseren eigenen 

Strom aus Sonne zu gewinnen, sowie Elektroladestationen für 

PKWs. Mit dem Zubau dieser Waschkapazitäten werden wir außerdem 

den wachsenden Anforderungen unserer Kunden auch in Zukunft 

gerecht“, freut sich Andreas Winkler, Standortleiter in Burghausen. 

Fakten zum Standort 

Geplant wurde das Projekt bereits ab August 2021. Die Bauarbeiten 

starteten im Frühjahr 2022. 

Die nach neusten Standards entwickelte Reinraumwäscherei 

befindet sich auf einem ca. 6.000 m² großen Areal in Burghausen. 

Das Hallengebäude wurde nach dem Effizienzgebäudestandard 40 

errichtet. 

Im Reinraum besteht die Zertifizierung gemäß ISO 5 (in Operation). 

Diese Norm gibt jeweils die maximal erlaubte Menge an Partikeln 

bestimmter Größe innerhalb eines definierten Raumes an. Das Gebäude 

ist ISO 9001 zertifiziert und hat ebenfalls das Umweltzertifikat 

14001 erhalten. 

Die Kapazität der Wäscherei beträgt mehr als 15.000 Stück pro 

Tag. Der Standort in Burghausen ist die vierte deutsche CWS-Wäscherei 

die unter Reinraumbedingungen Kleidung aufbereitet. Weitere 

deutsche Standorte sind in Reutlingen, Radeburg und Lauterbach 

zu finden. 

CWS Cleanrooms Deutschland GmbH & Co.KG 

Dreieich Plaza 1 A 

Telefon: +49 6103 3091290 

Telefax: +49 6103 309169 

D 63303 Dreieich 

eMail: cleanrooms.de@cws.com 

Internet: http://www.cws.com/reinraum 


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Zertifizierter Reinraum-Betrieb (Copyright: Bardusch GmbH & Co. KG) 

Atmungsaktive Reinraum-Kleidung (Copyright: Bardusch GmbH & Co. KG) 

Neuer Reinraum-Betrieb für Kunden 

in Bayern und Baden-Württemberg 

– Neunter Standort in Europa 

In Satteldorf bei Crailsheim entsteht zurzeit der neunte Reinraum-Standort der Bardusch-Gruppe, Ettlingen, einem europaweit tätigen 

Textil-Dienstleister. Neben den Betrieben in Eisenach, Werder und Mülheim-Kärlich ist es der vierte zertifizierte Betrieb in Deutschland, 

an dem Bardusch Reinraum-Kleidung und -Produkte gemäß modernsten Reinigungs- und Desinfektionsprozessen aufbereitet. 

Auch in Polen, der Schweiz, Spanien und Ungarn ist Bardusch bereits mit Reinraum-Standorten vertreten. 

Noch sind die Bauarbeiten am neuen Bardusch-Standort in Satteldorf 

– insbesondere im Außenbereich – nicht komplett abgeschlossen, 

aber der Betrieb läuft bereits an: Auf 1.800 Quadratmetern 

wurden nicht nur Waschmaschinen, Trockner und Verpackungsmaschinen 

installiert, sondern die Räumlichkeiten auch hermetisch 

von der Außenwelt abgeriegelt, um hier künftig dank Reinraum- 

Bedingungen höchste hygienische Standards beim Bearbeiten 

hochsensibler Textilien und sämtlicher Reinraum-spezifischer 

Materialien zu gewährleisten. 

Investitionen in einen Zukunftsmarkt 

Der Textil-Dienstleister Bardusch stieg bereits vor 20 Jahren in das 

Segment Reinraum-Kleidung ein. 2017 beschlossen dann die Verantwortlichen 

des Unternehmens, im Rahmen der Wachstumsstrategie 

den Schwerpunkt künftig auf den Geschäftsbereich Reinraum 

zu setzen. Satteldorf ist nun der neunte Reinraum-Standort der europaweit 

tätigen Gruppe. Hier investierte Bardusch seit dem Baubeginn 

vor einem Jahr knapp vier Millionen Euro, um mittelfristig mit 

etwa 90 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern seine Kunden im fränkisch 

geprägten Nord-Baden-Württemberg zu bedienen. 

„Die Versorgung der Industrie, Institute und Labore mit keimfreier 

Wäsche und Bekleidung ist nicht erst seit dem Ausbrechen 

der Corona-Pandemie ein Zukunftsmarkt. Inzwischen gehen die 

hohen Anforderungen an die Hygiene weit über das Gesundheitswesen 

hinaus und betreffen fast alle Teile der Gesellschaft“, erläutert 

Bardusch-Geschäftsführer Mathias Göhrig. „Aktuell zählen neben 

der Pharmaindustrie und Lebensmittelwirtschaft viele technische 

Unternehmen zu unseren Kunden im Reinraum-Bereich, beispielsweise 

aus der Elektronik-, Optik-, Feinmechanik- und Biotechnologie-Branche. 

Neben der Hygiene ist in diesen hochtechnisierten 

Unternehmen auch der Schutz der Produkte vor Umwelteinflüs- 


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Partikel- und keimfreie Reinraum-Kleidung 

(Copyright: Bardusch GmbH & Co. KG) 

Thomas Walz, Leiter Reinraum bei Bardusch: „Unser neuer Betrieb 

ist zwischenzeitlich geprüft und ganz aktuell zertifiziert worden. Je 

nach Kundenanforderung und Branche müssen wir unterschiedlichen 

Ansprüchen gerecht werden. So erfüllen wir hier in Satteldorf 

beispielsweise die europaweiten Normen für ‚Wiederaufbereitung 

unter Reinraum-Bedingungen‘, ‚Dampfsterilisation‘ und ‚Partikelnachweis 

auf der Kleidung‘.“ 

Was Bardusch gegenüber vielen Mitbewerbern auszeichnet, ist 

die Tatsache, dass der wichtige Punkt ‚Partikelfreiheit‘ regelmäßig 

von internen und externen Fachleuten geprüft und bestätigt wird, 

um den Kunden eine höchstmögliche Sicherheit zu bieten. Eine 

durchgängige Qualitätskontrolle gewährleistet zudem, dass einzelne 

Kleidungsstücke bei Bedarf repariert oder ausgetauscht werden. 

Thomas Walz ergänzt: „So haben unsere Kunden immer vollfunktionsfähige 

Kleidung zur Verfügung. Darüber hinaus tragen regelmäßige 

Schulungen von Mitarbeitern und Führungskräften zur hohen 

Produkt- und Servicequalität von Bardusch bei.“ 

Nachhaltigkeitsaspekte berücksichtigt 

Neben der modernsten Reinigungstechnik ist den Verantwortlichen 

bei Bardusch auch die Erfüllung sämtlicher Nachhaltigkeitskriterien 

wichtig. So besitzen alle Reinraum-Wäschereien von Bardusch 

eigene Anlagen zur Wärmerückgewinnung. „Natürlich sorgen eine 

Photovoltaik-Anlage und eine Wärmepumpe hier in Satteldorf dafür, 

dass wir den Verbrauch fossiler Energien so weit wie möglich 

reduzieren. Und dank unseres neuen Standorts sind wir auch viel 

näher bei unseren Kunden im Raum Ellwangen, Heilbronn, Ansbach 

und Wörnitz. Das wirkt sich auf die Tourenplanung aus und ermöglicht 

eine effizientere Logistik“, beschreibt der Standortleiter von 

Satteldorf, Alexander Kremer, weitere Vorteile. 

Steril verpackte Reinraum-Kleidung (Copyright: Bardusch GmbH & Co. KG) 

Lückenlose Aufbereitung (Copyright: Bardusch GmbH & Co. KG) 

sen wichtig. Deshalb dürfen Reinraum-Bekleidung und erforderliche 

Zusatzartikel wie beispielsweise Brillen, Schuhe, Socken oder 

Wischbezüge keinerlei Schmutz- oder Stoffpartikel in die Umgebung 

abgeben.“ 

Höchste Anforderungen – strenge Kontrollen 

Bevor der Betrieb in Satteldorf aufgenommen werden konnte, waren 

hohe Hürden zu überwinden. Nicht nur die Mitarbeiter wurden 

speziell für das Arbeiten unter Reinraum-Bedingungen geschult. 

Auch das Hygienekonzept, die Anlagen und die systematischen 

Kontrollvorgänge unterliegen strengen Vorschriften. Dazu erklärt 

Dezentrale Strukturen – kundenspezifische Lösungen 

Zum Bardusch-Konzept erklärt Mathias Göhrig: „Das Unternehmen 

Bardusch setzt traditionell auf regional verankerte Betriebe – zum 

einen, um räumlich nah bei den Kunden zu sein, zum anderen aber 

auch, um durch die Kundennähe rasch und flexibel auf deren Wünsche 

reagieren zu können. Dieser Aspekt, dass wir zusammen mit 

den Kunden nach spezifischen, für sie maßgeschneiderten Lösungen 

suchen, macht einen großen Teil unseres Unternehmenserfolgs 

aus.“ 

Die dezentralen Strukturen von Bardusch haben sich in den vergangenen 

Jahren – beispielsweise auch während der Corona-Pandemie 

– besonders bewährt und sie werden nach Überzeugung von 

Mathias Göhrig in Zukunft noch an Bedeutung gewinnen: „Sollte ein 

Betrieb ausfallen oder eine Notsituation entstehen, können wir dank 

unserer dezentralen Standorte vergleichsweise einfach auf andere 

Betriebe ausweichen. Diese Versorgungssicherheit wissen unsere 

Kunden zu schätzen.“ 

Bardusch GmbH & Co. KG 

Textil-Mietdienste 

Pforzheimer Str. 48 

D 76275 Ettlingen 

Telefon: +49 1801 22738724 

Telefax: +49 1801 22738824 

eMail: reinraum@bardusch.de 

Internet: http://www.bardusch.de 


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SCHOTT Pharma AG & Co. KGaA, Standort Müllheim, vertraut auf Tore von EFAFLEX 

Druckstabile Tore für die Produktion 

sicherer Primärpackmittel 

Das Karussell der Maschine dreht sich schrittweise im Sekundentakt. Ein Roboterarm greift fertige Glasröhren, etwa zwei 

Meter lang, aus einem vollautomatischen Glaslager und übergibt sie in senkrechte Halterungen in der Maschine. Die führt 

die Glasrohkörper mit jeder Bewegung an horizontal angeordneten 1.000 Grad heißen Flammen vorbei, die das Glas erhitzen. 

Werkzeuge in der Maschine formen die heiße Masse, bevor das Glas dann am Ende des Prozesses abgeschnitten wird. 

Als Endprodukt verlassen Ampullen für flüssige Medikamente die Maschine in der Produktionshalle der SCHOTT Pharma 

AG & Co. KGaA Müllheim. Die Räume, in denen die kleinen Gefäße auf ihre Qualität kontrolliert und danach verpackt werden, 

sind Reinräume. Um eine der Reinraumklasse entsprechende Partikelfreiheit zu gewährleisten, sind diese Bereiche 

durch Torschleusen gesichert, die mit Schnelllauftoren EFA-SRT®-Cleanroom von EFAFLEX arbeiten. 

„Wir haben uns für den Neubau sowie beim Tausch von Toren in den 

Bestandsbauten generell für einen Anbieter von hochwertigen Toren 

als auch mit einem sehr guten Serviceniveau entschieden“, berichtet 

Michael Bury, Head of Technical Service am Standort Müllheim. 

Der Maschinenbauer ist verantwortlich für die Bauprojekte 

und die Technik im Werk. Je nach Einbausituation müssen die Tore 

im Werk unterschiedliche Anforderungen erfüllen. Bei den Toren 

für den Hallenabschluss sei eine hohe Energieeffizienz sehr wichtig. 

In einer Materialschleuse verweist er auf weitere Nutzungsaspekte: 

„Diese Schleusentore aus der EFA-SRT-Cleanroom-Reihe von 

EFAFLEX zum Beispiel sind sehr druckstabil. Unsere Reinräume 

werden mit einem Überdruck von 35 Pascal gefahren. Das sorgt dafür, 

dass bei einer Öffnung der Tore der Luftstrom nur nach außen 

fließen kann.“ 

Mit Toranlagen für Reinräume der Klassen 5 bis 7, die nach DIN 

EN ISO 14644-1 und VDI 2083 zertifiziert sind, bietet EFAFLEX eine 

große Bandbreite an Möglichkeiten, sensible Bereiche fachgerecht 

abzuschließen. Die Tore überzeugen durch ihre hohe Luftdichtigkeit 

in Kombination mit einer aufwendigen Torblattführung, um unerwünschten 

Luftaustausch bei Druckdifferenzen zu verhindern. Die 

glatte Oberflächenstruktur und das kantenlose Design der Schnelllauftore 

erleichtern die Reinigung und verhindern weitgehend, dass 

sich Partikel absetzen. Schnelles Öffnen und Schließen erhöht die 

Wirtschaftlichkeit im Reinraum. So wird die Filterbelastung niedrig 

gehalten und der Luftverlust reduziert. 

wird der Eintrag von Partikeln und vor allem von Insekten in die 

Produktion vermieden“, fährt der Technik-Leiter fort. „Wir sind ein 

Zulieferer für die Pharmaindustrie. Demzufolge arbeiten wir unter 

strengsten Auflagen. Wenn wir in einer Packung eine Verunreinigung, 

zum Beispiel durch Insekten, feststellen würden, könnten wir 

die gesamte Charge nicht ausliefern.“ 

Denn in die 13 Milliarden Medikamentenbehälter, die jedes Jahr 

die Werke der SCHOTT Pharma AG & Co. KGaA verlassen, werden 

unter anderem Impfstoffe und flüssige Medikamente eingefüllt, die 

dann ihren Weg zu Patienten in die ganze Welt nehmen. 

Gut 800 Lastwechsel pro Tag 

Die beiden Schleusentore EFA-SRT®-ECO vor dem Entsorgungsbereich 

haben in weniger als einem Jahr bereits 221.000 Lastwechsel 

absolviert. „An dieser Stelle mussten die Tore genauso breit wie der 

Gang sein, weil wir auf diesem Weg auch neue Anlagen in den Produktionsbereich 

einbringen“, erläutert Michael Bury. Die schmalen 

Seitenzargen und die platzsparende Bauweise der Schnelllauftore 

ermöglichen das. 

Zurzeit gibt es vierzig Tore des Spezialisten EFAFLEX bei der 

SCHOTT Pharma AG & Co. KGaA in Müllheim. „Demnächst werden 

es wohl sechzig bis siebzig sein“, kündigt Michael Bury an. 

Torschleusen gegen Partikeleintrag 

Zwischen dem Produktionsbereich und dem Verbindungsgang zum 

Lager öffnen sich sehr kurz nacheinander zwei weitere Tore, EFA- 

SRT®-ECO. Ein drittes Tor mit transparenten, gedämmten Lamellen, 

im rechten Winkel nach außen angeordnet, bleibt geschlossen. 

Das gedämmte Tor in der Müllschleuse, das seinerzeit der Generalunternehmer 

eingebaut hatte, musste schon nach kurzer Zeit durch 

EFAFLEX ersetzt werden, weil es den vielen Lastwechseln nicht 

gewachsen war. „Dahinter liegt unser Entsorgungsbereich“, erklärt 

Michael Bury. Die beiden innenliegenden Tore und das äußere seien 

gegeneinander verriegelt. Das heißt, die Mitarbeiter können entweder 

nur das Außentor oder die beiden inneren öffnen. „Dadurch 


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In einem Lager im Baubestand ist ein Schnelllauf-Spiraltor EFA- 

SST-L ECO eingebaut. An dieser Halleneinfahrt wird die maximale 

Durchfahrtshöhe benötigt. Weil eine normale Rundspirale deshalb 

keinen Platz mehr unter der Decke fand, wurde hier ein Tor mit einer 

Ovalspirale montiert. „Der Außendienst von EFAFLEX empfiehlt für 

jede unserer Aufgabenstellungen stets die passenden Lösungen. Somit 

können wir auch in Nebengebäuden moderne und hochwertige 

Tore von EFAFLEX einbauen.“ 

Zuverlässiger Partner der Pharmaindustrie 

Diese technisch aktuelle und den Standards entsprechende Betriebsausrüstung 

ist für einen Zulieferer der Pharmaindustrie wie 

die SCHOTT Pharma AG & Co. KGaA sehr wichtig. Die Pharmaunternehmen 

müssen sich darauf verlassen können, dass ihre Arzneimittel 

mit den Produkten von SCHOTT Pharma sicher, schnell und 

verlässlich zum Patienten gelangen. 

SCHOTT Pharma beschäftigt über 4.700 Wissenschaftler, Pioniere 

und Problemlöser in Nordamerika, Europa, Asien und Lateinamerika. 

Das Unternehmen betreibt 17 GMP-konforme Produktionsstätten 

auf der ganzen Welt, um Kunden vor Ort zu bedienen und 

die Lieferzeiten zu verkürzen. 

Das Produktportfolio von SCHOTT Pharma reicht von Lösungen 

zur Arzneimittelaufbewahrung bis hin zu Systemen zur Arzneimittelverabreichung, 

die in Kooperation mit führenden Industriepartnern 

gefertigt werden. Das Angebot an pharmazeutischen 

Spritzen, Karpulen, Fläschchen und Ampullen ist eines der umfangreichsten 

und fortschrittlichsten auf dem Markt für injizierbare 

Arzneimittel. 

EFAFLEX Tor- und Sicherheitssysteme GmbH & Co.KG 

Fliederstraße 14 

D 84079 Bruckberg 

Telefon: +49 8765 820 

Telefax: +49 8765 82200 

eMail: info@efaflex.com 

Internet: http://www.efaflex.com 


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Forscher ebnen Weg für 

Massenproduktion 

von Brennstoffzellen 

Ein Forschungsteam vom Fraunhofer IPA und vom Campus Schwarzwald hat eine Roboterzelle aufgebaut, die Brennstoffzellen 

in Sekundenschnelle und vollkommen automatisiert steckt. Damit ist eine wesentliche Voraussetzung dafür erfüllt, 

dass die Preise für Brennstoffzellensysteme fallen und sie im Schwerlastverkehr den Verbrenner ablösen. 

Ein Fließband befördert Bipolarplatten ins Sichtfeld eines Roboters. 

Seine Bildverarbeitungssoftware erkennt das Bauteil, das in Brennstoffzellen 

verbaut wird. Mit seinem Sauggreifer nimmt der Roboter 

die Bipolarplatte auf und hält sie kurz in eine weitere Kamera. Diese 

scannt die Bipolarplatte von unten ab, erfasst die genauen Abmessungen 

und erkennt die Beschaffenheit der feinen Strukturen auf 

der Unterseite – ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Dann legt der Roboter 

die Bipolarplatte auf einem Stapel ab. Zwei Sekunden dauert 

der gesamte Arbeitsablauf. 

Um eine Sekunde zeitversetzt erkennt, greift und legt ein zweiter 

Roboter Membran-Elektrodeneinheiten ab. Bipolarplatte und 

Membran-Elektrodeneinheiten – aus diesen beiden Schichten besteht 

eine Brennstoffzelle. Über die Bipolarplatte werden Wasserstoff 

und Sauerstoff eingeleitet. Die beiden chemischen Elemente 

reagieren in der Membran-Elektrodeneinheit miteinander. Weil dabei 

nur eine Spannung von maximal einem Volt entsteht, müssen für 

einen Brennstoffzellenmotor, der beispielsweise einen Lastwagen 

antreiben soll, ungefähr 400 Brennstoffzellen zu einem sogenannten 

Brennstoffzellenstack gestapelt werden. 

Roboter-Duo stapelt Brennstoffzellen in Sekundenschnelle 

Bislang werden Brennstoffzellenstacks manufakturartig gefertigt, 

also mit viel Handarbeit und entsprechend zeitaufwendig. »Wenn 

Brennstoffzellen im Schwerlastverkehr den Verbrenner ablösen 

sollen, müssen sie in industrieller Massenproduktion, weitgehend 

automatisiert und entsprechend kostengünstig hergestellt werden«, 

sagt Erwin Groß von der Abteilung Unternehmensstrategie und 

-entwicklung am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und 

Automatisierung IPA. 

Genau das ist einem Forschungsteam vom Fraunhofer IPA 

und vom Centrum für Digitalisierung, Führung und Nachhaltigkeit 

Schwarzwald (Campus Schwarzwald) nun im Projekt »H2FastCell« 

gelungen. Pro Sekunde legt das Roboter-Duo eine Bipolarplatte 

oder Membran-Elektrodeneinheit auf dem Brennstoffzellenstack 

ab. Ein Stack, der aus 400 einzelnen Brennstoffzellen zusammengesetzt 

ist, ist also schon nach etwa 13 Minuten fertig. Die manuelle 

Produktion würde dafür ein Vielfaches der Zeit benötigen. 

Ein weiteres Kriterium für die industrielle Massenproduktion 

von Brennstoffzellenstacks ist Präzision. Denn jede Abweichung – 

und sei es im Mikrometerbereich – kann die Leistung des Brennstoffzellensystems 

mindern. Deshalb schichten die beiden Roboter 

parallel zwei Brennstoffzellenstacks auf. Registrieren ihre Kameras 

bei der Qualitätskontrolle winzige Abweichungen bei Form und 

Größe, ordnen sie die Bipolarplatte oder Membran-Elektrodeneinheit 

dem jeweils passenden Stack zu. »Mit diesem Best-Fit-Ansatz 

reduzieren wir den Ausschuss, den Hersteller bisher beklagen«, sagt 

Friedrich-Wilhelm Speckmann vom Zentrum für Digitalisierte Batteriezellenproduktion 

am Fraunhofer IPA. Er hat das Forschungsprojekt 

H2FastCell zusammen mit Erwin Groß geleitet. 

Vollkommen automatisiert und in Sekundenschnelle stecken zwei 

Deltaroboter eine Brennstoffzelle. © Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez 

Die fertige Roboterzelle befindet sich auf einem Versuchsfeld des 

Campus Schwarzwald in Freudenstadt und soll künftig vor allem kleinen 

und mittelständischen Unternehmen als Prüfstand dienen, um ihre 

Produkte zu testen. © Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez 


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Digitaler Zwilling dokumentiert 

Hochgeschwindigkeitsmontage in Echtzeit 

Geschwindigkeit und Präzision stellen besondere Anforderungen 

an die Hardware der beiden Roboter und den 

Aufbau der gesamten Zelle. So bestehen die eigens für das 

Forschungsprojekt entwickelten Sauggreifer aus carbonfaserverstärktem 

Kunststoff, damit die Masse, die beschleunigt 

und abgebremst werden muss, möglichst gering ist. Um 

zu verhindern, dass die Roboter oder die Einhausung durch 

die schnellen Bewegungen in Schwingungen versetzt werden, 

stabilisiert eine schwere Bodenplatte die Roboterzelle. 

Denn jede Schwingung beeinträchtigt die Bildgebung und 

erschwert das präzise Greifen und Ablegen. Aus diesem 

Grund sind die Kameras separat befestigt und nicht mit der 

Einhausung verbunden. 

Ein Digitaler Zwilling, also ein virtuelles Abbild der Produktion, 

dokumentiert die Hochgeschwindigkeitsmontage 

der Brennstoffzellenstacks in Echtzeit. Mit diesen Daten 

lässt sich einerseits simulieren, wie sich die fertigen Stacks 

später verhalten. Anderseits kann mit den Daten eine Simulation 

durchgeführt werden, die bei der Qualitätskontrolle 

der Bipolarplatten und Membran-Elektrodeneinheiten zum 

Einsatz kommt. 

Roboterzelle soll Unternehmen als Prüfstand dienen 

Die fertige Roboterzelle befindet sich auf einem Versuchsfeld 

des Campus Schwarzwald in Freudenstadt und soll 

künftig vor allem kleinen und mittelständischen Unternehmen 

als Prüfstand dienen, um ihre Produkte zu testen. 

»Damit haben wir den Grundstein für unser zukünftiges Forschungszentrum 

für biointelligente Wasserstoff-Kreislaufwirtschaft 

im Schwarzwald gelegt«, sagt Stefan Bogenrieder, 

Geschäftsführer des Campus Schwarzwald. »Wir wollen so 

die Wasserstofftechnologie gemeinsam mit Unternehmen 

in Baden-Württemberg für die mobile und stationäre Nutzung 

als Energieträger nutzbar machen.« 

Am Forschungsprojekt H2FastCell, das nun zu Ende 

gegangen ist, waren neben dem Fraunhofer IPA und dem 

Campus Schwarzwald fünf Unternehmen aus Baden-Württemberg 

beteiligt: der Softwareentwickler ISG Industrielle 

Steuerungstechnik GmbH aus Stuttgart, der Vakuumtechnikhersteller 

J. Schmalz GmbH aus Glatten im Nordschwarzwald, 

der Sensorproduzent i-mation GmbH aus Rottweil, 

der Maschinen- und Anlagenbauer teamtechnik Maschinen 

und Anlagen GmbH aus Freiberg am Neckar und der Automatisierungstechniker 

Weiss GmbH aus Buchen im Odenwald. 

Das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus 

Baden-Württemberg hat H2FastCell mit rund 2,3 Millionen 

Euro gefördert. 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA 

Nobelstraße 12 

D 70569 Stuttgart 

Telefon: +49 711 970 1667 

eMail: joerg-dieter.walz@ipa.fraunhofer.de 

Internet: http://www.ipa.fraunhofer.de 

NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2024 

Seite 13/94

Ungebrochene Nachfrage 

nach höchster Fertigungsqualität 

als Wachstumstreiber 

im großen 

D-A-CH-Reinraum-Markt 

Der Reinraum-Markt in der D-A-CH-Region 

ist ein innovativer, anspruchsvoller und 

hoch dynamischer Markt. Dass er mit 3,3 

Mio. Quadratmetern Gesamt-Bodenfläche 

auch ein sehr großer Markt ist, war bislang 

unbekannt. Da nicht nur die beiden großen 

Industriezweige Pharma/Chemie/Kosmetik 

und Mikroelektronik Wachstum aufweisen, 

sondern Branchen wie Optik/Laser, Maschinenbau, 

Lebensmittel, Automotive und 

neuerdings auch Batteriezellen-Fertigung 

immer größere Flächen für die Fertigung im 

Reinraum benötigen, wächst der deutsche 

Reinraum-Markt mit annähernd 10% jedes 

Jahr. 

Die Industrieentwicklung hat seit der 

Erfindung der Dampfmaschine unterschiedlichste 

Industriezweige von der Eisen-/Stahlindustrie, 

Textil- bis zur chemischen 

Industrie und viele weitere Nachfolgeindustrien 

hervorgebracht. Heutige Produktionsmethoden 

erfordern aufgrund der 

zunehmenden Komplexität der Produkte 

und der gestiegenen Qualitätsanforderungen 

ein immer reineres Fertigungsumfeld. 

Eine ganze Reihe von Industriebranchen, 

z.B. allen voran Pharma, Chemie und Mikroelektronik, 

können die entscheidenden 

Teile ihrer Produktion nur noch unter Reinraumbedingungen 

vollziehen. Einer der ungewöhnlichsten 

neuen, interessantesten 

und gleichzeitig aber auch am wenigsten 

transparenten Märkte stellt daher die Reinraumbranche 

dar. 

Diese Struktur hat lange Jahre die Reinraumbranche 

geprägt, nun aber werden weite 

Teile der modernen Industrieproduktion 

von strengeren Erfordernissen im Qualitätsmanagement 

erfasst, sodass die Fertigung 

unter Reinraumbedingungen zunehmend 

auch im Maschinebau, Optik/Laser, 

Automotive, Lebensmittel, Biotech oder 

Batteriezellenfertigung greift. 

Der Reinraum-Sektor selbst besteht 

als Querschnittsindustrie aus unterschiedlichsten 

Einzelbranchen von der Reinraumplanung, 

über den Reinraumbau bis hin zur 

Ausstattung (Böden, Decken-/Wandpaneele, 

Klima-/Filteranlagen, Spezialkleidung, 

Raumausstattung und Geräte). 

Möglicherweise verhinderte diese Segmentation 

den einheitlichen Blick auf den 

Markt in seiner Homogenität, denn bis dato 

fehlten Basis-Daten zum deutschen oder 

europäischen Reinraum-Markt. 

Diese Lücke konnte macrom Marketingresearch 

& Consult mit der ersten 

Marktanalyse „Der deutsche Reinraummarkt 

2024 (Exkurs D-A-CH)“ schließen. 

Der zentraleuropäische Reinraum- 

Markt D-A-CH ist mit 3,3 Mio. Quadratmetern 

Bestandsfläche weit größer als bislang 

bekannt. Dies hängt mit einer starken Entwicklung 

in der Vergangenheit im GMP- 

Bereich zusammen, den vor allem die deutsche 

und schweizerische Pharmaindustrie 

und Medizintechnik prägen. Aber auch die 

Branche Elektronik/Mikroelektronik, die 

in Deutschland und teilweise in Österreich 

stark ist, stehen für eine ebenso starke Positionierung 

der ISO-Klassen. 

Eine neue Entwicklung erfasst nun aber 

auch neue Industriebranchen, in denen 

die Produktion unter Reinraumbedingungen 

zunehmend verpflichtend wird. In Österreich 

und der Schweiz wurden schon 

länger Lebensmittel wegen verbesserter 

Haltbarkeit und Minimierung von Konservierungsstoffen 

im Reinraum produziert, in 

Deutschland war dies zuvor noch nicht weit 

verbreitet. 

Selbst Zulieferer im Automotive-Sektor 

werden zunehmend von Seiten ihrer 

Auftraggeber zur Produktion im Reinraum 

verpflichtet, sodass immer mehr Betreiber 

im Sinne des Lieferkettenprinzips in dieser 

Branche Reinräume erstellen lassen. Dieselbe 

Entwicklung läuft im deutschen und 

schweizerischen Maschinenbau ab. Auch 

benötigen zahlreiche Startups mit ihren 

innovativen und komplexen Produkten für 

deren Herstellung Reinraumbedingungen 

(batteriegetriebene Fluggeräte, Biotech 

etc.). 

Anders als in Österreich/Schweiz entwickelt 

sich besonders in Deutschland auch 

infolge starker öffentlicher (nationaler und 

EU) Förderung ein Markt für die Ansiedlung 

bestehender (Halbleiterbranche) und neuer 

Technologien, die häufig als Großprojekte 

auch große Reinraumbedarfe aufweisen 

(Tesla/CATL etc.). So investiert demnächst 

auch Microsoft im ehemaligen Braunkohlerevier 

NRWs in Groß-Rechenzentren mit 

hohem Reinraumbedarf. 

Unterschiedliche Industriezweige bedingen 

auch eine unterschiedliche Reinraumklassen-Nachfrage. 

So erforderte 

zuvor die Pharma/Chemieindustrie oder 

Medizintechnik GMP-Klassen, vergleichbar 

mit der Elektronik/Mikroelektronik im ISO- 

Bereich. 

Allerdings taten dies beide Bereiche in 


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einem vergleichbaren Masse, so dass bei 

Betrachtung der Marktverteilung eine relativ 

ausgeglichene Marktanteilsstruktur 

erkennbar wurde. Im GMP-Bereich konzentrierte 

sich der größte Teil des Marktes 

jedoch auf eine einzige Klasse, während 

man in der ISO-Klassenverteilung eine differenziertere 

Struktur feststellen konnte. 

Die Dominanz der beiden Hauptbranchen 

in GMP (Pharma/Chemie/Kosmetik und 

Medizintechnik) und ISO (Elektronik&/ 

Mikroelektronik) entwickelt sich trotz positiver 

Trends in Summe rückläufig, denn sie 

verlieren deutlich Marktanteile an weitere, 

prosperierende Zweige. Diese liegen fast 

ausnahmslos im ISO-Bereich, so dass das 

ISO-Segment nachhaltig wächst und somit 

auch die diesen Branchen zuzuordnenden 

Reinraumklassen. Es gibt jedoch auch 

einen Gegentrend, der strategisch bedingt 

(Versorgungssicherheit, Reduzierung der 

Abhängigkeit vom chinesischen Markt, 

Stärkung der F&E-Projekte im europäischen 

Raum) in der Rückholung der Pharmaproduktion 

nach Europa besteht. Auch 

sind wiederum Auslagerungstendenzen der 

deutschen Reinraumproduktion ins europäische 

Ausland festzustellen. 

Der bei weitem dynamischste Markt in 

der D-A-CH-Region ist der deutsche Reinraummarkt, 

der auch eine Art Leadfunktion 

für die D-A-CH-Region übernommen hat, 

denn zahlreiche Funktionen wie die Reinraum-Planung, 

-Erstellung, -Produktion 

von Filteranlagen oder Wand-/Deckenpanelen 

ist in Deutschland konzentriert. 

Als eigenständiger Dienstleistungsmarkt 

innerhalb des deutschen Reinraum- 

Marktes präsentiert sich der Reinigungsmarkt, 

der größtenteils von spezialisierten 

Reinigungsdienstleistern abgedeckt wird. 

Dieser Markt ist relativ konzentriert und 

belegt mit stattlichen Marktanteilen der bekannten 

Großunternehmen den überwiegenden 

Teil des Marktes. Residuale Marktanteile 

entfallen auf regional tätige, eher 

kleinere Firmen wie auch auf die Eigenreinigung 

der Betreiber. 

Die große Zahl der Reinraum-Beschäftigten 

wird ebenfalls von einer Gruppe spezialisierter 

Reinraumkleidungs-Lieferanten 

versorgt, zum einen mit Einmalkleidung, 

zum anderen auch mit Mehrwegkleidung, 

häufig im Miettextilverfahren, die in der 

Nachfolge natürlich eine Wäsche, Aufbereitung 

und Transport unter Reinraumbedingungen 

erfordert. Sowohl die Bekleidungsausstattung 

(hier nur zum Teil) wie auch 

die Wäsche, werden von ausgewiesenen 

Reinraumwäschespezialisten durchgeführt. 

In der Wäsche ist der deutsche Markt stark 

konzentriert, und die wenigen Anbieter 

führen diese Spezialdienstleistung teilweise 

auch für Betreiber in der Schweiz durch. Die 

deutsche Firma Bardusch hat kürzlich allerdings 

die erste Reinraumwäscherei in der 

Schweiz eröffnet. 

In toto handelt es sich demnach trotz 

vielfacher Hinweise auf einen homogenen 

Wirtschaftsraum mit starken Verflechtungen 

untereinander um einen stärker differenzierten 

D-A-CH-Markt mit unterschiedlichen 

Marktvolumina, Segmentierungen 

und differenzierterer Entwicklungsdynamik. 

macRom Marketingresearch & Consult 

D 51429 Bergisch Gladbach 

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 15/103

Das Schweizer Unternehmen Thommen Medical setzt in seinem neuen Gebäude auf das Rotronic Monotoring System (RMS). 

(Bildquelle Process Sensing Technologies) 

Kontinuierliche Überwachung im Reinraum 

Das in der Medizintechnik tätige Unternehmen Thommen Medical AG erweiterte kürzlich seinen Produktionsstandort und 

stattete diesen mit einem eigenen Reinraum aus. Um dort Temperatur, Feuchtigkeit sowie Druck zuverlässig und rund um 

die Uhr zu messen, wurde auf das Rotronic Monitoring System (RMS) zurückgegriffen. 

Im solothurnischen Grenchen befindet sich der Hauptsitz des Familienunternehmens 

Thommen Medical AG. Vor über 20 Jahren 

gegründet, hat sich die Firma auf dentale Implantatsysteme und 

zahnärztliche Instrumente spezialisiert. Des Weiteren entwickelt, 

verpackt und vermarktet sie diese auch selbstständig. 

Im Jahr 2022 erweiterte man den Produktionsstandort und im 

neuen Gebäude wurde ein hauseigener Reinraum gebaut, damit besonders 

heikle Produkte keimarm verpackt werden können. Gerade 

im medizinischen Bereich gibt es in dieser Hinsicht strenge Vorgaben. 

Einwandfreie Überwachung 

Wichtig ist, dass Temperatur, Druck und Feuchtigkeit im Reinraum 

stets gleichbleiben. 

Weicht einer dieser Werte von der Norm ab, hat dies zur Folge, 

dass der Raum kontaminiert ist und sich somit nicht mehr für die 

Verpackung der sterilen Produkte eignet. Deshalb ist Thommen Medical 

auf ein zuverlässiges, kontinuierliches Überwachungssystem 

angewiesen. Dieses hat das Unternehmen im Rotronic Monitoring 

System (RMS) gefunden. 

Ebenso wichtig wie eine stabile Software ist eine für Reinräume 

geeignete Hardware. 

Esra Bal, Gruppenleiterin Keimarmverpacken, führt aus: «Der 

Datenlogger im Reinraum muss leicht zu reinigen und korrosionsbeständig 

sein. Er darf außerdem keine Partikel abgeben und muss 

eine glatte Oberfläche haben.» Diese Eigenschaften erfüllen die 

Produkte von Rotronic, weshalb man sich unteranderem dafür entschieden 

hat. So sind sie GMP-zertifiziert, ein internationaler Standard, 

der vor allem im Pharma- und Medizinbereich gefordert wird. 

Alarmsystem für Notfälle 

Das RMS wird jedoch nicht nur im Reinraum, sondern auch in 

Ein Mini-Datenlogger im Einsatz für einen Wärmeschrank von 

Thommen Medical: Für den optimalen Einsatz wurde der Fühler im 

Inneren mittels Flachbandkabel mit dem Datenlogger verbunden. 

(Bildquelle Process Sensing Technologies) 

Die Messwerte, hier Temperatur und Feuchtigkeit, können sowohl an 

den einzelnen Datenloggern sowie auf dem Dashboard am Computer 

jederzeit überprüft werden. (Bildquelle Process Sensing Technologies) 


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anderen Bereichen des Neubaus eingesetzt. So misst das System 

beispielsweise die Temperatur in verschiedenen Kühlschränken sowie 

einem Wärmeschrank und überwacht das Lager auf Temperatur 

und Feuchtigkeit. «Wir sind im Zuge eigener Qualitätskontrollen darauf 

angewiesen, die kritischen Bereiche in Echtzeit zu überwachen 

und sämtliche Werte ebenfalls rückverfolgen zu können», erklärt 

Esra Bal den Einsatz des RMS. Auf ihrem Laptop kann sie sich jederzeit 

ins Dashboard einloggen und überprüfen, ob alles rund läuft. 

Für den Notfall ist das System mit einer Alarmfunktion ausgerüstet. 

Dieses sendet Benachrichtigungen an die Smartphones der 

zuständigen Personen. Zusätzlich ertönt ein Alarmton und die Anzeigeleuchten 

des Reinraums beginnen rot zu blinken. 

Leicht erweiterbares System 

Stets eine Herausforderung beim Einrichten von RMS ist die analoge 

oder digitale Implementierung von Geräten, die nicht von Rotronic 

stammen. In diesem Projekt musste ein fremdes Partikelmessgerät 

ins System implementiert werden, was nach Abklärungen mit 

dem Hersteller problemlos gelang. 

Bei Thommen Medical ist das RMS mittlerweile seit über einem 

Jahr in Betrieb und man ist sehr zufrieden damit. «Ein großer Pluspunkt 

ist außerdem die leichte Erweiterbarkeit. Sollten wir einen erneuten 

Ausbau planen, können zusätzliche Geräte unkompliziert ins 

bestehende System integriert werden», so Esra Bal. 

Rotronic Monitoring System (RMS) 

Das Rotronic Monitoring System (RMS) ist eine Software der 

GAMP©5-Kategorie 4 in Kombination mit Hardware der Kategorie 

1, die Kunden hilft, ihre GxP-konformen Anwendungen zu überwachen, 

die kritischen Qualitätsattribute zu untersuchen und die heiklen 

Prozessparameter zu monitoren. 

Bei Thommen Medical wird Hardware wie digitale und analoge 

Fühler, Datenlogger, Gateways, Ethernet Interfaces und Anzeigeleuchte 

(Alarm) mit Cloud Software eingesetzt in: 

– Reinraum 

– Lager 

– Kühlschränken 

– Wärmeschrank 

Process Sensing Technologies PST GmbH 

Einsteinstraße 17-23 


Telefon: +49 7243 6019000 

eMail: de.rotronic.sales@processsensing.com 

Internet: http://www.processsensing.com/de-de/ 

Tel.: +49 (0) 7072/ 131-0 

info@kemmlit.de 

www.kemmlit-reinraum.de 


Eine partikel- und keimfreie Reinraumwerkbank 

für alle medizin-technischen Anwendungen 

Jeder der auf seine Gesundheit achtet, kennt diese Binsenwahrheit: 

Keime sind überall und in der Umgebungs- und Innenraumluft allgegenwärtig. 

Keime sind kleinste biologische Lebenseinheiten, die 

nur mit einem Mikroskop sichtbar werden. Auf Grund ihrer Partikelgröße 

von wenigen Mikrometern können sie in der Luft lange Zeit 

schweben und ihre biologische Aktivität erhalten. Dabei können sie 

nicht nur Produkte verändern und zerstören, wie wir dies von Hefen 

und Schimmelpilzen kennen, sondern besonders in medizinischen 

und pharmatechnischen Produkten großen gesundheitlichen Schaden 

anrichten, wenn sie unerkannt oder unbehandelt bleiben. Nur 

durch eine sachgemäße Reinigung der Raumluft lassen sich Schwebeteilchen 

und damit auch Keime aus der Luft entfernen. Dabei 

haben sich Filtertechniken besonders bewährt, weil sie eine preiswerte 

und im Betrieb kostengünstige Alternative darstellen sowie 

nachträglich noch nachgerüstet werden können, z.B. durch Einsatz 

von Laminar-Flow-Boxen. Doch bei Anwendungen im medizinischtechnischen 

Bereich reicht die Reduktion von Keimen allein nicht 

aus, denn durch geeignete Hygiene-Maßnahmen muss erst eine 

sterile Umgebung geschaffen und aufrechterhalten werden, was im 

Folgenden erläutert werden soll. 

1. Hygiene-Maßnahmen in der Medizintechnik 

Die Medizin-Technik erobert in zunehmendem Maß die medizinische 

Versorgung von Patienten. Viele diagnostische sowie therapeutische 

Fortschritte sind erst durch entsprechende technische 

Verfahren und Weiterentwicklungen möglich geworden. Der Stellenwert 

der Hygiene wird deutlich, da schon vor Jahren knapp die 

Hälfte aller im Krankenhaus von Patienten erworbenen Infektionen 

mit mediko-technischen Maßnahmen in Zusammenhang standen 

oder durch diese (mit)verursacht wurden. Der medizinische Fortschritt 

bringt immer kompliziertere technische Hilfsmittel/Geräte 

zum Einsatz, bei deren Anwendung, Aufbereitung und Reinigung 

auch Mitarbeiter gefährdet sein können. Hinzu kommen vermehrt 

resistente Keime, die schon längst in unserer Umwelt nachweisbar 

sind, und denen unsere besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden 

sollte. Was müssen wir also tun, um Produkte in der Medizinund 

Pharmatechnik vor Keimen zu schützen? 

2. Vermeidung des Keim- und Partikeleintrages 

durch Luftfilterung 

Wie bereits gesagt, sind Keime in der Umgebungs- und Innenraumluft 

allgegenwärtig. Nur durch eine sachgemäße Reinigung der 

Raumluft lassen sich Keime aus der Luft entfernen. Dabei haben 

sich preiswerte Filtertechniken und die Anwendung von Laminar- 

Flow-Boxen besonders bewährt. 

Der CleanBoy® Plus ist eine solche Laminar-Flow-Box und wurde 

von der Firma Spetec GmbH, einer Fachfirma mit über 20-jähriger 

Erfahrung im Bau von Filtersystemen, u.a. für die Bedürfnisse in 

der Medizin- und Pharmatechnik entwickelt. Sein Herzstück ist ein 

Hochleistungsfilter des Typs HEPA H14 mit einem Abscheidegrad 

von 99,995%, was bedeutet, dass der Filter bei einer Partikelgröße 

von 0,12 μm (0,3 µm) mindestens 99,995% (99,9995%) aller Partikel 

und Keime herausfiltert. Die Box wurde vom Fraunhofer Institut für 

Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) getestet, nach DIN- 


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Norm EN ISO 14644 zertifiziert und in die Klasse ISO 5 eingestuft. 

Durch den Einsatz des Filters H14 verfügt der Spetec CleanBoy® 

Plus über einen Isolationsfaktor von 10.000, was heißt, dass die Luftqualität 

im Arbeitsbereich gegenüber der Umgebungsluft mindestens 

um das 10.000-fache verbessert wird. 

Ähnliches gilt auch für die größeren Reinräume. Diese müssen 

vor Ort von der Firma Spetec GmbH aufgebaut, ausgemessen und 

anschließend zertifiziert werden. So hat sich einer der Kunden entschieden, 

einen ganzen partikelfreien Raum in eine vorhandene 

Fertigungshalle einbauen zu lassen, um Mikrochips für die Produktion 

von hochauflösenden Videokameras für den Gebäudeschutz 

und zur Sicherung von Flughäfen staubfrei herstellen zu können. 

Bei der Bewertung der Luftqualität im Innenraum eines Reinraumes 

oder einer Laminar-Flow-Box ist es unerheblich, ob das 

Partikel, ein Staubteilchen, ein Aerosol, eine Mikrobe, eine Hefezelle 

oder ein Bakterium ist. Alle diese Partikel können die Herstellung 

der Mikrochips beeinträchtigen, denn die Abscheidung aller 

nach 4 Stunden Betriebsdauer auf Sedimentationsplatten (Durchmesser 

90 mm) nachgewiesen werden dürfen. 

4. Vermeidung von Biofilmen 

Für die Zulassung als medizintaugliches Gerät reicht es aber nicht 

aus, dass Keime aus der Umgebungsluft herausgefiltert werden. Es 

muss auch Vorsorge getroffen werden, um die Ansiedlung von Keimen 

innerhalb des Arbeitsbereiches zu verhindern. Dazu müssen 

vor der Wieder-Inbetriebnahme und während des Betriebes regelmäßig 

notwendige Hygiene-Maßnahmen vom Kunden ausgeführt 

werden, die die Reinigung der Oberflächen, die Desinfektion der 

Oberflächen bzw. die Desinfektion oder Sterilisation aller Arbeitsmittel 

in der Werkbank umfassen. Alle Oberflächen innerhalb und 

außerhalb der Werkbank sind glatt oder poliert oder so beschaffen, 

dass die Ansiedlung von Biofilmen leicht verhindert werden kann. 

Dazu sind alle Oberflächen aus Edelstahl oder Glas gefertigt. Alle 

Tabelle 1: Keimzahlbestimmung in der Umgebung und in der CleanBoy© Plus Werkbank 

genannten Partikel erfolgt lediglich über die Größe des Partikels 

und seinen hydrodynamischen Eigenschaften, aber nicht über seine 

chemischen oder biologischen Eigenschaften. Der Aufbau eines 

Hochleistungsreinraumes kann den räumlichen Gegebenheiten den 

Kundenwünschen mit einer 3D-Software angepasst und visualisiert 

werden. Häufig zeigt es sich bei der Kundenberatung, dass kleinere 

Moduleinheiten oder Fertigungsstraßen denselben Zweck erfüllen. 

Hier haben sich kleinere Flow-Box-Module bewehrt. 

Die Funktion einer Flow-Box ist recht einfach. Die Raumluft wird 

mittels eines Ventilators angesaugt, der im Foto im oberen Gehäuseteil 

eingebaut ist, und durch einen Partikel-Hochleistungs-Filter 

(H14) gepresst. Durch die Filteranordnung wird im Arbeitsbereich 

hinter den Glasscheiben ein laminarer Luftstrom erzeugt, der das 

Produkt durch einen Überdruck vor eintretenden Partikeln schützt. 

