dihw MAGAZIN 1/2022

Ausgabe 1 · 2022 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

DIHW Titel Lach D 2.2.22fini5.pdf 1 02.02.22 14:16 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

Future for Today 

100 Jahre Innovation seit 1922

Komplexe Bauteile. 

Präzise zerspanen. 

Wir kennen die Anforderungen des Marktes. Wer vorne 

mitspielen will, muss komplexe Bauteile präzise zerspanen 

können. Bei uns bekommen Sie die passenden Qualitätswerkzeuge 

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UNSER 

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DIE Zerspanungslösung 

CERATIZIT ist eine Hightech-Engineering-Gruppe, 

spezialisiert auf Zerspanungswerkzeuge und 

Hartstofflösungen. 

Tooling the Future 

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Eric Schäfer 

Redakteur 

Der langen Rede … 

… kurzer Sinn. Es geht wieder los. Mit der GrindTec steht die Internationale Leitmesse 

der Schleiftechnik nach langer Wartezeit endlich als Präsenzveranstaltung in unserem 

Terminkalender. „Die Vorfreude ist riesig“, denn „rund 300 Aussteller aus 22 Nationen 

präsentieren ihre Innovationen“, heißt es seitens des Veranstalters. Damit geht eine Portion 

Optimismus für das Jahr 2022 einher. Bereits zum Jahresbeginn verbreiteten sowohl 

der VDW als auch der FDPW im Fachverband VDMA Zuversicht. Beide Verbände 

rechnen mit einem erfolgreichen Jahr 2022. Trotz der bekannten schwierigen Bedingungen 

legte der Umsatz mit Präzisionswerkzeugen im Jahr 2021 schon um zwölf Prozent 

zu. Wobei der treibende Faktor für das zurück liegende Jahr das Auslandsgeschäft 

war, sowohl für die Präzisionswerkzeuge, als auch für die Werkzeugmaschinenindustrie. 

Ein weiterer Grund, warum die Rückkehr des internationalen Messegeschäftes sehnlichst 

erwartet wird; auch wenn sich die wirtschaftliche Entwicklung angesichts der aktuellen 

Situation nur schwer prognostizieren lässt. 

Also konzentrieren wir den Blick auf die Technologie und beschäftigen uns in dieser 

dihw-Ausgabe über alle Rubriken hinweg – wenig überraschend – mit dem Bearbeitungsprozess 

Schleifen. Wir stellen Ihnen ein selbstschärfendes Keramikkorn und 

neueste Bindungstechnologien vor, präsentieren ein System für sensorloses Schleifen 

und Abrichten und berichten vom Einsatz eines Hochleistungsschleiföls zur Verbesserung 

von Standzeiten. Formen- und Werkzeugbauer legen immensen Wert auf reibungslose 

und mehrfache Nachschleifmöglichkeiten ihrer eingesetzten Werkzeuge. 

Wie wichtig es dabei ist, einen verlässlichen Werkzeug-Partner an seiner Seite zu haben, 

zeigt unser Bericht über eine Geschäftsbeziehung, bei der Hand in Hand etwas 

Perfektes entsteht. 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Supfina Face 

Planfinish für wechselnde 

Anforderungen 

Mit der Baureihe Face bietet Supfina die ultimative 

Lösung für vielfältigste Planbearbeitungen bei mittleren 

und großen Stückzahlen – schnell und flexibel. 

