dihw MAGAZIN 1/2023

Ausgabe 1 · 2023 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

Die Revolution im Tiefschliff 

THE 

FUTURE 

IS 

YOURS 

Mehr Infos unter 

office@lach-diamant.de 

www.lach-diamant.de 

100 Jahre Innovation seit 1922 

® 

® 

2 dihw 15 1 · 2023

Editorial 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Neue Besen … 

… kehren gut, so behauptet zumindest der Volksmund. Inwieweit 

dies auf die „neue“ GrindTec zutrifft, die im März erstmals 

in Leipzig stattfinden wird, müssen wir abwarten. Die traditionsreiche 

internationale Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und 

Werkzeugschleifen tritt mit der Leipziger Messe als neuem Veranstalter 

und einem optimierten Konzept an. Unter dem Motto 

„Von Anwendern für Anwender“ soll die international führende 

Fachmesse weiterentwickelt werden. Die Besucher dürfen gespannt 

sein. 

Mit der Schlüsseltechnologie „Schleifen“, bei der die Erfahrung 

der Maschinenbediener eine große Rolle spielt, beschäftigen 

sich noch weitere Artikel in dieser dihw-Ausgabe. Das Kompetenzzentrum 

für Spanende Fertigung (KSF) stellt ausführlich ein 

neues webbasiertes Expertensystem für Schleifprozesse vor, das 

optimale Unterstützung zur Konzeption und Durchführung von 

effizienten Schleifprozessen durch die Auswahl geeigneter Abricht- 

und Schleifwerkzeuge und Abricht- und Schleifparameter 

bietet. 

Darüber hinaus berichten wir über die Zukunft des Werkzeugschleifens, 

über effizientes Doppelplanschleifen und ein neuartiges 

Hochleistungsschleiföl, wodurch sich das Hochleistungsschleifen 

von PKD optimieren lässt. 

Und schon jetzt rückt die im September beginnende EMO Hannover, 

Weltleitmesse der Produktionstechnologie, erste Themen 

in den Fokus. Zum Beispiel ressourcenschonende Verfahren 

in der Produktion. Denn das Thema Nachhaltigkeit wird uns so 

schnell nicht loslassen. 

dihw 15 1 ·2023 3

Inhalt 

6 Titelstory 

6 Stahl bearbeiten – aber effizient CERATIZIT 

8 News & Facts 

8 Personalien 

12 Markt 

17 Veranstaltungen/Messen 

23 Werkstoffe & Werkzeuge 

23 Weicher Schnitt schafft Präzision 

26 Tradition, Leidenschaft, Innovation - 5. Teil HORST LACH 

30 Minimalmengenschmierung als Schlüssel zur nachhaltigen Produktion 

35 Bearbeitungsprozesse 

35 Schleifen: Die Zukunft des Werkzeugschleifens 

37 Erodieren: Neue Maßstäbe beim Erodieren 

40 Verzahnen: Kleine Schnecke – großes Potenzial 

50 Komponenten & Zubehör 

51 Vorteile der digitalen Werkzeugverwaltung 

54 Hochleistungsschleifen von Hartmetall und PKD 


lit modular casing 

less steel, 

n request 

Differenzdruck-Begrenzungsventil 

Differential pressure limiting valve 

Spalttopfausführungen: 

E metallisch / nicht-metallisch 

E einschalig / doppelschalig 

Containment shell executions: 

E metallic / non-metallic 

E single / double shell 

WANGEN_PuK_Titelseite_216x182.indd 1 24.01.2022 15:23:40 

WANGEN_PuK_Titelseite_216x182.indd 1 24.01.2022 15:24:33 

Inhalt 

GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

Die unabhängige Medienplattform 

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung 

und alternative Energieträger und -speicher 

y 

0 

0 

ETY. 

ITY. 

N. 

SCREW PUMP 

PROZESSTECHNIK & KOMPONENTEN 

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 

PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 2022 

Water Wastewater Environmental Technology 

Energy Oil Gas Hydrogen 

Automotive PROZESSTECHNIK Shipbuilding Heavy Industry & KOMPONENTEN 2022 

Chemistry Pharmaceutics Biotechnology 

Food and Beverage Industry 

Wasser Abwasser Umwelttechnik 

Energie Öl Gas Wasserstoff 

Fahrzeugbau Schiffbau Schwerindustrie 

Chemie Pharma Biotechnik 

Lebensmittel- und Getränkeindustrie 

Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

UMPE 

2022 

2022 

The hygienic solution 

WANGEN VarioTwin NG 

Hygienisch fördern 

Independent magazine for Pumps, Compressors and Process Components 

WANGEN VarioTwin NG 

ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

GLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

H ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

GLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

SH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

NGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

ISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 


LISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 


LISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 


GLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH 

Unabhängiges Fachmagazin für Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten 

TSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

H DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

UTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

CH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

EUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

SCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

TSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

TSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH 

Themenbereiche H 2 

, Synthetische 

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik, 

Windkraft, Bioenergie, Geothermie, 

Batterietechnologie, Systemintegration 

und weitere Alternativmöglichkeiten 

dihw 15 1 ·2023 5 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Titelstory 

ISO-P-Stähle sind extrem vielfältig und entsprechend anspruchsvoll. Mit den Werkzeugen der EcoCut-P-Serie bringt CERATIZIT nun die passende 

Lösung für beste Performance in Stahl. 

Stahl bearbeiten – aber effizient 

CERATIZIT bringt ISO-P-Update für beliebte EcoCut-Serie 

An der Bearbeitung von Stahl beißt sich 

so manches Werkzeug regelmäßig die 

Zähne aus – im wahrsten Sinne des Wortes. 

Doch das muss nicht sein: Mit dem Update 

der bewährten EcoCut-Serie bringt 

CERATIZIT nun performancestarke Lösungen 

für die universelle Dreh- und Bohrbearbeitung 

von ISO-P-Stählen. 

Die Liste an ISO-P-Stählen ist lang und ihre 

Sortenvielfalt verlangt eine breite Palette 

an leistungsstarken Werkzeuglösungen. 

Denn wenn von kohlenstoffarmen über 

duktile hin zu hochlegierten Stahlsorten in 

zahlreichen Härtevariationen auf die Drehmaschine 

kommen, kann es nicht mehr 

die eine Lösung für alles geben. Daher haben 

die Drehspezialisten bei CERATIZIT ihre 

Wendeschneidplattensorten neu ausgerichtet 

und auf die Anforderungen von ISO- 

P-Werkstoffen hin geschärft. Und so bekam 

auch der Klassiker EcoCut ein Update 

für die Zerspanung anspruchsvoller Stähle. 

Allrounder in vielen Anwendungen 

Ob beim Bohren, mit stehendem oder rotierendem 

Werkzeug oder beim Drehen 

von Plan-, Innen- und Außenkonturen: der 

EcoCut ist das Schweizer Taschenmesser 

unter den Zerspanungswerkzeugen und 

erste Wahl für eine Vielzahl an Anwendungen. 

Neben dem EcoCut Mini und dem 

EcoCut ProfileMaster sind die EcoCut Classic-Werkzeuge 

die Multitalente der Serie. 

Mit ihren Wendeschneidplatten (WSP) lassen 

sich Durchmesser zwischen 8 und 32 

mm bearbeiten und gleichzeitig Rüstzeiten 

reduzieren und die Produktivität steigern. 

Mehr Leistung oder längere Standzeiten? 

Geht beides! 

Die EcoCut-Werkzeuge sind längst ein Klassiker 

im CERATIZIT-Programm. „Das heißt 

aber nicht, dass wir uns auf den guten Eigenschaften 

dieser Serie ausruhen. Im Gegenteil, 

denn mit dem Zusatz-P kommt jetzt das 

Update zur Bearbeitung von ISO-P-Stählen“, 

verrät Paul Höckberg, Produktmanager Cutting 

Tools bei CERATIZIT. „Damit kann der Anwender 

entweder seine Schnittdaten anheben 

und schneller bearbeiten. Oder er bleibt 

bei seinen bewährten Parametern und profitiert 

von längeren Standzeiten!“ In ausführlichen 

Tests erreichen die neuen EcoCut-P 

15 Prozent mehr Leistung als ihre Vorgänger. 

Drachenstark in Stahl 

„Wer optimale Zerspanergebnisse in Stahl 

haben möchte, braucht auch eine optimierte 

Beschichtung. Dafür haben wir für ISO- 

P-Werkstoffe eine spezielle DRAGON-SKIN- 

Beschichtung entwickelt, die durch einen 

optimierten Schichtaufbau auf Standzeiterhöhung 

und reduzierte Bearbeitungszeit 

getrimmt ist“, so Stefan Karl, Produktmanager 

Cutting Tools bei CERATIZIT. Die mechanische 

Nachbehandlung bewirkt bei der 


Titelstory 

Ein weiteres Feature, von dem EcoCut-P- 

Nutzer profitieren, ist die neue Indikatorschicht 

der WSP. Mit ihrer Hilfe erkennt der 

Anwender, wie weit sie verschlissen und 

wann sie am besten auszutauschen ist. 

Denn wird der Verschleiß zu spät erkannt, 

leidet die Bearbeitungsqualität unter Umständen 

bereits drastisch. „Nicht auszudenken, 

wenn trotzdem bis ans Limit gefahren 

wird: Bricht dann die Schneidplatte, hat es 

im schlimmsten Fall schon das Werkstück 

beschädigt – mit erheblichen finanziellen 

Konsequenzen. Doch nun genügt ein Blick 

auf die spezielle DRAGONSKIN-Beschichtung 

und stabile Prozesse ohne Ausfälle 

sind gesichert!“, so Paul Höckberg. 

Preis bleibt, Performance steigt 

EcoCut + ISO-P Sortenupdate garantiert noch mehr Performance in Stahlwerkstoffen. 

Schichtoberfläche einen einzigartigen Eigenspannungszustand, 

der wiederum die 

Prozesssicherheit erhöht. 

Sind ununterbrochene Schnitte gefordert, 

macht die DRAGONSKIN-Sorte CTCP425-P 

mit der weiterentwickelten AL2O3-TiN 

CVD-Beschichtung eine gute Figur. Sie bietet 

sogar bei erhöhten Schnittgeschwindigkeiten 

ausgezeichnete Verschleißfestigkeit. 

Für die allgemeine Stahlverarbeitung mit 

unterbrochenem Schnitt bringt die AL2O3- 

TiN CVD DRAGONSKIN-Sorte CTCP435-P 

die Lösung. „Wann immer schlechte Bearbeitungsbedingungen 

vorliegen sowie bei 

sämtlichen Anwendungen mit hohen Zähigkeitsanforderungen, 

punktet CTCP435-P 

mit stabilen Prozessen“, weiß Stefan Karl. 

Warnt, bevor Verschleiß entsteht 

Wer nun befürchtet, dass die Leistungssteigerung 

bzw. die längeren Standzeiten 

teuer verkauft werden müssen, kann beruhigt 

sein, wie Paul Höckberg versichert: 

„Die neuen EcoCut-P-Wendeschneidplatten 

bieten bis zu 15 Prozent höhere Performance 

in ISO-P-Stählen und doch haben 

wir die Preise gleich mit den Vorgängerversionen 

gehalten. Somit bekommen unsere 

Kunden mehr Leistung sowie die Indikatorschicht 

zur besseren Verschleißerkennung 

ohne Aufpreis!“ 

Entdecken Sie die EcoCut Werkzeuge, 

die ISO-P Wendeschneidplatten und 

viele weitere Werkzeug-Highlights 

vom 07.-10.03.2023 am CERATIZIT- 

Messestand (Halle 3 – E04/F03) auf 

der INTEC in Leipzig. 

 

weitere Infos: 

www.cuttingtools.ceratizit.com 

 

 

ISO-P-Stähle sind vielfältig und entsprechend anspruchsvoll. Mit dem passenden ISO-P Wendeplatten-Programm bringt CERATIZIT performancestarke 

Lösungen für die universelle Dreh- und Bohrbearbeitung von ISO-P-Stählen. 


News & Facts 

Lothar Horn verstorben 

Maschinenbaubranche verliert einen Pionier und Visionär 

Der Unternehmer Lothar Horn ist am 

5. Februar 2023 nach langer, schwerer 

Krankheit im Alter von 66 Jahren gestorben. 

Lothar Horn war Geschäftsführer der 

Paul Horn GmbH in Tübingen. Er formte die 

Horn-Gruppe zu einem international erfolgreichen 

Hersteller für Präzisionswerkzeuge 

mit Produktionsstandorten in England, Italien, 

Tschechien und den USA. Dazu kommen 

Vertriebsstandorte in Frankreich, Ungarn, 

China, Mexiko, Türkei und Thailand. 

Das Unternehmen ist heute der größte gewerbliche 

Arbeitgeber in Tübingen. Als Vorsitzender 

des VDMA-Fachverbands Präzisionswerkzeuge 

war Lothar Horn von 2009 

bis 2019 Sprachrohr seiner Branche. Lothar 

Horn gilt vielen in seiner Branche als Pionier 

und Visionär. Sein Sohn Markus, seit 2018 

Geschäftsführer der Paul Horn GmbH, wird 

das Unternehmen in der dritten Generation 

weiterführen, gemeinsam mit Matthias 

Rommel, ebenfalls Geschäftsführer. 

Der technologiebegeisterte Betriebswirt 

Lothar Horn trat 1991 in das elterliche Unternehmen 

ein. Zuvor sammelte er Erfahrungen 

in der IT-Branche und in Unternehmensberatungen. 

Am 1. Januar 1995 wurde 

er Geschäftsführer. 1999 schuf Lothar Horn 

am Tübinger Stammwerk neue Produktionsund 

Verwaltungsstätten sowie ein Vorführ-, 

Forschungs- und Entwicklungszentrum. Der 

Neubau vereinte damit erstmals alle Geschäftsprozesse 

an einem Standort, einschließlich 

eines Beschichtungszentrums. 

Um die Spitzenposition auf dem Weltmarkt 

weiter auszubauen, entstand neben dem 

Tübinger Stammhaus ein weiteres Fertigungsgebäude. 

Das Unternehmen verdoppelte 

damit die Produktionsfläche. Seit 

der Fertigstellung 2016 ist es das größte 

industriell genutzte Gebäude in Tübingen. 

Vertrauen in Technologie und 

Menschen 

„Technologie bestimmt die Kosten.“ – Dieser 

Satz steht für Lothar Horns innovative 

Triebkraft, mit Hochpräzisionswerkzeugen 

am Weltmarkt erfolgreich zu sein. 

Beim Ausbau von Produktions- und Verwaltungsgebäuden 

ging es auch um die Neuorganisation 

von Prozessen. Neben Produktion 

und Verwaltung nahmen Qualifikation 

und Kundenschulungen bei der Paul 

Horn GmbH unter Lothar Horns Regie größer 

werdende Bedeutung und Fläche ein. 

Die Horn Akademie ist eine Investition in 

Menschen, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. 

Sie bietet neben internen und externen 

Schulungen auch Ausbildung, duales Studium, 

Umschulung und Weiterbildung an. Es 

besteht eine Zusammenarbeit mit der IHK 

sowie der Dualen Hochschule Baden-Württemberg 

(DHBW). 

Es komme auf die richtigen Leute im Unternehmen 

an, war Lothar Horns Überzeugung. 

Er setzte dabei auf Freiräume, Vertrauen 

und eine Kultur, die ebenso Fehler 

zulässt, wie die Chance, aus diesen zu lernen. 

Menschen waren für Lothar Horn ebenso 

wichtig wie Technologie oder moderne 

Prozesse. „Seine Wertschätzung galt sowohl 

unseren Kunden als auch unseren Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeitern“, beschreibt 

Nachfolger Markus Horn seinen Vater. 

„Kein Auto fährt, kein Flugzeug fliegt 

(…) ohne dass Präzisionswerkzeuge 

zum Einsatz kommen“ 

Zehn Jahre lang war Lothar Horn neben seinem 

unternehmerischen Schaffen Vorsitzender 

des Fachverbands Präzisionswerkzeuge 

des Verbands Deutscher Maschinen 

und Anlagenbau (VDMA). 2019 endete seine 

Rolle als offizieller Vertreter der Fachorganisation. 

„Kein Auto fährt, kein Flugzeug 

fliegt und kein künstliches Gelenk können 

Ärzte einsetzen, ohne dass Präzisionswerkzeuge 

zum Einsatz kommen“, war eine von 

Lothar Horns zentralen Aussagen. Die Paul 

Horn GmbH ist ein wichtiger und sichtbarer 

Player in der Branche: Die Halle 10 der Stuttgarter 

Messe trägt ihren Namen. 

Eine Fachjury verlieh Lothar Horn 2021 auf 

der Messe Moulding Expo in Stuttgart die 

Werkzeug- und Formenbau-Ehrenmedaille. 

Sie ehrt Persönlichkeiten, die als Pioniere 

und Visionäre wegweisende Signale gesetzt 

haben und Vorbild sind. Über Lothar 

Horn heißt es aus der Jury: „Auch wenn er 

in der Branche ein richtig großes Unternehmen 

lenkt und leitet, ist er sich in all den 

Jahren treu geblieben, ansprechbar für jeden, 

nahbar eben. Ein Mensch.“ 

Engagiert für die Menschen in 

Tübingen 

Treu verbunden blieb der international aktive 

Unternehmenslenker Lothar Horn dem 

Standort Tübingen. Die Horn-Gruppe bietet 

Arbeits- und Ausbildungsplätze für 950 Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter am Stammsitz 

und 1.500 weltweit. Die Paul Horn 

GmbH ist damit der größte gewerbliche Arbeitgeber 

Tübingens. Treu verbunden war 

Lothar Horn auch den Bürgerinnen und Bürgern 

der Stadt. Die Paul Horn GmbH unterstützt 

soziale Einrichtungen sowie die Jugend- 

und Nachwuchsarbeit beispielsweise 

von Sportvereinen. Sichtbares Zeichen 

dafür ist die Paul Horn Arena für Leistungs-, 

Breiten-, und Schulsport in Tübingen. 

Die gesamte Horn-Gruppe trauert mit der 

Familie. 

weitere Infos: www.horn-group.com 


News & Facts 

Divisionsleitung übernommen 

Elio Lupica übernimmt sie in der Mikron 

Switzerland AG, Division Tool 

Ende letzten Jahres übergab Markus 

Schnyder, Divisionsleiter des erfolgreichen 

Schweizer Werkzeugspezialisten Mikron 

Tool, die Geschäftsführung an seinen langjährigen 

Weggefährten Elio Lupica. Nach 24 

Jahren an der Spitze von Mikron Tool geht 

Markus Schnyder in Pension, steht dem Unternehmen 

noch beratend zur Seite. 

HOCHLEISTUNGS- 

PRODUKTE 

Elio Lupica studierte Betriebswirtschaft 

an der Hochschule in Lugano. 2005 startete 

er seine Karriere bei Mikron Tool als Verantwortlicher 

für Finanzen und Controlling. 

Dank seines außerordentlichen Prozessverständnisses 

und organisatorischen 

Talents hat er 2016 die Geschäftsführung 

der Standorte Agno, Rottweil und Shanghai 

übernommen. Zudem war er über all 

die Jahre stellvertretender Divisionsleiter 

an der Seite von Markus Schnyder. Bis heute 

prägten sie gemeinsam die Realität von 

Mikron Tool. 

Die 1998 gegründete Mikron Tool SA entwickelte 

sich unter ihrer Leitung zu einer 

Division der Mikron Switzerland AG mit 

vier Standorten weltweit. Innerhalb von 

24 Jahren wuchs das Unternehmen von 30 

auf 245 Mitarbeitende an. Das Herzstück 

Mikron Tools ist das auf Hochleistung getrimmte 

Technologie- und Kompetenzzentrum 

für die Mikrozerspanung, das kontinuierlich 

für bahnbrechende Neuentwicklungen 

sorgt. 

Markus Schnyder und sein Nachfolger Elio 

Lupica (vrnl.). 

Im Jahr 2022 wurde am Hauptsitz in Agno 

eine neue Produktionshalle mit einer Fläche 

von 1000 m2 in Betrieb genommen, um 

die Produktionskapazitäten für die „crazy“ 

Schweizer Präzisionswerkzeuge zu erweitern. 

Auch in Zukunft wird das Unternehmen unter 

der Leitung von Elio Lupica mit strategischem 

Weitblick und großem Innovationswillen 

seine Marktposition ausbauen. 

Zu diesem Zweck wird Mikron Tool kontinuierlich 

in neueste Technologien investieren, 

um die eigenen hohen Anforderungen 

an das Qualitätsniveau stets zu optimieren. 

Und weiterhin sind beide überzeugt, dass 

die heutige Positionierung von Mikron Tool 

immer auch ein Verdienst der Mitarbeitenden 

ist, die diese Entwicklung mit hoher 

Motivation aktiv vorantreiben. Mit dieser 

Manpower bleibt das Unternehmen ein 

zuverlässiger Partner für gewinnbringende 

Zerspanungslösungen. 

 

weitere Infos: www.mikrontool.com 

• Qualität 

• Funktionalität 

• Innovation 

Der Abschied von Markus Schnyder und die Übergabe der Divisionsleitung wurde mit dem gesamten 

Team gefeiert. 

Die optimale 

Werkzeuglösung 

für individuelle Bearbeitungsaufgaben 

in allen Branchen! 


www.ingersoll-imc.de

News & Facts 

Neuer Geschäftsführer und 

neuer Vertriebsleiter 

BIG DAISHOWA, ein führender Anbieter 

von hochpräzisen Werkzeugsystemen 

und -lösungen für die metallverarbeitende 

Industrie, kündigt einen Wechsel auf 

der Führungsebene an: Udo Knöller übergab 

die operative Führung per 1. Januar 

2023 an Yusuke Mori. Gleichzeitig wurde 

Christian David zum Vertriebsleiter der BIG 

DAISHOWA GmbH ernannt. 

Yusuke Mori ist seit 2016 bei BIG DAISHOWA 

in Vöhringen tätig, zuerst als Key Account 

Manager und seit 2019 als Prokurist. In dieser 

Zeit konnte er sich bestens mit dem Unternehmen 

und dem deutschen Markt vertraut 

machen. Er begann seine Karriere 

2002 im Vertrieb von BIG Daishowa Seiki, 

dem japanischen Mutterunternehmen der 

BIG DAISHOWA GmbH. Zuletzt war er dort 

in der Exportabteilung als Vertriebsleiter 

für Europa tätig. 

Christian David 

Christian David kam 2010 als Key Account 

Manager zu BIG DAISHOWA. Zuvor war er 

Produkt Manager für die BIG DAISHOWA- 

Produktlinie bei Schunk in Lauffen am Neckar. 

Seine über 20-jährige Erfahrung mit 

und im Unternehmen sind von unschätzbarem 

Wert für Kunden und Kollegen gleichermaßen. 

 

Yusuke Mori 

weitere Infos: www.big-daishowa.de 

Neue Vertriebsdirektorin Engineering Markets 

Zum 1. Dezember 2022 übernahm Helena 

Johansson bei Saint-Gobain Abrasives 

die Funktion der Vertriebsdirektorin 

Deutschland/Österreich/Schweiz im Geschäftsbereich 

Engineering. Sie verantwortet 

damit die Betreuung der Industriekunden 

des weltweit führenden Anbieters 

für Schleiflösungen, unter anderem in den 

Marktsegmenten Automotive, Luft- und 

Raumfahrt, Maschinenbau und der Werkzeugherstellung. 

Die Kunden von Saint-Gobain Abrasives 

profitieren zukünftig von der Expertise 

und den umfassenden Erfahrungen Helena 

Johanssons in der Führung von Vertriebsorganisationen 

im industriellen Bereich. Sie 

hat in den vergangenen 15 Jahren im Vertrieb 

verschiedener internationaler Unternehmen 

in unterschiedlichen Funktionen 

gearbeitet und war zuletzt als Leiterin Vertrieb 

und Kundenbetreuung eines großen 

Technologieunternehmens innerhalb der 

Automobilzulieferindustrie tätig. 

Helena Johansson übernimmt die Nachfolge 

von Stefan Kemethmüller und berichtet 

in ihrer neuen Funktion an Christian Bako, 

Geschäftsführer Saint-Gobain Abrasives 

Central Europe. 

 

weitere Infos: www.nortonabrasives.com 

Seit dem 1. Dezember 2022 betreut Helena 

Johansson als neue Vertriebsdirektorin Engineering 

Deutschland / Österreich / Schweiz die 

Industriekunden von Saint-Gobain Abrasives. 

Wechsel an der Spitze 

Dr. Thorsten Schmidt (50) wird mit sofortiger 

Wirkung neuer Vorstandsvorsitzender 

der Heller Management SE, Nürtingen. Sein 

Vorgänger Reinhold Groß (53) hat das Unternehmen 

im beiderseitigen Einvernehmen 

verlassen. 

Thorsten Schmidt übernimmt ab sofort in 

Personalunion den Vorsitz des Vorstands 

der Heller Management SE und der Geschäftsführung 

der Gebr. Heller Maschinenfabrik 

GmbH. Er berät HELLER bereits 

seit Juli 2022 als geschäftsführender Gesellschafter 

der Kerkhoff Group GmbH, Düsseldorf 

und verfügt über langjährige Erfahrung 

im Werkzeugmaschinenbau. Von Oktober 

2006 bis Dezember 2015 war Schmidt 

Vertriebsvorstand der Gildemeister AG, Bielefeld. 

Im Anschluss war er als CEO bei DMG 

MORI für die Weiterentwicklung des US- 

Geschäfts verantwortlich. Darüber hinaus 

stand Schmidt an der Spitze einer Stiftung 

für den Nachwuchs des Vereins Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken (VDW). 

 

weitere Infos: www.heller.biz 


News & Facts 

Dr. Uwe Schleinkofer auf Hagener 

Symposium mit Skaupy-Preis gewürdigt 

Auch in seiner Funktion als Direktor der Forschung und Entwicklung 

bei CERATIZIT schafft Dr. Uwe Schleinkofer es, die Grenzen 

des technisch Möglichen zu verschieben sowie die Zerspanung 

performanter und nachhaltiger zu gestalten. Als einer der renommiertesten 

Experten für Zerspanungswerkzeuge und -prozesse 

wird er von Kolleginnen und Kollegen in aller Welt sehr geschätzt. 

Eine Laudatio auf Dr. Schleinkofer wurde außerdem vom 

CERATIZIT-Vorstandsmitglied Thierry Wolter gehalten, der die herausragende 

Arbeit sowie den unermüdlichen Ehrgeiz des Preisträgers 

hervorhob. 

Das Hagener Symposium feierte am 24. November 2022 sein 

40-jähriges Jubiläum und bietet neben der Präsentation neuester 

wissenschaftlicher Erkenntnisse zudem eine Ausstellung mit vielfältigen 

Möglichkeiten zur Produktpräsentation und Vernetzung. 

Die Konferenz ist somit ein bedeutendes Ereignis, an welchem Wissenschaft 

und Industrie zusammenkommen. 

Dr. Uwe Schleinkofer wird mit auf dem Hagener Symposium mit dem 

renommierten Skaupy-Preis ausgezeichnet. Univ.-Prof. Dr.-Ing vom 

RWTH Aachen – IWM (li.) und CERATIZIT Vorstandsmitglied Thierry 

Wolter (r.) übergaben die Ehrenuhrkunde an den Preisträger. 

Dr. Uwe Schleinkofer, ausgewiesener Fachmann bei CERATIZIT 

auf dem Gebiet der Hartmetalle, ist der Preisträger bei der letztjährigen 

Verleihung des Skaupy-Preises! In seiner Rede fand er deutliche 

Worte für die zukünftige nachhaltige Entwicklung in der Branche. 

Benannt nach dem Wiener Physiker Franz Skaupy wird die 

Auszeichnung in der Regel jährlich vom Gemeinschaftsausschuss 

Pulvermetallurgie verliehen. Der Preis richtet sich an solche Personen, 

die sich mit herausragenden Leistungen auf dem Gebiet 

der Pulvermetallurgie verdient gemacht haben. Dem Preisträger 

kommt außerdem die Ehre zuteil, den Eröffnungsvortrag beim 

jährlich stattfindenden Hagener Symposium zu halten, in dessen 

Rahmen der Preis verliehen wird. 

Der für die CERATIZIT-Gruppe tätige Preisträger Dr. Uwe Schleinkofer 

hat in seinem Eröffnungsvortrag, auch Skaupy-Vortrag genannt, 

das Thema „Hartmetall und Beschichtung – von der Wissenschaft 

zur industriellen Zukunftsgestaltung“ aufgegriffen und stellte dabei 

den Transfer von der Wissenschaft zur industriellen Zukunftsgestaltung 

in den Fokus. Ein Schwerpunktthema war zudem die 

Nachhaltigkeit: Mit dem „Green Carbide“ von CERATIZIT zeigte 

Dr. Schleinkofer eine Premium-Hartmetallsorte auf, in welcher Innovation 

und Nachhaltigkeit vereint werden. Das aus mehr als 99 

Prozent hochwertigen Sekundärrohstoffen bestehende „Grüne 

Hartmetall“ erreicht mit 3 kg CO2 pro kg Hartmetall einen bisher 

unerreicht niedrigen CO2-Fußabdruck. 

 

weitere Infos: www.ceratizit.com 

Wir messen 

Qualität in 

Mikrometer 

Wir messen 

Qualität in 

Mikrometer 

Messtechnik 

Messtechnik 

Verzahnungsmessgeräte der Baureihe der Baureihe WGT WGT 

– 

– 

Höchste 

Höchste 

Präzision 

Präzision 

durch 

durch 

Granitführungen 

Granitführungen 

und Luftlagerung 

und Luftlagerung 

– Geringe Betriebskosten durch kontaktlose Führungen und 

– Geringe Betriebskosten durch kontaktlose Führungen und 

zuverlässige Tastköpfe sowie preiswerte Ersatzteile 

zuverlässige Tastköpfe sowie preiswerte Ersatzteile 

– Flexibel für alle Arten von Verzahnungen 

– – Liebherr-Software Flexibel für alle LHInspect Arten von Verzahnungen 

– – Herstellerneutrale Liebherr-Software GDE-Schnittstelle LHInspect zur Datenübertragung 

– Herstellerneutrale GDE-Schnittstelle zur Datenübertragung 

www.liebherr.com 

www.liebherr.com 


News & Facts 

Aktiver Klimaschutz dank CO2-neutraler 

Produktion 

Energieeffiziente „Green-Smart Machines“ 

Umweltverträgliche Fertigung, Reduzierung 

des Energieverbrauchs und Nutzung 

erneuerbarer Energiequellen sind Anforderungen, 

die immer mehr Unternehmen erfüllen 

möchten und müssen. Der renommierte 

CNC-Werkzeugmaschinenhersteller 

Okuma engagiert sich schon seit vielen 

Jahren für umweltverträgliche, energiesparende 

Lösungen. In Zukunft unterstützt 

das Unternehmen seine Kunden zudem mit 

„Green-Smart Machines“, die den betrieblichen 

Energieverbrauch bei gleichbleibend 

hoher Produktivität deutlich reduzieren. Zugleich 

treibt Okuma die Dekarbonisierung 

in den eigenen Fertigungsstätten stark voran 

und erreicht in den wichtigsten Werken 

bereits jetzt eine CO2-neutrale Produktion. 

