dihw MAGAZIN 2/2023

Ausgabe 2 · 2023 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

»CBN-DUO-power« 

Drehen anstatt Schleifen 

Für das 

Fertig-Drehen 

von gehärteten 

Stählen und 

Grau-Guss 

® 

100 Jahre Innovation seit 1922 

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PROZESSTECHNIK &KOMPONENTEN 

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2 dihw 15 2 · 2023 

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Editorial 

Da geht noch was … 

… geben Trainern ihren Sportlern oft als zusätzliche Motivation 

zur Höchstleistung mit auf den Weg. „Da geht noch was", meint 

häufig auch der Maschinenbediener, wenn die Leistungsfähigkeit 

von Maschine und Werkzeug noch nicht ausgeschöpft ist. 

In den F&E-Abteilungen der Werkzeughersteller wird getüftelt, 

um das berühmte µm herauszukitzeln oder um Bearbeitungsprozesse 

noch schneller, ressourcenschonender und energieeffizienter 

zu machen. Was in der Werkzeugfertigung alles machbar 

ist, haben erst kürzlich Werkzeughersteller auf der LIGNA, der 

weltweit führenden Messe für die Holzbe- und -verarbeitung, gezeigt. 

Eine spannende Lösung haben die Ingenieure von LEUCO 

dort präsentiert, die sich bei der Konstruktion ihrer Präzisionswerkzeuge 

die Natur zum Vorbild genommen haben. 

Die Geometrie eines Werkzeugs ist aber nicht alles. Dessen optimale 

Auslegung schließt die geeignete Beschichtung ebenso 

ein wie die Herstellung eines ressourcenschonenden Grundkörpers. 

Überlegungen dazu zeigte das Fraunhofer IST auf der 

Hannover Messe mit nachhaltigen Prozessketten zur Herstellung 

smarter Werkzeuge. Bleiben wir beim Stichwort Ressourcen. 

Im Rahmen des diesjährigen Aachener Werkzeugkolloquiums 

des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen und 

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT drehte 

sich unter dem Leitthema „Empower Green Production“ alles darum, 

wie die produzierende Industrie ihre Produkte langlebiger 

und ihre Geschäftsmodelle unabhängiger von globalen Unwägbarkeiten 

machen kann. Lösungsansätze für eine wertsteigernde 

Kreislaufwirtschaft schließen die Nachhaltigkeit des einzelnen 

Werkzeugs mit ein. Denn ohne nachhaltiges Wirtschaften geht 

es nicht mehr. 

Allerdings wird es wohl noch etwas dauern, bis wir mittels einer 

in unserem Round-Table-Gespräch thematisierten audiotechnologischen 

Prozessüberwachung der Maschine ein aufmunterndes 

„da geht noch was“ zurufen werden. 

Eric Schäfer 

Redakteur 

dihw 15 2 ·2023 3

Inhalt 

6 Titelstory 

6 Tradition, Leidenschaft, Innovation - 6. Teil HORST LACH 

10 News & Facts 

10 Interview 

12 Personalien 

14 Markt 

18 Veranstaltungen/Messen 

25 Forschung 

30 Werkstoffe & Werkzeuge 

30 100 Jahre Hartmetall 

33 Höchste Präzision, maximale Wirtschaftlichkeit 

36 Die Perfektion der Natur im Werkzeug 

41 Bearbeitungsprozesse 

41 Abrichten: Effiziente Abrichttechnologie 

43 Hartbearbeitung: Prozesse beherrschen 

46 Formenbau: Marathonwerkzeug mit Lizenz zur Präzision 

52 Komponenten & Zubehör 

52 Bewegungen präzise steuern 

54 Spannende Werkstückvielfalt 

4 dihw 15 2 · 2023

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Titelstory 

LACH DIAMANT® – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

6. Teil: Die Geburtsstunde des CBN-Hartdrehens 

Drehen anstatt Schleifen 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung 

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner 

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-, 

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

Im letzten Artikel (vergleiche 5. Teil; https:// 

bit.ly/5terTeil) lasen Sie, verehrte Leser, über 

Vorstellung und Anfang polykristalliner Diamant-Schneiden 

für die überlegene Zerspanung 

von Aluminium und sonstiger NE- 

Metalle und Composite-Werkstoffen; das 

war – aus heutiger Sicht – genau vor 50 Jahren. 

Heute führe ich Sie zu Ereignissen des Jahres 

1974. Anfangen werde ich jedoch mit einem 

Jubiläum – und ausnahmsweise mal 

privater Natur. Der Jubilar war mein Vater 

Jakob Lach, der am 13. September 1974 seinen 

80. Geburtstag feierte. Mit allen Mitarbeitern 

im großen Saal des Kurhauses Wilhelmsbad 

in Hanau. 

Jakob Lach war auch in diesem Alter der 

Garant für den guten Einkauf von Naturdiamanten 

von den Weltmärkten, vor allem 

aus Belgien, wie sie in diesen Jahren noch 

bedeutend für Diamant-Abrichtwerkzeuge 

und Natur-Drehdiamanten benötigt wurden. 

Aus dem Studium mir vorliegender Bilanzen 

konnte ich entnehmen, dass sich 

der Umsatz des Unternehmens LACH 

DIAMANT® in der Zeit von 1969 bis 1974 

mehr als verdoppelte. Zu diesem Zeitpunkt 

waren Natur-Diamant-Werkzeuge nach wie 

vor der umsatz- und gewinnbestimmende 

Faktor vor den massiv aufstrebenden Diamant- 

und CBN-Borazon®-Schleifscheiben 

und polykristallinen Diamant-Zerspanungswerkzeugen 

unter dem Namen dreborid®- 

PKD. 

Damals, nämlich 1972, nahm mich mein Vater 

als Kommanditist auf, und aus der Einzelfima 

„Jakob Lach“ wurde die Firma Jakob 

Lach GmbH & Co. KG – Kurzbezeichnung 

LACH DIAMANT®. Die Größe des Unternehmens 

wuchs. Die Fertigung von Diamantund 

CBN-Schleifscheiben hatte längst unter 

der seinerzeitigen Leitung durch Gerhard 

Iffland und Kurt Hemerka in dem neu geschaffenen 

Werk 2 im Hanauer Fasanerieweg 

einen eigenen Status angenommen. 

Gleiches galt für die sich expansiv ausbreitende 

Fertigung polykristalliner und Natur-Diamant-Zerspanungswerkzeuge 

im 

Hauptwerk Bruchköbeler Landstr. 39-41 

unter Kurt Wagner (†), Gerhard Mai und Ing. 

Günter Hobohm. Jakob Lach selbst immer 

dabei als der gefragte Natur-Diamant-Fachmann. 

Orientieren wir uns wieder an dem Jahr 

1974. Die Chronik sagt uns beispielsweise, 

dass in China die Terrakotta-Armee entdeckt 

wurde: 7.000 Tonfiguren in Lebensgröße 

oder dass es Hewlett Packard gelang, 

mit dem HP65 den ersten programmierbaren 

Taschenrechner herzustellen – und dass 

der erste VW Golf auf den Markt kam. 

Jakob Lach feiert Geburtstag einmal groß mit allen Mitarbeitern im Kurhaus Wilhelmsbad in Hanau – am liebsten jedoch im kleinen Kreis mit 

seinen Diamant-Schleifern. 


Titelstory 

Euphorie im Vorfeld 

Zurück zu LACH DIAMANT®. Den Slogan 

„Borazon® – das Schleifmittel einer neuen 

Zeit“, den wir 1969 bei der ersten Präsentation 

einer Borazon®-CBN-Schleifscheibe auf der 

Hannover Frühjahrsmesse verbreiteten, kennen 

Sie oder zumindest einige Wenige eventuell 

noch. Wie die (überbordende) Fantasie 

auch mir einen Streich gespielt hat, konnten 

Sie bereits im 5. Teil dieser Serie lesen. 

Aufgrund meiner Euphorie für das neue 

Schleifmittel Borazon® (Trademark General 

Electric) war es für mich ausgemacht, dass 

die Ankündigung dieses neuen Schneidstoffes 

von GE nur ein Borazon®/CBN-Produkt 

sein könne. 

Doch – falsch gedacht. Anstatt eines CBN- 

Schneidstoffes – analog zu Borazon® – 

überraschte GE 1973 mit der Präsentation 

polykristalliner Diamanten (PKD). Now we 

know! 

Ein Jahr später – 1974 – kam eine weitere 

Überraschung – und noch dazu aus unerwarteter 

Richtung; nämlich aus Moskau. 

Über eine Firma Hempel, die sich wohl seinerzeit 

mit dem Import von Silizium-Carbiden 

für die Schleifmittelindustrie beschäftigte, 

wurde ich gefragt, ob wir an einem 

synthetischen Produkt namens „Elbor“ für 

die Metallbearbeitung interessiert seien. 

Offenbar war man auf LACH DIAMANT® 

aufgrund unserer PKD-Aktivitäten aufmerksam 

geworden. 

V-Bakul Intitute for Superhard Materials wurde laut Homepage gleich nach Beginn des Ukraine-Krieges 

von den ersten Raketen, die auf Kiew abgefeuert wurden, größtenteils zerstört – 

hier ein Ausschnitt aus der Institutsanlage. 

„Elbor“, wenn das die Erfüllung meines 

Wunsches nach dem „Borazon®“- 

Schneidstoff sein sollte, „ja, ganz klar“. Ich 

stimmte der Reise von Ostberlin nach Moskau 

zu. Gemeinsam mit dem Produktmanager 

Kurt Wagner (†) landete ich wenige 

Tage vor Weihnachten 1974 in Moskau. Von 

Ministern des sowjetischen Lebensmittel- 

Ministeriums, das offenbar seinerzeit für 

die russische Diamant-Industrie zuständig 

war, wurden wir überaus freundlich empfangen. 

Als Höhepunkt lud man uns abends in eine 

Datscha ein – weit außerhalb der für Ausländer 

erlaubten Zone – wie man uns augenzwinkernd 

vermittelte. Es gab Wodka – 

auf ex und so oft, dass es meinem Begleiter 

trotz all seiner Abwehrversuche schlecht 

ging. 

Das „Elbor-Geschäft“ geriet dabei fast zur 

Nebensache. Das Produkt bestand aus einem 

zylinderförmig gepressten reinen 

CBN-Körper ø 8 x 6 mm Dicke. Der Liefervertrag 

sah eine ausschließliche Belieferung 

über die Firma Hempel an uns vor. 

Abschließend – zwei Tage vor Weihnachten 

– überraschte man uns noch mit der Einladung, 

uns „spontan“ mit einem Hubschrauber 

nach Kiew zu bringen, um Professor 

Bakul vom „V-Bakul Institute for Superhard 

Materials“ kennenzulernen. Aus verständlichen 

Gründen mussten wir absagen. 

Einkaufserlebnisse in Moskau 

Vor unserem Rückflug und in Gedanken an 

das bevorstehende Fest machten wir dem 

Kaufhaus Gum zu guter Letzt noch einmal 

unsere Aufwartung. Viel Zeit hatten 

wir nicht. Unser Blick im ersten Stock blieb 

gleich an einer umlagerten Theke mit großen 

Babuschkas (Stoffpuppen) haften. Eine 

wie die andere wie „Großmutter mit auf der 

Nase sitzender Brille und großem wallenden 

Rock“. „Das wäre was für unsere Kleinen“. 

Der uns (noch) unbekannte Bestell- 

Elbor CBN-Schneide in einer Matrix eingesintert. 

Interessant wäre es sicher gewesen. Heute, 

im Jahr 2023, lässt sich das nicht mehr 

nachholen; der gesamte Institutskomplex 

wurde vergangenes Jahr von einigen der 

ersten Raketen auf Kiew zerstört. 

So ähnlich muss man sich die beschriebene 

Puppe in der Größe 45 cm als Kaffeewärmer 

vorstellen, die im Kaufhaus Gum gekauft 

wurde. 

(Bildnachweis: Quelle ebay) 


Titelstory 

Links Kurt Wagner, rechts Horst Lach auf dem 

Flug von Moskau nach Ostberlin. 

modus an der Kasse nahm uns jetzt (verwirrend) 

gefangen. Bestell-Stückzahl „mit Händen 

und Füßen“ angeben – anschließend 

Berechnung mit „Holz-Rechenschieber“. 

Wir zahlten mit den noch vorhandenen Rubel 

– und dann – hatten wir an die sieben 

der üppig großen Babuschkas erstanden. 

Über diesen weiteren Verlauf von mir keine 

Erklärungen … (Nur so viel: die genannten 

Puppen entpuppten sich als Kaffeewärmer.) 

Am Flughafen Moskau wurden wir bereits 

in der Lounge erwartet. „Leider würde sich 

der Abflug verzögern, der Flughafen sei gesperrt. 

Ein hohes Tier wird erwartet: Staatsratspräsident 

Willi Stoph.“ 

Anschließend beim Einsteigen in die röhrenförmige 

Tubolew-Maschine hielten uns unsere 

Betreuer vor dem Begehen der normalen 

Klasse fest und leiteten uns in die „First“. 

Naja, war auch gut (siehe Foto oben). Bis der 

DDR-Interflug-Captain uns irgendwann darauf 

aufmerksam machte, nicht mehr zu fotografieren, 

da man sich über russischem Gebiet 

befände (von einer Reduktion der Getränke 

war nicht die Rede …). 

Aus Stunden werden Minuten 

Zurück in Hanau, begannen wir im neuen 

Jahr 1975 mit ersten Vorbereitungen zur 

Hannover Frühjahrsmesse. Was machen wir 

mit „Elbor“? Der Zufall kam uns wieder zu 

Hilfe, bezeichnenderweise über Borazon®: 

Ein „Kundenproblem“ beim Überschleifen 

eines mit Metallpulver aufgespritzten Zylinders. 

Dem Kunden war die Schleifzeit mit 

der CBN-Schleifscheibe zu lang. „Ja, dann 

versuchen wir es doch einfach mal mit diesem 

kompakten CBN, diesem „Elbor“.“ 

Gedacht – getan. Das Löten wie bei PKD 

brachte jedoch ohne einen lötfähigen Träger 

aus Hartmetall keinen Erfolg. Aufgrund 

damals fehlender Möglichkeit im Vakuum 

zu löten, kam nur das Einsintern der „Elbor“- 

Schneide infrage. Bereits der erste Versuch 

des so angefertigten Drehstahles verlief zunächst 

erfolgreich. 

„Das wird unser Messe-Highlight – das führen 

wir auf einer Weiler-Drehbank vor.“ So 

geschah es auf der Hannover Frühjahrsmesse 

– das „neue“ Produkt wurde mit Erfolg 

unter dem Namen „dreborid® G-AS“ für die 

Bearbeitung harter metallpulver-beschichteter 

Drehteile vorgestellt. So wurden erstmals 

Stunden an Schleifzeit zu Minuten an 

Drehzeit – und das bei Oberflächen wie geschliffen. 

Der erste Schritt für mehr Leistung und 

Wirtschaftlichkeit beim Hartdrehen war getan. 

Zunächst nur eine Marktnische für die 

das Verfahren der Metallpulverbeschichtung 

propagierenden Pulverhersteller – seinerzeit 

vor allem Metco (heute Oerlikon- 

Metco) und Castolin – waren dreborid® 

G-AS-Drehwerkzeuge quasi wie ein Geschenk. 

Zu groß war das Lamentieren ihrer 

Kunden über die hohen Schleifzeiten beim 

Egalisieren der mit Legierungen aus Nickel, 

Chrom und Wolframcarbiden flammgespritzen 

Drehteile – ganz gleich, ob es sich dabei 

um Reparaturen oder Verschleißschutz handelte. 

Reduzierungen bis zu 90 Prozent wurden 

auf Anhieb mit Drehen statt Schleifen 

erreicht (Lit. Ing. Günter Hobohm, MM Maschinenmarkt, 

Heft 34/April 1976). 

https://bit.ly/maschinenmarkt1976 

In dieser Phase statteten Metco und 

Castolin ihre Anwendungstechniker mit 

von uns entwickelten Reparatur-Kits aus, 

die einen dreborid®-G-AS-Seitendrehstahl 

und eine besonders entwickelte dreborid®- 

G-Diamant-Schleifscheibe enthielten. Aufgrund 

der geringeren Härte von CBN war 

es – im Vergleich zu PKD – nämlich auch 

mit Diamant-Schliefscheiben möglich, die 

Schneide selbst nachzuschleifen. 

Bestärkt durch diese ersten Erfahrungen 

und auf der Suche nach weiteren Einsatzmöglichkeiten 

ließen wir uns von den positiven 

Erfahrungen beim Einsatz von 

Borazon®-CBN-Schleifscheiben leiten. In 

der Tat, beide Abtragsverfahren – Schleifen 

und Drehen – fühlten sich bei einem zu 

bearbeitenden Material, wie beispielsweise 

hochlegierter gehärteter Stahl mit einer 

Härte von zwischen 58 und 62 HRc, wohl. 

Wir erkannten, dass sich fortan eine „Schere“ 

zwischen Schleifen mit CBN und der Zerspanung 

mit polykristallinen CBN-Schneidstoffen 

auftun wird – unabhängig von den 

bis heute andauernden Versuchen der Hersteller 

von Zerspanungswerkzeugen, mit 

Dreborid G-AS bei der Bearbeitung metallpulverbeschichteter Verschleißteile – aus Stunden Schleifzeiten werden Minuten Drehzeiten. 


Titelstory 

Hannover Frühjahrsmesse 1975 – Erste Vorstellung von dreborid®-G-CBN-Drehstählen für das Überdrehen aufgespritzter Materialien, HSS, Guss 

und hochlegierter gehärteter Stähle. 

neu entwickelten Hartmetall- und Keramik- 

Sorten diese Tendenz zu unterbrechen. 

Das Drehen von hochlegierten gehärteten 

Stählen bewegte sich in dieser Zeit ausschließlich 

in der Testphase, zumal sich die 

anfangs bereits befürchtete Vermutung 

mehr und mehr bestätigte. Der als „Elbor“ 

gelieferte Composite-Körper von ø 8 mm 

konnte in der von uns im Halter gewählten 

Befestigung maximal nur etwa zu 35 

Prozent genutzt werden – danach brach 

dieser Körper aus. Für eine stabile Verbindung 

bzw. Lötung fehlte dem CBN-Körper 

die vom polykristallinen Diamant (PKD) 

her bekannte gut lötfähige Hartmetall-Unterlage. 

Wohl aufgeweckt von unserem Erfolg mit 

dreborid®-G-AS informierte uns der Hersteller 

General Electric Ende 1975, dass man 

uns nunmehr auch polykristalline CBN- 

Schneiden anbieten könne – das CBN jetzt 

aber innig verbunden mit dem lötfähigen 

Unterteil aus Hartmetall. 

Fahrt aufnehmen 

LACH-CBN-Werkzeuge konnten nunmehr 

unter dem Begriff dreborid®-G für das Drehen 

und Fräsen hochlegierter gehärteter 

Stähle weiter Fahrt aufnehmen. Jeder Tag 

brachte neue Ergebnisse und zufriedene 

Kunden und wurden zu einem Teil von 100 

Jahre LACH DIAMANT®. 

Doch die Entwicklung ging weiter. Ohne 

die Neubauten – neues Büro- und Betriebsgebäude 

auf dem Gelände Bruchköbeler 

Landstr. 41 und das angemietete große Betriebsgebäude 

im Fasanerieweg – wären 

wir bereits zum damaligen Zeitpunkt längst 

an die Grenzen unserer Kapazität gelangt. 

Dazu verlief die Entwicklung im Bereich der 

polykristallinen Zerspanungswerkzeuge 

und der Fertigung von Diamant- und CBN- 

Schleifscheiben bereits zu stürmisch. Das 

tatkräftige Anpacken der zunächst vom 

Hersteller General Electric 1969 angebotenen 

neuen Technologien für das Schleifen 

gehärteter Stähle – Borazon®/CBN-Schleifkörnungen 

und 1973 der polykristallinen 

Diamanten hatten LACH DIAMANT® inzwischen 

pioniergleich zu einer festen Größe 

gemacht. Und jetzt kamen 1974/75 unter 

dem Namen dreborid®-G Zerspanungswerkzeuge, 

die damit warben, aus „stundenlangen 

Schleifzeiten“ bei besonders 

harten abrasiven Materialien „minutenlange 

Drehzeiten“ zu machen. Das war eigentlich 

unglaublich! 

„Darauf können wir jetzt in Ruhe aufbauen“ 

– so mein Vater und ich. Doch, wie gesagt, 

die von Zufällen, beherztem und entschlossenen 

Anpacken plötzlich auftauchender 

Gelegenheiten bestimmte Entwicklung von 

LACH DIAMANT® sollte weitergehen … 

 

Ihr Horst Lach 

PS.: Noch fehlen einige Artikel bis zum 

100jährigen – wenn Sie die ersten fünf 

Teile dieser Serie bis zur Gründung noch 

kennenlernen möchten – hier der Link: 

https://bit.ly/Jubilaeumsserie. 

Werbeprospekt zur Hannover Frühjahrsmesse 1975. 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 


News & Facts 

Die digitale Fabrik lernt hören 

Round-Table-Gespräch mit Vertretern des Industriearbeitskreises Audiotechnologie für die intelligente Produktion 

Was machen smarte Mikrofone in der Fabrik, 

planen Unternehmen Lauschangriffe 

auf ihre Belegschaft? Entwarnung aus 

dem Industriearbeitskreis Audiotechnologie 

für die intelligente Produktion AiP, den 

das Fraunhofer-Institut für Digitale Medientechnologie 

IDMT am Standort Oldenburg 

in Zusammenarbeit mit der Hochschule 

Emden/Leer 2020 gegründet hat. 

Das Netzwerk setzt auf das Zusammenspiel 

von Maschinen mit Akustiksystemen 

und KI. Warum Audiotechnologie ein Zukunftsthema 

für die EMO Hannover 2023 

ist, erklären Wissenschaftler und Ingenieurdienstleister. 

Herr Dr. Appell, warum arbeiten im Industriearbeitskreis 

AiP Fachleute etwa aus der Autound 

Flugzeugindustrie, dem Maschinenbau 

oder der Elektronik mit Forschern wie Ihnen 

zusammen? 

Dr. Jens Appell, Abteilungsleiter des Institutsteils 

Hör-, Sprach- und Audiotechnologie 

des Fraunhofer IDMT: Wir wollen gemeinsam 

die vielfältigen Potenziale der 

Audiotechnologie in der digitalisierten Produktion 

und Montage ausschöpfen. Dafür 

erarbeiten wir zusammen mit unseren industriellen 

Partnern Anwendungsszenarien, 

diskutieren ihre Gestaltung und setzen 

sie in gemeinsamen Projekten in die Praxis 

um. 

Herr Professor Lange, der Einsatz von Mikrofonen 

in der Produktion ist aber doch nicht 

neu – etwa beim Condition Monitoring: Wo 

genau liegt also das Innovationspotenzial der 

Audiotechnologie? 

Prof. Dr.-Ing. Sven Carsten Lange, Professor 

für Produktionstechnik an der Hochschule 

Emden/Leer und wissenschaftlicher 

Leiter beim Fraunhofer IDMT in Oldenburg 

für das Arbeitsgebiet Hör-, Sprachund 

Neurotechnologie für die Produktion: 

Die audiotechnologische Prozessüberwachung 

gibt es tatsächlich schon seit einiger 

Zeit. Neuland betreten wir dagegen 

bei der multimodalen Anwendung in der 

Breite, um beispielsweise mit einem Sensor 

parallel und in Echtzeit Prozessmerkmale 

und Produktionsprozesse zu diagnostizieren, 

Maschinen hinsichtlich ihrer Bearbeitungsstandes 

und ihrer Prozessfähigkeit 

zu charakterisieren oder diese sogar direkt 

durch Sprachbefehle zu bedienen – und 

das ohne wesentliche mechanische Integrationsaufwände 

für Neu- und Bestandsmaschinen. 

Herr Arnold, bitte die Einschätzung eines 

langjährigen Systemintegrators aus der Industrie: 

Inwiefern handelt es sich um Neuland? 

Lorenz Arnold, Geschäftsführer MGA Ingenieurdienstleistungen 

GmbH, Prozessautomatisierung 

und Steuerungstechnik, Würzburg: 

Audiotechnologie wird zwar bereits 

in der Produktion beim Condition Monitoring 

genutzt, ist aber auch dort noch nicht 

etabliert. Völliges Neuland ist vor allem die 

Mensch-Maschine-Interaktion über Sprache, 

die in der industriellen Produktion bisher 

nur bei Versuchs- und Nischen-Anwendungen 

abläuft. Insofern sind die Aktivitäten 

des Arbeitskreises AiP weltweit führend. 

Ich kenne auf diesem Gebiet bisher 

weder national noch international Wettbewerber. 

Herr Norda, Sie koordinieren den Arbeitskreis 

AiP: Was unterscheidet Ihre Form der Sprachsteuerung 

von anderen Systemen wie Siri oder 

Alexa, was macht sie weltweit führend? 

Marvin Norda, Arbeitskreis-Koordinator 

am Fraunhofer IDMT, Oldenburg: Auf der 

Fabrikebene herrschen ganz andere Anforderungen 

als im Wohnzimmer: Gefragt ist 

dort ein unabhängig von fremden Servern 

nur auf Firmenrechnern laufendes Akustiksystem, 

das auch unter den widrigen Bedingungen 

der Produktion mit allen Störgeräuschen 

robust funktioniert. Wir entwickeln 

anwendungsspezifische, robuste und 

intuitive Sprachsteuerungslösungen für 

den Einsatz in der Produktion. Die Sprachsteuerung 

ist einfach integrierbar und funktioniert 

auch ohne Internetverbindung. Sie 

erkennt selbst unter den anspruchsvollen 

akustischen Bedingungen industrieller Produktion 

zuverlässig Sprachbefehle. 

Lorenz Arnold, Geschäftsführer MGA Ingenieurdienstleistungen 

GmbH, Prozessautomatisierung 

und Steuerungstechnik, Würzburg 

Marvin Norda, Arbeitskreis- Koordinator am 

Fraunhofer IDTM, Oldenburg 

Dr. Jens Appell, Abteilungsleiter des Oldenburger 

Institutsteils Hör-, Sprach- und Audiotechnologie 

des Fraunhofer IDMT 


News & Facts 

Wie überzeugen Sie Interessenten aus der Industrie 

von Ihrer Form der Sprachsteuerung? 

Marvin Norda: Mit einer sprachgesteuerten 

Fertigungszelle: Wir haben eine 5-Achs- 

Fräsmaschine und einen 4-Achs-Roboter 

vollständig mit Sprachsteuerung ausgestattet. 

Diese Technologieplattform ermöglicht 

es Kunden, in unterschiedlichen Störgeräuschen 

verschiedene Mikrofone und 

Headsets sowie unterschiedliche Sprachbefehle 

zu testen. Unsere Erfahrung zeigt, dass 

das Testen der Sprachsteuerung in einer realen 

Maschinenumgebung unsere Industriepartner 

am schnellsten überzeugt. 

Warum ist ihre Sprachsteuerung besonders 

für den Einsatz in der Industrie geeignet? 

Mit Hilfe solcher Forschungsstudien können 

wir unseren Spracherkenner für den Einsatz 

in der Industrie optimieren und Empfehlungen 

zu den akustischen Systemen und ihrer 

Platzierung am Arbeitsplatz geben. 

Aber Steuerungshersteller experimentieren 

doch auch mit Sprachsteuerung? 

Marvin Norda: Das Thema ist nicht neu und 

viele Steuerungshersteller haben in diesem 

Bereich bereits Lösungen vorgestellt. Die 

flächendeckende Industrialisierung von 

Sprachsteuerung blieb jedoch bis jetzt aus. 

Wir entwickeln unsere Spracherkenner konsequent 

effizienz- und robustheitsgetrieben 

für die Produktion von morgen weiter. 

Prof. Dr.-Ing. Sven Carsten Lange, Professor 

für Produktionstechnik an der Hochschule 

Emden/Leer und wissenschaftlicher Leiter am 

Fraunhofer IDMT in Oldenburg 

Marvin Norda: Durch einen umfangreichen 

Anpassungs- und Integrationssupport 

des Fraunhofer IDMT können die Spracherkenner 

individuell auf benötigte Sprachbefehle 

und Maschinenschnittstellen angepasst 

werden, was die Robustheit der 

Sprachsteuerung erhöht und den erforderlichen 

Integrationsaufwand reduziert. 

Was spricht für Sprachsteuerung? 

Marvin Norda: Sehr viel. Sprache ist die natürlichste 

Form der Kommunikation. Wir 

sind daher davon überzeugt, dass sich 

Sprache, ähnlich wie im Smart Home oder 

im Automobil, auch im industriellen Feld 

als Kommunikationsschnittstelle zwischen 

Menschen und Maschinen etablieren wird. 

Durch unsere Entwicklungsarbeit im Industriearbeitskreis 

schaffen wir somit eine 

Grundlage für die Bedienschnittsteller einer 

nächsten Generation von Industriesteuerungen, 

die eine berührungslose und 

intuitive Bedienung komplexer und mehrerer 

Maschinen ermöglicht. 

Doch wie gehen sie mit den unterschiedlichen 

Störgeräuschen einer Produktion um? 

Marvin Norda: Wir werten gerade eine Studie 

zur Spracherkennung mit über 160.000 

eingesprochenen Sprachbefehlen in unterschiedlichen 

Störgeräuschen aus, um unser 

System einem Härtetest zu unterziehen. Generell 

gilt: Entscheidend ist meist nicht die 

Art des Störgeräuschs, sondern der Störgeräuschpegel 

im Verhältnis zur Lautstärke 

des Sprechers am verwendeten Mikrofon. 

Mit welchem Hersteller haben Sie die 

automatisierte Produktionsanlage realisiert? 

Marvin Norda: Wir haben unsere Algorithmen 

erfolgreich auf einer Beckhoff-Industriesteuerung 

mit einer Windows- beziehungsweise 

Linux-Plattform integriert. Darüber 

hinaus entstehen derzeit vergleichbare 

Lösungen für alle anderen namhaften 

Steuerungshersteller. 

Ihre Spracherkennungssoftware läuft also 

nicht auf einer Cloud oder auf einem gesonderten 

PC, sondern auf der Steuerung in der 

Maschine. Lassen sich auch mehrere Maschinen 

per Sprachsteuerung bedienen? 

Marvin Norda: Mehrmaschinenbedienung 

ist die Königsklasse der Sprachsteuerung, 

da sowohl die Komplexität von Maschinenbefehlen, 

Laufwege zu Maschinen als auch 

die kognitive Belastung des Bedieners eine 

Rolle spielen. Akustisch macht es jedoch 

keinen Unterschied, ob ich eine oder mehrere 

Maschinen simultan bediene. Genauso 

wie bei einem Touchscreen bedarf es nur 

eines Leitrechners, der die Befehle zur richtigen 

Maschine leitet. 

Lorenz Arnold: Mehrmaschinenbedienung 

sehe ich als typische Anwendung an, 

die beweist, dass Sprachbedienung keine 

technische Spielerei ist. Es kommt zu einem 

berechenbaren Effizienzgewinn, der 

je nach Anwendung sehr signifikant sein 

kann. Ein Beispiel aus meiner aktuellen Praxis: 

Ein Kunde besitzt 25 Werkzeugmaschinen, 

die fünf Operatoren bedienen. Ich versuche 

ihn nun von einer Sprachsteuerung 

zu überzeugen. Dafür sprechen die kürzeren 

Wege, denn ein Operator kann eine Maschine 

via Headset steuern, selbst wenn er 

weit entfernt an einer anderen steht. Und 

die Maschine teilt ihm aus der Ferne mit, 

wenn eine Störung auftritt. 

Welchen Mehrwert bietet die Akustik 

außerdem? 

Sven Lange: Unsere akustischen Systeme 

konkurrieren mit etablierter Technik. Das 

Erkennen zum Beispiel von Ratter-Geräuschen 

mit in die Maschinenstruktur integrierten 

Körperschall-Sensoren entspricht 

dem Stand der Technik. Nicht erfassen lassen 

sich mit diesen Sensoren jedoch andere, 

ebenfalls relevante Prozess- und Maschinenzustandsinformationen. 

Ein an geeigneter 

Position innerhalb oder außerhalb 

des Bearbeitungsraums installiertes Mikrofon 

kann zum Beispiel gleichzeitig das 

Hauptlager der Spindel, das Lüftergebläse 

oder die Kühlschmierstoffzufuhr überprüfen, 

eine Anschnitterkennung vornehmen 

und Sprachbefehle aufnehmen. Der Nutzwert 

für den Anwender wird immens, wenn 

unsere smarte Sensortechnik mit KI-basierten 

Algorithmen erweitert wird. 

