dihw MAGAZIN 1/2022
Die seit 2009 bestehende deutschsprachige Fachpublikation dihw MAGAZIN – DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE – unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall – berichtet in einem vierteljährlichen Turnus über Werkzeuge zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz und Holzprodukten, Glas sowie sonstigen Produkten bis hin zum Wasserstrahlschneiden mit Diamantdüsen von Tiefkühlprodukten.
Die seit 2009 bestehende deutschsprachige Fachpublikation dihw MAGAZIN – DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE – unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall – berichtet in einem vierteljährlichen Turnus über Werkzeuge zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz und Holzprodukten, Glas sowie sonstigen Produkten bis hin zum Wasserstrahlschneiden mit Diamantdüsen von Tiefkühlprodukten.
- Keine Tags gefunden...
Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.
YUMPU macht aus Druck-PDFs automatisch weboptimierte ePaper, die Google liebt.
Ausgabe 1 · <strong>2022</strong><br />
ZKZ 30498<br />
Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall<br />
DIHW Titel Lach D 2.2.22fini5.pdf 1 02.02.22 14:16<br />
HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE<br />
Future for Today<br />
100 Jahre Innovation seit 1922
Komplexe Bauteile.<br />
Präzise zerspanen.<br />
Wir kennen die Anforderungen des Marktes. Wer vorne<br />
mitspielen will, muss komplexe Bauteile präzise zerspanen<br />
können. Bei uns bekommen Sie die passenden Qualitätswerkzeuge<br />
samt Bearbeitungsstrategie aus einer Hand.<br />
www.genau-unser-ding.de<br />
GENAU<br />
UNSER<br />
DING<br />
DIE Zerspanungslösung<br />
CERATIZIT ist eine Hightech-Engineering-Gruppe,<br />
spezialisiert auf Zerspanungswerkzeuge und<br />
Hartstofflösungen.<br />
Tooling the Future<br />
ceratizit.com
Eric Schäfer<br />
Redakteur<br />
Der langen Rede …<br />
… kurzer Sinn. Es geht wieder los. Mit der GrindTec steht die Internationale Leitmesse<br />
der Schleiftechnik nach langer Wartezeit endlich als Präsenzveranstaltung in unserem<br />
Terminkalender. „Die Vorfreude ist riesig“, denn „rund 300 Aussteller aus 22 Nationen<br />
präsentieren ihre Innovationen“, heißt es seitens des Veranstalters. Damit geht eine Portion<br />
Optimismus für das Jahr <strong>2022</strong> einher. Bereits zum Jahresbeginn verbreiteten sowohl<br />
der VDW als auch der FDPW im Fachverband VDMA Zuversicht. Beide Verbände<br />
rechnen mit einem erfolgreichen Jahr <strong>2022</strong>. Trotz der bekannten schwierigen Bedingungen<br />
legte der Umsatz mit Präzisionswerkzeugen im Jahr 2021 schon um zwölf Prozent<br />
zu. Wobei der treibende Faktor für das zurück liegende Jahr das Auslandsgeschäft<br />
war, sowohl für die Präzisionswerkzeuge, als auch für die Werkzeugmaschinenindustrie.<br />
Ein weiterer Grund, warum die Rückkehr des internationalen Messegeschäftes sehnlichst<br />
erwartet wird; auch wenn sich die wirtschaftliche Entwicklung angesichts der aktuellen<br />
Situation nur schwer prognostizieren lässt.<br />
Also konzentrieren wir den Blick auf die Technologie und beschäftigen uns in dieser<br />
<strong>dihw</strong>-Ausgabe über alle Rubriken hinweg – wenig überraschend – mit dem Bearbeitungsprozess<br />
Schleifen. Wir stellen Ihnen ein selbstschärfendes Keramikkorn und<br />
neueste Bindungstechnologien vor, präsentieren ein System für sensorloses Schleifen<br />
und Abrichten und berichten vom Einsatz eines Hochleistungsschleiföls zur Verbesserung<br />
von Standzeiten. Formen- und Werkzeugbauer legen immensen Wert auf reibungslose<br />
und mehrfache Nachschleifmöglichkeiten ihrer eingesetzten Werkzeuge.<br />
Wie wichtig es dabei ist, einen verlässlichen Werkzeug-Partner an seiner Seite zu haben,<br />
zeigt unser Bericht über eine Geschäftsbeziehung, bei der Hand in Hand etwas<br />
Perfektes entsteht.<br />
Eric Schäfer<br />
Redakteur<br />
Supfina Face<br />
Planfinish für wechselnde<br />
Anforderungen<br />
Mit der Baureihe Face bietet Supfina die ultimative<br />
Lösung für vielfältigste Planbearbeitungen bei mittleren<br />
und großen Stückzahlen – schnell und flexibel.<br />
Bauteile aus den Bereichen Einspritztechnik,<br />
Getriebekomponenten, Hydraulik oder Motorenbauteile<br />
können in engsten Toleranzen im zehntel<br />
Mikrometer Bereich gefertigt werden – und das bei<br />
höchster Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit.<br />
Reden wir darüber!<br />
+49 7834 866-0 · info@supfina.com<br />
17. - 20.05.<strong>2022</strong><br />
Halle 10, Stand C10<br />
Messe Stuttgart<br />
Engineering with<br />
High Precision<br />
www.supfina.com
Inhalt<br />
Titelstory<br />
6<br />
Tradition. Leidenschaft. Innovation – 1. Teil<br />
(LACH DIAMANT)<br />
Werkstoffe<br />
18<br />
22<br />
23<br />
Beschichtungen<br />
Optimierung des Plasmaätzens von komplexen Geometrien dank des 3-D-Ätzindikator von PLATIT<br />
Dr. Andreas Lümkemann, Dr. Radek Zemlicka, Dr. Yuan Li, Peter Tapp, Dr. Hamid Bolvardi<br />
Keramik<br />
Selbstschärfendes Keramikkorn und neueste Bindungstechnologien<br />
Schneidstoffe<br />
Programm für Hartmetall-Stäbe und Sonderlösungen erweitert<br />
Werkzeuge<br />
24<br />
Diamantwerkzeuge<br />
27<br />
Wendeschneidplatten<br />
28 Bohrer<br />
29<br />
Fräser<br />
30<br />
Stechwerkzeuge<br />
30<br />
Rollwerkzeuge<br />
31 Zerspanungswerkzeuge<br />
33<br />
Sägeblätter<br />
Bearbeitungsprozesse<br />
34<br />
35<br />
37<br />
Schleifen<br />
Automation in der Schleiftechnik steigert Produktivität<br />
Schleifprozesstechnologie ermöglicht wirtschaftliches Schleifen<br />
Genau die richtige Spannung (fürs autonome Fahren)<br />
Läppen<br />
Erodieren<br />
38<br />
Optimierter Läpp-Prozess für kleine Teile<br />
39<br />
Beim Erodieren mit acht Achsen unterwegs<br />
Komponenten & Zubehör<br />
Kühlschmierstoffe<br />
42<br />
Beste Schnittwerte und verbesserte Standzeiten<br />
Automation/Spannelemente<br />
43 Neues Beladesystem für den kleinen Geldbeutel<br />
Pneumatische Spannelemente<br />
44<br />
45<br />
46<br />
48<br />
Messsysteme<br />
In-Prozess-Messung für die Smart Factory<br />
Flexibilität, Transparenz und Kostenersparnis<br />
Drehfertigung optimiert<br />
Zubehör<br />
Einzelverpackung für empfindliche Wendeschneidplatten<br />
News & Facts – Diverses<br />
3<br />
10<br />
11<br />
12<br />
Editorial<br />
Interview<br />
Personalien<br />
Markt<br />
14<br />
17<br />
49<br />
50<br />
Veranstaltungen/Messen<br />
Forschung<br />
Unternehmen/Inserenten<br />
Impressum/Termine<br />
4 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Titelstory<br />
LACH DIAMANT – 100 Jahre<br />
Tradition. Leidenschaft. Innovation<br />
1. Teil: Wie alles begann …<br />
„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die<br />
Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als<br />
Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von<br />
Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,<br />
sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten<br />
Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen<br />
werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses<br />
Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von<br />
seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der<br />
Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter<br />
https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.<br />
Firmengründer Jakob Lach 1980<br />
In den 1980er Jahren dürfte dieses Video<br />
auf den internationalen Holz- und Kunststoff-Messen<br />
z. B. in Hannover, Mailand,<br />
Los Angeles, Atlanta und selbst in Peking<br />
ein interessiertes Millionen-Publikum erreicht<br />
haben.<br />
Jakob Lach, mein Vater, war seinerzeit<br />
trotz seines hohen Alters, an allen diesen<br />
neuen umwälzenden Technologien, die<br />
sich nunmehr für den Diamant, wenn es<br />
auch „nur synthetische“ waren, wie dem<br />
polykristallinen Diamant, sehr interessiert.<br />
Jakob Lach war vierzehn Jahre alt, als er<br />
als junger Diamant-Schleifer Lehrling zum<br />
ersten Mal einen Diamant in die Hand<br />
nehmen konnte.<br />
Diamant-Schleifen als Handwerk<br />
Geboren 1894 in Rückingen/heute<br />
Erlensee, war Jakob der älteste von vier<br />
Brüdern und einer Schwester. Die Eltern<br />
betrieben eine kleine Landwirtschaft.<br />
Das Diamant-Schleifen – genauer gesagt,<br />
das Schleifen von Natur-Diamanten zu<br />
Schmuck-Diamanten (Brillanten) – hatte<br />
sich 1908 als Handwerk in Deutschland<br />
erst in den letzten knapp zwanzig Jahre<br />
entwickelt – mit dem Zentrum in Hanau<br />
am Main und entlang der Kinzig. Der<br />
Pionier, der das Schleifen von Diamanten<br />
in Hanau entfachte, hieß Friedrich Houy.<br />
Etwa im Januar 1874 gelang ihm mit einer<br />
selbst konstruierten Guss-Scheibe<br />
und deren Antrieb durch Wasserkraft der<br />
Durchbruch. Er hatte es geschafft und<br />
konnte Diamanten schleifen – und noch<br />
dazu gab er dieses gewonnene Knowhow<br />
auch weiter. Dies sprach sich in Teilen<br />
der Pfalz, in Idar-Oberstein, im Odenwald,<br />
dem Kinzigtal und natürlich in Hanau, bis<br />
nach Antwerpen und Amsterdam schnell<br />
herum.<br />
Man kam nach Hanau zu Houy, um zu lernen,<br />
um dann auch zu Hause später eine<br />
kleine Schleiferei zu beginnen. Hanau<br />
wurde zum Zentrum. Bis zu Beginn des<br />
Ersten Weltkrieges wurden mehrere tausend<br />
Diamant-Schleifer in Hanau und Umgebung<br />
beschäftigt.<br />
Ein goldrichtiger Entschluss<br />
Der junge Jakob Lach muss bei seiner<br />
Lehrfirma Heckmann einen guten Lehrmeister<br />
gehabt haben, denn von da an<br />
war der Diamant – mit allen seinen Facetten<br />
– sein Leben. Das sollte sich auch<br />
nach dem Ersten Weltkrieg zeigen. Während<br />
des Krieges in den Karpaten eingesetzt<br />
und verwundet, war er wie so viele<br />
nach dem Krieg arbeitslos. Von Diamant-<br />
Schmuckherstellung wollte zu dieser Zeit<br />
niemand etwas wissen; er machte eine<br />
zweijährige Ausbildung zum Kaufmann.<br />
Lehrlingsausbildung damals – vorbildlich und einzigartig für damaligen Diamantbetrieb.<br />
Im Bild: Ausbildung zum Diamant-Reiber.<br />
Aus einer Gewerbeanmeldung vom<br />
Dezember 1919 in Langendiebach (heute<br />
Erlensee) geht hervor, dass Jakob Lach ein<br />
Gewerbe für den Verkauf von Zigarren angemeldet<br />
hatte. Sein erster Schritt zum<br />
Vollkaufmann und Unternehmer? Morgens<br />
kaufmännische Schule – nachmit-<br />
6 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Titelstory<br />
tags Verkäufer? Der Entschluss, als Zielgruppe<br />
für seinen Zigarrenverkauf „Diamant-Schleifer“<br />
auszuwählen, sollte sich<br />
für seinen weiteren beruflichen Lebensweg<br />
als goldrichtig erweisen. Er kannte<br />
noch Diamant-Schleifereien in und<br />
um Hanau, die nunmehr zögernd mit<br />
Kriegsheimkehrern ihre Arbeit wieder<br />
aufgenommen hatten. Mit dem Fahrrad<br />
besuchte er sie. Hielt hier und da ein<br />
„Schwätzchen“, schaute den Schleifern<br />
dabei über die Schulter – und lernte den<br />
einen oder anderen dieser Handwerker als<br />
guten von den weniger geschulten Diamantschleifern<br />
zu unterscheiden.<br />
Von nun an war Jakob Lach als ständiger<br />
„Gast“ bei allen von ihm besuchten Diamant-Schleifereien<br />
bekannt. Doch je mehr<br />
man sich den Zwanzigerjahren näherte,<br />
desto weniger Arbeit – sprich Schleifware<br />
– hatten die Diamant-Schleifereien zur<br />
Verfügung, um ihre Schleifer zu beschäftigen.<br />
Die von den Siegermächten des<br />
Ersten Weltkrieges durch den Versailler<br />
Vertrag geforderten Reparationen taten<br />
ein Übriges. Die Notenpresse des damaligen<br />
Deutschen Reiches wurde nun mehr<br />
und mehr angeworfen und erreichte<br />
schwindelerregende Höhen – bis zu zig<br />
Billionen. Das ging so weit, dass 1923/24<br />
die Papiermühlen den Druckbedarf der<br />
Notenpressen nicht mehr decken konnten<br />
und die Betriebe Ersatzgeld in Form<br />
von Wert-Gutscheinen einsetzen mussten.<br />
Ja, es wurde bereits im September<br />
1922 berichtet, dass aufgrund dieser fortschreitenden<br />
Währungsschwankungen<br />
einige offizielle Stellen Preise in Naturalien<br />
festlegten; beispielsweise in Weimar<br />
und Naumburg wurde Schuldgeld, Elektrizität,<br />
Gas und Arzthonorare in Naturalien<br />
Auszug aus der Gewerbeanmeldung von 1919.<br />
bezahlt. Es ist mir<br />
überliefert, dass<br />
sich in dieser Zeit<br />
die Inhaber von<br />
Diamant-Schleifereien<br />
zu einem Gespräch<br />
zusammengesetzt<br />
hatten, um<br />
gemeinsam nach<br />
einer Lösung zu suchen.<br />
Aus der Sicht<br />
potenzieller Kunden<br />
bzw. Auftraggeber<br />
aus Holland<br />
und Belgien war<br />
es zu diesem Zeitpunkt<br />
attraktiv für<br />
das Ausland, Aufträge<br />
in das Deutsche<br />
Reich zu vergeben;<br />
die Löhne<br />
waren niedrig, an<br />
Arbeitskräften gab<br />
es keinen Mangel.<br />
Eigentlich einfach,<br />
wenn das Diamant-<br />
Geschäft aufgrund<br />
der sich schnell ergebenden<br />
hohen<br />
Werte nicht auf einen<br />
besonderen<br />
Grundsatz aufbauen<br />
würde: Vertrauen!<br />
Unterwegs nach Amsterdam<br />
So dachten auch die sich beratenden<br />
Hanauer Unternehmer. Für ihre Exkursion<br />
zu einem potenziellen Auftraggeber<br />
in Amsterdam einigte man sich, zunächst<br />
nach einem gemeinsamen Sprecher zu suchen,<br />
der möglichst „neutral“ sein sollte.<br />
Das 1935 renovierte Fachwerkhaus beherbergte vorbildlich eingerichtet<br />
die Diamant-Schleiferei und -Reiberei.<br />
Die Wahl fiel auf<br />
Jakob Lach. Er war<br />
allen gut bekannt,<br />
konnte reden und<br />
verstand was vom<br />
Diamant-Schleifen.<br />
So machte sich<br />
etwa 1922 eine<br />
kleine Reisegruppe<br />
mit Sprecher Jakob<br />
Lach nach Amsterdam<br />
zu der bereits<br />
seit 1902 renommierten<br />
Diamant-<br />
Firma des Herrn<br />
Joseph Asscher<br />
(Amsterdam Royal<br />
Asscher Diamond<br />
Company) auf, um Aufträge (Schleifware)<br />
für weitere Beschäftigung nach Hause zu<br />
holen.<br />
Wie mir mein Vater erzählte, wurden sie<br />
persönlich von Herrn Asscher empfangen.<br />
Ja, Diamanten-Schleifware um sie in<br />
Hanau zu Brillanten zu schleifen, hätte er<br />
genug. Er war ernsthaft interessiert. Man<br />
könnte sofort eine große Partie mitgeben.<br />
Nur, man sollte ihn verstehen, einer<br />
von den anwesenden Hanauern müsste<br />
sich verantwortlich zeigen und dafür eine<br />
Bürgschaft übernehmen. Nach kurzer Beratung<br />
wollte jedoch keiner für den Anderen<br />
bürgen. Die Delegation fuhr so unverrichteter<br />
Dinge zurück.<br />
Sie sind mein Mann, Herr Lach<br />
Jakob Lach, nunmehr 28 Jahre alt, der sich<br />
alles mit angehört hatte, dachte nach und<br />
kam zu dem Entschluss, seinen Vater zu<br />
fragen, ob er ihm seinen Erbteil auszahlen<br />
könne. Mit einigen Gold-Mark im Gepäck<br />
fuhr Jakob Lach nun wieder nach Amsterdam<br />
– diesmal alleine. Im folgenden Gespräch<br />
mit Joseph Asscher bot er an, mit<br />
seinem Erbteil aus (wenigen) Gold-Mar-<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 7
Titelstory<br />
ken zu bürgen, um somit die für den Erhalt<br />
der Arbeitsplätze benötigte Schleifware<br />
mitnehmen zu können. Offensichtlich<br />
war Herr Asscher über dieses Angebot<br />
des jungen Mannes sehr gerührt. Er sagte<br />
etwa als Antwort: „Sie werden verstehen,<br />
dass der von Ihnen angebotene Betrag im<br />
Vergleich zum Wert der Ware, die Sie mitnehmen<br />
möchten, nicht ausreicht. Doch<br />
Sie gefallen mir. Ich vertraue Ihnen. Sie<br />
sind mein Mann, Herr Lach.“<br />
So kam es, dass Jakob Lach mit einer<br />
großen Partie zu schleifender Diamanten*<br />
in Hanau in einem neuen Büro in der<br />
Glockenstraße erschien. Wenn wir so wollen,<br />
war dies der Stichtag der Gründung<br />
des heutigen Unternehmens Jakob Lach<br />
GmbH & Co. KG – beziehungsweise »LACH<br />
DIAMANT®«.<br />
*Anmerkung:<br />
Die zu schleifenden Rohdiamant-Partien wurden dem Auftragnehmer (hier Jakob<br />
Lach) zu treuen Händen überlassen. Die Aufgabe des Auftragnehmers war es nun,<br />
diese Diamant-Stein für Diamant-Stein zu sichten, um beim Schleifen – beispielsweise<br />
zu Brillanten – 57 Facetten inkl. „Tafel“ – das bestmöglichste Gewicht in<br />
Karat (1 ct = 0,2 Gramm) zu erzielen.<br />
Da man beim Schleifen eines Brillanten von 55 % Gewichtsverlust ausging, erhöhte<br />
jeder Stein, der mit geringerem Verlust als 55 % geschliffen wird, den Gewinn<br />
bzw. das in der Endabzeichnung erzielte Nettogewicht. In der Regel teilten<br />
sich die Geschäftspartner die Differenz zwischen angenommenem Gewichtsverlust<br />
von 55 % und tatsächlich erzieltem Nettogewicht; dem Auftragnehmer wurde<br />
sein Anteil als Bonus zusätzlich zu den vom ihm berechneten Kosten (Lohn) für<br />
das Schleifen der Diamanten ausgezahlt.<br />
Für beide Seiten eine Win-Win-Geschäftsbeziehung. Je größer das Know-how<br />
des Auftragsnehmers bei der Sichtung der Schleifware vor dem Schleifen, desto<br />
interessanter war es für den Auftraggeber mit diesem eine feste dauerhafte Geschäftsverbindung<br />
einzugehen.<br />
In schwierigen Zeiten durchgesetzt<br />
Die Stunde für Jakob Lach war gekommen.<br />
Jetzt konnte er sein gesammeltes<br />
Know-how ausspielen. Einmal aus seiner<br />
eigenen Praxis als Diamant-Schleifer –<br />
ebenso bedeutungsvoll, die während seiner<br />
Besuche als Verkäufer in den Diamant-<br />
Schleifereien gewonnenen Erkenntnisse<br />
über deren jeweilige Fähigkeiten, die von<br />
Schleifer zu Schleifer sehr unterschiedlich<br />
sein konnten.<br />
Die vorliegenden Partien wurden entsprechend<br />
Stein für Stein gesichtet und<br />
für Schleifaufträge an entsprechend ausgewählte<br />
Schleifereien vergeben; dies zunächst,<br />
da er zu Beginn über keine eigenen<br />
Schleifer verfügte. Allerdings sollte<br />
sich das schnell ändern, wie auf Bildern<br />
erster Betriebsausflüge etwa um 1923/24<br />
zu sehen ist.<br />
Trotz überbordender Geldentwertung<br />
und allgemeiner Arbeitslosigkeit darf festgehalten<br />
werden, dass es etwa ab 1922/23<br />
dem Berufsstand der Diamant-Schleifer<br />
gut bis sehr gut ging. Glück natürlich,<br />
dass die Auftraggeber nicht im Deutschen<br />
Reich, sondern beispielsweise in Holland<br />
oder Belgien saßen. Es wurde also nicht<br />
in Reichsmark fakturiert, sondern entsprechend<br />
in deren Währungen (oder US-Dollar).<br />
Und das verhieß Devisen, unabhängig<br />
von den in Deutschland herrschenden<br />
Turbulenzen.<br />
So konnten die Mitarbeiter auch gut bezahlt<br />
werden. Von Zeitzeugen wurde sogar<br />
berichtet, dass es Diamant-Schleifer<br />
gab, die in dieser Hochzeit der Mitte-/<br />
End-Zwanziger Jahre nur vier Tage in der<br />
Woche arbeiteten.<br />
Bis Ende der 1930er konnte Jakob Lach<br />
etwa 600 Diamant-Schleifer beschäftigen.<br />
Davon etwa die Hälfte in nunmehr eigenen<br />
Betrieben in Langendiebach (heute<br />
Erlensee), Nieder-Rodenbach und letztlich<br />
in Hanau in der Steinheimer-Straße/<br />
Ecke Römerstraße – ein wunderschön von<br />
Jakob Lach restauriertes Fachwerkhaus<br />
(das leider auch Opfer der Zerstörung<br />
Hanaus wurde).<br />
Weitere geschätzte 300 Diamant-Schleifer<br />
wurden in Lohn-Schleifereien bis<br />
weit hinein in die Pfalz (Idar-Oberstein),<br />
den Odenwald und natürlich weit in das<br />
Kinzigtal beschäftigt. Die große „Depression“<br />
an den Weltmärkten Ende der Zwanziger-/Anfang<br />
der Dreißigerjahre machte<br />
auch die Bezahlung geleisteter Arbeiten<br />
erfinderisch – so kam auch der Zahlungsausgleich<br />
mit Naturalien mehr und mehr<br />
ins Spiel.<br />
Es ist überliefert, dass Jakob Lach für fakturierte<br />
Schleifarbeit von einem belgischen<br />
Auftraggeber anstatt Devisen „Industrie-<br />
Diamanten“ akzeptieren musste. Der Beginn<br />
und „Zug“ zum Diamant-Werkzeug<br />
als zukünftigem Unternehmenszweck.<br />
Das Ausmaß dieser „Naturalien“ musste so<br />
groß gewesen sein, dass Jakob Lach nunmehr<br />
seit 1936 unter dem eingetragenen<br />
Handelsnamen „Deutscher Industrie-Diamanten-Vertrieb<br />
Jakob Lach“ mit eigenen<br />
Vertretern im Raum Magdeburg/Leipzig/<br />
Chemnitz (dem ehemaligen Maschinenbau-Dreieck)<br />
und Hessen/Saarland tätig<br />
wurde; Firmen wie Opel Rüsselsheim befanden<br />
sich unter diesen Kunden.<br />
Doch wie ging es weiter? Mehr dazu von<br />
Horst Lach in der nächsten Folge …<br />
Erste Betriebsausflüge 1923 – 1925: Mit dem Bus nach Alzenau (Unterfranken).<br />
Horst Lach<br />
Weitere Infos: www.lach-diamant.de<br />
8 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
WERKZEUGSCHLEIFMASCHINE MIT KLEINER STELLFLÄCHE<br />
HELITRONIC G 200<br />
Erleben Sie die neue Werkzeugschleifmaschine HELITRONIC<br />
G 200 live auf der GrindingHub! Diese Maschine besticht durch<br />
ihre Schleifergebnisse und das bei einer Stellfläche von weniger<br />
als 2,3 m 2 . Natürlich präsentieren wir Ihnen auf der Messe<br />
weitere Neuheiten sowie unsere Maschinen mit C.O.R.E.<br />
Besuchen Sie uns in Halle 9 Stand A50 auf der GrindingHub<br />
in Stuttgart vom 17.– 20.05.<strong>2022</strong>.<br />
walter-machines.com<br />
Creating Tool Performance<br />
A member of the UNITED GRINDING Group
News & Facts – Interview<br />
Das aktuelle Interview zum Thema:<br />
Erfahrung teilen und Prozesse begleiten<br />
mit Jacqueline Arnold und Simon Storf, Geschäftsführer bei ARNO Werkzeuge<br />
Als Hersteller mit eigenen Anwendungsberatern<br />
unterstützt und begleitet ARNO Werkzeuge<br />
Fertigungsprozesse bei Kunden. Frau<br />
Arnold, Herr Storf, ARNO Werkzeuge feiert<br />
dieses Jahr 80-Jähriges und Sie sind beide in<br />
die Geschäftsleitung aufgerückt. Was heißt<br />
das für die Zukunft?<br />
Simon Storf: Nun, vor allem ist das ein<br />
frühzeitiges Signal an unsere Belegschaft<br />
und Kunden, dass wir als inhabergeführter,<br />
mittelständischer Hersteller von<br />
innovativen Qualitätswerkzeugen langfristig<br />
in die Zukunft planen und weiter<br />
wachsen wollen. Zugleich steht das für<br />
eine konstante Weiterentwicklung, da wir<br />
beide ja schon lange im Unternehmen<br />
und unsere Väter ja weiterhin dabei sind.<br />
Dennoch wollen wir frische Ideen und Gedanken<br />
einbringen, das Unternehmen<br />
weiterentwickeln und es für die aktuellen<br />
und kommenden Herausforderungen auf<br />
Kurs halten. Dazu gehört nicht nur die<br />
Digitalisierung, sondern auch ganz allgemein<br />
die Fähigkeit, als Unternehmen<br />
schnell auf Veränderungen reagieren zu<br />
können.<br />
Jacqueline Arnold: Eine weitere Herausforderung<br />
ist der viel diskutierte Fachkräftemangel.<br />
Hier ist es uns wichtig, unseren<br />
Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern<br />
frühzeitig zu verdeutlichen, dass auch<br />
die nächste Generation Verantwortung<br />
Jacqueline Arnold<br />
übernimmt. So wollen wir alle Teams für<br />
die kommenden Veränderungen mitnehmen<br />
und den tollen Teamgeist im Unternehmen<br />
erhalten. Denn Personalmanagement<br />
in Zeiten des Fachkräftemangels<br />
heißt in erster Linie auch, als Arbeitgeber<br />
so attraktiv zu sein, dass das Personal gerne<br />
an Bord bleibt.<br />
Welche Veränderungen werden kommen?<br />
Simon Storf: Es wird demnächst eine Änderung<br />
der Organisationsstruktur unserer<br />
Firmen geben. Denn, was viele gar<br />
nicht wissen, es gibt ja zwei Unternehmen.<br />
Da ist die 1941 gegründete Emil<br />
Arnold GmbH & Co. KG als Produzent und<br />
die 1962 von Emils Sohn gegründete Karl-<br />
Heinz Arnold GmbH als Vertriebsgesellschaft,<br />
die Sie unter dem Namen ARNO<br />
Werkzeuge kennen. Beide werden miteinander<br />
verschmelzen und weiterhin unter<br />
ARNO Werkzeuge am Markt agieren.<br />
Jacqueline Arnold: Davon versprechen<br />
wir uns eine wirkungsvolle organisatorische<br />
Verschlankung, weil doppelt zu leistende<br />
Prozesse wie Buchhaltung, Jahresabschlüsse<br />
und Personalverwaltung<br />
künftig nur noch einmal notwendig sind.<br />
Auch ist das eine wichtige Entscheidung<br />
in Richtung Personal, denn alle werden<br />
an Bord bleiben. So haben wir das Potenzial<br />
für weiteres Wachstum und die anfallenden<br />
Aufgaben. Und auch finanztechnisch<br />
sehen wir mit einem einzigen Unternehmen<br />
mehr Spielraum, um weiteres<br />
Wachstum zu finanzieren. Das Entscheidende<br />
dürfte dabei jedoch sein, dass wir<br />
als Unternehmen schneller reagieren können<br />
– auf kontinuierliche Veränderungen<br />
genauso wie auf plötzlich auftretende Ereignisse.<br />
Die Pandemie hat ja gezeigt,<br />
dass es notwendig sein kann, schnell zu<br />
reagieren.<br />
Beratungsleistungen sind personalintensiv.<br />
Viele Unternehmen bauen lieber Personal<br />
ab. Was machen Sie anders?<br />
Simon Storf: Mit unserem Geschäftsmodell<br />
der beratenden Anwendungstechniker<br />
sind wir sehr nahe an unseren Kunden<br />
und deren Anwendungen dran. Damit<br />
wollen wir nicht nur mit Rat und Tat<br />
Simon Storf<br />
zur Seite stehen, sondern auch frühzeitig<br />
neue, innovative Werkzeuge entwickeln,<br />
die das Potenzial haben, die Produktivität<br />
bei unseren Kunden zu verbessern. Unsere<br />
Kunden werden produktiver, und wir<br />
erfahren, was der Markt benötigt. So haben<br />
wir zum Beispiel frühzeitig Hochpositive<br />
Wendeschneidplatten entwickelt und<br />
bieten heute die weltweit größte Vielfalt<br />
dieser Hochleistungswerkzeuge an. Oder<br />
nehmen Sie die Additive Fertigung: Damit<br />
können wir die ACS2-Technologie mit<br />
zwei Kühlkanälen, einen durch den Plattensitz<br />
und einen von unten in einem Modul<br />
verbauen. Mit dem herkömmlichen<br />
Produktionsverfahren war im ACS1 nur ein<br />
Kanal durch den Plattensitz möglich. Aber<br />
das kann Anwendern bis zu 420.000 Euro<br />
pro Jahr einsparen.<br />
Jacqueline Arnold: Die Beratung und die<br />
persönliche Nähe zu den Kunden sind uns<br />
sehr wichtig, denn es ist eine echte Win-<br />
Win-Situation. Hier sind unsere gut ausgebildeten<br />
Anwendungsberater mit ihrer<br />
Fachkenntnis unverzichtbare Mittler in beide<br />
Richtungen. Deswegen ist uns Teamgeist,<br />
Wertschätzung und gegenseitiger<br />
Respekt so wichtig. Die Menschen sind das<br />
