dihw MAGAZIN 1/2024
Die Fachpublikation dihw MAGAZIN berichtet in vierteljährlichem Turnus über Werkzeuge und Prozesse zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz- und Holzprodukten, Glas sowie von sonstigen Produkten. Was lesen Sie im dihw MAGAZIN? Branchenübergreifende Berichte im Sinne der spezifischen Nutzung und Anwendung von Werkzeugen mit superharten Schneid-stoffen aus Diamant, PKD, CVD, CBN, oder aus Werkstoffen wie Keramik und Hartmetall. Ergänzt um fundierte Fachartikel aus Wissenschaft, Forschung und Industrie. Wer liest das dihw MAGAZIN? Entscheidungsträger im Einsatzbereich der Industriediamanten, Leser aus der internationalen Automobilindustrie sowie aus hochspezialisierten Zulieferunternehmen für die innovative Luft- und Raumfahrt. Ebenso Spezialisten aus dem Getriebebau, aus der holzverarbeitenden Industrie und Anwender von Hochleistungswerkzeugen in der Metallverarbeitung, bei der Bearbeitung von Naturstein, Beton und Glas sowie in der Holz und Kunststoff verarbeitenden Industrie.
Die Fachpublikation dihw MAGAZIN berichtet in vierteljährlichem Turnus über Werkzeuge und Prozesse zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz- und Holzprodukten, Glas sowie von sonstigen Produkten. Was lesen Sie im dihw MAGAZIN? Branchenübergreifende Berichte im Sinne der spezifischen Nutzung und Anwendung von Werkzeugen mit superharten Schneid-stoffen aus Diamant, PKD, CVD, CBN, oder aus Werkstoffen wie Keramik und Hartmetall. Ergänzt um fundierte Fachartikel aus Wissenschaft, Forschung und Industrie. Wer liest das dihw MAGAZIN? Entscheidungsträger im Einsatzbereich der Industriediamanten, Leser aus der internationalen Automobilindustrie sowie aus hochspezialisierten Zulieferunternehmen für die innovative Luft- und Raumfahrt. Ebenso Spezialisten aus dem Getriebebau, aus der holzverarbeitenden Industrie und Anwender von Hochleistungswerkzeugen in der Metallverarbeitung, bei der Bearbeitung von Naturstein, Beton und Glas sowie in der Holz und Kunststoff verarbeitenden Industrie.
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Ausgabe 1 · <strong>2024</strong><br />
ZKZ 30498<br />
Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall<br />
HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE
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2 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Editorial<br />
Brings solutions<br />
to the surface.<br />
Eric Schäfer<br />
Redakteur<br />
Nichts ist so beständig<br />
wie der Wandel …<br />
… um den vorsokratischen Philosophen Heraklit von Ephesus<br />
zu zitieren. Der musste zu seiner Zeit – 520 bis 460 v. Chr. – noch<br />
selbstständig denken, ohne Unterstützung einer künstlichen Intelligenz<br />
(KI).<br />
Der Branchentreff der Schleiftechnik.<br />
Stuttgart,Germany<br />
14-17/05/<strong>2024</strong><br />
Beständiger Wandel kann durchaus herausfordernd sein, weshalb<br />
manche Menschen schon aus Bequemlichkeit jegliche Veränderung<br />
ablehnen.<br />
Für die Werkzeug- und Werkzeugmaschinen-Industrie gilt das ausdrücklich<br />
nicht. Hier ist man gewohnt, sich ständig neuen Herausforderungen<br />
zu stellen und nach speziellen Lösungen zu suchen,<br />
um neue Werkstoffe zu bearbeiten oder neue Technologien umzusetzen.<br />
Beispielsweise die Abkehr vom Verbrennermotor. Im<br />
Zuge der E-Mobilität haben sich die Getriebe hinsichtlich Design<br />
und Toleranzen massiv verändert. Perfekte Oberflächen sind hier –<br />
wie übrigens auch in der Medizintechnik – eine Herausforderung.<br />
Präzises Schleifen ist in der E-Mobilität unverzichtbar. Und wenn<br />
höchste Oberflächengüten im Mikrometerbereich gefordert sind,<br />
dann bleibt Schleifen oft das Mittel der Wahl.<br />
Als ersten Ausblick auf die GrindingHub berichten wir über das<br />
Präzisionsschleifen. Und im Zuge der Integration von KI, kommt<br />
das intelligente Schleifen ins Spiel, um die Konzeption und Durchführung<br />
effizienter Schleifprozesse durch geeignete Abricht- und<br />
Schleifwerkzeuge sowie Abricht- und Schleifparameter zu unterstützen.<br />
Ein selbstlernender virtueller Schleifexperte hilft, ein optimales<br />
Schleifergebnis zu erzielen.<br />
Nur ein Beispiel, wie durch die Implementierung von künstlicher<br />
Intelligenz Prozesse optimiert, Ausschuss reduziert und somit effizienter<br />
gearbeitet werden kann. Auf den großen Leitmessen in<br />
<strong>2024</strong> werden wir sicher noch mehr Beispiele für den Wandel durch<br />
KI zu sehen bekommen.<br />
Eric Schäfer<br />
Redakteur<br />
UGO*<br />
fasziniert alle<br />
Besucher.<br />
*<br />
Unknown Grinding Objects<br />
grindinghub.de<br />
In Zusammenarbeit mit<br />
In cooperation with<br />
Trägerschaft<br />
Sponsorship
Inhalt<br />
6 Titelstory<br />
6 Materialschonend zum sauberen Gewinde mit Gewindefräsern von CERATIZIT<br />
8 News & Facts<br />
8 Das aktuelle Interview<br />
10 Markt/Personalien<br />
18 Veranstaltungen/Messen<br />
20 Werkstoffe & Werkzeuge<br />
20 Vorteile von Graphit durch Diamant-Beschichtungen nutzen<br />
23 Hochharter Schneidstoff für starke Bremsen<br />
30 Hochwertige Oberflächen mit Planfräsen<br />
38 Präzision im Doppelpack: Partnerschaft für genaue µm Fertigung<br />
40 Bearbeitungsprozesse<br />
40 Schleifen: Intelligentes Schleifen: Der selbstlernende virtuelle Schleifexperte<br />
47 Schleifen: Schleifen von beschichteten Bremsscheiben bereits erfolgreich im Einsatz<br />
48 Drahterodieren: Neue Maßstäbe im Drahterodieren<br />
52 Komponenten & Zubehör<br />
52 Software-Suite für operative Exzellenz in der Fertigung<br />
53 Prozessvisualisierungssystem bewährt sich<br />
4 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES<br />
Die unabhängige Medienplattform<br />
für Energieversorgung, Effizienzsteigerung<br />
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Nachhaltige Möglichkeiten in der<br />
Prozesstechnologie<br />
Kreislaufwirtschaft im industriellen<br />
Produktionsprozess<br />
Themenbereiche H 2<br />
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Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik,<br />
Windkraft, Bioenergie, Geothermie,<br />
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und weitere Alternativmöglichkeiten<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 5<br />
Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com
Titelstory<br />
Materialschonend zum sauberen Gewinde<br />
mit Gewindefräsern von CERATIZIT<br />
MonoThread-Performance Schaftgewindefräser bringen bis zu 20 Prozent Leistungssteigerung<br />
Oftmals ist es die Gewindequalität, die über<br />
Erfolg oder Ausschuss entscheidet: Da Gewinde<br />
meist am Ende des gesamten Bearbeitungsprozesses<br />
eingebracht werden,<br />
liegt die Messlatte bei der Präzision und<br />
Prozesssicherheit ganz weit oben. Sehr<br />
gute Chancen auf Bestmarken haben hier<br />
Schaftgewindefräser wie der MonoThread<br />
– SGF und der MonoThread – SFSE aus der<br />
Performance Line von CERATIZIT. Mit einer<br />
Leistungssteigerung von bis zu 20 Prozent<br />
gegenüber dem Vorgänger bringt<br />
die Neuauflage des Werkzeugs verbesserte<br />
Standzeiten und ein optimales<br />
Preis-Leistungs-Verhältnis.<br />
CERATIZIT hat nun mit dem MonoThread<br />
– SGF als Schaftgewindefräser und dem<br />
MonoThread – SFSE, dem Schaftgewindefräser<br />
mit Senkfase, zwei komplett überarbeitete<br />
Werkzeuge der Performance Line<br />
auf den Markt gebracht. Beide haben die<br />
Werkzeugentwickler von CERATIZIT deutlich<br />
optimiert und bis zu rund 20 Prozent<br />
mehr Leistung im Vergleich zum Vorgängermodell<br />
herausgearbeitet.<br />
Sichere Prozesse dank Gewindefräsen<br />
„Das Gewindefräsen eignet sich für alle genormten<br />
Gewindeprofile mit sämtlichen<br />
Toleranzen. Es wird besonders für asymme-<br />
In den vergangenen Jahren wurde das Gewindefräsen<br />
zu einer interessanten Alternative<br />
zum Gewindebohren, Gewindeformen<br />
oder Gewindewirbeln. Das liegt unter anderem<br />
an den Vorteilen von Gewindefräsern:<br />
Statt eines Gewindes auf der Schneide besitzen<br />
sie ein korrigiertes Profil, dessen Abstand<br />
der Steigung entspricht. Somit wird<br />
eine exakte Gewindeposition erreicht und<br />
es können verschiedene Abmessungen mit<br />
gleicher Steigung hergestellt werden – in einer<br />
Vielzahl unterschiedlicher Werkstoffe.<br />
CERATIZIT bringt mit dem MonoThread – SGF als Schaftgewindefräser und dem MonoThread –<br />
SFSE, dem Schaftgewindefräser mit Senkfase, zwei komplett überarbeitete Werkzeuge der Performance<br />
Line auf den Markt – inklusive bis zu 20 Prozent mehr Leistung.<br />
6 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Titelstory<br />
trische, große und sehr teure Werkstücke<br />
eingesetzt, da beim Gewindefräsen sehr<br />
kurze Späne entstehen, was für einen deutlich<br />
sichereren Prozess sorgt“, so Markus<br />
Mack, Produktmanager bei CERATIZIT. Außerdem<br />
wird eine geringere Antriebsleistung<br />
der verwendeten Maschinen benötigt<br />
als beim Gewindeschneiden. Das gilt auch<br />
beim Einsatz in vergleichsweise schwer zerspanbaren<br />
Materialien, wie beispielsweise<br />
hochfesten oder vergüteten Stählen.<br />
Zudem reduziert das Verfahren die Werkzeugkosten,<br />
da sich mit nur einem Werkzeug<br />
Links- und Rechtsgewinde mit unterschiedlichen<br />
Gewindetoleranzen sowie<br />
Grund- und Durchgangslöcher fertigen lassen.<br />
Im Gegensatz zum Gewindeschneiden<br />
lassen sich gefräste Gewinde über die gesamte<br />
Länge bis hin zum Bohrungsgrund<br />
mit hoher Genauigkeit herstellen.<br />
Saubere Gewinde auch bei hohem<br />
Tempo<br />
Vergleicht man die Gewindeprofile eines<br />
Gewindebohrers mit dem eines Gewindefräsers<br />
aus der Performance Line, wird<br />
schnell deutlich: Vor allem an den Gewindeflanken<br />
ist die Oberflächenstruktur des<br />
gefrästen Gewindes deutlich glatter. Das<br />
gefräste Gewindeprofil weist kaum Ausbrüche<br />
auf, während der Gewindebohrer<br />
einzelne Partikel aus dem Material herausreißt<br />
und zur Kraterbildung führt. „Was<br />
in solchen Fällen wirklich hilft, ist der Einsatz<br />
von Kühlmittel. MonoThread – SGF und<br />
MonoThread – SFSE verhindern Materialausbruch<br />
unter anderem durch eine axiale<br />
Kühlmittelzufuhr“, erläutert Markus Mack.<br />
Dank seines geringen Schnittdrucks eignet<br />
sich das Gewindefräsen auch für dünnwandige<br />
Bauteile. Und selbst beim Tempo machen<br />
MonoThread-Werkzeuge keine halben<br />
Sachen, lässt sich mit ihnen doch auch<br />
mit hohem Vorschub vf und hoher Schnittgeschwindigkeit<br />
vc bearbeiten – kurze<br />
Hauptzeiten inklusive.<br />
Nachhaltig dank Nachschliff<br />
Sollte ein MonoThread-Gewindefräser aus<br />
der Performance Line nach längerem Einsatz<br />
einmal nicht mehr seine volle Leistung<br />
bringen, ist er noch lange kein Ausschuss:<br />
Die Werkzeuge lassen sich – teils sogar<br />
mehrmals – nachschleifen. Das erhöht<br />
die Wirtschaftlichkeit und schont wichtige<br />
Ressourcen.<br />
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weitere Infos: www.ceratizit.com<br />
Vor allem an den Gewindeflanken ist die Oberflächenstruktur eines gefrästen Gewindes deutlich glatter als das mit einem Gewindebohrer erzeugten.<br />
MonoThread – SGF und MonoThread – SFSE verhindern Materialausbruch unter anderem durch eine axiale Kühlmittelzufuhr.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 7
News & Facts<br />
Das aktuelle Interview zum Thema:<br />
„Gleiche Werte mit neuen Ansätzen“<br />
mit Markus Horn, Geschäftsführer der Paul Horn GmbH.<br />
2023 war ein bewegendes Jahr. Nach<br />
dem Tod Ihres Vaters besteht die Geschäftsführung<br />
der Paul Horn GmbH nun aus Ihnen<br />
und Matthias Rommel. Was hat sich dadurch<br />
im Unternehmen geändert?<br />
Markus Horn: Natürlich fehlt mein Vater<br />
– vor allem menschlich. Er war für viele<br />
Menschen sowohl innerhalb des Unternehmens<br />
als auch außerhalb der Drehund<br />
Angelpunkt. Jedoch hat er bereits früh<br />
Matthias Rommel und mich in Position gebracht<br />
und Erfahrungswerte, Netzwerke<br />
etc. übergeben mit dem Hinblick auf seinen<br />
Renteneintritt. Leider kam es anders<br />
als geplant. Er hat immer gesagt: „Stillstand<br />
ist keine Option“. Daher geht es auch<br />
nach diesem herben Verlust weiter. Viel geändert<br />
– bis auf die Person und den Austausch<br />
mit ihm – hat sich im Grunde nicht,<br />
da wir bereits viele Themen über die letzten<br />
Jahre gemeinsam angegangen sind,<br />
was auch dazu führte, dass wir 2023 wachsen<br />
konnten.<br />
Gibt es eine Neuausrichtung und falls ja,<br />
wie sieht diese im Detail aus?<br />
Markus Horn: Gemeinsam mit meinem Vater<br />
haben wir den Satz „Gleiche Werte mit<br />
neuen Ansätzen“ ins Leben gerufen und<br />
entsprechend im Unternehmen umgesetzt.<br />
Dieser gilt auch weiterhin. Das heißt, Werte<br />
wie Präzision, Kundenausrichtung, Sonderwerkzeuge,<br />
Nachhaltigkeit sind weiterhin<br />
fester Bestandteil unserer Unternehmensphilosophie.<br />
Neue Ansätze wie Digitalisierung,<br />
Vernetzung und Robotik kommen darüber<br />
hinaus verstärkt dazu.<br />
Wie sehen die langfristigen Pläne aus? Wie<br />
wollen Sie das Unternehmen für die Zukunft<br />
aufstellen?<br />
Markus Horn: Hier gibt es eine interne sowie<br />
ein externe Betrachtungsweise. Intern<br />
investieren wir in unsere Belegschaft und<br />
in Technologie. Neue Maschinengenerationen,<br />
Herstellungsverfahren und Automationslösungen<br />
stehen hierbei im Fokus.<br />
Aber auch das Thema Produktdaten spielt<br />
eine immer wichtigere Rolle. Darüber hinaus<br />
stellen wir uns weiterhin breit auf, auch<br />
im Hinblick auf die Veränderung des Antriebsstrangs<br />
im Bereich Automotive. Hier<br />
spielt beispielsweise die optische Industrie<br />
für uns eine Wachstumsrolle. Neben neuen<br />
Produkten legen wir Wert auf die Weiterentwicklung<br />
unseres Kernsortiments.<br />
Durch neue Möglichkeiten im Bereich Prozesse<br />
kommen darüber hinaus auch künftig<br />
neue Fertigungslösungen mit den dazugehörigen<br />
Präzisionswerkzeugen zum<br />
Einsatz. Der Ansporn dabei ist, für unsere<br />
Kunden und Anwender die Wettbewerbsfähigkeit<br />
zu erhören. Dies gewährleisten<br />
wir neben der prozessseitigen Auslegung<br />
der Werkzeuge u. a. auch durch die Abstimmung<br />
von Beschichtung, Substrat und<br />
Geometrie.<br />
Trotz aller medialer Untergangszenarien im<br />
Vorfeld der EMO überraschte die Messe mit<br />
einer positiven Stimmung hinsichtlich der<br />
wirtschaftlichen Erwartungen. Wie beurteilen<br />
Sie die wirtschaftliche Entwicklung der<br />
Branche?<br />
Markus Horn: Die EMO Hannover 2023<br />
war für uns eine sehr erfolgreiche Messe.<br />
Für <strong>2024</strong> erwarten wir ein angespanntes<br />
und herausforderndes Jahr. Es gibt viele<br />
Themen, die wir selbst nicht beeinflussen<br />
können. Problematische Themen sind<br />
Kriege, Unsicherheiten, Machtdemonstrationen,<br />
Bürokratie, Inflation, um nur einige<br />
zu nennen. Wir sind jedoch davon überzeugt,<br />
dass wir auch in diesem Jahr wieder<br />
gute Ergebnisse erzielen, wenn wir die Hebel,<br />
die wir bewegen können, in die richtige<br />
Richtung schieben. Wir blicken positiv<br />
nach vorne.<br />
Wir kommen um China nicht herum. Die<br />
Paul Horn GmbH ist bereits seit längerem in<br />
China präsent. Aber immer so – wie Ihr Vater<br />
einmal sagte –, dass das Know-how von<br />
Horn in Deutschland bleibt. Wie beurteilen<br />
Sie die Bestrebungen seitens der Politik, die<br />
deutsche Wirtschaft von China unabhängig<br />
zu machen?<br />
Markus Horn: Mittlerweile geht es von Decoupling<br />
in Richtung De-Risking. Diese Anpassung<br />
halte ich für sinnvoll, da China<br />
auch weiterhin einer der wichtigsten Märkte<br />
weltweit ist. Dennoch ist die Gefahr einer<br />
Eskalation mit Taiwan präsent, auch wenn<br />
wir hoffen, dass dies nicht eintritt. 2023 haben<br />
wir auch deswegen eine Niederlassung<br />
in Thailand gegründet, von welcher<br />
aus wir neben Thailand langfristig weitere<br />
asiatische Staaten betreuen. Unsere Vertriebsniederlassung<br />
in Shanghai ist weiterhin<br />
auf Wachstum in China ausgerichtet.<br />
Durch die Veränderungen im Automotive-<br />
Bereich versuchen derzeit viele Mitbewerber,<br />
neue Märkte zu erschließen. In welchen<br />
Branchen setzen Sie bei Horn die<br />
Schwerpunkte?<br />
Markus Horn: Bei diesem Thema muss ich<br />
differenzieren. In Deutschland geht das<br />
Zerspanvolumen im Automotive-Bereich<br />
zurück. Zum einen aufgrund der rückläu-<br />
8 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
News & Facts<br />
figen Anzahl der produzierten Fahrzeuge,<br />
zum anderen auch aufgrund von E-Mobilität<br />
und der damit einhergehenden geringen<br />
Teileanzahl, die zerspant wird. Wir<br />
stellen uns bereits seit vielen Jahren breiter<br />
auf, wenngleich der Bereich Automotive<br />
eine Schlüsselindustrie für uns, Baden-<br />
Württemberg und Deutschland ist. Konstantes<br />
Wachstum verzeichnen wir im Bereich<br />
Medizintechnik. Nach der Pandemie<br />
hat darüber hinaus der Bereich Aerospace<br />
wieder merklich angezogen.<br />
„Prozesse beherrschen“ lautete das Motto<br />
der vergangenen Horn Technologietage.<br />
Was können wir von Horn in dieser Richtung<br />
in naher Zukunft noch erwarten? Werden<br />
Sie das Augenmerk stärker auf Prozesslösungen<br />
legen?<br />
Markus Horn: Bei „Prozesse beherrschen“<br />
legen wir das Augenmerk nicht nur auf unsere<br />
Präzisionswerkzeuge, sondern eben<br />
auf die Kombination Maschine, Zyklus und<br />
Werkzeug. Werkzeugmaschinen haben gerade<br />
im Bereich der Zyklen und synchronisierten<br />
Spindeln in den letzten Jahren neue<br />
Möglichkeiten auch für die Werkzeugtechnologie<br />
eröffnet, die wir gemeinsam mit<br />
unseren Partnern umsetzen. Ganz aktuell<br />
konnten wir mit dem Thema Zyklomed drei<br />
Prozesse mit den Unternehmen Beutter<br />
Präzisionswerkzeuge, Index und dem wbk<br />
vom KIT realisieren (BMBF gefördert). Konkret<br />
geht es dabei um die drei Fertigungsverfahren<br />
Rotationsunrunddrehen, Polygondrehen<br />
und High-Speed-Wirbelfräsen.<br />
Diese dienen in erster Linie zur optimierten<br />
Herstellung von Knochennägeln und<br />
Knochenschrauben.<br />
Als Technologieführer für anspruchsvolle<br />
Zerspanaufgaben können Sie sich Zukunftsthemen<br />
nicht verweigern. Wie sieht<br />
es im Unternehmen mit dem Einsatz von KI<br />
aus?<br />
Markus Horn: KI wird mehr und mehr in<br />
der Fertigung einziehen – dafür sind eine<br />
große Anzahl Daten notwendig, die entsprechend<br />
gefiltert und zielführend verarbeitet<br />
werden müssen. Wir nehmen uns<br />
dem Thema im Bereich Digitalisierung und<br />
Vernetzung in unserer eigenen Produktion<br />
an. Dazu haben wir flächendeckend den<br />
Standard OPC-UA im Einsatz – auch beim<br />
Thema Retrofit. Werkzeugseitig arbeiten<br />
wir aktuell mit Kistler zusammen, wenn es<br />
um Sensorik im Werkzeug und im Werkzeughalter<br />
geht.<br />
In diesem Zusammenhang, wie realistisch<br />
beurteilen Sie ein KI-gesteuertes Werkzeug<br />
oder wie lassen sich Zerspanprozesse durch<br />
KI beherrschen?<br />
Markus Horn: Im Werkzeug selbst arbeiten<br />
wir aktuell mit Sensorik – in unserem Fall<br />
mit einem Piezo-Sensor. Hier kommt unsere<br />
Kooperation mit Kistler zum Tragen. Darüber<br />
hinaus sind wir bei zwei Forschungsprojekten<br />
beteiligt, die sich mit dem Thema<br />
KI und Werkzeug bzw. Rüstzeitoptimierung<br />
befassen.<br />
Verraten Sie unseren Lesern noch, was in<br />
<strong>2024</strong> das „nächste große Ding“ bei Horn<br />
werden wird?<br />
Markus Horn: Das nächste „große Ding“<br />
betrifft eines unserer Kernprodukte. Hierzu<br />
gibt es im Vorfeld der AMB eine ausführliche<br />
Präsentation. Sie und Ihre Leser dürfen<br />
schon heute darauf gespannt sein.<br />
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<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 9
News & Facts<br />
Trauer um Dr. Dieter Kress<br />
Dr. Dieter Kress ist am 27. Dezember 2023 im<br />
Alter von 81 Jahren nach langer Krankheit verstorben.<br />
Er war ein leidenschaftlicher Unternehmer<br />
und eine beeindruckende Persönlichkeit.<br />
Dr. Dieter Kress stand nahezu fünf Jahrzehnte<br />
an der Spitze von MAPAL. Er formte das<br />
einst kleine Unternehmen zur internationalen<br />
Gruppe. 2018 zog er sich aus der aktiven Geschäftsführung<br />
zurück, nahm aber weiterhin<br />
regen Anteil an den Entwicklungen im Unternehmen.<br />
„Die Firma ist mein Baby und darum<br />
werde ich sie nie ganz aus den Augen lassen,“<br />
sagte er einmal. Mit der Familie Kress trauert<br />
die gesamte Belegschaft um Dr. Dieter Kress.<br />
Dr. Dieter Kress trat 1969 nach Diplomabschlüssen<br />
in den Studiengängen Maschinenbau<br />
und Betriebswirtschaftslehre in die<br />
MAPAL Dr. Kress KG ein. Sein Vater, Dr. Georg<br />
Kress, hatte das Unternehmen im Jahr 1950<br />
gegründet. Während der Arbeit in der Firma<br />
promovierte Dr. Dieter Kress zum Thema Reiben,<br />
worauf die weitere Erfolgsgeschichte von<br />
MAPAL gründete. Denn: Dr. Dieter Kress entwickelte<br />
aus dem Standardprodukt Reibahle<br />
leistungsfähige Sonderwerkzeuge. Damit kristallisierte<br />
sich auch der Geist von MAPAL heraus<br />
– immer nah am Kunden die beste Lösung<br />
für ihn und seine Bearbeitung zu finden.<br />
Mit viel Weitblick und persönlichem Engagement<br />
lenkte Dr. Dieter Kress das Unternehmen<br />
49 Jahre lang als Geschäftsführender<br />
Gesellschafter. Unter seiner Führung wurde<br />
das Produktportfolio kontinuierlich ausgebaut,<br />
MAPAL als Komplettanbieter am Markt<br />
etabliert. Zu den Reibahlen kamen Werkzeuge<br />
zum Bohren, Senken, Fräsen, Hartdrehen<br />
und Aussteuern hinzu. Spannfutter und<br />
Geräte zum Einstellen, Messen und Ausgeben<br />
sowie zahlreiche Dienstleistungen rund<br />
um die Werkzeuge erweiterten das Portfolio<br />
zusätzlich.<br />
Darüber hinaus waren Firmenzukäufe und<br />
Neugründungen für das enorme Wachstum<br />
von MAPAL verantwortlich. Dabei folgte Dr.<br />
Dieter Kress seiner ganz eigenen Strategie. Für<br />
ihn war es wichtig, die jeweilige Kultur der gekauften<br />
Unternehmen zu respektieren und<br />
zu bewahren. In den 49 Jahren an der Spitze<br />
formte Dr. Dieter Kress so aus einem regional<br />
tätigen Hersteller von Gewindebohrern<br />
eine international agierende, breit aufgestellte<br />
Unternehmensgruppe.<br />
Heute ist MAPAL in 44 Ländern vertreten und<br />
beschäftigt weltweit rund 5.000 Mitarbeiter,<br />
davon rund 1.700 im Stammwerk in Aalen.<br />
2018 übertrug Dr. Dieter Kress die Verantwortung<br />
an seinen Sohn Dr. Jochen Kress, der nun<br />
in dritter Generation den Präzisionswerkzeughersteller<br />
führt.<br />
Neben seiner unternehmerischen Tätigkeit<br />
engagierte sich Dr. Dieter Kress in einer Reihe<br />
von Ehrenämtern. Die Region sowie die Ausbildung<br />
junger Menschen lagen ihm dabei<br />
besonders am Herzen. Er legte Wert darauf,<br />
Nachwuchskräfte bei MAPAL selbst auszubilden<br />
und investierte in die entsprechende Infrastruktur.<br />
Heute ist MAPAL einer der größten<br />
Ausbildungsbetriebe der Region Ostwürttemberg.<br />
Rund 130 Auszubildende erlernen<br />
bei MAPAL in Aalen, weltweit sogar 300, unterschiedliche<br />
Berufe – vom Zerspanungsmechaniker<br />
über die Fachkraft für Lagerlogistik<br />
bis zum Fachinformatiker. Auch die Forschung<br />
und Lehre an der Hochschule Aalen förderte<br />
Dr. Dieter Kress – unter anderem mit der Einrichtung<br />
eines Stiftungslehrstuhls in Kooperation<br />
mit anderen Unternehmen und als Mitglied<br />
des Hochschulrats. Er war in Gremien, Initiativen<br />
und Verbänden aktiv, unter anderem<br />
als Vorsitzender des Fachverbands Präzisionswerkzeuge<br />
im VDMA und als Gründungsmitglied<br />
des Vereins P.E.G.A.S.U.S., der Unternehmensgründer<br />
unterstützt.<br />
Dr. Dieter Kress wurde für seine Verdienste<br />
vielfach ausgezeichnet, darunter mit dem<br />
Verdienstkreuz am Bande des Verdienstordens<br />
der Bundesrepublik Deutschland sowie<br />
mit der goldenen Staufermedaille des Landes<br />
Baden-Württemberg. Ebenfalls wurde er<br />
als einer der ersten Preisträger mit dem deutschen<br />
Maschinenbaupreis ausgezeichnet. Die<br />
Hochschule Aalen verlieh ihm die Würde eines<br />
Ehrensenators.<br />
Die MAPAL Gruppe und die Mitarbeiter haben<br />
Dr. Dieter Kress sehr viel zu verdanken. Er hat<br />
das Unternehmen geprägt, die Firma und Mitarbeiter<br />
entwickelt und gefördert. Er war Treiber<br />
und Motor der Firma.<br />
<br />
weitere Infos: www.mapal.com<br />
Neuer ECTA-Präsident<br />
Federico Costa, Geschäftsführer von<br />
Febametal S.p.A. aus Turin, wurde am 13.<br />
November 2023 für vier Jahre zum Präsidenten<br />
des Europäischen Schneidwerkzeugverbandes<br />
(European Cutting Tool Association<br />
– ECTA) gewählt. Der italienische<br />
Unternehmer tritt die Nachfolge des Deutschen<br />
Markus Horn, Paul Horn GmbH, an,<br />
der das Amt seit 2019 innehatte.<br />
Die anhaltende Schwäche der Weltwirtschaft,<br />
deren Dauer und Intensität noch<br />
nicht abzuschätzen ist, sowie die Verunsicherung<br />
zahlreicher Kunden wirken sich<br />
derzeit neben den weltpolitischen Fallstricken<br />
spürbar auf das Geschäft und die Perspektiven<br />
vieler Werkzeughersteller in Europa<br />
aus. Zugleich stellen neue regulatorische<br />
Vorgaben aus Brüssel eine große Herausforderung<br />
für die Unternehmen dar.<br />
Gerade in einer solch turbulenten Situation<br />
ist es wichtig, internationale Netzwerkkontakte<br />
zu pflegen, um die Orientierung<br />
zu behalten.<br />
Und genau das bietet die ECTA, der europäische<br />
Verband der Hersteller von<br />
Schneid- und Spanntechnik, mit seinen<br />
jährlichen Veranstaltungen in wechselnden<br />
Ländern.<br />
<br />
weitere Infos: www.ecta-tools.org<br />
10 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
News & Facts<br />
Thierry Wolter geht nach 30 Jahren in den Ruhestand<br />
CERATIZIT hat zum 1. Dezember 2023 die<br />
Zuständigkeiten im Vorstand neu aufgeteilt.<br />
Nachdem sich Vorstandsmitglied Thierry<br />
Wolter wie geplant aus dem operativen Geschäft<br />
zurückgezogen hat, besteht der Vorstand<br />
mit Melissa Albeck, Andreas Lackner<br />
und Frank Thomé in Zukunft aus drei<br />
Mitgliedern.<br />
„Thierry Wolter war in den letzten 30 Jahren<br />
eine der prägenden Persönlichkeiten<br />
des Unternehmens und hat entscheidend<br />
dazu beigetragen, dass CERATIZIT heute zu<br />
den weltweit größten Hartmetallherstellern<br />
gehört“, kommentiert der Vorsitzende<br />
des Verwaltungsrates Karlheinz Wex die<br />
Rolle von Thierry Wolter in der Geschichte<br />
des Unternehmens. Sein unternehmerisches<br />
Erbe sieht Wolter unterdessen gut aufgehoben.<br />
„Nach 30 Jahren ist es Zeit, den<br />
Stab an die nächste Generation zu übergeben.<br />
CERATIZIT ist seit der Fusion 2002 sehr<br />
weit gekommen und ich bin fest überzeugt,<br />
dass es mit der Energie, den Ideen und dem<br />
Einsatz der Mitarbeitenden gelingen wird, in<br />
den kommenden Jahren unter die drei größten<br />
Hartmetallhersteller der Welt aufzusteigen“,<br />
so Wolter.<br />
In Zukunft drei Vorstände<br />
Im Zuge der fortschreitenden Integration<br />
der Plansee Group übernehmen die drei<br />
CERATIZIT-Vorstände auch übergreifende<br />
Aufgaben. So ist Vorstandssprecher Andreas<br />
Lackner nicht nur für das Thema Produktion<br />
in allen Divisionen der CERATIZIT verantwortlich.<br />
Er verantwortet als Vorstandsmitglied<br />
der Plansee Group unter anderem<br />
auch das zentrale strategische Thema Nachhaltigkeit<br />
für die gesamte Plansee Group.<br />
Die Verantwortung für den Vertrieb der Zerspanungswerkzeuge,<br />
die bislang Thierry<br />
Wolter trug, liegt nun bei Melissa Albeck.<br />
Sie ist vorstandsseitig zudem für das Amerikageschäft<br />
der CERATIZIT verantwortlich.<br />
Komplettiert wird das Vorstandstrio von<br />
Frank Thomé. Er zeichnet sich unter anderem<br />
für den Vertrieb der Divisionen Hard<br />
Material Solutions und Global Tungsten &<br />
Powders sowie für das Asiengeschäft des<br />
Unternehmens inklusive des Joint-Ventures<br />
CB-CERATIZIT verantwortlich.<br />
V. l. n. r.: Melissa Albeck, Andreas Lackner und Frank Thomé.<br />
<br />
weitere Infos: www.ceratizit.com<br />
Neuer WGP-Präsident setzt eigene Akzente<br />
Zum Jahreswechsel übergab WGP-Präsident<br />
Prof. Jens Wulfsberg vom LaFT der<br />
Helmut-Schmidt-Universität Hamburg das<br />
Steuer an Prof. Michael Zäh.<br />
Turnusgemäß wird nun der Leiter des Instituts<br />
für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften<br />
(iwb) der Technischen Universität<br />
München zwei Jahre lang die Geschicke<br />
der Wissenschaftliche Gesellschaft<br />
für Produktionstechnik lenken. „Ich kann<br />
mich nicht erinnern, dass wir in den Produktionswissenschaften<br />
je vor ähnlich hohen<br />
Herausforderungen gestanden hätten wie<br />
heute“, sagt Michael Zäh. „Vor uns liegen<br />
schwierige Jahre, und ich bin mir der Verantwortung<br />
sehr bewusst, die mit dem Amt<br />
des WGP-Präsidenten verbunden ist. Daher<br />
werde ich mich besonders für zwei außerordentlich<br />
wichtige Bereiche engagieren, die<br />
die Zukunft unserer Gesellschaft wesentlich<br />
mitbestimmen werden: Künstliche Intelligenz<br />
und der mangelnde Nachwuchs.“<br />
Als vor mehr als zehn Jahren der Begriff der<br />
Industrie 4.0 geprägt wurde, ging es um die<br />
Digitalisierung der Produktion – die eigentlich<br />
schon längst im Gange war, wenn auch<br />
in maßvollen Schritten. „Heute aber verändert<br />
Künstliche Intelligenz alles in rasendem<br />
Tempo. Es geht nicht mehr nur um Digitalisierung<br />
und Automatisierung. Die Maschinen<br />
von morgen, und teilweise schon heutige,<br />
lernen, sich selbst zu optimieren. Das<br />
schafft völlig neue Möglichkeiten für unsere<br />
Industrie“, sagt der frisch gekürte Präsident.<br />
„Es ist ein Vorgang, der ungeahnte Potenziale<br />
