NUMBER 03 - Haas Automation, Inc.

NUMBER 03

INHALTSVERZEICHNIS
Nr. 3
HAAS - KUNDEN BERICHTEN
Sinclaire Harding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
Fortschrittliches Portugal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
Kipphebeltechnik. Und die Kunst der Automatisierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Hydroforming Design Light . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
The Multicracker TM : Der moderne Müller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
CYCLE TIME
Feierliche Eröffnung bei Windshear Inc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Glückwünsche an Leanders Bros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Haas Automation feiert 25 Jahre erschwingliche Technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Haas unterstützt Europameisterschaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Bemerkenswerte Fortschritte in nur einem Jahr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
SIE FRAGEN - WIR ANTWORTEN
Anwendungslösungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
CNC MACHINING EUROPE wird veröffentlicht von Haas Automation Europe. CNC Machining Europe wird von Haas Automation Europe
und seinen autorisierten Händlern kostenlos verteilt. CNC Machining Europe nimmt keine Werbung oder Kostenerstattung für sein Magazin
an. Der gesamte Inhalt von CNC Machining Europe unterliegt dem Urheberrecht 2008 und darf ohne die schriftliche Genehmigung durch Haas
Automation Europe nicht reproduziert werden. CNC Machining Europe wird über ein weltweites Netz von Haas Automation-Händlern und aufgrund
von Einzelabonnementwünschen verteilt. Wenden Sie sich per E-Mail oder Fax an den Hauptsitz von Haas Automation Europe, wenn Sie zur
Abonnentenliste hinzugefügt werden möchten. Haas Automation, Inc. & CNC Machining Europe Magazinnamen ©2008. www.HaasCNC.com. |
Haas Automation USA, +1 805-278-1800 | Haas Automation Europe, +32 2 522 99 05 | Haas Automation United Kingdom, +44-1603-760 539 |
Haas Automation Asia, +86 21 5046 2202
2
12
26
30

Titelbild
Nichts verkörpert den Begriff
„Leistungsfähigkeit“ mehr als ein
Satz eloxierter Aluminiumkipphebel
mit großem Hebelverhältnis. Diese
hier sind von Scorpion Performance.
Foto: Richard Berry
In dieser Ausgabe
Gelegenheiten nutzen
Irgendjemand hat einmal gesagt, dass Lernen und Innovationen Hand in Hand gehen.
„Die Arroganz des Erfolgs ist zu glauben, dass die Leistungen von gestern auch für morgen
ausreichen.” Nun, die Zeiten ändern sich schneller als je zuvor und mit Veränderungen kommen
die Gelegenheiten für Innovationen.
Insbesondere in der Fertigungsindustrie florieren normalerweise diejenigen Unternehmen,
die ständig und konsequent Innovationen einführen und schneller als ihre Konkurrenten neue und
bessere Produkte auf den Markt bringen. Diese Zeitschrift stellt einige dieser Unternehmen und
die von ihnen entwickelten Produkte bzw. Technologien vor. Jedes einzelne dieser Unternehmen
ist ein Erfolg, weil sie sich den Herausforderungen der wettbewerbsorientierten Fertigung
uneingeschränkt stellen, selbst wenn die Zeiten schlecht sind (oder besonders dann, wenn die
Zeiten schlecht sind).
In unserer Titelstory geht es um die in Florida ansässige Firma Scorpion Performance, die
die drohende Geschäftsmigration in Niedriglohnländer mit Investitionen in Automatisierung und
Entwicklung intelligenter Werkzeug- und Aufspannlösungen bekämpft. Natürlich stellt Scorpion
auch gute Produkte her!
Das deutsche Unternehmen PTW hat ein Gerät entwickelt, das in den ersten Stadien der
Lebensmittel- und Biokraftstoffverarbeitung Energie spart. Der Multicracker TM ist denkbar einfach
konzipiert, dennoch können mit seiner Anwendung die Auswirkungen von zwei grundlegenden
Problemen in diesem Sektor kompensiert werden: die steigenden Kosten von Energie und von
Grundnahrungsmitteln.
Wie schon der Name verrät, verwendet das schwedische Unternehmen Hydroforming Design
Light Wasser für Innovationen bei Umformprozessen. Hydroforming Design Light entdeckt dabei
täglich neue und hochinteressante Anwendungen und erhält Aufträge aus der ganzen Welt.
Der portugiesische Formenbauer P J Ferramentas beweist, dass es in den eher traditionellen
technischen Disziplinen noch viel Platz für Verbesserungen gibt und das britische Unternehmen
Sinclair Harding hat Techniken aus dem achtzehnten Jahrhundert wieder belebt und modernisiert,
um wunderschöne, selbst von Königshäusern begehrte Uhren zu bauen.
Innovation hat auch bei Haas Automation höchste Priorität: Die Suche nach neuen und
besseren Möglichkeiten für spanendes Bearbeiten von Metall geht unerlässlich weiter. In seiner
Fabrik in den USA beschäftigt Haas ein Konstruktionsteam von mehr als 100 Ingenieuren, um die
CNC-Fertigungstechnik besser, schneller und preisgünstiger als je zuvor zu machen.
Viele Unternehmen berichten, dass die größte Einschränkung für ihr Wachstum ein Mangel
an Arbeitskräften mit den nötigen Fähigkeiten ist. Haas Automation bekämpft diese Knappheit
im Präzisionsbearbeitungssektor an der Basis. Das innovative Programm der technischen
Schulungszentren von Haas (HTEC) wächst kontinuierlich in Europa und überall auf der ganzen
Welt und trägt dazu bei, dass in den kommenden Jahren mehr als genug fähige Arbeitskräfte
für die Branche zur Verfügung stehen. Im Jahr 2000 hatte Präsident Clinton eine Botschaft für
alle Schüler und alle Unternehmen: „Was man verdient, hängt davon ab, was man lernt.” Ohne
ausgebildete Leute können Firmen keine Neuerungen einführen – also lasst uns alle weiter lernen.
Unsere gemeinsame Zukunft hängt davon ab.
Matt Bailey
CNC MACHINING |

Sinclair Harding

Ende des 18. Jahrhunderts gewann der englische
Wissenschaftler und Ingenieur John Harrison den von der
britischen Regierung gestifteten Longitude Preis für die
Entwicklung und Anfertigung einer Uhr, die an Bord eines Schiffs
auf See mitgeführt werden konnte. Er verbrachte den Großteil
seines Arbeitslebens damit, dieses Vorhaben zu verwirklichen.
Erstmals konnten Seeleute ihre Ost-West-Position abschätzen,
indem sie die Greenwich Mean Time (auf die die Uhr gestellt
war) genau mit der aus dem Sonnenstand bestimmbaren Ortszeit
verglichen. Die ursprüngliche Kreation von Harrison wird auch
heute noch im Maritime Museum in Greenwich aufbewahrt, wo
der in Yorkshire ansässige Eigentümer und Geschäftsführer von
Sinclair Harding, Robert Bray, drei Stunden damit verbrachte, ihr
Uhrwerk genau zu studieren, bevor er eine Nachbildung der Uhr
als Hommage an Harrisons Genialität baute.
Text und Bilder von Matt Bailey
| www.HaasCNC.com

„Unsere Version der Harrison Uhr ist die Sinclair Harding
H1”, erklärt Bray, „eine Nachbildung in Dreiviertelgröße,
an der wir im Jahr 1999 zu arbeiten begonnen haben und
deren Entwicklung und Fertigstellung fünf Jahre gedauert
hat. Es begann mit einem Museumsbesuch, um das
Original zu sehen. Die Kuratoren im Museum erlauben keine
Fotos; die einzige Möglichkeit, die Mechanik des Originals
nachzubilden, besteht deshalb darin, sie sich lange genug
einzuprägen, um eine Skizze anfertigen zu können.”
Sinclair Harding baut außerdem in Handarbeit komplizierte
Skelettuhren, hübsch verzierte Sonnen- und Monduhren,
hypnotische Congreve Uhren (Kugellaufbahnuhren),
elegante hohe Standuhren sowie weniger bekannte Uhren
mit dem rätselhaften Namen „Tischregulator“.
„Die Firma wurde im Jahr 1967 von einem Mann namens
Mike Harding gegründet und hatte ihren Sitz ursprünglich in
Cheltenham”, erzählt Bray. „Mein Onkel, Brian Kitson, hatte
ein leidenschaftliches Interesse an Uhren und besuchte
Harding zwei Wochen bevor das Unternehmen den Betrieb
einstellen sollte.” Kitson kaufte das Wenige, was von der
Firma noch übrig war, einschließlich ihres wichtigsten
Vermögenswerts: ihrem guten Ruf.
Gute zehn Jahre später hatten die Mitarbeiter der wieder
zum Leben erweckten Firma Sinclair Harding diesen Ruf
„Nach fünf Minuten Arbeit mit
der Haas Steuerung war ich
überzeugt”, erzählt er. „Sie
war unglaublich intuitiv und
einfach zu bedienen. Sobald
die Maschinen installiert waren,
haben wir mit der Übertragung
von Teileprogrammen
begonnen. Wir dachten, dass
die Maschinen mindestens zwei
Tage in der Woche im Einsatz
sein würden. Wie wenig wir
damals wussten… Sie laufen
seitdem ununterbrochen!”
so weit bearbeitet und verfeinert, dass er so kostbar wie
eine ihrer Kreationen geworden war. Ihre vielen Kunden,
einschließlich privater Sammler und namhafter Juweliere,
scheinen dem zuzustimmen – die Auftragsbücher der Firma
sind prallvoll.
„Wir stellen jedes Jahr auf der großen Uhrenmesse in
Basel in der Schweiz aus und kommen jedes Mal mit genug
Arbeit für die nächsten zwölf Monate nach Hause.”
Die ältesten Uhren sind Sonnenuhren, die nach
besten Schätzungen erstmals vor ungefähr 5500 Jahren
benutzt wurden. Sonnenuhren sind jedoch nicht nur die
älteste Methode der Zeitbestimmung, sie sind auch die
zuverlässigste, da sie von der vorhersagbaren Bahn der
Sonne über den Himmel der Erde gesteuert werden. Sie
haben jedoch zwei bedeutende Mängel: Erstens sind sie nur
zuverlässig, wenn die Sonne stark genug scheint, um einen
Schatten zu werfen. Zweitens sind sie zwar zuverlässig,
aber nicht genau. Hinsichtlich der Präzision bei der
Bestimmung der Zeit hat der Mensch sein technisches
Genie zur Anwendung gebracht.
„Wir verwenden traditionelle Methoden, um unsere Uhren
zu bauen”, sagt Bray, „ aber wir nutzen auch die modernste
Technik, um die einzelnen Bestandteile anzufertigen.”
CNC MACHINING |