Die Ergebnisse und Arbeiten des Arbeitskreise 

AiP passen gut zum neuen Claim 

„Innovate Manufacturing.“, unter dem der 

VDW vom 18. bis 23 September 2023 Fachleute 

aus der ganzen Welt auf die EMO Hannover 

einlädt. 

 

weitere Infos: www.vdw.de 


News & Facts 

Markus 

Clement wird 

neuer CEO 

Dr. Heinz-Jürgen Prokop übergab am 

1. April 2023 die CEO-Position an Markus 

Clement. „Mein Auftrag lautete, EMAG so 

lange zu führen, bis eine langfristige und 

zukunftsweisende Besetzung dieser verantwortungsvollen 

Position gefunden ist. 

Markus Clement und ich haben schon sehr 

früh Kontakt aufgenommen und über zukünftige 

Möglichkeiten gesprochen. Es entwickelte 

sich schnell eine gute Zusammenarbeit. 

EMAG hat das Glück, mit Markus 

Clement nun einen CEO zu haben, der das 

Unternehmen und sein Geschäft bestens 

kennt, der mit seinem Erfolg in China bewiesen 

hat, dass er EMAG führen kann und 

dem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter 

vertrauen“, so Dr. Prokop zur personellen 

Veränderung. 

Markus Clement kann auf eine erfolgreiche 

Karriere in der EMAG Gruppe zurückblicken 

und hat in den letzten 24 Jahren viele Positionen 

in der Unternehmensgruppe verantwortungsvoll 

begleitet. Er startete seine 

Karriere im Bereich Service, in dem er über 

sechs Jahre tätig war. Danach folgten Stationen 

im Management der Produktion, Engineering 

und Customizing inklusive zwölf 

Jahren Erfahrung bei EMAG China, wo er als 

CEO tätig war. 

Dr. Prokop wird weiterhin als Berater für 

Innovations- und Technologiethemen tätig 

sein. Die EMAG Gruppe dankt Herrn Dr. 

Prokop für sein Engagement und seinen 

Einsatz in einer wichtigen Phase des Unternehmens. 

Herrn Clement wünscht die 

EMAG Gruppe viel Erfolg in seiner neuen, 

verantwortungsvollen Aufgabe. 

 

weitere Infos: www.emag.com 

Neuer CEO führt die 

Weiler Abrasives Gruppe 

Weiler Abrasives, ein führender Anbieter 

von Schleifmitteln, Bürsten und Pflegeprodukten 

für die Oberflächenbehandlung, 

freut sich, bekannt zu geben zu dürfen, 

dass der Vorstand des Unternehmens nach 

einer umfassenden globalen Suche Arjang 

„AJ“ Roshan-Rouz zum nächsten CEO gewählt 

hat. Er tritt die Nachfolge von Chris 

Weiler an, der im Unternehmen verbleiben 

und als Executive Chairman fungieren wird. 

Roshan-Rouz, der sein Amt als CEO am 

27. März angetreten hat, wird das Führungsteam 

leiten und dem Vorstand des 

Unternehmens beitreten. Zu seinen Aufgaben 

als CEO gehören die Entwicklung und 

Umsetzung einer Strategie, die Implementierung 

von Betriebsplänen, die mit dem 

langfristigen Plan des Unternehmens übereinstimmen, 

und die Förderung der Unternehmenskultur 

im Einklang mit den Werten 

von Weiler Abrasives. 

In die Geschäftsführung 

eingetreten 

Dr. Markus Heering (55) trat am 1. Mai 

2023 in die Geschäftsführung des VDW 

(Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

und des Fachverbands Werkzeugmaschinen 

und Fertigungssysteme im VDMA, 

beide Frankfurt am Main, ein. Bis Ende des 

Jahres wird er die Geschicke der beiden Verbände 

gemeinsam mit Dr. Wilfried Schäfer 

führen. Schäfer hat die beiden Fachverbände 

seit 2008 geleitet und tritt am 31. Dezember 

2023 in den Ruhestand. 

Roshan-Rouz begann seine Karriere 1992 als 

Entwicklungsingenieur bei der Ford Motor 

Company und war später Projektmanager bei 

BOSCH-USA. Danach war er in internationalen 

Positionen im Bereich technischer Materialien 

tätig. Roshan-Rouz studierte Elektrotechnik 

an der Michigan Technological University, Betriebswirtschaft 

an der Michigan State University 

und der University of Michigan. 

Während Roshan-Rouz die Verantwortung 

für die Führung des Unternehmens übernimmt, 

übernimmt Chris Weiler nach fast 

15 Jahren als CEO die Rolle des Executive 

Chairman. Als Executive Chairman fungiert 

Weiler als direkte Verbindung zwischen 

dem Management und dem Vorstand. Er 

führt den Vorstand bei der Überwachung 

der strategischen Ausrichtung des Unternehmens 

und wird sicherstellen, dass das 

Unternehmen im Einklang mit den Werten 

der Familie Weiler betrieben wird. 

 

weitere Infos: www.weilerabrasives.de 

Nach dem Studium an der Rheinisch-Westfälischen 

Technischen Hochschule (RWTH) 

Aachen sammelte Markus Heering erste 

Berufspraxis in einem Unternehmen für 

Umwelttechnik. Während dieser Zeit promovierte 

er 1998 berufsbegleitend zum 

Dr.-Ing. Im Jahr 2000 startete er seine Verbandskarriere 

beim VDMA als Referent 

im Fachverband Thermoprozess- und Abfalltechnik, 

dessen stellvertretender Geschäftsführer 

er 2004 wurde. Nach weiteren 

vier Jahren übernahm er 2008 die Geschäftsführung 

des Fachverbands Druckund 

Papiertechnik sowie des Fachverbands 

Sicherheitssysteme. 2022 kam die Geschäftsführung 

des Fachverbands Additive 

Manufacturing im VDMA hinzu. 

Markus Heering bringt sehr viel Erfahrung 

im Messegeschäft mit, denn mit seinen 

Fachverbänden war er jeweils als ideeller 

Träger bei der drupa, der security und der 

formnext engagiert. Weitere Schwerpunkte 

seiner bisherigen Tätigkeit waren der 

Aufbau der VDMA-Aktivitäten zum Thema 

Additive Manufacturing mit Arbeitsgemeinschaft 

und Fachverband, für die er 

auch weiterhin verantwortlich sein wird. 

 



News & Facts 

Engere Zusammenarbeit in der 

Gruppe 

Die Plansee Holding AG erweitert zum 1. 

Juli 2023 ihren Vorstand auf vier Personen. 

Die Vorstände übernehmen Verantwortung 

für weitere querschnittliche Themen 

und Aufgaben. Damit setzt die Plansee 

Group den nächsten Schritt hin zu einer 

vollintegrierten Unternehmensgruppe. 

Dr. Wolfgang Köck geht auf eigenen 

Wunsch in den wohlverdienten Ruhestand. 

Neu im Gremium, unter Leitung des Vorstandsvorsitzenden 

Karlheinz Wex, sind 

Andreas Lackner, Ulrich Lausecker und 

Andreas Schwenninger. 

„Mit der Neubesetzung des Vorstands und 

einer querschnittlichen Verantwortung 

für wichtige Unternehmensfunktionen 

wie Produktion, Prozesse, Einkauf, Qualität 

und Logistik schaffen wir die Voraussetzung 

für eine noch engere Zusammenarbeit 

innerhalb der Gruppe“, so der Vorsitzende 

des Aufsichtsrats der Plansee 

Holding AG Michael Schwarzkopf. Darüber 

hinaus sind die Vorstände für funktionsübergreifende 

Projekte sowie Schwerpunktaufgaben 

zuständig, die gruppenweit 

entwickelt und umgesetzt werden. 

Plansee hatte die Gruppenfunktionen bereits 

im Juli 2021 nach der Mehrheitsübernahme 

am Tochterunternehmen CERATIZIT 

deutlich gestärkt. 

 

weitere Infos: www.plansee-group.com 

Neu bei Röhm 

Der Spann- und Greifmittelspezialist 

mit Sitz in Sontheim an der Brenz hat mit 

Martin Kaufmann (51) einen ehemaligen 

Top-Manager aus dem Voith-Konzern (Heidenheim) 

als neuen Chief Technical Officer 

(CTO) und Chief Operating Officer (COO) in 

die Geschäftsführung berufen. Er löst dort 

Dr. Till Scharf ab, der das Unternehmen verlassen 

hat. Mit Gerhard Glanz als Sprecher 

bildet Martin Kaufmann ab sofort die Doppelspitze 

bei der Röhm GmbH. 

Martin Kaufmann kommt mit mehr als 15 

Jahren Management-Erfahrung im Gepäck, 

die er beim Voith-Konzern gesammelt hat. 

Zuletzt leitete Kaufmann als Executive Vice 

President und CEO die Voith Turbo Industry 

Division mit Hauptsitz in Crailsheim. Bei 

Röhm wird Kaufmann in erster Linie die Bereiche 

Produktion und Technik sowie die 

Verantwortung für die Supply Chain übernehmen. 

 

weitere Infos: www.roehm.biz 

Führungsteam wieder komplett 

Markus Unterstein übernahm zum 1. Mai 

2023 die Position des Chief Financial Officer 

(CFO) der CHIRON Group und komplettiert 

damit die Geschäftsführung der global aufgestellten 

Unternehmensgruppe mit Hauptsitz 

in Tuttlingen. 

„Es freut mich, dass wir mit Markus Unterstein 

einen hervorragenden Finanzexperten gewinnen 

konnten, der umfangreiche Führungserfahrung 

aus seiner langjährigen Tätigkeit in 

technisch geprägten Familienunternehmen 

mitbringt“, so Dr. Armin Schmiedeberg, Vorsitzender 

des Verwaltungsrats. 

Markus Unterstein hat seinen Abschluss als 

Management-Betriebswirt an der Verwaltungs- 

und Wirtschaftsakademie München 

absolviert. Er schließt nun den Kreis der Geschäftsführung 

der CHIRON Group, die 

in Zukunft aus Carsten Liske CEO, Markus 

Unterstein CFO, Bernd Hilgarth CSO und 

Dr. Claus Eppler CTO besteht. 

Mit fast 20 Jahren Berufserfahrung als kaufmännischer 

Leiter bringt Markus Unterstein 

das nötige Rüstzeug für seine zukünftige Aufgabe 

in der CHIRON Group mit: 2006 startete 

er seine Karriere als CFO bei KRAIBURG TPE. 

2012 wechselte er zur HAWE Hydraulik SE und 

führte diese fast 11 Jahre erfolgreich als CFO, 

bis er im Mai 2023 die neue Position bei der 

CHIRON Group SE antrat. 

Mit seinem Eintritt in die CHIRON Group SE 

leitet Markus Unterstein das kaufmännische 

Ressort mit den Bereichen Finanzen, Personal, 

Informationstechnik und Controlling. Zusätzlich 

ist er für die Business Unit CMS und die 

Niederlassung in Schlierbach verantwortlich. 

 

weitere Infos: www.chiron-group.com 


News & Facts 

Joint Venture zwischen IMC und NGK 

Im Zuge des Joint Ventures zwischen 

INTERNATIONAL METALWORKING COM- 

PANIES B.V. und NGK SPARK PLUG CO., LTD 

wird die NTK Cutting Tools Ltd ein neues 

Mitglied der IMC. In Deutschland werden 

die Geschäfte von NTK Cutting Tools auf 

die Tungaloy-NTK Germany GmbH übertragen. 

NTK Cutting Tools ist hauptsächlich als Hersteller 

technologisch hochwertiger Keramikwerkzeuge 

bekannt und wird als eigenständige 

Marke in die Tungaloy Germany 

GmbH integriert. Durch Nutzung der gemeinsamen 

Marketing- und Vertriebskanäle 

wird die zukünftige Tungaloy-NTK Germany 

GmbH als Vollsortimenter noch breiter 

aufgestellt sein, um sich noch besser auf 

die jeweiligen Kundenanforderungen einstellen 

zu können. 

NTK begann 1958 mit dem Verkauf von Keramikwerkzeugen, 

die effiziente Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsbedingungen 

ermöglichen. Damit bot NTK eine Lösung für 

die zunehmende Zahl von zu fertigenden 

Bauteilen in der Automobilproduktion. Seither 

hat das Unternehmen seine Produktpalette 

stetig erweitert, beliefert heute die gesamte 

globale Fertigungsindustrie und unterhält 

Vertriebszentren in elf Ländern. 

weitere Infos: www.ntkcuttingtools.com // 

www.tungaloy.de 

125 Jahre Okuma 

Auf Erfolgskurs mit Neuheiten und Nachhaltigkeit 

Okuma feiert 125. Geburtstag und blickt 

auf zahlreiche Erfolge und prägende Highlights 

zurück. Noch spannender ist allerdings 

der Blick in die Zukunft. Als einer 

der weltweit führenden Hersteller von 

CNC-Werkzeugmaschinen nutzt Okuma 

auch künftig die geballte Branchenerfahrung, 

um die Erwartungen seiner Kunden 

zu übertreffen. Noch nachhaltigere und 

effizientere Lösungen stehen daher ganz 

oben auf der Agenda. 

Stetige Weiterentwicklung mit Fokus auf 

die Bedürfnisse der Kunden ist bei Okuma 

seit der Gründung im Jahr 1898 handlungsweisend. 

Innerhalb von nur sechs Jahren 

wandelte Eiichi Okuma das Unternehmen 

vom Nudelmaschinen- zum Werkzeugmaschinenhersteller. 

In der weiteren Geschichte 

blieb man seinem Leitmotiv „Open Possibilities“ 

und damit der Innovationskraft 

und den zukunftsweisenden Technologien 

stets treu: 1963 wurde die selbstentwickelte 

OSP-Steuerung eingeführt, die Okuma 

gemeinsam mit den angebotenen Antrieben, 

Motoren und Spindeln zum „Alles-auseiner-Hand“-Anbieter 

formte. 

Die Kombination der mechanischen Werkzeugmaschine 

mit der technologischen 

Komponente der Steuerungs-Software erlaubt 

es seitdem, Prozesse zu optimieren 

und hochpräzise Werkstücke innerhalb definierter 

Zeit- und Budgetrahmen zu fertigen. 

Neuen Herausforderungen frühzeitig 

begegnen 

„Okuma ist Trends und Entwicklungen seit 

jeher einen Schritt voraus“, so Norbert 

Teeuwen, Geschäftsführer von Okuma Europe. 

„Die OSP ist dafür ein gutes Beispiel – 

ebenso wie die internen und externen Automatisierungslösungen, 

mit denen wir auf 

individuelle Kundenanforderungen und 

-bedürfnisse punktgenau reagieren können.“ 

Neue, effizienzsteigernde Lösungen und 

Weiterentwicklungen für den Kunden sind 

auch über das Jubiläum hinaus der Antrieb 

bei Okuma: „Wir arbeiten schon viele Jahrzehnte 

lang konsequent daran, unsere Maschinen 

und Prozesse nachhaltig aufzustellen, 

indem wir zum Beispiel Energieverbrauch 

oder Bearbeitungsabläufe für unsere 

Kunden optimieren.“ Mit den vereinbarten 

nationalen und internationalen Klimazielen 

wird dieses Engagement in Zukunft noch 


News & Facts 

wichtiger werden. Durch die Funktionen Intelligent 

Technologies und Green Technologies 

unterstützen Okumas Green Smart Machines 

auch künftig die effiziente und energiereduzierte 

Fertigung. „Wir setzen auf gesamtheitliche 

Lösungen. Unsere Kunden 

können sich bei uns auf ein durchdachtes 

‚All-in-One‘-Konzept verlassen. Qualität, Präzision, 

Nachhaltigkeit und Effizienz sind klare 

Anforderungen unserer Kunden, die wir vollumfänglich 

erfüllen“, unterstreicht Norbert 

Teeuwen. „Fokus bei der Produktentwicklung 

und unseren Serviceleistungen sind individuell 

entwickelte Lösungen, die genau 

dem jeweiligen Bedarf entsprechen.“ 

In der eigenen Organisation strebt Okuma 

ebenfalls nach CO2-Neutralität. Energieeinsparungen 

oder die Nutzung erneuerbarer 

Energie aus eigenen Photovoltaikanlagen 

sind bereits umgesetzt und werden ausgeweitet. 

Zukünftig wird Okuma außerdem 

verstärkt in eine nachhaltige Wertschöpfungskette 

investieren – im Sinne der Umwelt 

und der Kunden. 

2023 mit weiteren Meilensteinen 

125 Jahre Firmengeschichte, Erfahrung und 

Know-how: Auf dieser Basis richtet Okuma 

nun den Blick in eine erfolgsversprechende 

Zukunft und begegnet Herausforderungen 

mit spannenden und zukunftsweisenden 

Neuheiten. Noch in diesem Jahr hat 

Okuma dafür weitere Innovationen vorbereitet, 

die die Fertigungsbranche mit noch 

mehr Effizienz überzeugen werden. Offizieller 

Startschuss dafür ist die EMO Hannover 

vom 18. bis 23. September. Auf der 

Weltleitmesse der Produktionstechnologie 

feiert Okuma sein 125-jähriges Bestehen 

mit zahlreichen Neuheiten und wird 

die Besucher mit kleinen und großen Überraschungen 

empfangen. 

 

weitere Infos: www.okuma.eu 

Spannendes Finale 

Martin Meier ist der Champion der 

TOOLGRINDER CHALLENGE 2023 der 

GrindTec-Premiere in Leipzig. Der Geselle 

von der JERSA GMBH & CO. KG setzte sich 

in einem spannenden Finale mit einem 

hauchdünnen Vorsprung vor Angelina 

Obele (ARNO Werkzeuge), Jasmin Weiß 

(Müller Präzisionswerkzeuge GmbH) und 

Susanne Köhler (Schnorr Schleiftechnik 

GmbH) durch. Vorausgegangen war die 

Live-Programmierung eines Schaftfräsers 

mit anschließendem Schleifen des 

Werkzeugs auf der Wettbewerbsmaschine 

Multigrind® Radical von der Adelbert Haas 

GmbH. Alle Finalisten:innen erhielten als 

Preise wertvolle Bildungsgutscheine (3.500 

bis 500 Euro). Neben dem rein „sportlichen“ 

Aspekt war die TOOLGRINDER CHAL- 

LENGE vor dem Hintergrund des Fachkräftemangels 

nachhaltige Werbung für die 

Ausbildung bzw. den Beruf des Präzisionswerkzeugmechanikers, 

die von zahlreichen 

hochkarätigen Technologieführern der 

Branche mit unterstützt wurde. 

Investition in die Zukunft 

Jasmin Weiß, Angelina Obele und Susanne 

Köhler wie auch Martin Meier war die Begeisterung 

auch während des Wettkampfes 

stets anzumerken. Nicht als Konkurrenten, 

sondern als kleines, verschworenes Grüppchen 

präsentierten sich die Wettkämpfer. 

Da wuchsen Freundschaften auch über die 

Challenge hinaus. 

Für den besten Fräser an diesem Tag lief 

die Multigrind® Radical zur Höchstform auf. 

Laut Adelbert Haas ist die neue Werkzeugschleifmaschine 

als „Gamechanger“ konzipiert. 

Große Produktionsvolumen und gemischte 

Aufträge aber auch kleine Losgrößen 

können in Rekordzeiten abgearbeitet 

werden. 

Heiko Zimmermann Head of Sales Europe 

bei der Adelbert Haas GmbH: „Sie ist 

die schnellste Werkzeugschleifmaschine 

am Markt, die Programmierung etwa 

aus der Cloud heraus sowie die Multigrind® 

Horizon Software sind revolutionär. 

Schnellste Scheibenwechsel u. a. reduzieren 

konsequent die Nebenzeiten. Unterm 

Strich wird mit der Multigrind® Radical wieder 

richtig Geld verdient.“ 

Für die TOOLGRINDER CHALLENGE 2023 

konnten neben der Adelbert Haas GmbH 

als Hauptsponsor hochkarätige Mit-Unterstützer 

gewonnen werden, die die gesamte 

Prozesskette im Schleifprozess abbilden. 

So die Gerhard Ihle Hartmetalle Werkzeuge 

e.K., Lehmann-UMT GmbH, oelheld 

GmbH, SwissChuck AG, TYROLIT Group und 

E. ZOLLER GmbH + Co. KG. Dirk Wember, 

Geschäftsführer der Adelbert Haas GmbH: 

„Die Branche lebt von der Arbeitsteilung, 

das heißt, wir benötigen als Partner innovative 

Technologiezulieferer, ohne die 

Höchstleistungen, wie etwa die Multigrind® 

Radical, nicht möglich wären. Als Maschinenbauer 

brauchen wir diese Interaktion 

für gewinnbringende Synergien. Alle, die 

hier bei der Challenge mit im Boot saßen, 

sind dafür bestes Beispiel.“ 

 

weitere Infos: www.fdpw.de 


News & Facts 

Für 2023 vorsichtig optimistisch 

Mit knapp 56 Millionen Euro Umsatz hat 

die Karl-Heinz Arnold GmbH 2022 beinahe 

wieder Vorkrisenniveau erreicht. Sieben 

Prozent Wachstum sorgten für den zweithöchsten 

Umsatz der Firmengeschichte 

nach 2018. Dennoch bleibt das Familienunternehmen 

verhalten, beruht ein Teil der 

Steigerung doch auf der unvermeidlichen 

Weitergabe von gestiegenen Kosten. Darüber 

hinaus ermöglichte die hohe Lieferfähigkeit, 

dass das Unternehmen, das als 

ARNO Werkzeuge bekannt ist, wieder in 

die Wachstumsspur zurückfand. Für 2023 

strebt die Geschäftsleitung mehr substanzielles 

Wachstum an. Dafür sollen auch weitere 

Investitionen sorgen. 

Vom Produkthersteller zum 

Lösungsanbieter 

61 Prozent des Umsatzes erzielte Arno 

Werkzeuge in Deutschland. Von den 39 Prozent 

Auslandsumsatz entfallen etwa 80 Prozent 

auf die EU mit den Schwerpunkten in 

Großbritannien, Italien und Österreich. Außereuropäisch 

waren die USA sowie Südostasien 

mit Singapur, Thailand und Vietnam 

die größten Absatzmärkte. Insbesondere 

das starke Wachstum in den USA zeige, 

dass sich die Arbeit der Niederlassung 

dort sehr gut auszahlt. Verantwortlich für 

die Entwicklung des Unternehmens insgesamt 

war 2022 auch die große Lieferfähigkeit 

von nahezu 95 Prozent aller bestellten 

Teile. Dazu beigetragen haben der Aufbau 

des Lagers und die hohe Fertigungstiefe. 

Konsequent gehen die Werkzeugexperten 

fürs Zerspanen den Weg von einem Hersteller 

und Produktanbieter hin zu einem 

Lösungsanbieter mit hoher Beratungskompetenz. 

Dies zeigen die vielen Anfragen im 

Bereich Langdrehen und Abstechen und 

zur Automatisierung mehrerer Prozesse bis 

zu deren Verkettung. 

Auftragslage und Investitionsplan 

stimmen zuversichtlich 

Simon Storf, einer der Geschäftsführer bei 

ARNO Werkzeuge: „Wir entwickeln uns immer 

mehr zum Lösungsanbieter. Kunden 

fragen nach bestmöglichen Fertigungsmethoden 

und -prozessen“. 

Fürs neue Jahr zeigt sich die Geschäftsleitung 

vorsichtig optimistisch. Die Auftragslage 

stimme hoffnungsfroh. Investitionen 

in weitere Maschinen, Digitalisierung und 

Automatisierung sowie in ein neues ERP- 

System zeigen Zuversicht. Darüber hinaus 

sollen neue Mitarbeiter Vertrieb und Produktion 

weiter stärken. Ziel ist, 2023 mit 

substanziellem, gesundem Wachstum den 

Umsatz weiter zu steigern. 

 

weitere Infos: www.arno.de 

Hoffmann Group und ISCAR kooperieren 

Die Hoffmann Group wird ab dem 1. Oktober 

2023 europaweit das gesamte Werkzeugportfolio 

von ISCAR anbieten und von 

ihrem Zentrallager LogisticCity in Nürnberg 

ausliefern. Die zugrundeliegende Vereinbarung 

wurde im März 2023 von der 

Hoffmann SE als Vertreterin der Hoffmann 

Group sowie der ISCAR Ltd unterzeichnet. 

Die ISCAR Ltd. mit Hauptsitz in Tefen, Israel, 

ist Teil der IMC Group und als ein führender 

Hersteller auf dem weltweiten Zerspanungsmarkt 

etabliert. Das Unternehmen 

bietet mit über 40.000 Werkzeugen für Stechen, 

Drehen, Bohren, Fräsen und Werkzeugspannung 

ein Vollsortiment für sämtliche 

Zerspanungsaufgaben an. Gegenwärtig 

ist ISCAR in mehr als 60 Ländern vertreten 

und beschäftigt über 7500 Mitarbeiter. 

Borries Schüler, Vorstand Produktmanagement 

& Engineering bei der Hoffmann SE, 

sagt: „Als Händler sind wir stets bemüht, unsere 

Kunden mit attraktiven und leistungsstarken 

Produkten zu versorgen. Mit den innovativen 

Premiumwerkzeugen von ISCAR 

können wir ihnen eine noch größere Auswahl 

sowie zielgerichtete Prozesslösungen rund 

um die Zerspanung bieten. Die Hochwertigkeit 

der Werkzeuge passt perfekt zu unserem 

Qualitätsanspruch. Die Kooperation ist deshalb 

ein echter Mehrwert für unsere Kunden.“ 

Ilan Geri, CEO bei der ISCAR Ltd, erklärt: 

„Die Vertriebspartnerschaft mit der Hoffmann 

Group wird den Bezug unserer Werkzeuge 

noch einfacher machen und einem 

größeren Kreis an Anwendern von Zerspanungswerkzeugen 

und Kunden europaweit 

eine professionelle Beratung bieten. 

Das Konzept der Hoffmann Group, Kunden 

zusätzlich zum klassischen Außendienst 

Borries Schüler, Vorstand Produktmanagement 

& Engineering bei der Hoffmann SE. 

durch erfahrene Anwendungstechniker zu 

betreuen, hat uns überzeugt.“ weitere Infos: www.hoffmann-group.com 


News & Facts 

Kaufen, informieren, downloaden 

Mit über 6.000 lagerhaltigen Produkten 

aus den Bereichen Bohren, Fräsen, Senken 

und Spannen steht der neue MAPAL 

Online-Shop für Kunden aus Deutschland 

und Österreich ab sofort zur Verfügung. 

Nutzer profitieren mit der hochintegrierten 

und intuitiven Plattform shop.mapal. 

com von kurzen Lieferzeiten, einer kostenlosen 

Lieferung und State-of-the-Art 

Shopfunktionen wie Wiederbestellung, 

Favoritenspeicherung und intuitive Filter. 

Dazu greifen Bestandskunden nach einmaliger 

Registrierung auf Lagerbestände 

sowie individuelle Preise und Konditionen 

zurück. Für Neukunden ist ein unkomplizierter 

Registrierungsprozess hinterlegt. 

Neben dem Einkauf kann der MAPAL Shop 

auch zum Informieren und Downloaden 

genutzt werden. Zu den Produkten sind 

eine Vielzahl an technischen Daten und 

Zeichnungen sowie Materialeignungs- und 

Anwendungsinformationen hinterlegt. 

 

weitere Infos: www.mapal.com 

Auffallend anders 

Recycling in Musik verpackt 

Mit einer neuen Kampagne präsentiert 

rose plastic seine „Circle Up“-Verpackungen 

aus Rezyklat. Dabei setzt der Hersteller von 

Schutzverpackungen aus Kunststoff auf die 

Sprache, die wohl jeder versteht. Auf Musik. 

Umweltschutz und verantwortungsvoller 

Umgang mit Rohstoffen. Für rose plastic 

sind diese Themen nicht erst seit der Diskussion 

um Nachhaltigkeit aktuell und präsent. 

Ob Solaranlage, effiziente Prozesse 

oder durchdachtes Produktdesign – das 

B2B-Unternehmen mit Sitz in Süddeutschland 

geht hier mehrere Wege. 

Besonderes Augenmerk legt rose plastic 

auf nachhaltige Materialien, insbesondere 

Rezyklat. Der Ersatz von Neukunststoff 

durch Rezyklate wird forciert und in Verpackungslösungen 

für die unterschiedlichsten 

Branchen erfolgreich umgesetzt. „Wir 

sind überzeugt, dass die wertvollen Ressourcen 

im Kreislauf gehalten werden müssen, 

um eine nachhaltige Verpackungsindustrie 

zu ermöglichen. Daher folgen wir 

diesem Weg konsequent, in enger Zusammenarbeit 

mit unseren Kunden“, so Moritz 

Bauer, Nachhaltigkeitsmanager bei rose 

plastic. 

Von Rock bis Rock ´n´ Roll 

Jetzt präsentiert das Unternehmen seine 

Verpackungen aus Rezyklat in einer neuen 

Kampagne. Im Mittelpunkt stehen Anzeigen 

mit unkonventionellen Texten und 

Motiven rund um Musik. Von Rock, Metal, 

Pop bis hin zu Rock ´n´ Roll. Die Genres 

sind dabei so vielfältig wie die Märkte, 

die rose plastic mit seinen Verpackungen 

beliefert. 

Mit der Kampagne will das Unternehmen 

das Thema Nachhaltigkeit einmal anders 

angehen, gerade weil es so wichtig ist. 

Trotz der Brisanz darf die Umsetzung von 

Nachhaltigkeitsinitiativen auch Spaß machen, 

daher hat man sich für einen Ansatz 

ohne erhobenen Zeigefinger mit einer Prise 

Humor entschieden. Insgesamt wird die 

Kampagne ein halbes Jahr lang mit wechselnden 

Motiven in verschiedenen Printund 

Onlinemedien zu sehen sein. Ergänzt 

werden die Anzeigen durch Landingpages 

auf der Homepage des Unternehmens. 

 

weitere Infos: www.rose-plastic.de 


News & Facts 

GTDE-Jubiläumstagung 2023 

„Anlässlich des 20-jährigen GTDE-Jubiläums 

ehren wir heute unser langjähriges 

Mitglied Bernhard Gönner für seine 

Verdienste um die Standardisierung des 

Werkzeugdatenaustauschs und den Gründungsgeschäftsführer 

des GTDE-Vereins Dr. 

Wolfgang Sengebusch für sein weitsichtiges 

Engagement“, sagte Oliver Kohm, Vorsitzender 

des Vereins Graphical Tool Data 

Exchange-Standard Open Base e.V. (GTDE) 

bei der Jubiläumstagung am 19. April 2023 

und fügte hinzu: „Auch für die Zukunft hat 

sich der Verein viel vorgenommen!“ 

Der GTDE-Verein hat jüngst eine Mapping- 

Tabelle für Sachmerkmale von DIN auf ISO 

fertiggestellt, die in Kürze von allen Interessenten 

zur freien Verwendung vom GTDE- 

Server heruntergeladen werden kann. Damit 

– und mit der geplanten Implementierung 

des Exports von Sachmerkmalen nach 

ISO auf dem GTDE-Server – will der Verein 

die Internationalisierung beim Werkzeugdatenaustausch 

weiter vorantreiben. 

Bei der GTDE Tagung 2023 bei EMUGE in 

Lauf feierte der Verein sein 20-jähriges Jubiläum 

und brachte zum Forum ausgewiesene 

Experten aus der Werkzeug-, Anwender- 

und Systemanbieterbranche zusammen, 

die diese Gelegenheit zum ausgiebigen 

Erfahrungsaustausch nutzten. Daneben 

gab es Informationen aus erster Hand 

zum EU Data Act, nationalen und internationalen 

Standards für Werkzeugdatenaustausch, 

das neue OPC UA Projekt für den 

Datenaustausch zwischen CAD/CAM-Systemen, 

Mess- und Schleifmaschinen sowie 

dem Einsatz von Standards zur Verbindung 

von proprietären Systemen. 

Außerdem wurde am 20. April 2023 der gesamte 

Vorstand des GTDE-Vereins für weitere 

drei Jahre im Amt bestätigt. Weiterhin 

amtiert Oliver Kohm, Iscar, als Vorsitzender 

und wird von Thomas Breuning, Tool Data 

Consulting, als stellvertretendem Vorsitzenden 

unterstützt. Ebenfalls im Vorstand 

aktiv sind auch zukünftig Dietmar Hechtle 

(Emuge), Volker Höfermann (Seco), Hassan 

Noureddine (Paul Horn) und Tobias Wetz 

(Gühring). 