in Fabriken heben kann. Gleichzeitig<br />
aber ist er eine immense Herausforderung<br />
für uns, weil KI nicht nur die Produktion,<br />
sondern unsere gesamte Gesellschaft<br />
verändern wird, unsere Art zu arbeiten und<br />
zu leben. Dass wir als Produktionswissenschaftler<br />
hier die richtigen Schritte gehen,<br />
möchte ich in meiner Präsidentschaft vorantreiben.<br />
Und dabei kann ich auf zahlreiche<br />
Forschungsarbeiten innerhalb der WGP<br />
aufbauen.“<br />
So hat der Zusammenschluss führender<br />
deutscher Professorinnen und Professoren<br />
in der Produktionstechnik das Positionspapier<br />
„KI in der Produktion“ veröffentlicht.<br />
Es ist ein Leitfaden insbesondere für kleine<br />
und mittelständische Unternehmen (KMU),<br />
die Potenziale für ihre spezifischen Gegebenheiten<br />
ausloten oder KI in ihrer Fabrik<br />
etablieren wollen. Denn gerade KMU verfügen<br />
häufig nicht über ausreichende Expertise<br />
im eigenen Hause bzw. finanzielle Kapazitäten<br />
für externe Dienstleister.<br />
<br />
weitere Infos: www.wgp.de<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 11
News & Facts<br />
ISBE setzt auf Doppelspitze<br />
Die ISBE GmbH, ein Unternehmen für<br />
Softwarelösungen im Umfeld der Fertigung<br />
von Präzisionswerkzeugen, verstärkt<br />
ab dem 1. Januar <strong>2024</strong> die Geschäftsführung<br />
mit Christian Dilger, einem erfahrenen<br />
Experten in der Werkzeugbranche.<br />
Rekordumsatz in schwierigen Zeiten<br />
Die Karl-Heinz Arnold GmbH hat das<br />
vergangene Jahr mit knapp 58 Millionen<br />
Euro Umsatz abgeschlossen und damit einen<br />
Umsatzrekord in der Firmenhistorie<br />
erzielt. Dabei kommt die Steigerung von<br />
knapp vier Prozent gegenüber dem Vorjahr<br />
trotz schwierigem Umfeld vor allem durch<br />
Wachstum in Deutschland, das knapp 60<br />
Prozent des Umsatzes ausmacht. Der Exportanteil<br />
liegt bei knapp 40 Prozent, hat<br />
sich aber in den Regionen unterschiedlich<br />
entwickelt. Bei den Produkten stiegen<br />
die selbst hergestellten und stets lieferbaren<br />
Werkzeuge für beratungsintensive Prozesse<br />
überdurchschnittlich. Die Werkzeugverkäufe<br />
über den E-Shop legten um mehr<br />
als 40 Prozent zu. <strong>2024</strong> will das Familienunternehmen<br />
erneut wachsen und setzt weiter<br />
auf Kundennähe durch kompetente<br />
Vor-Ort-Beratung.<br />
Um der Herausforderung einer deutlich<br />
steigenden Nachfrage nach innovativen<br />
Softwarelösungen im industriellen Bereich,<br />
insbesondere für Zerspanungswerkzeuge,<br />
adäquat zu begegnen, setzt die<br />
ISBE GmbH auf eine organisatorische Stärkung<br />
und Ausweitung ihrer Führungsstruktur.<br />
Die Neugestaltung der Geschäftsführung<br />
um ISBE Gründer Dr. Claus Itterheim<br />
ist ein zentraler und konsequenter Schritt,<br />
um das Wachstum der ISBE GmbH weiter<br />
voranzutreiben.<br />
Durch seine langjährige Erfahrung im Bereich<br />
von Software und Herstellung von<br />
Zerspanungswerkzeugen unter Einsatz verschiedenster<br />
Technologien und Fertigungsverfahren<br />
stellt Christian Dilger die ideale<br />
Verstärkung für den weiteren Ausbau der<br />
positiven Unternehmensentwicklung der<br />
ISBE GmbH dar. Bislang verantwortete er<br />
unterschiedliche Funktionsbereiche angefangen<br />
von technischer Softwareentwicklung<br />
bis hin zur Leitung einer Vertriebsorganisation<br />
von Werkzeugschleifmaschinen<br />
im In- und Ausland. Die Kombination aus<br />
Erfahrung und Fachwissen, die beide Geschäftsführer<br />
repräsentieren, schafft die<br />
perfekte Grundlage für eine erfolgreiche<br />
Zukunft des Unternehmens.<br />
<br />
weitere Infos: www.isbe.de<br />
Simon Storf, einer der Geschäftsführer bei<br />
ARNO Werkzeuge: „Dieser Rekordumsatz bestätigt<br />
frühere Weichenstellungen und unsere<br />
Ausrichtung, mit viel Beratungskompetenz<br />
nah bei Kunden und Anwendern zu sein“.<br />
Trotz pessimistischer Voraussagen von<br />
Wirtschaftsexperten strebt das Familienunternehmen<br />
einen Umsatz über 60 Millionen<br />
Euro an. Investitionen in den Standort und<br />
den internationalen Vertrieb unterstreichen<br />
diese Zuversicht.<br />
<br />
weitere Infos: www.arno.de<br />
Personalwechsel<br />
bei SW<br />
Dr. Daniel Rieser ist seit Oktober 2023<br />
neuer Geschäftsführer für Vertrieb und<br />
Marketing bei der Schwäbische Werkzeugmaschinen<br />
GmbH (SW). Beim Weltmarktführer<br />
für mehrspindlige CNC-Bearbeitungszentren<br />
mit Sitz in Waldmössingen<br />
konzentriert sich Dr. Rieser auf die Entwicklung<br />
internationaler Vertriebsstrategien.<br />
Risiken als Chancen begreifen. Das ist das Credo<br />
von Dr. Rieser. Deshalb freut er sich auf die<br />
neuen Herausforderungen bei SW. Für ihn ist<br />
es besonders wichtig, die aktuelle Vertriebssituation<br />
vor Ort in der Zentrale in Waldmössingen<br />
und in den jeweiligen internationalen<br />
Niederlassungen genau zu verstehen.<br />
Der erfahrene Diplom-Physiker und promovierte<br />
Maschinenbauer Dr. Rieser blickt auf<br />
eine langjährige Karriere im Top-Management<br />
von Technologieunternehmen zurück<br />
– vor allem im Vertrieb, vornehmlich<br />
in Asien. Zuletzt war der 48-Jährige als Vertriebsleiter<br />
bei einem weltweit führenden<br />
Maschinenbauunternehmen für thermische<br />
Produktionslösungen und Beschichtungstechnologien<br />
in Blaubeuren tätig. Dort verantwortete<br />
er die operative und strategische<br />
Planung sowie die Steuerung des Vertriebs<br />
und der Vertriebspolitik. Seine Erfahrungen<br />
auf dem asiatischen Markt kommen<br />
Dr. Rieser zugute, denn der Waldmössinger<br />
Werkzeugmaschinenhersteller SW streckt<br />
seine Fühler, neben Nordamerika und<br />
Mexiko, verstärkt in den asiatischen Raum<br />
aus. Damit will SW die eigene Position als<br />
führender Hersteller von smarten Fertigungslösungen<br />
für vorwiegend große Bauteile<br />
im Bereich der Elektromobilität weiter<br />
ausbauen.<br />
<br />
weitere Infos: www.sw-machines.com<br />
12 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
News & Facts<br />
Ausbau der Vertriebs- und Support-Aktivitäten<br />
Okuma baut sein Europageschäft weiter aus: Der renommierte<br />
Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen hat mit Wirkung zum<br />
1. Januar <strong>2024</strong> die österreichische precisa CNC-Werkzeugmaschinen<br />
GmbH erworben. Das Unternehmen mit Stammsitz in Wien firmiert<br />
künftig als Okuma Austria GmbH und wird Vertrieb und Service im<br />
Sinne der Kunden weiter stärken.<br />
„precisa CNC-Werkzeugmaschinen hat als exklusiver Okuma-<br />
Vertriebspartner seit mehr als 35 Jahren maßgeblich zu unserem<br />
Erfolg in Österreich beigetragen. Als unsere 100-prozentige Tochtergesellschaft<br />
wird dies nun noch besser möglich sein. Wir sind<br />
überzeugt, dass die Bündelung von Ressourcen und Know-how die<br />
Grundlage für eine starke Zukunft bildet“, sagt Norbert Teeuwen,<br />
Geschäftsführer von Okuma Europe. Dafür sollen einheitliche Vertriebs-<br />
und Serviceprozesse inklusive Pre- und After-Sales-Support<br />
sorgen, die eine noch schnellere Betreuung und den Zugang zu neuesten<br />
Technologien, Lösungen und Know-how für maximale Effizienz<br />
und Performance der Kunden sicherstellen.<br />
Wesentlich dafür ist auch die langjährige Erfahrung der Mitarbeiterinnen<br />
und Mitarbeiter sowie des Managements der ehemaligen<br />
precisa CNC-Werkzeugmaschinen GmbH.<br />
<br />
weitere Infos: www.okuma.eu<br />
Neuer Vorstand legt Zukunftsstrategie fest<br />
Marco Schülken, Geschäftsführer<br />
der Schülken Form GmbH, ist<br />
im Oktober 2023 als Vorsitzender<br />
der VDMA-Fachabteilung Werkzeugbau<br />
(VDMA Werkzeugbau)<br />
bestätigt worden. Ihm stehen als<br />
Stellvertreter Daniel Käfer, Geschäftsführer<br />
der Käfer Werkzeugbau<br />
GmbH in Besigheim, und Udo<br />
Staps, Geschäftsführer der FKT<br />
Formenbau und Kunststofftechnik<br />
GmbH in Triptis, zur Seite.<br />
Der wiedergewählte Vorsitzende dankte anlässlich der Werkzeugbausitzung<br />
dem ausscheidenden Vorstandsmitglied Jochen<br />
Schäfer, Geschäftsführer der Kuhn & Möhrlein GmbH & Co. KG. in<br />
Illingen, auch im Namen der Mitglieder für dessen Engagement in<br />
der abgelaufenen Amtszeit.<br />
In der neuen Legislaturperiode wird die Arbeit an dem jüngst fertiggestellten<br />
VDMA Einheitsblatt 34195 „Standard für die Beauftragung<br />
und Abnahme formgebender Werkzeuge“, das einen optimierten<br />
Werkzeugbeauftragungsprozess beschreibt und damit<br />
die Kommunikation und Projektabwicklung erleichtert, fortgeführt<br />
und eine englische Version erarbeitet. Der neue Leitfaden für<br />
Einkäufer sowie Werkzeug- und Formenbauten erschien im Januar<br />
<strong>2024</strong> beim Beuth Verlag und kann bereits bestellt werden.<br />
„Der Wert des Werkzeugbaus für die Kunden geht weit über die Erstellung<br />
ordentlich funktionierender Werkzeuge und Formen hinaus.<br />
Denn in der partnerschaftlichen Weiterentwicklung von Produkten<br />
und Fertigungstechnik liegt der größte Hebel für die wettbewerbsfähige<br />
Produktion von morgen“, betonte Schülken.<br />
<br />
DIE NÄCHSTE GENERATION<br />
hochmoderner optischer Prüfgeräte<br />
für µm-genaue Messungen<br />
• Prüft die Formgenauigkeit von<br />
Werkzeugen bereits im Voraus<br />
und ermöglicht hochpräzise<br />
Verschleißmessungen<br />
• Werkzeug kann im geschrumpften<br />
Zustand gemessen und ohne<br />
Werkzeug-Entnahme wieder in der<br />
Maschine eingesetzt werden<br />
weitere Infos: www.vdma.org<br />
Das Einheitsblatt ist ein Baustein der Initiative „Fairness-Plus“, die<br />
sich zum Ziel gesetzt hat, die Werkzeugbau-Branche und ihre Kunden<br />
dabei zu unterstützen, sich partnerschaftlich gemäß dem Motto<br />
„Ein Plus für Alle“ zukunftsfähig aufzustellen.<br />
HERGESTELLT VON:<br />
CIMTRODE GmbH<br />
Brauereistraße 4<br />
A-5230 Mattighofen<br />
+43 77422261 0<br />
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www.cimtrode.com<br />
ZECHA Hartmetall-<br />
Werkzeugfabrikation GmbH<br />
Benzstraße 2<br />
D-75203 Königsbach-Stein<br />
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VERTRIEB DURCH:<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 13
News & Facts<br />
HELLER wird 130 Jahre alt<br />
Vor 130 Jahren eröffnete Hermann Heller<br />
in Nürtingen ein Handelsgeschäft und eine<br />
Fabrikation für geschützte Artikel und Uhrmacherwerkzeuge.<br />
Mit dem Vertrieb von<br />
Werkzeugen aller Art legte der Techniker<br />
den Grundstein für den langfristigen Erfolg.<br />
Der Einstieg in den Maschinenbau<br />
gelang 1898 mit der Produktion von Kaltkreissägen<br />
zum Sägen von Metallen sowie<br />
der Fertigung von Sägeblattschärfmaschinen<br />
und Gewindeschneidapparaten.<br />
Im Jahr 1900 stieg Hermann Hellers Bruder<br />
Ernst als gelernter Kaufmann ins Unternehmen<br />
ein. Das war die Geburtsstunde der<br />
„Gebr. Heller Werkzeug- und Maschinenfabrik“<br />
in Nürtingen.<br />
Hubert und Berndt Heller als<br />
Geschäftsführer der Maschinenfabrik<br />
In den 1960er Jahren übernahmen Hubert<br />
und Berndt Heller die Geschäftsführung<br />
der Maschinenfabrik und entwickelten<br />
die Firma zu einer international erfolgreichen<br />
Unternehmensgruppe mit zahlreichen<br />
Standorten in allen wichtigen Märkten<br />
– darunter auch die Produktionswerke<br />
in England (Redditch) und Brasilien<br />
(Sorocaba), die in diesem Jahr ihr 50-jähriges<br />
Jubiläum begehen.<br />
Doch nicht immer war es einfach für<br />
HELLER. „Die Zeit des Wirtschaftswunders<br />
war vorüber und wir mussten uns nun<br />
im Spannungsfeld zwischen Konjunkturschwankungen<br />
und einem verschärften<br />
Wettbewerb behaupten“, erinnert sich der<br />
langjährige HELLER Geschäftsführer und<br />
ehemalige Aufsichtsratvorsitzende Berndt<br />
Heller an den Beginn seiner Führungslaufbahn<br />
im Familienunternehmen. Ein gutes<br />
Gespür für Innovationen half den Brüdern<br />
dabei, schwierige Zeiten und Krisen zu managen.<br />
Mit der Entwicklung von modularen<br />
Bearbeitungszentren sowie Flexiblen<br />
System-Transferstraßen (FST) in den 1990er<br />
Jahren führten sie das Unternehmen aus einer<br />
der schlimmsten Krisen seit seinem Bestehen<br />
und brachten es wieder auf Kurs.<br />
„Dies gelang uns insbesondere aufgrund<br />
der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die<br />
jederzeit vollen Einsatz brachten – auch unter<br />
teilweise schwierigen Rahmenbedingungen.<br />
Sie verdienen meinen höchsten<br />
Respekt und haben einen erheblichen Anteil<br />
an der 130-jährigen Firmengeschichte“,<br />
so Heller weiter.<br />
Traditionsbewusst und innovativ in die<br />
Zukunft<br />
Bis heute pflegt die Familie Heller den Geist<br />
eines traditionsbewussten Familienunternehmens.<br />
Seit 2016 liegen alle Anteile der<br />
Gruppe zu 100 Prozent in Familienhand.<br />
Als Gesellschafter sind Nicole Pfleiderer<br />
und Marc Heller, die Kinder von Berndt<br />
Heller, am Unternehmen beteiligt. Geleitet<br />
wird die Unternehmensgruppe aktuell<br />
von Dr. Thorsten Schmidt (CEO), Andreas<br />
Müßigmann (CFO), Dieter Drechsler (COO)<br />
und Peter Weber (CSO).<br />
<br />
weitere Infos: www.heller.biz<br />
Marktbelebung im zweiten Halbjahr <strong>2024</strong> erwartet<br />
Im vergangenen Jahr erzielten die Hersteller<br />
von Präzisionswerkzeugen einen Umsatz<br />
von knapp zehn Milliarden Euro. „Nominal<br />
stieg der Umsatz der Präzisionswerkzeug-Hersteller<br />
2023 um drei Prozent.“, sagte<br />
Stefan Zecha, Vorsitzender des Fachverbands<br />
Präzisionswerkzeuge im VDMA, auf der Jahres-Pressekonferenz<br />
in Frankfurt. „Das wäre<br />
eine positive Nachricht, wenn Inflation, Kostensteigerungen,<br />
Steuerlast und steigende<br />
Bürokratieaufwände den Gewinn nicht auffressen<br />
würden. Denn zu den bereits bestehenden<br />
wirtschaftlichen Herausforderungen<br />
durch die Transformation und den Strukturwandel<br />
in den wichtigen Abnehmerbranchen<br />
kommen immer neue Krisen und nachteilige<br />
Rahmenbedingungen, die für viele<br />
Unternehmen mittlerweile existenzbedrohende<br />
Ausmaße angenommen haben“, ergänzte<br />
Zecha.<br />
Der Inlandsmarkt für Werkzeuge setzte mit<br />
plus vier Prozent trotz des schwachen gesamtwirtschaftlichen<br />
Umfelds positive Akzente.<br />
Insbesondere die wieder funktionierenden<br />
Lieferketten und die dadurch<br />
stark gestiegene Inlandsproduktion der<br />
deutschen Autoindustrie sowie die hohe<br />
Produktionsauslastung und Auslieferungen<br />
im Maschinenbau machten sich hier<br />
bemerkbar.<br />
Der Export legte 2023 insgesamt um zwei<br />
Prozent zu. Allerdings – wie schon im vergangenen<br />
Jahr - mit deutlich unterschiedlicher<br />
Entwicklung in den einzelnen Branchen<br />
und Zielländern. Einheitlich und hartnäckig<br />
hielt sich für alle die Schwäche im<br />
Chinageschäft.<br />
Aktuell weltweit rückläufige Wirtschaftsindikatoren<br />
in den Einkaufsmanagerindizes<br />
und Investitionserwartungen führen dazu,<br />
dass die Branche mit einer Belebung des<br />
Marktes erst ab der zweiten Jahreshälfte<br />
<strong>2024</strong> rechnet. Zecha: „Was die Unternehmen<br />
dringend brauchen, sind bessere Rahmenbedingungen:<br />
Schneller Bürokratieabbau,<br />
offene Märkte, neue Freihandelsabkommen,<br />
der Abbau von Handelshemmnissen,<br />
bezahlbare Energie, ein investitionsfreundliches<br />
Steuersystem mit niedrigeren<br />
Unternehmenssteuern und besseren<br />
Abschreibungsbedingungen!“<br />
Von der wichtigsten europäischen Messe in<br />
diesem Jahr, der AMB in Stuttgart vom 10.<br />
bis 14. September <strong>2024</strong>, erwarten die ausstellenden<br />
Branchen Zerspanwerkzeuge<br />
und Spanntechnik nachhaltige Konjunkturimpulse,<br />
denn innovative Produktionstechnologie<br />
wird immer gebraucht – insbesondere<br />
jetzt, weil Präzisionswerkzeuge<br />
beim Umbau zur klimaneutralen Produktion<br />
eine Schlüsselrolle spielen.<br />
<br />
weitere Infos: www.vdma.org<br />
14 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
News & Facts<br />
STUDER erzielt erfolgreiches Geschäftsjahr 2023<br />
„Das gerade abgeschlossene Geschäftsjahr<br />
2023, immerhin das Jahr unseres<br />
111-jährigen Jubiläums, ist äußerst erfolgreich<br />
verlaufen”, sagte CEO von STUDER,<br />
Jens Bleher, auf der diesjährige Pressekonferenz<br />
der Fritz Studer AG.<br />
Trotz des global schwierigen Investitionsumfelds<br />
konnte der Hersteller von Präzisions-Rundschleifmaschinen<br />
den Umsatz erneut<br />
steigern. Insbesondere in den wichtigen<br />
Märkten USA und China entwickelten<br />
sich die Umsätze positiv. Asien war,<br />
wie schon in den Vorjahren, die größte Einzelregion<br />
gefolgt von Zentraleuropa und<br />
Nordamerika.<br />
Die konsequenten Investitionen in die Produktentwicklung<br />
und die Standortinfrastruktur<br />
haben sich ausgezahlt. „Wir haben<br />
unsere Ankündigungen umgesetzt und die<br />
Zeit genutzt, um unsere Marktposition zu<br />
verbessern und uns langfristig für die Zukunft<br />
zu stärken”, sagte er. In vielen Regionen<br />
der Welt konnte STUDER Marktanteile<br />
hinzugewinnen. Sehr erfreulich war zudem<br />
der neue Umsatzrekord im Bereich Customer<br />
Care. Bleher wertete es als positives Zeichen<br />
für das kommende Geschäftsjahr, dass sich<br />
die Auftragslage zum Jahresende hin wieder<br />
überdurchschnittlich gut entwickelte.<br />
Zwar war die Entwicklung der Auftragseingänge<br />
in einzelnen Märkten, wie in Deutschland,<br />
China und einzelnen anderen asiatischen<br />
Ländern schwächer. In anderen Teilen<br />
der Welt stellten sich aber positive Resultate<br />
ein: „Wir erzielten in vielen Ländern<br />
gute Ergebnisse und konnten in einigen sogar<br />
Rekord-Auftragseingänge verzeichnen”,<br />
so Sandro Bottazzo, CSO bei STUDER.<br />
Kleine und mittelständische<br />
Unternehmen vertrauen auf STUDER<br />
Gemessen an den Kundensegmenten generierte<br />
die Luft- und Raumfahrt erneut<br />
den größten Zuwachs an Auftragseingängen.<br />
Diese Branche hat inzwischen die<br />
rückläufige Automobil- und Zulieferindustrie<br />
überholt. Der Bereich „Tool“ blieb unter<br />
den Erwartungen. Das größte Einzelsegment<br />
ist, wie im Vorjahr, das von Lohnfertigern<br />
geprägte „Precision Engineering“. „Es<br />
freut mich sehr, dass unsere Schleifmaschinen<br />
bei kleinen und mittelständischen Unternehmen<br />
so großes Vertrauen genießen<br />
und das Segment bleibt für uns strategisch<br />
wichtig”, erklärte Bottazzo. Auch die Bereiche<br />
„Maschinenbau“ und „Die & Mould”<br />
konnten ihre wichtige Stellung behaupten.<br />
Sehr erfreulich war zudem die steigende<br />
Nachfrage nach Präzisions-Rundschleifmaschinen<br />
in der Halbleiterindustrie.<br />
Wichtige Entwicklungen bei Spindeln<br />
und Automation<br />
Insgesamt stand für STUDER die Entwicklung<br />
und Weiterentwicklung modernster<br />
Schleiftechnologien zum Vorteil der Kunden<br />
auch 2023 im Fokus. Die Produktions-<br />
Außenrundschleifmaschine S36, eignet sich<br />
besonders gut für Bauteile rund um die E-<br />
Mobilität. „Nun können unsere Kunden auf<br />
der S36 alle Spindelvarianten und Automationslösungen<br />
uneingeschränkt nutzen”,<br />
sagte CTO Daniel Huber. So ist, dank der<br />
neuen leistungsstarken Schleifspindel mit<br />
25 kW, der Einsatz von besonders breiten<br />
Schleifscheiben bis 160 mm möglich. Neu<br />
ist die Option Hochgeschwindigkeitsschleifen<br />
mit CBN- oder Diamant-Schleifscheiben<br />
verfügbar. Mit den voll kompatiblen Beladesystemen<br />
easyLoad und uniLoad können<br />
Kunden mit der S36 ihre Produktion in hohem<br />
Maße automatisieren.<br />
Erfreut zeigte sich Huber über den Erfolg<br />
der neuen Innenrundschleifmaschine S100.<br />
Sie hat sich im Einstiegsbereich für das Innenschleifen<br />
als Pendant zur favoritCNC im<br />
Außenschleifen etabliert. Für die S100 steht<br />
dank der Entwicklung im vergangenen Jahr<br />
nun eine neue, leistungsstarke Abrichtspindel<br />
(Ø 58) zur Verfügung, die es in Zukunft<br />
auch für weitere Modelle geben soll.<br />
(v. li. n. re.): Jens Bleher – CEO, Stephan Stoll - COO, Daniel Huber - CTO, Sandro Bottazzo - CSO<br />
<br />
weitere Infos: www.studer.com<br />
Präsenz am australischen Markt gestärkt<br />
Die Tyrolit Gruppe, einer der weltweit führenden<br />
Anbieter von Schleifmitteln, baut<br />
die Präsenz am australischen Markt weiter<br />
aus. Das Tiroler Traditionsunternehmen hat<br />
kürzlich die Mehrheit an ATS (Abrasive Tools<br />
Specialists) erworben, einem Großhändler,<br />
Importeur und Konfektionär von Schleifwerkzeugen<br />
mit Sitz in Melbourne.<br />
Tyrolit hat in Australien bereits seit vielen<br />
Jahren einen erstklassigen Namen im Baugewerbe.<br />
An diese Erfolgsgeschichte will<br />
man nun auch in weiteren Industriezweigen<br />
anknüpfen: „Wir freuen uns sehr über<br />
die strategische Beteiligung an ATS. Diese<br />
stärkt nicht nur unsere Stellung am australischen<br />
Markt, sondern eröffnet uns neue<br />
Möglichkeiten und zusätzliche Branchen.<br />
Wir werden die Stärken beider Unternehmen<br />
zusammenführen und gemeinsam<br />
den zukünftigen Erfolg sicherstellen“, erklärt<br />
Thomas Frieß, CEO von Tyrolit.<br />
<br />
weitere Infos: www.tyrolit.com<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 15
News & Facts<br />
Werkzeugmaschinenindustrie erwartet Rückgang in der Produktion<br />
Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie<br />
erwartet <strong>2024</strong> einen Rückgang in der Produktion<br />
von knapp drei Prozent auf nominal<br />
14,8 Mrd. Euro. „Das bisherige Rekordvolumen<br />
2018/2019 von 17,0 Mrd. Euro kann<br />
auch nach fünf Jahren nominal noch nicht<br />
ausgeglichen werden“, bedauert Franz-<br />
Xaver Bernhard, Vorsitzender des VDW (Verein<br />
Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken),<br />
anlässlich der Jahrespressekonferenz<br />
des Verbands in Frankfurt am Main.<br />
Bereits seit Beginn des vergangenen Jahres<br />
zeigen sich deutliche Bremsspuren im Auftragseingang,<br />
die sich auch zunehmend auf<br />
Umsatz und Produktion auswirken. Geholfen<br />
hatte der hohe Auftragsbestand mit einer<br />
Reichweite von rund elf Monaten. Weil<br />
Lieferengpässe jedoch kaum noch eine Rolle<br />
spielen, wurde er zuletzt zügiger abgearbeitet<br />
und kann fehlende Neubestellungen immer<br />
weniger kompensieren. Insgesamt sind<br />
die Bestellungen 2023 nominal um zehn<br />
Prozent gesunken. Der Rückgang wurde teilweise<br />
durch Monate mit stärkerem Projektgeschäft<br />
gebremst und hielt sich daher noch<br />
in Grenzen. Die Inlandsnachfrage ist mit einem<br />
Minus von 14 Prozent fast doppelt so<br />
stark gesunken wie die Auslandsnachfrage.<br />
Die Weltwirtschaft gibt <strong>2024</strong> kaum Rückenwind.<br />
Die Wachstumsraten für Bruttoinlandsprodukt<br />
und Investitionen gehen im<br />
Vergleich zum Vorjahr nochmals zurück. Der<br />
internationale Einkaufmanagerindex zeigt<br />
in allen wichtigen Märkten ebenfalls eine<br />
schwache Weltkonjunktur an, insbesondere<br />
in der Eurozone und in Deutschland.<br />
„Tatsächlich sehen wir derzeit eine gespaltene<br />
Entwicklung“, berichtet Bernhard.<br />
Wachstumssektoren wie Elektromobilität,<br />
Windkraft, Medizintechnik, Aerospace und<br />
Rüstung stützten vor allem das Projektgeschäft,<br />
während das Standardmaschinengeschäft<br />
schwächer laufe. Kleine und mittelständische<br />
Kunden, wie Job Shops, seien<br />
unsicher und hielten sich bei den Investitionen<br />
zurück. Maschinenkäufe seien aufgrund<br />
gestiegener Zinsen zudem schwieriger<br />
zu finanzieren. Firmen, die sich frühzeitig<br />
auf den Transformationsprozess eingestellt<br />
hätten, könnten der Nachfrageschwäche<br />
demnach besser begegnen.<br />
2023 mit gutem Ergebnis<br />
abgeschlossen<br />
Im vergangenen Jahr ist die Produktion geschätzt<br />
nominal um knapp acht Prozent gestiegen,<br />
auf 15,2 Mrd. Euro. Real sind das<br />
aufgrund der im Jahresmittel nach wie vor<br />
hohen Inflation zwei Prozent Plus. Der Export<br />
ist um neun Prozent gewachsen. Die<br />
Exportquote erreichte knapp 70 Prozent.<br />
Forciert wurden die Ausfuhren durch ein<br />
zweistelliges Wachstum in Amerika. Asien<br />
und Europa hingegen konnten nur einstellig<br />
zulegen. Insbesondere die USA entwickelten<br />
sich äußerst dynamisch, getrieben<br />
insbesondere durch Investitionen in den<br />
Klimaschutz und in erneuerbare Energien.<br />
China hingegen durchlebte eine Wachstumsschwäche<br />
aufgrund sinkender Konsumnachfrage<br />
und des kriselnden Immobiliensektors,<br />
die nach wie vor anhält. Hoffnungsträger<br />
Indien hingegen zeigte steil<br />
aufwärts.<br />
Der Inlandsabsatz konnte mit fünf Prozent<br />
nicht ganz so stark zunehmen. Dies spiegelt<br />
auch die schwächere Nachfragesituation<br />
bei heimischen Kunden wider. Die Firmen<br />
waren mit 89,6 Prozent im Schnitt des vergangenen<br />
Jahres gut ausgelastet und haben<br />
auch wieder Personal aufgebaut. Ende<br />
2023 waren rund 66.600 Frauen und Männer<br />
in der Branche beschäftigt, 2,4 Prozent<br />
mehr als Ende 2022.<br />
Bürokratie belasten Mittelständler<br />
überproportional<br />
Neben der Konjunkturentwicklung bereitet<br />
die Regulierungswut der deutschen Regierung<br />
und der EU-Administration der Industrie<br />
große Sorgen. Als besonders „gelungene<br />
Beispiele für Bürokratiemonster“ führt<br />
Bernhard das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz<br />
und die Corporate Sustainable<br />
Reporting Directive (CSRD) der Europäischen<br />
Union an.<br />
Ein weiteres Ärgernis sind laut Bernhard die<br />
langen Genehmigungspflichten im Rahmen<br />
der Dual-Use-Exporte. Anträge, die vom zuständigen<br />
Bundesausfuhramt zügig bearbeitet<br />
würden, bleiben im politischen Prozess<br />
in Berlin stecken. Die zuständigen Ausschüsse,<br />
die nach Prüfung Einzelgenehmigungen<br />
geben, tagen nur etwa alle drei Wochen,<br />
und erfahrungsgemäß wird jeder Antrag<br />
bis zu dreimal behandelt. Bis dahin erhalten<br />
die Antragsteller keinerlei Zwischenbescheid,<br />
können ihre Kunden also nicht<br />
verlässlich informieren. Selbst bei Folgeprojekten,<br />
bei denen der Kunde zuvor schon<br />
genehmigte Maschinen gekauft hat, oder<br />
bei Bestellungen deutscher Tochterunternehmen<br />
dauert die Bearbeitung der Anträge<br />
oft sehr lange. Es besteht die Gefahr, dass<br />
Kunden wieder abspringen, wenn der Werkzeugmaschinenhersteller<br />
oft erst sechs bis<br />
acht Monate oder noch länger nach der Bestellung<br />
die Freigabe erhält und mit der Herstellung<br />
der Maschinen beginnen kann. Zusätzlich<br />
wird sein Renommée beschädigt.<br />
<br />
weitere Infos: www.vdw.de<br />
16 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
News & Facts<br />
Walter und HELLER vereinbaren<br />
Partnerschaft<br />
Die Walter AG und die Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH sind<br />
vor kurzem eine Technologie- und Entwicklungspartnerschaft eingegangen.<br />
Mit der Kooperation sollen ganzheitliche Kundenlösungen<br />
im Zerspanungsbereich auf den Weg gebracht werden. Durch<br />
die gemeinsame Entwicklung zukunftsfähiger Bearbeitungsprozesse<br />
wollen die Unternehmen ihre Produkte erproben, optimieren<br />
und in den Markt einführen.<br />
Die beiden Vorstandsvorsitzenden der baden-württembergischen<br />
Firmen freuen sich auf die enge Zusammenarbeit und sind von der<br />
Win-win-Strategie mehr als überzeugt. HELLER CEO Dr. Thorsten<br />
Schmidt: „Walter ist ein herausragender Technologiepartner, der<br />
umfassendes Werkzeug-Know-how und reichhaltige Erfahrung in<br />
der Zerspanung mitbringt. Dazu verfügt Walter über die notwendige<br />
Werkzeugtechnologie, die in der Metallbearbeitung einen direkten<br />
Produktivitätsvorteil für die HELLER Kunden darstellt. Zusammen<br />
mit den Stärken, die HELLER im Gepäck hat, ergeben wir<br />
ein gutes Paar in den Bereichen Entwicklung und Technologie“.<br />
Auch Christoph Geigges, President von Walter, sieht in der Partnerschaft<br />
klare Vorteile für beide Firmen: „Die Kooperation mit HELLER<br />
eröffnet uns eine Vielzahl von Möglichkeiten, da das Unternehmen<br />
über das Wissen und die Erfahrung verfügt, unterschiedliche Werkstücke<br />
bedarfsgerecht zu rüsten und zu bearbeiten. In Kombination<br />
mit unserem umfassenden Angebot an Zerspanungswerkzeugen<br />
können wir unseren Kunden so ein perfektes Paket anbieten.<br />
Die Zusammenarbeit mit HELLER an spezifischen Anwendungsprojekten<br />
im Bereich der Komponenten für die weltweite Automobilund<br />
Luftfahrtindustrie ist eine spannende Entwicklung, von der<br />
alle Beteiligten profitieren werden.“<br />
<br />
weitere Infos: www.heller.biz //www.walter-tools.com<br />
HELLER CEO Dr. Thorsten Schmidt und Walter President Christoph<br />
Geigges unterzeichnen die Vereinbarung zur Technologie- und Entwicklungspartnerschaft<br />
(Bild: HELLER)<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 17
News & Facts<br />
Vollmer ist in Wernesgrün mit Vortrag und Stand vertreten<br />
Im März <strong>2024</strong> treffen sich rund 200 Experten<br />
der Werkzeugbranche im südsächsischen<br />
Wernesgrün. Auf der Fachtagung<br />
„Wernesgrüner Werkzeugsymposium“<br />
ist auch der schwäbische Schärfspezialist<br />
Vollmer mit seinem Informationsstand sowie<br />
einem Vortrag mit von der Partie. Die<br />
Vollmer Experten berichten über die Zukunftssicherung<br />
in der Werkzeugbearbeitung<br />
und wie die Automatisierung dazu<br />
beiträgt, um sowohl Prozesssicherheit als<br />
auch Maschinenauslastung zu erhöhen.<br />
Am 14. März <strong>2024</strong> um 11:35 Uhr findet auf<br />
dem Wernesgrüner Werkzeugsymposium<br />
der Fachvortrag des schwäbischen Schärfspezialisten<br />
Vollmer statt. Markus Betz und<br />
Tobias Schäfer gehen in ihrer Analyse darauf<br />
ein, wie sich in der Werkzeugbearbeitung<br />
automatisierte Abläufe eignen, um<br />
Prozesssicherheit und Maschinenauslastung<br />
