Baulos 1: Druckstollen - Kopswerk II

Kopswerk II dabei
Ausgabe 9 / Dezember 2007
Information der Vorarlberger Illwerke AG zum Bau des
Pumpspeicherkraftwerks Kopswerk II in Gaschurn/Partenen
Postentgelt bar bezahlt
www.kopswerk2.at
Baumarathon 2007 im Endspurt
Einbau des Turbinenlaufrades bei Maschine 3

2 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
3
Editorial
Hochleistung Kopswerk II
Seit Baubeginn im
September 2004 wird
nun schon über drei
Jahre Tag und Nacht
gearbeitet. Beachtliches
wurde erreicht
und geschaffen.
„Kopswerk II dabei“
möchte allen Interessierten
einen Überblick und spezielle Einsichten
ins Geschehen vermitteln. Doch kein noch so
detaillierter Bericht vermag die täglichen
Herausforderungen und Leistungen, die sich
beim Bau eines so außergewöhnlichen Kraftwerks
stellen, in Wort und Bild zu fassen. So
möchten wir auf den Einsatz jedes Einzelnen
hinweisen, der zur erfolgreichen Errichtung des
Kopswerkes II beiträgt.
Die vorliegende Dezemberausgabe berichtet
über das vergangene Halbjahr: Die elektro- und
maschinenbautechnischen Montagen beim
Zusammenbau der hunderte Tonnen schweren
Komponenten der Maschinensätze verlangen
Millimeterarbeit und höchste Konzentration.
Unter Hochdruck werden kilometerweise Kabel
verlegt, dutzende Schaltschränke installiert,
Hilfsbetriebe montiert, Schutzeinrichtungen
installiert, Computer programmiert etc. Im
Versalstollen und der Sperrkammer werden
eiligst die umfangreichen Restarbeiten fertig
gestellt, und in Tafamunt die für den Korrosionsschutz
im Druckschacht erforderlich gewesene
Lücke in der Triebwasserführung mit Panzerungsrohren
verschlossen. Im Wasserschloss
Tafamunt fordern das Verschweißen der Stahlteile
der gewaltigen Drosseln und die Montage
unter Tage, die Betonauskleidung und die
Hinterbetonierungen der gepanzerten Rohrabschnitte
von den Mitarbeitern alles ab.
Jeder Einzelne hat seit Projektstart bis heute
Know-how und Kondition eingebracht. Alle stehen
unter Spannung und Zeitdruck. Während
das turbulente Jahr 2007 zu Ende geht, konzentriert
sich im Kopswerk II alles auf die kommende
Phase mit den spannenden Inbetriebsetzungsversuchen.
Die Projektleitung spricht allen Mitarbeitern der
Arbeitsgemeinschaften und von illwerke vkw,
den Lieferanten und beteiligten Firmen Dank und
Anerkennung aus. Wir wünschen dem Kopswerk
II-Team, unseren Anrainern und Lesern erholsame
Weihnachtsfeiertage und ein gesundes,
erfolgreiches Jahr 2008.
Glück Auf!
Projektleitung Kopswerk II, DI Peter Matt
Von Rifa bis Kops
Höchste Konzentration
auf allen Baulosen
Blick in die Maschinenkaverne mit vorgelagerten Maschinenkomponenten
Der Bau des leistungsstärksten Kraftwerkes der
Illwerke hält seit Baubeginn im Herbst 2004 in
Atem. Rund zwei Jahre dauerten die Ausbrucharbeiten
für den 5,5 km langen Druckstollen (Kops-
Tafamunt), das Wasserschloss Tafamunt, den 1,2 km
langen Druckschacht (Tafamunt-Rifa), die riesige
Krafthauskaverne und die Unterwasserführung in
Rifa. Anfang 2006 begannen die höchst anspruchsvollen
Montagearbeiten unter Tage.
Von Kops bis Tafamunt und im Herzstück Krafthauskaverne
leisten die Mitarbeiter Schwerst- und
Feinstarbeit: vom Injizieren, Betonieren, Schweißen
und Korrosionsschutz bis hin zur Maschinenmontage
und Leittechnik. Projektleiter und qualifizierte Vorarbeiter
erzielen mit den Arbeitsgemeinschaften
(ARGEN) und einzelnen Teams der vielen maschinenbaulichen
und elektrotechnischen Lieferanten
herausragende Fortschritte. Konzentration und innere
Anspannung steigen, je mehr sich das Projekt der
Fertigstellung nähert.
Baulos 1: Druckstollen/
Versalstollen II
Beim Fensterstollen Oberwald wird das Portalbauwerk
errichtet. Bislang wurden Ölabscheider, Entwässerungsgerinne,
Bodenplatte und die rechte
Wand betoniert.
Drinnen im Versalstollen II lag der Schwerpunkt der
Arbeiten zuletzt bei den Konsolidierungs- und Abdichtungsinjektionen.
Der 5,5 km lange Druckstollen ist
auf knapp 5 km mit Tübbingen (Betonfertigteilen)
ausgekleidet. Der unmittelbare Bereich zwischen
den Tübbingelementen und dem umgebenden Fels
wurde schon beim Fräsvortrieb mit Kies aufgefüllt und
so stabilisiert. Später wurde dieser Kies mit Zement
verfestigt und schließlich folgten die Injektionen. So
kann der Stollen später im Betrieb die wechselnden
Lasten zwischen hohem Innen- und Außendruck, die
durch rasch wechselnden Turbinen- oder Pumpbetrieb

Dezember 2007
entstehen, aufnehmen. Die abschließende systematische
Vergütung und Verdichtung mittels
Hochdruckinjektionen, und zwar rund um die
Tunnelröhre bis in eine Tiefe von ca. zwei bis drei
Meter, ist zeitlich und technisch besonders anspruchsvoll:
Die Injektionen betreffen sehr viele und verschiedene
– mehr oder weniger wasserführende –
Bereiche und erfordern besondere Erfahrung.
Vorgegangen wird jeweils nach einem exakten
Injektionsschema. Zum Großteil sind diese Injektionen
im Versalstollen abgeschlossen. Für noch mehr
Aufwand ist aber gesorgt: Denn nachfolgend müssen
die offenen Injektions- und Bohrlöcher verschlossen,
und der Stollen endgereinigt werden.
Die Übergänge, z. B. zur Sperrkammer oder auch zum
Druckschacht, wo höchster Druck entsteht, wurden
konventionell vorgetrieben und mussten teilweise
„gepanzert“, d. h. innen mit Stahlrohren ausgekleidet,
werden. Auch bei den gepanzerten Stollenabschnitten
waren Injektionsarbeiten notwendig. Die
verschiedenen Betonarbeiten, das Hinterbetonieren
und der Korrosionsschutz sind weitgehend fertiggestellt.
Baulos 2: Druckschacht
und Wasserschloss
Im Übergang vom Druckschacht in den Versalstollen
liefen in den letzten Monaten Panzerungsarbeiten
sowie die Montagen der Drosseln 1 + 2 (befinden sich
zwischen dem Druckstollen und der unteren Kammer
des Wasserschlosses). Parallel zu den Ortbetonauskleidungen
und der Hinterbetonierung in diesem
Bereich, ist im November der Korrosionsschutz angelaufen.
Die Drossel 2 musste durch eine Abschottung
Schwerarbeiten bei der Montage von Drossel 3
Kopswerk II dabei
vom Versalstollen getrennt werden, um eine geordnete
Bewetterung in den abgetrennten Arbeitsbereichen
des Versalstollens sicher zu stellen. Für die
Klimatisierung wird Frischluft aus dem Versalstollen
angesaugt. Zirka 10.000 Kubikmeter Luft pro Stunde
sind für die Bewetterung erforderlich.
Bei der Drossel 3, situiert in der unteren Wasserschlosskammer
am Übergang zum Steigschacht, laufen
die Montagearbeiten unter Hochdruck. In der
oberen Kammer und am Querschlag zum Belüftungsstollen
sind nur noch Injektionen auszuführen. Der
Korrosionsschutz auf der Innenseite der einbetonierten
Belüftungsleitung des Steigschachtes wird
vorbereitet. Im Hinblick auf die gleichzeitig auszuführenden,
sehr verschiedenen Aufgaben und Anforderungen
in allen Bereichen, ist die sorgfältige
Abstimmung der Arbeiten besonders wichtig.
Panzerung und Hinterbetonierung Drossel 2
Ausbauarbeiten obere Kammer Wasserschloss
Hinterbetonierungsarbeiten bei Drossel 1
3
Im Druckschacht war der 14 Wochen dauernde
Korrosionsschutz im November beendet. Bei der
Hochdruckverteilrohrleitung wurden die drei fertig
montierten Stiche hinterbetoniert. Parallel zum
Druckschacht wurde der Korrosionsschutz Ende
November größtenteils aufgebracht und die letzten
Betonierabschnitte des Hauptstranges nach der
Montage des letzten Rohres (Lückenschluss) ausgeführt.
Im Wasserschloss wurde ein zusätzlicher Umfahrungsstollen
für die gleichzeitige Abwicklung
der noch auszuführenden Bau- und Montagearbeiten
vorgetrieben. Die Betonauskleidung der
geschalten Strecken in der unteren Wasserschlosskammer
ist in Arbeit.

