Baulos 1: Druckstollen - Kopswerk II
Baulos 1: Druckstollen - Kopswerk II
Baulos 1: Druckstollen - Kopswerk II
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<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Ausgabe 9 / Dezember 2007<br />
Information der Vorarlberger Illwerke AG zum Bau des<br />
Pumpspeicherkraftwerks <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> in Gaschurn/Partenen<br />
Postentgelt bar bezahlt<br />
www.kopswerk2.at<br />
Baumarathon 2007 im Endspurt<br />
Einbau des Turbinenlaufrades bei Maschine 3
2 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
3<br />
Editorial<br />
Hochleistung <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong><br />
Seit Baubeginn im<br />
September 2004 wird<br />
nun schon über drei<br />
Jahre Tag und Nacht<br />
gearbeitet. Beachtliches<br />
wurde erreicht<br />
und geschaffen.<br />
„<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei“<br />
möchte allen Interessierten<br />
einen Überblick und spezielle Einsichten<br />
ins Geschehen vermitteln. Doch kein noch so<br />
detaillierter Bericht vermag die täglichen<br />
Herausforderungen und Leistungen, die sich<br />
beim Bau eines so außergewöhnlichen Kraftwerks<br />
stellen, in Wort und Bild zu fassen. So<br />
möchten wir auf den Einsatz jedes Einzelnen<br />
hinweisen, der zur erfolgreichen Errichtung des<br />
<strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong> beiträgt.<br />
Die vorliegende Dezemberausgabe berichtet<br />
über das vergangene Halbjahr: Die elektro- und<br />
maschinenbautechnischen Montagen beim<br />
Zusammenbau der hunderte Tonnen schweren<br />
Komponenten der Maschinensätze verlangen<br />
Millimeterarbeit und höchste Konzentration.<br />
Unter Hochdruck werden kilometerweise Kabel<br />
verlegt, dutzende Schaltschränke installiert,<br />
Hilfsbetriebe montiert, Schutzeinrichtungen<br />
installiert, Computer programmiert etc. Im<br />
Versalstollen und der Sperrkammer werden<br />
eiligst die umfangreichen Restarbeiten fertig<br />
gestellt, und in Tafamunt die für den Korrosionsschutz<br />
im Druckschacht erforderlich gewesene<br />
Lücke in der Triebwasserführung mit Panzerungsrohren<br />
verschlossen. Im Wasserschloss<br />
Tafamunt fordern das Verschweißen der Stahlteile<br />
der gewaltigen Drosseln und die Montage<br />
unter Tage, die Betonauskleidung und die<br />
Hinterbetonierungen der gepanzerten Rohrabschnitte<br />
von den Mitarbeitern alles ab.<br />
Jeder Einzelne hat seit Projektstart bis heute<br />
Know-how und Kondition eingebracht. Alle stehen<br />
unter Spannung und Zeitdruck. Während<br />
das turbulente Jahr 2007 zu Ende geht, konzentriert<br />
sich im <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> alles auf die kommende<br />
Phase mit den spannenden Inbetriebsetzungsversuchen.<br />
Die Projektleitung spricht allen Mitarbeitern der<br />
Arbeitsgemeinschaften und von illwerke vkw,<br />
den Lieferanten und beteiligten Firmen Dank und<br />
Anerkennung aus. Wir wünschen dem <strong>Kopswerk</strong><br />
<strong>II</strong>-Team, unseren Anrainern und Lesern erholsame<br />
Weihnachtsfeiertage und ein gesundes,<br />
erfolgreiches Jahr 2008.<br />
Glück Auf!<br />
Projektleitung <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong>, DI Peter Matt<br />
Von Rifa bis Kops<br />
Höchste Konzentration<br />
auf allen <strong>Baulos</strong>en<br />
Blick in die Maschinenkaverne mit vorgelagerten Maschinenkomponenten<br />
Der Bau des leistungsstärksten Kraftwerkes der<br />
Illwerke hält seit Baubeginn im Herbst 2004 in<br />
Atem. Rund zwei Jahre dauerten die Ausbrucharbeiten<br />
für den 5,5 km langen <strong>Druckstollen</strong> (Kops-<br />
Tafamunt), das Wasserschloss Tafamunt, den 1,2 km<br />
langen Druckschacht (Tafamunt-Rifa), die riesige<br />
Krafthauskaverne und die Unterwasserführung in<br />
Rifa. Anfang 2006 begannen die höchst anspruchsvollen<br />
Montagearbeiten unter Tage.<br />
Von Kops bis Tafamunt und im Herzstück Krafthauskaverne<br />
leisten die Mitarbeiter Schwerst- und<br />
Feinstarbeit: vom Injizieren, Betonieren, Schweißen<br />
und Korrosionsschutz bis hin zur Maschinenmontage<br />
und Leittechnik. Projektleiter und qualifizierte Vorarbeiter<br />
erzielen mit den Arbeitsgemeinschaften<br />
(ARGEN) und einzelnen Teams der vielen maschinenbaulichen<br />
und elektrotechnischen Lieferanten<br />
herausragende Fortschritte. Konzentration und innere<br />
Anspannung steigen, je mehr sich das Projekt der<br />
Fertigstellung nähert.<br />
<strong>Baulos</strong> 1: <strong>Druckstollen</strong>/<br />
Versalstollen <strong>II</strong><br />
Beim Fensterstollen Oberwald wird das Portalbauwerk<br />
errichtet. Bislang wurden Ölabscheider, Entwässerungsgerinne,<br />
Bodenplatte und die rechte<br />
Wand betoniert.<br />
Drinnen im Versalstollen <strong>II</strong> lag der Schwerpunkt der<br />
Arbeiten zuletzt bei den Konsolidierungs- und Abdichtungsinjektionen.<br />
Der 5,5 km lange <strong>Druckstollen</strong> ist<br />
auf knapp 5 km mit Tübbingen (Betonfertigteilen)<br />
ausgekleidet. Der unmittelbare Bereich zwischen<br />
den Tübbingelementen und dem umgebenden Fels<br />
wurde schon beim Fräsvortrieb mit Kies aufgefüllt und<br />
so stabilisiert. Später wurde dieser Kies mit Zement<br />
verfestigt und schließlich folgten die Injektionen. So<br />
kann der Stollen später im Betrieb die wechselnden<br />
Lasten zwischen hohem Innen- und Außendruck, die<br />
durch rasch wechselnden Turbinen- oder Pumpbetrieb
Dezember 2007<br />
entstehen, aufnehmen. Die abschließende systematische<br />
Vergütung und Verdichtung mittels<br />
Hochdruckinjektionen, und zwar rund um die<br />
Tunnelröhre bis in eine Tiefe von ca. zwei bis drei<br />
Meter, ist zeitlich und technisch besonders anspruchsvoll:<br />
Die Injektionen betreffen sehr viele und verschiedene<br />
– mehr oder weniger wasserführende –<br />
Bereiche und erfordern besondere Erfahrung.<br />
Vorgegangen wird jeweils nach einem exakten<br />
Injektionsschema. Zum Großteil sind diese Injektionen<br />
im Versalstollen abgeschlossen. Für noch mehr<br />
Aufwand ist aber gesorgt: Denn nachfolgend müssen<br />
die offenen Injektions- und Bohrlöcher verschlossen,<br />
und der Stollen endgereinigt werden.<br />
Die Übergänge, z. B. zur Sperrkammer oder auch zum<br />
Druckschacht, wo höchster Druck entsteht, wurden<br />
konventionell vorgetrieben und mussten teilweise<br />
„gepanzert“, d. h. innen mit Stahlrohren ausgekleidet,<br />
werden. Auch bei den gepanzerten Stollenabschnitten<br />
waren Injektionsarbeiten notwendig. Die<br />
verschiedenen Betonarbeiten, das Hinterbetonieren<br />
und der Korrosionsschutz sind weitgehend fertiggestellt.<br />
<strong>Baulos</strong> 2: Druckschacht<br />
und Wasserschloss<br />
Im Übergang vom Druckschacht in den Versalstollen<br />
liefen in den letzten Monaten Panzerungsarbeiten<br />
sowie die Montagen der Drosseln 1 + 2 (befinden sich<br />
zwischen dem <strong>Druckstollen</strong> und der unteren Kammer<br />
des Wasserschlosses). Parallel zu den Ortbetonauskleidungen<br />
und der Hinterbetonierung in diesem<br />
Bereich, ist im November der Korrosionsschutz angelaufen.<br />
Die Drossel 2 musste durch eine Abschottung<br />
Schwerarbeiten bei der Montage von Drossel 3<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
vom Versalstollen getrennt werden, um eine geordnete<br />
Bewetterung in den abgetrennten Arbeitsbereichen<br />
des Versalstollens sicher zu stellen. Für die<br />
Klimatisierung wird Frischluft aus dem Versalstollen<br />
angesaugt. Zirka 10.000 Kubikmeter Luft pro Stunde<br />
sind für die Bewetterung erforderlich.<br />
Bei der Drossel 3, situiert in der unteren Wasserschlosskammer<br />
am Übergang zum Steigschacht, laufen<br />
die Montagearbeiten unter Hochdruck. In der<br />
oberen Kammer und am Querschlag zum Belüftungsstollen<br />
sind nur noch Injektionen auszuführen. Der<br />
Korrosionsschutz auf der Innenseite der einbetonierten<br />
Belüftungsleitung des Steigschachtes wird<br />
vorbereitet. Im Hinblick auf die gleichzeitig auszuführenden,<br />
sehr verschiedenen Aufgaben und Anforderungen<br />
in allen Bereichen, ist die sorgfältige<br />
Abstimmung der Arbeiten besonders wichtig.<br />
Panzerung und Hinterbetonierung Drossel 2<br />
Ausbauarbeiten obere Kammer Wasserschloss<br />
Hinterbetonierungsarbeiten bei Drossel 1<br />
3<br />
Im Druckschacht war der 14 Wochen dauernde<br />
Korrosionsschutz im November beendet. Bei der<br />
Hochdruckverteilrohrleitung wurden die drei fertig<br />
montierten Stiche hinterbetoniert. Parallel zum<br />
Druckschacht wurde der Korrosionsschutz Ende<br />
November größtenteils aufgebracht und die letzten<br />
Betonierabschnitte des Hauptstranges nach der<br />
Montage des letzten Rohres (Lückenschluss) ausgeführt.<br />
Im Wasserschloss wurde ein zusätzlicher Umfahrungsstollen<br />
für die gleichzeitige Abwicklung<br />
der noch auszuführenden Bau- und Montagearbeiten<br />
vorgetrieben. Die Betonauskleidung der<br />
geschalten Strecken in der unteren Wasserschlosskammer<br />
ist in Arbeit.