zu verbessern.<br />
Zum Auftakt des Vortrags berichten die Referenten<br />
über das Vollmer Bildungsevent<br />
„VCampus“ und welche Rolle es spielt, um<br />
dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken.<br />
Anschließend erläutern sie, wie sich Automatisierungen<br />
auf die Kreissägenbearbeitung<br />
auswirken und wie die automatische<br />
Schleifwegeerkennung, die Vermessung<br />
einer Kreissäge sowie die Maschinenprogrammierung<br />
funktionieren.<br />
Beim Thema Prozesssicherheit steht<br />
die Hybridbearbeitung mit der Vollmer<br />
Maschine VHybrid 260 im Fokus – mit ihr<br />
lassen sich Werkzeuge in einer Aufspannung<br />
sowohl schleifen als auch erodieren.<br />
Industrie 4.0 und IoT (Internet of Things)<br />
bündelt Vollmer über die digitale Initiative<br />
V@dison. Vorgestellt werden von Markus<br />
Betz und Tobias Schäfer unter anderem<br />
das Vollmer IoT-Gateway, das Maschinendaten<br />
erfasst und bereitstellt, und das<br />
digitale Kundenportal, mit dem sich Beschaffungswege<br />
vereinfachen und Serviceeinsätze<br />
planen lassen.<br />
Während der Fachtagung vom 12. bis 14.<br />
März <strong>2024</strong> ist Vollmer durchgängig mit einem<br />
eigenen Informationsstand vertreten.<br />
<br />
weitere Infos: www.vollmer-group.com<br />
Wels im Zeichen der Industrie<br />
Mit dem Zusammenspiel der beiden<br />
Fachmessen Intertool und Schweissen vom<br />
23. bis zum 26. April <strong>2024</strong> in der Messe Wels<br />
wird Österreichs größte Industrieplattform<br />
geschaffen.<br />
Die erste Edition vor zwei Jahren hat gezeigt:<br />
der Weg nach Wels war der richtige.<br />
<strong>2024</strong> folgt Veranstalter RX nun dem<br />
Wunsch der Branche nach einem April-Termin<br />
und ergänzt die Intertool inhaltlich um<br />
die Schweissen, die Fachmesse für Füge-,<br />
Trenn- und Beschichtungstechnik. Die Abbildung<br />
des gesamten Prozesses der industriellen<br />
Produktion macht die Fachmessen<br />
damit zum Industrie-Hotspot in Österreich.<br />
Im Herzen der österreichischen<br />
Industrie<br />
„Österreich ist ein exportorientiertes Industrieland<br />
und der Export trägt wesentlich<br />
zum Wohlstand bei. Da Österreich durch<br />
KMUs geprägt ist, wird auch eine Messe<br />
für die Fertigungsindustrie benötigt. Und<br />
diese wichtige Plattform ist die Intertool“,<br />
so Manuel Hofstadler von Boehlerit. Der<br />
Werkzeug- und Hartmetallspezialist führt<br />
mittels digitalem Walk auf seinem Messestand<br />
durch die Produktion und präsentiert<br />
die härtesten CVD Diamantschneiden.<br />
Eine Live-Zerspanung wird praxisgerecht<br />
die Werkzeugverwaltung, das Datenmanagement<br />
sowie das Best Performer Hochvorschubfräsen<br />
zeigen. Boehlerit präsentiert<br />
sich wieder im Rahmen des „Steiereck“.<br />
Wissenstransfer auf zwei Bühnen<br />
sowie einem Forum<br />
Weltweit steckt die Wirtschaft in einem digital-ökologischen<br />
Transformationsprozess,<br />
was die jeweiligen regionalen Industrien<br />
vor große Herausforderungen stellt. Hohe<br />
Rohstoff- und Energiekosten, eine aktuell<br />
unsichere politische Lage sowie der anhaltende<br />
Fachkräftemangel inklusive hoher<br />
Lohnnebenkosten belasten die heimischen<br />
Unternehmen maßgeblich.<br />
Um sich von all diesen Einflussfaktoren unabhängiger<br />
zu machen, liegt bei produzierenden<br />
Betrieben ein starker Fokus auf der<br />
Verbesserung ihrer Produktivität und somit<br />
Wirtschaftlichkeit. Themen wie Automatisierung,<br />
Digitalisierung, Energie- und<br />
Ressourceneffizienz sowie die Einführung<br />
moderner, produktiver Bearbeitungsstrategien<br />
gewinnen noch mehr an Stellenwert.<br />
Diesen Themen widmen sich die mitten im<br />
Messegeschehen integrierten Bühnen und<br />
das ÖGS Forum.<br />
In Halle 21 zeigt das Austrian Center for Digital<br />
Production, kurz CDP, praxiserprobte<br />
Lösungen rund um digitale Transformationen<br />
und Automatisierung von diskreten<br />
Fertigungs- und Produktionsprozessen. In<br />
Halle 20 präsentiert das x-technik Vortragsprogramm<br />
die „smarte Produktion“ mit erfolgreich<br />
umgesetzten Projekten aus der<br />
Praxis. So stellen beispielsweise Hermle mit<br />
Swacrit Systems oder Amada mit Planfactory<br />
ihre smarte Fertigungslösungen vor, bei<br />
denen eine durchgängige Automatisierung<br />
für hochproduktive und prozesssichere Fertigungsabläufe<br />
sorgt. Zudem trägt die Digitalisierung<br />
beträchtlich dazu bei, relevante<br />
Daten und Prozesse im Geschäftsalltag<br />
stets im Überblick zu behalten und so die<br />
Performance von Maschinen, den Materialfluss<br />
und den gesamten Produktionsprozess<br />
weiter zu optimieren. Dazu zeigen<br />
Okuma mit SMW oder CGTech mit RO-RA,<br />
wie dies in der Praxis funktionieren kann.<br />
<br />
weitere Infos: www.intertool.at<br />
18 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
News & Facts<br />
Die NORTEC legt <strong>2024</strong> gute Basis für den Neustart<br />
Nach vier spannenden Messetagen unter neuer Leitung durch<br />
die Messe Stuttgart und den VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken),<br />
ging die NORTEC mit einem beachtlichen Ergebnis<br />
zu Ende. Vom 23. bis 26. Januar <strong>2024</strong> zog es 4.800 Fachbesucherinnen<br />
und -besucher in die Halle A1 des Messegeländes Hamburg.<br />
Lars Reeder, Geschäftsführer der Hein & Oetting Feinwerktechnik<br />
GmbH in Ahrensburg und Vorsitzender des NORTEC-Beirats, freut<br />
sich: „Die NORTEC lebt – hier ist eine gute Stimmung, viele spüren<br />
einen guten Geist und ich bin sehr zuversichtlich, dass sie beste<br />
Voraussetzungen hat, in der neuen Messewelt einen festen Platz<br />
zu besetzen.“ Dr. Markus Heering, Geschäftsführer des VDW, urteilt:<br />
„Wir freuen uns sehr, dass es gelungen ist, die Zahl der Besucherinnen<br />
und Besucher im Vergleich zur letzten Veranstaltung<br />
auf einen Wachstumspfad zu bringen. Damit haben wir unser erstes<br />
Ziel erreicht und eine gute Basis für den Neustart der Ausgabe<br />
2026 gelegt.“<br />
Zufrieden mit dem Angebot der rund 200 NORTEC-Ausstellenden<br />
zeigten sich die Besucherinnen und Besucher. Die NORTEC hat ihr<br />
Potenzial für das Neukundengeschäft im Norden gefestigt. Die<br />
große Mehrheit kommt aus einem Umkreis von 100 Kilometern.<br />
<br />
weitere Infos: www.nortec-hamburg.de<br />
Die Lackierprozesse der Zukunft<br />
optimieren<br />
Die industrielle Lackiertechnikbranche fokussiert sich immer stärker<br />
auf nachhaltige und energieeffiziente Prozesse. Dies spiegeln<br />
auch zahlreiche technologische Entwicklungen der Aussteller der<br />
PaintExpo <strong>2024</strong> wider: Unter anderem mit energiesparenden Anlagenkonzepten,<br />
ressourcenschonenden Applikationen und mit moderner<br />
Software verbrauchen die Unternehmen weniger Energie und<br />
können somit wertvolle Ressourcen in den Lackierprozessen nachhaltig<br />
einsparen.<br />
Im Rahmen der bevorstehenden Ausgabe der PaintExpo vom 9. bis<br />
12. April <strong>2024</strong> in Karlsruhe zeigen beispielsweise Applikationshersteller<br />
und Anlagenbauer innovative Lösungen sowie Produkte für mehr<br />
Nachhaltigkeit und Energieeffizienz. Dabei setzen Aussteller der<br />
Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik auf verschiedene Ansätze,<br />
die allerdings alle dasselbe Ziel verfolgen: optimale Lackierprozesse<br />
mit geringerem Energieverbrauch zu gestalten und dadurch die<br />
Umwelt zu schonen.<br />
Auf der PaintExpo 2022 präsentierten sich rund 430 Aussteller aus 27<br />
Ländern, mehr als 9.000 Fachbesucher aus 57 Ländern waren vor Ort.<br />
Auch die PaintExpo <strong>2024</strong> wird wieder das internationale Produkt- und<br />
Dienstleistungsangebot der industriellen Lackiertechnik in seiner gesamten<br />
Bandbreite entlang der Wertschöpfungskette abbilden.<br />
<br />
weitere Infos: www.paintexpo.de<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 19
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Vorteile von Graphit dank Diamant-Beschichtungen nutzen<br />
Die Nachfrage nach Graphit auf dem<br />
Weltmarkt wächst kontinuierlich – mit steigender<br />
Geschwindigkeit. Das ist kaum verwunderlich:<br />
Denn der vielseitige Werkstoff<br />
kommt in vielen boomenden Märkten zum<br />
Einsatz. So bestehen beispielsweise zahlreiche<br />
Bauteile der Halbleiterindustrie wie<br />
etwa Wafer, Elektroden, Halterungen und<br />
Klammern aus Graphit. In der Elektromobilität<br />
ist der Werkstoff wichtiger Bestandteil<br />
von Anoden für die Batterieherstellung<br />
sowie von Bürsten und Kontakten für die<br />
Stromabnehmer. Bei der Elektrodenfertigung<br />
im Werkzeug- und Formenbau beispielsweise<br />
wird Graphit an vielen Stellen<br />
der Vorzug gegenüber Kupfer gegeben.<br />
Im Werkzeug- und Formenbau hat sich<br />
Graphit als Elektrodenwerkstoff bereits<br />
etabliert. Hier liegt das Spezialgebiet der<br />
1997 gegründeten CIMTRODE GmbH.<br />
Nach Anfängen als Elektrodenhersteller ist<br />
CIMTRODE heute Technologie- und Entwicklungsexperte<br />
sowie Ideengeber rund<br />
um das Thema Graphit. Ein Meilenstein in<br />
der Unternehmensgeschichte war die Einführung<br />
der „All-Inclusive Elektrode“ aus<br />
Graphit. Die Vorreiterrolle von CIMTRODE<br />
hat dazu beigetragen, dass die Verwendung<br />
von Elektroden heute weit verbreitet<br />
ist. Durch langjährige Erfahrung in der<br />
Graphitbearbeitung hat CIMTRODE weitere<br />
innovative und praxisorientierte Produkte<br />
entwickelt, die von Anwendern für Anwender<br />
konzipiert wurden. Dazu gehören<br />
beispielsweise die hochpräzisen SEAGULL-<br />
Fräser mit einer kostensparenden Schneiddruckoptimierung<br />
und das optische Prüfsystem<br />
C-VIEW. Dabei steht stets der Nutzen<br />
des Anwenders im Vordergrund, basierend<br />
auf den eigenen Erfahrungswerten<br />
des Unternehmens. CIMTRODE arbeitet<br />
kontinuierlich an erstklassigen und innovativen<br />
Lösungen, die dazu beitragen, Werkzeug-<br />
und Formenbauer in der heutigen<br />
Zeit wettbewerbsfähig zu halten.<br />
Als Firmengründer und Kopf hinter<br />
CIMTRODE kennt Daniel Gruber die positiven<br />
Eigenschaften des Werkstoffs im Werkzeug-<br />
und Formenbau genau: „Graphit bietet<br />
gegenüber Kupfer vielfältige Vorteile,<br />
die sich direkt positiv auf die Wirtschaftlichkeit<br />
der Elektrodenherstellung und des Erodierprozesses<br />
auswirken – keine manuelle<br />
Nacharbeit, kein Entgraten, kaum Abbrand,<br />
und die Elektrode kommt erodierfertig aus<br />
der Fräsmaschine. Das hat für viele Anwender<br />
ein enormes Einsparungspotenzial und<br />
erhöht zudem im Regelfall die Maßhaltigkeit<br />
und am Ende die Qualität der herzustellenden<br />
Produkte.“ Ein weiterer großer<br />
Vorteil sind die Gestaltungsmöglichkeiten:<br />
Graphit hat keinen Schmelzpunkt, sondern<br />
geht erst bei zirka 3.750 °C in den gasförmigen<br />
Zustand über. Dadurch ist er sehr wärme-<br />
und formstabil. Das ermöglicht filigrane<br />
und komplexe Elektrodengeometrien,<br />
die dank der HSC-Frästechnologie enorm<br />
variabel realisiert werden können.<br />
„Graphit ist mit den heutigen Technologien<br />
sehr einfach und gut zu bearbeiten. Dadurch<br />
haben Graphitelektroden die Kupferelektroden<br />
an vielen Stellen verdrängt“, so<br />
Daniel Gruber. „Möglich wurde dieser Trend<br />
aber erst mit Diamant-Beschichtungen für<br />
die entsprechenden Präzisionswerkzeuge:<br />
Graphit ist hochabrasiv; wie stark, hängt<br />
von der Korngröße ab. Bei Schlichtelektroden<br />
wird zum Beispiel sehr feiner Graphit<br />
bis zu einer Korngröße von 1 µm verwendet.<br />
Dadurch entsteht eine sehr hohe<br />
Abrasivität, die die Zerspanung enorm erschwert.<br />
Ohne einen wirksamen Verschleißschutz<br />
für die Hartmetall-Werkzeuge ist das<br />
wirtschaftlich kaum möglich.“<br />
Genau hier kommen Diamant-Beschichtungen<br />
ins Spiel. CemeCon ist Pionier auf<br />
diesem Gebiet und hat speziell für die<br />
Bearbeitung von Graphit den Diamant-<br />
Schichtwerkstoff CCDia®CarbonSpeed®<br />
entwickelt. Dazu Manfred Weigand, Produktmanager<br />
Round Tools bei CemeCon:<br />
„CCDia®CarbonSpeed® ist besonders verschleißresistent.<br />
Als Multilayer besitzen unsere<br />
Diamant-Beschichtungen zudem „Rissstoppende“<br />
Eigenschaften, die den Totalausfall<br />
des Werkzeugs durch solche Beschädigungen<br />
verhindern.“<br />
Ohne einen wirksamen Verschleißschutz für die Hartmetall-Werkzeuge ist das Zerspanen von<br />
Graphit wirtschaftlich kaum möglich. Genau hier kommen Diamant-Beschichtungen von<br />
CemeCon ins Spiel. (Foto links: CemeCon; Foto rechts: CIMTRODE)<br />
Um die feinen Konturen und immer enger<br />
werdenden Toleranzen einzuhalten, werden<br />
in der Graphitbearbeitung zunehmend<br />
Werkzeuge mit extrem kleinen Durchmessern<br />
ab 0,1 mm eingesetzt. Damit die hohe<br />
Genauigkeit der Werkzeuge auch nach<br />
der Beschichtung gewährleistet ist, werden<br />
Präzisionswerkzeuge bei CemeCon auf<br />
20 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
und mittlere Unternehmen, da neben der<br />
Erodiermaschine nicht auch noch eine weitere<br />
Fräsmaschine für die Graphitbearbeitung<br />
angeschafft werden muss“, ergänzt<br />
Daniel Gruber.<br />
Für höchste Präzision: Die CIMTRODE<br />
Messtechnik<br />
Gerade bei filigranen Elektroden mit Toleranzen<br />
im µm-Bereich müssen alle Faktoren<br />
perfekt aufeinander abgestimmt sein.<br />
Nur eine hervorragende Qualitätskontrolle<br />
kann mögliche Fehler schon frühzeitig aufzeigen<br />
und gegebenenfalls zur Anpassung<br />
der Parameter führen. CIMTRODE hat ein<br />
Mess- und Prüfsystem speziell für den Formen-<br />
und Werkzeugbau entwickelt: C-View<br />
ermöglicht zum Beispiel die Kontrolle und<br />
Beurteilung von Verschleiß an Fräs- oder<br />
Bohrwerkzeugen. Zudem lässt es eine exakte<br />
Beurteilung von Elektrodenoberflächen<br />
zu, bevor man damit erodiert. Das bietet<br />
enorme Vorteile für den Anwender und<br />
es lassen sich signifikante Verbesserungen<br />
hinsichtlich Qualität und Prozesssicherheit<br />
erzielen.<br />
CIMTRODE hat ein Mess- und Prüfsystem speziell für den Formen- und Werkzeugbau entwickelt.<br />
(Foto: CIMTRODE)<br />
Wunsch in das gewünschte Endmaß beschichtet<br />
– und das jederzeit reproduzierbar<br />
inklusive Dokumentation. So entsteht<br />
eine unschlagbare Kombination aus perfekt<br />
geschliffenem Werkzeug und hochwertiger<br />
glatter Beschichtung, die für eine<br />
ausgezeichnete Oberflächenqualität der<br />
gefrästen Elektrode sorgt.<br />
Nass statt trocken<br />
Eine weitere Entwicklung, die den wachsenden<br />
Einsatz von Graphit begünstigt, ist die<br />
Nassbearbeitung: „Bis vor einigen Jahren<br />
galt die Trockenzerspanung als bestmögliche<br />
Bearbeitungsart für Graphitelektroden.<br />
Durch den dabei entstehenden, sehr feinen<br />
Staub ist dies jedoch ein unsauberer Prozess,<br />
der zum Beispiel in hygienischen Branchen<br />
wie der Medizintechnik eher schwierig<br />
ist“, so Daniel Gruber. „Als ein Formenbauer,<br />
der genau für diesen Bereich produziert,<br />
nach einer Lösung suchte, um auch<br />
die massiven Vorteile von Graphitelektroden<br />
zu nutzen, starteten wir eine Versuchsreihe<br />
zur Nassbearbeitung und waren über<br />
die positiven Ergebnisse selbst überrascht.<br />
Die Zerspanung mit Kühlschmierstoffen<br />
kann tatsächlich effizienter sein als ohne.<br />
Die Standzeiten der Werkzeuge lassen sich<br />
zum Teil verdoppeln. Darüber hinaus wurde<br />
die Maßhaltigkeit der Elektroden deutlich<br />
gesteigert. Das Ergebnis waren feinere,<br />
homogenere Oberflächen der Elektrode<br />
mit engen Toleranzen, was letztlich zum<br />
besseren Erodierergebnis führte.“<br />
Das eröffnet den Weg zu weiteren Präzisionsanwendungen,<br />
wie der Herstellung von<br />
Formen für gebogene Handybildschirme.<br />
Zudem sind die Elektroden durch die Nassbearbeitung<br />
gewaschen und sauber. Das<br />
wirkt sich ebenfalls positiv auf die Qualitätsmessungen<br />
sowie auf das Erodieren<br />
mit höchster Genauigkeit aus. „Ein weiterer<br />
Vorteil ist die flexiblere Maschinennutzung.<br />
Durch die Nassbearbeitung werden<br />
Graphit-, Kupfer- und Hartbearbeitung auf<br />
ein und derselben Fräsmaschine möglich.<br />
Das senkt die finanziellen Hürden für kleine<br />
CemeCon setzt C-View in Kombination mit<br />
einem Lasermessgerät ein, um die Ein- und<br />
Ausgangskontrollen bei Präzisionswerkzeugen<br />
zu machen. Dazu Manfred Weigand:<br />
„Werkzeuge, selbst Schwesterwerkzeuge,<br />
unterscheiden sich in Durchmesser<br />
und Länge – wenn auch nur minimal. Um<br />
die exakte Schichtdicke für das geforderte<br />
Endmaß zu bestimmen, ist also zwingend<br />
eine Vermessung der Werkzeuge nötig.<br />
Der von CIMTRODE entwickelte Aufsatz<br />
mit einer 4K-Kamera für das Lasermessgerät<br />
ermöglicht es uns, in Sekundenschnelle<br />
die Werkzeuge immer am gleichen Messpunkt<br />
zu vermessen.“ Um die Prozesse rund<br />
um die Graphitbearbeitung weiter zu optimieren,<br />
arbeiten CIMTRODE und CemeCon<br />
auch schon bei weiteren Entwicklungen<br />
zusammen.<br />
Zur Verbesserung des CO2-Footprint bei<br />
der Herstellung forschen die großen Hersteller<br />
intensiv zum Recycling von Graphit<br />
– auch um die Nachfrage trotz des langwierigen<br />
Herstellungsprozesses bedienen zu<br />
können. Daniel Gruber ist sich sicher, dass<br />
die Nachfrage weiter steigen wird, da das<br />
Potenzial des Werkstoffs noch lange nicht<br />
ausgeschöpft ist und gerade erst entdeckt<br />
wird.<br />
<br />
weitere Infos: www.cemecon.de<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 21
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Entwicklung von Diamantschichten nach Maß<br />
Mit seinem fundierten Know-how im Bereich<br />
der Beschichtungstechnologie entwickelt<br />
MAPAL auch extrem harte und verschleißbeständige<br />
Diamantschichten zur<br />
Zerspanung von Materialien wie CFK, Keramik,<br />
Graphit und Aluminiumlegierungen.<br />
Vor allem für Anwendungen in der Automobil-<br />
und Luftfahrtindustrie, im Werkzeug-<br />
und Formenbau und in der Medizintechnik<br />
erreichen die Zerspanungslösungen<br />
von MAPAL damit höhere Standzeiten<br />
und mehr Prozesssicherheit.<br />
Der Werkzeughersteller verfügt an seinem<br />
Standort in Aalen sowie in seinen Kompetenzzentren<br />
über Beschichtungstechnologien,<br />
um Wendeschneidplatten und Vollhartmetallwerkzeuge<br />
mittels PVD- oder<br />
CVD-Verfahren zu beschichten. Die Auswahl<br />
des Verfahrens richtet sich nach den<br />
jeweiligen Anwendungsparametern. Für<br />
die Trockenbearbeitung und hohe Schnittgeschwindigkeiten<br />
wird in der Regel CVD<br />
gewählt, bei instabilen Bearbeitungssituationen<br />
oder schwierigen Zerspanungsbedingungen<br />
kommen die zäheren PVD-Schichten<br />
zum Einsatz.<br />
Kommt es beim Bearbeiten von Werkstoffen<br />
vermehrt zu adhäsiven Verschleißvorgängen,<br />
ist der Einsatz von diamantähnlichen<br />
Kohlenstoffschichten (DLC) sinnvoll.<br />
DLC-Schichten werden ebenfalls mit PVD<br />
oder einem plasmaunterstützten CVD-Verfahren<br />
abgeschieden. Diese Schichten werden<br />
von einer Mischung aus sp2-hybridisierten<br />
Kohlenstoffatombindungen (Graphit)<br />
und solchen mit sp3-Hybridisierung<br />
(Diamant) gebildet. Das Mischungsverhältnis<br />
bestimmt dabei die physikalisch-mechanischen<br />
Eigenschaften der Schichten. Je<br />
mehr sp3-Atombindungen enthalten sind,<br />
desto härter ist die Schicht.<br />
Innenansicht eines Reaktors während des HF-CVD Beschichtungsprozesses.<br />
Zum Fräsen oder Bohren stark abrasiver<br />
Materialien sind reine Diamantschichten<br />
erforderlich. Das in der MAPAL Gruppe eingesetzte<br />
Verfahren zur Synthese von Diamantschichten<br />
ist eine Abwandlung des<br />
rein thermischen CVD und nennt sich Hot‐<br />
Filament‐CVD, kurz HF-CVD. Für die Beschichtung<br />
von Schaftwerkzeugen sind<br />
herkömmliche CVD-Schichten ungeeignet,<br />
weil es aufgrund der Werkzeuglängen<br />
und der hohen Beschichtungstemperaturen<br />
meist zu einem Längenverzug kommt.<br />
Bei HF-CVD erhitzen Drähte aus Refraktärmetallen<br />
ein Gemisch aus Wasserstoff<br />
und Methan auf Temperaturen bis zu 2.500<br />
Grad. Dabei bilden sich sehr reaktive Methylradikale,<br />
die sich nach und nach auf der<br />
bekeimten Hartmetalloberfläche als Diamantschicht<br />
abscheiden. MAPAL stehen<br />
dafür eigene CVD-Diamant-Reaktoren zur<br />
Verfügung.<br />
„In den vergangenen Jahren haben wir<br />
uns intensiv mit der Verbesserung des Diamantbeschichtungsprozesses<br />
beschäftigt<br />
und MAPAL bei der Werkzeugherstellung<br />
neue Möglichkeiten eröffnet“, berichtet<br />
Dr. Martin Kommer, Teamleiter R&D<br />
Cutting Material / Coating bei MAPAL. Der<br />
Werkzeughersteller habe nun die komplette<br />
Werkzeugauslegung von der passenden<br />
Geometrie über die Auswahl eines<br />
geeigneten Hartmetalls bis hin zur<br />
Beschichtung in der eigenen Hand. Damit<br />
können Werkzeuge noch gezielter auf<br />
die Anforderungen der Kunden hin ausgelegt<br />
werden. Die Entwicklungsabteilung<br />
in Aalen verfügt über ein eigenes Zerspanungszentrum,<br />
das neue Werkzeuge unter<br />
Neue Beschichtungsverfahren dank<br />
CVD-Diamant-Reaktoren<br />
REM-Aufnahme der Bruchkante eines diamantbeschichteten Vollhartmetallwerkzeugs, Vergrößerung:<br />
3.000-fach.<br />
22 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
anderem auf Standzeit und Verschleißverhalten<br />
untersucht.<br />
Da der Beschichtungsprozess über eine<br />
chemische Reaktion in Kombination mit einer<br />
mechanischen Verklemmung funktioniert,<br />
sind bei der Vorbehandlung das definierte<br />
Ätzen der Hartmetalloberfläche<br />
und eine Bekeimung wichtig. Weil dafür<br />
nicht jedes Hartmetall infrage kommt, evaluiert<br />
MAPAL geeignete Substrate. Ob bei<br />
der Beschichtung feinkörnige mikrokristalline<br />
oder nanokristalline Schichten entstehen,<br />
wird über Temperatur, Druck und<br />
Fluss der jeweiligen Reaktivgase während<br />
des Prozesses gesteuert. Theoretisch können<br />
per HF-CVD Schichten bis zu einer Dicke<br />
von 50 µm erzeugt werden. Für die Beschichtung<br />
seiner Werkzeuge beschränkt<br />
sich MAPAL derzeit auf den Bereich zwischen<br />
3 µm und 15 µm, abhängig der jeweiligen<br />
Anwendung.<br />
Der optimierte HF-CVD-Prozess erzeugt<br />
Schichten mit nahezu homogener Dicke,<br />
was MAPAL bei der Entwicklung seines<br />
OptiMill‐Composite‐Speed‐Plus nutzt.<br />
In der jeweiligen Zerspanungsanwendung<br />
kann damit die gesamte Schneidenlänge<br />
unabhängig von der Schnitttiefe prozesssicher<br />
genutzt werden.<br />
<br />
weitere Infos: www.mapal.com<br />
Die homogene CVD-Diamantbeschichtung<br />
von MAPAL sorgt für lange Standzeiten und<br />
hohe Prozesssicherheit, zum Beispiel beim<br />
OptiMill-Composite-Speed-Plus Vollhartmetallfräser<br />
für CFK-Werkstoffe. ©MAPAL<br />
Hochharter Schneidstoff für starke Bremsen<br />
Für die wirtschaftliche Bearbeitung von<br />
Bremsscheiben legt die Paul Horn GmbH<br />
ein neues Produktprogramm auf. Dazu gehören<br />
solide Voll-CBN-ISO-Schneidplatten<br />
und Voll-CBN-bestückte Vollradius- sowie<br />
Formstechplatten. Neben den Schneideinsätzen<br />
runden die stabilen Werkzeugträger<br />
das Produktprogramm ab. „Mit der Performance<br />
des Schneidstoffes können wir eine<br />
Drehmaschine nahezu in die Knie zwingen“,<br />
so der Horn-Produktmanager für hochharte<br />
Schneidstoffe, Aribert Schroth. Die Rede ist<br />
von kubischem Bornitrid (CBN), genau genommen<br />
Voll-CBN. Der Schneidstoff besitzt<br />
keine metallische Bindephase und hat damit<br />
die höchste Warmhärte aller Schneidstoffe.<br />
Darüber hinaus steigt die Abrasionsbeständigkeit<br />
gegenüber CBN-Substraten.<br />
Für die wirtschaftliche Bearbeitung von<br />
Bremsscheiben legt die Paul Horn GmbH ein<br />
neues Produktprogramm auf.<br />
Den Einsatz findet Voll-CBN hauptsächlich<br />
in der Gusszerspanung.<br />
Neben den Schneideinsätzen runden die stabilen<br />
Werkzeugträger das Produktprogramm von<br />
Horn zur Bearbeitung von Bremsscheiben ab.<br />
Schnittgeschwindigkeiten von weit über<br />
1.000 m/min, Schnitttiefen von mehreren<br />
Millimetern und Vorschübe von bis zu<br />
0,7 mm/U sind bei der Bearbeitung von<br />
Bremsscheiben aus Gusswerkstoffen an der<br />
Tagesordnung. Hier muss das eingesetzte<br />
Werkzeugsystem mithalten und vor allem<br />
lange durchhalten. Die Anforderungen<br />
an die Standzeit sind aufgrund des Schneidenpreises<br />
von Voll-CBN hoch. Sie betragen,<br />
je nach Operation und Zerspanvolumen,<br />
weit über 1.000 Bremsscheiben pro<br />
Schneidecke. Für die Bearbeitung der Wärmeausgleichnut<br />
einer Bremsscheibe bietet<br />
Horn zwei verschiedene Werkzeuglösungen.<br />
Die bestückte Formstechplatte des<br />
Typs S117 zeigt in der Großserienfertigung<br />
ihre Stärken in der Schnelligkeit und der<br />
hohen Standmenge. Im Prozess ist die Nut<br />
mit einem Einstich in knapp zwei Sekunden<br />
gefertigt. Für eine höhere Flexibilität stellt<br />
Horn die bestückten Vollradiusplatten des<br />
Typs S 229 zur Verfügung. Die Schneidplatte<br />
bietet die Möglichkeit, die Wärmeausgleichnut<br />
zu kopieren. Die Nut ist durch das<br />
Kopieren in rund vier Sekunden gefertigt.<br />
Bei beiden Varianten sind Nachschliffe und<br />
eine Nachbestückung möglich.<br />
Für die weiteren Zerspanaufgaben an einer<br />
Bremsscheibe bietet Horn eine solide<br />
Voll-CBN-ISO-S-Schneidplatte mit acht<br />
Schneidkanten. In Verbindung mit dem Trägerwerkzeug<br />
eignet sich das Werkzeugsystem<br />
für Schrupp- und Schlichtbearbeitungen.<br />
Die neutrale Ausführung der Schneidplatte<br />
schöpft die Anzahl der Schneidkanten<br />
voll aus. Somit stehen für die meisten<br />
Drehoperationen acht Schneidkanten pro<br />
ISO-Schneidplatte zur Verfügung. Für die<br />
Schlichtbearbeitung der Reibflächen sogar<br />
16. Der Werkzeughalter vereint wichtige Kriterien:<br />
Der Kraftschluss zwischen dem Hartmetall-Druckstück<br />
und der Schneidplatte<br />
geschieht über eine definierte Ringfläche.<br />
Dies verhindert Druckspannungen auf<br />
den CBN-Schneideinsatz. Der Eingriff des<br />
Druckstücks in die Bohrung der Schneidplatte<br />
zieht diese mit einer Sekundärkraft in<br />
den Plattensitz des Halters. Dies verhindert<br />
Spannfehler und erhöht die Präzision.<br />
<br />
weitere Infos: www.horn-group.com<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 23
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Mehr Nachhaltigkeit durch Beschichtungen<br />
Beschichtungen reduzieren Reibung,<br />
Verschleiß wie auch Korrosion und erhöhen<br />
damit die Standzeit und Lebensdauer<br />
von Werkzeugen um ein Vielfaches. Sie<br />
sind damit Musterbeispiele für mehr Ressourceneffizienz<br />
und Nachhaltigkeit. Dank<br />
ihrer Hilfe lassen sich viel mehr Teile meist<br />
deutlich schneller fertigen. Auf der Öko-Seite<br />
verbuchen die Produzenten damit weniger<br />
Einsatz von Ressourcen wie Werkzeuge,<br />
Schmierstoffe, Material, Energie und somit<br />
auch CO2. Durch die erhöhte Fertigungsqualität<br />
sinken Ausschuss, Abfall und Verschwendung.<br />
In manchen Fällen ermöglichen<br />
Beschichtungen die Trockenbearbeitung<br />
ganz ohne umweltbelastende<br />
Schmierstoffe und deren energieintensive<br />
Wiederaufbereitung.<br />
Die resultierenden Effekte und Einsparungen<br />
können nur Einzelfallberechnungen<br />
zeigen, da die Einsatzbedingungen von<br />
Werkzeugen sehr verschieden sind. Eine<br />
wichtige Größe dabei ist sicherlich deren<br />
Standzeit. Wenn beispielsweise die PVD<br />
(Physical Vapor Deposition)-Beschichtung<br />
BALINIT TISAFLEX von Oerlikon Balzers eine<br />
Standzeitsteigerung von 14 Prozent gegenüber<br />
bisherigen Benchmark-Produkten in<br />
der Inconel-Zerspanung für Turbinenkomponenten<br />
verspricht, so bedeutet das auch<br />
einen signifikanten Öko-Nutzen.<br />
Ein unbeschichteter Bohrer schafft 28 Löcher,<br />
mit der Schicht BALINIT PERTURA sind es über<br />
4.500 (Foto). Diese 160-fache Lebensdauerverlängerung<br />
spart 13,7 kg Hartmetall und<br />
das Äquivalent von 75 Buchen, die rund 935<br />
kg CO2 pro Jahr absorbieren, ein.<br />
Die PVD- Beschichtung BALINIT TISAFLEX von Oerlikon Balzers erhöht die Standzeit um 14 Prozent<br />
gegenüber bisherigen Benchmark-Produkten in der Inconel-Zerspanung und schafft damit<br />
einen signifikanten Öko-Nutzen. Fotos: Oerlikon<br />
160-fache Lebensdauer<br />
Noch deutlicher zeigt dies ein Lebensdauervergleich<br />
von beschichteten und unbeschichteten<br />
Werkzeugen: Während ein unbeschichteter<br />
Bohrer nur 28 Löcher schaffte,<br />
war dasselbe Werkzeug mit der PVD-Beschichtung<br />
BALINIT PERTURA auch nach<br />
über 4.500 gebohrten Löchern noch einsatzbereit.<br />
Diese über 160-fache Lebensdauerverlängerung<br />
entspricht weitreichenden<br />
Nachhaltigkeitseffekten, da entsprechend<br />
weniger Werkzeuge produziert oder<br />
wiederaufbereitet werden müssen und dafür<br />
auch weder Rohstoffe und Abfall noch<br />
Energie, Transportaufwand und CO2-Emissionen<br />
anfallen. In Zahlen: Eingespart werden<br />
13,7 kg Hartmetall und das Äquivalent<br />
von 75 Buchen, die zusammen rund 935 kg<br />
CO2 pro Jahr absorbieren.<br />
Beim hierzu eingesetzten PVD-Verfahren<br />
werden Verschleißschutzschichten im Vakuum<br />
eines Plasmareaktors direkt auf die<br />
Werkzeuge abgeschieden. Der dafür nötige<br />
Ressourcen- und Energieeinsatz ist aber<br />
gering im Vergleich zum Aufwand in der<br />
Werkzeugherstellung. Mithilfe von Ökobilanzen<br />
lässt sich zum Beispiel die Umweltwirkung<br />
der Hartmetallherstellung gegenüber<br />
der PVD-Beschichtung beurteilen:<br />
Demnach beträgt der Ressourceneinsatz<br />
bei der PVD-Beschichtung nur etwa<br />
10 Prozent im Vergleich zur Herstellung eines<br />
Hartmetallwerkzeugs.<br />
Wiederaufbereitung statt Entsorgung<br />
Auch eignen sich viele PVD-Beschichtungen<br />
