Automationspraxis 05.2023
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automationspraxis.de<br />

05_Oktober 2023<br />

intelligente Robotik und flexible Automation<br />

Batterieproduktion<br />

Was der Maschinenbau von<br />

der Politik fordert Seite 24<br />

Low Cost Robotik<br />

<strong>Automationspraxis</strong> testet<br />

die Igus RBTXperten Seite 40<br />

Messe-Special<br />

Highlights und Trends<br />

der Motek 2023 Seite 68<br />

Automatisierte<br />

Fördertechnik

Starke Gründe<br />

für einfaches Automatisieren<br />

5 MODELLE • 7 ACHSEN<br />

MOTEK 2023<br />

Halle 3 - Stand 3305<br />

Bosch Rexroth<br />

18 kg<br />

TRAGLAST<br />

225 °/s<br />

REICHWEITE<br />

1800 mm<br />

GESCHWINDIGKEIT<br />

2 Oktober 2023<br />

Mehr Flexibilität ?<br />

Unsere 7-Achsen Cobots können das !

_Editorial<br />

Armin Barnitzke<br />

Chefredakteur<br />

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Hört die Signale!<br />

Die E-Mobilität „elektrisiert“ auch die Anbieter von Robotik und Automation.<br />

Denn für die Fertigungslinien, die etwa für die Batterieproduktion<br />

im großen Stil aufgebaut werden sollen, ist natürlich jede Menge<br />

Automationsequipment notwendig. Viele Hersteller blicken daher gebannt<br />

auf den entstehenden neuen Markt und freuen sich auf klingelnde Kassen.<br />

Die Maschinenbauer, die diese Batterieproduktionslinien schlussendlich aufbauen<br />

sollen, bekommen aber nicht nur glänzende Augen, sondern auch<br />

Schweißtropfen auf der Stirn. Denn die Batterieproduktion ist ein lukratives,<br />

aber auch ein herausforderndes Feld, wie unser großer Trend-Bericht auf Seite<br />

24 zeigt. Dass die Innovationszyklen bei Batterien derzeit noch wahnsinnig<br />

kurz sind und die Planung einer Produktionsanlage in der Regel permanent<br />

angepasst werden muss, ist dabei nur ein Problem. Denn Maschinenbauer<br />

müssen nicht nur agil sein, sondern auch eine gewisse Größe mitbringen, um<br />

bei riesigen Projekten in der Elektromobilität mithalten zu können.<br />

Konkurrenz in China ist groß<br />

Und die Maschinenbau-Konkurrenz aus China sei hier ganz anders aufgestellt,<br />

berichtet Frank Konrad, Co-CEO der Hahn Automation Group und<br />

Vorstandsvorsitzender des VDMA-Fachverbands Robotik + Automation.<br />

„Wir sprechen hier von Wettbewerbern, die deutlich mehr als 10.000 Mitarbeiter<br />

haben, und Projekte im dreistelligen Millionenbereich in weniger als einem<br />

Jahr umsetzen können.“ In Deutschland gebe es keinen Automatisierer,<br />

der dazu in der Lage sei.<br />

Die Maschinenbauer haben daher ganz konkrete Forderungen an die Politik<br />

in Berlin und Brüssel: mehr Freiheiten, um Konsortien zu bilden, weniger Bürokratie,<br />

stärkere Investitionsanreize sowie günstigere Finanzierungskonditionen.<br />

Konrad: „Wir leisten in Deutschland in der Elektromobilität viel Entwicklungsarbeit.<br />

Aber wir müssen aufpassen, dass es nicht wieder dazu<br />

kommt, dass wir in Deutschland die Grundlagentechnologie entwickeln und<br />

dann beim Skalieren nicht dabei sind.“ Das Sterben der deutschen Photovoltaikindustrie<br />

sollte ein mahnendes Beispiel sein. Man kann daher nur hoffen,<br />

dass die Politik ein offenes Ohr für diese Signale des Maschinenbaus hat.<br />

Sonst droht, eine weitere Hightech-Industrie flöten zu gehen.<br />

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Effiziente Standardlösungen<br />

für die Kunststoff- und<br />

Metallbearbeitung<br />

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Oktober 2023 3

_Inhalt<br />

Inhalt<br />

16<br />

Vereiner: Was die<br />

Hahn Automation<br />

Group unter der<br />

Bild: Hahn Automation Group<br />

neuen einheitlichen<br />

Marke plant und<br />

wohin die weitere<br />

Reise geht, verrät<br />

Co-CEO Philipp<br />

Unterhalt im<br />

Exklusiv-Interview.<br />

32<br />

Kollaborierer:<br />

Warum Schneider<br />

Electric sein Automationsportfolio<br />

mit den Lexium-<br />

Cobots ergänzt,<br />

sagt Michael Vögele,<br />

Senior Produktmanager<br />

Pacdrive<br />

& Robotics.<br />

Bild: Schneider Electric<br />

Bild: Keba<br />

38<br />

Vereinfacher: Wie<br />

Kebas Robotikportfolio<br />

vom Kauf des<br />

Stuttgarter Start-ups<br />

Drag&Bot profitiert,<br />

erläutert Christian<br />

Gabriel, Vice President<br />

Automation.<br />

74<br />

Beweger: 125 Jahre<br />

Kuka – im großen<br />

Macher-Portrait<br />

erläutert Kuka-<br />

CEO Peter Mohnen,<br />

warum das Motto<br />

„Keep on Moving“<br />

so prima zum Jubiläum<br />

passt.<br />

Bild: Kuka<br />

4 Oktober 2023

_Inhalt<br />

Your Global Automation Partner<br />

_Titelthema<br />

08 Automatische Förderanlage<br />

Robuster Gliederbandförderer transportiert Paletten<br />

_Interview des Monats<br />

16 „Globale Stärke unter einer Marke nutzen “<br />

Philipp Unterhalt, Hahn Automation Group<br />

_Industrie 4.0<br />

22 KI-Vision lässt sich einfach bedienen<br />

Bildverarbeitung mit künstlicher Intelligenz<br />

_Trend des Monats<br />

24 Batterieproduktion: Forderungen an die Politik<br />

Robotik und Automation für die Elektromobilität?<br />

_Robotik<br />

28 Flexible Montage dank mobiler Robotik-Module<br />

Roboter, Steckverbinder und Kupplung kombiniert<br />

_Projekt des Monats<br />

40 <strong>Automationspraxis</strong> testet RBTXperten<br />

Low-Cost-Robotik-Beratung unter der Lupe<br />

_Handhabung und Montage<br />

43 Saubere Greifer für die Halbleiterfertigung<br />

Handhabungskomponenten für den Reinraum<br />

_Logistik & Transport<br />

58 Materialfluss im Reinraum<br />

Fahrerloser Transport für Batterieproduktion<br />

_Messe-Special<br />

68 „Ganzheitlichkeit ist Kernthema der Motek“<br />

Motek-Macherin Bettina Schall im Interview<br />

_Macher der Automation<br />

74 Kukas 125 Jahre: Eine bewegte Reise<br />

Blick hinter die Kulissen des Robotik-Pioniers<br />

Track & Trace:<br />

Alles im Blick!<br />

Lückenlose Identifikation mit<br />

RFID liefert Ihnen entscheidungsrelevante<br />

Informationen in<br />

Echtzeit – vom Materialeingang<br />

über die Produktion bis hin zu<br />

Lager und Versand!<br />

_10 Fragen an<br />

82 „Optimistisch, ehrlich, extrovertiert“<br />

Mathias Behounek, Geschäftsführer, Safelog GmbH<br />

_Rubriken<br />

14 Personalien<br />

43 Innentitel Zimmer: Reinraum-Greifer<br />

80 Impressum / Inserenten<br />

www.turck.de/tat

_Inhalt<br />

Praxis-Highlights im Oktober<br />

34<br />

Miet-Cobot entlastet Belegschaft: Um<br />

eine automatisierte Palettierstation eine<br />

Woche stilllegen zu können, setzt Unilever<br />

in Heilbronn erstmals auf Cobots – für eine<br />

Woche und im praktischen Mietmodell.<br />

46<br />

KI vereinfacht das Greifen: Mit Schunks<br />

2D Grasping-Kit lassen sich auch<br />

schwierige Greif- und Sortieraufgaben<br />

leicht automatisieren. Schunk setzt das<br />

KI-Tool selbst ein.<br />

Bild: Afag<br />

Bild: Bayer<br />

50<br />

Rote Module für grünen Strom: Die Produktion für<br />

Photovoltaik-Dünnschicht-Röhren von Tubesolar<br />

hat Afag mit seinen dynamischen und präzisen<br />

roten Handlingsystemen ausgestattet.<br />

Bild: Schunk<br />

Bild: Exotec<br />

64<br />

Lager-Performance<br />

flexibel erhöhen: Mit<br />

Exotec hat Elektro-<br />

Großhändler Eltra in<br />

seinem Lager das<br />

Robotik-Zeitalter eingeläutet<br />

– mit guten<br />

Perspektiven für die<br />

weitere Expansion.<br />

Batterieproduktion<br />

Was der Maschinenbau von<br />

der Politik fordert Seite 24<br />

05_Oktober 2023<br />

Low Cost Robotik<br />

<strong>Automationspraxis</strong> testet<br />

die Igus RBTXperten Seite 40<br />

automationspraxis.de<br />

Messe-Special<br />

Highlights und Trends<br />

der Motek 2023 Seite 68<br />

Automatisierte<br />

Fördertechnik<br />

Zum Titel<br />

Transport, Zuschnitt,<br />

Pufferung – gleich drei<br />

Funktionen vereint die<br />

automatische Förderanlage,<br />

die Haro für den<br />

Verpackungsspezia -<br />

listen Smurfit Kappa<br />

gebaut hat. Zentraler<br />

Baustein ist ein robuster<br />

Gliederbandförderer.<br />

Seite 08<br />

6 Oktober 2023

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Herzliche<br />

Einladung zum<br />

2. INDEX<br />

Technologie Campus<br />

7. November 2023<br />

10:00 - 16:00 Uhr<br />

INDEX Werke,<br />

Reichenbach an der Fils<br />

powered by mav<br />

Anhand von erfolgreich realisierten<br />

Projekten zeigt das Präsenzevent Automatisierung<br />

– „Alles aus einer Hand“ im<br />

Rahmen des 2. Technologie Campus bei<br />

INDEX auf, welche Produktivitätsreserven<br />

in der Automatisierung stecken und wie<br />

sie sich effizient beheben lassen.<br />

Jetzt anmelden unter:<br />

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campus-automatisierung<br />

Bild: INDEX-Werke<br />

Jetzt<br />

anmelden!<br />

Automatisierung –<br />

„Alles aus einer Hand“<br />

Unsere Partner 2023:<br />

Oktober 2023 7

Für Smurfit Kappa hat Haro eine automatisierte<br />

Kartonage-Intralogistik<br />

installiert– stets mit Schutzeinrichtungen<br />

für Mitarbeiter und Material.<br />

Bild: Haro<br />

8 Oktober 2023

<strong>Automationspraxis</strong><br />

TITELGESCHICHTE<br />

exklusiv<br />

_Titelgeschichte<br />

Robuster Gliederbandförderer transportiert Paletten mit bis zu 1,5 Tonnen<br />

Automatische Förderanlage<br />

ergänzt neue Kreisschere<br />

Transport, Zuschnitt, Pufferung – gleich drei Funktionen vereint die Förderanlage,<br />

die die sauerländische Haro-Gruppe beim Wellpappe-Verpackungsspezia -<br />

listen Smurfit Kappa installiert hat. Zentraler Baustein der Anlage in Wrexen ist<br />

ein robuster und langlebiger Gliederbandförderer, der einen zuverlässigen und<br />

vollautomatisierten Transport für Sonderpaletten mit bis zu 1,5 Tonnen ermöglicht<br />

und gleichsam Potenzial für künftige Erweiterungen bietet.<br />

Oktober 2023 9

_Titelgeschichte<br />

1934 als Unternehmen für Kartonverpackungen<br />

für den irischen Markt gegründet, hat<br />

sich Smurfit Kappa zu einem europaweit<br />

führenden Hersteller von Verpackungen aus Wellpappe,<br />

Vollpappe und Karton etabliert. Die Besonderheit:<br />

Die 350 Produktionsstandorte weltweit<br />

– knapp 50 davon allein in Deutschland – beziehen<br />

die Rohmaterialien aus der eigenen Forstwirtschaft<br />

und eigenen Papierwerken.<br />

Dazu zählt auch die Smurfit Kappa Wrexen Paper<br />

& Board im nordhessischen Diemelstadt, die<br />

sich auf die Produktion von Vollpappe mit verschiedenen<br />

Papieren für graphische Anwendungen,<br />

wie Buchcover oder Spiele, spezialisiert hat.<br />

Bei der Produktion aller Verpackungen ist der<br />

Faktor Nachhaltigkeit von besonderer Bedeutung:<br />

So wird dank Recyclinganlagen nicht nur<br />

das Altpapier in der Papierherstellung wiederverwendet,<br />

auch wird beim Zuschnitt der am<br />

Standort in Diemelstadt produzierten Vollpappen<br />

großen Wert auf einen möglichst geringen<br />

Verschnitt gelegt.<br />

„Die Frequenzregelung garantiert eine<br />

sanfte Beförderung über die ganze Strecke<br />

des Gliederbandes, sodass die ungesicherte<br />

Ware nicht herunterfallen kann.“<br />

Christoph Hackländer, Haro<br />

Kreisschere für präzise Zuschnitte<br />

Erst im vergangenen Jahr installierte die Smurfit<br />

Kappa Wrexen Paper & Board deshalb eine neue<br />

Kreisschere für präzise Zuschnitte der produzierten<br />

Vollpappen, die es ebenso effizient und nachhaltig<br />

in den internen Materialfluss einzubinden<br />

galt. Mit diesem Anliegen wandte man sich 2022<br />

an den Fördertechnikhersteller Haro Anlagenund<br />

Fördertechnik GmbH im benachbarten Rüthen<br />

und konkretisierte seine Anforderungen.<br />

Die mit Vollpappe beladenen Holzpaletten gilt<br />

es bodeneben in einer dafür vorgesehenen Grube<br />

automatisiert in die neue Schneidlinie zu befördern.<br />

Eine zweite Anlage soll die zugeschnittenen<br />

Bögen anschließend aus der Maschine heraus<br />

zur Abnahmestelle transportieren. Zusätzlich<br />

soll die Förderanlage eine Option zur Pufferung<br />

und Zwischenlagerung der Paletten bieten<br />

und bei Bedarf künftig um neue Förderkomponenten<br />

erweiterbar sein.<br />

Zukunftsorientiertes Konzept<br />

Die Haro-Gruppe konnte ihren Kunden schließlich<br />

mit einem zukunftsorientierten Konzept überzeugen,<br />

das die gestellten Anforderungen dank der<br />

Implementierung eines Gliederbandförderers miteinander<br />

vereinbart und bereits fast seit einem<br />

halben Jahr im Einsatz ist. „Da bei Smurfit Kappa<br />

unterschiedlichste Paletten mit Längen zwischen<br />

600 und 1.400mm sowie einem Gewicht von bis<br />

zu 1.500kg im Einsatz sind, haben wir unserem<br />

Kunden zu einem Gliederbandförderer geraten“,<br />

erläutert Markus Löseke, Konstruktionsleiter der<br />

Haro-Gruppe, die Details des Projektes.<br />

Bild: Haro<br />

Bild: Haro<br />

Automatisierte Kartonage-Zufuhr mittels<br />

Spindelhub und Gliederbandförderer.<br />

Ein automatischer Verschiebewagen sorgt<br />

für die präzise Paletten-Positionierung.<br />

10 Oktober 2023

Bild: Haro<br />

„Dank seines stabilen Bauwerks und seiner außerordentlichen<br />

Verschleißfestigkeit hält der Gliederbandförderer<br />

dem hohen Gewicht der Fördergüter<br />

mühelos stand, auch eine bodenebene Installation<br />

innerhalb der Grube – wie sie bei Smurfit Kappa<br />

notwendig ist, ist problemlos möglich“, ergänzt<br />

Geschäftsführer Christoph Hackländer.<br />

Langlebige Gliederbänder<br />

Da die Auf- und Abnahme der Paletten mithilfe<br />

einer Gabelhubameise erfolgt, sind die Auf- und<br />

Abnahmestellen des Förderers jeweils mit besonders<br />

robusten Gliederbändern ausgestattet und<br />

garantieren ganz im Sinne der im Hause Smurfit<br />

Kappa gelebten Nachhaltigkeit maximale Langlebigkeit.<br />

Zusätzlich besitzt die Sicherheit immer<br />

dort, wo Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im<br />

Einsatz sind, oberste Priorität. Aus diesem Grund<br />

sind alle Auf- und Abnahmestellen, an denen Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeiter mit einer Gabelhubameise<br />

im Einsatz sind, mit einer Sicherheitstechnik<br />

in Form einer Schleusenfunktion ausgestattet,<br />

welche das Betreten der Förderanlage verhindert<br />

und die Anlage erst dann in Gang setzen<br />

lässt, wenn die Aufgabe per Knopfdruck quittiert<br />

wurde.<br />

Anschließend erfolgt der Weitertransport über<br />

den rund neun Meter langen Gliederbandförderer<br />

bis hin zur Kreisschere. „Die Bögen werden durch<br />

die Maschine von der Palette entnommen und auf<br />

das vorgesehene Maß zugeschnitten“, erklärt<br />

Markus Löseke. Nachdem die Palette abgearbeitet<br />

wurde, wird diese als Leerpalette mithilfe des<br />

Gliederbandförderers automatisiert weiter bis zur<br />

Abnahmestelle transportiert.<br />

Ausschleusen der<br />

auf Palette gepackten<br />

konfektionierten<br />

Kartonagen.<br />

Oktober 2023 11

_Titelgeschichte<br />

Übergabe der Paletten<br />

auf den Gliederband -<br />

förderer zur Weiterverarbeitung.<br />

Fördergut-Zufuhr in einen mit Spindelantrieben ausgestatteten<br />

Vertikalförderer für die Papierverarbeitung.<br />

Bild: Haro<br />

Bild: Haro<br />

20 Paletten pro Stunde<br />

Mithilfe der zweiten Förderanlage werden die zugeschnittenen<br />

Vollpappen aus der Kreisschere heraus<br />

transportiert und für die Weiterverarbeitung<br />

vorbereitet: „Die Gabelhubameise setzt die Leerpalette<br />

auf den Gliederbandförderer, von wo aus<br />

sie zur Kreisschere transportiert wird. An der Maschine<br />

wird die Palette dann wieder mit den verarbeiteten<br />

Vollpappen befüllt und anschließend zur<br />

Abnahmestelle befördert“, so die Haro-Konstruktionsleitung.<br />

Bevor die Paletten von der Gabelhubameise<br />

abgenommen werden, ermöglicht eine<br />

an der Fördereinrichtung installierte Waage den<br />

Wiegevorgang jeder Palette.<br />

20 Paletten pro Stunde können auf diese Weise im<br />

Drei-Schicht-Betrieb an fünf Tagen die Woche<br />

transportiert werden. Da das Fördergut während<br />

des beschriebenen Prozesses noch ungesichert ist,<br />

ist die gesamte Förderanlage mit einer Frequenzregelung<br />

ausgestattet. Christoph Hackländer erklärt<br />

die Besonderheiten: „Die Frequenzregelung garantiert<br />

eine sanfte und ruckfreie Beförderung<br />

über die ganze Strecke des Gliederbandes, sodass<br />

die ungesicherte Ware nicht herunterfallen kann“.<br />

Pufferung der Paletten möglich<br />

Neben einer vollautomatisierten und zuverlässigen<br />

Beförderung bietet die neue Fördertechnik außerdem<br />

die Möglichkeit zur Pufferung der Paletten<br />

in Spitzenauslastungen. „Jeweils fünf Paletten<br />

können auf beiden Anlagen gestaut und bei Bedarf<br />

gelagert werden, dies ist vor allem dann von Vorteil,<br />

wenn Anbruchpaletten bis zur weiteren Verarbeitung<br />

zwischengelagert werden sollen“, betont<br />

Konstruktionsleiter Markus Löseke.<br />

Neben der Planung, Konstruktion und Produktion<br />

der gesamten Förderanlage war die Haro-<br />

Gruppe auch mit deren Steuerung betraut. Diese<br />

setzte eine intelligente Schnittstelle der neuen<br />

Kreisschere mit der Förderanlage voraus. „Dank<br />

unserer hauseigenen Elektrokonstruktionsabteilung<br />

können wir unseren Kunden auch diesen Service<br />

garantieren“, kommentiert Christoph Hackländer<br />

das Portfolio der Haro-Gruppe.<br />

Und auch die Option zur Erweiterung der bestehenden<br />

Anlagen bietet das Portfolio jederzeit an –<br />

so wie es die Smurfit Kappa bereits in ihrer Anfrage<br />

definierte. „Dank unseres bewährten Baukastensystems<br />

sind unsere Fördertechnikkomponenten<br />

jederzeit flexibel erweiterbar, ohne, dass die<br />

bestehende Produktion dabei längere Zeit ausfallen<br />

muss“, betont Christoph Hackländer. ↓<br />

Haro Anlagen- und Fördertechnik GmbH<br />

www.haro-gruppe.de<br />

12 Oktober 2023

_Branchennews<br />

Vom Messe-Duo Motek/Bondexpo bis zum Technologie Campus Automatisierung<br />

Automations-Highlights im Herbst 2023<br />

Im Herbst stehen in Sachen Robotik und Automation<br />

spannende Messen und Veranstaltungen an. Einige<br />

Highlights aus Sicht der <strong>Automationspraxis</strong>.<br />

· Das Stuttgarter Duo aus Motek/Bondexpo gehört<br />

traditionell zu den Branchen-Highlights im Messeherbst.<br />

Im Mittelpunkt der Motek (10. bis 13. Oktober<br />

2023) steht die Produktions- und Montageautomatisierung<br />

als Gesamtsystem – von Komponenten,<br />

Baugruppen und Teilsystemen<br />

bis hin zu Komplettsystemen.<br />

Die Robotik trifft<br />

sich vor allem in Halle 7 bei<br />

Ausstellern wie Aicobot,<br />

ABB Robotics, Fruitcore<br />

Robotics, Handlingtech,<br />

Igus/TBTX, Schmalz, Stäubli<br />

und Yamaha Robotics.<br />

www.motek-messe.de<br />

Übrigens: Mehr zur Motek<br />

und ein Interview mit der<br />

Messe-Macherin Bettina<br />

Schall lesen Sie ab Seite 68.<br />

Und auch auf den weiteren<br />

Schall-Messen im Herbst<br />

lassen sich Robotik und Automation<br />

im jeweiligen<br />

Branchen-Kontext erleben,<br />

etwa auf der Fakuma (17.<br />

bis 21. Oktober 2023) und<br />

auf der Blechexpo (07. bis<br />

10. November 2023).<br />

https://schall-messen.de/<br />

·<br />

Am 18. und 19. Oktober<br />

2023 trifft sich die Automatisierungs-Community<br />

aus<br />

Nordrhein-Westfalen auf<br />

der Regional-Messe All<br />

About Automation in Düsseldorf.<br />

Zu sehen ist ein<br />

Querschnitt bekannter<br />

Komponenten- und Systemhersteller<br />

aus Automation<br />

und Robotik (u.a. Mitsubishi<br />

Electric, Yaskawa, Denso<br />

Robotics, Fruitcore, Micropsi,<br />

Robco).<br />

www.allaboutautomation.<br />

de/de/duesseldorf/<br />

·<br />

Am 7. November 2023<br />

lädt unsere Schwesterzeitschrift<br />

mav zum Index-<br />

Technologie Campus<br />

„Automatisierung Alles<br />

aus einer Hand“ nach Reichenbach a.d.F. Das Themenspektrum<br />

reicht von automatisierter Werkstückhandhabung<br />

über Spanntechnik, Qualitätssicherung<br />

und Softwarelösungen bis hin zu intelligenten<br />

Digitalisierungskonzepten für die spanende Fertigung.<br />

Als Technologiepartner dabei: Index, Fanuc,<br />

Fastems Renishaw, Hainbuch.<br />

https://mav.industrie.de/campus-automatisierung/<br />

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Oktober 2023 13

_Personalien<br />

Bild: Sewts<br />

02<br />

Bild Lorch Schweißtechnik<br />

01<br />

Bild: Sereact<br />

03<br />

Bild: Bosch<br />

Bild: Murrelektronik<br />

04 05<br />

06<br />

Bild: Weber Schraubtechnik<br />

01 Wolfgang Grüb, CEO der Lorch Schweißtechnik<br />

GmbH (4.v.l.), hat sein Unternehmen an die japanische<br />

Daihen-Gruppe verkauft. „Daihen ist der perfekte<br />

Partner für die Nachfolgeregelung und die weitere<br />

langfristige Expansion.“<br />

02 Die Sewts-Gründer Till Rickert, Tim Doerks und Alexander<br />

Bley (von links nach rechts) wollen mit KI und<br />

Robotik die Textilindustrie revolutionieren und haben<br />

dafür 7 Mio. Euro eingesammelt.<br />

03 Marc Tuscher (r.) und Ralf Gulde (l.), Gründer des<br />

Stuttgarter KI-Robotik-Start-ups Sereact, freuen sich<br />

über 5 Millionen Dollar aus einer Seed-Finanzierungsrunde.<br />

Damit wollen sie das Team vergrößern und die<br />

Entwicklung der Software PickGPT unterstützen.<br />

04 Die beiden Schnaithmann-Geschäftsleitungsmitglieder<br />

Thilo Hottmann (Leiter Technologie, links) und<br />

Gerd Maier (Leiter Vertrieb) freuen sich über den<br />

„Bosch Global Supplier Award“.<br />

05 Martin Kram ist seit Juli 2023 neuer Vice President<br />

Sales Germany bei Murrelektronik.<br />

06 Aurélien Pizani ist neuer Frankreich-CEO beim bayrischen<br />

Schraubtechnik-Spezialisten Weber. Zudem<br />

hat Weber Michael Rabasco zum US-Chef ernannt.<br />

14 Oktober 2023

_Branchennews<br />

Im Fokus: intelligente Software und smarte KI-Funktionen<br />

Websession zeigt Robotik-Innovationen<br />

Wichtige Trends der Robotik macht unsere Websession<br />

„Robotik-Innovationen“ am 08. November 2023<br />

erlebbar. Die Themen reichen von intelligenter Software<br />

und smarten KI-Funktionen über kollaborative<br />

Robotik bis hin zum intelligenten Bin Picking.<br />

So wird Schmalz sein intelligentes KI-basiertes<br />

Solution Kit ivOS vorstellen, das diverse Softund<br />

Hardware-Komponenten miteinander verbindet.<br />

Dadurch kann das<br />

neue Schmalz ivOS- Solution<br />

Kit automatisch auch<br />

unbekannte Werkstücke erkennen<br />

und prozesssicher<br />

Handhaben. Damit liefert<br />

Schmalz Sehen und Greifen<br />

aus einer Hand als<br />

Plug&Work-Lösung.<br />

Onrobot wiederum präsentiert<br />

seine anwendungsorientierte<br />

Softwareplattform<br />

D:PLOY, mit der man kollaborative<br />

Robotik-Anwendungen<br />

schneller und ohne<br />

große Roboter-Kenntnisse<br />

umsetzen kann. D:PLOY ist<br />

kompatibel mit allen führenden<br />

Marken von Robotern<br />

und steht für Anwendungen<br />

in den Bereichen<br />

Verpackung, Palettierung,<br />

Transfer und CNC zur Verfügung.<br />

ROBOTICS<br />

KI und ChatGPT für<br />

die Robotik<br />

Auch Fruitcore Robotics<br />

vereinfacht mit intelligenten<br />

Softwarefunktionen den<br />

Umgang mit seinen Horst-<br />

Industrierobotern. Ein<br />

Highlight – neben dem KIgestützten<br />

Betriebssystem<br />

HorstOS – ist der AI Copilot,<br />

der die Trendtechnologie<br />

GPT in die Robotik integriert.<br />

Der intelligente Assistent<br />

unterstützt in natürlicher<br />

Sprache und in Echtzeit<br />

bei der Einrichtung und<br />

Steuerung der Horst-Industrieroboter<br />

sowie gesamter<br />

Anwendungen.<br />

Neura Robotics treibt den<br />

KI-Einsatz in der Robotik<br />

ebenfalls voran und hat sich<br />

zu einem Pionier der kognitiven Robotik entwickelt.<br />

Die kognitiven Roboter, die auf der Neura Robotics-<br />

Plattform basieren, können sehen, hören und fühlen.<br />

Der kollaborative Roboter Maira ist damit in der Lage,<br />

seine Umgebung und Menschen vollständig wahrzunehmen<br />

und autonom zu handeln.<br />

↓<br />

https://automationspraxis.industrie.de/websession-in<br />

novationen-in-der-robotik-und-automation/<br />

Transformation in<br />

der Automobilindustrie<br />

Die Automobilindustrie steht vor gewaltigen Herausforderungen: Der Ausstieg aus<br />

der Verbrenner-Technologie ist beschlossene Sache. In der Übergangszeit heißt es,<br />

zweigleisig fahren, Linien für Verbrenner und E-Fahrzeuge parallel betreiben.<br />

