Industrieanzeiger 14.2023

31.10.2023 Ausgabe 14 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Interview 

Mitarbeitermotivation 

So gewinnt man Mitarbeiter für die 

Klimatransformation im Betrieb 

» Seite 20 

Messe Blechexpo 

Alles rund ums Blechbearbeiten 

mit hohem Praxisbezug 

» ab Seite 27 

Messe Formnext 

Sie ist die Weltleitmesse für 

3D-Druck in Frankfurt 


Dr. Werner Kraus, Leiter Abteilung 

Roboter- und Assistenzsysteme, 

über 

50 Jahre Robotik 

am Fraunhofer IPA 

» Seite 64 

TOPSTORY 

I4.0 im Bestand 

Diese Hürden müssen Fertiger 

mit gewachsenen Strukturen 

nehmen, die Industrie 4.0 im 

Betrieb etablieren wollen. 

» Seite 54 

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2 Industrieanzeiger » 14 | 2023

» MEINUNG 

Kunststoffe brauchen 

Kreisläufe 

Jetzt neu: 

Additive Fertigung für 

Keramikkomponenten 

Nur wie kommen sie dahin? Der Status quo ist nicht gerade zufriedenstellend. 

Keine 20 % der deutschen Kunststoffabfälle werden wirklich 

rezykliert. Der Löwenanteil wird verbrannt und immerhin noch energetisch 

verwertet. Aber das frei werdende CO 2 heizt den Klimawandel an. Von 

einer Kreislaufwirtschaft, die Umwelt und Klima schützt, kann keine Rede 

sein. Wer dies zurzeit mit größtem Engagement ändern will, ist die Kunststoffindustrie 

selbst. Denn den Akteuren ist klar, dass sie das Problem 

lange ignoriert und damit verursacht haben. Die Branche will ihr Negativ- 

Image loswerden, das nun leider auch ihrem patenten und unverzichtbaren 

Werkstoff anhaftet. Auf der Kunststoffmesse Fakuma waren Rezyklate das 

Topthema. Doch noch immer sind Rezyklate knapp und teurer als Neuware. 

Der Wandel hin zu einer Circular Economy stockt. 

Es gibt Ideen, Entwicklungen, Initiativen, Produktpässe und den Ruf 

nach geeigneten Regularien durch den Gesetzgeber – aber auch Kontroversen 

und Ratlosigkeit, denn extrem komplex sind die Zusammenhänge. 

„Deutschland könnte ein Labor für Kreislaufwirtschaft sein, aber es geht 

nichts“, klagt Ingemar Bühler vom Erzeugerverband PlasticsEurope. 

Und doch spüren industrielle Anwender den Handlungsbedarf. Viele Unternehmen 

wollen etwas tun, auch wenn Unsicherheit herrscht, was der 

Gesetzgeber künftig von ihnen fordert. Was ist ratsam in dieser Schwebe? 

Auf der Messe zeigten sich die Insider einig: Mit kleinen Projekten herantasten 

an Rezyklate. Erforschen, welche Anwendungen infrage kommen 

und testen, wie mit diesen anderen Materialien umzugehen ist. Und dann 

fiel noch ein Statement beim Messe-Roundtable „Kunststoff – Wertstoff“, 

dem keiner widersprach: „Solange Kunststoff kein Wertstoff ist, ist alles 

nichts.“ Für den Verbraucher muss es sich rechnen, ausrangierten Kunststoff 

wieder zurückzugeben, nicht nur bei Getränkeflaschen. Wer Modelle 

ersinnt, ihn dafür zu belohnen, biegt in die Erfolgsspur ein. 

Olaf Stauß, 

Redakteur Industrieanzeiger, 

olaf.stauss@konradin.de 

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Industrieanzeiger » 14 | 2023 3

» INHALT 14 | 2023 145. JAHRGANG 

TOPSTORY 






» Seite 54 

Bild: Bystronic 

Der Einstieg ins IIoT ist besonders für kleinere Blechteilefertiger mit 

gewachsenen Strukturen eine Herausforderung. 

» Seite 54 

NEWS & MANAGEMENT 

Industrienews 

VDMA-Positionspapier fordert weniger Bürokratie 08 

Rahmen für vertrauenswürdige KI 10 

Lackier- und Pulvertreff informiert über Entwicklungen 12 

Interview 

Haro-Chef Christoph Hackländer über einer erfolgreiche 

Unternehmensübergabe an die nächste Generation 14 

WBA-Serie 

Prozesskettengestaltung verringert Nachbearbeitungs - 

aufwand von AM-Komponenten 16 

» Nachhaltigkeit 

Wie man Mitarbeiter für die vollständige Klima trans for - 

mation im Betrieb gewinnt 20 

IT-Unterstützung 

IBM optimiert die IT-Infrastruktur von Bosch 22 

Round Table 

Im Vorfeld der Messe In.Stand in Stuttgart diskutierten 

Experten den Status Quo der Instandhaltungsbranche 24 

MESSEN 

» Messe Blechexpo/Schweisstec 

Die Fachbesucher erleben die ganze Prozesskette der 

Blechbearbeitung mit hohem Praxisbezug 27 

» Messe Formnext 

Als Weltleitmesse für den industriellen 3D-Druck zeigt 

die Formnext die gesamte Welt der additiven Fertigung 39 

TECHNIK 

Interview 

Dr. Henrike Wonneberger, COO der 3D-Druck-Plattform 

Replique, plädiert dafür, Digitale Dateien zu transportieren 

und Waren dezentral zu produzieren 48 

Produktentwicklung 

Digitale Assistenten helfen, Konstruktionen anzupassen – 

auf Knopfdruck. Effizient in Verbindung mit 3D-Druck 52 

TOPSTORY 

Vernetzen im Bestand 

Worauf kleinere Blechteilefertiger beim Einstieg ins 

Industrial Internet of Things unbedingt achten sollten 54 

Blechteilefertigung 

Forschungsprojekt de:karb will CO 2-Last von Blechteilen 

ermitteln und deren Fußabdruck minimieren 60 

Abkantpressen 

Die kompakte Abkantpresse ByBend Star 120 von Bystronic 

findet in jeder Fertigung ein Plätzchen 63 

TITEL » Automatisierte Blechbearbeitung 

Dringenberg automatisiert die Blechbearbeitung mit einer 

Schwenk-Biege-Kombi von Prima Power 36 

» Interview 

Dr. Werner Kraus, Leiter Abteilung Roboter- und Assistenz - 

systeme, über 50 Jahre Robotik am Fraunhofer IPA 64 

Robotik 

Ein Cobot von OnRobot kann anspruchsvolle Messtätig - 

keiten ausführen 68 

Montagetechnik 

Mit einem audiobasierten Prüfsystem des Fraunhofer IDMT 

lassen sich fehlerhafte Steckverbindungen ausmachen 70 

PRODUKTE & SERVICE 

Editorial 03 

Augenblicke der Technik 06 

Produkte 72 

Impressum 72 

Vorschau 73 

Zuletzt 74 


Bild: Mesago Messe Frankfurt GmbH/Mathias Kutt 

Als Leitmesse für 3D-Druck wird die Formnext 2023 so groß wie noch nie. 

» Seite 39 

Your Global Automation Partner 

Dr. Werner Kraus, Leiter 

Abteilung Roboter- und 

Assistenzsysteme, spricht 

über 50 Jahre Robotik 

am Fraunhofer IPA. 

» Seite 64 

Bild: Fraunhofer IPA 

» ZUM TITELBILD 

Auf der Messe Blechexpo stellt Prima Power als Weltpremiere 

eine Fertigungslinie mit einer kombinierten Stanz-Laser- 

Schneidmaschine und Biegezelle aus. Mehr zu dieser Automa - 

tionstechnologie im Beitrag auf Seite 36. Bild: Prima Power 

Hall 7, Stand 250 

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» Augenblicke 

der Technik 

Eine Million Roboter – nicht ganz so viele sind in dem Bild auf 

diesen zwei Seiten zu sehen. Die Aufnahme gibt jedoch einen 

guten Eindruck von der Menge, die der japanische Roboterhersteller 

Fanuc inzwischen produziert und verkauft hat. Das einmillionste 

Gerät verließ im August dieses Jahres die Werkhallen – es 

handelte es sich um einen R-2000iC/210F, ein Knickarmroboter, 

dargestellt im Bild. Als Mittel gegen den sich verschärfenden Arbeitskräftemangel 

haben sich die Roboter mittlerweile in zahlreichen 

Branchen etabliert, darunter in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie 

und sogar im Handwerk. Anfänglich kamen sie nur in 

der Automobil- und Elektroindustrie zum Einsatz. Ihre fortlaufend 

verbesserte Benutzerfreundlichkeit ist ein weiterer Grund, weshalb 

die Robotik sich so rapide ausbreiten kann und neue Segmente erobert. 

„Die Nachfrage ist aktuell so hoch wie nie zuvor“, sagt 

Marco Ghirardello, Präsident und CEO von Fanuc Europe. Es ist also 

nur eine Frage der Zeit, bis der nächste Meilenstein genommen ist. 

Bild: Fanuc 


» NACHRICHTEN 

VDMA-Präsident Karl Haeusgen zur angeblichen Deindustriealisierung Deutschlands 

Positionspapier fordert 

weniger Bürokratie 

In seinem Positionspapier listet der VDMA die Stellschrauben auf, an denen schnell 

gedreht werden muss, um neue wirtschaftliche Kräfte zu entfachen. Die zunehmend 

schrillen Töne in der Debatte um den Industriestandort Deutschland sind nach Ansicht 

von VDMA-Präsident Karl Haeusgen kontraproduktiv. 

Den Standort Deutschland 

von den bürokratischen 

Fesseln befreien: In seinem 

Positionspapier listet der 

VDMA die Stellschrauben 

auf, an denen schnell 

gedreht werden muss, 

um neue wirtschaftliche 

Kräfte zu entfachen. 

Bild: stokkete/stock.adobe.com 

Deutschland gehe nicht unter, und für 

eine breite Deindustrialisierung des 

Lands gäbe es bisher keine Belege, sagt 

VDMA-Präsident Karl Haeusgen. Tatsächlich 

habe die Ampel-Koalition in der ersten 

Hälfte ihrer Amtszeit der Industrie zugehört 

und einige wirtschaftsfreundliche 

Gesetze wie zum Beispiel die Beschleunigung 

von Genehmigungsverfahren durchgebracht. 

„Trotzdem gibt es noch erheb - 

liche strukturelle Baustellen, die jetzt 

angegangen werden müssen, um den 

Standort im internationalen Wettbewerb 

zu stärken. „Wir müssen uns vor allem 

von büro kratischen Fesseln befreien“, betont 

Haeusgen. Er fordert die Politik in 

dieser Debatte auf, ehrliche Ansagen zu 

machen. 

In seinem Positionspapier listet der VDMA 

die Stellschrauben auf, an denen schnell 

gedreht werden muss, um neue wirtschaftliche 

Kräfte zu entfachen: 

• Bürokratie: Benötigt werden einfachere 

administrative Prozesse und weniger 

Bürokratie insbesondere für den Mittelstand. 

Die Digitalisierung von Verwaltungsprozessen 

muss beschleunigt 

werden. 

• Unternehmensbesteuerung: Deutschland 

braucht ein international wettbewerbsfähiges 

und investitionsfreundliches 

Steuersystem mit niedrigeren Unternehmenssteuern 

und verbesserten 

Abschreibungsbedingungen. 

• Arbeitskosten und Fachkräfte: Ein 

Hochlohnland wie Deutschland benötigt 

zwingend mehr Flexibilität am Arbeitsmarkt. 

Angesichts der demografischen 

Entwicklung müssen Wochenund 

Lebensarbeitszeit im Durchschnitt 

verlängert werden und alle Möglichkeiten 

der Bildung, Weiterbildung und 

Kinderbetreuung voll ausgeschöpft 

werden. Das Land benötigt mehr Fach- 

kräfte aus dem Ausland, hier sind auch 

Zeitarbeitsfirmen einzubinden. 

• Digitale Infrastruktur: Der Ausbau der 

digitalen Infrastruktur muss deutlich 

schneller erfolgen, gerade im ländlichen 

Raum, wo der mittelständische 

Maschinen- und Anlagenbau zuhause 

ist. 

• Freihandel: Insbesondere die mittelständische 

Industrie benötigt offene 

Märkte und den Abbau von Handelshemmnissen. 

Neue Freihandelsabkommen 

etwa mit den Mercosur-Staaten 

sind dringend nötig, ihr Abschluss darf 

nicht mit überzogenen umwelt- und 

sozialpolitischen Vorgaben und Zielen 

torpediert werden. 

• Innovationen: Es braucht technologieneutrale 

Anreize, damit Unternehmen 

ihr Innovationspotential entfalten können. 

Dazu gehören eine steuerliche 

Forschungsförderung ohne Deckel, der 

Ausbau der Produktionsforschung sowie 

die Weiterentwicklung der Industriellen 

Gemeinschaftsforschung (IGF). 

• Erneuerbaren Energie: Wind- und Solarenergie 

müssen schneller ausgebaut 

werden, ebenso die Übertragungsnetze. 

Nur so gelingt der Kampf gegen die 

Klimawende und Energiepreise können 

perspektivisch sinken. 


Toshiba 

Regenerative Innovation Centre gegründet 

In Düsseldorf hat die Toshiba Corporation 

ein Innovationszentrum für regenerativen 

Betrieb eingerichtet. Dort will das japanische 

Unternehmen mit Geschäfts- und 

Kooperationspartnern zusammenarbeiten, 

um CO 2 -Neutralität und eine Kreislaufwirtschaft 

(CN-CE, Carbon Neutrality 

– Circular Economy) durch Digitalisierung 

voranzutreiben. 

Das Regenerative Innovation Centre (RIC) 

soll ein wegweisender Technologie-Hub 

in Europa sein, der sich auf die technologische 

Entwicklung und soziale Umsetzung 

von CN-CE konzentriert. Durch die 

CN-CE-Techniken des Toshiba-Konzerns 

wird sich das Zentrum an Aktivitäten beteiligen, 

darunter Forschungs- und Entwicklungsprojekte, 

die Teilnahme an fortschrittlichen 

Gemeinschaften in Europa, 

Gemeinsam voran (v.l.): 

Dr. Yukata Sata, CTO 

Toshiba, Prof. Antonello 

Monti, RWTH Aachen, 

Prof. Stephan Ramesohl, 

Wuppertal Institut, und 

Dr. Kohei Onizuka, General 

Manager RIC. 

Aufbau von Beziehungen zu potenziellen 

Kunden und Partnern sowie Mitwirken an 

Standardisierungsaktivitäten. 

Das Zentrum wird sich mit Fragen rund 

um CN-CE aus unterschiedlichen Blickwinkeln 

befassen – einschließlich Wissenschaft, 

Technik, Wirtschaft und Gesellschaft 

– mit dem Ziel, CN-CE europaund 

weltweit zu verwirklichen. Das Spektrum 

der technischen Bereiche umfasst 

Komponenten wie Batterien und Halbleiter, 

Energie mit besonderem Schwerpunkt 

auf erneuerbaren Ressourcen, Wasserstoff 

und Energiemanagement, negative 

Emissionen mit CO 2 -Abscheidung/-Speicherung/-Nutzung 

sowie Digitale Plattformen 

zur Nutzung von Energie- und 

CO 2 -Daten. 

Mit dem RIC dehnt das Unternehmen sein 

Engagement nun auf die angewandte 

Forschung und Entwicklung im Bereich 

CN-CE aus. Das Zentrum ist Beratungspartnerschaften 

mit der RWTH Aachen 

und dem Wuppertal Institut eingegangen. 

Bild: Toshiba 

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Normen und Standards 

Rahmen für vertrauenswürdige KI 

Was darf KI, und wer trifft künftig wichtige 

Entscheidungen – das sind zentrale 

Fragen in der aktuellen Diskussion um 

KI-Entwicklung. Antworten gibt die VDE- 

Anwendungsregel VDE-AR-E 2842-61 als 

erster normativer Rahmen für den kompletten 

Lebenszyklus kognitiver Systeme. 

Als Grundlage soll sie die Ausarbeitung 

von Normen und Standards im Rahmen 

des European AI Act erleichtern und die 

globale KI-Welt voranbringen. 

„Mit knapp 600 Seiten ist ein sehr umfangreicher 

Standard entstanden, der den 

vertrauenswürdigen und sicheren Einsatz 

von künstlicher Intelligenz künftig sicherstellen 

kann“, sagt Michael Teigeler, 

Geschäftsführer der DKE. „Hier liegt auch 

die Basis für die weitere Normung im 

Rahmen des European AI Acts. Unternehmen 

haben damit eine Grundlage, KI 

sicher zu entwickeln und Produkte in den 

Markt einzuführen.“ Bislang gibt es international 

mehr als 200 Normen, die – auf 

Bislang gibt es international 

mehr als 200 Normen, die – 

auf einzelne Anwendungsfelder 

bezogen – einen Rahmen 

für die Arbeit mit KI setzen. 

einzelne Anwendungsfelder bezogen – einen 

Rahmen für die Arbeit mit KI setzen. 

Um den wirtschaftlichen Erfolg und die 

Sicherheit neuer Systeme zu gewährleisten, 

braucht es aber mehr. 

Die Besonderheit bei Vorgaben für KI besteht 

darin, dass Funktionen nicht einfach 

nach vorgegebenen Prozessen geprüft 

werden können. Das System muss Sicherheit 

selbst gewährleisten und Anforderungen 

an funktionale Sicherheit inhärent 

erfüllen. Wegen dieser hohen Komplexität 

haben sich Vertreterinnen und Vertreter 

aus Industrie, Wirtschaft, Forschung und 

Verbraucherschutz im DKE-Arbeitskreis 

„Autonome Systeme“ zusammengeschlossen, 

um den neuen VDE-Standard 

zu entwickeln. 

„Wir haben die Anwendungsregel in sechs 

voneinander thematisch abgegrenzte Abschnitte 

unterteilt, um den kompletten 

Lebenszyklus eines KI-Systems abzu - 

bilden“, erklärt Dr. Henrik J. Putzer, Co- 

Vorsitzender des Arbeitskreises und CEO 

der Cogitron GmbH. „Sie reicht von der 

Begriffsdefinition für den Umgang mit 

KI-Systemen bis zu Vorgaben zur Qualifikation 

und Zulassung der Systeme für die 

Marktphase.“ 

Im Fokus der neuen VDE-Anwendungsregel 

steht mit Teil 3 bis 5 die Entwurfsphase, 

in der es darauf ankommt, Anforderungen 

im Bereich Vertrauenswürdigkeit 

zu erfüllen. Dazu zählen Vorgaben zur 

Systemsicherheit, Cybersicherheit sowie 

ethische Fragestellungen. 

Bild: visoot/stock.adobe.com 

Künstliche Intelligenz 

Large Language Models bereichern KI-Plattform 

Bild: iconimage/stock.adobe.com 

Der deutsche Software- und KI-Lösungsanbieter 

Empolis, ein Unternehmen der 

Proalpha Gruppe, setzt einen wichtigen 

Meilenstein durch die Integration von 

Large Language Models (LLMs) in die AI 

Plattform des Anbieters. Die Plattform 

bildet die technologische Basis für die 

Um reale Anwendungsfälle 

möglichst 

standardisiert zu lösen, 

führt die Technologie- 

Plattform von Empolis 

Methoden der statis - 

tischen KI, wie Large 

Language Models, mit 

Knowledge Graphen 

und semantischer 

Suche zusammen. 

SaaS-Lösungen Empolis Service Express, 

Content Express und Knowledge Express 

sowie für maßgeschneiderte On-Premise- 

Lösungen. Generative AI-Technologien 

beschleunigen die Möglichkeiten der 

Mensch-Maschine-Interaktion und sind 

dadurch in der Lage, zahlreiche Branchen 

zu transformieren, produktiver zu gestalten 

und neue Wettbewerbsvorteile zu 

schaffen. Dazu müssen diese Technologien 

vertrauenswürdig in Business-Anwendungen 

für die Industrie eingesetzt 

werden. 

Die Technologie-Plattform von Empolis 

integriert zahlreiche Methoden der Künstlichen 

Intelligenz für industrielle Anwendungsfälle. 

Dabei führt sie zwei Bereiche 

zusammen: Methoden der statistischen 

KI, wie Maschinelles Lernen und LLMs, 

und Methoden der wissensbasierten KI, 

wie Knowledge Graphen und die semantische 

Suche. Reale Anwendungsfälle können 

so möglichst standardisiert gelöst 

werden. Empolis KI-basierte Lösungen 

adressieren die allgemeinen Schwachstellen 

von Generative AI und bieten den Anwendern 

nachvollziehbare und glaubwürdige 

Ergebnisse – auf der Basis von validierten 

Wissensquellen. 


Nachhaltigkeit 

Neues Leben für 8.000 Flurförderzeuge von Still 

Wenn im Still-Aufbereitungszentrum ein 

professionell überholter Gabelstapler vom 

Hof rollt, ist er mit bloßem Auge kaum 

von einem Neugerät zu unterscheiden. 

Und auch im Belastungstest lässt sich 

schwerlich ein Unterschied ausmachen. 

Kein Wunder also, dass der Zweitmarkt 

für Gabelstapler und Lagertechnikfahrzeuge 

seit Jahren kontinuierlich wächst. 

Neben wirtschaftlichen Überlegungen 

spielen dabei zunehmend Aspekte der 

Verfügbarkeit eine Rolle. Immer mehr Abnehmer 

möchten aber auch nachhaltiger 

und ressourcenbewusster vorgehen bei 

ihrem Kauf. Das Marktsegment des Leasings 

trifft ebenfalls auf eine wachsende 

Nachfrage. Aus Kundenperspektive nicht 

verwunderlich, findet Frank Müller, Senior 

Vice President Still Brand Management: 

„Aus wirtschaftlicher wie aus ökologischer 

Sicht macht die Anschaffung gebrauchter 

und generalüberholter Geräte 

für immer mehr Kunden Sinn. Es muss 

nicht immer ein ‚Neuer‘ sein“, erklärt er. 

Bis zu 8.000 Fahrzeuge erhalten von Still 

jährlich ein zweites Leben. Europaweit 

stehen den Kunden rund 25.000 aufgearbeitete 

Fahrzeuge zur Auswahl, jederzeit 

schnell – und sogar online – verfügbar. 

Entdecken Sie Ihr neues Kundenportal „MeinFranke“ 

Online-Berechnungstool 

Bild: Still 

Im Still Aufbearbeitungszentrum 

werden die Gebrauchtfahrzeuge auf 

Herz und Nieren geprüft, bevor man 

sie generalüberholt. 

Messe Quantum Effects 

Quantentechnologien, die neue Perspektiven eröffnen 

Mit unserem neuen Kundenportal "MeinFranke" 

kommen Sie schneller ans Ziel. Berechnen Sie 

Ihren persönlichen Anwendungsfall direkt online 

auf unserer Website. 

Nutzen Sie unser Berechnungstool für... 

- eine effiziente Produktauslegung, 

- die Überprüfung der Belastungsfestigkeit gemäß 

Ihren Anforderungen 

- oder die präzise Berechnung der theoretischen 

Lebensdauer. 

Die Quantum Effects ist neu in Deutschlands 

Fachmesselandschaft. Am 10. Oktober 

2023 öffnete die Messe Stuttgart für 

zwei Tage den Quantentechnologien die 

Pforten. Als Kombination aus Ausstellung 

und Konferenz für Wissenschaft und Industrie 

bot die Quantum Effects ein attraktives 

Programm fürs Fachpublikum. 

Mit dem 2023 erstmalig verliehenen 

Quantum Effects Award wurden Neuentwicklungen 

gewürdigt, die die klassische 

und die Quantenwelt verbinden, in unterschiedlichen 

Branchen eingesetzt werden, 

individuelle Dienstleistungen ermöglichen 

und neue Perspektiven eröffnen. 

• Sieger der Kategorie Quantum Computing 

Hardware ist EleQtron (Deutschland). 

• In der Kategorie Quantum Computing 

Software wurden zwei Teams ausgezeichnet: 

Q-CTRL aus Australien und 

Multiverse Computing aus Spanien. 

Bild: Andrea Marongiu/stock.adobe.com 

Mit dem erstmalig 2023 verliehenen Quantum 

Effects Award werden herausragende Innovationen 

gewürdigt, die die klassische und die Quantenwelt 

verbinden. 

• Sieger der Katergorie Quantum Sensing 

ist NVision Imaging Technologies aus 

Deutschland. 

• Sieger in der Kategorie Quantum Kommunikation 

ist Aliro Quantum (USA). 

Die offizielle Preisverleihung fand am 10. 

Oktober 2023 auf dem Quantum Effects 

Forum statt. 

Lernen Sie im Video unser ausgeklügeltes Tool 

kennen oder testen Sie das Berechnungstool 

direkt in „MeinFranke“. 

Zum Video: 

Ist es doch etwas komplexer? 

Dann lassen Sie sich einfach persönlich in einem 

Online-Meeting beraten und wir finden eine 

gemeinsame Lösung. 

Industrieanzeiger » 14 | 2023 11 

Franke GmbH, Obere Bahnstraße 64, Aalen, BW 73431, Germany, +49 7361 9200


JOT-Fachkongress 

Lackier- und Pulvertreff informiert über neue verfahrenstechnische Entwicklungen 

Die etablierten und beliebten JOT-Branchentagungen 

„EPS – Der Pulvertreff“ und 

„Industrie-Lackierung – Der Lackiertreff“ 

werden seit 2022 als gemeinsamer JOT - 

live-Kongress „Lackier- und Pulvertreff“ 

fortgeführt. 

Der Lackier- und Pulvertreff informiert 

umfassend über neue lack-, anlagen- und 

verfahrenstechnische Entwicklungen und 

deren Umsetzung in die Praxis. Er zeigt 

vielfältige Potenziale zur Optimierung von 

Beschichtungsprozessen auf, etwa hinsichtlich 

Kapazität, Emissionen, Effizienz, 

Nachhaltigkeit und Kosten. Gleichzeitig 

ist der Kongress die ideale Plattform für 

Networking und Erfahrungsaustausch. 

Neben spannenden Plenarvorträgen gehen 

zwei parallele Sessions auf spezifische 

Lösungen zu Pulverbeschichtung 

und Nass lackierung ein, die neu geschaffenen 

‚Workspaces‘ sind hingegen praxisbezogen 

und sollen zum Anfassen und 

Mitmachen animieren. 

Mit dem Fachkongress „Lackier- und Pulvertreff“ 

bekommt der Gast geballtes 

Know-how von Nasslack und Pulverlack 

zusammen. Mit den Synergien beider Bereiche 

wird über den berühmten Tellerrand 

geblickt und die Gäste profitieren 

zudem von der geballten Erfahrung aus 

mehr als 40 Jahren Fachkonferenzen zur 

Oberflächenbehandlung. 

Die Plenarvorträgen gewähren tiefe Einblicke 

in Strategien zur Energie- und Ressourceneffizienz 

sowie deren Umsetzung 

in der täglichen Praxis. Interessenten erfahren 

Neues über Steigerungs potenziale 

in der gesamten Prozesskette, etwa in Bezug 

auf Qualitäts sicherung, Produktivität, 

Bild: scaliger/stock.adobe.com 

Zum zweiten Mal 

gemeinsame Sache: 

Networking und 

Erfahrungsaustausch 

in Sachen Lack und 

Pulver. 

Nachhaltigkeit, Durchlauf zeiten und 

Wertschöpfung. 

In zwei parallelen Vortragssträngen wird 

das Kongressprogramm vertieft, indem auf 

die Besonderheiten von Nasslack und Pulverlack 

jeweils zielgerichtet eingegangen 

wird, um den Herausforderungen in der 

täglichen Praxis erfolgreich zu begegnen. 

Mit Blick auf notwendige Investitionen 

werden außerdem Förder möglichkeiten 

aufgezeigt, die das Fundament des Unternehmens 

stärken und so zur Sicherung der 

Wettbewerbsfähigkeit beitragen. 

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Blechbearbeitung 

Alles in einer Linie 

Prima Power ist ein weltweit führender 

Lieferant von Hightech Laser- und 

Blechbearbeitungsmaschinen. Das Produktportfolio 

ist eines der umfassendsten 

der Branche und umfasst 2D- und 3D- 

Lasermaschinen zum Schneiden, Schweißen 

und Bohren, Stanzmaschinen, kombinierte 

Stanz-Laser- und Stanz-Scher- 

Systeme sowie Abkantpressen, Schwenkbiegemaschinen, 

Biegezentren und flexible 

Fertigungssysteme (FMS). 

Prima Power ist eine Business Unit von 

Prima Industrie, einer Gruppe mit über 

1.900 Mitarbeitern weltweit, Produk - 

tionsstätten in Italien, Finnland, den 

Vereinigten Staaten und China sowie 

einem Vertriebs- und Servicenetz in über 

80 Ländern. 

Auf der Blechexpo 2023 stellt das 

Unternehmen in Halle 3, Stand 3201, als 

Weltpremiere eine Fertigungslinie mit 

einer kombinierten Stanz-Laserschneid - 

ma schine und Biegezelle aus. Dieses Konzept 

besteht aus einer Combi Genius 

einem Be-, Ent- und Stapelroboter LSR 

als auch einer servoelektrischen Abkantpresse 

EP Genius 1030 mit integriertem 

Werkzeugwechselspeicher und einem 

7-achsigen Industrieroboter. 