hervorragend zur Wiederaufbereitung,<br />
also zum Nachschleifen und Wiederbeschichten<br />
von Werkzeugen. Der Service primeGear<br />
von Oerlikon Balzers zum Beispiel<br />
senkt die Herstellungskosten für Getriebekomponenten<br />
und schont die natürlichen<br />
Ressourcen durch die Wiederaufbereitung<br />
von beschichteten Schneidwerkzeugen,<br />
wobei die volle Leistungsfähigkeit des Original-Werkzeugs<br />
wieder erreicht wird.<br />
Werkzeugmanagement steigert<br />
Öko-Effizienz<br />
Einen nicht zu unterschätzenden Öko-Nutzen<br />
schafft intelligentes Werkzeug-Management<br />
wie etwa die Lösung „Tool ID“<br />
von Oerlikon Balzers. Sie verknüpft die<br />
DMC (Data Matrix Code)-Codierung von<br />
beschichteten Werkzeugen, die Datenintegration<br />
in einer Cloud und die Vernetzung<br />
mit Fertigungsmaschinen. Damit lässt sich<br />
ermitteln, wie viel Einsatzzeit bis zum End<br />
of Life oder zur Wiederaufbereitung verbleibt.<br />
So lässt sich die Werkzeug-Lebensdauer<br />
voll ausnutzen.<br />
<br />
weitere Infos: www.oerlikon.com<br />
24 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Fräser für die Miniaturbearbeitung<br />
Fräser und Wendeschneidplatten für die Miniaturbearbeitung im<br />
Durchmesserbereich Ø6 - Ø20 mm stellt INGERSOLL vor.<br />
Die neue HiPosSFeedV-Serie ist ideal für Kleinteile und die Miniaturindustrie.<br />
Zudem sind diese Werkzeuge auch einsetzbar für den<br />
Bearbeitungsbereich von Vollhartmetall-Schaftfräsern ab Ø6 mm.<br />
Durch den Vorteil der austauschbaren Wendeschneidplatten steigert<br />
die neue Fräserserie die Produktivität und senkt zudem die<br />
Kosten im Vergleich zu Vollhartmetall-Schaftfräsern.<br />
Ausgelegt für verschiedene Anwendungen, deckt die Serie mit<br />
der gepressten Wendeschneidplatte FNKT05 allgemeine Anwendungen<br />
ab, mit der seitlich geschliffenen Wendeschneidplatte<br />
FNHT05 die Schlichtbearbeitung mit geringer Schnittkraft und<br />
mit der Hochvorschubplatte UNKT05 Bearbeitungen mit geringer<br />
Schnitttiefe aber sehr hohen Zahnvorschüben. Außerdem<br />
steht mit der FNCT050202R-AL eine Wendeplatte für die Zerspanung<br />
von NE-Metallen zur Verfügung<br />
Die Fräser und Wendeplatten der HiPosSFeedV-Serie bieten dem<br />
Kunden deutliche Anwendungsvorteile:<br />
• Minimaler Werkzeugdurchmesser: Ø6 mm<br />
• Stabile Klemmung der Wendeschneidplatten<br />
• Gesteigerte Produktivität<br />
• Exzellente Spanabfuhr<br />
• Verbesserte Standzeit<br />
• Großer Anwendungsbereich<br />
<br />
weitere Infos: www.ingersoll-imc.de<br />
Unübertroffen schnittig auf rostfreien Stählen<br />
Die neuentwickelte PVD-Beschichtung basiert auf einem Multilayer-System<br />
von AlTiN und AlCrN Einzelschichten (5-10 Schichtwechsel<br />
je nach Schichtdicke). Diese Beschichtung vereint eine ausgezeichnete<br />
Abrasionsbeständigkeit auch bei höheren Temperaturen<br />
mit einer guten Bruchzähigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit<br />
(verzögerte Rissbildung). Eine neuartige Nachbehandlungsmethode<br />
sorgt für glatte Schichtoberflächen und reduzierte Schichtspannungen,<br />
wodurch das Ankleben von Werkstückmaterial deutlich<br />
reduziert wird und in einem hervorragenden Bearbeitungsergebnis<br />
beim Fräsen von rostfreien Stählen resultiert.<br />
<br />
weitere Infos: www.boehlerit.com<br />
Die Fräsbearbeitung von rostfreien Stählen zählt zu einer der<br />
schwierigsten Aufgaben in der Zerspanungstechnik. Die extremen<br />
und zum Teil gegenläufigen Eigenschaften dieser Werkstoffklasse<br />
bewirken hohen Abrasionsverschleiß, schlechten Spanbruch<br />
und chemische Reaktionen mit dem Werkzeugmaterial, die<br />
zu Aufbauschneiden und im Extremfall zum Werkzeugbruch führen<br />
können.<br />
Solch hohe Anforderungen verlangen ein perfekt ausgefeiltes<br />
Werkzeugkonzept. Boehlerit hat sich dieser Herausforderung gestellt<br />
und präsentiert die neuen Sorten BCM35M und BCM40M für<br />
das Fräsen von rostfreien Stählen. Diese Sorten spiegeln aufgrund<br />
intensiver Forschung & Entwicklung alle technischen Aspekte in<br />
optimierter Form wider.<br />
Grundsätzlich bestehen beide Frässorten aus Feinstkorn-Hartmetallen<br />
mit unterschiedlichem Bindergehalt, weshalb diese das beste<br />
Härte-Zähigkeits-Verhältnis im Boehlerit Portfolio aufweisen.<br />
Also Abrasionsbeständigkeit gepaart mit Bruchzähigkeit. Spanformer<br />
und Kantenzurichtung wurden nach umfangreichen Simulationen<br />
und Anwendungstests festgelegt und sorgen für Schnittigkeit<br />
und einen perfekten Spanablauf.<br />
Exklusiver Laborservice<br />
für Diamant & CBN<br />
Qualitätsanalyse & -kontrolle<br />
Aufbereitung & Recycling<br />
Individuelle Beratung und Lösungen<br />
Tel. +49 33205 746 0<br />
info@vdiamant.de • vdiamant.de<br />
Mess- und Sortiertechnik • Laborservice • Werkzeuge<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 25
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Schärfer als je zuvor<br />
Mit Norton RazorStar® setzt Saint-<br />
Gobain Abrasives, Technologieführer für<br />
innovative Schleiflösungen, neue Maßstäbe:<br />
Das neuartige, von Saint-Gobain<br />
eigens entwickelte und speziell geformte<br />
Hochleistungs-Keramikkorn garantiert<br />
einen messerscharfen Schliff, eine deutlich<br />
schnellere Zerspanung und einen höheren<br />
Materialabtrag. Dank der patentierten<br />
sternförmigen Korngeometrie wird zudem<br />
eine wesentlich längere Standzeit erreicht.<br />
Die spezielle Zusatzbeschichtung<br />
des Korns sorgt darüber hinaus für eine<br />
erheblich reduzierte Wärmeentwicklung<br />
im Schleifprozess. Norton RazorStar® wurde<br />
insbesondere für die Metallzerspanung<br />
mit mittlerem bis hohem Druck entwickelt<br />
und kann auch in den anspruchsvollsten<br />
Das neuartige, von Saint-Gobain eigens entwickelte und speziell geformte RazorStar®-<br />
Hochleistungs-Keramikkorn garantiert einen messerscharfen Schliff, eine deutlich schnellere<br />
Zerspanung und einen höheren Materialabtrag.<br />
Neben verbesserter Schleifleistung und längerer<br />
Standzeit sorgt RazorStar® auch für einen kühleren<br />
Schliff. Dafür wird das scharfkantige Korn<br />
durch eine spezielle Beschichtung ergänzt, die<br />
die Wärmeentwicklung während des Schleifvorgangs<br />
erheblich reduziert. Ein weiterer Vorteil:<br />
Dank der längeren Standzeit der RazorStar®-<br />
Schleifbänder kann deren Verbrauch und damit<br />
das Volumen der zu entsorgenden Schleifbänder<br />
signifikant reduziert werden.<br />
Robotik- und Freihandanwendungen eingesetzt<br />
werden.<br />
Mit dem von Saint-Gobain entwickelten, innovativen<br />
Hochleistungs-Keramikkorn setzen<br />
Norton RazorStar®-Schleifbänder neue<br />
Maßstäbe in puncto Produktivität, Geschwindigkeit<br />
und Standzeit während des<br />
Schleifprozesses. Verbesserte Schleifleistung,<br />
längere Standzeit und ein kühlerer<br />
Schliff sorgen für unübertroffene Abtragsleistung,<br />
höhere Werkstückqualität, reduzierten<br />
Energiebedarf, weniger Abfall und<br />
damit geringere Prozesskosten.<br />
Sternförmiges Keramikkorn mit<br />
messerscharfen Spitzen<br />
„Das neue Hochleistungs-Keramikkorn repräsentiert<br />
die neueste Korntechnologie<br />
und zeichnet sich durch eine unvergleichliche<br />
Schleifleistung aus“, so Dr. Alexander<br />
Nashed, Senior Research Engineer im<br />
European Grinding Technology Centre von<br />
Saint-Gobain Abrasives in Norderstedt. „Im<br />
Gegensatz zu herkömmlichem Keramikkorn<br />
bestehen die Kanten der Körner der<br />
RazorStar®-Schleifbänder aus zwei linearen<br />
Bereichen, die sich zu messerscharfen<br />
Spitzen verbinden. Diese Spitzen garantieren<br />
von Anfang an einen optimalen Abtrag<br />
und zerspanen das Metall während der gesamten<br />
Standzeit des Schleifbandes. Die<br />
neuartige Korngeometrie mit entsprechender<br />
Mikrostruktur ermöglicht es, dass jedes<br />
Korn während des Schleifens in gleichmäßige,<br />
scharfe Strukturen gebrochen wird.<br />
So bleibt während der gesamten Standzeit<br />
des Bandes eine optimale Abtragsleistung<br />
sichergestellt.“<br />
Höchster Anteil aufrecht positionierter<br />
Körner<br />
Darüber hinaus bietet die neue Technologie<br />
einen bisher unvergleichbar hohen Anteil<br />
an aufrecht auf der Unterlage angeordneten<br />
Keramikkörnern. Dadurch wird nicht nur<br />
ein besonders effizienter und hoher Materialabtrag<br />
erreicht, sondern auch für ein<br />
besonders homogenes Schliffbild auf der<br />
Oberfläche gesorgt. Dies reduziert weitere<br />
zeitaufwändige Nachbearbeitungen erheblich.<br />
Kombiniert mit der hohen Korndichte,<br />
dem angepassten Bindungssystem und der<br />
robusten Polyester-Unterlage werden die<br />
Haltefähigkeit der Körner und die Fähigkeit<br />
zur Bildung neuer scharfer Schleifkanten<br />
bei mittlerem bis hohem Druck gefördert.<br />
Neben verbesserter Schleifleistung und<br />
längerer Standzeit sorgt RazorStar® auch<br />
für einen kühleren Schliff. Dafür wird das<br />
scharfkantige Korn durch eine spezielle<br />
Beschichtung ergänzt, die die Wärmeentwicklung<br />
während des Schleifvorgangs erheblich<br />
reduziert. Die Beschichtung wirkt<br />
damit ähnlich wie ein Kühlmittel. Auf diese<br />
Weise kann eine thermische Beschädigung<br />
des Werkstücks verhindert werden.<br />
Reduzierter Energieverbrauch und<br />
weniger Abfall<br />
Dank der ausgezeichneten Zerspanungsleistung<br />
gestaltet sich der Schleifpro-<br />
26 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Im Gegensatz zu herkömmlichem Keramikkorn bestehen die Kanten der Körner der RazorStar®-<br />
Schleifbänder aus zwei linearen Bereichen, die sich zu messerscharfen Spitzen verbinden. Diese<br />
Spitzen garantieren von Anfang an einen optimalen Abtrag und zerspanen das Metall während<br />
der gesamten Standzeit des Schleifbandes.<br />
zess deutlich schneller als mit herkömmlichem<br />
keramischem Korn. Die Zeitersparnis<br />
wirkt sich positiv auf Energieverbrauch<br />
und -kosten aus. Ein weiterer Vorteil: Dank<br />
der längeren Standzeit der RazorStar®-<br />
Schleifbänder kann deren Verbrauch und<br />
damit das Volumen der zu entsorgenden<br />
Schleifbänder signifikant reduziert werden.<br />
Norton RazorStar®-Bänder eignen sich bei<br />
mittleren bis hohen Abtragsraten sowohl<br />
für manuelle Anwendungen als auch für<br />
maschinengesteuerte oder vollständig automatisierte<br />
Schleifvorgänge.<br />
<br />
weitere Infos: www.saint-gobain.de<br />
Volle Härte gegen Verschleiß<br />
Walter zählt zu den führenden Anbietern<br />
von Präzisionswerkzeugen für die Metallbearbeitung<br />
weltweit. Mit der zum Patent<br />
angemeldet Tiger·tec® Gold Sorte WSM33G<br />
stellt das Unternehmen dies einmal mehr<br />
unter Beweis. Die WSM33G ist die erste Walter<br />
PVD-Sorte, die speziell für die hohe Beanspruchung<br />
be Stechen entwickelt wurde.<br />
Der Schneidstoff kombiniert TiAlN der dritten<br />
Generation und TiSiN zu einer mehrlagigen<br />
Schicht mit außergewöhnlicher Härte<br />
bei gleichzeitig gesteigerter Zähigkeit. Eine<br />
spezielle Nachbehandlung verringert die<br />
Reibung, sorgt für eine glatte Oberfläche<br />
und optimiert dadurch die Spanabfuhr und<br />
Prozesssicherheit. Der goldene Top-Layer<br />
erleichtert zudem die Verschleißerkennung<br />
durch den Anwender. Walter setzt die neue<br />
PVD-Beschichtung sowohl auf einschneidigen<br />
SX-Schneideinsätzen mit Formschluss<br />
und Selbstklemmung ein als auch auf Wendeschneidplatten<br />
des zweischneidigen<br />
DX18-Systems, bei dem ein zweites Prisma<br />
für Stabilität im Plattensitz sorgt.<br />
Für Anwender bedeutet die Einsetzbarkeit<br />
mit beiden Systemen maximale Vielseitigkeit,<br />
weil alle Stechbreiten zwischen 1,0<br />
und 10 mm abgedeckt sind. Ein weiterer<br />
Vorteil der Tiger·tec® Gold Sorte WSM33G<br />
ist ihre Anpassungsfähigkeit – auch unter<br />
anspruchsvoll Bedingungen. Denn die Universalsorte<br />
ist für 75 Prozent aller Anwendungen<br />
einsetzbar: Ein- und Abstechen,<br />
Stech- und Kopierdrehen oder Schlitzfräsen<br />
– ob in Stahl (ISO P30), nichtrostenden Stählen<br />
(ISO M30) oder für schwer zerspanbare<br />
Werkstoffe (ISO S30). Die universelle Einsetzbarkeit<br />
sowie die hohe Standzeit und<br />
Resistenz der mehrlagigen Schicht gegen<br />
plastische Verformung und Freiflächenverschleiß<br />
machen die WSM33G-Stechplatte<br />
zu einer hoch produktiven und prozesssicheren<br />
Wahl.<br />
<br />
weitere Infos: www.walter-tools.com<br />
23.– 26. April <strong>2024</strong><br />
in Nürtingen<br />
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rund um Anmeldung<br />
und Programm <strong>dihw</strong> 16 1 erhalten.<br />
·<strong>2024</strong> 27
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Macht kurzen Prozess mit Ein- und Abstechen<br />
ARNO Werkzeuge, Karl-Heinz Arnold<br />
GmbH, hat sein Sortiment erweitert. Mit<br />
TE09 und TE14 präsentiert das Familienunternehmen<br />
zwei geschliffene Stechplattengrößen<br />
für hochpräzise kurze Einstiche<br />
bis 6,5 mm. Die gepressten dreischneidigen<br />
Platten sind je nach Anwendung verschieden<br />
beschichtet und werden präzisionsgeschliffen.<br />
Das sorgt für hohe Genauigkeit<br />
beim Abstechprozess genauso wie<br />
beim Plattenwechsel. Anwender halten<br />
damit präzise die geforderten Toleranzen<br />
ein. Die Spannung im ATS-Werkzeughalter<br />
des Herstellers ermöglicht einzigartige<br />
Stech-Operationen.<br />
„Mit unseren beiden neuen Baugrößen erzielen<br />
Anwender höchste Präzision mit geringsten<br />
Toleranzen beim Ein- und Abstechen“,<br />
verspricht Werner Meditz, Technischer<br />
Leiter von Arno Werkzeuge. Die neuen<br />
dreischneidigen Stechplatten TE09 und<br />
TE14 gibt es für das Ein- und Abstechen bis<br />
zu einer Stechtiefe von vier beziehungsweise<br />
6,5 mm und Einstechbreiten von 0,5<br />
- 6 mm. Die Platten sind gepresst und gesintert<br />
und werden je nach Zerspanungsprozess<br />
und Anwendung entsprechend beschichtet.<br />
Darüber hinaus sind sie komplett<br />
präzisionsgeschliffen. Das sorgt nicht nur<br />
für eine hohe Genauigkeit beim Stechen<br />
mit einer Toleranz von +- 0,01 mm sondern<br />
auch für eine hohe Wechselgenauigkeit.<br />
Für die Herstellung von Profilen sind auf<br />
Kundenwunsch Sonderbreiten bis 15 mm<br />
verfügbar. Damit müssen Anwender im ersten<br />
Schritt nur einmal einstechen, wo sonst<br />
drei Vorgänge notwendig sind.<br />
Ein- und Abstechen mit hoher<br />
Präzision und engen Toleranzen<br />
Als einzigartige Besonderheit lassen sich<br />
die Werkzeugplatten im ATS Trägersystem<br />
mit einer versenkbaren Schraube befestigen.<br />
Dazu ist die Auflagefläche der Platten<br />
ebenfalls präzisionsgeschliffen. Damit<br />
gelingen auch Stechprozesse entlang von<br />
Schultern, ohne dass die radiale Planfläche<br />
angegriffen wird.<br />
Stechplatten nach Kundenwunsch<br />
beschichtet<br />
Gepresst aus einem besonderen Substrat<br />
werden nach dem Sinter-Prozess daraus<br />
die rohen Hartmetallplatten in den Geometrie<br />
GA, GB und GC fürs Abstechen und<br />
Einstechen hergestellt. Anschließend werden<br />
sie je nach Anwendungsfall mit einer<br />
entsprechenden Beschichtung versehen.<br />
So entstehen Wendeschneidplatten<br />
für Stahl, rostfreien Stahl, Titan oder Sonderwerkstoffe.<br />
Für alle Werkstoffe hat Arno<br />
Werkzeuge unbeschichtete TE09 und TE14<br />
Platten als fertiggeschliffene Halbzeuge am<br />
Lager, die nach Kundenwunsch beschichtet<br />
werden. Die geschliffenen Umfänge sorgen<br />
genauso für höchste Wirtschaftlichkeit und<br />
beste Performance wie speziell geschliffene<br />
Spanformer, die je nach Anwendungen<br />
kundengerecht gefertigt sind.<br />
<br />
weitere Infos: www.arno.de<br />
Die höchste Präzision erzielen Anwender beim<br />
Einsatz der neuen Stechplatten zusammen<br />
mit dem ATS System von Arno Werkzeuge,<br />
das das Kühlmittel über zwei Kanäle direkt an<br />
die Schnittfläche und an die Freifläche bringt.<br />
Die neuen dreischneidigen Stechplatten TE09<br />
und TE14 gibt es für das Ein- und Abstechen<br />
bis zu einer Stechtiefe von vier beziehungsweise<br />
6,5 mm und Einstechbreiten von 0,5 - 6 mm.<br />
Die neuen Platten lassen sich auf Trägerwerkzeugen<br />
von 8 × 8 bis 20 x 20 mm aufbringen.<br />
Damit passen sie auch in das<br />
AFC Schnellwechselsystem von Arno<br />
Werkzeuge mit integrierten, durchgängigen<br />
Kühlkanälen für die Nassbearbeitung.<br />
Die höchste Präzision erzielen Anwender<br />
beim Einsatz der neuen Platten zusammen<br />
mit dem ATS System von Arno Werkzeuge,<br />
das das Kühlmittel über zwei Kanäle direkt<br />
an die Schnittfläche und an die Freifläche<br />
bringt. So gelingen Präzisionsein- und -abstiche<br />
zum Beispiel für die Herstellung von<br />
Sicherungsringen bei Hydraulikbauteilen,<br />
wo die Toleranzanforderungen besonders<br />
hoch sind.<br />
Zwei neue geschliffene Stechplattengrößen TE09 und TE14 erweitern das Sortiment von ARNO<br />
Werkzeuge.<br />
28 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Mikrofräser: Präzision in Perfektion<br />
Beste Bauteilqualität bei maximaler Produktivität<br />
und Prozesssicherheit: Die Mikrofräser<br />
von LMT Tools erreichen eine beeindruckende<br />
Standzeit, exzellente Oberflächengüten<br />
sowie eine hohe Form- und<br />
Maßhaltigkeit der Bauteile und ermöglichen<br />
so signifikante Leistungssteigerungen<br />
und reduzierte Cost-per-Part in der<br />
Mikrozerspanung.<br />
Für die hochpräzise Fräsbearbeitung mit<br />
kleinen Werkzeugdurchmessern bietet<br />
der Werkzeugexperte LMT Tools ein umfangreiches<br />
Portfolio an prozesssicheren<br />
Mikrofräsern, die hervorragende Oberflächengüten<br />
und minimale Toleranzen bei<br />
gleichzeitig hoher Standzeit und gesteigerter<br />
Produktivität sicherstellen.<br />
Die hochentwickelte Halsgeometrie zeichnet<br />
sich durch maximale Steifigkeit und<br />
Stabilität aus, wodurch Vibrationen auch<br />
bei anspruchsvollen Bearbeitungsbedingungen<br />
effektiv reduziert und die Prozesssicherheit<br />
signifikant gesteigert wird.<br />
Die kompakte Ausgestaltung der Halsgeometrie<br />
ermöglicht darüber hinaus die Bearbeitung<br />
tiefer Kavitäten mit höchster<br />
Präzision.<br />
Exzellente Lösung für die<br />
Hartbearbeitung<br />
XS, kurz S, lang L sowie extralang XL mit<br />
Halsfreistellung für tiefe Taschen, enge Kavitäten<br />
und Bohrungen. Alle Varianten verfügen<br />
über einen Drallwinkel von 30° und<br />
eine Zentrumsschneide für das Rampenund<br />
Tauchfräsen.<br />
Umfangreiches Portfolio für den<br />
Gesenk- und Formenbau<br />
Schneidstoff, Beschichtung und Geometrie<br />
sind das Ergebnis jahrzehntelanger gemeinsamer<br />
Forschungsaktivitäten mit führenden<br />
Forschungsinstituten im Bereich<br />
der Schicht- und Mikrogeometrieentwicklung<br />
und wurden perfekt aufeinander sowie<br />
die spezifischen Anforderungen der<br />
Mikrozerspanung abgestimmt. Die leistungsfähigen<br />
Mikrofräser garantieren beste<br />
Oberflächenqualitäten im engen Toleranzbereich<br />
(-0,007 mm) und erzielen Bearbeitungsergebnisse,<br />
die höchste Qualitätsstandards<br />
erfüllen.<br />
Hochgenaue Mikrobearbeitung von<br />
Präzisionsteilen<br />
Das Mikrofräser-Programm von LMT Tools<br />
umfasst 3-, 4- und 6-mm-Präzisionsschäfte<br />
mit h5-Toleranz und einem Durchmesserbereich<br />
von 0,3 bis 3,0 mm. Es sind zwei<br />
Geometrievarianten erhältlich: eine torische<br />
Ausführung mit gerader Stirn für präzise<br />
Konturen sowie eine Ausführung mit<br />
Kugelkopf. Letztere erlaubt eine höhere<br />
Flexibilität bei der Bearbeitung von komplexen<br />
3-D-Formen.<br />
Durch die Kugelform des Fräsers können<br />
Rundungen und unregelmäßige Oberflächen<br />
präzise bearbeitet werden. Besonders<br />
im Gesenk- und Formenbau und bei<br />
der Herstellung von Werkstücken mit komplexen<br />
Geometrien ist dies von Vorteil.<br />
Die Mikrofräser von LMT Tools garantieren beste Bauteilqualität bei maximaler Produktivität<br />
und Prozesssicherheit.<br />
Einer der Hauptanwendungsbereiche ist<br />
die Hartbearbeitung im Gesenk- und Formenbau<br />
– seien es komplexe 3-D-Formflächen,<br />
tiefe Kavitäten, Bohrungen, Hinterschnitte<br />
oder Rippenstrukturen. Den hohen<br />
thermomechanischen Belastungskollektiven<br />
begegnet LMT Tools mit hochtemperaturbeständigen<br />
und verschleißfesten<br />
Schicht-Substrat-Systemen, die<br />
durch eine exzellente Oxidiations- und Diffusionsbeständigkeit<br />
sowie hohe Warmhärte<br />
gekennzeichnet sind.<br />
Für die unterschiedlichen Bearbeitungsszenarien<br />
hinsichtlich Steifigkeit und Kompaktheit<br />
stehen verschiedenste Versionen<br />
zur Verfügung. So deckt die Variante<br />
PH (ISO P, ISO H) anspruchsvolle Werkstoffe<br />
mit Festigkeiten von >1.000 N/mm² und<br />
Härten > 55 HRC ab, während die Variante<br />
U (ISO P, M, K, N) universell in unterschiedlichen<br />
Werkstoffklassen einsetzbar ist. Es<br />
gibt vier Ausführungslängen: extra kurz<br />
Hohe Standzeiten, herausragende Oberflächengüte,<br />
absolute Form- und Maßhaltigkeit:<br />
Dank ihrer exzellenten Leistungsmerkmale<br />
setzen die Mikrofräser von LMT<br />
Tools Maßstäbe in der Mikrozerspanung<br />
und gewährleisten hochgenaue, prozesssichere<br />
Bearbeitungsprozesse. „Mit dem Mikroprogramm<br />
ergänzen wir unsere große<br />
Auswahl an Werkzeuglösungen im Schaftund<br />
Wendeplattenbereich rund um das<br />
Thema Gesenk- und Formenbau, insbesondere<br />
in der Herstellung von Spritzgussformen.<br />
Damit sind wir in der Lage,<br />
alle Bereiche voll zu bedienen – von Stanzen<br />
und Pressen über Schmiedegesenke,<br />
Kunststoff- und Druckgussformen bis hin<br />
zu frei geformten Oberflächen, Elektrodenherstellung<br />
und Formenbau“, betont<br />
Dr. Sascha Beblein, Head of R&D Rotating<br />
Tools bei LMT Tools.<br />
<br />
weitere Infos: www.lmt-tools.com<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 29
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Hochwertige Oberflächen mit Planfräsern<br />
Mit neuen Werkzeuggenerationen eröffnen<br />
sich innovative Anwendungsmöglichkeiten<br />
in der Hartmetallbearbeitung – und<br />
insbesondere beim Planfräsen mit Wendeschneidplatten.<br />
Für die metallverarbeitende<br />
Industrie ist es entscheidend, dass die<br />
Werkzeuge glatte und homogene Oberflächen<br />
erzeugen. ISCAR hat speziell dafür clevere<br />
Lösungen im Portfolio.<br />
Besonders der Trend zur konturnahen Rohteilauslegung,<br />
beispielsweise durch 3-D-<br />
Druck oder andere präzise Fertigungstechnologien,<br />
erhöht die Nachfrage nach Fräsern,<br />
die immer hochwertigere Oberflächen<br />
erzielen. Nicht nur deshalb optimieren<br />
Werkzeughersteller ihre Produkte im<br />
Hinblick auf eine möglichst hohe Oberflächengüte.<br />
Bei der Entwicklung von Wendeschneidplatten<br />
(WSP)-Fräsern achten<br />
sie stets auf zwei Faktoren: Geometrie und<br />
Präzision. Zusammen mit einem passgenauen<br />
Plattensitz nehmen diese großen<br />
Einfluss auf die Oberflächenqualität beim<br />
Fräsen. Hier sind noch nicht alle Optionen<br />
ausgereizt.<br />
Zwei Innovationen brachten große Fortschritte<br />
bei der Entwicklung von Fräswerkzeugen<br />
für hochwertige Oberflächengüten:<br />
Den ersten Qualitätssprung brachten gesinterte<br />
Wendeschneidplatten. Dank dieses<br />
pulvermetallurgischen Herstellungsverfahrens<br />
lassen sich WSP mit zunehmend<br />
komplexen Formen, optimaleren Schneidengeometrien<br />
und höherer Genauigkeit<br />
produzieren.<br />
Der zweite wichtige Schritt kam, als Zerspaner<br />
den Einsatz von WSP-Fräsern als Alternative<br />
zum Schleifen hochfester Werkstoffe<br />
entdeckten. Dementsprechend stieg der<br />
Bedarf an passenden Werkzeugen, die hierbei<br />
möglichst glatte Oberflächen erzeugen.<br />
Anwender setzten hier in der Regel einen<br />
mit WSP bestückten Planfräser ein. Dieser<br />
gehört zu den sogenannten Mehrzahnwerkzeugen.<br />
Es gilt: je mehr Zähne, desto<br />
höher ist die Produktivität. Eine hohe Zähnezahl<br />
kann sich jedoch negativ auf die<br />
Oberflächenbeschaffenheit auswirken und<br />
stellt dadurch ein potenzielles Problem<br />
dar. Schon minimale Unterschiede im Planlauf<br />
des Werkzeugs belasten beispielsweise<br />
die Zähne ungleichmäßig. Das führt zu<br />
Schwingungen, wodurch die Oberflächengüte<br />
leidet.<br />
Schleifen führt zu Präzision<br />
Viele Werkzeughersteller schleifen deshalb<br />
die Schneidkanten ihrer WSP, bis sie besonders<br />
scharf und homogen sind. Dieser<br />
Prozess erhöht nicht nur die Standzeit des<br />
Werkzeugs, er verbessert auch dessen Präzision.<br />
Außerdem verhindert das Schleifen,<br />
dass sich die Oberfläche am Werkstückstoff<br />
verdichtet – ein Problem, das insbesondere<br />
beim Schlichten mit geringer Schnitttiefe<br />
auftritt.<br />
Die Schneidwerkzeuge werden sowohl an<br />
Ober- sowie Seitenflächen geschliffen und<br />
anschließend präzise verrundet (gehont).<br />
Dadurch erhalten sie die nötige Stabilität.<br />
Doch selbst das genaueste Schneidwerkzeug<br />
bringt keine Vorteile, wenn der Plattensitz<br />
am Fräser dieses nicht stabil hält.<br />
Maß- und Formtoleranzen sind am Plattensitz<br />
oft zu großzügig bemessen. Die WSP<br />
stehen dann potenziell mit variabler Länge<br />
über, was zu Vibrationen führt. Um diesem<br />
Problem zu begegnen, greifen Anwender<br />
auf einen Einzahn-Schlichtfräser zurück<br />
– einen Fräskopf mit nur einer WSP. Dieser<br />
erlaubt einen glatten, sauberen Schnitt und<br />
ermöglicht eine sehr gute Oberflächenqualität.<br />
Allerdings liegt er in puncto Produktivität<br />
weit hinter seinen Mehrzahn-Pendants<br />
zurück.<br />
Für glatte Oberflächen setzt die metallverarbeitende<br />
Industrie vermehrt auf Planfräser<br />
mit Wiper Wendeschneidplatte.<br />
Mit NEODO bietet ISCAR doppelseitige, quadratische Wendeschneidplatten mit Wiperschneide für verbesserte Oberflächengüten beim Schruppen,<br />
Vorschlichten und Schlichten.<br />
30 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Der Exot: ein TANGFIN-Wendeschneidplattenfräser mit abgestuften WSP-Positionen.<br />
Balance ist gefragt<br />
Verschiedene Lösungen helfen Herstellern<br />
von Schneidwerkzeugen dabei, in diesem<br />
Spannungsverhältnis zwischen Oberflächengüte<br />
und Produktivität ein Gleichgewicht<br />
zu finden.<br />
Der Klassiker ist die sogenannte Wiper-<br />
Geometrie. Mit der speziell geformten Nebenschneide<br />
verbessert sich die Oberflächenqualität<br />
deutlich. Sie verbreitert die<br />
Kontaktfläche am Werkstück über den Vorschub<br />
pro Umdrehung hinaus. Manche Nebenschneiden-Geometrien<br />
minimieren zudem<br />
den Verschleiß.<br />
ISCAR bestückt seinen Planfräser der<br />
DOVEIQMILL-Serie mit doppelseitigen Wiper-Wendeschneidplatten.<br />
Diese erzeugen<br />
bereits beim Schruppen und Vorschruppen<br />
Oberflächengüten, die Anwender mit anderen<br />
Werkzeugen erst beim Vorschlichten<br />
oder Schlichten erreichen. Stahl und Gusseisen<br />
fräsen die DOVEIQMILL-Fräser bei einen<br />
Mittenrauwert Ra bis 0,4 µm. Bei diesen<br />
Werten ist in verschiedenen Einsatzgebieten<br />
keine Nachbearbeitung mehr notwendig.<br />
Mehr Platz für große Schneiden dank<br />
cleverer Lösung<br />
Wenn Werkzeughersteller die Anzahl der<br />
Zähne an Planfräsern erhöhen wollen, um<br />
deren Produktivität zu steigern, müssen sie<br />
zugleich die Wiper-Schneide verbreitern.<br />
Durch den limitierten Platz an der WSP ist<br />
dies jedoch nicht unbegrenzt möglich. Um<br />
dennoch mehr Zähne unterzubringen und<br />
dabei die erzeugte Oberflächenqualität<br />
nicht zu beeinträchtigen, hat ISCAR spezielle<br />
WSP im Portfolio. Sie sind größer als die<br />
Standardplatten, können aber in den vorhandenen<br />
Plattensitz am Fräser montiert<br />
werden. Dadurch stehen sie im Vergleich<br />
zur Standard-Wendeschneidplatte axial um<br />
0,03 bis 0,05 Millimeter über. Diesen zusätzlichen<br />
Platz nutzt ISCAR für besonders große<br />
Wiper-Schneiden.<br />
Die Exoten<br />
Fräser, bei denen der Anwender mittels verschiedener<br />
Einstellmöglichkeiten den Planlauf<br />
feinjustieren kann, schaffen den Spagat<br />
zwischen Qualität und Produktivität –<br />
allerdings nur während der Bearbeitung.<br />
Sie erzeugen zwar sehr gute Oberflächen,<br />
sorgen allerdings auch für lange Rüstzeiten.<br />
Deshalb verzichten Werkzeuganbieter<br />
meist auf diesen Weiterentwicklungsansatz<br />
und konzentrieren sich eher auf Präzision<br />
und Geometrie ihrer WSP.<br />
ISCAR ist da experimentierfreudiger und hat<br />
auch originelle Lösungen entwickelt: Bei der<br />
TANGFIN-Familie sind die Wendeschneidplatten<br />
beispielsweise radial und axial um<br />
0,05 Millimeter versetzt montiert. Dadurch<br />
schneidet jede WSP nur einen kleinen Ausschnitt<br />
– ruhig und vibrationsfrei. Durch ihre<br />
langen Wiper-Schneiden schaffen TANGFIN-<br />
Werkzeuge spiegelgatte Oberflächen mit einem<br />
Mittenrauwert Ra bis 0,1 µm. Ihr einzigartiges<br />
Design sorgt für eine optimale Spanabfuhr<br />
sowie einen leichten Schnitt. Dies ermöglicht<br />
eine Vorschubgeschwindigkeit, die<br />
bis zu fünfmal höher ist als bei herkömmlichen<br />
Schlichtwerkzeugen – und das ohne<br />
aufwändiges Ausrichten der WSP.<br />
Für die Arbeit an kleinen, durch Schultern<br />
begrenzte Flächen oder auf Drehmaschinen<br />
mit angetriebenen Einheiten, entwickelte<br />
ISCAR spezielle Vollhartmetallfräsköpfe<br />
für seine MULTIMASTER- und T-FACE-<br />
Serien. Diese sind mit Durchmessern von<br />
zwölf bis 50 Millimetern erhältlich und<br />
vollständig geschliffen. Mit ihrer scharfen<br />
Schneide bieten sie eine hohe Präzision<br />
bei der Bearbeitung. Außerdem haben<br />
sie mehr Zähne als vergleichbare Fräser mit<br />
demselben Durchmesser. Diese leistungsstarke<br />
Kombination eignet sich unter anderem<br />
hervorragend zum Schlichtfräsen.<br />
<br />
weitere Infos: www.iscar.de<br />
Hohe Präzision zum effizienten Planfräsen: Die MULTIMASTER-Serie mit auswechselbarem Hartmetallfräskopf<br />
