dihw MAGAZIN 2/2022
Die seit 2009 bestehende deutschsprachige Fachpublikation dihw MAGAZIN – DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE – unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall – berichtet in einem vierteljährlichen Turnus über Werkzeuge zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz und Holzprodukten, Glas sowie sonstigen Produkten bis hin zum Wasserstrahlschneiden mit Diamantdüsen von Tiefkühlprodukten.
Die seit 2009 bestehende deutschsprachige Fachpublikation dihw MAGAZIN – DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE – unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall – berichtet in einem vierteljährlichen Turnus über Werkzeuge zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz und Holzprodukten, Glas sowie sonstigen Produkten bis hin zum Wasserstrahlschneiden mit Diamantdüsen von Tiefkühlprodukten.
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Ausgabe 2 · <strong>2022</strong><br />
ZKZ 30498<br />
Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall<br />
HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE
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Eric Schäfer<br />
Redakteur<br />
„Probleme …<br />
… kann man niemals mit derselben Denkweise lösen, durch die sie entstanden sind.“<br />
Dieser kluge Satz stammt von Albert Einstein. Er konnte damals noch nichts von den<br />
Problemen ahnen, vor deren Lösung die Welt heute steht. Dennoch scheint dieses Zitat<br />
aktueller denn je. Transferiert in die heutige Zeit und deren Herausforderungen, sollten<br />
wir an manche Problemlösungen anders herangehen. Wir sehen uns konfrontiert mit<br />
Preissteigerungen bei Energie und Rohstoffen, mit Beeinträchtigungen von Handelsströmen<br />
und Lieferkettenbeziehungen. Und neben der politischen Unsicherheit stehen<br />
Klimaschutz und Nachhaltigkeit ganz oben auf der Liste jener Probleme, für die wir als<br />
Gesellschaft eine Lösung finden müssen.<br />
Warum also nicht einmal die Denk- oder Herangehensweise ändern? Ob erste Lösungen<br />
zu einer nachhaltigen Produktionswende, die in der fertigenden Industrie mittlerweile<br />
überall zu erkennen sind, bereits daraus resultieren, ist nicht bekannt. Zu erkennen ist<br />
allerdings, dass energie- und ressourceneffiziente Prozesse im Fokus der GrindingHub<br />
stehen. Nicht überraschend, gilt doch gerade das Schleifen innerhalb der Prozesskette<br />
als energieintensives Fertigungsverfahren. Über den eigentlichen Schleifprozess<br />
hinausdenken, um einen höheren Beitrag zu Klimaschutz und Ressourcenschonung zu<br />
erreichen, die GrindingHub zeigt, wie es geht. Erste Eindrücke dazu, wie Maschinenund<br />
Werkzeughersteller Prozesse optimieren, sich der Herausforderung durch neue<br />
Materialien stellen und somit ihren Beitrag zur Nachhaltigkeit leisten, lesen Sie in den<br />
Vorberichten zur internationalen Schleifmesse in Stuttgart in dieser Ausgabe. Denn<br />
Energieeffizienz wird künftig eines der wichtigsten Verkaufsargumente sein. Das ist<br />
selbst bei herkömmlicher Denkweise erkennbar.<br />
Eric Schäfer<br />
Redakteur<br />
Individuelle PKD- und CBN-Werkzeugsysteme<br />
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Inhalt<br />
Titelstory<br />
6<br />
Diamonds are a Zerspaner‘s best friend<br />
(Kempf GmbH)<br />
Werkstoffe<br />
22<br />
25<br />
26<br />
Diamant<br />
Tradition. Leidenschaft. Innovation 2. Teil<br />
Horst Lach<br />
Beschichtungen<br />
HiPIMS- und Diamant-Beschichtungen für Stempel, Matrizen und Formen<br />
PKD<br />
Diamantwerkzeuge in der E-Antriebsfertigung<br />
Werkzeuge<br />
27<br />
Bohrwerkzeuge<br />
28<br />
Fräser<br />
30 Hybridwerkzeuge<br />
32<br />
Schleif-/Trennscheiben<br />
Bearbeitungsprozesse<br />
34<br />
37<br />
39<br />
Wälzschälen<br />
Wälzschälen auf der Schleifmaschine – Wirtschaftliche Verzahnung<br />
Schleifen<br />
Mannlose Rundschleifprozesse von Kleinserien<br />
Komponenten & Zubehör<br />
Monitoring<br />
Produktionseffizienz maximieren<br />
Antriebssysteme<br />
40 Gerätewechsel mit zahlreichen Vorteilen – Neues Antriebssystem für fortschrittliche Schleifmaschinen<br />
41<br />
42<br />
43<br />
Spannsysteme/-werkzeuge<br />
Neues Serviceportal bietet umfangreiches Know-how im Bereich Sonderspannlösungen<br />
Mit Spannung erwartet – jetzt geht‘s auch in rund<br />
Positioniersysteme<br />
Hochdynamischer 2-Achs-Galvo-Scanner<br />
Kühlschmierstoffe<br />
44 Standzeiten des KSS bei High-Tech-Zerspanung verdoppelt<br />
Messeberichte<br />
46<br />
GrindingHub-Vorschau<br />
News & Facts – Diverses<br />
3<br />
10<br />
12<br />
12<br />
Editorial<br />
Interview<br />
Personalien<br />
Markt<br />
16<br />
20<br />
57<br />
58<br />
Veranstaltungen/Messen<br />
Forschung<br />
Unternehmen/Inserenten<br />
Impressum/Termine<br />
4 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Komplexe Bauteile.<br />
Präzise zerspanen.<br />
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Titelstory<br />
Diamonds are a Zerspaner’s best friend<br />
„Gepresster Kohlenstoff“ – oder<br />
auch Diamant genannt – spielt in der<br />
Liga der härtesten Werkstoffe ganz<br />
oben mit und bietet sich deshalb bestens<br />
zur Bearbeitung von härtesten Metallen<br />
an. Vor allem dann, wenn Metalle<br />
bestimmte Eigenschaften aufweisen<br />
müssen, leistet der Diamant überragende<br />
Ergebnisse, beispielsweise als „Diamant-Glattwalzwerkzeug“,<br />
um perfekte<br />
Oberflächengüten zu erzielen. Die Firma<br />
KEMPF aus Reichenbach-Fils bietet genau<br />
für diese Art von Oberflächenfinish eine<br />
Vielzahl unterschiedlicher Diamant-Glattwalzwerkzeuge<br />
an, sodass Innen-, Außenund<br />
auch Planbearbeitungen, selbst bei<br />
engen Platzverhältnissen, abgedeckt werden<br />
können.<br />
Wenn man über Diamanten redet, werden<br />
die Meisten Bilder von funkelnden<br />
und sündhaft teuren Schmuckstücken im<br />
Kopf haben und weniger daran denken,<br />
dass der Diamant ein wahres Wunderwerk<br />
der Natur ist und zusammen mit verschiedenen<br />
Kohlenstoffverbindungen zu den<br />
härtesten auf der Erde vorfindbaren Materialien<br />
zählt. Also eigentlich viel zu schade,<br />
um nur Schmuckstücke oder Schallplattennadeln<br />
herzustellen. Was liegt<br />
also näher, als diesen Werkstoff auch in<br />
der zerspanenden Industrie einzusetzen?<br />
Nichts Neues denken Sie, denn Diamant<br />
wird schon seit Jahrzehnten in Form von<br />
PKD- und CVD-Schneidstoffen vor allem<br />
für Dreh- und Fräsanwendungen verwendet.<br />
Doch um bestimmte Oberflächengüten<br />
zu erzielen, wird meist zusätzlich geschliffen,<br />
poliert oder mit Rollenrollierwerkzeugen<br />
die Oberfläche geglättet und<br />
verdichtet. Dieses Verfahren funktioniert<br />
dann sehr gut, wenn definierte Werkstücke<br />
mit gleichbleibenden Abmessungen und<br />
einer hohen Stückzahl bearbeitet werden.<br />
Soll die Produktion jedoch flexibler gestaltet<br />
oder müssen Werkstücke mit unterschiedlichen<br />
Abmessungen (Durchmesser)<br />
in individuellen Stückzahlen gefertigt werden,<br />
sind Diamant-Glattwalzwerkzeuge<br />
die bessere Wahl.<br />
Härter als jeder gehärtete Stahl und<br />
flexibel in der Bearbeitung<br />
Nicht nur der eingesetzte Diamant-Werkstoff,<br />
der mit dem Werkstück in Kontakt<br />
kommt und die Oberfläche verdichtet,<br />
ist in der Härteskala für Mineralien<br />
mit Mohshärte 10 (entspricht dem Ende<br />
der Rockwell-Skala mit 100 HRC) härter<br />
als jede gehärtete Schnellarbeitsstahl-<br />
Rolle, die meist eine Härte von ca. 63 bis<br />
64 HRC aufweist, sondern auch die gesamte<br />
Werkzeugkonstruktion ist durch<br />
den Wegfall von beweglichen Teilen weitaus<br />
verschleißärmer. Ein weiterer Vorteil<br />
von Diamant-Glattwalzwerkzeugen<br />
ist die Einsatzflexibilität. Je nach Werkzeugtyp<br />
kann beim Herstellen von rotierenden<br />
Bauteilen wie Stangen oder Wellen<br />
die Außen- aber auch die Innenbearbeitung<br />
(z. B. bei Rohren oder bei Bohrungen)<br />
im optimalen Fall mit dem gleichen<br />
Werkzeug erfolgen, da der eingesetzte<br />
Diamant lediglich den Kontakt<br />
unter Druck zum Werkstück aufbringen<br />
muss – und dabei spielt die Bearbeitungsart<br />
im Prinzip keine Rolle. Diamant-Glattwalzwerkzeuge<br />
für die Außenbearbeitung<br />
lassen sich deshalb, unter<br />
bestimmten Bedingungen, auch zur Bearbeitung<br />
von Planflächen verwenden, sodass<br />
hier zusätzliche Werkzeuglösungen<br />
nicht (mehr) unbedingt notwendig sind.<br />
Wenn die Oberfläche „besonders“<br />
sein muss<br />
Die aufgespannte Kegelspindel bei ARCA-Regler. Rechts die mit dem Diamant bearbeitete<br />
Oberfläche, links im Vergleich die unbearbeitete Oberfläche.<br />
Durch den Druck auf die Oberfläche wird<br />
die Oberflächenstruktur, die gemeinhin<br />
aus „Bergen und Tälern“ besteht, umgeformt<br />
und die Rauheitsspitzen (Berge)<br />
werden in die „Täler“ gedrückt. Dadurch<br />
entsteht eine glatte und zudem verdichtete<br />
Oberfläche mit definierter Oberflächenstruktur.<br />
Eine solche Oberfläche ist<br />
immer dann wichtig, wenn spezielle Eigenschaften<br />
wie Verschleißfestigkeit<br />
oder ein besonderes (optisches) Oberflächenfinish<br />
gefordert sind. Solche Vorgaben<br />
sind besonders bei beweglichen Bauteilen,<br />
zum Beispiel in Hubantrieben arbeitenden<br />
Spindeln oder Wellen wichtig.<br />
Oft sind diese Laufflächen durch Dichtringe<br />
zu weiteren Hydraulikkomponenten<br />
abgedichtet, deren Flüssigkeit durch<br />
die Hubbewegung nicht nach außen dringen<br />
darf. Hierfür spielt die Beschaffenheit<br />
der Laufflächen eine außerordentliche<br />
Rolle. Auch in der Luft- und Raumfahrt<br />
kommen diese Arten von Werkzeugen<br />
bei vielen hydraulischen Komponenten<br />
zum Einsatz (z. B. bei Fahrwerkskomponenten),<br />
da das Glattwalzen<br />
immer den Effekt einer verdichteten<br />
Oberfläche mit sich bringt und des-<br />
6 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Titelstory<br />
In der Nahaufnahme kann man gut die „Umformung“ erkennen. Die<br />
Spitzen bzw. „Berge“ wurden in die „Täler“ gedrückt, sodass sich eine<br />
homogenere und auch glattere Oberfläche ergibt.<br />
halb die entsprechenden Bauteile resistenter<br />
gegen äußere Einflüsse sind.<br />
Komplettbearbeitung<br />
auf der Maschine<br />
Die Firma KEMPF aus Reichenbach-Fils,<br />
die sich vor allem im Bereich der Entgratwerkzeuge<br />
und der gratfreien Bearbeitung<br />
direkt auf der Maschine einen Namen<br />
gemacht hat, bietet im Zuge der angestrebten<br />
Komplettbearbeitung auf der<br />
Maschine auch<br />
ein großes Portfolio<br />
an Rollier- und<br />
Diamant-Glattwalzwerkzeugen<br />
an. Denn auch hier<br />
können nachgelagerte<br />
und zeitintensive<br />
Schleifoder<br />
Polierarbeiten,<br />
die oft<br />
händisch durchgeführt<br />
werden müssen,<br />
eingespart<br />
werden. Produktiver<br />
ist die Komplettbearbeitung<br />
auf der Maschine,<br />
also vom Fräsen bzw. Drehen des Bauteils<br />
bis zum sprichwörtlichen „Finish“. Die Diamant-Glattwalzwerkzeuge<br />
eignen sich<br />
hierfür besonders, da sie eben sehr flexibel<br />
in der Anwendung und (je nach Typ)<br />
kompakt in der Bauweise sind. Bei engen<br />
Platzverhältnissen kommt zum Beispiel<br />
das nur 73 mm lange Cogsdill DB-2-<br />
Werkzeug oder das mit Rundschaft versehene<br />
SMDBR-1-Werkzeug mit 80 mm Länge<br />
zum Einsatz. Für universelle Anwendungen<br />
bietet sich hingegen das im Winkel<br />
einstellbare UDBT-S-25-Diamant-Glattwalzwerkzeug<br />
an.<br />
Von den aufgeführten Vorteilen konnte<br />
letzten Endes auch die Firma ARCA Regler<br />
GmbH in Tönisvorst in Nordrhein-Westfalen<br />
profitieren. Der Spezialist für Regelventile<br />
und Ventilantriebe beschäftigt<br />
heute weltweit ca. 500 Mitarbeiter, davon<br />
etwa 200 in den beiden Standorten<br />
in Deutschland. Der in Familienhand geführte<br />
Betrieb ist bekannt für die hochqualitativen<br />
und individuell hergestellten<br />
Regelventile. Immer dann, wenn zum<br />
Beispiel in Abfüllanlagen der Lebensmittel-<br />
oder Pharmaindustrie bestimmte<br />
Mischungsverhältnisse Voraussetzung<br />
sind, die mit Hilfe von regulierbaren Strömungsdurchflüssen<br />
erzielt werden, kommen<br />
ARCA-Ventile zum Einsatz.<br />
kann. Um dies zu verhindern, wurde dieser<br />
Abschnitt der Kegelspindel in der Vergangenheit<br />
nach der Drehbearbeitung<br />
aus der Maschine genommen und separat<br />
bei manueller Maschinenbestückung rolliert.<br />
Die erzielten Ergebnisse waren zwar<br />
ausreichend, die Bearbeitung an sich aber<br />
war wenig produktiv und durch den zusätzlichen<br />
Arbeitsschritt sehr zeitintensiv.<br />
Ralf Vreydal, der als Außendienst der Firma<br />
KEMPF die Firma ARCA Regler betreut,<br />
konnte schnell und unkompliziert Abhilfe<br />
leisten und das Diamant-Glattwalzwerkzeug<br />
DB3 in den Bearbeitungsprozess der<br />
Maschine implementieren. Schon nach<br />
den ersten Versuchen und eingesetzten<br />
Standard-Schnittwerten konnte auf Anhieb<br />
ein viel besserer Ra-Wert als die Soll-<br />
Vorgabe erzielt und diesbezüglich auch<br />
eine viel bessere Oberflächengüte erreicht<br />
werden. Des Weiteren wurde ein<br />
zusätzlicher und aufwändiger Arbeitsschritt<br />
eliminiert und der gesamte Bearbeitungsprozess<br />
flexibler gestaltet. Mit<br />
einem einzigen Diamant-Glattwalzwerkzeug<br />
können nun sämtliche Durchmesser<br />
verschiedenster Kegelspindeln bearbeitet<br />
werden.<br />
Ersatz für aufwändiges Schleifen<br />
und Polieren<br />
Die große Flexibilität dieser Werkzeuge<br />
war auch für die Firma PMW Präzisionsmechanik<br />
GmbH der ausschlaggebende<br />
Punkt. Die PMW versteht sich dabei schon<br />
seit der Gründung im Jahr 1989 als moderner<br />
Dienstleister mit höchsten Qualitätsansprüchen<br />
in den Bereichen der Pro-<br />
Ein unfertiges Regelventil bei der Endmontage:<br />
Die bereits eingebaute Kegelspindel<br />
dient hierbei als Hubantrieb. Das Stück mit<br />
der glattgewalzten Fläche befindet sich innerhalb<br />
(unterhalb) der kompletten Abdichtungsmanschette<br />
und sorgt dafür, dass bei<br />
der Hubbewegung eine absolute Dichtheit<br />
nach außen garantiert wird. Wäre die Oberfläche<br />
zu rau (uneben), würde Hydraulikflüssigkeit<br />
austreten.<br />
Für die Herstellung der Kegelspindeln,<br />
die je nach Bauart des fertigen Ventilgeräts<br />
unterschiedlich lang sind und unterschiedliche<br />
Durchmesser aufweisen, muss<br />
nach der Drehbearbeitung ein bestimmter<br />
Bereich eine absolut glatte Oberfläche<br />
aufweisen. Die spätere Lauffläche ist<br />
mit einem Dichtring ummantelt, sodass<br />
jede zu hohe Oberflächenrauheit zum<br />
Austritt von Hydraulikflüssigkeit führen<br />
Glänzende Stahlscheibe bei der Firma PMW<br />
Präzisionsmechanik GmbH: Die spiegelglatte<br />
Mantelfläche, die kaum breiter als<br />
ein 5 Cent-Stück ist, wurde auch an der angewinkelten<br />
Fläche mit dem Diamant-Glattwalzwerkzeug<br />
bearbeitet. Durch den kleinen<br />
Radius des Diamanteinsatzes sind auch<br />
solche Bearbeitungen kein Problem.<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 7
Titelstory<br />
totypen-, Einzel- und Sonderfertigung.<br />
Mit derzeit 26 Mitarbeitern am Firmensitz<br />
in Weißenhorn beliefert der Lohnfertiger<br />
Kunden in den verschiedensten Branchen,<br />
darunter im Automobilbau, in der Luftfahrt<br />
sowie im Maschinen- und Getriebebau.<br />
Für die Bearbeitung einer Stahlscheibe<br />
mit dem ungewöhnlich großen Durchmesser<br />
von 320 mm und ca. 13 kg Gewicht<br />
gilt für die Mantelfläche die Oberflächenanforderung<br />
Rz 1 µm. Im Produktionsprozess<br />
bis zum Glätten wurde ein Rz-Wert<br />
von 3,5 µm erreicht, sodass ein nachträgliches<br />
Glätten der Fläche als separater Arbeitsschritt<br />
erforderlich und auch eingeplant<br />
war – jedoch wurde dieser bisher<br />
aufwändig mit Schleifen und langwierigen<br />
Polierprozessen bewerkstelligt.<br />
Da immer wieder Zwischenmessungen<br />
der erreichten Oberflächengüte<br />
erfolgen mussten, nahm dieser Arbeitsschritt<br />
pro Teil sehr viel Zeit in Anspruch<br />
und gleichbleibende Ergebnisse wurden<br />
nicht erreicht. Durch das große Bauteil<br />
und die enge Spannsituation konnte<br />
augenscheinlich kein anderes Verfahren<br />
angewandt werden. Da mit steigenden<br />
Stückzahlen zu rechnen war,<br />
musste auf einen vollautomatisierten Prozess<br />
umgestellt werden. Nach Kontaktaufnahme<br />
zum KEMPF-Außendienst Thomas<br />
Welte wurde aus dem Sortiment der<br />
Diamant-Glattwalzwerkzeuge das kompakte<br />
Werkzeug mit Vierkantschaft SMD-<br />
BS3 ausgewählt und ebenfalls in den<br />
kompletten Bearbeitungsprozess eingegliedert.<br />
Das Ergebnis übertraf sofort<br />
Ein kleiner Überblick über die verschiedenen Diamant-Glattwalzwerkzeuge: Links das Plan-<br />
Diamant-Glattwalzwerkzeug DBFM63 mit einem Lochkreisdurchmesser von 63 mm und<br />
einem Gesamtdurchmesser von 90 mm für kleinere Planflächen. Rechts daneben der Typ<br />
RDB1 für die Innenbearbeitung. Es folgen eine Reihe von Diamant-Glattwalzwerkzeugen<br />
für die Außenbearbeitung von rotierenden Werkstücken, darunter die kompakten Typen<br />
SMDBR1, SMDBS1 und SMDBS2, die bei engen Platzverhältnissen in der Maschine eingesetzt<br />
werden und die größeren Typen DB3 und DB1. Ganz rechts zwei Universal-Glattwalzwerkzeuge,<br />
die so konzipiert sind, dass die Diamantköpfe um 180 Grad verstellbar sind. Diese Eigenschaft<br />
bietet sich idealerweise zur Bearbeitung von Komponenten in Kleinserien an, wo<br />
spezialisierte Werkzeuge nicht zum Einsatz kommen. Diese Werkzeuglösungen bieten größte<br />
Flexibilität beim Glattwalzen großer Bohrungswandungen, Außendurchmesser, Kegel<br />
und Flächen. Zu sehen ist der kompakte Typ UDBTM-R-16 und das größere Pendant des Typs<br />
UDBT-S-25.<br />
alle Erwartungen. Ohne langwierige Versuche<br />
wurde auf Anhieb ein Rz-Wert<br />
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Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com
News & Facts – Interview<br />
Das aktuelle Interview zum Thema:<br />
Spitzenforschung und Hightech-Industrie im Dialog<br />
mit Prof. Berend Denkena und Dr. Sebastian Barth<br />
Stuttgart wird vom 17. bis 20. Mai <strong>2022</strong><br />
zum internationalen Drehkreuz für Schleiftechnologie<br />
und Superfinishing. Eine wichtige<br />
Rolle auf der Messe spielt der Dialog von<br />
Wissenschaft und Forschung – zum Beispiel<br />
im Sonderausstellungsbereich Grinding-<br />
SolutionPark. Warum sich der Besuch lohnt,<br />
erklären Prof. Berend Denkena, geschäftsführender<br />
Leiter des Instituts für Fertigungstechnik<br />
und Werkzeugmaschinen (IFW) der<br />
Leibniz Universität Hannover und Sprecher<br />
des Präsidialausschusses der WGP (Wissenschaftliche<br />
Gesellschaft für Produktionstechnik),<br />
sowie Dr. Sebastian Barth, Oberingenieur<br />
und Abteilungsleiter für Technologieplanung<br />
und Schleiftechnik am Werkzeugmaschinenlabor<br />
(WZL) der RWTH Aachen.<br />
Was motiviert renommierte<br />
Hochschulinstitute wie die Ihrigen zur<br />
Teilnahme am GrindingSolutionPark?<br />
Sebastian Barth: Sehr wichtig ist für uns<br />
der fachliche Austausch zwischen Spitzenforschung<br />
und Hightech-Industrie.<br />
Der Gemeinschaftsstand Grinding-<br />
SolutionPark bietet eine gute Gelegenheit<br />
zum Gespräch darüber, wie unsere<br />
aktuelle Forschung im industriellen Umfeld<br />
umgesetzt werden kann. Besonders<br />
motiviert mein Team und mich die Chance,<br />
in Stuttgart die aktuellen Herausforderungen<br />
in der Industrie zu diskutieren, damit<br />
wir zielorientiert forschen können.<br />
Berend Denkena: Uns motivierte die<br />
Möglichkeit, durch Kontakte zu Unternehmen<br />
Potenziale zukünftiger Forschungsthemen<br />
und Möglichkeiten zur Vernetzung<br />
von Wissenschaft und Industrie ausfindig<br />
zu machen. Eine gute Gelegenheit<br />
ergibt sich dabei im Gespräch mit Firmenvertretern,<br />
wenn wir ihnen unsere aktuellen<br />
Forschungsprojekte, Innovationen<br />
und Kooperationsmöglichkeiten vorstellen.<br />
Welchen Stellenwert besitzt für Sie die Technologie<br />
Schleifen?<br />
Berend Denkena: Es ist ein langjährig und<br />
stetig gewachsenes Kernthema am IFW.<br />
Das spiegelt sich auch in der personellen<br />
Ausstattung: 15 Wissenschaftliche Mitarbeitende<br />
arbeiten in der Schleiftechnologie,<br />
sie ist mittlerweile die größte Arbeitsgruppe.<br />
Die Themen reichen vom Werkzeug-<br />
und Trennschleifen über das Einsatzverhalten<br />
bis hin zur Herstellung der<br />
Schleifwerkzeuge. Eine durchgängige Digitalisierung<br />
des Schleifprozesses und der<br />
Herstellung von Schleifwerkzeugen spielt<br />
dabei in unseren Forschungen eine wesentliche<br />
Rolle.<br />
Sebastian Barth: Der Stellenwert ist hoch,<br />
da diese Technologie in vielen Prozessketten<br />
oft die abschließenden Funktionseigenschaften<br />
der Bauteile maßgeblich<br />
oder gar vollständig bestimmt. Das WZL<br />
besitzt langjährige Expertise beim Flachund<br />
Profilschleifen, Werkzeugschleifen,<br />
Außenrundschleifen – zwischen Spitzen<br />
und spitzenlos – sowie beim Fliehkraft-<br />
und Strömungsschleifen und dem<br />
robotergeführten Gleitschleifen. Vier<br />
Schwerpunktthemen stehen im Mittelpunkt:<br />
wirtschaftliche Bearbeitung von<br />
innovativen Werkstoffen, zielgerichtete<br />
und ganzheitliche Prozessauslegung und<br />
-optimierung sowie Digitalisierung von<br />
Schleifprozessen mit Sensorik und cleveren<br />
Algorithmen.<br />
Was sieht das IFW als die aktuellen Trends<br />
an?<br />
Bernd Denkena: Gefragt sind vor allem<br />
energie- und ressourceneffiziente Prozesse<br />
– beispielsweise für die Schleifwerkzeugherstellung.<br />
Der Ansatz hierbei<br />
ist, Sinterprozesse energieoptimal auszulegen.<br />
Das Geheimnis: Wir passen energieintensive<br />
Sinterstellgrößen wie Haltezeit<br />
oder Aufheizrate an, ohne die Schleifbelagseigenschaften<br />
zu verändern. Auch<br />
additive Herstellprozesse kommen bei<br />
uns zum Einsatz: Das IFW legt Werkzeuge<br />
mit Hilfe der Simulation deterministisch<br />
aus, damit die spätere 3-D-gedruckte Gestalt<br />
auch exakt den Konstruktionsvorgaben<br />
entspricht. Wie es in der Praxis funktioniert,<br />
demonstrieren wir am Anwendungsbeispiel.<br />
Für Experten: Es handelt<br />
sich um Setzmusterschleifperlen für das<br />
Seilschleifen. Wesentlich bei der Digitalisierung<br />
des gesamten Herstellprozesses<br />
ist die Simulation. Anhand von Schleifwerkzeugen<br />
zeigen wir in Stuttgart, wie<br />
sich die Herstellung durch Simulation der<br />
Prof. Berend Denkena, geschäftsführender<br />
Leiter des Instituts für Fertigungstechnik<br />
und Werkzeugmaschinen (IFW) in Hannover.<br />
(Foto: IFW)<br />
Dr. Sebastian Barth, Oberingenieur und Abteilungsleiter<br />
für Technologieplanung und<br />
Schleiftechnik am Werkzeugmaschinenlabor<br />
WZL der RWTH Aachen. (Foto: WZL)<br />
vollständigen Prozesskette flexibilisieren<br />
und optimieren lässt.<br />
Aber auch bei Detailfragen setzen wir auf<br />
Digitalisierung. Ein typisches Problem<br />
beim Werkzeugschleifen ist die so genannte<br />
Abdrängung. Prozesskräfte drängen<br />
das zu fertigende Werkzeug ab und<br />
senken so die erreichbare Genauigkeit.<br />
Besucher erfahren, wie sich die Abdrängung<br />
beim Werkzeugschleifen durch intelligente<br />
Prozessplanung und den Einsatz<br />
einer mit Sensoren ausgestatteten<br />
Schleifspindel ausgleichen lässt. Dem IFW<br />
gelang es dadurch im Zusammenspiel mit<br />
der Werkzeugmaschinenindustrie, die Genauigkeit<br />
signifikant zu steigern.<br />
10 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Interview<br />
Wie beurteilt das WZL die Rolle der Digitalisierung?<br />
Sebastian Barth: Die Digitalisierung<br />
spielt mittlerweile in vielen Bereichen<br />
der Schleiftechnik eine große Rolle. Aktuell<br />
gefragt ist nicht nur die datenbasierte<br />
manuelle Optimierung des Einzelprozesses<br />
Schleifen. Zunehmend beobachte<br />
ich, dass industrielle Anwender den Einsatz<br />
von Methoden der Künstlichen Intelligenz<br />
(KI) planen, um das Ergebnis eines<br />
Prozesses vorherzusagen und somit Qualitätsschwankungen<br />
zu reduzieren. Mit KI-<br />
Werkzeugen lässt sich außerdem die vorausschauende<br />
Wartung von Schleifmaschinen,<br />
Stichwort „Predictive Maintenance“,<br />
realisieren. Auch der Digitale Zwilling<br />
ist für die Branche kein Fremdwort,<br />
bietet er doch das Potenzial, Produkte<br />
und Schleifprozesse durch die Kombination<br />
von Prozessdaten und wissenschaftlichen<br />
Modellen noch besser bewertbar<br />
und zertifizierbar zu machen. Eine zukünftig<br />
noch engere Kooperation zwischen<br />
Industrie und Forschungseinrichtungen<br />
wird helfen, dieses Potenzial schnellstmöglich<br />
für die Schleiftechnik in Deutschland<br />
zu heben.<br />
Welche weiteren Trends haben Sie im Fokus?<br />
Sebastian Barth: Die Bandbreite reicht<br />
von der Herstellung anwendungs- und<br />
funktionsoptimierter Oberflächen bis hin<br />
zur Bearbeitung innovativer und schwer<br />
zerspanbarer Werkstoffe wie faserverstärkte<br />
Hochleistungskeramiken (CMCs)<br />
oder nano-polykristalline Schneidstoffe.<br />
Ein weiterer, sehr wichtiger Schwerpunkt<br />
ist die ganzheitliche Betrachtung von Prozessketten,<br />
bei denen die Schleiftechnik<br />
oftmals eine entscheidende Rolle einnimmt.<br />
Die Prozessketten lassen sich<br />
nämlich nur dann ganzheitlich optimieren,<br />
wenn auch Auswirkungen der<br />
Schleiftechnik auf die anderen, meist vorgelagerten<br />
Fertigungsverfahren berücksichtigt<br />
werden. Zu all diesen Themen<br />
zeigt das WZL auf der GrindingHub aktuelle<br />
Ansätze für die Produktion.<br />
Wie kann die Schleiftechnik die Nachhaltigkeit<br />
erhöhen?<br />
Sebastian Barth: Zielführend ist die Kombination<br />
verschiedener Optionen – etwa<br />
durch den Einsatz biobasierter Kühlschmierstoffe,<br />
datengestützte, optimierte<br />
ganzheitliche Prozess-, Prozesskettenund<br />
Werkzeugauslegung oder Schulung<br />
der Mitarbeiter. Zu allen Bereichen verfügen<br />
wir über die entsprechende Expertise<br />
am WZL.<br />
Und was wollen Sie sich auf der<br />
GrindingHub ansehen?<br />
Sebastian Barth: Gespannt bin ich auf<br />
Maschineninnovationen, neue Werkzeugtrends<br />
und Kühlschmierstofflösungen<br />
sowie die Forschungshighlights des<br />
GrindingSolutionParks. Besonders freue<br />
ich mich natürlich auf das Treffen mit der<br />
Community der Schleiftagung, das wir im<br />
Rahmen der GrindingHub nachholen. Die<br />
Kooperation zwischen der GrindingHub<br />
und der Schleiftagung, die wir seit diesem<br />
Jahr übernommen haben, bietet optimale<br />
Voraussetzungen: Die Partnerschaft<br />
vereint die Stärken der Hightech-Industrie<br />
und Spitzenforschung im Bereich der<br />
Schleiftechnik in Deutschland, um gemeinsam<br />
auf aktuelle und kommende Herausforderungen<br />
zu reagieren.<br />
Bernd Denkena: Ich habe einen ähnlichen<br />
Fokus wie mein Aachener Kollege. Neben<br />
Innovationen bei Werkzeugen interessieren<br />
mich die Innovationen bei den<br />
Werkzeugmaschinen, beispielsweise Lösungen<br />
zur Komplettbearbeitung und der<br />
Automatisierung. Ich sehe mir aber auch<br />
den aktuellen Stand der Technik beim Lasern<br />
zur Werkzeugherstellung an, wie beispielsweise<br />
bei der Bearbeitung von ultraharten<br />
Schneidkanten.<br />
weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 11
News & Facts – Personalien/Markt<br />
Thielenhaus-Gruppe mit neuer Führungsstruktur<br />
Die Thielenhaus-Unternehmensgruppe hat nach der Ende<br />
2021 erfolgten Kapitalerhöhung ihre Führungsstruktur neu aufgestellt.<br />
Der Geschäftsführung der Thielenhaus Holding GmbH<br />
gehört nun – neben Dietrich W. Thielenhaus – Dr. Hans-Gert<br />
Mayrose als Repräsentant der neuen Mitgesellschafterin KMF<br />
Beteiligungen GmbH an. Dr. Peter Thielenhaus hatte aus gesundheitlichen<br />
Gründen seine Führungsfunktionen zum 31. Dezember<br />
2021 niedergelegt.<br />
Im Zuge der laufenden Neuausrichtung ist auch die Geschäftsführung<br />
der operativen Muttergesellschaft Thielenhaus Technologies<br />
GmbH (Wuppertal) neu besetzt worden. Dem Führungsteam<br />
gehören seit dem 1. Februar <strong>2022</strong> Dietrich W. Thielenhaus<br />
(CEO) als Vorsitzender, der technische Geschäftsführer Oliver<br />
Hildebrandt (CTO) und der kaufmännische Geschäftsführer<br />
Andreas Knaup (CFO) an.<br />
Das 1909 gegründete Familienunternehmen gilt als Pionier und<br />
Vorreiter im Bereich der Werkzeugmaschinen für die Oberflächenfeinstbearbeitung.<br />
Das „Microfinish“-Verfahren, das Genauigkeiten<br />
von bis zu einem Zehntausendstel Millimeter sichert, ermöglicht<br />
signifikante Fortschritte bei Nachhaltigkeit, Wirtschaftlichkeit,<br />
Funktionssicherheit, Geräuschminderung und Miniaturisierung.<br />
Das Hightech-Verfahren wird überall da angewandt,<br />
wo höchste Präzision und Belastbarkeit, geringste Reibung und<br />
Laufgeräusche, lange Lebensdauer sowie größtmögliche Energie-<br />
und Rohstoffeffizienz gefordert sind. Damit kommt die<br />
Technologie allen aktuellen technischen und gesellschaftlichen<br />
Megatrends entgegen. Eingesetzt werden die „Microfinish“-Maschinen<br />
vor allem in der Automobil- und Wälzlagerindustrie sowie<br />