Mehr Informationen finden Sie im Beitrag 

auf Seite 36. 

Mitarbeitermotivation 

So gewinnt man Mitarbeiter für die 

Klimatransformation im Betrieb 

» Seite 20 

TOPSTORY 






» Seite 54 

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31.10.2023 Ausgabe 14 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Interview 

Dr. Werner Kraus, Leiter Abteilung 

Roboter- und Assistenzsysteme, 

über 

50 Jahre Robotik 

am Fraunhofer IPA 

» Seite 64 

Bild: Prima Power 


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MANAGEMENT » Interview 

Interview mit Christoph Hackländer, Geschäftsführer der Haro-Gruppe 

„Wir werden auch 2024 

ein gutes Jahr haben“ 

Die Haro-Gruppe ist ein mittelständisches Familienunternehmen und Hersteller von Förderanlagen, 

das Automatisierungslösungen für den innerbetrieblichen Materialfluss und die 

damit verbundene Intralogistik anbietet. Im Gespräch mit dem Industrieanzeiger erläutert 

Geschäftsführer Christoph Hackländer, worauf es bei einer erfolgreichen Übergabe an die 

nächste Generation ankommt und wie er sein Unternehmen fit für die Zukunft macht. 

» Alexander Gölz, Chefredakteur Industrieanzeiger 

Herr Hackländer, Sie führen das Unternehmen 

jetzt in der zweiten Generation. 

Ist die Frage der Unternehmensnachfolge 

bei Ihnen bereits geregelt? 

Ich habe das Unternehmen von meinem 

Vater übernommen, der 1957 ein kleines 

Handelsunternehmen in Wermelskirchen 

gegründet hat. Er hat vor allem mit Tragrollen 

gehandelt, daraus leitet sich übrigens 

auch unser Firmenname ab – „Ha“ 

für Hackländer und „Ro“ für Rollen. Später 

kamen dann Rollenbahnen und ganze 

Anlagen dazu. Irgendwann kam die Frage 

der Nachfolge auf – ich habe zwei Brüder 

– wir haben entschieden, 

dass ich den Betrieb übernehmen 

werde. Also bin ich 

1987 hierhergezogen, habe 

selbst eine GmbH gegründet 

und mit zwei Leuten 

angefangen. Ich hatte natürlich 

das Unternehmen 

meines Vaters im Rücken, musste aber 

selber zusehen, dass ich genügend Aufträge 

bekam, und habe das Unternehmen 

dann gemeinsam mit meiner Frau weiter 

auf- und ausgebaut. Und jetzt steht mit 

meinem Sohn die dritte Generation in den 

Startlöchern. Er ist Anfang dreißig und 

seit fünf Jahren im Unternehmen, hauptsächlich 

im Vertrieb. Ich sage ihm immer, 

es gibt zwei Dinge, die wichtig sind, um 

ein Unternehmen zu leiten: Du musst 

führen können und du musst verkaufen 

können. Das kann er jetzt, und inzwischen 

beziehe ich ihn zunehmend in die unternehmerischen 

Entscheidungen mit ein. 

Wir arbeiten da sehr intensiv zusammen, 

vor allem wenn es um größere Investitionen 

und neue Produktentwicklungen 

geht. Er übernimmt mehr und mehr und 

ich ziehe mich langsam zurück. 

In welchem Zeitfenster ist die Übergabe 

geplant? 

Wir haben den Prozess bereits vor zehn 

Jahren begonnen mit meinem Sohn und 

meinen beiden Töchtern und uns – übrigens 

mit externer Unterstützung – zweibis 

viermal jährlich mit der Familie zusammengesetzt. 

Mir war es sehr wichtig, 

» Man muss Vertrauen haben, 

dass die nächste Generation gute Ideen 

hat und das Unternehmen erfolgreich 

führen wird. « 

keinen Druck auszuüben. Natürlich 

wünscht man sich, dass das Unternehmen 

in der Familie bleibt, aber es hätte auch 

andere Möglichkeiten gegeben. Wenn 

keines meiner Kinder Interesse gehabt 

hätte, dann hätten wir das Unternehmen 

eben verkauft, das halte ich nicht unbedingt 

für den schlechtesten Weg. Mein 

Sohn hat Maschinenbau studiert und 

konnte sich eine Übernahme gut vorstellen, 

meine Töchter eher nicht. Ich gebe 

jetzt stückweise immer mehr Verantwortung 

ab. In vier Jahren werde ich 70, spätestens 

dann will ich mich komplett zurückziehen. 

Ursprünglich wollte ich schon 

mit 65 aufhören, nun bin ich als Unterstützung 

immer noch im Unternehmen. 

Wichtig ist nur, dass man in der Lage ist, 

loszulassen und dem Nachfolger nicht in 

alles hinein redet. Ein Senior, der nicht 

loslassen kann, kann das ganze Unternehmen 

zerstören. 

Was sind denn Ihrer Meinung nach die 

wirklich wichtigen beziehungsweise kritischen 

Themen bei der Nachfolge? 

Ganz wichtig ist es, wirklich offen zu sein 

und nicht etwa zu sagen, das habe ich 

schon immer so gemacht und so läuft es 

dann bitte auch in den 

nächsten 30 Jahren. Man 

sollte schon das Vertrauen 

haben, dass auch die 

nächste Generation gute 

Ideen hat und das Unternehmen 

auf ihre Weise erfolgreich 

führen wird. Das 

ist eine der wichtigsten Voraussetzungen 

für einen guten Übergang. Daneben 

kommt es darauf an, den oder die Nachfolger 

zu unterstützen, so lange es eben 

nötig ist. Der Rest ist Tagesgeschäft. 

Wann sollt man denn damit beginnen, 

die Frage der Nachfolge in der Familie 

zum Thema zu machen? 

Wenn die Kinder etwa 20 sind. Viel früher 

damit anzufangen halte ich für unsinnig, 

damit würde man junge Menschen mit 

Sicherheit überfordern. Sie müssen ja erst 

einmal für sich selber herausfinden, was 

sie mit ihrem Leben anfangen wollen und 


Christoph Hackländer, Geschäftsführer von Haro, hat bereits frühzeitig an die Unternehmensübergabe gedacht und seinen Sohn eingebunden. 

Bild: Martin Vogt/Haro 

in welche Richtung es gehen soll. Viel 

später wäre auch nicht gut. Insofern würde 

ich sagen, zehn Jahre bevor man an die 

Pensionszeit denkt, wenn die Kinder so um 

die 20 sind, das ist der richtige Zeitpunkt. 

Sind Sie zufrieden mit der aktuellen 

Geschäfts- und Auftragslage? 

Ja, absolut. Das liegt vor allem daran, dass 

wir mit unserem Produkt völlig branchenunabhängig 

agieren. Unsere Hauptzielgruppe 

ist der Mittelstand, und da sprechen 

wir unsere Kunden direkt an. Das Interesse 

vieler Unternehmen an einer automatisierten 

Produktion ist groß, weil sie 

dabei helfen kann, die Personalkosten zu 

senken, und das kann angesichts des hohen 

Lohnniveaus in Deutschland ein entscheidender 

Wettbewerbsvorteil sein. Die 

Alternative wäre, Teile der Produktion 

nach Asien zu verlagern, aber der Trend 

geht eigentlich eher dahin, sie zurück 

nach Europa zu holen. Und das ist für uns 

natürlich ein enormer Vorteil. Wir verstehen 

uns als Partner unserer Kunden: Wir 

beraten sie, nehmen ihre Ideen auf und 

setzen sie um und koordinieren auch die 

Zusammenarbeit mit den verschiedenen 

Lieferanten. Die Beratung ist entscheidend, 

damit der Kunde wirklich das Gefühl 

hat, verstanden zu werden. Genau das 

bringt uns im Wettbewerb nach vorne. 

Natürlich spielen auch gute technische 

Lösungen und der Preis eine Rolle, aber 

wesentlich ist das menschliche Element. 

Dafür braucht es gute Mitarbeiter… 

Ja, das stimmt, und die haben wir. Aber 

auch wir spüren natürlich den Fachkräftemangel. 

Gute Mitarbeiter zu finden und 

vor allem, sie zu halten, ist eine große 

und immer größer werdende Herausforderung. 

Früher sind die Leute Jahrzehnte 

im Unternehmen geblieben, manchmal 

von der Lehre bis zur Rente – heute wird 

alle zwei bis drei Jahre gewechselt, um 

„flexibel zu bleiben“. Was wir aber neben 

zusätzlichen Leistungen und regelmäßiger 

Weiterbildung bieten, ist ein gutes 

Team mit einem großen Zusammenhalt. 

Wenn die Leute sich wohlfühlen, dann 

bleiben sie auch länger, so einfach ist das, 

und das ist zum Glück bei sehr vielen unserer 

Mitarbeiter der Fall. 

Wie sehen Ihre Pläne für das nächste 

Jahr aus? 

Wir konzentrieren uns vor allem darauf, 

stabil am Markt zu bleiben. Natürlich 

spüren auch wir die aktuelle Wirtschaftslage, 

aber unsere Projekte haben eine sehr 

lange Vorlaufzeit von ein bis zwei Jahren. 

Wir leben nicht von den Angeboten, die 

wir gestern gemacht haben, sondern von 

Projekten, die wir vor einem oder anderthalb 

Jahr begonnen haben. Und für viele 

Unternehmen ist eine Umrüstung auf eine 

automatisierte Produktion auch einfacher, 

wenn sie nicht unter voller Belastung 

laufen. Es gibt derzeit weniger Anfragen 

nach großen Projekten, manche 

werden auch noch einmal um ein paar 

Monate verschoben, aber dadurch, dass 

wir branchenunabhängig arbeiten, trifft 

uns das eigentlich nicht. Wir werden also 

auch 2024 ein gutes Jahr haben. 


» MANAGEMENT 

WBA-Serie 

Prozesskettengestaltung zur 

Nachbearbeitung von AM-Komponenten 

Die Entwicklung der additiven Fertigung schreitet kontinuierlich voran und wird in die 

Fertigungsprozessketten produzierender Unternehmen integriert. Obwohl sie vielversprechendes 

Potential durch ihre Möglichkeiten und Entwicklungen aufzeigt, ist sie branchenübergreifend 

noch nicht vollständig akzeptiert. 

» Prof. Dr. Wolfgang Boos, Gerret Lukas, Bernd Haase, Thomas Eberius 

Die additive Fertigung 

verzeichnet seit etwa 

zehn Jahren einen 

deutlichen Anstieg der 

Aktivitäten innerhalb 

der AM-Branche. 

Bild: Denis Yevtekhov/stock.adobe.com 

Etablierte Fertigungstechnologien, wie das Drehen 

oder das Fräsen, existieren seit über 100 Jahren 

und haben sich seitdem kontinuierlich weiterent - 

wickelt. Die additive Fertigung (engl. Additive 

Manufacturing – AM) ist eine vergleichsweise junge 

Technologie, die seit der offiziellen Vorstellung des 

SLS-Verfahrens (Selective Laser Sintering) 1987 wenige 

Innovationszyklen durchlaufen hat. Seit etwa 

zehn Jahren ist ein deutlicher Anstieg der Aktivitäten 

in der AM-Branche zu verzeichnen. Immer mehr 

Verfahren erreichen einen Status, der die seriennahe 

Produktion von Bauteilen ermöglicht. Trotz des 

vielversprechenden Potentials, das die additive Fer - 

tigung aufzeigt, ist sie noch nicht vollumfänglich 

branchenübergreifend akzeptiert. In der deutschen 

Branche Werkzeugbau geben derzeit etwa 15 % aller 

Unternehmen an, additive Fertigung zu nutzen, wohingegen 

Drehen und Fräsen mit rund 90 – 95 % fest 

etabliert sind. 

Es gibt verschiedene Vorbehalte, die gegen die Integration 

von AM sprechen. Häufig wird das Fehlen 

einer ganzheitlichen Prozesskette als Hauptgrund 

genannt. Dabei ist eine vollständige Prozesskette innerhalb 

der eigenen Fertigungskonzeption unabdingbar, 

um die inhärenten Charakteristiken von additiv 

gefertigten Bauteilen nicht nachteilig auf die eigenen 

Produkte wirken zu lassen. Insbesondere spielt 

die Nachbearbeitung der Bauteile eine elementare 

Rolle. Sie umfasst alle Schritte, die erforderlich sind, 

die Bauteile nach dem schichtweisen Aufbau zu 



» MANAGEMENT 

Da jedes Bauteil eine 

definierte Sequenz 

durchläuft, ist eine 

Neuplanung der 

Sequenz notwendig, 

sobald ein Schritt 

nicht durchgeführt 

werden kann. 

Sequenzierung und Neuplanung von Sequenzen 

1 

Sequenzierung 

Zuweisung von Bauteilen zu 

Nachbearbeitungsressourcen 

Auftrag 1 

Nachbehandlung 

1 


2 

Wärmebehandlung 

1 

Fräsen 1 

Qualitäts - 

sicherung 1 

2 

Neuplanung 

Reaktion auf Störungen 

während der Fertigung und 

Nachbearbeitung 

Drucker 1 

Drucker 2 


1 

Wäremebehandlung 

1 

Drucker 3 

Bild: WBA 

optimieren und für den Endgebrauch vorzubereiten. 

Die Nachbearbeitung ist notwendig, da die Bauteile 

häufig Einschränkungen aufweisen. Dazu gehören 

ungleichmäßige Oberflächenrauheit, Schichtdicken, 

Porösität, innere Strukturdefekte und Spannungen 

sowie ungenaue Maßhaltigkeit. 

Dieses Problem ist durch effiziente Prozesskettengestaltung 

zu lösen, um die Nachbearbeitungsaufwände 

gering zu halten. In pulverbettbasierten Verfahren 

kommt den drei Ebenen der Planung sowie die 

Bauteilcharakterisierung durch anforderungsgerechte 

Kennzahlen eine entscheidende Bedeutung zu. Im 

ersten Schritt werden Kennzahlen benötigt, die die 

Gestalt des Bauteils beschreiben und Informationen 

beinhalten, welche Flächen und Regionen als Greifund 

Spannpunkte verwendet werden können. Der 

zweite Schritt wird über Kennzahlen gesteuert, die 

die technologischen Charakteristiken beschreiben. 

Diese umfassen beispielsweise die erforderlichen 

Toleranzen, die zum einen über die Orientierung im 

Bauraum erreicht werden können, allerdings noch 

mehr Einfluss auf den erforderlichen Nachbearbeitungsschritt 

haben. Eine genaue Kenntnis über die 

Folgeschritte ist in der Grobplanung notwendig, da 

unpräzise Planungen Zeit und Geld kosten sowie 

Kapazitäten aufgebaut oder vorgehalten werden 

müssen. In der Feinplanung wird die verfahrensspezifische 

Grobplanung auf einzelne Maschinen verteilt. 

Dort gruppiert man in der Qualität zueinander passende 

Bauteile und ordnet sie den entsprechenden 

Nachbearbeitungsverfahren zu. Werden Bauteile 

innerhalb eines Druckauftrages platziert, die durch 

unterschiedliche Anforderungen an die Qualität 

gleichzeitig gefertigt werden, kann es zu Qualitätseinbußen 

kommen, die durch verschiedenste Einflüsse 

induziert werden. Diese Einbußen machen die 

Nachbearbeitung entweder enorm schwierig oder 

das Bauteil nicht nutzbar. Zuletzt erfolgt dann die 

operative Steuerung der Auftragsabwicklung. Sie 

führt die in der Grob- und Feinplanung definierten 

Schritte aus. Allerdings können auch hier Produktionsstopps 

durch ungeplante Stillstände für eine Umplanung 

sorgen. Da jedes Bauteil eine definierte Sequenz 

durchläuft, ist eine Neuplanung der Sequenz 

notwendig, sobald ein Schritt nicht planungsgemäß 

durchgeführt werden kann. Die größte Herausforderung 

ist dementsprechend, eine ausreichende Anzahl 

von Maschinen und Nachbearbeitungsverfahren zur 

Verfügung zu stellen, um flexibel zu sein. 

Die Prozesskettenplanung erfordert eine Vielzahl 

an Daten und Informationen, die in der Praxis meistens 

durch Experten zusammengeführt werden. Dazu 

gehören die Wahl der Orientierung der Bauteile, zugehörige 

Supportstrukturen und Aufspannkonzepte 

zur schnittstellenfreien Weitergabe an nachgelagerte 

Prozessschritte. Es ist unabdingbar, dass prozessübergreifende 

Kennzahlen definiert werden, um die 

Planung der Nachbearbeitungsroute effizient zu gestalten. 

Produktionsplaner und Experten können so 

langfristig datenbasierte Entscheidungen treffen, die 

die Aufwände entlang der Prozesskette reduzieren 

und eine systematische Antwort auf die Vorbehalte 

geben, die eine vollumfängliche Einführung additiver 

Prozessketten verhindern. 


Startklar für neue 

Mobilitätslösungen. 

Am besten auf 

rechtssicherem Boden. 

KRISTINA MARX, RECHTSANWÄLTIN 


» MANAGEMENT 

Wie gewinnt man Mitarbeitende für die vollständige Klimatransformation im Betrieb? 

Motivation für den Weg zum großen Ziel 

Klimaneutral wirtschaften – das will die Schaeffler Gruppe ab dem Jahr 2040, bezogen auf die 

gesamte Lieferkette. Die eigene Produktion soll bereits ab 2030 dieses Ziel erreichen. Doch für 

eine erfolgreiche Klimatransformation gilt es, die rund 84.000 Mitarbeiter zu mobilisieren. 

» Silke Blumenröder, freie Journalistin 

Der Automobil- und Industriezulieferer 

Schaeffler verfolgt ehrgeizige 

Pläne: Nicht nur die eigene Produktion, 

sonder die gesamte Lieferkette möchte 

das Unternehmen nachhaltig und umweltverträglich 

gestalten. Die in der Versorgungskette 

entstehenden Emissionen 

der Vorprodukte und Rohstoffe sollen 

deshalb bis 2030 um 25 % reduziert 

werden – ab 2040 ist die vollständige 

Klimaneutralität geplant. 

Erste Etappen der betrieblichen Klimatransformation 

sind bereits erreicht: Seit 

2022 beziehen alle europäischen und chinesischen 

Werke zu 100 % Strom aus 

regenerativen Quellen. Bis 2024 sollen 

alle weiteren Standorte nachziehen. Zudem 

setzt Schaeffler verstärkt auf emissionsarme 

Materialien und Dienstleistungen. 

Zum Beispiel verbraucht das Unternehmen 

große Mengen an Stahl: pro Tag 

etwa die Masse, die auch im Eiffelturm 

steckt. Bei der Stahlverarbeitung sowie 

innerhalb der gesamten Lieferkette ist das 

erklärte Ziel, innerhalb der nächsten 

sieben Jahre 25 % der CO 2 -Emissionen zu 

reduzieren. Ermöglichen wird dies eine 

Zusammenarbeit mit dem schwedischen 

Start-up H2 Green Steel. Das Unternehmen 

produziert Stahl mithilfe von Wasserstoff, 

nahezu CO 2 -frei. Ab 2027 

wird Schaeffler jährlich 100.000 t davon 

beziehen. 

Die Schaeffler Gruppe profitiert bei der Klimatransformation von einer engagierten Belegschaft. 

Bild: Schaeffler 


Auf dem Weg zur Klimaneutralität ist 

es jedoch entscheidend, die Mitarbeitenden 

einzubinden: „Unsere ambitionierten 

Klimaziele erreichen wir nur, wenn alle 

engagiert mithelfen und anpacken“, sagt 

Schaeffler CEO Klaus Rosenfeld. Im vergangenen 

Jahr fand deshalb ein weltweiter 

„Climate Action Day“ statt, an dem 

sich die rund 84.000 Beschäftigen für 

90 min ausschließlich mit der Klimatransformation 

beschäftigten. Im Büro und in 

der Produktion entstanden so rund 4.000 

Workshops – und 23.000 Ideen, wie man 

CO 2 -Emissionen weiter verringern könnte. 

Lernerlebnis für alle 

Zu dem Erfolg dieser Aktion hat ein vorbereitendes 

„Climate Training“ beigetragen. 

Alle 8.000 Führungskräfte des Konzerns 

nahmen daran teil und wurden in 

drei 15-minütigen E-Learning-Modules 

über die globalen Klimaziele von Schaeffler 

unterrichtet. 

Auch die Details zum CO 2 -Fußabdruck 

des Unternehmens standen im Vordergrund. 

Das dritte Modul erklärte den Personalverantwortlichen, 

wie man Mitarbeitende 

in die Klimatransformation einbinden 

kann – und welcher Beitrag für die 

Angestellten möglich ist. 

Das Online-Training wurde in Kooperation 

mit der Saarbrücker imc AG entwickelt, 

einem Anbieter für E-Learning- 

Lösungen und Lernmanagementsystemen. 

Den Führungskräften sollte nicht nur die 

betriebliche Klimatransformation greifbar 

gemacht werden – ein gemeinsames 

Verständnis für konkrete Lösungen war 

ebenso das Ziel. „Durch eine gewollte Anlehnung 

an Videospiele war das E-Learning 

selbsterklärend und sofort nutzbar“ 

sagt imc-Vorstand Sven R. Becker. Mithilfe 

des digitalen Trainings konnten sich die 

Führungskräfte auch auf die Workshops 

des Climate Action Day vorbereiten. 

Ein interaktives Dashboard unterstütze 

am Tag selbst das Einreichen und Sammeln 

der Ideen, eingeteilt in vier Kategorien: 

Grüne Produkte, grüne Materialien, 

grüne Produktion und grünes Verhalten. 

Die einzelnen Vorschläge konnten die 

84.000 Mitarbeiter schließlich unternehmensweit 

über eine „Like“-Funktion bewerten. 

Engagement für Klimaschutz 

Auch die Belegschaft von Schaeffler bereitete 

sich auf den Action Climate Day 

vor. Die betriebliche Klimatransformation 

ins Private auszuweiten, war das erklärte 

Ziel des „Climate Ride“: Wer konnte, arbeitete 

an diesem Tag im Homeoffice 

oder kam auf möglichst klimafreundliche 

Weise zur Arbeit. Ob zu Fuß, per Fahrrad, 

Elektroauto, mit öffentlichen Verkehrsmitteln 

oder über eine Mitfahrgelegenheit 

– für jede dieser Möglichkeiten sammelten 

die Mitarbeitenden Aktionspunkte. 

Schaeffler wandelte diese in eine finanzielle 

Spende um, mit der nachhaltige 

Projekte weltweit unterstützt wurden. 

Der unternehmensweite Climate Action 

Day gab allen Kollegen einen wichtigen 

Impuls. „Mit viel Engagement und 

Kreativität haben wir demonstriert, dass 

Klimaschutz einen hohen Stellenwert hat 

und wir bereit sind, gemeinsam nachhaltig 

in die Zukunft zu gehen“, resümiert 

Nadja Lemke, Leiterin Global Branding & 

Corporate Marketing. Auch die sozialen 

Medien nahmen Notiz von der betrieblichen 

Aktion zur Klimatransformation. Im 

Schnitt sehen sich 5.000 User ein Unternehmens-Post 

an. Die Postings zum Climate 

Action Day erhielten 19.500 Ansichten, 

also fast viermal so viel Aufmerksamkeit 

– dank der Mitarbeitenden als Multiplikatoren. 

Interaktives Klima-Training 

Um den Klimawandel und seine Folgen 

besser zu verstehen, steht inzwischen allen 

Beschäftigten ein interaktives Klima- 

Training zur Verfügung. Es erklärt die 

Grundsätze zur Berechnung von 

CO 2 -Emissionen und der Klimaneutralität. 

Auch die Emissionsbilanz von Schaeffler 

wird dabei vorgestellt – sowie weitere 

Maßnahmen zur Klimatransformation im 

Betrieb. Wie kann das Unternehmen seine 

Emissionen reduzieren, um bis zum Jahr 

2040 klimaneutral zu werden? „Wir wollen 

mit Hilfe des Trainings bei allen Mitarbeitenden 

ein Verständnis für die Problematik 

des Klimawandels schaffen“, erläutert 

Hanna Peter-Regar, Leiterin der Schaeffler 

Academy. Speziell der Klimaschutz des 

Konzerns soll im Blickwinkel der Mitarbeiter 

bleiben. 

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» MANAGEMENT 

Neuer IBM-Server unterstützt Bosch 

Verjüngungskur im IT-Bereich 

Bosch setzt seit kurzem auf die Power10-Server des langjährigen Partners IBM. 

Damit möchte das Unternehmen seine globale SAP-Umgebung konsolidieren und 

Energie einsparen. Neue Workflow-Plattformen kommen ebenfalls zum Einsatz. 

» Franziska Kast, Senior Manager bei Weber Shandwick 

Damit die Marke Bosch ihre Spitzenposition 

behalten kann, muss sie ihre 

IT-Infrastrukturen überholen. 

Bild: Bosch 

Als deutsches Traditionsunternehmen 

pflegt Bosch seine betrieblichen 

Werte. Der langanhaltende Erfolg des 

Stuttgarter Konzerns beruht auf ständiger 

Innovation, hoher Produktqualität und 

motivierten, hochqualifizierten Mitarbeitern. 

Doch mit der zunehmenden Relevanz 

von Umweltschutz und Nachhaltigkeit 

sind auch diese Themen in der strategischen 

Agenda von Bosch immer weiter 

nach oben gerückt. Heute beeinflussen 

sie wichtige Entscheidungen der Beschaffung 

– so gibt es spezielle CO 2 -Budgets 

für neue Projekte. Auch in strategischen 

IT-Fragen werden die neuen Faktoren berücksichtigt. 

Die Themen Internet of Things (IoT)und 

künstliche Intelligenz spielen für Bosch 

als führendes Industrieunternehmen eine 

große Rolle. Damit verbunden sind hohe 

Anforderungen an die IT. Gerade die Kompetenz 

des IT-Teams sowie die Leistungsfähigkeit 

und Zukunftssicherheit der digitalen 

Infrastruktur sind essenziell für den 

Konzern. Doch auch das Thema Energieeffizienz 

wird immer wichtiger – aus Kostengründen 

und wegen des Umweltschutz. 

Enormes Potenzial in Sachen 

Energieeinsparung versprechen dabei die 

SAP-Geschäftssysteme, täglich genutzt 

von tausenden von Bosch-Mitarbeitern 

bei ihrer produktiven Arbeit. Hier setzt der 

Konzern nun auf IBM Power10-Server, die 

einen geringen Energieaufwand erfordern. 

Bosch nutzt SAP-Lösungen und damit 

verbundene Dienstleistungen in allen Geschäftsbereichen 

des Unternehmens. Das 

kleine SAP-Team des Hauses unterstützt 

ein umfangreiches SAP-Netzwerk in mehr 

als 60 Ländern an 400 Standorten. Bisher 

kamen dort die Systeme SAP R/3, SAP Hana 

und SAP S/4Hana zum Einsatz. Doch 

mit dem Auslaufen der älteren SAP 

R/3-Lösung wechselte Bosch nun komplett 

zu den anderen beiden Varianten. 

Dabei galt es, Anpassungen vorzunehmen 

ohne das knappe CO 2 -Budget für das 

Projekt zu überziehen. Der Konzern wandte 

sich deshalb an IBM. Mehr als 1.200 

SAP-Systeme sollten auf die neueste Generation 

der energieeffizienten IBM 

Power10-Plattform umgestellt werden. 

Das Ziel: Mehr Leistung für wichtige SAP 

Workloads zu haben, ohne dabei den 

Energieverbrauch steigern zu müssen. 

Intelligente Nutzung der Server 

Werden neue SAP-Dienste in Unternehmen 

eingeführt, reagieren diese häufig 

mit mehr Servern – alle davon energieintensiv 

im Gebrauch. Bosch verfolgt mit 

seiner IT-Infrastruktur bewusst einen innovativeren 

Ansatz. Denn die IBM-Technologie 

weist die Arbeitslast dynamisch 

der verfügbaren Rechenkapazität zu und 

maximiert so deren Effizienz. Ressourcen, 

Rechenkerne und Speicher aus der gesamten 

Umgebung werden erfasst und 

die anfallende Rechenlast verteilt. Dadurch 

erhält Bosch eine Prozessorauslas- 


tung von rund 90 %. Die IBM-Technologie 

priorisiert dabei die Verlagerung von Workloads 

auf Power10 mit seinen niedrigeren 

Energiekosten und einer höheren Leistung. 

Was Effizienz und Nachhaltigkeit 

angeht, sind damit beide Ziele erreicht. 

Die enge Zusammenarbeit von Bosch 

und IBM besteht seit vielen Jahren. Das 

schwäbische Unternehmen war daher 

eingeladen, am Power10 Early-Support- 

Programm teilzunehmen – und die Leistung 

der neuen Server zu bewerten. 