von ISCAR.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 31
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
LACH DIAMANT® – 100 Jahre<br />
Tradition. Leidenschaft. Innovation<br />
9. Teil: Glück und Erfolg in den Jahren der Entscheidungen –<br />
der Aufbruch<br />
„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die<br />
Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als<br />
Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung<br />
von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,<br />
sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten<br />
Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen<br />
werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses<br />
Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner<br />
Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-,<br />
Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter<br />
https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.<br />
Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984<br />
Es war an einem Tag im Januar 1981. Der Anruf<br />
kam überraschend und unvermittelt …<br />
Das Unternehmen LACH DIAMANT – Jakob<br />
Lach GmbH & Co. KG in Hanau am Main –<br />
setzte sich mittlerweile aus vier Fertigungsbetrieben<br />
zusammen.<br />
> Hanau – Ameliastraße – der neu gegründete<br />
Betrieb LACH-SPEZIAL-WERKZEUGE<br />
GMBH für die Fertigung von Diamant/<br />
PKD-Werkzeugen für die Zerspanung von<br />
Holz, Kunststoffen und Composite-Werkstoffen<br />
(GFK, CFK) für die Möbel- und<br />
Fußboden-Industrie, Flugzeugbau und<br />
Leiterplatten-Fertigung.<br />
> Hanau – Fasanerieweg – die LACH<br />
DIAMANT-Fertigung kunststoff- und<br />
metallgebundener Diamant- und CBN-<br />
Schleifscheiben für das Schleifen von<br />
Hartmetall, gehärteten Stählen, Keramik<br />
und Glas.<br />
> Hanau – Bruchköbeler Landstraße 39 –<br />
mit dem Betriebsteil der Naturdiamant-<br />
Schleiferei für Fertigung und Service von<br />
Naturdiamant-Drehstählen, Profil- und<br />
Kopier-Diamanten und Einzel-Abricht-Diamanten<br />
für das Abrichten von traditionellen<br />
Schleifscheiben sowie im Neubau<br />
Haus Nr. 41 – Herstellung und Service der<br />
dreborid-PKD-Zerspanungs-Werkzeuge<br />
für Drehen und Fräsen von Aluminium,<br />
sonstigen NE-Werkstoffen, Graphit und<br />
Grün-Keramik sowie gehärteten Stählen.<br />
Logistik und Kommunikation mussten täglich<br />
von Verkauf, Arbeitsvorbereitung und Versand<br />
mit entsprechendem Aufwand bewältigt<br />
werden. Buchhaltung nebst Rechnungswesen<br />
waren zu dieser Zeit in extra Containern<br />
untergebracht. Mit anderen Worten,<br />
es war sehr eng geworden. Kein Wunder –<br />
die erfolgreiche Expansion aller LACH-Unternehmungen<br />
forderten ihren Preis.<br />
Das Produktteam wurde Tag für Tag mit<br />
neuen Ideen konfrontiert, die Anwendung<br />
polykristalliner Werkzeuge zu erweitern,<br />
Kosten einzusparen, Werkzeug-Standzeiten<br />
zu vervielfachen und neue Produkte<br />
und Design erst möglich zu machen.<br />
Wie zum Beispiel Profil-/Gewinde-Drehstähle,<br />
die bisher zeitaufwändig auf Profil-Schleifmaschinen<br />
geschliffen werden<br />
mussten, jetzt einfach und schnell durch<br />
Erodieren.<br />
Oder soeben entwickelte und zum Patent<br />
angemeldete Diamant-Abrichtrolle drebojet®<br />
mit der neuen Technologie „Fräsen<br />
anstatt Abrichten“ von traditionellen<br />
Schleifscheiben mit drebojet®-PKD-<br />
Fräsabrichtrollen (später Europa-Patent<br />
0038929).<br />
Kurzum – das war uns allen klar: So konnte<br />
es nicht weitergehen. Wir müssen eine<br />
Lösung für die Zukunft schaffen und neu<br />
bauen.<br />
drebojet<br />
... also griff ich zum Hörer.<br />
Am Apparat war ein Herr Schmitz (Name<br />
geändert) aus Wiesbaden, der sich als Unternehmensberater<br />
für israelische Firmen<br />
ausgab. Er suche für ein kleines Start-up-<br />
Unternehmen am See Genezareth Knowhow<br />
für die Herstellung von galvanisch beschichteten<br />
Diamant-Nadelfeilen.<br />
„Als Hersteller von Diamant-Werkzeugen“,<br />
so sagte er, „könnt Ihr mir da sicherlich helfen“.<br />
Im ersten Moment überrascht, antwortete<br />
ich ihm: „Warum ausgerechnet Knowhow<br />
für die Diamant-Belegung von Nagelfeilen.<br />
Das ist ein Produkt, mit dem sich auf<br />
der Welt zig Leute beschäftigen“ – und nach<br />
32 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
bei einem Frankfurter Notar wieder, um einen<br />
mehrere Millionen hohen Know-howund<br />
Lizenzvertrag inklusive der benötigten<br />
Erodier-Maschinen (nach LACH-EDG-Technologie)<br />
zur Fertigung von polykristallinen<br />
(PKD) Holz- und Kunststoff-Zerspanungswerkzeugen<br />
zu ratifizieren.<br />
Beide Seiten waren zufrieden. Unser Vertragspartner,<br />
dessen Vertrauen in LACH<br />
DIAMANT nicht enttäuscht wurde. Und wir<br />
konnten das Projekt „Neubau“ bzw. Neuansiedlung<br />
jetzt aufgrund verbesserter Rahmenbedingungen<br />
schneller angehen. In<br />
der Donaustraße in Hanau wurde nach anfänglicher<br />
Suche ein bedeutendes und großes<br />
jungfräuliches Grundstück gefunden.<br />
drebobloc<br />
Europa-Patent Fräsen anstatt Abrichten mit<br />
drebojet-Fräs-Abrichtrollen – Europa-Patentschrift<br />
angemeldet 1981<br />
drebojet<br />
einer kleinen Pause fügte ich hinzu: „LACH<br />
bzw. LACH DIAMANT hat etwas Besseres für<br />
dieses Start-up-Unternehmen.“ „Ja, was das<br />
denn sei …?“, kam jetzt die zu erwartende<br />
Frage. „Bedauerlicherweise kann ich Ihnen<br />
das jetzt noch nicht sagen – das Produkt<br />
befindet sich noch in der Anmeldungsphase<br />
zum Patent …“<br />
So ging das eine Weile im ersten Gespräch<br />
hin und her – und setzte sich auch in den<br />
folgenden Gesprächen mit dem nunmehr<br />
neugierig gemachten Start-up-Unternehmer<br />
und seine Geldgeber fort.<br />
Erfolgreicher Abschluss<br />
Um die Geschichte abzukürzen: Einige Wochen<br />
später, am 30. März 1981, traf man sich<br />
Das war das eine, wenn auch das wohl erfolgreichste<br />
Einzelgeschäft des Jahres 1981.<br />
Summa summarum standen die von LACH<br />
DIAMANT und nun auch von LACH-SPEZIAL<br />
besuchten drei Fachmessen im Mittelpunkt.<br />
Zunächst die FAMETA in Essen. Erstmals<br />
führten wir einen PKD-Fräser für das<br />
Profilieren von Aluminium live auf einer<br />
Hermle-Werkzeugfräsmaschine vor.<br />
Nach der weltweit ersten Präsentation des<br />
Diamant-Werkzeuges auf der LIGNA 1979,<br />
stellte LACH-SPEZIAL das zweite Mal auf<br />
dieser Messe aus und präsentierte somit die<br />
neue Diamant-Technologie einer nunmehr<br />
faszinierten Branche.<br />
Und das obwohl einzelne Mitbewerber davor<br />
warnten, die von LACH auf Grundkörper<br />
gelöteten PKD-Schneiden einzusetzen.<br />
Angeblich würden sich die PKD-Schneiden<br />
beim Fräsprozess lösen und somit sowohl<br />
Quasi eine Weltpremiere auf der FAMETA 1980: Fräsen eines Aluminium-Profils<br />
mit einem PKD-Monoblock-Fräser.<br />
FAMETA 1980: Das was am Ende der Messe von dem ursprünglichen<br />
Aluminium-Klotz übrig blieb.<br />
Im Bild der junge Robert Lach und heutige CEO und Geschäftsführer, der gerade dabei ist, diesen Fräsvorgang mit dem ersten Monoblock-Fräser<br />
für Aluminium mit einer Super 8-Kamera festzuhalten.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 33
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Schärftechnologie hatte diesen Fortschritt<br />
ermöglicht.<br />
Die Erfolge der LACH-SPEZIAL-Werkzeuge<br />
wurden von der Fachpresse in aller Welt<br />
wahrgenommen – so auch in den USA.<br />
Highlights auf der EMO 1981 in Hannover<br />
waren u. a. die weiter entwickelten CBN-<br />
Borazon TM -Schleifscheiben für das Werkzeugschleifen<br />
mit der Super-Zustell-Leistung<br />
der „tressex®-Bindung.<br />
Prüfzeugnis BG Form und BG Test<br />
Maschine als auch Mensch gefährden. Dieter<br />
Claus, der Chefingenieur sah sich veranlasst,<br />
die Festigkeit der gelöteten Diamant-<br />
Schneiden bei der Berufsgenossenschaftlichen<br />
Prüfstelle für Holzbearbeitungsmaschinen<br />
Werkzeuge noch vor Beginn der LIGNA<br />
einer Prüfung zu unterziehen. Die Prüfzeugnisse<br />
BG-Test und BG-Form belegten eindeutig<br />
die Werkzeugqualität und den gefahrlosen<br />
Einsatz der Diamant-Werkzeuge.<br />
Auf Fachmessen präsent<br />
Als Weltneuheit präsentierte LACH-SPEZIAL<br />
auf dieser Messe als alleiniger Hersteller<br />
Dia-Schaftfräser mit achswinkligen Schneiden;<br />
die weitere Entwicklung der LACH-<br />
Ein Messebericht, den ich dem MM-<br />
Maschinenmarkt 87/1981 entnehme, war<br />
für mich besonders interessant. Analog zu<br />
den von LACH gelöteten bzw. direkt mit<br />
dem Grundkörper verbundenen Diamant-<br />
Schneiden berichtet der Maschinenmarkt „in<br />
Bezug auf die bis dahin bekannten geklemmten<br />
Schneiden … eine andere Möglichkeit besteht<br />
darin, den PKD-Rohling in den Fräskörper<br />
direkt einzulöten. Derartige Werkzeuge<br />
wurden von Jakob Lach GmbH, Hanau, in einem<br />
umfassenden Programm vorgestellt …“.<br />
Dies ist besonders so erwähnenswert,<br />
da dies bei Messen Ende der 1990er Jahre<br />
als Monoblock-Kompakt-Fräswerkzeug<br />
bei anderen Gelegenheiten als Neuheit<br />
vorgestellt wurde; vorausgegangen<br />
war auch hier die Entwicklung der gelöteten<br />
Diamant-Fräser für die Holz- und<br />
Kunststoff-Zerspanung.<br />
Das schreibt die Presse<br />
Eine besondere Freude bescherte mir<br />
auch das große Interesse der erstmals<br />
LIGNA 1981:Präsentation der ersten achswinkligen<br />
PKD-Schaftfräser.<br />
LACH DIAMANT präsentiert auf der EMO 1981<br />
die neue CBN-tressex 8000-Werkzeug-Schleifscheibe<br />
mit maximaler Leistung.<br />
Diamant-Monoblock-Fräser mit gelöteten PKD-Schneiden – der Blick in die Zukunft mit noch<br />
mehr Schneiden – Beispiel Z=16 mit cool injection und Spanabweiser für die Aluminiumbearbeitung<br />
in der Serienfertigung.<br />
34 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Die drebojet PKD-Fräsabrichtrolle bestückt<br />
mit formgeschliffenen Schneiden in action.<br />
Das Asahi Diamond-Team nach erfolgreichem Trainingsabschluss des Know-how-Transfers – in<br />
der Bildmitte Horst Lach, rechts Dieter Claus<br />
auf der EMO vorgestellten drebojet®-<br />
Fräsabrichtrollen für das Abrichten von traditionellen<br />
Schleifscheiben. Als erster Bezug<br />
und seinerzeitigen Stand der Technik<br />
zitiere ich aus einem Bericht aus der Zeitschrift<br />
„Fachberichte für Metallbearbeitung“<br />
Heft 11-12/1981: „EMO 81 – Weltneuheit<br />
– drebojet-Diamant-Fräs-Abrichtrolle<br />
– die neue Technologie für das Diamant-<br />
Profil-Abrichten von Schleifscheiben in<br />
der Serienfertigung: LACH DIAMANT –<br />
Europas No. 1 in der Verarbeitung polykristalliner<br />
synthetischer Diamanten –<br />
präsentierte auf der EMO 81 gemeinsam<br />
mit der Abawerk GmbH, Aschaffenburg,<br />
die Weltneuheit drebojet für das Profil-<br />
Fräs-Abrichten von Schleifscheiben in der<br />
Serienfertigung.<br />
Diamant-Abrichtrollen herkömmlicher Art<br />
werden, besetzt mit natürlichen oder auch<br />
synthetischen Diamanten, nach verschiedenen<br />
Verfahren in mehreren Genauigkeitsstufen<br />
hergestellt; eines jedoch haben<br />
sie alle gemeinsam: ihre Form – gleich welcher<br />
Geometrie – ist geschlossen, nicht unterbrochen.<br />
Anders bei drebojet. Das Abrichten<br />
wird zu einem Fräsvorgang. LACH<br />
DIAMANT spricht von drebojet daher auch<br />
als Diamant-Fräs-Abrichtrolle.<br />
Polykristalline synthetische Diamanten, für<br />
sich in allen Bereichen der spangebenden<br />
Bearbeitung – Drehen – Fräsen – Hobeln –<br />
Bohren – von Aluminium, Kunststoffen und<br />
selbst sogar Holz und Gestein – als allen anderen<br />
Hartstoffen als überlegen gezeigt haben,<br />
untermauern im wahrsten Sinne dieses<br />
Wortes diese neue Abricht-Technologie.<br />
Wie beim Fräsen, ermöglichen die zwischen<br />
den einzelnen Schneiden-Zähnen<br />
liegenden „Span-Kammern“ einen maximalen<br />
Einstich in die Schleifscheibe und eine<br />
ausgezeichnete Wegführung des so freigesetzten<br />
Materials.<br />
Dass die drebojet-Fräs-Abrichtrolle auch<br />
beim Abrichtvorgang selbst besonders<br />
leistet, zeigt eine anschließende optische<br />
Begutachtung der so abgerichteten/<br />
profilierten Schleifscheibe: Die gefrästen<br />
Schleifkörper stehen – anders als bei bisher<br />
bekannten Abrichtmethoden – absolut<br />
stabil (und nicht etwa zertrümmert) für<br />
den anschließenden Schleifvorgang zur<br />
Verfügung.<br />
Das Ergebnis zeigt sich entsprechend an<br />
der Verlängerung des Intervalls von Abrichten<br />
zu Abrichten; die jeweilige Einsatzzeit<br />
der Schleifscheibe wird verlängert.<br />
Eine technologisch weitere Neuheit bietet<br />
die polykristalline Diamant-Schneide: durch<br />
Veränderung der Schnittgeschwindigkeit<br />
der Diamant-Fräsrolle lässt sich auch die<br />
spätere Wirkrauhtiefe der drebojet-abgerichteten<br />
Schleifscheibe beeinflussen.<br />
Der Einbau automatischer Steuerungen<br />
in den künftigen drebojet-Abrichtprozess<br />
wird hier das Maximum für das Serienabrichten<br />
von Schleifscheiben ergeben.“<br />
Über diese Neuheit wurde auch in der internationalen<br />
Fachpresse überschwänglich<br />
berichtet.<br />
Verständlich, dass auch unsere Mitbewerber<br />
und Diamant-Rollen-Hersteller auf diese von<br />
LACH DIAMANT vorgestellte und nunmehr<br />
patentierte Technologie aufmerksam wurden.<br />
Neben anderen interessierten Lizenznehmern<br />
meldete sich auch der japanische<br />
Diamant-Werkzeughersteller Asahi Diamond.<br />
Die sich anschließenden Gespräche mit dem<br />
Präsidenten von Asahi Diamond, Arihisa Tanaka<br />
begleitete unser Patentanwalt in Tokyo,<br />
Herr Kato; dank seiner anwaltlichen Hilfe entstand<br />
sowohl ein Lizenz- als auch ein Knowhow-Vertrag,<br />
der Nutzung und Herstellung<br />
der mit polykristallinen Diamanten (PKD) besetzten<br />
Diamant-Fräsabrichtrolle nach LACH-<br />
Patenten ermöglichte. Am 23. März 1982 wurden<br />
in Hanau beide Verträge von Präsident<br />
Tanaka und Horst Lach ratifiziert.<br />
Wann, wenn nicht jetzt?<br />
Nach den Lizenz- und Know-how-Verkäufen<br />
nach Israel und Japan – und damit außerordentlichen<br />
Geschäftserfolgen – fragten<br />
wir uns, wann der Startschuss für die<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 35
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Unsere Frau Stein-Junkuhn – nach einem Drachenboot-Rennen der „Diamond Dragon" Hanau<br />
2013 – auch hier mit dem richtigen Takt zum gemeinsamen Erfolg.<br />
Vereinigung aller ausgelagerten Betriebsteile<br />
erfolgen sollte?<br />
Alle Voraussetzungen für dieses große Vorhaben<br />
waren geschaffen. Beide Unternehmen,<br />
sowohl die Jakob Lach GmbH & Co.<br />
KG und besonders die durch die rasante<br />
Entwicklung und Verbreitung des Dia-<br />
Werkzeuges für alle Holz- und Composite-<br />
Werkstoffe aufstrebende LACH-SPEZIAL-<br />
WERKZEUGE GMBH standen mit ihren Ressourcen<br />
bereit.<br />
Im neuen Industriegebiet Hanau Nord<br />
konnte ein noch unbebautes Grundstück<br />
mit der Größe von 24.000 qm erworben<br />
werden. Der geplante erste Bauabschnitt<br />
sah eine große Halle für die Betriebsteile<br />
Natur-Diamantschleiferei, Fertigung polykristalliner<br />
Diamant- und CBN-Werkzeuge<br />
sowie für die Herstellung von Diamant- und<br />
CBN-Schleifscheiben vor – inklusive eines<br />
großzügig mit eigener Küche integrierten<br />
Kasinos. Das alleinstehende Verwaltungsgebäude<br />
für die inzwischen aus allen Nähten<br />
platzenden Räume der Verkaufsabteilungen<br />
und Buchhaltung sollten zügig folgen.<br />
Einweihung und Bezug waren für das<br />
Frühjahr 1984 geplant.<br />
Entwicklungsarbeiten tragen Früchte<br />
1969 hergestellten (Borazon TM )-CBN-Scheifscheiben,<br />
dann 1973 – Präsentation der ersten<br />
PKD-dreborid®-Zerspanungswerkzeuge<br />
und 1974/75 die sich anschließende Vorstellung<br />
der polykristallinen dreborid-G-CBN-<br />
Werkzeuge, Im Jahr 1977 die wiederum<br />
erste Vorführung von umlaufenden PKD-<br />
Werkzeugen – Fräsern zur Kantenbearbeitung,<br />
Ritzern und Sägen für zum Beispiel<br />
Glasfaser-Materialien zur Leiterplatten-Herstellung<br />
und natürlich 1979 nach der Entdeckung<br />
der Funkenerosion (LACH EDG-Verfahren<br />
beispielsweise), die eine Art „industrielle<br />
Revolution“ in der serienherstellenden<br />
Holz- und Möbel-Industrie und in der<br />
Aluminium verarbeitenden Automobil- und<br />
-Zubehör-Industrie auslöste. Und aus heutiger<br />
Sicht (<strong>2024</strong>) noch mehr auslösen sollte.<br />
Kurzum, die Entwicklung der „LACH-<br />
Firmen“ gedieh.<br />
Neue Mitarbeiter wurden aufgenommen.<br />
Neue Ideen und Gedanken konnten aufgenommen<br />
und weiter vervollständigt werden.<br />
Der Erfolg der Lizenz- und Know-how-<br />
Verkäufe hatten quasi im Hause dazu eine<br />
neue Verkaufsabteilung entstehen lassen;<br />
ab sofort wurden wir internationaler. Die<br />
Anfragen aus dem Ausland häuften sich.<br />
Vertretungen wurden nachgefragt. Gespräche<br />
mussten geführt werden.<br />
Junkuhn. Ihr Arbeitsplatz – damals noch<br />
im Bürotrakt der Bruchköbeler Landstraße<br />
– war mit dem neuesten automatischen<br />
Schreibgerät namens „Teletex“ ausgestattet.<br />
Mit „Teletex“ wurde es erstmals möglich,<br />
auf gleicher Maschine eingegebene<br />
Texte und Briefe digital zu versenden – vorausgesetzt<br />
der Empfänger verfügte über<br />
ein gleich taugliches Endgerät. Ursprünglich<br />
sollte „Teletex“ den so genannten Fernschreiber<br />
(mit Lochstreifen) einmal ablösen<br />
– bis der „Teletex“-Dienst selbst Anfang der<br />
1990er Jahre eingestellt wurde. Fax-Geräte<br />
und die aufkommende Daten-Technologie<br />
– sprich Computer – sollten danach den Büroalltag<br />
mehr und mehr bestimmen.<br />
Mit „Teletex“ als direkt Versand oder Brief<br />
als Original vervielfältigt konnten wir nun<br />
den Kontakt zu den Know-how- und Lizenz-<br />
Interessierten in aller Welt aufnehmen.<br />
Das Geschäftsleitungssekretariat unter Leitung<br />
von Frau Stein-Junkuhn wurde im<br />
Hause LACH zu einer Institution, die sie<br />
bis zu ihrem Ausscheiden – nach über 40<br />
Dienstjahren als meine Assistentin beibehalten<br />
sollte.<br />
Ja – jetzt ging’s international richtig los.<br />
Und der nächste Meilenstein für die weitere<br />
Entwicklung der LACH DIAMANT-<br />
Unternehmungen bis zum 100jährigen Jubiläum<br />
im Jahre 2022 sollte auch mit einer<br />
Anzeige im „The Wall Street Journal“ vom<br />
15. Juli 1982 zu tun haben.<br />
Mehr dazu im nächsten Artikel – Serie 10. Teil<br />
„100 Jahre LACH DIAMANT“ von Horst Lach.<br />
<br />
weitere Infos: www.lach-diamant.de<br />
Zwar will ich nicht unbedingt von einer<br />
„Goldgräberstimmung“ sprechen, die uns<br />
in diesen Jahren 1981-1982 erfasst hatte;<br />
das Wort trifft es aber ganz gut. Wir alle,<br />
Mitarbeiter inklusive der Verkaufs-Außendienst<br />
waren von dieser „Motivationswelle“<br />
erfasst. Unsere vielseitigen Entwicklungsarbeiten<br />
des letzten Jahrzehnts trugen Früchte<br />
– beispielhaft begonnen mit den seit<br />
„Geschäftsleitungssekretariat Lach<br />
Diamant, Stein-Junkuhn“<br />
Abgesehen vom steigenden Werkzeuggeschäft,<br />
verlangte das Projekt „Neubau Donaustraße“<br />
volle Aufmerksamkeit. Hilfe zur<br />
Gestaltung des neuen Sekretariats des Geschäftsführers<br />
kam am 2. Januar 1982 in<br />
Form einer jungen Frau namens Rita Stein-<br />
Anzeige im Wall Street Journal.<br />
36 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Honwerkzeuge für XXL-Bohrungen<br />
Präzise Honbearbeitungen bei Großbauteilen<br />
sind eine ganz besondere Herausforderung.<br />
Hierbei geht es teilweise<br />
um Bohrungen, durch die ein Ball oder gar<br />
eine ganze Person passt, und das bei Bohrungstiefen<br />
mit mehreren Metern. Der Experte<br />
spricht von Rohrhonen. Mit den neu<br />
entwickelten Mehrleisten-Honwerkzeugen<br />
der DH-Serie optimiert die Gehring<br />
Technologies GmbH + Co. KG, Ostfildern,<br />
diese Technologie.<br />
Gehring hat mit der Deephone-Reihe spezialisierte<br />
Maschinen für das Honen von<br />
Großbauteilen im Programm. Der bearbeitbare<br />
Durchmesserbereich für diese<br />
Anlagen bewegt sich zwischen 37 und 600<br />
mm, in Sonderfällen geht es noch größer.<br />
Typische Anwendungsfälle sind große Hydraulik-<br />
und Pneumatikzylinder, Präzisionsrohre<br />
im allgemeinen Anlagenbau, Extrudergehäuse,<br />
Flugzeuglandebeine, Kokillen<br />
usw. Für die Bearbeitung derartiger<br />
Bauteile auf den Deephone-Maschinen<br />
hat Gehring neue Mehrleisten-Honwerkzeuge<br />
entwickelt, die DH-Serie. Bei<br />
diesem Konzept sitzt der Werkzeugkörper<br />
auf einer Antriebswelle, die wiederum<br />
an die Maschinenspindel adaptiert wird.<br />
Die Länge der Antriebswelle bestimmt<br />
die mögliche Bohrungstiefe. Gehring bietet<br />
vier Abstufungen an: 1.500 mm, 3.000<br />
mm, 6.000 mm und 10.000 mm. Dank Bajonettanschluss<br />
sind schnelle Werkzeugwechsel<br />
möglich. Je nach Anwendungsfall<br />
sind Honleisten bis maximal 300 mm<br />
lieferbar.<br />
Mehr Performance durch<br />
Innenkühlung<br />
Werkzeugkörper aus der DH-Serie von Gehring mit Diamant-Honleisten.<br />
Für viele Anwender dürften zwei Feature<br />
der DH-Serie entscheidend sein: Die Werkzeuge<br />
inklusive Antriebswellen sind optional<br />
mit Innenkühlung und Luftmessung lieferbar.<br />
Die Innenkühlung bewirkt, dass das<br />
Kühlmittel genau an die Bearbeitungsstelle<br />
transportiert wird. Dies bedeutet eine<br />
höhere Performance bzw. Schnittleistung<br />
bei gleichzeitig höherer Oberflächenqualität.<br />
Zum einen wird der Spanabtrag unterstützt,<br />
zum anderen wird das Späne-Öl-<br />
Gemisch aus der Bohrung gespült, so dass<br />
die Gefahr der Riefenbildung durch eingeklemmte<br />
Späne spürbar gemindert wird.<br />
Auch beim Kühlmittelverbrauch schneidet<br />
die effektivere Innenkühlung weit besser<br />
ab als die herkömmliche Überflutungskühlung,<br />
der Anwender spart dadurch zusätzlich<br />
Kosten.<br />
Die Luftmessung findet vor allem bei herkömmlichen<br />
Honmaschinen Verwendung.<br />
Im Bereich Rohrhonen ist diese Art der<br />
Qualitätssicherung eher unüblich. Dabei<br />
liegen die Vorteile auf der Hand: Die Luftmessung<br />
erlaubt die Kontrolle des Durchmessers<br />
im laufenden Prozess. Ohne Luftmessung<br />
muss der Maschinenbediener die<br />
Bearbeitung unterbrechen und das Werkzeug<br />
aus der tiefen Bohrung fahren. Unter<br />
Umständen ist die Bohrung vor der<br />
Messung noch zu reinigen. Ein enormer<br />
Zeitaufwand.<br />
Aber damit nicht genug. Ein weiteres Highlight<br />
der Werkzeuge ist die integrierte Linearzustellung<br />
der Honleisten. Im Vergleich<br />
zur sonst üblichen rotatorischen Zustellung<br />
über Zahnstange reduzieren sich mit<br />
dieser Lösung die Schwingungen. Der Prozess<br />
wird dadurch nicht nur geräuschärmer,<br />
eine schwingungsreduzierte Bearbeitung<br />
kommt vor allem der Werkstückqualität<br />
sowie der Prozesssicherheit und Standzeit<br />
zugute.<br />
Flexible Schneidmittelbestückung<br />
Bezüglich der Schneidmittel legt Gehring<br />
großen Wert auf Flexibilität. Je nach Anwendungsfall<br />
stehen Diamant, CBN oder<br />
keramische Honleisten zur Verfügung,<br />
und zwar alle aus eigener Produktion. „Wir<br />
blicken auf eine langjährige Erfahrung<br />
mit allen Arten von Schneidmitteln zurück<br />
und bestücken neben Honwerkzeugen<br />
auch Finish- und Schleifwerkzeuge aller<br />
Fabrikate und Ausführungen“, betont<br />
Holger Gehrung, Leiter Vertrieb Werkzeuge<br />
und Schneidstoffe. Und weiter: „Durch<br />
die extreme Härte von Diamant- und CBN-<br />
Schneidkörnern und deren Bindung bzw.<br />
durch deren Zusammenspiel, das wir exakt<br />
auf die Anforderungen abstimmen, erzielen<br />
wir maximale Zerspanungsleistungen<br />
und Standzeiten.“ Als kostengünstige Alternativen<br />
stehen den Anwendern aber auch<br />
keramische Schneidmittel zur Verfügung,<br />
die ebenfalls hochpräzise, definierte Oberflächen<br />
erzielen. Diese eignen sich für die<br />
Bearbeitung von nahezu allen Werkstoffen.<br />
<br />
weitere Infos: www.gehring-group.com<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 37
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Präzision im Doppelpack: Partnerschaft für µm-genaue<br />
Fertigung<br />
Präzision in der Fertigung kommt nicht<br />
von ungefähr: Nur wenn alle Komponenten<br />
optimal zusammenpassen, klappt’s auch<br />
mit dem µm! Dazu zählen für Bearbeitungszentren<br />
unter anderem Nullpunktspannsysteme<br />
und die die passenden Schraubstöcke,<br />
wie die der LANG Technik GmbH<br />
aus Holzmaden. Um bei deren Fertigung<br />
nichts dem Zufall zu überlassen, vertraut<br />
das Unternehmen auf die PEACOCK-Fräser<br />
der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation<br />
GmbH.<br />
Den roten Teppich bekommt sie selten ausgerollt,<br />
auch wenn sie im Hintergrund wesentlich<br />
zu effizienten Bearbeitungsprozessen<br />
in der Zerspanung beiträgt: Die Werkstückspanntechnik<br />
ist für die sichere und<br />
präzise Fixierung des Werkstücks und damit<br />
für die nötige Stabilität während des<br />
Zerspanungsprozesses verantwortlich. Ein<br />
weltweit führendes Unternehmen in der<br />
Spann- und Automatisierungstechnik ist<br />
LANG Technik aus Holzmaden. Als Hersteller<br />
hochwertiger Innovationsprodukte für<br />
die zerspanende Industrie versteht sich die<br />
LANG Technik als Partner für alle, die auf<br />
der Suche nach flexiblen und prozesssicheren<br />
Spannvorrichtungen für Ihre Fräsbearbeitung<br />
sind: vom 1-Mann-Unternehmen<br />
bis zum Weltkonzern, aus unterschiedlichsten<br />
Branchen wie Maschinenbau, Medizintechnik,<br />
Luft- und Raumfahrt, Automobil,<br />
Motorsport und vielen mehr.<br />
LANG Technik – unter Spannung<br />
Die Werkstückspannung der LANG Technik bewährt sich Tag für Tag in den Fertigungshallen<br />
der Welt. In der Kombination aus Nullpunktspannsystem und passendem Schraubstock bringen<br />
sie höchste Präzision und Effizienz.<br />
Die Liste der Herausforderungen in der modernen<br />
Zerspanung ist lang: So sollen Produktionsprozesse<br />
vereinfacht und effizienter<br />
gemacht sowie die Fertigungskapazitäten<br />
ideal ausgeschöpft werden. Rüstzeiten<br />
verringern und Maschinenauslastung<br />
erhöhen stehen ebenfalls im Fokus –<br />
ein ideales Spielfeld für die Lösungen der<br />
LANG Technik. Manuel Daiber, Fertigungsleiter<br />
bei LANG Technik, weiß, worauf es dabei<br />
ankommt: „Formschlüssige Verbindungen<br />
sind der Schlüssel zu höchster Präzision.<br />
Deshalb haben wir bei LANG Technik<br />
damals die patentierte Prägetechnik entwickelt.<br />
Über eine separate Prägestation<br />
wird in wenigen Sekunden ein pyramidenstumpfartiges<br />
Muster in das Rohteil eingebracht,<br />
dass sich genau so im Spannsystem<br />
wiederfindet – mit enormen Vorteilen für<br />
den tatsächlichen Fräsvorgang!“<br />
Höchste Haltekräfte, maximale Prozesssicherheit<br />
und exakte Wiederholgenauigkeit<br />
stehen dabei auf der Habenseite. Manuel<br />
Daiber: „Was uns dabei ausmacht, ist die<br />
Spannung auf lediglich drei Millimeter von<br />
der Auflagefläche bis zur Oberkante des<br />
Schraubstocks. Damit wird das Werkstück<br />
so wenig wie möglich belastet und der Nutzer<br />
profitiert vom nachhaltigen Umgang<br />
mit dem verwendeten Material.“<br />
Die PEACOCK-Fräser der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH bringen der LANG<br />
Technik bei der Zerspanung der Schraubstöcke enorme Zeitersparnis – durch deutlich höhere<br />
Vorschübe und längere Standzeiten.<br />
Weltweit hat die LANG Technik 150 Mitarbeitende,<br />
in Holzmaden sind es rund 100.<br />
An diesem Standort werden hauptsächlich<br />
die Serienprodukte gefertigt, von der Nullpunkt-<br />
über die Werkstückspanntechnik bis<br />
38 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Werkzeuge & Werkstoffe<br />
Nicht unerheblichen Einfluss auf die derart<br />
beeindruckenden Ergebnisse hat der<br />
Schnittdatenrechner von ZECHA. „Damit<br />
bekommt man einfach Werte, die man<br />
auch tatsächlich fahren kann! So kann ich<br />
deutlich höhere Vorschübe fahren, bin erheblich<br />
schneller und mach auch noch das<br />
vier- oder fünffache an Teilen bei konstant<br />
guter Qualität – trotz dieser enormen Geschwindigkeit<br />
und den hohen Stückzahlen!“<br />
Zudem müssen die Werkzeuge nicht<br />
vorzeitig gewechselt werden: Hatte man<br />
mit dem billigen Fräser vorher Sorge, ob<br />
er die nächsten Bauteile noch schafft, lässt<br />
man sie mit den ZECHA-Fräsern bedenkenlos<br />
durchlaufen. Gleichzeitig verkürzen sich<br />
die Nebenzeiten, weil deutlich seltener gerüstet<br />
werden muss.<br />
Gut aufgestellt bei Härtefällen<br />
Regelmäßiger Austausch und gute Betreuung machen es Manuel Daiber (links) leichter, auch<br />
gehärtete Stähle mit 55-60 HRC ohne Sorgen zu zerspanen – sogar übers Wochenende.<br />
hin zu selbst entwickelten Automationslösungen<br />
– alles „Made in Germany“.<br />
Die Herausforderung: Stähle mit 55-<br />
60 HRC<br />
Als Manuel Daiber 2020 von der Automatisierungsentwicklung<br />
in die Schraubstock-<br />
Fertigung wechselte, sah er sich mit einem<br />
sehr hohen Werkzeugverbrauch konfrontiert:<br />
„Die eingesetzten Fräser kosteten<br />
zwar nicht die Welt, aber da wir die Produktion<br />
auch ins Wochenende hineinziehen<br />
wollten, brauchten wir Leistung und<br />
Prozesssicherheit!“ Also machte er sich auf<br />
die Suche nach Werkzeugen, die insgesamt<br />
schnellere Prozesse zulassen und gleichzeitig<br />
auch von Freitag-Nachmittag bis Montag-Morgen<br />
mannlos arbeiten können. Keine<br />
leichte Aufgabe, wenn überwiegend gehärtete<br />
Stähle von 55 bis 60 HRC zu zerspanen<br />
sind.<br />
„Jedes Bauteil hat schon eine gewisse Fertigungs-Historie,<br />
bevor es an die Hartbearbeitung<br />
geht. Produziere ich dann in der<br />
Nachtschicht oder am Wochenende aufgrund<br />