4 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
Heben der Unterkonstruktion für die Zwischendecke
Baulos 3: Krafthaus
und Unterwasserführung
Krafthaus
Im Krafthaus sind die Bauarbeiten abgeschlossen, derzeit
läuft die Haus- und Klimatechnik und findet der
Innenausbau statt. Die Schwerpunkte der Tätigkeiten
in der Kaverne liegen aber im Bereich Maschinenbau,
Elektro- und Leittechnik. Gleichzeitig werden schon
Einheben der Turbinenauslaufschütze-Tafel
Teile der Elektro- und Leittechnik schrittweise in
Betrieb gesetzt. Eine Herausforderung im Zuge des
laufenden Innenausbaus war die Montage der begehbaren
Zwischendecke unter dem Gewölbe der
Maschinenkaverne. Auf ihr wurden die Belüftungsund
Klimatisierungsrohre verlegt. Die Elemente der
Decke wurden auf der Montageebene zusammengebaut,
anschließend gehoben, positioniert und miteinander
verschraubt. Die zur Befestigung bereits
vorgängig versetzten Anker im Gewölbe sind über
Gelenke mit den Zwischendecken-Verstrebungen
verbunden.
Alle drei Turbinenzulaufleitungen, zwischen Schieberstollen
und Krafthaus sind einbetoniert. Im
Schieberstollen hat der Einbau der Absperrorgane
(Kugelschieber) begonnen. Zwischen der Trafokaverne
und den Generatoren werden die 220 kV-Energieableitungen
verlegt. Alle drei Maschinen-Transformatoren
sind aufgestellt und werden derzeit komplettiert.
Die Transformatorboxen wurden bereits
mit Betonplatten als Explosionsschutz verschlossen.
Maschinensätze
Maschine 3
Es wurde die abschließende Rundlaufkontrolle des
gesamten Wellenstranges durchgeführt: Das betrifft
die rotierenden Teile der Turbine 45 t, den Rotor
samt Verbindungswellen 275 t, Wandler 17 t und
Pumpe 75 t. Der gesamte Wellenstrang hat eine
Länge von 38 m. Die Toleranz bei der Rundlaufkontrolle
des Wellenstranges lag unter 0,05 mm, was
der Stärke eines Haares entspricht. Die präzise
Ausrichtung der Welle ist unabdingbare Voraussetzung,
damit die Maschine später ruhig läuft. Das
Traglager für den Wellenstrang ist auf 630 Tonnen
Nennlast – entspricht dem Gewicht von etwa 500
PKWs – ausgelegt. Ein Großteil der elektrischen
Verkabelung musste ebenfalls abgeschlossen werden,
um mit den Inbetriebsetzungen der ca. 30 Hilfsbetriebe,
wie Lenzpumpenanlage, Steuerölversorgung
u. v. a. m., beginnen zu können. Die Arbeiten
müssen vor dem ersten Drehen der Maschine beendet
sein.
Maschine 2
Die Montage der Hauptkomponenten ist weitgehend
abgeschlossen. Mit der Fertigstellung der
Feinjustierung des Wellenstranges für den ersten
Rundlauf ist zum Jahreswechsel zu rechnen.
Maschine 1
Aufgrund der Naturkatastrophe in England – Überschwemmungen
in Sheffield – traf die dort gefertigte
Zwischenwelle verspätet, Mitte November, auf
Zulauf zur Pumpe mit Absperrklappe, Ausbaurohr und Saugkrümmer
der Baustelle in Rifa ein. Dank einer beachtlichen
Montageleistung der VA Tech Hydro konnte die
Rotormontage bereits Anfang Dezember erfolgen.
Auch der „Dom“ (16 t, Ø 7 m) – die Schutzabdeckung
für den Generator – traf am 21. November ein.
Unterwasserführung
Die restlichen Betonierarbeiten und Injektionen konnten
im Oktober soweit abgeschlossen werden, dass
Anfang November die Unterwasserführung des
Kopswerks II erstmals gefüllt und Dichtheitsproben
an allen betroffenen Bauteilen sowie an den maschinenbaulichen
und stahlwasserbaulichen Anlageteilen
vorgenommen werden konnten.
Schutterstollen
Vor dem ersten Füllen des Unterwassers wurde die
Verbindung Schutterstollen – Pumpwasserstollen
mit einer Betonplombe verschlossen.
Portalbauwerk
Am Portalbauwerk wurde ebenfalls weitergebaut,
vom Mittelteil sowohl in Richtung Schutterstollen
(talauswärts) als auch in Richtung Zugangsstollen (taleinwärts).
Ausbau des Portalbauwerks