Hinzu kommen nach wie vor Belastungen durch brüchige globale Lieferketten,<br />

Kostendruck, Materialknappheit und Fachkräftemangel.<br />

Das ExpertenForum Automationskompetenz für die Transformation der Automobilindustrie<br />

beleuchtet aktuelle Themen und neue Ansätze für die Automation.<br />

Stäubli Robotics ExpertenForum<br />

26. Oktober 2023<br />

Bayreuth<br />

Stäubli – Experts in Man and Machine<br />

www.staubli.com<br />

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Oktober 2023 15

_Interview des Monats<br />

Interview mit Philipp Unterhalt, Co-CEO der Hahn Automation Group<br />

„Unter einer Marke nutzen<br />

wir unsere globale Stärke“<br />

Warum führt die Hahn Group alle Gruppenunternehmen unter der neuen Marke<br />

Hahn Automation Group zusammen? Und was bedeutet die Positionierung als<br />

globaler Lösungspartner für Fabrikautomation? Diese Fragen beantwortet Co-<br />

CEO Philipp Unterhalt im Exklusiv-Gespräch.<br />

Interview: Armin Barnitzke<br />

16 Oktober 2023

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Interview des Monats<br />

exklusiv<br />

„Wir werden in Zukunft noch enger zusammenarbeiten<br />

und uns gegenseitig in Projekten unterstützen.“<br />

Philipp Unterhalt, Hahn<br />

Philipp Unterhalt, Co-CEO der Hahn Automation<br />

Group: „Wir sind mit 1800 Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeitern und einem Umsatz<br />

von knapp 300 Millionen Euro eine der größten<br />

Automatisierungsgruppen weltweit.“<br />

AP: Hahn Group, Hahn Automation und alle weiteren<br />

Tochterunternehmen haben Sie unter der<br />

neuen Marke Hahn Automation Group vereint.<br />

Was sind die Beweggründe?<br />

Unterhalt: Aufgrund unseres starken Wachstums<br />

in den letzten Jahren, insbesondere seit dem Einstieg<br />

der RAG-Stiftung im Jahr 2014, sind wir<br />

heute mit 1800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern<br />

und einem Umsatz von knapp 300 Millionen<br />

Euro eine der größten Automatisierungsgruppen<br />

weltweit. Anstatt wie bisher mit zwölf verschiedenen<br />

Marken aufzutreten, möchten wir unsere<br />

Komplexität reduzieren und unsere Stärke unter<br />

einer Marke ausspielen.<br />

AP: Bedeutet das, dass Marken wie GeKu, Waldorf<br />

Technik, Invotec und REI Automation verschwinden<br />

werden?<br />

Unterhalt: Ja, wir werden alle Gesellschaften umfirmieren<br />

und einheitlich am Markt auftreten. So<br />

sind wir noch besser in der Lage, die steigenden<br />

Projektvolumen durch Bündelung unserer Kapazitäten<br />

umzusetzen und für ganze Produktionsprogramme<br />

Verantwortung zu übernehmen.<br />

Bild: Hahn Automation Group<br />

AP: Was bedeutet diese Umfirmierung intern?<br />

Unterhalt: Wir möchten in der Unternehmensgruppe<br />

enger zusammenarbeiten. Daher integrieren wir<br />

Prozesse und IT-Systeme auf Basis von gemeinsamer<br />

Sprache, einheitlichen Definitionen und Strukturen.<br />

Die Identifikation mit der Gruppe soll in den<br />

Vordergrund gestellt werden, ohne dabei den Stolz<br />

auf das bisher Erreichte zu schmälern. Dabei dient<br />

die einheitliche Marke auch als sichtbares Zeichen<br />

einer geschärften Positionierung.<br />

AP: Was ist nun Ihre Positionierung? Für was<br />

steht die Hahn Automation Group?<br />

Oktober 2023 17

_Interview des Monats<br />

Eine hochautomatisierte<br />

Klebelinie für digitale<br />

Displays: Automotive,<br />

Elektronik und Medizintechnik<br />

sind die drei<br />

wichtigsten Ziel-Industrien<br />

für die Hahn Automation<br />

Group.<br />

Unterhalt: Als Hahn Automation Group konzentrieren<br />

wir uns noch stärker auf das Projektgeschäft<br />

in der Fabrikautomation. So haben wir uns<br />

kürzlich von unserer Beteiligung an dem schwedischen<br />

Linearrobotikhersteller Wemo getrennt, um<br />

als neutraler Integrator die Lösung für den Kunden<br />

herstellerunabhängig zu fokussieren.<br />

AP: Bisher hat sich die Hahn Group als Kompetenznetzwerk<br />

von mittelständischen Spezialisten<br />

positioniert, die in bestimmten Anwendungsbereichen<br />

sehr kundennah agieren. Ist<br />

das nun nicht mehr gültig?<br />

Unterhalt: Doch, natürlich. Wir haben die einzelnen<br />

Unternehmen zugekauft, weil ihre Technologien,<br />

ihre Zielindustrien oder ihre regionale Abdeckung<br />

einen wesentlichen Beitrag zu unserer Positionierung<br />

leisten. Diese Stärken bleiben selbstverständlich<br />

erhalten. Wir werden in Zukunft noch<br />

enger zusammenarbeiten<br />

und uns gegenseitig<br />

in Projekten unterstützen.<br />

Wir möchten<br />

unseren Unternehmen<br />

ermöglichen, mehr zu<br />

erreichen, indem wir<br />

die globale Stärke der<br />

Gruppe, wirklich<br />

nutzbar machen.<br />

Bild: Hahn Automation Group<br />

AP: Suchen Sie weitere<br />

Unternehmen<br />

für die Hahn Automation<br />

Group?<br />

Unterhalt: Die laufende<br />

Integration<br />

wird uns sicherlich noch einige Monate beschäftigen.<br />

Aber wir schließen Zukäufe nicht aus,<br />

wenn sie für uns technologisch relevant sind. Wir<br />

beobachten weiterhin den Markt und schauen<br />

uns auch regelmäßig Unternehmen an. Gleichzeitig<br />

sehen wir aber auch enormes Potenzial im organischen<br />

Wachstum. Dank unserer Standorte in<br />

Mexiko und China haben wir in beiden Ländern<br />

jeweils annähernd einhundert Mitarbeitende aufbauen<br />

können – organisch, ganz ohne Integrationsaufwand.<br />

AP: Wofür steht die Hahn Automation Group zukünftig?<br />

Was sind ihre Kernkompetenzen?<br />

Unterhalt: Wir sind der globale Lösungspartner<br />

für Fabrikautomation. In diesem Satz stecken alle<br />

relevanten Elemente: Erstens der globale Auftritt,<br />

der sich beispielsweise im Servicebereich widerspiegelt,<br />

mit dem wir unseren Kunden weltweit<br />

schnelle Unterstützung bieten. Zweitens sind wir<br />

mehr als ein Equipment-Lieferant. Wir erarbeiten<br />

gemeinsam mit unseren Kunden Lösungen und<br />

begleiten sie partnerschaftlich. Und drittens konzentrieren<br />

wir uns auf die Fabrikautomation. Deshalb<br />

haben wir bereits vor zwei Jahren die Servicerobotik<br />

als eigenständiges Unternehmen, die<br />

United Robotics Group, ausgegliedert.<br />

AP: In welchen Branchen sind Sie tätig?<br />

Unterhalt: Automotive ist nach wie vor unser<br />

stärkstes Geschäftsfeld. Die nötigen Investitionen<br />

der Automobilindustrie, um den technologischen<br />

Wandel zur elektrischen Mobilität zu stemmen,<br />

lassen uns optimistisch in die Zukunft schauen.<br />

Daneben sehen wir ganz unabhängig vom Antriebsstrang<br />

den Trend, das Fahrzeug als Entertainment<br />

Zone zu entwickeln. In entsprechenden<br />

Themen, wie zum Beispiel den Displays, sind wir<br />

führend positioniert.<br />

AP: Und neben der Automobilbranche?<br />

Unterhalt: Die Bedeutung der Medizintechnik<br />

wird durch den demographischen Wandel und die<br />

global wachsende Mittelschicht weiter zunehmen.<br />

Deshalb haben wir uns in diesem Bereich in den<br />

letzten Jahren mit Zukäufen signifikant verstärkt.<br />

Diese Expertise bauen wir weiter aus und internationalisieren<br />

sie im Rahmen der Integration. Darüber<br />

hinaus ist Elektronik für uns ein wichtiger<br />

Geschäftszweig. Neben Schnittmengen zu Medizintechnik<br />

und Automotive haben wir hier Nischen<br />

identifiziert, in denen wir heute hervorragend<br />

positioniert sind, etwa die Steckerfertigung.<br />

AP: Was ist mit dem Urspungsmarkt von Hahn Automation,<br />

der Gummi- und Kunststoffindustrie?<br />

Unterhalt: Wir sind nach wie vor in diesen Bereichen<br />

aktiv. Automatisierungslösungen rund um<br />

die Spritzgussmaschine kommen bei Projekten in<br />

verschiedenen Industrien zum Einsatz. Nochmal<br />

zurück zum Beispiel Steckerfertigung: In unseren<br />

Anlagen für hybride Bauteile werden Metallkontakte<br />

mit Kunststoff umspritzt. Und auch in der<br />

Medizintechnik wird viel mit Kunststoff gearbeitet.<br />

Die Entnahme aus Spritzgussmaschinen mit<br />

hoher Kavitätenzahl und kurzen Taktzeiten gehört<br />

sicherlich zu unseren USPs.<br />

AP: Welche Rolle spielt die Digitalisierung bei<br />

der Hahn Automation Group?<br />

Unterhalt: Wir wissen, dass Weltklasse-Maschinenbau<br />

allein langfristig nicht reicht, um die<br />

Smart Factories der Zukunft auszurüsten. Bereits<br />

2016 haben wir unsere erste Digitalstrategie entwickelt.<br />

Auf Basis von Analyse-Lösungen werten<br />

wir Maschinendaten aus, um Wartungszeiten zu<br />

planen und Stillstandszeiten zu vermeiden. Wir<br />

möchten unsere digitale Kundenreise stetig ausbauen,<br />

angefangen bei den ersten Kundengesprächen,<br />

in denen wir auf Basis digitaler Tools erste<br />

Anlagenkonzepte entwickeln, über Engineering<br />

mit digitalen Zwillingen, bis hin zum Betrieb mit<br />

Predictive Maintenance. Unser Ziel ist es, bestehende<br />

Lösungen entlang des gesamten Lebenszy-<br />

18 Oktober 2023

Bild: Hahn Automation Group<br />

klus zu integrieren. Das ist unsere Vision eines digitalen<br />

Maschinenbauunternehmens im 21. Jahrhundert.<br />

AP: Welche Rolle spielt die Robotik für Sie? Gibt<br />

es noch das Hahn Robotics Network?<br />

Unterhalt: Die Robotik ist für uns ein wesentlicher<br />

Bestandteil. Auch wenn nicht jede unserer<br />

Automatisierungszellen einen Roboter enthält, arbeiten<br />

wir eng mit allen Herstellern zusammen<br />

und setzen verschiedene Arten von Robotern ein.<br />

Hinsichtlich der Unternehmen werden die Einzelmarken<br />

auch hier in die Hahn Automation Group<br />

integriert, sofern sie unsere klare Positionierung<br />

unterstützen.<br />

AP: Wie gehen Sie das Trendthema mobile Robotik<br />

an? Übernehmen Sie die Verknüpfung von<br />

Produktionslinien mit dem Lager oder überlassen<br />

Sie das den Spezialisten der United Robotics<br />

Group?<br />

Unterhalt: Mobile Robotik ist ein spannendes<br />

Thema. Das Zusammenwachsen der ‚wertschöpfenden‘<br />

Produktion mit der ‚kostenverursachenden‘<br />

Logistik eröffnet neue Möglichkeiten. Viele<br />

Kunden stellen sich die Frage, wie Rohmaterialien<br />

an die Anlage gelangen oder wie die fertigen Teile<br />

zurück ins Lager gebracht werden können. Immer<br />

häufiger sehen wir entsprechende Anfragen als<br />

Teil unserer Projekte. Als Integrator nutzen wir<br />

die passenden Technologien am Markt, auch von<br />

unseren Schwesterunternehmen der United Robotics<br />

Group. Das macht die Hahn Automation<br />

Group zum globalen Lösungspartner für Fabrikautomation.<br />

↓<br />

Hahn Automation Group<br />

www.hahnautomation.group<br />

Weltweit arbeiten bei der<br />

Hahn Automation Group<br />

1.800 Mitarbeitende an<br />

kundenspezifischen Lösungen.<br />

Punkte verbinden,<br />

Lösungen finden.<br />

HandlingTech<br />

Automations-Systeme<br />

Das Geheimnis erfolgreicher<br />

Automation liegt auch im<br />

intelligenten Vernetzen der<br />

einzelnen Stationen.<br />

Jetzt Möglichkeiten entdecken!<br />

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Oktober 2023 19

_Industrie 4.0<br />

Entwicklungskosten und Lieferzeiten reduziert<br />

Fördersystem punktet mit Modularität<br />

Zusammen mit FM Systeme und Satron hat das Fraunhofer IPA im Projekt Förderflex ein<br />

Fördersystem mit modularem Aufbau und dezentraler Steuerung entwickelt.<br />

Prototyp des modularen<br />

Fördersystems nach erfolgreicher<br />

Inbetriebnahme.<br />

Bislang werden Fördersysteme mechanisch<br />

und steuerungstechnisch meist exakt für die<br />

Kundenanwendung angepasst. Das kostet<br />

viel Zeit und Geld, gerade bei der Neuprogramierung<br />

der Steuerung. So sorgt diese Kundenindividualität<br />

der Fördersysteme für längere Lieferzeiten<br />

und höhere Herstellungskosten.<br />

Gemeinsam mit den Spezialisten für Förder- und<br />

Montagetechnik FM Systeme GmbH und dem<br />

Steuerungstechnikexperten Satron Sachsen Steuerungstechnik<br />

GmbH haben sich die Experten des<br />

Fraunhofer IPA daher an eine Modularisierung<br />

des Fördersystems gemacht. Gemeinsam erarbeiteten<br />

die Projektpartner die zugrundeliegende<br />

Funktions- und Produktstruktur und ordneten die<br />

Bild: SATRON<br />

Bild: FM Systeme<br />

mechanischen und mechatronischen Komponenten<br />

den einzelnen Modulen zu.<br />

Im Laufe der Modularisierung konnte FM Systeme<br />

neuartige, hochflexible Baugruppen erarbeiten,<br />

sodass weniger Komponenten nötig waren.<br />

Zudem lässt sich das Fördersystem durch den modularen<br />

Aufbau mit mehr identischen Komponenten<br />

aufbauen – und dennoch können damit kundenindividuelle<br />

Anforderungen erfüllt werden.<br />

„Es geht somit deutlich schneller, ein Fördersystem<br />

zusammenzustellen und das Angebot zu erstellen,<br />

und die Lieferzeit reduziert sich ebenfalls“,<br />

betont Rainer Schmalzhofer, Geschäftsführer der<br />

FM Systeme GmbH.<br />

Dezentrale Steuerung<br />

Im Sinne des modularen Ansatzes entwickelte Satron<br />

eine dezentrale Mikroprozessorsteuerung für<br />

das Fördersystem. Die neue Steuerung setzt sich<br />

aus Steuerungsboxen zusammen, die für jedes<br />

Modul vordefinierte Funktionalitäten enthalten.<br />

Folglich muss kein individuell angepasstes Programm<br />

erstellt werden. Durch diese Modulbauweise<br />

kann der Produktentstehungsprozess simultan<br />

ablaufen.<br />

„Steuerungsboxen werden vorgefertigt und<br />

schließlich zügig beim Endkunden montiert. Außerdem<br />

entfällt die bisher nötige Programmierung<br />

des Steuerungssystems bei der Inbetriebnahme“,<br />

sagt Falk Uhlig, Projektingenieur bei der Satron<br />

GmbH. Dadurch lässt sich die Steuerung in kürzerer<br />

Zeit realisieren, was Kosten und Lieferzeiten<br />

deutlich reduziert.<br />

Das neu entwickelte Fördersystem reduziert damit<br />

die interne Produktkomplexität. Außerdem gibt es<br />

mehr Gleichteile zwischen den Fördersystemvarianten,<br />

was die Skaleneffekte bei der Beschaffung<br />

und Einsparpotenziale bei der Montage hebt. Die<br />

platzsparende Plug&Play-Steuerung ermöglicht<br />

zudem eine schnelle Inbetriebnahme ohne umfangreiche<br />

Programmierkenntnisse. Die Projektpartner<br />

haben einen Prototyp bereits erfolgreich<br />

bei FM Systeme in Betrieb genommen. ↓<br />

Die Steuerung: neuentwickelter<br />

Controller inklusive Bediengerät.<br />

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und<br />

Automatisierung IPA<br />

www.ipa.fraunhofer.de<br />

20 Oktober 2023

_Industrie 4.0<br />

Mehr erfahren<br />

Sereacts PickGPT kombiniert Sprachmodelle à la ChatGPT mit<br />

Computer Vision. Roboter kann man damit via Sprache bedienen.<br />

Bild: Sereact<br />

Mensch und Roboter arbeiten natürlich zusammen<br />

Sprechen mit dem<br />

Bin-Picking-Robot<br />

Mit PickGPT kombiniert das Stuttgarter Startup<br />

Sereact intelligente Vision-Technologien<br />

mit ChatGPT-artigen Sprachmodellen.<br />

PickGPT ermöglicht eine unkomplizierte Kommunikation<br />

zwischen Mensch und Roboter über Sprachbefehle und<br />

intuitive Schnittstellen. „So können Mitarbeitende den<br />

Roboter auf einfache Weise instruieren“, erläutert Ralf Gulde,<br />

CEO des KI-Robotik-Start-ups Sereact – ein Spin-off des ISW<br />

an der Universität Stuttgart. PickGPT verbindet die Leistungsfähigkeit<br />

von ChatGPT-artigen Large Language Models mit Sereacts<br />

Computer-Vision-Modellen. So können Roboter natürliche<br />

Sprache und visuelle Informationen verarbeiten sowie multimodale<br />

Daten zu korrelieren. Die Roboter können ihre Umgebung<br />

mit einer bisher nicht gekannten Intelligenz wahrnehmen.<br />

PickGPT bietet insbesondere dem Personal in Warehouses neue<br />

Möglichkeiten. Ohne komplexe Programmierkenntnisse können<br />

Mitarbeitende einfach sprachbasierte Anweisungen oder intuitive<br />

Benutzeroberflächen verwenden.<br />

Zumal PickGPT nicht nur Sprache verstehen kann, sondern<br />

auch Objekte und Produkte in Echtzeit anhand ihrer visuellen<br />

Eigenschaften erkennen und identifizieren. PickGPT analysiert<br />

automatisch Produktbilder und gleicht sie mit Artikeln in jedem<br />

realen Szenario ab. Darüber hinaus versteht und interpretiert<br />

PickGPT Produkttitel, Beschreibungen und andere Textinformationen,<br />

um Produkte automatisch zu identifizieren.<br />

↓<br />

Mehr Touch.<br />

Mehr Leistung.<br />

Mehr PC.<br />

• Automation Panel | Panel PC | Automation PC<br />

• Multitouch | Singletouch<br />

• Widescreen | 4:3<br />

• Hochformat | Querformat<br />

• Tragarm | Einbau | Edelstahl<br />

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• Smart Display Link 4 | 100m<br />

• Intel Core i3 | i5 | i7 | Xeon<br />

• Intel Atom<br />

Sereact GmbH<br />

www.sereact.ai/pickgpt<br />

br-automation.com/multitouch<br />

B&R | A member of the ABB Group<br />

Oktober 2023 21

_Industrie 4.0<br />

Bildverarbeitung mit künstlicher Intelligenz<br />

KI-Vision lässt sich einfach bedienen<br />

Dass KI-basierte Bildverarbeitung nicht nur eine Sache für Software- und Vision-Experten ist,<br />

zeigt ein Robotik-Projekt der Hochschule Kempten mit einer IDS NXT Kamera.<br />

Bild: IDS<br />

Die klassische Bildverarbeitung erlebt gerade<br />

einen richtungsweisenden Wandel. Künstliche<br />

Intelligenz (KI) soll diese noch leistungsstärker<br />

machen: KI verarbeitet und analysiert<br />

große Mengen an Daten schnell, effizient und<br />

mit hoher Genauigkeit, auch variantenreiche Objekte<br />

sind keine Herausforderung mehr.<br />

Dennoch trauen sich viele Unternehmen noch<br />

nicht an die neue Technologie heran. Ist KI zu<br />

komplex und für neue Märkte noch nicht benutzerfreundlich<br />

genug? Eine Gruppe von Studierenden<br />

der Hochschule Kempten hat sich im Rahmen<br />

ihres Masterstudiums dem Thema Bildverarbeitung<br />

mit KI gestellt – allesamt angehende Ingenieure<br />

und keine Softwareentwickler.<br />

Ziel war die Entwicklung Mühle-spielender Roboter,<br />

die ortsunabhängig gegeneinander antreten<br />

können. Grundlage dafür stellt der Einsatz eines<br />

Bildverarbeitungssystems zur Erkennung von Veränderungen<br />

auf dem Spielbrett dar. Dabei wurde<br />

eine intelligente Kamera als Sensor mit den Robotern<br />

verknüpft. Zusätzlich entstand während des<br />

Projektes ein digitaler Zwilling des realen Roboters,<br />

der an dessen Stelle spielen konnte.<br />

Benutzerfreundliches KI-System<br />

Für die Mühle-spielenden<br />

Roboter wurde eine intelligente<br />

Kamera mit KI-Funktionen<br />

als Sensor mit den<br />

Robotern verknüpft.<br />

Im IDS NXT Cockpit kann die Bildverarbeitung<br />

mittels einer Vision App eingerichtet werden.<br />

Das eingesetzte Vision-System sollte benutzerfreundlich<br />

und einfach zu<br />

bedienen sein, die Kamera<br />

KI-ready und industrietauglich.<br />

Nach umfangreichen<br />

Tests fiel die Wahl schließlich<br />

auf IDS NXT – ein Komplettsystem<br />

für den Einsatz<br />

von intelligenten Kameras.<br />

Marco Ullrich, wissenschaftlicher<br />

Mitarbeiter der Hochschule<br />

Kempten: „Das IDS<br />

NXT System war ideal für<br />

unser Projekt. IDS konzentriert<br />

sich darauf, die Hürde<br />

für den Einsatz von KI in<br />

realen Anwendungen zu senken.<br />

Das heißt, KI benutzerfreundlich<br />

zu gestalten und<br />

auch Anwendern ohne Programmiererfahrung<br />

zugänglich<br />

zu machen.“<br />

Die größte Herausforderung sahen die Studierenden<br />

in der Integration der Kamera in das Robotersystem.<br />

Dies erwies sich als Trugschluss. Denn IDS<br />

NXT benötigt keinen zusätzlichen PC für die Bildverarbeitung.<br />

„Alles läuft auf der Kamera selbst<br />

ab, keine weitere Verarbeitungseinheit ist erforderlich.<br />

Dies machte es wider Erwarten einfach, das<br />

System in unsere bestehende Einrichtung zu integrieren“,<br />

erklärt Ullrich.<br />

Bild: IDS<br />

22 Oktober 2023

_Industrie 4.0<br />

Kommunikation mit OPC UA<br />

Die Kommunikation der Kamera mit dem Projektumfeld<br />

wurde mittels des Industrieprotokolls<br />

OPC UA realisiert. Damit können Kameras direkt<br />

mit Maschinen und Steuerungen in derselben<br />

Sprache kommunizieren und Aufgaben und Ergebnisse<br />

unmittelbar austauschen. Die Kamera<br />

wurde dafür über ein Ethernet-Kabel durch einen<br />

Switch mit der SPS verbunden und detektiert nach<br />

jedem Spielzug zuverlässig die Position aller Steine<br />

und vergleicht diese mit dem Soll-Zustand.<br />

Das IDS NXT System bietet<br />

außerdem schlüsselfertige<br />

Vision Apps, mit deren Hilfe<br />

viele unterschiedliche<br />

Bildanalysen durch individuell<br />

trainierte neuronale<br />

Netze ausgeführt werden<br />

können – auch ohne Programmierkenntnisse.<br />

Im<br />

Falle der Mühle-Roboter<br />

wurde die App „Classifier“<br />

eingesetzt. Sie nutzt Machine-Learning-Methoden<br />

zur<br />

Klassifikation von Bildinhalten.<br />

„Der App-Ansatz ist<br />

sehr intuitiv, besonders,<br />

wenn man kein Programmierer<br />

ist und sich mit KI-<br />

Algorithmen nicht auskennt“,<br />

so Marco Ullrich.<br />

Auch für Laien<br />

bedienbar<br />

Das aus diesem eher spielerischen<br />

Projekt gewonnene<br />

Wissen kann durchaus auf<br />

komplexere Systeme, wie<br />

eine Produktionsanlage,<br />

übertragen werden. Denkbar<br />

wäre die Optimierung<br />

von Produktionsprozessen<br />

oder der Qualitätskontrolle.<br />

Bildverarbeitung mit KI<br />

kann jedoch viel mehr. In<br />

der Logistikautomation<br />

kann sie zur Aufrechterhaltung<br />

des Warenflusses beitragen<br />

oder in der Medizintechnik<br />

bei der Diagnose<br />

unterstützen.<br />

Das Beispiel der Hochschule<br />

Kempten zeigt, dass KI-<br />

Technologie nicht ausschließlich<br />

Experten vorbehalten<br />

ist. Dank einfacher<br />

Werkzeuge, die keine Kenntnisse<br />

in Hochsprachenpro-<br />

grammierung erfordern, können auch Bildverarbeitungs-Laien<br />

damit arbeiten.<br />

Dies bekräftigt IDS-Geschäftsführer Jan Hartmann:<br />

„Das Verständnis wächst, dass Künstliche<br />

Intelligenz heute weder allmächtig, noch zu komplex<br />

für den Einstieg ist. Die Technik ist beherrschbar<br />

und löst mit wenig Aufwand erstaunlich<br />

gut Aufgaben, die zuvor aufwendig programmiert<br />

werden mussten.“<br />

↓<br />

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www.ids-imaging.de<br />

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Oktober 2023 23

_Trend des Monats<br />

Wie helfen Robotik und Automation auf dem Weg in die Elektromobilität?<br />

Batterieproduktion:<br />

Forderungen an die Politik<br />

Die Batterieproduktion ist für die Anbieter von Robotik und Automation eine große<br />