4 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Heben der Unterkonstruktion für die Zwischendecke<br />
<strong>Baulos</strong> 3: Krafthaus<br />
und Unterwasserführung<br />
Krafthaus<br />
Im Krafthaus sind die Bauarbeiten abgeschlossen, derzeit<br />
läuft die Haus- und Klimatechnik und findet der<br />
Innenausbau statt. Die Schwerpunkte der Tätigkeiten<br />
in der Kaverne liegen aber im Bereich Maschinenbau,<br />
Elektro- und Leittechnik. Gleichzeitig werden schon<br />
Einheben der Turbinenauslaufschütze-Tafel<br />
Teile der Elektro- und Leittechnik schrittweise in<br />
Betrieb gesetzt. Eine Herausforderung im Zuge des<br />
laufenden Innenausbaus war die Montage der begehbaren<br />
Zwischendecke unter dem Gewölbe der<br />
Maschinenkaverne. Auf ihr wurden die Belüftungsund<br />
Klimatisierungsrohre verlegt. Die Elemente der<br />
Decke wurden auf der Montageebene zusammengebaut,<br />
anschließend gehoben, positioniert und miteinander<br />
verschraubt. Die zur Befestigung bereits<br />
vorgängig versetzten Anker im Gewölbe sind über<br />
Gelenke mit den Zwischendecken-Verstrebungen<br />
verbunden.<br />
Alle drei Turbinenzulaufleitungen, zwischen Schieberstollen<br />
und Krafthaus sind einbetoniert. Im<br />
Schieberstollen hat der Einbau der Absperrorgane<br />
(Kugelschieber) begonnen. Zwischen der Trafokaverne<br />
und den Generatoren werden die 220 kV-Energieableitungen<br />
verlegt. Alle drei Maschinen-Transformatoren<br />
sind aufgestellt und werden derzeit komplettiert.<br />
Die Transformatorboxen wurden bereits<br />
mit Betonplatten als Explosionsschutz verschlossen.<br />
Maschinensätze<br />
Maschine 3<br />
Es wurde die abschließende Rundlaufkontrolle des<br />
gesamten Wellenstranges durchgeführt: Das betrifft<br />
die rotierenden Teile der Turbine 45 t, den Rotor<br />
samt Verbindungswellen 275 t, Wandler 17 t und<br />
Pumpe 75 t. Der gesamte Wellenstrang hat eine<br />
Länge von 38 m. Die Toleranz bei der Rundlaufkontrolle<br />
des Wellenstranges lag unter 0,05 mm, was<br />
der Stärke eines Haares entspricht. Die präzise<br />
Ausrichtung der Welle ist unabdingbare Voraussetzung,<br />
damit die Maschine später ruhig läuft. Das<br />
Traglager für den Wellenstrang ist auf 630 Tonnen<br />
Nennlast – entspricht dem Gewicht von etwa 500<br />
PKWs – ausgelegt. Ein Großteil der elektrischen<br />
Verkabelung musste ebenfalls abgeschlossen werden,<br />
um mit den Inbetriebsetzungen der ca. 30 Hilfsbetriebe,<br />
wie Lenzpumpenanlage, Steuerölversorgung<br />
u. v. a. m., beginnen zu können. Die Arbeiten<br />
müssen vor dem ersten Drehen der Maschine beendet<br />
sein.<br />
Maschine 2<br />
Die Montage der Hauptkomponenten ist weitgehend<br />
abgeschlossen. Mit der Fertigstellung der<br />
Feinjustierung des Wellenstranges für den ersten<br />
Rundlauf ist zum Jahreswechsel zu rechnen.<br />
Maschine 1<br />
Aufgrund der Naturkatastrophe in England – Überschwemmungen<br />
in Sheffield – traf die dort gefertigte<br />
Zwischenwelle verspätet, Mitte November, auf<br />
Zulauf zur Pumpe mit Absperrklappe, Ausbaurohr und Saugkrümmer<br />
der Baustelle in Rifa ein. Dank einer beachtlichen<br />
Montageleistung der VA Tech Hydro konnte die<br />
Rotormontage bereits Anfang Dezember erfolgen.<br />
Auch der „Dom“ (16 t, Ø 7 m) – die Schutzabdeckung<br />
für den Generator – traf am 21. November ein.<br />
Unterwasserführung<br />
Die restlichen Betonierarbeiten und Injektionen konnten<br />
im Oktober soweit abgeschlossen werden, dass<br />
Anfang November die Unterwasserführung des<br />
<strong>Kopswerk</strong>s <strong>II</strong> erstmals gefüllt und Dichtheitsproben<br />
an allen betroffenen Bauteilen sowie an den maschinenbaulichen<br />
und stahlwasserbaulichen Anlageteilen<br />
vorgenommen werden konnten.<br />
Schutterstollen<br />
Vor dem ersten Füllen des Unterwassers wurde die<br />
Verbindung Schutterstollen – Pumpwasserstollen<br />
mit einer Betonplombe verschlossen.<br />
Portalbauwerk<br />
Am Portalbauwerk wurde ebenfalls weitergebaut,<br />
vom Mittelteil sowohl in Richtung Schutterstollen<br />
(talauswärts) als auch in Richtung Zugangsstollen (taleinwärts).<br />
Ausbau des Portalbauwerks
Dezember 2007<br />
Transformatorenkaverne<br />
Drei Transformatoren haben in der gleichnamigen<br />
kleineren Kaverne des <strong>Kopswerk</strong>es Einzug gehalten.<br />
Sie haben die Aufgabe, die Generatorspannung<br />
auf die Höchstwerte der Hochspannungsleitungen<br />
zu transformieren, um die elektrische Energie möglichst<br />
verlustarm zu übertragen.<br />
Mit dem Anschluss der Transformatoren werden die<br />
räumlich getrennt situierten Transformatorboxen<br />
zur wichtigen galvanischen und energetischen<br />
Schnittstelle zwischen den Generatoren der Maschinensätze<br />
und der Schaltanlage in Rifa. Die Transformatoren<br />
sind primärseitig über Stromschienen mit<br />
den Generatoren verbunden. Diese 9 Rohr-Stromschienen<br />
verlaufen entlang der Krafthauswand hinter<br />
den Kranbahnstehern und den Transformatorboxen.<br />
Nach außen hin wird die hochgespannte<br />
Energie über Kabelstecker vom Maschinentrafo in die<br />
darüber liegende Kalotte der Trafohalle, weiter über<br />
Hochspannungskabel durch den Kabelstollen und<br />
ab dem Kabelportal in einem Rohrkollektor weiter zur<br />
220-kV-SF 6-Schaltanlage in Rifa geführt.<br />
Die Transformatoren haben ein Transportgewicht<br />
von 165 Tonnen. Nach der Bestückung des Trafos mit<br />
dem äußeren Ölausdehnungsgefäß, den Kühlern,<br />
Wärmetauschern, den Sternpunkttrennern und den<br />
Ausleitungsdomen, und schlussendlich nach dem<br />
Befüllen mit 30 Tonnen Öl, hat der Trafo ein<br />
Gesamtgewicht von über 200 Tonnen. Am Eingang<br />
der Transformatorkaverne ist auch der 10-MVA-<br />
Kuppeltransformator situiert, welcher die Aufgabe<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Der Hochspannungstrakt des Krafthauses<br />
Applikationsarbeiten am Transformator<br />
Maschinentransformator,<br />
Montage einer Niederspannungsdurchführung<br />
hat, bei einem Spannungsausfall von außen, nach<br />
einem Schnellumschaltvorgang, die Energie für den<br />
gesamten Eigenbedarf aus einem Hauptmaschinensatz<br />
direkt zu liefern.<br />
Spannung erhöhen, Strom reduzieren<br />
Zur verlustarmen Energieübertragung über weite<br />
Strecken werden die Spannungen auf sehr hohe<br />
Werte transformiert. Im <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> wird von den<br />
Trafos die Spannung um zirka das 20-fache erhöht<br />
Daten der 3 Drehstromtransformatoren:<br />
5<br />
und der Strom um zirka das 20-fache reduziert. Die<br />
Nennleistung eines Transformators im <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong><br />
beträgt - gleich wie die eines Generators - 200 MVA<br />
(Mega-Volt-Ampere) im Dauerbetrieb.<br />
Bei den Generatoren des <strong>Kopswerk</strong>es beträgt die<br />