Innovative Technologien für umweltschonende 

Produktion 

Mit dem Label „Green-Smart Machine“ 

kennzeichnet der Werkzeughersteller seine 

Maschinen, die den Energieverbrauch 

nachweislich deutlich reduzieren und zugleich 

höchste Genauigkeit und Effizienz 

in der Produktion gewährleisten. Dazu 

setzt Okuma eigenentwickelte, intelligente 

Technologien ein. Mit dem bewährten 

„Thermo-friendly Concept“ werden temperaturbedingte 

Schwankungen kompensiert 

und eine hohe Maßstabilität im kontinuierlichen 

Langzeitbetrieb erreicht. Dies macht 

ein Warmlaufen der Maschinen überflüssig 

und spart Energie und Kosten. 

Zusätzliche autonome Energiesparfunktionen 

bietet die „ECO Suite plus“, die zum Beispiel 

unnötige Pumpenrotation oder den 

ständigen Betrieb dezentralen Equipments 

kontrolliert und darüber hinaus CO2-Emissionen 

aufzeichnet. 

Zudem optimiert eine neue Betriebssteuerungstechnologie 

die Spindelkühlsysteme, 

gewährleistet ein autonomes Gleichgewicht 

zwischen Genauigkeitsstabilität 

und Energieminimierung und reduziert dadurch 

den Energieverbrauch um bis zu 68 

Prozent. 

Okuma geht mit CO2-neutraler 

Fertigung voran 

Auch in der eigenen Produktion treibt 

Okuma die Dekarbonisierung durch noch 

stärkere Automatisierung und Prozessoptimierung 

massiv voran. Darüber hinaus 

nutzt der Werkzeugmaschinenbauer zunehmend 

erneuerbare, kohlenstofffreie 

Energiequellen, um möglichst schnell vollständig 

auf fossile Brennstoffe verzichten 

zu können. So konnte das wichtige Ziel der 

Klimaneutralität in den drei japanischen 

Hauptproduktionsstätten bereits vorzeitig 

realisiert werden. Dort kommt seit Oktober 

2022 ausschließlich Ökostrom zum Einsatz. 

In diesen smarten Werken werden künftig 

auch die „Green-Smart Maschinen“ vollständig 

CO2-neutral hergestellt. 

Die Kennzeichnung der „Green-Smart Maschinen“ 

erfolgt ab April 2023. 

 

weitere Infos: www.okuma.de 

Präzisionswerkzeuge 2022 

Hersteller schaffen Produktionsplus in schwierigen Zeiten 

Die Hersteller von Präzisionswerkzeugen 

erzielten 2022 einen Umsatz von rund 

9,9 Milliarden Euro und sehen für 2023 einen 

steigenden Werkzeugbedarf. „2022 konnten 

die Präzisionswerkzeug-Hersteller die erwartete 

Umsatzsteigerung von acht Prozent 

auf rund 9,9 Milliarden Euro erreichen“, sagte 

Stefan Zecha, Vorsitzender des Fachverbands 

Präzisionswerkzeuge im VDMA, auf 

der Jahres-Pressekonferenz in Frankfurt. 

Das Exportgeschäft konnte 2022 insgesamt 

leicht auf über sechs Milliarden Euro gesteigert 

werden. Allerdings mit deutlich unterschiedlicher 

Entwicklung in den einzelnen 

Teilbranchen und nach Zielländern. Ein 

deutlicher Wachstumsfaktor war das Amerikageschäft. 

Die Absatzentwicklung in 

China verlief hingegen enttäuschend. Der 

deutsche Markt erreichte ein Volumen von 

sieben Milliarden Euro. Er startete zu Jahresbeginn 

2022 gut, stagnierte im zweiten 

Quartal und legte im zweiten Halbjahr dann 

wieder deutlich zu. Insbesondere die in den 

letzten Monaten wieder stark gestiegene 

Inlandsproduktion der deutschen Auto- 

industrie und die hohe Produktionsauslastung 

im Maschinenbau machten sich positiv 

bemerkbar. 

Die hohe Inflation und der Ukraine-Krieg 

mit all seinen Folgen werden die Unternehmen 

noch lange belasten. Auch der teure 

Tarifabschluss vom November 2022 ist eine 

Bürde für die Unternehmen. Materialengpässe 

und Schwierigkeiten in der Lieferkette 

dauern an, zudem kehren immer mehr 

Staaten zu protektionistischen Maßnahmen 

zurück. Alles in Allem ist zu erwarten, dass 


News & Facts 

auch 2023 ein schwieriges Jahr in allen Teilbranchen 

der Präzisionswerkzeuge-Industrie 

wird. Zecha: „Der steigende Bedarf an 

Werkzeugen in manchen Kundenbranchen 

lässt uns immerhin insgesamt auf ein erneutes 

Produktionswachstum um acht Prozent 

hoffen.“ 

Weiter führte er aus: „Bei den Kundenbranchen 

ist allen voran die Automobilindustrie 

zu nennen. Hier verlief die deutsche wie die 

gesamte europäische Produktionstätigkeit 

im ersten Halbjahr schwach, holte aber im 

zweiten Halbjahr kräftig auf. Ähnliches gilt 

für China, Japan und Korea. In den Fabriken 

auf dem amerikanischen Kontinent rollten 

das ganze Jahr über mehr Fahrzeuge vom 

Band und bescherten unseren Werkzeugexporten 

damit deutlich überdurchschnittliche 

Lieferzuwächse in diese Märkte. 

In der Kundenbranche Maschinenbau setzt 

sich die bereits im letzten Jahr gesehene 

Entwicklung fort. Die Werkzeugnachfrage 

der Maschinenhersteller 

ist deutlich besser als der 

Maschinenumsatz, da die 

Auftragsbücher prall gefüllt 

sind. Die Fertigung 

der Maschinenteile läuft, 

auch wenn die Endmontage 

und Auslieferung wegen 

fehlender Elektronikkomponenten 

nach wie 

vor stockt, aber auch hier 

bessert sich die Lage. 

Die Luftfahrtindustrie hat die Produktion 

von Flugzeugen wieder deutlich gesteigert 

und fragte dadurch mehr Werkzeuge nach. 

Das Loslösen des Westens von Russland 

insbesondere im Energiesektor und die dadurch 

ausgelösten Preissprünge treiben die 

Nachfrage aus dem entsprechenden Anlagenbau 

zur Gasgewinnung. Ob Rohrleitungen 

für das Fracking, Verdichter für LNG 

oder Ventile für die weitere Verteilung – 

Erdgas fließt durch mit Präzisionswerkzeugen 

bearbeitete Komponenten. Aber auch 

Windkraftgeneratoren, Wärmepumpen 

und Anlagen rund um die nun verstärkt in 

den Fokus rückende Wasserstoffwirtschaft 

mit all den hierfür benötigten Komponenten 

treiben den Werkzeugbedarf an. Auch 

die Nachfrage aus der Sicherheits- und Verteidigungsindustrie 

ist als direkte Folge des 

Ukrainekrieges gestiegen.“ 

 

weitere Infos: www.vdma.org 

Tor zum Kundenportal VPortal geöffnet 

Das webbasierte VPortal bietet Vollmer Kunden 

einen individuellen Zugang zum eigenen 

Maschinenpark, zum Ersatzteileshop sowie 

den getätigten Bestellungen. Digitale Supportanfragen 

lassen sich einfach per Mausklick 

an den Vollmer Service schicken. 

Mit seinem neuen Kundenportal VPortal 

bietet der Biberacher Schärfspezialist 

Vollmer exklusiven Zugang zu digitalen Services 

wie Ersatzteileshop, Maschinenübersicht 

oder technischer Dokumentation. Zudem 

haben Kunden über VPortal die Möglichkeit, 

ihre Supportanfragen zu Maschinen 

oder Dienstleistungen an Vollmer zu 

senden. Für jeden Besitzer einer Vollmer 

Schärfmaschine sind sowohl Registrierung 

als auch Nutzung des Kundenportals kostenfrei. 

Ihren individuellen Login können 

Kunden via E-Mail oder Telefon beantragen. 

„Unser Kundenportal VPortal ist das digitale 

und personalisierte Fenster, das wir Kunden 

zur Verfügung stellen und mit dem wir 

unsere Serviceleistungen ausbauen“, sagt 

Jürgen Hauger, Geschäftsführer der Vollmer 

Gruppe. „Es bildet die perfekte Verbindung 

zwischen realer und digitaler Welt, damit 

unsere Kunden stets den Überblick über 

ihre Vollmer Maschinen behalten können.“ 

Nutzung von VPortal ist kostenfrei 

Rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche 

gewährt VPortal den Zugang zum digitalen 

Maschinenpark, den ein Kunde beim 

schwäbischen Schärfspezialsten Vollmer erworben 

hat. Den Link zum Kundenportal 

finden Nutzer direkt auf der Vollmer Homepage. 

Der digitale Service steht den Nutzern 

kostenfrei in englischer und deutscher Sprache 

zur Verfügung. Aktuell können sich Kunden 

aus Deutschland via E-Mail oder Telefon 

registrieren. Nach dem Login öffnet sich das 

Online-Tor mit einer kompletten Übersicht 

der vorhandenen Vollmer Schärfmaschinen. 

Mit 3-D-Navigation Ersatzteilsuche beschleunigen 

Bereits auf der Startseite zeigt das Kundenportal 

alle digitalen Services übersichtlich 

über fünf Kacheln an: Meine Maschinen, Ersatzteile, 

Bestellungen, Supportanfragen 

und Kontakt. Über sie kann der Anwender 

navigieren und sich zu seinen Vollmer Maschinen 

die wichtigsten Fakten sowie passende 

Dokumente zu Technologie oder Bedienung 

ansehen und herunterladen. Mit 

Blick auf Wartung und Instandhaltung bietet 

VPortal jederzeit die Option für eine individuelle 

Supportanfrage oder auch den 

Zugang zum webbasierten Vollmer Ersatzteileshop. 

Für eine einfache Ersatzteilsuche 

und Identifikation der Originalteile sorgt 

neben der Volltextsuche eine innovative 

3-D-Navigation, die den Anwender direkt 

in die dreidimensionale Maschinenskizze 

führt. Bestellungen und Beschaffungsprozesse 

werden sofort in Gang gesetzt und 

sorgen für eine rasche Bearbeitung und 

Auslieferung. 

 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 


News & Facts 

SUSTAINABILITY by Performance and 

Precision 

Profitabel wachsen, Marktanteile hinzugewinnen, 

das globale Geschäft stärken: 

Die CHIRON Group verfolgt ambitionierte 

Ziele für die nächsten Jahre. Um das Erreichen 

dieser Ziele zu fördern, hebt sich das 

Unternehmen über das Produktangebot 

hinaus vom Wettbewerb ab. Liefert Kunden 

und potenziellen Kunden zum Beispiel 

durch das Engagement beim zentralen Zukunftsthema 

Nachhaltigkeit weitere Argumente 

pro CHIRON Group. Erster großer Erfolg 

hier: Seit Ende des Jahres produzieren 

die deutschen Standorte klimaneutral. Die 

bisherigen Anstrengungen und Erfolge dokumentiert 

die CHIRON Group in ihrem ersten 

Nachhaltigkeitsbericht „SUSTAINABILITY 

by Performance and Precision“. 

„Unser Ziel ist es, klimabewusst und – je 

eher, desto besser – klimaneutral zu produzieren“, 

so CEO Carsten Liske. Hierzu wurde 

in den letzten Monaten intensiv am globalen 

Nachhaltigkeitsprogramm für die 

CHIRON Group gearbeitet. Und, mit Investitionen 

in Wärmerückgewinnungs- und 

Photovoltaikanlagen sowie dem Bezug 

von zusätzlich benötigtem Strom aus regenerativen 

Quellen, der erste Meilenstein 

erreicht: In Deutschland produziert die 

CHIRON Group jetzt klimaneutral. CHIRON 

China wird mit Photovoltaik für die Taicang 

Innovation Factory 2023 nachziehen, bei 

CHIRON Croatia sind die Planungen ebenfalls 

angelaufen. 

Als Werkzeugmaschinenbauer ist die 

CHIRON Group laut Benjamin Kurth, Global 

Program Manager Sustainability, doppelt 

gefordert: „Es geht zum einen um klimaneutrale 

Produktion bei uns, zum anderen 

um das Einsparen von Ressourcen und 

den immer effizienteren Betrieb der Bearbeitungszentren 

und Fertigungslösungen 

bei unseren Kunden.“ Die CHIRON Group 

engagiert sich als Gründungsmitglied der 

VDMA-Initiative Blue Competence aktiv für 

Nachhaltigkeitsbelange und setzt die festgelegten 

Kriterien konsequent in ihren Produkten 

um. Dazu gehören neben einer verbesserten 

Energie- und Rohstoffeffizienz 

auch die ertragssteigernde Automation der 

Fertigungszentren, ein ressourcenschonendes 

Umsetzen der Prozesse durch intelligente 

Turnkey-Lösungen sowie die Digitalisierung 

von Kunden- und Entwicklungsprojekten. 

Im Nachhaltigkeitsbericht 2021 stellt die 

Unternehmensgruppe ihre Strategie vor 

und informiert über ihre Aktivitäten in allen 

relevanten Feldern der Nachhaltigkeit: 

Weiterentwicklung des Produktportfolios, 

Basis für die führende Marktposition und das Wachstum der CHIRON Group sind die engagierten 

und qualifizierten Mitarbeitenden weltweit. 

Nachhaltigkeit spiegelt sich in allen Produkten 

wider – zum Beispiel in der extrem kompakten 

Micro5 für hochpräzises Bearbeiten 

kleiner Teile auf smarte Art. 

Verantwortung für Beschäftigte und Gesellschaft, 

Qualitäts-, Lieferketten- und Ressourcenmanagement 

sowie Energieeinsatz 

und CO2-Bilanz. „Mit unserem nach den 

Kernrichtlinien der Global Reporting Initiative 

(GRI) erstellten Bericht liefern wir den 

belastbaren Beweis, dass nachhaltiges Handeln 

nicht nur für den Erhalt unserer wirtschaftlichen 

Performance von großer Bedeutung 

ist, sondern Teil unserer DNA“, so 

CEO Carsten Liske in seinem Vorwort. 

Fundament aller Aktivitäten ist das Strategie-Programm 

„Sustainability@CHIRON 

Group“. Das erklärte Ziel dabei: weltweit bis 

Ende 2025 komplett CO2-neutral produzieren. 

Ein ambitioniertes Vorhaben, zu dessen 

Erreichen sich die CHIRON Group, so 

Benjamin Kurth, mit einer Erklärung offiziell 

verpflichtet hat: „Seit Dezember 2022 

arbeiten wir als eines der ersten Unternehmen 

unserer Branche mit der Science 

Based Target Initiative (SBTi) zusammen. 

Das zeigt, wie ernst wir das Thema Nachhaltigkeit 

nehmen.“ Die SBTi ist eine gemeinsame 

Initiative von CDP, United Nations 

Global Compact, World Resources Institute 

und World Wide Fund for Nature (WWF). 

Der Ansatz dabei: Zielvorgaben zum Reduzieren 

von Emissionen für die teilnehmenden 

Unternehmen festlegen und ihre Erreichung 

unabhängig überprüfen lassen, 

um die Ziele des Pariser Klimaabkommens 

– Begrenzen der globalen Erwärmung auf 

1,5°C – zu erreichen. 

 

weitere Infos: www.chiron-group.com 


News & Facts 

CMZ Italia feierte zehnjähriges Bestehen 

Eine Geschichte, die ihren Anfang im 

Jahr 2012 nahm und ein Weiterbestehen 

von vielen weiteren Jahren verspricht. Dies 

war die Nachricht, die die italienische Tochtergesellschaft 

von CMZ während des Open 

Houses vom 9.-11. November 2022 zum Anlass 

ihres zehnjährigen Bestehens übermitteln 

wollte. Drei Tage voll von technischem 

Know-How, in denen aber auch Platz für 

Emotionen und Nostalgie war. 

Mit dem Ziel, die technischen Möglichkeiten 

der Produkte zu zeigen, wurde ein weitläufiger 

Showroom aufgestellt, in dem ein 

weiter Fächer der ganzen Maschinenpalette 

von CMZ vorgestellt wurde. Darunter befand 

sich ebenfalls die Bestsellerserie von CMZ, repräsentiert 

durch eine TA-20-YS-640+GL20II, 

eine Einrevolvermaschine mit Gantryroboter 

GL20II. Eine unvergleichliche Gelegenheit, 

um die Effizienz der personalisierten Automatisierungslösungen 

für kurze und lange Serien 

von CMZ zu prüfen. 

Des Weiteren wurde die hochleistungsstarke 

Serie TD durch die Modelle TD-30-YS-800 

und TD-45-Y-2200 vorgestellt. Eine verlässliche 

und hochpräzise Serie, die vielfältige 

Konfigurationsoptionen bietet. 

 

weitere Infos: www.cmz.com 

Trotz der Marktschwankungen hat CMZ Italia 

eine Tendenz von konstantem Wachstum 

während der letzten Jahre vorgewiesen. Die 

Zahlen lügen nicht: in diesen zehn Jahren des 

Bestehens der Tochtergesellschaft wurden 

1.155 Maschinen in Italien ausgeliefert, von 

Südtirol bis Sizilien. Die zuvor durch Momac 

ausgelieferten 320 Maschinen addiert, ergibt 

dies eine Summe von 1.500 installierten und 

im Betrieb befindlichen Maschinen. 

Im Laufe des Jahres 2021 wurden in Italien 

Drehmaschinen im Wert von 26,7 Millionen 

Euro ausgeliefert, eine Zahl die gemäβ der 

Hochrechnungen in 2022 mit einem Wert von 

27,4 Millionen Euro noch übertroffen werden 

wird. Mit dem Ziel weiterhin ein optimales 

Kundenerlebnis anzubieten, wird der Kundenservice 

der italienischen Tochtergesellschaft 

durch eine beträchtliche Vergröβerung 

des Teams aufgestockt. 

SAVE THE DATE 

VOLLMER VDAYS 

18.-20. APRIL 2023 

LIGNA 2023 

15.-19. MAI 2023 

Weitläufiger Showroom von CNC-Drehmaschinen 

und Zeit für Know-how 

Das Openhouse zeigte an drei Tagen den 

mehr als 200 Teilnehmern die komplette 

Produktweite der CNC Drehmaschinen von 

CMZ. Des Weiteren ist immer Zeit für Knowhow 

und so wurden technische Workshops 

von Ainhoa de la Iglesia, Leiterin der Anwendungsabteilung 

von CMZ, mit Unterstützung 

von ESPRIT und Hexagon Manufacturing gegeben. 

Auβerdem gab es besondere Unterstützung 

durch die Leiter von CMZ Frankreich 

und CMZ Deutschland: Laurent Loustalot und 

Olaf Suessmann. 

DAYS 2023 

// BRANCHENTAGE 

WERKZEUGBEARBEITUNG 

AUF DEN VDAYS 2023 ENTDECKEN: 

VOLLMER VHybrid 260 

Die weitläufige Palette von CNC Drehmaschinen 

zog alle Blicke auf sich. Die Mission 

von CMZ ist eindeutig: hochwertige, verlässliche 

Drehmaschinen mit einer hohen 

Lebensdauer herzustellen. CMZ-Maschinen 

haben eine durchschnittliche Standzeit von 

20 Jahren. 

Schleifen und Erodieren - in einer Maschine. 

Die VHybrid 260 vereint die Stärken einer innovativen Schleif- und leistungsstarken 

Erodiermaschine für Rotationswerkzeuge bis 50 mm Durchmesser. Und 

ermöglicht den Wechsel zwischen beiden Funktionen in kürzester Zeit. Jetzt bei 

den VOLLMER Branchentagen VDays 2023 in Biberach/Riß (Nähe Ulm) kennenlernen! 

Anmeldung ab Januar 2023 auf: 

VHybrid 260 

www.vollmer-group.com 


VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH // Ehinger Straße 34, 88400 Biberach/Riß // +49 7351 571 0

News & Facts 

Einer von 50 German Leaders 

LEUCO ist stolz darauf, als einziges Unternehmen 

im Bereich Zerspanungswerkzeuge 

für die Kampagne „50 German Leaders“ 

nominiert worden zu sein. 

Dafür ausgewählt wurden Firmen, die in ihrer 

Sparte jeweils Besonderes leisten und 

eine Spitzenposition in ihrer Branche einnehmen. 

Damit reiht sich LEUCO ein in eine 

Reihe von Unternehmen wie der Armaturenhersteller 

Grohe, die Zürich-Versicherung, 

Thyssen-Krupp oder der Buchverlag 

Cornelsen. Die gekürten Firmen werden jeweils 

in einem kurzen Video präsentiert, die 

unter https://www.globalthoughtleaders. 

org/50-german-leaders zu finden sind. Der 

LEUCO Film gibt einen Einblick in die aktuelle 

Produktion sowie die Firmenphilosophie 

des Horber Traditionsunternehmens. 

Dazu Vorstand Frank Diez: „Wir freuen uns 

über diese Auszeichnung, und dass die 

Leistung unseres Unternehmens und unserer 

Mitarbeiter offensichtlich auch über 

Branchen- und Ländergrenzen hinaus Anerkennung 

findet.“ 

 

weitere Infos: www.leuco.com 

Frank Diez, Vorstandsvorsitzender der LEUCO 

AG und Daniel Schrenk, Geschäftsführer Vertrieb 

und Marketing von LEUCO, nahmen in 

Berlin die hohe Auszeichnung entgegen. 

Such doch mal bei YouTube… 

Chips & Tricks – Die neue Video-Serie von Gühring 

Warum bricht mein Gewindebohrer, wie 

vermeide ich Vibrationen beim Fräsen und 

mit welcher Strategie kann ich auch auf der 

CNC-Maschine erfolgreich tieflochbohren? 

Stoßen Anwender beim Zerspanen auf Probleme, 

muss schnell eine Lösung her. Dabei 

setzen viele Kunden auf Außendienstarbeiter, 

die typische Probleme im Handumdrehen 

erkennen und lösen. Nun will Gühring 

aber noch schneller helfen: Mit Chips & 

Tricks startet der Werkzeughersteller aus 

Albstadt eine fortlaufende Serie von kurzen 

Erklärvideos, die nicht nur typische Zerspanungsprobleme 

und deren Lösung thematisieren, 

sondern dem Nutzer auch wertvolle 

Tipps und Tricks rund um das Thema 

Zerspanung mit auf den Weg geben. Ziel ist 

es, eine Wissensdatenbank aufzubauen, die 

zeitgleich schnelle Hilfe für verschiedene 

Problemstellungen bietet – und das ganz 

einfach über das Smartphone. 

Ein Beispiel: Der Fräser bricht beim Zerspanen 

ohne ersichtlichen Grund. Ursächlich 

sind Kräfte, die auf den Fräser einwirken: 

Die radiale Abdrängungskraft und die axiale 

Zugkraft. Werden diese Kräfte zu groß, 

kommt es zu einer Überlastung und das 

Werkzeug bricht. Werden Werkzeug und 

Werkstück jedoch richtig gespannt, kann 

Werkzeugbruch verhindert werden. Wie 

das funktioniert, erklärt Gührings Queen of 

Chips im Detail – und das in unter fünf Minuten: 

Ziel einer jeden 

Folge ist es, keine 

Zeit zu verschwenden 

und schnell 

auf den Punkt zu 

kommen. Durch 

Bearbeitungsszenen 

und erklärende 

Animationen 

werden Probleme 

beim Zerspanen so 

verständlich und 

unterhaltsam erklärt. 

YouTube: Suchmaschine für Videos 

Und welche Bühne eignet sich für dieses 

Format besser als die weltweit größte Videoplattform, 

auf die jeder Hilfesuchende 

schnell und unkompliziert zugreifen kann: 

YouTube. Egal ob Bohren, Fräsen, Gewinden 

oder Stechen – bei Chips & Tricks beschränkt 

sich Gühring nicht auf eine bestimmte 

Werkzeugkategorie. Dabei profitiert 

jeder Nutzer von 125 Jahren Hersteller-Know-how. 

Einfach, schnell und unterhaltsam. 

Ein weiterer Vorteil: Jedes internetfähige 

Endgerät kann unabhängig von Zeit und 

Ort auf YouTube zugreifen. Chips & Tricks 

bietet also Zerspanungswissen to go – ob 

in der Fertigung am Smartphone, im Büro 

am Laptop oder bequem zu Hause auf dem 

SmartTV. 

Hinter den Kulissen: gestalten Sie mit! 

Chips & Tricks wird zu 100 % inhouse produziert 

– von der Themensuche an der Maschine, 

über die Aufnahmen im hauseigenen 

Studio bis hin zum fertig produzierten 

Video. Langfristig will Gühring auch auf 

Themen aus der Community eingehen. 

 

weitere Infos: www.guehring.com 


News & Facts 

Expert Days on Robotic Material Removal 

Mit den Expert Days on Robotic Material 

Removal hat SCHUNK am 26. und 27. Oktober 

2022 seine etablierte Event-Reihe mit 

einem neuen Thema wieder aufleben lassen. 

Im Fokus der internationalen Expertenplattform 

stand die robotergestützte Bearbeitung. 

Über 70 Spezialisten aus Europa 

kamen in Brackenheim-Hausen zusammen, 

um sich zu Entgrat-, Schleif oder Polierprozessen 

auszutauschen und für künftige Aufgaben 

zu vernetzen. 

Die Automatisierung ist nach wie vor einer 

der Megatrends der modernen Fertigung. 

Insbesondere der robotergestützten Bearbeitung 

kommt hierbei eine Schlüsselrolle 

zu: Potenziale der Produktion sollen erschlossen, 

Beiträge zur Effizienzsteigerung 

geleistet, dem Fachkräftemangel entgegengewirkt 

werden. In diesem Kontext 

boten die diesjährigen Expert Days einen 

weitreichenden Know-how-Transfer zum 

Thema Roboterbearbeitung, dem künftigen 

Schwerpunkt der Event-Reihe. Zugleich 

wirkt die Expertenplattform als Initial 

und Triebfeder eines Netzwerks fort: 

SCHUNK will die bewährte Veranstaltungsreihe 

nach der zweijährigen Pause erneut 

als Plattform zum regelmäßigen Austausch 

etablieren. 

Treiber für das internationale 

Networking 

Mit Fachvorträgen, Best-Practice-Beispielen 

und einer begleitenden Fachausstellung 

wandten sich die letztjährigen Expert 

Days an alle Interessierten: vom Werkzeug-, 

Komponenten- und Schleifmittelhersteller 

bis zum Integrator, Softwareanbieter und 

Roboterexperten. Dabei wurden Fragen 

erörtert wie: Kann mit Cobots geschliffen 

werden? Worin liegen die Möglichkeiten 

für das Entgraten mit nicht-starren Robotern? 

Welche Ergebnisse zeigt die Schleifbearbeitung 

mit Vision-System zur Kantenund 

Oberflächenerkennung? Zur prall gefüllten 

Agenda gehörten 14 Fachvorträge. 

Umfassend genutzt wurden beide Veranstaltungstage 

vor allem auch, um ein Partnernetzwerk 

zu bilden und den Austausch 

über die Expert Days 2022 hinaus zu initiieren. 

Als Plattform einer sich neu formierenden 

Community sieht SCHUNK die Veranstaltung 

als Treiber für das internationale 

Networking zur robotergestützten 

Bearbeitung. Produktvertriebsleiter Daniel 

Mayer von SCHUNK, der als Moderator 

durch die Veranstaltung führte, unterstreicht 

abschließend: „Es ist inspirierend, 

unterschiedliche Perspektiven auf dasselbe 

Thema zu bekommen und daraus gemeinsame 

Lösungsansätze zu entwickeln.“ 

Auch im kommenden Jahr wird es die Expert 

Days on Robotic Material Removal als Netzwerk-Event 

geben. Den genauen Termin für 

2023 gibt SCHUNK rechtzeitig bekannt. 

 

weitere Infos: www.schunk.com 

Besuchen Sie uns: 

Leipzig 

07.-10.03.2023 

Halle 3 

Stand F11 

DER BRILLANTE 

ATION BW 

INNOV 2021 

Innovationspreis Baden-Württemberg 

Dr.-Rudolf-Eberle-Preis 

Preisträger 2021 

Diamantbeschichtet 

und lasergeschärft 

Formenbau- 

Abmessungen 

NE-Werkstoffe 

www.zecha.de 


News & Facts 

Wernesgrüner Werkzeugsymposium 2023 

Trends beim Werkzeugschleifen im Blick 

Gemeinsam informieren, Neues erfahren, 

sich austauschen – nur noch wenige 

Wochen, dann bietet das Wernesgrüner 

Werkzeugsymposium erneut vielfältige 

Gelegenheiten dazu, sich fachlich weiterzuentwickeln 

und neue Branchenkontakte zu 

knüpfen. Vom 25. bis zum 27. April werden 

unter dem Motto „Trends beim Werkzeugschleifen“ 

die Themen Energieeffizienz, Miniaturisierung 

und Automatisierung eingehend 

beleuchtet und erklärt. Die letzten organisatorischen 

Vorbereitungen laufen, die 

Teilnehmerregistrierung ist – vorbehaltlich 

freier Plätze – noch bis zum Beginn der Veranstaltung 

am 25. April möglich. 

Der Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker 

e.V. (FDPW) hat als Veranstalter 

gemeinsam mit dem Beirat intensiv an der 

inhaltlichen und organisatorischen Ausgestaltung 

des Symposiums gearbeitet. Das 

vielfältige und informative Vortragsprogramm 

ist auf der Veranstaltungswebsite 

einzusehen. Es verspricht spannende Beiträge 

zahlreicher Experten aus der Präzisionswerkzeugschleifbranche, 

die in drei 

Themenblöcken die „Trends beim Werkzeugschleifen“ 

vertiefen. 