 

weitere Infos: www.gtde.info 

Horn Technologietage 2023 

Die Horn Technologietage sind nach vier 

Jahren wieder zurück. Vom 14. bis 16. Juni 

2023 bietet Horn einmalige Einblicke in 

die Produktion am Standort Tübingen und 

legt den Fokus der Veranstaltung auf das 

Thema „Prozesse beherrschen“. Werkzeug, 

Spannmittel und Maschine ergeben den 

Prozess. So einfach, wie es auf den ersten 

Blick aussieht, ist es in den meisten Fällen 

allerdings nicht. Bis ein Prozess läuft, passiert 

sehr viel im Vorfeld. Gerade wenn es 

um Software-Zyklen geht oder auch um die 

Eigenschaften und Fähigkeiten von Maschinen 

– Stichwort synchronisierte Spindeln – 

und vieles mehr. Der Prozess erfordert einen 

ganzheitlichen Ansatz und ein ganzheitliches 

Verständnis, um ihn für die Anwender 

praktikabel zu gestalten und einen 

Mehrwert zu bieten. Beispielsweise sind 

Wälzschälen, Polygondrehen, Stoßen, High- 

Speed Wirbeln und Langdrehen Prozesse, 

die hier stellvertretend im Fokus stehen. 

„Unser Prozessverständnis ist der Schlüssel, 

um uns in der Königsklasse der Zerspanung 

zu behaupten.“ so Markus Horn, Geschäftsführer 

der Paul Horn GmbH. Den Besuchern 

stehen zahlreiche Programmpunkte 

zur Auswahl: Fachvorträge, Live-Zerspanung, 

Exponate, branchenspezifische Ausstellungsbereiche, 

Dialog auf Augenhöhe 

sowie weitgehende Bewegungsfreiheit in 

der Produktion. 

Die acht Fachvorträge der Horn Technologietage 

im Überblick: 

· HiPIMS: Quantensprung in der Beschichtung 

von Werkzeugen 

· Bleifrei: Messing und Stahl prozesssicher 

bearbeiten 

· Polygondrehen, High-Speed Wirbeln, Rotationsunrunddrehen: 

Neue Verfahren am 

Beispiel Medizintechnik 

· Verzahnen weitergedacht: Optimale Prozesse 

zur Zahnradbearbeitung 

· E-Mobilität: Werkzeuglösungen von HORN 

· Von der Anfrage bis zur Auslieferung in sieben 

Tagen: Werkzeuge zum Profilstechen 

und Profilstoßen in der vernetzten Fertigung 

· Drehen, Fräsen, Bohren: Mit hochharten 

Schneidstoffen zum richtigen Ergebnis 

· Kompetenz Langdrehen: Neue Werkzeuge 

und Prozesse 

Zahlreiche Partnerunternehmen ergänzen 

die HORN Technologietage. Die Referenten 

und Experten stehen für einen Austausch 

bereit. 

 

weitere Infos: www.horn-group.com 


News & Facts 

VDWF-Jahreshauptversammlung 2023 

220 Teilnehmer und damit beinahe die 

Hälfte der derzeit 483 Verbandsmitglieder 

nahmen an der diesjährigen Jahreshauptversammlung 

am 28. April teil – ein Rekord. 

Die Zahl beweist vor allem: Das Interesse 

der Werkzeug- und Formenbau-Branche 

am gemeinsamen Austausch ist hoch. Angesichts 

einer langen Reihung von Krisen 

innerhalb der vergangenen Jahre kann das 

kaum verwundern. 

„Klagen verbindet ungemein – doch klagen 

bringt uns selten weiter“, eröffnete VDWF- 

Präsident Prof. Thomas Seul die Veranstaltung. 

Die Corona-Pandemie und der Ukraine-Krieg 

führten zu massiven Veränderungen 

der Welt mit gravierenden wirtschaftlichen 

Folgen und einem Wandel der Arbeitsmodelle. 

Für die Unternehmen der 

Branche werden die Hürden damit immer 

zahlreicher. Dennoch war die Stimmung 

während der Jahreshauptversammlung 

gut und Seul erläuterte Strategien, konkrete 

Maßnahmen und Hilfestellungen des 

Verbands für die Unternehmen im deutschsprachigen 

Raum. 

Aktuelle Branchenthemen im Fokus 

Ralf Dürrwächter, Geschäftsführer, Prof. Thomas Seul, Präsident, Anton Schweiger, Vizepräsident, 

Markus Bay, Vorstandsmitglied Ausbildung, Kathrin Schumacher, Vorstandsmitglied Finanzen, 

Claudia Michel, Team-Assistentin, Marc Metzner, Azubi-Scout und Marius Fedler, Mitgliederbetreuung 

(v.l.) 

Ohne Neuwahlen war der formelle Teil 

der diesjährigen Jahreshauptversammlung 

kurz – umso mehr Raum blieb für 

eine Agenda, die nicht nur den Mitgliedern 

Raum bot, sondern auch die aktuellen 

Trends und die Herausforderungen für 

den Werkzeug- und Formenbau in den 

Mittelpunkt rückte. Dazu gehören unter 

anderem die immer schwieriger werdende 

Nachwuchsgewinnung. Diese jungen 

Arbeitskräfte aufspüren wird in Zukunft 

Marc Metzner, der neue VDWF-Azubi-Scout. 

Die innovativ konzipierte Stelle 

ist eine Maßnahme des Verbands, um den 

Fachkräftemangel in der Branche mit neuartigen 

Konzepten entgegenzuwirken: Mit 

gezielten Aktionen wird eine verbandsinterne 

Auszubildenden-Community aufgebaut, 

um als Multiplikator den Werkzeug- 

und Formenbau-Nachwuchs zu begeistern 

– so der Plan. Auch Themen wie 

„Nachhaltigkeit“ und „CO2-neutrale Produktion“ 

standen im Fokus. Zudem wurden 

die erfolgreichen Schritte vorgestellt, 

die der Verband im vergangenen Jahr unternommen 

hat, um die Politik für den 

Stellenwert der Schlüsselindustrie „Werkzeug- 

und Formenbau“ in Deutschland zu 

sensibilisieren. 

„Being present“ – so formulierte der VDWF- 

Vorstand während der Veranstaltung eine 

der Hauptaufgaben des Verbands. „Wenn 

wir heute sehen, wie viele Menschen sich 

zur Jahreshauptversammlung zusammengefunden 

haben, um eine aktive Begegnungskultur 

innerhalb unserer Branche zu 

leben, sind wir stolz“, so Schweiger über 

die gelungene Veranstaltung. 

Der VDWF startet mit viel Motivation und 

Tatkraft ins neue Geschäftsjahr und lud alle 

Branchenakteure ein, an den übers ganze 

Jahr angebotenen vielfältigen Verbandsevents 

teilzunehmen, um sich hier auch in 

kleinerem Rahmen auszutauschen. 

 

weitere Infos: www.vdwf.de 

STAYIN’ 

ALIVE 

PACK. USE. RECYCLE. REPEAT. 

“Ah, ha, ha, ha, stayin’ alive, stayin’ alive”. Du hörst 

den ersten Ton — und schon bist du mittendrin im 

Saturday Night Fever. Siehst wie John Travolta alias 

Tony Manero des Nachts im weißen Polyesteranzug 

zum grellen Glitzern der Discokugel über die bunt 

beleuchtete Tanzfläche fegt. 

Le-gen-där! 

Naja, auf dem Dancefloor gewinnen unsere Circle 

Up-Verpackungen sicher keine Preise. Trotzdem 

können sie sich ein paar Orden ans Revers heften. 

Denn Rezyklat macht unsere nachhaltigen Verpackungen 

zu ausgezeichneten (Über)-lebenskünstlern. 

Und dafür gibt’s von uns die volle Punktzahl! 

Recycled packaging is stayin’ alive! 

dihw 15 2 ·2023 19 

www.rose-plastic.de/de/stayin-alive

News & Facts 

InDays4 gehen in die 4. Runde 

Der heutige Wettbewerb fordert immer 

effizientere und schnellere Produktionsabläufe. 

Modernste Technik, höchste Qualität, 

kostenoptimierte, prozesssichere und 

automatisierte Fertigung sind die Anforderungen. 

Unter diesen Schwerpunkten lädt 

die INGERSOLL Werkzeuge GmbH vom 

13. bis 16. Juni 2023 ihre Kunden in diesem 

Jahr wieder zu den bereits in der Branche 

bekannten Innovations- und Techniktagen 

ein, die komplexen Prozessketten der 

automatisierten Fertigung, besonders für 

kleine und mittlere Losgrößen und in allen 

Industriebereichen im realen Einsatz, zu erleben. 

Dafür stehen den Besuchern 22 Maschinen 

unter Span mit den unterschiedlichsten 

Anwendungen zur Verfügung. Das Angebot 

reicht von Einzelmaschinen bis zu 

vielschichtig automatisierten Fertigungsanlage. 

Gemeinsam mit hochrangigen 

Mitausstellern bietet sich die Gelegenheit, 

von den neuesten Entwicklungen der einzelnen 

Fertigungsbereiche zu profitieren. 

Nutzen Sie das Fachwissen der erfahrenen 

Spezialisten vor Ort und stellen Sie gezielte 

Fragen zu Ihren Fertigungsabläufen und 

Bearbeitungsaufgaben. Profitieren Sie von 

den Erfahrungen und dem technischen 

Know-how für Ihren technologischen Vorsprung! 

 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Live-Event „Smart Industry“ 

Save the Date 

7. und 8.11.2023 

Dieses Event sollten sich Anwender, Fachkräfte 

und Entscheider der produzierenden 

Industrie unbedingt vormerken: Oltrogge, 

Engineering-Partner für technisch anspruchsvolle 

Industrielösungen und Partner 

der Hoffmann Group, lädt zum zweiten 

Mal zum In-House Event „Smart Industry 

Live“ am 7. und 8. November 2023 in die 

Oltrogge Maschinenhalle nach Bielefeld 

ein. 

Auf über 2.000 qm erleben Besucher an 

zwei Messetagen live, wie mittelständische 

Unternehmen zukünftig noch effizienter 

und nachhaltiger produzieren können 

– trotz wachsender Herausforderungen 

in puncto Energie- und Ressourceneffizienz, 

Fachkräftemangel und Materialbeschaffung. 

Schwerpunktthemen sind unter 

anderem: die vollautomatische Lackierung 

komplexer Bauteile, eine smarte und 

energiesparende Drucklufterzeugung, das 

Lackieren mit Stickstoff in der Live-Anwendung, 

clevere Automationslösungen für 

CNC-Maschinen sowie praktische Tipps zu 

Förderung und Finanzierung. 

Ergänzt wird das Show- und Ausstellungsprogramm 

durch Live-Vorträge von Kunden, 

Herstellern und Anwendern direkt vor 

Ort an der Maschine. 

 

weitere Infos: www.oltrogge.de 


Wertsteigernde Kreislaufwirtschaft 

Lösungsansätze für eine wertsteigernde 

Kreislaufwirtschaft, die Unternehmen 

darin unterstützt, den weltweiten Emissions 

– und Klimazielen zu entsprechen: 

Mehr als 1.200 Fach – und Führungskräfte 

aus rund 360 Unternehmen waren dem 

Aufruf des Werkzeugmaschinenlabors WZL 

der RWTH Aachen und des Fraunhofer-Instituts 

für Produktionstechnologie IPT zum 31. 

Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium 

(AWK) gefolgt. Ziel der zweitägigen Konferenz 

war es, voneinander zu lernen und darüber 

zu diskutieren, wie die produzierende 

Industrie ihre Produkte langlebiger und ihre 

Geschäftsmodelle unabhängiger von globalen 

Unwägbarkeiten machen kann. 

»It’s too late to be pessimistic.« – mit diesen 

Worten schloss Dr. Marie Jaroni, Head 

of Decarbonization bei der Thyssenkrupp 

Steel Europe AG, ihren Vortrag über die 

Transformation der deutschen Stahlindustrie. 

Ebenso optimistisch und anpackend 

zeigten sich auch die übrigen Referentinnen 

und Referenten der deutschen Industrie 

und Wissenschaft vor Ort in Aachen: risikobewusst 

und gleichzeitig Willens, die 

Verantwortung in ihrem jeweiligen Arbeitsgebiet 

aufzunehmen und zu tragen. 

Das Leitthema des AWK’23 – Empower 

Green Production – spannte den Rahmen, 

mit dem die Aachener Forscherinnen und 

Forscher um das Professorenteam Robert 

Schmitt, Thomas Bergs, Christian Brecher 

und Günther Schuh die Industrie bei der 

dringend notwendigen Wende hin zu einer 

wertsteigernden Kreislaufwirtschaft unterstützen 

wollen. 

WZL und Fraunhofer IPT als Veranstalter 

betonten besonders die Chancen, die – gerade 

bei komplexen Produkten – regelmäßige 

Produkt-Updates bieten können. So 

zeigten die Forschenden am Beispiel eines 

Aluminium-Profil-Chassis für Elektrofahrzeuge, 

wie sich nicht nur Reparaturen, 

sondern auch Designänderungen und 

gänzlich neue technische Funktionalitäten 

durch modulare Produkte im Rahmen von 

Refurbishment und Re-Assembly umsetzen 

lassen. Alte Produktgenerationen werden 

durch funktions – und wertsteigernde 

Maßnahmen für einen nächsten Produktlebenszyklus 

vorbereitet. 

Der vorgestellte Ansatz basiert auf einer 

speziell dafür vorgesehenen Produktstruktur, 

die die neue Modularität berücksichtigt. 

Aber auch neue Prozesse sind für das 

Re-Assembly in der Fabrik und bereits bei 

der Herstellung von Betriebsmitteln erforderlich: 

Digitale Produkt – und Werkzeugakten, 

die sämtliche Informationen über 

den Zustand von Produkt und Werkzeugen 

zu jedem Zeitpunkt bereithalten und 

im Idealfall sogar Kundenwünsche berücksichtigen, 

werden damit zu den Befähigern 

der zirkulären Wertschöpfung und bilden 

die »Meta-World« im Internet of Sustainable 

Production. 

Wie das »Industrial Metaverse« schließlich 

zum Katalysator für die nachhaltige Produktion 

wird, fasste Dr. Annika Hauptvogel, 

Head of Technology & Innovation Management 

bei der Siemens AG, zusammen. Am 

Beispiel der eigenen Werke in Erlangen 

und Nanjing/China demonstrierte das Unternehmen, 

wie sich nicht nur bestehende 

Produktionsumgebungen hinsichtlich 

Nachhaltigkeitskriterien deutlich verbessern, 

sondern völlig neue bereits vorab 

digital so optimieren lassen, dass enorme 

Einsparungen bei Emissionen, Flexibilität 

und Produktivität gleichermaßen möglich 

werden. Das industrielle Metaverse 

umfasst den gesamten Produktlebenszyklus; 

Siemens erreicht in einzelnen Use Cases 

bereits bis zu 50 Prozent Material – und bis 

zu 40 Prozent Energieeinsparung. 

Schlüssel zu neuen, nachhaltigeren 

Geschäftsmodellen 

Zahlreiche weitere Vorträge und Diskussionspanels 

lieferten Beispiele und Anregungen 

dafür, wie in konkreten Anwendungsfällen 

nachhaltige Produkte und Prozesse 

geschaffen werden können. Auch die 

durchaus berechtigte Frage, wie die Geschäftsmodelle 

sich verändern müssen, 

wenn nicht das Neuprodukt, sondern eine 

überarbeitete Version des Produkts Gewinne 

abwerfen solle, konnten die Veranstalter 

schlüssig beantworten: Durch eine standardisierte 

Produktarchitektur, die durch 

regelmäßige Upgrades stets auf einem aktuellen 

Stand gehalten werde, ließe sich mit 

geringen Reproduktionsaufwänden über 

längere Zeiträume sogar mehr Umsatz als 

bisher erzielen. 

PERFEKTION. 

PRÄZISION. 

VORSPRUNG. 

Entwicklung und Fertigung von 

Diamant- und CBN-Schleifwerkzeugen 

mit galvanischer Bindung. 

 

weitere Infos: www.awk-aachen.com

News & Facts 

Moulding Expo zeigt Leistungsfähigkeit des 

Werkzeug-, Modell- und Formenbaus 

Über alle Branchen hinweg werden Werkzeuge 

und Formen benötigt, die es ermöglichen, 

qualitativ hochwertige Produkte in 

großen Stückzahlen zu produzieren. Dabei 

wird es zunehmend wichtiger, den Herstellungsprozess 

noch effizienter und kostengünstiger 

zu gestalten und in ganzheitlichen 

Lösungen zu denken. 

Verlässliche und innovative Werkzeugbau- 

Partner mit moderner und hochautomatisierter 

Fertigung und entsprechender Erfahrung 

und Know-how spielen dabei eine 

entscheidende Rolle. Auf der Moulding 

Expo präsentieren sich führende Werkzeug-, 

Modell- und Formenbau-Unternehmen 

vom 13. bis 16. Juni 2023 mit ihrer Expertise 

und bieten Lösungen für unterschiedliche 

Industriezweige. 

„Wir freuen uns, im Juni rund 400 ausstellende 

Unternehmen auf der Moulding Expo 

begrüßen zu dürfen, darunter die Champions 

League des Werkzeug-, Modell- und 

Formenbaus sowie relevante Technologie- 

Zulieferer. ProduktentwicklerInnen, WerkzeugeinkäuferInnen, 

KunststoffverarbeiterInnen 

sowie BetreiberInnen eines internen 

bzw. externen Werkzeug-, Modellund 

Formenbaus sollten einen Besuch auf 

der Moulding Expo einplanen“, so Florian 

Niethammer, Leiter Messen & Events bei 

der Messe Stuttgart. 

Unter einem Dach bieten die ausstellenden 

Unternehmen auf der Moulding Expo maßgeschneiderte 

Lösungen für unterschiedliche 

Branchen – zum Beispiel für die Automobilindustrie, 

die Luftfahrtindustrie, die Elektroindustrie, 

die Medizintechnik, den Maschinenbau 

und den Bereich Photovoltaik. 

Wer sich bereits vorab über die ausstellenden 

Unternehmen informieren möchte, hat 

jetzt die Gelegenheit dazu. Mit der Sneak 

Preview zeigen sie, welche Innovationen 

sie auf der Moulding Expo präsentieren. 

 

weitere Infos: 

www.moulding-expo.de/sneak-preview 

Ein Volltreffer für die Region 

DST Dreh- und Spantage Südwest 

„Messeziele übertroffen“ – „Viele gute 

Gespräche geführt“ – „Hier trifft man sich“ 

– „Viele neue Interessenten gewonnen“: Mit 

begeisterten Ausstellern und 5.497 Besuchern 

(2021: 4.891) ist die vierte Auflage der 

DST Dreh- und Spantage Südwest am Freitag 

sehr erfolgreich zu Ende gegangen. Der 

dreitägige Branchentreff auf dem Messegelände 

Villingen-Schwenningen war mit 

194 Ausstellern (2021: 159) voll ausgebucht. 

Die große Mehrheit der befragten Aussteller 

hat schon jetzt ihre Teilnahme für die 

nächste DST Südwest zugesagt. 

Viel los war in der Sonderschau „Smart Factory 

und Industrie 4.0: Digitalisierung der 

Produktion“ in Halle C. „Wir haben hier die 

Fertigung der Zukunft präsentiert“, so Dr. 

Reinhold Walz, GEWATEC-Geschäftsführer 

und Initiator der Sonderschau. 

Auf reges Interesse stießen die Vorträge im 

Fach-Forum: Aussteller und Fachbesucher 

diskutierten zum Beispiel über kundenorientierte 

Lösungen, neue Fertigungstechnologien 

in der Praxis oder digitales Arbeiten. 

„Nach unserem Vortrag kamen die Interessenten 

gleich mit an den Messe-Stand“, 

freute sich Sabrina Pleus von der MAS 

GmbH. „So soll das sein, Ziel erfüllt. Künftig 

gerne wieder!“ 

Die nächste DST Dreh- und Spantage Südwest 

findet vom 9. bis 11. April 2025 statt. 

 

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de 

Zufriedene Gesichter auch am Gemeinschaftsstand 

„Team Zukunft“ in Halle D: 

„Das Ziel, Lösungen gemeinsam an einem 

Stand zu präsentieren, wurde sehr gut angenommen“, 

berichtete Christian Thiele, Pressesprecher 

der teilnehmenden Paul Horn 

GmbH. „Gesamtprozesslösungen spielen 

eine immer größere Rolle. Wir bieten in dieser 

Form den Fachbesuchern einen Mehrwert 

über die ganze Prozesskette hinweg.“ 


News & Facts 

E-Mobilität elektrisiert auf der EMO 2023 

Wie bringt Fertigungstechnik die E-Mobilität voran? 

Die Fahrzeugindustrie treibt die Elektromobilität 

konsequent voran. Das bringt 

Auswirkungen für die Fertigungstechnik 

mit sich. Beispielsweise gilt es, zunehmend 

mehr Leichtbau- und filigrane Teile zu bearbeiten. 

Wie gelingt die Zerspanung von 

Batteriekomponenten am wirtschaftlichsten? 

Welche Herausforderungen sind bei 

der Zahnrad- und Getriebeherstellung zu 

bewältigen? Diese und andere Fragen werden 

Top-Themen auf der EMO Hannover 

2023 sein. Einblicke geben Werkzeugmaschinen- 

und Werkzeughersteller sowie Experten 

aus der Forschung. 

Leise Verzahnungen für die 

Elektromobilität 

Verzahnungsgeräusche sind in Getrieben 

für elektrisch angetriebene Fahrzeuge ein 

wesentliches Qualitätsmerkmal. Durch den 

Wegfall des eher lauten Verbrennungsmotors 

gerät die Geräuschentwicklung der anderen 

Antriebskomponenten in den Fokus, 

wobei Verzahnungen die größte Geräuschquelle 

sind. Die Klingelnberg GmbH aus 

Hückeswagen hat ihr Produktionssystem 

darauf angepasst und zeigt auf der EMO 

Hannover, wie das aussieht. Im Fokus steht 

das Verzahnungsschleifen ebenso wie die 

Qualitätssicherung. „Beim Verzahnungsschleifen 

bekommt der Anwender mit dem 

Quiet Surface Shifting (QSS) eine intelligente 

Abricht- und Schleifstrategie an die 

Hand, um die regelmäßigen Schleifstrukturen 

auf der Verzahnungsoberfläche aufzubrechen 

und damit ein verbessertes Geräuschverhalten 

zu ermöglichen“, erläutert 

Dr. Christof Gorgels, Vice President Technologie 

und Innovation bei Klingelnberg. „Die 

Einflankenwälzprüfung mit all ihren Ausprägungen 

gestattet eine einsatznahe Geräuschprüfung 

der Verzahnungen im Takt 

der Schleifbearbeitung.“ 

Die Abweichungsanalyse im Rahmen der 

Präzisionsmessung ermöglicht darüber hinaus 

die Bewertung von Welligkeiten als 

regelmäßigem Anteil des Formfehlers. Damit 

werden geräuschkritische Abweichungen 

auf der Zahnflanke sichtbar und Abstellmaßnahmen 

lassen sich definieren. Die 

Verbindung aller drei Systeme zum Closed 

Loop erlaubt eine engmaschige Überwachung 

und Korrektur des Fertigungs- 

Ein spezieller Vollhartmetallfräser der süddeutschen Werkzeugspezialisten von MAPAL Fabrik 

für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG schlichtet große Taschen in einem Arbeitsgang. 

Für den Musterprozess zur Zerspanung des Batterierahmens kommen bei MAPAL mehrere 

Werkzeuge zum Einsatz. 

(Fotos MAPAL) 


News & Facts 

prozesses. Dabei überwacht die Einflankenwälzprüfung 

den Schleifprozess zu 100 Prozent. 

„Laute Bauteile werden so direkt erkannt, 

ausgeschleust und der Präzisionsmessung 

zugeführt“, ergänzt Gorgels. „Die 

Messung macht dann die Abweichungen 

sichtbar und die Bearbeitungsmaschine 

kann im Idealfall direkt automatisch korrigiert 

werden. Damit ergibt sich ein kurzer 

und schneller Regelkreis für leise Verzahnungen.“ 

Mit Strategie zum Batterierahmen 

Der Batterierahmen ist ein zentrales Bauteil 

in jedem elektrisch angetriebenen Fahrzeug. 

Aus unterschiedlichen Kundenbauteilen 

haben die Experten für Elektromobilität 

bei der MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge 

Dr. Kress KG aus Aalen einen 

Musterprozess erarbeitet. Er bildet an einem 

Generic Component die hauptsächlichen 

Bearbeitungen am Batterierahmen 

ab. Als herausfordernd bei der Zerspanung 

zeigen sich dabei unter anderem gestufte 

Bohrungen, Bohrungen mit unterschiedlichen 

Durchmessern durch mehrere Layer, 

gefräste Taschen mit verschiedenen Abmessungen, 

Absätze und vor allem die Vibrationsanfälligkeit 

durch dünne Rippenstrukturen 

sowie die Kontrolle des Spanbruchs. 

„MAPAL meistert diese Herausforderungen 

vor allem mit optimal dafür ausgelegten 

Fräsern. Selbst die meisten Bohrungen 

am Rahmenbauteil werden gefräst“, 

berichtet Matthias Winter, Global Head of 

Segment Management Automotive. „Zwar 

ist die Taktzeit beim Fräsen von Bohrungen 

etwas länger, allerdings bietet das Verfahren 

in diesem konkreten Fall deutliche Vorteile 

– kurze Frässpäne, die sich einfach beseitigen 

lassen, eine geringere Gratbildung, 

eingesparte Werkzeugwechsel und Prozesssicherheit.“ 

Um die Absätze, Taschen und Nuten zu 

schruppen und die Taschen zu schlichten, 

empfehlen die Baden-Württemberger einen 

speziellen Vollhartmetall-Fräser. Dieser 

erreicht bestmögliche Oberflächen 

und arbeitet auch in den Ecken bei großer 

Umschlingung und hoher Belastung stabil. 

Das Besondere an diesem Werkzeug 

ist, dass Anwender große Tiefen in einem 

Zug schlichten können. Das spart Zeit und 

ist damit besonders wirtschaftlich. Beim 

Schlichten am Batterierahmen wird eine 

Oberfläche von bis zu Rz = 1 μm (gemittelte 

Rautiefe) erreicht. Insgesamt kommen 

für den gesamten Musterprozess sieben 

Werkzeuge – davon sechs Fräser – zum Einsatz. 

„MAPAL bietet Kunden damit für die 

Herausforderungen beim Zerspanen des 

Batterierahmens ein Komplettpaket aus 

polykristallinen Diamant-(PKD) und VHM- 

Werkzeugen, Spannfuttern und dem entsprechenden 

Prozess. Dafür passen die 

Spezialisten den Musterprozess individuell 

auf die jeweiligen Gegebenheiten an“, 

schließt Matthias Winter. 

Die E-Mobilität gehört ohne Frage zu den 

aktuellen Megatrends. Leichte und teilweise 

filigrane Komponenten sowie auch anspruchsvolle 

Materialien gilt es wirtschaftlich 

zu bearbeiten. Dabei sind die eingesetzten 

Bearbeitungsmaschinen, Präzisionswerkzeuge 

und Prüfverfahren möglichst 

in einem Gesamtprozess zu betrachten. 

Welche Fertigungsverfahren führende 

Anbieter hierbei verwenden, wurde anschaulich 

beschrieben. Um sich über diese 

und andere Fertigungsthemen zu informieren, 

bietet die EMO 2023 Hannover eine 

ausgezeichnete Plattform. 

 

weitere Infos: www.emo-hannover.de 

5. Leitmesse für Entgrattechnologien und 

Präzisionsoberflächen 

Durch den strukturellen und technologischen 

Wandel verändern sich in weiten Bereichen 

der produzierenden Industrie Anforderungen 

und Prozesse. Beim Entgraten 

und der Herstellung von Präzisionsoberflächen 

werden dadurch angepasste 

und neue Lösungen erforderlich. Für diese 

zunehmend qualitäts- und effizienzrelevanter 

werdenden Fertigungsschritte 

präsentiert die 5. DeburringEXPO vom 10. 

bis 12. Oktober 2023 auf dem Messegelände 

Karlsruhe die Innovationen und Trends. 

Sie ist daher für die Branchenplayer das 

Pflicht-Event, um sich mit Interessenten 

und Kunden über deren Investitionsvorhaben 

auszutauschen. Mit dem zweisprachigen 

Fachforum integriert die Leitmesse für 

Entgrat-technologien und Präzisionsoberflächen 

darüber hinaus eine der europaweit 

gefragtesten Wissensquellen. 

Der klare Fokus auf das Entgraten und Kantenverrunden 

sowie die Herstellung von 

Präzisionsoberflächen hat die Deburring- 

EXPO für diese Fertigungsschritte zur führenden 

Fachmesse in Europa gemacht. Für 

die Unternehmen aus der Branche ist es 

ein Pflicht-Event und der Termin fest im 

Messekalender verankert. Kein Wunder, 

denn die internationalen Fachbesucher 

kommen durchweg mit konkreten Aufgabenstellungen, 

Anfragen und Projekten, 

für die sie effiziente Lösungen suchen. 

Dies bestätigt unter anderem Iris Münz, 

kaufmännische Geschäftsführerin der Ultratec 

Anlagentechnik Münz GmbH nach 

der letzten Messeteilnahme 2021: „Wir waren 

nicht nur über die Anzahl der Kontakte 

positiv überrascht, sondern auch über deren 

Qualität. Die Besucher kamen mit sehr 

genau spezifizierten Anforderungen für 

bestimmte Bauteile zu uns.“ Hinzu kommt, 

dass der Anteil an Fachbesucher, die in betriebliche 

Investitionsentscheidungen involviert 

sind, mit durchschnittlich rund 

95 Prozent bei jeder DeburringEXPO sehr 

hoch ist. 

Darüber hinaus deckt das Ausstellungsspektrum 

der Leitmesse für Entgrattechnologien 

und Präzisionsoberflächen Prozesse 

ab, die in der Teilefertigung quer durch alle 

Industriebereiche zunehmend wichtiger 

werden. 

 


www.deburring-expo.de 


News & Facts 

Nachhaltige Prozessketten zur Herstellung 

resilienter und smarter Werkzeuge 

Ob Bohren, Drehen oder Fräsen – bei der 

Zerspanung, aber auch beim Ur- und Umformen, 

dem Druckguss und vielen anderen 

Anwendungen sind Werkzeuge für die 

industrielle Produktion von zentraler Bedeutung. 

Ihre Leistungsfähigkeit beeinflusst 

maßgeblich die Qualität sowie die 

Kosten des hergestellten Produkts und 

damit die ökonomische und ökologische 

Nachhaltigkeit des Produktionsprozesses. 

Ein Ziel der Arbeiten am Fraunhofer-Institut 

für Schicht- und Oberflächentechnik IST in 

Braunschweig ist die Entwicklung resilienter 

und smarter Werkzeuge unter den Anforderungen 

der Nachhaltigkeit. Die Forscherinnen 

und Forscher haben dabei die gesamte 

Prozesskette im Blick – von der Werkzeugauslegung 

und Werkstoffcharakterisierung 

über die Vorbehandlung, Reinigung sowie 

maßgeschneiderte Oberflächenbehandlungen 

und Beschichtungen bis hin zur Prüfung 

und Anwendung. 

Der Schlüssel zur Herstellung resilienter 

High-Tech-Werkzeuge, die selbst bei höchsten 

Beanspruchungen die wertschöpfende 

und wirtschaftliche Betriebsfähigkeit erhalten, 

ist ein optimierter Werkzeugaufbau, 

der die Auswahl des Werkstoffs ebenso umfasst 

wie die Konstruktion unter Berücksichtigung 

von Geometrie und Topografie 

sowie den Einsatz von Wärmebehandlungen 

und geeigneten Beschichtungen. Am 

Fraunhofer IST werden daher Optimierungen 

im Fertigungsprozess über die gesamte 

Prozesskette hinweg untersucht. Dabei 

beginnt der Prozess mit einer Analyse bzw. 

Charakterisierung der zu bearbeitenden 

Werkstoffe und einer optimalen Auslegung 

des Werkzeugs, die auch die der Auswahl einer 

geeigneten Beschichtung einschließt. 

Der eigentliche Produktionsprozess der 

Werkzeuge startet mit der Herstellung des 

Grundkörpers. Nach einer Vorbehandlung, 

z.B. Ätzen, Sandstrahlen und Reinigung 

steht die optimale Gestaltung der Oberfläche 

im Fokus. Je nach Werkzeug und Einsatzzweck 

kann dies zum Beispiel eine Härtung 

durch Plasmadiffusionsbehandlung 

oder eine maßgeschneiderte Beschichtung 

sein. Die Expertinnen und Experten des 

Fraunhofer IST verfügen neben einem breiten 

Spektrum an Technologien und industriellen 

Anlagen über langjährige Erfahrung 

und Anwenderwissen, sodass beispielsweise 

gezielt Reibungs- und Verschleißeigenschaften 

eingestellt und Standzeiten optimiert 

werden können. Um alle Effizienzpotenziale 

sowohl hinsichtlich des Energie- als 

auch des Ressourceneinsatzes zu nutzen, 

kombinieren sie die tribologischen Funktionsschichten 

bei Bedarf mit Dünnschichtsensorik. 