Bosch führte dazu standardisierte Tests 

mit großen und kleinen Arbeitslasten 

durch, auf seiner Oracle-Datenbank für 

SAP R/3-Systeme. Die Ergebnisse überzeugten: 

„Unsere Kunden sind mit der 

Power10-Plattform sehr zufrieden“, sagt 

Christian Dümmler, Senior Manager und 

verantwortlich für die globale SAP-Infrastruktur 

bei Bosch. Bereits mit dem ersten 

Einsatz des Servers bei einem Bosch-Kunden 

konnte die Verarbeitungsleistung gesteigert 

werden. Die Antwortzeiten ließen 

sich um etwa 50 % verbessern. „Einige 

Kunden bemerkten, wie schnell ihre Aufgaben 

erledigt wurden und waren sehr 

positiv überrascht“, so Dümmler. 

Eingebauter Datenschutz 

Ein weiterer Vorteil des neuen Servers betrifft 

den Bereich des Datenschutz. Als 

globales Unternehmen mit Niederlassungen 

in mehr als 60 Ländern unterliegt 

Bosch unterschiedlichen Datenschutzbestimmungen. 

Auch die spezifische Anforderungen 

an Datensicherheit und die 

physischen Datenstandorte sind von Land 

zu Land verschieden. Die Power10-Server 

von IBM bieten hier eine effektive Lösung: 

Im Vergleich zu ihren Vorgängern 

besitzen sie die vierfache Anzahl von 

AES-Verschlüsselungssystemen pro Prozessorkern 

– und können somit eine deutlich 

höhere Verschlüsselungsleistung erzielen. 

Die integrierte Sicherheitstechnologie 

versetzt Bosch zudem in die Lage, 

neue Schutzkonzepte zu entwickeln. Zusätzliche 

Evaluierungs-, Bereitstellungsund 

Lizenzkosten fallen weg. 

Mit dem Power10-Server kann der Konzern 

aus Deutschland aber auch an anderer 

Stelle seine Prozesse verbessern. Da 

die fast 400.000 Bosch Mitarbeiter von 

nur einem kleinen SAP-Team unterstützt 

werden, steht die Automatisierung von 

Dienstleistungen ganz oben auf der 

Agenda. Bosch nutzt sowohl IBM Business 

Automation Workflow als auch die 

Red Hat Ansible Automation Plattform. 

Diese beiden Lösungen implementieren 

und verwalten die Recheninfrastruktur 

und orchestrieren Workflows. Auch das 

Konfigurationsmanagement und Maßnahmen 

zur Bekämpfung von Sicherheitsbedrohungen 

können sie übernehmen. 

Bosch setzt auf die 

Technologie und das 

Know-how seines 

langjährigen Partners 

IBM, gerade was das 

Thema Energieeffizienz 

angeht. 

Bild: Joshua Montgomery/stock.adobe.com 



Round Table zur Messe In.Stand in Stuttgart vom 7. bis 8. November 

„Die Digitalisierung macht die 

Instandhaltung sexy“ 

Ein hochkarätiges Round-Table-Gespräch mit Experten der Instandhaltung gab im September 

einen Ausblick auf die Messe In.Stand. Die Teilnehmer: Christian Knaus, Leiter Vertrieb, 

Wisag Produktionsservice; Michael Oberli, Leiter Service Elektromechanik, SEW Eurodrive; 

Julian Reime, Manager Messe- und Eventleitung, Landesmesse Stuttgart; Marcel Wöhner, 

Chief Technical Officer Subsidiary Germany, Pilz. 

» Interview: Alexander Gölz, Chefredakteur Industrieanzeiger und Sabine Koll, Redakteurin Quality Engineering 

Der diesjährige Round 

Table zur Messe 

In.Stand berührte die 

Themen Nachhaltigkeit, 

Fachkräftemangel 

und Digitalisierung. 

Bild: David Kuhlmann 

Gölz: Der diesjährige Round Table beginnt 

mit dem Thema Nachhaltigkeit. 

Was sind Beispiele für „grüne“ Instandhaltung? 

Ist diese immer mit neuen 

Technologien verbunden? 

Knaus: Der Trend geht dazu, das Produkt 

länger einzusetzen. Aber das ist ja per se 

schon die Aufgabe der Instandhaltung. 

Der Kunde schickt bei der Reparatur immer 

mehr Dinge ein, die noch funktionell 

sind und einfach nur überholt werden 

müssen. Man erwartet zunehmend, dass 

wir den Kunden bei der Verbesserung der 

eigenen Ökobilanz unterstützen. Einige 

unserer Kunden sind zudem unter großen 

Kostendruck geraten, nachdem die Energiepreise 

sich erhöht haben. Die Nachfrage 

nach Lösungen, die weniger Energieverbrauch 

bedeuten, die steigt bei uns 

massiv. Ich glaube, grüne Instandhaltung 

ist dabei ein Mix aus neuen Technologien 

und Bewährtem. 

Gölz: Ist das Thema Energie also nach 

wie vor das dringendste? 

Oberli: Die Energiefrage ist sicherlich 

wichtig für das Unternehmen an sich, für 

das produzierende Gewerbe. Was kann 

ich tun, um Energie einzusparen? Aber 

wenn wir jetzt eine ganzheitliche Nach- 


„Das, was sie 

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Bild: David Kuhlmann 

Zu Wort kamen Experten der Instandhaltung. 

Die Fachmesse In.Stand findet vom 7. bis 8. 

November in Stuttgart statt. 

haltigkeitsstrategie haben wollen, muss 

man diese unter ökologischen, ökonomischen 

und auch sozialen Aspekten betrachten. 

Das heißt Nachhaltigkeit ist 

jetzt nicht etwas, wo ich sage „Ich mache 

mir mal Photovoltaik aufs Dach und dann 

ist alles in Ordnung“, sondern das findet 

in ganz, ganz vielen kleinen Bereichen 

statt. Das Wichtige ist da wirklich, die 

Menschen zum Umdenken zu bewegen – 

damit sie sich in den Prozessen, wo sie arbeiten, 

wo sie sich auskennen, fragen 

können „Was kann ich dazu beitragen?“ 

Koll: Der Aspekt Fachkräftemangel ist 

im Moment allgegenwärtig. Können 

Nachhaltigkeitsbestrebungen und Digitalisierung 

die Branche attraktiver machen 

für junge Bewerber? 

Wöhner: Fachkräftemangel haben wir in 

der Tat. Die junge Generation tickt anders 

und erwartet, dass die Arbeit einen Projektcharakter 

hat. Ich stelle heute bei uns 

niemanden ein, um eine Steuerung zu 

programmieren, sondern zum Beispiel, um 

das Thema Erdgasverbrauch zu reduzieren. 

Eine Explosion zu verhindern. Dann 

freuen sich die jungen Leute, dass sie da 

mitgearbeitet haben. Was mussten Sie 

dafür machen? Eine Steuerung programmieren. 

Aber das schreibe ich nicht mehr 

aus. Für junge Menschen hat es keinen 

verbindlichen Charakter, ob sie bei einer 

bestimmten Firma einen Job haben oder 

nicht, sondern ob sie bei einem interessanten 

oder sinnstiftenden Projekt mit 

dabei sind. 

Knaus: Das Berufsfeld verändert sich derzeit 

massiv. Jeder kennt den Instandhalter, 

der Hand anlegt an die Maschine und 

praktisch seine eigene Predictive Maintenance 

macht. Davon kommen nicht genügend 

nach. Wenn man aber zeigt, dass 

Instandhaltung über digitale Lösungen 

mit einer Sensorik funktioniert, dann 

spricht man Bewerber mit einer IT-Affinität 

an, die der klassische Instandhalter so 

niemals hatte. Die Digitalisierung macht 

die Instandhaltung sexy und bringt einen 

anderen Pool an Interessenten mit sich. 

Gölz: Die steigende Inflation und die 

höhere Auslastung von Produktionslinien 

betreffen sicherlich auch Ihre Unternehmen. 

Ungeplante Ausfallzeiten kosten 

heute mehr als noch vor wenigen 

Jahren, obwohl die Ausfälle von Maschinen 

zurückgegangen sind. Was bedeutet 

das für die Instandhaltung? 

Oberli: Die Instandhaltung muss wegkommen 

von der reaktiven Vorgehensweise. 

Wir müssen unbedingt in die Automatisierung 

und Digitalisierung rein, zumindest 

in den wichtigen Bereichen, um dann 

die Daten für eine vorbeugende Wartung 

nutzen zu können. Da sind wir auch wieder 

beim Umdenken: Wichtig ist, dass 

Nachhaltigkeit in der Instandhaltung 

nicht nur im Management verankert ist, 

sondern dass man die Mitarbeiter mitnimmt. 

Man muss ihnen wirklich die 

Angst nehmen, denn in der Vergangenheit 

war es ja so, dass sich eine Instandhaltung 

bewies, wenn ein akuter Stillstand 

da war. Dann agierten die Instandhalter 

und lösten das Problem schnell. Doch wir 

reden jetzt darüber, dass wir das vermeiden 

wollen – gar nichts mehr soll ausfallen. 

Es ist unsere Aufgabe, diese Angst der 

Mitarbeiter zu reduzieren. 

Wöhner: Die Betriebsphase einer Maschine 

nicht zu stören ist das Ziel und die Herausforderung 

von Predictive Maintenance. 

Es stellt sich die interessante Frage: 

Was darf ich eigentlich an einer arbeitenden 

Maschine tun – darf ich parallel eine 

Austauschsteuerung einbauen, um dann 

einen Hot Swap hinzukriegen und die 

Ausfallzeiten zu reduzieren? Die Kunden 

fragen zunehmend, ob etwas parallel angebaut 

und zum Tag X dann mit einem 

Mal umgeschaltet werden kann. Das erfordert 

Umdenken bei uns, gerade in Bezug 

auf Arbeitsschutz. Man hat eben keine 

stille Maschine mehr, sondern eine betriebene 

– wie stelle ich sicher, dass sich 

nur befugte Personen an der Maschine 

und in der Gefahrenstelle befinden und 

niemand anderes? 

Koll: Herr Reime, was wird es an Neuerungen 

auf der In.Stand geben – auch in 

Bezug auf Predictive Maintenance, Condition 

Monitoring und Digitalisierung? 

Reime: Auf der In.Stand wird es wieder 

eine Innovation Area geben, auf der viele 

innovative Unternehmen und Start-ups 

ihre Ideen präsentieren werden. Speziell 

die Themen Retrofit, Condition Monitoring 

und Predictive Maintenance werden 

dort eine zentrale Rolle spielen. Zudem 

werden sicher auch die etablierten Unternehmen 

Neuheiten in diesen Bereichen 

präsentieren. Am zweiten Tag der Messe 

findet das Fachforum Instandhaltung 

powered by Pilz statt, in dem weitere 

Trendthemen zur Sprache kommen werden. 

Ein Besuch lohnt sich in jedem Fall. 

Koll: Um auf das Thema Nachhaltigkeit 

zurückzukommen – was tut die Messe 

Stuttgart diesbezüglich? 

Reime: Wir investieren sehr viel in den 

Ausbau von erneuerbaren Energien auf 

unserem Messegelände. Zu den PV-Anlagen 

auf unseren Hallendächern kommt 

eine angestrebte energiesparende Beleuchtungsumrüstung 

auf LED hinzu, um 

das Gelände noch moderner und effizienter 

zu gestalten. Im Bereich Messebau ist 

das Thema Nachhaltigkeit ebenfalls berücksichtigt. 

So werden zum Beispiel Bodenbeläge 

und Messebauwände wiederverwendet 

und die Kreislaufwirtschaft 

angekurbelt. Einen Schwerpunkt der 

In.Stand, die Lebenszeitverlängerung von 

Maschinen und Anlagen, leben wir also 

auch selbst. Nicht zu vergessen: Bei unseren 

Lebensmittelmessen sind die Tafeln 

der Region im Einsatz, um einer Verschwendung 

von übrigen Nahrungsmitteln 

am Messeabend vorzubeugen. 


SPECIAL 

» Messe Blechexpo 

Das Messedoppel Blechexpo und Schweisstec bildet die komplette 

Prozesskette der Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung ab und bietet 

dabei einen hohen Praxisbezug. Zudem gibt´s ein breites Rahmen - 

programm und reichlich Gelegenheit zum Netzwerken. 

Wichtiges rund um die 

Blechexpo/Schweisstec 

» Seite 28 

Software kommt mit über 

80 Verbesserungen 

» Seite 29 

Stanz-Laser-Maschine 

fürs vernetzte Fertigen 

» Seite 30 

Messeneuheiten 

» Seite 31 

Neuer Laser schneidet 

schnell und nachhaltiger 

» Seite 34 

Vom 7. bis zum 11. November trifft sich die Welt der Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung 

wieder in Stuttgart, um sich über Neuheiten und Trends in der Branche auszutauschen. 

Bild: onlyyouqj/stock.adobe.com 

Mit Stanz-Biege-Kombi 

zur Vollautomatik 

» Seite 36 

Neues Verfahren fürs 

Warmumformen von Alu 

» Seite 38 


» MESSE BLECHEXPO 

Die gesamte Prozesskette der Blechbearbeitung mit hohem Praxisbezug 

Bleche, Rohre und Profile 

zukunftsfähig bearbeiten 

Mit ausgebuchten Hallen und einem vielfältigen Rahmenprogramm locken die Fachmessen 

Blechexpo und Schweisstec Blech-, Rohr- und Profilbearbeiter nach Stuttgart. Die Besucher 

erleben die jüngsten Trends in der Branche und haben reichlich Gelegenheit zum Netzwerken. 

Das Messedoppel Blechexpo/ 

Schweisstec präsentiert 

den Besuchern die jüngsten 

Entwicklungen in der Blech-, 

Rohr- und Profilbearbeitung. 

Bild: Schall 

Das Messedoppel Blechexpo und 

Schweisstec bildet komplette Prozessabläufe 

der modernen Blechbearbeitung 

ab. Die 16. Blechexpo, internationale 

Fachmesse für Blechbearbeitung, und die 

9. Schweisstec, internationale Fachmesse 

für Fügetechnologie, finden vom 7. bis 11. 

November 2023 in Stuttgart statt. Veranstalter 

Schall kündigt neun ausgebuchte 

Hallen und ein breit gefächertes Rahmenprogramm 

an. Die Besucher erleben die 

gesamte Prozesskette der Blechbearbeitung 

mit hohem Praxisbezug. Die neu 

strukturierte und klarer definierte Hallenaufteilung 

ermöglicht einen effizienten 

Messebesuch. 

Das Themenportfolio des Messedoppels 

umfasst effiziente Prozesstechnologien, 

moderne Lasertechnik, vollautomatisierte 

roboterbasierte Blechbearbeitungsmaschinen, 

hochpräzise Werkzeuge und Anlagen 

zum Stanzen, Biegen, Abkanten und Umformen 

sowie innovative Mikro-Wasserstrahlschneidtechnologien. 

In den Hallen 

1, 3, 5 und 9 ist die Blech-, Rohr- und 

Profilbearbeitung untergebracht. Die Hallen 

4 und 6 haben die Stanztechnologien 

zum Thema. In der Halle 7 finden Trenn-, 

Füge- und Verbindungstechnologien ihren 

Platz. Die Halle 8 fokussiert Pressenund 

Umformtechnologien befinden sich 

in Halle 8, Stahl-, Metallservice und 

Oberflächentechnik in Halle 10. 

Flankiert wird die Fachausstellung von 

einem umfangreichen Rahmenprogramm. 

Aktuelle Fachreferate und Diskussionen 

sollen in den betrieblichen Alltag hinein 

wirken. Am Mittag des ersten Messe tages 

wird der „Blechexpo Stahl Convent 2023“ 

im Forumsbereich in der Halle 10 stattfinden. 

Er fokussiert die „Herausforderungen 

auf den Stahlmärkten im Jahr 2023“. Für 

den zweiten Messetag ist ein Kongress 

„futureSteel“ vorbereitet. Das tägliche 

Aussteller-Forum hat der Messeveranstalter 

nun für die Fachbesucher weiter 

ausgebaut: Erstmals referieren an allen 

Messetagen hochkarätige Referenten der 

ausstellenden Unternehmen in verschiedenen 

auf die Themenstruktur der Hallen 

abgestimmten Foren. 

Die Fachforen geben den Besuchern die 

Möglichkeit, von aktuellem Fachwissen 

und vom Networking zu profitieren. Der 

Besuch ist kostenfrei. (mw) 

Blechexpo in Kürze 

Das Messedoppel Blechexpo/Schweisstec zeigt die jüngsten Trends und 

Entwicklungen in der Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung. 

Termin: 7. bis 10. November 2023 

Ort: 

Messegelände Stuttgart 

Öffnungszeiten: 9:00 bis 17:00 Uhr, am Freitag bis 16:00 Uhr 

Veranstalter: P. E. Schall GmbH & Co. KG 

Weitere Infos: www.blechexpo-messe.de, www.schweisstec-messe.de 


Software 

Mehr als 80 Verbesserungen und innovative Funktionen 

Die neue Version der herstellerübergreifenden 

Software von Lantek (Halle 1, 

Stand 1007) für die flexiblere, schnellere 

und effizientere Blechteilefertigung beinhaltet 

mehr als 80 Innovationen und Verbesserungen 

hinsichtlich der Technologienutzung 

und Anwenderfreundlichkeit 

– inklusive der vollständigen Integration 

der Biegesoftware Lantek Bend. 

Mit dem Software-Update Lantek v43 

will der Anbieter Blechteilefertiger noch 

besser beim Digitalisieren ihrer Prozesse 

und der Sicherung langfristiger Nachhaltigkeit 

unterstützen. Mit einer fortschrittlichen 

Bearbeitungsstrategie soll möglich 

sein, den Maschinenpark optimal nutzen 

und die Qualität einer Teileverarbeitung, 

sowie die Prozesssicherheit und Materialausnutzung 

weiter zu optimieren. 

Das neue Produkt Lantek Bend für Biegeprozesse 

wurde nahtlos in die bestehende 

Software- Umgebung integriert und bindet 

zudem weitere neue Maschinenmodelle 

in seine Nutzung ein. Mit der Echtzeit-Datensynchronisation 

ermöglicht die 

umfassende Suite das Optimieren von 

Fertigungsprozessen – auch ohne umfangreiche 

Biegekenntnisse. 

Intelligente automatische Werkzeuge 

für die Offline-Programmierung im 

Software-Update helfen Anwendern, 

in verschiedenen Situationen schneller 

optimale Ergebnisse zu erzielen. Das 

Update für Lantek Expert bringt größere 

Flexibilität der Produktionskette, Beschleunigung 

der Prozesse und Programmierung 

von Verschachtelungen in kürzester 

Zeit. 

Bild: Lantek 

Neue Features in der 3D-Software Lantek 

Flex3D haben die Maximierung der Effizienz 

zum Ziel – sowohl der Programmierung 

als auch der Schneidprozesse der 

Maschinen. Lantek MES und Lantek Integra 

steigern mit ihren Updates die Flexibilität 

und Rückverfolgbarkeit bei der 

Produktionsplanung, die Bestandsoptimierung 

und effiziente Nutzung von Ressourcen. 

Blechexpo 2023 

07. - 10. November 

Halle 1 Stand 1607 

HOCHDYNAMISCHES 

LASERSCHNEIDEN 

8 KW-LASERQUELLE MIT HOHER 

LEISTUNGSDICHTE UND HOHEM 

WIRKUNGSGRAD 

SCHNELLE AUTOMATISIERUNG 

FÜR RASCHE 

PRODUKTIONSWECHSEL 

FORTSCHRITTLICHE LÖSUNGEN 

FÜR DIE KONTROLLE DER 

PROZESSEFFIZIENZ 

Salvagnini stellt weltweit erstmals die neue Laserquelle mit 8kW mit hoher Leistungsdichte 

und hohem Wirkungsgrad vor. ADC ist die kompakte Automatisierung mit extrem 

reduzierten Be-/Entladezeiten für schnelle Produktionswechsel. Kommen Sie nach 

Stuttgart, um die L5 und ADC kennenzulernen. 

salvagninigroup.com 



Neue vollautomatische Stanz-Laser-Maschine für die vernetzte Fertigung 

Saugnäpfe greifen Teile schneller 

Höhere Produktivität, bessere Teilequalität und reduzierter Energieverbrauch – das sind 

Merkmale, die Trumpf (Halle 1, Stand 1404) für seine vollautomatisierte Fertigungszelle 

TruMatic 5000 mit neuem SheetMaster und für die Biegemaschine TruBend 7050 mit 

mobiler Roboterzelle Flex Cell ankündigt. 

Bild: Trumpf 

Dank seiner sensorüberwachten Saugnäpfe lassen 

sich beim neuen SheetMaster die Greifer einzeln 

aktivieren. Dadurch erfassen sie die Werkstücke 

noch schneller und flexibler. 

Zur Blechexpo bringt Trumpf die Fertigungszelle 

TruMatic 5000 mit neuem 

SheetMaster auf den Markt. Anwender 

können mit der Lösung ihre Bauteile vollständig 

automatisiert laserschneiden, 

stanzen und umformen. Der neue Sheet- 

Master ermöglicht einen vollautomatischen 

Materialfluss in der Fertigungszelle 

– von der Be- und Entladung der Maschine 

bis zum Ausschleusen der bearbeiteten 

Teile. Die Lösung lässt sich nahtlos in eine 

autarke Smart Factory einbinden, was 

laut Trumpf Effizienzvorteile entlang der 

gesamten Prozesskette ermöglicht. 

Für eine möglichst hohe Produktivität 

ist die neue Maschine mit einem 6 kW 

starken Faserlaser ausgestattet. Dieser 

spart nicht nur Energie, sondern schneidet 

die Teile darüber hinaus besonders 

schnell. Zudem schützt eine absenkbare 

Matrize die Werkstücke beim Stanzen vor 

Kratzern. Der Stanzkopf der TruMatic 

5000 verfügt zudem über einen patentierten 

elektrischen Antrieb, den Delta - 

Drive. Das spart rund 30 % Energie. 

Bei der TruMatic 5000 haben die Entwickler 

den Materialfluss vollständig 

automatisiert. Beim neuen SheetMaster 

lassen sich die sensorüberwachten Saugnäpfe 

auf den Greifern einzeln aktivieren. 

Dadurch erfassen sie die Werkstücke noch 

schneller und flexibler. Das spart Zeit, vor 

allem bei kleinen Losgrößen. Außerdem 

lässt sich der SheetMaster an ein automatisiertes 

Stopa-Lager anbinden, das die 

Fertigungszelle selbstständig mit Rohmaterial 

versorgt. Außerdem palettiert und 

sortiert die Technologie die Teile selbstständig. 

Ein weiterer Vorteil des neuen 

SheetMaster ist, dass er die geschnittenen 

und gestanzten Teile aus der Zelle 

ausschleust. Sie können direkt zur Weiterverarbeitung 

transportiert werden, etwa 

zum Biegen, Entgraten oder Schleifen. 

Flexible Roboterzelle 

Als weitere Automatisierungstechnologie 

verfügt die TruMatic 5000 über einen 

Werkzeugwechsler, der die Stanz- und 

Umformwerkzeuge selbstständig austauscht. 

Dieser „ToolMaster“ kann bis zu 

90 verschiedene Werkzeugkassetten aufnehmen. 

Zudem bringt die Lösung einen 

automatischen Düsenwechsler mit Inspektionsfunktion 

mit. 

Um Automatisierung geht´s auch bei 

der hocheffizienten Biegemaschine Tru- 

Bend 7050, an die sich die mobile Roboterzelle 

Flex Cell mit wenigen Handgriffen 

andocken lässt. Diese Anlage ist fürs 

Bearbeiten kleiner und einfacher Bauteile 

ausgelegt. Die Maschine kann über mehrere 

Stunden hinweg selbstständig ar - 

beiten. Damit hilft sie Unternehmen, 

Auftragsspitzen abzufangen und dem 

Fachkräftemangel entgegenzuwirken. 

Die Flex Cell verfügt über einen doppelten 

Materialspeicher. Damit kann sie der 

TruBend 7050 ausreichend Material für 

eine Nachtschicht zur Verfügung stellen. 

Ein Vakuum-Kombi-Greifer am Roboterarm 

ermöglicht das schnelle und 

sichere Be- und Entladen. Das Biegeprogramm 

lässt sich innerhalb weniger 

Sekunden mit der bewährten Trumpf 

Software TecZone Bend erstellen. Anschließend 

kann der Mitarbeiter den 

Roboter mithilfe einer App auf dem 

Teach-Panel programmieren. So lässt sich 

die TruBend 7050 schnell und einfach 

einrichten. 

Mit einer Größe von weniger als 10 m 2 

passt die TruBend 7050 samt Flex Cell in 

jede Fertigung. 

Bild: Trumpf 

Mit wenigen Handgriffen 

lässt sich die Flex 

Cell an die TruBend 

7050 andocken, um die 

hochproduktive Biegemaschine 

zu automatisieren. 


Umformtechnik 

Effiziente Werkzeugwechsel beim Stanzen und Umformen 

Kurze Nebenzeiten sind für die Produktivität 

beim Stanzen und Umformen entscheidend. 

Auf der Blechexpo 2023 stellt 

Roemheld (Halle 8, Stand 8505) deshalb 

eine Reihe von Neuheiten für effiziente 

Werkzeugwechselprozesse vor. 

Bei den Werkzeugwechselwagen ergänzt 

der Anbieter sein Angebot um die Modelle 

RWA 2500 und RWA 6000. 

Sie bieten eine Traglast bis 

2,5 oder 6 t und verfügen 

über einen Werkzeug- 

Wechseltisch mit integrierten 

hydraulischen Kugelleisten 

und zusätzlichem 

Zug-Schub-System, das das 

automatische Einschieben 

der Werkzeuge auf den 

Pressentisch erleichtern. 

Während des Transports 

sind die hydraulischen Kugeln 

im Tisch des Wechselwagens 

abgesenkt, das 

Werkzeug ist so gegen Verrutschen 

gesichert. Eine 

Sicherheitsschaltung sorgt 

dafür, dass die Modelle nur 

bei abgesenkten Kugelleisten 

fahren. 

Lasten bis 40 t können mit 

Hilfe eines schienengeführten 

Plattformwagens transportiert 

werden, der auf der 

Blechexpo seine Premiere 

feiert. Er ist in drei Ausführungen 

mit Traglasten für 

15 t, 25 t und 40 t auf dem 

Markt. 

Durch das Verfahren auf 

Rundschienen ergibt sich 

ein geringer Rollwiderstand, 

sodass Traglasten bis 

zu 5 t manuell verschiebbar 

sind. Werkzeuge lassen sich 

über integrierte Rollenleisten 

mittels Schubketten 

mühelos auf dem Wagentisch 

bewegen, Überbrückungstische 

und Vorrüststationen 

erleichtern das 

Einbringen in die Maschine. 

CNC I’m a 

power load. 

Ihr Partner für die Zukunft. 

In unseren Hermle Kraftpaketen steckt mehr drin als nur absolute 

Präzision. Ob digitale Bausteine oder Automatisierung, wir bieten 

Ihnen Lösungen für mehr Qualität und Effizienz – zugeschnitten auf 

Ihren Betrieb. Dabei können Sie sich natürlich immer auf unseren 

Service verlassen. 

www.hermle.de 

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, info@hermle.de 

Bild: Roemheld 



Verbindungstechnik 

Neues aus der Welt der Blindnieten 

Im Mittelpunkt des Messeauftritts von 

Gesipa (Halle 7, Stand 7419) stehen die 

Blindnietmuttern Torque Resistant, High 

Strength und Light Weight sowie effiziente, 

automatisierte Systeme zur industriellen 

Befestigungsverarbeitung. 

Mit den Blindnietmuttertypen Torque Resistant, 

High Strength und Light Weight 

stellt das Unternehmen drei Spezialisten 

vor. Jede Blindnietmutter hat besondere 

Eigenschaften und bietet zuverlässige Sicherheit 

in vielen Anwendungen. Mit hoher 

Verdrehsicherheit – selbst bei nicht 

optimaler Platzierung – und 

mechanisch gleichen Eigenschaften 

wie die einer Sechskant-Blindnietmutter 

bietet 

die Torque Resistant hohe Effizienz und 

minimale Zeitverluste. Denn das Stanzen 

eines Loches entfällt in der Anwendung. 

Für sicherheitsrelevante Bauteile eignet 

sich insbesondere die High-Strength- 

Blindnietmutter. Dank des besonders starken 

Gewindes und eines verdrehsicheren 

Teilsechskant-Schaftes hält sie Verbindungen 

auch unter höchsten Belastungen 

Bild: Gesipa 

zuverlässig stand. Die Light-Weight- 

Blindnietmutter wurde speziell entwickelt 

für begrenzte Bautiefen und Bauteile, bei 

denen der Faktor Gewicht eine zentrale 

Rolle spielt. Bis zu 50 % leichter, platzsparender 

konstruiert und dennoch genauso 

stark wie herkömmliche Blindnietmuttern 

verbindet sie höchste Leistung 

mit einem großen Klemmbereich. 