Im Zentrum stehen zum einen sich bietende 

Potenziale zur Erhöhung von Effizienz 

und Nachhaltigkeit. Diese lassen sich sowohl 

in Fertigungsabläufen identifizieren, 

können aber auch in der Werkzeugschleifmaschine 

und deren Peripherie umgesetzt 

werden. Der zweite Themenblock fokussiert 

sich auf Mikrowerkzeuge. Behandelt 

werden verschiedene Bereiche, die zur erfolgreichen 

Herstellung kleiner Werkzeuge 

geeignete Lösungen bieten müssen: 

Material, Bearbeitungsprozess, Werkzeugmaschine 

und Messtechnik. Im dritten 

Schwerpunkt werden flexible Lösungen 

zur Automatisierung der Werkzeugmaschine 

und bei der Kantenpräparation gezeigt. 

Die automatisierte optische Erfassung von 

Werkzeugverschleiß bietet Potenzial für einen 

zielgerichteten Nachschliff. 

Neben den Trendthemen gibt es weitere 

Fachvorträge zu Technologie und Digitalisierung. 

Dies sind sowohl vertieft behandelte 

anwendungsnahe Themen als auch 

Beiträge, die einen Überblick über Trendund 

Zukunftsthemen geben. 

Flankierend zu den Vorträgen haben die 

Teilnehmerinnen und Teilnehmer der Veranstaltung 

die Möglichkeit, auf der angrenzenden 

Ausstellerfläche mit den dort vertretenden 

Unternehmen ihre ganz individuellen 

Fragestellungen und Themen zu 

diskutieren. 

Die Anmeldung zum Werkzeugsymposium 

ist bis zum Veranstaltungsbeginn unter 

www.werkzeug-symposium.de/anmeldung 

möglich. 

 

 


www.werkzeug-symposium.de 

10. Dortmunder Schleifseminar 

Aktuelle Technologien am Institut für Spanende Fertigung 

Am 27. und 28. September 2023 lädt das 

Institut für Spanende Fertigung zum 10. 

Dortmunder Schleifseminar an der Technischen 

Universität Dortmund ein. Die Jubiläumsauflage 

des Schleifseminars bietet 

spannende Vorträge zur Schleiftechnologie 

aus Industrie und Forschung, Live-Vorführungen 

im Versuchsfeld des Instituts so- 


News & Facts 

wie die Möglichkeit zum Erfahrungsaustausch 

und zur Vernetzung. An zwei Tagen 

bildet die Veranstaltung den Rahmen, um 

Fachwissen zu erweitern und Einblick in die 

Kooperation zwischen Industrie und Forschung 

zu erlangen. Abgerundet wird das 

Schleifseminar durch eine Abendveranstaltung, 

die die Möglichkeit zum fachlichen 

Austausch sowie zum Netzwerken bietet. 

Wissen schaf(f)t Vorsprung 

Neben den vielseitigen Themen, die das Institut 

für Spanende Fertigung vorstellt, finden 

sich ebenso neue Entwicklungen aus 

dem Bereich der Schleiftechnologie vieler 

Industrieunternehmen auf der Agenda: 

Die Firma Meister Abrasives AG stellt 

neue Entwicklungen aus dem Bereich 

der Schleifwerkzeuge vor. Die Adelbert 

Haas GmbH präsentiert neue Technologien 

rund um ihre Schleifmaschinen. Zum 

Thema Digitalisierung im Bereich von 

Schleifspindeln stellt die GMN Paul Müller 

Industrie GmbH & Co. KG vor, und die 

ISBE GmbH erläutert neue Softwarelösungen 

für Schleifoperationen. Die Firma August 

Rüggeberg GmbH & Co. KG referiert 

zu Lösungen zur Verbesserung der Ergonomie 

bei manuellen Schleifoperationen. 

Weitere Präsentationen rund um das Thema 

Schleiftechnologie kommen unter anderem 

von den Firmen Fritz Studer AG, 

KLINGELNBERG AG, Heinz Berger Maschinenfabrik 

GmbH & Co. KG sowie Thielenhaus 

Technologies GmbH. 

Ergänzt werden die Vorträge durch praktische 

Vorführungen von Prozessen im institutseigenen 

Experimentierfeld. In diesem 

Rahmen finden beispielsweise Prozessvorführungen 

zum Polierschleifen und zum Innenrundschleifen 

statt. 

Eine Übersicht des gesamten Programms 

und weitere Informationen zum 10. Dortmunder 

Schleifseminar finden Sie unter 

https://isf.mb.tu-dortmund.de/institut/veranstaltungen/schleifseminar/ 

weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de 

AWK’23: 

Aachener Forschungsinstitute laden zur Konferenz für grüne Produktion und 

Kreislaufwirtschaft 

Die produzierende Industrie ist heute 

immer noch in hohem Maße abhängig 

von weltumspannenden Logistikketten, 

fossiler Energie und seltenen Rohstoffen. 

Globale Krisen zeigen zudem, dass die Zukunft 

Unternehmen weit stärker fordern 

kann, als nur politisch festgelegte Nachhaltigkeitsziele 

zu erfüllen oder Lieferengpässe 

einzelner Branchen zu bewältigen. Wie 

die nächsten Schritte hin zu einer Kreislaufwirtschaft 

aussehen könnten, die Unternehmen 

unabhängiger von fossilen 

Energieträgern wie Öl, Gas und Kohle machen 

kann, wollen das Werkzeugmaschinenlabor 

WZL der RWTH Aachen und das 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT während des 31. AWK am 11. und 

12. Mai 2023 im Eurogress Aachen und digital 

erörtern. 

Unternehmen zu mehr Resilienz und Sicherheit 

zu verhelfen und gleichzeitig einen Beitrag 

dazu zu leisten, die weltweiten Emissions- 

und Klimaziele zu erfüllen, ist Ziel der 

renommierten Aachener Konferenz für die 

Produktionstechnik. Das Leitthema des 

AWK’23 – Empower Green Production – 

steht für die Bestrebungen der Aachener 

Forscherinnen und Forscher um das Professorenteam 

Robert Schmitt, Thomas Bergs, 

Christan Brecher und Günther Schuh, die 

Industrie bei der dringend notwendigen 

Transformation hin zu einer grünen Produktion 

zu unterstützen. 

In vergangenen Ausgaben der Konferenzreihe 

zeigten WZL und Fraunhofer IPT 

schon in den 2010er Jahren an Beispielen 

erfolgreicher Forschungs- und Industrieprojekte, 

welche Chancen das »Internet 

of Production« (IoP) durch umfassende 

Vernetzung von Maschinen und Anlagen 

bieten kann. Das AWK‘21 befasste sich 

in der Folge ausführlich damit, wie die gewonnene 

Datenbasis des IoP als Grundlage 

für ein „Internet of Sustainability" dienen 

kann. Der nächste logische Schritt, so 

sehen es die Aachener Wissenschaftlerinnen 

und Wissenschaftler, bestehe nun darin, 

diese Ressourcen nicht mehr nur wie früher 

zur Steigerung der Produktivität, sondern 

vor allem für die Transformation hin 

zu einer zirkulären Produktion zu nutzen. 

Das AWK‘23 soll zeigen, welche Technologien 

und Strategien diese Transformation 

fördern werden, wie Unternehmen aus der 

Fülle an Methoden ihre individuellen Werkzeuge 

für den Wandel auswählen können, 

und bei welchen Herausforderungen die 

angewandte Produktionsforschung gezielt 

unterstützen kann. 


News & Facts 

Rasch handeln: Die Neubewertung der 

industriellen Produktion hat begonnen 

Die Veranstalter von WZL und Fraunhofer 

IPT haben es sich zum Ziel gesetzt, den 

Blick in diesem Jahr noch genauer auf die 

Möglichkeiten zu fokussieren, wie Unternehmen 

mithilfe von Produktionsdaten 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette 

nachhaltiger und gleichzeitig resilienter 

wirtschaften können. Transparenz über 

den gesamten Produktlebenszyklus und 

die einzelnen Stufen der Wertschöpfung zu 

schaffen kann dabei unterstützen: So sind 

beispielsweise führende Unternehmen bereits 

dazu übergegangen, anhand aussagekräftiger 

Kennzahlen die Leistungsfähigkeit 

von Fertigungsprozessen und Prozessketten 

neu zu bewerten und dabei auch 

Nachhaltigkeitskriterien ein deutlich höheres 

Gewicht zu geben. 

Jungbrunnen für komplexe Produkte: 

Datenanalysen und Re-Assembly 

verlängern die Lebensdauer durch 

regelmäßige Updates 

Ein Dreh- und Angelpunkt für die industrielle 

Produktion ist das Erreichen einer ganzheitlichen 

Kreislaufwirtschaft. WZL und 

Fraunhofer IPT sehen hier neben lebensverlängernden 

Maßnahmen der rein technisch 

bedingten Produktnutzungsdauer auch die 

Chancen, die – gerade bei komplexen Produkten 

– regelmäßige Produkt-Updates bieten 

können. So lassen sich nicht nur Reparaturen, 

sondern auch Designänderungen 

und gänzlich neue technische Funktionalitäten, 

die Kundenwünschen und technologischen 

Weiterentwicklungen folgen, im 

Rahmen einer sogenannten „Re-Assembly 

Factory" umsetzen. Alte Produktgenerationen 

werden remontiert und durch wertsteigernde 

Maßnahmen für einen nächsten 

Produktlebenszyklus vorbereitet. 

Die Aachener Forscherinnen und Forscher 

gehen mit einem Refurbishment weiter als 

Recycling. Dieser Ansatz geht von der Seite 

der Entwicklung und Entstehung aus, und 

nicht – wie bisher – vom Ende der Nutzungsdauer 

und der Verwertung unbrauchbar gewordender 

Produkte. Die Forschenden betonen, 

dass dieser Ansatz nicht nur eine passende 

Produktstruktur verlangt, die die neue 

Modularität berücksichtigt, sondern auch 

neue Prozesse für das Re-Assembly in der 

Fabrik und bereits bei der Herstellung von 

Betriebsmitteln ansetzen muss. Die digitale 

Produktakte ebenso wie die digitale Werkzeugakte, 

die Informationen über Zustand 

des Produkts beziehungsweise des Werkzeugs 

umfasst und im Idealfall sogar Kundenwünsche 

einbezieht, wird damit zum Befähiger 

für eine nachhaltige Produktion. 

Gemeinsam mit Konferenzpartnern wie 

Hexagon AB, Siemens AG und Ericsson sowie 

Referenten aus einflussreichen Unternehmen 

wie Robert Bosch GmbH und 

Thyssenkrupp Steel Europe AG sowie dem 

Bundesverband der Deutschen Industrie 

e.V. (BDI) möchten die Forschungseinrichtungen 

diese und andere Wege zur Neubewertung 

und Transformation industrieller 

Prozesse und Produkte aufzeigen. „Ich würde 

mir wünschen, dass ein Teil der Diskussionsergebnisse 

des AWK umgesetzt wird 

in einen tatsächlichen Aktionsplan, der klar 

und deutlich zeigt, wie es weitergehen soll", 

hofft Prof. Schmitt und spricht damit auch 

für seine Kolleginnen und Kollegen an den 

Aachener Forschungseinrichtungen. 

AWK’23: Hybrider Informations-Hub 

für die Trends der Produktionstechnik 

Das Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium 

ist Netzwerktreffen und Informations-Hub 

zugleich. Begleitet durch ein international 

hochkarätig besetztes Vortragsprogramm 

und mit thematischen Besichtigungstouren 

durch die gastgebenden Forschungseinrichtungen 

bietet die Konferenz 

auch im Mai 2023 wieder einen umfassenden 

Einblick in die Trends der angewandten 

Forschung und Entwicklung für Fachund 

Führungskräfte aus Industrie und Wissenschaft. 

In zwei mal zwei parallelen Vortragssessions 

können die Teilnehmer sich aus erster 

Hand über die Ergebnisse angewandter 

Forschung und die praktische Umsetzung 

in der Produktion informieren. Die vier Themenblöcke 

umfassen jeweils mehrere Vorträge 

zu leistungsfähigen, jederzeit verfügbaren 

und resilienten Dateninfrastrukturen, 

zu Technologien und Prozessen für eine 

funktionierende Kreislaufwirtschaft, zu Modellbildung 

und Analysen mit dem Ziel einer 

ressourcenschonenderen Fertigung sowie 

zu Szenarien und Geschäftsmodellen 

für eine nachhaltige Wertschöpfung. 

 

weitere Infos: www.wzl.rwth-aachen.de 

Nachhaltigkeit ist Fokusthema EMO 2023 

Konkrete Projekte zeigen ressourcenschonende Verfahren auf 

Klimawandel, Umweltschutz, Energie- und 

Materialeffizienz – das Thema Nachhaltigkeit 

ist nicht mehr wegzudenken. Auch auf 

der EMO Hannover 2023 wird es im Fokus 

stehen. Konkret umgesetzte Projekte von 

Fertigungsunternehmen und Forschungsinstituten 

zeigen auf, wie sich nachweislich 

ressourcenschonender produzieren lässt. 

Fräser mit Nachhaltigkeitsformel 

Die Nachhaltigkeitsformel von Ceratizit 

kombiniert eine starke Performance bei 


News & Facts 

Hochleistungswerkzeugen mit einer besonders 

nachhaltigen Herstellung: Das belegt 

der Werkzeughersteller jetzt eindrucksvoll 

mit nennbaren Kennwerten. Die Vollhartmetall 

(VHM)-Fräser einer Serie von 

Ceratizit sind bei Kunden besonders beliebt 

und in vielen Fertigungsbetrieben im 

Einsatz. Jetzt produziert der Werkzeughersteller 

eine Geometrie des Fräsers aus einer 

eigens entwickelten Hartmetallsorte und 

weist damit einen extrem niedrigen CO2- 

Fußabdruck nach. „Das so genannte ‚Green 

Carbide‘ besteht zu über 99 Prozent aus 

hochwertigen Sekundärrohstoffen“, verrät 

Andreas Kordwig, Geschäftsführer bei der 

Ceratizit Deutschland GmbH in Kempten. 

„Zusätzlich gewährleisten wir die CO2-arme 

Herstellung durch emissionsarme Produktionsprozesse 

und Energiequellen sowie konsequent 

kurze Transportwege in der gesamten 

Prozesskette.“ Mit 2,6 kg CO2/kg Hartmetall 

konnte so ein bisher unerreicht niedriger 

CO2-Fußabdruck für eine Premium- 

Hartmetallsorte erreicht werden. „Bei der 

Produktion des Fräsers aus dem Green Carbide 

entstehen lediglich 4,4 kg CO2/kg im 

Vergleich zu 19,8 kg CO2/kg bei einem konventionell 

hergestellten Fräser der Werkzeuglinie“, 

fasst Kordwig zusammen. Damit 

spart der Werkzeughersteller 78 Prozent 

CO2 ein und senkt dabei nicht nur die 

eigene Kohlendioxid-Bilanz. Auch Ceratizit- 

Kunden haben künftig wirtschaftliche Vorteile 

durch den zertifizierten CO2-Footprint. 

Neben den Nachhaltigkeitskennwerten 

müssen aber auch die Leistungskennwerte 

stimmen. „Wir können bestätigen, dass 

der Fräser aus dem Green Carbide die gleiche 

Performance seines Pendants aus herkömmlichem 

Substrat erreicht“, fasst der 

Geschäftsführer die Ergebnisse eigener Versuche 

zusammen. „Daher bieten wir das 

Tool bereits als Sonderwerkzeug für Kunden 

an.“ Nachhaltigkeit und Leistungsfähigkeit 

schließen sich bei Ceratizit also nicht 

aus und eröffnen neue Möglichkeiten in der 

Zerspanungsindustrie. Die EMO Hannover 

2023 bietet ihren Besucherinnen und Besuchern 

eine ausgezeichnete Möglichkeit, sich 

auf diesem Gebiet im Detail zu informieren. 

Kreislaufwirtschaft innovativ 

vorantreiben 

Energieketten landen nach dem Ende ihrer 

Lebenszeit oft im Industriemüll und somit in 

der Verbrennung. Das Problem: Die Emissionen 

belasten die Umwelt und wertvolle Ressourcen 

gehen für immer verloren. Herausforderungen 

der Linearwirtschaft, denen die 

Igus GmbH aus Köln mit einem eigenen Recyclingprogramm 

entgegenwirkt. Kunden 

schicken ausgediente Energieketten – egal 

von welchem Hersteller – einfach nach Köln. 

Dort verarbeitet Igus sie zu Regranulat, sodass 

das Material wiederverwendet werden 

kann. Für die Einsendung der alten Ketten erhalten 

Kunden im Gegenzug einen Wertgutschein. 

Um die Abwicklung des Recyclings zu 

beschleunigen, steht Interessierten eine entsprechende 

Online-Plattform zur Verfügung 

(chainge.igus.de). Auch Besitzer alter technischer 

Kunststoffteile (wie Halbzeuge oder 

Zahnräder) können dort eine Recycling-Anfrage 

stellen, Retouren abwickeln und Gutschriften 

für den Kauf neuer Igus-Produkte 

managen. „Was mit einer kleinen Idee begann, 

hat rasant an Fahrt aufgenommen“, berichtet 

Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme. 

„Seit dem Start des Projekts haben 

wir bereits über 60 Tonnen Hochleistungskunststoffe 

gesammelt und recycelt: 

die Hälfte davon allein in 2022.“ Die Rheinländer 

bieten dadurch alles aus einer Hand 

– und sind nicht „nur“ Kunststoffproduzent 

und -lieferant, Montagedienstleister und Entsorger, 

sondern auch Produzent und Lieferant 

von Rezyklat. Aus diesem entstehen wieder 

neue Produkte wie beispielsweise die erste 

Energiekette aus 100 Prozent recyceltem 

Material. Das Angebot ist in dieser Form einzigartig 

und leistet einen Beitrag dazu, Kunststoff 

zu einer nachhaltigen Ressource zu machen. 

Michael Blass freut sich auf die geplante 

Teilnahme in Hannover: „Die EMO 2023 bietet 

eine ideale Plattform, um neben der Präsentation 

innovativer Produkte auch zu diesen 

Themen, die die Branche bewegen, mit den 

Besuchern ins Gespräch zu kommen.“ 

 

weitere Infos: www.emo-hannover.de 

NOTHING 

ELSE 

MATTERS 

PACK. USE. RECYCLE. REPEAT. 

Die einen haben das Metall in der Stimme. Andere 

verpacken es lieber in unsere Produkte. Denn mit 

unseren starken Kunststoffverpackungen für die 

Werkzeugindustrie stehen wir weltweit auf der 

großen Bühne. Doch wir sonnen uns nicht im 

Rampenlicht. Im Gegenteil. Für uns ist das der 

Ansporn, noch mehr rauszuholen. Deshalb gibt 

es jetzt viele Koffer, Hülsen und Boxen von rose 

plastic auch aus Rezyklat. Recycling haucht unseren 

Produkten neues Leben ein. Und es hilft, unseren 

Planeten nachhaltig zu schützen. 

Weil nichts anderes zählt. 

www.rose-plastic.de/de/nothing-else-matters 


News & Facts 

Messeverbund Intec, Z und GrindTec bereit 

für den Neustart 

Vom 7. bis 10. März 2023 laden die Industriemessen 

Intec, Z und GrindTec zum ersten 

wichtigen Branchentreffpunkt des Jahres 

für die Fertigungstechnik in der Metallbearbeitung, 

Zulieferindustrie und Werkzeugbranche 

in Europa ein. Der internationale 

Messeverbund bildet an den vier Messetagen 

die komplette Wertschöpfungskette 

der Metallbearbeitung in den Hallen der 

Leipziger Messe ab. Die Aussteller – dazu gehören 

zahlreiche renommierte Marktführer 

aus dem In- und Ausland – präsentieren ihre 

leistungsstarken Produktneuheiten. Erstmals 

bereichert die GrindTec den Messeverbund 

mit ihrem Schwerpunkt auf Werkzeugbearbeitung 

und Werkzeugschleifen. 

Intec: Vielfältiges Angebot umfasst alle 

Fertigungsstufen der Metallbearbeitung 

Wichtige Marktführer der Werkzeugmaschinenbranche 

sowie renommierte Anbieter 

von Präzisionswerkzeugen sind auf 

der Intec 2023 dabei. Das attraktive Messeangebot 

besteht vor allem aus Werkzeugmaschinen, 

Maschinenkomponenten, 

Werkzeugen und Spannmitteln sowie Fertigungsautomation 

und Robotik. 

GrindTec: Anwendertreff für Werkzeugbearbeitung 

und Werkzeugschleifen 

„Im Rahmen der GrindTec 2023 in Leipzig 

präsentieren die Aussteller neue Lösungen 

für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen, 

dabei wird das Anforderungsprofil 

der Präzisionswerkzeugmechaniker-Branche 

abgebildet. Der diesjährige Fokus liegt 

auf Schleifmaschinen, Werkzeugbearbeitungssystemen, 

deren Automation, sowie 

Schleifmitteln“, sagt Prof. Dr. Wilfried Saxler, 

Geschäftsführer des fachlichen Trägers der 

GrindTec, FDPW. Einen Trend, der die zukünftigen 

Prozesse in den Industrie- und Handwerksbetrieben 

der Branche prägen wird, 

beschreibt er folgendermaßen: „Wir müssen 

und werden uns intensiv mit adaptiven 

Strukturen auseinandersetzen, die das Zusammenwirken 

von Mensch und Maschine 

mit künstlicher Intelligenz in den Vordergrund 

stellen. Auf der GrindTec werden Beispiele 

vermittelt, wie das komplexe System 

aus Anforderung, Messdaten, Maschine und 

zu bearbeitendem Werkstück durch neuartige 

Steuerungs- und Software-Konzepte reibungslos 

organisiert werden kann. Die Besucher 

können auf neue Technologien gespannt 

sein, die Arbeitsabläufe effizienter, 

schneller und weniger fehleranfällig organisieren.“ 

Als sehr relevant für die Branche erachtet 

er auch die Lasertechnik. „Sie wird zunehmend 

zur Bearbeitung von harten sowie 

hochharten Schneidstoffen eingesetzt und 

funktioniert ständig besser und präzisier.“ 

Außerdem dürfen sich die Besucher auf Neuerungen 

in den Bereichen Mess- und Spanntechnik 

sowie Peripheriesysteme freuen. 

Praxisorientiertes Fachprogramm 

Auf der GrindTec erwartet die Besucher 

ein Fachprogramm, das mit verschiedenen 

Themenwelten die vielseitigen Facetten 

der Werkzeugbearbeitung abbildet. So bietet 

das GrindTec FORUM Fachvorträge zu 

hochaktuellen Themen der Branche. Darüber 

hinaus präsentieren auf dem GrindTec 

CAMPUS wissenschaftliche Einrichtungen 

der Branche den neuesten Stand in Forschung 

und Entwicklung. Bei dem Wettbewerb 

TOOLGRINDER CHALLENGE 2023 wird 

der beste Präzisionswerkzeugmechaniker 

des Jahres gesucht – und der GrindTec 

INNOVATION AWARD zeichnet innovative, 

leistungsfähige und nachhaltige Produkte, 

Verfahren und Dienstleistungen aus. 

 

weitere Infos. www.grindtec.de 

14. Seminar „Moderne Schleiftechnologie 

und Feinstbearbeitung“ 

Anmeldungen noch möglich 

Das Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung 

(KSF) richtet im 2-Jahres-Rhythmus das Schleifseminar 

„Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung“ 

aus. Diese Veranstaltung ist eine der größten 

im Bereich der Schleiftechnologie. Am 4. Mai 2023 

findet das 14. Schleifseminar im Haus der Wirtschaft 

in Stuttgart statt. 

Zahlreiche Referenten aus dem In- und Ausland berichten 

dann über neueste Ergebnisse und Erkenntnisse 

rund um die Schleiftechnologie und die Feinstbearbeitung. 

Darunter Christian Wrobel, Tyrolit Schleifmittelwerke 

Swarovski K.G, der über „Abrichttechnologien 

– Herausforderungen und Lösungen aus der Sicht 

eines Werkzeugherstellers“ referiert. „Neue Schleifscheibenkonzepte 

zur Bearbeitung schwer zu zerspanender 

Werkstoffe“ stellt Dr.-Ing. Thomas Magg, 

von der Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH vor. Zu „Schleifstrategien 

für hochharte Schneidstoffe am Beispiel von 

PKD Bohrern“ trägt Martin Trittler, Adelbert Haas GmbH vor. 

 

weitere Infos: ksf-hfu.de 


Werkzeuge & Werkstoffe 

Weicher Schnitt schafft Präzision 

Bei der Produktion seiner Drucktürme 

muss der Druckmaschinenhersteller 

Manroland aus Offenbach hochpräzise Teile 

herstellen, damit später beim Druck alles 

rund läuft. Mit einem speziellen Schlichtwerkzeug 

hat die Ingersoll Werkzeuge 

GmbH zunächst die erforderliche Prozesssicherheit 

in die Fertigung gebracht und 

schließlich mit dem Übergang auf CBN- 

Schneiden die Standzeiten drastisch erhöht. 

Die Manroland Sheetfed GmbH ist ein 

Druckmaschinenhersteller im Bereich Bogendruck. 

Das 1871 gegründete Unternehmen 

blickt auf eine lange Ingenieurstradition 

zurück. Die Offsetdruckmaschinen werden 

im Akzidenz-, Verpackungs- und Verlagsdruck 

eingesetzt, wobei sich die Verpackungen 

zunehmend zu einem Schwerpunkt 

entwickeln. Auch nach mehr als 500 

Millionen Drucken verspricht der Hersteller 

hier konstante Qualität und Genauigkeit. 

Manroland hat wirtschaftlich turbulente 

Zeiten hinter sich. Ehemals neun Standorte 

wurden nach der Insolvenz in 2011 auf einem 

einzigen Werksgelände in Offenbach 

auf 114.000 Quadratmetern zusammengeführt. 

Für die Produktion, in der heute knapp 900 

Mitarbeiter tätig sind, war die Verkleinerung 

von Vorteil. In Offenbach ist ein moderner, 

integrierter Produktionskomplex 

mit kurzen Wegen entstanden. 

Angefangen 

mit der Herstellung der 

Rohteile in der eigenen 

Gießerei, wird über Forschung 

& Entwicklung, 

mechanische Fertigung, 

Elektrotechnik und Montage 

bis hin zum Versand 

der kompletten Maschinen 

alles selbst gemacht. 

Die Fertigungstiefe bei 

den mechanischen Teilen 

ist mit über 80 Prozent 

sehr hoch. Die Bauteile 

werden im Werk gedreht, 

gefräst, gebohrt, verzahnt, 

geschliffen und gehärtet. 

„Weil wir alle wichtigen 

Teile selber fertigen, 

sind wir weitgehend 

unabhängig von Zulieferern“, 

erklärt Dirk Neuroth. Er ist seit 38 Jahren 

im Unternehmen, von denen er 21 Jahre 

lang Fertigungsmeister in der Großteilefertigung 

war. Seit drei Jahren ist er in der 

Produktion für die Werkzeuge verantwortlich. 

Präzision eines Schweizer Uhrwerks 

Mit der Präzision eines Schweizer Uhrwerks 

werden die kritischen Komponenten jeder 

Roland Druckmaschine gefertigt, schreibt 

das Unternehmen in einer Imagebroschüre. 

Vom Westentaschenformat sind die 

Maschinen allerdings weit entfernt. Eine 

Druckmaschine besteht aus etwa 6.000 verschiedenen 

Teilen. Der Antriebsstrang, den 

Manroland komplett selbst herstellt, erinnert 

mit seinen Verzahnungen an ein XXL- 

Uhrwerk. Hier finden sich Bauteile, die auf 

4 µ genau produziert werden müssen. Das 

Teilespektrum in der Fertigung reicht von 

Kleinstteilen bis zu massiven Großteilen wie 

Seitenwänden und Druckzylindern. 

Dirk Neuroth sieht es als seine Aufgabe an, 

Fehler in der Fertigung zu beheben und 

Verbesserungen einzubringen. Ihm ist es 

wichtig, dass auftretende Probleme nicht 

nur verlagert, sondern tatsächlich gelöst 

werden. In der Vergangenheit seien gelegentlich 

vermeintlich günstige Werkzeuge 

angeschafft worden, was an anderer Stelle 

die Kosten durch längere Bearbeitungsund 

Rüstzeiten hochgetrieben habe. Wenn 

Neuroth heute auf die Kosten schaut, hat 

er das Gesamtbild im Blick. Von einer Problemlösung 

müssen alle Bereiche profitieren, 

so sein Credo. 

Die beiden Seitenteile für einen Druckturm bearbeitet Manroland 

gleich paarweise. Zwischen diesen Bauteilen werden später 

die Walzen eingesetzt, durch welche das Papier geschoben 

und bedruckt wird. 

Wenn mehrere Drucktürme zu einer Maschine verbunden werden, dienen 

die Seiten als Andockfläche. Prozesssicher sorgt der MicroMill Spitzschlichter 

4W5D125R00 von Ingersoll für die erforderliche Genauigkeit. 



Haben es gemeinsam geschafft, die großen Bauteile prozesssicher und produktiv herzustellen 

(v.l.): Bruno Koch (Vertrieb Ingersoll), Dirk Neuroth (Produktion Manroland), Achim Holzapfel 

(Maschinenbediener Manroland) und Bernhard Müller (Anwendungstechniker Ingersoll). 

Weil die mechanische Fertigung technologisch 

breit aufgestellt ist, kommt auch 

ein entsprechend großes Spektrum unterschiedlicher 

Werkzeuge zum Einsatz. 

Seit Manroland vor etwa 30 Jahren die ersten 

Werkzeuge von Ingersoll einsetzte, kamen 

immer mehr hinzu. Beim Fräsen ist 

der Werkzeughersteller aus Haiger inzwischen 

der wichtigste Lieferant für die Offenbacher. 

Großes Vertrauen setzt Neuroth 

in dessen Anwendungstechniker: „Wenn 

wir zusammen etwas gemeinsam ausarbeiten, 

bringen wir das in aller Regel auch gut 

zu Ende und kommen zu Lösungen. Durch 

die Unterstützung der Anwendungstechniker 

vor Ort haben wir jedes Mal viel Zeit gespart.“ 

der Maschine ist es unbedingt erforderlich, 

die Flächen hier sehr präzise zu bearbeiten. 

Noch auf der Maschine wird das fertige 

Bauteil ein erstes Mal vermessen. In der Praxis 

erwies sich das als unzureichend, weil 

dabei nur größere Abweichungen erkannt 

werden. Am Schluss kommen generell alle 

Seitenteile zur Überprüfung in den temperierten 

Messraum. Ein ums andere Mal bekam 

der Werker von hier die Rückmeldung, 

dass das Bauteil nicht in Ordnung ist. Immer 

wieder wurden leichte Winkelfehler 

und Parallelitätsfehler festgestellt. Da die 

Abweichungen streuten, konnten die Ergebnisse 

auch über Korrekturen kaum beeinflusst 

werden. „Alles was sich nicht wiederholt, 

ist schwer zu greifen und schwierig 

zu lösen. Man tappt da immer etwas im 

Dunkeln“, schildert Neuroth die Situation. 