Sehr dünne Sensorschichten direkt 

in den Hauptbelastungszonen der 

Werkzeuge ermöglichen die Erfassung relevanter 

Prozessdaten wie Druck, Temperatur 

oder Verschleiß. Damit schaffen diese sogenannten 

smarten Werkzeuge die Voraussetzungen 

für eine Digitalisierung von Prozessen 

und Prozessketten und bietet darüber 

hinaus vielfältige Ansätze zur Optimierung 

der Produktion hinsichtlich Qualität, Sicherheit, 

Produktivität und Flexibilität. 

Den abschließenden Schritt der Prozesskette 

bilden die Prüfung und Qualitätssicherung 

der Werkzeuge. Für die Nachhaltigkeitsbewertung 

der verschiedenen Maßnahmen 

werden am Institut entwicklungsbegleitende 

Lebenszyklusanalysen (LCA, 

LCC) durchgeführt. 

Der Einsatz resilienter und smarter Werkzeuge 

in Verbindung mit einer digitalen 

Prozesskette bietet ein großes Potenzial für 

eine sichere, effiziente, flexible und nachhaltige 

Produktion und kann damit einen 

Beitrag zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit 

und Sicherung des Produktionsstandorts 

Deutschland leisten. 

Auf der Hannover Messe demonstrierte 

das Fraunhofer IST auf dem Fraunhofer- 

Gemeinschaftsstand im Bereich Produktion 

das Potenzial der Schicht- und Oberflächentechnik 

für die Herstellung nachhaltiger 

Werkzeuge. Ausgestellt wurden u.a. kobaltfreie 

Hartmetalle für die Zerspanung, 

standzeitoptimierte Werkzeuge mit CVD- 

Diamantbeschichtung sowie smarte und resiliente 

Druckguss- und Umformwerkzeuge. 

 

weitere Infos: www.ist.fraunhofer.de 

Druckgusskerne während einer Plasmanitrierung. 

Mit CVD-Diamant beschichtete Werkzeuge. 


News & Facts 

14. Seminar „Moderne Schleiftechnologie und 

Feinstbearbeitung“ 

Am 4. Mai 2023 fand unter Leitung von 

Herrn Prof. Dr. Azarhoushang und der Unterstützung 

des Kompetenzzentrums für 

Spanende Fertigung (KSF) in Stuttgart im 

„Haus der Wirtschaft“ das mittlerweile 14. 

Seminar „Moderne Schleiftechnologie und 

Feinstbearbeitung“ statt. 

Mehr als 250 Experten aus Wirtschaft und 

Wissenschaft konnten über die neuesten 

Entwicklungen in der Schleiftechnologie 

und Feinstbearbeitung diskutieren und 

sich in drei Parallel-Foren und bei 20 Vorträgen 

über Neuigkeiten in diesem Gebiet 

informieren. Diese Veranstaltung stellt damit 

eines der größten Seminare in der Branche 

dar. 

In der parallel laufenden Ausstellung hatten 

teilnehmende Unternehmen zudem die 

Möglichkeit, ihre Produkte und Dienstleistungen 

zu präsentieren. 

Das Seminar gab einen aktuellen Einblick 

in die gesamten Einflussfaktoren auf die 

Präzisionsbearbeitung. Präsentiert wurden 

Vorträge u. a. zu den Themen Schleif- und 

Abrichtwerkzeuge, Messtechnik, Automatisierung 

im Prozess, Feinstbearbeitung (Honen, 

Doppelseitenschleifen), Schleifprozesse, 

Maschinen, Prozesse sowie Hilfsmittel 

(Kühlschmierung, Spannsysteme). 

Das Seminar bot mit seinen kompetenten 

Referenten eine gute Kombination von Beiträgen 

aus Industrie und Forschung mit Betonung 

des Praxisbezugs. 

 

weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

Neue Spiralbohrer 

SteelDrill & InoxDrill 

Das Spektrum an Spiralbohrern von 

EMUGE wird um die Produktlinien SteelDrill 

und InoxDrill ergänzt, die als Spezialisten für 

Stähle und Edelstähle konzipiert wurden. 

Die Spiralbohrer-Produktlinie SteelDrill 

zielt auf den Einsatz in Stahl- und Gusswerkstoffen 

sowie harten Werkstoffen. Die 

Produktlinie InoxDrill ergänzt das Einsatzspektrum 

um die Bearbeitung von nichtrostenden 

Stahlwerkstoffen und Spezialwerkstoffen 

wie Titan-, Nickel-, Kobalt- und 

Eisen-Legierungen. 

Das Hartmetall, die Beschichtung und die 

Schneidenform beider Spezialisten wurden 

auf materialspezifischen Einsatz hin 

optimiert. Die konkave Hauptschneide der 

beiden Bohrer, in Verbindung mit einem 

optimierten Schneidkantenabzug, ermöglicht 

bestes Schneidverhalten bei sehr hohen 

Vorschüben. 

Die EMUGE InoxDrill und SteelDrill Spiralbohrer sind in den Längen 3 x D und 5 x D in den 

Durchmessern von 3 bis 20 mm erhältlich. 

Beim SteelDrill erzielt die Kombination aus 

Hartmetall, Geometrie und einer für die 

Stahlbearbeitung optimierten Hochleistungsbeschichtung 

ein Höchstmaß an Performance 

bei maximalen Vorschüben. Gleiches 

gilt für den InoxDrill: Hier sorgt eine 

speziell gegen Adhäsion entwickelte Verschleißschutzschicht 

und eine angepasste 

Geometrie für eine extrem hohe Prozesssicherheit. 

Diese Spezifikationen ermöglichen 

Standwege mit mehr als 100 Metern 

in 42CrMo4 mit dem SteelDrill und in 

1.4301(V2A) mit dem InoxDrill. 

Das Schaftende beider Produktlinien wurde 

so gestaltet, dass die Bohrwerkzeuge 

sowohl mit Emulsion als auch mit Minimalmengenschmierung 

(MMS) eingesetzt werden 

können. 

Die Bohrer starten zur Markteinführung in 

der 3 x D und 5 x D – Ausführung, in Durchmessern 

von 3 bis 20 mm. Auch an den Service 

wurde bei der Produktentwicklung gedacht 

- die Geometrie ermöglicht einfaches 

und zuverlässiges Nachschleifen. 

 

weitere Infos: www.emuge-franken.com 

Mit seiner materialspezifischen Optimierung 

erreicht der EMUGE SteelDrill mit maximalen 

Vorschüben ein Höchstmaß an Performance. 


Werkzeuge & Werkstoffe 

Keramik für hochwarmfeste Werkstoffe 

Der Fräserspezialist FRANKEN bietet mit 

Cera-Cut neue Schaftfräser mit Keramikschneiden 

zur Bearbeitung wärmeresistenter 

Superlegierungen. 

Der zunehmende Einsatz an hochwarmfesten 

Werkstoffen im Motoren-, Turbinenund 

Triebwerksbau erfordert neue Lösungen 

für deren Zerspanungsbearbeitung. 

Für eine wirtschaftliche Bearbeitung sind 

Der FRANKEN Cera-Cut beim Fräsen. 

Optimierungen an Werkzeuggeometrien 

oder Beschichtungen oft nicht mehr ausreichend, 

neue Schneidstoffe wie beispielsweise 

Keramik werden benötigt. 

Die neue Produktlinie Cera-Cut ermöglicht 

im Vergleich zu Hartmetallausführungen 

höhere Schnittgeschwindigkeiten und ist 

für die Hochvorschubbearbeitung ausgelegt. 

Die auf den VHM-Schaft gelötete Keramikschneide 

ist geometrisch speziell auf 

unterbrochenen Schnitt ausgelegt und für 

hochwarmfeste Werkstoffe wie Inconel, 

Hastelloy und Nimonic geeignet. Darüber 

hinaus ist die Bearbeitung von gehärteten 

Werkzeugstählen mit diesem Werkzeug 

möglich. Der entscheidende Vorteil von 

Schneidkeramik: Der Härteabfall tritt im 

Vergleich zu Schneiden aus Hartmetall erst 

bei wesentlich höheren Temperaturen auf. 

Das Fräswerkzeug überzeugt zudem mit 

einer optimierten Vibrationsdämpfung 

und ist in verschiedenen Durchmessern 

von 6 bis 16 mm erhältlich, analog auch in 

den entsprechenden Inch-Abmessungen. 

Die Werkzeuge gibt es als Schaftfräser mit 

Eckenradius und Sonderausführungen sind 

ebenfalls realisierbar. 

 

weitere Infos: www.emuge-franken.com 

Prozesssicher und wirtschaftlich: Die Keramikschneide 

ist auf dem VHM-Schaft aufgelötet. 

Prozesssichere Härtefall-Lösung 

Neue CBN-Drehsorte 

Mit Wendeschneidplatten der neuen 

CBN-Sorte WBH20C präsentiert Walter erstmals 

einen selbst entwickelten Schneidstoff. 

Die Werkzeuge sind als Vollradius- und 

V-Geometrie-Platte mit WL-Formschluss, 

wahlweise mit und ohne Wiper-Geometrie 

bei ISO-Platten, erhältlich. Die CBN- Wendeschneidplatten 

mit der neu entwickelten 

HiPIMS-Beschichtung sind einzigartig 

im Markt. Die Beschichtung (TiAlN-PVD 

mit einer Zirkonnitrid-Deckschicht), die 

Schichtanbindung an das CBN und der Vorbearbeitungsprozess 

sind zum Patent angemeldet. 

In Kombination mit dem, ebenfalls 

Walter eigenen, WL-Formschluss erreichen 

die Wendeschneidplatten eine ungewöhnlich 

hohe Stabilität im Plattensitz. Das reduziert 

Mikroausbrüche an der Schneide und 

sorgt für eine höhere Standzeit und Prozesssicherheit: 

ideal zum Profildrehen und 

zum Dynamischen Drehen. 

Die CBN-Drehwendeschneidplatten eignen 

sich für das Schlichten von gehärteten 

Stählen im Glattschnitt sowie bei leicht unterbrochenem 

Schnitt. Ein Einsatz mit Kühlung 

ist möglich, und wird empfohlen. Das 

ersetzt in vielen Fällen das Schleifen. Neben 

der erhöhten Prozesssicherheit, ist 

vor allem die Verschleißfestigkeit der neuen 

Sorte für Anwender interessant. Sie resultiert 

aus der Kombination von hochreinem 

CBN und neuartiger PVD-Beschichtung 

mit einer exzellenten Schichtanbindung. 

Eine helle Deckschicht optimiert die 

Verschleißerkennung. Potenzielle Einsatzgebiete 

sind ISO H-Werkstoffe bis 65 HRC 

wie Vergütungsstähle oder Lagerstahl. 

 

weitere Infos: www.walter-tools.com 



Unabhängiger Entwicklungspartner 

Boehlerit zählt seit 1932 zu den Pionieren 

in der Fertigung von Hartmetall. Heute 

umfasst das Standardportfolio über 70 

topaktuelle Hartmetallsorten, aus denen 

sich nahezu alle namhaften Werkzeughersteller 

für unterschiedlichste Anwendungen 

bedienen. Darüber hinaus bieten die 

Kapfenberger als Entwicklungspartner für 

Werkzeughersteller, mit ihrer jahrzehntelangen 

Erfahrung, die Entwicklung individueller 

Hartmetallsorten, Beschichtungen 

und Geometrien. So beginnt echte Bearbeitungsinnovation 

oft schon in der Boehlerit 

eigenen Pulverfertigung. 

Im Vergleich zu früher, zeichnen sich moderne 

Hartmetalle durch gleichmäßigere 

Gefügestrukturen aus. Dies ist in erster Linie 

auf eine höhere Reinheit der Rohstoffe, 

aber vor allem auch auf gleichmäßigere 

Sinterbedingungen in modernen Produktionsanlagen 

zurückzuführen. 

Hohe metallurgische Flexibilität für 

individuelle Werkzeugentwicklungen 

Boehlerit bietet als Entwicklungspartner für 

Toolmaker, mit jahrzehntelanger Erfahrung, 

die Entwicklung individueller Hartmetallsorten, 

Beschichtungen und Geometrien. 

Das Metallurgiezentrum von Boehlerit ist 

mit der eigenen Pulverfertigung seit Jahrzehnten 

Dreh- und Angelpunkt für die Entwicklung 

innovativer Schneidstoffe. Über 

10.000 m2 Produktionsfläche bieten höchste 

metallurgische Flexibilität zur Fertigung 

von Wendeschneidplatten und Rohlingen 

sowie zur Bereitstellung von Hartmetallgranulat 

für Toolmaker. Die dynamische 

FEM-Berechnung zur digitalen kundenspezifischen 

Auslegung von modernen Werkzeugsystemen 

ist hierbei unterstützend. 

Boehlerit ist dabei unabhängiger Hartmetallspezialist 

in der Werkzeugbranche und 

enger Entwicklungspartner für Toolmaker. 

Das familiengeführte Unternehmen gewährleistet 

in der Kooperation mit Werkzeugherstellern 

eine direkte Zusammenarbeit 

der Technologen mit Diskretion und 

Produktschutz. „Wenn man als langfristiger 

Partner mit fast allen namhaften Werkzeugherstellern 

zusammenarbeitet ist Vertrauen 

Programm“, betont Dr. Christian 

Kolbeck, Segmentleiter Verschleißschutz & 

Werkzeughersteller. 

Boehlerit gehört jedoch nicht nur technologisch 

zu den Pionieren und weltweit führenden 

Herstellern von Schneidstoffen aus 

Hartmetall für Werkzeuge zur Metall-, Holzund 

Kunststoffbearbeitung, sondern auch 

ethisch. Es werden nur Hartmetalle aus ausschließlich 

konfliktfreien Rohstoffen produziert. 

Diese ethisch vertretbare, Material- 

respektive Rohstoffbeschaffung gehört 

schon seit vielen Jahren zu den wegweisenden 

Inhalten der Compliance-Kultur 

des Unternehmens. 

Modernste Fertigungs- und 

Beschichtungsprozesse 

Einen wesentlichen Anteil an der Hartmetallkompetenz 

hat die kontinuierliche Weiterentwicklung 

der Produktionsverfahren 

unter Einsatz modernster Produktionsanlagen. 

Dazu gehören unter anderem auch 

neueste, servo-elektrische Pulverpressen, 

die höchste Reproduzierbarkeiten sowie 

Maßhaltigkeiten bieten und die Herstellung 

höchst komplexer Geometrien ermöglichen. 

Eine Besonderheit unter den 

Pressen bei Boehlerit ist eine der größten 

Hartmetallpressen mit einer Presskraft 

von 650 Tonnen. Auf ihr werden kubische 

und runde Teile mit einer Fläche von bis zu 

250 cm2 wirtschaftlich und in Serienfertigung 

gepresst. Insgesamt reicht die Fertigungspalette 

vom kleinsten Hartmetallteil 

mit ein paar Zehntelgramm bis zu Großteilen 

mit mehr als 100 Kilogramm. Die Werkzeuge 

dafür entstehen im eigenen Presswerkzeugbau. 

Das garantiert μm-genaue 

Werkzeuge, mit denen komplexe Wendeschneidplatten 

präzisionsgefertigt werden. 

„Ganz besonderes Know-how erfordert 

unsere Handformgebung, über die wir 

jährlich mehr als 7.000 unterschiedliche Typen 

von Hartmetallteilen produzieren“, ergänzt 

Kolbeck. Dabei erfordert die konstruktive 

Ausprägung bei der Formgebung, 

unter Berücksichtigung der sogenannten 

Sinterschwindung, große Erfahrung. Neben 

dem Sintern basiert das Know-how 

von Boehlerit auf dem eigenen Beschichtungszentrum. 

Es stehen die wesentlichen 

Beschichtungstechnologien (PVD, HT-CVD 

und MT-CVD) zur Hartstoffbeschichtung 

von Wendeschneidplatten zur Verfügung. 

Modernste Fertigungsanlagen 

garantieren höchste Qualität 

Im Rahmen der Qualitäts- und Automatisierungsoffensive 

hat Boehlerit ein umfassendes 

Investitionspaket beschlossen, welches 

ganz konkret die drei entscheidenden Faktoren 

seiner Produkte – Substrat, Schneidkantenzurichtung 

und Beschichtung – adressiert. 

Beschafft wurden vier neue High- 

End Sinteranlagen (drei Drucksinteranlagen 

und eine Vakuumsinteranlage) sowie eine 

große 5-Achsen-Dreh/Fräs-Maschine, auf 

der Preforms gefertigt werden. Außerdem 

sichern sechs neue Schleifmaschinen für 

Wendeplatten eine langfristige Sicherstellung 

des hohen Qualitätsniveaus. Boehlerit 

stellt pro Jahr rund 150 bis 200 aus gesinterten 

Hartmetallen bestehende Presswerkzeuge 

für Kunden, aber auch für den Eigenbedarf, 

her. Dafür beschaffte Boehlerit eine 

neue 5-Achs-Hartfräsmaschine, die das Fräsen, 

Schleifen und Prüfen nun in einer Aufspannung 

erledigt und die bisher dafür verwendete 

Technologie des Erodierens in diesem 

Bereich ersetzt. Insbesondere in die Beschichtungstechnologie 

– eine der Kernkompetenzen 

des Unternehmens – wird 

naturgemäß laufend investiert. Zusätzlich 

zur neuesten PVD-Technologie (HiPIMS) 

erweitert Boehlerit den CVD-Anlagenpark 

um eine neue, mit eigenen Innovationen 

bestückte Beschichtungsanlage. Boehlerit 

nutzt hier seine Kompetenz in Sachen Beschichtungstechnologie 

und hat so den ge- 



samten Prozess selbst in der Hand. Dies begründet 

unter anderem den Technologievorsprung 

des Unternehmens und bietet 

neue Möglichkeiten im Hinblick auf die Abscheidung 

innovativer Hartstoffschichten. 

Eine der weltweit modernsten 4.0 Kolbenstrangpressanlagen, 

eine neue Doppelseiten-Feinschleifmaschine 

mit Planetenkinematik, 

neue Reinigungs- und Waschanlagen, 

neue Strahlanlagen sowie eine neue 

Simulationssoftware, die beispielsweise 

die Spanentstehung und den Spanfluss 

noch vor dem Schritt ins Zerspanungslabor 

untersucht, runden das Investitionsprogramm 

ab. Sämtliche neue Anlagen 

sind untereinander vernetzt. Natürlich haben 

bei Boehlerit auch Nachhaltigkeit und 

Energieeffizienz schon lange einen hohen 

Stellenwert. Gerade in Zeiten der Energiekrise 

kommen diese Investitionen in vielerlei 

Hinsicht besonders zum Tragen. 

Vom Pulver über Rapid Prototyping bis 

zum Zerspanungsversuch 

Die Entwicklungsaufgaben der Hartmetallpioniere 

bei Boehlerit werden durch die 

Leistungsansprüche der Werkzeughersteller 

respektive der Anwender definiert. Prozessoptimierte 

Fertigungstechnologien von der 

eigenen Pulverfertigung, gepaart mit modernsten 

Press- und Schleiftechnologien bis 

zu den modernsten Beschichtungstechnologien, 

gewährleisten für Toolmaker immer 

wieder aufs Neue einen Vorsprung in der 

Produktivität ihrer Werkzeuge. Ein besonderer 

Vorteil bei der Produktentwicklung 

für Werkzeughersteller ist die Fertigung von 

Prototypen durch modernstes laserunterstütztes 

Rapid Prototyping. Boehlerit hilft 

damit den Kunden bei Werkzeugentwicklungen 

Zeit und Geld zu sparen. Dazu gehören 

auch Zerspanungsversuche inklusive 

Auswertung und Beratung. Zum hohen 

Qualitätsstandard trägt letztlich eine der 

modernsten Prüf- und Verpackungsanlagen 

für Wendeschneidplatten in der Branche 

bei. Sie garantiert eine 100 % Qualitätssicherung 

im μm-Bereich. Mit besonders strengen 

Maßkontrollen und der Überwachung 

aller metallurgischen Parameter, garantiert 

Boehlerit für Toolmaker eine gleichbleibend 

hohe Qualität ihrer Werkzeuge. 

 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Erhöhte Prozesssicherheit am Drehort 

Präzisionswerkzeughersteller Dormer 

Pramet präsentiert seine neueste Generation 

von Drehschneidstoffen und verspricht 

Anwendern ein Höchstmaß an Produktivität 

bei einer Vielzahl von Drehbearbeitungen. 

Laut Dormer Pramet handelt es sich bei 

Pramets T9415 um die modernste MT- 

CVD-Sorte, die der Werkzeughersteller in 

den letzten zehn Jahren auf den Markt gebracht 

hat. Aufgrund ihres breiteren Anwendungsbereichs 

insbesondere beim Drehen 

von Stahl ersetzt sie die bisherigen Sorten 

T9310 und T9315. 

Darüber hinaus überschneidet sie sich in 

der Anwendung teilweise mit der Drehschneidstoffsorte 

T9325. Gegenüber der 

Vorgängergeneration ist die CVD-Beschichtung 

der Pramet T9415 auch um 30 Prozent 

dicker. Die goldene TiN-Beschichtung an 

der Freifläche ermöglicht eine bessere Verschleißerkennung 

an den Schneidkanten. 

Der geschliffene Plattensitz erhöht nicht 

nur die Stabilität der Wendeschneidplatten, 

sondern verbessert gleichzeitig die Wärmeabfuhr 

weg von der Schneidkante. 

„Wir erreichen mit unserer 4. Generation 

an Drehschneidstoffen deutlich höhere 

Schnittgeschwindigkeiten bei einem recht 

breiten Anwendungsbereich. Die thermische 

Beschichtung verhindert frühe plastische 

Verformung und Kolkverschleiß, so 

dass die Standzeit merklich höher ausfällt“, 

versichert Anwendungstechniker Timo 

Böhl. Zudem reduziere sich mit dem Universaldrehschneidstoff 

die Werkzeugvielfalt in 

der Fertigung. Laut Rückmeldung mehrerer 

Testanwender des neuen Schneidstoffs 

habe sich die Produktivität bei der Bearbeitung 

von Kohlenstoff- und Baustählen nahezu 

verdoppelt. Zusätzlich verbessert ein 

neues Nachbehandlungsverfahren die Zähigkeit 

und Stabilität der Schneidkante. Das 

Highspeed-Drehen – insbesondere bei unterbrochenem 

Schnitt und instabilen Bedingungen 

– wird dadurch prozesssicherer. 

Und nicht zuletzt greift das von Dormer 

Pramet initiierte Nachhaltigkeitskonzept. 

So werden in dem hochmodernen Wendeschneidplattenwerk 

im tschechischen 

Šumperk die WSP und Beschichtungen nach 

neuesten Produktionstechnologien und 

Rohstoffen hergestellt, die laut Hersteller 

ein nachhaltiges und umweltfreundliches 

Angebot unterstützen. Doch auch schon die 

Wendeschneidplatten an sich verbrauchen 

durch ihre optimierte Schneidkantengeometrie 

und Schnittkräftereduktion weniger 

Energie bei der Drehbearbeitung. 

Schneidstoff der 4. Generation: Pramet T9415 ist die neueste MT-CVD-beschichtete Drehschneidstoffsorte 

des Werkzeugherstellers. 

 

weitere Infos: www.dormerpramet.com 



100 Jahre Hartmetall 

Die Geschichte des Hartmetalls bei Sandvik Coromant 

Im Jahr 2023 jährt sich zum 100. Mal die 

Erfindung des Hartmetalls, einer Werkstoffgruppe, 

die für ihre Widerstandsfähigkeit 

gegenüber hohen Temperaturen und 

schnellen Bearbeitungsprozessen bekannt 

ist und die Grundlage vieler moderner 

Werkzeuge bildet. R&D Manager Rickard 

Sundström blickt auf die lange Geschichte 

des Hartmetalls und seine Bedeutung für 

Sandvik Coromant zurück und gibt einen 

Ausblick auf die nächsten 100 Jahre. 

Viele wichtige Epochen der Geschichte werden 

durch das Material ihrer Werkzeuge charakterisiert, 

wie z.B. die Steinzeit oder die Eisenzeit. 

Die Benennung dieser Epochen 

nach dem Material der Werkzeuge zeigt die 

Bedeutung dieser Werkzeuge für die Gesellschaft 

und das Bestreben des Menschen, 

sich ständig zu verbessern und neue Techniken 

zu entwickeln. Die Anwendungen und 

die Komplexität der Werkzeuge haben sich 

im Laufe der Jahrhunderte stark verändert, 

aber sie sind auch heute noch wichtig für 

das Funktionieren unserer Welt. 

Die Anfänge 

Die Entwicklung der ersten kommerziellen 

Stahllegierung wird häufig dem britischen 

Metallurgen Robert Forester Mushet zugeschrieben, 

der 1868 entdeckte, dass die Zugabe 

von Wolfram zu Stahl dessen Härte 

auch nach dem Abkühlen erhöht. Diese Entdeckung 

bildete die Grundlage für die Entwicklung 

von Metalllegierungen und führte 

zur Verwendung von Werkzeugstählen. 

Noch zu Beginn des 20. Jahrhunderts war 

es eine Kunst, Metalle zu formen und zu bearbeiten 

und hochqualifizierte Handwerker 

nutzten Werkzeugstahl als Schneidstoff. 

Mit der steigenden Nachfrage nach Massenfertigung, 

insbesondere in Branchen 

wie der Automobilindustrie, wurde jedoch 

deutlich, dass der Werkzeugstahl nicht 

Schritt halten konnte. Seine begrenzte Hitzebeständigkeit 

führt zu einer Erweichung 

bei hohen Temperaturen, insbesondere an 

der Schnittstelle zwischen Werkzeug und 

Werkstück, was die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 

erschwert. 

Sandvik begann Hartmetallwerkzeuge zu entwickeln und zu produzieren – die Marke Sandvik 

Coromant wurde 1942 mit dem Ziel gegründet, moderne Zerspanungswerkzeuge aus Hartmetall 

anzubieten. 

In der Folge wurden HSS-Stähle entwickelt, 

die mehr Kobalt enthielten als Werkzeugstähle. 

Das zusätzliche Kobalt verlieh dem 

Schnellarbeitsstahl eine höhere Warmfestigkeit 

und ermöglichte so wesentlich höhere 

Schnittgeschwindigkeiten. Die schnellere 

Zerspanung erhöhte die Produktivität, 

senkte die Gesamtproduktkosten und war 

letztlich einer der Faktoren, die dazu beitrugen, 

dass Fahrzeuge für die Allgemeinheit 

bezahlbarer wurden. 

Die Einführung von Hartmetall 

Der Erfolg des Schnellarbeitsstahls führte zu 

einer Weiterentwicklung der Industrie, die 

in der Erfindung des Hartmetalls mündete. 

Am 30. März 1923 meldete Karl Schröter, 

der damalige Leiter von Forschung und Entwicklung 

beim deutschen Leuchtmittelhersteller 

Osram, das erste Patent mit dem Titel 

„Gesinterte harte Metalllegierung und 

Verfahren zu ihrer Herstellung“ (DE420689) 

an. Ursprünglich war das Material für Zieheisen 

in der Glühbirnenindustrie gedacht, 

doch später wurde Hartmetall für Zerspanungswerkzeuge 

entwickelt und getestet. 

Als solches wurde es 1927 auf einer Ausstellung 

in Leipzig vorgestellt. Zur Herstellung 

von Hartmetall werden feine Carbidteilchen 

mit einem Metallbindemittel zu einem 

Verbundstoff verarbeitet. Zu den gebräuchlichsten 

Carbiden gehören Wolframcarbid 

(WC), Titancarbid (TiC) und Tantalcarbid 

(TaC), wobei häufig Kobalt und Nickel 

als Bindemetalle verwendet werden. 

So wie die Einführung des Schnellarbeitsstahls 

den Fertigungsmarkt revolutionierte, 

ermöglichte die Erfindung des Hartmetalls 

eine noch schnellere Bearbeitung, sodass 

Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 

150 Metern pro Minute möglich wurden. 

In dieser Zeit begann Sandvik mit der Entwicklung 

von Hartmetallwerkzeugen und 

die Marke Sandvik Coromant wurde 1942 

mit dem alleinigen Ziel gegründet, moderne 

Zerspanungswerkzeuge aus Hartmetall 

anzubieten. Die ersten Hartmetallwerkzeuge 

von Sandvik Coromant für die Metallzerspanung 

wurden im darauffolgenden Jahr 

hergestellt, und mit der zunehmenden Industrialisierung 

in den 1950er und 1960er 

Jahren stieg die Nachfrage weiter an. 

1969 war Sandvik Coromant das erste Unternehmen 

weltweit, das keramikbeschichtete 

Hartmetall-Wendeschneidplatten anbot. 

Die keramische „Gamma Beschichtung“ 

verbesserte die Verschleiß- und Hitzebeständigkeit 

der Werkzeuge erheblich 

und steigerte die Zerspanungsleistung um 

bis zu 50 Prozent. Das Unternehmen baute 

sein Hartmetallsortiment weiter aus und 

entwickelte neue Sorten und Bohrer für 



Mit Blick auf die zukünftige Verfügbarkeit von Rohstoffen will Sandvik 

Coromant seine Nachhaltigkeitsprogramme weiter verbessern. 

Unbrauchbare Werkzeuge können im Rahmen von Rückkaufprogrammen 

verkauft und zu neuem Werkzeugmaterial recycelt werden. 

eine Vielzahl von Branchen. Im Jahr 2005 wurde die Sorte GC 4225 

zur weltweit meistverkauften Hartmetallsorte. 

Endliche Rohstoffe 

Doch wie sieht die Zukunft der Hartmetalle aus? Grundlegend für 

die Hartmetallherstellung sind Metalle wie Wolfram und Kobalt, 

deren Vorkommen begrenzt sind. Kobalt ist beispielsweise ein 

gängiger Bestandteil von Lithium-Ionen-Batterien und wichtig für 

deren längere Lebensdauer. Aufgrund der steigenden Nachfrage 

und der Probleme beim Abbau könnte es bereits 2028 zu Engpässen 

kommen. 

Um endliche Ressourcen zu schonen, ist es unerlässlich, dass Hersteller 

und Zulieferer zu einer nachhaltigen Arbeitsweise beitragen. 

Dies kann durch die Reparatur und Aufarbeitung alter Werkzeuge 

geschehen, um diesen ein zweites oder gar drittes Leben zu geben. 

Darüber hinaus können unbrauchbare Werkzeuge über Rückkaufprogramme 

verkauft und zu neuem Werkzeugmaterial recycelt 

werden. Sandvik Coromant bietet beides an und die neueste 

Serie an Stahldrehsorten besteht zu mindestens 40 Prozent aus recyceltem 

Material. Auch die Berücksichtigung von Aspekten wie 

Versorgungssicherheit und Nachhaltigkeit bereits in der Konstruktionsphase 

des Werkzeugs trägt dazu bei, dass nicht mehr Material 

als nötig verwendet wird. 

Ein Blick in die Zukunft 

Die Verfügbarkeit von Rohstoffen wird über die Zukunft der Hartmetalle 

entscheiden. Bei Sandvik Coromant wird die weitere Verbesserung 

der Nachhaltigkeitsprogramme ein Schwerpunkt sein. 

Insbesondere der Sortieraspekt des Recyclingprozesses wird ein 

wichtiger Entwicklungsbereich sein, da er im Hinblick auf die benötigten 

Energieressourcen nach wie vor eine Herausforderung 

darstellt. 

Trotz großer Innovationssprünge spielen ältere Schneidstoffe wie 

Schnellarbeitsstahl immer noch eine wichtige Rolle im Gesamtmarkt. 

Und Hartmetall ist zweifellos auch im hundertsten Jahr seines 

Bestehens ein enorm wichtiger Schneidstoff für viele Branchen. 

Aber es gibt immer Raum für Verbesserungen, und da sich die Anwendungen 

ändern und neue hinzukommen, bleibt die Herausforderung, 

immer bessere Lösungen zu finden. 

 

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 

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Holzwerkzeugherstellung leicht gemacht 

ANCA bietet Herstellern und Anwendern 

von Präzisionswerkzeugen für die Holzbearbeitung 

eine Bandbreite an Produktionstechnik, 

von der robusten Serienfertigung 

von Standard-Rotationswerkzeugen 

bis hin zu einer Reihe von Sonderwerkzeugen, 

alle mit der entsprechenden Prozesstechnologie 

und Automatisierung. Im Austausch 

mit Kunden werden kontinuierlich 

Neuentwicklungen bei Maschinen, Software 

und Prozessautomation entwickelt. 