Bauteile aus den Bereichen Einspritztechnik, 

Getriebekomponenten, Hydraulik oder Motorenbauteile 

können in engsten Toleranzen im zehntel 

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17. - 20.05.2022 

Halle 10, Stand C10 

Messe Stuttgart 

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High Precision 

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Inhalt 

Titelstory 

6 

Tradition. Leidenschaft. Innovation – 1. Teil 

(LACH DIAMANT) 

Werkstoffe 

18 

22 

23 

Beschichtungen 

Optimierung des Plasmaätzens von komplexen Geometrien dank des 3-D-Ätzindikator von PLATIT 

Dr. Andreas Lümkemann, Dr. Radek Zemlicka, Dr. Yuan Li, Peter Tapp, Dr. Hamid Bolvardi 

Keramik 

Selbstschärfendes Keramikkorn und neueste Bindungstechnologien 

Schneidstoffe 

Programm für Hartmetall-Stäbe und Sonderlösungen erweitert 

Werkzeuge 

24 

Diamantwerkzeuge 

27 

Wendeschneidplatten 

28 Bohrer 

29 

Fräser 

30 

Stechwerkzeuge 

30 

Rollwerkzeuge 

31 Zerspanungswerkzeuge 

33 

Sägeblätter 

Bearbeitungsprozesse 

34 

35 

37 

Schleifen 

Automation in der Schleiftechnik steigert Produktivität 

Schleifprozesstechnologie ermöglicht wirtschaftliches Schleifen 

Genau die richtige Spannung (fürs autonome Fahren) 

Läppen 

Erodieren 

38 

Optimierter Läpp-Prozess für kleine Teile 

39 

Beim Erodieren mit acht Achsen unterwegs 

Komponenten & Zubehör 

Kühlschmierstoffe 

42 

Beste Schnittwerte und verbesserte Standzeiten 

Automation/Spannelemente 

43 Neues Beladesystem für den kleinen Geldbeutel 

Pneumatische Spannelemente 

44 

45 

46 

48 

Messsysteme 

In-Prozess-Messung für die Smart Factory 

Flexibilität, Transparenz und Kostenersparnis 

Drehfertigung optimiert 

Zubehör 

Einzelverpackung für empfindliche Wendeschneidplatten 

News & Facts – Diverses 

3 

10 

11 

12 

Editorial 

Interview 

Personalien 

Markt 

14 

17 

49 

50 

Veranstaltungen/Messen 

Forschung 

Unternehmen/Inserenten 

Impressum/Termine 

4 dihw 14 1 · 2022

Titelstory 

LACH DIAMANT – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

1. Teil: Wie alles begann … 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von 

Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von 

seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der 

Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1980 

In den 1980er Jahren dürfte dieses Video 

auf den internationalen Holz- und Kunststoff-Messen 

z. B. in Hannover, Mailand, 

Los Angeles, Atlanta und selbst in Peking 

ein interessiertes Millionen-Publikum erreicht 

haben. 

Jakob Lach, mein Vater, war seinerzeit 

trotz seines hohen Alters, an allen diesen 

neuen umwälzenden Technologien, die 

sich nunmehr für den Diamant, wenn es 

auch „nur synthetische“ waren, wie dem 

polykristallinen Diamant, sehr interessiert. 

Jakob Lach war vierzehn Jahre alt, als er 

als junger Diamant-Schleifer Lehrling zum 

ersten Mal einen Diamant in die Hand 

nehmen konnte. 

Diamant-Schleifen als Handwerk 

Geboren 1894 in Rückingen/heute 

Erlensee, war Jakob der älteste von vier 

Brüdern und einer Schwester. Die Eltern 

betrieben eine kleine Landwirtschaft. 

Das Diamant-Schleifen – genauer gesagt, 

das Schleifen von Natur-Diamanten zu 

Schmuck-Diamanten (Brillanten) – hatte 

sich 1908 als Handwerk in Deutschland 

erst in den letzten knapp zwanzig Jahre 

entwickelt – mit dem Zentrum in Hanau 

am Main und entlang der Kinzig. Der 

Pionier, der das Schleifen von Diamanten 

in Hanau entfachte, hieß Friedrich Houy. 