Nennspannung 13 000 Volt (13 kV = Kilovolt). Der<br />
Nennstrom* beträgt 8.882 Ampere. Der Regelbereich<br />
der Spannung beträgt 13 kV (plus 13 % und minus<br />
10 %). Bei einem gesunden elektrischen Netz ist dieser<br />
große Regelbereich der Erregereinrichtung auch<br />
ein Maß für die Blindleistungslieferung (Phasenschieben),<br />
was für die Spannungshaltung von großer<br />
Bedeutung ist. Ebenso ist diese Auslegung mit großer<br />
Spannungsspreizung bei der Synchronisation auf<br />
ein gefährdetes Netz und für die Netzstabilität von<br />
großer Bedeutung. Damit werden die seit vier Jahren<br />
geltenden höheren Anforderungen des europäischen<br />
„Transmission-Codes“ erfüllt, welche für die Erhaltung<br />
der Versorgungssicherheit in Europa aufgestellt<br />
wurden.<br />
Im Transformator wird von den stromdurchflossenen<br />
Wicklungen ein Wechselmagnetfeld erregt, welches<br />
über den magnetischen Kreis in der Hochspannungswicklung<br />
eine Wechselspannung erzeugt.<br />
Bei geschlossenem Leistungsschalter in der<br />
SF 6-Schaltanlage in Rifa fließt dann der Strom, und<br />
somit wird die Leistung ins Hochspannungsnetz<br />
übertragen.<br />
(*Nennstrom: das entspricht dem Strom bei voller Leistung von<br />
200 MVA bei Betriebsspannung von 13 kV)<br />
Nennleistung: 200 MVA<br />
Nennspannung US: 3 kV +13 % -10 % (US = Unterspannungsseite)<br />
Nennspannung OS: 240 kV/272 kV - 215 kV (OS = Oberspannungsseite)<br />
Nennkurzschlussspannung: 13,7 %<br />
Sternpunkt oberspannungsseitig herausgeführt, mit Überspannungsableiter<br />
versehen, mit Trenner starr geerdet.<br />
Nennstrom US: 8882 Ampere (bei 13 kV)<br />
Nennstrom OS: 481 Ampere (bei 240 kV)<br />
Frequenzbereich: 45 Hz bis 53 Hz<br />
Geringe Verluste: Eisenverluste (Leerlaufverluste): 65 kW (im Betrieb dauernd)<br />
Kupferverluste (Kurzschlussverluste): 325 kW (nur bei Volllast)<br />
2 Wärmetauscher für Abwärmenutzung für Heizung: 2 + 1 Reserve Kühler für Kühlung<br />
Löschanlage: Gemeinsame Bereichslöschanlage mit Hochdruck-Wasser-Vernebelungssystem<br />
mit Stickstoffspeicher, Brandhemmende Böden über Trafogrube<br />
Transportabmessungen (ohne Anbauteile wie Kühler, Ausdehnungsgefäß,<br />
Anschlussdome usw.): Länge: 7,05 Meter, Breite: 3,13 Meter, Höhe: 4,50 Meter<br />
Transportgewicht: 165 Tonnen, Ölmenge: 33.400 Liter, Gesamtgewicht: 201 Tonnen<br />
Abmessungen Transformatorboxen: Länge: 10,75 Meter, Breite: 6,20 Meter, Höhe: 9,15 Meter
6<br />
Brandschutz, Entrauchung und Löschwasser<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Dezember 2007<br />
Sicherheit für Mensch und Maschine<br />
Thomas Bitschnau: Anschlussarbeiten bei der HIFOG-Trafolöschanlage<br />
Brandschutz im <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> hat eine bauliche, technische<br />
und organisatorische Seite. Die bauliche<br />
Seite betrifft Fluchtwege und Abschottungen brandgefährdeter<br />
Räume. Technische Einrichtungen sind<br />
Branderfassung mit automatischen Brandmeldern,<br />
Löschwasser und die Entrauchung. Organisatorisch<br />
bestehen ausführliche Brandschutzpläne für die<br />
Einsatzkräfte.<br />
In baulicher Hinsicht sind in der Kaverne verschiedene<br />
Einrichtungen zum Bandschutz notwendig. Das<br />
Krafthaus mit vielen Technikräumen und Hochspannungsbereichen<br />
ist je nach Wichtigkeit und Funktion<br />
in einzelne Brandabschnitte unterteilt. Diese sind<br />
bautechnisch durch Brandschutztüren und Brandabschottungen<br />
getrennt. Auch im Lüftungssystem des<br />
Krafthauses sind rund 140 Brandschutzklappen<br />
installiert. Rasch zugängliche Fluchtwege sind<br />
zum Personenschutz unerlässlich. Sie führen im<br />
Notfall sicher und auf kürzestem Weg ins nächste<br />
Stiegenhaus und in den Flucht- und Belüftungsstollen<br />
oder in den Zugangsstollen.<br />
Wenn’s brennt<br />
Jeder Raum des Krafthauses hat Brandmelder.<br />
Insgesamt umfasst die Vollschutz-Brandmeldeanlage<br />
etwa 400 Auslöser. Zusätzlich sind zur schnellen<br />
Erfassung von selbst kleinsten Rauchentwicklungen<br />
12 Rauchansaugsysteme in der Kaverne installiert<br />
und machen „RAUCHEN VERBOTEN“ zum kategorischen<br />
Imperativ.<br />
Die Maschinentransformatoren, welche die höchste<br />
"Brandlast" haben, sind aus Sicherheitsgründen in<br />
einer eigenen Trafokaverne untergebracht. „Sie<br />
erhalten eine Hochdruckwassernebelanlage<br />
(HIFOG), die bei Ansprechen von mindestens zwei<br />
Brandmeldegruppen auslöst“, erläutert Walter<br />
Fritsch. „Dann werden per 140 Bar Hochdruck zirka<br />
3.000 l Wasser über eine pneumatische Pumpe,<br />
welche mit Stickstoff betrieben wird, in die<br />
Traforäume gesprüht. Die Löschung erfolgt durch<br />
Kühlung, Verdrängung von Sauerstoff und durch<br />
Abschirmung von Hitzestrahlung. Dieses Löschsystem<br />
wurde schon auf dem Luxusliner Queen Mary <strong>II</strong> eingebaut<br />
und stellt für Mensch und Tier keine<br />
Gefährdung dar.“<br />
Wenn’s brennt, muss nicht nur die Feuerwehr sofort<br />
informiert werden, auch rund 250 000 Liter Wasser<br />
sollten bereit stehen. Für diese Menge ist zum Teil mit<br />
dem Kühl- und Löschwasserbehälter gesorgt; mehr<br />
wird über Ortswasser, für das 17 Löschwasserposten<br />
bereit stehen, eingespeist. Pro Minute müssen ca.<br />
2.800 Liter (ca. 50 l / sec) für mindestens 90 Minuten<br />
vorhanden sein. Diese Menge sichert auch der<br />
Löschwasservorrat im Kraftwerk. Er wird am höchsten<br />
Punkt der Kaverne, im gleichnamigen Kühl- und<br />
Löschwasserstollen gespeichert.<br />
Entrauchung - (Entqualmung).<br />
Durch Auslösen von mindestens zwei Brandmeldergruppen<br />
werden alle Stiegenhäuser mit Überdruck<br />
beaufschlagt, sodass kein Rauch in die<br />
Stiegenhäuser bzw. Fluchtwege eindringen kann.<br />
Um im Brandfall die Rauchgase aus der Kaverne zu<br />
bringen, ist eine Entrauchungs-(Entqualmung) Anlage<br />
installiert. Die Feuerwehr kann über die im<br />
Portalgebäude und Notfallraum installierten Entrauchungs-Tableaus<br />
die entsprechenden Funktionen<br />
starten. Ingesamt können über die Entrauchungskamine<br />
im Portalgebäude bis zu 160.000 m 3 /h<br />
Schlechtluft aus der Kaverne abgezogen werden.<br />
Zusätzlich sind in der Kaverne transportable Entrauchungsventilatoren<br />
stationiert. Sie können in<br />
jedem Geschoss angeschlossen werden und gewährleisten<br />
damit den Schlechtluftabtrag aus den<br />
Tiefgeschossen.<br />
Montagearbeiten Brandmelder<br />
Durchorganisiert<br />
Für umfassenden Brandschutz sind neben den baulichen<br />
und technischen vor allem die organisatorischen<br />
Vorkehrungen ausschlaggebend. Zum sicheren<br />
Zutritt der Betriebs- u. Ortsfeuerwehr im Brandfall<br />
werden für die komplette Kaverne mit allen<br />
Nebenräumen Brandschutzpläne erstellt. Mit den<br />
Erkundungskarten können die einzelnen Brandmelder<br />
lokalisiert und die notwendigen Maßnahmen eingeleitet<br />
werden.