In dem vollgepackten, labyrinthartigen Gewerbebau, in
dem Sinclair Harding zu Hause ist, stehen verschiedene
Werkzeugmaschinen, manche uralt und stark beansprucht,
andere glänzen noch so neu wie am Tag ihrer Installation, so
zum Beispiel die Haas Mini Mill und die Haas OL-1 Mikro-
Drehmaschine.
„Bevor wir die Haas Maschinen gekauft haben, haben
wir eine Wunschliste mit Maschinenfunktionen aufgestellt”,
erinnert sich Bray, „wir haben aber nicht geglaubt, dass
wir mit unserem Budget alles bekommen würden, was wir
wirklich wollten. Darum war es wohl auch eine Wunschliste!”
Nachdem der geplante Umzug des Unternehmens nicht
verwirklicht werden konnte, schien es lächerlich, noch mehr
Geräte in den bereits überfüllten Arbeitsraum zu packen. Es
war jedoch nicht nur die Größe der Haas Maschinen, die
Bray davon überzeugte, gefunden zu haben, was er suchte.
„Nach fünf Minuten Arbeit mit der Haas Steuerung
war ich überzeugt”, erzählt er. „Sie war unglaublich intuitiv
und einfach zu bedienen. Sobald die Maschinen installiert
waren, haben wir mit der Übertragung von Teileprogrammen
begonnen. Wir dachten, dass die Maschinen mindestens
zwei Tage in der Woche im Einsatz sein würden. Wie wenig
wir damals wussten… Sie laufen seitdem ununterbrochen!”
Bray kaufte die Haas Mikro-Drehmaschine als eine
Zweitmaschine zur Unterstützung seiner Hauptdrehmaschine.
„Da es in der Werkstatt sehr eng ist, hat sie die perfekte
Größe”, meint er. „Da die Maschine die selbe Steuerung
| www.HaasCNC.com
hat wie die Mini Mill, war ihre Anwendung sehr schnell zu
erlernen und mit dem editierbaren QuickCode konnten wir
gleich eine Reihe von Programmen erstellen.”
Für Wissenschaft und Technik war das 18. Jahrhundert eine
lebhafte und aufregende Epoche und die vielen Durchbrüche
der Zeit unterstützten die Anfänge der industriellen
Revolution und trieben sie voran. Große Verständnissprünge
offenbarten Geheimnisse des menschlichen Körpers, des
Tier- und Insektenlebens, von Elektrizität, Licht, Chemie und
Gasen. Durch das Zeitalter der Entdeckungen inspiriert und
ermutigt, wurde die Neugier der Menschen immer größer.
An unseren heutigen modernen Maßstäben gemessen
arbeitete Harrison in einer unvorstellbar primitiven Werkstatt
mit wenigen mechanischen Werkzeugen, abgesehen von
einfachen Metallformwerkzeugen. Dennoch schuf er einen
Zeitmesser, der die Welt veränderte und dazu beitrug, die
größte Völkerwanderung aller Zeiten hervorzurufen, in deren
Rahmen Europäer auf der Suche nach einer neuen Heimat
und neuen Gelegenheiten die Weltmeere befuhren.
CNC-Maschinen haben die Arbeit des Uhrmachers
schneller und weniger arbeitsintensiv gemacht, doch
traditionelle Handwerkskunst – den von Harrison vor 300
Jahren angewandten Methoden nicht unähnlich – macht
immer noch ungefähr 50 % der zum Herstellen einer Sinclair
Harding benötigten Zeit aus.
„Alle Teile, selbst die nicht sichtbaren, sind von Hand
poliert”, erklärt Bray. „Wir stellen außerdem Federn aus
Messingstreifen her, die wir mit dem Hammer bearbeiten,

um ihnen die notwendigen Form- und Federeigenschaften
zu verleihen. Unsere Ziffernblätter werden aus Messing
hergestellt, graviert und mit Wachs gefüllt. Bei der
Endbearbeitung reiben wir das Ziffernblatt mit einem
Präparat aus Silbernitratkristallen, Salz und
Weinstein ein, wobei Silber auf der Oberfläche abgelagert
wird. Das ist ein sehr altes Verfahren und die Rezeptur für
das Gemisch ist ein streng gehütetes Geheimnis.”
Die Herstellung der Zeiger für die komplizierteren Uhren
der Firma dauert ungefähr zwei Tage. Die Rohlinge werden
drahtgeschnitten, dann wird jeder Rohling einzeln von Hand
gefeilt, um ihm eine 3D-Form zu verleihen, auf Hochglanz
poliert und anschließend durch Erwärmen in einer Wanne
mit Messingspänen stahlblau gefärbt, bis der gewünschte
Farbton erreicht ist. Daraufhin werden die Teile abgeschreckt,
um die Farbe zu halten.
Sinclair Harding fertigt außerdem Uhrwerke für andere
bekannte Hersteller: schlagende horologische Herzen, die
für Zuschauer auf Cricket-Plätzen, Fahrgäste in Bahnhöfen
und Passanten an anderen öffentlichen Orten im ganzen
Land anonym die Sekunden zählen. „Das ist ein bedeutender
Aspekt unseres Geschäfts”, meint er, „aber unsere
Geheimhaltungspflicht gegenüber dem Kunden bedeutet,
dass wir nicht darüber sprechen.”
Bray kann allerdings verraten, dass er persönlich die Uhr
entwickelt und gebaut hat, die im November 2007 bei der
Eröffnung des renovierten Londoner Bahnhofs St. Pancras
der Queen übergeben wurde. Die Form der Uhr reflektiert
die Architektur des berühmten Lokomotivschuppens und
das Ziffernblatt ist eine wahrheitsgetreue Kopie der großen
Bahnhofsuhr, bei der es sich ihrerseits um eine Nachbildung
der Uhr handelt, die gebaut wurde, als der Bahnhof im
19. Jahrhundert erstmals eröffnet wurde. Bray fertigte die
Skizzen nach einer Fotografie des original Ziffernblatts
an und erstellte das erste Bearbeitungsprogramm unter
Verwendung der Software HaasCAM von OneCNC. Eine
der Herausforderungen bestand darin, die dreidimensionale
Filigranarbeit um das Ziffernblatt herum maschinell zu
bearbeiten.
„Wir fertigten damals nur ein Stück, da wir schließlich
nur eine Queen haben, aus einem massiven Stück aus 1
mm dickem Graviermessing. Der Rohling wird durch die
Mitte und am Rand gespannt und der erste Teil des Ablaufs
besteht darin, einige Details mit unterschiedlichen Tiefen
zu gravieren, um dem Teil ein dreidimensionales Aussehen
zu verleihen. Ich habe die Taschen und die Details am
Innendurchmesser graviert, die Mitte abgetragen, das Teil
über der gravierten Filigranarbeit neu gespannt und die
äußeren Details graviert.”
Der ursprüngliche Bearbeitungszyklus dauerte einen
ganzen Tag, die Firma erhielt dann aber eine Nachbestellung
und nach längerem „Herumspielen“ konnte Bray die Zeit auf
ungefähr 1 h 10 min verkürzen. „Auf die Zykluszeiten kommt
es allerdings nicht so sehr an”, meint er, „es gibt immer viel
manuelle Endbearbeitung zu erledigen, während die Mini
Mill läuft.”
CNC MACHINING |

Fortschrittliches
Portugal
Text und Bilder von Matt Bailey
Während den meisten Leuten Portugal aufgrund berühmter
Entdeckungsreisen und Portwein bekannt ist, sind es vorwiegend
nur die im Fertigungssektor Tätigen, die vom zunehmenden
Bekanntheitsgrad portugiesischer Unternehmen wissen, die
Presswerkzeuge für die bekanntesten Kraftfahrzeugfirmen der Welt
herstellen. PJ Ferramentas Lda (PJF) in Aveiro ist ein gutes Beispiel
für ein derartiges Unternehmen.

Wie viele Unternehmen im Werkzeugbau,
hat PJF seine Tätigkeiten auf verschiedene
Bereiche ausgedehnt und einen soliden
technischen Wissensstand erarbeitet, wodurch es
gegenüber Wettbewerbern in Fernost, wohin ein Großteil
der europäischen Formwerkzeugherstellung in den
letzten Jahren verlagert wurde, einen technologischen
Vorsprung hat.
Seit 1995 bilden Folgewerkzeuge den Kern der
Tätigkeiten von PJF. Die von dem Unternehmen hergestellten
Werkzeuge sind komplex, benötigen jedoch zwischen
Materialaufgabe und fertigem Bauteil nur wenige oder gar
keine Eingriffe von Personen. Dank seiner Fachkenntnisse
konnte das Unternehmen eine zunehmende Zahl von
namhaften Kunden aus der Kfz-Branche gewinnen, darunter
Gestamp, Faurécia, John Deere, Bombardier, Bosch und
neuerdings TRW.
„Wir konnten in den letzten Jahren gute Erfolge
verbuchen und haben positive Ergebnisse erzielt, “ erklärt
der Firmenleiter Pedro Santos. „Wir sind jetzt auf dem
europäischen Kfz-Markt sehr gut bekannt und unser Ziel
ist es, in der Branche zu einem „Referenzpunkt“ für die
Entwicklung und Herstellung von Werkzeugen zum Formen
von Blechteilen zu werden. “
Der Vorteil von PJF beruht auf dessen grundlegendem
Verständnis der Formwerkzeugentwicklung. Santos
behauptet, dass eine vor Kurzem stattgefundene Reise
nach China zur Begutachtung der Konkurrenz gezeigt
hat, dass die Wettbewerber in Fernost noch nicht den
selben Kenntnisstand haben. „Das liegt größtenteils an der
Komplexität der Prozesse,“ erklärt er.
Nach Erhalt einer Bauteilzeichnung von einem Kunden
erstellt PJF unter Einsatz von CAD-Software ein Streifenbild.
Dies wird dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt, bevor
weitere Diskussionen zur Entwicklung detaillierter 3D-CAD-
Zeichnungen führen. Diese werden ebenfalls dem Kunden
zur Genehmigung vorgelegt, bevor die Entwürfe endgültig
festgelegt werden und Ausgangsmaterialien bestellt werden
können. Es folgen die Bearbeitung, Härtung und Montage, und
anschließend wird das Werkzeug in der werksinternen Presse
von PJF geprüft. Die ersten mit dem Werkzeug hergestellten
Teile dienen dem Unternehmen zur Verbesserung der
Toleranzen, so dass Berichte zur Maßhaltigkeit vorgelegt
werden können, die die Kundenanforderungen erfüllen.
Ist der Bericht einmal abgenommen, muss PJF die selben
Eigenschaften auf der Presse des Kunden nachweisen. Erst
wenn diese letzte Phase erfolgreich abgeschlossen ist, wird
PJF bezahlt.
CNC MACHINING |

„Die Haas Maschinen bieten ein sehr
günstiges Preis-Leistungs-Verhältnis,“ meint
Herr Santos. „Alle unserer Haas Maschinen
haben sich bestens bewährt, und wenn
wir daher an eine Neuinvestition für die
maschinelle Bearbeitung denken, denken wir
nun immer an Haas.“
Wenn der Kunde seine Fabrik in Europa hat, ist es für
Firmen aus Übersee schwierig, Service und Engagement
auf einem derartig hohen Niveau zu bieten.
„China verfügt über die Fähigkeit, einfache Werkzeuge
herzustellen, jedoch keine Werkzeuge für komplizierte
Prozesse, wie beispielsweise das Tiefziehen,“ meint Herr
Santos. „Das wird sich mit der Zeit natürlich ändern, bis
dahin können wir jedoch hoffentlich Maßnahmen ergreifen,
um wettbewerbsfähig zu bleiben.“
Wenn es darum geht, den von Wettbewerbern in
Niedriglohnländern genossenen Arbeitskostenvorteil
auszuräumen, stellt die Technologie oft den entscheidenden
Faktor dar. Vor ein paar Jahren startete PJF ein Projekt zur
Sanierung seines alternden Werkzeugmaschinenbestan
ds. Nachdem Haas CNC-Werkzeugmaschinen auf einer
Messe gesehen wurden und nach einer Besprechung
mit dem portugiesischen Händler, kaufte und installierte
0 | www.HaasCNC.com
das Unternehmen eine Haas Drehmaschine TL-1 für den
Werkzeug- und Vorrichtungsbau mit manueller und CNC-
Steuerung. Darauf folgte bald eine Fräsmaschine TM-1
für den Werkzeug- und Vorrichtungsbau, ein vertikales
Bearbeitungszentrum VF-7B und zuletzt ein vertikales
Bearbeitungszentrum VM-2.
„Die Haas Maschinen bieten ein sehr günstiges Preis-
Leistungs-Verhältnis,“ meint Herr Santos. „Alle unserer Haas
Maschinen haben sich bestens bewährt, und wenn wir daher
an eine Neuinvestition für die maschinelle Bearbeitung
denken, denken wir nun immer an Haas.“
Das Unternehmen nutzt seine Haas Maschinen zum
Herstellen von Bauteilen aus Werkzeugstählen. Bei
den verwendeten Spannvorrichtungen handelt es sich
überwiegend um Presssysteme und Magnetplatten,
die typischerweise mehrere Teile halten, die häufig
unbeaufsichtigt über Nacht oder an Wochenenden laufen.