in anderen Branchen wie der Medizintechnik, der Hydraulik,<br />
der Pneumatik und der Luft- und Raumfahrt.<br />
<br />
weitere Infos: www.thielenhaus.com<br />
Markus Heseding neuer ISTMA<br />
Europe Präsident<br />
Mit dem Geschäftsführer des VDMA Präzisionswerkzeuge<br />
Markus Heseding hat Deutschland den Vorsitz von ISTMA Europe<br />
übernommen. Er folgt auf Joaquim Menezes, Inhaber von<br />
Iberomoldes, der dem europäischen Zweig des Weltverbands<br />
zuletzt seit 2017 für den Verband CEFAMOL (Portugal) mit großem<br />
Engagement vorstand.<br />
Heseding ist ebenfalls seit 2017 im Board of Directors von ISTMA<br />
World aktiv und sagte nach seiner Wahl am Donnerstag: „Der<br />
Werkzeugbau ist die Basis für weite Teile der industriellen Produktion<br />
in Europa. Er leidet unter Nachwuchsmangel und einem<br />
schleichenden Rückzug von Unternehmen aus dem immer<br />
schwieriger werdenden Werkzeugbaugeschäft. Daher müssen<br />
wir dafür sorgen, dass diese hochattraktive Schlüsselbranche für<br />
die industrielle Produktion in der öffentlichen Wahrnehmung<br />
präsenter wird.“ Zudem setzt Heseding sich für eine effiziente<br />
und faire Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungsketten<br />
ein. Im Werkzeugbau-Weltverband International Special Tooling<br />
& Machining Association (ISTMA) sind 22 nationale Verbände des<br />
Werkzeugbaus organisiert. Zusammen repräsentieren die ISTMA-<br />
Mitgliedsverbände über 8.000 Unternehmen mit einem Jahresumsatz<br />
von über 120 Milliarden US-Dollar. ISTMA World ist für<br />
die zentrale Koordination und Organisation aller internationalen<br />
Aktivitäten zuständig, ISTMA Europe koordiniert die Verbandsarbeit<br />
der europäischen Mitglieder.<br />
Neues, hochmodernes Verteilzentrum<br />
für ganz Europa eröffnet<br />
Der Zerspanungsspezialist Seco Tools eröffnet im niederländischen<br />
Den Hoorn ein neues, voll automatisiertes, nachhaltiges<br />
Verteilzentrum. Der neue Standort wird sich an Kunden in ganz<br />
Europa richten und für eine weitere Stärkung des Kundensupports<br />
sowie noch kürzere Reaktionszeiten sorgen. Das 15.000 m²<br />
große Verteilzentrum ging im Februar <strong>2022</strong> vollständig in Betrieb<br />
und ist die jüngste Erweiterung der Distributionsaktivitäten<br />
von Seco Tools. Die Infrastruktur des neuen Standorts bietet die<br />
bestmögliche Logistik für eine hochgradig systematisierte Auftragsabwicklung.<br />
Optimierte Auftragsabwicklung<br />
Mit dem neuen Verteilzentrum in Den Hoorn bietet Seco Tools<br />
seinen Kunden eine noch zuverlässigere und schnellere Auftragsabwicklung.<br />
Das derzeitige Europaverteilzentrum in Houthalen,<br />
Belgien, wird in die moderne, nachhaltige Anlage in Den<br />
Hoorn integriert.<br />
<br />
weitere Infos: www.secotools.com<br />
<br />
weitere Infos: www.istma.org<br />
12 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Markt<br />
Ausgezeichnet<br />
ZECHA gewinnt mit einem neuartigen Diamant<br />
Mikropräzisionswerkzeug<br />
Der Landes-Innovationspreis – Dr.-Rudolf-Eberle-Preis – gehört<br />
zu den Preisen der ersten Stunde, die in Deutschland für<br />
Innovationen vergeben wurden. Bereits seit 1985 ehrt er unkonventionelle<br />
Ideen für innovative Produkte, Verfahren oder<br />
Dienstleistungen. Er ist mit insgesamt 50.000 Euro dotiert und<br />
wird an mittlere Unternehmen aus Industrie, Handwerk sowie<br />
technologischer Dienstleistung vergeben.<br />
Brings solutions<br />
to the surface.<br />
Die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH zählt seit fast<br />
60 Jahren zu den Pionieren und Trendsettern im Bereich der Mikrozerspanungs-,<br />
Stanz- und Umformwerkzeuge. Entstanden aus<br />
der Uhrenindustrie zeigt sich die kompromisslose Ausrichtung<br />
auf Miniaturwerkzeuge mit höchster Präzision.<br />
Mit der Werkzeugfamilie IGUANA revolutioniert ZECHA den<br />
Markt der Diamantwerkzeuge im Mikrobereich. Die High-End-<br />
Werkzeuge sind Mehrschneider im kleinen Durchmesserbereich<br />
mit scharfen Schneidkanten und hochverschleißfester, geschlossener<br />
Diamantbeschichtung. Die Diamantbeschichtung wird<br />
perfekt auf Geometrie und Materialeigenschaften der ZECHA<br />
Werkzeuge und auf die Bearbeitung von abrasiven Werkstoffen<br />
zugeschnitten. ZECHA verwendet dafür speziell geeignete Hartmetalle<br />
sowie eigens entwickelte Werkzeuggeometrien, die zum<br />
Teil patentiert sind.<br />
Bei ihrer Schichtentwicklung erweitert die Firma ZECHA die Erfolgsformel<br />
Substrat + Geometrie + Beschichtung = perfektes<br />
Präzisionswerkzeug, um eine weitere Komponente: die nachträgliche<br />
Bearbeitung der Beschichtung mittels Laser.<br />
Voraussetzung dafür ist eine hervorragende Diamantbeschichtung.<br />
Sie sorgt durch ihre besonderen Merkmale für eine optimale<br />
Haftung und bietet einen perfekten Verschleißschutz im Einsatz<br />
des Werkzeugs. Die hohe Wärmeleitfähigkeit der Diamantbeschichtung<br />
sorgt dabei für eine rasche Wärmeabfuhr. Dies ist<br />
bei der Bearbeitung von temperaturempfindlichen Materialien<br />
wie CFK und GFK enorm wichtig und ermöglicht eine höhere Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />
beim Zerspanen.<br />
Bei der Bearbeitung hochabrasiver Werkstoffe, NE-Metalle oder<br />
Kupfer in den verschiedensten Branchen stößt so manches Werkzeug<br />
an seine Grenzen. Durch die innovative ZECHA Laserbearbeitung<br />
(R = 1 μm) der Diamantbeschichtung sind Werkzeuge<br />
entstanden, die vor allem durch ihre extreme Schärfe, Mehrschneidigkeit,<br />
Spiralisierung, Miniaturisierung, extreme Verschleißfestigkeit,<br />
sehr lange Standzeit und damit einer sehr hohen<br />
Prozesssicherheit brillieren.<br />
CemeCon, Weltmarktführer in der Diamant-Beschichtung und<br />
Technologieführer, gratuliert dem gesamten ZECHA-Team.<br />
UGO*<br />
versprüht<br />
Innovationen.<br />
17.-20.05.<strong>2022</strong><br />
Stuttgart<br />
*Unknown Grinding Objects landen in Stuttgart und öffnen den<br />
Horizont für das gesamte Spektrum der innovationsstarken<br />
Schleiftechnik und des Superfinishings. Als neue Leitmesse<br />
mitten im Markt präsentiert die GrindingHub die ganze Vielfalt:<br />
Maschinen, Werkzeuge sowie das komplette Produktionsumfeld.<br />
GrindingHub – das neue Drehkreuz der Schleiftechnik.<br />
grindinghub.de<br />
<br />
weitere Infos:<br />
www.cemecon.de<br />
www.zecha.de<br />
Trägerschaft<br />
Sponsorship<br />
Eine Messe des<br />
A Fair by<br />
In Zusammenarbeit mit<br />
In cooperation with<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 13
News & Facts – Markt<br />
Verbliebene Anteile an Stadler<br />
Metalle übernommen<br />
Die CERATIZIT S.A. hat zum 1. März die verbliebenen 50 Prozent<br />
der Anteile an Stadler Metalle übernommen und wird damit<br />
alleiniger Besitzer des auf den Handel mit sekundären Rohstoffen<br />
und ihre Aufbereitung spezialisierten Unternehmens. Für<br />
die zur österreichischen Plansee Group gehörende CERATIZIT ist<br />
Stadler Metalle bereits heute wichtigster Lieferant von Sekundärrohstoffen<br />
für die Herstellung von Wolfram- und Wolframkarbidpulvern.<br />
Für die CERATIZIT-Gruppe war die Beteiligung an Stadler Anfang<br />
2019 ein wichtiger Schritt, wie Vorstandssprecher Andreas Lackner<br />
erklärt: „Stadler Metalle ist in den vergangenen drei Jahren zu<br />
einem wichtigen Baustein unserer Rohstoff-Lieferkette geworden<br />
und hat uns geholfen, unabhängig von Rohstoffen aus China<br />
und Krisenregionen zu werden.“ Den technisch nach wie vor<br />
notwendigen Anteil primärer Rohstoffe deckt die Gruppe mittlerweile<br />
ausschließlich aus zertifizierten westlichen Minen.<br />
Gut für die Nachhaltigkeit: Rohstoffe stammen zu<br />
83 Prozent aus Recycling<br />
Der Einsatz von Sekundärrohstoffen aus dem Recycling hilft aber<br />
nicht nur dabei, die Lieferkette zu sichern, sondern ist auch nachhaltig.<br />
„Das Recycling von altem Hartmetall benötigt 75 Prozent<br />
weniger Energie als die Aufbereitung von Erz. Zudem werden die<br />
Auswirkungen intensiven Bergbaus auf die Natur vermieden“,<br />
führt Andreas Lackner weiter aus.<br />
Wechsel in der Führung von Stadler<br />
Die derzeitige Geschäftsführerin und Gründerin von Stadler<br />
Metalle, Gabriele Stadler, ging am 28. Februar gemeinsam mit<br />
ihrem Mann, Hubert Stadler, offiziell in den Ruhestand. Die Leitung<br />
von Stadler hat ab 1. März <strong>2022</strong> Thomas Wenger übernommen.<br />
Er ist bereits seit 2010 im Einkauf und Vertrieb von Stadler<br />
Metalle tätig und hat zuvor zehn Jahre im strategischen Einkauf<br />
bei zwei Unternehmen aus der Wolframbranche gearbeitet.<br />
444 – der Verband steht hinter dir<br />
VDWF begrüßt neue Mitglieder<br />
Der Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e. V.<br />
wächst und feiert <strong>2022</strong> nicht nur sein 30-jähriges Bestehen, sondern<br />
auch die Aufnahme des 444. Mitglieds.<br />
1992 begann alles mit 18 Unternehmen und der Motivation, einen<br />
Verband zu gründen, der die Interessen der Werkzeug- und<br />
Formenbaubranche vertritt. Innerhalb von 30 Jahren ist diese<br />
Zahl weit über das zwanzigfache angewachsen – allein in den<br />
letzten sieben Jahren hat sich die Anzahl der Mitglieder mehr als<br />
verdoppelt. „Dass sich so viele Unternehmen miteinander vernetzen,<br />
ist nicht nur ein Erfolg für den Verband, sondern für die<br />
ganze Branche“, erklärt VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter,<br />
denn Gemeinschaft biete den idealen Nährboden für Innovationen.<br />
Verstärkung aus dem Norden<br />
Die neuesten zwei VDWF-Mitglieder gehören zusammen: Bekla<br />
Werkzeugbau wurde 1990 gegründet und setzt auf hochfachige,<br />
hochpräzise und langlebige Spritzgießwerkzeuge. Die Kunden<br />
des Hightech-Unternehmens kommen in erster Linie aus der Medizintechnik-,<br />
Pharma-, Haushaltsgeräte-, Verbrauchsgüter- und<br />
Verpackungsindustrie. Seit 2019 ist die Firma eine Tochter der<br />
Unternehmensgruppe Werkzeugbau Doose mit Sitz in Henstedt-<br />
Ulzburg in Schleswig-Holstein. Bei Werkzeugbau Doose werden<br />
außer für die genannten Branchen auch für die Automobil-, Luftfahrt-,<br />
Maschinenbau-, Elektrotechnik- und Konsumgüterindustrie<br />
Werkzeuge, Vorrichtungen und Automatisierungssysteme<br />
gefertigt. Mit Tochter Bekla und Mutter Doose ist das 443. Mitglied<br />
gleichzeitig das 444.<br />
<br />
weitere Infos: www.vdwf.de<br />
<br />
weitere Infos: www.ceratizit.com<br />
Gabriele Stadler (links) mit Melissa Albeck, Vorstandsmitglied von<br />
CERATIZIT.<br />
„Der Werkzeug- und Formenbau ist für den Produktionsstandort<br />
Deutschland innovativer Kern und ‚Enabler‘ zugleich. Der VDWF ist<br />
für uns die ideale Plattform für den Austausch mit anderen Unternehmen<br />
dazu“, so Dr. Hartmut Frerichs, Geschäftsführer Werkzeugbau<br />
Doose. (Foto: Werkzeugbau Doose)<br />
14 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Markt<br />
Challenge accepted – still sharp!<br />
Mikro-Werkzeug bezwingt Deutschlands höchstes Bauwerk<br />
Ende vergangenen Jahres 2021 gingen die ZECHA Hartmetall-<br />
Werkzeugfabrikation GmbH und AlienTools GmbH zum ersten<br />
Mal in der Firmengeschichte live, um herauszufinden: Wie lange<br />
wird unser IGUANA-Werkzeug laufen?<br />
Noch nie zuvor hat sich in der Branche jemand einer solchen<br />
Challenge gestellt und einen Langzeitfrästest per Live-<br />
Stream übertragen. Doch was gab Anlass zur IGUANA MILLING<br />
CHALLENGE?<br />
Anlässlich des Gewinns beim Innovationspreis 2021 des Landes<br />
Baden-Württemberg und um gleichzeitig zu beweisen, warum<br />
die IGUANA-Werkzeugtechnologie ausgezeichnet wurde,<br />
war es notwendig, das Werkzeug einfach laufen zu lassen… und<br />
zwar so lange wie möglich. Das Ziel war klar: Ein Werkzeug, eine<br />
Maschine und die Aufgabe, Fräsbahnen zurückzulegen.<br />
Gesagt, getan. Am Donnerstag, den 16. Dezember 2021, gingen<br />
ZECHA und AlienTools live. Während des Live-Events sollten<br />
aus hochwertigen 50 x 50 mm Kupferrohlingen (E-CU – CW004A),<br />
Medaillen in verschiedenen Motiven gefräst werden, und zwar<br />
nonstop. All das mit nur einem einzigen zweischneidigen 1-mm-<br />
Kugelfräser der IGUANA-Familie. Das Innovative an diesem Werkzeug:<br />
Der Einsatz von Lasertechnologie zum Schärfen der diamantbeschichteten<br />
Schneidkanten führt zu einer perfekt scharfen<br />
und präzisen Schneide. Die Lebensdauer des Werkzeugs wird<br />
dadurch erheblich verlängert. Unter der strengen Beobachtung<br />
des VDWF-Präsidenten Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul und mehreren<br />
tausend Live-Zuschauern wurde der Fräsversuch nach sage<br />
und schreibe 30 Tagen proaktiv beendet, um die betriebseigene<br />
KERN-Fräsmaschine für weitere Projekte freizugeben.<br />
Auf den ersten Blick sahen sowohl Medaillen als auch das Werkzeug<br />
selbst nach unglaublichen 641+ Fräs-Stunden und einem<br />
zurückgelegten Fräs-Weg von über 27 km unversehrt aus. Fast<br />
unvorstellbar, wenn man bedenkt, welche Strecke der nur 5 cm<br />
lange Fräser zurücklegte. So hat sich das Mikrowerkzeug IGUANA<br />
während des Live-Events 15.783-fach selbst gefräst. Verglichen<br />
mit Deutschlands höchstem Bauwerk ist es dem Werkzeug gelungen,<br />
die Länge des Berliner Fernsehturms 74,2-mal zu fräsen.<br />
Wem immer noch nicht schwindelig ist, der sollte sich am höchsten<br />
Gebäude der Welt orientieren. Auch hier hat der IGUANA-<br />
Fräser Durchhaltevermögen bewiesen und 32,9-mal die Länge<br />
des Burj Khalifas gefräst. Dies galt es genauestens zu untersuchen.<br />
Und so begannen die Vermessungen auf der hauseigenen<br />
Messtechnik. Die Ergebnisse unter dem C-View, REM und Nano-<br />
Fokus sprechen für sich:<br />
> Formabweichung des Werkzeugs Keine Beschädigungen oder Veränderungen der<br />
Schichtstrukturen<br />
> Feingeschlichtete Werkstückoberflächen mit Ra
News & Facts – Veranstaltungen<br />
10. Fachtagung Entgrattechnologien<br />
und Präzisionsoberflächen<br />
Seminar Prozess-, Werkzeug- und<br />
Maschinenanalyse<br />
Aktuelle Entwicklungen und Know-how für gratfreie<br />
Das Ergebnis<br />
Inhalte Kanten der zweitägigen Veranstaltung Veranstaltungsort spanender Pro-<br />
§ Grundlagen der Prozess-, Werkzeug- und<br />
Technische Universität Dortmund duktionspro-<br />
wird an-<br />
Maschinenanalyse<br />
Die 10. Fachtagung Entgrattechnologien Institut und für Präzisionsoberflächen<br />
wird Erfassung am 17. und von Kräften 18. Mai und <strong>2022</strong> im K3N Baroper in Nürtingen Straße 303durch-<br />
hand zahlreicher<br />
Spanende Fertigungzesse<br />
Campus Süd, Maschinenbau III<br />
§ Messtechnische<br />
Temperatur im Zerspanprozess,<br />
geführt. Veränderte Anforderungen an die 44227 Eigenschaften Dortmund (Eichlinghofen) von Faktoren bewertet.<br />
Dazu zählen<br />
Verschleißmessungen an Werkzeugen<br />
Oberflächen, neue und modifizierte Fertigungsverfahren, Ausrichter & Veranstalter der<br />
§ Analyse von werkzeug- und<br />
werkstückbezogenen Trend zu Automatisierung Belastungen und Digitalisierung Technische von Herstellungsprozessen<br />
sowie die Forderung nach einer Institut nachhaltigen für Spanende Fertigung Pro-<br />
Oberflächengü-<br />
Universität Dortmund insbesondere die<br />
Baroper Straße 303<br />
duktion, sind nur einige der Herausforderungen, 44227 Dortmund die durch den te, das Randzonengefüge<br />
und<br />
Strukturwandel in weiteren Bereichen der Tel.: Industrie zu 0231 meistern 755-90179<br />
sind. Sie haben auch Auswirkungen auf Fertigungsschritte Fax: 0231 755-5141 wie die Form- und<br />
E-Mail: wgpdo2@isf.de<br />
das Entgraten, die Herstellung von Präzisionsoberflächen sowie Lagetoleranzen<br />
Internet: www.isf.mb.tudortmund.de/wgp-seminar/<br />
Bereichen auf Seiten des<br />
die Bauteilreinigung. Um Anforderungen in diesen<br />
technisch und wirtschaftlich optimal erfüllen zu können, sind Werkstückes,<br />
Information und Wissen über neue Entwicklungen und Trends sowie der Verschleiß<br />
und die<br />
Ablauf<br />
Anmeldung & Veranstaltungsgebühr<br />
ebenso unverzichtbar wie über Best-Practice-Lösungen. Diese<br />
Anmeldungen werden ab sofort über das<br />
Nach Themen der Einführung stehen in die im Thematik Fokus der erfolgt 10. die Fachtagung Onlineformular Entgrattechnologien<br />
und Präzisionsoberflächen der fairXperts Die Veranstaltungsgebühr GmbH & Co. KG. beträgt rende 840 € zzgl. Standzeit<br />
entgegengenommen. daraus resultie-<br />
praktische Umsetzung der Versuche an der Werkzeugmaschine.<br />
Neben der Durchführung der Mwst.<br />
experimentellen Untersuchungen stehen die<br />
aufseiten des<br />
Erfassung, Die Jubiläumsveranstaltung Aufarbeitung und Auswertung gliedert von sich Zimmernachweise in sechs Themenblöcke.<br />
und Die Einflussgrößen Session „Mechanisches anhand verschie-<br />
Entgraten Touristikinformationen<br />
mit Werkzeugen“ in-<br />
benannten Fak-<br />
und Werkzeuges. Die<br />
Prozessdener<br />
anwendungsnaher Beispielprozesse im<br />
formiert über innovative Entgratlösungen DORTMUNDtourismus<br />
Fokus des Seminars und werden durch anschauliche<br />
Fallbeispiele gung. Dabei ergänzt. werden unter anderem effektive Max-von-der-Grün-Platz Technologien für 5-6 Abhängigkeit zu-<br />
für die Serienfertitoren<br />
stehen in<br />
Verkehrsverein Dortmund e.V.<br />
das Entgraten von Kreuzbohrungen mit 44137 weniger Dortmund als zwei Millimetern<br />
sowie für die Bearbeitung von Tel.: mehreren 0231/18999-0 Querbohfinieren<br />
in einem<br />
einander und de-<br />
Seminar<br />
Das Seminar wird vom Institut für Spanende E-Mail: info@dortmund-tourismus.de<br />
rungen in einem Arbeitsgang vorgestellt. In der Vortragsreihe komplexen Zu-<br />
Fertigung der TU Dortmund ausgerichtet und Internet: www.dortmund-tourismus.de<br />
durchgeführt. „Mechanisches Dieses Seminar Entgraten richtet mit sich speziellen neben Anlagen“ geht es beispielsweise<br />
um der eine WGP neue ebenfalls Strahltechnologie an zur hocheffizienten,<br />
den Teilnehmenden<br />
Interessenten energiesparenden aus Industrie und und Forschung. schonenden Bearbeitung von Bauteilen<br />
und Oberflächen aus Metall und Kunststoff. Für die Bearbeitung<br />
von Kreuzbohrungen sowie innenliegenden Oberflächen werden<br />
ebenfalls effiziente Lösungen vorgestellt. Das kontaktlose<br />
Entgraten mit Ultraschall sowie die Grundlagen, Einsatzgebiete<br />
und Vorteile des Laser-Entgratens thematisiert der Block „Nichtmechanisches<br />
Entgraten mit speziellen Maschinen“ ebenso wie<br />
die technischen und wirtschaftlichen Aspekte, unter denen der<br />
Einsatz des elektrochemischen Entgratens in der Produktion<br />
sinnvoll ist. Der sich immer mehr verstärkenden Tendenz, Produktionsprozesse<br />
zu automatisieren, widmet sich die Tagung<br />
mit dem Themenblock „Mechanisches Entgraten mit Industrierobotern“.<br />
Sei es die Qualität nachfolgender Prozesse wie das Beschichten,<br />
Verkleben und Montieren oder das Sicherstellen einer<br />
einwandfreien Bauteilfunktion – anforderungsgerecht saubere<br />
Werkstücke sind dafür ein Muss. Über Lösungen, wie die erforderliche<br />
Bauteilsauberkeit stabil und effizient erzielt wird und<br />
welche Rolle dabei auch die Auslegung der Vorprozesse spielt,<br />
informiert die Session „Oberflächen prozesssicher reinigen –<br />
Gratrückstände entfernen“. Steigende Qualitätsanforderungen<br />
und stringentere Ansprüche an die Nachverfolgbarkeit erfordern<br />
auch bei oberflächentechnischen Prozessen wie dem Entgraten<br />
eine systematische und reproduzierbare Erfassung und Dokumentation<br />
der erzielten Ergebnisse. Lösungen dafür werden im<br />
Vortragsblock „Automatisierte Qualitätsprüfung von Oberflächen“<br />
vorgestellt.<br />
Seminar<br />
Prozess-, Werkzeug- und<br />
Maschinenanalyse<br />
28. - 29. September <strong>2022</strong><br />
<strong>2022</strong><br />
sammenspiel die<br />
Güte des Prozesses.<br />
Zur Bestimmung<br />
dieser<br />
Einflussgrößen bedarf es neben der notwendigen Messtechnik<br />
Kenntnisse im Umgang mit selbiger. Fundiertes Wissen über die<br />
Messung der jeweiligen Prozesskenngrößen hilft, Fehler bei der<br />
Erfassung zu verhindern.<br />
In diesem Seminar „Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse“<br />
sollen vom 28 .– 29. September <strong>2022</strong> generelle Kenntnisse zur<br />
Anwendung der wesentlichen Messverfahren und Messtechniken<br />
für die werkstück- und werkzeugseitige Analyse vermittelt<br />
werden. Dazu zählen Kraft- und Temperaturmessungen, Hochgeschwindigkeitsaufnahmen,<br />
Schwingungsanalysen und Verschleißmessungen<br />
der Werkzeuge.<br />
Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse soll mithilfe dieses Seminars<br />
eine Sensibilisierung für aktuelle prozess- und bauteilspezifische<br />
Auswertemethoden erfolgen, um den Einsatz von<br />
Messtechnik in der Fertigung moderner Industrieunternehmen<br />
zu erhöhen und somit die Fertigungsqualität und die wirtschaftliche<br />
Bearbeitung zu verbessern.<br />
Das Seminar wird vom Institut für Spanende Fertigung der TU<br />
Dortmund ausgerichtet und durchgeführt. Dieses Seminar richtet<br />
sich neben den Teilnehmenden der WGP ebenfalls an Interessenten<br />
aus Industrie und Forschung.<br />
<br />
weitere Infos: www.fairXperts.de<br />
<br />
weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de/wgp-seminar/<br />
16 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Veranstaltungen<br />
Wernesgrüner Werkzeugsymposium<br />
<strong>2022</strong><br />
Nur noch wenige Wochen,<br />
dann trifft sich die<br />
Branche endlich wieder<br />
auf dem Wernesgrüner<br />
Werkzeugsymposium.<br />
Diesmal unter ungewohnten,<br />
aber sicherlich<br />
angenehmen Rahmenbedingungen:<br />
Aufgrund<br />
der pandemiebedingten<br />
Verschiebung<br />
können sich die Teilnehmer<br />
nun auf eine Veranstaltung<br />
mit frühlingshaften,<br />
warmen Temperaturen<br />
freuen. Die letzten<br />
organisatorischen<br />
Vorbereitungen laufen,<br />
die Teilnehmerregistrierung ist – vorbehaltlich freier Plätze –<br />
noch bis zum Beginn der Veranstaltung am 31. Mai möglich.<br />
Das Herz der<br />
Metallbearbeitung<br />
schlägt in Stuttgart!<br />
Bis auf das neue Datum (31.05. - 02.06.<strong>2022</strong>) hat sich kaum etwas<br />
an den ursprünglichen Planungen geändert. Dem Veranstalter,<br />
dem Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker<br />
e. V. (FDPW), ist es gelungen, das Event inklusive des für Januar<br />
vorgesehenen Konzeptes auf den neuen Termin zu transferieren.<br />
Lediglich kleine Änderungen gab es im Vortragsprogramm,<br />
welches vielfältige Informationen zu aktuellen Trends im Werkzeugschleifen<br />
sowie intelligenten Ideen zu Digitalisierung und<br />
Prozessoptimierung verspricht.<br />
So wird die gesamte Prozesskette von der Einsatzvorbereitung<br />
der Schleifscheiben über die Werkzeugmaschine bis hin zur Bewertung<br />
der Arbeitsergebnisse und Nachbehandlung geschliffener<br />
Werkzeuge abgebildet. Die Besucher dürfen sich auch auf<br />
informative Fachvorträge zu moderner Werkzeugmesstechnik<br />
innerhalb und außerhalb der Maschine, zu Werkzeugbeschichtungen<br />
und Gefügeanalysen als auch zur Maschinenperipherie<br />
freuen.<br />
JETZT<br />
TICKET<br />
SICHERN!<br />
Der Beirat des Wernesgrüner Werkzeugsymposiums hat viel Zeit<br />
in die Auswahl branchenrelevanter Themen investiert. Impulse<br />
zur Herstellung von PKD-Werkzeugen sowie zur Nutzung digitaler<br />
Werkzeuge in der Produktion sind ebenso zu erwarten wie<br />
ein Vortrag über Strategien zur erfolgreichen Kundengewinnung.<br />
Auch die ursprünglich für Januar gelisteten Aussteller sind nahezu<br />
komplett auf den neuen Termin umgezogen und freuen sich<br />
auf viele Besucher. Über 30 Unternehmen stehen in den Startlöchern<br />
und bereiten aktuell unter Hochdruck ihre Leistungsschau<br />
vor.<br />
Die Anmeldungen zur Veranstaltung sind – sofern noch freie<br />
Plätze verfügbar sind – unter www.werkzeug-symposium.de/anmeldung<br />
möglich.<br />
<br />
weitere Infos: www.fdpw.de<br />
amb-messe.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 17
News & Facts – Messen<br />
Herausfordernde Fertigungsmethoden für die Medizintechnik<br />
METAV <strong>2022</strong> zeigt Lösungen von Quereinsteigern<br />
Immer mehr Fertigungsbetriebe erweitern ihr Produktportfolio<br />
und das Dienstleistungsangebot, um einen breiteren Kundenkreis<br />
zu erschließen. Damit werden Produktionsunternehmen<br />
unabhängiger von Branchen wie der Automobilindustrie oder<br />
Luft- und Raumfahrt. Beispielhaft für eine solche Markterweiterung<br />
steht die Medizintechnik, mit der allerdings vielfältige Herausforderungen<br />
verbunden sind. Die METAV <strong>2022</strong>, Internationale<br />
Messe für Technologien der Metallbearbeitung, widmet diesem<br />
Bereich aufgrund der hohen Bedeutung eine eigene Area.<br />
Vom 21. bis zum 24. Juni <strong>2022</strong> geben Experten ausstellender Unternehmen<br />
in Düsseldorf Einblicke in die Praxis, ergänzt um Einschätzungen<br />
aus der Forschung.<br />
Werkzeuge für die Medizintechnik<br />
„Die dynamische Entwicklung der Medizintechnik ist unaufhaltsam.<br />
Stetig steigen die Anforderungen an die Hersteller und somit<br />
an deren Zulieferer. Die Produkte für den Einsatz im Körper<br />
werden immer kleiner, minimalinvasiver, präziser, sicherer und<br />
verträglicher“, so Markus Horn, Geschäftsführer der Paul Horn<br />
GmbH in Tübingen. Dies sind nur einige der Anforderungen, denen<br />
sich die Hersteller medizintechnischer Produkte täglich stellen<br />
müssen. Als Produzent von Werkzeugen sieht sich die Paul<br />
Horn GmbH in der Lage, diesen Herausforderungen gerecht<br />
zu werden und ständig an der Entwicklung neuer Werkzeuglösungen<br />
und Fertigungsstrategien für die Medizintechnikindustrie<br />
zu arbeiten: vom Mikrofräser für die Fertigung sensibler<br />
Wirbelsäulenimplantate aus Titan bis hin zu Stechwerkzeugen<br />
für das Aluminium-Pumpengehäuse einer Herz-Lungen-Maschine.<br />
Horn baut sein Know-how für die Werkzeugtechnologien der<br />
Medizintechnik stetig aus. Ein Beleg hierfür ist die Wirbeltechnologie.<br />
Hohe Zerspanraten, lange Gewinde mit hohen Oberflächengüten,<br />
tiefe Gewindeprofile, kurze Späne, mehrgängige<br />
Gewinde und geringe Werkzeugbelastungen sind wichtige Vorteile<br />
des Wirbelprozesses. Diesen Vorteilen stehen allerdings<br />
auch technische Herausforderungen gegenüber. Ein wichtiger<br />
Aspekt sind die Werkstoffe der Knochenschrauben bei Implantaten.<br />
Die Werkzeugschneiden der Wirbelplatten sind bei der<br />
Zerspanung von Titan, nicht rostenden Stählen und anderen Superlegierungen<br />
sehr hohen Belastungen ausgesetzt. Um dem<br />
Schneidkantenverschleiß bei hohem Spanungsvolumen und<br />
kurzer Bearbeitungszeit entgegenzuwirken, entwickelt Horn die<br />
Technologie stetig weiter. Markus Horn: „Der Schwerpunkt Medizintechnik<br />
spielt auf der METAV <strong>2022</strong> in Düsseldorf eine zentrale<br />
Rolle – auch bei uns. Wir zeigen neben Wirbeln auch unsere Lösungen<br />
zur Herstellung von Implantaten, medizinischen Instrumenten<br />
und Geräten.“<br />
Produktiver durch Werkzeugschrumpf- und<br />
-voreinstelltechnik<br />
Abutments, Titanklebebasen sowie Labor- und Implantatschrauben<br />
sind anspruchsvolle Drehteile, die sowohl in großen Stückzahlen<br />
als auch in zahlreichen Varianten hergestellt werden. Das<br />
wiederum heißt, die Drehmaschinen müssen häufig umgerüstet<br />
werden. Hier verspricht ein Werkzeugmanagement bestehend<br />
aus Schrumpfspannzangen, Schrumpf- und Voreinstellgerät<br />
vielfältige Vorteile. Diese Kombination sichert eine besonders<br />
hohe Genauigkeit, aber auch einen schnellen und sicheren<br />
Werkzeugvoreinstellprozess. „Beim Rüsten auf der Maschine<br />
lassen sich etwa acht Minuten pro Werkzeug einsparen“,<br />
argumentiert die Haimer GmbH, Igenhausen, die sich als Partner<br />
für ein diesbezügliches Gesamtpaket empfiehlt. Der europäische<br />
Marktführer für Werkzeugspanntechnik bietet unter anderem<br />
Schrumpfspannzangen an, die sich – im Gegensatz zu klassischen<br />
ER-Spannzangen – durch eine hervorragende radiale<br />
Rundlaufgenauigkeit sowie einen einfachen und raschen Werkzeugwechsel<br />
auszeichnen. Sie helfen, Schwingungen zu reduzieren,<br />
was wiederum Oberflächengüte und Standzeiten der Werkzeuge<br />
optimiert.<br />
<br />
weitere Infos: www.metav.de<br />
Horn zeigt auf der METAV <strong>2022</strong> in Düsseldorf unter anderem<br />
Lösungen für die Medizintechnik, wie das Wirbeln von Knochenschrauben.<br />
Die Haimer GmbH aus Igenhausen, Bayern, zeigt auf der METAV <strong>2022</strong><br />
unter anderem ein komplett durchgängiges Sortiment an Schrumpfspannzangen<br />
von ER 11 bis ER 32 in verschiedenen Längen an.<br />
18 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Messen<br />
Stone+tec präsentiert neue<br />
Werkzeuge und Maschinen<br />
Die Natursteinbranche sucht nach innovativen Konzepten<br />
für die großen Herausforderungen unserer Zeit. Dem Fachkräftemangel<br />
im Handwerk und in der Steinindustrie begegnen Unternehmen<br />
mit einer zunehmenden Automatisierung im Produktionsablauf.<br />
Namhafte Maschinenhersteller bieten auf der<br />
Stone+tec vom 22. bis 25. Juni <strong>2022</strong> in Nürnberg Lösungen für<br />