Chance, aber auch eine Herausforderung. Experten verlangen von der Politik<br />

bessere Rahmenbedingungen, gerade mit Blick auf China.<br />

Autor: Markus Strehlitz<br />

Bild: Kuka<br />

24 Oktober 2023

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Trend des Monats<br />

exklusiv<br />

„Wir müssen aufpassen, dass es nicht wieder<br />

dazu kommt, dass wir in Deutschland die<br />

Grundlagentechnologie entwickeln und dann<br />

beim Skalieren nicht dabei sind.“ Frank Konrad, Hahn<br />

Der Trend zur Elektromobilität eröffnet<br />

für Robotik und Automation neue<br />

Möglichkeiten, gerade in der Batterieproduktion.<br />

Aber dafür müssen die<br />

Rahmenbedingungen stimmen.<br />

Der Trend zur Elektromobilität eröffnet<br />

für Robotik und Automation<br />

viele neue Möglichkeiten.<br />

„Der Transport von Batterien, insbesondere<br />

in großen Mengen und über große<br />

Entfernungen, stellt nicht nur eine große<br />

logistische Herausforderung dar, sondern<br />

bedingt auch operative und strategische Risiken“,<br />

sagt Dr. Joachim Döhner, der bei Kuka<br />

als Senior Director Business Development & Strategy<br />

Battery tätig ist und der VDMA-Fachabteilung<br />

Batterie-Produktion vorsteht.<br />

Batterien werden also zunehmend dort produziert,<br />

wo sie auch gebraucht werden – eben auch<br />

in Europa.Und da die Lohnkosten in Europa hoch<br />

und Arbeitskräfte nur begrenzt verfügbar sind,<br />

gibt es in der Batterieproduktion einen verstärkten<br />

Bedarf an Automatisierungslösungen, betont<br />

Döhner auf einem von der <strong>Automationspraxis</strong> organisierten<br />

Podium auf dem Automatica Forum<br />

2023. Den großen Automations-Bedarf bestätigt<br />

Frank Konrad, Co-CEO der Hahn Automation<br />

Group und Vorstandsvorsitzender des VDMA-<br />

Fachverbands Robotik + Automation: „Es gibt eine<br />

sehr große Nachfrage in allen Transformationsbereichen.<br />

Das gilt für die Energieerzeugung,<br />

die Speicherung und eben auch für die Antriebstechnik“,<br />

so Konrad.<br />

Wir stehen noch am Anfang<br />

Bild: Messe München<br />

„Allerdings stehen wir bei der Elektromobilität<br />

gerade am Anfang“, ergänzt Thomas Ernst, CEO<br />

der Pia Automation und Vorstand der VDMA-<br />

Fachabteilung Integrated Assembly Solutions. „Es<br />

wird daher noch unglaublich viele – auch technologische<br />

– Veränderungen am Markt geben“. Zumal<br />

es gar nicht so einfach ist, die Produktion auf<br />

Komponenten für die E-Mobilität umzustellen. So<br />

stellt zum Beispiel die Fertigung von Batteriezellen<br />

hohe Anforderungen an die eingesetzte Technik.<br />

Roboter und Komponenten wie Schläuche oder<br />

Stecker müssen auch unter Reinraum- und Trockenraum-Bedingungen<br />

funktionieren. Zudem<br />

gelten hohe Sicherheitsanforderungen, schließlich<br />

arbeitet man im Hochvolt-Bereich.<br />

Das Verständnis für die Prozesse ist daher entscheidend.<br />

Doch nicht alle Firmen, die nun in der<br />

Batterieproduktion mitmischen wollen, haben Erfahrungen<br />

mit den besonderen Herausforderungen.<br />

„Wir merken, dass sich Kunden extrem<br />

schwertun, die nicht aus diesem Bereich kommen“,<br />

berichtet Ernst. Die Automatisierer seien<br />

daher noch stärker als sonst als Berater gefordert.<br />

„Wir werden bereits in die Entwicklung der Produkte<br />

eingebunden. Dann können wir unser<br />

Know-how einbringen, damit Produkte so designt<br />

werden, dass sie anschließend auch kostengünstig<br />

herzustellen sind.“<br />

Frank Konrad von Hahn Automation<br />

fordert, die kritische<br />

Haltung gegenüber Konsortien<br />

zu überdenken. Die Wettbewerber<br />

müssten zusammenarbeiten.<br />

Oktober 2023 25

_Trend des Monats<br />

Bild: Kuka<br />

„Ich habe noch kein<br />

Batterie-Projekt erlebt,<br />

bei dem schließlich das<br />

produziert wurde, was bei der<br />

Beauftragung der Stand der Dinge<br />

war“, sagt Joachim Döhner von Kuka.<br />

Innovationszyklen wie Smartphones<br />

Viele Unternehmen aus dem Automotive-Umfeld<br />

hätten erwartet, vielleicht gehofft, dass die Verdrängung<br />

des Verbrenners durch die Elektromobilität<br />

deutlich langsamer vor sich geht, so Döhner.<br />

„Da das aber nicht der Fall ist, suchen sie nun<br />

Partnerunternehmen wie Kuka, die ihnen in das<br />

Thema hineinhelfen.“ Doch man dürfe die Herausforderungen<br />

nicht unterschätzen. „Man stellt<br />

sich vieles aus der Entfernung manchmal ein bisschen<br />

einfach vor. Doch diejenigen, die das zu blauäugig<br />

angehen, werden scheitern.“<br />

Zu diesen Herausforderungen zählt auch, dass die<br />

Innovationszyklen in der Elektromobilität andere<br />

sind als bei Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor.<br />

„Ich sage es mal etwas flapsig: Ein Elektroauto<br />

wird immer mehr zu einem Consumer-Elektronik-<br />

Produkt mit vier Rädern“, so Döhner. Die Zeiträume,<br />

in denen man denken müsse, seien eher<br />

mit denen bei einem Smartphone zu vergleichen.<br />

Das stellt auch Herausforderungen an die Planung<br />

der Produktionsanlage: „Ich habe noch kein Projekt<br />

erlebt, bei dem schließlich genau das produziert<br />

wurde, was bei der Beauftragung der Stand<br />

der Dinge war.“ Damit umzugehen, ist laut Döhner<br />

nicht einfach. Der Aufwand, mitten in der Projektumsetzung<br />

noch größere Änderungen einzubringen,<br />

sei nicht zu unterschätzen. Das hat auch<br />

Auswirkungen auf die Anbieter der Automatisierungstechnik.<br />

„Wir müssen sehr agil arbeiten“, erklärt<br />

Ernst. „Das Skill-Set unserer Mitarbeiter ist<br />

stark gefordert.“<br />

Große Konkurrenz aus China<br />

Maschinenbauer und Automations-Spezialisten<br />

müssen aber nicht nur agil sein, sondern auch eine<br />

gewisse Größe mitbringen, um bei Projekten in<br />

der Elektromobilität mithalten zu können. „Bei<br />

Linien in der Batterieproduktion sprechen wir<br />

schnell mal von 50 oder 60 Millionen“, so Ernst.<br />

Um solche großen Projekte zu stemmen, müssten<br />

sich Unternehmen zusammenschließen. In einem<br />

Strategiepapier empfiehlt der VDMA-Fachverband<br />

Robotik und Automation daher die Bildung<br />

von Konsortien, um innovative Anwendungen in<br />

der Batterieproduktion voranzutreiben.<br />

Gerade in Europa werden aber solche Konsortien<br />

oft hinterfragt – was Konrad für falsch hält. Zumal<br />

die Maschinenbau-Konkurrenten aus Asien<br />

ganz anders aufgestellt sind. „Wir sprechen hier<br />

von Wettbewerbern, die deutlich mehr als 10.000<br />

Mitarbeiter haben, und Projekte im dreistelligen<br />

Millionenbereich in weniger als einem Jahr umsetzen<br />

können“, sagt Konrad. In Deutschland sehe er<br />

keinen Automatisierer, der dazu in der Lage sei.<br />

Die Anbieter aus China seien aber schließlich auch<br />

nicht von heute auf morgen so groß geworden,<br />

sondern seien gefördert worden. Daher fordert<br />

Konrad von der Politik, die kritische Haltung gegenüber<br />

Konsortien zu überdenken. Wettbewerber<br />

müssten das Thema zusammen angehen.<br />

Berlin muss sich Gedanken machen<br />

Debatte im Video<br />

Wie helfen Robotik und Automation auf dem Weg in<br />

die Elektromobilität? Wer sich die Podiumsdiskussion<br />

auf dem Automatica Forum 2023 in voller Länge anschauen möchte,<br />

findet hier das dazugehörige Video:<br />

http://hier.pro/AF2yb<br />

Dabei sind nicht nur die unterschiedlichen Größenordnungen<br />

ein Problem. Die chinesischen Anbieter<br />

können auch unter besseren Rahmenbedingungen<br />

agieren. In seinen Handlungsempfehlungen<br />

im Strategiepapier fordert der VDMA-Fachverband<br />

Robotik und Automation daher, dass diese<br />

auch hierzulande optimiert werden.<br />

Dabei geht es unter anderem um Investitionsanreize<br />

für die Anwender sowie günstigere Finanzierungskonditionen<br />

und besseren Zugang zu Wagniskapital<br />

für die Anbieter von Roboter- und Automatisierungstechnologie.<br />

Zudem fordert der<br />

26 Oktober 2023

_Trend des Monats<br />

mehr<br />

Informationen<br />

VDMA eine Verdoppelung der Studienplätze<br />

in diesen Fachdisziplinen und die<br />

Einführung eines Schulfachs Technik.<br />

„Man muss sich in Berlin Gedanken machen“,<br />

sagt Konrad. „Wir sind zwar in<br />

der Elektromobilität schon an ganz vielen<br />

Themen dran und leisten Entwicklungsarbeit.<br />

Aber wir müssen aufpassen, dass<br />

es nicht wieder, wie bei der Photovoltaikindustrie<br />

dazu kommt, dass wir in<br />

Deutschland die Grundlagentechnologie<br />

entwickeln und dann beim Skalieren<br />

nicht dabei sind.“ Man wolle keinen Protektionismus,<br />

ergänzt Döhner. Aber es<br />

müssten alle nach den gleichen<br />

Spielregeln spielen. Dabei<br />

richtet er den Blick<br />

nicht nur nach<br />

Asien, sondern<br />

auch in die<br />

USA. Dort<br />

greife der Inflation<br />

Reduction<br />

Act<br />

in den<br />

Markt ein.<br />

Hürden<br />

abbauen<br />

Döhner kritisiert auch<br />

die bürokratischen Hürden<br />

und das langsame Tempo hierzulande.<br />

„Wenn bei uns ein Förderantrag für ein<br />

Entwicklungsprojekt eine Bearbeitungszeit<br />

hat, in der in anderen Teilen der Welt<br />

komplette Fabriken gebaut werden, wird<br />

uns das nicht viel dabei helfen einen Vorsprung<br />

aufzuholen.“<br />

Ernst wünscht sich in diesem Zusammenhang<br />

auch mehr Flexibilität beim Thema<br />

Arbeitszeit, die aktuellen Vorgaben seien<br />

zu starr. „Zurzeit sprechen wir von zehn<br />

Stunden pro Tag. Aber eine flexible Wochenarbeitszeit<br />

wäre besser.“ Viele Mitarbeiter<br />

hätten kein Problem damit, auch<br />

mal zehn oder zwölf Stunden an einem<br />

Tag zu arbeiten und dafür zum Beispiel<br />

den Freitag zu Hause sein zu können. Die<br />

gesetzlichen Vorgaben entsprechend zu<br />

ändern, würde Anbietern wie Pia helfen,<br />

im Projektgeschäft agiler zu handeln und<br />

damit wettbewerbsfähiger zu sein.<br />

Recycling bietet Chancen<br />

Die Politik könnte aber auch beim Thema<br />

Recycling aktiv werden, so die Experten.<br />

Bild: Pia<br />

Die Automatisierer sind<br />

stärker als sonst als Berater<br />

gefordert, berichtet<br />

Thomas Ernst von Pia.<br />

Denn die aktuellen Batteriekonzepte sind<br />

noch nicht darauf ausgelegt, dass sich die<br />

Komponenten einfach demontieren lassen,<br />

um die Materialien wiederzuverwerten.<br />

Es gäbe zwar Möglichkeiten, die<br />

Konzepte zu ändern, um das Recycling<br />

besser zu unterstützen. Doch diese sind<br />

auch mit mehr Kosten verbunden. Und<br />

im Markt herrscht derzeit ein harter<br />

Preiskampf. Ernst könnte sich daher vorstellen,<br />

dass von Seiten der Politik Vorgaben<br />

gemacht werden, um die Recycling-<br />

Fähigkeit zu verbessern.<br />

Hahn-Co-CEO Konrad hält das Recycling<br />

von Batterien ebenfalls für eine<br />

Chance. „Wir investieren relativ<br />

viel in Forschungsprojekte zu<br />

diesem Thema.“ In diesen<br />

geht es laut Konrad unter<br />

anderem um die Frage, wie die künftige<br />

Batteriemontage aussehen muss, um<br />

einen höheren Recyclinggrad zu erzielen.<br />

Aber nicht nur in der Montage, sondern<br />

eben auch beim Recycling von Batterien<br />

können Robotik und Automation eine<br />

wichtige Rolle spielen. „Das ist ein großer<br />

Markt, aber wir stehen hier noch am<br />

Anfang“, sagt Ernst. „In China ist das<br />

momentan fast gar kein Thema. Daher<br />

haben wir als Europäer dort eine sehr gute<br />

Möglichkeit, uns abzuheben.“<br />

Trotz aller Forderungen nach besseren<br />

Rahmenbedingungen gehen die Experten<br />

daher davon aus, dass viele Technikanbieter<br />

vom wachsenden Markt rund um<br />

Elektromobilität und Batterieproduktion<br />

profitieren können. „Wird jeder in der<br />

Batterieproduktion mitmischen können?<br />

Ich glaube nicht“, so Konrads rhetorische<br />

Frage. „Aber es werden sehr viele Nischen<br />

entstehen, in die auch kleinere Firmen<br />

eindringen können.“<br />

↓<br />

Das µm-genaue<br />

Kraftpaket<br />

Die neuen EROWA UPC 2.0<br />

Spannfutter überzeugen mit<br />

innovativen Funktionen.<br />

Hohe Spannkraft bis 80kN.<br />

Höchste Präzision beim Palettenwechsel.<br />

Vielseitige Montage<br />

und Ansteuerungsmöglichkeiten.<br />

Das UPC Spannsystem ist<br />

durchgängig automatisierbar.<br />

www.erowa.com<br />

Oktober 2023 27

_Robotik<br />

Kombi-Lösung aus Roboter, Steckverbinder und Kupplungen<br />

Flexible Montage dank<br />

mobiler Robot-Module<br />

Eine einzigartige Montageanlage bringt bei Stäubli Electrical<br />

Connectors viel Flexibilität in die Serienfertigung. Mobile<br />

Roboter-Montagemodule docken in einer Minute an der Linie an.<br />

Bild: Stäubli<br />

Die mobilen Montagemodule<br />

lassen sich manuell<br />

andocken und sind<br />

sofort betriebsbereit.<br />

Bild: Stäubli<br />

Die Stäubli Sechsachser<br />

TX2–40 sind aufgrund ihrer<br />

kompakten Bauweise,<br />

ihrer Präzision sowie<br />

ihrer Dynamik erste<br />

Wahl für den Einsatz in<br />

dieser Anlage.<br />

In der Montagelinie bei Stäubli in Weil am<br />

Rhein werden Buchsen und Stecker in vielen<br />

Varianten montiert. Für die Produktion heißt<br />

das: robotergestützte Null-Fehler-Präzisionsmontage<br />

mit 20 bis 30 Mikrometer Toleranz bei stark<br />

schwankenden Losgrößen von 20.000 bis<br />

2.000.000. Und: Bei hoher Auslastung kann die<br />

Anlage erweitert und ein Artikel gleichzeitig auf<br />

zwei parallelen Fertigungslinien montiert werden.<br />

Geeignete Roboter für diese Hochpräzisionsmontage<br />

zu finden, war für Stäubli relativ einfach,<br />

kommen doch die schnellsten und genauesten Roboter<br />

aus dem eigenen Haus. Fünf davon – vier<br />

sechsachsige TX2-40 und ein TS2-40 Scara – arbeiten<br />

daher in der Montageanlage.<br />

Ankopplung ist der Clou<br />

Aber: Kann es gelingen, fahrbare Montagemodule<br />

mit darauf montierten Robotern samt Peripherie<br />

innerhalb einer Minute an die Linie anzudocken<br />

und sofort die Montage aufzunehmen? „Ja! Das<br />

Konzept basiert auf Synergieeffekten innerhalb<br />

der Stäubli Gruppe. Präzisionsroboter und innovative<br />

Schnittstellenlösungen bilden den Schlüssel<br />

zur Realisierung der Anlage“, sagt John Dallapiccola,<br />

Geschäftsführer Stäubli Electrical Connectors.<br />

„Und wir hatten eine geniale Idee.“<br />

Entscheidend ist eine auf den hundertstel Millimeter<br />

genaue Ankopplung der mobilen Module an<br />

28 Oktober 2023

_Robotik<br />

die Linie. Und das in 30 Sekunden: In dieser Zeit<br />

muss die Energie- und Druckluftversorgung für alle<br />

Komponenten des Moduls stehen. Alle Leistungs-,<br />

Signal- und Pneumatikanschlüsse für Roboter,<br />

Teilezuführung, Vereinzelung oder Bildverarbeitung<br />

müssen zuverlässig verbunden sein.<br />

Dafür sorgt der modulare Steckverbinder Combitac<br />

von Stäubli Electrical Connectors, der sowohl<br />

an der Station als auch am mobilen Modul<br />

schwimmend gelagert angebracht ist und mit dem<br />

sich alle Energie- und Medienkreisläufe synchron<br />

automatisch mit dem Einfahrvorgang verbinden.<br />

Für den richtigen Sitz sorgen präzise, mechanische<br />

Führungen sowie eine pneumatisch betätigte<br />

Schnellkupplung von Stäubli Fluid Connectors.<br />

Mit XTS verbunden<br />

Die komplette Montagelinie besteht heute aus 12<br />

Modulen, die über das lineare Transportsystem<br />

XTS von Beckhoff miteinander verbunden sind. Zu<br />

einem späteren Zeitpunkt sollen noch vier weitere<br />

Module hinzukommen. Auf dem Transfersystem<br />

sind 20 Mover im Einsatz, die sich entlang einer<br />

Fahrstrecke mit einer Präzision von einem hundertstel<br />

Millimeter bewegen.<br />

Auf den Movern befinden sich teilespezifische Vorrichtungen,<br />

die von den ersten beiden Sechsachsrobotern<br />

an Modul 1 und 2 mit einer Multilam und je<br />

nach zu produzierender Variante mit einem Stecker<br />

oder einer Buchse bestückt werden. „Das Greifen<br />

und Positionieren dieser Kleinstbauteile im Millimeterbereich<br />

erfordert von den beiden TX2-40,<br />

montiert auf ihren fahrbaren Modulen, höchste<br />

Präzision und das bei maximaler Dynamik“, so<br />

Produktionsleiter Sebastian Wiech. Dabei sorgen<br />

Asyril Vibrationsplattformen mit Bildverarbeitung<br />

für eine prozesssichere Teilebereitstellung.<br />

Danach erreichen die Bauteile die Verarbeitungsstation,<br />

an der die Multilam mit der Buchse bzw.<br />

dem Stecker verheiratet wird. Je nach Variante<br />

schließen sich weitere Arbeitsschritte an. Muss ein<br />

Fassungsring montiert werden, übernimmt dies<br />

ein ultrakompakter, präziser TS2-40 Scara.<br />

Hundertprozentige Kontrolle<br />

Jeder Stecker durchläuft eine hundertprozentige<br />

Qualitätskontrolle, dabei durchläuft jede Buchse eine<br />

Steckkraftprüfung. Abschließend erfolgt eine kamerabasierte<br />

Endkontrolle. „Um die Taktzeiten minimal<br />

zu halten, setzen wir hier auf eine Station mit<br />

zwei Modulen, an denen die Gut-Schlechtteil-Prüfung<br />

stattfindet. Ein Kamerasystem misst dabei den<br />

Innendurchmesser und prüft die Anzahl der Stege<br />

der Multilam“, erläutert Sebastian Wiech. Die komplette<br />

Teilehandhabung an dieser Station ist Aufgabe<br />

eines dynamischen Stäubli TX2–60.<br />

Auch die Umrüstvorgänge sind bis ins Detail optimiert:<br />

Je nach Komplexität des Endprodukts variiert<br />

die Umrüstzeit von zwei bis zu 20 Minuten.<br />

Für kurze Umrüstzeiten sorgt das Roboter-Werkzeugwechselsystem<br />

MPS 025 von Stäubli Fluid<br />

Connectors, das mit einer Präzision von +/-1,5 µm<br />

zu Werke geht und zeitaufwendigere manuelle<br />

Wechsel erübrigt. Derzeit laufen über die Anlage<br />

sieben Produktvarianten. Weitere Varianten werden<br />

folgen. Ebenso ist die Integration einer vollautomatischen<br />

Verpackungsanlage vorgesehen. ↓<br />

Stäubli-Tec Systems GmbH Robotics<br />

https://www.staubli.com/de/de/robotics.html<br />

Oktober 2023 29

_Robotik<br />

Roboter lässt sich schnell an einem anderen Arbeitsplatz einsetzen<br />

Cobot-Zelle erleichtert den Einstieg<br />

Gemeinsam mit Kuka hat Mairotec auf Basis des Cobots LBR iisy die modulare Roboterzelle<br />

Mairoflex iisy aufgelegt, die Mittelständlern den Einstieg in die Automation erleichtern soll.<br />

Als Maschinenbaumeister kennt Andreas<br />

Mathes, Gründer und Geschäftsführer der<br />

Mairotec GmbH aus dem thüringischen Ilmenau,<br />

die Anforderungen aus den Werkhallen.<br />

Daher hat er für Alltagsaufgaben – etwa das Beund<br />

Entladen von Drehmaschinen – die modulare<br />

Automationszelle Mairoflex iisy entwickelt, deren<br />

Herzstück der Kuka Cobot LBR iisy 11 bildet.<br />

„Die modulare Automationszelle kann in der<br />

Lohnfertigung unterschiedlichste Aufgaben übernehmen.<br />

Sie ist transportabel und mit dem Hubwagen<br />

im Handumdrehen an einem anderen Arbeitsplatz<br />

einzusetzen.“ Über das integrierte Nullpunktspannsystem<br />

am Boden nehme die Zelle dabei<br />

exakt die Position ein, auf die der neue Arbeitsvorgang<br />

zuvor programmiert wurde. „Damit<br />

ist beispielsweise der Umzug von der Drehmaschine<br />

zur Verpackung der fertigen Bolzen blitzschnell<br />

erledigt“, erklärt Andreas Mathes.<br />

Cobot ist wirklich easy bedienbar<br />

Zur Flexibilität trägt auch der LBR iisy bei. „Der<br />

Cobot wird seinem Namen gerecht – er ist wirklich<br />

‚easy‘ zu handhaben“, sagt Johannes Landherr,<br />

Product Architect bei Kuka. „Die intuitive<br />

Bedienbarkeit ermöglicht einen schnellen, produktiven<br />

Einsatz ohne Vorkenntnisse.“ Auf Basis des<br />

Betriebssystems iiQKA.OS erfolgt das Teachen<br />

der Aufgaben einfach durch Handführung. Mit<br />

dem Bediengerät Smartpad pro gelingt die weitere<br />

Programmierung so einfach wie die Nutzung eines<br />

Smartphones.<br />

Zudem ermöglichen die integrierte Kabelführung<br />

und Energiezuführung des LBR iisy einen schnellen<br />

und einfachen Werkzeugwechsel. „Und der<br />

Cobot erfüllt alle wesentlichen Industriestandardfunktionen<br />

wie Feldbus-Protokolle, digitale I/Os,<br />

Safety und mehr. So können wir die Automationszelle<br />

problemlos in jedes System unserer Kunden<br />

integrieren“, so der Mairotec-Geschäftsführer.<br />

„Der LBR iisy bringt eine extrem hohe Gelenkgeschwindigkeit<br />

mit, die ihn nahezu so schnell wie<br />

einen herkömmlichen Industrieroboter macht“,<br />

unterstreicht Johannes Landherr. „Damit hebt er<br />

sich von herkömmlichen Cobots ab und kann sowohl<br />

mit höheren Drehmomenten als auch mit einer<br />

höheren Geschwindigkeit betrieben werden.“<br />

Eine flexible Cobot-Lösung<br />

wie der Mairoflex iisy,<br />

die sich jeder leisten<br />

kann, ist auch eine Antwort<br />

auf den Fachkräftemangel.<br />

Bild: Kuka<br />

30 Oktober 2023

_Robotik<br />

ALL<br />

IN ONE<br />

Bild: Kuka<br />

Die modulare Cobotzelle, deren Herzstück der LBR iisy mit 11 kg Traglast bildet,<br />

wird autonom durch die KMP600-S mit Material versorgt.<br />

Dadurch sei das Hochskalieren auf getaktete<br />

industrielle Serienfertigung jederzeit<br />

möglich.<br />

Sicher dank 360-Grad-Radar<br />

Trotzdem ist mit dem Cobot auch eine sichere<br />

Mensch-Roboter-Kollaboration<br />

möglich. „Statt einer Schutzeinhausung<br />

nutzen wir ein 360-Grad-Radarfeld von<br />

Inxpect, das sich wie eine unsichtbare Sicherheitskugel<br />

um den Mairoflex iisy<br />

legt“, erklärt Andreas Mathes. „Das System<br />

ist so empfindlich, dass es selbst auf<br />

ein Augenzwinkern oder Atmen reagiert.<br />

Bei physischen Bewegungen in der Sicherheitszone<br />

fährt die Automationszelle sofort<br />

ihre Geschwindigkeit runter oder<br />

stoppt vollständig und fährt erst wieder<br />

an, wenn die Bahn frei ist.“ Die Bewegungen<br />

des Roboterarms innerhalb des<br />

Schutzfeldes erkennt das smarte Radarsystem<br />

dabei übrigens als unbedenklich.<br />

Um einen breiten Einsatzbereich für unterschiedlichste<br />

Aufgaben zu erschließen,<br />

hat Mairotec beim ersten Mairoflex iisy<br />

einen LBR iisy mit 11 kg Traglast integriert.<br />

„Wir können aber auch jede andere<br />

beliebige Traglast des Kuka Cobots<br />

von drei bis 15 Kilogramm auf dem Mairoflex<br />

iisy installieren. Ganz nach Bedarf<br />

des Kunden“, sagt Mathes.<br />

Die höhenverstellbare Aufsatzgabel ist<br />

dafür ausgelegt, verschiedene Arbeitsumgebungen<br />

zu schaffen. Sie kann eine<br />

Werkbank aufnehmen, einen Montageplatz<br />

oder einen Prüftisch. Für die Ausrüstung<br />

der Cobot-Zelle steht eine Vielzahl<br />

an Werkzeugen zur Verfügung: Greifer,<br />

Schweißgeräte oder Sensoren und Kameras<br />

für DataMatrix-Code-Erkennung<br />

oder optische Qualitätsprüfungen. „Die<br />

modulare Roboterzelle richtet sich nach<br />

den Anforderungen des Nutzers, nicht<br />

umgekehrt“, betont Andreas Mathes.<br />

Kombi mit mobiler Plattform<br />

Bei seinem Premiereneinsatz in der Bolzenproduktion<br />

liegt auf der Aufsatzgabel<br />

eine Nullpunktpalette mit 96 eingesteckten<br />

Sechskant-Stählen. Der Roboter<br />

nimmt diese mit dem Greifer auf und<br />

führt sie in die Spindel ein, wo das Drehwerkzeug<br />

nach dem Schließen der Tür<br />

mit der Bearbeitung des Bolzenkörpers<br />

beginnt. Anschließend entnimmt der Cobot<br />

den fertigen Bolzen und platziert ihn<br />

millimetergenau wieder auf der Palette,<br />

bevor das nächste Teil drankommt.<br />

Der gesamte Prozess kann dabei auch<br />

komplett autonom erfolgen. Zur Materialversorgung<br />

pendelt fast lautlos eine<br />

KMP 600-S diffDrive, eine autonome,<br />

mobile Plattform, zwischen Rüstplatz,<br />

der Automationszelle und der Weiterverarbeitung<br />

hin und her. Andreas Mathes:<br />

„Das ist dann schon eine nächste Ausbaustufe<br />

der Automation.“<br />

↓<br />

Kuka Deutschland GmbH<br />

www.kuka.com<br />

Wir freuen uns auf Ihren Besuch!<br />

11. – 15.09.23,<br />

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Essen,<br />

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Oktober 2023 31

Bild: Schneider Electric<br />

Alle Cobots der Lexium-Reihe<br />

verfügen über eine Drehmomentüberwachung,<br />

mit denen<br />

sie eine Kollision erkennen.<br />

Im Interview: Michael Vögele, Senior Produktmanager Pacdrive & Robotics, Schneider Electric<br />

„Wir sehen den Cobot als Teil der Maschine“<br />

Mit den Lexium-Cobots ergänzt Schneider Electric sein Automationsport folio.<br />

Michael Vögele, Senior Produktmanager Pacdrive & Robotics, erläutert Vorteile<br />

und Hintergründe.<br />

Interview: Nico Schröder, Konradin Industrie<br />

AP: Warum steigt Schneider<br />

Electric mit Lexium in den<br />

Cobot-Markt ein?<br />

Vögele: Robotik ist ein<br />

Trendthema, das auch von<br />

Maschinenbau-OEMs<br />

stark an uns herangetragen<br />

wird. Bei den Cobots rechnen<br />

wir sogar mit 40 oder<br />

50 Prozent Wachstum jedes<br />

Jahr. Deshalb sind wir den<br />

Schritt Richtung Cobots gegangen<br />

und gehen ihn weiter.<br />

AP: Aber warum Cobots? Welche Vorteile haben<br />

die Lexium-Cobots im Vergleich zu normalen<br />

Industrierobotern?<br />

Vögele: Allem voran bieten die Cobots eine einfache<br />

Programmierung, sodass keine tiefergehenden<br />

Programmierkenntnisse nötig sind, um die Roboter<br />

einrichten und betreiben zu können. Wir bieten<br />

ein Teaching mit grafischer Programmieroberfläche.<br />

Das macht es Cobot-Nutzern in der Handhabung<br />

leicht. Und auch Installation und Integration<br />

sind einfach. Der Cobot kann beispielsweise einfach<br />

an einer Steckdose angeschlossen werden,<br />

mit integriertem WLAN genutzt und per Laptop<br />

oder Tablet verbunden werden. Letztendlich wirkt<br />

Bild: Schneider Electric<br />

Michael Vögele: „Die Lexium-<br />

Serie bietet Cobots in fünf verschiedenen<br />

Ausführungen – von<br />

3 bis zu 18 kg Traglast.“<br />

sich diese einfache Handhabung und Integration<br />

auf die Kosten aus. Denn die Kosten bei<br />

einem kollaborierenden Roboter sind sehr viel geringer<br />

als beim klassischen Industrieroboter.<br />

AP: Sehen Sie Lexium als Stand-alone-Produkt<br />

oder als Teil der Maschine?<br />

Vögele: Wir sehen den Lexium-Cobot vom Ansatz<br />

her gesamtheitlich in der Maschine. Denn genau<br />

hier liegt unsere besondere Stärke im Vergleich<br />

zum klassischen Roboterhersteller, der zwar ein<br />

gutes Robotik-Portfolio hat, aber nicht dieses gesamte<br />

Ökosystem bieten kann. Insofern sprechen<br />

wir primär unsere Maschinenbauer an, um ihnen<br />

eine zusätzliche Automatisierungslösung zu bieten.<br />

Dank eigener SPS-Steuerung kann der Robo-<br />

32 Oktober 2023

_Robotik<br />

terarm aber auch als Standalone-Lösung verwendet<br />

und maschinellen Abläufen vor- oder nachgeschaltet<br />

werden – etwa um Werkstücke an einen<br />

Menschen zu übergeben oder verpackte Waren zu<br />

stapeln.<br />

AP: Für welche Prozesse eignen sich die Lexium-Cobots?<br />

Und wofür eher nicht?<br />

Vögele: Der Cobot wird für viele Maschinen, gerade<br />

im Kernsegment Packaging, nicht die nötige<br />

Dynamik haben, um schnell zu takten – das ist<br />

klar. Daür haben wir beispielsweise Delta-Roboter.<br />

Aber viele Prozesse um den Kernprozess der<br />

Maschine herum werden heute noch händisch gelöst.<br />

Hier ist unser Cobot eine ideale Lösung, um<br />

die Automation in der Maschine mit dem Menschen<br />

oder mit der Umgebung zu verbinden.<br />

AP: Haben Sie ein Beispiel<br />

Vögele: Ja. Wir haben einen Kunden, der Maschinen<br />

für Bäckereien entwickelt, mit denen Produkte<br />

auf einem Backblech portioniert werden. Die<br />

Maschine arbeitet autonom. Aber es gibt es im<br />

Prozess nocn einen Bäckereiwagen, auf dem verschiedene<br />

Backbleche transportiert werden. Die<br />

Maschine läuft und davor steht ein Mitarbeiter, der<br />

die Backbleche zuführt, und hinten nimmt ein Mitarbeiter<br />

die Backbleche wieder ab. Verständlich also,<br />

dass angesichts der personellen Situation der Wunsch<br />

besteht, dass der Maschinenbauer nicht nur die Maschine<br />

für den Kernprozess liefert, sondern auch das<br />

Drumherum automatisiert wird.<br />

↓<br />

Schneider Electric SE<br />

www.se.com<br />

Bild: Schneider Electric<br />

Der Lexium Cobot ist Teil<br />

von Schneider Electrics<br />

Automatisierungs -<br />

plattform Ecostruxure<br />

Machine.<br />

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Manuelle oder automatisierte Multikupplungslösungen: Zuverlässig. Effizient. Sicher.<br />

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Oktober 2023 33

_Robotik<br />

Maximale Flexibilität dank Mietmodell<br />

Miet-Cobot entlastet<br />

Unilever-Belegschaft<br />

Zum Umbau und zur Wartung musste Unilever in Heilbronn eine<br />

große automatisierte Palettierstation eine Woche stilllegen.<br />

Anstelle von zusätzlichem Personal setzte man erstmals auf<br />

Cobots – für eine Woche und daher im praktischen Mietmodell.<br />

Dank des Cobot-Mietmodells<br />

von Bayer konnte<br />

Unilever den Palettier-<br />

Roboter risikolos einsetzen<br />

und testen.<br />

Bis zum Miet-Cobot-Einsatz hatte sich Projektingenieur<br />

und Automatisierungsexperte<br />

Thomas Bittner bereits wiederholt mit der<br />

Frage beschäftigt, ob sich der Einsatz von Cobots<br />

bei Unilever Knorr rechnet, zumal auch die Ergonomie<br />

ein wichtiger Aspekt ist: „Wenn man acht<br />

Stunden lang Gebinde absetzen muss, dann weiß<br />

man abends, was man gearbeitet hat.”<br />

Weil der monetäre Aufwand für einen Cobot-Einsatz<br />

jedoch nicht unerheblich ist, habe man lange<br />

gezögert, berichtet Bittner: „Als wir aber auf das<br />

Cobot-Mietmodell der Firma Bayer GmbH & Co.<br />

KG aufmerksam gemacht wurden, haben wir die<br />

Chance ergriffen, es live im Betrieb und quasi risikolos<br />

zu testen.“<br />

Für die Cobot-Premiere wählt Bittner die Automatisierungsspezialisten<br />

aus dem fränkischen<br />

Wörnitz aber nicht nur wegen des Miet-Angebots,<br />

sondern auch wegen der großen geografischen<br />

Nähe. „Gerade bei diesem ersten Einsatz von Cobots,<br />

die Hand in Hand und ohne Sicherheitszaun<br />

mit unserem Team zusammenarbeiten, war es uns<br />

aber wichtig, dass der Dienstleister innerhalb kürzester<br />

Zeit bei uns sein kann”, so Bittner.<br />

Da man bei Unilever bis zu diesem Zeitpunkt<br />

noch keine Erfahrungen mit Cobots gesammelt<br />

hatte, boten die Bayer-Ingenieure eine Video-Einführung<br />

an und legten außerdem dar, nach welchen<br />

Sicherheitskriterien und Normen ein Cobot-<br />

Einsatz erfolgt.<br />

Begeisterung bei Mitarbeitern<br />

Bild: Bayer<br />

Generell ist das Thema Sicherheit einer der<br />

Hauptpunkte, weshalb viele Unternehmen mit<br />

dem Einsatz von Cobots zögern. Es fehlt die praktische<br />

Erfahrung mit dieser relativ jungen Technologie.<br />

Erfahrene Robotikanbieter wie Bayer bieten<br />

deshalb in der Regel schon in einem sehr frühen<br />

Projektstadium, basierend auf Beispielen, eine Risikobeurteilung<br />

an, wenn nötig sogar im Rahmen<br />

einer Vorortbegehung. Zusätzlich wird im Einzelfall<br />

auch ein externer Sachverständiger für Cobot-<br />

Sicherheit zum Projekt hinzugezogen – ein erfahrener<br />

Spezialist, der wie die Bayer GmbH Mitglied<br />

im Deutschen Robotik Verband ist.<br />

Bereits vier Wochen nach der Auftragserteilung<br />

konnten die Cobots an den Start gehen. Zuvor<br />

34 Oktober 2023

_Robotik<br />

Bild: Bayer<br />

Der Greifer am Roboter wurde von einem Bayer-Ingenieur so ausgewählt, dass auf den Einsatz<br />

teurer Druckluft verzichtet werden konnte. Das Aufnehmen der Packungen erfolgt rein<br />

elektrisch.<br />

wurde jedoch die Sicherheitsabteilung des<br />

Werks eingebunden, ebenso wie die<br />

Werks-, Bereichs- und Produktionsleitung,<br />

die Schichtkoordinatoren und die<br />

Mitarbeitenden in den betroffenen Palettierstationen,<br />

die das Projekt mit großem<br />

Interesse und sogar Begeisterung verfolgten.<br />

„Bedenken, dass der Cobot den Job<br />

wegnimmt, hatte keiner. Muss er auch<br />

nicht, da der Cobot tatsächlich nur unangenehme<br />

Arbeiten übernimmt und neben<br />

dem Absetzen ja noch viele weitere Tätigkeiten<br />

anfallen. Am Schluss waren alle<br />

froh, dass der Cobot, den Bayer Klaus<br />

nennt, so tatkräftig mitgearbeitet hat”,<br />

sagt Michael Schenk, der als Industrieelektroniker<br />

am Standort Heilbronn für<br />

Technikthemen zuständig ist.<br />

Zwei Yaskawa-Cobots am Start<br />

Insgesamt wurden zwei Cobots von Yaskawa<br />

bei Unilever installiert, die Gestelle<br />

dafür wurden von Bayer ebenfalls auf<br />

Mietbasis zur Verfügung gestellt. Der<br />

Greifer am Roboter wurde von einem<br />

Bayer-Ingenieur so ausgewählt, dass auf<br />

den Einsatz teurer Druckluft verzichtet<br />

werden konnte.<br />

Die Installation erfolgte an vier Abfüllstationen<br />

und zwei Sammelpackern der zentralen<br />

Palettieranlage. Gearbeitet wird<br />

dort im Dreischichtbetrieb, sodass die<br />

Cobots während der einwöchigen Abschaltung<br />

der Palettieranlage die Arbeit<br />

von sechs Mitarbeitenden übernahmen.<br />

Da jeder der beiden Cobots an zwei Palettenplätzen<br />

arbeitete, musste er nach<br />

Fertigstellung einer Palette einfach nur<br />

zur anderen Seite wechseln, um unterbrechungsfrei<br />

weiterzuarbeiten.<br />

Vor der Inbetriebnahme der beiden Cobots<br />

hatte Unilever den Bayer-Ingenieuren<br />

Palettier-Schemata und Produktmaße<br />

zur Verfügung gestellt, auf deren Basis die<br />

Cobots bereits vorab programmiert wurden.<br />

Eine Herausforderung war dabei die<br />

gewünschte Taktzeit: Alle zehn Sekunden<br />

sollte der Cobot eine Packung aufnehmen.<br />

Das Wunschtempo konnte zwar<br />

nicht ganz erreicht werden, weil der ursprünglich<br />

geplante Doppelkopf sich wegen<br />

des engen Zeitrahmens nicht umsetzen<br />

ließ, das Projekt bewertet Thomas<br />

Bittner dennoch durchweg positiv: „Die<br />

Zusammenarbeit war sehr gut und die<br />

Reaktionszeit auf geäußerte Wünsche extrem<br />

kurz. Wir wissen, dass der Zeitrahmen<br />

für das Gesamtprojekt etwas knapp<br />

gesetzt war. Wir haben erreicht, was wir<br />

wollten: eine spürbare Entlastung unserer<br />

Mitarbeiter.”<br />

Der Einsatz der Cobots in der Palettierung<br />

im Unilever-Werk Heilbronn lief so erfolgreich,<br />

dass derzeit darüber nachgedacht<br />

wird, die beiden Anlagen, die noch ohne<br />

Zentralpalettierung auskommen müssen<br />

dauerhaft mit eigenen Cobots auszustatten.<br />

Nicht zuletzt deshalb, weil man sich<br />

dadurch auch eine Senkung des Krankenstands<br />

im Betrieb erhofft.<br />

↓<br />

Bayer GmbH & Co. KG<br />

www.bayer-tech.de<br />

+49 89 2488 986 20<br />

info@innovatiq.com<br />

www.innovatiq.com<br />

Oktober 2023 35

_Robotik<br />

Herzstück der Zelle ist ein genau für diese Anwendung entwickelter Greifer<br />

Roboter mit Spezialgreifer<br />

handhaben empfindliche Vials<br />

Für die Handhabung von empfindlichen Vials hat Goldfuß mit einem speziellen<br />