Der bei den Zykluszeiten gewonnene Vorteil lässt sich jedoch
schwer abschätzen, wie Herr Santos erklärt.
„Es gibt große Unterschiede von Teil zu Teil,“ meint er. „Wir
bearbeiten keine zwei Teile gleich; jedes Teil hat eine andere
Definition und daher messen wir keine Zykluszeiten. Statt
dessen vergleichen wir die geschätzte Produktionsdauer mit
der erreichten tatsächlichen Dauer und außerdem die Zeit,
die das Teil auf den verschiedenen Maschinen verbracht
hat. Die diesbezügliche Leistung der Haas Maschinen ist
hervorragend.“
Alle Haas Maschinen werden von Maschinenbedienern
von PJF in der Werkstatt programmiert. Aufgrund einer vor
einigen Jahren getroffenen Entscheidung zur Optimierung der
Ressourcen und zur Ausbildung der Maschinenbediener in
den neuesten Programmiertechniken hat das Unternehmen
keine CAD/CAM-Abteilung. Derzeit hat PJF fünf für die Arbeit
mit Haas Maschinen ausgebildete Maschinenbediener,
und zwei weitere werden bis zum Sommer 2008 fertig
ausgebildet sein.
Die Haas Maschinen sind in der kurzen Zeit seit ihrer
Installation auf jeden Fall viel zum Einsatz gekommen.
Regelmäßige Kunden bestellen typischerweise zwischen 6
und 8 Werkzeuge, um einen bestimmten Auftrag zu erfüllen,
und PJF entwickelt für jeden Kunden bis zu 12 Folgewerkzeuge
im Jahr. Das Unternehmen stellt Folgewerkzeuge mit bis zu 3
m Länge her und führt außerdem andauernde Überholungs-
und Werkzeugänderungsprogramme durch.
Darüber hinaus verrät Santos, dass das Unternehmen
aktiv Gelegenheiten verfolgt, Transferwerkzeuge
herzustellen, die Roboter verwenden, um große Fertigteile,
wie beispielsweise Pkw-Fahrgestellkomponenten, zwischen
verschiedenen Pressarbeitsgängen zu bewegen.
Für alle diese Tätigkeiten wird ein hohes Qualitätsniveau
für die maschinell bearbeiteten Teile verlangt, aus denen die
Werkzeuge von PJF bestehen.
„Unser Unternehmen handelt mit Qualität,“ erklärt Herr
Santos. „Bei PJF ist Qualität nie ein Zufall, sie rührt immer
von intelligenter Arbeit her. Wir sind nach ISO 9001:2000
zertifiziert und wir waren das erste Unternehmen in Portugal,
das die Akkreditierung für die Entwicklung und Herstellung
von Stanz- und Schneidwerkzeugen erhielt.“
Die linearen Toleranzen bei den maschinell bearbeiteten
Teilen von PJF betragen typischerweise 0,5 mm, und für die
Positionierung werden normalerweise 0,2 mm verlangt. Die
Oberflächenqualität ist ebenfalls entscheidend.
„Bei manchen Teilen, wie beispielsweise Stanzstempeln
und Formen, ist die Oberflächenbeschaffenheit sehr
wichtig,“ bestätigt Herr Santos. „Genau wie bei den Formen
für Kunststoff-Spritzgussprozesse brauchen wir eine sehr
glatte Oberfläche, um Reibung im Blech-Umformprozess zu
vermeiden. Heutzutage spielt in unserem Produktionsprozess
das Polieren keine Rolle: Das Teil muss in fertig bearbeitetem
Zustand die Haas Maschinen verlassen.“
Die Qualität ist nur einer der Faktoren, die PJF von der
Konkurrenz abheben und von denen PJF hofft, dass sie in
einer zu erwartenden Zeit der Veränderung dazu beitragen
werden, bestehende Kunden zu behalten und neue hinzu
zu gewinnen.
„Die Veränderung ist das neue Paradigma für meine
Generation,“ meint Herr Santos, Sohn des Firmengründers.
„Wenn wir uns nicht weiterentwickeln, überleben wir nicht,
also fordern wir uns ständig selbst heraus.“
PT Ferramentas, Lda
www.pjf.pt
CNC MACHINING |

Kipphebeltechnik.
2 | www.HaasCNC.com

Und die Kunst der
Automatisierung
Text und Bilder von Richard CNC Berry
MACHINING | 3

Sie verlassen den Sonnenschein Südfloridas und betreten ein kühles weißes Gebäude.
Sie gehen an einer Ausstellung frisch gefertigter medizinischer Instrumente in der
Eingangshalle vorbei und gehen weiter, einen makellos sauberen, verglasten Korridor entlang
zu einer mit „R&D Lab“ beschrifteten Tür.
Man könnte meinen, eine der führenden medizinischen Forschungseinrichtungen der
Gegend betreten zu haben.
Und dann erschreckt Sie das Aufheulen eines 500-PS-Motors, der auf einem Prüfstand in
der Nähe angelassen wird.
Das ist keine normale Fertigungswerkstatt.
| www.HaasCNC.com

Scorpion Performance in Fort Lauderdale, Florida, stellt
Kfz-Zubehörteile für den Hochleistungs-Rennsport
her – und produziert diese mit Leidenschaft. Das muss
auch so sein, denn die Konkurrenz ist groß. In der Stimme
des Gründers, Robert Stopanio, ist feste Überzeugung zu
hören, wenn er betont: „Die Konkurrenz ist heute überall,
besonders in Asien.“ Dann lächelt er und meint, „Die gute
Nachricht ist, dass wir am Gewinnen sind!“
Es ist eine vertraute Geschichte. Durch die Suche nach
billigen Arbeitskräften werden immer mehr Fertigungsaufträge
ins Ausland vergeben und Firmen in ganz Nordamerika
spüren den Konkurrenzdruck – auch Scorpion. Nach einer
gründlichen Analyse dieser Situation wählte Stopanio für das
Unternehmen ein klares und direktes Vorgehen. „Maschinen
sind auf der ganzen Welt erhältlich und Aluminium ist überall
der selbe Rohstoff,“ erklärt er, „aber asiatische Hersteller
haben uns gegenüber einen riesigen Vorteil: günstige
Arbeitskräfte. Wir haben also beschlossen, diesem Vorteil mit
unserer eigenen „Stärke“ zu begegnen: Automatisierung.“
Die Kernprodukte von Scorpion sind Hochleistungskipphebel
– ein aufschraubbarer Ersatz für die
Wippen, die in den Zylinderköpfen oben in den meisten
Verbrennungsmotoren sitzen und die Ventile öffnen und
schließen. Freunde hoher Geschwindigkeiten wissen, dass
eine der einfachsten und preisgünstigsten Möglichkeiten,
die Leistung eines Motors zu erhöhen, darin besteht, die
serienmäßigen OEM-Kipphebel durch leistungsfähigere
zu ersetzen, die häufig schon für unter $300 im Handel
erhältlich sind. Die Produkte von Scorpion sind gut
ausgelegt, gut gebaut und werden professionell vermarktet.
Das Geschäft blüht.
Scorpion erhöht seit Jahren stetig die Produktion. Im Jahr
2007 wurden in der Werkstatt mit 45 im Dreischichtbetrieb
arbeitenden Beschäftigten beinahe eine halbe Million
Kipphebel hergestellt, die über ein Netz von ungefähr 100
Händlern und Privatfirmen vertrieben wurden. Das wachsende
Unternehmen befindet sich nun, was Produktivität angeht, an
einer kritischen Stelle und Stopanio ist fest entschlossen, die
Branche aufzumischen. Es wäre nicht das erste Mal, dass
dieser gewiefte Unternehmer für Aufruhr sorgt.
Am Anfang
Stopanios Leidenschaft für Motoren und hohe
Geschwindigkeiten stammt aus seinen Teenagerjahren,
als er im Miami-Hollywood Speedway arbeitete. Er begann
schon bald, schwarz als Spezialmotorenbauer zu arbeiten
und frisierte große Bootsmotoren für Fans von Offshore-
Rennen. Er wurde bekannt dafür, Dinge richtig zu tun und
die Erwartungen seiner Kunden zu übertreffen. Stopanio
und Blue Thunder Engines, das von ihm gegründete
Unternehmen für modernste Technik, erlangten in Offshore-
Rennkreisen schnell weltweiten Ruhm.
Die Produkte von Scorpion sind gut ausgelegt,
gut gebaut und werden professionell vermarktet.
Das Geschäft blüht.

Das Umfeld der Bootsrennen, in dem Erfolge im
Millisekundenbereich häufig das Ergebnis sowohl
wissenschaftlicher Untersuchungen als auch von
mechanischem Basteln waren, hat Stopanios Zukunft
geformt. Es hat außerdem bewiesen, welchen Wert
analytische Forschung und Entwicklung haben. „Wenn man
im Rennsport den Anführern folgt, bleibt man immer hinter
ihnen,“ merkt Stopanio an. „Man muss Forschung und
Entwicklung betreiben, um vorne zu bleiben.“ Diesen festen
Glauben hat er für die Fertigung übernommen.
Stopanios interne Fertigung begann, als er erkannte,
dass es sehr wenige zuverlässige Quellen für die von seinen
anspruchsvollen Motoren benötigten Kipphebel gab, also
untersuchte er das Problem und entwickelte ein Verfahren,
um sie selbst herzustellen. Er nutze diese Chance als
weitere einmalige Gelegenheit und gründete im Jahr 1999
die Firma Scorpion Performance. Er nahm das von ihm bei
Blue Thunder aufgebaute Team von Motorenbauern und
Ingenieuren mit und begann fest entschlossen ein weiteres
„Rennen“: Produkte für die Hochleistungs-Kfz-Branche – „mit
Stolz in den USA hergestellt!“
Clevere Maschinendetails
Die Kipphebel von Scorpion entstehen aus auf Länge
zugeschnittenen Extrusionsteilen aus 7000er-Aluminium.
Sie werden auf sechs Seiten gefräst, in zwei Achsen
gebohrt, CMM-kontrolliert, entgratet, auf Hochglanz poliert,
eloxiert und lasergeätzt, bevor sie in den Montagebereich
| www.HaasCNC.com
gelangen. Dort werden Zapfenlager, Zapfen und Rollen
aus Stahl automatisch eingepresst. Das ist Arbeit, die
je nach Vorgehensweise entweder arbeitsintensiv oder
maschinenintensiv ist. Stopanio benutzt für einen möglichst
großen Teil der Arbeit automatische Maschinen.
In der Werkstatt führt Scorpion Ingenieur Billy Allen
vor, wie es gemacht wird. Er zeigt auf einen großen
Drahtsicherheitskäfig, der drei vertikale 5-Achsen-
Bearbeitungszentren Haas VF-2SS Super Speed enthält, die
von verschiedenen, von ihm entwickelten und integrierten
Werkzeugstationen umgeben sind. Ein grellgelber FANUC M-
16-Roboterarm, der in der Mitte auf dem Boden montiert ist,
bedient die gesamte Zelle. Allen erzählt, dass die Integration
zwischen dem FANUC-Arm und den Haas Steuerungen
recht einfach war. „Wir machen die ganze Technik intern,“
erklärt er und weist darauf hin, dass die Roboter als nackte
Arme mit Stellmotoren eintreffen. „Die Schnittstellenelekt
ronik, die Magnetventile, die Spezialwerkzeuge und alles
Übrige entwickeln wir selbst.“ Es ist eine zuverlässige
Produktionsanlage, die rund um die Uhr arbeitet.
In jedem 3-Minuten-Zyklus der Maschinen geschieht
eine ganze Menge. Als Erstes werden extrudierte
Aluminiumstangen, die in größeren Mengen durch einen
breiten Schlitz im Käfig zugeführt werden, von einer
servogesteuerten Kappsäge mit Schwerkraftzufuhr auf die
benötigte Länge zugeschnitten. Als Nächstes greift der
Roboter die frisch zugeschnittenen Teile und lädt sie in
die erste VF-2SS. Der gelbe Arm bewegt sich blitzschnell