Die großen Werkstücke, die eigentlich bereits 

fertig sein sollten, mussten dann jeweils 

wieder auf einem Bearbeitungszentrum 

entsprechend ausgerichtet und nachbearbeitet 

werden. Das erforderte jedes 

Mal viel Zeit und hat sich als starker Kostentreiber 

in der Produktion erwiesen. „Das 

war nicht zu verantworten, da mussten wir 

reagieren“, sagt Dirk Neuroth. 

Bruno Koch, technischer Berater und Vertriebsmitarbeiter 

bei Ingersoll, kann die 

Unzufriedenheit bei Manroland nachvollziehen: 

„Es darf nicht sein, dass man programmtechnisch 

eingreifen muss, um eine 

gerade Fläche zu bekommen.“ Zusammen 

mit Anwendungstechniker Bernhard Müller 

analysierte er die Bearbeitungssituation 

und wurde rasch fündig. Das verwendete 

Werkzeug, ein Eckfräser eines anderen 

Herstellers, baute einen zu hohen axia- 

Die Seiten sind entscheidend 

Ingersoll war auch wieder gefragt, als sich 

ein Problem in der Fertigung der großen 

Seitenteile für die Drucktürme manifestierte. 

Zwischen diesen beiden Seitenteilen 

werden später die Walzen eingebaut, durch 

die das Papier geschoben und bedruckt 

wird. Bei der Bogenübergabe zwischen 

den Druckzylindern geht es um Toleranzen 

im Bereich von hundertstel Millimeter. Um 

diese Genauigkeit zu erreichen, kommt den 

Seitenflächen der Seitenteile eine besondere 

Bedeutung zu. Eine Druckmaschine ist 

aus mehreren Drucktürmen aufgebaut, die 

an diesen Seitenflächen miteinander verbunden 

sind. Für die einwandfreie Funktion 

Am Einstellgerät ist die Schneidenform gut zu erkennen. Mit diesem Werkzeug lassen sich 

nicht nur plane Flächen erzeugen, sondern bei Bedarf auch Hintergriffe oder Freistiche fräsen. 



Einstellbarer MicroMill Schlichtfräser 4W5D. 

Wendeschneidplatten/CBN-Schneiden TCHW 

11020. 

Ein eher seltener Anblick: Dank der hohen 

Standzeit des Bornitrids muss der mit CBN- 

Platten bestückte 4W5D125R00 nur alle paar 

Wochen zur Werkzeugvoreinstellung. 

len Druck auf. Das hatte zur Folge, dass Bögen 

gefahren werden mussten, um die Fläche 

gerade zu bekommen. 

Der Spitzschlichter 4W5D arbeitet mit 

wenig axialem Druck 

Damit war die Aufgabenstellung für Ingersoll 

klar: Es galt, ein möglichst weich 

schneidendes Werkzeug zu finden, das 

wenig axialen Druck ausübt und damit 

prozesssicher die erforderliche Qualität 

am Bauteil erzeugt. Die Wahl fiel auf den 

MicroMill 4W5D mit dem größeren Durchmesser 

von 125 mm, einem verstellbarem 

Schlichtwerkzeug. Der Fräser ist einstellbar, 

um seine zehn scharfen Hartmetallschneiden 

exakt zueinander auszurichten, 

damit eine sehr genaue Oberfläche erzeugt 

werden kann. Mit seinen relativ kurzen 

Nebenschneiden wird er bei Ingersoll 

auch als Spitzschlichter bezeichnet. „Dieses 

Schlichtwerkzeug bietet mit der Geometrie 

seiner Wendeschneidplatten auch 

die Möglichkeit, sogar noch einen Hintergriff 

zu fräsen oder bei Bedarf einen Freistich 

oder Hinterschnitt an Schultern zu erzeugen“ 

machen“, erklärt Müller weitere Eigenschaften 

des Werkzeugs. 

Zunächst ging es nicht darum, mit höherer 

Produktivität schneller oder günstiger 

zu fertigen, sondern ausschließlich um die 

Prozesssicherheit. Die Schnittwerte blieben 

daher anfangs unverändert und wurden 

Eins-zu-eins übernommen. Die Schnittgeschwindigkeit 

von 334 m/min wurde übernommen. 

Der Erfolg stellte sich unmittelbar 

ein, die vorgegebenen Toleranzen wurden 

bei allen produzierten Teilen eingehalten. 

Mit dem Wechsel von Hartmetall auf 

Cermet als Schneidstoff konnte in der Folge 

auch die Standzeit der Schneidplatten 

erhöht werden. Sie erreichte 100 Minuten 

und ermöglichte Manroland die problemlose 

Fertigung von 20 Seitenteilen. 

Doppelter Vorschub, zwölffache Menge 

Ein weiterer großer 

Schritt wurde unternommen, 

als für 

das Werkzeug auch 

CBN-Schneiden serienmäßig 

verfügbar 

waren. Bernhard 

Müller setzte 

Wendeschneidplatten 

mit der Sorte 

IN80B ein. Sie erlaubten 

eine nahezu 

Verdopplung der 

Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit 

bei gleichzeitig 

auch noch 12-facher 

Standmenge mit 

nunmehr 350 Minuten 

eine wesentlich 

höhere Standzeit. 

Damit wurde es 

möglich, 240 Bauteile 

prozesssicher mit 

einem Werkzeug zu 

produzieren, also 

die 12-fache Menge. 

Bei jährlich rund 

1.100 gefertigten 

Bauteilen für unterschiedliche 

Baureihen 

macht sich diese Produktivitätssteigerung 

sehr deutlich bemerkbar. 

Kubisches Bornitrid als Schneidstoff führte 

auch dazu, dass das Werkzeug nur noch 

selten eingestellt werden muss. Das entlastet 

die Mitarbeiter in der Werkzeugvoreinstellung 

und spart damit weitere Zeit. Neuroth 

freut sich über die gefundene Lösung 

und ist sehr zufrieden: „Der Anschaffungspreis 

des Werkzeugs war zwar höher, aber 

das hat sich binnen kurzer Zeit amortisiert. 

Durch den Einsatz des Spitzschlichters sparen 

wir viel Geld.“ 

 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Laborservice 

für höchste Ansprüche 

Qualitätsanalyse & -kontrolle 

Aufbereitung & Recycling 

Individuelle Beratung 

Tel. +49 33205 746 0 

service@vdiamant.de • vdiamant.de 

Superabrasives • Geräte • Service • Werkzeuge 

Ihr Partner für 

Diamant & CBN 



LACH DIAMANT – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

5. Teil: Aufbruch in ein neues Zeitalter der Zerspanungstechnik – von 

der Diamant-Schleiferei zum Pionier polykristalliner Diamant- und 

CBN-Werkzeuge 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung 

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner 

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-, 

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

Wir schreiben das Jahr 1973. Heute vor 50 

Jahren. Energiekrise – gekennzeichnet von 

der ersten großen Ölkrise. Die Benzinpreise 

schossen in die Höhe. Der Beginn autofreier 

Tage. Autobahnen wurden den Fußgängern 

und Radfahrern überlassen. VW baute erstmals 

ein Auto mit wassergekühltem Frontmotor 

und feierte mit dem „Passat“ Premiere. 

LACH DIAMANT – der Diamant-Werkzeughersteller 

aus Hanau, vordem als Stadt des 

edlen Schmuckes bekannt – befindet sich 

euphorisch auf Wachstumskurs. Auf der 

Welle der Umsätze mit den neu entwickelten 

Schleifscheiben mit Borazon® (CBN), 

dem Schleifmittel für das Schleifen von 

Hochleistungsschnell-Stählen (HSS) und 

hochlegierter gehärteter Stähle. 

In der überschwänglichen Euphorie verstiegen 

sich die „Werbemacher“ von LACH 

DIAMANT so weit, dass sie aus „purer Lust 

an der Freud“ ein Persiflage-Prospekt auf 

einer der Hannover Messen 1970/71 mit einer 

„Borazon-Warnung – wollen Sie auch 

Karten spielen“ verteilten (die aber nicht 

überall gut ankam). 

Diese Entwicklung hatte jedoch ihren Preis 

– die vorhandenen Räumlichkeiten auf dem 

Grundstück Bruchköbeler Landstr. 39 platzten 

aus allen Nähten. Das galt sowohl für 

die Fertigung als auch für den Bürobetrieb. 

Die Möglichkeiten für die Aufstellung neuer 

Kunststoffpressen und Erweiterung der 

Dreherei waren erschöpft. Die Bebauung 

des brachliegenden Grundstückes Nr. 41 

versprach Entlastung. Ein doppelstöckiges 

Betriebsgebäude für die Fertigung kunststoff- 

und metallgebundener Diamant- und 

Borazon(CBN)-Schleifscheiben plus Dreherei 

wurden errichtet. Hinzu kam ein vierstöckiges 

Bürogebäude. Fertigstellung des Gesamtkomplexes 

war 1972. 

So hatte es erstmal zur Beruhigung der 

wachsenden Betriebs- und Produktvielfalt 

kommen können… Wenn nicht Ende 

1972/Anfang 1973 ein immer stärker werdendes 

Rumoren als Ankündigung eines 

neuen, von General Electric, USA entwickelten 

synthetischen Schneidstoffes gewesen 

wäre. Aus den diffusen vorliegenden 

Informationen ließ sich nicht ableiten, 

um welchen Schneidstoff es sich dabei 

handeln sollte. Nachdem ich Kenntnis 

davon hatte, dass das 

zu GE gehörende Unternehmen 

„Carboloy“ 

bereits seit etwa 

1970 kompakte Bornitrid-Schneidplatten 

(Wendeplatten) 

zum Verkauf auf Lager 

führte, tippte ich 

auf einen Borazon- 

Schneidstoff (Carboloy 

hatte zu diesem 

Zeitpunkt wohl kein 

Interesse an einem 

hartmetall-überlegenen 

Schneidstoff und 

verkaufte lieber Hartmetall). 

Ein anderer Schneidstoff 

– beispielsweise 

auf Basis „Diamant“ 

– käme nach meiner damaligen Überlegung 

nicht infrage. Warum auch? Gegenüber 

„Diamant“ hatte ein Borazon/CBNhaltiger 

Schneidenwerkstoff in der gehärteten 

Stahl zerspanenden Industrie 

die größeren Verkaufs- bzw. Erfolgsaussichten. 

Gerüchte um neuen Schneidstoff 

Mit den uns zur Verfügung stehenden Natur-Diamanten 

und der LACH DIAMANT- 

Schleiferei waren wir für unsere Fertigung 

von Natur-Drehdiamant-Stählen vor allem 

für das Überdrehen von Kupfer-Kollektoren 

für Kunden wie Bosch, Siemens, AEG etc. 

bestens aufgestellt. 



Polykristalline Diamanten (PKD), deren Herstellung und Aufteilung in lötbare Schneidplatten – Größe Stand 1973 – für die Herstellung von Zerspanungs-Werkzeugen 

(Graphiken General Electric). 

Uns wurde dieser neue Schneidstoff für 

etwa Ende März/Anfang April 1973 angekündigt 

– also gerade noch rechtzeitig, 

um diesen auf der im April bevorstehenden 

Hannover Frühjahrsmesse vorstellen 

zu können. 

Bei meiner Recherche, um potenzielle 

Großkunden zu dieser Messe einzuladen, 

stieß ich auf den Eisenwerkstoff 

„FerroTitanit“ der Firma DEW (Deutsche 

Eisenstoff-Werke, Krefeld). Mein Werben 

und Ankündigung des vermeintlich 

kommenden 

neuen Werkstoffes 

„CBN-kompakt“ 

fand sofort auch 

im Vorstand der 

DEW spontan Gehör. 

Ein paar Tage 

später saßen zwei 

Vorstandsmitglieder 

in meines Vaters 

Herrenzimmer 

und lauschten 

meinen Erörterungen, 

die wesentlich 

von meinem 

Wissen um die Bearbeitung 

hochlegierter Stähle mit Borazon/CBN-Schleifscheiben 

geprägt waren. 

Sie, verehrter Leser, werden mir diese (vorschnelle) 

Entgleisung noch entschuldigen – 

nicht jedoch die später enttäuschten Herren 

von DEW. Die Überraschung kam wenige 

Tage später. Es war nicht, wie von mir vermutet, 

ein kompaktes Borazon/CBN-Schneidenmaterial 

– es war „Diamant“. Genauer: 

polykristalliner synthetischer Diamant, der 

inzwischen allseits unter dem Kürzel „PKD“ 

bekannt ist. 

Die ersten PKD-Platten kamen in Form von 

90°- und 60°-Segmenten – herausgetrennt 

aus einer Ronde von „nur“ 3,2 mm Durchmesser. 

Die erkennbare PKD-Diamant- 

Schicht von ca. 0,3 – 0,4 mm war mit Hartmetall 

als Träger verbunden, so dass die 

Schneide durch Löten weiterverarbeitet 

werden konnte. 

Erste Information über dreborid-PKD-Schneidplatten – herausgegeben 

anlässlich der Hannover Frühjahrsmesse April 1973. 

Schleifen eines polykristallinen Drehstahls auf einer Simon-Stähleschleifmaschine. 



Präsentation des ersten dreborid-Drehstahles mit simuliertem 

unterbrochenen Schnitt bei der Zerspanung von Aluminium – 

Hannover Frühjahrsmesse 1973. 

Die Vorführung des Anwendungstechnikers Karl Krügel (†) wurde von 

den Messebesuchern mit Erstaunen und überwiegend mit Begeisterung 

aufgenommen. 

Erste Schleifversuche 

Es war Freitag, genau drei Arbeitstage 

vor der am Mittwoch, den 26. April 1973 

beginnenden Messe. Voller Stolz präsentierte 

ich das erste PKD dem Leiter 

unserer Naturschleiferei, Kurt Wagner, 

einem begnadeten Diamantschleifer, 

der seine höchsten Weihen als Diamant- 

Spezialist bei einem Glanzdrehdiamant- 

Hersteller in der Schweiz erhalten hatte. 

Nach ausführlicher Begutachtung und 

Schleifversuchen auf einer, offensichtlich 

dem Naturdiamant vorbehaltenen, 

mit Diamantstaub belegten Gussschleifscheibe, 

erklärte er mir: „Chef, für Sie tun 

wir ja sonst alles, aber dieses Zeug ist so 

biestig, hat keinen Wuchs, da können wir 

nichts machen!“ ,Super, das war`s dann 

wohl‘, sagte ich mir ,was nun?‘ Mit sonstigen 

Schleifmöglichkeiten waren wir damals 

nicht groß gesegnet. Da fiel mir die 

Simon-Stähleschleifmaschine (L15) ein. 

Diese war im Rahmen unserer damaligen 

Zusammenarbeit mit der Firma Simon, 

Neu-Isenburg, als Lieferant von kunststoff- 

und metallgebundenen Diamantscheiben 

angeschafft worden. Ich höre 

mich noch heute sagen: „Dann probiere 

es doch mal an der Simon-Maschine mit 

der Topfscheibe!“. 

Das Zeug hält so lang… 

Pünktlich zum Messebeginn um 9 Uhr 

stand unser Fahrer Herr Barmus auf dem 

Messestand und übergab uns das erste 

PKD-Werkzeug, das fortan den für LACH 

DIAMANT geschützten Namen „dreborid“ 

tragen würde. Der Fahrer kam dann noch 

am Mittwoch und am Donnerstag jeweils 

mit einem weiteren Drehstahl, bis wir ihm 

erklärten: „Das Zeug hält so lang“, er bräuchte 

kein weiteres Werkzeug mehr bringen. 

Apropos „das Zeug hält so lang…“ – übersetzt 

in die Technikersprache nennt man 

das „Standzeit“. Aussagen dazu wurden bei 

der ersten Präsentation auf der Hannover 

Messe keine gemacht – wie sollten wir auch 

– nach den ersten Stunden Erfahrung beim 

Überdrehen eines Aluminiumteils. Das Teil 

war mit unterschiedlich großen Bohrungen 

versehen um unterbrochenen Schnitt zu simulieren. 

Vorsichtig hatte, auf entsprechende Fragen, 

eventuell der eine oder andere LACH 

DIAMANT-Techniker gesagt – das 10-20fache 

gegenüber einer Schneide aus Hartmetall 

und natürlich vieles mehr gegenüber 

einem HSS-Drehstahl. Heute wissen 

wir es, gegenüber allen abrasiven Materialien, 

wie Sic-haltigem Aluminium, Bronze, 

Glasfaser (GFK)- und Kohlefaser (CFK)-haltigen 

Materialien, Keramik-Bauteilen, allen 

Holzwerkstoffen/Composite sind es mindestens 

mehr als das zwei bis drei Hundertfache. 

„Kupfer“ erwähne ich bewusst zuletzt. 

„Kupfer“ eröffnete LACH DIAMANT 

ein zweites Mal in der Firmengeschichte 

das Tor zu weiterem Wachstum. 

Wieder waren es die Kupfer-Kollektoren, 

die für die einwandfreie Funktion von Elektromotoren 

benötigt werden. Gut 20 - 30 

Naturdiamantschleifer halfen in den 1960er 

Jahren Hartmetall-Drehwerkzeuge durch 

Naturdiamant bestückte Werkzeuge abzulösen. 

Mit Naturschneiden konnten einmal 

30 Kollektoren und im anderen Fall sogar 

bis 120.000 Stück einwandfrei überdreht 

werden. Firmen wie Bosch, Siemens, AEG 

profitierten seinerzeit von den bei LACH 

DIAMANT hergestellten Werkzeugen – und 

vor allem auch vom Nachschleifservice. 

Und tatsächlich – welch Wunder – der erste 

Schleifversuch mit einer kunststoffgebundenen 

Diamant-Schleifscheibe war bereits 

hoffnungsvoll. Allerdings mussten noch 

mehrere Stunden aufgewandt werden, um 

die gewünschte Schneidengeometrie zu erreichen. 

Überdrehen eines Kupfer-Kollektors mit einer der ersten hergestellten dreborid-Dreh-Diamanten. 



Kundenkreis erweitern 

Hinnehmen mussten wir und unsere Abnehmer 

jedoch, dass die erzielten Standzeiten 

doch sehr schwankend waren. Die Naturschleifer, 

darauf angesprochen, gaben 

nur achselzuckend zur Antwort „ist eben 

Naturdiamant – gewachsenes Material – 

wie jeder Mensch verschieden – ein Unikat 

eben…“ Das war uns bewusst, als wir uns 

vor der Messe gedanklich mit potenziellen 

Anwendungen bzw. Kunden für dies kompakte 

polykristalline Diamantgemisch befassten. 

Mit PKD hatten wir nun die Chance, den 

Kundenkreis auch für weitere Hersteller 

von Kupfer-Kollektoren zu erweitern. Denn 

unsere Naturdiamant-Schleiferei war nunmehr 

maximal ausgelastet. 

Bei der Recherche fiel mir eine Firma besonders 

ins Auge, die sich offenbar auch 

mit der Herstellung von Kollektoren befasst. 

Jedoch war unser erstes Gespräch 

nicht ermutigend. Ein Hersteller von „Roh- 

Kollektoren“, der wiederum seine Halbwerkzeuge 

an unsere bereits bekannten 

Kunden zulieferte – nicht überdreht, sondern 

geschliffen. 

Aber bei Kautt & Bux wurde man hellhörig. 

Drehen? Anstatt Schleifen – das würde viel 

Zeit sparen. Ein Besuch und Gespräch auf 

der Messe wurden vereinbart. Anders als 

bei DEW (Bearbeitung von FerroTitanit) war 

es hier ein Treffer – noch auf der Messe erhielten 

wir die erste Bestellung über zehn 

Stück PKD-dreborid-Drehstähle. 

Schleifen von PKD-Werkzeugen, geschweige 

denn für den Aufbau einer separat operierenden 

Abteilung, war beschränkt. Und 

dies, obwohl das Unternehmen soeben erst 

ein großes Bauerweiterungsprojekt abgeschlossen 

hatte. 

Überraschend machte Jakob Lach – bereits 

79jährig – einen Vorschlag. Auf einem seiner 

Spaziergänge hatte er nicht weit von 

uns – etwa 2.000 m entfernt – ein verwunschenes 

Grundstück mit einem großen dahinter 

liegenden Gebäude – eine ehemalige 

Diamant-Sägerei – entdeckt. Die mieteten 

wir nun. Jedoch mit der Folge, dass die 

gerade erst installierte Scheibenfertigung 

samt Pressen, Labor und Dreherei weichen 

musste. Fertigung, Konstruktion und Entwicklung 

polykristalliner Werkzeuge für 

die Kupfer-, Aluminium- und Composite- 

Bearbeitung konnten jetzt in den frei gewordenen 

Räumlichkeiten im Stammhaus 

Bruchköbeler Landstr. ihren Lauf nehmen 

und das Know-how erarbeiten, das LACH 

DIAMANT heute als Pionier auszeichnet. 

Wie es weiterging mit „100 Jahre LACH 

DIAMANT“ erfahren Sie in der 6. Folge, die 

Spannendes und bisher nicht Veröffentlichtes 

zur erstmaligen Präsentation neuer 

Werkzeugschneiden zum Inhalt haben 

wird. 

 

Ihr Horst Lach 

Gefällt Ihnen die Geschichte von LACH 

DIAMANT? Gerne können Sie die Teile 1 – 4 

von 1922 bis 1972 unter dem Link https://bit. 

ly/Jubilaeumsserie kostenlos herunterladen. 

 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Für LACH DIAMANT und für alle Kunden 

eine Win-win-Situation. Der erste Großkunde, 

Kautt & Bux, kann sich rühmen, als weltweit 

erstes Unternehmen polykristalline Diamanten 

in der Serienfertigung eingesetzt 

zu haben. Die Fertigung wurde komplett 

auf das Überdrehen der Kupfer-Kollektoren 

umgestellt. 

Spaziergang mit Folgen 

Schauen wir nun zurück auf die seinerzeitige 

Fertigungssituation auf dem Betriebsgelände 

Bruchköbeler Landstr. Die Produktion 

von kunststoff- und metallgebundenen Diamant-Borazon/CBN-Schleifscheiben 

sowie 

Einzel- und geschliffene Profil- bzw. Kopier- 

Diamanten boomte. Der Raum für die Neuaufstellung 

von nunmehr benötigten Werkzeugschleifmaschinen 

für das Fertigen und 

Das schnell wachsende dreborid-PKD-Programm für das Zerspanen von Aluminium, Kupfer, 

Graphit und Composite-Werkstoffen Stand etwa 1973. 



Minimalmengenschmierung als Schlüssel 

zur nachhaltigen Produktion 

Schaut man bei der Paul Horn GmbH, 

Hersteller von Präzisionswerkzeugen, in das 

Produktportfolio zeigt sich Nachhaltigkeit 

auf den ersten Blick dort, wo beispielsweise 

Wechselkopf- und Wechselplattensysteme 

zum Einsatz kommen. Bei den Schneidplatten 

zum Stechdrehen hat Horn Werkzeuge 

im Programm, die bis zu sechs Schneiden 

besitzen. Sonder- und Kombiwerkzeuge 

sparen Arbeitsgänge und somit auch Energie 

ein. Des Weiteren sorgen neue Substrate 

und Beschichtungen für Standzeitsprünge, 

was wiederum Material und Energie 

spart. Im Bereich der additiven Fertigung 

kommen zum Beispiel 3-D-gedruckte Kühlmittelaufsätze 

zum Einsatz. Hier sorgen optimierte 

Strukturen für eine entsprechende 

Stabilität sowie für entsprechende Materialeinsparungen. 

Aber auch im Bereich der 

Schmierung ist ein großes Einsparpotenzial 

und damit Ressourcenschonung möglich – 

Stichwort Minimalmengenschmierung. 

Hier vereinen Horn aus Tübingen und die 

HPM Technologie GmbH aus Dettingen/ 

Erms ihre Kompetenzen. 

Der Name HPM Technologie steht seit 

über 75 Jahren weltweit für den Bau modernster 

Anlagen im Bereich Minimalmengensprühauftrag, 

Tropfenauftrag und 

Schmierstoffe. 

Die in eigener Entwicklung hergestellten, 

hochtechnischen Minimalmengensprühsysteme 

und Düsen für innere und äußere 

Schmieranwendungen zeichnen sich durch 

ihre präzise und gleichmäßige Arbeitsweise 

aus. Dadurch ist ein sparsamer und umweltschonender 

Umgang mit Schmierstoffen 

für die Minimalmengenschmierung 

oder Minimalmengenkühlschmierung unterschiedlicher 

Eigenschaften gewährleistet. 

Steffen Hoffmann, Geschäftsführer bei 

HPM: „In unserer hauseigenen CNC-Fertigung 

können wir nicht nur unsere Kühlschmierlösungen 

testen, sondern auch 

schnell und unkompliziert Sonderteile, Vorrichtungen 

und Prototypen für uns und 

unsere Kunden herstellen. Unsere Maschinen 

sind zu 100 Prozent mit HPM MMS-Lösungen 

ausgestattet. Unsere Anlagen sind 

platzsparend und lassen sich unkompliziert 

mit Maschinen und Bearbeitungszentren 

kombinieren.“ Deutlich wird dies an einer 

Düse, die mit Präzisionswerkzeugen von 

Horn hergestellt werden. Die Düse besteht 

aus rostfreiem Stahl 1.4301. Zerspant wird 

auf einer SMEC SL 2000SY Drehmaschine. 

Die Minimalmengenschmierung ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten 

als bei der Trockenbearbeitung sowie eine bessere Oberflächengüte. 

Für das Längsdrehen der Düse kommt eine ISO-Werkzeuglösung von 

Boehlerit zum Einsatz. 

Das Innenausdrehen der Düse erfolgt mit dem System Supermini. 

Das Drehen des Außengewindes übernimmt das System 312. 



Der Geschäftsführer Steffen Hoffmann im Gespräch mit Florian Christner. 

Als Schmiermittel kommt die HPM-eigene 

Flüssigkeit HPM Econi FAE 46 zum Einsatz. 

Das Bauteil beinhaltet mehrere Zerspanoperationen, 

die mit unterschiedlichen 

Werkzeugsystemen ausgeführt werden. 

Für das Längsdrehen der Düse kommt eine 

ISO-Werkzeuglösung von Boehlerit zum 

Einsatz. Hier erfolgt die Schmierung über 

die Kühlmittelbohrungen am Werkzeughalter, 

ebenso wie bei der Herstellung des 

Außengewindes der Düse. Dabei kommt 

das Horn-Stechsystem 312 zum Einsatz. Das 

Innenausdrehen der Düse erfolgt mit dem 

System Supermini, welches im Gegensatz 

zu den beiden vorgenannten Werkzeugsystemen 

eine Kühlmittelbohrung direkt 

in der Platte hat. Daher erfolgt die Schmierung 

durch die Platte gezielt an die Schneide 

bzw. in die Zerspanzone. Stefan Minder, 

Anwendungstechniker bei Horn: „Bei den 

eingesetzten Werkzeugen handelt es sich 

ausschließlich um Standardwerkzeuge. 

Alle Lösungen sind auch auf MMS ausgelegt 

und benötigen daher keine weitere 

Anpassung. Bereits bei der Werkzeugauswahl 

achten wir darauf, dass hier Werkzeug 

(Substrat, Geometrie und Beschichtung), 

Schmierstoff und Werkstückmaterial bestmöglich 

aufeinander abgestimmt sind.“ 

Die Düse selbst findet später ihren Einsatz 

beispielsweise bei Stanz- und Pressenwerkzeugen 

als direkte Beölungslösung. Wie der 

Name „Minimalmengenschmierung“ schon 

andeutet, liegt der Fokus auf der Schmierung. 

An Grenzen stößt die Technologie, 

sobald die Kühlung und/oder der Späneabtransport 

im Fokus stehen. 

Die Minimalmengenschmierung bietet jedoch 

zahlreiche ökologische und ökonomische 

Vorteile. Florian Christner, Business 

Development Manager bei HPM zeigt dies 

auf: „Naheliegend sind zum einen trockene 

Werkstücke und trockene Späne, was weitere 

Arbeitsgänge, zum Beispiel Reinigung, 

sowohl beim Werkstück wie auch beim Recycling 

der Späne einspart. Die Schmierung 

ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten 

als bei der Trockenbearbeitung 

sowie eine bessere Oberflächengüte. Des 

Weiteren fallen keine Kosten für die Emulsionspflege 

an und man hat immer ein frisches 

Medium für den Zerspanprozess. Ein 

weiterer Vorteil ist die Verringerung von 

Hautunverträglichkeiten. Die Reduzierung 

des Schmierstoffverbrauches um ein Vielfaches 

wirkt sich somit positiv auf Gesundheit 

und Kosten aus – auch im Hinblick auf 

den Energiebedarf, was wiederum den CO2- 

Fußabdruck der Fertigung verringert. 

Vor allem eine Branche in der zerspanenden 

Industrie setzt bereits seit längerem auf 

MMS in der Serienfertigung – Automotive. 

Neben dem Umweltaspekt in der Fertigung 

spielen selbstverständlich auch die Kosteneinsparungen 

im Bereich der Kühlschmierstoffe 

eine wesentliche Rolle.“ so Hoffmann. 

Stefan Minder ergänzt: Auch wenn die Zerspanung 

mit MMS noch eher die Ausnahme 

ist, kommt das Thema auch in Bezug auf die 

Aktualität der Nachhaltigkeit vermehrt bei 

Kunden auf die Agenda.“ 

 

weitere Infos: www.horn-group.com 

PERFEKTION. 

PRÄZISION. 

VORSPRUNG. 

Entwicklung und Fertigung von 

Diamant- und CBN-Schleifwerkzeugen 

mit galvanischer Bindung. 



Die MLC Metal Like Ceramics GmbH hat einen Werkstoff entwickelt, der die Vorteile von Stahl und Keramik vereint. Dank des speziellen Herstellungsverfahrens 

kann die MLC GmbH ein Ausgangsmaterial fertigen, das sich kostengünstig mit Extrusions- oder Spritzgussverfahren formen lässt. 

Leicht wie Keramik, härter als Stahl 

Neuer Werkstoff vereint die Vorteile beider Materialien 

Zahlreiche Bauteile in vielen Maschinen, 

die in der modernen Industrie zum 

Einsatz kommen, sind je nach Einsatzbedingungen 

häufig aus Stahl oder Keramik 

gefertigt, wobei keiner der beiden Werkstoffe 

in sämtlichen Umgebungen nutzbar 

ist. So eignet sich Stahl aufgrund seines 

Gewichts beispielsweise nicht für 

hohe Drehzahlen. Zudem korrodiert er 

vergleichsweise schnell, sofern er nicht 

mit einem entsprechenden, kostspieligen 

Schutz versehen wird. Keramische 

Komponenten wiederum gehen mit hohen 

Anschaffungskosten einher, die sich 

für viele Anwendungsbereiche kaum lohnen. 