Durch Kombination von Laminar-Flow-Boxen lassen sich ganze 

Fertigungs-Straßen oder Reinräume aufbauen, so dass das medizintechnische 

Produkt an keiner Stelle des Fertigungsablaufes mehr 

mit Partikeln oder Keimen in Kontakt kommen kann. Die Aufstellung 

oder Anordnung, aber auch die Auslegung einzelner Komponenten 

kann auf die Bedürfnisse des Kunden angepasst werden. 

3. Reduktion der Keimzahlen 

In Zusammenarbeit mit der Firma LS SE & Co. KG (Bad Bocklet) 

wurden Keimzahlmessungen in einer CleanBoy® Plus - Werkbank 

durchgeführt. Dazu wurden die Keimzahlen in einer Fertigungshalle, 

außen auf dem Werksgelände und in der Filter Box mit einem 

Luftkeimsammelgerät mit hohem Luftdurchsatz (RCS High Flow 

Touch; 1000 L) auf Einlege-Sammelstreifen bestimmt. Darüber hinaus 

wurden Abklatschproben von den Oberflächen, besonders im 

Innenbereich und an den Glasscheiben des Clean Boy Plus genommen 

und es wurden die Koloniebildende Einheiten (KBE). Die Ergebnisse 

sind in der Tabelle 1 zusammengefasst. 

Weiterhin wurde der CleanBoy® Plus vom IPA getestet, und als 

medizintaugliches Gerät mit der Reinheitsklasse B zertifiziert. Dies 

bedeutet, dass nach dem GMP Leitfaden, Annex Biokontamination, 

an keiner Stelle innerhalb der Reinraumwerkbank mehr als 5 KBE 

Ecken und Kanten sind gerundet, und die Übergänge zwischen den 

Materialien sind entsprechend abgedichtet, so dass keine Nester 

entstehen können. Alle verwendeten Materialien sind beständig 

gegen übliche Desinfektions- oder Reinigungsmittel, wie sie in Hygieneplänen 

vorgeschrieben sind. Nach der Aufstellung des Gerätes 

bieten wir eine Überprüfung der Sterilität und eine Messung der 

Keimzahl-Belastung in der Werkbank und auf den Oberflächen an, 

sowie eine regelmäßige Überprüfung und Wartung aller Komponenten. 

Zusammenfassung 

Mit dem CleanBoy® Plus steht eine Reinraum-Werkbank zur Verfügung, 

die für das Arbeiten in einem vor Keimen und Partikeln geschützten 

Bereich ausgelegt ist und für den speziellen Einsatz bei 

der Herstellung und Verarbeitung steriler Arzneimittel, von Medizin-Technik-Produkten 

oder einer keimfreien Lagerung oder Verpackung 

von medizin-technischen Produkten entwickelt wurde. 

Sie ist auch für den Einsatz in Krankenhäusern, Arztpraxen und 

Apotheken geeignet und findet ebenso für Arbeiten im klinischen 

Labor Anwendung, und zwar überall dort wo sterile und keimfreie 

Produkte gefertigt, verpackt, gelagert oder analysiert werden sollen. 

Die Produkte werden durch einen gefilterten laminaren Luftstrom 

vor eindringenden Keimen und Partikeln geschützt. Die verwendeten 

Materialien und die Oberflächen sind für die besonderen Hygiene-Anforderungen 

ausgelegt worden und deshalb konnte die Reinraum-Werkbank 

als medizintaugliches Gerät zertifiziert werden. 

Spetec Gesellschaft für Labor- und Reinraumtechnik mbH 

Am Kletthamer Feld 15 

Telefon: +49 8122 959090 

Telefax: +49 8122 9590955 

eMail: info@spetec.de 

D 85435 Erding 

Internet: https://www.spetec.de 


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Dank enger Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Technologiepartner 

erfolgreich implementiert. 

Hoch individualisiertes Reinraummonitoring 

inklusive Ansteuerung von Messgeräten und 

Einbindung vorhandener Gebäudeleittechnik 

Die pharmazeutische Industrie ist gekennzeichnet durch strenge 

Anforderungen an die Qualitätssicherung und -kontrolle während 

des gesamten Produktionsprozesses. In diesem Kontext hat die Firma 

Solupharm ihre Position als einer der führenden Hersteller von 

Sterilprodukten für die Medizinbranche weiter ausgebaut. Mit dem 

Ziel, die Produktionskapazitäten zu erweitern, gleichzeitig höchste 

Qualitätsstandards zu gewährleisten und fortschrittliche Technologien 

zu integrieren, plante Solupharm die Erweiterung des Produktionsbereiches. 

In Zusammenarbeit mit der Firma eurogard, einem renommierten 

Anbieter von Reinraum-Monitoring-Systemen, wurde 

ein innovatives System entwickelt und implementiert, das den Anforderungen 

an die Produktionsüberwachung in dafür neu gebauten 

Reinräumen, sowie den individuellen Ansätzen des Anwenders gerecht 

wird. Dabei sollen im ersten Schritt drei neue Abfülllinien für 

Glasampullen und Glasvials etabliert werden. 

Die Erfolgsbilanz von Solupharm als international tätiger Akteur 

auf dem Markt für sterile Injektionslösungen (Fokus Parenteralia) 

ist beeindruckend. Durch kontinuierliche Investitionen in die Umsetzung 

modernster Technologien konnte das Unternehmen seine 

Wettbewerbsposition stetig verbessern. Mit der Erweiterung des 

Bestandsgebäudes verfolgt Solupharm ehrgeizige Expansionspläne, 

um die steigende Nachfrage nach hochwertigen Arzneimitteln zu 

bedienen und gleichzeitig die Produktionskapazitäten zu erhöhen. 

Für die kontinuierliche, GMP-konforme Überwachung der 

Reinräume des Produktionsneubaus ist das hochmoderne Reinraum-Monitoringsystem 

zuständig, welches von eurogard entwickelt 

und bereitgestellt wurde. Angesichts der spezifischen Anforderungen 

an die Produktionsüberwachung in Reinräumen standen 

Solupharm und eurogard vor einer Reihe von technischen und organisatorischen 

Herausforderungen. Das Monitoring-System muss 

in der Lage sein, Prozessdaten und -ereignisse aus verschiedenen 

Quellen zu erfassen, zu speichern und darzustellen, Partikelzähler 

und Luftkeimsammler zu bedienen, Alarme zu signalisieren und zu 

quittieren, sowie umfangreiche und manipulationssichere Chargenprotokolle 

zu erstellen. 

Die programmiertechnische Umsetzung dieser Anforderungen 

erfolgte unter Verwendung modernster Technologien und Methoden. 

Das Monitoring-System besteht aus einer zentralen Steuereinheit 

(SPS), einer SCADA-Software zur Bedienung und Beobachtung 

des Systems und einem separaten Tool zur Erstellung von Chargenprotokollen. 

Alle relevanten Daten werden in einer SQL-Datenbank 

gespeichert, um eine umfassende und zuverlässige Datenhaltung zu 

gewährleisten. 

Das System überwacht nach Inbetriebnahme mehrere Abfülllinien 

für sterile Injektionslösungen, wobei jede Linie in Reinraumklassen 

A und B unterteilt ist. Die SPS Simatic S7 wurde so 

programmiert, dass alle erforderlichen Funktionen zur Steuerung 

und Überwachung der Reinraumumgebung gewährleistet sind. Die 

Kommunikation zwischen den einzelnen Systemkomponenten wie 

Partikelzähler, Radar-Füllstandsensoren für Filtratsammelbehälter, 

Luftkeimsammler sowie der Gebäudeleittechnik erfolgt über verschiedene 

Schnittstellen und Protokolle wie Modbus over TCP/IP, 

Profinet und BacNet. 

Eine der herausragenden Eigenschaften des Monitoring-Systems 

ist seine hohe Zuverlässigkeit und Redundanz. Bei Ausfall des 

SCADA-Systems oder der SQL-Datenbank können Messwerte und 

Ereignismeldungen automatisch im Speicher der SPS gepuffert und 

später in die Datenbank übertragen werden. Darüber hinaus wird die 

einwandfreie Kommunikation der Systemkomponenten kontinuierlich 

überwacht, um Störungen oder Ausfälle rechtzeitig zu erkennen 


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Key-Features des individuellen Monitoring Systems 

im Anwendungsbeispiel Solupharm: 

– Anzeige und Quittierung von Alarmmeldungen der 

Gebäudeleittechnik, wie Schleusen-Druckstörungen 

und Not-Halt-Tasterbetätigungen 

– Eingabe von Chargendaten für JUMO-Bildschirmschreiber 

der Entpyrogenisierungstunnel 

– Steuerung der Partikelzähler und Luftkeimsammler 

– GMP-konforme Datenspeicherung in SQL-Datenbank 

– Umfangreiche GMP-konforme Reports- und 

Chargenprotokolle 

– Erfassung und Anzeige von Messwerten und Betriebsmeldungen 

der Partikelzähler, Luftkeimsammler und 

Füllstandssonden der Filtrat-Sammelbehälter 

– Erfassung, Anzeige und Quittierung von Alarmmeldungen 

– Starten und Beenden von Chargen 

– Anbindung an vorhandenes Active Directory/LDAP zur 

zentralen Verwaltung von Benutzerberechtigungen 

– Konfigurierbare Warn- und Alarmierungsstrategien 

für Partikel-Grenzwertüberschreitungen gemäß 

DIN EN ISO 14644-2:2016-05 

und zu beheben. 

Die Implementierung des Reinraum-Monitoringsystems bei Solupharm 

hat eine Vielzahl von Vorteilen und Mehrwerten mit sich 

gebracht. Neben der Sicherstellung der Einhaltung höchster Qua- 

litätsstandards bietet das System eine effiziente und zuverlässige 

Überwachung der Produktionsumgebung. Durch die Integration 

modernster Technologien und Methoden ermöglicht das Monitoring-System 

eine präzise Steuerung und Überwachung aller relevanten 

Prozesse, was zu einer verbesserten Produktqualität und einer 

Steigerung der Produktivität führt. 

Insgesamt zeigt das gemeinsame Projekt zwischen Solupharm 

und eurogard, wie durch die enge Zusammenarbeit zwischen Hersteller 

und Technologiepartner innovative Lösungen entwickelt und 

implementiert werden können, die den Anforderungen an die Produktionsüberwachung 

in Reinräumen, und ebenso der Prozess- und 

Produktionsoptimierung, gerecht werden. Durch die erfolgreiche 

Umsetzung des Reinraum-Monitoringsystems konnte Solupharm 

seine Position als einer der führenden Hersteller von sterilen Injektionslösungen 

weiter festigen und gleichzeitig die Grundlage für zukünftiges 

Wachstum und Erfolg schaffen. 

eurogard GmbH 

Kaiserstraße 100 

D 52134 Herzogenrath 

Telefon: +49 2407 95160 

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Die nächsten Tagestrainings in Dreieich: 

25.06.2024 Verhalten im Reinraum 

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| www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 21/103

Handhabungstechnik im medizinischpharmazeutischen 

Umfeld 

Laborautomatisierung 

im Griff 

Handling von Vials mit dem GEP2000 Greifer 

aus dem Hause Zimmer Group. 

In kaum einer anderen Branche sind die Anforderungen an die 

Automatisierungstechnik so hoch wie in medizintechnischen Produktionsumgebungen. 

Um Verunreinigungen der pharmazeutischen 

und medizinischen Produkte sowie Produktionsstörungen 

zu vermeiden, gilt es, den Partikelausstoß auf ein Minimum zu 

reduzieren und erhöhte Hygienevorkehrungen zu treffen. Dies betrifft 

auch die Handhabungstechnik, die im Labor und in der medizintechnischen 

Produktion die Rahmenbedingungen für sichere 

und saubere Prozesse und Reinigung schaffen muss. Der Automatisierungsspezialist 

Zimmer Group erfüllt diese Anforderungen mit 

Handhabungslösungen, die Präzision, Zuverlässigkeit und Hygienestandards 

vereinen. 

Anforderungen in medizintechnischen Umgebungen 

Die Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte im Gesundheitssektor 

stellt besondere Anforderungen an die Sicherheit und Hygiene. 

Dies betrifft sowohl die Produktionstechnik als auch die Handlingkomponenten. 

Hygienegerechtes Design und widerstandsfähige 

Materialien wie Edelstahl gewährleisten eine einfache Reinigung 

und Langlebigkeit unter anspruchsvollen Bedingungen. Die Dichtigkeit 

der Komponenten wird durch die IP-Schutzklasse angegeben. 

Für den Einsatz im medizinisch-pharmazeutischen Bereich ist 

zudem die Partikelemission entscheidend. In der Pharmazie gelten 

die Reinraumklassen mit reduzierter Partikelabgabe nach GMP und 

DIN EN ISO 14644. Strenge Richtlinien regeln die verwendeten Materialien 

und Schmierstoffe, darunter die FDA-Vorschrift 21 CFR 

178.3570 und die FDA-Materialliste für Medizinprodukte. 

Was bedeuten diese Produktionsparameter für die Auswahl des 

Greifers? Pneumatische Greifer kommen im medizinisch-pharmazeutischen 

Umfeld nicht in Frage, da der Druckluftbetrieb zwangsläufig 

zu einem erhöhten Partikelausstoß führt und somit eine 

partikelarme Umgebungsluft und klinische Sauberkeit nicht gewährleistet 

sind. Daher sind elektrische Greifer das Mittel der Wahl, 

die neben dem reduzierten Partikelausstoß noch weitere Vorteile 

gegenüber druckluftbetriebenen Greifern bieten. 

Sichere Handhabung von fragilen Werkstücken 

Die Zimmer Group hat mit der Serie GEP2000 einen Kleinteilegreifer 

entwickelt, der speziell für den Einsatz unter erhöhten Hygieneanforderungen 

und in Reinräumen konzipiert wurde. So ist der Elektrogreifer 

serienmäßig mit einem Spritzwasser- und Schmutzschutz 

nach Schutzklasse IP 54 ausgestattet. Dank lebensmittelechtem H1- 

Schmierfett ist er sowohl für den Einsatz in der Pharma- und Medizintechnik 

als auch in der Lebensmittelindustrie geeignet. Deckel 

und Schrauben aus Edelstahl schützen vor Korrosion und machen 

die Reinigung besonders anwenderfreundlich. Geringe Partikelemissionen 

ermöglichen zudem eine Zertifizierung für die Reinraumklasse 

2. 

Die Greifer der Baureihe GEP2000 kommen beispielsweise 

bei der Handhabung von zerbrechlichen Gegenständen zum Einsatz. 

Für einen Kunden aus der Pharmaindustrie rüstete die Zimmer 

Group eine Abfüllanlage mit den Elektrogreifern aus und ermöglichte 

damit das sichere Handling von Vials und Spritzen. Der Kleinteilegreifer 

überzeugt in dieser Anwendung durch seine kompakte 

Baugröße bei gleichzeitig großem Hub. Speziell für diese Anwendung 

wurde der Hub auf 11 mm erhöht. 

Nach den Grundregeln des Hygienic Designs sind die Oberflächen 

aus Edelstahl und PEEK gefertigt und somit resistent gegen 

aggressive Reinigungsmittel. Zusätzlich wurde die Dichtigkeit der 

Elektronik auf IP 65 erhöht. Die serienmäßige mechanische Selbsthemmung 

gewährleistet zudem einen sicheren Halt des Werkstücks 

auch bei Stromausfall oder Not-Aus. So wird beispielsweise verhindert, 

dass Probenbehälter mit infektiösem Inhalt herunterfallen und 

ganze Laborbereiche kontaminieren. Die Notentriegelung ermöglicht 

in diesem Fall ein manuelles Öffnen des Greifers auch ohne 

Stromversorgung der Maschine. 

Elektrischer Greifer mit intelligentem Feature 

Um unterschiedliche Produkte zuverlässig erkennen und sicher greifen 

zu können, verfügt die Baureihe GEP2000 über eine integrierte 


Seite 22/94

Der aseptische Werkzeugwechsler ist ein Standardprodukt der Zimmer 

Group für den Einsatz in besonders hygienischen Bereichen. 

Kleiner Bauraum, großer Hub – der Kleinteilegreifer GEP2000 

kann individuell angepasst werden, wie bspw. hier mit abgedichtetem 

Greifmodul im Hygienic Design. 

Robotertechnik für Reinräume 

Eine Kombination aus dem Greifer GEP2000 und einem Drehmodul 

ermöglicht automatisiertes De- und Recapping. 

Positionserkennung. Die automatische Teileerkennung bietet eine 

zusätzliche Qualitätssicherung im Prozess. Standardwerte können 

für Werkstücke inklusive Toleranzen im Greifer hinterlegt werden. 

Durch die integrierte, automatische Teileerkennung werden Abweichungen 

im Produkt vom Greifer sofort erkannt und eine Aussortierung 

kann sofort erfolgen. Der Kleinteilegreifer ist in den Varianten 

Digital I/O und IO-Link erhältlich. Letztere ermöglicht eine besonders 

komfortable Ansteuerung und Anbindung an die Anlage. 

Automatisierung komplexer Handhabungsaufgaben 

Mit reiner Greiftechnik ist es in der Laborautomation nicht immer 

getan, viele Handhabungsaufgaben im Labor gestalten sich komplizierter. 

Ein typisches Beispiel ist das Aufschrauben und Zudrehen 

von Probenröhrchen. 

Um solche Aufgaben lösen zu können, hat die Zimmer Group 

für einen Kunden einen Greifer der Baureihe GEP2000 mit einem 

Drehmodul kombiniert. Die Kombination aus Drehen und Greifen 

dient zum Beispiel als Decapper und Recapper von Probenröhrchen. 

Sie kann aber auch zum Etikettieren von Fläschchen oder zum Positionieren 

von Barcodes auf Probenröhrchen zum Scannen eingesetzt 

werden. Die Kräfte und Positionen von Greifer und Drehmodul 

sind individuell einstellbar. So können unterschiedlichste Behältergrößen 

individuell und mit hoher Prozessgeschwindigkeit gehandhabt 

werden. 

Nicht nur die Endeffektoren, auch Robotertechnik muss den Anforderungen 

im Labor gerecht werden. Deshalb hat die Zimmer Group 

jetzt einen Werkzeugwechsler in ihr Standardportfolio aufgenommen, 

der die Anforderungen des Hygienic Designs erfüllt. Er ist aus 

PEEK (Polyetheretherketon) gefertigt und verfügt über Kabelverschraubungen 

sowie Verschlusskappen aus PTFE. Die Abdichtung 

des Wechslers entspricht der Schutzklasse IP67 und schützt somit 

auch gegen das Eindringen von Wasser. Alle Öffnungen einschließlich 

der Federstifte und des Anschlusskabels sind sicher abgedichtet. 

Das hochwertige Material ermöglicht zudem eine zuverlässige 

Reinigung mit H2O2, ohne die Oberflächen des Wechslers zu beschädigen. 

Je nach Traglast des Roboters beträgt das Handhabungsgewicht 

bis zu zehn Kilogramm. Der Werkzeugwechsler verfügt über mehrere 

Federstifte, die die Übertragung unterschiedlichster Signale und 

Ströme gewährleisten. Ein integrierter Codierschalter ermöglicht 

die Unterscheidung von bis zu sieben verschiedenen Werkstücken. 

Ein herausragendes Sicherheitsmerkmal des Wechslers ist sein 

Permanent-Elektromagnet, der nicht nur den magnetischen Wechsel 

des Losteils ermöglicht, sondern Werkzeug und Werkstück auch 

im spannungslosen Zustand - etwa bei Not-Aus oder Stromausfall 

- sicher fixiert. Dies gewährleistet einen sicheren Prozess. Darüber 

hinaus sorgt die Verdrehsicherung für eine rotatorische Ausrichtung 

zwischen Fest- und Losteil und stellt sicher, dass die erforderlichen 

Drehmomente zuverlässig übertragen werden. 

Die Zimmer Group gehört mit über 1300 Mitarbeitern und einem 

Vertriebsnetz in 125 Ländern zu den weltweit führenden Spezialisten 

in der Handhabungs- und Automatisierungstechnik. Das 

Unternehmen bietet eine Vielzahl von Komponenten, die höchste 

Anforderungen an Partikelausstoß und Hygienesicherheit erfüllen. 

So sind beispielsweise mehr als 500 Produkte reinraumzertifiziert. 

Neben einem umfangreichen Standardportfolio bietet die Zimmer 

Group anspruchsvolle individuelle Lösungen für Unternehmen aus 

der Medizin- und Pharmaindustrie, aber auch aus anderen Branchen. 

Zimmer GmbH 



Seite 23/94

OLED-Mikrodisplay mit einer Auflösung von 1440 x 1080 Pixel und den 

weltweit kleinsten Pixeln von 2,5 Mikrometern. © Claudia Jacquemin 

Kompetenzen bündeln, Synergien heben 

Integration des Geschäftsfelds 

»Mikrodisplays & Sensorik« 

des Fraunhofer FEP 

in das Fraunhofer IPMS 

Das Geschäftsfeld »Mikrodisplays & Sensorik« des Fraunhofer-Instituts für Organische Elektronik, Elektronenstrahl- und 

Plasmatechnik FEP wird rückwirkend zum 1. Januar 2024 in das Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS 

integriert. Beide Institute sind insbesondere über das genannte Geschäftsfeld eng vernetzt und nutzen gemeinsam Infrastrukturen 

am Standort Dresden. Durch die Bündelung von Kompetenzen sowie durch die vereinfachten Strukturen 

ergeben sich Synergien, die das Forschungsfeld stärken, eine schnellere Weiterentwicklung sichern und so Kunden und 

Partnern zugutekommen. 

Der Markt für Mikrodisplays in den Bereichen Augmented Reality 

(AR), Virtual Reality (VR) und Mixed Reality (MR), oft zusammen als 

»XR« bezeichnet, erlebt eine rasante Entwicklung und ist ein wichtiger 

Wachstumsmarkt der Zukunft. Der Schlüssel für den Erfolg in 

diesem Sektor und die technologische Basis für die Near-to-eye-Visualisierung 

von Informationen ist die Integration von OLED- und 

μLED-Frontplane-Technologien in CMOS-Backplanes. Vor dem 

Hintergrund der Stärkung eines unverwechselbaren Institutsprofils 

beider Institute und mit dem Ziel, Synergien im Bereich der Infrastruktur 

zu nutzen und das Fachwissen zu bündeln, haben sich das 

Fraunhofer IPMS und das Fraunhofer FEP in Abstimmung mit der 

Fraunhofer-Gesellschaft dazu entschieden, das Geschäftsfeld Mikrodisplays 

& Sensorik des Fraunhofer FEP in das Fraunhofer IPMS 

zu integrieren. Das Fraunhofer IPMS ist seit vielen Jahren eines der 


Seite 24/94

führenden Institute in der Mikroelektronik und Mikrosystemtechnik. 

Das Geschäftsfeld Mikrodisplays & Sensorik konnte sich in den 

letzten zehn Jahren unter dem Dach des Fraunhofer FEP zu einer 

weltweit erfolgreichen und festen Größe entwickeln. Auf der jetzigen 

Entwicklungsstufe bietet der Übergang in ein Institut der Mikroelektronik 

den geeigneten Rahmen zur Weiterentwicklung des 

Geschäftsfelds. Die Änderung erlaubt es dem Fraunhofer FEP, sich 

als prozessorientiertes Institut noch stärker auf seine Kompetenzen 

Elektronenstrahl- und Plasmatechnologie zu fokussieren. Damit 

werden jetzt und zukünftig technologische Angebote für den wachsenden 

Bedarf an Lösungen für Energie und Nachhaltigkeit sowie 

Life Science und Umwelttechnologien für Industrie und Gesellschaft 

bereitgestellt. 

»Mit der Integration des Geschäftsfelds ›Mikrodisplays & Sensorik‹ 

des Fraunhofer FEP in das Fraunhofer IPMS bündeln wir Kompetenzen 

unter einem Dach, stellen die optimale Nutzung unserer 

Infrastrukturen sicher und haben zukünftig größere Chancen in der 

Akquise von Projekten im Rahmen des Verbundes Mikroelektronik. 

Die Überführung ist ein gutes Beispiel für die strategische Weiterentwicklung 

eines Forschungsfelds und das institutsübergreifende 

Heben von Synergien«, sagt Prof. Holger Hanselka, Präsident der 

Fraunhofer-Gesellschaft. »Damit stärken wir das Forschungsfeld 

und ermöglichen neue technologische Fähigkeiten für Mikrodisplays 

durch synergetische Nutzung der vorhandenen Mikroelektronik-Infrastruktur. 

Durch die bereits bestehende enge Vernetzung 

der Institute am Standort Dresden ist eine nahtlose und kontinuierliche 

Weiterentwicklung in diesem Arbeitsfeld gesichert. Mein besonderer 

Dank gilt allen Akteuren für ihre Beiträge.« 

Prof. Harald Schenk, Institutsleiter des Fraunhofer IPMS, ergänzt: 

»In der Zukunft wird das Fraunhofer IPMS sein Engagement 

in diesem Themenfeld verstärken und sich intensiver mit dem Bereich 

der heterogenen Integration verschiedener Chiplet-Technologien 

in Verbindung mit der CMOS-Mikroelektronik auseinandersetzen. 

Diese zukunftsorientierte Technologie umfasst auch die 

Integration von organischen Halbleitern, z.B. OLED, und neuartigen 

Emitter-Technologien, z.B. µLED, was neue Wege in der Mikro-/ 

Optoelektronik und Mikrosystemtechnik eröffnet.« 

Prof. Elizabeth von Hauff, Institutsleiterin des Fraunhofer FEP: 

»Das Geschäftsfeld Mikrodisplays & Sensorik hatte an der dynamischen 

Entwicklung des Fraunhofer FEP erheblichen Anteil. Darauf 

sind wir stolz und bedanken uns bei den Mitarbeitenden und 

Führungskräften für ihre engagierte Arbeit. Der Übergang an das 

Fraunhofer IPMS eröffnet einerseits diesem Geschäftsfeld weiteres 

Entwicklungspotential, ermöglicht andererseits dem Fraunhofer 

FEP den Fokus auf strategische Themen im Bereich der Elektronenstrahl- 

und Plasmatechnologien zu legen.« 

Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS 

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| www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 25/103

Der in Kaiserslautern vorgeführte TETRISC-SoC-Demonstrator mit dem 

entwickelten Testchip in der Mitte. © IHP 2024/Franziska Wegner 

Scale4Edge startet in zweite Projektphase: 

Fehlertolerantes System beim 

Auftakttreffen vorgestellt 

Zukunftsfähige Spezialprozessoren für die Technologiesouveränität 

in Deutschland standen auf der Tagesordnung der gemeinsamen 

Veranstaltung der vom Bundesministerium für Bildung und Forschung 

(BMBF) geförderten Projekte KI-Mobil, KI-Power und Scale4Edge. 

In zwei Phasen werden Entwicklungsplattformen für zukunftsfähige 

Spezialprozessoren (ZuSE) mit Fokus auf Hardware für 

Edge-Anwendungen und KI-Prozessoren für den Automotive-Bereich 

entwickelt. Die Auftaktveranstaltung in Kaiserslautern läutete 

Mitte Februar die zweite Projektphase ein. Zum Start wurde über die 

Rolle von Prozessoren bei den deutschen/europäischen Bemühungen 

um Halbleitersouveränität diskutiert. Die 30 beteiligten Partner 

zeigten zudem die Ergebnisse der ersten Phase. Das IHP – Leibniz- 

Institut für innovative Mikroelektronik aus Frankfurt (Oder) präsentierte 

dabei den TETRISC-SoC-Demonstrator für ein adaptives und 

fehlertolerantes Mehrkernsystem. Der auf dieser Basis entwickelte 

Chip besitzt vier Open-Source-RISC-V-Kerne und ist für die Nutzung 

in zuverlässigkeitskritischen Umgebungen, wie sie in der Luftoder 

Raumfahrt vorherrschen, optimiert. 

Die rund 30 Partner der BMBF-ZuSE-Projekte decken ein breites 

fachliches Spektrum ab und bearbeiten Problemstellungen beispielsweise 

in den Bereichen Automotive und für den Weltraum. 

Gemeinsam sind diesen Anwendungen innovative Lösungen, die 

hohen Anforderungen an leistungsfähige Elektronik, Prozessoren, 

Rechenleistung bei gleichzeitiger Energieeffizienz, Zuverlässigkeit, 

Robustheit und Sicherheit. Beim Auftakttreffen gab es daher eine 

rege Diskussion im Podium, u. a. mit Mario Brandenburg, parlamentarischer 

Staatssekretär des BMBF, und den drei Projektkoordinatoren, 

aber auch im Kreise der Teilnehmenden. Beim anschließenden 

Austausch stellte sich IHP-Projektleiter Dr.-Ing. Markus Ulbricht 

den Fragen zum TETRISC-SoC-Demonstrator. 

„In der ersten Phase des Projektes Scale4Edge haben wir uns 

vor allem auf den Entwurf des fehlertoleranten Systems mit RISC- 

V-Kernen konzentriert. Der entstandene Testchip, der auch in dem 

vorgeführten Demonstrator seinen Einsatz findet, verfügt über drei 

Sensoren, die die Temperatur, den Alterungsprozess und die Strahlenbelastung 

überprüfen. Auf dieser Basis kann sich das System in 

Echtzeit an diese für die Zuverlässigkeit sehr kritischen und teilweise 

stark veränderlichen Parameter anpassen. Adaptiv können 

die Kerne ihre Leistungslast untereinander umverteilen und damit 

übermäßige Hitzeentwicklung vermeiden, was eine Beschädigung 

des Systems verhindert. Bei erhöhter Strahlung oder starken Alterungseffekten 

arbeiten sie redundant, sodass über einen Mehrheitsentscheid 

stets ein verlässliches Ergebnis vorliegt“, erklärt Dr.-Ing. 

Markus Ulbricht. „Mit unserer ersten Testversion haben wir vor 

allem gelernt, wie das System zu entwerfen ist und wo mögliche 

Schwachstellen liegen. Sie diente zudem der Analyse der Leistungs- 


Seite 26/94

Über Open Source: 

Dr.-Ing. Markus Ulbricht präsentierte beim Auftakttreffen in Kaiserslautern 

die IHP-Ergebnisse der ersten Projektphase von Scale4Edge. © 

edacentrum GmbH 2024/Andreas Vörg 

aufnahme und maximalen Taktfrequenz“, ergänzt er. 

In der zweiten Phase wird der entwickelte Chip weiter optimiert 

und als finaler Schritt einem Bestrahlungstest unterzogen. Zusätzlich 

will das Team des IHP nicht nur verstärkt auf Open-Source- 

Systemblöcke setzen, sondern auch das Design soweit wie möglich 

mit Open-Source-Tools implementieren und das gesamte fehlertolerante 

System quelloffen zur Verfügung stellen. Das Projekt Scale4Edge 

läuft in seiner zweiten Phase bis Ende Dezember 2025. 

Open Source bezeichnet quelloffene, d.h. frei zugängliche Software, 

Hardware und Methodiken. Die Quellen können frei eingesehen, 

genutzt, modifiziert und verbreitet werden. Die Community legt bei 

der Weiterentwicklung Standards und Formate fest. Ein bekanntes 

Beispiel ist das Open-Source-Betriebssystem Linux, dass seit den 

1990er-Jahren eine Alternative zu Windows und MacOS darstellt und 

in hochperformanten, professionellen Anwendungen zum Einsatz 

kommt. Ohne Lizenzgebühren und Abhängigkeiten ermöglicht Open 

Source auch Universitäten und ihren Studierenden, sowie KMU, einen 

niedrigschwelligen Zugang zu diesen technischen Lösungen. 

Das IHP erarbeitet und entwickelt Open-Source-Lösungen im 

Umfeld der Mikroelektronik. 

Über das GitHub-Repository bietet das IHP Zugang zu einem 

Open-Source-PDK für die SG13G2-BiCMOS-Technologie des Instituts, 

mit denen Designs für die Fertigung im IHP-Reinraum erstellt 

werden können. 

Der Open-Source-Ansatz ist für mikroelektronische Systeme 

eine wichtige Komponente zur Realisierung vertrauenswürdiger 

Elektronik und zur Sicherstellung der technologischen Souveränität 

Deutschlands und Europas. Das IHP leistet mit seiner Forschung 

dazu einen wichtigen Beitrag. 

IHP GmbH 

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Vereinzelte OFET-Substrate des Fraunhofer IPMS. © Fraunhofer IPMS 

OFET-Substrate des Fraunhofer IPMS als Wafer. 

© Fraunhofer IPMS 

Substrate für organische Feldeffekttransistoren (OFET) zur Entwicklung 

von High-Tech-Materialien 

Individuelle Silizium-Chips 

aus Sachsen zur Materialcharakterisierung 

für gedruckte Elektronik 

Wie leistungsfähig sind neue Materialien? Führt eine Änderung der Eigenschaften zu einer besseren Leitfähigkeit? Am 

Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS werden dafür ausgelegte Silizium-Substrate entwickelt und gefertigt. 

Damit wird die grundlegende elektrische Materialcharakterisierung, wie beispielsweise einer neuartigen Graphen- 

Emulsion, ermöglicht. Individuelle Designs erlauben die Messung sowohl halbleitender als auch leitfähiger Materialien. 

OFET-Substrate des Fraunhofer IPMS im Waffle-Pack. © Fraunhofer IPMS 

Organische Halbleiter sind Schlüsselkomponenten 

in der organischen Elektronik 

und Photovoltaik. Sie werden zur Herstellung 

flexibler elektronischer Geräte und gedruckter 

Solarzellen verwenden. Typisch für 

diese Materialklasse sind Niedertemperaturprozesse 

und die großflächige Abscheidung 

und Strukturierung mit verschiedenen 

Beschichtungs- und Druckverfahren. Die 

aktiven Halbleitermaterialien bestimmen 

maßgeblich die Leistung des gesamten 

Systems. Deshalb ist eine einfach zu handhabende 

und zuverlässige elektronische 

Charakterisierung von Leitfähigkeit, Ladungsträgermobilität, 

Kontaktwiderstand 

und On-/Off-Stromverhältnis dieser Halbleiter 

eine wesentliche Voraussetzung für 

Material- und Prozessentwickler. 


Seite 28/94

Das Fraunhofer IPMS entwickelt und fertigt 

Silizium-Substrate mit Einzeltransistorstrukturen 

in Bottom-Gate-Architektur, 

welche zur Herstellung organischer Feldeffekttransistoren 

(OFETs) oder für die 

Charakterisierung elektrischer Materialkenngrößen 

von leitfähigen Materialien, z. 

B. für die organische Photovoltaik, genutzt 

werden. 

Projektleiter Thomas Stoppe erläutert: 

»Im Bereich der F&E sind unsere Substrate 

bei internationalen Forschungseinrichtungen 

bereits etabliert. Wir möchten nun 

verstärkt auf kundenspezifische Lösungen 

setzen und entwickeln die Technologie 

kontinuierlich weiter, um auch verstärkt die 

Anforderungen von Industriepartnern bedienen 

zu können. Gerade im Bereich der 

organischen Elektronik existiert ein stark 

wachsender Markt und unsere Substrate 

erlauben eine zielgerichtete, einfache und 

reproduzierbare Messung elektrischer Eigenschaften 

von Halbleitern und leitenden 

Materialien«. 

Die Möglichkeiten zur Materialcharakterisierung 

wurden mit jüngsten Ergebnissen, 

wie der Untersuchung einer kommerziellen 

Graphen-Emulsion, demonstriert. 

Diese Ergebnisse werden auf der iCampus- 

Cottbus Conference iCCC2024 im Mai 2024 

in Cottbus vorgestellt und anschließend im 

Fachjournal Journal of Sensors and Sensor 

Systems veröffentlicht. 

Bereits vom 9. bis 12. April werden die 

entwickelten Chips auf der Fachmesse 

»analytica« in München präsentiert. Interessierte 

Anwender haben am Stand A3.407 

des Fraunhofer IPMS die Möglichkeit, mit 

Experten ins Gespräch zu kommen. Dafür 

können im Vorhinein Messetermine über 

die Webseite des Fraunhofer IPMS vereinbart 

werden. 

Vorteile der Substrate 

des Fraunhofer IPMS 

Der Zugriff auf die bestehende Mikrosystemtechnologie 

des Fraunhofer IPMS bietet 

entscheidende Vorteile, darunter die hochgenaue 

und reproduzierbare Herstellung 

der Chips sowie die flexible Anpassung 

der Technologie an die individuellen Bedürfnisse 

der Ziel-Anwendung. So sind 

unterschiedliche Materialkombinationen 

und kundenspezifische Anpassungen von 

Elektrodenstrukturen oder Dielektrikumsdicken 

möglich. Dies erlaubt hochqualitative 

Gateoxide mit Schichtdicken von 28 nm 

bis 320 nm, was in extrem geringen Gate- 

Leckströmen bis in den unteren pA-Bereich 

resultiert und so zu hochgenauen Messungen 

führt. Um Einflüsse des Abscheideprozesses 

zu untersuchen, sind verschiedene 

Orientierungen der Transistorstrukturen 

vorgesehen. 

Die Herstellung erfolgt im Reinraum auf 

Siliziumwafern mit thermischem Siliziumdioxid 

(SiO2). Eine patentierte Indium- 

Zinn-Oxid (ITO)-Schicht fungiert als Goldhaftschicht, 

was Zuverlässigkeit, Präzision 

und Reproduzierbarkeit verbessert und den 

Einsatz dieser Substrate zur umfänglichen 

Qualitätssicherung in kleinen und großen 

Chemieunternehmen ermöglicht. 

Fraunhofer-Institut für 

Photonische Mikrosysteme IPMS 



Wertschöpfung dank Digitalisierung: 

Revolutionierung des 

Reinraum Partikel-Monitorings 

Die fortschreitende Digitalisierung prägt nicht nur den Alltag, sondern 

transformiert auch die Industrie. Im Bereich des diskontinuierlichen 

Partikel-Monitorings für Reinräume, insbesondere in den 

GMP Reinraumklassen B, C und D, war die manuelle Datenerfassung 

und -verarbeitung lange Zeit gängige Praxis. Doch diese Vorgehensweise 

ist nicht nur arbeits- und zeitintensiv, sondern birgt auch 

Risiken bezüglich der Datenintegrität. Eurogard GmbH, ein renommierter 

Spezialist für Reinraum Monitoring und IIoT Technologien, 

hat mit Moni.NET Class C ein wegweisendes Tool entwickelt, das 

nicht nur die Herausforderungen des herkömmlichen Monitorings 

löst, sondern auch einen Mehrwert durch Digitalisierung schafft. 

Das diskontinuierliche Partikel-Monitoring für die GMP Reinraumklassen 

B, C und D wird in der Regel sporadisch ausgeführt 

und ist eine sehr arbeits- und zeitintensive Tätigkeit, bei der schnell 

mehrere hundert Messungen pro Monat und entsprechend viel Arbeitszeit 

anfallen. Die operativen Prozesse werden bei vielen Reinraumbetreibern 

seit Jahrzehnten auf die gleiche, unveränderte Art 

und Weise ausgeführt: Messungen werden getätigt, Daten in bspw. 

Access Datenbanken übertragen und mittels Excel kommentiert 

und visualisiert. Die geforderte Datenintegrität erfolgt durch die Partikelzähler-integrierte 

Druckfunktion der Messergebnisse auf Thermopapier. 

Da die Lesbarkeit von Informationen auf Thermopapier 

eine begrenzte Haltbarkeit aufweist, müssen alle Messprotokolle 

aufgeklebt, mit Kurzzeichen versehen, kopiert und archiviert werden. 

Um eine höhere Aussagekraft zu erhalten oder für die Erstellung 

von Protokollen werden teilweise Zahlenwerte händisch übertragen 

oder Durchschnittswerte von Mitarbeitern selbst berechnet. 

Hierbei stellen mögliche Übertragungs- und Berechnungsfehlern 

ein Risiko dar. 

Moni.NET Class C setzt hier an und revolutioniert das Reinraum 

Partikel-Monitoring durch seine umfassenden Funktionen und 

Moni.NET Class C im Überblick 

– Effiziente Messprozesse mit Support-Funktionen 

– Data Integrity 

– Automatische Reporterstellung, -Versand, -Ablage 

– Reports mit Dokumentenanhängen (Lagepläne, 

Kalibrierungsdokumente, …) 

– Ausführungslisten 

– Wochenstatusberichte 

– Messwert-Export als CSV-Datei (non-GMP) 

– Weniger / kein Papier 

– Elektronische Unterschrift 

– Historische Daten 

– Audit Trail 

– Benutzerverwaltung 

– Einfache Integration in bestehende IT-Infrastruktur 

– Validierte Kategorie 4 Software gemäß GAMP5® 

– GMP konform (EU-GMP-Guidelines, GAMP5®, FDA 21CFR 

Part11, ISO 14644) 

www.reinraum.de | www.cleanroom-online.com NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2024 Seite 30/94

Benutzerfreundlichkeit. Das Tool ermöglicht eine automatisierte 

Konfiguration verschiedener Partikelzähler, Import und Speicherung 

von Messdaten in einer sicheren Datenbank sowie die Erstellung 

aussagekräftiger Diagramme und Reports. Dabei werden 

nicht nur die Prozesszeiten drastisch reduziert, sondern auch die 

Datenintegrität erhöht und Ressourcen geschont. 

Eine der herausragenden Eigenschaften von Moni.NET Class 

C ist die automatische Generierung von Messprotokollen und 

-Dokumenten, einschließlich elektronischer Unterschrift. Dies 

eliminiert nicht nur manuelle Arbeitsschritte wie Ausfüllen, Einkleben 

und Kopieren von Protokollen, sondern gewährleistet 

auch eine hohe Qualität und Nachvollziehbarkeit der Dokumentation. 

Das jüngste Software-Release von Moni.NET Class C unterstreicht 

die Innovationskraft von Eurogard GmbH. Neue Funktionen 

wie erweiterte Audit Trails, Anhänge von Dokumenten 

in Reports und verbesserte Kommunikation zwischen Software 

und Partikelzählern bieten noch mehr Komfort und Effizienz. Die 

Möglichkeit, das Tool auch für non-GMP Anwendungen zu nutzen 

sowie Messwerte als CSV-Dateien zu exportieren, erweitert 

seinen Anwendungsbereich zusätzlich. Aufgrund der Partikelgrenzwertänderungen 

in den EU-GMP Guidelines Annex 1 (neue 

Fassung gültig ab 25.08.2022, zwingend ab 25.08.2023), können 

die Partikelgrenzwerte gemäß der alten als auch der neuen Fassung 

ausgewertet werden. Der Stichtag für die Berücksichtigung 

der jeweils gültigen Grenzwerte kann per Konfigurationseinstellung 

individuell definiert werden: Vor diesem Stichtag durchgeführte 

Messungen werden nach der alten Fassung des Annex 

1 ausgewertet, nach diesem Stichtag durchgeführte Messungen 

nach der neuen (aktuell gültigen) Fassung. 

Insgesamt bietet Moni.NET Class C eine umfassende Lösung, 

die nicht nur die Effizienz des Partikel-Monitorings steigert, 

sondern auch die Data Integrity erhöht und Kosten einspart. 

Eurogard GmbH setzt damit ein Zeichen für die Zukunft des 

Reinraum Monitorings und zeigt, wie Digitalisierung Mehrwerte 

schaffen kann. 

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Handkontakt und vielfältige Einstellmöglichkeiten 

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clinPAL – Automatisierung, die den Rücken freihält 

Erste vollautomatische 

Probenhandling-Lösung zur Messung 

klinischer Proben mittels ICP-MS 

Mit dem clinPAL von Analytik Jena (www.analytik-jena.com) steht medizinisch-technischen Laboren erstmals eine vollautomatisierte 

Lösung für die Probenvorbereitung und das Probenhandling im Bereich der klinischen Forschung zur Messung 

mittels ICP-MS zur Verfügung. Das Gerät ist auf den typischen Arbeitsablauf zur Analyse von Humanproben wie Plasma, 

Serum, Urin und Vollblut abgestimmt. Durch den optimierten und reproduzierbaren Prozess werden Fehlerquellen minimiert 

und genaue Analyseergebnisse sichergestellt. Der neue „Pal“ im Labor spart wertvolle Ressourcen. 

Die ICP-MS stellt eine der leistungsfähigsten Techniken der Spurenelementanalytik 

dar. Die meisten Schritte der Probenvorbereitung 

und -verarbeitung bei der Analyse klinischer Proben wurden 

bisher jedoch häufig manuell durchgeführt. Sie ist dadurch zeit- und 

kostenintensiv und zudem fehleranfällig. Der clinPAL von Analytik 

Jena automatisiert den gesamten Workflow der Vorbereitung und 

des Handlings von klinischen Proben und hält Labormitarbeitenden 

somit den Rücken frei für andere Tätigkeiten. 

Herzstück des clinPAL ist der Dilutor-Kopf, der die Probengefäße 

zu den integrierten Barcodelese- und Vortex-Modulen transportiert 

und mit einer Nadel für die Arbeit mit den Probenlösungen ausgestattet 

ist. Da die robuste Probennadel anders als bei herkömmlichen 

Autosamplern für die ICP-MS das Durchstechen von Septen 

ermöglicht, kommt der clinPAL ohne die sonst übliche Abdeckhaube 

zum Schutz vor dem Eintrag von Partikeln aus der Laborluft 

aus. Im Verlauf des Workflows wird die Probennadel von außen und 

innen gereinigt, sodass Kreuzkontaminationen verhindert werden. 

Dank einer neuartigen metallfreien Beschichtung wird auch eine 

Verunreinigung der Proben durch das Material der Probennadel vermieden. 

Geräteseitiges Teamwork 

Der clinPAL ist in die Software des Plasma Quant MS, ASpect MS, 

integriert. Durch diese Schnittstelle werden die Probeninformationen 

vom Barcodeleser an die ASpect MS übertragen und automatisch 

mit den Ergebnissen verknüpft, sodass Verwechslungen 

- beispielsweise durch Vertauschen der Röhrchen während der Probenvorbereitung 

- ausgeschlossen sind. Ein integriertes Fließinjektionssystem 

mit Schaltventil sorgt für einen schnellen und kontaminationsfreien 

Probeneintrag und während die Messung einer Probe 

läuft, bereitet der clinPAL die nächste Probe vor. Dies sorgt nicht nur 

für optimales Timing, sondern auch für eine reproduzierbare Probenbehandlung. 

Direkt einsetzbar 

Dank des modularen Systems lässt sich die Probenkapazität des 

clinPAL an die individuellen Anforderungen an den Probendurchsatz 

anpassen. Manuelle Vorbereitungsschritte entfallen, wertvoller 


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Laborplatz wird eingespart: Die Proben können direkt auf das Gerät 

gestellt werden. Ein Transfer der Probe in ein Zwischengefäß 

ist nicht notwendig, denn der clinPAL arbeitet mit herkömmlichen 

Blutentnahmeröhrchen. Das System umfasst weiterhin einen Barcodeleser, 

ein Vortex-Modul zur optimalen Homogenisierung der 

Original- und der verdünnten Probe, sowie ein Schaltventil für die 

Injektion der Messlösung und eine Waschstation zur Reinigung der 

Probennadel. 

Zuverlässige Messergebnisse 

Der clinPAL von Analyik Jena sorgt für eine ideale Laboraus- 

lastung und gleichzeitig zuverlässige Ergebnisse. Durch den optimierten 

und reproduzierbaren Workflow werden Fehlerquellen 

minimiert und genaue Analyseergebnisse sichergestellt. Der vollständig 

metallfreie Fließweg ohne jegliche Kontaminationsquellen 

sorgt ebenfalls für Ergebnissicherheit. Mit dem clinPAL heben 

klinische Labore ihre Spurenelementanalytik auf die nächste 

Stufe und meistern jegliche analytische und wirtschaftliche Herausforderung 

– jetzt und in der Zukunft. 

Analytik Jena GmbH+Co. KG 

D 07745 Jena 

Innovative Konzepte fördern die Entwicklung individualisierter und hochspezifischer 

Therapieansätze in den Lebenswissenschaften. 

