KnapsackSPIEGEL 5/2022

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„Die richtig heiße Phase hat noch nicht begonnen“ Dr. Thomas Westerfeld erläutert im Gespräch mit KNAPSACKSPIEGEL die mitunter schwierigen Projektbedingungen im Zeichen der Corona-Pandemie HERR WESTERFELD, KÖNNEN SIE KURZ SKIZZIEREN, WIE LANGE SIE SCHON AN DIESEM PROJEKT ARBEITEN? Westerfeld: Gestartet haben wir das Projekt bereits 2018. Es ging da zunächst um das Bereitstellen aller Informationen, die notwendig sind, um die Anlage später zu bauen, vom möglichen Standort – marktstrategisch als auch umwelttechnisch – über die Verfügbarkeit von Rohstoffen bis hin zu Umweltaspekten (Handling von Abströmen, Abfällen, Abwasser) und einer belastbaren Kostenschätzung. Nach dieser Planungsphase hat das Unternehmen über die Investition entschieden. 2019 FOLGTE DANN DIE PHASE DES BASIC ENGINEERINGS? Genau – in diesem Rahmen wurde die eigentliche Anlage detailliert geplant. Der Kernprozess ist eine komplette Kopie von Knapsack, von den Apparaten her komplett gleich. Und dann muss das Ganze natürlich am Standort eingebunden werden. Denn die Infrastruktur ist natürlich schon anders als in Knapsack, weil auch die örtlichen Gegebenheiten anders sind. Das gilt zum Beispiel für die Energieversorgung am Standort als auch für die Art und Weise, wie das Abwasser dort behandelt wird. 2020 folgte coronabedingt mehr oder weniger ein Projektstopp für ein Jahr. Diese Zeit haben wir aber dazu genutzt, die Abwasseranlage am Standort zu pilotieren und zu testen, das Konzept der Abwasserbehandlung zu überprüfen und festzuzurren. Seit Anfang 2021 ist das Projekt dann scharf gestellt worden, um zunächst den Landkauf zu realisieren. Erst dann ging es ins normale Projektgeschäft, wenn man von Normalität sprechen kann – denn das Besondere an diesem Projekt ist, dass wir eigentlich seit Ende des Basic Engineerings noch nicht einmal in der Lage waren, nach China zu reisen. AUFGRUND VON CORONA? Ja, aufgrund von Corona war das alles völlig unmöglich. Da haben wir dankenswerterweise sehr viele Kollegen sowohl in China als auch hier vor Ort, die sich um diese Themen gekümmert haben. Mit vielen Telefonaten und sehr vielen Online-Besprechungen haben wir das letztlich gemanagt. Glücklicherweise haben wir inzwischen digitale Medien, mit denen Meetings einfach geplant und umgesetzt und auch Dokumente einfach geteilt werden können. Das wäre noch vor fünf oder zehn Jahren eine ganz andere Herausforderung gewesen. TROTZ EINER IM KERN BAUGLEICHEN PRODUKTIONS STRASSE GALT ES NUN AUCH BEI DER UMSETZUNG NOCH VIELE DETAILS ZU BEACHTEN. Ja, denn alles andere ist eben auf den Standort angepasst. Da musste die Anlage bis hin an die Schnittstellen angepasst werden. Hinzu kam, dass das, was wir hier an Infrastruktur in Knapsack haben, dort am Standort nicht in dem Maße vorhanden war, also auch neu aufgebaut werden musste – wie beispielsweise die Druckluft- und Kühlwasser- Versorgung. Diese Dinge, die wir in Knapsack aus der Rohrleitung erhalten, müssen wir in DayaBay selbst erzeugen. Energie, Strom mit Stickstoffdampf gibt es schon, aber eben nicht die Druckluft und nicht das Kühlwasser. Und auch kein VE-Wasser (Anm. d. Red.: Vollentsalztes Wasser). Hier musste man für entsprechende Ausrüstungen noch separat investieren. WIE IST JETZT DER STAND DER DINGE? IST MAN ALS „KNAPSACKER“ IN DER HEISSEN PROJEKTPHASE ZUKÜNFTIG MEHR IN CHINA ALS IN KNAPSACK? Die richtig heiße Phase hat noch nicht begonnen. Die Planung ist, was die Teams betrifft, unterschiedlich. Wir haben Kandidaten, die länger dorthin gehen, wahrscheinlich ab Anfang nächsten Jahres. Die Spezialisten aus der Anlage selber, die dort auch Leitungsfunktionen haben, werden immer wieder für zwei, drei Wochen nach DayaBay reisen, maximal zwei Monate am Stück. Das ist auch an den persönlichen Befindlichkeiten orientiert, was jeder für sich vereinbaren kann, auch mit seinem familiären Umfeld. Aber es wird kein Dauereinsatz. Es wäre sehr hilfreich für uns als Leitungsteam, schon jetzt mal vor Ort zu sein und das eine oder andere Gespräch persönlich zu führen. Stand jetzt sind wir aber noch ein stückweit abhängig von den Quarantäne-Bedingungen. 26 | KNAPSACKSPIEGEL 5 / <strong>2022</strong>