Darüber hinaus lässt sich Keramik weniger 

gut mechanisch bearbeiten, was die 

Formgebung limitiert. Der MLC Metal Like 

Ceramics GmbH ist es nun jedoch gelungen, 

einen Werkstoff zu entwickeln, der 

die Vorteile von Stahl und Keramik vereint. 

Dank des speziellen Herstellungsverfahrens 

kann die MLC GmbH ein Ausgangsmaterial 

fertigen, das sich kostengünstig 

mit Extrusions- oder Spritzgussverfahren 

formen lässt. Durch eine anschließende 

Wärmebehandlung verwandelt 

sich das Werkstück in ein leichtes Keramikprodukt, 

das Stahl in puncto Temperatur-, 

Korrosions- und Verschleißbeständigkeit 

übertrifft. 

Spezielles Verfahren ermöglicht 

kostengünstige Herstellung 

Die guten Materialeigenschaften ergeben 

sich durch die patentierte Materialmischung. 

Das spezielle Herstellungsverfahren 

wiederum erlaubt eine hohe Designfreiheit 

und vergleichsweise niedrige Kosten 

für die Produktion von MLC. „Bei der 

klassischen Keramikherstellung erfolgt 

eine aufwändige Herstellung durch die eingesetzte 

Pulvertechnologie, die nur begrenzte 

Möglichkeiten in der Geometrieund 

Formgebung bietet, sodass nachfolgende 

Sinterprozesse erforderlich sind. Die 

Grünkörperfertigung wird so zu einem relativ 

teuren Produktionsschritt, sodass der 

Einsatz vollkeramischer Bauteile wohl überlegt 

sein will“, erklärt Dr. Schubert. Die MLC 

GmbH stellt ihren Werkstoff – der den Namen 

MLC trägt – hingegen in einem ersten 

Schritt aus einem polymeren Grundmaterial 

her, das mit aktiven und passiven 

Füllstoffen angereichert wird. Diese Masse 

kann dann durch bewährte Verfahren 

der Kunststoffindustrie, wie z. B. Extrusion 

oder Spritzguss, kostengünstig verarbeitet 

und in eine erste Vorform gebracht werden. 

Das polymere Material dient dabei als plastisches 

Matrixmaterial für die Füllstoffe. 

Mithilfe einer ersten Wärmebehandlung wird 

die Vorform in einen bearbeitbaren Grünkörper 

verwandelt. Dieser besitzt eine plexiglasähnliche 

Beschaffenheit, wodurch ein endkonturnahes 

Bauteil mit nur geringem maschinellem 

Aufwand herausgearbeitet werden 

kann. Durch diese leichte Bearbeitung 

lassen sich nahezu alle gewünschten Geometrien 

realisieren und der Werkzeugverschleiß 

ist im Vergleich zur Bearbeitung anderer 

Werkstoffe äußerst gering. Zum Abschluss 

wird das Bauteil, das aus dem Grünkörper 

geformt wurde, in einem Hochtemperaturschritt 

final gefestigt, wodurch es seine 

stahlähnliche Härte von 1000 HV bekommt. 

Dabei wird das Silikonharz vollständig umgesetzt 

und Rückstände bleiben aus. Für hochgenaue 

Bauteile kann das keramische Material 

deshalb ohne großen Aufwand und den 

Einsatz teurer Werkzeuge wie Diamantschleifer 

nachbearbeitet werden. 

Einsatzgebiete vom Leichtbau bis hin 

zur Medizintechnik 

Von den kombinierten Vorteilen des Keramikwerkstoffes 

hinsichtlich der Robustheit 

und Widerstandsfähigkeit profitieren Anwender 

in den verschiedensten Industriesektoren. 

So eignet sich MLC für Bauteile im 

Reinraum und Vakuum, aber auch korrosive 

oder verschmutzte Umgebungen, in denen 

schlechte Schmierbedingungen herrschen. 

weitere Infos: www.ml-ceramics.com 



Der wirtschaftliche Alleskönner 

Zerspanung mit Köpfchen 

Rotierende Werkzeugsysteme mit auswechselbaren 

Hartmetallköpfen sind ebenso 

vielseitig wie gefragt. Sie sind hochflexibel, 

individuell, steigern die Produktivität 

und reduzieren Kosten. Um der zerspanenden 

Industrie immer das passende 

Werkzeug zu bieten, entwickelt ISCAR seine 

MULTI-MASTER-Wechselkopf-Werkzeuge 

kontinuierlich weiter. 

Das Prinzip ist naheliegend: Werkzeuge mit 

wechselbaren Fräsköpfen sorgen für einen 

wirtschaftlichen Mehrwert, denn der Anwender 

tauscht lediglich die abgenutzten 

Fräsköpfe aus und nicht das gesamte Werkzeug. 

Das verringert die Rüstzeiten. Problematisch 

sind hierbei jedoch die Gewindeschnittstellen, 

mit denen die Werkzeugköpfe 

am Schaft montiert werden. 

Gesintertes Hartmetall, das Werkzeugmaterial, 

ist verschleißfest, hart und – verglichen 

mit Schnellarbeitsstahl – stoßfest. In 

Hartmetallbauteilen ist ein Gewinde immer 

auch eine Quelle hoher Spannungen, 

die die Werkzeugfunktion negativ beeinträchtigen 

kann – besonders unter zyklischer 

Belastung. Zudem sind auswechselbare 

Fräsköpfe für rotierende Werkzeuge 

mit relativ kleinem Durchmesser von 

sechs bis 25 Millimetern konzipiert. Das 

begrenzt den Gewindedurchmesser, die 

Höhe des Gewindeprofils und kann die 

Werkzeugstabilität verringern. Standardgewinde 

schaffen diesbezüglich ebenso 

wenig Abhilfe wie Kopfspannlösungen – 

für den sicheren Einsatz solcher Werkzeuge 

ist eine spezielle Gewindeform erforderlich. 

Eine solche verwendet ISCAR bei 

seiner MULTI-MASTER-Werkzeugserie. 

MULTI-MASTER: ein Alleskönner 

MULTI-MASTER-Köpfe lassen sich stirnseitig 

montieren. Dank ihres Designs kann sie 

der Anwender bei Verschleiß nahezu ohne 

Rüstzeit wechseln. Der Werkzeugschaft 

bleibt während des Tauschs auf der Maschine. 

Wegen der sehr großen Wiederholgenauigkeit 

der Einsätze muss das Werkzeug 

anschließend nicht neu eingemessen 

werden. 

Mit ihrer vielseitigen Auswahl an Köpfen 

deckt die MULTI-MASTER-Familie von 

ISCAR ein breites Fräs-, Bohr-, Gravier-, und 

Verzahnspektrum ab. Anwender bearbeiten 

90-Grad-Schultern ebenso wie Planund 

3-D-Flächen, Fasen, Kavitäten und Taschen, 

Schlitze sowie Nuten und Gewinde. 

Der Anwender kann die Werkzeuge 

zum Hochgeschwindigkeits- und Hochvorschubfräsen 

einsetzen oder sie für Zentrier-, 

An- sowie Senkbohrungen nutzen. 

Ob komplett geschliffene Köpfe aus Vollhartmetall 

(VHM)-Rohlingen oder vorgeformte, 

gesinterte Varianten: Zusammen 

mit einer großen Auswahl an Schäften, Adaptern 

und Reduzierungen bietet die flexible 

Produktlinie Werkzeuge für eine große 

Zahl unterschiedlicher Zerspanungsaufgaben. 

Und ISCAR baut sie zudem stetig weiter 

aus. 

Nachwuchs für die Werkzeug-Familie 

Mit der neuen Gewindegröße T12 für 

Schaftfräserköpfe mit 32 Millimetern 

Durchmesser erschließt ISCAR ein völlig 

neues Anwendungsfeld. Obwohl VHM-Fräser 

mit diesem Durchmesser aufgrund ihrer 

hohen Kosten nicht üblich sind, benötigen 

manche Branchen genau solche Werkzeuge 

– beispielsweise die Luft- und Raumfahrtindustrie. 

Für diese sind Werkzeugbaugruppen 

mit auswechselbaren Köpfen eine 

kosteneffiziente Alternative. 

ISCAR hat deshalb fünfschneidige Fräsköpfe 

mit unterschiedlichem Spiralwinkel im 

Portfolio. Der Werkzeugspezialist entwickelte 

sie speziell für die Bearbeitung von 

schwer zerspanbaren Titanlegierungen und 

hoch hitzebeständigen Werkstückstoffen 

(Werkstoffgruppe ISO-S). Die Aufsätze besitzen 

Eckenradien von vier und fünf Millimetern. 

Um den Entwicklungen in Luft- und Raumfahrt 

Rechnung zu tragen, ergänzt ISCAR 

die Produktlinie zudem um sechsschneidige 

90-Grad-Fräsköpfe mit Durchmessern 

von acht bis 25 Millimetern. Diese fräsen Titan, 

einschließlich schwer zerspanbarer β- 

und nahezu β-Legierungen, und überzeugen 

insbesondere beim Trochoidalfräsen. 

Die Köpfe besitzen verschiedene Spiralwinkel 

sowie eine ungleiche Zahnteilung und 

reduzieren so Vibrationen. 

Werkzeuge, so vielseitig wie ihre 

Einsatzgebiete 

Das spezielle Profilgewinde garantiert die 

Zuverlässigkeit und Stabilität der MULTI- 

MASTER-Linie. 

Die 100-Grad-Senk-Geometrie wird üblicherweise 

bei der Herstellung von Flugzeugbauteilen 

verwendet. 

Eine Senkkopfschraube, wie sie im Flugzeugbau 

Anwendung findet, erfordert eine 

100-Grad-Senkung. Der gleiche Winkel ist 

oft auch beim Nieten vonnöten. Die MULTI- 

MASTER-Familie bietet auch hierfür eine 

Lösung: die zweischneidigen Senkköpfe 

mit 100-Grad-Spitzenwinkel. Sie sind in den 

Durchmessern 9,525 bis 19,05 Millimeter erhältlich 

und auch zum Anfasen und Anbohren 

geeignet. 



In den vergangenen Jahren schritt die 

Weiterentwicklung von 5-Achs-Maschinen 

stetig voran. Das hat neue, effiziente 

Strategien für das Fräsen komplexer 3D- 

Formen hervorgebracht. In diesem Zug 

stieg auch die Nachfrage nach Zerspanungswerkzeugen 

mit passender Schnittgeometrie. 

ISCAR reagierte mit seinen 

MULTI-MASTER-Tonnenfräsern auf diesen 

Trend. Diese PPC (Parabolic Performance 

Cutting)-Werkzeuge werden vor allem in 

der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik 

und dem Werkzeug- und Formenbau 

eingesetzt. 

Von der Standardanwendung bis zum 

kundenspezifischen Sonderprofil 

Ein neues Klemmsystem macht den MULTI- 

MASTER-Fräskopf für Nuten noch benutzerfreundlicher. 

Dank TORX-Geometrie montieren 

Anwender den Kopf mit einem Drehmomentschlüssel 

zuverlässig und besonders 

klemmfest am Werkzeugschaft. 

Mit der MULTI-MASTER-Linie lassen sich 

auch Sonderprofile herstellen. Die Produkt- 

Familie umfasst verschiedene Rohlinge aus 

unbeschichtetem Hartmetall zur Arbeit an 

maßgeschneiderten Bauteilen. Zuletzt stellte 

ISCAR scheibenförmige Rohlinge vor, die 

sich als kundenspezifische Werkzeuglösungen 

für das Fräsen von Schlitzen, Nuten, Gewinden 

und Verzahnungen eignen. 

 

weitere Infos: www.iscar.de 

Auch bei Bohrern findet die MULTI-MAS- 

TER-Schnittstelle Anwendung, zum Beispiel 

bei den neuen Flachboden-Bohrköpfen 

für die LOGIQ 3 CHAM-Serie. Damit erweitert 

ISCAR den Anwendungsbereich seiner 

Werkzeug-Familie um Bohrungen in 

Stahl, rostbeständigem Stahl und Gusseisen 

(Werkstoffgruppen ISO-P und K). Die 

Köpfe der Toleranzklasse H7 erzeugen auch 

an schrägen Oberflächen 1,2xD tiefe Löcher 

mit flachem Bohrgrund. 

Flache Bohrköpfe erzeugen auch an schrägen 

Oberflächen 1,2xD tiefe Löcher mit flachem 

Bohrgrund. 

Ein scheibenförmiger Rohling ist ideal für individuelle 

Werkzeuglösungen beim Fräsen 

von Schlitzen und Nuten. Die TORX-Geometrie 

ermöglicht eine zuverlässige Klemmung 

mittels Drehmomentschlüssel. 

Neue 4.0 Kolbenstrangpressanlage für 

innovative Hartmetallprodukte 

In den letzten drei Jahren hat die Firma 

Boehlerit in die Presstechnologie von Hartmetall 

in allen drei Produktionsstandorten 

(Österreich, Deutschland und Türkei) investiert. 

Neben einigen richtungsweisenden Presszellen 

für die Wendeschneidplattenfertigung 

und fortschrittlichen Monopressen 

für die Herstellung von Halbzeugen wurde 

jetzt eine der weltweit modernsten Kolbenstrangpressanlagen 

für die ressourcenschonende 

Fertigung von komplexen Profilen 

und Stäben in höchster Qualität und 

Präzision installiert. Diese Leistungsanforderung 

wurde von unseren Technologen 

an den österreichischen Maschinen- und 

Anlagenbauer, die Firma Haginger, weitergegeben. 

In der zweijährigen engen 

Zusammenarbeit ist ein 

durchdachtes Anlagenkonzept 

entstanden, das 

durch innovative und zugleich 

erprobte Komponenten, 

die Grundlage für 

einen effektiven und wiederholgenauen 

Produktionsprozess 

darstellt. An 

der Kolbenstrangpressanlage 

4.0 sind hochleistungsfähige, 

digital geregelte 

Antriebssysteme mit 

Servomotoren verbaut. 

Einzigartig hierbei ist die 

hochpräzise Regelung 

der Kolbenstrangpresse 

selbst. Der Presszylinder 

Eine der weltweit modernsten Kolbenstrangpressanlagen ermöglicht 

die ressourcenschonende Fertigung von komplexen 

Profilen und Stäben in höchster Qualität und Präzision. 


Bearbeitungsverfahren 

wird mit einer konstanten Pressgeschwindigkeit 

von +/- 0,001 mm/s bewegt. Dies 

gewährleistet, dass auch sehr kleine Stäbe 

mit gleichbleibender Geschwindigkeit ausgepresst 

werden können, ein entscheidendes 

Kriterium, um zum Beispiel eine konstante 

Steigung für Hartmetallbohrer mit 

verdrallten Kühlkanälen zu produzieren. 

Um Einfluss auf die Viskosität der Strangpressmasse 

zu bekommen, ist der Rezipient, 

in der sich die Knetmasse befindet, 

temperiert und das Handling-System ist 

direkt an der Kolbenstrangpresse montiert. 

So hat man die bestmögliche Ausrichtung 

und Stabilität beim Pressen. Für 

Rüstarbeiten wird der Abnahmetisch zur 

Seite geschwenkt. Besonders hervorzuheben 

ist das ressourcenschonende Handling-System 

beim Ablängen der Fixlängen. 

Neben weniger Rücklaufmaterial ist außerdem 

eine mannarme Fertigung möglich. 

Des Weiteren bietet diese Kolbenstrangpresse 

für die Mitarbeiter in der Strangpressabteilung 

einen großen Vorteil: diese 

Kolbenstrangpresse 4.0 arbeitet nahezu 

lautlos. Einen positiven Einfluss hat die 

Strangpresse sowohl auf dem vorgelagerten 

Prozess bei der Aufbereitung der plastischen 

Knetmasse (Feedstock) als auch 

auf die nachgelagerte Abfolge des Sinterns 

mit weniger Streuung und noch besserer 

Maßhaltigkeit bei den Boehlerit Produkten. 

Während die bisherigen Strangpressanlagen 

mit Abnahmetisch eine Produktlänge 

von 500 mm ermöglicht haben, produziert 

die neue Anlage Längen bis zu 1.100 mm – 

und das höchst präzise. 

Alle Parameter werden übersichtlich am Bedienpult 

dargestellt und können zur Qualitätssicherung 

gespeichert und ausgewertet 

werden. Die Anlage erfüllt alle Kriterien 

von Industrie 4.0 – netzwerkfähig, programmierbar 

und ausgerüstet mit einem 

Werkzeugmanagement, wo auch eine Lebenszeitbetrachtung 

der Strangpresswerkzeuge 

möglich ist. 

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz hat 

bei Boehlerit schon lange einen hohen 

Stellenwert. Gerade in Zeiten der Energiekrise 

kommen diese Investitionen besonders 

zum Tragen. Während die bisherigen 

Strangpressanlagen 20 kWh benötigen, 

braucht die neue Anlage nur noch 2 kWh. 

Einer Reduktion von bis zu 90 % CO2 steht 

jetzt nichts mehr im Weg. 

In der Strangpressabteilung werden Stäbe, 

Papier- und Hobelmesser, Striegelzinken 

für die Agrarwirtschaft, Werkzeugkomponenten 

für die Ziegelindustrie und Abstreifleisten 

für Förderbänder produziert. 

Mit der neuen Kolbenstrangpresse 4.0 können 

innovative und komplexe Hartmetallprodukte 

im Durchmesserbereich ≥ 2 mm 

bis Durchmesser 32 mm realisiert werden. 

 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Die Zukunft des Werkzeugschleifens 

Maximale Präzision für Rotations- und Plattenwerkzeuge 

Über die letzten Jahre hinweg hat Adelbert 

Haas unterschiedlichste Turnkey-Solutions 

in Betrieb genommen, die Zerspanungswerkzeuge 

für ganz unterschiedliche 

Fertigungsverfahren produzieren. Diese 

zeichnen sich durch das perfekte Zusammenspiel 

zwischen Hard- und Software aus. 

Mit der Multigrind® Radical knüpft Adelbert 

Haas an diese Tradition an und macht auf 

der GrindTec 2023, die Zukunft des Werkzeugschleifens 

erlebbar. Fräser, Bohrer und 

Stechplatten je nach Bedarf und in chaotischer 

Bestückung. 

Besonders interessant dabei, das zukunftstaugliche, 

grundlegend neu gedachte Bedienkonzept. 

Denn im Fokus steht die konsequente 

Entkoppelung von Bedienung 

und Maschine. Eine logische Reduktion, die 

zu einer noch nie dagewesenen Unabhängigkeit 

führt. Die Maschine wird mit dem 

neuen Bedienkonzept zum reinen Executer. 

Die Maschine als Executer: 

neue Freiheit im Werkzeugschleifen 

Weil sich beim Schleifen alles um den NC- 

Code dreht, war die Bedienung respektive 

Programmierung im CNC-Schleifen bisher 

immer untrennbar mit der Maschine selbst 

verbunden. Die Hightech-Schleifmaschine 

als reines Ausführungssystem war bisher 

nicht denkbar. Trennt man aber Berechnung 

und Maschine voneinander, ergeben 

sich völlig neue Möglichkeiten. Die Entkoppelung 

verschiebt die erforderliche Rechenlast 

von der Maschine ins Netzwerk. Damit 

wird die Erzeugung des NC-Codes nicht 

nur insgesamt flexibler, sondern auch noch 

deutlich schneller. Denn im Netzwerk kann 

skaliert werden, auf der Maschine nicht. 

Damit bietet das Bedienkonzept auch 

nach vielen Jahren der Benutzung einen 

großen Freiheitsgrad. Denn der Veralterung 

der PC-Steuerung der Maschine 

wird vorgebeugt. Überlegungen zum 

Um- und Nachrüsten bei langsam veraltenden 

Steuerungen sind damit hinfällig. 

So kann unmittelbar von den permanenten 

Weiterentwicklungen in der Software 

profitiert werden. Denn die Berechnung 

des NC-Codes erfolgt im Unternehmensnetzwerk 

und nicht auf der Maschine. 

Die Berechnung wird im eigenen Unternehmensnetzwerk 

verortet und damit 

verfügbar für eine Ausführung via Tablet, 

Laptop und Handy. Damit wird die 

Arbeit vor der Maschine flexibilisiert. Der 

Werkzeugschleifer arbeitet damit mobil 

und ist immer und überall up-to-date. 

Durch die Verortung im Unternehmensnetzwerk 

ist die Bedienung nicht mehr 

nur auf eine Maschine beschränkt. Realisiert 

werden kann diese gleich für mehrere 

Maschinen via einer frei wählbaren 

Plattform (Tablet, PC, Laptop). Und dem 

Thema IT-Sicherheit wird durch die Trennung 

ebenfalls Rechnung getragen. 



Neben der Verlängerung der Lebenszeit der 

Maschine bietet das Bedienkonzept Raum 

für eine nachhaltige Flexibilisierung der Arbeitsrealität. 

Der Verzicht auf die klassische 

Steuerung an der Maschine verändert den 

Arbeitsplatz. Eine bis dato unflexible Arbeitsumgebung 

wird flexibilisiert. Daneben 

bietet die Verortung im Unternehmensnetzwerk, 

mehr Überblick. Synergien ergeben 

sich aufgrund der gemeinsamen Basis 

zudem in Hinblick auf die Vernetzung, Dokumentation, 

Schnittstellen, Teilespektrum, 

Produktionsinfrastruktur etc. 

Eine Lösung: Unendlich viele Möglichkeiten 

im Werkzeugschleifen 

Doch nicht nur das Bedienkonzept ist bemerkenswert, 

sondern auch die Performance. 

Denn entwickelt wurde die Multigrind® 

Radical, vor dem Hintergrund stetig steigenden 

Anforderungen in der Produktion 

von Präzisionswerkzeugen. Die Schlagworte 

dazu: Schnellere Produktion, präzisere 

Werkzeuge, Just-in-Time-Fertigung, geringere 

Stückzahlen, Kleinstserien von Losgröße 

1 bis 100 und chaotische Bestückung. 

Multigrind® Radical: All-in-One-Werkzeugschleifmaschine 

Diesen Herausforderungen begegnet Adelbert 

Haas mit viel technischer Finesse, so 

dass Fräser, Bohrer und Platten je nach Bedarf 

radikal schneller, äußerst flexibel und 

extrem effizient geschliffen werden können. 

Bestzeiten sowohl für den Werkzeugwechsel 

als auch für den Scheibenwechsel. 

Und weil der Werkzeug- und Scheibenwechsel 

parallel stattfindet, wird zusätzlich 

Zeit gespart. Nebenzeiten sind damit 

Nebensache. Die Multigrind® Radical ist 

maximal ausgerüstet und trotzdem radikal 

reduziert. Sie steht auf einer Grundfläche 

von 1.425 × 1.875 mm und ist mit 2.070 

mm auch für geringe Hallenhöhen bestens 

geeignet. Das Maschinenbett ist eigensteif 

und aus Mineralguss gefertigt. Der freie 

Über-Eck-Zugang, absolut bedienerfreundlich. 

Ebenfalls ein Mehrwert: Die schnelle 

Einbindung in die Produktion – ohne großen 

Programmieraufwand. Keine langwierigen 

Schulungen bei der Aufstellung und 

im Betrieb. Produktionsstart sofort und 

ohne Zeitverlust. Parametrisierung, Templates 

und ERP-Informationen bilden die Datengrundlage. 

Die Programmierung an sich 

ist einfach und macht sehr schnelle Produktionswechsel 

möglich. Nur noch Teile zur 

Verfügung stellen und loslegen. 

 

weitere Infos: www.multigrind.com 

Doppelplanschleifen – Effizient wie noch nie 

Auf der Grindtec 2023 liegt der Fokus 

des Wolfacher Maschinenbauers Supfina 

auf dem Doppelseitenschleifen. Im Mittelpunkt 

steht dabei die Beratung zu allen Herausforderungen 

rund um das Verfahren 

und das neu entwickelte SDC System. 

Bis zu 40 Prozent Kostenersparnis 

Mit der neuesten Generation der Supfina- 

Maschinenserie Planet V wird das Doppelplanschleifen, 

auch Diskusschleifen genannt, 

auf ein neues Niveau gehoben. Neben der 

patentierten Tiltungsnavigation und der Visualisierung 

des Schleifprozesses steht vor 

allem SDC (Smart Dressing Cycle) mit bis zu 

40 Prozent Kostenersparnis gegenüber herkömmlichen 

Systemen im Fokus. 

Das extrem steife Maschinenbett ermöglicht 

das Schleifen von Stahl, Sintermetall, 

NE-Metall, Kunststoff, Keramik und Glas. 

Durch zwei leistungsstarke Motoren werden, 

je nach Werkzeugkonfiguration und 

Werkstoff, Abtragsleistungen von über 

1 Millimeter bei Taktzeiten weit unter einer 

Sekunde erreicht. In nur einem Durchgang 

wird das Werkstück mit einer durchschnittlichen 

Toleranz von plus/minus 0,003 mm 

bearbeitet. 

Flexible Prozesse 

Die Supfina-Maschinenserie 

Planet V bietet neben dem 

klassischen Durchlaufschleifen 

noch weitere Prozessoptionen 

an. Das Pendelschleifen 

bietet durch 

das Oszillieren im Schleifspalt 

max. Gleichdicke und 

kann bei manchen Anwendungen 

einen weiteren 

Feinschleifprozess verhindern. 

Eine weitere Prozessart 

ist das Mehrfachdurchlaufschleifen, 

bei dem die Bauteile mehrfach 

durch Schleifspalt geführt werden. Dieser Prozess 

hilft, bei hohen Aufmaßen den Abtrag 

ohne zusätzliches Handling zu realisieren. 

Lösungen aus einer Hand 

Als Lösungsanbieter setzt Supfina nicht 

erst bei der Maschinenentwicklung und 

-produktion an, sondern berät Interessenten 

und Kunden bei ihren individuellen Herausforderungen, 

validiert Qualitätsparameter 

und führt sogar eigene Studien zur 

Entwicklung der passenden Bearbeitungslösung 

durch. Die spätere Integration in bestehende 

Produktionsstrukturen wird dabei 

genauso berücksichtigt wie die Einbindung 

zukunftsfähiger Automatisierung und 

IT-Infrastruktur. 

Insbesondere die Automation von Be- und 

Entladung bis hin zur robotergestützten Prozessautomation 

steht derzeit stark im Fokus 

der Nachfrage. „Unsere Kunden verlangen 

zunehmend nach ausgefeilten Systemen für 

ihre Produktionsprozesse“, erläutert Dominik 

Maier, Geschäftsfeldleiter, „ob komplexe Automation 

oder vor- und nachgelagerte Bearbeitungen, 

wir liefern die Lösung.“ 

 

weitere Infos: www.supfina.com 



Neue Maßstäbe beim Erodieren 

Der Schärfspezialist Vollmer hat seine 

Schleif- und Erodiermaschine VHybrid 260 

geboostert und erreicht jetzt beim Erodieren 

von PKD-Werkzeugen eine Oberflächengüte 

von 0,05 μm/Ra (Mikrometer/ 

Mittenrauwert). Gelungen ist die Prozessinnovation 

dank der Optimierung des Vpulse 

EDM Generators. Konzipiert ist die optionale 

V@ boost Lösung für Bohrer oder Fräser 

ab 1,0 Millimeter Durchmesser. Zum Einsatz 

kommen solche PKD-Kleinstwerkzeuge vor 

allem in Branchen wie Automobilbau, Medizintechnik 

oder der Elektronik- und Luftfahrtindustrie. 

Sichtbares Resultat der neuen V@ boost Lösung für die Vollmer Maschine VHybrid 260 sind 

spiegelnde Oberflächen an den Schneidkanten, wie sie bisher nur mit aufwändiger und kostenintensiver 

Schleifbearbeitung möglich sind. 

PKD-Schneidwerkzeuge sind heutzutage 

ein essenzieller Bestandteil für viele moderne 

industrielle Fertigungsverfahren. Sie 

eignen sich aufgrund ihrer Härte und Verschleißbeständigkeit 

besonders gut für die 

Zerspanung von Leichtmetallen, Faserverbundwerkstoffen, 

sprödharten Werkstoffen 

sowie Holz/Holzverbundwerkstoffen. Dennoch 

stellt das Schärfen von PKD-Werkzeugen 

auch erfahrene Hersteller immer wieder 

vor große Herausforderungen. Vor allem 

wenn Werkzeuge nach der erosiven Bearbeitung 

noch an diversen Funktionsflächen geschliffen 

oder poliert werden müssen. Hierzu 

ist meist ein zusätzlicher Arbeitsschritt 

nachgelagert, der eine anspruchsvolle Prozessführung 

mit sich bringt. 

Generator mit adaptiver Regelung 

Vollmer ist es gelungen, diesen Erodierprozess 

mit seiner Schleif- und Erodiermaschine 

VHybrid 260 in einer Aufspannung signifikant 

zu verbessern. Mit dem neuen Performance 

Paket für den Vpulse EDM Generator 

ist es erstmals möglich, beim Erodieren 

mit der VHybrid 260 die Oberflächenqualität 

bei PKD-Werkzeugen bis auf eine 

Oberflächengüte von 0,05 μm/Ra (Mikrometer/Mittenrauwert) 

mannlos im Laderbetrieb 

prozesssicher zu fertigen. Erreicht 

werden können die Werte aufgrund des 

Einsatzes einer adaptiven Regelungstechnik, 

die zusammen mit der bekannt innovativen 

wie robusten Kinematik der VHybrid 

260 und in Verbindung mit geringsten Entladungsenergien. 

Somit lassen sich feinste Oberflächen erzielen. 

Die hierdurch erzielte Einsparung von 

kostenintensiven Folgeprozessen ermöglicht 

den Herstellern von PKD-Werkzeugen 

ein rentables Geschäft, da sie die Herstellungskosten 

pro Werkzeug senken und 

die Qualität und Haltbarkeit für den Endverbraucher 

erhöhen. Für die Zukunft können 

auch Vollkopf-PKD-Werkzeuge wirtschaftlich 

in kleinsten Durchmesserbereichen 

hergestellt werden. 

Werden PKD-Werkzeuge in einer Aufspannung 

mit der Schleif- und Erodiermaschine 

VHybrid 260 geschärft, sind spiegelnde 

Oberflächen, wie sie sonst nur mit aufwändiger 

und kostenintensiver Schleifbearbeitung 

möglich sind, ein sichtbares Resultat. 

Der Größenvergleich mit einem Streichholz zeigt, wie präzise die Vollmer VHybrid 260 mit der 

neuen V@ boost Lösung hauchdünne Hartmetallwerkzeuge schärfen kann. 

