LEITMESSE Medizintechnik - DeviceMed.de

Bild: Istock/ Lya_Cattel
Sonstige Services | Lean Management
Schlanke Prozesse steigern
Zuverlässigkeit und Effizienz
Das US-Unternehmen ConMed im Bundesstaat New York hat bei der Integration
strategischer Akquisitionen zuletzt häufig unwirtschaftliche Fertigungsprozesse
unverändert in bestehende Werke integriert. Die Folge: große Umlaufbestände, hohe
Produktivitätsverluste und ein viel zu großer Lagerbestand
Um diese Missstände aufzuheben,
hat sich das Management
des „all in one“-Herstellers
von Produkten für die chirurgische
Medizin für den Einsatz von Lean
entschieden (Bild 1). TBM Consulting
hat die Umwandlung mit dem
Ziel unterstützt, die Verschwendung
in den Prozessen zu beseitigen.
Auf einen guten Start
kommt es an
Entscheidend für den gelungenen
Start einer Lean-Umwandlung ist
das Engagement des Managements.
Unverzichtbar ist dabei der Wille zu
kommunizieren und Veränderungen
aktiv voran zu treiben sowie die
systematische Vergabe von Verantwortung
an alle Mitarbeiter (Bilder
2 und 3). Mit diesem Rezept wurde
bei ConMed nicht nur ein erfolgrei-
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cher Start geschafft, sondern auch
die dauerhafte Akzeptanz bei der
Belegschaft gefördert.
„Wir wollten gar nicht schneller
werden oder Geld sparen. Wir
wollten zuverlässiger werden“,
erläutert Dave Johnson als Vice
President of Global Operations bei
ConMed die Ausgangssituation.
Im ersten Jahr hat ConMed hierfür
33 fünftägige Workshops durchgeführt
und dabei Standardziele
festgelegt: 20 Prozent Produktivitätsverbesserung,
40 Prozent Flächeneinsparung
und 75 Prozent
Senkung der Umlaufbestände an
den Produktionslinien.
Diese Ziele wurden letztlich
nicht nur erreicht, sondern übertroffen:
Die Produktivität ist um
22 Prozent gestiegen, 66 Prozent
der Bodenfläche konnten anderweitig
genutzt werden und die
a Bild 1: Der Weg zur schlanken Fertigung
medizintechnischer Produkte ist nicht ganz
einfach, aber lohnenswert
Lean schafft klare
Wettbewerbsvorteile
Eine Lean-Umwandlung ist nicht
einfach, aber die Mühe wert. ConMed
hat hierfür einen aggressiven Ansatz
gewählt und schnell eindrucksvolle
Ergebnisse erzielt. Binnen eines Jahres
wurden dank „LeanSigma“ Produktionssteigerungen
von 22 Prozent und
Flächeneinsparungen von 66 Prozent
umgesetzt. Die Umlaufbestände
wurden sogar um 85 Prozent reduziert.
Von der Bestellung bis zur Auslieferung
vergehen heute nicht mehr als
24 Stunden. „LeanSigma“ kombiniert
die Lean-Grundsätze des Reaktionsvermögens
mit dem Qualitätsfokus
von Six Sigma und generiert damit
Verbesserungen an jedem Punkt der
Wertschöpfungskette.
Umlaufbestände wurden sogar
um 85 Prozent reduziert. Alleine
durch die geringeren Umlaufbestände
konnten eine Million US-
Dollar eingespart werden. Zudem
sind durch die Lean-Arbeiten 38
erfahrene Mitarbeiter frei geworden,
die nun für neue Initiativen
eingesetzt werden. Dank der
gesteigerten Effizienz konnte das
DeviceMed | Juli/August 2010 | www.devicemed.de