Experten für die Reparatur von Richter Pumpen, Armaturen und Aggregate (v. l. n. r.): Dirk Mühlbauer, Jörg Surmann, Tim Hengemühle, Lukas Overmeyer, Mike Lindner (alle YNCORIS) mit Schulungsleiter Hans-Jürgen Lamprecht (Richter) PUMPEN UND ARMATUREN SCHNELL UND ZUVERLÄSSIG REPARIERT YNCORIS ist offizieller Servicepartner von Richter Chemie-Technik W enn sie nicht mehr laufen, läuft in einer Anlage nichts mehr. Deshalb sind wichtige Pumpen und Aggregate in der Regel redundant ausgelegt. Trotzdem muss es im Reparaturfall schnell gehen. Nutzer von Richter Pumpen und Armaturen im Chemiepark Knapsack finden nun einen autorisierten Servicepartner direkt vor Ort. Die Servicepartnerschaft ist eine logische Konsequenz der langjährigen Zusammenarbeit. „In unserem Aggregatepool verfügen wir über zahlreiche Richter Pumpen und Aggregate. Wir kennen uns daher seit vielen Jahren mit diesen Geräten aus“, sagt Michael Tugendheim, Teamleiter Rotating Equipment bei YNCORIS. Diese Erfahrung und Kompetenz war zusammen mit der großen Nähe zu den Kunden für Dr. Stefan Ubben, Leiter Product Management und Product & Application Support bei Richter, ein wichtiges Argument: „Außerdem kann YNCORIS nicht nur Pumpen und Armaturen, sondern auch deren Antriebe direkt mit instand setzen. Dadurch sind die Aggregate deutlich schneller wieder verfügbar.“ Der Pionier für ausgekleidete Pumpen und Armaturen hat sich weitgehend aus dem Reparaturgeschäft zurückgezogen und setzt derzeit neben YNCORIS auf drei weitere autorisierte Servicepartner in Deutschland und den Niederlanden. NEUES SCHULUNGSKONZEPT Gerade hat das YNCORIS-Team die mehrtägigen Schulungen vor Ort abgeschlossen. Sie bestanden aus einem theoretischen Grundseminar und einem Hands-on-Training, bei dem die Teilnehmer die Pumpen unter Anleitung auseinander- und zusammenbauten und so Handhabung, Reparatur und Wartung intensiv übten. Zusätzlich tauschten sich die Teilnehmer bei gemeinsamen Abendveranstaltungen aus, um Kontakte zu knüpfen und mögliche Hemmschwellen abzubauen. Die Trainings werden regelmäßig wiederholt. Auch bei der Ermittlung von Reparaturbefunden arbeiten die Partner eng zusammen. Dabei kommt eine spezielle Video-App zum Einsatz. Tugendheim: „Dadurch können wir gemeinsam mit Richter deutlich schneller eine Diagnose stellen.“ Der direkte Zugriff auf das Konsignationslager des Herstellers macht Ersatzteile außerdem noch rascher verfügbar. Einen wichtigen Pfeiler der Zusammenarbeit bildet darüber hinaus der regelmäßige Austausch und Wissenstransfer. „Unser Ziel ist es, Schwachpunkte zu erkennen und unsere Pumpen, Ventile und Antriebe noch zuverlässiger und wartungsfreundlicher zu machen“, so Ubben. „Gleichzeitig wollen wir unser Know-how nutzen, um gemeinsam mit YNCORIS zukünftig Lösungen für Predictive Maintenance zu entwickeln.“ Richter Chemie-Technik zählt mit seinen weltweit etwa 280 Mitarbeitenden zu den führenden Anbietern von PFA-ausgekleideten Pumpen und Armaturen. Es bietet rund 1.000 verschiedene Modellvarianten. Das Unternehmen gehört zur IDEX Corporation mit Spezialunternehmen und 7.000 Mitarbeitenden. Eine solche magnetgekuppelte Kreiselpumpe (MNK) wird im Chemiepark häufig eingesetzt KNAPSACKSPIEGEL 5 / <strong>2022</strong> | 27 Bildmaterial: Richter Chemie-Technik
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Seite 11 und 12: So simpel wie erfolgreich: Schatten
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Seite 17 und 18: „Einsatzabläufe trainieren, Komm
Seite 19 und 20: Beteiligte Rettungskräfte und Einr
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