Wichtigste bei uns im Unternehmen.<br />
weitere Infos: www.arno.de<br />
10 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Personalien<br />
Neuer EuTeCer-Präsident<br />
Dr. Carsten Russner, Geschäftsführer der KYOCERA Fineceramics<br />
Precision GmbH mit Sitz in Selb, wurde am 10. Dezember<br />
2021 einstimmig zum neuen Präsidenten der European Technical<br />
Ceramics Federation (EuTeCer) gewählt. Damit vertritt er<br />
auch die Technische Keramik im Präsidium der Cerame-Unie. „Ich<br />
fühle mich geehrt, einer so dynamischen und innovativen Branche<br />
auf internationaler Ebene vorzusitzen“, freut sich Dr. Carsten<br />
Russner, „Als neuer Präsident möchte ich die Kommunikation innerhalb<br />
der einzelnen Sektoren in Europa verstärken, damit wir<br />
in Zukunft voneinander profitieren können.“ Für den Geschäftsführer<br />
der auf Feinkeramik spezialisierten Kyocera-Tochter sprachen<br />
die über 30-jährige Berufserfahrung und seine daraus resultierende<br />
fachliche Expertise sowie sein akademischer Hintergrund.<br />
Russner hat Maschinenbau studiert und in Produktionstechnik<br />
promoviert und besitzt ebenfalls ein Diplom als Ingenieur<br />
in der Fachrichtung Qualität. Sein Wirken schließt auch den<br />
stellvertretenden Vorsitz der Fachgruppe Technische Keramik im<br />
VKI (Verband der Keramischen Industrie) ein.<br />
weitere Infos: www.kyocera.de<br />
Wechsel der Geschäftsführung<br />
Aus Altersgründen schied Jost Riedel (65) aus der Geschäftsführung<br />
der Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik aus und übergab<br />
am 1. Januar <strong>2022</strong> seine Funktion an seinen Bruder, Dipl.-Vw.<br />
Florian Riedel (53). Jost Riedel war insgesamt 38 Jahre für Krebs &<br />
Riedel tätig. Davon war er 36 Jahre Gesellschafter und stand dem<br />
Unternehmen 24 Jahre als Geschäftsführer vor. Krebs & Riedel<br />
wird nun von Dipl.-Vw. Florian Riedel und Dr. Ingo Kuhl geführt.<br />
Jost Riedel bleibt dem Unternehmen als Gesellschafter und Berater<br />
erhalten. Er hat das Unternehmen erfolgreich durch zahlreiche<br />
Krisen geführt. Unter seiner Führung verdoppelte sich der<br />
Umsatz und die Betriebsgröße. Zukünftige Herausforderungen<br />
sind vor allem die Erweiterung des Standortes in Bad Karlshafen<br />
und die Erweiterung der nationalen und internationalen Vertriebsstrukturen.<br />
Durch die Regelung der Nachfolge in der Geschäftsführung<br />
aus dem Gesellschafterkreis wird die Kontinuität<br />
für eine erfolgreiche Zusammenarbeit mit unseren Kunden und<br />
Geschäftspartnern sichergestellt.<br />
weitere Infos: www.krebs-riedel.de<br />
Neuer Vertriebsleiter bei MAPAL<br />
Zum 1. November 2021 hat MAPAL die Leitung des Vertriebs in<br />
der DACH-HU-Region neu besetzt. Frank Stäbler (44) übernimmt<br />
die Position von Siegfried Wendel, der den Bereich 13 Jahre leitete<br />
und inzwischen in neuer Funktion als CSO die globale Vertriebsverantwortung<br />
trägt. Frank Stäbler trat 2003 ins Unternehmen<br />
ein. Der Maschinenbauingenieur ist seit vielen Jahren an<br />
verantwortungsvollen Stellen in der MAPAL Gruppe tätig. Drei<br />
Jahre war er am Standort in China im Einsatz. Zuletzt leitete er<br />
als Global Head of Tool Management and Services ein internationales<br />
Team von Spezialisten und trieb erfolgreich die internationale<br />
Implementierung und Weiterentwicklung eines webbasierten<br />
Toolmanagements 4.0 voran. Frank Stäbler freut sich auf die<br />
neue Herausforderung als Vertriebsleiter DACH-HU, in die er nun<br />
seine langjährigen Erfahrungen einbringen kann: „Ein Schwerpunkt<br />
meiner Arbeit wird der Ausbau unserer Marktpräsenz in<br />
Deutschland, Österreich, in der Schweiz und Ungarn sein.“ Zudem<br />
will er den Kundenservice und die Kundenbetreuung digitaler<br />
und damit zukunfts- und bedürfnisorientiert ausrichten.<br />
weitere Infos: www.mapal.com<br />
Neues Mitglied im Verwaltungsrat<br />
Die Agathon AG hat ihren Verwaltungsrat um ein weiteres Mitglied<br />
erweitert. Michael Merkle, Verwaltungsratspräsident der<br />
Agathon AG, zeigt sich zufrieden mit dem Neuzugang: „Wir freuen<br />
uns, David Frei als neues Mitglied unseres Verwaltungsrates<br />
begrüßen zu dürfen. David Frei hat uns bereits seit einiger Zeit<br />
bei der digitalen Transformation der Agathon begleitet. Er bringt<br />
große Fachkenntnis und Erfahrung in den Bereichen digitale<br />
Transformation und Umsetzung von Wachstumsstrategien mit.<br />
Kompetenzen, welche bei der Fortschreibung der Agathon-Erfolgsgeschichte<br />
von großer Bedeutung sind.“ David Frei verfügt<br />
über langjährige Führungs- und Geschäftsleitungserfahrung. Er<br />
ist Partner bei der Implement Consulting Group und hier als Berater<br />
internationaler Industrieunternehmen tätig. Seine Fachgebiete<br />
sind Marketing & Sales, digitale Transformation, strategisches<br />
Management sowie Leading Growth in internationalen<br />
Märkten. Neben seiner neuen Tätigkeit als Verwaltungsrat wird<br />
er die Agathon AG in den kommenden Monaten weiter punktuell<br />
bei der digitalen Transformation unterstützen.<br />
weitere Infos: www.agathon.ch<br />
Von links nach rechts: Dr. Ingo Kuhl, Jost Riedel, Dipl.-Vw. Florian<br />
Riedel.<br />
Von links nach rechts: Michael Merkle, VRP, David Frei, VR und<br />
Dr. Stephan Scholze, VR.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 11
News & Facts – Personalien/Markt<br />
Neuer Geschäftsführer bei Makino<br />
Mit zwanzig Jahren Erfahrung als Geschäftsführer bei<br />
Matsuura ist Bert Kleinmann bestens vorbereitet auf seine neuen<br />
Aufgaben bei der Makino GmbH, die in den Räumlichkeiten des<br />
Hauptquartiers und Technologiezentrums von Makino Europe<br />
in Kirchheim unter Teck bei Stuttgart untergebracht ist. Das Unternehmen,<br />
das Kleinmann nun leitet, ist für sämtliche Vertriebsund<br />
Serviceaktivitäten der japanischen Muttergesellschaft in<br />
Deutschland, Österreich, der Schweiz, den Benelux-Ländern und<br />
Skandinavien zuständig.<br />
In seiner neuen Position hat Bert Kleinmann bereits erste Ziele<br />
gesteckt: „Im Zentrum steht – das ist der erste Punkt – ganz klar<br />
die Kundenzufriedenheit. Zweitens werden wir unsere Vertriebsaktivitäten<br />
in Deutschland intensivieren, um noch näher bei den<br />
Kunden und auch den potenziellen Kunden zu sein.“ Der Ausbau<br />
der vorbeugenden Wartung und die Effizienzsteigerung der internen<br />
Prozesse sind zwei weitere Bereiche, die er als entscheidend<br />
ansieht, um die Zufriedenheit der Anwender von Makino-Werkzeugmaschinen<br />
zu erhöhen. Im wettbewerksintensiven<br />
Markt für hochwertige Horizontal-, Vertikal- und 5-Achs-Bearbeitungszentren<br />
sowie Erodiermaschinen hat Bert Kleinmann umfassende<br />
Erfahrungen sammeln können.<br />
weitere Infos: www.makino.eu<br />
Neuer Vorsitzender des VDW<br />
Franz-Xaver Bernhard wurde vom Vorstand des VDW (Verein<br />
Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) und des Fachverbands<br />
Werkzeugmaschinen und Fertigungssysteme im VDMA, Frankfurt<br />
am Main, in seiner Herbstsitzung einstimmig zum neuen<br />
Vorsitzenden gewählt. Bernhard trat damit zum 1. Januar <strong>2022</strong><br />
die Nachfolge von Dr. Heinz-Jürgen Prokop an, der den Vorsitz<br />
satzungsgemäß mit Beendigung der zweiten Amtszeit nach<br />
sechs Jahren niederlegte.<br />
Franz-Xaver Bernhard ist Jahrgang 1959. Nach dem Hauptschulabschluss<br />
folgte eine Ausbildung zum Werkzeugmacher. Nach<br />
dem Grundwehrdienst absolvierte<br />
er eine Weiterbildung zum<br />
Maschinenbautechniker und erwarb<br />
die Fachhochschulreife.<br />
1983 trat er in die Hermle AG,<br />
Gosheim, ein, zunächst als Leiter<br />
Anwendungstechnik. Dann startete<br />
er eine Vertriebskarriere vom<br />
Leiter technischer Vertrieb über<br />
den Bereichsleiter Vertrieb, bis er<br />
schließlich 2001 zum Vorstand für<br />
Vertrieb, Forschung und Entwicklung<br />
berufen wurde. Seit 2001<br />
engagiert sich Bernhard im VDW, zunächst als Mitglied im Wirtschaftsausschuss.<br />
2003 übernahm er dessen Vorsitz. Seit 2013 ist<br />
er zusätzlich im VDW-Vorstand aktiv.<br />
Präzisionswerkzeuge<br />
Hersteller wollen <strong>2022</strong> Aufwärtstrend fortsetzen<br />
„Der Umsatz mit Präzisionswerkzeugen stieg 2021 trotz<br />
schwieriger Bedingungen um zwölf Prozent“, sagte Stefan<br />
Zecha, Vorsitzender des Fachverbands Präzisionswerkzeuge im<br />
VDMA, auf der Online-Pressekonferenz des Fachverbands. „Wegen<br />
Störungen in der Lieferkette, Teilemangel und dadurch stockende<br />
Produktionen der Kunden, steigende Material- und Personalknappheit<br />
sowie gravierende Kostensteigerungen war ein<br />
größeres Wachstum nicht möglich. Wir sind zuversichtlich, dass<br />
sich die Rahmenbedingungen in der zweiten Jahreshälfte verbessern<br />
werden und <strong>2022</strong> eine Umsatzsteigerung von acht Prozent<br />
erreichbar ist“, ergänzte Zecha. Für die Hersteller von Präzisionswerkzeugen<br />
war das Auslandsgeschäft 2021 ein treibender<br />
Faktor. Insgesamt legten die Exporte in den statistisch erfassten<br />
ersten zehn Monaten des Jahres 2021 um 17 Prozent zu. Das Inlandsgeschäft<br />
zog im ersten Halbjahr an, wurde aber im zweiten<br />
Halbjahr immer stärker ausgebremst. Fehlende Bauteile, oft Elektronikkomponenten,<br />
machten den Unternehmen einen Strich<br />
durch die Rechnung. Mit diesem Mangel kämpften wichtige<br />
Kundenbranchen wie die Autoindustrie oder der Maschinenbau.<br />
Zecha: „Allerdings konnten zumindest Maschinen und -komponenten<br />
vorgefertigt werden. Dadurch war der Werkzeugbedarf<br />
im Maschinenbau deutlich erfreulicher.“<br />
Der Weg zur weiteren Erholung bleibt in den nächsten Monaten<br />
holprig. Nachdem die Beeinträchtigungen durch Auftragseinbußen<br />
und Stornierungen wegen Produktionsausfällen bei<br />
den Kunden zum Jahresende eher zugenommen hatten, werden<br />
sich die Knappheiten an den Material- und Beschaffungsmärkten<br />
aller Voraussicht nach auch in den nächsten Monaten fortsetzen.<br />
Eine Belebung der Geschäfte mit Präzisionswerkzeugen wird erst<br />
ab dem zweiten Halbjahr erwartet, da im ersten Halbjahr zusätzlich<br />
zu den Materialengpässen auch weiterhin Einschränkungen<br />
aufgrund von Quarantänemaßnahmen und Reisebeschränkungen<br />
vorauszusehen sind.<br />
Hoffnungen setzt die Branche auch auf die beiden wichtigen nationalen<br />
Branchenmessen METAV und AMB. Dort wollen die Unternehmen<br />
ihre Innovationen vorstellen und die Gelegenheit<br />
nutzen, endlich wieder stärker in den direkten Austausch mit<br />
den Kunden zu gehen. Auf der AMB bietet der VDMA den Fachbesuchern<br />
eine Fülle von Informationen, so z. B. von Dienstag bis<br />
Freitag in Halle 1 das Technologieforum Präzisionswerkzeuge an.<br />
weitere Infos: www.pwz.vdma.org<br />
weitere Infos: www.vdw.de<br />
12 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Markt<br />
150 Jahre geschliffene Qualität<br />
NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke GmbH<br />
1871 – ein Jahr, das die Weltgeschichte prägen sollte. Und das<br />
Jahr, in dem die Naxos-Union als „Gesellschaft des ächten Naxos-Schmirgels“<br />
vom Unternehmer Julius Pfungst in Frankfurt<br />
am Main gegründet wurde. Der Name ist ein Hinweis auf die<br />
alleinigen Schürf- und Abbaurechte für Schmirgelsand auf der<br />
griechischen Insel Naxos, die das junge Unternehmen im selben<br />
Jahr erworben hatte: Der Beginn einer technologischen<br />
und wirtschaftlichen Erfolgsgeschichte, auf deren erste 150 Jahre<br />
man nun zurückblickt. Damit ist die heutige NAXOS-DISKUS<br />
Schleifmittelwerke GmbH das älteste Unternehmen in der Produktion<br />
von Schleifwerkzeugen in Europa – und eines der ältesten<br />
weltweit. Der auf Naxos gewonnene Schmirgelsand wurde<br />
zu Schleifkörpern verarbeitet, die durch die rasante Industrialisierung<br />
jener Zeit unentbehrlich geworden waren; etwa ab 1880<br />
begann das Unternehmen auch mit der Produktion von Schleifmaschinen.<br />
Nachdem der Sohn des Gründers, Arthur, das Unternehmen<br />
in zweiter Generation geführt hatte, ging das Firmenvermögen<br />
in eine Stiftung über, die fortan Besitzer der Naxos-Union<br />
mit seinerzeit ca. 700 Beschäftigten war. Marie Pfungst, eine<br />
Tochter des Firmengründers, leitete die „Dr. Arthur Pfungst Stiftung“,<br />
eine bedeutende wohltätige jüdische Einrichtung in Frankfurt,<br />
die bis heute existiert. Technologisch ging es zu Beginn des<br />
20. Jahrhunderts Schlag auf Schlag: 1900 sah den Beginn der Produktion<br />
von Schleifscheiben aus synthetischem Korund, 1905 die<br />
Fertigung der ersten keramisch gebundenen Schleifscheibe für<br />
die Kurbelwellenbearbeitung mit einem gewaltigen Durchmesser<br />
von 1.500 mm, 1910 die Produktion der ersten kunstharzgebundenen<br />
Schleifscheiben. In den 50er-Jahren dann wurden Diamant-<br />
und CBN-Schleifmittel für die Bearbeitung von härtesten<br />
Werkstoffen wie hochlegiertem Werkzeugstahl oder Keramik zu<br />
einem bedeutenden Teil der Forschungs- und Entwicklungsarbeit<br />
des Unternehmens; 1978 wurde mit der Produktion der ersten<br />
CBN- und Diamant-Schleifscheiben in keramischer Bindung<br />
begonnen. Das stetige Wachstum erforderte neuen Raum: 1987<br />
wurde der Grundstein für den Bau eines neuen Schleifmittelwerks<br />
gelegt, der Umzug erfolgte 1991. Seitdem produziert die<br />
NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke GmbH dort auf 12.000 m 2 Präzisions-Schleifwerkzeuge<br />
für unterschiedlichste Anwendungen<br />
in der Automobilindustrie, im Werkzeug- und Maschinenbau,<br />
in der Wälzlagerindustrie und anderen verarbeitenden Branchen.<br />
Seit 2005 geschieht das unter dem sicheren Dach der DVS<br />
TECHNOLOGY GROUP, einer starken, bis heute familiengeführten<br />
Unternehmensgruppe im Maschinen- und Werkzeugbau.<br />
weitere Infos: www.naxos-diskus.de<br />
Mehr Produktionsfläche<br />
Präzisionswerkzeughersteller Dormer Pramet erweitert<br />
sein Wendeschneidplattenwerk im tschechischen Šumperk<br />
um 4.500 m 2 . Der Neubau soll bis 2023 fertiggestellt werden.<br />
Šumperk ist ein wichtiger Standort für Dormer Pramet: Die Ankündigung<br />
zum Neubau fällt zusammen mit dem 70-jährigen<br />
Jubiläum der tschechischen Fertigungsstätte. Seit 1951 werden<br />
dort Werkzeuge für die Metallbearbeitung hergestellt, was dazu<br />
führte, dass die Marke Pramet schließlich weltbekannt wurde.<br />
Heute arbeiten mehr als 600 der insgesamt 1.400 Beschäftigten<br />
in Šumperk, rund 40 Prozent der breiten Produktpalette werden<br />
dort gefertigt. Bereits 2018 erweiterte Dormer Pramet das<br />
Werksgelände um ein hochmodernes Entwicklungs- und Trainingszentrum,<br />
das vorwiegend Substrateigenschaften erforscht,<br />
um neue CVD- und PVD-Schneidstoffe zu entwickeln und die<br />
Schneidkanten der Wendeschneidplatten (WSP) zu optimieren.<br />
Die neue Produktionshalle wird sich auf eine weiträumige, zweistöckige<br />
Fläche erstrecken, zu der auch einige Anbauten gehören.<br />
Ziel des weltweit agierenden Präzisionswerkzeugherstellers<br />
ist es, die Produktion von Wendeschneidplatten in den nächsten<br />
Jahren nochmals deutlich zu steigern. Die erweiterten Fertigungskapazitäten<br />
sollen zudem die Möglichkeit bieten, das bestehende<br />
Fertigungsequipment in den herkömmlichen Produktionshallen<br />
umfassend zu modernisieren und auszubauen.<br />
weitere Infos: www.dormerpramet.com<br />
Ihr Partner für<br />
Diamant & CBN<br />
Laborservice<br />
für höchste Ansprüche<br />
Qualitätsanalyse & -kontrolle<br />
Aufbereitung & Recycling<br />
Individuelle Beratung<br />
Tel. +49 33205 746 0<br />
service@vdiamant.de • vdiamant.de<br />
Superabrasives • Geräte • Service • Werkzeuge<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 13
News & Facts – Veranstaltungen<br />
4. InnoForum Zerspanungstechnologie<br />
Der Technologieverbund TechnologyMountains e. V., die IHK<br />
Schwarzwald-Baar-Heuberg, das Kompetenzzentrum für Spanende<br />
Fertigung und die Hochschule Furtwangen veranstalten<br />
am 21. Juni <strong>2022</strong> das 4. InnoForum Zerspanungstechnologie.<br />
Das Forum ist eine Plattform zur Präsentation innovativer Ideen,<br />
neuester Forschungsergebnisse und anwendungsreifer Entwicklungen.<br />
Zahlreiche Fachbeiträge geben den Teilnehmern eine<br />
umfangreiche Übersicht über fortgeschrittene Ideen, neue Konzepte<br />
und Projektvorhaben, Technologien, Prototypen, Produkte<br />
sowie Märkte und Anwendungen in der Zerspanungsindustrie.<br />
Vor Ort gibt es Gelegenheit zum Erfahrungsaustausch mit Experten<br />
und Entscheidungsträgern aus der Werkzeugindustrie sowie<br />
mit nationalen und internationalen Wissenschaftlern bekannter<br />
Forschungsinstitute über mögliche Verwertungen oder weitere<br />
gemeinsame Entwicklungsschritte.<br />
Die Themen des Forums umfassen u. a. Schleiftechnologie,<br />
Werkzeuge und Werkzeugmaschinen, Additive Fertigung und<br />
Zerspanung sowie lasergestützte Zerspanung, Messtechnik und<br />
Industrie 4.0 in der Zerspanung.<br />
weitere Infos:<br />
www.kompetenzzentrumfuerspanendefertigung.de<br />
Zerspanen im modernen<br />
Produktionsprozess verschoben<br />
Das ursprünglich für Ende März angekündigte Fachgespräch<br />
zwischen Industrie und Hochschule anlässlich »50 Jahre ISF in<br />
Dortmund« wurde verschoben. Die Veranstaltung findet nun am<br />
12. und 13. September 2023 statt.<br />
Im Umfeld einer sich stetig wandelnden Region entwickelt sich<br />
seit 1972 in Dortmund einer der führenden Forschungsstandorte<br />
auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Durch die fortlaufende<br />
Orientierung an Zukunftsthemen trägt das Institut für Spanende<br />
Fertigung seit fast fünf Jahrzehnten zu Wissenschaft und Innovation<br />
bei. Dazu leistet der Dialog mit Vertretern aus dem Forschungs-<br />
und Industrieumfeld einen entscheidenden Beitrag.<br />
Den Rahmen der in dieser Zeit gewachsenen Tradition der Fachgespräche<br />
möchte das ISF (Institut für Spanende Fertigung) nutzen,<br />
um das Institutsjubiläum zu feiern und auf 50 Jahre wissenschaftliche<br />
Forschung im Bereich der spanenden Fertigungsverfahren<br />
zurückzublicken. Neben Fachvorträgen zu Forschungsund<br />
Anwendungsthemen am Puls der Zeit werden praktische<br />
Einblicke in die am Institut entwickelten Technologien und Prozesse<br />
geboten.<br />
weitere Infos: https://www.50jahre-isf.de<br />
ISEM <strong>2022</strong> wieder in Zürich<br />
CIRP Conference on Electro Physical and<br />
Chemical Machining<br />
Zum zweiten Mal in Folge ist es gelungen, die ISEM als<br />
ISEM XXI wieder nach Zürich zu holen, und damit dem Technologiestandort<br />
Schweiz eine gebührende Bedeutung für die in dieser<br />
Konferenz im Zentrum stehenden nichtmechanischen Fertigungstechnologien<br />
einzuräumen.<br />
Während unsere Fertigung heute überwiegend durch mechanische<br />
Technologien wie Zerspanen und Umformen geprägt ist,<br />
kommen die nichtmechanischen Technologien, z. B. Elektroerosion,<br />
Laserschneiden und additive Fertigung häufig dann zum<br />
Einsatz, wenn die mechanischen Technologien am Ende sind.<br />
Solche Situationen treten beispielsweise auf, wenn die Werkstückmaterialien<br />
zu hart, die zu fertigenden Geometrien zu kompliziert<br />
sind oder kurzerhand, wenn die nichtmechanische Bearbeitung<br />
in der jeweiligen Losgröße einfach ökonomisch interessanter<br />
ist. Und damit haben sie Alleinstellungsmerkmale an der<br />
vordersten Front der Fertigung und ein extrem hohes Innovationspotenzial.<br />
Die Verfahren arbeiten zumeist kontakt- und kraftfrei,<br />
und es ist nicht ein geometrisches Werkzeug, das die Werkstückgeometrie<br />
bestimmt, sondern ein Energiefeld. Damit kann<br />
das Prinzip Härte gegen Härte, Diamant gegen Diamant, Material<br />
gegen Materie aufgehoben und durch das Prinzip Energie<br />
gegen Materie ersetzt werden, das ganz anderen Gesetzmäßigkeiten<br />
und Randbedingungen unterliegt. So können Bauteile<br />
erstellt werden, die völlig neue Eigenschaften haben und<br />
damit neue Konstruktionsprinzipe umsetzen. Die Kenntnis und<br />
Beherrschung dieser Verfahren entscheidet somit häufig nicht<br />
nur über die Wirtschaftlichkeit einer Fertigung, sondern über die<br />
Wettbewerbsfähigkeit eines Produkts am Markt bzw. des Unternehmens<br />
insgesamt. Auch der Sammelbegriff nichtkonventionelle<br />
Fertigungsverfahren zeigt, dass diese Verfahren noch relativ<br />
junge Fertigungsverfahren sind, deren Grenzen noch bei Weitem<br />
nicht erreicht sind.<br />
Die Schweiz spielte und spielt in der Entwicklung und Umsetzung<br />
dieser Verfahren international eine wichtige Rolle.<br />
Gerade die Werkzeugmaschinenindustrie ist in der Lasertechnik,<br />
der Elektroerosion und dem thermischen Spritzen führend.<br />
Die wesentlichen Entwicklungen zur Industrialisierung der<br />
Laserablation zur Herstellung von Werkzeugen aus ultraharten<br />
Materialien.<br />
14 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Veranstaltungen/Messen<br />
Elektroerosion fanden in<br />
der Schweiz statt. Und so<br />
ist es eine Freude, eine<br />
Verankerung dieser Konferenz<br />
in der Schweiz zu<br />
sehen. Die ISEM XXI wird<br />
vom Institut für Werkzeugmaschinen<br />
und Fertigung<br />
(IWF) der ETH<br />
Zürich im Namen der Internationalen<br />
Akademie<br />
für Produktionstechnik<br />
(CIRP) in Zürich organisiert.<br />
Nachdem die vorangegangene<br />
Konferenz ganz im Online-Format durchgeführt wurde,<br />
soll die ISEM XXI vom 14. – 16. Juni <strong>2022</strong> wieder einen wesentlichen<br />
Präsenzanteil haben, da Innovation Wissens- und Erfahrungsaustausch<br />
braucht.<br />
Die Hauptthemen der Konferenz sind Funkenerosion (EDM),<br />
Elektrochemischer Abtrag (ECM), Laserbearbeitung (LBM), Chemische,<br />
Hybrid- und Plasma-Prozesse, Additive Fertigung (AM),<br />
Elektrodeposition, Ultraschallbearbeitung (USM) und Wasserstrahlschneiden<br />
(AJM). Die Konferenz bietet die Möglichkeit,<br />
dass Forscher, Benutzer und Anbieter aus der Wissenschaft und<br />
Industrie die neusten Anwendungen, Innovationen und Visionen<br />
präsentieren und austauschen können. Die Vernetzung zwischen<br />
Akademie und Industrie aber auch Synergien zwischen den einzelnen<br />
hier zusammengefassten Verfahren in der physikalischen<br />
Beschreibung spielt eine wesentliche Rolle, um zukünftige Forschung<br />
und Entwicklung zu fördern.<br />
Control <strong>2022</strong> macht sich startbereit<br />
Aussteller und Fachbesucher freuen sich auf die 34. Control<br />
– Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung – vom<br />
3. bis 6. Mai <strong>2022</strong> in Stuttgart. Im Fokus stehen Top-Neuheiten<br />
aus den Bereichen Visiontechnologie, Bildverarbeitung, Sensortechnik<br />
sowie Mess- und Prüftechnik. Zur diesjährigen Präsenzmesse<br />
kommen mehr als ein Drittel der angemeldeten Aussteller<br />
aus dem Ausland.<br />
Die Control, Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung<br />
(QS), ist als Leitmesse für die Messtechnik seit Jahrzehnten ein<br />
ideales Forum für den persönlichen Kontakt und den geschäftlichen<br />
Fachaustausch.<br />
QS noch nie so bedeutsam wie derzeit<br />
Der Bedarf an fachlicher Diskussion über Neuentwicklungen der<br />
QS-Branche ist riesig. Viele Unternehmen führen aktuell erweiterte<br />
oder ganz neue QS-Systeme ein – angetrieben durch steigende<br />
Automatisierung und Digitalisierung, vermehrt kontaktlose<br />
Abläufe, Remote-Services, kleine Losgrößen und Null-Fehler-Fertigung.<br />
Die Notwendigkeit der Qualitätsüberprüfung jeglicher<br />
Prozesse samt Datenanalyse und einer durchgehenden<br />
Rückverfolgung betrifft inzwischen fast alle Branchen sowohl<br />
aus dem industriellen als auch dem Dienstleistungsumfeld.<br />
weitere Infos: www.control-messe.de<br />
weitere Infos: www.isemxxi.ethz.ch<br />
Neuer Termin<br />
Superkritisches CO 2<br />
Vorteile live erleben<br />
Forscher des KSF konnten durch die Entwicklung einer innovativen<br />
Kühlschmierungsstrategie schwer zerspanbare Werkstoffe<br />
(wie z. B. Titanlegierungen) hocheffizient und mit erheblich reduziertem<br />
Bedarf an nachstehenden Reinigungsprozessen bearbeiten.<br />
Darüber hinaus wurde die Gratbildung und Oberflächenrauheit<br />
bei der Bearbeitung von medizinischen Kunststoffen<br />
(wie PEEK und UHMWPE) deutlich reduziert.<br />
Zur Vorstellung dieser Forschungsergebnisse veranstaltet das<br />
Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF) zusammen<br />
mit der GF Machining Solutions GmbH am 24. März <strong>2022</strong> in<br />
Tuttlingen einen Workshop „Superkritisches CO 2 “.<br />
Teilnehmer können so die Vorteile dieser neuen Technologie<br />
live erleben. Eine praktische Vorführung findet im Labor des KSF<br />
statt.<br />
weitere Infos: www.ksf-ifc.de/superkritischesco2/<br />
Die METAV <strong>2022</strong>, Internationale Messe für Technologien der<br />
Metallbearbeitung, wird von März auf Juni <strong>2022</strong> verschoben. Als<br />
neuer Termin wurde der 21. bis 24. Juni festgelegt. Dr. Wilfried<br />
Schäfer, Geschäftsführer des METAV-Veranstalters VDW (Verein<br />
Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), erklärt: „Die Corona-<br />
Pandemie verläuft leider durch die Omikron-Variante weiterhin<br />
sehr dynamisch mit signifikant steigenden Fallzahlen. Die damit<br />
verbundene schwierige und unsichere Planungssituation hat uns<br />
dazu bewogen, die METAV <strong>2022</strong> in den Juni dieses Jahres zu verschieben.“<br />
Martin Göbel, Abteilungsleiter Messen beim VDW, ergänzt: „Für<br />
uns stehen Aussteller und Gäste immer an erster Stelle. Ihnen<br />
wollen wir die bestmögliche Bühne bieten, um miteinander in<br />
Kontakt zu kommen und ihre Ziele zu erreichen. Wir sind davon<br />
überzeugt, dass die Verschiebung richtig ist und wir im Sommer<br />
eine erfolgreiche METAV erleben werden – auch wenn wir nun<br />
drei Monate länger warten müssen, als wir es uns gewünscht<br />
hatten.“<br />
weitere Infos: www.metav.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 15
News & Facts – Messen<br />
Drei Jahre Pause sind genug<br />
Die Intertool kehrt mit stark erweitertem Konzept auf<br />
den Messekalender zurück<br />
