mav 02.2024

Innovation in der spanenden Fertigung 

www.mav-online.de | € 27,- 

02-2024 

Forschung Bildbasierte Verschleißüberwachung von Fräswerkzeugen Seite 22 

Luftfahrt Präzisions-Profilstechen einer komplexen Hülse Seite 40 

mav Innovationsforum Highlights vom Branchentreff Seite 49 

Special 

Feinst - 

bearbeitung 

Seite 26

2 April 2024

Editorial 

Effiziente E-Mobilität 

erfordert höchste Präzision 

■■■■■■ 

Es ist noch gar nicht so lange her, da wurde dem Schleifen 

in der Metallbearbeitung ein schleichender Niedergang prophezeit. 

Zum Teil sollte es durch das wirtschaftlichere Hartfräsen ersetzt 

werden, in anderen Bereichen durch präzises Schlichtfräsen 

oder -drehen überflüssig werden. Es kam dann anders: Während bei 

einigen Anwendungen der Schleifprozess ersetzt wurde, kamen in 

vielen Bereichen neue Werkstücke mit höchsten Präzisionsanforderungen 

hinzu. 

Der Wunsch, die Effizienz der Endprodukte 

immer weiter zu steigern, erforderte 

immer exaktere Bauteile. Die E-Mobilität, 

von vielen Zerspanern zunächst vor allem als 

Bedrohung wahrgenommen, beschert gerade 

den Schleifern eine Menge Arbeit. Der leise 

Elektroantrieb braucht zwar nur noch 

ein rudimentäres Getriebe, das aber muss besonders 

leise und hocheffizient arbeiten. 

Daher müssen Wellen und Zahnräder 

mit großer Präzision geschliffen werden. Wie 

Maschinenhersteller die neuen, anspruchsvollen 

Prozesse für Serienteile umsetzen, zeigen 

unsere Beispiele auf den Seiten 30 - 33. 

Ein anderes Beispiel ist die bevorstehende Einführung der Abgasnorm 

Euro 7. Sie sieht eine ganzheitliche Regulierung der Feinstaubemissionen 

vor. Um den Abrieb zu verringern, werden Bremsscheiben 

künftig hartstoffbeschichtet und danach geschliffen – eine 

spannende Herausforderung für die Maschinenhersteller (S. 62). 

Dass die Konjunktur aktuell robust ist, bestätigt auch Martin 

Göbel, Leiter Messen beim Grindinghub-Veranstalter VDW: „Im 

vergangenen Jahr war die Schleiftechnik sehr gut unterwegs. Nach 

Schätzung des VDW ist die Produktion in diesem Bereich 2023 in 

Deutschland um 15 Prozent auf 1,1 Milliarden Euro gegenüber 

dem Vorjahr gestiegen.“ Weitere Impulse für die Schleifer erwartet 

Göbel von der Branchenmesse Grindinghub, die vom 

14.5. bis 17.5. zum zweiten Mal auf dem Stuttgarter Messegelände 

stattfindet. Mit ca. 500 Ausstellern und vier Hallen hat auch die 

Messe stark zugelegt. Neuheiten von der Grindinghub finden Sie in 

unserem Special ab S. 26. 

Wer sich für jede Menge weiterer Innovationen aus der Welt der 

Zerspanung interessiert, dem sei unser Sonderteil zum 16. mav 

Innovationsforum empfohlen (ab S. 49). Die Themen reichen 

von Nachhaltigkeit und Wertschöpfung durch Präzision über Automatisierung 

und Digitalisierung bis hin zu Künstlicher Intelligenz.■ 

Holger Röhr 

Chefredakteur 

holger.roehr@konradin.de 

14. – 17. Mai 2O24 

Besuchen Sie uns auf der 

GrindingHub in Stuttgart 

in Halle 8, Stand B10 

Werkzeugtechnik 

Schrumpftechnik 

Mess- und 

Voreinstelltechnik 

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Für höchste Präzision 

und maximale Produktivität 

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April 2024 3

Inhalt 02-2024 

Der Automobilzulieferer 

Greidenweis setzt für die 

Fertigung von Formbauteilen 

aus dem Vollen auf eine 

Lösung der Chiron Group: 

Zwei fünfachsige Bearbeitungszentren 

der Baureihe 

16 und eine Variocell-Palettenautomation 

liefern die 

geforderte hohe Performance. 

Bild: Chiron 

18 

01 Maschinen 

18 Automobilzulieferer Greidenweis setzt auf 5-Achs- 

Bearbeitungszentren von Chiron 

22 Forscher am IFW entwickeln Ansatz zur bildbasierten 

Verschleißüberwachung von Fräswerkzeugen 

24 Präzisionsformenbauer Precupa setzt auf 5-Achs- 

Fräsbearbeitungszentren von Hermle 

SPECIAL Feinstbearbeitung 

26 Schweizer Qualität als Preishit: Studer baut 

Schleifmaschinen-Einstiegssegment stärker aus 

30 Für die E-Mobilität: Hochleistungslösungen für die 

Verzahnungs-Schleifbearbeitung von Emag SU 

32 Kapp Niles: Serienbegleitende Qualitätsprüfung für 

geräuscharme Verzahnungen für die E-Mobilität 

34 Vollmer: PcBN-Bearbeitung mit der Schleifmaschine 

36 Automatisierte Schleifbearbeitung: Mensch-Roboter- 

Kollaboration im Blickpunkt auf der Grindinghub 

02 Werkzeuge 

40 Präzisionsbauteile für die Luftfahrt: 

Profilstechen einer komplexen Hülse mit Penta 27 

von Iscar bei Apelt 

44 Effiziente Fertigungsprozesse für bleifreie Materialien: 

Werkzeuglösungen für optimalen Spanbruch 

und hohe Werkzeugstandzeiten 

48 Gratfreie Alu-Strangpressprofile: Entgratwerkzeug 

ersetzt das aufwändige händische Entgraten 

mav Innovationsforum 2024 

50 Keynote Prof. Dr. Hans-Christian Möhring: 

Digitalisierung in der Zerspanung 

52 Keynote Prof. Dr. Marco Huber: 

Maschinelles Lernen im Produktionsumfeld 

03 Automation 

104 Automation für die Präzisionsfertigung: Wymed nutzt 

Spannsysteme und Roboterzellen von Erowa 

106 AMF-Beladesystem erhöht Fertigungstiefe beim 

Spanntechnikspezialisten Güthle 

04 Qualitätssicherung 

108 Vecnum produziert anspruchsvolle Fahrradteile 

„Made in Germany“ – mit Blum-Messtastern 

05 Anlagen, Verfahren 

110 Bei Ceratizit in Kreckelmoos versorgen zwei KSS- 

Zentralanlagen von Knoll hunderte Schleifmaschinen 

4 April 2024

32 

Eine hochfeine Ober - 

fläche mit gesteigertem 

Material-Traganteil 

kann den Wirkungsgrad 

bei der Drehmomentübertragung 

erhöhen 

und die Reichweite von 

Elektrofahrzeugen verbessern. 

Kapp Niles 

bietet dafür maßgeschneiderte 

Lösungen. 

Bild: Kapp Niles 

110 

Im neuen Ceratizit-Produktionswerk 

Kreckelmoos 

übernehmen zwei 

KSS-Zentralanlagen von 

Knoll die zuverlässige 

Versorgung hunderter 

Schleifmaschinen mit Öl 

und wässriger Lösung – 

perfekt gereinigt und 

auf ± 0,2 K exakt temperiert. 

Bild: Ceratizit/Rolf Marke 

Rubriken 

6 Titelgeschichte: Fanuc 

12 Aus der Branche 

39 Innentitel Innovative Werkzeuglösungen: Iscar 

49 mav-Event: 

Highlights vom 16. mav Innovationsforum 

113 Kommentar 

114 Impressum 

PLATTFORM 3 – Die ideale Basis 

Neuentwicklung 

der Extraklasse 

JUNKER eröffnet mit der Neuentwicklung 

der Plattform 3 weitreichende Optionen für 

die Zukunft. 

Mit immer produktiveren Schleifkonzepten 

bietet JUNKER die perfekte Lösung für 

permanent steigende Anforderungen an 

Wirtschaftlichkeit und Präzision. Schon 

bei der Entwicklung wurde die Plattform 3 

genau dafür ausgelegt. 

Zum Titelbild 

Feiern Sie die Weltpremiere mit uns vom 

14. bis 17. Mai auf der GrindingHub 2024 und 

erleben Sie unsere Neuentwicklungen live 

auf unserem Messestand. 

Als „unverschnörkelt und 

funktional“ beschreibt 

Anwender Grip die Fertigungszellen 

von CNC 

Häberle mit zwei Robodrill-Maschinen. 

Angestrebt 

wurde eine Verdopplung 

der Produktionskapazität 

– erzielt wurde ein 

Mehrfaches davon. Bild: Fanuc 


02-2024 

Forschung Bildbasierte Verschleißüberwachung von Fräswerkzeugen Seite 22 

Luftfahrt Präzisions-Profilstechen einer komplexen Hülse Seite 40 

mav Innovationsforum Highlights vom Branchentreff Seite 49 

Special 

Feinst - 

bearbeitung 

Seite 26 

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Halle 10 

Stand B50 

www.junker-group.de 

April 2024 5

Titelgeschichte 

Häberle-Bearbeitungszentren führen bei Grip zu kreativen Fertigungslösungen 

Produktives Ideen-Karussell 

Mit der Investition in zwei automatisierte Bearbeitungszentren 

von Häberle zielte die Grip GmbH auf eine Verdopplung 

der Produktionskapazität. Ergebnis: Die Kapazität ist mit den 

beiden Fanuc-Robodrill-Maschinen heute sechsmal so hoch 

wie zuvor. 

Autor: Bernhard Foitzik 

6 April 2024

Lohnende Investition: 

Durch den Einsatz 

zweier automatisierter 

Robodrill-Maschinen 

können bei Grip Stillstandszeiten 

vermieden 

und Spät- oder Nachschichten 

produktiv 

genutzt werden. Bild: Fanuc 

April 2024 7


Vom Karussell an der Robodrill 

werden die vorgespannten Werk - 

stücke automatisch in die Maschine 

eingewechselt. Bild: Fanuc 

■■■■■■ Die Frage „Wie mache ich mein 

Unternehmen fit für die Zukunft?“ stellt 

sich wohl jede Unternehmerin und jeder Unternehmer. 

Erst recht, wenn im Unternehmen 

Komponenten für die Automatisierungstechnik 

produziert werden. Die aus - 

lösende Überlegung für die Beschaffung von 

zwei Bearbeitungszentren fasst Hasan 

Canti, Geschäftsführer der Grip GmbH, 

Dortmund, so zusammen: „Wie müsste eine 

perfekte Produktion für uns aussehen?“ 

Zusammen mit einem externen Berater 

wurde ein Konzept erarbeitet und ein Anforderungsprofil 

für die Produktionsmaschinen 

erstellt. Schließlich profitierte Grip von einem 

Investitionsprogramm der Bundesregierung, 

das für innovationsbereite Unternehmen 

Nachteile durch die Automobilkrise 

ausgleicht. 

Die 1989 gegründete Grip GmbH produziert 

manuelle und automatische Wechselsysteme, 

Durchführungen, Greifer und ein- 

schlägiges Zubehör. Außerdem ist Grip Spezialist 

für hochwertige Lösungen im Bereich 

Sondergreifer und Vorrichtungsbau, beispielsweise 

– ganz exklusiv – für die Schuhindustrie. 

Kunden gibt es weltweit in zahlreichen 

Branchen, wobei der Direktvertrieb 

durch Vertragspartner ergänzt wird. 

Für die Realisierung des Investitionsprojektes 

brachte Johann Neumann, Regional 

Sales Manager, Fanuc Deutschland, die Unternehmen 

Grip als Interessent und CNC 

Häberle als Systemintegrator zusammen. 

„Das Konzept überzeugte uns technisch und 

durch die zahlreichen, praxisorientierten Ergänzungen“, 

erinnert sich Canti. Durch die 

Automatisierung konnten Stillstandszeiten 

vermieden und Spät- oder Nachschichten 

produktiv genutzt werden. Im Prinzip können 

die Bearbeitungszentren 24 Stunden am 

Tag, 7 Tage die Woche und abzüglich Servicezeiten 

365 Tage im Jahr arbeiten. 

8 April 2024

Robodrill überzeugt in der Praxis 

Bei einer Investition in dieser Größenordnung 

möchte man selbstverständlich größtmögliche 

Sicherheit haben. Also organisierte 

Neumann einen Besuch bei CNC Häberle in 

Laichingen. Das Unternehmen konzipiert 

und realisiert auf Basis von Robodrill-Maschinen 

von Fanuc hochprofitable Bearbeitungsanlagen 

mit hohem Automatisierungsgrad 

inklusive eigener Module wie Teile-/ 

Werkzeugspeicher. Was zusätzlich überzeugt: 

Häberle betreibt eine eigene Lohnfertigung 

und kann daher jede Entwicklung 

schon im eigenen Haus testen. 

Für die Wahl der Robodrill sieht Canti 

noch weitere Argumente: „Die weltweit verbreitete 

Robodrill ist eine Arbeitsmaschine. 

Da ist nichts verschnörkelt, alles ist funktional. 

Dazu der Roboter und der Werkstückspeicher.“ 

Ziel der Investition war es, die Produk - 

tionskapazität zu vergrößern und mindestens 

zu verdoppeln. Tatsächlich konnte die 

Kapazität sogar versechsfacht werden. Als 

erwünschter Nebeneffekt ergab sich, dass 

die Produktion von Teilen, die auf verlängerter 

Werkbank gefertigt worden waren, 

wieder in die eigene Fertigung geholt werden 

konnten. Canti: „Dadurch sind wir 

auch in der Abwicklung von Aufträgen viel 

schneller geworden.“ Außerdem habe die 

kurzfristige Lieferfähigkeit dazu geführt, 

neue Kunden zu gewinnen. 

„Die Maßgabe, den vorhandenen Platz 

perfekt auszunutzen, ist definitiv erfüllt“, 

sagt Canti. Überhaupt sei es ein durchdachtes 

und kompaktes System. Eine gedankliche 

Parallele zwischen dem modularen Konzept 

von Häberle und den Grip-eigenen Produkten 

gefiel Canti sowieso: „Auch unsere 

Komponenten sind modular aufgebaut. Zu 

den Grundfunktionen bekommen die Nutzer 

unserer Produkte eigentlich immer Zusatzfunktionen 

dazu.“ So ist beispielsweise 

bei einem Adapterflansch, wenn erforderlich, 

auch die Medienführung integriert. 

Seit knapp einem Jahr sind die beiden 

Maschinen in Betrieb. Cantis Fazit: „Für 

mich war es überraschend, welche Dynamik 

diese Maschinen in unser Team gebracht haben. 

Was wir geplant und ‚berechnet‘ hatten, 

wurde bei weitem übertroffen.“ Da war 

zum einen die Schulung bei Häberle. Dadurch 

seien die Mitarbeiter perfekt vorbereitet 

an den Start gegangen. Und schon 

nach kurzer Zeit hätten sie Ideen entwickelt, 

die Flexibilität der Anlagen zu nutzen 

und Prozesse zu optimieren. 

Neue Ideen, neue Abläufe 

Freundliche Spann - 

vorrichtung: Bis zu 96 

dieser Werkstückträger 

lassen sich im Karussell 

puffern. Bild: Fanuc 

Mit den Bearbeitungszentren hat sich die 

Arbeit durchaus verändert. Vor den neuen 

Robodrill gab es pro Schicht und pro Maschine 

einen Bediener, der an der CNC auch 

das Bearbeitungsprogramm geschrieben hat 

– währenddessen die Maschine aber nicht 

produzierte. Heute wird das Bearbeitungsprogramm 

an einem CAM-System geschrieben 

und das komplette Programm an die 

Maschine überspielt. 

Kompakt und durchdacht 

Kernelement ist bei beiden Bearbeitungszentren 

eine RobodrillPlus-K Max auf Basis einer 

Robodrill Advantage Plus der mittleren 

Baugröße mit 21 Werkzeugplätzen von Fanuc. 

Für Grip wurde das Karussell an der 

Vorderseite durch ein zweites Karussell an 

der Rückseite der Automationszelle ergänzt 

und damit die Kapazität verdoppelt. Beide 

Module können mit Werkstückträgern und/ 

oder Werkzeugplätzen bestückt werden. 

Dank des integrierten Greiferfingerwechsels 

und der Wechselstation für Werkstück - 

spanner können auch Rohteile automatisch 

eingewechselt werden. Der Fanuc-Roboter 

LR Mate 200iD übernimmt in der Zelle den 

Werkstückwechsel. Dabei ist der Roboter 

vollständig in die CNC-Steuerung integriert. 

Im Häberle-Karussel können sowohl Werkstücke 

(s. Bild) als auch Werkzeuge vorgehalten werden. 

Bild: Fanuc 

Der LR-Mate-Roboter übernimmt den Werkstückwechsel. 

Er ist steuerungsmäßig vollständig in die 

CNC der Robodrill integriert. Bild: Fanuc 

April 2024 9


Inspiriert vom Häberle-Spannsystem entwickelte das 

Grip-Team eine eigene Spanneinheit für bis zu 28 

Werkstücke. Bild: Grip 

Durch die CAM-Programmierung ließen 

sich zusätzlich Qualitätsverbesserungen erzielen. 

So sind Entgratarbeiten, die zuvor 

manuell erledigt wurden, nun in den automatisierten 

Fertigungsprozess integriert und 

das Werkstück kommt komplett fertig bearbeitet 

aus der Maschine. 

Aus naheliegenden Gründen ist die Bearbeitung 

in einer Aufspannung angestrebt. 

Um auch die sechste Seite rationell zu fertigen, 

wurden die Mitarbeiter durch das Werkstück-Spannsystem 

von Häberle zu einer 

Weiterentwicklung angeregt. Für bestimmte 

Produktgruppen kommen nun Werkstückträger, 

die in das Spannsystem des Häberle- 

Karussells passen, zum Einsatz, die bis zu 25 

oder 28 Teile auf einmal fassen. Bei 96 Plätzen 

im Karussell lassen sich 96 x 25 Teile für 

die Bearbeitung puffern. Canti: „Damit 

kommen wir locker durch eine Nachtschicht 

und unserer Wunschvorstellung nahe, die 

manuelle Schicht durch wenigstens eine 

mannlose Schicht zu ergänzen.“ Wochenendarbeit 

ohne Personal ist machbar, wird aber 

bisher noch wenig genutzt. 

Geschäftsführer Hasan 

Canti: „Für mich war es 

überraschend, welche 

Dynamik diese Maschinen 

gebracht haben.“ 

Bild: Fanuc 

Lagerbezogen fertigen für kurze Lieferzeiten 

Um Aufträge sehr schnell ausliefern zu können, 

wird bei Grip vorzugsweise lagerbezogen 

gefertigt. Je nach Produkt gibt es Stückzahllimits, 

die einen Fertigungsauftrag auslösen. 

Durch die neuen Bearbeitungszentren 

und die damit mögliche schnelle Durchlaufzeit 

lassen sich jetzt die Teilezahlen der bevorrateten 

Produkte reduzieren und zusätzlich 

Kosten sparen. 

Laufen solche Lageraufträge auf einer 

der beiden Robodrill, lässt sich – entsprechende 

Werkzeuge im Magazin vorausgesetzt 

– auch mal ein Kundenauftrag dazwischenschieben. 

Dazu hat die Maschine die 

erforderliche Flexibilität und den Job-Manager 

von Häberle, eine Software, die zusätzlich 

zur Fanuc-Software auf der CNC 

installiert ist. Gibt es keine Vorgaben durch 

den Bediener, kann die Maschine selbstständig 

eine Reihenfolge der Aufträge festlegen 

– je nachdem, welche Werkzeuge ohne Aufwand 

zur Verfügung stehen. 

Das erste Teil eines Fertigungsloses wird 

auf Maßhaltigkeit überprüft, im weiteren 

Verlauf gibt es stichprobenartige Prüfungen. 

In festgelegten Abständen gehen einzelne 

Teile in den Messraum und werden dort auf 

einer 3D-Koordinatenmessmaschine und/ 

oder auf einer sogenannten Durchlicht- 

Messmaschine auf bis zu 1/1000 mm geprüft. 

Zwei Dinge sind Canti noch wichtig. Er, 

der selbst als Angestellter bei Grip angefangen 

hat, setzt auf eine familiäre Atmosphäre: 

„Wenn wir kreativ arbeiten wollen, müssen 

wir auch das entsprechende Umfeld 

schaffen. Da hat sich eine gewisse Gelassenheit 

entwickelt.“ Es sei nicht wichtig, von 

wem im Unternehmen eine Idee komme: 

„Die Idee entscheidet.“ 

■ 

Fanuc Deutschland GmbH 

www.fanuc.de 

Häberle Feinmechanik CNC-Technik 

GmbH 

https://haeberle.com 

Grip GmbH Handhabungstechnik 

https://www.grip-gmbh.com 

10 April 2024

BESUCHEN SIE UNS AN DER 

GRINDINGHUB IN STUTTGART 

14.–17.5.2024 

GrindingHub 

14.–17.5.24 

Halle 9, 

Stand C51 

Die Fritz Studer AG, gegründet 1912, ist einer der 

Markt- und Technologieleader im Universal-, Aussen-, 

Innenrund- sowie im Unrundschleifen. STUDER steht mit 

rund 25’000 ausgelieferten Anlagen seit Jahrzehnten für 

Präzision, Qualität und Langlebigkeit. 

studer.com 

April 2024 11 

The Art of Grinding. 

A member of the UNITED GRINDING Group

Aus der Branche 

Termine 

Personalien 

Heller Open House 

23.04. – 26.04.2024 

Passion for Production, Nürtingen 

www.heller.biz 

Control 

23.04. – 26.04.2024 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung, 

Stuttgart 

www.control-messe.de 

Chiron Group Open House 

24.04. – 26.04.2024 

Experience the world of machining, Tuttlingen 

https://chiron-group.com 

Grindinghub 

14.05. – 17.05.2024 

Fachmesse für Schleiftechnik, Stuttgart 

www.grindinghub.de 

Castforge 

04.06. – 06.06.2024 

Fachmesse für Guss- und Schmiedeteile mit Bearbeitung, 

Stuttgart 

www.messe-stuttgart.de/castforge/ 

KRoX – das Konradin RobotX Forum 

20.06.2024 

Innovationen aus Robotik und Automatisierung, 

Leinfelden 

https://automationspraxis.industrie.de/krox 

Bild: Rhenus Lub 

Rhenus Lub 

mit neuem 

Geschäftsführer 

Seit 1. Februar 2024 

leitet Johannes 

Samwer (Bild) die 

Bereiche Vertrieb, 

Produktmanagement, 

Marketing, 

Beschaffung und 

Logistik beim 

Schmierstoffspezialisten 

Rhenus Lub. 

Er folgt auf Meinhard 

Kiehl, der sich 

nach über 30 Jahren 

erfolgreicher Tätigkeit 

bei Rhenus Lub 

in den Ruhestand 

verabschiedet hat. 

Wechsel bei 

Yaskawa 

Europe 

Bild: Yaskawa 

Der japanische 

Automatisierungs - 

Spezia list Yaskawa 

hat Markus Mead 

(Bild) zum Execu - 

tive Officer Regional 

Manager Europe, 

Chairman & President 

der Yaskawa 

Europe GmbH gekürt. 

Er übernimmt 

den Stab von Bruno 

Schnekenburger, der 

in den Ruhestand 

geht. 

Neuer 

Vertriebschef 

bei Sandvik 

Bild: Sandvik 

Der Werkzeughersteller 

Sandvik 

Coromant hat 

David Harbon zum 

General Manager 

der Sales Area North 

and Central Europe 

ernannt. Er trägt die 

Gesamtverantwortung 

für die Leitung, 

Entwicklung und 

Umsetzung aller 

Vertriebsaktivitäten 

über direkte und 

indirekte Vertriebskanäle 

in dieser 

Region. 

Bild: SW 

Rieser leitet 

Vertrieb bei SW 

Seit Oktober 2023 

ist Dr. Daniel Rieser 

Geschäftsführer Vertrieb 

und Marketing 

der Schwäbische 

Werkzeugmaschinen 

GmbH (SW). Er 

blickt auf eine langjährige 

Karriere im 

Top-Management 

von Technologieunternehmen 

zurück – 

vor allem im Vertrieb 

und vornehmlich 

in Asien. 

Fritz Studer Award 2023 

für Sauter 

Konkrete Antworten auf 

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finden Sie in den 

Whitepapern der mav! 

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Bild: Studer 

Gewinner des Fritz Studer Award 

2023 ist Dr. Emil Sauter vom 

Institut für Werkzeugmaschinen 

und Fertigung der ETH Zürich. 

Die Jury würdigte Sauters Arbeiten 

an der Entwicklung eines neu - 

artigen Zustandsüberwachungs - 

systems beim Außenrundschleifen. 

Der Forschungspreis wurde zum 

siebten Mal vergeben. 

https://mav.industrie.de/whitepaper/ 

12 April 2024

Erfolgsgeschichte im Werkzeugmaschinenbau 

Heller feiert 130-jähriges Bestehen 

„Wir können stolz sein auf die Erfolgsgeschichte, 

die das Heller-Team bislang geschrieben hat, 

sagt CEO Dr. Thorsten Schmidt anlässlich des 

130-jährigen Firmenjubiläums. Bild: Heller 

■■■■■■ Sein 130-jähriges Bestehen feiert 

der Werkzeugmaschinenhersteller Heller in 

diesem Jahr. 1894 in Nürtingen als kleiner 

Handwerksbetrieb gegründet, entwickelt 

Heller heute als global agierende Unternehmensgruppe 

mit 2600 Mitarbeitern CNC- 

Werkzeugmaschinen und Fertigungssysteme 

für die hochproduktive Metallverarbeitung. 

Fünf Produktionsstätten in Europa, 

Asien und Nord- und Südamerika beliefern 

Kunden aus zahlreichen Branchen. Das Produktprogramm 

umfasst 4- und 5-Achs- 

Bearbeitungszentren, Fräs-Dreh-Bearbeitungszentren, 

Sonder- und Prozessmaschinen, 

Maschinen für die Kurbel- und 

Nockenwellenbearbeitung und Beschichtungsmodule. 

Ergänzt wird das Portfolio 

durch ein modulares Dienstleistungsangebot 

sowie erweiterte Lösungen zur Digitalisierung 

und Automatisierung der Produktion. 

„Wir blicken auf beeindruckende 130 

Jahre zurück und können stolz sein auf die 

Erfolgsgeschichte, die das Heller-Team bislang 

geschrieben hat“, sagt CEO Dr. Thorsten 

Schmidt. Bis heute pflegt die Familie 

Heller den Geist eines traditionsbewussten 

Familienunternehmens. Seit 2016 liegen alle 

Anteile der Gruppe zu 100 % in Familienhand. 

■ 

Erweiterung des digitalen Angebots im Bereich Werkzeugmanagement 

Haimer beteiligt sich an Wintool 

Hermle 2023 mit 

Rekordergebnis 

■■■■■■ Haimer stellt seinen Hardware- 

Produkten rund ums Zerspanungswerkzeug 

ein leistungsstarkes digitales Angebot zur 

Seite. Dieses besteht aus der Software Wintool, 

einem unabhängigen Werkzeugmanagement-System, 

und Toolbase, einem Werkzeugausgabesystem 

mit Software- und 

Markus Temmel (r.), CEO TCM Group, und 

Andreas Haimer, President Haimer Group, 

freuen sich auf die weitere Intensivierung 

der Zusammenarbeit. Bild: Haimer 

Hardwarekomponenten. Dafür ist der Hersteller 

eine Kompetenzpartnerschaft mit der 

TCM-Gruppe eingegangen, zu der unter anderem 

die Entwickler und Produzenten der 

Wintool- bzw. Toolbase-Lösungen, Wintool 

AG und Achterberg GmbH, gehören. Jetzt 

wurde die Partnerschaft über eine 25-prozentige 

Beteiligung an der Wintool AG strategisch 

und langfristig verankert und durch 

weitere globale Vertriebsvereinbarungen gefestigt. 

„Mit unseren neuen Produkten Wintool 

und Toolbase sind wir in der Lage, unseren 

Kunden das beste Komplettangebot im 

Markt zu machen“, sagt Andreas Haimer, 

President der Haimer Group. 

■ 

Der schwäbische Werkzeugmaschinenbauer 

Hermle hat im Geschäftsjahr 2023 neue Höchstwerte 

bei Umsatz und Ergebnis erzielt. Nach vorläufigen 

Zahlen ist der Konzernumsatz im Vergleich 

zum Vorjahr um rund 12 % auf gut 532 Millionen 

Euro gestiegen. Zuwächse verzeichnete 

Hermle sowohl im In- als auch im Ausland. Besonders 

erfolgreich sei das Geschäft mit Automationslösungen 

gewesen, die mit unternehmens - 

eigenen Digitalisierungskomponenten ausgestattet 

sind. Das Betriebsergebnis (Ebit) stieg leicht 

überproportional zum Umsatz auf mehr als 115 

Millionen Euro. 

Ursächlich für die etwas über den Erwartungen 

liegenden Werte war laut Hermle die anhaltend 

gute Nachfrage zu Jahresbeginn. Erst ab Mai kam 

es zur prognostizierten Abschwächung, sodass 

der Auftragseingang im Gesamtjahr um rund 7 % 

auf etwa 495 Millionen Euro zurückging. 

April 2024 13


Präzisionsmaschinenbauer überzeugt bei Top-100-Wettbewerb 

Kern als Innovator gewürdigt 

■■■■■■ Der Hochpräzisionsmaschinenhersteller 

Kern Microtechnik konnte sich, 

wie schon 2019 und 2021, auch 2024 beim 

Innovationswettbewerb Top 100 unter den 

Besten seiner Klasse platzieren. Der Award 

bestätigt dem Unternehmen, zu den 100 innovativsten 

Mittelständlern Deutschlands 

zu gehören. 

Der Erfolg kommt nicht von ungefähr: 

Die Kern-Geschäftsführer Simon Eickholt 

und Sebastian Guggenmos investieren permanent 

in Innovationsmanagement auf operativer 

Ebene und in die gesamte strategische 

Entwicklung des Unternehmens. Seine 

Innovationsfähigkeit stellt Kern regelmäßig 

unter Beweis. Zuletzt hatte das Unternehmen 

die Micro HD präsentiert, die inzwischen 

bei vielen Unternehmen unterschiedlicher 

Branchen in der Hochpräzisionsbearbeitung 

etabliert ist. 

Zudem engagiert sich der Hochpräzisionsmaschinenbauer 

aber auch sehr stark in 

der Grundlagenforschung. So gelang es den 

Kern-Entwicklern im vergangenen Jahr, die 

möglichen Abtragraten bei der hochge - 

nauen Bearbeitung von technischer Keramik 

Kern Microtechnik ist auch 2024 unter den Gewinnern 

beim Top-100-Innovationswettbewerb. 

Die Geschäftsführer Sebastian Guggenmos (l.) 

und Simon Eickholt (r.) werden – wie hier 2021 – 

im Herbst den Preis von Wissenschaftsjournalist 

Ranga Yogeshwar, dem Mentor des Wettbewerbs, 

überreicht bekommen. Bild: Kern 

zu vervielfachen. Basis dafür sind ein neuer 

Schnittmodus, hochpräzise Kern-Bearbeitungszentren 

sowie Spezialwerkzeuge eines 

Partnerunternehmens. 

■ 

Präzisionswerkzeughersteller erwarten Marktbelebung im 2. Halbjahr 2024 

Werkzeug-Umsatz steigt um 3 % 

Stefan Zecha, Vor - 

sitzender VDMA 

Präzisionswerkzeuge: 

„Die Unternehmen 

brauchen dringend 

bessere Rahmenbedingungen.“ 

Bild: VDMA 

■■■■■■ Die deutschen Hersteller von 

Präzisionswerkzeugen haben im vergangenen 

Jahr einen Umsatz von knapp 10 Milliarden 

Euro erzielt. „Nominal stieg der Umsatz 

um 3 %“, sagt Stefan Zecha, Vorsitzender 

des Fachverbands Präzisionswerkzeuge 

im VDMA. 

Der Inlandsmarkt für Werkzeuge setzte 

mit plus 4 % trotz des schwachen gesamtwirtschaftlichen 

Umfelds positive Akzente. 

Insbesondere die wieder funktionierenden 

Lieferketten und die dadurch stark gestiegene 

Inlandsproduktion der deutschen Automobilindustrie 

sowie die hohe Produktionsauslastung 

im Maschinenbau machten sich 

hier bemerkbar. 

Der Export legte 2023 insgesamt um 

2 % zu. Allerdings – wie schon im vergangenen 

Jahr – mit deutlich unterschiedlicher 

Entwicklung in den einzelnen Branchen und 

Zielländern. Einheitlich und hartnäckig 

hielt sich für alle die Schwäche im Chinageschäft. 

Aktuell weltweit rückläufige Wirtschaftsindikatoren 

führen dazu, dass die Branche 

mit einer Belebung des Marktes erst ab der 

zweiten Jahreshälfte 2024 rechnet. „Was die 

Unternehmen dringend brauchen, sind bessere 

Rahmenbedingungen“, so Zecha. ■ 

Studer meldet erfolg - 

reiches Geschäftsjahr 

Trotz des global schwierigen Investitionsumfelds 

hat die Fritz Studer AG ihren Umsatz 2023 gesteigert 

und in vielen Regionen Marktanteile hinzugewonnen. 

„Das gerade abgeschlossene Geschäftsjahr 

ist äußerst erfolgreich verlaufen“, sagt 

Jens Bleher, CEO des Schweizer Herstellers von 

Präzisions-Rundschleifmaschinen. Insbesondere 

in den wichtigen Märkten USA und China 

entwickelten sich die Umsätze positiv. Asien war, 

wie schon in den Vorjahren, die größte Einzelre - 

gion, gefolgt von Zentraleuropa und Nordamerika. 

Die konsequenten Investitionen in die Produktentwicklung 

und die Standortinfrastruktur hätten sich 

ausgezahlt, so Bleher. In vielen Regionen habe 

Studer Marktanteile hinzugewonnen. Als positives 

Zeichen für das kommende Geschäftsjahr wertet 

er, dass sich die Auftragslage zum Jahresende hin 

wieder überdurchschnittlich gut entwickelten. 

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April 2024 

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Grindinghub: Mehr Aussteller, höhere Internationalität 

Schleiftechnikmesse auf 

Wachstumskurs 

Freuen sich auf die zweite Auflage der Grindinghub (v. l.): Sebastian Schmid, 

Mitglied der Geschäftsleitung Messe Stuttgart, Dr. Markus Heering, 

Geschäftsführer VDW, Martin Göbel, Leiter Messen VDW. Bild: VDW 

■■■■■■ Vom 14. bis 17. Mai 2024 öffnet 

die Grindinghub zum zweiten Mal ihre 

Tore für Schleifexperten aus aller Welt. 

487 Aussteller (Stand 19. März 

2023) werden ihre neuesten Lösungen 

aus der Schleiftechnik 

präsentieren – fast 30 % mehr 

als bei der Premiere 2022. Auch 

die Ausstellungsfläche ist gewachsen: 

Die Veranstaltung belegt 

diesmal vier Hallen des 

Stuttgarter Messegeländes, eine 

mehr als 2022. 

Die Messebesucher dürfen 

sich aber nicht nur über mehr 

Aussteller freuen, auch die internationale 

Vielfalt ist gestiegen. 

Die Aussteller kommen aus insgesamt 

31 Ländern – 8 mehr als 

beim letzten Mal. Zudem verteilen 

sie sich auf 40 Sektoren, von 

Schleif-, Polier- und Honmitteln 

über Rund- und Unrundschleifmaschinen 

bis hin zu Kühlung 

und Schmierung. 

„Wir freuen uns besonders, 

dass es gelungen ist, die Prozesskette 

Schleifen noch umfassender 

zu präsentieren als bei der 

Erstveranstaltung“, freut sich 

Martin Göbel, Leiter Messen 

beim Veranstalter VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken). 

„Mehr Aussteller, höhere 

Internationalität, mehr 

Produktvielfalt: In allen wichtigen 

Bereichen haben wir im Vergleich 

zur Premiere 2022 zugelegt.“ 

Bei der Grindinghub werde 

es aber nicht nur um technische 

Produkte und Innovationen gehen, 

berichtet VDW-Geschäftsführer 

Dr. Markus Heering. 

„Automatisierung und Digitalisierung, 

Fachkräftemangel und 

Nachwuchsförderung, neue 

Kunden und Märkte – die Industrie 

steht vor multiplen He- 

rausforderungen und Chancen. Als Branchentreff 

für die Schleiftechnik wollen wir 

der Community in diesen herausfordernden 

Zeiten eine Plattform zum Austausch und 

zur Information bieten.“ 

■ 

April 2024 15


110 Millionen Euro Umsatz im Geschäftsjahr 2023 

Drehmaschinenhersteller 

CMZ übertrifft Ziele 

Der spanische CNC-Drehmaschinenhersteller 

CMZ 

hat 2023 die selbst gesetzten 

Ziele übertroffen. Bild: CMZ 

■■■■■■ Der CNC-Drehmaschinenhersteller 

CMZ hat im Geschäftsjahr 2023 einen 

Umsatzrekord von 110 Millionen Euro 

verbucht. Damit übertrafen die Spanier die 

im Strategieplan von 2021 festgelegten Ziele, 

die eine Umsatzmarke von 100 Millionen 

Euro bis 2024 vorsahen. In den Umsatzangaben 

enthalten sind der technische Kundendienst, 

der Online-Werkzeughalterverkauf 

über den CMZ Store sowie der Verkauf 

von CNC-Drehmaschinen, der sich allein 

auf knapp 100 Millionen Euro beläuft. 

75 % des Umsatzes entfielen auf den Export, 

davon fast 10 % auf 

so anspruchsvolle Märkte 

wie die USA und die Türkei 

– Märkte mit großem Potenzial, 

die in den kommenden 

Jahren weiter erschlossen 

werden sollen. 

Im Geschäftsjahr 2023 investierte CMZ 

in zahlreiche Produktionsanlagen, sodass 

das Unternehmen nun über mehr als 40 000 

m 2 Nutzfläche für die Herstellung und den 

Vertrieb von CNC-Drehmaschinen verfügt. 

Mit dem Ziel, auf 800 fertig gestellte Drehmaschinen 

im Jahr zu kommen, fokussiert 

das Unternehmen auf den weiteren Ausbau 

seiner Produktionsanlagen. Außerdem treibt 

man die internationale Ausrichtung voran. 

So ist für Ende 2024 die Eröffnung einer 

neuen Niederlassung in den USA geplant. ■ 

Neue Fachmesse Parts 

Finishing in Karlsruhe 

Auf die geänderten Bedürfnisse fertigender Industriebereiche 

soll die neue Fachmesse Parts 

Finishing eine Antwort geben. Sie findet am 13. 

und 14. November 2024 in Karlsruhe statt. Im 

Fokus stehen die Produktionsschritte Entgraten, 

Bauteilreinigung und Oberflächenendbearbeitung 

– vom Stand-alone-Prozess bis zur vernetzten 

Fertigungslinie. „Um sowohl Anbieter als 

auch Anwender von Lösungen für das Entgraten, 

die Bauteilreinigung und die Oberflächenendbearbeitung 

eine optimale Plattform zu bieten, haben 

wir die Parts Finishing entwickelt“, sagt Hartmut 

Herdin, Geschäftsführer des Messeveranstalters 

Fairxperts. 

Nach der Umstellung der Parts2clean auf einen 

zweijährigen Turnus füllt die neue Veranstaltung 

eine Lücke im Messekalender. „Die Unternehmen 

haben uns in einer Ausstellerbefragung während 

der Parts2clean 2023 bestätigt, dass sowohl der 

zweijährige Innova tionszyklus als auch das geänderte 

Reiseverhalten der Besucher diese neue 

Ausrichtung erfordern“, begründet Christoph Nowak, 

Projektleiter der Parts2clean bei der Deutschen 

Messe die Entscheidung. 

9 % mehr Ausfuhren in 2023 – Wachstumstreiber Amerika – Europa schwächelt 

Werkzeugmaschinen-Exporte legen zu 

■■■■■■ Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie 

hat im vergangenen Jahr Maschinen einschließlich 

Teile und Zubehör im Wert von rund 

9,5 Milliarden Euro exportiert – 9 % mehr als 

2022. „Damit haben wir unseren Weltmeistertitel 

vor China und Japan verteidigt“, kommentiert Dr. 

Markus Heering, Geschäftsführer beim Branchenverband 

VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), 

das Ergebnis. 

Die Ausfuhren nach Amerika sind mit 18 % 

Plus innerhalb der Triade am kräftigsten gewachsen. 

Die Exporte nach Asien stiegen um 7 %. 

Europa, das mit einem Anteil von mehr als 50 

% die größte Absatzregion für deutsche Hersteller 

darstellt, bildete in puncto Wachstumsdynamik 

das Schlusslicht – mit einem Plus von 6 % und einem 

Volumen von rund 4,9 Milliarden Euro. ■ 

Branche bleibt Exportweltmeister 

Exporte der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie: Top-15-Absatzmärkte 2023. Quellen: Stat. Bundesamt, VDMA, VDW 

16 April 2024

Werkzeughersteller schließt sich der Science Based Targets initative (SBTi) an 

Walter verpflichtet sich zu 

CO 2 

-Halbierung bis 2030 

■■■■■■ Der Zerspanungsspezialist Walter 

hat sich der Science Based Targets initative 

(SBTi) angeschlossen, der weltweit mehr 

als 4000 Unternehmen und Finanzinstitute 

angehören. Mit dem Beitritt verpflichten 

sich die Tübinger, ihre CO 2 

-Emissionen aus 

eigener Hand (Scope 1) und die aus Nutzung 

von gekaufter Energie entstandenen 

Emissionen (Scope 2) bis 2030 zu halbieren. 

Zusätzlich sollen die aus der vorund nachgelagerten 

Lieferkette entstandenen 

CO2-Emissionen (Scope 3) um 30 % reduziert 

werden. 

Im Rahmen des Beitritts setzt Walter auf 

grüne Energie. Dazu kauft das Unternehmen 

für fast alle Standorte weltweit, darunter 

auch Produktionsstätten in den USA und 

China, grüne Energie aus Windparks und 

Solaranlagen ein. Außerdem trägt ein neues, 

zirkulares Ölfiltrationssystem in der Walter 

Produktionsstätte in Soultz, Frankreich, dazu 

bei, pro Jahr 1,5 Millionen kWh Strom 

und 38 000 l Schneidöl einzusparen. 

Diese neuen Maßnahmen unterstützen 

die seit 2019 geltende Nachhaltigkeitsstrategie, 

unter der Walter exemplarisch in den 

letzten Jahren circa 7,7 Millionen kWh an 

Energie eingespart und seinen CO 2 

-Ausstoß 

um etwa 2200 Tonnen reduziert hat. Dazu 

trugen auch die Installation von mehr als 

Der Tübinger Werkzeughersteller Walter 

setzt auf grüne Energie – hier Solaranlagen 

auf den Gebäuden. Bild: Walter 

1000 Solarpaneelen an den Standorten Tübingen, 

Münsingen und Zell, LED-Beleuchtung 

in zahlreichen Walter-Gebäuden sowie 

ein Energierückgewinnungsverfahren bei, 

das die Abwärme aus den Produktionsanlagen 

nutzt. 

■ 

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April 2024 17

Schnelles präzises Abzeilen – die 

herausragende Maschinendynamik 

der FZ 16 ermöglicht extrem schnelle 

Richtungswechsel, was sich in einer 

deutlich kürzeren Bearbeitungszeit 

zeigt. Die Verfahrwege sind X/Y/Z = 

660 x 660 x 500 mm. Bild: Chiron 

In dieser Anlage von Greidenweis sorgen Presskaschier-Umbug-Werkzeuge für eine makellose 

Türbrüstung eines Mittelklassewagens. Bild: Chiron 

Automobilzulieferer Greidenweis setzt auf 5-Achs-Bearbeitungszentren von Chiron 

Passgenaue Performance 

gefragt, passgenau geliefert 

Stellen Sie sich vor, sie sitzen in Ihrem Auto und schauen sich bewusst um. Da sind das 

vertraute Cockpit mit Lenkrad und Instrumenten, die Armlehne in der Mittelkonsole und 

natürlich die Türen. Und je nachdem, mit welcher Klasse und Type Sie fahren, entdecken 

Sie mehr oder weniger komplexe Designsprache, sehen und fühlen Stoff, Leder und deren 

Kombination. Hinter so einem Ambiente steckt oft die Expertise von Greidenweis. Das Unternehmen 

aus Spaichingen gehört zu den ersten Adressen für alle, die etwas zu kaschieren 

haben. Nichts zu kaschieren in der Fertigung von Formbauteilen aus dem Vollen hat 

die Lösung der Chiron Group: Zwei fünfachsige Bearbeitungszentren der Baureihe 16 und 

eine Variocell-Palettenautomation liefern hohe Performance, wie bestellt. Autor: Peter Wustrow 

■■■■■■ Im Februar 2022 war eine der ersten Aufgaben 

von Fabio Neukirch, dem neuen Fertigungsleiter 

von Greidenweis, Fertigung und Maschinenpark zu modernisieren. 

Mit seinen 11 Jahren Erfahrung im Musterund 

Protoypenbau und als gelernter Zerspanungsmechaniker 

war das für den Industriemeister Neukirch eine 

willkommene Herausforderung. Aber was galt es 

hier eigentlich zu modernisieren und mit welchen Zielen? 

Dazu muss man wissen, dass so eine Kaschieranlage, 

wie Greidenweis sie seit gut 25 Jahren in die Automobilbranche 

zu den Tier 1 liefert, komplexe und immer 

individuelle Anlagen sind, sprich 100 % Turnkey. 