Dezember 2007
Transformatorenkaverne
Drei Transformatoren haben in der gleichnamigen
kleineren Kaverne des Kopswerkes Einzug gehalten.
Sie haben die Aufgabe, die Generatorspannung
auf die Höchstwerte der Hochspannungsleitungen
zu transformieren, um die elektrische Energie möglichst
verlustarm zu übertragen.
Mit dem Anschluss der Transformatoren werden die
räumlich getrennt situierten Transformatorboxen
zur wichtigen galvanischen und energetischen
Schnittstelle zwischen den Generatoren der Maschinensätze
und der Schaltanlage in Rifa. Die Transformatoren
sind primärseitig über Stromschienen mit
den Generatoren verbunden. Diese 9 Rohr-Stromschienen
verlaufen entlang der Krafthauswand hinter
den Kranbahnstehern und den Transformatorboxen.
Nach außen hin wird die hochgespannte
Energie über Kabelstecker vom Maschinentrafo in die
darüber liegende Kalotte der Trafohalle, weiter über
Hochspannungskabel durch den Kabelstollen und
ab dem Kabelportal in einem Rohrkollektor weiter zur
220-kV-SF 6-Schaltanlage in Rifa geführt.
Die Transformatoren haben ein Transportgewicht
von 165 Tonnen. Nach der Bestückung des Trafos mit
dem äußeren Ölausdehnungsgefäß, den Kühlern,
Wärmetauschern, den Sternpunkttrennern und den
Ausleitungsdomen, und schlussendlich nach dem
Befüllen mit 30 Tonnen Öl, hat der Trafo ein
Gesamtgewicht von über 200 Tonnen. Am Eingang
der Transformatorkaverne ist auch der 10-MVA-
Kuppeltransformator situiert, welcher die Aufgabe
Kopswerk II dabei
Der Hochspannungstrakt des Krafthauses
Applikationsarbeiten am Transformator
Maschinentransformator,
Montage einer Niederspannungsdurchführung
hat, bei einem Spannungsausfall von außen, nach
einem Schnellumschaltvorgang, die Energie für den
gesamten Eigenbedarf aus einem Hauptmaschinensatz
direkt zu liefern.
Spannung erhöhen, Strom reduzieren
Zur verlustarmen Energieübertragung über weite
Strecken werden die Spannungen auf sehr hohe
Werte transformiert. Im Kopswerk II wird von den
Trafos die Spannung um zirka das 20-fache erhöht
Daten der 3 Drehstromtransformatoren:
5
und der Strom um zirka das 20-fache reduziert. Die
Nennleistung eines Transformators im Kopswerk II
beträgt - gleich wie die eines Generators - 200 MVA
(Mega-Volt-Ampere) im Dauerbetrieb.
Bei den Generatoren des Kopswerkes beträgt die
Nennspannung 13 000 Volt (13 kV = Kilovolt). Der
Nennstrom* beträgt 8.882 Ampere. Der Regelbereich
der Spannung beträgt 13 kV (plus 13 % und minus
10 %). Bei einem gesunden elektrischen Netz ist dieser
große Regelbereich der Erregereinrichtung auch
ein Maß für die Blindleistungslieferung (Phasenschieben),
was für die Spannungshaltung von großer
Bedeutung ist. Ebenso ist diese Auslegung mit großer
Spannungsspreizung bei der Synchronisation auf
ein gefährdetes Netz und für die Netzstabilität von
großer Bedeutung. Damit werden die seit vier Jahren
geltenden höheren Anforderungen des europäischen
„Transmission-Codes“ erfüllt, welche für die Erhaltung
der Versorgungssicherheit in Europa aufgestellt
wurden.
Im Transformator wird von den stromdurchflossenen
Wicklungen ein Wechselmagnetfeld erregt, welches
über den magnetischen Kreis in der Hochspannungswicklung
eine Wechselspannung erzeugt.
Bei geschlossenem Leistungsschalter in der
SF 6-Schaltanlage in Rifa fließt dann der Strom, und
somit wird die Leistung ins Hochspannungsnetz
übertragen.
(*Nennstrom: das entspricht dem Strom bei voller Leistung von
200 MVA bei Betriebsspannung von 13 kV)
Nennleistung: 200 MVA
Nennspannung US: 3 kV +13 % -10 % (US = Unterspannungsseite)
Nennspannung OS: 240 kV/272 kV - 215 kV (OS = Oberspannungsseite)
Nennkurzschlussspannung: 13,7 %
Sternpunkt oberspannungsseitig herausgeführt, mit Überspannungsableiter
versehen, mit Trenner starr geerdet.
Nennstrom US: 8882 Ampere (bei 13 kV)
Nennstrom OS: 481 Ampere (bei 240 kV)
Frequenzbereich: 45 Hz bis 53 Hz
Geringe Verluste: Eisenverluste (Leerlaufverluste): 65 kW (im Betrieb dauernd)
Kupferverluste (Kurzschlussverluste): 325 kW (nur bei Volllast)
2 Wärmetauscher für Abwärmenutzung für Heizung: 2 + 1 Reserve Kühler für Kühlung
Löschanlage: Gemeinsame Bereichslöschanlage mit Hochdruck-Wasser-Vernebelungssystem
mit Stickstoffspeicher, Brandhemmende Böden über Trafogrube
Transportabmessungen (ohne Anbauteile wie Kühler, Ausdehnungsgefäß,
Anschlussdome usw.): Länge: 7,05 Meter, Breite: 3,13 Meter, Höhe: 4,50 Meter
Transportgewicht: 165 Tonnen, Ölmenge: 33.400 Liter, Gesamtgewicht: 201 Tonnen
Abmessungen Transformatorboxen: Länge: 10,75 Meter, Breite: 6,20 Meter, Höhe: 9,15 Meter

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Brandschutz, Entrauchung und Löschwasser
Kopswerk II dabei
Dezember 2007
Sicherheit für Mensch und Maschine
Thomas Bitschnau: Anschlussarbeiten bei der HIFOG-Trafolöschanlage
Brandschutz im Kopswerk II hat eine bauliche, technische
und organisatorische Seite. Die bauliche
Seite betrifft Fluchtwege und Abschottungen brandgefährdeter
Räume. Technische Einrichtungen sind
Branderfassung mit automatischen Brandmeldern,
Löschwasser und die Entrauchung. Organisatorisch
bestehen ausführliche Brandschutzpläne für die
Einsatzkräfte.
In baulicher Hinsicht sind in der Kaverne verschiedene
Einrichtungen zum Bandschutz notwendig. Das
Krafthaus mit vielen Technikräumen und Hochspannungsbereichen
ist je nach Wichtigkeit und Funktion
in einzelne Brandabschnitte unterteilt. Diese sind
bautechnisch durch Brandschutztüren und Brandabschottungen
getrennt. Auch im Lüftungssystem des
Krafthauses sind rund 140 Brandschutzklappen
installiert. Rasch zugängliche Fluchtwege sind
zum Personenschutz unerlässlich. Sie führen im
Notfall sicher und auf kürzestem Weg ins nächste
Stiegenhaus und in den Flucht- und Belüftungsstollen
oder in den Zugangsstollen.
Wenn’s brennt
Jeder Raum des Krafthauses hat Brandmelder.
Insgesamt umfasst die Vollschutz-Brandmeldeanlage
etwa 400 Auslöser. Zusätzlich sind zur schnellen
Erfassung von selbst kleinsten Rauchentwicklungen
12 Rauchansaugsysteme in der Kaverne installiert
und machen „RAUCHEN VERBOTEN“ zum kategorischen
Imperativ.
Die Maschinentransformatoren, welche die höchste
"Brandlast" haben, sind aus Sicherheitsgründen in
einer eigenen Trafokaverne untergebracht. „Sie
erhalten eine Hochdruckwassernebelanlage
(HIFOG), die bei Ansprechen von mindestens zwei
Brandmeldegruppen auslöst“, erläutert Walter
Fritsch. „Dann werden per 140 Bar Hochdruck zirka
3.000 l Wasser über eine pneumatische Pumpe,
welche mit Stickstoff betrieben wird, in die
Traforäume gesprüht. Die Löschung erfolgt durch
Kühlung, Verdrängung von Sauerstoff und durch
Abschirmung von Hitzestrahlung. Dieses Löschsystem
wurde schon auf dem Luxusliner Queen Mary II eingebaut
und stellt für Mensch und Tier keine
Gefährdung dar.“
Wenn’s brennt, muss nicht nur die Feuerwehr sofort
informiert werden, auch rund 250 000 Liter Wasser
sollten bereit stehen. Für diese Menge ist zum Teil mit
dem Kühl- und Löschwasserbehälter gesorgt; mehr
wird über Ortswasser, für das 17 Löschwasserposten
bereit stehen, eingespeist. Pro Minute müssen ca.
2.800 Liter (ca. 50 l / sec) für mindestens 90 Minuten
vorhanden sein. Diese Menge sichert auch der
Löschwasservorrat im Kraftwerk. Er wird am höchsten
Punkt der Kaverne, im gleichnamigen Kühl- und
Löschwasserstollen gespeichert.
Entrauchung - (Entqualmung).
Durch Auslösen von mindestens zwei Brandmeldergruppen
werden alle Stiegenhäuser mit Überdruck
beaufschlagt, sodass kein Rauch in die
Stiegenhäuser bzw. Fluchtwege eindringen kann.
Um im Brandfall die Rauchgase aus der Kaverne zu
bringen, ist eine Entrauchungs-(Entqualmung) Anlage
installiert. Die Feuerwehr kann über die im
Portalgebäude und Notfallraum installierten Entrauchungs-Tableaus
die entsprechenden Funktionen
starten. Ingesamt können über die Entrauchungskamine
im Portalgebäude bis zu 160.000 m 3 /h
Schlechtluft aus der Kaverne abgezogen werden.
Zusätzlich sind in der Kaverne transportable Entrauchungsventilatoren
stationiert. Sie können in
jedem Geschoss angeschlossen werden und gewährleisten
damit den Schlechtluftabtrag aus den
Tiefgeschossen.
Montagearbeiten Brandmelder
Durchorganisiert
Für umfassenden Brandschutz sind neben den baulichen
und technischen vor allem die organisatorischen
Vorkehrungen ausschlaggebend. Zum sicheren
Zutritt der Betriebs- u. Ortsfeuerwehr im Brandfall
werden für die komplette Kaverne mit allen
Nebenräumen Brandschutzpläne erstellt. Mit den
Erkundungskarten können die einzelnen Brandmelder
lokalisiert und die notwendigen Maßnahmen eingeleitet
werden.