Wie nutzt man eine Zwangspause? Am besten, indem man alles<br />
hinterfragt. Messeveranstalter RX hat das getan – und präsentiert<br />
eine runderneuerte Intertool <strong>2022</strong>. Mit neuem Konzept,<br />
neuem Standort, hybridem Format und erstmals auch Content-<br />
Bühnen.<br />
Der gesamte Produktionsprozess im Blick<br />
Ausgehend von ihrem Kern – als B2B-Fachmesse für Werkzeugmaschinen<br />
und Präzisionswerkzeuge für die trennende und umformende<br />
Werkstückbearbeitung – werden Einrichtungen, Verfahren<br />
und Systeme entlang der Prozesskette die Grundpfeiler<br />
des Messekonzeptes bilden. Der Anspruch der Intertool ist, den<br />
gesamten Prozess der industriellen Produktion abzubilden. Drei<br />
neue Schwerpunkte spiegeln die Entwicklung der Branche wider:<br />
Additive Fertigung, Automatisierungstechnik und Digitalisierung.<br />
Neue Schwerpunkte, neue Produktgruppen<br />
Entlang des erweiterten Konzepts sind auch die Hallen der<br />
Messe Wels geplant: In Halle 20 bilden Werkzeugmaschinen den<br />
Schwerpunkt, hinzu kommen die Bereiche Additive Fertigung,<br />
Robotik, Handhabungstechnik, Komponenten & Bauteile sowie<br />
Kunststofftechnik. Auch die Allianz für Präzisionsfertigung Prozesskette.at<br />
wird hier vertreten sein.<br />
Halle 21 deckt die Bereiche Automatisierungstechnik, Digitalisierung,<br />
F & E, Messtechnik, Qualitätssicherung und Präzisionswerkzeuge<br />
ab. Last but not least wird hier auch der steirische Unternehmens-Verbund<br />
„Steirer-Eck“ seinen Auftritt haben.<br />
Im Herzen der österreichischen Industrie<br />
Dass die Intertool von der Smart Automation entkoppelt wurde<br />
und ab <strong>2022</strong> von Wien nach Wels übersiedelt, ist die Reaktion auf<br />
einen vielfach geäußerten Wunsch aus der Branche. Die Messe<br />
startet also mitten im Herzen der österreichischen Industrie. Als<br />
Teil der 365-Tage-Content-Plattform „Reed Industry“ ist die Intertool<br />
zudem in ein ganzjähriges Content-Konzept eingebunden –<br />
und wird auch selbst mit hybriden Elementen aufwarten.<br />
Ihre Premiere werden im Mai die beiden Content-Bühnen als<br />
zentrale Drehscheiben des Wissenstransfers feiern. Zwei technisch<br />
perfekt ausgestattete, offene 360 Grad-Showbühnen ermöglichen<br />
den Besuchern, in einem Kreis Platz zu nehmen. An<br />
den vier Messetagen werden<br />
hier konkrete Beispiele<br />
aus der industriellen<br />
Praxis demonstriert<br />
und spannende Geschichten<br />
erzählt, die den Besuchern<br />
echten Mehrwert<br />
bieten.<br />
weitere Infos: www.intertool.at<br />
GrindingHub <strong>2022</strong> präsentiert<br />
hybride Fertigungsprozesse<br />
Fertigungsprozesse zu kombinieren, zahlt sich für produzierende<br />
Unternehmen häufig aus. Das gilt auch für die Schleifund<br />
Feinbearbeitungstechnologien. Kommen moderne Automations-<br />
und Digitalisierungskonzepte hinzu, lassen sich deutliche<br />
Produktivitätssteigerungen erzielen. Die international ausgerichtete<br />
Messe für Schleiftechnik GrindingHub bietet vom<br />
17. bis 20. Mai <strong>2022</strong> in Stuttgart einen kompakten Marktüberblick.<br />
Werkzeugfertigung mittels Kombinationsbearbeitung<br />
Die Entwicklung von immer komplexeren und präziser arbeitenden<br />
Werkzeugen aus unterschiedlichen Materialien stellt<br />
eine Herausforderung für die Herstellung von Werkzeugschleifmaschinen<br />
dar. „Nicht alle Materialien oder Kombinationen davon<br />
lassen sich durch Schleifen final bearbeiten“, weiß Siegfried<br />
Hegele, Produktmanager Applications bei der Walter Maschinenbau<br />
GmbH, Tübingen. „Hier sind auch Technologien wie das Erodieren<br />
oder Lasern gefordert, inklusive Messtechnik. WALTER<br />
und EWAG bieten als System- und Lösungsanbieter die für jeden<br />
Werkzeugbearbeitungsfall passende Lösung aus einer Hand<br />
– auch zu sehen auf der GrindingHub.“ So basiert der Fertigungsprozess<br />
eines PKD-bestückten Fräswerkzeugs auf mehreren<br />
Schritten. Hierbei wird ein gesintertes Hartmetallwerkzeug zunächst<br />
rundgeschliffen. Anschließend erfolgt das Schleifen der<br />
Spanräume. Um diese Arbeitsschritte effizient durchzuführen, ist<br />
eine Maschine mit hoher Spindelleistung notwendig. Der nächste<br />
Schritt umfasst das Schleifen von Plattensitzen in den Hartmetallkörpern.<br />
Anders als zu Beginn wird hier wegen der kleinen<br />
Schleifstifte eine hohe Drehzahl benötigt. Bevor als nächstes gelötet<br />
werden kann, ist zu kontrollieren, ob die Toleranzen bei den<br />
Schleifvorgängen eingehalten worden sind. Dies geschieht idealerweise<br />
auf einer automatischen CNC-Messmaschine. Als nächster<br />
Schritt sollten die vorab aus einem PKD-Rondell ausgeschnittenen<br />
PKD-Platten in die Plattensitze gelötet werden. Hierbei<br />
wird der polykristalline Diamant kurzzeitig bis annähernd auf<br />
Grafitisierungstemperatur erhitzt. Danach muss das Werkzeug<br />
gereinigt werden und es ist zu entscheiden, welche Technologie<br />
für das Bearbeiten des PKD infrage kommt. Hier kann eine Kombinationsbearbeitung<br />
mit verschiedenen Technologien, zum Beispiel<br />
Schleifen und Erodieren, deutliche Vorteile bringen. Abschließend<br />
erfolgt eine erneute Messung zur Qualitätskontrolle.<br />
Als internationale Plattform bietet die GrindingHub <strong>2022</strong> sämtliche<br />
Prozesse für Schleiftechnik und Superfinishing ab.<br />
weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
Für das Schleifen der Plattensitze ist eine Werkzeugmaschine mit hoher<br />
Spindelperformance erforderlich. (Foto: Walter Maschinenbau)<br />
16 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
News & Facts – Forschung<br />
Getriebe für Flugzeugtriebwerke leichter und langlebiger machen<br />
Der Einsatz doppelschrägverzahnter Planetenradgetriebe<br />
macht Flugzeugtriebwerke effizienter: Die Verzahnungen gewährleisten<br />
eine hohe Lastaufnahme und gleichzeitig eine beständige<br />
Laufruhe. Konventionelle Fertigungsverfahren für Verzahnungen<br />
können bei diesen Zahnradgeometrien allerdings<br />
nur mit großen Abstrichen<br />
beim Bauteilgewicht<br />
eingesetzt werden.<br />
Ein Forschungsteam des<br />
Fraunhofer-Instituts für<br />
Das 5-Achs-Schleifen von Verzahnungen<br />
war bislang wenig erforscht.<br />
Tests im Rahmen des Projekts »CompactGears4Turbo«<br />
zeigten, dass das<br />
Schleifen sich zwar eher nachteilig<br />
auf die Makrogeometrie der Zahnräder<br />
auswirkt, ihre Lebensdauer jedoch<br />
deutlich verbessert.<br />
Produktionstechnologie<br />
IPT in Aachen hat kürzlich<br />
in einem Konsortialprojekt<br />
eine neue Prozesskette<br />
entwickelt, bei der doppelschrägverzahnte<br />
Zahnräder<br />
mittels 5-Achs-Fräsen<br />
mit anschließendem<br />
5-Achs-Schleifen gefertigt<br />
werden. Die Zahnräder<br />
sind leichter und langlebiger<br />
als die bisherigen<br />
und damit besser geeignet<br />
für den Einsatz in modernen<br />
Flugzeugtriebwerken.<br />
Üblicherweise werden Doppelschrägverzahnungen durch<br />
sogenanntes Walzfräsen und Wälzschleifen hergestellt. Die Fräsund<br />
Schleifwerkzeuge benötigen allerdings große Ein- und Auslaufzonen,<br />
die ihrerseits breite Nuten zwischen den Radteilen erfordern.<br />
Das hat zur Folge, dass Getriebe, die auf diese Weise gefertigt<br />
werden, vergleichsweise schwer sind und große Abstände<br />
zwischen den einzelnen Zähnen aufweisen – beides ist nachteilig<br />
für die Verwendung in Flugzeugtriebwerken.<br />
Erstmals kombinierte Prozesskette<br />
Im Forschungsprojekt »CompactGears4Turbo« hat das<br />
Fraunhofer IPT gemeinsam mit fünf Industriepartnern neue Prozessketten<br />
zur Herstellung kompakter und leichter Zahnräder<br />
mit schmalen Nuten für Luftfahrtgetriebe entwickelt. Die Prozessketten<br />
reichen von der digitalen Modellierung der Zahnräder<br />
(CAD) über die computerbasierte Prozessauslegung (CAM)<br />
bis zur Fertigung und der anschließenden Qualitätsprüfung. Die<br />
Projektpartner realisierten erstmals eine Prozesskette zur Ferti-<br />
gung der Zahnräder mittels 5-Achs-Fräsen mit anschließendem<br />
5-Achs-Schleifen. Das Schleifen der Bauteiloberfläche ist für<br />
den Betrieb des Bauteils von großer Bedeutung, da eine geringere<br />
Oberflächenrauheit die Reibung zwischen den Zahnflanken<br />
im Getriebe vermindert. Eine besondere Herausforderung<br />
war die Integration des Schleifens in die Prozesskette, denn das<br />
5-Achs-Schleifen von Verzahnungen war bis dahin so gut wie unerforscht.<br />
Die beiden Verfahren – Fräsen und Schleifen – in einer<br />
solchen Prozesskette zu kombinieren, war also Pionierarbeit.<br />
Zunächst waren deshalb umfangreiche grundlegende Untersuchungen<br />
erforderlich, um geeignete Prozessstrategien zu erarbeiten.<br />
Besonders die Identifikation der passenden Werkzeuge<br />
für die 5-Achs-Schleifbearbeitung der Zahnräder war eine große<br />
Aufgabe.<br />
CAM-Planungssoftware für die 5-Achs-Bearbeitung<br />
Bei den praktischen Untersuchungen stellte sich heraus, dass die<br />
5-Achs-Fräsbearbeitung die maximal erreichbare Formgenauigkeit<br />
der Zahnräder vorgibt. Das anschließende 5-achsige Schleifen<br />
hat keinerlei positive Auswirkungen auf die Makrogeometrie<br />
der Zahnräder, vielmehr wirkt es sich eher nachteilig aus. Der<br />
Schleifprozess muss deshalb so ausgelegt werden, dass sich die<br />
Zahnradgeometrie nur noch geringfügig verändert, die Rauheit<br />
der Zahnradoberfläche dabei aber so weit wie möglich verringert.<br />
Diese und weitere Erkenntnisse für die Auslegung der neuen<br />
Prozesskette flossen als weiteres Projektergebnis in die Entwicklung<br />
eines CAM-Planungssoftwarepakets für Siemens NX<br />
ein. Die Software dient zur Prozessplanung und umfasst auch die<br />
Bahnplanung für das Fräsen und Schleifen der komplexen Doppelschrägverzahnungen.<br />
Zahnräder haben eine längere Lebensdauer<br />
Testreihen mit mehreren gefertigten Zahnrädern ergaben, dass<br />
das zusätzliche 5-Achs-Schleifen die Lebensdauer der Zahnräder<br />
deutlich verbessert. Dies ist auf die verringerte Oberflächenrauheit<br />
zurückzuführen. Die neue Prozesskette mitsamt der CAM-<br />
Planungssoftware ermöglicht es, langlebigere Zahnräder für Planetengetriebe<br />
in Luftfahrtanwendungen kompakter und leichter<br />
herzustellen. Das Fraunhofer IPT plant, in Folgeprojekten seine<br />
Kompetenzen in diesem Bereich weiter zu vertiefen.<br />
weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de<br />
IGUANA<br />
DER BRILLANTE<br />
Unsere neueste Entwicklung: Die Kugel- und Torusfräser<br />
IGUANA 935 mit komplett geschärfter Schneide, Helix und<br />
spezieller Schaftkühlungslösung.<br />
Durch die verkürzte Auslegung des Schneidengrundkörpers<br />
werden sie optimal den Anforderungen<br />
in der Bauteilfertigung gerecht.<br />
Die schärfsten ihrer Art.<br />
www.zecha.de<br />
Diamantbeschichtet<br />
und lasergeschärft<br />
Formenbau-<br />
Abmessungen<br />
NE-Werkstoffe<br />
ATION BW<br />
INNOV 2021<br />
Innovationspreis Baden-Württemberg<br />
Dr.-Rudolf-Eberle-Preis<br />
Preisträger 2021
Werkstoffe<br />
A. Lümkemann, R. Zemlicka, Y. Li, P. Tapp, H. Bolvardi<br />
Optimierung des Plasmaätzens von<br />
komplexen Geometrien dank des<br />
3-D-Ätzindikator von PLATIT<br />
Verschleißfeste Hartstoffschichten und innovative Präparationen der Schneidkante haben Schlüsselrollen<br />
bei der Optimierung von Präzisionswerkzeugen übernommen. Neben der Wahl der geeigneten Hartstoffschicht<br />
muss die Methode zur Kantenbehandlung ebenso an die Anwendung angepasst werden [1] .<br />
Allerdings kann selbst die beste Hartstoffschicht ihr volles Potenzial nicht entfalten, wenn die Grundvoraussetzung,<br />
eine optimale Haftvermittlung auf dem Substratmaterial, nicht gegeben ist. Vor der Schichtaufbringung<br />
darf das Trägermaterial keinerlei Verunreinigungen auf atomarer Ebene aufweisen. Erreicht<br />
werden kann dies in Hochvakuum-PVD-Anlagen mittels Glimmentladungsverfahren. Dazu wird ein<br />
Plasma vor dem eigentlichen PVD- und/oder PECVD-Prozess direkt im Drehgestell der PVD-Anlage gezündet<br />
[2, 3, 4] .<br />
Dr. Radek Zemlicka<br />
Research Scientist, PLATIT AG<br />
Dr. Yuan Li<br />
Research Scientist, PLATIT AG<br />
Zur Vermeidung der für Glimmentladungsverfahren<br />
typisch inhomogenen<br />
Materialabtragsraten<br />
wurden bereits verschiedene<br />
Versuche unternommen [5, 6, 7] . Gegenwärtig<br />
verwendete Methoden<br />
zur Abschätzung der Plasma-Ätzrate<br />
reichen jedoch nicht aus, um<br />
die sich daraus ergebende Homogenität<br />
hinreichend zu bewerten.<br />
Außerdem sind sie nur begrenzt<br />
auf Substrate mit ebener Oberfläche<br />
anwendbar [6] . Bisher war eine<br />
zuverlässige Bewertung der Materialabtragsrate<br />
beim Plasmaätzen<br />
für die meisten realen Substrate,<br />
z. B. Schneidkanten von<br />
Dr. Andreas Lümkemann<br />
CTO, PLATIT AG<br />
Präzisionswerkzeugen, gar nicht<br />
möglich. In diesem Artikel möchten<br />
wir unseren patentierten 3-D-<br />
Plasmaätzindikator vorstellen, der<br />
als bahnbrechend für die Darstellung<br />
von Plasmaätzprofilen angesehen<br />
werden kann. Mit diesem<br />
neuen Ansatz lässt sich ein visuelles<br />
3-D-Profil der Plasmaätzleistung<br />
auf über mehrere Dutzend<br />
Zentimeter großen Oberflächen<br />
beliebiger Formen generieren.<br />
Dabei besteht die Möglichkeit, ein<br />
speziell auf die Substrate (Werkzeuge,<br />
Bauteile, …) zugeschnittenes<br />
Plasma-Ätzprofil zu erreichen.<br />
Um ein solches 3-D-Ätzprofil zu<br />
erzeugen, werden die betrachteten<br />
Proben (z. B. Schneidwerkzeuge)<br />
zunächst mit einer dünnen,<br />
transparenten Schicht versehen,<br />
die nur eine einzige Interferenzfarbe<br />
(z. B. Blau) gleichmäßig<br />
reflektiert. Anschließend<br />
werden selbige Proben in die Beschichtungskammer<br />
eingebracht<br />
und der Plasmaätzvorgang einer<br />
bestimmten Zeitspanne durchgeführt.<br />
Durch das Plasmaätzen<br />
wird die anfangs sehr gleichmäßige<br />
Inferenzschicht auf der 3-D-<br />
Probenoberfläche ungleichmäßig<br />
abgetragen. Da die Interferenzfarbe<br />
einer dünnen Schicht direkt<br />
mit ihrer Dicke zusammenhängt,<br />
lässt sich aus der resultierenden<br />
Farbe an jedem beliebigen Punkt<br />
der Oberfläche die Ätzwirkung an<br />
dieser bestimmten Stelle mit einer<br />
Auflösung von fünf bis zehn Nanometer<br />
bestimmen.<br />
Bild 1 stellt eine Skala der Interferenzfarben<br />
einer dünnen TiO 2 -<br />
Schicht mit der dazugehörigen<br />
Dicke dar, die aus der Fachliteratur<br />
übernommen wurde [8] . Bild 2<br />
veranschaulicht die Verwendung<br />
des 3-D-Ätzindikators an einem<br />
Schneidrad zur Herstellung von<br />
Zahnrädern. Mithilfe der Skala<br />
aus Bild 1 lässt sich somit anhand<br />
der Farbänderung nach dem Ätzen<br />
eine Verringerung der Interferenzschichtdicke<br />
und damit die<br />
3-D-Ätzwirkung auf der gesamten<br />
Substratoberfläche ausmachen.<br />
Peter Tapp<br />
Process Engineer, PLATIT AG<br />
Dr. Hamid Bolvardi<br />
Business Development Manager, PLATIT AG<br />
Bild 1 Skala der Interferenzfarben einer dünnen TiO 2 -Schicht mit der dazugehörigen<br />
Dicke [8] .<br />
18 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Werkstoffe<br />
Aus dem optischen Vergleich der<br />
Ätzprofile der Testproben mit<br />
dem HSS-Bohrer ist anzunehmen,<br />
dass die ebenflächigen Prüfkörper<br />
keine relevanten Informationen<br />
über die Ätzwirkung an komplexen<br />
3-D-Proben liefern können.<br />
Daher können profilometrische<br />
Messungen des Ätzabtrages<br />
von teilweise abgedeckten<br />
ebenflächigen Proben nicht für<br />
3-D-Proben herangezogen werden<br />
und sollten z. B. durch unseren<br />
3-D-Plasma-Ätzindikator ersetzt<br />
werden.<br />
2. Wir haben eine Möglichkeit zur<br />
Visualisierung von unterschiedlichen<br />
Glimmentladungsprozessen<br />
erarbeitet, die zu sehr unterschiedlichen<br />
Plasma-Ätzwirkungen<br />
führen.<br />
Bild 2 Ein Schneidrad, das vor dem Ätzvorgang mit einer homogenen Interferenzfarbschicht<br />
beschichtet wurde und die daraus resultierende Farbänderung<br />
nach dem Ätzvorgang. Die Farbänderung gibt Aufschluss über die<br />
3-D-Ätzwirkung im Plasmaätzen.<br />
Bei der Verwendung des 3-D-Plasmaätzindikators<br />
haben wir wichtige<br />
Informationen über den Charakter<br />
von Glimmentladungsparametern<br />
erarbeitet, die zur Optimierung<br />
der Haftvermittlung von<br />
Hartstoffschichten genutzt werden<br />
können:<br />
1. Es wurde festgestellt, dass die<br />
Ätzratenmessung an ebenflächigen<br />
Teststücken für die Einschätzung<br />
der Ätzleistung an industriellen<br />
Proben mit 3-D-Geometrien<br />
nicht relevant ist.<br />
Bild 3 zeigt die Beladung einer<br />
Chargierebene der PVD-Anlage<br />
mit einem HSS-Bohrer, einer dreieckigen<br />
Schneidplatte und einer<br />
Testronde. Alle drei Proben wurden<br />
mit einer homogenen, hellblauen<br />
Schicht versehen und anschliessend<br />
mit demselben Plasma-Ätzverfahren<br />
behandelt.<br />
Bild 3B zeigt den Zustand des Bohrers<br />
vor und nach dem Ätzvorgang.<br />
Dieses Werkzeug wurde ungleichmäßig<br />
geätzt. Neben einem<br />
deutlichen Materialabtragsgradient<br />
von oben nach unten sind<br />
auch Rückstände von blauer Farbe<br />
an der Schneidkante zu erkennen,<br />
die darauf hinweisen, dass dieser<br />
wichtige Teil des Werkzeugs nicht<br />
ausreichend geätzt wurde.<br />
Während bei Messverfahren zur<br />
Ätzwirkung auf ebenflächigen<br />
Teststücken verschiedene Plasmaparameter<br />
nur auf einer eindimensionalen<br />
Skala verglichen werden,<br />
unterscheidet sich der tatsächliche<br />
3-D-Charakter des Ätzprofils<br />
bei verschiedenen Plasmaparametern<br />
doch erheblich. Bild 4<br />
veranschaulicht ein Beispiel für<br />
drei Werkzeuge, die mit einer homogenen<br />
hellblauen, 56 ± 5 nm<br />
dicken Schicht beschichtet und<br />
anschließend zehn Minuten lang<br />
geätzt wurden. Jedes Werkzeug<br />
wurde separat unter verschiedenen<br />
Argon-Plasma-Ätzbedingungen<br />
geätzt, die als B),<br />
C) und D) bezeichnet wurden.<br />
Bild 4A zeigt ein Werkzeug vor<br />
dem 10-minütigen Ätzen.<br />
Die Wirkungsweise des Ätzens<br />
mit den Parametern B) ist in<br />
Bild 4B dargestellt. Es ist zu erkennen,<br />
dass zwar die Interferenzschicht<br />
an den Schneidkanten<br />
vollständig entfernt wurde, aber<br />
mehr als 60 % der Interferenzschicht<br />
in der Spannut und auf<br />
Freiflächen verbleiben. Mit einer<br />
Bild 3A zeigt auf der linken Seite<br />
die homogene, 56 ± 5 nm dicke<br />
hellblaue Farbschicht (siehe Skala<br />
in Bild 1) auf zwei unterschiedlichen<br />
Proben. Die rechte Seite<br />
der Abbildungen stellt diese Proben<br />
nach dem Ätzprozess dar.<br />
Während die dunkelblaue Farbe in<br />
der Probenmitte einer Dicke von<br />
38 ± 5 nm entspricht, wurden die<br />
dem Plasma exponierten Kanten<br />
der Proben vollständig geätzt.<br />
Bild 3 Beladung einer Chargierebene mit einem Bohrer und zwei unterschiedlich geformten Testproben.<br />
A) Links: zwei homogen beschichtete Testproben; rechts: selbige Proben nach dem Plasmaätzprozess.<br />
B) Bohrer vor und nach dem Ätzvorgang.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 19
Werkstoffe<br />
Bild 4 Drei Werkzeuge beschichtet mit einer homogenen<br />
hellblauen, 56 ± 5 nm dicken TiO 2 -Schicht und anschließend<br />
zehn Minuten lang geätzt. Jedes Werkzeug wurde separat in<br />
einer Argon-Entladung mit drei verschiedenen Parametern<br />
geätzt.<br />
Bild 5 ø 0,5 mm Hartmetallfräser. (Quelle: Louis Bélet)<br />
Bild 6 Entwicklung der Schnittgrathöhe in Abhängigkeit von der Fräslänge.<br />
(Quelle: Louis Bélet)<br />
solchen Glimmentladung können<br />
scharfe Kanten sicher geätzt werden.<br />
Auf einer ebenen Oberfläche<br />
wäre dieses Verfahren jedoch äußerst<br />
unwirksam. Bild 4C zeigt ein<br />
Ätzverfahren deutlich effizienter<br />
auf den Freiflächen, wobei jedoch<br />
etwa 50 % der ursprünglichen Interferenzschicht<br />
in der Spannut<br />
verbleiben. Das in Bild 4D dargestellte<br />
Ätzverfahren mit den Parametern<br />
D) zeigt ein gänzlich anderes<br />
Ätzprofil. Im Gegensatz zu<br />
den vorherigen Beispielen ist hier<br />
eine inhomogene Ätzwirkung von<br />
oben nach unten zu erkennen. Außerdem<br />
ist das Ätzprofil an der<br />
Spannut und an der Schneidkante<br />
sehr unterschiedlich. Während<br />
die Spannut effizient geätzt wurde,<br />
ist direkt an der Schneidkante<br />
ein blauer Saum an Rückständen<br />
zu erkennen (rote Kreise in<br />
der Abbildung). Dies zeigt, dass<br />
die Spannut zwar mit diesen Parametern<br />
erfolgreich gereinigt werden<br />
kann, der wichtigste Teil, die<br />
Schneidkante, jedoch nahezu unbehandelt<br />
bleibt.<br />
3. Ladungsabhängigkeit der Materialabtragsrate<br />
beim Plasmaätzen.<br />
Unser 3-D-Ätzindikator zeigt eine<br />
signifikante Abhängigkeit der Ätzleistung<br />
von der Beladung der<br />
Werkzeuge in der Beschichtungskammer<br />
auf. Während der Ätzindikator<br />
bei Bohrern ø 6 mm (mit<br />
Standardwerkzeughalter, Standardätzverfahren)<br />
eine relativ<br />
hohe Ätzwirkung bestätigt, erfahren<br />
im Mikrowerkzeughalter eingesetzte<br />
Mikrowerkzeuge bei selbigem<br />
Ätzverfahren kaum eine<br />
Wirkung. Dies erscheint zunächst<br />
widersinnig, da zu erwarten wäre,<br />
dass Mikrowerkzeuge ein milderes<br />
Plasmaätzen erfordern<br />
als relativ große Werkzeuge mit<br />
einem Durchmesser von 6 mm.<br />
Diese Erkenntnis hat wesentlich<br />
zur Entwicklung eines Beschichtungsverfahrens<br />
beigetragen, das<br />
vor allem für Mikrowerkzeuge eingesetzt<br />
wird. Die Beschichtung<br />
auf TiSi-Basis wurde auf einen<br />
Hartmetallfräser mit einem Durchmesser<br />
von 0,5 mm aufgebracht<br />
(siehe Bild 5) und bei der Nassbearbeitung<br />
von Titanlegierungen<br />
mit einer Schnittgeschwindigkeit<br />
von 50 m/min getestet. Die Zerspantests<br />
mit Mikrowerkzeugen<br />
wurden bei der Firma Louis Bélet<br />
durchgeführt. Als Qualitätsmerkmal<br />
wurde bei der Zerspanung die<br />
Gratbildung am Werkstück herangezogen.<br />
Das Diagramm in Bild 6 zeigt<br />
das Ergebnis der gezielten Optimierung<br />
des Plasma-Ätzens<br />
an Mikrowerkzeugen. Im Vergleich<br />
zum üblicherweise angewandten<br />
Standard-Plasmaätzen<br />
(rote Kurve) wurde im Falle<br />
von optimiertem Plasma-Ätzen<br />
ein wesentlich geringeres Maß an<br />
Grathöhe festgestellt (blaue Kurve).<br />
Mit Hilfe des 3-D-Ätzindikator<br />
kann unmittelbar nach dem Plasmaätztest<br />
mit bloßem Auge bereits<br />
die Ätzwirkung sichtbar gemacht<br />
werden. Ohne 3-D-Ätzin-<br />
20 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Werkstoffe<br />
dikator hätte die Optimierung des<br />
Plasmaätzens für jeden einzelnen<br />
Parametersatz einen separaten<br />
Werkzeugtest erfordert.<br />
Somit bietet der hier vorgestellte<br />
3-D-Plasmaätzindikator ein Instrument<br />
zur Auswahl der richtigen<br />
Kombination von Ätzparametern<br />
und ermöglicht speziell an die zu<br />
beschichtenden Geometrien angepasste<br />
Ätzprozesse. Dies konnte<br />
bisher in der PVD-Industrie so<br />
einfach nicht überprüft und angepasst<br />
werden. Obgleich der Branche<br />
bewusst ist, dass das Ätzverfahren<br />
für Schaftwerkzeuge anders<br />
ablaufen sollten als für ein<br />
Verzahnungswerkzeug oder eine<br />
segmentierte Matrize, fehlte bisher<br />
jedoch dieses relativ einfach<br />
umsetzbare Verfahren zur Bestimmung<br />
eines 3-D-Ätzprofiles direkt<br />
am Substrat.<br />
Weitere Infos: www.platit.com<br />
Danksagung: Wir danken Louis Bélet für die Bereitstellung der Testergebnisse der Schneidversuche.<br />
Literaturnachweis: [1] Luemkemann A., et al. Schneidkantenpräparation und Beschichtung. XIII. Internationales Oberflächenkolloquium<br />
(2012) [2] Mattox D. M., Handbook of physical vapor deposition (PVD) processing. William Andrew, 2010. Kapitel 13.11.2<br />
– Sputter Cleaning [3] Vossen J. L., „The preparation of substrates for film deposition using glow discharge techniques.“ Journal of<br />
Physics E: Scientific Instruments 12.3 (1979): 159. [4] Chapman B. N., Glow discharge processes: sputtering and plasma etching.<br />
Wiley, 1980. Kapitel 7 – Plasma etching [5] Foller M., et al. „Process for plasma-chemical cleaning prior to pvd or pecvd coating.“<br />
U.S.-Patent Nr. 5,135,775. 4 Aug. 1992. [6] Vetter J., et al. „Arc-enhanced glow discharge in vacuum arc machines.“ Surface and<br />
Coatings Technology 59.1 – 3 (1993): 152 – 155. [7] Cselle, T., et al. „Glow Discharge Apparatus and Method with Lateral Rotating<br />
Arc Cathodes.“ EP2705522 (B1), 2017. [8] Antończak, A. J., et al. (2014). The influence of process parameters on the laser-induced<br />
coloring of titanium. Applied Physics A, 115(3), 1003 – 1013.<br />
Österreichs Fachmesse<br />
für Fertigungstechnik<br />
Jetzt<br />
kostenloses<br />
Ticket online<br />
sichern<br />
Zukunftsorientierte<br />
Produktion:<br />
Vernetzt & nachhaltig.<br />
10.-13. Mai <strong>2022</strong><br />
Messe Wels<br />
intertool.at
Werkstoffe<br />
„Performance-Doppel“<br />
Selbstschärfendes Keramikkorn und neueste Bindungstechnologien<br />
Der Schleifmittelexperte Saint-Gobain<br />
Abrasives kündigt einen neuen Hochleistungs-Benchmark<br />
zur Metallbearbeitung<br />
in den unterschiedlichsten Schlüsselindustrien<br />
an, der eine „Leistungsrevolution“<br />
einläutet. Norton Quantum PRIME heißt<br />
das selbstschärfende Keramikkorn, das,<br />
eingebunden in fortschrittliche Norton<br />
Hochleistungs-Bindungen, in einer Vielzahl<br />
von Anwendungen<br />
auch bei schwierigen und<br />
wärmeempfindlichen Materialien<br />
eine hervorragende<br />
Schleifeffizienz<br />
und Teilequalität abliefert.<br />
Norton Quantum<br />
PRIME-Hochleistungsschleifscheiben<br />
halten zudem<br />
deutlich länger als<br />
herkömmliche Vergleichswerkzeuge.<br />
Ob in der Luft- und Raumfahrt,<br />
im Bereich Fahrzeugbau,<br />
im Energiesektor,<br />
in der Stahlindustrie<br />
oder in der Walzen-, Getriebe-,<br />
Wälzlager- sowie<br />
Werkzeugherstellung<br />
– mit Norton Quantum<br />
PRIME gibt Saint-Gobain<br />
Abrasives den Herstellern<br />
in den Präzisionsmärkten<br />