in einem vollen 340-Grad-Bogen, greift in eine Maschine, dann in eine andere und befördert den
entstehenden Kipphebel durch eine Reihe von Form-, Bohr- und Messvorgängen. Schließlich hält der
Roboter jedes bearbeitete Teil über einen Entgratungspolierer und lässt es dann auf ein Förderband
fallen, das das fertige Teil zu einer Sammelstation außerhalb des Käfigs transportiert.
Würde er manuell ausgeführt, würde der achtstufige Prozess die selben fünf Maschinen
brauchen, zusätzlich jedoch vier Maschinisten – und wesentlich mehr Zeit. „Es laufen immer noch
auch ältere, von Hand geladene Konfigurationen,“ bemerkt Allen. „Sie funktionieren gut und ergänzen
unsere Produktion. Man kann unsere Entwicklung in der ganzen Werkstatt sehen. Wir haben mit
Haas VF-4-Maschinen begonnen, die mit einfachen, effizienten Spannvorrichtungen für mehrere
Werkstücke ausgestattet waren. Wir sind dann zu 4-Achsen-Maschinen des Typs Super Speed VF-4
mit „High-Speed“-Werkzeugwechslern übergegangen und haben eine kompliziertere Aufspannung
mit Zapfenindexierung verwendet. Mit den neuesten automatischen Zellen haben wir nun drei
Produktionsgenerationen in der Werkstatt. Jedes Mal, wenn wir eine neue Idee haben,“ fügt er hinzu,
„wird die Sache einfach schneller!“
Die neueste Roboterzelle produziert jede Minute einen vollständigen Kipphebel. „Geschwindigkeit
ist wichtig,“ gibt Allen zu, „aber der wirklich kreative Teil ist die Entwicklung einer Zelle, die einwandfrei
funktioniert – und zwar rund um die Uhr.“
CNC MACHINING |

„Wieder einmal,“
betont er, „geht
es darum, unser
Schicksal selbst zu
bestimmen.“
8 | www.HaasCNC.com

Selbstbestimmung
Die Robotertechnik ist ganz offensichtlich das
Schlüsselelement in Scorpions Kampf gegen
Niedriglohnfabriken. „Es kommt aber auf mehr an, als
einfach nur einen Roboter zu integrieren,“ meint Stopanio.
„Durch unsere Bemühungen in Forschung und Entwicklung
haben wir gute Produktausführungen perfektioniert und eine
Menge cleverer Werkzeuge und Spannvorrichtungen für
diese schnellen Haas Maschinen entwickelt. Und natürlich
bestimmen wir unser eigenes Schicksal, indem wir möglichst
viel intern erledigen.“
Zu Scorpions Anfangszeiten stellte die Werkstatt Chargen
von 100 Teilen her und gab diese zum Eloxieren heraus.
Man war jedoch bald mit den unweigerlich auftretenden
Variationen in den zurückkommenden Teilen frustriert. Es
ging dabei um mehr als nur das Aussehen – an Teilen, die zu
lang im Säurebad gelegen hatten, entstanden Ausblaslöcher.
Später, während der Montage, fielen Einpresslager durch die
übergroßen Innendurchmesser hindurch und die Arbeit einer
ganzen Woche musste verschrottet werden.
Folglich war die Werkstatt gezwungen, interne
Endbearbeitungs- und Eloxierkapazitäten zu entwickeln,
um die erforderlichen Toleranzen einzuhalten. „Bei der
Herstellung von kleinen Präzisionsteilen muss man sich
vor allem auf die Qualität konzentrieren,“ erklärt Stopanio.
Mit dieser Episode begann ein Kredo der „Bestimmung des
eigenen Schicksals“, das seitdem zu einem wichtigen Teil
der Geschäftsphilosophie von Scorpion geworden ist.
Heute eloxiert das Unternehmen alle seine Produkte
selbst und auch eine Vielzahl verschiedener Präzisionsteile
für andere Hersteller – einschließlich der anspruchsvollen
Optik- und Medizininstrumentenbranche. Scorpion bereitet
sich darauf vor, die kritischen chemischen Verfahren mit
Roboterinstallationen, ähnlich wie bei den erfolgreichen
Bearbeitungszellen, zu automatisieren. Auch hier hat
Stopanio, anstatt sich darauf zu verlassen, dass die
Roboterhersteller ihre Geräte in Scorpions bestehende
Produktionslinien integrieren, seine erfahrenen Ingenieure
damit beauftragt, vollständige, unabhängige Roboterzellen
um Haas Maschinen herum zu entwickelt. „Wieder
einmal,“ betont er, „geht es darum, unser Schicksal selbst
zu bestimmen.“
„Wenn uns ein Privatfirmenkunde um neun Uhr morgens
anruft und uns mitteilt, dass er einen Satz Kipphebel mit
bestimmtem Verhältnis, in einer Spezialfarbe mit speziellem
Logo benötigt, ist das für uns kein Problem. Um halb fünf Uhr
nachmittags am selben Tag liefern wir sie in einem passend
gestalteten Karton aus,“ so Stopanio.
CNC MACHINING |

Keine einschränkenden Faktoren
„Unsere einzige Einschränkung hier ist Platz,“ meint Stopanio. „Wir haben 30.000 Quadratfuß, aber unsere Maschinen sind bis
an die Hintertür aufgestellt, und wir haben einfach nicht mehr Platz.“ Um das Problem zu lösen, lässt Stopanio ein zusätzliches, aus
drei Gebäuden bestehendes 80.000-Quadratfuß-Fertigungswerk in Ocala, Florida, bauen. Er hat in Erwartung des großen Einzugs
bereits Maschinen und Robotergeräte eingelagert und plant die ISO-Zertifizierung, um die Produktionsfähigkeit von Scorpion weiter zu
verbessern. Wie zu erwarten, wird das neue Werk vollautomatisch sein und die neueste Generation von Scorpions Ideen nutzen.
„Wir haben das System so gut im Griff, dass wir ein Produkt herstellen, es schnell absetzen und ohne Probleme mit Firmen in Asien
konkurrieren können,“ behauptet Stopanio. „Jetzt kommt die Expansion – es gibt keine Grenzen. An unserem zweiten Standort werden
wir wahrscheinlich 90 Haas Maschinen haben.“
„Alle haben geglaubt, Rob sei verrückt, als er dieses Unterfangen in Angriff nahm,“ erinnert sich Scorpions Marketing-Vizepräsident,
Moe Rustam. „Sie sagten: „Die asiatischen Hersteller werden dich umbringen!“ Aber Robs Vision war einfach größer als all das.“
„Das ist wahrscheinlich ganz ähnlich, wenn Haas Maschinen in Kalifornien herstellt und in China verkauft. Es ist einfach schwer zu
glauben. Aber wenn man ein hochwertiges Produkt und die automatische Fertigung gut im Griff hat – und hinter seinem Namen steht
– wird man Erfolg haben.“
Scorpion Performance
www.scorpionperformance.com
20 | www.HaasCNC.com

SIDEBAR
Kipphebel-Grundkurs
Ein Kipphebel ist die bewegliche „Wippen“-Verbindung
zwischen der Nockenwelle und jedem der Ventile eines Motors.
Diese einfachen Hebel übersetzen drehende Nockenwellen-
„Daten“ in eine Linearbewegung, die die Ventile veranlasst,
genau zur richtigen Zeit zu öffnen und zu schließen.
Wird ein Kipphebel so konzipiert, dass sein Drehpunkt
(Hebelpunkt) näher an einem Ende liegt als am anderen, entsteht
eine mechanische Kraftverstärkung, die als das Verhältnis
zwischen den beiden Abständen vom Hebelpunkt zu den Spitzen
definiert ist. Die meisten Motoren mit kleinem Block verwenden
Kipphebel mit einem Hebelverhältnis von ungefähr 1,5 : 1. Anders
ausgedrückt bewegt jeder Hebel das entsprechende Ventil um
das 1,5-fache der Hubhöhe des Nockenwellennockens.
Hochleistungs-Kipphebel haben wesentlich größere
Hebelverhältnisse: bis zu 2 : 1 für NASCAR-Motoren. Durch
einfaches Aufschrauben eines Satzes von Kipphebeln mit
größerem Hebelverhältnis kann der Ventilhub um 7–10 Prozent
erhöht werden, so dass der Motor besser atmen kann und mehr
Leistung erzeugt. Mit speziell konstruierten Nockenwellen mit
großem Hub kann der gleiche Effekt erzielt werden, sie sind jedoch
deutlich teurer herzustellen und viel schwieriger einzubauen.
In der Realität haben viele Leute, die Kipphebel austauschen,
die Nockenwelle, Ventile und Federn im Motor bereits gewechselt.
Für diese Enthusiasten sind die Kipphebel nur ein Teil des Puzzles
– aber ein sehr wichtiges..
CNC MACHINING | 2

Ein innovatives schwedisches Unternehmen setzt neu entwickelte,
patentierte Produktionsverfahren ein, um den Hydroforming -
Prozess ,,neu zu erfinden”. Heute nimmt t das Unternehmen für
sich in Anspruch, seinen Kunden die kostengünstigste Produktion
innenhochdruckgeformter Komponenten weltweit bieten zu können,
wobei Haas CNC-Maschinen eine entscheidende Rolle spielen.
Hydroforming
Design Light
Text und Bilder von Matt Bailey
22 | www.HaasCNC.com