Dezember 2007<br />
Gutes Klima für Arbeit und Technik<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Frische Gebirgsluft unter Tage<br />
Kraftwerke – insbesondere Kavernenkraftwerke –<br />
verlangen eine ausgeklügelte Lüftungs- und<br />
Klimatechnologie. Sie trägt wesentlich zur<br />
Funktionstüchtigkeit von Maschinen und Geräten bei<br />
und sorgt, unabhängig von der Jahreszeit, für ein<br />
angenehmes Arbeitsklima im Kraftwerk unter Tage.<br />
Die Lüftungs- und Klimatechnik übernimmt wichtige<br />
Aufgaben im Kavernenkraftwerk. Vorrangig sorgt<br />
sie für die Reinhaltung der Luft und die Lufterneuerung.<br />
Weitere wesentliche Anforderungen sind<br />
Staubfreiheit, Feuchtigkeitsanteil und relativ konstante<br />
Tem-peraturen, je nach Betriebsfunktion der<br />
Räumlichkeiten – Personal-, Betriebs- und Schlechtlufträume.<br />
Riesige Luftmengen<br />
Der gesamte Kavernenbereich muss dauernd mit<br />
einem gewissen Anteil an Frischluft versorgt werden,<br />
die ununterbrochen von außen eingesaugt wird. Die<br />
Luftaufbereitung befindet sich im Portalbauwerk<br />
zum Zugangsstollen, gleich neben dem Kabelstollen<br />
(= Flucht- und Belüftungsstollen). Ventilatoren<br />
ziehen Außenluft über einen Filter, eine regulierbare<br />
Luftklappe und Heizregister in den Kabelstollen.<br />
Von diesem kommt die – durch Nutzung der Trafoabwärme<br />
schon aufgeheizte und entfeuchtete –<br />
Frischluft zur Lüftungs- und Klimazentrale über der<br />
Montage der Entrauchungskamine im Portalgebäude<br />
Trafokaverne. Dort wird sie mit etwa 42.000 m 3 /h<br />
Umluft aus der Kaverne vermischt und nachbereitet.<br />
Von hier aus erfolgt die Verteilung der Zuluft auf<br />
verschiedene Abzweige für die unterschiedlichen<br />
Raumgruppen der Kaverne, entsprechend deren<br />
Belüftungskomponenten im Kalottenbereich der Trafokaverne<br />
Mengenbedarf. Über verlegte Belüftungs- und<br />
Klimatisierungsrohre unter dem Gewölbe und durch<br />
die Installationsschächte gelangt die Zuluft in die<br />
Stiegenhäuser, Tiefgeschosse, die Maschinenhalle<br />
und Betriebsräume. Der konstante Überdruck in der<br />
Kaverne verhindert das Zudringen schlechter Luftqualität<br />
von außen, über den Zugangsstollen.<br />
Planvolle Klimatechnologie<br />
Die Menge der benötigten Außenluft ist von der zu<br />
ersetzenden Menge der Abluft aus den "Schlechtlufträumen"<br />
(Batterieraum, Öldunstabsaugung, Sanitärräume<br />
– wird über Ventilatoren direkt ins Freie<br />
abgesaugt) und durch Verbrauch von Personen sowie<br />
für den zu erzeugenden Überdruck im Krafthaus<br />
abhängig. Maximal 34.000 Kubikmeter Frischluft<br />
pro Stunde können im Bedarfsfall* angesaugt und<br />
zur Luft-Klimazentrale über der Trafokaverne geführt<br />
werden. Der Großteil wird zur Luftnachströmung bei<br />
den Betriebskompressoren benötigt. Im normalen<br />
Betrieb reicht die wirtschaftliche Menge von rund<br />
10.000 m 3 angesaugter Frischluft zur vorhandenen<br />
Umluft aus, da durch Luftumwälzung innerhalb des<br />
Krafthauses, Überdruck und Schlechtluftabsaugung<br />
für eine konstant gute Belüftung aller Bereiche<br />
gesorgt ist.<br />
Die Lüftungsanlage mit allen Komponenten, Heizen,<br />
Kühlen, Entfeuchten etc. wird über eine DDC-<br />
Regelung gesteuert. Alle Schaltschränke der<br />
7<br />
Gebäudeleittechnik sind über ein LON-Bussystem<br />
miteinander verbunden. Dies erlaubt eine komfortable<br />
Bedienung und Zustandsabfrage an verschiedenen<br />
Stationen im Krafthaus, inkl. dem Kraftwerkleitstand<br />
und in der Schwerpunktwarte Vermunt.<br />
Richtiges Raumklima<br />
Je nach Raum sind recht unterschiedliche klimatische<br />
Bedingungen notwendig. Eine Heizung braucht das<br />
Krafthaus nicht, dafür nutzt man wirtschaftlich die<br />
Abwärme der Maschinentrafos: Sie wird über<br />
Wärmetauscher erfasst und über Rohrleitungen zur<br />
Lüftungsanlage gebracht. „Beim Betrieb nur eines<br />
Transformators entsteht so viel Abwärme, dass von<br />
der erwärmten Zuluft die gesamte Kaverne beheizt<br />
wird“, erklärt Walter Fritsch (VKW Prozessleittechnik).<br />
In der personalbesetzten Leittechnik-Warte und im<br />
Sozialbereich bewegt sich das Komfortklima zwischen<br />
+18 und +23 Grad Celsius und ist sogar die<br />
zulässige Strömungsgeschwindigkeit der Luft von<br />
0,15 bis 0,25 m/s festgelegt. Etwas tiefer liegt die<br />
Temperatur im Großteil der Kaverne und in den<br />
Tiefgeschossen. Weiters erfordern sog. Wärmelasträume<br />
(Erregerräume, Eigenbedarfsräume etc.)<br />
eine technisch vorgegebene Temperatur. Diese wird<br />
mittels Kühlwasser durch vor Ort installierte Umluftkühlgeräte<br />
geregelt.<br />
*Die Frischluftzufuhr von 30.000 m 3 /h wäre im Brandfall notwendig,<br />
um die Stiegenhäuser und Fluchtwege mit großem Überdruck zu<br />
beaufschlagen.