Und so ein komplettes Kaschierwerkzeug, das bei Neukirch 

in der Fertigung in Auftrag gegeben wird, kann 

neben der Kernkomponente Formteil gerne mal aus 300 

Einzelteilen bestehen. Dazu gehören die Formteilaufnahme, 

zahlreiche Umbugschieber, Rippenplatten, 

Pneumatikteile, etc. Geht es um große Serien, hat man 

zwei, vier oder sogar acht solcher Kaschierwerkzeuge, 

die dann auf einer eigens dafür entwickelten Anlage, in 

einem komplett automatisieren Prozess ihre Aufgabe erfüllen 

– nämlich all das, was man nicht sehen will, zu 

kaschieren. 

In mehr eigene Fertigungstiefe investieren, und … 

Neukirch hatte sich einen Überblick verschafft, was an 

aktuellen Aufträgen durch jetzt ja „seine“ Fertigung 

läuft. 30 % Eigenfertigung zu 70 % Lohnfertigung war 

für Neukirchs Verständnis kein wirtschaftlich und fertigungstechnisch 

optimales Verhältnis. Aber gut für ihn 

zu wissen, um seinen Auftrag der Maschinenparkmo- 

18 April 2024

Maschinen 01 

dernisierung von Beginn an richtig aufzugleisen. Dabei 

hat ihn Jens Rauser, seit fünf Jahren Verkaufsleiter von 

Greidenweis, mit seiner Expertise unterstützt und ihn 

über die Kunden mit ihren Herausforderungen im 

Markt und den Anforderungen an Greidenweis ins Bild 

gesetzt. Ein paar Runden mit Kapa- und Stückkostenkalkulationen, 

Arbeitsvorbereitungsanalyse, Fertigungsstrategie 

und natürlich Gesprächen mit Mitarbeitern 

und Lieferanten später wusste man, welche Art von Maschine 

und wie viele davon die passende Lösung sein 

würde. 

Das Lastenheft bringt Neukirch in Kürze auf den 

Punkt: „Was die Maschine erwartet, sind Losgrößen 

von 1 bis 10, komplexe Formteile, Anspruch hoher 

Oberflächengüte, immer aus dem Vollen gefertigt, größtenteils 

fünfachsig, Werkstoff Alu zu 70 % und Stahl zu 

30 % sowie Laufzeiten von 2 bis 6 Stunden pro Teil. 

Und das Ganze mit der Anforderung einer Automa - 

tionslösung für einen 3-Schichtbetrieb.“ Das Ziel, das 

Greidenweis mit dieser Investition erreichen will, formuliert 

Rauser aus Vertriebssicht so: „Wenn wir das gemeinsam 

mit dem Werkzeugmaschinenhersteller auf die 

Beine gestellt bekommen, werden wir unsere Fertigungstiefe 

mehr als verdoppeln und im Ergebnis flexibler, 

schneller und wettbewerbsfähiger sein.“ Auch wenn 

man allein mit der physischen Nähe (20 Minuten Fahrtzeit) 

zu Greidenweis und der Tatsache, auch noch der 

Mutterkonzern einer neu erworbenen Tochter zu sein, 

einen klaren Heimvorteil hatte, schmälerte das nicht die 

Energie und Motivation von Dirk Schmid, Leiter Technischer 

Vertrieb D/A/CH der Chiron Group – ganz im 

Gegenteil. „Projekt ist Projekt“, sagt Schmid überzeugt, 

„und wie bei allen anderen auch gilt es, die beste Lösung 

für den Anwender zu finden.“ 

Kraftvoll und dynamisch zerspanen, 

prozesssicher automatisieren 

Als er die Anfrage im Frühjahr 2022 auf den Tisch bekam, 

war ja ganz offensichtlich, dass hier eine klassische 

Werkzeug- und Formenbau-Lösung gefragt war. Wie 

aber sich gegen Branchenprimus und ebenso erfahrene 

Werkzeug- und Formenbau erfahrene Mitbewerber 

durchsetzen? Welche Chiron-Maschine ist für die Ziele 

von Greidenweis die richtige? Und wie den Prozess sicher 

und mit dieser hohen Autonomie automatisieren? 

Ein Ortstermin, um die Fertigung in Spaichingen zu 

spüren, und ein tieferes „fertigungsphilosophisches“ 

Gespräch zu Teilespektrum und Fertigungsstrategie mit 

Rauser und Neukirch mussten her. Mit derMaßgabe, 

dass „der erste Schuss immer sitzen muss, sprich Oberfläche 

und Maßhaltigkeit der Formteile den engen Toleranzanforderungen 

entsprechen, sowohl bei Alu als 

auch bei Stahl“, war für Dirk Schmid klar, wohin die 

Reise maschinenseits geht: Robustheit, hohe Dynamik 

und stabile Bedingungen im gesamten Arbeitsraum – 

besonders in Hinblick auf die dynamischen Nachgiebigkeiten 

– sind ein absolutes Muss an Maschineneigenschaften. 

Und damit waren in seinem Konzept zwei 

fünfachsige Einspindler der Baureihe 16 gesetzt. 

Mit ihr hatte die Chiron Group bereits in anderen 

Branchen wie Aerospace und spezialisierter Lohnfertigung 

ähnliche Aufgabenstellungen erfolgreich gemeistert. 

Die Maschinendynamik einer 16er ermöglicht extrem 

schnelle Richtungswechsel beim 5-achsig simultanen 

Abzeilen, was sich bei Millionen von Programmsätzen 

in einer deutlich kürzeren Bearbeitungszeit bemerkbar 

macht. In einem direkten Vergleich waren das 

25 %! Bei den Schruppbearbeitungen, sei es mit High 

Feed oder Heavy Duty, kann man mit der Leistung und 

Stabilität der 16er guten Gewissens an die Grenzen bei 

den Schnittdaten der Werkzeughersteller gehen und das 

maximale Zerspanvolumen Q fräsen. Mitverantwort- 

Fabio Neukirch zieht 

Bilanz: „Die 16er überzeugen 

mit Dynamik 

und Stabilität. Die Automationslösung 

passt. 

Alle Prozesse laufen 

sicher ab. Statt 30 % 

unserer Formteile 

fertigen wir gut 90 % 

wieder im eigenen 

Haus.“ Bild: Chiron 

Für Dirk Schmid, Leiter 

Technischer Vertrieb 

D/A/CH der Chiron 

Group, ist der zufriedene 

Kunde eine Bestätigung 

aus der Praxis, dass die 

Baureihe 16 definitiv 

auch im Werkzeug- und 

Formenbau angekommen 

ist. Bild: Chiron 

April 2024 19

01 Maschinen 

Hohe Autonomie – die VariocellPallet hat 8 Stationen mit Nullpunktspannsystem. 

Die Werkstückrohlinge können deutlich 

größer sein als die Palette selbst. Bild: Chiron 

Formschönes Formteil: Folienträger, Losgröße 8, Laufzeit 660 

Minuten – 3 Tage 16 Stunden mannlos und prozesssicher 5-achsig 

komplett in OP10 und OP20 auf der FZ 16 bearbeitet. Bild: Chiron 

lich für das Mehr an Produktivität war auch das Ziehen 

einer Option, nämlich eine Spindel mit 20 000 min -1 einzusetzen. 

Mit 57 kW Leistung und 140 Nm Drehmoment 

würde sie in der täglichen Zerspanpraxis aus dem 

Vollen mit 70 % Alu und 30 % Stahl optimal performen. 

So weit zu den beiden Maschinen. Mit Blick auf 

die Losgrößen, die Jahresproduktion, Bearbeitungszeiten 

von 2 bis 6 Stunden/Teil und Zerspanvolumina von 

bis zu 80 %, gibt es in Schmids Vorstellung für den geforderten 

3-Schicht-Betrieb genau eine Lösung – eine 

der FZ 16 bekommt eine Palettenautomation mit Portallader 

auf Basis der Variocell. 

Vollauf zufrieden mit der Lösung (v. l.): Verkaufsleiter Jens Rauser, Anwendungstechniker Lars 

Flaig und Sascha Franke, Fertigungsleiter Fabio Neukirch. 

Bild: Chiron 

Geschaffene Kapazitäten voll ausgeschöpft – 

Insourcingquote erreicht 

Für die Verfahrwege einer FZ 16 S five axis von X/Y/Z 

= 660 x 660 x 500 mm stellt die VariocellPallet für in 

große oder kleine Schraubstöcke gespannte Werkstück- 

Kubaturen acht Plätze bereit. Die Bearbeitung auf der 

Maschine und das Bestücken der Automationszelle mit 

den Werkstückrohlingen über Nullpunktspannsystem 

laufen hauptzeitparallel ab. Wenn ein Anwendungstechniker 

ein Werkstück einfährt, steht die Zelle an ihrer 

Rüstposition, wo sie ein weiterer Anwendungstechniker 

be- bzw. entlädt. Namentlich sind das Lars Flaig und Sascha 

Franke, die seit gut 15 Monaten mit den zwei FZ 

16 und der VariocellPallet arbeiten – übrigens geht das 

auch, wenn die Maschine bearbeitet und die verfahrbare 

Automationszelle direkt vor der Position des Arbeitsraumes 

steht. Was die beiden „so als Anwendungstechniker“ 

am meisten schätzen, sind die „Bedienerfreundlichkeit 

von Maschine und Automation, die beeindruckende 

Dynamik, sprich Schnelligkeit, sprich Produktivität, 

und vor allem die Qualität, die am Werkstück ankommt.“ 

Flaig und Franke wissen ja schließlich um die 

Maßgabe, dass „der erste Schuss immer sitzen muss!“ 

Als die Anlage bei Greidenweis im Dienst antrat, hat 

sich durch Konstruktion, Programmierung und Fertigung 

ein konsequenter Lern- und Weiterentwicklungsprozess 

ob der neuen Möglichkeiten und einhergehenden 

Herausforderungen automatisierter Fertigungsprozesse 

in Gang gesetzt. 

Heute durchlaufen alle CAD-/CAM-Programme eine 

NC-Simulation und werden durch das Kollisionsvermeidungs-Tool 

ProtectLine zusätzlich abgesichert. In 

der Arbeitsvorbereitung wird so gedacht und geplant, 

dass jede dritte Schicht sowie von Freitagabend bis 

Montag früh ein Maximum an mannloser Fertigung ablaufen 

kann. So ein Plan ist klasse, geht aber (und das 

20 April 2024

Brings solutions 

to the surface. 

Aufstellplan FZ 16 S plus VariocellPallet. Großvolumige Werkstücke 

automatisiert auf kompakter Fläche fertigen. Für freien Zugang zum 

Arbeitsraum ist die VariocellPallet per Knopfdruck verfahrbar. Bild: Chiron 

Der Branchentreff der Schleiftechnik. 

Stuttgart,Germany 

14-17/05/2024 

wissen wir alle) nicht immer auf: Eine Durststrecke von 

ein paar Wochen musste das Fertigungsteam von Fabio 

Neukirch wieder aufholen, als spezifisch definierte Zulieferkomponenten 

der Werkstückaufnahme nicht den 

Vorgaben entsprachen und die Automation immer mal 

wieder lahmlegte. Den Fehler hatte das Service-Team 

der Chiron Group zwar schnell herausgefunden, aber 

wenn Weihnachtszeit, krankheitsbedingt fehlende Kapazität 

beim Zulieferer und noch ein/zwei klassische 

Kommunikationsschleifen zusammenkommen, ja, dann 

geht’s leider auch mal länger. „Stand heute sind die 

Durchlaufzeiten unserer Formteile bis zu 25 % kürzer 

und aus den ehemals 30 % Eigenfertigungstiefe 90 % 

geworden. Unsere Strategie und unsere Wahl hat sich als 

richtig erwiesen, die Rechnung von Wertschöpfungssteigerung 

und Amortisation geht auf“, stellt Fabio Neukirch 

sichtlich erfreut fest. Für Jens Rauser ist die Welt 

ebenfalls in Ordnung, „jetzt, wo doch das Know-how 

und die Kapazität wieder vollumfänglich in unserem 

Haus sind“. Schließlich freut sich auch Dirk Schmid. 

Sein Fazit zu diesem Projekt: „Aus Sicht des Verkäufers 

ist der rein wirtschaftliche Erfolg immer gut. Ich sehe 

aber auch den Lerneffekt, den wir über teilweise neue, 

fertigungstechnisch wichtige Erkenntnisse aus erster 

Hand von einem erfahrenen Team bei Greidenweis hatten. 

Das bringt uns wieder ein Stück voran. Und letztlich 

ist dieses Anwendungsbeispiel für die Chiron 

Group eine Bestätigung aus der Praxis, dass die Baureihe 

16 definitiv auch im Werkzeug- und Formenbau angekommen 

ist.“ 

■ 

Greidenweis GmbH 

www.greidenweis-sondermaschinen.de 

Chiron Group 

www.chiron-group.com 

UGO* 

zum 

Greifen nah. 

* 

Unknown Grinding Objects 

grindinghub.de 

In Zusammenarbeit mit 

Trägerschaft 

April 2024 In cooperation with 

Sponsorship 21

01 Maschinen 

Bild 1: Integration der Kamera in die Maschine. Bild: IFW 

Forscher am IFW entwickeln Ansatz zur bildbasierten Verschleißüberwachung von Fräswerkzeugen 

KI-gestützte 

Werkzeugkontrolle 

Erhöhter Werkzeugverschleiß kann dazu führen, dass das Werkzeug 

bricht oder die Werkstücktoleranzen nicht eingehalten werden. Eine 

Prognose des Werkzeugverschleißes ist für eine automatisierte Fertigung 

daher unabdingbar. Die RSConnect GmbH und das Institut für 

Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) Hannover stellen 

einen kamerabasierten Ansatz zur Verschleißüberwachung vor. 

Autoren: Berend Denkena, Jonas Becker, Paul Krombach, IFW Universität Hannover, Rainer 

Schmutte, Geschäftsführer RSConnect GmbH 

taktile Verfahren oder Durchlichtansätze erreichen 

nicht die gleiche Genauigkeit und 

erfordern zudem einen hohen Parametrieraufwand. 

Weiterhin entfällt durch die Integration 

der Kamera in die Maschine das 

Ein- und Auswechseln der Werkzeuge. Manuelle 

Tätigkeiten und Nebenzeiten werden 

so reduziert. 

Web-Hinweis 

Eine ausführliche Fassung mit 

Quellenangaben finden Sie 

unter: https://hier.pro/eiX4f 

■■■■■■ Werkzeugverschleiß stellt produzierende 

Unternehmen vor große Herausforderungen, 

da Verschleiß erhebliche Einflüsse 

auf den Prozess, die Oberflächengüte und 

Maßhaltigkeit hat. Eine Prognose des Verschleißes 

auf Basis der Betriebsstunden des 

Werkzeugs wird unter anderem durch chargenbedingte 

Schwankungen von über 50 % 

bei Werkzeugen sowie Materialschwankungen 

verhindert. Variierende Eingriffsbedingungen 

erhöhen die Unsicherheit weiter. Vor 

allem kleine mittelständische Unternehmen 

(KMUs) mit einer hohen Anzahl an Einzelteilen 

oder Kleinstserien und damit vielfältigen 

Prozessen sind stark betroffen. 

Im Rahmen des vom Bundesministerium 

für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten 

Projektes „ProKI“ wurde daher ein 

kamerabasierter KI-gestützter Ansatz entwickelt. 

ProKI verfolgt das Ziel, das an den 

Hochschulen vorhandene Wissen im Bereich 

künstlicher Intelligenz (KI) in die Wirtschaft 

zu transferieren. Ein Bestandteil von ProKI 

sind Umsetzungsprojekte. 

Der kamerabasierte Ansatz ermöglicht 

es, Verschleiß eindeutig und schneidenaufgelöst 

zu bestimmen. Verfahren wie die Verschleißprognose 

über Maschinenströme, 

Umsetzung 

Die Verschleißüberwachung wird in einem 

DMG Mori Milltap 700 5-Achs-Bearbeitungszentrum 

umgesetzt. Für die Bildaufnahme 

ist eine Heidenhain VT121 Kamera 

auf der Nebenfläche des Maschinentischs, 

wie in Bild 1 gezeigt, montiert. Ein von 

RSConnect GmbH, Dr. Johannes Heidenhain 

GmbH und dem IFW entwickelter Kamerazyklus 

ermöglicht die automatisierte 

Bildaufnahme mit einer einzelnen Zeile NC- 

Code. Die Kamera nimmt das Werkzeug 

durch zwei optische Einheiten sowohl von 

der Seite als auch von unten auf. Das Überwachungssystem 

kann den Verschleiß so 

von allen Seiten erfassen. 

Das System ist in Bild 2 dargestellt. Zunächst 

detektiert die Verschleißsegmentie- 

22 April 2024

Bild 3: Erklärung Mean 

Average Precision (mAP). 

Bild: IFW 

rung die Verschleißform („Freiflächenverschleiß“, 

„Ausbruch“ und „Anhaftung“) 

und -fläche im Bild. Berechnet werden daraufhin 

Verschleißkenngrößen wie die Verschleißmarkenbreite 

V B 

sowie die Fläche des 

Ausbruchs in µm. Ein Alarm löst aus, wenn 

eine der Verschleißkenngrößen einen vom 

Benutzer festgelegten Schwellenwert überschreitet. 

Grundlage für die Verschleißberechnung 

ist die möglichst exakte Segmentierung der 

verschlissenen Fläche durch das KI-Modell. 

Daher wird in diesem Beitrag zunächst das 

KI-Modell zur Erkennung und Segmentierung 

des Verschleißes im Bild vorgestellt und 

untersucht. Die Untersuchung der Genauigkeit 

der Verschleißberechnung steht noch 

aus und birgt einige Herausforderungen. 

Diese sind eine fehlende Vergleichbarkeit, etwa 

durch manuelle Mikroskopmessungen 

und Abweichungen, die vor (Labelqualität 

und Erkennungsgüte des KI-Modells) und 

während der Verschleißberechnung (Berechnungsmethode) 

entstehen können. 

Zur Verschleißsegmentierung wird das 

KI-Modell YOLO v8 verwendet. Ausgeführt 

wird es auf dem Embedded System „GREY. 

Box“ von RSConnect. Für das Training des 

KI-Modells werden entsprechend der anzulernenden 

Verschleißformen Bilder mit dazugehörigen 

Labels benötigt. Es wurden 

1800 Bilder einer Werkzeuggeometrie aufgezeichnet. 

Enthalten sind die drei Verschleißformen 

Freiflächenverschleiß, Ausbrüche 

und Anhaftungen. Das KI-Modell erkennt 

und segmentiert nach abgeschlossenem 

Training die Verschleißformen (Bild 2). 

Das Modell wird auf 80 % des Datensatzes 

trainiert. Eine Validierung findet während 

des Trainings auf weiteren 10 % statt. 

Die verbleibenden 10 % werden für den finalen 

Test des Modells verwendet. Die Beurteilung 

erfolgt anhand der Mean Average 

Precision (mAP), siehe Bild 3. 

Ergebnisse 

YOLO v8 X (Extra Large) erzielt eine 

mAP@0.5 von 0,652 auf dem Testdatensatz. 

Die AP@0.5 der einzelnen Klassen unterscheidet 

sich dabei deutlich. Für Freiflächenverschleiß 

wird eine AP@0.5 von 0,600 

erreicht. Für Ausbrüche werden 0,773 erzielt. 

Anhaftungen werden mit einer 

AP@0.5 von 0,583 am schlechtesten erkannt. 

Die im Vergleich niedrige AP der Klassen 

Freiflächenverschleiß und Anhaftungen lässt 

sich zum einen durch eine erhöhte Anzahl 

an Hintergrunddetektionen bei diesen beiden 

Klassen erklären. Zum anderen tritt auf 

einer Vielzahl der Bilder Freiflächenverschleiß 

nur sehr feinflächig auf (durchschnittliche 

Labelfläche 2600 Pixel, entspricht 

0,2 % der Gesamtpixelfläche). Gleiches 

gilt für Anhaftungen (ØA ≈ 4000 Pixel). 

Ausbrüche sind meist deutlicher sichtbar 

(ØA ≈ 7000 Pixel). 

Mit Abschluss des ProKI-Umsetzungsprojektes 

von RSConnect und dem Institut 

für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen 

(IFW) liegt eine Methode zur bildbasierten 

und KI-unterstützten Verschleißüberwachung 

vor. Aufgebaut wurde ein Datensatz, 

der die drei Verschleißklassen Freiflächenverschleiß, 

Ausbrüche und Anhaftungen 

enthält. Trainiert wurde ein YOLO v8 X 

Modell zur Verschleißsegmentierung. Die 

Untersuchung hat gezeigt, dass die Methode 

Potenzial zur Überwachung von Werkzeugverschleiß 

bietet. Mit einer AP@0.5 von 

0,773 werden Ausbrüche bereits zuverlässig 

erkannt. Diese sind besonders relevant für 

die Oberflächenqualität und sind daher ein 

wesentliches Kriterium für den Werkzeugwechsel. 

Die Beurteilung der Genauigkeit 

der Umrechnung in die Verschleißkenngrößen 

steht noch aus. Im nächsten Schritt sollen 

daher Referenzaufnahmen mittels Mikroskop 

erstellt werden. Diese ermöglichen 

die Beurteilung des Fehlers, der sich durch 

die Labelqualität sowie die Segmentierungsgenauigkeit 

des KI-Modells und der Umrechnung 

der segmentierten Fläche in die 

Verschleißkenngrößen ergibt. 

■ 

IFW Universität Hannover 

www.ifw.uni-hannover.de 

Bild 2: Verschleißüberwachungssystem. Bild: IFW 

RSConnect GmbH 

https://www.rsconnect.de 

April 2024 23

Mit der rechten C 400 U stieg Precupa in die 5-Achs-Fräsbearbeitung ein. Zwei Jahre später verdoppelte eine weitere C 400 U die Kapazität. Bild: Hermle 

Präzisionsformenbauer Precupa setzt auf 5-Achs-Fräsbearbeitungszentren von Hermle 

Erfolg durch Maschinen-Klone 

Precupa kombiniert Präzisionsformenbau mit Kunststoffspritzguss 

und erarbeitet im eigenen Technikum Spritzgießlösungen für morgen. 

Eine der Kernkompetenzen in der Fertigung ist die Fräszerspanung. 

Hier vertraut der Werkzeugbauer auf Hermle, von dem er die 

gesamte Performance-Line im Einsatz hat. 

schießt, spült es Späne einfach aus dem 

Schneideneingriff – selbst aus tieferen Bohrungen. 

Das macht den Fräsprozess für Precupa 

nicht nur schneller, sondern auch sicherer 

und präziser. 

■■■■■■ Thomas März war zur Stelle, als 

sein Arbeitgeber Precupa 2014 aufgrund 

fehlender Nachfolge zum Verkauf stand. 

„Ich hatte mir genau überlegt, an welchen 

Schrauben ich drehen muss, um das Ganze 

noch besser zu machen“, erinnert sich der 

heutige Inhaber und Geschäftsführer. Mit 

einer Ausbildung startete März seine berufliche 

Karriere beim Präzisionsformenbauer 

in Gaißach, südlich von Bad Tölz. Es folgte 

der Meister, ab 2001 leitete er die Fertigung. 

Sein Businessplan überzeugte: 2015 fand 

der offizielle Eigentümerwechsel statt. März 

kaufte direkt das erste 5-Achs-Bearbeitungszentrum 

– eine C 400 U von Hermle –, 

strukturierte um und schuf dadurch mehr 

sowie besser nutzbare Produktionsflächen. 

Das Kerngeschäft blieb unverändert: präzise 

Spritzgießformen für die Konsumgüterund 

Möbelindustrie, Medizintechnik und 

Elektronikbranche. Deutlich gewachsen ist 

dagegen das Volumen. „Wir reservieren für 

Kunden fix Maschinenstunden. Das gab uns 

von Anfang an genug Stabilität, um das Geschäft 

einfacher auf- und auszubauen“, be- 

richtet März. Das gelang ihm so gut, dass er 

bereits zwei Jahre nach der Übernahme vor 

der Frage stand, wie er auf das Auftragswachstum 

reagieren sollte. Seine Antwort: 

„Der Einstieg in die Automation wäre für uns 

zu teuer, wegen der langen Anlaufzeit zu aufwendig 

und wegen der Einzelteil-Fertigung 

nicht zielführend gewesen. Deswegen habe 

ich mich entschieden, die Maschinen zu duplizieren: 

Senk- und Drahterodiermaschine sowie 

HSC-Elektrodenfräsmaschine mal zwei.“ 

Alle zwei Jahre eine Neue 

Im Zuge dessen bestellte er auch eine zweite 

C 400 U, die 2018 bei Precupa in Betrieb 

ging. Der einzige Unterschied: Das zweite 

Bearbeitungszentrum war bereits mit einer 

inneren Kühlmittelzufuhr (IKZ) vorkonfiguriert. 

„Wir kannten das System vorher 

nicht. Es hat uns jedoch so überzeugt, dass 

wir bei der ersten Hermle das IKZ direkt 

nachrüsten ließen“, erzählt März begeistert. 

Indem das zugeführte Kühlmittel unter hohem 

Druck direkt aus der Werkzeugspitze 

Mittlerweile haben alle Hermle-Maschinen bei Precupa 

eine innere Kühlmittelzufuhr. Sie spült mit 40 bar 

Späne aus dem Schneideneingriff und beschleunigt so 

den Fräsprozess deutlich. Im Bild die Fünfseitenbearbeitung 

einer Kernhalteplatte vom Rohmaterial bis 

zum fertigen Bauteil in einer Aufspannung. Bild: Hermle 

24 April 2024

Maschinen 01 

Von links: Thomas März mit seinem Fräs-Team Kaspar Gerg, Andreas Wimmer, Benedikt Kell und Robert 

Schatton. Bild: Hermle 

Für März war der Kauf identischer Maschinen 

eine perfekte Lösung – fürs Erste. 

Denn 2020 zog bereits die dritte Hermle 

ein: März reagierte mit dem Kauf der C 250 

U auf neue Bedürfnisse am Markt. „Wir 

hatten viele Aufträge für kleinere Spritzgießwerkzeugeinzelteile. 

Die C 250 U ist etwas 

kompakter – das macht uns schneller.“ Als 

Precupa Aufträge auch für größere Ausschraub- 

und Etagenwerkzeuge erhielt, 

musste eine Maschine mit größerem Bearbeitungsraum 

her. „Die dafür benötigten 

Platten waren zu groß, um sie komplett auf 

der C 400 U zu bearbeiten“, erklärt März, 

der 2022 eine C 650 U in Gosheim orderte. 

„Wir haben uns kurzfristig abgestimmt und 

ich habe direkt bestellt“, umschreibt er einen 

der Vorteile, alleiniger Eigentümer zu 

sein. 

Biokunststoff für morgen 

Ein anderer Vorzug ist, das Tempo des technologischen 

Fortschritts angeben zu können. 

Denn seit der Firmenübernahme hat 

März nicht nur die Fräskompetenz massiv 

gestärkt, sondern auch die Kunststoffteileproduktion 

ausgebaut. Spezialisiert hat sich 

der Unternehmer auf Thermoplaste, Duroplaste 

und Silikon. Und auch das nächste 

Zukunftsthema findet in seinem neuen 

Technikum seinen Platz: das Spritzen von 

komplett abbaubaren Biomaterialien. „Daraus 

hergestellte Produkte sollen herkömmliches 

Einwegplastik ersetzen. Sie müssen 

über einen kurzen Zeitraum stabil und sicher 

zu verwenden sein, sich danach aber 

rückstandslos und schnell auflösen“, umschreibt 

es März. 

Das Material basiert auf Eukalyptus und 

sei vom Gießverhalten her nicht mit herkömmlichen 

Kunststoffen zu vergleichen. 

„Als wir die ersten Versuche gefahren haben, 

ist unser Verfahrenstechniker fast verzweifelt“, 

erinnert sich März. Aktuell hat 

Precupa den Prozess maschinenseitig und 

werkzeugtechnisch im Griff und fertigt auf 

selbst gebauten Mehrkavitäten-Werkzeugen 

beispielsweise Prototypen von Eislöffeln 

und Eisbechern. Nur an der Rezeptur müsse 

noch gefeilt werden. Auf das visionäre Projekt, 

das er mit einem anderen Unternehmer 

umsetzt, will er nicht eingehen. Es stecke 

viel Know-how darin, das sich eines Tages 

bezahlt mache, ist er überzeugt. 

Ohne Daten geht nichts 

Ein anderer Bereich, in dem Precupa seine 

technologische Vorreiterrolle ausspielt, ist 

das Digitalisieren von Bauteilen zur Vermessung 

oder zur Datenerstellung. „Der Werkzeugbau 

erfordert sehr viele Daten. Diese 

benötigen wir, um die Bauteile rekonstruieren, 

programmieren und simulieren zu können“, 

erklärt März und zeigt stolz seinen 

3D-Streifenlichtscanner und Zubehör. Dieser 

projiziert ein feines Streifenmuster auf 

eine Objektoberfläche und erfasst sie gleichzeitig 

mit zwei Kameras. Die sogenannte 

Flächenrückführung erlaubt es, 3D-Daten 

von einem alten Bauteil zu bekommen sowie 

neu gefertigte Werkzeuge oder Einzelteile 

auf ihre Genauigkeit zu überprüfen. Mit 

einem neuen, handgeführten 3D-Laserscanner 

der nächsten Generation erweitert Precupa 

den Anwendungsbereich enorm. März 

sieht darin die Zukunft. „Wir finden schneller 

Fehler und können auf Wunsch eine Dokumentation 

zu den Spritzgießwerkzeugen 

erstellen“, begründet der Unternehmer und 

erläutert, warum sich das konsequent Daten-basierte 

Arbeiten auszahlt: „Wir passen 

selten etwas von Hand an und investieren 

viel in eine präzise Fertigung. Das reduziert 

schließlich die Montagezeit und steigert die 

Qualität unserer Formwerkzeuge.“ Treten 

doch Ungenauigkeiten auf, ist manchmal 

ein Programmierfehler oder Werkzeugverschleiß 

die Ursache. 

„Auf die Bearbeitungszentren von Hermle 

können wir uns verlassen“, betont März 

abschließend. Das gelte auch für den guten 

Service, der mitentscheidend für die Treue 

zum Gosheimer Maschinenbauer ist. „Wenn 

mein Betrieb nur eine Fünf-Achs-Fräsmaschine 

hat, muss ich sicher sein, dass er nicht 

ausfällt“, erinnert sich der Geschäftsführer 

an die Situation aus seinen unternehmerischen 

Anfangsjahren. Auch heute ist März 

sehr zufrieden: „Mein Gegenüber weiß, wohin 

wir wollen. Und wenn wir etwas brauchen 

oder wenn irgendetwas nicht funktioniert, 

sprechen wir das an und es findet sofort 

Gehör.“ 

■ 

Precupa GmbH 

www.precupa.de 

Maschinenfabrik Berthold Hermle 

www.hermle.de 

Den größeren Bauraum der C 650 U nutzt Precupa 

auch, um vier kleinere Bauteile in einem Durchgang 

zu bearbeiten. Bild: Hermle 

April 2024 25


Schweizer Qualität als Preishit 

Studer baut Schleifmaschinen- 

Einstiegssegment stärker aus 

Studer ist international renommiert für seine Rundschleifmaschinen 

im High-End-Segment – aber auch bei den Einstiegsmaschinen 

profitieren Kundinnen und Kunden von kompromissloser 

Qualität und Präzision. 

stalten können. Damit hat Studer für jeden 

Anwendungsbereich die passende Maschine 

im Portfolio. „Unsere Vertriebsmitarbeitenden 

und unsere Vertriebspartner kennen die 

Spezifikationen jeder Maschine und können 

dementsprechend das passende Modell mit 

der optimalen Konfiguration anbieten“, erläutert 

Bottazzo. 

Das Beste aus zwei Welten 

„Für Kunden, die Studer-Qualität und höchste Präzision schätzen, aber nicht alle Features aus dem 

Premium- Segment benötigen, bauen wir unser Einstiegssegment laufend aus“, sagt Sandro Bottazzo, 

CSO der Fritz Studer AG. Bild: Studer 

■■■■■■ „Für Kunden, die Studer-Qualität 

und höchste Präzision schätzen, aber 

nicht alle Features aus dem Premium-Segment 

benötigen, bauen wir unser Einstiegssegment 

laufend aus“, sagt Sandro Bottazzo, 

CSO der Fritz Studer AG. Als „kompromisslose 

Studer-Qualität und -Präzision 

zum Einstiegspreis“ beschreibt er die Philosophie 

hinter den Einstiegsmaschinen in der 

Produktpalette. Konkret handelt es sich bei 

den Maschinen aus dem Einstiegssegment 

um die Modelle favorit, favoritCNC und 

S100. 

Aber was ist überhaupt eine Einstiegsmaschine? 

„Im Vergleich zu unseren High-End- 

Modellen sind Anzahl der Werkzeuge und 

Spindelleistungen limitiert und viele technische 

Abläufe und Schnittstellen sind standardisiert 

– sie decken dadurch mit einem 

hervorragenden Preis-Leistungsverhältnis 

eine Vielzahl von Schleif-Applikationen 

ab“, erklärt Daniel Huber, CTO von Studer. 

Zudem sind je nach Modell auch optionale 

Erweiterungen und Anpassungen im Bereich 

Zubehör möglich, mit denen Betriebe ihre 

individuelle Produktion noch effizienter ge- 

Die Kundinnen und Kunden erhalten das Beste 

aus zwei Welten: sie profitieren von einem 

wirtschaftlichen Preis und erhalten das kompromisslos 

hochwertige Produkt mit weltweit 

bekannter Studer-Qualität, bester Zuverlässigkeit 

und höchster Präzision. Und noch eine 

Besonderheit verbindet alle Einstiegsmaschinen: 

Studer bietet besonders kurze Lieferzeiten. 

Möglich ist dies dank des hauseigenen 

Fertigungskonzepts und der Fließmontage+. 

Dort montieren Fachleute von Studer die Maschinen 

an einem speziell konzipierten, hochpräzisen 

Fördersystem. Kunden profitieren 

hier von kürzesten Durchlaufzeiten und hoher 

Herstellungsqualität. 

Was das aus Kundensicht in der Praxis 

bedeutet, beschreibt Okyay Erik, General 

Manager des türkischen Automobilzulieferers 

Celikis: „Uns hat überrascht, was die 

Studer favorit leisten kann, obwohl sie eigentlich 

als Einstiegsmaschine klassifiziert 

ist.“ Das in Izmir ansässige Unternehmen 

produziert unter anderem Differentialgetriebe, 

Wellen und Gehäuse für große Automobilhersteller. 

„Mit der favorit haben wir die 

Effizienz unserer Produktion von Antriebswellen 

erheblich steigern können“, berichtet 

Erik. „Waren es früher 15 Antriebswellen in 

einer Stunde, gelingen uns nun in der glei- 

26 April 2024

Die CNC-Universal-Rundschleifmaschine 

favoritCNC ist die Spitzenreiterin in Sachen 

Preis-Leistung und lässt sich mit verschiedenen 

Optionen nachträglich an eine Vielzahl von 

Schleifaufgaben anpassen. Bild: Studer 

chen Zeit 25 Antriebswellen. Dazu kommt 

noch der Vorteil, dass wir keine Messsteuerung 

mehr einsetzen müssen, da die Wiederholgenauigkeit 

der Maschine sehr hoch ist. 

Dies wiederum reduziert die Umrüstzeiten, 

was die Produktivität maßgeblich erhöht.“ 

Einstiegsmaschinen beherrschen die 

wichtigsten Anwendungen 

Die favorit kann als universell einsetzbare 

und dank des 24"-Multitouch-Bildschirms 

leicht programmierbare CNC-Universal- 

Rundschleifmaschine sowohl kurze als auch 

lange Werkstücke mit einem Gewicht bis zu 

150 kg schleifen – in Einzel- oder Serienfertigung. 

Dabei gewährleisten die aus hochwertigem 

Grauguss gefertigten Quer- und 

Längsschlitten höchste Präzision. Und wie 

bei allen Maschinen von Studer besteht das 

Maschinenbett aus dem patentierten Mineralguss 

Granitan, das mit einem hervorragenden 

Dämpfungs- und Thermikverhalten 

für beste Oberflächenqualität der geschliffenen 

Teile sorgt. Dies sind nur einige Beispiele 

dafür, wie Kunden bei Einstiegsmaschinen 

von Studer als Premiumhersteller profitieren. 

Gleiches trifft auf die favoritCNC zu. 

Diese CNC-Universal-Rundschleifmaschine 

ist die Spitzenreiterin in Sachen Preis-Leistung 

und lässt sich mit verschiedenen Optionen 

wie Messteuerung, Auswuchtsystem, 

Anschlifferkennung und Längspositionierung 

nachträglich an eine Vielzahl von 

Schleifaufgaben anpassen. Mit einer Spitzenweite 

von 650 mm oder 1000 mm ist sie 

universell einsetzbar und beherrscht die 

wichtigsten Anwendungen. Wie hoch die 

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April 2024 27


„Im Vergleich zu unseren High-End-Modellen sind 

die Anzahl der Werkzeuge und die Spindelleistungen 

limitiert und viele technische Abläufe und Schnittstellen 

standardisiert“, erklärt Daniel Huber, CTO 

von Studer. Bild: Studer 

Schleifpräzision selbst in dieser Einstiegsklasse 

ist, zeigt zum Beispiel ihre hohe 

Rundheitsgenauigkeit von unter 0,0004 

mm. Und dank der hauseigenen Schleifsoftware 

StuderPictogramming lassen sich 

selbst komplexe Schleifzyklen einfach und 

intuitiv ausführen. 

Einfache Bedienung ist besonders wichtig 

Mit der S100 ist zudem auch eine Spezialistin 

für Innenrundschleifen im Einstiegs- 

Portfolio und sozusagen das Pendant zur favoritCNC 

im Aussenrundschleifen. Sie beherrscht 

mit höchster Genauigkeit ein großes 

Spektrum an Innen-, Plan- und Außenschleifanwendungen 

und ist damit die ideale 

Universal-Innenrundschleifmaschine in diesem 

Segment. Ihre Spezialität ist die Komplettbearbeitung 

von Werkstücken mit einer 

Länge bis 550 mm (inklusive Spannmittel) 

und einem Durchmesser bis 420 mm. Durch 

den Schleifkopf mit mehreren Schleifspindeln 

und QuickSet für eine schnelle Einrichtung 

reduziert sie die Ein- und Umrichtkosten 

deutlich. Auch die S100 lässt sich einfach 

und schnell steuern, mit ergonomisch 

angeordneten Bedienungselementen und 

StuderPictogramming. „Die einfache Bedienung 

ist auch bei Einstiegsmaschinen besonders 

wichtig“, erklärt CSO Bottazzo. 

Vielerorts wird es aufgrund der schrumpfenden 

und alternden Bevölkerungen immer 

schwieriger, die in den Ruhestand gehenden 

Arbeitskräfte zu ersetzen, die durch ihre jah- 

relange Erfahrung auch mit manuellen 

Schleifmaschinen eine hohe Qualität erreichen 

konnten. „Dank der innovativen Technik, 

intuitiven Software und einfachen Bedienung 

unserer Einstiegsmaschinen können 

Mitarbeitende eines Betriebs bereits nach einer 

Schulung von wenigen Tagen Werkstücke 

in höchster Qualität schleifen“, erläutert 

CTO Huber. 

Auch Automatisierung spielt eine immer 

wichtigere Rolle. Denn diese hilft dabei, den 

Zeit- und Arbeitsaufwand für Bedienende 

zu reduzieren und die Produktion insgesamt 

effizienter zu gestalten. So lassen sich etwa 

die favorit und die S100 mit einer standardisierten 

Laderschnittstelle ausstatten, welche 

die Bedientür automatisch öffnen und 

schließen kann. „Die Kunden können die 

Maschine damit in ihren eigenen automatisierten 

Produktionsablauf integrieren, zum 

Beispiel mit einem Roboterarm oder einem 

Portallader“, sagt Huber. 

Breites Anwendungsspektrum 

Genau wie bei seinen Premium-Modellen 

kennt Studer als global aufgestellter Schleifmaschinenhersteller 

mit einer über 111-jährigen 

Tradition die regional unterschiedlichen 

Anforderungen auch im Einstiegsbereich. 

„Nebst einer hohen Qualität und Präzision 

ist insbesondere eine hohe Zuverlässigkeit 

sehr wichtig. Unsere Kunden, gerade 

auch die kleinen und mittelständischen Unternehmen, 

schätzen es, dass sie mit unseren 

Maschinen praktisch keine Ausfälle haben 

und so hoch wirtschaftlich schleifen können“, 

erklärt Bottazzo. Denn die technische 

Standardisierung sorgt nicht nur für einen 

wirtschaftlichen Preis, sondern auch für eine 

geringe Fehleranfälligkeit. Und falls doch 

mal ein Problem auftreten sollte, steht der 

kundennahe und leistungsstarke Customer 

Care von Studer schnell und kompetent zur 

Verfügung. 

Aber was ist am Ende die typische Kundschaft 

für eine Einstiegsmaschine? Die gibt 

es nicht, dank des hohen Anwendungsspektrums, 

das diese Maschinen abdecken. Seien 

es ein Automobilzulieferer auf höchstem internationalen 

Niveau wie Celikis in der Türkei 

oder Hersteller von Werkzeugen für die 

Holzbearbeitung, Hydraulikteilen für die 

Flugzeugindustrie, Wellen für Traktoren 

und Hartmetall-Komponenten für Ziehmatrizen: 

Das alles und vieles mehr lässt sich 

mit den Einstiegsmaschinen von Studer realisieren 

– wirtschaftlich, effizient und ohne 

Kompromisse bei der Qualität. ■ 

Fritz Studer AG 

www.studer.com 

Mit der S100 ist auch eine Spezialistin für Innenrundschleifen im Einstiegs-Portfolio 

verfügbar – sozusagen als Pendant zur favoritCNC im Aussenrundschleifen. Bild: Studer 

28 April 2024

STARKE MARKEN 

STARKE TECHNOLOGIEN 

Halle 08/B60 

THE TECHNOLOGY GROUP 

www.hardinge.eu 

In der Hardinge-Gruppe vereinen sich höchste Kompetenzen 

im Schleifen, Drehen, Fräsen und Spannen. 

Für jede Ihrer Bearbeitungsanforderungen finden Sie 

bei uns die richtigen Spezialisten. 

Wir denken konsequent kundenorientiert! 

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F O R K A R D T 

B U C K C H U C K 

April 2024 29


Hochleistungslösungen für die Verzahnungsschleifbearbeitung von Emag SU 

Extreme Oberflächengüte 

für die E-Mobilität 

Besondere Präzision und Prozesssicherheit prägen den Automobilbau 

seit vielen Jahrzehnten. Mit der Etablierung der E-Mobilität 

wächst der Qualitätsanspruch zusätzlich, denn viele E-Motor-Komponenten 

müssen noch „perfekter“ gefertigt werden: Zumeist geht 

es hierbei um höchste Oberflächengüte im Mikrometerbereich, damit 

zum Beispiel an den Verzahnungsbauteilen keine lauten Laufgeräusche 

entstehen – angesichts des leisen E-Motors wären diese 

zu hören. Vor diesem Hintergrund rückt aktuell die Technologie 

von Emag SU in den Fokus vieler Produktionsplaner. 

Markt, was durch zwei parallele Werkstücktische möglich 

wird, die abwechselnd mit hohem Tempo zur 

Schleifscheibe verfahren. Während also ein Bauteil bearbeitet 

wird, setzt der interne Beladeroboter einen Rohling 

in die andere Spindel ein bzw. entlädt zuvor das fertige 

Bauteil. Darüber hinaus sorgt das Achskonzept für 

die in der E-Mobilität so wichtigen perfekten Ober - 

flächen. Entscheidend ist dabei, dass die G 160 über 

keine Tangentialachse verfügt, sondern dass die 

vorhandenen Y- und Z-Achsen durch eine simultane Bewegung 

eine „virtuelle“ Tangentialachse erzeugen. In 

der Folge ist der Abstand zwischen A-Achse und Werkzeugkontaktpunkt 

sehr klein, was wiederum die sogenannten 

Geisterfrequenzen auf der Oberfläche des Bauteils 

verhindert. 

Welche Möglichkeiten dieser Ansatz für die E-Mobilität 

eröffnet, zeigt etwa das Beispiel der Zwischenwelle 

mit 21 Zähnen und normalem Modul, wobei eine Boden-zu-Boden-Zeit 

von nur 33 s (inklusive Verschränkungskompensation 

und anteiliger Abrichtzeit) und eine 

Schleifzeit von nur 25 s erreicht wird. Ähnliche Leistungswerte 

zeigen sich bei einer Eingangswelle mit 26 

Zähnen und einem Modul von 1,6 mm. Hier beträgt die 

reine Schleifzeit nur 28 s. 

Minimale Boden-zu-Boden-Zeiten 

G 160 für Bauteile bis 

Modul 3 und einem 

maximalen Außendurchmesser 

von 160 mm. 

Bild: Emag 

■■■■■■ Die Spezialisten entwickeln unter anderem 

Hochleistungslösungen für das Verzahnungsschleifen – 

inklusive kurzer Span-zu-Span-Zeiten, intelligenter 

Achskonzepte, thermischer und mechanischer Stabilität 

sowie einer hohen Bedienfreundlichkeit. Welche Maschinen 

und Verfahren stehen dabei im Fokus? 

Als herausragende Lösungen für den Bereich der Verzahnungsschleifbearbeitung 

sind etwa die Maschinen 

G 160 sowie G 250 zu nennen. Dabei kommt die G 160 

bei Bauteilen bis Modul 3 und mit einem maximalen 

Außendurchmesser von 160 mm zum Einsatz. In diesem 

Anwendungsfeld ist sie die schnellste Maschine auf dem 

Auch die größere Maschine G 250 punktet mit Präzi - 

sion, minimalen Span-zu-Span-Zeiten, kurzen Rüstzeiten 

und Zuverlässigkeit bei Bauteilen mit einer maximalen 

Länge von 550 mm. Die Maschine hat wie die 

G 160 einen Doppeltisch. Be- und Entladevorgänge sowie 

das Messen von Komponenten werden somit hauptzeitparallel 

durchgeführt. Außerdem interessant: Der 

Schleifdorn kann Schleifscheiben mit unterschiedlichen 

Durchmessern aufnehmen; zudem ist die gesamte Konstruktion 

sehr steif. Wälzschleifen und Profilschleifen 

finden auf der Hauptschleifspindel statt, sodass die Maschine 

keinen Wärmegang hat. Auch lässt sie sich in wenigen 

Minuten für das jeweils andere Verfahren umrüsten. 