Hochleistungswerkzeuge an die Hand, die<br />
sowohl die Produktivität als auch die Bauteilqualität<br />
deutlich verbessern und die<br />
Prozesskosten signifikant senken. Das Erfolgsgeheimnis?<br />
Das neue Keramikkorn<br />
von Saint-Gobain Abrasives, eingebettet<br />
in optimierte Norton-Bindungsformeln.<br />
Selbstschärfung für lange<br />
Standzeiten<br />
Die neue Mikrostruktur des Norton<br />
Quantum PRIME Korns zeichnet sich durch<br />
kleinere Kristallpartikel in dem Einzelkorn<br />
im Vergleich zu den Keramikkörnern der<br />
vorherigen Generation aus. Die einzigartige<br />
Formel mit der neuen mikrokristallinen<br />
Struktur ermöglicht dem Korn eine<br />
kontrollierte und effiziente Selbstschärfung.<br />
Dadurch bleibt die Scheibe länger<br />
scharf, was die Wärmentwicklung und<br />
den Verschleiß reduziert und die Notwendigkeit<br />
des Abrichtens minimiert.<br />
Dr. Simone Schäfer, R & D Engineer,<br />
Bonded Abrasives, bei Saint-Gobain<br />
Abrasives: „Die neue Keramikkorntechnologie<br />
von Saint-Gobain ist Grundlage für<br />
eine beispiellose Schleifproduktivität bei<br />
verschiedenen Anwendungen. Die unvergleichliche<br />
Schneidleistung und Schnittigkeit<br />
des mikrobrüchigen, selbstschärfenden<br />
Korns reduziert die Leistungsaufnahme<br />
und ermöglicht höhere Materialabtragsraten<br />
und kürzeren Gesamtzykluszeiten<br />
– dies bei kühlem Schliff und ohne<br />
dass das Korn über längere Zeit stumpf<br />
wird oder zusammenbricht. Der Selbstschärfeffekt<br />
führt zudem zu längeren Abrichtintervallen<br />
und geringeren Abrichtbeträgen.<br />
All das reduziert sowohl Schleifals<br />
auch Stillstandzeiten signifikant und<br />
verlängert die Lebensdauer der Schleifscheiben.<br />
Unterm Strich bedeutet dies<br />
deutlich geringere Prozesskosten!“<br />
Versuche haben zusätzlich gezeigt, dass<br />
der Leistungsschwellenwert (Threshold<br />
Power), also der erforderliche Mindestwert,<br />
an dem das Korn zu schneiden beginnt,<br />
extrem niedrig ist und auf diesem<br />
Niveau sehr stabil bleibt – dank des effizienten<br />
konstanten Schliffs. Dadurch wird<br />
der Leistungsbedarf der Spindel selbst bei<br />
erhöhten Materialabtragsraten deutlich<br />
gesenkt.<br />
Leistungssexplosion in passender<br />
Bindung<br />
Ein weiterer Erfolgsfaktor von Norton<br />
Quantum PRIME ist die Einbettung des<br />
Korns in die passende Bindungsmatrix.<br />
So etwa die Norton VITRIUM 3. Sie vereint<br />
hohe Kornhaltekräfte bei niedrigem Bindungsgehalt.<br />
Dieses geringere Bindungsvolumen<br />
gewährleistet<br />
mehr freies Kornmaterial<br />
bzw. legt eine größere<br />
Kornoberfläche frei als<br />
bei herkömmlichen Bindungssystemen<br />
und verbessert<br />
so die Freischnittrate.<br />
Es wird ein scharfer<br />
Schnitt mit mehr Materialabtrag<br />
ermöglicht,<br />
bei dem deutlich weniger<br />
Bindungsfläche in<br />
Kontakt mit dem Werkstück<br />
steht. Die Temperaturen<br />
in der Kontaktzone<br />
sinken dadurch, Verbrennungen<br />
werden reduziert,<br />
bei niedrigeren<br />
Schleifkräften minimiert<br />
sich die Spindelleistung.<br />
Darüber hinaus ermöglicht<br />
VITRIUM 3 durch kleinere<br />
Bindungsbrücken<br />
eine deutlich bessere<br />
Kühlmittelzufuhr und mehr Spanraum.<br />
Für ultimative Ergebnisse beim Walzen-,<br />
Spitzen- und Doppelseitenschleifen sind<br />
Kombinationen von Norton Quantum<br />
PRIME-Korn mit innovativen Norton<br />
Kunstharz-Bindungstechnologien wie<br />
etwa Vortex der Schlüssel zu mehr Produktivität,<br />
Qualität und Wirtschaftlichkeit.<br />
Die kunstharzgebundenen Schleifscheiben<br />
bieten die perfekte Kombination aus<br />
Freischliff, Vielseitigkeit und Teilequalität.<br />
Norton Quantum PRIME-Hochleistungsschleifwerkzeuge<br />
sind in einem breiten<br />
Anwendungsbereich einsetzbar. Dazu gehören<br />
unter anderem Außenrund-, Innenrund-,<br />
Tief-, Flach-, und Doppelseiten-<br />
Planschleifen wie auch das Sägeschärfen<br />
sowie Walzen-/Centerless- und Nutenschleifen.<br />
weitere Infos:<br />
www.saint-gobain-abrasives.com<br />
22 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Programm für Hartmetall-Stäbe und Sonderlösungen<br />
erweitert<br />
Werkstoffe<br />
Boehlerit ist Entwicklungspionier und<br />
europäischer Premiumhersteller für<br />
Schneidstoffe aus Hartmetall, dessen Entwicklungs-Know-how<br />
auf einer engen<br />
Verbindung zur Stahlindustrie basiert.<br />
Daraus entstehen High End-Sorten-Lösungen<br />
für rundlaufende Vollhartmetallwerkzeuge,<br />
die eine Vielzahl an Anwendungen<br />
abdecken.<br />
Die langjährige Erfahrung des Kapfenberger<br />
Werkzeugherstellers im Bereich der<br />
Hartmetall-Rohlinge und Halbzeuge für<br />
Präzisionswerkzeughersteller resultiert in<br />
einer Vielzahl an speziellen Werkstoffsorten<br />
mit unterschiedlichen Korngrößen.<br />
Neben den gängigsten Feinstkornsorten<br />
HB10F, HB20F, HB30F bietet Boehlerit mit<br />
HB20UF und HB44UF zwei spezielle Sorten<br />
im Ultrafeinkornbereich an. HB20UF<br />
eignet sich ideal zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen<br />
sowie für die HSC-Bearbeitung<br />
ab 60 HRC. HB44UF wird im speziellen<br />
für alle rundlaufenden Werkzeuge<br />
im Bereich der HSC-Technologie und der<br />
Bearbeitung von gehärteten Stählen bis<br />
62 HRC verwendet.<br />
Die von Boehlerit entwickelte Hartmetallspezialsorte<br />
HB40T bietet für die Schruppbearbeitungen<br />
von Titan eine ideale Kombination<br />
aus notwendiger Zähigkeit und<br />
Verschleißfestigkeit. Die Herausforderung<br />
an einen Schneidstoff zum Fräsen<br />
von Titan ist die hohe Festigkeit von Titan.<br />
Sie führt zu starker Temperatur- und<br />
Verschleißbeanspruchung der Werkzeugschneide.<br />
Das erfordert als Basis für die<br />
hierbei eingesetzten Werkzeuge ausgeklügelte<br />
Kombinationen metallischer<br />
Hartstoffe mit eigentlich konträren Eigenschaften.<br />
Die Hartmetallsorte HB40T kombiniert<br />
hohe Verschleißfestigkeit mit der<br />
notwendigen Zähigkeit auf ideale Weise.<br />
Boehlerit bietet die HB40T-Sorte als Stabmaterial<br />
an. Diese Rohlinge sind bestens<br />
für die Herstellung von Schaftwerkzeugen,<br />
wie sie für Schruppbearbeitungen in<br />
Titan eingesetzt werden, geeignet. So bildet<br />
die Hartmetallsorte HB40T die optimale<br />
Voraussetzung für Werkzeugapplikationen<br />
in nahezu allen Industriebereichen,<br />
in denen Titanwerkstoffe verwendet werden.<br />
Typische Einsatzfälle sind beispielsweise<br />
Bearbeitungen von Flugzeug-Strukturteilen<br />
oder Flugzeug-Triebwerkskom-<br />
ponenten sowie Produkte aus der Medizintechnik<br />
oder Bauteile für Chemie- und<br />
Energie-Anlagen. Außerdem ist Boehlerit<br />
der ideale Partner für Sonderlösungen im<br />
Bereich der vorgeformten Rohlinge für<br />
Fräs- und Bohrwerkzeuge. Neu im Portfolio<br />
von Boehlerit sind die extrem verschleißfeste<br />
Ultrafeinkornsorte HB05UF<br />
sowie die zum Diamantbeschichten optimierte<br />
Sorte XS10. HB05UF stellt die ideale<br />
Lösung zur Bearbeitung von abrasiven<br />
Compound-Werkstoffen sowie von Werkstoffen<br />
im Härtebereich > 62 HRC dar.<br />
weitere Infos: www.boehlerit.com<br />
Halle 5<br />
Stand 5012<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 23
Werkzeuge<br />
Wenn Werkzeughersteller und Werkzeug- und<br />
Formenbauer Hand in Hand arbeiten, kann etwas<br />
perfekt Kleines dabei entstehen<br />
Nur etwa 20 Millimeter misst die kleine<br />
Steckverbindung aus Kunststoff, die<br />
Werkzeug- und Formenbauer Manfred<br />
Fenkl zwischen seinen Fingern hält. Das<br />
Teil ist in Millionen von Automobilen verbaut.<br />
Es besteht aus drei einzelnen Komponenten<br />
aus zwei verschiedenen Kunststoffen,<br />
die innerhalb eines Montage-<br />
Spritzgießwerkzeugs in einem Arbeitsvorgang<br />
gefertigt und zusammen gesetzt<br />
werden.<br />
Solch ein Spritzgießwerkzeug besteht vereinfacht<br />
gesagt aus zwei Formhälften, die<br />
Düsen- und die Auswerferseite, welche in<br />
einer Spritzgießmaschine gespannt, dort<br />
mit plastifizierten Kunststoff gefüllt und<br />
nach der Abkühlphase aus dem Werkzeug<br />
Teile entformt werden. Diese vereinfachte<br />
Darstellung passt aber nicht auf das Montage-Spritzgießwerkzeug.<br />
„Das Montage-<br />
Spritzgießwerkzeug ist so beweglich,<br />
dass wir immer die Tür zusperren, damit<br />
es nicht hinausläuft“ schmunzelt Manfred<br />
Fenkl.<br />
Formenbau ist Vertrauenssache<br />
Der Spritzgießvorgang ist so kompliziert,<br />
dass bei der Fertigung des Spritzgießwerkzeugs<br />
absolute Genauigkeit gefragt<br />
ist. Dementsprechend penibel wird<br />
bei Formen- und Werkzeugbau Fenkl gearbeitet.<br />
„Denn ein solch spezielles Werkzeug<br />
kann schon einmal Hunderttausend<br />
Euro oder mehr kosten,“ betont Geschäftsinhaber<br />
Manfred Fenkl.<br />
Ist der Spritzgieß-Vorgang beendet,<br />
kommt die fertig zusammengesetzte<br />
Steckverbindung aus dem Werkzeug und<br />
kann in der Serie verbaut werden. Während<br />
der Fertigung im Montagespritzguss<br />
wird das Bauteil im Formwerkzeug drei<br />
Mal verdreht. Auf der Düsenseite werden<br />
zunächst zwei Teile gespritzt, die im auseinander<br />
gefahrenen Werkzeug dann um<br />
180 Grad gedreht werden. Nach jedem<br />
Spritzguss in der Spritzstellung wird das<br />
Bauteil im Werkzeug um 120 Grad weiter<br />
transportiert und aufeinander montiert.<br />
Das ist ein gleichzeitig ablaufender Vorgang<br />
– ein kompletter Fertigungszyklus<br />
dauert jeweils ein halbe Minute.<br />
Absolute Genauigkeit gefragt: In einem Arbeitsgang aus drei Einzelteilen gefertigte Steckverbindung.<br />
Schneller als gefordert<br />
„Der Kunde hatte von uns nur eine Minute<br />
gefordert“, zeigt sich Manfred Fenkl stolz<br />
auf seinen Konstrukteur, der das Formwerkzeug<br />
konstruiert hat. „Vom Kunden<br />
haben wir nur das Bauteil bekommen,<br />
mit der Anfrage, was es kostet, ein dafür<br />
passendes Werkzeug herzustellen.“ Kein<br />
Wunder, dass Formen- und Werkzeugbau<br />
Fenkl in der Branche einen Namen hat.<br />
Speziell konzipierte Geometrien für die effiziente<br />
Hartbearbeitung im Formenbau.<br />
Angefangen hat Formen- und Werkzeugbau<br />
Fenkl in Feucht einst mit Spritzgießwerkzeugen<br />
für Teile zu Navigationssystemen<br />
und Autoradios, überwiegend Tasten<br />
oder Blenden, auch damals schon in<br />
Zwei-Komponententechnik. Inzwischen<br />
umfasst die Bandbreite der zehn Mann<br />
starken Firma kleine bis große Spritzgießwerkzeuge<br />
für Kunden aus der Automobilindustrie,<br />
der Elektro- und Medizintechnik<br />
und dem Sanitärbereich. „Wir sind teilweise<br />
schon im winzigen Bereich unterwegs,<br />
da werden die Herausforderungen<br />
immer größer.“ Denn gerade wenn es winzig<br />
wird, muss absolut penibel gearbeitet<br />
werden.<br />
Mit den erwähnten Miniaturbauteilen,<br />
werden auch die Toleranzen kleiner.<br />
„Wenn wir etwas fräsen, dürfen wir keinen<br />
Grat oder sowas haben“, verweist Manfred<br />
Fenkl auf den Stellenwert, den die beim<br />
Formen- und Werkzeugbau eingesetzten<br />
Werkzeuge haben. „Wir brauchen gescheite<br />
Werkzeuge, auf die wir uns verlassen<br />
können. Und da haben wir mit der<br />
SCHUNK Präzisionswerkzeuge GmbH aus<br />
Coburg den richtigen Partner gefunden.“<br />
Dass sich in ein teures, nur in wenigen Exemplaren<br />
gefertigtes Montagespritzgießwerkzeug<br />
– eine Fenkl-Spezialität – keine<br />
Fehler einschleichen dürfen, setzt eine<br />
besonders sorgfältige Bearbeitung voraus.<br />
Dafür geeignete Werkzeuge stehen<br />
heute ganz anderen Anforderungen gegenüber<br />
als noch vor wenigen Jahren. „Bis<br />
vor zehn Jahren haben wir unsere Elektroden<br />
noch in Kupfer gemacht, inzwischen<br />
ist Grafit das Material der Wahl“, sagt<br />
24 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Für die Grafitbearbeitung sind Diamantwerkzeuge<br />
besonders gut geeignet. Im<br />
Grunde genommen dreht sich dabei alles<br />
um die geometrische Bearbeitung, also<br />
jene mit Werkzeugen mit geometrisch<br />
bestimmter Schneide. „Alles was Fenkl<br />
macht, hat mit geometrischen Formen zu<br />
tun, und dafür sind wir Spezialist, denn<br />
darauf muss man natürlich auch die Zerspanungswerkzeuge<br />
ausrichten,“ bestätigt<br />
Christian Schunk, Geschäftsführer von<br />
SCHUNK Präzisionswerkzeuge.<br />
Manfred Fenkl (li.) vertraut auf Werkzeuge<br />
von Christian Schunk (re.).<br />
Manfred Fenkl. Und die Grafitbearbeitung<br />
stellt besonders hohe Anforderungen an<br />
die Werkzeuge. Die Zerspanung mit beschichteten<br />
Vollhartmetallwerkzeugen<br />
leidet oft an hohem Verschleiß und niedrigen<br />
Standzeiten. PKD- oder diamantbeschichtete<br />
Werkzeuge sind hier eine kosteneffiziente<br />
Alternative. Und die kann<br />
SCHUNK Präzisionswerkzeuge ebenso<br />
bieten wie standardisierte und maßgeschneiderte<br />
Präzisionswerkzeuge sowie<br />
Sonderwerkzeuge.<br />
SCHUNK hat sich auf den Werkzeug- und<br />
Formenbau spezialisiert und liefert seinen<br />
Kunden die maßgeschneiderten Lösungen.<br />
Genaue Fräswerkzeuge mit geometrisch<br />
bestimmter Schneide für Grafitund<br />
Hartbearbeitung. „Dass wir unseren<br />
Kunden solche Konzepte bieten können,<br />
haben wir uns auch erarbeitet. Zum Beispiel<br />
haben wir die richtigen Konzepte für<br />
die Schrupp- und Schlichtbearbeitung sowie<br />
sehr genaue maßgeschneiderte Diamantwerkzeuge<br />
für die Bearbeitung von<br />
Grafit“, ergänzt Christian Schunk.<br />
Diamantwerkzeuge ideal für die<br />
Grafitbearbeitung<br />
„Auf unseren vollautomatisierten Bearbeitungszentren<br />
in Coburg, wo wir unsere<br />
Werkzeuge fertigen, setzen wir Lasermesstechnik<br />
ein, mit der wir jedes Werkzeug<br />
exakt vermessen.“ Eine 6-Achs-<br />
Hochpräzisionsschleifmaschine mit automatischem<br />
Schleifscheibenwechsler<br />
und integrierter Laservermessung wird<br />
bei SCHUNK nur für die Herstellung von<br />
Neuwerkzeugen verwendet. Eine optische<br />
CNC-Messmaschine mit integriertem<br />
Schneidkantenverrundungssensor ergänzt<br />
die Fertigung zur schnellen Kontrolle<br />
und Optimierung von allen Fräs- und<br />
Bohrwerkzeugen.<br />
Maßgefertigt wie gewünscht<br />
Beim Formenbau spielen Auskraglänge<br />
und Stabilität der Werkzeuge eine große<br />
Rolle. Im Grafitbereich sind extreme Auskraglängen<br />
möglich, was gerade beim<br />
Gratfräsen wichtig ist. Je länger das Werkzeug<br />
auskragt, desto instabiler verhält es<br />
sich aber. „Wenn ich genau weiß, wie weit<br />
ich mit einem Werkzeug in das Bauteil<br />
hinein muss, dann kann ich bei SCHUNK<br />
genau aussuchen und mir das Werkzeug<br />
maßschneidern lassen“, bestätigt Manfred<br />
Fenkl.<br />
„Diese Freilänge machen wir ganz nach<br />
Kundenwunsch und können das Werkzeug<br />
direkt am nächsten Tag liefern“, hebt<br />
Christian Schunk hervor. „Der Kunde bekommt<br />
von uns genau die richtige Freilänge,<br />
je nachdem wie tief sein Werkzeug<br />
eintauchen soll. Das ist unsere Stärke.<br />
Wir haben auch einen Online-Werkzeug-<br />
Konfigurator, an dem sich der Kunde ein<br />
Werkzeug konfigurieren kann.“<br />
Alle angebotenen Werkzeuge sind in<br />
dem gedruckten Katalog von Präzionswerkzeughersteller<br />
SCHUNK zu finden.<br />
Das „Prunkstück“ ist ein wahres Technologie-Handbuch.<br />
Auf einer Doppelseite<br />
wird die jeweilige Werkzeugserie in allen<br />
Details beschrieben und mit Technologiedaten<br />
für verschiedene Materialien<br />
und Anwendungen vollumfänglich ergänzt.<br />
Ein perfektes Nachschlagewerk für<br />
jeden Kunden. Der Katalog enthält alle lieferbaren<br />
Standardwerkzeuge, welche der<br />
Kunde, durch Abändern der Artikelnummer,<br />
mit eigenen Wunschfreilängen beziehen<br />
kann. Ein abgeänderter Standard<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 25
Werkzeuge<br />
Fenkl Formen- und Werkzeugbau<br />
Beeindruckende Konstruktion bis ins Detail: Fertiges Spritzgießwerkzeug mit Mehrfachkavitäten.<br />
Im Juli 1995 übernahm Manfred<br />
Fenkl den Formenbau von seinem<br />
Vorgänger Robert Satzinger. Durch<br />
den Umzug ins eigene Firmengebäude<br />
und den laufenden Investitionen<br />
im Maschinenpark können<br />
heute und in Zukunft Spritzgießwerkzeuge<br />
auf hohen Niveau gefertigt sowie<br />
deren Wartung und Reparaturen<br />
gewährleistet werden. Das Leistungsspektrum<br />
erstreckt sich über den Bau<br />
von 1-fach bis Mehrfachkavitäten (32-<br />
fach), Mehrkomponentenwerkzeuge,<br />
Gewindeausdrehwerkzeuge, Montagewerkzeuge<br />
oder Werkzeuge mit Einlegeteilen<br />
und vieles mehr. Dabei<br />
können Werkzeuggrößen von ca.<br />
600 mm x 800 mm sowie einem Gewicht<br />
von etwa zwei Tonnen realisiert<br />
werden.<br />
sozusagen. Und dies wird natürlich von<br />
dem erwähnten Online-Werkzeug-Konfigurator<br />
ergänzt, anhand dessen der Kunde<br />
genau „sein Werkzeug“ bestellen kann.<br />
„Sollte ein Kunde zusätzlich einen besonderen<br />
Beratungsbedarf haben, so senden<br />
wir ihm einen Anwendungstechniker“.<br />
SCHUNK entwickelt und fertigt alle Werkzeuge<br />
selbst in Coburg, „auch die Beschichtungen<br />
machen wir im Haus,<br />
wenn nötig innerhalb von zwei Tagen“.<br />
Durch das eigene, 2008 gegründete Beschichtungszentrum,<br />
unter SCHUNK pro<br />
finish, sind wir extrem flexibel“, erläutert<br />
Christian Schunk die Entscheidung für inhouse-Beschichtungen.<br />
Mit Service überzeugen<br />
„Unser Ziel ist es, dem Kunden das Werkzeugmanagement<br />
so weit wie möglich<br />
abzunehmen“, erläutert Christian Schunk,<br />
„so wird es für ihn zu einer ganzheitlichen<br />
Lösung.“<br />
„Hinzu kommt bei SCHUNK der Service“,<br />
fügt Manfred Fenkl hinzu, „dass man auch<br />
ein Zerspanungswerkzeug nochmal nachschleift.<br />
Damit hatten wir zuvor bei anderen<br />
Herstellern schon große Probleme.<br />
Jetzt funktioniert’s.“ „Ich kann den nachgeschliffenen<br />
Fräser einfach wieder einsetzen<br />
wie ein neues Werkzeug“, erklärt<br />
Manfred Fenkl die Vorteile. „Für uns ist absolut<br />
wichtig, dass die Geometrie stimmt.<br />
Also wenn 0,5 drauf steht, dann darf es<br />
nicht 0,49 sein. Wenn zu viel weggefräst<br />
wurde, dann hab ich später einen Grat;<br />
ist zu wenig weggefräst, muss aufwendig<br />
nachgearbeitet werden. Ich muss mich auf<br />
das Werkzeug verlassen können. Ein Werkzeug<br />
von SCHUNK kaufe ich einmal neu<br />
und lasse es dann vier Mal nachschleifen.“<br />
Da ein Anwendungstechniker von<br />
SCHUNK alle zwei Wochen seine Kunden<br />
vor Ort betreut, ist ein regelmäßiger Service<br />
gewährleistet. Dann nimmt er auch<br />
gleich die praktische Nachschleif- oder<br />
Service-Box in Empfang, die individuell<br />
auf die Kundenwünsche angepasst wird.<br />
So bekommt der Kunde sein nachgeschliffenes<br />
Werkzeug innerhalb von zwei Wochen<br />
wieder zurück. Mit einem Werkzeugschleifdienst<br />
in einer Garage begann übrigens<br />
1979 die Entwicklung des Unternehmens<br />
SCHUNK. Mittlerweile liegt der<br />
Service-Anteil bei 30 Prozent vom Umsatz<br />
des Präzisionswerkzeugherstellers.<br />
Bei Formen- und Werkzeugbau Fenkl<br />
wird man sich also auch in Zukunft auf<br />
SCHUNK verlassen können. „Jetzt sind wir<br />
im Bereich »Autoelektrik Hochvolt« aktiv,<br />
fertigen ein präzises Formwerkzeug zur<br />
Herstellung von Fahrzeugakkus. Hier laufen<br />
dann drei Auswerferseiten auf dem<br />
Drehteller einer Vertikalspritzgießmaschine.<br />
Der Roboter legt zunächst 16 Bleche<br />
in die Auswerferseite ein, welche sofort<br />
durch Vakuum fixiert werden. Der Maschinentisch<br />
dreht um 120° in die erste Düsenseite,<br />
um die Hartkomponente zu spritzen.<br />
Anschließend wird wieder um 120°<br />
Selbstverständlich werden alle den Anforderungen<br />
erforderlichen Materialien,<br />
Beschichtungen, Normteile und<br />
Komponenten wie Hydraulik, Pneumatik,<br />
Heißkanäle, Schalter und Sicherungen<br />
eingesetzt.<br />
gedreht und in der zweiten Düsenseite<br />
die Weichkomponente draufgespritzt.<br />
Nach einer weiteren 120° Drehung sind<br />
wir wieder an der Auswerferposition, wo<br />
der Roboter das Teil entnimmt und wieder<br />
mit Blechen bestückt. Das Ganze läuft<br />
dann immer gleichzeitig Reihum. Alle<br />
etwa 30 Sekunden zwei Teile.“ Die Werkzeughälften<br />
sind gespickt mit Schrägauswerfern,<br />
Schiebern, Hydraulik und Pneumatik.<br />
Die Anspritzung erfolgt jeweils<br />
durch einen Heißkanal mit 24 einzeln ansteuerbaren<br />
Nadelverschlussdüsen.<br />
Wenn so viele verschiedene Werkzeugteile<br />
zueinander passen müssen, braucht<br />
es in der Fertigung Werkzeuge auf die<br />
man sich verlassen kann.<br />
weitere Infos:<br />
www.fenkl-formenbau.de<br />
www.schunk-werkzeuge.de<br />
26 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Werkzeuge<br />
PKD24 wird zur TLNG Digital GmbH<br />
Das digitale Geschäftsmodell erweitert das Sortiment und verzeichnet starkes Wachstum<br />
Vor etwas mehr als einem Jahr haben<br />
die zwei Gründer Robin König und<br />
Philipp Rühle die Idee, Zerspanungswerkzeuge<br />
ausschließlich digital zu verkaufen,<br />
mit einem Start-up umgesetzt. Seitdem<br />
ist das Unternehmen stark gewachsen<br />
und firmiert jetzt unter dem neuen<br />
Namen „TLNG Digital GmbH“. Die Umfirmierung<br />
in TLNG Digital GmbH war<br />
nach dem erfolgreichen Start der nächste<br />
logische Schritt in der Unternehmensentwicklung.<br />
Seit der Gründung hat sich<br />
der Kundenstamm bedeutend vergrößert<br />
und heute liefert das Unternehmen<br />
europaweit an mehr als 400 Kunden<br />
in über zehn Länder. „Die TLNG<br />
Digital GmbH bündelt unsere fünf Tooling<br />
Services PKD24.com (PKD-Schneidplatten),<br />
PCBN24.com (CBN-Wendeschneidplatten),<br />
AWP24.com (HM-Wendeschneidplatten),<br />
MICU24.com (VHM-Fräser) und<br />
GWSP24.com (HM-Gewindeschneidplatten)“,<br />
sagt Gründer Robin König. „TLNG<br />
setzt sich aus dem Wort »TooLiNG« ohne<br />
Vokale zusammen, welches den Ursprung<br />
in der englischen Sprache hat und soviel<br />
bedeutet wie »Werkzeugbereitstellung«.<br />
Das Besondere an den digitalen Tooling<br />
Services ist laut Philipp Rühle, „dass wir<br />
über den digitalen Vertriebsweg mit unseren<br />
Tooling Services den besten Preis,<br />
die einfachste Bestellung und eine äußerst<br />
hohe Lagerverfügbarkeit bieten.“<br />
Dabei zielt TLNG vor allem auf Unterneh-<br />
men mittlerer und kleinerer Größe, die<br />
mit TLNG die Werkzeugkosten für viele<br />
Anwendungsfälle mehr als halbieren<br />
konnten. Gleichzeitig hat sich das Start-up<br />
aber auch bei größeren Unternehmen als<br />
ein zuverlässiger und preislich attraktiver<br />
Partner erfolgreich platziert. Wie immer<br />
gilt: Die online dargestellten Preise sind<br />
Stückpreise. Bei größeren Abnahmemengen<br />
erhalten die Kunden attraktive Rabatte<br />
und natürlich können Bestellungen<br />
auch über das eigene Bestellformular ausgelöst<br />
werden.<br />
Die qualitativ hochwertigen Werkzeuge<br />
finden überwiegend Anwendung im Bereich<br />
der NE-Metalle und Kunststoffe. Einzig<br />
PCBN24.com mit den CBN-Wendeschneidplatten<br />
weicht hiervon ab. „Hier<br />
mussten wir einfach dem Zerspanungsmarkt<br />
eine kostengünstige Variante anbieten“,<br />
so Philipp Rühle. „Es erstaunt uns<br />
immer wieder, wie schwer es Unternehmen<br />
gemacht wird, im Internet schnell<br />
eine gute und vor allen Dingen kostengünstige<br />
Alternative zu den großen Mitbewerbern<br />
am Markt zu finden.“<br />
TLNG hat im letzten Jahr das Sortiment<br />
erweitert. Einen ordentlichen Wachstumsschub<br />
geben die VHM-Fräser von<br />
MICU24.com. „Da dieser Markt ausufernd<br />
groß erscheint, haben wir uns mit Blick<br />
auf unsere Kunden erst einmal für einen<br />
glatten Schaft mit der Zähnezahl 1 – 3 entschieden“,<br />
beschreibt Robin König die Situation.<br />
Auch die HM-Gewindeschneidplatten<br />
von GWSP24.com liefen gut an<br />
und ergänzen das Sortiment. „Beide<br />
Werkzeuge sind superscharf, unbeschichtet<br />
und somit sehr gut für NE-Metalle und<br />
Kunststoffe geeignet.“<br />
Die klare Positionierung als Nischenanbieter<br />
ist wohl der größte Erfolgsfaktor<br />
für die Unternehmensentwicklung, um<br />
den günstigen Preis für die Kunden konstant<br />
zu ermöglichen. Die Entwicklung<br />
von Sonderwerkzeugen sowie den Großteil<br />
der Stahl-Bearbeitung im „weichen“<br />
Zustand, überlässt TLNG weiterhin den<br />
großen namhaften Anbietern mit hohen<br />
Entwicklungs- und Verwaltungskosten.<br />
Als besonderer Erfolgsfaktor kann sicherlich<br />
auch der Wiederverkauf genannt werden.<br />
„Viele unserer Wiederverkäufer sind<br />
langjährige Partner von etablierten Unternehmen“,<br />
bestätigt Robin König. Wiederverkäufer<br />
können mit dem attraktiven<br />
TLNG-Preismodell ohne großen Aufwand<br />
beim bestehenden Kundenkreis zusätzliche<br />
Umsätze erzielen.<br />
Besondere Herausforderungen in den<br />
letzten Jahren waren natürlich die Einflüsse<br />
der Pandemie, die TLNG auch gespürt<br />
hat. Zum Beispiel bei der hohen<br />
Auslastung von Logistikern oder den internen<br />
verwaltungsintensiven Corona-<br />
Regeln. „Gleichzeitig haben wir erkannt,<br />
dass wir unter dem Strich von dieser außergewöhnlichen<br />
Zeit profitieren, da der<br />
Außendienst der klassisch aufgestellten<br />
Mitbewerber nicht wie gewohnt Zugang<br />
zu den Kunden hat“, beschreibt Philipp<br />
Rühle auch einen positiven Aspekt dieser<br />
Zeit. Für das Jahr <strong>2022</strong> stehen die Zeichen<br />
auf Wachstum. „Wir wollen auch in diesem<br />
Jahr den Umsatz der TLNG Digital GmbH<br />
verdoppeln.“ Auch ohne Produkterweiterung,<br />
da es für TLNG noch genug Geschäftspotenzial<br />
vor allem im Bereich der<br />
Internationalisierung gibt.<br />
Eines ist sicher: Die Ideen werden Robin<br />
König und Philipp Rühle nicht ausgehen.<br />
Die beiden Unternehmensgründer Robin König (li) und Philipp Rühle (re) während einer Besprechung<br />
über die weitere Vorgehensweise in der Zukunft.<br />
weitere Infos:<br />
www.tlngdigital.com<br />
info@tlngdigital.com<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 27
Werkzeuge<br />
Neue Generation von Mikrobohrern<br />