Schmiertechnik 

Ölfreie Schmierstoffe nebelfrei punktgenau aufdrucken 

Bild: LBI/REA 

Eine bahnbrechende Innovation für die Metallumformungsindustrie kündigen LBI oil free 

und REA Jet (Halle 6, Stand 6301) an. Das REA Jet HR-Lube System ist mit einem speziellen 

Kartuschen-Schreibkopf ausgestattet, der höchste Präzision und Sparsamkeit und nebelfreies 

Auftragen ölfreier Schmiermittel gewährleistet. Mit Auftragsbreiten von bis zu 12,7 mm 

pro Kartuschen-Schreibkopf und der Möglichkeit der Kaskadierung von bis zu acht Schreibköpfen, 

können Gesamtauftragsbreiten von über 100 mm erreicht werden. Die Technologie 

ermöglicht präzises und effizientes Benetzen von schmalen Spaltbändern und bietet sich 

daher besonders für Kleinteile an. Mit dem Einsatz der ölfreien Schmierstoffe von LBI oil free 

bleiben die Stanz-Biegeautomaten nicht nur sauber. Es entfallen auch die teuren Waschungen 

der Stanzteile, was signifikant die Kosten senkt. Die Bauteile können direkt weiterver - 

arbeitet werden, Ressourcen werden geschont und die Produktionsqualität und Effizienz 

gesteigert. Ein weiteres Highlight am Stand ist die moderne Schnittstellentechnologie der 

REA Jet -Systeme, die eine nahtlose Integration in die Maschinensteuerung ermöglicht. 

Schweißtechnik 

Cloos verbindet Automation, Robotik und Schweißen 

Robuste Handschweißtechnologie, kollaborative 

Robotik, skalierbare Automationslösungen 

und innovatives Data-Management 

– bei Cloos (Halle 7, Stand 

7306) können die Besucher innovative 

Technologien von Einstieg bis Premium 

und vom Handschweißgerät bis zum 

komplexen Robotersystem live erleben. 

Mit dem Qineo ArcBoT – bei dem sich 

Mitarbeiter, Cobot und Schweißstromquelle 

optimal ergänzen – bietet das 

Unternehmen einen Lösungsansatz, den 

zunehmenden Fachkräftemangel zu kom- 

pensieren. Mit dem System schweißen 

Anwender auch kleine Losgrößen wirtschaftlich 

und in gleichbleibend hoher 

Qualität. Neben der Entlastung der Mitarbeiter 

– besonders bei monotonen, sich 

wiederholenden Aufgaben – profitieren 

Unternehmen von sehr guten Schweißergebnissen 

und reproduzierbarer Qualität. 

Die Softwarelösungen von Cloos steigern 

die Performance der Schweißgeräte und 

Roboteranlagen zusätzlich. Mit der IoT- 

Plattform C-Gate können Anwender in 

Echtzeit auf Informationen aus ihrer 

Schweißproduktion zugreifen. Durch die 

zentrale Datenerfassung und -verarbeitung 

können sie ihre Produktionsprozesse 

bis ins kleinste Detail überwachen und 

vorausschauend steuern. 

Bild: Cloos 


Handhabungstechnik 

Smart, ergonomisch und effizient 

Bild: Schmalz 

Um Handhabungsprozesse wirkungsvoll 

zu vereinfachen und zu automatisieren, 

ist viel Expertise nötig. Der Vakuum-Spezialist 

Schmalz (Halle 1, Stand 1110) zeigt, 

wie er das mit guten Ideen und mithilfe 

von künstlicher Intelligenz schafft. 

Das Schmalz Solution KIT ivOS (Industrial-Vision-Operating-System) 

vereinfacht 

die automatisierte Handhabung verschiedener 

Bleche. Dank KI und der eigens ent- 

wickelten Plattform ivOS reduziert sich 

der Inbetriebnahme-Aufwand auf ein Minimum. 

Der speziell für die Anwendung 

entwickelte Matrixgreifer bietet höchste 

Flexibilität beim Greifen unterschiedlichster 

Werkstücke. 

Effizientes Entstapeln besonders dünner 

Bleche zeigt Schmalz mit einem Industrieroboter. 

Durch einen Doppelblech- 

Sensor am Magnetgreifer SGM-HPm oder 

das Verwenden einer Zentrierspitze 

ist das prozesssichere 

Handling gewährleistet. Im 

Anwendungsbeispiel zeigt außerdem 

der Balgsauggreifer 

SAXB, dass er Werkstücke mit 

geölten oder gewölbten Oberflächen 

mit hoher Geschwindigkeit 

zu nehmen weiß. 

Die elektrische Compact- 

Pump GCPi stellt hierfür das 

nötige Vakuum bereit. 

INDEXABLE HEADS 

75 % weniger Schnitte 

mit konischen Fräsköpfen 

Neuer tropfenförmiger 

MULTI-MASTER-Fräskopf für 

präzises Schlichten optimiert 

die Bearbeitungszeit. 

Extrem 

schnelles 

Fräsen 

IoT-Plattform 

Digitalisierung von Umformwerkzeugen 

Die auf innovative Lösungen für die Umformtechnik 

spezialisierte Stuttgarter 

iLariz GmbH (Halle 8 Stand 8125) stellt 

das iLariz Smart.Tool Ökosystem sowie die 

IoT-Plattform, mit der die Digitalisierung 

von Umformwerkzeugen realisiert wird, in 

den Mittelpunkt ihres Messeauftritts. 

Die Plattform ermöglicht eine einfache 

und zentralisierte Verwaltung von unterschiedlichen 

Devices und Services, wie 

etwa Draw.Monitor oder Draw.Control. 

Gleichzeitig setzt die Plattform auf einen 

offenen Ansatz und bietet leistungsstarke 

Integrationsfunktionen, die maximale 

Transparenz und Flexibilität gewährleisten. 

So können Nutzer über eine entsprechende 

Schnittstelle eigene Geräte und 

Funktionen, wie etwa ein ERP- oder MES- 

System, nahtlos an das Smart.Tool Ökosystem 

anknüpfen. 

Ergänzt wird das Smart.Tool Ökosystem 

durch eine offene Schnittstelle, die es 

Kunden ermöglicht, ihre eigenen BI-Tools 

Bild: iLariz 

mit der Datenbank zu verknüpfen. So stehen 

zahlreiche Applikationen und Analysetools 

zur Verfügung, die eine einfache 

Auswertung und Nutzung der Daten ermöglichen. 

Damit gibt iLariz Kunden die 

Werkzeuge in die Hand, die sie benötigen, 

um ihre Fertigungsprozesse zu optimieren, 

die Effizienz zu steigern und gleichzeitig 

die höchsten Standards in puncto 

Qualität und Nachhaltigkeit zu erfüllen. 

Tropfenförmige Fräsköpfe 

sparen bis zu 75 % der Schnitte 

Durchmesserbereich: Ø 8 mm 

Ø 16 mm 

Industrieanzeiger » 14 | 2023 33 

www.iscar.com


Prozessüberwachung und neue Laser-Quelle machen Blechteilefertigung nachhaltiger 

Neuer Laser schneidet schnell und 

verbraucht weniger Energie und Gas 

Nachhaltigkeit und der sorgsame Umgang mit Ressourcen stehen im Mittelpunkt des 

Messeauftritts von Salvagnini (Halle 1, Stand 1607). So können Anwender beispielsweise 

mithilfe der neuen Prozessüberwachung Impacts oder des neuen 8 kW-Lasers 

für die Schneidanlage L5 Ressourcen und Energie einsparen. 

» Mona Willrett, Redakteurin Industrieanzeiger 

Alle Salvagnini-Systeme sind schlank 

konzipiert. Ihre Energieaufnahme 

wird intelligent gesteuert und ist auf die 

produktive Arbeitszeit beschränkt. So reduzieren 

die Anlagen das Verschwenden 

von Zeit und Ressourcen, Materialien und 

Energie auf ein Minimum. Das wiederum 

hilf den Anwendern, wirtschaftlicher und 

nachhaltiger zu produzieren. 

Um diesen reduzierten Verbrauch zu 

objektivieren, präsentiert der Maschinenbauer 

auf der Blechexpo Impacts. Das 

Prozessüberwachungssystem benötigt 

wenig Hardware: Spezifische Sensoren 

werden an den Anlagen installiert, um 

den Verbrauch zu messen. Die gesammelten 

Daten werden in Echtzeit an verschiedene 

Dienste weitergegeben, wo sie aggregiert 

werden und auf verschiedene Arten 

einsehbar sind. Aktuell kann mit Impacts 

der Verbrauch von Strom, Druckluft 

und Hilfsgas ermittelt werden. Künftig 

soll es möglich sein, das CO 2 -Äquivalent, 

das während des gesamten Produktionsprozesses 

entsteht, so genau zu messen, 

dass sogar die CO 2 -Last jedes einzelnen 

Bauteils aufgezeichnet werden kann. 

Bild: Salvagnini 

Impacts aggregiert die Daten über: 

• Face, die HMI-Schnittstelle von Salvagnini, 

die für das gesamte Produktspektrum 

Anwendung findet: Die an 

der Maschine verfügbaren Daten in 

Face beziehen sich auf den momen - 

tanen Verbrauch, den aggregierten 

Stunden- sowie den Tagesverbrauch. 

• Links, die Salvagnini IoT-Lösung zum 

Überwachen der Systemleistung: In 

einem bestimmten Abschnitt von Links 

können die Daten nach Schicht, Tag, 

Die Software Nexus 

wurde entwickelt, um 

für die automatischen 

Sortiervorrichtungen 

MCU maximale Flexibilität 

und Vielseitigkeit 

zu gewährleisten. 

Woche und Monat zusammengefasst 

sowie heruntergeladen werden. 

• eine OPC UA-Schnittstelle. Impacts 

sendet die Daten auch an einen Datensilo 

oder eine Drittanbieter-Software. 

Im Stil von Salvagnini, ist Impacts auch 

ein flexibles Tool, mit dem die Daten - 

erfassung an spezifische Anforderungen 

angepasst werden kann. Es kann den Verbrauch 

von Strom allein, von Strom und 

Druckluft oder von Strom, Druckluft und 

Hilfsgas messen. 

Salvagnini zeigt auf der Blechexpo unter anderem die Abkantpresse 

B3.AU-TO, die Laserschneidmaschine L5 mit neuem 8 kW-Laser und 

der kompakten Automation ADC sowie Biegezentrum P2 (v.l.) 

Bild: Salvagnini 


Neuer 8 kW-Laser ist sparsam 

Ein modernes Design, ein breitgefächertes 

Automatisierungsangebot und eine Reihe 

fortschrittlicher Lösungen zur Prozesssteuerung 

und -effizienz sind wesentliche 

Merkmale der hochdynamischen Laserschneidanlage 

L5, deren Stärke im dünnen 

bis mittleren Blechdickenbereich liegen. 

Für diese Anlage hat Salvagnini bereits 

eine 8 kW-Laserquelle mit hoher 

Leistungsdichte im Portfolio. Sie soll 

schneller schneiden als herkömmliche 

8 kW-Laser und 

bei Blechdicken bis 6 mm sogar 

höhere Schnittgeschwindigkeiten 

als ein 10 kW- 

Laser erreichen. Auf der 

Messe präsentieren die Italiener 

nun eine neue 8 kW- 

Laserquelle mit hoher Leistungsdichte 

und hohem Wirkungsgrad, 

die 50 % mehr 

Leistung bringen soll. Der 

neue Laser glänzt laut Anbieter 

neben hohen Schnitt - 

geschwindigkeiten auch mit 

einem reduzierten Energieund 

Gasverbrauch bei gleicher 

Leistung. Zusätzlich zu 

dem direkt mit der Quelle 

verbundenen geringeren Verbrauch 

kann auch die Größe 

der Kühlvorrichtung reduziert 

werden. Der Verbrauch 

sei daher ähnlich jenem einer 

6 kW-Laserquelle. 

Das Be- und Entladen der 

Anlage mit Blechtafeln übernimmt 

auf der Blechexpo die 

kompakte Automation ADC. 

Deren Stärken liegen im 

kompakten Platzbedarf, den 

schnellen Zykluszeiten und 

der raschen Installation. Wie 

alle Automationen des Hauses 

ist ADC auch mit der 

neuen adaptiven AVC-Technologie 

(Adaptive Vacuum 

Control) ausgestattet. Sie 

überwacht ständig das Vakuum 

in den Greifersaugern. 

Dass das Vakuum nur bei Bedarf 

aktiviert wird, reduziert 

den Druckluftverbrauch etwa 

um 90 %. Damit reagiert Salvagnini auf 

immer kleinere Losgrößen, die eine 

schnelle Automation für zügige Produktionswechsel 

erfordern. 

Exklusiver Service Rethinks 

GF Machining Solutions 

Ein weiterer Messeschwerpunkt wird das 

exklusiv Salvagnini-Kunden zur Verfügung 

stehende Serviceangebot Rethinks 

sein, das mit maßgeschneiderten Leistungen 

helfen soll, die Potenziale der hochentwickelten 

Fertigungstechnologie auszuschöpfen. 

Rethinks bietet – als Link 

zwischen Kunden und erfahrenen Experten 

von Salvagnini – zwei Optionen: 

einen Designkurs für Planer und einen 

Support-Service speziell für das Teile - 

design. Das Ziel ist, den Produktionsprozess 

zu optimieren sowie die Qualität und 

Effizienz durch reduzieren der Arbeitsschritte, 

des Materialverbrauchs und der 

Kosten zu verbessern. 

AM Ecosystem 

Von der Konstruktion 

bis zum fertigen Produkt 

Selektives Laserschmelzen 

im Pulverbettverfahren 

DMP Flex 350 Dual 

Umfassende Lösungen für die additive 

Teilefertigung rund um die Uhr 

Erhöhung des Durchsatzes, und somit der 

Produktionskapazität, mit der branchenweit 

führenden schlüsselfertigen Lösung für die additive 

Fertigung. Das additive Ecosystem von GF Machining 

Solutions lässt sich einfach in eine konventionelle 

Fertigungsumgebung integrieren und ist in der 

Lage, alles von der Teilekonstruktion bis hin zur 

Serienproduktion abzudecken – für eine 

kosteneffiziente additive Teilefertigung. 

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Abtrennen der gedruckten 

Teile durch Horizontal-WEDM 

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Globale 

Kompetenzzentren 



Dringenberg investiert in verkettete Anlage von Prima Power 

Mit Stanz-Biegekombi zur Vollautomatik 

Bei Einrichtungen für Betriebe und Fahrzeuge zählt sich Dringenberg zu den größten Produzenten 

in Deutschland. Das Portfolio reicht bis zu fahrbaren Werkstätten. Da das Unternehmen 

stark wächst, benötigt es eine leistungsstarke Blechbearbeitung, die Qualität und Flexibilität 

verbindet. Dafür investierte Dringenberg in eine Stanz-Biege-Kombi von Prima Power. 

» Peter Hamberger, Fachjournalist in Unterensingen 


Eine verkettete Stanz- 

Biege-Kombination 

von Prima Power 

brachte bei Dringenberg 

die Wende hin zur 

vollautomatisierten 

Blechteilefertigung. 

Ein Roboter übernimmt 

das Teile-Handling 

zwischen den Prozessschritten. 

Dringenberg ist innerhalb der Würth-Gruppe das 

Kompetenz-Zentrum für intelligente Betriebsund 

Fahrzeugeinrichtungen – mit Produkten, die von 

Werkbänken über Regale und Schränke bis hin zu 

fahrbaren Werkstatteinrichtungen reichen. Dabei 

liegt der Fokus auf kundenspezifischen Individual - 

lösungen. Bei der Vielzahl an Fahrzeugtypen und 

Wünschen verschiedener Handwerksgruppen vari - 

ieren die Konstellationen nahezu unendlich. 

Über einen Konfigurator kann sich jeder Kunde 

seine Einrichtung individuell zusammenstellen. Da 

ein Vorproduzieren nahezu unmöglich ist, muss vor 

der Montage alles schnell gehen. Nicht mehr als ein 

Tag Vorlauf für die einzelnen Teile und Baugruppen 

bleibt. Aus Gewichtsgründen wird überwiegend 

Aluminium mit einer Dicke zwischen 0,8 und 2,0 mm 

bearbeitet. Da die Optik eine wesentliche Rolle spielt, 

dürfen die teils eloxierten Elemente keine Kratzer 

und Schlieren aufweisen. Das Material wird in der 

Regel mit einer Folie angeliefert, die nach der Bearbeitung 

manuell entfernt wird. 

Bis vor wenigen Monaten sah der Fertigungsablauf 

so aus: Ein Mitarbeiter stanzte das Material und legte 

es auf einer Palette ab. Der Stapler transportierte 

es zur Biegemaschine. Der Mitarbeiter dort legte die 

gestanzten Bleche in die Biegemaschine und brachte 

sie in Form. Zuletzt wurde die Folie abgezogen und 

das Element für die Montage bereitgestellt. Diesen 

Prozess wollte das Team um Produktionsleiter Heiko 

Stahl verbessern und suchte nach Lösungen. Dabei 

stießen sie ziemlich rasch auf Prima Power. 

Prima Power bietet Laser- und Blechbearbeitungsmaschinen 

in einer sehr umfangreichen Produkt - 

palette an: 2D- und 3D-Lasermaschinen, Stanz - 

maschinen, auch in Kombination mit Laserschneiden 

oder Scheren, Abkantpressen Schwenkbiegemaschinen 

und flexible Fertigungssysteme. Der Anbieter 

ist auch auf der Blechexpo in Stuttgart vertreten 


(Halle 3, Stand 3201). Seine besondere Stärke ist es, 

Kunden in der Automatisierung zu unterstützen. 

Da Dringenberg mit Prima Power schon in einem 

anderen Werk gute Erfahrungen gemacht hat, wurde 

auch hier gemeinsam eine Lösung gesucht: Ziel war 

es, den Durchsatz zu maximieren und gleichzeitig die 

Genauigkeit und Oberflächen güte zu erhöhen. 

Die Lösung war eine servoelektrische Stanz- 

Biege-Kombination, die Rohbleche vollautomatisch 

zu einbaufertigen Elementen verarbeitet: Ausgangspunkt 

ist das Turmlager mit 20 Palettenplätzen für 

eine Vielzahl von Materialien, die sich programm - 

gesteuert wechseln lassen. 

Die Bleche werden in eine Stanz-/Scherzelle übergeben. 

Diese Zelle ist mit einem Revolver mit 

16 Werkzeugstationen ausgestattet und nimmt für 

den Serienbetrieb alle Werkzeuge auf, so dass für 

Serienteile kein Rüsten nötig wird. Weitere Vorzüge 

sind ein integrierter Reststreifen-Zerkleinerer und die 

Möglichkeit, in der Steuerung zu parametrisieren: Elemente, 

die sich nur in ihren Abmessungen unterscheiden, 

lassen sich durch Verändern weniger Parameter 

erstellen und müssen nicht neu programmiert werden. 

Nach dem Scheren leitet ein Roboter die Bauteile 

in die Biegezelle weiter und übernimmt auch das 

automatische Stapeln größerer Teile. Der Materialfluss 

gleicht unterschiedliche Zeiten fürs Stanzen 

und Biegen aus. Entweder wird das Blech direkt an 

die Biegemaschine übergeben, zwischengelagert 

oder aus dem Zwischenlager eingeschleust. Die integrierte 

Biegemaschine zielt auf hohe Produktivität 

bei wiederholgenauer Qualität. Das geht aktuell bis 

zum Versuch, Bleche ohne Schutzfolie zu bearbeiten. 

Nochmals würde ein Arbeitsschritt entfallen. 

„Wir sind mit dieser Lösung von einem manuellen 

Betrieb zu einem vollautomatisierten Prozess übergegangen“, 

erläutert Heiko Stahl. „Es war uns 


bewusst, dass nicht alles auf Anhieb klappt, aber die 

Betreuung durch Prima Power war hervorragend. Da 

die Stanz-Scher- und die Schwenkbiegemaschine 

voll automatisiert in einer Reihe integriert sind, 

benötigen wir kein zusätzliches Materialhandling 

mehr.“ Das Stapeln des fertigen Werkstücks auf der 

Palette wurde „einziger Eingriff eines Bedieners“. 

Bis zu 400 Teile produziert so ein einziger Mit - 

arbeiter pro Schicht. Die Anlage läuft derzeit im 

2-Schicht-Betrieb und kann danach mannlos betrieben 

werden. Dadurch hat sich die Produktionskapa - 

zität drastisch erhöht. Dringenberg konnte die 

Mindestbestände im Lager reduzieren und ist nun 

wesentlich flexibler und schneller. 

Prima Power auf der Blechexpo: Halle 3, Stand 3201 

Ausgangspunkt des 

automatisierten 

Prozesses bei Dringenberg 

ist ein Turmlager 

mit 20 Palettenplätzen 

für unterschiedlichstes 

Material, das 

programmgesteuert 

bereitgestellt wird. 


Bei Dringenberg 

entsteht alles individuell, 

was sich der 

Handwerkskunde als 

Einrichtung für Betrieb 

und Fahrzeug wünscht: 

Von Regalen, Schub - 

laden und Werkbänken 

bis hin zur fahrenden 

Werkstatteinrichtung. 


Bild: Schuler 

Der Energy Monitor 

macht den Strombedarf 

einer Linie transparent 

und deckt Einspar - 

potentiale auf. 

Neues Verfahren fürs Warmumformen von Aluminiumteilen 

Leichte und hochfeste 

Komponenten aus Aluminium 

Die Anlagen von Schuler (Halle 8, Stand 8306) zur Blechumformung sind fast so vielfältig 

wie die Teile, die darauf entstehen. Hinzu kommen zahlreiche digitale Anwendungen. 

All das präsentiert der Göppinger Pressenspezialist vom 7. bis 10. November in Stuttgart. 

Die Anlagen von Schuler machten Mobilität 

und Nachhaltigkeit erst möglich, 

sagt Schuler-CEO Domenico Iacovelli. 

Sie produzieren unter anderem Komponenten 

für reichweitenstarke Elektro- 

Autos oder für Elektrolyseure zur Herstellung 

von Wasserstoff. Hinzu komme, dass 

sich mit den Applikationen aus der Digital 

Suite auch die Produktionslinien selbst 

noch energieeffizienter und wirtschaft - 

licher betreiben lassen. 

Modular aufgebaut sind mittlerweile 

nicht mehr nur die Einzelpressen der Göppinger, 

sondern auch die mehrstufigen 

Pressenlinien. Mit der leistungsfähigsten 

Anlage Servomax lassen sich besonders 

viele Teile kostengünstig herstellen. Wer 

alle Vorteile der Servotechnik nutzen will, 

aber nicht die maximale Ausbringung benötigt, 

für den hat der Pressenbauer die 

Linie Servonext im Angebot. Und wer mechanische 

Anlagen bevorzugt, für den 

gibt´s die Linie Mechnext. 

Laser Blanking Lines schneiden die Platinen, 

aus denen die Pressenlinien wiederum 

Karosserie- und Strukturteile formen. 

Neben den bewährten Anlagen mit 

zwei und drei Laser-Schneidköpfen hat 

Schuler hier nun eine kostengünstigere 

Linie ins Produktportfolio genommen, die 

mit einem Schneidkopf arbeitet. Den 

werkzeugfreien Platinenschnitt erlauben 

alle Laser Blanking Lines: Für den Wechsel 

von einer Geometrie zur nächsten ist lediglich 

ein Knopfdruck nötig. 

Warmumformen von Aluminium 

Leichtere Bauteile verlängern die Reichweite 

von Fahrzeugen – egal, ob mit Elektro- 

oder Verbrennermotor. Auf hydrau - 

lischen Pressen von Schuler kommt deshalb 

ein neues Verfahren für die Warmumformung 

von Aluminium zum Einsatz, 

bei der das Leichtmetall innerhalb kürzester 

Zeit erhitzt, umgeformt und abgekühlt 

wird. Das Ergebnis sind hochfeste Komponenten 

mit geringem Gewicht. Bauteile 

aus hochfestem Aluminiumblech kommen 

deshalb in Fahrzeugen immer häufiger 

zum Einsatz. 

Bei dem neuen Verfahren zur Warmumformung 

wird das Leichtmetall innerhalb 

kürzester Zeit mittels Kontakterwärmung 

erhitzt und in einem wassergekühlten 

Werkzeug umgeformt. Sämtliche Prozessschritte 

laufen dabei im Werkzeug ab, so 

dass – anders als beim Formhärten von 

Stahlblech – kein separater Ofen erforderlich 

ist. Das reduziert nicht nur den 

Platzbedarf für die Anlage, sondern auch 

die Investitions- und Betriebskosten. 

Bauteile aus hochfestem Aluminium kommen 

in Fahrzeugen immer häufiger zum Einsatz, um 

Gewicht zu sparen. 

Bild: Schuler 


SPECIAL 

» Messe Formnext 

Als Weltleitmesse für den industriellen 3D-Druck zeigt die Formnext 

die gesamte Welt der additiven Fertigung und ihrer vor- und 

nachgelagerten Prozesse unter einem Dach. 

Rahmenprogramm 

umfangreich wie nie 

» Seite 40 

Anwendung: 3D-Drucker 

für die Lampen- 

Produktion 

» Seite 42 

Starter Package als 

Türöffner in den SLS- 

3D-Druck 

» Seite 43 

3D-Drucker für den 

Mikrobereich 

» Seite 44 

Bild: stock.adobe.com/mari1408 

Hochtemperatur- 

3D-Druck 

» Seite 45 

Anwendung: Metall- 

3D-Druck mit Titan 

» Seite 46 

Die Messe Formnext in Frankfurt am Main findet in diesem Jahr vom 7. bis 10. November statt. 


» MESSE FORMNEXT 

Leitmesse für additive Fertigung vom 7. bis 10. November in Frankfurt am Main 

Formnext steuert auf Rekordergebnis zu 

Die Leitmesse für additive Fertigung, die Formnext 2023, die vom 7. bis 10. November 

in Frankfurt am Main stattfindet, steuert auf ein neues Rekordergebnis zu. Mit mehr als 

770 Ausstellern und einer gebuchten Bruttofläche von über 50.000 Quadratmetern hat 

die Messe bereits zwei Monate vor Beginn die Zahlen des Vorjahres fast erreicht. 

Buses oder Brose, wie sie die Additive Fertigung 

im eigenen Unternehmen nutzen. 


Auf der Formnext bilden die Anbieter additiver Fertigungslösungen sowie zahlreiche Start-ups den 

gesamten additiven Fertigungsprozess ab. 

Die Besucher der Formnext können 

sich auf Innovationen und Weltpremieren 

freuen. Darüber hinaus bilden 

namhafte Anbieter additiver Fertigungslösungen 

sowie zahlreiche Start-ups den 

gesamten additiven Fertigungsprozess ab 

– einschließlich Material, Software, 

Design, Hardware, Produktionslösungen, 

Nachbearbeitung und Qualitätssicherung. 

Über 60 % der Aussteller kommen zudem 

aus dem Ausland was sich auch bei den 

Gemeinschaftsständen widerspiegelt: 

Neben den etablierten Auftritten von 

Hessen Trade and Invest, Bayern Inno - 

vativ, Berlin Partner oder der IHK 

Chemnitz präsentieren sich immer mehr 

internationale Kooperationen wie zum 

Beispiel erstmals Canada Makes, Nordic 

Pavilion oder Victoria Government aus 

Australien. 

Sonderschau 

„Dienstleister-Marketplace“ 

Eines der Highlights des diesjährigen 

Rahmenprogramms ist der Dienstleister 

Marketplace. Diese Sonderschau, die in 

Kooperation mit Daimler Truck & Buses 

organisiert wird, feiert in diesem Jahr ihre 

Premiere auf der Formnext. AM-Dienstleister 

zeigen hier mit exemplarischen 

Anwendungen aus dem Automotive Sektor, 

wie man Additive Manufacturing erfolgreich 

einsetzt und welche Bedeutung 

Dienstleister dabei haben. Auf der Sonderschau 

präsentieren auch namhafte 

Automotive-Unternehmen wie Daimler 

Fokus auf Nachhaltigkeit: 

Partnerregion Nordic 

Die diesjährige Partnerregion der Formnext 

ist die Region Nordic. Aus Dänemark, 

Schweden, Norwegen und Finnland stammen 

weltweit führende Hersteller von 

AM-Anlagen, Materialanbieter sowie eine 

Vielzahl innovativer Start-ups und mittelständischer 

AM-Betriebe. Gleichzeitig 

steht die Region im Norden Europas 

ebenso für nachhaltiges Denken und wird 

hierzu innovative Lösungen auf der Messe 

präsentieren. Daneben haben sich auch 

zahlreiche Delegationen aus der Nordic- 

Region angekündigt. So gibt es unter 

anderem aus den Industriebereichen Öl 

und Gas, Fishfarming und -verarbeitung, 

Bootsbau ein hohes Interesse und Entwicklungspotenzial 

für die additive Fer - 

tigung. 