Im Bereich der E-Mobilität kommt dieser Ansatz 

zum Beispiel bei der Schleifbearbeitung von Achsan- 

30 April 2024

Die G 160 weist kurze 

Span-zu-Span-Zeiten, 

ein intelligentes Achskonzept, 

thermische und 

mechanische Stabilität 

sowie eine hohe Bedienfreundlichkeit 

auf. 

Bild: Emag 

triebsrädern zum Einsatz. Die Boden-zu-Boden-Zeit beträgt 

hierbei nur 69 s (inklusive Verschränkungskompensation 

und anteiliger Abrichtzeit), wobei die eigentliche 

Schleifzeit sogar nur 58 s umfasst. Eine vergleichbar 

hohe Produktivität erreicht die G 250 bei der Bearbeitung 

von Ritzeln mit einer starken Balligkeit im Zahnflanken-Profil 

und normaler Balligkeit in der Flankenlinie. 

Die Boden-zu-Boden-Zeit beträgt 33 s und die reine 

Schleifzeit 28 s. Dabei wird eine DIN-3962-Qualität 

von 4 erreicht. 

Sky Grind: Die Kosten massiv absenken 

Wie darüber hinaus die allgemeine Zukunft des Verzahnungsschleifens 

aussehen könnte, verdeutlicht Emag SU 

mit der Etablierung des neuen Verfahrens „Sky Grind“. 

Hier wird das abschließende Schleifen am Zahnrad 

komplett trocken ausgeführt – mit großen finanziellen 

Vorteilen für die Anwender, weil Filteranlage, Kühler 

und Co., die normalerweise beim Nass-Schleifen benötigt 

werden, entfallen. Somit sinkt der anfängliche Investitionsaufwand. 

Außerdem reduziert sich der Energieverbrauch 

massiv. Möglich gemacht wird das Ganze 

durch ein Dual-Tool-System mit zwei unterschiedlichen 

Werkzeugspindeln in der Maschine: einer für das 

Schruppen per Schälwälzfräsen und einer für das 

Schlichten per Schleifen. In der Praxis heißt das: Zum 

Beispiel beim klassischen Automotive-Schaltrad mit 

100 µm Aufmaß pro Flanke werden beim Sky-Grind- 

Verfahren 90 µm durch das Schälwälzfräsen und nur 

noch 10 µm durch das Wälzschleifen abgetragen. Im 

Endergebnis sind die Taktzeiten des konventionellen 

Nass-Schleifens von Zahnrädern und des Sky-Grind- 

Verfahrens sehr ähnlich – die Kosten aber sehr unterschiedlich. 

Wie lassen sich das Know-how und das Angebot von 

Emag SU zusammenfassen? „Man könnte sicher sagen, 

dass wir unseren Kunden Wettbewerbsvorteile und einen 

schnellen ,Return on Investment‘ garantieren“, antwortet 

Alexander Morhard von Emag SU. „Dafür investieren 

wir laufend in Forschung und Entwicklung, 

um die Effizienz und Umweltfreundlichkeit der Maschinen 

weiter zu steigern. Am Ende stehen perfekte Lösungen 

für die Herstellung von hochfeinen Oberflächen bei 

unterschiedlichen Konturen.“ 

■ 

Emag GmbH & Co. KG 

www.emag.com 

Die G 250 verfügt, 

wie die G 160, ebenfalls 

über einen Doppeltisch. 

Das Be- und Entladen 

sowie das Messen der 

Bauteile erfolgt somit 

hauptzeitparallel. 

Bild: Emag 

April 2024 31

Schleifbearbeitung einer E-Mobilitätswelle mit einer Kombi-Wälz schnecke. Bild: Kapp Niles 

Serienbegleitende Qualitätsprüfung für geräuscharme Verzahnungen 

Verzahnungslösungen 

für die E-Mobilität 

Seit über 10 Jahren beschäftigt sich das Maschinenbauunternehmen 

Kapp Niles intensiv mit dem Thema Verzahnungen in der 

E-Mobilität und hat sich als Vorreiter in dieser schnell wachsenden 

Industrie etabliert. Mit Fokus auf Innovation und Qualität bietet 

Kapp Niles maßgeschneiderte Lösungen für die Fertigung von Getrieben 

und Verzahnungen in elektrischen Fahrzeugen. 

■■■■■■ Elektrofahrzeuge sind die Zukunft 

in der Mobilität. Kapp Niles gestaltet 

diese Zukunft mit einem engagierten Team 

von hoch qualifizierten Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeitern aktiv mit. 

„Wir verstehen die spezifischen Herausforderungen 

der E-Mobilität und arbeiten 

eng mit unseren Kunden zusammen, um deren 

Anforderungen zu erfüllen und erstklassige 

Ergebnisse mit unseren Maschinen und 

Technologien zu erzielen“, fasst Matthias 

Kapp, Geschäftsführer bei Kapp Niles, zusammen. 

E-Mobilität in verschiedenen 

Anwendungsbereichen 

Die E-Mobilität erfordert unterschiedliche 

Verzahnungslösungen für verschiedene Anwendungsbereiche. 

„Die Flexibilität beim Bauteilspektrum 

ist eine unserer Stärken. Wir können hier 

unterschiedlichste Anforderungen erfüllen, 

sei es bei der Feinbearbeitung von Miniaturverzahnungen 

in E-Bikes oder den Bauteilen 

für elektrisch angetriebene Pkw bis hin zu 

größeren Bauteilen in E-Nutzfahrzeugen,“ 

betont Friedrich Wölfel, Leiter Vertrieb bei 

Kapp Niles. 

Optimierung der Oberflächen 

für mehr Reichweite 

Noch viel stärker als bei konventionellen 

Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor muss 

der Antriebsstrang bei Elektrofahrzeugen 

hinsichtlich des Wirkungsgrades und damit 

32 April 2024

SPECIAL 

Feinstbearbeitung 

Prozessüberwachung 

beim Wälzschleifen einer 

verzahnten E-Mobilitätswelle. 

Bild: Kapp Niles 

der Reichweite optimiert werden. Ein wesentlicher 

Bestandteil der dafür eingesetzten 

Maßnahmen ist die Optimierung der Zahnrad-Oberflächen 

im Getriebe. Durch Feinoder 

Polierschleifen auf Kapp Niles-Maschinen 

können höchste Oberflächengenauigkeiten 

wirtschaftlich und reproduzierbar 

hergestellt werden. 

„Eine hochfeine Oberfläche mit gesteigertem 

Material-Traganteil kann den Wirkungsgrad 

bei der Drehmomentübertragung 

erhöhen und die Reichweite von Elektrofahrzeugen 

verbessern. Unsere Technologien 

bieten hierfür maßgeschneiderte Lösungen,“ 

erklärt Patrick Duhre, Teamleiter 

Lohnbearbeitung bei Kapp Niles. 

Prozessüberwachung und Welligkeitsanalyse 

für geräuscharme Verzahnungen 

In der E-Mobilität müssen Getriebe nicht 

nur effizient, sondern auch besonders leise 

sein. Kapp Niles setzt auf eine intelligente 

Prozessüberwachung, um schon während 

der Bearbeitung geräuschauffällige Bauteile 

zu identifizieren und die Rücklaufquote zu 

reduzieren. Dies ist eine effektive und kostensparende 

Möglichkeit und erfüllt die hohen 

Qualitätsanforderungen der E-Mobilität. 

Aus dem gleichen Grund kommt auch 

der Welligkeitsauswertung zur Beurteilung 

der Verzahnungsqualität bei elektrischen 

Antrieben ein immer höherer Stellenwert 

zu. Auf den Kapp-Niles-Messmaschinen ist 

eine Softwareoption zur Ordnungsanalyse 

direkt integriert, um eine serienbegleitende 

Qualitätsprüfung für geräuscharme Verzahnungen 

zu ermöglichen. 

„Mit unserer Welligkeitsanalyse bieten 

wir eine präzise und effiziente Möglichkeit, 

kleinste Geometrieabweichungen infolge 

vorgelagerter Prozessschritte zu ermitteln 

und Bauteile anhand definierbarer Toleranzkurven 

zu bewerten“, berichtet Dr. Philip 

Geilert, Erprobung/Grundlagen bei Kapp 

Niles. 

■ 

Kapp Niles 

www.kapp-niles.com 

Der neue Werkzeughalter 

für den kostengünstigen 

Einstieg in die Hydro- 

Dehnspanntechnik. 

Hannover Messe 

22. - 26. April 2024 

Halle 6, Stand A26 

schunk.com/tendosilver 

Prozessüberwachung beim Messen einer verzahnten 

E-Mobilitätswelle. Bild: Kapp Niles 

April 2024 33 

Hand in hand for tomorrow


Grindinghub 2024: Vollmer mit vier Neuheiten im Gepäck 

PcBN-Bearbeitung mit 

der Schleifmaschine 

Im Mai öffnet die internationale Fachmesse Grindinghub 

2024 ihre Tore in Stuttgart. Der schwäbische Schärfspezialist 

Vollmer nutzt seinen Messeauftritt, um sein Port - 

folio an automatisierten Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen, 

Services sowie digitalen Lösungen zu zeigen. 

■■■■■■ Erstmals stellt Vollmer auf der 

Grindinghub sein Filtrationssystem VFS 

400 vor. Live können Messebesucher erleben, 

wie die platzsparende Anlage während 

des Schärfprozesses die Feinstfiltration von 

Kühlöl oder Dielektrikum erledigt. An die 

VFS 400 können je nach Maschinentyp bis 

zu zwei Vollmer-Schärfmaschinen angeschlossen 

werden. 

Die zweite Neuheit von Vollmer ist ein 

Feature für die Schleifmaschine VGrind 

360S. Dank einer optionalen Abrichteinheit 

für die Schleifscheibe lassen sich zukünftig 

auch Werkzeuge mit dem ultraharten 

Schneidstoff PcBN über zwei Bearbeitungsschritte 

schleifen – zuerst erfolgt das 

Schruppen und anschließend das hochpräzise 

Schlichten. Möglich ist die PcBN-Bearbeitung 

mit der VGrind 360S, weil die Maschine 

einerseits über eine sehr hohe Systemsteifigkeit 

verfügt und andererseits der Antrieb 

der X-, Y- und Z-Achsen über Linearmotoren 

erfolgt, was eine oszillierende Werkzeugbearbeitung 

realisiert. 

Zudem sind am Vollmer-Stand die 

Schleif- und Erodiermaschine VHybrid 260 

sowie die Lasermaschine VLaser 370 live zu 

sehen. Das Filtrationssystem VFS 400 ist an 

die beiden Schleifmaschinen CHX 840 und 

CS 860 angeschlossen, mit denen hartmetallbestückte 

Kreissägen geschärft werden. 

Verschiedene Automatisierungen dokumentieren 

darüber hinaus, wie Werkzeughersteller 

Vollmer-Maschinen mannlos und rund 

um die Uhr einsetzen können. 

Intensiver Austausch mit den Kunden 

„Die Grindinghub ist für uns als Schärfspezialist 

die zentrale Messe, um dem internationalen 

Fachpublikum unsere Innovationen 

für die Werkzeugbearbeitung vorzustellen 

und um in einen intensiven Austausch 

mit unseren Kunden zu kommen“, sagt Jürgen 

Hauger, Geschäftsführer der Vollmer 

Gruppe. 

■ 

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH 

www.vollmer-group.com 

In Halle 5, Stand 

D71 der Stuttgarter 

Messe erwartet der 

Schärfspezialist Vollmer 

die Besucher der 

GrindingHub 2024. 

Bild: Vollmer 

34 April 2024

UNITED GRINDING GROUP 

WIR SEHEN UNS AUF 

DER GRINDINGHUB 

GRINDINGHUB 

14.-17. MAI 2024 

HALLE 9, 

STAND C51 

STAY 

CONNECTED 

Erleben Sie die technologische Vielfalt unserer Gruppe und 

seien Sie dabei, wenn wir unsere WALTER-Neuheit im Bereich 

der Werkzeugbearbeitung vorstellen: 

14.05.2024, 10 Uhr, Halle 9, Stand C51 

grinding.ch 

UNITED FOR YOUR SUCCESS 

April 2024 35 

MÄGERLE BLOHM JUNG STUDER SCHAUDT MIKROSA WALTER EWAG IRPD


Retrofit und Mensch-Roboter-Kollaboration im Blickpunkt auf der Grindinghub 

Schritt für Schritt zur automa - 

tisierten Schleifbearbeitung 

Mensch-Roboter-Kollaboration könnte in Fabriken immer häufiger 

den Takt angeben. Manuelle Schleif-, Polier- oder Bürstprozesse in 

eine automatisierte Produktion zu überführen, erscheint sehr reizvoll, 

ist allerdings alles andere als trivial. Der Herausforderung tragen 

immer mehr Maschinenhersteller Rechnung, indem sie 

Schleiftechnik in Kombination mit flexiblen Automatisierungssystemen 

anbieten. 

Beim Retrofit wird die Maschine zunächst komplett zerlegt und mechanisch fit gemacht. 

Dann erfolgt der Umbau. Bild: ASW Naumburg 

■■■■■■ Anders als viele OEMs dürften mittelständische 

Anwender eine Vorgehensweise in kleinen Schritten 

und mit jeweils überschaubaren Investitionen bevorzugen. 

Bestandsmaschinen und Retrofit fällt dabei eine besondere 

Rolle zu. Aussteller der Grindinghub, dem 

Branchentreff für Schleiftechnik in Stuttgart, haben vor 

Messebeginn einen Einblick in Ihre Lösungen und Forschungsprojekte 

gegeben. 

Dabei wird deutlich: Automatisierung liegt im Trend. 

Der Druck zu höherer Produktivität sowie der Mangel 

an Fachkräften stützen nach Einschätzung des VDW 

(Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) künftige 

Investitionen in Fertigungstechnik – und dies sogar 

weitgehend konjunkturunabhängig. Die Schleifbearbeitung 

stellt hier keine Ausnahme dar, im Gegenteil: Höhere 

Produktionsgeschwindigkeit, Auslegung engerer 

Toleranzen, reproduzierbare Qualität oder potenzielle 

Einsparungen locken auch Unternehmen, die noch auf 

manuelle Bearbeitung setzen. 

Umfassende Unterstützung dank 

gebündelter Kompetenzen 

Auf Fachmessen wie der Grindinghub wird deutlich, 

wie sich die Hersteller von Schleif-, Hon-, Läpp- und 

Poliermaschinen auf die Anforderungen einstellen, 

wenn etwa Werkzeugmaschinen gleich mit dem passenden 

Roboter zur Be- und Entladung mit Werkstücken 

angeboten werden oder zusätzliche Roboterzellen zur 

automatischen Prüfung, Reinigung, Entgratung, Laserbeschriftung 

und Lagerung zur Auswahl stehen. Um die 

Automatisierung von Schleifprozessen voranzutreiben, 

werden vielfach strategische Partnerschaften geschmiedet, 

etwa zwischen Maschinen- und Roboteranbietern. 

So lassen sich Kompetenzen aus stationärer (Maschinen) 

und flexibler Automatisierung (Robotik) bündeln. 

Wie viele Faktoren bei der Automatisierung zu berücksichtigen 

sind, macht 3M Deutschland deutlich. 

Der Spezialist für Industrieschleifmittel kooperiert mit 

Schunk, Hersteller von Greifsystemen und Spanntechnik. 

Die jahrzehntelangen Erfahrungen in der Automatisierung 

von Schleifarbeiten flossen bei 3M in einen Leitfaden 

zur Ermittlung des Automatisierungsbedarfs ein. 

Dieser enthält unter anderem Fragen zu den optischen 

und technischen Anforderungen an Oberflächengüten, 

zur Reihenfolge von Prozessschritten für ein spezifisches 

Werkstück, zu Werkzeugen und Schleifmitteln. 

Die Anzahl der zu berücksichtigenden Faktoren könne 

„überwältigend“ sein, heißt es bei 3M. Wohl auch 

deshalb binden nach Einschätzung von Experten rund 

zwei Drittel aller Unternehmen, die Prozesse in ihrer Fabrik 

automatisieren wollen, externe Berater oder Systemintegratoren 

ein. Darüber hinaus gibt es Unterstützung 

in Universitäts- und Fraunhofer-Instituten, die der 

WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik) 

angeschlossen sind und ihren Schwerpunkt sowohl 

in der Erforschung neuer Produktionstechnologien 

als auch in deren wirkungsvollem Transfer in die 

industrielle Produktion gelegt haben. 

36 April 2024

Nr. 1 bei der Oberflächengüte (0,05 µm/Ra) 

// Nr. 1 bei der Maschineneffizienz 

// Auch für Mikrowerkzeuge von 0,5 mm und kleiner 

Roboterunterstützte Schleifprozesse im Versuchsfeld des 

Produktionstechnischen Zentrums Berlin (PTZ). Bild: IWF TU Berlin 

Automationsziele definieren und systematisch bewerten 

„Im Allgemeinen sind sich die Unternehmen darüber im 

Klaren oder haben zumindest bestimmte Prozesse in ihrer 

Produktion identifiziert, die automatisiert werden 

könnten. Sie sind jedoch nicht sicher, womit sie anfangen 

sollen“, sagt Arturo Bastidas-Cruz, wissenschaftlicher 

Mitarbeiter in der Abteilung Prozessautomatisierung 

und Robotik am Fraunhofer IPK (Institut für Produktionsanlagen 

und Konstruktionstechnik), Berlin. Zu 

genau dieser Fragestellung bietet das Institut Unterstützung 

an. Die Automatisierungspotenzialanalyse des IPK 

beinhaltet individuelle Beratungsgespräche und Workshops. 

Bastidas-Cruz hat zu diesem Zweck ein Tool entwickelt, 

um Produktionsprozesse systematisch auf ihr 

Automatisierungspotenzial hin zu bewerten. „Mit Hilfe 

einer Software formalisieren wir breites Erfahrungswissen, 

um eine belastbare Einschätzung geben zu können“, 

sagt er. 

Der Wissenschaftler schaut sich bei den Unternehmen, 

die sich an das Institut wenden, die Situation vor 

Ort an und „füttert“ die Software mit entsprechenden 

Kriterien. Dabei geht es nicht nur um die Gestaltung 

und den Ablauf des Fertigungsprozesses. Es wird auch 

untersucht, welcher Automatisierungsgrad erforderlich 

ist. In manchen Fällen könnte eine flexiblere Automatisierungslösung 

wie die MRK (Mensch-Roboter-Kollaboration) 

eine geeignetere Option sein. Dafür sind beispielsweise 

die Sicherheit der Mitarbeiter und der verfügbare 

Arbeitsraum zu berücksichtigen – entscheidende 

Faktoren vor allem in kleineren Fabriken. 

Am Ende wirft die Software eine Skala aus: Je höher 

das Ergebnis in der Skala ausfällt, desto größer ist das 

Potenzial für die Automatisierung. So könnten zum Beispiel 

vier von zehn Prozessschritten ein hohes Potenzial 

VHybrid 260 

INTUITIV. INTELLIGENT. INTEGRIERT. 

Warum nur Schleifen oder nur Erodieren, wenn doch beides möglich ist? Die 

VHybrid 260 vereint beide Prozesse in einer Maschine – für Hartmetallwerkzeuge 

und für PKD-Werkzeuge. Das ist nicht einfach nur innovativ. Das ist vor allem 

intuitiv verständlich und intelligent umgesetzt – nämlich komplett integriert. Die 

pure Schärfe – für alle, die alles haben wollen. 

14. - 17.05.2024 

Stuttgart // Halle 7/D71 

www.vollmer-group.com 

Innovative 

Verzahnungsmesstechnik 

Pure Perfection. Seit 1978. 

• Messtechnik für Lauf- und Passverzahnungen 

• Universelle Rotationsmessung von Wellen 

• Messlehren mit Zweikugelmaßerfassung 

• Verzahnte Höchstpräzision 

• Zweiflankenwälzprüfgeräte 

• Wälzscannen 

• DAkkS-akkreditiertes Prüflaboratorium 

www.frenco.de 

2024 

23. - 26. April 

Stuttgart 

Halle 8 I Stand 8408 

Einflankenwälzprüfung 

mit Geräuschmessung 

April 2024 FRENCO GmbH I Verzahnungstechnik I Messtechnik I 90518 Altdorf I www.frenco.de 37


Mit Hilfe einer selbst 

entwickelten Software 

bewertet Arturo Bastidas- 

Cruz vom Fraunhofer 

IPK das Automatisierungspotenzial 

von 

Fertigungsprozessen. 

Bild: Fraunhofer IPK/Larissa Klassen 

aufweisen. Unterschiedliche MRK-Szenarien werden dabei 

anhand der Kriterien Übertragbarkeit, technisches 

Risiko, Zulassung und Wirtschaftlichkeit verglichen und 

bewertet. Die Software ermöglicht einen ersten schnellen 

Überblick über den Produktionsprozess des Kunden. 

Aus Sicht der WGP wird die Entwicklung flexibler 

automatisierter Systeme für Montage und Handhabung 

durch den Trend hin zu kundenindividueller Produktion 

immer wichtiger. In der Mensch-Roboter-Kollaboration 

würden die herausragenden kognitiven und sensomotorischen 

Fähigkeiten des Menschen mit Präzision, Geschwindigkeit 

und mechanischer Leistung des Roboters 

in idealer Weise verbunden. Allerdings müssten sich diese 

Robotersysteme mit ihrer Bauweise, der integrierten 

Sensorik und Steuerungstechnik schon aus Sicherheitsgründen 

auch perfekt in die vorhandene Prozessumgebung 

integrieren lassen. Das wirft die Frage auf, ob Bestandsmaschinen 

jeweils auf diese Entwicklung vorbereitet 

sind. 

Bestandsmaschinen zukunftsfähig machen 

Das Retrofit von Bestandsmaschinen in Kombination 

mit Datenerfassung und Automation gehörte zu den 

Themen auf der diesjährigen Schleiftagung in Fellbach, 

die eine Kooperationspartnerschaft mit der Grindinghub 

verbindet. Thomas Veit, Geschäftsführer der Firma 

Automation, Sonder- und Werkzeugmaschinen ASW, 

gehörte zu den Referenten. Das in Naumburg/Saale ansässige 

Unternehmen entstand als Management-Buyout 

aus einem ehemaligen Mikrosa-Werk. Schon zu 

DDR-Zeiten seien in Naumburg Maschinen automatisiert 

und Taktstraßen gebaut worden, sagt Veit. Mit 

dem Retrofit alter Mikrosa-Maschinen und ganz allgemein 

der Automatisierung von spitzenlosen Rundschleifmaschinen 

konnte sich ASW gut entwickeln. 

Das Angebot an Automatisierungseinrichtungen umfasst 

Handlingsysteme sowie Lösungen in der Zu- und 

Abführung von Werkstücken mit Transportbändern, 

Walzen, Flächenportalen oder Palettierungssystemen. 

Dazu gehören auch Roboterzuführungen in modularer 

„Mit Retrofit und einer 

modernen CNC-Steuerung 

ist die Maschine 

einer neuen Maschine 

absolut ebenbürtig“, 

sagt Geschäftsführer 

Thomas Veit von 

ASW Naumburg. 

Bild: ASW Naumburg 

Bauform sowie Prüfzellen für die Qualitätskontrolle. 

Datenerfassung, Traceability sowie die Einbindung von 

Schnittstellen seien wichtige Bausteine der Zuführtechnik, 

betont Veit. Die für die Prüfzellen eingesetzte Software 

ermöglicht Datenspeicherung und eine Auswertung 

für die Produktionsüberwachung. 

Bei der Automatisierung von spitzenlosen Rundschleifmaschinen 

bekommt es ASW nicht selten mit Baureihen 

zu tun, die 10 oder 15 Jahre alt sind. „Es kommt 

auf den Einzelfall an, ob die Maschine noch die an sie gestellten 

Anforderungen erfüllt und mit welchen Maßnahmen 

sie ertüchtigt werden kann“, so Veit. Um mit Retrofit 

aus einer konventionellen Maschine eine vollwertige 

CNC-Schleifmaschine zu machen, wird sie zunächst 

komplett zerlegt und mechanisch fit gemacht. Dann erfolgt 

ein elektrischer und steuerungstechnischer Umbau. 

„Mit Retrofit und einer modernen CNC-Steuerung ist 

die Maschine einer neuen Maschine absolut ebenbürtig“, 

betont der Experte. Dabei koste der Umbau in der Regel 

kaum mehr als die Hälfte einer Neuanschaffung. Der 

größte Kostenfaktor sei dabei die CNC-Steuerung, für 

die schon mal ein hoher fünfstelliger Betrag anfallen 

könnte. Große Hoffnung setzen die ASW-Experten daher 

in ein gemeinsames Projekt mit Siemens. Es geht um ein 

reines Steuerungs-Retrofit, das vielen Maschinen ein 

preiswerteres Update bescheren könnte. Das käme vor allem 

kleinen und mittelständischen Anwendern entgegen. 

Für die Schleiftagung war das Thema Retrofit indes 

nicht nur aus technischen und ökonomischen Gesichtspunkten, 

sondern auch aus dem Blickwinkel der Nachhaltigkeit 

gesetzt. Tagungsleiter Jannik Röttger stellt dazu 

fest, dass es im Hinblick auf die CO 2 

-Bilanz nicht uninteressant 

sei, die Einsatzdauer einer mit hohem Energieaufwand 

hergestellten Maschine zu verlängern. Die 

Aussicht auf ein zweites Leben dürfte die Schleifmaschine 

in einer automatisieren Umgebung sogar noch wertvoller 

machen. 

■ 

Grindinghub 

www.grindinghub.de 

38 April 2024

+ 


02-2024 

Innovative 

Werkzeuglösungen 

April 2024 39

02 Werkzeuge 

Profilstechen einer komplexen Hülse mit Penta 27 von Iscar bei Apelt 

Präzisionsbauteile für 

die Luftfahrt 

Die Günter Apelt GmbH stellt unter anderem Präzisionsbauteile für die Luft- und 

Raumfahrt her. Bei der Produktion einer komplexen Hülse aus Edelstahl für die 

Flugsteuerung ziviler Luftfahrzeuge setzt der Hersteller jetzt auf einen maßgeschneiderten 

Penta-27-Schneidsatz von Iscar. Damit fertigt Apelt die Komponente 

mit weniger Arbeitsschritten, schneller und vor allem prozesssicher. 

Alle Parameter des 

Schneideinsatzes wie 

Kantenverrundung, 

Beschichtung und 

Spanleitgeometrie sind 

auf die Anforderungen 

beim Kunden maßgeschneidert. 

Bild: Iscar 

■■■■■■ Die Günter Apelt GmbH wurde 

1965 im schwäbischen Rosenfeld gegründet 

und hat sich in den vergangenen mehr als 

50 Jahren als gefragter Hersteller von Präzisionsbauteilen 

etabliert. Die 45 Mitarbeiter 

drehen, fräsen, stechen und schleifen im 

Zweischichtbetrieb Komponenten für Kunden 

aus der Luft- und Raumfahrt, aus der 

Mess- und Regeltechnik, der Food- und Beverage-Branche 

sowie der Medizin- und Antriebstechnik 

in Deutschland und der 

Schweiz. „Wir fertigen hauptsächlich Bauteile 

mit komplexen Geometrien aus schwer 

zerspanbaren Materialien“, erklärt Björn 

Schmid, Vertriebsleiter bei Apelt. „Die große 

Herausforderung dabei ist, immer komplexer 

werdende Teile mit immer engeren Toleranzen 

in sehr guter Qualität zu liefern.“ 

Prozesssicherheit und Standzeit der eingesetzten 

Werkzeuge sind hierbei entscheiden- 

de Faktoren. „Bei beiden war bei der Produktion 

einer Hülse für die Flugsteuerung in 

einem zivilen Flugzeug, die wir regelmäßig 

auf der Maschine haben, noch Luft nach 

oben“, ergänzt Viktor Reich, Ausbilder bei 

Apelt. 

Die 18 mm lange Komponente wird aus 

Stangenmaterial 1.4545.4 mit einer Zugfestigkeit 

von 1.050 N/mm 2 und einem Durchmesser 

von 20 mm gefertigt. Das Apelt- 

40 April 2024

Die Optik 

bringt 

den Laser 

auf den Punkt! 

Damit diese 

schmutzfrei 

bleibt, 

kümmern wir 

uns um die 

Emissionen. 

„Das funktioniert ganz hervorragend – rein, raus, fertig“, sagt Viktor Reich, Ausbilder bei Apelt. 

Bild: Iscar 

FUCHS Umwelttechnik 

Absaug- und Filtergeräte 

Team dreht diese auf 15 mm vor, bringt verschiedene 

Einstiche, Bünde, Absätze, Freistiche 

sowie Bohrungen ein und sticht die 

Komponente schließlich ab. Zwischen 

16 000 und 18 000 Stück stellt der Lohnfertiger 

jedes Jahr her. 

Bislang setzte das Unternehmen zum Vorund 

Fertigstechen der Konturen eine 

2,24 mm breite Platte eines Iscar-Mitbewerbers 

ein. „Allerdings hatten wir hierbei mit 

unregelmäßig auftretenden Ringspänen, viel 

Ausschuss, Standzeiten von unter 200 Teilen 

pro Schneide und hohen Werkzeugkosten zu 

kämpfen“, schildert Reich die Problematik. 

„Aus Sicherheitsgründen wechselten wir 

den Schneideinsatz jeden Morgen, und auch 

die Standzeit des Schlichtwerkzeugs im anschließenden 

Bearbeitungsschritt war beeinträchtigt.“ 

Sonderwerkzeug als Lösung 

Bei einem der regelmäßigen Besuche von 

Andreas Walz, Beratung und Verkauf bei Iscar, 

kam das Thema zur Sprache. „Apelt arbeitete 

hier mit einem aufwendigen Prozess 

– Vorstechen, Fertigstechen, Flanken kopieren 

–, der zu unbefriedigenden Ergebnissen 

in Qualität und Quantität führt“, erzählt 

Walz. „Für mich ein klarer Fall: Die Lösung 

heißt Profilstechen mit einer maßgeschneiderten 

Penta-27-Platte.“ 

Diesem Vorschlag begegnete das Apelt- 

Team zuerst mit Skepsis. „Das hatten wir 

vor zehn oder zwölf Jahren schon einmal 

mit einem Werkzeug eines Mitbewerbers 

und nur mäßigem Erfolg versucht“, sagt 

Reich. „Unter anderem waren die auftretenden 

Vibrationen damals einfach zu hoch. 

Doch seitdem ist in der Werkzeugentwick- 

Das Apelt-Team dreht 

das 18 mm lange Bauteil 

auf 15 mm vor, 

bringt verschiedene 

Einstiche, Bünde, Ab - 

sätze, Freistiche sowie 

Bohrungen ein und 

sticht die Komponente 

schließlich ab. Bild: Iscar 

Infos unter: 

FUCHS Umwelttechnik P+V GmbH 

89195 Steinberg 

Tel.: +49 (0) 7346/9614-0 

www.fuchs-umwelttechnik.com 

info@fuchs-umwelttechnik.com 

CLEAN AIR TECHNOLOGY 

April 2024 41

02 Werkzeuge 

Haben das Projekt 

gemeinsam erfolgreich 

umgesetzt (v. l.): Viktor 

Reich, Ausbilder bei 

Apelt, Andreas Walz, 

Beratung und Verkauf, 

und Erik Hoffmann, 

Produktspezialist 

Non-Rotating Tools, 

beide bei Iscar. Bild: Iscar 

lung viel passiert, und da Andreas Walz 

praktisch zur Belegschaft gehört und wir 

auf seinen Rat vertrauen, gaben wir der Idee 

eine Chance.“ 

Auslegung des Schneideinsatzes 

Zusammen mit Erik Hoffmann, Produktspezialist 

Non-Rotating Tools bei Iscar, und 

in enger Absprache mit Reich machte sich 

Walz an die Auslegung des passenden 

Schneideinsatzes. „Mit dem fünfschneidigen 

Präzisionsstechwerkzeug Penta 27 lassen 

sich komplexe Profile mit Breiten bis zu 

20 mm und einer Stechtiefe von 4 mm in 

nur einer Bewegung maßgenau in wenigen 

Sekunden herstellen“, erklärt Hoffmann. 

Alle Parameter des Schneideinsatzes wie 

Kantenverrundung, Beschichtung und Spanleitgeometrie 

sind auf die Anforderungen 

beim Kunden maßgeschneidert. 

Ausschlaggebend für die Leistung und eine 

einwandfreie Funktion ist das optimale 

Zusammenspiel von Schneidkantenpräparation, 

Beschichtung, Spanwinkel und Substrat. 

„Und beim vorliegenden Werkstückstoff 

spielt auch die Kühlung eine entscheidende 

Rolle, da bei der Bearbeitung sehr viel 

Wärme ins Werkzeug wandert, die der 

Schneide zusetzt“, ergänzt Hoffmann. Deshalb 

verfügt das Werkzeug über innen liegende 

Kanäle, die das Kühlmittel direkt in 

die Schnittzone transportieren. 

Nur das Verhältnis zwischen der Schnittbreite 

der Penta 27 und dem Durchmesser 

des Werkstücks ließ das Iscar-Team kurz zögern. 

Es bestand die Gefahr, dass der hohe 

Schnittdruck bei der Bearbeitung das Werkstück 

wegdrücken könnte, was zu Toleranzproblemen 

führen würde. „Das Verhältnis 

von Materialdurchmesser und Schnittbreite 

liegt hier bei etwa eins zu eins, das ist schon 

grenzwertig“, sagt Hoffmann und grinst. 

„Aber manchmal muss man eben Risiken 

eingehen.“ Und das Ergebnis sollte ihm 

recht geben. Über die Schnellschussline, Iscars 

Premium-Service für die Penta-Linie, 

waren die Maßanfertigungen zusammen mit 

den passenden Haltern in nur drei Wochen 

beim Kunden. „Wir haben gemeinsam mit 

den Apelt-Leuten den ersten Stich gesetzt 

und – Bingo. Es hat gleich auf Anhieb gepasst“, 

erzählt Walz zufrieden. 

Schnellere Taktzeiten und geringere 

Werkzeugkosten 

Mit der Penta 27 muss Viktor Reich jetzt 

nur noch einmal einstechen, um die angestrebten 

Konturen einzubringen. „Das funktioniert 

ganz hervorragend – rein, raus, fertig“, 

schildert er und zählt die Vorteile der 

neuen Lösung auf: „Die Ringspäne treten 

nicht mehr auf, die Oberflächengüten passen, 

wir können mit einer Schneide jetzt 

prozesssicher 1700 Bauteile bearbeiten, die 

Ausbringung ist höher und als Leckerli nebenbei 

fahren wir auch noch schnellere 

Taktzeiten und haben geringere Werkzeugkosten.“ 

■ 

Günter Apelt GmbH 

www.apelt-gmbh.de 

Iscar Germany GmbH 

www.iscar.de 

Ausschlaggebend für die Leistung und 

einen weichen Schnitt mit wenig Vibrationen 

ist das optimale Zusammenspiel von 

Schneidkantenpräparation, Beschichtung, 

Spanwinkel und Substrat. Bild: Iscar 

42 April 2024

Zerspanung vorantreiben. 

Auf Augenhöhe beraten. 

Zerspanungsprozesse gemeinsam mit Ihnen voranzutreiben, ist unser Ansporn. 

Wir betrachten ganzheitlich, analysieren genau und beraten auf Augenhöhe. 

Denn die beste Lösung entsteht immer im Austausch mit Ihnen. 

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DIE Zerspanungslösung 

CERATIZIT ist eine Hightech-Engineering-Gruppe, 

spezialisiert auf Zerspanungswerkzeuge und 

Hartstofflösungen. 

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April 2024 43

Philipp Dahlhaus, Leiter 

Produktmanagement bei 

der Paul Horn GmbH. 

Bild: Horn/Sauermann 

Werkzeuglösungen für optimalen Spanbruch und hohe Werkzeugstandzeiten 

Effiziente Fertigungsprozesse 

für bleifreie Materialien 

Als Reaktion auf verschärfte Umweltauflagen wird in Zukunft verstärkt 

auf den Einsatz bleifreier Materialien geachtet werden müssen. 

In der Zerspanung wirkt sich der Verzicht auf Blei vor allem auf 

die Prozesssicherheit und die Werkzeugstandzeiten aus. Philipp 

Dahlhaus von der Paul Horn GmbH beleuchtet die Dringlichkeit, mit 

der sich die Hersteller auf den Materialwechsel einstellen müssen, 

und zeigt, mit welchen Werkzeuglösungen die Produktivität der 

Fertigungsprozesse auch weiterhin sichergestellt werden kann. 

Autor: Frederick Rindle 

■■■■■■ Bleihaltige Werkstoffe, die wegen ihrer sehr 

guten Zerspanungseigenschaften geschätzt werden, geraten 

derzeit aufgrund neuer Verordnungen und Richtlinien 

zunehmend in die Kritik und sollen daher zukünftig 

nicht mehr verarbeitet werden. Verordnungen wie 

die europäische RoHS-Richtlinie und die REACH-Verordnung 

spielen eine Schlüsselrolle bei der politischen 

Weichenstellung hin zu bleifreien Alternativen. 

„In der EU gibt es bislang noch eine Ausnahmegenehmigung 

für die Verwendung von bleihaltigen Legierungen, 

die bisher immer wieder um 18 Monate verlängert 

wurde“, sagt Philipp Dahlhaus, Leiter Produktmanagement 

bei der Paul Horn GmbH. „Es ist aber völlig 

unklar, wie lange die EU die Ausnahmegenehmigungen 

noch verlängert.“ Viele Unternehmen bereiten sich daher 

schon jetzt auf die Umstellung ihrer Produktion auf 

bleifreie Materialien vor. 

Davon betroffen sind eine große Anzahl von Werkstoffen: 

Von Automatenstählen über Aluminiumlegierungen 

bis hin zu Messing und Kupferlegierungen wird 

Blei in unterschiedlichen Werkstoffen eingesetzt. 

„Durch den Zusatz von Blei wird vor allem der Spanbruch 

begünstigt“, sagt Dahlhaus. „Für die Drehbearbeitung 

hat das natürlich enorme Vorteile, vor allem für 

die Prozesssicherheit des Zerspanungsprozesses.“ Hinzu 

kommt eine weitere besondere Eigenschaft des Bleis: 

„Das sehr weiche Blei sorgt durch seine schmierende 

Wirkung zusätzlich für einen geringeren Verschleiß an 

der Werkzeugschneide. Dadurch wird auch die Standzeit 

der Werkzeuge deutlich verbessert.“ 

44 April 2024

Werkzeuge 02 

Spanbruch bereitet Kopfzerbrechen 

Bei der Umstellung auf bleifreie Werkstoffe bereitet den 

Unternehmen zuallererst der schlechtere Spanbruch 

Kopfzerbrechen. Denn bisher wurde zum Beispiel bleihaltiges 

Kupfer vor allem in der Massenproduktion von 

Kleinteilen wie Steckern für die Elektronikindustrie eingesetzt. 

„Gerade für Unternehmen, die zum Beispiel auf 

Rundtaktmaschinen Millionen von Bauteilen herstellen, 

ist die geringere Spanbruchneigung der bleifreien Werkstoffe 

eine echte Herausforderung“, sagt Dahlhaus. 

Aber auch für alle anderen Hersteller sind die bei der 

Drehbearbeitung von bleifreien Werkstoffen häufig auftretenden 

Wirrspäne und die damit verbundene geringere 

Prozesssicherheit ein Problem. Denn mit dem bestehenden 

Prozess ist eine Serienfertigung mit den neuen 

Materialien dann oft nicht mehr möglich. „Das habe ich 

bei einem großen Hersteller von Fittings für den Sanitärbereich 

selbst schon sehen dürfen“, sagt Werkzeugexperte 

Dahlhaus. „Dort wurden diese Heizungsfittings 

aus Messing auf großen Rundtaktmaschinen in großer 

Stückzahl gefertigt.“ Bei der Umstellung habe man dort 

schnell mit großen Spänenestern an den Werkzeugen zu 

kämpfen gehabt. Deshalb konnte der bisherige Prozess 

dort nicht mehr wie gewohnt eingesetzt werden. 

Für die Werkzeugexperten der Paul Horn GmbH 

stand daher schon früh fest, dass das Thema Spanbruch 

bei der Bearbeitung bleifreier Werkstoffe im Fokus der 

Entwicklung einer prozesssicheren Lösung stehen muss. 

Je nach Prozess und eingesetzter Maschine sind die Ansätze 

jedoch sehr unterschiedlich. „Gerade bei diesem 

Thema ist es immens wichtig, den gesamten Produk - 

tionsprozess zu analysieren, um die optimale Lösung für 

die Bedürfnisse des Kunden zu finden“, erklärt Dahlhaus. 

Denn gerade das Leistungsspektrum des eingesetzten 

Maschinentyps sei eine der Schlüsselkomponenten, 

so der Experte. 

Detlev Hofmann GmbH / Präzisions-Maschinenbau / CNC-Teilapparate 

Rastatter Strasse 36 / D-75179 Pforzheim 

Tel.: +49 (0) 7231 14297-0 / Fax: +49 (0) 7231 14297-29 

Erste Hilfe. 

brot-fuer-die-welt.de/selbsthilfe 

Selbsthilfe. 

WAS WIR UNTER WERKZEUGSPANNSYSTEMEN 

VERSTEHEN, MERKEN UNSERE KUNDEN ERST 

NACH MILLIONEN VON HÜBEN. 

Schneidplattengeometrie kann für Spanbruch sorgen 

„Auf CNC-Drehmaschinen können wir bei der Bearbeitung 

von bleifreiem Messing relativ einfach einen Spanbruch 

erzwingen, indem wir auf eine Stahlgeometrie mit 

entsprechender Spanbruchgeometrie umstellen“, so 

Dahlhaus. Dazu müssten aber auch die Bearbeitungsparameter, 

insbesondere die Schnittgeschwindigkeit, angepasst 

werden, was beispielsweise auf den bereits erwähnten 

Rundtaktmaschinen oft nicht wirtschaftlich 

umsetzbar ist. Zudem werden in der Serienfertigung 

sehr häufig Sonderwerkzeuge eingesetzt, um verschiedene 

Bearbeitungen in einem Schritt zu kombinieren. Diese 

können natürlich nicht einfach durch Standardplatten 

ersetzt werden. Die Serienfertigung mit Sonderwerkzeugen 

erfordert ein tiefes Prozessverständnis und viel 

Knowhow bei der Werkzeugauslegung. Ein Beispiel 

hierfür ist das Horn-Stechsystem 315, das oft als Son- 

Wir geben uns nicht mit einer guten Lösung 

zufrieden, sondern suchen stets die allerbeste. 

Kein Wunder, dass wir in den letzten Jahrzehnten 

mit immer neuen Innovationen Meilensteine in der 

Werkzeugspanntechnik gesetzt haben – ob manuell 

oder automatisch. Unser umfassendes Anwender- 

Know-how und unsere hohe Entwicklungs- und 

Fertigungskompetenz ermöglichen es uns, 

Spannsysteme für Werkzeugmaschinen zu liefern, 

die mit Sicherheit langfristig funktionieren. 

April 2024 OTT-JAKOB Spanntechnik GmbH 

45 

www.ott-jakob.de

02 Werkzeuge 

die speziell für Werkstoffe mit schlechten Spanbildungseigenschaften 

entwickelt wurde. Die Geometrie eignet 

sich zum Kopierdrehen, Längsdrehen und Plandrehen. 

Besonders bei kleinen Zustellungen in Stahl und rostfreien 

Stählen zeigt das Werkzeugsystem seine Stärken 

in der Spankontrolle. Dies führt zu einer höheren Prozessstabilität 

und darüber hinaus zu längeren Standzeiten. 

Das Werkzeug ist zum Innenausdrehen sowie zum 

Inneneinstechen geeignet. 

PKD-Schneiden ermöglichen längere Standzeiten 

Die stirnseitig verschraubten 

Schneidplatten des Typs Mini 

zählen zu den Kernprodukten von 

Horn und sind nun auch in der 

neuen I-Geometrie verfügbar. 

Bild: Horn/Sauermann 

derwerkzeug und mit speziellen Geometrien, die durch 

Laser- oder Schleiftechnologie eingebracht werden, zum 

Einsatz kommt. 

„Mit dem Wissen aus einer Vielzahl erfolgreich umgesetzter 

Projekte haben wir uns bei der Paul Horn 

GmbH allerdings schon vor vielen Jahren auf solche 

schwierigen Bearbeitungssituationen spezialisiert und 

bieten hierfür neben dem Werkzeug-Knowhow auch 

den optimalen Prozess an“, so Dahlhaus. 

Spanformgeometrien per Laser einbringen 

Die optimale Werkzeuglösung sei dann eine ideale Kombination 

aus Geometrie, Schneidstoff und Beschichtung. 

„Vom Hartmetallpulver bis zum fertig beschichteten 

Werkzeug bilden wir den gesamten Prozess im eigenen 

Haus ab und können so jeden Parameter exakt auf die 

Bedürfnisse des Kunden abstimmen“, erklärt Dahlhaus. 

Mit der Laserbearbeitung haben die Werkzeugexperten 

gerade bei kleinen Werkzeuggeometrien zusätzlich noch 

ein weiteres Ass im Ärmel. „Wir versuchen in vielen Fällen, 

die Spanformgeometrien direkt über die Formgebung 

einzubringen. Wenn das aber nicht möglich ist, 

kann die Geometrie an der Spanfläche auch gelasert 

werden“, sagt Dahlhaus. Gerade bei den Spanformgeometrien 

sei das ein entscheidender Vorteil. So können 

die Werkzeugexperten beispielsweise auch Lösungen für 

Bauteile mit Durchmessern von 0,5 oder sogar 0,4 mm 

anbieten. 