alle grundlegenden Arbeitsschritte und für jede Betriebsgröße.<br />
Der spürbare Trend zu mehr Eigenfertigung ist eng verknüpft<br />
mit der vermehrten Nachfrage nach europäischen Materialien.<br />
Als wichtigste Informationsplattform für den deutschsprachigen<br />
Raum und die europäischen Nachbarländer bringt die Stone+tec<br />
Hersteller, Lieferanten, Handwerker und industrielle Verarbeiter<br />
zum persönlichen Erfahrungsaustausch zusammen.<br />
„Nach vier Jahren Messe-Abstinenz sind wir selbst neugierig,<br />
welche Trends die Messe zeigen wird“, erklärt erklärt Franziska<br />
Petri, Geschäftsführerin der J. König GmbH aus Karlsruhe.<br />
Als Fachforum bietet die Stone+tec die einzigartige Gelegenheit,<br />
alles an einem Ort zu erleben: Werkzeuge und Maschinen zum<br />
Anfassen, Kollegen zum Netzwerken sowie Fachberater zum Informationsaustausch.<br />
IN.STAND <strong>2022</strong><br />
Facettenreich ins vierte Jahr<br />
Die IN.STAND (18. – 19. Oktober <strong>2022</strong>) in Stuttgart ist längst<br />
keine Unbekannte mehr. Obwohl die Jahre 2020 und 2021 keine<br />
idealen Voraussetzungen für eine neue Fachmesse am Markt<br />
geboten haben, ist sie inzwischen fest im Kalender von Anbietern<br />
für industrielle Instandhaltung und Services angekommen.<br />
Gründe dafür sind die permanente Weiterentwicklung des Programms<br />
sowie der Ausbau von Partnerschaften und Kooperationen.<br />
Neuester Clou: Der VAIS Verband für Anlagentechnik und<br />
IndustrieService e.V. unterstützt das Messeformat. Das vielseitige<br />
Rahmenprogramm auf der IN.STAND soll <strong>2022</strong> weiter gefestigt<br />
werden. Dazu plant Automatisierungsprofi Pilz eine Schärfung<br />
des Programms. Um die Qualität der Vorträge noch weiter<br />
zu steigern, wird das bisherige Fachforum powered by Pilz<br />
nun komplett auf den zweiten Messetag gelegt und heißt künftig<br />
„Fachkongress Instandhaltung powered by Pilz“. Horst-Dieter<br />
Kraus, Vice President Marketing and Communications, Pilz GmbH<br />
& Co. KG, erklärt dazu: „Experten aus Wissenschaft und Verbänden<br />
teilen im Rahmen des diesjährigen „Fachkongress Instandhaltung<br />
powered by PILZ“ auf der IN.STAND nutzbringendes<br />
Wissen rund um die Themen der Instandhaltung. Innovative Lösungen<br />
mit Praxisbezug bringen Sie auf den neuesten Stand der<br />
Entwicklungen bei der Instandhaltung von Maschinen und Anlagen.“<br />
<br />
weitere Infos: www.stone-tec.com<br />
ai16498910427_ANCA_GCX_AD_GR_<strong>dihw</strong>_210x146.5mm_<strong>2022</strong>.pdf 1 14/04/<strong>2022</strong> 9:04:05 AM<br />
<br />
weitere Infos: www.in-stand.de<br />
GCX LINEAR:<br />
AUFRÜSTEN FÜR DAS WÄLZSCHÄLEN<br />
DIE GCX Linear bietet eine einzigartige Komplettlösung für die Herstellung und<br />
Aufbereitung von Wälzschälwerkzeugen. Mit umfangreichem Softwarepaket, integriertem<br />
Mess- und Kompensationssystem und fortschrittlichen Prozesstechnologien meistern<br />
Anwender komplexe Geometrien und höchste Anforderungen an Präzision und Qualität.<br />
Stuttgart, 17-20.05.<strong>2022</strong><br />
Stand C51, Halle 10<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 19
News & Facts – Forschung<br />
Neue Strategien zur Fertigung von Turbomaschinenkomponenten<br />
In einem einzigen Anlauf fertigte ein Forschungsteam des<br />
Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT in Aachen<br />
kürzlich eine Titan-Blisk aus einem 230 Kilogramm schweren<br />
Rohteil. Dem Team gelang es in einem 300-stündigen Fertigungsprozess,<br />
den hochkomplexen Prototyp fehlerfrei herzustellen.<br />
Auf die sonst üblichen und kostspieligen iterativen<br />
Schritte bis zur Fertigstellung des Bauteils konnten die Wissenschaftler<br />
dank neuer digitaler Verfahren zur Simulation und Prozessauslegung<br />
vollständig verzichten.<br />
Das Team rund um die Prototypenfertigung des Fraunhofer IPT<br />
fertigte kürzlich eine Blisk von rund 650 Millimeter Durchmesser<br />
und einer Schaufellänge von etwa 250 mm aus einem einzigen<br />
Rohteil. Bei dem Bauteil handelte es sich um eine maßstabsgerecht<br />
verkleinerte Fan-Blisk, das vorderste und größte Schaufelrad<br />
des Triebwerks. Die Blisk besteht aus Ti6Al4V, einer besonders<br />
schwierig zu zerspanenden Titanlegierung. Entworfen hatte<br />
die Blisk das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt e. V.<br />
(DLR), um sie anschließend, gemeinsam mit dem Institut für<br />
Flugantriebe und Strömungsmaschinen der Technischen Universität<br />
Braunschweig und Rolls-Royce Deutschland im Rahmen<br />
eines vom Land Niedersachsen im EFRE-Programm geförderten<br />
trilateralen Forschungsprojekts für Versuche auf dem Querwindprüfstand<br />
für Luftfahrtantriebe in Braunschweig einzusetzen.<br />
„First Part Right“-Strategie zur Fertigung des<br />
Blisk-Prototyps<br />
Die Fertigung der Fan-Blisk stellte das Fraunhofer-Team vor<br />
gleich mehrere Herausforderungen. Einige lagen in der geforderten<br />
Größe des Bauteils und den verhältnismäßig langen Fanschaufeln<br />
begründet, andere hatten mit den enorm hohen Anforderungen<br />
an die Prozesskette zu tun, denn eine Fan-Blisk solcher<br />
Größe aus einem Stück zu fertigen, ist Pionierarbeit.<br />
Aus einem 230 Kilogramm-Rohling frästen die Wissenschaftler des<br />
Fraunhofer IPT eine Fan-Blisk mit rund 650 Millimeter Durchmesser<br />
- ohne vorherigen Testlauf.<br />
Rund 230 Kilogramm brachte der Rohling auf die Waage, als er<br />
in der Maschine aufgespannt wurde. Am Ende wog das fertige<br />
Bauteil nur noch 22 Kilogramm. Es galt also, eine enorme Menge<br />
Werkstoff prozesssicher und innerhalb extrem enger Toleranzen<br />
zu zerspanen. Da die Forscherinnen und Forscher produktionstechnisches<br />
Neuland betraten, mussten sie neue Fertigungsstrategien<br />
für die Dreh- und Fräsbearbeitung ermitteln<br />
und auswählen. Aufgrund des enorm hohen zu zerspanenden<br />
Werkstoffvolumens entschied das Team aus ökonomischen und<br />
ökologischen Gründen, die sogenannte „First-Part-Right“-Strategie<br />
anzuwenden. Bei dieser Strategie wird das Bauteil gefertigt,<br />
ohne dass der Prozess zuvor an einem Auslegungsbauteil erprobt<br />
wird.<br />
Um eventuelle Abweichungen oder sonstige kritische Zustände<br />
frühzeitig vorherzusehen und ausgleichen zu können, setzte das<br />
Team verstärkt auf digitale Methoden in allen Prozessabschnitten:<br />
von der CAM-Planung über die Prozessauslegung bis zur<br />
Qualitätsüberwachung während der Fertigung.<br />
Automatische Ermittlung passender Spindeldrehzahlen,<br />
um Bauteilschwingungen zu vermeiden<br />
Nach 300 Stunden Bearbeitungszeit übergab das Fraunhofer-Team<br />
dem DLR die Blisk in Köln.<br />
Die langen Fanschaufeln geraten bei der Fräsbearbeitung in<br />
Schwingung. Um das zu vermeiden, mussten die Forscherinnen<br />
und Forscher besonders für das Schlichten der Oberfläche vorteilhafte<br />
Spindeldrehzahlen ermitteln. Dazu bestimmten sie kontinuierlich<br />
die Werkstückdynamik, die sich während des Fräsprozesses<br />
ständig verändert. Das Team nutzte dazu sowohl Referenzmessungen<br />
mit dem Laservibrometer als auch Simulationen<br />
anhand der Finite Elemente-Methode (FEM). Um die passenden<br />
Spindeldrehzahlen automatisch auszuwählen, verwendete<br />
das Team eine selbst entwickelte Software, die auf Basis der<br />
Eigenfrequenzen von Werkzeug und Werkstück arbeitet. Nach<br />
rund 300 Stunden Bearbeitungszeit war es geschafft: Die Fan-<br />
Blisk war fertig, die Strategie war aufgegangen. Vor einigen Tagen<br />
übergab das Team des Fraunhofer IPT den Projektpartnern<br />
des DLR das Bauteil für den Prüfstandeinsatz.<br />
<br />
weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de<br />
20 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Forschung<br />
Mit Quantencomputing zum<br />
vollständigen Digitalen Zwilling<br />
für die Produktion<br />
Der Digitale Zwilling ist eine Schlüsseltechnologie, um Produktionsprozesse<br />
und Bauteile zu optimieren und die Wirtschaftlichkeit<br />
der Fertigung zu erhöhen. Bei der Erzeugung eines vollständigen<br />
Digitalen Zwillings kommen komplexe und rechenintensive<br />
Simulationsmodelle zum Einsatz, was den Einsatz in der industriellen<br />
Praxis sehr erschwert. Mit dem Forschungsprojekt „QUASIM“<br />
verfolgen das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT<br />
aus Aachen und ihre Konsortialpartner das Ziel, Fertigungssimulationen<br />
mithilfe unterschiedlicher Algorithmen und Technologien<br />
des recheneffizienten Quantencomputings zu beschleunigen und<br />
dadurch Hürden für den industriellen Einsatz abzubauen.<br />
DÜSSELDORF, 21.–24. JUNI<br />
Zeitgleich mit<br />
wire und Tube<br />
POWER YOUR BUSINESS<br />
Die Hochleistungszerspanung ist eine wichtige Technologie<br />
zur Produktion von High-Tech-Komponenten in Industrien wie<br />
Triebwerksbau, Halbleiterindustrie und Medizintechnik. Trotz<br />
der hohen Effizienz moderner Zerspanprozesse betragen die<br />
Produktkosten, je nach Bauteil, oftmals mehrere tausend bis<br />
hunderttausend Euro. Ein erheblicher Anteil dieser Kosten entsteht<br />
bei zeit- und kostenintensiven Produktionsanläufen sowie<br />
durch Qualitätsmängel und Ausschuss innerhalb der laufenden<br />
Produktion. Die Prozessauslegung, -optimierung und -überwachung<br />
auf Basis eines Digitalen Zwillings gewinnt deshalb zunehmend<br />
an Bedeutung. Digitale Zwillinge sind virtuelle, datenbasierte<br />
Repräsentationen der Bauteile sowie der Fertigungsumgebung.<br />
Die Erstellung eines vollständigen Digitalen Zwillings<br />
erfordert den Einsatz anspruchsvoller numerischer Simulationsmodelle<br />
und Algorithmen des Machine Learning. Die Modelle<br />
bilden den Fertigungsprozess und seine Auswirkungen auf<br />
das Bauteil zwar präzise ab, ihre Ausführung ist jedoch derart rechenintensiv,<br />
dass die reale Anwendung in der Industrie heute<br />
noch auf sich warten lässt. Hier fehlt es vielen Unternehmen an<br />
einer entsprechend leistungsstarken digitalen Infrastruktur. Das<br />
Forschungsprojekt „QUASIM – Quantum Computing Enhanced<br />
Service Ecosystem for Simulation in Manufacturing“ verbindet<br />
erstmals Quantencomputing (QC) und die metallverarbeitende<br />
Industrie: Ziel der Projektpartner ist die Entwicklung und Erprobung<br />
von Lösungen des Quantencomputings in der Fertigung,<br />
etwa für Zerspanprozesse. Sie möchten herausfinden, inwiefern<br />
eine QC-Unterstützung die Erstellung eines Digitalen Zwillings in<br />
der Zerspanung beschleunigen und damit die Ergebnisqualität<br />
verbessern kann.<br />
<br />
weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de<br />
WIE...<br />
MESSE<br />
22. Internationale Messe für Technologien<br />
der Metallbearbeitung<br />
Alle Innovationen und Trends der Branche endlich wieder<br />
live und im persönlichen Austausch. Zusätzlich ergänzen<br />
digitale Angebote das Messeerlebnis mit direktem Zugriff auf<br />
Anwendungsbeispiele der Aussteller: POWER YOUR BUSINESS.<br />
METAV.DE<br />
Der IBM Quantum System One steht am Fraunhofer IAF in Ehningen.<br />
Es ist der bisher leistungsfähigste Quantencomputer in Europa.<br />
SUPPORTED BY<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 21
Werkstoffe<br />
LACH DIAMANT – 100 Jahre<br />
Tradition. Leidenschaft. Innovation<br />
2. Teil: von Kriegswirren – Wiederaufbau und Neuanfang<br />
„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die<br />
Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als<br />
Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von<br />
Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,<br />
sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten<br />
Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen<br />
werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses<br />
Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von<br />
seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der<br />
Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter<br />
https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.<br />
Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984<br />
Während ich dies schreibe, fallen Bomben,<br />
sterben Menschen. Nicht allzu weit<br />
weg von hier – von Hanau, meiner Vaterstadt<br />
– in der Ukraine. Heute ist der<br />
6. April <strong>2022</strong>. Erinnerungen werden wach.<br />
Sorry, lieber Leser, entschuldige auch,<br />
Papa. Der Krieg, der alles Leben und in<br />
Steingemeißelte zerstört, ist leider auch<br />
Bestandteil von 100 Jahre LACH DIAMANT.<br />
Als Drei- und Vierjähriger sah ich Hanau<br />
brennen. Der Bombenalarm war gerade<br />
vorbei, sodass wir den Luftschutzkeller<br />
verlassen konnten. Anschließend waren<br />
wir „ausgebombt“ in einem Ort nahe<br />
Hanau, in Niederrodenbach. Das war 1944.<br />
Eine Mine hatte einen Teil meines Elternhauses<br />
in der Bruchköbeler Landstraße<br />
in Hanau weggerissen. Meine Eltern fuhren<br />
jetzt jeden Tag mit dem Fahrrad nach<br />
Hanau, um das Haus wieder herzurichten.<br />
Zu gleicher Zeit wurde übrigens das sogenannte<br />
„Deutsche Goldschmiedehaus“<br />
in Hanau beschädigt – auch hier machte<br />
man sich an einen Wiederaufbau. Am<br />
18. März 1945 bereiteten meine Eltern alles<br />
vor, um mich am nächsten Tag auch zu<br />
holen und den Einzug in das wiederhergestellte<br />
Haus komplett zu machen.<br />
Es sollte der 19. März 1945 sein. Jedoch<br />
in dieser Nacht – in den frühen Morgenstunden<br />
– tauchte ein riesiger Bomberschwarm<br />
über Hanau auf, der die Stadt,<br />
ihre Häuser und Industrieanlagen bis zu<br />
87 Prozent zerstörte – vor allem die Innenstadt.<br />
Mehr als 2.000 Menschen wurden<br />
Opfer dieses Angriffes. Auch das unter<br />
Denkmalschutz stehende Gebäude<br />
der Diamant-Schleiferei und -Reiberei<br />
Jakob Lach in der Steinheimerstraße/Ecke<br />
Römerstraße war nur noch Schutt und<br />
Asche.<br />
Der Krieg führte zum Bruch in der unternehmerischen<br />
Entwicklung der<br />
Firma Jakob Lach – heute Jakob Lach<br />
GmbH & Co. KG – kurz LACH DIAMANT®<br />
genannt.<br />
Weichenstellung nach dem Krieg<br />
Zwei Weichen waren für die weitere Entwicklung<br />
zwar vorgestellt, doch für welche<br />
Richtung würde sich Jakob Lach nach<br />
diesen Kriegswirren entscheiden?<br />
Entweder nur Wiederbelebung und Fortsetzung<br />
des (Lohn-)Schleifens von Diamanten<br />
zu Brillanten für ausländische Auftraggeber<br />
oder nunmehr volle Konzentration<br />
auf die in den 1930er Jahren gegründete<br />
Firma „Deutscher Industrie-Diamanten<br />
Vertrieb Jakob Lach“ für den Verkauf<br />
von Industrie-Diamanten und Diamant-Werkzeugen.<br />
Wie aus Aufzeichnungen von Jakob<br />
Lach hervorgeht, war das junge Unternehmen<br />
„Deutscher Industrie-Diamanten<br />
Vertrieb Jakob Lach“ seinerzeit be-<br />
Entwicklungstendenzen der 50er Jahre:<br />
Vom Industrie-Diamanten zum Abrichten von Schleifscheiben bis zu diamantsparenden, gesinterten Mehrkorn-Abrichtwerkzeugen.<br />
Lose Natur-Diamanten. Diamanten gefasst im Alter MK0. Beispiel: Diamant Vielkorn-Abrichter.<br />
22 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Werkstoffe<br />
sonders im ehemaligen sogenannten<br />
Maschinen-Dreieck „Chemnitz-Leipzig-<br />
Magdeburg“ erfolgreich; bedeutende Industriefirmen<br />
jener Zeit, wie Industrie<br />
Loyd GmbH, Metallwerke AG Göblitz,<br />
Wanderer Werke in Schonau und Junkers<br />
Motorenbau GmbH in Dessau u. a. zählten<br />
zu den Top-Kunden.<br />
Nach der bei Kriegsende verfügten Aufteilung<br />
in vier Besatzungszonen blieb jedoch<br />
die russische Zone, zu der auch das<br />
Maschinen-Dreieck gehörte, für die Westzonen<br />
verschlossen. Vorkriegs-Kunden<br />
(wie Röchling) in der französischen Besatzungszone<br />
– seinerzeit „Saargebiet“ –<br />
waren in diesen Zeiten ebenfalls schwer<br />
zu erreichen.<br />
Schweren Herzens machte sich Jakob<br />
Lach deshalb nunmehr zum dritten Mal<br />
innerhalb von fünf Jahren an den Wiederaufbau<br />
meines Elternhauses in der Bruchköbeler<br />
Landstraße, dessen Adresse nunmehr<br />
Firmenanschrift werden sollte. An<br />
einen Wiederaufbau der Diamant-Schleiferei<br />
in der Hanauer Innenstadt war nicht<br />
zu denken. Das einst prachtvolle, unter<br />
Denkmalschutz stehende Fachwerkgebäude<br />
war bis auf die Grundmauern zerstört.<br />
Wieder aus Gefangenschaft heimgekehrte<br />
Diamant-Schleifer halfen Jakob<br />
Lach 1945/46 beim Wiederaufbau des<br />
Hauses in der Bruchköbeler Landstraße<br />
und überbauten eine bestehende Garage,<br />
um sie als Betriebsstätte für eine kleine<br />
Diamant-Schleiferei für etwa 15 Schleifer<br />
fortan nutzen zu können.<br />
Im Laufe der nächsten fünf Jahre erweiterte<br />
sich die ihm zur Verfügung stehende<br />
Diamant-Schleifkapazität für das<br />
Schleifen von Brillanten auf etwa 150 Dia-<br />
mant-Schleifer und -Reiber – zu den Mitarbeitern<br />
in der Bruchköbeler Landstraße<br />
konnte er auf die ursprünglich mit seinem<br />
Bruder Heinrich Lach in Langendiebach<br />
(heute Erlensee) betriebene Diamant-Schleiferei<br />
und auf viele kleinere<br />
Heim-Familienbetriebe im Kinzigtal und<br />
in der Pfalz zählen.<br />
Es gab jedoch für die gesamte diamantbearbeitende<br />
inklusive der Diamantwerkzeug<br />
fertigenden Industrie im Nachkriegs-Deutschland<br />
ein schwerwiegendes<br />
Problem – vergleichbar unserer sogenannten<br />
Lieferketten-Unterbrechung:<br />
Auf Beschluss des „Diamanten-Syndikats“<br />
wurde Deutschland vom Kauf, von der<br />
Weiterverarbeitung, auch Veredelung von<br />
Diamanten jeglicher Beschaffenheit ausgeschlossen<br />
(dieser Boykott ist verständlicherweise<br />
auf die Kriegsgräuel der Nazis<br />
zurückzuführen).<br />
Mit anderen Worten waren auch für die<br />
Diamant-Schleiferei von Jakob Lach die<br />
persönlichen Beziehungen zu alten Auftraggebern<br />
in Belgien und den Niederlanden<br />
unterbrochen, obwohl der Wunsch<br />
nach weiterer gemeinsamer Zusammenarbeit<br />
nach wie vor bestand.<br />
Es sollte Jakob Lach zu verdanken sein,<br />
der in seiner Eigenschaft als Präsident<br />
der Sektion Diamant-Schleifereien im<br />
Hessischen Verband der Edel- und<br />
Unedel-Metall-Industrien durch persönliche<br />
Vorsprache im Bonner Wirtschaftsministerium<br />
(das später von Prof. Ludwig<br />
Erhard geführt wurde) einen Ausweg<br />
aus diesem Dilemma erreichte. Ab sofort<br />
konnten mit Billigung der Bonner Regierung<br />
ausländische Kuriere mit Diamant-Schleifware<br />
die deutsche Grenze legal<br />
passieren, falls garantiert wurde, dass<br />
der Inhaber des auftragnehmenden Unternehmens<br />
(hier als Beispiel Jakob Lach)<br />
gemeinsam mit dem Kurier die Diamant-<br />
Schleifware ordnungsgemäß vor einem<br />
Zollamt vorführte und somit für eine weitere<br />
Veredelung (Schleifen zu Brillanten)<br />
vorübergehend einführte. Nach Erledigung<br />
des (Lohn-)Schleifauftrages wurde<br />
die nunmehr geschliffene Ware auf dem<br />
Weg über das Zollamt wieder ausgeführt.<br />
Was nun?<br />
Alles schien gut – doch dann kam die<br />
„Währungs-Reform“ und mit ihr die „neue<br />
D-Mark“. Mit Erstarken der D-Mark wurde<br />
es für die ausländischen Auftraggeber<br />
immer uninteressanter – da zu teuer –<br />
Lohnaufträge für das Schleifen von Diamanten<br />
zu Brillanten zu erteilen.<br />
Trotz massivster Bemühungen von Jakob<br />
Lach, den Stamm der Diamantschleifer<br />
in Hanau und Hessen zu retten, war der<br />
Niedergang bis Mitte der Fünfziger Jahre<br />
nicht aufzuhalten. Seine wiederholt im<br />
Bonner Wirtschaftsministerium vorgetragenen<br />
Wünsche zur Unterstützung dieses<br />
Handwerks wurden mit dem Hinweis<br />
auf die „freie Marktwirtschaft von Prof.<br />
Ludwig Erhard“ abgelehnt. Dabei waren<br />
die Diamant-Schleifer selbst beispielsweise<br />
in Hanauer Industriebetrieben schon<br />
alleine wegen ihres Feingefühls beim<br />
Schleifen von Diamanten höchst willkommene<br />
Mitarbeiter – zum Beispiel in der<br />
seinerzeit boomenden „Spinndüsenfertigung“.<br />
Übrigens, im Gegensatz zu den am Industriestandort<br />
Hanau und Main-Kinzig-Kreis<br />
beheimateten Betriebe hatten die in der<br />
Entwicklungstendenzen der 50er Jahre:<br />
Vom Industrie-Diamanten zum Abrichten von Schleifscheiben bis zu diamantsparenden, gesinterten Mehrkorn-Abrichtwerkzeugen.<br />
Beispiel: Diamant-Rädchen. Beispiel: Diamant-Abrichtplatten. Handgesetzte, gesinterte Diamant-Profil-<br />
Abrichtrolle.<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 23
Werkstoffe<br />
Regel familiär geführten kleinen „Heim-<br />
Schleifereien“ in Rheinland-Pfalz bzw.<br />
Idar-Oberstein diese lohnbedingten Probleme<br />
nicht. Jakob Lach musste Mitte der<br />
1950er Jahre seine letzte Schleiferei mangels<br />
Aufträge schließen.<br />
„Was nun?“, musste sich der nunmehr<br />
über 60-jährige Jakob Lach fragen –<br />
allein und nur auf sich selbst gestellt.<br />
Nachdem er einige Ideen für weiteren<br />
„Gelderwerb“ – mehr oder minder erfolgreich<br />
– durchgespielt hatte, kam für den<br />
„begnadeten Diamant-Fachmann und<br />
Selfmade-Starter“ Jakob Lach nur der weitere<br />
Umgang mit Diamanten (Adamas),<br />
dem härtesten aller Dinge, infrage – der<br />
Umstieg vom Schmuck- zum Industrie-<br />
Diamanten.<br />
Wie Sie sich als Leser erinnern werden,<br />
war der Einstieg und Anfang bereits Mitte<br />
der Dreißiger Jahre mit der Gründung des<br />
Unternehmens „Deutscher Industrie-Diamanten-Vertrieb<br />
Jakob Lach“ gemacht.<br />
Ich könnte mir heute vorstellen, dass diese<br />
Geschäftsidee seinerzeit aus der Abwicklung<br />
von Kompensationsgeschäften<br />
entstand; die meist belgischen Firmen,<br />
welche die Firma Jakob Lach damit beauftragten,<br />
die von ihnen übergebene Rohware<br />
gegen Lohn zu Brillanten zu schleifen,<br />
hatten in dieser devisenbewirtschafteten<br />
Zeit Probleme, die auf Devisen basierenden<br />
Rechnungen zu bezahlen, sodass<br />
zum Ausgleich (Kompensation) in<br />
diesem Fall „Industriediamanten“ geliefert<br />
wurden, die nun wiederum von Jakob<br />
Lach verkauft werden mussten.<br />
Neubeginn als „Einzelkämpfer“<br />
Dass Diamanten auch Taktgeber einer von<br />
dem Streben nach Präzision getriebenen<br />
Industrie sein kann, hat man bis dato (leider<br />
auch) an der Waffen-Fortentwicklung<br />
der Kriege des letzten Jahrhunderts<br />
ermessen können – ebenfalls aber am<br />
Stand der Weltraumforschung und Satellitenbau.<br />
Um den sich daraus ergebenden<br />
„Hunger“ zu stillen, war es für Deutschland<br />
schon immer ein „Muss“, sich dieses<br />
Material „Diamant“ aus den Herkunftsländern,<br />
u. a. Afrika, über Mittelsländer zu beschaffen.<br />
Im letzten Krieg sollte vor allem<br />
der Schweiz diese Aufgabe zugefallen<br />
sein.<br />
Den deutschen Diamantwerkzeug fertigenden<br />
Betrieben, die nach 1945 einen<br />
Teil ihres Industriediamanten-Lagers für<br />
LACH DIAMANT Schleiferei Hanau Innenstadt Steinheimer Straße/Römerstraße etwa 1938 –<br />
zerstört am 19. März 1945.<br />
eine Wiederaufnahme ihrer Fertigung retten<br />
konnten, waren denen gegenüber im<br />
Vorteil, die dieses Glück nicht hatten. So<br />
kam es auch, dass der Korea-Krieg zwischen<br />
1950 – 1953 aller Welt – und damit<br />
auch der Industrie vor Augen führte, wie<br />
strategisch wichtig der Besitz von Diamanten<br />
inzwischen geworden war. In<br />
dieser Zeit der sich langsam erholenden<br />
deutschen Industrie begann Jakob Lach<br />
als „Einzelkämpfer“ neu. Während des<br />
Krieges kam Erfindergeist in Werken wie<br />
Krupp (Krupp-Widia) auf die Idee, den<br />
Mangel an „großen“ Einzeldiamanten<br />
durch die „Bündelung“ von Kleindiamanten<br />
oder auch abgenutzten Einzeldiamanten<br />
zu kompensieren.<br />
Krupp kam dabei die entwickelte Metall-<br />
Sintertechnik zugute; das Ergebnis waren<br />
Diamant-Abrichtwerkzeuge, die wir heute<br />
noch unter dem Namen Vielkorn-/Mehrkorn-,<br />
Staub- oder Diamant-Aggregate,<br />
Handvielkorn-Abrichter u. a. kennen.<br />
Auf dieser Grundlage folgten bis heute<br />
„diamantsparende“ Abrichter wie „Diamant-Rädchen/-Rolette,<br />
-Abrichtplatten“<br />
bis hin zu den von LACH DIAMANT entwickelten<br />
„Dia-Fliese-perfect“-Abrichtwerkzeugen.<br />
Jakob Lach, seinerzeit ohne jegliche Fertigungsunterstützung,<br />
konzentrierte<br />
sich auf den Verkauf von qualitativ hochwertigen<br />
Industriediamanten. Persönlich<br />
– quasi mit dem Koffer in der Hand –<br />
besuchte er individuell ausgesuchte<br />
Verbraucher in der Kugellagerindustrie<br />
(z. B. Kugelfischer, SKF), Räumwerkzeugindustrie<br />
(z. B. Arthur Klink GmbH,<br />
Gebr. Saacke), Auto- und -Zubehörindustrie<br />
(Mercedes-Benz, BMW, Glas-Dingolfing,<br />
Opel, Mahle, Kolbenschmidt, Bosch,<br />
Steinel Schwenningen und viele andere<br />
mehr). In dieser Zeit wurden von den<br />
Diamant-Großverbrauchern Diamanten<br />
nach eigenen Vorgaben, wie Größe, Gewicht<br />
und Struktur bzw. Beschaffenheit<br />
(Form Oktaeder, Kristall oder Kanten/Spitzen<br />
mehr stumpfwinklig wie Dodekaeder<br />
zwölfflächig) von eigens geschulten Einkaufsspezialisten<br />
aus vorgelegten großen<br />
Diamantpartien lose einzeln ausgesucht.<br />
Die Diamanten wurden von den<br />
Verbrauchern selbst in Halter gefasst und<br />
so bis zum Stumpfwerden für das Abrichten<br />
und Profilieren von keramischen<br />
Schleifscheiben eingesetzt. Aus diesem<br />
„Stumpfwerden“ und den Gedanken, zukünftig<br />
den Kunden den Dienst für die Instandsetzung,<br />
die Reparatur, die „Erneuerung“<br />
dieser Diamanten durch das Anschleifen<br />
einer neuen Spitze wiederherzustellen,<br />
sollte sich die „Diamant-Werkzeugfabrik<br />
Jakob Lach“ entwickeln.<br />
Mehr darüber im nächsten Teil.<br />
Ihr Horst Lach<br />
weitere Infos: www.lach-diamant.de<br />
24 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
HiPIMS- und Diamant-Beschichtungen für Stempel,<br />
Matrizen und Formen<br />
Werkstoffe<br />
Fräsen oder Senkerodieren? Diese Frage<br />
stellt sich im Werkzeug- und Formenbau<br />
fast täglich, wenn es um die Herstellung<br />
von Stempeln, Matrizen, Spritzgussformen<br />
oder Ähnlichem geht. Die einzig<br />
wahre Bearbeitungsstrategie für alle<br />
Eventualitäten gibt es leider nicht. Diverse<br />
Anforderungen entscheiden darüber,<br />
welches Verfahren die gewünschten<br />
Ergebnisse erzielt. CemeCon hat für alle<br />
Fälle die passende Premium-Beschichtung<br />
zur Hand und wird damit zum idealen<br />
Partner für den Werkzeug- und Formenbau.<br />
Werkzeug- und Formenbauer<br />
verwenden in der Regel gehärteten<br />
Stahl oder Hartmetall für die Fertigung<br />
von Stempeln, Matrizen und Spritzgussformen.<br />
Denn diese widerstandsfähigen<br />
Materialien sorgen für hohe Standzeiten.<br />
Was für Präzisionsteile von Vorteil ist, erschwert<br />
jedoch deren Bearbeitung. Deswegen<br />
setzten Hersteller in der Vergangenheit<br />
in der Hauptsache auf das Senkerodieren<br />
mit Kupfer- oder Grafitelektroden.<br />
Technologische Weiterentwicklungen<br />
ermöglichen heute aber auch das<br />
wirtschaftliche Fräsen der teils sehr komplexen<br />
Geometrien.<br />
Beschichtungen sind ihre Schichtwerkstoffe:<br />
Speziell zum Fräsen von Hartmetall<br />
hat CemeCon den Diamant-Schichtwerkstoff<br />
CCDia®CarbideSpeed® entwickelt.<br />
Für die Bearbeitung der unterschiedlichen<br />
Stahlarten hat CemeCon verschiedene<br />
HiPIMS-Schichtwerkstoffe im Angebot:<br />
FerroCon® eignet sich besonders für<br />
unlegierte, legierte und Schnellarbeits-<br />
Stähle. InoxaCon® erzielt herausragende<br />
Ergebnisse beim Zerspanen von rostfreiem<br />
Stahl, Titan und Stählen bis 70 HRC.<br />
Und den neuen HiPIMS-Schichtwerkstoff<br />
SteelCon® haben die Experten eigens für<br />
das Fräsen von gehärteten Stählen jenseits<br />
von 50 HRC entwickelt. Für das Bearbeiten<br />
der Graphitelektroden empfiehlt<br />
CemeCon den Diamant-Schichtwerkstoff<br />
CCDia®CarbonSpeed®. Zum Zerspanen der<br />
Kupferelektroden ist der HiPIMS-Schichtwerkstoff<br />
AluCon® hervorragend geeignet,<br />
aber auch eine dünne Diamant-Beschichtung<br />
kann die geforderten Ergebnisse<br />
bringen.<br />
weitere Infos: www.cemecon.de<br />
Halle 9<br />
Stand 9C40<br />
Die Wahl des richtigen Fertigungsverfahrens<br />
ist von verschiedenen Faktoren<br />
abhängig. So ist das Erodieren gerade<br />
bei der Herstellung von Bauteilen mit<br />
schmalen und tiefen Konturen unschlagbar.<br />
Es lässt sich vor allem in der Großserienproduktion<br />
und für große Bauteile<br />
wirtschaftlich einsetzen. Dagegen überzeugt<br />
das HSC-Fräsen mit schnellen Bearbeitungszeiten<br />
und besten Oberflächengüten<br />
meist sogar ohne Nacharbeit. Darüber<br />
hinaus ermöglicht es hochkomplexe<br />
3-D-Konturen. Gerade bei Kleinserien und<br />
Testwerkzeugen spielt die Fräsbearbeitung<br />
ihre Vorteile aus.<br />
„Eines haben die Verfahren gemeinsam:<br />
Leistungsstarke Präzisionswerkzeuge<br />
sind ein absolutes Muss – entweder<br />
bei der Fertigung der Elektroden<br />
aus Grafit bzw. Kupfer oder für das Fräsen<br />
des Stahls bzw. Hartmetalls selbst“,<br />
weiß Manfred Weigand, Produktmanager<br />
Round Tools bei CemeCon. „Mit unseren<br />
HiPIMS- und Diamant-Beschichtungen<br />
bieten wir für jede Anwendung die passende<br />
Lösung.“ Die Basis aller Premium-
Werkstoffe<br />
Diamantwerkzeuge in der E-Antriebsfertigung<br />