8 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Vom Kraftwerk ins Netz<br />
Energieableitung und -übertragung<br />
Das von Architekt Bruno Spagolla ansprechend gestaltete Gebäude gegenüber dem Kraftwerkszugang Rifa ist die Schaltanlage des <strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong>. Sie wurde in<br />
platzsparender SF 6-Technologie errichtet. Elektrische Energie, die im Generator aus der mechanischen Energie erzeugt wird, wird über die Maschinentransformatoren<br />
und Hochspannungskabel in die SF 6-Anlage geleitet und dort mittels Leistungsschalter einzeln auf das 220-kV-Hochspannungsnetz zugeschaltet.<br />
SF 6 -gasisolierte Schaltanlage, Teil 1<br />
Die Generatoren des <strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong> erzeugen eine<br />
Spannung von etwa 13.000 Volt. Diese Spannung<br />
wird mit den Maschinentransformatoren auf<br />
240.000 Volt für die Übertragung auf das Hochspannungsnetz<br />
transformiert. Je höher die Spannung,<br />
desto geringer ist die Stromstärke und der<br />
Energieverlust. Von den Transformatoren führt die<br />
Kabelausleitung über den Kabelstollen zum Portalbauwerk<br />
und von dort, die Landesstraße und Ill unterquerend,<br />
in die gasisolierte Schaltanlage. Die ca.<br />
450 m langen, 9 Stück 275-kV-Polymerkabel mit<br />
Kupferleitern wurden, nachdem die Kabelgrabarbeiten<br />
bereits zur Niedrigwasserzeit im November<br />
2006 ausgeführt worden waren, im August und<br />
September 2007 verlegt. Die Kabelsteckverbindungen<br />
in der Schaltanlage und an den Transformatoren<br />
wurden im Oktober und November 2007 montiert.<br />
Kern der Stromverteilung<br />
In den Sammelschienen der Schaltanlage treffen<br />
mehrere ankommende Leitungen zusammen. Die<br />
Sammelschienen ermöglichen das Zusammenfassen<br />
und die eigentliche Stromaufteilung auf zwei abgehenden<br />
Stromkreisen zum Umspannwerk in Bürs.<br />
Außer der Errichtung der gasgefüllten Anlage selbst<br />
besteht ein umfangreicher Aufwand für Verkabelungen<br />
(50 bis 80 Signalkabel pro Leitungsabgang),<br />
an Schaltanlagenleittechnik, Eigenbedarfsversorgung,<br />
Sammelschienen, Leitungs-, Kabel- und Trafoschutz<br />
sowie Kabelsteckverbindungen. Somit sind Ingenieure<br />
und Techniker von verschiedenen Herstellerfirmen<br />
und den Illwerken beteiligt.<br />
Der erste Teil der gekapselten SF 6-Schaltanlage wurde<br />
bereits im November 2006 geliefert und war bis<br />
Ende Januar 2007 montiert. Dieser besteht aus den<br />
drei Schaltfeldern der Hauptmaschinen, über welche<br />
die Generatoren ans Netz synchronisiert und zugeschaltet<br />
werden. Weiters aus dem Freileitungsfeld des<br />
Stromkreises Kops-Nord und einer Sammelschiene.<br />
Der zweite Teil der Anlage traf dann im Sommer<br />
2007 ein und ist nun komplett montiert. Er besteht<br />
aus der Verlängerung der 1. Sammelschiene, einer<br />
redundanten 2. Sammelschiene und 2 Freileitungsabgängen:<br />
„Die SF 6-Anlage zur Energieableitung<br />
des <strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong> wurde dahingehend erweitert,<br />
dass die bestehende Freileitung vom <strong>Kopswerk</strong> I eingebunden<br />
und die Energie mit möglichst geringer<br />
Verlustleistung oder getrennt nach gewünschter<br />
Netzaufteilung weitergeleitet werden kann. Die Seile,<br />
Armaturen und Isolatoren der Energieableitung vom<br />
<strong>Kopswerk</strong> I sind seit 40 Jahren in Betrieb. Nun
Dezember 2007<br />
kann durch die neue SF 6-Anlage das alte Leitungssystem<br />
„Kops-Süd“ später einmal ohne Betriebseinschränkung<br />
instand gesetzt werden.“ führt<br />
DI Alois Kegele aus.<br />
Leistungsstark, schlank<br />
und wirtschaftlich<br />
Schaltanlagen für Hoch- und Höchstspannung werden<br />
in Siedlungs- und beengten Gebieten – anstelle<br />
von Freiluftschaltanlagen – in gasisolierter Technik<br />
errichtet. Sie sind ein- oder dreiphasig gekapselt<br />
ausgeführt. Als Isoliergas und zur Lichtbogenlöschung<br />
dient Schwefelhexafluorid (SF 6). Es reduziert den<br />
notwendigen Isolationsabstand zwischen aktiven<br />
und nicht aktiven Teilen innerhalb der Schaltanlage.<br />
Diese Anlage würde als Freiluftschaltanlage leicht die<br />
Größe eines Fußballplatzes einnehmen. Mit einer<br />
Fläche von nur 23 x 9 m und einer Höhe von 6,5 m<br />
ist die neue SF 6-Anlage in baulicher Hinsicht sehr<br />
schlank und erfreulich gut gelungen: Sie musste in<br />
der sehr beengten Parzelle unter die 110-kV-<br />
Freileitung Bürs-Partenen, zwischen die Freiluftschaltanlage<br />
des Rifawerks, die unterirdische<br />
Triebwasserführung Partenen-Latschau, die Druckrohrleitung<br />
Rifa und die 20-kV-Talschiene sowie<br />
diverse Verkehrswege eingepasst werden.<br />
Weitere Vorteile gegenüber luftisolierten Anlagen<br />
sind die niedrige Empfindlichkeit gegen Umwelteinflüsse,<br />
Verschmutzungen, somit geringere Störan-<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Seilzugarbeiten, Zusammenspannung des Stromkreises „Kops Nord“ 220-kV-Zuspannung, Arbeiten an der Seilklemme<br />
fälligkeit sowie niedrige Betriebs- und Instandhaltungskosten.<br />
220-kV-Freileitungsankopplung<br />
Einen ganzen Tag dauerte das Aufziehen der<br />
Leiterseile vom Mast 5a der 220-kV-Leitung Partenen-<br />
Bürs zum Abspannportal der SF 6-Anlage. Mitte<br />
November wurden die Seilschlaufen von der<br />
Zuspannung Kops-Nord an die SF 6-Freiluft-Ausführungen<br />
montiert. Diese Zuspannung stellt<br />
vorerst die einzige Verbindung ins Hochspannungsnetz<br />
dar, bevor im nächsten Jahr, nach Verlegung<br />
der Zufahrtsstraße zum Rifawerk, auch der Stromkreis<br />
Kops-Süd in die Schaltanlage eingebunden<br />
wird. DI Alois Kegele, Illwerke-Engineering, Elektrotechnik<br />
Zur Inbetriebnahme der SF 6-Anlage wurden im Zeitraum Oktober<br />
und November wichtige Prüfungen durchgeführt:<br />
- Hochspannungsprüfung SF6-Anlage (80 % Nennstehwechselspannungsprüfung = 380 kV)<br />
- Anschluss 275-kV-Kabelsteckverbindungen in der SF6-Anlage - Hochspannungsprüfung 275-kV-Hochspannungskabel<br />
- Erdungsmessungen des gesamten Krafthauses und der Schaltanlagen mit ferner Erde aus Bürs<br />
- Anschluss Steckverbindungen an die Maschinentransformatoren<br />
- Spannungshochfahren aller drei Maschinentransformatoren von Netzseite mit einer Maschine<br />
des Lünerseewerkes über eine Leitungsverbindung Latschau-Bürs und Bürs-<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong><br />
9
10 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Aus ökologischer Sicht<br />
Renaturierung der Deponien<br />
„Deponie“ Rifa. Durch spezielle Saatgutmischungen entstanden blühende Magerwiesen.<br />
Keine Ökonomie ohne Ökologie: Umweltverträglichkeit<br />
ist mehr als ein Schlagwort bei Bautätigkeiten<br />
in der Natur, auch wenn sie fast ausschließlich unter<br />
Tage passieren. Das <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> beweist, dass selbst<br />