Bei diesen extrem kleinen und engen Bauteilabmessungen 

kommen die Werkzeugsysteme Mini oder auch 

Super Mini für die Innen- und Außenbearbeitung zum 

Einsatz. Ein konkretes Beispiel ist die neue I-Spanformgeometrie 

für das Werkzeugsystem Mini des Typs 108, 

Auch für den erhöhten Werkzeugverschleiß bei der Bearbeitung 

bleifreier Werkstoffe haben die Werkzeugexperten 

bereits Lösungen erarbeitet. So kommen neben 

feinstgeschliffenen Werkzeugschneiden bei Bedarf auch 

Diamant- oder CBN-Schneiden zum Einsatz. „Gerade 

durch den Einsatz von PKD-Schneiden können wir die 

Standzeiten unserer Werkzeuge noch einmal deutlich 

verbessern“, so Dahlhaus. Aber auch hier müsse man 

immer den Gesamtprozess beim Kunden betrachten, um 

zu prüfen, ob der Wechsel zu einem widerstandsfähigeren 

Schneidstoff auch das richtige Ergebnis bringt. Eine 

ganz wichtige Rolle spielt dabei auch die Kühlung. Gerade 

beim Einstechen ist es immens wichtig, dass die 

Kühlung die Schneide genau trifft. 

Aber auch für den Fall, dass ein neues Fertigungsverfahren 

und eine neue Werkzeuglösung gerade in Bezug 

auf den Spanbruch nicht für den gewünschten Effekt 

sorgen können, haben die Werkzeugexperten noch weitere 

Lösungen im Köcher. „Auch nach allen Optimierungen 

kann es vorkommen, dass ein Span einfach nicht 

bricht“, so Dahlhaus. „Dann ist es unsere Aufgabe, 

trotzdem eine Lösung für den Kunden zu finden.“ 

Wichtig ist es dann, die Schneide so zu platzieren, dass 

der lange Span ohne zu stören abfließen kann. Eventuell 

kommt auch eine Dreh-Fräsbearbeitung mit angetriebenen 

Werkzeugen infrage. Denn beim Fräsen hat man 

viel weniger Probleme mit den langen Spänen. 

Direkt gesinterte Spanformgeometrien in Zukunft 

Für die Werkzeugexperten der Paul Horn GmbH sind 

schwierige Bearbeitungssituationen per se immer ein 

lohnendes Einsatzgebiet für ihre Werkzeuglösungen. 

Um immer neue Lösungen realisieren zu können, werden 

auch die Prozesse in der Werkzeugherstellung ständig 

weiterentwickelt. „Das Thema prozesssicheres Zerspanen 

wird sich auch auf die Gestaltung der Horn- 

Produkte auswirken. Spanformgeometrien auf weiteren 

Produktfamilien könnten ein Ansatz sein“, blickt Dahlhaus 

in die Zukunft. 

■ 

Paul Horn GmbH 

www.horn-group.com 

46 April 2024

Kann man Mobilität beschleunigen, 

wenn man Kosten bremst? 

Neue Technologien, neue Materialien, neue Mobilitätskonzepte: 

Die Anforderungen an moderne Fahrzeuge steigen rasant. 

Automobilhersteller und Zulieferer müssen ihre Konzepte immer 

schneller überholen. Zum Beispiel, indem sie Gewicht und Verbrauch 

reduzieren. Was jedoch konstant bleibt, ist der Wunsch nach 

herausragenden Bearbeitungslösungen. 

Hier zählt ein Partner, der wirtschaftliche Werkzeuglösungen und 

zuverlässigen Service bietet. Denn nur eine hohe Produktivität bei 

gleichbleibender Qualität der Bauteile sorgt in der Automobilbranche 

für den richtigen Antrieb. 

Fahrt aufnehmen: mit Engineering Kompetenz von Walter. 

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April 2024 47

02 Werkzeuge 

Werkzeug ersetzt das aufwendige händische Entgraten 

Gratfreie Alu-Strangpressprofile 

Wie ein einziges Entgratwerkzeug die manuellen Tätigkeiten beim 

Entgraten von Aluprofilen um gut 90 % reduzieren kann, zeigt sich 

bei der Firma Somic Verpackungsmaschinen GmbH. Durch den 

Einsatz des ibex-Entgratsystems des Entgratspezialisten Kempf aus 

Reichenbach an der Fils findet die Komplettbearbeitung seither in 

der Maschine statt und die Bauteile werden, trotz Maßabweichungen 

der Rohteile, sauber und prozesssicher entgratet. 

Komplettbearbeitung eines Bauteils ein Mitarbeiter 

damit beschäftigt war, das vorher 

gefertigte Bauteil innerhalb der Taktzeit 

komplett von Hand zu entgraten. 

Manuelle Entgrattätigkeit ersetzen 

Das aufgespannte Strangpressprofil in der CNC-Maschine: Das bereits zugesägte Stück wird 

in dieser Länge für den Bau der eigenen Anlagen eingesetzt. Bild: Kempf 

■■■■■■ Somic Packaging mit Hauptsitz 

in Amerang ist führender Anbieter für Shelf- 

Ready-Verpackungsmaschinen und Linientechnologie 

für komplette End-of-Line-Automatisierungslösungen. 

Im Gegensatz zu 

vielen anderen Unternehmen, die auf 

schlanke Strukturen und einen hohen Zukaufanteil 

setzen, schlägt Somic einen anderen 

Weg ein. Durch die hohe Fertigungstiefe 

können hoch spezialisierte Verpackungsmaschinen 

entwickelt werden, die in Sachen 

Variabilität und Flexibilität ihresgleichen 

suchen. Die Schlussfolgerung daraus ist aber 

auch, die eigenen Fertigungsprozesse ständig 

zu optimieren, indem man möglichst viel 

automatisiert. Dabei spielt nicht nur die höhere 

Fertigungsgeschwindigkeit eine Rolle, 

sondern auch die damit einhergehende Qualitätssteigerung. 

Das Thema Entgraten wird 

dabei oft vernachlässigt und in nachgelagerten, 

häufig manuellen Prozessen ausgeführt. 

Die bei Somic für den Bau der eigenen 

Maschinen eingesetzten Strangpressprofile 

aus Aluminium, die in der Vorbearbeitung 

durch eine Matrize gepresst ihre Form erhalten, 

werden schließlich auf Länge gesägt 

und die Flächen der Stirnseiten im Anschluss 

mit einem Fräser besäumt. Dem weichen 

Legierungstyp geschuldet, entstehen 

bei dieser Operation teilweise große Grataufwürfe, 

die bisher manuell entfernt werden 

mussten. Die vielen Verstrebungen des 

Profils machten das ganze Unterfangen 

nicht einfacher, sodass während der CNC- 

Firmeninterne Versuche, diesen Prozess zu 

automatisieren und die einzelnen Verstrebungen 

an den Stirnseiten in der CNC-Maschine 

programmiert abzufahren sowie zu 

entgraten, schlugen fehl, da für diesen Prozess 

teilweise zu hohe Maßschwankungen 

der Bauteile vorlagen. Es folgte schließlich 

die Kontaktaufnahme zum technischen Außendienst 

Waldemar Freund des Entgratspezialisten 

Kempf, der für diese Aufgabe ein 

prädestiniertes Werkzeugsystem in petto 

hatte. Das ibex-Entgratsystem, bestehend 

aus Ausgleichshalter und speziell geschliffenen 

Entgratfräsern, ist genau dann die bessere 

Lösung, wenn Maßschwankungen den 

Einsatz von CNC-programmierten, konturgebundenen 

Werkzeugen unmöglich machen. 

Bei undefinierten Konturen und Kanten, 

also z. B. bei Guss- oder umgeformten 

Bauteilen, kann der ibex-Ausgleichshalter 

bis zu 10 mm in Zug und Druck ausgleichen, 

sodass Maßschwankungen einfach 

„geschluckt“ werden. 

Nach der Implementierung des Werkzeugsystems 

in die maschinelle Bearbeitung 

der Strangpressprofile werden diese seither 

in einer Taktzeit von ca. 30 min komplett 

gefertigt und entgratet. Der nachgelagerte 

manuelle Entgratprozess entfällt. So spart 

Somic etwa 90 % der bisher notwendigen 

manuellen Tätigkeiten ein und der Maschinenbediener 

kann in dieser Zeit anderweitig 

eingesetzt werden. Zum zeitlichen Vorteil 

kommt hinzu, dass die Reproduzierbarkeit 

der Entgratergebnisse zunimmt und die Entgratung 

prozesssicher abläuft. 

■ 

Kempf GmbH 

www.kempf-tools.de 

48 April 2024

Industrie 

| Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

16. 

10. April 2024 

Filderhalle Leinfelden 

Bild: HORN/Sauermann


▶ 

STEIGERUNG VON PRODUKTIVITÄT, QUALITÄT UND NACHHALTIGKEIT 

Digitalisierung in der Zerspanung 

Die Digitalisierung von Fertigungsprozessen findet immer stärker 

Einzug in Industriebetrieben. Von Organisations- und Fertigungssteuerungsaufgaben 

bis zur Prozessauslegung und –optimierung 

bietet die Digitalisierung eine Unterstützung zur Steigerung von 

Produktivität, Qualität und Nachhaltigkeit. 

Foto: IfW, Universität Stuttgart 

Digitalisierungs-Labor des Instituts für Werkzeugmaschinen an der Universität Stuttgart 

Autoren 

Prof. Dr.-Ing. 

Dr. h.c. 

Hans-Christian 

Möhring 

Tim Reeber 

Daniel Gutsche 

Patrick Georgi 

Schon seit geraumer Zeit werden 

unter dem Begriff der Digitalisierung 

Maßnahmen, Methoden und 

Systeme zur tiefgreifenden Erfassung, 

vielschichtigen Verarbeitung 

sowie digitalen Kommunikation 

und Bereitstellung von Produktions- 

und Fertigungsdaten auf verschiedensten 

Organisationsebenen 

zusammenfassend beschrieben. 

Die Digitalisierung von Geschäftsprozessen, 

Unternehmensabläufen, 

aber insbesondere auch der Fertigungsvorgänge 

kann bei richtiger 

Umsetzung zu erheblichen Einsparungen 

von Zeit, Ressourcen und 

Kosten beitragen. Die prozessintegrierte 

Datenerfassung auf der Fertigungsebene 

ermöglicht es, Prozess- 

und Maschinenzustände 

transparenter zu beobachten, fehlerhafte 

Tendenzen und Optimierungspotenziale 

frühzeitiger zu erkennen, 

den Einsatz von Material 

und Werkzeugen effizienter zu 

steuern, Wartungs- und Instandsetzungsmaßnahmen 

rechtzeitig zu 

planen, Qualitäts- und Kosteninformationen 

laufend verfügbar zu 

machen, Gewährleistungsnachweise 

zu erbringen, sowie die Produktivität 

und Zuverlässigkeit der Fertigungssysteme 

nachhaltig zu erhöhen. 

Je nach Anwendungsfall und Aufgabenstellung 

eignen sich verschiedene 

Digitalisierungsansätze in unterschiedlichem 

Maße dazu, die 

vorgenannten Potenziale zu erschließen. 

In der industriellen Praxis 

werden oftmals umfangreiche 

Datenmengen erhoben, ohne dass 

geeignete Methoden und Hilfsmittel 

zur Verfügung stehen, diese Daten 

nutzbringend zu verarbeiten. 

Eine zielgerichtete und erfolgreiche 

Digitalisierung beginnt demgegenüber 

mit der Fragestellung, 

welche Daten bezüglich einer Beobachtungs-, 

Überwachungs- bzw. 

Steuerungs- oder Optimierungsaufgabe 

überhaupt relevant sind, 

und mit welcher Auflösung und 

Frequenz diese Daten erhoben 

werden müssen, damit sie in ausreichender 

Qualität vorliegen und 

verarbeitet werden können. 

50 April 2024


Ein anschauliches Beispiel für die Digitalisierung von spanenden Fertigungsprozessen: 

Ein intuitiv bedienbares Grafikinterface 

Einen wichtigen Baustein eines 

Digitalisierungssystems stellt die 

Informationsquelle dar. Neben 

vielfältigen Daten, die von modernen 

Maschinen- und Anlagensteuerungen 

beispielsweise via Edge-Computing 

in verschiedenen 

Kommunikationstakten zur Verfügung 

gestellt werden, existiert eine 

anwachsende Fülle an sensorischen 

Systemen, mit denen eine in-Prozess 

Erfassung mannigfaltiger Messinformationen 

ermöglicht wird. Über 

die Aufnahme und Verarbeitung 

einzelner Signale hinaus, bietet die 

synchrone Erfassung voneinander 

unabhängiger, heterogener Prozess- 

und Maschinendaten oftmals 

besondere Potenziale hinsichtlich 

aussagekräftiger Zustandsbeschreibungen. 

Geeignete Kommunikationsschnittstellen 

sind dabei entscheidend. 

Gerade im Hinblick auf 

eine längerfristige Speicherung und 

Auswertung solcher Daten stellt 

das Datenmanagement eine weitere 

Säule einer erfolgreichen Digitalisierungsstrategie 

dar. Schließlich 

sind geeignete Methoden erforderlich, 

um aus der Menge der Daten 

diejenigen Informationen und Zusammenhänge 

zu extrahieren, welche 

als Überwachungskriterium, 

Fehlerindikator und Auslöser von 

Korrektur- und Optimierungsmaßnahmen 

herangezogen werden 

können. Neben den vielfach diskutierten 

Methoden der künstlichen 

Intelligenz und des maschinellen 

Lernens, können in der Praxis zum 

Teil bereits einfache Filter, Korrelationsanalysen 

oder Toleranzwertvergleiche 

großen Nutzen bringen. 

Das Institut für Werkzeugmaschinen 

(IfW) der Universität Stuttgart 

befasst sich bereits seit vielen Jahren 

mit der Realisierung, Untersuchung 

und Weiterentwicklung von 

Digitalisierungssystemen für die 

Fertigungstechnik. Ein im Jahr 

2023 neu eingerichtetes Versuchslabor 

für die Digitalisierung von 

Fertigungsmaschinen und –prozessen 

bietet hierbei die Grundlage, 

um einerseits neue Technologien 

zu erforschen und andererseits, Industrieunternehmen 

bei ihren Digitalisierungsvorhaben 

zielgerichtet 

zu unterstützen. Über die Erfassung 

und Verarbeitung von Maschinensteuerungsdaten 

hinaus, 

entwickelt das IfW aufgabenspezifische 

sensorische Systeme, beispielsweise 

für intelligente Werkzeuge, 

Spannsysteme und Maschinenkomponenten. 

Steuerungs- und 

Sensorsignale werden mitunter 

durch digitale Zwillinge ergänzt, 

welche mit an die Aufgabe angepassten 

Modellbildungs- und Simulationsverfahren 

erzeugt werden. 

Die untersuchten Datenverarbeitungsstrategien 

reichen von einfach 

nachvollziehbaren analytischen 

Methoden (white-box) über 

kombinierte (grey-box) bis hin zu 

rein datengetriebenen (black-box) 

Ansätzen der künstlichen Intelli- 

genz und des maschinellen Lernens. 

Die Übertragbarkeit des aus 

spezifischen Prozessdaten erhobenen 

Wissens auf ähnliche aber 

auch andersartige Prozesse (transfer-learning) 

stellt einen aktuellen 

Forschungsgegenstand dar. Darüber 

hinaus wird daran gearbeitet, 

ganze Prozessketten, welche verschiedene 

Prozesstechnologien beinhalten, 

derart zu digitalisieren, 

dass eine übergreifende Optimierung 

realisiert werden 

■ 

kann. 

Institut für Werkzeugmaschinen 

(IfW) – Universität Stuttgart 

www.ifw.uni-stuttgart.de 


Erfassung von 

Prozessdaten mit 

sensorischem 

Spannsystem 

und Werkzeug 


April 2024 51


▶ 

VOM HYPE ZUM ERFOLGREICHEN TECHNOLOGIETRANSFER 

Maschinelles Lernen im 

Produktionsumfeld 

Künstliche Intelligenz (KI) bietet viele Einsatzmöglichkeiten in der 

Produktion. Hier sorgen KI-basierte Technologien vom Wareneingang 

bis zur Endprüfung für mehr Autonomie und Effizienz. Auch für 

die Metallbearbeitung entstehen KI-basierte Anwendungen. 

KI unterstützt 

Roboter beim 

Bearbeiten von 

Oberflächen, sodass 

Bauteile 

besser wiederverwendet 

werden 

können. 

Foto: Fraunhofer IPA 

Der Autor 

Prof. 

Marco Huber 

Abteilungsleiter 

Fraunhofer IPA 

Der 30. November 2022 ist ein 

Meilenstein der KI-Entwicklung: 

Der damals vorgestellte Bot 

ChatGPT ist die populärste Errungenschaft 

des dritten KI-Frühlings, 

einer Phase, in der KI umfassende 

Entwicklungsfortschritte erzielt 

und Anwendungen auf neuem Niveau 

und in einer bis jetzt unbekannten 

Breite ermöglicht. Entsprechend 

euphorisch sind die 

Prognosen rund um den KI-Einsatz. 

So beziffert Pricewaterhouse- 

Coopers das Wachstum des Bruttoinlandsprodukts 

allein in 

Deutschland bis 2030 durch KI 

mit elf Prozent oder 430 Mrd. 

Euro. 

Seit etwa zehn Jahren kommt dreierlei 

zusammen, was die massiven 

Fortschritte auch schon vor 

ChatGPT ermöglicht hat: die Digitalisierung, 

die Vernetzung von 

Produktionsmaschinen im Kontext 

von Industrie 4.0 sowie leistungsstarke 

Sensoren und hohe 

Rechenkapazität, sodass die großen 

Datenmengen auch verarbeitet 

und ausgewertet werden können. 

Denn Daten sind der Schlüssel für 

den Erfolg des maschinellen Lernens 

(ML), also des KI-Teilgebiets, 

das aktuell am meisten verbreitet 

ist. ML ist ein Oberbegriff von 

Verfahren, die Modelle anhand 

von Daten und darin identifizierten 

Mustern lernen. Das daraus resultierende 

Wissen setzen sie für 

eine bestimmte Ausgabe ein. Was 

früher aufwendig programmiert 

werden musste, wird jetzt automatisch 

generiert. Gelernt wird anhand 

von meist vielen Beispielen 

oder Lerndaten und oft in Simulationsumgebungen. 

Das spart Res- 

52 April 2024


sourcen und die reale Anwendung 

ist schneller umsetzbar. 

Viele Einsatzfelder 

Auch wenn aktuell ein ziemlicher 

Hype um ML besteht, ist die Technologie 

kein Selbstzweck und eignet 

sich nicht für alle Probleme 

und Anwendungskontexte. Und 

doch gibt es ein breites Einsatzspektrum 

für ML, sofern die unternehmens- 

und anwendungsspezifischen 

Rahmenbedingungen geeignet 

sind. Beispielhafte Einsatzfelder 

in der Produktion können sein: 

∙ Eine automatisierte visuelle 

Qualitätsprüfung erkennt eine 

beschädigte Lieferung. 

∙ Die Parameter eines Produktionsprozesses 

wie bspw. beim Lackieren 

können verbessert werden. 

∙ Bei den Produktionsschritten 

kann eine KI prädiktive Diagnosen 

etwa hinsichtlich des Werkzeugverschleißes 

stellen und 

auch Anomalien wie Prozessabweichungen 

erkennen. 

∙ Die Handhabung von Halbzeugen 

und Produkten lässt sich 

mit kognitiven Robotern wie etwa 

beim Griff-in-die-Kiste automatisieren. 

∙ Routen für die intralogistischen 

Abläufe sind besser planbar. 

∙ Und schließlich kann KI die 

Endprüfung unterstützen und 

beispielsweise Fehlerursachen 

erkennen. 

KI für die Bearbeitung 

In aktuellen Forschungsprojekten 

spielt KI auch für die Metallbearbeitung 

eine immer wichtigere 

Rolle. So entstehen aktuell gemeinsam 

mit der Firma Trumpf 

zwei KI-Anwendungen. Eine nutzt 

KI für eine visuelle Qualitätskontrolle, 

um thermische Schnittkanten 

zu prüfen. Die zweite aus dem 

Projekt „de:karb“ nutzt KI, um 

das Nesting-Problem zu lösen, also 

um Aufträge auf einem Blech so 

passend zu platzieren, dass weniger 

Verschnitt entsteht. In einem 

DFG-Projekt soll KI für das Gesenkschmieden 

genutzt werden, 

In einem DFG-Projekt geht es um die KI-gestützte Prozessmodellierung im 

Gesenkschmieden bspw. für diese Anlage am IFUM der Uni Hannover. 

sodass bspw. aus den Prozessdaten 

auf die Qualität des Schmiedeteils 

geschlossen werden kann. Und 

schließlich ging letztes Jahr das 

Projekt „RoboGrind“ zu Ende. 

Darin wurde ein flexibles und 

hochautomatisiertes KI-System 

zur Oberflächenbearbeitung mit 

Robotern entwickelt, um die Wiederaufbereitung 

von Gerätekomponenten 

gegenüber der Neuproduktion 

wirtschaftlich zu machen. 

Erfolgreich einsteigen 

Aus den vielen KI-Projekten am 

Fraunhofer IPA lassen sich ‚Learnings‘ 

bzw. Handlungsempfehlungen 

ableiten, wie ein Unternehmen 

gut in KI einsteigen kann: 

∙ Klein anfangen, groß denken: 

Der Einstieg über einzelne Prozessschritte 

fällt üblicherweise 

leichter. Kleine Erfolge verhelfen 

zu Kenntnissen über ML und 

sorgen für mehr Vertrauen in die 

Technologie. 

∙ 

∙ 

∙ 

Zeitig starten: Kurze Entwicklungszyklen 

für nützliche Anwendungsfälle 

bringen schnell 

einen ersten Prototyp. 

Nutzenzentriert arbeiten: Der 

KI-Einstieg ist meist mehr ein 

Thema für die Fachabteilung als 

für die IT und die Fachabteilung 

erkennt schnell mögliche Mehrwerte. 

KI geht alle an: Es gilt, das Vertrauen 

und die Bereitschaft der 

Belegschaft zu stärken und diese 

mitzunehmen, denn wenn nicht 

alle an einem Strang ziehen, 

kann es unnötige Blockaden im 

■ 

Projekt geben. 

Fraunhofer IPA 

ipa.fraunhofer.de/cci 

Foto: IFUM/Universität Hannover 

April 2024 53

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▶ 

KONTAKTLOSE ÜBERTRAGUNG VON ENERGIE UND SIGNALEN 

Digitale Fabrik: Konnektivität 

in der Automation und Robotik 

Die digitale Fabrik der Zukunft wird durch die Integration von Automatisierungstechnologien 

und Robotik geprägt sein. Eine zentrale 

Rolle spielt dabei die Konnektivität, die es ermöglicht, verschiedene 

Komponenten miteinander zu verbinden und einen reibungslosen 

Informationsaustausch zu gewährleisten. 

Der Einsatz 

eines induktiven 

Koppelsystems 

ermöglicht bei 

allen MOTIACT- 

Greifern eine 

360°-Drehung 

in beide Richtungen. 

Foto: SMW-electronics 

Der Autor 

Tobias 

Schneider 

In modernen Produktionsumgebungen 

werden eine Vielzahl von 

Sensoren und Aktoren eingesetzt, 

um Produktionsprozesse zu steuern 

und zu überwachen. Ein entscheidender 

Aspekt ist die ent - 

koppelte Energieversorgung und 

Signalübertragung zwischen beweglichen 

oder rotierenden und 

stationären Einheiten. Um Verschleiß 

zu minimieren und die Zuverlässigkeit 

zu erhöhen, erfolgt 

dies zunehmend kontaktlos. Und 

hier kommen induktive Koppelsysteme 

ins Spiel, da sie eine 

berührungs lose Übertragung von 

Energie und Signalen ermöglichen. 

SMW-electronics bietet entsprechende 

Lösungen für induktive 

Koppelsysteme an. 

Konnektivität für die 

digitale Fabrik 

Die steigende Automatisierung bedingt 

den zunehmenden Einsatz 

von Sensoren und Aktoren auch in 

rotierenden oder sich bewegenden 

Anlagenteilen. Bisher erfolgte bei 

diesen Systemen die Übertragung 

von Energie und Signalen mittels 

Kabel, Stecker oder Schleifringen. 

Das Problem hierbei: Diese Komponenten 

verschleißen und sind 

anfällig für Verschmutzungen. Die 

Lösung sind die kontaktlos arbeitenden 

induktiven Koppelsysteme 

von SMW-electronics. Diese stehen 

in den unterschiedlichsten 

Ausführungen sowohl als scheibenförmiger 

Koppler mit und ohne 

Innendurchgang als auch als zylin- 

54 April 2024

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derförmige Koppler mit Gewinde 

zur Verfügung. Mit ihnen können 

die unterschiedlichsten, in mobilen 

Anlagenteilen untergebrachten 

Aktoren und Sensoren über einen 

Luftspalt verschleißfrei an Bussysteme 

und die Energieversorgung 

angebunden werden. Diese Koppelsysteme 

eignen sich ideal für 

mechatronische Spann- und Greifsysteme, 

welche umfangreiche 

Steuerungs- und Überwachungsmöglichkeiten 

bieten und daher 

besonders geeignet für die Automatisierung 

sind. Ein innovativer 

Anwendungsfall ist die Kombination 

des mechatronischen Greifers 

MX mit einem induktiven Koppelsystem: 

über die berührungslose 

Schnittstelle wird in Roboterapplikationen 

die notwendige Energie 

für den Greifer übertragen. Gleichzeitig 

werden ebenfalls berührungslos 

und somit verschleißfrei 

die Steuer- und Überwachungssignale 

übertragen. Der mechatronische 

Greifer kann zudem endlos 

rotieren. 

Im Bereich der digitalisierten 

Spannsysteme spielt ebenfalls die 

Überwachung von Prozessparametern 

eine entscheidende Rolle. Beispielsweise 

bei der verschleißfreien 

Wegeabfrage für selbstzentrierende 

Lünetten: hier überwacht ein 

ultraschallbasierter Sensor kontaktlos 

die genaue Position der Lünettenarme 

und gibt diese in Signalform 

an die Steuerung aus. 

Durch ein Schnellwechselsystem 

mit induktiver Koppelschnittstelle 

kann die Lünette mithilfe eines 

Roboters schnell und sicher ein- 

und ausgewechselt werden. 

Ein weiteres Anwendungsgebiet ist 

die Überwachung der Position von 

Greifsystemen, die ebenfalls mit 

induktiven Koppelsystemen kombiniert 

werden können. Beim Einwechseln 

eines Greiferwerkzeugs 

wird die integrierte Sensorik des 

Greifers mit Energie versorgt und 

die Sensorsignale zur Prozessüberwachung 

werden zeitgleich übertragen. 

Dies ermöglicht den Verzicht 

auf kontaktbehaftete, verschleißanfällige 

Steckverbindungen 

bei Greiferwechselsystemen, 

was zu erheblichen Minimierungen 

von Stillstandszeiten und Verschleißkosten 

führt. 

KI-fähige Spann- und 

Greifsysteme 

Die Integration von Künstlicher 

Intelligenz (KI) in die Spann- und 

Greifsysteme eröffnet neue Möglichkeiten 

für eine adaptive und intelligente 

Produktion. Beispielsweise 

können lernende Algorithmen 

für Spannprofile bei mechatronischen 

Spannsystemen dazu 

beitragen, die Effizienz und Genauigkeit 

der Spannprozesse zu 

verbessern. Diese KI-gesteuerten 

Systeme können sich an unterschiedliche 

Werkstücke und Produktionsanforderungen 

anpassen, 

was zu einer flexibleren Fertigung 

führt. Ein weiterer innovativer Ansatz 

besteht darin, präventive Wartungen 

durch die Ableitung von 

Prozessparametern einzuleiten. 

Hierbei kann die KI basierend auf 

Prozessdaten und Analysen potenzielle 

Probleme frühzeitig erkennen 

und entsprechende Wartungsmaßnahmen 

vorschlagen. 

Dies trägt dazu bei, ungeplante 

Stillstände zu minimieren 

und die Produktionsausfallzeiten 

zu reduzieren. Insgesamt 

stellt die Integration von 

KI in die Spann- und Greifsysteme 

durch SMW einen wichtigen 

Beitrag zur Weiterentwicklung der 

digitalen Fabrik dar. Diese fortschrittlichen 

Technologien tragen 

dazu bei, die Produktionsprozesse 

zu optimieren, die Flexibilität zu 

erhöhen und die Gesamteffizienz 

■ 

in der Fertigung zu steigern. 

SMW-electronics GmbH 

www.smw-electronics.de 


Induktive Koppelsysteme 

für verschleißfreie Energie- 

und Signalübertragung. 


Ultraschall Positionsmesssystem 

für Lünetten: Berührungslose und 

verschleißfreie Wegeabfrage mittels 

Ultraschalltechnologie. 

April 2024 55

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▶ 

KLEINSTE SPÄNE IN DER WERKZEUGSCHNITTSTELLE TAKTZEITNEUTRAL ERKENNEN 

Innovative Zustandsüberwachung 

für die Werkzeugspindel 

Verschleiß oder zwischen Spindel und Werkzeug eingeklemmte 

Späne sorgen für unnötigen Maschinenstillstand. Dem lässt sich mit 

dem neuen Sensorsystem von OTT-JAKOB vorbeugen: PLANKO-M 

erkennt beim Werkzeugwechsel eingeklemmte Späne rechtzeitig, 

noch bevor es zu nicht maßhaltigen Werkstücken kommt. 

Ein Komplettspannsystem 

von 

OTT-JAKOB: 

PLANKO-M, ein 

Spannsatz mit 

Einbauspannkopf 

sowie eine Löse - 

einheit mit Dreh - 

durchführung. 

Foto: OTT-JAKOB 

Der Autor 

Florian Merz 

Entwicklungs - 

ingenieur 

OTT-JAKOB 

Spanntechnik 

GmbH 

Durch Neuentwicklungen und die 

optimale Abstimmung von Einzelkomponenten 

aufeinander hat sich 

das Unternehmen OTT-JAKOB 

Spanntechnik GmbH sowohl bei 

Serienprodukten als auch bei zahlreichen 

Sonderkonstruktionen 

weltweit einen guten Ruf für qualitativ 

hochwertige Spannsysteme 

erarbeitet. Die zunehmende Automatisierung 

von Industrieanlagen 

erfordert eine zuverlässige und immer 

tiefergreifendere Überwachung 

der Spanntechnik. Dazu gehört 

zudem die Kontrolle der 

Werkzeugspannung mittels Überwachung 

der Zugstangenposition. 

Bestenfalls sollen auch der Zustand 

der Löseeinheit sowie unerwünschte 

Leckagemengen automatisch 

erkannt werden. 

Entsprechende Assistenzsysteme 

integriert OTT-JAKOB auf Kundenwunsch 

in den Werkzeugspanner. 

Auch die Qualität des Werkzeugspannvorgangs 

lässt sich überwachen. 

Verschleiß kann genauso 

wie zwischen Werkzeug und Werkzeugschnittstelle 

eingeklemmte 

Späne zu einem Rundlauffehler am 

Werkzeug führen, welcher in nicht 

maßhaltigen Werkstücken resultiert. 

Übrigens ist auch der Einsatz 

eines Reinigungssystems kein Garant 

für eine spanfreie Werkzeuganlagefläche. 

Denn nicht in allen 

Fällen lassen sich Späne durch eine 

Reinigung mittels Luftstroms restlos 

entfernen. 

Es gibt bereits Sensoren, welche 

den entstandenen Rundlauffehler 

am Werkzeug nach dem Werkzeugwechselvorgang 

messen und 

einen entsprechenden Alarm melden. 

Weitere Systeme, die teilweise 

auch von OTT-JAKOB integriert 

werden, überwachen die Plananlage 

mittels Staudruck oder erken- 

56 April 2024

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nen Abweichungen an der Zugstangenposition. 

Aber auch diese 

Systeme unterliegen Einschränkungen: 

Sie erkennen Späne erst 

ab einer gewissen Größenordnung 

und benötigen teils sehr lange für 

die Messung. 

Einfach und 

kostengünstig 

Nun ergänzt OTT-JAKOB sein 

Portfolio um einen komplett in die 

Spindel integrierten Sensor, der 

auch kleinste Werkzeugrundlauffehler 

aufgrund von eingeklemmten 

Spänen erkennen kann. Das 

PLANKO-M genannte Assistenzsystem 

erkennt Späne ohne Zeitverlust 

und bereits ab einer Größe 

von 10 μm. Dabei liegt der Fokus 

auf einer einfachen und kos - 

tengünstigen Integration in die 

Spindel. 

Neben einem Lesekopf, welcher 

ein vorverarbeitetes Ausgangssignal 

direkt an die Maschinensteuerung 

liefert, ist lediglich eine Nutstruktur 

auf dem Rotor notwendig, 

die durch den Lesekopf abgetastet 

wird. Ein besonderer Vorteil 

ist dabei, dass die Nutstruktur 

durch eine einfache Drehbearbeitung 

in die Spindelwelle eingebracht 

werden kann – wahlweise 

nachträglich in einen bereits vorliegenden 

Spindelrotor oder aber 

direkt während der Wellenfertigung. 

Alternativ entwirft OTT-JAKOB 

eine passende Adapterbuchse für 

die gewünschte Werkzeugschnittstelle, 

welche dann kundenseitig 

auf die Motorwelle montiert wird. 

Das Sensorsystem PLANKO-M 

wurde für die Werkzeugschnitt - 

stelle HSK-63 entwickelt, die Skalierbarkeit 

für weitere Größen 

wird derzeit geprüft. 

Das Messprinzip basiert auf dem 

von Drehgebern bekannten und 

bewährten GMR (giant magnetoresistance) 

Effekt. Eingeklemmte 

Späne führen dabei zu einer Verformung 

der Nutstruktur, welche 

den Winkel von Magnetfeldlinien 

ändern. Der zum Patent angemeldete 

Sensor kann durch Signalverarbeitung 

und die geschickte Verschaltung 

von Einzelsensorelementen 

zu einer Messbrücke Umgebungseinflüsse 

kompensieren. 

Ein weiterer Vorteil: der Sensor arbeitet 

werkzeugunabhängig. Somit 

ist kein individuelles Teach-In für 

unterschiedliche Werkzeuge notwendig. 

Intelligent vernetzt 

Soll eine Messung gestartet werden, 

ist dies dem Sensor über einen 

digitalen Eingang oder über ein 

IO-Link Kommando mitzuteilen. 

Nachdem der Sensor eigenständig 

eine komplette Rotorumdrehung 

aufgezeichnet und mit einer Referenzmessung 

verglichen hat, steht 

Das Sensorsystem PLANKO-M erkennt kleinste Abweichungen von der 

gewünschten Werkzeugposition mittels Lesekopf und Messstruktur. 

Premiere im September 2023: Auf der Messe EMO veranschaulichte 

eine per Touchscreen bedienbare Animation die Funktionsweise 

von PLANKO-M. 

das Messergebnis wahlweise als 

Spannungswert oder IO-Link Prozesswert 

zur Verfügung und kann 

von der Maschinensteuerung auf 

das Überschreiten eines festgelegten 

Grenzwertes überprüft werden. 

Die Messung hat bei einer frei 

wählbaren, jedoch gleichbleibenden 

Spindeldrehzahl stattzufinden. 

Idealerweise findet der Messvorgang 

unmittelbar nach dem Werkzeugwechsel 

statt, sodass das Resultat 

vorliegt, bevor die Spindel 

die erste Bearbeitungsposition erreicht 

hat. Somit geht durch den 

Messvorgang keine Zeit verloren. 

Wurde von PLANKO-M keine Abweichung 

vom Referenzwert erkannt, 

beginnt die Bearbeitung des 

■ 

Werkstücks. 

OTT-JAKOB Spanntechnik 

GmbH 

www.ott-jakob.de 


April 2024 57

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VERSCHIEDENSTE VERZAHNUNGEN MIT HELLER PERFORMANCE 

Power Skiving als flexible 

und hochproduktive Option 

Mit dem Technologiezyklus Power Skiving bietet Heller seinen Kunden 

ein hochproduktives und flexibles Verfahren zum Wälzschälen verschiedenster 

Verzahnungen. Mit Hilfe einer bedienerfreundlichen 

Eingabe können auf einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit Mill- 

Turn-Lösung höchste Verzahnungsqualitäten erzielt werden. 

Das Wälzschälen 

punktet mit weniger 

Störkonturen, 

mehr Flexibilität 

und günstigeren 

Werk - 

zeugen als beim 

Räumen und 

beim Wälzfräsen. 

Foto: Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH 

Der Autor 

Daniel Kehl 

Projektleiter 

Power Skiving / 

Technologie - 

entwicklung 

Gebr. Heller 

Maschinenfabrik 

GmbH. 

Bauteile in einer Aufspannung zu 

bearbeiten, hat viele Vorteile: Die 

Bearbeitungsgenauigkeit nimmt 

ebenso zu wie die Produktivität, 

und Aufwendungen im Bauteilhandling 

werden reduziert. Damit 

Kunden diese Potenziale erschließen 

können, integriert Heller sukzessive 

weitere Technologien in 

seine Bearbeitungszentren. Ein 

Beispiel ist das Wälzschälen, mit 

dem Anwender*innen von 5-Achs- 

Fräszentren Bauteile auch verzahnen 

– ohne umzuspannen. 

Hochproduktiv 

und flexibel 

Beim Power Skiving gibt es kaum 

Stirnräder, die sich nicht herstellen 

lassen. Ob gerade oder schräge 

Verzahnung, ob Außen- oder Innenverzahnung 

– alles ist problemlos 

machbar. Auch ballige Verzahnungen 

können über eine komplexe 

mathematische Transformation 

mit höchster Profiltreue realisiert 

werden. Die Kosten für eine extra 

Verzahnungsmaschine lassen sich 

dabei sparen, das Verfahren ist 

zwei- bis dreimal schneller als das 

Stoßen und damit weitaus produktiver. 

Dazu punktet das Wälzschä- 

58 April 2024

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len mit weniger Störkonturen, 

mehr Flexibilität und günstigeren 

Werkzeugen als beim Räumen und 

beim Wälzfräsen. 

Einfache Integration und 

Programmierung 

Die einzige Voraussetzung ist, dass 

die eingesetzte 5-Achs-Maschine 

zusätzlich über die Drehfunktionen 

der Heller Mill-Turn-Option 

mit dem direkt angetriebenen 

Rundtisch verfügt. Ist dies der Fall, 

lässt sich die Technologie Wälzschälen 

einfach in moderne Siemenssteuerungen 

integrieren und 

ebenso einfach programmieren. 

Selbst Maschinenbediener*innen 

mit wenig Verzahnungserfahrung 

werden keine Probleme haben, ein 

zuverlässig funktionierendes Programm 

zu erstellen. Basis dafür ist 

ein Technologiezyklus mit klarer 

Gliederung und grafisch unterstützter 

Eingabemaske. Die Programmierenden 

geben hierzu 

schrittweise alle relevanten Verzahnungsdaten 

ein und bestätigen 

diese am Ende. Dann führt der Zyklus 

automatisch eine umfangreiche 

Plausibilitätsprüfung durch. 

Schließt diese erfolgreich ab, lässt 

sich der Produktionsprozess starten. 

Die Bearbeitung selbst setzt eine 

hohe Genauigkeit aller Maschinenachsen 

voraus. Im Mittelpunkt 

stehen hierbei der Rundtisch mit 

dem Werkstück und die Spindel 

mit dem Werkzeug. Diese beiden 

Rundachsen sind generisch gekoppelt, 

da sie exakt synchron rotieren 

müssen. Bei diesem hochdynamischen 

Prozess wälzen Schälrad 

und Werkstück aufeinander ab. 

Gleichzeitig führt die Maschine 

entlang der Verzahnungsachse einen 

gleichmäßigen Vorschub aus, 

und trägt so den Span ab. Die 

Zahnform ergibt sich letztendlich 

aus der synchronen Rotation und 

der Form des jeweils eingesetzten 

Fräsers. 

Kurze Bearbeitungszeit 

und hohe Qualität 

Auf der EMO 2023 in Hannover 

stellte Heller auf dem neuen 5-Achs- 

Bearbeitungszentrum F 6000 im 

Rahmen einer Performance- und 

Technologie-Demobearbeitung in 

Stahl die Verzahnungstechnologie 

Power Skiving vor. Das Werkstück 

wird in einer Aufspannung gedreht, 

gefräst, gebohrt und bekommt 

schließlich via Wälzschälen 

eine Innenverzahnung mit Modul 

4 (31 Zähne). Letztere Bearbeitung 

nimmt lediglich 80 Sekunden 

in Anspruch und erreicht dank der 

hochpräzisen Heller Bearbeitungszentren 

und des Heller Knowhows 

hinsichtlich des Wälzschälprozesses 

eine herausragende Qualität 

von 6 nach DIN 3961. 

Power Skiving erweitert so das 

Spektrum der Komplettbearbeitung 

auf einfache und zuverlässige 

Weise. Dabei halten sich die Zusatzinvestitionen 

in engen Grenzen. 

Denn es werden lediglich die 

jeweiligen Werkzeuge benötigt. 

Die im Paket integrierte Sicherheitsoption 

ESR sorgt dafür, dass 

das Werkzeug im Störfall sofort 

aus dem Werkstück springt und 

■ 

kein Schaden entsteht. 

Gebr. Heller 

Maschinenfabrik GmbH 

https://www.heller.biz 

Mit Power Skiving 

lassen sich 

verschiedenste 

Zahnformen herstellen: 

Außenund 

Innenverzahnung, 

gerade 

und schräg. 

Foto: Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH 

April 2024 59

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SOLUTION PROVIDER 

Smarte Fertigungslösungen für 

eine hocheffiziente Bearbeitung 

Die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) mit Sitz in Schramberg- 

Waldmössingen ist ein international führender Hersteller von smarten Fertigungslösungen. 

SW zeichnet sich durch eine klare Mission aus: Durch die 

Steigerung von Flexibilität, Produktivität, Modularität und Konnektivität strebt 

das Unternehmen die Führung als ganzheitlicher Solution Provider an. 

Die BA 711 space für 

größere Bauteile sowie 

einer B-Achse 

Foto: Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

Der Autor 

Michael 

Kreuzberger 

Produktmanager 

Das Portfolio von SW umfasst ein 

breites Spektrum an Lösungen, das 

von CNC-Bearbeitungszentren mit 

modularen Automationssystemen 

bis hin zu autonomen Fertigungszellen 

und kompletten Fertigungssystemen 

mit integrierten Softwarelösungen 

reicht. Als weltweit 

führender Anbieter von mehrspindligen 

Bearbeitungszentren für 

die Zerspanung unterschiedlichster 

Materialien ist SW in Branchen 

wie der Automobilindustrie, Elektromobilität, 

Land- und Baumaschinen, 

Medizintechnik sowie 

Luft- und Raumfahrt vertreten. 

BA W08–21 Y1550: 

von der Marktanalyse 

zum Produkt 

Durch umfassende Marktanalysen 

und intensive Kundengespräche 

hat die Schwäbische Werkzeugmaschinen 

GmbH (SW) herausgefunden, 

dass insbesondere großformatige 

Aluminium-Druckgussbauteile 

in der Karosserie von Battery 

Electric Vehicles (BEV) zukünftig 

vermehrt zum Einsatz kommen 

werden. Infolgedessen wurde untersucht, 

wie solche Bauteile, die 

oft zwar lang, aber nicht besonders 

breit oder hoch sind, auf den 

Maschinen von SW produktiv und 

doppelspindlig bearbeitet werden 

können. Dabei kristallisierte sich 

die BA W08–21 heraus. Durch das 

Aufstellen der Teile aufrecht auf 

der 5-Achse und die Verwendung 

eines Gegenlagers auf der anderen 

Seite sowie die Vergrößerung des 

60 April 2024

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Y-Verfahrwegs ist es sogar möglich, 

ein solches Bauteil in einer 

einzigen Spannlage vollständig zu 

bearbeiten. Dies ermöglicht eine 

effiziente und präzise Fertigung. 

Ebenfalls erwähnenswert ist, dass 

die BA W08–21 Y1550 mit einem 

Störkreis je Aufspannplatz (2 Stück) 

von Ø800 und einer Länge von 

über 1.800 mm eine Vielzahl 

solcher Rahmenbauteile doppelspindlig 

bearbeiten kann. Diese 

Flexibilität ermöglicht es SW, 

schnell und präzise auf die Anforderungen 

des Marktes zu reagieren. 

Im Bereich der Produktivität 

konnte SW ein deutliches Beispiel 

verzeichnen: ein Gehäuse für die 

Leistungselektronik eines Elektroautos. 

Bisher wurde dieses Bauteil 

auf zwei Maschinen in zwei Aufspannungen 

bearbeitet, was zu einer 

Taktzeit von ca. 28 Minuten 

für 2 Teile führte. 

Durch den Einsatz der BA 

W08–21 Y1550 kann das Bauteil 

nun in einer Aufspannung in nur 

ca. 17 Minuten für 2 Teile bearbeitet 

werden. Dies entspricht einer 

Reduzierung der Zykluszeit um ca. 

40% Prozent. Diese Effizienzsteigerung 

ermöglicht eine schnellere 

und effektivere Fertigung. 

BA 711 space mit 

B-Achse: vom Kundenwunsch 

zum Produkt 

Ein Kunde wandte sich an SW, da 

er große Stahlbauteile aus verschiedenen 

Produktfamilien fertigen 

muss. Diese Bauteile haben 

maximale Abmessungen von etwa 

1.300 x 500 x 700 mm und wiegen 

bis zu 800 kg. In enger Zusammenarbeit 

mit dem Kunden 

wurde eine Lösung entwickelt: Die 

BA 711 wurde modifiziert. Anstelle 

der serienmäßigen horizontalen 4. 