Rückenwind für Life Science Start-ups 

Biotech-Start-ups revolutionieren die Gesundheitsbranche und gestalten die Zukunft der Medizin. Vorausgesetzt, sie 

meistern die Herausforderungen von Gründung oder Ausgründung. Im Ausland wird es wissenschaftlichen Start-ups oft 

leichter gemacht. Dort arbeiten Wirtschaft, Forschungseinrichtungen sowie staatliche Stellen oft gemeinsam an den Herausforderungen 

unserer Zeit. Im niederländischen Brightlands Maastricht Health Campus beispielsweise verwirklichen 

126 Unternehmen und Wissenschaftsgemeinschaften in Zusammenarbeit mit der Maastricht University und dem University 

Medical Center ihre unternehmerischen Ideen. In den USA unterstützt das private Forschungsunternehmen New England 

Biolabs gemeinsam mit der Laborgemeinschaft LabCentral Biotech-Start-ups in der Frühphase. 

Auch hierzulande entwickeln sich auf regionaler Ebene vielfältige 

Initiativen, um Biotech-Cluster zu etablieren. Eines davon ist der 

vom Sartorius Konzern in Göttingen initiierte Inkubator Life Science 

Factory, welcher die Erforschung und Entwicklung innovativer 

Bio- und Medizin-Technologien mit klarem Anwenderfokus fördert. 

In einem 3.000 Quadratmeter großen Neubau wird Gründern, Startups, 

Wissenschaftlern und Forschern dafür eine grundlegende Infrastruktur, 

Zugang zu Laboren und einem Start-up-Netzwerk sowie 

fundierte Geschäftsexpertise geboten. Neben einem breitgefächerten 

Mentoring-, Veranstaltungs- und Workshopprogramm erwartet 

die Nutzer ein ebenso vielseitiges wie variables Raumangebot mit 

state-of-the-art-Equipment. 

Herzstück des Inkubators sind die modernen, vollausgestatteten S1- 

Labore, in denen in kürzester Zeit losgelegt werden kann. Alle Teams 

haben in den zugangsgesicherten Laboren ihre eigenen Laborbänke, 

die in Größe und Ausstattung flexibel und modular auf die jeweiligen 

Bedürfnisse der Nutzer anpassbar sind und mit dem Startup 

mitwachsen, wenn mehr Platz benötigt wird. Zudem gibt es auf 

den Laborebenen gemeinsam nutzbare Flächen wie Geräteräume 

für Zentrifugen, Bioreaktoren oder zur Zellkultivierung. Ein Rundum-Service 

deckt die Reinigung und Spülung der verwendeten Ausstattung 

ab, bis hin zum Kittelreinigungsdienst. Auch bei Behördengesprächen 

und der Anmeldung der Projekte werden die Nutzer von 

der Life Science Factory unterstützt. 

Ab Sommer 2024 wird im Rahmen einer strategischen Partnerschaft 

mit dem biomedizinischen Spitzenforschungszentrum 

Helmholtz Munich ein zweiter Standort in München eröffnet. Wie 

in Göttingen wird auch der neue Standort jungen Gründern Zugang 

zu Laboren und grundlegender Infrastruktur sowie fundierter Geschäftsexpertise 

bieten und damit die Translation innovativer Technologien 

maßgeblich unterstützen. 

Gerade für Start-ups, die sich von Finanzierungsrunde zu Finanzierungsrunde 

hangeln, ist eine auf diese Weise ermöglichte Budgetkontrolle 

und Personalstrategie von entscheidender Bedeutung. 

„Wer auf ein Shared-Lab-Konzept setzt, hat im besten Fall eine halbe 

technische Assistenz- und rund eine Drittel-Wissenschaftler-Stelle 

für Kerngeschäft-Projekte einsetzbar, anstatt sie für periphere Hilfsarbeiten 

zu verwenden“, weiß Laborleiterin Dr. Katrin Wallbrecht. 

Was für eine Start-up-Steilvorlage! 

Life Science Factory (Copyright: Contentway GmbH) 

Contentway GmbH 

D 20459 Hamburg 


Merck investiert mehr als 300 Mio. € 

in neuen Produktionsstandort seines 

Life-Science-Geschäfts in Korea 

– Standort soll Kunden mit Produkten für die Entwicklung und Herstellung von Biologika beliefern 

– Neues Bioprocessing Production Center in Daejeon stärkt Präsenz von Merck 

in wachstumsstarker Region Asien-Pazifik 

– Investition soll bis zu 300 weitere Arbeitsplätze schaffen 

Merck investiert mehr als 300 Mio. € in ein neues Bioprocessing 

Production Center in der südkoreanischen Stadt Daejeon. Der Neubau 

ist die bisher größte Investition des Unternehmensbereichs 

Life Science von Merck im asiatisch-pazifischen Raum und unterstreicht 

zugleich die Entschlossenheit des Unternehmens, seine 

Kapazitäten in der rasant wachsenden Region zu erweitern. Merck 

rechnet damit, dass durch die Investition bis Ende 2028 etwa 300 

weitere Arbeitsplätze entstehen werden. 

„In der Region Asien-Pazifik sind zahlreiche Institutionen 

und Unternehmen angesiedelt, die sich durch innovative und zukunftsweisende 

Forschung, Produktion und Serviceleistungen in 

Bereichen wie Biotechnologie, mRNA und der Gentherapie auszeichnen“, 

sagte Matthias Heinzel, Mitglied der Geschäftsleitung 

von Merck und CEO Life Science. „Durch die Ausdehnung unserer 

Präsenz in der Region rücken wir noch näher zu unseren Kunden 

auf diesem wachsenden und dynamischen Markt. Unser Anspruch 

ist es, eng zusammenzuarbeiten, um neue Therapien schneller für 

die Patienten verfügbar zu machen.“ 

Das neue Produktionszentrum wird Unternehmen der Biotechund 

Pharmabranche bei der Prozessentwicklung, der klinischen 

Forschung und der kommerziellen Herstellung von Biologika unterstützen. 

Biologika – biotechnologisch hergestellte Arzneimittel – basieren 

auf großen Molekülen biologischen Ursprungs, die eine komplexe 

Struktur aufweisen. Zu ihnen zählen Produkte wie Impfstoffe, 

Zell- und Gentherapeutika oder therapeutische Proteine wie monoklonale 

Antikörper. Sie stellen eine der am schnellsten wachsenden 

Arzneimittelklassen dar. 

Das Spektrum des neuen Bioprocessing Production Center von 

Merck wird für den biotechnologischen Bereich essenzielle Produkte 

wie Trockenpulver-Zellkulturmedien und Prozessflüssigkeiten, 

Systeme für die sterile Probenahme sowie die Herstellung im 

kleinen Maßstab unter Pre-GMP-Bedingungen umfassen. Neben 

hochmodernen Produktionseinrichtungen wird die 43.000 Quadratmeter 

große Anlage zudem über ein Vertriebszentrum und ein 

automatisiertes Lager verfügen. 

Die Landesgesellschaft von Merck in Korea wurde im Jahr 1989 

gegründet und fungiert seitdem mit ihren über 1.700 Beschäftigten 

der Unternehmensbereiche Life Science, Healthcare und Electronics 

als Triebfeder des dynamischen Wachstums der Wissenschaftsund 

Technologiebranchen. Merck Korea verfügt über 13 Standorte 

für Produktion und Forschung & Entwicklung, einschließlich des in 

Songdo in der Metropolregion Incheon angesiedelten M Lab Collaboration 

Center, das Biopharmaunternehmen in der Region unterst 

ü t z t . 

Der neue Standort von Merck in Südkorea ist Teil eines auf mehrere 

Jahre angelegten Investitionsprogramms zur Erweiterung der 

Kapazitäten und Kompetenzen von Life Science. Das Unternehmen 

will so den weltweit steigenden Bedarf an entscheidenden Medikamenten 

bedienen und einen wesentlichen Beitrag für die öffentliche 

Gesundheit leisten. Seit 2020 hat Merck Projekte im Gesamtumfang 

von über 2 Mrd. € bekannt gegeben, die darauf abzielen, die Herstellungskapazitäten 

und -kompetenzen seines Unternehmensbereichs 

Life Science in Europa, China und den USA zu erweitern. 

Merck KGaA 

D 64293 Darmstadt 


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Der kleine Reinraum im Labor 

Liquid Handling Station flow 

Flüssigkeiten partikelfrei und frei von Mikroorganismen zu pipettieren 

ist eine zentrale Aufgabe in vielen Labors, zum Beispiel bei der 

Probenvorbereitung, dem Abfüllen von Medien und Pufferlösungen 

oder mikrobiologischen Analysen mit nichtpathogenen Mikroorganismen. 

Mit dem neuen Pipettierroboter Liquid Handling Station flow 

von BRAND schafft man den eigenen kleinen Reinraum im Labor. 

Die neu entwickelte FlowBox der Liquid Handling Station flow sorgt 

für saubere Bedingungen im Arbeitsbereich. Die angesaugte Luft 

wird im HEPA-Filter (HEPA 14 nach DIN EN 1822) gereinigt und 

dann horizontal und laminar über die Einmalartikel geleitet. Die Luft 

im Innenraum wird bei geschlossener Tür etwa 260 mal pro Stunde 

gewechselt (Volumenstrom 22 m3/h) und über spezielle Öffnungen 

in der Fronttür herausgeleitet. Dadurch werden im Arbeitsbereich 

die Reinraum-Anforderungen der ISO 14 644-1 (Klasse 5) und der 

GMP Annex 1 (Klasse A) erfüllt. So schützt man die Proben vor Verunreinigungen. 

Bevor der Pipettiervorgang begonnen wird, sieht die Software 

außerdem einen dreiminütigen Spülprozess mit gereinigter Luft vor. 

Danach sind in Laborversuchen keine Partikel (Partikelgrößen 0,5 

μm, 0,7 μm, 1,0 μm, 3 μm und 5 μm) mehr messbar. Auch während 

des Pipettierens steuert ein Mikroprozessor den Volumenstrom 

automatisch. Auf diese Weise wird der Luftstrom beim Öffnen der 

Fronttür auf 29 m3/h erhöht. So schützet man auch beim Öffen der 

Fronttür die Proben. 

Natürlich hat die Liquid Station flow auch alle Vorteile der bekannten 

Liquid Handling Station. Sie benötigt nur wenig Platz und 

ist schnell und einfach zu bedienen. Nach wenigen Mausklicks kann 

der Pipettiervorgang individuell nach den jeweiligen Wünschen gestartet 

werden. 

BRAND bietet auch für dieses Modell den bewährten kostenlosen 

Methodencheck an. Im Anschluss an den Methoden-Check 

stellt BRAND das neue Pipettiersystem Liquid Handling Station 

flow für eine zweiwöchige, ebenfalls kostenlose Praxisvalidierung 

zur Verfügung. 

BRAND GmbH + CO KG 

D 97877 Wertheim 

CT13S9 Reinraum Tablet mit Surface Connect 

Ideal für mobiles Arbeiten in Reinräumen 

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email: info@caitron.de 

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Touch mit Handschuhen und Stylus bedienbar 

NEWSLETTER | Ausgabe DE 05-2023 Seite 35/103

SCHOTT Pharma expandiert in den USA mit neuer 

Produktionsstätte für vorfüllbare Spritzen 

– Mit einer Investition von 371 Millionen US-Dollar (ca. 340 Mio. Euro) werden 

am neuen Standort in Wilson, North Carolina über 400 Arbeitsplätze in der Region geschaffen 

– Erste Produktionsstätte in den USA, die die Nachfrage nach vorfüllbaren Glas- und Polymerspritzen 

zur Verabreichung von mRNA, GLP-1 und anderen Medikamenten bedient 

SCHOTT Pharma plant die Errichtung eines neuen Produktionsstandorts 

in Wilson, North Carolina. Die Investition wird durch 

staatliche und lokale Fördermittel in Höhe von 21 Millionen US-Dollar 

(ca. 19 Mio. Euro) unterstützt und stärkt die Präsenz von SCHOTT 

in den Vereinigten Staaten, einem strategischen Wachstumsmarkt 

des in Mainz ansässigen Konzerns. 

SCHOTT Pharma, ein Pionier auf dem Gebiet der pharmazeutischen 

Aufbewahrungs- und Verabreichungssysteme, plant den Bau 

seines ersten US-Werkes zur Herstellung von vorfüllbaren Polymerspritzen. 

Das an der Frankfurter Börse notierte Unternehmen möchte 

damit den global wachsenden Bedarf an mRNA-Medikamenten 

decken, die tiefgekühlt gelagert und transportiert werden müssen. 

Darüber hinaus wird der Standort in der Lage sein, vorfüllbare Glasspritzen 

für GLP-1-Therapien, beispielsweise zur Behandlung von 

Diabetes oder Adipositas, herzustellen. Mit einer Gesamt-Investition 

von 371 Millionen Dollar wird diese Erweiterung der Produktionskapazitäten 

401 Arbeitsplätze in der Region schaffen. Der Spatenstich 

wird für Ende 2024 erwartet, die Inbetriebnahme ist für 2027 

geplant. 

Der neue Standort von SCHOTT Pharma wird die US-Lieferkette 

für Spritzen erweitern, die injizierbare Medikamente, Impfstoffe 

und andere Therapien sicher aufbewahren und auch verabreichen 

können. Damit kann SCHOTT Pharma seinen Anteil an Glas- und 

Polymerspritzen auf dem US-Markt bis 2030 verdreifachen. Die Verlagerung 

der Produktion in die USA verkürzt lokale Lieferzeiten und 

senkt Transportkosten, schützt vor künftigen Engpässen bei lebensrettenden 

Medikamenten und dient der Pandemieprävention. 

„Da Pharmahersteller mRNA, GLP-1 und andere biologische 

Therapien entwickeln und ausbauen, die präzise Eigenschaften 

für die Stabilität und Lagerung von Medikamenten erfordern, wird 

SCHOTT Pharma diese Aufträge schnell und effizient am Standort 

USA erfüllen können“, sagte Andreas Reisse, CEO von SCHOTT 

Pharma. „Die Auswirkungen dieser Produktionsstätte gehen weit 

über die Schaffung von Arbeitsplätzen in North Carolina hinaus und 

werden die gesamte Lieferkette der Pharmaindustrie entlasten.“ 

Die 30 weltweit führenden Pharmaunternehmen und mehr als 

1.800 Kunden verlassen sich auf Lösungen zur Medikamentenaufbewahrung 

von SCHOTT Pharma. Dazu zählen die US-amerikanischen 

und weltweit führenden Unternehmen der Pharma- und 

Biotechnologiebranche. Viele dieser Unternehmen haben SCHOTT 

Pharma als kritischen Lieferanten für eine oder mehrere der wichtigsten 

Komponenten innerhalb ihrer Lieferkette benannt. Im 

Durchschnitt werden weltweit mehr als 25.000 Injektionen pro Minute 

mit einem von SCHOTT Pharma hergestellten Produkt an Patienten 

verabreicht. 

„Wilson County hat sich bei einer landesweiten Suche aus einer 

Reihe von Gründen hervorgetan. Insbesondere gefällt uns die Nähe 

zum sogenannten ‚Research Triangle‘, das zahlreiche Universitäten, 

Gesundheits- und Biopharma-Unternehmen und damit auch 

einen Pool an potenziellen Talenten beherbergt“, sagte Christopher 

Cassidy, Präsident von SCHOTT North America. „Die Ausweitung 

unserer Geschäftstätigkeit in den USA trägt der schnell wachsenden 

Nachfrage nach unseren hochwertigen High-Value-Lösungen 

Rechnung.“ 

„Die attraktive und wachstumsfördernde Steuerpolitik von 

North Carolina sowie die 40-Millionen-Dollar-Investition in die 

neue Ausbildungsstätte für Biopharmazeutika am Wilson Community 

College zahlen sich für Wilson County aus“, sagte der Senator 

Darstellung der neuen geplanten SCHOTT Pharma Produktionsstätte in 

Wilson, North Carolina. 

Die vorfüllbaren Polymerspritzen SCHOTT TOPPAC® ermöglichen eine 

Lagerung von Arzneimitteln bei -80°C und damit die Verabreichung von 

mRNA-Impfstoffen und anderen biologischen Therapien. 

(Foto: SCHOTT) 


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des US-Bundesstaats North Carolina, Buck Newton. „Die Investition 

von SCHOTT Pharma in Höhe von 371 Millionen Dollar sowie 

die 401 gut bezahlten Arbeitsplätze werden unsere lokale Wirtschaft 

stärken. Wir freuen uns auf eine lange und erfolgreiche Zukunft des 

Unternehmens hier in Wilson.“ 

Seit mehr als zwei Jahrzehnten stellt SCHOTT Pharma in seinem 

Werk in Lebanon, PA, Fläschchen her und ist damit ein zuverlässiger 

Partner für die Pharmaindustrie. Da die USA ein strategischer 

Schlüsselmarkt für den gesamten SCHOTT Konzern sind, hat das 

Unternehmen ein landesweites Standortauswahlverfahren für eine 

campusähnliche Immobilie durchlaufen, um weitere Wachstumschancen 

zu nutzen. Obwohl der SCHOTT Konzern zum jetzigen 

Zeitpunkt keine zusätzlichen Investitionen zur Unterstützung anderer 

Märkte zusichert, bietet der Standort in Wilson, North Carolina, 

die Möglichkeit einer zukünftigen Expansion. 

Der Standort des Werks ist abhängig von den abschließenden 

Immobilienverhandlungen. 

SCHOTT Pharma AG & Co. KGaA 

D 55122 Mainz 

Das vierte Jahr in Folge ausgezeichnet 

Piepenbrock gehört zu den 

150 beliebtesten Familienunternehmen 

Deutschlands 

„Beliebteste Familienunternehmen Preisträger 2024“: Dieses Qualitätssiegel trägt Piepenbrock in diesem Jahr zum vierten 

Mal in Folge. In einer Online-Umfrage unter Verbrauchern ermittelt DEUTSCHLAND TEST seit 2015 jährlich die Preisträger 

gemeinsam mit dem Wirtschaftsmagazin FOCUS-MONEY und dem Kölner Beratungs- und Analyseunternehmen 

ServiceValue. 

Seit 1913 ist Piepenbrock ein erfolgreiches Familienunternehmen 

und wird mittlerweile in der vierten Generation inhabergeführt. 

Auch bei den Verbrauchern ist der Gebäudedienstleister beliebt. 

Das bestätigen die Ergebnisse der bundesweiten Online-Umfrage 

durch DEUTSCHLAND TEST. Insgesamt wurden 138.531 Verbraucherurteile 

erfasst und ausgewertet. Wie beurteilen Sie aus eigener 

Erfahrung insgesamt das jeweilige Unternehmen? Diese Frage 

beantworteten die Teilnehmer mit den Noten „ausgezeichnet“ bis 

„schlecht“ oder „kann ich nicht beurteilen“. Die Grundlage der Erhebung 

bildete die Auflistung „Top 1000 – Die größten Familienunternehmen“ 

des Wirtschaftsmediums „Die Deutsche Wirtschaft“. 

Um in die Auswertung zu kommen, müssen Unternehmen weitere 

Kriterien erfüllen. Dazu gehört beispielsweise ein Jahresumsatz von 

mindestens 35 Millionen Euro sowie ein direkter Kontakt zum Endkunden. 

Langfristige Partnerschaften 

Piepenbrock zählt zu den elf beliebtesten Familienunternehmen 

in Niedersachsen – nicht zuletzt, weil der Gebäudedienstleister 

mit Hauptsitz in Osnabrück seit Unternehmensgründung stets für 

Qualität, Kompetenz und individuelle Lösungen bei seinen Auftraggebern 

steht. „Wir denken nicht in Quartalen, sondern in Generationen. 

Unsere Entscheidungen treffen wir langfristig und sorgsam 

– ganz im Sinne unserer Kunden und Mitarbeiter. Denn bei uns steht 

der Mensch im Mittelpunkt“, sagt Arnulf Piepenbrock, geschäftsführender 

Gesellschafter der gleichnamigen Unternehmensgruppe. 

Für seinen Bruder Olaf Piepenbrock, der die gleiche Position innehat, 

liegt das Erfolgsgeheimnis der Preisträger auf der Hand: „Die 

gelebten Werte in Familienunternehmen unterscheiden sie von 

anderen Unternehmen. Kontinuität, Kundenzufriedenheit und Mitarbeiterführung 

sind feste Werte, die uns als Gebäudedienstleister 

antreiben. Das nach außen sichtbare Qualitätssiegel bestätigt unser 

Engagement als Familienunternehmen und die Wertschätzung der 

Verbraucher, über die wir uns sehr freuen. Wir bleiben dran und verfolgen 

auch weiterhin gerne diesen Weg.“ 

Piepenbrock trägt nun das Qualitätssiegel „Beliebteste 

Familienunternehmen Preisträger 2024“. (Bild: Piepenbrock 

Unternehmensgruppe GmbH + Co. KG) 

Piepenbrock Service GmbH + Co. KG 

Ehrenbreitsteiner Straße 44 


Telefon: +49 89 17878984 

eMail: reinraum@piepenbrock.de 

Internet: https://www.piepenbrock.de/dienstleistungen/reinraumreinigung.html 


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Vorgründungszentrums für Grüne Chemie bewilligt, Baubeginn 2025 

„Chemical Invention Factory“ wird auf dem 

Campus Charlottenburg der TU Berlin gebaut 

Mit dem Beschluss des Berliner Abgeordnetenhauses vom 24. Januar 2024 zur Kofinanzierung ist an der TU Berlin nun die 

letzte Planungsphase für den Bau der „Chemical Invention Factory – John Warner Center for Start-ups in Green Chemistry“ 

(CIF) angelaufen. Das chemiespezifische Vorgründungszentrum, das den Transfer von Forschungsergebnissen in nutzbringende 

Anwendungen für Umwelt und Wirtschaft ermöglicht, wird ab dem Jahr 2025 auf dem Campus Charlottenburg der 

TU Berlin gebaut werden und Büros, Labore und analytische Geräte beherbergen. Von den Gesamtinvestitionen von 20,6 

Millionen Euro stammen 7,0 Millionen Euro aus dem „Sondervermögen Infrastruktur der Wachsenden Stadt und Nachhaltigkeitsfonds“ 

(SIWANA III) des Berliner Senats, die restliche Summe von 13,6 Millionen Euro übernimmt die TU Berlin. 

„Mit der CIF wird die für erfolgreichen Technologietransfer im Bereich 

der Chemie essentielle Laborinfrastruktur geschaffen. Insbesondere 

wissenschaftliche Ausgründungen stellen zunehmend 

einen wichtigen Innovationspfeiler für die chemische Industrie 

dar“, sagt Martin Rahmel, geschäftsführender Direktor der CIF. Ziel 

sei es dabei, sogenannte disruptive Innovationen zu ermöglichen, 

die meist über neue Unternehmen, also Start-Ups, den Weg in den 

Markt finden. „Solche disruptiven Innovationen sind es, die bei der 

Verwirklichung der Transformation der Chemiebranche entscheidend 

sein werden, um Kohlenstoffneutralität, Kreislaufwirtschaft 

und Umweltschutz in den materialbasierten Produkten unseres Alltags 

zu verwirklichen“, so Rahmel. 

Berlin ist das Silicon Valley der Grünen Chemie 

Berlin hat sich in den letzten zehn Jahren eine Vorreiterrolle im Bereich 

der Grünen Chemie erarbeitet: Mit einer lebhaften und großen 

Gründungsszene, mit dem Exzellencluster „Unifying Systems in 

Catalysis“ (UniSysCat), das international führende Katalysatorforschung 

betreibt und bei dem die TU Berlin antragstellende Hochschule 

ist, und nicht zuletzt mit dem INKULAB Laborcontainer auf 

dem Campus Charlottenburg der TU Berlin, der als gemeinsames 

Projekt mit der Industrie- und Handelskammer zu Berlin entstanden 

ist. Als momentanes Angebot der Chemical Invention Factory 

können den Container Start-ups in der Vorgründungsphase sowie 

Technologietransfer-Teams nutzen. Der Begründer der Grünen 

Chemie, Honorarprofessor an der TU Berlin und Namensgeber des 

Planungen für die Chemical Invention Factory (CIF) 

auf dem Gelände der TU Berlin 

neuen CIF Gebäudes, Prof. Dr. John C. Warner, bezeichnet Berlin 

schon heute als das „Silicon Valley der Grünen Chemie“. 

Start-ups sind besonders in den frühen Entwicklungsphasen 

auf Infrastruktur angewiesen 

Mit der Fertigstellung der CIF im Jahr 2026 wird die notwendige 

Infrastruktur geschaffen, um das vorhandene Innovationspotential 

auszuschöpfen, denn Ausgründungen und Technologietransfer- 

Teams im Bereich der Chemie sind besonders in den frühen Entwicklungsphasen 

auf spezialisierte Labor- und Analytikinfrastruktur 

angewiesen. „Ohne diese werden auch die besten Forschungsergebnisse 

nicht den Weg in den Markt finden können“, erklärt Martin 

Rahmel. „Mit der Zustimmung des Berliner Abgeordnetenhauses ist 

ein wichtiger Schritt zur Realisierung der CIF gelungen. Wir freuen 

uns sehr, dass das Berliner Parlament die Relevanz des Projekts für 

die Hauptstadtregion und darüber hinaus priorisiert und die Realisierung 

dieses einzigartigen Vorgründungszentrums in Zeiten angespannter 

Budgets unterstützt. Dies markiert einen bedeutenden 

Meilenstein in unserem gemeinsamen Streben, Technologietransfer 

erfolgreich zu gestalten, um gesellschaftliche Herausforderungen 

mit Innovationen zu lösen und Berlin als Ort für Innovation 

und Nachhaltigkeit international noch bekannter und attraktiver zu 

machen.“ 

Chemical Invention Factory ist Teil 

des Transferprojekts „greenCHEM“ 

Die CIF geht zurück auf die Initiative des Exzellenzclusters UniSysCat. 

Unter Berücksichtigung der speziell in der Chemie erforderlichen 

Bedarfe und Potentiale hat UniSysCat früh darauf hingewirkt, 

den Mehrwert von Ergebnissen aus der Grundlagenforschung durch 

erfolgreichen Transfer zu maximieren. Das neu zu bauende Gebäude 

der CIF ist inzwischen auch in das Transferprojekt „greenCHEM“ 

eingebettet, das die spezifischen Transferaktivitäten der drei Berliner 

Universitäten Freie Universität Berlin, Humboldt-Universität 

zu Berlin und Technische Universität Berlin im Bereich der grünen 

Chemie zusammenführt. Das von insgesamt 28 Partner*innen getragenen 

Transferprojekt wird vom Bundesministerium für Bildung 

und Forschung (BMBF) über bis zu neun Jahre mit zehn Millionen 

Euro im Rahmen der Transferprogrammlinie „T!Raum – Transfer- 

Räume für die Zukunft von Regionen“ gefördert. 

Technische Universität Berlin 

D 10587 Berlin 


Produkterweiterung: 8 neue Farben 

und eine neue Oberfläche 

für das Clipso Spanngewebe Sortiment 

8 neue ausdrucksstarke 

Farben für Ecophon 

Clipso So Acoustic. 

Das akustisch wirksame Spanngewebe Ecophon Clipso überzeugt 

mit seiner hohen Flexibilität und nahtlosen Optik an Decke und 

Wand. Mit 8 neuen Farben im Ecophon Clipso Sortiment stehen 

nun 24 Standardfarben für das Clipso So Acoustic Spanngewebe 

zur Verfügung. Es entstehen hochwertige Möglichkeiten für eine 

optimale Akustik im Raum in Verbindung mit individuellem Design. 

Sonderfarben oder Bedruckungen sind mit Clipso ebenfalls möglich. 

Die sichtbare Oberfläche des Akustikgewebes besteht aus einem 

strukturierten und beschichteten Material, das eine hohe Widerstandsfähigkeit 

aufweist und eine angenehme Haptik beinhaltet. 

Die neue Oberfläche Ecophon Clipso So Acoustic Antibacterial 

ist ein mikroperforiertes Gewebe mit gleichmäßiger Beschichtung, 

das mit einem akustisch wirksamen Absorber hinterlegt werden 

kann, um den Lärmpegel zu senken. Mit seinem antimikrobiellen 

Sanitized®-Schutz ist Clipso So Acoustic Antibacterial perfekt geeignet 

an Decke und Wand in Gesundheitseinrichtungen und Reinraumumgebungen. 

Diese Oberfläche ist ausschließlich in Weiß erhältlich. 

Mit Ecophon Clipso erhält man hochwertige Möglichkeiten 

für Raumakustik in Verbindung mit individueller Gestaltung. Diese 

nahtlosen Hochleistungsgewebe überzeugen durch ihre Qualität. 

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Ecophon Clipso So Acoustic Antibacterial ist ideal an der Decke und 

Wand für Gesundheitseinrichtungen und Reinraumumgebungen. 

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Freitag, 29. Oktober 2021 08:00:44 


Zur Untersuchung historischer Schriftartefakte 

Universität Hamburg schickt weltweit 

einzigartiges Containerlabor nach Indien 

Um wertvolle Manuskripte auf der ganzen Welt zu erforschen, hat das Exzellenzcluster „Understanding Written Artefacts“ 

an der Universität Hamburg ein mobiles Containerlabor entwickelt. Die insgesamt sieben Container werden am 7. April 

2024 erstmals ins Ausland geschickt. In Indien sollen in den kommenden anderthalb Jahren mit ihrer Hilfe Palmblattmanuskripte 

untersucht werden, die zum UNESCO-Weltdokumentenerbe gehören. 

Im südindischen Puducherry lagern rund 12.000 unerforschte Palmblattmanuskripte. 

Sie stammen aus dem späten 18. und 19. Jahrhundert 

und gehören damit zu den ältesten erhaltenen Manuskripten 

dieser Art. Für Historikerinnen und Historiker gehören sie zu den 

wichtigsten Quellen über Religion, Geschichte, Astrologie und Medizin 

einer rund zweitausend Jahre alten Schriftkultur, die zu den 

bedeutendsten der Welt gehört. 

Weil jedoch die genaue Herkunft der Manuskripte fast immer 

unbekannt ist, bleiben zahlreiche Fragen offen, beispielsweise zur 

Verbreitung bestimmter religiöser Kulte. Nun wollen Forschende 

des Exzellenzclusters „Understanding Written Artefacts“ (UWA) 

und Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler aus Indien einige 

dieser Fragen gemeinsam klären: durch materialwissenschaftliche 

Analysen der Manuskripte in einem weltweit einzigartigen Containerlabor. 

Es besteht aus insgesamt sieben Containern. Fünf enthalten 

Laborräume, ein weiterer Stromaggregate und Wasservorräte, 

ein siebter dient als Lager. 

„Die benötigten Geräte stellen wir für diesen wie für jeden neuen 

Einsatz individuell zusammen“, sagt Prof. Dr. Markus Fischer, 

Chemiker und Chef des Container-Lab-Projekts an der Universität 

Hamburg. Fischer war maßgeblich an der Entwicklung des Labors 

beteiligt, das nach den Vorgaben des Hamburger Exzellenzclusters 

maßgefertigt wurde. Es ist beispielsweise mit einem Reinraum für 

molekularbiologische Arbeiten ausgestattet, um die Palmarten, deren 

Blätter als Schreibmaterial dienten, zu bestimmen. Geschrieben 

haben die unbekannten Verfasser häufig mit einer Farbe aus Ruß. 

Identische Rußpartikel oder wiederkehrende DNA-Strukturen bei 

Palmblättern könnten einen gemeinsamen Ursprung verschiedener 

Manuskripte belegen. 

Einsatz bei Hitze und Dauerregen 

Die Bedingungen während der sechswöchigen Seereise und das Klima 

in Südindien stellen die Forschung vor große Herausforderungen. 

„Im Sommer liegt die Durchschnittstemperatur dort bei mehr 

als 30 Grad, im Oktober beginnt der Monsun mit seiner extremen 

Luftfeuchtigkeit. Wir haben viele Geräte hier in Hamburg auf ihre 

Robustheit getestet und hoffen nun, dass sie sich vor Ort bewähren“, 

so Fischer. 

Der Forscher wird das Containerlabor für mehrere Wochen begleiten, 

wie auch zwei Chemikerinnen der Universität Hamburg und 

der wissenschaftliche Leiter des Projekts, der Indologe Dr. Giovanni 

Ciotti. „Eine große Herausforderung besteht darin, dass nur nichtoder 

minimalinvasive Methoden für die Untersuchung der Manuskripte 

infrage kommen. Sie gehören zum UNESCO-Weltdokumentenerbe. 

Da können Sie, salopp gesagt, nicht einfach ein Stückchen 

abschneiden und unters Mikroskop legen“, sagt Ciotti. 

Die Dokumente befinden sich auf dem Gelände des Institut 

Français und der Ecole francaise d’Extrême-Orient in Puducherry. 

Sie gehören seit 2005 zum Weltdokumentenerbe – ebenso wie beispielsweise 

die Gutenberg-Bibel von 1455 oder die Magna Charta 

von 1215. Die Untersuchung der Palmblattmanuskripte führen die 

Forschenden des Exzellenzclusters UWA in Zusammenarbeit mit 

Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern des Institut Français 

de Pondichéry (IFP) sowie des National Institute of Advanced Studies 

(NIAS) in Bangalore durch. 

Universität Hamburg 

D 20148 Hamburg 

Das Containerlabor besteht aus insgesamt sieben Containern, die viele 

verschiedene Geräte und Labore beinhalten. Es wurde im Auftrag des 

Exzellenzclusters „Understanding Written Artefacts“ der Universität 

Hamburg maßgefertigt. (Foto: UHH/Esfandiari) 

Die Palmblattmanuskripte, die im südindischen Puducherry untersucht 

werden sollen, gehören wie die Gutenberg-Bibel (um 1455) oder die 

Magna Charta von 1215 zum Weltdokumentenerbe. (Bild: UHH/K.Helmholz) 


Seite 40/94

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Seite 41/94

DIANA ermöglicht einfache 

und zuverlässige Vor-Ort-Diagnostik 

Einfach, kostengünstig und zuverlässig Messdaten zum 

Gesundheitszustand vor Ort beim Patienten ermitteln und 

auswerten zu können, bringt in vielen Situationen einen 

entscheidenden Zeitgewinn: Das WIR! Bündnis DIANA hat 

in der Region zwischen Leipzig und Chemnitz ein Netzwerk 

zur Entwicklung und Fertigung von innovativer Point-of- 

Care-Diagnostik (POCT) aufgebaut. Damit können einzelne 

Gesundheitsdaten unkompliziert erhoben und in Minilaboren 

zügig ausgewertet werden – mitunter von den Patienten 

selbst. Der Schwerpunkt liegt zunächst auf humanmedizinischen 

Anwendungen, aber auch in der Pflege, im Sport 

oder in der Veterinärmedizin sieht das WIR! Bündnis DIA- 

NA einen Bedarf an schneller und zuverlässiger Diagnostik. 

WIR! DIANA: starkes Bündnis aus bereits über 80 Partnern 

DIANA steht für DIAgnostik und NAchhaltigkeit und vereint derzeit 

rund 80 Partner, darunter mittelständische Unternehmen, 

Forschungseinrichtungen und Unterstützer aus Bildung und Gesellschaft. 

2022 als Bündnis gestartet, gründeten die Partner im vergangenen 

Dezember den Verein »DIANA-Point-of-Care-Technologie-Mitteldeutschland 

e.V.« Gesteuert werden Bündnis und Verein 

durch die Fraunhofer-Institute IWU und IZI sowie die SensLab 

GmbH. Das Netzwerk VEMASinnovativ ist ein wichtiger Partner für 

die kontinuierliche Weiterentwicklung von DIANA. 

Mehr Nachhaltigkeit in der Medizin; 

innovative Fertigungstechnik 

Anwendungsbeispiel Laktat-Messung für die 

Point-of-Care Leistungsdiagnostik im Sportbereich. 

© Senslab/EKF Diagnostics 

Nachhaltigkeit ist für DIANA nicht nur Namensgeber. Die zu entwickelnden 

Diagnostik-Lösungen sollen dem Anspruch einer 

Kreislaufwirtschaft genügen, gebrauchtes Material anders als beispielsweise 

COVID-19-Schnelltests wiederverwendbar, wiederaufbereitungsfähig 

oder zumindest recycelbar sein. Nicht nur an die 

Materialauswahl stellt dies hohe Anforderungen; Produktdesign 

und Fertigungsverfahren müssen spätere (Teil-)Demontagen erlau- 

Die Point-of-Care-(PoC)-Diagnostik hat eine dezentrale Vor-Ort-Analytik 

zum Ziel, die auch außerhalb einer Laborinfrastruktur Anwendung finden 

und gerade bei unmittelbar zu treffenden Entscheidungen oder 

im Fall von (lebenserhaltenden) Maßnahmen einen großen Zeitgewinn 

bedeuten kann. Bild: Udo Eckert. © Fraunhofer IWU 

Gründung des »DIANA-Point-of-Care-Technologie-Mitteldeutschland 

e.V.« am 14.12.2024. Von links nach rechts: Dr. Christopher Pöhlmann 

(SensLab GmbH), Udo Eckert (Fraunhofer IWU), Eric Gärtner (Frauhofer 

IWU), Lars Georgi (VEMASinnovativ), Dr. Dirk Kuhlmeier (Fraunhofer IZI), 

Nina Oswald (Fraunhofer IZI), Dominique Schubert (SITEC Industrietechnologie 

GmbH), Dr. Robin Schulze (SITEC Industrietechnologie GmbH), 

Prof. Lutz Engisch (HTWK Leipzig), Dr. Andreas Ebert (Wesko GmbH), 

Dr. Ingolf Lachmann (Roboscreen GmbH). © DIANA e.V. 


Seite 42/94

en. Der Produktionstechnik kommt folglich eine Schlüsselrolle zu; 

sie muss kreislauffähige Mikrosysteme in großen Stückzahlen, mit 

höchster Präzision und zu bezahlbaren Preisen herstellen können. 

Hier kommt das Fraunhofer IWU mit seiner umfassenden Expertise 

zu Produktionstechnik und Mikrofertigungstechnologien ins Spiel. 

Das Team um Udo Eckert und Eric Gärtner hat sich auf die Fahnen 

geschrieben, die Anforderungen der Diagnostik durch Innovationen 

in der Fertigungstechnik bestmöglich umzusetzen – gemeinsam mit 

verschiedenen produzierenden Unternehmen, die VEMASinnovativ 

an DIANA heranführt. 

Beispiel Blutdiagnostik: Projekt »PlasmaSepPOC« 

Biomarker sind Substanzen im menschlichen Körper, die frühzeitig 

Hinweise auf eventuelle gesundheitliche Probleme geben können. 

Zwei solcher Biomarker sind CRP und Laktat. CRP, ein von der Leber 

produziertes Protein, steigt an, wenn der Körper gegen Entzündungen 

kämpft. Ein hoher CRP-Spiegel im Blut kann auf Infektionen 

oder Entzündungen hinweisen und ist somit ein wichtiger Indikator. 

Laktat ist ein Salz der Milchsäure, das vermehrt bei körperlicher 

Anstrengung oder Sauerstoffmangel produziert wird. Ein Anstieg 

des Laktatspiegels im Blut kann auf übermäßige Anstrengung beim 

Sport oder sogar medizinische Notfälle hinweisen. 

Im Projekt PlasmaSepPOC geht es um die Trennung von Blutplasma 

aus Vollblutproben zum Nachweis von Biomarkern – im 

Blutplasma lassen sich Biomarker gut nachweisen. Heutige Methoden 

zur Gewinnung von Plasma aus Vollblut sind jedoch oft zeitaufwändig, 

teuer und nicht für die Massenproduktion in Point-of-Care- 

Systemen geeignet. PlasmaSepPOC bündelt für eine künftige POC- 

Lösung Kompetenzen der Disziplinen Mikrofluidik, Materialtechnologie 

und Diagnosetechnik. Das SensLab-Team entwickelt eine 

auf der Kapillarkraft basierende Methode, um beispielsweise CRP 

im Blut aufzuspüren. Mit dieser Methode können winzige Mengen 

einer spezifischen Substanz in einer Probe gemessen werden. 

Spezialisten des Fraunhofer IZI konzentrieren sich auf das Design 

der mikrofluidischen Chips. Diese Chips sind winzige, speziell gestaltete 

Bauteile, die dazu dienen, das Blut zu verarbeiten und die 

Plasmaseparation bestmöglich durchzuführen. Das Fraunhofer IWU 

bewertet im Projekt verschiedene Fertigungstechnologien, die für 

die Erzeugung sehr feiner Filterstrukturen von der Größe weniger 

Mikrometer infrage kommen. 

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU 


Die Universität St. Gallen listet jährlich die deutschen Weltmarktführer auf. 

Auch die motan Gruppe ist zum wiederholten Mal dabei. 

motan group gehört erneut 

zu den Weltmarktführern 

„Die 450 heimlichen Weltmarktführer“ in der 

„WirtschaftsWoche“ vom 6. November 2023 

Jedes Jahr listet die Universität St. Gallen, 

in Kooperation mit der Akademie Deutscher 

Weltmarktführer, 451 deutsche Weltmarktführer 

auf. Die Grundlage liefert eine 

Datenbank, mit derzeit rund 1300 Einträgen 

potenzieller Weltmarktführer. Nach strengen 

Kriterien und Regeln werden diese 

Unternehmen gefiltert und ausgewählt. Die 

motan Gruppe wurde auch dieses Mal wieder 

zum Weltmarktführer ernannt. 

Weltmarktführende Unternehmen 

müssen unter anderem, in einem relevanten 

Marktsegment beim Umsatz weltweit 

die Nummer eins oder zwei sein. Die motan 

Gruppe steht mit rund 147 Millionen Euro 

Jahresumsatz also hervorragend da. Außerdem 

muss der weltweite Jahresumsatz 

potenzieller Weltmarkführer mindestens zu 

50 % im Ausland und auf drei Kontinenten 

erzielt werden. Mit einer Exportquote von 

>50% auf sechs Kontinenten, hat motan 

auch hier die Kriterien wieder mehr als erfüllt. 

Ein weiteres Kriterium stellt der Sitz der 

Eigentümer dar. Dieser muss, zumindest 

zum Teil, in Deutschland sein. Auch dieses 

Kriterium erfüllt die motan Gruppe mit dem 

Standort Konstanz vollumfänglich. 

Wir sind sehr stolz, dass die motan Gruppe 

zum wiederholten Mal in die Liste der 

Weltmarktführer aufgenommen wurde. Das 

zeigt, dass wir auf dem richtigen Weg sind. 

Wir möchten allen Mitarbeitenden an unseren 

weltweiten Standorten ganz recht herzlich 

für Ihren Einsatz hierfür danken. 

Die komplette Liste der 451 Weltmarktführer 

ist im aktuellen Sonderheft Nr. 1 der „WirtschaftsWoche“ 

vom 06. November 2023, mit 

dem Titel: „Die 450 heimlichen Weltmarktführer“, 

veröffentlicht. 

motan-colortronic gmbh 

D 61381 Friedrichsdorf 


Seite 43/94

Werkstoff Kautschuk überzeugt: Im WOCO Labor- und Entwicklungsgebäude 

punkten nora Böden durch höchste Chemikalienbeständigkeit und maximale 

Widerstandsfähigkeit 

Ein Material für höchste Belastungen 

Faszinierender Werkstoff mit außergewöhnlichem Potenzial – die 

Kombination einzigartiger Eigenschaften macht Kautschuk zu einem 

unentbehrlichen Bestandteil zahlreicher Produkte und Anwendungen. 

Von der Mobilitätstechnologie über die Medizintechnik bis 

hin zu Haus-haltsgegenständen – Kautschuk ist aus unserem Alltag 

nicht mehr wegzudenken. Durch die Vulkanisation mit Hitze und 

unter hohem Druck erhält er seine charakteristischen Merkmale: Er 

ist höchst robust, strapazierfähig und dauerhaft elastisch. Genau mit 

diesem Material be-schäftigt sich auch die weltweit tätige WOCO 

Gruppe, ein mittelständisches Familienunter-nehmen, das Funktionslösungen 

für die Automobilindustrie entwickelt und produziert. 

Die Be-geisterung für die Leistungsfähigkeit des Werkstoffs gaben 

für das Unternehmen den Aus-schlag, das Labor- und Entwicklungsgebäude 

am Hauptsitz im hessischen Bad Soden-Salmünster 

ebenfalls mit Kautschuk auszustatten. Im gesamten Gebäude liegen 

nora Böden – von den Laboren über Feinmess- und Ofenräume bis 

hin zu den Bürobereichen. Die dun-kelgrauen norament grano Fliesen, 

zum Großteil in der elektrostatisch ableitfähigen ed-Variante, 

bewähren sich durch ihre hohe Belastbarkeit sowie gute Chemikalienbeständigkeit 

und die unkomplizierte Reinigung. 

(Copyright: Elmar Witt /Außenaufnahmen: Sylvie Tricot) 

Haltbarkeit von 50 Jahren oder länger 

Das WOCO Labor- und Entwicklungsgebäude verfügt über einen 

Entwicklungsbereich mit Simulation und Fertigungstechnik sowie 

einen Materialbereich, in dem an neuen Rezepturen für Elastomerund 

Polymeranwendungen geforscht wird. Das hauseigene Labor 

führt zudem Prüfungen und Analysen von Materialien durch. „Es 

war für uns und den Bauherrn nur folge-richtig, dass sich der Werkstoff, 

mit dem das Unternehmen hauptsächlich arbeitet, auch in den 

Fußböden des eigenen Gebäudes wiederfindet“, erläutert Architekt 

Gösta Weber von weber + elsässer architekten. Die Basis der nora 

Bodenbeläge bilden hochwertige Kautschuke, die mit Mineralien 

aus natürlichen Vorkommen und weiteren Komponenten, wie umweltverträglichen 

Farbpigmenten, gemischt werden. Anschließend 

wird die Mischung mit Hitze und hohem Druck vulkanisiert und in 

Form gepresst. Durch diesen Vorgang erhalten die Beläge ihre dauerelastischen 

Eigenschaften und die widerstandsfähige Oberfläche. 

Selbst bei starker Beanspruchung weisen sie auch nach vielen Jahren 

kaum Verschleiß auf, sind also nahezu unverwüstlich. Nutzungsdauern 

von 50 Jahren sind daher keine Seltenheit. Ein weiteres Plus 

ist die Umwelt- und Gesundheitsverträglichkeit: Die mit dem „Blauen 

Engel“ ausgezeichneten Beläge sind frei von PVC und enthalten 

keine Phthalat-Weichmacher oder chorhaltigen Polymere. 

Höchste Medienbeständigkeit – geringer Reinigungsaufwand 

Die Kautschukbeläge zeigen sich für alle Anforderungen bei WOCO 

bestens gerüstet und überzeugen vor allem durch ihre außergewöhnliche 

Beständigkeit gegen Labormedien, Che-mikalien und 

Desinfektions- bzw. Reinigungsmittel. „Wir haben im Vorfeld Chemikalientests 

durchgeführt, zum Teil mit aggressiven Substanzen 

wie Schwefelsäure, Salpetersäure, Bio- und Normdiesel sowie einem 

Esterweichmacher – die Böden haben mit Bravour bestanden“, 

so Architekt Weber weiter. „Auch nach Jahren intensiver Nutzung 

sehen die Kautschukbeläge immer noch hervorragend aus“, unterstreicht 

auch Sven Beckmann, Leiter Facility & Fleet Management 

bei WOCO. „Die Reinigung funktioniert optimal und ist absolut einfach, 

auch in den Räumen, in denen mit Ruß gearbeitet wird“. Aufgrund 

ihrer extrem dichten Oberfläche müssen nora Kautschukböden 

nicht beschichtet werden. Durch den Wegfall zeit- und kosten- 


Seite 44/94

aufwändiger Neubeschichtungen sind die Beläge nicht nur äußerst 

pflegeleicht, sondern auch langfristig wirtschaftlich. 