ein Kraftwerksgigant kein Elefant in der Landschaft<br />
ist. Rekultivierung über Tage und ökologische<br />
Ausgleichsmaßnahmen trugen viel dazu bei, dass<br />
Natur und Technik kein Widerspruch sind.<br />
Aus Deponie wird Naturraum<br />
Die Deponierung des Ausbruchsmaterials aus dem<br />
Berginnern war eines der großen Themen beim Bau<br />
des <strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong>. Gleich drei Bereiche zwischen<br />
1.000 und 1.800 Meter Höhe waren davon betroffen.<br />
Die Mengen von ungefähr 300.000 m 3<br />
Felsausbruch in Kops/Partenen, 110.000 m 3 in<br />
Tafamunt und etwa 360.000 m 3 in Rifa sprechen eine<br />
deutliche Sprache. Wohin damit und wie?, war nicht<br />
nur eine Transport- und Deponierungsfrage. Ein sehr<br />
großer Teil davon befindet sich nun in der Nähe des<br />
„unsichtbaren“ Kraftwerkes – über Tage! Heute sind<br />
die drei Deponien Kops, Tafamunt und Rifa umwelt-<br />
schonend und umsichtig in ihre Umgebung eingebunden,<br />
standortgerecht begrünt und gestaltet.<br />
Ing. Markus Burtscher von den Illwerken (zuständig<br />
für die Rekultivierung der Deponien), berichtet, dass<br />
mittlerweile alle Begrünungsmaßnahmen abgeschlossen<br />
sind. Die nach der Planvorgabe des ökologischen<br />
Büros UMG durchgeführten Maßnahmen<br />
Standortgerechtes Saatgut für die Deponie Kops.<br />
können sich sehen lassen: „Die Rekultivierung in<br />
Kops, die vom Illwerke-Team Forst- und Liegenschaftsbewirtschaftung<br />
durchgeführt wurde, hat in<br />
der Begrünungstechnik neue Maßstäbe gesetzt“,<br />
berichtet er. „Mehrere Hektar an die Deponie angrenzender<br />
hochalpiner Wiesen wurden nach der<br />
Samenreife gemäht, das Gras gesammelt und mit<br />
einer Mächtigkeit von 5-10 cm auf der Deponiefläche<br />
aufgebracht.“ Eine arbeitsintensive Aufgabe, die sich<br />
wirklich gelohnt hat. „Damit wurde gewährleistet,<br />
dass standortangepasstes Saatgut eingesetzt wird,<br />
die Mulchschicht schützt vor Austrocknung und garantiert<br />
ein für das Pflanzenwachstum positives<br />
Mikroklima. Durch die anschließende Verrottung des<br />
Grases wird noch ein leichter „Düngeeffekt“ erzielt.<br />
Zusätzlich wurden Tümpel angelegt, wo sich zwischenzeitlich<br />
schon Wasserpflanzen angesiedelt haben,<br />
und sich auch Biotope für Amphibien – Frösche,<br />
Lurche etc. bilden. Teilweise wurden Gehölzpflanzungen<br />
mit Vogelbeeren, Zirben und Birken vorgenommen,<br />
denn es sollte auch Lebensraum für Auer- und<br />
Birkwild und Kleintiere geben“, umreißt Burtscher die
Dezember 2007<br />
Maßnahmen. Der Geländerücken über dem Kopssee,<br />
welcher beim Bau des <strong>Kopswerk</strong>es I abgetragen wurde,<br />
zeigt sich heute fast in seiner ursprünglichen<br />
Gestalt. Die Grasnarbe ist in der nächsten Vegetationsperiode<br />
geschlossen, Stauden und Gebüsch<br />
werden verschiedensten Tierarten bald Unterschlupf<br />
bieten.<br />
Schutzdämme in Tafamunt<br />
Anders die Situation in Tafamunt, wo die Umgebung<br />
auf Höhe des Fensterstollens ohnehin felsig, steil<br />
abfallend und karg ist. Hier war das Ausbruchsmaterial<br />
auch ein willkommenes Gut zur Erhöhung<br />
der Schutzdämme, die vor Steinschlägen und Lawinenabgängen<br />
aus dem Bereich des „Gendarmen“<br />
bewahren sollen. Auch sie sind da und dort leicht<br />
bepflanzt. Den Rest überließ man der Natur, die<br />
sich in dieser rauen Lage mit einigen wenigen<br />
Blick nach Tafamunt: erhöhte Schutzdämme.<br />
Pflanzenarten oder Buschwerk behauptet. Hier ist kein<br />
Wandergebiet; das nimmt etwas tiefer von der<br />
Bergstation der Tafamuntbahn seinen Ausgangspunkt.<br />
Dort tut sich ein idyllisches Sonnenplateau mit<br />
Alphütten und Weiden auf. Die als Ausgleichsmaßnahme<br />
traditionell neu geschindelten zwei Hütten im<br />
bestehenden Maisäßgebiet Innertafamunt sind auch<br />
eine Begleiterscheinung des <strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong>.<br />
Ökologische Ausgleichsmaßnahmen<br />
Bei einem mehr oder weniger nachteiligen Eingriff in<br />
die Natur sind auf Grund des UVP-Bescheides im<br />
näheren Gebiet der Baustellen auch umweltverbessernde<br />
Maßnahmen, sog. „ökologische Ausgleichsmaßnahmen“,<br />
vorgesehen. Das betrifft z. B. das<br />
Maisäßgebiet Innertafamunt sowie den bestehenden<br />
Wanderweg vom Wiegensee zur Alpe Verbella. Auf<br />
Tafamunt wurden zwei Hütten mit Holzschindeln<br />
eingedeckt und so ein Beitrag zur Erhaltung der<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Sanierter Geländerücken - Kops.<br />
Maisäßkultur gesetzt. Die Sanierung des Wanderweges<br />
wurde gemeinsam mit dem Alpenschutzverein<br />
im Rahmen eines Beschäftigungsprojektes für<br />
Langzeitarbeitslose umgesetzt. Das Natura-2000<br />
Gebiet Wiegensee sowie der Bereich des Hochmoores<br />
Wiege wurde durch den neu angelegten Wanderweg<br />
insofern verbessert, dass durch die „Kanalisierung“<br />
der Wanderer hoch empfindliche Pflanzen und<br />
Lebensräume für Tiere besser geschützt werden. Der<br />
Weg war „auf eine Spur mit max. Breite von 1,2<br />
Meter rückzubauen. Abzweigende oder parallel führende<br />
Wegverläufe im Zuge dieser Sanierung mit<br />
humosem, standortgerechtem Material anzuschütten<br />
bzw. anderweitig dem Gelände anzupassen ...“,<br />
schrieb der ökologische Plan des Naturschutzbeauftragten<br />
der Bezirkshauptmanschaft Bludenz – Rochus<br />
Dem umliegenden Gelände angepasste Gestaltung in Rifa<br />
11<br />
Schertler vor. Wanderer profitieren vom heuer aufwändig<br />
und ansprechend rückgebauten Weg. Das<br />
Bewusstsein für die einzigartige Natur wird gestärkt<br />
und kann lohnender genossen werden.<br />
In Rifa grünt und blüht’s<br />
Da ist zum einen der neue Fußballplatz, für den die<br />
Illwerke 2004 vom Gaschurner Landwirt Peter<br />
Tschofen den Grund zur Verfügung gestellt bekam.<br />
Der Platz wurde auf 50 Jahre angemietet, erhielt<br />
einen Kunstrasen und ein Clubheim, und ging zur<br />
Freude des Vereins Gaschurn-Partenen schon im<br />
Frühjahr 2005 in Spielbetrieb. Am früheren<br />
Sportstandort befindet sich nun die Deponie Rifa<br />
West. „Deponie“ nur noch dem Begriff nach, denn<br />
aus den ehemaligen Lagerflächen sind zum Großteil<br />
blühende Magerwiesen entstanden. „Hier wurden<br />
ganz spezielle Saatgutmischungen, die artenreich<br />
und ökologisch sehr hochwertig sind, eingesetzt. Auf<br />
einigen Flächen wurde bewusst nichts gesät, diese<br />
werden der Sukzession, sprich der Natur, überlassen,<br />
und man sieht dann, wie sie sich entwickeln. Die<br />
Geländeausführung ist bewusst kupiert, also die<br />
Landschaft möglichst dem umliegenden Gelände<br />
angepasst“, berichtet Markus Burtscher. Lesesteinhaufen,<br />
Trockenmauern, Flurgehölze sind Lebensräume<br />
für Insekten, Reptilien usw. Die landwirtschaftliche<br />
Nutzung auf den entstandenen Wiesen<br />
wird ab nächstem Jahr, wenn der Grasnarbenschluss<br />
erfolgt ist, an einheimische Landwirte verpachtet.