Greifer in Kombination mit Motoman-Robotern von Yaskawa eine<br />

innovative Roboterzelle entwickelt.<br />

Diese Vial-Handling-Anlage mit einem Cobot Motoman HC20DTP<br />

war bereits auf der Interpack 2023 zu sehen und steht im Showroom<br />

bei Goldfuß in Balingen zur Besichtigung bereit.<br />

Bild: Goldfuß engineering GmbH<br />

Aufgrund unterschiedlicher Reinraumklassen<br />

durchlaufen Vials – kleine zylindrische Arzneimittelfläschchen<br />

– in der Pharmaindustrie<br />

oft mehrere Handhabungsschritte. Gerade die<br />

Zuführung der leeren Vials in die Wasch- oder<br />

Füllmaschine bzw. der gefüllten Vials in die Verpackungsmaschine<br />

erfolgt oft noch manuell. Denn<br />

die aus dünnem Glas bestehenden Vials sind sie<br />

sehr empfindlich und mit Füllgrößen von wenigen<br />

Millilitern sehr klein. Zudem werden die Vials<br />

werksintern oft in verschließbaren Akylux-Boxen<br />

transportiert. Darin sind sie ohne jede Ordnung<br />

positioniert.<br />

Der Roboter- und Verpackungsspezialist Goldfuß<br />

Engineering GmbH aus Balingen hat diese komplexe<br />

Aufgabe nun erstmals für Vials ab einer<br />

Füllgröße von 2 ml gelöst: In einer kompakten<br />

Handlingzelle übernimmt ein Roboter das Öffnen<br />

der Akylux-Box. Er entnimmt die Vials und legt<br />

sie auf einen Drehteller oder ein Bi-Flow-Band,<br />

von wo aus sie in die Wasch-, Füll-, Inspektionsoder<br />

Verpackungsmaschine gehen. Außerdem<br />

platziert der Roboter die leere Box in einen Behälter<br />

zur späteren Entsorgung. Der komplette Vorgang<br />

dauert rund 50 bis 60 Sekunden.<br />

Starke Kombi aus Greifer und Robot<br />

Das Herzstück bildet ein genau für diese Anwendung<br />

entwickelter Greifer. Anders als etwa Flächensauger,<br />

die für 2R-Vials keine prozesssichere<br />

Lösung ermöglichen, arbeitet dieser Greifer mechanisch<br />

und produktschonend zugleich, bei äußerst<br />

kompakter Bauweise. Das gewährleistet die<br />

zuverlässige Aufnahme des kompletten Inhalts aus<br />

der Box und stellt sicher, dass wirklich alle Vials<br />

einer Charge erreicht und zugeführt werden.<br />

Der Greifer harmoniert ideal mit Motoman-Robotern<br />

von Yaskawa, denn Goldfuß Engineering<br />

ist seit Jahren Systempartner des japanischen Herstellers.<br />

In der schlanksten und einfachsten Ausführung<br />

kommt der Greifer auf 12 kg Gewicht zuzüglich<br />

der Vials. Damit bietet sich ein Manipulator<br />

mit einer Tragkraft von 20 kg oder mehr an.<br />

Hierfür stehen Hochleistungsindustrieroboter der<br />

Motoman GP-Reihe von Yaskawa zur Verfügung,<br />

wobei viele Pharma-Anwender die MRK-fähigen<br />

Cobots der HC-Serie bevorzugen, die mit 20 oder<br />

sogar 30 kg Tragkraft verfügbar sind. Eine erste<br />

solche Anlage zur Zuführung von Vials in eine<br />

Verpackungslinie mit einem Motoman GP50 FGG<br />

(Food Grade Grease) befindet sich derzeit im Bau.<br />

Sie wird an einem deutschen Standort eines internationalen<br />

Pharmaunternehmens realisiert. ↓<br />

Yaskawa Europe GmbH<br />

www.yaskawa.de<br />

36 Oktober 2023

_Robotik<br />

Hubgeschwindigkeit bis zu 100 mm/s<br />

Palettier-Cobot<br />

wächst mit Hubsäule<br />

Bild: Linak<br />

This is<br />

not only<br />

a drive.<br />

Linaks Elevate-Hubsäule vereinfacht<br />

das Palettieren in der Höhe.<br />

Um bei der Palettierung von Waren in der Produktion die<br />

Reichweite von Cobot-Palettierern zu vergrößern, hat Linak<br />

die Elevate-Hubsäule entwickelt. „Elevate ermöglicht<br />

dem Cobot, höher zu palettieren“, erklärt Heiko Kleineder,<br />

Business Development Manager bei Linak. Mit seiner schnellen<br />

Hubgeschwindigkeit (bis zu 100 mm/s, konstant und unabhängig<br />

von der Last) und dem optionalen Simultanlauf passt sich<br />

der Elevate-Palettierer an die Taktzeit der Produktionslinie an.<br />

Mit einem bürstenlosen Motor und einer integrierten Steuerung<br />

bietet Elevate eine hohe Positionsgenauigkeit.<br />

Mit breiter Palette von Cobots kompatibel<br />

Drei Schnittstellenoptionen – Elevate Easy, Pro oder Modbus –<br />

bieten das für die jeweilige Aufgabe erforderliche Maß an Kontrolle<br />

und Rückmeldung, und die Daten ermöglichen eine reibungslose<br />

Fehlersuche, Diagnose und Leistungsoptimierung.<br />

Dank dieser Schnittstellen ist Elevate mit einer breiten Palette<br />

von Cobots kompatibel.<br />

Markus Hofmann, Product Manager bei Linak, erklärt: „Elevate<br />

wird mit einem Zubehörsatz für eine einfache Einrichtung geliefert.<br />

Das Kit enthält Montageplatten, Kabel und in Einzelfällen<br />

eine markenspezifische Treibersoftware für Cobots, wie z. B.<br />

URCap für Cobots von Universal Robots. Darüber hinaus können<br />

Sie Elevate mit Ihrem bevorzugten Netzteil und Sicherheitsrelais<br />

verwenden. Dies macht Elevate zu einer anpassungsfähigen<br />

Komponente innerhalb verschiedener Palettierer-Setups.“ ↓<br />

SPS Nürnberg<br />

14.- 16.11.2023<br />

Halle 7,<br />

Stand 470<br />

KeDrive D3<br />

Es ist auch ein Energiemanagementsystem<br />

für industrielle<br />

Anwendungen, um den Konflikt<br />

zwischen immer höherem<br />

Energiebedarf und instabilen<br />

Stromnetzen erfolgreich zu<br />

bewältigen. Laden Sie hier eine<br />

Erfolgsgeschichte aus der<br />

Kunststoffindustrie herunter:<br />

Linak GmbH<br />

www.linak.de<br />

Oktober 2023 37

_Robotik<br />

Interview: Christian Gabriel, Vice President Automation, Keba Industrial Automation<br />

„Easy-to-use spielt eine<br />

große Rolle für uns“<br />

Wie Kebas Robotikportfolio vom Kauf des Stuttgarter Start-ups Drag&Bot profitiert<br />

und in welche Richtung sich die Robotik bei Keba weiterentwickeln soll, erläutert<br />

Christian Gabriel, Vice President Automation bei Keba.<br />

Interview: Armin Barnitzke<br />

„Mit der Kemro X<br />

Plattform sind wir momentan<br />

der Hersteller,<br />

der am offensten ist und<br />

das höchste Maß an Herstellerunabhängigkeit<br />

bietet.“<br />

Christian Gabriel<br />

AP: Zunächst ganz allgemein: Was ist Kebas<br />

Strategie im Bereich Robotik?<br />

Gabriel: Keba Industrial Automation stellt selbst<br />

keine Roboter her. Wir bieten Automatisierung für<br />

Roboter an. Zielgruppe sind in erster Linie Roboterhersteller,<br />

aber natürlich nutzen wir unser Robotik-Wissen<br />

auch für Maschinenbauer, die Robotik<br />

integrieren wollen, oder für Hersteller von Intralogistiklösungen,<br />

die ebenfalls Robotiklösungen<br />

anbieten wollen.<br />

AP: Und warum haben Sie Drag&Bot übernommen?<br />

Was sind die Vorteile?<br />

Gabriel: Der Kauf von Drag&Bot bietet uns neue<br />

Möglichkeiten im Bereich der intuitiven Steuerung<br />

von Robotern. Mit der Drag&Bot-Expertise als<br />

modulare Erweiterung des Kemro-X-Baukasten<br />

können wir Maschinenbauern einfache Lösungen<br />

für die Anbindung von Robotern anbieten. Übrigens:<br />

Da sich die intuitive Bedienung als roter Faden<br />

durch die gesamte Produktpalette von<br />

Drag&Bot zeigt und sich nicht auf Robotics<br />

beschränkt, reden wir dabei von einem<br />

übergreifenden, modernen und modularen<br />

Visualisierungsframework auf Basis der<br />

HTML5-Technologie. Dies passt perfekt<br />

zu unserem Easy-to-use-Anspruch und<br />

wird Keba Industrial Automation auch<br />

im Bereich der Visualisierung Wettbewerbsvorteile<br />

verschaffen.<br />

Bild: Keba<br />

AP: Kürzlich haben Sie mit Drag&Bot<br />

ein erstes gemeinsames Produkt auf den<br />

Markt gebracht. Was kann Drag&Bot OS?<br />

Gabriel: Durch die Integration von der<br />

Drag&Bot OS in unsere Automatisierungsplattform<br />

Kemro X steht die einfache Integration von<br />

Robotern allen Keba-Kunden zur Verfügung. Im<br />

ersten Schritt ist die Drag&Bot-Technologie in<br />

Kemro X als eigenständiges Softwaremodul abgebildet<br />

und unabhängig ansteuerbar. In den nächsten<br />

Schritten wird durch Drag&Bot-Technologie<br />

auch eine einfache Bedienung für Kemotion-gesteuerte<br />

Roboter möglich. In einer weiteren Integrationsstufe<br />

wird man sämtliche Möglichkeiten<br />

von Kemro X innerhalb der Drag&Bot-Software<br />

nutzen können.<br />

AP: Auf welche Anwendungen zielen Sie damit?<br />

Gabriel: Das Drag&Bot-Software-Feature in<br />

Kemro X ist vor allem für Maschinenbauer interessant,<br />

die Robotik-Integration anbieten wollen<br />

und denen dabei wichtig ist, dass diese Lösung unabhängig<br />

von Robotermarken ist und dass ihre<br />

Endkunden die Robotik einfach bedienen sowie<br />

Änderungen rasch und einfach selbst umsetzen<br />

können. Und ganz zentral: Unsere Lösung ist integral,<br />

Roboter und Maschine sind also ein System –<br />

auch bezüglich der Bedienung. Unsere große Visi-<br />

38 Oktober 2023

_Robotik<br />

Das Drag&Bot-Software-Feature in Kemro<br />

X ist vor allem für Maschinenbauer interessant,<br />

die Robotik-Integration anbieten<br />

wollen und denen dabei wichtig ist, dass die<br />

Lösung unabhängig von einzelnen Robotermarken<br />

ist und dass Endkunden die Robotik<br />

einfach bedienen können.<br />

Bild: Keba<br />

on ist eine Plattform, um Roboter einfach zu integrieren<br />

und zu betreiben – und das modular.<br />

AP: Wie offen soll diese Plattform sein?<br />

Gabriel: Mit der Kemro X Plattform sind wir momentan<br />

der Hersteller, der am offensten ist und<br />

das höchste Maß an Herstellerunabhängigkeit<br />

bietet. So wie wir mit dem Google-Ableger Intrinsic<br />

kooperieren, werden wir uns auch anderen<br />

Playern nicht verschließen, um Maschinenbauer<br />

im Mittelstand diese einfache Robotikintegration<br />

anzubieten.<br />

AP: Was sind generell Kebas weitere Pläne in<br />

der Robotik?<br />

Gabriel: Neue Features basierend auf Methoden<br />

der künstlichen Intelligenz (KI) finden auch in Kebas<br />

Robotik mehr und mehr Anwendung. Das betrifft<br />

sowohl die Bereiche Engineering, Tuning als<br />

auch Parametrierung. Für solche KI-Anwendungen<br />

haben wir bereits eine eigene Plattform mit<br />

optimierter Rechenleistung entwickelt, die sich<br />

nahtlos in unser Produktportfolio einreiht. Damit<br />

wird es auch für Nicht-Experten noch einfacher<br />

Roboter optimal zu bedienen beziehungsweise zu<br />

betreiben. Easy-to-use spielt also auch in Zukunft<br />

eine große Rolle bei uns.<br />

↓<br />

Keba Industrial Automation GmbH<br />

www.keba.com<br />

Elektrische Aktuatoren<br />

für Ihre Automation<br />

Elektrische Zylinder<br />

Elektrische Schlittenachsen<br />

Elektrische Greifer<br />

Elektrische Rotationsachsen<br />

» Tisch-Roboter<br />

Kartesische Roboter<br />

SCARA-Roboter<br />

Steuerungen<br />

integrierte<br />

Steuerung<br />

IAI Industrieroboter GmbH• Ober der Röth 4 • 65824 Schwalbach/Taunus<br />

Tel.: 06196/8895 - 0 •Fax: - 24 •E-Mail: info@iai-automation.com • www.iai-automation.com<br />

Oktober 2023 39

_Projekt des Monats<br />

Experten für Low Cost Automation bauen Getränke-Roboter<br />

Robotik-Beratung<br />

unter der Lupe<br />

Mit dem Low-Cost-Robotics-Marktplatz RBTX und einer kostenlosen Beratung<br />

durch die RBTXperten will Igus die Hürden für den Einstieg in die Robotik senken.<br />

Mit der <strong>Automationspraxis</strong> haben wir das Angebot getestet.<br />

Autor: Armin Barnitzke<br />

<strong>Automationspraxis</strong>-Chefredakteur Armin<br />

Barnitzke mit dem RBTXperten Niklas<br />

Schröder (re.) vor dem Getränke-Roboter.<br />

Bild: Igus

<strong>Automationspraxis</strong><br />

Projekt des Monats<br />

exklusiv<br />

Bild: Igus<br />

„Die Übersetzung in die Maschinenwelt<br />

übernehmen wir gerne.<br />

Wichtig ist für uns zu wissen, was<br />

der Kunde haben möchte.“<br />

Alexander Mühlens, Igus<br />

Beispiele für Roboter-Show-Installationen,<br />

die für Kunden und Besucher ein echter<br />

Hingucker sind, gibt es einige – zum Beispiel<br />

den Pralinenroboter, den Igus für ein Schokoladengeschäft<br />

in Belgien gebaut hat. Wäre es daher<br />

nicht auch für uns bei Konradin als technischer<br />

Fachverlag eine schöne Attraktion, wenn wir das<br />

Trendthema Robotik im Eingangsbereich erlebbar<br />

machen würden?<br />

Mit dieser Frage im Hinterkopf machen wir einen<br />

Termin beim kostenlosen RBTXperten Service<br />

von Igus aus. Fragen kostet ja nichts, zumindest<br />

bei Igus. Also rauf auf die RBTX-Webseite, um einen<br />

Termin zu buchen. Das geht flott. Statt einen<br />

Termin anzufragen, kann man im übersichtlichen<br />

Kalender gleich in der nächsten Woche einen Termin<br />

fix buchen. „Bei uns bekommen sie schneller<br />

einen Termin als beim Friseur oder beim Arzt“,<br />

sagt der RBTXperte Jens Klärner. Nach der Terminbuchung<br />

folgt eine kurze Abfrage einiger Rahmendaten<br />

zum geplanten Projekt – etwa Werkstück-Gewicht,<br />

Form und angepeilte Taktzeiten.<br />

45 Minuten Video-Beratung<br />

Zum vereinbarten Online-Beratungstermin via<br />

Teams erscheint dann RBTXperte Jens Klaerner,<br />

der sich 45 Minuten Zeit nimmt und viel Geduld<br />

und Einführungsvermögen zeigt. Schließlich geht<br />

es in einem solchen Erstgespräch auch darum, Automationseinsteiger<br />

nicht zu verschrecken. „Die<br />

meisten RBTX-Kunden kaufen auf unserer Plattform<br />

ihren ersten Roboter“, berichtet Klärner.<br />

Nach der Vorstellung unserer Idee („Wir hätten<br />

gerne in unserem Foyer einen Getränke-Ausgabe-<br />

Roboter, der Besuchern die Wartezeit verkürzt“)<br />

diskutieren wir, ob offene Getränke im Becher gereicht<br />

werden sollen oder doch besser Flaschen.<br />

Wir entscheiden uns aus praktischen und hygienischen<br />

Gründen für die Flaschen-Variante.<br />

Auch die Frage des eingesetzten Roboters ist<br />

schnell geklärt: Auch wenn ein Portal aus Linearachsen<br />

für die Anwendung durchaus geeignet wäre,<br />

möchten wir als Hingucker lieber einen Mehrachs-Roboter<br />

und entscheiden uns für einen vierachsigen<br />

Robolink-RL-DP. „Ein Sechsachser wäre<br />

hier einfach überdimensioniert. Und bei Low-<br />

Cost-Automation-Projekten ist unsere Leitlinie:<br />

Das Einfachste und Günstigste ist immer das<br />

Richtige“, sagt RBTXExperte Niklas Schröder<br />

später bei der Übergabe.<br />

Prozess möglichst vereinfachen<br />

Ohnehin plädiert Igus‘ Low-Cost-Automation-<br />

Chef Alexander Mühlens in Projekten für einen<br />

möglichst einfachen Ansatz: „Lieber den Prozess<br />

in Teilprozesse unterteilen und diese automatisieren,<br />

als zu versuchen, eine möglichst allumfassende<br />

Automationslösung zu schaffen: Das wird<br />

dann meist komplex und teuer.“<br />

Aber zurück zu unserem konkreten Projekt: Hier<br />

zeigt sich, dass selbst bei einfachen Projekten der<br />

Teufel gerne im Detail steckt. Denn im Beratungstermin<br />

kommt schnell die Frage auf: Wie soll der<br />

Roboter die Flaschen eigentlich greifen? Mit Fingern?<br />

Oder mit einem Saug-Greifer? Hier profitieren<br />

wir davon, dass RBTX auf seinem Marktplatz<br />

jede Menge Komponentenhersteller versammelt<br />

hat, unter anderem Greifer von Schmalz, Schunk<br />

oder Zimmer. Die RBTXperten können diese im<br />

Showroom, aus dem sie per Temas-Video zugeschaltet<br />

sind, einfach aus einem Regal holen und<br />

via Kamera die Funktionsweise erklären.<br />

Unsere Überlegungen: Wir greifen am besten<br />

formschlüssig mit einem 2-Finger-Greifer. Aber<br />

Getränke-Roboter<br />

im Video<br />

Was Chefredakteur<br />

Armin Barnitzke beim<br />

Abholen des Getränke-<br />

Roboters in Köln erlebt<br />

und was er dabei von<br />

den RBTXperten erfahren<br />

hat, können Sie<br />

auch im Video erleben:<br />

https://bit.ly/45Eth97<br />

Oktober 2023 41

dafür braucht man individuelle Greiffinger. Vielleicht<br />

wäre also ein Vakuum-Sauger doch besser?<br />

Der hätte zumindest den Vorteil, dass der Roboter<br />

auch mal eine Getränkedose ansaugen könnten.<br />

Aber hält so ein kleiner Sauger eine 0,5-Literflasche,<br />

die von oben am relativ kleinen Deckel angesaugt<br />

wird, auch wirklich sicher?<br />

Kostenloser Probeaufbau inklusive<br />

Damit der Flaschen-Greifer sicher zupacken kann,<br />

stellen die RBTXperten die Finger passend für die<br />

Flaschen im 3D-Druck her und profitieren dabei auch<br />

von der hausinternen 3D-Druck-Expertise.<br />

Bild: Igus<br />

Aus der 400 m2 großen<br />

Customer Testing Area<br />

beraten die RBTXperten<br />

per Live-Video pro Woche<br />

20 bis 30 Kunden in<br />

Deutschland und testen<br />

mit ihnen gemeinsam<br />

die Machbarkeit der geplanten<br />

Automation.<br />

Während wir diese Fragen im Video-Meeting nur<br />

theoretisch diskutieren können, finden die<br />

RBTXperten im kostenlosen Probeaufbau schnell<br />

heraus, dass der Griff mit einem 2-Finger-Greifer<br />

wirklich die bessere Wahl ist, „denn damit kann<br />

man die Flaschen formschlüssig und sicher unter<br />

dem Deckel packen“, so Niklas Schröder. „Beim<br />

Sauggreifer hat die Saugfläche am Deckel nicht<br />

ausgereicht, die Haltekraft war zu gering, so dass<br />

der Roboter zuweilen die Flaschen verloren hat.“<br />

Die Finger des Greifers stellen die RBTXperten<br />

passend für die Flaschen im 3D-Druck her und<br />

profitieren dabei von der hausinternen 3D-Druck-<br />

Expertise. „Wir haben eine eigene Abteilung, die<br />

verschleißfeste Kunststoffteile im 3D-Druck herstellt.<br />

Das ist für solche Greiferfinger perfekt. Und<br />

wenn man doch mal etwas anderes greifen möchte,<br />

sind alternative Finger schnell und kostengünstig<br />

hergestellt“, sagt Niklas Schröder.<br />

Aber der Greifer sei nicht die einzige Hürde bei<br />

der Realisierung des kostenlosen Probeaufbaus<br />

gewesen, berichtet Niklas Schröder. Denn wir hatten<br />

versäumt, im Gespräch konkret zu klären, wie<br />

die Flaschen bereitgestellt werden sollen. Und so<br />

haben die RBTXperten beim Probeaufbau einige<br />

Konzepte ausprobiert und sich dann für eine Art<br />

Schachbrettmuster in der Zelle entschieden, das<br />

von Hand mit einer Schiebetür nachgefüllt wird.<br />

„Es hilft uns schon sehr, wenn der Kunde seine<br />

Aufgabe möglichst detailliert beschreibt“, erklärt<br />

Alexander Mühlens. Dabei müsse er natürlich<br />

noch nicht genau wissen, wie sich das technisch<br />

Bild: Igus<br />

umsetzen lässt: „Wir brauchen kein Lastenheft.<br />

Die Übersetzung in die Maschinenwelt übernehmen<br />

wir gerne. Wichtig ist für uns zu wissen, was<br />

der Kunde haben möchte.“<br />

Im Rahmen der Beratung tauchen noch weitere<br />

Fragen auf, die wir erstmal gar nicht auf dem<br />

Schirm haben, beispielsweise die CE-Kennzeichnung,<br />

die wir als Betreiber der Maschine direkt<br />

vor Ort machen müssten. Da wirhier noch keine<br />

Erfahrung haben, bietet uns Igus an, hierfür einen<br />

Experten aus dem RBTX-Netzwerk zu organisieren.<br />

Für diesen fallen dann in der Regel Kosten<br />

von 5.000 bis 10.000 Euro an, die zum günstigen<br />

Low-Cost-Roboter noch on top kommen.<br />

Kosten transparent machen<br />

„Unser Ziel bei den RBTX-Beratungen ist es daher,<br />

dem Kunden die Kosten seiner Lösung transparent<br />

zu machen“, sagt Alexander Mühlens.<br />

„Neben einer kostenlosen Machbarkeitsstudie<br />

gibt es daher im Angebot eine Kostenabschätzung,<br />

was die komplette, fix und fertige Maschine voraussichtlich<br />

kosten wird.“<br />

Dann bekomme der Kunde drei Optionen an die<br />

Hand: Umsetzung in Eigenregie, Umsetzung durch<br />

einen der Integratoren aus dem RBTX-Ökosystem<br />

oder sogar Umsetzung durch die RBTXperten in<br />

Köln selbst, wenn der Projektaufwand überschaubar<br />

ist. Bei uns kommt zum Glück die dritte Möglichkeit<br />

in Frage, und so können wir nach einigen<br />

Monaten Wartezeit – unser Show-Projekt hatte<br />

bei den viel beschäftigten RBTXperten natürlich<br />

nicht die allerhöchste Priorität – den fertigen<br />

Getränke-Roboter in Augenschein nehmen, der<br />

uns auf Knopfdruck eine erfrischende Zitronenlimonade<br />

überreicht.<br />

„Für uns war das ein ganz normales Projekt“, so<br />

das Fazit von Niklas Schröder. 20 bis 30 Projekte<br />

von Kunden aus Deutschland berät er mit seinen<br />

RBTXperten-Kollegen pro Woche. „Da haben wir<br />

hier schon alles Mögliche gehabt: von Dosen mit<br />

Tierfutter über das Handling von Urin-Proben bis<br />

hin zum Testen von Touch Displays. Da war das<br />

Getränke-Flaschen-Handling für uns quasi business<br />

as usual.“<br />

↓<br />

Igus GmbH<br />

https://rbtx.com/de-DE<br />

42 Oktober 2023

automationspraxis.de<br />

SPEZIAL<br />

Saubere Greifer<br />

für Reinräume

_Handhabung & Montage<br />

Handhabungskomponenten für den Reinraum: Erfolgsfaktor Sauberkeit<br />

Saubere Greifer für<br />

Halbleiterfertigung<br />

In der Halbleiterfertigung ist penible Sauberkeit unverzichtbar. Eine sorgfältige Planung<br />

und Auswahl von Handhabungskomponenten wie Greifern leisten dabei einen wichtigen<br />

Beitrag zur Sauberkeit in Reinräumen. Ein Blick in die Praxis der Zimmer Group.<br />

