GesteinsPerspektiven 04/22

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AUFBEREITUNG
DIREKTE ADAPTION STATIONÄR-MOBIL: Sandvik
verbaut in seinen raupenmobilen Modellen zum Teil
die Technik der bei stationären Einsätzen bewährten
Brecher und bietet als einer von wenigen Herstellern
auch raupenmobile Kreiselbrecher. Foto: Sandvik
aufweist, was bei den klassischen Kegelbrechern
überflüssig ist. Bis auf Ausnahmen
kommen die Varianten außer
dem konventionellen Kegelbrecher wohl
nur im stationären Anlagenbau zum Einsatz.
Hier kann der Steilkegelbrecher
auch als Vorbrecher vorzufinden sein.
Üblicherweise Zweiter
oder Dritter in der Kette
In aller Regel jedoch befinden sich Kegelbrecher
in der Aufbereitungskette in
der Position der Nachzerkleinerungsmaschine
in zweiter oder dritter Stufe.
Dabei sind sie dann einem Backenbrecher
nachgeschaltet. Über die beschriebene
Arbeitsweise haben sie potenziell
eine größere Durchsatzkapazität als ein
Backenbrecher mit wechselndem Arbeits-
und Leerhub. Die ist auch nötig,
denn die Kapazität muss gerade bei der
Verwendung innerhalb einer raupenmobilen
Aufbereitungskette der potenziellen
Zuführung durch den vorgeschalteten
Backenbrecher entsprechen. Hier
die Beispielrechnung: Bei einer 90 cm
breiten Beschickung des Backenbrechers
mit einem Brechspalt von 30 cm
müsste die Zuführung zum nachgeschalteten
Sekundärbrecher dreimal so breit
sein – einen Brechspalt von 10 cm vorausgesetzt.
Daher müsste der Sekundärbrecher
über eine angepasste – meist
höhere – Durchsatzkapazität verfügen
sowie idealerweise über einen voluminösen
Aufgabetrichter mit Bunkerfunktion.
Diese Ausgangslage stand schon Pate
bei der Entwicklung der Kegelbrecher-
Technologie vor Jahrzehnten im stationären
Einsatz. In der Konsequenz werden
im Grobkornbereich sehr große
Durchsatzraten bei hohen Zerkleinerungsverhältnissen
erzielt. In der Praxis
haben die meisten Modelle bestellbare
Brechspaltweiten von 5 bis etwa 70 mm.
Die dafür erforderliche Brechspaltverstellung
erfolgt durch das Anheben des
Brechermantels im Brecheroberrahmen.
Das geschieht bei den meisten Modellen
in der Regel vollhydraulisch. Oft können
variable Brechkammer-Konfigurationen
und Hubeinstellungen auch unabhängig
geregelt werden – idealerweise digital
abgespeichert. Die modernen Anlagen
sind zudem mit Überlastsicherungen
und optionalen Druckluftbeaufschlagungen
des Brechergehäuses ausgestattet,
ebenso mit Füll- und Materialstandüberwachungen.
Kaum ein Typ lässt einen
Metalldetektor vermissen, über den eine
GROSSANLAGE: Der Powerscreen Maxtrak
1500 bietet mit einem Gewicht von fast 90 t
und einer Kapazität bis 950 t/h eine der
größten Anlagenoptionen am Markt.
Foto: Powerscreen
Abscheidung gewährleistet werden
kann, bevor das Material den Brecher
erreicht.
Gute Ergebnisse wenn’s
hart auf hart geht
Aufgrund ihrer Funktionsweise und der
robusten Technik sind Kegelbrecher für
feste bis harte, auch abrasive Felsmaterialien
geeignet. Hohe Festigkeit oder
große Härte des zu brechenden Materials
wirkt sich dabei zwar auf den Durchsatz,
kaum aber auf das Zerkleinerungsergebnis
aus. Zum Einsatz kommen
Kegelbrecher daher vor allem dann,
wenn eine Prallzerkleinerung aufgrund
hoher Druckfestigkeit des Brechgutes
nicht mehr möglich ist oder die Höhe der
Verschleißkosten wegen der Abrasivität
des Gesteins wirtschaftlich nicht mehr
zu vertreten ist. Weniger geeignet ist der
Kegelbrecher allerdings bei lehmigen
Aufgabegütern. Weitere Vorteile des
Brechertyps liegen in der einfachen Regelung
sowie im geringen Wartungsaufwand.
Demgegenüber stehen aber auch
Nachteile. So sind gerade die raupen-
KETTENFÖRDERER
» Große robuste Konstruktion
» Dichtigkeit des Untertrums – für das Rieselgut
wird kein Reinigungsband benötigt
» Geringere Betriebs- und Unterhaltskosten
» Große Zuverlässigkeit
» Geringer Raum- und Höhenbedarf
AUGUST MÜLLER GMBH & CO. KG
Maschinenfabrik | Stahlbau
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GESTEINS Perspektiven 4 | 2022