Geeignet für Gabelstaplerbereiche 

Ein wesentlicher Aspekt war für WOCO auch die enorme Widerstandsfähigkeit 

der Kautschukfliesen. „Da die Böden mit Gabelstaplern 

befahren werden, müssen sie extrem hohen dynamische Druckbelastungen 

standhalten, wofür sie sich als sehr geeignet erwiesen 

haben“, unterstreicht Beckmann. Von mechanischen Belastungen 

bis hin zu Schub- und Scherkräften – norament grano erfüllt alle 

Anforderungen. Durch ihre hohe Elastizität und Dimensionsstabilität 

widerstehen die Kautschukböden zudem Schlageinwirkungen, 

zum Beispiel durch herun-terfallende Werkzeuge oder Metallteile. 

Ein weiteres Plus: Die verschleißfesten norament grano ed-Fliesen 

sind volumenleitfähig und behalten daher langfristig ihre elektrostatischen 

Eigenschaften. 

Entscheidung mit Weitsicht – die herausragende Chemikalienbeständigkeit, 

die außerordentli-che Widerstandsfähigkeit, die lange 

Lebensdauer von 50 Jahren und mehr sowie die einfache Pflege 

machen nora Kautschukböden zur idealen Wahl für anspruchsvolle 

Produktions- und Forschungsumgebungen. 

nora systems GmbH 

Höhnerweg 2-4 

Telefon: +49 6201 2743934 

D 69469 Weinheim 

Mobilfunk: +49 172 6330484 

eMail: frank.baehr@nora.com 

Internet: http://www.nora.com 

Unterzeichnung einer Absichtserklärung 

zur Errichtung einer 300-mm-Forschungsund 

Entwicklungslinie für spezielle 

Chiptechnologien in Malaga 

Die spanische Regierung, die Region Andalusien und imec unterzeichnen eine Absichtserklärung (MoU: Memorandum of 

Understanding), bei der es darum geht, eine neue 300-mm-Forschungs- und Entwicklungslinie für spezielle Chiptechnologien 

in Malaga zu errichten. 

Die neue Fertigungslinie soll die bestehende 300-mm-CMOS-Prozesslinie 

von imec in Leuven (Belgien) durch die Entwicklung neuer 

300-mm-Prozesse und die Einführung neuer Materialien ergänzen, 

die sich heute nur schwer mit Standard-CMOS-Prozessen kombinieren 

lassen. Die neue Anlage soll den Bedarf der Industrie an Forschung 

und Entwicklung sowie Prototyping decken und den Weg 

zur Herstellung vielversprechender, neuer Technologien ebnen. 

Die Einrichtung soll die einzigartigen Vorteile der führenden 

300-mm-Halbleiterprozesstechnologie nutzen, um neue Anwendungen 

in den Bereichen Gesundheitswesen, Biowissenschaften, 

Photonik, erweiterte und virtuelle Realität, Präzisionssensorik usw. 

voranzutreiben. Die beiden Standorte sollen eng miteinander verbunden 

werden, indem das vorhandene Know-how und die Infrastruktur 

in Leuven durch nicht standardisierte Prozesse ergänzt 

werden, die derzeit nicht mit Halbleiterfertigungsprozessen kompatibel 

sind. 

Im nächsten Schritt geht es darum, ein starkes öffentlich-privates 

Kooperationsmodell zwischen imec, der spanischen Regierung 

und der Regierung von Andalusien aufzubauen. Die Regierungsseite 

hat sich bereits bereit erklärt, den Bau der neuen Anlage einschließlich 

der modernen Ausrüstung zu unterstützen. Sie haben auch die 

Absicht formuliert, den Betrieb der Pilotanlage langfristig und nachhaltig 

zu unterstützen, was dem wachsenden Halbleiter-Ökosystem 

des Landes zugutekommt. Imec beabsichtigt, den Betrieb zu leiten, 

das erforderliche Wissen und die Technologie bereitzustellen und 

den Zugang zu seinem weltweiten akademischen und industriellen 

Partnernetz zu gewährleisten. 

Diese Absichtserklärung unterstreicht das Bestreben der Partner, 

europaweit zusammenzuarbeiten und einen Beitrag zum spanischen 

Halbleiter-Ökosystem zu leisten. Sie soll auf lokalen Stärken 

aufbauen, aber auch grenzüberschreitendes Fachwissen und Fähigkeiten 

nutzen, um globale gesellschaftliche Herausforderungen zu 

bewältigen und gleichzeitig regionale wirtschaftliche Ambitionen 

zu unterstützen. Durch die neue Pilotlinie, die eng mit der 300-mm- 

Pilotanlage von imec in Leuven verbunden ist, soll das Innovationspotenzial 

in Spanien und Andalusien voll ausgeschöpft werden. 

Weitere Einzelheiten über den Betrieb der Einrichtung, wie z. B. die 

Einstellung von Mitarbeitern, sind noch nicht geklärt. 

IMEC Belgium 

BL 3001 Leuven 


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Kontinuierliche Tablettierung in der kürzlich eröffneten Anlage von Hovione in Portugal. (Foto Hovione) 

GEA und Hovione vereinbaren enge 

Zusammenarbeit bei der kontinuierlichen 

Tablettierung in der pharmazeutischen Industrie 

GEA und Hovione vereinbaren eine enge Partnerschaft zur Förderung und Entwicklung der kontinuierlichen Tablettierung. 

Hovione ist ein global agierendes Unternehmen, das pharmazeutische Wirkstoffe sowie Arzneimittelzwischenprodukte 

entwickelt und herstellt. GEA hat sich als zuverlässiger Lösungsanbieter in der pharmazeutischen Industrie und als Pionier 

in der Entwicklung der kontinuierlichen Tablettierungstechnologie im Markt einen Namen gemacht. Nachdem Hovione 

und GEA über mehrere Jahre eine erfolgreiche Beziehung als Kunden und Lieferanten aufgebaut haben, wird diese Zusammenarbeit 

nun auf eine neue Ebene gehoben. 

Die kontinuierliche Fertigung hat gegenüber der Serienfertigung 

viele Vorteile. Kontinuierliche Produktionssysteme ermöglichen 

kürzere und sicherere Entwicklungswege, schlankere Lieferketten, 

eine höhere Qualität und generell flexiblere und weniger komplexe 

Herstellungsprozesse. Im Rahmen dieser strategischen Zusammenarbeit 

werden Hovione und GEA ihre Stärken bündeln, um die Technologie 

der kontinuierlichen Produktion weiter voranzutreiben und 

zur Etablierung neuer Standards und einer neuen Marktakzeptanz 

beizutragen. 

„Hoviones Erfolgsbilanz bei der Entwicklung und Vermarktung 

neuer pharmazeutischer Lösungen, wie z.B. amorphe Feststoffdispersionen 

durch Sprühtrocknung, und deren Umwandlung in zuverlässige 

und skalierbare Lösungen“ gibt uns die Zuversicht, dass 

wir dasselbe mit der kontinuierlichen Tablettierung tun können“, 

sagt Jean-Luc Herbeaux, CEO von Hovione. „Wir haben uns in den 

letzten sieben Jahren für die kontinuierliche Tablettierung engagiert 

und sind nun bereit, einen entscheidenden Beitrag zur Weiterentwicklung 

einer der vielversprechendsten Technologien in der Pharmaproduktion 

zu leisten. Die Zusammenarbeit mit GEA gibt uns die 

Möglichkeit, uns mit einem führenden Entwickler und Lieferanten 

von Anlagen für die kontinuierliche Tablettierung zu verbinden und 

die kontinuierliche Tablettierung auf die nächste Stufe der Zuverlässigkeit, 

Flexibilität und Akzeptanz zu bringen“, so Herbeaux. 

Für Navin Lakhanpaul, Global Head Pharma-Solid Dosage, GEA, 

steht fest: „Als führender Anbieter von Prozesstechnologie hat sich 

GEA als zuverlässiger Lösungsanbieter in der pharmazeutischen Industrie 

und als Pionier in der Entwicklung der kontinuierlichen Tablettierungstechnologie 

etabliert.“ 

Die langjährige Beziehung zu Hovione habe, so Lakhanpaul sehr 

deutlich gezeigt, wie wertvoll eine weitere Zusammenarbeit und 

die Entwicklung von Synergien in unseren jeweiligen Fachgebieten 

sind. Daher ist Lakhanpaul überzeugt: „Wie haben das gemeinsame 

Ziel, die Verbreitung der kontinuierlichen Tablettierung in der pharmazeutischen 

Industrie zu ermöglichen. Wir sind fest davon überzeugt, 

dass unsere Partnerschaft mit Hovione das Wachstum dieser 

interessanten Technologie beschleunigen wird.“ 

GEA Group Aktiengesellschaft 

D 40468 Düsseldorf 


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Aktivierung von Arzneistoffen mittels 

Ultraschall – Neuer Leibniz-WissenschaftsCampus 

in Aachen forscht an innovativen 

Therapiemöglichkeiten 

In Aachen entsteht ein neues Forschungsnetzwerk zwischen dem 

DWI – Leibniz-Institut für Interaktive Materialien, der Uniklinik 

RWTH Aachen und der RWTH Aachen: In dieser Initiative, dem 

sogenannten Leibniz-WissenschaftsCampus „ACTISONO“ (Sonopharmacology 

– Activation of drugs by ultrasound) werden Forscher*innen 

aus Chemie, Biologie, Medizin und Ingenieurwissenschaften 

in einer innovativen Projektstruktur neuartige Technologien 

zur Aktivierung von pharmazeutischen Wirkstoffen mittels 

Ultraschall entwickeln. In seiner Sitzung vom 19. März 2024 hat sich 

der Senat der Leibniz-Gemeinschaft für die Einrichtung des ersten 

WissenschaftsCampus in Aachen ausgesprochen. Die Forscher*innen 

werden zunächst vier Jahre zusammenarbeiten. Die Gesamtfinanzierung 

beträgt rund 3,6 Millionen Euro. 

Die Vision und das Ziel der Wissenschaftler*innen ist es, Ultraschall 

als externen Auslöser zu nutzen, um die Aktivität verschiedener 

Klassen von Wirkstoffen zu steuern. Damit möchten sie perspektivisch 

neue Möglichkeiten in der Therapierung von Erkrankungen 

wie beispielweise bakterielle Infektionen oder Schädigungen 

der Leber schaffen. Patient*innen soll so in Zukunft die gezielte Verabreichung 

von Arzneimitteln genau in den Regionen des Körpers 

ermöglicht werden, wo sie von Nöten sind, um Nebenwirkungen zu 

minimieren. 

„Wir freuen uns außerordentlich über die Gelegenheit, durch 

den Leibniz-WissenschaftsCampus ein neues interdisziplinäres 

Forschungsfeld zu gestalten. Mit unserem Projekt möchten wir neue 

Fachkräfte ausbilden sowie zum Wohle der Patient*innen beitragen“, 

so Professor Andreas Herrmann, Sprecher des Leibniz-WissenschaftsCampus 

und wissenschaftlicher Direktor des Aachener 

Leibniz-Instituts. 

Neben der Entwicklung der verschiedenen chemisch-medizinischen 

Wirkstoffträger liegt ein weiterer wichtiger Schwerpunkt auf 

der Untersuchung ihrer Sicherheit für die spätere mögliche Anwendung 

in Patient*innen. Zusätzlich widmet sich ein Projektteilbereich 

der Entwicklung hochspezialisierter Ultraschall-Technik, die für das 

Vorhaben benötigt wird. 

„Der neue Leibniz-WissenschaftsCampus leistet einen wichtigen 

Beitrag zur Pionierarbeit der transformativen medizinischen 

Materialien aus Aachen“, so Professor Stefan Uhlig, Dekan der Medizinischen 

Fakultät der RWTH Aachen University. Der Standort 

Aachen verfügt über eine lange Tradition und Expertise in der Entwicklung 

neuartiger transformativer biomedizinischer Materialien, 

welche auch in einem neuen Exzellenzcluster gebündelt werden 

soll. 

Die Mission des geplanten Exzellenzclusters „Transformative 

Medical Materials: Design, Production, Translation“ (TransMedMat) 

besteht darin, eine neue Ära der Medizin einzuleiten. Diese soll 

durch die Entwicklung und Anwendung neuartiger transformativer 

biomedizinischer Materialien ermöglicht werden. Diese Materialien 

sind in der Lage, sich an biologische Schnittstellen anzupassen und 

mit ihnen im menschlichen Körper zu interagieren. Die Deutsche 

Forschungsgemeinschaft und der Wissenschaftsrat haben Professor 

Fabian Kiessling und Professorin Laura De Laporte, als Sprecher von 

TransMedMat, nun aufgefordert, einen entsprechenden Vollantrag 

auf Förderung im Rahmen der Exzellenzstrategie auszuarbeiten. Die 

beiden Wissenschaftler*innen sind auch Teil des ACTISONO-Forschungskonsortiums. 

„Der Leibniz-WissenschaftsCampus ‚Sonopharmakologie‘ passt 

hervorragend auf den Campus der RWTH. In ihm drückt sich nicht 

nur die Vernetzungsstärke aller Partner aus, er steht auch für unsere 

Strategie, die Lebenswissenschaften noch stärker zu fokussieren. 

Dass wir nun mit TransMedMat einen weiteren Clusterantrag in der 

Exzellenzinitiative stellen können, zeigt, welche Stärken wir an dieser 

Stelle bereits entwickelt haben und weiter ausbauen wollen.“, so 

Professor Ulrich Rüdiger, Rektor der RWTH Aachen. 

Leibniz-WissenschaftsCampi ermöglichen Leibniz-Einrichtungen 

und Hochschulen eine thematisch fokussierte Zusammenarbeit 

im Sinne einer regionalen Partnerschaft. Ziel ist es, Netzwerke zu 

schaffen, um den jeweiligen Forschungsbereich weiter zu entwickeln 

und das wissenschaftliche Umfeld zu stärken. Leibniz-WissenschaftsCampi 

betreiben strategische Forschung, befördern Interdisziplinarität 

in Themen, Projekten und Methoden, machen den 

jeweiligen Standort auf dem jeweiligen Themengebiet sichtbar und 

stärken sein Forschungsprofil. 

DWI – Leibniz-Institut für Interaktive Materialien e.V. 

D 52074 Aachen 


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Roche eröffnet Entwicklungszentrum 

für Gentherapie in Penzberg: 

Eine Schlüsseltechnologie für 

die Zukunft des Standorts Deutschland 

Mit einem Festakt haben Teresa Graham, globale Pharma-Chefin von Roche, Prof. Dr. Hagen Pfundner, Vorstand der Roche 

Pharma AG in Deutschland, Paul Wiggermann, Werkleiter Roche in Penzberg, und zahlreiche Mitarbeiter:innen des Unternehmens 

die offizielle Einweihung des neuen Gentherapie-Entwicklungszentrums in Penzberg nahe München gefeiert. 

Die Veranstaltung fand am 19. März im virtuellen Beisein des Bayerischen Ministerpräsidenten Dr. Markus Söder sowie 

international renommierter Vertreter:innen aus Wissenschaft und Forschung statt. 

Die Gentherapie gilt als Schlüsseltechnologie der modernen Medizin 

mit enormem Potenzial zur Heilung zahlreicher schwerer Krankheiten. 

Roche hat daher bereits im Jahr 2021 mit den Planungen und 

dem Bau des neuen Entwicklungszentrums für die Gentherapie am 

Standort Penzberg begonnen. In der neuen Hightech-Einrichtung 

treibt Roche künftig die Entwicklung von Genvektoren für neuartige 

Gentherapien voran. Zudem sollen diese hier im Industriemaßstab 

für klinische Studien hergestellt werden. Diese Genvektoren, 

oder auch “Genfähren” genannt, eröffnen als Transportvehikel für 

DNA völlig neuartige Möglichkeiten, die Ursachen verschiedenster 

schwerer Erkrankungen auf DNA-Ebene zu behandeln und künftig 

sogar heilen zu können. 

Das neue Roche Entwicklungszentrum für die Gentherapie ist 

in Deutschland bis dato einzigartig. “In der modernen Medizin ist 

die Gentherapie dabei, eine Revolution auszulösen. Hier in Penzberg 

wird Roche in Zukunft mit Hilfe dieser Technologie vollkommen 

neue und zielgerichtete Therapieformen für Patient:innen entwickeln”, 

sagt Dr. Claudia Fleischer, Geschäftsführerin der Roche 

Diagnostics GmbH in Deutschland. 

Auch die Bundesregierung hat die Bedeutung dieser Zukunftstechnologie 

erkannt. “So zahlt unsere Investition in Penzberg in 

Höhe von 90 Millionen Euro auf die ‘Nationale Strategie für Genund 

Zelltherapien’ der Bundesregierung ein”, sagt Prof. Dr. Hagen 

Pfundner, Vorstand der Roche Pharma AG in Deutschland. Er ergänzt: 

“Mit unseren Investitionen an den verschiedenen Standorten 

stärken wir die Wertschöpfungsketten im Bereich der Gentherapie 

in Deutschland - von der technischen Entwicklung und Produktion 

bis hin zur nationalen Versorgung und dem Export. In diesem Bereich 

wird Roche in Deutschland zur internationalen Drehscheibe 

und beliefert Kliniken weltweit.” 

Eine Zukunftstechnologie für den Standort Deutschland 

Ziel der “Nationalen Strategie für Gen- und Zelltherapien” ist die 

Stärkung des Standorts Deutschland im internationalen Wettbewerb 

für die Entwicklung dieser wichtigen Zukunftstechnologie. 

Aufgrund der medizinisch-technischen Komplexität von Gen- und 

Zelltherapien sowie der hohen Investitionssummen und unternehmerischen 

Risiken eignet sich dieses Feld wie kein Zweites für 

einen konzertierten, verzahnten Ansatz zwischen Politik, Behörden, 

Wissenschaft, Versorgung, gesellschaftlichen Akteur:innen und forschenden 

Unternehmen. “Ich freue mich sehr, dass Roche von Anfang 

an Teil der ‘Nationalen Strategie’ ist”, so Pfundner. “Wir sind 

davon überzeugt, dass der Innovationsstandort Penzberg mit dieser 

Investition und unseren Kooperationen mit universitären und außeruniversitären 

Einrichtungen gestärkt wird und Deutschland und 

Bayern davon profitieren.” Pfundner verweist auf die Bayerische Innovationsstrategie, 

die den Bereich Life Sciences und Gesundheit 

Mit der Investition von rund 90 Millionen Euro in ein modernes Gentherapie-Entwicklungszentren 

bekennt sich Roche zum Werk Penzberg. 

In Zukunft werden hier auf rund 2.500 Quadratmetern von etwa 100 

Mitarbeiter:innen Genvektoren für neuartige Gentherapien entwickelt 

sowie für klinische Studien im Industriemaßstab produziert. 

Gentherapie bietet das enorme Potenzial, zahlreiche schwere Erkrankungen 

zu heilen, die heute nur unzureichend behandelt werden können. 

In Zukunft werden hier auf rund 2.500 Quadratmetern von etwa 100 

Mitarbeiter:innen Genvektoren für neuartige Gentherapien entwickelt 

sowie für klinische Studien im Industriemaßstab produziert. 


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ereits im Jahr 2021 als Fokusfeld identifiziert hat. “Die bayerische Landesregierung 

hat frühzeitig erkannt, dass es eine Strategie für Zukunftsbranchen 

in Deutschland braucht, damit medizinische Innovationen 

wieder häufiger ‘Made in Germany’ sind und wir unsere technologische 

Souveränität stärken.” 

Titelseite REINRAUM JAHRBUCH 2024: 

WAS HAT SICH DER KÜNSTLER DABEI GEDACHT ? 

Neue und zielgerichtete Therapieform für Patient:innen 

Viele schwere Krankheiten entstehen aufgrund von Fehlfunktionen 

oder Mutationen in den menschlichen Genen. Um diese zu behandeln, 

werden im Labor hergestellte DNA-Abschnitte oder therapeutische 

Gene mit korrekter Erbinformation in die betroffenen Körperzellen der 

Patient:innen eingeschleust. Genvektoren, beispielsweise rekombinante 

Adeno-assoziierte virale Vektoren (rAAV), übernehmen dabei die 

Aufgabe von sicheren und zugleich effizienten Transportvehikeln, mit 

denen diese DNA-Abschnitte genau die Zellen erreichen, die sie reparieren 

sollen. So haben Gentherapien das Potenzial, den Verlauf von 

Krankheiten und somit das Leben von Patient:innen dauerhaft deutlich 

zu verbessern. Das Besondere: Ein genetischer Defekt kann durch eine 

Gentherapie gezielt behandelt werden, sodass nicht nur die Symptome 

einer Krankheit gelindert, sondern deren Ursache direkt therapiert werden 

kann. Somit bieten Gentherapien die Möglichkeit für völlig neue 

Therapieformen mit dem Potenzial der Heilung von Krankheiten durch 

Einmalbehandlung. “Die Gentherapie steht heute noch am Anfang ihrer 

Möglichkeiten. Roche entwickelt sie mit einer konsequent gelebten Innovationsstrategie 

kontinuierlich weiter, damit sie ihren hohen Nutzen 

für Patient:innen entfalten kann, für die es heute keine oder nur unzureichende 

Behandlungsmethoden gibt”, sagt Fleischer. Davon profitieren 

Familien, Angehörige, die Gesundheitsversorgung sowie die Gesellschaft 

gleichermaßen. 

Laut der American Society of Gene & Cell Therapy (ASGCT) wurden 

Ende 2023 weltweit mehr als 2.000 Gentherapien und genetisch modifizierte 

Zelltherapien erforscht. In der EU und somit in Deutschland sind 

aktuell 15 Gentherapien zugelassen (Quelle: Verband der forschenden 

Arzneimittelhersteller, VfA, Februar 2024). Fokus der Innovationsstrategie 

von Roche sind innovative, integrierte Gentherapie-Lösungen für 

schwere Krankheiten mit hohem ungedecktem Bedarf. So forscht Roche 

aktuell in der Schweiz und in den USA mit Kooperationspartnern 

an neuen Gen- und Zelltherapien zur Behandlung von Patient:innen mit 

Erkrankungen im Bereich der Neurologie, Ophthalmologie, Hämophilie 

und Onkologie. 

Roche Deutschland Holding GmbH 

D 79639 Grenzach-Wyhlen 

In der neuen High-Tech-Einrichtung bei Roche in Penzberg werden in 

Zukunft auf rund 2.500 Quadratmetern von 

etwa 100 Mitarbeiter:innen Genvektoren für neuartige 

Gentherapien entwickelt sowie für klinische Studien 

im Industriemaßstab produziert. 

Reinraum-Metamorphosen 

„Mutabor“ – „Ich werde verwandelt werden“. Den Zauberspruch 

kennt wohl fast jeder. Er stammt aus dem Märchen 

„Die Geschichte von Kalif Storch“ von Wilhelm Hauff und 

soll dem Kalifen aus Bagdad und seinem Großwesir die 

Macht verleihen, sich in Störche zu verwandeln. Für den 

Künstler Jörg Mandernach ist „Mutabor“ ein Leitmotiv. 

Seine Arbeiten, Malereien, Papierschnittinstallationen, 

Kollagen und Wandbilder beschäftigen sich mit Verwandlungen, 

Metamorphosen, Transformationen. Scherenschnittartig, 

schattenhaft, wie aus einem Traum – oder 

Märchen – sind Mensch, Tier, fabelhafte Wesen, Pflanzen 

und Umwelt miteinander verwoben und vernetzt, gehen 

ineinander über. Mandernach schöpft aus der Kulturgeschichte 

wie aus der aktuellen Kultur. Er lässt sich 

inspirieren von der Außenwelt und nicht zuletzt vom 

wandelbaren Selbst. 

Der Mensch, der sich verwandelt spielt auch im Reinraum 

eine große Rolle. Die Verwandlung geschieht nach für 

nach, Kleidungsstück für Kleidungsstück. Die individuelle 

Kleidung verschwindet unter Schutzanzug, Handschutz 

und speziellen Reinraumschuhen. Selbst die Haare sind 

unter Hauben, der Mund hinter einer Maske und mitunter 

die Augen hinter einer Brille versteckt. Alles ist exakt vorgeschrieben, 

genormt, kontrolliert. Sobald der Mensch den 

Reinraum betritt, sind seine Bewegungen aufs Notwendigste 

beschränkt, limitiert, einstudiert, um Luft und Partikel 

so wenig wie möglich aufzuwirbeln und damit die Keimund 

Partikelbelastung im Raum so gering wie möglich zu 

halten. Der Mensch wird zu einer Art Cyborg. Er agiert 

in einem von der lärmenden chaotischen Außenwelt 

hermetisch abgeriegelten Raum. Ohne „Verwandlung“ 

wäre die präzise, mitunter filigrane Arbeit nicht machbar. 

Mandernach hat diese Metamorphose des Menschen 

zum Cyborg und – mit Blick in die Zukunft – zum 

humanoiden Roboter oder Androiden für das Reinraum 

Jahrbuch 2024 sinnlich in Szene gesetzt. Zur Linken steht 

eine Figur, noch ganz Mensch, beweglich, erkennbar 

geschmeidig, zur Rechten ein Android, steif in seiner 

Bewegung, geharnischt für den Reinraum. In der Mitte 

ein Wesen, das weder ganz Mensch noch Roboter zu 

sein scheint, abgeschirmt von der Umgebung in einer 

Art Blase, wie ein Embryo in der Fruchtblase, vernabelt 

beziehungsweise verkabelt mit der Außenwelt, mit 

Mensch und Maschine. . . . . 

Weiterlesen: REINRAUM JAHRBUCH 2024, Seite U2 


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Neues Energierückgewinnungssystem für Tablettencoater 

Bis zu 50 % weniger Dampfverbrauch 

Romaco Tecpharm entwickelt neues Energierückgewinnungssystem (ERS) für Tablettencoater. Mit der innovativen Technologie 

reduziert sich der Wärmeenergieverbrauch (Dampf, Heißwasser, Öl oder Strom) um bis zu 50 %. Außerdem wird die 

Temperatur der Prozessabluft signifikant gesenkt. Ein integrierter Energiemonitor misst alle Verbräuche in Echtzeit und 

ermittelt das genaue Energieeinsparpotenzial. 

Mit dem neuen Energierückgewinnungssystem (ERS) von Romaco 

Tecpharm lassen sich bis zu 50 % des Wärmeenergieverbrauchs 

beim Beschichten von Tabletten einsparen. Die Technologie basiert 

auf der Rückgewinnung von Abwärme, die beim Coating-Prozess 

erzeugt wird. Dafür wird ein Kreuzstrom-Plattenwärmetauscher in 

die Lüftungsanlage (AHU – Air Handling Unit) des Tablettencoaters 

integriert. In dem rekuperativen System kreuzen sich die Zu- und 

Abluftströme in entgegengesetzter Richtung, ohne sich dabei zu 

vermischen. Hierfür fließen die Prozessluftströme durch separate 

Luftkanäle, die zwischen den orthogonalen Platten des ERS angeordnet 

sind. Die Wärmeenergie wird durch die Platten übertragen, 

deren rechtwinklige Form einen homogenen und effizienten 

Wärmetausch sicherstellt. Diese innovative Form der Energierückgewinnung 

für Tablettencoater wurde durch ein Gebrauchsmuster 

geschützt. 

Der Verschwendung ein Ende gesetzt 

Der Coating-Prozess ist äußerst energieintensiv, da die Tabletten 

gleichzeitig mit flüssiger Coating-Suspension besprüht und getrocknet 

werden müssen. Zur Trocknung des Tablettenbetts wird 

sehr heiße, trockene Luft in die Trommel des Coaters eingeleitet und 

durch das Tablettenbett gelenkt. Dadurch verdampft die Sprühflüssigkeit 

auf der Tablettenoberfläche, während die Tabletten mit den 

Feststoffpartikeln der Coating-Suspension überzogen werden. 

Hierbei sinkt die Temperatur der mit Wasserdampf gesättigten 

Luft jedoch nur leicht ab. Der geringe Temperaturverlust im Trommelinneren 

ist auf die schlechte Wärmeleitfähigkeit der Tabletten 

zurückzuführen. Das hat zur Folge, dass während des gesamten 

Coating-Prozesses kontinuierlich sehr warme, energiegeladene Luft 

ausgeführt wird. Die Wärmeenergie bleibt in den meisten Fällen ungenutzt. 

Mit der Entwicklung des Energierückgewinnungssystems 

setzt Romaco Tecpharm dieser prozessinhärenten Verschwendung 

erstmals ein Ende. 

Fallbeispiel: Energieeinsparung in der Praxis 

Im folgenden Fallbeispiel wird die energiereiche Prozessabluft nicht 

ungenutzt ausgeleitet, sondern mit einer Temperatur von circa 45- 

50 °C durch den Plattenwärmetauscher des ERS zurückgeführt, wo 

sie die einströmende Zuluft erwärmt. 

Bevor die frische Zuluft durch das Energierückgewinnungssystem 

fließt, muss sie zunächst getrocknet werden. Dazu wird sie von 

einer Kühlschlange auf circa 10 °C herabgekühlt, was zur Kondensation 

führt. Mit einer Restfeuchte von etwa 8 g/kg durchläuft die 

Zuluft nun den orthogonalen Wärmetauscher, wo sie auf circa 35-40 

°C erwärmt wird. Im Anschluss wird sie weiter erhitzt, um die Prozesstemperatur 

von, in diesem Fallbeispiel, circa 70 °C zu erreichen. 

Dank des integrierten Energierückgewinnungssystems muss dafür 

lediglich eine Temperaturdifferenz von circa 30 °C überwunden 

werden; ohne ERS wäre die Differenz circa 60 °C, also doppelt so 

hoch. Ergo können mit dem Energierückgewinnungssystem bis zu 

50 % Wärmeenergie eingespart werden. Dies entspricht einer Senkung 

des Gesamtenergieverbrauchs des Tablettencoaters um rund 

20 %. 

Durch den Wärmetausch sinkt auch die Austrittstemperatur der 

Prozessabluft, was wiederum die Neuinstallation eines Tablettencoaters 

deutlich vereinfacht. Nach Durchlaufen des Energierückgewinnungssystems 

verringert sich die Temperatur der Abluft um über 

Das neue Energierückgewinnungssystem (ERS) senkt den Wärmeenergieverbrauch 

der Tablettencoater von Romaco Tecpharm um 

bis zu 50 %. (Bildnachweis:Romaco Group) 

Neues Energierückgewinnungssystem (ERS) von Romaco Tecpharm. 

(Bildnachweis:Romaco Group) 


Energiemonitoring 

Beschichtete Tabletten (Bildnachweis:Romaco Group) 

50 %, sodass sie im beschriebenen Beispiel mit circa 20 °C anstatt 

wie zuvor mit 45-50 °C in die Umgebungsluft emittiert wird. 

Besonders profitabel für große Batchgrößen 

Das enorme Energieeinsparpotenzial des ERS kommt bei großen 

Produktionsanlagen besonders zum Tragen, da sie einen proportional 

höheren Luftdurchsatz pro Charge haben. Der Absolutbetrag an 

eingesparter Wärmeenergie fällt bei großen Durchsätzen entsprechend 

hoch aus. 

Im Zuge der Energieeinsparung sinken auch die Produktionskosten, 

was insbesondere für die Herstellung von Standardprodukten 

relevant ist, die in großen Mengen produziert werden und einen 

vergleichsweise geringen Verkaufswert haben. Hier erweist sich das 

Energieeinsparpotenzial des ERS als besonders profitabel. 

Die durch das ERS erzielte Energieeinsparung lässt sich mit Hilfe eines 

Energiemonitors genauestens messen und abbilden. Das Analyseinstrument 

erfasst die Verbräuche in Echtzeit und ermittelt neben 

der eingesparten Menge an Wärmeenergie auch die CO2-Emissionen 

des Trommelcoaters. Somit liefert der Energiemonitor verlässliche 

Daten für den jährlichen Nachhaltigkeitsbericht, zu dem immer 

mehr Unternehmen gesetzlich verpflichtet sind. Das Energiemonitoring 

wird in das Bedienterminal der Tablettencoater integriert und 

ist optional erhältlich. 

Die Entwicklung des innovativen Energierückgewinnungssystems 

markiert einen Meilenstein für mehr Nachhaltigkeit in der 

Pharmaproduktion. Das ERS ist für alle Neumaschinen von Romaco 

Tecpharm erhältlich und kann bei Bedarf auch in bestehende 

Anlagen integriert werden. Mit der Einführung der Produktfamilie 

Optima hat Romaco Tecpharm 2019 bereits einen ersten Schritt in 

Richtung klimafreundlichere Coating-Prozesse unternommen. Die 

hochautomatisierten Trommelcoater des Herstellers verbrauchen 

signifikant weniger Sprühsuspension, was die Prozesszeiten verkürzt, 

den Luftdurchsatz verringert und somit den Energieverbrauch 

und folglich auch die Produktionskosten senkt. Eine Investition in 

Hightech-Lösungen lohnt sich daher nicht nur aus ökonomischer 

Sicht – sie ist auch ökologisch nachhaltig und senkt die Kosten für 

Mensch und Natur. 

Im Dezember 2023 wurde Romaco Tecpharm mit dem LA 

RAZÓN Award für Innovation und Nachhaltigkeit im Bereich Maschinenbau 

für den Pharmasektor ausgezeichnet. Mit dem Preis 

ehrt die renommierte spanische Tageszeitung LA RAZÓN herausragende 

unternehmerische Leistungen in Katalonien. 

Romaco Group 

D 76227 Karlsruhe 

Software-Update 

S!MPATI weiter verbessert 

Der Spezialist für Anlagen zur Umweltsimulation, 

Weiss Technik, hat seine Software zur Gerätesteuerung 

S!MPATI auf Version 4.80.1 Patch 1 aktualisiert. 

Die neue Version steht ab Mitte März 2024 kos-tenlos 

für S!MPATI-Kunden auf der Unternehmens- 

Website https://www.weiss-technik.com/software 

zum Download bereit. Mit dem Update ist die Software 

fit für moderne IT-Umgebungen, außer-dem 

wurde die Datenaufzeichnung optimiert. Zusätzlich 

lassen sich nun auch Anlagen mit Flammenionisationsdetektoren 

(FID) in die Steuerung einbinden. 

Ebenfalls mit leistungsstärkerer Datenauf-zeichnung 

ausgestattet und zum Herunterladen von der 

Weiss Technik Website steht jetzt der neue Patch 5 

für Nutzer von S!MPATI 2016 bereit. 

Weiss Klimatechnik GmbH 

D 35447 Reiskirchen 

S!MPATI Steuerungssoftware von Weiss Technik: Mit dem neuen Update fit gemacht für 

moderne IT-Umgebungen, punktet mit schneller Datenlieferung, optimierter Archivierung 

und dem Einbezug von Anlagen mit FID. (Bild: Weiss Technik GmbH, own image) 


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Boehringer Ingelheim-Standort 

Biberach unter neuer Leitung 

– Thomas Reith folgt auf Dr. Fridtjof Traulsen 

– IT-Experte will digitale Transformation vorantreiben 

Thomas Reith | Boehringer Ingelheim 

Der größte Forschungs- und Entwicklungsstandort 

von Boehringer Ingelheim bekommt 

einen neuen Standortleiter: Thomas 

Reith tritt am 15. April in Biberach die Nachfolge 

von Dr. Fridtjof Traulsen an, der im Januar 

den Vorsitz der Geschäfts-führung der 

Boehringer Ingelheim Deutschland GmbH 

übernommen hat. Der 57-jährige Reith ist 

seit mehr als 20 Jahren für das Pharmaunternehmen 

tätig, zuletzt als Leiter der Informationstechnologie 

für die Arzneimittelforschung 

und -entwicklung. 

„Wir freuen uns sehr, dass wir mit Thomas 

Reith eine ausgezeichnete Führungspersönlichkeit 

als Standortleiter gewinnen 

konnten“, erklärte Traulsen. Reith sei im 

Unternehmen gut vernetzt und dem Standort 

Biberach besonders verbunden. „Wir 

setzen insbesondere auf seine langjährige 

Erfahrung in der Informationstechnologie.“ 

Reith hat sich in den vergangenen Jahren 

intensiv mit künstlicher Intelligenz, Big 

Data und Digitalisierung beschäftigt. Er 

kündigte an, Biberach als Innovations- und 

Technologiestandort ausbauen zu wollen. 

Die digitale Transformation mit all ihren Facetten 

sei für ihn „eine Herzensangelegenheit“, 

erklärte der Diplom-Wirtschaftsinformatiker. 

Biberach ist nicht nur der größte 

Forschungs- und Entwicklungsstandort von 

Boehringer Ingelheim, sondern auch einer 

der größten pharmazeutischen Biotechnologiestandorte 

in Europa. 

Über Thomas Reith 

Thomas Reith wurde 1966 in Göppingen 

geboren. Er wuchs in Biberach auf 

und ging dort zur Schule. Nach dem 

Diplom in Wirtschaftsinformatik trat er 

1991 seine erste Stelle bei der Boehringer-Tochter 

Thomae an. Mit seinem 

Wechsel in die wissenschaftliche Informatik 

im Jahr 1996 begann seine Arbeit 

im Bereich Forschung und Entwicklung 

(F&E.) Nach verschiedenen Stationen 

in leitenden Funktionen in der Informationstechnologie 

(IT)und Biopharmazie 

übernahm er 2010 die Globale 

Verantwortung der IT für Arzneimittelforschung 

und -entwicklung, die er bis 

heute kontinuierlich weiterentwickelte. 

Reith war 2017 einer der Mitgründer 

von BI X, dem Digitallabor von Boehringer 

Ingelheim. Er übernahm im Jahr 

2018 zusätzlich zu seiner Rolle als Head 

of IT Research, Development & Medicine 

die Rolle des CEO für BI X. 

Boehringer Ingelheim Pharma GmbH & Co. KG 

D 55216 Ingelheim am Rhein 

Mohn GmbH zum Weltmarktführer in Südwestfalen 

für Personal-Hygieneschleusen ernannt 

Die Mohn GmbH aus Meinerzhagen wurde am 15. März 2024 von der 

Südwestfälischen Industrie- und Handelskammer in einem feierlichen 

Rahmen zum Weltmarktführer in Südwestfalen für Personal- 

Hygieneschleusen ernannt. Die Moderatorin Nicole Flüshöh präsentierte 

das Unternehmen, gefolgt von der Vorführung des Imagevideos, 

das die Innovationskraft und Qualität der Mohn GmbH eindrucksvoll 

darstellt. 

Die Urkunde, die diese herausragende Auszeichnung bekräftigt, 

wurde von NRW-Wirtschaftsministerin Mona Neubaur sowie dem 

Präsidenten der SIHK zu Hagen, Ralf Stoffels, überreicht. Diese Ehrung 

würdigt das jahrzehntelange Engagement und die kontinuierliche 

Weiterentwicklung des Unternehmens, das über mehr als 25 

Jahre Expertise in der Planung, Herstellung und Montage von Personal-Hygieneschleusen 

verfügt. 

Die Mohn GmbH hat sich durch ihre hochwertigen Produkte 

und technologische Führungsposition als führender Anbieter in der 

Branche etabliert. Ihr Engagement für Qualität und Innovation spiegelt 

sich in ihren Lösungen wider, die dazu beitragen, strenge Hygienestandards 

in verschiedenen Branchen zu gewährleisten. 

Julian Pflichtenhöfer, SIHK-Teamleiter für Innovation, Nachhaltigkeit 

und Klimaschutz, unterstrich die Bedeutung der Weltmarktführer 

für die Region Südwestfalen. Diese Unternehmen tragen maßgeblich 

zur Stärkung des Wirtschaftsstandorts bei und machen Südwestfalen 

zu einem führenden Industriestandort in Deutschland. Die 

Mohn GmbH freut sich über diese Anerkennung als Weltmarktführer 

und wird ihr Engagement für Spitzenleistungen fortsetzen. 

MOHN GmbH 

D 58540 Meinerzhagen 


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Bettina Kremer ist neue Geschäftsführerin bei OVE Plasmatec 

OVE Plasmatec erweitert Geschäftsleitung 

Bettina Kremer ist neues Mitglied in der Geschäftsführung von OVE Plasmatec. Die ausgewiesene Vertriebsexpertin wird 

sich als weitere Geschäftsführerin verstärkt um die Nähe zu Kunden kümmern. 

„Wir freuen uns, mit meiner Cousine Bettina Kremer ein weiteres 

Familienmitglied in der Geschäftsführung begrüßen zu dürfen, betont 

Heiko Friedrich“, geschäftsführender Gesellschafter der OVE 

Plasmatec GmbH. „Gerade in unsicheren Zeiten wie diesen sehen 

wir das auch als Signal für Stabilität auf dem Weg in die weitere Zukunft 

unseres Unternehmens“, ergänzt Firmengründer Bernd Friedrich, 

ebenfalls geschäftsführender Gesellschafter. Gemeinsam will 

das Trio den hochprofessionellen Dienstleister für die Oberflächenveredelung 

von Elastomeren in eine neue Richtung führen. 

Neuausrichtung mit eigenen Produkten und Verfahren 

„Unsere bestehenden und künftigen Kunden sollen erleben, dass wir 

künftig nicht nur Experten für Reinigen und Beschichten sind. Denn 

wir entwickeln nun auch eigene Produkte, Verfahren und Prozesse 

rund um die Veredelung von Elastomeren“, versichert Kremer voller 

Tatendrang. Gerade in Zeiten rund um die PFAS-Verbotsthematik 

sei es wichtig, nach vorne zu blicken und neue Chancen zu nutzen, 

bekräftigt die gebürtige Sindelfingerin. 

Dazu soll auch das neue Technikum beitragen, das der Mittelständler 

gerade aufbaut. Neben der bekannten hohen Qualität und 

dem lösungsorientierten Service, wofür OVE Plasmatec bei seinen 

Kunden bekannt ist, soll die neue Richtung mit Entwicklungs- und 

Herstellungskompetenz eigener Produkte und Services künftig viel 

stärker bekannt gemacht werden. Dazu gehören auch Bestrebungen 

bei der Suche nach PFAS-freien Lacken. So verfolgt das Unternehmen 

konsequent seine Philosophie weiter: „Beschichten kann jeder. 

Und wenn andere abwinken, bleiben wir am Ball.“ 

Kunden mit Erfahrung, Tatkraft und Empathie betreuen 

Nach früheren Tätigkeiten in der Automobilbranche und viel Erfahrung 

bei Zulieferern für Premium Automobilhersteller ist Kremer 

schon seit 2014 mit OVE Plasmatec verbunden. Anfangs eher 

nebenher in der Verwaltung und seit 2019 hauptberuflich. Seit 2022 

kümmert sie sich als Vertriebsleiterin um intensive Kundenbeziehungen. 

Die Voraussetzungen dazu bringt die neue Geschäftsführerin 

von OVE Plasmatec mit, wenn sie verkündet: „Ich liebe unsere 

Kunden.“ 

OVE Plasmatec GmbH 

D 71093 Weil im Schönbuch 

Mehr Frauenpower © Bildquelle: OVE Plasmatec 

Chinesischer Standort 

in Jinshan etabliert 

Seit nunmehr acht Jahren ist die Schreiner Group mit einem eigenen 

Produktionsstandort in China vor Ort. Was einst vorrangig der 

Belieferung von Kunden aus der Automobilindustrie diente, hat 

sich mittlerweile zu einem etablierten Standort auch für die Healthcare-Industrie 

entwickelt. Die weiteren Aussichten sind vielversprechend: 

nicht zuletzt dank einer wirksamen Strategie. 

Ende 2022 erfolgte die Verlegung des chinesischen Standorts 

der Schreiner Group innerhalb Shanghais von Fengpu nach Jinshan 

– und das in kürzester Zeit. Während am alten Standort etwa 2.200 

Quadratmeter Betriebsfläche zur Verfügung standen, bietet der 

neue Standort aktuell fast 5.300 Quadratmeter. Die neugewonnene 

Fläche war aufgrund des stetigen Wachstums dringend notwendig 

geworden. Inzwischen hat sich der neue Standort erfolgreich etabliert. 

Vor allem mit der Fertigung für den chinesischen Markt. Denn 

das Erfolgsrezept der Schreiner Group lautet: Local for local! Viele 

Kunden des Unternehmens sind namhafte Global Player, die auch 

in China aktiv sind. Der Dreiklang aus Präsenz, Produktion und optimaler 

Kundenbetreuung vor Ort war von Anfang an zentrales Anliegen 

der Schreiner Group. 

Ein weiterer Pluspunkt ist die fast ausschließlich chinesische 

Belegschaft in Jinshan. Die Bindung und Loyalität zur Schreiner 

Group sind groß. Fluktuation gibt es kaum – eine große Ausnahme 

in China. Viele Mitarbeiter sind bereits seit der Unternehmensgründung 

dabei. Standortleiter Jamie Long konnte erst kürzlich sein 

15-jähriges Dienstjubiläum feiern. Die Beförderung zweier chinesischer 

Kollegen auf Führungspositionen ist zudem ein sichtbares 

Signal, dass das Unternehmen an die lokalen Mitarbeiter glaubt und 

in sie investiert. 

Die lokale Produktion ermöglicht die Entwicklung und Fertigung 

von maßgeschneiderten Lösungen direkt vor Ort. Dadurch 

wird nicht nur die globale Wettbewerbsfähigkeit gestärkt, sondern 

auch die Verbundenheit mit den lokalen Märkten verstärkt 

Schreiner Group GmbH & Co. KG 

D 85764 Oberschleißheim 


BTU-Experiment erneut für Einsatz im Weltraum in Vorbereitung 

Strömungen im Klimawandel 

Mit einem einzigartigen Experiment, das ausschließlich in der Schwerelosigkeit durchgeführt werden kann, wollen BTU- 

Forschende die Auswirkungen der Klimaerwärmung auf die Polkappen der Erde und die damit verbundenen Veränderungen 

in Luft- und Meeresströmungen untersuchen. 

Im Februar 2024 startete die zweite Phase des DLR-Projekts 

„AtmoFlow“. AtmoFlow bezeichnet die wissenschaftlichen Untersuchungen 

der konvektiven Strömung in einem Kugelschalensystem, 

welches analog zu planetaren Strömungsfeldern ist“, erläutert Prof. 

Dr.-Ing. Christoph Egbers, der das Projekt leitet. Der Förderzeitraum 

umfasst drei Jahre und eine Fördersumme von knapp 680.000 Euro. 

BTU-Strömungsforschung zum dritten Mal im Weltall 

Mit AtmoFlow wird bereits zum dritten Mal ein von der BTU 

wissenschaftlich und technologisch koordiniertes Raumstationsexperiment 

in den Orbit fliegen. Die Vorläuferexperimente GeoFlow I 

(2008-2009) und GeoFlow II (2011-2018) waren bereits sehr erfolgreich 

von Cottbus aus vorbereitet und durchgeführt worden. Prof. 

Dr.-Ing. Christoph Egbers, Lehrstuhlinhaber Aerodynamik und Strömungslehre 

der BTU und Leiter aller drei Projekte, erklärt begeistert: 

„Das ist etwas sehr Besonderes. Es gibt kaum eine andere deutsche 

Universität, die seit über 20 Jahren an so vielen Raumstationsexperimenten 

teilgenommen hat.“ Dazu gehören auch zahlreiche begleitende 

Bodenexperimente und Parabelflüge sowie Forschungsraketenflüge, 

bei denen für kurze Zeit Schwerelosigkeit vorherrscht. Mit 

dem neuen DLR-Projekt werden drei weitere Stellen für Wissenschaftler*innen 

gefördert. 

Miniatur-Erde auf der ISS 

Das Hauptanliegen des Atmospherical Flow (AtmoFlow)-Experimentes 

liegt auf der Untersuchung atmosphärischer, konvektiver 

Strömungen im Kugelspalt. Solche Kugelspalt-Experimente sind in 

den Disziplinen Geophysik, Astrophysik und ganz besonders in der 

Atmosphärenforschung weit verbreitet und von zentraler Bedeutung. 