Dezember 2007
Gutes Klima für Arbeit und Technik
Kopswerk II dabei
Frische Gebirgsluft unter Tage
Kraftwerke – insbesondere Kavernenkraftwerke –
verlangen eine ausgeklügelte Lüftungs- und
Klimatechnologie. Sie trägt wesentlich zur
Funktionstüchtigkeit von Maschinen und Geräten bei
und sorgt, unabhängig von der Jahreszeit, für ein
angenehmes Arbeitsklima im Kraftwerk unter Tage.
Die Lüftungs- und Klimatechnik übernimmt wichtige
Aufgaben im Kavernenkraftwerk. Vorrangig sorgt
sie für die Reinhaltung der Luft und die Lufterneuerung.
Weitere wesentliche Anforderungen sind
Staubfreiheit, Feuchtigkeitsanteil und relativ konstante
Tem-peraturen, je nach Betriebsfunktion der
Räumlichkeiten – Personal-, Betriebs- und Schlechtlufträume.
Riesige Luftmengen
Der gesamte Kavernenbereich muss dauernd mit
einem gewissen Anteil an Frischluft versorgt werden,
die ununterbrochen von außen eingesaugt wird. Die
Luftaufbereitung befindet sich im Portalbauwerk
zum Zugangsstollen, gleich neben dem Kabelstollen
(= Flucht- und Belüftungsstollen). Ventilatoren
ziehen Außenluft über einen Filter, eine regulierbare
Luftklappe und Heizregister in den Kabelstollen.
Von diesem kommt die – durch Nutzung der Trafoabwärme
schon aufgeheizte und entfeuchtete –
Frischluft zur Lüftungs- und Klimazentrale über der
Montage der Entrauchungskamine im Portalgebäude
Trafokaverne. Dort wird sie mit etwa 42.000 m 3 /h
Umluft aus der Kaverne vermischt und nachbereitet.
Von hier aus erfolgt die Verteilung der Zuluft auf
verschiedene Abzweige für die unterschiedlichen
Raumgruppen der Kaverne, entsprechend deren
Belüftungskomponenten im Kalottenbereich der Trafokaverne
Mengenbedarf. Über verlegte Belüftungs- und
Klimatisierungsrohre unter dem Gewölbe und durch
die Installationsschächte gelangt die Zuluft in die
Stiegenhäuser, Tiefgeschosse, die Maschinenhalle
und Betriebsräume. Der konstante Überdruck in der
Kaverne verhindert das Zudringen schlechter Luftqualität
von außen, über den Zugangsstollen.
Planvolle Klimatechnologie
Die Menge der benötigten Außenluft ist von der zu
ersetzenden Menge der Abluft aus den "Schlechtlufträumen"
(Batterieraum, Öldunstabsaugung, Sanitärräume
– wird über Ventilatoren direkt ins Freie
abgesaugt) und durch Verbrauch von Personen sowie
für den zu erzeugenden Überdruck im Krafthaus
abhängig. Maximal 34.000 Kubikmeter Frischluft
pro Stunde können im Bedarfsfall* angesaugt und
zur Luft-Klimazentrale über der Trafokaverne geführt
werden. Der Großteil wird zur Luftnachströmung bei
den Betriebskompressoren benötigt. Im normalen
Betrieb reicht die wirtschaftliche Menge von rund
10.000 m 3 angesaugter Frischluft zur vorhandenen
Umluft aus, da durch Luftumwälzung innerhalb des
Krafthauses, Überdruck und Schlechtluftabsaugung
für eine konstant gute Belüftung aller Bereiche
gesorgt ist.
Die Lüftungsanlage mit allen Komponenten, Heizen,
Kühlen, Entfeuchten etc. wird über eine DDC-
Regelung gesteuert. Alle Schaltschränke der
7
Gebäudeleittechnik sind über ein LON-Bussystem
miteinander verbunden. Dies erlaubt eine komfortable
Bedienung und Zustandsabfrage an verschiedenen
Stationen im Krafthaus, inkl. dem Kraftwerkleitstand
und in der Schwerpunktwarte Vermunt.
Richtiges Raumklima
Je nach Raum sind recht unterschiedliche klimatische
Bedingungen notwendig. Eine Heizung braucht das
Krafthaus nicht, dafür nutzt man wirtschaftlich die
Abwärme der Maschinentrafos: Sie wird über
Wärmetauscher erfasst und über Rohrleitungen zur
Lüftungsanlage gebracht. „Beim Betrieb nur eines
Transformators entsteht so viel Abwärme, dass von
der erwärmten Zuluft die gesamte Kaverne beheizt
wird“, erklärt Walter Fritsch (VKW Prozessleittechnik).
In der personalbesetzten Leittechnik-Warte und im
Sozialbereich bewegt sich das Komfortklima zwischen
+18 und +23 Grad Celsius und ist sogar die
zulässige Strömungsgeschwindigkeit der Luft von
0,15 bis 0,25 m/s festgelegt. Etwas tiefer liegt die
Temperatur im Großteil der Kaverne und in den
Tiefgeschossen. Weiters erfordern sog. Wärmelasträume
(Erregerräume, Eigenbedarfsräume etc.)
eine technisch vorgegebene Temperatur. Diese wird
mittels Kühlwasser durch vor Ort installierte Umluftkühlgeräte
geregelt.
*Die Frischluftzufuhr von 30.000 m 3 /h wäre im Brandfall notwendig,
um die Stiegenhäuser und Fluchtwege mit großem Überdruck zu
beaufschlagen.