Weiterentwickeltes 

Konferenzkonzept für alle 

Die Formnext hat auch ihr Konferenzkonzept 

weiterentwickelt. In diesem Jahr 

wird das Vortragsprogramm erstmals auf 

drei Bühnen (Industry Stage, Application 

Stage, Technology Stage) verteilt in den 

Messehallen stattfinden. Die unterschiedlichen 

Schwerpunkte umfassen AM- 

Trends, Anwendungen und Neuheiten der 

Aussteller. Daneben finden sich im Rahmenprogramm 

der Formnext 2023 auch 

etablierte Events wie zum Beispiel die 

Formnext Start-up Challenge. 

Sieger der Start-up Challenge 

Im Rahmen der internationalen Startup 

Challenge hat die Formnext bereits zum 


Auch inhaltlich will die weltweit führende Messe für additive Fertigung Maßstäbe setzen. 


neunten Mal junge Unternehmen aus der 

Welt der additiven Fertigung für ihre Geschäftsideen 

und technischen Entwicklungen 

ausgezeichnet. Die Gewinner, die 

sich auch auf der Messe präsentieren 

werden, sind Endless Industries (Deutschland), 

Helio Additive (USA), Odapt (Spanien), 

Progresja New Materials (Polen) 

und Vitro3D (USA). 

Die prämierten Innovationen reichen 

von medizinischen Anwendungen über 

das Materialrecycling von Titan und einer 

Analysesoftware bis hin zu neuen 

3D-Drucktechnologien, die sich unter anderem 

an die Automobil-, Elektronik-, 

Dental- und Maschinenbauindustrie richten: 

• Endless Industries und Vitro3D haben 

bestehende 3D-Druck-Technologien 

(3D-Druck von faserverstärkten Bau - 

teilen und Stereolithografie) weiter - 

ent wickelt und versprechen damit 

höhere Produktionsgeschwindigkeiten 

und eine höhere Bauteilqualität. 

• Eine Verbesserung des Druckprozesses 

hat auch Helio Additive mit seiner Dragon-Analysesoftware 

für das Slicing im 

Blick. 

• Odapt hat eine individuelle Basisplatte 

für Stomapatienten entwickelt und will 

damit die Behandlung vereinfachen 

und gleichzeitig Abfall vermeiden. 

• Das Thema Nachhaltigkeit spielt auch 

für Progresja New Materials eine Rolle 

– das polnische Start-up will Titan recyclen 

und daraus Pulver für die additive 

Fertigung herstellen. Damit gewinnt 

es gleichzeitig den mit 5.000 

Euro dotierten AM Ventures Impact 

Award, der im Rahmen der Formnext 

Start-up Challenge vergeben wird. 

Sonderschau mit 

AM- Anwendungen 

Die Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing 

im VDMA, der ideelle Träger der 

Formnext, präsentiert eine Sonderschau 

mit AM-Anwendungen aus der Welt des 

Maschinenbaus. Die Sonderschau BE-AM 

zeigt anhand realer Anwendungen die 

fortschrittlichen Entwicklungen des immer 

wichtigeren Themas 3D-Druck in der 

Bauindustrie. Gleichzeitig präsentiert das 

BE-AM-Symposium zahlreiche Hintergründe 

und künftige Entwicklungen in 

diesem Feld. 

Das für die gesamte AM-Industrie 

wichtige Thema Normen und Standards 

wird auch in diesem Jahr wieder auf dem 

ASTM Standards Forum diskutiert, das in 

Kooperation mit den Organisationen 

USCS, ASTM, ISO und America Makes bereits 

einen Tag vor Messestart, am Montag, 

6. November, stattfindet. (fr) 

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Die Kunststofffertigung am Standort Limburg an der Lahn von Bega verfügt über einen HP-Jet-Fusion-5210-3D-Drucker. 

Mit ihm fertigt das Unternehmen Bauteile mit großen Detailoptionen. 

Bild: HP 

Für Bauteile mit großen Detailoptionen 

3D-Drucker sorgt in der Leuchten- 

Produktion für mehr Flexibilität 

Um die Kunststoffkomponenten für die eignen Außen- und Innenleuchten zu fertigen, 

setzt das Unternehmen Bega Gantenbrink-Leuchten am Standort in Limburg an der 

Lahn einen Jet-Fusion-5210-3D-Drucker von HP (Halle 12.1, Stand D41) ein. 

Holger Zick, Standortleiter Limburg, 

Bega Gantenbrink-Leuchten KG. 

Bild: Bega 

tionen her und das immer in der exakt 

richtigen Stückzahlen. „Eine schnellere 

Produktion in eigener Regie, die Robustheit 

der Anlage und der in ihr hergestellten 

Komponenten sowie Ressourcenscho- 

Seit mehr als 75 Jahren entwickelt und 

produziert Bega hochwertige Leuchten 

für nahezu alle Bereiche der Architektur 

im Innen- und Außenbereich. In dieser 

Zeit entstanden Produkte, deren Idee und 

Warenzeichen zum Gattungs begriff für 

unzählige Leuchten der gesamten Branche 

wurden. 

„Unser neuer industrieller 3D-Drucker 

sollte Bauteile von höchster Qualität 

möglichst schnell und umweltfreundlich 

produzieren“, sagt Standortleiter Holger 

Zick. All das biete der HP Jet Fusion 5210 

3D-Drucker. Er optimiert die Arbeitsschritte, 

beschleunigt Prozesse und mit 

ihm können die Bauteil-Konstruktion 

schnell angepasst werden. Zudem stellt er 

belastbare Bauteile mit großen Detailopnung 

– das waren für uns entscheidende 

Parameter“, erklärt Zick. 

Von der Übermittlung der Daten bis 

zum Ausdruck der Komponenten vergehen 

nur wenige Tage. Zudem sind dabei 

auch noch die CO 2 -Emissionen geringer. 

Änderungen beim Design und im Konstruktionsprozess 

lassen sich ebenfalls 

flexibel und effizient realisieren. 

Support überzeugt 

Zick stellt noch einen weiteren Grund für 

die Entscheidung heraus, den 3D Druck 

mit der Anlage von HP zu planen und umzusetzen: 

„Die gute Zusammenarbeit und 

der Support durch HP haben uns vom ersten 

Kontakt bis zum Abschluss des Projektes 

überzeugt.“ (fr) 


System für die Kleinserienfertigung 

Starter Package als Türöffner 

in den SLS-3D-Druck 

Formlabs (Halle 11.1, Stand E11) stellt zur Formnext das 

Fuse Starter Package vor, eine Komplettlösung für den 

industriellen SLS-3D-Druck (selektives Lasersintern). Für 

unter 24.000 Euro erhält man den 3D-Drucker Fuse 1+ 

30W, eine Konstruktionskammer und eine Pulverkartusche 

für die Fuse-Serie und das neue Fuse Depowdering 

Kit, eine preisgünstige Lösung zur manuellen Nachbearbeitung 

und Pulverrückgewinnung. Mit dem Starter 

Package erhält man somit ein vollständiges SLS-Ecosystem 

für die Kleinserienfertigung. Mit dem Fuse Depowdering 

Kit kann zudem noch zwischen unterschiedlichen 

Materialien gewechselt werden, ohne das die 

Nachbearbeitungsgeräte gereinigt werden müssen. 

Der Fuse 1+ 30W baut auf dem Fuse 1 SLS-3D-Drucker 

auf, besitzt aber im Vergleich noch weitere Komponenten 

– einschließlich eines leistungsfähigeren Lasers. Damit 

soll es möglich sein Bauteile doppelt so schnell zu 

produzieren. Durch ein verbessertes Galvanometersystem, 

einen leistungsstarken Laser und eine schnelle 

Scan-Geschwindigkeit von bis zu 12,5 Meter pro Sekunde 

erzielt der SLS-3D-Drucker sehr hohe Druckgeschwindigkeiten. 

Die Eigenschaften des Fuse 1+ 30W im 

Überblick: 

• Hoher Durchsatz und kurze Durchlaufzeiten mit 

30-W-Laser bei einer Scangeschwindigkeiten von bis 

zu 12,5 Meter pro Sekunde 

• Inhouse-Druck der Bauteile innerhalb von 24 Stunden 

möglich 

• Neue, industrietaugliche Materialien, ermöglicht 

durch ein aktives Pulver-Handlingsystem 

• Die Eigenschaften des gedruckten Materials sind 

dank der Stickstoffspülung wettbewerbsfähig mit 

denen der Branchenführer 

• Abfallarmer Druck aufgrund der hohen Packungsdichte 

und der Wiederverwertbarkeit des Pulvers (fr) 

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Projektionsmikro-Stereolithografie 

3D-Drucker für den Mikrobereich 

Die Projektionsmikro-Stereolithografie 

verbindet die Vorteile des Digital Light 

Processings mit denen der Stereolithografie, 

indem durch einen Lichtblitz die 

schnelle Photopolymerisation einer ganzen 

Schicht von Kunstharz ausgelöst 

wird. Es entstehen Kleinserienteile im Mikrobereich 

mit einer sehr hohen Auflösung. 

Zu sehen sind die Projektionsmikro- 

Stereolithografie-3D-Drucker von Boston 

Micro Fabrication (BMF) (Halle 11.1, 

Stand B38) auf der Formnext 2023. 

Die 3D-Drucker der microArch-Serie von 

BMF, die sowohl für Prototypen als auch 

für Endprodukte geeignet sind, sollen die 

Grenzen der Auflösung, Genauigkeit und 

Präzision der additiven Fertigungstechnologie 

erweitern und damit die Miniaturisierung 

mit neuen Anwendungsmöglichkeiten 

in vielen Branchen fördern. 

Bei der Projektionsmikro-Stereolithografie 

werden die Bauteile von oben nach 

unten in einem Harzbad aufgebaut, was 

den Bedarf an Stützstrukturen reduziert. 

Der MicroArch S240 

3D-Drucker von 

BMF beruht auf 

dem Verfahren der 

Projektionsmikro- 

Stereolithografie. 

Die Auflösung der Optik, die Präzision der 

mechanischen Komponenten, die Steuerung 

der Belichtung und die daraus resultierende 

Aushärtung ermöglichen Auflösungen 

bis zu 2 µm und eine Maßhaltigkeit 

von ± 10 µm. 

Die microArch 3D-Drucker werden je 

nach erreichbarer Auflösung in drei Serien 

unterteilt: 

Das Modell S350 eignet sich mit einer 

Auflösung von bis zu 25 µm für Teile im 

Mikrobereich, aber auch für kleine Teile, 

die eine hohe Genauigkeit und Präzision 

erfordern. 

Die zweite Serie umfasst Drucker mit 

einer Auflösung von bis zu 10 µm und einem 

großen Bauraum für industrielle Anwendungen. 

Dazu gehört der microArch 

S240 mit einem Bauraum von 100 mm x 

100 mm x 75 mm. 

Die höchste Auflösung von bis zu 2 µm 

bieten Drucker wie der microArch S230. 

BMF bietet für die Projektionsmikro- 

Stereolithografie ein offenes Werkstoffsystem 

an. Dazu gehören Kunstharze, die 

steif, zäh, hochtemperaturbeständig, biokompatibel, 

flexibel oder auch transparent 

sind. Neben technischen und biomedizinischen 

Kunststoffen können auch 

Hydrogele und Verbundharze mit Keramik- 

oder Metallpartikeln eingesetzt 

werden. (fr) 

Bild: Boston Micro Fabrication 

Weniger Aufwand bei der Nachbearbeitung 

CAD/CAM-Software für die additive Fertigung 

Bild: Open Mind 

Detailgetreue Abbildung 

des Laserbearbeitungs - 

kopfes in der Bearbeitungssimulation 

des CAD/CAM- 

Systems HyperMill. 

Dass sich die CAD/CAM-Software 

HyperMill auch für additive Fertigungsverfahren 

eignet, will Open 

Mind (Halle 12.0, Stand A39) auf 

der Formnext anhand additiv gefertigter 

Bauteile zeigen. Außerdem 

stellt der Hersteller sein Best 

Fit-Konzept vor, eine Technik zur 

Reduzierung des Nachbearbeitungsaufwands. 

Die CAD/CAM-Software HyperMill 

Additive Manufacturing kann dabei 

speziell den Verfahren Direct Energy 

Deposition (DED) und Wire Arc Additive 

Manufacturing (WAAM) die flexiblen 

Möglichkeiten der komplexen 5-Achs- 

Simultanbearbeitung eröffnen. Denn die 

NC-Codes können mithilfe der Software 

programmiert und zur Kollisionsvermeidung 

auch automatisch simuliert werden. 

Als durchgängige Softwarelösung ermöglicht 

dies eine effiziente Hybridbearbeitung 

mit additiver und subtraktiver Bearbeitung 

auf einer Maschine. 

Stützstrukturen und Oberflächen, denen 

man den schichtweisen Aufbau ansieht, 

machen bei additiv gefertigten Werkstücken 

ein Finish in der zerspanenden Bearbeitung 

nötig. Außer bei der Verwendung 

hybrider Maschinen verlangt die Nachbearbeitung 

die Ausrichtung eines 

fast fertigen Rohteils mit 

geringem Aufmaß in der Werkzeugmaschine. 

Mit HyperMill 

Best Fit ersetzt Open Mind die 

fehleranfällige manuelle Ausrichtung 

durch ein automatisches Verfahren. 

Anstatt additiv erzeugte Bauteile so 

für die Nachbearbeitung in der Fräsmaschine 

zu positionieren, dass Nullpunkt 

und Achsen zum NC-Code passen, passt 

Best Fit den Code an die über Messung 

und Simulation als digitalen Zwilling importierte 

reale Position des Werkstücks im 

Arbeitsraum der Maschine an. (fr) 


Granulate, Filamente und Flüssigsilikon 

Hochtemperatur-3D-Druck mit Ultem-Granulat 

Das Unternehmen Arburgadditive (Halle 

12.1, Stand D79) zeigt auf der Formnext 

2023 sein komplettes Spektrum für die 

industrielle additive Fertigung auf Basis 

von Granulaten, Filamenten und Flüssigsilikon 

(LSR). Ein Exponat ist der neue 

Hochtemperatur-Freeformer 750-3X, der 

aus dem Ultem-Originalgranulat hochbelastbare 

Luftverteiler herstellt. 

Mit den Freeformern lassen sich im Arburg 

Kunststoff-Freiformen (AKF) voll 

funktionsfähige Bauteile und Kleinserien 

auf Basis von originalen Kunststoffgranulaten 

industriell additiv fertigen, auch aus 

sehr weichen Materialien (bis Härte 28 

Shore A) oder in Hart-Weich-Verbindung. 

Die 3D-Drucker eignen sich für anspruchsvolle 

Anwendungen in der Medizintechnik, 

Automobilindustrie oder Luftund 

Raumfahrt. 

Auf der Formnext 2023 zeigt Arburgadditive 

wie mit dem neuen Freeformer 

750-3X in Hochtemperatur-Ausführung 

aus dem Originalmaterial Ultem 9085 

geometrisch anspruchsvolle Luftverteiler 

hergestellet werden können. Die Highend-Maschine 

verfügt dafür über drei 

Austragseinheiten, ist aber äußerlich 

nicht vom Freeformer 300-3X zu unterscheiden. 

Mit rund 750 cm 2 ist jedoch der 

Bauteilträger rund 2,5 Mal größer. Zudem 

ist die Datenaufbereitung und die von 

Arburg selbst entwickelte und gefertigte 

Gestica-Steuerung hinsichtlich Prozessstabilität 

und Bauteilqualität optimiert 

sowie die Bauzeit deutlich verkürzt. Ergebnis 

sind signifikant reduzierte Kosten 

pro Bauteil und ein geringerer Materialeinsatz. 

Der Bauraum lässt sich in dem neuen 

Freeformer auf 200 °C temperieren, die 

Plastifizierung des Granulats erfolgt bei 

bis zu 450 °C. 

Ein zweiter Freeformer 750-3X produziert 

auf dem Messestand orthopädische Einlagen 

bis Schuhgröße 50. Dank des AKF- 

Verfahrens lassen sich dabei bestimmte 

Stellen des Fußbettes individuell verstärken 

und andere gezielt weich auslegen – 

entweder durch eine Multimaterial-Kombination 

z. B. von hartem PP und weichem 

TPE oder über eine Anpassung der Fülldichte. 

Anhand dieses Musterteils wird 

auch gezeigt, wie sich die Bauzeit z. B. 

aufgrund von weiterentwickelten Software-Features 

und gitterförmigen Stützstrukturen 

signifikant reduzieren lässt. 

Das dritte AKF-Exponat, ein Freeformer 

200-3X, ist speziell für die Verarbeitung 

von Weichmaterialien ausgelegt. (fr) 

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· Edelstahl 

STEIGERWALD STRAHLTECHNIK 

MEMBER OF GLOBAL BEAM TECHNOLOGIES AG 

THE INNOVATORS OF 

THE ELECTRON BEAM 

HIGH 

ADDITIVE FERTIGUNG 

PRECISION 

MIT DEM ELEKTRONENSTRAHL 

Beim Hochtemperatur- 

Freeformer 750-3X 

mit drei Austragseinheiten 

lässt sich der 

Bauraum auf 200 Grad 

Celsius temperieren, 

die Plastifizierung 

des Originalgranulats 

erfolgt bei bis zu 450 

Grad Celsius. 

Bild: Arburg 

www.sst-ebeam.com 

Steigerwald Strahltechnik GmbH 

Emmy-Noether-Str. Industrieanzeiger 2 · 82216 » Maisach 14 | 2023 · Germany 45 

Telefon: +49 8141 3535-0 · info@sst-ebeam.com


Halterungen für Satelliten-Antriebssystem 

Metall-3D-Druck mit Titan 

für anspruchsvolle Bauteile 

Das elektrothermische Antriebssystem Comet 1000 von Bradford Space 

wird in Kleinsatelliten eingesetzt, um diese in der Erdumlaufbahn zu 

manövrieren. Bis heute ist das Triebwerk bereits in mehr als 25 Satelliten 

als Antrieb im Einsatz. Der Metall-3D-Druck hat entscheidend zu 

diesem Erfolg beigetragen. 

Die für Kleinsatelliten konzipierten 

Einheiten verwenden Wasser als 

Treibstoff und sind daher einfacher zu betreiben. 

Die Herausforderungen ergeben 

sich jedoch aus den harten Einsatzbedingungen 

im Orbit der Satelliten. Eine wichtige 

Komponente dabei sind die Halterungen, 

mit denen die Triebwerke auf einer 

Vielzahl von Satelliten montiert werden 

können. Ursprünglich wurden die Halterungen 

für die additive Fertigung in den 

USA entwickelt, doch Bradford Space 

brauchte einen lokalen Hersteller in 

Europa, der sie hier nach den geforderten 

Standards produzieren konnte. Schließlich 

wandte sich das Unternehmen mit 

dem Bauteil an Materialise (Halle 12.1, 

Stand C139). 

Angesichts der kritischen Bedeutung 

der Halterung und der Belastungen, denen 

sie ausgesetzt ist, lag die Lösung für 

die 3D-Druckexperten auf der Hand: Metall-3D-Druck 

mit Titan. Im Kompetenzzentrum 

für Metall-3D-Druck in Bremen 

arbeiteten die Ingenieure von Materialise 

und Bradford Space gemeinsam an einer 

optimalen Lösung. 

Bild: Bradford Space 

Mehr als 25 der wassergetriebenen Antriebssysteme von Bradford Space befinden sich derzeit in 

der Umlaufbahn. 

3D-Druck als optimale 

Fertigungsmethode 

„Da das Design des Bauteils von den Anforderungen 

unserer Kunden bestimmt 

wird, insbesondere von den Schnittstellen 

zu den Satelliten, haben wir es zunächst 

nicht vollständig optimiert“, erklärt Edder 

Rabadán Santana, Projektleiter für das 

Comet-Antriebssystem. „Aufgrund dieser 

Anforderungen ist die Form des Halters 


für eine konventionelle Bearbeitung zu 

kompliziert und für andere Fertigungsverfahren 

zu teuer. Das ist der Hauptgrund, 

warum wir uns für den 3D-Druck entschieden 

haben.“ 

Auch für Santana und sein Team war 

Titan die naheliegende Wahl. Denn wie 

bei jedem Raumfahrtprojekt ist es wichtig, 

Gewicht zu sparen, aber das darf 

nicht auf Kosten der Festigkeit gehen. Die 

raue Umgebung bringt viele Stressfaktoren 

mit sich, die das Triebwerk aushalten 

muss. 

Mehr als 100 3D-gedruckte 

Teile in der Umlaufbahn 

Heute umkreisen mehr als 25 Comet-Antriebssysteme 

an Bord von Beobachtungssatelliten 

die Erde, jedes mit vier 

3D-gedruckten Titanhalterungen – ein 

klarer Beweis dafür, dass die Teile wie erwartet 

funktionieren. Wie bei jedem Projekt 

arbeiten die Ingenieure von 

Materialise und Bradford Space auch hier 

noch an weiteren Optimierungen: „Unsere 

Ingenieure haben mit denen von Materialise 

zusammengearbeitet, um die Halterung 

so weit wie möglich zu verbessern“, 

erklärt Santana. „Wir wollen sie so flach 

wie möglich konstruieren, um die Integration 

zu erleichtern. Das Team ist sehr 

hilfsbereit, und ich denke, der gesamte 

Prozess verlief sehr reibungslos.“ Bradford 

Space setzt den 3D-Druck allerdings immer 

nur dort ein, wo es auch sinnvoll ist. 

Die Vorteile liegen dabei für Santana und 

sein Team auf der Hand – allerdings müssen 

die Bauteile auch für die additive Fertigung 

ausgelegt sein. 

„Ich denke, dass der 3D-Druck für jede 

Branche sehr attraktiv ist, aber ganz besonders 

für die Luft- und Raumfahrt“, 

Materialise hat 

die Halterungen im 

Metall-3D-Druck 

aus Titan gefertigt. 

Bild: Bradford Space 

sagt Santana. „Natürlich kommt es auf 

das Produkt oder das Geschäftsmodell an, 

aber wenn es Sinn macht, ein Teil im 

3D-Druckverfahren herzustellen, werden 

die meisten Unternehmen das jetzt tun. 

Im Allgemeinen geht es schneller, und die 

Kosten sind in der Regel vergleichbar oder 

sogar niedriger. Manchmal, wie bei unseren 

Halterungen, entwerfen die Ingenieure 

zudem ein Design mit Geometrien, die 

für herkömmliche Fertigungsmethoden zu 

komplex sind.“ (fr) 

Alles rund um 

die Verbindung 

Wenn man alles aus einer Hand bekommt, 

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Elemente 

Baugruppen 


TECHNIK » Interview 

Dr. Henrike Wonneberger, COO & Co-Founder der 3D-Druck-Plattform Replique im Interview 

„Digitale Dateien transportieren, 

Waren dezentral produzieren“ 

Replique betreibt eine industrielle 3D-Druck-Plattform, die es OEMs ermöglicht, Ersatzteile digital 

zu speichern. Ziel des jungen Unternehmens ist es, das weltweit größte digitale Warenlager 

für Ersatzteile auf Abruf zu werden. Wie diese bedarfsgerechte, dezentrale Produktion von 

3D-druckbaren Einzelteilen und Kleinserien funktioniert und welche Vorteile sich durch diesen 

Fertigungsweg ergeben, erklärt COO & Co-Founder Dr. Henrike Wonneberger im Interview. 

» Interview: Dr.-Ing. Ralf Beck, Redakteur Konradin Industrie 

Replique betreibt eine industrielle Plattform 

für den 3D-Druck. Was genau ist 

die Idee oder das Geschäftsmodell? 

Lieferketten sind heutzutage zwar sehr 

effizient, aber damit auch störanfällig. 

Gerade im Ersatzteilmanagement stehen 

Unternehmen oft vor dem Problem, dass 

kritische Teile fehlen oder nur zu hohen 

Kosten über traditionelle Fertigungstechnologien 

beschafft werden können. Mit 

unserem digitalen Warenlager können wir 

diese Probleme lösen und Bauteile auf 

Abruf über ein angebundenes globales 

Netzwerk von 3D-Druckservicebüros lokal 

produzieren. 

Diese Umstellung auf eine bedarfsgerechte 

Produktion macht die Herstellung von 

Ersatzteilen und Kleinserien effizienter 

und widerstandsfähiger. Durch unsere 

Plattform können wir die Lagerbestände 

reduzieren, Verfügbarkeit steigern und 

gleichzeitig das gebundene Kapital und 

damit verbundene Risiken senken. 

Dr. Henrike Wonneberger, COO & Co-Founder, Replique GmbH. 

Bild: Replique 

Wie ist Replique entstanden? 

Die Idee zu Replique entstand im Rahmen 

unserer Arbeit im Bereich der BASF- Ini - 

tiative „Digitale Transformation“: Daten 

transportieren, statt physischen Produkten. 

Nach einem erfolgreichen Pitch im 

internen Geschäftsinkubator der BASF 

(Chemovator) konnten wir bereits erste renommierte 

Kunden wie Miele und Alstom 

gewinnen und Replique von der Idee hin 

zum Geschäft entwickeln. Nun sind wir 

eigenständig, mit STS Ventures als Lead 

Investor unserer Seed-Finanzierungsrunde. 



Die digitale Produktionsplattform 

von Replique 

ermöglicht es OEMs, 

Teile auf Abruf, überall 

und ab Losgröße eins 

bereitzustellen. 

Wie groß ist das Team von Replique 

jetzt? 

Derzeit besteht unser Team aus insgesamt 

16 Mitarbeitenden, die in verschiedenen 

Bereichen von Vertrieb, Marketing, IT, 

Engineering und Qualitätssicherung arbeiten. 

Jeder von uns trägt zum Erfolg 

von Replique bei und wir sind stolz darauf, 

gemeinsam durch dezentrale Fertigung 

auf Abruf Lieferketten von heute zu 

revolutionieren. 

Replique wurde im Juni 2023 von Chemovator, 

dem Business-Inkubator der 

BASF, ausgegründet. Was bedeutet dieser 

Schritt für Ihr Unternehmen? 

Die Ausgründung von Chemovator bedeutet 

für uns vor allem Unabhängigkeit und 

Wachstum. Während die BASF zwar aktiv 

im 3D-Druck-Markt tätig ist und sich dabei 

auf Materialien und Anwendungen 

konzentriert, dreht sich bei Replique alles 

um die digitale Seite des 3D-Drucks. Uns 

wurde daher schnell klar, dass wir uns als 

eigenständiges Unternehmen etablieren 

müssen, um in diesem dynamischen 

Marktumfeld agieren zu können. 

Unsere Unabhängigkeit von BASF ermöglicht 

es uns, mit einem breiteren Netzwerk 

von Lösungsanbietern zusammenzuarbeiten. 

Aufgrund unserer Verbindung 

zur BASF bringen wir zudem ein tiefes 

Verständnis für Materialien, industrielle 

Standards und Prozessqualifikationen 

mit. Dieses Know-how ermöglicht es uns, 

genau das zu liefern, was unsere Kunden 

brauchen, um im AM-Bereich erfolgreich 

zu sein: einen unabhängigen Partner, der 

ihnen Zugang zum gesamten 3D-Druck- 

Ökosystem eröffnet. 

Wie macht sich der Einfluss der Investoren 

bemerkbar? 

Durch unsere Investoren erhalten wir 

nicht nur finanziellen Rückhalt, sondern 

auch einen strategischen Mehrwert. Unsere 

Investoren sind sehr gut in der Industrie 

vernetzt, was uns neue Marktchancen 

eröffnet. Langfristig wollen wir uns zudem 

international stärker etablieren. 

Auch hier können uns unsere Investoren 

durch ihre Erfahrung in Bezug auf Internationalisierungsstrategien 

unterstützen. 

Welche konkreten Aufträge/Anwendungen 

bieten sich für Ihre 3D-Druck- 

Plattform an? 

3D-Druck eignet sich im Grunde für alle 

Kleinserien und Einzelteile. Dazu zählen 

unter anderem das Ersatzteilgeschäft, bei 

dem Bedarfe oft schwer abzuschätzen 

sind, der Ramp-up neuer Produkte oder 

die Fertigung individueller Komponenten. 

Denn für Kleinserien ist die traditionelle 

Fertigung in vielen Fällen nicht kosteneffizient, 

aufgrund der Herstellung teurer 

Gussformen. Dadurch kommt es auch zu 

hohen Mindestbestellmengen. Alle Teile 

auf Lager zu halten ist nicht sehr effizient. 

Sie nicht verfügbar zu haben, jedoch 

noch teuer. 

Da helfen die digitale Lagerung und bedarfsgerechte 

Produktion immens. Mit 

unserer Plattform können Bestellungen 

einfach und in gleichbleibender Qualität 

wiederbestellt werden. Letztlich kann 

3D-Druck auch als Back-up-Lösung für 

kritische Teile genutzt werden, die im 

Falle von Lieferkettenstörungen einfach 

reproduziert werden können. 

Welche Dienstleistungen sind bei einem 

Auftrag möglich? 

Je nach den individuellen Bedürfnissen 

unserer Kunden bieten wir eine breite 

Palette von Dienstleistungen an. Einige 

Kunden haben bereits druckfertige Dateien 

und benötigen nur Druckdienstleistungen. 

Andere brauchen Unterstützung bei 

der Identifizierung von 3D-druckbaren 

Teilen, bei der Auswahl von Materialien 

und Technologien oder gar beim Design 

sowie Reverse Engineering. Unser Ziel ist 

es, unsere Kunden bei jedem Schritt ihrer 

3D-Druck-Reise zu unterstützen. 