Die Besonderheit der BTU-Technik ist ihre Kugelgeometrie im 

Unterschied zu anderen häufig planaren, kartesischen Experimenten. 

In AtmoFlow sollen Strömungen in sphärischer Geometrie unter 

dem Einfluss eines zentralen Kraftfeldes („Miniatur-Erde“) untersucht 

werden, die atmosphären-ähnlichen Randbedingungen ausgesetzt 

sind. Diese Versuchsanordnung kann nicht auf der Erde realisiert 

werden, da ihr Gravitationsfeld das künstliche zentrale Kraftfeld 

des Modells überlagert. Unter Mikrogravitationsbedingungen, 

also in annähernder Schwerelosigkeit, kann das Modell-Kraftfeld 

jedoch Konvektion simulieren – Strömungen, wie sie in der Erdatmosphäre, 

in den Weltmeeren oder im Magmamantel vorkommen. 

Parallel und komplementär dazu entwickelt Dr.-Ing. Vadim Travnikov, 

Wissenschaftler im Team von Prof. Egbers, seit Januar 2024 

im Rahmen eines von der DFG-geförderten Projekts ein hydrodynamisches 

CFD-Modell (Computational Fluid Dynamics). Dieses 

Strömungsmodell soll die Erscheinungsformen und das Zusammenspiel 

atmosphärischer Strömungen der Erde beschreiben. Mit 

Hilfe einer Stabilitätsanalyse erfährt der Forscher auf diese Weise 

mehr über den Zustand einer Strömung. So kann eine Instabilität 

den Übergang zu einer turbulenten Strömung einleiten, die sich in 

der Erdatmosphäre beispielsweise in einem Wirbelsturm äußert. 

„Uns interessiert, wie sich die Strömungen mit dem Klimawandel 

weltweit verändern“, sagt der Wissenschaftler. „Mit diesem Wissen 

können Meteorologen das lokale Klima genauer vorhersagen.“ Die 

Ergebnisse dieser Forschungen fließen in das Projekt Atmoflow zur 

Untersuchung planetarer, atmosphärischer Strömungen auf der Internationalen 

Raumstation (ISS) ein. 

Nach aktuellem Stand ist der Flug zur ISS für 2026 oder 2027 

geplant 

Ziel des BTU-Projekts ist die Etablierung eines Simulationsmodells, 

das auf Basis der Daten aus dem Kugelmodell atmosphärische 

Konvektionsprozesse berechnet. Durch Änderung der Randbedingungen 

– wie beispielsweise höhere Temperaturen an Nord- und 

Südpol – können mit diesem Modell auch Auswirkungen des Klimawandels 

auf Strömungsprozesse simuliert und mögliche Folgen abgeschätzt 

werden. Das Team besteht weiterhin aus Dr. Peter Szabo, 

M.Sc. Peter Haun, M.Sc. Yaraslau Sliavin und M.Sc. Yann Gaillard- 

Röpke. 

Hintergrund 

Airbus-, DLR- und BTU-Wissenschaftler*innen im Reinraum von Airbus 

Defence and Space (ADS) in Friedrichshafen vor den Hardwareteilen des 

AtmoFlow-Experiments. Aus dem BTU-Team mit dabei: Dr. Peter Szabo 

(3.v.l.), Simon Kühne (4.v.l.), Dr. Vadim Travnikov (6.v.l.), Peter Haun (6.v.r.), 

Prof. Christoph Egbers (5.v.r) und Yann Gaillard-Röpke (4.v.r.). (Foto: ADS/ 

Dr. Astrid Adrian) 

Russland, die USA, Japan und Europa betreiben die ISS und ihre 

Forschungsmodule gemeinsam noch mindestens bis zum Jahr 2030. 

Allein aus Deutschland laufen 40-50 Experimente verschiedener 

Disziplinen und Einrichtungen in der Schwerelosigkeit der Raumstation. 

Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg 

D 03046 Cottbus 


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der Mondoberfläche erzeugen, ein erster 

Test für den später anvisierten 3D-Druck. 

Eine Kamera wird den Prozess erfassen und 

es den Forscher*innen auf der Erde ermöglichen, 

ihn durch ein intelligentes Bildverarbeitungssystem 

zu analysieren. „Künstliche 

Intelligenz wird uns nicht nur dabei helfen, 

einen geeigneten Ort auf der Mondoberfläche 

für das Laserschmelzen zu finden. 

Sie soll außerdem während des Experiments 

eine Qualitätskontrolle der gedruckten 

Strukturen ermöglichen“, sagt Benedict 

Grefen von der Arbeitsgruppe „Exploration 

und Antriebe“ im Fachgebiet Raumfahrttechnik 

(RFT) der TU Berlin. 

Baukauten mit verschieden 

zusammengesetztem Mondstaub 

Im Projekt MOONRISE erforschen Wissenschaftler*innen, wie wir zukünftig mit dem Laser per 3D- 

Druck Straßen oder Gebäude aus Mondstaub anfertigen können. 

Projekt von TU Berlin und Laser Zentrum Hannover 

für 3D-Druck mit Mondstaub schließt Vertrag mit 

Raumfahrtunternehmen 

Experiment der TU Berlin fliegt 

auf den Mond 

Der Start wird voraussichtlich Ende 2026 stattfinden. Dann fliegt ein von der TU 

Berlin und dem Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) entwickeltes System für das 

Laserschmelzen von Mondstaub, dem sogenannten Regolith, für erste Tests auf 

den Mond. Dazu hat jetzt das LZH als Konsortialführer des Projekts einen Vertrag 

mit dem Raumfahrtunternehmen Astrobotic geschlossen. Vision des Projekts 

„MOONRISE“ ist es, zukünftig Infrastrukturen auf dem Mond mit den dort 

verfügbaren Materialien herstellen zu können. Landeplätze, Straßen oder Gebäude 

aus Mondstaub vor Ort anzufertigen, würde enorme Transportkosten sparen, 

denn der Transport von Material von der Erde auf den Mond ist mit Kosten 

von bis zu einer Million Dollar pro Kilogramm sehr kostspielig. 

„Ich freue mich, unsere Partnerschaft mit 

Astrobotic, einem wichtigen Akteur in der 

Weltraumtechnologie, bekannt zu geben. 

Gemeinsam können wir dieses innovative 

Projekt jetzt im wahrsten Sinne des Wortes 

zum Abheben bringen“, sagt Dr. Dietmar 

Kracht, Geschäftsführender Vorstand des 

LZH. Astrobotic ist ein US-amerikanisches 

Mondlogistikunternehmen, das den Transport 

von Nutzlasten zum Mond anbietet, 

sowohl für kommerzielle als auch für wissenschaftliche 

Zwecke. Das Unternehmen 

erhielt im Rahmen eines Vergabeverfahrens 

den Zuschlag für sein Angebot. 

Künstliche Intelligenz (KI) hilft 

beim Laserschmelzen 

Der Lander von Astrobotic soll – neben anderen 

Nutzlasten von weiteren Auftraggeber*innen 

– mit einem kompakten, robusten 

Laser ausgestattet werden, der am LZH entwickelt 

wird. Dieser Laser wird den Mondstaub 

schmelzen und so 2D-Strukturen auf 

Dazu gehört auch ein Regolith-Baukasten, 

der an der TU Berlin entwickelt wurde und 

es ermöglicht, die in Frage kommenden 

Landestellen von den Eigenschaften her 

präzise nachzustellen. „Der Regolith-Simulat 

wird dann an den finalen Landeplatz 

auf dem Mond angepasst, sodass im Labor 

der Laserprozess auf die reale Mondmission 

hin optimiert werden kann“, erklärt Grefen, 

der das Projekt auf der Seite der TU Berlin 

leitet. Parallel werden mit einem „Oberflächenanalogmodell“ 

Trainingsdaten für die 

KI generiert. Dieses Modell wird dann auch 

während der Mission die Entscheidungen 

unterstützen. Ziel ist ein „Proof of Concept“, 

dass Laserschmelzen auf dem Mond möglich 

ist. 

Förderung in Höhe von 

4,75 Millionen Euro 

„Das MOONRISE-Team testet eine Schlüsseltechnologie 

für künftige Aktivitäten 

auf dem Mond, und wir sind dankbar, dass 

wir im Wettbewerb für den Transport ihrer 

Nutzlast ausgewählt wurden. MOONRISE 

ist ein großartiges Beispiel für die Art von 

neuen Ideen, neuen wissenschaftlichen 

Demonstrationen und neuen Ländern, die 

unsere Lander-Transportdienste nutzen 

können, um ihre eigenen geplanten Beiträge 

zur aufstrebenden lunaren Wirtschaft 

voranzutreiben“, sagt Dan Hendrickson, Vizepräsident 

für Geschäftsentwicklung bei 

Astrobotic. 

Das Projekt wird gefördert durch die 

Deutsche Raumfahrtagentur im DLR mit 

Mitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft 

und Klimaschutz in Höhe von 4,75 

Millionen Euro. Projektpartner sind das LZH 

und die TU Berlin. 

Technische Universität Berlin 

D 10587 Berlin 


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In einer Anlage werden Wafer bearbeitet, um Mikrochips herzustellen. Hier eine sogenannte Batch-Anlage, 

die mehrere Wafer gleichzeitig bearbeiten kann. (Bild: AP&S) 

AP&S realisiert Standort in den USA 

Das in Donaueschingen (Aasen) ansässige Unternehmen meldet den Markteintritt in die USA. Im Zuge der Kundenanfragen 

aus den USA hat AP&S nun diesen Schritt umgesetzt und bereits ab April die ersten Mitarbeiter eingestellt. 

Die AP&S International GmbH baut Nassprozessanlagen für die 

Herstellung von Mikrochips und ist damit in der Halbleiterindustrie 

tätig. Die USA bleiben weiterhin ein Schlüsselmarkt für den deutschen 

Maschinenbau und auch die Halbleiter sind in den Mittelpunkt 

geopolitischer Interessen gerückt. Zudem lockt der „Chips- 

Act“ Chipkonzerne und Zulieferer in die USA. 

Mit einem Bruttoinlandprodukt von rund 27.97 Billionen US- 

Dollar (2024) sind die USA die größte Volkswirtschaft der Welt. Die 

Chancen für Unternehmen sind im Land der unbegrenzten Möglichkeiten 

dementsprechend groß. 

Als Treiber für die Investitionen in die USA gilt unter anderem 

der erwartete Boom bei Elektroautos. Mit der Produktion von SiC- 

Chips können eine höhere Reichweite und effizientere Ladevorgänge 

garantiert werden. Diese Technologie wird auch in den USA sehr 

stark vorangetrieben. 

Das derzeit mit weltweit 250 Mitarbeitern starke Unternehmen 

AP&S hat durch die über 20-jährige Expertise am Markt das Knowhow 

für die Markterweiterung. Die in den USA ansässigen potenziellen 

Kunden kennen das Unternehmen meist bereits aus schon 

bestehenden Verträgen mit anderen Standorten in der Welt. Daraus 

entstand nun bereits der erste Großauftrag mit fünf Anlagen, die bis 

Mitte 2025 für einen Kunden in den USA gebaut werden. 

Die für die USA bestellten Anlagen sind sowohl produktionsunterstützendes 

Equipment als auch Batch-Anlagen (mehrere Wafer* 

werden gleichzeitig bearbeitet), teils standardisiert, teils individualisiert 

auf Kundenwunsch. Um die Kundenprozesse realitätsnah zu 

testen und vorzubereiten hat das Unternehmen ein DemoCenter, 

in welchem Labortests gemacht werden, um die Nassprozesse anschließend 

exakt für die Anlage vorbereiten zu können. Dafür werden 

im hauseigenen Schulungscenter, der AP&S Academy, Bediener 

der Anlagen geschult und damit dem Fachkräftemangel vorgebeugt. 

Tobias Bausch, CMO&CTO der AP&S International GmbH, ist 

nun zudem für den neuen Standort als CEO verantwortlich, die 

AP&S US Inc. Mit seinen Mitarbeitern wird er dort das Unternehmen 

weiter ausbauen. „Die Markterschließung USA ist eine große 

Herausforderung aber gleichzeitig auch Chance, auf die wir uns sehr 

freuen. Die Bedürfnisse unserer bestehenden und neuen Kunden in 

den USA liegen uns sehr am Herzen und wir werden hier mit Engagement 

und Tatkraft die Marke „Made in Germany“ unter Beweis 

stellen“, so Tobias Bausch. 

Für AP&S ist dieser Schritt ein Meilenstein in der erfolgreichen 

Geschichte nach Gründung im Jahr 2003 durch Horst Hall und Alexandra 

Laufer-Müller (CEO). „Dieser Schritt unterstreicht unser Engagement, 

unseren Kunden weltweit erstklassige Produkte anzubieten 

und immer nah am Markt zu sein“, so Alexandra Laufer-Müller. 

AP&S International GmbH 

D 78166 Donaueschingen 

*Ein Wafer ist eine dünne Scheibe aus Halbleiter-Material 

(meist Silizium). 


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Rösler wird weltweiter Exklusiv- 

Vertriebspartner für die DLyte Carbide-Serie 

von GPAINNOVA für die Bearbeitung von 

Hartmetall- Zerspanungswerkzeugen 

Die Rösler Oberflächentechnik GmbH und die spanische Technologiegruppe GPAINNOVA weiten ihre Partnerschaft aus: 

Nachdem Rösler bereits seit geraumer Zeit das exklusive Vertriebsrecht für die DLyte Industriebearbeitungsanlagen von 

GPAINNOVA auf dem deutschen Markt besitzt, übernimmt der Weltmarktführer Rösler nun auch den weltweiten Vertrieb 

für die Hartmetall-Zerspanungswerkzeug-Serie der spanischen Technologiegruppe sowie die individuelle Prozessentwicklung 

und den Service der Maschinen. Darüber hinaus arbeitet GPAINNOVA eng mit Rösler an der Weiterentwicklung der 

sogenannten DLyte Carbide-Anlagen und dem zugrunde liegenden DryLyte-Verfahren. 

Die Carbide-Anlagen arbeiten mit der patentierten 

DryLyte-Technologie zur Oberflächenbearbeitung 

von Hartmetallen und 

sollen das Schleppschleifverfahren als 

Standard in der Bearbeitung von Hartmetall-Zerspanungswerkzeugen 

ablösen und 

so für noch effizientere und bessere Werkzeuge 

sorgen. Mit der Ausweitung der Partnerschaft 

mit GPAINNOVA dringt Rösler 

weiter in den Bereich der Werkzeugbearbeitung 

vor, einen der neuen Fokusmärkte 

des Unternehmens. „Wir freuen uns, dass 

wir als Rösler Gruppe unser Portfolio im 

Bereich Schneidkantenbearbeitung durch 

eine so fortschrittliche und erfolgsversprechende 

Technologie erweitern können. 

Wir sind davon überzeugt, dass DLyte 

dem Schleppschleifverfahren hinsichtlich 

Qualität, Taktzeit, Handhabung und Wirtschaftlichkeit 

deutlich überlegen ist. Diese 

Technologie wird in der Lage sein, die 

herkömmlichen Schleppschleifsysteme in 

großem Umfang als das am häufigsten verwendete 

Verfahren in der Schneidkantenbearbeitung 

zu ersetzen und sich schnell 

auf dem Markt zu etablieren“, so Alexander 

Fitz, Abteilungsleiter Vertrieb Gleitschlifftechnik 

bei Rösler. 

Das DryLyte-Verfahren, auch als trockenes 

Elektropolieren bekannt, ist wesentlich 

schonender als das Schleppschleifen und 

sorgt für ein deutlich homogeneres Oberflächenergebnis. 

Im Gegensatz zu den traditionellen 

Verfahren arbeitet der DryLyte-Verfahren 

wesentlich schonender und 

ohne ein mechanisch-abrasives Vorgehen. 

Dies bietet unseren Kunden eine neuartige 

Technologie, welche das Material auf der 

Basis eines Ionenaustausches abträgt und 

somit eine homogene Schneidkantenverrundung 

und glatte Oberfläche erzeugt. 

Das patentierte DryLyte-Verfahren des spanischen 

Technologieunternehmens GPAINNOVA 

verspricht eine besonders homogene und 

effiziente Schneidkantenbearbeitung von Hartmetall-Zerspanungswerkzeugen. 

(Foto: Rösler 

Oberflächentechnik GmbH) 

Alexander Fitz, Abteilungsleiter Vertrieb Gleitschlifftechnik 

bei der Rösler Oberflächentechnik 

GmbH: „Wir freuen uns, dass wir als Rösler 

Gruppe unser Portfolio im Bereich Schneidkantenbearbeitung 

durch eine so fortschrittliche 

und erfolgsversprechende Technologie 

erweitern können.“ (Foto: Rösler Oberflächentechnik 

GmbH) 

„Das Verfahren ist die Zukunft der Schneidkantenbearbeitung“, 

freut sich Alexander 

Fitz. „Die technologische Entwicklung, die 

dahintersteckt, ist herausragend. Wir sind 

absolut davon überzeugt, mit der ausgeweiteten 

Partnerschaft unseren Kunden einen 

Technologievorsprung bieten zu können“, 

ergänzt Fitz. 

Auch das spanische Technologieunternehmen 

ist von der Zusammenarbeit mit 

dem Weltmarktführer Rösler überzeugt: 

„Die Vereinbarung zwischen GPAINNO- 

VA und einem Weltmarktführer wie Rösler 

stellt für beide Unternehmen einen wichtigen 

Meilenstein dar. Durch die Bündelung 

unserer Kompetenzen im Bereich der Oberflächenbearbeitung, 

insbesondere bei der 

Behandlung von Hartmetall-Zerspanungswerkzeugen, 

wollen wir unseren Kunden 

einzigartige Vorteile bieten“, so Pau Sarsanedas, 

CEO und Mitbegründer von GPAIN- 

NOVA. „Diese strategische Allianz erweitert 

nicht nur unsere Marktreichweite, sondern 

ermöglicht es uns auch, ein breiteres Spektrum 

von Kunden zu unterstützen, indem wir 

ihnen die Möglichkeit bieten, das kollektive 

Wissen und die Fähigkeiten unserer Unternehmen 

zu nutzen und eine Vielzahl von 

Möglichkeiten für Innovation und Wachstum 

zu erschließen“, schließt Sarsanedas. 

In den kommenden Monaten freut 

sich Rösler auf zahlreiche Messeauftritte, 

Testbearbeitungen und Kooperationen mit 

Unternehmen aus dem Bereich von Hartmetall- 

Zerspanungswerkzeugen. „Wir werden 

unsere Kunden davon überzeugen, dass 

das innovative DryLyte-Verfahren den täglichen 

Anforderungen im herausfordernden 

Industriealltag gewachsen ist und die 

Produktqualität von Hartmetallwerkzeugen 

massiv steigern kann“, so Alexander Fitz von 

Rösler. 

Rösler Oberflächentechnik GmbH 

D 96190 Untermerzbach 


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Drei starke Marken bilden 

die globale Busch Group 

Busch Vacuum Solutions, Pfeiffer Vacuum und centrotherm clean solutions 

sind nun unter dem Dach der neuen Busch Group vereint. Zusammen bieten sie 

ein umfangreiches Produktportfolio und ein verbessertes Kundenerlebnis. Die 

Busch Group mit Hauptsitz im Schwarzwald ist einer der weltweit größten Hersteller 

von umfassenden Vakuumlösungen, darunter Vakuumpumpen, Vakuumsysteme, 

Gebläse, Kompressoren und Abgasreinigungssysteme. 

von Mikrochips für elektronische Geräte 

über Medizintechnik bis zur Weltraumforschung: 

Die Busch Group bietet Lösungen 

für unterschiedlichste Anwendungen. Dazu 

gehören auch die Konzeption und der Bau 

maßgeschneiderter Vakuumsysteme sowie 

ein weltweites Servicenetz – das sich jetzt 

über noch mehr Märkte erstreckt. 

Busch Vacuum Solutions – und jetzt 

auch die Busch Group – ist ein Familienunternehmen, 

dessen Leitung seit Anbeginn 

in den Händen der Familie Busch liegt. 1963 

gründeten Ayhan und Dr.-Ing. Karl Busch 

gemeinsam das Unternehmen und entwickelten 

die erste Vakuumpumpe speziell 

für das Verpacken von Lebensmitteln. Als 

sich das Unternehmen zu einem weltweiten 

Pionier in der Vakuumindustrie entwickelte, 

traten ihre drei Kinder Ayla, Sami und Kaya 

Busch in die Geschäftsführung ein und 

brachten neue Perspektiven und Ansätze in 

das Unternehmen ein. 

Von Maulburg in die Welt 

Drei Unternehmen vereinen ihre Kräfte: 

Busch Vacuum Solutions, Pfeiffer Vacuum 

und centrotherm clean solutions bilden 

die neue Busch Group. Mehr als 8.000 Mitarbeiter 

in 45 Ländern weltweit arbeiten für 

die Gruppe, die einen konsolidierten Jahresumsatz 

von fast 2 Milliarden Euro hat. 

Durch die Bündelung der Expertise 

von Busch Vacuum Solutions in Grob- und 

Feinvakuum-Anwendungen, der branchenführenden 

Hochvakuum- und Lecksuch- 

Technologie von Pfeiffer Vacuum sowie 

der nachhaltigen Abgasreinigungssysteme 

von centrotherm clean solutions kann die 

Busch Group umfassende Lösungen sowie 

Dienstleistungen für alle Industriebereiche 

anbieten. Dies stärkt die Busch Group als 

Komplettanbieter, der mit einem umfangreichen 

Produktportfolio für alle Kundenbedürfnisse 

aufwarten kann, und eröffnet 

dem gesamten Kundenstamm ein noch 

besseres Kundenerlebnis. 

Vakuumlösungen zur Förderung des 

technologischen Fortschritts weltweit 

Die Technologien der drei Mitglieder der 

Busch Group sind rund um den Globus in 

sämtlichen Industrien zu finden. Von der 

Lebensmittelverpackung bis zur Logistik, 

Unter dem Dach der Busch Group bietet das 

Unternehmen Lösungen nicht nur für eine 

Vielzahl von Branchen, sondern auch für 

Kunden rund um den Globus. In jedem Land 

bieten kompetente, lokale Teams maßgeschneiderte 

Unterstützung an und werden 

dabei von einem globalen Expertennetzwerk 

unterstützt. Die Busch Group produziert 

in ihren 19 eigenen Werken in China, 

Deutschland, Frankreich, Großbritannien, 

Indien, Rumänien, der Schweiz, Südkorea, 

Tschechien, den USA und Vietnam. 

Pfeiffer Vacuum, Erfinder der Turbomolekular-Vakuumpumpe 

und heute Anbieter 

umfassender Vakuumlösungen, wurde 1890 

gegründet und hat seinen Sitz im hessischen 

Aßlar. Centrotherm clean solutions 

hat seinen Hauptsitz in Blaubeuren und 

kann auf über dreißig Jahre Erfahrung in 

der Konstruktion technologisch führender 

Abgasreinigungssysteme für die Halbleiterindustrie 

zurückblicken. 

Busch Vacuum Solutions 

D 79689 Maulburg 


Concept Heidelberg verleiht 

Wallhäußer Innovation Award 2024 

Auf dem GMP PharmaCongress 2024 hat 

CONCEPT HEIDELBERG erstmals den 

Wallhäußer Innovation Award verliehen. 

Der Preis geht gemeinschaftlich an die Universität 

Bonn, GEA Lyophil und IBL. Green 

Elephant Biotech erreichte Platz 2, der 

3. Platz ging an Labor LS. 

CONCEPT HEIDELBERG verleiht den mit 

5.000,- EUR dotierten Wallhäußer Preis 

bereits seit 1987. Mit dem Preis erinnert 

das Unternehmen an die außergewöhnlichen 

Leistungen von Prof. Dr. Karl Heinz 

Wallhäußer, der die Entwicklung der pharmazeutischen 

Qualitätssicherung entscheidend 

mitgeprägt hat. Der 1996 verstorbene 

Wissenschaftler erlangte mit vielen Publikationen 

im In- und Ausland ein hohes Ansehen. 

Sein Buch „Praxis der Sterilisation, 

Desinfektion, Konservierung“ wird noch 

heute unter seinem Namen herausgegeben. 

Neue Ausrichtung des Preises 

– Prof. Wallhäußer Innovation Award 

Neben der Forderung nach Effizienz und 

der Umsetzung der GMP-Vorschriften steht 

die Pharmaproduktion der Zukunft auch vor 

einer Reihe neuer Herausforderungen. Themen 

wie Nachhaltigkeit, Kosteneffizienz 

und der Einsatz von künstlicher Intelligenz 

beeinflussen die pharmazeutische Produktion 

und die pharmazeutische Technologie 

maßgeblich. Deshalb wurde der Preis 2024 

neu ausgerichtet. 

Preisträger können sowohl Einzelpersonen 

als auch eine Gruppe von Personen sein. 

Auch ein pharmazeutisches Unternehmen 

kann für die Umsetzung einer innovativen 

Lösung oder ein Zulieferer (Dienstleister, 

Anlagenbau, Engineering, etc.) ausgezeichnet 

werden. Die Auswahl der Preisträger 

trifft eine Jury mit 13 anerkannten Experten 

aus Industrie und Behörde. 

Neuer Award erstmal auf 

GMP PharmaCongress & GMP 

PharmaTechnica verliehen 

Der neue Wallhäußer Innovation Award 

wurde erstmals auf GMP PharmaCongress 

& GMP PharmaTechnica am 19./20. März 

2024 im RheinMain CongressCenter in 

V.l.n.r.: Oliver Schmidt, Geschäftsführer Concept Heidelberg mit den Professor Wallhäußer 

Innovation Award Preisträgern Melanie Braun (Labor LS), 

Zie Quann Wu (Green Elephant Biotech), Thomas Beutler (GEA Lyophil) und 

Prof. Alf Lamprecht (Universität Bonn, Pharmaceutical Technology). 

Mit dem Prof. Wallhäußer Innovation Award sollen Projekte oder technische Lösungen 

honoriert werden, die sich durch Innovation auszeichnen und praktische Lösungen für 

die Zukunft bieten. Dabei stehen insbesondere folgende Themen im Mittelpunkt: 

– Technische Innovationen in Systemen zur Verbesserung von Produktqualität 

und Effizienz 

– Innovationen im Bereich der Nachhaltigkeit / CO2-Neutralität / Ressourcenschonung 

– Integration von künstlicher Intelligenz, z. B. in Maschinensteuerungen, anderen Systemkomponenten, 

aber auch in Prozessen, Produktionsabläufen und Produktionssteuerung 

für eine effiziente und GMP-gerechte pharmazeutische Technologie und 

Produktion 

Wiesbaden verliehen. Der Congress mit 11 

GMP-/FDA-Konferenzen zusammen mit 

der parallelen Expo mit über 110 internationalen 

Ausstellern gilt als Branchen-Event, 

auf dem sich die europäische Pharmaindustrie 

jährlich zu den neuesten Entwicklungen 

austauscht. 

Für den Innovation Award 2024 wurden 

15 Projekte eingereicht, aus denen die 

Jury drei Finalisten ausgewählt hat. In Anerkennung 

des Projekts “Atmospheric spray 

freeze drying for an increased sustainability 

of the lyophilisation process” ging der mit 

5.000,- EUR dotierte Innovation Award 

2024 schließlich gemeinschaftlich an die 

Universität Bonn, GEA Lyophil und IBL. Für 

die Mehrheit der Jury repräsentierte dieser 

Vorschlag die beste Kombination aus 

technischer Innovation, Prozessverbesserung 

und Nachhaltigkeitsaspekten, wie z. 

B. Energieeinsparung. Gleichzeitig kann 

das entwickelte Verfahren zur atmosphäri- 

schen Sprühgefriertrocknung für eine ganze 

Gruppe von Anwendern von Nutzen sein. 

Platz 2 wurde an Green Elephant Biotech 

für ihr Projekt „CellScrew® - sustainable 

and scalable adherent cell expansion system 

– 3D printed and plant based“ verliehen, der 

3. Platz ging an Labor LS für ihr Projekt „Efficient 

identification of microorganisms for 

aseptic production with an innovative software 

tool: LS-pedia“. 

CONCEPT HEIDELBERG GmbH 

Rischerstraße 8 

D 69123 Heidelberg 

Telefon: +49 6221 844415 

Telefax: +49 6221 844464 

eMail: info@concept-heidelberg.de 

Internet: http://www.gmp-navigator.com/ 


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Hygiene-Preis und Verleihung der Hygieia Medaille der Rudolf Schülke Stiftung 

Ein Abend im Zeichen der Hygiene 

und Infektionsprävention 

In diesem Jahr wurden Herr PD Dr. rer. nat. Tilman E. Klassert, und Herr PD Dr. med. Rasmus Leistner sowie Frau Dr. med. 

Bärbel Christiansen ausgezeichnet. 

– Der Hygiene-Preis wurde 2024 geteilt: Auf die Arbeitsgruppe um PD Dr. rer. nat. Tilman E. Klassert aus dem 

Helmholtz Zentrum für Infektionsforschung sowie die Arbeitsgruppe der Charité Berlin unter Leitung von 

PD Dr. med. Rasmus Leistner. 

– Sie erhielten den Preis für die Studien: Entstehung eines Krankenhausmikrobioms bzw. Umgebungsreinigung 

zur Vorbeugung von Krankenhausinfektionen. 

– Dr. med. Bärbel Christiansen wurde für ihr Lebenswerk auf dem Gebiet der Hygiene, insbesondere 

der Krankenhaushygiene und Desinfektion mit der Hygieia Medaille ausgezeichnet. 

Die festliche Preisverleihung 

fand am 15. März 2024 im 

Anglo-German Club in Hamburg 

statt. Nach der feierlichen 

Eröffnungsrede des Vorsitzenden 

Herrn Prof. Dr. med. 

Martin Exner vom Universitätsklinikum 

Bonn und einer 

Rede von Jan-Dirk Auris, CEO 

der Schülke & Mayr GmbH, 

in der er die Wichtigkeit der 

Forschung auf dem Gebiet 

der Infektionsprävention betonte, 

wurde der renommierte 

Hygiene-Preis in diesem Jahr 

für zwei Arbeiten verliehen 

(ausführliche Informationen 

siehe unten): 

Studie der Arbeitsgruppe PD Dr. rer. nat. Tilman E. Klassert1: 

Dynamik der bakteriellen Besiedlung und Verbreitung von Antibiotika-Resistenzgenen 

in der Krankenhausumgebung nach der ersten 

Patientenbelegung: eine metagenetische Längsschnittstudie. 

Studie der Arbeitsgruppe PD Dr. med. Rasmus Leistner2: Umgebungsreinigung 

zur Vorbeugung von Krankenhausinfektionen auf 

Nicht-Intensivstationen: eine randomisierte, kontrollierte Crossover-Studie 

in einem Zentrum zum Vergleich von seifenbasierter, 

desinfizierender und probiotischer Reinigung. 

Der Hygiene-Preis der Rudolf Schülke Stiftung zeichnet Personen 

aus, die mit ihren Arbeiten entscheidend zu Entwicklungen in 

der Infektionsprävention und zur öffentlichen Gesundheit beitragen. 

Vorstand und Beirat der Rudolf Schülke Stiftung würdigen die 

Leistungen der Mediziner:innen mit dem auf 15.000 Euro dotierten 

Preis. 

Im Rahmen des diesjährigen Festaktes erhielt außerdem Frau 

Dr. med. Bärbel Christiansen aus Kiel die Hygieia Medaille. Mit dieser 

werden alle zwei Jahre Personen ausgezeichnet, die ihr Lebenswerk 

der Hygiene und Mikrobiologie gewidmet haben. Herr Prof. Dr. 

med. Martin Exner, Vorsitzender der Rudolf Schülke Stiftung hob in 

seiner Laudatio ihre Funktion als Vorsitzende der Kommission für 

Krankenhaushygiene und Infektionsprävention (KRINKO) besonders 

hervor. Frau Dr. med. Bärbel Christiansen habe es insbesondere 

Preisträ ger - v.l.n.r. PD Dr. Tilman E. Klassert, Dr. Cristina Zubiria Barrera, 

Prof. Martin Exner, Elke Lemke, PD Dr. Rasmus Leistner 

verstanden, die Mitglieder bei der 

Erstellung hochkomplexer Empfehlungen 

zu motivieren. Ihre 

Leitung der KRINKO sei “eine 

wahre Meisterleistung” gewesen. 

Details zu den Studien 

Die Studie von PD Dr. rer. nat. Tilman 

E. Klassert ist die erste internationale 

Studie, die sich in einem 

neu errichteten Krankenhaus 

sowohl mit der Entstehung des 

Krankenhausmikrobioms sowie 

mit der assoziierten Verbreitung 

von Antibiotika-Resistenz-Determinanten 

in der Umgebung einer 

Normalstation befasst. 

Nach der Fertigstellung des neuen Bettenhochhauses der Charité 

entnahm die Arbeitsgruppe von PD Dr. rer. nat. Klassert über einen 

Zeitraum von mehr als sechs Monaten Oberflächenproben (Türklinken, 

Böden und Waschbecken) aus neun verschiedenen Krankenzimmern, 

bevor und nachdem diese erstmals von Patienten:innen 

belegt wurden. Insgesamt wurden 1.547 Proben von Oberflächen 

und Patienten:innen mittels Hochdurchsatz-Sequenziermethoden 

auf die Zusammensetzung des Mikrobioms und die Verbreitung von 

Antibiotika-Resistenzgenen in Krankenzimmern untersucht. 

Diese Arbeit hat zum Ziel, ein tieferes Verständnis für die Struktur 

der bakteriellen Gemeinschaft in der Krankenhausumgebung 

zu gewinnen (Krankenhausmikrobiom). Dieses Verständnis ist von 

entscheidender Bedeutung, um nosokomiale Infektionen zu verhindern 

und die Verbreitung von Antibiotika-Resistenzgenen einzudämmen. 

Besonders bemerkenswert war dabei die Beobachtung einer 

hoch signifikanten Zunahme von Antibiotika-Resistenz-Determinanten 

auf den untersuchten Oberflächen der Krankenzimmer. 

Die Studie der Arbeitsgruppe bildete damit die Grundlage für weitere 

Studien im Rahmen des KARMINProjekts (Bundesministerium 

für Bildung und Forschung), die verschiedene Reinigungsstrategien 

zur Prävention nosokomialer Infektionen und zur Eindämmung von 

Antibiotika-Resistenzgenen untersuchen konnten. Eine der Studien 

aus dieser Serie (Klassert et al., 2022) wurde unmittelbar nach 


Über die Rudolf Schülke Stiftung 

Aufgabe der Rudolf Schülke Stiftung ist die Förderung der 

Hygiene und Mikrobiologie mit dem Schwerpunkt der 

Prävention und Kontrolle übertragbarer Krankheiten. Hierzu 

gehören insbesondere die Entwicklung und Anwendung von 

Präventions- und Kontrollstrategien sowie von antimikrobiell 

bzw. antiviral wirksamen Stoffen und Verfahren zur Antiseptik, 

Desinfektion, Reinigung und deren Bedeutung für die Patientensicherheit. 

Ihr Ziel ist es, die interdisziplinäre Forschung zu 

unterstützen und die Zusammenarbeit mit Universitäten zu 

verstärken. 

Alle zwei Jahre verleiht die Rudolf-Schülke-Stiftung die 

Hygieia-Medaille. Mit ihr werden Personen ausgezeichnet, 

die ihr Lebenswerk der Hygiene und Mikrobiologie gewidmet 

haben. 

ihrer Veröffentlichung in eine Empfehlung der KRINKO (Kommission 

für Krankenhaushygiene und Infektionsprävention beim RKI) 

aufgenommen. 

Die Rudolf Schülke Stiftung würdigt die Studie auch, da sie als 

Ausgangspunkt für weitere Forschungsprojekte diente und das Verständnis 

des Mikrobioms als stabilen Bestandteil der Krankenhausumgebung 

und potenzielles Reservoir für Antibiotika- Resistenzgene 

geprägt hat. 

Die Studie der Arbeitsgruppe PD Dr. med. Rasmus Leistner ist 

international die erste randomisierte, klinische Untersuchung (RCT) 

mit dem Fokus auf die Vermeidung von Krankenhausinfektionen 

durch tägliche Umgebungsreinigung auf Normalstationen. Zwei etablierte 

Reinigungsmittel (seifenbasiert und Desinfektion) wurden 

mit einer neuen Substanzgruppe, den probiotischen Reinigungsmitteln, 

verglichen. Die Ergebnisse der Studie zeigen, dass alle drei 

Reinigungsmittel bei der Vermeidung nosokomialer Infektionen auf 

Normalstationen in gleichem Maße wirksam sind. 

Als Gegebenheiten der Studie und Voraussetzungen sah die Arbeitsgruppe 

ein vergleichbar niedriges Ausgangsniveau an nosokomialen 

Infektionen wie in Deutschland, eine Umgebungsreinigung 

mit hohem Standard (Vermeidung von Cross-Kontamination, Reinigung 

mit Microfasertüchern, hochqualitative Schulung des Personals) 

und eine sehr gute Händehygiene-Compliance. 

Probiotische Reinigungsmittel sind bereits weltweit in der Infektionsprävention 

in Krankenhäusern im Einsatz und besitzen 

neben dem Infektionsschutz weitere Eigenschaften, die sie für das 

Gesundheitswesen interessant machen. Hervorzuheben ist die besondere 

Umweltverträglichkeit und der durch bakterielle Reinigungsmechanismen 

langanhaltende Reinigungseffekt, insbesondere 

auch auf Biofilm. 

Die Rudolf Schülke Stiftung zeichnete die Studie aus, da sie 

einen Meilenstein für die Infektionsprävention in Krankenhäusern 

darstellt. 

Schülke & Mayr GmbH 

Robert-Koch-Str. 2 

D 22851 Norderstedt 

Telefon: +49 40 521000 

eMail: life.sciences@schuelke.com 

Internet: http://www.schuelke.com 

Quellen: 

1 Klassert TE, Leistner R, Zubiria-Barrera C, Stock M, López M, Neubert R, 

Driesch D, Gastmeier P, Slevogt H.Bacterial colonization dynamics and 

antibiotic resistance gene dissemination in the hospital environment 

after first patient occupancy: a longitudinal metagenetic study. Microbiome 

9, 169 (2021). https://doi.org/10.1186/s40168-021-01109-7 

2 Leistner R, Kohlmorgen B, Brodzinski A, Schwab F, Lemke E, Zakonsky G, 

Gastmeier P. Environmental cleaning to prevent hospital-acquired infections 

on non-intensive care units: a pragmatic, single-centre, cluster 

randomized controlled, crossover trial comparing soap-based, disinfection 

and probiotic cleaning. EClinicalMedicine. 2023 Apr 6;59:101958. doi: 

10.1016/j.eclinm.2023.101958. PMID: 37089619; PMCID: PMC10113752. 

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Erneuter Triumph bei den CDMO Leadership Awards 2024 

Vetter als führender Dienstleister der 

Pharma- und Biotech-Industrie ausgezeichnet 

Das Vetter-Team mit Geschäftsführer Peter Sölkner (2. v. l.) ist stolz darauf, die CDMO Leadership Awards 2024 

für das Unternehmen entgegenzunehmen. © Vetter Pharma International GmbH 

Vetter, eine global agierende Contract Development und Manufacturing 

Organisation (CDMO), wurde bei den 13. CDMO Leadership 

Awards 2024 erneut in allen sechs Hauptkategorien Qualität, Expertise, 

Zuverlässigkeit, Angebotsportfolio, Kompatibilität und Service 

ausgezeichnet und erhielt über alle Befragungsgruppen hinweg 

höchste Bewertungen. Die Auszeichnung bestätigt den Anspruch 

des Unternehmens, seinen Pharma- und Biotech-Kunden weltweit 

bei der Entwicklung, Herstellung sowie Montage und Verpackung 

von Injektabilia höchstmögliche Qualität und bestmögliche Wertschöpfung 

zu bieten. 

Diese herausragende Leistung spiegelt sich auch im Umsatz von 

1.002 Mio. Euro im Geschäftsjahr 2023 wider, mit dem Vetter die 

Milliardengrenze erstmals überschritten hat. Dieser Erfolg unterstreicht 

das klare Bekenntnis zu langfristigen Kundenbeziehungen 

und nachhaltigem Wachstum. 

„Die wiederholte Auszeichnung mit den CDMO Leadership 

Awards ist ein Beleg dafür, dass wir unsere unternehmerische Mission 

in unserer täglichen Arbeit mit Leben füllen“, freut sich Vetter- 

Geschäftsführer Peter Sölkner. „Wir möchten deshalb ganz im Sinne 

unserer Kunden und ihrer Patienten das hohe Niveau, das dieser 

Preis ausdrückt, weiter beibehalten. Dazu bauen wir auf die jahrzehntelange 

Erfahrung und die Expertise unserer 6.300 Mitarbeitenden.“ 

Die CDMO Leadership Awards werden seit 13 Jahren von Outsourced 

Pharma und Life Science Leader verliehen und bieten 

Entscheidern der Industrie eine solide und zuverlässige Hilfestellung 

bei der Auswahl möglicher Entwicklungs-, Herstellungs- und 

Verpackungspartner. Die Auszeichnung steht für das hohe Performance-Level 

in den wichtigen Kriterien der Hauptkategorien: Die 

Preisträger werden auf Grundlage aktueller Kundenbewertungen 

aus den letzten 18 Monaten Zusammenarbeit ermittelt. 

„Outsourcing-Partner werden für Arzneimittelhersteller immer 

wichtiger. Sie tragen zu stabilen Lieferketten bei und bieten 

dabei eine technologisch moderne Infrastruktur sowie effiziente 

bewährte Prozesse. Die CDMO Leadership Awards sind Ausdruck 

unseres Anspruchs, bei diesen Herausforderungen der bevorzugte 

Partner unserer Kunden zu sein“, sagt Vetter-Geschäftsführer Thomas 

Otto. „Wir sind stolz darauf, dass wir mit diesen Auszeichnungen 

das Vertrauen in unsere Qualität und Zuverlässigkeit weiter 

stärken können.“ 

Louis Garguilo, Chief Editor und Conference Chair von Outsourced 

Pharma, ergänzt: „Pharmadienstleister waren in den vergangenen 

12 Monaten mit vielen Herausforderungen konfrontiert: 

Unsichere Lieferketten, neue Technologie-Plattformen und Prozesse, 

die neue Kompetenzen und Technologien erforderten, und eine 

sich immer schneller wandelnde Industrie. Diejenigen, die für ihre 

Kunden und letztlich den Patienten weltweit am besten performen, 

werden zurecht mit den CDMO Leadership Awards 2024 ausgezeichnet.“ 

Vetter Pharma International GmbH 

D 88212 Ravensburg 


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Industrielles Wassermanagement: 

Wegbereiter für neue Prozesse, nachhaltige 

Produktion und Standortsicherheit 

Wasser ist für die Prozessindustrie unverzichtbar: Ob als Kühl- oder Lösemittel, als Reagens oder Produktbestandteil. 

Die Chemie- und Pharmaproduktion entwickelt sich immer weiter – Wasserstoff, Digitalisierung, Kreislaufführung, neue 

Produktionsprozesse. Was bedeutet das für die industrielle Wasserwirtschaft? 

CO2-Neutralität, Wasserstoffproduktion, Power-to-X-Prozesse, Circular 

Economy und Zero Pollution stehen derzeit ganz oben auf der 

Agenda der Prozessindustrie. Wasser ist dabei eine nicht zu ersetzende 

Ressource, vor allem für die Chemie- und Pharmaproduktion. 

Gelingt es, die Industriewasserwirtschaft in das Produktions- und 

Standortmanagement zu integrieren, lässt sich die Prozesseffizienz 

steigern, werden Kreislauflösungen möglich und die Transformation 

hin zu einer nachhaltigen Prozessindustrie schreitet voran. Darüber 

hinaus stärkt eine enge Verzahnung von Produktion und industriellem 

Wassermanagement die Wettbewerbsfähigkeit von Betrieben 

und Standorten, senkt Ausfallrisiken in der Produktion und erhöht 

die Investitionssicherheit in der Unternehmensentwicklung. Der 

steigende Wasserstress an vielen Prozessindustriestandorten führt 

dazu, dass der unternehmerische Erfolg zunehmend von einem effizienten 

industriellen Wassermanagement abhängt. 

Wasser als Schlüssel für die Wasserstoffproduktion 

Die Nutzung erneuerbarer Energien sowie deren Speicherung in 

Form von Wasserstoff oder Folgeprodukten ist eine der wichtigsten 

Voraussetzungen für eine klimaneutrale Prozessindustrie. Eine 

wachsende Anzahl von Initiativen in verschiedenen Sektoren beschleunigt 

den Ausbau von Kapazitäten, um Wasserstoff herzustellen 

und zu nutzen: Über 1.400 internationale Wasserstoffprojekte, 

sowie eine große Anzahl von Referenzprojekten in Deutschland wie 

Aquaventus, H2Giga, H2Mare oder Kopernikus unterstreichen diese 

Entwicklung. Während die Industrie Wasserstoff als Energiespeicher 

oder für Hochtemperaturprozesse verwendet, fokussieren sich 

F&E-Projekte auf die Wasserstoffinfrastruktur, Massenproduktion 

von Elektrolysetechnologien sowie der Synthese von Grundlagenchemikalien 

auf Basis von Wasserstoff. 

Die marktüblichen Elektrolyseure benötigen für die Herstellung 

von einem Kilogramm grünem Wasserstoff etwa 10 bis 17 Kilogramm 

deionisiertes Wasser. Die Grundlage für grünen Wasserstoff, die 

grüne oder nachhaltige Energie, lässt sich in sonnen- oder windreichen 

Regionen besonders wirtschaftlich erzeugen. Allerdings sind 

die Regionen mit dem höchsten Potenzial für erneuerbare Energien 

meist auch die Regionen, in denen ein hohes Maß an Wasserstress 

und damit ein Wasserrisiko besteht. Sind die lokalen Ressourcen 

erst aufgebraucht, hat das einen irreversiblen Einfluss auf die Region. 

Alternative Wasserressourcen für die Wasserstoffproduktion 

werden daher immer wichtiger. Beispiele sind entsalztes Wasser 

und die Wasserwiederverwendung. Eine wachsende Zahl von Meerwasserentsalzungsanlagen 

führt dabei zu neuen Herausforderungen 

bei der Abwasserableitung (Emissionen ins Meer) und eröffnet 

Möglichkeiten der Verwertung z. B. von Solen und Konzentraten. In 

Zukunft wird die Produktion von grünem Wasserstoff steigen. Das 

hat zur Folge, dass Wasser im Produktionsprozess effizienter ge- 


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© AdobeStock / 637385657 / AUUSanAKUL 

nutzt und wiederverwendet werden muss, vor allem Kühlwasser und 

Abwasserströme. Hier setzt ein optimiertes integriertes Wassermanagementsystem 

an. 

Neue Wasserstoffprojekte zielen zunehmend auf die direkte 

Umwandlung des Wasserstoffs in Basischemikalien und chemische 

Energiespeicher, wie Ammoniak, Methan oder eKerosin. 

Die in diesem Produktionsschritt freigesetzte thermische Energie 

kann anderen Prozessen zur Verfügung gestellt werden. Thermische 

Entsalzungstechnologien mit höherer Effizienz, aber auch die 

biologische Abwasseraufbereitung können so von der verfügbaren 

thermischen Energie profitieren und rücken weiter in den Fokus. 

Diese Entwicklung ist nicht nur für die Wasserstoffwirtschaft von 

Relevanz, neue Membrantrennverfahren oder Erweiterungen der 

biologischen Wasseraufbereitung können ebenfalls das industrielle 

Wassermanagement bei der Prozess- und Energieeffizienz positiv 

beeinflussen. 