8 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
Vom Kraftwerk ins Netz
Energieableitung und -übertragung
Das von Architekt Bruno Spagolla ansprechend gestaltete Gebäude gegenüber dem Kraftwerkszugang Rifa ist die Schaltanlage des Kopswerkes II. Sie wurde in
platzsparender SF 6-Technologie errichtet. Elektrische Energie, die im Generator aus der mechanischen Energie erzeugt wird, wird über die Maschinentransformatoren
und Hochspannungskabel in die SF 6-Anlage geleitet und dort mittels Leistungsschalter einzeln auf das 220-kV-Hochspannungsnetz zugeschaltet.
SF 6 -gasisolierte Schaltanlage, Teil 1
Die Generatoren des Kopswerkes II erzeugen eine
Spannung von etwa 13.000 Volt. Diese Spannung
wird mit den Maschinentransformatoren auf
240.000 Volt für die Übertragung auf das Hochspannungsnetz
transformiert. Je höher die Spannung,
desto geringer ist die Stromstärke und der
Energieverlust. Von den Transformatoren führt die
Kabelausleitung über den Kabelstollen zum Portalbauwerk
und von dort, die Landesstraße und Ill unterquerend,
in die gasisolierte Schaltanlage. Die ca.
450 m langen, 9 Stück 275-kV-Polymerkabel mit
Kupferleitern wurden, nachdem die Kabelgrabarbeiten
bereits zur Niedrigwasserzeit im November
2006 ausgeführt worden waren, im August und
September 2007 verlegt. Die Kabelsteckverbindungen
in der Schaltanlage und an den Transformatoren
wurden im Oktober und November 2007 montiert.
Kern der Stromverteilung
In den Sammelschienen der Schaltanlage treffen
mehrere ankommende Leitungen zusammen. Die
Sammelschienen ermöglichen das Zusammenfassen
und die eigentliche Stromaufteilung auf zwei abgehenden
Stromkreisen zum Umspannwerk in Bürs.
Außer der Errichtung der gasgefüllten Anlage selbst
besteht ein umfangreicher Aufwand für Verkabelungen
(50 bis 80 Signalkabel pro Leitungsabgang),
an Schaltanlagenleittechnik, Eigenbedarfsversorgung,
Sammelschienen, Leitungs-, Kabel- und Trafoschutz
sowie Kabelsteckverbindungen. Somit sind Ingenieure
und Techniker von verschiedenen Herstellerfirmen
und den Illwerken beteiligt.
Der erste Teil der gekapselten SF 6-Schaltanlage wurde
bereits im November 2006 geliefert und war bis
Ende Januar 2007 montiert. Dieser besteht aus den
drei Schaltfeldern der Hauptmaschinen, über welche
die Generatoren ans Netz synchronisiert und zugeschaltet
werden. Weiters aus dem Freileitungsfeld des
Stromkreises Kops-Nord und einer Sammelschiene.
Der zweite Teil der Anlage traf dann im Sommer
2007 ein und ist nun komplett montiert. Er besteht
aus der Verlängerung der 1. Sammelschiene, einer
redundanten 2. Sammelschiene und 2 Freileitungsabgängen:
„Die SF 6-Anlage zur Energieableitung
des Kopswerkes II wurde dahingehend erweitert,
dass die bestehende Freileitung vom Kopswerk I eingebunden
und die Energie mit möglichst geringer
Verlustleistung oder getrennt nach gewünschter
Netzaufteilung weitergeleitet werden kann. Die Seile,
Armaturen und Isolatoren der Energieableitung vom
Kopswerk I sind seit 40 Jahren in Betrieb. Nun

Dezember 2007
kann durch die neue SF 6-Anlage das alte Leitungssystem
„Kops-Süd“ später einmal ohne Betriebseinschränkung
instand gesetzt werden.“ führt
DI Alois Kegele aus.
Leistungsstark, schlank
und wirtschaftlich
Schaltanlagen für Hoch- und Höchstspannung werden
in Siedlungs- und beengten Gebieten – anstelle
von Freiluftschaltanlagen – in gasisolierter Technik
errichtet. Sie sind ein- oder dreiphasig gekapselt
ausgeführt. Als Isoliergas und zur Lichtbogenlöschung
dient Schwefelhexafluorid (SF 6). Es reduziert den
notwendigen Isolationsabstand zwischen aktiven
und nicht aktiven Teilen innerhalb der Schaltanlage.
Diese Anlage würde als Freiluftschaltanlage leicht die
Größe eines Fußballplatzes einnehmen. Mit einer
Fläche von nur 23 x 9 m und einer Höhe von 6,5 m
ist die neue SF 6-Anlage in baulicher Hinsicht sehr
schlank und erfreulich gut gelungen: Sie musste in
der sehr beengten Parzelle unter die 110-kV-
Freileitung Bürs-Partenen, zwischen die Freiluftschaltanlage
des Rifawerks, die unterirdische
Triebwasserführung Partenen-Latschau, die Druckrohrleitung
Rifa und die 20-kV-Talschiene sowie
diverse Verkehrswege eingepasst werden.
Weitere Vorteile gegenüber luftisolierten Anlagen
sind die niedrige Empfindlichkeit gegen Umwelteinflüsse,
Verschmutzungen, somit geringere Störan-
Kopswerk II dabei
Seilzugarbeiten, Zusammenspannung des Stromkreises „Kops Nord“ 220-kV-Zuspannung, Arbeiten an der Seilklemme
fälligkeit sowie niedrige Betriebs- und Instandhaltungskosten.
220-kV-Freileitungsankopplung
Einen ganzen Tag dauerte das Aufziehen der
Leiterseile vom Mast 5a der 220-kV-Leitung Partenen-
Bürs zum Abspannportal der SF 6-Anlage. Mitte
November wurden die Seilschlaufen von der
Zuspannung Kops-Nord an die SF 6-Freiluft-Ausführungen
montiert. Diese Zuspannung stellt
vorerst die einzige Verbindung ins Hochspannungsnetz
dar, bevor im nächsten Jahr, nach Verlegung
der Zufahrtsstraße zum Rifawerk, auch der Stromkreis
Kops-Süd in die Schaltanlage eingebunden
wird. DI Alois Kegele, Illwerke-Engineering, Elektrotechnik
Zur Inbetriebnahme der SF 6-Anlage wurden im Zeitraum Oktober
und November wichtige Prüfungen durchgeführt:
- Hochspannungsprüfung SF6-Anlage (80 % Nennstehwechselspannungsprüfung = 380 kV)
- Anschluss 275-kV-Kabelsteckverbindungen in der SF6-Anlage - Hochspannungsprüfung 275-kV-Hochspannungskabel
- Erdungsmessungen des gesamten Krafthauses und der Schaltanlagen mit ferner Erde aus Bürs
- Anschluss Steckverbindungen an die Maschinentransformatoren
- Spannungshochfahren aller drei Maschinentransformatoren von Netzseite mit einer Maschine
des Lünerseewerkes über eine Leitungsverbindung Latschau-Bürs und Bürs-Kopswerk II
9

10 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
Aus ökologischer Sicht
Renaturierung der Deponien
„Deponie“ Rifa. Durch spezielle Saatgutmischungen entstanden blühende Magerwiesen.
Keine Ökonomie ohne Ökologie: Umweltverträglichkeit
ist mehr als ein Schlagwort bei Bautätigkeiten
in der Natur, auch wenn sie fast ausschließlich unter
Tage passieren. Das Kopswerk II beweist, dass selbst
ein Kraftwerksgigant kein Elefant in der Landschaft
ist. Rekultivierung über Tage und ökologische
Ausgleichsmaßnahmen trugen viel dazu bei, dass
Natur und Technik kein Widerspruch sind.
Aus Deponie wird Naturraum
Die Deponierung des Ausbruchsmaterials aus dem
Berginnern war eines der großen Themen beim Bau
des Kopswerkes II. Gleich drei Bereiche zwischen
1.000 und 1.800 Meter Höhe waren davon betroffen.
Die Mengen von ungefähr 300.000 m 3
Felsausbruch in Kops/Partenen, 110.000 m 3 in
Tafamunt und etwa 360.000 m 3 in Rifa sprechen eine
deutliche Sprache. Wohin damit und wie?, war nicht
nur eine Transport- und Deponierungsfrage. Ein sehr
großer Teil davon befindet sich nun in der Nähe des
„unsichtbaren“ Kraftwerkes – über Tage! Heute sind
die drei Deponien Kops, Tafamunt und Rifa umwelt-
schonend und umsichtig in ihre Umgebung eingebunden,
standortgerecht begrünt und gestaltet.
Ing. Markus Burtscher von den Illwerken (zuständig
für die Rekultivierung der Deponien), berichtet, dass
mittlerweile alle Begrünungsmaßnahmen abgeschlossen
sind. Die nach der Planvorgabe des ökologischen
Büros UMG durchgeführten Maßnahmen
Standortgerechtes Saatgut für die Deponie Kops.
können sich sehen lassen: „Die Rekultivierung in
Kops, die vom Illwerke-Team Forst- und Liegenschaftsbewirtschaftung
durchgeführt wurde, hat in
der Begrünungstechnik neue Maßstäbe gesetzt“,
berichtet er. „Mehrere Hektar an die Deponie angrenzender
hochalpiner Wiesen wurden nach der
Samenreife gemäht, das Gras gesammelt und mit
einer Mächtigkeit von 5-10 cm auf der Deponiefläche
aufgebracht.“ Eine arbeitsintensive Aufgabe, die sich
wirklich gelohnt hat. „Damit wurde gewährleistet,
dass standortangepasstes Saatgut eingesetzt wird,
die Mulchschicht schützt vor Austrocknung und garantiert
ein für das Pflanzenwachstum positives
Mikroklima. Durch die anschließende Verrottung des
Grases wird noch ein leichter „Düngeeffekt“ erzielt.
Zusätzlich wurden Tümpel angelegt, wo sich zwischenzeitlich
schon Wasserpflanzen angesiedelt haben,
und sich auch Biotope für Amphibien – Frösche,
Lurche etc. bilden. Teilweise wurden Gehölzpflanzungen
mit Vogelbeeren, Zirben und Birken vorgenommen,
denn es sollte auch Lebensraum für Auer- und
Birkwild und Kleintiere geben“, umreißt Burtscher die