Das Hydroforming (Innenhochdruckformen) ist ein
kostengünstiger Prozess zum Formen umformbarer
Metalle in leichte und konstruktiv steife Werkstücke. Es
nutzt unter hohem Druck stehendes Wasser, um ein
Arbeitsmaterial bei Raumtemperatur in eine Form zu
pressen. Mit dem Prozess können komplizierte Formen
gebildet werden, die mit herkömmlicher Presstechnik nur
schwer oder gar nicht zu erzielen sind. Mit Hydroforming
können Teile außerdem mit einem höheren Verhältnis
von Steifigkeit zu Gewicht und geringeren Einheitskosten
hergestellt werden als herkömmliche, gepresste oder
gepresste und geschweißte Teile.
Den Hydroforming-Prozess gibt es schon seit langem und
er ist heute eines der am schnellsten wachsenden Metallum
formungsverfahren. Berühmte Hydroforming-Anwendungen
vergangener Jahrzehnte sind beispielsweise so verschiedene
Artikel wie Helme für die britische Armee im 1. Weltkrieg und
Küchenhähne in den 50er Jahren der letzten Jahrhunderts.
Das schwedische Unternehmen Hydroforming Design Light
(HDL) AB mit Sitz in Vansbro hat jedoch eine patentierte
Maschinenkonstruktion entwickelt und Werkzeuglösungen
patentiert, um den Prozess zu modernisieren und für die
moderne Fertigung kostengünstig zu machen.
,,In der Vergangenheit wurde Hydroforming mehr
oder weniger ausschließlich in Branchen angewandt, die
sehr große Stückzahlen (beispielsweise Fahrzeugbau)
produzieren oder in Sektoren, in denen viel Investitionskapital
zur Verfügung steht (beispielsweise Luft- und Raumfahrt),”
erklärt Geschäftsführer Alvar Palmcrantz. ,,Das wird sich nun
ändern. Unsere patentierte Maschinenkonstruktion verlangt
unter dem Strich Investitionskosten, die einen Bruchteil
dessen betragen, was heute auf dem Markt erhältlich ist.”
Man wird denjenigen Lesern verzeihen, die meinen,
dass dies die Geschichte über ein Unternehmen ist,
das Maschinen herstellt. Ja, Hydroforming Design Light
AB fertigt und montiert seine eigenen hochwertigen
Hydroforming-Maschinen, zur Zeit ist das Unternehmen
aber damit beschäftigt den Großteil der Einnahmen durch
Vergabe seiner innovativen Prozesse an Subunternehmen
zu erwirtschaften.
,,Im Augenblick sind wird eindeutig ein Unterauftragsfirma,”
bestätigt Palmcrantz, ,,wir haben jedoch bereits Kunden, die
unsere Maschinen kaufen möchten, in ein bis zwei Jahren
könnten wir also diese potenzielle Einnahmemöglichkeit in
Erwägung ziehen, aber jetzt noch nicht.”
Warum also überhaupt Hydroforming? Nun, Wasser
in den richtigen Mengen und mit dem richtigen Druck
kann sehr kräftig sein. Man betrachte zum Beispiel die
Auswirkungen von Wassererosion. Als Prozess dehnt
Hydroforming das Material gleichmäßiger als herkömmliche
Umformtechniken, wie beispielsweise Pressen und
Tiefziehen und liefert eine kostengünstigere Konstruktion mit
geringerem Gewicht – manchmal bis zu 50 Prozent geringer.
Gegenüber herkömmlichen Verfahren sind weitere Vorteile
des Hydroforming die Fähigkeit, tiefere Profile zu ziehen,
Werkzeugkosten, die die Hälfte der Kosten anderer Techniken
betragen, geringeres Zurückfedern von Material, höhere
Präzision bei Details und bessere Oberflächenqualität.
Hydroforming Design Light bietet drei grundsätzliche
Varianten des Hydroforming-Prozesses: Das ,,Tube
Hydroforming” beginnt mit einem Rohr, das in ein Werkzeug
gelegt und dann mit Flüssigkeit bei Drücken um 4.000
bar gefüllt wird, bis sich das Rohr in die Vertiefungen
des Werkzeugs verformt. Dieses Verfahren eignet
sich für Kraftfahrzeugstrukturen, Auspuffteile, Griffe
und Möbelkomponenten. Beim ,,Sheet Hydroforming”
wird Blechmaterial auf ein Werkzeug gelegt und durch
Hochdruck-Hydrauliköl in das Werkzeugprofil gebogen.
Viele Fahrzeugbleche werden auf diese Weise hergestellt.
Schließlich werden beim so genannten ,,Pillow Hydroforming”

“Eines der beeindruckenden Merkmale der Haas
Maschine ist die Tatsache, dass wir Stahlformen genauso
schnell bearbeiten können wir Aluminiumformen, die
wir gelegentlich für Aufträge mit kleineren Stückzahlen
herstellen. Allerdings sind manche der von uns
bearbeiteten Hohlräume äußerst kompliziert und es ist
nicht ungewöhnlich, dass manche Formen einen ganzen
Tag oder sogar zwei auf der Haas verbringen.”
zwei durch Laserschweißen miteinander verbundene
Metallbleche in das Werkzeug ,,aufgeblasen”. Auf diese
Weise werden Behälter, wie beispielsweise Kraftstoff- und
Öltanks hergestellt.
All diese Prozesse haben selbstverständlich eines
gemeinsam, und zwar die Notwendigkeit genauer Formen,
deren Herstellung HDL bis vor kurzem Maschinenwerkstätten
als Subunternehmen in der Umgebung anvertraute.
,,Wir haben das Haas VF5 CNC-Bearbeitungszentrum
mit Vertikalspindel von unserem Haas Factory Outlet – einer
Abteilung von Edstroms – gekauft, hauptsächlich, um unsere
Formen und Werkzeuge herzustellen,” erzählt Palmcrantz.
,,Auf lange Sicht, werden wir, wenn wir mehr Haas Maschinen
haben, über genügend Kapazität verfügen, um mindestens
50-60 Prozent unseres Werkzeugbedarfs intern herzustellen.
Ein Werk, das so schnell wächst wie dieses, muss die
Fähigkeit haben, seine Werkzeuge selbst herzustellen.”
Obwohl es sich um ein relativ junges Unternehmen
handelt, beträgt der Umsatz bereits mehr als €1,5 Millionen.
Laut HDL wird er bis Ende 2008 jedoch bis zu viermal so
hoch sein. Das Unternehmen ist Mitglied der Hydroscand
Unternehmensfamilie, die seit 1969 Industriekomponenten
an Kunden in Europa liefert. Der Umsatz des Konzerns
beträgt ungefähr 100 Millionen Euro, eine Statistik, die in den
letzten fünf Jahren jedes Jahr um mindestens 20 Prozent
gewachsen ist.
,,Wir haben die Haas Maschine auch gekauft, weil
wir unsere Kunden sehr schnell bedienen möchten,” fährt
Palmcrantz fort. “Eines der beeindruckenden Merkmale
der Haas Maschine ist die Tatsache, dass wir Stahlformen
genauso schnell bearbeiten können wir Aluminiumformen,
die wir gelegentlich für Aufträge mit kleineren Stückzahlen
herstellen. Allerdings sind manche der von uns bearbeiteten
Hohlräume äußerst kompliziert und es ist nicht ungewöhnlich,
dass manche Formen einen ganzen Tag oder sogar zwei auf
der Haas verbringen.”
Bevor die Teile zur mit
einem TR 210 Dreh-/
Schwenktisch ausgestatteten
Haas Maschine gelangen,
verwendet Hydroforming Design
Light eine ZCorporation Spectrum
Z510 Maschine, um schnelle,
hochaufgelöste Vollfarben-3D-Drucke aus
CAD-Modellen zu erzeugen.
,,Wir machen 95 Prozent unserer Fehler im
Modellierungsstadium,” meint Palmcrantz, ,,was bedeutet,
dass wir weniger Material verschwenden und eine Menge
Zeit sparen.”
Heute ist Volvo Truck der wichtigste Kunde von
Hydroforming Design Light. Und obwohl das Hauptgeschäft
mit Pkws und Nutzfahrzeugen gemacht wird, ist das Potenzial
für diesen innovativen Prozess immens. Das Unternehmen
arbeitet zur Zeit an verschiedenen Kundenprojekten,
darunter Skistöcke, Wärmetauscher-/Wasserkühlerteile,
Telekommunika¬tions¬komponenten, Kühlschranktüren
und Rahmen für Flugzeugsitze. Sie werden alle von den
enormen Gewichts- und Materialeinsparungen ohne Verlust
an Festigkeit profitieren.
,,In einer anderen Anwendung haben wir sechseckige
Rahmenrohre für Funkmasten hergestellt,” erklärt
Palmcrantz. ,,Durch die Konstruktion wurde die Steifigkeit
der Komponenten um 40 Prozent erhöht. Wir haben
ausgerechnet, dass bei einem 30m hohen Mast unsere
Ausführung 89 kg wiegen würde – gegenüber 1.400 kg bei
Verwendung herkömmlich hergestellter Teile. Mit diesem
Verfahren könnte der Kunde Edelstahl verwenden, das zwar
4-5 Mal teurer ist als beispielsweise verzinkter Stahl, jedoch
insgesamt immer noch weitaus günstiger wäre.
,,Die Materialdicke hat nichts mit der Bauteilsteifigkeit
zu tun,” schließt er; ,,die Form hat einen viel größeren
Einfluss. Dem Hydroforming sind wirklich nicht viele
Grenzen gesetzt – außer vielleicht durch die Fantasie des
Bauteilkonstrukteurs.”
CNC MACHINING | 2

:
Der moderne Müller
Text und Bilder von
Matt Bailey
2 | www.HaasCNC.comMulticrackerTM
Steigende Energiekosten und zunehmender Wettbewerb um
endliche Ressourcen: Diese grundlegenden Probleme erhöhen das
Konfliktpotenzial in unserer globalen Gesellschaft. Wie es scheint, müssen
wir alle bestrebt sein, mit weniger mehr zu erreichen. Das deutsche
Technikunternehmen und Haas CNC-Werkzeugmaschinenkunde PTW
Technologies GmbH hat eine Maschine entwickelt, die nicht nur den
Energieverbrauch senkt, sondern gleichzeitig die Kraftstofferzeugung
vorantreibt und die Lebensmittelverarbeitung unterstützt.

Im Maurice Berkeley Green ein Buch mit dem Titel
Jahr 1978, nach dem ersten weltweiten Ölschock,
veröffentlichte der amerikanische Schriftsteller
Eating Oil, das dokumentiert, wie die Lebensmittelerzeugung
in den westlichen Ländern vollkommen und übermäßig vom
Erdöl abhängig geworden ist. In den seither vergangenen
30 Jahren und trotz Greens Warnung ist diese Abhängigkeit
eher stärker als schwächer geworden.
Derzeit wird prognostiziert, dass der weltweite Erdöl-
und Flüssigkraftstoffverbrauch im Lauf des Jahres 2008
um nahezu 900.000 Barrel pro Tag und im Jahr 2009 um
1,4 Millionen Barrel pro Tag zunehmen wird. Im Jahr 2005
kündigten westeuropäische Regierungen bereits eine
jährliche Inflationsrate von 5 % für Lebensmittelpreise in den
nächsten zehn Jahren an. Zu diesem Zeitpunkt betrug der
Erdölpreis ungefähr $60 pro Barrel, im Juni 2008 erreichte
West Texas Intermediate einen Preis von $145 pro Barrel.
Es ist also klar, dass sich heutzutage selbst reiche westliche
Länder nicht mehr auf billige Energie und im Überfluss
vorhandene Rohstoffe zu günstigen Preisen verlassen
können. Es konkurrieren einfach immer mehr Menschen um
begrenzte Ressourcen auf dem globalen Markt.
In diesem globalen Zusammenhang – und als
Reaktion auf die Herausforderung eines Kunden – hat
PTW Technologies GmbH in der Nähe von Frankfurt eine
radikal neue, einfache und dennoch äußerst wirtschaftliche
Maschine erfunden, um Körner, Samen, Nüsse und nahezu
alle anderen zerkleinerbaren Rohstoffe, die durch den Trichter
zugeführt werden können, zu mahlen oder zu „cracken“.
PTW hat der Erfindung den Namen „Multicracker“ gegeben,
die deutlich weniger Energie als herkömmliche Mahl- oder
Zerkleinerungsverfahren verbraucht und bis zu 40 Tonnen
Getreide in der Stunde „cracken“ kann.
Martin Rothmann, Mitgeschäftsführer von PTW, erklärt,
wie der Multicracker entstanden ist:
„Wir wurden von einem österreichischen Erzeuger
von Biokraftstoff beauftragt,“ erinnert er sich, „der damals
eine 300-PS-Hammermühle zum Mahlen von Mais vor der
Verarbeitung zu Ethylalkohol verwendet und nach einer
wirtschaftlicheren Mahltechnik gesucht hat.“
Es ist klar, dass jede Kraftstofferzeugung nur dann sinnvoll
ist, wenn für die Erzeugung weniger Energie benötigt wird
als die Energie im Endprodukt. Je größer die Differenz, desto
besser – sowohl für den Erzeuger als auch für die Umwelt.
„Unser Kunde brauchte eine Maschine, die weniger
Energie verbraucht, aber mindestens so produktiv ist
wie die alte Hammermühle.“ PTW beschloss, die uralte
Aufgabe des Getreidemahlens von einer vollkommen neuen
Richtung anzugehen. Rothmann fährt fort: „Im Jahr 2003
haben wir einen funktionierenden Prototyp gebaut, um das
von uns entwickelte „Crackingverfahren“ zu testen. Wir
waren uns noch nicht ganz sicher, ob unsere Idee in einem
industriellen Maßstab funktionieren würde, der Kunde hat
unsere Maschine jedoch getestet und sie hat wunderbar
funktioniert!“ Zu diesem Zeitpunkt stand für PTW fest, dass
dies eine Entwicklung mit globalem Potenzial war.
CNC MACHINING | 2