12 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Mühevoll im μm-Bereich<br />
Korrosionsschutz unter der Lupe<br />
Die Beschichtung von Stahlrohren und gepanzerten Teilen im Kraftwerk heißt Korrosions-(= Rost)schutz. Ein pedantischer, Kräfte zehrender Aufwand, der im<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> gesamt etwa 35.000 m 2 Fläche betrifft. Perfekte Arbeit ist ein absolutes Muss. Derzeit steht der Druckschacht mitten im Korrosionsschutz und damit<br />
auch im Fadenkreuz der Illwerke-„Ermittler“.<br />
Korrosionsschutz der Panzerungen in den Druckluftkammern.<br />
Der Korrosionsschutz beinhaltet die Arbeitsgänge<br />
Hochdruckstrahlen, Grundieren und zwei bis drei<br />
Deckschichten von nur 440 oder 640 μm Auftrag!<br />
(1 μm = 1 Mikrometer = 1000stel mm). Seit fast<br />
einem Jahr laufen diese Arbeiten im <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> und<br />
sind in großen Bereichen auch schon abgeschlossen.<br />
Im Krafthaus und Unterwasserbereich sind die<br />
Turbinenzulaufleitungen, die Turbinenschächte,<br />
die Panzerungen in den Druckluftkammern, die<br />
Pumpenverteilleitungen und der Düker Richtung<br />
Rifabecken fertig. Jan Canadi von SEPERO ist der<br />
örtliche Projektleiter im Krafthausbereich und hat<br />
mit den Mitarbeitern der Arge SEPERO / KBB-Meissl<br />
schon rund ein Drittel – nämlich über 10.000 m 2<br />
Stahlfläche – bearbeitet. Ab November werkt die<br />
Arge im <strong>Baulos</strong> 2, wo die Drosseln und weitere stahlgepanzerte<br />
Teile des Wasserschlosses und des<br />
Versalstollens knifflige Aufgaben darstellen. Für den<br />
Korrosionsschutz im Druckschacht und der Hochdruckverteilrohrleitung<br />
ist seit August die Firma BAU-<br />
SCHUTZ zuständig. Die 1,2 km lange Druckrohrleitung<br />
zwischen Tafamunt und Rifa mit 39° Neigung entspricht<br />
einer Fläche von ca. 16.000 m 2 . Rund 16<br />
Wochen waren dafür eingeplant.<br />
Abschnittsweise und fortlaufend<br />
Die Deckbeschichtungen erfolgen je nach Anlageteil<br />
in zwei (lösemittelfreie Epoxidharzbeschichtung)<br />
oder drei Beschichtungsgängen (Epoxi-Anthracenöl-<br />
Kombination). Ausgefuchst sind die anspruchsvollen<br />
Baustelleneinrichtungen mit großen Kompressoren,<br />
Klima-, Heiz- und Belüftungsgeräten, Staubfilteranlagen,<br />
Schutzausrüstungen und unterschiedlichen<br />
Gerüstkonstruktionen.<br />
Strahlbeginn für den Druckschacht war Ende August<br />
2007. Man arbeitet zweischichtig und im Durchlaufbetrieb<br />
- Tag und Nacht. Die lichte Weite des Schachtes<br />
beträgt 3,8 Meter. Der Korrosionsschutz der<br />
gesamten Strecke bis zum Schachtfuß in Rifa wird von<br />
oben nach unten ausgeführt. Die anschließende<br />
Flachstrecke hat einen größeren Durchmesser und<br />
verengt sich in der Hochdruckverteilrohrleitung bis<br />
zum Kugelschieber auf 1,5 Meter. Diese Bereiche<br />
sind von Rifa aus gut zugänglich. Hier erfolgt der<br />
Korrosionsschutz parallel zu dem im Druckschacht.<br />
Hunderte Meter tief im Schacht<br />
Zur aufwändigen Baustelleneinrichtung gehört eine<br />
Schachtbefahrungsanlage. In einfacherer Ausführung<br />
war sie schon für die Injektionsarbeiten im Druckschacht<br />
notwendig. Sie besteht nun aus zwei Winden,<br />
deren Stahlseile auf je fünf Tonnen Gewicht ausgelegt<br />
sind, der Seilstrecke von Tafamunt bis Rifa und<br />
den zwei Schachtwagen. Diese dienen als Beförderungsmittel<br />
und Arbeitsbühnen und können getrennt<br />
gefahren werden. Der obere Wagen transportiert<br />
die sechs Mann einer Schicht – drei Strahler oder<br />
Beschichter und drei Bediener – sowie Material und<br />
Geräte auf und ab. Der untere bleibt im Schacht auf<br />
Position. Vom oberen Wagen aus wird gestrahlt bzw.<br />
beschichtet, der zweite dahinter ist die Plattform der<br />
unermüdlichen Bediener.<br />
Die Abschnitte, in denen der Rostschutz erfolgt, werden<br />
nach oben und unten abgeschottet, um das<br />
erforderliche Arbeitsklima zu ermöglichen. „Bei jedem<br />
Bauabschnitt ist eine komplette Belüftung und<br />
Klimatisierung notwendig“, erklärt Ing. Manfred<br />
Bitschnau, Korrosionsschutzbeauftragter der Illwerke.<br />
Heizgeräte sorgen für die richtige Arbeitstemperatur<br />
in Haarfön-Graden. Der in den Bereichen erzeugte<br />
Unterdruck lässt Frischluft von oben einströmen,<br />
während Strahl- und Sprühstaub gründlich nach<br />
unten abgesaugt wird. Über Staubfilteranlagen wird<br />
wieder „reine Luft“ erzeugt, damit in den anderen<br />
Kraftwerksbereichen keine Behinderung entsteht.<br />
Strahlen – reinigen – prüfen –<br />
grundieren – Abnahme<br />
Die Stahloberflächen werden mit so genanntem<br />
Stahlgusssand hochdruckgestrahlt. Die hauchdünne<br />
Walzhaut auf dem Baustahl hat nämlich die<br />
schlechte Angewohnheit, schnell anzulaufen und<br />
Rost zu bilden, sprich zu korrodieren. Dieser Stahl<br />
muss also zuerst wieder blank gestrahlt werden. In<br />
den abgeschotteten Rohrabschnitten geht es dabei
Dezember 2007<br />
zu wie in einem Hexenkessel. „Beim Strahlen pfeift<br />
ein Höllenlärm, der Mann mit dem Strahlgerät muss<br />
sehr konzentriert arbeiten. Es drücken 12 bar auf die<br />
Düse, wodurch der Kieselsand an die Wand geschleudert<br />
wird“, führt Bernhard Müller von den Illwerken<br />
aus. „Einer kann 40 min arbeiten, so lange reicht das<br />
Strahlgut im Gerät, und dann geht es wieder von vorne<br />
los.“ Zehn Stunden steht die Mannschaft in der<br />
Schicht. In je zwei Tag-und-Nacht- Schichten schaffen<br />
die Männer 50 bis 55 lfm Schacht. Sie tragen beim<br />
Strahlen Spezialhelme zur Frischluftversorgung und<br />
feste Overalls. Damit erinnern sie an Tiefseetaucher<br />
aus frühen Fantasy-Romanen. Nach einer Schicht<br />
haben die knallharten Sprenkel des Kieselsandes die<br />
auswechselbaren Sichtscheiben der Helme unbrauchbar<br />
gemacht.<br />
Die Arbeit erfordert sowohl präzise Technik als auch<br />
körperliche Stärke und Durchhaltevermögen. Wie<br />
bei einem Marathon verliert der Körper literweise<br />
Flüssigkeit beim vollen Einsatz. Grob gesprochen:<br />
Kein Job für Weicheier!<br />
Beschichtung:<br />
„Schickt uns die besten Sprayer“<br />
Nach Freigabe des gestrahlten Abschnittes durch die<br />
Fachleute folgt wiederum mit 12 bar Druck das<br />
Grundieren mit einer Zweikomponenten-Zinkstaubfarbe.<br />
Dafür reicht die „Sandsturm“-Montur –<br />
Stoffhauben mit Halsschutz und unterschiedliche<br />
Atemschutzmasken. Die zu bearbeitende Stahloberfläche<br />
muss trocken, staub- und fettfrei sein. Die<br />
Geräte und Material für den Schachtwagen.<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Eine staubfeste Montur schützt beim Grundieren im Druckschacht.<br />
Grundierungsstärken liegen zwischen 40 und 80<br />
μm, also gerade mal in Haarflaumstärke. „Besser zu<br />
dünn als zu dick beschichtet!“, sagt Bauleiter Georg<br />
Krammer (BAUSCHUTZ), der hier mit seinen Leuten<br />
ganze Arbeit leistet.<br />
Jeden zweiten Tag erfolgt die genaue Prüfung des<br />
gestrahlten oder schon grundierten Abschnitts:<br />
genaue Besichtigung mit Stablampen, Staubabnahme,<br />
Messungen an der Oberfläche. Schwachstellen<br />
Geschickte Gerüstkonstruktionen in heiklen Bereichen.<br />
13<br />
werden nicht toleriert – nur perfekte Flächen werden<br />
zur späteren Beschichtung freigegeben. „Diese permanente<br />
Kontrolle erfolgt im Wesentlichen durch<br />
unsere interne Korrosionswerksstätte und sichert<br />
uns die erforderliche hohe Qualität“, bestätigt<br />
Bitschnau. Bislang ist man nicht nur mit der sauberen<br />
Arbeit der Männer zufrieden, sondern auch mit<br />
dem vorherrschenden Klima. Es werden die Raumund<br />
Ober-flächentemperatur, der Taupunkt und die<br />
relative Luftfeuchtigkeit, die nicht über 40 % steigen