Etwa im Januar 1874 gelang ihm mit einer 

selbst konstruierten Guss-Scheibe 

und deren Antrieb durch Wasserkraft der 

Durchbruch. Er hatte es geschafft und 

konnte Diamanten schleifen – und noch 

dazu gab er dieses gewonnene Knowhow 

auch weiter. Dies sprach sich in Teilen 

der Pfalz, in Idar-Oberstein, im Odenwald, 

dem Kinzigtal und natürlich in Hanau, bis 

nach Antwerpen und Amsterdam schnell 

herum. 

Man kam nach Hanau zu Houy, um zu lernen, 

um dann auch zu Hause später eine 

kleine Schleiferei zu beginnen. Hanau 

wurde zum Zentrum. Bis zu Beginn des 

Ersten Weltkrieges wurden mehrere tausend 

Diamant-Schleifer in Hanau und Umgebung 

beschäftigt. 

Ein goldrichtiger Entschluss 

Der junge Jakob Lach muss bei seiner 

Lehrfirma Heckmann einen guten Lehrmeister 

gehabt haben, denn von da an 

war der Diamant – mit allen seinen Facetten 

– sein Leben. Das sollte sich auch 

nach dem Ersten Weltkrieg zeigen. Während 

des Krieges in den Karpaten eingesetzt 

und verwundet, war er wie so viele 

nach dem Krieg arbeitslos. Von Diamant- 

Schmuckherstellung wollte zu dieser Zeit 

niemand etwas wissen; er machte eine 

zweijährige Ausbildung zum Kaufmann. 

Lehrlingsausbildung damals – vorbildlich und einzigartig für damaligen Diamantbetrieb. 

Im Bild: Ausbildung zum Diamant-Reiber. 

Aus einer Gewerbeanmeldung vom 

Dezember 1919 in Langendiebach (heute 

Erlensee) geht hervor, dass Jakob Lach ein 

Gewerbe für den Verkauf von Zigarren angemeldet 

hatte. Sein erster Schritt zum 

Vollkaufmann und Unternehmer? Morgens 

kaufmännische Schule – nachmit- 


Titelstory 

tags Verkäufer? Der Entschluss, als Zielgruppe 

für seinen Zigarrenverkauf „Diamant-Schleifer“ 

auszuwählen, sollte sich 

für seinen weiteren beruflichen Lebensweg 

als goldrichtig erweisen. Er kannte 

noch Diamant-Schleifereien in und 

um Hanau, die nunmehr zögernd mit 

Kriegsheimkehrern ihre Arbeit wieder 

aufgenommen hatten. Mit dem Fahrrad 

besuchte er sie. Hielt hier und da ein 

„Schwätzchen“, schaute den Schleifern 

dabei über die Schulter – und lernte den 

einen oder anderen dieser Handwerker als 

guten von den weniger geschulten Diamantschleifern 

zu unterscheiden. 

Von nun an war Jakob Lach als ständiger 

„Gast“ bei allen von ihm besuchten Diamant-Schleifereien 

bekannt. Doch je mehr 

man sich den Zwanzigerjahren näherte, 

desto weniger Arbeit – sprich Schleifware 

– hatten die Diamant-Schleifereien zur 

Verfügung, um ihre Schleifer zu beschäftigen. 

Die von den Siegermächten des 

Ersten Weltkrieges durch den Versailler 

Vertrag geforderten Reparationen taten 

ein Übriges. Die Notenpresse des damaligen 

Deutschen Reiches wurde nun mehr 

und mehr angeworfen und erreichte 

schwindelerregende Höhen – bis zu zig 

Billionen. Das ging so weit, dass 1923/24 

die Papiermühlen den Druckbedarf der 

Notenpressen nicht mehr decken konnten 

und die Betriebe Ersatzgeld in Form 

von Wert-Gutscheinen einsetzen mussten. 