„Die Multicracker-Zerkleinerungsscheiben werden
zuerst auf unserer Haas SL30-Drehmaschine
grob gedreht und dann auf dem horizontalen
Bearbeitungszentrum Haas EC300 fertig bearbeitet.
Das EC300 wird außerdem zur Herstellung der
meisten übrigen Teile des Multicracker verwendet:
Lagerkästen, Grundplatten, Spindeln – wir fertigen
ungefähr 90 % der Maschine intern.“
28 | www.HaasCNC.com
Das Herzstück der Maschine
Was ist also das Geheimnis der patentierten Technik, die den
Multicracker so revolutionär macht? Martin Rothmann fasst es
mit einem Wort zusammen: „Scheren“ sagt er. „Normalerweise
arbeitet eine Hammermühle mit einem schweren stumpfen Kopf,
der die Körner bricht, indem er auf sie herunterfällt. Es wird
also eine Menge Energie benötigt, um den Hammer ständig
anzuheben. Bei einer scharfen Schere wird jedoch weniger
Energie benötigt, da der Energiebedarf zum Schneiden geringer
ist als zum Zerstoßen.“
Paare miteinander verzahnter, rotierender Scheiben, in die
harte Keramikzähne eingesetzt sind, bilden das Herzstück des
Multicracker. Diese Zerkleinerungsscheiben haben ein geringes
Gewicht und werden von zwei 18,5-kW-Elektromotoren von
Siemens über ein riemengetriebenes Übertragungssystem
angetrieben. Der Abstand zwischen den Scheiben ist veränderlich,
damit die Größe des gemahlenen Guts genau reguliert werden
kann. Die gesamte Maschine wird mit der bewährten Siemens
S7-300-Steuerung zentral gesteuert.
Rothmann führt weiter aus: „Ein weiterer Vorteil gegenüber
dem Hammermahlen ist der gleichförmige Ausstoß des
Multicracker. Wir bieten sogar Maschinen mit zwei Paaren von
Zerkleinerungsscheiben für mehrstufiges Mahlen an.“ PTW
schätzt, dass die Grundausführung des Multicracker im besten
Fall pro Tonne verarbeitetem Ausgangsmaterial lediglich 1 kW
Strom verbraucht und damit gegenüber herkömmlichen Verfahren
bis zu 80 % an Energiekosten spart.
Vom Prototyp zur internen Serienfertigung
Nachdem PTW den Multicracker perfektioniert hatte, war es
offensichtlich, dass es sich um eine Maschine mit weltweitem
Verkaufspotenzial handelt. Nach der Patentierung der Kerntechnik
stand PTW vor der Herausforderung, den Multicracker in Serie
herzustellen und zu vermarkten.
Das Kerngeschäft von PTW bestand schon immer in der
Herstellung qualitativ hochwertiger Teile für die Industrie. Daher
wurde entschieden, den Multicracker intern unter Nutzung der von

Rothmann bringt es auf den Punkt: „Wir stellen
spezielle Maschinen für spezielle Kunden her. Die
Grundausführung des Multicracker wird an die
Anwendungsspezifikationen jedes Kunden exakt
angepasst, und wir fertigen die Maschine sofort
selbst, so dass Lieferzeiten verkürzt und Kosten
niedrig gehalten werden.“
Haas Maschinen dominierten Werkstatt zu fertigen. Rothmann
erklärt: „Die Multicracker-Zerkleinerungsscheiben werden zuerst auf
unserer Haas SL30-Drehmaschine grob gedreht und dann auf dem
horizontalen Bearbeitungszentrum Haas EC300 fertig bearbeitet.
Das EC300 wird außerdem zur Herstellung der meisten übrigen
Teile des Multicracker verwendet: Lagerkästen, Grundplatten,
Spindeln – wir fertigen ungefähr 90 % der Maschine intern.“
Die Vorteile der firmeninternen Fertigung sind erheblich,
sowohl für PTW als auch dessen Kunden. Rothmann bringt es
auf den Punkt: „Wir stellen spezielle Maschinen für spezielle
Kunden her. Die Grundausführung des Multicracker wird an die
Anwendungsspezifikationen jedes Kunden exakt angepasst,
und wir fertigen die Maschine sofort selbst, so dass Lieferzeiten
verkürzt und Kosten niedrig gehalten werden.“
PTW benutzte früher Werkzeugmaschinen eines anderen
Herstellers, bevor sich das Unternehmen für Haas entschied. „Wir
sind mit den Haas Maschinen und dem Haas Servicekonzept
sehr zufrieden,“ erzählt uns Rothmann. „Wir haben früher sehr
teure Maschinen von einem Konkurrenten eingesetzt. Wir stellen
jetzt die gleichen Teile mit der Haas Maschine genauso präzise
her, und ihre Fertigung kostet uns 30 % weniger.“
PTW besitzt mittlerweile fünf Haas Maschinen und
beabsichtigt, in der Zukunft weitere anzuschaffen. „Wir
haben eine Haas TM1-Fräsmaschine für den Werkzeug- und
Vorrichtungsbau zur Ausbildung von Mitarbeitern gekauft, drei
Wochen nach ihrer Ankunft erhielten wir jedoch einen Auftrag für
Hochgeschwindigkeitsbohren. Wir haben einen automatischen
Lader für die Maschine entwickelt und in den letzten zwei Jahren
mehr als 700.000 Teile damit gefertigt. Unser Gewinn aus dieser
Maschine allein ist fantastisch!“
Weltweites „Cracken“
Mit zunehmender Nachfrage nach Multicrackern dank
steigender Energiepreise ist Rothmanns neuestes Anliegen
das Automatisieren der Produktion und das Erschließen neuer
Märkte. „Im Moment verkaufen wir nicht viele Multicracker in den
Vereinigten Staaten,“ so Rothmann. „Die Energiepreise in den
USA sind sehr niedrig im Vergleich zu beispielsweise Marokko,
wo Strom €0,75 pro Kilowattstunde kostet. Einer unserer
marokkanischen Kunden spart mit seinem Multicracker €40.000
im Monat an Strom!“ Die Zeiten ändern sich jedoch und bei einem
Benzinpreis von $4 pro Gallone sucht auch die US-Industrie nach
alternativen und wirtschaftlicheren Energiequellen.
Ein neuer Markt, für den sich Martin Rothmann sehr interessiert,
ist Afrika, wo ein riesiger Mangel an Grundnahrungsmitteln besteht
und die Energiekosten besonders hoch sind. Er glaubt, dass
der Multicracker eine entscheidende Rolle dabei spielen kann,
die Bevölkerung von Entwicklungsländern bei der maximalen
Ausnutzung ihrer Ressourcen zu unterstützen und ihr zu helfen,
sich selbst zu ernähren.
Die größte Herausforderung des 21. Jahrhunderts
besteht zweifellos darin, mehr mit weniger zu erreichen: Mehr
Nahrungsmittel für mehr Menschen mit weniger Fläche und
Energieaufwand. PTW hat als Antwort auf dieses entmutigende
Problem den Multicracker, eine neue Maschine, die dabei hilft,
ein weltweites Problem Korn für Korn zu lösen.
CNC MACHINING | 2

CNCMACHINING
cycle Time
Feierliche Eröffnung bei
Windshear Inc.
Die amerikanische Firma Windshear Inc. feierte am 18. Juli die Eröffnung
des weltweit modernsten Kfz-Windkanals. Mit dieser Veranstaltung,
die fast 300 Besucher anzog, wurde die Eröffnung des weltweit
ersten kommerziell nutzbaren 290-km/h-Rolling-Road-Windkanals mit
Einzelband und Platz für Fahrzeuge in voller Größe gefeiert.
Vertreter von globalen Automobilherstellern, Motorsport-
Teams und der Kommunalverwaltung sowie Windshear-
Mitarbeiter nahmen an der Feier teil. Würdenträger der Gemeinde
sowie die Presse waren anwesend, um Windshear in der
Gemeinde willkommen zu heißen. Die High-Tech-Einrichtung
wurde in nur 15 Monaten nach dem ersten Spatenstich im April
2007 fertiggestellt.
Windshear begrüßte seinen ersten Kunden, ein Formel-1-
Team, im Juni 2008 und ist für den Rest des Jahres zu 95 Prozent
ausgebucht. Die Anfrage nach Prüfterminen bis ins Jahr 2009 ist
nach wie vor groß.
„Wir freuen uns sehr, den Windkanal für Kunden eröffnet zu
haben,” meinte Peter Zierhut, Geschäftsführer von Windshear.
„Unsere Einrichtung liefert äußerst genaue reproduzierbare
Daten, die bisher nur für einige wenige ausgewählte Formel-1-
Teams verfügbar waren und bisher nirgendwo in Nordamerika
ermittelt werden konnten.”
30 | www.HaasCNC.com
Windshear verwendet ein FlatTrac Rolling-Road-System mit
Einzelband von MTS Systems. Die Fahrbahn ist ein durchgängiges
Stahlband, das unter dem Fahrzeug läuft, um die Fahrbahn
unter einem auf einer Rennstrecke fahrenden Rennwagen
zu simulieren. Dieser Aufbau sorgt für die genauest mögliche
aerodynamische Fahrbahnsimulation in der Automobilbranche
und treibt die Möglichkeiten für Motorsportorganisationen sowie
Automobilhersteller enorm voran.
Die Windshear-Einrichtung wird von Jacobs Technology, dem
Advanced-Technology-Zweig von Jacobs Engineering, betrieben.
Jacobs Technology hat sich auf die Konzipierung, die Konstruktion
und den Betrieb von Windkanälen für die Automobil , die Luft-
und Raumfahrt- sowie die Rüstungsindustrie auf der ganzen Welt
spezialisiert. Weitere Einrichtungen von Jacobs Engineering sind
das NASA Ames Research Center, das NASA Langley Research
Center, ein Kaltklima-Windkanal für die Hyundai Motor Company
und die Seitenwind-Einrichtung für GE Aircraft Engines.
Weitere Informationen zu Windshear finden Sie unter www.
windshearinc.com.
Informationen zu Windshear
Windshear Inc. hat seinen Hauptsitz in Concord, North
Carolina, und betreibt den weltweit einzigen kommerziell
verfügbaren Rolling-Road-Windkanal mit Einzelband und
Platz für Fahrzeuge in voller Größe. Zu den Kunden des
Unternehmens gehören führende Motorsportorganisationen und
Automobilhersteller.
Windshear ist ein unabhängig betriebenes Geschäft
des in den USA ansässigen Unternehmens Haas
Automation, Inc., dem weltweit führenden Hersteller von
CNC-Werkzeugmaschinen.