Hochpräzise PKD-Messer zum Abisolieren von Kupferdrähten unter Hochgeschwindigkeit<br />
Messerkopfdrehzahlen jenseits der<br />
30.000 Umdrehungen pro Minute mit<br />
µm-genauer Zustellung: Für das industrielle<br />
Abisolieren von Kupferlackdrähten,<br />
etwa in der Produktion von E-Antrieben,<br />
müssen die PKD-bestückten Abisoliermesser<br />
in den jeweiligen Spezialmaschinen<br />
Höchstleistungen erbringen.<br />
Lange Werkzeug-Standzeiten bei gleichzeitig<br />
höchster Präzision sind Grundvoraussetzung<br />
für diesen Fertigungsprozess<br />
sowie für die wirtschaftliche Serienfertigung<br />
von Elektronik-Komponenten.<br />
Gewährleistet wird dies durch die dazu<br />
benötigten hochqualitativen PKD-Abisoliermesser,<br />
die von Saint-Gobain Diamantwerkzeuge<br />
GmbH im Werk in Jena hergestellt<br />
werden.<br />
Der Wandel zur E-Mobilität lässt die<br />
Nachfrage, etwa nach Spulen, Transformatoren<br />
und E-Motoren, geradezu explodieren.<br />
Die Produktion dieser Komponenten<br />
erfordert eine immer größere<br />
Menge Kupferdraht, der exakt definiert<br />
abisoliert werden muss. Werkzeuge,<br />
die in der Serienfertigung unter<br />
Dauerbelastung und im Dreischichtbetrieb<br />
ihre Arbeit verrichten, sind dabei<br />
höchsten Belastungen ausgesetzt,<br />
um die geforderte Ausbringungsleis-<br />
tung, beispielsweise einer CNC-Schenkelfedermaschine<br />
mit Abisoliereinrichtung<br />
in der Spulenproduktion, dauerhaft zuverlässig<br />
zu meistern.<br />
Joachim Wallbaum, Produktionsleiter bei<br />
Saint-Gobain Diamantwerkzeuge GmbH,<br />
Werk Jena: „Anfangs- und/oder Endschenkel<br />
blank machen – und dies mit höchster<br />
Wiederholgenauigkeit und niedrigem<br />
Werkzeugverschleiß in atemberaubender<br />
Geschwindigkeit ist eine echte Herausforderung<br />
für die entsprechenden Werkzeuge.<br />
Unsere PKD-Messer sind auf diese<br />
speziellen Einsätze optimal angepasst.“<br />
Das Herstellen von PKD-Werkzeugen hat<br />
eine lange Tradition in Jena. So gehört die<br />
Saint-Gobain Diamantwerkzeuge GmbH<br />
zum Experten für moderne und nachhaltige<br />
Schleiflösungen Saint-Gobain Abrasives,<br />
dem führenden Schleifmittelhersteller<br />
weltweit. Am deutschen Firmenstandort<br />
Jena steht das Produktions- und<br />
Servicezentrum für PKD und CVD. Synergieeffekte<br />
in Fertigungstechnologien,<br />
Forschung und Entwicklung, modernem<br />
und anwendungsbezogenen Engineering<br />
sowie eine effiziente und nachhaltige Fertigung<br />
zusammen mit dem Stammwerk<br />
in Norderstedt sind die Basis für die profunde<br />
Expertise in der Herstellung von<br />
Superabrasives und PKD-Messern. Die Jenaer<br />
Schleifexperten fertigen unter modernsten<br />
Produktionsbedingungen Superabrasives<br />
zum Schleifen, Trennen und<br />
Superfinishen aus Diamant, PKD und cBN.<br />
Beim PKD sind langjährige, vertrauensvolle<br />
Partnerschaften zu PKD-Zulieferern<br />
Garantie dafür, dass auch der bestmögliche<br />
Schneidstoff aus ausgewählten Mikrokörnungen<br />
zur Anwendung kommt.<br />
Joachim Wallbaum: „Unsere Schneideinsätze<br />
für diese Abisoliermesser werden<br />
aus PKD-Ronden in Form und Stärke herausgeschnitten.<br />
Die definierten PKD-<br />
Schneiden werden mit keramischen Diamantschleifscheiben<br />
fertig geschliffen. Die<br />
Kunst ist es, scharfe Schneiden zu erzeugen,<br />
die trotzdem robust sind und keine Schartigkeiten<br />
in der Mikrogeometrie aufweisen.<br />
Das macht unsere PKD-Messer äußerst<br />
verschleißresistent und langlebig beim definierten<br />
Freischneiden von ummantelten<br />
Drähten nach DIN-Norm. Unsere Werkzeuge<br />
sind daher äußerst wirtschaftlich und<br />
bei hoher Maschinenauslastung ideal für<br />
die Serienfertigung geeignet.“<br />
weitere Infos:<br />
www.saint-gobain-abrasives.com<br />
PKD-Schneideinsätze für Abisoliermesser aus Jena: Die definierten PKD-Schneiden werden mit keramischen Diamantschleifscheiben geschliffen<br />
und erzeugen scharfe Schneiden, die trotzdem robust sind und keine Schartigkeiten in der Mikrogeometrie aufweisen.<br />
26 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Werkzeuge<br />
Ultraleichte Werkzeuglösung für den Elektrofahrzeugbau<br />
verkürzt Rüst- und Bearbeitungszeiten<br />
Kennametal hat die nächste Generation<br />
eines 3-D-gedruckten Statorbohrungswerkzeugs<br />
zur Bearbeitung von Aluminium-Motorgehäusen<br />
für Elektrofahrzeuge<br />
vorgestellt. Die neueste Version des Werkzeugs<br />
bietet eine neu konzipierte Armstruktur,<br />
ein vergrößertes Mittelrohr aus<br />
Kohlefaserwerkstoff sowie eine weitere<br />
Gewichtsreduktion von mehr als 20 Prozent<br />
gegenüber dem ursprünglichen Design.<br />
Das komplexe Werkzeug kann drei<br />
große Durchmesser in nur einem Arbeitsgang<br />
bearbeiten, spart Rüst- und Bearbeitungszeit<br />
für Automobilzulieferer und<br />
liefert höchste Genauigkeit und Oberflächenqualitäten.<br />
„Während unsere Automobilkunden<br />
ihr Angebot an Hybridund<br />
Elektrofahrzeugen erweitern, reagieren<br />
wir weiter auf ihren Bedarf an leichteren<br />
Werkzeuglösungen. Durch den Einsatz<br />
fortschrittlicher Fertigungstechniken<br />
wie 3-D-Druck konnten wir das Gewicht<br />
gegenüber dem Werkzeug der ersten Generation<br />
um weitere 20 Prozent reduzieren,<br />
die Spankontrolle verbessern und<br />
die Werkzeugsteifigkeit erhöhen – Optimierungen<br />
die unseren Kunden helfen,<br />
schneller und effizienter zu bearbeiten“,<br />
sagt Ingo Grillenberger, Produktmanager<br />
bei Kennametal. Durch die Bearbeitung<br />
von drei Durchmessern in einem Arbeitsgang<br />
gewährleistet das Statorbohrungswerkzeug<br />
eine optimale Ausrichtung<br />
und Konzentrizität der bearbeiteten Flächen<br />
und reduziert zugleich die Zykluszeit<br />
erheblich. Das leichte 3-D-gedruckte<br />
Kombinationswerkzeug verkürzt Werkzeugwechsel-<br />
und Hochlaufzeiten auch<br />
auf weniger leistungsstarken Maschinen.<br />
Die Oberflächenspezifikationen und Bauteiltoleranzen<br />
werden dabei problemlos<br />
erreicht. Flügelförmige Arme mit innerer<br />
Kühlmittelzuführung gewährleisten eine<br />
problemlose Spanabfuhr und eine präzise<br />
und leistungsstarke Kühlmittelversorgung<br />
der Schneiden und Führungsleisten.<br />
Dies mit traditionellen Fertigungsmethoden<br />
wirtschaftlich zu erreichen,<br />
wäre schwierig oder unmöglich,<br />
aber mit 3-D-Druck lassen sich<br />
auch derart komplexe interne Strukturen<br />
realisieren. Zusätzlich vereinfacht<br />
das Kennametal RIQ-Reibsystem<br />
die Durchmesserverstellung und das<br />
Einsetzen und Einstellen neuer Schneidplatten.<br />
weitere Infos: www.kennametal.com<br />
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Das 3-D-gedruckte Statorbohrungswerkzeug<br />
mit Kohlefaserkörper wiegt 7,3 kg.<br />
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<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 27
Werkzeuge<br />
Bohren, Eintauchen und Fräsen mit nur einem Werkzeug<br />
In der Medizintechnik sowie in der Luftund<br />
Raumfahrt sind Bauteile aus überwiegend<br />
schwierig zu bearbeitenden Legierungen<br />
– Ti6Al4V, Inox, Inconel – zu fertigen.<br />
Deutlich produktiver, wirtschaftlicher<br />
und prozesssicherer gelingt das<br />
mit den Schaftfräsern ACTIONMILL® INOX<br />
Groover von der HB microtec GmbH + CO.<br />
KG in Tuttlingen. Diese dreischneidigen,<br />
beschichteten VHM-Schaftfräser können<br />
vertikal (bohren) und in Rampen unter<br />
70° Winkel eintauchen. Zudem eignen sie<br />
sich, in Nuten und Taschen sowie am Umfang<br />
zu fräsen. Dafür sind sie am Kopf mit<br />
einer über die Mitte reichenden Schneide<br />
ausgeführt.<br />
Exakt präparierte Schneidkanten<br />
und Nutoberflächen<br />
Um speziell zähharte, warmfeste und<br />
auch zähe Werkstoffe, wie korrosionsbeständige<br />
Stähle, Nickel-Basis- und Titanlegierungen,<br />
prozessicher bearbeiten zu<br />
können, sind die Schneidkanten und die<br />
Oberflächen der Spannuten speziell präpariert.<br />
Die exakt verrundeten Schneidkanten<br />
vermindern die Schnittkräfte und<br />
stabilisieren die Schneidkante. Das verhindert<br />
Ausbrüche an den Schneiden und<br />
sorgt somit für höchste Prozesssicherheit.<br />
Die besonders glatten Spannuten tragen<br />
in Verbindung mit der ausgereiften Hochleistungsbeschichtung<br />
α-INOX dazu bei,<br />
dass zähe, adhesive Späne nicht ankleben<br />
und problemlos aus dem Schneideneingriff<br />
abgeführt werden. Dank der sorgfältig<br />
abgestimmten Schneiden- und Nutenteilung<br />
sowie dem universellen Spiralwinkel<br />
eignen sich die Schaftfräser gleichermaßen<br />
gut zum Schruppen und zum<br />
Schlichten.<br />
Bis zehnfache Standzeiten<br />
Dank ihres zähen Feinstkorn-Hartmetalls<br />
widerstehen die Schaftfräser problemlos<br />
auch wechselnden Belastungen. Zudem<br />
stehen die beschichteten VHM-Schaftfräser<br />
wahlweise mit einer inneren Kühlmittelzufuhr<br />
zur Verfügung. Sie führt das<br />
Kühlschmiermittel durch feine Düsen zu.<br />
Diese sind ringförmig an der Schulter zwischen<br />
zylindrischem Spannschaft und genutetem<br />
Schneidenbereich angeordnet.<br />
So gelangt das Kühlschmiermittel unter<br />
allen Schneidbedingungen – auch in<br />
schmalen und tiefen Nuten und Taschen –<br />
zuverlässig an die Schneiden. Damit verwirklichen<br />
diese Bohr-, Tauch- und Umfangsfräser<br />
vier- bis zehnfache Standzeiten,<br />
verglichen mit ähnlichen, bisher<br />
Prozesssicher bis zehnfache Standzeiten: Dank<br />
exakt verrundeter Schneidkanten, sorgfältig<br />
abgestimmter Schneidengeometrien, glatter<br />
Oberflächen in den Spannuten und hochwertiger<br />
Beschichtung α-INOX bearbeiten die<br />
Bohr-, Tauch- und Umformfräser ACTIONMILL®<br />
INOX Groover in schwierigen Werkstoffen besonders<br />
zuverlässig.<br />
Eintauchen, Nut- und Umfangsfräsen mit nur einem Werkzeug: Medizintechnische Instrumente<br />
aus korrosionsbeständigen Stählen, zum Beispiel Chirurgiehämmer, lassen sich mit<br />
den beschichteten, dreischneidigen VHM-Fräswerkzeugen ACTIONMILL® INOX Groover deutlich<br />
wirtschaftlicher fertigen.<br />
eingesetzten Werkzeugen. Die innovativen<br />
VHM-Schaftfräser ACTIONMILL®<br />
INOX Groover von HB microtec gibt es als<br />
Standard in der Variante mit innerer Kühlmittelzufuhr<br />
(IKZ) mit 1 bis 6 mm Durchmesser<br />
mit 1 bis 18 mm nutzbaren Schneidenlängen<br />
(3 x D Bohr- und Eintauchtiefe),<br />
ohne IKZ bis 8 mm Durchmesser und<br />
24 mm nutzbarer Schneidenlänge. Zudem<br />
stehen Ausführungen in zölligen Abmessungen<br />
zur Verfügung. Auf Anfrage fertigt<br />
der Tuttlinger Werkzeugspezialist Fräser<br />
mit kundenspezifischen Abmessungen.<br />
Mit diesen hochwertigen, richtungsweisenden<br />
VHM-Schaftfräsern lassen sich<br />
Präzisionsbauteile in Branchen wie der<br />
Medizintechnik, der Luft- und Raumfahrt<br />
und der Verfahrenstechnik, nunmehr<br />
deutlich wirtschaftlicher, prozesssicherer<br />
und produktiver fertigen.<br />
weitere Infos: www.hb-microtec.de<br />
28 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Werkzeuge<br />
T-Nuten fräsen mit hoher Leistung<br />
„We know how“ – So lautet das Firmenmotto<br />
der Schiller Automation GmbH &<br />
Co. KG. Dies passt auch zu deren Werkzeuglieferant,<br />
die Paul Horn GmbH. Horn<br />
löste für das Fräsen von T-Nuten die Werkzeugprobleme<br />
bei Schiller Automation.<br />
Für die hohen Zustellungen der T-Nuten<br />
zeigt das Horn-Werkzeugsystem 406 mit<br />
den tangential verschraubten Wendeschneidplatten<br />
seine Stärken. „Der erste<br />
Versuch war gleich erfolgreich, daraufhin<br />
haben wir weitere Varianten des Fräsers<br />
bestellt“, erzählt Uwe Bahnmüller. Er<br />
verantwortet als Teamleiter den Bereich<br />
Arbeitsvorbereitung und Fertigung bei<br />
Schiller.<br />
Schiller Automation ist ein Familienunternehmen<br />
aus dem schwäbischen<br />
Sonnenbühl, das Tradition und Zukunft<br />
unter einem Dach vereint. Mit 160 Mitarbeitern<br />
hat das Unternehmen einen fokussierten<br />
Blick auf technologische und<br />
ökonomische Trends, die sie durch das<br />
stetig gewachsene Know-how zu nutzen<br />
wissen. Schiller Automation entwickelt,<br />
produziert und liefert Produktionslinien<br />
zur Automatisierung vielfältiger Aufgaben<br />
und erfüllt dabei nicht nur die individuellen<br />
Wünsche seiner Kunden, sondern<br />
setzt dabei auch die neuesten Technologien<br />
ein. Das Unternehmen liefert<br />
seine Lösungen an unterschiedliche Branchen.<br />
Dazu gehören beispielsweise die<br />
Elektronik-, Automotive- und Medizinindustrie.<br />
Um Auftragsschwankungen<br />
in der Automatisierungsbranche abzufangen,<br />
nutzt Schiller Automation seinen<br />
modernen Maschinenpark und das<br />
Know-how auch für die Lohnfertigung.<br />
Hier liefert das Unternehmen einfache<br />
Schiller Automation zeigte sich von der hohen<br />
Leistung des Horn-Frässystems 406<br />
überzeugt.<br />
Eine erfolgreiche Zusammenarbeit: Uwe Bahnmüller im Gespräch mit Maschinenbediener<br />
Ingo Phillipp und dem Horn-Außendienstmitarbeiter Rainer Saile (v. l. n. r.)<br />
und komplexe Einzelteile bis hin zu Serienteilen.<br />
„Wir hatten Probleme mit dem<br />
Fräsen der T-Nuten für ein Kraftspannfutter.<br />
Die Werkzeuge bekamen wir von unserem<br />
Endkunden mitgeliefert“, sagt<br />
Bahnmüller. Die Probleme stellten sich<br />
zum einen in der geringen Standzeit sowie<br />
in den geringen Fräsleistungen des<br />
Werkzeugs. Darüber hinaus hatte Bahnmüller<br />
mit der gleichmäßigen Prozesssicherheit<br />
durch Materialschwankungen<br />
zu kämpfen. Der Grundkörper des Kraftspannfutters<br />
besteht aus dem Werkstoff<br />
31CrMoV9 (1.8519). Er kontaktierte darauf<br />
den Horn-Außendienstmitarbeiter Rainer<br />
Saile. „Wir haben für das Tangentialfrässystem<br />
406 auch Grundkörpervarianten<br />
zum T-Nuten-Fräsen im Programm. Ich<br />
schlug aufgrund der Problemstellung vor,<br />
dieses gleich zu testen“, so Saile.<br />
Die gefrästen T-Nuten dienen zur späteren<br />
Aufnahme der Spannbacken des<br />
Futters. Die hohe Qualität der späteren<br />
Kraftspannfutter verlangt dementsprechend<br />
enge Toleranzen und eine hohe<br />
Fertigungsqualität der einzelnen Komponenten.<br />
Nach den ersten Tests mit<br />
den Horn-Fräsern zeigte sich Bahnmüller<br />
schnell zufrieden: „Die radialen Frästiefen<br />
der T-Nuten sind hoch, das verlangt dem<br />
Werkzeug einiges ab. Die Werkzeuge zeigen<br />
sich auch von Materialschwankungen<br />
unbeeindruckt.“ Darauf bestellte Bahnmüller<br />
bei Horn gleich weitere Varianten<br />
des Werkzeugs. „Wir haben hier in der<br />
Fertigung Fräserdurchmesser von 22 mm<br />
bis 31 mm im Einsatz. Der Durchmesser<br />
von 31 mm ist ein Sonderwerkzeug, die<br />
anderen sind bei Horn im Standardsortiment“,<br />
erklärt Saile. „Die Leistung und die<br />
Standzeit der Werkzeuge haben uns voll<br />
überzeugt“, sagt Bahnmüller. Die Standzeit<br />
der vierschneidigen Wendeschneidplatten<br />
beträgt pro Schneide neun Nuten,<br />
also drei Bauteile. Pro Schneidplattensatz<br />
fertigt Bahnmüller zwölf Bauteile.<br />
Die Grundkörper sind mit vier und<br />
bei größeren Durchmessern mit fünf Platten<br />
bestückt. Der erste Schnitt des Werkzeugs<br />
geschieht im Vollschnitt mit einem<br />
Schlichtaufmaß von 0,1 links und rechts.<br />
Die folgenden zwei Schnitte dienen zum<br />
Schlichten der Außenfläche der Nut. Die<br />
Vorbearbeitung für den Freilauf des Fräserschafts<br />
geschieht mit einem Vollhartmetall-Schaftfräser.<br />
Der Spanabfluss ist<br />
durch die innere Kühlmittelzufuhr sichergestellt.<br />
Die rhombischen Schneidplatten des<br />
Horn-Tangentialfrässystems sind präzisionsgeschliffen<br />
und sorgen mit einer zusätzlichen<br />
Freiflächenfase für einen stabilen<br />
Schneidkeil. Positive Span- und Axialwinkel<br />
ermöglichen einen weichen<br />
Schnitt und begünstigen dadurch einen<br />
ruhigen Fräsprozess. Das System gewährleistet<br />
auch bei angetriebenen Werkzeugrevolvern<br />
sowie auf leistungsschwächeren<br />
Maschinen ein hohes Zeitspanvolumen.<br />
Zusammen mit der inneren Kühlmittelzufuhr<br />
deckt das Tangentialfrässystem<br />
ein breites Anwendungsspektrum ab<br />
und erhöht dadurch die Leistung und Flexibilität.<br />
Die vierschneidige Schneidplatte<br />
bietet Horn, je nach Einsatzzweck in den<br />
Typen 406 und 409 an.<br />
weitere Infos: www.phorn.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 29
Werkzeuge<br />
Neue Generation von vielseitigen Vollhartmetall-<br />
Schaftfräsern<br />
Der Werkzeugspezialist WIDIA TM hat<br />
die Schaftfräserfamilie WCE vorgestellt<br />
und bietet damit Leistung und Zuverlässigkeit<br />
für kleine bis mittlere Losgrößen<br />
zum erschwinglichen Preis. Die erste Baureihe<br />
der neuen Vollhartmetallfräser umfasst<br />
mit dem WCE4 ein vierschneidiges<br />
Die Baureihe WCE4 ist mit unterschiedlichen<br />
Schneideckenausführungen oder als Vollradius-Fräser<br />
verfügbar.<br />
Werkzeug mit modernsten technischen<br />
Merkmalen, das zu einem äußerst wettbewerbsfähigen<br />
Preis angeboten wird.<br />
„Mit ihrem neuen Design ist die Baureihe<br />
WCE4 die nächste Generation von vielseitigen<br />
Schaftfräsern, mit der unsere Kunden<br />
produktiver und effizienter werden“,<br />
sagt Tamir Sherif, globaler Portfolio-Manager<br />
Vollhartmetall-Schaftfräser bei<br />
WIDIA. „WCE4 sind preisgünstige Werkzeuge<br />
für kleine bis mittelgroße Fertigungen,<br />
bei denen Zuverlässigkeit und<br />
Flexibilität hohe Priorität haben.“<br />
Zwei Hauptmerkmale des Werkzeugs<br />
sind die asymmetrische Schneidenteilung<br />
und der alternierende Spiralwinkel. Diese<br />
Kombination reduziert Vibrationen und<br />
ermöglicht hohe Schnitttiefen und große<br />
Werkzeugumschlingungen, während die<br />
neue Sorte WU20PE vielseitige Anwendungen<br />
in Stahl, Edelstahl und Gusseisen<br />
erlaubt. Diese Konstruktionsmerkmale,<br />
gepaart mit der Vierschneidengeometrie,<br />
machen die WCE4 zu zuverlässigen<br />
Schaftfräsern mit hoher Vielseitigkeit –<br />
auch bei anspruchsvollen Anwendungen<br />
wie Vollnutfräsen und Formfräsen.<br />
Die Produktfamilie WCE umfasst vierschneidige<br />
Schaftfräser mit unterschiedlichen<br />
Schneideckenausführungen oder<br />
Vollradius-Fräser sowie mit zylindrischem<br />
oder Weldon-Schaft und ist in metrischen<br />
und Zoll-Abmessungen erhältlich. Im Laufe<br />
des Jahres <strong>2022</strong> wird zudem die fünfschneidige<br />
Baureihe WCE5 auf den Markt<br />
gebracht. Erhältlich sind die WCE4-Schaftfräser<br />
sowie andere WIDIA-Zerspanungswerkzeuge<br />
über autorisierte Vertriebspartner<br />
von WIDIA.<br />
weitere Infos: www.widia.com<br />
Aluminiumbauteile wirtschaftlich bearbeiten<br />
Fahrwerksbauteile aus Aluminium waren<br />
vor wenigen Jahren noch dem Premium-Segment<br />
im Fahrzeugmarkt vorbehalten.<br />
Achsschenkel, Querlenker und<br />
Radträger für Mittelklasse- und Kleinwagen<br />
wurden überwiegend aus Gusseisen<br />
oder geschmiedetem Stahl gefertigt.<br />
Das hat sich in den letzten Jahren geändert:<br />
Den CO 2 -Ausstoß eines Fahrzeuges<br />
Walter Werkzeug mit Wendeplatten (hier P2840) in der Bohr- und<br />
Aufbohrstufe sowie eingelöteten PKD-Schneiden für die Bearbeitung<br />
des Fertigdurchmessers (Auf- bzw. Feinbohren).<br />
deutlich zu reduzieren, hat im Fahrzeugbau<br />
mittlerweile hohe Priorität. Ein Weg<br />
dahin ist die Reduktion des Fahrzeuggewichts:<br />
100 Kilogramm weniger bedeuten<br />
0,3 bis 0,4 Liter weniger Kraftstoffverbrauch.<br />
Auch bei Elektromobilität als Alternative<br />
zum Verbrennungsmotor ist das<br />
Gewicht des Fahrzeugs ein zentraler Faktor:<br />
Je leichter das Auto, desto höher die<br />
Reichweite der Batterie.<br />
Werkstoffe<br />
wie geschmiedete<br />
Aluminium-Knetlegierungen<br />
oder<br />
duktile Aluminium-<br />
Gusslegierungen<br />
mit niedrigem Siliziumgehalt<br />
finden<br />
sich deswegen zunehmend<br />
in allen<br />
Fahrzeugklassen.<br />
Mit der Umstellung<br />
auf andere<br />
Werkstoffe ändern<br />
sich auch<br />
die Herausforderungen<br />
in der Bearbeitung:<br />
Aluminiumlegierungen erfordern<br />
andere Bearbeitungsstrategien in<br />
der Zerspanung als die bisher verwendeten<br />
Materialien, gerade unter den Bedingungen<br />
von hohem Kostendruck und hohen<br />
Anforderungen an Bearbeitungsqualität<br />
und Prozesssicherheit. Die eingesetzten<br />
Zerspanungswerkzeuge sind dabei<br />
ein wichtiger Faktor. Viele Automobilzulieferer<br />
setzen dafür bereits auf den Tübinger<br />
Zerspanungsspezialisten Walter.<br />
Fabian Hübner, Component & Project Manager<br />
Transportation, sagt: „Aluminiumlegierungen<br />
sind der optimale Werkstoff für<br />
die Automobilindustrie. Die Legierungen<br />
sind leicht, bei ausreichend hoher Festigkeit,<br />
und lassen sich mit ganz anderen<br />
Geschwindigkeiten als die traditionellen<br />
Guss- oder Stahlwerkstoffe zerspanen.<br />
Das heißt aber nicht, dass sie einfach zu<br />
zerspanen sind. Vor allem die langen Späne<br />
sind ein Risikofaktor für einen stabilen<br />
Prozess. Außerdem können sich an den<br />
Schneidkanten der Werkzeuge schnell<br />
Aufbauschneiden bilden. Für das Einhalten<br />
der vorgegebenen Toleranzen bei den<br />
Passmaßen und der Oberflächenqualität<br />
wird es dann schnell schwierig. Genau<br />
30 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Werkzeuge<br />
hier kommt es auf die Qualität des Zerspanungswerkzeugs und<br />
die richtige Technologie an.“<br />
Komplexe Bohrungen wirtschaftlich darstellen<br />
Vor allem das Einbringen von Vollbohrungen stellt bei der Fertigung<br />
von Fahrwerkskomponenten aus Aluminiumlegierungen<br />
eine technische und wirtschaftliche Herausforderung dar. Während<br />
bei größeren Bohrungen, wie zum Beispiel der Radnabenbohrung<br />
am Radträger, häufig vorgeschmiedete Vertiefungen<br />
aufgebohrt werden, werden kleinere Bohrungen wie am Querlenker<br />
dagegen ins volle Material eingebracht. Dazu kommen die<br />
oft hohe Komplexität der zu bohrenden Konturen sowie die sehr<br />
hohen Anforderungen an die Genauigkeit der Bohrung und an<br />
die Oberflächenqualität. Meist dienen die kleineren Bohrungen<br />
zur Aufnahme von Gleitlagern und Dämpfern. Das heißt, es ist<br />
mehr als das schlichte Setzen einer Bohrung gefragt: Es müssen<br />
zum Beispiel auch definierte Planflächen oder Fasen angebracht<br />
werden, um im nächsten Produktionsschritt Lagerbuchsen oder<br />
Dämpfungselemente überhaupt einbauen zu können. Pro Bohrung<br />
fallen so schnell bis zu fünf Bearbeitungsschritte an.<br />
Mehrere Bearbeitungsschritte an einer Bohrung erfordern ein<br />
besonderes Zerspanungskonzept, denn Werkzeugwechsel kosten<br />
nicht nur Zeit. Sie erhöhen auch das Risiko, die Vorgaben<br />
bei Passgenauigkeit und Oberflächenqualität zu verfehlen. Mit<br />
dem Konzept des Hybridwerkzeugs bieten Zerspanungsspezialisten<br />
eine auf die konkrete Aufgabe optimierte Lösung, die sich<br />
durch höchste Prozesssicherheit und Ergebnisqualität auszeichnet<br />
– und sich so auszahlt. Hybrid heißt, dass ein Werkzeugkorpus<br />
unterschiedliche Zerspanungsschritte ermöglicht, also eigentlich<br />
verschiedene Werkzeuge in einem ist. Dabei werden jedoch<br />
nicht einfach nur Wendeschneidplatten unterschiedlicher<br />
Form eingesetzt: Hybridwerkzeuge verbinden einen Bereich<br />
mit austauschbaren Wendeschneidplatten und fest eingelötete<br />
PKD-Schneiden – und damit zwei unterschiedliche Werkzeugtypen.<br />
Der Bereich für schnell verschleißende Anwendungen<br />
wie das Schruppen arbeitet dabei mit Wendeschneidplatten, die<br />
leicht vom Anwender selbst gewechselt werden können, ohne<br />
dass das gesamte Werkzeug zum Reconditioning eingeschickt<br />
werden muss. Das Schlichten gemäß exakter Passungsmaße mit<br />
kleinsten Winkeltoleranzen und hohen Anforderungen an die<br />
Oberflächenqualität wird dagegen mit fest eingelöteten PKD-<br />
Schneiden durchgeführt. PKD-Schneidstoffe zeichnen sich durch<br />
ihre hohe Verschleißfestigkeit und die so erreichbaren Standzeiten<br />
aus. Eingesetzt werden Hybridwerkzeuge vor allem beim<br />
„Voll“-Bohren sowie bei Kegelsitz- und Kugelsitzbohrungen.<br />
Wirkungsweise des Spanbrechers von Walter: Die gelaserte Spanbrechergeometrie<br />
ist der Schlüssel für eine prozesssichere Bearbeitung.<br />
lange Späne oder sogar Fließspäne, die einen reibungslosen Zerspanungsprozess<br />
erheblich gefährden können. Werden diese Risiken<br />
für die Prozesssicherheit nicht beherrscht, sinken auch die<br />
Effizienzgewinne deutlich, die sich durch ein Hybridwerkzeug<br />
erreichen lassen.<br />
Die von Walter für die Aluminiumbearbeitung entwickelten<br />
Wendeschneidplatten (P2840 und P4840 sowie P6004 für Vollbohroperationen<br />
sowie P4460 zum Aufbohren) verfügen deswegen<br />
über eine besondere Geometrie und Beschichtung: Eine<br />
spezifische Oberflächengeometrie gewährleistet eine optimale<br />
Spankontrolle. Die von anderen Walter Schneidstoffen bekannte<br />
HiPIMS (High Power Impuls Magnetron Sputtering) Beschichtung<br />
bietet eine extrem glatte und Droplet-freie Oberfläche und<br />
PRECISE. POWERFUL. PRODUCTIVE.<br />
kapp-niles.com<br />
Hohe Kompetenz bei Schneidgeometrie und Beschichtung<br />
Die vor allem im Fahrwerksbereich häufig eingesetzten<br />
schmied- und warmaushärtbaren Aluminium-Knetlegierungen<br />
mit Magnesium und Silizium als Hauptlegierungselemente stellen<br />
durch ihr Zerspanungsverhalten hohe Anforderungen an die<br />
Schneide selbst: Bei der Bearbeitung bilden sich Aufbauschneiden,<br />
die zu einem schnelleren Verschleiß der Schneidkante führen.<br />
Durch die Veränderung der Schneidkantengeometrie wirken<br />
höhere Prozesskräfte auf das Bauteil ein, sodass die gewünschten<br />
Maße und Winkel oder die Oberflächenqualität nicht mehr<br />
eingehalten werden. Aluminium-Knetlegierungen bilden zudem<br />
H7 | 7C61
Werkzeuge<br />
verhindert die Aufbauschneidenbildung<br />
effektiv, auch bei der Zerspanung mit Minimalmengenschmierung.<br />
Die bei der Bearbeitung<br />
entstehenden Späne brechen<br />
so kurz, dass sich Fließspäne oder Spanknäuel<br />
nicht bilden können. Bei fest eingelöteten<br />
PKD-Schneiden wird, sofern<br />
nötig, durch gelaserte Spanformer- oder<br />
Spanbrechergeometrien für die entsprechend<br />
gute Spankontrolle gesorgt. Bei<br />
Wendeschneidplatten reduzieren scharf<br />
präparierte Schneidkanten die Prozesskräfte<br />
sowie hochpolierte Spanflächen<br />
und eine spezielle Beschichtung außerdem<br />
die Bildung von Aufbauschneiden:<br />
Die so erzeugten sehr glatten Oberflächen<br />
an der Wendeschneidplatte bieten<br />
dem Werkstoff wenig Angriffsfläche. Die<br />
Wendeschneidplatten verfügen so über<br />
deutlich höhere Standzeiten als nicht-optimierte<br />
Typen.<br />
Hohe Schnittdaten und hohe Prozesssicherheit<br />
Bei Walter werden Hybridwerkzeuge für<br />
den Einsatz im konkreten Prozess konzipiert<br />
und gefertigt. Der Werkzeugkorpus<br />
ist deswegen im Prinzip eine Sonderanfertigung.<br />
Durch die hohe Produktivität,<br />
die sie im Fertigungsprozess bringen,<br />
rechnen sich die Werkzeuge schnell.<br />
Ein namhafter Kunde von Walter konnte<br />
beim Einbringen von Bohrungen in einen<br />
Querlenker mit einem Walter Hybridwerkzeug<br />
beispielsweise in der Bohrstufe<br />
mit einem Durchmesser von 50 mm<br />
Schnittgeschwindigkeiten (vf) von über<br />
1.300 m/min bei einem Umdrehungsvorschub<br />
(fu) von 0,11 mm erreichen, beim<br />
nachfolgenden Auf- bzw. Feinbohren vf<br />
850 m/min bei einem Zahnvorschub (fz)<br />
von 0,12 mm.<br />
weitere Infos: www.walter-tools.com<br />
Ein zuverlässiger Partner in unsicheren Zeiten – präzise,<br />
innovativ und flexibel<br />
Stetig steigende Rohstoff- und Energiekosten,<br />
schwierige Verfügbarkeiten,<br />
die weiterhin anhaltende Covid-19-Situation<br />
sowie die aktuelle weltpolitische<br />
Lage stehen wachsenden Bedarfen gegenüber.<br />
In solchen Zeiten ist ein verlässlicher<br />
Partner Gold wert. Effgen Lapport<br />
Schleiftechnik ist ein solcher Partner: Rohstoffe<br />
stehen zur Verfügung, die Produktion<br />
findet ausschließlich in Deutschland<br />
statt, und eine überdurchschnittlich hohe<br />
Impfquote im Unternehmen trägt zu einer<br />
stabilen Personaldecke bei. Trotzdem<br />
können sich Lieferzeiten bei kundenspezifischen<br />
Sonderanfertigungen aufgrund<br />
der Nachfrage verlängern. Abhilfe schaffen<br />
da die Lagerprogramme von Effgen<br />
Lapport Schleiftechnik.<br />
Neues Lagerprogramm für die<br />
PKD- und PCBN-Bearbeitung<br />
Auf der GrindingHub in Stuttgart stellt<br />
Lapport Schleiftechnik unter anderem<br />
sein Lagerprogramm für konventionelle<br />
Schleifscheiben und handgeführte<br />
Schleifwerkzeuge vor. Effgen<br />
Schleiftechnik präsentiert sein neues Lagerprogramm<br />
für die PKD- und PCBN-<br />
Bearbeitung und die neuen Tool-Kits zur<br />
Bearbeitung sprödharter Werkstoffe. Kurze<br />
Lieferzeiten und ein flexibles Standardprogramm<br />
stehen dabei im Fokus. Das Lagerprogramm<br />
für konventionelle Schleifscheiben<br />
konzentriert sich auf Werkzeuge<br />
für das Außenrund-, Centerless-,<br />
Flach- und Profilschleifen sowie das Verzahnungsschleifen<br />
und Werkzeuge für das<br />
Abrichten und Schärfen. Lagergeführte<br />