Innovative Bohrwerkzeuge für die Präzisionsbearbeitung<br />
Sandvik Coromant, Weltmarktführer für<br />
Werkzeuge und Zerspanungslösungen,<br />
hat zwei neue Mikrobohrerserien auf den<br />
Markt gebracht, die speziell für die Präzisionsbearbeitung<br />
entwickelt wurden.<br />
CoroDrill® 462 mit -XM-Geometrie und<br />
CoroDrill® 862 mit -GM-Geometrie eignen<br />
sich vor allem für den Einsatz in Branchen<br />
mit Kleinteilfertigung wie die Medizintechnik-,<br />
Automobil-, Elektronik- und<br />
Luftfahrtindustrie. Sie sind für eine Vielzahl<br />
von Werkstückmaterialien ausgelegt<br />
und besonders leistungsfähig in Anwendungen,<br />
bei denen es auf höchste Genauigkeit<br />
ankommt.<br />
Geräte werden unabhängig von der Branche<br />
immer kompakter: Immer mehr Funktionen<br />
finden in immer kleineren Gehäusen<br />
Platz – das lässt sich vor allem in der<br />
Elektronikindustrie beobachten. Und in<br />
der Medizintechnik führt der Trend zur minimalinvasiven<br />
Chirurgie dazu, dass auch<br />
chirurgische Instrumente immer kleiner<br />
und komplexer werden. Je kompakter die<br />
Maße und je anspruchsvoller die Technologie,<br />
desto mehr benötigen Fertigungsunternehmen<br />
Werkzeuge, mit denen sie<br />
solche kleinen, komplexeren Bauteile herstellen<br />
können.<br />
Bohrungen mit einem Durchmesser von<br />
weniger als drei Millimetern werden als<br />
„Mikrobohrungen“ bezeichnet. In der<br />
Elektronikindustrie kommen diese extrem<br />
geringen Bohrungsdurchmesser be-<br />
sonders häufig vor,<br />
da die Werkstücke oft<br />
nur wenige Hundertstel<br />
Millimeter dick<br />
sind. Aber auch in der<br />
Luft- und Raumfahrtindustrie,<br />
im Formenbau<br />
sowie bei der Herstellung<br />
medizinischer<br />
Geräte gehören Mikrobohrungen<br />
zum Alltag.<br />
Mit dem CoroDrill 462<br />
und dem CoroDrill 862<br />
präsentiert Sandvik<br />
Coromant eine neue<br />
Generation von Mikrobohrern,<br />
die Bohrungen mit extrem geringen<br />
Durchmessern zuverlässig und präzise<br />
herstellt. Aufgrund neuer Geometrien<br />
bieten sie eine große Auswahl an Durchmessern<br />
und Längen. Die neuen Werkzeuge,<br />
die über eine noch größere Produktpalette<br />
verfügen, werden die bestehenden<br />
Mikrobohrer-Sortimente R840<br />
und 862 ersetzen.<br />
Spezialisten für Mikrobohrungen<br />
Beide Bohrer wurden speziell für die Herausforderungen<br />
des Mikrobohrens entwickelt.<br />
Ähnlich wie bei Anwendungen im<br />
Makrobereich ist es auch beim Tiefbohren<br />
mit Mikrowerkzeugen entscheidend, eine<br />
hochwertige Kühlung zu verwenden, um<br />
die Späne effektiv abzuführen. Sowohl<br />
der CoroDrill 462 als auch der CoroDrill<br />
862 können mit äußerer Kühlschmierstoffzufuhr<br />
problemlos Tiefen bis 9 x D bohren.<br />
Für Durchmesser ab 1 Millimeter und<br />
Bohrtiefen bis 16 x D gibt es auch Werkzeuge<br />
mit Innenkühlung. Eine effektive<br />
Kühlung unterstützt nicht nur die Herstellung<br />
tieferer Bohrungen, sie verlängert<br />
auch die Werkzeugstandzeit und verringert<br />
das Risiko eines Spänestaus.<br />
Der CoroDrill 462 überzeugt mit einer hohen<br />
Leistung beim Herstellen von Bohrungen<br />
mit einem Durchmesser von bis<br />
zu drei Millimeter. Er eignet sich besonders<br />
zum Bohren von Sack- und Durchgangsbohrungen<br />
und kann eine Vielzahl<br />
von Werkstoffen bearbeiten, einschließlich<br />
ISO P, M, K, N, S, O und H. Mit einer<br />
Sandvik Coromant hat zwei neue Mikrobohrerserien auf den<br />
Markt gebracht, die speziell für die Präzisionsbearbeitung entwickelt<br />
wurden<br />
Bohrtiefe von 6 x D bietet er Fertigungsunternehmen<br />
eine vielseitige Bohrlösung.<br />
Der CoroDrill 862 ist für die Herstellung<br />
von Bohrungen mit einem Durchmesser<br />
von ein bis drei Millimeter optimiert –<br />
wenn mit Innenkühlung ausgestattet, ist<br />
er für alle Werkstoffe geeignet. Zusätzlich<br />
zum konventionellen Bohren unterstützt<br />
er eine Vielzahl weiterer Bohrverfahren<br />
wie Quer- und Stapelbohrungen oder das<br />
Bohren konvexer und konkaver Oberflächen.<br />
Sowohl der CoroDrill 462 als auch der CoroDrill<br />
862 sind als Standard als Vollhartmetallwerkzeuge<br />
erhältlich, beide können<br />
aber auch kundenindividuell angepasst<br />
werden. Dafür bietet Sandvik Coromant<br />
die Möglichkeit, die Werkzeuge nach<br />
Durchmesser, Nutzlänge, Länge des Stufendurchmessers<br />
und maschinenseitigen<br />
Aufnahmedurchmesser zu konfigurieren.<br />
Der CoroDrill 862 ist außerdem in polykristallinem<br />
Diamant (PKD) verfügbar, das<br />
bis zu hundermal verschleißfester ist als<br />
Vollhartmetall. Außerdem arbeiten PKD-<br />
Werkzeuge noch präziser und können engere<br />
Toleranzen einhalten als Vollhartmetallwerkzeuge.<br />
Deshalb sollten insbesondere<br />
Anwender, die Mikrobohrungen in<br />
schwer zu zerspanende Materialien wie Titan,<br />
Aluminium, Glas und Keramik bohren,<br />
PKD als möglicherweise besser geeignete<br />
Alternative in Betracht ziehen.<br />
weitere Infos:<br />
www.sandvik.coromant.com<br />
28 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Schlitzfräsen von schmalen<br />
Nuten<br />
Die Paul Horn GmbH zeigt die Erweiterung des Zirkularfrässystems<br />
zum Schlitzfräsen von Nuten. Die Werkzeuge bietet Horn je<br />
nach Durchmesser in Schneidbreiten von 0,25 mm bis 1 mm lagerhaltig<br />
an. Die maximale Frästiefe tmax liegt, abhängig vom<br />
Werkzeugdurchmesser, zwischen 1,3 mm bis 14 mm. Je nach<br />
zu bearbeitendem Werkstoff sind<br />
die Schneidplatten mit unterschiedlichen<br />
Beschichtungen verfügbar. Der<br />
Vollhartmetall-Werkzeugschaft stellt<br />
durch seine Masse die Schwingungsdämpfung<br />
im Fräsprozess sicher. Alle<br />
Varianten der Werkzeugschäfte sind<br />
mit einer inneren Kühlmittelzufuhr<br />
ausgestattet.<br />
Brings solutions<br />
to the surface.<br />
Zirkularfräsen im Allgemeinen<br />
Das Zirkularfrässystem bietet dem Anwender<br />
eine Reihe von Verfahrensvorteilen:<br />
Es ist schnell, prozesssicher und<br />
erzielt gute Oberflächenergebnisse.<br />
Dabei taucht das auf einer Helixbahn<br />
geführte Werkzeug schräg oder sehr<br />
flach in das Material ein. Dadurch lassen<br />
sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar<br />
hoher Qualität herstellen.<br />
Im Vergleich zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten bei<br />
größeren Durchmessern oder VHM-Fräsern bei kleineren Durchmessern<br />
ist Zirkularfräsen in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser<br />
haben ein breites Einsatzgebiet. Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle,<br />
Titan oder Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge<br />
eignen sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen,<br />
Gewindefräsen, T-Nutfräsen und Profilfräsen.<br />
UGO*<br />
taucht in<br />
Stuttgart<br />
auf!<br />
17.-20.05.<strong>2022</strong><br />
Stuttgart<br />
*Unknown Grinding Objects landen in Stuttgart und öffnen den<br />
Horizont für das gesamte Spektrum der innovationsstarken<br />
Schleiftechnik und des Superfinishings. Als neue Fachmesse<br />
mitten im Markt präsentiert die GrindingHub die ganze Vielfalt:<br />
Maschinen, Werkzeuge sowie das komplette Produktionsumfeld.<br />
GrindingHub – das neue Drehkreuz der Schleiftechnik.<br />
Die Werkzeugschäfte für das Zirkularfrässystem von Horn sind mit<br />
einer inneren Kühlmittelzufuhr ausgestattet.<br />
grindinghub.de<br />
weitere Infos: www.phorn.de<br />
Trägerschaft<br />
Sponsorship<br />
Eine Messe des<br />
A Fair by<br />
In Zusammenarbeit mit<br />
In cooperation with
Werkzeuge<br />
Der Schneidsatz für den ganz harten Fall<br />
ISCAR erweitert sein Hartstech-Programm<br />
um ein neues tangential geschraubtes<br />
Stechsystem für Hartbearbeitungen.<br />
Die Kontur der Bornitrit-<br />
Schneideinsätze lässt sich individuell an<br />
jede Aufgabe anpassen. Anwender profitieren<br />
von großer Flexibilität, hoher Steifigkeit<br />
und Stabilität beim Hartstechen.<br />
Speziell für Sonderanwendungen beim<br />
Hartstechen hat ISCAR ein neues tangential<br />
geschraubtes Stechsystem entwickelt,<br />
das sich durch sehr hohe Steifigkeit und<br />
Stabilität auszeichnet und keine seitliche<br />
Bewegung des Schneidsatzes erlaubt. Eine<br />
weitere Besonderheit: Die Kontur der Bornitrit<br />
(CBN)-Schneideinsätze lässt sich individuell<br />
an alle Anforderungen anpassen.<br />
ISCAR kann die Platte auch mit einem zur<br />
Aufgabe passenden Spanformer ausstatten.<br />
Das gibt Anwendern höchste Flexibilität<br />
beim Einsatz und macht die neue Linie<br />
zur ersten Wahl für Sonderlösungen, um<br />
schwer zerspanbare Werkstoffe zu bearbeiten.<br />
Der Rohling ist maximal sechs Millimeter<br />
breit und erreicht Stechtiefen bis<br />
zwölf Millimeter. Durch seine beidseitige<br />
Speziell für Sonderanwendungen beim<br />
Hartstechen hat ISCAR sein neues tangential<br />
geschraubtes Stechsystem entwickelt. Es<br />
zeichnet sich durch sehr hohe Steifigkeit und<br />
Stabilität aus und erlaubt keine seitliche Bewegung<br />
des Schneidsatzes.<br />
Schraubenlochsenkung eignet er sich sowohl<br />
als linker wie als rechter Schneidsatz.<br />
Anwender erzielen mit diesen Sonderlösungen<br />
größere Zuverlässigkeit sowie längere<br />
Standzeiten und sparen Kosten.<br />
Einsatzgebiete:<br />
• Hartstechen<br />
• Sonderanwendungen<br />
Merkmale und Vorteile:<br />
• CBN-Schneidsätze<br />
• Individuelle Kontur und Spanformer<br />
• Tangential geschraubt<br />
• Flexibel einsetzbar<br />
• Steifigkeit<br />
• Stabilität<br />
• Zuverlässigkeit<br />
• Lange Standzeit<br />
weitere Infos: www.iscar.de<br />
Die Evolution des Rollens<br />
Optimiertes Werkzeughandling, modernste<br />
Technologien, Anbindung an die<br />
Smart Factory: Mit dem Tangential-Rollkopf<br />
EVOline bietet LMT Tools eine zukunftsfähige<br />
Werkzeuglösung zur prozesssicheren<br />
und wirtschaftlichen Herstellung<br />
von Gewinden. Auch ein Unternehmen aus<br />
der Verbindungstechnik setzt auf die neue<br />
Rollkopfgeneration – und ist restlos begeistert.<br />
Umstellen auf eine neue Werkzeuggeneration<br />
oder Festhalten am bewährten Bestandssystem?<br />
Als ein Hersteller von Verbindungselementen<br />
aufgrund einer Produktionserweiterung<br />
vor dieser Frage<br />
stand, entschied er sich bewusst für<br />
eine Aktualisierung und den Umstieg auf<br />
die Tangential-Rollköpfe der Generation<br />
EVOline von LMT Tools – und hat diesen<br />
Schritt nicht eine Sekunde bereut.<br />
Ganz im Gegenteil: Insbesondere das verbesserte<br />
Werkzeughandling begeistert.<br />
Schneller, leichter und fehlerfreier Rollenwechsel<br />
dank definierter Einbaulagen,<br />
einfache und präzise Feineinstellung des<br />
Rolldurchmessers über eine zentrale Verstellspindel<br />
sowie werkzeugloser Ein- und<br />
Ausbau mittels Schnellverschlussbolzen:<br />
Die komfortable Bedienbarkeit erleichtert<br />
die tägliche Arbeit enorm. Das wirkt sich<br />
auf den gesamten Produktionsprozess<br />
aus, der nun deutlich schneller, schlanker<br />
und kostengünstiger ausfällt.<br />
Rollen ist das Verfahren der Wahl<br />
„Im Praxisbeispiel war der Prozess des Gewinderollens<br />
bereits vor dem Umstieg auf<br />
die neue Werkzeuggeneration EVOline<br />
etabliert und der Kunde äußerst zufrieden<br />
mit der spanlosen Umformung“, so Stefan<br />
Möller, Produktmanager Rollsysteme bei<br />
LMT Tools, und ergänzt: „Bei der meist<br />
großvolumigen Gewindeproduktion<br />
kommt es vor allem auf zwei Punkte an:<br />
Performance und Wirtschaftlichkeit. Rollen<br />
ist deshalb in den meisten Fällen das<br />
Verfahren der Wahl, denn es bietet gegenüber<br />
der Zerspanung viele Vorteile wie<br />
kurze Fertigungszeiten, hohe Gewindefestigkeit,<br />
konstante Maßhaltigkeit, ausgezeichnete<br />
Oberflächenqualität und lange<br />
Werkzeugstandzeiten.“ Beim Rollen wird<br />
der Werkstoff durch Druck über die Elastizitätsgrenze<br />
hinaus dauerhaft umgeformt.<br />
Dabei werden die Werkstofffasern<br />
nicht – wie bei spanender Herstellung –<br />
zerschnitten, sondern nur verlagert. Das<br />
wirkt sich positiv auf die Qualität, Performance,<br />
Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit<br />
der Bearbeitung aus.<br />
Fit für zukünftige<br />
Herausforderungen<br />
Mit dem Tangential-Rollkopf EVOline erhält<br />
der Kunde ein hochperformantes,<br />
prozesssicheres sowie anwenderfreundliches<br />
Werkzeug und investiert gleichzeitig<br />
in seine Zukunftsfähigkeit. Und zwar<br />
in doppelter Hinsicht: So wird das Werkzeug<br />
im 3-D-Druckverfahren hergestellt.<br />
Die additive Fertigung ermöglicht bisher<br />
undurchführbare Topologieoptimierungen,<br />
wodurch eine deutliche Steigerung<br />
der Bruchfestigkeit erreicht wird. Das<br />
macht den EVOline auch für zukünftige<br />
Anwendungen, beispielsweise hochfeste<br />
Materialien, einsetzbar. Seine Zukunftsfähigkeit<br />
beweist die neue Rollkopfgeneration<br />
darüber hinaus auch mit der künftigen<br />
Option zur Prozessüberwachung<br />
und der Anbindung an die Smart Factory.<br />
Mittels Sensorik und Kraftmessung lässt<br />
sich die Belastung des Werkzeugs während<br />
des Rollprozesses überwachen und<br />
so Verschleiß frühzeitig erkennen. Das garantiert<br />
eine hohe Bauteilqualität mit minimalen<br />
Ausschussraten und macht Werkzeugwechsel<br />
planbar.<br />
weitere Infos: www.lmt-tools.com<br />
30 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Werkzeuge<br />
Innovation trifft Erfahrung<br />
Effiziente Fertigung durch Medizintechnik-Duo<br />
Für Werkzeug- oder Maschinenhersteller<br />
ist die Medizintechnik eine wichtige<br />
Branche. Ohne Genauigkeit und Präzision<br />
besteht man auf diesem Fachgebiet<br />
nicht. Doch als Pionier und Trendsetter<br />
im Bereich der Mikrozerspanungs-,<br />
Stanz- und Umformwerkzeuge ist die<br />
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation<br />
GmbH hier genau richtig. Zur Veranschaulichung<br />
der verschiedenen Spezifikationen<br />
in der Medizintechnik, gibt es wenige<br />
Möglichkeiten, ohne dabei Kundendetails<br />
preiszugeben. Um das Fachwissen<br />
direkt an der Maschine unter Beweis zu<br />
stellen, hat die ZECHA GmbH als gemeinsames<br />
Projekt mit dem Maschinenhersteller<br />
Schwäbische Werkzeugmaschinen<br />
GmbH eine exemplarische Knochenplatte<br />
hergestellt.<br />
Die Medizintechnik steht einem wachsenden<br />
Kostendruck gegenüber. Stetige Forschung<br />
und Marktveränderungen wie steigende<br />
Lohnkosten oder demografische<br />
Wendungen beleben das Fachgebiet täglich.<br />
Getrieben von sinkenden Lagerbeständen<br />
und durch den derzeitigen Anstieg<br />
von Single-Use-Produkten aufgrund<br />
verschärfter Hygienebestimmungen wird<br />
in vielen Unternehmen eine automatisierte,<br />
nahezu mannlose, additive Fertigung<br />
angestrebt. Im Bereich Zerspanung können<br />
Produktionskosten durch die Automa-<br />
Exemplarische Knochenplatte.<br />
tion kürzere Hauptzeiten<br />
im Zerspanungs- und<br />
Rüstprozess sowie eine<br />
längere Lebensdauer der<br />
Werkzeuge realisiert werden.<br />
Zur Erreichung bestmöglicher<br />
Taktzeit, Maßhaltigkeit<br />
und Präzision<br />
haben die beiden Firmen<br />
durch eine hochdynamische<br />
Bearbeitung<br />
die Fertigung einer<br />
Titan-Demoknochenplatte (Grade 5)<br />
mit maximalen Oberflächengüten bis<br />
Ra 0,03 mm und größter Prozessstabilität<br />
umgesetzt. Dafür tüftelten die beiden<br />
Experten an verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten<br />
mit unterschiedlichsten<br />
Anforderungen auf dem Bearbeitungszentrum<br />
BA W02 der Schwäbische<br />
Werkzeugmaschinen GmbH (SW)<br />
und mit Werkzeugen der ZECHA GmbH.<br />
Über eine Startbohrung in der Mitte und<br />
durch trochoidal Fräsen mit einem Werkzeugdurchmesser<br />
von 0,35 mm wurde<br />
die TORX®-Kontur als Highlight aus dem<br />
Vollem gefräst. Mithilfe der verwindungssteifen<br />
und kompakten Monoblockbauweise<br />
wird der Wärmegang der Maschine<br />
auf das Minimum reduziert. Die 1- bzw.<br />
2-spindelige 5-Achs-Maschine arbeitet<br />
TORX®-Bearbeitung im Hause ZECHA<br />
mit der bewährten Linearmotortechnik<br />
von SW und garantiert durch eine horizontale<br />
Bearbeitung mit integrierter Kühlmittelzufuhr<br />
einen optimalen Spänefall.<br />
Durch die langjährige Erfahrung mit unzähligen<br />
Projekten des Maschinenherstellers<br />
sowie dem Einsatz einer mehrspindligen<br />
Maschine werden im Vergleich zu einer<br />
einspindligen Maschine geringere Nebenzeiten<br />
mit flexibleren Umrüstmöglichkeiten<br />
und eine schnellere Werkzeugbruchkontrolle<br />
ermöglicht. Technisch und<br />
mit der nötigen Expertise sind alle gängigen<br />
Strategien – wie das Trochoidalund<br />
Gewindefräsen von Kegelgewinden<br />
sowie das Interpolationsdrehen – auf den<br />
zuverlässigen Bearbeitungszentren von<br />
SW in maximaler Präzision realisierbar.<br />
Für die zerspanende Produktion steigt<br />
der Kostendruck bei der Bauteilfertigung<br />
im internationalen Medizintechnikmarkt<br />
stetig. „Mit über 40 Jahren Erfahrung in<br />
der Herstellung von CNC-Fräsmaschinen,<br />
leisten wir einen enormen Beitrag<br />
durch optimierte und wirtschaftlichere<br />
Zerspanung. Das Hauptaugenmerk liegt<br />
dabei auf höchsten Qualitätsansprüchen“,<br />
erklärt Andreas Kienzle, Key Account Medizintechnik<br />
von SW. Für eine Kostenreduktion<br />
werden diese hochpräzisen Maschinen<br />
mit Schneidwerkzeugen ausgestattet,<br />
die dasselbe Augenmerk auf diese<br />
Präzision und den technischen Vorsprung<br />
legen. „Mit ZECHA haben wir einen erfahrenen<br />
Lieferanten mit fortschrittlichen<br />
Produkten von höchster Qualität und Lebensdauer<br />
gefunden – einen zuverlässigen<br />
Partner, der wie auch wir zukunftsweisende<br />
Technologien vorantreibt, um<br />
die Erwartungen unserer Kunden zu übertreffen“,<br />
fährt Andreas Kienzle fort.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 31
Werkzeuge<br />
Trochoidale TORX®-Bearbeitung mit KINGFISHER-Werkzeugen<br />
Ø 0,35 mm.<br />
Um einem Werkzeugbruch zu umgehen,<br />
wurden die Werkzeuge der ZECHA GmbH<br />
eingesetzt, die speziell für die Bearbeitung<br />
schwer zerspanbarer Materialien<br />
in der Medizintechnik entwickelt wurden.<br />
Neben einer stabilen Maschine spielen<br />
qualitativ hochwertige Werkzeuge<br />
für moderate Schnittwerte eine wichtige/<br />
zentrale Rolle. Eine gute Kühlung und entsprechende<br />
Schneidengeometrien sind<br />
besonders für hohe Standzeiten und ideale<br />
Ergebnisse bei der Bearbeitung von Titan<br />
erforderlich, da über das Material<br />
kaum Wärme abgeleitet werden kann.<br />
Basierend auf der Serie 455 kommt es bei<br />
den verwendeten KINGFISHER-Werkzeugen<br />
zu einem Zusammenspiel von neuem<br />
VHM-Substrat, innovativer Kühlsysteme<br />
sowie einer stabileren Grundgeometrie.<br />
Gepaart mit der neuesten WAD-<br />
Beschichtungstechnologie<br />
meistern<br />
die neuen<br />
Werkzeuge standfest<br />
und präzise<br />
jede Herausforderung.<br />
„Für die Herstellung<br />
der exemplarischen<br />
Knochenplatte<br />
wurden<br />
Torusfräser<br />
in den Durchmesserabmessungen<br />
von 3 bis 4 mm<br />
und einem ausgeklügelten<br />
Schaftkühlungssystem (SK),<br />
bei dem das Kühlmedium innerhalb des<br />
Spann- und Wirkdurchmessers des Werkzeuges<br />
mit einer Vielzahl<br />
von zylindrischen Bohrungen<br />
austritt, eingesetzt.<br />
Diese Werkzeuge<br />
eignen sich nicht nur<br />
perfekt für das Schruppen<br />
des Bauteils, sondern<br />
auch zur µ-genauen<br />
Finishbearbeitung. Dabei<br />
wurde die dazugehörige<br />
Mikrogeometrie auf die<br />
Bauart des Werkzeugs<br />
sowie die Werkzeugabmessungen<br />
optimal abgestimmt“,<br />
beschreibt<br />
Klaus Bruder, technischer<br />
Vertrieb bei ZECHA, die<br />
eingesetzten Werkzeuge.<br />
Mit Technologien wie der unterschiedlichen<br />
Helix, ungleichen Teilung, Kernverstärkung<br />
und optimierten Spanräumen<br />
werden bestmögliche Stabilität und ruhiges<br />
Schneidverhalten umgesetzt. Alle<br />
Werkzeuge weisen eine sehr gute Wuchtgüte<br />
auf, um keine zusätzlichen Vibrationen<br />
zu erzeugen.<br />
Neben der KINGFISHER-Serie überzeugt in<br />
diesem Projekt das neue Fräserdesign der<br />
PEACOCK-Familie durch große Leistungsfähigkeit<br />
und Verschleißfestigkeit für<br />
Werkstoffhärten bis 70 HRC mit hoher Bearbeitungseffizienz.<br />
Mit einer deutlichen<br />
Standzeiterhöhung aufgrund der stabilen<br />
Schaft- und Schneidengeometrie erzeugen<br />
die WAD-beschichteten Fräser beste<br />
3-D-Konturbearbeitung mit KINGFISHER-Werkzeugen<br />
Ø 0,4 mm.<br />
Oberflächengüten – selbst bei solch feinen<br />
Konturen in der Medizintechnik. Die<br />
Mikrofräser überzeugen mit einer Formgenauigkeit<br />
von maximal 0,005 mm und<br />
einer Rundlaufgenauigkeit von maximal<br />
0,003 mm, womit eine hohe Bauteilformgenauigkeit<br />
erreicht wird. Durch einen<br />
feinstgeschliffenen Schutzradius von max.<br />
0,05 mm bei den Fräsern der Linie 599.<br />
F4 zeichnen sich die speziell konzipierten<br />
Flach-Umfangsfräser aus. Dank einer neuen<br />
Beschichtungstechnologie, einer stabilisierten<br />
Grundgeometrie und feinster Mikrogeometrie<br />
sind die Spezialfräser für die<br />
Außen- und Umfangsbearbeitung harter<br />
Materialien – sowohl trochoidal als auch<br />
mit seitlicher Zustellung in großen Vorschüben<br />
– optimal gewappnet.<br />
Bearbeitungszentrum BA W02 der Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH.<br />
Für das Fräsen der TORX®-Kontur in Titanund<br />
Edelstahlschrauben hat die ZECHA<br />
GmbH speziell entwickelte Mikrowerkzeuge<br />
im Programm, die höchste Präzision,<br />
Oberflächen und nachhaltige Wirt-<br />
32 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
schaftlichkeit bieten. Komplexe Aufgaben in der Medizintechnik<br />
erfordern vermehrt Sonderwerkzeuge, da die optimale Werkzeuglösung<br />
meist nicht als Standard im Katalog zu finden ist.<br />
„Gerade Kundenanforderungen, die nicht der Norm entsprechen,<br />
stellen große Herausforderungen dar, denen wir uns gerne<br />
stellen. Unser Ziel ist es, gemeinsam mit dem Kunden Lösungen<br />
auch für spezielle Anwendungsfälle mit kleinsten Toleranzen sowie<br />
anspruchsvollen Fertigungsaufgaben umzusetzen“, erklärt<br />
Klaus Bruder.<br />
Durch den Einsatz von hochwertigen, optimal aufeinander abgestimmten<br />
ZECHA-Werkzeuglösungen auf der BA W02 der<br />
Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH wurde die anspruchsvolle<br />
Applikation unter Einhaltung kleinster Toleranzen als medizinisches<br />
Vorzeigeobjekt für kommende Projekte gemeistert.<br />
weitere Infos:<br />
www.zecha.de<br />
www.sw-machines.com<br />
Standfest in NE-Metallen<br />
Für Kapp- und Gehrungsschnitte in Nichteisenmetallen (NE)<br />
gibt es einen neuen Favoriten: das Sägeblatt HW TR-F-K von<br />
LEUCO. Es erreicht außerordentliche Standzeiten bei einwandfreier<br />
Qualität. Für die Serienproduktion von Aluprofilen ermöglicht<br />
es Einsparungen bei den Werkzeugkosten.<br />
Das neue Sägeblatt ist eine sehr gute Wahl für Unternehmen, die<br />
Aluprofile oder Teile aus anderen NE-Metallen in großem Umfang<br />
herstellen. Es gehört zur Topline-Familie von LEUCO, die<br />
Werkzeuge des höchsten Qualitätsniveaus dieses Herstellers umfasst.<br />
Herausragende Merkmale dieses Sägeblatts sind die sehr<br />
langen Standwege der Hartmetallschneiden in Kombination mit<br />
absolut grat- und riefenfreier Kantenqualität. Das führt zu günstigen<br />
Werkzeugkosten, da das Sägeblatt vergleichsweise selten<br />
zu wechseln ist.<br />
Das Sägeblatt HW TR-F-K ist nutzbar auf Kapp- und Gehrungskreissägen<br />
sowie Tischkreissägen. Es trennt NE-Metalle wie Aluminium,<br />
Kupfer und Magnesium. Die Wandstärken können bis<br />
5 mm betragen. Besonders effizient arbeitet das Sägeblatt bei<br />
Wandstärken von 2 bis 3 mm. Der typische Anwendungsfall für<br />
dieses Sägeblatt ist das Trennen von Aluprofilen. Solche Profile<br />
verarbeiten Fenster- und Fassadenbauer sowie Maschinenund<br />
Anlagenbauer in hohen Stückzahlen. Auch Hersteller von<br />
Fördertechnik, Lineartechnik, Fahrzeuganhängern und Messebauten<br />
verwenden solche Profile für ihre Konstruktionen.<br />
Das HW TR-F-K ist lieferbar mit Durchmessern von 350 bis<br />
600 mm. Mit der LEUCO easyFix-Bohrung lässt es sich sehr einfach<br />
auf der Welle von Kreissägen positionieren.<br />
weitere Infos: www.leuco.com
Bearbeitungsprozesse<br />
Automation in der Schleiftechnik steigert Produktivität<br />
GrindingHub zeigt effiziente Feinbearbeitungsverfahren<br />
Bei Feinbearbeitungsverfahren ist viel<br />
Gefühl gefordert. Deshalb setzen zahlreiche<br />
Unternehmen nach wie vor beim<br />
Schleifen oder Polieren auf manuelle Tätigkeiten.<br />
Gerade in der Serienproduktion<br />
führt das jedoch rasch zu hohen Kosten<br />
und Unsicherheiten. Automatisierungslösungen<br />
liefern hier zu jeder<br />
Zeit eine reproduzierbare Qualität. Die<br />
GrindingHub <strong>2022</strong> bietet mit der Kombination<br />
aus Schleiftechnik, Automationssystemen<br />
und Software die passende<br />
Plattform, um sich über dieses anspruchsvolle<br />
und oft auch beratungsintensive Gebiet<br />
umfangreich zu informieren.<br />
Ohne Personal und rund um die Uhr produzieren:<br />
Das ist für zahlreiche Fertigungsbetriebe<br />
einer der entscheidenden<br />
Schlüsselfaktoren, um in oft hart umkämpften<br />
Wettbewerbsbereichen erfolgreich<br />
zu sein. Das gilt für Technologien<br />
wie Drehen, Fräsen oder Bohren schon<br />
länger, zunehmend aber auch für die Feinbearbeitung.<br />
Aussteller der GrindingHub<br />
geben hier bereits erste Einblicke, welche<br />
Lösungen zu deutlich mehr Produktivität<br />
und auch Reproduzierbarkeit verhelfen.<br />
Robotergestütztes Schleifen<br />
Sowohl bei der Metall- und Holzbearbeitung<br />
als auch in der Automobil- und<br />
Aerospace-Industrie kommt es auf erstklassige<br />
Oberflächen an. Gerade die Feinbearbeitung<br />
wird vielerorts noch von<br />
Hand erledigt, weil die Feinfühligkeit des<br />
Menschen nur schwer nachzuahmen ist.<br />