14 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Die haarfeine Beschichtung misst man mit dem Mikrometer, einem Feinmessgerät. Mikrometer heißt auch die<br />
Maßeinheit für 1-Millionstel-Meter bzw. 1-Tausendstel-Millimeter und hat das Zeichen μm.<br />
Auch im Kleinen ein großes Werk<br />
Ein Maschinensatz im Maßstab 1:20<br />
Der Bau des <strong>Kopswerk</strong>es <strong>II</strong> hält auch die Lehrwerkstätte Rodund in Atem. Die Lehrlinge schnuppern für verschiedene einschlägige Arbeiten direkt auf der Baustelle<br />
Praxisluft. Da stieß der Vorschlag von Lehrlingsausbilder Markus Schuchter, einen Maschinensatz in der Lehrwerkstätte im kleinen Maßstab nachzubauen, einhellig<br />
auf Begeisterung.<br />
Mit dem <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> haben fast alle im Unternehmen<br />
– vom Projektleiter über den Mitarbeiter, von der<br />
Büroassistentin bis zum Lehrling – zu tun. Andere sind<br />
zumindest interessierte BeobachterInnen des<br />
Geschehens. Was die verschiedenen Lehrlinge der<br />
Lehrwerkstätte Rodund betrifft, so sind fast alle<br />
beim Baugeschehen hautnah dabei. Sei es beim<br />
Anlagenbau oder den Herausforderungen im „echten“<br />
Maschinenbau auf der Kraftwerksbaustelle,<br />
erzählt Lehrlingsausbilder Markus Schuchter. Da fiel<br />
die Idee, mit seinen Lehrlingen einen Maschinensatz<br />
im Modellbau zu erstellen, nicht nur bei den<br />
Verantwortlichen im Unternehmen auf guten Boden.<br />
Auch die Maschinenbaulehrlinge waren von Anfang<br />
an mit Begeisterung dabei. Von den insgesamt 22 in<br />
dieser Ausbildungssparte arbeiten alle zwölf des dritten<br />
und vierten Lehrjahres seit November 2006 an<br />
zwei identischen Modellen des Maschinensatzes im<br />
Maßstab 1:20. Auch ein voll funktionsfähiger<br />
Kugelschieber und eine Drosselklappe sind dabei,<br />
die allein kleine Meisterleistungen darstellen. Emanuel Wachter demonstriert die präzise Fräsung am Rotorbelüftungsrad<br />
darf, mit verschiedenen Geräten gemessen. Mit dem<br />
Schicht-dickenmessgerät werden die Stärken der<br />
Grundierung sowie der Deckbeschichtung ermittelt.<br />
Für das Spritzverfahren mit Airless-Geräten sind<br />
wiederum „Spraykünstler“ gefragt, die ganz ohne<br />
bunte Kreativität auskommen müssen. Denn es gibt<br />
nur eintöniges Weiß oder Schwarz und präzise<br />
Anforderungen: „Dort, wo nur zwei Beschichtungen<br />
sind, beträgt die fertige Schichtdicke 640 μm und die<br />
Oberfläche ist schon nach einem Tag wieder begehbar.<br />
Bei drei (Druckschacht) sind es 440 μm, und die<br />
Trocknung dauert eine Woche bis zehn Tage. „Für diese<br />
speziellen Arbeiten gibt es nur wenige Firmen in<br />
Österreich, die sowohl die technischen Voraussetzungen<br />
als auch die Fachleute für so große Baustellen<br />
wie hier haben“, schätzt Manfred Bitschnau die<br />
Erfahrung und gute Zusammenarbeit mit den<br />
Auftragnehmern.
Dezember 2007<br />
Vor dem 1:20 Modell , Johannes Netzer (li.), stolz mit dem Kugelschieber,<br />
LA Markus Schuchter und Bernhard Schottenbaum<br />
Praxisnah<br />
Auf den ersten Blick erinnert das zwei Meter hohe und<br />
etwa 90 cm breite Aluminium-Modell an eine moderne<br />
Skulptur. Bei näherer Betrachtung offenbart es sich<br />
dann als verblüffende Kopie des Originals im<br />
Kraftwerk, und zwar bis ins Detail! „Vor allem das<br />
Fräsen der einzelnen Teile ist eine Riesenleistung<br />
der Lehrlinge“ berichtet Markus Schuchter. Nachdem<br />
er das CAD erstellt hatte, ging’s gleich richtig los mit<br />
Laufrad, Turbinenwelle, Ansaugkrümmer, Generator,<br />
Kugelschieber... Darauf sind Philipp Schneider,<br />
Andreas Blakolmer und Tobias Jenny, Josef Lechtaler,<br />
Mathias Montibeller und Benjamin Schoder ebenso<br />
stolz wie Martin Both, Patrick Gugele, Stefan Versell<br />
und Emanuel Wachter. Ihre Arbeit kann sich sehen<br />
lassen und macht ihnen wirklich Freude.<br />
Der Bau des Modells stellt die Gelegenheit dar,<br />
sämtliche Ausbildungsschritte der Lehre wie CAD-<br />
Planung, Drehen, Bohren, Schweißen, Feilen und<br />
Montage gleich anhand modernster Kraftwerkstechnik<br />
umzusetzen. Johannes Netzer und Bernhard<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Schrottenbaum als angehende Maschinenbautechniker<br />
im 4. Lehrjahr werden sich wohl ungern von<br />
ihrem Modell trennen.<br />
Piekfeine Arbeit<br />
Keinem Teil möchte man den Vorzug geben. Selbst<br />
die eher unspektakulär anzusehende Düsenringleitung<br />
stellte ein große Herausforderung dar, weil<br />
alle Segmente dieses Rundrohres exakt zusammengepasst<br />
und verschweißt werden mussten. Natürlich<br />
wie in der Praxis im Wig-Wolfram Schweißverfahren!<br />
Zum Betrieb der sich drehenden Teile wird in<br />
„Ermangelung der Wasserführung“ Pressluft eingesetzt.<br />
Maßstabgetreu sind auch die winzigen<br />
Bohrungen, Schrauben und Anschlüsse. Noch geringer<br />
als die Miniaturschrauben vom Maß M 0,6<br />
(6 mm) sind die Anschlüsse der Hydraulikleitungen,<br />
die höchstens stecknadelkopfgroß sind. „Darunter<br />
können wir nicht mehr arbeiten“, schmunzelt<br />
Schuchter. Schließlich sind die neuesten Anlagen<br />
der Werkstätte wie CNC-Fräsen und Fräs-Bohrwerk<br />
nicht für so filigrane Technik ausgelegt.<br />
Die angehenden Maschinenbautechniker haben den Durchblick<br />
Von der Pieke auf: Lehrlingsausbilder Rainer Bitschnau<br />
mit Matthias Wachter (1. Lehrjahr)<br />
15<br />
Spannendes Anschauungsobjekt<br />
Die Funktionalität der zusammengesetzten Werkstücke<br />
begeisterte auch die großen Vorbilder: Voith-<br />
Projektleiter Dr. Gerhart Penninger und Voith-<br />
Montageleiter Karl Karner statteten der Lehrwerkstätte<br />
einen Besuch ab und staunten über die hoffnungsvollen<br />
Nachwuchstalente und ihr raffiniertes<br />
Modell. Bis voraussichtlich 2009 werden die Maschinenbau-<br />
und nachfolgend die Anlagenelektriker-<br />
Lehrlinge mit beiden Modellen fertig sein. Dann erhalten<br />
die Maschinensatz-Klone auch noch die reale Farbe,<br />
z. B. das Blau der Pumpe und das Rot des Generators.<br />
Bis dahin ist auch die Turbine komplett und der<br />
weiß gestrichene Feinblech-Dom schützt den Generator.<br />
Nur gut, dass so manch komplexes Teil zerlegbar ist,<br />
und Ausschnitte in Gehäusen den Blick ins Innere<br />
eines Anlagenteils gestatten. So wird das Zusammenspiel<br />
aller Komponenten anschaulich dargestellt.<br />
Für interessierte Besucher wird später sicher<br />
eines der Modelle als Demonstrationsobjekt fürs<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> seine „Show abziehen“.
16 Dezember 2007<br />
<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong> dabei<br />
Barbarafeier 2007<br />
Der 4. Dezember ist der Tag der hl. Barbara, der Schutzpatronin der Bauleute. Ein Pflichttermin für die <strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong>-Mannschaft, die sich auch 2007 zu Ehren ihrer<br />
Patronin in der Pfarrkirche Partenen zu einem Gottesdienst versammelte. Pfarrer Joe Egle, unterstützt von einer Bläsergruppe der Bürgermusik Gaschurn-Partenen,<br />
gestaltete feierlich die traditionelle Barbaramesse. Danach traf sich die große „<strong>Kopswerk</strong> <strong>II</strong>-Familie“ zum geselligen Abend im Vallülasaal.<br />
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Impressum<br />
Herausgeber: Vorarlberger Illwerke AG – ein Unternehmen von illwerke vkw<br />
Redaktionsanschrift: Vorarlberger Illwerke AG, Weidachstraße 6, 6900 Bregenz, Austria<br />
Redaktion: Vorarlberger Illwerke AG, Elisabeth Fischer<br />
Gestaltung: Konzett & Brenndörfer – Werbeagentur, 6900 Bregenz, Austria<br />
Information: Internet: www.kopswerk2.at, E-Mail: info-kopswerk2@illwerke.at, Hotline: +43 5556 701