Achse (A-Achse) wurde eine vertikale 

B-Achse eingebaut. Mithilfe 

einer flexiblen Spannvorrichtung 

können nun alle Bauteile in einer 

einzigen Aufspannung bearbeitet 

werden. Um alle Bearbeitungswerkzeuge 

für die verschiedenen 

Produktfamilien abzudecken, wurde 

das Werkzeugmagazin vergrößert. 

Die Maschine kann nun 270 

HSK-A100 Werkzeuge aufnehmen. 

Die Beladung der schweren 

Bauteile erfolgt weiterhin mittels 

Automation. Diese Flexibilität ermöglicht 

es den Kunden, ihre geforderten 

Bauteile effizient und 

präzise in nur einer Maschine und 

einer Aufspannung zu bearbeiten. 

Insgesamt hat sich SW mit ihren 

innovativen Lösungen und ihrer 

Fokussierung auf die Kundenbedürfnisse 

als Vorreiter für intelligente 

Fertigungslösungen erwiesen. 

Die BA W08–21 Y1550 und 

die modifizierte BA 711 space sind 

Beispiele für die Flexibilität und 

Anpassungsfähigkeit von SW, um 

den sich ständig ändernden Anforderungen 

des Marktes gerecht zu 

werden. Diese Maschinen ermöglichen 

nicht nur eine effizientere 

Produktion, sondern auch eine 

präzisere Bearbeitung, was letzt- 

Effiziente Ein-Spannlagen-Fertigung 

durch aufrechte 5-Achsen-Positionierung 

mit Gegenlager und erweitertem 

Y-Verfahrweg für präzise Bauteilbearbeitung. 

endlich zu einer Steigerung der 

Wettbewerbsfähigkeit der Kunden 

führt. 

Mit einem klaren Fokus auf Innovation 

und Kundenzufriedenheit 

bleibt SW ein führender Anbieter 

von Smart Manufacturing Solutions 

und wird auch in Zukunft Maß - 

■ 

stäbe in der Branche setzen. 

Schwäbische 

Werkzeugmaschinen GmbH 

www.sw-machines.com 




Großzügiger Zugang der BA W08–21 für eine gute Be-/Entladung 

mittels automatischer Beladetüre 

BA W08–21 verfügt über einen erweiterten Y-Verfahrweg mit 

1.550 mm 

April 2024 61

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DIE SCHEIBENBREMSE DER ZUKUNFT 

Warum das Schleifen von Bremsscheiben 

neu erfunden wurde 

Die Reduktion von Emissionen war in Bezug auf den Umweltschutz 

lange Zeit hauptsächlich mit dem Verbrennen fossiler Brennstoffe 

und dem Einsatz von Verbrennungsmotoren verknüpft. Jedoch plant 

die bevorstehende Einführung der Euro 7 Abgasnorm erstmals eine 

ganzheitliche Regulierung der Feinstaubemissionen. Dies lenkt nun 

den Fokus auf den Abrieb von Reifen und den Bremsen. 

Schleifprozess 

hartstoffbeschichteter 

Bremsscheiben 

– Supfina 

Planet BD 

Foto: Supfina 

Der Autor 

Michael Wöhrle 

Leiter F&E 

Supfina 

Grieshaber 

GmbH & Co. KG. 

Als Feinstaub zählen Partikel die 

kleiner als PM10, bedeutet im 

Durchmesser kleiner als 10 Mikrometer 

im Durchmesser sind. Solche 

feinen Partikel können tief in 

die Lunge eindringen und besonders 

feine Partikel den Weg bis in 

den Blutkreislauf finden. 

Die notwendige Feinstaubreduktion 

hat die Dringlichkeit von Innovationen 

zur Herstellung hartstoffbeschichteter 

Bremsscheiben verstärkt. 

Diese speziell beschichteten Bremsscheiben, 

die einen wesentlichen 

Beitrag zur Reduzierung von Feinstaub-Emissionen 

leisten und gleich - 

zeitig den erforderlichen Korrosionsschutz 

für Elektrofahrzeuge 

bieten, rücken in den Mittelpunkt. 

Das Hartstoffschleifen ist eine Herausforderung 

für Schleifmaschine 

und Werkzeug. Vor allem, wenn 

Wolfram-, Titan- oder Niobcarbid 

mittels Laserauftragsschweißen 

(LMD), extremem Hochgeschwindigkeits-Laserauftragsschweißen 

(EHLA), Hochgeschwindigkeits- 

Flammspritzen (HVOF) oder Kaltgasspritzen 

(CGS) aufgetragen worden 

sind. Supfina ist technologieoffen 

unterwegs, stellt sich aber 

vor allem auf das Laserauftragsschweißen 

und das Kaltgasspritzen 

ein. In diesem dynamischen Umfeld 

hat Supfina eine Schlüsselrolle 

eingenommen. Mit der Einführung 

der Supfina Planet BD, einem 

spezialisierten System für das 

62 April 2024

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Schleifen von hartstoffbeschichteten 

Bremsscheiben, werden neue 

Standards in Sachen Präzision und 

Effizienz gesetzt. 

In Zusammenarbeit mit Bremsscheibenherstellern 

und -Beschichtern 

entwickelte Supfina eine wirtschaftliche 

Lösung für das Doppelplanschleifen 

der Bremsscheiben. 

Diese Lösung berücksichtigt die 

gesamte Prozesskette und stimmt 

den Schleifprozess präzise auf vorherige 

Arbeitsschritte ab. 

Präzision und 

Wirtschaftlichkeit 

Durch ein zum Patent angemeldetes, 

kraftneutrales Schleifverfahren, 

erreicht die Supfina Planet BD 

eine signifikante Verbesserung der 

Form- und Lagetoleranzen. Diese 

Methode optimiert nicht nur die 

Werkzeuglebensdauer, sondern reduziert 

auch die Stückkosten erheblich. 

Darüber hinaus gewährleistet das 

Maschinenbett aus Mineralguss eine 

hohe Präzision, da es eine ausgezeichnete 

thermische Stabilität, 

Schwingungsdämpfung und chemische 

Beständigkeit gegenüber 

Kühlschmierstoffen bietet. 

Die Planet BD zeichnet sich durch 

ihre spezifische Anpassungsfähigkeit 

an das Schleifen beschichteter 

Bremsscheiben aus. Ihre Be- und 

Entladung kann für verschiedene 

Zu- und Abführsysteme automatisiert 

werden, was eine reibungslose 

Integration in unterschiedliche 

Fertigungsprozesse ermöglicht und 

zu weiteren Kosteneinsparungen 

führt. 

Eine zukunftsweisende 

Lösung 

Die Supfina Planet BD kombiniert 

technologische Innovationen mit 

einer präzisen Ausführung, um den 

heutigen Anforderungen in der 

Foto: Supfina 

Supfina Grieshaber 

GmbH & Co. KG 

www.supfina.com 

Mineralguss- 

Maschinenbett 

mit hervorragendem 

Dämpfungsverhalten. 

Bremsentechnologie gerecht zu 

werden. Ihre Fähigkeit, sowohl die 

Leistung als auch die Nachhaltigkeit 

zu verbessern, macht sie zu einem 

relevanten Beitrag in einem 

sich rasch entwickelnden Sektor. 

Dies deutet darauf hin, dass die 

Supfina Planet BD nicht nur eine 

Antwort auf gegenwärtige Herausforderungen 

bietet, sondern auch 

das Potenzial hat, die Standards in 

der Zukunft der Bremssystemfertigung 

zu 

■ 

beeinflussen. 

Die Supfina 

Planet BD 

bereits erfolgreich 

im Einsatz 

Foto: Supfina 

April 2024 63

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ADAPTCUT — KI UNTERSTÜTZTE MIKROZERSPANUNG 

KI und maschinelle Zerspanung: 

ein Duo mit Zukunft! 

Die Firma Louis Bélet S.A. hat sich zum Ziel gesetzt, die Mikrozerspanung 

durch Künstliche Intelligenz zu revolutionieren. Dabei werden 

präzisere Prognosen erstellt, Werkzeugpfade und Schnittparameter 

optimiert und sogar Werkzeuggeometrien automatisch angepasst. 

Dies steigert die Effizienz, senkt Kosten und verbessert die 

Produktqualität. 

Durch KI generiertes 

Bild eines 

von KI unterstützten 

Mikrozerspanungsvorgangs 

/ Quelle: 

Louis Bélet S.A,. 

erstellt mit 

DALL-E 

Foto: Louis Bélet 

Der Autor 

Sinan Akyol 

Technischer 

Berater 

Louis Bélet S.A. 

Das Projekt „AdaptCUT“ stellt 

eine wegweisende Fusion von 

Künstlicher Intelligenz (KI) und 

Zerspanungstechnik dar, die darauf 

abzielt, die Effizienz und Präzision 

in der Mikrozerspanung 

zu steigern. Die Zusammenarbeit 

von der Hochschule ARC, Chiron 

Suisse und Louis Bélet verfolgt den 

Zweck, mittels „AdaptCUT“ innovative 

Lösungen zu entwickeln, 

die die Bearbeitungstechniken verbessern 

und die Produktionseffizienz 

erhöhen. 

Der Einsatz von KI setzt jedoch ein 

grundlegendes Verständnis des 

Konzepts voraus. Mit KI wird das 

Simulieren menschlicher Intelligenz 

mithilfe von Maschinen und Programmen 

bezeichnet. KI fungiert 

als Blackbox, die eine Fülle von 

Daten aufnimmt, um optimale Ergebnisse 

zu liefern. Im Kontext der 

Zerspanung bietet KI immense Vor- 

64 April 2024

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teile, da sie komplexe Datenmengen 

verarbeitet, unerwartete Beziehungen 

erkennt und die Verarbeitungsgeschwindigkeit 

maximiert. 

Der Ursprung des Projekts 

„AdaptCUT“ liegt in der Entwicklung 

der Micro5-Maschine an der 

Hochschule Arc. Diese innovative 

Maschine, konzipiert für die Bearbeitung 

kleiner Werkstücke, diente 

als Ausgangspunkt für das MiLL- 

Projekt (MicroLean Lab), das für 

die Vision einer autonomen Mikrofabrik 

steht. Louis Bélet war von 

Anfang an Partner dieses Projekts 

und beteiligte sich aktiv an der 

Entwicklung spezieller Werkzeuge 

für die Bearbeitungszelle. 

Im Vordergrund des Projekts 

„AdaptCUT“ steht die Fähigkeit 

der Maschine, sich selbst zu optimieren. 

Dazu gibt es verschiedene 

Module. Das erste Modul, Opti- 

COM, ermöglicht eine grobe Bestimmung 

der Schnittparameter 

für bestimmte Werkzeug-Material- 

Paare. Ein weiteres Modul, 

AdaptCUT CC, bietet eine Webschnittstelle 

für die Benutzung der 

Micro5-Maschine zur Bearbeitung 

und Datengenerierung. Das Modul 

AdaptCUT GO richtet sich an 

Werkzeughersteller und nutzt KI, 

um neue Werkzeuge mit optimierten 

Geometrien zu entwickeln. 

Die Integration von „AdaptCUT“ 

Durch KI generiertes Bild von KI als «Blackbox» / Quelle: Louis Bélet S.A., erstellt 

mit DALL-E 

in andere Systeme wie ToolFinder 

und Skylight ermöglicht eine nahtlose 

Datenübertragung und optimiert 

den Werkzeugauswahlprozess. 

Dies schafft massgeschneiderte 

Lösungen für die Kunden und 

verbessert die Effizienz der Zerspanungstechniken. 

Es ist jedoch 

wichtig zu betonen, dass trotz des 

Potenzials der KI menschliche Aufsicht 

und Kontrolle unerlässlich 

sind, um sicherzustellen, dass die 

Ergebnisse den Vorstellungen entsprechen 

und brauchbar sind. 

Die Zukunft in der Zerspanungstechnik 

ist mit KI vielversprechend. 

Es eröffnen sich neue Möglichkeiten 

für Effizienzsteigerungen 

und Produktivitätsverbesserungen. 

Dennoch braucht es eine 

sorgfältige und kritische Herangehensweise, 

um sicherzustellen, dass 

die Technologie verantwortungsvoll 

eingesetzt wird. „AdaptCUT“ 

repräsentiert einen wichtigen 

Schritt in diese Richtung und 

könnte den Weg für weitere Innovationen 

in der Zerspanungsbranche 

■ 

ebnen. 

Louis Bélet S.A. 

www.louisbelet.ch 


Durch KI generiertes 

Bild eines 

Menschen, der die 

KI an der Line 

hält / Quelle: 

Louis Bélet S.A., 

erstellt mit 

DALL-E 

April 2024 65

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PRODUKTIVITÄT UND FLEXIBILITÄT AB STÜCKZAHL 1 MIT DER RICHTIGEN STRATEGIE 

Digitalisieren und Automatisieren 

von Fertigungsprozessen 

Mit Automation lässt sich die Produktivität in der Zerspanung steigern. 

Mit Digitalisierung und der richtigen Strategie bleibt dabei die für die 

Einzelteil- und Kleinserienfertigung notwendige Flexibilität erhalten. 

Foto: Tebis AG 

Die Automatisierung mit Plattenwechslern oder Handlingsystemen erhöht die Produktivität in der Einzelteilfertigung. 

Der Autor 

Christoph 

Brückner 

Key Account 

Management / 

Regionalvertrieb 

Die Automatisierung in der spanenden 

Fertigung wird von unterschiedlichen 

Faktoren getrieben – 

wie Kostendruck, Fachkräftemangel 

oder dem Wunsch nach höherer 

Produktivität. Dabei sollen 

mehr unterschiedliche Bauteile 

schneller gefertigt werden. Daher 

darf die Effizienzsteigerung nicht 

zu Lasten der Flexibilität gehen. 

Dies gilt für die Kleinserien- und 

Einzelteilfertigung gleichermaßen. 

Bei Neuinvestitionen in Bearbeitungszentren 

wird mittlerweile ein 

hoher Anteil von Anfang an mit 

Automatisierungslösung oder entsprechender 

Vorbereitung beschafft. 

Gleichzeitig gibt es einen 

erheblichen Markt für die Nachrüstung 

von Maschinen mit entsprechender 

Automatisierung. 

Zum Einsatz kommen dabei Plattenwechsler, 

Handlingsysteme etc. 

Stabile Prozesse für erfolgreiche 

Automatisierung 

Sind die Anlagen in der Lage ein 

Bauteil nach dem anderen zu fertigen, 

setzt dies einen ausreichend 

stabilen Fertigungsprozess voraus. 

Denn manuelle Eingriffe in den 

laufenden Prozess unterbrechen 

die Automatisierung. Damit diese 

den erhofften Vorteil bringen 

kann, müssen Fertigungsaufträge 

vollständig und sicher sein, ehe 

diese auf die Maschine gehen. Das 

bedeutet, dass die Maschine nach 

dem Aufspannen eines Rohteils 

und dem Bereitstellen der erforderlichen 

Werkzeuge ein NC-Programm 

benötigt, das alle notwendigen 

Operationen bis zum Abspannen 

des Bauteils enthält. Dieses 

NC-Programm muss technologisch 

vollständig und fehlerfrei 

sein. 

66 April 2024

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Um dieses Ziel zu erreichen sind Digitalisierung 

und Automatisierung 

im Vorfeld der Maschine, also vor 

der Zerspanung notwendig. Wenn 

alle Aufgaben vorher in der virtu - 

ellen Welt mit exakten digitalen 

Zwillingen vorbereitet werden, gibt 

es bei der Abarbeitung keine Über - 

raschungen. Verfügt beispielsweise 

der Programmierer über ein genaues 

digitales Modell der geplanten 

Spannsituation und Maschine und 

arbeitet mit digitalen Zwillingen 

der Zerspanungswerkzeuge inklu - 

sive exakter geometrischer Daten 

und technologieerprobter Schnittwerte, 

entsteht ein NC-Programm, 

das bereits die meisten der oben genannten 

Anforderungen erfüllt. Eine 

anschließende komplette Simulation 

in der CAD/CAM-Umgebung 

bringt die letzte Sicherheit für alle 

Verfahrbewegungen und Endschalter. 

Dafür sorgt auch die Ausgabe 

über einen zertifizierten vom CAD/ 

CAM-Hersteller gelieferten Postprozessor. 

So entstehen komplette 

NC-Programme mit Sequenzen für 

das Drehen, Fräsen, Bohren und sogar 

das prozess-integrierte Messen. 

Schnell zum 

NC-Programm mit 

Wissensbibliotheken 

Automatisierte Bearbeitungszentren 

im 24/7-Betrieb haben einen hohen 

Durchsatz an Teilen und benötigen 

folglich ein hohes Volumen 

an NC-Programmen. Dieser hohe 

Bedarf an „perfekten“ NC-Programmen 

darf aber nicht den Aufwand 

für Arbeitsvorbereitung und 

Programmierung erhöhen, denn 

sonst verringert dies den Effizienzgewinn 

der Automatisierung. 

Daher muss der Prozess der NC- 

Programmierung automatisiert werden. 

Dazu wird das im Unternehmen 

vorhandene Fertigungswissen 

gesammelt, abgespeichert und als 

automatisierte Regel in einer Wissensbibliothek 

zur Verfügung gestellt. 

Diese Regeln können für ganze 

Bauteilklassen den Durchlauf 

vom Dateneingang über die Datenaufbereitung 

und Vorbereitung der 

Spannsituation bis hin zum fertigen 

NC-Programm auf wenige Aktionen 

für den Anwender reduzieren. 

Exakte digitale Zwillinge aller Fertigungsmittel (Werkzeuge, Spannmittel, Maschinen etc.) im CAD/ 

CAM-System führen zu vollständigen und fehlerfreien NC-Programmen. 

Mit Strategie zur 

Automatisierung 

Eine erfolgreiche automatisierte 

Einzelteilfertigung aufzubauen, ist 

für viele Betriebe ein Paradigmenwechsel, 

der mit der richtigen Strategie 

angegangen werden muss. 

Dabei hilft es, einen externen Partner 

mit ins Boot zu holen, der Erfahrung 

mitbringt, um die Automatisierung 

anhand des Produktportfolios 

richtig zu dimensionieren 

und die erforderlichen vernetzten 

und sicheren Prozessketten 

aufzubauen. Ein weiterer wichtiger 

Aspekt beim Aufbau einer 

automatisierten Fertigung ist es, 

Tebis Technische 

Informationssysteme AG 

www.tebis.com 

Mit Wissensbibliotheken, die Fertigungswissen als automatisierte Regel zur Verfügung stellen, kann 

der Durchlauf vom Dateneingang über die Arbeitsvorbereitung bis hin zum fertigen NC-Programm 

auf wenige Aktionen reduziert werden. 

alle Beteiligten für das Projekt zu 

motivieren und entsprechend zu 

qualifizieren. Auch dies kann der 

externe Partner übernehmen, um 

das Tagesgeschäft möglichst wenig 

zu beeinträchtigen. 

Zerspanungsbetriebe, die in ihrer 

Fertigung Digitalisierung und Automatisierung 

etabliert haben, 

profitieren von hohem Durchsatz 

und gutem Anpassungsvermögen. 

Dadurch gewinnen sie die nötige 

■ 

Effizienz und Flexibilität. 



April 2024 67

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▶ 

HYBRIDE FERTIGUNG VON METALLBAUTEILEN 

CNC meets SolidCAM Additive 

Wenngleich der 3D Druck die zerspanende Fertigung niemals ersetzen 

kann, birgt er für viele Unternehmen große Potentiale in der Fertigung. 

Mit Binder-Jetting & SolidCAM lassen sich komplexe Werkstücke 

wirtschaftlich und in hoher Stückzahl nahezu endfertig drucken und 

effizient spanend bearbeiten. 

Durchgängige 

Lösung: 3D gedruckter 

Knochenplattenrohling 

mit Setter-Struktur 

für das Sintern. 

CNC-Nachbearbeitung 

mit SolidCAM 

programmiert 

Foto: SolidCAM 

Die Autoren 

Simon Sommer 

& Jörg Vollmann- 

Schipper 

SolidCAM GmbH 

Mit dem beinahe vierzigjährigen 

Know-how im CAD/CAM Bereich 

und der Zerspanungstechnik will 

das Additive-Team von SolidCAM 

Fertigungsunternehmen und CNC- 

Dienstleistern den Einstieg in diese 

Zukunftstechnologie erleichtern. 

Als nahtlos integrierte CAM- 

Lösung für Solidworks, Solid Edge 

und Inventor unterstützt Solid- 

CAM bekanntermaßen sämtliche 

CNC-Maschinentypen und Bearbeitungen 

der subtraktiven Fertigungsverfahren. 

Dazu zählt neben 

der iMachining-Technologie, die in 

vielen Branchen die Zerspanungsprozesse 

massiv beschleunigt hat, 

auch die CAM-Software für mehrkanalige 

CNC-Bearbeitungszentren 

und komplexe CNC-Langdrehmaschinen 

von SolidCAM. 

Die beispielhafte Fertigung eines 

Messerkopf-Werkzeugs mit Innenkühlung 

oder die kosteneffizientere 

Herstellung des Griffstücks eines 

medizintechnischen Wirbelsäulen-Instruments 

belegen, dass 

der 3D Druck in Kombination mit 

SolidCAM für die nachfolgende 

CNC-Bearbeitung technologisch 

und wirtschaftlich bedeutende 

Vorteile bietet. Gedruckt wurden 

die Werkstücke im Shop System 

von Desktop Metal, welches problemlos 

in eine moderne Fertigungsumgebung 

integriert werden 

kann. Das Shop System erschließt 

mit der fortschrittlichen Binder- 

Jetting-Druckmethode einen vollständig 

neuen Markt für Fertigungsbetriebe. 

Kleine, einbaufertige 

Metallbauteile lassen sich damit 

kostengünstig und mit hoher 

Oberflächengüte in beispielloser 

Geschwindigkeit und Produktivität 

drucken. Und dies 10-mal 

schneller und zu einem Bruchteil 

der Kosten im Vergleich zu laserbasierten 

3D-Drucksystemen. 

Natürlich ist der gesamte 3D 

Druckprozess von Metallteilen 

nicht frei von Tücken und möglichen 

Fallstricken, die es zu be - 

achten gilt. Gravitationsbedingt 

schrumpfen die Werkstücke beispielsweise 

beim Sintern nicht 

gleichmäßig. Aus diesem Grund 

unterstützt Desktop Metal den 

Anwender mit der Software „Live 

Sinter“, welche den Sinter-Prozess 

simulieren kann. Die Softwarelösung 

soll Fehler bei der Fertigung 

hochpräziser Teile mit pulverme- 

68 April 2024

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In der Software- 

Lösung Fabricate 

kann der Anwender 

die 3D Druck- 

Jobs und Befüllung 

des Pulverkastens 

optimal steuern. 


tallurgie-basierten Verfahren wie 

dem Binder-Jetting eliminieren. Sie 

korrigiert unter anderem die 

Schrumpfung und Verformung 

von 3D-Druckteilen direkt beim 

Sintern, indem sie die Geometrie 

der Werkstücke bereits vor dem 

Druck entsprechend anpasst. 

Durch die Verbesserung der Formund 

Maßtoleranzen gesinterter 

Teile wird der Erstteilerfolg bei 

komplexen Geometrien verbessert, 

und Kosten sowie Zeitaufwand für 

die Nachbearbeitung reduzieren 

sich. 

Hybrid Manufacturing 

Der Grund für den Einstieg von 

SolidCAM in das Thema „AM“ 

waren die gewaltigen Fortschritte 

speziell mit dem Binder-Jetting- 

Verfahren von Desktop Metal. 

Dieses bietet von der Medizintechnik 

über den Automobilbau bis 

hin zur Luft- und Raumfahrt neue 

Möglichkeiten für innovative Designlösungen, 

effizientere Fertigungsprozesse 

und die Herstellung 

individueller Produkte bis hin zur 

Großserienfertigung. Unter dem 

Stichwort „Hybrid Manufacturing“ 

offeriert SolidCAM jetzt 

nicht nur seinen CAM-Kunden 

ganzheitliche, kombinierte Lösungen 

für den 3D-Druck und die 

CNC-Bearbeitung. In Deutschland 

und den USA wurden die CAMund 

CNC-Technologiezentren bereits 

um Additive Manufacturing- 

Systeme erweitert. 

Gesamtkosten im Blick 

Zahlreiche erfolgreich umgesetzte 

Additiv-Projekte sprechen für sich. 

Am Beispiel einer Implantat-Knochenplatte 

lassen sich die Vorteile 

einer hybriden Fertigung schnell 

aufzeigen. Klar ist: Dank leistungsfähiger 

CAM-Module wie Solid- 

CAM iMachining und Sim 5X 

kann die Knochenplatte selbst in 

anspruchsvollsten Materialien sehr 

effizient aus dem Vollen zerspant 

werden. Mittels 3D-Druck erübrigt 

sich jedoch die Schrupp-Bearbeitung, 

was die Gesamtherstellungskosten 

reduziert. Der 3D Metalldruck 

ist zudem denkbar einfach: 

Das 3D Modell wird in der Fabricate-Software 

von DM eingelesen, 

danach läuft der gesamte Druckund 

Sinterprozess dank interaktiver 

Softwareunterstützung nahezu 

vollautomatisch ab. Sofort nach 

dem Abkühlen der gedruckten 

Bauteile sind diese voll belastbar 

und können auf einem CNC-Bearbeitungszentrum 

spanend nachbearbeitet 

■ 

werden. 

SolidCAM GmbH 

https://www.solidcam.de 


State-of-the-Art: 

SolidCAM Additive-Teilespektrum 

für den 3D 

Metalldruck. 

April 2024 69

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▶ 

INNOVATIVE LÖSUNG ZUR GENERIERUNG VON WERKZEUGSTAMMDATEN 

Werkzeugdaten aus verschiedenen 

Datenquellen zusammenführen 

Wer längere Rüst- und Stillstandszeiten vermeiden will, muss das 

Werkzeugmanagement im Griff haben. Das Hindernis zu einer umfassenden 

Werkzeugverwaltung liegt oft in der zeit- und fachkraftintensiven 

Datenerfassung. Das Schürfen von Werkzeuginformationen 

aus diversen Datenquellen bietet hier neue Chancen. 

Werkzeug-Community 

– Austausch 

von Werkzeugdaten 

über 

die EVO-Werkzeugcloud 

im 

geschützten und 

qualitätsgeprüften 

Datenraum 

Foto: EVO 

Der Autor 

Jürgen 

Widmann 


EVO Informations - 

systeme GmbH 

Für diese Aufgabe – die Gewinnung 

und umfassende Nutzung 

von Werkzeugdaten – hat der Digitalisierungsspezialist 

EVO Informationssysteme 

ein neuartiges 

Konzept realisiert. Seit Jahrzehnten 

entwickelt das Unternehmen 

modulare Softwarelösungen für 

die Industrie, die sich schnittstellenfrei 

als ganzheitliches Fabrik- 

Organisationssystem zum Management 

aller Ressourcen kombinieren 

lassen. Als „digitale Assistenten“ 

helfen diese Informationssysteme, 

die betrieblichen Abläufe 

im Industriebetrieb schneller, effizienter 

und produktiver zu gestalten. 

Potenzial Werkzeug - 

organisation 

In vielen metallverarbeitenden 

Unternehmen blieb bislang das 

Werkzeugmanagement ein weißer 

Fleck auf der IT-Landkarte. Das 

liegt auch daran, dass die Zer - 

spaner das Potenzial und den 

Nutzen eines Werkzeugmanagement-Systems 

als eher gering an - 

sahen. Deshalb beschränkte sich 

die Werkzeugverwaltung auf die 

Beschaffung und Ausgabe von 

Werkzeugkomponenten. Dabei 

bleibt das ganze Datenpotenzial 

von der Werkzeugbeschaffung bis 

zur Werkzeugverwendung in den 

Werkzeugmaschinen ungenutzt. 

Die Ausgangslage sieht so aus, 

dass in den Betrieben eine Unmenge 

an Werkzeugen in überdimensionierten 

Werkzeugmagazinen 

70 April 2024

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von Maschinen und in zahlreichen 

Werkzeugschränken gebunkert 

wird. Einmal zusammengebaut, 

befinden sich die Komplettwerkzeuge, 

die hohe Sachwerte darstellen, 

unkontrolliert im Umlauf. 

Nicht nur ihr Aufenthaltsort ist 

aus Sicht der Digitalisierung und 

Datenverwaltung unbekannt, sondern 

auch ihr Zustand. 

Das ändert sich mit der synergetischen 

Werkzeugorganisation von 

EVO. Sie betrachtet die Werkzeuge 

sowohl physisch als auch digital. 

Ein zentrales Schlüsselelement ist 

dabei die Identifikation eines 

Werkzeugs über eine eindeutige 

Ident-Nummer und deren Verwendung 

von der Beschaffung bis zum 

Verbrauch in den Maschinen. Um 

das Zerspanungs-Know-how in einem 

Unternehmen nutzbar zu machen, 

bedarf entweder vieler zeitlicher 

Ressourcen, um die Informationen 

zu sammeln, oder eben eines 

innovativen Lösungsansatzes, 

welcher hier beschrieben wird. 

Werkzeug-Community 

Wer bereits einmal Werkzeuge in 

eine Datenbank gelegt hat, der 

weiß, wie mühsam es ist, ein Werkzeug 

digital zu erfassen. Um diesen 

Aufwand zu eliminieren, stellt 

EVO den Werkzeugherstellern und 

Werkzeuganwendern eine Crowd - 

sourcing-Plattform zur Verfügung, 

um in der globalen Werkzeugcloud 

die produktbezogenen Werkzeugdaten 

bereitzustellen bzw. auszutauschen. 

Die mit der EVO-Cloud vernetzten 

Werkzeuganwender können mit 

allen anderen Anwendern die bekannten 

oder ermittelten Werkzeugdaten 

teilen. Über die Katalog- 

oder Bestellnummer des 

Werkzeugs werden aus der Cloud 

dann die individuellen Werkzeuginformationen 

in die „private“ 

Werkzeugverwaltung geladen. Der 

Vorteil: Die Werkzeugtechnologiedaten 

müssen nicht mehr manuell 

erfasst werden. Fehleingaben sind 

somit ausgeschlossen und jedem 

Anwender stehen im Sinne des 

„Digitale Zwillings“ immer die 

richtigen Werkzeugdaten zur Verfügung. 

Werkzeugfluss bis in die Maschine 

Foto: EVO 

Synergetische 

Datenquellen 

Für die ganzheitliche Betrachtung 

der Werkzeugdatenwelt können 

weitere, ergänzende Datenquellen 

genutzt werden – zum Beispiel Informationen 

aus Lagersystemen 

und Werkzeugmaschinen. Mit der 

Extraktion von Werkzeugdaten 

aus archivierten CNC-Programmen 

entsteht so nahezu automatisch 

eine zentralisierte Werkzeugdatenbank, 

die auch das Zerspanungswissen 

der Maschinenbediener 

und CNC-Programmierer enthält. 

Aus dem maschinenspezifischen 

NC-Code lassen sich mittels 

Algorithmen verschiedene Bearbeitungsparameter 

wie Drehzahlen 

und Vorschub ermitteln. Die 

Prozessdaten von abertausenden 

CNC-Programmen werden schlagartig 

nutzbar – ein riesiges Potenzial 

für die Optimierung der Prozesse. 

Somit lassen sich die Prozessparameter 

maschinen- und 

werkstoffspezifisch für zukünftige 

Zerspanungsaufgaben direkt heranziehen. 

Quick Wins und 

Langzeitnutzen 

Die EVO-Digitalisierungsstrategie 

zielt grundsätzlich auf schnellstmögliche 

Erfolge (Quick Wins). 

Durch die konsequente Nutzung 

vorhandener Datenquellen mit deren 

Informationen und die Vernetzung 

mit den Werkzeugmaschinen 

steht schon ab dem Tag der Installation 

und Inbetriebnahme eine 

umfassende und zuvor nicht dagewesene 

Datenplattform zur Verfügung, 

die sofort genutzt werden 

kann. 

Diesen doch sehr erheblichen Vorteil 

kann der Betrieb mit geringem 

Investment – ab 300 € pro Monat 

bei einem kleineren Maschinenpark 

– für sich nutzen. 

Vergleicht man das mit den Ausgaben 

für Werkzeuge und dem Aufwand 

für das Sammeln von Werkzeugdaten 

für die CNC-Programmierung, 

ist der Umstieg auf das 

Werkzeugmanagement 4.0 mehr 

als attraktiv. Zumal der Nutzer damit 

den weiteren ganz erheblichen 

„Long-time Win“ erzielt, dass er 

bei jeder Zerspanungsaufgabe 

stets Zugriff auf das gesamte Zerspanungs-Know-how 

im Unternehmen 

■ 

hat. 

EVO Informationssysteme GmbH 

www.evo-solutions.com 

Durchgängig digital überwachter 

Werkzeugfluss von der Werkzeugbeschaffung 

bis zum Werkzeugverbrauch 

in der Werkzeugmaschine 

April 2024 71

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▶ 

ALUMINIUMZERSPANUNG 

Bearbeitungslösungen mit PKD – 

Mehr als nur ein Werkzeug 

Anwendungen für PKD-Werkzeuge benötigen nicht nur ein Werkzeug, 

sondern einen kompletten Prozess. In gemeinsamer, sehr 

enger Kooperation zwischen Kunde, Engineering und Produktion 

werden hoch produktive und prozesssichere Lösungen für die 

Bearbeitung von Komponenten mittels PKD-Werkzeuge erarbeitet. 

Foto: Walter 

Werkzeug lösungen 

mit PKD 

Autorin 

Dr.-Ing. 

Vikki Franke 

Director Production 

Technology 

Walter AG Tübingen 

Um in diesem Spannungsfeld aus 

Standzeit, Taktzeit, Maschinenleistung 

und Toleranzen erfolgreich zu 

sein, gilt es gewisse Parameter in 

der Werkzeugentwicklung zu berücksichtigen 

und stetig zu verbessern. 

Ein gutes Werkzeug allein 

führt aber nicht zum gewünschten 

Erfolg. Tiefes Prozesswissen und 

die kluge Kombination von Werkzeugen 

sowie der Einsatz des jeweils 

richtigen Konzepts zur Lösung 

eines Problems sind entscheidend. 

So ist der Schlüssel zum Erfolg 

für Walter die sehr enge Zusammenarbeit 

zwischen Kunde, 

Anwendungstechnik und Produktion 

des Werkzeuges, um die passenden 

Lösungen bereitzustellen. 

Dies ist einer der Gründe, weshalb 

Walter zum 1. September 2023 

sein Vertriebsangebot für PKD- 

Sonderwerkzeuge (Polykristalliner 

Diamant) in Deutschland durch 

den Zusammenschluss mit dem 

portugiesischen Tochterunternehmen 

FMT (Frezite Metal Tooling) 

gestärkt hat. 

Durch die Integration von FMT 

erweitert Walter sein Portfolio an 

72 April 2024

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Foto: Walter 

Anwendungsbereich Automobilindustrie: Komponenten 

PKD-Standardwerkzeugen und 

vertieft gleichzeitig seine bestehende 

PKD-Kompetenz. Die Übernahme 

von FMT passt perfekt in die 

Aluminiumstrategie von Walter 

und ermöglicht Kunden den Zugang 

zu einem breiteren Angebot 

an PKD-Sonderwerkzeugen für die 

Bearbeitung von Leichtbauwerkstoffen 

wie Aluminium aber auch 

von anderen Nichteisenmetallen. 

Der Markt verlangt nach PKD-bestückten 

Werkzeugen und FMT – 

mit seiner hohen Kompetenz in 

der Leichtbaubearbeitung – füllt 

diese Lücke. Dazu gehört eine neu 

gegründete Geschäftseinheit in 

Deutschland mit der Bezeichnung 

‚Lightweight‘ und der Aufbau eines 

starken Vertriebsteams. Das 

Vertriebsteam bietet ab sofort verstärkt 

lösungsorientierte Beratung 

im Bereich der Aluminiumbearbeitung. 

Nicht zuletzt ist die Zusammenarbeit 

zwischen Menschen der Erfolgsfaktor 

Nummer eins. Die 

Profis von FMT und Walter liefern 

pünktlich, bieten großartige technische 

Lösungen und schaffen 

selbstverständlich ein sicheres und 

vertrauenswürdiges Geschäftsumfeld. 

Walter fungiert als zentraler 

Ansprechpartner des Kunden und 

als Brücke zum Engineering und 

zum technischen Support, maßgeblich 

unterstützt vom Fachwissen 

unserer Lightweight Business 

Unit-Organisation und deren Geschäftsentwicklern. 

Im Rahmen des Vortrages werden 

Beispiele von Bearbeitungslösungen 

vorgestellt, unter Darstellung des 

Zusammenspiels der verschiedenen 

Know-How Träger. Dieses führt 

■ 

zum größtmöglichen Erfolg. 

Walter AG 

www.walter-tools.com 

April 2024 73

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▶ 

OPTIMALE ZERSPANUNGSLÖSUNGEN VON MAPAL FÜR DIE ALUMINIUMBEARBEITUNG 

Mehr Reichweite und weniger CO 2 

mit jedem eingesparten Kilogramm 

Während Leichtbau mit den dafür geeigneten Materialien und Strukturen 

für die Luftfahrt schon immer ein wichtiges Thema war, hat 

der Trend zur Gewichtsreduzierung und damit zur Verwendung von 

Aluminium im Fahrzeugbau mit der E-Mobilität einen weiteren Schub 

erfahren. Auch andere Branchen setzen das Material gerne ein. 

Feinbohrwerkzeug 

in Leichtbauweise 

zur hochpräzisen 

Fertigbearbeitung 

der Statorbohrung 

mit PKD-Schneidplatten 

und Füh- 

rungsleistentech- 

nologie 

Ihr Referent 

Igor Ivankovic 

Component 

Manager 

MAPAL 

Dr. Kress KG 

Foto: Mapal 

Gewichtsreduzierungen sind ein 

wesentlicher Fokus in der Entwicklung 

von E-Fahrzeugen: Jedes 

Kilogramm weniger bedeutet 

schließlich mehr Reichweite. In 

der mechanischen Bearbeitung von 

Aluminiumbauteilen für Elektrofahrzeuge 

finden sich auch solche, 

die mit den bekannten Prozessen 

und Werkzeugen sehr gut zu beherrschen 

sind. Jedoch kommen 

auch zwangsläufig neue Systeme 

und Bauteile hinzu, deren Bearbeitung 

durch ihre Funktion betreffend 

Geometrie und Genauigkeit 

und/oder Materialeigenschaften 

neu entwickelt werden müssen. 

Insbesondere bei der Skalierung 

der Produktionsmengen und den 

gewohnten Ansprüchen an Prozessstabilität, 

konstante Bauteilqualität 

und ein niedriges Kostenniveau 

muss die Werkzeugbranche 

Antworten haben. 

Besondere Ansprüche 

Ein Beispiel für besondere Anforderungen 

sind natürlich die E-Motorengehäuse. 

Die große Statorbohrung 

mit Durchmessertoleranzen 

im Bereich von IT6 bis IT7, 

Rundheiten und Zylinderformen 

von 20–30 µm oder weniger, in 

Kombination mit anderen Funktionsflächen 

zur Aufnahme von Rotor 

und Getriebeelementen, erfordert 

höchste Genauigkeiten bezüglich 

Form- und Lagetoleranzen. 

Ein weiteres Beispiel sind große 

Batteriewannen, deren Hauptstruktur 

aus Strangpressprofilen 

besteht, für die niedrigsiliziumhaltiges 

Aluminium zum Einsatz 

kommt. Hier gilt es, Späne und 

Gratbildung zu beherrschen sowie 

die sehr großen Teile mit produktiven 

Schnittwerten ohne Vibrationen 

zu bearbeiten. Aufgrund der 

labilen Bauteilstrukturen und der 

Zerspanung auf eher instabilen 

Maschinen und Spannverhältnissen 

eine echte Herausforderung. Das 

gilt auch für den Trend Giga Casting, 

bei dem großflächige Strukturbauteile 

nicht mehr aus Einzelteilen 

bestehen, sondern in einem 

Stück gegossen werden, was 

zu weiterer Gewichtsreduzierung 

führt. Zu den reinen Platzproblemen, 

die für die Bearbeitungsmaschinen 

solcher Großbauteile auftreten, 

kommen die Herausforderungen 

einer möglichst schwingungsarmen 

Zerspanung, die sich 

aufgrund der Bauteilgröße noch 

verstärken. Eine weitere Heraus- 

74 April 2024

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forderung sind in diesem Zusammenhang 

neue Aluminiumlegierungen, 

deren Zerspanungseigenschaften 

es zu beherrschen gilt. 

Parts und Assembly 

Foto: Mapal 

Für die Bearbeitung 

von Batterierahmen 

hat Mapal einen 

Musterprozess erarbeitet, der die 

besonderen Zerspanungsherausforderungen 

des Bauteils abbildet und individuell auf die 

Kundengegebenheiten angepasst wird. 

Bei der Luftfahrt unterscheidet 

man zwischen dem Part Machining, 

also dem Herstellen und Bearbeiten 

einzelner Strukturbauteile 

zum Beispiel für Rumpf oder Flügel, 

und der Final Assembly, wo 

einzelne Sektionen zur gesamten 

Maschine zusammengebaut werden. 

Beim Part Machining wird 

das Aluminiumbauteil sehr häufig 

aus dem vollen Material herausgearbeitet. 

Zerspanungsraten von 

mehr als 90 Prozent erfordern eine 

effiziente Volumenzerspanung, um 

in kürzester Zeit möglichst viel 

Rohmaterial zu zerspanen. Leistungsfähige 

Werkzeuge sind hier 

ein wichtiger Schlüssel. 

Stark variierenden Anforderungen 

müssen die Werkzeuge in der Final 

Assembly gerecht werden. Hier 

wird häufig nicht nur Aluminium 

bearbeitet, sondern sogenannte 

Stacks, die sich aus Leichtbaumaterialien 

wie Aluminium, Titan 

und faserverstärkten Kunststoffen 

in unterschiedlicher Kombination 

zusammensetzen. Diese Materialkombinationen 

sind eine besondere 

Herausforderung, da sich die 

Zerspanungseigenschaften der einzelnen 

Materialien sehr unterscheiden. 

Daneben sind in der Fluidtechnik 

sowie im Elektronikbereich mit 

Gehäusen Bauteile aus Aluminium 

zu finden, die einen hohen Anspruch 

an individuellen Zerspanungslösungen 

haben. 

Lösungen nach Maß 

Mit seiner Basic-Performance-Expert 

Klassifizierung gibt Werkzeughersteller 

Mapal seinen Kunden 

Orientierung je nach Produktionssituation. 

Damit ist Mapal in 

der Lage, die Bearbeitungslösung 

der Anwendung quasi auf den Leib 

zu schneidern und an die Anforderungen 

in Sachen Genauigkeit, Volumen 

oder Taktzeit anzupassen. 

Fertigt der Kunde zum Beispiel 

Prototypen in guter Qualität, wobei 

die Taktzeit von untergeordneter 

Bedeutung ist, empfiehlt sich 

eine Werkzeuglösung der Basic Solution. 

Wenn hingegen die hohe 

Genauigkeit in Verbindung mit 

kurzer Taktzeit und hohem Ausstoß 

gefordert ist, führt an der Expert 

Solution kein Weg 

■ 

vorbei. 

Mapal Dr. Kress KG 

www.mapal.com 

Der Vollhartmetall-Schruppfräser 

OptiMill-Alu- 

Wave für die 

Hochvolumen - 

bearbeitung von 

Aluminiumwerkstoffen 

erreicht 

ein Zeitspanvolumen 

von bis zu 

21 Litern pro 

Minute. 

Foto: Mapal 

April 2024 75

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▶ 

SPANBILDUNG UND SPANABFUHR 

Prozesssicherheit durch 

kontrollierte Späne 

Die Spanbildung ist das Ergebnis einer komplexen Wechselwirkung 

von Einflüssen auf die Zerspanung. Wesentliche Faktoren sind der 

Werkstoff, die Werkzeuggeometrie und die Schnittdaten. Dies zeigt 

sich beim Gewinden, Bohren und Fräsen. Anhand der Späneausformung 

werden hier auch Vibrationen erkannt. 

Je länger der 

Anschnitt ist 

beziehungsweise 

je mehr Nuten 

das Werkzeug 

hat, desto dünner 

wird der Spanquerschnitt. 

Foto: OSG 

Aufgrund der Gestaltung des Anschnitts 

kommt es in diesem Bereich 

zu sehr unterschiedlichen 

Spanquerschnitten. Die Querschnitte 

wiederum beeinflussen 

maßgeblich die Spanbildung. Das 

bedeutet: Durch Anpassen der 

Nutform und der Schneidengeometrie 

muss der Span in die richtige 

Form gebracht werden. Ohne 

Know-how ist das nicht möglich. 

Der Autor 

Magnus Hoyer 

Head of Academy 

and Public 

Relations 

Bei der Zerspanung mit definierter 

Schneide ist die Spanbildung von 

entscheidender Bedeutung. Nur 

ein „optimaler“ Span lässt sich gut 

abführen und ist damit Grundlage 

für einen sicheren Prozess. Läuft 

ein Prozess unzuverlässig, worauf 

schwankende Standzeiten hindeuten 

können, sind häufig die Späne 

die Ursache. Abhängig vom Zerspanungsverfahren 

stellt das die 

Werkzeugentwicklung und -konstruktion 

vor ebenso große wie 

spezifische Herausforderungen. 

Ungeachtet des Verfahrens ist es 

für Hersteller in jedem Fall aufwendig 

und kostenintensiv, die 

Werkzeugproduktion so zu gestalten, 

dass Reproduzierbarkeit gewährleistet 

ist. Und das über Jahre, 

zum Teil auch Jahrzehnte – so 

lange das Werkzeug marktgängig 

ist. 

Spanbildung beim 

Gewinden 

Das Problem beim Gewindebohren 

besteht darin, dass der Anwender 

nur einen Parameter – die 

Schnittgeschwindigkeit – beeinflussen 

kann. Der Vorschub ist dagegen 

durch die Gewindesteigung 

gegeben. Das hat zur Folge, dass 

die Spanbildung ausschließlich 

durch die Geometrie des Gewindebohrers 

beeinflusst wird. Man 

sollte meinen, dass dies keine 

große Herausforderung darstellt. 