Auf der LIGNA in Hannover konnten Besucher 

aus aller Welt erleben, was dies für die 

Holzbearbeitung bedeutet. Dort präsentierte 

ANCA: 

· Eine clevere, kostengünstige Kombinationslösung 

für Profilmesser und Rotationswerkzeuge 

auf der FX-Maschinenbaureihe 

· Eine Hybrid-Elektroerosionsschleifmaschine 

(EDG-Serie) mit einem leistungsstarken, 

prozessgesteuerten Funkenerosionsgenerator 

Die FX-Baureihe ermöglicht mit einem 

cleveren Rüstsystem die flexible 

Herstellung von Profilmessern und 

Rotationswerkzeugen 

Für die erschwinglichen FX-Schleifmaschinen 

hat ANCA eine Lösung entwickelt, die 

mehr Flexibilität und Möglichkeiten für 

die unbeaufsichtigte Produktion von Holzwerkzeugen 

bietet. Spezielle Spann- und 

Rüstsysteme für FX5- und FX7- Maschinen 

bieten die Möglichkeit, die automatisierte 

Produktion leicht zwischen Profilmessern 

für die Bearbeitung von Sockelleisten und 

Profilen und Vollmaterial-Rotationswerkzeugen 

wie Oberfräsen und Bohrern für 

Möbel und Schränke zu wechseln. 

Es werden zwei Varianten für die Werkstückaufnahme 

angeboten: ein Futter zur Aufnahme 

von Profilmessern sowie ein PremierPlus-Spannzangenfutter 

zur Aufnahme 

von Werkzeugen mit rundem Schaft. Der 

Wechsel zwischen beiden Systemen ist in 

wenigen Minuten möglich. ANCA ergänzt 

das Paket mit einer Reihe flexibler und benutzerfreundlicher 

Software-Optionen, die 

verschiedene Anforderungen an die Werkzeugproduktion 

abdecken. Die Software 

zum Schleifen von Profilmessern umfasst 

die Definition von Roh- und Fertigprofilen 

mit DXF-Import für die Schrupp- und Fertigbearbeitung. 

Die Software für Dualschnitt-Fräser bietet 

vollständige Flexibilität bei der Programmierung 

verschiedener Varianten hinsichtlich 

Fräsrichtung und Nutengestaltung. Standard-Softwarepakete 

für Schaftfräser und 

Bohrer lassen sich leicht an die Geometrien 

von Holzschneidwerkzeugen anpassen, einschließlich 

Spiralfräser und Bohrer. Die Profilsoftware 

eröffnet die Möglichkeit, auch 

gelötete Hartmetall-Profilfräser herzustellen. 

ANCA Kunde FAMEG aus Radomsko, Polen, 

ist einer der größten Stuhlhersteller der 

Welt. Das Unternehmen hat seine Produktion 

von Profilmessern und Rotationswerkzeugen 

auf einer FX-Maschine im eigenen 

Unternehmen aufgebaut und konnte damit 

beachtliche Ergebnisse erzielen: „Unsere 

Produktion erfordert den Einsatz von 

Sonderwerkzeugen, die ungewöhnliche Abmessungen 

haben. Natürlich verwenden wir 

auch Standardwerkzeuge, aber die meisten 

sind Spezialwerkzeuge“, sagt FAMEG-Produktmanager 

Ireneusz Idzikowski. 

„Die Maschine hat eine Menge Produktionsprobleme 

gelöst. Jetzt können wir auf 

Schneidwerkzeuge zugreifen, wenn wir sie 

brauchen. Das heißt, wir haben das benötigte 

Werkzeug auf Lager oder können es sofort 

herstellen, was bisher nicht möglich war. 

Das hat unsere Flexibilität in der Produktion 

massiv erhöht», fährt Idzikowski fort. 

EDG: ANCA SparX Generator erkennt 

automatisch die PKD-Sorte und reduziert 

die Erosionszykluszeit um 30-50 % 

Die Vorteile von PKD-Werkzeugen für Holzanwendungen 

sind allgemein bekannt: höhere 

Vorschubgeschwindigkeiten, längere 

Standzeiten und Nachschärfmöglichkeiten, 

hohe Kanten- und Oberflächenqualität auf 

der Werkstückseite sorgen für Kosten- und 

Flexibilitätsvorteile. 

Die EDG-Maschine von ANCA mit dem neuen 

SparX-Erosionsgenerator, der Intelligent 

Adaptive Control (IAC) und der Adaptive 

Spark Control (ASC) ist für die Herstellung einer 

Vielzahl von PKD-Werkzeugen ausgelegt. 

Alle Komponenten und die Prozesstechnologie 

wurden bei ANCA entwickelt und werden 

vollständig im eigenen Haus hergestellt. Mit 

dem außergewöhnlich hohen Leistungsbereich 

des Erosionsgenerators, der sowohl das 

schwere Schruppen als auch das Feinschlichten 

abdeckt, dem IAC, der die Erosionsgeschwindigkeit 

und die Oberflächengüte 

durch die Steuerung des Erosionsspalts verbessert, 

und dem ASC, der das Energieniveau 

jedes Funkens für stärkere Schneidkanten optimiert, 

ist die EDG ein echter Gamechanger. 

Eine 30-50 %ige Reduzierung der Zykluszeit 

gegenüber vergleichbaren Maschinen und 

bisher unerreichte Oberflächengüten bis zu 

Ra < 0,1μm und Rz < 0,5μm sind das Ergebnis 

der umfangreichen Entwicklungsarbeit. 

Auf der LIGNA zeigte ANCA auf der EDG die 

optimierte Bearbeitung eines MIST Cutter, 

einem populären PKD-bestückten Schaftwerkzeug 

zur Plattenbearbeitung und weiteren 

Anwendungen. 

 

weitere Infos: www.anca.com 



Höchste Präzision, maximale Wirtschaftlichkeit 

Als Lohnfertiger produziert die Industrielle-Präzisions-Technologien 

GmbH (IPT) 

in Heilbronn-Biberach verschiedene Varianten 

eines Pumpengehäuses. Bei den unterschiedlich 

großen Serien hat die INGERSOLL 

WERKZEUGE GMBH mit dem gezielten Einsatz 

von Sonderwerkzeugen die wirtschaftlichste 

Gesamtlösung gefunden. 

Die IPT wurde 2010 gegründet und ist aus 

der Abteilung Fertigung Motorenteile der 

Armaturenfabrik Franz Schneider in Nordheim 

hervorgegangen. Das Unternehmen 

wird heute von Holger Gräbeldinger und 

Heinz Knepple geleitet und zählt 18 Mitarbeiter. 

Hochkomplexe Geometrien, anspruchsvolle 

Mehrseitenbearbeitungen 

auf 5-Achs-Maschinen und enge Toleranzen 

sind die Domäne des kundenorientierten 

Fertigers. 

In der Anfangszeit produzierte das Unternehmen 

vor allem Prototypen für eine Reihe 

von Automobilherstellern. Mit Bauteilen 

für Satelliten ist IPT auch stark in der Zerspanung 

von exotischen Materialien vertreten. 

Das Hauptgeschäft machten über viele 

Jahre Zylinderköpfe aus, aber auch andere 

Bauteile wie etwa Kurbelgehäuse, Ölpumpengehäuse, 

Filtergehäuse oder Ölwannen 

wurden für Verbrennungsmotoren hergestellt. 

Im Zuge der Elektromobilität brach 

die Nachfrage nach solchen Teilen ein. Lediglich 

im Motorradbereich sind gelegentlich 

noch Prototypen gefragt. Neu hinzugekommen 

sind dafür Bauteile für Elektrofahrzeuge. 

Das sind in der Regel anspruchsvolle 

Komponenten wie etwa Statorgehäuse 

für Elektromotoren, die IPT zumeist für 

Gießereien aus der Umgebung in Stückzahlen 

von 1 bis 20 bearbeitet. 

Der Lohnfertiger ist relativ breit aufgestellt 

und konnte die Rückgänge aus der Automobilbranche 

durch Aufträge aus dem Maschinenbau 

abfedern. Größter Kunde ist 

hier die Eckerle Technologies GmbH aus 

dem badischen Malsch. Die Firma gehört 

zu den technologisch führenden Unternehmen, 

unter anderem im Bereich Hydraulikpumpen, 

Pumpensysteme für die Heizung,- 

Klima- und der Medizintechnik. Während 

IPT es im Prototypenbau mit Einzelstücken 

oder Kleinserien zu tun hatte, geht es bei 

den Aufträgen von Eckerle um wiederkehrende 

Bauteile, die auch in hohen Stückzahlen 

verlangt werden. 

Beim Serienauftrag kam INGERSOLL 

mit ins Boot 

Das Projektteam (v.l.): Johannes Post (Produktmanager PKD-CBN bei INGERSOLL) mit einem 

PKD-Nutenfräser für C-Nuten, Steffen Knepple (Arbeitsvorbereitung IPT) mit einem Bauteil und 

Uwe Leimser (technischer Berater bei INGERSOLL) mit einem PKD-Werkzeug für die beidseitige 

Einbringung von Saugtaschen. 

Als Steffen Knepple, Neffe des Geschäftsführers, 

2019 zu IPT kam und die Arbeitsvorbereitung 

übernahm, war er aus seinem 

vorherigen Unternehmen bereits mit 

den Pumpengehäusen von Eckerle vertraut. 

Auch die Werkzeuge von INGERSOLL kannte 

er schon und führte sie nun bei IPT ein. „Als 

wir hier einen Großauftrag von Eckerle für 

Aluminiumteile bekamen, lag es für mich 

auf der Hand, dass ich dafür INGERSOLL mit 

ins Boot holen muss, um wirtschaftlich fertigen 

zu können“, berichtet Knepple und betont, 

dass er diese Entscheidung zu keinem 

Zeitpunkt bereut habe. 

Bei den Bauteilen handelt es sich um Gehäuseringe 

für Hydraulikpumpen. Sie stellen 

den Grundkörper der Pumpen dar, deren 

Gehäuse noch mit einem Enddeckel 

und einem Flanschdeckel komplettiert werden. 

Die Baureihe EIPS wurde von Eckerle 

speziell für die hohen Anforderungen der 

Mobilhydraulik entwickelt. Sie zeichnet 

sich durch besondere Geräuscharmut, sehr 

gute Wirkungsgrade und lange Lebensdauer 

aus. Diese Hydraulikpumpen sind häufig 

in Staplern verschiedener Art verbaut. 

Von außen wirken die Aluminiumgehäuse 

eher unscheinbar, doch das komplexe Innenleben 

ist für die Fertigung eine Herausforderung. 

Die Hauptbohrung enthält unterbrochene 

Nuten, die sichelförmig eingebracht 

sind, um den Kompressionsbereich 

der Pumpe mit Saug- und Drucktaschen 

darzustellen. Intern werden sie als D-, 

Z-, J&E- oder C-Nuten bezeichnet. Die Übergangspassungen 

zwischen verschiedenen 

Nuten gilt es gratfrei herzustellen, teilweise 

sind hier auch Hinterschnitte erforderlich. 

Für den gesamten Innenbereich werden 

hohe Oberflächengüten verlangt. Positions- 

und Winkeltoleranzen liegen im Bereich 

von 1/100 mm. Uwe Leimser, technischer 

Berater bei INGERSOLL, war bereits 

früher in die Fertigung solcher Pumpengehäuse 

involviert und weiß, weshalb die Anforderungen 

so hoch sind: „Die Komplexität 

der Innenkonturen sind ausschlaggebend 

für die Präzision und somit der Funktion 

der Pumpe.“ Damit werden auch die 

Drücke garantiert, welche die Hydraulikpumpe 

schließlich aushalten muss. Für seine 

EIPS-Reihe gibt Eckerle einen Dauerbetriebsdruck 

von 250 bar und einen Spitzenbetriebsdruck 

von 320 bar an. 

Im Maschinenpark von IPT dominieren 

5-Achs-Bearbeitungszentren von DMG. Je 

nach Bauteil wählen die Fertiger eine von 



sechs Maschinen dieses Herstellers. Eigens 

für die Produktion der Gehäuseringe hat 

sich IPT noch eine Grob G350 zugelegt, auf 

der ausschließlich diese Bauteile gefertigt 

werden. Auf der Maschine werden jeweils 

drei Teile gleichzeitig gespannt und in zwei 

Arbeitsgängen bearbeitet. 

Wenige Werkzeuge für viele Varianten 

Als er INGERSOLL mit der Werkzeugauslegung 

für den Serienauftrag beauftragte, 

hatte Steffen Knepple klare Erwartungen 

an den Hersteller aus Haiger: „Wir wollten 

mit so wenig Werkzeugen wie möglich 

so viele unterschiedliche Teile wie möglich 

fertigen können.“ Dass dies nicht ganz einfach 

werden würde, war ihm schon vorher 

bewusst, denn für Eckerle sollten neun verschiedene 

Varianten des Alugehäuses hergestellt 

werden. Verlangt waren Bauteile 

in zwei Größen, die sich neben Durchmesser 

und Gesamthöhe vor allem noch durch 

verschiedene Nutenbreiten voneinander 

unterschieden. Ja nach Variante bewegten 

sich die Stückzahlen zwischen 200 und 

5.000 Bauteilen. 

T-Nuten-Fräser mit verkürzten PKD-Schneiden, 

um die Radialkräfte zu minimieren, was 

eine bessere Oberflächengüte zur Folge hat. 

Werkzeugsatz für die präzise Bearbeitung eines Bauteils (v.l.): Zirkular-Formfräser für die 

Bearbeitung des Bohrungsdurchmessers gemeinsam mit der Fase und den Übergangsradien, 

Formfräser zum Einbringen der C-Nuten mit 45°-Fase für die Drucktaschen des Pumpengehäuses, 

zwei T-Nuten-Fräser mit unterschiedlichen Abmessungen zur Bearbeitung der Ansaugtaschen 

im Pumpengehäuse, Eckfräser AX2K063R00 mit sehr weichschneidenden polierten 

HM-Wendeplatten für die Volumenzerspanung. 

Zur effizienten Zerspanung der Aluminiumteile 

wählte INGERSOLL Werkzeuge mit 

gelöteten PKD-Schneiden. Zur Vorbearbeitung 

wurden auch Standardwerkzeuge 

mit Wendeschneidplatten eingesetzt. Neben 

der großen Standmenge durch hohe 

Schnittgeschwindigkeiten gewährleistet 

die Bearbeitung mit PKD-Schneiden Prozesssicherheit 

und verhindert Gratbildung 

bei der Zerspanung. Für möglichst schnelle 

Bearbeitungszeiten bot sich der Einsatz 

von Sonderwerkzeugen mit gelöteten PKD- 

Schneiden an, die auf die Maße der verlangten 

Nuten abgestimmt sind und die jeweilige 

Bearbeitung in einem Arbeitsgang 

erlauben. Mit gelöteten PKD-Werkzeugen 

können sowohl bauteilbedingte Geometrien 

als auch werkzeugseitige Einbaulagen 

der PKD-Blanks realisiert werden, um einen 

ruhigen Schnitt mit bester Performance zu 

realisieren. 

Performance für die hohen Stückzahlen 

Allerdings musste man angesichts der Variantenvielfalt 

auch die Kosten im Blick behalten. 

„Wir könnten für jede einzelne Nut 

ein Sonderwerkzeug herstellen, aber dann 

würden die Kosten explodieren“ schildert 

Johannes Post, Produktmanager PKD-CBN 

bei INGERSOLL, die Situation. Die Berater 

des Werkzeugherstellers haben sich daher 

ein Bild davon gemacht, welche Stückzahlen 

jeweils hinter den Varianten des Bauteils 

stehen und daraufhin überprüft, wo 

der Einsatz von Sonderwerkzeugen sinnvoll 

ist. „Die Bauteile mit den höchsten 

Stückzahlen wurden fertigungstechnisch 

bis aufs Äußerste optimiert“, fasst Post zusammen. 

„Die niedrigeren Stückzahlen 

wurden dabei etwas vernachlässigt, ohne 

aber Abstriche an der Qualität zu machen.“ 

Die Sonderwerkzeuge wurden so gewählt, 

dass sie für eine große Vielfalt an Werkstücken 

geeignet sind. Manche Bearbeitungen, 

für die sie ausgelegt sind, kommen auch an 

anderen Bauteilen vor. So wurde beispielsweise 

ein Werkzeug exakt auf die Nutenbreite 

von 12,5 mm an einem Werkstück 

ausgelegt, von dem pro Jahr 5.000 Teile gefertigt 

werden. Mit demselben Werkzeug 

kann auch die 15 mm breite Nut eines anderen 

Bauteils gefräst werden. Die Bearbeitung 

in zwei Durchgängen dauert zwar etwas 

länger, was aber bei der geringeren 

Stückzahl von 200 Bauteilen kaum ins Gewicht 

fällt. Immerhin wurde damit ein zusätzliches 

Werkzeug eingespart. Insgesamt 

lassen sich alle neun Bauteilvarianten mit 

einem Satz von 23 Werkzeugen komplett 

bearbeiten. 

Der Lohnfertiger ist wettbewerbsfähig 

INGERSOLL hat mit der Werkzeugauswahl 

eine wirtschaftliche Gesamtlösung gefunden, 

mit welcher auch der Kunde sehr zufrieden 

ist, zumal IPT einer von mehreren 

Lieferanten für die Gehäuseringe ist und 

damit unter Wettbewerbsdruck steht. In 

der Fertigung schätzt man auch die hohen 

Standzeiten, die mit den PKD-Werkzeugen 

erreicht werden. 

 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 



Innovative Werkzeugtechnologie für 

holzund kunststoffverarbeitende Industrien 

Leitz präsentierte seine neuesten Entwicklungen 

als Aussteller auf der LIGNA in 

Hannover. Mit einem Gesamtpaket aus innovativer 

Werkzeugtechnologie, Beratung, 

dem ständigen Informationsaustausch mit 

allen gängigen Maschinen- und Materialherstellern 

sowie seinem voll umfänglichen 

Serviceangebot, ist Leitz der zuverlässige 

Partner für die holzund kunststoffverarbeitenden 

Industrien auf der ganzen Welt. 

Schwerpunkt Möbelindustrie – 

zukunftsweisende Bearbeitungskonzepte 

für mehr Flexibilität und Effizienz 

Oberfräser speziell für die Schmalseitenbearbeitung von HPL-Materialien. 

Fügefräser Diamaster EdgeExpert 

NiRo Spannzangenfutter Premium 

Fertigungsprozesse in der Möbelbranche 

gelten als besonders komplex. Die Branche 

muss dabei teils höchsten Ansprüchen von 

Seiten der Verbraucher entsprechen. Materialien, 

Oberflächen und Funktionalität sowie 

unterschiedliche Produktions-Philosophien 

lassen den Strom täglicher Herausforderungen 

in produzierenden Betrieben 

nicht abreißen. 

Die einmalig breite Lösungskompetenz 

von Leitz reicht dabei vom Plattenaufteilen 

über die Formatbearbeitung bis hin zur 

Kantennachbearbeitung oder dem Bohren. 

Je nach technischer Auslegung des Prozesses, 

ob mittels CNC-Maschinen oder Durchlaufmaschinen 

bietet Leitz für jede denkbare 

Herausforderung eine Werkzeuglösung. 

Ein besonderes Highlight präsentierte Leitz 

mit seinen neuen, innovativen Fügekonzepten. 

Sie stehen für maximale Standwege, 

hohe Prozesssicherheit und perfekte 

Bearbeitungsqualität – unter anderem mit 

Hilfe des breitenverstellbaren Fügefräsers 

Diamaster EdgeExpert, der seine Langlebigkeit 

tagtäglich unter Beweis stellt. 

Schwerpunkt Advanced Materials – 

Materialmix als Chance 

Zu den sogenannten Advanced Materials 

zählen bei Leitz Fassadenbaustoffe, Dämmstoffe, 

Aluminium, Composite Materialien 

und Kunststoffe. Im engen Austausch mit 

Anwendern und Herstellern untersuchen 

die Leitz Spezialisten die gewünschten 

Werkstoffe, um Prozesse und Werkzeuge 

optimal abzustimmen und daraus dann Bearbeitungsempfehlungen 

zu erstellen. Dabei 

ist gerade bei der Bearbeitung von Composite 

Materialien und Kunststoffen das 

Know-how der Spezialisten aus Oberkochen 

eine solide Basis für den Erfolg der Kunden. 

In diesem Bereich gibt es immer häufiger einen 

Mix aus recycelten Materialien mit unbekannten 

Inhaltsstoffen, was gewisse Herausforderungen 

mit sich bringt. Hier helfen 

präzise Versuche im unternehmenseigenen 

Technologiezentrum. Mit dieser Herangehensweise 

schafft Leitz Komplettlösungen 

aus Produkten und Dienstleistungen, damit 

seine Kunden effizienter arbeiten können 

und am Ende qualitativ hochwertige Bearbeitungsergebnisse 

erhalten. Als Beispiel für 

diese Art des Entwicklungsprozesses zeigte 

Leitz als Highlight einen Oberfräser, der speziell 

für die Schmalseitenbearbeitung von 

HPL-Materialien entwickelt wurde. 

Schwerpunkt CNC Schnittstellen – 

Kompetenz im Bereich der Werkzeugschnittstelle 

Ob maximale Flexibilität durch einen schnellen 

Werkzeugwechsel mit Hilfe eines Spannzangenfutters 

oder höchste Präzision durch 

die Verwendung eines Schrumpfspannfutters 

– Leitz zeigte auf der LIGNA auch seine 

große Kompetenz im Bereich der Schnittstellen. 

Mit im Gepäck hatten die Spezialisten 

aus Oberkochen das NiRo Spannzangenfutter 

Premium aus nicht rostendem Stahl. 

Eine Innovation, die extrem hohe Langlebigkeit 

mit großer Flexibilität vereint. Durch 

ein Trapezgewinde wird die Kraftübertragung 

auf das Spannzangenfutter erleichtert 

und Schaftwerkzeuge können so schneller 

und einfacher montiert werden. Ein kugelgelagerter 

Ring sorgt außerdem dafür, dass 

sich das Werkzeug beim Anziehen nicht mit 

dreht und gibt so den optimalen Halt für 

höchste Präzision bei der Bearbeitung. 

 

weitere Infos: www.leitz.org 



Neue Konstruktionsmethode 

Die Perfektion der Natur im Werkzeug 

Seit Millionen von Jahren ist die biologische 

Evolution ein Garant für Effizienz – sie 

schafft optimale Verhältnisse für das Leben. 

Mit Gestaltungsprinzipen, die sich mathematisch 

abbilden lassen. LEUCO hat eine der 

erfolgreichen Formeln auf die Geometrie einiger 

seiner Produkte übertragen, angefangen 

vom Schaftfräser bis zu Bohrungswerkzeugen. 

Das zum Patent angemeldete Konstruktionsverfahren 

bietet je nach Umsetzung 

im Werkzeug zahlreiche Vorteile. 

Mit Modellen aus der Natur zu arbeiten, 

markiert eine neue Ära im Werkzeugdesign. 

LEUCO nutzt dabei die besondere 

Form, wie man sie in der Konstellation von 

Blüten, Blättern oder an anderen Stellen in 

der Natur findet. 

LEUCO und die Zahlen von Fibonacci: 

Eine ideale Anordnung 

Ein wesentliches Merkmal in der Natur 

ist das perfekte Zusammenspiel aus 

geometrischen Formen und Strukturen. 

Das führt zu einer hohen Funktionalität unter 

effektiver Ausschöpfung der verfügbaren 

Ressourcen. Zu dieser Erfolgsformel gehört 

das Prinzip der optimalen Verteilung 

in Form einer Spirale – durch diese Struktur 

wird vorhandener Platz perfekt genutzt. Damit 

bringt beispielsweise eine Sonnenblume 

die maximale Menge an Samen in ihrer Blüte 

unter. Auch Margeriten und Tannenzapfen 

besitzen diese optimierte Anordnungsweise. 

Leonardo Fibonacci stellte dieses natürliche 

Prinzip bereits in 12. Jahrhundert als mathematisches 

Modell dar. Seither spricht man 

vom Fibonacci-System. Es besteht aus einer 

Zahlenfolge, bei der sich die jeweils nächste 

Zahl durch die Addition ihrer beiden vorherigen 

Zahlen ergibt. Aus diesen Zahlenverhältnissen 

lassen sich die äußerst effektiven Spiralformen 

aus der Natur ableiten. Sie folgen 

dem Modell des Goldenen Schnitts, der im 

Fall der Sonnenblume beziehungsweise des 

Tannenzapfens der maximalen Versorgung 

mit Licht oder die maximalen Anzahl der Samen 

auf engstem Raum bedeuten. 

Die Konstruktion nach Fibonacci: 

Ein optimiertes Werkzeugdesign 

LEUCO setzt das Fibonacci-System aus der 

Natur bei der Gestaltung seiner Produkte 

ein, um ihre Leistungsfähigkeit nochmals 

zu verbessern. So kann LEUCO mit der spiralartigen 

Anordnung die höchstmögliche 

Anzahl von Schneiden auf dem knapp bemessenen 

Platz des Grundkörpers eines 

Werkzeugs anbringen. Angeordnet im goldenen 

Winkel von 137,5 Grad stehen die 

Schneiden zusätzlich in einer optimalen Position 

zueinander. 

Die Vorteile des neuen Designs sind vielfältig: 

Je nach Werkzeugtyp reichen die 

positiven Eigenschaften von einer besseren 

Schnittqualität bis zu einem ruhigeren 

Arbeitslauf. Auch ein feineres Schnittbild, 

höhere Vorschübe und längere Standwege 

gehören dazu. Außerdem treten die 

Schneiden im optimalen Winkel in das Holz 

ein, was den Schnittdruck verringert und 

damit den Leistungsbedarf der Maschine 

um bis zu 20 Prozent reduziert. Das Konstruktionsprinzip 

hat LEUCO zum Patent angemeldet 

und bereichert damit sein Portfolio 

an Entwicklungsmöglichkeiten. Mit der 

Umsetzung eines natürlichen Musters in 

eine innovative Technik ist dem Hersteller 

ein Evolutionssprung in der Optimierung 

des Werkzeugdesigns gelungen. 

Werkzeuge – Von der Natur berechnet 

Nesting-Schaftfräser Z4+4 Fibonacci 

Höhere Vorschübe, stabilere Werkzeuge 

und bessere Qualtäten sind im Nesting mit 

dem Fibonacci-Nestingfräser möglich. So 

wird auf einem Durchmesser von 12 mm 

ein „Echter Z4“ verwirklicht, aber auch in 

anderen Ausführungen kommen die Vorteile 

zum Tragen. 

Fügefräser LEUCO SmartJointer 

airFace FIBONACCI 

Beim SmartJointer airFace bewirkt die Anordnung 

nach Fibonacci ein besonders feines 

Schnittbild an den Kanten, selbst bei 

wechselnden Plattenstärken. 

Fügefräser LEUCO p-System Fibonacci 

Die Anwendung des Fibonacci-Modells 

beim LEUCO p-System verbessert die bereits 

brillante Schnittqualität nochmals. So 

sind auch in schwierigen Materialien keine 

optischen Überschnitte mehr zu sehen. 

Regeneration von festbestückten 

Dia-Fräsern 

Der Lebenszyklus eines festbestückten Dia- 

Fräsers endet nach dem heutigen Stand der 

Technik in der Branche sobald der Fräser 

aufgrund einer zu geringen Bestückungshöhe 

nicht mehr nachgeschärft werden 

kann. Exklusiv für die beiden marktrelevanten 

Diamant bestückten Fügefräser „LEUCO 

DIAMAX airFace“ und „LEUCO DIAREX air- 

Face“ ermöglicht ein neues technisches Verfahren 

bei LEUCO die Option, die abgenutzten 

Schneiden auszulöten, neue Schneiden 



einzulöten und zu erodieren. Kurzum, der 

Nutzer erhält quasi ein Neuwerkzeug mit 

dem vorhandenen Grundkörper. Der Kreislauf 

sieht vor, dass ein einmal erworbener 

DIAMAX airFace oder DIAREX airFace Fügefräser 

Eigentum des Käufers bleibt, dieser 

die Regeneration bei LEUCO beauftragt 

wird und damit einen neuen Lebenszyklus 

mit ein und demselben Grundkörper startet. 

Diese Regeneration ist mehrfach durchführbar. 

Das Verfahren ist nach der LIGNA vorerst 

in Deutschland verfügbar. 

Diamant bestückter konischer Ritzer: 

Neuer Zahn, gleiche Leistung, 

günstiger beim Nachschärfen 

Der Diamant bestückte konische Ritzer 

ist seit vielen Jahren einer der gefragtesten 

Ritzer für horizontale Plattenaufteilsägen. 

Zur LIGNA stellte LEUCO ein Update 

dieses Ritzers vor, bei dem es gelungen ist, 

die Zahngeometrie zu behalten aber die 

Abwicklungslänge der Zahn-Außenkontur 

zu verkürzen. Die Vorteile dieser Maßnahme 

für die Anwender sind: Schnittqualität 

bleibt auf dem bekannt hohen Niveau, 

in den Folgekosten im Nachschärfservice 

wird der Ritzer günstiger, da weniger Kontur 

zu erodieren ist. 

Das auf den ersten Blick Besondere an dieser 

Fräsertype ist die bogen- bzw. kurvenförmige 

Schneidenform und die ungewöhnliche 

Gestaltung der Diamanttabletten. 

Diese Konstruktionsweise ist ein völlig 

neuartiges Fertigungs- und Fräskonzept. 

Jede DP Schneide weist jeweils wechselseitige 

Achswinkel auf, die für perfekte 

Schnittqualität in den Deckschichten sorgen. 

Anstatt vieler kleiner Einzelschneiden 

ermöglichen die durchgehenden Schneiden 

und die großen, durchgängigen Spanräume 

einen sehr guten Spänefluss. Ein 

Verstopfen der Umfangsschneiden wird effektiv 

verhindert. 

Erhältlich sind die neuen DIACURVE Nestingfräser 

derzeit in fünf verschiedenen 

Abmessungen. Diese Varianten sind für 

gängige Holzwerkstoffe geeignet. Jedes 

Werkzeug ist hierbei für einen bestimmten 

Plattenstärkenbereich ausgelegt. Als weltweiter 

Anbieter kennt LEUCO auch die oft 

sehr unterschiedlichen Marktbedingungen 

in den verschiedenen Regionen der 

Welt sowie daraus resultierende Anforderungen 

hinsichtlich Preis, technische Voraussetzungen 

oder auch Bedienerfreundlichkeit. 

DIACURVE Nestingfräser sind nicht 

nachschärfbar, die Anschaffungspreise bewegen 

sich im Einstiegsbereich. Nach dem 

Standwegende wird ein neuer Fräser eingesetzt. 

Maschinenbediener müssen deshalb 

keine (fehleranfälligen) Einstellungen 

der Parameter in den Bedienpanels der Maschinen 

eingeben, sondern fahren „plug & 

play“ in ihrer Arbeit fort. 

 

weitere Infos: www.leuco.com 

Bearbeitung auf CNC 

Nesting mit LEUCO „DIACURVE“ 

Schaftfräsern 

Innovative Form und nachhaltige Hülle: 

Der DIACURVE Nestingfräser von LEUCO 

besitzt eine durchgehende, bogenförmige Schneide 

und hat eine Verpackung aus recyceltem Material. 



Composite-Materialien kein Problem 

Glas-, Carbon- und Aramidfasern stellen 

unterschiedlichste Industrien weltweit vor 

neue Herausforderungen. Für die effiziente 

Bearbeitung präsentiert Tyrolit das umfangreiche 

Tyrolit Power Sortiment. Die innovativen 

Werkzeuge zum Trennen, Schleifen, 

Bohren, Fräsen und zur Oberflächenbearbeitung 

der anspruchsvollsten Werkstücke 

aus Verbundwerkstoffen präsentiert 

das führende österreichische Unternehmen 

erstmals auf der JEC World 2023 in Paris. 

Geringes Gewicht, Langlebigkeit und Designfreiheit 

sind Eigenschaften von Materialien, 

die sich im Normalfall gegenseitig 

ausschließen – in der Composite Industrie 

ist das nicht der Fall. Die dabei verarbeiteten 

innovativen Werkstoffe besitzen die Fähigkeit, 

hohem Druck standzuhalten und 

gleichzeitig den Trend zum Leichtbau zu 

unterstützen. Verständlicherweise stellen 

die komplexen Materialien zahlreiche Industrien 

vor neue Herausforderungen in 

der Produktion. Tyrolit ist der Partner, um 

neuartige Problemstellungen gemeinsam 

zu lösen und innovative Produktionsprozesse 

zu gestalten. 