Glückwünsche an
Leanders Bros
FIA Top Methanol Funny Car Europameister 2008!
Das Drag-Racing-Team Leanders Bros – das vom USamerikanischen
Werkzeugmaschinenhersteller Haas Automation
Inc gesponsert wird – wurde Europameister 2008, nachdem
es mithilfe der innovativen, mit Haas Maschinen bearbeiteten
Rutschkupplung zum Sieg im diesjährigen Wettbewerb gerast ist.
Die FIA-Europameisterschaft besteht aus fünf Rennen, die an
verschiedenen Orten in ganz Europa ausgetragen werden. Als
Gewinner der Meisterschaft im Jahr 2006 und mit einer guten
Leistung 2007 wussten Leanders Bros, was ihnen für einen Sieg
im Jahr 2008 bevorstand.
Das in Schweden beheimatete Team errang den ersten Sieg
im zweiten Rennen, das in Finnland ausgetragen wurde, und
überquerte die Ziellinie mit einer Zeit, die dem Europarekord von
5,694 Sekunden entspricht. Eine überlegene Leistung bedeutete
einen Sieg in Schweden und die schnellste Rennzeit bei der
Veranstaltung in Deutschland. Die letzten Rennen der Saison
wurden in Santa Pod in England ausgetragen. Leider riss jedoch
am Ende des ersten Qualifikationsrennens der Keilriemen des
Fahrzeugs. „Das lag an der Krafteinwirkung von 1000 PS auf
das Fahrzeug, das wegen des schlechten Wetters im Rennen
langsamer und kontrollierter gefahren werden musste als in den
5,60 Sekunden für die es eigentlich gebaut wurde,“ meint der
Fahrer, Ulf Leanders. Dieser Schaden bescherte dem Team eine
qualvolle Wartezeit, bis die anderen Wettbewerber ihre Rennen
abgeschlossen hatten und feststand, dass sie die Europameister
2008 waren. Leanders landete schließlich mit 335 Punkten an
der Spitze des Teilnehmerfelds – mit 20 Punkten Vorsprung vor
dem Zweitplatzierten.
Das Team hat unter Verwendung eines horizontalen
Bearbeitungszentrums des Typs Haas EC400 dieses Jahr
zehn Versionen ihrer Rutschkupplung hergestellt. Zwei dieser
Ausführungen haben sie selbst eingesetzt und weitere fünf wurden
– zur Beurteilung von Konstruktion und Verhalten – von anderen
Teams verwendet. Eines dieser Teams fuhr in der Kategorie „Pro
Modified“ und verfehlte zwar einen neuen Europarekord um eine
100stel Sekunde, das Fahrzeug erreichte jedoch mit 383 km/h
die höchste Endgeschwindigkeit.
Wie geht es nun weiter für die Europameister?
„Das Team bereitet sich bereits auf die Europameisterschaft in
der nächsten Saison vor,“ erzählt Ulf, „und wir hoffen außerdem,
im Herbst und im Frühjahr an Rennen in den USA teilzunehmen.”
Damit dieser Traum jedoch wahr wird, muss das Team weitere
Sponsoren finden. „Wir glauben, dass wir ein Fahrzeug haben,
mit dem wir in den USA an Wettbewerben auf höchstem
Niveau teilnehmen können. Wir haben außerdem eine sehr
innovative Kupplung, die wir weiter entwickeln und letztendlich
kommerzialisieren und somit für andere Teams weltweit erhältlich
machen werden.“
CNC MACHINING | 3

CNCMACHINING
cycle Time
Haas Automation feiert 25 Jahre
erschwingliche Technologie
Im Jahr 1983 wurde Haas Automation, Inc. von Gene Haas
mit dem Ziel gegründet, den allerersten vollautomatischen,
programmierbaren Spannzangen-Indexiertisch herzustellen.
Der zur Steigerung der Produktion von Gene Haas’ eigener
Werkstatt entwickelte Indexiertisch Haas 5C erwies sich als
sofortiger Erfolg. Im Lauf der nächsten vier Jahre wurde das
Produktangebot um eine große Auswahl an vollprogrammierbaren
Drehtischen, Indexiertischen und Zubehörkomponenten für
Werkzeugmaschinen erweitert.
1988 setzte Haas Automation einen weiteren Meilenstein in
der Branche. Damals stellte das Unternehmen das erste in den
USA hergestellte vertikale Bearbeitungszentrum (VMC) vor,
das zu einem Preis von weniger als 50.000 Dollar angeboten
wurde, einem zu jener Zeit beispiellosen Preis. Das Haas VF-
1 wurde zu einem Preis von 49.900 Dollar verkauft und wurde
schnell zum Maßstab für erschwingliche CNC-Technologie in
der Branche.
Heute, 25 Jahre später, ist Haas Automation der weltweit
führende Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen und
produziert, verkauft und liefert mehr Maschinen pro Monat als
jeder andere Hersteller der westlichen Welt. Alle Haas-Produkte
werden im 93.000
Quadratmeter großen
Fertigungsbetrieb in
Südkalifornien hergestellt
und über ein globales
32 | www.HaasCNC.com
Netz von 140 Haas Factory Outlets (HFO)
vertrieben. Jedes HFO verfügt über
komplette Vorführraumeinrichtungen
, werksgeschultes Service-Personal,
umfangreiche Ersatzteilbestände
und komplett ausgestattete
Service-Fahrzeuge, um den besten
Service und Support in der Branche
anzubieten.
Von Beginn an wurden von Haas Automation zuverlässige
und erschwingliche Werkzeugmaschinenlösungen - zu
veröffentlichten Preisen - Lohnbetrieben und Vertragsherstellern
weltweit angeboten. Dabei setzt Haas für das Wachstum des
Unternehmens nicht auf große Stückgewinne, sondern auf
hohe Absatzmengen. Wegen der intensiven Nutzung schlanker
Fertigungsmethoden und der fertigungssynchronen Produktion
kann Haas Automation CNC-Produkte von hoher Präzision
mit strengen Qualitätsansprüchen und wertgebundener
Preisgestaltung herstellen.
Derzeit werden weltweit mehr
als 88.000 CNC-Maschinen und
51.000 Drehtische von Haas
eingesetzt. 2008 wird das
Unternehmen über 14.000
Maschinen herstellen, von
denen etwa 60 Prozent
für internationale Märkte
vorgesehen sind.

CNCMACHINING
cycle Time
Haas unterstützt
Europameisterschaft
Teilnehmer am prestigeträchtigen
Wettbewerb „Euroskills 2008“ in
Rotterdam in Holland (September)
traten mit den neuesten Haas
CNC-Drehmaschinen und vertikalen
Bearbeitungszentren gegeneinander an.
Die Maschinen wurden vom europäischen
Hauptsitz des Unternehmens in Zaventem in
Belgien geliefert und unterstützt und boten
Auszubildenden und Nachwuchskräften die Gelegenheit,
hochmoderne CNC-Maschinen, wie sie von mehr als 50.000 der
weltweit führenden Fertigungsunternehmen eingesetzt werden,
zu bedienen.
Haas Automation genießt für seine Förderung und
Unterstützung von Berufslaufbahnen im Bereich der
Präzisionstechnik einen hervorragenden Ruf, der zum großen Teil
dem weltweiten Netz der modernen, eigens gebauten technischen
Schulungszentren von Haas (HTEC) zu verdanken ist. HTECs
sind mit CNC-Werkzeugmaschinen von Haas ausgestattet
und werden darüber hinaus von einigen der größten und
bekanntesten Firmen auf dem Gebiet der Präzisionswerkzeuge,
CAM-Schulungssoftware, CAD (Computer-Aided Design) und
Lösungen für Werkstückhalterungen unterstützt.
Auf der EMO 2007, der größten Fertigungsmesse Europas,
gab der Geschäftsführer von Haas Europe, Peter Hall, das Ziel des
Unternehmens bekannt, in den nächsten 5–7 Jahren die Zahl der
HTECs in Europa auf 200 zu erhöhen. Die europäischen HTECs
sollen alle dem hohen Niveau der über 600 bereits existierenden
Einrichtungen in Nordamerika und Kanada entsprechen.
„Europäische Fertigungsunternehmen wissen nur zu
gut, dass eines der schwerwiegendsten Probleme der
Wirtschaft auf unserem teuren Kontinent der kritische Mangel
an Fertigungsfachkräften, einschließlich qualifizierter CNC-
Maschinenbediener und -Techniker, ist,” so Hall. „Die HTECs sollen
als Entwicklungsstätten für lokales wirtschaftliches Wachstum
dienen, die die Erfinder, Technologen und Unternehmer von
morgen hervorbringen und jungen Leuten Möglichkeiten für eine
spannende und produktive Berufslaufbahn bieten.”
Peter Hall ist ebenso begeistert vom Potenzial des alle
zwei Jahre stattfindenden Euroskills-Wettbewerbs und
setzt sich dafür ein, dass Haas Automation Europe solche
lohnenswerte Veranstaltungen zur Nachwuchsförderung mit
hohem Bekanntheitsgrad wie diese nach Kräften unterstützt.
„Die moderne Fertigung ist eine spannende und lukrative
Hightech-Branche. Bei Euroskills können sich begabte junge
Leute selbst herausfordern und mit der besten und modernsten
Technik arbeiten. Wir alle bei Haas waren sehr stolz darauf, daran
beteiligt zu sein.”
Die CNC-Bearbeitungsklasse bei Euroskills 2008 wurde von
David den Hartigh aus den Niederlanden (siehe Foto) gewonnen,
dem die Goldmedaille verliehen wurde. Nico Kleer aus Luxemburg
gewann Silber.

CNCMACHINING
cycle Time
IVor einem Jahr führte Haas Automation das Programm
der technischen Schulungszentren von Haas (HTEC)
Haas Technical Education Center in Europa ein. Die anerkannte Lehrinitiative beweist
schon jetzt, dass geniale Ideen unabhängig von unterschiedlichen Sprachen
Haas Technical Education Center
und Landesgrenzen ungehindert funktionieren.
Bemerkenswerte Fortschritte
in nur einem Jahr
3 | www.HaasCNC.com
Text und Bilder von Matt Bailey

Das europäische HTEC-Programm wurde auf der EMO 2007
vor nur zwölf Monaten angekündigt und wird mit neun bereits
eröffneten offiziellen Haas CNC-Lehreinrichtungen und weiteren
neun Einrichtungen in Ländern wie Russland, Weißrussland,
Schweden und Portugal, deren Eröffnung vor Ende 2008
geplant ist, die ersten Jahresziele termingerecht erreichen. 2009
wird das Unternehmen mindestens 30–35 weitere HTECs in
mehreren europäischen Ländern (u. a. in der Ukraine, Spanien,
Litauen, Belgien, Bulgarien, Rumänien, Ungarn und Frankreich)
beaufsichtigen, die dann von Haas Händlern vor Ort (Haas
Factory Outlets, oder HFOs) gegründet und geleitet werden.
„Das HTEC-Programm wächst schneeballartig”, meint der
Geschäftsführer von Haas Europe, Peter Hall. „Wenn ein HTEC
in einem bestimmten Land eröffnet, sind ähnliche Schulen und
Berufsschulen davon fasziniert und werden dazu inspiriert, den
gleichen Weg einzuschlagen.”
Das europäische HTEC-Programm wurde eingeführt,
um einer Entwicklung entgegenzusteuern, die Haas als eine
der größten Bedrohungen für die nachhaltige wirtschaftliche
Entwicklung des Kontinents betrachtet. Hierbei handelt es
sich um den Mangel an talentierten und motivierten jungen
Leuten, die in die Präzisionstechnikbranche eintreten und
CNC-Bearbeitungskenntnisse mitbringen. Diese Kenntnisse
hält Herr Hall persönlich für den Grundstein der modernen
Fertigungsindustrie.
„Ich glaube, dass einer der Hauptgründe für den Mangel
darin besteht, dass es uns nicht gelingt, junge Leute dazu zu
bewegen, eine Ausbildung in der CNC-Technik aufzunehmen
und eine entsprechende Laufbahn einzuschlagen”, meint
er. „Wir haben festgestellt, dass viele Schulen antiquierte
Werkstattausstattungen haben und die Schüler folglich nicht die
von der örtlichen Industrie verlangten Fertigkeiten erlernen. Wir
sind der Ansicht, dass es Lehrer ohne moderne CNC-Maschinen
und moderne CNC-Technik sowie ohne regelmäßige Schulungen
zu aktuellen Themen schwer finden, Jugendliche dazu zu
motivieren, eine Laufbahn in diesem eigentlich sehr spannenden
und fortschrittlichen Sektor zu wählen.”
Haas stellt CNC-Werkzeugmaschinen und CNC-Simulatoren
zur Verfügung und unterstützt die Schulen außerdem
dabei, Klassenzimmer und Werkstätten zu renovieren und
zu modernisieren. Das Unternehmen hat festgestellt, dass
Jugendliche, ihre Eltern und die Arbeitgeber vor Ort ihre Meinung
zur Fertigungsbranche rasch ändern, wenn sie in sauberen, gut
ausgestatteten Lehreinrichtungen und unter Verwendung von
Hightech-Geräten unterrichtet werden.
„Wenn in eine Einrichtung investiert wird, zeigt das den
Schülern, dass die heutige Fertigungsindustrie ein Hightech-
Geschäft voller spannender und gut bezahlter Möglichkeiten ist.
Wir sorgen außerdem für die Einrichtung des HTEC und bieten ein
Motivationspaket für Schüler, das Kleidung, Ausstellungsmaterial
sowie Lese- und Lernmaterial enthält. Dies trägt dazu bei, einen
ansprechenden und inspirierenden Ort zum Lernen zu schaffen.”
Haas plant zusammen mit seinen Programmpartnern
KELLER, MasterCam, Esprit, Renishaw, Sandvik Coromant,
Schunk, Blaser, Urma und Chick, innerhalb von fünf Jahren 200
HTECs in ganz Europa zu eröffnen.
CNC MACHINING | 3
Vrij Technisch Instituut St-Lucas, Belgium