Die Greiferserie<br />

GEP2000 der Zimmer<br />

Group ist serienmäßig<br />

für die Reinraumklasse 2<br />

zertifiziert und kann auf<br />

Kundenwunsch individuell<br />

spezifiziert werden.<br />

Bild: Zimmer Group<br />

Gerade in der Elektronikherstellung kommt<br />

es auf Reinräume an. Nicht immer müssen<br />

hierfür vollständig abgeschirmte Produktionsumgebungen<br />

geschaffen werden. Oft reichen<br />

schon technische Maßnahmen, um Werkstücke<br />

und Produkte vor ungewünschten Partikeln zu<br />

schützen. Eine wichtige Rolle spielen hierbei auch<br />

die Eigenschaften der verwendeten Handhabungskomponenten.<br />

Denn gerade bei der Handhabung<br />

von Teilen können Partikel freigesetzt werden, die<br />

die Sauberkeit des Reinraums beeinträchtigen.<br />

Entscheidend ist deshalb, dass Greifer und andere<br />

Komponenten speziell für den Einsatz in Reinräumen<br />

konzipiert sind und die entsprechenden Anforderungen<br />

erfüllen. Auch die Materialauswahl spielt eine<br />

Rolle: Komponenten aus Edelstahl oder Kunststoff<br />

eignen sich besser als solche aus Aluminium oder<br />

Messing. Eine Orientierung für die Reinraumtauglichkeit<br />

von Automatisierungskomponenten gibt bspw.<br />

die TÜV-Zertifizierung nach DIN EN ISO 14644–1.<br />

Kleinteilegreifer mit Zertifizierung<br />

Als Handhabungsspezialist und Partner vieler Pharma-<br />

und Elektronikhersteller bietet die Zimmer<br />

Group mittlerweile über 500 Greifer und Klemmelemente<br />

mit geringer Partikelemission gemäß internationaler<br />

Norm DIN EN ISO 14644–1 für Reinraumklassen<br />

zwischen 2 und 6 an. Hierzu zählt<br />

auch der Kleinteilegreifer der Serie GEP2000.<br />

Dieser Greifer ist mit seiner kompakten Bauweise<br />

vielseitig einsetzbar und eignet sich dank zertifizierter<br />

Reinraumklasse 2 und dem elektrischen<br />

Antrieb für die Handhabung von elektrischen<br />

Bauteilen, bspw. bei der Beladung von Wafern ins<br />

Magazin oder beim Pick&Place mit Chips. Dabei<br />

verfügt er standardmäßig über eine Notentriegelung<br />

und eine mechanische Selbsthemmung, sodass<br />

Werkstücke jederzeit sicher im Greifer gehalten<br />

werden – auch bei Stromausfall oder Nothalt.<br />

IO-Link vereinfacht Anbindung<br />

Zudem bietet die integrierte IO-Link-Anbindung<br />

eine vereinfachte Implementierung in die Kommunikation,<br />

flexible Positionierbarkeit und eine unkomplizierte<br />

Ansteuerung. Hinzu kommt eine automatische<br />

Teileerkennung, womit der GEP2000<br />

Abweichungen wahrnimmt und fehlerhafte Teile<br />

sofort aussortieren werden können.<br />

Da die abgedichteten Führungen mit einem lebensmittelechten<br />

H1-Fett geschmiert sind, ist er vielseitig<br />

– auch für Anwendungen in der Lebensmittelindustrie<br />

– geeignet. Zumal die obere Abdeckung wie<br />

auch die Halteschrauben aus Edelstahl bestehen,<br />

um sowohl den Korrosionsschutz als auch die Reinigungsfreundlichkeit<br />

zu optimieren. Die Greifer<br />

können zudem mit einem Protektor ausgestattet<br />

werden, der die Schutzklasse auf IP 54 erhöht.<br />

Zum Einsatz kommt der kompakte Greifer unter<br />

44 Oktober 2023

Bild: Bachmann Engineering AG<br />

In der Elektronikmontage<br />

ist Sauberkeit und<br />

Präzision gefragt.<br />

anderem in der Elektronik-Handhabung bei der<br />

Montage extrem kleiner SMD-Bauteile auf Leiterplatten<br />

oder sensiblen Pick&Place-Anwendungen<br />

empfindlicher Bauteile. Aber auch bei der Wafer-<br />

Handhabung bei der Beladung in das Magazin<br />

zeigen sich die Vorteile des GEP2000.<br />

Kundenspezifische Anpassung<br />

Während der GEP2000 bereits serienmäßig mit einigen<br />

Features aufwarten kann, entwickelt die Zimmer<br />

Group aber auch Sonderlösungen für kundenspezifische<br />

Anwendungen. So entstand bspw. auf<br />

Basis des bewährten GEP2000 ein Spezialgreifer im<br />

Hygienic Design nach Vorgaben eines Kunden. Wasserstoffperoxyd-resistente<br />

Materialien und das Ge-<br />

häuse aus Edelstahl, PEEK und PET ermöglichen eine<br />

einfache Reinigung für erhöhte Hygieneanforderungen.<br />

Zudem garantiert der reduzierte Partikelausstoß<br />

eine sichere Anwendung in Reinräumen.<br />

Die Zimmer Group ist bei der Halbleiterfertigung<br />

nicht nur mit Reinraum-Greifern beteiligt. Mit einem<br />

breiten Spektrum an Produkten entlang der<br />

gesamten Wertschöpfungskette, von Wafer-Handling<br />

über -Testing und -Montage bis hin zur anschließenden<br />

Logistik, bietet der Automatisierungsspezialist<br />

End-of-Arm-Lösungen wie Greifer<br />

und Werkzeugwechsler, aber auch Klemmelemente,<br />

Zubehör und Industriestoßdämpfer. ↓<br />

Zimmer Group<br />

www.zimmer-group.com/de<br />

FMB Base - der Automationsbaukasten<br />

» intuitives Einlernen verschiedenster Aufgaben<br />

» flexibel und einfach umrüstbar durch modularen Aufbau<br />

» problemoser Ortswechsel durch mobile Bauart<br />

» sofort einsatzbereit an mehreren Stationen durch<br />

Bahnhof-System<br />

MODULAR UND VOLL FLEXIBEL<br />

EINFACH KOMBINIEREN<br />

FMB Maschinenbaugesellschaft mbH & Co. KG | fmb-machinery.de<br />

Oktober 2023 45

_Handhabung & Montage<br />

Handhabung und Sortierung verschiedener Bauteile<br />

KI vereinfacht das<br />

schwierige Greifen<br />

Mit Schunks 2D Grasping-Kit lassen sich auch schwierige Greif- und Sortieraufgaben<br />

leicht automatisieren. Für Einrichtung und Anwendung ist dank KI-Unterstützung<br />

und einfacher Bedienoberfläche kein Fachpersonal nötig.<br />

übernimmt, ist der Mitarbeiter entlastet, und es<br />

sinken gleichzeitig Aufwand und Störanfälligkeit<br />

bei nachfolgenden Prozessen.<br />

Das 2D Grasping-Kit besteht aus einer Kamera<br />

mit Objektiv, einem Industrie-PC sowie der KI-<br />

Software. Alle Komponenten sind aufeinander abgestimmt<br />

und aufgrund einer offenen TCP/IP-<br />

Schnittstelle mit jedem Roboter oder auch einer<br />

übergeordneten SPS-Steuerung kombinierbar.<br />

In der eigenen Fabrik im Einsatz<br />

Das 2D Grasping-Kit<br />

nimmt menschlichen<br />

Mitarbeitern monotone<br />

Aufgaben wie Sortieren<br />

und lagerichtiges Ablegen<br />

ab.<br />

Wenn für das positionsgenaue Greifen von Bauteilen<br />

mit dem Roboter ein Kamerasystem benötigt<br />

wird, stoßen gerade kleine und mittelständische<br />

Unternehmen oft an ihre Know-how-Grenzen und<br />

müssen auf externe Dienstleister zurückgreifen.<br />

Um den Start in die Vision-basierte Robotik zu<br />

vereinfachen, hat Schunk daher das 2D Grasping-<br />

Kit entwickelt. Eine in Deutschland entwickelte<br />

KI ermöglicht eine unkomplizierte automatisierte<br />

Handhabung und Sortierung verschiedener, zufällig<br />

auf einer Ebene angeordneter Bauteile.<br />

Wenn beispielsweise in einem Lohnfertigungsunternehmen<br />

Drehteile aus der Maschine kommen,<br />

fallen diese meist in eine Kiste. Ein Mitarbeiter<br />

sortiert sie dann von Hand und legt sie lagerichtig<br />

in Trays ein, damit folgende Bearbeitungsschritte<br />

leichter automatisierbar sind. Wenn der Roboter<br />

Bild: Schunk<br />

Schunk setzt das 2D Grasping-Kit in der eigenen<br />

Produktion in Deutschland ein. Im Roboter-Applikationszentrum<br />

Colab können Kunden austesten,<br />

wie das System auch die ihre Produktion verbessern<br />

kann. Mit dem KI-System benötigt ein<br />

durchschnittlicher Anwender weniger als einen<br />

halben Tag, um Bauteile zu teachen. Die Weboberfläche<br />

der Software nimmt ihn dabei an die Hand<br />

und führt ihn Schritt für Schritt zum Ergebnis.<br />

Wie läuft das Einlernen konkret ab?<br />

Schritt 1: Bauteile fotografieren. Die Kamera<br />

blickt von oben auf das Zuführband oder den Bereitstellungstisch.<br />

Die KI-Software erkennt die<br />

Bauteile anhand vorher trainierter Bilder und gibt<br />

die optimale Greifposition aus. Vorteil des 2D<br />

Grasping-Kits: Es braucht keine spezielle Beleuchtungsquelle<br />

und ist dank der KI-Software deutlich<br />

resistenter gegenüber Fremdlicht als herkömmliche<br />

Vision-Systeme. Die Kamera kommt daher sowohl<br />

mit wechselnden Lichtverhältnissen zurecht<br />

als auch mit wechselnden Hintergründen.<br />

Schritt 2: Objekte und Greifpunkte definieren. Im<br />

nächsten Schritt markiert der Bediener die Bauteile.<br />

Die KI-Software schneidet automatisch die<br />

Kontur eines Objektes vor dem Hintergrund aus,<br />

stellt sie frei und errechnet Varianzen für Blickwinkel,<br />

Belichtungssituation und andere Parame-<br />

46 Oktober 2023

_Handhabung & Montage<br />

Bild: Schunk<br />

Die KI-Bildverarbeitungssoftware teilt dem Roboter Position,<br />

Drehwinkel und Greifposition für jedes Bauteil mit.<br />

ter. Schon nach 10 bis 20 Bildern verfügt sie über einen<br />

ausreichenden Datensatz.<br />

Schritt 3: KI trainieren lassen und loslegen. Im letzten<br />

Schritt trainiert sich die KI selbst – und zwar komplett<br />

offline. Die Daten verbleiben vollständig im Firmennetzwerk<br />

des Kunden. Das Training dauert gerade<br />

einmal ein bis zwei Stunden. Dann kann das 2D Grasping-Kit<br />

loslegen.<br />

KI gleicht Varianzen aus<br />

Die KI-gestützte Kamera erkennt nun die Bauteile in<br />

den Beuteln aufgrund charakteristischer Merkmale<br />

wie Form, Größe und Farbe. Auftretende Variationen<br />

etwa durch Reflexion oder Verformung der Beutel<br />

gleicht die KI aus. Die Bildverarbeitungssoftware teilt<br />

dem Roboter dann mit, welche Bauteile sie erkennt,<br />

wo sie positioniert sind, wie weit das Greifsystem geöffnet<br />

werden soll und in welchem Drehwinkel es die<br />

Bauteile am besten greifen kann.<br />

Der Roboter fährt dann mit dem Greifer zum Bauteil<br />

und nimmt es auf, um es dann an einer vordefinierten<br />

Position lagerichtig abzulegen. Während des Greifens<br />

und Verfahrens erfasst die Kamera bereits das nächste<br />

Objekt und lässt deren Art und Greifpunkt errechnen<br />

– dies dauert etwa zwei Sekunden, sodass der Roboter<br />

sofort das zweite Objekt greifen kann.<br />

Besonders ist, dass das System zusammen mit der Objekterfassung<br />

auch schon die Greifpunkte für den eingesetzten<br />

Greifer automatisch kalkuliert und die Parameter<br />

(etwa Drehwinkel und Öffnungsweite) an die<br />

Robotersteuerung übergibt. Das 2D Grasping-Kit arbeitet<br />

im vorliegenden Beispiel mit dem Universalgreifer<br />

EGK. In Zukunft wird es auch mit pneumatischen<br />

und mechatronischen Parallelgreifern arbeiten, sowie<br />

mit Magnet-, Vakuum- und Adhäsionsgreifern. ↓<br />

Schunk SE & Co. KG<br />

https://schunk.com<br />

HP<br />

PICK & PLACE<br />

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Dynamisch.<br />

Einfach zu<br />

integrieren.<br />

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Oktober 2023 47

_Handhabung & Montage<br />

Klassische Fördertechnik ergänzt fahrerlose Transportsysteme<br />

Mobile Werkbank:<br />

FTS mit Förderband<br />

Für die flexible Montage individueller Getriebe nutzt SEW Eurodrive<br />

in den USA fahrerlose Transportsysteme (FTS) als mobile<br />

Werkbank – mit perfekt integrierten Förderbändern von mk.<br />

Bild: mk<br />

Das fahrerlose Transportfahrzeug von Maxolution mit<br />

integriertem Zahnriemenförderer von mk dient als<br />

mobile Werkbank für die Montage von Getriebemotoren.<br />

Bild: mk<br />

FTS-Flotte am US-<br />

Hauptstandort von SEW<br />

Eurodrive in Lyman,<br />

South Carolina. Mittlerweile<br />

sind 27 fahrerlose<br />

Transportfahrzeuge im<br />

Einsatz und bedienen<br />

flexibel die Werker an<br />

den Fertigungsstationen.<br />

Am US-Hauptstandort in Lyman, South Carolina,<br />

hat SEW-Eurodrive eine flexible<br />

Produktionsstätte gebaut, die für eine individuelle<br />

Produktion optimiert ist – klassische Fördertechnik<br />

wurde hier mit fahrerlosen Transportsystemen<br />

zu flexiblen Arbeitsplätzen kombiniert.<br />

Die FTS-Fahrzeuge fahren selbstständig durch die<br />

Halle, nehmen vormontierte Getriebe von einem<br />

Förderband auf und bringen diese zu den Werkern.<br />

Diese führen auf dem Fahrzeug selbst, wie<br />

auf einer mobilen Werkbank, die weitere Montage<br />

durch. Anschließend fährt das Fahrzeug zur<br />

nächsten Station und übergibt das Getriebe wieder<br />

an ein Förderband. So können individuelle<br />

Getriebe montiert werden, die Abläufe sind dennoch<br />

effizient und flexibel.<br />

Die Fahrzeuge stammen aus dem SEW-Geschäftsfeld<br />

Maxolution System Solutions. Das Engineering<br />

der autonomen Fahrzeuge erfolgt auf Basis eines<br />

Technologie- und Softwarebaukastens. „Unser Portfolio<br />

reicht von niedrigen Fahrzeugen mit und ohne<br />

Hub, die einen Stapler ersetzen können, über Montageassistenzfahrzeuge<br />

bis hin zu Fahrzeugen mit<br />

kollaborierenden Robotern darauf“, sagt Aaron<br />

Bronner, bei Maxolution zuständig für die Konstruktion<br />

und Entwicklung. „Häufig bauen wir kundenindividuelle<br />

Fahrzeuge, die für eine bestimmte<br />

Applikation konstruiert werden.“ So wie die Fahrzeuge<br />

für die eigene Produktionsanlage in Lyman.<br />

Um die Getriebemotoren eigenständig von einem<br />

Förderband aufnehmen und später wieder abgeben<br />

zu können, benötigen die Fahrzeuge ein angetriebenes<br />

Lastaufnahmemittel (LAM). „Wir hatten<br />

zunächst an einen Kettenförderer gedacht, den<br />

wir in unsere Fahrzeuge integrieren können“, erzählt<br />

Aaron Bronner. Doch gemeinsam mit den<br />

Fördertechnik-Experten der mk Technology<br />

Group fand das Team eine bessere Lösung.<br />

48 Oktober 2023

_Handhabung & Montage<br />

Zahnriemenförderer nimmt Last auf<br />

„Wir haben uns anstatt für einen Kettenförderer<br />

für einen Zweistrang-Zahnriemenförderer entschieden“,<br />

erzählt Ulrich Klein, der als Außendienstmitarbeiter<br />

bei mk das Projekt begleitete. Ein<br />

Zahnriemenförderer ist günstiger und wartungsärmer<br />

als der ursprünglich geplante Kettenförderer.<br />

Zudem hat der Zahnriemen eine höhere Mitnahme<br />

als die Kette. Das bedeutet für das Produkt auf dem<br />

Fahrzeug auch eine höhere Standsicherheit, selbst<br />

bei scharfen Kurven oder einem abrupten Stoppen<br />

z.B. bei einem Nothalt. Der Zahnriemenförderer<br />

ZRF-P 2010 von mk war für das Projekt die ideale<br />

Lösung: Er kann die Maximallast von 160 kg sicher<br />

tragen und die verfügbaren Antriebsvarianten<br />

erlauben zudem einen Betrieb in beide Richtungen.<br />

„Die Maxolution Fahrzeug-Flotte mit dem integrierten<br />

LAM von mk spielt eine wesentliche Rolle<br />

bei der Verwirklichung des Industrie 4.0 Ansatzes<br />

am Standort. Der hohe Automatisierungsgrad<br />

erleichtert das Arbeiten für unsere Mitarbeiter<br />

enorm“, betont Rainer Neufeld, Corporate Electronics<br />

Manager und Projektleiter für die FTS-<br />

Flotte in den USA. „Die Fahrzeuge transportieren<br />

über eine Strecke von mehreren Kilometern am<br />

Tag unseren Getriebemotor-Baukasten zu verschiedenen<br />

Stationen. Dabei ist die präzise und zuverlässige<br />

Übergabe der Tablare mit Hilfe des mk-<br />

LAMs sehr wichtig.“<br />

Da der mk-Förderer modular aufgebaut ist, ließ er<br />

sich gut für den geplanten Einsatz anpassen und in<br />

das Fahrzeug integrieren. Weil mk standardmäßig<br />

auf SEW-Antriebstechnik setzt, war die Integration<br />

des Antriebs kein Problem.<br />

Mittlerweile sind 27 fahrerlose Transportfahrzeuge<br />

in der Montage in Lyman im Einsatz und bedienen<br />

flexibel die Werker an den Fertigungsstationen.<br />

Rainer Neufeld: „Das neue Montagewerk in<br />

Lyman ist nun das Flagship in den USA und kann<br />

als Benchmark für weitere Werke von SEW-Eurodrive<br />

gesehen werden.“<br />

Ein weiteres Projekt für einen anderen SEW-Standort<br />

ist schon geplant, möglicherweise bietet Maxolution<br />

dafür die gleichen Fahrzeuge mit den Förderern von<br />

mk an. „Ich hoffe, dass wir das Projekt wieder genauso<br />

umsetzen können, da die Technik hierfür bereits<br />

fertig konstruiert ist. Wir wissen, dass es funktioniert<br />

und müssen nicht von vorne beginnen.“ ↓<br />

Maschinenbau Kitz GmbH<br />

www.mk-group.com<br />

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Oktober 2023 49

_Handhabung & Montage<br />

Produktionslinie für Photovoltaik-Dünnschicht-Röhren<br />

Rote Handling-Module<br />

für grünen Strom<br />

Eine Produktionslinie für Photovoltaik-Dünnschicht-Röhren von<br />

Tubesolar hat Afag mit seinen dynamischen und präzisen roten<br />

Handlingsystemen ausgestattet.<br />

Mit Unterstützung von Eichstätter Maschinenbau<br />

ist in Augsburg eine weltweit einmalige<br />

Anlage entstanden – für ein zukunftsweisendes<br />

Produkt. Denn die Photovoltaik-<br />

Dünnschicht-Röhren von Tubesolar vereinen Umweltschutz<br />

und Energiegewinnung: Sie schützen<br />

den Boden vor zu starker Sonneneinstrahlung<br />

oder Hagel und produzieren zugleich Strom.<br />

Die patentgeschützte Technologie zur Herstellung<br />

dieser Röhren kombiniert das Know-how des ehemaligen<br />

Leuchtmittelherstellers Osram zur Herstellung<br />

und Verarbeitung von Glasröhren mit den<br />

neuesten Entwicklungen in der Photovoltaik (PV).<br />

Eine dünne Halbleiterschicht, die in einer gekapselten<br />

Glasröhre eingeschlossen ist, erzeugt dabei<br />

den Strom. Dass die Systeme ausreichend Platz<br />

zwischen den einzelnen PV-Röhren lassen, kann<br />

Licht und Wasser ungehindert durch. So bleibt etwa<br />

die Funktion einer Dachbegrünung erhalten.<br />

Im Spätsommer 2020 erhielt der Sonderanlagenbauer<br />

Eichstätter Maschinenbau den Auftrag, zur<br />

Herstellung dieser Röhren eine vollautomatische<br />

Produktion mit hoher Fertigungsleistung aufzubauen.<br />

„Diese Anlage in Augsburg zur Herstellung<br />

der Dünnschicht-Röhren ist weltweit einmalig<br />

und äußerst anspruchsvoll, denn sie umfasst neben<br />

der Glasverschmelzung auch Vakuumprozesse,<br />

Spülabläufe, Heizprozesse sowie diverse Prüfstationen<br />

unter Einbindung von Kameras und vielen<br />

Servomotoren“, erläutert Dominik Bauernfeind,<br />

Projektleiter bei Eichstätter Maschinenbau.<br />

Die rund 30 Meter lange<br />

Anlage zur Herstellung<br />

der PV-Dünnschichtröhren<br />

am Tubesolar-Standort<br />

Augsburg ist weltweit<br />

einmalig.<br />

Bild: Tubesolar<br />

Montage-Know-how gefragt<br />

Gefragt waren also sowohl ein profundes Konstruktions-Know-how<br />

als auch einschlägige Erfahrung<br />

in der Montageautomatisierung. Eichstätter<br />

Maschinenbau hat sich den Kooperationspartner<br />

Afag zur Seite geholt, zu dem man aus früheren<br />

Projekten bereits enge Kontakte hatte. „Als<br />

führender Anbieter in der Montageautomation<br />

hat Afag für die Umsetzung dieser Anlage seine<br />

hohe Prozesskompetenz unter Beweis gestellt“,<br />

betont Dominik Bauernfeind. „Für uns als Anlagenbauer<br />

waren vor allem Taktzeit, Zuverlässigkeit<br />

und Präzision wesentliche Auswahlkriterien,<br />

sodass Afag-Module für uns erste Wahl waren.“<br />

Die Ingenieure von Afag und Eichstätter Maschinenbau<br />

haben gemeinsam den Anlagenteil des<br />

Glasröhrenverschmelzens und Vakuumpumpens<br />

aufgebaut. Ausgangsprodukt ist eine bereits mit<br />

einer innenliegenden PV-Folie bestückte Glasröhre,<br />

die manuell in die Linie eingebracht und zunächst<br />

erwärmt wird. Zugleich erfolgt über ein<br />

Afag-Handlingsystem die Quervereinzelung der in<br />

Reih und Glied bereitgestellten Glasgestelle zum<br />

beidseitigen Verschließen der Röhren. Das Handlingsystem<br />

mit dynamischen Afag-Modulen zum<br />

50 Oktober 2023

_Handhabung & Montage<br />

Greifen, Drehen und Querverfahren muss hier zu<br />

Prozessbeginn eine sehr hohe Stückzahl zuführen<br />

und handhaben – jeweils zwei Gestelle pro Röhre.<br />

Pick&Place im Einsatz<br />

Nach dem thermischen Glas-Einschmelzprozess<br />

erfolgt eine Qualitätskontrolle. Anschließend geht<br />

die Röhre über eine Pick&Place-Station mit Linearmodulen<br />

und Schwenkeinheiten von Afag auf<br />

den weiteren Transport durch die Linie zu einer<br />

Pufferstation. Im darauffolgenden Schritt wiederum<br />

über eine Pick&Place-Einheit wird die Röhre<br />

der Pumpe zugeführt, um sie zu evakuieren.<br />

Ein thermischer Prozess laminiert die PV-Folie im<br />

Röhreninneren, anschließend erfolgt die Gasbefüllung.<br />

An der Station des Abschmelzens zieht ein<br />

Linearmodul von Afag den Pumpstengel vom Glas<br />

weg, sodass nach dem Abschmelzen die Enden<br />

sauber abgetrennt und verschlossen sind. Erneut<br />

sorgt nun eine Pick&Place-Einheit von Afag für<br />

den weiteren Transport.<br />

„Wir sind sehr stolz, dass wir unsere Automatisierungsexpertise<br />

im Bereich Montage und Handhabung<br />

bei diesem Projekt einbringen konnten“,<br />

sagt Dominic Nägele, Leiter Engineering Services<br />

Afag Solutions: „Dank der hervorragenden Zusammenarbeit<br />

mit Eichstätter Maschinenbau, Notum-Ingenieure<br />

und Tubesolar ist eine effiziente<br />

Anlage für ein sauberes, zukunftsfähiges Produkt<br />

gelungen, das ein enormes Potenzial dazu hat, sich<br />

in vielen Einsatzbereichen zu bewähren.“ ↓<br />

Afag Engineering GmbH<br />

www.afag.com<br />

Beim Übersetzen der Gestelle vom Palettierer aufs Zuführband<br />

kommen verschiedene Afag-Komponenten zum Einsatz: ein<br />

Pneumatikgreifer PG, ein CR-Rotationsmodul sowie ein Linearmodul<br />

CS 8.<br />

Module im Einsatz<br />

Um hohe Dynamik, Prozesssicherheit, schonende Teilehandhabung<br />

und hochpräzise Abläufe zu gewährleisten, hat Afag für jede Prozessstation<br />

spezifische Handlingsysteme mit seinen bewährten roten Modulen<br />

konfiguriert.<br />

✔ Kompakte, flexible Portachsen vom Typ PDL30 und PDL40 überzeugen<br />

mit maximalem Hub bei minimalem Bauraum.<br />

✔ Die elektrischen Präzisionsgreifer PG20 und PG16 in Miniaturbauweise<br />

punkten mit einer hochpräzisen Backenführung.<br />

✔ Die kompakten elektrischen Rotationsmodule CR20 und CR25<br />

bringen hohe Massenträgheitsmomente auf.<br />

✔ Anspruchsvolle und präzise Greif- und Rotationsaufgaben übernimmt<br />

der schlanke pneumatische Drehgreifer DG20.<br />

Bild: Afag<br />

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Mit Fronius Cobot Welding gelingt auch kleinen und mittelständischen<br />

Unternehmen der einfache und kostengünstige Einstieg in die automatisierte<br />

Produktion. Egal ob SmartCell oder CWC-S – unsere<br />

Cobot-Lösungen verbinden benutzerfreundliche Bedienkonzepte mit<br />

reproduzierbarer Schweißqualität.<br />

Oktober 2023 51

_Handhabung & Montage<br />

Vom Engineering über die Inbetriebnahme bis zur Wartung<br />

Dank Software einfach automatisieren<br />

Vom Engineering über die Inbetriebnahme bis zur vorausschauenden Wartung: Schmalz vereinfacht<br />

die Automation mit smarten Softwarebausteinen und Online-Tools.<br />

Bild: J. Schmalz GmbH<br />

Mit dem PXT-Konfigurator<br />

erstellen Integratoren<br />

individuelle Greifer,<br />

die sie später erweitern<br />

und anpassen können.<br />

Der Weg in die Vakuum-Automatisierung beginnt<br />

mit dem Engineering. Online-Konfiguratoren<br />

beschleunigen die Realisierung<br />

der Automationslösung und liefern CAD-Daten<br />

für die Simulation. Mit dem neuen PXT-Konfigurator<br />

von Schmalz erstellen Anwender ihren eigenen,<br />

individuellen Greifer, den sie später erweitern<br />

und an neue Situationen anpassen sowie mit dem<br />

End-of-Arm-Ecosystem Match kombinieren können.<br />

Schmalz hat dabei viel Know-how in das<br />

Tool gepackt, um Zusammenstellung und Dimensionierung<br />

zu erleichtern.<br />

Bei der Einrichtung kommt die Usability zum Tragen:<br />

Die Schmalz Connect Suite vereinfacht und<br />

beschleunigt die Implementierung sowohl intelligenter<br />

Schmalz-Produkte, als auch IO-Link-Komponenten<br />

verschiedener Hersteller. Das Tool unterstützt<br />

neben der Inbetriebnahme auch die Überwachung,<br />

Wartung und Fehleranalyse über den<br />

Webbrowser.<br />

Kommunikation via NFC<br />

Für den schnellen Überblick, Parametrierung und<br />

Service-Themen wie Ersatzteilbeschaffung ist die<br />

App Schmalz Controlroom gedacht, die über eine<br />

NFC-Schnittstelle (Near Field Communication)<br />

Bild: J. Schmalz GmbH<br />

Das End-of-Arm-Ecosystem Match ermöglicht<br />

einen schnellen und automatisierten Wechsel<br />

zwischen Greifern.<br />

mit den Vakuum-Komponenten kommuniziert.<br />

Hält der Anlagenbetreiber sein Smartphone an<br />

den Ejektor, Schalter oder Greifer, kann er Daten<br />

aus dem Prozess erfassen oder Parameter-Einstellungen<br />

auf ein Austauschgerät einfach übertragen.<br />

Speziell für den Griff in die Kiste hat Schmalz<br />

das Vision Operating System ivOS entwickelt –<br />

ein offenes Betriebssystem, das herstellerunabhängig<br />

Roboter, Sensoren, Pick-Software und<br />

Greifer einfach verbindet. Mit einem gleichbleibendem<br />

Betriebssystem kann man so ein sehr<br />

breites Anwendungsspektrum abdecken, denn<br />

einzelne Bausteine wie Greifer oder Picking-Software<br />

lassen sich nachträglich austauschen.<br />

Schmalz nutzt zudem künstliche Intelligenz, um<br />

die passende Greifstrategie für die erkannten<br />

Objekte auszuführen.<br />

Um Schwachstellen und Verschleiß wie poröse<br />

Dichtungen frühzeitig zu erkennen, ermöglicht die<br />

Schmalz Connect Suite eine Predictive Maintenance:<br />

Kommunikative Vakuum-Komponenten erfassen<br />

die Betriebsdaten und geben diese via IO-<br />

Link, Ethernet oder NFC direkt an die Steuerung,<br />

die Cloud oder das Smartphone weiter. ↓<br />

J. Schmalz GmbH<br />

www.schmalz.com<br />

52 Oktober 2023

_Handhabung & Montage<br />

Komponenten und Baugruppen leicht kombinieren<br />

Ganz einfach zum<br />

fertigen Subsystem<br />

Zur Automatisierung von Montageprozessen bietet Weiss ein umfangreiches<br />

Portfolio an Automatisierungskomponenten, die sich leicht zu<br />

Subsystemen kombinieren lassen. Das verringert die Engineering-<br />

Aufwände.<br />

Lösungen<br />

für Cobot-<br />

Palettierer<br />

Die ELEVATE<br />

Hubsäule erhöht<br />

die Reichweite<br />

Ihres Cobots<br />

Basis solcher Subsysteme sind oft die Lineartransfersysteme<br />

der LS-Serie. Sie<br />

eignen sich, um fortlaufende Montageabläufe<br />

auf engstem Raum darzustellen.<br />

Gleichzeitig sind die Lineartransfersysteme LS<br />

die perfekte Plattform für weitere Weiss Komponenten<br />

wie HP Pick&Place-Einheiten,<br />

Delta-Roboter, Rundschalttische oder Linearachsen.<br />

Alle sind mechanisch aufeinander abstimmt.<br />

Softwareseitig sorgen die W.A.S.-<br />

Steuerungspakete für die Kommunikation untereinander<br />

und die Integration auch in eine<br />

übergeordnete SPS.<br />

Bei der Auswahl der passenden Komponenten<br />

unterstützen auch digitale Tools und Simulationsmodelle<br />

für die virtuelle Inbetriebnahme.<br />

Bereits in der Planungsphase der Montageanlage<br />

lassen sich Einzelprodukte und Teilsysteme<br />

vergleichen und optimieren, Fehler und<br />

Overengineering zu vermeiden.<br />

Werden bei Einpress- oder Schraubprozessen<br />

hohe Kräfte benötigt, müssen diese vom<br />

Handling umgesetzt und von der darunterliegenden<br />

Plattform toleriert werden. Hier erfüllt<br />

Bild: Weiss GmbH<br />

die Kombination aus Gantry und LS Hybrid<br />

die Anforderungen, denn die Werkstückträger<br />

des LS Hybrid nehmen sehr hohe Prozesskräfte<br />

von bis zu 1.000 N auf.<br />

Kombination mit Roboter oder<br />

Pick&Place-Einheit<br />

Und auch das Conveyor Tracking ist aufgrund<br />

der unkomplizierten Synchronisierung der<br />

Weiss Delta-Roboter DR mit der LS Serie einfach<br />

zu lösen. Während die Bandstrecke des<br />

LS Hybrid ununterbrochen weiterläuft, verrichtet<br />

der Delta-Roboter seine Aufgabe. Die<br />

Reaktionszeiten liegen bei rund zwei Millisekunden,<br />

sodass nahezu ohne Verzögerung reagiert<br />

werden kann.<br />

In Elektroindustrie, Life Sciences, Medizintechnik<br />

oder bei Consumer Goods werden<br />

häufig Kleinteile montiert. Damit die Montageanlage<br />

einen möglichst geringen Footprint<br />

aufweist, sind die Weiss-Lineartransfersysteme<br />

sehr kompakt gebaut. Als passende Ergänzung<br />

für das Kleinteile-Handling eignen sich die<br />

Pick&Place-Einheiten HP. Das Modul HP 70<br />

ist nur 60 Millimeter breit. An einer Bearbeitungsstation<br />

sind so parallele Mehrfachoperationen<br />

möglich.<br />

↓<br />

Weiss GmbH<br />

weiss-world.com<br />

bis 100 kg<br />

Belastung<br />

integrierte<br />

Steuerung<br />

TCP/IP<br />

bis zu 100 mm/s<br />

Funktionsfähige Subsysteme mit Lineartransfersystemen<br />

als Plattform ermöglichen<br />

Anlagenbauern eine schnellere<br />

Projektierungsphase.