Doch das manuelle Polieren, Schleifen<br />
und Bürsten ist anstrengend und mit hohem<br />
Aufwand verbunden. Automatisierte<br />
Verfahren bieten hier eine attraktive Alternative,<br />
mit denen sich makellose Oberflächen<br />
schneller und günstiger realisieren<br />
lassen. Gleichzeitig entlasten sie den<br />
Menschen von monotonen und staubigen<br />
Arbeiten.<br />
Die neuen Werkzeuge für die automatisierte<br />
Bearbeitung der Schunk GmbH &<br />
Co. KG aus Lauffen am Neckar verfügen<br />
über innovative Features, um Kraft und<br />
Lageungenauigkeiten auszugleichen, womit<br />
sich nahezu perfekte Ergebnisse erzielen<br />
lassen. Ein pneumatischer Exzenterschleifer<br />
mit axialem Ausgleich ist bei-<br />
spielsweise der „Spezialist“ fürs Schleifen<br />
und Polieren. Dank der einstellbaren<br />
Nachgiebigkeit lassen sich konstante Anpresskräfte<br />
und gleichmäßige Oberflächen<br />
erzielen. Anwenderinnen und Anwender,<br />
die ein besonders robustes und<br />
flexibles Werkzeug für das Polieren und<br />
Bürsten von Werkstücken benötigen, finden<br />
in einer pneumatischen Polierspindel<br />
die geeignete Lösung. Sie verkürzt Bearbeitungs-<br />
und Inbetriebnahmezeiten<br />
deutlich. Die Ausgleichskraft und die axiale<br />
Nachgiebigkeit des Werkzeugs sind individuell<br />
einstellbar, was in jeder Einbaulage<br />
hochwertige und reproduzierbare Ergebnisse<br />
schafft. Unterschiedliche Werkstückgeometrien<br />
können mit nur einem<br />
Werkzeug flexibel bearbeitet werden –<br />
ein wirtschaftlicher Vorteil, durch den sich<br />
die Investitionskosten annähernd halbieren<br />
lassen. Bei der Umstellung von manuell<br />
auf automatisiert bietet Schunk<br />
sein Applikations-Know-how unterstützend<br />
an: „Wir verkaufen nicht nur die passenden<br />
Bearbeitungswerkzeuge für den<br />
Roboter, sondern haben die gesamte Anwendung<br />
im Blick. In unserem Roboter-<br />
Applikationszentrum CoLab prüfen und<br />
validieren wir auf Wunsch jede Anwendung<br />
am Kundenwerkstück“, versichert<br />
Daniel Mayer, Director Product Sales Robotic<br />
Material Removal. „Am Ende erhält<br />
man einen Versuchsbericht mit Video und<br />
weiß genau, dass die Anwendung funktioniert.“<br />
Fertigung komplexer Werkstücke im<br />
Closed Loop<br />
„Der Closed Loop sichert uns höchste Fertigungsqualität<br />
sowie kleinste Profiltoleranzen<br />
– und das bei einer hohen Benutzerfreundlichkeit.<br />
Selbst bei äußerst anspruchsvollen<br />
Werkstücken, zum Beispiel<br />
Schleifscheibengrundkörpern, Turbinenschaufeln<br />
oder Stechplatten, ist die Anwendung<br />
im Shopfloor höchst robust“, so<br />
Marie-Sophie Maier-Wember, Geschäftsführerin<br />
von Haas Schleifmaschinen in<br />
Trossingen. Software wird zum Präzisionstreiber,<br />
denn beim Schleifen wirken stetig<br />
mechanische Kräfte, und das insbesondere<br />
an den Randzonen der Schleifwerkzeuge.<br />
Die Krafteinwirkung beeinträchtigt das<br />
Zusammenspiel zwischen Werkstück,<br />
Schleifwerkzeug, Spannvorrichtung und<br />
Schleifmaschine. Sie geht mit fortschreitender<br />
Ungenauigkeit einher, die sich ungünstig<br />
auf die Werkstückqualität auswirkt<br />
– vor allem dann, wenn innerhalb dieses<br />
Systems kein permanenter Datenaustausch<br />
zwischen Werkstück und Schleifmaschine<br />
stattfinden kann. Ein sich selbst<br />
steuernder Prozess durch eine integrierte<br />
Messlösung verhindert diesen Präzisionsverlust<br />
erfolgreich. Systematische und maschinenspezifische<br />
Abweichungen werden<br />
durch Messtechnik im laufenden Betrieb<br />
kontinuierlich ermittelt und an die Software<br />
von Haas Schleifmaschinen weitergereicht.<br />
Diese verfügt über viele Kompensationsfunktionen,<br />
die sich untereinander<br />
ergänzen. So können alle Formabweichungen<br />
μ-genau ausgeglichen werden.<br />
„Ohne Kompensation würde die Toleranz<br />
einige μ betragen. Im Closed Loop schaffen<br />
wir ohne Eingriff des Maschinenbedieners<br />
Toleranzen mit wenigen μ“, erläutert<br />
die Geschäftsführerin. Neben der Funktion<br />
als Präzisionstreiber haben die Softwarelösungen<br />
von Haas Schleifmaschinen einen<br />
direkten Einfluss auf den Kunden-Shopfloor.<br />
Die Schleifmaschinenbaureihe aus<br />
gleichem Hause bietet unter anderem die<br />
Möglichkeit, sich dank Anbindung an das<br />
ERP-System selbst zu rüsten und die Produktionsdaten<br />
weiterzuverarbeiten.<br />
34 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
Zukunftssicher – vernetzt und<br />
automatisiert<br />
Bereits seit vielen Jahren sind Automatisierungslösungen<br />
fester Bestandteil im<br />
Produktportfolio des Maschinenbauers<br />
Blohm Jung GmbH aus Hamburg. Ein aktuelles<br />
Beispiel hierfür ist der Werkzeugwechsler<br />
für Schleifmaschinen der aktuellen<br />
Baureihe. Die auf Kosteneffizienz ge-<br />
trimmte Lösung bietet den Anwendern<br />
zahlreiche Vorteile – von verringerten<br />
Rüstzeiten bis zum nahezu mannlosen Betrieb<br />
selbst bei komplexen Werkstücken.<br />
„Zur Steigerung der Produktivität ist Automation<br />
jedoch nur ein wichtiger Faktor“,<br />
weiß Stefan Springer, Head of Product<br />
Management bei Blohm Jung. „Auch das<br />
Stichwort Maschinenkonnektivität rückt<br />
immer weiter in den Fokus, denn die Zukunft<br />
der industriellen Produktion ist vernetzt.“<br />
Maschinen kommunizieren miteinander,<br />
tauschen Daten aus, steuern und<br />
regulieren sich gegenseitig. Prozesse laufen<br />
dadurch effizienter ab und die Produktivität<br />
steigt. Mit seinem „digitalen<br />
Produktionsmonitor“ bietet Blohm Jung<br />
den Kunden zum Beispiel das ideale Hilfsmittel,<br />
um die Auslastung der Produktion<br />
jederzeit und von überall digital zu überwachen<br />
und zu optimieren. In Echtzeit<br />
werden Lauf- und Nebenzeiten, Stückzahlen<br />
oder Störungszeiten dargestellt.<br />
So lassen sich Produktionsrückstände früher<br />
erkennen. Die Wahrung der IT-Sicherheit<br />
ist dabei oberste Prämisse. Ein Onlinezugriff<br />
auf die Maschine erfolgt ausschließlich<br />
auf Kundeninitiative über einen<br />
Service Request. Daten werden also<br />
nur mit Kundenzustimmung ausgetauscht<br />
– und auch nur jene Daten, die notwendig<br />
sind, um den gewünschten Service anbieten<br />
zu können. Dabei verwendet Blohm<br />
Jung eine TÜViT-zertifizierte Verbindung,<br />
damit die Daten vor Fremdzugriffen jederzeit<br />
geschützt bleiben.<br />
Im direkten Austausch mit den Experten<br />
lassen sich die Vorteile aktueller Produkte<br />
und Lösungen anschaulich nachvollziehen.<br />
Passt das Angebot zum nächsten<br />
Projekt? Welche Feinbearbeitung eignet<br />
sich für das konkrete Bauteil und wie genau<br />
hilft mir die Software bei den Fertigungsabläufen?<br />
Wie sich Prozesse zukunftssicher gestalten<br />
lassen, wird die GrindingHub <strong>2022</strong> in<br />
Stuttgart zeigen.<br />
weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
Schleifprozesstechnologie ermöglicht wirtschaftliches<br />
Schleifen<br />
Die Elaso AG hat ihren Sitz in Zuchwil<br />
im schweizerischen Solothurn. Das Familienunternehmen<br />
wurde 1967 von Bruno<br />
Jeker gegründet und wird heute in der<br />
zweiten Generation von Silvan Jeker geführt.<br />
Die dritte Generation engagiert sich<br />
und macht ihren Einfluss geltend. Mit aktuell<br />
16 Mitarbeiter ist die Elaso AG ein flexibles,<br />
kundenorientiertes und effizientes<br />
Unternehmen. Durch die bewährte Build<br />
to Stock Philosophie können kurze Lieferfristen<br />
für OEM-Kunden und Ersatzteile garantiert<br />
werden. Außerdem kann durch die<br />
tiefe Eigenentwicklung und Fertigung auf<br />
Kundenwünsche eingegangen werden.<br />
Die Zusammenarbeit mit JCM GmbH im<br />
Bereich Schleifprozesstechnologie sowie<br />
Auf- und Mitnahmen führen zu neuen Entwicklungen<br />
und optimierten Produkten.<br />
Drei Standbeine bilden die Grundpfeiler<br />
der Elaso AG:<br />
• Auswucht Mechatronic für<br />
Schleifmaschinen<br />
• Körperschall GAP Mechatronic zur<br />
Schleifprozessüberwachung<br />
• Schleifmitnehmer für automatische<br />
Werkstückmitnahme.<br />
Optimale Schleifresultate durch<br />
vibrationsarme Schleifscheiben<br />
(Auswucht Mechatronic)<br />
Verschiedene Faktoren wie die Toleranz<br />
einer Schleifscheibenbohrung oder Abweichungen<br />
der Homogenität, Parallelität<br />
und Konzentrizität der Schleifscheibe<br />
sowie Kühlschmierstoffeinflüsse führen<br />
zu Unwucht und dadurch zu Vibrationen<br />
auf der Maschine. Vibrierende Maschinen<br />
ermöglichen kein zufriedenstellendes<br />
Schleifresultat und/oder die geforderten<br />
Toleranzen am Werkstück können<br />
nicht eingehalten werden. Die Lebensdauer<br />
der Spindel wird zudem reduziert.<br />
Die störenden Vibrationen können mit<br />
Hilfe von Auswuchtsystemen minimiert<br />
werden. Elaso AG bietet manuelle, halbautomatische<br />
sowie vollautomatische Lösungen<br />
für das optimale Auswuchten auf<br />
Schleifmaschinen an.<br />
Anbauwuchtkopf.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 35
Bearbeitungsprozesse<br />
Kosten- und Zeiteinsparungen durch<br />
Prozesskontrolle (GAP Mechatronic)<br />
Schall, der sich in einem Festkörper ausbreitet,<br />
wird Körperschall genannt. Dieser<br />
Schall kann zur Überwachung von Schleifmaschinenprozessen<br />
genutzt werden. Berührt<br />
die Schleifscheibe das Werkstück,<br />
wird ein Körperschall verursacht. Die Intensität<br />
und Frequenz des erzeugten<br />
Schalls ist von verschiedenen Faktoren<br />
abhängig: Vom Grundgeräusch der Maschine,<br />
der Schleifleistung, der Art und<br />
Beschaffenheit der Schleifscheibe, der<br />
Drehzahl von Schleifscheibe und Werkstück<br />
sowie vom Rohteil. Durch die zeitliche<br />
Aufzeichnung und Visualisierung<br />
des Körperschallgeräusches ist es möglich,<br />
den Schleifprozess, aber auch das<br />
Abrichten zu beurteilen und dadurch zu<br />
optimieren. In der Serienproduktion fallen<br />
Abweichungen unverzüglich auf. Dies<br />
ermöglicht einen frühzeitigen Eingriff<br />
in den Prozess. Das zeitraubende Luftschleifen<br />
bei schwankendem Aufmass<br />
kann umgangen werden. Beim Abrichten<br />
der Schleifscheibe ist die Berührung zwischen<br />
der Abrichteinheit und der Schleifscheibe<br />
ersichtlich. Dies gibt Aufschluss<br />
über die Qualität des Abrichtprozesses<br />
und ermöglicht einen minimalen Werkzeugverschleiß.<br />
Die Prozesskontrolle spart<br />
Zeit und Werkzeugkosten und optimiert<br />
den Schleifprozess. Elaso AG nennt diese<br />
Prozesskontrolle Grinding Analysis Process<br />
= GAP.<br />
Das GAP gibt es in verschiedenen Ausführungen.<br />
Für jede Schleifmaschine und<br />
jede Anwendung bietet die Elaso AG eine<br />
geeignete Elektronik und Sensorik. Für<br />
OEM sind kundenspezifische Lösungen<br />
möglich und erwünscht.<br />
GAP-Sensoren für verschiedenste Anwendungsbereiche.<br />
Zeitgewinn durch automatische<br />
Werkstückmitnahme<br />
(Schleifmitnehmer)<br />
Ein Schleifmitnehmer ist ein Mitnahmesystem<br />
für Wellen auf Rundschleifmaschinen,<br />
wobei die Rotationsbewegung der<br />
Spindel auf das Werkstück übertragen<br />
wird. Das Werkstück wird dabei üblicherweise<br />
zwischen den Spitzen gehalten. Der<br />
Schleifmitnehmer ersetzt also das klassische<br />
Drehherz. Es wird zwischen mechanischen<br />
und pneumatischen Schleifmitnehmern<br />
unterschieden. Die Vorteile von<br />
diesem Mitnahmesystem liegen auf der<br />
Hand: Die Werkstücke können automatisch<br />
beladen und mitgenommen werden.<br />
Das zeitraubende Anbringen des Drehherzes<br />
entfällt und führt somit zu einem<br />
effizienteren Werkstückwechsel. Das Resultat<br />
davon sind reduzierte Produktionszeiten<br />
und Fertigungskosten.<br />
Die Schleifmitnehmer wurden in unterschiedlichen<br />
Bauweisen mit verschiedenen<br />
Qualifikationen und Eignungen<br />
entwickelt. Der agm und cgm eignen<br />
sich hervorragend für das Schleifen einzelner,<br />
durch die Spannbacken vordefinierter<br />
Werkstückdurchmesser. Je nach<br />
Größe des Mitnehmers kann mit nur wenigen<br />
Spannbackensätzen ein Spannbereich<br />
von 5 bis 120 mm abgedeckt werden.<br />
Mit der neusten Entwicklung des cgx<br />
kann mit einem einzelnen Backensatz ein<br />
Durchmesserdelta bis zu 30 mm abgedeckt<br />
werden. Dies ermöglicht eine automatische<br />
und chaotische Bestückung der<br />
Werkstückrohlingen. Für jede Schleifanwendung<br />
gibt es eine wirtschaftliche Mitnahmelösung.<br />
GrindTec<br />
Halle 3, Stand 3070<br />
weitere Infos: www.elaso.ch<br />
Ihre Newsletter-Anmeldung unter:<br />
www.harnisch.com<br />
Digital as usual.<br />
Der Newsletter des Dr. Harnisch Verlags<br />
Immer wissen, was es Neues gibt? Ergänzend zu<br />
unseren Print-Magazinen halten wir Sie mit unserem<br />
Newsletter auf dem Laufenden, völlig kostenlos.<br />
Erhalten Sie aktuelle Informationen und exklusive Inhalte<br />
aus verschiedenen Branchen. Die Anmeldung zum<br />
Newsletter unter: www.harnisch.com
Bearbeitungsprozesse<br />
Genau die richtige Spannung (fürs autonome Fahren)<br />
Von ABS-Bremsunterstützung über<br />
Spurhalteassistenten und Lenksysteme<br />
bis hin zum teilautonomen Fahren – kaum<br />
ein Neuwagen kommt heute ohne eine<br />
Vielzahl an Sicherheits- und Komfortsystemen<br />
aus. Diese Systeme sind für ihre<br />
korrekte Funktion auf eine Fülle von Sensoren<br />
angewiesen, welche im Automobil<br />
wiederum genau die richtige Versorgungsspannung<br />
benötigen. Genau an<br />
dieser Stelle setzt TDK Electronics am<br />
Entwicklungs- und Fertigungsstandort<br />
Heidenheim an. Auf mikroskopischer<br />
Ebene werden hier innovative Produktionsverfahren<br />
für Induktivitäten entwickelt<br />
und getestet. Gemeinsam mit Supfina als<br />
Partner für individuelle Oberflächenbearbeitungs-Lösungen<br />
entwickelte man einen<br />
komplexen Schleifprozess, der nicht<br />
nur mehreren Materialien, sondern auch<br />
den höchsten Qualitätsanforderungen<br />
der Automobilindustrie standhält.<br />
Unter dem Projektnamen „Initial-Line“ beschäftigt<br />
sich TDK Electronics mit der Neuentwicklung<br />
von Mikro-Induktivitäten für<br />
die Spannungsanpassung von Sensoren.<br />
Speziell die durch Assistenzsysteme und<br />
Fortschritte im autonomen Fahren rasant<br />
zunehmende Menge an Sensoren im<br />
Auto ist hierbei im Fokus des Heidenheimer<br />
Werks. Herzstück der Induktivitäten<br />
sind mit modernsten Maschinen gefertigte<br />
Kupferwendeln in mikroskopischer Größe.<br />
Im nächsten Bearbeitungsschritt wird<br />
Die Feinschleifanlage Supfina Spiro sorgt für einwandfreie Kontakte.<br />
ein Eisenkern durch eine ferrithaltige Masse<br />
eingebracht und versiegelt. Weiter geht<br />
die Reise zur Induktivität mit der Galvanisierung.<br />
Hierfür muss jedoch die zuvor vergossene<br />
Oberfläche an den Kontaktpunkten<br />
wieder geöffnet und die Kupferkontakte<br />
mit einem präzisen Schliff versehen<br />
werden. Dabei macht besonders die Kombination<br />
aus abzutragendem Kunststoff<br />
als auch Kupfer den Schleifprozess zur Herausforderung.<br />
Beide Materialien wirken<br />
schmierend und können so dem Schleifstein<br />
zusetzen oder zu hohem Verschleiß<br />
führen. Und genau hier setzt die erfolgreiche<br />
Zusammenarbeit mit Supfina an:<br />
Gesucht wurde ein Partner, der kurzfristig<br />
und in direkter Absprache mit TDK einen<br />
komplexen Schleifprozess entwickelt, testet<br />
und produziert, der nicht nur die Bearbeitung<br />
verschiedener Materialien, sondern<br />
auch die enormen Ansprüche der<br />
Automobilindustrie berücksichtigt.<br />
In der partnerschaftlichen Zusammenarbeit<br />
konnte Supfina als Lösungsanbieter<br />
überzeugen. Auf Basis der Feinschleifmaschine<br />
Spiro F5 entwickelte<br />
und optimierte man im Supfina-Testcenter<br />
gemeinsam einen individuellen<br />
Schleifprozess, der alle Herausforderung<br />
erfüllt. Nach einer Vielzahl von Messungen<br />
und Versuchen gelang es mit der<br />
Kombination aus richtigem Schleifverfahren,<br />
optimalen Prozessparametern<br />
und dem korrekten Schleifmaterial, die<br />
Schmierung und die resultierende potenzielle<br />
Beschädigung des Schleifsteins<br />
zu verhindern. Auch die enormen Anforderungen<br />
der Automobilindustrie meistert<br />
die Supfina-Anlage seit ihrer Inbetriebnahme<br />
im April 2021 mit ihrer hohen<br />
Oberflächenqualität problemlos. So ist<br />
auch das eindeutige Urteil von TDK keine<br />
Überraschung: „Perfekt!“, so Herbert Lux<br />
(TDK), der hinzufügt: „Wir sind insbesondere<br />
von dem partnerschaftlichen Vorgehen<br />
und von dem lösungsorientierten<br />
Service aus einer Hand sehr zufrieden.“<br />
Feinschleifanlage Supfina Spiro im Einsatz bei TDK.<br />
Aktuell laufen bei TDK abschließende Testreihen,<br />
bevor die neu entwickelten Werkstücke<br />
aus der Initial-Line an Kunden ausgeliefert<br />
werden. So müssen die Mikro-<br />
Induktivitäten für den Einsatz im Automobil<br />
höchsten Anforderungen entsprechen:<br />
Vom Langzeit-Funktionstest (bis zu<br />
3.000 Std. Laufzeit) über Versuche mit ho-<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 37
Bearbeitungsprozesse<br />
her Luftfeuchtigkeit, extremen Temperaturen<br />
oder Temperatur-Wechseln bis hin<br />
zur maximalen Schwingung insbesondere<br />
in Eigenresonanz müssen die Teile eine<br />
ganze Reihe härtester Qualitätstests über<br />
sich ergehen lassen. Die aktuelle Produktionslinie<br />
ist auf rund eine Million Teile pro<br />
Jahr ausgelegt, erfolgsbedingt ist eine Erweiterung<br />
auf bis zu 400 Millionen Werkstücke<br />
pro Jahr bereits in Planung. Und<br />
auch über eine Erweiterung des Schleifprozesses<br />
wird nachgedacht: Mit einer automatisierten<br />
Be- und Entladung lässt sich<br />
die Supfina Spiro noch effizienter und<br />
wirtschaftlicher in den Produktionsprozess<br />
integrieren.<br />
Auch Supfina wertet die Zusammenarbeit<br />
mit TDK Electronics als vollen Erfolg: „Die<br />
Entscheidung für unseren Vorschlag und<br />
die partnerschaftliche Zusammenarbeit<br />
sehen wir als Bestätigung für unsere Positionierung<br />
als Lösungsanbieter mit dem<br />
Anspruch, die individuell beste Oberflächenlösung<br />
für jedes Szenario zu entwickeln“,<br />
so Achim Fehrenbacher, verantwortlicher<br />
Produktmanager bei Supfina.<br />
Gleichzeitig beweist die Zusammenarbeit<br />
mit TDK auch die Flexibilität der Feinschleif-Serie<br />
Spiro, die mit den Modellen<br />
F5, F7 und F12 eine bewährte Basis für unterschiedlichste<br />
Produktions-Anforderungen<br />
bietet.<br />
Achim Fehrenbacher (li.), Produktmanager<br />
Feinschleifen bei Supfina und Herbert Lux<br />
(re.), Development Engineering bei TDK.<br />
weitere Infos: www.supfina.com<br />
Schnell zum Spiegelglanz<br />
Optimierter Läpp-Prozess für kleine Teile<br />
Ob Fräsen, Drehen oder Schleifen etc. –<br />
im Anschluss an einen Zerspanungsprozess<br />
folgt in den meisten Fällen der Feinschliff,<br />
um die optimale Oberflächengüte<br />
herzustellen. Gerade wenn es um die<br />
Bearbeitung harter Materialien geht, ist<br />
das Läppen der bevorzugte Vorgang, mit<br />
dem sich eine sehr präzise Rauheit erreichen<br />
lässt. Damit sich die genauen Ergebnisse<br />
bei Serienproduktionen etwa von<br />
unregelmäßigen Profilen oder von kleinen<br />
Werkzeugen und Bauteilen konstant<br />
halten lassen, bietet der Schleifmaschinenhersteller<br />
Okamoto AeroLap an: eine<br />
Läpp-Maschine, die durch konstruktive<br />
Besonderheiten das Läppen insbesondere<br />
kleiner Teile optimiert. Ein Problem bei<br />
herkömmlichen Läpp-Prozessen von kleinen<br />
und/oder stark profilierten Kompo-<br />
Zum hochfeinen Läppen von kleinen Werkzeugen<br />
und Bauteilen stellt der Schleifmaschinenhersteller<br />
Okamoto das Finishingsystem<br />
AeroLap zur Verfügung.<br />
nenten besteht darin, dass die ungebundenen<br />
Schleifkörner der Läpp-Suspension<br />
zu schnell zersplittern, was zu geringeren<br />
Abtragsraten beziehungsweise unkonstanten<br />
Ergebnissen führt. Das Medium<br />
muss dann (zu schnell) ausgewechselt<br />
werden.<br />
Kamil Guttmann, Executive Service &<br />
Parts Department bei Okamoto: „Damit<br />
machen wir mit AeroLap Schluss. In unserer<br />
Läpp-Maschine setzen wir das sogenannte<br />
Multicone ein. Mit dieser speziellen<br />
Suspension ist ein effizienter, zeitsparender<br />
Läpp-Prozess möglich, ohne<br />
dass die Geometrie der bearbeiteten<br />
Komponente verändert wird.“ Dazu wird<br />
das Trägermaterial mit Diamantpulver in<br />
verschiedenen Körnungen versetzt, mittels<br />
einer speziellen Turbine beschleunigt<br />
und auf das zu bearbeitende Teil aufgebracht.<br />
Durch die spezielle Beschaffenheit<br />
des Mediums gleitet dieses über das<br />
Werkstück und prallt nicht, wie sonst üblich,<br />
direkt wieder ab; die Körner splittern<br />
dadurch nicht so stark und halten länger.<br />
Die Technologie des Mediums erlaubt auf<br />
diese Weise eine schnelle und schonende<br />
Bearbeitung, ohne die Werkstückgeometrie<br />
zu verändern – und dies bei langer<br />
Standzeit der Suspension. Kamil Guttmann:<br />
„Im Gegensatz zu herkömmlichen<br />
Verfahren muss bei AeroLap die Suspension<br />
beziehungsweise Multicone deutlich<br />
weniger ausgewechselt werden. Das<br />
bringt unter anderem deutliche Kostenvorteile<br />
mit sich.“<br />
Die spezielle Suspension Multicone erlaubt<br />
das schnelle Läppen, ohne die Werkstückgeometrie<br />
zu verändern.<br />
Vorteile von AeroLap:<br />
• Problemloses Läppen unregelmäßiger<br />
Profile<br />
• Lange Standzeit der Läpp-Suspension<br />
Multicone<br />
• Geeignet für PVD/CVD-Beschichtungen<br />
(Vor-/Spiegelglanz-Läppen)<br />
• Geringe Staub- und Geräuschentwicklung<br />
weitere Infos: www.okamoto-europe.de<br />
38 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
Beim Erodieren mit acht Achsen unterwegs<br />
Die Summira GmbH in Bornheim-<br />
Sechtem ist als zertifizierter Lohn-Dienstleister<br />
auf die Prototypen-, Einzelteilund<br />
Serienfertigung spezialisiert. Neben<br />
der klassischen Metallbearbeitung einschließlich<br />
der 5-Achs-Silmutan-Fräsund<br />
Drehbearbeitung umfasst der Maschinenpark<br />
fünf CNC-Maschinen von<br />
Sodick für das Senk-, Draht- und Startlocherodieren.<br />
CNC-Profil-, Flachschleifen,<br />
Dynamic WaterJet mit zwei Schneidköpfen<br />
als hochmoderne Wasserstrahltechnologie<br />
runden das Fertigungsspektrum ab.<br />
Im Herbst 2020 kam eine weitere Erodiermaschine<br />
hinzu, mit der Summira der Krise<br />
trotzen und neue Märkte eröffnen will.<br />
„Als Lohnfertiger stellen wir uns täglich<br />
als Problemlöser den vielfältigen Anforderungen<br />
unserer Kunden. Mit unserer Erfahrung<br />
im Bereich der Präzisionsbearbeitung<br />
versuchen wir uns stetig von unseren<br />
Mitbewerbern abzuheben“, präzisiert Geschäftsführer<br />
Willi Lenzen. Dabei umfasst<br />
auch der Erodierbereich ein breites Bearbeitungsspektrum<br />
und reicht vom Auserodieren<br />
von Gewindebohrern, dem Erodieren<br />
filigraner Mikrobohrungen für Fühler<br />
in Motorblöcken sowie von Ölkanälen<br />
in Nockenwellen bis hin zum Profilerodieren<br />
an Prägewerkzeugen und Präzisionserodieren<br />
von Werkzeugkavitäten. Von<br />
der Zeichnungserstellung (auch nach Muster)<br />
bis hin zur komplexen Baugruppe ist<br />
bei dem mittelständischen Lohnfertiger<br />
alles durchgängig digitalisiert. „Unsere<br />
Kunden bekommen nicht nur die gefertigten<br />
Bauteile und Komponenten geliefert,<br />
sondern eben auch sämtliche Dokumentationen<br />
wie bspw. Zeichnungen mit<br />
Stücklisten für die Ersatzteilbeschaffung,<br />
Messprotokolle und Zeugnisse.“<br />
Breites Know-how über die<br />
Fertigungstechnologien<br />
Teil in Kleinserien gefertigt bis hin zu Einzelteilen<br />
für die Automatisierung von Fertigungsanlagen.<br />
Bei Haribo bspw. zeigt<br />
sich die Fertigungsvielfalt deutlich, die<br />
ihre Fertigungsanlagen in Eigenregie bauen.<br />
Hier liefert Summira spezielle Einzelteile<br />
zu, wie auch kleinere Baugruppen inklusive<br />
Montage. „Für einen Hersteller von<br />
Tiefgefrierkammern für Pharmazeutik-<br />
Produkte fertigen wir komplette Zuführeinheiten,<br />
bei denen bestimmte Bauteile<br />
eine Genauigkeit von ± 5 µ aufweisen.<br />
Diese werden in der Maschine direkt<br />
vermessen und protokolliert, jedes Bauteil<br />
wird mit einem Messprotokoll ausgeliefert“,<br />
erläutert Geschäftsführer Lenzen.<br />
Heute gibt es kaum ein Bauteil oder ein<br />
Formwerkzeug, das Summira nicht fertigen<br />
kann. Die Fertigungshalle ist so konzipiert,<br />
dass Erodiermaschinen sowie die<br />
CNC-Bearbeitungszentren optimal aufeinander<br />
ausgerichtet sind, sodass Präzisionszerspanung,<br />
Wasserstrahlschneiden<br />
wie auch das Draht- und Senkerodieren<br />
Hand in Hand laufen. Zudem ist die Mehrmaschinenbedienung<br />
dadurch erleichtert.<br />
„Dort, wo wir mit der Zerspanung<br />
nicht mehr weiterkommen, wechseln<br />
wir auf die Erodiermaschine. Wir vereinen<br />
sämtliche unserer Fertigungstechnologien,<br />
und das ist es auch, was unsere<br />
Kunden an uns so wertschätzen“, ist Willi<br />
Lenzen überzeugt. Unter den Kunden finden<br />
sich zahlreiche bekannte Industriefirmen<br />
wie Atlas Copco, Toyota Gazoo<br />
Racing, GEA Lyophil GmbH, igus GmbH,<br />
Haribo, Deutz AG und viele andere.<br />
Auf den Mercedes unter den<br />
Erodiermaschinen umgestiegen<br />
Seit Herbst 2020 hat Summira eine neue<br />
Drahterodiermaschine im Einsatz. „Die<br />
8-Achsige ALC600G Premium ist quasi der<br />
Mercedes unter den Erodiermaschinen“,<br />
zeigt sich Willi Lenzen, Geschäftsführer<br />
der Summira GmbH, sichtlich begeistert.<br />
Die integrierte Präzisions-Rotations-Achse<br />
in Kombination mit weiteren technischen<br />
Features erschließt dem Werkzeugbauer<br />
vollkommen neue Einsatzbereiche des<br />
Mehr-Achs-Drahterodierens. Die Rotationsachse<br />
stammt von der ITS-Technologies<br />
GmbH aus dem schwäbischen Oberndorf,<br />
die neben Multi-Achsen auch Spindeltechnologie<br />
speziell für die Funkenerosion<br />
entwickeln. Dank des von<br />
Summira eigens entwickelten Video-Zentrier-Messmikroskops<br />
CV-VZM in Kombination<br />