Durch die V@ boost-Lösung lässt sich zukünftig 

das Erodieren als kompletter Fertigungsprozess 

in die Werkzeugherstellung 

integrieren. Wie gewohnt können Werkzeughersteller 

die Bearbeitung mit der 

VHybrid 260 mit sicherer Prozessführung in 

mannlosem Betrieb durchführen. 

Schleifen und Erodieren zu 

jeweils 100 Prozent 

Grundsätzlich lassen sich mit der VHybrid 

260 sowohl Hartmetall- als auch PKD-Werkzeuge 

in einer Aufspannung zu je 100 Prozent 

schleifen beziehungsweise erodieren. 

Fundament der VHybrid 260 ist eine Mehr- 

Ebenen-Bearbeitung, die über zwei vertikal 

angeordnete Spindeln realisiert wird. Hier 

setzt Vollmer auf die bewährte Technologie 

seiner VGrind Schleifmaschinen-Baureihe. 

Bei der VHybrid 260 lässt sich die untere 

Spindel sowohl zum Schleifen als auch 

Erodieren nutzen, die obere Spindel ist ausschließlich 

für das Schleifen reserviert. 

Standard- und Sonderwerkzeuge lassen 

sich flexibel schleifen und erodieren – egal 

ob die Rohlinge aus Hartmetall, PKD oder 

eingelöteten PKD-Platten bestehen. Dabei 

nimmt die Maschine Werkzeuge mit Durchmessern 

bis 150 Millimeter und Längen bis 

360 Millimeter auf. Die mannlose Bearbeitung 

rund um die Uhr ermöglichen verschiedene 

Automatisierungslösungen: So 

kann beispielsweise das Kettenmagazin 

HC4 Plus bis zu 53 HSK-Werkzeuge aufnehmen. 

Zudem lassen sich bis zu acht Schleifund 

Erodierscheiben inklusive Kühlmittelzufuhr 

vollautomatisiert wechseln. 

 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 



Wälzstoßen von unechten Pfeilverzahnungen 

Herstellungsverfahren optimiert 

Beim Wälzstoßen von unechten Pfeilverzahnungen 

ist die exakte Positionierung der 

beiden Zahnräder zueinander häufig mit viel 

Aufwand verbunden. Die Liebherr-Verzahntechnik 

GmbH hat sich dieser Herausforderung 

angenommen und erweitert ihr Technologieportfolio 

für die Herstellung von 

Doppelschrägverzahnungen. Wesentlicher 

Bestandteil des aufeinander abgestimmten 

Konzepts von Maschine, Werkzeug und 

Technologie ist ein Messtaster für die Korrekturvermessung 

in der Maschine, der für Präzision 

und Prozesssicherheit sorgt. 

Patentiert von André Citroën um 1900 – 

und auch heute in vielen Industrien unentbehrlich: 

Doppelschrägverzahnungen 

kommen in unterschiedlichsten Größen in 

Begriffsklärung / Eigenschaften / 


Begriffsklärung 

• Doppelschrägverzahnung: Oberbegriff 

• Echte Pfeil-VZ: Zahnrad mit zwei 

spiegelbildlich angeordneten 

Schrägverzahnungen 

• unechte Pfeil-VZ: mit einem fertigungsbedingten 

Werkzeugauslauf 

in der Mitte zwischen beiden Rädern 

Eigenschaften 

• Doppelschrägverzahnung kombiniert 

Vorteile von Gerad- und 

Schrägverzahnungen: 

• Geradverzahnung: keine axiale Belastung, 

geringer Lagerverschleiß, 

hoher Wirkungsgrad 

• Schrägverzahnung: Laufruhig, geräuscharm, 

Übertragung großer 

Kräfte 


• Aerospace 

• Marine und Schiffbau 

• Zementmühlen, Fördertechnik 

• Energietechnik 

• Pumpen, Pressen, Schmiedetechnik 

einer Vielzahl von Branchen zum Einsatz. 

Von kleinsten Abmessungen in der Luftund 

Raumfahrt bis hin zu riesigen Dimensionen 

in der Energie- oder Fördertechnik 

kombinieren sie die Vorteile von Geradund 

Schrägverzahnungen: laufruhig, geräusch- 

und verschleißarm, mit hohem Wirkungsgrad 

und geeignet für die Übertragung 

großer Kräfte. 

Echte und unechte Pfeilverzahnungen 

Es wird zwischen sogenannten echten 

und unechten Pfeilverzahnungen unterschieden. 

Letztere weisen eine Lücke zwischen 

beiden Verzahnungen auf. Das klassische 

Herstellungsverfahren, insbesondere 

für Zahnräder mit größeren Abmessungen, 

ist das Hobeln. Allerdings werden die 

altgedienten Hobelmaschinen nicht mehr 

gebaut, weshalb zunehmend auf alternative 

Herstellungsverfahren wie Stoßen oder 

– bei sehr großen Abmessungen – 4-Achs- 

Fräsen ausgewichen wird. 

Unechte Pfeilverzahnungen lassen sich einfacher 

und kostengünstiger herstellen als 

echte Pfeilverzahnungen, da die Lücke zwischen 

den Zahnrädern Raum für den Werkzeugauslauf 

bietet. Die Herausforderung 

bei der Fertigung besteht hierbei allerdings 

darin, die beiden Verzahnungen zueinander 

auszurichten und exakt zu positionieren. 

Herausforderung Präzision in der 

Herstellung 

Je nach Abmessung der Werkstücke werden 

unechte Pfeilverzahnungen mittels 

zweier Methoden hergestellt. Kleinere 

Zahnräder mit geringer Radbreite können 

in einer Aufspannung gefertigt werden. Auf 

dem Werkzeughalter befinden sich zwei 

Schneidräder, die die obere Verzahnung 

stoßen und die untere Verzahnung ziehen 

oder – je nach Spaltbreite – beide Verzahnungen 

stoßen. Bei Zahnrädern mit großer 

Radbreite ist es aus Platzgründen nicht nur 

erforderlich, das Werkzeug zu wechseln, 

sondern auch das Werkstück zu wenden. 

Um beide Zahnräder vor dem zweiten Bearbeitungsschritt 

exakt zueinander auszurichten, 

müssen ihre Winkelposition (Index) 

und ihre axiale Position in einer Zwischenmessung 

präzise bestimmt werden, damit 

der sogenannte Apex-Punkt in der geforderten 

Toleranz gefertigt wird. Mit herkömmlicher 

Messtechnik ist dies aufwendig 

und erfordert viel Erfahrung bei der Bedienung. 

Hierbei können Ungenauigkeiten 

durch Ausricht- oder Handhabungsfehler 

entstehen. 

Messtaster verbessert 

Positioniergenauigkeit 

Mit einem neu entwickelten Messtaster hat 

die Liebherr-Verzahntechnik GmbH nun die 

Möglichkeit zur präzisen Korrekturvermessung 

in der Schleifmaschine geschaffen. 

Der Messtaster sitzt direkt auf der Werkzeugspindel 

und befindet sich damit im selben 

Koordinatensystem wie das Schneidrad 

selbst. Dies reduziert Ungenauigkeiten, die 

Echte Pfeilverzahnung. 

Unechte Pfeilverzahnung. 



Werkzeugspindel mit Messtaster für die Korrekturmessung. Wirtschaftlich: die LS 1400 E. 

durch einen Werkzeugwechsel oder das 

Wenden des Werkstücks entstehen können, 

und führt zu einem erheblichen Zuwachs an 

Qualität und Prozesssicherheit. In Kombination 

mit den NC-gesteuerten Achsen der 

Stoßmaschine wird eine Messgenauigkeit 

bis auf wenige Mikrometer erzielt. Gleichzeitig 

reduziert sich der Zeit- und Handhabungsaufwand 

beim Ausrichten der beiden 

Verzahnungen zueinander. Eine bedienungsfreundliche 

Software führt durch 

sämtliche Prozessschritte der Anwendung. 

Prozesssicherheit und 

Wirtschaftlichkeit 

„Die Korrekturmessung ist Teil eines Konzepts 

aus Maschine, Werkzeug und Technologie, 

mit dem Liebherr sein Technologieportfolio 

für die Herstellung unechter 

Pfeilverzahnungen erweitert und optimiert“, 

fasst Dr. Andreas Mehr, Experte für 

das Verzahnungsstoßen bei der Liebherr- 

Verzahntechnik GmbH, die Entwicklung zusammen. 

„Alle Komponenten, einschließlich 

Werkzeughalter und Schneidrad, sind 

optimal aufeinander abgestimmt,“ erklärt 

er weiter und ergänzt: „Software und 

Werkzeughalter lassen sich übrigens auch 

auf einer Bestandsmaschine einfach nachrüsten.“ 

Die Wälzstoßmaschinen sind ausgestattet 

mit leistungsstarken Stoßköpfen für Hublängen 

zwischen 70 und 240 Millimetern, 

die mit einer elektronischen Schrägführung 

ausgerüstet sind. Damit lässt sich der Schrägungswinkel 

des Werkstücks einfach in die 

Steuerung programmieren. Die Reduzierung 

von Messungenauigkeiten und manuellen 

Prozessschritten machen das Fertigungsverfahren 

wirtschaftlicher, wie das folgende 

Anwendungsbeispiel einer Liebherr-Stoßmaschine 

mit elektronischer Schrägführung 

im Einsatz bei einem amerikanischen Unternehmen 

für Lohnverzahnung zeigt. 

Bearbeitungszeit reduziert, 

Qualität erhöht 

Bei Cincinnati Gearing Systems Inc. (CGS) 

in Ohio ist seit Anfang des Jahres eine LS 

1400 E im Einsatz. CGS ist ein anerkannter 

Marktführer in der Herstellung und Konstruktion 

von Präzisionskomponenten für 

die Getriebetechnik und Gründungsmitglied 

der American Gear Manufacturer‘s 

Association (AGMA), der US-Normungsorganisation 

für Verzahnungen. Doch CGS 

ist weit mehr als nur ein Getriebehersteller: 

Das Unternehmen bietet seinen Kunden 

mehr als 100 Jahre Erfahrung in der Fertigung 

von hochwertigen, zuverlässigen 

und kostengünstigen Verzahnungslösungen 

für Bauteile und Getriebe für zahlreiche 

Energieübertragungsanwendungen, 

wie Automobilgetriebe, Dieselmotoren, 

Antriebe für militärische und kommerzielle 

Seefahrtanwendungen, turbinengetriebene 

Generatorantriebe, Windenergie, Pumpenantriebe 

sowie Expander- und Kompressorantriebe. 

„Dank der CNC-Stoßmaschine von Liebherr 

konnten wir die Bearbeitungszeit für Doppelschrägverzahnungen 

erheblich reduzieren. 

Die Maschine hat unsere bisherigen 

Schnittgeschwindigkeiten verdoppelt“, 

so Alex Rye, Fertigungsleiter bei CGS. „Die 

Korrekturmessung innerhalb der Maschine 

führt zu einer wesentlich höheren Qualität 

der Verzahnungen. Und dank der elektronischen 

Schrägführung stoßen wir jetzt jeden 

Schrägungswinkel ganz ohne zusätzliche 

Werkzeuge.“ 

 

weitere Infos: www.liebherr.com 

Prozessschritte: 

• Stoßen des oberen Zahnrades 

• Schneidradwechsel und Einbau 

des Messtasters 

• Messung der Position von Zahnrad 

und Lücke 

• Ausbau des Messtasters und 

Schruppen des unteren Zahnrads 

• Erneuter Einbau des Messtasters 

und Kontrolle der Positionierung 

mit Korrektur, falls erforderlich 

• Ausbau des Messtasters und 

Schlichten des unteren Zahnrads 

auf das Fertigmaß 



Kleine Schnecke – großes Potenzial 

Getriebe für E-Fahrzeuge sind nicht nur 

auf hohe Drehzahlen und Drehmomente 

ausgelegt; sie sind auch sehr kompakt. 

Das gilt für den Automotive-Sektor, vor allem 

aber für neuartige Anwendungen, wie 

E-Bikes. Die kleinen Getriebe mit hoher 

Leistungsdichte und elektrischen Antrieben 

motivieren Konstrukteure zu kreativen 

Lösungen. Häufig enthalten sie kleine und 

störkonturbehaftete Komponenten, die die 

Fertigung vor neue Herausforderungen 

stellen. Bei der Hartfeinbearbeitung dieser 

Verzahnungen gehen mit den verfahrensbedingten 

Möglichkeiten hohe Fertigungskosten 

einher. Die wohl wirtschaftlichste 

Variante stellt das Wälzschleifen dar. Allerdings 

eignen sich nicht alle Wälzschleifmaschinen 

für die Fertigung der kompakten 

Bauteile. Dieser Artikel beschreibt die Anforderungen 

und zeigt Lösungen auf. 

Wälzschleifen einer störkonturbehafteten E-Getriebewelle. 

Man muss die Getriebefertigung für die 

E-Mobilität nicht neu erfinden, aber einige 

neue Herausforderungen gibt es 

doch. Dazu gehören vor allem die hohe 

Leistungsdichte und der kompakte Bauraum, 

in dem der gesamte Antriebsstrang 

Platz finden muss. Mit den neuen Anwendungen 

entstehen neue Absatzchancen: 

E-Bikes sind voll im Trend. Sie vergrößern 

Reichweite und Transportkapazitäten im 

Alltag und der Freizeit signifikant. Entsprechend 

hoch ist die Nachfrage. Davon 

profitieren die Hersteller und deren Zulieferer, 

unter anderem auch die Getriebehersteller. 

Ob zwei oder vier Räder: Die 

Antriebe sind technologisch anspruchsvoll. 

Im Fokus stehen dabei die geforderten 

Flankentragfähigkeiten und das Geräuschverhalten 

der Verzahnungen aufgrund 

der Randbedingungen des elektrischen 

Antriebsmotors - ein nahezu konstant 

hohes Drehmoment über den Drehzahlbereich 

von 0 -18.000 U/min. Neue 

Anforderungen beschränken sich jedoch 

nicht nur auf die fertigen Teile, auch der 

Herstellungsprozess selbst ist betroffen: 

Durch die kompakte Bauweise tauchen 

im Getriebedesign vermehrt Bauteile 

mit störkonturbehafteten Verzahnungen 

auf. Große Werkzeuge, mit den gängigen 

Schleifschneckendimensionen stoßen 

hier rasch im wahrsten Sinne des Wortes 

an ihre Grenzen. Will man nicht auf zeitintensivere 

und damit kostspieligere Verfahren 

ausweichen, muss man auch die Werkzeuge 

miniaturisieren. 

Grenzen erkennen und 

überwinden 

Bisher wurde die Hartfeinbearbeitung von 

Zahnrädern mit Störkonturen hauptsächlich 

durch diskontinuierliches Profilschleifen 

oder Verzahnungshonen realisiert. 

Werkstück „Car“: Kopfkreisdurchmesser: 49,5 mm | Modul: 1,33 mm | Zähnezahl: 31 mm | Verzahnungsbreite: 44 mm. 



Im Vergleich zum kontinuierlichen Wälzschleifen 

haben beide Prozesse unterschiedliche 

Nachteile in Bezug auf Produktivität, 

Wirtschaftlichkeit oder Qualitätskonstanz. 

Das Problem ist, dass die gängigen 

Wälzschnecken mit Durchmessern 

von 300 mm zu groß für Bauteile mit Störkonturen 

sind. Kleinere Werkzeuge erfordern 

höhere Drehzahlen, um hohe Schnittgeschwindigkeiten 

zu realisieren. Bisherige 

Maschinenkonzepte waren jedoch 

nicht auf die hohen dynamischen Anforderungen 

für Werkzeug- und Werkstückantrieb 

ausgelegt. Abhilfe schaffen neuartige 

Hochgeschwindigkeitsspindeln in Kombination 

mit einem dynamischen Direktantrieb 

der Werkstückachse. Damit lassen sich 

die Vorteile des Wälzschleifens mit kurzen 

Bearbeitungszeiten, niedrigen Werkzeugkosten 

und sehr hoher Qualitätskonstanz 

nutzen. Anhand zweier ausgewählter Bauteile 

„Car“ und „Bike“ (Abbildungen 1 und 

2) lässt sich die Wirtschaftlichkeit des Wälzschleifens 

im Vergleich zum Profilschleifen 

aufzeigen. Die zugehörigen Tabellen („Car“ 

und „Bike“) veranschaulichen die Zeit- und 

Kostenvorteile. 

Die passenden Maschinen 

Der Coburger Verzahnungsspezialist Kapp 

Niles bietet für diese Kundenanforderungen 

zwei Maschinentypen an. Beide Baureihen 

sind mit hochdynamischem Werkzeug- 

(25.000 U/min) und Werkstückantrieb 

(5.000 U/min) ausgestattet. 

Die KNG 350 flex HS verfügt über einen 

konventionellen Aufbau mit einem Werkstückantrieb. 

Sie ist in zwei Ausführungen 

erhältlich: für kleinste und kleine Losgrößen 

mit Handbeladung. Für höhere Stückzahlen 

steht eine automatisierte Variante 

mit schnellem Ringlader zur Verfügung. Bearbeitet 

werden auf dieser Maschine Werkstücke 

bis Durchmesser 350 mm. Sie zeichnet 

sich durch kurze Rüstzeiten aus, die 

durch intelligente Komponenten und einzigartige 

Ergonomie erreicht werden. 

Für die Großserienfertigung lohnt es sich 

dann aber, die konzeptionellen Nebenzeiten 

der Maschine näher zu betrachten. Die 

KX TWIN-Baureihe mit zwei Werkstückantrieben 

und hauptzeitparallelem Be- und 

Entladevorgang bietet hier weiteres Potenzial 

zur Bodenzeitreduzierung. Das zeitneutrale 

Schleudern der Bauteile direkt in der 

Maschine ermöglicht die Einhaltung von 

„Clean Factory“-Anforderungen mit allen 

bekannten Automationskonzepten. 

Weitere Anforderungen an die Fertigung 

Neben den kompakten Bauteilen mit Störkonturen 

bringen E-Getriebe noch weitere 

Anforderungen an die Fertigung mit sich: 

• Das Geräuschverhalten des Getriebes und 

damit speziell der Verzahnungen gewinnt 

immer mehr an Bedeutung. 

• Mit der Weiterentwicklung von Verzahnungen 

hinsichtlich ihrer Tragfähigkeit 

rückt die Topologie der Zahnflanke zunehmend 

in den Fokus. Beim Wälzschleifprozess 

entsteht eine natürliche Verschränkung 

an den bearbeiteten Zahnflanken. 

Mit der innovativen Software KN 

grind lässt sich dieses Phänomen heute 

vorab simulieren, komplett eliminieren 

oder auch gezielt beeinflussen. 

• Ein weiterer Punkt ist die Oberflächenrauheit. 

Mit einem Standardwerkzeug 

lassen sich beim kontinuierlichen Wälzschleifen 

Werte einer gemittelten Rautiefe 

Rz = 2,5 - 3 µm sicher erreichen. Für höhere 

Anforderungen bietet Kapp Niles Kombi-Werkzeuge 

an, die zwei unterschiedliche 

Bereiche aufweisen: einer mit Standardkörnung 

und ein weiterer zum Feinschleifen 

oder Polieren, je nach Oberflächenanforderungen. 

Damit sind auch Rauheitswerte 

von Rz < 1 µm möglich. Der damit 

signifikant erhöhte Traganteil der 

Zahnflanken steigert die maximale Belastbarkeit 

des Zahnrads. Ein weiterer Vorteil 

dieses Verfahrens ist, dass es sich in automatisierte 

Prozessketten mit „One-pieceflow“ 

integrieren lässt, was mit dem bisher 

eingesetzten Gleitschleifen nicht zu 

realisieren war. 

Fazit 

Die Fertigung von E-Getrieben erfordert 

Know-how und Lösungen, die über den 

technischen Stand von Verbrenner-Getrieben 

liegen. Daraus erwachsen aber auch 

große Chancen für Hersteller, welche die 

neuesten Fertigungsmethoden beherrschen. 

Das Wälzschleifen mit kleinen Werkzeugen 

ist ein Baustein. Kapp Niles bietet 

heute ein breites Spektrum von Lösungen 

weit über den klassischen Werkzeugmaschinenbau 

hinaus an. Prozessmonitoring, 

Teilerückverfolgung und Inline-Qualitätssicherung 

werden zunehmend integraler 

Bestandteil moderner Fertigungssysteme. 

Damit können sich auch Hersteller 

an Hochlohnstandorten im internationalen 

Wettbewerb behaupten. Gerade in Zeiten, 

in denen der Wirtschaft die Anfälligkeit einer 

globalisierten Fertigung schmerzhaft 

bewusst wurde, ist dies eine Riesenchance, 

dem Kostendruck zu begegnen. 

 

weitere Infos: www.kapp-niles.com 

Werkstück „Bike“: Kopfkreisdurchmesser: 11,8 mm | Modul: 0,72 mm | Zähnezahl: 13 | Verzahnungsbreite: 12 mm. 



Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang, Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank; 

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), Hochschule Furtwangen, aza@hs-furtwangen.de 

Optimierung und automatisierte 

Dokumentation der Abricht- und 

Schleiftechnologie dank des virtuellen 

Expertensystems 

Das Schleifen ist bei der Fertigung hochwertiger Produkte oft einer der letzten, wenn nicht der letzte Bearbeitungsschritt. 

Da eine fehlerhafte Schleifbearbeitung zu hohen finanziellen Verlusten führen kann, 

werden Schleifvorgänge meist von erfahrenden Maschinenbedienern durchgeführt. Die Schleifparameter 

werden in vielen Fällen entweder durch die Erfahrung der Maschinenbediener oder im Trial-and-Error-Verfahren 

ermittelt und entsprechen oft nicht den optimalen Bearbeitungsparametern. Hinzu kommt die Auswahl 

der Schleifscheiben, der Abrichtwerkzeuge und der geeigneten Abricht – und Schleifparameter, die 

auch wesentlich zu einem optimalen Schleifergebnis beitragen. Maschinenbediener ohne ausreichende Erfahrung 

auf dem Gebiet der Schleiftechnologie sind hier im Regelfall überfordert und halten an Schleifscheiben, 

Schleifparametern, Abrichtwerkzeugen und Abrichtmethoden fest, die „schon immer“ zur Herstellung 

ähnlicher Werkstücke verwendet oder von den Werkzeugherstellern angeboten wurden. Auch die 

Beurteilung von Schleiffehlern auf den Werkstücken stellt für die meisten Maschinenbediener eine Herausforderung 

dar. 

Am KSF wurde ein Expertensystem 

für Schleifprozesse (Grinding 

Expert) entwickelt, das optimale 

Unterstützung zur Konzeption 

und Durchführung von effizienten 

Schleifprozessen durch die 

Auswahl geeigneter Abricht- und 

Schleifwerkzeuge und Abrichtund 

Schleifparameter bietet. Weiterhin 

ist ein Troubleshooting-Modul 

zur Fehlerbehebung bei fehlerhaften 

Schleifprozessen integriert. 

In dieser Veröffentlichung werden 

die einzelnen Module des Expertensystems 

für Schleifprozesse beschrieben. 

Zielsetzung 

Das Schleifen ist eine Schlüsseltechnologie 

und eines der wichtigsten 

Fertigungsverfahren für die 

Bearbeitung von Bauteilen mit hohen 

Anforderungen an die Maßund 

Formgenauigkeit und die 

Oberflächenqualität. Des Weiteren 

kann ein sehr breites Werkstückspektrum 

durch Schleifen bearbeitet 

werden. Die stetig steigenden 

Qualitätsanforderungen, die allgemeine 

technische Fortentwicklung 

und gleichzeitig der Druck auf die 

Produktkosten im internationalen 

Wettbewerb führen zu einer erhöhten 

Bedeutung des Schleifprozesses 

in der Fertigung und einer höheren 

Priorität der Schleifprozessoptimierung 

[1]. Das Schleifen wird 

nicht zu Unrecht als eines der komplexesten 

Fertigungsverfahren beschrieben, 

da es zahlreiche Prozesseingangsparameter 

und Prozesskenngrößen 

besitzt, die das zu erwartende 

Prozessergebnis maßgeblich 

bestimmen. In Bild 1 sind 

die wesentlichen Prozessparameter 

zusammengestellt. 

Das notwendige fertigungstechnische 

Fachwissen zur optimalen 

Auswahl der entsprechenden Prozesseingangsparameter 

ist beim 

Bedienpersonal oft nicht in der 

notwendigen Tiefe vorhanden. 

Diese Problemstellung wird durch 

den Mangel an Fachkräften für Fertigung 

von Spezialkomponenten 

und -instrumenten noch verschärft. 

Der stark erhöhte Aufwand bei der 

Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang 

Institutsleiter 

Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank 

stellvertretende Institutsleiterin 

Bild 1: Prozesseingangsparameter, Prozesskenngrößen und Prozessausgangsparameter 

beim Schleifen [1]. 



Bild 2: Eingabeparameter, Verarbeitung und Ausgabeparameter des KSF-Expertensystems 

für Schleifprozesse. 

Anpassung und Optimierung der 

Fertigung sowie drohende Fehlproduktion/Ausschuss 

bei hochwertigen 

und teuren Produkten bergen 

erhebliche Kostenrisiken. 

Um auf Anhieb optimale Ergebnisse 

zu erhalten, wurde das Expertensystem 

für Schleifprozesse entwickelt. 

Es besteht aus einer Kombination 

von Datenbanken (Materialdaten, 

Maschinendaten, Schleifund 

Abrichtwerkzeugdaten sowie 

Parameter zur Ermittlung von Vorschlagdaten) 

und einem formelbasierten 

Regelwerk und stellt sicher, 

dass effiziente Schleifprozesse mit 

optimalen Ergebnissen durchgeführt 

werden können. Nach der 

Eingabe der bekannten Parameter 

(wie Werkstückmaterial, Soll-Oberflächengüte…) 

können über das 

Expertensystem geeignete Schleifscheiben, 

Abrichtparameter (incl. 

Abrichtwerkzeuge) und Schleifparameter 

ermittelt werden (Bild 2). 

Als weiterer Schritt wird die Optimierung 

per Künstlicher Intelligenz 

(KI) implementiert. 

Das Expertensystem 

Das Schleifprozess-Expertensystem 

ist ein webbasiertes System, das in 

einer Kombination von Django, Python 

und Ajax und einer MySQL- 

Datenbank besteht. Per Web-Anwendung 

werden die Anfragen 

über HTTP-Requests an das Django 

Framework gesendet, dort erfolgt 

die Verarbeitung bzgl. Regelwerk 

und auf den Eingabedaten 

der User-basierten Abfragen 

einer MySQL-Datenbank. Die entsprechend 

ermittelten Daten werden 

ggf. in Django weiterverarbeitet 

und anschließend per HRRP-Response 

in der Web-Anwendung angezeigt 

(Bild 3). 

Das Startfenster des Expertensystems 

besteht aus drei Bereichen: 

Schleifscheiben-Auswahl, Abrichten 

und Schleifen (Bild 4). Die 

Bild 4: Startfenster des Expertensystems für Schleifprozesse. 

Bild 3: Datenverarbeitung im Expertensystem für Schleifprozesse. 

Schleifscheibenauswahl verbirgt 

sich hinter dem entsprechenden 

Button. Abrichten, d.h. Auswahl 

des Abrichtverfahrens und die Bestimmung 

prozessspezifischer Abrichtparameter 

werden über „Abrichten“ 

aufgerufen und hinter dem 

Button „Schleifen“ werden nach der 

Auswahl des gewünschten Schleifprozesses 

prozessbasierte Vorschläge 

geliefert, vorhandene Prozesse 

bewertet und in einem Troubleshooting-Modul 

auch Hilfestellung 

zu Schleifproblemen angeboten. 

Im Folgenden werden die einzelnen 

Operationen detaillierter beschrieben. 

Schleifscheibenauswahl 

Nach der Eingabe/Auswahl der Parameter 

für den Schleifscheibentyp 

(Schleifprozess, Abtragsrate, 

Material und Härte, zu erzielende 

Werkstückrauheit und KSS) erfolgt 

ein Vorschlag für prozessgeeignete 

Schleifscheiben (Korn, Körnung, 

Härte, Gefüge und Porosität (Bild 5). 

Im gezeigten Beispiel wurde eine 

konventionelle Schleifscheibe mit 

keramischer Bindung, als Schleifprozess 

das Außenrund Längsschleifen 

mit Abtragsrate Normalschleifen, 

als Material Stahl 

100Cr6 bzw. 1.3505 mit einer Härte 

von 57-60 HRc bei einer gewünschten 

Zielrauheit von Ra zwischen 0,1 

und 0,2 bzw. Rz zwischen 0,6 und 



Bild 5: Schleifscheibenauswahl und empfohlene Schleifscheibenspezifikationen. 

Bild 6: Abrichten, Abrichtereigenschaften, vorgeschlagene Abrichtparameter 

und Bewertung der Wirkrautiefe der Scheibe. 

1,25 und als KSS Emulsion mit bis zu 

2,5 % Mineralölanteil ausgewählt. 

Das System schlägt folgende 

Schleifwerkzeuge für die genannten 

Parameter vor: Als Schleifmittel 

kommen unterschiedliche Korundsorten 

und sogar eine Mischung 

verschiedener Sorten in 

Frage, nämlich: Edelkorund weiß 

(EKw), Spezialkorund, Edelkorund 

rosa (EKr), EKw / EKrubin, Sinterkorund 

/ EKw, Sinterkorund, EKr, Sinterkorund 

/ Einkristallkorund (EKk), 

Sinterkorund / EkK / EKw und Kornmischungen 

davon. Der Anwender 

kann die Auswahl anhand der Darstellung 

der Härte und Sprödigkeit 

konventioneller Schleifmittel, die in 

der Mitte der Abbildung zu finden 

ist, an seinen Prozess anpassen. Als 

Körnung wird 150 bis 280# vorgeschlagen 

(da die erreichbare Oberflächenrauheit 

und Profilhaltigkeit 

der Schleifscheibe neben der Körnung 

auch von weiteren Einflussgrößen, 

wie Schleif- und Abrichtparametern 

abhängt), die Härte I bis 

J und das Gefüge 7 bis 8 empfohlen. 

Als Vorschlag für eine künstliche 

Porosität wird als Porenbildner 

A1 mit einem Anteil von 1,5% und 

einer Größe von 0,5 mm angezeigt. 

Vorschläge für superabrasiver 

Schleifscheiben (D und B) sind 

ebenfalls im System hinterlegt. 