Dezember 2007
Maßnahmen. Der Geländerücken über dem Kopssee,
welcher beim Bau des Kopswerkes I abgetragen wurde,
zeigt sich heute fast in seiner ursprünglichen
Gestalt. Die Grasnarbe ist in der nächsten Vegetationsperiode
geschlossen, Stauden und Gebüsch
werden verschiedensten Tierarten bald Unterschlupf
bieten.
Schutzdämme in Tafamunt
Anders die Situation in Tafamunt, wo die Umgebung
auf Höhe des Fensterstollens ohnehin felsig, steil
abfallend und karg ist. Hier war das Ausbruchsmaterial
auch ein willkommenes Gut zur Erhöhung
der Schutzdämme, die vor Steinschlägen und Lawinenabgängen
aus dem Bereich des „Gendarmen“
bewahren sollen. Auch sie sind da und dort leicht
bepflanzt. Den Rest überließ man der Natur, die
sich in dieser rauen Lage mit einigen wenigen
Blick nach Tafamunt: erhöhte Schutzdämme.
Pflanzenarten oder Buschwerk behauptet. Hier ist kein
Wandergebiet; das nimmt etwas tiefer von der
Bergstation der Tafamuntbahn seinen Ausgangspunkt.
Dort tut sich ein idyllisches Sonnenplateau mit
Alphütten und Weiden auf. Die als Ausgleichsmaßnahme
traditionell neu geschindelten zwei Hütten im
bestehenden Maisäßgebiet Innertafamunt sind auch
eine Begleiterscheinung des Kopswerkes II.
Ökologische Ausgleichsmaßnahmen
Bei einem mehr oder weniger nachteiligen Eingriff in
die Natur sind auf Grund des UVP-Bescheides im
näheren Gebiet der Baustellen auch umweltverbessernde
Maßnahmen, sog. „ökologische Ausgleichsmaßnahmen“,
vorgesehen. Das betrifft z. B. das
Maisäßgebiet Innertafamunt sowie den bestehenden
Wanderweg vom Wiegensee zur Alpe Verbella. Auf
Tafamunt wurden zwei Hütten mit Holzschindeln
eingedeckt und so ein Beitrag zur Erhaltung der
Kopswerk II dabei
Sanierter Geländerücken - Kops.
Maisäßkultur gesetzt. Die Sanierung des Wanderweges
wurde gemeinsam mit dem Alpenschutzverein
im Rahmen eines Beschäftigungsprojektes für
Langzeitarbeitslose umgesetzt. Das Natura-2000
Gebiet Wiegensee sowie der Bereich des Hochmoores
Wiege wurde durch den neu angelegten Wanderweg
insofern verbessert, dass durch die „Kanalisierung“
der Wanderer hoch empfindliche Pflanzen und
Lebensräume für Tiere besser geschützt werden. Der
Weg war „auf eine Spur mit max. Breite von 1,2
Meter rückzubauen. Abzweigende oder parallel führende
Wegverläufe im Zuge dieser Sanierung mit
humosem, standortgerechtem Material anzuschütten
bzw. anderweitig dem Gelände anzupassen ...“,
schrieb der ökologische Plan des Naturschutzbeauftragten
der Bezirkshauptmanschaft Bludenz – Rochus
Dem umliegenden Gelände angepasste Gestaltung in Rifa
11
Schertler vor. Wanderer profitieren vom heuer aufwändig
und ansprechend rückgebauten Weg. Das
Bewusstsein für die einzigartige Natur wird gestärkt
und kann lohnender genossen werden.
In Rifa grünt und blüht’s
Da ist zum einen der neue Fußballplatz, für den die
Illwerke 2004 vom Gaschurner Landwirt Peter
Tschofen den Grund zur Verfügung gestellt bekam.
Der Platz wurde auf 50 Jahre angemietet, erhielt
einen Kunstrasen und ein Clubheim, und ging zur
Freude des Vereins Gaschurn-Partenen schon im
Frühjahr 2005 in Spielbetrieb. Am früheren
Sportstandort befindet sich nun die Deponie Rifa
West. „Deponie“ nur noch dem Begriff nach, denn
aus den ehemaligen Lagerflächen sind zum Großteil
blühende Magerwiesen entstanden. „Hier wurden
ganz spezielle Saatgutmischungen, die artenreich
und ökologisch sehr hochwertig sind, eingesetzt. Auf
einigen Flächen wurde bewusst nichts gesät, diese
werden der Sukzession, sprich der Natur, überlassen,
und man sieht dann, wie sie sich entwickeln. Die
Geländeausführung ist bewusst kupiert, also die
Landschaft möglichst dem umliegenden Gelände
angepasst“, berichtet Markus Burtscher. Lesesteinhaufen,
Trockenmauern, Flurgehölze sind Lebensräume
für Insekten, Reptilien usw. Die landwirtschaftliche
Nutzung auf den entstandenen Wiesen
wird ab nächstem Jahr, wenn der Grasnarbenschluss
erfolgt ist, an einheimische Landwirte verpachtet.