eines mangelhaften oder nicht ausreichend<br />
performanten Werkzeugs Ausschuss,<br />
geht das gleich ins Geld. Dank der<br />
PEACOCK-Fräser von ZECHA muss ich mir<br />
um solche Szenarien allerdings jetzt keine<br />
Gedanken mehr machen!“, verrät Manuel<br />
Daiber. Denn ein moderner CNC-Maschinenpark,<br />
High-End-Mess- und Prüftechnologien,<br />
sorgsam ausgewählte Hartmetalle<br />
führender Hersteller sowie gleichbleibende<br />
Hartmetallqualitäten sorgen bei<br />
ZECHA für konstante Werkzeugqualität –<br />
ein wesentlicher Faktor in der autonomen<br />
Serienfertigung.<br />
PEACOCK-Fräser machen Tempo<br />
Die Kunst war es also, mannlos, prozesssicher,<br />
über Nacht höchste Qualität zu erreichen.<br />
Und zwar bei einigen anspruchsvollen<br />
Bearbeitungsaufgaben an den Schraubstöcken.<br />
„Durch den Einsatz eines ZECHA-<br />
Fräsers konnten wir drei andere Fräser komplett<br />
ersetzen. Das Erstaunliche daran ist:<br />
ich bin viermal so schnell. Und noch schöner<br />
ist, dass ein einzelner PEACOCK-Fräser<br />
noch mehr Bauteile bearbeitet als die<br />
drei Fräser vorher zusammen!“, ist Manuel<br />
Daiber begeistert.<br />
Klaus Bruder, Technischer Vertrieb bei der<br />
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation<br />
GmbH: „Der Werkzeugrundlauf ist ebenfalls<br />
ein wichtiger Faktor bei der Hartbearbeitung.<br />
Wir arbeiten ja mit mehrschneidigen<br />
Werkzeugen, da reicht schon ein Hundertstel<br />
Rundlauffehler aus, dass theoretisch<br />
nicht alle Schneiden im Einsatz sind.<br />
Was für den Moment noch gehen mag,<br />
zeigt sich, wenn diese Schneiden verschleißen,<br />
da bekommt man mit der Oberfläche<br />
wie auch mit der Standzeit Probleme. Gut,<br />
dass wir bei den PEACOCK-Fräsern Formund<br />
Rundlaufgenauigkeiten von 0,005 mm<br />
beziehungsweise 0,003 mm mitbringen.“<br />
Die PEACOCK-Fräser sind als spezielle<br />
Flach-Umfangsfräser mit einer High-End-<br />
WAD-Beschichtung konzipiert. Für zusätzlichen<br />
Schutz der Schneidkante bekamen<br />
sie je nach Ausführung entweder einen<br />
feinstgeschliffenen Schutzradius von max.<br />
0,05 mm oder haben definiert geschliffene<br />
Eckradien. Dieses spezielle Fräserdesign<br />
punktet mit großer Leistungsfähigkeit und<br />
Verschleißfestigkeit und bietet somit hohe<br />
Bearbeitungseffizienz für verschiedenste<br />
Materialien, Legierungsbestandteile und<br />
Werkstoffhärten bis 67 HRC.<br />
Drei-Punkte-Plan für optimierte<br />
Prozesse<br />
Manuel Daiber erinnert sich an die Zeiten,<br />
in denen die Produktion noch nicht ihr optimales<br />
Potenzial erreicht hatte: „Die Initialzündung<br />
kam tatsächlich mit den ZECHA-<br />
Werkzeugen, das muss ich ganz ehrlich sagen.<br />
Denn die Vorschübe, die wir jetzt fahren,<br />
haben wir früher nicht für möglich gehalten!“<br />
Aber das war nicht alles, was er gemeinsam<br />
mit seinen Kollegen und der Beratung<br />
durch die Experten von ZECHA erreicht<br />
hat. Manuel Daiber: „Bei einer Verbesserung<br />
zählen für mich drei Punkte: Sie<br />
muss mehr Tempo bringen, die Kosten senken<br />
und es dem Bediener einfacher machen.<br />
Erst wenn alle diese drei Punkte erfüllt<br />
sind und alle etwas davon haben, bin<br />
ich zufrieden. Und durch den Einsatz der<br />
PEACOCK-Fräser von ZECHA haben wir genau<br />
das erreicht und sogar noch Luft für<br />
weitere Optimierungen gewonnen!“<br />
<br />
weitere Infos: www.zecha.de<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 39
Bearbeitungsprozesse<br />
Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang, , Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank, M.Sc. Faramarz Hojati<br />
Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), Hochschule Furtwangen, aza@hs-furtwangen.de<br />
Intelligentes Schleifen:<br />
Der selbstlernende virtuelle Schleifexperte<br />
Der „Grinding Expert“ ist ein am KSF<br />
entwickeltes Expertensystem für Schleifprozesse,<br />
das optimale Unterstützung zur<br />
Konzeption und Durchführung von effizienten<br />
Schleifprozessen durch die Auswahl<br />
geeigneter Abricht- und Schleifwerkzeuge<br />
und Abricht- und Schleifparameter bietet.<br />
Weiterhin ist ein Troubleshooting-Modul<br />
zur Fehlerbehebung bei fehlerhaften<br />
Schleifprozessen integriert.<br />
Inzwischen wurde der „Grinding Expert“<br />
weiterentwickelt und in industriellen<br />
Schleifprozessen validiert. In einem aktuell<br />
am KSF durchgeführten Forschungsprojekt<br />
(DQ MeisterIn) wird ein KI-Modul ergänzt,<br />
über das firmenspezifische Detaillierungen<br />
bzw. Optimierungen in das System<br />
einfließen können.<br />
Auf Anhieb optimale<br />
Schleifergebnisse<br />
Der „Grinding Expert“ wurde entwickelt,<br />
um Maschinenbedienern dabei zu helfen,<br />
auf Anhieb optimale Ergebnisse bei<br />
Schleifprozessen zu erhalten. Es besteht<br />
aus einer Kombination von Datenbanken<br />
(Materialdaten, Maschinendaten, Schleifund<br />
Abrichtwerkzeugdaten sowie Parametern<br />
zur Ermittlung von Vorschlagdaten)<br />
und einem formelbasierten Regelwerk und<br />
stellt sicher, dass effiziente Schleifprozesse<br />
mit optimalen Ergebnissen durchgeführt<br />
werden können. Nach der Eingabe der bekannten<br />
Parameter (wie Werkstückmaterial,<br />
Soll-Oberflächengüte…) können über<br />
den „Grinding Expert“ geeignete Schleifscheiben,<br />
Abrichtparameter (incl. Abrichtwerkzeuge)<br />
und Schleifparameter ermittelt<br />
werden (Abbildung 1). Als weiterer<br />
Schritt wird aktuell die Optimierung per<br />
Künstlicher Intelligenz (KI) implementiert.<br />
Die Module „Schleifscheibe“, „Abrichtparameter“,<br />
„Schleifparameter – Vorschlag, Beurteilung<br />
und Troubleshooting“ wurden<br />
bereits im vorherigen Beitragsband beschrieben<br />
[Azar21]. Neu hinzugefügt wurde<br />
das Modul „Schleifstrategie“.<br />
Schleifstrategie<br />
Über den Menüpunkt „Schleifstrategie“<br />
lassen sich beim Außenrund-Längs- und<br />
Einstechschleifen, Innenrund-Längs- und<br />
Einstechschleifen, und beim Flach-Pendel-<br />
und Tiefschleifen, demnächst auch<br />
beim Spitzenlosschleifen Vorschläge für<br />
eine mehrstufige Prozessführung anzeigen.<br />
Der Prozess wird dabei in mehreren<br />
Stufen, bestehend aus Abrichten, Schruppen,<br />
Schlichten und ggf. Feinschlichten<br />
und Ausfunken (je nach geforderter Rauheit,<br />
Formgenauigkeit und Prozessstabilität)<br />
untergliedert. Nach der ersten Schleif-<br />
Prozessstufe (Schruppen) wird in jeder weiteren<br />
Stufe jeweils u.a. Zustellung und Vorschub<br />
bzw. das Zeitspanungsvolumen und<br />
ggf. die Werkstückdrehzahl (beim Rundschleifen)<br />
reduziert, bis das Endmaß erreicht<br />
ist. Durch dieses Vorgehen können<br />
vorgegebene Maß- und Formgenauigkeiten<br />
sowie Oberflächenqualitäten erreicht<br />
werden.<br />
Im Beispiel (Abbildung 2) wurde für einen<br />
Außenrund-Einstechprozess aus den verfügbaren<br />
Werkstoffen (Stahl, Edelstahl, Nickel-<br />
und Kobaltbasierte Legierungen, Titanlegierungen,<br />
Aluminium, Hartchrom,<br />
Hartmetall, WC-CoCr, Keramik (Al2O3 und<br />
Cr2O3) und Gummi) Stahl, gehärtet ausgewählt.<br />
Verwendet werden sollte eine<br />
cBN-Schleifscheibe mit keramischer Bindung,<br />
400 mm Durchmesser und 30 mm<br />
Scheibenbreite mit B107 Körnung (das System<br />
wandelt automatisch die Körnung in<br />
Mesh). Die Umfangsgeschwindigkeit der<br />
Schleifscheibe wurde mit 50 m/s (Es wird<br />
empfohlen die maximal mögliche Schnittgeschwindigkeit<br />
auszuwählen) und der<br />
Werkstückdurchmesser mit 50 mm festgelegt.<br />
Es wurden sowohl für die Rauheit als<br />
auch für die Formgenauigkeit und Stabilität<br />
mittlere Anforderungen definiert.<br />
Der Grinding-Expert schlägt für die gewählten<br />
Parameter eine Schleifstrategie<br />
mit 4-stufigem Schleifprozess (Schruppen,<br />
Schlichten, Feinschlichten und Ausfunken)<br />
vor (Abbildung 3). Es wird jeweils ein<br />
Parameterfenster (von … bis) vorgeschlagen.<br />
Es empfiehlt sich, jeweils mit den konservativen<br />
Werten zu starten und falls der<br />
Prof. Dr.-Ing.<br />
Bahman Azarhoushang<br />
Institutsleiter<br />
Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank<br />
stellvertretende<br />
Institutsleiterin<br />
M.Sc. Faramarz Hojati<br />
Akademischer<br />
Mitarbeiter<br />
Abb. 1: Eingabeparameter, Verarbeitung und Ausgabeparameter des KSF-Expertensystems für<br />
Schleifprozesse<br />
40 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
zesszeit von 8 bis 14 s zu veranschlagen.<br />
Der nachfolgende Schlichtprozess (bis zu<br />
einem Aufmaß von 0,01 mm) wird mit einem<br />
Geschwindigkeitsverhältnis von 80<br />
bis 100, der Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />
von 0,5 bis 0,63 m/s (Werkstückdrehzahl<br />
191 bis 241 U/min) und einer radialen<br />
Vorschubgeschwindigkeit von 0,16<br />
bis 0,65 mm/min bei einem Zeitspanvolumen<br />
von 0,43 bis 1,7 mm³/mm·s, was<br />
eine Prozesszeit von 2 bis 7 s verursacht,<br />
vorgeschlagen. Die Empfehlungen für<br />
den folgenden Feinschlichtprozess (letzte<br />
0,01 mm) wären: Geschwindigkeitsverhältnis<br />
110 bis 130, Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />
0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl<br />
145 bis 172 U/min) und radiale<br />
Vorschubgeschwindigkeit 0,04 bis<br />
0,19 mm/min. Das Zeitspanvolumen entspricht<br />
mit diesen Parametern 0,1 bis<br />
0,5 mm³/mm·s und die Prozesszeit beträgt<br />
3 bis 15 s. Abschließend wird ein Ausfunkprozess<br />
vorgeschlagen mit einem Geschwindigkeitsverhältnis<br />
von 110 bis 130,<br />
einer Werkstückumfangsgeschwindigkeit<br />
von 0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl<br />
von 145 bis 172 U/min) bei 10 bis 15 Werkstückumdrehungen<br />
bzw. einer Prozesszeit<br />
von 3 bis 6 s.<br />
Durch die Vorschläge können die Anwender<br />
sehr schnell und ohne praktische Untersuchungen<br />
die etwaige Schleifzeit ermitteln<br />
die sehr hilfreich für eine einfache<br />
Kostenkalkulation ist.<br />
Abb. 2: Prozessparametervorschlag für die Bereitstellung der Schleifstrategie eines Außenrundeinstechschleifprozesses<br />
und unterstützte Materialien<br />
Fallbeispiele – Validierung in<br />
industriellen Schleifprozessen<br />
Um den Grinding-Expert zu validieren<br />
wurden mehrere Versuchsreihen bei unterschiedlichen<br />
Industriefirmen durchgeführt.<br />
Die Ergebnisse waren durchweg<br />
sehr positiv, so resultierten in allen Fällen<br />
optimierte Schleifprozesse, die sich durch<br />
eine verbesserte Genauigkeit bei höheren<br />
Abtragsraten, verringerter Rauheit und<br />
Schleifzeit auszeichnen (Abbildung 4).<br />
Abb. 3: Schleifstrategie-Vorschlag für einen Außenrund-Einstech-Schleifprozess<br />
Prozess gut läuft, die Werte anzuheben.<br />
Für den Abrichtprozess wird ein Überdeckungsgrad<br />
Ud von 3 bis 5, eine Abrichtzustellung<br />
von 2 mal 0,003 bis 0,004 mm mit<br />
einem Geschwindigkeitsverhältnis für rotierende<br />
Abrichter von +0,6 bis +0,8 vorgeschlagen.<br />
Das geeignete Abrichtintervall<br />
muss durch Langzeituntersuchungen an<br />
der Maschine definiert werden. Bis zu einem<br />
verbleibenden Aufmaß von 0,03 mm<br />
wird ein Schruppprozess mit einem Geschwindigkeitsverhältnis<br />
von 50 bis 60, die<br />
Werkstückumfangsgeschwindigkeit von<br />
0,83 bis 1 m/s (Werkstückdrehzahl von 317<br />
bis 382 U/min) und eine radiale Vorschubgeschwindigkeit<br />
von 0,97 bis 1,62 mm/min<br />
empfohlen. Bei diesen Parametern wäre<br />
ein spezifisches Zeitspanvolumen (Q´w)<br />
von 2,55 bis 4,25 mm³/mm·s und eine Pro-<br />
Abb. 4: Anforderungen an einen optimierten<br />
Schleifprozess<br />
Nachfolgend werden exemplarisch zwei<br />
über den „Grinding Expert“ optimierte Außenrundschleifprozesse<br />
dargestellt.<br />
Fallbeispiel 1 – Optimierung eines<br />
Außenrundlängsschleifprozesses<br />
Die Untersuchungen wurden auf eine Studer<br />
S40 Außenrundlängsschleifmaschine<br />
durchgeführt (Abbildung 5). Die Untersuchungsparameter,<br />
wie Werkstückstoff,<br />
Werkstückabmessung, Spezifikationen,<br />
Abmessungen Schleifscheibe und Abrichter,<br />
sowie der eingesetzte Kühlschmierstoff<br />
sind im Bild zu sehen.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 41
Bearbeitungsprozesse<br />
Vor der Optimierung wurde der Schleifprozess<br />
mit den in Tabelle 1 gezeigten Parametern<br />
durchgeführt:<br />
Die erzielte Oberflächenrauheit Rz nach<br />
dem Schleifen war 1,6 – 2 µm.<br />
Der Prozess wurde durch die Optimierung<br />
über den Grinding-Expert mit den in Tabelle<br />
2 zusammengestellten Parametern<br />
verändert:<br />
Durch die Optimierung mit Hilfe des Grinding-Expert<br />
konnte die Prozesszeit über<br />
70 Prozent reduziert werden. Gleichzeitig<br />
wurde eine feine und sehr gleichmäßige<br />
Oberflächenrauheit erzielt, die auf<br />
Rz < 1,5 µm verbessert wurde.<br />
Abb.5: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter<br />
Abb. 6: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter<br />
Fallbeispiel 2 – Optimierung eines Außenrundschleifprozesses<br />
(Kombination<br />
Einstechen und Längsschleifen)<br />
In Fallbeispiel 2 erfolgte die Optimierung<br />
auf einer Studer S21 Außenrundschleifmaschinen<br />
unter den in Abbildung<br />
6 dargestellten Optionen (Werkstückstoff,<br />
Werkstückabmessung, Spezifikationen<br />
und Abmessungen von Schleifscheibe<br />
und Abrichter, sowie eingesetzter<br />
Kühlschmierstoff).<br />
Vor der Optimierung wurde der Prozess<br />
mit den in Tabelle 3 genannten Parametern<br />
durchgeführt:<br />
Auch dieser Prozess wurde über den „Grinding<br />
Expert“ verbessert. Die resultierenden<br />
Schleifparameter sind in Tabelle 4 zu finden.<br />
Durch die Optimierung mit dem „Grinding<br />
Expert“ wurde die Prozesszeit über 75 Prozent<br />
reduziert.<br />
KI-Erweiterung<br />
In einem aktuell am KSF durchgeführten<br />
Förderprojekt „DQ-MeisterIn“ (Transfer<br />
2021 Carl-Zeiss-Stiftung Stuttgart) wird der<br />
„Grinding Expert“ nach und nach mit KI-Erweiterungen<br />
ergänzt.<br />
Im ersten Schritt werden vor der Durchführung<br />
von Schleifoperationen die geeigne-<br />
Abrichten<br />
Schleifen<br />
Abrichtzustellung aed 3 x 8 µm<br />
Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd -0,4<br />
Abrichtvorschubgeschwindigkeit vfad<br />
Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd<br />
Schruppen<br />
(bis letzte 0,05<br />
mm Aufmaß)<br />
Schlichten<br />
(bis Endmaß)<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
Werkstückdrehzahl nw<br />
Axialvorschub vfa<br />
130 mm/min<br />
30 m/s<br />
30 m/s<br />
145 UpM<br />
Zustellung ae 10 µm<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
Werkstückdrehzahl nw<br />
Axialvorschub vfa<br />
1500 mm/min<br />
30 m/s<br />
145 UpM<br />
Zustellung ae 5 µm<br />
Ausfunken Hübe 10<br />
300 mm/min<br />
Tabelle 1: Prozessparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 1<br />
Schleifen<br />
Einstechen –<br />
2 mm Überlappung<br />
(bis letzte 0,04<br />
mm Aufmaß)<br />
Schlichten –<br />
Längsschleifen<br />
(bis Endmaß)<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
Werkstückdrehzahl nw<br />
Radialvorschub vfr<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
Werkstückdrehzahl nw<br />
Axialvorschub vfa<br />
20 m/s<br />
180 UpM<br />
0,6 und 0,1 (ab<br />
letzte 0,4 mm)<br />
mm/min<br />
20 m/s<br />
180 UpM<br />
Zustellung ae 5 µm<br />
Ausfunken Hübe 3<br />
200 mm/min<br />
Tabelle 3: Schleifparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 2<br />
Abrichten<br />
Schleifen<br />
Abrichtzustellung aed 2 x 4 µm<br />
Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd 0,4<br />
Abrichtübderdeckungsgrad Ud 3<br />
Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd<br />
Schruppen<br />
(bis letzte 0,05<br />
mm Aufmaß)<br />
Schlichten<br />
(bis Endmaß)<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
(Maximum der erreichbaren<br />
Schnittgeschwindigkeit auf der<br />
Maschine)<br />
Werkstückdrehzahl nw<br />
Axialvorschub vfa<br />
45 m/s<br />
45 m/s<br />
650 UpM<br />
Zustellung ae 5 µm<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
Werkstückdrehzahl nw<br />
Axialvorschub vfa<br />
7500 mm/min<br />
45 m/s<br />
250 UpM<br />
800 mm/min<br />
Zustellung ae 2,5 µm<br />
Ausfunken Hübe 2<br />
Tabelle 2: Prozessparameter nach der Optimierung Fallbeispiel 1<br />
Schleifen<br />
Einstechen –<br />
2 mm Überlappung<br />
(bis letzte 0,04<br />
mm Aufmaß)<br />
Schlichten –<br />
Längsschleifen<br />
(bis Endmaß)<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
35 m/s<br />
Werkstückdrehzahl nw 650 UpM (qs 60)<br />
Radialvorschub vfr<br />
Schnittgeschwindigkeit vc<br />
1,25 mm/min<br />
35 m/s<br />
Werkstückdrehzahl nw 710 UpM (qs 135)<br />
Axialvorschub vfa<br />
Zustellung ae 5 µm<br />
Ausfunken Hübe 1<br />
1200 mm/min<br />
Tabelle 4: Schleifparameter nach der Optimierung durch den „Grinding<br />
Expert“ Fallbeispiel 2<br />
42 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
Abb. 7: Feedback-Modul des Grinding-Expert<br />
Abb. 8: „Grinding Expert“ Feedback-Funktion<br />
ten Schleifparameter über den „Grinding<br />
Expert“ ermittelt. Nach Durchführung des<br />
Schleifvorganges erfolgt die Rückmeldung<br />
ins Expertensystem über eine Feedback-<br />
Funktion (Abbildung 7), ob die vom „Grinding<br />
Expert“ vorgeschlagen Schleifparameter<br />
zu den gewünschten Ausgangsparametern<br />
(in Form von Rauheitswerten, Bearbeitungskräften<br />
und Schleiftemperaturen)<br />
erreicht wurden. Falls ja, ist eine Optimierung<br />
des Schleifprozesses nicht erforderlich.<br />
Andernfalls gibt es im Expertensystem<br />
ein Feedback-Modul, in das der Bediener<br />
die gewünschten Ausgangsparameter<br />
eingeben kann.<br />
Der „Grinding Expert“ verfügt über die wichtigsten<br />
Eingangsparameter für jeden Schleifprozess.<br />
Im Detail werden für jeden Eingangsparameter<br />
verschiedene Gewichtfaktoren<br />
festgelegt. Diese Gewichtfaktoren sind<br />
auch abhängig von den gewünschten Ausgangsparametern<br />
(z.B. Rauheit, Schleifkräfte<br />
und -temperatur, oder Abtragsrate). Auf der<br />
Grundlage der definierten Gewichtfaktoren<br />
und den ausgewählten Optimierungsmethoden<br />
können die wichtigsten Schleifparameter<br />
zwischen den vorhandenen Eingangsund<br />
Ausgangsparametern ermittelt werden.<br />
Der User bekommt - basierend auf diesen Erkenntnissen<br />
- einen neuen Vorschlag von Parametern<br />
angezeigt, über die die Zielparameter<br />
erreicht werden könnten.<br />
Nach einer erneuten Durchführung des<br />
Schleifprozesses wird dieser Feedback-Vorgang<br />
ggf. wiederholt, falls die gewünschten<br />
Ausgangsparameter noch nicht erreicht<br />
wurden (Abbildung 8). Sobald die Optimierung<br />
erfolgreich ist, ist das Optimierungsverfahren<br />
abgeschlossen und die neu gefundenen<br />
Bearbeitungsparameter werden<br />
User- und Prozess-basiert in die Datenbank<br />
des Expertensystems übertragen, um das<br />
Wissen des Expertensystems über den Prozess<br />
zu erweitern und zu vertiefen.<br />
Das Expertensystem wird durch die Erweiterung<br />
der Datenbank Schritt für Schritt optimiert.<br />
Daher werden für zukünftige Schleifprozesse<br />
auf Basis der Kundenanforderungen<br />
optimierte Vorschläge für Schleifparameter<br />
erwartet.<br />
Es ist erstmalig weltweit ein System verfügbar,<br />
das eine große industrielle Nachfrage<br />
bedient. Schleifende Bearbeitungsprozesse<br />
können zukünftig auch ohne tiefere Schleifkenntnisse<br />
werkstoffabhängig und effizient<br />
durchgeführt werden.<br />
Ein zusätzliches Highlight ist das Troubleshooting-Modul,<br />
das eine sinnvolle Behebung<br />
von Schleiffehlern möglich macht.<br />
Das System wurde erfolgreich in einigen<br />
industriellen Anwendungen evaluiert. Es<br />
konnten jeweils Prozessoptimierungen in<br />
Form von Verbesserung der Abtragsrate erreicht<br />
werden. Die Oberflächenrauheit nach<br />
der Optimierung war mindestens gleich<br />
fein, wie vor der Optimierung, in einigen Fällen<br />
wurden trotz erhöhter Abtragsrate durch<br />
die Optimierung feinere Oberflächen erzielt.<br />
In einem aktuellen Projekt wird der „Grinding<br />
Expert“ mit einem Feedback-Modul,<br />
und einer KI-basierten Optimierung ausgestattet,<br />
um die Optimierung optimal an die<br />
Userbedürfnisse anzupassen.<br />
Zugangsinformationen<br />
Es besteht die Möglichkeit den „Grinding<br />
Expert“ zwei Wochen lang unverbindlich zu<br />
testen. Weitere Informationen unter www.<br />
grindingexpert.de<br />
<br />
Zusammenfassung<br />
weitere Infos: www.ksf-hfu.de<br />
Der KSF-Grinding-Expert ermöglicht<br />
die optimale Auswahl von:<br />
• Abricht- und Schleifwerkzeugen<br />
• Abrichter und Abrichtparametern<br />
• Parametern für Schleifprozesse<br />
Somit lassen sich durch den<br />
Grinding-Expert:<br />
• In kürzester Zeit beste Prozessparameter<br />
verwenden<br />
• Wirtschaftliche Prozesse<br />
sicherstellen<br />
• Auch ohne tiefere Kenntnis auf langjährige<br />
Erfahrung zugreifen<br />
• Auch für den User unbekannte<br />
Werkstoffe mit geeigneten Parametern<br />
schleifen<br />
• Hilfe beim Auftreten von Schleiffehlern<br />
finden<br />
• Zeit und Kosten sparen und die Produktivität<br />
steigern<br />
Danksagung<br />
Die Autoren danken der Firma Bärhausen GmbH & Co. KG und der Firma CNC-Technik Weiss GmbH für die fruchtbare Zusammenarbeit,<br />
die diese Arbeit erst ermöglichte.<br />
Das Projekt wurde unterstützt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung im Programm CoHMed Connected<br />
Health in Medical Mountains, Impulsprojekt 04 Digitalisierung in der Medizintechnik-Fertigung (DigiMed), Förderkennzeichen<br />
13FH51041A. Die KI-Erweiterung des Grindingexpert wird unterstützt von der Carl-Zeiss-Stiftung Stuttgart im Förderprogramm<br />
Transfer 2021, Förderkenzeichen P2021-01-013<br />
Literatur<br />
[Azar21] Azarhoushang, B.; Kitzig-Frank, H. (2021) Expertensystem für Schleifprozesse. In: B. Azarhoushang (Hg.): Moderne<br />
Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung. 13. Seminar 2021 Konferenzband: Abricht- und Schleiftechnologie GbR,<br />
4d-1 - 4d-11.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 43
Bearbeitungsprozesse<br />
Wer in der Natur mit dem E-Bike unterwegs ist, hört lieber Vogelgezwitscher als störende Geräusche aus dem Antrieb des Elektrofahrrads. In der<br />
E-Mobilität ist Laufruhe wichtig. Das ist eine technische Herausforderung, für die perfekt geschliffene Komponenten benötigt werden. (Foto:<br />
Liebherr-Verzahntechnik)<br />
Präzises Schleifen garantiert Laufruhe und Effizienz in der<br />
E-Mobilität<br />
Wer in der Natur mit dem E-Bike unterwegs<br />
ist, hört lieber Vogelgezwitscher als<br />
störende Geräusche aus dem Antrieb des<br />
Elektrofahrrads. Laufruhe ist aber auch<br />
beim Elektroauto wichtig. Da der Elektromotor<br />
viel leiser arbeitet als ein Diesel oder<br />
Benziner, fallen unangenehme Geräusche<br />
bei der Fahrt stärker auf. Für Hersteller von<br />
Antriebskomponenten in der Elektromobilität<br />
bedeutet das: Die Ansprüche an die<br />
Oberflächengüte von Bauteilen, beispielsweise<br />
bei Zahnrädern, sind deutlich höher.<br />
Die E-Mobilität braucht mikroskopisch<br />
perfekte Oberflächen, um auch bei hohen<br />
Drehzahlen und Drehmomenten jederzeit<br />
die geforderte Laufruhe zu bieten. Auf der<br />
Fachmesse GrindingHub, die der VDW (Verein<br />
Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken)<br />
vom 14. bis 17. Mai <strong>2024</strong> in Stuttgart<br />
veranstaltet, werden viele gute Lösungen<br />
dafür zu sehen sein.<br />
Kraftvoll und zugleich kompakt muss der<br />
Antrieb für Elektrofahrzeuge sein – eine<br />
technische Herausforderung, für die extrem<br />
hochwertige Komponenten benötigt<br />
werden. Bei der Produktion der Zahnradmechanik<br />
für E-Autos sind deshalb hochmoderne<br />
Fräs- und Schleifmaschinen gefragt.<br />
Sie arbeiten mit extremer Genauigkeit<br />
im Mikrometer-Bereich, das entspricht<br />
etwa einem Fünfzigstel der Dicke eines<br />
menschlichen Haares. Unter hoher Belastung<br />
entscheidet nämlich die Mikrogeometrie<br />
über das perfekte Ineinandergreifen<br />
der Zahnräder. Innovative Schleiftechnik ermöglicht<br />
sehr hohe Oberflächengüten, op-<br />
Genauigkeit im Mikrometer-Bereich<br />
Wälzschleifen eines Abtriebszahnrads für einen E- Antrieb mit abrichtfreiem CBN. Abrichtfreie<br />
CBN-Schleifschnecken von der Liebherr-Verzahntechnik GmbH bieten eine Reihe von Vorteilen:<br />
hohe Prozessstabilität aufgrund der langen Werkzeugstandzeiten, Vermeidung von Fehlerquellen<br />
beim Abrichten, einfaches Werkzeughandling sowie deutlich reduzierter Mess- und Prüfaufwand.<br />
Auch feinste Oberflächen mit einem Rz-Rauheitswert von unter drei Mikrometern können<br />
damit erzielt werden. (Foto: Liebherr-Verzahntechnik)<br />
44 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
timale Rundlaufeigenschaften und perfekte<br />
Zahnflanken-Geometrien. So wird auch<br />
gewährleistet, dass die Zahnräder an die Eigenfrequenzen<br />
des Antriebsstranges angepasst<br />
werden können und dessen Schwingungen<br />
optimal dämpfen.<br />
Mit seinen Wälzfräsen und Wälzschleifmaschinen<br />
trägt der GrindingHub-Aussteller<br />
Liebherr-Verzahntechnik GmbH aus<br />
Kempten im Allgäu dazu bei, dass Zahnradhersteller<br />
hochwertige Komponenten für<br />
Elektrofahrzeughersteller in bestmöglicher<br />
Qualität und hohen Stückzahlen liefern<br />
können. So ist ein effizienter, geräuscharmer<br />
und sauberer Getriebelauf garantiert.<br />
Reibungsminimierung und höhere Zahnflankentragfähigkeit<br />
stehen dabei im Fokus.<br />
Diese lassen sich mit Feinschleifen und<br />
Polieren gewährleisten.<br />
Oberflächengüte auf höchstem Niveau<br />
Der Maschinenbauer Emag GmbH & Co. KG bietet besonders präzise Schleiflösungen für den<br />
Einsatz in der Elektromobilität an. Die Technik soll höchste Oberflächengüten im Mikrometerbereich<br />
gewährleisten und auch dafür sorgen, dass an den Verzahnungsbauteilen keine störenden<br />
Laufgeräusche entstehen. (Foto: Emag)<br />
„Die so genannten E-Antriebe weisen gegenüber<br />
den konventionellen Verbrennergetrieben<br />
weitergehende, in der Regel<br />
strenge Oberflächengüten der Verzahnungen<br />
auf“, erklärt Thomas Breith, Leiter Produktmanagement<br />
bei der Liebherr-Verzahntechnik<br />
GmbH, und nennt gleich mehrere<br />
Gründe dafür: erstens die geänderten<br />
Randbedingungen hinsichtlich der übertragbaren<br />
Leistungen und zweitens die<br />
hohen Schub-Drehmomente. Sie entstehen<br />
durch das so genannte Rekuperieren<br />
zur Wiedergewinnung von Energie beim<br />
Bremsvorgang. Auch die anspruchsvollen<br />
Anforderungen mit Blick auf hör- oder<br />
spürbare Schwingungen (Noise Vibration<br />
Harshness, NVH) erfordern eine hohe Oberflächengüte<br />
der Verzahnungen. Und nicht<br />
zuletzt sorgen reduzierte Rauigkeitswerte<br />
für eine bessere Batteriereichweite. „Die<br />
Verzahnungs-Qualität wird deshalb in allen<br />
Beziehungen auf ein höchstes Niveau gehoben“,<br />
sagt Breith.<br />
Exakte Vorgaben für Rauigkeit<br />
Aber wie lassen sich die erhöhten Anforderungen<br />
bei der Fertigung der Getriebekomponenten<br />
erfüllen? Die Erstausrüster<br />
(Original Equipment Manufacturer, OEM)<br />
geben den Zulieferern die möglichen Herstellungsverfahren<br />
weitgehend vor, indem<br />
sie bestimmte Oberflächen-Sollwerte für<br />
die Rauigkeit festlegen. Diese sind in internationalen<br />
Normen definiert – etwa Mittlere<br />
Rauheit (Ra), maximale Höhe des Profils<br />
(Rz), Kernrautiefe (Rk), reduzierte Spitzenhöhe<br />
(Rpk) oder reduzierte Riefentiefe<br />
(Rvk). Hohe, aber noch schleifbare Oberflächengüten<br />
werden durch das so genannte<br />
Feinschleifen mit Duo-Schleifschnecken sichergestellt.<br />
„Bei diesen Werkzeugen werden<br />
je Schleifhub verschieden optimierte<br />
Schleifschnecken-Spezifikationen zum Einsatz<br />
gebracht“, erklärt Breith. Das Ergebnis<br />
sind geometrisch hochpräzise Verzahnungs-Geometrien<br />
gemäß den DIN- beziehungsweise<br />
ISO-Auswertungen auf den<br />
Verzahnungs-Messgeräten. Die Rz-Werte<br />
liegen zwischen 1,2 und 1,8 Mikrometer.<br />
Mit feiner Schleifschnecke und<br />
Polierschnecke<br />
„Werden seitens des OEMs noch höhere<br />
Rz-Werte zwischen 0,8 und 1,2 Mikrometer<br />
gefordert, kommt das so genannte Polier-Schleifen<br />
zum Tragen“, sagt Breith. Der<br />
Schneckenbereich weist dann eine sehr feine<br />
Schleifschnecke und eine Polierschnecke<br />
auf. „Der Polierschnitt kann dann jedoch<br />
nur einen Abtrag von 2 bis 3 Mikrometer<br />
auf der Zahnflanke sicherstellen.<br />
Der Prozess muss im Auftragsfall von Bauteil<br />
zu Bauteil in einem Vorversuch optimiert<br />
werden, wobei ein Abgleich der<br />
Messmittel zwischen dem Hersteller und<br />
dem Endanwender unerlässlich ist“, so der<br />
Liebherr-Manager.<br />
Viele Herausforderungen sind zu meistern,<br />
um ein perfektes Ergebnis zu erzielen. Laut<br />
Breith ist die Grundvoraussetzung eine<br />
hochpräzise Verzahnungs-Schleifmaschine,<br />
die über die zusätzlich erforderliche Anwendungs-Software<br />
verfügt. „Die Optimierung<br />
des Prozesses wird durch eine kompetente<br />
Anwendungstechnik seitens des<br />
Maschinenherstellers umgesetzt. Die Prozess-Sicherheit<br />
ist nur mit sehr hochwertigen<br />
Spannmitteln und Schleifwerkzeugen<br />
möglich“, erklärt er. Dazu sei das Know-how<br />
des Herstellers wichtig, und eine intensive<br />
Kundenbetreuung werde vorausgesetzt.<br />
„Die sogenannten E-Antriebe weisen gegenüber<br />
den konventionellen Verbrennergetrieben<br />
weitergehende, in der Regel strenge<br />
Oberflächengüten der Verzahnungen auf“,<br />
sagt Thomas Breith, Leiter Produktmanagement<br />
bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH.<br />
(Foto: Liebherr-Verzahntechnik)<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 45
Bearbeitungsprozesse<br />
Wettbewerbsvorteile dank innovativer<br />
Technik<br />