mit einem taktilen Messtaster von<br />
Renishaw lassen sich die drahterodierten<br />
Bauteile direkt in der Maschine vermessen<br />
– je nach Anforderung optisch oder<br />
Erfahrung bringt der Lohnfertiger bereits<br />
aus den Anfängen des Unternehmens mit.<br />
Bis Ende der Sechzigerjahre stellte man<br />
Kurbelrechenmaschinen her, die komplett<br />
konstruiert, gefertigt und montiert<br />
wurden. „Da wir unsere kompletten Werkzeuge<br />
für diese Rechenmaschinen selbst<br />
hergestellt hatten, sind wir dann als Lohnfertiger<br />
mit diesem breiten Know-how<br />
nach außen gegangen.“ Neben einer eigenen<br />
Produktreihe von Rohrzentriergeräten<br />
werden auch Dreh- und Frästeile zum<br />
Die neue Drahterodiermaschine ALC600G Premium verfügt über acht Achsen und ist somit<br />
der Mercedes unter den Erodiermaschinen.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 39
Bearbeitungsprozesse<br />
Das Fertigungsspektrum von Summira ist groß und umfasst die Metallzerspanung, das Wasserstrahlschneiden<br />
und das Erodieren. Oft werden bei der Bauteilbearbeitung die Fertigungstechnologien<br />
übergreifend eingesetzt. Hier ein Turbinenrad.<br />
taktil. „Auf Kundenwunsch protokollieren<br />
wir den gesamten Messprozess und liefern<br />
das Messprotokoll mit dem gefertigten<br />
Teil gleich mit“, freut sich Willi Lenzen<br />
über diesen Mehrfachnutzen. „Ich habe<br />
die Sodick-Maschinen im Senkerodieren<br />
kennengelernt, die sind, was Funktionalität,<br />
Genauigkeit und Standfestigkeit betrifft,<br />
wirklich unschlagbar.“ Und er weiß,<br />
wovon er spricht, schließlich hat Summira<br />
schon in den 1960er Jahren senkerodiert<br />
und greift nun schon auf über 30 Jahre<br />
Erfahrung mit Sodick-Maschinen zurück.<br />
Mittlerweile stehen vier lineargesteuerte<br />
Sodick-Maschinen in der Fertigungshalle.<br />
„Auch im Drahterodieren – begonnen<br />
haben wir 1980 mit Fanuc – setzen<br />
wir aufgrund der sehr guten Erfahrungen<br />
im Zusammenhang mit der von uns geforderten<br />
Präzision nun ganz bewusst und<br />
konsequent auf Sodick.“<br />
Achtachssteuerung auf die Probe<br />
gestellt<br />
Mit solch einem konisch verdrehten Probeteil<br />
tastete sich das Erodier-Team von<br />
Summira an das achtachsige Drahterodieren<br />
auf der ALC-600G Premium heran.<br />
Diese auf höchste Präzision hin konfigurierte<br />
ALC600G Premium ist platzoptimiert<br />
in die Fertigung eingebracht, sodass<br />
Summira jederzeit die nächste Drahterodiermaschine<br />
einplanen kann. Als sie<br />
angeliefert wurde, dauerte die Installation<br />
knapp zwei Tage; am dritten Tag war<br />
sie bereits produktionsfähig. „Da konnten<br />
wir schon testen und bereits die ersten<br />
Versuche fahren.“ Was sich damit alles<br />
erodieren lässt, wusste das Summira-<br />
Team bereits; doch müssen sich komplexe<br />
Bearbeitungsprozesse auch programmieren<br />
lassen. Während im Zerspanungsbereich<br />
SolidCam verwendet wird,<br />
entschied man sich beim Erodieren für<br />
DcamCut von Tebis. Anhand eines Musterteils<br />
mit konischer Spiralkontur tastete<br />
sich das Team um Willi Lenzen an die<br />
neue Maschine heran. An dem Teil mit<br />
konischer Spiralkontur wurde unter anderem<br />
ein verdrehtes Langloch in einen<br />
verdrehten Vierkant geschnitten. „Die<br />
Maschine erlaubt uns, in völlig neue Bereiche<br />
zu gehen und dementsprechend<br />
neue Kundensegmente aufzutun. Da werden<br />
Funktionalitäten hochpräzise erodiert,<br />
für die es im Moment noch nicht<br />
einmal eine richtige CAD-Software gibt.<br />
Hier hätten wir uns im Vorfeld etwas besser<br />
informieren sollen“, gesteht sich der<br />
Summira-Geschäftsführer ein. Deshalb<br />
rät er anderen Unternehmen, die sich so<br />
eine 8-Achs-Erodiermaschine hinstellen<br />
wollen, zuvor unbedingt mit den CAD/<br />
CAM-Experten zu sprechen. Momentan<br />
arbeitet Summira gemeinsam mit Dcam<br />
an einer Lösung. „Wir haben dazu intensive<br />
Gespräche geführt. Die Maschine hat<br />
die Funktionalitäten, das muss jetzt eben<br />
noch in die Software rein.“<br />
Krisensichere Maschineninvestition<br />
Übrigens hatte Willi Lenzen schon in der<br />
letzten Krise 2010 den Blick nach vorn<br />
gerichtet. Damals investierte er in zwei<br />
neue AQ55-Senkerodiermaschinen von<br />
Sodick, um im Spritzgussbereich mit<br />
hochqualitativen Formwerkzeugen neue<br />
Kunden zu gewinnen. „Das hat uns nach<br />
dieser Krise einen regelrechten Schub<br />
gegeben. Und exakt das haben wir jetzt<br />
wieder realisiert, indem wir uns eine<br />
neue Erodiermaschine mit Rotationsachse<br />
hingestellt haben.“ Künftig will der<br />
Lohnfertiger nun auch achtachsig erodieren<br />
können, wenn die Kundenanforderungen<br />
dies verlangen.<br />
Wobei, den ersten Kundenauftrag hat<br />
Summira eigentlich schon abgearbeitet.<br />
Als die Maschine noch im Sodick-Kundenzentrum<br />
stand, hatte Willi Lenzen bereits<br />
mit einigen seiner Kunden darüber<br />
gesprochen, unter anderem mit der Magnetfabrik<br />
in Bonn. „Da rief mich dann<br />
der Betriebsleiter an und meinte, dass er<br />
so ganz kleine Zahnräder habe und ob<br />
wir diese nicht gleich auf der neuen Maschine<br />
erodieren könnten, zwar möglichst<br />
bis Ende der Woche.“ Da Summira schon<br />
über Jahre sehr eng mit dem Düsseldorfer<br />
Sodick-Deutschland-Team zusammenarbeitet,<br />
konnte ein Mitarbeiter die Maschinen<br />
direkt im Vorführzentrum in Düsseldorf<br />
nutzen und diesen kleineren Auftrag<br />
von Hartmetallteilen drahterodieren. „Unser<br />
Kunde war zufrieden, mittlerweile haben<br />
wir schon einen Folgeauftrag erhalten“,<br />
ist der Geschäftsführer mit seiner Maschineninvestition<br />
zufrieden.<br />
40 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Bearbeitungsprozesse<br />
Mit dem Video-Zentrier-Messmikroskop<br />
CV-VZM mit EROWA-Aufnahme in Kombination<br />
mit einem taktilen Messtaster von<br />
Renishaw lassen sich die drahterodierten<br />
Bauteile direkt in der Maschine vermessen.<br />
Zusammenarbeit in beide<br />
Richtungen<br />
Dabei ist Summira nicht nur langjähriger<br />
Abnehmer der EDM-Maschinen aus Japan.<br />
Über viele Jahre hinweg hat sich eine<br />
partnerschaftliche Beziehung entwickelt,<br />
die weit über die Kunden-Lieferanten-Beziehung<br />
hinausgeht. So werden für Retrofitmaschinen<br />
Auflagentische samt Edelstahlschienen<br />
überholt oder für Feldversuche<br />
Grundplatten und andere Präzisionsteile<br />
gefertigt.<br />
Aufgrund dessen, dass der Lohnfertiger<br />
unterschiedliche Bauteile für die Sodick-<br />
Maschinen fertigt, ist man ohnehin permanent<br />
in Kontakt. So kam es auch, dass<br />
Willi Lenzen bei einer Werksbesichtigung<br />
im Jahr 2016 angesprochen wurde, wie er<br />
diese hohe Qualität auf den Erodiermaschinen<br />
sicherstelle. Dabei erwähnte er<br />
das eigene optische In-Prozess-Messverfahren.<br />
Sodick-Geschäftsführer Norbert<br />
Kempf meinte: „Dann sieh mal zu, dass du<br />
bis zur AMB so ein Messsystem auf den<br />
Weg bekommst.“ Daraufhin hatte sich der<br />
Summira-Geschäftsführer hingesetzt und<br />
das eigene Video-Zentrier-Messmikroskop<br />
neu konzipiert sowie einen Halter entworfen<br />
und gefertigt. Damit lässt sich sowohl<br />
das Renishaw-Messsystem als auch das Video-Zentrier-Messmikroskop<br />
an der Maschine<br />
befestigen, sodass direkt in der<br />
Drahterodiermaschine vermessen werden<br />
kann. Das CV-VZM Messmikroskop hatte<br />
Willi Lenzen dann auch auf der AMB 2016<br />
am Sodick-Messestand vorgeführt.<br />
partner Kitotec und M-Service (lupenshop.de).<br />
Die von Kitotec/M-Service vertriebenen<br />
Messstative werden in enger<br />
Zusammenarbeit von Summira GmbH<br />
konzipiert und gefertigt. So nutzt bspw.<br />
auch der Werkzeughersteller Gühring<br />
das Messsystem CT-6000-D zur Qualitätssicherung<br />
bei der Fertigung von Mikrowerkzeugen,<br />
Stufen- und Gewindebohrer.<br />
„Sodick ist für uns nicht nur Maschinenlieferant,<br />
sondern gleichzeitig auch Kunde.<br />
Wir arbeiten in vielen Bereichen eng und<br />
vertrauensvoll zusammen. Das ist schon<br />
fast ein freundschaftliches Miteinander.“<br />
Eigentlich wollte sich Summira 2020 gemeinsam<br />
mit Sodick auf der Düsseldorfer<br />
METAV präsentieren. Zudem vermisst<br />
Willi Lenzen auch Messen wie die Molding<br />
Expo in Stuttgart, auf denen er sich gern<br />
über aktuelle Fertigungsverfahren informiert<br />
bspw. zu Kunststoffspritzwerkzeugen.<br />
„Wir hoffen, dass sich das mit den<br />
Looking for the latest topics from the woodworking indus<br />
Messen irgendwann in diesem Jahr wieder<br />
etwas normalisiert – und sicherlich<br />
You’re at the right place!<br />
sind wir dann auch an einem der Messestände<br />
von Sodick präsent“, blickt Willi<br />
Click here: harnisch.com/win/en/newsletter/<br />
Lenzen zuversichtlich in die Zukunft. Mit<br />
to register for our Newsletter free of charge<br />
seiner neuen Drahterodiermaschine ist er<br />
Das Summira-Messsystem wird heute and subscribe direkt<br />
mit den Sodick-Maschinen vertrie-<br />
zumindest to our bestens digital dafür ePaper gerüstet. editions.<br />
ben, darüber hinaus über die Vertriebs-<br />
weitere Infos: www.sodick.de<br />
BE A<br />
NER!<br />
WiN - woodworking INTERNATIONAL<br />
Advertising contact: win@harnisch.com<br />
The magazine is published in a special format : 229 mm x 305 mm.<br />
Annual subscription rate: € 77,- incl p+h<br />
We report on all aspects of woodworking from board materials, wood<br />
treatment to machines, tools and technical know-how, from timber engineering<br />
supplies to the latest developments in technologies and markets.<br />
Special features will be presented on design, surfaces, laminating<br />
and furniture.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 41
Komponenten & Zubehör<br />
Beste Schnittwerte und verbesserte Standzeiten durch<br />
Hochleistungsschleiföl<br />
Die Trako-Werkzeuge GmbH entwickelt<br />
und produziert innovative Zerspanungswerkzeuge<br />
nach Kundenbedürfnissen<br />
und bietet dabei eine optimale Qualität.<br />
Kolja Trautvetter gründete 2019 das<br />
innovative Unternehmen in Aue. Das Unternehmen<br />
prüft die Problematik einer<br />
mechanischen Fertigung und entwickelt<br />
aus diesen Erkenntnissen eine optimierte<br />
Fertigungsstrategie durch den Einsatz von<br />
neuartigen Werkzeugkonzepten.<br />
Besonders erfolgreich und einzigartig<br />
auf dem Markt ist der patentierte Hochleistungsfräser<br />
TrakoMill. Er hebt sich vor<br />
allem durch seine außergewöhnliche<br />
und einzigartige Geometrie von Hochleistungsfräsern<br />
anderer Marktbegleiter<br />
ab. Die außerordentliche Geometrie<br />
der Schneiden macht den Hochleistungsfräser<br />
nicht nur besonders schwingungsarm,<br />
sondern charakterisiert diesen auch<br />
durch seine extreme Verschleißfestigkeit.<br />
Der Haupteinsatzbereich des TrakoMill-<br />
Schaftfräsers liegt bei schwer zerspanbaren<br />
Materialien, wie Werkzeugstähle,<br />
austenitische Stähle, Aluminiumlegierungen,<br />
Titan oder CFK/GFK sowie neuartige<br />
Werkstoffkombinationen (Sandwichkomponenten<br />
der genannten Materialien).<br />
Bei einem Forschungsprojekt der<br />
Professur Fertigungstechnik/Spanungs-<br />
technik an der Westsächsischen Hochschule<br />
Zwickau über die Fertigung von<br />
Gasturbinenschaufeln konnte Kolja Trautvetter<br />
mit dem TrakoMill-Konzept, eine<br />
komplexe Bearbeitungsaufgabe mit einer<br />
um 233 Prozent höheren Standzeit<br />
zum Referenzwerkzeug erzielen. Ebenso<br />
konnten mit diesem Fräser im Vergleich<br />
zu namhaften Marktbegleitern höhere<br />
Schnittwerte und vielfach bessere Standzeiten<br />
erreicht werden.<br />
Zur Fertigung der Hochleistungsfräser ist<br />
die neueste Schleifmaschine der Walter<br />
Maschinenbau GmbH im Einsatz. Aufgrund<br />
von verschiedenen zu bearbeitenden<br />
Werkstoffen und unterschiedlichsten<br />
Anforderungen musste ein hierzu passendes<br />
Schleiföl gefunden werden. Anforderungen<br />
waren beste Oberflächengüten,<br />
erhöhte Schleifscheibenstandzeit<br />
sowie die Vermeidung von Kobaltauswaschungen.<br />
Durch die vielfältige Erfahrung<br />
von Kolja Trautvetter, der selbst viele Jahre<br />
als Schleifer in unterschiedlichen Unternehmen<br />
tätig war, wusste er genau,<br />
worauf es bei der Auswahl des richtigen<br />
Schleiföls ankommt. Nach genauer Betrachtung<br />
der Anforderungen und einem<br />
ausführlichen Beratungsgespräch mit<br />
Steffen Waldenburger, technischer Außendienst<br />
der oelheld GmbH, entschied<br />
Produktbeispiel TrakoMill.<br />
sich Kolja Trautvetter für das Produkt<br />
SintoGrind TTK. Mit diesem Schleiföl wurde<br />
ein Produkt ausgewählt, das optimal<br />
zur Schleifaufgabe, zur Schleifmaschine<br />
und zur Filtration passt.<br />
Das Schleiföl SintoGrind TTK ist ein synthetisches<br />
Hochleistungsschleiföl auf Basis<br />
von Polyalphaolefinen. Es ist für die Bearbeitung<br />
von Hartmetall- und HSS-Werkstoffen<br />
geeignet. Die Vorteile liegen klar<br />
auf der Hand: hervorragende Oberflächengüte<br />
der Werkstücke sowie die Vermeidung<br />
von Kobaltauswaschungen. Die<br />
Langlebigkeit der SintoGrind-Reihe und<br />
ein gutes Luftabscheidevermögen des<br />
Schleiföls waren im Vorfeld immer schon<br />
positive Eigenschaften für ein Bearbeitungsmedium.<br />
Die jahrelange Erfahrung<br />
mit der Entwicklung und Fertigung von<br />
hochwertigen Schleifölen sowie die individuelle<br />
Beratung von oelheld unterstützen<br />
die Trako-Werkzeuge GmbH, einen<br />
stabilen Fertigungsprozess zu gewährleisten.<br />
Auch der Service und die Zusammenarbeit<br />
mit der Firma oelheld vermitteln<br />
zusätzliche Sicherheit.<br />
Das Fazit von Kolja Trautvetter fällt nach<br />
der Einführung des Schleiföles positiv aus:<br />
„Als Start-up-Unternehmen ist es wichtig,<br />
auf verlässliche Partner und Produkte<br />
zu setzen, um sich mit aller Kraft auf den<br />
Erfolg und das Wachstum des Unternehmens<br />
zu konzentrieren.“<br />
Steffen Waldenburger (oelheld) und Kolja Trautvetter (Trako-Werkzeuge mit seiner Schleifmaschine.<br />
weitere Infos: www.oelheld.com<br />
42 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Neues Beladesystem für den kleinen Geldbeutel<br />
Komponenten & Zubehör<br />
Die Hoffmann Group, Europas führender<br />
Lieferant von Qualitätswerkzeugen, unterstützt<br />
die zerspanende Industrie ab sofort<br />
auch bei der Automatisierung ihrer Zerspanungsprozesse.<br />
Als Einstiegsmodell in<br />
die mannlose Beladung von Werkzeugmaschinen<br />
präsentiert sie ihr neues GARANT<br />
Beladesystem BASIC 12-1450 mit NACHI-<br />
Roboter. Diese smarte Lösung ist in Kooperation<br />
mit dem japanischen Technologie-Konzern<br />
NACHI-FUJIKOSHI entstanden.<br />
Sie ist für das Handling von Rohteilen<br />
ausgelegt und kann bis zu zehn Kilogramm<br />
Handlingsgewicht bewegen. Die<br />
Anlage ist auch mit älteren Werkzeugmaschinen<br />
kompatibel und ermöglicht damit<br />
kleinen und mittleren Unternehmen den<br />
Einstieg in die Automation zum attraktiven<br />
Einstiegspreis. Das GARANT Beladesystem<br />
BASIC 12-1450 besteht aus einem<br />
leistungsstarken NACHI-MZ12-1450 Roboter<br />
auf einer GARANT Plattform in der das<br />
GARANT Human Machine Interface (HMI)<br />
untergebracht ist. Das eigens für diese Anlage<br />
entwickelte HMI läuft auf einem robusten<br />
Industrie-PC und bietet eine strukturierte,<br />
intuitiv bedienbare Benutzer-<br />
oberfläche. Programmierung und Bedienung<br />
sind dadurch besonders einfach.<br />
Ist ein Bauteil bereits eingelernt und in<br />
der Memory Funktion gespeichert, geht<br />
das Rüsten besonders schnell. Dank eines<br />
SCHUNK-Schnellwechselsystems mit Druckerhaltungsventil<br />
ist auch der Greifer<br />
rasch getauscht. Das Beladesystem kann je<br />
nach Bauteilgröße das Handling von bis zu<br />
150 Einzelteilen in einem Durchlauf übernehmen<br />
und mit maximal 300 Kilogramm<br />
beladen werden. Ein speziell nach Kundenanforderung<br />
gestaltetes Rasterblech<br />
hält die Teile in Position. Auch die Anbindung<br />
der Anlage an die Werkzeugmaschine<br />
ist denkbar einfach. Es bedarf weder<br />
einer Automatisierungsschnittstelle<br />
noch eines Eingriffs in die Maschinensteuerung.<br />
Für ein sicheres Öffnen und Schließen<br />
der Maschinentür muss lediglich die<br />
neue GARANT AutoDoor installiert werden.<br />
Diese sicherheitsgerichtete Siemens<br />
SI Door-basierte Türöffnung verriegelt die<br />
Tür nach Abschluss des Beladeprozesses<br />
sicher. Anschließend startet die Anlage<br />
den Bearbeitungsprozess über einen elektromagnetischen<br />
Schalter. Für einen si-<br />
Das GARANT Beladesystem BASIC 12-1450.<br />
cheren Betrieb überwacht außerdem ein<br />
leistungsfähiger Flächenscanner einen Radius<br />
von 1,6 bis 4 Metern um die Maschine.<br />
Eine Umhausung ist deshalb überflüssig<br />
und der Betrieb auf engstem Raum möglich.<br />
Das verlässliche Sicherheitskonzept<br />
der Anlage wird durch eine Zertifizierung<br />
für CE-Konformität bestätigt.<br />
weitere Infos: www.hoffmann-group.com<br />
Pneumatische Spannelemente<br />
Effizient Prozesse automatisieren<br />
Das HEINRICH KIPP WERK hat pneumatische<br />
Spannelemente in unterschiedlichen<br />
Ausführungen in sein Sortiment<br />
aufgenommen. Die Produkte ermöglichen<br />
ein einfaches Spannen und Zentrieren<br />
von mehreren Elementen per Druckluft<br />
und reduzieren somit Rüstzeiten.<br />
Die neuen Komponenten sind für einfache<br />
Spann- und Positionieraufgaben<br />
konzipiert und bewähren sich überall<br />
dort, wo Werkstücke automatisiert<br />
und schnell ausgetauscht werden müssen:<br />
zum Beispiel beim Wechseln von Paletten,<br />
Vorrichtungsplatten oder auch Roboterzubehör.<br />
Sie ermöglichen zudem ein<br />
simultanes (Ent-)Spannen von Aufsätzen<br />
und erlauben im Fall des Zentrierspanners<br />
ein direktes Positionieren und Spannen<br />
von Bauteilen ohne Gegenstück. Pneumatische<br />
Spannelemente von KIPP überzeugen<br />
durch ihre kompakte Bauform und<br />
die rostfreie Ausführung mit Grundkörpern<br />
aus Edelstahl. Pin und Buchse sind<br />
zusätzlich gehärtet, um einem Verschleiß<br />
bei häufigen Zyklen vorzubeugen. Dazu<br />
tragen auch Dichtungen aus dem Elastomer<br />
NBR bei. So ausgerüstet, eignen<br />
sich KIPP Spannelemente auch und insbesondere<br />
für anspruchsvolle Einsatzbedingungen<br />
in der Halbleiterfertigung,<br />
Lebensmittelverarbeitung sowie in pharmazeutischen<br />
und kosmetischen Produktionsumgebungen.<br />
Hier kann nicht zuletzt<br />
die gute Wiederholgenauigkeit von<br />
ca. ± 0,2 mm punkten. Der Betriebsdruck<br />
liegt bei 0,3 – 0,7 MPa.<br />
Verfügbar sind zwei unterschiedliche Positionieraufnahmen<br />
(einfach- bzw. doppeltwirkend)<br />
für das Spannen mit Bolzen.<br />
Sie gewährleisten eine Spannkraft von 30<br />
bzw. 40 N (bei 0,5 MPa). Die Flanschausführung<br />
verfügt über eine Sicherheitsfunktion<br />
– hier greift bei Druckluftabfall<br />
eine integrierte Feder. Das Spannen über<br />
Aufnahmebuchsen ist mit Positionierzylindern<br />
möglich. Die beiden erhältlichen<br />
Varianten unterscheiden sich durch<br />
das Spannprinzip: Variante eins ist im Ausgangszustand<br />
durch eine Feder gespannt.<br />
Die Spannkraft beträgt hierbei 50 N.<br />
Durch Druckluft wird der Positionierzylinder<br />
entspannt. Variante zwei ist im Ausgangszustand<br />
entspannt. Durch Druckluft<br />
erzielt der Positionierzylinder eine Spannkraft<br />
von 150 N (bei 0,5 MPa). Abgerundet<br />
wird das Sortiment durch Zentrierspanner<br />
für die direkte Werkstückspannung.<br />
Sie erlauben Spanndurchmesser von<br />
16 – 20 mm und eine Haltekraft von 77 N<br />
(bei 0,5 MPa).<br />
weitere Infos: www.kippwerk.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 43
Komponenten & Zubehör<br />
In-Prozess-Messung für die Smart Factory<br />
Neues Messsystem vermisst Werkzeuge um 70 Prozent schneller<br />
ANCA erschließt mit Neuentwicklungen<br />
immer weitere Vorteile der automatisierten<br />
Fertigung für Werkzeughersteller.<br />
LaserUltra ist die nächste Generation des<br />
weitverbreiteten LaserPlus-Systems, einer<br />
automatischen In-Prozess-Messtechnologie,<br />
die nur bei ANCA erhältlich ist und<br />
den Kunden die Möglichkeit gibt, Nachtoder<br />
Wochenendschichten mannlos und<br />
qualitätssicher zu fahren. LaserPlus war<br />
für die Branche selbst ein Novum und bereits<br />
deutlich schneller als externe Werkzeugmessverfahren.<br />
LaserUltra ermöglicht die Messung von<br />
Werkzeuggeometrien mit einer Toleranz<br />
von 0,002 mm, ohne dass das Werkzeug<br />
aus der Schleifmaschine genommen werden<br />
muss. Das spart Zeit im Fertigungsprozess<br />
und sichert die Qualität auch bei<br />
höheren Stückzahlen. So verlässt sich der<br />
schweizerische Hersteller von Schlüsselfräsern<br />
FOS schon seit längerem auf die<br />
bisherige Lösung LaserPlus: „Wir setzen<br />
auf eine hohe Fertigungstiefe, um die<br />
steigenden Anforderungen an Komplexität<br />
und Präzision zu bewältigen. LaserPlus<br />
war für uns der Schlüssel dazu, unsere Fertigung<br />
auf 24/7 umzustellen, ohne Qualitätseinbußen<br />
hinnehmen zu müssen“, so<br />
Loïc Jacot, der in der fünften Generation<br />
im Familienunternehmen tätig ist.<br />
Die LaserPLus-Weiterentwicklung wurde<br />
zur EMO in Mailand als LaserUltra mit einigen<br />
signifikanten Neuerung vorgestellt.<br />
Durch eine neue, analoge Messung wird<br />
eine 70%ige Verkürzung der Messzeit im<br />
Vergleich zu LaserPlus erreicht. Die analoge<br />
Messung erfolgt über eine kontinuierliche<br />
Kantenabtastung anstelle einer Anzahl<br />
digitaler Punkte entlang der Schnittkante.<br />
Dieser Prozess eliminiert auch Abweichungen,<br />
die durch Maschinenstillstand,<br />
Fehler durch manuelle Schleifscheibenkorrekturen<br />
und eventuelle Anwenderfehler<br />
verursacht werden können.<br />
Stattdessen erhöht LaserUltra die Präzision<br />
und Produktivität und reduziert Ausschuss.<br />
Edmund Boland, Geschäftsführer von<br />
ANCA Europe: „Das Zusammenspiel von<br />
5-Achsen-Fräsmaschinen, fortschrittlicher<br />
CAD/CAM-Software und fortschrittlichen<br />
profilgeometrischen Schneidwerkzeugen<br />
revolutioniert zum Beispiel den Werkzeug-<br />
und Formenbau sowie die Luft- und<br />
Raumfahrtindustrie. ANCAs LaserUltra-<br />
Werkzeugmesssystem zusammen mit der<br />
RN34-Software gibt Werkzeugherstellern<br />
alles, was Anwender brauchen, um komplexe<br />
Profilfräser produktiv und mit herausragender<br />
Genauigkeit herzustellen.<br />
In unseren Showrooms in Weinheim und<br />
Coventry können sich Werkzeughersteller<br />
live an den Maschinen einen Eindruck<br />
von den Möglichkeiten verschaffen, die<br />
sie sich mit LaserUltra erschließen.“<br />
LaserUltra bietet den Kunden:<br />
• Eine Zykluszeit, die etwa 70 Prozent<br />
kürzer ist als die von LaserPlus bei<br />
normalen Werkzeugmessungen, was<br />
sich direkt auf die Produktivität auswirkt;<br />
Die Komponenten des LaserUltra-Systems<br />
sind fest in der Maschine verbaut und so immer<br />
einsatzbereit, ohne die tägliche Arbeit<br />
einzuschränken.<br />
• Höhere Genauigkeit aufgrund der<br />
kontinuierlichen Kantenabtastung<br />
anstelle einer Anzahl von Punkten;<br />
• Eine Erweiterung der verfügbaren<br />
Messzyklen um mehrere neue Werkzeugtypen<br />
wie z. B. tonnenförmige<br />
Fräser und Linsenformen;<br />
• Neue Operationen wie Rundlaufkompensation<br />
und erweiterte Funktionen;<br />
• Erweiterter Arbeitsbereich für größere<br />
Werkzeugdurchmesser und Werkzeuglängen;<br />
• Messprotokolle gemäß individueller<br />
Kundenanforderungen;<br />
• Eliminierung von Fehlern, die durch<br />
manuelle Kompensationsverfahren<br />
verursacht werden.<br />
Hohe Präzision ist auch bei der automatisierten Fertigung größerer Serien gewährleistet.<br />
Thomson Mathew, Produktmanager für<br />
ANCA-Software, erläutert die Vorteile:<br />
„Vorbei sind die Zeiten der manuellen<br />
oder externen Messung und Kompensation<br />
von kritischen Maßen oder Profilformen<br />
aufgrund von Scheibenverschleiß<br />
oder anderen Faktoren. LaserUltra erledigt<br />
dies im Bereich von wenigen Mikrometern.<br />
All dies geschieht während des<br />
Prozesses, ohne dass die Werkzeuge aus<br />
der Maschine genommen werden müssen,<br />
bei vollständiger Kontrolle der Prozessstabilität<br />
und -fähigkeit. Diese Messungen<br />
werden an verschiedenen Stellen<br />
44 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
angezeigt, um unseren Kunden vollständige<br />
Transparenz und Vertrauen in ihren<br />
Schleifprozess zu geben.“<br />
LaserUltra ist ein automatisches Außendurchmesser-,<br />
Profilmess- und Kompensationssystem<br />
für die FX-, MX- und TX-<br />
Maschinen von ANCA. Es ist ideal für die<br />
Messung und Kompensation von Werkzeugen<br />
zur Einhaltung enger Toleranzen<br />
(0,002 mm) beim unbemannten Produktionsschleifen.<br />
Die prozessbegleitende<br />
Messung ist sowohl in digitaler als auch<br />
in analoger Ausführung erhältlich und<br />
ermöglicht schnelle und genaue Messungen<br />
zur Steigerung von Produktivität<br />
und Leistung. Der Laser wird fest in der<br />
Maschine montiert und beeinträchtigt die<br />
typischen Schleifprozesse und das Zubehör<br />
nicht.<br />
LaserUltra zielt darauf ab, Anwender hinsichtlich<br />
ihrer Zielbranchen flexibler zu<br />
machen, indem es eine breite Palette von<br />
Schneidwerkzeuganwendungen unterstützt,<br />
zum Beispiel alle Arten von Schaftfräsern<br />
oder Stufenwerkzeugen – einschließlich<br />
Profil-, Druckfräsern und Gewindefräsern<br />
und einigen mehr. Darüber<br />
hinaus können verschiedene Versionen<br />
von LaserUltra je nach Anwendungsfall<br />
große Durchmesserbereiche und unterschiedliche<br />
Längen abdecken. Und<br />
schließlich kann LaserUltra Messberichte<br />
erstellen, die je nach Kundenanforderungen<br />
konfiguriert werden können.<br />
weitere Infos: www.anca.com<br />
Flexibilität, Transparenz und Kostenersparnis<br />
Die BMR elektrischer und elektronischer<br />
Gerätebau GmbH stellt auf der<br />