Doch das Gegenteil ist der Fall: 


Bohren 

Beim Bohren besteht zusätzlich zur 

Schnittgeschwindigkeit die Möglichkeit, 

den Vorschub beliebig zu 

ändern. Entsteht zum Beispiel ein 

langer Span, kann versucht werden, 

mit Erhöhen des Vorschubs 

einen dickeren Span zu erzeugen, 

der entsprechend stärker gestaucht 

wird und kürzer bricht. Besser ist 

es jedoch, Geometrien gleich so zu 

entwickeln, dass stets ein kurzer 

Span entsteht – unabhängig von 

Schnittgeschwindigkeit und Vorschub, 

im besten Fall sogar unabhängig 

vom bearbeitenden Material. 

OSG betreibt große Anstrengungen 

in der Werkzeugentwick- 

76 April 2024

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Foto: OSG 

Das Nutdesign des „AE-VMS“-Fräsers 

bewirkt eine sehr gute Spanabfuhr, 

sogar beim Fräsen von Vollnuten. 

lung, um den Span über die Geometrie 

zu kontrollieren. Die Maschinen 

sind hierbei ebenso ausschlaggebend 

wie die Werkzeugaufnahme, 

die Spannsituation des 

Werkstücks, das Kühlmittel und 

das Werkstück selbst. Anwender 

können angesichts dieser komplexen 

Situation vor Ort die optimalen 

Schnittdaten nicht immer umsetzen. 


Fräsen 

Beim Fräsen liegt stets ein unterbrochener 

Schnitt vor. Man könnte 

daher meinen, dass die Spanbildung 

und Spanabfuhr nur eine geringe 

Gewichtung haben. Natürlich 

vereinfacht dies die Prozessführung, 

es ist aber kein Grund, 

dem Span weniger Aufmerksamkeit 

zu widmen. Auch beim Fräsen 

ist es wichtig, dass der Span gut 

abgeführt wird, nirgends liegenbleibt 

oder gar noch einmal mitgezogen 

wird. Gute Spanabfuhr setzt 

eine gute, gleichmäßige Spanbildung 

voraus. Beim Fräsen gibt der 

Span zu erkennen, ob die passenden 

Parameter gewählt wurden. 

Zudem lässt sich an den Anlassfarben 

ablesen, ob die Bearbeitungstemperatur 

über den Span abgeführt 

wird. Nicht zuletzt lassen 

sich am Span auch Vibrationen erkennen, 

die sich ungünstig auf die 

Werkzeugstandzeit und die Oberflächenqualität 

des Bauteils auswirken 

können. Grundsätzlich 

stellen sich beim Fräsen für den 

Anwender große Herausforderungen, 

da er nicht nur Schnittdaten 

wie die Schnittgeschwindigkeit 

oder dem Vorschub beeinflussen 

kann, sondern auch die Zustelltiefe, 

die Zustellbreite und die Bearbeitungsstrategie. 

■ 

OSG GmbH 

de.osgeurope.com 

Gleichmäßige 

Spanbildung 

beim Bohren mit 

dem „ADU- 

SUS-5D“, Werkstoff 

C45, Emulsion 

15 bar. 

Foto: OSG 

April 2024 77

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▶ 

PROZESSE BEHERRSCHEN 

Gewindeherstellung 

Das Wirbelverfahren erfand der deutsche Karl Burgsmüller im Jahr 

1942. 80 Jahre später setzt die zerspanende Industrie weiterhin auf 

dieses Verfahren, da es bedeutende Vorteile gegenüber den herkömmlichen 

Gewindeherstellungsverfahren bietet. Die Werkzeuge 

haben sich in dieser Zeit ständig weiterentwickelt. Die Paul Horn 

GmbH stellte im Jahr 2018 mit dem Jet-Wirbeln ein innengekühltes 

Wirbelverfahren vor, was einen weiteren Meilenstein in der Wirbeltechnologie 

darstellt. Mit dieser Entwicklung zeigte Horn sein 

Know-how im Wirbelprozess. Neben dem Jet-Wirbeln bietet Horn 

weiteren innovative Werkzeugsysteme und Prozesse, die eine produktive 

Herstellung von Gewinden ermöglichen. 

Hohe Zerspanraten, lange Gewinde 

mit hohen Oberflächengüten, 

tiefe Gewindeprofile, kurze Späne, 

mehrgängige Gewinde und geringe 

Werkzeugbelastungen sind wichtige 

Vorteile des Wirbelprozesses. 

Neben den genannten Vorteilen 

stehen dem Anwender aber auch 

technische Herausforderungen gegenüber. 

Ein wichtiger Aspekt sind 

die eingesetzten Werkstoffe, beispielsweise 

bei Knochenschrauben. 

Die Werkzeugschneiden der 

Wirbelplatten sind bei der Zerspanung 

von Titan, nicht rostenden 

Stählen und anderen Superlegierungen 

sehr hohen Belastungen 

ausgesetzt. Um dem Schneidkantenverschleiß 

bei dem gewünscht 

hohen Spanungsvolumen und kurzer 

Bearbeitungszeit entgegenzuwirken, 

müssen Werkzeughersteller 

die eingesetzten Werkzeuge und 

Prozesse ständig optimieren und 

weiterentwickeln. 

Mit dem Jet-Wirbeln zeigt Horn 

sein Knowhow in der Gewindebearbeitung. 

Das System ermöglicht 

durch die innere Kühlmittelzufuhr 

hohe Standzeiten durch die direkte 

Der Autor 

Philipp 

Dahlhaus 

Leiter Produktmanagement 

Hohe Zerspan raten, lange Gewinde mit hohen Oberflächengüten, tiefe Gewindeprofile, kurze Späne, mehrgängige Gewinde 

und geringe Werkzeugbelastungen sind wichtige Vorteile des Wirbelprozesses. 

Foto: Horn/Sauermann 

78 April 2024

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Kühlung der Schneiden. Des Weiteren 

erreicht das System in Verbindung 

mit dem stabilen Wirbelaggregat 

bessere Oberflächengüten 

am Werkstück und verringert 

das Risiko eines Spänestaus zwischen 

den Schneidplatten. Die 

Oberflächengüte spielt bei der 

Herstellung von Knochenschrauben 

eine große Rolle. Jede Riefe 

oder Grataufwürfe können den 

Platz für Keimherde darstellen. 

Ein weiteres Verfahren zeigt Horn 

mit dem High-Speed-(HS)-Wirbeln. 

Diese Technologie ist in einer 

Kooperation mit dem Maschinenhersteller 

Index-Traub entstanden. 

Das HS-Wirbeln bietet eine hohe 

Produktivitätssteigerung durch die 

parallele Dreh- und Wirbelbearbeitung. 

Bei dem Verfahren ist die 

Drehzahl so hoch, dass vor dem 

Wirbeln ein Drehprozess erfolgen 

kann. Das vor dem Wirbelwerkzeug 

angestellte Drehwerkzeug reduziert 

das Materialvolumen, das 

sonst von dem Wirbelwerkzeug 

abgetragen werden müsste. Dies 

ermöglicht höhere Standzeiten und 

führt zu höheren Oberflächengüten. 

Die Wirbelköpfe gleichen sich 

mit den konventionellen Wirbelköpfen. 

Nur die Schneideinsätze 

unterscheiden sich in der Geometrie. 

Die Herstellung von ein- und 

mehrgängigen Gewinden ist mit 

nur einem Schneidsatz möglich. 

Darüber hinaus ist das High- 

Das HS-Wirbeln bietet eine hohe Produktivitätssteigerung durch die parallele 

Dreh- und Wirbelbearbeitung. 

Speed-Wirbelfräsen (Dreh-Wirbelfräsen) 

ein hochproduktiver Prozess 

für das Fertigen von Gewinden 

für Knochenschrauben. Dabei 

sind ein oder zwei Zirkularfräser 

in einem bestimmten Winkel gegenüber 

dem Werkstück angestellt. 

Die Drehrichtungen der Fräser 

und des Werkstücks können gleich 

oder entgegengesetzt sein. Das 

Drehzahlverhältnis des Werk- 

Durch High-Speed-Wirbelfräsen (Dreh-Wirbelfräsen) lassen sich erstmals auch 

Gewinde mit echter variabler Steigung durch dynamische Änderung des Gewindeprofils 

wirtschaftlich herstellen. 

stücks zu den beiden Fräsern 

hängt von der Anzahl der Gewindegänge 

und der Anzahl der 

Schneiden der Fräser ab. Durch 

High-Speed-Wirbelfräsen (Dreh- 

Wirbelfräsen) lassen sich erstmals 

auch Gewinde mit echter variabler 

Steigung durch dynamische Änderung 

des Gewindeprofils wirtschaftlich 

herstellen. 

Mit dem vom Bundesministerium 

für Bildung und Forschung 

(BMBF) geförderten Verbundprojekt 

zeigen die beteiligten Partner 

INDEX Werke GmbH & Co. KG 

Hahn & Tessky, die Paul Horn 

GmbH, die Beutter Präzisions- 

Komponenten GmbH & Co. KG 

sowie das wbk Institut für Produktionstechnik 

am Karlsruher Institut 

für Technologie (KIT) ihr 

Knowhow in der Medizintechnik. 

Hierbei lag der Fokus auf, neben 

anderen Fertigungsverfahren, auf 

dem neuen Fertigungsprozess 

High-Speed-Wirbelfräsen (Dreh- 

■ 

Wirbelfräsen). 

Hartmetall-Werkzeugfabrik 

Paul Horn GmbH 

www.horn-group.com 


April 2024 79

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ADHÄSION UND SPANVERWICKLUNGEN BEIM BOHREN & GEWINDEN IN INOX REDUZIEREN 

INOX-Bearbeitung: Prozess - 

sicherheit & Kostenoptimierung 

Das Bohren und Gewinden in Edelstahl stellt Anwender vor Herausforderungen. 

EMUGE-FRANKEN erklärt anhand der Neuentwicklungen 

InoxDrill und Enorm INOX, wie bestimmte Bearbeitungsparameter 

und Werkzeugeigenschaften dazu beitragen, die Prozesssicherheit 

zu erhöhen und Produktionskosten zu senken. 

Foto: EMUGE-FRANKEN 


EMUGE InoxDrill – den Spiralbohrer für rostfreie 

Stahlwerkstoffe gibt es in Durchmessern 

von 3 bis 20 mm. 

Autoren 

Stefan Fenn 

Anwendungstechnik 

& 

Entwicklung 

Martin Steinbach 


Spiralbohrer 


Die geöffnete Nutform ermöglicht einen 

„reibungslosen“ Spanabtransport. 

Bei universell einsetzbaren Werkzeugen 

für das Bohren und Gewinden 

sind multifunktionale Schichtsysteme 

einer von vielen Bausteinen 

bei der Werkzeugauslegung. 

Grenzt man den Einsatzbereich 

ein, entstehen materialbezogene 

Spezialisten mit spezifischer Geometrie 

und Beschichtung, die bei 

Standwegen und Prozesssicherheit 

neue Level erreichen. Der Spezialist 

bleibt aber weiterhin abhängig 

von externen Rahmenbedingungen, 

wie beispielsweise die Qualität 

des Kühlschmierstoffs (KSS). 

Vergleicht man beim Bohren die 

INOX-Bearbeitung mit der von 

Stahl am Beispiel der Spanbildung 

bzw. Spanevakuierung, werden die 

Unterschiede schnell klar: Bei der 

Bearbeitung von Stahl ist die Prozesswärme 

entscheidend für die 

Spanbildung. Trotzdem würde hier 

die Blasluft durch die Maschinenspindel 

für eine funktionierende 

Spanevakuierung reichen. Ganz anders 

bei INOX-Werkstoffen: Hier 

ist nicht nur die Prozesswärme der 

Die Bohrergeometrie, kombiniert mit 

hohen Vorschüben, sorgt für sicheren 

Spanbruch. 

begrenzende Faktor. Insbesondere 

Aspekte wie Adhäsion und die 

hohe Bruchdehnung von INOX- 

Werkstoffen stellen die Grenzen 

der Prozesssicherheit dar. Um Adhäsion 

zu verringern, muss eine 

ausreichende Schmierung vorhanden 

sein, die Trockenbearbeitung 

würde hier nicht funktionieren. 

Rostfreie Stähle werden wegen ihrer 

Korrosionsbeständigkeit gerne 

in den Bereichen Medizintechnik, 

Öl und Gas, Aerospace und Defence 

eingesetzt. Durch neue Technologien 

und Innovationen werden 

die Werkstoffe kontinuierlich 

weiterentwickelt und die Verschleißfestigkeit 

erhöht. Folglich 

liegt die effiziente Zerspanung sehr 

im Fokus. 

80 April 2024

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Der Enorm INOX-GLT-201 für die Herstellung von Innengewinden 

in Grundlöchern in den Materialgruppen M 1.1 und M 2.1. 

Der Gewindebohrer reduziert prozessunterbrechende Eingriffe zum 

Entfernen von Spanwicklungen bis zu 50 %. 


Spiralbohrer für INOX 

Um externe Einflüsse wie die 

Emulsion gering zu halten, fokussieren 

sich die Bohrer-Entwickler 

von EMUGE auf prozesssichere 

Geometrien, moderne Hochleistungsbeschichtungen 

und verbindliche 

Schnittdaten. Die Adhäsion 

wird beim Spiralbohrer InoxDrill 

durch eine spezielle Topografie 

und Makrogeometrie vermindert. 

Darüber hinaus sind die mitgegebenen 

Schnittdaten zu beachten, 

im Detail die hohen Vorschübe. 

Diese braucht der Bohrer um einen 

sicheren Spanbruch zu gewährleisten. 

Ein zu geringer Vorschub 

führt zu schnellerem Verschleiß 

und die Standzeit sinkt. Das abgestimmte 

Zusammenspiel aus Geometrie, 

Schnittdaten und Beschichtung 

ermöglicht Standwege von 

mehr als 100 Metern in 

1.4301 (V2A). Bei der interdisziplinären 

Entwicklung der Spiralbohrer 

für INOX wurden alle Faktoren 

berücksichtigt, die sich negativ 

auf das nachfolgende Gewindewerkzeug 

auswirken könnten. Dazu 

zählen die Rundheit, die Bohrgenauigkeit 

und die Bohrwandverfestigung 

im Speziellen. 

Prozesssicher Gewinden 

in INOX 

Die Gewindebohrer 

sind in 

der Ausführung 

2,5 x d1, mit 

Durchmessern 

von M 2 bis M 

24 und mit der 

Anschnittform C 

erhältlich. 

Im Gegensatz zum Spiralbohren 

gibt es beim Gewindebohren in 

Inox keine geometrische Möglichkeit, 

Spanbruch herbeizuführen. 

Grund hierfür ist die sehr hohe 

Bruchdehnung der Werkstoffe, 

beispielsweise das Material 1.4301 

mit Werten von mehr als 30 %. 

Der Fließspan muss deshalb kontrolliert 

aus der Bohrung abgeführt 

werden und zwar so, dass 

materialbedingte Spanverwicklungen, 

auch bekannt als „Bird 

Nesting“, reduziert werden. Die 

Lösung ist die definierte Span - 

bildung über die Geometrie des 

Gewindebohrers. Um Maschinenstopps 

zum Entfernen von Spänen 

zu verringern, gilt es auch Spanverklemmungen 

zu reduzieren. Funktion 

und Prozesssicherheit kommen 

beim Gewindebohrer Enorm 

INOX über die Makro- und Mikrogeometrie 

sowie die Beschichtung 

des Werkzeugs. 

Zurück zum Thema Kühlschmierstoff: 

Weil bei vielen Anwendern 

oft nur die Kühlung im Mittelpunkt 

steht, wird der Öl-Anteil im 

KSS und so die Schmierung der 

Bohr- und Gewindewerkzeuge außer 

Acht gelassen. Beim Bohren 

eher unkritisch, beim Gewinden 

im INOX aber entscheidend. Vier 

oder acht Prozent Öl-Anteil stellen 

einen gewaltigen Unterschied dar 

und wirken auf die Lebensdauer 

der Werkzeuge im hohen Maße. 

Dazu ein Blick auf den Einfluss der 

Kontaktfläche: Diese ist beim Gewindebohrer 

im Vergleich zum 

Spiralbohrer um ein Vielfaches 

größer. Die Schnittaufteilung eines 

Gewindebohrers besteht in der Regel 

aus dem gesamten Anschnitt 

und zusätzlichen Zähnen im Führungsbereich 

des Werkzeugs, was 

in Summe eine immens große 

Kontaktfläche ergibt. Deswegen 

ist das Zusammenspiel von Makro- 

und Mikrogeometrie, unter 

dem Blickwinkel Kühlschmierung, 

der entscheidende Faktor zur Minimierung 

der Adhäsionsneigung 

für das prozesssichere Gewinden 

■ 

in INOX. 

EMUGE-FRANKEN 

www.emuge-franken.com 

April 2024 81

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▶ 

CERATIZIT BIETET KOMPLETTLÖSUNGEN FÜR DIE MODERNE PRODUKTION 

Innovationen fördern 

Nachhaltigkeit und Effizienz 

Innovative Zerspanungslösungen, nachhaltige Hartmetallsorten sowie 

digitale Anwendungen sind für die industrielle Produktion wichtige 

Impulsgeber. Denn mit diesen Mosaiksteinen kann die Zerspanung 

auf ein zeitgemäßes und zukunftsweisendes Niveau gehoben 

werden. Als Komplettanbieter und Vordenker hat Ceratizit dazu die 

passenden Konzepte. 

Additiv gefertigt 

und zielgenau 

in der Kühlung: 

Der MaxiMill – 

211-DC zeigt 

seine Stärken in 

der Zerspanung 

von Titan und 

Superlegierungen. 

Foto: Ceratizit 

Der Autor 

Dr. Jan Nickel 

R&D Manager 

R&D Cutting 

Tools CTAT 

Die Anforderungen für Zerspaner 

wachsen stetig: So müssen sie täglich 

komplexe Bauteile aus anspruchsvollen 

Materialien herstellen 

und dabei noch wettbewerbsfähig 

bleiben. Außerdem möchten 

viele aus der Branche ihren 

CO 2 -Fußabdruck verkleinern und 

insgesamt nachhaltiger agieren. 

Gut, wenn man dabei einen erfahrenen 

Partner zur Seite hat, der mit 

modernsten Werkzeugsystemen, 

Softwarelösungen und einer ambitionierten 

Nachhaltigkeitsstrategie 

adäquate Antworten liefert. 

Additiv perfekt gekühlt 

Wer regelmäßig Titan und andere 

hochwarmfeste Werkstoffe bearbeitet, 

der weiß: Um ein gutes Bearbeitungsergebnis 

zu erzielen, ist eine 

bestmögliche Kühlung mit 

Emulsion unabdingbar. Und so 

stand für die Entwickler bei Ceratizit 

beim Fräsergrundkörper des 

MaxiMill – 211-DC mit Direct- 

Cooling die optimierte Freiflächenkühlung 

im Fokus. Mit herkömmlichen 

Fertigungsverfahren war 

diese sehr komplexe Konstruktion 

allerdings nicht zu realisieren und 

wurde stattdessen mit Hilfe der additiven 

Fertigung umgesetzt. 

So ergab sich die perfekte Kombination 

aus geometrischen und 

funktionellen Eigenschaften: die 

ideale Düsenposition, ergänzt 

durch eine perfekt auf die Kühlung 

abgestimmte Plattengeometrie. 

Trotz der komplexen Kühlkanäle 

ist der MaxiMill – 211-DC mit 

Standard-Werkzeugaufnahmen 

mit innerer Kühlmittelzufuhr 

kompatibel. Verglichen mit einem 

herkömmlich gekühlten Werkzeug 

82 April 2024

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Mit der Soft - 

wareanwendung 

CERAsmart 

ToolPaths wird 

die Programmierung 

des High 

Dynamic Turning 

Verfahrens (HDT) 

noch einfacher zu 

handhaben. 

Foto: Ceratizit 

sorgt der neue MaxiMill – 

211-DC für 60 % längere Standzeiten. 

Obendrein profitieren die 

Nutzer von einem sicheren Zerspanungsprozess 

– bei deutlich geringerem 

Werkzeugeinsatz. 

Digital zerspanen 

Ein Universalwerkzeug zum 

Schruppen, Schlichten, Konturdrehen, 

Plan- und Längsdrehen? Was 

bis vor wenigen Jahren noch 

Wunschdenken eines jeden Drehexperten 

war, kurbelt mittlerweile 

die Effizienz in den Produktionshallen 

an: Mit dem patentierten 

High Dynamic Turning-Verfahren 

(HDT) und den speziell dafür entwickelten 

FreeTurn-Werkzeugen 

ist die Drehtechnologie in einer 

neuen Evolutionsstufe angekommen. 

„Damit sich die nötigen NC- 

Codes für die HDT-Prozesse nun 

noch einfacher generieren lassen, 

haben wir die Softwareanwendung 

CERAsmart ToolPaths entwickelt. 

Sie ermöglicht es, selbst komplexeste 

Bauteilgeometrien mit den 

FreeTurn-Werkzeugen auf vielen 

verschiedenen Maschinen zu programmieren“, 

erläutert Dr. Jan 

Nickel, R&D Manager \ R&D 

Cutting Tools bei Ceratizit. 

PCF macht transparent 

Nachhaltigkeit muss mehr sein als 

ein abstraktes Konstrukt, es soll 

vor allem transparent und nachvollziehbar 

sein. Ein Wegweiser ist 

in diesem Zusammenhang der so 

genannte Product Carbon Footprint 

(PCF), der die Menge an 

Treibhausgasen angibt, die bei der 

Herstellung des Produkts ausgestoßen 

werden. Dazu hat Ceratizit 

als erstes Unternehmen in der 

Branche ein Modell zur Berechnung 

und Klassifizierung des PCF 

seiner Hartmetallprodukte vorgelegt. 

Dieses Klassifizierungsmodell 

ist ähnlich wie bei der Energieverbrauchskennzeichnung 

auf Elektrogeräten 

zu lesen. 

So können Käufer den PCF eines 

Produkts auf einen Blick erfassen, 

den eigenen CO 2 -Fußabdruck wesentlich 

genauer berechnen und 

auf Basis dieser Daten eine fundierte 

Entscheidung treffen: Zum 

Beispiel, Produkte mit einem geringen 

CO 2 -Fußabdruck auszuwählen 

– so wie die Hartmetall- 

Sorten upGRADE von Ceratizit. 

„Über 99% des Rohmaterials 

stammen aus optimierten Recyclingprozessen. 

Das bedeutet, dass 

das verwendete Material nicht aus 

Erzen, sondern aus Sekundärrohstoffen 

gewonnen wird. Dabei entspricht 

upGRADE unseren hohen 

Qualitätsstandards und ist Sorten 

aus Primärrohstoffen ebenbürtig“, 

so Jan Nickel. 

Recycling next level 

Überhaupt hat Recycling einen hohen 

Stellenwert bei Ceratizit: So 

kauft das Unternehmen verschlissene 

Wendeschneidplatten und 

Werkzeuge von seinen Kunden zurück 

und verarbeitet sie in hochmodernen 

Recyclinganlagen wieder 

zu Hartmetallpulver. „Indem 

wir den Anteil an wiedergewonnenen 

Werkstoffen durch Hartmetall-Recycling 

deutlich steigern, 

schonen wir die begrenzten Primärressourcen. 

Zudem grenzen 

wir somit die Folgen intensiven 

Bergbaus, wie Verschmutzung von 

Luft, Wasser und Boden, sowie den 

Einsatz großer Energiemengen 

■ 

ein“, resümiert Jan Nickel. 

Ceratizit Deutschland GmbH 


www.cuttingtools.ceratizit.com 

April 2024 83

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PKD- UND VHM-WERKZEUGLÖSUNGEN BRINGEN WIRTSCHAFTLICHKEIT UND MAßGENAUIGKEIT 

Effizient Strukturbauteile 

bearbeiten mit PKD- und VHM 

Strukturbauteile aus langspanendem Aluminium wie z. B. in der 

6000er-Serie werden in verschiedenen Branchen produziert. Es ist 

wichtig, die Anforderungen und Eigenschaften der verwendeten Aluminiumlegierung 

sowie die Zielanwendung der Bauteile zu berücksichtigen, 

um den besten Fertigungsansatz zu wählen. 

Foto: Kyocera Unimerco Tooling A/S 

Gemeinsam höchsten Anforderungen in der Fertigung gerecht werden 

Der Autor 

Peter Cramer 

Head of Group 

Business Development, 

Automotive 

and E-Mobility 

Kyocera Unimerco 

Tooling A/S 

Im Automobilbau spielt die Verwendung 

von langspanendem Aluminium 

in der Fertigung von 

Strukturbauteilen eine entscheidende 

Rolle. Aufgrund seines geringen 

Gewichts ist es von zentraler 

Bedeutung für die Leichtbauweise 

im Automobilsektor. Seine 

Verwendung trägt zur Kraftstoffeffizienz 

und damit zur Reduzierung 

von Emissionen bei − vor 

dem Hintergrund der aktuellen 

Debatte um Klimaneutralität und 

die Verringerung des CO 2 -Fuß - 

abdrucks eines der maßgeblichen 

Kaufkriterien bei Zwischen- und 

Endprodukten wie auch eines der 

bevorzugt verwendeten Herstellungsmittel 

in der Wertschöpfungskette. 

Aluminium wird in der 

Herstellung von Fahrzeugrahmen 

und Chassis eingesetzt. Hier ist 

Präzision entscheidend für die 

richtige Passform und Funktionalität. 

Insbesondere im Kontext der 

Präzision gibt es einige spezifische 

Herausforderungen, die es zu 

adressieren gilt. Seit Jahrzehnten 

ist Kyocera Unimerco im Themenfeld 

der Aluminiumbearbeitung 

tätig, um nicht nur die Wirtschaftlichkeit 

und Maßhaltigkeit, sondern 

auch die Forderung nach 

84 April 2024

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Licht ins Dunkel bringen bei komplexen Strukturbauteilen – saubere Ein- und 

Austrittslöcher sowie spanfreie Zwischenräume. 

geringster Gratbildung, insbesondere 

bei dünnwandigen Strukturen, 

zu berücksichtigen. Hier kommen 

Kyocera Unimercos Hartmetallwerkzeuge 

mit und ohne PKD- 

Schneide zum Einsatz, die den hohen 

und strengen Anforderungen 

der Automobilindustrie gerecht 

werden. 

Höchste Oberflächen - 

güte führt zum Erfolg 

Aluminium im Strukturbausegment 

neigt dazu lange Späne zu 

bilden, die es zu kontrollieren gilt, 

um eine effiziente und stabile Bearbeitung 

zu gewährleisten. Aluminium 

hat auch die Tendenz, sich an 

den Schneidwerkzeugen zu „verkleben“. 

Dies kann zu Oberflächenschäden 

am Werkzeug selbst 

führen und zu einem erhöhten 

Werkzeugverschleiß führen. Das 

„Verkleben“ an der Schneide kann 

außerdem unregelmäßige Oberflächen 

am Werkstück zur Folge haben. 

All dies erfordert geeignete 

Maßnahmen zur Verhinderung einer 

solchen Adhäsion. Die optimalen 

Schnittgeschwindigkeiten und 

Vorschübe müssen sorgfältig abgestimmt 

werden, um die besten Ergebnisse 

zu erzielen und Werkzeugverschleiß 

zu minimieren. Eine 

Maßnahme stellt die Wahl des 

Schneidstoffs dar. Werkzeuge aus 

polykristallinem Diamant (PKD) 

von Kyocera Unimerco bieten bei 

der Zerspanung von langspanendem 

Aluminium im Strukturbausegment 

mehrere Vorteile – Die geringe 

Reibungseigenschaft von 

PKD-Werkzeugen reduziert die 

Wahrscheinlichkeit von Adhäsion. 

Dies trägt zu einer verbesserten 

Oberflächenqualität und deutlich 

höheren Standzeiten bei. Kombiniert 

mit höheren Schnittgeschwindigkeiten 

sind PKD-Werkzeuge 

vielseitig einsetzbar und 

können für verschiedene Zerspanungsoperationen 

wie Drehen, 

Fräsen und Bohren verwendet werden. 

Dies macht sie zu einer effizienten 

Option für die Bearbeitung 

von Strukturbauteilen bei reduzierten 

Rüstzeiten und zugleich 

höherer Produktivität. 

Arbeitsschritte 

kombinieren 

Ein weiterer Baustein ist das Thema 

Sonderwerkzeuge. Sie spielen 

eine wichtige Rolle in der Zerspanung, 

wenn besonders hohe Kundenanforderungen 

und spezifische 

Anwendungen berücksichtigt werden 

müssen. Je nach den genauen 

Aluminiumlegierungen und Materialvariationen, 

die in der Fertigung 

verwendet werden, können 

spezielle Beschichtungen oder 

Schneidstoffe erforderlich sein, um 

optimale Ergebnisse zu erzielen. 

Die Anwendungstechnik ist hier 

ein entscheidender Faktor bei 

der Bestimmung der optimalen 

Prozessparameter, einschließlich 

Schnittgeschwindigkeit, Vorschub 

und Kühlung. Sonderwerkzeuge 

können entsprechend diesen Parametern 

gestaltet werden um hierbei 

auch die Anzahl der Werkzeuge 

und Arbeitsschritte zu kombinieren. 

Hersteller von Sonderwerkzeugen 

wie Kyocera Unimerco bieten 

umfassende Beratung und 

technische Unterstützung an, um 

sicherzustellen, dass die Werkzeuge 

optimal auf die Bearbeitungsanforderungen 

der Anwender abgestimmt 

sind. 

Die enge Zusammenarbeit zwischen 

Anwender, Maschinen- und 

Werkzeughersteller ist entscheidend, 

um maßgeschneiderte Lösungen 

zu entwickeln, die den 

spezifischen Herausforderungen 

und Anforderungen der Bearbeitung 

gerecht werden. Dabei kann 

Kyocera Unimerco auf eine Jahrzehnte 

lange Geschichte zurückblicken. 

■ 

Kyocera Unimerco Tooling GmbH 

www.kyocera-unimerco.com 


Gratfreie Bearbeitung 

mit hoher 

Oberflächengüte 

reduziert 

die Anzahl der 

Arbeitsschritte 

und erhöht die 

Produktivität 

April 2024 85

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FEINBOHR-KURZKLEMMHALTER ES-BORE MIT DIGITALANZEIGE 3E TECH+ 

Das „µ“ beherrschen und 

Zeit und Geld sparen 

Die Feinbohr-Kurzklemmhalter ES-Bore (Easy Set Bore) von Wohlhaupter 

lassen sich einfach auf den Körper von Werkzeugen montieren 

und zusätzlich um die Funktionalität der µ-genauen Digitalanzeige 

3E TECH+ ergänzen. Damit können Anwender innerhalb kurzer Zeit 

und zu geringeren Kosten ihre eigenen Werkzeuge oder Sonderwerkzeuge 

bauen. 3E TECH+ sichert dabei höchste Einstellgenauigkeit. 

Foto: Wohlhaupter GmbH 

Feinbohr-Kurzklemmhalter ES-Bore 

Der Autor 

Axel Wagner 

ist Business 

Development 

Manager bei der 

Wohlhaupter 

GmbH 

Mit ES-Bore stellen Anwender ihre 

eigenen Werkzeuge und Sonderwerkzeuge 

schnell und kostengünstig 

zusammen: Sie müssen dazu 

lediglich einen oder auch mehrere 

Kurzklemmhalter auf die speziell 

konstruierte Bohrstange montieren. 

Die ES-Bore Kurzklemmhalter 

eignen sich für einen Durchmesserbereich 

von 28 bis 3.200 

Millimeter, wenn Standardkomponenten 

von Wohlhaupter zum Einsatz 

kommen; bei anwenderspezifischen 

Feindrehwerkzeugen und 

Sonderbohrstangen ist der Durchmesser 

praktisch unbegrenzt. Derzeit 

sind die Halter für zwei verschiedene 

Wendeplattengrößen – 

die Wohlhaupter-Formen 101 

(rhombisch) und 20 (dreikant) in 

rechter und linker Ausführung – 

erhältlich und können in allen 

gängigen Materialien eingesetzt 

werden. ES-Bore gibt es in einer 

analogen und in einer digitalen 

Version für den Einsatz mit der Digitalanzeige 

3E TECH+. 

3E TECH+ für die µ-genaue 

Verstellwegmessung 

Die Digitalanzeige 3E TECH+ bietet 

höchste Einstellgenauigkeit mit 

bis zu einem Mikrometer im 

Durchmesser und ist damit ideal 

für die Einhaltung geringster Toleranzen 

bei der Bohrungsbearbeitung. 

Auch die Feinbohr-Kurzklemmhalter 

der Serie ES-Bore 

können mit 3E TECH+ bestückt 

werden und erweitern so die Produktpalette 

um Lösungen für anwenderspezifische 

Anwendungen. 

Eingesetzt auf Stufenbohrstangen 

oder auch Reihenbohrstangen 

wird für mehrere Kurzklemmhalter 

oder Feinverstelleinheiten nur 

ein Anzeigemodul benötigt. Ansonsten 

kann das Anzeigemodul 

mit allen Serien-Feinbohrwerkzeugen 

von Wohlhaupter mit 3E 

TECH-Anbindung auch rückwärtskompatibel 

eingesetzt werden; 

dazu gehören VarioBore, die 

Baureihen 410 und 464, die Feinbohrkassetten 

der Serie 537 sowie 

kundenspezifische Feinbohrlösungen. 

Die neue Digitalanzeige 3E 

TECH+ erhöht dabei die Genauigkeit 

der vorhandenen Werkzeuge 

von 2 µm auf 1 µm Einstellgenauigkeit 

im Durchmesser und wertet 

diese nochmals auf. 

86 April 2024

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Foto: Wohlhaupter GmbH 

3E TECH+ von Wohlhaupter 

Die digitalen Anzeigemodule sind 

besonders bedienerfreundlich, weshalb 

immer mehr Anwender von 

der manuellen, analogen Nonius- 

Einstellung abrücken. Die externe 

Digitalanzeige ist abnehmbar und 

trägt so dazu bei, dass teure digi - 

tale Werkzeugkomponenten nicht 

durch Späne oder hohen Kühlschmierstoffdruck 

beschädigt werden 

können. Dabei ist der letzte 

Einstellwert weiterhin im Werkzeug 

gespeichert und bleibt beim 

Abnehmen des Anzeigemoduls und 

späteren, erneuten Andocken der 

Anzeige erhalten. 

3E TECH+ für die 1-µm-genaue 

Verstellwegmessung verfügt über 

ein hintergrundbeleuchtetes OLED- 

Display mit großer Anzeige zur 

guten Ablesbarkeit. Für optimale 

Sichtbarkeit in jeder Umgebung 

gibt es verschiedene Display-Farboptionen. 

Mithilfe der automatischen 

Drehfunktion der Anzeige 

passt sich diese an die jeweilige 

Ausrichtung des Anzeigemoduls an. 

3E TECH+ lässt sich zwischen metrischer 

und imperialer Einstellung 

zur Anpassung an alle Anwendungen 

umschalten. Das Anzeigemodul 

wird mit wiederaufladbarem 

Akku über USB-C geladen. 

3E TECH+ ist die modernste Digitalanzeige 

für Anwendungen, bei 

denen es auf höchste Genauigkeit 

ankommt, und ist für Kleinbe - 

triebe wie Lohnfertiger ebenso geeignet 

wie für die Automobilin - 

dustrie, den Schwermaschinenbau 

oder die Luft- und Raumfahrtbranche. 

ES-Bore und 3E TECH+ sind neue 

Produkte im Portfolio von Wohlhaupter, 

mit denen das Unternehmen 

flexible Werkzeuglösung und 

deren Digitalisierung weiter vorantreibt. 

Bereits seit über 90 Jahren 

steht Wohlhaupter international 

für innovative Präzisionswerkzeuge 

für die Bohrungsbearbeitung. 

Als Marktführer für modulare 

Werkzeugsysteme in Deutschland 

ist der Zerspanungsspezialist 

aus Frickenhausen weltweit der 

Anbieter mit dem größten Programm 

an digitalen Werkzeugen 

mit direkter optoelektronischer 

Verstellwegmessung. Mit den bewährten 

Feindrehwerkzeugen mit 

3E TECH+ Technologie in Verbindung 

mit externer Digitalanzeige 

und den seit Jahrzehnten bewährten 

Werkzeugen mit integrierter 

Verstellwegmessung bietet der Präzisionswerkzeughersteller 

u. a. die 

weltweit größte Bandbreite an 

Werkzeugen mit Digitalanzeige im 

Durchmesserbereich von 0,4 mm 

bis 3.255 mm. Für alle Produkte 

gilt: Das komplette Katalogprogramm 

mit hocheffizienten Lösungen 

in Premiumqualität „Made in 

Germany“ ist ab Lager zu beziehen. 

■ 

Wohlhaupter GmbH 

www.wohlhaupter.com 

April 2024 87

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NEUE UND BEWÄHRTE LÖSUNGSKONZEPTE 

Wirtschaftliches Rückwärts - 

plansenken bis 2.3x Bohr-Ø 

Plansenkungen an der rückseitigen Bohrungskante stellen regelmässig 

eine Herausforderung dar. Oft sind diese Stellen schlecht 

zugänglich, der verfügbare Raum für die Bearbeitung ist begrenzt 

oder ein Umspannen des Werkstücks wird aus wirtschaftlichen 

Überlegungen ausgeschlossen. Der Rückwärtssenker BSF von 

Heule löst diese Probleme und erhöht die Prozesssicherheit. 

Foto: Heule Precision Tools 

Das Rückwärtsplansenken macht das Umspannen des Werkstücks überflüssig, was nicht nur der Wirtschaftlichkeit, sondern 

auch der Präzision zugutekommt. 

Der Autor 

Martin Filko 

Key Account 

Manager Werkzeug- 

und Maschinenhersteller 

Heule Germany 

GmbH 

Als Technologieführer im Bereich 

der rückseitigen Bohrungsbearbeitung 

verfügt Heule seit mehreren 

Jahren nicht nur über erstklassige 

Lösungen fürs Entgraten oder Fasen, 

sondern auch für das Rückwärtsplansenken. 

Da die Bearbeitung 

von der gleichen Seite wie die 

Bohrung erfolgt, lassen sich Plansenkungen 

so auch an schlecht zugänglichen 

Stellen einfach fertigen 

– zum Beispiel zwischen den 

Schenkeln eines Gabelstücks. 

Die Werkzeuglösung BSF gewährleistet 

die für die Serienfertigung 

entscheidende Prozesssicherheit – 

und dies bei Senkungen bis zu 2.3x 

Bohr-Ø. Das Werkzeug bearbeitet 

Bohrungen im Standardsortiment 

ab einem Durchmesser von 6.5 mm 

bis 21.0 mm, ist speziell für den automatisierten 

Betrieb konzipiert und 

ohne Voreinstellungen am Werkzeug 

einsetzbar. Der Klappmechanismus 

des Messers in Kombination 

mit dem robusten Aufbau gewährleisten 

die geforderte Prozesssicherheit. 

Zudem sorgen die Standzeiten 

der Hartmetall-Messer für eine 

hohe Maschinenverfügbarkeit. Ob 

Aluminium, hochlegierte Stähle 

oder Inconel und Titan, das Werkzeug 

ist in der Lage, die unterschiedlichsten 

Werkstoffe zu bearbeiten. 

Neue Varianten in der 

Aktivierung 

Die hohe Wirtschaftlichkeit basiert 

auf dem kompakten und gleich - 

zeitig einfachen Funktionsprinzip. 

Nach Aktivierung der Spindel 

klappt das Hartmetallmesser bei 

einer Initialdrehzahl und der daraus 

resultierenden Fliehkraft aus. 

Für das Einklappen nach erfolgter 

Bearbeitung bietet Heule mehrere 

Möglichkeiten an. Bei der Standard-Variante 

wird der Impuls 

fürs Einklappen über die Innenkühlung 

gegeben, was einen Kühlmitteldruck 

von min. 20 bar vo- 

88 April 2024

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Das bewährte 

Funktionsprinzip: 

Ausklappen des 

Messers aufgrund 

der Fliehkraft; 

Einklappen ent - 

weder über Innenkühlung, 

Druckluft 

oder per Hand. 

Das BSF lässt sich in sehr beengten 

Raumverhältnissen einsetzen. 

Der Zugang zur Bearbeitungsstelle 

erfolgt durch die Bohrung selbst. 

raussetzt. Kunden kamen auf Heule 

mit dem Wunsch zu, BSF auch 

auf einfacheren Maschinentypen 

einsetzen zu können. Es entstanden 

zwei weitere Varianten, die 

das Standardsortiment ergänzen – 

BSF Air und BSF Manual. 

Beim BSF Air kann durch die Vergrösserung 

der wirksamen Kolbenfläche 

das Messer per Druckluft 

eingeklappt werden. Bei konstant 

min. 5 bar Luftdruck funktioniert 

das BSF Air prozesssicher. 

Diese Schaft-Variante kommt zum 

Einsatz, wenn die anwendungs - 

spezifischen Anforderungen oder 

die maschinentechnischen Gegebenheiten 

keine Aktivierung per 

Innenkühlmittel ermöglichen. Das 

BSF Manual ergänzt das Werkzeugsortiment 

um die Option der 

manuellen Steuerung. Das Messer 

kann mit einem Aktivierungsring 

«von Hand» eingeklappt werden. 

Diese Option wird typischerweise 

verwendet, wenn kein Medieneinsatz 

möglich ist. Bereits bestehende 

Werkzeuge können bei Bedarf 

auf Steuerung per Druckluft oder 

manuellen Aktivierungsring umgerüstet 

werden. Der modulare Aufbau 

ermöglicht eine Umrüstung 

innerhalb des Standardsortiments. 

Anwendungsspezifische 

Auslegung 

Sind spezielle Senkformen oder 

eine andere Beschichtung gefragt, 

kann Heule diese mit massgeschneiderten 

Messern realisieren. 

So beispielsweise mit einer zusätzlichen 

Fase an der Bohrungskante 

oder gar mit einer Kugelkalottenform. 

Sind engere Senktoleranzen 

gefordert, kommt die Produktlinie 

BSF-P zum Einsatz. Statt der bishe- 

rigen Standard-Senktoleranz von 

+/- 0.2 mm erreicht BSF-P ein Toleranzband 

von +/- 0.1 mm. Diese 

höhere Genauigkeit ist dank zusätzlicher 

Merkmale am Messer 

als auch am Messergehäuse möglich. 

Heule wird mit diesen Möglichkeiten 

seinem Ruf als erfahrener Problemlöser 

gerecht. Denn immer, 

wenn für die Anwendungssituation 

keine Werkzeuglösung aus der 

Standardpalette möglich ist, kommen 

die eigenen Werkzeugentwickler 

zum Einsatz. Entweder 

wird an einem bestehenden Werkzeugsystem 

eine kundenspezifische 

Anpassung umgesetzt oder es wird 

bei Bedarf ein individuelles System 

entwickelt. Keine Entgratsituation 

ist wie die andere, lösen will Heule 

■ 

aber alle. 

Heule Precision Tools 

www.heule.com 


Auch Gusseisenmaterialen 

mit 

sehr heterogenen 

Oberflächen 

(Gusshaut) sind 

mit dem BSF 

gut bearbeitbar. 

Die beschichteten 

Hartmetallmesser 

widerstehen der 

starken Belastung 

ohne Ausfälle und 

Störungen. 

April 2024 89

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▶ 

AUTOMATISIERUNG IM MASCHINENBAU 

Mit der Schnittstelle KUKA.PLC 

mxAutomation ist der Roboter 

einfach zu bedienen 

Die Maschinenbaubranche ist traditionell stark in Deutschland. Stark ist derzeit jedoch 

auch der Mangel an Fachkräften zu spüren. Die Automatisierung von Teilen der 

Produktion hilft Unternehmen, die Effizienz trotzdem hochzuhalten. Die Schnittstelle 

KUKA.PLC mxAutomation erleichtert dem Werker dabei die Bedienung des Roboters. 

de und körperlich anstrengende 

Arbeiten übernehmen und so die 

Belegschaft des metallverarbeitenden 

Betriebs entlasten. Dadurch 

können sich die Mitarbeitenden 

anspruchsvolleren Tätigkeiten zuwenden, 

zu denen auch die Bedienung 

des Roboters zählt. 

Dass sich die Robotik von KUKA 

perfekt in jede Produktionsumgebung 

einfügt, gewährleisten die 

Automationsexperten aus Augsburg 

durch ein breites Portfolio, 

viel Prozess- und Integrationswissen 

und nicht zuletzt durch die 

passende Software. Die einfache 

Schnittstelle zwischen Mensch und 

Maschine KUKA.PLC mxAutomation 

erlaubt es den Werkern, 

Durch die Schnittstelle KUKA.PLC mxAutomation können die Werker in ihrer Robotik zu verstehen, zu bedienen 

gewohnten Steuerungsumgebung bleiben. Alle Infos werden übersichtlich auf und zu programmieren, ohne die 

einem Touchpanel dargestellt. 

gewohnte Steuerungsumgebung zu 

verlassen. 

Alle wichtigen Funktionen der 

KUKA.SystemSoftware (KSS) stehen 

direkt in der vorhandenen SPS 

Wenn ein metallverarbeitendes 

Unternehmen eine Maschine mit (Speicherprogrammierbare Steuerung) 

beziehungsweise PLC (Pro- 

KUKA auf einen Blick 

roboterbasierter Automation bestellt, 

braucht es dazu in der Regel gramable Logic Control) der Anla- 

Gegründet 1898 in Augsburg 

auch das entsprechende Integrations-Know-how. 