CNCMACHINING
Sie Fragen Wir Antworten
Sehr geehrtes Haas Team,
Ich benötige Angaben, wie Programme
und Parameter in Maschinen gesperrt
werden können, damit verschiedene
Bediener nicht ständig Programme und
Maschinenparameter ändern.
Mit freundlichen Grüßen
Michael
Lieber Michael:
Die beste und sicherste Möglichkeit
zum Schützen von Programmen und
Parametern in einer Haas Maschine ist der
Schlüsselschalter für die Programmsperre.
Dieser Schalter ist von Ihrem Haas Factory
Outlet (HFO) erhältlich und kann vor
Ort eingebaut werden. Programme und
Parameter können auch mit den Settings
7 und 8 geschützt werden, diese Settings
lassen sich jedoch leicht ändern.
Ihr Haas Team
3 | www.HaasCNC.com
•••
Sehr geehrtes Haas Team,
Ich möchte ein Teil bearbeiten, dass
einem Teil sehr ähnlich ist, dass ich letzte
Woche bearbeitet habe. Gibt es eine
einfache Möglichkeit, ein Programm im
Speicher zu kopieren, so dass das Original
gespeichert und die Programmkopie für
das neue Teil abgeändert werden kann?
Mit freundlichen Grüßen
Richard
Lieber Richard:
Ja, es gibt eine einfache Möglichkeit,
in der Haas Steuerung ein Programm
zu kopieren. Drücken Sie einfach „List
Program“ (Programm auflisten), bewegen
Sie den Cursor zu „Device“ (Gerät) und
wählen Sie „Memory“ (Speicher) aus.
Bewegen Sie dann den Cursor nach rechts,
wählen Sie das zu kopierende Programm
aus und drücken Sie „Enter“. Geben Sie
nun den Buchstaben O, gefolgt von einer
neuen Programmnummer ein und drücken
Sie dann die Taste F2, um das Programm
zu kopieren. Die Programmkopie wird
im Verzeichnis mit der neuen Nummer
aufgeführt (bei älteren Steuerungen gibt es
ein ähnliches Verfahren mit der Taste F1).)
Ihr Haas Team
•••
Sehr geehrtes Haas Team,
Gibt es eine Möglichkeit, Programme
wiederherzustellen, nachdem sie gelöscht
wurden? Einer unserer Maschinisten hat
versehentlich die falsche Taste gedrückt
und alle Programme, außer O00000 sind
verschwunden.
Mit freundlichen Grüßen
Ben
Lieber Ben:
Leider gibt es für diesen Fall keine
Funktion „Rückgängig machen“. Die
Haas Steuerung fordert jedoch eine
Löschbestätigung vom Bediener an,
um sicherzustellen, dass dies nicht
versehentlich geschieht. Wir empfehlen, die
Programme in Ihrer Maschine regelmäßig
zu sichern, um den kompletten Verlust von
Programmen zu verhindern. Wie bei jedem
anderen Computersystem ist es sinnvoll,
Dateien extern zu sichern. Bei neueren
Haas Maschinen mit integriertem USB-
Anschluss ist dies ganz einfach mit einem
USB Memory Stick möglich. Bei älteren
Maschinen können Dateien auf Diskette
oder über RS-232 gesichert werden.
Wenn Ihre Maschine über eine Ethernet-
Option verfügt, können Dateien über das
Netzwerk gesichert werden.
hr Haas Team
•••
Sehr geehrtes Haas Team,
Welche Einstellungen müssen im G73-
Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohrzyklus
geändert werden, wenn der Bohrer im
Loch 2,5 mm zurückgezogen werden
soll? Im Moment bewegt sich der Bohrer
nur ganz wenig und die Nuten werden
von Spänen verstopft. Ich könnte G83
benutzen, möchte jedoch nicht, dass das
Werkzeug während des Bohrens ganz aus
dem Loch herausfährt.
Mit freundlichen Grüßen
Jeremy
Lieber Jeremy:
Der Rückzugsbetrag im
Tieflochbohrzyklus G73 kann über das
Setting 22 gesteuert werden. Das Setting
22 ist im festen Bearbeitungszyklus
das Delta Z. Diese Einstellung gibt
den Abstand vor, um den die Z-Achse
zurückgezogen wird, um während eines
festen Bearbeitungszyklus G73 Späne zu
beseitigen oder zu zerkleinern.
Ihr Haas Team
•••

Sehr geehrtes Haas Team,
Meine neue Haas VMC hat einen
seitlich angebrachten Werkzeugwechsler
mit 24+1 Magazinplätzen. Wie kann ich
die Werkzeugnummern aus der CAM-
Werkzeugbibliothek, die aus über 150
Werkzeugen besteht, verwenden, ohne
die Nummern in einem Editor ändern zu
müssen? Ich möchte, dass das Programm
direkt zur Maschine geht.
Mit freundlichen Grüßen
Jack
Lieber Jack:
CAM-Systeme mit „Mill Tool
Table“-Zuweisungen lassen
Werkzeugbibliotheken zu, die die an
der Maschine verfügbare Zahl der
Werkzeugnummern und Magazinplätze
überschreiten. Haas Maschinen mit
seitlich angebrachten Werkzeugwechslern
lassen Werkzeugnummern bis T200
in einem Programm zu. Um Ihre
Maschine entsprechend einzustellen,
verwenden Sie Setting 90, um einen
Werkzeugnummernbereich einzustellen
– von der Zahl der Magazinplätze im
Werkzeugwechsler bis zur Höchstzahl
von 200. Wenn Setting 90 auf 200
eingestellt ist, zeigt die Steuerung 200
Werkzeuglängenversätze an und erhöht
die in der Werkzeugmagazinplatztabelle
verfügbaren Werkzeugnummern auf 200.
Programmierer können CAM-Bibliotheken
mit bis zu 200 Werkzeugen verwenden
und Programme abschicken, ohne den
G-Code für die Werkzeugdaten manuell
zu bearbeiten. (Für Werkzeugnummern
mit vier Ziffern, bitte im Abschnitt
„Innovatives Werkzeugmanagement“ im
Bedienerhandbuch nachlesen.)
Ihr Haas Team
•••
Sehr geehrtes Haas Team,
Wie kann ich bei meiner SL-30 einen
festen Anschlag einrichten? Kann ein
Stangenlader als Anschlag verwendet
werden?
Mit freundlichen Grüßen
Desmond
Lieber Desmond:
Fertigen Sie ein Rohr an, das an
der Stirnfläche des Spannfutterhalses
befestigt werden kann. Verwenden Sie das
Dreilochmuster, das freigelegt wird, wenn
die Mittenplatte entfernt wird, um den
Anschlag dort zu befestigen. Dieses Rohr
kann an der Rückseite eine Justierstange
für die Verwendung bei Arbeiten mit
unterschiedlichen Längen haben.
Es wird davon abgeraten, einen
Stangenlader als Anschlag zu verwenden,
da die Vorschubstange am Werkstück reibt,
wenn es sich dreht. Die Vorschubstange
dreht sich nicht mit dem Werkstück. Um die
Vorschubstange als Anschlag zu benutzen,
empfehlen wir, die Vorschubstange auf
die Referenzposition zu programmieren,
das Teil zu laden und die Vorschubstange
zurückzufahren, nachdem das Spannfutter
geschlossen wurde. Die V-Achse dient
zum Steuern der Vorschubstange. Wird die
Vorschubstange vom drehenden Werkstück
weg bewegt, kann das Werkstück nicht
an der bewegungslosen Vorschubstange
reiben und sie beschädigen.
Ihr Haas Team
•••
Sehr geehrtes Haas Team,
Ich habe eine SL-20 und beim
Durchsehen der Einstellungen ist mir der
Begriff SSV aufgefallen. Was ist das und
wie wird es benutzt?
Mit freundlichen Grüßen
Jacob
Lieber Jacob:
SSV steht für „Spindle Speed Variation“
(Spindeldrehzahlveränderung). SSV
verändert die Spindeldrehzahl während
des Drehens, um die Entstehung von
Vibrationen zu verhindern oder durch
Ändern ihrer Frequenz Vibrationen zu
neutralisieren. Mit dieser Funktion kann die
Spindeldrehzahl gemäß Definition durch
zwei Einstellungen verändert werden;
zum Aktivieren und Deaktivieren dieser
Funktion während des Zyklus werden M-
Codes verwendet.
Das Programmieren eines M38-
Befehls verändert die Spindeldrehzahl
kontinuierlich um einen durch Setting 165
vorgegebenen Betrag und mit einem durch
Setting 166 vorgegebenen Arbeitszyklus.
Ein M39 im Programm deaktiviert die SSV.
Durch einen Programm-Stoppbefehl, wie
beispielsweise M30 oder das Drücken
von RESET (Zurücksetzen) wird der SSV-
Modus ebenfalls deaktiviert.
Beispiel: Beim Drehen einer langen
Welle kann diese mit zunehmend
kleinerem Durchmesser zum Rattern
neigen, da der Werkstückdurchmesser
wesentlich kleiner ist als die Drehlänge.
Gibt man dem Setting 165 einen Wert von
50 und dem Setting 166 einen Wert von
30, variiert eine programmierte Drehzahl
von 1000 U/min zwischen 950 und 1050
U/min und durchläuft diesen Bereich alle
drei Sekunden.
SSV kann beim OD- und ID-
Drehen verwendet werden; beim
Gewindeschneiden oder Gewindebohren
ist die Funktion nicht verfügbar.
M38 SSV EIN
M39 SSV AUS
Setting 165 SSV-Veränderung (in U/
min) ist der Betrag, um den die Drehzahl
geändert werden soll.
Setting 166 SSV-Zyklus (Maßstab: 0,1
Sekunden) 30 entspricht 3 Sekunden.
Ihr Haas Team
CNC MACHINING | 3

Haas Automation, Inc.
2800 Sturgis Road •
Oxnard • California 93030
Tel: +1 (805) 278 1800
Fax: +1 (805) 278 2255
Toll Free: 800 331 6746
www.HaasCNC.com
Haas Automation Europe
Mercuriusstraat 28 • B-1930
Zaventem • Belgium
Tel: +32 (2) 522 99 05
Fax: +32 (2) 523 08 55
Europe@HaasCNC.com
www.HaasCNC.com
Haas Automation Asia
No. 96 Yi Wei Road • Building 67
Waigaoqiao Free Trade Zone
Shanghai, 200131. P.R.C.
Tel: +86 (21) 3861 6666
Fax: +86 (21) 3861 6799
Asia@HaasCNC.com I www.HaasCNC.com
DE_11/2008