Abrichten 

Im Bereich Abrichten werden zunächst 

Empfehlungen für keramisch 

gebundene konventionelle 

und superharte (d.h. Diamant (D) 

und cBN (B)) Schleifscheiben (zukünftig 

auch Abrichten und Schärfen 

für kunstharz- und metallgebundene 

D und B-Schleifscheiben) 

bzgl. stehender und rotierender 

Abrichter gegeben. Nach deren 

Auswahl (Abrichtertyp kann auch 

selbst ausgewählt werden) erfolgt 

die Eingabe der Abrichtparameter, 

Schleifscheibenspezifikation und 

Prozessbedingungen (Abtragsrate, 

Schleifscheibengeschwindigkeit 

und einiger abrichterspezifischer 

Eingaben). Aus diesen ermittelt das 

System geeignete Abrichtparameter 

(Bild 6). 

Im Beispiel wurde für den stehenden 

Abrichter (links) eine Abrichtfliese 

ausgewählt, als Schleifmittel 

Korund + Edelkorund, die Abtragsrate 

Normalschleifen, ein Schleifscheibendurchmesser 

von 400 mm, 



Bild 7: Schleifen und Auswahl des Schleifexperten. 

eine Schleifscheibenkörnung von 

120#, eine Umfangsgeschwindigkeit 

von 30 m/s und eine Wirkbreite 

des Abrichters von 0,8 mm. Die 

gewählten Parameter führen zu einem 

Vorschlag von einem Abrichtüberdeckungsgrad 

zwischen 2,5 

und 4 (als Startpunkt wurde Ud = 

3,3 vorgeschlagen), einer Abrichtzustellung 

von 8 µm und einer axialen 

Abrichtvorschubgeschwindigkeit 

von 312 mm/min. Im Beispiel 

der Formrolle (rechts) bei zusätzlichen 

Inputparametern von 30 mm 

Schleifscheibenbreite und 100 mm 

Rollendurchmesser werden als Geschwindigkeitsverhältnis 

+0,5, ein 

Abrichtüberdeckungsgrad von 3,3, 

eine Abrichtzustellung von 8 µm, 

eine axiale Vorschubgeschwindigkeit 

von 312 mm/min bei einer 

Drehzahl der Rolle von 2865 U/min 

vorgeschlagen. 

Die Auswahl der Abrichtart ist abhängig 

von den Schleifscheibentypen. 

So werden für Korund + Edelkorund, 

Sinterkorund und Siliciumcarbid-Schleifscheiben, 

stehende 

und rotierende Abrichter vorgeschlagen, 

bei Diamant und cBN 

nur rotierende Abrichter empfohlen 

(für stehende Abrichter nicht 

geeignet). 

Der unter den Abrichtempfehlungsparametern 

dargestellte Balken 

gibt den Status der Wirkrautiefe 

der Schleifscheibe bei den empfohlenen 

Abrichtparametern, bzw. 

ob die Scheibe eher stumpf oder 

schleiffreudig abgerichtet wird, an. 

Somit wird auch die Schulung interessierter 

Mitarbeiter ermöglicht 

(Zusammenhänge zwischen Eingangsparametern, 

vorgeschlagenen 

Abrichtparameter und etwaigen 

Wirkrautiefen der Schleifscheibe 

können sehr einfach ermittelt 

werden). 

Wird mit der Maus auf die neben 

den Parametern dargestellten Fragezeichen 

gezeigt, werden Erläuterungen 

zu den entsprechenden Parametern 

angezeigt. 

Schleifen 

Der Bereich Schleifen gliedert sich 

nach der Auswahl des betreffenden 

Schleifprozesses in vier Auswahloptionen 

(Bild 7). Aktuell werden 

die Prozesse Außenrund-, Innenrund-, 

Flach- und Spitzenlosschleifen 

abgedeckt, in naher Zukunft 

werden auch das Koordinaten- 

und das Werkzeugschleifen 

hinzukommen. 

Bild 8: Prozessparameter Vorschlag für einen Außenrundlängsschleifprozess. 

Über die erste Option „Prozessparameter/Vorschlag“ 

kann, nach Eingabe 

der Prozessparameter, wie 

Abtragsrate, Schleifscheibenbreite, 

Schleifscheibendurchmesser und 

Werkstückabmessungen eine Empfehlung 

für die Schleifparameter 

angezeigt werden (Bild 8). 

Im Beispiel wurde für ein Außenrundlängsschleifprozess 

weicher 

Stahl und als Schleifmittel 

Korund + Edelkorund bei einer 

Abtragsrate Normalschleifen 

gewählt. Der gewählte Schleifscheibendurchmesser 

beträgt 

400 mm und die -breite 30 mm, 

die Schleifscheibenkörnung 

150#, die Umfangsgeschwindigkeit 

30 m/s (das Programm empfiehlt 

die höchste Schnittgeschwindigkeit 

auszuwählen, die 

die Maschine ermöglicht und für 

die die Scheibe zugelassen ist) 

und der Werkstückdurchmesser 

wurde mit 50 mm angegeben. 

Bei diesen Eingangsparametern 

werden als Schleifempfeh- 



Bild 9: Info- und Fragezeichenbuttons zeigen Hinweise zur Höhe der Parameter bzw. Erklärungen zu den Parametern. 

lung ein Geschwindigkeitsverhältnis 

von 70, ein Schleifüberdeckungsgrad 

von 3,5, eine Zustellung 

von 12 µm, eine Werkstückdrehzahl 

von 164 U/min und eine 

axiale Vorschubgeschwindigkeit 

von 1406 mm/min vorgeschlagen. 

Der Anwender benötigt in 

der Regel nur die Zustellung, die 

Werkstückdrehzahl und die axiale 

Vorschubgeschwindigkeit, um 

die Schleifmaschine zu programmieren 

bzw. manuell zu bedienen. 

Weiterhin werden Informationen 

über die bei diesen Parametern 

zu erwartende Abtragsrate 

(hier 5,15 mm³/mm.s) und die 

Breite der Schrupp- und Ausfunkzone 

der Schleifscheibe (hier 8,57 

bzw. 21,43 mm) angezeigt. 

Die neben den Parametern angezeigten 

[ i ] und [ ? ]-Buttons geben 

Hinweise zu der Höhe der betroffenen 

Parameter an bzw. erklären 

diese (Bild 9). 

Die Option „Prozessbeurteilung“ 

führt zu Hinweisen bzgl. der Parameter 

eines über den Bediener eingegebenen 

(bestehenden) Prozess 

(Bild 10 oben) und ggf. Hinweise zu 

ungeeigneten Schleifparametern 

(unten). Wichtige Hinweise werden 

mit einem roten x gekennzeichnet. 

Im Beispiel führten für einen Außenrundlängsschleifprozess 

die 

Eingangsparameter Schleifscheibe 

mit 400 mm Durchmesser, 30 mm 

Breite, 150# Schleifscheibenkörnung, 

Umfangsgeschwindigkeit 

von 30 m/s, einem Werkstückdurchmesser 

von 30, einer Werkstückdrehzahl 

von 95 U/min, eine 

axiale Vorschubgeschwindigkeit 

von 500 mm/min und eine Zustellung 

von 5 µm zu folgender Beurteilung. 

Das Geschwindigkeitsverhältnis 

wird mit 120 berechnet und 

bewertet. In diesem Falle wäre es 

als Parameter für Feinstschleifen 

anzusehen, bei dem ggf. Schleifbrand 

auftreten kann. Der berechnete 

Schleifüberdeckungsgrad 5,7 

wäre für das Feinschleifen bei guter 

Oberflächengüte aber langer 

Prozesszeit geeignet, auch die Zustellung 

von 5 µm entspricht einem 

Parameter für das Feinschleifen. 

Wiederum werden das Zeitspanvolumen 

(1,24 mm³/mm.s) und die 

Schrupp- und Ausfunkzone berechnet 

(5,26 bzw. 24.74 mm). 

Schleifstrategie 

Bild 10: Beurteilung von einem Außenrundlängsschleifprozess. 

Über den Menüpunkt „Schleifstrategie“ 

lassen sich jeweils Vorschläge 

für eine mehrstufige Prozessführung 

anzeigen. Der Prozess wird 

in mehreren Stufen, bestehend aus 

Abrichten, Schruppen, Schlichten 

und ggf. Feinschlichten und Ausfunken 

(je nach geforderter Rauheit, 

Formgenauigkeit und Prozessstabilität) 

untergliedert. Nach der 

ersten Schleif-Prozessstufe wird in 



Bild 11: Prozessparametervorschlag für die Bereitstellung der Schleifstrategie 

eines Außenrundeinstechschleifprozesses. 

Bild 12: Schleifstrategie-Vorschlag für eine Außenrund-Einstech-Schleifprozess. 

jeder weiteren Stufe jeweils u.a. der 

Radialvorschub bzw. das Zeitspanungsvolumen 

und die Werkstückdrehzahl 

reduziert, bis das Endmaß 

erreicht ist. Durch dieses Vorgehen 

können vorgegebene Maß- und 

Formgenauigkeiten sowie Oberflächenqualitäten 

erreicht werden. 

Im Beispiel (Bild 11) wurde für einen 

Außenrund-Einstechprozess 

der Werkstoff Stahl (die Werkstückhärte 

beeinflusst nur die Auswahl 

der Schleifscheibenspezifikation 

und nicht die Prozessparameter), 

eine cBN-Schleifscheibe mit keramischer 

Bindung, 400 mm Durchmesser 

und 30 mm Scheibenbreite 

mit B107 Körnung (das System 

wandelt automatisch die Körnung 

in Mesh) ausgewählt. Die Umfangsgeschwindigkeit 

der Schleifscheibe 

wurde mit 50 m/s (Es wird empfohlen 

die maximal mögliche Schnittgeschwindigkeit 

auszuwählen) und 

der Werkstückdurchmesser mit 

50 mm festgelegt. Es wurden sowohl 

für die Rauheit, als auch für 

die Formgenauigkeit und Stabilität 

mittlere Anforderungen definiert. 

Der Grinding-Expert schlägt 

für die gewählten Parameter 

eine Schleifstrategie mit 4-stufigem 

Schleifprozess (Schruppen, 

Schlichten, Feinschlichten und 

Ausfunken) vor (Bild 12). Für den 

Abrichtprozess wird ein Überdeckungsgrad 

Ud von 3 bis 5, 

eine Abrichtzustellung von 2 mal 

0,003 bis 0,004 mm mit einem Geschwindigkeitsverhältnis 

für rotierende 

Abrichter von +0,6 bis +0,8 

vorgeschlagen. Das geeignete Abrichtintervall 

muss durch Langzeituntersuchungen 

an der Maschine 

definiert werden. Bis zu einem verbleibenden 

Aufmaß von 0,03 mm 

wird ein Schruppprozess mit einem 

Geschwindigkeitsverhältnis 

von 50 bis 60, die Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

von 0,83 

bis 1 m/s (Werkstückdrehzahl von 

317 bis 382 U/min) und eine radiale 

Vorschubgeschwindigkeit von 

1,3 bis 2,6 mm/min empfohlen. Bei 

diesen Parametern wäre ein spezifisches 

Zeitspanvolumen (Q´w) 

von 3,4 bis 6,8 mm³/mm·s und 

eine Prozesszeit von 5,1 bis 10,2 s 

zu veranschlagen. Der nachfolgende 

Schlichtprozess (bis zu einem 

Aufmaß von 0,01 mm) wird 

mit einem Geschwindigkeitsverhältnis 

von 80 bis 100, der Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

von 0,5 bis 0,63 m/s (Werkstückdrehzahl 

191 bis 241 U/min) und 

einer radialen Vorschubgeschwindigkeit 

von 0,26 bis 0,97 mm/ 

min bei einem Zeitspanvolumen 

von 0,68 bis 2,55 mm³/mm· s, 

was eine Prozesszeit von 1,2 bis 

4,6 s verursacht, vorgeschlagen. 

Die Empfehlungen für den folgende 

Feinschlichtprozess (letzte 

0,01 mm) wären: Geschwindigkeitsverhältnis 

110 bis 130, Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl 

145 bis 172 U/min) und radiale 

Vorschubgeschwindigkeit 0,04 

bis 0,31 mm/min. Das Zeitspanvolumen 

entspricht mit diesen Parametern 

0,1 bis 0,8 mm³/mm·s 

und die Prozesszeit beträgt 1,9 bis 

15 s. Abschließend wird ein Ausfunkprozess 

vorgeschlagen mit 

einem Geschwindigkeitsverhältnis 

von 110 bis 130, einer Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

von 

0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl 

von 145 bis 172 U/min) bei 

maximal 15 Werkstückumdrehungen 

bzw. einer Prozesszeit bis 5 s. 

Troubleshooting 

Über die Option „Troubleshooting“ 

können die Ursachen für gegebene 

Schleiffehler (optisch und geometrisch) 

ermittelt werden. Für die Ver- 



Bild 14: Anforderungen an einen optimierten 

Schleifprozess. 

Bild 13: Troubleshooting für optische Schleiffehler beim Außenrundschleifen. 

fahren Außenrundschleifen, Innenrundschleifen, 

Flach- und Spitzenlosschleifen 

sind Troubleshooting- 

Maßnahmen integriert, die verfahrensspezifische 

Hinweise zur Beseitigung 

der wahrscheinlich vorliegenden 

Probleme geben und somit 

die Korrektur des spezifischen 

Schleifprozesses zur Erzielung optimaler 

Schleifergebnisse ermöglichen. 

Bild 13 zeigt das Troubleshootingmodul 

für das Außenrundschleifen. 

Fallbeispiele 

Um das entwickelte Grinding-Expert-Programm 

zu validieren wurde 

mehrere Versuchsreihen bei unterschiedlichen 

Industriefirmen durchgeführt. 

Die Ergebnisse waren durchweg 

sehr positiv, so resultierten in allen 

Fällen optimierte Schleifprozesse, 

die sich durch eine verbesserte Genauigkeit 

bei höheren Abtragsraten, 

verringerten Rauheit und Schleifzeit 

auszeichnen (Bild 14). 

Nachfolgend werden exemplarisch 

zwei über den Grinding Expert optimierte 

Außenrundschleifprozesse 

dargestellt. 

Fallbeispiel 1 – Optimierung eines 

Außenrundschleifprozesses 

Die Untersuchungen wurden auf 

eine Studer S40 Außenrundlängsschleifmaschine 

durchgeführt (Bild 

15). Die Untersuchungsparameter, 

wie Werkstückstoff, Werkstückabmessung, 

Spezifikationen, Abmessungen 

Schleifscheibe und Abrichter, 

sowie eingesetzter Kühlschmier- 

Abrichten 

Tabelle 1: Prozessparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 1 

Abrichtzustellung aed 3 x 8 µm 

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd -0,4 

Abrichtvorschubgeschwindigkeit vfad 

130 mm/min 

Abrichten 

Tabelle 2: Prozessparameter nach der Optimierung Fallbeispiel 1 

Abrichtzustellung aed 2 x 4 µm 

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd 0,4 

Abrichtübderdeckungsgrad Ud 3 

Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd 

45 m/s 

Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd 

Schruppen 

(bis letzte 0,05 mm 

Aufmaß) 

Schnittgeschwindigkeit vc 

Werkstückdrehzahl nw 

Axialvorschub vfa 

30 m/s 

30 m/s 

145 UpM 

1500 mm/min 

Schruppen 


Aufmaß) 


(Maximum der erreichbaren 

Schnittgeschwindigkeit auf der 

Maschine) 



45 m/s 

650 UpM 

7500 mm/min 

Schleifen 

Zustellung ae 10 µm 


30 m/s 

Schleifen 



45 m/s 

Schlichten 

(bis Endmaß) 



145 UpM 

300 mm/min 

Schlichten 

(bis Endmaß) 



250 UpM 

800 mm/min 


Zustellung ae 2,5 µm 

Ausfunken Hübe 10 


Tabelle 1: Prozessparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 1. Tabelle 2: Prozessparameter nach der Optimierung Fallbeispiel 1. 

Bild 15: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter. 

Bild 16: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter. 



Tabelle 3: Schleifparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 2 

Tabelle 4: Schleifparameter nach der Optimierung durch den Grinding Expert Fallbeispiel 2 

Schleifen 

Einstechen – 

2 mm Überlappung 


Aufmaß) 

Schlichten – 

Längsschleifen 

(bis Endmaß) 



Radialvorschub vfr 




20 m/s 

180 UpM 

0,6 und 0,1 (ab letzte 0,4 mm) 

mm/min 

20 m/s 

180 UpM 

200 mm/min 

Schleifen 

Einstechen – 

2 mm Überlappung 


Aufmaß) 

Schlichten – 

Längsschleifen 

(bis Endmaß) 


35 m/s 

Werkstückdrehzahl nw 650 UpM (qs 60) 

Radialvorschub vfr 


1,25 mm/min 

35 m/s 

Werkstückdrehzahl nw 710 UpM (qs 135) 


1200 mm/min 





Tabelle 3: Schleifparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 2. 

Tabelle 4: Schleifparameter nach der Optimierung durch den Grinding 

Expert Fallbeispiel 2. 

stoff sind im Bild zu sehen. Vor der 

Optimierung wurde der Schleifprozess 

mit den in Tabelle 1 gezeigten 

Parametern durchgeführt: 

Die erzielte Oberflächenrauheit 

nach dem Schleifen Rz war 

1,6 – 2 µm. 

Der Prozess wurde durch die Optimierung 

über den Grinding-Expert 

mit den in Tabelle 2 zusammengestellten 

Parametern verändert: 

Durch die Optimierung mit Hilfe 

des Grinding-Expert konnte 

die Prozesszeit über 70 % reduziert 

werden. Gleichzeitig wurde 

eine feine und sehr gleichmäßige 

Oberflächenrauheit erzielt, die auf 

Rz < 1,5 µm verbessert wurde. 

Fallbeispiel 2 – Optimierung eines 

Außenrundschleifprozesses 

In Fallbeispiel 2 erfolgte die Optimierung 

auf einer Studer S21 Außenrundschleifmaschinen 

unter 

den in Bild 16 dargestellten Optionen 

(Werkstückstoff, Werkstückabmessung, 

Spezifikationen und Abmessungen 

von Schleifscheibe und 

Abrichter, sowie eingesetzte Kühlschmierstoff). 

Vor der Optimierung wurde der 

Prozess mit den in Tabelle 3 genannten 

Parametern durchgeführt: 

Mit diesen Ursprungsparametern 

wurde eine Oberflächenrauheit 

von Rz < 1 µm erreicht. 

Auch dieser Prozess wurde über 

den Grinding Expert verbessert. 

Die resultierenden Schleifparameter 

sind in Tabelle 4 zu finden. 

Durch die Optimierung mit dem 

Grinding Expert wurde die Prozesszeit 

über 75 % reduziert. Die Rauheit 

Rz war weiterhin kleiner als 

1 µm. 

Zusammenfassung 

Der KSF-Grinding-Expert ermöglicht 

die optimale Auswahl von: 

• Abricht- und Schleifwerkzeugen 

• Abrichter und Abrichtparametern 

• Parametern für Schleifprozesse 

Somit lassen sich durch den Grinding-Expert: 

• In kürzester Zeit beste Prozessparameter 

verwenden (ohne Trial 

and Error) 

• Wirtschaftliche Prozesse sicherstellen 

• Auch ohne tiefere Kenntnis auf 

langjährige Erfahrung zugreifen 

• Auch für den User unbekannte 

Werkstoffe mit geeigneten Parametern 

schleifen 

• Hilfe beim Auftreten von Schleiffehlern 

finden 

• Zeit und Kosten sparen und die 

Produktivität steigern 

Es ist erstmalig weltweit ein System 

verfügbar, das eine große industrielle 

Nachfrage bedient. Schleifende 

Bearbeitungsprozesse können 

zukünftig auch ohne tiefere Schleifkenntnisse 

werkstoffabhängig und 

effizient durchgeführt werden. 

Ein zusätzliches Highlight ist das 

Troubleshooting-Modul, das eine 

sinnvolle Behebung von Schleiffehlern 

möglich macht. 

Das System wurde erfolgreich in einigen 

industriellen Anwendungen 

evaluiert. Es konnten jeweils Prozessoptimierungen 

in Form von Verbesserung 

der Abtragsrate erreicht werden. 

Die Oberflächenrauheit nach 

der Optimierung war mindestens 

gleich fein, wie vor der Optimierung, 

in einigen Fällen wurden trotz erhöhter 

Abtragsrate durch die Optimierung 

feinere Oberflächen erzielt. 

Zugangsinformationen 

Es besteht die Möglichkeit den Grinding 

Expert 2 Wochen lang unverbindlich 

zu testen. Bei Gefallen ist eine 

Jahresgebühr von 750 € pro gleichzeitiger 

Nutzung durch einen User fällig. 

weitere Infos: www.grindingexpert.de 

Danksagung 

Die Autoren danken der Firma Bärhausen GmbH & Co. KG und der Firma CNC-Technik Weiss GmbH für die fruchtbare Zusammenarbeit, die diese Arbeit 

erst ermöglichte. 

Das Projekt wurde unterstützt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung im Programm CoHMed Connected Health in Medical Mountains, Impulsprojekt 

04 Digitalisierung in der Medizintechnik-Fertigung (DigiMed), Förderkennzeichen 13FH51041A. 

Literatur 

[1]Azarhoushang, B.; Kitzig-Frank, H. (2020) Abricht- und Schleiftechnologie 2. Schleifverfahren – Außenrund-, Flach-, Innenrund-, Spitzenlos- und 

Werkzeugschleifen. 1. Auflage. Villingen-Schwenningen: Abricht- und Schleiftechnologie GbR (Abricht- und Schleiftechnologie, 2), ISBN 9783982121116. 


Komponenten & Zubehör 

Energieeffizienz und Nachhaltigkeit auf 

kleinstem Raum 

Mit dem StingR® Feinstfiltersystem 

schafft das vogtländische Unternehmen 

Lehmann-UMT eine universelle Lösung zur 

energieeffizienten und passgenauen Aufbereitung 

von Fluiden beim Werkzeugschleifen 

für verlängerte Standzeiten und 

höchste Werkzeugqualität. Das StingR® 

Feinstfiltersystem überzeugt Anwender 

und Hersteller. 

Erstmals im vergangenen Jahr vor großem 

Publikum auf der GrindTec präsentiert, 

wurde das Feinstfiltersystem mit automatischer 

pneumatischer Rückspülung erfolgreich 

am Markt platziert. Eine Vielzahl von 

Anwendern und Herstellern profitieren bereits 

von dem patentierten Verfahren, welches 

sowohl für Öl und Emulsion als auch 

für wässrige Lösungen bei der Bearbeitung 

von HSS, Keramik, Hartmetallen und der 

Mischbearbeitung zum Einsatz kommt. Insbesondere 

vor dem Hintergrund der Energiekrise 

und steigender Preise überzeugt 

der StingR® durch Investitionskosten, die 

ca. 22 Prozent geringer sind als bei vergleichbaren 

Systemen und durch einen um 

bis zu 35 Prozent reduzierten Energieverbrauch. 

Der modulare Aufbau und die Verwendung 

verschiedener Filterelemente ermöglichen 

es individuelle Anforderungen 

an das Fluidmanagement passgenau zu erfüllen. 

Die pneumatische Automatik-Rückspülung 

sorgt für verlängerte Standzeiten 

und einen reduzierten Verschleiß. Das System 

arbeitet ohne Filterhilfsmittel, sodass 

Das StingR® Feinstfiltersystem als Einzelanlage wie es in ähnlicher Form zur TOOLGRINDER 

CHALLENGE im laufenden Betrieb zu sehen sein wird. 

keine Kosten für Verbrauchsmaterialien 

entstehen und das Entsorgungsvolumen 

deutlich verringert wird. 

Passgenaue Filtration als 

Einzel- oder Zentralanlage 

Der StingR® kann problemlos in vorhandene 

Strukturen integriert werden, als Einzelanlage 

oder als großindustrielles Zentralsystem. 

Kombiniert mit weiteren Filtern, 

wie zum Beispiel einem Magnetfilter oder 

einem Endlossaugbandfilter zur Abscheidung 

großer Schmutzlasten, werden mehrstufige 

Filterprozesse abgebildet. Der ausgetragene 

Schmutz kann dem Recycling 

zugeführt werden. Weiterhin überzeugt 

der StingR® durch seine kompakte Bauweise 

und eine sehr gute Wartungszugänglichkeit. 

Je nach Anwendungsfall kann der Aufstellraum 

um mehr als die Hälfte reduziert 

werden. Die intelligente Sensorik und die 

Realisierung von Industrie 4.0. ermöglichen 

eine umfassende Überwachung auch hochkomplexer 

Systeme. 

 

weitere Infos: www.lehmann-umt.de 

Mit einer sehr hohen Fertigungstiefe deckt das Unternehmen alle Prozesse 

von der ersten Idee bis zur fertigen Anlage ab. 

Das StingR® Feinstfiltersystem kombiniert mit weiteren Filtrationsstufen. 



Vorteile einer digitalen Werkzeugverwaltung 

Optionen für die Smart Factory 

Werkzeuglager ohne eine systematische 

Anbindung an ERP Systeme gehören in vielen 

Fertigungs- und Produktionsbetrieben 

noch zum Alltag. Unter den Vorzeichen von 

Industrie 4.0 und darauf basierenden Automatisierungsprozessen 

erweist sich das jedoch 

zunehmend als Problem. Denn eine 

manuelle Bestandsführung ist nicht nur 

fehleranfällig, sondern erzeugt auch unnötigen 

personellen Aufwand. Auch wenn 

eine Produktion über CAM Systeme und 

vereinzelte Werkzeugverwaltungen verfügt, 

fehlt oft die Vernetzung. Wie eine vollständig 

vernetzbare Werkzeugverwaltung 

gelingen kann und welche Optionen daraus 

entstehen, zeigt die Betriebsmittelverwaltungssoftware 

von MySolutions, die 

sich beispielsweise zusammen mit Werkzeugeinstellgeräten 

und Präzisionswerkzeugen 

von KELCH in vernetzte und automatisierte 

Prozesse einbinden lässt. 

Basierend auf den aktuellen Anforderungen 

in modernen Produktionsbetrieben ist 

Lean Production der heutige Standard. Damit 

sich neben der Einsatzplanung kombiniert 

mit Terminzusagen auch schon bei 

kleinen und mittelgroßen Unternehmen 

eine reale Wettbewerbsfähigkeit generiert, 

gilt es alle benötigten Betriebsmittel und 

Einsatzwerkzeuge digital zu verwalten. Wir 

stellen hier exemplarisch die Betriebsmittelverwaltungssoftware 

von MySolutions 

vor. Andere Software-Systeme zur Werkzeugverwaltung 

können sich von Fall zu 

Fall davon unterscheiden. 

Optimierter Ressourceneinsatz 

Mit der Einführung einer Werkzeugverwaltungssoftware 

erhalten Betriebe direkte 

Prozesssicherheit ab dem ersten Einsatz. 

Mit der Software MyXPert ToolManager von 

MySolutions lassen sich alle benötigten Betriebsmittel 

und Einsatzwerkzeuge digital 

verwalten und bieten damit auch in der 

Lean Production eine zuverlässige Grundlage 

für die Einsatzplanung. Die Datenbank- 

Module sind durch den Einsatz des MyXPert 

Frameworks je nach Einsatzart ausbau- und 

integrierbar. In Kombination mit dem passenden 

Terminal als flexibles und modulares 

Shopfloor Managementsystem können 

die Produktionsmitarbeiter direkt an der 

Maschine alle fertigungsrelevanten Informationen 

zu Betriebsmitteln (Artikel, Werkzeuge, 

Vorrichtungen, Mess- und Prüfmittel u.a.) 

auf einer zentralen Benutzeroberfläche abrufen. 

Dabei ist es möglich, Daten und Informationen 

zu visualisieren und bei Bedarf direkt 

zurück an Drittsysteme zu senden: Das 

Framework ermöglicht die nahtlose Integration 

von Fremdsystemen wie CNC-Maschinen, 

manuellen und automatisierten Lagersystemen 

und weiteren. Damit gelingt die 

Optimierung des gesamten Ressourceneinsatzes 

im Produktionsprozess einschließlich 

der Werkzeugrüstung und Werkzeugvorbereitung. 

Das Prinzip: Bestehende Prozesse 

werden optimiert und nicht neu konzipiert. 

Bei einer gleichzeitigen Verwendung von 

KELCH-Werkzeugeinstellgeräten und Präzisionswerkzeugen 

mit der Werkzeugverwaltungssoftware 

von MySolutions sind die 

Kernkompetenzen der Kooperationspartner 

bereits eindeutig geregelt. Wie alle Voreinstellgeräte 

der INDUSTRIAL und PREMIUM 

Line von KELCH sind auch das KENOVA set 

line V3 und das KENOVA set line V9-S in punkto 

Hardware und Software vollständig in Automatisierungsprozesse 

integrierbar. Eine 

innovative Ergänzung bietet das modulare 

Konzept THE BOX von MySolutions für eine 

automatische Lagerverwaltung: Das vertikale 

Lagersystem THE BOX ist für die gewichtsunabhängige 

Lagerung von kleinen und mittelgroßen 

Artikeln konzipiert und optimiert die 

Bodennutzung im Lagerbereich. 

Automatisierte Werkzeugvermessung 

Präsentationen von KELCH, MySolutions 

und Bachmann Engineering haben im Rahmen 

der letzten AMB gezeigt, wie sich 

Werkzeugverwaltung und Werkzeugvermessung 

erfolgreich automatisieren lassen. 

Dabei kombinierten die Kooperationspartner 

die KELCH-Werkzeugeinstellgeräte 

KENOVA set line V3 CNC und 

V956-S mit dem MyXPert ToolManager von 

MySolutions, um die gesamte Werkzeugvoreinstellung 

inklusive Roboter zu steuern 

– per MyXPert ShopFloor App auf einem 

Touch Tablet und mit allen gängigen 

Betriebssystemen. Der UR10e Cobot 

der Bachmann Engineering AG unterstützt 

den Werkzeugvermessungsprozess durch 

automatische Belade- und Entladeabläu- 

Kai Gossens von MySolutions steuert die Werkzeugvoreinstellung per 

Tablet mit der Werkzeugverwaltungssoftware MyXPert ToolManager. 

Das modulare Konzept THE BOX von MySolutions ermöglicht eine innovative 

Lagerhaltung für kleine und mittelgroße Artikel. 