Schleifscheiben sind innerhalb von fünf<br />
Werktagen lieferbar, Umarbeitungen aus<br />
lagergeführten Schleifscheiben sind kurzfristig<br />
umsetzbar. Das Durchmesserspektrum<br />
reicht von 75 bis 610 mm. Je Abmessung<br />
sind bis zu zehn verschiedene Spezifikationen<br />
verfügbar. Abgerundet wird das<br />
neue Lagerprogramm durch Auswahlhilfen<br />
je nach Anwendungsfall und zu bearbeitendem<br />
Werkstoff. Das Lagerprogramm<br />
für handgeführte Schleifwerkzeuge umfasst<br />
Schleif- und Abziehsteine der Sorten<br />
Indiga, Record-Arkansas, Record-Broken<br />
und Gloria sowie Schärfsteine und Abziehsteine<br />
aus Siliciumcarbid und Edelkorund.<br />
Alle Artikel sind innerhalb von<br />
fünf Werktagen lieferbar. Eine Übersicht<br />
der Produktgruppen und ihrer Einsatzgebiete<br />
erleichtert die Auswahl. Das Lagerprogramm<br />
von Effgen Schleiftechnik<br />
für die PKD- und PCBN-Bearbeitung umfasst<br />
Standard-Geometrien der Form 6A2<br />
in 150 mm und 350 mm Durchmesser. Die<br />
Schleifwerkzeuge in keramischer Bindung<br />
zeichnen sich durch eine hohe Abtragsleistung<br />
bei guter Standzeit aus. Eine hervorragende<br />
Schneidkantenqualität wird zu<br />
einem wirtschaftlichen Preis ermöglicht.<br />
Neue Tool-Kits<br />
Handgeführte Schleifwerkzeuge.<br />
Die neuen Tool-Kits zur Bearbeitung von<br />
Werkstoffen wie Quarzglas, Zerodur © und<br />
Oxidkeramiken sind in zwei Größen erhältlich,<br />
um ein möglichst breites Anwendungsspektrum<br />
abdecken zu können.<br />
32 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Werkzeuge<br />
Der Einsatz ist sowohl mit als auch ohne<br />
Ultraschallunterstützung auf nahezu allen<br />
Bearbeitungszentren möglich. Sämtliche<br />
Werkzeuge können sowohl einzeln,<br />
als auch im wirtschaftlicheren Paket<br />
ab Lager bestellt werden. Die Lagerprogramme<br />
repräsentieren nur einen Teil<br />
des Lieferprogramms von Effgen Lapport<br />
Schleiftechnik. Kundenspezifische Sonderwerkzeuge<br />
nach Zeichnung oder nach<br />
Auslegung durch die Anwendungstechnik<br />
sind eine der Stärken von Effgen Lapport<br />
Schleiftechnik.<br />
Die neue Grinding Performance-Serie von<br />
Lapport Schleiftechnik lässt die Grenzen<br />
zwischen hochharten und konventionellen<br />
Schleifwerkzeugen verschmelzen.<br />
Generell lassen sich rotierende<br />
Schleifwerkzeuge nach der Art der verwendeten<br />
Kornwerkstoffe unterscheiden.<br />
Hochharte Schleifwerkzeuge enthalten<br />
Diamant oder kubisches Bornitrid<br />
als Kornwerkstoff. Diese sehr leistungsfähigen<br />
Kornwerkstoffe sind vergleichsweise<br />
teuer. Konventionelle<br />
Schleifwerkzeuge nutzen Korund oder<br />
Siliciumcarbid als Kornwerkstoff. Sie<br />
sind im Vergleich zwar günstiger, aber<br />
auch weniger leistungsfähig. Der Einsatz<br />
hochharter Schleifwerkzeuge ist daher<br />
häufig in Groß-Serienfertigungen wirtschaftlicher.<br />
Einzel- und Kleinserien hingegen<br />
sind häufig mit konventionellen<br />
Die neue Grinding Performance-Serie von Lapport Schleiftechnik.<br />
Schleifwerkzeugen wirtschaftlicher. Einzig<br />
bei hochlegierten Stählen oder Verschleißschutzbeschichtungen<br />
kommen<br />
sie leicht an ihre Grenzen. Hier setzte die<br />
neue Grinding Performance-Serie von<br />
Lapport Schleiftechnik an. PGS steht für<br />
Performance Grinding Sintered Corundum<br />
und ist eine Weiterentwicklung der<br />
klassischen Korunde. PGS ist eine spezielle<br />
Form von Sinterkorund. Es ist leistungsfähiger<br />
als klassische konventionelle<br />
Schleifmittel und generiert damit für<br />
den Anwender eine Kostenersparnis. Lapport<br />
Schleiftechnik bietet die neue PGS-<br />
Körnung in Kombination mit weiterentwickelten<br />
Bindungen an. Diese Schleifscheiben<br />
ermöglichen hohe Abtragsleistungen<br />
bei gleichbleibender Qualität ohne Gefahr<br />
von Schleifbrand. Die porösen<br />
Schleifscheiben sind somit ideal für hohe<br />
Zeitspanvolumina. HPG-Schleifwerkzeuge<br />
(High Performance Grinding) vereinen<br />
den günstigeren Preis konventioneller<br />
Schleifwerkzeuge mit der Leistungsfähigkeit<br />
hochharter Schleifwerkzeuge. Erprobte<br />
Edelkorund-Scheiben mit einer<br />
speziell entwickelten Bindung erfahren<br />
durch die Zugabe geringer Mengen hochharter<br />
Körnung eine deutliche Leistungssteigerung.<br />
Das Werkzeug wird schnittiger<br />
und verschleißfester.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9C40<br />
weitere Infos: www.effgen.com<br />
In Reih und Glied!<br />
Diamanttrennscheibe DT 900 UX mit gesetzten Diamanten<br />
Universelle Diamanttrennscheiben haben<br />
den Vorteil, dass sich mit ihrer Hilfe<br />
verschiedenste Materialien trennen lassen.<br />
Oft müssen sie sich in Schnittleistung<br />
und Standzeit dann aber gegenüber Spezialscheiben<br />
geschlagen geben. Die neue<br />
DT 900 UX von Klingspor bietet beides:<br />
Exzellente Schnittleistung für zahlreiche<br />
Materialien. Ihr Geheimnis: Gesetzte Diamanten.<br />
Diamantsegmente, die für die Schnittleistung<br />
der Diamanttrennscheibe verantwortlich<br />
sind, bestehen aus Bindungsmaterial<br />
und Industriediamanten. Diese beiden<br />
Komponenten werden vermischt, gepresst<br />
und gesintert. Hierbei ist die Verteilung<br />
der Diamanten in der Bindung unregelmäßig.<br />
Das bedeutet, dass es Stellen<br />
im Segment gibt, in denen mehr Diamanten<br />
enthalten sind, als an anderen. Hier<br />
variiert die Schnittleistung. Beim neuesten<br />
Klingspor Produkthighlight DT 900 UX<br />
werden die Diamanten gesetzt. Das heißt,<br />
es werden Schicht für Schicht Diamanten<br />
matrixförmig angeordnet. Dieser Prozess<br />
ist zwar deutlich aufwändiger, hat jedoch<br />
eine gleichmäßig hohe Schnittleistung<br />
zur Folge.<br />
Bis zu 40 Prozent mehr Schnitte<br />
In aufwändigen Tests wurde die<br />
DT 900 UX mit herkömmlichen Universal-<br />
Trennscheiben verglichen. Hierbei zeigte<br />
sich eine um bis zu 40 Prozent höhere<br />
Schnittleistung. „Im Alltag ist dieses Mehr<br />
an Schnitten ein echter Zeit- und Kostenvorteil.<br />
Der Anwender kann die Scheibe<br />
fast doppelt so lange nutzen wie herkömmliche<br />
Universalscheiben“, erklärt<br />
Oleg Bergheim, Produktmanager für Diamantwerkzeuge<br />
bei Klingspor.<br />
Die DT 900 UX ist als Produkt der Speziallinie<br />
im Klingspor Sortiment für den härtesten<br />
Einsatz und die allerhöchsten Anforderungen<br />
gedacht. Deshalb sind die<br />
Segmente per Laser mit dem Stammblatt<br />
verschweißt. Zudem verfügt die<br />
DT 900 UX über sogenannte Kühllöcher,<br />
die einem Überhitzen der Scheibe entgegenwirken.<br />
weitere Infos: www.klingspor.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 33
Bearbeitungsprozesse<br />
Wirtschaftliche Verzahnung bei der IBO GmbH<br />
Wälzschälen auf der Schleifmaschine<br />
Die IBO GmbH in Kirchheim bei München<br />
ist ein inhabergeführtes Unternehmen<br />
mit 30 Mitarbeitern, das sich auf die<br />
Herstellung von Wälzlagern spezialisiert<br />
hat. Seit 2016 verfügt das Unternehmen<br />
auch über eine eigene Fertigung. Aus<br />
Gründen der Genauigkeit finden alle Bearbeitungen<br />
auf einer Schleifmaschine<br />
statt. Mit Unterstützung der INGERSOLL<br />
WERKZEUGE GMBH ist darauf auch Wälzschälen<br />
möglich.<br />
Als die Entscheidung über die Anschaffung<br />
einer Maschine anstand, fiel die<br />
Wahl nicht ohne Grund auf eine Schleifmaschine.<br />
Zum Portfolio der IBO gehören<br />
auch Wälzlager, deren Laufbahnen hochgenau<br />
geschliffen werden müssen. Die erforderliche<br />
Genauigkeit von 5 µm ist mit<br />
anderen Fertigungstechnologien nicht realisierbar.<br />
IBO wählte daher mit dem vertikalen<br />
Schleifzentrum Kehren RP 8 eine<br />
Maschine, auf der nicht nur verschiedene<br />
Arten des Schleifens, sondern auch Drehen,<br />
Bohren und Fräsen möglich sind.<br />
IBO stellt Lager im Durchmesserbereich<br />
von 200 mm bis 1.200 mm her. Die besondere<br />
Stärke des Unternehmens sind<br />
schlanke digitale Prozesse, um solche<br />
Teile binnen kürzester Zeit auslegen zu<br />
können, was durch eine eigene Digitalfirma<br />
unterstützt wird. Von der Anfrage für<br />
ein bestimmtes Teil bis zur Fertigung des<br />
Lagers dauert es bei IBO gerade einmal<br />
drei bis vier Tage, während Mitbewerber<br />
dafür sechs bis acht Wochen brauchen.<br />
Dahinter steckt ein ausgeklügeltes Konfigurationsmanagementsystem<br />
in CAD, das<br />
Modelle anhand von Parametern aufbaut.<br />
Ein Laufringlager für viele Zwecke<br />
Pro Jahr werden in Kirchheim rund 1.200<br />
verschiedene Teile produziert. Meist geht<br />
es dabei um Kleinserien von 10 bis 20<br />
Stück. Weil dieses Volumen nicht auf einer<br />
einzigen Maschine zu bewältigen ist, ist<br />
der Fremdvergabeanteil relativ hoch. Gelegentlich<br />
werden von einem Bauteil aber<br />
auch höhere Stückzahlen verlangt. Das<br />
war bei einem Laufringlager der Fall, das<br />
in unterschiedlichen Bereichen verbaut<br />
wird: Den Gepäckscanner am Flughafen<br />
bewegt es einmal um das Gepäckstück<br />
auf dem Band, im Computertomographen<br />
ermöglicht es einen ganz ähnlichen Bewegungsablauf<br />
um den Patienten herum.<br />
Hinzu kommen Anwendungen in der<br />
Wehrtechnik, für die IBO seit 2013 ebenfalls<br />
tätig ist. Hier wird das Laufringlager<br />
für den Seitenrichtantrieb an Waffenstationen<br />
eingesetzt, wo es als Schnittstelle<br />
zwischen feststehendem und drehendem<br />
Element fungiert.<br />
Das Bauteil besteht aus hochfestem Aluminium,<br />
wie es auch in der Luft- und<br />
Besonderes Augenmerk gilt bei der Qualitätskontrolle<br />
dem Rundlauf und der Form<br />
der Zahnflanken.<br />
Raumfahrt eingesetzt wird. Der Laufkreisdurchmesser,<br />
auf dem später der Wälzkörper<br />
läuft, misst 660 mm. Die Innenverzahnung<br />
besteht aus 189 Zähnen des<br />
Moduls 3. Insgesamt erreicht das Bauteil<br />
eine Stückzahl von rund 500, was bei<br />
IBO schon als Großserie gilt. Nicht zuletzt<br />
strenge Audits durch die Kunden machten<br />
die Produktion bei IBO im Haus erforderlich.<br />
Florian Lemberger, Technischer Geschäftsführer<br />
der IBO, fragte bei<br />
INGERSOLL an, wie die Innenverzahnung<br />
auf der vorhandenen Maschine<br />
am wirtschaftlichsten hergestellt werden<br />
kann. „Ich habe ganz bewusst offen<br />
gefragt und keine Vorgaben gemacht,<br />
denn INGERSOLL kennt seine Werkzeuge<br />
schließlich am besten“, erläutert<br />
er. Michael Bum, Technischer Berater bei<br />
INGERSOLL, machte sich daraufhin mit<br />
dem zu fertigenden Bauteil vertraut und<br />
hat die Produktionsumgebung vor Ort<br />
begutachtet. Zügig unterbreitete er einen<br />
Vorschlag: Wälzschälen ist die schnellste<br />
und wirtschaftlichste Lösung.<br />
Die Innenverzahnung des Lagerrings, der hier bereits schwarz eloxiert ist, zählt 189 Zähne.<br />
Bei der auch als „Power Skiving“ bezeichneten<br />
Technik wird durch einen Achskreuzwinkel<br />
das Werkzeug schräg zum<br />
Werkstück angeordnet. Durch die Schrägstellung<br />
findet ein Abtrag statt: Die Zähne<br />
des Werkzeugs arbeiten sich schräg hinunter,<br />
beschreiben eine Ellipse und schaben<br />
dabei aus dem Rohling Material heraus.<br />
Eine breitere Anwendung findet<br />
das Wälzschälen erst, seit Bearbeitungs-<br />
34 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
zentren und Universalmaschinen mit voll synchronisierten Spindeln<br />
und verfahrensoptimierter Software die Anwendung dieser<br />
hochkomplexen Technologie ermöglichen.<br />
INGERSOLLS Premiere auf der Schleifmaschine<br />
INGERSOLL ist seit 2014 mit Werkzeugen für das Wälzschälen am<br />
Markt und hat seither schon viele Projekte zusammen mit Maschinenherstellern<br />
umgesetzt. In den vergangenen Jahren wurden<br />
Werkzeuge von Modul 2 bis Modul 12 mit Wendeschneidplatten<br />
hergestellt. Für kleinere Durchmesser bis etwa 60 mm<br />
bietet Ingersoll VHM-Wälzschälräder von Modul 0,4 bis 2,5 an.<br />
Auf einer Schleifmaschine wurden die Werkzeuge aus Haiger allerdings<br />
noch nie eingesetzt. Michael Bum war zuversichtlich,<br />
dass das im Zusammenspiel von Drehtisch als C-Achse und der in<br />
Z-Richtung verfahrenden Schleifspindel klappen könnte. Bevor<br />
INGERSOLL ein Sonderwerkzeug für die konkrete Anwendung<br />
auslegte, musste aber zunächst abgeklärt werden, ob tatsächlich<br />
alle Voraussetzungen dafür gegeben sind. Dafür wurde der Maschinenhersteller<br />
Kehren mit ins Boot geholt.<br />
Mit Sonderwünschen von IBO war man dort bereits vertraut, da<br />
sämtliche Bearbeitungen auf der RP 8 ausgeführt werden. Die<br />
Anfrage nach dem Wälzschälen sorgte allerdings zunächst für<br />
Stirnrunzeln. „Auf einer unserer Schleifmaschinen wurde das<br />
Wälzschälen noch nie eingesetzt. Ich musste mir das erst mal auf<br />
YouTube anschauen, um einen Eindruck davon zu bekommen“,<br />
räumt Peter Ediger ein, Leiter Anwendungstechnik bei Kehren.<br />
Schließlich konnte er grünes Licht geben: „Die Maschinenausstattung<br />
ist dafür nicht unbedingt prädestiniert, aber man kann<br />
es damit machen.“<br />
Zugute kam dem Projekt, dass es um die Zerspanung vom Aluminium<br />
ging. Im Gegensatz zu Frässpindeln sind Schleifspindeln<br />
für hohe Laufleistungen, hohe Drehzahlen und hohe Genauigkeit<br />
optimiert, aber nicht dafür, hohe Zerspankräfte aufzunehmen.<br />
Beim Schleifen wirken radiale Kräfte auf die Spindel, wofür<br />
die Lagerung entsprechend ausgelegt ist. Fräsprozesse erzeugen<br />
axiale Kräfte. Bei härteren Materialien hätte man wohl auf<br />
eine andere Spindel umsteigen müssen.<br />
Ohne generische Kopplung geht’s nicht<br />
Ganz entscheidend für das Gelingen waren darüber hinaus besondere<br />
Ausstattungsmerkmale der Maschine von Kehren. Während<br />
die Rundtische vieler anderer Schleifmaschinen mit Riemenantrieben<br />
oder Getrieben ausgestattet sind, werden hier sowohl<br />
der Tisch als auch die Spindel mit einem Torquemotor angetrieben.<br />
Zusammen mit den verbauten Sensoren sind die Direktantriebe<br />
eine Voraussetzung dafür, dass die Bewegungen für<br />
das Wälzschälen synchronisiert werden können. Bei einer Umdrehung<br />
der Schleifspindel muss der Rundtisch im Verhältnis der<br />
Zähnezahl des Werkzeugs, bezogen auf die Zähnezahl des Werkstücks,<br />
bewegt werden. Steuerungshersteller Siemens bezeichnet<br />
diese Synchronisation als „generische Kopplung“.<br />
Mit Unterstützung des Werkzeugherstellers gelang Peter Ediger<br />
die Programmierung des ungewohnten Verfahrens. Ausdrücklich<br />
würdigt er die gute Zusammenarbeit: „Von INGERSOLL haben wir<br />
sehr gute Informationen zu den Anforderungen für die Verzahnung<br />
und zum Werkzeug bekommen. Anhand dessen konnte
Bearbeitungsprozesse<br />
ich den Zyklus erstellen. Ausgesprochen<br />
nützlich waren Tipps, wie man das eine<br />
oder andere am besten löst.“<br />
Bei INGERSOLL ist Markus Grebe, Produktmanager<br />
Formwerkzeuge, bestens<br />
mit den Details vertraut. Um die verlangte<br />
Qualität für die Verzahnung zu erreichen,<br />
hat er sich für eine degressive Zustellung<br />
in 14 Schritten entschiedenen. Am Anfang<br />
wird mit einer größeren Zustellung zerspant,<br />
die dann immer weiter reduziert<br />
wird. Markus Grebe erläutert, warum das<br />
Wälzschälen nicht in einer Zustellung erfolgen<br />
kann: „Beim Eintritt des Werkzeugs<br />
haben wir einen positiven Spanwinkel,<br />
beim Austritt einen negativen. Dieses Verhältnis<br />
ändert sich bei jeder Zustellung.<br />
Damit ergeben sich bei jeder Zustellung<br />
andere Eingriffsverhältnisse und Eingriffslängen.<br />
Das macht die Sache spannend.“<br />
43 Schneiden für 189 Zähne<br />
Tools für das Wälzschälen sind grundsätzlich<br />
Sonderwerkzeuge, die an das jeweilige<br />
Bauteil und die Verzahnungsbreite<br />
angepasst sind. Sowohl die Werkzeugaufnahme<br />
als auch die Wendeschneidplatten<br />
werden nach Maß gefertigt. Das Werkzeug<br />
für die 189 Zähne am Laufringlager<br />
von IBO hat INGERSOLL mit 43 Schneiden<br />
ausgelegt. Für die Schneidplatten wurden<br />
rhombische Rohlinge verwendet, die<br />
bei INGERSOLL in Haiger profilgeschliffen<br />
und beschichtet wurden. Damit der<br />
Maschinenbediener alle notwendigen Parameter<br />
für Werkzeug und Bauteil eingeben<br />
kann, liefert INGERSOLL auch eine<br />
Das Fräswerkzeug ist in der Schleifspindel<br />
gespannt, das Werkstück dreht sich auf dem<br />
Maschinentisch synchron dazu.<br />
INGERSOLL hat das Wälzschälwerkzeug mit 43 Wendeschneidplatten ausgestattet, die aus<br />
rhombischen Rohlingen profilgeschliffen wurden.<br />
Kollisionsdarstellung mit. Bei IBO drückte<br />
die Zeit: Um den Prozess zum Laufen zu<br />
bringen, blieben am Ende gerade mal 48<br />
Stunden Zeit. Michael Bum und Markus<br />
Grebe begleiteten die Tests vor Ort, bei<br />
denen Schnittwerte, Zustellungen und<br />
Vorschübe variiert wurden, um zu einem<br />
optimalen Ergebnis zu kommen. Im besonderen<br />
Fokus standen dabei die jeweils<br />
erzeugten Zahnflanken. Um zum gewünschten<br />
Ergebnis zu kommen, reichte<br />
ein Probeteil aus. „Die Maschine machte,<br />
was sie soll. Letztendlich ging es nur um<br />
ein paar wenige Stellschrauben, an denen<br />
wir noch drehen mussten“, berichtet<br />
Michael Bum. Beim Test wurde auf Anhieb<br />
eine Rundlaufgenauigkeit von 5/100 mm<br />
erreicht, die nächsten Teile erfüllten bereits<br />
die vorgegebene Verzahnungsqualität<br />
8 nach DIN3961. Die Fertigung einer<br />
Verzahnung dauert rund 20 Minuten.<br />
Der Kunde ist von den Ergebnissen sehr<br />
angetan. „Das Know-how von IBO liegt<br />
zwar in erster Linie im Engineering, aber<br />
die beste Zeichnung würde nichts nutzen,<br />
wenn wir ein Lager nicht auch liefern<br />
können“, sagt Florian Lemberger. Er freut<br />
sich darüber, die Durchlaufzeit in der Produktion<br />
selber in der Hand zu haben und<br />
damit flexibler zu sein. „Ein Erfolgsgarant<br />
war, dass sich drei Firmen gefunden haben,<br />
die sehr kompetent zusammenarbeiten<br />
konnten. Die Zusammenarbeit mit<br />
diesen leistungsstarken Partnern hat richtig<br />
Spaß gemacht.“<br />
Florian Lemberger kann sich vorstellen,<br />
das Wälzschälen auch für weitere Produkte<br />
einzusetzen. Betriebswirtschaftlich<br />
sinnvoll wäre die Anschaffung eines Sonderwerkzeugs<br />
nach seiner Kalkulation ab<br />
Produktionszahlen von etwa 75 Stück. Unter<br />
Umständen lassen sich mit den bereits<br />
vorhandenen Fräsern sogar weitere Verzahnungen<br />
mit etwas mehr Zähnen herstellen.<br />
Möglicherweise kann das Trägerwerkzeug<br />
für andere Bauteile eingesetzt<br />
werden, wenn lediglich die Konturen der<br />
Schneidplatten darauf angepasst werden.<br />
Bei IBO verlässt man sich hier ganz auf die<br />
Beratung von INGERSOLL.<br />
weitere Infos: www.ingersoll-imc.de<br />
36 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Mannlose Rundschleifprozesse von Kleinserien<br />
Die international agierende MPS Micro<br />
Precision Systems AG (MPS) setzt für anspruchsvolle<br />
Hochpräzisionsbauteile in<br />
IT02-Toleranzfeldern konsequent auf<br />
Schleifprozesse. Mit insgesamt sieben<br />
Studer-Schleifmaschinen verfügt das Unternehmen<br />
über eine Rundschleifkompetenz,<br />
die seinesgleichen sucht. Dank Automation<br />
und Prozessoptimierung werden<br />
mannlos in 24h/7d auch mittlere Serien<br />
flexibel gefertigt. Zukunftsprojekte<br />
und Prototypen können dank einer flexiblen<br />
Fertigungszelle schneller in den<br />
Markt gebracht werden.<br />
Bearbeitungsprozesse<br />
Die über 400 Mitarbeiter starke MPS ist<br />
ein «Hidden-Champion» der besonderen<br />
Art. Bereits 1969 entwickelte das Unternehmen<br />
RMB (Roulements Miniatures<br />
Bienne SA), aus dem die MPS hervorgegangen<br />
ist, Komponenten für die Apollo-<br />
Mission. Mit 250 Mitarbeitenden ist Biel<br />
der größte Standort der MPS-Gruppe und<br />
verfügt u. a. über 140 Dreh-, Fräs-, Schleif-,<br />
Polier- und Erodiermaschinen.<br />
Manuel Nercide (Plant Manager): „Unser<br />
Technologie-Spektrum ist vielseitig,<br />
wenn man es auf einen Nenner bringen<br />
will, dann ist es das Fertigen und Montieren<br />
komplexer elektromechanischer Baugruppen<br />
in engsten Toleranzen für Hochpräzisionsanwendungen<br />
in High-End-Bereichen.“<br />
2 µm Fertigungstoleranz: Blick auf den Schleifprozess der Gewindespindel mit dem<br />
gotischen Gewindeprofil.<br />
Konsequente Investitionen in<br />
Schleifmaschinen<br />
Michael Bazzan (Production Manager):<br />
„Mit sieben Studer-Schleifmaschinen verfügen<br />
wir aktuell über eine hohe Schleifkapazität,<br />
um Hochpräzisionskomponenten<br />
zu produzieren. Die Schleifmaschinen<br />
sind auf unser variierendes Losgrößen-Spektrum<br />
abgestimmt, das von der<br />
Einzelteilfertigung bis zu 25.000 Stück pro<br />
Jahr für einige Referenzen reicht.“<br />
Entsprechend dem Losgrößenspektrum<br />
sind derzeit drei der sieben Studer-Maschinen<br />
mit einem automatischen Beladesystem<br />
ausgerüstet. Im Folgenden wird<br />
sich auf die Studer S33 zur Fertigung von<br />
Kugelumlaufspindeln und auf eine Studer<br />
S21 im Bereich einer flexiblen Fertigungszelle<br />
(Flex Cell) fokussiert.<br />
Didier Noirjean – (Flex Cell Manager):<br />
„Die Flex Cell wurde kürzlich in die Rundschleif-Produktion<br />
als autarke Fertigungseinheit<br />
integriert, um Schleifprozesse von<br />
Prototypen und Neuentwicklungen einzurichten,<br />
ohne in die Produktion eingreifen<br />
zu müssen. Wir sind dank dieser flexiblen<br />
Fertigungszelle erheblich schneller<br />
von der Entwicklung bis zum fertigen<br />
Bauteil. Entscheidend bei der Studer S21<br />
war, dass sie sich sehr schnell umrüsten<br />
und flexibel auf unterschiedliche Bauteile<br />
einrichten lässt. Auch Excenterschleifprozesse<br />
sind mit der S21 realisierbar. Diesbezüglich<br />
ist die Studer S21 perfekt auf unsere<br />
Anforderungen ausgelegt.“ Geht es<br />
bei der Flex Cell hauptsächlich um Prototypen,<br />
werden auf den weiteren sechs<br />
Studer-Maschinen Serienteile bearbeitet.<br />
Hierzu gehören Kugelumlaufspindeln in<br />
Hochpräzisionsausführung.<br />
Kernkompetenz<br />
Kugelumlaufspindeln<br />
Die kleinsten Kugelumlaufspindeln verfügen<br />
über Kugeldurchmesser von 0,8 mm.<br />
Alle Komponenten werden von MPS in<br />
Eigenregie entwickelt und hergestellt, inklusive<br />
der Kugeln. Die größeren Serien<br />
der Gewindespindeln mit gotischem Gewinde<br />
werden auf einer voll automatisierten<br />
Studer S33 gefertigt.<br />
Kugelgewindetriebe für hochpräzise<br />
Anwendungen<br />
Blick in die S33 mit Schleifspindelstock, der<br />
hier über zwei Außenrundschleifscheiben<br />
verfügt. Modular wäre noch eine Innenschleifspindel<br />
zusätzlich integrierbar.<br />
Flexible Fertigungszelle für<br />
Prototypenfertigung<br />
Manuel Nercide: „Wir sind mit diesen Präzisions-Gewindespindeln<br />
u. a. in der Forschung<br />
und Entwicklung unterwegs. Die<br />
von MPS Microsystems entwickelte Expertise<br />
in der extrem sanften und präzisen<br />
Positionierung von Linsengruppen versetzt<br />
das Unternehmen in die Lage, leistungsstarke<br />
Ausrichtungssysteme für optische<br />
Komponenten wie Zoom- und Laserstrahlfokussiersysteme<br />
anbieten zu<br />
können.“<br />
Auf Kundenwunsch angepasste<br />
Systeme<br />
MPS Microsystems Miniatur-Kugelumlaufspindeln,<br />
oder Kugelgewindespindeln,<br />
werden ausschließlich aus Edelstahl ge-<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 37
Bearbeitungsprozesse<br />
fertigt und über Doppelmuttern positioniert,<br />
die eine Feineinstellung des Axialspiels<br />
ermöglichen. Diese oft nach Maß<br />
gefertigten Spindeln garantieren durch<br />
die hohe Präzision ihrer geschliffenen<br />
Gewinde, eine nahezu reibungslose Bewegung.<br />
Apropos Maßanfertigung: Es<br />
ist eine große Auswahl an kundenspezifischen<br />
Optionen für die Kugelumlaufspindel<br />
verfügbar. Julien Grosjean: „Solche<br />
Anwendungen fordern höchste Präzision<br />
und Positioniergenauigkeit – 100<br />
Prozent spielfrei. Und genau hier haben<br />
unsere Spindelsysteme ihre Stärken. Wir<br />
schleifen ein sogenanntes gotisches Gewindeprofil<br />
in engsten Toleranzfeldern,<br />
dadurch können wir das Radial- und Flankenspiel<br />
auf null reduzieren.“<br />
Gotisches Gewinde: aus dem Vollen<br />
schleifen<br />
Die gotische Gewindeform wird direkt aus<br />
dem Vollen der gehärteten Rohlinge geschliffen.<br />
Für diese gotischen Gewindeformen<br />
wurde gemeinsam mit Studer ein<br />
Makro entwickelt. Mit diesem Makro lassen<br />
sich die Schleifparameter sehr schnell<br />
auf die jeweiligen Gewindespindeln anpassen.<br />
Solche elektromechanischen Komponenten<br />
werden bei der MPS in Biel produziert und<br />
fertig montiert. Sie kommen bei Rückenoperation<br />
zum Einsatz, um chirurgische Instrumente<br />
hochpräzise zu positionieren.<br />
Ulrich Weyermann (Gebiets-Verkaufsleiter,<br />
Fritz Studer AG): „Bei der hier eingesetzten<br />
Studer S33 handelt es sich um<br />
eine Außenrundschleifmaschine mit Revolver-Schleifspindelstock.<br />
Konkret verfügt<br />
der hier genutzte Schleifspindelstock<br />
über zwei Außenschleifscheiben. Eine der<br />
beiden Scheiben wird für die Gewindeprofilierung<br />
genutzt, die zweite Scheibe<br />
generell für das Außenrundschleifen.“<br />
Handling-System für mannlose<br />
Fertigung<br />
Um die mittelgroßen Serien wirtschaftlich<br />
zu fertigen, entwickelte das Unternehmen<br />
Humard in Zusammenarbeit mit MPS<br />
und Studer ein flexibles Handlingsystem<br />
zur automatischen Be- und Entladung der<br />
Werkstücke. Michael Bazzan: „Entscheidend<br />
bei der Konzeption des Handlingsystems<br />
ist es, dass es schnell auf unterschiedliche<br />
Werkstück-Geometrien angepasst<br />
werden kann, weil unsere Losgrößen<br />
variabel sind.“<br />
Typischer Gewindeschleifprozess<br />
Die Studer S33 benötigt weniger als eine<br />
Viertelstunde für die Komplettbearbeitung<br />
einer Gewindespindel mit 8 mm<br />
Durchmesser und 120 mm Länge. Dabei<br />
wird das Gewinde mit der gleichen<br />
Schleifscheibe sowohl geschruppt als<br />
auch geschlichtet. Während des gesamten<br />
Schleifprozesses wird die Schleifscheibe<br />
mehrfach im µ-Bereich abgerichtet.<br />
Somit können mit einer Schleifscheibe<br />
über 1.000 Gewindespindeln in dieser<br />
Größenordnung geschliffen werden.<br />
Der Abrichtprozess mit mehreren<br />
Aufgaben<br />
Der Abrichtprozess der Schleifscheibe<br />
übernimmt beim Schleifen eine wichtige<br />
Funktion. Zum einen wird die Form der<br />
Schleifscheibe und die Dimension kalibriert<br />
zum andern die Schnittigkeit der<br />
Schleifscheibe definiert. Julien Grosjean<br />
(Screw Grinding Manager): „Bei den Gewindespindeln<br />
müssen wir typischerweise<br />
pro Fertigungsprozess mehrfach abrichten.<br />
Zum Abrichten ist sowohl ein Diamant<br />
als auch eine Abrichtrolle im Einsatz.<br />
Mit der Abrichtrolle kann man die Rauheit<br />
der Schleifscheibe relativ spezifisch<br />
definieren und somit den Schleifprozess<br />
und die Oberflächengüte steuern. Wir haben<br />
diesbezüglich viele Tests gemacht,<br />
bis wir das ideale Abrichtverfahren für die<br />
Schrupp- und Schlichtprozesse eruiert haben.“<br />
Mit der Diamant-Abrichtrolle lassen sich<br />
aufgrund der variablen Abrichtmöglichkeiten<br />
die Schleifscheiben spezifisch auf<br />
den Prozess konfigurieren, auch bezgl. der<br />
Schnittigkeit.<br />
Ulrich Weyermann: „Wenn man sich die<br />
Komplexität eines Schleifprozesses vergegenwärtigt<br />
und welche Dimensionen<br />
die Maschinen haben – Stichwort Wärmegang<br />
– dann ist das alles andere als selbstverständlich,<br />
dass wir in IT-02-Toleranzen<br />
mannlos fertigen. Alle sieben Studer Maschinen<br />
bringen Tag für Tag genau die<br />
von MPS verlangte Präzision und Prozesssicherheit.<br />
Eine 24h/7d-Produktion mit<br />
dem von uns geforderten IT-02-Toleranzfeldern<br />
ist letztlich nur dank der extrem<br />
hohen Wiederholgenauigkeit unserer Studer-Schleifmaschinen<br />
möglich.“<br />
Investitionen reduzieren<br />
Produktionskosten<br />
Abschließend wirft Manuel Nercide einen<br />
vergleichenden Blick auf die Vergangenheit:<br />
„Vor sieben Jahren machten wir<br />
2.000 bis maximal 5.000 Spindeln, heute<br />
produzieren wir 50.000 Spindeln pro Jahr.<br />
Wir haben nicht zuletzt dank der Investition<br />
in moderne Schleifmaschinen unsere<br />
Fertigungskosten kontinuierlich reduziert.<br />
Vor sieben Jahren waren wir vier Mal<br />
teurer in der Produktion. Investitionen in<br />
moderne Produktionsmittel sind aus dieser<br />
Sicht entscheidend, um zukunftsfähig<br />
zu bleiben. Letztlich muss unsere Produktion<br />
den qualitativen und quantitativen<br />
Ansprüchen unseres Produktspektrums<br />
genügen. Im Rundschleifbereich sind wir<br />
diesbezüglich, nicht zuletzt wegen der<br />
kontinuierlichen Investitionen, perfekt<br />
positioniert.<br />
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38 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
Produktionseffizienz maximieren<br />
Mit der neuen IIoT-Lösung Machine Monitoring<br />
von Seco Tools erhalten Anwender eine<br />
detaillierte Auswertung aller Produktionsprozesse<br />
in Echtzeit. Die datenbasierte Analyse ermöglicht,<br />
Fertigungsprobleme zu beseitigen<br />