„Wasser ist der Schlüssel für die Realisierung großtechnischer 

Anlagen zur Herstellung von grünem Wasserstoff und seinen Folgeprodukten 

wie Methanol oder Ammoniak. Deshalb müssen wir von 

Anfang an ein integriertes Wassermanagement zusammen mit Strategien 

für erneuerbare Energien und die Wasserstoff-Produktion 

denken. Dies ist die Grundlage für eine erfolgreiche grüne Wasserstoffwirtschaft. 

Der Anlagenbau und Verfahrenstechnik wie wir sie 

auf der ACHEMA 2024 sehen werden, liefert hierzu einen entscheidenden 

Beitrag“, sagt Dr. Thomas Track, Leiter des Fachbereichs 

Wassermanagement beim DECHEMA e.V. 

Neben erneuerbaren Energien braucht es deshalb effiziente und 

robuste wasserbezogene Lösungen: 

– Fachwissen und Planung für die Produktion von Wasserstoff und 

PtX und das Wassermanagement müssen Hand in Hand gehen. 

– (Abwasser-)Aufbereitungstechnologien und Managementkonzepte 

müssen auf die Produktionsszenarien im Binnenland, an 

der Küste und im Meer zugeschnitten sein. 

– Die Kreislaufführung von Wasser und Stoffströmen muss optimiert 

werden. 

Wasser für die Kreislaufwirtschaft in der Prozessindustrie 

Kreislauforientierte Innovationen verändern die Industrie weltweit 

und stehen derzeit ganz oben auf der Tagesordnung der Prozessindustrie. 

Der Wandel zu einer Circular Economy mit dem Fokus auf 

dem gesamten Produktlebenszyklus von der Rohstoffbeschaffung 

bis zur Wiederverwertung erfordert eine umfassende Transformation 

industrieller Prozesse und Strukturen hin zu Klimaneutralität 

und langfristiger Wettbewerbsfähigkeit. Die damit einhergehenden 

Herausforderungen für die Industrie haben auch Auswirkungen auf 

das industrielle Wassermanagement. 

„Die Wertschöpfungskette der künftigen zirkulären Produktion 

wird einen hohen Anteil an Prozessen in der wässrigen Phase aufweisen“, 

so Dr. Christoph Blöcher, Head of Infrastructure Processes, 

Materials & Corrosion, Covestro Deutschland AG. „Daher muss 

Wassermanagement von Anfang an bei den Prozessentwicklungen 

berücksichtigt werden. Für die wässrigen Restströme sind neue Ansätze 

erforderlich, um chemische Energie und Wertstoffe, zum Beispiel 

Nährstoffe, zurückzugewinnen.“ 

Neben der klassischen Rolle in der industriellen Produktion und 

Kühlung rückt die Ressource Wasser daher zunehmend auch in neuen 

industriellen Anwendungsfeldern in den Fokus. Verfahren der 

(Ab-)wasserbehandlung werden sich insgesamt wandeln, von einer 

Wasserreinigung hin zur Nutzung der Inhaltsstoffe, des Wassers und 

der darin enthaltenen Wärmeenergie durch Rückgewinnung. 

Chemische Recyclingverfahren ebenso wie Prozesse auf Basis 

nachwachsender Rohstoffe und biotechnologische Verfahren erzeugen 

wässrige Restströme, die durch einen hohen Volumenstrom 

und hohe organische und Salz-Frachten gekennzeichnet sind. Die 

Zusammensetzung der Prozesswässer bei Recyclingverfahren bringt 

deshalb vollkommen neue Herausforderungen mit sich. Beispiele 

sind das chemische Recycling von Kunststoffen, von Verbundwerkstoffen 

(z. B. Hochleistungs-Leichtbauwerkstoffe oder Komposite 

für die Elektromobilität) oder von polymetallischen Kompositen 

in elektronischen Bauelementen, Batteriezellen oder Leichtbaulegierungen. 

Neben den chemischen Verfahren werden vielfältige 

biotechnologische Ansätze verfolgt, um Kunststoffe zu recyclieren, 

einschließlich des Einsatzes enzymatischer Verfahren. Diese sind 

häufig mit einem steigenden Wasserbedarf verbunden. Um diesen 

Anforderungen zu begegnen, müssen übergreifende technologische 

Ansätze und Verfahren zur Aufbereitung von Abwässern entwickelt, 

erprobt und implementiert werden. 

Pharma und Wasserstoffproduktion: 

Wasser für Injektionszwecke und Reinstwasser 

Nicht zuletzt durch die Corona-Pandemie hat die Pharmaproduk- 


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© iStock / 1203503078 / da-kuk 

tion weiter an Bedeutung gewonnen und Innovationen auf den Weg 

gebracht. Für die Pharmaindustrie, Teile der industriellen Biotechnologie 

und den Laborbereich fokussiert das industrielle Wassermanagement 

auf Wasser für Injektionszwecke (Water for Injection, 

WFI) und Reinstwasser (Ultra Pure Water). 

Steigende Investitions- und Unterhaltungskosten, hohe Energiepreise 

sowie zunehmende Bedenken von Verbrauchern gegenüber 

den Umwelteinflüssen von Produktions- und Verpackungsrückständen 

sorgen für ein Umdenken vieler Pharmaunternehmen 

hin zu nachhaltigeren Produktionsmöglichkeiten. Seit 2017 ist es 

auch in Europa erlaubt, Wasser für Injektionszwecke nicht mehr 

ausschließlich mittels Destillation, sondern zum Beispiel auch mittels 

Membranverfahren herzustellen. In den USA und anderen Teilen 

der Welt ist dieses Verfahren seit vielen Jahren Standard. Diese 

Herstellungsvariante ist nicht nur flexibler und energieeffizienter, 

für Betreiber von WFI-Systemen bietet sie auch Vorteile bei den 

Investitions- und Produktionskosten, beim Platzbedarf, bei Serviceund 

Wartungsleistungen, sowie bei der Erweiterbarkeit der Systeme 

in der Produktionsmenge und verschiedenste, verfahrenstechnische 

Optionen. 

Marktanalysen wie die von Transparency Market Research sehen 

den aktuellen globalen Markt von Wasser für Injektionszwecke 

bei über 20 Mrd. US-Dollar (2021), mit einer Wachstumsperspektive 

auf über 50 Mrd. US-Dollar in den kommenden zehn Jahren. 

Der globale Trend zu einer grünen Wasserstoffwirtschaft führt 

zu einem steigenden Wasserbedarf für den Betrieb von Elektrolyseuren. 

Im Fokus stehen dabei Wasseraufbereitungssysteme und 

Kreislaufreinigungsanlagen für Ultra Pure Water. Dieser Trend lässt 

auch eine positive Entwicklung des Marktes von Reinstwassersystemen 

für die Elektrolyse erwarten. 

„Der aktuelle Bedarf an Reinstwassersystemen ist noch vom 

Boom der Pharmaindustrie der vergangenen Jahre geprägt und bekommt 

zusätzlichen Aufwind durch die aktuell stark expandierende 

Produktion von grünem Wasserstoff“, sagt Dr. Eva Bitter, Geschäftsführerin 

der EnviroFALK PharmaWaterSystems GmbH. 

Das Wassermanagement optimieren: Digitalisierung, industrielle 

Intelligenz und sensorgestützte Prozesssteuerung 

Digitale Technologien werden eingesetzt, um die Effizienz zu steigern, 

den Ressourcenverbrauch zu reduzieren und Stoffkreisläufe zu 

schließen. In der Prozessindustrie gilt dies auch an der Schnittstelle 

von Wassermanagement und industrieller Produktion. Sei es, um 

modulare, dynamische und flexible Produktionsansätze zu etablieren 

oder Versorgungssicherheit über ein integriertes Wasserressourcenmanagement 

zu realisieren: Die erforderlichen Informationen zu 

erfassen und die entstehenden Datenströme zu verarbeiten gelingt 

nur durch Nutzung digitaler Werkzeuge. 

Besonders an der Schnittstelle von industrieller Produktion 

und industriellem Wassermanagement lassen sich komplexe Anlagengefüge 

zur Überwachung und Steuerung mit IoT/IIoT-basierten 

Geräten und Sensoren verknüpfen. Die Verarbeitung (z. B. mit 

Künstlicher Intelligenz) großer Datenmengen (Big Data) kann kostenflexibel 

ausgelagert werden (edge vs. cloud). Zur Verarbeitung 

und effizienten Nutzung der Ressourcen sind diese Technologien 

unerlässlich. Die gewonnen Informationen können in Distributed 

Ledger (DLT) gesichert werden und sind so eine Grundlage für automatisierte 

und transparente Verträge (Smart Contracts). Alle diese 

Technologien bringen Lieferanten, Hersteller und Kunden enger zusammen 

und ermöglicht erst eine Übersicht entlang der Lieferkette. 

Die ACHEMA 2024 bildet diese Verknüpfungen in der Ausstellung 

mit ihrem Digital Hub und der Mess-, Regel - und Prozessleittechnik 

ab. 

„Die Digitalisierung in der Wasserwirtschaft („Wasser 4.0“) hat 

sich zu einem Schlagwort entwickelt und wird in öffentlichen, wie 

auch in privaten Bereichen zu weitreichenden Veränderungen 

führen. Unternehmen stehen seit geraumer Zeit vor der Herausforderung, 

sich strategisch an die neue digitale Welt anzupassen 

und zu diesem Zweck ihre Strategie, Geschäftsmodelle und Kulturen 

zu überdenken. Unterlässt eine Organisation diesen wichtigen 

Schritt, wird sie ihre Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit verlieren“, 

so Christian Gutknecht, Branchenmanager Wasser bei der Endress+Hauser 

Group. 

Wasser ist eine ausschlaggebende Ressource für die Prozessindustrie 

und die Energieversorgung, gleichzeitig aber auch eine 

der am stärksten gefährdeten Ressourcen. Vor allem im Kontext 

der Energiewende und der Nutzung erneuerbarer Energien ist das 

Zusammenspiel der Einzelprozesse entscheidend. Hier können 

Digitale Zwillinge eine entscheidende Rolle spielen. Sie können 

in Echtzeit die erhöhten Anforderungen an die Anlagendynamik 

simulieren, die Produktion anpassen und so den entscheidenden 

Wettbewerbsvorteil sichern. Die steigenden Anforderungen an 

die Versorgungssicherheit, Produktqualität und Anlageneffizienz 

lassen sich nur durch die digitale Transformation der traditionellen 

Produktion erfüllen. Der Trend wird durch zahlreiche Konsortien 

angeführt. Diese erarbeiten weltweit gültige Standards für 

Kommunikation und Anlagensicherheit und beschleunigen so die 

Digitale Transformation. 

Fazit 

Die breite Vielfalt an Prozessen und Technologien – Wasserstofferzeugung, 

Circular Economy, Pharmaproduktion und digitale Integration 

– macht deutlich: Ein effizientes Wassermanagement ist 

zentraler Bestandteil der Prozessindustrie. Dies gilt über all ihre 

Skalen hinweg, von der Anlage über Betrieb und Standort bis hin zu 

gesamten Unternehmen. Im Gegensatz zur Energie- und Rohstoffbasis 

der Prozessindustrie sind der Substitution von Wasser in der 

industriellen Nutzung enge Grenzen gesetzt. Erst durch ihr intensives 

Zusammenspiel können industrielle Produktion und Wassermanagement 

ihr volles Potenzial für eine Green, Circular und Net-Zero 

Economy ausspielen. 

DECHEMA Ausstellungs-GmbH 

D 60486 Frankfurt am Main 


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Die Transformation der chemischen und pharmazeutischen Industrie passiert 

in den Reaktoren, Fermentern und Anlagen der Branche. Neuentwicklungen sind 

deshalb gefragt. 

Chemische Reaktionstechnik und 

ihre Rolle im Zuge der Transformation 

Die chemische Reaktionstechnik liegt an der Schnittstelle zwischen Chemie und Verfahrenstechnik. Wer vom Scale-up 

von Prozessen, von der Elektrifizierung oder vom Einsatz von Wasserstoff spricht, muss die Reaktionstechnik automatisch 

mitdenken: Sie bestimmt die Reaktionsbedingungen, regelt, was wann wo stattfindet, sorgt für Energieeffizienz und beeinflusst 

die Produkteigenschaften. 

Drei Trends machen sich nach Ansicht von Experten derzeit in der 

Reaktionstechnik besonders bemerkbar: 

– auf einem grundlegenden Verständnis von Reaktoren und Reaktionen 

basierende integrierte Produkt- und Prozessauslegung 

– Prozessdiagnostik auf der Grundlage von Modellen, 

Operando-Untersuchungen und Prozessdaten 

– Elektrifizierung chemischer Prozesse und die elektrochemische 

und chemische Energiespeicherung im großen Maßstab. 

Neue diagnostische Methoden, ein besseres Prozessverständnis 

und die maßgeschneiderte Herstellung von Reaktoren und Komponenten 

zum Beispiel mit Hilfe von 3D-Druck machen es möglich, 

neues Equipment bereitzustellen, das die Anforderungen erfüllt, die 

aus den innovativen Prozessen entstehen. 

Vom Labor zum industriellen Prozess 

Immer häufiger wird dabei ein möglichst lückenloser Weg von der 

ersten Idee über den Laborreaktor bis zum großskaligen Prozess 

gesucht, um Engpässe beim Scale-up zu vermeiden und neue Verfahren 

schnell in die Anwendung zu bringen. Dabei helfen diverse 

diagnostische und Modellierungsmethoden. Schon im Labormaßstab 

sind die Reaktoren umfangreich instrumentiert, so dass eine 

genaue Kontrolle über die Reaktionsbedingungen wie Temperatur, 

Partialdrücke, Durchlaufzeiten etc. gegeben ist. Hinzu kommen 

leicht konfigurierbare Systeme zur Prozessautomatisierung, um die 

häufig parallelisiert installierten Reaktoren auch über längere Zeiträume 

automatisiert betreiben zu können. Die automatische Datenerfassung 

und -verarbeitung erleichtert die Interpretation der experimentellen 

Ergebnisse und bildet die Basis für die durchgängige 

Skalierung der Prozesse. 

Je genauer die Stöchiometrie, Thermodynamik, Kinetik, Transportphänomene 

und relevante Sicherheitsdaten bekannt sind, desto 

besser lässt sich die Leistungsfähigkeit des Prozesses im industriellen 

Maßstab vorhersagen. Aus diesen Parametern lassen sich Reaktionszeiten 

und Strom- oder Wärmebedarf bzw. -erzeugung berechnen. 

Bezieht man die Transportprozesse mit ein, lässt sich der 

Reaktor so gestalten, dass die Reaktion sicher und mit hohen Ausbeuten 

durchgeführt werden kann. Dafür sind Miniplant-Studien 

unerlässlich, denn für die Prozessgestaltung und -analyse müssen 

auch Recycling-Ströme sowie der Betrieb unter Teillast und während 

des An- und Abfahrens der Reaktion berücksichtigt werden. 

Mit Hilfe eines guten Modells kann der Prozess dann direkt in die 

Produktionsanlage gebracht werden. In der Praxis wird allerdings 

häufig eine Pilotanlage zwischengeschaltet, um die Risiken beim 

Scale-up zu reduzieren. 

Großer Prozess in kleinen Strukturen? 

Doch nicht immer ist das Ziel ein möglichst großer Reaktor. Das 

zeigt ein weiterer wichtiger Forschungstrend, die Flow Chemistry. 

Sie eröffnet neue Wege für katalytische Reaktoren und Produktions- 


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techniken. Nanopartikel und andere funktionale Materialien lassen 

sich in mikrofluidischen Reaktoren mit genau definierten Eigenschaften 

herstellen. Solche Reaktoren ermöglichen außerdem einen 

besseren Wärme- und Stofftransport. Mikrostrukturierte Reaktoren 

zeichnen sich durch innenliegende Strukturen von zehn bis zu mehreren 

Tausend Mikrometern aus. In solchen Strukturen lassen sich 

Flüssigkeiten innerhalb von Millisekunden erhitzen oder abkühlen. 

Derzeit werden auch mikrostrukturierte Produktionsanlagen 

entwickelt, zum Beispiel, um mit erneuerbarer Energie synthetische 

Kohlenwasserstoffe oder hochwertige Power-to-X-Chemikalien 

herzustellen. Dank ihrer exzellenten Wärmeübertragung ermöglichen 

sie hohe Raum-Zeit-Ausbeuten bei hoher Selektivität, genau 

definierten Produkteigenschaften und langer Katalysator-Lebensdauer. 

Sind sie dazu modular aufgebaut und können schnell hochund 

heruntergefahren werden, sind sie für den dezentralen Einsatz 

am Ort der Energieerzeugung besonders interessant. Mehrere 

Unternehmen, darunter Ineratec, denken deshalb schon weiter: Sie 

wollen mikrostrukturierte Reaktoren nicht nur in der Entwicklung 

einsetzen, sondern zu kommerziellen Produktionsanlagen ausbauen. 

Die Entwicklungen bei den mikrostrukturierten Reaktoren in 

den letzten Jahren haben gezeigt, dass die Intensivierung des Wärmeaustausches 

in Produktionsprozessen vor allem auf Einphasensysteme 

beschränkt, aber auch durch diese getrieben war. Im Prinzip 

können mikrostrukturierte Reaktoren auch für Mehrphasensysteme 

genutzt werden. Effekte wie die Oberflächenspannung, Benetzung 

oder ein uneinheitliches Fließverhalten in parallelen Kanälen erschweren 

die industrielle Anwendung von Mikroreaktoren. 

Für die großskalige Produktion bedarf es eines integrierten Scale-up-Konzepts, 

um den notwendigen Durchfluss zu gewährleisten, 

während der Durchmesser der Kanäle nur minimal erweitert wird. 

So bleiben die Vorteile der Mikroreaktionstechnik wie die hohe 

Durchmischungsrate, der exzellente Wärmetransfer und die gezielte 

Prozesskontrolle erhalten. Der angestrebte Durchsatz kann beispielsweise 

durch die parallele Anbindung der Kanäle an ein Kanalbündel 

im Reaktor realisiert werden. 

Shaoxing Eastlake Hi-Tech Co. Ltd. hat im Jahr 2016 in China 

den ersten großvolumigen auf Mikroreaktionstechnik basierenden 

Produktionsreaktor für die Produktion eines Inhaltsstoffs für landwirtschaftliche 

Anwendungen in Betrieb genommen. Inzwischen 

laufen drei dieser Reaktoren kontinuierlich mit einem Gesamtproduktionsvolumen 

von 30.000 t/a. 

Zwischen Rührkessel und hybriden Verfahren 

Die Entwicklung neuer Prozesse und die Entwicklung der Apparatetechnik 

für den Bau chemischer Reaktoren gehen Hand in Hand. 

Heute ist die Bandbreite an Apparaten und Reaktordesigns so groß 

wie das Produktportfolio chemischer Anlagen. Wegen seiner Flexibilität 

ist der Rührkessel immer noch der am weitesten verbreitete 

Reaktortyp. Doch das Spektrum an Technologien erstreckt sich vom 

klassischen Festbettreaktor mit Salzschmelze oder Verdampfungskühlung 

über Wärmetauschreaktoren, Blasensäulen, Jetreaktoren, 

Düsen- und Fließbettreaktoren bis zu Hochtemperaturreaktoren 

und komplexeren Apparaten wie mikrostrukturierten, elektrochemischen 

und Knetreaktoren sowie hybriden Systemen wie der reaktiven 

Destillation, Extraktion oder Gaswäschern. 

Obwohl der Rührkessel eines der ältesten chemischen Reaktor- 

Designs ist, wird es immer noch stetig verbessert. So wurden für das 

„Innenleben“ emaillierter Rührkessel neue Lösungen wie flexible 

Strombrecher und andere Modifikationen entwickelt, die die Flexibilität 

und Energieeffizienz von Gas-Flüssig-Systemen trotz der 

sonstigen Einschränkungen emaillierter Systeme deutlich verbessert 

haben. 

Um den Wärmeaustausch zu steigern, können Wärmetauscherplatten 

in den Rührkessel eingebracht werden, die größere Austauschflächen 

bieten als innenliegende Wärmetauschschlangen. So 

lassen sich exotherme Reaktionen, etwa Suspensionshydrierungen, 

besser kontrollieren. Salzbad-Reaktoren sind konventionelle Festbettreaktoren 

für exotherme, heterogen katalysierte Gasphasenreaktionen 

bei hohen Temperaturen. Sie werden beispielsweise bei 

partiellen Oxidationen eingesetzt, etwa in der Synthese von Acrylsäure. 

Wenn die Ansprüche an den Wärmeaustausch oder die Temperaturkontrolle 

höher sind, können sogenannte Wärmetauschreaktoren 

eingesetzt werden. Auf Basis von Platten- oder Rohrbündel- 

Wärmetauschern ermöglichen sie sehr hohe Wärmeaustauschraten 

für Einphasensysteme. 

Herausforderungen aus der Anwendung 

Die neuen industriellen Prozesse, der Wechsel in der Energie- und 

Rohstoffbasis und das Streben nach Wirtschaftlichkeit werden die 

Reaktionstechnik auch in den kommenden Jahren vor Herausforderungen 

stellen. Gerade angesichts der Trends hin zu biobasierten 

und recycelten Rohstoffen, deren Zusammensetzung und physikalische 

Eigenschaften deutlich stärker variieren als die konventioneller 

petrochemischer Rohstoffe, und die typischerweise weit mehr Verunreinigungen 

enthalten, müssen die Reaktoren einerseits möglichst 

weitgehend optimiert sein, anderseits aber auch robust genug, 

um mit wechselnden Anforderungen zurechtzukommen. 

So erfordern einige biotechnologische Prozesse große Reaktorvolumina 

von mehr als 1.000 m³ und gleichzeitig hohe spezifische 

Massetransferraten. Für ein konventionelles Lüftungssystem wer- 


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den dann schnell Motorleistungen von mehr als 10 MW gebraucht, 

was mechanisch schwer umzusetzen ist. Die Entwicklung hybrider 

Begasungstechnologien und neue Wege für die Wärmeabführung 

könnten dazu beitragen, solche Verfahren schneller in die industrielle 

Anwendung zu bringen. 

Bei der Produktion neuer Gen- und Zelltherapeutika dagegen, 

die stark individualisiert sind, sollten möglichst alle Reaktionsschritte 

auf kleinem Raum nahe am Point-of-Care stattfinden – die Pharmafabrik 

in einer kompakten, mobilen „Truhe“ wäre hier ein mögliches 

Ziel. 

So vielfältig die Anwendungen, so innovativ die Lösungen, die 

Reaktionstechniker entwickeln und für die die Apparate- und Anlagenbauer 

die Ausrüstung bereitstellen. Für die kommenden Jahre 

ist angesichts der zahlreichen Neuentwicklungen noch viel zu erwarten. 

Dieser ACHEMA-Trendbericht basiert auf der Roadmap Chemical Reaction 

Engineering, 3. Auflage 2023, https://dechema.de/Roadmap_Reaction_ 

Engineering-path-123211,124930.html 



Innovation als Erfolgsfaktor: 

Der Cleanzone Award geht in die nächste Runde 

In der Branche ist er bereits seit 2012 fest verankert: der Cleanzone Award. Unternehmen, Forschungseinrichtungen und 

auch Einzelpersonen haben hier die Chance, ihre Ideen und Innovationen im Bereich der Rein- und Sauberraumtechnologie 

einzureichen. Verliehen wird der Preis auf der Cleanzone am 26. September 2024 in Frankfurt. Anmeldeschluss für die 

Bewerbung ist der 1. Juli 2024. 

Innovationen, beispielsweise bei der Digitalisierung 

und auf dem Feld der Künstlichen 

Intelligenz, treiben die Reinraumbranche 

voran und zahlen gleichzeitig auf die Konten 

von Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit 

der Unternehmen ein. Die Cleanzone 

präsentiert technische und innovative Lösungen 

dafür. Mit dem Cleanzone Award 

unterstützt sie zudem gemeinsam mit dem 

Wiley-Verlag und seiner Publikation „Rein- 

RaumTechnik“ Unternehmen bei ihrem 

Vorhaben, Innovationen im Markt einzuführen. 

Eingereicht werden können Produkte, 

Ideen und Innovationen, die dazu 

beitragen, dass reine Produktionsprozesse 

effizienter und nachhaltiger werden. 

Der Award richtet sich weltweit an 

Firmen, Organisationen, wissenschaftliche 

Einrichtungen und Einzelpersonen. 

Prämiert werden wegweisende Fortschritte 

in Bezug auf Automatisierung, Nachhaltigkeit 

und Effizienz in der Rein- und 

Sauberraumtechnologie. Eine hochkarätige 

Jury nominiert bis zu fünf herausragende 

Konzepte, die auf der Cleanzone 

vorgestellt werden. Den Gewinner wählt 

das Publikum während der Messe. Verliehen 

wird der Award am 26.09.2024 auf der 

Cleanzone in Frankfurt am Main. Der Sieger 

erhält einen Scheck über 3.000,00 Euro 

vom Cleanzone-Medienpartner „Rein- 

RaumTechnik“. 

Einreichungen sind ab sofort bis zum 1. Juli 

2024 unter folgendem Link möglich: www. 

cleanzone.messefrankfurt.com/award-2024 

Die Messe Cleanzone richtet sich an Entscheider 

aus allen Industrien, die reine Produktionsanlagen 

unterhalten, bauen oder 

mit dem Gedanken spielen, in Zukunft Reinraumtechnik 

für eine hohe Produktqualität 

einzusetzen – von der Pharmaindustrie über 

die Medizintechnik und die Lebensmittelindustrie 

bis zur Mikrotechnologie und der 

Automobilindustrie. 

Der Cleanzone Award wird vergeben für innovative Produkte oder Lösungen 

aus dem Reinraumbereich. (Quelle: Messe Frankfurt) 

cleanzone 

Messe Frankfurt Exhibition GmbH 

Ludwig-Erhard-Anlage 1 D 60327 Frankfurt am Main 

Telefon: +49 69 75756290 Telefax: +49 69 757596290 

eMail: anja.diete@messefrankfurt.com 

Internet: https://cleanzone.messefrankfurt.com 


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PaintExpo 2024: 

Großer Besucherzuspruch, tolle Stimmung 

und so international wie nie zuvor 

Ein sehr großer Besucherzuspruch, eine tolle, arbeitsintensive Stimmung in den drei Messehallen sowie eine Vielzahl an 

qualifizierten Fachgesprächen und neuen Kundenkontakten – die neunte Ausgabe der PaintExpo vom 9. bis 12. April 2024 

war ein voller Erfolg. Im Rahmen der Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik in Karlsruhe zeigten 431 Aussteller aus 

25 Ländern auf einer Ausstellungsfläche von 31.500 Quadratmetern neue, wegweisende Technologien für die nachhaltigen 

und energieeffizienten Lackierprozesse der Zukunft. 10.400 Fachbesucher waren vor Ort. Die Anzahl an Ländern, aus denen 

die Besucher kamen, ist im Vergleich zur vergangenen Messeausgabe von 57 auf 76 Ländern gestiegen. Dabei war die PaintExpo 

dieses Jahr so international wie nie zuvor: Der Anteil an internationalen Ausstellern lag bei 45 Prozent und mehr als 

jeder dritte Besucher reiste aus dem Ausland an. Aussteller und Besucher zogen ein sehr zufriedenes Messefazit. 

Die PaintExpo hat wieder als weltweit bedeutendste internationale 

Branchenplattform für die industrielle Lackiertechnik Aussteller 

und Besucher überzeugt. „Wir freuen uns sehr über den großen Besucherzuspruch, 

der im Vergleich zur vergangenen Messeausgabe 

nochmals deutlich gestiegen ist. Die PaintExpo zeigte sich leistungsstark 

und innovativ – und so international wie nie zuvor. Hier 

schlug für vier Tage das Herz der industriellen Lackiertechnik. Dies 

unterstreicht die Position der PaintExpo als weltweit wichtigster Impulsgeber 

für die Branche“, sagt Markus Geisenberger, Geschäftsführer 

der Leipziger Messe. 

Ganze Welt der industriellen Lackiertechnik an einem Ort 

Die Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik bildete das 

internationale Produkt- und Dienstleistungsangebot der industriellen 

Lackiertechnik in seiner gesamten Bandbreite entlang der 

Wertschöpfungskette ab. Das Spektrum reichte von der Vorbehandlung 

über Lacke, Anlagen- und Applikationstechnik bis hin 

zur Endkontrolle und Verpackung. Viele Weltpremieren, technologische 

Entwicklungen für nachhaltigere und energieeffizientere 

Lackierprozesse, pragmatische Lösungsansätze zur Steigerung 

der Qualität sowie zur Digitalisierung der Fertigungsprozesse 

standen dabei im Fokus. 

Die Aussteller zogen ein sehr positives Messefazit. In der offiziellen 

Befragung gaben 94 Prozent der Aussteller an, dass sie bei 

der nächsten Messeausgabe wieder ausstellen. Neun von zehn Befragten 

erwarten ein gutes Nachmessegeschäft. 

Sehr zufrieden mit der Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik 

war beispielsweise Michael Müller, CEO bei WAGNER International: 

„Unser Messestand war von der ersten Minute der Veranstaltung 

sehr stark frequentiert. Dabei kam die Hälfte der Besucher, 

die wir begrüßen konnten, aus dem Ausland. Von Argentinien 

bis Japan – es waren Gäste aus allen Teilen der Welt vor Ort. Für uns 

als global agierende Unternehmensgruppe ist dies von besonderer 

Bedeutung.“ 

Auch Oliver Zanner, Leiter Marketing bei FreiLacke, lobt die 

diesjährige Messeausgabe: „Schon vor dem Start der PaintExpo haben 

wir das große Interesse der Besucher deutlich gespürt. Es hatte 

eine ganz andere, intensive Dynamik als bei der vergangenen Messe. 

Wir konnten uns mit einer Vielzahl an Besuchern austauschen 

und qualitativ sehr gute Gespräche führen. Als Systemlack-Spezialist 

und -Hersteller treffen wir auf der PaintExpo zielgerichtet unsere 

Kunden aus unterschiedlichsten Branchen. Für uns ist die PaintExpo 

der wichtigste Branchentreff.“ 

Copyright: Leipziger Messe GmbH / Tom Schulze 



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Herausfordernde Zeiten, doch die PaintExpo 

versprüht Optimismus 

Derzeit sind die Rahmenbedingungen für die Industrie herausfordernd, 

die Atmosphäre während der vier Tage der PaintExpo versprühte 

jedoch Optimismus. „Das vergangene Jahr stellte unsere 

Branche vor beträchtliche Herausforderungen! Zahlreiche Projekte 

mussten aufgeschoben oder gänzlich verworfen werden. Seit Mitte 

des ersten Quartals 2024 zeichnet sich jedoch eine Erholung ab 

und Investitionen in nachhaltige Technologien sowie innovative 

Automatisierungslösungen nehmen wieder spürbar Fahrt auf. Diese 

positive Entwicklung konnte ich auch auf der PaintExpo feststellen. 

Eine Vielzahl von Interessenten und Bestandskunden informierte 

sich über die neuesten Entwicklungen in diesem Bereich. Ich bin 

überzeugt, dass aus diesen Gesprächen zahlreiche faszinierende 

Projekte und modernste Anlagen hervorgehen werden und blicke 

dem weiteren Jahresverlauf positiv entgegen. Wir freuen uns bereits 

auf die nächste PaintExpo und sind fest entschlossen, wieder teilzunehmen“, 

erklärt Thomas Rippert, Geschäftsführer bei RIPPERT. 

Große Zufriedenheit und hoher Entscheideranteil 

bei den Besuchern 

Auch die Besucher stellten der PaintExpo sehr gute Noten aus: In 

der Befragung teilten neun von zehn Befragten mit, dass sie die 

PaintExpo weiterempfehlen und die nächste Messeauflage erneut 

besuchen. Die Anzahl an Top-Entscheidern beziehungsweise an 

Fach- und Führungskräften war ebenfalls sehr hoch. 83 Prozent der 

Besucher besitzen einen wesentlichen Einfluss auf Investitionsentscheidungen 

in ihren Unternehmen. 

Sergey Guskov, Sales and Service Manager Central and North 

Europe Industrial Coating Systems bei Nordson Deutschland, stellt 

heraus: „Die PaintExpo bietet hervorragende Möglichkeiten, neue 

Kontakte zu knüpfen und Geschäft anzubahnen. Networking wird 

hier großgeschrieben. Die Messeteilnahme war für uns sehr erfolgreich. 

Wir sind sehr froh, wieder zurück auf der PaintExpo zu sein.“ 

Mehr als jeder dritte Gast reiste aus dem Ausland an 

Die PaintExpo hatte auch auf Seiten der Besucher international 

sehr viel zu bieten: Mehr als jeder dritte Gast reiste aus dem Ausland 

an. Neben Deutschland kamen die Besucher insbesondere aus der 

Schweiz, Italien, Frankreich und den Niederlanden. 

Dass die PaintExpo 2024 eine Vielzahl an internationalen Besuchern 

anzog, freute auch Ulrich Tautz, Senior Manager Sales Industrial 

Products bei Dürr Systems: „Wir hatten einen Mitarbeiter mit 25 

Jahren Messeerfahrung dabei – und er hat gesagt, dass er solch einen 

starken Tag wie den zweiten Messetag auf der PaintExpo noch nicht 

erlebt hat. Meine Kolleginnen und Kollegen aus unterschiedlichen 

Ländern haben sich während der Messe regelmäßig in ihren jeweiligen 

Landessprachen mit den Besuchern ausgetauscht. Das verdeutlicht, 

wie international die PaintExpo ist.“ 

Arbeitsintensive Stimmung in den Hallen, 

nächster Messetermin steht bereits fest 

„In den drei Messehallen herrschte eine tolle, arbeitsintensive Stimmung 

und es waren die unterschiedlichsten Sprachen zu vernehmen. 

Dies macht deutlich, dass hier Anbieter und Anwender aus der 

ganzen Welt konzentriert an einem Ort zusammenkommen. Auf der 

PaintExpo wurden wegweisende Innovationen präsentiert, neue 

Geschäftskontakte geknüpft und konkrete Projekte besprochen, um 

die Zukunft der Branche zu gestalten. Der Erfolg der PaintExpo 2024 

bestätigt, dass wir gemeinsam mit unseren Partnern auf einem guten 

Weg sind“, berichtet Projektdirektorin Mariella Riedel. 

Die nächste Ausgabe der PaintExpo findet vom 14. bis 17. April 

2026 in Karlsruhe statt. Das Rebooking ist schon angelaufen und 

die ersten Standflächen für die PaintExpo 2026 sind bereits vergeben. 

Über die PaintExpo 

Auf der PaintExpo 2024 zeigten 431 Aussteller aus 25 Ländern ihr 

Leistungsspektrum, 10.400 Fachbesucher aus 76 Ländern waren vor 

Ort. Die nächste Ausgabe der PaintExpo findet vom 14. bis 17. April 

2026 in Karlsruhe statt. Die Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik 

ist das Schaufenster für Innovationen, Anwendungen, Zukunftstechnologien 

sowie Trends rund um die Lackierung. Auf der 

PaintExpo wird das internationale Produkt- und Dienstleistungsangebot 

der industriellen Lackiertechnik in seiner gesamten Bandbreite 

entlang der Wertschöpfungskette abgebildet. Diese weltweit 

einzigartige Konzentration von Unternehmen aus der Branche 

ist der Grund für die hohe Anziehungskraft auf Anwender aus der 

Lohnbeschichtung und aus inhouse-lackierenden Firmen rund um 

den Globus. 

Leipziger Messe GmbH 

D 04356 Leipzig 




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Nächste parts2clean ist vom 07. bis 09. Oktober 2025 in Stuttgart. 

parts2clean stellt auf 

zweijährigen Veranstaltungsturnus um 

Die parts2clean entwickelt ihre konsequent auf den Markt ausgerichtete Strategie nach ihrem starken Messeergebnis 2023 

weiter und wechselt von sofort an in einen zweijährigen Veranstaltungsturnus in den ungeraden Kalenderjahren. Das haben 

die Veranstalter, die Deutsche Messe AG in Hannover, gemeinsam mit dem Fachverband industrielle Teilereinigung e. 

V. (FiT), dem Messebeirat und den ausstellenden Unternehmen entschieden. 

„Wir haben die Entscheidung, die parts2clean bereits jetzt in einen 

Zweijahresturnus umzustellen, sehr intensiv mit den ausstellenden 

Unternehmen und unseren Partnern besprochen“, sagt Christoph 

Nowak, Projektleiter der parts2clean bei der Deutschen Messe. 

„Nach dem positiven Messeverlauf 2023 ist es unser Ziel, den Ausbau 

des Leitmessecharakters der parts2clean voranzutreiben und 

damit die Messe als Marke langfristig zu stärken“, ergänzt Nowak. 

Die nächste Ausgabe der internationalen Leitmesse für industrielle 

Teile- und Oberflächenreinigung ist vom 07. bis 09. Oktober 2025 

auf dem Messegelände der Landesmesse Stuttgart terminiert. 

Nowak: „Wir richten die Veranstaltung für die Branche und gemeinsam 

mit der Branche aus. Darauf zahlt der ab sofort geltende 

Zweijahresturnus ein, denn die Unternehmen haben uns in einer 

Ausstellerbefragung während der parts2clean 2023 bestätigt, dass 

sowohl der zweijährige Innovationszyklus als auch das geänderte 

Reiseverhalten der Besucher diese neue Ausrichtung erfordern.“ 

Gerhard Koblenzer (Geschäftsführer/CEO LPW Reinigungssysteme 

GmbH) ergänzt: „Die parts2clean ist und bleibt für unser Haus 

die deutsche Leitmesse der industriellen Teilereinigung und den 

Belangen der technischen Sauberkeit in Produktionsumgebungen. 

Die Entscheidung der Deutsche Messe AG den Turnus zu verändern, 

begrüßen wir außerordentlich. Es gibt uns die Möglichkeit im Wechsel 

auf anderen internationalen Messen präsent zu sein, um den sich 

stark verändernden Märkten gerecht zu werden. Zudem lässt es uns 

die Zeit, die Aktivitäten der p2c-Organisatoren beim Ausbau der 

Angebote tatkräftig zu unterstützen. Wir freuen uns auf 2025!“ 

Die parts2clean hat sich nach der Corona-Pandemie sehr positiv 

entwickelt und ist jedes Jahr sowohl bei den Ausstellern, in der Fläche 

und bei den Besuchern gewachsen. 2023 war die bisher stärkste 

Ausgabe nach der Pandemie mit mehr als 150 Ausstellern auf 4.500 

Quadratmetern und mehr als 3.000 Besuchern. Das besondere an 

der parts2clean ist die hohe Dichte an Weltmarkt- und Technologieführern 

aus den verschiedenen Bereichen der industriellen Reinigungstechnik. 

Sie alle eint das Ziel, die Messe auf ihrem qualitativ 

hohen Niveau zu halten. Christoph Nowak: „Wir sind überzeugt, 

dass der Zweijahresturnus die parst2clean nachhaltig stärkt und auf 

ihrem hohen Qualitätsniveau hält. Jetzt ist der richtige Zeitpunkt gekommen, 

die Weichen neu zu stellen, denn wir führen die parts2clean 

mit dem Rückenwind aus drei sehr guten Veranstaltungen in eine 

neue Zukunft.“ 

Ein großer Befürworter des neuen Turnus der parts2clean ist der 

Fachverband industrielle Teilereinigung (FiT): „Unsere Mitglieder 

brauchen die parts2clean als starke Leitmesse mit allen Anbietern 

als Aussteller und mit zahlreichen Besuchern aus vielen Branchen. 

Der Wechsel auf einen zweijährigen Turnus reagiert auf veränderte 

Reise- und Geschäftsgewohnheiten. Die Messe wird damit als Branchentreff 

für die Teilereinigung zu allen relevanten Themen und Innovationen 

gestärkt“, bekräftigt Dr. Michael Flämmich, Vorstandsmitglied 

des FiT, die Entscheidung. 

Auch von den Ausstellern wird die Entscheidung rund um die 

neue Ausrichtung der parts2clean begrüßt. 

Ulrike Kunz, Sprecherin des Ausstellerbeirats der parts2clean 

und Head of Technical Centre bei der SurTec Deutschland GmbH 

ergänzt: „Die parts2clean ist aus Sicht des Ausstellerbeirats als auch 

der SurTec die Leitmesse für alles, was mit Bauteilreinigung zu tun 

hat. Das ist einzigartig und gibt es auf keiner anderen Messe. Wir 

begrüßen den Wechsel des Ausstellungsrhythmus auf 2 Jahre, dieser 

wird den Status der parts2clean als Leitmesse weiter stärken, da sie 

sich noch innovativer präsentieren wird. Künftig nehmen nun alle 

Marktbegleiter im Gleichschritt wieder teil, da in den vergangenen 

Jahren alternierend immer mal wieder eine Firma gefehlt hat. Und 

das ist für die Besucher wichtig. So bietet die Messe die einzigartige 

Möglichkeit, alle Themen anzusprechen und auf kurzem Weg alle 

Beteiligten zu bündeln, um z.B. die Neuprojektierung einer neuen 

Reinigungsanlage aber auch die Problemlösung bei bestehenden 

Prozessen umfassend zu besprechen. Wir freuen uns auf 2025.“ 

Auch Rainer Straub, Vice President Sales & Service und Mitglied 

der Geschäftsleitung Ecoclean GmbH unterstreicht: „Unsere globale 

Aufstellung erfordert flexible Länder- und branchenspezifische 

Marketing- und Messestrategien. Um diesen gerecht zu werden, 

begrüßen wir seitens Ecoclean den neuen 2-jährigen Turnus. Ob 

für Kunden der allgemeinen Industrie, Automotive-, Medizin- oder 

Halbleiterindustrie – die parts2clean ist die Leitmesse, auf der wir 

erstmals unsere Innovationen und Neuentwicklungen der Branche 

präsentieren. Hier finden Messebesucher und wir als Ecoclean das 

komplexe Netzwerk aus Lieferanten, Wissenstransfer und Entwicklung 

vor, um gemeinsam mit den Branchenexperten die Herausforderungen 

der Teilereinigung zu bewältigen. Daher freuen wir uns, 

dass so viele Aussteller und Fachkollegen ihre Teilnahme an der p2c 

2025 bestätigt haben.“ 

Deutsche Messe AG 

D 30521 Hannover 


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Rund 34.000 Besucher aus 117 Ländern kamen zur analytica 2024. 

1.066 Aussteller aus 42 Ländern präsentierten ihre Innovationen in 

den fünf Messehallen. 

analytica 2024 untermauert Position 

als Weltleitmesse der Laborbranche 

Glänzende Stimmung in den Messehallen, lebhafte Gespräche und volle Gänge zeichneten die analytica 2024 aus, bei der 

sich vom 9. bis 12. April die internationale Laborbranche in München traf. 1.066 Aussteller zeigten auf der Weltleitmesse 

den rund 34.000 Besuchern ihre Innovationen für das ganze Spektrum der Labortechnik, Analytik und Biotechnologie. Viel 

diskutierte Themen an den Ständen sowie im umfangreichen Konferenz- und Rahmenprogramm waren Lösungen für das 

digitale und nachhaltige Labor. 

– 1.066 Aussteller aus 42 Ländern, rund 34.000 Besucher aus 117 Ländern 

– Neuer Teilnehmerrekord bei der analytica conference 

– Im Fokus: Digitalisierung und Nachhaltigkeit im Labor der Zukunft 

„Die analytica 2024 war wieder ein voller Erfolg und hat ihre Position 

als Weltleitmesse der Laborbranche in einem sich konsolidierenden 

Branchenumfeld eindrucksvoll bestätigt“, sagt Dr. Reinhard 

Pfeiffer, Geschäftsführer der Messe München. „Sowohl bei den 

Aussteller- als auch den Besucherzahlen kann sie nahezu nahtlos 

an die Veranstaltungen vor der Pandemie anknüpfen.“ Die analytica 

Verantwortlichen Armin Wittmann und Susanne Grödl von der 

Messe München ergänzen: „Wir sind stolz darauf, dass die analytica 

das weltweite Know-how der Branche bündelt. Ob bei der Analyse 

von Schadstoffen, der Früherkennung von Krankheiten oder der 

Entwicklung von Impfstoffen – die Innovationskraft dieser Branche 

macht den Fortschritt in vielen Bereichen des täglichen Lebens erst 

möglich.“ Für Siegbert Holtermüller, Fachbeiratsvorsitzender und 

Vice President Microscopy Imaging Solutions Sales EMEA bei Evident 

Europe, ist die analytica stets eine hervorragende Plattform, 

um neue Technologien einzuführen und neue Kunden in sämtlichen 

Segmenten zu gewinnen. 

Begeisterte Aussteller 

„Auf diese analytica haben alle gewartet: Mit zahlreichen Besuchern 

und vielen guten Gesprächen lieferte sie in wirtschaftlich 

herausfordernden Zeiten entscheidende Impulse für uns und die 

gesamte Branche“, sagt Dr. Gunther Wobser, Geschäftsführender 

Gesellschafter von Lauda Dr. R. Wobser. Mathis Kuchejda, Geschäftsführer 

von Schmidt + Haensch und Vorsitzender der Analysen, 

Bio- und Labortechnik beim Branchenverband Spectaris, 

stimmt zu: „Viele innovative Produkte, Kunden aus aller Welt und 

Informationen zu den neuesten Trends: Die analytica ist auch in 

diesem Jahr ihrem Ruf als Weltleitmesse und Branchentreff der 

Analysen-, Bio- und Labortechnik gerecht geworden. Insgesamt 

ist die Stimmung sowohl bei Ausstellern wie auch Besuchern 

außerordentlich gut.“ Mike Copps, President und CEO des US- 

Verbands Alda schätzt die Gelegenheit, auf der analytica viele 

Mitglieder und internationale Partner zu treffen und so mit zahl- 


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Publikumsmagneten waren unter anderem das Live Lab mit seiner vollausgestatten Laborzeile sowie die Sonderschau Digital Transformation, 

wo Besucher live das Labor der Zukunft erleben konnten. 

Die nächste analytica findet mit der analytica conference vom 24. bis 27. März 2026 statt. 

reichen Stakeholdern an einem Ort in nur wenigen Tagen viel zu 

erreichen. 

Starkes Rahmenprogramm mit Publikumsmagneten 

Ein abwechslungsreiches Begleitprogramm bildete die 

Schwerpunktthemen der Messe ab und bot den Besuchern Gelegenheit, 

das Labor der Zukunft live zu erleben. „Mit unseren 

Angeboten zu Digitalisierung, KI und Nachhaltigkeit haben wir 

einen Nerv getroffen, die jeweiligen Foren- und Konferenzprogramme 

waren sehr gut besucht. Damit ist unser Konzept, 

der Branche Orientierungswissen zu vermitteln, auch zur diesjährigen 

analytica voll aufgegangen“, freut sich Susanne Grödl, 

Deputy Exhibition Director der analytica. Dicht gedrängtes 

Publikum und volle Ränge auf der Sondertribüne gab es beim 

Live Lab, bei dem dreimal täglich gängige Laborprozesse präsentiert 

wurden. Auf der Sonderschau Digital Transformation 

konnten Interessierte ebenfalls mehrmals täglich das smarte 

Labor der Zukunft erleben und ausprobieren. Die beiden Sonderschauen 

zogen zusammen rund 3.500 Zuschauer an. Ein 

weiterer Publikumsmagnet war das Forum Arbeitsschutz und 

-sicherheit, das anhand von explosiven Live-Demonstrationen 

anschaulich die Gefahren der täglichen Laborarbeit zeigte 

und einen besonderen Fokus auf den Umgang mit Lithium-Ionen-Akkus 

legte. Riesiger Andrang herrschte beim Jobday am 

letzten Messetag. Dort bekamen Studienabgänger und Young 

Professionals in zahlreichen Vorträgen Informationen zu beruflichen 

Perspektiven in der Branche sowie die Gelegenheit, 

potenzielle Arbeitgeber kennenzulernen. 