Ja, es wurde bereits im September 

1922 berichtet, dass aufgrund dieser fortschreitenden 

Währungsschwankungen 

einige offizielle Stellen Preise in Naturalien 

festlegten; beispielsweise in Weimar 

und Naumburg wurde Schuldgeld, Elektrizität, 

Gas und Arzthonorare in Naturalien 

Auszug aus der Gewerbeanmeldung von 1919. 

bezahlt. Es ist mir 

überliefert, dass 

sich in dieser Zeit 

die Inhaber von 

Diamant-Schleifereien 

zu einem Gespräch 

zusammengesetzt 

hatten, um 

gemeinsam nach 

einer Lösung zu suchen. 

Aus der Sicht 

potenzieller Kunden 

bzw. Auftraggeber 

aus Holland 

und Belgien war 

es zu diesem Zeitpunkt 

attraktiv für 

das Ausland, Aufträge 

in das Deutsche 

Reich zu vergeben; 

die Löhne 

waren niedrig, an 

Arbeitskräften gab 

es keinen Mangel. 

Eigentlich einfach, 

wenn das Diamant- 

Geschäft aufgrund 

der sich schnell ergebenden 

hohen 

Werte nicht auf einen 

besonderen 

Grundsatz aufbauen 

würde: Vertrauen! 

Unterwegs nach Amsterdam 

So dachten auch die sich beratenden 

Hanauer Unternehmer. Für ihre Exkursion 

zu einem potenziellen Auftraggeber 

in Amsterdam einigte man sich, zunächst 

nach einem gemeinsamen Sprecher zu suchen, 

der möglichst „neutral“ sein sollte. 

Das 1935 renovierte Fachwerkhaus beherbergte vorbildlich eingerichtet 

die Diamant-Schleiferei und -Reiberei. 

Die Wahl fiel auf 

Jakob Lach. Er war 

allen gut bekannt, 

konnte reden und 

verstand was vom 

Diamant-Schleifen. 

So machte sich 

etwa 1922 eine 

kleine Reisegruppe 

mit Sprecher Jakob 

Lach nach Amsterdam 

zu der bereits 

seit 1902 renommierten 

Diamant- 

Firma des Herrn 

Joseph Asscher 

(Amsterdam Royal 

Asscher Diamond 

Company) auf, um Aufträge (Schleifware) 

für weitere Beschäftigung nach Hause zu 

holen. 

Wie mir mein Vater erzählte, wurden sie 

persönlich von Herrn Asscher empfangen. 

Ja, Diamanten-Schleifware um sie in 

Hanau zu Brillanten zu schleifen, hätte er 

genug. Er war ernsthaft interessiert. Man 

könnte sofort eine große Partie mitgeben. 

Nur, man sollte ihn verstehen, einer 

von den anwesenden Hanauern müsste 

sich verantwortlich zeigen und dafür eine 

Bürgschaft übernehmen. Nach kurzer Beratung 

wollte jedoch keiner für den Anderen 

bürgen. Die Delegation fuhr so unverrichteter 

Dinge zurück. 

Sie sind mein Mann, Herr Lach 

Jakob Lach, nunmehr 28 Jahre alt, der sich 

alles mit angehört hatte, dachte nach und 

kam zu dem Entschluss, seinen Vater zu 

fragen, ob er ihm seinen Erbteil auszahlen 

könne. Mit einigen Gold-Mark im Gepäck 

fuhr Jakob Lach nun wieder nach Amsterdam 

– diesmal alleine. Im folgenden Gespräch 

mit Joseph Asscher bot er an, mit 

seinem Erbteil aus (wenigen) Gold-Mar- 

dihw 14 1 · 2022 7

Titelstory 

ken zu bürgen, um somit die für den Erhalt 

der Arbeitsplätze benötigte Schleifware 

mitnehmen zu können. Offensichtlich 

war Herr Asscher über dieses Angebot 

des jungen Mannes sehr gerührt. Er sagte 

etwa als Antwort: „Sie werden verstehen, 

dass der von Ihnen angebotene Betrag im 

Vergleich zum Wert der Ware, die Sie mitnehmen 

möchten, nicht ausreicht. Doch 

Sie gefallen mir. Ich vertraue Ihnen. Sie 

sind mein Mann, Herr Lach.“ 

So kam es, dass Jakob Lach mit einer 

großen Partie zu schleifender Diamanten* 

in Hanau in einem neuen Büro in der 

Glockenstraße erschien. Wenn wir so wollen, 

war dies der Stichtag der Gründung 

des heutigen Unternehmens Jakob Lach 

GmbH & Co. KG – beziehungsweise »LACH 

DIAMANT®«. 