GrindTec <strong>2022</strong> dem Fachpublikum erstmals<br />
MotorView vor. Dieses Messsystem<br />
kann in einem Antriebssystem den aktuellen<br />
Lastzustand von Umrichter und Motor<br />
sehr feinfühlig erfassen und auf seinem<br />
separaten Display grafisch und numerisch<br />
anzeigen. Im Vordergrund stehen<br />
leichte Bedienung und Installation.<br />
MotorView wird einfach in die Motorlei-<br />
tung zwischen Umrichter und Spindel eingeschleift.<br />
Somit wird der Einsatz und die<br />
Nachrüstung in jeder Schleifmaschine mit<br />
einer Umrichter-Motor Kombination bis<br />
400 V Spannung und 20 A Strom möglich.<br />
Durch das Messsystem kann sowohl der<br />
Schleifprozess grafisch dargestellt und<br />
überwacht, als auch die Effizienz der Umrichter-Spindel-Einheit<br />
kontrolliert werden.<br />
Je nach Ausführung liefert es präzise<br />
Daten über Spannung und Strom der einzelnen<br />
Motorphasen<br />
sowie der aktuellen<br />
Drehfrequenzen. So<br />
erkennt der Maschinenbediener<br />
beispielsweise,<br />
ob seine<br />
Systemanwendungen<br />
schlecht parametriert<br />
sind, Regelschwingungen<br />
auftreten<br />
oder die Spindel mit<br />
einer, für die aktuell<br />
eingestellte Drehzahl<br />
zu hohen Spannung<br />
betrieben wird. Das<br />
spart Betriebskosten<br />
und beugt eventuellen<br />
Ausfällen durch<br />
Wartung oder Werkzeugschäden<br />
vor.<br />
Als Interface zur Maschinensteuerung<br />
stehen die gleichen<br />
digitalen und analogen Ein- und Ausgänge<br />
zur Verfügung, wie beim Abrichtsystem<br />
DressView. BMR hat es bereits 2018<br />
auf der GrindTec präsentiert und seitdem<br />
bewährt es sich in der Praxis in vielen Anwendungen.<br />
Es bleibt das weltweit einzige<br />
System am Markt, das sensorloses<br />
Schleifen und Abrichten aus einer Hand<br />
ermöglicht.<br />
Des Weiteren erwarten die Besucher am<br />
BMR-Messestand zwei neuentwickelte<br />
Frequenzumrichter: Der SFU 1000 für kleinere<br />
und mittelgroße Fräs- und Schleifautomaten<br />
sowie für alle CAD/CAM-<br />
Systeme mit Hochdrehzahlantrieben.<br />
Mit einem auf 12 A erhöhten Ausgangsstrom<br />
kann er auch größere Spindeln mit<br />
mehr Strombedarf antreiben und dies bei<br />
55 Vac Ausgangsspannung.<br />
Mit dem SFU 400 in sehr kompakter<br />
Baugröße, vergleichbar mit einer Zigarettenschachtel,<br />
lassen sich AC- und BLDC-<br />
Motoren bei Drehzahlen bis 100.000 Upm<br />
antreiben. Er ist für Hersteller von CAD-<br />
Maschinen oder Spindeln im Miniaturbereich<br />
besonders interessant und findet<br />
in jedem Gehäuse und jeder Applikation<br />
Platz.<br />
GrindTec<br />
Halle 1, Stand 1067<br />
weitere Infos: www.bmr-gmbh.de<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 45
Komponenten & Zubehör<br />
Mit dem Team Boxenstopp zum perfekten Ergebnis<br />
Drehfertigung optimiert<br />
Die Industrieregion Schwarzwald-Baar-<br />
Heuberg hat bundesweit die höchste<br />
Dichte an Unternehmen, die in der Zerspanungstechnologie<br />
tätig sind. Die technologische<br />
Ausrichtung ist historisch stark<br />
geprägt von der Drehtechnologie, die hier<br />
über Generationen weiterentwickelt wurde,<br />
sodass heute hochkomplexe Produkte<br />
unter Anwendung praktisch aller maßgeblichen<br />
Metallbearbeitungsverfahren<br />
quasi einbaufertig und mit nachverfolgbarer<br />
Qualität gefertigt werden.<br />
Das von zwei Generationen aus der Gründerfamilie<br />
geführte Unternehmen Lauble<br />
aus Dunningen im Landkreis Rottweil gehört<br />
zu diesen regional prägenden Firmen.<br />
Hier werden durch kontinuierliche<br />
Überprüfung der Wirtschaftlichkeit und<br />
neuer technischer Möglichkeiten immer<br />
wieder Verbesserungspotenziale erkannt<br />
und mit Hilfe der richtigen Werkzeuge<br />
auch erschlossen. „Präzision in Bestzeit“<br />
hat sich Lauble auf die Fahnen geschrieben,<br />
auf der Website mit Beteiligung eigener<br />
Mitarbeiter als Boxenstopp-Team in<br />
Szene gesetzt. Dieses Team nimmt konsequent<br />
Rüst- und Nebenzeiten in Angriff,<br />
um die Produktivität und Lieferzeiten zu<br />
optimieren. Seit über 15 Jahren ist ZOLLER<br />
Partner für mehr Effizienz bei Lauble und<br />
hat nach der erfolgreichen Einführung der<br />
Werkzeugeinstellung in ZOLLER-eigener<br />
horizontaler Lage vor etlichen Jahren nun<br />
auch die Digitalisierung des Werkzeugmanagements<br />
begleitet. Erhebliche Einsparungen,<br />
Prozessverbesserungen und<br />
Arbeitserleichterungen wurden gemeinsam<br />
ermöglicht.<br />
Gegründet 1965 als Drehbetrieb in der<br />
heimischen Garage, entwickelten drei Generationen<br />
die Firma zu einem Technologieunternehmen<br />
mit 50 Mitarbeitern<br />
und einer hochmodernen Fertigung mit<br />
31 Maschinen auf insgesamt über 3.000<br />
Quadratmetern. Auf modernen Kurz- und<br />
Langdrehautomaten werden Teile in Losgrößen<br />
von meist 500 – 100.000 Stück<br />
für verschiedene, anspruchsvolle Anwendungen<br />
hergestellt. Mit der ganzen<br />
Erfahrung und dem Fachwissen eines<br />
Drehspezialisten entstehen hochpräzise,<br />
komplexe Teile aus Edelstahl, Aluminium,<br />
Stahl, Messing und auch Kunststoff<br />
für die Antriebstechnik, den Maschinenbau,<br />
die Medizintechnik und die Elektroindustrie.<br />
Produktionsmaschinen, neue<br />
Technologien, Zertifizierungen und digitale<br />
Prozesse sichern zusammen mit einer<br />
cleveren Positionierung die Stellung<br />
in einem anspruchsvollen Markt. Ein aktueller<br />
Schwerpunkt der Strategie liegt in<br />
der Digitalisierung: Dies ist besonders in<br />
der Fertigung beim digitalen Shopfloor<br />
Management sichtbar. Hier werden immer<br />
aktuelle Prozess-, Maschinen- und Qualitätsdaten<br />
mit einem BDE/MDE-System angezeigt<br />
und ausgewertet. Die fertigungstechnischen<br />
und planerischen Herausforderungen,<br />
die sich aus komplexen Werkstückgeometrien,<br />
anspruchsvollen Oberflächenanforderungen,<br />
variablen Losgrößen<br />
und vielfältigen Materialeigenschaften<br />
ergeben, nutzt Lauble als Chance im<br />
Wettbewerb. Branchenoffen können Aufträge<br />
zu wettbewerbsfähigen Preisen<br />
und Lieferfristen angeboten werden. Eine<br />
Grundvoraussetzung dafür sind kürzeste<br />
Rüst- und Nebenzeiten sowie transparentes<br />
und effizientes Werkzeugmanagement.<br />
Hier kommt das „Team Boxenstopp“<br />
zum Einsatz, das in diesem Feld von<br />
ZOLLER unterstützt wird, dem Weltmarktführer<br />
für Werkzeugmesstechnik und Spezialisten<br />
für Werkzeugmanagement.<br />
Mit der Investition in ein »hyperion« Einstell-<br />
und Messgerät von ZOLLER konnte<br />
Lauble durch das Auslagern des Werkzeugeinstellens<br />
bereits konkrete Einsparungen<br />
erzielen. Mit einer Senkung<br />
der Rüstzeiten um rund 40 Prozent hatten<br />
sich die Kosten für das Einstellgerät<br />
in weniger als einem halben Jahr amortisiert<br />
und bringen nun laufend signifikante<br />
Einsparungen. Werden die Werkzeuge im<br />
Vorfeld eingestellt, kann die Maschine<br />
nach dem Werkzeugwechsel viel schneller<br />
wieder in den Span. Das war genau die Art<br />
von Optimierung, die einige Jahre später<br />
das Team Boxenstopp suchte. Es lag nahe,<br />
im Rahmen dieser 2018 gestarteten Initiative<br />
nach weiteren Potenzialen im Werkzeugmanagement<br />
zu forschen. Welche<br />
digitalen Möglichkeiten gäbe es, die das<br />
Werkzeug betreffende Prozesse um das<br />
Einstellgerät zu digitalisieren und zu optimieren?<br />
Dieser Fragestellung ging Florian<br />
Kreuzberger nach, der als Assistent der<br />
Geschäftsleitung einen guten Überblick<br />
über die kaufmännischen Eckdaten des<br />
Unternehmens und entsprechende Ansatzpunkte<br />
für Optimierungen hat.<br />
Werkzeuge werden im Kardex-Lift eingelagert und dank einer Schnittstelle zur ZOLLER-TMS-<br />
Software in dieser entsprechend hinterlegt.<br />
Ausgangspunkt für die Überlegungen waren<br />
die offensichtlichen Verbesserungspotenziale<br />
im Werkzeugraum und beim<br />
Rüsten. „Natürlich haben wir unterschiedliche<br />
Losgrößen und die folgende Beispielrechnung<br />
ist eher konservativ: Angenommen<br />
wir rüsten 50 Werkzeuge am<br />
Tag, bestehend aus 125 Einzelkomponenten<br />
– selbst wenn man pro Komplett-<br />
46 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Komponenten & Zubehör<br />
Ein Mitarbeiter, eigens verantwortlich für<br />
den Werkzeugraum bei Lauble, bucht Werkzeuge<br />
aus der ZOLLER-TMS Software aus.<br />
werkzeug, inklusive aller Komponenten,<br />
nur 90 Sekunden sucht, kommt man auf<br />
eine reine Suchzeit von 75 Minuten pro<br />
Tag. Und das ist schon sehr optimistisch,<br />
da unser Werkzeugraum zwar ordentlich,<br />
aber nicht konsequent genug organisiert<br />
war“, so Kreuzberger. Die Planung war relativ<br />
schnell aufgesetzt: Für die Werkzeugaufbewahrung<br />
sollten elektronische<br />
Schränke angeschafft werden, Werkzeuglisten<br />
sollten standardisiert und die Werkzeugbereitstellung<br />
von einem zentralen<br />
Verantwortlichen übernommen werden,<br />
statt bisher von jedem einzelnen Einrichter.<br />
Verknüpft werden sollte das Ganze<br />
durch eine professionelle Werzeugmanagement-Software.<br />
Hierbei wurde man bei ZOLLER fündig.<br />
Mit dem SILVER-Paket der TMS Tool Management<br />
Solutions erhielt Lauble alle<br />
Möglichkeiten, um eine gut organisierte,<br />
zeitgemäße Werkzeug- und Lagerverwaltung<br />
aufzusetzen. Vorbereitete Schnittstellen<br />
für den geplanten Lagerlift der<br />
Firma Kardex, die bedienerfreundliche<br />
ZOLLER-Lagerortverwaltung, eine zentrale<br />
Pflege der Werkzeugdatensätze, Komponenten<br />
und Sachmerkmale gemäß<br />
DIN 4000, die Verwaltung von Einrichteblättern<br />
und der Datenimport an den Maschinen<br />
standen damit zur Verfügung. Damit<br />
auch der digitale Zwilling der Index-<br />
Maschinen mit gemessenen 3-D-Werkzeugdaten<br />
in der Software perfekt genutzt<br />
werden konnte, entwickelte ZOLLER<br />
im Rahmen des Projekts die Schnittstelle<br />
zur Software.<br />
Bei der Schaffung der Grundlagen für diesen<br />
bedeutenden Schritt in der Fertigung<br />
von Lauble unterstützte ZOLLER mit den<br />
passenden Schulungen und Lösungsansätzen.<br />
Kreuzberger: „Vor allem die Werkzeugdaten-Anlage<br />
bereitete uns anfangs<br />
Kopfzerbrechen. Zwar konnten uns unsere<br />
Werkzeuglieferanten alle Daten bereitstellen,<br />
aber die Arbeit, alle Komponenten<br />
im System anzulegen, und das auch noch<br />
in 3-D erschien uns als Mammutaufgabe.<br />
Während Fräsbetriebe mit weit weniger<br />
Komponenten und simpleren Konturen<br />
arbeiten können, müssen wir Dreher komplexe<br />
Daten anlegen. Zuerst hatten wir<br />
den Eindruck, die Software von ZOLLER<br />
sei sehr auf rotierende Werkzeuge ausgelegt<br />
und dass wir immens viel Zeit mit<br />
der Datenanlage verbringen müssten.“<br />
Dies konnte aber in Zusammenarbeit mit<br />
ZOLLER schnell entschärft werden: „Die<br />
Datenanlage stellt ein Stück weit immer<br />
Aufräumarbeit und Systematisierung<br />
dar, die sich aber zigfach auszahlt,“ so<br />
Felix Kammer, der den Prozess bei Lauble<br />
ZOLLER-seitig begleitet. „Es gibt immer<br />
Besonderheiten, die man beachten muss,<br />
aber grundsätzlich erlaubt es unsere Software,<br />
jegliche Werkzeuge, Komponenten<br />
und Sachmerkmale normgerecht zu definieren<br />
und so einen reibungslosen Austausch<br />
mit Fremdsystemen sicherzustellen.“<br />
Dies bedarf lediglich eines Trainings,<br />
das den Verantwortlichen bei Lauble<br />
die nötige Kenntnis, Sicherheit und Geschwindigkeit<br />
verschaffte. „Wir dachten,<br />
wir würden an jedem Werkzeug mindestens<br />
einen halben Tag sitzen, haben aber<br />
in der Schulung schnell gelernt, wie man<br />
die DIN 4000-Struktur im ZOLLER-TMS mit<br />
den Daten der Werkzeughersteller befüllt.“<br />
Damit war es eine reine Frage der<br />
Umsetzung. Die Machbarkeit und Effizienz<br />
waren gegeben.<br />
Nun konnte auch der Lagerplatz für die<br />
Werkzeuge im ZOLLER-System angelegt<br />
werden. Nach entsprechenden Einstellungen<br />
war die Schnittstelle zum Kardex-<br />
Lift funktional, Werkzeuge können nun<br />
per Dateiaustausch im Netzwerk ab- und<br />
zugebucht werden. Dies ergab bei Lauble<br />
ein komplett anderes Bild. Wo früher etliche<br />
Werkzeugschränke standen, aus denen<br />
je nach Kenntnis Werkzeuge entnommen<br />
wurden, stehen jetzt ein ZOLLER-<br />
TMS-Arbeitsplatz und zwei Kardex-Lifte<br />
sowie eigens konzipierte Werkzeugwagen.<br />
Ein Mitarbeiter, eigens verantwortlich<br />
für den Werkzeugraum bei Lauble,<br />
bucht Werkzeuge im System ab, der Lift<br />
fährt automatisch die entsprechende<br />
Schublade an und ein Laserpointer auf<br />
das Werkzeug macht eine Verwechslung<br />
praktisch unmöglich. Der nächste Ansatzpunkt<br />
war der Programmierarbeitsplatz.<br />
Da man nun über eine zentrale Datenbank<br />
mit allen realen Werkzeugdaten verfügte,<br />
konnten diese auch hier gewinnbringend<br />
eingebunden werden. Bisher hatte man<br />
die virtuelle Index-Maschine VirtualLine<br />
nur mit Nominaldaten betrieben. Dadurch<br />
verlor man viel Potenzial der Software,<br />
was Produktivität und Sicherheit angeht.<br />
Die nun zur Verfügung stehenden 3-D-<br />
Werkzeugdaten entsprechen den tatsächlich<br />
vorhandenen, realen Werkzeugen, die<br />
einheitlich aus der ZOLLER z.One-Datenbank<br />
kommen anstatt doppelt gehalten<br />
zu werden. Dies stellt einen bedeutenden<br />
Unterschied in der Zuverlässigkeit der verwendeten<br />
Daten dar, da sie genau den auf<br />
dem Einstellgerät vermessenen Werkzeugen<br />
entsprechen. Damit können die Mög-<br />
Die 3-D-Werkzeugdaten in der ZOLLER-TMS-Software entsprechen den tatsächlich vorhandenen<br />
realen Werkzeugen.<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 47
Komponenten & Zubehör<br />
lichkeiten der Simulation, die das Programm<br />
bietet, erst wirklich sinnvoll genutzt<br />
werden, um Kollisionsvermeidung<br />
und Prozessoptimierung zur Senkung der<br />
Nebenzeiten zu betreiben.<br />
Um den Prozesskreislauf vom Programmierarbeitsplatz<br />
bis zum fertigen Teil zu<br />
schließen, bedurfte es noch eines Schrittes,<br />
der nun nacheinander angegangen<br />
wurde. Für die direkte Datenübertragung<br />
vom Einstellgerät an die Maschine entschied<br />
sich Lauble für die Übertragung via<br />
Postprozessor als sichere und effiziente<br />
Variante. Dabei wird am Einstellgerät eine<br />
Datei erzeugt, welche die jeweilige Maschine<br />
lesen kann. Diese Datei wird dann<br />
aktiv an der Maschine vom Bediener im-<br />
portiert. ZOLLER hält dazu Standard-Postprozessoren<br />
vor, die entsprechend der<br />
Maschine und Steuerung angepasst werden.<br />
Lauble schließt den Kreis nun nach<br />
und nach durch die Anbindung aller relevanten<br />
Maschinen.<br />
Sascha Auber und Florian Kreuzberger<br />
wollen auf dem Erreichten weiter aufbauen:<br />
„Wir haben mit ZOLLER Schritt für<br />
Schritt mit wachsendem Effekt mehr Effizienz<br />
in unsere Fertigung gebracht, ohne<br />
den laufenden Betrieb einschränken zu<br />
müssen. Allein das Arbeiten in einem perfekt<br />
organisierten Werkzeugraum und<br />
das zielgerichtete Optimieren mit den<br />
virtuellen Werkzeugen machen unsere<br />
Vorwärts-Strategie greifbar, für Mitarbeiter<br />
und Kunden“, so Sascha Auber.<br />
Florian Kreuzberger ergänzt: „Die Einsparungen<br />
an den Rüstzeiten, sowohl durch<br />
die schnellere Auffindbarkeit und direkt<br />
an der Maschine durch die externe Werkzeugvermessung,<br />
sind beeindruckend.<br />
Und wir erfahren durch den intensiven<br />
Austausch mit ZOLLER immer wieder von<br />
neuen Möglichkeiten zur Optimierung,<br />
die wir sicher nicht verpassen wollen.“<br />
Derzeit stehen Automationslösungen der<br />
Firma ZOLLER für den Werkzeugvorbereitungsprozess<br />
im Raum, die auf der bestehenden<br />
Basis schnell und einfach zu implementieren<br />
sind.<br />
weitere Infos: www.zoller.info<br />
Die Einzelverpackung für empfindliche Wendeschneidplatten<br />
Hochkarätige PKD- und CBN-Wendeschneidplatten<br />
brauchen optimalen<br />
Schutz und Halt. Sowohl bei der Aufbewahrung<br />
als auch beim Transport. Dafür<br />
hat rose plastic jetzt mit der neuen<br />
„InsertBox Connect“ die passende Verpackung<br />
im Programm.<br />
In nur zwei Größen und verschiedenen<br />
Aufnahmegeometrien ist die InsertBox<br />
Connect die ideale Verpackung für unterschiedlichste<br />
Schneidplatten. Mit einer<br />
Verpackung lässt sich eine Vielzahl an<br />
Schneidplattengrößen abdecken. Insert-<br />
Box Connect gibt es außerdem auch ohne<br />
Werkzeugaufnahme, das macht sie vielseitig<br />
nutzbar.<br />
Die neue InsertBox Connect verpackt empfindliche Schneidplatten ganz ohne Schaumstoff.<br />
Macht Schaumstoffe überflüssig<br />
Um empfindliche Schneidplatten zu<br />
schützen, setzt man beim Verpacken in erster<br />
Linie auf gute Polsterung. Nicht so bei<br />
der InsertBox Connect. Sie verzichtet auf<br />
Schaumstoffeinlagen und macht so diese<br />
„Sandwich-Variante“ überflüssig. Denn<br />
der Zentriereinsatz sowie Distanzringe<br />
im Boden und Deckel der Box verhindern<br />
den Kontakt der Schneiden mit dem umgebenden<br />
Kunststoff. In der geschlos-<br />
senen Box wird der Aufnahme-Pin durch<br />
eine zusätzliche Fixierung im Deckel stabilisiert<br />
und bleibt so auch bei schweren<br />
Stößen intakt.<br />
Die InsertBox Connect trägt außerdem<br />
zur Nachhaltigkeit bei. Denn Monomaterial<br />
ist deutlich einfacher zu recyceln. Übrigens<br />
ist die clevere Box auch aus Post-<br />
Consumer-Rezyklat (PCR) erhältlich. Weitere<br />
Pluspunkte sammelt die neue Verpackung<br />
durch ihre praktische Steckfunktion,<br />
der die Box auch ihren Namen „Connect“<br />
verdankt. Die einzelnen Boxen können<br />
an allen Seiten miteinander verbunden<br />
werden. So lassen sich Sets in beliebigen<br />
Größen kombinieren.<br />
GrindTec<br />
Halle 5, Stand 5103<br />
weitere Infos: www.rose-plastic.de<br />
48 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
Unternehmens- & Inserentenverzeichnis<br />
Unternehmen<br />
Agathon AG 11<br />
ANCA Europe GmbH 44<br />
ARNO Werkzeuge 10<br />
BMR GmbH 45<br />
Boehlerit 23<br />
Dormer Pramet 13<br />
ELASO AG 35<br />
ETH Zürich 14<br />
E. ZOLLER GmbH & Co. KG 46<br />
Fenkl Werkzeug- und Formenbau 24<br />
HEINRICH KIPP WERK GmbH & Co. KG 43<br />
Hoffmann SE 43<br />
IPT Fraunhofer 17<br />
ISCAR Germany GmbH 30<br />
ISF Dortmund 14<br />
Krebs & Riedel 11<br />
KSF Furtwangen 14, 15<br />
KYOCERA Fineceramics 11<br />
LACH DIAMANT 6<br />
LEUCO AG 33<br />
LMT Tools GmbH & Co. KG 30<br />
Makino Europe 12<br />
MAPAL Dr. Kress KG 11<br />
NAXOS-DISKUS 13<br />
oelheld GmbH 42<br />
Okamoto Europe GmbH 38<br />
Paul Horn GmbH 29<br />
P. E. Schall GmbH & Co. KG 15<br />
PLATIT AG 18<br />
Reed Messe Wien GmbH 16<br />
rose plastic AG 48<br />
Saint-Gobain Abrasives 22<br />
Sandvik Coromant 28<br />
SCHUNK Präzisionswerkzeuge GmbH 24<br />
Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 31<br />
Sodick Deutschland GmbH 39<br />
Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 37<br />
TLNG Digital GmbH 27<br />
VDMA 12<br />
VDW 12, 15, 16, 34<br />
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 31<br />
Inserenten<br />
CERATIZIT Deutschland GmbH<br />
U2<br />
Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 33<br />
Günter Effgen GmbH 23<br />
Lach Diamant<br />
Titel<br />
MKU ® -Chemie GmbH 49<br />
Oerlikon Surface Solutions AG 25<br />
Paul Horn GmbH<br />
U4<br />
PLATIT AG 5<br />
Reed Messe Wien GmbH 21<br />
Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 3<br />
VDW 29<br />
Vollstädt-Diamant GmbH 13<br />
Walter Maschinenbau GmbH 9<br />
ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 17<br />
Hochleistungs-Kühlschmierstoffe<br />
für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen<br />
mit Diamant- und CBN-Werkzeugen<br />
Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich<br />
die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den<br />
Anwendungsbereichen<br />
• Ingenieur-Keramiken<br />
• Schneidkeramiken<br />
• Magnetkeramiken<br />
• Cermets<br />
• Halbleiter-Werkstoffe<br />
• Ferrite<br />
• Glas-Werkstoffe<br />
• Quarze<br />
sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt<br />
und neue Maßstäbe gesetzt.<br />
Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen<br />
für die unteren und mittleren Leistungsbereiche<br />
ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den<br />
Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten<br />
bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.<br />
Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen<br />
Weißölen und Esterölen, die in angepassten<br />
Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den<br />
höchsten Stand der Technik repräsentieren.<br />
Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene<br />
Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.<br />
MKU ® -Chemie GmbH<br />
Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark<br />
Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38<br />
Internet: http://www.mku-chemie.de<br />
E-Mail: info@mku-chemie.de<br />
<br />
<br />
<strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong> 49
Terminvorschau & Impressum<br />
Terminvorschau<br />
(Stand: 24.02.<strong>2022</strong>)<br />
Impressum<br />
15. – 18. März <strong>2022</strong> GrindTec, Augsburg<br />
Internationale Leitmesse für Schleiftechnik<br />
Weitere Infos: www.grindtec.de<br />
24. März <strong>2022</strong> Superkritisches Co 2 , Tuttlingen<br />
Wendepunkt für die effiziente Fräsbearbeitung schwer zu zerspanender Werkstoffe<br />
Weitere Infos: www.ksf-ifc.de/superkritischesco2/<br />
03. – 06. Mai <strong>2022</strong> Control <strong>2022</strong>, Stuttgart<br />
Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung<br />
Weitere Infos: www.control-messe.de<br />
10. – 13. Mai <strong>2022</strong> INTERTOOL, Wels<br />
Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik<br />
Weitere Infos: www.intertool.at<br />
17. – 20. Mai <strong>2022</strong> GrindingHub, Stuttgart<br />
Fachmesse für Schleiftechnik<br />
Weitere Infos: www.grindinghub.de<br />
14. – 16. Juni <strong>2022</strong> ISEM XXI, Zürich<br />
Conference on Electro Physical and Chemical Machining<br />
Weitere Infos: www.isemxxi.ethz.ch<br />
21. Juni <strong>2022</strong> 4. Innoforum Zerspanungstechnologie, Tuttlingen<br />
Neueste Entwicklungen aus dem Gebiet der Zerspanungstechnologie<br />
Weitere Infos: www.kompetenzzentrumfuerspanendefertigung.de<br />
21. – 24. Juni <strong>2022</strong> METAV <strong>2022</strong>, Düsseldorf<br />
Internationale Messe für Technologien der Metallbearbeitung<br />
Weitere Infos: www.metav.de<br />
22. – 25. Juni <strong>2022</strong> Stone+tec, Nürnberg<br />
Internationales Kompetenzforum für Naturstein und Steintechnologie<br />
Weitere Infos: www.stone-tec.com<br />
12. – 15. Juli <strong>2022</strong> Holz-Handwerk, Nürnberg<br />
Europäische Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf<br />
Weitere Infos: www.holz-handwerk.de<br />
Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall<br />
HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE<br />
Mediadaten <strong>2022</strong><br />
ISSN 1868-4459<br />
ZKZ 30498<br />
Verlag<br />
Dr. Harnisch Verlags GmbH<br />
Geschäftsleitung<br />
Dr. Claus-Jörg Harnisch<br />
Benno Keller<br />
Eschenstraße 25<br />
90441 Nürnberg<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-0<br />
Telefax: + 49 (0) 911 2018-100<br />
E-Mail: <strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />
www.harnisch.com/<strong>dihw</strong><br />
Publisher<br />
Benno Keller<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-200<br />
E-Mail: keller@harnisch.com<br />
Redaktion<br />
Eric Schäfer<br />
Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82<br />
E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com<br />
Objektleitung<br />
Tanja Pinke<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-130<br />
E-Mail: <strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />
Produktion<br />
Christiane Ebner<br />
Telefon: +49 (0) 911 2018-260<br />
E-Mail: ebner@harnisch.com<br />
Mediaberatung (D, A, CH)<br />
Thomas Mlynarik<br />
Telefon: + 49 (0) 911 2018-165<br />
Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46<br />
Mobil: +49 (0) 151 5481 8181<br />
E-Mail: mlynarik@harnisch.com<br />
Mediaberatung (Europa)<br />
Britta Steinberg<br />
Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740<br />
Mobil: +49 (0) 176 4786 0138<br />
E-Mail: steinberg@harnisch.com<br />
Mediaberatung (USA, Kanada)<br />
Bill Kaprelian<br />
Telefon: + 1 262 729 2629<br />
E-Mail: kaprep@harnisch.com<br />
Erscheinungsweise<br />
4 x jährlich<br />
Druck<br />
Schleunungdruck GmbH<br />
Eltertstraße 27<br />
97828 Marktheidenfeld<br />
Bezugspreise<br />
Einzelheft:<br />
Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil<br />
(zzgl. 7 % MwSt.).<br />
Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil<br />
Jahresabonnement:<br />
Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro<br />
(zzgl. 7 % MwSt.).<br />
Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro<br />
50 <strong>dihw</strong> 14 1 · <strong>2022</strong>
PROZESSTECHNIK &KOMPONENTEN<br />
© WANGEN PUMPEN<br />
Die branchenumfassende Medien -<br />
plattform für Anbieter und Anwender<br />
in deutscher und englischer Sprache<br />
Exklusive Informationen rund um die<br />
Pumpen-, Kompressorenindustrie,<br />
Systeme und Komponenten<br />
Entwicklungen und Trends<br />
Zukunftstechnologien aus erster Hand<br />
Ausgerichtet an internationalen<br />
Fachmessen für <strong>2022</strong><br />
Russische Sonderausgabe für den<br />
russischen Markt im Oktober<br />
Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com
FORMVOLLENDETE<br />
HOCHGLANZ BEARBEITUNG FÜR<br />
PUNKTGENAUE PRÄZISION<br />
C<br />
M<br />
Y<br />
CM<br />
ERLEBEN SIE HORN<br />
MY<br />
CY<br />
CMY<br />
Außergewöhnliche Ergebnisse sind immer die Verbindung aus<br />
dem optimalen Zerspanungsprozess und dem perfekten Werkzeug.<br />
Dafür kombiniert HORN Spitzentechnologie, Leistung und Zuverlässigkeit.<br />
K<br />
PHorn.de