Geballtes Experten-Know-how in der Konferenz 

Die analytica conference verzeichnete dieses Jahr mit 2.225 Teilnehmern 

einen neuen Rekord. Besonders voll waren die Zuhörerreihen 

bei den Sessions zu Nachhaltigkeitsthemen, KI in der Diagnostik 

und Forensik. „Wie schon in der Vergangenheit zeichnete sich die 

analytica conference wieder durch über 180 hochkarätige Vorträge 

und vielfältige analytische Themengebiete aus und bildete so eine 

optimale Ergänzung zum Ausstellungsbereich“, resümiert Prof. Dr. 

Oliver J. Schmitz von der Universität Duisburg-Essen. Neben den 

Top-Themen der Branche befasste sich das Vortragsprogramm auch 

mit dem interdisziplinären Potenzial der Analytik, beispielsweise bei 

der Analyse alter Ölgemälde, in der Archäometrie oder bei der Aufklärung 

von Kriminalfällen. 

Die analytica 2024 in Zahlen 

1.066 Aussteller reisten aus 42 Ländern und Regionen an, 53 Prozent 

davon aus dem Ausland. Die Top-Ten-Ausstellerländer waren 

nach Deutschland (in dieser Reihenfolge): China, USA, Italien, 

Großbritannien und Nordirland, Schweiz, Niederlande, Frankreich, 

Südkorea, Indien und Österreich. Es kamen rund 34.000 Besucher 

aus 117 Ländern und Regionen, der Auslandsanteil lag bei etwa 39 

Prozent. Die Top-Ten-Besucherländer waren nach Deutschland (in 

dieser Reihenfolge): Österreich, Schweiz, Italien, Großbritannien 

und Nordirland, Frankreich, Niederlande, China, Spanien, USA und 

Polen. 

Messe München GmbH 



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Mit der höchst erfolgreichen, weiterentwickelten Plattform ALF 5000 V 

erhalten Pharmazeuten dank neuer Funktionalitäten eine hohe Ausbeute 

und genaue Füllprozessen. 

Der neue patentierte Settle Plate Changer SPC 1000 automatisiert das 

mikrobielle Monitoring und reduziert Produktionsunterbrechungen sowie 

menschliche Eingriffe in die Prozesszone auf ein Minimum. 

Syntegon auf der Achema: Verarbeitung 

flüssiger Arzneimittel neu gedacht 

– Weiterentwickelte ALF 5000 V mit neuen Funktionalitäten zur Verarbeitung hochpreisiger Pharmazeutika 

– Inspektionsmaschine AIM5 kombiniert visuelle Inspektion und Dichtigkeitsprüfung 

– RMA Montagemaschine für Pens und Autoinjektoren in kleinen Chargen 

Auf der Achema zeigt Syntegon seine volle Kompetenz für die flexible 

Verarbeitung flüssiger Arzneimittel: Neben einer weiterentwickelten 

Abfüllmaschine sind ein erweitertes Inspektionssystem, 

Prozess- und Montagelösungen sowie umfassende Service-Angebote 

am Stand zu sehen. „Regularien wie Annex 1, hochpreisige Arzneimittel 

und eine zunehmende Nutzung von RTU-Behältnissen 

erfordern hocheffiziente Technologien entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, 

erläutert Tobias Göttler, Director Product Management 

Pharma Liquid bei Syntegon. „Mit innovativen Lösungen, 

erweiterten Funktionen für bewährte Anlagen und neuen Services 

ermöglichen wir pharmazeutischen Herstellern eine Produktion 

sensibler Medikamente entsprechend den aktuellsten Anforderungen 

der Pharmaindustrie.“ 

ALF 5000 V: hochpräzise Fülltechnologie 

Wie dies gelingen kann, verdeutlicht Syntegon mit der ALF 5000 

V für die präzise und produktschonende Abfüllung kleinvolumiger 

Parenteralia. „Bei der Abfüllung hochpreisiger Produkte wie Blutplasmaderivaten 

stehen eine hohe Ausbeute, minimaler Produktverlust 

und genaue Füllprozesse im Fokus“, betont Göttler. „Die konsequente 

Weiterentwicklung der erfolgreichen Plattform zahlt dank 

neuer Funktionalitäten darauf ein.“ Mit der ALF 5000 V bietet Syntegon 

Pharmazeuten eine flexible Lösung, zwei Füllsysteme auf einer 

Plattform zu kombinieren. Während sich das Zeitdruckfüllsystem 

für hohe Stückzahlen eignet, ermöglicht die Peristaltikpumpe mit 

bis zu zwölf Füllstationen eine produktschonende Arbeitsweise und 

präzise Dosierung von Kleinstmengen. Dazu trägt auch das optionale 

Twin Fill-Verfahren aus dem neuen „Max Pro“ Portfolio bei: Über 

eine Haupt- und Nachdosierung lässt sich das Füllgewicht mit 100% 

In-Prozess-Kontrolle jederzeit optimal ermitteln und nachjustieren. 

Trendthema RTU: gebündelte Expertise 

Sowohl bei Kleinstmengen als auch bei Hochleistungslinien 

stehen Ready-to-Use (RTU) Behältnisse hoch im Kurs. Von der umfassenden 

technologischen und pharmazeutischen Expertise von 

Syntegon in diesem Bereich können sich Besucher:innen im „RTU 

Open Space“ am Messetand ein Bild machen: Neben virtuellen Einblicken 

in das Versynta Portfolio für Klein- und Kleinstchargen bieten 

die Expert:innen von Syntegon umfassende Beratung rund um 

die gebrauchsfertigen Behältnisse – von Annex 1-Konformität über 

die Abfüllung mit 100% IPK bis hin zum Einsatz von handschuhlosen 

Barrieretechnologien. 

AIM5: Inspektion der Extraklasse 

Nach der Abfüllung sichert die hochpräzise Inspektion von Produkten 

und Behältnissen die Produktqualität. „Mit der AIM-Serie 

setzt Syntegon seit Jahrzehnten Maßstäbe in der flexiblen Prüfung 

von Vials, Spritzen, Karpulen und Ampullen – davon zeugen mehrere 

Hundert weltweit installierte Maschinen“, betont Göttler. Auf der 

Achema zeigt das Unternehmen zum ersten Mal live, wie sich visuelle 

Inspektion und Dichtigkeitsprüfung (CCIT) platzsparend und 

effizient auf einer AIM5 für Vials kombinieren lassen. Die gezeigte 

Maschine verfügt sowohl über die Kombination aus Vorrotationsturm 

und Kameratechnologie zur visuellen Inspektion von flüssigen 

und lyophilisierten Produkten als auch über einen hochmodernen 

Messsensor im Sternrad zur Sauerstoffmessung. 

RMA Montagemaschine: flexible Montage kleiner Chargen 

Gerade bei Antidiabetika und Präparaten zur Gewichtskontrolle 

spielen Pens und Autoinjektoren eine tragende Rolle – und lassen 

sich dank der neuen RMA von Syntegon passgenau montieren: Die 

platzsparende, halbautomatische Montagemaschine für klinische 

Studien und Kleinchargen hat Syntegon gemeinsam mit Kunden 

entwickelt. Die Anlage unterstützt Pharmaunternehmen dabei, die 

Eigenschaften ihrer Verabreichungssysteme zu bestimmen und gemäß 

regulatorischen Standards zu montieren. Die RMA folgt der 

Designphilosophie von Syntegon in Bezug auf Skalierbarkeit und 

bietet Kunden einen nahtlosen und einfachen Übergang zu Maschinen 

mit höherer Ausbringung im Fall einer Markteinführung. 

Annex 1-konform dank neuer Serviceleistungen 

Um die Einhaltung regulatorischer Standards geht es auch bei 


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den Service-Angeboten von Syntegon: Neben den erfolgreichen 

RABS-Retrofits für Bestandsanlagen gehört dazu der patentierte 

Settle Plate Changer SPC 1000. „Im Kontext des EU GMP Annex 1 

hat das mikrobielle Monitoring bei der Abfüllung steriler Produkte 

weiter an Bedeutung gewonnen“, erläutert Steffen Gröber, Global 

Product Manager Service bei Syntegon. „Sedimentations-platten 

dürfen der Reinraumluft maximal vier Stunden ausgesetzt sein und 

müssen dann getauscht werden. Der neue automatischen Settle 

Plate Changer reduziert die manuellen Bedienereingriffe zum Austausch 

der Platten signifikant. So lassen sich die erforderlichen 

Produktionsunterbrechungen und der negative Einfluss auf die Maschinenverfügbarkeit 

stark verringern.“ Der SPC 1000, der sowohl für 

Bestands- als auch für Neumaschinen verfügbar ist, erfüllt eine weiter 

Anforderung des Annex 1, menschliche Eingriffe in die Prozesszone 

und das Kontaminationsrisiko auf ein Minimum zu reduzieren. 

Umfassende Expertise für die Verarbeitung 

flüssiger Pharmazeutika 

Besucher des Syntegon Stands können sich zudem zu ergänzenden 

Kunden- und Pharma-Services beraten lassen. Dazu gehören 

beispielweise Service Agreements, die cloudbasierte Softwarelösung 

Synexio sowie Qualifizierungs- und Validierungsleistungen. 

Mit seinem Lösungsangebot deckt Syntegon sämtliche Schritte 

der Herstellung flüssiger Arzneimittel ab: Dazu gehören auch eine 

neue Bioprozessanlage und Formulierungssysteme für kleinvolumige 

Parenteralia des Tochterunternehmens Pharmatec sowie Gefriertrockner 

mit patentiertem Be- und Entladekonzept von Schoeller-Bleckmann 

Medizintechnik (SBM). 

Im Rahmen des Kongressprogramms ist Syntegon 

zudem mit Vorträgen in Halle 4.1 vertreten: 

– 11.06., 15:30-16:00 Uhr: From paper to hardware 

– a technology perspective on EU GMP Annex 1 (2022); 

Dr. Johannes Rauschnabel 

– 12.06., 14:30-15:00 Uhr: Cell and gene therapies 

– an equipment builder’s view on current and future challenges; 

Dr. Andreas Mattern 

– 13.06., 11:30-12:00 Uhr: Towards net zero – carbon emissions from 

water use in pharmaceutical manufacturing; Christian Lavarreda 

Syntegon Technology GmbH 

Blaufelder Straße 45 

Telefon: +49 7951 4020 

D 74654 Crailsheim 

eMail: packaging-ph@syntegon.com 

Internet: http://www.syntegon.com 

K2025: The Power of Plastics! 

Green – Smart – Responsible. 

Die zusätzlichen Kernbotschaften konzentrieren sich wie folgt 

auf drei Leitthemen: 

(Copyright: Messe Düsseldorf / tillmann) 

Die Gremien der K 2025 haben Anfang des Jahres das Motto der 

kommenden K in Düsseldorf, The World´s No.1 Trade Fair for Plastics 

& Rubber, vom 8. bis 15. Oktober 2025, festgelegt. Es setzt sich 

aus einem Slogan und drei Kernbotschaften, die die Leitthemen der 

K in 2025 fokussieren, zusammen: 

The Power of Plastics! Green – Smart – Responsible. 

– Shaping the circular economy 

– Embracing digitalization 

– Caring about people 

Der Slogan reflektiert die aktuellen Werte und Ziele der Branche, die 

die Fachmesse widerspiegeln wird. „The Power of Plastics!“ unterstreicht 

die unbestreitbare Rolle, die Kunststoffe in verschiedenen 

Branchen spielen, von der Medizintechnik über die Automobilindustrie 

bis hin zu Verpackungslösungen. Kunststoffe sind ein unverzichtbarer 

Bestandteil zahlreicher Branchen und tragen maßgeblich 

zu Innovationen und Fortschritt bei und sind für die Ausgestaltung 

einer nachhaltigen Zukunft essentiell. „Green – Smart – Responsible“ 

steht für die Verpflichtung der Branche, nachhaltig, intelligent 

und verantwortungsbewusst in Herstellung und Umgang mit dem 

Werkstoff Kunststoff zu agieren. 

– Shaping the circular economy: 

Die Branche arbeitet verstärkt an einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft, 

die die Wiederverwendung, das Recycling und die Reduzierung 

von Kunststoffabfällen fördert. 

– Embracing digitalization: 

Die Unternehmen der Kunststoff- und Kautschukindustrie sind 

sich der transformativen Kraft der Digitalisierung bewusst und setzten 

immer mehr digitale Technologien ein, um die Effizienz ihrer 

Maschinen und Produkte zu steigern und Innovationen voranzutreiben. 

– Caring about people: 

Die Branche ist sich ihrer gesellschaftlichen Verantwortung im 

Hinblick auf den Umweltschutz bewusst. Ein verantwortungsbewusster 

Umgang mit den Ressourcen steht hierbei im Fokus. Gleichzeitig 

fördert sie verstärkt den Nachwuchs und schafft Zukunftsperspektiven 

für Young Professionals in den Berufen des Kunststoffund 

Kautschuksektors. 

Die K 2025 lädt ihre Aussteller, Experten, Multiplikatoren und Interessierte 

aus der ganzen Welt ein, sich ihrem Motto anzuschließen 

und gemeinsam die Zukunft der Kunststoff- und Kautschukindustrie 

zu gestalten. 

Die Ausstelleranmeldung zur K 2025 ist noch bis 31. Mai 2024 geöffnet. 

Messe Düsseldorf GmbH 



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ACHEMA 2024 zeigt Lösungen 

für eine nachhaltigere und 

widerstandsfähigere Prozessindustrie 

Im Juni wird Frankfurt erneut zum Mittelpunkt der Chemie, Pharma 

und Biotechnologie: Die 34. ACHEMA wird am 10. Juni von Bundeswirtschaftsminister 

Robert Habeck eröffnet. Im Mittelpunkt des 

ACHEMA-Auftakts wird die Frage stehen, wie sich die Prozessindustrie 

in einer Welt im Wandel erfolgreich positionieren kann. An 

allen fünf Messetagen tragen zudem zahlreiche Angebote für den 

Nachwuchs zur Zukunftssicherung der Branche bei. 

Die Prozessindustrie steht vor vielen Herausforderungen. An die 

Stelle der jahrzehntelangen Entwicklung hin zu mehr Globalisierung 

treten derzeit zunehmende Instabilität und zum Teil protektionistische 

Tendenzen in der Handelspolitik. Andererseits machen der 

Wandel zu mehr Nachhaltigkeit, die Entwicklung der Wasserstoffwirtschaft 

oder das Streben nach Rohstoffsicherung neue globale 

Netzwerke erforderlich. 

Wie positionieren sich Unternehmen der Prozessindustrie in 

diesem Umfeld? Welche Technologien werden benötigt, um auf die 

neuen Herausforderungen reagieren zu können? Und welche politischen 

Rahmenbedingungen müssen geschaffen werden, um eine 

wirtschaftliche Transformation zu ermöglichen, die vor allem der 

globalen Herausforderung des Klimawandels gerecht wird? Diese 

Fragen stehen im Mittelpunkt der diesjährigen ACHEMA-Eröffnungsveranstaltung 

am Abend des ersten Messetages, 10. Juni 2024 

von 17 bis 18:30 Uhr im Saal Europa in der Halle 4.0. 

Bundeswirtschaftsminister Robert Habeck wird die ACHEMA 

2024 per Video eröffnen. Im Anschluss an die Begrüßung durch 

Klaus Schäfer, Vorsitzender des DECHEMA e.V., teilen Julia Schlenz, 

Präsidentin Dow Deutschland, Österreich und Schweiz, Friederike 

Köhler-Geib, Chefvolkswirtin der KfW Gruppe, und Markus Miertz, 

Vorstandsmitglied der SAMSON AG, ihren Blick auf die Situation, 

beleuchten kritisch beispielhafte Herausforderungen und diskutieren 

mögliche Lösungswege. 

Konkrete Lösungen für diese und viele andere Herausforderungen 

stehen gleichermaßen auch bei den 2.700 Ausstellern aus mehr 

als 50 Ländern im Vordergrund, die – auf zwölf Ausstellungsgruppen 

und eine Sonderschau verteilt – ein vielseitiges Spektrum an Innovationen 

und Produkten präsentieren. Mit mehr als 1.000 Rednern 

setzt das begleitende Kongress- und Bühnenprogramm darüber hinaus 

Impulse für eine erfolgreiche Transformation. 

„Die ACHEMA unterstreicht erneut ihre Rolle als zentrale Plattform 

und Treffpunkt für alle Akteure der Prozessindustrie. Mit einem 

deutlichen Anstieg an Ausstellern und einem der vielfältigsten 

Vortragsprogramme der jüngeren ACHEMA-Geschichte bietet die 

Messe in diesem Jahr auch eine herausragende Gelegenheit für den 

technisch-wissenschaftlichen Nachwuchs“, so Dr. Björn Mathes, 

Geschäftsführer der DECHEMA Ausstellungs-GmbH. 

Vielfältiges Angebot für (Young) Professionals, 

Studierende und Schüler 

Am Donnerstag, 13. Juni 2024, findet ab 10:00 Uhr der ACHEMA Career 

Day im Foyer 5.1/6.1 statt. Vor Ort präsentieren sich Unternehmen 

der ACHEMA als Arbeitgeber. Deren Angebot richtet sich gleichermaßen 

an (Young) Professionals als auch an Absolventen oder 

Berufsanfänger. An einem Job Board, das die ganze Woche über aufgestellt 

sein wird, finden sich die Stellenangebote aller teilnehmenden 

Unternehmen. Im Rahmen einer Karriere-Beratung kann der 

Nachwuchs in 20-minütigen Gesprächen mit Personalexperten seine 

ganz persönlichen Karrierefragen stellen und sich beraten lassen. 


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Daneben findet auf der Aktionsfläche ein ganztägiges Rahmenprogramm 

statt: Neben Arbeitgeber-Pitches gibt es informative Impulsvorträge 

zu Themen wie Gehälter für Ingenieure oder Auswirkungen 

der KI auf den Recruiting-/Bewerbungsprozess. 

Für Schülerinnen und Schüler bietet die ACHEMA 

an zwei Tagen auf sie zugeschnittene Events: 

Am Mittwoch, 12. Juni 2024 kann der Nachwuchs von 11:00 bis 12:30 

und von 15:00 bis 16:30 Uhr Industrie und Forschung fragen, was wir 

gegen Ressourcenknappheit und den Klimawandel tun; führende 

Experten aus Industrie und Forschung geben Antworten aus erster 

Hand. Am Freitag, 14. Juni 2024 um 11:00 Uhr berichten Studierende 

der Verfahrenstechnik, Chemie und Biotechnologie aus ihrem Studienalltag 

und beantworten Fragen von Schülern. Junge Berufstätige 

schildern darüber hinaus ihre Erfahrungen vom Start ins Arbeitsleben 

und geben Tipps, wie der Berufseinstieg gelingt. Beide Veranstaltungen 

finden im Portalhaus in der Ebene 1 im Raum Transparenz 

1 statt. In der Halle 6.0 findet während der gesamten ACHEMA 

zudem eine Science-Rallye für Studierende und Schüler statt. Mehr 

Informationen gibt es vor Ort am Stand der Wasserstoff-Leitprojekte 

(D75). 

Daneben stellen in der Start-up Area in der Halle 6.0 Unternehmen 

von morgen ihre Innovationen vor und begrüßen die weltweite 

Prozessindustrie an ihren Ständen. Die Start-ups zeigen hier, wie 

Wissenschaft und Technologie, gepaart mit Ehrgeiz und Ausdauer, 

in neue Dienstleistungen, profitable Produkte und neueste Verfahren 

umgesetzt werden können. 

„Als Veranstalter unterstützen wir die gesamte Branche aktiv 

bei der Bewältigung der Herausforderungen des Fachkräftemangels 

und bieten vielfältige Formate an“, betont Mathes. „Vom auf die 

ACHEMA-Themen ausgerichteten Schülerwettbewerb DECHE- 

MAX, über spezifische Schülerevents sowie Karriereplanung für 

Absolventen und Young Professionals bis hin zur Vernetzung von 

Jungunternehmern. Die Themen Nachwuchs und Karriere stehen 

einmal mehr im Schaufenster des weltweit bedeutendsten Branchentreffs 

für Chemie, Pharma und Biotechnologie.“ 



Aussteller gesucht: 

Neue Fachmesse PARTS FINISHING 

vom 13.-14.11.2024 in Karlsruhe 

Drei auf einen Streich! Das erhalten Sie bei einer Teilnahme an dieser 

neuen Veranstaltung. 

Die PARTS FINISHING orientiert sich an den sich wandelnden 

Anforderungen durch die Transformationsprozesse in der Industrie 

und bietet speziell in der industriellen Teilefertigung innovative 

Lösungen und einen ganzheitlichen Ansatz. 

PARTS FINISHING konzentriert sich auf die drei qualitätsentscheidenden 

Produktionsschritte Entgraten, Bauteilreinigung und 

Oberflächenendbearbeitung, von Standalone-Prozessen bis hin zu 

vernetzten Fertigungslinien und führt zusammen, was aus Sicht der 

Verantwortlichen in der Teilefertigung zusammengehört. 

Im innovativen 2-tägigen Format bieten wir Ihnen als Aussteller 

eine einzigartige Plattform, um Ihre Lösungsangebote einem breiten 

Publikum zu präsentieren und strategische Partnerschaften aufzubauen. 

Wir bieten Ihnen hochwertige Komplettstandpakete, welche 

Ihren Messeauftritt stark vereinfachen. 

Für 12 qm erhalten Sie ab 8.722 Euro einen komplett ausgestatteten 

Messestand inklusive Flächenmiete und vielen weiteren Serviceleistungen. 

Einen 16 qm Stand gibt es in dieser exklusiven Ausführung 

bereits ab 9.850,00 Euro. Dazu gehört neben dem Standbau 

und der Ausstattung auch der Druck und die Anbringung von Grafiken 

zur Wandgestaltung. Sie stellen uns die Druckvorlage für Ihren 

individuellen Auftritt zur Verfügung, den Rest machen wir. 

Selbstverständlich können Sie auch nur Standflächen mieten 

und die eigenen oder gemieteten Standbauten einsetzen oder Serviceleistungen 

wie Standwände, Kabinentüre, Mobiliar, Teppichboden, 

Stromanschluss, Reinigung etc. über das Online-Service-Center 

bestellen. 

Wo liegen die klaren Vorteile für Sie als Anbieter? 

– Reduzierung von Aufwand und Ressourcen, Erhöhung von 

Effizienz und Nutzen. 

– Zwei Messetage komprimieren die Kontaktmöglichkeiten, 

minimieren die eigenen Kosten für Reise, Unterkunft und 

Personal. 

– Anbieter können, wenn im Produktportfolio, hier ihre 

Produktpallette in den drei Bereichen Entgraten, Oberflächenendbearbeitung 

und Teilereinigung komplett anbieten und 

Know-how dazu präsentieren. 

– Die Messe konzentriert sich auf den letztlichen Zweck: Aufbau 

und der Pflege von Kontakten zwischen Anwender und Anbieter, 

aber auch zwischen den Ausstellern (Bildung strategischer 

Partnerschaften, Gedanken des Systemlieferanten etc.) 

– Besucher, Aussteller, Fachexperten vernetzen sich und tauschen 

wertvolles Wissen aus in einer intensiven, dialogorientieren, 

fachlichen Atmosphäre 

Kurz zusammengefasst: 

Schlanker, kürzer, kostengünstiger, attraktiver, effizienter. 

fairXperts GmbH & Co. KG 

D 72639 Neuffen 


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Mit der Xelum Plattform bietet Syntegon eine flexible Lösung 

sowohl für die kontinuierliche Wirbelschichtgranulation als auch für 

die kontinuierliche Direktverpressung. 

Das Gentlewing Mischwerkzeug wird dem Bedarf nach einer 

flexiblen Batch-Produktion gerecht und ermöglicht mit seiner 

einzigartigen Geometrie Befüllungen zwischen 20 und 80 Prozent. 

Syntegon auf der Achema: Höchste 

Flexibilität für die Verarbeitung 

oraler fester Darreichungsformen 

– Exemplarische OSD-Produktionslinie zeigt alle Möglichkeiten: vom Labor bis zur Big Batch-Produktion 

oder Continuous Manufacturing 

– Wirbelschichtprozesse: Trocknen, Granulieren und Beschichten in nur einem Produktbehälter 

– Xelum Plattform für die kontinuierliche Produktion mittels Wirbelschichtgranulation oder Direktverpressung 

Auf der Achema zeigt Syntegon sein umfangreiches Portfolio für 

die Entwicklung und Herstellung oraler fester Darreichungsformen 

(OSD). „Bei der Herstellung fester Darreichungsformen sehen wir 

aktuell zwei Trends, die pharmazeutischen Unternehmen unterschiedliche 

Vorteile bieten: zum einen die Herstellung in immer 

größeren Batches, zum anderen die kontinuierliche Produktion“, 

so Fritz-Martin Scholz, Produktmanager bei Syntegon. „Wir entwickeln 

unser bestehendes Portfolio in beide Richtungen weiter 

und können somit unseren Kunden die beste Lösung für ihren 

Anwendungsfall aufzeigen und realisieren.“ Anhand einer exemplarischen 

OSD-Produktionslinie sowie weiteren Exponaten können 

sich Messebesucher:innen von den vielfältigen Möglichkeiten 

überzeugen. 

Gentlewing: rundum effektives Mischen und Granulieren 

Mit dem Gentlewing Mischwerkzeug der Syntegon Tochter Hüttlin 

präsentiert das Unternehmen eine Lösung, die dem Bedarf nach einer 

flexiblen Batch-Produktion gerecht wird: Das innovative Mischwerkzeug 

ermöglicht mit seiner einzigartigen Geometrie Befüllungen 

zwischen 20 und 80 Prozent und stellt eine Kernkomponente 

der High-Shear Mischer-Technologie von Hüttlin dar. „In sämtlichen 

Ausführungen erzielt der Gentlewing optimale Granulate bei 

hoher Ausbeute“, betont Scholz. Auf diese Weise lassen sich vom 

R&D- über den Pilot- bis zum Produktionsmaßstab Batches zwischen 

0,1 und 720 kg herstellen. Die Technologie ist in der Top- oder 

Bottom-Drive-Ausführung verfügbar. 

HDGC: vielseitige Wirbelschichtanlage 

Auch bei der Wirbelschichttechnologie benötigen Pharmazeuten 

hohe Flexibilität hinsichtlich Prozess und Chargengrößen: Die Wirbelschichtanlage 

HDGC ermöglicht das hocheffiziente Trocknen, 

Granulieren und Beschichten von Pulvern, Granulaten und Pellets in 

nur einem Produktbehälter – vom Labormaßstab bis zu Batchgrößen 

von über 1.200 kg. Durch die spezielle Luftführung des Hüttlin Diskjet 

gewährleistet die Anlage eine optimale Nutzung der Prozessluft. 

Das Ergebnis: eine homogene Fluidisierung, kürzere Prozesszeiten 

und eine geringe Filterbelastung. Bei der Granulation bzw. der Beschichtung 

sorgt eine spezielle Drei-Komponenten-Düse für höhere 

Sprühraten und eine optimierte Ausbeute ohne Prozessunterbrechung. 

Xelum: kontinuierliche Herstellung in allen Maßstäben 

Neben der Batch-Produktion erweist sich die kontinuierliche Herstellung 

als zeit- und kosteneffiziente Alternative. Mit der Xelum 

Plattform bietet Syntegon eine flexible Lösung sowohl für die kontinuierliche 

Direktverpressung als auch für die kontinuierliche Wirbelschichtgranulation. 

Dabei dosiert und mischt Xelum Wirk- und 

Hilfsstoffe als einzelne X-keys (Pakete), die die Prozesskette kontinuierlich 

durchlaufen und fortlaufend aus der Anlage entnommen 

werden, etwa als Tablette aus der integrierten TPR Tablettenpresse. 

„Xelum gewährleistet kürzere Markteinführungszeiten neuer Formulierungen“, 

erläutert Scholz. Dafür sorgt auch das einfache Scale- 


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Die Handhabung der Werkzeugkoffer-Hälften übernehmen 

ein Scara-Roboter und ein lineares 

Robot-System Multilift V 40. 

(Foto: Arburg) 

Auf der TPR 500 Tablettenpresse lassen 

sich mehr als 400.000 Tabletten pro Stunde 

in den unterschiedlichsten Größen 

und Formen herstellen. 

Stylischer Werkzeugkoffer: 

Für eine hochwertige Ästhetik sorgen 

unter anderem umspritzte 3D-Folien 

und ein heißgeprägter Arburg-Schriftzug. 

(Foto: Arburg) 

out: „Die Prozessparameter der Xelum R&D lassen sich direkt auf die 

Produktionsanlage übertragen – für einen schnelleren Produktionsstart 

und deutlich geringere Entwicklungskosten.“ 

TPR 500: Tablettenverpressung im Produktionsmaßstab 

Flexibilität bei Tablettenformen und Chargengrößen sowie robuste 

Herstellprozesse stehen bei Tablettenpressen im Vordergrund: Auf 

der gezeigten TPR 500 lassen sich mehr als 400.000 Tabletten pro 

Stunde in den unterschiedlichsten Größen und Formen herstellen. 

„Unsere Kunden schätzen die große Bandbreite an verarbeitbaren 

Mischungen und Granulaten sowie die ergonomisch und bedienerfreundlich 

konzipierte Presse,” betont Matthias Mössinger, Produktmanager 

bei Syntegon. So lässt sich das modulare Pulverzuführsystem 

jeder Pulvercharakteristik anpassen. Alle für die Produktqualität 

wichtigen Füll- und Maschinenparameter werden kontinuierlich 

überwacht und GMP- bzw. GDP-konform dokumentiert. 

Sepion Coater: zuverlässiges Beschichten bei maximaler 

Flexibilität der Batchgröße 

Die Sepion Baureihe ermöglicht sowohl die Filmbeschichtung als 

auch das Dragieren von Tabletten. Für die geschlossene Befüllung, 

Probennahme und Entleerung bietet sie Pharmaherstellern eine zuverlässige 

Lösung, für die eine einfache Containment-Aufrüstung 

möglich ist. Die Sepion Baureihe deckt Trommelgrößen von 175 bis 

1.000 Liter ab. Dank innovativer, vollverschweißter Mischelemente 

innerhalb der Trommel ermöglicht der Coater nachweislich Füllgrade 

zwischen zehn und 100 Prozent ohne Wechsel der Mischelemente. 

Die optimierte Trommelgeometrie führt zu einem flacheren 

Tablettenbett und mehr Sprühdüsen, was höhere Sprühraten und 

deutlich verkürzten Prozesszeiten zur Folge hat. 

GKF 720: größtmögliche Flexibilität bei der Herstellung 

kleiner Kapsel-Batches 

Auch für Hartkapseln bietet Syntegon zahlreiche Lösungen. Von 

der präklinischen Phase bis zur großtechnischen Produktion 

sind Plattformen, Dosieraggregate und Kontrolltechnologien für 

alle Anwendungsfälle verfügbar. Die auf der Achema gezeigte 

GKF 720 Kapselfüllmaschine befüllt bis zu 43.200 Hartkapseln 

pro Stunde. Dank ihres modularen Konzeptes kann die Anlage 

schnell und unkompliziert auf andere Dosiertechnologien, aber 

auch auf erhöhten Bedienerschutz bis OEB5 umgerüstet werden. 

Als Neuheit zeigt Syntegon unter anderem wechselbare Stationen 

für die Dosierung von Pulvern und Pellets. Damit können je 

nach Produktionsanforderungen eine Stopf- oder eine Dosatorstation 

eingesetzt werden. Zur Prüfung der Dosierqualität können 

Kunden neben einer hochpräzisen gravimetrischen Waage für 

die statistische In-Prozess-Kontrolle auch eine 100-prozentige 

Gewichtskontrolle mittels kapazitivem Net Weight Detection 

System (NWDS) wählen. 

Containment: umfassende Beratung 

Sämtliche OSD-Anlagen von Syntegon können mit kundenspezifischem 

Containment ausgeführt sein. Mit den OSD Customer 

Service Centern verfügt Syntegon über ein globales Netz an Kundenzentren 

und Partnerlaboren, die bei der Entwicklung von OSD- 

Produkten und entsprechenden Herstellprozessen unterstützen. 

Auf Kundenbedürfnisse abgestimmte Service Agreements, die 

cloudbasierte Softwarelösung Synexio sowie Qualifizierungs- und 

Validierungsleistungen runden das Service-Portfolio von Syntegon 

ab. 

Syntegon Technology GmbH 

Blaufelder Straße 45 

D 74654 Crailsheim 

Telefon: +49 7951 4020 

eMail: packaging-ph@syntegon.com 

Internet: http://www.syntegon.com 


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Achema 2024, Halle 4.0, Stand A3: Ruland liefert Bioreaktoren und Fermenter in den 

unterschiedlichsten Größen von Pilotanlagen im Labormaßstab bis zu industriellen 

Großfermentern. 

Achema 2024: Innovation, Effizienz 

und Nachhaltigkeit: Eine Schlüsselrolle 

für Fermenter in der Industrie 

Fermenter spielen eine entscheidende Rolle in zahlreichen Herstellungsprozessen in der Industrie. Sie bieten einen kontrollierten 

Raum für die Vermehrung von Mikroorganismen und die Produktion von biochemischen Produkten. Die speziellen 

Behälter ermöglichen die Durchführung von Fermentationsprozessen, bei denen Mikroorganismen wie Bakterien, 

Hefen oder Pilze unter präzise gesteuerten Bedingungen kultiviert werden, um eine Vielzahl von Produkten wie Enzyme, 

Antibiotika, Biokraftstoffe oder Lebensmittelzusätze zu erzeugen. 

Die Anwendungsbereiche von Fermentern erstrecken sich über 

verschiedene Branchen, von der Pharma- und Lebensmittelindustrie 

über die Kosmetikindustrie bis zur chemischen Industrie. Der 

Fermentationsprozess im Fermenter umfasst die Zufuhr von Nährstoffen, 

die Regelung von Temperatur, pH-Wert und anderen Umgebungsbedingungen, 

um optimale Wachstumsvoraussetzungen 

für die Mikroorganismen zu schaffen. Dabei werden biochemische 

Reaktionen ausgelöst, die zur gewünschten Produktbildung führen. 

Je wohler sich die beschriebenen Organismen fühlen, desto besser 

arbeiten sie. Moderne Fermenter, wie die des Anlagenbauers Ruland, 

sind mit fortschrittlicher Sensorik, Automatisierungstechnologie 

und Kontrollsystemen ausgestattet, um eine präzise Steuerung 

und Überwachung dieser komplexen Prozesse und eine genaue 

Dokumentation und Überwachung der Herstellungsprozesse zu ermöglichen. 

Ergänzt werden die eigentlichen Fermenter durch Anlagensysteme 

für die Annahme, Lagerung und das Ansetzen von 

Rohmaterialien sowie sterile Animpf-, Dosier- und Zugabesysteme 

sowie unterschiedliche Rühr- und Begasungseinheiten. Auch das 

Downstream-Equipment mit Entleerung, Filtration, Separation oder 

Lagerung ist Teil des breiten Spektrums. Flexibilität und Skalierbarkeit 

der gesamten Fermentationsprozesse ermöglichen die Anpassung 

an unterschiedliche Produktionsanforderungen, von kleinen 

Laborchargen bis zu industriellen Großproduktionen. 

Ruland setzt nicht nur aus Gründen der Effizienzsteigerung 

auf die kontinuierliche Weiterentwicklung von Fermenter-Technologien, 

sondern auch für die Entwicklung nachhaltiger und umweltfreundlicher 

Produktionsverfahren, die dadurch unterstützt 

werden. Insgesamt sind Fermenter unverzichtbare Werkzeuge, die 

die Grundlage für viele Fortschritte in der Biotechnologie bilden, 

Produktinnovationen wie vegane Alternativen ermöglichen und die 

Herstellung von konventionellen Produkten voranbringen. 

Die Ruland-Experten stehen Ihnen auf der Achema für alle 

Themen rund um den Anlagenbau und Produktionsprozesse für 

flüssige Produkte und speziell für tiefgehende Fragen zu unseren 

Fermentern zur Verfügung. Ergänzt wird das branchenübergreifende 

Know-how im Engineering und im Bau von Anlagen durch das 

breite Fachwissen des Behälter- und Apparatebauers M. Roth. 

Ruland Engineering & Consulting GmbH 

D 67435 Neustadt 

(Copyright: Ruland) 


Das Vakuum-Handhabungssystem PalVac Sprint 

Hygienic bewegt schwere Lasten in Reinräumen 

und Hygienebereichen. (Bild: J. Schmalz GmbH) 

Der Sacksauggreifer PSSG packt am 

Jumbo kraftvoll zu und überzeugt dank 

des innovativen Dichtelements durch 

lange Standzeiten. (Bild: J. Schmalz 

GmbH) 

schleißarm, Kontaminationen durch Dichtungspartikel 

sind nahezu ausgeschlossen. 

Der Sacksauggreifer ist in drei verschiedenen 

Baugrößen verfügbar. 

Hebehilfe im Hygienic Design 

Der PalVac Sprint Hygienic genügt höchsten 

Anforderungen der Pharma- und Chemie-Industrie. 

Neben dem integrierten 

HEPA-Filter zur Kontaminationsvermeidung 

besticht der Schlauchheber durch 

die Wash-down-Ausführung: Der Schutzschlauch 

ist abwaschbar, die Schweißnähte 

sind spalt- und rissfrei verschliffen, die 

Oberflächen strichpoliert und die Dichtlippe 

ist FDA-konform. Die Bedieneinheit 

des Schlauchhebers lässt sich werkzeuglos 

demontieren und industriell waschen. Die 

Schlauchheber eignen sich für das sichere 

und schonende Handhaben von Säcken, 

Fässern und Eimern in Reinraumumgebungen 

und Schleußen. Sie beugen Überlastung 

und Rückenproblemen vor. 

Schmalz auf der ACHEMA: 

Hygienegerechte 

Handhabungssysteme 

Hygienic Design, Reinigungsmittelbeständigkeit und FDA-Konformität – Pharma- 

und Chemie-Industrie haben klare Anforderungen an ihre Anlagen und Systeme. 

Schmalz präsentiert auf der ACHEMA 2024 (10. bis 14. Juni, Frankfurt am 

Main) in Halle 3.1 an Stand D1 ergonomische Vakuumheber, die speziell für die 

hohen Anforderungen in Reinräumen konzipiert sind, sowie Vakuumkomponenten 

für den Fill-and-Finish-Prozess. 

Säcke, Fässer oder Eimer manuell umzusetzen, 

ist für die Beschäftigten körperlich 

belastend. Vakuumheber verbessern die 

Ergonomie am Arbeitsplatz und reduzieren 

das Risiko von Gesundheitsproblemen. Daneben 

ermöglichen sie die schnelle, präzise 

Handhabung von Gebinden und steigern 

dadurch die Produktivität. Schmalz zeigt auf 

der ACHEMA Schlauchheber, die das Unternehmen 

speziell für den Einsatz in Hygienebereichen 

und explosionsgefährdeten 

Umgebungen konstruiert hat. 

Im Ex-Bereich arbeitet der Vakuum- 

Schlauchheber JumboSprint EX. Er bewegt 

kompakte Werkstücke wie Fässer und Säcke 

bis 250 Kilogramm in der ATEX-Zone 

2/22 und bis 85 Kilogramm Traglast in der 

ATEX-Zone 1/21. Der umlaufende Bügelgriff 

überträgt die Kraft optimal und sorgt dafür, 

dass Fachkräfte die Last präzise führen können. 

Dank des umfangreichen Greifer- und 

Zubehörprogramms sowie des modularen 

Aufbaus passt sich das System individuellen 

Anforderungen an. Die Komplettlösung mit 

Schlauchheber und Stahlschwenkkran ist 

durch Zertifizierung nach ATEX-Richtlinie 

2014/34/EU europaweit einsetzbar. 

Beutel zuverlässig aufnehmen 

Zur prozesssicheren Handhabung von Säcken 

mit dem Jumbo präsentiert Schmalz 

den neuen Sacksauggreifer PSSG. Er greift 

beschichtete und unbeschichtete Beutel 

aus Papier, Kunststoff oder Gewebe mit 

unterschiedlichem Füllgrad. Das innovative 

Dichtelement besteht aus FDA-konformem 

Silikon oder verschleißfestem Nitrilkautschuk 

NBR und zeichnet sich durch lange 

Standzeiten aus. Außerdem ist es sehr ver- 

Die Silikonsauger FSGA sind autoklavierbar, 

verschleißfest und H2O2-/VHP-beständig. 

(Bild: J. Schmalz GmbH) 

Automatisierte Prozesse 

Silikonsauger gestatten eine präzise, zuverlässige 

und schonende Handhabung von 

Werkstücken in automatisierten Vakuum- 

Systemen. Die runden Balgsauger FSGA mit 

1,5 Falten oder FSG mit 2,5 Falten greifen 

empfindliche Objekte durch den Höhenausgleich 

und Dämpfungseffekt besonders 

sanft. Sie sind sehr widerstandfähig und 

eignen sich in der Heavy-Duty-Ausführung 

für Prozesse bei Temperaturen von -30 bis 

180 Grad Celsius. Das Material ist FDA-zertifiziert, 

autoklavierbar, H2O2- beziehungsweise 

VHP-beständig (VHP: verdampftes 

Wasserstoffperoxid) sowie verschleißfest 

und partikelarm. Dies belegen auch die Zertifikate 

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik 

und Automatisierung (IPA) in 

Stuttgart, das das Material auf seine Reinheits- 

und Reinraumtauglichkeit untersucht 

hat. Die Dichtlippe passt sich sehr gut an gewölbte 

Flächen oder Unebenheiten an. Die 

Steifigkeit der oberen Falte sorgt für Stabilität 

bei horizontalen Kräften und hohen Beschleunigungen. 

J. Schmalz GmbH D 72293 Glatten 


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In neuem Design präsentiert sich die führende internationale Fachmesse 

für das Processing von Pulver, Feststoffen und Flüssigkeiten, die 

vom 23. bis 25. September 2025 in Nürnberg stattfindet. 

POWTECH TECHNOPHARM 2025: 

Startschuss in neuem Design 

Der Startschuss für die Vorbereitungen der POWTECH TECHNOPHARM ist gefallen: In neuem Design präsentiert sich 

die führende internationale Fachmesse für das Processing von Pulver, Feststoffen und Flüssigkeiten, die vom 23. bis 25. 

September 2025 in Nürnberg stattfindet. Nicht nur die Marke wurde überarbeitet, auch das Konzept hat Anpassungen erfahren. 

Mit dem neuen Untertitel „International Exhibition for Process Operations“ bereitet sich die POWTECH TECH- 

NOPHARM darauf vor, 2025 der Treffpunkt einer branchenübergreifenden Community zu sein. 

Ab 2025 firmiert die bisherige POWTECH als POWTECH TECH- 

NOPHARM und schafft mit dieser Weiterentwicklung eine passgenaue 

Plattform insbesondere für die wachsende Pharma- und die 

Life Science-Industrie. „Der POWTECH-Kern der mechanischen 

Verfahrenstechnik für Pulver, Granulat und Schüttgut bleibt selbstverständlich 

bestehen“, erläutert Heike Slotta, Excecutive Director 

Exhibitions. „Dieser Kern wird erweitert um die TECHNOPHARM 

und die pharmazeutische Verfahrenstechnik für Solida und Liquida. 

Damit sprechen wir die Pharmabranche als eine unserer top drei 

Besucherbranchen gezielt an und widmen uns zusätzlich der GxPkonformen 

Herstellung von pharmazeutischen Produkten in fester, 

halbfester und flüssiger Form.“ 

Im „Flow“ – neuer Markenauftritt 

der POWTECH TECHNOPHARM 

Pünktlich zum Vertriebsstart der POWTECH TECHNOPHARM, 

präsentiert sie sich im neuen Design: Ein neuer frischer Look umrahmt 

die Fachmesse ab sofort, entwickelt aus der bereits bekannten 

blau-grünen Farbwelt. Das verbindende Konzept symbolisiert der 

„Flow“ zwischen POWTECH und TECHNOPHARM im Refresh des 

Logos. Der neue Claim – „Your destination for Processing Technology“ 

– lässt keine Zweifel daran, dass die POWTECH TECHNO- 

PHARM im September 2025 der Hotspot der gesamten Verfahrenstechnik 

sein wird. Die neue Website greift dies auf und präsentiert 

sich ebenfalls im neuen Look: branchenübergreifend, dynamisch 

und anwenderfreundlich mit klarer Struktur – ab sofort unter www. 

powtech-technopharm.com. 

Brandneu: “Industry Insights” der POWTECH TECHNOPHARM 

Die POWTECH TECHNOPHARM hat in zahlreichen Anwenderbranchen 

große Bedeutung. Mit den „Industry Insights“ nutzt 

die Fachmesse die Synergien gewinnbringend und schafft auf 

der Website einen Bereich, der die Community ganzjährig mit 

relevantem Content zum internationalen Processingmarkt informiert. 

„Industry Insights“ setzt zentrale Impulse – mit Berichten 

zu Trends und aktuellen Projekten in Chemie, Pharma, Food und 

weiteren Prozessmärkten. Mit Einblicken in die Chancen und 

Challenges durch Dekarbonisierung, Digitalisierung, Hygienic 

Design und Sicherheit sowie mit aktuellen Standpunkten der 

Experten aus Wissenschaft und Praxis – und natürlich allen Informationen 

zur POWTECH TECHNOPHARM. Wer Teil der Processing 

Technology Community sein möchte, meldet sich auf der 


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Website an und erhält monatlich alle News direkt in sein E-Mail- 

Postfach. 

Weitreichendes Transferwissen auf der Mehrbranchenmesse 

Die Vorbereitungen für die POWTECH TECHNOPHARM 2025 

sind bereits in vollem Gange. Sie präsentiert sich als internationale 

Fachmesse, deren Vorzüge im branchenübergreifenden Transferwissen 

liegen. Sowohl Aussteller als auch Besucher profitieren von 

Synergien, die sich daraus ergeben und haben die außergewöhnliche 

Gelegenheit, Wissen aus ihrer Branche sowie aus anderen 

Branchen zu schöpfen. Neben den Fokusbereichen Chemie, Food/ 

Feed, Pharma und Energie sind die Bereiche Kosmetik, Bau-Steine-Erden, 

Kunststoff/Gummi, Keramik/Glas, Umwelt und Recycling 

sowie der Maschinen- und Anlagenbau stark vertreten. 

Marianny Eisenhofer, Director POWTECH TECHNOPHARM 

über den aktuellen Stand der Planungen: „Die POWTECH TECH- 

NOPHARM ist ab sofort ‘your destination for processing technology’. 

Sie wird ein integriertes Konzept haben: ein gemeinsames 

Produktangebot, die Platzierung der Aussteller wird wunschgemäß 

gemeinsam erfolgen, die Orientierung auf der Fachmesse wird ein 

digitalisierter gemeinsamer Messebegleiter sicherstellen. Im Begleitprogramm 

widmen sich das POWTECH-Forum und das TECH- 

NOPHARM-Forum mit hochwertigem Expertenwissen ihren speziellen 

Anwendungsbereichen.“ 

Geballtes Know-How unter einem Dach 

Speziell 2025 profitieren Aussteller und Besucher sogar doppelt: 

Im Nord-Westgelände findet die POWTECH TECHNOHPARM, 

International Exhibition for Process Operations, statt – im Süd-Ost- 

Gelände die FACHPACK, europäische Fachmesse für Verpackung, 

Technik und Prozesse. Und im NCC Ost rundet der Wissenschaftskongress 

PARTEC rund um die Partikeltechnologieforschung das 

Programm ab. 