Auf Grund der jahrzehntelangen Erfahrung 

in der Herstellung von Schleifwerkzeugen 

und zahlreicher Kooperationen mit renommierten 

Maschinenherstellern weltweit, 

kann Tyrolit seinen Kunden wirtschaftliche 

und nachhaltige Lösungen bei der Bearbeitung 

von Composite Materialien zur Verfügung 

stellen. Bereits seit 2017 bietet Tyrolit 

hochqualitative Lösungen zur Oberflächenbehandlung 

von Verbundwerkstoffen, 

dieses Portfolio wird jetzt durch Werkzeuge 

für sämtliche Anwendungen ergänzt. 

Composite Bearbeitung mit 

Tyrolit Power 

Das neue Sortiment bietet Lösungen für 

jegliche Bearbeitungsschritte von Verbundwerkstoffen 

und ist konzipiert, um bekannte 

Problemstellungen zu lösen. Durch die 

Verwendung von Tyrolit Power steigern Anwender 

die Prozesssicherheit in Ihrer Produktion 

und erreichen homogene Oberflächenergebnisse. 

Darüber hinaus sind 

die Maschinen mit speziellen Schutzmaßnahmen 

ausgestattet, um die Sicherheit 

und Gesundheit der Anwender zu verbessern. 

Die neuen Werkzeuge erzeugen weniger 

Staub, minimieren Vibrationen bei 

der Bearbeitung und ermöglichen ergonomisches 

Arbeiten. Tyrolit Power Produkte 

finden bereits in zahlreichen Industrien 

Anwendung, beispielsweise beim Schleifen 

von Rotorblättern in der Windkraftindustrie, 

zum Mattieren von Oberflächen in der 

Luft- und Raumfahrtindustrie, aber auch 

bei der Bearbeitung von Leichtbauteilen in 

der Automobilindustrie. 

Partnerschaft und Expertise mit Tyrolit 

Ein tragender Erfolgsfaktor von Tyrolit ist 

das weltweite Netzwerk von Experten, die 

Kunden bei technischen Fragen unterstützen 

und Prozessoptimierungen in der Bearbeitung 

von Composite-Materialien gemeinsam 

mit ihnen ausarbeiten. Durch 

die individuelle Zusammensetzung unterschiedlichster 

Produkte können jegliche Arbeitsschritte 

abgedeckt und kundenspezifische 

Gesamtlösungen aus einer Hand geboten 

werden. 

 

weitere Infos: www.tyrolit.com 

Das neue Tyrolit Power Sortiment ist speziell 

für diese schwer zu bearbeitenden 

Materialien konzipiert und darauf ausgiebig 

getestet, was zu hoch effizienten Bearbeitungsprozessen 

führt und eine unvergleichliche 

Lebensdauer der Werkzeuge 

garantiert. Das Portfolio enthält Produkte 

zum Trennen, Schleifen, Bohren, Fräsen 

und zur Oberflächenbearbeitung von 

anspruchsvollsten Werkstücken mit handgeführten 

Maschinen, halbautomatischen 

Robotern und auf Hightech-CNC-Maschinen. 



Fokus beim Wendeplattenfräsen und Drehen 

Während bei den letzten Produktinnovationen 

2022 ein Schwerpunkt beim Vollhartmetallfräsen 

lag, baut die Europazentrale 

des größten chinesischen Herstellers 

von Hartmetallwerkzeugen zu Beginn des 

Jubiläumsjahres 2023 das Lösungsangebot 

zielgruppenspezifisch beim Wendeplattenfräsen 

und beim Drehen aus und ergänzt 

gezielt und kontinuierlich das existierende 

Produktspektrum von über 25.000 Artikeln. 

Auf 56 Seiten werden, pünktlich zum Beginn 

der Frühjahrsmessen in Europa, auch 

Produktinnovationen in Form von neuen 

und technisch wie wirtschaftlich verbesserten 

Frässystemen sowie leistungsfähigen, 

neuen Sorten und Spanbrechern vorgestellt. 

Zusätzliches Augenmerk mit den 

vorgestellten Produktneuheiten liegt dabei, 

im zwanzigsten Jahr der Geschäftstätigkeit 

in Europa, zunehmend auf der Luftund 

Raumfahrt und dem Formen- und Gesenkbau. 

Neue Drehsorte YBG205H für Stahl 

und nichtrostenden Stahl 

Mit der Sorte YBG205H hat ZCC-CT Europe 

jetzt eine besonders temperaturbeständige 

Sorte zum Drehen insbesondere 

von Stahl und nichtrostendem Stahl neu 

im Programm. Die dünne TiAlSiN PVD- 

Beschichtung sorgt mit einer optimierten 

Schichthaftung für ausgeprägt lange 

Standzeiten. Gleichzeitig garantiert der 

besonders dünne Schichtaufbau eine perfekt 

definierte Schneidkantenpräparation 

und dadurch leichtschneidende Schnittbedingungen. 

Die neue Sorte YBG205H 

gibt es zum Start zunächst in C, D, T und 

W-Plattenformen. 

Neues Planfrässystem FME17 

Das neue Planfrässystem FME17 von ZCC 

Cutting Tools Europe wurde speziell für 

die häufigen Aufgabenstellungen der 

Schrupp- und Schlichtbearbeitung von 

Planflächen mit hohen Anforderungen an 

die Oberflächengüten und Konturen entwickelt 

und ist derzeit im Durchmesserbereich 

50 – 400 mm erhältlich. Das 75° Frässystem 

in Kombination mit 8-schneidigen, 

negativen Wendeschneidplatten erzeugt 

eine erhöhte Stabilität der Schneide. Neue 

Spanbrecher für Schrupp-, Schlicht- und 

allgemeine Bearbeitung sorgen zudem für 

eine positive Schneidgeometrie und somit 

geringeren Schnittdruck, das offene Spanformerdesign 

für eine kontrollierte Spanabfuhr. 

Die SN*X Platten im neuen Design, 

verfügbar in vier Sorten für den Einsatz 

bei Stahl, nichtrostendem Stahl, Gusseisen 

und hochtemperaturbeständigen 

Werkstoffen, zeichnen sich durch erhöhte 

Bruchstabilität und damit erhöhte Prozesssicherheit 

aus. Detail zum Thema Wirtschaftlichkeit 

und Reduzierung von Varianten 

zum Schluss: Die SNMX120512*-Platten 

können auch auf zwei anderen ZCC 

Cutting Tools Europe Frässystemen, FMA17 

und FMP17, eingesetzt werden. 

Neu designtes Tauchfrässystem 

EMP05 

Das besonders universelle System für das 

Nuten- und Tauchfräsen deckt die gesamte 

Bandbreite der Anforderungen des Maschinen- 

und Anlagenbaus und, insbesondere 

wegen der Eignung zum Rampen, des Formen- 

und Gesenkbaus ab. In einem Durchmesserbereich 

von 16 – 50 mm sind mit 

doppelter Plattenbestückung zudem besonders 

tiefe Nuten möglich. Die als Schaftoder 

Einschraubfräser erhältlichen Werkzeuge 

von ZCC Cutting Tools Europe eignen 

sich darüber hinaus auch zum Bohrnutenfräsen. 

Die leistungsfähige Standardsorte, 

in der die ADKT*-Platten für die allgemeine 

Bearbeitung angeboten werden, 

zielt auf Zerspanungsaufgaben in Stahl und 

nichtrostendem Stahl sowie Gusseisen. 

Neues Rundplattenfrässystem FMR06 

Das ZCC Cutting Tools Europe System für 

High-Performance Anwendungswerte garantiert 

maximale Stabilität bei der Planbearbeitung 

mit Voll-CBN- und Keramikrundplatten. 

Entwickelt für Aufgabenstellungen 

im Formen- und Gesenkbau, aber auch in 

der Luft- und Raumfahrttechnik, sorgt die 

einfach zu handhabende Keilklemmung für 

die erforderliche Sicherheit, auch bei anspruchsvollen 

Aufgabenstellungen. Ein integriertes 

Air Cooling System verbessert 

zudem die Spanabfuhr. Erhältlich im gängigen 

Durchmesserbereich 50 – 125 mm, stehen 

zwei Mischkeramiken, eine Si3N4-Keramik, 

eine SiAlON-Keramik und eine Voll- 

CBN-Sorte für hohe Abtragsraten mit der 

erforderlichen Prozesssicherheit bei der 

Zerspanung von harten Werkstoffen, Superlegierungen 

und Gusseisen zur Verfügung. 

Neue Sorte CSX1000 für das Drehen 

und Fräsen von Superlegierungen 

CSX1000 ist eine High Performance Sorte 

aus der neuesten Generation der SiAlON- 

Keramikschneidstoffe und kombiniert 

Zähigkeit mit Verschleißfestigkeit, sowohl 

für Fräsbearbeitungen, z.B. auf dem 

FMR06 Rundplattenfrässystem von ZCC 

Cutting Tools Europe, als auch für Drehanwendungen, 

speziell bei mittleren- bis 

hin zu Schruppbearbeitungen von warmfesten 

Legierungen. Die für diese Anwendungsfälle 

optimierte Schneidkantenpräparation 

wirkt sich hier besonders positiv 

auf die Verbesserung der Verschleißfestigkeit 

aus und sorgt für besonders lange 

Standzeiten. Für andere Anwendungen 

können zudem weitere passende Verfasungen 

eingesetzt werden. 

 

weitere Infos: www.zccct-europe.com 



Volle Flexibilität für alle Fräsoperationen 

Beim Fräsen von kleinen und mittleren 

Serien ist große Flexibilität der Werkzeuge 

gefragt. Der neue Vollhartmetall-Fräser 

EASYMill von LMT Tools kombiniert höchste 

Leistungsfähigkeit mit universeller Einsatzbarkeit 

und setzt Maßstäbe in puncto 

Prozesssicherheit, Wirtschaftlichkeit und 

Anwenderfreundlichkeit. Ein echter Gamechanger 

für alle gängigen Fräsoperationen 

in ISO P1, P2 und M. 

Der Werkzeugexperte LMT Tools steht für 

beste Produktqualität, einzigartige Lösungskompetenz 

und technologische Innovationen. 

Die hochproduktiven Werkzeuglösungen 

bieten eine beeindruckende Performance 

sowie maximale Prozesssicherheit. 

Mit der Einführung der neuen Produktserie 

EASY erweitert LMT Tools sein Sortiment 

um universell einsetzbare Plug-and- 

Play-Werkzeuge, die sich durch höchste Effizienz, 

größtmögliche Flexibilität in der 

Anwendung sowie eine einfache Handhabung 

auszeichnen und eine signifikante Reduzierung 

der Prozesskosten bei optimaler 

Performance ermöglichen. Erstes Produkt 

im neuen EASY-Segment von LMT Tools ist 

der EASYMill, ein Vollhartmetall-Fräser für 

die prozesssichere Bearbeitung von weichzähen 

Werkstoffen (z.B. Bau- und Einsatzstähle) 

und austenitischen Edelstählen 

(CrNi-Stähle). 

Universelles Plug-and-Play-Werkzeug 

für alle gängigen Fräsoperationen 

Der EASYMill weist eine hohe Stabilität sowie 

ein ruhiges Fräsverhalten auf und erzeugt 

sehr gute Oberflächen. Geometrie 

und Beschichtung wurden speziell auf die 

Bearbeitung von niedrig-legierten Stählen 

und austenitischen Materialien abgestimmt 

und ermöglichen einen besonders flexiblen 

Einsatz. Mit nur einem Werkzeug lassen sich 

alle gängigen Fräsoperationen abdecken – 

sei es Schruppen, Schlichten, Nutenfräsen, 

Rampen, Taschenfräsen oder helikales Eintauchen. 

Die ungleiche Drallsteigung und 

die positive Schneidenausführung reduzieren 

Schnittdruck und Zerspankräfte, was 

eine deutliche Vibrationsminderung zur Folge 

hat. Damit ist der EASYMill auch bestens 

für den Einsatz an angetriebenen Werkzeugen 

auf Dreh-Fräsmaschinen geeignet. Die 

angepasste, scharfe Schneidkante sorgt 

für eine geringe Aufbauschneidenbildung 

und gewährleistet einen reibungslosen Abtransport 

der Späne. Ein Aufkleben der Späne 

und dadurch ein Spänestau und Werkzeugbruch 

werden effektiv vermieden. Der 

EASYMill ist bis Mitte schneidend und ermöglicht 

dank Halsfreischnitt Zustelltiefen 

bis zum dreifachen Fräsdurchmesser. 

Beste Wirtschaftlichkeit bei optimaler 

Perfomance 

Hervorragende Fräsergebnisse, reduzierte 

Prozesskosten, universelle Anwendung, unkompliziertes 

Handling: Der EASYMill ist die 

perfekte Symbiose aus Spitzentechnologie 

und Wirtschaftlichkeit. Optimiert für beste 

Kosten pro Fräsmeter eignet sich der neue 

Vollhartmetall-Fräser besonders für kleine 

und mittlere Serien sowie wechselnde Aufträge. 

Selbst bei leistungsschwächeren Maschinen 

ermöglicht er ein prozesssicheres 

und effizientes Fräsen. „Der EASYMill ist das 

Ergebnis einer intensiven Auseinandersetzung 

mit den 

Kundenanforderungen“, macht Marcus Paul, 

Global Head of Product Management bei 

LMT Tools, deutlich und erläutert: „Wir wollen 

es dem Kunden möglichst einfach machen 

und haben ein für den Einsatzfall perfekt 

optimiertes Plug-and-Play-Werkzeug 

entwickelt, das höchsten technologischen 

Standards entspricht und dabei gleichzeitig 

erhebliche Kostenvorteile bietet.“ 

 

weitere Infos: www.lmt-tools.com 

Neun Schneiden für ein höheres Zerspanvolumen 

Nutfräsen, Trennfräsen oder Verzahnungsfräsen: 

Dies sind nur drei Fräsprozesse, welche 

das Zirkularfrässystem der Paul Horn 

GmbH produktiv meistert. Als echtes Multitalent 

einsetzbar, beherrscht das weitreichende 

Werkzeugportfolio dieses Systems 

noch einige weitere Fräsprozesse. Einsetzbar 

ab einem Innendurchmesser von acht Millimeter 

für die präzise Bohrungsbearbeitung, 

das Schlitzfräsen von schmalen Nuten mit einer 

Breite ab 0,25 mm oder das Fräsen von 

Passverzahnungen: Das System zeigt sich als 

Problemlöser sowohl in zahlreichen Standardvarianten 

als auch in speziellen Sonderformen 

für individuelle Anforderungen. 

Um das Zerspanvolumen im Fräsprozess weiter 

zu steigern, erweitert Horn das Zirkularfrässystem 

um Schneidplatten mit nun neun 

Zähnen. Die kleineren Durchmesser des Systems 

waren bisher mit maximal sechs Schneiden 

erhältlich. Drei Zähne mehr bieten im 

Einsatz weitere Vorteile. Zum einen verkürzt 

sich die Fertigungszeit durch die höhere 

mögliche Vorschubgeschwindigkeit und zum 

anderen erhöht sich die Standzeit. Darüber 

hinaus zeigen die Schneidplatten einen ruhigen 

und vibrationsarmen Lauf gegenüber 

den Schneidplatten mit weniger Zähnen. 

Diese Vorteile tragen neben der hohen Fräsleistung 

des Werkzeugsystems im Gesamten 

zu einer höheren Wirtschaftlichkeit und zur 

Senkung der Werkzeugkosten bei. 

Die neuen neunschneidigen Frässysteme 

M911, M913 und M928 sind in Schneidbreiten 

von 1,5 mm bis 3 mm als Standard lagerhaltig. 

Die maximale Frästiefe liegt bei 3,5 

mm (M911), 4,5 mm (M913) sowie bei 6,5 mm 

(M928). Je nach zu bearbeitendem Werkstoff 

sind die Schneidplatten mit unterschiedlichen 

Beschichtungen verfügbar. Der Vollhartmetall-Werkzeugschaft 

stellt durch seine 

Masse die Schwingungsdämpfung im 

Fräsprozess sicher. Alle Varianten der Werkzeugschäfte 

sind mit einer inneren Kühlmittelzufuhr 

ausgestattet. 

 


Horn erweitert das Zirkularfrässystem um 

Schneidplatten mit nun neun Zähnen. 


Bearbeitungsprozesse 

Effiziente Abrichttechnologie 

Mit Diamond Dressing System komplexe Profile in einem Arbeitsgang herstellen 

Der führende Schleifmittelhersteller 

Saint-Gobain Abrasives macht mit dem 

„Diamond Dressing System“, kurz DDS, das 

zeit- und kostenintensive CNC-gesteuerte 

Abrichten von cBN- und Diamantschleifscheiben 

auf separaten Profiliermaschinen 

überflüssig. Mit DDS, DDScut (für superabrasive 

Schleifwerkzeuge) und DDSplus 

(CVD-Diamantabrichtrolle zum Profilieren 

etwa von SiC- bzw. Sol-Gel-Schleifscheiben) 

können nicht nur komplexe Profile in 

einem Arbeitsgang erstellt, sondern auch 

deutlich bessere Rauheiten und Schartigkeiten 

erzielt werden – und dies direkt auf 

der Produktionsmaschine bei erheblichen 

Zeit- und Kostenersparnissen. 

Um mehr Volumen schneller zu schleifen 

und dazu noch eine bessere Oberflächenqualität 

zu erzielen, wählen Maschinenhersteller 

und Produzenten in vielen industriellen 

Marktsegmenten superabrasive 

Schleiflösungen. Die extrem harten Hochleistungsschleifscheiben 

sind im Gegensatz 

zu herkömmlichen Schleifmitteln in 

vielen Anwendungen unter anderem produktiver, 

erzeugen im Einsatz weniger Wärme 

und besitzen eine deutlich längere Profilhaltigkeit. 

Dadurch sind weniger Prozessunterbrechungen 

zum Abrichten notwendig. 

Für den optimalen Einsatz dieser verschleißfesten 

Hochleistungsschleifscheiben 

ist jedoch ein entsprechend leistungsstarkes 

Abrichtsystem erforderlich. 

Norton Winter DDS ist ein bahngesteuertes 

Abrichtsystem, das sich durch seinen 

dünnen, haltbaren Belag auszeichnet, in 

den natürliche oder synthetische Diamanten 

in einem präzisen Schema gesetzt sind. 

So besteht Norton Winter DDS aus bis zu 

vier Diamantreihen, die in einen zweiteiligen 

Stahlsockel eingeklemmt werden. Dies 

garantiert eine konstante Belagbreite mit 

gleichmäßig hohem aktiven Diamantanteil 

während der gesamten Lebensdauer. Darüber 

hinaus ermöglicht die Bauweise höchste 

Flexibilität beim Abrichten unterschiedlicher 

Profile in einem Arbeitsgang. 

Einsatzgebiete von DDS sind beispielsweise 

das Abrichten von Schleifscheiben, die in 

der Automobilindustrie zum Schleifen von 

Nockenwellen, Verzahnungsbohrungen und 

Getriebewellen eingesetzt werden. Weitere 

Marktsegmente sind unter anderem die 

Werkzeugproduktion, die Luft- und Raumfahrt, 

Medizin und Robotik. 

Eduardo Cavenaghi Mattei, Product Manager 

Dressing Tools, Superabrasives EMEA: 

„Die DDS-Familie hat unterschiedliche Designvarianten 

für ein breites Abrichtspektrum. 

So wird DDScut mit unterbrochenem 

Belag zum Einsatz bei superabrasiven 

Schleifwerkzeugen eingesetzt. DDSplus, 

das im Folgenden näher beschrieben wird, 

ist unter anderem ideal zum Abrichten von 

SiC- oder Sol-Gel-Schleifscheiben.“ 

Mit DDSplus Schleifscheiben optimal 

in Form bringen 

DDSplus kombiniert exakt positionierte 

CVD-Stäbchen mit einer Metallbindung für 

eine deutlich verkürzte Abrichtstandzeit. 

Darüber hinaus werden die selbstschärfenden 

Eigenschaften von Schleifscheiben 

aus gesintertem Schleifkorn optimal ausgeschöpft. 

Die mittels DDSplus abgerichteten 

Schleifscheiben sind ohne zusätzlichen 

Schärfvorgang direkt schleiffähig und einsetzbar. 

Werden Abrichtwerkzeug und Abrichtspindel 

optimal abgestimmt, erreicht 

der Schleifer höchste Rundlaufgenauigkeiten. 

Eduardo Cavenaghi Mattei: „Ein großer 

Vorteil von DDSplus ist die Möglichkeit, mit 

dem Laser verschiedene Formen zu schneiden, 

was es individuell radial einstellbar 

macht und einen konstanten Kontakt der 

Diamantoberfläche während der gesamten 

Standzeit des Abrichters ermöglicht. 

Mit anderen Worten: ein konstantes Verhalten 

des Abrichters sowie konstante Ergebnisse 

im Prozess.“ 

In einem Beispiel wollte ein Kunde sein bisheriges 

Abrichtsystem ersetzen, um produktiver 

zu werden und insbesondere 

das bisherige zeit- und kostenaufwändige 

Nacharbeiten zu vermeiden, das durch 

schlechte Konditionierung aufgrund einer 

unbeständigen Diamantoberfläche des bisherigen 

Abrichters verursacht wurde. 

Prozesse optimieren, Effizienz steigern 

Eduardo Cavenaghi Mattei: „Hier spielte 

DDSplus die ganzen Vorteile aus: Außer 

der Flexibilität, verschiedene Nockenprofile 

mit einem Abrichter abzurichten, konnte 

der Kunde seinen Prozess optimieren, in- 

DDSplus: Die radiale Setzung der CVD-Stäbchen in Kombination mit dem speziellen Verschleißverhältnis der Metallbindung sorgt für eine konstante 

Belagbreite. Sie ist wiederum Grundlage für einen reproduzierbaren Überdeckungsgrad bzw. die Konsistenz der Oberflächenrauigkeit am 

Werkstück. Der gleichmäßig hohe aktive Diamantanteil ergibt höhere Standzeiten. 



dem er die Anzahl der Teile pro Abrichtzyklus 

erhöhte und Nacharbeiten eliminierte.“ 

In einem zweiten Beispiel ersetzte Norton 

Winter erfolgreich einen Naturdiamant-Abrichter 

durch DDSplus, um einen Satz hochkonzentrierter, 

metallgebundener Diamantscheiben 

abzurichten. Diese Hochleistungsschleifscheiben 

wurden beim Kunden 

eingesetzt, um einen spitzenlosen Schleifprozess 

für eine hohe Materialabtragsrate 

mit komplexer Form und engen Toleranzen 

zu gewährleisten. Da die Maschine 

nur mit einer kleinen Abrichtspindel ausgestattet 

war, musste der Kunde auf eine dünne 

CNC-Rolle zurückgreifen, die sphärische 

und konische Profile abrichten konnte. 

Eduardo Cavenaghi Mattei: „Unser Kunde 

klagte über den zu schnellen Verschleiß 

des Diamantabrichters. Der Verschleiß wurde 

mit einem zweiten Programm kompensiert, 

der Abrichter immer wieder zum Reprofilieren 

eingesendet. Die Lösung: Unser 

DDSplus war sofort verfügbar, innerhalb 

Die Norton Winter DDSplus-Lösung war in kurzer Zeit verfügbar. Der Kunde konnte den Verschleiß 

am Abrichter erheblich reduzieren und die Anzahl der Teile pro Abrichter um 80 Prozent 

steigern. 

von weniger als 24 Stunden nutzte der Kunde 

das ursprüngliche Programm. So konnte 

der Verschleiß am Abrichter erheblich reduziert 

und die Anzahl der Teile pro Abrichter 

um 80 Prozent gesteigert werden, wodurch 

die Effizienz der Ausrüstung erheblich gesteigert 

wurde.“ 

 

weitere Infos: www.nortonabrasives.com 

Ein Satz hochkonzentrierter, metallgebundener 

Diamantscheiben zum Abrichten. 

Kosten beim Gewindedrehen die Zähne zeigen 

ARNO Werkzeuge erweitert sein Sortiment. 

Mit neuen, vollständig gesinterten 

Wendeschneidplatten präsentiert der 

Werkzeughersteller eine wirtschaftliche 

Lösung fürs Gewindedrehen. Die gesinterte 

CP-Geometrie zeigt sehr gute Spanbrucheigenschaften, 

mit der Anwender 

bei Erzeugung von Außen- und Innengewinden 

hohe Standzeiten und beste Ergebnisse 

bei sehr geringen Kosten erzielen. 

Mit einer Geometrie für besseren 

Spanbruch und dem Vollprofil der Wendeschneidplatten 

entstehen gratfreie Gewinde, 

die keine Nachbearbeitung erfordern. 

Die neuen Werkzeuge decken einen breiten 

Einsatzbereich ab und sind für sämtliche 

Gewindearten, Steigungen und Abmessungen 

erhältlich. 

„Gerade wenn es um die einfache Herstellung 

von Standardgewinden mit nicht den 

allerhöchsten Qualitätsanforderungen 

geht, ist Wirtschaftlichkeit umso wichtiger“, 

betont Produktmanager Marco Staiger von 

Arno Werkzeuge. Genau für diese Anwendungsbereiche 

hat der Werkzeughersteller 

neue Wendeschneidplatten entwickelt. 

Die neuen Sorten AP3815 und AP3925 sowie 

die Geometrie CP (completly pressed) 

sind vollständig gesinterte Wendeschneidplatten 

für einen breiten Einsatzbereich 

und für eine Vielzahl von Stählen. Weil sich 

die Werkzeuge in einem preislich attraktiven 

Bereich bewegen, erzielen Anwender 

eine wirtschaftlich gute Lösung. 

Mit gutem Preis und ohne 

Nachbearbeitung wirtschaftlicher 

Die neuen Wendeschneidplatten eignen 

sich für die Erzeugung von allen Gewindearten 

wie Innen- oder Außengewinde, Trapez- 

oder Rundgewinde, Whitworth oder 

Konischem Rohrgewinde und weiteren Arten. 

Mit den entsprechenden Klemmhaltern, 

Bohrstangen, Wendeschneid- und 

Unterlegplatten sind sie universell auf allen 

Klemmhaltern einsetzbar und für die 

Zerspanung nahezu aller Stähle geeignet. 

Die beiden Sorten AP3815 und AP3925 eignen 

sich besonders für die Bearbeitung 

von Stählen aus dem ISO P Bereich. Darüber 

hinaus zeigen sie aber auch gute Eigenschaften 

bei der Bearbeitung von rostfreien 

Stählen und Gusseisen aus dem ISO M und 

K Bereich. Alle Sorten versprechen hohe 

Standzeiten. Mit einer goldenen TiN Deckbeschichtung 

erkennen Anwender der Sorte 

AP3815 frühzeitig, wenn die Platte verschleißt. 

Die Platten der CP-Geometrie mit drei 

Schneiden überzeugen vor allem beim 

Spanbrechen. Durch die gepresste Geometrie 

der Wendeschneidplatte erzielen diese 

einen deutlich besseren Spanbruch. Weil 

sie als Vollprofil ausgeführt sind, ist eine 

korrekte Ausbildung der Gewindeform garantiert, 

ohne dass das Gewindeprofil nachbearbeitet 

oder entgratet werden muss. 

Dies trägt über den attraktiven Preis hinaus 

ebenso zu einer guten Wirtschaftlichkeit 

beim Gewindedrehen bei. 

 

weitere Infos: www.arno.de 



Prozesse beherrschen 

Hartbearbeitung mit CBN-Schneidstoffen 

Kürzere Bearbeitungszeiten, hohe Oberflächengüten 

und die Einsparung von 

Schleifoperationen. Dies sind nur drei genannte 

Vorteile, welche Hartbearbeitung 

mit geometrisch bestimmter Schneide 

dem Anwender bringen kann. Mit einem 

hohen Knowhow in der Werkzeugtechnologie 

bietet die Paul Horn GmbH zahlreiche 

Werkzeuglösungen, um Stahlwerkstoffe 

jenseits der 56 HRC wirtschaftlich 

zu bearbeiten. Bewährt hat sich bei Stechdrehbearbeitungen 

der Schneidstoff CBN. 

Zum Fräsen kommen neben CBN-Substraten 

auch Vollhartmetallfräser mit speziellen 

Hochleistungsschichten zum Einsatz. 

CBN (kubisches Bornitrid) ist nach Diamant 

das zweithärteste bekannte Material der 

Erde. Werkzeuge aus CBN verschleißen bei 

geeigneter Anwendung wesentlich langsamer 

als andere Schneidstoffe. Zum einen ist 

dadurch eine höhere Form- und Maßgenauigkeit 

zu erreichen, zum anderen lassen sich 

harte Werkstoffe (Stahl bis 70 HRC) prozesssicher 

bearbeiten. Es gibt keine unterschiedlichen 

CBN-Sorten. Die Differenzierung 

erfolgt durch den CBN-Volumenanteil, 

die Füllstoffe, die Korngröße sowie die keramische/metallische 

Bindephase (Kobalt/Nickel). 

Daraus ergeben sich unterschiedliche 

CBN-Substrate. Zahlreiche Werkzeugsysteme 

von Horn lassen sich mit dem Schneidstoff 

CBN bestücken. Meist sind es speziell 

für den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmte 

Sonderwerkzeuge. Horn bietet jedoch 

auch bestückte Standard-Werkzeuge 

mit diesem hochharten Schneidstoff an. 

Werkstück eingeleitet. Dadurch ergibt sich 

im Prozess keine thermische Beeinflussung 

der Randzone. Während Hartmetall schon 

bei rund 800 Grad Celsius einen massiven 

Härteverlust erleidet, bleibt die Härte von 

CBN noch bei bis zu 1.200 Grad Celsius fast 

unverändert. Ein weiterer wichtiger Aspekt 

ist die chemische Beständigkeit, besonders 

bei den vorherrschenden Temperaturen. 

Zahlreiche Vorteile 

Die Hartbearbeitung mit geometrisch bestimmter 

Schneide in Kombination dem 

CBN-Schneidstoff zeigt gegenüber der 

Schleiftechnik zahlreiche Vorteile. Mit dem 

Prozess sind hohe Zeitspanvolumen möglich, 

die eine kürzere Bearbeitungszeit zur 

Folge haben. Für den Einsatz eignen sich 

konventionelle Maschinen. Somit bietet 

sich die Möglichkeit zur Komplettbearbeitung 

des Bauteils. Auch komplexe Konturen 

lassen sich einfach auf einer Drehmaschine 

herstellen. Bei der Schleiftechnik müssen 

hingegen die Schleifscheiben aufwändig 

profiliert werden. Die hohen erreichbaren 

Oberflächengüten beim Hartdrehen sparen 

darüber hinaus auch weitere Schleifoperationen 

ein. 

Zum Fräsen von gehärteten Stählen mit 

Vollhartmetall-Schaftfräsern entwickelte 

Horn ein spezielles Fräserprogramm für das 

Frässystem DS. Eine spezielle Geometrie 

sorgt für hohe Fräsleistungen in Bereichen 

Zahlreiche Horn-Werkzeugsysteme wie beispielsweise 

das Supermini-System lassen sich 

mit dem hochharten Schneidstoff CBN bestücken. 

von 50 bis 70 HRC. In Verbindung mit der 

speziellen Schicht TS3E bieten die Werkzeuge 

hohe Standzeiten durch die hohe 

maximale Einsatztemperatur. HORN hat 

sich ein hohes Know-how in der Beschichtung 

von Präzisionswerkzeugen erarbeitet. 

Die Horn-Ingenieure forschen und entwickeln 

ständig an neuen und bestehenden 

Schichten. Immer mit dem Ziel, die Werkzeugschichten 

noch leistungsfähiger zu 

gestalten. Denn: Eine Schichtdicke von nur 

wenigen μm, kann die Standzeit von Vollhartmetall-Werkzeugen 

um bis zu 1.000 

Prozent oder mehr steigern. 

 


Die Hartbearbeitung mit CBN-Schneidstoffen 

geschieht meist trocken. Dies ist möglich, 

da der Schneidstoff eine hohe Warmfestigkeit 

besitzt und sich die hohe Temperatur, 

innerhalb der Spanbildungszone, positiv 

auswirkt. Eine unzureichende Zuführung 

des Kühlschmierstoffs oder Schnittunterbrechungen 

führen zu hohen, thermisch 

induzierten Spannungen im Gefüge 

der Wendeschneidplatte. Dies kann zu Rissen 

im Gefüge führen und somit unter Umständen 

die Wendeschneidplatte zerstören. 