12 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
Mühevoll im μm-Bereich
Korrosionsschutz unter der Lupe
Die Beschichtung von Stahlrohren und gepanzerten Teilen im Kraftwerk heißt Korrosions-(= Rost)schutz. Ein pedantischer, Kräfte zehrender Aufwand, der im
Kopswerk II gesamt etwa 35.000 m 2 Fläche betrifft. Perfekte Arbeit ist ein absolutes Muss. Derzeit steht der Druckschacht mitten im Korrosionsschutz und damit
auch im Fadenkreuz der Illwerke-„Ermittler“.
Korrosionsschutz der Panzerungen in den Druckluftkammern.
Der Korrosionsschutz beinhaltet die Arbeitsgänge
Hochdruckstrahlen, Grundieren und zwei bis drei
Deckschichten von nur 440 oder 640 μm Auftrag!
(1 μm = 1 Mikrometer = 1000stel mm). Seit fast
einem Jahr laufen diese Arbeiten im Kopswerk II und
sind in großen Bereichen auch schon abgeschlossen.
Im Krafthaus und Unterwasserbereich sind die
Turbinenzulaufleitungen, die Turbinenschächte,
die Panzerungen in den Druckluftkammern, die
Pumpenverteilleitungen und der Düker Richtung
Rifabecken fertig. Jan Canadi von SEPERO ist der
örtliche Projektleiter im Krafthausbereich und hat
mit den Mitarbeitern der Arge SEPERO / KBB-Meissl
schon rund ein Drittel – nämlich über 10.000 m 2
Stahlfläche – bearbeitet. Ab November werkt die
Arge im Baulos 2, wo die Drosseln und weitere stahlgepanzerte
Teile des Wasserschlosses und des
Versalstollens knifflige Aufgaben darstellen. Für den
Korrosionsschutz im Druckschacht und der Hochdruckverteilrohrleitung
ist seit August die Firma BAU-
SCHUTZ zuständig. Die 1,2 km lange Druckrohrleitung
zwischen Tafamunt und Rifa mit 39° Neigung entspricht
einer Fläche von ca. 16.000 m 2 . Rund 16
Wochen waren dafür eingeplant.
Abschnittsweise und fortlaufend
Die Deckbeschichtungen erfolgen je nach Anlageteil
in zwei (lösemittelfreie Epoxidharzbeschichtung)
oder drei Beschichtungsgängen (Epoxi-Anthracenöl-
Kombination). Ausgefuchst sind die anspruchsvollen
Baustelleneinrichtungen mit großen Kompressoren,
Klima-, Heiz- und Belüftungsgeräten, Staubfilteranlagen,
Schutzausrüstungen und unterschiedlichen
Gerüstkonstruktionen.
Strahlbeginn für den Druckschacht war Ende August
2007. Man arbeitet zweischichtig und im Durchlaufbetrieb
- Tag und Nacht. Die lichte Weite des Schachtes
beträgt 3,8 Meter. Der Korrosionsschutz der
gesamten Strecke bis zum Schachtfuß in Rifa wird von
oben nach unten ausgeführt. Die anschließende
Flachstrecke hat einen größeren Durchmesser und
verengt sich in der Hochdruckverteilrohrleitung bis
zum Kugelschieber auf 1,5 Meter. Diese Bereiche
sind von Rifa aus gut zugänglich. Hier erfolgt der
Korrosionsschutz parallel zu dem im Druckschacht.
Hunderte Meter tief im Schacht
Zur aufwändigen Baustelleneinrichtung gehört eine
Schachtbefahrungsanlage. In einfacherer Ausführung
war sie schon für die Injektionsarbeiten im Druckschacht
notwendig. Sie besteht nun aus zwei Winden,
deren Stahlseile auf je fünf Tonnen Gewicht ausgelegt
sind, der Seilstrecke von Tafamunt bis Rifa und
den zwei Schachtwagen. Diese dienen als Beförderungsmittel
und Arbeitsbühnen und können getrennt
gefahren werden. Der obere Wagen transportiert
die sechs Mann einer Schicht – drei Strahler oder
Beschichter und drei Bediener – sowie Material und
Geräte auf und ab. Der untere bleibt im Schacht auf
Position. Vom oberen Wagen aus wird gestrahlt bzw.
beschichtet, der zweite dahinter ist die Plattform der
unermüdlichen Bediener.
Die Abschnitte, in denen der Rostschutz erfolgt, werden
nach oben und unten abgeschottet, um das
erforderliche Arbeitsklima zu ermöglichen. „Bei jedem
Bauabschnitt ist eine komplette Belüftung und
Klimatisierung notwendig“, erklärt Ing. Manfred
Bitschnau, Korrosionsschutzbeauftragter der Illwerke.
Heizgeräte sorgen für die richtige Arbeitstemperatur
in Haarfön-Graden. Der in den Bereichen erzeugte
Unterdruck lässt Frischluft von oben einströmen,
während Strahl- und Sprühstaub gründlich nach
unten abgesaugt wird. Über Staubfilteranlagen wird
wieder „reine Luft“ erzeugt, damit in den anderen
Kraftwerksbereichen keine Behinderung entsteht.
Strahlen – reinigen – prüfen –
grundieren – Abnahme
Die Stahloberflächen werden mit so genanntem
Stahlgusssand hochdruckgestrahlt. Die hauchdünne
Walzhaut auf dem Baustahl hat nämlich die
schlechte Angewohnheit, schnell anzulaufen und
Rost zu bilden, sprich zu korrodieren. Dieser Stahl
muss also zuerst wieder blank gestrahlt werden. In
den abgeschotteten Rohrabschnitten geht es dabei

Dezember 2007
zu wie in einem Hexenkessel. „Beim Strahlen pfeift
ein Höllenlärm, der Mann mit dem Strahlgerät muss
sehr konzentriert arbeiten. Es drücken 12 bar auf die
Düse, wodurch der Kieselsand an die Wand geschleudert
wird“, führt Bernhard Müller von den Illwerken
aus. „Einer kann 40 min arbeiten, so lange reicht das
Strahlgut im Gerät, und dann geht es wieder von vorne
los.“ Zehn Stunden steht die Mannschaft in der
Schicht. In je zwei Tag-und-Nacht- Schichten schaffen
die Männer 50 bis 55 lfm Schacht. Sie tragen beim
Strahlen Spezialhelme zur Frischluftversorgung und
feste Overalls. Damit erinnern sie an Tiefseetaucher
aus frühen Fantasy-Romanen. Nach einer Schicht
haben die knallharten Sprenkel des Kieselsandes die
auswechselbaren Sichtscheiben der Helme unbrauchbar
gemacht.
Die Arbeit erfordert sowohl präzise Technik als auch
körperliche Stärke und Durchhaltevermögen. Wie
bei einem Marathon verliert der Körper literweise
Flüssigkeit beim vollen Einsatz. Grob gesprochen:
Kein Job für Weicheier!
Beschichtung:
„Schickt uns die besten Sprayer“
Nach Freigabe des gestrahlten Abschnittes durch die
Fachleute folgt wiederum mit 12 bar Druck das
Grundieren mit einer Zweikomponenten-Zinkstaubfarbe.
Dafür reicht die „Sandsturm“-Montur –
Stoffhauben mit Halsschutz und unterschiedliche
Atemschutzmasken. Die zu bearbeitende Stahloberfläche
muss trocken, staub- und fettfrei sein. Die
Geräte und Material für den Schachtwagen.
Kopswerk II dabei
Eine staubfeste Montur schützt beim Grundieren im Druckschacht.
Grundierungsstärken liegen zwischen 40 und 80
μm, also gerade mal in Haarflaumstärke. „Besser zu
dünn als zu dick beschichtet!“, sagt Bauleiter Georg
Krammer (BAUSCHUTZ), der hier mit seinen Leuten
ganze Arbeit leistet.
Jeden zweiten Tag erfolgt die genaue Prüfung des
gestrahlten oder schon grundierten Abschnitts:
genaue Besichtigung mit Stablampen, Staubabnahme,
Messungen an der Oberfläche. Schwachstellen
Geschickte Gerüstkonstruktionen in heiklen Bereichen.
13
werden nicht toleriert – nur perfekte Flächen werden
zur späteren Beschichtung freigegeben. „Diese permanente
Kontrolle erfolgt im Wesentlichen durch
unsere interne Korrosionswerksstätte und sichert
uns die erforderliche hohe Qualität“, bestätigt
Bitschnau. Bislang ist man nicht nur mit der sauberen
Arbeit der Männer zufrieden, sondern auch mit
dem vorherrschenden Klima. Es werden die Raumund
Ober-flächentemperatur, der Taupunkt und die
relative Luftfeuchtigkeit, die nicht über 40 % steigen