und Betriebszeiten, Anlageneffizienz sowie Produktqualität<br />
deutlich zu steigern.<br />
Um die Produktion zu optimieren, benötigen<br />
Unternehmen eine genaue Übersicht über<br />
die Leistung und Auslastung ihrer Maschinen.<br />
Auch die Behebung von Bearbeitungsengpässen<br />
oder Produktionsproblemen erfordert eine<br />
schnelle und zuverlässige Ursachenanalyse.<br />
Seco Machine Monitoring liefert Verantwortlichen<br />
ein vollständiges Bild der gesamten Fertigung,<br />
um Maschinenlaufzeiten und Produktivität<br />
zu maximieren.<br />
Mit Machine Monitoring von Seco Tools erhalten Anwender wertvolle Prozessanalysen<br />
in Echtzeit, die eine Optimierung der Produktionsprozesse und Produktqualität<br />
ermöglichen.<br />
Steigerung der Gesamtanlageneffektivität<br />
Seco Machine Monitoring gibt einen detaillierten Einblick in die<br />
Bearbeitungsvorgänge aller beaufsichtigten und unbeaufsichtigten<br />
Schichten. Dies erlaubt, die Overall Equipment Effectiveness<br />
(OEE, dt. Gesamtanlageneffektivität) rund um die Uhr genau<br />
zu verfolgen sowie kontinuierlich zu verbessern. Anwender<br />
erhalten per Fernzugriff und in Echtzeit Informationen über<br />
die Leistung jeder einzelnen Maschine sowie unter anderem zu<br />
Ausfallzeiten, Rüstzeiten, Zeitaufwänden zwischen den Prozessen<br />
und Ausschussraten. So können Stillstandszeiten und Auslastungsprobleme,<br />
deren Ursache oftmals unvollständige Informationen<br />
sind, einfach vermieden werden.<br />
Datengestützte Prozessoptimierung<br />
Durch Machine Monitoring von Seco Tools erhalten Verantwortliche<br />
jederzeit eine zuverlässige Produktionsanalyse und können<br />
datengestützte Entscheidungen zur Optimierung der Arbeitsabläufe<br />
treffen. Die Visualisierung der Anlageneffektivität, Auslastung<br />
und Produktionseffizienz erfolgt farbcodiert über ein<br />
Dashboard. Echtzeitbenachrichtigungen informieren über etwaige<br />
kritische Werte. Zusätzlich können Mitarbeiter ihre Einblicke<br />
und Beobachtungen ergänzen, Maschinenausfallzeiten<br />
kategorisieren sowie aufgetretene Probleme kontextualisieren.<br />
Für die Installation werden lediglich ein Tablet, ein maschinenspezifisches<br />
Interface und ein Gateway benötigt, über das sich<br />
mehrere Maschinen verbinden lassen.<br />
Vorausschauende Verbesserung der Produktionsabläufe<br />
Die permanente Datenauswertung liefert wertvolle Informationen<br />
über die tatsächlichen Ursachen von Workflow-Hindernissen.<br />
Anwender können schnellstmöglich reagieren, proaktiv<br />
Maßnahmen ergreifen und mittels vorausschauender Diagnosen<br />
sogar zukünftige Probleme vorhersagen. Machine Monitoring<br />
wurde in Zusammenarbeit mit einem Netzwerk hochmoderner<br />
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entwickelt und ist Teil der Seco Manufacturing Transformation<br />
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<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 39
Komponenten & Zubehör<br />
Gerätewechsel mit zahlreichen Vorteilen<br />
Ein neues Antriebssystem für fortschrittliche Schleifmaschinen<br />
Schleifanwendungen stellen besondere<br />
Anforderungen an das Antriebssystem,<br />
denn die hohen Drehzahlen gehen<br />
oft mit einer unerwünschten Motorerwärmung<br />
einher. Nicht so bei den Lösungen<br />
von SIEB & MEYER, die aus diesem Grund<br />
schon seit vielen Jahren in den Schleifmaschinen<br />
von DANOBAT-OVERBECK eingesetzt<br />
werden. Um von weiteren Vorteilen<br />
wie zum Beispiel integrierten drehgeberlosen<br />
Sicherheitsfunktionen profitieren<br />
zu können, erfolgte vor Kurzem der Umstieg<br />
auf das Mehrachs-Antriebssystem<br />
SD2.<br />
DANOBAT-OVERBECK ist ein globaler<br />
Marktführer für Hochgeschwindigkeits-<br />
CBN-Schleifmaschinen. Das Unternehmen<br />
entwickelt und liefert schlüsselfertige Lösungen<br />
sowie Einzelmaschinen für Hightech-Industrien<br />
und Kunden mit höchsten<br />
technologischen Anforderungen.<br />
DANOBAT-OVERBECK Schleifmaschinen<br />
können gemäß spezifischen Anforderungen<br />
individuell angepasst werden – egal,<br />
um welche Branche es sich handelt.<br />
IRD: Innen-, Außen- und Radiusschleifmaschinen<br />
Teil des Sortiments sind zum Beispiel die<br />
Maschinen der IRD-Serie. Sie sind konzipiert<br />
für Innen-, Außen- und Radiusschleif-<br />
anwendungen sowie für das Unrund- und<br />
Radiusschleifen unterschiedlichster Materialien<br />
(z. B. Hartmetall, Stahl oder Keramik).<br />
Die Integration einer Schwenkachse<br />
(B0) mit der Konfiguration +91º/-15º und<br />
der X- und Z-Achse (3-Achsen-Interpolation)<br />
ermöglichen das Schleifen unterschiedlicher<br />
Radien und Konturen mit exzellenter<br />
Oberflächenqualität.<br />
„Dank ihrer Flexibilität kann diese Schleifmaschine<br />
nicht nur Formwerkzeuge und<br />
Matrizen schleifen“, erläutert Alexej Voigt,<br />
Elektrokonstrukteur bei der DANOBAT-<br />
OVERBECK GmbH. „Möglich ist auch die<br />
Bearbeitung von Werkstücken für unterschiedliche<br />
Industriesektoren, zum Beispiel<br />
Lager, Kugelventile, Implantate und<br />
vieles mehr.“ Mit vier Schleifspindeln lassen<br />
sich Werkstücke von bis zu 400 mm<br />
bearbeiten, der schleifbare Bohrungsdurchmesser<br />
beträgt bis zu 200 mm.<br />
Umstieg auf ein neues<br />
Antriebssystem<br />
Bei der Baureihe IRD-400 gab es vor<br />
Kurzem eine Änderung: Zum Einsatz<br />
kommt nun das Antriebssystem SD2 von<br />
SIEB & MEYER. Zuvor hatte DANOBAT-<br />
OVERBECK in seinen Schleifmaschinen<br />
den Antriebsverstärker SD2S genutzt.<br />
Nun soll dieses Gerät nach und nach in allen<br />
Maschinen durch das SD2-System abgelöst<br />
werden – die IRD-400 macht dabei<br />
den Anfang. „Die Gründe für den Umstieg<br />
sind vielfältig“, erklärt Alexej Voigt. Für<br />
den Betrieb mit einer niedrigeren Grunddrehzahl<br />
hatte das Unternehmen früher<br />
einen externen Umrichter im Schaltschrank<br />
verwendet. Die Integration des<br />
modularen Achsverbunds des Multiachssystems<br />
SD2 ist mit einem geringeren<br />
Verdrahtungsaufwand verbunden. „Aber<br />
auch die integrierten Sicherheitsfunktionen<br />
und die Ansteuerung über PROFI-<br />
NET sind für uns sehr interessant.“ Bislang<br />
nutzte DANOBAT-OVERBECK eine<br />
externe Stillstandsüberwachung, die nun<br />
aufgrund der im SD2-System integrierten<br />
Sicherheitsfunktion SFM (Safe Frequency<br />
Monitor – Sicherer Stillstandsmonitor)<br />
entfallen kann. Die Ansteuerung über<br />
PROFINET hingegen ermöglicht es, anwendungsspezifische<br />
Daten aufzuzeichnen<br />
und auszulesen. Prozesswerte können<br />
so einfacher überwacht und Fehler<br />
schneller erkannt werden.<br />
SD2 – eine universelle Antriebslösung<br />
mit integrierten Sicherheitsfunktionen<br />
Das Antriebssystem SD2 ermöglicht eine<br />
sensorbehaftete und sensorlose Regelung<br />
für Synchron- und Asynchronmotoren<br />
und ist für jeden Einsatzfall<br />
schnell und flexibel anpassbar – egal ob<br />
für Linearmotoren, rotative Servomotoren<br />
oder Bearbeitungsspindeln in Fräs- oder<br />
Schleifmaschinen.<br />
Mit dieser universellen Antriebslösung<br />
lassen sich Hochgeschwindigkeits-Anwendungen<br />
bis 360.000 1/min (6.000 Hz)<br />
realisieren. Universelle Motorgeber-Auswertungen<br />
und vielfältige Anbindungsmöglichkeiten<br />
zur übergeordneten Steuerung<br />
erlauben die einfache Adaptierung<br />
an wechselnde Systemanforderungen –<br />
so steht der optimalen Umsetzung von<br />
Multiachs-Anwendungen nichts mehr im<br />
Wege.<br />
In den Schleifmaschinen von DANOBAT-OVERBECK werden schon seit vielen Jahren Antriebssysteme<br />
von SIEB & MEYER eingesetzt. (Foto: DANOBAT-OVERBECK GmbH)<br />
„Die Betriebssicherheit hat für viele unserer<br />
Kunden eine zunehmende Priorität“,<br />
so Markus Finselberger, Key Account<br />
Manager Antriebselektronik bei SIEB &<br />
MEYER. „Deshalb nutzen immer mehr un-<br />
40 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
serer Kunden die im Antriebssystem SD2<br />
verfügbaren geberlosen Sicherheitsfunktionen,<br />
die speziell für rotierende Motoren<br />
ohne Drehzahlgeber konzipiert<br />
sind.“ Konkret handelt es sich um die geberlosen<br />
Funktionen „Sicherer Stillstandsmonitor“<br />
(SFM – Safe Frequency Monitor)<br />
und „Sicher begrenztes Drehfeld“ (SLOF -<br />
Safe Limited Output Frequency). Der Bediener<br />
kann dank SFM sicher erkennen,<br />
ob eine geberlose Spindel den Stillstand<br />
erreicht bzw. eine sichere Drehzahlfrequenz<br />
unterschritten hat. Mit SLOF hingegen<br />
lässt sich sicherstellen, dass eine kritische<br />
Drehzahl nicht überschritten wird.<br />
Die vom TÜV Nord nach EN61508:2010<br />
geprüften Sicherheitsfunktionen bauen<br />
auf der ebenfalls serienmäßig integrierten<br />
Funktion „Safe Torque Off“ (STO) auf.<br />
Das Ergebnis ist eine funktionale und kostengünstige<br />
Lösung für sensorlose Systeme<br />
– bestehende bzw. neue Spindeln<br />
und Motoren müssen also nicht mit Drehzahlgebern<br />
ausgestattet werden, um den<br />
Anforderungen der Maschinenrichtlinie<br />
im Puncto Sicherheit gerecht zu werden.<br />
Hohe Drehzahlen, geringe Motorerwärmung<br />
„Grundsätzlich ist für uns der Betrieb hoher<br />
Drehzahlen ausschlaggebend“, betont<br />
Alexej Voigt. „Standard-Frequenzumrichter<br />
sind bezüglich der Drehzahlfrequenzen<br />
sehr stark limitiert und kommen<br />
deshalb für uns nicht in Frage.“ Dazu<br />
kommt, dass in den Schleifmaschinen<br />
von DANOBAT-OVERBECK ein sehr dynamischer<br />
Wechsel von Spindeln, Bewegungsabläufen<br />
und Bearbeitungsschritten<br />
unterstützt werden muss. Häufige Beschleunigungen<br />
und Abbremsprozesse<br />
stellen eine zusätzliche Herausforderung<br />
für die Geräte dar.<br />
Wichtig ist auch das Stichwort Motorerwärmung.<br />
„Schleifanwendungen nehmen<br />
im Bereich der Werkzeugmaschinen<br />
eine Sonderstellung ein“, erläutert Markus<br />
Finselberger. „So muss zum Beispiel beim<br />
Innenrundschleifen ein sensorloser Betrieb<br />
von Asynchron- und Synchronspindeln<br />
bis 250.000 1/min ermöglicht werden.<br />
Dabei darf sich der Motor jedoch<br />
nur geringfügig erwärmen, um eine hohe<br />
Qualität der Bearbeitung zu gewährleisten<br />
und die Rotorverluste so gering wie<br />
möglich zu halten.“ Eine weitere wichtige<br />
Rolle spielt die Flexibilität der Maschine:<br />
Ein einfacher und schneller Wechsel zwischen<br />
unterschiedlichen Schleifspindeln<br />
muss möglich sein – entsprechend sollten<br />
sich verschiedene Motorparametersätze<br />
in den Antriebsverstärkern speichern lassen.<br />
Oftmals werden zudem Sonderfunktionen<br />
wie eine hochdynamische Wirklasterkennung<br />
bspw. zur Werkzeugüberwachung<br />
gefordert. Auch dies ist in den<br />
Antriebsverstärkern von SIEB & MEYER bereits<br />
integriert, so dass zusätzliche Komponenten<br />
eingespart werden können.<br />
Die Frequenzumrichter von SIEB & MEYER<br />
können diese und andere Anforderungen<br />
von Schleifanwendungen erfüllen – wie<br />
Alexej Voigt bestätigen kann: „Wir waren<br />
mit dem SD2S im Einsatz schon sehr zufrieden<br />
und freuen uns, künftig von den<br />
Vorteilen des SD2 profitieren zu können.“<br />
Denn auch bei allen anderen Schleifmaschinen<br />
ist mittelfristig der Umstieg auf<br />
den SD2 geplant – hierfür entwickelt SIEB<br />
& MEYER derzeit ein leistungsstärkeres<br />
Modul, damit die gesamte Bandbreite<br />
der von DANOBAT-OVERBECK eingesetzten<br />
Schleifspindeln mit dem SD2-System<br />
abgedeckt werden kann. Bei der Umstellung<br />
wird SIEB & MEYER vor Ort sein und<br />
flexibel unterstützen. „Die Zusammenarbeit<br />
mit SIEB & MEYER ist sehr gut und hat<br />
sich gerade bei diesem Prozess wieder bestens<br />
bewährt“, so Alexej Voigt abschließend.<br />
weitere Infos: www.sieb-meyer.de<br />
Neues Serviceportal der EMUGE-Spanntechnik<br />
Das neue Serviceportal der EMUGE-<br />
Spanntechnik bietet umfangreiches<br />
Know-how im Bereich Sonderspannlösungen.<br />
Mit ansprechenden Inhalten und zielführenden<br />
Konfigurationsmöglichkeiten<br />
stellt die EMUGE-Spanntechnik die Weichen<br />
für eine Online-Präsenz mit Mehrwert.<br />
Im Bereich „Sonderlösungen“ gibt<br />
es eine repräsentative und überzeugende<br />
Auswahl an Sonderspannmitteln. Schnittbilder<br />
und technische Informationen unterstützen<br />
dabei, Anforderungen mit realisierten<br />
Lösungen abzugleichen. Darstellungen<br />
von Werkstücken, die gespannt<br />
werden können und 3-D-Ansichten vom<br />
Spannmittel ergänzen das Angebot. Mit<br />
nur wenigen Klicks und der Hilfe von spezifischen<br />
Filter- und Konfigurationsmöglichkeiten<br />
wird die Auswahl, die für konkrete<br />
Einsatzzwecke passen könnte, bestmöglich<br />
eingeschränkt. Zu den Kriterien<br />
zählen neben dem Bearbeitungsverfahren<br />
auch branchen- oder werkstückspezifische<br />
Parameter. Für die Abfrage von<br />
Richtpreisen ist eine Registrierung notwendig.<br />
Erreichbar ist das Serviceportal<br />
über die Firmen-Website.<br />
Das neue Serviceportal der EMUGE-Spanntechnik bietet Mehrwert im Web.<br />
weitere Infos: www.emuge-franken.com<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 41
Komponenten & Zubehör<br />
Mit Spannung erwartet – jetzt geht’s auch in rund<br />
Runde Bauteile zu bearbeiten ist mittlerweile zum Tagesgeschäft<br />
geworden. Für ein erfolgreiches Zerspanergebnis ist das<br />
richtige Spannsystem oftmals ein Game-Changer. Mit dem Stationären<br />
3-Backenfutter SBF-3 hat CERATIZIT nun eine brandneue<br />
Lösung im Portfolio – voll kompatibel zu den hauseigenen<br />
Nullpunktspannsystemen MNG und PNG für rasches, unkompliziertes<br />
Handling.<br />
Mit wahrhaft spannenden Neuerungen erweitert CERATIZIT sein<br />
Produktportfolio: Um ab sofort auch die passende Lösung für rotationssymmetrische<br />
Bauteile anzubieten, gibt es nun das Stationäre<br />
3-Backenfutter SBF-3 aus der WNT-Performance-Reihe.<br />
„Zwar haben wir schon einige hervorragende und beliebte<br />
Spannsysteme im Programm, die mittels spezieller Backen auch<br />
zum Spannen von runden Bauteilen geeignet sind. Doch mit unserem<br />
SBF-3 bieten wir nun eine leistungsstarke Komplettlösung,<br />
die dank ihres Backenschnellwechselsystems auch in Sachen<br />
reduzierter Nebenzeiten reichhaltige Performance abrufen<br />
kann“, versichert Christoph Retter, Produktmanager Spannwerkzeuge<br />
bei CERATIZIT.<br />
Boxenstopp auf Grand-Prix-Niveau<br />
Basis für den rasanten Austausch ist das Backenschnellwechselsystem.<br />
Mit ihm lassen sich die schräg verzahnten Backen innerhalb<br />
einer Minute austauschen – sehr hohe Wiederholgenauigkeit<br />
inklusive. Wie das in diesem enormen Tempo funktioniert?<br />
Sozusagen auf Knopfdruck, denn über einen Druckknopf werden<br />
die Backen entriegelt und im Handumdrehen entnommen<br />
und gewechselt. Zusätzlich reduziert diese leicht bedienbare<br />
Mechanik jegliche Fehlbedienungen.<br />
„Kunden, die oft kleine Innenspanndurchmesser bearbeiten<br />
müssen, dürfen sich über die innovative Spanndornlösung freuen.<br />
Die ermöglicht nämlich zusätzlich das hochpräzise Spannen<br />
Basis für den Austausch in nur 60 Sekunden: das Backenschnellwechselsystem<br />
des SBF-3.<br />
von solch kleinen Werkstücken“, ergänzt Christoph Retter. Damit<br />
die hohen Spannkräfte von 100 kN bzw. 180 kN – je nach Größe<br />
des SBF-3 – auch dauerhaft und prozesssicher erhalten bleiben,<br />
wurde der Keilstangenantrieb optimiert sowie das Schmiersystem<br />
verbessert. Allseitig gehärtete und geschliffene Funktionsteile<br />
gewährleisten eine lange Lebensdauer.<br />
Rüstzeiten auf dem Nullpunkt<br />
Nullpunktspannsysteme sind wahre Rüstzeitenkiller: Auf ihnen<br />
lassen sich Werkstück, Vorrichtungen und Spannmittel in einem<br />
Arbeitsgang schnell und präzise positionieren, fixieren und<br />
spannen. Besonders bei Kleinserien und großer Werkstückvielfalt<br />
erzielen solche Systeme oftmals erhebliche Kostenvorteile.<br />
CERATIZIT baut auf gleich zwei Varianten, das mechanische Nullpunktspannsystem<br />
MNG sowie das PNG als pneumatische Alternative.<br />
„Zwar kann unser SBF-3 auch direkt auf den Maschinentisch<br />
montiert werden – doch ist das eher die Notlösung. Denn<br />
sein wahres Potenzial spielt das 3-Backenfutter erst zusammen<br />
mit MNG oder PNG aus und schraubt die Nebenzeiten auf ein Minimum“,<br />
so Christoph Retter.<br />
Zwei Größen, zwei Sets<br />
Mit zwei auf die gängigen Abmessungen hin angepassten Größen<br />
startet das stationäre 3-Backenfutter seine Karriere bei<br />
CERATIZIT: Als SBF-3 Ø 200 mm sowie die größere Version SBF-3<br />
Ø 315 mm. Beide kommen im Set mit Spannschlüssel, MNG- und<br />
PNG-kompatibler Konsole, jeweils einem Satz Grundbacken GBA<br />
und Stufenbacken SB-H sowie sechs Schrauben für die Backen.<br />
Nutzt der Kunde eines der beiden Nullpunktspannsysteme MNG<br />
oder PNG, benötigt er lediglich die jeweils passenden zwei bzw.<br />
vier Spannbolzen – und schon kann es losgehen.<br />
Das Stationäre 3-Backenfutter SBF-3 ist die prozesssichere und rasante<br />
Lösung für das Spannen runder Werkstücke.<br />
weitere Infos: www.ceratizit.com<br />
42 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
Hochdynamischer 2-Achs-Galvo-Scanner<br />
Teile nicht nur präziser, sondern auch schneller bearbeiten<br />
Aerotech, Hersteller leistungsstarker Motion-Control-<br />
und Positioniersysteme, lanciert<br />
den AGV-XPO. Der hochdynamische,<br />
2-Achs-Laserscankopf kombiniert trägheitsarme,<br />
hocheffiziente Motoren mit ultrahochauflösender<br />
Positionsrückmeldung<br />
sowie optimierter Strukturdynamik. Das<br />
ermöglicht maximale Beschleunigungsprofile<br />
und eine hervorragende Bahngenauigkeit<br />
bei gleichzeitig minimalem<br />
Folgefehler. Somit eignet er sich laut Hersteller<br />
ideal für die schnelle und hochpräzise<br />
Fertigung komplexer Bauteile in der<br />
Mikroelektronik, der Medizintechnik und<br />
der Automobilindustrie. Erstmals war der<br />
neue Laserscanner auf der LASER – World<br />
of PHOTONICS in München zu sehen.<br />
„Die Anforderungen unserer Kunden in ihren<br />
jeweiligen Branchen sind hoch, sie benötigen<br />
außerordentliche Geschwindigkeiten<br />
bei maximalen Beschleunigungen<br />
und das bei einer hohen Positionsgenauigkeit<br />
des Laserstrahls“, weiß Brian Fink,<br />
Produktmanager bei der Aerotech Inc. in<br />
Pittsburgh. „Mit unserem AGV-XPO-Scanner<br />
bieten wir Anwendern die beste derzeit<br />
auf dem Markt erhältliche Lösung für<br />
mehr Durchsatz bei gleichzeitig höherer<br />
Präzision.“<br />
Brian Fink, Produktmanager bei der Aerotech<br />
Inc.: „Die Anforderungen unserer Kunden<br />
in ihren jeweiligen Branchen sind hoch,<br />
sie benötigen außerordentliche Geschwindigkeiten<br />
bei maximalen Beschleunigungen<br />
und das bei einer hohen Positionsgenauigkeit<br />
des Laserstrahls. Mit unserem AGV-XPO-<br />
Scankopf bieten wir Anwendern die beste<br />
derzeit auf dem Markt erhältliche Lösung für<br />
mehr Durchsatz bei gleichzeitig höherer Präzision.“<br />
Aerotech präsentiert mit AGV-XPO einen hochdynamischen 2-Achs-Laserscankopf, der im<br />
Vergleich zu den heute auf dem Markt befindlichen Lösungen höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten<br />
bei gleichzeitig besserer dynamischer Genauigkeit erreicht.<br />
Optimiert für den industriellen<br />
Einsatz<br />
So kommt der neue AGV-XPO überall dort<br />
zum Einsatz, wo bei minimalem Folgefehler<br />
und sehr hoher dynamischer Präzision<br />
ein höherer Prozessdurchsatz erreicht<br />
werden soll. Typische Einsatzgebiete sind<br />
beispielsweise das Hochgeschwindigkeitsbohren<br />
und -schneiden innerhalb der<br />
Elektronikherstellung etwa bei der Bearbeitung<br />
und Fertigung von Displays, bei<br />
der Laserbearbeitung mit Femtosekunden-Lasern<br />
sowie bei allen weiteren Anwendungen,<br />
die ein Scannen mit großem<br />
Sichtfeld und langer Brennweite erfordern.<br />
Optimiertes Design – mehr Dynamik<br />
Der 2-Achs-Laserscanner gestattet durch<br />
seine exzellente Dynamik einen höheren<br />
Prozessdurchsatz und durch die hohe Präzision<br />
eine verbesserte Prozessausbeute.<br />
Über das neu gedachte Galvo-Motor-<br />
Design wird das Trägheitsmoment der<br />
Antriebe im Vergleich zum Standard-AGV-<br />
HPO-Motor um nahezu 30 Prozent verringert.<br />
Ein weiterer Benefit ist die optimierte<br />
Antriebselektronik, die über<br />
eine höhere Bandbreite und verbesserte<br />
Stromregelung verfügt.<br />
Der AGV-XPO sticht mit seiner hervorragenden<br />
Punktstabilität und Tracking-Leistung<br />
hervor – auch bei langen Brennweiten.<br />
Durch optional integrierte Wasser-<br />
und Luftkühlungen erreicht der neue<br />
Scanner außerdem die maximale thermische<br />
Stabilität und garantiert so hohe<br />
Durchsätze bei gleichbleibender Qualität.<br />
Weiterhin ermöglicht er eine schnellere<br />
Ausführung von aggressiven Bahnprofilen<br />
mit minimalen Folgefehlern. Die<br />
Bahngenauigkeit lässt sich so auch für<br />
schwierige Anwendungen optimieren.<br />
Nahtlos und intuitiv bedienbar<br />
Über Servo- und Schrittmotortische, Hexapoden<br />
sowie Piezo-Nanopositionierer<br />
lassen sich nahtlose, koordinierte Bewegungen<br />
erzielen. Dabei ist lediglich eine<br />
Steuerungsplattform für das gesamte Bewegungssystem<br />
oder Subsystem erforderlich.<br />
Die Verwendung eines Aerotech-<br />
Controllers erleichtert die Synchronisation<br />
und Koordination der Bewegung des<br />
AGV-XPO mit anderen Bewegungsachsen<br />
im System. Da alle Geräte über dieselbe<br />
intuitive Benutzeroberfläche programmiert<br />
und angesteuert werden, ist ein hoher<br />
Bedienerkomfort gegeben.<br />
weitere Infos: www.aerotech.com<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 43
Komponenten & Zubehör<br />
„Roger and over“ – Kommunikation ermöglichen<br />
Standzeiten des KSS bei High-Tech-Zerspanung verdoppelt<br />
Wenn es um Kommunikation und<br />
Verständigung geht, kommt an Produkten<br />
des Technologiekonzerns Rohde<br />
& Schwarz kaum jemand vorbei. Neben<br />
vielen anderen elektronischen Hochleistungsprodukten<br />
stellt der Münchner<br />
Technologiekonzern Bauteile, Geräte und<br />
Systeme für die Mess-, Funk- und Sendetechnik<br />
in großer Fertigungstiefe her. Für<br />
die Präzision im µm-Bereich sorgt das<br />
Werk in Teisnach als Systemlieferant im<br />
Werkverbund und Kompetenzzentrum für<br />
die mechanische und elektronische Fertigung.<br />
Hier arbeiten kompetente Fachleute,<br />
High-Tech-Maschinen und zuverlässige<br />
Partner Hand in Hand. So sorgen seit Jahren<br />
die Kühlschmierstoffe des Herstellers<br />
Oemeta mit hoher Performance für eine<br />
reibungslose Zerspanung, präzise Ergebnisse<br />
und lange Standzeiten.<br />
Bei Rohde & Schwarz Teisnach entstehen in<br />
großer Fertigungstiefe Gehäuse, Außenkörper,<br />
Wellen oder Rahmen und Anschlussstücke<br />
für die anspruchsvollen Produkte.<br />
Was die Elektronikexperten des traditionsreichen<br />
und innovativen Konzerns<br />
Rohde & Schwarz in München entwickeln<br />
und in Memmingen montieren, wird in<br />
Teisnach hergestellt. Als Systemlieferant<br />
und Kompetenzzentrum für die mechanische<br />
und elektronische Fertigung ist<br />
das größte Werk im Werkverbund spezialisiert<br />
auf die Herstellung und Montage<br />
elektromechanischer Baugruppen und<br />
Anlagen. Von Einzelteilen für Messgeräte<br />
über die Luft- und Raumfahrttechnik bis<br />
zur Medizintechnik entstehen in großer<br />
Fertigungstiefe und mit jahrzehntelanger<br />
In-House-Kompetenz Systeme und Sonderanfertigungen<br />
jeder Art, elektromechanische<br />
Baugruppen, TV- und Hörfunksender,<br />
Körperscanner, kundenspezifische<br />
Kommunikationssysteme und mikromechanische<br />
Präzisionsteile. Leiterplatten,<br />
Gehäuse, Hohlleiter und Antennen vervollständigen<br />
das Produktspektrum. Mit<br />
den Produkten aus der Mess-, Funk- und<br />
Sendetechnik von Rohde & Schwarz wird<br />
Radio, Funk und Fernsehen erst möglich.<br />
Und auch die Flugraumüberwachung mit<br />
der Funkkommunikation zwischen Pilot<br />
und Tower gehört dazu.<br />
Hohes Zerspanungsvolumen für<br />
anspruchsvolle Produkte<br />
Im Rohde & Schwarz Werk Teisnach sind<br />
auf 74.000 Quadratmetern rund 2.000<br />
Mitarbeitende beschäftigt. Dort untergebracht<br />
ist auch die spanabhebende Fertigung,<br />
in der mit über 80 Werkzeugmaschinen<br />
– darunter so namhafte Marken wie<br />
Heller, Hermle oder Kern Microtechnik –<br />
jährlich etwa 800 Tonnen Aluminium zu<br />
hochleistungsfähigen Produkten verarbeitet<br />
werden. „Aluminium macht etwa<br />
80 Prozent im Werkstoffmix aus, zu dem<br />
noch Kupfer, Bronze, Messing und natürlich<br />
Stahl gehören“, berichtet Martin<br />
Ebner, Technologe in der spanabhebenden<br />
Fertigung. „Einfach aus Gewichtsgründen.<br />
Unsere häufig tragbaren Produkte<br />
sollen möglichst leicht sein.“ Für<br />
den Einsatz im Freien und in der Marine<br />
müssen sie zudem witterungs- – und korrosionsbeständig<br />
sein.<br />
Das Zerspanungsvolumen ist groß bei Werkstücken,<br />
die als Blöcke aufgespannt werden<br />
und die Maschine oft als filigranes Bauteil<br />
verlassen.<br />
In der Hochfrequenztechnik (HF-) sind das<br />
beispielsweise Hohlleiter oder Signalgeneratoren.<br />
Gerade die HF-Technik stellt<br />
dabei besondere Anforderungen an die<br />
Präzision. Hier wird die Einhaltung von<br />
Toleranzen +/- 2 µm gefordert. Die Fertigung<br />
in klimatisierten Räumen sorgt für<br />
die geforderten Ergebnisse. Da sind die<br />
3- und 5-Achs Bearbeitungszentren in ihrem<br />
Element. Sie fräsen, drehen, bohren,<br />
reiben und schneiden Gewinde, was die<br />
Schneide hergibt. Das Zerspanungsvolumen<br />
ist häufig groß bei den Werkstücken,<br />
die als Blöcke aufgespannt werden und<br />
die Maschine oft als filigrane Gitterstruktur<br />
verlassen. So entstehen bei Rohde &<br />
Schwarz Teisnach in großer Fertigungstiefe<br />
Gehäuse, Halbschalen, Wellen oder<br />
Rahmen und Anschlussstücke für die anspruchsvollen<br />
Produkte. Die Losgrößen<br />
liegen meist zwischen eins und 100.<br />
Freigabe erfolgte nach ausführlicher<br />
Testphase<br />
Für die Schmierung und Versorgung mit<br />
dem geeigneten Kühlschmierstoff (KSS)<br />
sorgt seit langem der norddeutsche KSS-<br />
Hersteller Oemeta Chemische Werke<br />
GmbH. Das familiengeführte Unternehmen<br />
mit der über 100-jährigen Tradition<br />
zeichnet sich durch große Kundennähe<br />
und fertigungsspezifische Produkte<br />
aus. So gab es ab Sommer 2014 zunächst<br />
ausführliche Tests, bevor dann ab Herbst<br />
2015 der passende ausgewählte Kühlschmierstoff<br />
für die Serienfertigung freigegeben<br />
wurde. Eingesetzt wird der breit<br />
verwendbare bor- und formaldehydfreie<br />
Kühlschmierstoff NOVAMET 910. Er zeichnet<br />
sich insbesondere durch außerordentlich<br />
hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten<br />
Anwendungen und Materialien<br />
sowie geringem Verbrauch aus. Oemeta<br />
verspricht eine hohe Stabilität und<br />
lange Werkzeugstandzeiten. „Wir haben<br />
damit die KSS-Wartungsintervalle an den<br />
Anlagen zum Teil halbieren können und<br />
führen das gereinigte KSS wieder dem<br />
Gesamtprozess zu“, betont Ebner. „Damit<br />
sind wir schon sehr zufrieden.“<br />
Besondere Herausforderungen<br />
durch Wasser und Folgeprozess<br />
Das war vor Oemeta nicht so. Denn die Situation<br />
am Standort ist besonders, und<br />
die auf die Zerspanung folgenden Pro-<br />
44 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
gut. „Genau das, was wir brauchen“, sagt<br />
Ebner. Auch bei den verschiedenen Zerspanungsoperationen<br />
zeigt es stets gute<br />
Ergebnisse. Die Einsatzkonzentration im<br />
Werk Teisnach beträgt zwischen sieben<br />
und neun Prozent. Die einzeln befüllten<br />
Maschinen werden über ein zentrales Versorgungssystem<br />
nachgespeist. Die Verbesserungen<br />
waren nicht nur in den Zerspanungsprozessen<br />
eklatant. Neben dem<br />
besseren Rückstandsverhalten und deutlich<br />
verlängerten Standzeiten bei zugleich<br />
verlängerten Reinigungsintervallen verschwand<br />
der Geruch nahezu vollständig.<br />
Ebenso verbesserte sich durch die<br />
hervorragende Hautverträglichkeit von<br />
NOVAMET mit einem pH-Wert von 9,4 bei<br />
fünf Prozent der Arbeitsschutz. Und noch<br />
etwas will Ebner nicht unerwähnt lassen:<br />
„Unsere Maschinen und die Werkstücke<br />
sind viel sauberer als früher.“ „Das liegt<br />
an dem hohen Wasch- und Spülvermögen<br />
von NOVAMET 910“, erklärt Hubertus<br />
Hatzl. Alle diese Verbesserungen haben<br />
zu einem festen Vertrauensverhältnis zwischen<br />
Rohde & Schwarz Teisnach und Oemeta<br />
geführt und sind ein gelungenes<br />
Beispiel für eine gute Partnerschaft in der<br />
Zusammenarbeit – so wie es die Philosophien<br />
beider Unternehmen vorsehen.<br />
Verbesserungen in allen Bereichen<br />
festigen Partnerschaft<br />
Die Verbesserungen haben zu einem festen Vertrauensverhältnis zwischen Martin Ebner (li.)<br />
von Rohde & Schwarz und Hubertus Hatzl von Oemeta geführt.<br />
zesse stellen eine hohe Anforderung an<br />
den KSS. So ist das Wasser im Bayerischen<br />
Wald sehr weich, was eine hohe Schaumbildung<br />
zur Folge hat. „Beim Vorgängerprodukt<br />
mussten wir viel Entschäumer<br />
