Zukunft Forschung 01/2017

PATENTE & SPIN-OFFS
JEANS SAGT GIFT ADE
Bekleidungsmarken setzen verstärkt auf nachhaltige Produkte.
Das Spin-off Acticell hilft den Herstellern beim umweltfreundlichen Aufhellen von Jeansstoff.
J
ährlich gehen weltweit rund drei Milliarden
Jeans über den Ladentisch. Viele
davon gebraucht – zumindest was den
Look angeht. Der „used Look“ mit den
typischen hellen Stellen an Knien, Oberschenkeln
oder Gesäß ist „in“. Um die
Beinkleider so aussehen zu lassen, als wären
sie schon jahrelang getragen worden,
treibt die Industrie einen erheblichen Aufwand.
Früher wurde der Jeansstoff in den
Fabriken mit Sandstrahlern bearbeitet,
dann setzen die Jeanshersteller auf chemische
Verfahren. Mit Kaliumpermanganat,
einem starken Oxidationsmittel, wird
der indigoblaue Stoff gebleicht. Während
das Sandstrahlen bei den Fabrikarbeitern
zu gefährlichen Staublungen führen kann,
hinterlässt die chemische Bleiche Schwermetalle
im Abwasser.
Am Forschungsinstitut für Textilchemie
und Textilphysik der Uni Innsbruck
in Dornbirn entwickelten Christian
Schimper und Thomas Bechtold eine
alternative Methode: mit biologischen
Enzymen gelang es ihnen, Jeansstoffe
umweltfreundlich aufzuhellen. Das Verfahren
wurde patentiert, und zur Weiterentwicklung
und Vermarktung wurde
das Spin-off Acticell gegründet. Die Universität
Innsbruck beteiligte sich über
die Uni-Holding an dem Unternehmen,
die Geschäftsführung übernahm Christian
Schimper. In der Zusammenarbeit
mit den Jeansherstellern zeigt sich allerdings,
dass das neue Verfahren zwar den
Jeansfarbstoff Indigo ablöst, aber nicht
den Stoff selbst bleicht. „Um die gängigen
Bleicheffekte zu erzielen, war das
den Herstellern zu wenig“, erzählt Acticell-Chef
Schimper. „Wir haben unser
Produkt nun weiterentwickelt und dabei
auf einem neuen Verfahren aufgesetzt,
das sich in der Industrie gerade durchzusetzen
beginnt.“
Laser ersetzt Handarbeit
Die manuelle Herstellung wird zusehends
durch Laserautomaten ersetzt.
Diese zeichnen die gewünschten Effekte
auf den Stoff. Allerdings ist dieses Verfahren
sehr zeitaufwendig, die Effekte
wirken nicht so natürlich und Materialien
wie Stretch können nicht behandelt
werden, weil der Stoff zu heiß wird. „Alle
großen Herstellen haben heute solche
Maschinen im Einsatz“, sagt Schimper.
„Rund zehn bis 15 Prozent der Weltproduktion
wird bereits gelasert.“ Mit der
vorhandenen Maschinenkapazität könnte
die halbe weltweite Jahresproduktion auf
diese Weise gebleicht werden. Und hier
kommt das österreichische Start-up Acticell
wieder ins Spiel. Den Textilforschern
ist es gelungen, ein Produkt zu entwickeln,
das die Nachteile des Laserverfahrens
aufhebt: Eine vom Unternehmen
patentierte wässrige Lösung wird auf
den Stoff aufgesprüht, und der Laser entwickelt
das Produkt an jenen Stellen, wo
gebleicht werden soll. Die Produktionsgeschwindigkeit
steigt um mindestens 20
Prozent und auch Stretchstoffe können
damit behandelt werden, weil weniger
Laserintensität benötigt wird.
Weltweiter Vertrieb
„Damit kann das giftige Kaliumpermanganat-Verfahren
kostenneutral ersetzt
werden“, zeigt sich Schimper zufrieden.
Er kooperiert eng mit einem Entwickler
der Lasertechnologie, dem amerikanischen
Unternehmen Revolaze, und hat
das Verfahren bereits in Fabriken in Mexiko,
Indien und China eingeführt. „In
der nächsten Runde folgen Firmen in Kolumbien,
Peru, der Dominikanischen Republik,
Pakistan, Bangladesch, Malaysia,
Argentinien und Russland“, erzählt
Schimper. „Inzwischen erfüllen wir alle
Industriestandards, und Zertifikate bestätigen
die giftfreie Produktion.“ Da die
Bekleidungsindustrie immer stärker auf
solche zertifizierten Produkte setzt, sieht
Schimper die Zukunft rosig. Er lässt sein
Produkt in Österreich produzieren und
verschickt es weltweit. Weitere Unternehmen
vertreiben es als Lizenznehmer.
„Damit wollen wir die weltweite Verbreitung
sicherstellen.“
cf
34 zukunft forschung 01/17
Foto: colourbox.de