Gefertigt wird dezentral und kundennah, 

das heißt die Herstellung wird von 

Partnern übernommen. Wie viele Produktionspartner 

gibt es und wo überall 

in der Welt sitzen diese? 

Wir haben aktuell mehr als 85 Produk - 

tionspartner auf allen sechs Kontinenten 

der Welt, in Druckern übersetzt sind das 

mehr als 2500. Unser Fokus liegt aktuell 

insbesondere auf Europa, hier haben wir 

in nahezu jedem Land Produktionspartner. 

Wie wird die Qualitätssicherung bei einer 

solchen dezentralen Fertigung gewährleistet? 



Zur Qualitätssicherung haben wir unter 

anderem das Qualitätsmodul RSure in 

unsere Plattform integriert. Produktionspartner 

füllen nach der Fertigung eine 

vom Kunden zuvor definierte Qualitäts- 

„Checkliste“ digital aus, die zentral mit 

den dazugehörigen Produktionsparametern 

auf der Plattform gespeichert wird. 

Zudem können wir Produkte mittels einer 

Art QR-Code „markieren“, sodass der 

Nutzer mittels einfachem Scan per 

Smartphone am Teil alle relevanten teilespezifischen 

Informationen erhält. 

Wie sicher ist ihre Produktionsplattform? 

Wie können Sie den Schutz des 

geistigen Eigentums Ihrer Auftraggeber 

zuverlässig gewährleisten? 

Durch Verschlüsselung unserer Plattform 

können wir die nötige Sicherheit im industriellen 

Umfeld gewährleisten. Dabei 

können wir auch die Druckaufträge selbst 

verschlüsseln. Das bedeutet, dass unser 

Druckpartner über die Plattform einen 

vorqualifizierten Druckauftrag erhält, den 

er nicht ändern kann. Er kann lediglich das 

passende Material im richtigen Drucker 

einlegen. Das setzt sowohl die Menge als 

auch Qualität der Druckparameter fest. 

Welche additiven Fertigungstechno - 

logien sind über Ihre Produktionspartner 

realisierbar? 

Dank unserer Produktionspartner können 

wir auf alle gängigen additiven Fertigungstechnologien 

zurückgreifen, also 

von Polymerdruck wie FDM, SLS, SLA und 

MJF zu Metalldruck wie SLM, um nur 

einige Technologien zu nennen. 

Welche Materialien sind möglich und 

welche Unterstützung gibt es bei der 

Auswahl? 

Wir bieten eine sehr breite Materialpalette 

von Polymeren, Metall und Keramik. 

Dazu zählen auch Hochleistungspolymere 

und zertifizierte Materialien. Wir unterstützen 

Kunden dabei, traditionelle Materialien 

in 3D-Druck-Materialien zu übersetzen 

und das richtige Material für jeden 

Anwendungsfall zu finden. Dafür launchen 

wir zum Start der Formnext eine offene 

Materialdatenbank, mit der Anwender 

unkompliziert das optimale Material 

anhand unterschiedlicher Filteroptionen 

finden können. Unsere Kooperation mit 

vielfältigen Materialpartnern ermöglicht 

es, Materialexpertise und -innovation 

direkt an unsere Kunden weiterzutragen 

und bei der Entwicklung anwenderindi - 

vidueller Materialien zu unterstützen. 

Ihre Plattform ermöglicht es den Kunden, 

Teile bedarfsgerecht zu bestellen. 

Lässt sich der Prozess in andere Bestellkanäle 

integrieren? 

Viele Unternehmen haben bereits eigene 

Bestellkanäle für Mitarbeiter und Kunden, 

wie Webshops oder ERP-Systeme. Um den 

Mehraufwand gering zu halten, können 

wir diese an unsere Plattform anbinden. 

Wie das funktioniert, zeigt unsere Zusammenarbeit 

mit Miele. Endkunden können 

über den Miele-Webshop einfach das 

3D-gedruckte Zubehörteil bestellen. Die 

Bestellung wird im Hintergrund automatisiert 

über unsere Plattform abgewickelt 

und das Teil von unserem 3D-Druckpartner 

direkt an den Endkunden versendet. 

Wie kann die Replique-Plattform zu 

mehr Nachhaltigkeit, Robustheit und 

Effizienz beitragen? 

Ein anschauliches Beispiel für unsere 

Nachhaltigkeitsinitiative ist unsere Partnerschaft 

mit dem Gartenmöbellieferanten 

Siena Garden. In dieser Zusammen - 

arbeit fertigen wir sogenannte „Ewige 

Ersatzteile“, darunter beispielsweise Fußkappen 

für Gartenstühle. 

Durch diese Initiative ermöglichen wir Reparaturen 

von Produkten, für die zuvor keine 

Ersatzteile verfügbar waren. Obwohl die 

Ersatzteile zwar auf den ersten Blick relativ 

teuer erscheinen, ist das Konzept beim genaueren 

Hinschauen nicht nur nachhaltiger, 

sondern auch günstiger durch die Chance, 

die Gartenmöbel länger nutzen zu können. 

Gleichzeitig reduzieren wir physische Lagerbestände, 

minimieren Transportwege und 

ermöglichen es Unternehmen durch On-demand-Produktion 

über eine Vielzahl unterschiedlicher 

Produktionspartner weltweit, 

flexibel auf Veränderungen zu reagieren. Ein 

perfekter Mix aus Effizienz und Resilienz. 


Die Pokale für die World Car Awards 2023 wurden über Replique 3D-gedruckt und vom 

Automobildesigner Ian Callum entworfen. 

Welcher war der außergewöhnlichste 

Auftrag? 

Einer der außergewöhnlichsten Aufträge 

war die Herstellung von 3D-gedruckten 

Pokalen für die World Car Awards 2023 in 

Zusammenarbeit mit dem Designstudio 

Callum. Das sind nicht gerade Standardteile 

im industriellen Bereich. Das Projekt 

verdeutlicht jedoch das Potenzial von 

3D-Druck bezüglich Designfreiheit, 

schnellem Time-to-Market und bedarfsgerechter 

Produktion in kleinen Serien. 

Wir haben uns sehr über die positive Resonanz 

aus der Automobilindustrie gefreut. 


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Foto: MKS | Ophir 

Ophir Messtechnik für jede AM-Anwendung: Qualität in jeder Schicht 

Messtechnik für nachhaltigere Fertigung 

Das pulverbettbasierte selektive Laserschmelzen ermöglicht es, filigrane und beliebig 

komplexe Strukturen zu schaffen. Ressourcenschonend wird dabei nur das tatsächlich 

benötigte Material aufgeschmolzen und verarbeitet. Allerdings: Die Vorteile in Hinblick 

auf die Nachhaltigkeit zahlen sich nur bei konstanter Fertigungsqualität aus. 

Ausschuss vermeiden 

Sobald die Maschinen Ausschuss produzieren, leidet 

die Ökobilanz signifikant. Entscheidend sind sowohl 

die Qualität der verwendeten Materialien als 

auch des bzw. der fokussierten Laserstrahlen. Lange 

wurden die Laserparameter beim selektiven Laserschmelzen 

nur in der Konstruktionsphase gemessen. 

Hier findet aktuell ein Umdenken statt. Mit der zunehmenden 

Industrialisierung der Technologie werden 

Qualitätsprüfung und Wiederholbarkeit in der Anwendung 

immer wichtiger. 

Messtechnik speziell für AM-Systeme 

Mit dem Ophir BeamWatch AM entwickelte MKS 

ein System zur Messung von Lasern speziell für die 

Additive Fertigung, das auf einer berührungslosen 

Messung des Laserstrahls basiert. Jetzt erweiterte 

MKS sein Portfolio um zwei weitere AM-Messgeräte: 

Das Ophir Ariel Leistungsmessgerät ist äußerst kompakt 

– es passt auf eine Hand – und arbeitet völlig autark. 

Die Stromversorgung übernimmt ein integrierter 

Akku, die Datenübertragung erfolgt mittels Bluetooth. 

Mit einer eigenen App lässt sich das Messgerät 

bequem per Handy bedienen. Es eignet sich zudem 

für grüne und blaue Laser. 

Das Ophir BeamPeek Analysegerät erfasst sowohl 

Leistung als auch Strahlprofil. Dank eines eigens entwickelten 

Kühlsystems mit auswechselbaren Einschüben 

lassen sich Leistung und Strahlprofil des Lasers 

schnell und ohne Abkühlzeiten zwischen aufeinanderfolgende 

Messungen ermitteln. 

Die additive Fertigung bietet beste Voraussetzungen, 

um nachhaltig zu fertigen. Gelingt es, die Atmosphäre 

in der Baukammer, die Qualität des verwendeten 

Pulvers und den Laserstrahl optimal abzustimmen, 

wird Ausschuss vermieden, die Energieeffizienz 

steigt und der Materialverbrauch sinkt. 

KONTAKT 

Ophir Spiricon Europe GmbH 

MKS Instruments 

Guerickeweg 7 

D-64291 Darmstadt 

Telefon: +49 6151 708–0 

E-Mail: Info-Ophir-EU@mksinst.com 

www.ophiropt.com 


» TECHNIK 

Wie digitale Assistenzsysteme die Produktentwicklung beschleunigen 

Auf Knopfdruck: 

Neue Produktvarianten erstellen 

Schneller bessere Produkte entwickeln: Das bieten digitale Assistenzsysteme auf Basis 

von algorithmischen Designs. Wie sie funktionieren und welche Vorteile sie bringen, 

zeigt der Use Case kleiner Wärmeüberträgerrohre (Heatpipes). Den Transfer in die 

Wirtschaft treibt das Aachen Center for Additive Manufacturing (ACAM) mit Experten 

des Lehrstuhls Digital Additive Production (DAP) der RWTH Aachen voran. 

» Stefan Reich, M. Sc., Technologie-Experte Design for Additive Manufacturing am ACAM und Gruppenleiter 

am Lehrstuhl DAP der RWTH Aachen 

Algorithmisches Design im Maschinenbau funktioniert 

so: Der Konstrukteur abstrahiert das 

Bauteil in Funktionen und beschreibt diese Funktionen 

über Algorithmen. Er hat dann keine CAD-Daten 

auf dem Bildschirm, sondern visualisierte Algorithmen. 

Die Methode ermöglicht es nun, automatisierte 

Designkonfiguratoren zu konzipieren. Sie dienen 

als digitale Assistenzsysteme und entlasten den 

Konstrukteur in der Produktentwicklung. 

Diese Dateikonfiguratoren übernehmen automa - 

tisiert Aufgaben beim Konzipieren, Entwerfen und 

Ausarbeiten. Der Konstrukteur muss nur noch 

Eingabedaten einspeisen (zum Beispiel verfügbarer 

Bauraum) und am Ende die automatisch generierten 

Varianten bewerten. 

„Auf Knopfdruck“ können unterschiedliche Produktvarianten 

erstellt werden. Verändert sich in einer 

Konstruktion eines der umliegenden Bauteile und 

Heterogene Dochtstruktur im Inneren einer Heatpipe, 

konzipiert für die additive Fertigung. Sie lässt sich auf 

Knopfdruck an veränderte Bedingungen anpassen. 

Bild: DAP 


Bild: DAP 

Hier wird der 

Effizienz unterschied 

deutlich: Gegenüberstellung 

von konventionellem 

Produktentwicklungsprozess 

mit dem Einsatz von 

Designkonfigurationen 

(rechts), welche 

die Produktentwicklung 

beschleunigen. 

somit auch der vorhandene Bauraum, wird mit Eingabe 

des veränderten Bauraums eine neue Variante erzeugt. 

Ähnlich verhält es sich, wenn der Konstrukteur zum 

Beispiel ein Bauteil mit höherer Steifigkeit benötigt. 

Durch das Generieren von Lösungsvarianten über 

die Methode des algorithmischen Designs kann ein 

erheblicher Zeitvorteil entstehen, da händische und 

zeitaufwändige Anpassungen der Konstruktion vermieden 

werden. Im Zusammenspiel mit der additiven 

Fertigung lassen sich darüber hinaus Synergieeffekte 

nutzen: geringe Stückkosten bei kleinen Losgrößen 

und größere Designfreiheiten. 

Sinnvolle Anwendungsbeispiele finden sich dort, 

wo hohe Variantenvielfalt gegeben ist. Sie lassen 

sich in fast allen Sparten identifizieren: Bei hydrau - 

lischen Verbindungselementen, bei Halterungen und 

Formwerkzeugen ebenso wie bei medizinischen 

Implantaten, Gasbrennern oder Wärmeübertragern 

– hier unser Anschauungsbeispiel. 

Mit steigender Leistung und Packungsdichte elektronischer 

Bauteile nimmt auch die Abwärme zu, die 

auf engem Raum erzeugt wird. Dies führt zu höheren 

Wärmestromdichten und Ausfallrisiken. Heute 

werden bis zu 55 % der Ausfälle von Elektronikbauteilen 

auf überhöhte Temperaturen zurückgeführt. 

Dies führt zu steigenden Anforderungen an Wärmemanagementkomponenten, 

wie der Heatpipe. Kaum 

bekannt, wird sie in nahezu allen Smart Devices (zum 

Beispiel Laptops und Smartphones) zur Kühlung eingesetzt 

und begleitet uns jeden Tag. 

Heatpipes gibt es in verschiedenen Ausführungen, 

jedoch ist das grundlegende Funktionsprinzip bei 

allen Formen gleich: In einem geschlossenen System 

wird Wärme in einem flüssigen Arbeitsmedium 

aufgenommen, im nunmehr gasförmigen Zustand 

transportiert und in einem Kondensator wieder abgegeben. 

Das Arbeitsmedium wird dann in der Regel in 

einer Dochtstruktur durch Kapillarkräfte in den 

Verdampfer zurückgeführt. 

Über die Verdampfung können die Heatpipes eine 

große Wärmemenge aufnehmen und transportieren. 

Die Wärmeleitfähigkeit ist daher um mehrere 

Größenordnungen höher als bei Vollmaterial gleicher 

Abmessungen (wie Kupfer). 

Die Herstellung der porösen Dochtstruktur im 

Inneren der Heatpipe ist in der Regel komplex und 

erfolgt durch Aufwickeln von Metallgewebe oder 

durch Sintern. Konventionell werden die Dochtstruktur 

und die äußere Hülle dann zusammengefügt und 

in Form gebogen, wobei die Gefahr besteht, dass der 

Docht beschädigt und folglich die Leistung der Heatpipe 

verringert wird. 

Abhilfe schafft hier die additive Fertigung: Der 

Außenmantel und die poröse Dochtstruktur können 

direkt in der gewünschten Form hergestellt werden. 

Außerdem lässt sich die Dochtstruktur heterogen 

(mit örtlich angepassten Eigenschaften) fertigen, 

was die Leistung deutlich erhöhen kann. 

Anpassen per Knopfdruck 

Mit automatisierten Designkonfiguratoren lässt sich 

die Heatpipe später auf Knopfdruck an geänderte 

Einbaubedingungen und Leistungsklassen anpassen, 

zum Beispiel für die nächste Produktgeneration. Und 

additiv kann die neu gestaltete Komponente werkzeuglos 

und schnell gefertigt werden. 

Die Aachener Institute wollen diese Technologie 

der Industrie zugänglich machen. Das ACAM unterstützt 

Unternehmen zusammen mit den Techno - 

logieexperten des DAP mit anwendungsorientierten 

Lösungen auf Basis der aktuellen Forschung. Das 

geschieht ganz nach Bedarf und auf Anfrage. 

anfrage@acam-aachen.de 

Mehr Infos: acam.rwth-campus.com 


TOPSTORY » Vernetzte Blechfertigung 


Digital vernetzte Fertigung in der Blechindustrie 

ist mehr als nur der Einsatz neuer digitaler 

Elemente, Sensoren und Software. Es erfordert 

ein neues Denken in der Fertigungs-IT. 

Worauf Blechteilefertiger beim Einstieg ins Industrial Internet of Things achten sollten 

Digital vernetzen 

im Bestand 

Eine Neugründung auf der grünen Wiese lässt sich leicht mit digital vernetzter 

Blechfertigung aufbauen. In der Praxis sind es aber Unternehmen mit gewachsenen 

Produktionsumgebungen aus alten und neuen Maschinen und unterschied licher 

Software, die sich auf den Weg in die Welt von Industrie 4.0 machen sollen. 

Dabei müssen sie einige Hürden überwinden. 

» Volker Albrecht, Fachjournalist in Bamberg 


Die Vision der Smart Factory, wie sie in Industrie 

4.0 entwickelt wurde, wird auch in naher Zukunft 

bei den meisten Blechbearbeitern nicht umgesetzt 

sein. Von der komplett vernetzten und automatisierten 

Produktionsumgebung, in der alle Daten der 

Fertigung erfasst und in einer Plattform respektive 

einer angebundenen Cloud für verschiedene Auswertungen 

und Programme in Echtzeit bereitgestellt 

werden, ist man ziemlich weit entfernt. Ganz zu 

schweigen von digitalen Vernetzungen mit Kunden 

und Lieferanten über das Internet of Things. 

Aber in der Branche bewegt sich etwas. Die Vorteile 

und Chancen der digitalen Vernetzung werden von 

vielen Unternehmen erkannt. Die Maschinenhersteller 

präsentieren erste bei Kunden umgesetzte „Smart 

Factorys“ oder innovative Anwendungen digital vernetzter 

Fertigungszellen. 

So anschaulich und verlockend sich die Visionen 

der Industrie 4.0 lesen, es ist bei weitem noch nicht 

ausgemacht, wie der Weg dorthin aussieht. Die Anbieter 

verfolgen durchaus unterschiedliche Wege auf 

dem Weg in das Industrial Internet of Internet of 

Things (IIoT) – also jenem abgeschirmten Teil des Internet 

of Things, in dem Produktionswissen hinterlegt 

ist und optimiert wird. 

Die Prinzipien des IIoT und seine Ziele sind festgelegt, 

die konkrete Ausgestaltung der IT-Architektur 

dahinter ist es nicht. Hier prägen ganz unterschied - 

liche Ansätze und Entwicklungsrichtungen die Angebote. 

Dabei geht es auch um die Frage, wie vorhandene 

betriebliche Software wie ERP-, ME-Systeme 

oder Scada eingebunden wird und wie zugehörige 

Plattformen ausgestaltet sind. Insgesamt sind der 

Markt selbst sowie die technischen Systementwicklung 

eher unübersichtlich, was gerade kleinen und 

mittelständischen Blech bearbeitern hinsichtlich der 

Evaluation geeigneter Lösungen größere Anstrengungen 

abverlangen wird. Eine externe fachliche Unterstützung 

dürfte ange raten sein. 

Auflösen der Automatisierungspyramide 

Viele Unternehmen in der Branche sind mehr oder 

weniger automatisiert und technisch gut aufgestellt. 

In ihren Hallen findet sich oft ein Maschinenmix 

unterschiedlicher Hersteller und Baujahre; ähnlich 

vielfältig ist auch die eingesetzte Software. Neben 

Softwarepaketen der Maschinenhersteller werden 

Programme maschinenunabhängiger Softwarehäuser 

und für die Verwaltung der Geschäftsprozesse 

betriebliche Software wieder anderer Hersteller 

genutzt. Das Spektrum in den Betrieben reicht von 

der einfachen Grundausstattung mit CAD/CAM- 

System samt Nesting-Tool und einfacher Auftragsverwaltung 

samt Maschinenbelegungsplanung bis 

zur High-End-Ausstattung mit Webshop samt automatischer 

Machbarkeitsprüfung, CAD/CAM-Assistenten 

bis Auftragsverwaltung und Fertigungssteuerung. 

BDE-Systeme ermöglichen die Maschinenüber - 

wachung. 

Insofern orientiert sich die IT- und Automati - 

sierungsarchitektur in vielen Unternehmen an 

der Automatisierungspyramide. Sie wurde in den 

1980er-Jahren definiert, als große Lose und lange 

Lieferzeiten die Produktion prägten. Die Automatisierungspyramide 

teilt die Produktion eines Industrieunternehmens 

in Hierarchieebenen für die Steuerung, 

Planung und Überwachung auf. Das reduziert 

die Komplexität und grenzt Zuständigkeiten ab. Die 

jeweiligen Ebenen werden durch Systeme wie ERP 

auf der Geschäftsprozesssteuerung, MES auf der Fertigungsplanung 

samt Produktionsfeinplanung, Scada 

Bild: Tom Oettle 

Es liegt nicht am Wollen 

Was viele Blechteilefertiger am Umsetzen eines durchgängigen 

Industrie 4.0-Konzepts hindert, ist nicht deren Bereitschaft, 

sich darauf einzulassen. Vielmehr sind die unterschiedlichen 

Lösungsansätze, unklaren Entwicklungsrichtungen 

und der unübersichtliche Markt für die überwiegend 

kleinen und mittleren Betriebe kaum zu durschauen. 

Es fehlt oft an kompetenten Fachberatern. 

Manch kleiner Betrieb steht 

vor der Frage, ob sich der Aufbau einer 

eigenen IT-Abteilung überhaupt 

rechnet. Wer einsteigen will, muss 

frühzeitig die personellen und finanziellen 

Ressourcen aufbauen. 

Mona Willrett, 

Redakteurin Industrieanzeiger 

Die Automationspyramide 

bildet seit den 

1980er-Jahren die 

Grundstruktur in der 

Automations- und der 

Informationstechnik. 

Bild: Archiv Albrecht 



Mit dem Industrial 

Internet of Things löst 

sich die Automatisierungspyramide 

auf in 

eine Netzstruktur und 

eine Datenwolke. 

Bild: Orbis / HIR GmbH 

auf der Ebene der Maschinenüberwachung und SPS 

auf der Ebene der Maschinen- und Anlagensteuerung 

unterstützt. Innerhalb der jeweiligen Ebenen 

werden verschiedene Datenübertragungssysteme 

eingesetzt, die einen digitalen Datenaustausch über 

verschiedene Ebenen hinweg erschweren. Das Ergebnis 

ist die in vielen Fertigungshallen und Büros zu 

beobachtende Zettelwirtschaft. 

Kernelement IIoT-Plattform 

In der Pyramide nimmt von oben nach unten die verarbeitete 

Datenmenge sowie die Zahl der Teilnehmer 

am Netzwerk ab und die Bedeutung der Verarbeitungszeit 

zu. Erlaubt das ERP-System noch vergleichsweise 

lange Planungszeiten, arbeitet SPS auf 

Maschinenebene unter Echtzeitanforderungen. 

Mit der Zeit haben sich in der Praxis Überschneidungen 

zwischen den Softwaresystemen herausge- 

bildet, sodass Funktionalitäten teils mehrfach verfügbar 

sind. 

Kerngedanke des Industrial Internet of Things ist 

es, die Automatisierungspyramide aufzulösen und 

durch ein Netzwerk zu ersetzen, das alle Elemente 

vom Topfloor bis zum Shopfloor vernetzt und umfassenden 

Datenaustausch zwischen allen Elementen 

und Programmen ermöglicht. Von der Maschinen- 

SPS bis zur Produktionsplanung und Auftragsverwaltung. 

Einerseits werden so alle Daten erfasst, eindeutig 

gekennzeichnet und so vorgehalten, dass verschiedene 

Programme und Anwendungen dieselben 

Daten nutzen. Dazu werden die Zustandsdaten der 

Maschinen mit Sensoren und Aktoren erfasst. Ältere 

Maschinen lassen sich mit Sensoren und Aktoren 

sowie Gateways oder Edge-Devices nachrüsten, die 

in den Sensoren ermittelten Zustände datentechnisch 

aufbereiten und weiterleiten. Der Einsatz 

Alle Elemente der 

Smarten Fabrik sind 

Elemente des IIoT und 

haben ihre eindeutigen 

Datenentsprechung. 

Bild: Fraunhofer IPK 


von Edge-Computern erlaubt es, Datenauswertungen 

direkt im Gerät vorzunehmen, bevor eventuell auf - 

bereitete Daten in der Cloud gespeichert werden. 

Jüngere Maschinen sind dazu Industrie-4.0-ready 

und übermitteln die Daten in einem einheitlichen 

maschinenlesbaren OPC-UA-Schnittstellen-Standard. 

Andersherum wird damit auch eine Steuerung 

der moderneren Maschinen möglich. 

Der Markt für IoT-Plattformen 

Das setzt eine stabile IT-Infrastruktur voraus und den 

Einsatz von Internet-Plattformtechnologien. Eine 

IIoT-Plattform sorgt für die Konnektivität unter den 

vernetzten Geräten, Programmen und Speichermedien. 

Hierbei gehen im Markt die Definitionen mittlerweile 

auseinander. Abweichend von den Urge - 

danken einer kompletten Auflösung der Automatisierungspyramide 

durch IIoT-Plattformen, beschränken 

einige Anbieter die Funktion der IIoT-Plattform auf 

Verknüpfungen auf dem Shopfloor. ERP- und ME- 

Systeme sowie weitere Anwendungen werden als 

Komplettsysteme eingebunden. Das Speichern der 

Bild: PSI Automotive & Industry GmbH 

Daten erfolgt in der Cloud oder vor Ort. Im Markt 

werden rund 450 IoT-Plattformen angeboten. Alle 

erlauben zwar, digitalisierte Maschinen und Geräte 

zu vernetzen, zentral zu verwalten und zu bedienen, 

aber im Detail sind die Leistungsangebote sehr unterschiedlich. 

Das zeigt eine Untersuchung der 21 

bekanntesten IIot-Plattformen durch das BMWK- 

Förderprojekt IIP-Ecosphere. 

Die komplette Fertigung 

wird als digitaler 

Zwilling im Industrial- 

Internet-of-Things 

abgebildet. Zusammen 

bilden Daten und reale 

Entsprechung ein Cyber-Physisches 

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Praktische Anwendung: Sorting Guide von Trumpf. Dem Bediener kann am 

Bildschirm angezeigt werden, welche Teile zu welchem Auftrag gehören. 

Bild: Trumpf 

Eine vernetzte Fertigung erlaubt schnelle Reaktionen auf Änderungen in der 

Produktionsplanung – automatisch. 

So lassen sich die meisten Plattformen mit 

einem breiten Spektrum von Protokollen und 

Datenstandards in vielfältige Betriebsumgebungen 

integrieren, aber schon hinsichtlich der Datenverwertung 

in Echtzeit gibt es deutliche Unterschiede. 

Ein Großteil der Plattformen nutzt Cloud-Technologien. 

Allerdings ist nur bei einem kleinen Teil die 

Cloud-Nutzung optional, was Vor-Ort-Auswertungen 

bei kritischen Anwendungen erschwert. Hinsichtlich 

des Einbindens von KI-Anwendungen geben sich die 

Plattformen unklar oder vage in ihren Aussagen, 

heißt es. Und nicht alle Plattformen ermöglichen das 

Einbinden von Edge-Geräten. Es hängt von der Plattform 

ab, wie die Datenspeicherung und Datenverarbeitung 

auf den Edge-Geräten oder der Steuerung 

der Maschinen und Geräte unterstützt wird. 

Ganz unterschiedlich handhaben die Plattformen 

die Ausführung kundenspezifischer Anwendungen, 

die Offenheit für Ergänzungen oder die Zusammenarbeit 

mit anderen Plattformen. Selbst der Einsatz 

von digitalen Zwillingen ist nicht überall unterstützt. 

Und nicht alle Anbieter unterstützen neuere Datenstandards 

und Protokollfamilien wie Open Plattform 

Communications Unified Architecture (OPC-UA), 

Universal Machine Technology Interface (Umati) oder 

Industrie 4.0-Verwaltungsschalen. 

Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass hinsichtlich 

der IT-Architektur des Industrial Internet of Things 

derzeit die IIot-Plattform überwiegt, es gibt aber 

auch Stimmen, die moderne MES-Systeme mit IIOT- 

Funktionalitäten als Alternative sehen. 

Unternehmen interessant. Sie lassen sich schnell und 

ohne hohe Investitionskosten implementieren, sie erfordern 

vom Anwender keinen Aufwand für Pflege 

und Wartung und erlauben das problemlose Einbinden 

externer Niederlassungen. Für sensitive Bereiche 

oder dort, wo schnelle Auswertungen erforderlich 

sind, können Hybrid-Lösungen aus Cloud- und 

On-Premises-Speicherung umgesetzt werden. Ein 

weiterer Vorteil ist die Nutzung von XaaS-Angeboten 

wie Software-as-a-Service über die Cloud. So bieten 

Industrie-Cloud-Plattformen wie Microsoft Azure 

beispielsweise den einfachen Einstieg in die KI- 

Nutzung. Das könne sich schon bei zehn bis 15 

Maschinen lohnen, heißt es bei Microsoft. 