Es sei denn, der der Bewegungen und sämtliche Sige 

zur Verfügung. Die Kontrolle 

· Führender Anbieter in der Roboter-, Anlagenund 

Systemtechnik 

Werkzeugmaschinenhersteller liefert 

direkt eine schlüsselfertige weiterhin die Robotersteuerung. 

cherheitsfunktionen übernimmt 

· Fokus auf intelligente und effiziente Produktionslösungen, 

Roboter, Zellen, Software und Service Maschine aus. Dann bringt der Dabei ist die Kommunikation zwischen 

Robotik und SPS keine Ein- 

Aktiv in mehr als 50 Ländern 

onsexpertise ein und stellt sie dem bahnstraße. So wie Befehle an den 

für intelligente Automatisierung 

Maschinenhersteller die Automati- 

· 15.000 Mitarbeiter weltweit Kunden bedienerfreundlich zur Roboter gesendet werden, laufen 

Verfügung. Der eingesetzte Roboter 

kann monotone, wiederkehrentionen 

auch wieder zurück an 

Diagnose- und Zustandsinforma- 

die 

Foto: KUKA 

90 April 2024

Anzeige 


Steuerung. Dort behält der Werker 

auf einem übersichtlichen und intuitiv 

zu bedienenden Touchpanel 

jederzeit den Überblick. 

Einheitliches 

Bedienkonzept 

In dieser Anwendung 

wird der 

KUKA Roboter 

zur Bestückung 

der Fräsmaschine 

eingesetzt. 

Die Schnittstelle KUKA.PLC 

mxAutomation bietet Unternehmen 

den Vorteil, dass ihre Teammitglieder 

in ein- und derselben 

Steuerungsumgebung sowohl die 

CNC-Maschine als auch den Roboter 

programmieren können. Die 

Mitarbeitenden benötigen hierzu 

keine eigene Schulung, sondern 

können gleich starten. So entsteht 

auf der Anwenderseite keine Hürde 

bei der Implementierung einer 

Automatisierungslösung. Der Roboter 

kann schnell und unkompliziert 

mit SPS-Kenntnissen integriert 

und bedient werden. 

Wirtschaftliche Vorteile 

durch die Schnittstelle 

Von der SPS-Integration mit der 

Schnittstelle mxAutomation profitieren 

Unternehmen in vielfacher 

Hinsicht wirtschaftlich: Geringere 

Stückkosten und eine effizientere 

Produktion bedeuten einen Wettbewerbsvorteil 

in der Industrie. 

Die Vorteile kommen zustande 

durch eine größere Zeitersparnis 

bei der Konfiguration, bei der Inbetriebnahme 

und bei der Anpassung 

an neue Produktionsprozesse. 

Wie bereits erwähnt, spielt auch 

die vereinfachte Bedienung eine 

wichtige Rolle. Die Anwendung in 

der gewohnten Steuerumgebung 

führt zu einer nahtlosen Integration 

der Automatisierung. Es passieren 

weniger Fehler durch vordefinierte 

Blocks und Sequenzen. Und 

die zentrale Programmierung sorgt 

■ 

für mehr Effizienz. 

KUKA 

www.kuka.com 

Foto: KUKA 

Easy to use, 

easy to program 

Dass die Einführung der Automatisierung in einem 

Unternehmen ganz automatisch gelingt, ist nicht 

gesagt. Vielmehr müssen für eine erfolgreiche Implementierung 

von Robotern in den Produktionsprozess 

die nötigen Voraussetzungen geschaffen 

werden. Hierzu zählt, dass die Werker den Roboter 

einfach und intuitiv programmieren und bedienen 

können. Beides ermöglicht die Schnittstelle KU- 

KA.PLC mxAutomation, durch deren Nutzung der 

Bediener in der gleichen Umgebung bleibt wie bei 

der Steuerung der Anlage. 

Der Autor 

Foto: KUKA 

Steffen Günther 

Key Technology 

Manager Machine 

Tool Automation 

KUKA 

Die Programmierung und Bedienung des Roboters erfolgt intuitiv, Robotik-Kenntnisse sind hierfür nicht nötig. 

April 2024 91

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▶ 

INDUSTRIEROBOTER UND WERKZEUGMASCHINEN MIT DIRECT ROBOT CONTROL KOMBINIEREN 

Robotik- & CNC-Programmierung 

auf einer Plattform 

Die Verbindung von Robotik und CNC-Technologie verschafft Maschinenbauern 

und OEMs klare Wettbewerbsvorteile. Mitsubishi 

Electric ermöglicht durch eine einheitliche Programmierumgebung 

eine direkte Robotersteuerung. Über diese erfolgt die Programmierung 

via G-Codes im CNC-Bearbeitungszentrum. Das optimiert 

Automationsprozesse und steigert die Produktivität. 

Mit der Direct 

Robot Control 

von Mitsubishi 

Electric kann ein 

Roboter per 

G-Code direkt 

im CNC-Bearbeitungszentrum 

programmiert 

werden. 

Foto: Mitsubishi Electric 

Autoren 

Benjamin Buzga 

Teamleiter CNC 

Sales and 

Business 

Development 

FA CNC 

Michael Finke 


Robotik 

Industrial 

Automation 

In den vergangenen Jahren wurde 

die Robotertechnik verstärkt in 

der Maschinenbeschickung eingesetzt, 

um den Gesamtdurchsatz erheblich 

zu steigern, insbesondere 

für die effiziente Be- und Entladung 

von Bearbeitungszentren. 

Dies führt zu verkürzten Zykluszeiten 

und einer gesteigerten Effizienz 

des gesamten Produktionsprozesses, 

was es ermöglicht, größere 

Chargen eigenständig über 

Nacht laufen zu lassen. 

Trotz dieser Vorteile gab es bisher 

eine bedeutende Herausforderung: 

Die Programmiersprache moderner 

Roboter unterscheidet sich erheblich 

von der G-Code-Programmiersprache, 

die bei der Programmierung 

von CNC-Steuerungen 

verwendet wird. Während sich ein 

Bearbeitungszentrum schnell über 

die G-Codes einrichten lässt, 

ging dieser Geschwindigkeitsvorteil 

verloren, wenn der Maschinenbediener 

nicht zusätzlich die 

skriptbasierte Programmiersprache 

für Roboter erlernen konnte. 

Mit der Einführung der Robotersteuerung 

„Direct Robot Control“ 

hat Mitsubishi Electric die bisher 

getrennten Automatisierungstechnologien 

zusammengeführt. Die 

Robotersteuerung und die Steuerung 

der CNC-Maschine werden 

nicht mehr separat programmiert. 

Stattdessen kann der Roboter über 

G-Codes im CNC-Bearbeitungszentrum 

selbst programmiert werden 

und wird somit als integraler 

Bestandteil des Bearbeitungsauftrags 

betrachtet. Sogar die Bewegung 

des Roboters kann über das 

Handrad der Maschine gesteuert 

werden. Warnungen oder Alarme 

von der CNC-Maschineund dem 

Roboter werden darüber hinaus 

im selben Protokoll aufgezeichnet. 

92 April 2024

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Einfache Bedienung 

über G-Code 

Der Roboter kann einfach über 

Plug&Play mit der Werkzeugmaschinensteuerung 

verbunden werden. 

Dies setzt voraus, dass die 

Steuerung der M8-CNC-Serie von 

Mitsubishi Electric die neue Funktion 

„Direct Robot Control“ installiert 

hat und das Modelldes 

Roboters dem System bekannt 

sind. Sobald diese Parameter erfüllt 

sind, kann der Roboter direkt 

an die Werkzeugmaschine angeschlossen 

und in Betrieb genommen 

werden. Dadurch wird der 

Einsatz des Roboters an verschiedenen 

Werkzeugmaschinen ermöglicht 

– entsprechend den Anforderungen 

und Größen entweder mobil 

und verfahrbar oder fest installiert 

im Zentrum einer Fertigungsinsel. 

Als komfortable und äußerst präzise 

Methode ermöglicht es nun, 

direkt auf das Koordinatensystem 

der Werkzeugmaschinen-Achsen 

zuzugreifen. Die Werkstückkoordinaten 

können ohne Übertragung 

in ein anderes System verwendet 

werden, und es bleibt möglich, 

Zielpunkte der Teach-Methode 

anzufahren. Dies führt zu verkürzten 

Programmierzeiten, erhöht die 

Sicherheit und ermöglicht kürzere 

Zykluszeiten in der Praxis. Diese 

einfache Idee reduziert die Komplexität 

erheblich und ermöglicht 

die mühelose Integration von Robotern 

in automatisierte Produktionsprozesse. 

Robotik und 

CNC vereint in 

einer einzigen 

Robotersteuerung 

Die Vorteile im Überblick 

∙ 

Einfache Integration per Plug 

and Play zwischen Roboter und 

Werkzeugmaschine 

∙ Eine breite Auswahl an passenden 

Robotertypen 

∙ Maximale Bedienerfreundlichkeit 

∙ Vereinheitlichtes Koordinatensystem 

für kürzere Programmier- 

und Zykluszeiten 

∙ Reduzierter Programmieraufwand 

durch Einsatz von G-Code 

oder SPS-Signalen 

Das „Robot Direct Control“ eröffnet 

neue Möglichkeiten, indem 

Unternehmen in Zeiten des Fachkräftemangels 

nur einen Spezialisten 

benötigen, und Erstausrüster 

die Robotik leichter in ihre CNC- 

Maschinen integrieren können. 

In den letzten Jahrzehnten haben 

sich Robotik und CNC Bearbeitung 

massiv weiterentwickelt und 

es geht immer weiter. Technologien 

wie KI halten in immer mehr Automatisierungskomponenten 

Einzug 

und maschinelles Lernen 

macht das robotergestützte Bearbeitungszentrum 

effizienter. Mit 

seiner unternehmenseigenen KI- 

Technologie MAISART* ist Mitsubishi 

Electric 

■ 

federführend. 

*Maisart („Mitsubishi Electric‘s 

AI creates the State-of-the-ART 

in technology“) 

Mitsubishi Electric Europe B.V. 

de.mitsubishielectric.com/fa 

mitsubishielectric-cnc.de 

KI hält Einzug 

in die modernen 

Produktions - 

prozesse 


Große Auswahl an 

Robotern 

Der Kunde hat den Vorteil aus 

dem breiten Sortiment an MELFA- 

Robotern auswählen zu können, 

die mit dem „Direct Robot Control“ 

harmonisieren. 

Vor allem die Knickarmroboter 

der MELFA FR-Serie vom Typ 

RV-7 und RV-13 mit ihrer großen 

Reichweite sind für die Be- und 

Entladung geeignet. Aber auch die 

SCARA-Serien und der Cobot 

MELFA Assista können hierfür 

eingesetzt werden. 

Mehr zum Thema: 

Das Video: https://youtu.be/weGAS1bDUoQ 

Und auf https://www.mitsubishi-cnc.de/direct-robot-control/ 


April 2024 93

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▶ 

DIGITALISIERUNG DER SPINDELTECHNOLOGIE UND DATENGESTEUERTE PRODUKTION 

Spindeldaten für die 

optimale Zerspanung 

Bei der Digitalisierung von Werkzeugmaschinen spielen Motorspindeln 

eine wichtige Rolle. Zentral ist die Kommunikation zwischen 

Spindel, Steuerung und Edge-Device. GMN präsentiert Ergebnisse 

aus dem Einsatz von IIoT-fähigen Spindeln auf einer Overbeck- 

Schleifmaschine und zeigt die Potenziale der Maschinendatenanalyse. 

Foto: GMN 

Betriebsstatus, Temperatur, Geschwindigkeit und Vibrationen der IIoT-fähigen Spindel HV-X 120i-75000/7 im Dashboard 

Der Autor 

Dr. Jens Falker 

ist Leiter 

Engineering 

Spindeltechnik 

bei GMN 

Die digitale Spindeltechnologie 

verspricht eine nachhaltige Fertigung 

in hoher Qualität – zu geringen 

Kosten und bei minimierten 

Ausfallzeiten. 

Zum einen ermöglicht die Datenerfassung 

und -auswertung ein 

transparentes Energiemonitoring. 

So schafft sie die Informationsbasis, 

um die Effizienz der eingesetzten 

Komponenten steigern und 

den Ressourcenverbrauch senken 

zu können. 

Zum anderen bildet sie die Grundlage 

für eine umfassende Analyse 

und Optimierung aller Prozesse, 

Betriebskosten und Wartungserfordernisse. 

Auf diese Weise lassen sich 

Workflows standardisieren, Wartung 

und Instandhaltung können 

vorausschauend geplant werden. 

Das erhöht wiederum die Prozesszuverlässigkeit 

und die Maschinenverfügbarkeit, 

verhindert Produktionsverzögerungen 

und senkt 

Ausfallzeiten. Außerdem kann die 

Inbetriebnahme von Werkzeugmaschinen 

vereinfacht und beschleunigt 

werden. 

Sichere Kommunikation 

Eine Voraussetzung für eine datengesteuerte 

Produktion ist das Erfassen 

und Verarbeiten der Prozesswerte. 

Genauso wichtig ist die 

zuverlässige und sichere Kommunikation 

aller prozessbeteiligten 

Komponenten. Um diese voranzutreiben, 

hat sich GMN 2022 am 

Forschungsprojekt „ESCOM“ – 

Edge-Services for Components – 

beteiligt. Es ist Teil der Projektfamilie 

„EuProGigant – Europäisches 

Produktionsgiganet“ und 

der europäischen Initiative Gaia-X 

für eine leistungsfähige und datenschutzkonforme 

europäische Infrastruktur. 

Enge Zusammenarbeit 

Mit dem Maschinenbauer Overbeck 

Danobat hat GMN beim 

94 April 2024

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Schwerpunkt „Edge-Services für 

Motorspindeln“ einen Kooperationspartner 

gefunden. Im Einsatz 

auf einer Innen- und Außenschleifmaschine 

IED-400 M lassen sich 

die Leistungen der digitalen Spindeltechnologie 

veranschaulichen. 

Die Maschine ist mit vier GMN- 

Spindeln ausgestattet, darunter eine 

HV-X 120i-75000/7. Das „i“ 

im Namen steht für die Ausstattungsvariante 

mit dem Embedded 

System IDEA-4S, das die Spindel 

IIoT-ready macht. 

Im Schaltschrank ist außerdem ein 

Edge-Device installiert, welches 

die prozessrelevanten Daten aller 

Maschinenkomponenten in Echtzeit 

sammelt, analysiert und verarbeitet. 

Zu den angezeigten Informationen 

der Spindel gehören der 

Betriebsstatus, die Lager- und 

Kühlmitteltemperatur, die Drehzahl 

und ihre Schwinggeschwindigkeit. 

Regulationen in Echtzeit 

Neben der Maschinenüberwachung 

und der Zustandsanalyse ist 

es möglich, quasi ohne Zeitverzögerung 

auf Fehlentwicklungen zu 

reagieren. Mit dieser echtzeitregulatorischen 

Anwendung lassen sich 

Qualitätsschwankungen in der Bearbeitung 

sofort identifizieren und 

beheben. Bewegen sich beispielsweise 

die Schwingungen einer 

Spindel nahe der definierten Toleranzgrenze, 

kann IDEA-4S in Millisekunden 

antworten und ein entsprechend 

konfiguriertes Korrektursignal 

senden. 

Alle Informationen werden zentral 

auf einer IIoT-Plattform gespeichert 

und können von allen berechtigten 

Beteiligten genutzt werden. 

Ein direkter Zugriff auf das 

Anlagen- oder das Unternehmensnetzwerk 

ist hierbei nicht möglich. 

Digitaler Zwilling 

Auf Basis der Plattformdaten ist 

zusätzlich zur physischen Maschine 

ein spezifisch konfigurierter digitaler 

Zwilling entstanden. Jede 

einzelne Maschinenkomponente 

wird hierbei auf einem Dashboard 

abgebildet und als 3D-Modell visualisiert. 

Die Detailtreue geht so 

weit, dass der physische Austausch 

eines Elementes automatisch aktualisiert 

wird. 

Die Topologie der Maschine ist auf 

dem Dashboard in Dokumentenordnern 

nachgebildet. Sie enthalten 

sämtliche Informationen, die 

das jeweilige Element betreffen. 

Der Umfang reicht vom digitalen 

Typenschild und den Bedieninformationen 

bis zu den Laufzeiten in 

der Maschine und der vollständigen 

Service-Historie. Ebenfalls erfasst 

werden der Ressourcenverbrauch 

und der CO 2 -Fußabdruck, 

der hierdurch erstmals transparent 

wird. 

Automatisiert lernen 

Nutzern wird zudem die Option 

angeboten, ihre Komponentenund 

Maschinendaten für eine anonymisierte 

und automatisierte 

Analyse freizugeben und im Gegenzug 

von den Ergebnissen zu 

profitieren. Dadurch wächst auf 

der zentralen IIoT-Plattform kon - 

tinuierlich ein Erfahrungsschatz 

an Verhaltensinformationen heran. 

Das Zusammenwirken vieler generiert 

so neues Wissen für optimierte 

Prozesse. 

Foto: GMN 

Über GMN: 

GMN hat auf der EMO 

2023 die erste Spindelbaureihe 

für Fräs- und Schleifanwendungen 

mit integrierter 

IIoT-Technologie 

IDEA-4S vorgestellt 

Der Maschinenbauer GMN Paul 

Müller Industrie GmbH & Co. 

KG ist ein 1908 gegründetes und 

heute in vierter Generation geführtes 

Familienunternehmen. Rund 

470 Mitarbeiter entwickeln und 

produzieren ausschließlich am Unternehmenssitz 

in Nürnberg Hochpräzisionskugellager 

und -lagersysteme, 

Maschinenspindeln, elektrische 

Antriebe, Klemmkörperfreiläufe 

sowie berührungslose Dichtungen. 

Die Exportquote von GMN beläuft 

sich auf rund 45 Prozent, das 

Unternehmen liefert seine Produkte 

an Abnehmer in der ganzen 

Welt. Diese stammen aus einer 

Vielzahl von Branchen, hervorzuheben 

sind der Maschinenbau, der 

Modell- und Fahrzeugbau sowie 

die Luft- und Raumfahrttechnik. 

Vertrieb und Service gewährleistet 

GMN über ein weltweites Netz 

von Vertretungen und Niederlassungen. 

■ 

GMN Paul Müller Industrie 

GmbH & Co. KG 

www.gmn.de 

Foto: GMN 

Eine GMN- 

Spindel HV-X 

120i-75000/7 

mit dem Em - 

bedded System 

IDEA-4S auf 

einer Overbeck 

Danobat 

IED-400 M 

April 2024 95

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▶ 

DIGITALISIERUNG & VERNETZUNG IM FOKUS: 

Shopfloor-IT als „Brückenbauer“ 

zwischen ERP und Fertigung 

Um ein Unternehmen ganzheitlich zu digitalisieren, ist es fundamental die „Office“ 

Ebene (Top-Floor) mit der Produktionsebene (Shopfloor) zu vernetzen. Die Herausforderung 

besteht in der Verknüpfung der einzelnen Systeme, sowohl horizontal 

als auch vertikal. Unternehmen fokussieren sich im Bereich Ihres Shopfloors 

auf Interoperabilität und Services im Kontext von Industrial Internet of Things 

(IIoT), Spezialisten mit tiefem Verständnis der Prozesswelten von IT und Produktion 

bildet hierbei eine zentrale Schlüsselfunktion. Coscom realisiert Datenvernetzungsstrategien 

vom ERP-System in den Shopfloor der zerspanenden Fertigungsindustrie 

und ergänzt bzw. entlastet unternehmensinterne IT-Abteilungen. 

Digitalisierung 

& Vernetzung 

im Fokus: Mit 

Coscom Shop - 

floor IT gelingt 

die Verknüpfung 

von der „Office“ 

Ebene (Top- 

Floor) mit der 

Produktionsebene 

(Shopfloor), 

sowohl horizontal 

als auch 

vertikal. 

Foto: Coscom Computer GmbH 

Der Autor 

Christian 

Erlinger 


Coscom 

Mit dem Einzug von CAx-Systemen 

hat die interne technische IT 

in Produktionsunternehmen über 

die letzten Jahrzehnte hinweg 

enorm an Bedeutung gewonnen. 

Im Zuge von Industrie 4.0, ganzheitliche 

Vernetzungsstrategien 

von Shop- und Top-Floor sowie 

Dienstleistungskonzepten in der 

Fertigung stehen IT-Abteilungen 

vor neuen Herausforderungen. 

Organisatorisch ist ein Fertigungsunternehmen 

in der Regel in betriebswirtschaftliche 

und technische 

Geschäftsprozesse gegliedert, 

die wiederum in Arbeitsgebiete 

münden wie Marketing, Konstruktion, 

Arbeitsvorbereitung, 

Produktion/Fertigung und Rückbau. 

Die Computertechnologie ist 

mit den CA-Techniken wie CAE, 

CAD, CAP, CAM und CAQ in weiten 

Bereichen der diskreten Fertigung 

in „Top-Floor“ (Engineering 

und Office-Anwendungen) und 

„Shopfloor“ (Produktion) verankert. 

Im Umfeld der Produktion 

trifft man auf den Begriff „Virtual 

Machining“. Gemeint ist damit eine 

Bündelung von Prozessen rund 

um die tiefe Integration von CAD 

mit CAM, Maschinensimulation 

und Folgeprozesse, wie z.B. Postprocessing 

mit NC-Code-Erstellung. 

Seit einigen Jahren fokussieren 

sich Unternehmen im Bereich Ihres 

Shopfloors auf Interoperabilität 

und Services im Kontext von Industrial 

Internet of Things (IIoT). 

Alles in allem hat der Einfluss der 

IT in den Fertigungsbetrieben im 

Laufe der Zeit weiter an Bedeutung 

zugenommen, und die Versetzung 

der einzelnen IT-Systeme 

96 April 2024

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steht im Vordergrund bei den Verantwortlichen. 

Zentrale Vernetzung im 

Shopfloor mit Verknüpfung 

in den Top-Floor 

Die erfolgreiche Umsetzung eines 

durchgängigen Digitalisierungsprojekts 

bis hinunter in den Shop - 

floor erfordert neben dem Kooperationsvermögen 

ein tiefes Verständnis 

der Prozesswelten von IT 

und Produktion. Eine Verzahnung 

im gemeinsamen Verständnis ist 

aufgrund der Fachlichkeit und der 

heterogenen Infrastruktur der Produktion 

allein schon schwierig. 

Auch die räumliche Trennung von 

Topfloor und Shopfloor trägt ein 

Übriges zur Komplexität bei. Überwunden 

werden, können diese Herausforderungen 

durch die Einführung 

einer „Zwischenschicht“, 

fungierend als das verbindende 

Glied. Auch wenn die Begrifflichkeiten 

dafür noch recht unspezifisch 

sind, scheint klar zu sein, dass 

das Ziel dabei eine neue Art der 

„Process Excellence“ ist. Oftmals 

wird die Abteilung, die sich mit 

diesen Themen beschäftigt, als 

„Shopfloor-IT“ bezeichnet. Meist 

handelt es sich dabei um sehr gut 

ausgebildete Experten mit einer 

starken Affinität zu IT-Themen. 

Die Digitalisierungswelle mit ihren 

spezifischen Anforderungen an immer 

mehr Flexibilität hat auch zur 

Folge, dass die Hersteller von monolithischen 

IT-Systemen unter 

dem Eindruck von „Standardisierung“, 

sei es beispielsweise durch 

ERP- oder PLM-Projekte getrieben, 

sich öffnen müssen. Man geht 

daher davon aus, dass sich der 

Trend zur Entstehung neuer Prozessplattformen 

noch verstärkten 

wird. 

Die durchgängige Digitalisierung 

von Shopfloor-Prozessen wie der 

papierlosen Fertigung steckt verglichen 

mit den Erfolgen auf dem 

Topfloor noch in den Kinderschuhen, 

was natürlich auch der heterogenen 

Infrastruktur dort und der 

damit einhergehenden Prozessvielfalt 

geschuldet ist. Das Potenzial in 

Sachen Prozessoptimierung, mehr 

Effizienz und effizienter Ressourceneinsatz 

ist groß und somit verständlich, 

dass die Digitalisierung 

mittlerweile zentrales IT-Thema 

ist. 

IT-Kompetenz und 

Prozess Know-how für 

erfolgreiche Digitalisierungsvorhaben 

rizontal als auch vertikal. Entscheidend 

ist hier nicht nur IT- 

Kompetenz, sondern auch die entsprechende 

Prozess Know-how 

und technisches Fachwissen, z.B. 

rund um den Zerspanungsprozess. 

Datenprozesse lückenlos zu gestalten 

und Synergien zu nutzen, sind 

wesentliche Bestandteile von Digitalisierungsvorhaben 

in der CNC- 

Fertigung. Coscom realisiert Datenvernetzungsstrategien 

vom 

ERP-System in den Shopfloor der 

zerspanenden Fertigungsindustrie 

und ergänzt bzw. entlastet unternehmensinterne 

IT-Abteilungen. 

Die Bereiche der Daten- und Informationsvernetzung, 

der zielgerichtete 

Einsatz eines ToolManagement- 

und Fertigungsinformationssystems 

sowie die optimale Gestaltung 

einer CAD/CAM-Prozesskette 

bis hin zur hocheffektiven 

Automatisierungslösung, liegen im 

Fokus der Coscom-Spezialisten. 

Die Kombination aus Prozess- 

Consulting, eigenentwickelten 

Softwarelösungen & Projektumsetzung 

steht für eine erfolgreiche 

und termingerechte Einführungszeit, 

schnellem Produktiv-Einsatz 

und wirtschaftlicher Amortisationszeit 

eines Digitalisierungsprojektes. 

Weitere Informationen unter 

■ 

www.coscom.de 

Coscom Computer GmbH 

www.coscom.de 

Foto: Coscom Computer GmbH 

Ein Beispiel ist die Verbindung von 

Engineering mit Production: Aus 

ERP-Daten und CAD-Zeichnung 

entstehen das Komplettwerkzeug 

und NC-Programm für die Herstellung 

des Produkts und mittels 

Maschinensimulation lässt sich die 

Kollisionsprüfung von Werkzeug 

und Rohling exakt durchführen. 

Alle relevanten Fertigungsdaten 

einschließlich Änderungsdienst 

lassen sich papierlos bis an das Bearbeitungszentrum 

oder die Werkzeugmaschine 

bringen. Dabei wird 

der Gesamtprozess optimalerweise 

in einer Prozessplattform abgebildet, 

die interoperabel alle am Prozess 

beteiligten IT-Systeme über eine 

zentrale Datenbank integriert. 

So ist zum Beispiel die Erschaffung 

des digitalen Zwillings des Werkzeugs 

mit all seinen Vorteilen möglich. 

Shopfloor- und Topfloor wachsen 

zusammen, viele Anwendungen 

überschneiden sich. Die klare Abgrenzung 

von ERP, PLM, MES 

tritt in den Hintergrund. Die Herausforderung 

für IT-Verantwortliche 

besteht in der Verknüpfung 

der einzelnen Systeme, sowohl ho- 

Plattformökonomie 

als Basis für 

Business Intelligence 

(BI) – Das 

Coscom Software 

ECO-System 

ebnet Weg für KI 

und maschinelles 

Lernen. Das Ziel: 

Nicht nur Daten 

sammeln, sondern 

sie durch 

intelligente Verknüpfungs- 

und 

Auswertemechanismen 

nutzen, 

um den kontinuierlichen 

Verbesserungsprozess 

(KVP) im Shop - 

floor voranzutreiben, 

um neuen 

Effizienzpotenzialen 

auf die 

Spur zu kommen. 

April 2024 97

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▶ 

FLEXIBLE ANWENDUNGSLÖSUNG FÜR RUNDSCHLEIFPROZESSE IN DER CNC-FERTIGUNG 

CNC-Komplettlösung – für nachhaltigen 

Erfolg in ihrer Fertigung 

Der Bedarf an Lösungen für Steuerungsaufgaben in der CNC-Fertigung 

stellt OEM vor Herausforderungen. Die Entwicklung eigener 

Systeme bindet Ressourcen zu Lasten des Kerngeschäfts. Als ein 

führender Anbieter von CNC-Lösungen bietet NUM langjährige Expertise 

in Gestalt flexibler Komplettlösungen. 

sätzlich zum eigentlichen Kerngeschäft 

nur schwer bereitstellen, 

ohne dadurch die eigene Wettbewerbsfähigkeit 

zu gefährden. 

Wegweisende Lösungen 

Foto: NUM GmbH 

NUMgrind HMI – Einrichtseite 

Der Autor 

Cédric Trachsler 

Product Manager 

NUMgrind 

NUM AG 

Die CNC-Bearbeitung zählt unverändert 

zu den Schlüsseltechnologien 

in der Fertigung von Bauteilen 

für unterschiedlichste Anwendungsgebiete 

mit höchsten 

Ansprüchen an Präzision und Effizienz. 

Die zunehmend rasante 

Entwicklung der Industrie in 

Schlüsselbereichen wie den neuen 

Energien oder der E-Mobilität sowie 

immer kürzere Produktlebenszyklen 

fordern auch von 

OEM-Herstellern wachsende Anstrengungen 

beim flexiblen Einsatz 

von Maschinen, neuen Werkzeugen 

und auf maximale Effizienz 

und Präzision ausgerichteten 

Prozessen. Gleiches gilt für die 

hierbei erforderlichen Steuerungsaufgaben. 

Softwarelösungen müssen 

in immer kürzeren Abständen 

an veränderte Aufgabenstellungen 

angepasst werden. Die Entwicklung 

geeigneter Systeme präsentiert 

sich hierbei als immer komplexere 

und anspruchsvolle Aufgabe. 

Gerade kleine und mittelständische 

Unternehmen können 

die hierfür erforderlichen Ressourcen 

und das Know-how zu- 

Seit mehr als 60 Jahren entwickelt 

die Schweizer NUM AG Gesamtlösungen 

und Systeme für 

unterschiedliche Anwendungen 

im Bereich der CNC-Fertigung. 

Mit Standorten auf sechs Kontinenten 

zählt NUM zu den weltweit 

führenden Herstellern von 

High-End-Lösungen für die Automation 

von CNC gesteuerten 

Maschinen. Insbesondere im Bereich 

der Entwicklung kundenspezifischer 

Lösungen für Nischen- 

und Sondermaschinen 

überzeugt NUM durch langjährig 

aufgebautes Know-how, kompetente 

Einblicke in den Markt und 

überdurchschnittliches Engagement 

im Aufbau langjähriger, 

produktiv-partnerschaftlicher 

Kundenbeziehungen. Dabei profitieren 

Kunden jeder Größe von 

den flachen Hierarchien innerhalb 

des globalen NUM-Netzwerks, 

kurzen Kommunikationswegen 

sowohl intern als auch extern 

und einer individuellen Gestaltung 

des Leistungsportfolios, 

orientiert an den konkreten Bedürfnissen 

des Kunden, von einzelnen 

Entwicklungsleistungen 

bis hin zur langfristigen Begleitung 

in der kontinuierlichen Weiterentwicklung 

von Produkten. 

98 April 2024

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Flexibel mit NUMgrind 

Für die präzise Bearbeitung von 

Innen- und Außenflächen mit den 

Methoden des CNC-Rundschleifens 

bietet die von NUM entwickelte 

Softwarelösung NUMgrind 

Anwendern nachhaltigen Mehrwert. 

NUMgrind arbeitet mit vertikalen 

und horizontalen Rundschleifmaschinen 

und jeder Art 

von Abrichtern. Das Schleifen 

wird sowohl für Neumaschinen als 

auch im Retrofitbereich unterstützt. 

Mit einem großen Umfang an 

Schleifzyklen und einer bedienerfreundlichen 

HMI-Oberfläche sowie 

einer Basis-SPS erlaubt 

NUMgrind eine einfache und effiziente 

Integration auf unterschiedlichsten 

Kundenmaschinen. OEM- 

Kunden können von den Eigenschaften 

und Funktionen profitieren, 

die NUMgrind zu einer optimalen 

Systemlösung machen. Im 

Vordergrund steht dabei die überzeugende 

Anwenderfreundlichkeit. 

Alle prozessrelevanten Daten werden 

über die Eingabemaske des 

HMI eingegeben, ohne dass weiterführende 

Programmierkenntnisse 

erforderlich sind. Neun Innen- 

und Außenschleifzyklen sowie 

ein umfangreiches Set an Figuren 

für das Unrundschleifen erleichtern 

die Anwendung von 

NUMgrind. Darüber hinaus besteht 

die Möglichkeit, eigene Figuren 

wie Nockenprofile zu laden 

und auf fertige, parametrisierbare 

Schleifscheibenprofile zuzugreifen. 

Zur Qualitätssicherung erlaubt 

NUMgrind die Integration unterschiedlicher 

Messsysteme wie AE- 

Sensoren für das Anschleifen von 

Werkstücken und Abrichter, Systeme 

wie Marposs oder Movomatic 

zur In-Prozess-Messung oder solche 

zur aktiven oder passiven 

Z-Positionierung. 

Technische Highlights 

von NUM 

∙ 

Geeignet für alle Werkzeug - 

maschinentypen (3–4-Achsen- 

Maschinen, 5-Achsen-Fräs- und 

Schleifmaschinen, Mehrkanal- 

Transfermaschinen) 

NUMgrind HMI – Konische Scheibe 

NUMgrind HMI – Pendelschleifen 

∙ 

∙ 

∙ 

∙ 

Optionale Anpassung als 

Komplettlösung für Nischenprodukte 

Skalierbares System mit einzigartiger 

Offenheit und 

Flexibilität für Produktlösungen 

führender Anbieter weltweit 

Individuell anpassbares HMI 

nach kundenspezifischen 

Vorgaben 

Integration kundenspezifischer 

Makros/Anwendungen 

∙ 

Unkomplizierte Integration 

von Drittanbieter-Motoren 

und speziellen E/A-Geräten 

∙ Einfache und vollständige 

Sicherheitslösung 

Einzigartiges und einfaches Inbetriebnahme-Tool 

für alle Maschinentypen 

■ 

NUM GmbH 

www.num.com 



April 2024 99

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▶ 

MAXIMALE POTENZIALE FÜR WERKZEUGHERSTELLER UND ZERSPANER MIT CEMECON HIPIMS. 

HiPIMS-Technologie bringt 

einzigartige Vorteile. 

HiPIMS ist die Zukunft der PVD-Beschichtung. Darin ist sich der 

Markt einig. Die Technologie vereint die Vorteile aller gängigen Beschichtungsverfahren 

in sich. Mit CemeCon HiPIMS können sich 

Werkzeughersteller und Zerspaner noch größere Potenziale eröffnen. 

Foto: CemeCon 

Die Kombination aus der chemischen Zusammensetzung, den physikalischen Eigenschaften eines Schichtwerkstoffes und 

dem CemeCon Engineering ermöglicht kundenindividuelle Beschichtungslösungen. 

Der Autor 

Dr.-Ing. 

Christoph 

Schiffers 

Product Management, 

Coating 

Equipment, 

CemeCon AG 

HiPIMS ermöglicht die einzigartige 

Kombination aus der chemischen 

Zusammensetzung eines 

Schichtwerkstoffs und physikalischen 

Eigenschaften, die in dieser 

Form nur mit HiPIMS möglich 

sind. HiPIMS-Beschichtungen sind 

extrem glatt, außerordentlich hart 

und gleichzeitig zäh. Sie haben eine 

dichte, feinkörnige Struktur und 

niedrige Druckeigenspannungen. 

Das Zusammenspiel aus Härte und 

gleichzeitig fein ausbalancierter 

Zähigkeit ist grandios und macht 

HiPIMS-Beschichtungen leistungsstark. 

Warum ist diese Kombination 

so wichtig? 

Wenn nur die Härte entscheidend 

wäre, könnte Glas als ideales Beschichtungsmaterial 

betrachtet werden. 

Obwohl Glas hart ist, ist es 

gleichzeitig sehr spröde. Insbesondere 

beim unterbrochenen Schnitt 

in Fräsanwendungen oder beim 

Stechen führen die ständigen periodischen 

Spitzen der Zerspankräfte 

zu Schäden an der Oberfläche jeder 

herkömmlichen Beschichtung, die 

lediglich hart ist. Das gilt umso 

mehr, je kleiner das Werkzeug ist. 

Durch die Kombination mit hoher 

Zähigkeit hingegen widersteht die 

Beschichtung solchen Belastungen 

erfolgreich. 

Da HiPIMS die konsequente Weiterentwicklung 

des Sputterns ist, 

gibt es verfahrensbedingt keine 

Droplets: Das bedeutet extrem 

glatte Oberflächen ohne Fehlstellen 

in der Beschichtung. Die Technologie 

ist sehr flexibel: Fast jede 

Schichtzusammensetzung – auch 

100 April 2024

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etwa TiB2 – kann auf jedem Substrat 

– auch auf cBN und Keramik 

– aufgetragen werden. Dabei können 

die unterschiedlichsten Werkzeugtypen 

beschichtet werden. Die 

HiPIMS-Flexibilität reicht von sehr 

dünnen Beschichtungen auf Mikrowerkzeugen 

bis hin zur Wendeschneidplatten-Beschichtung 

mit 

einer Schichtdicke von 12 µm. 

CemeCon hat die Kombination 

aus positiven Eigenschaften speziell 

auf die Anforderungen von 

Zerspanwerkzeugen zugeschnitten. 

Im gemeinsamen Engineering 

mit dem Werkzeughersteller stimmen 

die CemeCon Experten die 

Premium-Beschichtung genau auf 

die Anforderungen ab, sodass sie 

sich mit Substrat und Geometrie 

zu einer optimalen Zerspanlösung 

für die jeweilige Anwendung verbindet. 

Dazu wird der Schichtwerkstoff, 

wie z.B. SteelCon, die 

Schichtdicke, die Toleranz, die Vorund 

die Nachbehandlungsinnvoll 

kombiniert und genau auf die 

Werkzeuganforderungen angepasst. 

So entsteht eine kundenindividuelle 

Beschichtungslösung. 

Beschichtet wird dann in Europas 

größtem Beschichtungszentrum in 

Würselen oder beim Kunden vor 

Ort mit seiner eigenen Inhouse-Beschichtungslinie. 

Wer eigene innovative 

Beschichtungen exakt an 

seine Präzisionswerkzeuge anpassen 

möchte, hat mit der CC800 

Die CC800 HiPIMS arbeitet äußerst 

schnell: Abscheideraten von 2µm/h 

und bis zu fünf Chargen mit je unterschiedlichen 

Beschichtungs-Spezifikationen 

an einem einzigen Tag! 

Foto: CemeCon 

HiPIMS vollen Zugriff auf alle Hi- 

PIMS-Parameter. Das ermöglicht 

einen hohen Individualisierungsgrad 

der Zerspenwerkzeug-Produkte 

und Abgrenzung vom Wettbewerb. 

■ 

CemeCon AG 

www.cemecon.de 

Foto: CemeCon 

HiPIMS Beschichtungen verfügen 

über eine dichte, feinkörnige 

Struktur und niedrige 

Druckeigenspannungen. 

April 2024 101

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DER RICHTIGE KÜHLSCHMIERSTOFF UND DESSEN EINFLUSS AUF DIE ENERGIEEFFIZIENZ 

Energieeffizienz im 

Bearbeitungsprozess steigern 

Zwischen 30 bis 70% der aufgewendeten Gesamtenergie im Bearbeitungsprozess 

werden von der Kühlmittelanlage verbraucht. Doch 

welcher Energieeinsatz wird für eine Operation tatsächlich benötigt 

und wie kann der Verbrauch mit dem richtigen Kühlschmierstoff 

optimal abgestimmt werden? 

Foto: TU Darmstadt, PTW, Projekt Maxiem 

Legende: 

Energieverbrauch einer 

Werkzeugmaschine 

Der Autor 

Andreas Finger 

Head of Team 

Application 

Engineering 

Die metallverarbeitende Industrie 

hat sich zum Ziel gesetzt, in Zukunft 

nachhaltiger zu produzieren. 

Ein möglicher Ansatzpunkt bietet 

hierbei das Kühlschmierstoff-Management. 

Wir von Blaser Swisslube 

zeigen auf, wie dies in der Produktion 

umgesetzt werden kann, 

ohne dabei die Konkurrenzfähigkeit 

des Produktionsstandorts zu 

strapazieren. Weiter bietet sich 

hier die Chance, Energiekosten 

einzusparen. 

Energiefresser 

Kühlmittelanlage 

Rund die Hälfte der Energie im Bearbeitungsprozess 

wird von der 

Kühlmittelanlage verbraucht (Abb. 

1). Moderne Bearbeitungszentren 

verfügen über eine Hochdruck-Innenkühlung 

und über eine Niederdruck-Aussenkühlung. 

Dazu kommen 

noch die Hebepumpe, die Filtrierung 

und optional auch die 

Temperierung des Kühlschmierstoffs 

(KSS). Die Hochdruck-Innenkühlpumpe 

(IKZ) strapaziert 

die gesamte Energiebilanz erheblich. 

Eine IKZ-Pumpe liefert typischerweise 

50 bis 80 bar. Bei kritischen 

Prozessen wie dem Tieflochbohren, 

Fräsen von tiefen Kavitäten 

oder beim Einsatz von Mikrowerkzeugen, 

macht der Hochdruck 

Sinn. Aus der Literatur wissen wir 

aber, dass für einfache Bearbeitungsoperationen 

der KSS-Druck 

deutlich reduziert werden kann. 

102 April 2024

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Projekt im Blaser 

Technologiecenter 

In einem Grundlagenprojekt mit 

unserem Partner MAPAL erforschten 

wir in unserem hauseigenen 

Technologiecenter, was hinsichtlich 

der Reduktion des Kühlschmierstoffdrucks 

möglich ist. 

Wichtig hierbei war, dass die 

Werkzeugstandzeit nicht verringert 

wird. Wir haben hinterfragt, ob ein 

High-End-KSS gegenüber einem 

herkömmlichen Produkt Vorteile 

in der Druckreduktion bietet. 

In einem Test beim Überfräsen von 

Titan (Ti6Al4V) haben wir bewiesen, 

dass der IKZ-Druck mit dem 

High-End-Produkt im Vergleich 

mit einem herkömmlichen KSS 

deutlich reduziert werden kann 

(Abb. 2). Das Diagramm zeigt auf, 

dass die maximale Standzeit beim 

High-End-Produkt bereits bei 15 

l/min Volumenstrom erreicht ist. 

Das entspricht beim eingesetzten 

Wendeschneidplatten-Fräsen mit 

Durchmesser 20 einem Druck von 

22 bar. Dem gegenüber benötigt 

der herkömmliche KSS einen Pumpendruck 

von 40 bar (20 l/min 

Volumenstrom), um die maximale 

Standzeit zu erreichen. 

In Prozentzahlen ausgedrückt 

heisst dies, dass wir auf einer typischen 

mittelgrossen Bearbeitungsmaschine, 

welche mit einer 7 kW 

IKZ-Pumpe ausgerüstet ist, mit 

dem High-End-KSS ca. 70 Prozent 

elektrische Pumpenleistung einsparen 

können. Das entspricht 3.6 

kW pro Bearbeitungsstunde! 

Die verwendete Bearbeitungsmaschine 

spielt dabei eine tragende 

Rolle. Bei älteren Anlagen kann 

die Druckreduktion über einen 

Bypass realisiert werden. Dabei ist 

es jedoch kontraproduktiv, den 

Druck zu reduzieren, da die überschüssige 

Energie in Wärme umgesetzt 

wird. Der Kühlschmierstoff 

wird erwärmt und bringt eine ungewollte 

thermische Veränderung 

in den Maschinenraum. Falls der 

KSS klimatisiert ist, wird auch 

die erforderliche Kühlleistung und 

der damit verbundene Energieverbrauch 

deutlich ansteigen. Aber 

auch hier gibt es Lösungsansätze. 

Die meisten Pumpen lassen sich 

mit einer Frequenzsteuerung aktualisieren. 

Bei der Drehzahlsteuerung 

lässt sich die Druckreduzierung 

einstellen. 

Prozesse unter die 

Lupe nehmen 

Andreas Finger, Head of Application 

Engineering bei Blaser Swiss - 

lube: «Wir konnten zudem im 

Bearbeitungstest aufzeigen, dass 

ein High-End-KSS erhebliche Leis- 

tungsvorteile gegenüber einem herkömmlichen 

KSS aufweist. Zum einen 

lassen sich mit dem optimalen 

KSS entweder Werkzeuge einsparen, 

oder aber eine höhere Leistung 

pro Maschine erzielen. Beide Varianten 

haben einen positiven Effekt 

auf die Nachhaltigkeit der Produktion. 

Zudem kann bei einfachen 

Operationen, wie z.B. Überfräsen 

oder Besäumen, gänzlich auf die 

Innenkühlung verzichtet werden. 

Eine Aussenkühlung ist ausreichend. 

In der Regel braucht eine 

Aussenkühlung zwei- bis dreimal 

weniger Energie als die Innenkühlung. 

Daher lohnt es sich hinsichtlich 

Zeit und Geld, die Bearbeitungsoperationen 

genau unter die 

Lupe zu nehmen und einen für den 

Prozess passenden High-End-KSS 

■ 

zu verwenden» so sein Fazit. 

Blaser Swisslube GmbH 

www.blaser.com 

Legende: Standzeitvergleich 

konventioneller 

versus High- 

End-KSS ab - 

hängig vom 

IKZ-Druck 

Foto: Blaser Swisslube GmbH 

Foto: Blaser Swisslube GmbH 

Legende: Technologiecenter 

von Blaser 

Swisslube am 

Hauptsitz in 

Hasle-Rüegsau, 

Schweiz 

April 2024 103

(V. l. n. r.) Michael 

Bendel, Verkauf DMG 

Mori Schweiz AG, 

Michael Fallegger, Leiter 

CNC-Fräsen Wymed AG, 

und Bernhard Steiger, 

Key Account Manager 

Erowa. Bild: Erowa 

Wymed nutzt Spannsysteme und Roboterzellen von Erowa 

Kompakte Automation für 

die Präzisionsfertigung 

Die Wymed AG mit Sitz im schweizerischen Freienstein-Teufen fertigt 

anspruchsvolle Präzisionsteile und Baugruppen. Zu den Kunden 

zählen Unternehmen aus der Medizintechnik, der Halbleiter- und 

Uhrenindustrie sowie der Luft- und Raumfahrt. Als einer der ersten 

Anwender setzt Wymed das neue Spannsystem Vise Power Clamp 

(VPC) von Erowa ein – und dies im vollautomatisierten Fertigungsprozess. 