NürnbergMesse GmbH 

D 90471 Nürnberg 

Ausstelleranmeldung zur 

interpack 2026 gestartet 

Inspiriert vom großen Erfolg der interpack 2023 und mit viel Vorfreude und Energie beginnen nun die konkreten Planungen 

für ihre nächste Auflage vom 7. bis 13. Mai 2026. Rund zwei Jahre vor dem Messetermin ist der Startschuss für die Anmeldephase 

gefallen. Damit erhalten Unternehmen aus aller Welt die Möglichkeit, sich frühzeitig einen Platz auf der Leitmesse 

der Branche zu sichern. 

Ob Weltkonzern oder Start-up: Kein Unternehmen ist zu klein oder 

zu groß, um Teil dieser einzigartigen Veranstaltung zu sein. Auch 

2026 wird die interpack die globale Processing- & Packaging-Branche 

zusammenführen und zum Impulsgeber für die Zukunftsthemen 

der Branche werden. 

Sieben Tage lang präsentiert sie die gesamte Wertschöpfungskette 

der Industrie – von Verpackungsmaschinen und Verarbeitungstechnik, 

Packmitteln, Packstoffen und Packhilfsmitteln über 

Packmittelproduktion, Converting und Verpackungsdruck sowie 

Kennzeichnungstechnik und Etikettierung bis hin zu Lager-, Logistik- 

und Transporttechnik. Und das für alle Anwenderbranchen: 

Nahrungsmittel, Getränke, Süß- und Backwaren, Pharma, Kosmetik, 

Non-Food und Industriegüter. 

Zur interpack und der parallel stattfindenden components, der 

Zulieferermesse der Branche, kamen im vergangenen Jahr 2.809 

Aussteller aus 61 Ländern. 95 Prozent von ihnen wollen wiederkommen. 

Das liegt auch daran, dass es auf der interpack stets ums „Big 

Business“ geht: 82 Prozent der Besucherinnen und Besucher gehören 

dem Top-Management an und sind an Investitions-entscheidungen 

beteiligt. 

Die Warteliste für die weltweit größte Messe der Branche ist 

traditionell lang, eine frühzeitige Buchung ist daher von Vorteil. 

Seit dem 20. März können sich Aussteller online anmelden und ihre 

Standwünsche vormerken lassen. Die interpack 2026 findet vom 7. 

bis 13. Mai auf dem Düsseldorfer Messegelände statt. Es stehen wieder 

alle Hallen zur Verfügung. Die zur letzten interpack eingeführte 

neue Hallenaufteilung nach Branchen wird fortgeführt, und erleichtert 

den effizienten Besuch der Veranstaltung. 

Die Anmeldeunterlagen zur interpack und zur components 2026 

sind abrufbar unter: https://www.interpack.de/aussteller_werden sowie 

https://www.packaging-components.de/online_anmeldung. 

Unternehmen, die schon 2023 Aussteller waren, können sich mit 

ihren bekannten Zugangsdaten einloggen und anmelden. Aussteller 

die zum ersten Mal teilnehmen, werden Schritt für Schritt durch das 

Anmeldeverfahren geleitet. 

Messe Düsseldorf GmbH 



NPE 2024: Allrounder 520 A: 

Hoch innovative IML-Anwendung 

für die Medizintechnik 

– Innovativ: In-Mould-Labelling (IML) für Zentrifugenröhrchen schafft Mehrwerte 

– Nachhaltig: Medizintechnische Produkte mit klebstofffreien IML-Labels aus Monomaterial 

– Partnerschaftlich: Gemeinschaftsprojekt rund um elektrische Hochleistungsmaschine 

Während das In-Mould Labelling (IML) bei Verpackungsprodukten Standard ist, wird dieses Verfahren in der Medizinbranche 

noch kaum angewandt. Am Beispiel eines Zentrifugenröhrchens mit Label aus PP-Monomaterial präsentiert Arburg 

auf der NPE 2024 eine wiederholgenaue und nachhaltige IML-Anwendung mit Mehrwert für die Pharmaindustrie und 

Medizintechnik. Der Fertigung des gebrauchsfertigen Produkts erfolgt mit einer Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen 

Allrounder schnell, platzsparend, kosteneffizient und ohne zusätzliches Hygienerisiko. 

An dem innovativen IML-Gemeinschaftsprojekt rund um einen 

elektrischen Allrounder 520 A in Reinraumausführung sind die renommierten 

Partner Kebo (Werkzeug), MCC/Verstraete (Label), 

Beck (Automation) und Intravis (Kameraprüfung) beteiligt. 

Nachhaltig: Produkt aus Monomaterial 

Eine innovative Anwendung für die Medizintechnik demonstriert ein 

elektrischer Allrounder 520 A Ultimate: Die Hochleistungsmaschine 

produziert auf der NPE 2024 im Rahmen eines Gemeinschaftsprojekts 

IML-Zentrifugenröhrchen. (Foto: Arburg) 

Dank funktionaler IML-Label erhalten die Zentrifugenröhrchen z. B. eine 

Füllskala und temperatursensitive Elemente. Für die exakte Positionierung 

sorgt eine Automation von Beck. (Foto: Arburg) 

Die Zukunftstechnologie wurde als „Proof-of-Concept“ erstmals 

auf der Fakuma 2023 präsentiert und stieß auf hohe Resonanz. Das 

Produkt ist besonders auch hinsichtlich des Aspekts der Nachhaltigkeit 

interessant: Röhrchen und Label sind beide aus PP gefertigt, sodass 

sich das Produkt aus Monomaterial einfach recyceln lässt. Weil 

das integrierte Label zur Stabilität des Röhrchens beitragen kann, 

lässt sich dessen Wandstärke gegebenenfalls reduzieren und in der 

Massenproduktion Kunststoffmaterial reduzieren. Zudem entfallen 

Arbeitsschritte wie Bekleben oder Bedrucken, sodass keine Klebstoffe 

erforderlich sind und kein Ausschuss durch Verschmutzung 

mit Flüssigfarbe anfällt. 

Elektrisch: Hochleistungsmaschine für die Medizintechnik 

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die kompakte Aufstellungsfläche 

(Footprint) der Fertigungszelle, die in vorgegebene Produktionsraster 

passt. Im Mittelpunkt steht ein elektrischer Allrounder 520 

A „Ultimate“ mit 1.500 kN Schließkraft, der für schnelle und anspruchsvolle 

Prozesse ausgelegt ist. Die Hochleistungsmaschine 

in Reinraumausführung erfüllt die Anforderungen der Klasse ISO 

7. Mit einem 8-fach-Werkzeug von Kebo werden in einer Zykluszeit 

von rund 10 Sekunden je 15 Milliliter fassende gebrauchsfertige 

Röhrchen aus PP gefertigt. Die servoelektrischen Antriebe der 

Spritzgießmaschine stellen eine präzise und reproduzierbare Werkzeugpositionierung 

sicher. Für das positionsgenaue Ausrichten und 

Aufbringen der Labels sorgt ein Label-Justierkopf von Beck. Ein in 

die Automation integriertes Kamerasystem von Intravis übernimmt 

die optische Kontrolle der Fertigteile in Echtzeit. In der realen Anwendung 

könnten in der Fertigungszelle zusätzlich das Verschrauben 

der Röhrchen und das Verpacken in Schlauchbeuteln realisiert 

werden. 


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Präzise: exakte Positionierung der funktionalen Labels 

Während der Abstand „Print to Cut“ bei IML-Dekoren für Verpackungsprodukte 

in der Regel rund 1 bis 1,5 Millimeter beträgt, sind 

es beim Anwendungsbeispiel Zentrifugenröhrchen nur rund 0,2 

Millimeter. Die Labels mit 57 Mikrometern Wandstärke müssen 

möglichst genau in den Kavitäten positioniert werden. Das exakte 

Ausrichten und Aufbringen der Labels erfolgt über eine Automation 

von Beck. Ein Label-Justierkopf gleicht dabei die Fertigungstoleranz 

auf wenige Hundertstel aus. Das ist eine wichtige Voraussetzung für 

die Funktionalität und reduziert signifikant Qualitätsschwankungen 

und Ausschuss. 

Integriert: zusätzliche Funktionen 

Primär erhalten die Röhrchen über das kratzfeste Label eine Skala, 

die den exakten Füllstand anzeigt. Solche Labels mit Beschriftung 

sind auch z. B. für Insulin-Pens oder medizinische Messbecher 

interessant. Eine weitere Funktion ist die Überwachung von 

Temperaturprofilen. Über ein zusätzliches temperatursensitives 

Element lässt sich eine Unterbrechung der Kühlkette auf einen 

Blick erkennen: Sobald die Temperatur des befüllten Röhrchens 

z. B. auf über sieben Grad Celsius steigt, schlägt die thermochrome 

Druckfarbe irreversibel um. Weiterhin können dem Produkt 

z. B. mittels eines QR-Codes zusätzliche Informationen zu Recycling 

und Lagermanagement mitgegeben werden. Für die Zukunft 

ist auch denkbar, über einen RFID-Code die Prozess-, Qualitätsund 

Patientendaten für jedes einzelne Teil zu 100 Prozent rückzuverfolgen. 

ARBURG GmbH + Co KG 

D 72290 Loßburg 

Achema: Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung 

bei der Druckentlastung 

Auf der ACHEMA präsentiert Bormann & Neupert by BS&B die erste 

„grüne“ Umkehrberstscheibe für industrielle Anwendungen – auch für den 

immer wichtiger werdenden Markt der Wasserstoffanwendungen. 

Ob alternative Antriebe für den Fuhrpark 

oder eine Photovoltaik-Anlage auf dem Firmengebäude 

– der hochaktuelle Trend zu 

mehr Nachhaltigkeit sowie Umwelt- und 

Klimaschutz hat auch im wirtschaftlichen 

Umfeld viele Ausprägungen. Ein weiterer 

Baustein zu mehr Zukunftsfähigkeit in 

der Prozess- und Verfahrensindustrie sind 

nachhaltig gefertigte Bauteile für Anlagen, 

Apparate und Maschinen. Bormann & 

Neupert by BS&B bietet mit der neuen Umkehrberstscheibe 

LSR jetzt die erste „grüne“ 

Druckentlastung für industrielle Anwendungen 

in Neu- und Bestandsinstallationen. 

Der Herstellungsprozess von LSR ist 

konsequent auf geringen Ressourceneinsatz, 

weniger CO2-Emissionen und niedrigen 

Energiebedarf ausgelegt. So wird bei 

der Fertigung der Berstscheibe kein Wasser 

verbraucht, die Verpackung besteht ausschließlich 

aus recyclingfähiger Kartonage 

und durch eine einteilige Konstruktion wird 

der Materialbedarf wesentlich reduziert. Die 

BS&B-Produktionsanlagen verfügen über 

eine Umweltmanagement-Zertifizierung 

gemäß DIN EN ISO 1400-2015. 

Resistent gegen hochkorrosive Medien 

und Wasserstoff 

Auch funktional ermöglicht die vakuumund 

gegendruckresistente Umkehrberstscheibe 

höchste Effizienz: 

In Nennweiten von 25 bis 150 

Millimetern lieferbar, ist LSR vor 

allem für niedrige und mittlere Ansprechdrücke 

ab 0,14 Bar bis 20 Bar 

konzipiert – unter anderem für die Isolierung 

von Überdruckventilen. Im Falle eines 

kritischen Überdrucks gibt sie unmittelbar 

und fragmentierungsfrei den vollen Entlastungsquerschnitt 

frei. Dabei eignet sie sich 

für flüssige, gasförmige und mehrphasige 

Medien. 

Neben Edelstahl 316 – etwa für den Einsatz 

in der Produktion, der Verarbeitung 

oder der Lagerung und dem Transport von 

Wasserstoff – bietet Bormann & Neupert 

by BS&B die LSR in zahlreichen weiteren 

Werkstoffen. So stehen – beispielsweise für 

den Kontakt mit korrosivem Chlorgas oder 

Sauergasen – auch Varianten aus Hastelloy 

oder Inconel zur Verfügung. Inconel ermöglicht 

als Werkstoff sogar Prozesstemperaturen 

bis nahezu 600 °C (1.100 °F). Zusätzlich 

sind auch Ausführungen mit PTFE- oder 

FEP-Antihaft-Beschichtungen lieferbar. 

Alle Ausführungen sind technisch leckagefrei 

und widerstehen dauerhaft auch 

Prozessdrücken, die bei bis zu 90 Prozent 

des Ansprechdrucks liegen. Auf Wunsch 

sind die CE-gekennzeichneten LSR auch 

mit ASME UD-Kennzeichnung in den Herstellungstoleranzen 

0 Prozent, -5 Prozent 

und -10 Prozent zu haben. Als Systemanbieter 

für industrielle Druckentlastungen bietet 

Bormann & Neupert by BS&B auch die entsprechenden 

Berstscheibenhalter für eine 

schnelle und einfache Montage. Vormontierte 

Baugruppen und spezielles Design 

gewährleisten dabei immer eine fehlerfreie, 

ideale Positionierung und genaue Ausrichtung. 

Nachhaltigkeitsoffensive gestartet 

Mit der LSR-Berstscheibe geht der weltweit 

aktive Industriezulieferer BS&B einen 

weiteren wichtigen Schritt auf dem Weg 

hin zu nachhaltigeren Prozessen an seinen 

Produktionsstandorten. Transparenz und 

Gewähr für die qualifizierte Umsetzung der 

Nachhaltigkeitsstrategie erhalten Auftraggeber 

zusätzlich durch das EcoVadis-Rating, 

dem sich BS&B aktuell unterzieht. 

Bormann & Neupert by BS&B GmbH 



25 bis 200 Liter verfügbar, die Systec VX-Serie (Standgeräte) für 40 

bis 150 Liter. Somit ergänzt die neue Generation der Systec VX-Serie 

und Systec DX-Serie, die Systec H-Serie, bestehend aus horizontalen 

Laborautoklaven in verschiedenen Größen, mit einem Kammervolumen 

von 65 bis 1580 Litern sowie den praktischen Systec HX- 

Serie 2D Durchreiche-Autoklaven ab 90 bis 1580 Liter. 

Die Autoklaven sind vielseitig einsetzbar und bewältigen anspruchsvolle 

Sterilisationsprozesse, von Müllsäcken über Flüssigkeiten 

bis zu porösen Festkörpern. Alle Systec Autoklaven können 

modular mit Optionen und Ausstattungen zur Optimierung der Sterilisationsprozesse 

erweitert werden. 

Analytica: Systec 

Autoklaven der 

neuen Generation 

Die Systec GmbH & Co. KG stellte auf der Analytica ihre neuesten 

Innovationen im Bereich Autoklaven vor. In Halle B.1, Stand 502 

präsentierte das Unternehmen, nach der erfolgreichen Einführung 

der Systec HX-Serie, die neue Generation der Systec VX-Serie und 

Systec DX-Serie. Diese verfügen über eine neue Touch-Display 

Steuerung, ein überarbeitetes Innenleben und ein ansprechendes 

Design. Diese Autoklaven bieten nicht nur eine ästhetische Verbesserung, 

sondern auch eine Reihe von funktionalen Vorteilen. Durch 

energie- und ressourcenschonende Technologien wird zusätzlich 

der Strom- und Wasserverbrauch minimiert, was nicht nur ökonomische, 

sondern auch ökologische Vorteile mit sich bringt. Darüber 

hinaus bieten sie schnellere Prozesszeiten, was eine zusätzliche 

Steigerung der Effizienz im Labor gewährleistet. 

Die Autoklaven verfügen über einen USB- sowie Ethernet-Anschluss 

und optional über WLAN für eine optimale Konnektivität. 

Durch die Konnektivitätsmöglichkeiten, können Dokumentationsdaten 

im PDF- oder CSV-Format exportiert werden und ermöglichen 

die Aktualisierung, Fernwartung und Fernsteuerung der 

Autoklaven. Das Volumen des internen Speichers ermöglicht die 

Aufbewahrung von Dokumentationsdaten von mindestens 10 Jahren, 

was separate Programme zur Dokumentation und Archivierung 

überflüssig macht. 

Besonders aus regulatorischer Sicht sind die neuen Funktionen 

der Serie von Interesse. Die Autoklaven erfüllen einen essenziellen 

Punkt der FDA-Richtlinie 21 CFR Part 11. Weitere Funktionen dienen 

der Erfüllung von regulatorischen Anforderungen aus dem Pharmazie-Bereich. 

Automatisch erzeugte PDF- und CSV-Dateien werden 

durch Digitale Signaturen manipulationssicher. Zusätzlich werden 

alle Anpassungen und Ereignisse in einem AuditTrail gespeichert, 

um eine vollumfängliche Rückverfolgbarkeit sicherzustellen. 

Die Konstruktion aus korrosionsbeständigem Edelstahl erleichtert 

die Reinigung. Der Druckbehälter aus pharmazeutischem Edelstahl 

ist standardmäßig auf bis zu 4 bar / 140 °C ausgelegt und optional 

auf 5 bar / 150 °C erweiterbar. 

Neue Autoklaven: Systec DX-Serie und Systec VX-Serie 

Die Systec DX-Serie (Tischgeräte) ist für Nutzraumvolumina von 

Zum Beispiel können sie für die Sterilisation von Festkörpern und 

Abfällen in Beuteln mit einem Vakuum-System ausgestattet werden, 

das die Luft vollständig aus dem Produkt entfernt. Darüber hinaus 

werden weitere innovative Optionen angeboten, um die Effizienz 

und Sicherheit der Sterilisationsprozesse zu erhöhen: 

– Radialventilator: Beschleunigt den Wärmetransport vom Sterilisiergut 

zur abgekühlten Sterilisierkammer durch Luftumwälzung 

und optionaler Mantelkühlung mit Kühlwasser. 

– Ultracooler: Reduziert die Rückkühlzeit und Gesamtchargenzeit 

signifikant durch Integration eines zusätzlichen Wärmetauschers 

in Verbindung mit Radialventilator, Mantelkühlung und Stützdruck. 

– Superdry: Erhöht die Trocknungseffizienz von Festkörpern und 

porösen Sterilisiergütern wie Filtern und Textilien, eliminiert Geruchsbildung 

und macht separate Nachtrocknung überflüssig. 

– Abluftfiltration: Gewährleistet die sichere Sterilisation von biologischen 

Gefahrstoffen durch einen autoklavierbaren Sterilluftfilter 

mit 0,2 μm Porengröße und automatische Inline-Sterilisation 

bei jedem Sterilisierprozess. 

Zusätzlich sind viele weitere Optionen verfügbar, darunter spezielle 

Programme wie Glastest nach Pharmakopöe sowie weiteres Zubehör, 

um die Funktionalität und Anpassungsfähigkeit unserer Autoklaven 

weiter zu verbessern. 

Systec Connect DS 

Das neue Systec Connect Documentation System (DS) bietet die 

Möglichkeit, alle Autoklavierprozesse in Echtzeit zu überwachen, 

ohne dass physische Kontrollgänge notwendig sind. Es erfordert 

keine spezielle Hardware oder Software und kann über den Browser 

von verschiedenen Endgeräten aus aufgerufen werden. Dadurch 

wird die zeitliche Effizienz gesteigert und lediglich eine Ethernetoder 

WLAN -Verbindung benötigt. 

Durch die intuitive Benutzeroberfläche können Informationen 

schnell abgerufen und Prozessdaten im PDF- oder CSV-Format exportiert 

werden. Dies ermöglicht nicht nur eine Zeitersparnis, sondern 

auch eine sofortige Erkennung von Unregelmäßigkeiten. 

Es steht auch eine kostenlose Systec Connect App zur Verfügung, 

mit der die Live-Daten aller im Netzwerk befindlichen Autoklaven 

überwacht werden können. 

Systec & Solutions GmbH 

Wilhelm-Schickard-Str. 9 

D 76131 Karlsruhe 

Telefon: +49 721 663510 

eMail: talk@systec-solutions.com 

Internet: http://www.systec-solutions.com 


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Reinraum Förderbänder (Copyright: MONTECH AG) 

Montech AG lanciert neue 

Förderband-Linie für den 

Reinraum 

Mit seiner neuen Förderband-Linie bietet das Schweizer Technologieunternehmen 

ab sofort massgeschneiderte Transportlösungen für den Reinraum. Die speziell 

entwickelten Förderbänder sind für den Reinraum der ISO-Luftreinheitsklassen 

4, 5 und 6 geprüft und zertifiziert. Sie finden Anwendung in verschiedenen 

Branchen wie beispielsweise den Pharma-/Medizinal-, Chemie-, Elektround 

Halbleiterindustrien. 

Produktionen mit Reinräumen unterliegen 

strengen Anforderungen an Sauberkeit und 

Präzision. Nur dafür zertifizierte Förderbänder 

verhindern Kontaminationen durch 

kleinste Partikel. Das Schweizer Technologieunternehmen 

Montech AG ist spezialisiert 

in der Industrialisierung und Standardisierung 

fortschrittlicher Förderbänder, 

Transfersysteme und innovativer Aluprofil-Systeme. 

Auf die anspruchsvollen Reinraumanforderungen 

antwortet die Montech 

AG mit einer neuen Förderbänd-Linie in 

ihrem Produkteportfolio. 

Getestet und zertifiziert 

Das Fraunhofer Institut für Produktionstechnik 

und Automatisierung IPA hat drei 

Förderbänder der Montech AG einer eingehenden 

Prüfung unterzogen und zertifiziert. 

Es stellt als unabhängige öffentliche 

Forschungseinrichtung objektive Zertifizierungsleistungen 

bereit, die international anerkannt 

sind. 

Förderband TB30R-140x1500/VR 

Das Förderband TB30R-140x1500/VR ist 

vom Fraunhofer IPA für die Nutzung in der 

Reinraumklasse ISO 4 für eine Geschwindigkeit 

bis 30m/min zertifiziert. Es wurde 

gemäss ISO 14644-14 untersucht und ist 

unter den angegebenen Testparametern geeignet 

und zertifiziert, in Reinräumen der 

Luftreinheitsklasse 4 gemäss ISO 14644-1 

eingesetzt zu werden. 

Förderband TB40R-400x1500/VR 

Das Förderband TB40R-400x1500/VR ist 

vom Fraunhofer IPA für die Nutzung in der 

Reinraumklasse ISO 4 für eine Geschwindigkeit 

bis 15m/min und in der Reinraumklasse 

ISO 5 für eine Geschwindigkeit ab 

15m/min bis 30m/min zertifiziert. Es wurde 

gemäss ISO 14644-14 untersucht und ist 

unter den angegebenen Testparametern geeignet 

und zertifiziert, in Reinräumen der 

Luftreinheitsklassen 4 und 5 gemäss ISO 

14644-1 eingesetzt zu werden. 

Förderband TB30R-140x1500/MR 

Das Förderband TB30R-140x1500/MR ist 

vom Fraunhofer Institut IPA für die Nutzung 

in der Reinraumklasse ISO 5 für 

eine Geschwindigkeit bis 15m/min und 

in der Reinraumklasse ISO 6 für eine Geschwindigkeit 

ab 15m/min bis 30m/min 

zertifiziert. Es wurde gemäss ISO 14644-14 

untersucht und ist unter den angegebenen 

Testparametern geeignet und zertifiziert, 

in Reinräumen der Luftreinheitsklassen 

5 und 6 gemäss ISO 14644-1 eingesetzt zu 

werden. 

Modulare Bauweise für 

massgeschneiderte Lösungen 

Alle drei zertifizierten Förderbänder der 

Montech AG dienen als Zu- und Wegführbänder 

in einzelnen Fertigungsanlagen 

oder zur Verkettung kompletter Produktionsprozesse, 

beispielsweise für die Intralogistik 

von Kathetern, Spritzen, Liquid- 

Handling, Mikroprozessoren oder optischen 

Komponenten. Ihre Gurte verfügen 

nicht nur über Reinraumtauglichkeit, sondern 

sind auch FDA-zugelassen. Dank der 

modularen Bauweise können die Förderbänder 

individuell konfiguriert und jederzeit 

einfach sowie kostengünstig verlängert 

oder verkürzt werden. Auf Basis der drei 

vom Fraunhofer IPA getesteten und zertifizierten 

Förderbänder der Montech AG 

(TB40R-400x1500/VR, TB30R-140x1500/ 

VR, TB30R-140x1500/MR) können auch 

weitere Förderbandbreiten und -längen 

abgeleitet werden für den Einsatz im Reinraum. 

Montech AG 

Gewerbestrasse 12 

CH 4552 Derendingen 

Telefon: +41 326815500 

eMail: info@montech.com 

Internet: https://www.montech.com 


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Alu-Profilsysteme anwenderfreundlich gedacht 

Schon geraume Zeit bietet Ganter eine umfangreiche Range an Zubehörteilen, die für den Aufbau 

von Maschinen, Anlagen oder Arbeitsplätzen mit Standard-Profilsystemen notwendig sind. 

Nun kommen auch die Aluminiumprofile selbst mit der zugehörigen 

Verbindungstechnik hinzu. 

Ganter denkt stets anwendungsorientiert – das ist die große Stärke 

des Normelemente-Marktführers. Dies gilt auch für die jüngsten 

Neuzugänge im Produkt-Portfolio: Systembasierte Aluminiumprofile. 

Die eloxierten und per Strangpress-Verfahren hergestellten Profile 

entsprechen in Abmaßen und Eigenschaften den seit langem 

eingeführten Systemen Bosch und Item, mit schweren und leichten 

Varianten, verschiedenen Querschnitten, Abmaßen und Nutanordnungen. 

Schon lange hat Ganter viele wichtige Elemente für die individuelle 

Nutzung von Profilsystemen im Programm. Dazu zählen unterschiedliche 

Winkel, Nutensteine sowie alles andere, was direkt und 

indirekt an Profil-Baukästen verbaut wird: Bügelgriffe, Scharniere, 

Flächenhalter und Stellfüße, um nur ein paar Beispiele zu nennen. 

Nun kommen auch die Profile selbst hinzu, nebst spezifischer 

Verbindungstechnik und weiterer Bauteile wie Abdeck- und Einfassprofile, 

Endkappen, Gelenke und Fußplatten. Dank dieser Ergänzung 

sind Vorrichtungen, Maschinen, Anlagen oder Arbeitsplätze 

komplett mit den Bauteilen aus dem Hause Ganter machbar – Zusatzbestellungen 

bei anderen Lieferanten entfallen, die Beschaffung 

wird damit kompakter und einfacher. 

Das gilt auch für das Handling der Profile selbst: So weicht 

Ganter bewusst von der bislang üblichen Praxis ab, die Profile ausschließlich 

in Form 6 Meter langer Stäbe anzubieten. Stattdessen 

lassen sich die Profile in allen Querschnitten in Längen von 2 oder 3 

Metern ordern – in praxisgerechten Gebinden. Daraus ergeben sich 

gleich mehrere Vorteile: Erstens ist der Versand mittels schneller Paketdienste 

machbar. Zweitens wird das Handling beim individuellen 

Ablängen erleichtert und drittens verlangen gerade nicht benötigte 

Profile im Unternehmen keine speziellen Lagerplätze. 

Wie die neu ins Ganter-Programm aufgenommenen Elemente 

professionell montiert und eventuell erforderliche Anarbeitungen 

ausgeführt werden, zeigt Ganter mit detaillierten Anleitungen auf 

seiner Webseite sowie im Katalog – und demnächst auch besonders 

schnell zugänglich mit leicht umsetzbaren Video-Tutorials. 

Otto Ganter GmbH & Co. KG 

Triberger Straße 3 

D 78120 Furtwangen 

Telefon: +49 7723 65070 Telefax: +49 7723 4659 

eMail: info@ganternorm.com Internet: http://www.ganternorm.com 

Luftdruckreinigung ohne großen Aufwand 

METOCLEAN Air Clean Matte von Asmetec 

Vor Reinräumen, Luftschleusen oder auch Laboren werden meist 

Staubbindematten eingesetzt, welche Partikel, Schmutz und andere 

Ablagerungen durch ihre Klebeschicht aufnehmen. Diese Reinigung 

hängt aber mit einem regelmäßigen Entfernen der benutzten 

Lagen zusammen und diese Klebeblätter müssen immer manuell 

entsorgt werden. 

Asmetec bietet dabei eine umweltfreundlichere Variante an, 

welche mit wenig Aufwand und kaum Abfällen zusammenhängt: Die 

Air Clean Matte der ACM-Serie. 

Diese Air Clean Matte wird an der gewünschten Stelle installiert. 

Dazu nutzt man eine gängige 230VAC Netzsteckdose in der Nähe. 

Durch die Belastung, wenn jemand auf die Matte tritt, wird ein Sensor 

aktiviert, welche das komplette Reinigungssystem einschaltet. 

Durch die Kugelventile, welche nur direkt unter den Schuhen oder 

Wagenrollen nach unten gedrückt werden, entsteht ein Luftunterdruck. 

Dieser saugt jegliche Partikel wie bei einem Staubsauger von 

Sohlen etc. ab und entsorgt diese in einem HEPA-Filter. Dieser muss 

gelegentlich gewechselt werden. Der Filter kann innerhalb eines Tages 

bis zu 90% der Luftschwebeteile festhalten. 

Die Höchstbelastung dieser Matte liegt bei ca. 600kg, sodass 

auch jegliche Transportwägen auf der Matte gereinigt werden können. 

Die Matte kann optional in den Boden eingelassen werden oder 

auch auf dem Boden aufliegen. 

Die Air Clean Matte ist in vielen verschiedenen Größen und 

Ausführungen vorhanden. Auch kundenindividuelle Formate können 

angefragt werden. 

ASMETEC GmbH 

D 67294 Orbis 


Intelligente Steuerung für Reinraum-Schleusen 

Immer komplexere Fertigungsprozesse 

in der elektronischen, sowie 

in der optischen Industrie, führen 

zu einem steigenden Bedarf an 

Reinräumen, dies gilt besonders 

auch für den Pharmabereich. 

Reinräume sind hermetisch 

dichte, klimatisierte Räume, welche 

bei Staubfreiheit- Bedingungen 

unter leichtem Überdruck und 

bei Kontaminations-Schutz unter 

leichtem Unterdruck stehen. 

Deshalb ist der Zugang generell 

nur über Schleusen möglich. 

Dabei muss sichergestellt werden, 

dass nie eine direkte Verbindung 

zur Außenwelt möglich ist. 

Intelligente elektronische Steuersysteme 

überwachen auch bei 

größeren Räumen sämtliche Zugangstüren. 

Es wird optisch angezeigt, 

ob eine Türe geöffnet werden 

kann. Bei Öffnung werden dann alle weiteren Türen elektrisch verriegelt. 

Häufig wird zudem für die eingebauten Komponenten, wenn 

notwendig, eine Explosionsgeschütze Ausführung verlangt. 

Für arbeiten in kontaminierten Reinräumen, mit Schutzklei- 

Elektrischer Steuerschrank Dekontaminier-Dusche 

(Bild: UNITRO-Fleischmann Störmeldesysteme) 

dung tragenden Personen, kommen 

Schleusen mit zusätzlichen Dekontaminier-Duschen 

zum Einsatz. 

Ein elektro-hydraulisches System 

steuert dabei neben der Schleusenfunktion 

auch den Ablauf der gesamten 

Duschfunktion. 

In einem separaten Schaltschrank 

befinden sich alle notwendigen 

Komponenten für einen SPS 

gesteuerten Ablauf des Duschvorganges. 

Die Hydraulik ist ebenfalls in 

einem separaten Wandschrank eingebaut. 

Dosiert wird dabei über Ventile 

das spezielle Duschmittel für die 

Reinigung, in Konzentration und 

Duschdauer. 

Nach Verlassen der Duschkabine 

erfolgt eine Reinigung der Kabine, 

mit anschließender Spülung der 

Rohrleitungen und Trocknung. 

Insgesamt ermöglicht so eine intelligente Reinraum Technik 

eine sichere, effektive Herstellung von hochwertigen Produkten. 

UNITRO-Fleischmann Störmeldesysteme 

D 71522 Backnang 

Neue Kugelhahnbaureihe GEMÜ BB0F 

Die neuen Kugelhähne der Baureihe GEMÜ BB0F des Ventilspezialisten GEMÜ decken aufgrund ihrer Konfiguration 

sowie ihrer Aufbau- und Antriebsvarianten eine Vielzahl von Applikationen der chemischen Industrie ab. 

In der Standardversion sind die medienberührten 

Sitzdichtungen aus PTFE mit 

Glasfaserverstärkung (reinforced PTFE) 

Manuell betätigter Kugelhahn GEMÜ B2F aus 

der neuen Baureihe GEMÜ BB0F. 

gefertigt. Dadurch zeichnen sie sich durch 

eine hohe Materialbeständigkeit bei wechselnden 

Medien aus und ermöglichen ein 

breites Einsatzspektrum und 

hohe Sicherheit im Umgang mit 

Gefahrmedien. Die Edelstahlkugelhähne 

eignen sich für den Einsatz 

in Anwendungen mit Temperaturen von 

-40 °C bis 220 °C. 

Durch sein zweiteiliges Gehäuse besitzt 

der Kugelhahn nur eine Verbindungstelle 

und garantiert eine zuverlässige Dichtheit. 

Standardmäßig ist der Kugelhahn in Fire 

Safe nach API 607 und DIN EN ISO 10497 

mit Gehäuse- und Wellenabdichtung in 

Grafit ausgeführt. 

Das Risiko eines Brandes kann bei allen 

Arten von Produktionsanlagen bestehen, 

jedoch spielen die Brandschutzmaßnahmen 

in manchen Branchen und Prozessen eine 

wichtige Rolle. In diesen Einsatzgebieten ist 

eine feuersichere Armatur wie der GEMÜ 

BB0F die richtige Wahl. Der Kugelhahn ist 

in den Nennweiten DN 15 bis DN 200 mit 

den Flanschanschlüssen ANSI Class 150 

sowie PN40/PN16 verfügbar. 

Neben Anwendungen in der chemischen 

Industrie kann der Kugelhahn auch 

für Heizungssysteme und Gebäudetechnik 

eingesetzt werden. 

Zur neuen Baureihe GEMÜ BB0F 

gehört der manuelle Kugelhahn GEMÜ 

B2F, der pneumatische Kugelhahn GEMÜ 

B4F sowie die elektromotorisch betriebene 

Variante GEMÜ B6F. 

GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG 

D 74653 Ingelfingen 


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Neue Serie von TOC/TNb-Analysatoren 

für erleichterte Laborabläufe 

Mit der multi N/C x300 Serie bringt Analytik Jena, global führender Hersteller von analytischer Labormesstechnik, neue, 

vielversprechende TOC/TNb-Analysatoren auf den Markt. Mit ihrem robusten, nutzerfreundlichen Design, flexiblen Automatisierungsoptionen 

und mit einer neuen intuitiven Software liefert die multi N/C x300 Serie einfach zu bedienende, 

durchsatzstarke und kostenoptimierte Geräte für die Umweltanalytik und den pharmazeutischen Bereich. 

Die neue Produktserie an TOC/TNb-Analysatoren bietet „TOCnology 

made for you“: robuste, langlebige und bedienerfreundliche 

Hardware kombiniert mit intuitiver Software. Die oberste Maxime 

bei der Entwicklung bestand darin, den Anwendern mehr Zeit für 

ihre Kernaufgaben zu schenken und den Aufwand für nicht-wertschöpfende 

Tätigkeiten signifikant zu reduzieren. 

Eine neue intuitive und einfach zu bedienende Software, flexible 

Automatisierungsoptionen und ein benutzerfreundliches Design 

reduzieren die Aufwände für Probenvorbereitung, Kalibrierung und 

Wartung deutlich. Die multi N/C x300 Serie steht für einen hohen 

Probendurchsatz, Langlebigkeit und geringe Gesamtbetriebskosten 

und ist somit auch aus finanzieller Sicht attraktiv. 

Highlight ist die neue Bediensoftware mit Live-Ergebnisanzeige. 

Sie stellt alle wichtigen Informationen auf einen Blick dar, ermöglicht 

intuitive Workflows und bietet pharma-konforme Datenintegrität. 

Ein automatisches Diagnose-Tool überwacht kontinuierlich 

wichtige Faktoren wie Dichtigkeit oder Ofentemperatur. Da 

die Proben ausschließlich unter optimalen Bedingungen gemessen 

werden, ist ein sicherer, unbeaufsichtigter Betrieb möglich. 

Die TOC/TNb-Analysatoren der multi N/C x300 Serie eignen 

sich besonders für den Umwelt- und Pharmabereich. Ob flüssige 

oder feste Proben, partikelreiche Abwässer, Reinstwasser, Trinkwasser, 

salzhaltige, saure oder alkalische Proben: Die multi N/C 

x300-Analysatoren liefern zuverlässige Ergebnisse. Vom kompakten 

und robusten Spezialisten für partikelreiche Proben über den 

für die Standard-Umweltanalytik optimierten Allrounder mit hohem 

Durchsatz bis hin zum ultrapräzisen UV-Aufschluss-Gerät für die 

TOC-Spurenanalytik bietet Analytik Jena Analysegeräte, die perfekt 

auf die speziellen Einsatzgebiete abgestimmt sind. 

Bestellt werden können die neuen Geräte ab sofort. Die ersten 

Lieferungen verlassen das Werk am 1. Mai 2024. 

Analytik Jena GmbH+Co. KG 

D 07745 Jena 


HiPace 30 Neo: Kleinste hybridgelagerte 

Hochleistungs-Turbopumpe 

auf dem Markt 

Die neue Turbopumpe HiPace 30 Neo von Pfeiffer Vacuum ist eine 

Vakuumpumpe für kompakte Analysesysteme und portable Anwendungen. 

Dank ihres hohen Gasdurchsatzes und einer außergewöhnlichen 

Kompression eignet sie sich für leichte Gase und verfügt über 

eine sehr gute Vorvakuumverträglichkeit. Durch die hohe Wuchtgüte 

des Rotors, der mit bis zu 1.500 Umdrehungen in der Sekunde 

läuft, ist die Vakuumpumpe sehr gut in vibrationssensitiven Applikationen 

einsetzbar. 

Alexander Kreuter, Produktmanager bei Pfeiffer Vacuum: „Als 

einer der führenden Anbieter von Vakuumtechnologie sind wir stolz 

das Upgrade der kleinsten hybridgelagerten Hochleistungs-Turbopumpe 

auf dem Markt vorzustellen. Sie vereint Leistung und Praktikabilität 

in einem. Diese kleine Pumpe ist speziell im Analytikbereich 

vielseitig und portabel einsetzbar. Und dank unserer patentierten 

Laser Balancing-Technologie verfügt sie über das geringste Vibrationsniveau 

im Markt. Dies macht sie ideal für vibrationssensitive 

Anwendungen!“ 

Die HiPace 30 Neo kombiniert Kompaktheit, Antriebseffizienz 

und Intelligenz. Damit leistet sie einen weiteren Beitrag zur Nachhaltigkeit 

des Turbopumpen-Portfolios. So kann durch die kompaktere 

Bauweise und die damit verbundene Materialeinsparung ein 

erheblicher Anteil an CO2 eingespart werden. Durch den Einsatz intelligenter 

Sensorik wird die Pumpe immer mit dem bestmöglichen 

Energieeinsatz betrieben. Dank der intelligenten Steuerung lassen 

sich die Pumpen ohne großen Aufwand miteinander verschalten, 

das heißt Vor- und Turbopumpen interagieren miteinander. So kann 

Kleinste hybridgelagerte Hochleistungs-Turbopumpe HiPace 30 Neo. 

in wenigen Schritten ein komplexes, IoT-fähiges Vakuumsystem 

realisiert werden. 

Dabei ist die Pumpe sehr kompakt und smart zugleich: Durch die 

Pfeiffer Vacuum eigene Zubehörschnittstelle AccessLink mit automatischer 

Zubehörerkennung ist die Betriebsbereitschaft des Systems 

mit wenigen Schritten in kurzer Zeit hergestellt. 

Die HiPace 30 Neo ist mit einem neuen High-Performance- 

Schmiermittel ausgestattet, das mit höherer Alterungsbeständigkeit, 

optimiertem Schmierverhalten und hoher Temperaturbeständigkeit 

die Sicherheit und Zuverlässigkeit gewährleistet. Die HiPace 30 Neo 

Pumpen laufen bis zu 5 Jahre wartungsfrei. 

Pfeiffer Vacuum GmbH 

D 35614 Asslar 

Sicherheit und Sauberkeit auf ganzer Linie 

Medizinprodukte sind auf sehr lange Stabilität und Kontinuität ausgelegt. Der Medizintechnik- 

Markt gilt als beständig und krisensicher. Dem gegenüber stehen lange Entwicklungszeiten, starre 

und strenge Regularien sowie ein damit verbundener großer Aufwand in allen Stufen der Produktentstehung. 

Nachverfolgbare, validierte, transparente und hygienische Verarbeitungsprozesse sind 

die Voraussetzung. 

Die Gefahr von Partikelkontaminationen gilt es von der Anlieferung der Rohware, wie Granulate, 

Masterbatches und Additive, bis zum Endprodukt auszuschließen. Daher hat motan speziell für 

Kunststoffverarbeiter in der Medizin- und Pharmaindustrie die Fördergeräte METRO G med sowie 

das gravimetrische Chargendosier- und Mischgerät GRAVICOLOR 110 med konzipiert. Die umfangreiche 

Gerätefamilie METRO G med basiert auf der etablierten METRO G Serie und erfüllt alle 

strengen Hygieneanforderungen gemäß FDA 21 CFR. Besonderes Augenmerk wurde bei der Entwicklung 

auf den prozesssicheren Einsatz im Reinraum gelegt. Spezialfilter mit hochwertigen FDAkonformen 

Dichtungen sowie elektropolierte Edelstahloberflächen sorgen für einen zuverlässigen, 

staub- und kontaminationsfreien Betrieb. Ein Highlight ist das neue ventil, das ohne Druckluft auskommt. 

Membran-Implosionsvakuum- 

Die neue FDA-konforme Version des gravimetrischen Chargendosier- und Mischgeräts GRA- 

VICOLOR 110 med entwickelte motan für das flexible und zuverlässige Mischen und Dosieren in 

Spritzguss-, Blasform- und Extrusionsanwendungen. Die integrierte und verbesserte IntelliBlend- 

Analysefunktion erfasst Rezeptur, Material sowie Einsatzumgebung und dokumentiert alle Prozessdaten. 

Diese lückenlose Protokollierung ist unabdingbar für eine durchgängige Chargenverfolgung. 

motan holding gmbh D 78467 Konstanz 

GRAVICOLOR 

110 med 

(motan group) 


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Veranstaltungen 

im Mai 2024 

14.05.2024 

Seminar 

Das Kalibrierzertifikat 

Veranstaltungsort: Wien (AT) 

Veranstalter: Testo Industrial Services GmbH 

MEHR … 

14.05.2024 - 15.05.2024 

Tagung 

14. Fachtagung: Technische Sauberkeit 

Veranstaltungsort: Baunatal/Kassel 

Veranstalter: Süddeutscher Verlag Veranstaltungen GmbH 

MEHR … 


Training & Schulung 

Lehrgang für Reinraum-Verantwortliche mit Zertifikat 

Veranstaltungsort: Reinraum TrainingCenter Frankfurt 

Veranstalter: Cleanroom Future GmbH 


Workshop 

GMP-gerechte Kalibrierung 




Seminar 

Train the Trainer im GMP Umfeld 

Veranstaltungsort: Rheinfelden (CH) 

Veranstalter: Swiss Cleanroom Concept GmbH 


Webinar 

Lean Lab – Erfolgreiche Optimierungen im Labor 

Veranstaltungsort: online 

Veranstalter: Geniu GmbH 

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Seminar 

Basiswissen Objektleiter für Reinraum-Reiniger 




Seminar 

Praxisseminar Sicherheitstraining Zytostatika 

Veranstaltungsort: Elmshorn 

Veranstalter: Berner International GmbH 

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Webinar 

Ongoing/Continued Process Verification - Live Online Training 


Veranstalter: CONCEPT HEIDELBERG GmbH 

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Webinar 

Validation/Qualification for Beginners - Live Online Training 



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Seminar 

Bestimmung von Messunsicherheiten nach GUM 

Veranstaltungsort: Hamburg 



Seminar 

Kontaminationskontrollstrategie sinnvoll umsetzen 



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im Juni 2024 

04.06.2024 - 05.06.2024 

Seminar 

Bauen im Bestand (PT 30) 

- Herausforderung Umbau bei laufendem Betrieb 

Veranstaltungsort: Marburg 


04.06.2024 

Seminar 

Teamführung im Reinraum 



05.06.2024 

Seminar 

GMP-Aufbauwissen 



07.06.2024 - 08.06.2024 

Seminar 





Messe 

ACHEMA 2024 

Veranstaltungsort: Frankfurt am Main 

Veranstalter: DECHEMA Ausstellungs-GmbH 

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Seminar 

Zertifikatslehrgang: Reinraum-Servicetechniker/-in 

mit Fachkundenachweis Mikrobiol. & Zytost.-Werkb. (IHK) 

Veranstaltungsort: Krefeld 

Veranstalter: IHK Mittlerer Niederrhein 

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Kalibriertage Thermodynamik: 

Prüfmittelmanagement und Kalibriertraining 




Seminar 

Grundlagen der Good Manufacturing Practice (GMP) 

Veranstaltungsort: Ostfildern 

Veranstalter: Technische Akademie Esslingen e.V. 


Seminar 

Pharma-Ingenieur/in (PT 25) - Block II 

Veranstaltungsort: Mannheim 


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Seminar 

Validierungsbeauftragte/r in 

der pharmazeutischen Industrie (QV 16) 




Seminar 

Lean Management im Labor (2 Tage) 



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Tagung 

12. Fachtagung „Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen“ 

Veranstaltungsort: Nürtingen 

Veranstalter: fairXperts GmbH & Co. KG 

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Webinar 

GMP-gerechte Medientechnik (PT 24) - Live Online Seminar 



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Seminar 

Environmental Monitoring 

Veranstaltungsort: Kopenhagen (DK) 



Workshop 

Reinraumqualifizierung mit Praxisworkshop 

Veranstaltungsort: Kirchzarten 


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Seminar 

Annex 1-Seminar und Workshops „1 Jahr Implementierung: 

Wo stehen wir heute?“ 

Veranstaltungsort: Allschwil (CH) 

Veranstalter: ISPE - DACH 

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Seminar 





Webinar 

Laborplanung mit Lean Lab Design 



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im Juni 2024 


Vortrag 

GMP-regulierte Reinräume 

- Lufttechnische Messungen und Qualifizierung 


Veranstalter: VDI Wissensforum GmbH 

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Seminar 

Praxisworkshop Reinigungsvalidierung 



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im Juli 2024 


Webinar 

Annex 1 Intensive Training Course - Live Online Training 



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Kalibriertage Thermodynamik: 

Prüfmittelmanagement und Kalibriertraining 

Veranstaltungsort: Kirchzarten 



Webinar 

Lean Lab – Erfolgreiche Optimierungen im Labor 



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im August 2024 


Seminar 

Das Kalibrierzertifikat 

Veranstaltungsort: Mörfelden-Walldorf 



Workshop 

GMP-gerechte Kalibrierung 

Veranstaltungsort: Mörfelden-Walldorf 


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Seminar 

Qualifizierung von Anlagen und Utilities im GMP-Umfeld 



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Seminar 

Reinraum Praxisseminar 



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Impressum: 

W.A. Schuster GmbH / reinraum online · Mozartstraße 45 · D 70180 Stuttgart · Tel. +49 711-9640350 · Fax 9640366 

info@reinraum.de · www.reinraum.de · GF Dipl.-Designer Reinhold Schuster · Stgt, HRB 14111 · USt.-IdNr. DE 147811997 

Originaltexte und Bilder: 

Die namentlich gekennzeichneten Beiträge stehen in der Verantwortung des jeweiligen Autors. Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung 

der Redaktion und mit Quellenangabe gestattet. Für unaufgefordert eingesandte Manuskripte und Abbildungen übernimmt der Herausgeber keine 

Haftung. Dem Herausgeber ist das ausschließliche, räumliche, zeitliche und inhaltlich eingeschränkte Recht eingeräumt, den Beitrag in unveränderter 

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