einsetzen“, erinnert sich Ebner. „Das brauchen<br />
wir mit dem NOVAMET überhaupt<br />
nicht mehr.“ Ferner war die Geruchsentwicklung<br />
sehr störend und darüber hinaus<br />
gab es teils Hautreizungen. „Insgesamt<br />
war die Performance nicht zufriedenstellend.<br />
Und dass auch der Verbrauch<br />
übermäßig hoch war, wissen wir,<br />
seit wir zu Oemeta gewechselt haben“,<br />
sagt Ebner. „Darüber hinaus verbesserten<br />
sich mit unserem NOVAMET 910 die Oberflächengüte<br />
und das anschließende Beschichtungsergebnis“,<br />
berichtet Hubertus<br />
Hatzl, Gebietsverkaufsleiter Süd-Ost bei<br />
Oemeta, der Rohde & Schwarz seit Jahren<br />
betreut.<br />
Und so können auch weiterhin im Rohde<br />
& Schwarz Werk Teisnach präzise hergestellte<br />
Produkte für Sendeanlagen, den<br />
Digitalfunk, das DAB-Radio oder die kritische<br />
Infrastruktur wie den Flugverkehr<br />
zu einer sicheren Kommunikation beitragen.<br />
Zum Beispiel auch, um die Urlaubsflieger<br />
sicher auf die Erde zu bringen –<br />
„roger and over“.<br />
weitere Infos: www.oemeta.com<br />
Umstellung auf Oemeta KSS<br />
verbessert Ergebnisse<br />
NOVAMET 910 ist ein wassermischbarer,<br />
breit einsetzbarer Kühlschmierstoff für die<br />
Zerspanung, der frei von Bor und Formaldehyd<br />
ist. Er zeichnet sich insbesondere<br />
durch hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten<br />
Anwendungen und Materialien<br />
sowie geringen Verbrauch aus, verspricht<br />
der Hersteller. Die Materialverträglichkeit<br />
ist bei Aluminium und Edelstahl<br />
sowie bei Buntmetallen gleichermaßen<br />
Kühlschmierstoffe von Oemeta sorgen bei Rohde & Schwarz in Teisnach seit Jahren mit hoher<br />
Performance für eine reibungslose Zerspanung, präzise Ergebnisse und lange Standzeiten.<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 45
GrindingHub<br />
Energie- und Ressourcenverbrauch im Fokus<br />
der GrindingHub<br />
Steigende Energiekosten setzen das<br />
verarbeitende Gewerbe unter Druck. Zugleich<br />
muss sich jedes Unternehmen der<br />
Herausforderung stellen, CO 2 -Emissionen<br />
deutlich zu reduzieren und ressourcenschonend<br />
zu produzieren. Das trifft auch<br />
die Schleifbearbeitung. Branchenexperten<br />
beschäftigen sich intensiv mit der Frage,<br />
wie entlang der Prozesskette Einsparungen<br />
beim Energie- und Ressourcenverbrauch<br />
zu realisieren sind.<br />
Das Schleifen gilt innerhalb der Prozesskette<br />
als energieintensives Fertigungsverfahren,<br />
da ein vergleichsweise geringes<br />
Werkstückvolumen mit hohem Aufwand<br />
zerspant wird. Verbesserungen in der<br />
Ökobilanz sind jedoch alles andere als trivial,<br />
können oft nur in kleinen Schritten<br />
oder in der Peripherie der eigentlichen<br />
Fertigung realisiert werden.<br />
Über den Schleifprozess<br />
hinausdenken<br />
Prof. Thomas Bergs, Geschäftsführender<br />
Direktor des WZL und Mitglied der<br />
WGP (Wissenschaftlichen Gesellschaft<br />
für Produktionstechnik) bringt einen weiteren<br />
Aspekt in die Diskussion ein. Die<br />
Schleiftechnik könne einen deutlich höheren<br />
Beitrag zu Klimaschutz und Ressourcenschonung<br />
leisten, so Bergs, wenn<br />
man über den eigentlichen Schleifprozess<br />
hinausdenkt. Eine CO 2 -optimierte Auslegung<br />
des Schleifprozesses müsse die optimierte<br />
Funktion des Bauteils im Einsatz<br />
berücksichtigen. Eine effizientere Prozessführung<br />
führe zu einem reduzierten<br />
Ressourceneinsatz nicht nur in der Herstellphase,<br />
sondern durch höhere Lebensdauer<br />
und verbesserte Funktionseigenschaften<br />
auch in der Einsatzphase des<br />
Werkstücks. Voraussetzung sei die Erfassung<br />
des bauteilbezogenen Energie- und<br />
Ressourceneinsatzes in einer digital vernetzten<br />
Produktion.<br />
Für Thomas Bader, Geschäftsführer der<br />
Haas Schleifmaschinen GmbH, setzt die<br />
Verbesserung der Energie- und Ressourceneffizienz<br />
bereits vor dem eigentlichen<br />
Schleifprozess an, etwa bei der Auswahl<br />
sinnvoller Materialien für die Konstruktion<br />
der Maschinen. So hat sich Haas Schleifmaschinen<br />
bei seinen Maschinen der<br />
Marke Multigrind beispielsweise für ein<br />
Maschinenbett aus Mineralguss entschieden,<br />
das nicht nur 30 Prozent weniger Energie<br />
in der Herstellung benötigt, sondern<br />
auch besonders langlebig und gut recycelbar<br />
ist. Darüber hinaus verfüge Mineralguss<br />
über eine hervorragende Schwingungsdämpfung,<br />
wodurch sich die Standzeiten<br />
von Werkzeugen erhöhen. Müssen<br />
Werkzeuge, in diesem Fall Schleifscheiben,<br />
weniger häufig abgerichtet werden,<br />
so Bader, wirke sich dies positiv auf die<br />
Energiebilanz aus.<br />
Herausforderungen durch neue<br />
Materialien<br />
Ebenso dürfte der Trend zu hochfesten,<br />
schwer zu bearbeitenden Werkstoffen die<br />
Bemühungen um mehr Energie- und Ressourceneffizienz<br />
herausfordern, zumal<br />
gleichzeitig die Forderung nach prozesssicheren,<br />
möglichst rund um die Uhr produzierenden<br />
Fertigungsanlagen formuliert<br />
wird. „Eine Verbesserung der Energieeffizienz<br />
führt im Schleifprozess nur über<br />
die perfekte Abstimmung von Maschine,<br />
Werkstück, Schleifscheibe, Abrichtwerkzeug,<br />
Abrichtspindel und Kühlmedium“,<br />
sagt Christoph Müller, Leiter Anwendungstechnik<br />
bei Dr. Kaiser Diamantwerkzeuge<br />
GmbH & Co. KG, Systemanbieter<br />
für Schleiftechnologie. Der Kundenfokus<br />
sei in der Regel vor allem auf das zu fertigende<br />
Bauteil gerichtet. Das Abrichten<br />
der Schleifscheibe, die den eigentlichen<br />
Fertigungsprozess aktiv durchführt, fällt<br />
in die unproduktive Nebenzeit. So fällt<br />
den Experten bei Dr. Kaiser die Aufgabe<br />
zu, das Konditionieren der Schleifscheibe<br />
so kurz wie möglich zu gestalten.<br />
Christoph Müller, Leiter Anwendungstechnik<br />
bei Dr. Kaiser Diamantwerkzeuge<br />
GmbH & Co. KG<br />
Individuelle Grenzen für die<br />
Prozessoptimierung<br />
Bei der Prozessoptimierung sind alle Parameter,<br />
maßgeblich Schnittgeschwindigkeit<br />
und Vorschübe, auszuschöpfen, bevor<br />
das Abrichtwerkzeug entsprechend<br />
angepasst werden kann. Dabei sei zu berücksichtigen,<br />
so Müller, dass jede Produktionsmaschine<br />
ihre eigenen physikalischen<br />
Grenzen für den Prozess hat.<br />
Die Schleifscheibe selbst biete Optimierungspotenzial<br />
in Sachen Taktzeit, da sie<br />
nicht nur auf schnelleres Schleifen, sondern<br />
auch auf bessere Standzeit getrimmt<br />
werden kann. Nach dem unvermeidbaren<br />
Abrichtprozess zur Konditionierung der<br />
Schleifscheibe könne diese länger stabil<br />
schleifen und mehr Werkstücke schaffen,<br />
bis sie auf Grund von Schleifscheibenverschleiß,<br />
Abnutzung, Zusetzungen oder<br />
Formverlust wieder abgerichtet werden<br />
muss. Einen Beitrag zur Nachhaltigkeit<br />
leistet Dr. Kaiser nach Müllers Angaben<br />
durch das selbst entwickelte ECO-Wechselsystem,<br />
das auch auf der GrindingHub<br />
zu sehen ist. Dabei kann der Trägerkörper<br />
mehrmals verwendet werden, es wird nur<br />
der mit der Zeit im Abrichtprozess verschleißende<br />
Diamant-Belag ausgetauscht.<br />
Dadurch werden Material und Energie<br />
zu mehr als 80 Prozent gegenüber herkömmlich<br />
gefertigten Abrichtwerkzeugen<br />
eingespart.<br />
weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
46 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
GrindingHub<br />
Technologiebaukasten für die agile und<br />
zukunftsorientierte Werkzeugproduktion<br />
Messehighlight Fertigungszelle<br />
Innovation ist der Schlüssel zum Erfolg<br />
in der CNC-Bearbeitung. Schleifmaschinen,<br />
Schneidwerkzeuge und Software<br />
werden ständig weiterentwickelt, Automatisierungsgrad,<br />
Effizienz, Flexibilität<br />
und Präzision vorangetrieben. ANCA hat<br />
es sich zur Aufgabe gemacht, den Voraussetzungen<br />
und Herausforderungen auf<br />
Kundenseite auf den Grund zu gehen und<br />
auf dieser Basis das Technologieangebot<br />
ständig weiterzuentwickeln.<br />
Premiere: AIMS Fertigungszelle<br />
AIMS steht für „ANCA Integrated Manufacturing<br />
System“. Das Kürzel kann im<br />
Englischen auch als „Ziele“ gelesen werden.<br />
Für ANCA bedeutet es die Zukunft<br />
der Werkzeugproduktion. Automation ist<br />
die Antwort des Werkzeugspezialisten auf<br />
Herausforderungen wie Fachkräftemangel<br />
und Globalisierung, Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität,<br />
gestiegene Qualitätsanforderungen<br />
oder auch Ergonomie.<br />
Die integrierte Fertigung unter dem Stichwort<br />
Industrie 4.0 hat verschiedene Ausprägungen,<br />
bei ANCA ist sie auf die Werkzeugfertigung<br />
ausgerichtet. Auf der<br />
GrindingHub können Fachbesucher zum<br />
ersten Mal den vollautomatischen, integrierten<br />
Prozess in einer Fertigungszelle<br />
erleben. Die Automatisierung soll in der<br />
höchsten Ausbaustufe die gesamte Prozesskette<br />
abdecken können und durch Integration<br />
in die Unternehmenssysteme<br />
Flexibilität und Transparenz erhöhen. Die<br />
verschiedenen beteiligten Bereiche und<br />
Prozessschritte sollen als Ganzes betrachtet<br />
werden, einschließlich Konstruktion,<br />
Rohlingsbearbeitung, Schleifen, Lasermarkierung,<br />
Waschen, Verpackung und<br />
Versand. Die Leistungssteigerung ergibt<br />
sich aus der Betrachtung der Potenziale<br />
des gesamten Systems und der dadurch<br />
möglichen Effizienzsteigerung. Ein Baukastensystem<br />
stellt sicher, dass Anwender<br />
klein anfangen und nach Bedarf und<br />
Möglichkeiten einfach und schrittweise<br />
den reibungslosen Übergang von der traditionellen<br />
zur automatisierten und integrierten<br />
Fertigung gestalten können.<br />
Auf der GrindingHub wird eine AIMS-Fertigungszelle<br />
präsentiert, die einen vollautomatischen<br />
Werkzeugherstellungsprozess<br />
von der Palette mit Rohlingen bis<br />
hin zu Paletten mit geschliffenen Werkzeugen<br />
demonstriert und die folgenden<br />
Komponenten beinhaltet:<br />
‣ AutoSet – die zentrale Bedienerschnittstelle.<br />
Aufträge, die für die<br />
Produktion vorgesehen sind, werden<br />
über den AIMS-Server an die<br />
AutoSet-Station transferiert und hier<br />
für die Produktion vorbereitet, wobei<br />
die Paletten mit Rohlingen für den<br />
weiteren automatisierten Prozess beladen<br />
werden.<br />
‣ AutoFetch – Ein AMR (Autonomer<br />
Mobiler Roboter) kommt für den Materialtransfer<br />
zwischen den Prozessschritten<br />
zum Einsatz, um Paletten<br />
oder einzelne Werkzeuge zu transferieren.<br />
Der AutoFetch-Roboter bringt<br />
volle Paletten mit Rohlingen zur jeweiligen<br />
Schleifmaschine, entnimmt<br />
einzelne Werkzeuge von einer Maschine<br />
zur Messung und Kompensation<br />
außerhalb des Prozesses und transportiert<br />
die fertigen Werkzeuge ab.<br />
‣ MX7 Linear Schleifmaschine mit<br />
ANCA-eigenem Robomate2-Lader als<br />
Schnittstelle sowie Be- und Entladeautomation.<br />
‣ ZOLLER Genius mit ZOLLER Auto-<br />
Line Advanced für die prozessunabhängige<br />
Vermessung einzelner<br />
Werkzeuge aus einer zu fertigenden<br />
Charge. Die Messwerte werden an<br />
die jeweilige Schleifmaschine übertragen<br />
und die Kompensation der<br />
Schleifparameter erfolgt auf Basis der<br />
kundenspezifischen Toleranzeinstellungen.<br />
Premiere: Flexible In-Prozess-<br />
Messung von Rohlingen auf CPX<br />
Die CPX von ANCA wurde mit Blick auf<br />
den Einsatz im Produktionsschleifen von<br />
Werkzeugrohlingen mit hohen Abtragsraten<br />
und engen Toleranzen entwickelt.<br />
Ein neues In-Prozess-Messsystem misst<br />
und kompensiert den Außendurchmesser<br />
von geschliffenen Rohlingen in der Serienproduktion.<br />
Die eingesetzten Komponenten<br />
erweitern im Zusammenspiel mit<br />
der Maschine und Software den Einsatzbereich<br />
und die erreichbaren Qualitäten.<br />
Das Außendurchmesser-Messsystem verfügt<br />
über eine Funktion zur statistischen<br />
Prozesskontrolle (SPC), die standardmäßig<br />
in der Messsoftware enthalten ist. SPC ist<br />
benutzerdefiniert, die Toleranzen sowie<br />
die Cp- und CpK-Werte werden ständig<br />
überwacht, kontrolliert und dem Anwender<br />
ausgegeben.<br />
Rohlingsbearbeitung für Großserienansprüche: integrierte, gesteuerte In-Prozess-Messung<br />
macht es möglich.<br />
GrindingHub<br />
Halle 10, C51<br />
weitere Infos: www.anca.com<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 47
GrindingHub<br />
Schleiflösungen für Bauteile aus der Elektromobilität<br />
Flexible und zugleich hochproduktive<br />
Lösungen für das Schleifen für Elektromobilität<br />
und Co. zeigt die EMAG Gruppe auf<br />
der GrindingHub. Darunter die Universalrundschleifmaschinen<br />
von EMAG Weiss<br />
und der Kombinationsbearbeitungsmaschine<br />
VLC 350 GT.<br />
Ob E-Antrieb, Hybridmotor oder konventioneller<br />
Antrieb – Produktionsplaner stehen<br />
vor der großen Herausforderung,<br />
vielfältige Fertigungslösungen für die Zukunft<br />
zu entwickeln. Sie benötigen auf der<br />
einen Seite neue Fertigungslösungen für<br />
unterschiedlichste Bauteile, auf der anderen<br />
Seite müssen Kosten gesenkt und Produktionsprozesse<br />
optimiert werden.<br />
Dieser Herausforderung ist man sich<br />
auch bei EMAG bewusst und hat daher<br />
bereits vor einigen Jahren damit<br />
begonnen, neben Bearbeitungstechnologien<br />
auch in digitale Lösungen<br />
zu investieren. Von dieser Investition<br />
in die vernetzte Fertigung profitieren<br />
jetzt die Kunden von EMAG, denen<br />
mit der Kombination aus hochproduktiver<br />
Fertigungstechnik und Datenanalyse<br />
ganz neue Wege der Fertigungsplanung<br />
und damit Möglichkeiten der Kostenoptimierung<br />
zur Verfügung stehen.<br />
EDNA IoT-Lösungen<br />
Der datenoptimierten Fertigung gehört<br />
die Zukunft, davon ist man bei EMAG<br />
überzeugt. Die Optimierung der Taktzeiten<br />
und Stückkosten ist wichtig, doch<br />
geht man bei EMAG noch einen Schritt<br />
weiter und nimmt die Gesamtanlageneffizienz<br />
(OEE) bzw. deren Optimierung auf<br />
Basis von Fertigungsdaten in den Fokus.<br />
Durch Datenanalyse können unnötige<br />
Stillstandzeiten, zum Beispiel durch Komponentenverschleiß<br />
oder im schlimmsten<br />
Fall durch den Ausfall einer Maschine, reduziert<br />
oder sogar ganz vermieden werden.<br />
Produktivitätssteigerungen von über<br />
zehn Prozent sind hier möglich.<br />
Um den Kunden von EMAG den Einstieg<br />
in die Welt der datenoptimierten Fertigung<br />
so einfach wie möglich zu gestalten,<br />
können Maschinen ab sofort IoT-Ready<br />
ausgeliefert werden. Somit ist es möglich,<br />
die Maschinen direkt und ohne größeren<br />
Aufwand in bestehende IoT-Netzwerke zu<br />
integrieren. Im Schaltschrank der Maschinen<br />
ist dann ein EDNA IoT Core (ein IPC)<br />
verbaut, der bereits fertig installiert und<br />
mit der Maschinensteuerung vernetzt ist.<br />
Darüber hinaus lassen sich die Maschinen<br />
mit der EDNA Neuron 3DG Sensorik (Beschleunigungssensoren)<br />
ausstatten, was<br />
eine regelmäßige automatische Überwachung<br />
der Maschinen-Gesundheit ermöglicht.<br />
Mit dem passenden Softwareangebot<br />
aus dem Hause EMAG kann so direkt<br />
mit der datenoptimierten Fertigung begonnen<br />
werden.<br />
Schleiflösungen von EMAG Weiss<br />
CNC-Technik Weiss hat sich in den letzten<br />
Jahren als erfolgreicher Entwickler von<br />
Rundschleifmaschinen einen Namen gemacht.<br />
Sein Know-how hat das 1993 gegründete<br />
Unternehmen durch die Wartung<br />
und Modernisierung von Karstens<br />
Rundschleifmaschinen erworben. Seit<br />
2002 hat CNC-Technik Weiss ein eigenes<br />
Rundschleifmaschinenprogramm,<br />
das von der klassischen konventionellen<br />
Rundschleifmaschine bis hin zur Hightech-CNC-Rundschleifmaschine<br />
reicht.<br />
Zwei dieser Maschinen zeigt Weiss nun<br />
auf der GrindingHub: eine W 11 CNC sowie<br />
eine W 11 EVO. Die W 11 CNC ist eine<br />
Schleifmaschine, die mit einer modernen,<br />
schnellen, schleiforientierten Steuerung<br />
ausgestattet ist. Mit ihr lassen sich<br />
viele Arbeitsgänge automatisieren. Sind<br />
z. B. der Diamant und das Werkstück eingestellt,<br />
kann vollautomatisch abgerichtet<br />
werden. Radien, Schrägen, Profile und<br />
vieles mehr – der Abrichtbetrag wird vollautomatisch<br />
kompensiert. Die W 11 EVO<br />
ist eine Weiterentwicklung der bekannten<br />
K11-Baureihe von Karstens. Sie ist eine<br />
neue, zeitgemäße Ausführung der konventionellen<br />
Schleifmaschine mit vielen<br />
Extras, die das Produktionsleben erleichtern:<br />
hydraulikfrei, Achsantriebe mit Servomotor<br />
und Kugelgewindetrieb, modernes<br />
HMI mit Touchscreen, automatisches<br />
Parallelabrichten und Freifahren uvm.<br />
Beide Maschinen bieten höchste Präzision<br />
bei der Außenrundbearbeitung bei einer<br />
Schleiflänge von bis zu 2.000 mm und<br />
einem maximalen Schleifdurchmesser<br />
von 360 mm.<br />
Kombinationsbearbeitung mit der<br />
VLC 350 GT<br />
Außerdem zeigt EMAG auf der<br />
GrindingHub zum ersten Mal eine VLC<br />
350 GT. Die Abkürzung „GT“ stehen für die<br />
Worte „Grinding“ und „Turning“. Sie deuten<br />
die große Stärke dieser Maschine an:<br />
Die Kombination aus Schleifen und Drehen<br />
(plus weiterer Verfahren) mit der bewährten<br />
EMAG Pick-up-Automation ermöglicht<br />
unzählige Fertigungslösungen.<br />
Grundsätzlich wichtig ist, dass die Kombinationsbearbeitung<br />
aus (Hart-)Drehen<br />
und Schleifen für schnelle Prozesse und<br />
eine hohe Bearbeitungsqualität sorgt:<br />
Nach dem Drehen verbleibt nur noch ein<br />
Restaufmaß von wenigen Millimetern.<br />
Der Schleifprozess mit Korund- oder CBN-<br />
Schleifscheiben fällt somit deutlich kürzer<br />
aus.<br />
Von EMAG Weiss ist die konventionelle Schleifmaschine W 11 EVO sowie die Produktionsschleifmaschine<br />
W 11 CNC auf dem Messestand zu sehen.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9C41<br />
weitere Infos: www.emag.com<br />
48 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
GrindingHub<br />
Blick fürs Detail<br />
Hochpräzise ISOMA-Mikroskope<br />
Seit 75 Jahren spezialisiert sich die<br />
Schweizer ISOMA GmbH auf hochpräzise<br />
optische Messtechnik und hat sich mit<br />
einem Fokus auf Technologie, Innovation,<br />
Ergonomie und höchste Qualität einen<br />
Namen gemacht. Auf der GrindingHub<br />
stellt ISOMA innovative Swiss Made<br />
Mikroskope aus. „Das Werkstattmessmikroskop<br />
ISIscope® und das MINIscope TM<br />
für die Universalschleifmaschine EWAG<br />
WS11 werden erstmals in Deutschland zu<br />
bewundern sein“, berichtet ISOMA Geschäftsführer<br />
Thomas Reber.<br />
ISIscope®: kompakt und innovativ<br />
Das neue, kompakte Werkstattmessmikroskop<br />
ISIscope® besticht durch ein<br />
3-Stufen Zoom und eine Optik ohne bewegliche<br />
Elemente. Ein Granitsockel sorgt<br />
für höchste Stabilität und Genauigkeit.<br />
Ein hochauflösender, integrierter Bildschirm<br />
mit flexibler Anbindung und ergonomischer<br />
Nutzung, die komplette Integration<br />
von Beleuchtung und Zoom sowie<br />
die einfachste Bedienung macht das Ausmessen<br />
und Beobachten von Präzisionsteilen<br />
in ihrer Produktion besonders effizient.<br />
Die neueste Software ist immer verfügbar.<br />
Das Mikroskop ist auch mit öligen<br />
Fingern, Handschuhen oder ESD-Schutzausrüstung<br />
problemlos und intuitiv bedienbar.<br />
Das ISIscope® wurde für sein Design<br />
und die Ergonomie mit dem IF Design<br />
Award 2021 ausgezeichnet.<br />
Alain Geiser, Leiter Forschung und Entwicklung<br />
bei ISOMA, erklärt: „Unsere innovative<br />
IsomAPP TM eröffnet neue Möglichkeiten<br />
in der Messtechnik: Wie auf<br />
einem Smartphone sind direkt auf dem<br />
Mikroskop-Bildschirm spezifische Messaufgaben<br />
oder Funktionen wie DXF-Glasplanvergleiche,<br />
die automatische Messung<br />
von beliebig vielen Teilen, die automatische<br />
Kantenerkennung für besonders<br />
schnelles Messen oder der Vergleich von<br />
Gewindeprofilen möglich.“ Die benutzerfreundliche<br />
App beschleunigt den Prozess,<br />
spart Kosten und verringert die Möglichkeit<br />
menschlicher Fehler in der Messung.<br />
Es ist kein PC nötig, da das Stand-<br />
Alone-Mikroskop über Schnittstellen für<br />
den Datenaustausch verfügt.<br />
MINIscope TM für EWAG WS11<br />
Neben dem ISIscope® feiert auch das<br />
MINIscope TM seine Deutschland-Premiere.<br />
Das digitale Mikroskop mit hochauflösendem<br />
Bild sorgt für perfekte Erkennung<br />
aller Details und wurde speziell für<br />
Das kompakte MINIscope TM mit hochauflösendem<br />
Bildschirm wurde speziell für die<br />
Universalschleifmaschine EWAG WS11 konzipiert.<br />
eine 100 %-Kompatibilität mit der Universalschleifmaschine<br />
EWAG WS11 entwickelt.<br />
Die Mikroskope, Härteprüfgeräte<br />
und Visualisierungssysteme von ISOMA<br />
werden für die Produktion und Qualitätskontrolle<br />
in der Uhren-, Medizin-, Elektronik-,<br />
Automobil- und Luftfahrtindustrie<br />
eingesetzt.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9D50<br />
weitere Infos: www.isoma.ch<br />
Simplicity, Autonomy, Productivity – Strive for the best<br />
Die Agathon AG in Bellach stellt auf der GrindingHub<br />
Lösungen für die spezifischen Fertigungsanforderungen sowohl<br />
in der persönlichen Beratung als auch technischen Demo vor.<br />
Diese Laser- und Schleifmaschinen stellt Agathon aus:<br />
‣ Neo mit Automation – für mehr Produktivität beim Schleifen<br />
von Wendeschneidplatten aus superhartem Material;<br />
‣ Leo mit Fasenschleifen – für hochproduktives Fasenschleifen,<br />
einfach gelöst;<br />
‣ Dom Plus – hochpräzises 4-Achsen-Schleifzentrum zur Bearbeitung<br />
von harten und superharten Wendeschneidplatten<br />
am Umfang und an beiden Fasen;<br />
‣ Evo Quinto bietet völlig neue Möglichkeiten beim effizienten<br />
Schleifen von Wendeschneidplatten.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9D75<br />
weitere Infos: www.agathon.ch<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 49
GrindingHub<br />
100 Jahre Tradition – Leidenschaft – Innovation<br />
Im 100. Jubiläumsjahr präsentiert LACH<br />
DIAMANT auf der GrindingHub das gesamte<br />
Herstellungsprogramm made in<br />
Germany für das Abrichten und Profilieren<br />
von Schleifscheiben, Diamant- und<br />
CBN-Schleifwerkzeugen zur Bearbeitung<br />
von Hartmetall, hochlegierten, gehärteten<br />
Stählen, Keramiken sowie abrasiven<br />
Kunststoffen und vieles mehr für<br />
die schnelle und kostensparende Bearbeitung<br />
heutiger High-Tech-Materialien.<br />
Tradition, Leidenschaft und Innovation<br />
sind die Triebfeder dieses in dritter Generation<br />
geführten Unternehmens. Viele Pionierleistungen<br />
finden ihren Ursprung bei<br />
diesem Hanauer Traditionsunternehmen.<br />
Nur als Beispiel: 1969 Entwicklung und<br />
Vorstellung der weltweit ersten CBN-<br />
Borazon®-Schleifscheibe für das Schleifen<br />
von HSS-Werkzeugen und hochlegierten<br />
Stählen; 1973 erstmals werden in<br />
Hannover PKD-Zerspanungswerkzeuge<br />
für das überlegene Drehen von Aluminium<br />
vorgeführt oder zum Beispiel 1979<br />
weltweit erste Präsentation von polykristallinen<br />
Diamant-Werkzeugen (PKD)<br />
für die Zerspanung von Holz, allen Holzwerkstoffen<br />
und Kunstoffen. Im Jahr<br />
»contour-profiled«-Diamant-CBN-metallgebundene<br />
Schleifscheibe.<br />
2018 folgte als Innovation die »contourprofiled«-Schleifscheibe;<br />
die neue Dimension<br />
für den Tiefschliff von Hartmetall, gehärteten<br />
Stählen, Keramiken und selbst<br />
weicher Materialien (diverse Patentanmeldungen).<br />
Für die bereits auf der EMO, AMB und<br />
GrindTec vorgestellte Formabrichtrolle für<br />
das bahngesteuerte Präzisions-Abrichten<br />
von Schleifscheiben »drebojet-plus« wurde<br />
zwischenzeitlich ein deutsches Patent<br />
und nunmehr auch Europa-Patent erteilt.<br />
Ein weiteres Highlight für alle Anwender<br />
und Hersteller von PKD-Dia-Werkzeugen<br />
wird die »Dia-2200-mini«, der CNCgesteuerte<br />
Universal-Schärfautomat für<br />
das Schärfen aller Dia-Werkzeuge für die<br />
Holz-, Möbel- und Kunststoffwerkzeuge<br />
sein – die übrigens noch viel mehr kann.<br />
GrindingHub<br />
Halle 7, Stand C41<br />
weitere Infos: www.lach-diamant.de<br />
Verlässliche Hochpräzision<br />
Fräsen und Schleifen in einer Maschine<br />
Neue Dimensionen in Genauigkeit und<br />
Produktivität beim 3- bzw. 5-Achs-Fräsen<br />
in Kombination mit Schleifen präsentiert<br />
Röders auf der GrindingHub in Aktion.<br />
Eine dreiachsige RXP 500 ist zum Fräsen<br />
und für Aufgaben wie Koordinaten-,<br />
Vertikal- oder Profilschleifen ausgestattet.<br />
Damit kann sie hocheffizient für die Herstellung<br />
von Schnitt- und Stanzwerkzeugen,<br />
Kurvenscheiben etc. eingesetzt werden.<br />
Eine fünfachsige RXP 601 DSH kann<br />
zudem nahezu beliebige 3-D-Jobs bis hin<br />
zur Bearbeitung komplexer Zahnradgeometrien<br />
aus dem vollen gehärteten Rohling<br />
ausführen. Weitere Besonderheit<br />
ist ein zusätzliches Werkzeugmagazin<br />
für bis zu drei großformatige Fräs- oder<br />
Schleifwerkzeuge mit jeweils eigener, ausrichtbarer<br />
Hochleistungs-Ölzuführung.<br />
Darüber hinaus wird die neue RXU 2000<br />
für das Fräsen und Schleifen im XXL-Format<br />
vorgestellt. Erstmalig sind in einem<br />
Arbeitsraum von 2.000 mm x 1.800 mm<br />
Bearbeitungsgenauigkeiten möglich, wie<br />
man diese sonst nur von kleineren Koordinatenschleifmaschinen<br />
kennt. Die Anlagen<br />
sind, wie bei Röders üblich, für außergewöhnliche<br />
Präzision bei zugleich hoher<br />
Zerspanleistung selbst hochharter Werkstoffe<br />
wie Hartmetall ausgelegt. Dafür<br />
sorgen neben Linear-Direktantrieben und<br />
einem ausgefeilten Temperaturmanagement<br />
auch eine neu entwickelte spezielle<br />
Körperschallsensorik für die Anschlifferkennung<br />
und Vermessung von Schleifkörpern<br />
im Submikrometerbereich.<br />
Durch die Kombination von Fräsen und<br />
Schleifen in einer Aufspannung werden<br />
optimale Präzision und Produktivitätssteigerungen<br />
von teils deutlich über 50 Prozent<br />
erreicht.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9A20<br />
weitere Infos: www.roeders.de<br />
Die hochpräzise RXP 601 DSH 5-Achs-Fräsund<br />
Schleifmaschine kann Bauteile wie dieses<br />
Zahnrad direkt aus gehärtetem Material<br />
mit hoher Genauigkeit herstellen.<br />
(Foto: Röders)<br />
50 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
GrindingHub<br />
Nachhaltige Filtertechnologie der Zukunft<br />
Gleich zwei innovative Produkte für<br />
Nachhaltigkeit und Energieeffizienz<br />
präsentiert die Lehmann-UMT auf der<br />
GrindingHub <strong>2022</strong>. Das Feinstfiltersystem<br />
StingR® und der Saugbandfilter stehen für<br />
kosteneffiziente, passgenaue und kompakte<br />
Filtration beim Werkzeugschleifen.<br />
Der StingR® kann problemlos in eine mehrstufige<br />
Filtration integriert werden.<br />
Innovativ, nachhaltig und einmalig: Unter<br />
dem neu gegründeten Label StingR® –<br />
smart living technology erhebt die Firma<br />
Lehmann-UMT GmbH die Filtertechnik<br />
auf ein bahnbrechendes Niveau. Das<br />
Feinstfiltersystem mit automatischer<br />
pneumatischer Rückspülung bietet breite<br />
Einsatzmöglichkeiten, egal ob in der Bearbeitung<br />
von Hartmetallen, HSS, Keramik<br />
oder der Mischbearbeitung.<br />
Hinter dem Produkt steht eine traditionsreiche<br />
Geschichte. Seit 1998 produziert<br />
die Lehmann-UMT Filter- und Fördersyteme<br />
Made in Germany, von der ersten<br />
Idee bis zur fertigen Anlage. In den vergangenen<br />
Jahren und auch heute liegt ein<br />
besonderes Augenmerk auf der Feinstfiltration.<br />
„Es war unser Anliegen, das bisher<br />
sehr kleine technische Kennfeld zu<br />
erweitern. Dies gelang durch die technologische<br />
Entwicklung einer rückspülbaren<br />
Wassersäule, die wir sogar patentieren<br />
konnten“, erklärt Titus Lehmann, Geschäftsführer<br />
des Familienbetriebes. Diese<br />
innovative Technologie bietet optimale<br />
Filterfeinheit, sowohl in Öl und Emulsion,<br />
als auch in wässrigen Lösungen.<br />
Der StingR® vereint größten Nutzen mit<br />
höchster Effizienz. „Einer der wesentlichen<br />
Vorteile ist, dass der Platzbedarf,<br />
den die StingR®-Anlagen einnehmen, um<br />
mehr als die Hälfte reduziert ist. Weiterhin<br />
konnten wir den Energieverbrauch um 35<br />
Prozent senken. Und das alles bei Investitionskosten,<br />
die ca. 22 Prozent geringer<br />
liegen als bei vergleichbaren Systemen“,<br />
so Jonathan Gehmlich, technischer Leiter<br />
der Lehmann-UMT. Die pneumatische Automatik-Rückspülung<br />
sorgt für verlängerte<br />
Standzeiten und einen geringen Wartungsaufwand.<br />
Der StingR® kann problemlos<br />
in vorhandene Strukturen integriert<br />
werden und sichert stabile Produktionsprozesse,<br />
reduziert Verschleiß der<br />
Maschinen und bietet höchste Qualität in<br />
der Produktion.<br />
Neben dem StingR® gehört der Saugbandfilter<br />
zu den Neuentwicklungen des<br />
Unternehmens. Aus den jahrzehntelang<br />
erfolgreich platzierten Kompaktfiltern hat<br />
die Lehmann-UMT einen Filter der neuen<br />
Generation entwickelt. Als Endlosfiltersystem<br />
ist dieser optimal auf die Vorteile<br />
des StingR® abgestimmt und dient, individuell<br />
ausgerichtet auf den jeweiligen<br />