Mit der Umstellung von Verbrennungsmotoren<br />
auf Elektroantriebe werden zwar<br />
künftig weniger Zahnräder und damit geringere<br />
Stückzahlen benötigt. Dafür steigen<br />
jedoch die Qualitätsanforderungen an<br />
die Zahnradhersteller, so dass Investitionen<br />
in innovative und flexible Technik, die auch<br />
kleine Stückzahlen bewältigt, lohnend sein<br />
können. Zulieferer, die sich für die flexible<br />
Produktion hochfeiner Oberflächen bei unterschiedlichen<br />
Konturen rüsten, können<br />
sich bei weiterhin steilen Wachstumsraten<br />
in der Elektromobilität somit Wettbewerbsvorteile<br />
und einen schnellen Return on Investment<br />
sichern.<br />
Auch der GrindingHub-Aussteller Emag<br />
GmbH mit Sitz im schwäbischen Salach bietet<br />
besonders präzise und prozesssichere<br />
Schleiflösungen für den Einsatz in der<br />
Elektromobilität an. Die Technik soll ebenfalls<br />
höchste Oberflächengüten ohne störende<br />
Laufgeräusche garantieren. Vor diesem<br />
Hintergrund rückt der deutsche Werkzeugmaschinenbauer<br />
die Technologie der<br />
Tochtergesellschaft Emag SU aus Mailand<br />
in den Fokus der Produktionsplaner und<br />
zeigt diese auch auf der GrindingHub. Die<br />
Spezialisten aus Italien entwickeln unter<br />
anderem Hochleistungslösungen für das<br />
Verzahnungsschleifen.<br />
Keine Angst vor Geisterfrequenzen<br />
Oliver Hagenlocher, Leiter Marketing von<br />
Emag, führt als herausragende Lösungen<br />
für die Verzahnungs-Schleifbearbeitung<br />
Wälzschleifmaschinen mit innovativem<br />
Achskonzept an. Dieses sorgt für die in der<br />
E-Mobilität so wichtigen perfekten Oberflächen.<br />
Entscheidend ist dabei, dass die Wälzschleifmaschine<br />
nicht über eine Tangentialachse<br />
verfügt, sondern die vorhandenen<br />
Y- und Z- Achsen durch eine simultane Bewegung<br />
eine „virtuelle“ Tangentialachse erzeugen.<br />
Daraus folgt, dass der Abstand zwischen<br />
A-Achse und Werkzeugkontaktpunkt<br />
sehr klein ist, was wiederum die so genannten<br />
Geisterfrequenzen auf der Oberfläche<br />
des Bauteils verhindern soll.<br />
Was gespenstisch klingt, hat ganz rationale<br />
Gründe. Bei Geisterfrequenzen handelt<br />
es sich um Frequenzen, die nicht mit den<br />
Zahneingriffsfrequenzen und deren Vielfachem<br />
zusammenfallen und die auch beim<br />
Schleifen in das Bauteil eingebracht werden<br />
können. Ursachen für Geisterfrequenzen<br />
sind minimale Unregelmäßigkeiten, die<br />
in der Serienfertigung kaum zu vermeiden<br />
sind. Besonders kritisch wird es, wenn diese<br />
Abweichungen dazu führen, dass es zu einer<br />
harmonischen Anregung kommt. Es ist<br />
viel Know-how und Prozesserfahrung nötig,<br />
um die Gründe für solche Unregelmäßigkeiten<br />
zu erkennen und zu vermeiden.<br />
Angenehmes Summen statt<br />
nervtötender Geräusche<br />
Wie bei Elektroautos ist auch bei E-Bikes<br />
eine optimale Oberflächenqualität der Bauteile<br />
für den Antrieb sinnvoll, allerdings in<br />
nicht ganz so hohem Maß. „Die derzeitigen<br />
E-Bike-Anwendungen spiegeln noch nicht<br />
die Qualitätsanforderungen der bisher vorliegenden<br />
PKW-E-Antriebe wider“, sagt<br />
Breith. Dem Liebherr-Manager zufolge ist<br />
es jedoch auch beim Elektrofahrrad „nicht<br />
ausgeschlossen, dass bestimmte Verzahnungs-Kriterien<br />
in Zukunft einer ähnlichen<br />
Steigerung wie im Automotive-Bereich folgen<br />
werden.“<br />
Für Zulieferer, die bei der E-Mobilität vorne<br />
mitspielen wollen, ist also hochpräzise und<br />
moderne Fertigungstechnik unabdingbar.<br />
Denn nur mit perfekt geschliffenen Bauteilen<br />
fahren Elektroautos und E-Bikes mit<br />
maximaler Effizienz und summen in freier<br />
Natur mit den Bienen um die Wette, statt<br />
nervtötende Geräusche zu produzieren.<br />
<br />
weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
Der Maschinenbauer Emag GmbH & Co. KG<br />
bietet für die Verzahnungs-Schleifbearbeitung<br />
das Maschinenmodell G 160 an. Das<br />
Achskonzept sorgt für die in der E-Mobilität<br />
wichtigen perfekten Oberflächen. Entscheidend<br />
ist dabei, dass die G 160 über keine Tangentialachse<br />
verfügt, sondern die vorhandenen<br />
Y- und Z-Achsen<br />
durch eine simultane<br />
Bewegung eine „virtuelle“<br />
Tangentialachse<br />
erzeugen.<br />
(Foto: Emag)<br />
46 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Schleifen von beschichteten Bremsscheiben bereits<br />
erfolgreich im Einsatz<br />
Bearbeitungsprozesse<br />
Die Automobilindustrie steht vor einem<br />
bedeutenden Wandel, angetrieben<br />
durch ständige Innovationen und strengere<br />
Umweltvorschriften. In diesem dynamischen<br />
Umfeld hat Supfina eine Schlüsselrolle<br />
eingenommen. Mit der Einführung der<br />
Supfina Planet BD, einem spezialisierten<br />
System für das Schleifen von hartstoffbeschichteten<br />
Bremsscheiben, setzt das Unternehmen<br />
neue Standards in Sachen Präzision<br />
und Effizienz. Die Supfina Planet BD<br />
ist bereits erfolgreich im Einsatz und wird<br />
von renommierten Kunden hochgeschätzt.<br />
Die Notwendigkeit einer solchen Innovation<br />
wurde durch die Einführung der Euro<br />
7-Abgasnorm verstärkt. Hartstoffbeschichtete<br />
Bremsscheiben, die einen wesentlichen<br />
Beitrag zur Reduzierung von Feinstaub-Emissionen<br />
leisten und gleichzeitig<br />
den erforderlichen Korrosionsschutz<br />
für Elektrofahrzeuge bieten, rückten in den<br />
Mittelpunkt. Supfina reagierte auf diese<br />
Herausforderung, indem es in Zusammenarbeit<br />
mit Bremsscheibenherstellern und<br />
-Beschichtern eine wirtschaftliche Lösung<br />
für das Doppelplanschleifen der Bremsscheiben<br />
entwickelte. Diese Lösung berücksichtigt<br />
die gesamte Prozesskette und<br />
stimmt den Schleifprozess präzise auf vorherige<br />
Arbeitsschritte ab.<br />
Mineralguss-Maschinenbett mit hervorragende Dämpfungsverhalten<br />
Die Supfina Planet BD verfügt über ein<br />
zum Patent angemeldetes, kraftneutrales<br />
Schleifverfahren, das eine signifikante Verbesserung<br />
der Form- und Lagetoleranzen<br />
ermöglicht. Diese Methode optimiert nicht<br />
nur die Werkzeuglebensdauer, sondern reduziert<br />
auch die Stückkosten erheblich. Zusätzlich<br />
trägt das Maschinenbett aus Mineralguss<br />
zur hohen Präzision bei, indem es<br />
eine hervorragende thermische Stabilität,<br />
Schwingungsdämpfung und chemische<br />
Beständigkeit gegenüber Kühlschmierstoffen<br />
bietet.<br />
Die Planet BD zeichnet sich durch ihre spezifische<br />
Anpassungsfähigkeit an das Schleifen<br />
beschichteter Bremsscheiben aus. Ihre<br />
extreme Steifigkeit und Vibrationsdämpfung<br />
ermöglichen kurze Taktzeiten und gewährleistet<br />
einen wirtschaftlichen Werkzeugverschleiß,<br />
bei höchster Präzision und<br />
Genauigkeit. Darüber hinaus kann die Beund<br />
Entladung für verschiedene Zu- und<br />
Abführsysteme automatisiert werden, was<br />
eine reibungslose Integration in unterschiedliche<br />
Fertigungsprozesse ermöglicht<br />
und zu weiteren Kosteneinsparungen führt.<br />
Abschließend lässt sich sagen, dass die<br />
Supfina Planet BD eine zukunftsweisende<br />
Lösung darstellt, die bereits eine hohe Resonanz<br />
am Markt erzielt hat.<br />
Die Maschine kombiniert technologische Innovationen<br />
mit einer präzisen Ausführung,<br />
um den heutigen Anforderungen in der<br />
Bremsentechnologie gerecht zu werden.<br />
Ihre Fähigkeit, sowohl die Leistung als auch<br />
die Nachhaltigkeit zu verbessern, macht sie<br />
zu einem relevanten Beitrag in einem sich<br />
rasch entwickelnden Sektor. Dies deutet darauf<br />
hin, dass die Supfina Planet BD nicht<br />
nur eine Antwort auf gegenwärtige Herausforderungen<br />
bietet, sondern auch das Potenzial<br />
hat, die Standards in der Zukunft der<br />
Bremssystemfertigung zu beeinflussen.<br />
Supfina Planet BD zum Schleifen von hartstoffbeschichteten Bremsscheiben<br />
<br />
weitere Infos: www.supfina.com<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 47
Bearbeitungsprozesse<br />
Neue Maßstäbe im Drahterodieren<br />
Anspruchsvolle Bearbeitungsaufgaben<br />
im Bereich der New Energy Vehicles (NEV)<br />
wie beispielsweise noch glattere Oberflächen<br />
von Batteriekomponenten, einheitliche<br />
Gehäuse und geräuschärmere NEV-<br />
Getriebe stellen den Drahterodiermarkt im<br />
High-End-Bereich vor neue Herausforderungen.<br />
Darüber hinaus kommen die strengeren<br />
Anforderungen zu einem Zeitpunkt,<br />
an dem der Fachkräftemangel der Branche<br />
stark zu schaffen macht. Eine Antwort auf<br />
diese Herausforderungen ist die Markteinführung<br />
der wegweisenden Drahterodiermaschine<br />
UPX400 von Makino.<br />
Marktanforderungen erfüllt<br />
Noch glattere Oberflächen bei der Bearbeitung<br />
von NEV-Bauteilen zu erzielen,<br />
hat außerdem den Nebeneffekt, dass die<br />
Lebensdauer von Formen und Werkzeugen<br />
durch besseres Finishing nachweislich<br />
um bis zu 500 Prozent höher ist. Werkzeug<br />
und Formenbauer verlassen sich traditionell<br />
gern auf die Endbearbeitung per<br />
Hand, um die geforderte Oberflächgüte<br />
zu erreichen. Angesichts des Fachkräftemangels<br />
suchen sie jedoch nach Alternativen.<br />
Makino hat hier genau zugehört<br />
und die UPX400 entwickelt, um die Oberflächengüte<br />
zu verbessern, Polierzeiten zu<br />
verringern und das Metall für die Beschichtung<br />
vorzubereiten. Die stabile Hochpräzisionsmaschine<br />
wurde jedoch nicht nur<br />
für die härteren Bearbeitungsanforderungen<br />
insbesondere auf dem NEV-Markt<br />
konzipiert, sondern auch mit Blick auf die<br />
Automatisierbarkeit.<br />
Was ist neu?<br />
Durch die vollständige Trennung der XYvon<br />
der UV-Ebene wird die Genauigkeit<br />
verbessert und die Massenträgheiten reduziert.<br />
So kann zum Beispiel beim Schneiden<br />
eines Bauteils aus Stahl mit fünf Schnitten<br />
eine Rundheit von 0,67 μm und eine<br />
Oberflächenrauheit von Ra 0,033 μm erzielt<br />
werden.<br />
Der neuentwickelte EW200B Generator arbeitet<br />
mit wesentlich höheren Frequenzen<br />
als sonst üblich. Zusammen mit der vollständigen<br />
Isolierung des Tisches von der<br />
Maschine werden die parasitären Kapazitäten<br />
reduziert und saubere hochfrequente<br />
Impulse am Draht ermöglicht. Es werden<br />
dadurch wesentlich feinere Oberflächen in<br />
geringerer Zeit erreicht. Bei der gleichen<br />
Anzahl von Schnitten wird eine Verbesserung<br />
um 50 Prozent erreicht.<br />
Als Reaktion auf den Fachkräftemangel haben<br />
die Ingenieure bei Makino eine Maschine<br />
entwickelt, die sowohl leicht zu bedienen<br />
als auch auf die gleiche Weise zu<br />
warten ist wie die U3 oder die U6 von Makino.<br />
Anwender der U-Serie werden mit der<br />
UPX400 oder der UPX600 sehr schnell vertraut<br />
sein, da diese Maschinen die gleichen<br />
oberen und unteren unabhängigen Pumpen,<br />
dasselbe Hyperdrive-Extreme-System<br />
für eine vereinfachte Nutzung und Wartung<br />
der Maschine und dieselbe Hyper-I-Steuerung<br />
zur leichteren Bedienbarkeit nutzen.<br />
Obwohl es sich bei der UPX400 um eine<br />
wasserbasierte Drahterodiermaschine handelt,<br />
kann sie mit den hohen Ansprüchen,<br />
die an ölbasierte Maschinen gestellt werden,<br />
problemlos mithalten und erreicht<br />
ähnliche oder sogar bessere Oberflächenqualitäten<br />
in nur der Hälfte der Zeit.<br />
Automation leicht gemacht<br />
Im schwer zu automatisierenden Segment<br />
der Drahterodiermaschinen kann die<br />
UPX400 Arbeitsaufträge übernehmen, die<br />
bislang unmöglich zu automatisieren schienen.<br />
Der Schlüsselfaktor ist hier die Stabilität<br />
der Maschine.<br />
<br />
weitere Infos: www.makino.eu<br />
Zykluszeiten beim Hochpräzisionsschleifen optimiert<br />
Ob Luft- und Raumfahrt-, Automotive-,<br />
Maschinenbau- oder Medizin- und Elektronikbranche<br />
– beste Oberflächengüten<br />
beim Bauteilschleifen, aber auch Schnelligkeit,<br />
Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit<br />
der Bearbeitung sind entscheidende Faktoren,<br />
bei denen der Anwender keine Abstriche<br />
machen will. Der Schleifmaschinenhersteller<br />
Okamoto stellt der Industrie maßgeschneiderte<br />
Schleif-Lösungen bereit: Diese<br />
fortschrittlichen Maschinenkonzepte machen<br />
modernste Fertigungstechnologien<br />
möglich und erschließen die Potenziale<br />
innovativer Schleifmittel, um mit höchster<br />
Präzision beste Oberflächengüten wirtschaftlich<br />
herzustellen. Ein Beispiel sind<br />
die neuen Flachschleifmaschinen der PSG<br />
CAiQ-Baureihen als Ergänzung der erfolgreichen<br />
ACC-CAiQ-Maschinenserie.<br />
Die Erweiterung der ACC-CAiQ Schleifmaschinenserie<br />
um zwei weitere Baugrößen<br />
beinhaltet die PSG-126CAiQ mit Längs- x<br />
Querweg von 1.200 x 600 mmm und die<br />
PSG-157CAiQ mit 1.500 x 700 mm. Die neuen<br />
größeren Modelle profitieren von einem<br />
extrem robusten, hochbelastbaren Maschinenbett<br />
mit einer neuen Fahrständerkonstruktion.<br />
Die breiteren Querschlitten erhöhen<br />
dabei die Steifigkeit und Festigkeit<br />
der Maschine weiter. Ab der Größe 1,2 m<br />
sind die Maschinen mit einem verstärktem<br />
Schleifkopf sowie mit einem 15-kW-Spindelmotor<br />
und einer Ø510 mm-Schleifscheibe<br />
ausgerüstet. Trotz des längeren Tischhubs<br />
wird die Zykluszeit dank eines wartungsarmen<br />
Kugelrollspindel-Tischantriebs<br />
mit bis zu 40 m/min Vorschubgeschwindigkeit<br />
reduziert.<br />
Thomas Loscher, Technical Manager bei<br />
Okamoto: „Der Kugelroll-Tischantrieb ermöglicht<br />
neben der hochpräzisen Positionierung<br />
des Schleiftisches eine reibungsarme<br />
und sehr schnelle Bewegung. Dies führt<br />
48 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
zu kürzeren Zykluszeiten, da die Verfahrgeschwindigkeiten<br />
erhöht werden können.<br />
Die geringere Reibung trägt auch dazu bei,<br />
den Energieverbrauch zu optimieren und<br />
die Effizienz zu steigern. Letztendlich tragen<br />
damit die Kugelrollen zur präzisen Wiederholbarkeit<br />
der Tisch-Bewegungen bei,<br />
was für gleichbleibende Ergebnisse und<br />
Maßgenauigkeit entscheidend ist.“<br />
Alle Maschinen der CAiQ-Serie verfügen<br />
über ein extrem steifes Gussbett mit voll unterstützten<br />
Führungsbahnen, die höchste<br />
Stabilität und Genauigkeit garantieren. Die<br />
handgeschabte Doppel-V-Tischführungsbahn<br />
sorgt für eine perfekte Verteilung des<br />
Schmierölfilms und gewährleistet eine ebene<br />
Oberfläche sowie eine gerade Tischbewegung.<br />
Thomas Loscher: „Unsere Techniker<br />
haben große Erfahrung und handwerkliches<br />
Geschick beim Schaben der Führungsbahnen<br />
im Submikrometerbereich. Dadurch<br />
sind die Schleifmaschinen mit handgeschabten<br />
V-Führungen optimal einstellt,<br />
um die besten Ergebnisse zu erzielen.“<br />
Die zweifarbige und ergonomische Gestaltung<br />
der vollständig geschlossenen Maschinenumhausung<br />
mit verriegelnder Schiebetür<br />
ermöglicht den Einsatz moderner, großvolumiger<br />
Hochdruck-Kühlmittelsysteme,<br />
die die Produktivität steigern und gleichzeitig<br />
die Werkstattumgebung sauber halten.<br />
iQ denkt mit<br />
Oftmals hängt die Programmierung komplexer<br />
Aufgaben beim Präzisionsschleifen<br />
sehr stark von der Erfahrung des Bedieners<br />
ab. Die Entwicklung der Okamoto iQ-Touchscreen-Steuerung<br />
und ihrer einfach zu bedienenden<br />
Software in Verbindung mit der<br />
inhärenten mechanischen Genauigkeit der<br />
Säulenbewegungskonstruktion ermöglicht<br />
es weniger geschulten Bedienern, die Maschine<br />
mit maximaler Effizienz zu nutzen.<br />
So wurde die Fanuc Touch-Screen-Steuerung<br />
mit Okamoto iQ-Funktionen weiterentwickelt<br />
und lässt sich sowohl in der Produktion<br />
als auch im Werkzeugbau noch<br />
schneller und einfacher einstellen. Sie bietet<br />
einen größeren hochauflösenden Touchscreen<br />
mit schärferen Grafiken sowie sehr<br />
kurze Reaktionszeiten.<br />
Die Fanuc Touch-Screen-Steuerung mit Okamoto<br />
iQ-Funktionen wurde weiterentwickelt<br />
und lässt sich sowohl in der Produktion als<br />
auch im Werkzeugbau noch schneller und<br />
einfacher einstellen.<br />
Thomas Loscher: „Die grafische Touchscreen-<br />
Benutzeroberfläche der iQ-Flachschleifmaschinen<br />
ist zweifelsohne eine der besten<br />
Steuerungen auf dem Markt. Grafische<br />
Darstellungen gängiger, benutzerfreundlicher<br />
Schleifzyklen und Scheibenformen lassen<br />
sich mit Hilfe der iQ-Funktion schnell direkt<br />
auf dem Touchscreen einrichten. Die iQ-<br />
Funktion kann u. a. automatisch die optimalen<br />
Schleifbedingungen vorschlagen, indem<br />
man einfach die Körnung der Schleifscheibe<br />
eingibt. Unterm Strich kommt der Anwender<br />
dank der schnellen Einrichtungs- bzw. Programmierzeit<br />
schnell und effizient zum ersten<br />
Teil sowohl bei kleinen Losen als auch in<br />
der automatisierten Fertigung.“<br />
<br />
weitere Infos: www.okamoto-europe.de<br />
Die neuen Flachschleifmaschinen der PSG CAiQ-Baureihen ergänzen die erfolgreiche ACC-CAiQ-Maschinenserie.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 49
Bearbeitungsprozesse<br />
Zehn Maschinen in unter zehn Monaten<br />
Für eine neue Produktionslinie zum Bearbeiten<br />
von Zylinderkurbelgehäusen setzt<br />
die HAL Automotive GmbH auf Maschinen<br />
und Automation der Schwäbischen Werkzeugmaschinen<br />
GmbH – und realisiert so<br />
das gesamte Projekt in unter einem Jahr.<br />
Mehr als 18,5 Millionen Euro Jahresumsatz,<br />
17 SW-Maschinen und das bei gerade mal<br />
65 Mitarbeitenden: Das ist die HAL Automotive<br />
GmbH in Plauen. Das mittelständische<br />
Unternehmen bearbeitet Aluminiumgussteile<br />
für die Automobilindustrie. Täglich<br />
verlassen tausende Fahrzeugteile wie<br />
Ölwannenoberteile oder Zylinderkopfhauben<br />
das Werk im Vogtland. Kurze Projektdurchlaufzeiten<br />
und kurze Taktzeiten sind<br />
an der Tagesordnung. Um die enormen Anforderungen<br />
der Automobilindustrie mit<br />
so wenig Personal bewältigen zu können,<br />
setzt das Unternehmen wo immer möglich<br />
auf Vollautomatisation und starke Partner<br />
aus dem Maschinenbau.<br />
So auch 2019, als sich ein namhafter Automobilkonzern<br />
mit einem Großauftrag an<br />
HAL wandte: Es ging um die Produktion<br />
von jährlich mehr als 600.000 Zylinderkurbelgehäusen,<br />
die ein zentrales Bauteil jedes<br />
Verbrennungsmotors darstellen. „Hohe<br />
Präzision bei hoher Stückzahl und maximaler<br />
Geschwindigkeit“, fasst HAL-Geschäftsführer<br />
Bodo Bäsler die Anforderungen an<br />
die Produktion des Werkstücks zusammen.<br />
Dabei war Höchstgeschwindigkeit<br />
aber nicht nur bei der Bearbeitung der Teile<br />
selbst gefordert, sondern auch beim Aufsetzen<br />
der neuen Linie. Das gesamte Projekt<br />
musste innerhalb eines Jahres umgesetzt<br />
sein. Bis dahin sollten sowohl die passenden<br />
CNC-Bearbeitungsmaschinen ausgewählt,<br />
geliefert, getestet und in Betrieb<br />
genommen sein als auch die zugehörige<br />
Automation vollständig entwickelt und installiert<br />
werden – ein knapper Zeitrahmen<br />
für ein Projekt dieser Größe. „Uns war von<br />
Anfang an klar, dass die Anlagen und die<br />
Automation aus einer Hand kommen sollen“,<br />
betont Bäsler. „Das ist uns wichtig, weil<br />
es einerseits garantiert, dass alles aufeinander<br />
abgestimmt ist, und andererseits für<br />
mehr Effizienz im Projektablauf sorgt. Gerade<br />
bei so einem eng getakteten Projekt ist<br />
das essenziell.“<br />
Mehrspindligkeit sorgt für benötigte<br />
Taktzeit<br />
Gesucht wurde also ein Maschinenbauer,<br />
der Bearbeitungszentren mit der nötigen<br />
Taktzahl und Präzision innerhalb weniger<br />
Monate stellen und vollständig automatisieren<br />
konnte. „Wir haben direkt an die<br />
Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH<br />
gedacht“, erzählt Bäsler. „Mit SW verbindet<br />
uns eine sehr gute und langjährige Geschäftsbeziehung.“<br />
Schon seit 2014 stehen<br />
in der Plauener HAL-Halle drei SW-Anlagen<br />
für die vollautomatische Bearbeitung von<br />
Ölwannen-Oberteilen. In puncto Leistung<br />
und Langlebigkeit sind die Maschinen unschlagbar,<br />
so Bäsler: „Mit den Anlagen sind<br />
wir hochzufrieden. Darin stecken noch immer<br />
die gleichen Spindeln wie bei der Anlieferung<br />
2014, und das nach über jeweils<br />
20.000 Stunden Laufzeit.“<br />
Für die neue Produktionslinie der Kurbelgehäuse<br />
fiel die Wahl schnell auf fünf Maschinen<br />
des Typs BA W06-22 sowie auf fünf<br />
BA W08-22. „Als Zweispindler mit Linearmotor<br />
erreichen diese Anlagen auf geringem<br />
Platzverbrauch die Präzision und Geschwindigkeit,<br />
die für die Bearbeitung der<br />
Zylinderkurbelgehäuse benötigt wird“, erklärt<br />
Bäsler. „Zudem hätten wir für den<br />
zweiten Bearbeitungsschritt bei anderen<br />
Maschinenanbietern riesige Sondermaschinen<br />
wählen müssen, während bei SW<br />
die BA W08 unsere Ansprüche erfüllte. Das<br />
hat uns schon in der Anschaffung Platz und<br />
Geld eingespart und später die Instandhaltung<br />
vereinfacht.“<br />
Aufwändige Automationslösungen für<br />
komplexes Produkt<br />
Nach der Wahl der Maschinen musste es<br />
dann schnell gehen. Der regionale Vertriebsleiter<br />
Erik Pfeiffer erinnert sich: „Die<br />
Bestellung ging im Dezember 2019 ein. Danach<br />
zählte bei uns jeder Tag.“ Nach nur<br />
drei Monaten wurde das erste Maschinenpaar<br />
aus BA W06-22 und BA W08-22 nach<br />
Plauen geliefert, anschließend folgten im<br />
Wochentakt die weiteren Maschinenpaare.<br />
Parallel zur Produktion der restlichen acht<br />
Maschinen zeigte sich SW auch für die komplette<br />
Automation verantwortlich – von der<br />
Fördertechnik über die Entwicklung der<br />
Greifertechnik bis hin zur Software.<br />
Eine besondere Herausforderung in der<br />
Entwicklung der Automation bildete die<br />
hohe Varianz an Teilen, denn die Linie<br />
musste insgesamt sechs verschiedene Varianten<br />
von 3- und 4-Zylinderkurbelgehäusen<br />
bearbeiten können. Der Roboter<br />
musste jedes dieser unterschiedlichen Teile<br />
greifen können, ohne sie zu beschädigen.<br />
Gleichzeitig war die korrekte Erkennung<br />
der Teilvariante essenziell, damit keine<br />
inkorrekten Bearbeitungsschritte vorgenommen<br />
werden. Um die Herausforderung<br />
zu meistern, setzte SW auf das Scannen von<br />
Data-Matrix-Codes und entwickelte zusätzlich<br />
einen eigenen Greifer für HAL.<br />
Eine Zelle der neuen Produktionslinie besteht aus je einer BA W06-22, einer BA W08-22 sowie einem<br />
Roboter.<br />
„Für so eine aufwändige Automation war<br />
die Zeitschiene sehr knapp. Wir hatten<br />
durchgängig mehrere Programmierer im<br />
Einsatz, um rechtzeitig fertig zu werden“,<br />
erklärt Pfeiffer. „Dabei hat es sich ausgezahlt,<br />
dass wir häufig vor Ort in Plauen waren:<br />
Dadurch konnten wir die Abläufe der<br />
50 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
Automation live testen und den Produktionsprozess<br />
noch weiter optimieren.“<br />
Produktionslinie steht niemals still<br />
Nach gerade einmal sechs Monaten hatten<br />
alle zehn Bearbeitungszentren ihren<br />
Bestimmungsort in Plauen erreicht. Dabei<br />
wurde die neue Produktionslinie in<br />
Zellen aufgeteilt: Je eine BA W06 und eine<br />
BA W08 bilden eine solche Zelle gemeinsam<br />
mit einem Roboter, der erhöht vor den<br />
Maschinen sitzt. „Wir arbeiten in all unseren<br />
Produktionslinien mit Zellen und Redundanzen“,<br />
erklärt Bäsler. „Fällt eine Zelle<br />
durch Probleme oder Instandhaltungsmaßnahmen<br />
aus, können die anderen Zellen<br />
weiterarbeiten. So stellen wir sicher,<br />
dass die gesamte Produktionslinie niemals<br />
stillsteht.“<br />
Für die Bearbeitung der Zylinderkurbelgehäuse<br />
stehen insgesamt fünf solcher Zellen<br />
in der Linie hintereinander, verbunden<br />
durch zwei Förderbänder – eines für Rohund<br />
eines für Fertigteile. Die vom Kunden<br />
angelieferten Rohteile werden auf das Rohteileband<br />
gelegt, wo automatisch der Data-Matrix-Code<br />
eingescannt und die Teilevariante<br />
bestimmt wird. Um den Versand zu<br />
vereinfachen, werden nur Rohteile der aktuell<br />
bearbeiteten Variante in die Linie eingeschleust,<br />
die Produktion bleibt immer<br />
sortenrein. Anschließend laufen Rohteile<br />
der korrekten Variante weiter über das Förderband<br />
zu den Maschinen. Ein Algorithmus<br />
berechnet dabei automatisch, wann<br />
das nächste Bearbeitungszentrum frei wird,<br />
und schleust das Rohteil zur entsprechenden<br />
Zelle. Ein zusätzlicher Vorrat wird automatisch<br />
zwischendurch aufgefüllt und stellt<br />
sicher, dass auch bei Pausen der Mitarbeitenden<br />
die Produktionslinie vollautomatisch<br />
weiterlaufen kann.<br />
Insgesamt fünf Zellen mit Automation und Fördertechnik bilden die neue Produktionslinie in<br />
Plauen.<br />
9,4 Minuten dauern beide Bearbeitungsschritte<br />
zusammen. Bei fünf Zellen und jeweils<br />
zwei Spindeln pro Maschine werden<br />
so alle 57 Sekunden zwei Teile fertiggestellt.<br />
Die fertigen Werkstücke kommen auf<br />
das entsprechende Förderband, das sie direkt<br />
zur Peripherie inklusive Waschmaschine<br />
am Ende der Produktionslinie führt. Anschließend<br />
kann das fertige Produkt verpackt<br />
und versandt werden.<br />
Seit ihrer Inbetriebnahme im Sommer 2020<br />
läuft die gesamte Produktionslinie rund um<br />
die Uhr in drei Schichten. Dank der Vollautomation<br />
werden dabei in jeder Schicht gerade<br />
einmal drei bis vier Mitarbeitende benötigt,<br />
sonst wären zehn bis fünfzehn nötig<br />
gewesen. Ein Mitarbeitender legt die Rohteile<br />
auf das Band, zwei führen Sichtkontrollen<br />
während des Prozesses durch, ein letzter<br />
ist für die Verpackung verantwortlich.<br />
Im Rückblick auf das gesamte Projekt und<br />
die Zusammenarbeit mit SW resümiert<br />
Bäsler: „Wir sind insgesamt wirklich sehr zufrieden.<br />
Gemeinsam mit SW haben wir das<br />
Projekt sogar schneller umgesetzt als gedacht:<br />
Noch vor Ablauf der Frist konnten<br />
wir unserem Automobilkunden die ersten<br />
serienreifen Teile präsentieren. Auch die<br />
Maschinen und die Automation leisten hervorragende<br />
Arbeit und erfüllen unsere Ansprüche<br />
voll und ganz.“<br />
<br />
weitere Infos: www.sw-machines.com<br />
Zwei produzierte Teile pro Minute<br />
Kommt ein Rohteil bei der ausgewählten<br />
Zelle an, greift der Roboter dieses vom<br />
Band und gibt es für den ersten Bearbeitungsschritt<br />
an die vierachsige BA W06-22,<br />
die zunächst die Seiten des Werkstücks vorbearbeitet.<br />
Anschließend gibt der Roboter<br />
das Werkstück für die weitere Bearbeitung<br />
an die BA W08-22. Hier steht das Werkstück<br />
hochkant in der Maschine und wird 5-achsig<br />
bearbeitet. Bei beiden Bearbeitungsschritten<br />
sorgen zwei Spindeln für eine Halbierung<br />
der Stückzeit; ein Doppelschwenkträger<br />
erlaubt jeweils hauptzeitparalleles<br />
Be- und Entladen der Anlagen. Insgesamt<br />
Lediglich drei Mitarbeitende arbeiten pro Schicht an der neuen Produktionslinie.<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 51
Komponenten & Zubehör<br />
Software-Suite für operative Exzellenz in der Fertigung<br />
Hexagon Manufacturing Intelligence veröffentlichte<br />
HxGN Production Machining,<br />
eine neue Software-Suite für die Serienfertigung:<br />
Diese ermöglicht es, bei der Herstellung<br />
von Einzelteilen, Werkzeugen und<br />
Komponenten mit Werkzeugmaschinen in<br />
jeder Größenordnung, vom Prototypen bis<br />
zur Serienfertigung, hervorragende Ergebnisse<br />
zu erzielen – und das in allen Branchen<br />
von der Medizintechnik bis zur Luftund<br />
Raumfahrt und darüber hinaus.<br />
Zu den Funktionen der Suite gehören CAD<br />
(Computer-Aided Design) für die Fertigung<br />
und Konstruktionsprüfung, CAM<br />
(Computer-Aided Manufacturing) für die<br />
CNC-Programmierung (Computer Numerical<br />
Control) von Werkzeugmaschinen, Prozesssimulation<br />
und G-Code-Prüfung und<br />
-Optimierung, Produktionsintelligenz in<br />
der Werkstatt sowie Automatisierung und<br />
Zusammenarbeit auf der Grundlage von<br />
Nexus, der Digital-Reality-Plattform von<br />
Hexagon. Die Suite ist ein zentraler Bestandteil<br />
der Machine Shop Excellence-<br />
Lösungen von Hexagon und umfasst umfangreiche<br />
Automatisierungs-Möglichkeiten<br />
und innovative Technologien. Diese<br />
helfen Herstellern, Material, Schneidwerkzeuge<br />
und CNC-Ausrüstung hocheffizient<br />
zu nutzen und die besten Verfahren eines<br />
Betriebs zu ermitteln und konsequent<br />
anzuwenden.<br />
Die HxGN Production Machining Suite integriert<br />
gängige Arbeitsabläufe, um Teams<br />
bei der Reduzierung von Fehlern und der<br />
Beseitigung redundanter Aufgaben in jeder<br />
Phase zu unterstützen – von der Angebotserstellung<br />
und Konstruktionsprüfung über<br />
die Produktion und Qualitätssicherung bis<br />
hin zur Produktauslieferung. Durch die Verbindung<br />
der Produkte aus dem Hexagon-<br />
Ökosystem in der Suite profitieren Hersteller<br />
von einer vereinfachten Beschaffung,<br />
Implementierung und Support. Dank ihrer<br />
Flexibilität eignet sich die Suite für Betriebe<br />
jeder Größe, für alle Arten von CNC-Maschinen<br />
und für alle Einzelteile und Materialien,<br />
vom einmaligen Prototyp bis zur Großserie.<br />
„Die HxGN Production Machining Suite hilft<br />
Fertigungsbetrieben jeder Größe dabei, ihr<br />
Geschäft produktiver zu gestalten, indem<br />
sie ein robustes Software-Toolset innerhalb<br />
eines vernetzten und intelligenten digitalen<br />
Workflows bereitstellt, das den Teams<br />
dabei hilft, alles von Anfang an richtig zu<br />
machen. Mit den Prinzipien der modellbasierten<br />
Fertigung und den Automatisierungsvorteilen<br />
der künstlichen Intelligenz<br />
(KI) helfen wir unseren Kunden, eine höhere<br />
operative Exzellenz zu erreichen“, so Chuck<br />
Mathews, General Manager, Production<br />
Software bei Hexagon. „Zu den Innovationen<br />
innerhalb der Suite gehört unser neues<br />
CAM-System ESPRIT EDGE, das die DNA von<br />