Bei der Hartbearbeitung wird der Stahl 

in Scherzone auf diese Weise stark erhitzt 

und somit erweicht. Die entstehende Hitze 

in der Scherzone wird zum größten Teil 

über den Span abgeleitet und nicht in das 

Zum Hartdrehen und -stechen setzt Horn bei den Fräsern auf den Schneidstoff CBN. 



Doppelplanschleifen in High-End-Präzision 

Die Rudolf Rafflenbeul Stahlwarenfabrik 

GmbH & Co. KG im Nordrhein-Westfälischen 

Hagen fertigt ein breites Produktspektrum 

mit mehr als 4.000 Artikeln 

aus Federstahl. Entwickelt und produziert 

werden diese für zahlreiche Kunden der 

Automobil-, Zulieferer- und Elektroindustrie 

sowie für den Maschinen- und Anlagenbau 

und den Handel. Neben Normteilen 

wie Spannstifte und Dünnschaftschrauben 

sowie verschiedenste Feder-, Kontakt- und 

Spannscheiben, zählen hierzu auch spezielle 

Stanz- und Umformteile nach kundenspezifischen 

Anforderungen. 

So beliefert Rafflenbeul zum Beispiel viele 

namhafte Automobilhersteller mit Präzisionsscheiben, 

die in Stoßdämpfer-Systemen 

eingesetzt werden. Um hier höchste Präzisionsanforderungen 

trotz hoher Stückzahlen 

gewährleisten zu können, bedarf es viel 

Erfahrung und Kompetenz sowie prozessstabile 

Fertigungstechnologien und einen 

leistungsstarken Maschinenpark. 

Investition in Prozesseffizienz – ohne 

Kompromisse in der Qualität 

Bei der hochpräzisen Serienfertigung setzt 

das Unternehmen beim Doppelplanschleifen 

auf die neueste Maschinengeneration 

des Herstellers Supfina Grieshaber aus 

Wolfach im Schwarzwald. „Seit gut sechs 

Jahren haben wir die Supfina Planet V4 Anlage 

bei uns im Einsatz und fertigen damit 

im Doppelplanschleifverfahren Präzisionsscheiben 

mit Durchmessern zwischen 6 bis 

85 mm und Materialstärken von 0,6 bis 40 

mm. Vor der damaligen Investitionsentscheidung 

hatten wir die sehr platzsparende 

Maschine von Supfina zunächst für ein 

Jahr gemietet“, erinnert sich Carsten Dietze, 

der als technischer Mitarbeiter des Werkzeugbaus 

bei Rafflenbeul von Beginn an 

mit der Maschine und den damit verbundenen 

Prozessen vertraut ist. „Sehr schnell 

zeigte sich die sehr verlässliche, gleichbleibend 

hohe Präzision, die für uns im Hinblick 

auf die hohen Anforderungen der Automobilindustrie 

maßgeblich ist.“ 

„Mit der Anlage erzielen wir eine Geradheit 

unter 8 µm – mit einer sehr ebenen, homogenen 

Oberflächenbeschaffenheit“, fügt 

Carsten Dietze hinzu. Bei dem beidseitigen 

Schleifvorgang werden die gestanzten 

Scheiben in einer Transportscheibe 

von oben und unten gleichzeitig beschliffen, 

wobei die obere Schleifscheibe leicht 

angewinkelt ist und dadurch sehr hohe, reproduzierbare 

Genauigkeit ermöglicht – in 

nur einem Prozess, ohne Vor- oder nachgelagertes 

Feinschleifen. 

„Neben der zuverlässigen hohen Qualität 

spielen für uns natürlich auch die Effizienz 

und Wirtschaftlichkeit eine wichtige Rolle, 

insbesondere vor dem Hintergrund der zunehmenden 

Automatisierung unserer Serienfertigung“, 

betont Carsten Dietze. „Allein 

mit der Supfina Planet V4, unserer leistungsstärksten 

Doppelplanschleifanlage, 

fertigen wir mittlerweile rund 25 Millionen 

Werkstücke pro Jahr. Wobei wir die Taktzeiten 

in den vergangenen Jahren kontinuierlich 

optimieren konnten und den Durchsatz 

signifikant gesteigert haben.“ Hier 

bringt Carsten Dietze die enge Zusammenarbeit 

mit Supfina Grieshaber sowie dem 

Schmierstoffhersteller Oest ins Spiel. 

Beim Doppelplanschleifen erzielt die optimale Abstimmung zwischen Prozessanforderungen, 

Maschine und Kühlschmierstoff Top-Resultate. 

Mit einer Taktzahl bis zu 300 Werkstücken 

pro Minute entstehen Hochpräszisionsscheiben, 

die später in Stoßdämpfern namhafter 

Automobilhersteller verarbeitet werden. 

Durch Teamwork zu Bestleistungen 

„Mit der Anschaffung und Einbindung 

der Planet V4 Anlage in unseren Produktionsprozess 

standen wir von Beginn an 

im engen Kontakt mit Manfred Welle von 

Supfina Grieshaber, der uns bis heute in 

der Wartung Instandhaltung betreut. Trotz 

sehr guter Resultate ab dem ersten Tag, ist 

es immer unser Anspruch, das Leistungspotenzial 

unserer Maschinen bestmöglich 

auszuschöpfen und Produktionsprozesse 

kontinuierlich zu optimieren. Der intensive 

Informations- und Erfahrungsaustausch 

mit Manfred Welle war letztendlich dann 

auch der Impuls für eine Kühlschmierstoff- 

Umstellung, die uns nochmal deutlich nach 

vorne gebracht hat“, berichtet Carsten 

Dietze. 

Und Manfred Welle von Supfina Grieshaber 

fügt hinzu: „Mit der Lieferung und Montage 

neuer Maschinen betrachten wir unsere 

Arbeit längst nicht als abgeschlossen. Individuelle 

persönliche Betreuung heißt für 

uns, mit dem Kunden stetig gemeinsam 

an Prozessoptimierungen zu arbeiten, mit 

dem Fokus auf hohen Durchsatz, schnelle 

Rüstzeiten, reibungslose Abläufe und maximale 

Konstanz in der Qualität. Das Ziel 

und der Anspruch, gemeinsam an optimalen 

Lösungen zu arbeiten, verbindet uns 

mit unserem Kunden Rafflenbeul in besonderer 

Weise.“ Und Manfred Welle blickt zurück: 

„Da in der ersten Zeit relativ häufig 

Auffälligkeiten beim Kühlschmierstoff aufgetreten 

sind, haben wir uns natürlich auch 



in Supfina-Maschinen bestätigt: „Durch 

die geringe Keimanfälligkeit beobachte ich 

meist überproportional lange Standzeiten. 

Hohe Sauberkeit in der Maschine ohne Verklebungen 

im System sorgt für geringen 

Pflege- und Wartungsaufwand.“ 

Die wöchentliche Kühlschmierstoff-Kontrolle 

und Dokumentation nach TRGS 611, 

die bei Rafflenbeul von geschulten Mitarbeitern 

durchgeführt wird, ist dennoch 

wichtig, um im Falle eventueller Auffälligkeiten, 

frühzeitig reagieren zu können. Neben 

den erhobenen Kontrolldaten gehen 

auch regelmäßig Probeentnahmen von 

Stephan Tippmann an das Labor von Oest. 

Stehen regelmäßig im Informationsaustausch (v.l.n.r.): Carsten Dietze (Rafflenbeul), Stephan 

Tippmann (Oest) und Manfred Welle (Supfina). 

über dieses Thema ausgetauscht. Die hohe 

Schaumbildung, ständige Nachkonservierungen 

und der Pflegeaufwand mit Entschäumern 

sowie die relativ kurzen Standzeiten, 

kannte ich so von unseren Maschinen 

nicht. Ich verwies deshalb auf unseren 

seit Jahren bewährten Schmierstoffpartner 

Oest, ein Hersteller mit mehr als 100 

Jahren Erfahrung, der durch seine Anwendungstechnik, 

Forschung und Entwicklung 

maßgeschneiderte Kühlschmierstoffe bietet 

und eine sehr kompetente persönliche 

Rundum-Betreuung vor Ort sicherstellt.“ 

Stephan Tippmann von Oest erinnert 

sich: „Als Gebietsverkaufsleiter NRW war 

ich natürlich immer wieder auch bei Rafflenbeul 

vorstellig, zumal wir das Unternehmen 

bereits mit einem Korrosionsschutz 

aus der Oest Antiko Serie belieferten. 

Durch Supfina Grieshaber als Referenz 

und die persönliche Empfehlung von Manfred 

Welle intensivierte sich der bereits bestehende 

Kontakt. Es kam zu ersten ausführlichen 

Beratungsgesprächen, gemeinsam 

mit unserer Anwendungstechnik, und 

schließlich wurde die Supfina Anlage auf 

unseren teilsynthetischen wassermischbaren 

Kühlschmierstoff der Oest Colometa 

ecoT Serie umgestellt.“ 

„Die Supfina Planet V4 hat das Doppelplanschleifen 

zweifelsfrei auf ein neues Niveau 

gehoben. Die ausgereifte Technik mit der 

eingebauten patentierten Tittungsnavigation 

(TNS) sorgt nicht nur für jederzeit reproduzierbare 

Ergebnisse in Top-Qualität, 

sondern ermöglicht auch eine schnelle 

Umrüstung und verlässliche Prozessstabilität“, 

zeigt sich Carsten Dietze zufrieden. 

„In der Praxis zeigt sich aber, dass auch der 

richtige Kühlschmierstoff ein wichtiger Erfolgsfaktor 

für die Effizienz und Stabilität 

des Systems darstellt. Insofern hat sich 

die enge Zusammenarbeit im Dreierteam 

mit Oest und Supfina Grieshaber in jeder 

Hinsicht bewährt“, betont Carsten Dietze. 

„Durch die Zusammenarbeit werden alle 

denkbaren Parameter, die zur Ergebnisoptimierung 

und Prozesseffizienz beitragen, 

miteinbezogen. Dies ist die Grundlage für 

unseren hohen Durchsatz mit der Supfina 

Planet V4 und die erzielte Taktgeschwindigkeit 

mit bis zu 300 Teilen pro Minute – bei 

gleichbleibend hoher Qualität, geringen 

Rüstzeiten, weniger Werkzeugverschleiß 

und reduzierten Kosten im Kühlschmierstoffeinsatz.“ 

Erfolgsfaktor Kühlschmierstoff 

Der eingesetzte teilsynthetische Kühlschmierstoff 

aus der Colometa ecoT Serie 

als Konzentrat ergibt wassergemischt eine 

feindisperse schaumarme Emulsion mit 

vielen vorteilhaften Eigenschaften. Hierzu 

zählt nicht nur der geringe Verbrauch. Oest 

Colometa ecoT ist frei von FAD, MIT, Borsäure 

und weiteren von Beschränkungen bedrohten 

Inhaltsstoffen. Der Kühlschmierstoff 

sichert damit auf lange Sicht eine konstante 

Formulierung mit verlässlichem Arbeits-, 

Umwelt- und Gesundheitsschutz. 

Dabei zeichnet er sich durch hohe Biostabilität 

aus und ermöglicht lange Standzeiten, 

die auch Manfred Welle beim Einsatz 

„Wie Manfred Welle, der uns für maschinenspezifische 

Fragen und Anliegen zur Seite 

steht, können wir uns rund um das Thema 

Fluidmanagement auf die Expertise von Stephan 

Tippmann und der Oest Anwendungstechnik 

verlassen. Diese enge Zusammenarbeit 

ist für uns sehr wichtig und bietet beste 

Voraussetzungen, um uns gemeinsam weiterzuentwickeln 

und Prozesse optimieren zu 

können“, resümiert Carsten Dietze. 

 

 


www.oest.de // www.supfina.com 

Geringe Schaumbildung und lange Standzeiten 

des KSS-Systems sorgen für stabile Prozesse. 

Stephan Tippmann kontrolliert bei seinen regelmäßigen 

Kundenbesuchen alle wichtigen 

Kühlschmierstoffparameter. 



Marathonwerkzeuge mit Lizenz zur Präzision 

Durchgängige Premium-Qualität und dabei 

höchste Flexibilität sind nicht nur im 

Formenbau wichtige Kernkompetenzen. 

Um gleichzeitig die Effizienz auf dem Maximum 

zu halten, führt kaum ein Weg an leistungsstarken 

High-End-Werkzeugen vorbei. 

Denn wer hierbei Verlässlichkeit hat, kann 

auch bedenkenlos den nächsten Schritt 

wagen: die mannarme, automatisierte Fertigung. 

Undenkbar? Die ZECHA Hartmetall- 

Werkzeugfabrikation GmbH bricht mit einer 

smarten Werkzeugauswahl eine Lanze 

für die Mischbearbeitung. 

Die Wettbewerbsfähigkeit für Formenbaubetriebe 

steht und fällt zunehmend mit der 

Automation. Dazu zählt neben der Zerspanung 

insbesondere die clevere Verknüpfung 

und Abstimmung sämtlicher Fertigungstechnologien, 

die zur Bauteilfertigung nötig 

sind. Hierzu zählen die Erosion, die Laserbearbeitung 

sowie die Bauteilreinigung 

und Messung. Ein wesentlicher Aspekt ist 

das Fräsen der meist sehr anspruchsvollen 

Werkstoffe – das ideale Einsatzfeld für die 

hochpräzisen Mikrowerkzeuge der ZECHA 

Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH. 

Auf die Mischung kommt es an 

Manche Dinge zu kombinieren, scheint auf 

den ersten Blick unmöglich: Wer kommt 

schon auf die Idee, Graphit und Kupfer zusammen, 

also auf einer Maschine bearbeiten 

zu wollen? „Da winken viele erstmal ab!“, 

weiß Andreas Weck, Anwendungstechniker 

bei der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH. „Doch die Lösung heißt 

Mischbetrieb! Das ist die Bearbeitung verschiedener 

Werkstoffe, die üblicherweise 

nicht mit demselben Kühlschmiermedium 

zerspant werden. Dazu gehört eben auch 

die Kombination aus Graphit- und Kupferelektrodenbearbeitung 

– zwei Strategien, 

die unterschiedlicher nicht sein könnten.“ 

Nicht unbedingt, da es zwischenzeitlich 

sehr gute Filteranlagen für flüssige Kühlschmiermedien 

gibt. So ist es eine interessante 

Option, Kupfer- und Graphitelektroden 

auf derselben Maschine nass zu fräsen. 

Damit erreichen Anwender ein Höchstmaß 

an Flexibilität sowie die bessere Auslastung 

der jeweils in der Automatisation eingebundenen 

Maschinen. Im Zusammenspiel 

mit den höchst präzisen und zuverlässigen 

Fräswerkzeugen von ZECHA ermöglicht 

das bestens kalkulierbare sowie sichere 

Fertigungsabläufe und Fräsprozesse. 

Laserscharfe und hochpräzise 

IGUANA-Fräser sind fit für sämtliche 

NE-Werkstoffe 

Eine Werkzeugserie hat sich bereits in kürzester 

Zeit zum passenden Partner im Formenbau 

hochgearbeitet: die einzigartige 

Fräserlinie IGUANA. Die bis zu dreischneidigen 

Vollhartmetallwerkzeuge sind mit einer 

geschlossenen Diamantbeschichtung 

versehen, die per Laser nachgeschärft wird. 

Dazu Denis Thiermann, Anwendungstechniker 

bei ZECHA: „Beim Beschichten entsteht 

unweigerlich ein Schneidkantenradius 

in Größenordnung der Schichtstärke, 

was durchaus deutlich mehr als 0,01 mm 

betragen kann. Diese wird mittels eines 

Lasers wahlweise an Span- und Freifläche 

oder nur an der Freifläche nachbearbeitet. 

So erhalten wir einen gleichbleibend scharfen 

Schneidkantenradius von bis zu 1 µm. 

Gleichzeitig werden Beschichtungsfehler, 

die sogenannten Cluster, geglättet.“ 

Aufgrund ihrer sehr scharfen Schneiden 

haben sich IGUANA-Werkzeuge in vielen 

verschiedenen Werkstoffen wie Aluminium, 

Kupfer, allen Arten von Messing sowie 

einfachen und faserverstärkten Kunststoffen 

etabliert. Sogar bei der Bearbeitung 

von Platin werden diese Werkzeuge 

verwendet. Mittlerweile ist das Programm 

auf fünf Ausführungen angewachsen. Neben 

der ursprünglichen beidseitig gelaserten 

IGUANA-Reihe gibt es die Werkzeuge 

mit Kantenschutz, Helix, Schaftkühlung 

sowie mit Helix und Schaftkühlung. Die 

IGUANA-Werkzeuge sind als Kugel-, Torus- 

und Schaftfräser erhältlich, die Serien 

mit Schaftkühlung als Torus- und Schaftfräser. 

Zudem sind ebenfalls Bohrer verfügbar. 

Die neue Serie 935 rundet die Abmessungen 

für Formenbau-Kupferelektroden passend 

ab, indem sie in den hierbei gängigen 

Freilängen und Eckenradien lieferbar ist. 

Topleistung dank kleinster Toleranzen 

In vielen Fällen konnte die IGUANA-Technologie 

bereits die Prozesssicherheit steigern. 

Denn Graphit wird meist auf speziell konfigurierten 

Fräsbearbeitungsmaschinen mit 

besonders leistungsfähigen Absaugungen 

und entsprechender Zuluft trocken gefräst. 

Kupfer hingegen lässt sich unmöglich trocken 

zerspanen und benötigt deshalb oft 

eine anders eingerichtete Fräsmaschine 

mit Emulsion oder Öl, idealerweise gleichzeitig 

mit Innenkühlung durch die Werkzeugspindel. 

Eine Kombination bleibt also 

ausgeschlossen? 

Laserscharf und bewährt im Formenbau: Die IGUANA-Serie der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH ist die diamantbeschichtete VHM-Fräserreihe, die unter anderem mit extrem 

scharfen Schneidkanten und langer Ausdauer punktet. 



„Vor allem, da die Standzeiten und Maßhaltigkeiten 

über teils extrem lange Zeiten ein 

hervorragendes Niveau behalten, profitieren 

die Anwender vom ersten Schnitt an. 

Im Gegensatz zu PKD-Werkzeugen, die es 

in kleinen Durchmessern meist nur mit einer 

Schneide gibt, sind bei IGUANA-Fräsern 

bis zu drei Schneiden im Einsatz“, so Denis 

Thiermann. 

Kleinste Fertigungstoleranzen wie imposante 

2 µm Rundlauf und Formgenauigkeiten 

von +/- 5 µm optimieren besonders 

beim Schlichten von feinen Oberflächen 

die Qualität. Dadurch können oftmals 

zeitraubende Nacharbeiten wegfallen, 

was wiederum die Prozesskosten reduziert. 

Aufwärts geht es dagegen mit der gesamten 

Wirtschaftlichkeit dank langer Standzeiten 

und daraus resultierendem geringerem 

Werkzeugwechsel. 

Weitere starke Werkzeugpartner 

So stark der IGUANA im Formenbau ist, hat 

er im ZECHA-Programm noch einige Werkzeugkollegen, 

mit denen sich die Möglichkeiten 

für Anwender deutlich potenzieren 

lassen. Dazu zählen die Graphitfräser-Serien, 

die Stahlfräser aus dem PEACOCK-Programm 

(incl. CBN) sowie die neuen QUEEN 

BEE-Werkzeuge. 

Die PEACOCK-Werkzeuge sind die Multitalente 

für harte und pulvermetallurgische 

Stähle bis 70 HRC, wie beispielsweise Kaltund 

Warmarbeitsstähle, PM-Stähle, Sonderlegierungen 

oder Wolfram-Kupfer mit 

mehr als 50 % Wolfram-Anteil. ZECHA bietet 

ein umfangreiches durchgängiges Programm 

mit formenbauoptimierten Gesamtund 

Freilängen. Die F-Serie ermöglicht ein 

sehr großes Zeitspanvolumen Q und die 

Werkzeugserie an sich begeistert mit hervorragenden 

Oberflächengüten. 

Die QUEEN BEE-Kugel- und Torusfräser der 

Serie 589 versprechen prozesssichere Bearbeitung 

von Stählen bis 58 HRC, Nickelbasislegierungen, 

Titan und Sonderwerkstoffen 

bis 1.800 N/mm2. Erhältlich sind 

die kostenoptimierten Werkzeuge in den 

für den Formenbau angepassten Abmessungen 

von Durchmesser 0,8 bis 12,0 mm. 

Solide Werkzeugeigenschaften, gepaart 

mit der neuesten Beschichtungstechnologie 

erhöhen Standzeiten und minimieren 

gleichzeitig Werkzeugwechsel. Zudem ergeben 

sich sehr glatte Oberflächen und 

geringere Anhaftungen. 

Die erzielten hervorragende Oberflächengüten ersparen oftmals zeitraubende Nacharbeiten 

am Werkstück. Das Beispiel Kupferelektrode zeigt: IGUANA erreicht eine Formgenauigkeit von 

5 µm bei einer Laufzeit von über 9 Stunden und Oberflächen in Glanzqualität (Ra 0,1 µm). 

Höchste Präzision und Schnittqualität 

In den beiden Werkzeugkonzepten 

PEACOCK und QUEEN BEE verbinden sich 

das Leistungspotenzial neuster Vollhartmetallsorten 

mit fein abgestimmter Werkzeuggeometrie 

und modernster PVD-Beschichtung. 

Das Hartmetall bietet enorme Härte 

und Zähigkeit zugleich, wodurch es sehr 

stabil wird. Dank der optimierten Mikrogeometrie 

erreichen die Werkzeuge geringe 

Schnittkräfte und ruhigen Schnitt. Die Beschichtungen 

bestechen durch ihre superglatte 

und homogene Oberfläche, ihre Temperaturbeständigkeit, 

Festigkeit und Dämpfung 

sowie beste Schichthaftung. 

Dank der kleinen Fertigungstoleranzen, 

dem Rundlauf von 3 µm und der Formgenauigkeit 

von +/-5 µm, sind die Serien 

besonders zum Schlichten von feinen 

Oberflächen sehr interessant. Auch 

zum Vorschlichten und Schruppen bieten 

sie eine sehr gute Performance. Andreas 

Weck: „Beide eignen sich perfekt sowohl 

zum Nass- als auch zum Trockenfräsen. Damit 

sind sie der ideale Tipp bei Mischbearbeitung, 

Automation und anspruchsvollen 

Applikationen mit langen Laufzeiten. Denn 

sie bestehen dank ihrer hohen mechanischen 

Belastbarkeit jeden Zerspanungsmarathon 

– mannlos, über Nacht oder sogar 

über das komplette Wochenende.“ 

Für die Härtefälle: CBN 

Mitunter kommt man im Formenbau um 

harte und pulvermetallurgische Stähle bis 

70 HRC einfach nicht herum. Da braucht es 

besonders unbeugsame Schneidstoffe, um 

allein schon den enormen Temperaturen 

im Zerspanvorgang etwas gegenhalten zu 

können. Kubisch kristallines Bornitrid (CBN) 

ist der ideale Gegenspieler für solch harte 

Fälle, da es hohe Härte und Bruchzähigkeit 

sogar im unterbrochenen Schnitt mit hoher 

thermischer und chemischer Beständigkeit 

kombiniert. „Gewissermaßen ist es ein Trick, 

den zu bearbeitenden Werkstoff zu erwärmen 

und somit weicher zu machen – und 

so von hohen Standzeiten zu profitieren“, 

erläutert Denis Thiermann. 

Gleichzeitig hat CBN eine sehr hohe Dichte 

und Zähigkeit gegen Rissbildung und Diffusion. 

Es ermöglicht einen homogenen und 

gleichmäßigen Schnitt, was ebenfalls zu sehr 

guten Oberflächengüten beiträgt. Insgesamt 

bieten CBN-Schneidstoffe bei der Zerspanung 

von Stahlsorten bis 70 HRC höhere 

Sicherheit, Standzeiten und Genauigkeit. 

Laufstarke Standzeitchampions 

Wer sich um seine Zerspanungsprozesse 

im Formenbau keine Sorgen um Präzision, 

Standzeiten und Qualität machen möchte, 

greift am besten zu bewährten Fräswerkzeugen. 

Um auch in Sachen Effizienz das 

Maximum herauszuziehen, zeigen Mischbetrieb 

und Automatisierungslösungen, 

wo die Reise in Zukunft hingehen kann. 

„Und mit unserem breiten Werkzeugportfolio 

sind die Anwender auf aktuelle wie kommende 

Herausforderungen bestens vorbereitet!“, 

resümiert Andreas Weck. 

 

weitere Infos: www.zecha.de 



Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang , Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank 

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), Hochschule Furtwangen, aza@hs-furtwangen.de 

Wissen der modernen Abricht- und 

Schleiftechnologie gebündelt – 

kompakt und praxisorientiert 

Das Schleifen ist eine Schlüsseltechnologie 

und eines der wichtigsten Fertigungsverfahren 

für die Bearbeitung von Bauteilen 

mit hohen Anforderungen an die Maßund 

Formgenauigkeit und die Oberflächenqualität. 

Des Weiteren kann ein sehr 

breites Werkstückspektrum durch Schleifen 

bearbeitet werden. Die stetig steigenden 

Qualitätsanforderungen, die allgemeine 

technische Fortentwicklung und gleichzeitig 

der Druck auf die Produktkosten im 

internationalen Wettbewerb führen zu einer 

erhöhten Bedeutung des Schleifprozesses 

in der Fertigung und einer höheren 

Priorität der Schleifprozessoptimierung. 

Das Schleifen wird nicht zu Unrecht als eines 

der komplexesten Fertigungsverfahren 

beschrieben, da es zahlreiche Prozesseingangsparameter 

und Prozesskenngrößen 

besitzt, die das zu erwartende Prozessergebnis 

maßgeblich bestimmen. 

Die Buchreihe „Abricht- und Schleiftechnologie“ 

(Abbildung 1) stellt ein umfangreiches 

Wissen bereit. Sie ist für Praktiker konzipiert. 

Die Grundlagen werden mit anwendungsspezifischen 

Themen zusammengeführt 

und systematisch dargestellt. Der Autor 

weist eine jahrelange Erfahrung in der 

Optimierung von Abricht- und Schleifprozessen 

in der Industrie auf und hat zahlreiche 

einschlägige Weiterbildungsseminare 

für die Industrie durchgeführt, die Autorin 

war langjährig in der Industriemeisterausbildung 

tätig. Auf dieser Basis konnten in 

dieser Buchveröffentlichung komplexe Zusammenhänge 

einfach erklärt und spezielle 

Themenkomplexe etwas detaillierter erläutert 

werden. 

Die Buchreihe besteht aktuell aus drei Bänden. 

Abricht- und Schleiftechnologie 1 – 

Konditionieren von Schleifwerkzeugen 

- Abrichten, Profilieren und Schärfen 

(#ISBN 9783982121109), 157 Seiten, 

126 meist farbige Abbildungen 

Die Vorbereitung von Schleifwerkzeugen, 

das Abrichten, ist einer der wichtigsten 

Faktoren für den Erfolg von Schleifprozessen. 

Sie beeinflusst die Schleifkräfte 

und -temperaturen und dadurch die 

Randzone des Werkstücks, die Abtragsleistung, 

Form- und Maßgenauigkeit des 

Werkstücks und die Oberflächenqualität. 

Weiterhin werden durch den Abrichtprozess 

auch die Profilhaltigkeit und der Verschleiß 

der Schleifwerkzeuge stark beeinflusst. 

In diesem Band werden die Verschleißarten, 

die Abrichtmethoden, mechanisches 

Abrichten und Schärfen detailliert 

beschrieben (Beispielbild siehe Abbildung 

2). Ein Kapitel umfasst unkonventionelle 

Abrichtprozesse. 

Neben vielen relevanten Fallbeispielen aus 

der Industrie (Beispiel in Abbildung 3) werden 

im Buch Optimierungsstrategien für 

das Abrichten mit stehenden und rotierenden 

Diamantwerkzeugen im Detail beschrieben. 

Darüber hinaus sind die relevanten 

Prozessparameter und passende Parameterfenster 

für die erläuterten Abrichtverfahren 

im Buch integriert. 

Abricht- und Schleiftechnologie 2 - 

Schleifverfahren – Außenrund-, Flach-, 

Innenrund-, Spitzenlos- und Werkzeugschleifen 

(#ISBN 9783982121116), 

248 Seiten, 197 meist farbige Abbildungen 

Eine ganzheitliche Betrachtung der Einflussgrößen, 

gute Kenntnisse über diese 

Faktoren und ihre Zusammenhänge sind 

Prof. Dr.-Ing. 

Bahman Azarhoushang 

Institutsleiter 

Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank 

stellvertretende 

Institutsleiterin 

Abbildung 1: Buchreihe Abricht- und Schleiftechnologie. 



Abbildung 2: Einfluss der Abrichtzustellung und des Überdeckungsgrades auf den Schleifprozess. 

Abbildung 3: Schleifkräfte und Werkstückrauheit in Abhängigkeit von Abrichtüberdeckungsgrad U d 

beim Einsatz von Diamantformrollen. 

Abbildung 4: Die häufigsten Schleiffehler beim Flachschleifen. 



notwendig, um das Schleifen beherrschen 

zu können. Zu einer ganzheitlichen Prozessbetrachtung 

gehören neben den Schleifparametern 

auch die Betrachtung der Kinematik 

des entsprechenden Schleifprozesses, 

die sich bei den verschiedenen Schleifprozessen 

stark unterscheidet. Je nach Kinematik 

der Schleifprozesse bestehen unterschiedliche 

Kontaktzonen, es stehen unterschiedliche 

Prozessparameter und somit 

Einflussparameter zur Verfügung. 

In Band 2 werden zunächst die Einflussfaktoren 

beim Schleifen ausführlich erläutert. 

In weiteren Kapiteln werden die einzelnen 

Schleifverfahren (Außenrundschleifen (zwischen 

Spitzen und spitzenlos, Flachschleifen, 

Innenrundschleifen, Werkzeugschleifen 

und Koordinatenschleifen) mit prozessspezifischer 

Einflussnahme umfänglich beschrieben. 

Weiterhin werden jeweils Troubleshootingmaßnahmen 

dargestellt (Abbildung 

4). 

In diesem Band sind viele relevante Fallbeispiele 

aus der Industrie (Abbildung 5), Optimierungsstrategien 

und Prozessvarianten 

für alle beschriebene Schleifprozesse 

im Detail beschrieben. Darüber hinaus sind 

die relevanten Prozessparameter und passenden 

Parameterfenster für die erläuterten 

Schleifverfahren im Buch integriert. 

Abbildung 5: Fallstudie Prozessoptimierung beim Außenrundquerschleifen. 

Abricht- und Schleiftechnologie 3 – 

Grundlagen der Schleiftechnologie, 

Schleifmittel und Schleifwerkzeuge 

(#ISBN 9783982121123), 180 Seiten, 130 

meist farbige Abbildungen 

Das Schleifen mit gebundenen und rotierenden 

Schleifwerkzeugen wurde kontinuierlich 

von einem traditionellen Präzisionsbearbeitungsverfahren 

mit niedrigen Abtragsraten, 

das zur Verbesserung der Werkstückqualität 

(Form- und Maßgenauigkeit und 

Oberflächenqualität) eingesetzt wurde, zu 

einem vielseitigen und hocheffizienten Bearbeitungsverfahren 

weiterentwickelt. Die 

Entwicklung neuartiger Schleifmittel, leistungsfähiger 

Bindungen und Schleifwerkzeuge 

und ein tieferes Verständnis über die 

Wirkmechanismen des Werkstoffabtrages 

durch die Schleifkörner haben maßgeblich 

zu dieser Entwicklung beigetragen. 

Abbildung 6: Wahl und Auswirkungen des Härtegrades. 

Schleifwerkzeuge und ihre Komponenten 

(Schleifkörner, Bindung und Porosität) sind 

einige der wichtigsten Einflussfaktoren 

beim Schleifen, die die Prozesskräfte, temperatur, 

Werkstückqualität, erreichbare Ab- 



Abbildung 7: Verschiedene Arten von SG-Korunden a) Cubitron 321TM (sandförmiges Korn), b) XTLS TM (sandförmiges Korn), c) TG TM (stabförmiges 

Korn), d) Cubitron-II TM (dreiecksförmiges Korn). 

tragsrate und Prozesskosten direkt beeinflussen. 

Um die genauen Zusammenhänge 

der Schleifwerkzeuge mit den Prozesskenngrößen 

zu analysieren, müssen neben der 

Schleifscheibenspezifikation auch die Geometrie 

und die Mikrotopografie der Schleifwerkzeuge 

bekannt sein. Das dazu erforderliche 

Wissen wird in Band 3 vermittelt 

(z.B. Abbildung 6). 