Anwendungsbereich, als erste Filterstufe.<br />
Die Anlage ist nicht nur für ein hohes<br />
Schmutzaufkommen geeignet, sondern<br />
erfüllt ebenso höchste Anforderungen an<br />
die Filtrationsqualität. In einem kontinuierlichen<br />
Filterprozess werden hohe Literleistungen<br />
auf kleinstem Bauraum erzielt.<br />
Die selbstreinigende Besaugung macht<br />
Filterhilfsstoffe überflüssig und sorgt für<br />
minimalen Wartungsaufwand. Der Saugfilter<br />
überzeugt durch geringen Energieverbrauch,<br />
Kosteneffizienz und eine hohe<br />
Wirtschaftlichkeit.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9D10<br />
weitere Infos: www.lehmann-umt.de<br />
Innovative Technologien zur hochpräzisen<br />
Oberflächenbearbeitung<br />
Auf der GrindingHub informiert Supfina<br />
unter dem Motto „Lösungen für hochpräzise<br />
Oberflächenbearbeitung“ über die<br />
Highlights in den Technologien Superfinish,<br />
Planfinish, Doppelplanschleifen<br />
und Feinschleifen sowie über wirtschaftliche<br />
Lösungen zur Automation und zur<br />
robotergestützten Oberflächenbearbeitung.<br />
Das Unternehmen sieht dabei seine Verantwortung<br />
darin, Kunden in allen Bereichen<br />
der Oberflächenbearbeitung umfassenden<br />
Support und Lösungen anzubieten:<br />
sei es bei der Entwicklung und<br />
Herstellung einer optimalen Oberfläche,<br />
bei der Fertigung der Produktionsmaschine<br />
und deren Automation oder bei der Integration<br />
eines Bearbeitungsprozesses<br />
mittels Roboterunterstützung.<br />
Weltweit führend in den Technologien<br />
der Oberflächenbearbeitung entwickelt<br />
und produziert Supfina abgestimmte Maschinen<br />
und Lösungen für Bearbeitungsaufgaben<br />
vom kleinen Anbaugerät bis<br />
zum kompletten Bearbeitungszentrum<br />
mit Automation.<br />
GrindingHub<br />
Halle 10, Stand C10<br />
weitere Infos: www.supfina.com<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 51
GrindingHub<br />
„Best Kept Secret“ wird enthüllt<br />
Innovative Lösungen für hochpräzise Schleifanwendungen<br />
Okumas „best kept secret“ tritt die Reise<br />
nach Stuttgart an: Der für seine CNC-<br />
Werkzeugmaschinen weltweit anerkannte<br />
Hersteller lüftet während der GrindingHub<br />
<strong>2022</strong> das gut gehütete Geheimnis<br />
rund um seine CNC-Schleifmaschinen<br />
und präsentiert dem Fachpublikum die<br />
GI-20NII und die GP25W.<br />
Für innovative Dreh- und Fräsmaschinen<br />
mit eigenentwickelter CNC-Steuerung ist<br />
Okuma international bekannt. Dass der<br />
Werkzeugmaschinenhersteller seit mehr<br />
als 100 Jahren auch die Entwicklung und<br />
Herstellung innovativer Schleifmaschinen<br />
aktiv vorantreibt, trat dabei häufig in den<br />
Hintergrund. Dass die Lösungen in Sachen<br />
Qualität und Leistung allerdings gleichauf<br />
sind, beweist Okuma nun auf der GrindingHub<br />
<strong>2022</strong> und zeigt dort zwei seiner<br />
innovativen Lösungen zum hochpräzisen<br />
Schleifen mit höchster Maßhaltigkeit.<br />
Konturen im Detail mit der GI-20NII<br />
Die Innenschleifmaschine GI-20NII ist insbesondere<br />
für das Konturschleifen und<br />
die automatisierte Serienfertigung optimal<br />
geeignet. Sie zeichnet sich durch eine<br />
enorme Präzision, eine hohe Effizienz und<br />
eine besondere Verlässlichkeit aus. Dafür<br />
sorgt u. a. die bei Okuma bewährte,<br />
fünfseitige hydrostatische Achsführung.<br />
Durch das von Okuma entwickelte „Thermo-Friendly<br />
Concept“ wird thermische<br />
Stabilität und damit eine höhere Maschinenauslastung<br />
erreicht. Mithilfe des numerisch<br />
gesteuerten Verfahrwegs wird<br />
sowohl beim Einsatz der 2-Spindelmaschine<br />
als auch bei der 4-Spindelmaschine<br />
eine höhere Abtragsleistung bei geringeren<br />
Zykluszeiten erreicht. Höchste Flexibilität<br />
bieten die direkt angetriebenen<br />
Hochfrequenzspindeln mit verschiedenen<br />
Leistungs- und Drehzahlbereichen. Je<br />
nach Anforderungen kann die Maschine<br />
mit einem Maximaldrehzahlbereich von<br />
15.000 min−1 bis zu 150.000 min−1 ausgestattet<br />
werden.<br />
Außenschleifen auf höchstem<br />
Niveau mit der GP25W<br />
Die GP25W unterstützt bei der Hochleistungszerspanung<br />
und der hochpräzisen<br />
Massenfertigung von Kleinteilen,<br />
ob für den Einsatz in Automobilindustrie,<br />
in Haushaltsgeräten oder in der Hydraulik.<br />
Aufgrund ihrer geringen Maße findet<br />
sie einfach Platz und leistet präzise und<br />
zuverlässige Arbeit. Anwender profitieren<br />
von einer kürzeren Bearbeitungszeit<br />
durch hohe Achsvorschübe, die automatische<br />
Anpassung der Schleifscheibengeschwindigkeit<br />
und die Kontrolle über unerwünschte<br />
bearbeitungsbedingte Eigenfrequenzen<br />
hält zudem die Bauteilgenauigkeit<br />
auf konstant hohem Niveau.<br />
CNC-Steuerung vereinfacht<br />
Bedienbarkeit<br />
Beide Schleifmaschinen werden zudem<br />
mit der Okuma CNC-Steuerung OSP-<br />
P300GA ausgeliefert. Diese erleichtert die<br />
Bedienbarkeit und führt zudem zu verkürzten<br />
Einrichtzeiten.<br />
GrindingHub<br />
Halle 10, Stand A18<br />
weitere Infos: www.okuma.eu<br />
Schleifbearbeitung von Dreh- und Frästeilen<br />
automatisch kalkulieren<br />
Spanflug Technologies präsentiert auf<br />
der GrindingHub die Kalkulationssoftware<br />
„Spanflug für Fertiger“. Mit diesem Algorithmus<br />
können Nutzer Dreh- und Frästeile<br />
in wenigen Sekunden hinsichtlich ihrer<br />
Fertigbarkeit auswerten und so einen<br />
Angebotspreis berechnen. In Stuttgart<br />
feiert das Unternehmen mit einem neuen<br />
Feature Premiere: Die Software berechnet<br />
nun auch automatisch Aufwände für das<br />
Schleifen.<br />
„Spanflug für Fertiger“ basiert auf einem<br />
Preisalgorithmus, den Spanflug seit 2018<br />
für seine Online-Plattform zur Beschaffung<br />
von CNC-Dreh- und Frästeilen einsetzt<br />
und anhand von mehr als 300.000<br />
Dreh- und Frästeilen optimiert hat. Die<br />
Kalkulationssoftware wertet fertigungsrelevante<br />
Merkmale automatisch aus CAD-<br />
Modellen und technischen Zeichnungen<br />
aus und berechnet Fertigungszeiten und<br />
Angebotspreise. Darüber hinaus erhält<br />
der Anwender eine detaillierte Aufschlüsselung<br />
der errechneten Kosten für Material,<br />
Rüsten, Programmieren, Fertigung und<br />
Versand.<br />
Mit der neuesten Version der Software,<br />
die auf der GrindingHub erstmalig vorgestellt<br />
wird, können Anwender nun auch<br />
Dreh- und Frästeile mit Schleifbearbeitung<br />
automatisch kalkulieren. Die Aufwände<br />
für das Außenrund- und Flachschleifen<br />
werden in der Berechnung berücksichtigt.<br />
Mit diesem neuen Feature<br />
reagiert Spanflug auf die hohe Nachfrage<br />
seitens der Kunden. Denn gerade bei<br />
Dreh- und Frästeilen mit sehr hohen Anforderungen<br />
an die Oberflächengüte und<br />
Maßhaltigkeit wird häufig auf das Schleifen<br />
gesetzt. Das kann etwa bei Lagersitzen,<br />
bei Wellen, Führungen oder auch<br />
Präzisionsplatten der Fall sein.<br />
Ist in der Zeichnung eine entsprechende<br />
Oberflächengüte oder Maßtoleranz hinterlegt,<br />
erkennt die Software automatisch<br />
die Komponente als Schleifteil. Der Anwender<br />
wählt nur noch die zu bearbeitenden<br />
Flächen im 3-D-Viewer aus. Einstellungen<br />
wie Schnittwerte oder ob ein eigenes<br />
Schleifzentrum genutzt wird, kann<br />
er individuell anpassen.<br />
GrindingHub<br />
Halle 10, Stand 10D64<br />
weitere Infos: www.spanflug.de<br />
52 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
GrindingHub<br />
Schnell und wirtschaftlich zu<br />
höchsten Oberflächenqualitäten<br />
Die GrindingHub in Stuttgart steht für<br />
den Schleifmaschinenhersteller Okamoto<br />
ganz im Zeichen der Hochpräzision. Mit<br />
einem kompletten Maschinenportfolio<br />
unterstützt Okamoto Unternehmen verschiedenster<br />
Industriesparten im Werkzeug-,<br />
Maschinen- oder Fahrzeugbau, in<br />
der Raumfahrtindustrie oder in der Halbleiter-,<br />
Wafer- und optischen Industrie.<br />
Innovative Flachschleiftechnologie<br />
Am Markt bewährt und erfolgreich sind<br />
beispielsweise Okamoto Flachschleifmaschinen<br />
aus der ACC-Serie. Dazu stellen<br />
die Maschinenbauer verschiedene Modelle<br />
zur Verfügung, mit denen in den unterschiedlichsten<br />
Applikationen hochpräzise<br />
und deutlich schneller geschliffen werden<br />
kann als mit herkömmlichen Schleifmaschinen<br />
aus dem Marktumfeld.<br />
So etwa die ACC CA3 zum Flach- und<br />
Profilschleifen. Modernste Steuerungstechnologie<br />
von FANUC sowie drei CNC-<br />
Hauptachsen und bis zu fünf weitere<br />
Hilfsachsen, etwa für Schwenkabrichtsysteme<br />
oder Teilapparate, können gesteuert<br />
werden. Kamil Guttmann: „Beispielsweise<br />
die 5-achsige ACC CA3-Maschine,<br />
ausgestattet mit Rollenschwenkabrichter<br />
und Teilapparat, erlaubt es, auch schwierigste<br />
Schleifaufgaben zu realisieren. Optional<br />
können die Schleifmaschinen der<br />
ACC CA-Serie mit der intelligenten Okamoto<br />
Steuerungstechnologie „iQ“, ausgestattet<br />
werden. „iQ“ ist für alle Schleifscheibenformen<br />
und Schleifzyklen bestens<br />
geeignet.<br />
Die benutzerkonzipierte iQ-Software vereinfacht<br />
die Dateneingabe über Touch-<br />
Screen extrem und reduziert die Einrichtzeiten<br />
deutlich. So werden beispielsweise<br />
durch die Eingabe der Schleifscheibenparameter<br />
je nach Applikation automatisch<br />
die optimalen Schnittdaten und Abrichtwerte<br />
erstellt. Die intelligente Steuerung<br />
bietet zum Beispiel Möglichkeiten<br />
zur Optimierung der Zykluszeiten durch<br />
das Auswählen der Feinheit der Abrichtmethode.<br />
Zum hochfeinen Läppen von unregelmäßigen<br />
Profilen auch von kleinen Werkzeugen<br />
und Bauteilen zeigt Okamoto das Finishingsystem<br />
AeroLap. Dank der speziellen<br />
Suspension „MultiCone“ ist ein prozesssicherer,<br />
automatisierter Läppprozess<br />
möglich, ohne dass die Geometrie etwa<br />
der Prägestempel, Formkerne für Spritzwerkzeuge,<br />
Schnittstempel und Matrizen<br />
verändert wird. Laut Okamoto wird die<br />
Oberflächengüte gegenüber herkömmlichen<br />
Verfahren deutlich verbessert,<br />
die in das Werkstück eingebrachte thermische<br />
Energie verringert und die Bearbeitungszeit<br />
deutlich reduziert.<br />
GrindingHub<br />
Halle 7, Stand 7D46<br />
weitere Infos: www.okamoto-europe.de<br />
Ihre Newsletter-Anmeldung unter:<br />
www.harnisch.com<br />
Digital<br />
as<br />
usual.<br />
Der Newsletter des<br />
Dr. Harnisch Verlags<br />
Immer wissen, was es Neues<br />
gibt? Ergänzend zu unseren<br />
Print-Magazinen halten wir Sie<br />
mit unserem Newsletter auf<br />
dem Laufenden, völlig kostenlos.<br />
Erhalten Sie aktuelle Informationen<br />
und exklusive Inhalte aus<br />
verschiedenen Branchen. Die<br />
Anmeldung zum Newsletter unter:<br />
www.harnisch.com<br />
Eine auf die individuellen Produktionsanforderungen hin konfigurierte Okamoto Flach- und<br />
Profilschleifmaschine ACC104 CA3.<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 53
GrindingHub<br />
Innovative Schleiflösungen<br />
Präzision, Automatisierung und Wirtschaftlichkeit im Fokus<br />
Produktivitätsmeister, Bestseller und<br />
Weltneuheiten im Schleifen sind dieses<br />
Jahr auf der GrindingHub am Stand von<br />
TECNO.team zu bestaunen. So präsentiert<br />
AMADA Machinery Europe GmbH neueste<br />
Abricht- und Messtechnologie sowie<br />
Automatisierungsmöglichkeiten. Curtis<br />
Machine Tools ist mit der Vector TWIN<br />
vertreten, eine Produktionsmaschine der<br />
Spitzenklasse. Japans Nr. 1 im Rundschleifen,<br />
SHIGIYA, zeigt mit der GPH eine hybride<br />
CNC-Lösung. Die extrem wirtschaftliche<br />
Rundschleiflösung Q-Grind rundet<br />
das Spektrum von TECNO.team ab.<br />
Schleifmaschinen für Präzision
GrindingHub<br />
Vielseitigkeit in den Fokus gestellt<br />
Das Schweizer Technologieunternehmen<br />
TSCHUDIN AG wird an der<br />
GrindingHub sein vielseitiges Produktportfolio<br />
präsentieren. „Zum ersten Mal<br />
stellen wir alle drei Maschinentypen<br />
gleichzeitig aus und unterstreichen damit<br />
das breite Einsatzspektrum. Auf unseren<br />
Maschinen können Werkstücke in unterschiedlichsten<br />
Größen bearbeitet werden:<br />
von kleinsten Drähten für die Medizinaltechnik,<br />
deren Form nur unter einer Lupe<br />
erkennbar ist, bis hin zu 150 kg schweren<br />
Lastwagenachsen“, berichtet Iwan von<br />
Rotz, CEO der TSCHUDIN AG.<br />
Das Produktportfolio des 1947 gegründeten<br />
Technologieführers besteht aus drei<br />
unterschiedlichen Maschinentypen. Die<br />
kompakte, spitzenlose Außenrundschleifmaschine<br />
CUBE 350, die ihr Debüt an der<br />
EMO in Hannover im Jahr 2019 gefeiert<br />
hat, ist die jüngste Innovation. „Wir haben<br />
diese patentierte, dreiachsige CNC-<br />
Schleifmaschine speziell für die Bearbeitung<br />
kleiner Werkstücke mit einem<br />
Durchmesser bis zu 20 mm entwickelt.<br />
Die CUBE 350 hat eine kleine Aufstellfläche<br />
und bietet maximale Effizienz – ein<br />
richtiger Allrounder“, betont von Rotz.<br />
Automation bringt Produktivitätsschub<br />
Aufgrund des eleganten Erscheinungsbildes<br />
und des ergonomischen Designs<br />
wurde die CUBE 350 im Jahr 2020 mit dem<br />
Red Dot Designpreis ausgezeichnet. Wie<br />
andere TSCHUDIN-Maschinen kann auch<br />
die CUBE 350 mit Automationslösungen<br />
ausgestattet werden, die einen autonomen<br />
Betrieb rund um die Uhr sicherstellen<br />
und dem Anwender einen Produktivitätsschub<br />
verschaffen. Flexibles Beund<br />
Entladen sowie schnelles Umrüsten<br />
bedeuten höchste Effizienz.<br />
Ideal für größere Werkstücke<br />
Die anderen beiden Spitzenlosschleifmaschinen<br />
sind die 400 ecoLine/proLine, die<br />
sich ideal für die Bearbeitung von mittelgroßen<br />
Werkstücken mit einem Durchmesser<br />
von bis zu 150 mm eignen, und<br />
die 600 ecoLine/proLine, die auch größere<br />
Werkstücke mit einem Durchmesser<br />
von bis zu 250 mm und einer Länge von<br />
bis zu 500 mm bearbeiten können.<br />
Die spitzenlosen Rundschleifmaschinen<br />
von TSCHUDIN werden in allen Industrien<br />
eingesetzt, in denen mechanische Bauteile<br />
in hoher Genauigkeit und zu wirtschaftlichen<br />
Stückkosten erforderlich sind<br />
– von der Einspritztechnik, der Hydraulik,<br />
dem Automobilbau, der Antriebstechnik,<br />
der Lagerindustrie, der Medizinaltechnik<br />
und dem Werkzeugbau bis hin zur Luftund<br />
Raumfahrt. Genauso vielseitig wie die<br />
Einsatzgebiete sind auch die bearbeiteten<br />
Werkstoffe wie zum Beispiel Stahl, Aluminium,<br />
Glas, Titan, Karbon, Keramik, Germanium<br />
oder Silizium.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9D50<br />
weitere Infos: www.tschudin.swiss<br />
Herzstück C.O.R.E. und andere Weltneuheiten<br />
Die Customer Oriented REvolution geht weiter<br />
Die UNITED GRINDING Group präsentiert<br />
ihre revolutionäre Neuheit C.O.R.E.<br />
erstmals auf einer deutschen Messe, der<br />
GrindingHub. Mit der erstmaligen Vorstellung<br />
von C.O.R.E. an der EMO 2021 in<br />
Mailand hat die UNITED GRINDING Group<br />
eine Revolution im Werkzeugmaschinenbau<br />
losgetreten. Die moderne Hardwareund<br />
Softwarearchitektur, auf der C.O.R.E.<br />
basiert, lässt ein neuartiges Maschinen-<br />
Interaktions-Konzept zu, das erst jüngst<br />
mit der Auszeichnung «Special Mention»<br />
für herausragende User- und Customer-<br />
Experience der UX Design Awards <strong>2022</strong><br />
geehrt wurde. C.O.R.E. beinhaltet allerdings<br />
noch weit mehr als eine revolutionäre<br />
Bedienung. Es eröffnet neue Möglichkeiten<br />
zur Vernetzung, zur Steuerung<br />
und zum Monitoring des Produktionsprozesses<br />
und damit zur Prozessoptimierung.<br />
Ausserdem legt es den Grundstein für den<br />
Betrieb moderner IoT-Anwendungen und<br />
öffnet damit das Tor in die digitale Zukunft.<br />
Doch nicht nur C.O.R.E. kann man<br />
auf der GrindingHub <strong>2022</strong> hautnah erleben.<br />
Die Gruppe präsentiert ausserdem<br />
weitere Neuheiten ihrer Marken, zu denen<br />
MÄGERLE, BLOHM, JUNG, STUDER,<br />
SCHAUDT, MIKROSA, WALTER, EWAG und<br />
IRPD zählen. Das Unternehmen macht es<br />
spannend und wird zu diesen Neuheiten<br />
vor der Messe und der Enthüllungsshow<br />
am ersten Messetag keine Details preisgegeben.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9A50<br />
weitere Infos: www.grinding.ch<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 55
GrindingHub<br />
Die neueste Schleifmaschine von WALTER<br />
Kostengünstiges Werkzeugschleifen in seiner besten Form<br />
WALTER stellt auf der GrindingHub die<br />
neueste Ergänzung des Maschinenprogramms<br />
vor: Die HELITRONIC G 200 Werkzeugschleifmaschine<br />
mit innovativem Maschinenkonzept<br />
und kleiner Stellfläche.<br />
Auf einer Stellfläche von weniger als<br />
2,3 m 2 bietet die HELITRONIC G 200 kostengünstiges<br />
Werkzeugschleifen in seiner<br />
besten Form: Herstellung und Nachschärfen<br />
von rotationssymmetrischen<br />
Werkzeugen im Durchmesserbereich von<br />
1 bis 125 mm, bei einer maximalen Werkzeuglänge<br />
von 235 mm und einem Werkzeuggewicht<br />
von bis zu 12 kg. Der maximale<br />
Schleifscheibendurchmesser beträgt<br />
150 mm.<br />
Die Option „Top-Lader” bietet Automatisierung, ohne die Stellfläche der Maschine zu vergrößern.<br />
Das ergonomische Design und das integrierte<br />
und schwenkbare Multifunktions-<br />
Touchpanel mit 21,5“-Monitor erleichtern<br />
die Bedienung und die Zugänglichkeit<br />
des Arbeitsbereiches. Die Ständerbauweise<br />
und das schwingungsarme Mineralgussbett<br />
bieten hohe Dämpfungseigenschaften<br />
und Temperaturstabilität für<br />
maximale Präzision der Schleifergebnisse.<br />
Die Linearachsen X, Y, Z erfüllen den hohen<br />
Qualitätsstandard von WALTER und<br />
die Drehachsen A und C sind mit Torquemotoren<br />
ausgestattet, die höchste Lebensdauer<br />
bei minimalem Serviceaufwand<br />
bieten. Für maximale Flexibilität<br />
steht ein Beladesystem optional zur Verfügung:<br />
Der „Top Lader“ ist direkt in den<br />
Arbeitsraum der Maschine integriert und<br />
bietet leichte Zugänglichkeit ohne die<br />
Stellfläche der Maschine zu vergrößern.<br />
Geeignet für Werkzeuge von 3 mm bis<br />
16 mm Durchmesser, beträgt die maximale<br />
Werkzeugkapazität des Ladesystems<br />
z. B. 500 Werkzeuge bei einem Durchmesser<br />
von 3 mm. Der „Top Lader” verwendet<br />
Standard-Roboterpaletten und bietet<br />
ein automatisches Teaching für kurze Einrichtzeiten.<br />
Die HELITRONIC G 200 nutzt<br />
die weltweit bewährte Schleifsoftware<br />
HELITRONIC TOOL STUDIO von WALTER,<br />
die eine einfache Programmierung bei<br />
größtmöglicher Flexibilität bietet.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand A 50<br />
weitere Infos: www.walter-machines.de<br />
Mit innovativen technologischen Lösungen<br />
Zukunftsapplikationen schleifen<br />
Das Schweizer Unternehmen Meister<br />
Abrasives – Marktführer im Bereich Superabrasives<br />
– und seine deutsche Schwesterfirma<br />
Alfons Schmeier werden an der<br />
GrindingHub teilnehmen. Dort diskutieren<br />
Branchenexperten die Bereiche Technologie,<br />
Prozesse, Produktivität, Automatisierung<br />
und Digitalisierung. Als offizielle<br />
Aussteller präsentieren Meister Abrasives<br />
und Alfons Schmeier ihre neuesten technologischen<br />
Innovationen im Bereich<br />
der superabrasiven Schleif- und Finishlösungen.<br />
Mit seiner einzigartigen Kompetenz<br />
macht Meister Abrasives seine Innovationen<br />
bei keramischen und hybriden Bindungen<br />
mit CBN- und Diamantkörnern<br />
zu branchenweiten Benchmarks. Experte<br />
für Präzisions- und Feinschleifen,<br />
Alfons Schmeier stellt seine innovative<br />
und branchenweit erste schwefelfreie Lösung<br />
für Hontöpfe und -steine vor, welche<br />
die Standzeit der Werkzeuge nicht beeinträchtigt.<br />
Die innovativen Technologien<br />
und hochwertigen Materialien, die in allen<br />
Lösungen von Meister Abrasives und<br />
Alfons Schmeier zum Einsatz kommen,<br />
machen letztere revolutionär für die Branchen,<br />
in denen sie eingesetzt werden:<br />
Automobil, E-Mobilität, Halbleiter, Medizin,<br />
Lager, Keramik und Beschichtung.<br />
Vom Schleifen beschichteter Bremsen<br />
über die Beherrschung der Eigenschaften<br />
von Siliziumkarbid (SiC) bis hin zur<br />
Beseitigung von umweltschädigendem<br />
Schwefel im Schleifprozess setzen Meister<br />
Abrasives und Alfons Schmeier ihre umfassende<br />
Kompetenz ein, um Lösungen zu<br />
entwickeln, die die Welt von morgen definieren.<br />
GrindingHub<br />
Halle 9, Stand 9D70<br />
weitere Infos:<br />
www.meister-abrasives.com<br />
www.a-schmeier.de<br />
56 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
Unternehmens- & Inserentenverzeichnis<br />
Unternehmen<br />
Aerotech 43<br />
AFAG Messen und Ausstellungen GmbH 19<br />
Agathon AG 49<br />
ANCA Europe GmbH 47<br />
CemeCon AG 13, 25<br />
CERATIZIT Deutschland 14, 42<br />
EMAG 48<br />
EMUGE 41<br />
FDPW 17<br />
Fritz Studer AG 37<br />
Günter Effgen GmbH 32<br />
HB Microtec 28<br />
Ingersoll GmbH 34<br />
ISF Dortmund, IPT Fraunhofer 16, 20, 21<br />
ISOMA GmbH 49<br />
Kempf GmbH 6<br />
Kennametal 27<br />
Klingspor 33<br />
LACH DIAMANT 22, 50<br />
Landesmesse Stuttgart 19<br />
Lehmann-UMT 51<br />
Meister Abrasives 56<br />
Oemeta 44<br />
Okamoto Europe 53<br />
OKUMA 52<br />
Paul Horn GmbH 29<br />
Roeders 50<br />
Saint-Gobain Abrasives 26<br />
Seco Tools 12, 39<br />
SIEB & MEYER 40<br />
Spanflug 52<br />
Supfina 51<br />
TECNO.team 54<br />
Thielenhaus 12<br />
Tschudin, United Grinding 55<br />
VDMA 12<br />
VDW 18, 46<br />
VDWF 14<br />
Walter Maschinenbau GmbH 56<br />
Walter Tools, WIDIA 30<br />
WZL RWTH Aachen 10<br />
Zecha 13, 15<br />
Inserenten<br />
ANCA Europe GmbH 19<br />
CERATIZIT Deutschland GmbH 5<br />
Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 35<br />
Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 11<br />
Günter Effgen GmbH 25<br />
Ingersoll Werkzeuge GmbH 3<br />
Kapp GmbH & Co. KG 31<br />
Kempf GmbH<br />
Titel<br />
Kennametal Inc.<br />
U2<br />
Lach Diamant<br />
U4<br />
Landesmesse Stuttgart 17<br />
Liebherr Verzahntechnik GmbH 15<br />
MKU®-Chemie GmbH 57<br />
VDW 13, 21<br />
Vollmer Werke 27<br />
Vollstädt-Diamant GmbH 39<br />
Hochleistungs-Kühlschmierstoffe<br />
für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen<br />
mit Diamant- und CBN-Werkzeugen<br />
Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich<br />
die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den<br />
Anwendungsbereichen<br />
• Ingenieur-Keramiken<br />
• Schneidkeramiken<br />
• Magnetkeramiken<br />
• Cermets<br />
• Halbleiter-Werkstoffe<br />
• Ferrite<br />
• Glas-Werkstoffe<br />
• Quarze<br />
sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt<br />
und neue Maßstäbe gesetzt.<br />
Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen<br />
für die unteren und mittleren Leistungsbereiche<br />
ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den<br />
Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten<br />
bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.<br />
Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen<br />
Weißölen und Esterölen, die in angepassten<br />
Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den<br />
höchsten Stand der Technik repräsentieren.<br />
Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene<br />
Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.<br />
MKU ® -Chemie GmbH<br />
Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark<br />
Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38<br />
Internet: http://www.mku-chemie.de<br />
E-Mail: info@mku-chemie.de<br />
<br />
<br />
<strong>dihw</strong> 14 2 ·<strong>2022</strong> 57
Terminvorschau & Impressum<br />
Terminvorschau<br />
(Stand: 27.04.<strong>2022</strong>)<br />
Impressum<br />
10. – 13. Mai <strong>2022</strong> INTERTOOL, Wels<br />
Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik<br />
Weitere Infos: www.intertool.at<br />
17. – 18. Mai <strong>2022</strong> Fachtagung Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen,<br />
Nürtingen<br />
Präzise Kanten und Oberflächen prozesssicher erreichen<br />
Weitere Infos: www.wissenstransfer.events<br />
17. – 20. Mai <strong>2022</strong> GrindingHub, Stuttgart<br />
Fachmesse für Schleiftechnik<br />
Weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
31. Mai – 02. Juni <strong>2022</strong> Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün<br />
Fachtagung für Werkzeugschleifer, „Werkzeugschleifen i3 – informativ, innovativ,<br />
intelligent“<br />
Weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de<br />
14. – 16. Juni <strong>2022</strong> ISEM XXI, Zürich<br />
Conference on Electro Physical and Chemical Machining<br />
Weitere Infos: www.isemxxi.ethz.ch<br />
21. Juni <strong>2022</strong> 4. Innoforum Zerspanungstechnologie, Tuttlingen<br />
Neueste Entwicklungen aus dem Gebiet der Zerspanungstechnologie<br />
Weitere Infos: www.kompetenzzentrumfuerspanendefertigung.de<br />
21. – 23. Juni <strong>2022</strong> Surface Technology GERMANY <strong>2022</strong>, Stuttgart<br />
Internationale Messe für Oberflächentechnik<br />
Weitere Infos: www.surface-technology-germany.de<br />
21. – 24. Juni <strong>2022</strong> METAV <strong>2022</strong>, Düsseldorf<br />
Internationale Messe für Technologien der Metallbearbeitung<br />
Weitere Infos: www.metav.de<br />
22. – 25. Juni <strong>2022</strong> Stone+tec, Nürnberg<br />
Internationales Kompetenzforum für Naturstein und Steintechnologie<br />
Weitere Infos: www.stone-tec.com<br />
12. – 15. Juli <strong>2022</strong> Holz-Handwerk, Nürnberg<br />
Europäische Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf<br />
Weitere Infos: www.holz-handwerk.de<br />
13. – 17. September <strong>2022</strong> AMB, Stuttgart<br />
Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung<br />
Weitere Infos: www.amb-messe.de<br />
ISSN 1868-4459<br />
ZKZ 30498<br />
Verlag<br />
Dr. Harnisch Verlags GmbH<br />
Geschäftsleitung<br />
Dr. Claus-Jörg Harnisch<br />
Benno Keller<br />
Eschenstraße 25<br />
90441 Nürnberg<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-0<br />
Telefax: + 49 (0) 911 2018-100<br />
E-Mail: <strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />
www.harnisch.com/<strong>dihw</strong><br />
Publisher<br />
Benno Keller<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-200<br />
E-Mail: keller@harnisch.com<br />
Redaktion<br />
Eric Schäfer<br />
Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82<br />
E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com<br />
Objektleitung<br />
Tanja Pinke<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-130<br />
E-Mail: <strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />
Produktion<br />
Christiane Ebner<br />
Telefon: +49 (0) 911 2018-260<br />
E-Mail: ebner@harnisch.com<br />
Mediaberatung (D, A, CH)<br />
Thomas Mlynarik<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-165<br />
Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46<br />
Mobil: +49 (0) 151 5481 8181<br />
E-Mail: mlynarik@harnisch.com<br />
Mediaberatung (Europa)<br />
Britta Steinberg<br />
Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740<br />
Mobil: +49 (0) 176 4786 0138<br />
E-Mail: steinberg@harnisch.com<br />
Mediaberatung (USA, Kanada)<br />
Bill Kaprelian<br />
Telefon: + 1 262 729 2629<br />
E-Mail: kaprep@harnisch.com<br />
Erscheinungsweise<br />
4 x jährlich<br />
Druck<br />
Schleunungdruck GmbH<br />
Eltertstraße 27<br />
97828 Marktheidenfeld<br />
Bezugspreise<br />
Einzelheft:<br />
Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil<br />
(zzgl. 7 % MwSt.).<br />
Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil<br />
Jahresabonnement:<br />
Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro<br />
(zzgl. 7 % MwSt.).<br />
Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro<br />
20. – 23. September <strong>2022</strong> Schleif- und Abricht-Technologie, Tuttlingen<br />
Weiterbildungsseminar für die Industrie<br />
Weitere Infos: www.ksf-hfu.de<br />
28. – 29. September <strong>2022</strong> Seminar Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse,<br />
Dortmund<br />
Anwendung der wesentlichen Messverfahren und Messtechniken<br />
Weitere Infos: https://isf.mb.tu-dortmund.de<br />
18. – 19. Oktober <strong>2022</strong> IN.STAND <strong>2022</strong> Stuttgart<br />
Messe für Instandhaltung und Services<br />
Weitere Infos: www.in-stand.de<br />
58 <strong>dihw</strong> 14 2 · <strong>2022</strong>
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The journal of hp tooling<br />
is the magazine for decision-makers and specialists<br />
in the processing industry using high precision tooling<br />
for tool making including coating and finishing and<br />
the specific use of machine tools<br />
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specific use and application of machine tools and<br />
accessories made of hard metal, PCD, PVD, CVD,<br />
CBN, for machining metal, alloys, composites, stone,<br />
wood and glass – in mechanical engineering, automotive,<br />
aerospace and energy industries, medical<br />
technology, plastics and the furniture industry<br />
https://harnisch.com/hp-tooling/en/magazine/
Die Revolution im Tiefschliff<br />
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