Hexagons Lösungen EDGECAM und ESPRIT<br />
mit leistungsstarker Digital-Twin- und KI-<br />
Technologie kombiniert“, ergänzt Mathews.<br />
Parth Joshi, Chief Product & Technology<br />
Officer bei Hexagon, fügt hinzu: „Mit unseren<br />
Suiten konzentrieren wir uns auf das,<br />
was für die Kunden am wichtigsten ist, sei<br />
es ein einzelnes Produkt oder die Nutzung<br />
von Daten in verschiedenen Arbeitsabläufen.<br />
Unsere Cloud-basierte Nexus-Plattform<br />
unterstützt zukünftige Entwicklungen, die<br />
die Zusammenarbeit vereinfachen und Auftragsdaten<br />
konsolidieren, damit Teams die<br />
Effizienz und Qualität ihrer Aufträge vom<br />
Angebot bis zur Auslieferung verbessern<br />
können.“<br />
Die Vorbereitung von Aufträgen für die<br />
CNC-Programmierung wird durch maßgeschneiderte<br />
Design-for-Manufacturing-<br />
Tools erleichtert, die entwickelt wurden,<br />
um den Übergang von der Planung zur Produktion<br />
zu beschleunigen. Die Software<br />
DESIGNER von Hexagon akzeptiert CAD-<br />
Daten von beliebigen Anbietern und unterstützt<br />
Hersteller bei der einfachen Visualisierung<br />
und Analyse der Teilemodellgeometrie.<br />
Die Software hilft auch bei der<br />
Nutzung von Produktherstellungsinformationen<br />
(PMI), wie z. B. Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheit<br />
und Materialdaten. Die<br />
Suite ist so konzipiert, dass diese wertvollen<br />
Informationen über den gesamten digitalen<br />
Prozess hinweg erhalten bleiben, um<br />
die Produktion zu rationalisieren.<br />
Die drei CAM-Systeme von Hexagon für<br />
die Produktionsbearbeitung sind mit<br />
DESIGNER kompatibel und können jede<br />
Werkzeugmaschine programmieren, einschließlich<br />
Mehrachs-, Dreh-, Multitasking-,<br />
Langdreh- und Drahterodiermaschinen.<br />
Die Softwareanwendungen, darunter die<br />
weit verbreiteten EDGECAM und ESPRIT sowie<br />
das neue ESPRIT EDGE, bieten ein breites<br />
Spektrum an Bearbeitungszyklen, Programmierung<br />
für Messungen auf der Maschine,<br />
robuste Automatisierungswerkzeuge,<br />
maschinenoptimierten G-Code und den<br />
Einsatz von KI zur automatischen Erzeugung<br />
kollisionsfreier Positionierungen zwischen<br />
den Bearbeitungszonen.<br />
Hexagon bietet umfangreiche Funktionen<br />
zur Simulation und Überprüfung von CNC-<br />
Programmen, um Kollisionen zu vermeiden<br />
und den Code für fortschrittlichere Maschinen<br />
und komplexe Vorgänge zu optimieren.<br />
Vom CAM-System werden maschinenspezifische<br />
G-Code-Programme an die<br />
NCSIMUL-Software gesendet, die die gesamte<br />
Bearbeitungsumgebung einbezieht,<br />
um einen digitalen Zwilling der Maschine,<br />
des Teils und der Prozesse für die Optimierung<br />
der Zykluszeit, die Überarbeitung der<br />
Einrichtung und die Programmzertifizierung<br />
zu erzeugen.<br />
Neue Tools für eine intelligente Produktion<br />
werden mit Werkzeugmaschinen verbunden,<br />
um Echtzeit-Einblicke und eine<br />
52 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
Überwachung des Anlagenzustands zu ermöglichen<br />
und die datengestützte Planung,<br />
Angebotserstellung und kontinuierliche<br />
Verbesserung zu unterstützen. Die vom<br />
Hexagon-Partner Datanomix entwickelte<br />
Software Automated Production Intelligence<br />
erfasst automatisch Daten zur Maschinenleistung<br />
und bietet mobile Statusmeldungen<br />
für Werkzeugmaschinen, die<br />
eine Bearbeitung ohne Licht und ein hohes<br />
Maß an Automatisierung ermöglichen.<br />
Durch die Erfassung von Auftragsdaten können<br />
Betriebe jeder Größe genauere Angebote<br />
erstellen, indem sie Informationen über<br />
die bisherige Leistung von Maschinen für<br />
identische oder ähnliche Aufträge nutzen.<br />
Sowohl Fertigungsbetriebe, die hohe<br />
Stückzahlen produzieren müssen als auch<br />
auf Präzisionsfertigung spezialisierte Unternehmen<br />
können mit der Suite Qualitätsfunktionen<br />
mit geschlossenem Regelkreis<br />
implementieren. Auch lässt sich anhand<br />
von Serienmessdaten vorhersagen, wann<br />
Teile beginnen, aus der Toleranz zu fallen.<br />
Zudem sind automatische Werkzeugkorrekturen<br />
aufgrund von normalem Werkzeugverschleiß<br />
möglich. Die IMC-Software<br />
(Intelligent Machine Control) von Hexagon<br />
nutzt die statistische Prozesskontrolle, um<br />
die CNC-Steuerung direkt zu aktualisieren.<br />
So wird eine Arbeit auf Grundlage von<br />
Vermutungen vermieden und die Hersteller<br />
müssen sich nicht mehr auf Mitarbeiter<br />
verlassen, die manuell Korrekturen berechnen<br />
– dadurch wird eine vollautomatische<br />
„Lights-out-Produktion“ möglich.<br />
<br />
weitere Infos: www.hexagon.com<br />
Prozessvisualisierungssystem bewährt sich<br />
Ein Kernthema der Industrie 4.0 ist und<br />
bleibt die Überwachung und Kontrolle von<br />
Fertigungs- und Bearbeitungsprozessen.<br />
Das von der BMR elektrischer und elektronischer<br />
Gerätebau GmbH (kurz BMR) 2020<br />
entwickelte MotorView bietet eine leistungsstarke<br />
Lösung zur Integration eines<br />
Prozessüberwachungssystems bei Umrichtern<br />
und Motoren und eignet sich für alle<br />
Anwendungen, bei denen ein Spindel-Umrichter-System<br />
im Einsatz ist. Dazu zählen<br />
beispielsweise Fräsmaschinen, bei denen<br />
oft mehrere Arbeitsgänge mit verschiedenen<br />
Fräsern erfolgen und es besonders<br />
wichtig ist, jeden einzelnen Bearbeitungsschritt<br />
direkt zu verfolgen. Motorview<br />
hat sich bereits in verschiedenen erfolgreich<br />
bewährt und ist u.a. seit Jahren<br />
bei Schaeffler Aerospace im Einsatz.<br />
Erstmalige Anwendung in der<br />
Waferherstellung<br />
Jetzt wird das BMR-Prozessvisualisierungssystem,<br />
das in dieser Effizienz, Flexibilität<br />
und Kompaktheit weltweit einzigartig<br />
ist, erstmals in der Halbleiterindustrie eingesetzt;<br />
konkret bei der Genauigkeits-Maschinenbau<br />
Nürnberg GmbH (kurz G & N).<br />
Das Unternehmen entwickelt und produziert<br />
Präzisions-Flachschleifmaschinen für<br />
die Bearbeitung von Metallen, Keramiken,<br />
Silizium und weiteren Werkstoffen, bei denen<br />
die Bearbeitung besonders anspruchsvoll<br />
ist. Seit Herbst dieses Jahres werden<br />
beinahe alle automatischen Maschinen sowie<br />
Neuentwicklungen zusammen mit Motorview<br />
angeboten. Denn bereits die detaillierte<br />
Testphase direkt in der Fertigung vor<br />
Ort ergab, dass mit dem BMR-System beim<br />
Wafer-Schleifen<br />
kontinuierlich Wiederholgenauigkeiten<br />
von durchschnittlich fünf Mikrometer erreicht<br />
werden. Ein weiterer Vorteil zeigte<br />
sich beim Nachrüsten vorhandener Maschinen<br />
vor Ort, da die Motorphasen nur einmal<br />
durch das Gerät durchgeschleift werden<br />
müssen und zeit- und platzaufwändiges<br />
Nachrüsten entfällt.<br />
„Mit diesem BMR-System bieten wir unseren<br />
Kunden ein Plus an Sicherheit und<br />
Zeitersparnis“, so G & N-Geschäftsführer<br />
Hermann Moos. „Diese neue Anwendung<br />
zeigt, dass sich der Einsatz in verschiedensten<br />
Hightech-Anwendungen lohnt“, erklärt<br />
Stephan Brittling, der die Testphase<br />
und Kundenbetreuung vor Ort koordiniert.<br />
„Auch hier wird sich unser Produkt zeitnah<br />
amortisieren“, so Stephan Brittling weiter.<br />
Motorview besteht aus zwei Komponenten<br />
und lässt sich entsprechend einfach montieren:<br />
Der Sensorik-Teil wird in die Motorleitungen<br />
zwischen Umrichter und angetriebenen<br />
Motor geklemmt beziehungsweise<br />
eingeschleift. Dadurch laufen die Motorphasen<br />
über das Gerät, das alle Informationen<br />
über Spannungen und Ströme erfasst<br />
und speichert, ohne den Ablauf zu beeinträchtigen.<br />
Der Display-Teil ist über ein<br />
Kabel verbunden und stellt den erfassten<br />
Lastzustand der Spindel grafisch dar. Für<br />
die Kommunikation und Integration mit der<br />
Maschinensteuerung stehen digitale und<br />
serielle Interfaces zur Verfügung. Langfristig<br />
gesehen trägt das System im Sinn von<br />
‚Predictive Maintenance‘ zur Kostenreduzierung<br />
in der Produktion bei. Beispielsweise<br />
bietet es dem Anwender durch frühzeitiges<br />
Erkennen von Schneidleistungsminderung<br />
durch stumpf werdende Werkzeuge<br />
die Möglichkeit zum rechtzeitigem Werkzeugwechsel.<br />
Des Weiteren erkennt es umgehend<br />
Lagerverschleiß der Spindeln, den<br />
Ausfall eines Motorkabels, das Erkennen<br />
von Regelschwingungen oder Parametrierfehler<br />
im Antriebssystem.<br />
<br />
weitere Infos: www.bmr.gmbh<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 53
Komponenten & Zubehör<br />
Taktraten bei hochpräzisen Fertigungsprozessen erhöht<br />
Als Spezialist für Motion-Control- und Positioniersysteme<br />
unterstützt Aerotech Industriekunden<br />
aus der Medizintechnik bei<br />
hochpräzisen und branchenspezifischen<br />
Automatisierungsprozessen. Im stetig<br />
wachsenden Portfolio befinden sich Laserschweiß-<br />
und Schneidlösungen sowie dazu<br />
passende Bewegungssysteme und -komponenten,<br />
die den Durchsatz um das Zweibis<br />
Fünffache erhöhen können.<br />
„Als Hersteller von Automatisierungssystemen<br />
für die Medizintechnik bieten wir eine<br />
ausführliche Integrationsberatung, an dessen<br />
Ende entweder die Lieferung einzelner<br />
Komponenten, ein nahtlos integrierbares<br />
Subsystem oder eben eine vollständige Automatisierungslösung<br />
steht. Anwendungstrainings,<br />
Schulungen und Services runden<br />
unser Dienstleistungsportfolio ab“, präzisiert<br />
Norbert Ludwig, Geschäftsführer der<br />
Aerotech GmbH in Fürth. Auch öffentliche<br />
Webinare, die sich speziell um Themen wie<br />
„Laserbearbeitung in der Medizintechnik“<br />
drehen, werden kostenlos und regelmäßig<br />
über die Homepage des Herstellers angeboten.<br />
„Die Branche ist im wahrsten Sinne<br />
des Wortes voller Bewegung, daher ist der<br />
stetige Erfahrungs- und Wissensaustausch<br />
für uns ein wichtiges Gut, welches wir speziell<br />
auch über Fachwebinare weiter forcieren<br />
wollen“, so der Motion-Control-Experte<br />
Norbert Ludwig weiter.<br />
Effektiv in der<br />
3-D-Lasermikrobearbeitung<br />
Für die hochpräzise Fertigung komplexer<br />
Bauteile in der Medizintechnik eignet sich<br />
bspw. besonders der AGV3D, ein von Aerotech<br />
erst 2021 am Markt lanciertes 3-D-<br />
Strahlablenksystem zur Lasermikrobearbeitung.<br />
Der thermisch stabile 3-Achs-Laserscanner<br />
ist geradezu prädestiniert für Anwendungen,<br />
in denen keine Flachfeld-Objektive<br />
(f-Θ-Linsen) eingesetzt werden können<br />
oder die Kontur des Werkstücks eine<br />
Fokusnachführung in z-Richtung verlangt.<br />
Der 5-Achs-Laserscanner AGV5D kommt speziell bei konischen, zylindrischen und eckigen Bohrungen<br />
zum Einsatz, die mit 2- oder 3-D-Scannern gar nicht oder nur unter sehr viel Aufwand<br />
herzustellen wären.<br />
Durch integrierte Wasser- und Luftkühlungen<br />
erreicht der neue Scanner außerdem<br />
eine maximale thermische Stabilität. Temperaturgradienten<br />
innerhalb des AGV3D<br />
werden vermieden und damit Fehler durch<br />
thermischen Drift reduziert. Das führt zu<br />
konstanten Leistungen über die gesamte<br />
Bearbeitungszeit hinweg bei einer gleichbleibend<br />
hochverfügbaren Laserbearbeitungsgenauigkeit.<br />
„Auf diese Weise erreicht<br />
der AGV3D das größte Arbeitsvolumen aller<br />
aktuell verfügbaren 3-D-Scanner – und<br />
das bei einer Vielzahl unterschiedlicher Laserwellenlängen“,<br />
betont Norbert Ludwig.<br />
Dies ermögliche Vielseitigkeit und Effizienz<br />
im Herstellungsprozess und mache manuelle<br />
Fokusanpassungen bei wechselnden<br />
Werkstücken überflüssig.<br />
Durch das große Sichtfeld des AGV3D lassen<br />
sich zudem auch kleinere, effizientere<br />
Bewegungsmechaniken zur Positionierung<br />
des Werkstücks verwenden. Auf Wunsch<br />
liefert Aerotech an Medizintechnikhersteller<br />
den AGV3D auch als vollständig konfiguriertes<br />
Scansystem inklusive Flachfeldoptik<br />
aus.<br />
Auch auf fünf Achsen unterwegs<br />
Der größere Bruder davon ist der 5-Achs-<br />
Laserscanner AGV5D, eine ebenso flexible<br />
wie hochpräzise Laserscannerlösung,<br />
die aber speziell konische, zylindrische<br />
und eckige Bohrungen oder auch andere<br />
komplexe Konturen und Geometrien erzeugt.<br />
„Mit 2- oder 3-D-Scannern wären<br />
solch komplexe Bauteile im Mikrometerbereich<br />
gar nicht oder nur unter sehr viel Aufwand<br />
herzustellen“, erklärt Norbert Ludwig.<br />
Der Grund liegt in den fünf Freiheitsgraden<br />
des AGV5D: Der Laserstrahl kann gleichzeitig<br />
in 5-Achsen gescannt und bewegt werden:<br />
Spot-Platzierung im Sichtfeld (2-DOF),<br />
Tiefenschärfe (1-DOF), Präzisionswinkel<br />
(2-DOF). Angesteuert wird der 5-Achs-<br />
Scanner im Übrigen über die Aerotech-<br />
Steuerungsplattform Automation1, die<br />
gleichzeitig auch die Werkstückpositionierung<br />
und Lasersteuerung übernimmt.<br />
In der Medizintechnik kommt der Scanner<br />
bspw. bei der Herstellung interventioneller<br />
kardiovaskulärer Implantate oder Hypotubes<br />
zum Einsatz. Häufig auch in Verbindung<br />
mit Femtosekundenlasern, hierfür<br />
stehen Optiken mit Wellenlängen von<br />
1030 nm, 1064 nm, 515 nm oder 532 nm zur<br />
Verfügung.<br />
<br />
weitere Infos: www.aerotech.com<br />
Präzise Mikrolaserbearbeitung ist vor allem in<br />
der Medizintechnik gefragt. Auf Wunsch liefert<br />
Aerotech den AGV3D auch als vollständig<br />
konfiguriertes Scansystem inklusive Flachfeldoptik<br />
aus.<br />
54 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
Höhere Maßgenauigkeit bei langen Schleifprozessen<br />
In nun mehr als 115 Jahren Firmengeschichte<br />
hat sich PRÄWEMA – kurz für “Präzisions-Werkzeug-Maschine“<br />
– längst auf<br />
dem internationalen Maschinenmarkt etabliert.<br />
Bei der Gründung im Jahre 1908<br />
stand zunächst die Produktion von Leitund<br />
Zugspindel-Drehmaschinen im Mittelpunkt.<br />
Am heutigen Standort in Eschwege<br />
entwickelte sich PRÄWEMA, mit ca. 340 Mitarbeitern<br />
zum Hersteller spezieller Zahnradbearbeitungsmaschinen<br />
und ist hierfür<br />
heute weltweit bekannt.<br />
Als mittelständisches Unternehmen und<br />
Mitglied der DVS TECHNOLOGY GROUP<br />
im Bereich der Hart-Fein-Bearbeitung von<br />
Verzahnungen, hat PRÄWEMA das Verzahnungshonen<br />
zur führenden Bearbeitungsmethode<br />
weiterentwickelt und ist weltweiter<br />
Markt- und Technologieführer.<br />
Zur Herstellung von Einzelelementen aus<br />
Materialien wie HSS-Stähle und überwiegend<br />
Hartmetalle, setzt man auf Werkzeugschleifmaschinen<br />
inkl. einer Vomat<br />
Filtrationsanlage FA 960, mit HSS-Vorabscheider<br />
und energieeffizienter Kühlung.<br />
PRÄWEMA war auf der Suche nach einem<br />
Schleiföl, dass eine starke Reduzierung der<br />
Wartungs- und Stillstandszeiten sowie eine<br />
bessere Filtrierung und Filtrierfeinheit und<br />
dadurch eine saubere Maschine garantiert.<br />
Besonders wichtig war auch eine Leistungssteigerung<br />
der Produktion sowie eine hohe<br />
Energieeffizienz.<br />
Auf einer Fachmesse wurde der Kontakt zu<br />
der oelheld GmbH und Vomat GmbH hergestellt.<br />
Nach einer sehr guten und ausführlichen<br />
Produkt- und Fachberatung<br />
vor Ort durch oelheld und Vomat, erfolgte<br />
ein Schleifversuch, dessen Leistung überzeugte.<br />
Folgende Verbesserungen wurden<br />
erzielt: geringere Nachfüllmenge, besseres<br />
Luftabscheidevermögen, sowie weniger<br />
Vernebelung. Weitere Vorteile waren<br />
die besseren Werkzeugstandzeiten<br />
und eine höhere Maßgenauigkeit bei langen<br />
Schleifprozessen durch die bessere<br />
Öltemperierung.<br />
Für den Schleiftest wurde das Produkt<br />
Sinto-Grind TC-X 630 der oelheld GmbH<br />
eingesetzt, das einen neuen Standard in der<br />
Klasse der HM-Schleiföle setzt. Die Hochleistungs-Schleiföle<br />
der SintoGrind-Reihe<br />
wurden für Hochgeschwindigkeits-Schleifprozesse<br />
entwickelt, die äußerste Präzision<br />
und beste Kühlung erfordern. Das Produkt<br />
ist chlor- und schwermetallfrei und kann für<br />
folgende Anwendungsbereiche eingesetzt<br />
werden: Nutenschleifen, Profilschleifen sowie<br />
Außen- und Innenrundschleifen.<br />
Die Vorteile des Schleiföls liegen in der geringen<br />
Schaumbildung, Reduzierung des<br />
Ölnebels und einer Steigerung der Produktivität.<br />
Ein weiteres Plus ist die deutliche<br />
Reduzierung von Schleifbrand sowie<br />
ein exzellenter Schutz vor Kobaltauswaschungen.<br />
Eine sehr geringe Gratbildung<br />
Wälzschälwerkzeug hergestellt von der Firma<br />
Präwema<br />
sowie eine Verbesserung der Oberflächengüte<br />
wird ebenfalls gewährleistet. Die Vorteile<br />
sind auf die spezielle Verbindung<br />
des Basisöles mit hochwertigen Additiven<br />
zurückzuführen.<br />
Das Hochleistungsschleiföl ist mit einer<br />
Vielzahl von Materialien kompatibel, einschließlich<br />
Hartmetall, HSS, PKD, CBN,<br />
Cermet und Keramik. Die SintoGrind TC-X-<br />
Reihe enthält keine gefährlichen Elemente<br />
und weist eine hohe Alterungsbeständigkeit<br />
sowie beste Spül- und Kühleigenschaften<br />
auf.<br />
Das Projekt, das durch die gemeinsame<br />
Planung und Entwicklung von PRÄWEMA,<br />
oelheld und Vomat erarbeitet wurde, überzeugte<br />
durch eine hohe Energieeffizienz<br />
und Produktivität. Um die Anforderungen<br />
an Energie und Nachhaltigkeit zu erfüllen,<br />
wurde eine bedarfsgerechte Vollstromfiltration<br />
mit bedarfsgeregelten, frequenzgesteuerten<br />
Pumpen eingeplant. Um die Anforderungen<br />
an Energie und Nachhaltigkeit<br />
zu erfüllen, wurde seitens der Firma Vomat<br />
auch eine Freikühlfunktion eingeplant. Dadurch<br />
konnte das Projekt in die Tat umgesetzt<br />
werden und erfüllt nun die hohen<br />
Anforderungen an Energieeffizienz und<br />
Nachhaltigkeit.<br />
Das Fazit von PRÄWEMA, fällt nach der Umstellung<br />
des Schleiföls positiv aus: „Wir<br />
konnten bessere Werkzeugstandzeiten<br />
und eine höhere Maßgenauigkeit bei langen<br />
Schleifprozessen erreichen.“<br />
Schleifprozess mit SintoGrind TC-X 630<br />
<br />
weitere Infos: www.oelheld.com<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 55
Komponenten & Zubehör<br />
Präzisionswerkzeuge ressourcenschonend nachschleifen<br />
Sauber gefilterte Kühlschmierstoffe spielen<br />
eine entscheidende Rolle beim Nachschleifen<br />
von Werkzeugen und stellen einen<br />
wichtigen Qualitätsfaktor dar. Der Filterhersteller<br />
Vomat aus Treuen gewährleistet<br />
durch leistungsstarke Feinstfiltrations-<br />
Technologie, dass während des gesamten<br />
Produktionsprozesses stets gereinigte<br />
Kühlschmierstoffe höchster Reinheit verfügbar<br />
sind. Besonders für das Nachschleifen<br />
ist die Vomat Kleinanlage FA 70+ optimal<br />
geeignet. Diese Einzelplatzlösung in<br />
kompakten Abmessungen vereint konstruktive<br />
Besonderheiten, die es Werkzeugherstellern<br />
bzw. Nachschärfern ermöglichen,<br />
ressourcenschonend und rentabel zu<br />
produzieren.<br />
Besonders zum Nachschleifen geeignet ist die VOMAT Kleinanlage FA 70+. Die Einzelplatzlösung<br />
vereint in kompakten Maßen leistungsfähige VOMAT Feinstfiltrations-Technologie.<br />
Die Verzahnung von Klima- und Umweltschutz<br />
mit Produktionseffizienz und -rentabilität<br />
in der industriellen Metallbearbeitung<br />
gewinnt zunehmend an Bedeutung.<br />
Ein Mosaikstein dazu ist das Nachschleifen<br />
von Zerspanwerkzeugen. Dieses Verfahren<br />
trägt dazu bei, die Umweltauswirkungen in<br />
verschiedenen Phasen des Lebenszyklus<br />
von Werkzeugen zu reduzieren, was wiederum<br />
zu einer Verkleinerung des CO2-Fußabdrucks<br />
beiträgt.<br />
Dies führt bei Werkzeugherstellern beziehungsweise<br />
auf das Nachschleifen spezialisierte<br />
Unternehmen zu einer erhöhten<br />
Nachfrage aus der Industrie nach Werkzeug-Instandsetzungs-Serviceleistungen.<br />
Denn dank professioneller Aufarbeitung<br />
bzw. dem Nachschärfen von hochpreisigen<br />
Präzisions-Zerspanwerkzeugen bleibt<br />
die Leistungsfähigkeit über den Ersteinsatz<br />
hinaus erhalten, und das Leistungspotenzial<br />
wird dank des verlängerten Lebenszyklus<br />
voll ausgeschöpft. Steffen<br />
Strobel, Vertriebsleiter des Maschinenbauers<br />
und Filterherstellers Vomat aus Treuen:<br />
„Wir begrüßen diesen Trend, da hier effektiv<br />
Ressourcen geschont werden. Gleichzeitig<br />
wird auch in der Fertigung von Zerspanwerkzeugen<br />
bzw. deren Nachschärfen<br />
die Integration von Klima- und Umweltschutz<br />
in die Produktionsrentabilität<br />
zunehmend wichtig. Denn Immer mehr<br />
Werkzeugschleifer und Nachschärfer legen<br />
Wert darauf, dass ihre Maschinen nicht<br />
nur hohe Effizienz und Qualität bieten, sondern<br />
auch nachhaltig produzieren. Dies betrifft<br />
nicht nur Werkzeugschleifmaschinen,<br />
sondern auch Peripherieanlagen wie die<br />
KSS-Feinstfiltration.“<br />
In diesem Bereich setzen leistungsstarke<br />
Filterhersteller wie Vomat an. Das Produktportfolio<br />
der Treuener Filtrationsspezialisten<br />
umfasst Lösungen für Einzelanlagen,<br />
modulare Systeme, Zentralanlagen und<br />
kundenspezifische Sonderanlagen mit zentralen<br />
und dezentralen Funktionen. Dank<br />
zahlreicher konstruktiver Vorteile ermöglichen<br />
die Filter eine nachhaltige und gleichzeitig<br />
profitable Werkzeugherstellung und<br />
-aufbereitung. Die Einzelplatzlösung etwa<br />
zum Werkzeug-Nachschärfen FA 70+ ist<br />
dazu ein Beispiel.<br />
Die FA 70+ hat eine maximale Filterleistung<br />
von 70 Litern/Minute und stellt über einen<br />
langen Filtrationszeitraum sauberes Öl in NAS<br />
9-Qualität zur Verfügung.<br />
Die kompakte Anlage (Abmessungen L x B<br />
x H: 1300 x 1100 x 1200 mm) hat eine maximale<br />
Filterleistung von 70 Litern/Minute<br />
und stellt über einen langen Filtrationszeitraum<br />
sauberes Öl in NAS 9-Qualität zur Verfügung.<br />
Optionale Zusatzmodule wie etwa<br />
eine integrierbare 7 kW Kühleinheit mit der<br />
Regelgenauigkeit von +/- 1,0 K sowie Magnet-<br />
und Einwegfilter ermöglichen kundenspezifische<br />
Systemkomplettlösungen. Die<br />
Restschlammentsorgung geschieht manuell<br />
über spezielle Sackgebinde.<br />
Steffen Strobel: „Modernste Filter-, Kühlund<br />
Entsorgungstechnologie – bei Bedarf<br />
inklusive HSS-Vorfilter zur Mischbearbeitung<br />
– sorgen für ökonomischen und<br />
ökologischen Erfolg im Einklang. Darüber<br />
hinaus ist unser VOMAT Filter FA 70+<br />
wartungsarm und beansprucht durch die<br />
kompakte Bauweise wenig der wertvollen<br />
Produktionsstellfläche.“<br />
Um den Betrieb der Feinstfiltrationsanlagen<br />
energieoptimiert zu gestalten, setzt<br />
Vomat auf den Einsatz effizienter Pumpen<br />
mit hohem Wirkungsgrad. In Verbindung<br />
mit der optimierten Prozesssteuerung werden<br />
unnötige Energieverluste vermieden:<br />
So steuern Vomat Anlagen den Filterdurchlauf<br />
und die Rückspülzyklen automatisch je<br />
nach Bedarf. Dadurch wird die Lebensdauer<br />
der Filterelemente verlängert sowie Energie-<br />
und Kostenersparnisse erzielt. Gleichzeitig<br />
wird auch weniger Wärme dem Medium<br />
zugeführt, was wiederum weniger<br />
Kühlleistung erforderlich macht und den<br />
Energieaufwand weiter senkt.<br />
<br />
weitere Infos: www.vomat.de<br />
56 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
Unternehmens- & Inserentenverzeichnis<br />
Unternehmen<br />
Aerotech 54<br />
ARNO Werkzeuge 12, 28<br />
BMR GmbH 53<br />
Boehlerit 25<br />
Cemecon 20<br />
CERATIZIT 6, 11<br />
ECTA Tools 10<br />
Gehring Technologies GmbH + Co. KG 37<br />
GrindingHub 44<br />
HELLER 14<br />
Hexagon 52<br />
Ingersoll 25<br />
Intertool 18<br />
ISBE GmbH 12<br />
ISCAR 30<br />
KSF 40<br />
LACH DIAMANT 32<br />
LMT Tools 29<br />
Makino 48<br />
MAPAL 10, 22<br />
Nortec 19<br />
Oelheld 55<br />
Oerlikon 24<br />
Okamoto 48<br />
OKUMA 13<br />
PaintExpo 19<br />
Paul Horn GmbH 8, 23<br />
Saint-Gobain Abrasives 26<br />
STUDER 15<br />
Supfina 47<br />
SW Machines 50<br />
Tyrolit 15<br />
VDMA 13, 14<br />
VDW 16<br />
Vollmer Group 18<br />
Vomat 56<br />
Walter Tools 17, 27<br />
WGP 11<br />
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 38<br />
Hochleistungs-Kühlschmierstoffe<br />
für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen<br />
mit Diamant- und CBN-Werkzeugen<br />
Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich<br />
die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den<br />
Anwendungsbereichen<br />
• Ingenieur-Keramiken<br />
• Schneidkeramiken<br />
• Magnetkeramiken<br />
• Cermets<br />
• Halbleiter-Werkstoffe<br />
• Ferrite<br />
• Glas-Werkstoffe<br />
• Quarze<br />
sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt<br />
und neue Maßstäbe gesetzt.<br />
Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen<br />
für die unteren und mittleren Leistungsbereiche<br />
ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den<br />
Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten<br />
bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.<br />
Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen<br />
Weißölen und Esterölen, die in angepassten<br />
Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den<br />
höchsten Stand der Technik repräsentieren.<br />
Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene<br />
Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.<br />
<br />
Inserenten<br />
CERATIZIT Deutschland GmbH<br />
Titel<br />
Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 17<br />
GrindingHub 3<br />
HELLER27<br />
Intertool9<br />
LACH DIAMANT60<br />
MKU®-Chemie GmbH 57<br />
SPR Abrasives 19<br />
Vollstädt Diamant GmbH 25<br />
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 13<br />
MKU ® -Chemie GmbH<br />
Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark<br />
Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38<br />
Internet: http://www.mku-chemie.de<br />
E-Mail: info@mku-chemie.de<br />
<br />
<strong>dihw</strong> 16 1 ·<strong>2024</strong> 57
Terminvorschau & Impressum<br />
Terminvorschau<br />
(Stand: 25.02.<strong>2024</strong>)<br />
Impressum<br />
12. - 14. März <strong>2024</strong>, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün<br />
Fachtagung für Werkzeugschleifer „Zukunftssicherung für die Werkzeugbearbeitung“<br />
weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de<br />
19. - 22. März <strong>2024</strong>, Holz-Handwerk, Nürnberg<br />
Europäischen Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf<br />
weitere Infos: www.holz-handwerk.de<br />
09. - 12. April <strong>2024</strong>, PaintExpo, Karlsruhe<br />
Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik<br />
weitere Infos: www.paintexpo.de<br />
16. - 19. April <strong>2024</strong>, GrindDate, Trossingen<br />
Wie intelligente Automation unsere Fertigungsprozesse revolutioniert<br />
weitere Infos: www.grinddate.de<br />
18. April <strong>2024</strong>, Workshop im KSF-Labor, Tuttlingen<br />
scCO2-Fräsen von Metallen und Kunststoffen<br />
weitere Infos: www.ksf.hs-furtwangen.de<br />
22.- 26. April <strong>2024</strong>, Hannover-Messe, Hannover<br />
Industriemesse „Energizing a sustainable industry“<br />
weitere Infos: www.hannovermesse.de<br />
23. - 26. April <strong>2024</strong>, 36. Control, Stuttgart<br />
Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung<br />
weitere Infos: www.control-messe.de<br />
23. - 26. April <strong>2024</strong> Intertool, Wels<br />
Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik<br />
weitere Infos: www.intertool.at<br />
14. - 17. Mai <strong>2024</strong>, GrindingHub, Stuttgart<br />
Internationale Fachmesse für Schleiftechnologie<br />
weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
19. - 22. Juni <strong>2024</strong>, Stone+tec, Nürnberg<br />
Internationales Kompetenzzentrum für Naturstein und Steintechnologie<br />
weitere Infos: www.stone-tec.com<br />
26. - 28. Juni <strong>2024</strong>, VCampus, Biberach<br />
Bildungsevent für Auszubildende der Werkzeugindustrie<br />
weitere Infos: www.vcampus-event.de<br />
27. Juni <strong>2024</strong>, 5. InnovationForum für Zerspanungstechnologie, Tuttlingen<br />
Wegweisende Entwicklungen, anwendungsreife Verfahren<br />
weitere Infos: www.innovation-forum-zerspanungstechnik.de<br />
ISSN 1868-4459<br />
ZKZ 30498<br />
Verlag<br />
Dr. Harnisch Verlags GmbH<br />
Geschäftsleitung<br />
Dr. Claus-Jörg Harnisch<br />
Benno Keller<br />
Eschenstraße 25<br />
90441 Nürnberg<br />
Tel: +49 911 2018-0<br />
Fax: +49 911 2018-100<br />
<strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />
www.harnisch.com/<strong>dihw</strong><br />
Publisher<br />
Benno Keller<br />
+49 911 2018-200<br />
keller@harnisch.com<br />
Redaktion<br />
Eric Schäfer<br />
+49 911 5049882<br />
eric.schaefer@harnisch.com<br />
Layout: Brigitte Gareis<br />
Objektleitung<br />
Marta Bletek-Gonzalez<br />
+49 911 2018-225<br />
<strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />
Produktion<br />
Christiane Ebner<br />
+49 911 2018-260<br />
ebner@harnisch.com<br />
Mediaberatung (D, A, CH)<br />
Thomas Mlynarik<br />
+49 911 2018-165<br />
+49 9127 902346<br />
Mobil: +49 151 54818181<br />
mlynarik@harnisch.com<br />
Mediaberatung (Europa)<br />
Britta Steinberg<br />
+49 2309 5744740<br />
Mobil: +49 176 47860138<br />
steinberg@harnisch.com<br />
Mediaberatung (USA, Kanada)<br />
Steve Max<br />
+1 215 2848787<br />
steve.max@harnisch.com<br />
Erscheinungsweise<br />
4 x jährlich<br />
Jahresabonnement:<br />
Inland:<br />
50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten<br />
(zzgl. 7 % MwSt.).<br />
Ausland:<br />
50,- Euro + 12,- Euro Versandkosten<br />
Druck<br />
Schleunungdruck GmbH<br />
Eltertstraße 27<br />
97828 Marktheidenfeld<br />
Copyright © <strong>2024</strong><br />
58 <strong>dihw</strong> 16 1 · <strong>2024</strong>
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erscheint 4x im Jahr<br />
Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com
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ISSN 1438-1672 · Vol. 40 · No. 2/22 · June<br />
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