_Handhabung & Montage<br />

Linearer Werkstücktransport in der Praxis<br />

Agile Fertigung mit<br />

flexiblem Transport<br />

Wie ein programmierbarer und modularer Werkstücktransport<br />

hilft, den Produktionsausstoß zu erhöhen und doch flexibel zu<br />

bleiben, zeigt ein Blick in die Praxis mit Yamahas LCMR200.<br />

Yamaha nutzt die Linearmodule<br />

LCMR200 oft in Verbindung<br />

mit seinen Scara-Robotern<br />

und kartesischen Robotern.<br />

Typischerweise sind die verschiedenen Maschinen<br />

einer Produktionslinie durch starre<br />

Transportsysteme miteinander verbunden.<br />

Die Geschwindigkeit des Transportsystems richtet<br />

sich immer nach den Geschwindigkeiten der anderen<br />

in der Linie sowie nach der Zykluszeit der<br />

langsamsten Prozesse, so dass oft eine Pufferung<br />

erforderlich ist. Diese Art der Automation kann<br />

nur schwer angepasst werden, um beispielsweise<br />

das Produktionsvolumen zu erhöhen oder Produkte<br />

zu individualisieren.<br />

Yamaha hat bereits einigen Herstellern aus verschiedenen<br />

Industriebereichen geholfen, diese<br />

Nachteile zu überwinden. Vier Kunden berichten<br />

über ihre Erfahrungen mit Yamahas Linearmodulen<br />

LCMR200 in Verbindung mit SCARA- und<br />

kartesischen Robotern.<br />

Bild: Yamaha<br />

Beispiel 1: Automobilzulieferer<br />

Bei einem Automobilzulieferer,<br />

der seine Produktivität<br />

steigern wollte, führten Betriebseigenschaften<br />

mechanischer<br />

Stopper und pneumatischer Zylinder<br />

zu einer langen Positionierungszeit des<br />

Werkstückträgers an jeder Arbeitsstation. Außerdem<br />

waren Puffer zwischen den Arbeitsstationen<br />

erforderlich. Durch die Überarbeitung der Produktionslinie,<br />

bei der herkömmliche Fördersysteme<br />

durch LCMR200-Module ersetzt wurden, konnte<br />

die Transferzeit verkürzt werden. Darüber hinaus<br />

wurden durch die flexible Einstellung der Transfergeschwindigkeit<br />

Puffer eliminiert.<br />

Das LCMR200 stoppt schnell an einer genau definierten<br />

Position, sodass die effektive Transferzeit<br />

zwischen den Prozessen deutlich reduziert<br />

wurde. Die Montageprozesse können direkt auf<br />

dem Schlitten des LCMR200 durchgeführt werden,<br />

was die Zykluszeit des Prozesses spürbar<br />

verkürzt. Dadurch wurde die Transferzeit von<br />

zwei auf 0,7 Sekunden verkürzt. Als Ergebnis<br />

konnte dieser Kunde sein Produktionsvolumen<br />

um 23 Prozent steigern, ohne seine Montageprozesse<br />

umgestalten zu müssen. Außerdem wurden<br />

die Kosten für Werkstückträger eingespart, die<br />

zuvor für den Transport der Werkstücke benötigt<br />

wurden.<br />

Beispiel 2: Elektromotorhersteller<br />

In einem anderen Beispiel spart ein Elektromotorenhersteller<br />

durch das LCMR200 Zeit für die<br />

Umstellung der Produktionslinie für verschiedene<br />

Modelle. Durch den Einsatz des modularen<br />

LCMR200-Transportsystems konnte die Umrüst-<br />

54 Oktober 2023

_Handhabung & Montage<br />

zeit auf nahezu Null reduziert werden, da die<br />

Haltepositionen durch einfaches Umprogrammieren<br />

geändert werden können und somit keine physischen<br />

Umrüst-Änderungen mehr erforderlich<br />

sind. Die Flexibilität der Module ermöglichte es,<br />

ein einheitliches Werkstückträger-Design für alle<br />

Produktvarianten zu verwenden und so den Wechsel<br />

von Trägersystemen überflüssig zu machen.<br />

Insgesamt konnten durch den Einsatz des<br />

LCMR200 16 Stunden Produktionszeit zusätzlich<br />

gewonnen werden, die zuvor jeden Monat bei<br />

Produktwechseln verloren ging.<br />

Beispiel 3: Süßgebäck-Verpackung<br />

Beim dritten Beispiel aus der Lebensmittelindustrie<br />

setzt ein Süßgebäck-Verpacker das LCMR200<br />

ein, um das Problem mit der richtigen Anzahl von<br />

Mitarbeitern an der Produktionslinie zu lösen. In<br />

Stoßzeiten wurden bis zu acht Mitarbeiter benötigt,<br />

umgekehrt gab es einen Überschuss an Arbeitskräften,<br />

wenn nur eine kleine Menge verpackt<br />

werden sollte.<br />

Durch den Einsatz von LCMR200-Modulen, einschließlich<br />

der innovativen horizontalen Transfereinheit,<br />

kann nun ein Mitarbeiter die Gebäckstücke<br />

direkt aus dem Backprozess an zwei Reihen<br />

von SCARA-Robotern übergeben, die sie in einzelne<br />

Kartons verpacken, diese versiegeln und für<br />

den Versand an Einzelhändler zusammenstellen.<br />

Drei fest angestellte Mitarbeiter sorgen nun im<br />

Wechsel für eine 24-Stunden-Produktion.<br />

Beispiel 4: Automotive-Baugruppen<br />

Ein Hersteller von Automobil-Baugruppen verwendete<br />

Rundschalttische, um Werkstücke in einer<br />

vorgegebenen Reihenfolge zwischen Montagerobotern<br />

zu bewegen. Durch den Einsatz von<br />

LCMR200-Modulen, einschließlich des Vertikaltransportmoduls,<br />

hat dieses Unternehmen eine Inline-Produktion<br />

realisiert, die leichter zu überwachen<br />

ist und gleichzeitig von hoher Positioniergenauigkeit<br />

und Präzision profitiert. Das Transportmodul<br />

LCMR200 erleichtert die Feinjustierung<br />

aller Stopp-Positionen. Darüber hinaus wird die<br />

Planung und Installation der Anlage durch die hohe<br />

Positionsgenauigkeit und Flexibilität des<br />

LCMR200 wesentlich vereinfacht.<br />

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Besuchen Sie uns auf der Motek 2023<br />

10. – 13. Okt. 2023 / Halle 7, Stand 7316<br />

Oktober 2023 55

_Handhabung & Montage<br />

Produktionsvolumen in der Montage versechsfacht<br />

Im 4/4-Takt zu<br />

mehr Produktivität<br />

Um für einen Großauftrag die Fertigungskapazität in<br />

Meßkirch in kürzester Zeit auf das Sechsfache zu erhöhen,<br />

hat Bizerba bei Minitec fertige Montagearbeitsplätze bestellt.<br />

GSP HD Schneidemaschinen von Bizerba<br />

mit schräger Anordnung des Schlittens.<br />

Bild: Minitec<br />

Zudem galt es, im Zuge des Ausbaus der Endmontage<br />

auch schneller zu werden. Bislang hatte ein<br />

Mitarbeiter eine Schneidemaschine komplett<br />

montiert. Künftig sollte die Montage arbeitsteilig<br />

über 4 Takte durch 4 Mitarbeiter an Montageinseln<br />

erfolgen. Dabei sollten auch die Lauf- und<br />

Greifwege für die Mitarbeiter optimiert werden.<br />

Projektstart war im Oktober 2021. Schnell wurde<br />

klar, dass die neuen Montageinseln zunächst ohne<br />

Automatisierung implementiert werden mussten,<br />

um zeitlich einigermaßen im Plan zu bleiben. Lude:<br />

„Wir haben im Dezember bestellt und konnten<br />

bereits Ende Februar die ersten beiden Linien auf-<br />

Bizerba-Fertigungsplaner<br />

Jochen Lude konnte<br />

durch die Montageinseln<br />

die Produktion deutlich<br />

steigern.<br />

In Meßkirch produziert das Familienunternehmen<br />

Bizerba Schneidemaschinen für Wurstaufschnitt<br />

– vom Ladentheken-Gerät bis zur industriellen<br />

Schneidemaschine. Als im Sommer<br />

2021 ein US-Kunde eine fünfstellige Menge an<br />

Schneidemaschinen bestellte, war das für Bizerba<br />

eine Herausforderung – schließlich bedeutete dies<br />

eine Versechsfachung des normalen Produktionsvolumens<br />

im Bereich GSP und eine Verdoppelung<br />

des Gesamtumsatzes am Standort Meßkirch.<br />

„Wir mussten die Produktionskapazität drastisch<br />

erhöhen, und zwar schnellstmöglich. Also Einstellung<br />

neuer Mitarbeiter, aber auch Ausbau der<br />

Montageplätze“, sagt Fertigungsplaner Jochen<br />

Lude: „Wir verfügen zwar über einen eigenen Betriebsmittelbau,<br />

dieser war aber schon anderweitig<br />

eingespannt. Deshalb entschieden wir uns, fertige<br />

Montagearbeitsplätze bei Minitec einzukaufen.“<br />

Ausschlaggebend dafür war zum einen das<br />

Aluminium-Profilsystem, das als stabile und zu-<br />

Bild: Minitec<br />

gleich vielseitige Konstruktionsbasis überzeugte.<br />

Zum anderen arbeitete Bizerba bereits seit vielen<br />

Jahren am Hauptsitz in Balingen erfolgreich mit<br />

Minitec zusammen.<br />

Endmontage soll schneller werden<br />

56 Oktober 2023

_Handhabung & Montage<br />

Bild: Minitec<br />

Besuchen Sie uns auf der<br />

MOTEK 2023:<br />

Halle 7, Stand 7101<br />

Die Montageinseln sorgen für<br />

mehr Teamwork und Produktivität.<br />

Hier im 3D-Modell der<br />

Konstruktion.<br />

stellen, wenn auch noch ohne Automatisierung – das<br />

war immens!“ Gemeinsam mit Minitec baute Bizerba<br />

dann sukzessive im 6-Wochen-Rhythmus weitere Linien<br />

auf und ergänzte die bereits bestehenden Montageinseln<br />

um Automatisierungen. „So hatten wir bereits<br />

im Juli die komplette Montagelinie inklusive Automatisierung<br />

laufen.“<br />

Blech gehabt.<br />

Automatisiert sortiert! Das anschlussfertige Solution Kit<br />

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Unter erschwerten Bedingungen<br />

Lude lobt die Flexibilität und Kooperationsbereitschaft<br />

von Minitec: „Das war natürlich eher untypisch,<br />

dass wir zunächst teilfertige Montagesysteme<br />

bezogen haben, und wir waren froh, dass Minitec diesen<br />

Weg mitgegangen ist. In den Projektablauf fiel<br />

zeitgleich noch eine Bodensanierung und wir haben<br />

weiter komplett produziert. Das bedeutet, die Monteure<br />

von Minitec mussten während der normalen<br />

Produktion innerhalb dieses Bereichs die neue Linie<br />

aufbauen. Das waren schon erschwerte Bedingungen,<br />

hier ein großes Lob an das Minitec-Montage-Team.“<br />

Aufgrund der positiven Erfahrungen mit Minitec<br />

denkt der Fertigungsplaner bereits über weitere gemeinsame<br />

Projekte nach. Dabei wird es vor allem um<br />

die Digitalisierung in der Montage gehen, mit Themen<br />

wie dem Werker-Assistenzsystem Minitec SmartAssist<br />

und der Integration von RFID-Tags.<br />

Zudem plant Bizerba den eigenen Betriebsmittelbau<br />

sukzessive auf Minitec umzustellen, so Jochen Lude:<br />

„Mit dem Minitec-Profilsystem haben wir bei dem aktuellen<br />

Projekt sehr positive Erfahrungen gemacht. Es<br />

bietet wahnsinnig breite Gestaltungsmöglichkeiten<br />

durch die Vielzahl an Komponenten. Deshalb setzen<br />

wir bei neuen Projekten nur noch auf Minitec. Das hat<br />

nebenbei auch Vorteile für eine einfachere Lagerhaltung.<br />

Zudem sind wir flexibler, auch durch den genialen<br />

Verbinder, der ohne Bearbeitung auskommt.“ ↓<br />

Minitec GmbH & Co. KG<br />

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Oktober 2023 57

_Materialfluss & Logistik<br />

Fahrerlose Transportfahrzeuge von SEW-Eurodrive<br />

kommen für den Paletten- und Behältertransport<br />

bei der Batteriezellen-Produktion<br />

zum Einsatz. Sie wurden speziell für<br />

Reinräume entwickelt und tragen 1000 kg.<br />

Bild: SEW<br />

Materialfluss im Reinraum<br />

Fahrerloser Transport<br />

für Batterieproduktion<br />

Im neuen Batteriewerk eines nordeuropäischen Batterieherstellers sind mobile<br />

Transportfahrzeuge von SEW-Eurodrive mit speziellem Edelstahl-Aufbau im<br />

Einsatz. Dieser ermöglicht den Einsatz in Reinraumapplikationen der Klasse ISO 6.<br />

Das schnelle Wachstum in der Batteriezellen-<br />

Produktion erfordert eine Anlagentechnik,<br />

die den hohen Anforderungen an Prozessqualität<br />

und Durchsatz gerecht wird. Der Schlüssel<br />

hierfür ist Automatisierung. Für einen Produzenten<br />

von Lithium-Ionen-Batteriezellen sollte der<br />

norwegische Spezialist Tronrud Engineering AS<br />

daher Transportaufgaben mit fahrerlosen Transportfahrzeugen<br />

(FTF) automatisieren.<br />

Die Transportroboter müssen so konzipiert sein,<br />

dass Reinraumanforderungen erfüllt werden. Daher<br />

realisierte Tronrud gemeinsam mit SEW-Eurodrive<br />

einen vollautomatisierten Paletten- und Behältertransport<br />

mit speziellen fahrerlosen Trans-<br />

Bild: SEW<br />

Die Übergabe der Ladungsträger<br />

von Fahrzeug zu Fahrzeug<br />

sorgt für einen kontrollierten Ein-/Ausschleuseprozess<br />

in Reinräumen.<br />

58 Oktober 2023

_Materialfluss & Logistik<br />

portfahrzeugen aus dem Maxolution-Portfolio<br />

von SEW-Eurodrive. Zunächst wurde ein Testsystem<br />

in einer Pilotfabrik des Endkunden als Machbarkeitsstudie<br />

installiert. „Der Transfer von einem<br />

Fahrzeug zu einem anderen Fahrzeug mit über<br />

1.000 kg Last war eine Herausforderung“, erinnert<br />

sich Cato Horten, Senior Project Manager bei<br />

Tronrud Engineering: „Durch die gute Zusammenarbeit<br />

mit SEW konnte aber eine Lösung gefunden<br />

werden.“<br />

Zwei getrennte FTF-Bereiche<br />

Nach erfolgreichen Tests kommt der automatisierte<br />

Materialfluss mittels fahrerloser Transportfahrzeuge<br />

nun in der Serienproduktion des neuen Batteriewerks<br />

zum Einsatz. Dabei gibt es zwei getrennte<br />

FTF-Bereiche: Im „grauen Bereich“ müssen<br />

die Fahrzeuge keine besonderen Reinheitsanforderungen<br />

erfüllen. Dagegen gilt für den „weißen<br />

Bereich“ die Reinraumanforderung nach ISO<br />

14644–1 Klasse 6. Mit der Übergabe der Last an<br />

diese mobilen Reinraum-Systeme wird eine saubere<br />

Trennung zwischen beiden Bereichen ermöglicht.<br />

Zur Vermeidung einer Kreuzkontamination<br />

findet diese Lastübergabe in speziellen Luftschleusen<br />

statt.<br />

In der ersten Ausbaustufe kommen 42 FTF zum<br />

Einsatz – 31 Fahrzeuge zum Palettentransport und<br />

11 zum KLT-Transport. Die längste zurückzulegende<br />

Strecke beträgt 345 Meter, einschließlich<br />

mehrerer Aufzugsfahrten. Zwischen Flottenmanager<br />

und Fahrzeugen sorgt die standardisierte<br />

Schnittstelle VDA 5050 für eine interoperable<br />

Kommunikation. Dadurch ist es in diesem Projekt<br />

problemlos möglich, eine FTS-Leitsteuerung eines<br />

Drittanbieters einzusetzen.<br />

Die fahrerlosen Transportfahrzeuge lassen sich<br />

mithilfe des Energieversorgungssystems Movitrans<br />

von SEW-Eurodrive kontaktlos und wartungsfrei<br />

laden. Daher ist es besonders für sensible<br />

Bereiche wie Reinräume geeignet. Umfangreiche<br />

Sicherheitstechnik schützt das gesamte Fahrzeug –<br />

und vor allem die Menschen, die in seiner Umgebung<br />

arbeiten. Die integrierte Sicherheitssteuerung<br />

sorgt für die geschwindigkeitsabhängige<br />

Schutzfeldumschaltung, sicher abgeschaltetes<br />

Drehmoment, sichere Geschwindigkeit und weitere<br />

Funktionen. Auch das Lastaufnahmemittel<br />

wurde vollständig in die Fahrzeugsicherheit integriert.<br />

↓<br />

SEW-Eurodrive GmbH & Co. KG<br />

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Einfach effizienter:<br />

MiniTec-Fertigungszellen<br />

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_Materialfluss & Logistik<br />

Positive Auswirkungen auf Personal-, Waren- und Fabrikmanagement<br />

AMR-Flotte sorgt für<br />

optimierte Prozesse<br />

Für automatisierte Produktions- und Logistikprozesse setzt der<br />

chinesische Küchen- und Sanitärhersteller Runner auf autonome<br />

mobile Roboter (AMR) von Mobile Industrial Robots.<br />

Bild: MiR<br />

Beim chinesischen Küchen-<br />

und Sanitärhersteller<br />

Runner ist eine<br />

ganze AMR-Flotte von<br />

MiR im Einsatz.<br />

Die AMR gewährleisten hohe Sicherheitsstandards bei<br />

der Kollaboration mit menschlichen Arbeitskräften.<br />

Bild: MiR<br />

So sind die Arbeitsabläufe organisiert<br />

Anlieferung von Montageteilen: Die Montagelinie fordert über das<br />

Manufacturing Execution System (MES) die Teilelieferung an. Das<br />

Flottenmanagement MiR Fleet ordnet dann die AMR zu, die die mit<br />

den benötigten Materialien beladenen Wagen zum vorgesehenen Bestimmungsort<br />

und wieder zurück transportieren.<br />

Transport von Fertigprodukten: Für den Abtransport der palettierten<br />

Fertigprodukte von der Montagelinie erteilt MiR Fleet den AMR den<br />

Auftrag, die Ware abzuholen. Die AMR transportieren die Güter erst<br />

zur Qualitätskontrolle und dann ins Lager.<br />

Auslieferung der Leerpaletten: Das MES initiiert einen Auftrag für<br />

den Transport von Leerpaletten zum Förderband. MiR Fleet weist die<br />

AMR dem Depalettierer zur Abholung der Leerpaletten zu. ↓<br />

60 Oktober 2023

_Materialfluss & Logistik<br />

Um agiler und schneller auf Marktanforderungen zu<br />

reagieren, hat Runner das Projekt Smart Factory<br />

initiiert. Im Zentrum steht ein intelligentes Fertigungszentrum,<br />

das sowohl die Modernisierung von Produktionslinien<br />

als auch die Neugestaltung logistischer<br />

Abläufe innerhalb der traditionellen Werkstattproduktionslinien<br />

umfasst. Dabei wurde das Produktionszentrum<br />

mit zwölf AMR ausgestattet, darunter sechs MiR250 und<br />

zwei MiR600. Die AMR-Flotte operiert in drei Gruppen:<br />

Anlieferung von Montageteilen, Transport von Fertigprodukten,<br />

Transport von Leerpaletten. Die Koordination der<br />

drei Gruppen erfolgt über die Flottenmanagementsoftware<br />

MiR Fleet und das Robot-<br />

Steuerungssystem RCS3.0.<br />

tition in die Automatisierung der Logistikprozesse innerhalb<br />

von zwei bis drei Jahren amortisieren wird. Die erfolgreiche<br />

Implementierung automatischer Logistikprozesse<br />

in der Montagehalle des Intelligent Manufacturing<br />

Centers sowie die gewonnenen Erkenntnisse und Erfahrungen<br />

werden die flächendeckende Einführung der intelligenten<br />

Fertigung bei Runner beschleunigen. Die Lösung<br />

wird erweitert und in anderen Werken innerhalb des<br />

Gruppennetzwerks implementiert werden.”<br />

↓<br />

Mobile Industrial Robots<br />

www.mobile-industrial-robots.com/de<br />

Systeme integriert<br />

Die zwölf mobilen Roboter<br />

sind in Runners Transportmanagementsystem<br />

(TMS)<br />

integriert. Diese Integration<br />

ermöglicht einen effizienten<br />

Informationsaustausch zwischen<br />

dem Manufacturing<br />

Execution System (MES) und<br />

dem Warehouse Management<br />

System (WMS) und gewährleistet<br />

eine hohe Kompatibilität<br />

zwischen der AMR-Flotte<br />

und der Produktionslinie für<br />

prioritäre Aufgaben.<br />

Mit dem derzeitigen Einsatzszenario<br />

kann die Anlieferungsrate<br />

von Montageteilen<br />

bis zu acht Mal pro Stunde<br />

und die Abholrate von Fertigprodukten<br />

bis zu vier Mal<br />

pro Stunde pro Set betragen.<br />

Durch die AMR sorgt Runner<br />

nicht nur für optimierte<br />

Prozesse in Materialtransport<br />

und Produktion, sondern entlastet<br />

auch die Mitarbeitenden:<br />

MiRs benutzerfreundliche<br />

Mobilroboter können intuitiv<br />

bedient werden. Die<br />

Nutzer konnten ohne Programmierkenntnisse<br />

nach<br />

wenigen Tagen Schulung die<br />

Arbeit aufnehmen. So haben<br />

die AMR die beruflichen Fähigkeiten<br />

der Mitarbeitenden<br />

gefördert und deren Arbeitsbelastung<br />

verringert.<br />

Weyland Fan, Business Unit<br />

Director, Runner, Intelligent<br />

Operation Development<br />

Platform & Intelligent Manufacturing:<br />

„Wir gehen davon<br />

aus, dass sich die Inves-<br />

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Das vollintegrierte Wellgetriebe<br />

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günstig ist: Der ReBeL ® ist der erste<br />

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Durch seine kompakten Ausmaße und sein geringes<br />

Gewicht von nur 8 kg erschließt er ganz<br />

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Oktober 2023 61

_Materialfluss & Logistik<br />

Intralogistik-Automation optimiert Sonnenschutz-Produktion<br />

FTS verbindet Fabrik,<br />

Lager und Versand<br />

Seit 2022 sorgt bei Warema in Wertheim ein fahrerloses Transportsystem<br />

(FTS) von ek Robotics mit vier verschiedenen Fahrzeugtypen<br />

für optimale Prozesse in Produktion und Logistik.<br />

Bild: ek Robotics GmbH<br />

die Lastaufnahmemittel der Transportroboter genauestens<br />

abgestimmt sein müssen. Insgesamt sind<br />

daher 12 Transportroboter mit vier verschiedenen<br />

Fahrzeugtypen von ek Robotics im Einsatz: sieben<br />

modifizierte Fahrzeuge der Serie Smart Move und<br />

Heavy Move sowie fünf maßangefertigte Transportrobotermodelle<br />

der Serie Custom Move.<br />

Bleche zur Pulverbeschichtung<br />

Mit drei maßangefertigten<br />

Custom Move Transportrobotern<br />

verknüpft<br />

ek Robotics bei Warema<br />

in Wertheim die Blechfertigung<br />

mit der Pulverbeschichtungsanlage.<br />

Die erste FTS-Anlage beim Sonnenschutz-<br />

Spezialisten Warema Renkhoff SE realisierte<br />

ek Robotics bereits 2019 in der Firmenzentrale<br />

in Marktheidenfeld. „Doch es war für alle<br />

Beteiligten klar, dass das neue System in Wertheim<br />

weitaus komplexer und auch betreuungsintensiver<br />

sein würde“, berichtet Martin Strobel,<br />

Projektleiter bei Warema.<br />

Am neuen Standort in Wertheim sollen für die<br />

Produktion von Jalousieblenden durchgehend effiziente<br />

Prozesse in der Produktion und Logistik<br />

realisiert werden. Auf 63.500 m² werden dort via<br />

FTS Produktion, Beschichtung, Lagerung und Versand<br />

direkt miteinander gekoppelt. Die Transport -<br />

anforderungen sind komplex und erstrecken sich<br />

über den gesamten Wertschöpfungsprozess des<br />

Produktions- und Logistikstandortes.<br />

Weitere Besonderheit: Die Produkte von Warema<br />

sind in der Länge von 0,3 m bis 4,3 m variabel. Ihr<br />

Transport erfolgt per Sonderladungsträger, auf die<br />

Drei der Custom Move Transportroboter sind in<br />

der über 18.500 m 2 großen Blechbearbeitung im<br />

Einsatz, in der Jalousieblenden aus Rohblech vollautomatisiert<br />

von einem Coil zugeschnitten und in<br />

Form gebogen werden. Die drei Transportroboter<br />

befördern die Sonderlastträger – mit einer Länge<br />

von 7 x 4 Metern, einer Höhe von 4,4 Metern und<br />

einem Gewicht von bis zu 4.500 kg – über eine hydraulische<br />

Hubeinrichtung mit einem Zweifach-<br />

Hubbalken zur Pulverbeschichtungsanlage.<br />

Aufgrund der variablen Maße der Warema-Produkte<br />

muss jedes Transportgut vor der Einlagerung<br />

in das Verschieberegalsystem eine Gewichtsund<br />

Längenkontrolle passieren. Die Verbindung<br />

von der Pulverbeschichtungsanlage zur Messstation<br />

wird von drei Heavy Move Transportrobotern<br />

mit Sondergabeln für Lasten bis 4,3 Meter Länge<br />

übernommen. Mittels unterschiedlicher Lastmittel<br />

befördern die modifizierten Fahrzeuge die bis zu<br />

500 kg schweren Waren zu den 34 Verladetoren<br />

am Warenausgang. Während des 3-Schicht-Betriebes<br />

übernehmen die Transportroboter auch die<br />

Anlieferung zu den Übergabestationen an den Verschieberegalen<br />

(VSR) – und das bei stetig kreuzendem<br />

Werksverkehr. Für die sichere und präzise<br />

Navigation werden alle fahrerlosen Transportfahrzeuge<br />

(FTF) über eine Lasernavigation mit<br />

Personenschutzscannern geführt.<br />

Nachdem die Heavy Move Transportroboter die<br />

Fertigwaren an die Übergabestationen befördert<br />

62 Oktober 2023

_Materialfluss & Logistik<br />

haben, übernehmen zwei modifizierte 4-Wege-<br />

Stapler der Serie Custom Move die automatisierte<br />

Einlagerung in zwei verfahrbare Verschieberegalanlagen<br />

(VSR). Die raumsparenden Regale öffnen<br />

sich nur an der jeweiligen Stelle, die für die Einund<br />

Auslagerung benötigt wird. ek Robotics hat<br />

die 4-Wege-Stapler dafür speziell modifiziert und<br />

mit einer Hybridnavigation ausgestattet. Außerhalb<br />

der Regalanlagen orientieren sich die Transportroboter<br />

über die an den Fahrzeugseiten angebrachten<br />

Laserscanner. Innerhalb der Regalanlagen<br />

werden die FTF mechanisch über seitliche<br />

Rollen geführt.<br />

Schlüsseltechnologie 3D-Kameras<br />

Für die sichere sowie präzise Ein- und Auslagerung<br />

der Shuttlegestelle und Blendenboxen in über<br />

8 Metern Höhe, sind die fahrerlosen Transportfahrzeuge<br />

mit innovativer 3D-Objekterkennung<br />

ausgestattet. Die Software ist in der Lage, eine<br />

Vielzahl an Paletten- und Lasttypen zu klassifizieren,<br />

auszumessen und gleichzeitig eine Belegt-Prüfung<br />

bei Lastabgabe durchzuführen. Im Betrieb<br />

fährt das Fahrzeug die Sollposition an, erstellt eine<br />

3D-Punktwolke bei der Übergabe, analysiert diese<br />

in Echtzeit und justiert die Gabelposition, um die<br />

angepeilten Lasten passgenau aufzunehmen.<br />

Maßgeschneiderte Flurförderzeuge<br />

Den Transport von überlangen Lasten vom Verschieberegal<br />

zum Warenausgang übernehmen die<br />

Heavy Move Transportroboter. Vier Transportroboter<br />

der Serie Smart Move transportieren in einem<br />

3-Schicht-Betrieb weitere Warema-Produkte<br />

von zusätzlichen Lagerstationen zum Warenausgang.<br />

Der Versand erstreckt sich über insgesamt<br />

34 Verladetore, an denen die Waren von Fachpersonal<br />

strukturiert in die Lkws geladen werden.<br />

Mit SARA (Smart Analytics Reporting App) nutzt<br />

Warema zudem eine Software as a Service Lösung<br />

von ek Robotics, um die Effizienz ihrer FTS-Anlage<br />

zu optimieren. Das Reporting- und Analysetool<br />

für fahrerlose Transportsysteme und Transportroboter,<br />

bietet eine 5-in-1-Analyse der gesamten<br />

FTS-Anlage und liefert konkrete Handlungsanweisungen<br />

für die stetige Optimierung des fahrerlosen<br />

Transportsystems.<br />

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Oktober 2023 63

_Materialfluss & Logistik<br />

Beim Skypod-System<br />

von Exotec kommt ohne<br />

Regalbediengeräte aus:<br />

Die Skypod-Roboter<br />

holen sich die Kleinladungsträger<br />

selbst aus<br />

dem Regal.<br />

Logistikautomation verzichtet auf Regalbediengeräte<br />

Lager-Performance<br />

Bild: Exotec<br />

jederzeit erhöhen<br />

Mithilfe von Exotec hat der Elektro-Großhändler Eltra in seinem<br />

Lager in Belgien das Robotik-Zeitalter eingeläutet – mit guten<br />

Perspektiven für die weitere Expansion.<br />

Bislang verteilten im Palettenlager des belgischen<br />

Großhändlers für Elektro, Beleuchtung<br />

und Heimwerkerprodukte Eltra die<br />

Mitarbeiter die Waren auf kleinere Ladungsträger.<br />

Die kamen dann ins Fachbodenlager, wo sich die<br />

Kommissionierer bedienten. Dazu legten die Mitarbeiter<br />

zu Fuß weite Wege zwischen den Regalen<br />

und Kommissionierstationen zurück. Jeden Tag<br />

kamen einige Kilometer pro Person zusammen.<br />

Da die Verantwortlichen bei Eltra erkannten, dass<br />

sich die ambitionierten Wachstumsziele so nicht<br />

realisieren lassen, ist man umgezogen in eine neue<br />

Logistikimmobilie nach Evergem bei Gent. Das<br />

Ziel war ein automatisiertes Lager, das aber auch<br />

in ein paar Jahren mit den Expansionsplänen<br />

noch Schritt hält. Es ging dabei vor allem um die<br />

intelligente Nutzung von Raum und Ressourcen.<br />

Im Frühjahr 2021 begann die konkrete Planung.<br />

Klar war: Automation ist gut – aber große Regalbediengeräte<br />

belegen viel Verkehrsfläche, die<br />

irgendwann einem Ausbau der Kapazitäten<br />

fehlt. Ist das noch zeitgemäß? Oder eine andere<br />

Frage: Wenn Arbeitskräfte schon heute knapp<br />

sind und man sie morgen vielleicht noch schwerer<br />

findet: Wem überträgt man dann das Kommissionieren?<br />

Und wie gestaltet man die Lagerarbeit<br />

attraktiver?<br />

Skypod-Roboter kraxeln<br />

Schnell erkannten die Eltra-Verantwortlichen,<br />

dass sie ihre Vorstellungen von Zukunftsfähigkeit<br />

und Effizienz am besten mit einem Lager realisieren,<br />

in dem Robotik eine tragende Rolle spielt.<br />

Die Mitarbeiter sollten nicht mehr durch die Gegend<br />

laufen und dabei schwere Lasten bewegen.<br />

Eltra entschied sich daher für ein Goods-to-Person-Konzept,<br />

bei dem autonome Roboter das<br />

Handling der Kleinladungsträger zwischen Regal<br />

und Kommissionierstation erledigen.<br />

64 Oktober 2023

_Materialfluss & Logistik<br />

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23 Skypod-Roboter, die bis zu 30 Kilogramm<br />