Es werden neben den Grundlagen der 

Schleiftechnologie die Schleifwerkzeuge 

(Körner (z.B. Abbildung 7), Bindung, Porosität/Struktur, 

Wirkhärte, Grundköper und 

die Bezeichnung der Schleifkörper) umfassend 

beschrieben und versetzen den Anwender 

somit in die Lage, optimale Schleifwerkzeugspezifikationen 

für jeweilige 

Schleifprozesse festzulegen. 

Die Bücher können in Buchhandlungen bestellt 

werden. Weitere Informationen und 

eine direkte Bestellmöglichkeit finden Sie 

unter www.abricht-schleiftechnologie.de 

 

weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

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der Lebensmittelbranche. Die Anmeldung zum Newsletter unter: 

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Komponenten & Zubehör 

Bewegung präzise steuern 

Im Mai öffnete die Control 2023 in Stuttgart 

ihre Tore. Aerotech nutzte die internationale 

Fachmesse für Qualitätssicherung, 

um sich wieder dem Publikum zu präsentieren. 

Im Fokus steht die Bewegungssteuerungsplattform 

Automation1 mit neuen 

Funktionen des Release 2.4. Demonstriert 

wurde die Leistungsstärke der Steuerungsplattform 

an dem zweiachsigen, direkt angetriebenen 

mechanisch gelagerten Lineartisch 

PlanarDL. Und mit den Hexapoden 

HEX150 und HEX300 standen sich ein 

sechsfüßiger Zwerg und sein mittlerer Bruder 

gegenüber. Außerdem zeigte Aerotech 

sein hochpräzises Mehrachsensystem SMP 

für Oberflächenmessanwendungen. 

„Unser Ansatz ist es, sowohl einzelne Komponenten 

für den Automatisierungsprozess 

zu liefern als auch komplette Positionier- 

und Automatisierungssysteme, natürlich 

genauso im Umfeld der Qualitätssicherung“, 

betont Norbert Ludwig, Geschäftsführer 

der Aerotech GmbH in Fürth. Was 

nützen jedoch hochpräzise Positionier- und 

Automatisierungslösungen ohne eine hochpräzise 

Bewegungssteuerung? Mit dem 

neuen Automation1-Release hat Aerotech 

abermals Grenzen in Sachen Motion-Control 

durchbrochen. „Unser Messehighlight 

sind die Funktionserweiterungen der Bewegungssteuerungsplattform 

Automation1 

im Release 2.4“, so Norbert Ludwig. „Durch 

die API-Unterstützung von Python-API stehen 

nun auch alle Python-Hilfsdateien unserer 

Steuerung zur Verfügung. Bei Fragen 

zur Python-Schnittstelle kann jederzeit darauf 

zurückgegriffen werden.“ 

Auch das Maschinen-Setup, die Datenvisualisierung 

und das Homing-Hilfsmodul wurden 

nochmals deutlich verbessert. Außerdem 

haben die Aerotech-Programmierer 

das Up- und Downloaden von MCD-Dateien 

(mit MiniCAD Design Files) weiter vereinfacht. 

Und Automation1 unterstützt jetzt 

den Gantry-Mode für XI4- und iXI4-Antriebe 

mit Absolut-Encodern sowie einen Gerätekatalog 

und Maschinen-Setup für lineare 

Gantries. Auch 3-Achsen-PSO mit dem GL4- 

Modul mit IFOV (Infinite Field of View) und 

BiSS-Absolut-Encoder werden jetzt optimal 

unterstützt, was für die Einbindung von 

Galvoscannern und anderen Lasern wichtig 

ist, um lineare oder rotierende Servoachsen 

mit Laserscannern zu synchronisieren. Das 

erhöht den Durchsatz, verbessert nochmals 

die Positioniergenauigkeit und eliminiert 

Nahtfehler, sog. Stitching. Bei den Maschinen-Apps 

können Anwender jetzt auf einen 

Modul-Container zugreifen und so mehrere 

Module in einem separaten Bereich einer 

MachineApp platzieren. Zur Erhöhung der 

Usability lassen sich mittels Indikatoren Benachrichtigungen 

und Animationen direkt 

in der MachineApp ausführen. 

Oberflächen exakt vermessen 

Einen Schwerpunkt der Control-Messe bildet 

der Bereich Oberflächenmesstechnik. 

Gerade die Fertigung optischer Komponenten 

in der Lasermaterialbearbeitung, 

der Biotechnologie, Medizintechnik 

wie auch Halbleitertechnik erfordert hochpräzise 

Oberflächenmessungen inklusive 

zerstörungsfreier Qualitätssicherung. Mit 

dem SMP Mehrachsen-Bewegungssystem 

spricht Aerotech die QS-Verantwortlichen 

dieser Hersteller an. „Optische Komponenten 

werden überall verwendet, beispielsweise 

in der Medizintechnik zur Prävention, 

Diagnostik und Therapie oder zur Laserbearbeitung 

von Materialien in der additiven 

Fertigung“, weiß Aerotech-Geschäftsführer 

Norbert Ludwig aus der Praxis. Hochpräzise 

Optik erfordere jedoch hochpräzise 

Messungen sphärischer, asphärischer und 

zylindrischer Formen und zwar im Nanometerbereich. 

Voraussetzung dafür sei deshalb 

eine flexible 2D- und 3D-Konturierung. 

„Wir konnten in Feldversuchen wie auch in 

der Praxis zeigen, dass sich aufgrund der 

hervorragenden Positioniereigenschaften 

die Bearbeitungszeit bei Oberflächenmessungen 

um bis zu 40 Prozent reduzieren 

lässt“, sagt Norbert Ludwig. Und das SMP 

benötigt bis zu 60 Prozent weniger Stellfläche 

als kartesische Messsysteme. 

Planar-Lineartische – 

präzise auf ganzer Länge 

Die Lineartische der Serie PlanarDL bieten 

laut Hersteller Aerotech eine hervorragende 

geometrische und dynamische Performance. 

Der integrierte XY-Tisch mit Niedrigprofil 

wird durch einen Linearmotor angetrieben, 

verfügt über Präzisionskreuzrollenlager 

mit Kriechsperre und ist abhängig 

vom Verfahrweg und Genauigkeit in neun 

Modellvarianten verfügbar. Als Standardoptionen 

sind Servoachsen, Luft-/Vakuumleitungen 

für Vakuumspannvorrichtungen 

oder andere Prozesspneumatik-Komponenten 

verfügbar. Aufgrund vieler verschiedener 

Verfahrweg- und Performance- 

Optionen sind Planar-Lineartische ideal 

für eine Reihe von Anwendungen geeignet, 

vom Oberflächen-Profiling bis hin zum 

LED-Wafer-Scribing. 

 

weitere Infos: www.aerotech.com 

Die Automation1-Steuerungsplattform ist die Standardversion für eine softwarebasierte, intelligente 

Maschinensteuerung und für das Motion Development Kit, unterstützt iSMC PC-basierte 

oder antriebsbasierte Hardwareplattformen und bietet den Anwendern Flexibilität bei der 

Einrichtung ihrer Bewegungssteuerungslösungen. 



Volle Kraft: Turbinenschaufelbearbeitung 

Für 5-Achsapplikationen mit höchsten 

Ansprüchen, wie in der Bearbeitung von 

Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt, hat 

der Spannfutter-Spezialist Albrecht das 

neue Slim5 Präzisions-Spannfutter mit mechanischem 

Spanngetriebe und großem 

Spannbereich entwickelt. 

In der modernen Luftfahrt sind die Turbinen-Strahltriebwerke 

unersetzlich, hierbei 

sind wiederum die einzelnen Turbinenschaufeln 

einer der wichtigsten Bestandteile. 

Dabei unterstehen die Bauteile, welche 

aus hochstabilen und zugleich leichten 

Materialien bestehen, strengen Qualitätsanforderungen, 

um die Sicherheit der 

Flugobjekte stets zu gewährleisten. Diese 

komplexe Bearbeitung wird zunehmend 

auf 5-Achs-Bearbeitungszentren komplett 

in einer Aufspannung gefräst. Werkzeughalter 

sind ein wichtiger Bestandteil des 

Antriebsstrangs beim Fräsen mit Schaftwerkzeugen 

und haben einen hohen Einfluss 

auf das dynamische Prozessverhalten 

und die Prozessergebnisse. In der Industrie 

besteht daher der Anspruch, wissenschaftlich 

fundierte Kenntnisse über das 

Verhalten verschiedener Spannmechanismen 

zu erlangen. Auch die Albrecht Präzision 

GmbH & Co. KG verfolgt deshalb verschiedene 

Ansätze, um diesen Anforderungen 

gerecht zu werden. Ein gemeinsamer 

Konsens der Branche lautet dabei: Um 

Werkzeuge zu maximaler Leistung führen 

zu können, bedarf es einen Werkzeughalter 

mit hoher Genauigkeit, Dämpfung und 

idealer Kraftübertragung. 

In Sicherheit und mit Speed, alles 

erreichen 

Natürlich stellt sich neben den hohen Qualitätsansprüchen 

der Bauteile auch die Frage, 

wie sich diese hohe Qualität auch kosteneffizient 

im Fertigungsprozess umsetzen 

lässt. Die extra schlanke Generation 

des Spannfutters APC umfasst jetzt ein verbessertes 

Schneckenradgetriebe. Mit einer 

Zugkraft von mehr als drei Tonnen, die 

durch die weltweit einmalige 1:16 Getriebeübersetzung 

erreicht wird, ermöglicht 

das neue Slim5 Präzisions-Spannfutter eine 

deutlich höhere Haltekraft. Darüber hinaus 

erfolgt eine ideale Dämpfung durch den 

Spannhülsen-Kegelverbund, der so gut wie 

alle Vibrationen abbaut. Die perfekte Kombination 

von Störkontur, Haltemoment, Vibrationsdämpfung 

und Rundlaufgenauigkeit 

bietet hohe Zerspanungsleistung und 

Prozesssicherheit. 

Die Kontur der ultraschlanken Bauart besitzt 

einen Winkel von 4,5° und ist in zwei 

Varianten verfügbar. Im Durchmesserbereich 

2-14 bzw. 2-20 Millimeter ermöglicht 

es so eine optimale Zugänglichkeit speziell 

bei 5-Achsapplikationen. Das Spannfutter 

lässt sich ohne jede weitere Vorrichtung 

von Hand betätigten und ermöglicht einen 

einfachen und schnellen Werkzeugwechsel. 

APC-Individuell mit HSK100 

Außerdem ermöglichen die unterschiedlich 

verfügbaren Spannhülsen verschiedene 

Kühlungsarten, die entsprechend der 

Anforderungen eingesetzt werden können, 

um den Prozess zu optimieren. 

Als zusätzlicher Schutz verhindern Albrecht- 

Spannhülsen mit Pin-Lock-Fräserauszugsicherung 

bei extrem hohen Zerspanungskräften 

das Herausziehen des Werkzeugs 

mit Weldon-Schaft. Der Anwender benötigt 

somit keine Sonderfräser und erhöht seine 

Kosteneffizienz. 

Erfahrungen aus der Praxis haben gezeigt, 

dass der Bedarf für Hochleistungs-Spannfutter 

steigt und im Bereich Aerospace die 

Oberflächenqualität eine bedeutende Rolle 

spielt. 

Die zweiteilige Konstruktion der Albrecht 

APC-Präzisions-Spannfutter ermöglicht es 

zudem, wie in einem Baukasten, auf spezielle 

Anforderungen individuell einzugehen 

und Aufnahme und Verschlusstyp frei 

zu kombinieren. So können Auskraglängen 

von bis zu 350 mm realisiert werden. 

Impeller | Material: 17-4ph (SUS630) 

 

weitere Infos: www.albrecht-germany.com 



Spannende Werkstück-Vielfalt 

„Perfection in postpress“ – der Slogan ist 

beim mittelständischen Technologie-Unternehmen 

Hohner Maschinenbau GmbH 

im süddeutschen Tuttlingen sozusagen 

Programm. Vor über 90 Jahren – in der 

als Zentrum für Medizintechnik bekannten 

Region – mit der Produktion von chirurgischen 

Instrumenten gestartet, erfolgte 

dann vor gut 60 Jahren die Umstellung auf 

die Entwicklung, Herstellung und den Service 

von Schmalheftköpfen sowie Heftmaschinen 

für die Druckweiterverarbeitung. 

Heute zählt Hohner Maschinenbau mit seiner 

Expertise im Bereich Drahtheften zu 

den „Hidden Champions“ und steht weltweit 

für innovative deutsche Ingenieurskunst. 

Das Liefer- und Leistungsportfolio 

besteht aktuell aus den Produktlinien Sammelhefter, 

Schmalheftköpfe, Drahtheftmaschinen 

und Lohnfertigung. Im Segment 

der Heftköpfe ist Hohner anerkannter Weltmarktführer 

und im Segment Sammelhefter 

konnten bis heute global mehr als 500 

Anlagen installiert werden. In der sich seit 

vielen Jahren hoch dynamisch verändernden 

Branche für Druck und Druckweiterverarbeitung 

nimmt Hohner nach wie vor eine 

starke Stellung ein, was nicht zuletzt auch 

dadurch zum Ausdruck kommt, dass zahlreiche 

Wettbewerber ihre Anlagen mit den 

Heftköpfen aus Tuttlingen ausstatten. Entwicklung, 

Produktion und Montage erfolgen 

ausschließlich im etwa 100 Mitarbeitende 

zählenden Stammhaus. Der weltweite 

Vertrieb und Service in mehr als 100 Ländern 

wird zum Teil in Eigenregie mit Niederlassungen 

(USA seit 1988, Spanien seit 

2006, China seit 2007) oder über den Fachhandel 

organisiert. 

Erfolgsfaktoren eines 

mittelständischen Hidden Champions 

Hans-Peter Schöllhorn, CEO/Geschäftsführender 

Gesellschafter, zu den Erfolgsfaktoren 

der Firma Hohner Maschinenbau 

GmbH: „Wir sind mit hochentwickelten 

Qualitätsprodukten breit und damit 

zukunftsorientiert aufgestellt. Neben dem 

angestammten Geschäft im Printbereich 

liefern wir verstärkt in Branchen, die mit 

Druckerzeugnissen so gar nichts zu tun 

haben. Als Beispiel wären hier hochwertige 

OP-Masken, Profi-Arbeitsschutzmasken, 

Teebeutel, Deko-Artikel, Fotobücher 

und dergleichen mehr zu nennen, die aus 

Gründen der Sicherheit und Qualität mit 

Drahtheftungen versehen werden. Ein weiterer 

Erfolgsfaktor ist der mit etwa 70 Prozent 

vergleichsweise hohe Eigenfertigungsgrad, 

der uns eine hohe Flexibilität bringt 

und schnelle Reaktionszeiten erlaubt. Vor 

allem sind unsere hochqualifizierten Mitarbeitenden 

ein Garant des Erfolgs, wobei 

wir hier nicht zuletzt auf die eigene Ausbildung 

setzen und eine Quote von mehr als 

zehn Prozent vorweisen können.“ Für die 

Fertigung der Bauteile verfügt die gut 20 

Fachkräfte zählende Abteilung Produktionstechnik 

über einen modernen Maschinenpark 

mit 14 CNC-gesteuerten Fräsmaschinen 

und CNC-Bearbeitungszentren für 

die 3- bis 5-achsige Komplettzerspanung 

kubischer Bauteile. Der Fokus liegt hier auf 

der Fertigung hochwertiger, komplexerer 

Werkstücke, während die einfacheren Standardteile 

und vor allem sämtliche Drehteile 

an Zulieferer vergeben werden. Pro Jahr 

sind in der Abteilung Produktionstechnik 

etwa 7.000 Bauteile in Losgrößen ab 1 und 

bis 20 sowie für die Heftköpfe in Stückzahlen 

zwischen 200 und 500 zu fertigen. Die 

große Teilevielfalt und die Stückzahlen erforderten 

bis dato einen hohen Rüstaufwand 

beim Spannen und Umspannen der 

Werkstücke, weshalb man im Zuge der fortschreitenden 

Automatisierung spanntechnische 

Alternativen eruierte. 

Konzentration auf das Wesentliche 

Mit den Investitionen in weitere 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentren 

erfolgte der Einstieg hin zu flexibel 

nutzbarer Werkstück-Spanntechnik 

und weg von herkömmlichen oder selbstgebauten 

Spannmitteln. In der Evaluationsphase 

konnten die Lösungen auf Basis 

des Werkstück-Spanntechnikbaukastens 

des Schweizer Spezialisten Gressel 

AG überzeugen, ins Spiel gebracht vom 

Gressel-Handelspartner Ceratizit Deutschland 

in Person von Dominik Wochner, zuständig 

für Technische Beratung und Verkauf. 

In Zusammenarbeit mit dem Kunden, 

und unterstützt durch Frank Scheurer, Vertriebstechniker 

DE-Süd bei Gressel, wurde 

zunächst ein 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-BAZ 

mit dem mechanischen Nullpunkt-Spannsystem 

gredoc, und weitergehend 

mit Zentrischspannern der Baurei- 

Das Spannsystems für die 5-Seiten-Bearbeitung basiert auf einer 

Wechselpalette mit Nullpunkt-Raster-Systemplatte gredoc NRS 6-fach. 

Auf die variable Basis lassen sich auch zwei Konsolen gredoc eckig 

1-fach aufbauen. 



Samuel Emeka, Zerspanungsmechaniker und CNC-Maschineneinrichter 

bei Hohner Maschinenbau, rüstet zeitparallel ein weiteres Werkstück. 

Der Grundaufbau besteht hier aus einer Wechselpalette mit 

Nullpunkt-Raster-Systemplatte gredoc NRS 6-fach. 

Ein Aufbau von Zentrischspannern C2 80 L-130 mit Mittelbacken, ausgeführt 

als schwimmende Doppelspanner auf der Basis einer Wechselpalette 

mit Nullpunkt-Raster-Systemplatte gredoc NRS 10-fach und 

zwei Prisma-Balken mit acht Nullpunkt-Spannern gredoc eckig 1-fach. 

he C2 ausgerüstet. Andreas Hennemann, 

Lean Manager bei Hohner Maschinenbau, 

führte dazu aus: „Das hat von der Beratung 

über die Lösungsfindungen bis hin zur Lieferung 

und der After-Sales-Betreuung so 

gut gepasst, und auch schnell gute Ergebnisse 

gebracht, sodass wir weitere Maschinen 

sukzessive mit Gressel-Spanntechnik 

ausrüsteten. Heute haben wir auf fast allen 

teil- und vollautomatisierten Bearbeitungszentren 

weitgehend sowohl standardisierte 

Einfachspanner und Zentrischspanner 

in verschiedensten Größen und mit unterschiedlichsten 

System- und Aufsatzbacken 

als auch Mehrfachspannsysteme sowie 

spezielle Prisma-Balken im Einsatz. Diese 

wiederum sind auf verschiedene mechanische 

Nullpunktspannsysteme gredoc installiert, 

womit wir die Rüstzeiten deutlich 

reduzieren und die Nutzungsflexibilität erheblich 

steigern konnten.“ Dass dem nachweislich 

und dauerhaft so ist, verdeutlichen 

signifikant gesteigerte Laufzeiten der CNC- 

Bearbeitungszentren von bis zu 21 Stunden 

im zum Teil bedienten Zweischicht- und im 

vollautomatischen Wochenendbetrieb. Die 

Herausforderungen dabei sind unter anderem, 

dass die Bearbeitungszeiten je nach 

Werkstück zwischen sieben und 20 Minuten 

betragen, entsprechend oft umgerüstet 

werden muss, die Werkstücke sehr klein dimensioniert 

sein können, oder auch ein Gewicht 

von 200 Kilogramm haben. Erschwerend 

kommt hinzu, dass in der Praxis unterschiedliche 

Werkstoffe wie Stähle, Werkzeugstähle, 

Aluminium, Buntmetalle und 

Kunststoffe zerspant werden müssen. 

Rationeller und produktiver mit 

dem Baukasten für Werkstück- 

Spanntechnik 

Frank Scheurer, Vertriebstechniker bei 

Gressel, meinte abschließend: „Bis auf wenige 

Ausnahmen konnten und können wir 

sämtliche Spannlösungen aus dem modularen 

und kompatiblen Standardbaukasten 

realisieren. Dies auf der Basis der Nullpunktspannsysteme 

gredoc eckig 1-fach, 

eckig 3-fach, Nullpunkt-Raster-Systemplatte 

gredoc NRS 6-fach und 10-fach, Konsole 

gredoc eckig 1-fach und den aufzusetzenden 

Einfachspannern solinos 65 und 

100, den Zentrischspannern C2 80 L-130, C2 

80 L-190 und C2 125L-160 sowie dem Mehrfachspannsystem 

multigrip. Zudem haben 

wir für den Kunden Hohner einen speziellen 

Prisma-Balken entwickelt, der ebenfalls 

mit Nullpunktspannern gredoc eckig 

1-fach versehen ist und bei Bedarf bis zu 

acht Einfach- oder Zentrischspanner aufnehmen 

kann. In Verbindung mit den 

schnell wechselbaren System- und Aufsatzbacken 

ist, je nach Bearbeitung und zu zerspanendem 

Werkstoff, bei kürzesten Rüstzeiten 

eine maximale Anwendungs- und 

Nutzungsflexibilität gewährleistet. Damit 

wurden und werden die Stillstandzeiten 

spürbar reduziert, und aufwändige Sonderspannmittel 

sind nur noch in Ausnahmefällen 

erforderlich.“ 

Hohner Maschinenbau fertigt Werkstücke in verschiedenen Dimensionen und aus unterschiedlichen 

Werkstoffen. 

 

weitere Infos: www.gressel.ch 



Spannen mit effizienter Kühlmittelzufuhr 

BIG DAISHOWA, ein weltweit führender 

Anbieter von hochpräzisen Werkzeugsystemen 

und -lösungen für die metallverarbeitende 

Industrie, stellt mit dem Hydraulic 

Chuck Jet-Through ein hydraulisches 

Spannfutter mit effizienter Kühlmittelzufuhr 

vor. Das Kühlmittel wird direkt durch 

das Zentrum des Schneidwerkzeugs oder 

peripher zur Schneide geleitet und erhöht 

durch die perfekte Spanabfuhr die Werkzeugstandzeiten, 

was dadurch die Werkzeugkosten 

jedes Kunden reduziert. 

Dank des hydraulischen Spannsystems 

wird eine hervorragende Rundlaufgenauigkeit 

gewährleistet – das gespannte Werkzeug 

läuft bei 4xD Auskragung innerhalb 

von 1 μm rund. Die Wiederholgenauigkeit 

bleibt auch nach längerer Nutzung auf diesem 

geringen Wert. Schrumpffutter werden 

nach jedem Spannen etwas ungenauer. 

Das Spannen mit dem neuen hydraulischen 

Spannfutter ist einfach und sicher. Mit nur 

einem Inbusschlüssel (auch bekannt als 

Sechskantschlüssel) kann der Werkzeugwechsel 

in der Maschine schnell, einfach 

und μ-genau ohne Peripheriegeräte durchgeführt 

werden. Die Hydrodehnspann-Technologie 

reduziert die Rüstzeit und senkt die 

Energiekosten, da hier keine zusätzlichen 

Schrumpfgeräte benötigt werden. 

Das neue Hydrodehnspannfutter gehört 

zur HDC-Serie von BIG DAISHOWA und bietet 

eine präzise Spannung im Bereich von 4 

mm bis 12 mm und nun auch in der extrem 

genauen BIG CAPTO-Schnittstelle. 

„Jet-Through oder Hydraulikfutter mit Peripheriekühlung 

sind ideal für Anwendungen, 

die von einer verbesserten Kühlmittelzufuhr 

profitieren“, sagt Christian David, 

Vertriebsleiter bei BIG DAISHOWA. „Indem 

wir das Kühlmittel an die Schneide 

leiten, wird die 

Oberflächengüte 

verbessert und die 

Lebensdauer des Schneidwerkzeugs verlängert 

und spart bares Geld.“ 

Das neue Spannfutter wird in der gewohnt 

hohen Qualität hergestellt wofür BIG 

DAISHOWA bekannt ist. Es eignet sich für 

kleine und großen Betriebe, die für Präzisionsfräsarbeiten 

neben einem möglichst 

geringen Rundlauf eine schlanke Form und 

eine Kühlmitteldurchführung wünschen. 

Das Hydrodehnspannfutter Jet-Through ist 

ab sofort für BIG CAPTO C5 und C6 sowie 

für BBT 30/40/50, BDV40 und HSK 63 Maschinenschnittstellen 

erhältlich. 

 

weitere Infos: www.big-daishowa.de 

So gelingt der Umbau zur Smart Factory 

Um Betriebe individuell beim Auf- und 

Ausbau ihrer Smart Factory zu unterstützen, 

hat der Systemhersteller KELCH GmbH ein 

modulares Gesamtkonzept entwickelt. Die 

so genannten Smart Factory Services sind 

auf den Bedarf von zerspanenden Betrieben 

zugeschnitten und bestehen aus flexibel 

kombinierbaren Bausteinen. Das bietet 

Fertigungsbetrieben die Möglichkeit, ausschließlich 

die Lösungen anzufordern, die 

sie tatsächlich benötigen – sei es, um Prozesse 

und Produkte zu verbessern, Kosten 

einzusparen oder um die Produktivität und 

Qualität zu erhöhen. Auch im Betrieb schon 

vorhandene Werkzeuge und Geräte lassen 

sich integrieren. 

Prozesse in der Fertigung müssen sinnvoll 

ineinandergreifen, damit die Digitalisierung 

in Einzelbereichen den gewünschten 

Effekt erzielt. In der Regel verfügen Betriebe 

über einen historisch gewachsenen, heterogenen 

Maschinenpark. Werkzeuglager 

werden ohne systematische Anbindung an 

ERP Systeme betrieben, sodass eine manuelle 

Bestandsführung nötig ist. Das verursacht 

Personalkosten und birgt ein erhöhtes 

Fehlerrisiko. Die Folge sind Dateninkonsistenz 

und mangelnde Planungssicherheit 

in Hinblick auf Maschinen, Liefermengen 

und Liefertermine. 

Zu den Bausteinen der Smart Factory Services 

von KELCH gehören die Digitalisierung, 

Integration, Optimierung, Beschaffung, 

Lagerung und Finanzierung. Bei der 

Umsetzung kommen gegebenenfalls auch 

neue Lösungen aus dem breiten Produktangebot 

von KELCH zum Einsatz: angefangen 

bei Werkzeugaufnahmen über Reinigungs-, 

Schrumpf- und Einstellgeräte bis 

hin zu Messtechnik und Werkzeuglogistik. 

In Kombination mit der Werkzeugverwaltungssoftware 

des Anbieters MySolutions 

profitieren Betriebe von der direkten Integration 

der benötigten Module und somit 

von einer einheitlichen Datenstruktur und 

Bedienoberfläche. 

Geringere Kosten – höhere Durchsätze 

Insgesamt resultieren die über die Smart 

Factory Services erzielten Prozessoptimierungen 

in geringeren Kosten, höheren 

Durchsätzen und einer erhöhten Wettbewerbsfähigkeit. 

Dazu analysiert ein Berater 

von KELCH gemeinsam mit der Produktionsleitung 

und dem Management, den IST- 

Zustand. Anschließend wird der gesamte 

Prozess vom Auftragseingang über die Programmerstellung 

und Planung bis zur Umsetzung 

betrachtet. Dann erfolgt die Planung 

der Systemintegration und der Prozessimplementierung. 

Schließlich steht 

im Bereich Tool Services die konkrete Umsetzung 

im Mittelpunkt. Mit der Einführung 

einer Werkzeugverwaltungssoftware 

von MySolutions erhalten Betriebe direkte 

Prozesssicherheit ab dem ersten Einsatz 

– einschließlich der logistischen und technischen 

Anwendungen. Die MyXPert Datenbank 

Module sind als Framework je nach 

Einsatzart ausbau- und integrierbar. Somit 

ist nach den Erfahrungen von MySolutions 

je nach Ausbaustufe und bei agiler Projektgestaltung 

ein Return on Investment nach 

12 bis 15 Monaten realistisch. Der zeitliche 

Aufwand für die Smart Factory Services 

benötigt in der Regel vom Beginn der Planung, 

über die Umsetzung bis hin zu einem 

reibungslos laufenden und optimierten Zustand 

etwa 12 bis 18 Monate. 

 

weitere Infos: www.kelch.de 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Aerotech 52 

Albrecht 53 

ANCA 32 

ARNO Werkzeuge 16, 42 

AWK Aachen 21 

BIG DAISHOWA 56 

Boehlerit 28 

CHIRON Group 13 

Dormer Pramet 29 

DST Dreh- und Spantage Südwest 22 

EMAG 12 

EMUGE FRANKEN 26, 27 

fairexperts 24 

FDPW 15 

Fraunhofer IST 25 

Gressel 54 

GTDE 18 

Paul Horn GmbH 18, 40, 43 

Hoffmann Group 16 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 20, 33 

Kelch GmbH 56, 57 

KSF Furtwangen 26, 48 

LACH DIAMANT 6 

Leitz 35 

LEUCO 36 

LMT Tools 40 

MAPAL Dr. Kress KG 17 

Landesmesse Stuttgart 22 

OKUMA 14 

Oltrogge 20 

Plansee Group 13 

Röhm GmbH 13 

rose plastic AG 17 

Saint-Gobain Abrasives 41 

Sandvik Coromant 30 

Supfina 44 

Tungaloy-NTK Germany GmbH 14 

Tyrolit 38 

VDW 10, 12, 23 

VDWF 19 

Walter AG 27 

Weiler Abrasives 12 

ZCC Cutting Tools Europe GmbH 39 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 46 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 5 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 21 

LACH DIAMANTTitel 

MKU®-Chemie GmbH 57 

rose plastic AG 19 

Vollstädt Diamant GmbH 31 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 25.05.2023) 

Impressum 

13. - 16. Juni 2023, Moulding Expo, Stuttgart 

Int. Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

22. - 23. Juni 2023, 31. Fachtagung Industrielle Bauteilreinigung, Esslingen 

Innovative Lösungen, Know-how und Best Practice-Anwendungen 

weitere Infos: www.industrielle-reinigung.de 

29. - 30. Juni 2023, VDWF-Praxisforum «Additive Fertigung», Berlin 

Anwendungsszenarien im Bereich 3D-Technologie 

weitere Infos: www.vdwf.de 

18. - 23. September 2023, EMO, Hannover 

Weltleitmesse der Produktionstechnologie 

weitere Infos: www.emo-hannover.de 

26. - 28. September 2023, 20. parts2clean, Stuttgart 

Internationaler Treffpunkt für die industrielle Teile- und Oberflächenreinigung 

weitere Infos: www.parts2clean.de 

27. - 28. September 2023, 10. Dortmunder Schleifseminar, Dortmund 

Aktuelle Technologien am ISF 

weitere Infos: isf.mb.tu-dortmund.de 

10. - 12. Oktober 2023, 5. DeburringEXPO, Karlsruhe 

Leitmesse für Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen 

weitere Infos: www.deburring-expo.de 

Ausblick 

Werkzeugmaschinenbestellungen 

Umsatz nimmt im ersten Quartal weiter Fahrt auf 

Im ersten Quartal 2023 sank der Auftragseingang der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie 

im Vergleich zum Vorjahreszeitraum nominal um elf Prozent. Dabei notierten die 

Bestellungen aus dem Inland 18 Prozent unter Vorjahr, die Auslandsorders fielen um acht 

Prozent. Insgesamt steht das Minus für einen realen Rückgang von 17 Prozent. 

„Angesichts der vielen Belastungen durch die Energiekrise, die hohe Inflation, gestiegene 

Zinsen und eine insgesamt schwächere Konjunktur ist es jedoch erfreulich, dass der Abwärtstrend 

im Auftragseingang am aktuellen Rand im März vorerst gestoppt ist“, kommentiert 

Dr. Wilfried Schäfer, Geschäftsführer des VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

das Ergebnis. Dabei hält sich das Ausland deutlich stabiler als der Inlandsmarkt. 

Impulse kommen insbesondere aus den Nicht-Euro-Ländern, wo auch Großaufträge 

eine wichtige Rolle spielen. „Wir erwarten, dass sich der Auftragseingang in der zweiten 

Jahreshälfte stabilisiert“, sagt Schäfer. 

 


ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

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Eschenstraße 25 

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Tel: +49 911 2018-0 

Fax: +49 911 2018-100 

dihw-info@harnisch.com 

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Publisher 

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+49 911 2018-200 

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Redaktion 

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+49 911 5049882 

eric.schaefer@harnisch.com 

Layout: Brigitte Gareis 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

+49 911 2018-225 

dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

+49 911 2018-260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49 911 2018-165 

+49 9127 902346 

Mobil: +49 151 54818181 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49 2309 5744740 

Mobil: +49 176 47860138 

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