Firmenübergreifende Vernetzung 

Immer wieder diskutiert wird, inwiefern eine vorkonfigurierte 

oder eine individuell zugeschnittene IIoT- 

Plattform günstiger ist. Für Blechbearbeiter gibt es 

eine ganze Reihe von Anbietern, angefangen bei den 

Maschinenherstellern bis hin zu den Anbietern freier 

Software-Systeme, die speziell auf Belange der 

Cloud oder On-Premises 

Die in den Anfangszeiten von Industrie 4.0 häufigen 

Bedenken gegen die Datenspeicherung in der Cloud 

scheinen in den Hintergrund gerückt. Cloudbasierte 

IIoT-Lösungen sind im Kommen. Sie sind skalierbar 

und insbesondere für kleine und mittelständische 

An der Maschine stehen dem Mitarbeiter alle Daten rund um 

Maschine und Auftrag zur Verfügung. 

Bild: Albrecht 


Hersteller für CNC-Drehteile 

Bild: Albrecht 

Mit IIoT-Plattformen wird es möglich, künstliche Intelligenz in 

die Blechfertigung einzubinden. 

Bild: Albrecht unterstützt von DALL E3 

Blechbearbeitung zugeschnittene Softwarelösungen 

bereithalten und auch bereits installiert haben. 

Anwender wie Leegte Metaal in Hapert (NL), die mit 

Bystronic eine Smart Factory aufbauen, oder GS Metaal 

begrüßen es, dass es die Softwarelösungen mittlerweile 

erlauben, auch Fremdfabrikate einzubinden. 

Allgemein lernen die Anwender die neue Transparenz 

in der Fertigung zu schätzen. Sei es durch einfacheres 

Überwachen der Maschinen, was Fehlproduktionen 

vermeiden hilft, oder durch das Nutzen von eindeutigen 

Kennzahlen im Shopfloor-Management. 

Und teilweise erleichtern sich auch Arbeitsvorgänge 

so ganz nebenbei, wenn wie bei GS Metaal in Vriezenveen 

der Bediener an der Maschine zu seinem 

aktuellen Auftrag nur die eine richtige Zeichnung auf 

seinem Tablet sieht und Verwechslungen ausgeschlossen 

sind. 

Folgt man den Berichten von Anwendern, dann sehen 

sich Unternehmen, die den ersten Schritt in eine 

digital vernetzte Fertigung gewagt haben, auf einem 

längeren Weg hin zur „Smart Factory“. Digitale Vernetzung 

sei kein Projekt, das in einem definierten 

Zeitraum abgeschlossen wird. Es entwickle sich immer 

weiter, heißt es. 

Dass Industrie 4.0 nicht an den Firmengrenzen 

haltmachen wird, zeichnet sich schon jetzt bei den 

Blechbearbeitern ab, die ihre Kunden über das Internet 

ansprechen. Die Zahl der Webshops für Schneidund 

Biegeteile im Internet ist deutlich gewachsen. 

Die ersten Erfahrungen eines neuen Anbieters mit 

dem Einkäufer eines größeren Kunden deuten an, 

woran es oft mangelt – an der Möglichkeit, die selben 

Daten in verschiedenen Systemen zu nutzen. Bevor 

der Einkäufer die Daten zweimal eintrage, nämlich 

in seinem ERP-System und über den Webshop im 

ERP des Anbieters, schicke er schneller eine Mail mit 

Zeichnungs-PDF. Der firmenübergreifende Datenaustausch 

ist aber eine der nächsten Baustellen. 

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» TECHNIK 

Forschungsprojekt will CO 2 -Last von Blechteilen ermitteln und deren Fußabdruck minimieren 

Plattform macht ökologischen 

Wert von Blechteilen transparent 

Im Forschungsprojekt de:karb will Trumpf gemeinsam mit Thyssenkrupp und anderen Partnern 

eine Onlineplattform entwickeln, über die sich die CO 2 -Last von Blechteilen gezielt ermitteln 

und deren Fußabdruck minimieren lässt. Die Ergebnisse sollen gerade mittelständischen 

Blechteilefertigern helfen, künftige Regularien zu erfüllen und wettbewerbsfähig zu bleiben. 

» Mona Willrett, Redakteurin Industrieanzeiger 

Bild: Trumpf 

Trumpf entwickelt Verfahren, 

um möglichst 

viele Bauteile aus einer 

Blechtafel herauszuschneiden. 

Das spart 

Material und senkt den 

ökologischen Fußabdruck 

der Fertigung. 

Wer ein Blechteil in der Hand halte, habe in den 

seltensten Fällen eine konkrete Vorstellung, 

wie viel CO 2 an diesem Teil hängt, sagt Dr. Jens Ottnad. 

„Deshalb gehört es zur Basisarbeit des Projekts 

de:karb, hier Transparenz zu schaffen.“ Zu wissen, 

welche Maßnahmen welche Effekte zur Folge haben, 

ist laut Ottnad die Grundvoraussetzung, um Fertigungsprozesse 

optimieren zu können. Der Konsortialführer 

des Projekts und Spezialist für vernetzte Fertigungsprozesse 

bei Trumpf vergleicht: „Wenn wir unseren 

Gasverbrauch beim Heizen reduzieren wollen, 

bringt es uns nicht weiter, einmal im Jahr auf die Abrechnung 

zu schauen.“ Erst wenn jede wichtige Veränderung 

dokumentiert und ausgewertet werden 

könne, sei zu erkennen, welches Verhalten wann und 

an welcher Stelle zu Verbrauchsspitzen geführt oder 

den Verbrauch am effektivsten reduziert habe. Transparenz 

sei zudem die Basis, um das Umsetzen von 

Regularien zu vereinfachen, Nachweise zu erstellen, 

Zertifikate auszugeben und Anreize zu schaffen, sich 

zu verbessern. Außerdem ist sie auch die Grundlage 

für den Einstieg in eine Kreislaufwirtschaft. 

Über die Transparenz hinaus nennt Ottnad zwei 

wichtige Aspekte, die die Projektpartner mit ihrer 

Arbeit erreichen wollen: Im ersten Schritt geht es darum, 

den CO 2 -Fußabdruck eines Blechteils möglichst 

präzise ausweisen zu können. Das dadurch gewonnene 

Know-how soll dann im zweiten Schritt helfen, 

den Fußabdruck zu minimieren. 

„Wenn wir unsere Produkte und Technologien so 

verbessern, dass unsere Kunden damit ihre Prozesse, 

und letztlich ihre Produkte, umwelt- und klimafreundlicher 

gestalten können, dann entsteht ein extrem 

wirkungsvoller Hebel“, unterstreicht Ottnad. 

Außerdem sollen die Ergebnisse des Projekts die 

überwiegend mittelständisch geprägten Kunden dabei 

unterstützen, all die Vorschriften und Regularien 

zu erfüllen, die in absehbarer Zeit auf sie zukommen. 

Alleine werden das die wenigsten schaffen. Das zeigen 

auch entsprechende Hilferufe aus der Branche, 

die bereits eingegangen sind. 

Anforderungen steigen dynamisch 

„Da Nachhaltigkeit für uns bei Trumpf schon lange 

ein wichtiges Thema ist, war es logisch, dass wir uns 

darum kümmern“, betont Ottnad. Von Anfang an sei 

jedoch klar gewesen, dass ein Unternehmen allein 

ein solches Projekt nicht stemmen kann. „Als Maschinenbauer 

sind wir beispielsweise auf die Daten 

des Materialherstellers angewiesen. Deshalb haben 

wir uns bereits ein Jahr bevor es die Ausschreibung 

des BMWK gab, mit Thyssenkrupp über Anknüpfungspunkte 

ausgetauscht – schließlich beliefern wir 

in vielen Fällen die gleichen Kunden.“ Beide Unternehmen 

begannen mit der Grundlagenarbeit, sprachen 

dabei auch mit Kunden über deren Bedürfnisse. 

Dabei zeigte sich, dass das Thema eine deutlich höhere 

Dynamik entwickelt als bislang angenommen. 

„Wenn uns ein Unternehmen sagt, 2025 dürfe es seinen 

Kunden nichts mehr verkaufen, wenn es kein 


Bild: Trumpf 

Ziel des Projekts de:karb 

ist es, den CO 2 -Abdruck 

eines Bauteils über die 

gesamte Wertschöpfungskette 

hinweg 

transparent zu machen. 

Zertifikat habe, dann verschiebt das die Prioritäten – 

auch jenseits eines Forschungsprojekts.“ Der ökologische 

Fußabdruck einer Fertigung oder eines Produkts 

entwickelt sich also immer mehr zum Wettbewerbskriterium. 

Als der Forschungsaufruf vom Bundesministerium 

für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) 

kam, passte das sehr gut. Trumpf und Thyssenkrupp 

beschlossen, das Projekt gezielt anzugehen und mit 

dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und 

Automatisierung (IPA), den Unternehmensberatungen 

AEC und SES-Ingenieure, der dualen Hochschule 

Baden-Württemberg, dem KI-Start-up Nash und 

dem Blechfertiger H.P. Kaysser weitere Partner mit 

ins Boot zu holen. Das vom BMWK mit 8,3 Mio. Euro 

geförderte Projekt startete im Mai 2023. 

Daten helfen, Maßnahmen zu bewerten 

Den Aufwand fürs Erfassen der Daten schätzt Ottnad 

im Rahmen des Projekts etwa doppelt so groß ein, 

wie jenen für die Optimierungsmaßnahmen. Hauptgrund 

dafür seien die Brüche in den Informationsketten. 

Damit die Module der Projektpartner mit - 

einander kommunizieren können, müssen Schnittstellen 

geschaffen werden. Dabei kommen Stichworte 

wie OPC UA oder Umati ins Spiel. 

Lassen sich Maschinen- und Produktionsdaten 

über die gesamte Lieferkette hinweg gezielt festhalten 

und auswerten, können die Projektpartner Maßnahmen 

für mehr Nachhaltigkeit bewerten. Dazu gehört 

beispielsweise die konkrete CO 2 -Ersparnis, wenn 

Anwender aus einer bestimmten Menge Metall zusätzliche 

Bauteile gewinnen oder unnötige Materialtransporte 

vermeiden. Unterm Strich soll die Onlineplattform 

zeigen, mit welchen Maßnahmen ein 

Blechteilefertiger bei einem bestimmten Produktionsschritt 

die größten CO 2 -Einspareffekte erzielt. 

Eine Besonderheit des Projekts de:karb ist, dass die 

CO 2 -Emissionen durch Optimierungsmaßnahmen 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette reduziert 

werden sollen, sagt Marco Huber, der am Fraunhofer 

IPA das Projekt verantwortet. Dabei spielten 

auch künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen 

eine zentrale Rolle. 

Die CO 2 -Last eines Blechteils soll ab der ersten Minute 

der Rohmaterialgewinnung einfließen. Die Idee 

ist, dass beispielsweise eine Bearbeitungsmaschine 

auf der Plattform nachfragen kann, wie viel CO 2 bereits 

in einer Blechtafel steckt, dann selbst errechnet 

wie viele Gutteile aus der Tafel entstehen, wie groß 

der Schrottanteil ist, der umgelegt werden muss und 

wie viel Energie fürs Bearbeiten des Teils benötigt 

wird und schließlich den Rucksackinhalt wieder an 

die Plattform meldet. In gleicher Weise könnten dann 

noch weitere CO 2 -Lasten ergänzt werden, die zum 

Beispiel beim Transport, bei der Weiterverarbeitung 

oder bei der Montage entstehen. Die nachfolgende 

Nutzungsphase des Blechteils steht dagegen nicht 

im Fokus dieses Projekts. „Aber wenn das Teil beispielsweise 

in einen Backofen eingebaut wird, dann 

kann der Ofenhersteller den Rucksack des Blechteils 

in sein Produkt einrechnen“, sagt Ottnad. 

Der Experte für vernetzte Fertigungsprozesse ist 

überzeugt, dass selbst aktuelle Technologien noch 

signifikante Fortschritte ermöglichen. Das liege unter 

anderem daran, dass sich manche Technologie noch 

nicht in der vollen Breite am Markt durchgesetzt habe. 

Ein Beispiel dafür seien die Algorithmen in der 

Trumpf-Software Trutops Boost fürs Schachteln der 

Teile auf der Blechtafel. „Diese Algorithmen arbeiten 

sehr gut. Allerdings hat das Thema Software nicht bei 

allen Kunden den Stellenwert, den es haben sollte.“ 

Ein anderes Beispiel seien intelligente Funktionen wie 

etwa Smart Collision Prevention, das durch clevere 

Strategien Kollisionen im Arbeitsraum der Maschine 

verhindert. Manche Kunden wollten jedoch das Geld 

für solche Optionen sparen. Um Kollisionen zu ver- 


» TECHNIK 

Bild: Thyssenkrupp Materials Services 

meiden, platzieren sie die Teile weiter auseinander. 

Das Ergebnis: ein deutlich größerer Verschnitt. „Hätten 

wir heute schon die Transparenz, die wir anstreben, 

könnten wir den Nutzen smarter Funktionen 

konkret nachweisen, so dass sie auch für kritische 

Kunden einen höheren Stellenwert erhielten“, sagt 

Ottnad. Und das sei wichtig, denn: „Entscheidend ist 

nicht, welche Möglichkeiten Technologien bieten, 

sondern wie diese vom Markt angenommen werden 

und wie konsequent unsere Kunden sie nutzen.“ 

Schachtelpläne zu optimieren, sei eine hochkomplexe 

Aufgabe, die auch den Einsatz von künstlicher 

Intelligenz erfordere. „Wir gehen davon aus, dass 

rund zwei Drittel des Materials in Gutteile verarbeitet 

werden und etwa ein Drittel in den Schrott wandert. 

Natürlich lassen sich nicht alle Reststücke weiterverwerten, 

aber unser Ziel ist, die durchschnittliche 

Nutzung einer Blechtafel auf etwa 75 Prozent zu 

erhöhen“, sagt der Trumpf-Experte. Das sei zwar 

noch Zukunftsmusik, aber welcher Nutzen damit verbunden 

wäre, das verdeutlicht er mit einem Vergleich: 

„Wenn wir es schaffen, auf allen Trumpf-Laserschneidmaschinen, 

die auf der Welt arbeiten, den 

Verschnitt um rund zehn Prozent zu reduzieren, dann 

hätte das den gleichen Einspareffekt, wie wenn Lettland 

von heute auf morgen CO 2 -neutral wäre.“ 

Ein weiterer Aspekt, der im Projekt optimiert werden 

soll, ist der zeitliche Ablauf in der Produktion. 

Hier arbeitet das Fraunhofer IPA daran, mithilfe von 

KI ökologische Rahmenbedingungen bei der Fertigung 

zu berücksichtigen. So sollen künftig etwa 

energieintensive Produktionsschritte wie die Laserbearbeitung 

dann stattfinden, wenn viel Strom aus 

erneuerbaren Ressourcen zur Verfügung steht. 

Solange die Stahl- und Blechproduktion rund ein 

Viertel der Industrieemissionen in Deutschland ver- 

Im Projekt de:karb arbeiten die Partner daran, die Umweltauswirkungen der 

Blechfertigung – beginnend bei der Rohmaterialgewinnung – zu minimieren. 

ursache, habe das Vermeiden von Verschnitt, Schrott 

und Ausschuss einen dominierenden Anteil am Optimierungsbestreben, 

sagt Ottnad. „Aber unser Projektpartner 

Thyssenkrupp investiert viel, um bis 2045 

mithilfe von Wasserstoff eine CO 2 -neutrale Stahlproduktion 

aufzubauen.“ Sobald mehr grüner Stahl verarbeitet 

werde, müsse der Hauptfokus in andere 

Richtungen gelenkt werden, unter anderem eben darauf, 

überall dort, wo die Maschinen nicht rund um 

die Uhr laufen, die produktiven Stunden in jene Zeiten 

zu legen, in denen viel Strom aus regenerativen 

Quellen zur Verfügung stehe. Das intelligent zu steuern, 

sei jedoch extrem anspruchsvoll. 

Zu den Aufgaben von Thyssenkrupp im Projekt gehört, 

die Material-, Wert- und Datenströme mittels 

der Plattform so zu orchestrieren, dass sich Materialien 

und deren Kenndaten zurückverfolgen lassen. 

Nachhaltigkeit muss sich lohnen 

Wann der deutsche Strom welchen CO 2 -Gehalt mitbringt, 

lässt sich auf 15 min genau ermitteln. Typischerweise 

ist bei einem hohen CO 2 -Anteil auch der 

Preis hoch. Andererseits sind die Preise gut, wenn der 

Anteil an erneuerbaren Energien hoch ist. „Dieses 

Zusammenspiel zwischen Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit 

ist wichtig“, betont Ottnad, „denn nur 

mit Idealismus werden wir die entscheidenden Fortschritte 

nicht erreichen. Das geschieht erst, wenn 

Nachhaltigkeit auch finanziell Spaß macht.“ 

Die CO 2 -Buchhaltung könnte deshalb bald ähnlich 

funktionieren wie die finanzielle. Ware gegen Geld 

ist ein längst bekanntes Prinzip. Künftig könnte neben 

dem monetären Wert einer Ware auch der ökologische 

Wert in Form des CO 2 -Äquivalents auf der 

Rechnung stehen. Um dabei korrekt und gerecht Bilanz 

ziehen zu können, muss jedoch bekannt sein, 

wie viel CO 2 sich im Lauf der Zeit im Rucksack eines 

Produkts angesammelt hat. 

Um diese Transparenz in der Breite zu schaffen, 

soll die Plattform zu 100 % offen sein und am Ende 

auch nicht auf die Blechbearbeitung beschränkt bleiben. 

Welche Geschäftsmodelle sich daraus entwickeln, 

ist laut Ottnad noch nicht abzusehen. „Klar, 

am Ende wird damit Geld verdient werden müssen. 

Aber es wird so sein, dass die Hürden möglichst gering 

sind und viele vom Nutzen profitieren können.“ 

Eine Grundfrage für das Projektteam bestehe darin, 

wie genau gearbeitet werden muss, um vernünftige 

Ergebnisse sicherzustellen und inwieweit vereinfacht 

werden kann, um die Nutzer nicht zu überfordern 

und viele ins Boot zu holen. „Deshalb würden wir uns 

freuen, wenn sich möglichst viele Branchenmitglieder 

melden und uns ein Feedback geben, was wir 

noch berücksichtigen müssen“, schließt Ottnad. 



Die neue Abkantpresse 

ByBend Star 120 verbindet 

kompakte Abmessungen 

mit großer Leistung. 


Das perfekte Biegeresultat 

ab dem ersten 

Teil – das Laser Winkel 

Messsystem LAMS 

macht es auch bei 

der ByBend Star 120 

möglich. 

Kompakte Abkantpresse produziert mittelgroße Teile hochpräzise 

Findet in jeder Fertigung ein Plätzchen 

Wo die Applikationen zu groß für eine kleine Maschine und zu klein für eine große 

sind, braucht es eine spezielle Lösung. Bystronic bietet diese mit seiner der neuen 

Abkantpresse ByBend Star 120. Sie ist stark, flexibel und energieeffizient. 

Blechbearbeitende Unternehmen leiden häufig 

unter demselben Problem: Zuwenig Platz in ihrer 

Fertigung. Die ByBend Star 120, das jüngste Mitglied 

der Abkantpressen-Familie von Bystronic, 

schafft hier Abhilfe, denn sie hat einen minimalen 

Platzbedarf. Dennoch bietet sie dem Anwender Biegetechnologie 

für höchste Ansprüche an Prozessgeschwindigkeit, 

Flexibilität und Genauigkeit. 

Das Biegen von kleinen bis mittelgroßen Teilen in 

verschiedensten Blechdicken sowie Materialien in 

höheren Zugfestigkeitsklassen wird für die Anwender 

laut Bystronic zum Kinderspiel. Die schnelle Biegemaschine 

für höchste Ansprüche biegt alles – von 

kleinen bis zu mittelgroßen Teilen in verschiedenen 

Blechdicken, und bis zu einer Länge von 2,05 m. Bescheiden 

ist sie bei ihren Abmessungen: Mit einer 

Länge von etwas über 2,6 m, einer Breite von rund 

1,9 und einer Höhe von 2,85 m passt sie in jede Produktionshalle. 

Deutlich weniger bescheiden ist hingegen 

die Biegeleistung, die beeindruckende 120 t 

erreicht. 

Sofort das gewünschte Biegeergebnis 

Die ByBend Star 120 arbeitet schnell und minimiert 

dank kurzer Zykluszeiten die Kosten beim Biegen insbesondere 

für kleine und mittelgroße Teile. Sparen 

können sich die Bediener ab sofort aufwändige Biegewinkelmessungen: 

Die Funktion LAMS (Laser Angle 

Measuring System) erledigt das automatisch und 

sehr präzise. So wird das gewünschte Biegeresultat 

ab dem ersten Teil erreicht. 

Die Funktion FastBend Plus bietet einen effektiven 

Personenschutz bei maximaler Produktivität und reduziert 

zudem die Rüstzeiten. Anwender können sofort 

mit Biegen loslegen. So wird das Biegen von 

kleinen bis mittelgroßen Teilen in verschiedensten 

Blechstärken sowie Materialien in höheren Zugfestigkeitsklassen 

zum Kinderspiel. 

Strom gespart, Speed erhalten 

Die neue ByBend Star 120 ist nicht nur schnell und 

äußerst flexibel, sondern auch nachhaltig effizient: 

Dank der energieeffizienten Servo-Hydraulik können 

bis zu 30 % Energie gespart und im Gegenzug gibt’s 

20 % mehr Geschwindigkeit. 

Gesteuert wird der gesamte Biegeprozess über 

einem 21,5-Zoll großen Touchscreen mit wenigen 

Fingerstrichen. Die intuitive Bedienoberfläche BySoft 

Cell Control Bend nimmt dem Bediener viel Arbeit ab. 

Je nach Materialdicke und Biegewinkel ermittelt sie 

den idealen Biegeablauf und schlägt das passende 

Werkzeug vor. (mw) 



Interview mit Werner Kraus, Leiter der Abteilung Roboter- und Assistenzsysteme am Fraunhofer IPA 

„Aktuell ist es spannend wie nie zuvor“ 

„50 Jahre Robotik“ feiert das Fraunhofer IPA in diesem Jahr. Wir haben uns mit Dr. Werner Kraus, dem 

Leiter der Abteilung Roboter- und Assistenzsysteme am IPA, über die Highlights der Vergangenheit 

und aktuelle Trends unterhalten. Im Interview verrät er auch, welches das ungewöhnlichste Projekt 

der Stuttgarter Robotik-Forscher war. 

Interview: Armin Barnitzke, Automationspraxis 

Dr. Werner Kraus ist seit 

2019 Leiter der Abteilung 

Roboter- und Assistenzsysteme 

am Fraunhofer 

IPA in Stuttgart. 

wir noch heute den Flaschenhals für die 

Roboternutzung. 

50 Jahre sind eine lange Zeit. Gab es 

denn bestimmte Themen, die charakteristisch 

waren für bestimmte Zeiten? 

Tatsächlich kann man rückblickend einige 

Schwerpunkte beobachten. In den 1970er 

Jahren, als das IPA mit der Robotikforschung 

begann, lag der Fokus auf der 

Handhabung. Auch in den 1980er Jahren 

haben wir schwerpunktmäßig noch für 

die industrielle Fertigung gearbeitet und 

es kamen viele Montageentwicklungen 

dazu. 


Wie kam es eigentlich dazu, dass sich 

das IPA so stark mit Robotik beschäftigt? 

Tatsächlich hatten die damaligen Mitarbeiter 

in den 1970er Jahren einen ‚guten 

Riecher‘ für Trends. Sie haben deshalb 

auch eines der allerersten „International 

Symposium on Robotics“, die ISR-Konferenz, 

in den USA besucht und brachten 

somit frisches Expertenwissen rund um 

die Robotik nach Europa. Förderlich war 

sicher auch die Nähe des Instituts zu den 

hiesigen Automobil-OEM, bei denen Industrieroboter 

bereits ihren Siegeszug im 

Rohbau angetreten hatten. Seither gestaltet 

das Fraunhofer IPA die Zukunft der 

Robotik wegweisend mit und aktuell ist 

es spannend wie nie zuvor. 

Inwiefern? 

Nun, unsere Forschungsthemen leiteten 

sich schon immer aus einer starken Anwendungsorientierung 

ab. Eigenentwicklungen 

ganzer Roboter sind eine Ausnahme 

bei uns. Stattdessen dreht sich vieles 

um das ganze Robotersystem, den Prozess 

und die Systemintegration. Hierin sehen 

Blieb es denn bei der Industrierobotik? 

Nein, in den 1990er Jahren kam dann die 

Servicerobotik mit ins Spiel mit der Vision, 

einen flexiblen Assistenten für Haushalt 

und Dienstleistung zu entwickeln. 

Dies war die Geburtsstunde des ersten 

Serviceroboters Care-O-bot. Die Idee war 

und ist noch immer, dass er Menschen zuhause, 

in Hotels, Pflegeheimen oder Krankenhäusern 

aktiv unterstützt. Nach verschiedenen 

Weiterentwicklungen haben 

wir 2015 den Care-O-bot 4 vorgestellt, 

ein modularer Serviceroboter, der als Basis 

für kommerzielle Weiterentwicklungen 

rund um die Servicerobotik dient. In den 

2000er Jahren widmete sich die Forschung 

dann vermehrt der Bildverarbeitung, 

um damit den Griff-in-die-Kiste zu 

unterstützen. Dadurch konnten Roboter 


Von der industriellen Handhabung und Montage bis zur KI und kognitiven Robotik: Diese Trends haben die Robotikforschung am IPA geprägt. 


chaotisch bereitgestellte Objekte vereinzeln 

und auf neue Objektlagen reagieren. 

Bestimmt hat irgendwann auch der Begriff 

„Industrie 4.0“ eine Rolle gespielt? 

Klar. Anfang 2010 waren Industrie 4.0 mit 

cyber-physischen Systemen sowie Ökosysteme 

auch für die Robotik die Themen 

der Stunde. Beispielsweise stand mit dem 

Robot Operating System (ROS) nun eine 

frei verfügbare Middleware für Roboter 

zur Verfügung. Dieses entwickeln wir am 

IPA nicht nur selbst weiter, sondern koordinieren 

auch die Aktivitäten des ROS-Industrial 

Consortium Europe, eines Open- 

Source-Projekts mit dem Ziel, ROS-Fähigkeiten 

für die industrielle Fertigung einzusetzen. 

Seit Mitte der 2010er Jahre arbeiten 

wir mit „Deep Grasping“ an einer 

virtuellen Lernumgebung, um den Griffin-die-Kiste 

mithilfe von Künstlicher Intelligenz 

(KI) zu perfektionieren. Neuronale 

Netze werden virtuell trainiert und 

auf reale Roboter übertragen. Die Bildverarbeitungsalgorithmen 

lernen die neuen 

Werkstücke selbstständig ein, was Zeit 

spart und das nötige Fachwissen reduziert. 

Und welche Trends und Technologien 

bestimmen heute die Robotikforschung 

am IPA? 

Hier sehe ich aktuell insbesondere zwei 

Trends, die sowohl stark nachgefragt werden 

als auch ein hohes technisches Potenzial 

haben. Das ist zum einen die Automatisierung 

der Automatisierung, um 

Ingenieure bei der Planung und Auslegung 

von Robotersystemen zu unterstützen. 

Die Engineering-Aufwände zu senken 

ist entscheidend, weil sie einen Großteil 

der Kosten für eine neue Anwendung verursachen. 

Der Roboter selbst schlägt dabei 

nämlich meist nur mit etwa einem 

Viertel bis Fünftel aller Kosten zu Buche. 

Der Großteil der Kosten entfällt auf Peripherie, 

Software-Entwicklung, Integration 

und Inbetriebnahme. 

Wie kann man hier helfen? 

Wichtig ist eine frühzeitige Absicherung 

des Automatisierungskonzepts. Denn wenn 

es im Planungsprozess zu Fehlern kommt, 

rächen sich diese im Projektverlauf. Das 

können höhere Kosten sein oder auch das 

Verpassen des „Start of Production“. Neue 

Angebote, die auf Künstlicher Intelligenz 

(KI) basieren, wie beispielsweise eine virtuelle 

Machbarkeitsanalyse für Griff-in-die- 

Kiste-Anwendungen, sind Teil dieses automatisierten 

Engineerings. Nicht zuletzt 

kann man mit „Automation of Automation“ 

auch das nötige Fachwissen auf Anwenderseite 

für die Inbetriebnahme senken. 

Und der zweite Trend? 

Ist die kognitive Robotik. Hierbei geht es 

darum, dass Roboter nicht mehr „blind“ 

eine einmal programmierte Aufgabe ausführen, 

sondern dass sie ein eigenes „Verständnis“ 

für die Aufgabe, das Bauteil und 

ihr Umfeld entwickeln. Grundlage hierfür 

sind Sensordaten, die das Robotersystem 

verarbeitet und darauf aufbauend passende 

Aktionen plant. Diese Fähigkeiten 

werden im produktiven Kontext gebraucht, 

wenn es beispielsweise um die 

wirtschaftliche Fertigung kleiner Losgrößen 

geht. Sie sind aber auch insbesondere 

dort wichtig, wo ein Roboter nicht vollständig 

programmiert werden kann, sondern 

situativ verstehen und reagieren 

können muss, beispielsweise ein Serviceroboter, 

der sich für Hol- und Bringdienste 

unter Menschen bewegt. 