schultern, wuseln nun ständig durchs Lager.<br />

Bild: Exotec<br />

Derzeit verfügt das Eltra-Lager über drei ergonomische<br />

Kommissionierstationen.<br />

Bild: Exotec<br />

Das brachte das Skypod-System des französischen<br />

Robotikunternehmens Exotec<br />

auf die Agenda. Diese braucht keine Regalbediengeräte,<br />

die die „intralogistische<br />

Lücke“ zwischen Regal und selbstfahrendem<br />

Roboter schließen. Stattdessen holen<br />

sich die autonomen Skypod-Roboter die<br />

Kleinladungsträger selbst aus dem Regal.<br />

An Führungsschienen von zwei sich gegenüberstehenden<br />

Regalen kraxeln die<br />

Roboter nach oben. Bei Eltra geht es<br />

zwölf Meter in die Höhe.<br />

Einfaches Aufstocken der<br />

Roboter-Flotte<br />

Exakt 23 solcher Skypod-Roboter, die bis<br />

zu 30 Kilogramm schultern, wuseln nun<br />

ständig durchs Lager. Wenn zwischendurch<br />

einer zur Wartung muss, arbeiten<br />

die anderen für ihn mit: Die Flotte ist so<br />

dimensioniert, dass sie Ausfälle einzelner<br />

Skypod-Roboter locker kompensiert.<br />

Selbst zum Jahresende, wenn das Geschäft<br />

um etwa 15 Prozent anzieht,<br />

kommt Eltra ohne Extra-Roboter aus.<br />

Und sollten doch einmal zusätzliche Skypod-Roboter<br />

erforderlich sein: Man kann<br />

sie nachkaufen und per Plug&Play in das<br />

bestehende System integrieren. Exotec<br />

bietet außerdem die Möglichkeit, Skypod-Lagerroboter<br />

zu mieten.<br />

Und genau dieses „Hinzukommen“ hat<br />

den Verantwortlichen bei Eltra früher<br />

Kopfzerbrechen bereitet. Jeder Neuzugang<br />

im Sortiment und jedes Plus bei den<br />

Aufträgen brachte das Lager näher an<br />

seine Platz- und Leistungsgrenzen. Heute<br />

nicht mehr: Der Großhändler hat das Lager<br />

so angelegt, dass er die Performance<br />

jederzeit erhöhen kann – auch kurzfristig.<br />

Auf Expansion ausgerichtet<br />

Heute ist die langfristige Expansion bereits<br />

bei Eltra mit eingeplant: Die Lagerfläche<br />

ist mit 24.000 Quadratmetern so<br />

bemessen, dass noch Platz für weitere Regalreihen<br />

besteht. Die lassen sich bei laufendem<br />

Betrieb installieren und in das<br />

Gesamtsystem integrieren. Für die Menschen<br />

an den Kommissionierstationen hat<br />

Eltra Arbeitsplätze in ergonomischer Höhe<br />

eingerichtet: kein Bücken, kein Heben<br />

aus unnatürlicher Körperhaltung.<br />

Für die eigentliche Errichtung des Lagers<br />

inklusive Programmierung hat Exotec gerade<br />

mal vier Monate gebraucht. Das<br />

dürfte sich bald andernorts wiederholen.<br />

Eltra prüft Unternehmensakquisitionen<br />

in Deutschland und Frankreich. Das<br />

könnten B2B- oder B2C-Unternehmen im<br />

Handel sein. Da ist man froh, heute ein<br />

top-modernes Lagersystem in Evergem<br />

einzusetzen, das sich später ohne großen<br />

Aufwand und mit viel Praxis-Routine an<br />

weiteren Standorten kopieren lässt. ↓<br />

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_Materialfluss & Logistik<br />

Transportroboter verbinden zwei Linien in der Möbelfertigung<br />

Maximal flexibel dank Bibi und Tina<br />

Beim benachbarten Möbelhersteller Staud hat Knoll die Intralogistik in der Produktion mit<br />

zwei fahrerlosen Transportsystemen automatisiert. Die beiden Bibi und Tina getauften Transportroboter<br />

verbinden flexibel zwei Produktionslinien.<br />

Rund 100.000 Schlafzimmerschränke verlassen<br />

jährlich die Staud-Produktion in<br />

Bad Saulgau – in einer hohen Varianz.<br />

„Wir fertigen verschiedene Schranksysteme, die<br />

mehr als 40 Millionen Varianten zulassen. Dafür<br />

haben wir ein gut durchdachtes Gleichteilesystem<br />

aus selbstgefertigten und zugelieferten Elementen<br />

entwickelt“, sagt Geschäftsführer Dirk<br />

Schmidtmeier.<br />

In den Maschinenstraßen mit Säge-, Fräs- und<br />

Bohrzentren erhalten die oberflächenveredelten<br />

Spanplatten Format, Kanten und Bohrungen. In<br />

der Sockelstraße werden die Schrankunterteile sowie<br />

Fachböden montiert. Dazu müssen die fertig<br />

bearbeiteten Spanplatten rechtzeitig auf Kommissionierplätzen<br />

an der Sockelstraße bereitstehen.<br />

Aufgabe des Automatisierungsprojektes war es<br />

nun, die Intralogistik zwischen Maschinenstraße<br />

und Sockelstraße zu optimieren. Denn die bisherige<br />

Lösung (Verbindung über eine Hochbahn mit<br />

Fahrstuhl und Pufferfunktion) war unflexibel und<br />

zeitraubend. Zumal die rüstzeitoptimierte Maschinenstraße<br />

anders produziert als, in<br />

der kommissionsorientierten Sockelstraße<br />

benötigt wird. „Somit hat die<br />

Reihenfolge auf der Hochbahn nie gepasst“,<br />

bemängelt Dirk Schmidtmeier.<br />

FTS statt Hochbahn<br />

Flexible Intralogistik<br />

beim Möbelhersteller<br />

Staud: Zwei Knoll-FTS,<br />

von den Mitarbeitern Bibi<br />

und Tina getauft, übernehmen<br />

den Plattentransport<br />

von der Maschinenstraße<br />

über Pufferplätze<br />

zur Montage in<br />

der Sockelstraße.<br />

Gemeinsam mit Daniel David, Leiter<br />

Arbeitsvorbereitung, fasste er einen<br />

Entschluss: „Die Hochbahn muss weg.<br />

Wir wollen die Spanplattenstapel mit<br />

fahrerlosen Transportsystemen von<br />

der Maschinenstraße zu Pufferplätzen<br />

bringen, dort zwischenlagern und bei<br />

Bedarf – wiederum per FTS – zu den<br />

Kommissionierplätzen an der Sockelstraße<br />

transportieren.“<br />

Die Suche nach einem geeigneten Automatisierungsunternehmen<br />

gestaltete sich<br />

schwieriger als erwartet. Denn es fand<br />

sich zunächst kein Anbieter, der das gesamte<br />

Projekt – aus FTS, kurzen stationären<br />

Förderstrecken, Hebestationen und<br />

Pufferplätzen – mechanisch und elektrisch samt Software-Vernetzung<br />

aus einer Hand anbieten konnte.<br />

Bis das Projektteam auf den Geschäftsbereich Automatisierung<br />

von Knoll Maschinenbau aufmerksam<br />

wurde, der sich seit über zehn Jahren mit Lösungen<br />

für anspruchsvolle Montage- und Logistikaufgaben<br />

beschäftigt – dazu gehören stationäre<br />

Transportsysteme mit Ketten- und Rollenförderern<br />

sowie fahrerlose Transportsysteme (FTS) und<br />

die softwaretechnische Verkettung.<br />

Auftragsvergabe war im Mai 2022. Da Staud bereits<br />

genau wusste, was benötigt wird, dauerte die Projektierungsphase<br />

nur wenige Monate. In dieser Zeit ließ<br />

Staud die Hochbahn abreißen und den Fußboden<br />

sanieren, da er nicht für FTS geeignet war. Zudem<br />

musste eine sichere, stabile WLAN-Verbindung installiert<br />

werden. Von Weihnachten bis zum Dreikönigstag<br />

dauerte die Installation. Seitdem übernehmen<br />

die beiden FTS, von den Mitarbeitern Bibi und<br />

Tina getauft, den Transport der Spanplattenstapel.<br />

Natürlich gab es auch einige Knackpunkte zu bewältigen.<br />

Eine Herausforderung war zum Beispiel<br />

Bild: Knoll Maschinenbau<br />

66 Oktober 2023

_Materialfluss & Logistik<br />

die Anbindung an die Bestandsfördertechnik von<br />

Staud. Die Bauhöhe der Förderbänder war zu<br />

niedrig, um sie mit den FTS zu unterfahren und<br />

die Trägerplatten aufzunehmen. Dafür entwickelte<br />

Knoll eine kundenspezifische Hubstation.<br />

Grundsolider Maschinenbau<br />

Dirk Schmidtmeier ist mit dieser Lösung sehr zufrieden:<br />

„Das ist grundsolider Maschinenbau, den<br />

nicht jedes Automatisierungsunternehmen bieten<br />

kann.“ Bei der Gestaltung der Pufferplätze gelang<br />

es Knoll, bei knappem Platzangebot<br />

137 Stationen nebeneinander<br />

anzuordnen.<br />

Die Pufferplätze müssen<br />

Plattenstapel mit einem Gewicht<br />

von 800 kg aufnehmen,<br />

aber ohne untere Stütze<br />

auskommen, damit das<br />

FTS darunter fahren kann.<br />

Das wurde mit einer Art<br />

Kragarmregal gelöst.<br />

Aufgrund des engen Gangs<br />

zu den Pufferstationen setzt<br />

Knoll erstmals das neu entwickelte<br />

FTS X1 des Partners<br />

Safelog ein, das ein<br />

platzsparendes Drehen auf<br />

der Stelle ermöglicht. Eine<br />

Besonderheit war die Vernetzung<br />

der beiden FTS mit<br />

der Knoll-SPS und dem Produktionsplanungssystem<br />

von Staud. Jeder Plattenstapel,<br />

der von der Maschinenstraße<br />

kommt, trägt einen<br />

DMC-Barcode: Wenn der<br />

Mitarbeiter in der Kommissionierung<br />

bestimmte Spanplatten<br />

benötigt, fordert er<br />

diese über einen Barcode an,<br />

und das FTS genau weiß,<br />

welchen Pufferplatz es zur<br />

Abholung anfahren muss.<br />

Da zwei FTS zwischen den<br />

Auf- und Abgabestationen<br />

sowie Pufferplätzen unterwegs<br />

sind, gibt es Vorfahrtsregeln,<br />

und jedes FTS erkennt,<br />

wo sich das andere<br />

FTS befindet.<br />

Staud-Projektleiter Daniel<br />

David ist mit der neuen Automatisierungslösung<br />

voll<br />

zufrieden: „Das System<br />

funktioniert einwandfrei.<br />

Wir haben jetzt wahlfreien<br />

Zugriff auf die benötigten<br />

Artikel ohne zusätzlichen<br />

Driving the world<br />

Aufwand. Uns war am wichtigsten, dass wir den<br />

Mitarbeiter an der Montagelinie wertschöpfend<br />

einsetzen und ihn nicht für logistische Aufgaben<br />

abstellen müssen.“ Geschäftsführer Dirk<br />

Schmidtmeier ergänzt: „Der Benefit dieser neuen<br />

Organisation mittels FTS und die bessere Bereitstellung<br />

der Artikel werden dazu führen, dass sich<br />

unsere Investition in weniger als drei Jahren amortisiert<br />

haben wird.“<br />

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Knoll Maschinenbau GmbH<br />

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Oktober 2023 67

_Special Motek<br />

Interview: Bettina Schall, Geschäftsführerin der P. E. Schall GmbH & Co. KG<br />

„Ganzheitlichkeit ist<br />

Kernthema der Motek“<br />

Warum vernetzte, smarte Produktionskomponenten, Montageassistenz-Systeme<br />

sowie Lösungen für eine einfache Implementierbarkeit und Inbetriebnahme die<br />

drei Trendthemen der Motek 2023 sind, erläutert Messe-Macherin Bettina Schall.<br />

AP: Warum stehen vernetzte, smarte Produktionskomponenten<br />

im Fokus der diesjährigen<br />

Motek?<br />

Schall: Ob Greifer, Werkzeughalter, Schrauber, Antriebe<br />

oder Linearführungen – all diese Komponenten<br />

sind dank Digitalisierung „smart“ geworden.<br />

Sie nehmen viele Daten auf, geben sie weiter<br />

und bilden somit die Basis für ein vernetztes Produktionssystem.<br />

Digitalisierung wird ja oft eher<br />

als abstrakter Begriff kommuniziert, doch in einem<br />

Produktionssystem sind ja konkrete mechatronische<br />

Komponenten verbaut. Dank deren<br />

Ausstattung mit Sensorik und dem Einsatz von<br />

Software werden sie „intelligent“. Die Vernetzung<br />

ermöglicht es, dass Anlagenzustände bewertet und<br />

überwacht werden können. Und Ganzheitlichkeit<br />

ist ja Kernthema der Motek/Bondexpo: Das Messe-Duo<br />

behandelt die gesamte Prozesskette der<br />

Produktions- und Montage-Automatisierung –<br />

von Komponenten und Baugruppen sowie Teilsystemen<br />

bis hin zu Komplettsystemen.<br />

„Das Messe-Duo aus Motek/Bondexpo behandelt die<br />

gesamte Prozesskette der Produktions- und<br />

Montage-Automatisierung – von Komponenten und<br />

Baugruppen bis zu Komplettsystemen.“<br />

Bild: Schall<br />

AP: Und was kann der Besucher beim Thema<br />

Montageassistenz-Systeme erwarten?<br />

Schall: Montagesysteme sind ein klassisches Kernthema<br />

der Motek. Hier sind dank der fortschreitenden<br />

Digitalisierung die Assistenzfunktionen bemerkenswert<br />

erweitert worden. Montageassistenz<br />

bedeutet, dass die Systeme mit dem Werker „mitfühlen“,<br />

„mitdenken“, „mitschauen“ und ihm einerseits<br />

die Arbeit erleichtern und andererseits<br />

auch sicherer machen. Montageassistenz hat also<br />

viele Gesichter – das können beispielsweise Leitsysteme<br />

sein, die durch den Montageprozess führen.<br />

Ganz sicher spielt zudem die Bildverarbeitung<br />

eine große Rolle. Und es können auch Hilfsmittel<br />

und Unterstützungstools sein, die für mehr Ergonomie<br />

sorgen. Montageassistenz ist komplex – sie<br />

68 Oktober 2023

_Special Motek<br />

Bild: Schall<br />

In pragmatischer Arbeitsatmosphäre lädt die Motek zum Anfassen und Ausprobieren<br />

ein: Lösungen rund um die Robotik finden Besucher vor allem in der Halle 7.<br />

unterstützt bei der Null-Fehler-Produktion,<br />

bei der individualisierten Produktion,<br />

bei der Überwindung von Sprachbarrieren<br />

und nicht zuletzt auch bei der Unterstützung<br />

älterer Mitarbeiter.<br />

AP: Der Fachkräftemangel ist auch im<br />

Engineering ein Problem – das Sie mit<br />

dem dritten Schwerpunktthema „einfache<br />

Implementierbarkeit und Inbetriebnahme“<br />

adressieren. Welche Impulse<br />

will die Motek hier geben?<br />

Schall: Der Impuls ist klar: Jeder Betrieb<br />

muss die Möglichkeit haben, Prozesse zu<br />

automatisieren. Die Hürden müssen gesenkt<br />

werden, damit die Fertigung so<br />

günstig und wirtschaftlich wie möglich<br />

erfolgen kann. Voraussetzung hierzu sind<br />

Lösungen, die benutzerfreundlich und<br />

auf direktem Weg implementierbar sind<br />

und die Betriebe nicht wochen- oder monatelang<br />

von der eigentlichen Arbeit abhalten.<br />

Schließlich soll Automatisierung<br />

einen klaren, unmittelbaren Nutzen bringen.<br />

Cobots sowie Plug&Play-Lösungen<br />

haben in den vergangenen Jahren eine<br />

enorme Entwicklung durchlaufen, sowohl<br />

in ihrer Vielfalt als auch in ihren<br />

Anwendungsmöglichkeiten. Hier werden<br />

wir viele weitere Fortschritte sehen.<br />

AP: Welche Veranstaltungen wie Fachforen<br />

oder virtuelle Ergänzungen finden<br />

begleitend zum Messe-Duo Motek/<br />

Bondexpo statt?<br />

Schall: Natürlich bereiten wir wieder das<br />

traditionelle Ausstellerforum mit Fachvorträgen<br />

vor, das die Messebesucher mit<br />

relevanten Fachinformationen versorgt.<br />

Und sicher werden viele Aussteller ihre<br />

Messepräsentationen auch in diesem Jahr<br />

wieder mit Übertragungen aus ihrer Produktion<br />

oder mit Simulationspräsentationen<br />

ergänzen; schon bei der Motek 2022<br />

gab es auffallend viele Großbildschirme,<br />

die vielfach lebendige Einblicke in reale<br />

Produktionsumgebungen gewähren und<br />

das Messegeschehen vor Ort bereichern.<br />

AP: Motek und Bondexpo finden ja wieder<br />

kombiniert statt – was zeichnet das<br />

Messe-Duo aus?<br />

Schall: Klebtechnologien haben sich in<br />

den vergangenen Jahren enorm weiterentwickelt<br />

und nehmen in der industriellen<br />

Fertigung einen zunehmend hohen<br />

Stellenwert ein. Während früher noch<br />

hauptsächlich geschweißt, geschraubt<br />

und genietet wurde, ist das Kleben jetzt<br />

im Trend. Die Bondexpo richtet den Blick<br />

gezielt auf die Prozesskette Fügen und<br />

Verbinden durch Kleben, Vergießen,<br />

Dichten und Schäumen. Daher ist dieses<br />

Fachgebiet mittlerweile zum untrennbaren<br />

Bestandteil der Produktions- und<br />

Montageautomatisierung geworden. Motek<br />

und Bondexpo sind in den vergangenen<br />

Jahren immer mehr zusammengewachsen.<br />

Sowohl Aussteller als auch<br />

Fachbesucher schätzen diese volle Integration,<br />

denn es wird dieselbe Zielgruppe<br />

adressiert.<br />

↓<br />

Motek Int. Fachmesse für Produktionsund<br />

Montageautomatisierung<br />

https://www.motek-messe.de/<br />

Mehrschacht-<br />

Palettierer<br />

Mehr Möglichkeiten durch<br />

mehr Schächte:<br />

• Erweiterung des<br />

Autonomiepuffers<br />

• NIO Teile können separat<br />

abgelegt werden<br />

• Verarbeitung von Roh- und<br />

Fertigteilen ohne<br />

Durchmischung möglich<br />

• Verarbeitung von mehreren<br />

Produktvarianten<br />

gleichzeitig möglich<br />

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Halle 5, Stand 5220<br />

10. - 13.10.2023<br />

Stuttgart<br />

Handhabung weitergedacht.<br />

Oktober 2023 69

_Special Motek<br />

Entkoppelte Prozesse und spezielle Fördergeometrie<br />

Intelligentes Sortiersystem<br />

Das intelligente Sortiersystem tFeeder C-500 von Thinktec Automation hebt<br />

die Effizienz der Schüttgut-Sortierung und -Zuführung auf ein neues Niveau.<br />

Dafür sorgen entkoppelte Prozesse und eine spezielle Fördergeometrie.<br />

Bild: Thinktec Automation<br />

Durch den Einsatz additiv gefertigter<br />

Bauteile kann das<br />

Teilespektrum bei Bedarf<br />

durch den Tausch der Fördereinheit<br />

angepasst werden.<br />

Bild: Thinktec Automation<br />

Bereits ab Werk ist der tFeeder C-500 in der<br />

Lage, ein breites Spektrum an Teilen aus einer<br />

undefinierten Lage in eine definierte Lage<br />

zu bringen. „Was unser Feedersystem von den<br />

Konkurrenzprodukten abhebt, ist die Entkopplung<br />

von Prozessen: Förderung, Erkennung durch<br />

Kamera und Entnahme verlaufen unabhängig<br />

bzw. parallel. Zusätzlich haben wir eine neuartige<br />

Fördergeometrie mit einer einstellbaren Förderleistung<br />

entwickelt. Durch diese Kombination<br />

werden niedrige Taktzeiten und ein stabiler, kontinuierlicher<br />

Sortierprozess erreicht“, sagt Marco<br />

Biebl, Geschäftsführer der Thinktec Automation.<br />

Ein weiterer Vorteil ist die unkomplizierte Inbetriebnahme<br />

sowie die hohe Modularität der Anlage.<br />

Die intuitive Bedienung und flexible Fördermechanik<br />

ermöglichen schnelle Einstellungen, die<br />

auch von Mitarbeitern ohne große Robotik-<br />

Kenntnisse durchgeführt werden können. Bei Bedarf<br />

kann zudem das Teilespektrum durch den<br />

Tausch der Fördereinheit angepasst werden, ohne<br />

ein zusätzliches System installieren zu müssen.<br />

Dies ermöglicht Thinktec durch den Einsatz additiv<br />

gefertigter Bauteile, die sich dann schnell und<br />

unkompliziert in den tFeeder C-500 integrieren<br />

lassen.<br />

Um Lärm zu reduzieren, hat Thinktec Automation<br />

bei seinem neuen Feeder außerdem auf Rütteloder<br />

Wurfbewegungen verzichtet. Die Teile werden<br />

vom Bunker auf den Rotationstisch gefördert.<br />

In der Drehung werden Teile geprüft und bei richtiger<br />

Lage für die Weiterverarbeitung abgenommen.<br />

Bei falscher Lage werden die Teile dem Bunker<br />

wieder zugeführt. „Die Folgen sind eine deutliche<br />

Lärmminderung für die Mitarbeiter sowie<br />

ein schonenderer Umgang mit dem Material.“ ↓<br />

www.tfeeder.com;<br />

Mit entkoppelten Prozessen und einer speziellen<br />

Fördergeometrie hebt Thinktecs Sortiersystem<br />

tFeeder C-500 die Effizienz der<br />

Schüttgut-Sortierung auf ein neues Niveau.<br />

Motek 2023: Halle 5, Stand 5338<br />

Scara-Roboter positioniert jedes<br />

Batteriemodul in der Teststation<br />

Yamaha Robotics Factory Automation<br />

wird auf der Motek eine gemeinsam mit<br />

JP Industrieanlagen entwickelte Batterie-<br />

End-of-Line-Lösung demonstrieren. Messebesucher<br />

können außerdem die flexiblen<br />

Transportmodule LCMR200 sowie<br />

den neuen 7-Achs-Cobot in Aktion erleben.<br />

Die End-of-Line-Lösung für Batterien<br />

umfasst das Heben, Bewegen und<br />

Positionieren von 35 kg schweren Batteriemodulen<br />

für die automatische elektrische<br />

Prüfung und Montage. Die Vorführung<br />

demonstriert die Geschwindigkeit<br />

von 7,5 m/s sowie die Positioniergenauigkeit<br />

von 0,05 mm des Scara-Roboters<br />

YK1200X, der 50 kg trägt und eine Armlänge<br />

von 1,2 m bietet. Er positioniert jedes<br />

Batteriemodul in der Prüfvorrichtung<br />

und holt anschließend die „Gut“-geprüften<br />

Module mit seiner großen Reichweite<br />

heraus, um diese Einheiten direkt in den<br />

Batteriesatz einzubauen und die<br />

„Schlecht“-geprüften in einem separaten<br />

Bereich abzulegen.<br />

www.yamaha-motor-robotics.eu<br />

Motek 2023: Halle 7, Stand 7314<br />

Bild: Yamaha<br />

70 Oktober 2023

_Special Motek<br />

Herausforderungen<br />

meistern<br />

Bild: Schmalz<br />

„Handling your automation challenges“, verspricht Schmalz auf der Motek<br />

2023 und hat dazu etwa den neuen Eco-Gripper im Gepäck. Dabei erzeugt<br />

die kinetische Energie des Roboters beim Aufsetzen auf das Werkstück das<br />

Vakuum zum Greifen. Ebenfalls neu: das Minikompaktterminal SCTMi.<br />

Bis zu 16 SCPM-Kompaktejektoren in einem Terminal auf kleinstem Raum<br />

können 16 Vakuum-<br />

Kreise regeln und<br />

überwachen. Integriert<br />

sind weitere<br />

Funktionen zur<br />

Steuerung des Produktionsprozesses.<br />

Weil leicht, kann das<br />

Kompaktterminal<br />

auch direkt auf dem<br />

Greifer montiert<br />

werden.<br />

Viel Intelligenz<br />

steckt auch im Solution<br />

Kit ivOS Pickand-Pack,<br />

das Anlagenbauer und Integratoren zum Aufbau von Bin-Picking-Applikationen<br />

dient. Das System erkennt unbekannte Werkstücke,<br />

wählt einen geeigneten Greifer mit der passenden Greifstrategie und pickt<br />

die Ware. Über die grafische Benutzeroberfläche lässt sich alles mühelos<br />

konfigurieren. Plug-and-Work sorgt für eine einfache Integration und unterstützt<br />

gängige Roboter, Sensoren, Pick-Softwares sowie Schnittstellen.<br />

www.schmalz.com<br />

Motek 2023: Halle 7, Stand 7101<br />

Industrie-Cobots<br />

in Schutzart IP67<br />

Bild: Jäger Engineering<br />

Als Spezialist für die Automation von<br />

Werkzeugmaschinen und Industrieanlagen<br />

bietet Jäger Engineering patentierte<br />

Lösungen im Bereich Hybrid-Dreh- und<br />

Schleiftechnik. Daneben ist das Unternehmen<br />

Exklusivpartner des Roboterherstellers<br />

Rokae Robotics in Europa. Zum Angebot<br />

gehören 6-Achs-Roboter und flexible<br />

kollaborierende Roboter für die Industrie,<br />

in Schutzart IP67 und ausgelegt<br />

für eine Tragkraft von 3 bis 300 kg bei einer<br />

Reichweite bis zu 3200 mm. Aufgrund<br />

der technischen Fähigkeiten der<br />

Roboter/Cobots und der intuitiven Bedienung<br />

lässt sich so schnell eine effiziente<br />

Lösung für jede Automation finden. Beispiele<br />

sind flexible Roboterzellen, Beladeund<br />

Zuführsysteme, Bin-Picking-Systeme<br />

oder patentierte Lösungen wie etwa Automatiktüren<br />

für Werkzeugmaschinen.<br />

www.jaeger-engineering.de<br />

Motek 2023: Halle 7, Stand 7432<br />

10.-13. Oktober<br />

Stuttgart<br />

Ihr<br />

Gratis-Ticket<br />

zur Motek!<br />

Jetzt sichern unter:<br />

www.schall-registrierung.de<br />

Ticket-Code: 3Z5XC-TXN2T<br />

Oktober 2023 71

_Special Motek<br />

Palettiersystem ohne<br />

teure Druckluft<br />

Auf der Motek zeigt IEF-Werner die Servopressen-Serie Aipress. Die flexibel<br />

aufgebaute Lösung lässt sich sowohl in automatisierte Fertigungslinien als auch<br />

in Handarbeitsplätzen integrieren. Erhältlich ist die Baureihe in vier Größen.<br />

Ein weiteres Exponat ist das kompakte und energieeffiziente Palettiersystem<br />

Ecostack, das komplett ohne teure Druckluft auskommt. Weitere Energie<br />

spart die Anlage ein, indem sie<br />

Komponenten, die aktuell<br />

nicht benötigt werden, automatisch<br />

abschaltet.<br />

Dazu kommen eine Handling-<br />

Einheit aus Direktantrieben und<br />

dem Minispin sowie ein Portalsystem<br />

mit der Zahnriemenachse<br />

Modul 115/25. Damit lassen<br />

sich Paletten oder Kisten mit einem<br />

Gewicht bis 40 kg mit Hilfe<br />

eines großen Portalsystems sicher<br />

handhaben.<br />

www.ief-werner.de<br />

Motek 2023: Halle 5, Stand 5220<br />

Modul behält den Zustand von<br />

Sicherheitsbremsen im Blick<br />

Kupplungen und Bremsen von Mayr Antriebstechnik werden smart und<br />

vernetzt. Bauteile wie das Modul Roba-Brake-Checker oder die drehmomentmessende<br />

Wellenkupplung Roba-Drive-Checker liefern Daten und ermöglichen<br />

damit intelligente Sicherheit: für die smarte Produktion und vorausschauende<br />