■■■■■■ „Der Kontakt mit Erowa kam 2021 via 

DMG Mori zustande“, erzählt Bernhard Steiger, Key 

Account Manager bei Erowa. Er betreut und begleitet 

Wymed seit der ersten Zusammenarbeit mit dem Unternehmen. 

Um bestehende Fertigungsprozesse zu optimieren 

und Kapazität für weitere Aufträge zu schaffen, entschied 

sich Wymed, in passende neue Fräsmaschinen 

und Peripherie zu investieren. 

Nach ausführlichen Recherchen entschied man sich 

für DMP-70-Vertikal-Fräsmaschinen von DMG Mori, 

in Kombination mit Robot-Compact-80-Robotern von 

Erowa. Vor allem die kompakte Bauweise des Handlingsystems 

kam den gegebenen Platzverhältnissen entgegen. 

So passen je zweimal zwei DMP 70 mit einem in 

der Mitte stehenden Robot Compact 80 perfekt zwischen 

die in der Fertigungshalle stehenden Betonsäulen. 

Auf den Maschinentischen der DMP 70 ist seit kurzem 

auch das Erowa-VPC-Spannsystem in Systemgröße 52 

im Einsatz. „Und genau dieses Werkstück-Spannsystem 

bietet uns so viele Vorteile“, erklärt Michael Fall egger, 

Leiter CNC-Fräsen bei Wymed. Mit ihm als Schnittstelle 

zwischen Maschine und Werkstück lassen sich die 

verwendeten Werkstückspanner automatisiert und sehr 

präzise auf der Maschine positionieren. Die Werkstückspanner 

sind bestückt mit vier Spannzapfen. Deren 

geschliffene Funktionsflächen sorgen für ein optimales 

Einfahrverhalten in das Spannfutter und so für eine störungsfreie 

Automation. 

„Diese hohe Prozesssicherheit ist für uns essenziell“, 

so Fallegger, „ansonsten verlieren wir bares Geld. Denn 

aufgrund der validierten Produktionsprozesse im Bereich 

Medizintechnik können wir einzelne Fertigungsschritte 

nicht einfach so anpassen. Die automatisierte 

Fertigung muss verlässlich und sicher laufen – und genau 

dafür sorgt das VPC.“ 

Zudem sei das gesamte System sehr stabil, so Fallegger. 

„Gerade bei der Titanbearbeitung merken wir, wie 

kraftvoll die vier Spannzapfen sind. Man hört es auch – 

es ist leiser. Außerdem haben wir dank geringer Aufbauhöhe 

mehr Platz für die zu bearbeitenden Teile und wir 

können unsere bestehenden Betriebsmittel einfacher in- 

104 April 2024

03 

Automation 

tegrieren. Zusammengefasst muss man sagen: So präzise 

und sicher, wie wir jetzt arbeiten, wäre es ohne das 

VPC-Spannsystem gar nicht möglich.“ 

Die jüngste Ergänzung im Wymed-Maschinenpark 

ist eine DMU 40 evo von DMG Mori, beladen durch einen 

Erowa Robot Compact 80 mit einem zusätzlichen 

dritten Magazin für mehr Palettenkapazität. Auch hier 

wurde der begrenzte Platz optimal ausgenutzt, um die 

Produktivität zu steigern und gleichzeitig das Teilespektrum 

zu erweitern. 

Einheitliches Prozessleitsystem 

Gesteuert werden die neuen Maschinen mit dem jeweiligem 

Handling direkt über das Erowa-Prozessleitsystem 

JMS 4.0, das komplett in den Fertigungsablauf integriert 

ist. „Das Prozessleitsystem ist für uns sehr wichtig“, 

betont Fallegger. „Es steuert die Maschinen und 

hilft uns, alle anfallenden Produktionsdaten zu verwalten, 

Aufträge zu planen und effizient zu produzieren. 

Die Software ist intuitiv und bedienerfreundlich.“ 

Fallegger zeigt sich von der Modularität der Erowa- 

Produkte begeistert: „Die Vielfältigkeit von Erowa hat 

uns überzeugt. Viel Automation auf wenig Fläche, sehr 

modular aufgebaut, jederzeit erweiterbar und höchste 

Prozesssicherheit des gesamten Systems – das brauchen 

wir. Denn unsere Fertigung ist genauso vielfältig und herausfordernd: 

von einem Oberschenkelimplantat bis zu 

kleinsten Werkstücken von wenigen Millimetern.“ 

Im Jahr 2025 plant Wymed eine deutliche Kapazitätserweiterung 

durch einen Neubau mit einer doppelt 

so großen Produktionsfläche wie heute, um künftiges 

Wachstum zu ermöglichen. „Und da werden wir wieder 

mit Erowa zusammenarbeiten“, freut sich Fallegger. ■ 

Erowa AG 

www.erowa.ch 

Tausende Messwerte pro Sekunde. 

Schnell. Präzise. Prozesssicher. 

LC50-DIGILOG. 

Das Erowa-VPC-Spannsystem ist die präzise Schnittstelle zwischen 

Maschine und Werkstückträger. So lassen sich die verwendeten 

Werkstückspanner automatisiert auf der Maschine positionieren. 

Bild: Erowa 

www.blum-novotest.com 

April 2024 Fertigungsmesstechnik Made in Germany 

105

03 Automation 

AMF-Beladesystem erhöht Fertigungstiefe beim Spanntechnikspezialisten Güthle 

Automatisiert zu höherer 

Lieferperformance 

Mit Smart Automation hat AMF auf der EMO im Herbst 2023 ein 

flexibles Roboter-Beladesystem für automatisiertes Werkstück - 

handling vorgestellt. Die Güthle Pressenspannen GmbH nutzt die 

kompakte Beladezelle, um nicht nur eine höhere Produktivität, sondern 

vor allem auch mehr Unabhängigkeit zu erreichen. Beigestellt 

an eine vorhandene Drehmaschine, sorgt sie zuverlässig und 

mannlos für kontinuierliche Be- und Entladung. Und ihre smarte 

„Schwester“ übergibt die Teile zur weiteren Bearbeitung. 

„Dass wir vielleicht die ersten sind, die 

das neue AMF-Beladesystem einsetzen, ist 

eine nette Randnotiz“, sagt Wolfgang Stein, 

Standortleiter der Güthle Pressenspannen 

GmbH. „Viel entscheidender ist jedoch, was 

Smart Automation uns an Unabhängigkeit 

bringt.“ Das neue, flexible Roboter-Beladesystem 

Smart Automation von AMF automatisiert 

das Werkstückhandling von Kugelpfannen 

an der Haas-Drehmaschine. 

Diese für ihr Hauptprodukt wichtigen Teile 

stellt Güthle nun in Ebersbach an der Fils 

selbst her, anstatt sie weiterhin zuzukaufen. 

Bis zu 10 000 Stück der Metallpressteile 

werden jährlich in vier Varianten auf Maß 

gedreht. Beladen und entnommen werden 

die Werkstücke vom Roboter. Dazu öffnet 

und schließt Smart Door die Türe zur Drehmaschine 

automatisch, bevor die Werkstücke 

in der gegenüber positionierten Reinigungsanlage 

Smart Cleaning gesäubert werden 

und dann zum Härten gehen. 

Die Entscheidung für dieses Ensemble ist 

bei Güthle nicht nur wirtschaftlich begründet. 

„Wir senken damit auch Risiken der 

Lieferkette und können Terminzusagen gegenüber 

unseren Kunden zuverlässiger einhalten“, 

erklärt Stein. Dass dabei auch die 

Lagerverwaltung entlastet wird und die Lagerkosten 

sinken, lässt er nicht unerwähnt. 

Einfache Programmierung 

(V. l.) Fertigungsleiter Sebastian Hellwig, 

Zerspanungsmechanikerin Ibah Koda 

(beide Güthle), Verkaufsleiter Erik 

Laubengeiger und Produktmanager 

Maximilian Gress (AMF) vor dem 

„Team“ aus Smart Automation, Smart 

Door und Smart Cleaning. Bild: AMF 

■■■■■■ Die Firma Güthle ist bekannt 

für ihre Rollbloc- und Dilos-Wechselsysteme 

für schwere Werkzeuge bis jenseits von 

60 t Gewicht. Entscheidend für den Erfolg 

sind auch die Kugelleisten, die je nach Werkzeuggröße 

und Gewicht 2 bis 28 Kugeln 

enthalten. Diese werden in die Kugelpfannen 

eingepresst. Damit lassen sich Werkzeuge 

sehr leicht in eine Maschine einbringen. 

„Die Programmierung lässt sich intuitiv und 

ohne Programmierkenntnisse am Bildschirm 

erledigen“, sagt AMF-Produktmanager 

Maximilian Gress. Das ist vor allem 

wichtig, wenn die Stückzahlen der Produktionsaufträge 

immer kleiner und variantenreicher 

werden. Entscheidend ist für Güthle 

auch der geringe Platzbedarf, den Smart Automation 

aufweist. Mit 930 x 960 mm benötigt 

die Beladezelle nicht einmal einen 

Quadratmeter Aufstellfläche und hat laut 

Hersteller den kleinsten Footprint am 

106 April 2024

Markt. So ist für den Werker der Zugang 

zur Maschine jederzeit möglich. 

Dann steht der Roboter natürlich schon 

still. Denn ein Bodenscanner fungiert als 

platzsparende Alternative zu einer Umhausung 

und gewährleistet die Sicherheit der 

Mitarbeiter, indem der Roboter zunächst 

verlangsamt und schließlich ganz stoppt. 

Konstruiert für kleinen Platzbedarf 

Smart Automation ist eine smarte und schlanke Beladezelle 

von AMF mit sehr wenig Platzbedarf. Sie wird 

an Maschinen beigestellt und schafft mehr Produktivität 

bis hin zu einer mannlosen Schicht. Bild: AMF 

Die kleine Fläche realisiert AMF, indem der 

Kuka-6-Achs-Roboter mit einer Traglast 

von 10 kg nicht seitlich angebracht, sondern 

oben aufgesetzt wird. Darunter befindet 

sich ein Werkstückwagen mit zehn Schubladen 

mit Rasterplatten, die der Roboter 

selbstständig öffnet und schließt. In diesen 

platziert Güthle gleichermaßen bis zu 2000 

Roh- und Fertigteile der Kugelpfannen aus 

Werkzeugstahl. Die vier Varianten umfassen 

einen Durchmesserbereich von 18 bis 36 

mm. 

Eingeschoben wird der Werkstückwagen 

von hinten. Weil er auf Schwerlastrollen 

steht, lässt er sich bequem ein- und ausfahren. 

Steht ein zweiter Wagen zur Verfügung, 

geschieht die Bestückung der Schubladen 

extern und hauptzeitparallel. Den benötigt 

Güthle allerdings nicht, da die gegenüberstehende 

Schwestereinheit Smart Cleaning 

ebenfalls einen Werkstückwagen mit zehn 

Schubladen enthält. 

In zwei Aufspannungen werden die Kugelpfannen 

durch zwei Drehoperationen auf 

Endmaß gebracht. Am Ende des 6-Achs-Roboters 

sitzt ein Doppelgreifer mit integrierter 

Ausblasung. Dieser kann durch unterschiedliche 

Greifergeometrien in einem Zyklus 

ein fertig bearbeitetes Teil entnehmen 

und ein neues Rohteil einwechseln. 

Eine optionale Wendeeinheit würde die 

Bearbeitung von Teilen an allen Seiten ermöglichen. 

Das ist bei Güthle nicht möglich, 

da die zweite Aufspannung ein anderes 

Spannmittel zur Aufnahme erfordert. So 

werden also zunächst alle ersten Drehoperationen 

durchgeführt, bevor nach dem Wechsel 

der Aufnahme alle zweiten erledigt werden. 

Damit das reibungslos und vollautomatisch 

gelingt, hat Güthle den Türöffner 

Smart Door von AMF mit installiert. Dieser 

ist für Maschinen ohne automatische Türöffnung 

gedacht. Die Einheit ist kompatibel 

mit allen gängigen Maschinenausführungen, 

einfach nachrüst- und programmierbar 

und passt also auch für die Haas-Drehmaschine. 

Das begrüßt auch Zerspanungsmechanikerin 

Ibah Koda: „Ich bin nun nicht 

mehr so stark an diese Maschine gebunden 

und kann mich anderen Projekten widmen.“ 

Weil Güthle wie viele andere auch mit 

dem Fachkräftemangel zu kämpfen hat, haben 

die Verantwortlichen als drittes Element 

das ebenfalls neue Reinigungssystem Smart 

Cleaning von AMF bereitgestellt. Hat der 

Roboterarm mit seinen beiden Greifern ein 

Teil entnommen und das nächste eingebracht, 

führt er das bearbeitete Teil in die 

gegenüber positionierte Smart-Cleaning- 

Einheit. Dort hält er es in den Luftstrahl, der 

über sechs Düsen Späne und Kühlflüssigkeit 

wegbläst. Währenddessen ist das nächste 

Werkstück fast schon wieder fertig. 

„Das Zusammenspiel der drei Einheiten 

funktioniert hervorragend“, freut sich Stein. 

„Und weil alles so schnell eingerichtet ist, 

fertigen wir die Teile auftragsbezogen, ohne 

ein großes Lager aufzubauen.“ 

Für die Herstellung der Rollbloc-Leisten 

ist das eine große Verbesserung. Mit ihrer 

Einführung 1978 hat Güthle den Werkzeugwechsel 

an Pressen revolutioniert. Tonnenschwere 

Werkzeuge ließen sich nun einfach 

bewegen und präzise positionieren. Zusammen 

mit den robusten Dilos-Werkzeugtransportern 

und der intelligenten Spanntechnik 

ist Güthle so zu einem wichtigen 

Erstausrüster für viele Pressenhersteller geworden. 

Dass sich mit der Eigenproduktion 

der Kugelpfannen mithilfe der drei neuen 

AMF-Automatisierungslösungen die Lieferperformance 

absichern lässt, dürfte Güthles 

Marktposition stärken. 

Neue Einsatzfelder im Blick 

Natürlich sind mit den 10 000 Teilen pro 

Jahr weder die Maschine noch die Automatisierungseinheiten 

ausgelastet. Deshalb 

überlegt man bei Güthle, wo man die flexiblen 

und mobilen Einheiten noch einsetzen 

könnte. Mit einem Hubwagen lässt sich 

Smart Automation mühelos und flexibel 

versetzen und woanders positionieren. Das 

gilt genauso für Smart Cleaning. 

„Wir durchleuchten unsere Fertigung danach, 

wo sich mit AMF Smart Automation 

und ‚Kollegen‘ außerdem noch Prozesssicherheit 

erhöhen sowie Maschinenlaufzeit 

und Produktivität steigern lassen“, sagt 

Stein abschließend. 

■ 

Andreas Maier GmbH & Co. KG 

www.amf.de 

Das neue, flexible 

Roboter-Beladesystem 

Smart Automation von 

AMF automatisiert bei 

Güthle das Werkstückhandling 

von Kugelpfannen 

an der Haas- 

Drehmaschine. Bild: AMF 

April 2024 107

04 Qualitätssicherung 

Vecnum produziert anspruchsvolle Fahrradteile ‚Made in Germany‘ – mit Blum-Messtastern 

Automatisierte Fertigung von 

High-End-Bikekomponenten 

Vecnum aus Isny entwickelt und fertigt Komponenten für Mountainund 

Gravelbikes. In der Produktion der Allgäuer sorgen Messtaster und 

Werkzeugtaster von Blum-Novotest dafür, die geforderte hohe Genauigkeit 

prozesssicher zu erreichen und die Zerspanung zu automatisieren. 

■■■■■■ Eine hohe Fertigungsqualität ist 

für Vecnum nicht nur Selbstzweck: So würde 

Spiel in den Gelenken des gefederten Vorbaus 

das Fahrgefühl stark beeinträchtigen. 

Gleichzeitig wirken hohe Kräfte auf die Gelenke, 

wenn der Fahrer im Wiegetritt am 

Lenker zieht. „Auch bei den Sattelstützen 

treten hohe Schrägkräfte auf, wenn der Fahrer 

darauf sitzt. Bei hoher Dynamik durch 

das Treten und den Untergrund“, erläutert 

Hochwertige Bauteile für den gefederten Vorbau 

Freeqence für Rennräder und Gravelbikes werden 

mit Hilfe der Blum-Messsysteme gefräst. Bild: Vecnum 

Firmengründer Marcell Maier. „Trotzdem 

ist hier ebenfalls das geringste Spiel unerwünscht, 

was durch ausgesuchte Materialien 

und das präzise Herstellverfahren erreicht 

wird. So ist das obere Teleskoprohr 

mit dem Anschluss für den Sattel in einem 

Stück aus hochfestem Aluminium fließgepresst.“ 

Sind die Teile der Vecnum-Produkte auch 

relativ klein, so ist die Zerspanungsleistung 

doch beachtlich: Die Aluteile des Freeqence- 

Vorbaus werden aus Rohlingen mit einem 

Anfangsgewicht von insgesamt 2 kg hergestellt, 

übrig bleiben am Ende 300 g. Aktuell 

werden die Freeqence-Teile aus dem Vollen 

gefräst. Die Bearbeitung erfolgt auf einen 

hundertstel Millimeter genau im Umschlag, 

also muss man pro Bearbeitungsseite innerhalb 

eines halben Hundertstel bleiben. Allerdings 

liegt die Ungenauigkeit allein aufgrund 

der Erwärmung der Maschine bei der 

Bearbeitung im Bereich eines Hundertstels – 

die Spezialisten in Isny müssen also ständig 

messen und kompensieren. 

Flexible Fertigung mit Robodrill- 

Bearbeitungszentren 

Die beiden Robodrill-Maschinen in der Fertigung 

sind jeweils mit einem Messtaster 

vom Typ TC52 LF und einem Werkzeugtaster 

Z-Nano von Blum ausgestattet. Das Kürzel 

LF bedeutet „Low Force“, der Taster arbeitet 

mit nur 0,65 N Messkraft beim Antasten 

in X/Y statt 2,3 N. Die reduzierte 

Messkraft ist vor allem bei Tasteinsätzen 

mit sehr kleinen Rubinkugeln oder filigra- 

Beide Robodrill-Maschinen 

sind jeweils mit einem 

Messtaster vom Typ TC52 

LF von Blum ausgestattet. 

Bild: Blum-Novotest 

108 April 2024

nen Werkstücken von Vorteil. Hohe Präzi - 

sion mit einer Wiederholgenauigkeit 0,3 µm 

2 σ garantiert beim TC52 LF das multidirektionale 

Blum-Messwerk. Die Sattelstützen 

erhält Vecnum als fließgeschmiedete 

Rohlinge, die ovale Innenkontur und eine 

Nut sind da schon mit der Räumnadel bearbeitet. 

Die Innenkontur wird mit dem Messtaster 

TC52 LF gemessen, um dann die Außenkontur 

genau platziert herstellen zu 

können. 

Die Z-Nano-Taster werden genutzt, um 

die Werkzeuglänge zu messen und beispielsweise 

die Längenänderung durch die Erwärmung 

der Maschine zu kompensieren. Bei 

empfindlichen Werkzeugen wie einem 

0,8-Millimeter-Bohrer wird zudem eine 

Bruchkontrolle nach der Bearbeitung vorgenommen. 

Das funktioniert sehr schnell und 

zuverlässig, da das Messwerk des Werkzeugtasters 

aufgrund der kugelgelagerten 

Linearführung mit sehr geringen Messkräften 

arbeitet und auf das Werkzeug wirkende 

Querkräfte ausgeschlossen sind. 

Einen Aha-Effekt bietet das Einmessen 

von Messerköpfen mit dem Z-Nano-Werkzeugtaster: 

Gemessen werden alle Schneiden 

und es zeigt sich – egal wie präzise das 

Werkzeug auf dem Papier ist –, dass einzelne 

Schneiden eben doch länger sind als andere 

und damit das Maß der bearbeiteten Fläche 

anders ist als gedacht. Hier stellt das Messen 

im Prozess einen sehr wichtigen Faktor für 

eine hochpräzise Fertigung dar. 

Messtechnik ergänzt 

Temperaturkompensation 

Der gefederte Vorbau Freeqence erhöht den Komfort der Vorderachse bei Rennrädern oder Gravelbikes, ohne 

das höhere Gewicht einer Federgabel zu haben. Bild: Vecnum 

Dies umso mehr, weil Vecnum keine temperierte 

Werkhalle besitzt und nicht rund um 

die Uhr arbeitet. So sorgen die Außentemperaturen 

und die Erwärmung der Maschine 

durch das hohe Zerspanvolumen dafür, dass 

sich die Maschinengeometrie verändert. Um 

die nötigen Toleranzen an den Bauteilen sicherzustellen, 

setzen die Allgäuer trotz Temperaturkompensation 

zusätzlich auf die 

Messtechnik. Deshalb wird vor jeder Bearbeitung 

die Maschine neu eingemessen. Dies 

muss dann sehr schnell gehen – und da ist 

die Messung im Prozess durch nichts zu ersetzen. 

Vor allem, wenn die Messpunkte – 

wie mit den Blum-Tastern möglich – mit einem 

Vorschub von 2 m/min angefahren 

werden können. 

Von Blum hat Vecnum erst kürzlich ein 

Update für den Messzyklus am Z-Nano bekommen. 

Der neue Zyklus spart einige Se- 

Die Z-Nano-Werkzeugtaster werden eingesetzt, um 

die Werkzeuglänge zu messen und beispielsweise die 

Längenänderung durch die Erwärmung der Maschine 

zu kompensieren. Dabei sind sie ständig Kühlmittel 

und Spänen ausgesetzt. Bild: Blum-Novotest 

kunden pro Messung, indem die Vorpositionierung 

– also das erste Anfahren des Werkzeugtasters 

– im Eilgang erfolgt. Das spart 

in der Masse einige Zeit, wenn beispielsweise 

beim Rüsten für einen neuen Bearbeitungsauftrag 

die Werkzeuge gewechselt und 

alle 21 Werkzeuge im Revolverkopf einmal 

durchgemessen werden. 

Maier verfügt aus seinem Berufsleben 

über viel Erfahrung und Wissen im Bereich 

der Werkzeugmaschinen. Zudem ist er mit 

seinem Ingenieurbüro nach wie vor in dieser 

Branche tätig. Er ist quasi mit Messtastern 

groß geworden und hat sich mit den Produkten 

verschiedener Hersteller auseinandergesetzt: 

„Die Blum-Taster gefallen mir 

sehr gut, die Messgenauigkeit ist extrem 

hoch, die Messungen erfolgen sehr schnell 

und das ganze Messsystem ist absolut zuverlässig. 

Daher sind wir mit Blum-Novotest 

als Partner sehr zufrieden, von den Produkten 

bis hin zur Betreuung.“ Und noch etwas 

ist dem Geschäftsführer sehr wichtig: „Man 

hört ja immer wieder die Meinung, auf kleinen 

Bearbeitungszentren sei ein Messtaster 

überflüssig. Ich glaube, das ist der völlig falsche 

Ansatz. Um durchgängig höchste Qualität 

fertigen zu können, ist das Messen im 

Prozess unverzichtbar.“ 

■ 

Blum-Novotest GmbH 

www.blum-novotest.com 

April 2024 109


Bei Ceratizit in Kreckelmoos versorgen zwei KSS-Zentralanlagen von Knoll hunderte Schleifmaschinen 

KSS-Reinigung: Herzstück 

der Hartmetallbearbeitung 

Im neuen Ceratizit-Produktionswerk Kreckelmoos übernehmen zwei 

KSS-Zentralanlagen von Knoll die zuverlässige Versorgung hunderter 

Schleifmaschinen mit Öl und wässriger Lösung – perfekt gereinigt 

und auf ± 0,2 K exakt temperiert. Damit erreichen die Werkzeugspezialisten 

beim Schleifen und Trennen von Hartmetallstäben und Wendeschneidplatten 

höchste Qualität und Wirtschaftlichkeit. 

■■■■■■ Ceratizit hat ein klares Ziel vor 

Augen: „Wir wollen zur weltweiten Nummer 

3 der Hartmetallbranche werden.“ Dazu 

treibt das zur Plansee Group gehörende 

Unternehmen nicht nur das Wachstum in 

Asien und auf dem amerikanischen Kontinent 

weiter voran, auch bei Ceratizit Austria 

in Reutte – am Stammsitz des Mutterunternehmens 

– hat es Gestalt angenommen. 

Im Breitenwanger Ortsteil Kreckelben. 

Ein besonderes Augenmerk legten die 

Verantwortlichen auf die Versorgung der 

Maschinen mit Kühlschmierstoff (KSS). „In 

unserer bisherigen Produktion hatten wir 

fünf unterschiedlich große Zentralanlagen 

von Knoll Maschinenbau installiert“, berichtet 

Tobias Raggl, Leiter der Abteilung 

Technik bei Ceratizit Austria und Bauherrenvertreter 

für den Neubau. 

„Nach einer Marktanalyse bezüglich der 

technischen Möglichkeiten und unter Berücksichtigung 

der über Jahre gemachten 

Erfahrungen waren wir uns ganz sicher, 

auch in Kreckelmoos mit Knoll den perfekten 

Partner für die benötigten KSS-Anlagen 

zu haben“, so Raggl. Nachdem die Anlagen 

und das gesamte Rohrleitungssystem dimensioniert 

waren, erfolgte die Bestellung 

im März 2022. Bis zum Ende des Jahres war 

die KSS-Versorgung funktionsbereit. 

Zwei Zentralanlagen – für Öl 

und wässrige Lösung 

(V. l. n. r.) Tobias Raggl, Technischer Leiter, und Anton Pfanner, Instandhaltungsgruppenleiter bei Ceratizit 

Austria, freuen sich mit Knoll-Projektmanager Fabian Schmidt über die gelungene Installation der zwei großen 

Zentralanlagen in Kreckelmoos. Bild: Knoll 

moos, nur ein paar hundert Meter oberhalb 

des bestehenden Unternehmenssitzes, ist ein 

zusätzliches Produktionswerk entstanden, 

das in vielerlei Hinsicht neue Maßstäbe 

setzt. 

Von Januar bis Dezember 2023 siedelte 

Ceratizit Austria rund 220 Großanlagen 

vom unteren Werk nach Kreckelmoos um, 

vornehmlich Maschinen zum Schleifen und 

Trennen von Wendeschneidplatten und Stä- 

Da bei Ceratizit Austria unterschiedliche 

Kühlschmiermedien – Öl und wässrige Lösung 

– zum Einsatz kommen, entschlossen 

sich die Verantwortlichen für zwei Zentralanlagen, 

die beide auf dem Knoll-Feinstfiltersystem 

Micropur beruhen. Sie sind aus 

mehreren Modulkästen mit jeweils 

400 l/min Reinigungskapazität aufgebaut. 

Jedes Modul ist mit vier Filtergehäusen bestückt, 

die jeweils zwei Filterpatronen enthalten. 

Diese lassen sich einzeln mit Reinmedium 

rückspülen, ohne den Filterprozess 

zu unterbrechen – eine zentrale Eigenschaft 

des Micropur-Filters. 

Über 70 Anlagen werden im Ceratizit- 

Werk in Kreckelmoos derzeit mit Öl betrieben. 

Das sind hauptsächlich Maschinen fürs 

Plan-, Umfang- und Profilschleifen der Wendeschneidplatten 

sowie zum Gleitschleifen 

110 April 2024

Zentrale Reinigungsanlage für 

wässrige Lösung: Die Stärken 

des Micropur-Systems beginnen 

bereits bei der Aufstellfläche. 

Gegenüber konventionellen 

Filteranlagen wird bei gleicher 

Durchsatzmenge nur etwa 

60 % des Platzes belegt. Bild: Knoll 

im Werkzeugbau. Die dafür installierte Zentralanlage 

enthält 15 Micropur-Module, sodass 

permanent über 5000 l/min gereinigt 

werden können. Um dem Wachstum gerecht 

zu werden, kann die Anlage auf 27 Micropur-Module 

erweitert werden, wodurch sich 

die Gesamtkapazität auf rund 10 000 l/min 

verdoppelt. 

Anton Pfanner, Gruppenleiter Instandhaltung, 

ist für den Betrieb der beiden 

Knoll-KSS-Anlagen verantwortlich. Er 

weiß, dass er sich um deren Funktionsfähigkeit 

nicht sorgen muss: „Alle Pumpen und 

sonstigen wichtigen Komponenten sind redundant 

ausgeführt. Eigentlich kann nur ein 

Stromausfall für einen Stillstand sorgen.“ 

Von den Knoll-Anlagen im bisherigen 

Werk ist ihm auch deren Leistungsfähigkeit 

bestens bekannt. Die dortige Öl-Anlage war 

zwar mit einem maximalen Volumenstrom 

von 2400 l/min etwas kleiner ausgeführt, 

aber die erreichbaren Werte sind identisch. 

„Die Filterfeinheiten liegen zwischen 1 und 

3 µm und das gereinigte Öl weist nur 1 mg/l 

gravimetrischen Restschmutzgehalt auf“, 

freut sich der Instandhaltungsgruppenleiter. 

Diese Reinheit macht sich nicht nur in einem 

optimalen Bearbeitungsergebnis bemerkbar, 

sie vermeidet auch Verschleiß an 

Maschinenbettführungen und Hochdruckpumpen. 

Fürs Spitzenlosschleifen und Trennen 

von Hartmetallstäben setzt Ceratizit Austria 

eine wässrige KSS-Lösung ein. „Nur damit 

erreichen wir den gewünschten Spiegelglanz“, 

argumentiert Raggl. „Wasser leitet 

die Wärme viel besser ab als Öl, das beim 

Spitzenlosschleifen unter dem hohen Druck 

zerfällt. Daher müssen wir beim Wasser 

bleiben, auch wenn wir gerne Öl als einziges 

Medium einsetzen würden.“ 

Die wässrige KSS-Lösung ist ein Konzentrat, 

das in der Regel aus in Wasser gelösten 

Polymeren oder Salzen besteht und im Gegensatz 

zu Emulsionen mineralölfrei ist. Ein 

großes Problem ist, dass sich das Medium 

während des Bearbeitungsprozesses mit Mikroluft 

auflädt, was die Filtration behindert. 

Außerdem erfordert die wässrige Lösung 

für perfekte Bearbeitungsergebnisse eine 

sehr konstante Temperatur und muss ständig 

im Fluss sein, um eine Belastung durch 

Mikroorganismen und Pilze zu verhindern. 

Zur Reinigung solcher KSS-Lösungen ge- 

Global Player in der Hartmetall-Branche 

Vor über 100 Jahren starteten sowohl Cerametal als auch 

Plansee Tizit als Pioniere für anspruchsvolle Hartmetallprodukte. 

Durch ihre Fusion im Jahr 2002 entstand Ceratizit 

ein Global Player in der Hartmetall-Branche, der heute weltweit 

7000 Mitarbeiter beschäftigt und mehr als 30 Produktionsstandorte 

betreibt. 

Ceratizit bietet anspruchsvolle Hartstofflösungen für Zerspanung 

und Verschleißschutz, hoch spezialisierte Zerspanungswerkzeuge, 

Wendeschneidplatten sowie Stäbe aus Hartmetall. 

Diese Produkte werden unter anderem im Maschinen- und 

Werkzeugbau, in der Automobilbranche, in der Luft- und Raumfahrtindustrie, 

in der Öl- und Gasindustrie sowie in der Medizinindustrie 

eingesetzt. 

Ceratizit Austria ist in Reutte/Tirol, am Stammsitz der Muttergesellschaft 

Plansee Group, beheimatet. Dort werden 200 Hartmetalle 

angemischt, gepresst und gesintert sowie Hartmetall- 

Wendeschneidplatten, -Stäbe und -Formteile produziert. 

Das neue Ceratizit-Werk im Breitenwanger Ortsteil Kreckelmoos, gleich neben der Fernpassstraße, ist mit seiner Holzfassade 

und den 290 großen Fenstern ein weit sichtbares Zeichen für den Erfolg des Unternehmens. Bild: Ceratizit/Rolf Marke 

April 2024 111


staltete Knoll seinen Micropur-Filter „wassertauglich“. 

Das heißt, die Entwickler passten 

Filtergewebe und Modulgehäuse den 

speziellen Anforderungen an. Die Rückspülung 

wurde modifiziert und Prozessabläufe 

wurden umprogrammiert. Zwei der ersten 

wassertauglichen Micropur-Module wurden 

2017 bei Ceratizit Austria installiert. Sie 

gehörten zu einer Knoll-Zentralanlage, bei 

der Hydrozyklone die groben Verschmutzungen 

und die Micropur-Filter im Bypass 

die feinen Verunreinigungen beseitigten. 

Von den Erfolgen dieser Mikrofiltration 

angetan, entschlossen sich die Verantwortli- 

Blick in eine der neuen Fertigungshallen in Kreckelmoos, in der Hartmetall- Wendeschneidplatten geschliffen 

werden. An den Schleifmaschinen befinden sich Hebestationen von Knoll, die das Medium über die Decke 

zur Reinigungsanlage pumpen. Bild: Ceratizit 

Michael Müller ist bei Ceratizit für die Wartung der 

KSS-Anlagen zuständig: „Der Wechsel der Micropur-Filterelemente 

funktioniert einfach, tropffrei 

und in Minutenschnelle, ohne dass die ganze Anlage 

stillgelegt werden muss.“ Bild: Knoll 

eingeschalteten Maschinen und Durchfluss 

– deren Einsatz automatisch steuert.“ 

Um die Gefahr einer Keimbelastung zu 

minimieren, entwickelte Knoll eine ausgeklügelte 

Strömungsführung des KSS, sodass 

weder in den Micropur-Modulen noch in 

den Tanks Toträume entstehen, wo sich das 

Medium stauen könnte. Es gibt daher keine 

Ablagerungen, die das Keim-Wachstum fördern. 

Um die Mikroluft nahezu komplett 

aus der wässrigen Lösung zu verbannen, gestaltete 

Knoll eine verhältnismäßig lange, 

flache Entgasungsstrecke, die das KSS 

durchlaufen muss. Und um die Temperatur 

des KSS stabil zu halten, durchläuft er unmittelbar 

nach dem Filtern ein Kühlsystem, 

das Werte von ± 0,2 K gewährleistet. 

Nicht zuletzt kommt der wässrigen Lösung 

selbst eine große Bedeutung zu. „Wir 

haben in den letzten Jahren mit unserem 

Additiv-Lieferanten und Knoll umfangreiche 

Versuche unternommen, um in der Reinigung 

und in der Zerspanung beste Ergebnisse 

zu erreichen“, berichtet Pfanner. „Es 

ist uns tatsächlich gelungen, die Zusätze auf 

ein einziges Additiv zu reduzieren, das alle 

gewünschten Eigenschaften der Lösung realisiert. 

Es trägt zur schnellen Entgasung bei, 

verbessert die Reibungsverhältnisse, sorgt 

für Rostschutz und wirkt der Auslösung von 

Schwermetallen wie Kobalt entgegen.“ 

KSS-Zentralanlagen ein voller Erfolg 

„Die Abläufe und Transparenz bei der Installation, 

die schnelle Unterstützung bei 

auftretenden Fragen und schließlich die 

KSS-Qualitäten, die unsere neuen Zentralanlagen 

liefern, bestätigen unser Vertrauen 

in Knoll voll und ganz“, resümiert Raggl. 

„Die Anlage läuft super – bis in alle Details.“ 

■ 

Knoll Maschinenbau GmbH 

www.knoll-mb.de 

Ceratizit S.A. 


chen, im Werk Kreckelmoos auf eine Vollfiltration 

der wässrigen Lösung mit Micropur- 

Modulen zu setzen. Diese Zentralanlage 

fasst ein maximales KSS-Volumen von 

150 000 l und kann mit ihren 27 Micropur- 

Modulen bis zu 7500 l/min reinigen. 

Stand Dezember 2023 sind 85 Maschinen 

zum Spitzenlosschleifen und Trennen 

der Hartmetallstäbe angeschlossen, wobei 

die Filterkapazität für weitere 85 Maschinen 

reicht. „Wir haben die Anlage daher 

nicht komplett befüllt“, sagt Pfanner. „Die 

Micropur-Einheiten sind jedoch in der Regel 

alle in Betrieb, da die Anlage – je nach 

Instandhaltungsgruppenleiter 

Anton Pfanner 

(l.) betrachtet mit Knoll- 

Projektmanager Fabian 

Schmidt das Steuerungsdisplay 

der Anlage für 

wässrige Lösung. Bild: Knoll 

112 April 2024

Kommentar 

Dr. Allwissend 

der Zerspanung 

■■■■■■ Wenn mich jemand nach dem Technik-Hype des Jahres 

fragt, dann werde ich wohl sagen müssen: Das ist die künstliche 

Intelligenz. Ob in der Fertigung, in der Qualitätssicherung 

oder in der Automatisierungstechnik – das Thema ist einfach 

omnipräsent. Dabei setzen nur gut 13 % der deutschen Unternehmen 

KI tatsächlich produktiv ein, so eine Umfrage des Ifo-Instituts 

von August vergangenen Jahres. Aber das Potenzial sehen 

fast alle. Und natürlich auch wir, die Medienunternehmen, nutzen 

den digitalen Kollegen, und wenn auch nur als Stichwortgeber. 

Es ist ein Spielfeld, auf dem beide Seiten ständig dazulernen. 

Früher hat man sich bei der Abfrage einer Datenbank – was die 

KI ja letztlich ist, nur unterfüttert mit neuronalen Netzen – an 

die Struktur der Software angepasst, die Syntax einer Query gelernt, 

etc. Jetzt will diese plötzlich mit mir kommunizieren, wie 

ein Mensch das tut. Das ist schon eine ganz neue Art, mit Maschinen 

umzugehen. Und ich bin immer noch unschlüssig, ob ich 

mir viele Dinge, die der Chatbot so ausspuckt, nicht auch wie gewohnt 

„ergoogeln“ hätte können. Von konkreten Fertigungsproblemen 

mal ganz abgesehen. 

Da kommt Gienie gerade recht. Dabei handelt es sich natürlich 

nicht um den hübschen Flaschengeist ähnlichen Namens, der seinerzeit den 

TV-Astronauten Tony Nelson auf Trab hielt. Es geht vielmehr um einen KI- 

Chatbot der Schweizer Firma Orderfox, der auf der Bedienoberfläche von Open 

AI aufsetzt und spezifische Fragen zu Marktsituation und Anbietern für Fertigungsunternehmen 

beantworten soll. Das B2B-KI-Tool des Online-Fertigers 

stützt sich dabei auf eine Datenbank von über 250 000 Maschinen und 120 000 

Herstellern. Es kann jetzt als Beta-Version getestet werden und das habe ich 

auch gleich gemacht. Ich habe den Bot z. B. mal gefragt, welche Hersteller Lösungen 

zur Bearbeitung von Batteriegehäusen für E-Fahrzeuge anbieten. Zu unspezifisch, 

hat er mir geantwortet. Könne man das nicht regional eingrenzen? 

Ok., Punkt für Dich! Dann eben aus Deutschland. Und siehe da, er hat nicht 

nur eine Reihe bekannter Hersteller genannt, auf die ich vielleicht auch so gekommen 

wäre, sondern auch einige dedizierte Maschinenmodelle für diesen 

Zweck. Und auch noch eine Handvoll Fertigungsunternehmen, die sich in diesem 

Bereich positionieren. 

Klar, gegen ein fundiertes Messegespräch mit einem Brancheninsider können 

solche Tools wohl noch nicht „anstinken“. Aber sie werfen doch spannende 

Fragen auf. Was geschieht, wenn sie aus vielen Anfragen von Anwendern Stück 

für Stück dazulernen? Wenn sie aus dem gesammelten Prozesswissen unzähliger 

Zerspaner schöpfen können? Werden sie dann in der Lage sein, für ein spezifisches 

Fertigungsproblem eine technisch und wirtschaftlich sinnvolle Lösung 

vorzuschlagen? Oder doch nur die legendäre „42“? Wird es also eines Tages 

den Dr. Allwissend der Zerspanung im Netz geben? Gut möglich. Aber wahrscheinlich 

werde ich dann in Rente sein. 

■ 

Dr. Frank-Michael Kieß 

Redakteur 

frank-michael.kiess@konradin.de 

April 2024 113

Inserentenverzeichnis 

ANCA Pty Ltd., AU-Melbourne .......................27 

Blaser Swisslube GmbH, Stuttgart ...........102–103 

Blum-Novotest GmbH, Grünkraut ..................105 

CemeCon AG, Würselen ......................100–101 

CERATIZIT Deutschland GmbH, Kempten ..43, 82–83 

Coscom Computer GmbH, Ebersberg ..........96–97 

BIMATEC-SORALUCE Zerspanungstechnologie 

GmbH, Limburg ......................................15 

EMUGE-Werk GmbH & Co.KG, Lauf ............80–81 

EVO Informationssysteme GmbH, Durlangen ...70–71 

Fraunhofer-Institut Produktionstechnik und 

Automatisierung IPA, Stuttgart ..................52–53 

FRENCO GmbH, Altdorf ..............................37 

Fuchs Umwelttechnik Produktions- u. 

Vertriebs-GmbH, Staig ...............................41 

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH, Nürtingen 58–59 

Haimer GmbH, Hollenbach ............................3 

HEULE Germany GmbH, Wangen ...............88–89 

Detlev Hofmann GmbH Präzisionsmaschinenbau, 

Pforzheim .............................................45 

Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH, 

Tübingen ....................................116,78–79 

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH, Nordrach .....5 

Hardinge Kellenberger AG, CH-Goldach .............29 

KUKA Deutschland GmbH, Augsburg ...........90–91 

KYOCERA UNIMERCO Tooling GmbH, Neuss ...84–85 

Laserteile4you/H.P. Kaysser, Leutenbach ...........13 

Leipziger Messe GmbH, Leipzig .......................2 

LOUIS BELET S.A, CH-Vendlincourt .............64–65 

Mapal Dr. Kress KG, Aalen ......................74–75 

Mitsubishi Electric Europe B.V., Ratingen ..14, 92–93 

GMN Paul Müller Industrie GmbH & Co. KG, 

Nürnberg .........................................94–95 

NUM GmbH, Holzmaden ........................98–99 

Vorschau auf die nächste 

OSG GmbH, Göppingen .........................76–77 

Ott-Jakob Spanntechnik GmbH, 

Lengenwang ................................. 45,56–57 

Röhm GmbH, Sontheim ..............................17 

SCHUNK SE & Co. KG, Lauffen ......................33 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH, 

Schramberg ......................................60–61 

SMW-Autoblok Spannsysteme GmbH, 

Meckenbeuren ...................................54–55 

SOLIDCAM GmbH, Schramberg ................68–69 

Fritz Studer AG, CH-STEFFISBURG ..................11 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG, Wolfach ..62–63 

Tebis Technische Informationssysteme AG, 

Planegg ..........................................66–67 

United Grinding Group AG, CH-Bern ................35 

Universität Stuttgart Institut für Werkzeug maschinen, 

Stuttgart ..........................................50–51 

VDW Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken 

e.V., Frankfurt ........................................21 

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH, Biberach ..37 

Walter Deutschland GmbH, Tübingen .......47,72–73 

Wohlhaupter GmbH Präzisionswerkzeuge, 

Frickenhausen ...................................86–87 

Beilagenhinweis 

Dieser Ausgabe liegt ein Prospekt folgender Firma bei: 

EVO Informationssysteme GmbH, Durlangen 

Wir bitten unsere Leser um freundliche Beachtung. 

Gerne können Sie Beilagen auch digital lesen unter 

www.mav.industrie.de/beilagenservice/ 

ISSN 0343–043X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539 

Redaktionsassistenz: 

Carmelina Weber, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257, 

E-Mail: mav.redaktion@konradin.de 

Layout: Michael Kienzle, Phone +49 711 7594–258 

Anzeigenleitung: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, 

E-Mail: joachim.linckh@konradin.de 

Auftragsmanagement: 

Annemarie Olender, Phone +49 711 7594–319 

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Fax +49 711 7252–399, E-Mail: leserservice@konradin.de 

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Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich 

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des 

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt 

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht 

kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton, 

Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182, 

E-Mail: jsp@trademedia.info; 

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141, 

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689, 

E-Mail: tws@netvision.net.il 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox 

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001 

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988; 

detleffox@comcast.net 

Druck: Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2024 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Die Ausgabe 03 der mav erscheint am 06.06.2024. Im Trendthema 

beleuchten wir, welche span(n)enden Innovationen die Spanntechnik 

zu bieten hat. Diese ist unter anderem ein wichtiger Baustein für die 

Automatisierung von Werkzeugmaschinen. In unserem Special 

stellen wir besonders clevere Lösungen dazu vor. 

Automatisierung ist der Schlüssel, um Werkzeugmaschinen produktiver zu nutzen. 

Bild: Kuka 

114 April 2024

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Kunst trifft 

Technik 

„FROM METALS TO MEDALS 

10.-14. September 2024 

Messe AMB in Stuttgart 

„ 

Mit kreativem Sportsgeist 

und modernster Technik 

neue Maßstäbe setzen! 

Jetzt 

mitmachen! 

Dass Industrieproduktion und Ästhetik sich 

nicht ausschließen müssen, möchten wir auch 

dieses Jahr wieder mit der Sonderschau Kunst 

trifft Technik vom 10.-14.09.2024 auf der AMB in 

Stuttgart unter Beweis stellen. 

Zum diesjährigen Motto "From metals to medlas" 

rufen wir wieder alle AMB-Aussteller und insbesondere 

deren Auszubildende auf, ihr bekanntes 

Terrain zu verlassen und die Grenzen der Metallbearbeitung 

mit kreativen Lösungen zu überschreiten. 

Egal ob gefräst, erodiert, gedreht, programmiert 

oder additiv erzeugt. Wir freuen uns über alle 

kreativen Umsetzungen zum Thema „Sport“. 

Wenn Sie bereit sind sich dieser Herausforderung 

zu stellen dann melden Sie noch heute Ihr Team 

zu unserem internationalen Wettbewerb an. 

Alle weiteren Informationen 

finden Sie hier: 

April 2024 115

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116 April 2024

mav 02.2024

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