Wohin wird die weitere Reise der Robotik 

gehen? 

Die aktuellen Projekte bei uns weisen den 

Weg der Robotik in die Zukunft: Mit AI- 

Matters entstehen in Stuttgart Test- und 

Erprobungszentren, in denen Unternehmen 

KI-basierte Komponenten testen und 

zertifizieren können. In unserem KI-Fortschrittszentrum 

»Lernende Systeme und 

Kognitive Robotik« gemeinsam mit dem 

Fraunhofer IAO und als Teil von Cyber 

Valley, Europas größtem Forschungsverbund 

rund um KI, haben wir bereits mit 

über 200 Unternehmen KI-Projekte 

durchgeführt – von der ersten Ideenfindung 

bis zum Demonstratoraufbau. Robo- 



Mit künstlicher Intelligenz und Deep Learning will das Fraunhofer IPA etwa den Griff-in-die-Kiste perfektionieren. 


tik als ‚verkörperte KI‘ wird viele neue Anwendungen 

ermöglichen, die heute noch 

herausfordernd sind. 

Nämlich? 

Dazu gehört auch, dass Roboter mithilfe 

maschineller Lernverfahren vermehrt in 

Simulationen trainiert werden, sodass die 

tatsächliche Inbetriebnahme schneller 

geht und weniger Fachwissen auf Anwenderseite 

erfordert. Wie das umsetzbar 

wird, zeigt unser Projekt „Sim4Dexterity“. 

Für mehr Effizienz in der Software-Entwicklung 

zu sorgen, ist ebenfalls entscheidend. 

Denn das Rad stets neu zu erfinden, 

kostet zu viele Ressourcen. Hierfür wird 

vermehrt die modellgetriebene Entwicklung 

eine Rolle spielen. 

Von der Zukunft nochmal zurück in die 

Geschichte: Wo hat denn das IPA in den 

50 Jahren mit seiner Forschung Akzente 

gesetzt und Entwicklungen geprägt? 

In jedem Fall haben wir sehr früh die noch 

vergleichsweise junge Branche der Ser- 

vicerobotik mitdefiniert und durch die 

Entwicklungen rund um den Serviceroboter 

Care-O-bot eine Vorreiterposition innegehabt. 

Zudem gehen viele Basispatente 

rund um die Mensch-Roboter-Kollaboration 

auf unsere Forschungsergebnisse 

aus den 1990er Jahren zurück. Außerdem 

möchte ich unsere starke Mittelstandsorientierung 

hervorheben, etwa haben wir 

vor rund 20 Jahren das Projekt „SMErobot“ 

und im Anschluss das Folgeprojekt 

„SMErobotics“ geleitet, die viele Weichen 

für den Robotereinsatz auch in mittelständisch 

geprägten Produktionen gestellt 

haben. 

Gab es in den 50 Jahren auch Exoten? 

In unserer Ausstellung „Meilensteine der 

Robotik“ zeigen wir Exponate aus diesen 

rund 50 Jahren Robotik am IPA. Ein Highlight 

für mich ist unsere sogenannte 

„Greiferwand“: Das ist eine Bildercollage, 

die etwa 150 Werkzeuge zeigt, die wir für 

Roboter entwickelt haben. Und da ist 

wirklich alles dabei – bis hin zu Greifsys- 

temen, die Maultaschen oder kleine Salamisnacks 

vereinzelt haben. 

Auch Projekte, die so wegweisend wie 

obskur waren? 

Da wäre beispielsweise der Roboter „Skywash“, 

der für die automatisierte Reinigung 

von Flugzeugen entwickelt wurde. 

Die Anwendung Flugzeuge-Reinigen kam 

zwar nicht zum Fliegen, aber die damals 

entwickelte Robotersteuerung für Betonpumpen 

ist noch heute bei Putzmeister 

im Programmcode zu finden. Oder ein Roboter 

für das Betanken von Autos mit 

Wasserstoff – dank intelligenter Sensorik 

schon in den 1990er Jahren ein Roboter, 

der die direkte Mensch-Roboter-Kollaboration 

umsetzte. Und tatsächlich haben 

wir auch einen mobilen Inspektionsroboter 

für Offshore-Plattformen entwickelt. 

Das damalige Team testete diesen auf 

einer Offshore-Plattform im chinesischen 

Meer – was wohl eine unserer ungewöhnlichsten 

Dienstreisen war. 


Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Persönliche Einladung 

29. November 2023 

9:00 bis 17:00 Uhr 

CHIRON Group, Tuttlingen 

Führende Experten 

präsentieren Highlights aus der 

medizintechnischen Fertigung 

Bild: CHIRON Group 

Zur Anmeldung 

Jetzt 

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Kostenlose 

Teilnahme mit dem 

VIP-Code MAVMED2023 unter 

mav.industrie.de/medizintechnisches-kolloquium 


» TECHNIK 

Cobot unterstützt anspruchsvolle Qualitätsmessung 

Automatisierung mit 

Fingerspitzengefühl 

In seinem Glaslabor nutzt das Unternehmen Schott eine kollaborative Applikation für die 

Qualitätsprüfung – und entlastet so seine Labormitarbeiter. Möglich macht dies ein Greifer 

von OnRobot: Dank integrierter Sensoren in seinen Fingerspitzen kann der Cobot individuell 

geformte Glasproben handhaben und hochempfindliche Messgeräte bedienen. 

» Björn Milsch, General Manager bei OnRobot 

Die Greifer des Cobots 

verfügen über integrierte 

Sensorik. Dadurch 

kann er seinen 

Kraftaufwand präzise 

dosieren. 

Ob in der Raumfahrt, der Medizintechnik oder in 

der Automobilindustrie: In fast allen Lebensbereichen 

kommen die Produkte von Schott zum Einsatz. 

Der Technologiekonzern mit dem Fokus auf Glas 

und Glaskeramik entwickelt seit 130 Jahren Innovationen 

– genauso lange existiert auch schon die Spezialglasindustrie 

als eigener Zweig im Unternehmen. 

Mittels neuartiger Fertigungsverfahren wurden damals 

erstmals Gläser mit genau definierten Eigenschaften 

konzipiert. Das Einsatzspektrum des Materials 

erweiterte Schott mit den Jahren beträchtlich. 

Bild: OnRobot 

Im Einklang mit seinem Gründungsgedanken agiert 

auch das heutige Unternehmen Schott stets an der 

Grenze des Machbaren und dehnt diese durch technologischen 

Fortschritt kontinuierlich aus. Eine tragende 

Rolle spielt dabei das eigene Forschungszentrum 

in Mainz. Im dortigen Glaslabor testen die Mitarbeiter 

Glasproben auf ihre physikalischen Eigenschaften. 

Durch ihre Messungen erzeugen sie einerseits 

Daten, die in die zahlreichen Forschungsprojekte 

des Unternehmens einfließen. Andererseits prüfen 

sie regelmäßig Proben aus der Produktion. 

„Das verarbeitete Material muss ganz bestimmte 

Spezifikationen einhalten, damit am Ende ein einwandfreies 

Produkt entsteht“, erklärt Dr. Axel Engel, 

Senior Manager Physical Analytics bei Schott. „Dies 

gewährleistet eine hohe Produktqualität und trägt 

dazu bei, Ausschuss zu reduzieren.“ Geht es zum Beispiel 

um Ceranglas für Kochplatten oder Glas für Kamintüren, 

so darf sich dieses bei Hitze unter keinen 

Umständen verformen. „Die Qualitätsprüfung ist daher 

sehr wichtig für den gesamten Herstellungsprozess.“ 

Heute automatisiert Schott einen Teil dieses 

Schrittes mithilfe einer kollaborativen Applikation 

mit einem Greifer von OnRobot. 

Den Anstoß dazu gab eine starke Zunahme der 

Proben, die zu Forschungszwecken getestet werden 

müssen. „In den letzten drei Jahren hat sich das Probenaufkommen 

hier im Labor um etwa 30 Prozent 

erhöht“, berichtet Dr. Engel. Dies stellte den Manager 

und sein Team gleich vor mehrere Herausforderungen: 

Um so viele Proben in der verfügbaren Zeit zu 

testen, benötigte Schott mehr Kapazitäten. Zusätzliche 

Messgeräte und Personal hätten in den begrenzten 

Laborräumen jedoch nur bedingt Platz. Hinzu 

kam, dass es die Mitarbeiter viel Zeit kostete, das 

Messgerät zu bestücken: Eine Messung dauert zwischen 

drei und 15 Minuten, nach denen die Mitarbeiter 

andere Tätigkeiten unterbrechen müssen, um 


eine neue Probe einzulegen. Hier kam zum ersten 

Mal die Idee auf, den Messprozess zu automatisieren. 

Feinfühliger Greifer benötigt 

„Wir haben sehr viel Zeit und Mühe in die Auswahl 

einer geeigneten Automatisierungslösung gesteckt“, 

erinnert sich Dr. Engel. „Die Lösung musste platzsparend 

sein und direkt neben den Laboranten arbeiten 

können. Ein herkömmlicher Industrieroboter kam 

nicht infrage: Dieser hätte zusätzlich eine Schutzumhausung 

gebraucht, und dafür ist kein Platz.“ Dazu 

gesellte sich eine weitere Schwierigkeit: Das 

Messgerät, ein sogenanntes Transmissionsspektrometer, 

das die optischen Eigenschaften des Glases 

erfasst, ist äußerst empfindlich. Die Proben so einzulegen, 

dass das teure Gerät nicht beschädigt wird, erfordert 

größtes Fingerspitzengefühl. „Nachdem wir 

uns die Lösungen verschiedener Hersteller angeschaut 

hatten, sind wir schließlich bei OnRobot fündig 

geworden“, berichtet Dr. Engel. 

Schott entschied sich für eine Applikation, bei der 

ein RG2-FT Greifer von OnRobot auf einen kollaborierenden 

Roboterarm montiert ist. Das Besondere an 

dem elektrischen Zwei-Finger-Greifer: In seinen Fingerspitzen 

befinden sich sowohl Kraft-/Drehmomentsensoren 

als auch optische Sensoren. Diese befähigen 

ihn zum „Mitdenken“: Die Sensoren spielen 

ihre Prozessdaten zurück an den Roboterarm, der seinen 

Kurs entsprechend anpasst. Den Kraftaufwand 

des Arms kann der Greifer dadurch exakt dosieren. 

Damit verfügt die Applikation als Ganzes über das 

nötige Feingefühl, um das Spektrometer millimetergenau 

zu bestücken. 

Applikation entlastet Mitarbeiter 

„Mithilfe seiner Sensorik ist der Greifer in der Lage, 

die Position von Objekten zu identifizieren und sie 

mittig zu greifen, ohne die genauen Parameter vorab 

zu kennen“, erklärt Florian Grabowski, Projektingenieur 

bei Schott. „So kann er auch den Messvorgang 

effizient unterstützen.“ Zu diesem Zweck sind die 

Glasproben neben der Applikation in einer Haltevorrichtung 

aufgereiht, dem sogenannten Tray. Der 

RG2-FT ist mit der Software des Messgeräts gekoppelt. 

Dadurch weiß er, welche Probe als nächstes gemessen 

werden soll. Er nimmt die entsprechende 

Probe auf und setzt sie in das Spektrometer ein, wo 

sie ein Druckluftzylinder einspannt. Dann beginnt die 

Messung. Im Anschluss entnimmt der Roboter die 

Probe automatisch und setzt sie zurück in das Tray. 

Physiklaborantin Nicole Mück hat das Spektrometer 

bislang manuell bedient. Nun profitiert sie unmittelbar 

von der neuen Applikation. „Ich habe mehr 

Zeit für Dokumentationsaufgaben, zum Bespiel aufwendige 

Prüfberichte“, erzählt Mück. Der Cobot ist in 

der Lage, das Messgerät laufend zu bestücken und 

kann ohne Pause auch über Nacht und am Wochenende 

arbeiten. Dadurch hat er bereits einen großen 

Teil des Probenaufkommens bewältigt, wenn Frau 

Mück und ihre Kollegen den Arbeitstag beginnen. 

Die kollaborative Applikation 

von OnRobot 

bestückt ein hochempfindliches 

Messgerät 

mit Probengläsern. 

Bild: OnRobot 


Bild: Abuatop/stock.adobe.com 

Automobilhersteller setzen auf Steckverbindungen bei der Produktion. Doch nicht richtig gesteckte Verbindungen kosten den Hersteller Zeit und Geld. 

Audiotechnik prüft Steckverbindungen in der Automobilproduktion 

Qualität hat einen guten Klang 

Steckverbindungen kommen bei der Produktion von Automobilen viel zum Einsatz. 

Eine audiobasierte Lösung des Fraunhofer IDMT analysiert das Klick-Geräusch, das 

beim Stecken entsteht – und entdeckt so fehlerhaft eingesetzte Verbindungen. 

In der modernen Industrieproduktion, insbesondere 

im Automobilbau, werden viele Verbindungen 

zwischen Einzelkomponenten nicht mehr geschraubt, 

geklebt oder geschweißt, sondern durch Steckverbindungen 

zusammengehalten. Aber sind die Verbindungen 

wirklich alle korrekt gesteckt? Eine Möglichkeit, 

dies zu überprüfen, haben Forschende am 

Fraunhofer-Institut für Digitale Medientechnologie 

IDMT in Oldenburg entwickelt. Aus dem Institutsteil 

Hör-, Sprach- und Audiotechnologie HSA stammt ein 

System, das erkennt, ob Teile korrekt verbunden sind 

– basierend auf dem Geräusch, das bei jedem Steckvorgang 

entsteht. 

Zunächst erfassen Mikrofone das Geräusch, dann 

wird es von Algorithmen analysiert. Schließlich gibt 

das System positive Rückmeldung oder es sendet 

eine Warnung, wenn es einmal nicht richtig Klick gemacht 

hat. Davon profitieren Mitarbeitende sowie 

automatisierte Roboter-Systeme. Das Feedback an 

einen Menschen kann akustisch, optisch oder auch 

taktil, zum Beispiel über Vibration, erfolgen. Ein 

Roboter bekommt die notwendige Information direkt 

aus dem Sensorsystem. „Mit dieser Technologie rücken 

wir einem Problem bei der Montage von Automobilen 

zu Leibe“, sagt Danilo Hollosi, Gruppenleiter 

Akustische Ereignisdetektion. Automobile haben in 


TECHNIK « 

Bild: lichtreflexe/stock.adobe.com 

der Regel mehrere Hundert Steckverbindungen. 

Wenn bei der Fertigung eine einzige dieser Verbindungen 

nicht richtig einrastet und der Fehler erst 

bemerkt wird, nachdem das Auto an den Kunden geliefert 

wurde, dann muss der Wagen zur Nachbesserung 

zurück. „Das ist ärgerlich für die Besitzerin oder 

den Besitzer, und die Autohersteller verlieren Zeit 

und Geld. Bei den niedrigen Margen in der Massenproduktion 

wird das zum ernsthaften Problem“, so 

Hollosi. Hier schafft das audiobasierte Monitoring 

Abhilfe. 

Innovatives Akustikverfahren 

Herzstück der Audiotechnologie des Fraunhofer- 

Teams aus Oldenburg sind ausgetüftelte Algorithmen. 

Diese sind sogar in der Lage, in der lauten und 

dynamischen Umgebung einer Fabrikhalle einzelne 

Klicks zu isolieren und zu analysieren. Für die Forschenden 

war es eine echte Herausforderung, das 

System mit dieser Fähigkeit auszustatten. Schließlich 

klingen die Klick- Geräusche oft sehr ähnlich. »Wir 

arbeiten seit vielen Jahren an Akustikverfahren im 

Bereich der Geräuscherkennung und -analyse. Unser 

System kann heute sehr nahe beieinander liegende 

akustische Signale zuverlässig auseinanderhalten 

und untersuchen«, erläutert Hollosi. Die Experten aus 

Oldenburg haben auch die Störgeräuschreduktion 

weiterentwickelt, damit Umgebungsgeräusche wirksam 

ausgeblendet werden – ohne die Signalqualität 

des Klick-Geräusches zu beeinträchtigen. Bei Bedarf 

können weitere Sensoren eingesetzt werden, die eine 

noch robustere Arbeit gewährleisten. 

Die Prüftechnik lässt sich in der Produktion auf 

verschiedene Weise installieren. Zum einen kann sie 

Bestandteil der Sensorik in der automatisierten Fabrik 

sein, zum Beispiel am Arm eines Roboters. Zum 

anderen könnte eine kompakte Hardware-Box mit 

Mikrofon und integriertem Mini-PC zur Verarbeitung 

Das Prüfsystem des Fraunhofer IDMT analysiert das Klickgeräusch 

des Steckvorgangs. So kann es fehlerhaft sitzende Verbindungen 

identifizieren. 

der Audiodaten an der jeweiligen Arbeitsstation platziert 

werden. Das Mikrofon ließe sich aber auch in 

einem Arbeitshandschuh des Werkers integrieren. 

»Sogar die Kombination mit einer speziellen Smartwatch 

ist machbar«, erklärt Hollosi. 

Für die Industriekunden kann das System beliebig 

konfiguriert und an individuelle Bedürfnisse angepasst 

werden. Die audiobasierte Technologie passt 

nicht nur in den Trend, die Fertigungsschritte in der 

Produktion durch Sensoren zu kontrollieren und dadurch 

sicherer und zuverlässiger zu gestalten. Sie erhöht 

auch die Effizienz merklich und senkt gleichzeitig 

die Kosten. Natürlich freuen sich auch die Kunden, 

wenn ihr sehnsüchtig erwartetes Automobil 

fehlerfrei vom Band rollt. 

Forschung am Fraunhofer IDMT 

Der Institutsteil Hör-, Sprach- und Audiotechnologie 

HSA des Fraunhofer-Instituts für Digitale Medientechnologie 

IDMT wurde im Jahre 2008 als Projektgruppe 

gegründet. Er steht für marktnahe Forschung 

und Entwicklung mit Schwerpunkten auf Sprachund 

Ereigniserkennung, Klangqualität und Sprachverständlichkeit 

sowie mobile Neurotechnologie und 

Systeme für eine vernetzte Gesundheitsversorgung. 

Mit eigener Kompetenz in der Entwicklung von Hardund 

Softwaresystemen für Audiosystemtechnologie 

und Signalverbesserung setzen die über 100 Mitarbeitenden 

am Standort Oldenburg wissenschaftliche 

Erkenntnisse in kundengerechte, praxisnahe Lösungen 

um. Die Arbeit der Forscher an dem System zur 

Erkennung fehlerhaft eingesetzter Steckverbindungen 

wurde gefördert durch das Programm »Vorab« 

des Niedersächsischen Ministeriums für Wissenschaft 

und Kultur und der Volkswagen Stiftung. Erstmals 

öffentlich präsentiert wurde das System auf der 

Hannover Messe 2023. (dak) 

Das Meldewesen des 

Systems informiert die 

Mitarbeiter im Falle 

einer nicht richtig 

sitzenden Steckverbindung. 

Diese können 

dann sofort justieren. 

Bild: Anastasiia/stock.adobe.com 


IMPRESSUM 

» PRODUKTE 

Leichtfüllstoff 

Füllmaterial für hochdynamische Maschinenteile 

erscheint dienstags ISSN 0019–9036 

Organ des Wirtschaftsverbands Stahl- und Metallverarbeitung e.V. 

(WSM), Düsseldorf, Hagen. Die Mitglieder des Verbandes erhalten 

den Industrieanzeiger im Rahmen ihrer Mitgliedschaft. Zusammenarbeit 

im Fachbereich der Gießereitechnik mit der Zentrale für 

Gussverwendung, Düsseldorf. 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Mitherausgeber: Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (Werkzeug - 

maschinen); Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs (Technologie der 

Fertigungsverfahren); Prof. Dr.-Ing. Robert Schmitt (Fertigungsmesstechnik 

und Qualitätsmanagement); Prof. Dr.-Ing. 

Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh (Produktions systematik), 

WZL RWTH Aachen 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredaktion: 

B. A. Alexander Gölz (ag), Phone +49 711 7594–438, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

M. A. David Kuhlmann (dak), Phone +49 711 7594–456; 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539; 

Dipl.-Inf. (FH) Uwe Schoppen (us), Phone +49 711 7594–458; 

M. A. Nico Schröder (sc), Phone +49 170 6401879; 

Dipl.-Ing. Olaf Stauß (os), Phone +49 711 7594–495; 

B. A. Hagen Wagner (hw), Phone +49 711 7594–391; 

Dipl.-Ing. (FH), Dipl.-Infowirtin (FH) Mona Willrett (mw), 

Phone +49 711 7594–285 

Ständige freie Mitarbeiter: 

Dipl.-Ing. Volker Albrecht (va), Ulrike Dautzenberg (ud), 

Karin Faulstroh (kf), Michael Grupp (mg), Sabine Koll (sk), 

Markus Strehlitz (ms), Henriette Steuer (hs) 

Redaktionsassistenz: Daniela Engel, Phone +49 711 7594–452, 

Fax –1452, E-Mail: daniela.engel@konradin.de 

Layout: Laura Gehring, Jonas Groshaupt, Michael Kienzle, 

Ana Turina 

Gesamtanzeigenleiter: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, Fax –1565 

Auftragsmanagement: 

Diana Rabalt, Phone +49 711 7594–328, Fax –1328 

Leserservice: Industrieanzeiger +49 711 7252–209, 

konradinversand@zenit-presse.de 

Erscheinungsweise: dienstags (15 x jährlich) 

Bezugspreis: Inland jährlich 210,00 € inkl. Versandkosten und 

MwSt; Ausland 210,00 € inkl. Versandkosten. Einzelpreis 14,10 € 

(inkl. MwSt, zzgl. Versandkosten). 

Bestellungen erbitten wir an den Verlag. Sofern die Lieferung nicht 

für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das 

Abonnement bis auf Widerruf. Bezugszeit: Das Abonnement kann 

erstmals vier Wochen zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt 

werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist 

von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt 

entsteht kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien/Irland: Jens Smith Partnership, The Court, 

Long Sutton, GB-Hook, Hampshire RG 29 1TA, Phone 01256 

862589, Fax 01256 862182, E-Mail: jsp@trademedia.info; 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc. Detlef Fox, 5 Penn Plaza, 

19th Floor, New York, NY 10001, Phone +1 212 8963881, 

Fax +1 212 6293988, detleffox@comcast.net 

Druck: Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Bild: Rampf 

Bild: Munk Group 

Epument Ultralight Flow von Rampf ist 

ein neuer Werkstoff auf Basis von Epoxidharz 

mit speziellem Leichtfüllstoff. Das 

stark dämpfende Material mit einer Dichte 

von

VORSCHAU « 

NACHHALTIGE FERTIGUNG 

Ein Weg, um gleichsam wachsen und nachhaltiger 

produzieren zu können, ist ein Energieeinsatz 

ohne fossile Energien und eine intelligente 

Infrastruktur sowie Vernetzung. 

AUTOMATISIERUNG 

Die SPS, eine der wichtigsten Fachmessen der Automatisierungsbranche, 

findet vom 14. bis 16.11. in Nürnberg 

statt. Sie deckt das gesamte Spektrum der smarten und 

digitalen Automation ab – vom einfachen Sensor bis 

zur intelligenten Lösung, vom heute Machbaren bis zur 

Vision einer umfassend digitalisierten Industriewelt. 

Zum Messebeginn berichten wir über die ersten 

Höhepunkte. 

SMART DESIGN 

Bild: Phoenix Contact 

Auf dem Weg zur Smart Factory lassen sich auch 

Planung und Bau innovativer gestalten. Mit einem rundum 

„smarten“ Planungs- und Bauprozess kann nicht 

nur schneller gebaut, sondern auch früher produziert 

werden. Ein Beispiel dafür, wie digitale Fabrikplanung 

aussehen kann, zeigt eine neue Fabrik des Heiz- und 

Klimatechnikanbieters Viessmann in Polen. 

Der Industrieanzeiger 15/2023 erscheint am 14.11.2023 

Bild: Diefenbacher 

Pressen 

Pumpenantriebe minimieren Energieverbrauch 

Die Diefenbacher TailoredPress ist der 

wirtschaftliche Allrounder für die Metallund 

Kunststoffumformung. Bei den Pressen 

kommen drehzahlvariable Pumpenantriebe 

zum Einsatz, die dafür sorgen, dass 

Anlagenbetreiber Energie und Betriebskosten 

sparen. Der Antrieb wird in Pressen 

von 1000 bis 10.000 kN eingesetzt. 

Die Energie zum Antrieb hydraulischer 

Pressen wird üblicherweise über einen 

Pumpenantrieb erzeugt und entweder direkt 

oder über einen Zwischenspeicher für 

den Umformprozess zur Verfügung gestellt. 

In der Regel sind hier Elektromotoren 

mit einer konstanten Drehzahl vorgesehen 

die selbst beim Einsatz von Pumpen 

mit verstellbarem Volumenstrom ständig 

Öl fördern. 

Die Presse benötigt aber nicht permanent 

die volle Leistung. In Pausen, die etwa 

beim Be- und Entladen, beim Einrichten 

oder in der Wartung entstehen, und selbst 

in vielen Phasen des normalen Presszyklus 

befindet sich das hydraulische Antriebssystem 

oft nur im Teillastbetrieb oder im 

sogenannten ‚drucklosen Umlauf‘. Der Antrieb 

fördert also das Hydrauliköl, ohne 

dass es tatsächlich genutzt wird. Zudem 

arbeitet das gesamte System in einem 

Lastbereich in dem es nicht effizient ist. 

Beides verbraucht überdurchschnittlich 

viel unnötige Energie. 

DIESER AUSGABE LIEGEN 

PROSPEKTE FOLGENDER 

FIRMEN BEI: 

Barth GmbH 

Bihl + Wiedemann GmbH 

Wir bitten unsere Leser um 

freundliche Beachtung. 

Gerne können Sie die Beilagen 

auch digital lesen unter 

www.industrieanzeiger. 

industrie.de/beilagenservice/ 

Kaufgesuche 

Die TOP-ADRESSE 

für Ankauf & Verkauf von 

DECKEL MAHO GILDEMEISTER 

HERMLE 

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www.Beschle-Werkzeugmaschinen.de 

E-Mail: info@beschle-gmbh.de 

Telefon (0 77 74) 13 54. 


» ZULETZT 

KI gefährdet 

IT-Sicherheit 

KI verändert die Bedrohungslandschaft. 

Sie bietet Cyberangreifern neue Möglichkeiten, 

Identitäten ins Visier zu nehmen 

und Authentifizierungsmechanismen zu umgehen. 

Damit gefährde sie die IT-Sicherheit 

massiv, teilte kürzlich das Informationssicherheitsunternehmen 

Cyberark mit. Der Anbieter von Identitätsmanagement 

hat drei KI-basierte Angriffsszenarien 

näher untersucht. 

KI-Szenario 1 – Vishing: Anders als bei Phishing-E-Mails seien viele Menschen beim 

Voice Phishing noch zu wenig sensibel. Derartige KI-basierte Angriffe seien 

aber bereits an der Tagesordnung und schon heute nur schwer zu erkennen. 

KI-Szenario 2 – biometrische Authentifizierung: Generative KI-Modelle können 

unglaublich trainiert werden. Exponentielles Wachstum der Parameter unterstützt 

realistische Fälschungen, auch für die Gesichtserkennung. 

KI-Szenario 3 – Polymorphe Malware: Wenn der Angreifer mit Malware ein End - 

gerät infiziert und lokal gespeicherte Session Cookies abruft, kann er die Sicherheitsabwehr 

umgehen und unbemerkt auf Zielsysteme zugreifen. 

Die drei KI-basierten Bedrohungen für die Cybersicherheit zeigen laut den Identitätsmanagern, 

dass Identitäten das primäre Ziel von Angreifern sind. 

Also, ich find´s beruhigend, dass ich keine Angst mehr vor Maskierten haben muss, 

die nachts in mein Schlafzimmer eindringen, mir Messer oder Pistole ins Gesicht 

halten, um so zu erfahren, wo Oma´s Goldschmuck versteckt ist. Moderne 

Verbrecher haben viel effizientere Methoden, einen zu ruinieren. 

Damit das nicht passiert, bieten Unternehmen wie Cyberark Schutzmaßnahmen an. 

Schließlich seien KI-basierte Angriffe zwar eine Bedrohung, zugleich sei KI aber auch 

ein leistungsfähiges Werkzeug, um Gefahren zu erkennen und abzuwehren. (mw) 

Bild: akf/stock.adobe.com 


Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Anwenderforum 

Additive 

Produktionstechnologie 

16.-17. April 2024 

ARENA2036 

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70569 Stuttgart 

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die industrielle 

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Industrie und Forschung 

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Bild: Fraunhofer IPA/Janhsen 

Eine gemeinsame Veranstaltung mit: 

Industrieanzeiger Die Plattform für additive » Fertigung 14 | 2023 75

BLECHEXPO 

Stuttgart 

We’re here, ready to listen! 

76 Industrieanzeiger » 14 | 2023 

07. – 10. 

November 

2023 

Informationen zur Blechexpo: www.trumpf.com

Industrieanzeiger 14.2023

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