Vorteile einer 

Werkzeugverwaltungssoftware: 

Die Betriebsmittelverwaltungssoftware MyXPert lässt sich zusammen mit Werkzeugeinstellgeräten 

und Präzisionswerkzeugen von KELCH in vernetzte und automatisierte Prozesse einbinden. 

fe – wahlweise per Steuerung über das Tablet 

oder optischer Erkennung. Dazu wird 

der auf den Werkzeugen befindliche 2D.ID 

Code gescannt und die Messvorgaben ins 

System übertragen. Die erzielten Messergebnisse 

werden gespeichert. Gleichzeitig 

überwacht der MyXPert ToolManager zuverlässig 

die Tracking-Daten. Inzwischen 

wird die kombinierte Lösung bereits in Kundenprojekten 

erfolgreich getestet. Erste Interessenten 

kommen aus der Lean Production 

mit vielen Rüstprozessen in der Serienproduktion 

sowie aus der Medizintechnik, 

wo strenge FDA-Qualitätsvorgaben unter 

anderem im Bereich des hohen Werkzeugeinsatzes 

gelten. Durch die enge Zusammenarbeit 

der Kooperationspartner ist 

eine sehr tiefe Integration der Werkzeugdatenbank 

und der Software der Werkzeugeinstellgeräte 

gegeben. Damit profitieren 

Betriebe von der direkten Integration 

der benötigten Module und somit von 

einer einheitlichen Datenstruktur und Bedienoberfläche. 

Weitere Entwicklungen 

sind nach Auskunft der Unternehmen bereits 

in Vorbereitung und werden das Portfolio 

durch zusätzliche Instrumente zur 

Qualitätssicherung ergänzen. 

 

weitere Infos: www.kelch.de 

• Beschaffung inkl. Lieferangaben 

• Einsatzmöglichkeiten inkl. Nachweis 

und Verwendung 

• Bearbeitungszeitangaben inkl. notwendiger 

Schwesterwerkzeuge 

• Lagerortverwaltung inkl. Bedarfsmengenangaben 

• Komplettwerkzeugkombinationen 

gemäß modularer Stückliste (Maschinenaufnahme 

etc.) 

• Logistische Suchvorgaben inkl. Datenerkennung 

(RFID, 2D.ID) und Logistikschränken 

etc. 

• Zentrale Status-Verwaltung der 

Werkzeug Live-Time an der Produktionseinheit 

(Maschine), dem 

Lagersystem (Paternoster) und 

dem Messgerät (Werkzeugvermessung) 

• Verwaltung von projektspezifischen 

Technologieparametern wie 

Drehzahl, Vorschub etc. basierend 

auf dem Know-how der Produktionsexperten 

• Messprozessvorgaben (Radius, 

Durchmesser, Winkel, Stufen etc.) 

für die Werkzeugvermessung am 

Voreinstellgerät 

• Ausgabe der vermessenen Werkzeuge 

(IST-Werte) in die benötigten 

Steuerungsformate 

Vom Mini-Bauteil bis zum Motorblock 

Revolutionäre All-in-One-Fertigung durch „5D-Metalldrucker“ 

Schneller, effizienter und vielseitiger als 

alle additiven Fertigungssysteme vor ihm: 

adAM-PRO ist der erste seiner Art – eine 

Weltneuheit in der Einzel- und Serienfertigung 

im Metallbau. In Frankfurt auf der 

Fachmesse formnext war die CNC-5-Achs- 

Hybrid-Laser-Werkzeugmaschine erstmals 

zu sehen. 

Fünf Hochgeschwindigkeitsachsen bieten 

eine bisher einzigartige Technik in der additiven 

Fertigung: 

• Die erzeugten Metallteile können in einem 

Arbeitsgang weiterbearbeitet (Fügen, 

Schneiden und Glätten) sowie nachbearbeitet 

(Schärfen, Polieren, Legieren, Beschichten) 

werden. Hierzu war bisher ein 

Umspannprozess oder häufig sogar der 

Transport zu einer anderen Werkzeugmaschine 

oder in ein anderes Unternehmen 

nötig. 

• Gleichzeitig können Materialwechsel während 

der laufenden Fertigung erfolgen, 

wodurch adAM-PRO höchste Auftragsraten 

bewältigt. Das spart Prozesskosten. 

• Dank Hochleistungs-Laserschweißen lassen 

sich auch bisher inkompatible Materialien 

verbinden. 

• Bereits beim Aufbau erhält das Bauteil Eigenschaften, 

die mit derzeitigen Robotersystemen 

nicht möglich sind. 

• Alle Arbeitsköpfe befinden sich in einer 

Werkzeugmaschine, so dass es keine Zeitverluste 

durch Umspannprozesse bei Beschichtung 

und Nacharbeit gibt. 

• Die additive Fertigung ist extrem nachhaltig, 

da in der Produktion nur minimaler 

Abfall und Ausschuss anfallen. 

• Auch fertige Produkte kann adAM-PRO 

additiv erweitern – eine ebenfalls bisher 

einzigartige Eigenschaft. 

Dazu sagt Firmengründer und adAM-Entwickler 

Oliver Schulte: „adAM-PRO ist die 



neue Dimension additiver Fertigungstechnologie für Metallbauteile. 

Sie ist so weit fortgeschritten wie bislang kein anderes Fertigungssystem.“ 

So habe das System auch seinen Namen bekommen: 

advanced Additive Manufacturing, kurz adAM. 

Das adAM-PRO-System wird speziell auf die Anforderungen des 

Kunden angepasst. Die bis zu fünf Bearbeitungsköpfe im Multi- 

Achsbetrieb ermöglichen individuelle Ausstattung und Nachrüstung. 

Damit lassen sich sowohl kleinste Bauteile als auch Metallteile 

so groß wie Motorblöcke herstellen und bearbeiten, in der Serienfertigung 

ebenso wie in der Einzelteilfertigung. 

Speziell für Werkstoff- und Prozessentwicklungen wurde zudem 

die adAM-RD-Baureihe entwickelt, offene Systeme, die mit nahezu 

beliebigen Komponenten und Sensoren ausgestattet werden 

können. Anwender sieht Oliver Schulte vor allem im Maschinen-, 

Werkzeug- und Formenbau sowie in der Medizintechnik und Automobilindustrie. 

weitere Infos: www.odecon.de 

Wertschöpfungsfaktor KSS-Feinstfiltration 

Energie einsparen, Ressourcen schonen 

und Betriebskosten senken ist eine große 

Herausforderung für Werkzeugschleifer 

und damit auch Aufgabe für ihre Maschinen- 

und Komponentenzulieferer. Ein 

Beispiel ist die Feinstfiltration von KSS. Vor 

dem Hintergrund von Qualitäts- und Produktivitätssteigerungen 

bei gleichzeitig 

nachhaltiger Produktion sind intelligente 

und effiziente Anlagenlösungen gefragt. 

Zur GrindTec in Leipzig zeigt der Filterhersteller 

VOMAT Maschinen-Lösungen, 

die die hohen Anforderungen der Industrie 

nach Kosteneffizienz bei gleichzeitigen 

Nachhaltigkeitsaspekten sehr gut erfüllen. 

Die Feinstfiltration von KSS stellt einen unverzichtbaren 

Bestandteil und Wertschöpfungsfaktor 

im Gesamtsystem Werkzeugschleifen 

dar. Steffen Strobel, Vertriebsleiter 

bei VOMAT: „Die Betriebskosten von 

Kühlschmiermitteln beim Werkzeugschleifen 

übersteigen oftmals die Aufwendungen 

für die Schleifwerkzeuge. Werkzeughersteller, 

die an dieser Stellschraube ansetzen, 

können bares Geld sparen – mit innovativer 

leistungsstarker und optimal an 

die jeweiligen Kapazitäten und -Bedürfnisse 

angepasster Feinstfiltrationstechnologie. 

Und wer neben modernster Schleiftechnik 

auf die richtige Kühlschmierfiltration setzt, 

kann nachhaltiger produzieren.“ 

Zur Sicherung eines hohen Produktionsund 

Qualitätsniveaus – aber auch, um Rationalisierungs- 

und Nachhaltigkeitspotenziale 

auszuschöpfen – stellt VOMAT leistungsfähige 

Filtrationsanlagen aus der FA- 

Serie bzw. den Unterdruckbandfilter (UBF) 

bereit, die trotz kompakter Bauweise mit 

geringem Platzbedarf besondere technische 

Vorteile vereinen. 

So fertigt VOMAT FA-Filter-Lösungen – 

von der Einzel- bis hin zur großindustriellen 

Zentralanlage – die im Vollstrom per 

langlebiger Hochleistungs-Anschwemmfilter 

Schmutz- und Sauberöl zu 100 Prozent 

trennen. Die Reinheit liegt in der Qualitätsklasse 

NAS 7 (3 - 5 µm). Modernste Filter-, 

Kühl- und Entsorgungstechnologie – bei 

Bedarf inklusive HSS-Vorfilter zur Mischbearbeitung 

– sorgen für ökonomischen und 

ökologischen Erfolg im Einklang. 

Steffen Strobel: „Reinigung im Vollstromverfahren, 

bedarfsgerechte Rückspülung, 

hochgenaue, konstante Temperaturführung, 

maßgeschneiderte Recyclingkonzepte 

etc.: Unsere Filtrationstechnologie sorgt 

dafür, dass die KSS-Medien länger sauber 

im System verbleiben können. Je sauberer 

und feiner gefiltert wird, desto besser 

wird die Fertigungsqualität. Das macht den 

Schleifprozess wirtschaftlicher.“ 

 

weitere Infos: www.vomat.de 

Kühlschmiermittel-Filteranlagen von VOMAT lassen sich optimal an die Anforderungen des 

Werkzeugherstellers anpassen. VOMAT FA-Einzelanlagen sowie kundenspezifische Zentralfiltersysteme 

(re.) sind leistungsfähige Filtrationslösungen, die alle technischen und qualitativen 

Herausforderungen meistern. 



Hochleistungs-Schleifen von Hartmetall und 

PKD 

Bessere Oberflächengüte und schnelleres Schleifen garantiert 

Das Schleiföl SintoGrind IG 540 von der 

oelheld GmbH setzt neue Maßstäbe in der 

Kategorie des Hochleistungs-Schleifens 

von Hartmetall und PKD. Die hervorragenden 

Schleiföle der SintoGrind-Reihe wurden 

für Hochgeschwindigkeits-Schleifprozesse 

entwickelt, die branchenübergreifend 

extreme Präzision und bestmögliche 

Kühlung bei der Herstellung modernster 

Schneidwerkzeuge erfordern. 

Mit der neuesten Generation der Sinto- 

Grind-Reihe hat oelheld ein Schleiföl entwickelt, 

das nachweislich die Produktivität 

um bis zu 25 % steigert, selbst im Vergleich 

zu langjährigen Wettbewerbsprodukten 

auf dem Markt. Dank der sorgfältig 

konzipierten Grundöl- und Additivmischung 

sind Werkzeugschleifer nun in der 

Lage, Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten 

zu erhöhen, wie nie zuvor. 

SintoGrind IG 540 steigert nicht nur die Produktivität, 

sondern reduziert Schleifbrand 

und Mikrorisse durch weniger Schaumbildung 

und bessere Kühleigenschaften. 

Zudem bietet es einen ausgezeichneten 

Schutz gegen Kobaltauswaschung. 

Das Produkt 

selbst ist frei von Chlor und 

Schwermetallen und zeichnet 

sich durch eine eine 

hohe Alterungsbeständigkeit 

und beste Spül- sowie 

Kühleigenschaften aus. 

Das Hochleistungs- 

Schleiföl ist mit einer breiten 

Palette an Materialien 

kompatibel, darunter 

Hartmetall, HSS, PKD, 

CBN, Cermet und Keramik 

und kann sowohl für das 

Nuten- und Profilschleifen, 

als auch für das Innen-/ 

Außenrundschleifen 

und das Schleifen von 

Kreissägen verwendet 

werden. Für zahlreiche 

Werkzeugmaschinen sind 

Freigaben vorhanden. 

 

 


www.oelheld.de 

Schmierstoffüberwachung à la Industrie 4.0 

Smartes Fluidmanagement für die Fabrik von Morgen 

Im Zuge von Industrie 4.0 und der smarten 

Fabrik steuern intelligente Systeme 

selbstständig den eigenen Produktionsprozess. 

Ziel ist die maximale Betriebseffizienz 

durch eine möglichst umfassende 

Automatisierung. Auch das Fluidmanagement 

sollte bei Automatisierungsprojekten 

berücksichtigt werden, um Abweichungen 

und damit einhergehende Produktionsstillstände 

zu vermeiden. Und genau 

hier setzen die Experten von Zeller+Gmelin 

und HYDAC an: Mithilfe des neu entwickelten 

Fluidmanagement-Systems „ZG Fluid- 

Check Pro“ lässt sich die Kühlschmierstoffzufuhr 

von Maschinen und Anlagen automatisiert 

überwachen, organisieren und 

steuern. Darin ist die langjährige Expertise 

von Zeller+Gmelin rund um das Fluidmanagement 

eingeflossen. Einer der ersten 

Praxisanwender für das neu entwickelte 

System ist die Firma Heron CNC-Technik 

aus dem österreichischen Vorarlberg. 

Das smarte Gerät überwacht den Füllstand 

und misst in Echtzeit Konzentration, 

pH-Wert, Leitfähigkeit und Temperatur 

– jede Minute werden die aktuellen Messwerte 

am Dashboard angezeigt. Zusätzlich 

können bis zu vier weitere Werte wie Nitrit 

oder zum Beispiel der Fremdölanteil manuell 

eingepflegt werden. Bei Abweichungen 

zur Zielkonzentration wird automatisch 

nachjustiert. Auch lassen sich KSS-Profile 

hinterlegen, wobei die Top-Ten der gängigsten 

wassermischbaren Kühlschmierstoffe 

von der Firma Zeller+Gmelin bereits 

eingespeichert sind, so dass der Anwender 

das von ihm präferierte Produkt nur noch 

am Display auswählen muss, ohne zusätzliche 

Eingabe der Parameter. Für die automatische 

Zugabe von Stellmitteln/Inhibitoren 

können zwei Dosierpumpen angeschlos- 



sen werden. Zusammen mit einem Multiplexer 

überwacht eine Anlage bis zu sieben 

CNC-Maschinen. „Unser Fluidmanagement-System 

hält den Emulsionszustand 

permanent fest, so dass auch die Nachvollziehbarkeit 

gewährleistet ist“, betont Thorsten 

Wechmann, Strategic Business Unit Manager 

beim Eislinger Schmierstoffhersteller 

Zeller+Gmelin. 

Als eigenständiges Unternehmen innerhalb 

der familiengeführten Heron Innovations 

Factory hat sich die Heron CNC-Technik 

GmbH ganz auf die Metall- und Kunststoffbearbeitung 

spezialisiert. Als Lohnfertiger 

für Fräs- und Drehbearbeitung nutzt 

Heron modernste CNC-Bearbeitungszentren, 

in denen Prototypen sowie Serienteile 

in den Losgrößen 1 bis 10.000 gefertigt 

werden. Die Kunden kommen aus den unterschiedlichsten 

Branchen wie etwa Medizintechnik, 

Sondermaschinenbau, Automotive 

oder Halbleitertechnik. „Wir wollen 

den Ansprüchen eines steigenden Wettbewerbs 

und einer wachsenden Kundschaft 

gerecht werden, deshalb setzen wir 

auf durchgängige, automatisierte Prozesse 

ganz im Sinne einer Industrie 4.0“, bringt es 

der dortige Geschäftsleiter Manuel Gmeiner 

auf den Punkt. „Unsere Maschinen laufen 

größtenteils vollautomatisiert, rund um 

die Uhr, 365 Tage im Jahr.“ 

Fertigungsprozesse und -techniken werden 

stetig weiterentwickelt. Eine Hürde hin 

zur ‚mannlosen‘ Fertigung sei jedoch das 

Kühlschmierstoffmanagement. Füllstände 

müssten regelmäßig kontrolliert und manuell 

nachgefüllt werden – auch an Feiertagen 

oder am Wochenende. „Der Ausfall der 

Schmierung könnte nicht nur den völligen 

Stillstand der Maschine bedeuten, sondern 

auch Schäden verursachen“, gibt Heron- 

Geschäftsleiter Manuel Gmeiner zu denken. 

Digitale Fabrik: Maintenance wird 

häufig vergessen 

Und Thorsten Wechmann von 

Zeller+Gmelin stellt die Frage in Richtung 

Smart Factory: „Was nützen die Simulation 

der Fertigung und die Beseitigung 

von Störkonturen im Zerspanungsprozess, 

wenn ein Mitarbeiter am Ende an der Maschine 

eingreifen muss, weil Füllstand oder 

sonstige Parameter des Kühlschmierstoffs 

nicht stimmen? Zu einer sich selbst organisierenden 

Produktion gehört immer auch, 

rechtzeitig und automatisiert gegensteuern 

zu können, wenn es zu Abweichungen 

von definierten Werten kommt. Eine Abweichung 

beim Kühlschmierstoff darf nicht 

zum Nadelöhr werden.“ Zwar existierten 

heute bereits Lösungen, mit denen sich aktuelle 

Schmierstoffwerte bzw. Kennzahlen 

via SMS an das Smartphone übertragen lassen, 

„Kommt es zu einer Abweichung, muss 

dennoch jemand manuell nachjustieren“, 

so Thorsten Wechmann weiter. 

Smartes Monitoring für den 

Mittelstand 

„Um als mittelständiges Unternehmen die 

eigene Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu 

gewährleisten, führt oft kein Weg an hohen 

Automatisierungsgraden und der damit 

einhergehenden Digitalisierung der Prozesse 

vorbei“, betont Philipp Götz, Produktmanager 

bei der HYDAC Filter Systems GmbH: 

„Unser Ziel ist fertigende Unternehmen auf 

ihrem Weg in die Industrie 4.0 zu unterstützen. 

Mit dem ZG Fuid-Check haben wir ein 

kompaktes Gerät entwickelt, das nicht nur 

den gesamten Kühlschmierstoffzyklus von 

bis zu sieben Maschinen wie auch Zentralanlagen 

gleichzeitig überwachen kann, 

sondern bei Abweichungen auch selbstständig 

und regulierend eingreift.“ 

Prototypen sowie Serienteile in den Losgrößen 1 bis 10.000: Im modernen Heron-Maschinenpark 

in Dornbirn wird präzise und effizient gefertigt. 

Fluidmanagement aus Eislingen 

Mit Zeller+Gmelin habe man zudem den 

passenden Kooperationspartner gefunden. 

Als langjähriger Anbieter von wassermischbaren 

Kühlschmierstoffen, welche bei 

Zeller+Gmelin unter dem Markennamen 

Zubora für die zerspanende Fertigung erhältlich 

sind. Mit der ZG Fluidmanagement 

GmbH wurde sogar eine eigene Tochtergesellschaft 

für diesen Zweck gegründet. „Viele 

moderne Unternehmen setzen mittlerweile 

auf ein effektives Fluidmanagement, das im 

Wesentlichen auf dem Analysieren und Konditionieren 

flüssiger Arbeitsmedien sowie 

einer genauen Verbrauchsaufzeichnung und 

-auswertung beruht. Ziel ist die Erhöhung 

der Wirtschaftlichkeit, indem unter anderem 

die Sollkonzentration gehalten wird und keine 

Unterkonzentration entsteht. 

Daraus resultieren im Zerspanungsprozess 

auch höhere Werkzeugstandzeiten 

und bessere Oberflächenqualitäten“, 

weiß Thorsten Wechmann aus zahlreichen 

Praxisanwendungen. Aber auch 

zu hoch konzentriert, hat negative Auswirkungen: 

Einerseits wird mehr Schmierstoff 

verbraucht, andererseits kann sich das 

Schaumverhalten eines Kühlschmierstoffs 

ändern. Wenn alle Parameter immer optimal 

eingestellt sind, kann der Schmierstoff 

deutlich länger und prozesssicher eingesetzt 

werden. 

„Natürlich beschäftigen wir uns dabei auch 

permanent mit der Frage, wie das Schmierstoffmanagement 

weiter optimiert werden 

kann.“ In Sachen Fluidmanagementsysteme 

biete der Markt noch viel Luft nach oben. Viele 

Geräte sind nicht in der Lage zu spülen. Dadurch 

werden sie ungenau und müssen ständig 

nachjustiert werden – nicht so der ZG Fluid-Check. 

Das Gerät ist zudem sehr kompakt 

und passt in jede Fertigung. „Gleich die ersten 

Projekte verliefen erfolgreich und wir 

konnten gegenseitig von unseren Erfahrungen 

profitieren und diese an den Anwender 

weitergeben. Unsere Kunden können das 

System jetzt über unseren Geschäftsbereich 

Fluidmanagement erwerben, natürlich in 

Kombination mit unseren eigenen haut- und 

ressourcenschonenden Hochleistungskühlschmierstoffen 

Zubora.“ Und Phillip Götz von 

HYDAC ergänzt: „Gerade mittelständische 

Industriekunden wünschen sich von ihren 

Schmierstofflieferanten ein „Rundum-sorglos-Paket“, 

damit sie intern Zeit für ihr Kerngeschäft 

haben. Mit dem Vertrieb unserer Geräte 

richtet Zeller+Gmelin sein Angebot spe- 



„Der Multiplexer sorgt für die dauernde 

Überwachung und Nachregelung der Kühlschmierstoffkonzentration 

und eignet sich 

besonders, wenn wie bei Heron mehrere 

einzelbefüllte, robotergesteuerte Anlagen 

im Einsatz sind“, präzisiert Philipp Götz. 

Und Markus Müller vom ZG Fluidmanagement 

ergänzt: „Unsere Mitarbeiter werden 

speziell auf solche Installationen geschult, 

damit wir hierzu eine möglichst umfassende 

Betreuung und Service anbieten können.“ 

„Das System ist äußerst smart und 

wird sich schnell amortisieren“, lautet schon 

heute das Fazit von Heron-Geschäftsführer 

Manuel Gmeiner. „Schmierstoff wird jetzt 

nicht nur automatisch in der richtigen Konzentration 

nachgefüllt, sondern darüber hinaus 

weitere Messwerte geliefert. Wir können 

so die Konzentration unseres Schmierstoffs 

permanent überwachen, die Ausfallssicherheit 

hat sich dadurch wesentlich verbessert. 

Auch müssen wir nicht mehr fortlaufend 

manuell nachkontrollieren, sodass 

sich die Kollegen auf ihre eigentlichen Tätigkeiten 

konzentrieren können.“ 

Alles auf einen Blick: Ein bedienerfreundliches Dashboard zeigt in Echtzeit u.a. die ideale Konzentration, 

ph-Wert, Leitfähigkeit und Temperatur des Kühlschmierstoffes an. 

Nachdem der ZG-Fluid-Check Pro sich 

gleich auf Anhieb in der Praxis bewährt hat, 

ist schon für 2023 eine Erweiterung für die 

Mehrmaschinenversorgung geplant: derZG- 

Fluid-Check Neo kann mittels Ringleitung 

gleich mehrere Maschinen anbinden und 

für ein effizientes Fluidmanagement sorgen. 

ziell auch an Unternehmen, die zwar hochautomatisiert 

fertigen wollen, in Sachen Fluidmanagement 

aber keine zusätzlichen Ressourcen 

bereitstellen möchten. Der Maschinenbediener 

muss dann nicht mehr an der 

Maschine nachmessen, nachfüllen, nachjustieren. 

Das ist eine enorme Zeitersparnis und 

somit mehr Zeit für wertschöpfende Aufgaben.“ 

Hochpräzise Prototypen und 

Serienteile in der Zerspanungstechnik 

So sieht es auch Manuel Gmeiner von Heron: 

„Die Zusammenarbeit mit Zeller+Gmelin 

und HYDAC ist für uns ein weiterer, wichtiger 

Baustein in Richtung vollkommende Digitalisierung 

unserer Produktion.“ Aktuell 

getestet wird der ZG Fluid-Check an einer 

vollautomatisierten Hermle-Anlage, bei der 

ein Robotersystem drei 5-Achs-Fräszentren 

bestückt. Verbunden ist die Anlage mit einem 

autonomen Transportroboter-System 

von Servus Intralogistics, einem weiteren 

Unternehmen der Heron Innovations Factory. 

„Damit kann die Anlage 24/7 vollautomatisiert 

betrieben werden.“ Nach einer erfolgreichen 

Versuchsphase gemeinsam mit 

Zeller+Gmelin hatte sich Heron für zwei der 

Geräte mit Multiplexer entschieden, an die 

sich bis zu 14 Maschinen anbinden und versorgen 

lassen. 

Digital, intuitiv und bedienerfreundlich 

Das Gerät misst neben dem Füllstand fortlaufend 

die Konzentration, wie auch den pH- 

Wert und weitere Parameter. Um die Konzentration 

auf dem gewünschten Niveau 

zu halten, steuert die Dosierungspumpe 

bei Bedarf rechtzeitig gegen. Dadurch werden 

auch alle Risiken verhindert, die mit einer 

Unter-/Überkonzentration einhergehen 

könnten, wie etwa Schaumbildung oder Beeinträchtigung 

des Korrosionsschutzes. „Die 

Werte können entweder direkt am Touchpanel 

vom Gerät abgelesen werden oder auch 

von außerhalb – etwa am PC oder via Tablet. 

Ein benutzerfreundliches Dashboard fasst 

alle Informationen übersichtlich zusammen, 

sodass diese beispielsweise auch in einem 

Instandhaltungsmeeting präsentiert werden 

können oder dem Personal permanent 

zur Verfügung stehen, auch ohne dass diese 

unmittelbar vor der Anlage stehen“, erklärt 

Phillip Götz. 

Multiplexer für bis zu sieben 

Maschinen gleichzeitig 

Derzeit sind bei Heron zwei Geräte im Einsatz. 

Später soll die Lösung auf elf weitere 

Bearbeitungszentren ausgeweitet werden. 

Die Experten um Manuel Gmeiner wollen 

dann zusätzlich den Multiplexer testen, mit 

dem sich bis zu sieben Maschinen gleichzeitig 

überwachen lassen. 

 

weitere Infos: www.zeller-gmelin.de 

Smart und kompakt: Das Fluidmanagementsystem 

ZG Fluid-Check Pro in Kooperation 

mit Zeller+Gmelin. Die Anlage „trackt“ auch 

den Konzentratverbrauch und das benötigte 

Wasservolumen. 

HYDAC MPX5000 Multiplexer: Überwachung 

und Nachregelung der Kühlschmierstoffkonzentration 

an bis zu sieben Maschinen. 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Adelbert Haas GmbH35 

Big Daishowa 10 

Boehlerit34 

Ceratizit6, 11 

Chiron Group 14 

CMZ Italia 15 

FDPW 18, 22 

Gühring16 

Heller Management SE 10 

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH8, 30 

Ingersoll23 

Iscar33 

ISF18 

Kapp Niles 40 

Kelch51 

KSF22, 42 

LACH DIAMANT 26 

Lehmann-UMT50 

Leuco16 

Liebherr Verzahntechnik GmbH 38 

Mikron Tool 9 

MLC Metal Like Ceramics GmbH 32 

Odecon52 

oelheld gmbH 54 

Okuma12 

RWTH Aachen 19 

Saint Gobain Abrasives 10 

Schunk17 

Supfina36 

VDMA12 

VDW20 

Vollmer Group 13, 37 

Vomat53 

Zeller Gmelin 54 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

Titel 

Circle Up 21 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 3 

Finzler, Schrock & Kommel GmbH 31 

Ingersoll9 

LACH DIAMANTU2 

Liebherr11 

MKU®-Chemie GmbH 57 

Vollmer Group 15 

Vollstädt Diamant GmbH 25 

Zecha17 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 15.02.2023) 

Impressum 

07. - 10. März 2023, GrindTec, Leipzig 

Internationale Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen 

weitere Infos: www.grindtec.de 

07. - 10. März 2023, INTEC, Leipzig 

Internationale Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und 

Automatisierungstechnik 

weitere Infos: www.messe-intec.de 

29. - 31. März 2023, DST Südwest, Villingen-Schwenningen 

Regionaler Branchentreffpunkt Dreh- und Spantage 

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de 

25. - 27. April 2023, Wernesgrüner Werkzeugsymposium 2023, Wernesgrün 

Fachtagung „Trends beim Werkzeugschleifen“ 

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

26. April 2023, Moderne Drehtechnologie, Tuttlingen 

Strategien und CAM-Lösungen für ein modernes und hocheffizientes Drehen 

weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

04. Mai 2023, Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung, Stuttgart 

14. Seminar Hochschule Furtwangen 

weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

09. – 12. Mai 2023, Control, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

weitere Infos: www.control-messe.de 

11. - 12. Mai 2023, Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium, Aachen 

Konferenz zur neuesten Entwicklungen der Produktionstechnik 

„Empower Green Production“ 

weitere Infos: www.awk-aachen.com 

15. - 19. Mai 2023, LIGNA 2023, Hannover 

Weltleitmesse der holzbe- und -verarbeitenden Industrie 

weitere Infos: www.ligna.de 

25. - 27. Mai 2023, IACDS Annual Convention 2023, Venedig 

International cutting and drilling event 

weitere Infos: www.iacds.rog 

13. - 16. Juni 2023, Moulding Expo, Stuttgart 

Int. Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

22. - 23. Juni 2023, 31. Fachtagung Industrielle Bauteilreinigung, Esslingen 

Innovative Lösungen, Know-how und Best Practice-Anwendungen 

weitere Infos: www.industrielle-reinigung.de 

18. - 23. September 2023, EMO, Hannover 

Weltleitmesse der Produktionstechnologie 

weitere Infos: www.emo-hannover.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel +49 911 2018-0 

Fax +49 911 2018-100 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

+49 911 2018-200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49 911 5049882 

eric.schaefer@harnisch.com 

Layout: Brigitte Gareis 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

+49 911 2018-225 

dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

+49 911 2018-260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49 911 2018-165 

+49 9127 902346 

Mobil: +49 151 54818181 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49 2309 5744740 

Mobil: +49 176 47860138 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1 215 2848787 

steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement: 

Inland: 

50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten 

(zzgl. 7 % MwSt.) 

Ausland: 

50,- Euro + 12,- Euro Versandkosten 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

97828 Marktheidenfeld 

Copyright © 2023 


Your winning 

team! 

WiN woodworking INTERNATIONAL 

hp tooling – high precision tooling 

ISSN 1438-1672 · Vol. 40 · No. 2/22 · June 

40 years 

MACHINING TECHNOLOGY 

WINDOWS DECORS FURNITURE HOLZ-HANDWERK 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstr. 25 · 90441 Nürnberg · info@harnisch.com · www.harnisch.com

WENN AUS WÄLZSCHÄLEN 

MAXIMALER ANTRIEB ENTSTEHT 

ERLEBEN SIE HORN 

Außergewöhnliche Ergebnisse sind immer die Verbindung aus 

dem optimalen Zerspanungsprozess und dem perfekten Werkzeug. 

Dafür kombiniert HORN Spitzentechnologie, Leistung und Zuverlässigkeit. 

Treffpunkt 

07.– 10. März 2023 

Halle 3 | Stand G04/H03 

horn-group.com

dihw MAGAZIN 1/2023

Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.

Template löschen?

Als Template speichern?