Maschinenwartung.<br />

Wenn es darum geht, Produktion und Montage zu automatisieren, Maschinen<br />

schnell und effizient zu be- und entladen oder Werkstücke zu handeln,<br />

müssen alle Bewegungen exakt und vor allem sicher ausgeführt werden. Die<br />

Sicherheit rückt dabei besonders bei schwerkraftbelasteten Achsen in den<br />

Fokus. Deshalb kommen in diesen Achsen an verschiedenen Positionen<br />

Sicherheitsbremsen zum Einsatz. Immer mit demselben<br />

Ziel: Personen und Material vor Schäden zu schützen.<br />

Dafür bietet der Hersteller nicht nur ein breites<br />

Spektrum an zuverlässigen Bremsen für vertikale<br />

Achsen, sondern auch Lösungskonzepte für ihre<br />

vorausschauende Wartung. Im Fokus steht dabei<br />

das Modul Roba-Brake-Checker, das die Bremsen<br />

nicht nur sensorlos überwachen und versorgen,<br />

sondern auch Daten liefern kann.<br />

www.mayr.com<br />

Motek 2023: Halle 7, Stand 7431<br />

Bild: IEF-Werner<br />

Servopressen für die<br />

vernetzte Fertigung<br />

Bild: Tox Pressotechnik<br />

Hinter dem Servopressen-System Tox-<br />

Electricdrive Core von Tox Pressotechnik<br />

verbirgt sich eine Kombination aus Antrieb,<br />

Controller und Software: Das Plug-<br />

&Play-fähige System ist dank Feldbus<br />

schnell integriert, sammelt Daten und erfüllt<br />

damit die Voraussetzungen für Predictive<br />

Maintenance. Zudem spart die<br />

schlanke Steuerungsarchitektur Kosten.<br />

Beim integrierten Antrieb Tox-Electricpowerdrive<br />

sorgt ein Servomotor für das erforderliche<br />

Antriebsmoment. Ein Gewindetrieb<br />

setzt dieses direkt in eine Linearbewegung<br />

um, die unmittelbar auf den<br />

Arbeitskolben wirkt. Die effiziente Kombination<br />

aus wartungsfreiem Motor und<br />

Gewindetrieb entwickelt Presskräfte von<br />

0,02 bis 1000 kN. Neu in Konzept und<br />

Design ist auch die Flexpress Compact.<br />

Die Standardpresse erlaubt nicht nur den<br />

flexiblen Werkzeugaustausch, sondern<br />

überwacht auch den Prozess und erstellt<br />

auf dieser Basis Analysen. Sie eignet sich<br />

durch die integrierte Sensorik und ihre<br />

Flexibilität für den Einsatz bei präzisen<br />

und kleinteiligen Aufgaben in der Kleinstoder<br />

Serienmontage.<br />

www.tox.com<br />

Motek 2023: Halle 3, Stand 3204<br />

72 Oktober 2023<br />

Bild: Mayr Antriebstechnik

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Persönliche Einladung<br />

29. November 2023<br />

9:00 bis 17:00 Uhr<br />

CHIRON Group, Tuttlingen<br />

Führende Experten<br />

präsentieren Highlights aus der<br />

medizintechnischen Fertigung<br />

Bild: CHIRON Group<br />

Zur Anmeldung<br />

Jetzt<br />

anmelden!<br />

Kostenlose<br />

Teilnahme mit dem<br />

VIP-Code MAVMED2023 unter<br />

mav.industrie.de/medizintechnisches-kolloquium<br />

Oktober 2023 73

_Macher der Automation<br />

Ein Blick in die Geschichte des Robotik-Pioniers<br />

Kuka feiert Jubiläum:<br />

125 Jahre in Bewegung<br />

Wie kam Kuka zur Robotik und warum sind die Roboter aus Augsburg eigentlich<br />

orange? Welche Umbrüche hat das Augsburger Maschinenbau-Unternehmen in<br />

seiner Geschichte erlebt? Und wohin geht die Reise? Ein Blick hinter die Kulissen<br />

und in das Buch zum 125er Jubiläum.<br />

Autor: Armin Barnitzke<br />

74 Oktober 2023

<strong>Automationspraxis</strong><br />

MACHER DER AUTOMATION<br />

exklusiv<br />

„Unbedingter Durchhaltewillen gehört<br />

ebenso zur Kuka-DNA wie ein ungebrochener<br />

Innovationsgeist.“<br />

Kuka-CEO Peter Mohnen<br />

Seit 2018 gibt Peter Mohnen als CEO die Richtung<br />

bei Kuka vor. Davor war er sechs Jahre<br />

CFO des Augsburger Robotik-Konzerns.<br />

Bild: Kuka<br />

In den 125 Jahren seines Bestehens war bei Kuka<br />

einiges in Bewegung: Das Unternehmen, das<br />

heute für seine orangenen Roboter bekannt ist,<br />

hat neben Schweißanlagen auch Acetylenbeleuchtungen,<br />

Müllautos, Reise-Schreibmaschinen, Socken-Strickmaschinen<br />

und sogar Panzer gebaut,<br />

zwei Weltkriege erlebt, einige Beinahe-Pleiten und<br />

den ein oder anderen Eigentümerwechsel. „Unbedingter<br />

Durchhaltewillen gehört ebenso zur Kuka-<br />

DNA wie ein ungebrochener Innovationsgeist.<br />

Daher passt auch unser Jubiläums-Motto ‚Keep<br />

on Moving‘ so prima zu 125 Jahren Kuka“, sagt<br />

der Kuka-CEO Peter Mohnen.<br />

Begonnen hat die bewegte Reise 1898, als Johann Josef<br />

Keller und Jakob Knappich in Augsburg ein Unternehmen<br />

gründen, das zunächst Acetylen-Beleuchtungen<br />

herstellt. Schon im verflixten siebten Jahr<br />

aber müssen sich „Keller und Knappich Augsburg“<br />

(aus dem Telegrammkürzel wird später der Firmenname<br />

Kuka) ein neues Geschäftsfeld suchen, denn die<br />

Acetylen-Lampen werden von Osram-Glühbirnen<br />

(übrigens ebenfalls aus Augsburg) verdrängt.<br />

Müllautos und Schweißanlagen<br />

Und so verlegt man sich in Augsburg auf Schweißgeräte<br />

und Schweißbrenner mit Acetylen, das<br />

Schutzgas-Schweißen. Dieses Schweiß-Know-how<br />

zieht sich wie ein roter (beziehungsweise orangener)<br />

Faden durch die Kuka-Geschichte und wird<br />

viele Jahre später auch zum Einstieg in der Robotergeschäft<br />

führen. Doch nach dem ersten Weltkrieg<br />

kommt dank des Schweiß-Knowhows erstmal<br />

ein anderer Geschäftszweig hinzu, der heute<br />

zwar ziemlich in Vergessenheit geraten, aber in der<br />

Farbe Orange immer noch allgegenwärtig ist.<br />

Denn 1922 entsteht in Augsburg die „Bayerische<br />

Kesselwagen“, die Kommunalfahrzeuge für die<br />

Oktober 2023 75

_Macher der Automation<br />

Geburt des Famulus<br />

Gemeinsam mit Dr. Kristina<br />

Wagner, der Leiterin der<br />

globalen Software-Entwicklung,<br />

treibt Peter Mohnen<br />

mit einem neuen Roboter-<br />

Betriebssystem die Vereinfachung<br />

der Robotik voran.<br />

Straßenreinigung und Müllabfuhr baut. Und gerade<br />

die innovativen Drehtrommel-Müllwagen mit<br />

mechanischer Be- und Entladung werden ein großer<br />

Erfolg in vielen europäischen Ländern. Noch<br />

heute steht das Wort Kuka im Ungarischen und im<br />

Tschechischen für Mülltonne beziehungsweise<br />

Müllwagen.<br />

Nach dem zweiten Weltkrieg macht sich Kuka –<br />

neben Schreibmaschinen und Rundstrickmaschinen<br />

– auch mit Schweißanlagen einen Namen:<br />

1956 entsteht in Augsburg eine riesige Schweißstraße,<br />

die für die Karosseriefertigung bei VW in<br />

Wolfsburg bestimmt ist: mit 14 Meter Länge und<br />

16 Tonnen Gesamtgewicht eine echte Weltneuheit.<br />

Schon bald baut Kuka komplette Schweißanlagen<br />

für alle namhaften Automobilhersteller, neben VW,<br />

Porsche und BMW auch für Daimler-Benz, der<br />

schon bei den Müllwagen ein wichtiger Geschäftspartner<br />

war.<br />

Einstieg in die Robotik<br />

Und der Partner Daimler ist es auch, der Kuka<br />

zum Einstieg in die Robotik bringt. Denn 1970<br />

will Daimler in seine neue Schweißanlage im Werk<br />

Sindelfingen auch einige dieser neuartigen Geräte<br />

namens „Roboter“ integriert haben, die seit Ende<br />

der 1960er Jahre in US-Automobilfabriken im<br />

Einsatz sind. Und so baut Kuka für Daimler in<br />

Sindelfingen 16 Unimate-Roboter aus den USA<br />

ein. Diese leiden aber unter enormen Kinderkrankheiten:<br />

Denn die Traglast der mit Hydraulik<br />

angetriebenen Roboter aus den USA ist viel zu gering<br />

für die deutsche Schweißtechnik, die Unimates<br />

brechen fast zusammen.<br />

1971 wird daher klar: Kuka muss eigene Roboter<br />

entwickeln. „Es gab nichts Vergleichbares<br />

am Markt“, erinnert sich Stefan Müller,<br />

damals für den Vertrieb verantwortlich. „Niemand<br />

hatte bis dahin mit elektrisch angetriebenen<br />

Robotern experimentiert“, erzählt Müller<br />

im Jubiläumsbuch. Und so wird Kuka Pionier<br />

eines ganz neuen Technologie-Zweiges.<br />

Bild: Kuka<br />

1974 präsentierte Kuka auf der Hannover Messe<br />

das Ergebnis seiner Bemühungen: seinen ersten Roboter<br />

namens Famulus. Aber auch dieser bringt<br />

noch nicht den großen Durchbruch, es werden nur<br />

eine Handvoll davon hergestellt. Bei den großen<br />

Autobauern kommt Famulus nie zum Einsatz, auch<br />

er hat zu viele Kinderkrankheiten und die Ölkrise<br />

Mitte der 1970er sorgt für knappe Kassen.<br />

Mit Förderung der Bundesregierung im Rahmen<br />

des Projekts „Handhabungssysteme zur Humanisierung<br />

des Arbeitslebens“ (ein Motto, das im Zuge<br />

des demografischen Wandels auch heute noch<br />

hoch aktuell ist) kann sich Kuka aber an die Weiterentwicklung<br />

seines Roboters machen und präsentiert<br />

1977 den Nachfolger des Famulus.<br />

Von diesem bestellt Daimler 20 Stück, dann ordern<br />

auch BMW und Ford jeweils 20 Roboter.<br />

„60 Roboter war für uns ein absoluter Großauftrag“,<br />

so Stefan Müller. Dennoch ist noch kein<br />

großer Roboter-Boom in Sicht: In den 1980ern<br />

verlassen pro Jahr kaum mehr als 150 Roboter<br />

(mit einer modifizierten CNC-Steuerung von Siemens)<br />

das Werk in Augsburg. Die Roboter sind in<br />

der Herstellung zu teuer und werden mit Kukas<br />

Schweißanlagen querfinanziert. Und die großen<br />

Automobilhersteller investieren damals noch in eine<br />

eigene Roboterentwicklung.<br />

Der Roboter-Durchbruch<br />

Schwung in das Augsburger Robotik-Business<br />

bringt dann der US-Amerikaner Gordon Riske,<br />

der durch den Zukauf eines Anlagenbauers in Michigan<br />

an Bord kommt: Unter seiner Führung<br />

werden die Roboterkonstruktion durchforstet<br />

und die Herstellungskosten stark gesenkt. Mitte<br />

der 1990er markieren weitere zwei Meilensteine<br />

den endgültigen Durchbruch der Kuka-Roboter:<br />

· 1994 gibt VW die eigene Roboterentwicklung<br />

auf und setzt stattdessen auf Kuka. Bald laufen die<br />

Augsburger Roboter in jedem VW-Werk weltweit<br />

· 1996 stellt Kuka die weltweit erste Windowsbasierte<br />

Roboter-Steuerung vor und löst die alte<br />

umständliche CNC-basierte Steuerung ab. Und so<br />

ist aus dem Roboterbauer Kuka schon damals ein<br />

Softwareentwickler geworden – was sich bis heute<br />

fortsetzt, doch dazu später.<br />

Unruhen und Fast-Pleiten<br />

Technisch ist Kuka also auf dem richtigen Weg,<br />

doch im Unternehmensumfeld gibt es immer wieder<br />

Unruhe: Denn der Mischkonzern IWKA, zu<br />

dem Kuka seit 1970 gehört, wird nach dem Einstieg<br />

des US-Investors Guy Wyser-Pratte 2007 zerschlagen.<br />

Nur Kuka bleibt übrig und steht quasi<br />

allein im Sturm der Finanz- und Wirtschaftskrise –<br />

und 2008 kurz vor der Insolvenz.<br />

76 Oktober 2023

_Macher der Automation<br />

Bild: Kuka<br />

Die Ursprünge von Kukas<br />

Robotik liegen in der Automobilindustrie.<br />

Inzwischen<br />

machen die Augsburger<br />

rund 60 Prozent<br />

ihres Umsatzes außerhalb<br />

der Automobilindustrie.<br />

Der deutsche mittelständische Maschinenbauer<br />

Grenzebach steigt damals als Retter ein, fordert<br />

aber ein Ende der starken Abhängigkeit von der<br />

Automobilindustrie. Es folgen ein erbitterter Kleinkrieg<br />

um Vorstand und Aufsichtsrat zwischen<br />

Grenzebach und der amtierenden Kuka-Führung.<br />

Denn Grenzebach und der US-Investor Guy Wyser-<br />

Pratte werfen dem Vorstand vor, das Unternehmen<br />

nicht schnell genug auf neue Geschäftsfelder wie<br />

die Medizin- oder Solartechnik auszurichten.<br />

In der Folge wird der Grenzebach-Vertraute Till<br />

Reuter als CEO installiert. Dem Investmentbanker<br />

gelingt der Turnaround. Er gewinnt das Vertrauen<br />

der Banken, reduziert die Abhängigkeit von der<br />

Automobilindustrie und startet ein Effizienzprogramm.<br />

Aber auch intern gewinnt Till Reuter aufgrund<br />

seiner starken menschlichen Seite enorm an<br />

Beliebtheit bei den Kukanerinnen und Kukanern.<br />

Schon 2010 hat Kuka die Krise überwunden. 2014<br />

wird Till Reuter zum Manager des Jahres gewählt.<br />

Einstieg der Chinesen<br />

Aber schon wartet der nächste Unruheherd auf<br />

die Augsburger. 2015 verkündet der chinesische<br />

Haushaltsgerätehersteller Midea, seinen Kuka-<br />

Anteil von damals 13% deutlich aufstocken zu<br />

wollen. In der Folge entsteht in der deutschen Öffentlichkeit<br />

ein großer Streit, ob man ein „Vorzeigeunternehmen<br />

der Industrie 4.0“ einfach so den<br />

Chinesen ausliefern solle. Immerhin: In nur wenigen<br />

Jahren hat sich Kuka von einer Fast-Pleitefir-<br />

Ticket-Code:<br />

DKT4L-TAHGH<br />

Oktober 2023 77

_Macher der Automation<br />

Innovationen wurden nicht skaliert. Das wollten<br />

wir ändern“, so Peter Mohnen. Seitdem geht es<br />

Kuka andersherum an: verstärkt die Bedürfnisse<br />

des Marktes abfragen und gezielt nach den Wünschen<br />

der Kunden entwickeln.<br />

Rekordzahlen in der Krise<br />

Der Ur-Vater der Augsburger<br />

Roboter: Der<br />

Famulus, der 1974 erstmals<br />

auf der Hannover<br />

Messe präsentiert wurde.<br />

ma zum Industrie-4.0-Vorzeigekonzern gemausert<br />

– auch dank Till Reuter, der sich für die Übernahme<br />

durch Midea ausspricht, zumal er um die Bedeutung<br />

des Wachstumsmarktes China weiß.<br />

Ende 2018 muss allerdings auch Till Reuter überraschend<br />

(und unfreiwillig) das Unternehmen verlassen<br />

und der bisherige CFO Peter Mohnen übernimmt<br />

den CEO-Posten. In seiner unaufgeregten<br />

Art stellt er die Weichen neu: „Wir hatten immer<br />

viele coole Sachen entwickelt, aber von zehn Dingen<br />

hat es vielleicht eins in den Markt geschafft.<br />

Bild: Kuka<br />

Dieser Wandel sei aber nicht seine Einzelleistung,<br />

betont Peter Mohnen, sondern dem starken und<br />

begeisterten Team weltweit zu verdanken. „Als ich<br />

vor knapp 5 Jahren CEO wurde, hatten wir viele<br />

Schwierigkeiten auf den Märkten, aber auch in<br />

der eigenen Struktur und unseren Produkten. Eine<br />

richtige Strategie zu haben und die eine oder andere<br />

manchmal schmerzhafte Entscheidung zu treffen<br />

– das ist eine Sache. Viel wichtiger ist aber,<br />

dass die Mannschaft den Kurs mitträgt und umsetzt.<br />

Dafür braucht es langen Atem und die Bereitschaft,<br />

auch auf schwierigen Wegstrecken die<br />

Extra-Meile zu gehen. Und das ist eine Stärke der<br />

Kukanerinnen und Kukaner weltweit.“<br />

Und das zahlt sich aus: Ausgerechnet das Krisenjahr<br />

2022 wird zum historischen Geschäftsjahr:<br />

ein Auftragseingang von rund viereinhalb Milliarden<br />

Euro, das gab es noch nie. Erstmals steuert die<br />

stark wachsende China-Division allein über eine<br />

Milliarde an Auftragsvolumen bei. Aber auch das<br />

Kuka und Midea: Von Augsburg in die Welt<br />

Ziemlich groß war die Aufregung zuweilen, als der chinesische<br />

Haushaltswaren-Konzern Midea 2016 als Mehrheitseigentümer<br />

bei Kuka eingestiegen ist. Inzwischen haben sich die<br />

Wogen aber geglättet. Das liege vor allem am konstruktiven<br />

Miteinander, sagt CEO Peter Mohnen „Ich erlebe Midea als<br />

ein großes und professionelles Unternehmen, das unsere Stärken<br />

wertschätzt und unseren Kurs mitträgt, um Kuka erfolgreich<br />

weiterzuführen.“ Dabei gebe es natürlich auch zuweilen<br />

Diskussionen. „Aber ich denke, jedes Unternehmen hat mit<br />

seinen Eigentümern manchmal auch Diskussionsbedarf, egal<br />

woher diese stammen. Das kennen wir bei KUKA auch aus<br />

früheren Zeiten nur gut“, sagt Peter Mohnen lachend.<br />

Aber natürlich haben die chinesischen Eigentümer auch Akzente<br />

gesetzt: „Ich glaube, Kuka ist in den letzten Jahren deutlich<br />

stärker performance driven. Gerade auf den Führungsebenen<br />

haben wir hier einen echten Kulturwandel erlebt“, wird<br />

Yanmin „Andy“ Gu, Vice President der Midea Group und seit<br />

2017 Aufsichtsratsvorsitzender von Kuka im Kuka-Jubiläumsbuch<br />

zitiert. Dafür habe Kuka auch ein stückweit vom typisch<br />

deutschen Perfektionismus abrücken müssen. Schnellere,<br />

pragmatische Lösungen und ein nüchterner Blick auf die<br />

Zahlen sind in Augsburg nun stärker in den Fokus gerückt.<br />

Eines werde sich aber auch in Zukunft nicht ändern, betont<br />

Peter Mohnen. Und das ist der deutsche Standort<br />

Augsburg als Herz des Unternehmens: „Kuka steht für<br />

„Keller und Knappich Augsburg“. Und das A für Augsburg<br />

werden wir auch nicht ändern. Hier ist unser Konzern<br />

zu Hause, hier ist die Heimat unserer globalen Technologie-<br />

und R&D-Kompetenz, hier beschäftigen wir mit<br />

Abstand die meisten Mitarbeitenden. Unsere Wurzeln sind<br />

und bleiben in Augsburg.“<br />

Aber das reiche nicht aus, um auf der ganzen Welt die Kundennähe<br />

zu haben, die heute gefordert wird, so Peter Mohnen.<br />

„Wir sind international aufgestellt und wollen noch stärker<br />

zur Global Company werden. Deshalb investieren wir gezielt,<br />

entwickeln bestimmte Produkte auch lokal, und verfügen über<br />

ein belastbares multi-nationales Lieferantennetzwerk.“ ↓<br />

78 Oktober 2023

_Macher der Automation<br />

Anlagengeschäft in Nordamerika floriert ebenso<br />

wie die Logistik-Lösungen des Schweizer Lager-<br />

Spezialisten Swisslog, der seit 2014 zu Kuka gehört.<br />

„Unser Ziel mit Swisslog ist es, die Intralogistik<br />

mit Robotern zu kombinieren, bis hin zu der<br />

Idee, in einem Supermarkt die Regale mit Robotern<br />

zu befüllen“, sagt Peter Mohnen.<br />

Für den aktuellen Erfolg macht Peter Mohnen<br />

drei strategische Pfeiler aus: „Erstens: Wir sind<br />

heute ein globales Unternehmen, das ein Drittel<br />

seines Umsatzes in den USA macht und ein Viertel<br />

in China – wir schlagen also quasi eine Brücke<br />

zwischen Ost und West. Zweitens sind wir inzwischen<br />

stark diversifiziert und machen rund 60<br />

Prozent unseres Umsatzes außerhalb der Automobilindustrie.<br />

Drittens haben wir unseren Fokus<br />

von Hardware in Richtung Software verlagert.“<br />

Software im Fokus<br />

Bild: Kuka<br />

Denn Peter Mohnen hatte bereits früh erkannt,<br />

dass einfache Bedienung und moderne Betriebssysteme<br />

bei Robotern künftig eine wichtige Rolle spielen<br />

werden. Bereits Anfang 2019 startete er daher<br />

ein internes Projekt – quasi als Start-up im Konzern<br />

– um ein neues Roboter-Betriebssystem auf den<br />

Markt zu bringen, das später auf den Namen<br />

iiQKA.OS getauft wird. Sein Ziel: „Bis 2030 wollen<br />

wir den Umgang mit einem Roboter so weit<br />

vereinfachen, dass dieser bedienbar ist wie ein PC.“<br />

Kuka setzt damit erneut einen Meilenstein: So wie<br />

die Augsburger 1996 Pionier bei offenen PC-basierten<br />

Steuerungen waren und 2004 zusammen mit<br />

dem DLR den als ersten Leichtbauroboter/Cobot<br />

LBR vorgestellt haben, wollen sie nun mit dem Linux-<br />

und webbasierten, intuitiv-bedienbaren Betriebssystem<br />

iiQKA.OS Ausrufezeichen setzen.<br />

„Das ist nichts anderes als eine kleine Revolution<br />

auf dem Markt“, strahlt Dr. Kristina Wagner, verantwortlich<br />

für die Kuka Automation Software<br />

Factory und das aktuell größte Entwicklungsprojekt,<br />

das Betriebs- und Ecosystem iiQKA: „Vom<br />

Auspacken bis zur Programmierung des ersten Miniprogramms<br />

dauert es keine 80 Minuten mehr.“<br />

Und diese Revolution soll noch weiter gehen, bekräftigt<br />

Peter Mohnen: „Wir werden in den nächsten<br />

fünf Jahren rund eine Milliarde Euro in R&D<br />

investieren, mehr als je zuvor. Schon heute arbeitet<br />

die Mehrzahl unserer Entwicklerinnen und Entwickler<br />

im Bereich Software.“ Bei Kuka ist eben<br />

auch nach 125 Jahren immer etwas in Bewegung. ↓<br />

Kuka AG<br />

www.kuka.com<br />

Robots for the People:<br />

„Bis 2030 wollen wir den<br />

Umgang mit einem Roboter<br />

so weit vereinfachen,<br />

dass dieser bedienbar<br />

ist wie ein PC“,<br />

sagt Peter Mohnen.<br />

Klein – Fein – Präzise<br />

Wir stellen aus:<br />

Motek<br />

Stuttgart<br />

10.-13.10.2023<br />

Halle 5<br />

Stand 5311<br />

Maschinenbau<br />

Industrie<br />

Sondermaschinenbau<br />

Mikrozerspanung<br />

Werkzeugmaschinenbau<br />

Mikromontage<br />

Sondermaschinenbau<br />

ZORN Maschinenbau GmbH<br />

www.zorn-maschinenbau.com

_Inserentenverzeichnis<br />

_Impressum<br />

21<br />

84<br />

23<br />

13<br />

B&R Industrie-Elektronik GmbH, Bad Homburg<br />

Beckhoff Automation GmbH & Co. KG, Verl<br />

Bihl + Wiedemann GmbH, Mannheim<br />

Contexo GmbH, Winterbach<br />

63<br />

83<br />

65<br />

3<br />

27<br />

45<br />

51<br />

19<br />

39<br />

69<br />

61<br />

35<br />

2<br />

37<br />

53<br />

de Man Automation + Service GmbH & Co. KG, Borgholzhausen<br />

Deutsche Hochschulwerbung und -vertriebs GmbH, Düsseldorf<br />

E. Dold & Söhne GmbH & Co. KG, Furtwangen<br />

Dunkermotoren GmbH, Bonndorf<br />

EROWA AG, CH-Büron<br />

FMB Maschinenbaugesellschaft mbh & Co. KG, Faulbach<br />

FRONIUS Deutschland GMBH, Neuhof<br />

HandlingTech Automations-Systeme GmbH, Steinenbronn<br />

IAI Industrieroboter GmbH, Schwalbach<br />

IEF-Werner GmbH, Furtwangen<br />

igus GmbH, Köln<br />

InnovatiQ GmbH + Co KG, Feldkirchen<br />

Kassow Robots, DK-Kastrup<br />

KEBA Group AG, AT-LINZ<br />

LINAK GmbH, Nidda<br />

ISSN 1863–401X<br />

Herausgeberin: Katja Kohlhammer<br />

Verlag:<br />

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Ernst-Mey-Straße 8,<br />

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

Geschäftsführer: Peter Dilger<br />

Verlagsleiter: Peter Dilger<br />

Chefredakteur:<br />

Armin Barnitzke (ab),<br />

Phone +49 711 7594–425,<br />

Ernst-Mey-Straße 8,<br />

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

77<br />

49<br />

59<br />

77<br />

63<br />

57<br />

47<br />

67<br />

33<br />

15<br />

29<br />

5<br />

55<br />

47<br />

59<br />

31<br />

79<br />

Martin-Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co. KG, Nagold<br />

Mesago Messe Frankfurt GmbH, Stuttgart<br />

MiniTec GmbH & Co. KG, Schönenberg-Kübelberg<br />

Müller und Partner Sachverständige, Brackenheim<br />

PIAB Vakuum GmbH, Butzbach<br />

J.Schmalz GmbH, Glatten<br />

Schnaithmann Maschinenbau GmbH, Remshalden<br />

SEW-EURODRIVE GmbH & Co. KG, Bruchsal<br />

Stäubli Tec-Systems GmbH Connectors, Bayreuth<br />

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics, Bayreuth<br />

SUMCAB SPECIALCABLE GmbH, Pfedelbach<br />

Hans Turck GmbH & Co. KG, Mülheim<br />

Visual Components Oy, FI-Espoo<br />

WEISS GmbH, Buchen<br />

Yamaha Motor Europe N.V. Niederlassung Deutschland, Neuss<br />

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen<br />

ZORN Maschinenbau GmbH, Stockach<br />

Vorschau: Ausgabe 06/2023<br />

Bild: EGS Automation<br />

Intelligente Technologien für die<br />

smarte Produktion sowie Trendthemen<br />

wie der richtige Einstieg in<br />

die Robotik, der beste Weg zur<br />

Mensch-Roboter-Kollaboration<br />

(MRK) oder die Zukunft des Robotik-Markts<br />

in China prägen die<br />

November-Ausgabe der <strong>Automationspraxis</strong>.<br />

Dabei werfen wir natürlich<br />

auch einen Blick auf die Automatisierungs-Messe<br />

SPS in Nürnberg<br />

(14. bis 16. November 2023).<br />

Die Ausgabe 06/2023 erscheint am<br />

7. November. ↓<br />

Redaktionsassistenz:<br />

Carmelina Weber,<br />

Phone +49 711 7594–257,<br />

Fax +49 711 7594–1257,<br />

E-Mail: automationspraxis@konradin.de<br />

Layout: Anja Carolin Graf, Phone +49 711 7594–297<br />

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Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565<br />

Auftragsmanagement:<br />

Diana Rabalt, Phone +49 711 7594–328<br />

Leserservice:<br />

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Erscheinungsweise: 6 x im Jahr<br />

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Bezugspreis jährlich 59,40 € inkl. Versandkosten und MwSt.<br />

(Ausland: 59,40 €); Einzelheft 9,95 € inkl. MwSt. und zzgl.<br />

Versandkosten. Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten<br />

Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement<br />

bis auf Widerruf.<br />

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen<br />

zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach<br />

Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils<br />

vier Wochen zum Quartalsende. Bei Nichterscheinen aus<br />

technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht kein<br />

Anspruch auf Ersatz.<br />

Auslandsvertretungen:<br />

Großbritannien: Jens Smith Partnership,<br />

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA,<br />

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182,<br />

E-Mail: jsp@trademedia.info<br />

Druck:<br />

Konradin Druck,<br />

Kohlhammerstraße 1–15,<br />

70771 Leinfelden-Echterdingen,<br />

Printed in Germany<br />

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Leinfelden-Echterdingen<br />

80 Oktober 2023

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_10 Fragen an<br />

10 Fragen an Mathias Behounek, Geschäftsführer, Safelog GmbH<br />

„Optimistisch, ehrlich,<br />

extrovertiert“<br />

Bild: Safelog<br />

Als ehemaliger deutscher<br />

Spitzen-Snowboarder hat<br />

der Rosenheimer Mathias<br />

„Metti“ Behounek 2002 an<br />

den Olympischen Winterspielen<br />

in Salt Lake City teilgenommen.<br />

Seit 2009 ist er<br />

Geschäftsführer des FTS-<br />

Spezialisten Safelog GmbH<br />

aus Markt Schwaben. Seine<br />

große Leidenschaft ist die<br />

gemeinsame Zeit mit seinen<br />

Kindern. Auf dem Bild ist er<br />

gemeinsam mit Tochter und<br />

Vater (rechts) beim Snowboarden.<br />

AP: Beschreiben Sie sich in drei Worten:<br />

Behounek: Optimistisch, ehrlich, extrovertiert.<br />

AP: Meine Lebensweisheit/Maxime:<br />

Behounek: Simple is better than complex!<br />

AP: Haben Sie eine Leidenschaft?<br />

Behounek: Gemeinsame Zeit mit meinen Kindern.<br />

AP: Haben Sie einen Spleen?<br />

Behounek: Ordnung.<br />

AP: Wo haben Sie die besten Ideen?<br />

Behounek: Alleine, auf Reisen.<br />

AP: Wie entspannen Sie nach einem langen<br />

Bürotag?<br />

Behounek: Fünf Minuten mit meinen Kindern.<br />

AP: Worauf können Sie in Ihrem Alltag auf gar<br />

keinen Fall verzichten?<br />

Behounek: Leider tatsächlich auf mein Handy.<br />

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche nie fehlen?<br />

Behounek: Ich habe keine Aktentasche.<br />

AP: Was ist Ihr Lieblingsessen und/oder Lieblingsgetränk?<br />

Behounek: Rib Eye Steak vom Grill und dazu ein<br />

kleines kaltes Bier.<br />

AP: Wenn Sie einen Wunsch frei hätten: Wen<br />

wollten Sie schon immer mal treffen?<br />

Behounek: Steve Jobs.<br />

Safelog GmbH<br />

www.safelog.de<br />

82 Oktober 2023

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