14 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
Die haarfeine Beschichtung misst man mit dem Mikrometer, einem Feinmessgerät. Mikrometer heißt auch die
Maßeinheit für 1-Millionstel-Meter bzw. 1-Tausendstel-Millimeter und hat das Zeichen μm.
Auch im Kleinen ein großes Werk
Ein Maschinensatz im Maßstab 1:20
Der Bau des Kopswerkes II hält auch die Lehrwerkstätte Rodund in Atem. Die Lehrlinge schnuppern für verschiedene einschlägige Arbeiten direkt auf der Baustelle
Praxisluft. Da stieß der Vorschlag von Lehrlingsausbilder Markus Schuchter, einen Maschinensatz in der Lehrwerkstätte im kleinen Maßstab nachzubauen, einhellig
auf Begeisterung.
Mit dem Kopswerk II haben fast alle im Unternehmen
– vom Projektleiter über den Mitarbeiter, von der
Büroassistentin bis zum Lehrling – zu tun. Andere sind
zumindest interessierte BeobachterInnen des
Geschehens. Was die verschiedenen Lehrlinge der
Lehrwerkstätte Rodund betrifft, so sind fast alle
beim Baugeschehen hautnah dabei. Sei es beim
Anlagenbau oder den Herausforderungen im „echten“
Maschinenbau auf der Kraftwerksbaustelle,
erzählt Lehrlingsausbilder Markus Schuchter. Da fiel
die Idee, mit seinen Lehrlingen einen Maschinensatz
im Modellbau zu erstellen, nicht nur bei den
Verantwortlichen im Unternehmen auf guten Boden.
Auch die Maschinenbaulehrlinge waren von Anfang
an mit Begeisterung dabei. Von den insgesamt 22 in
dieser Ausbildungssparte arbeiten alle zwölf des dritten
und vierten Lehrjahres seit November 2006 an
zwei identischen Modellen des Maschinensatzes im
Maßstab 1:20. Auch ein voll funktionsfähiger
Kugelschieber und eine Drosselklappe sind dabei,
die allein kleine Meisterleistungen darstellen. Emanuel Wachter demonstriert die präzise Fräsung am Rotorbelüftungsrad
darf, mit verschiedenen Geräten gemessen. Mit dem
Schicht-dickenmessgerät werden die Stärken der
Grundierung sowie der Deckbeschichtung ermittelt.
Für das Spritzverfahren mit Airless-Geräten sind
wiederum „Spraykünstler“ gefragt, die ganz ohne
bunte Kreativität auskommen müssen. Denn es gibt
nur eintöniges Weiß oder Schwarz und präzise
Anforderungen: „Dort, wo nur zwei Beschichtungen
sind, beträgt die fertige Schichtdicke 640 μm und die
Oberfläche ist schon nach einem Tag wieder begehbar.
Bei drei (Druckschacht) sind es 440 μm, und die
Trocknung dauert eine Woche bis zehn Tage. „Für diese
speziellen Arbeiten gibt es nur wenige Firmen in
Österreich, die sowohl die technischen Voraussetzungen
als auch die Fachleute für so große Baustellen
wie hier haben“, schätzt Manfred Bitschnau die
Erfahrung und gute Zusammenarbeit mit den
Auftragnehmern.

Dezember 2007
Vor dem 1:20 Modell , Johannes Netzer (li.), stolz mit dem Kugelschieber,
LA Markus Schuchter und Bernhard Schottenbaum
Praxisnah
Auf den ersten Blick erinnert das zwei Meter hohe und
etwa 90 cm breite Aluminium-Modell an eine moderne
Skulptur. Bei näherer Betrachtung offenbart es sich
dann als verblüffende Kopie des Originals im
Kraftwerk, und zwar bis ins Detail! „Vor allem das
Fräsen der einzelnen Teile ist eine Riesenleistung
der Lehrlinge“ berichtet Markus Schuchter. Nachdem
er das CAD erstellt hatte, ging’s gleich richtig los mit
Laufrad, Turbinenwelle, Ansaugkrümmer, Generator,
Kugelschieber... Darauf sind Philipp Schneider,
Andreas Blakolmer und Tobias Jenny, Josef Lechtaler,
Mathias Montibeller und Benjamin Schoder ebenso
stolz wie Martin Both, Patrick Gugele, Stefan Versell
und Emanuel Wachter. Ihre Arbeit kann sich sehen
lassen und macht ihnen wirklich Freude.
Der Bau des Modells stellt die Gelegenheit dar,
sämtliche Ausbildungsschritte der Lehre wie CAD-
Planung, Drehen, Bohren, Schweißen, Feilen und
Montage gleich anhand modernster Kraftwerkstechnik
umzusetzen. Johannes Netzer und Bernhard
Kopswerk II dabei
Schrottenbaum als angehende Maschinenbautechniker
im 4. Lehrjahr werden sich wohl ungern von
ihrem Modell trennen.
Piekfeine Arbeit
Keinem Teil möchte man den Vorzug geben. Selbst
die eher unspektakulär anzusehende Düsenringleitung
stellte ein große Herausforderung dar, weil
alle Segmente dieses Rundrohres exakt zusammengepasst
und verschweißt werden mussten. Natürlich
wie in der Praxis im Wig-Wolfram Schweißverfahren!
Zum Betrieb der sich drehenden Teile wird in
„Ermangelung der Wasserführung“ Pressluft eingesetzt.
Maßstabgetreu sind auch die winzigen
Bohrungen, Schrauben und Anschlüsse. Noch geringer
als die Miniaturschrauben vom Maß M 0,6
(6 mm) sind die Anschlüsse der Hydraulikleitungen,
die höchstens stecknadelkopfgroß sind. „Darunter
können wir nicht mehr arbeiten“, schmunzelt
Schuchter. Schließlich sind die neuesten Anlagen
der Werkstätte wie CNC-Fräsen und Fräs-Bohrwerk
nicht für so filigrane Technik ausgelegt.
Die angehenden Maschinenbautechniker haben den Durchblick
Von der Pieke auf: Lehrlingsausbilder Rainer Bitschnau
mit Matthias Wachter (1. Lehrjahr)
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Spannendes Anschauungsobjekt
Die Funktionalität der zusammengesetzten Werkstücke
begeisterte auch die großen Vorbilder: Voith-
Projektleiter Dr. Gerhart Penninger und Voith-
Montageleiter Karl Karner statteten der Lehrwerkstätte
einen Besuch ab und staunten über die hoffnungsvollen
Nachwuchstalente und ihr raffiniertes
Modell. Bis voraussichtlich 2009 werden die Maschinenbau-
und nachfolgend die Anlagenelektriker-
Lehrlinge mit beiden Modellen fertig sein. Dann erhalten
die Maschinensatz-Klone auch noch die reale Farbe,
z. B. das Blau der Pumpe und das Rot des Generators.
Bis dahin ist auch die Turbine komplett und der
weiß gestrichene Feinblech-Dom schützt den Generator.
Nur gut, dass so manch komplexes Teil zerlegbar ist,
und Ausschnitte in Gehäusen den Blick ins Innere
eines Anlagenteils gestatten. So wird das Zusammenspiel
aller Komponenten anschaulich dargestellt.
Für interessierte Besucher wird später sicher
eines der Modelle als Demonstrationsobjekt fürs
Kopswerk II seine „Show abziehen“.

16 Dezember 2007
Kopswerk II dabei
Barbarafeier 2007
Der 4. Dezember ist der Tag der hl. Barbara, der Schutzpatronin der Bauleute. Ein Pflichttermin für die Kopswerk II-Mannschaft, die sich auch 2007 zu Ehren ihrer
Patronin in der Pfarrkirche Partenen zu einem Gottesdienst versammelte. Pfarrer Joe Egle, unterstützt von einer Bläsergruppe der Bürgermusik Gaschurn-Partenen,
gestaltete feierlich die traditionelle Barbaramesse. Danach traf sich die große „Kopswerk II-Familie“ zum geselligen Abend im Vallülasaal.
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Impressum
Herausgeber: Vorarlberger Illwerke AG – ein Unternehmen von illwerke vkw
Redaktionsanschrift: Vorarlberger Illwerke AG, Weidachstraße 6, 6900 Bregenz, Austria
Redaktion: Vorarlberger Illwerke AG, Elisabeth Fischer
Gestaltung: Konzett & Brenndörfer – Werbeagentur, 6900 Bregenz, Austria
Information: Internet: www.kopswerk2.at, E-Mail: info-kopswerk2@illwerke.at, Hotline: +43 5556 701