*Anmerkung: 

Die zu schleifenden Rohdiamant-Partien wurden dem Auftragnehmer (hier Jakob 

Lach) zu treuen Händen überlassen. Die Aufgabe des Auftragnehmers war es nun, 

diese Diamant-Stein für Diamant-Stein zu sichten, um beim Schleifen – beispielsweise 

zu Brillanten – 57 Facetten inkl. „Tafel“ – das bestmöglichste Gewicht in 

Karat (1 ct = 0,2 Gramm) zu erzielen. 

Da man beim Schleifen eines Brillanten von 55 % Gewichtsverlust ausging, erhöhte 

jeder Stein, der mit geringerem Verlust als 55 % geschliffen wird, den Gewinn 

bzw. das in der Endabzeichnung erzielte Nettogewicht. In der Regel teilten 

sich die Geschäftspartner die Differenz zwischen angenommenem Gewichtsverlust 

von 55 % und tatsächlich erzieltem Nettogewicht; dem Auftragnehmer wurde 

sein Anteil als Bonus zusätzlich zu den vom ihm berechneten Kosten (Lohn) für 

das Schleifen der Diamanten ausgezahlt. 

Für beide Seiten eine Win-Win-Geschäftsbeziehung. Je größer das Know-how 

des Auftragsnehmers bei der Sichtung der Schleifware vor dem Schleifen, desto 

interessanter war es für den Auftraggeber mit diesem eine feste dauerhafte Geschäftsverbindung 

einzugehen. 

In schwierigen Zeiten durchgesetzt 

Die Stunde für Jakob Lach war gekommen. 

Jetzt konnte er sein gesammeltes 

Know-how ausspielen. Einmal aus seiner 

eigenen Praxis als Diamant-Schleifer – 

ebenso bedeutungsvoll, die während seiner 

Besuche als Verkäufer in den Diamant- 

Schleifereien gewonnenen Erkenntnisse 

über deren jeweilige Fähigkeiten, die von 

Schleifer zu Schleifer sehr unterschiedlich 

sein konnten. 

Die vorliegenden Partien wurden entsprechend 

Stein für Stein gesichtet und 

für Schleifaufträge an entsprechend ausgewählte 

Schleifereien vergeben; dies zunächst, 

da er zu Beginn über keine eigenen 

Schleifer verfügte. Allerdings sollte 

sich das schnell ändern, wie auf Bildern 

erster Betriebsausflüge etwa um 1923/24 

zu sehen ist. 

Trotz überbordender Geldentwertung 

und allgemeiner Arbeitslosigkeit darf festgehalten 

werden, dass es etwa ab 1922/23 

dem Berufsstand der Diamant-Schleifer 

gut bis sehr gut ging. Glück natürlich, 

dass die Auftraggeber nicht im Deutschen 

Reich, sondern beispielsweise in Holland 

oder Belgien saßen. Es wurde also nicht 

in Reichsmark fakturiert, sondern entsprechend 

in deren Währungen (oder US-Dollar). 

Und das verhieß Devisen, unabhängig 

von den in Deutschland herrschenden 

Turbulenzen. 

So konnten die Mitarbeiter auch gut bezahlt 

werden. Von Zeitzeugen wurde sogar 

berichtet, dass es Diamant-Schleifer 

gab, die in dieser Hochzeit der Mitte-/ 

End-Zwanziger Jahre nur vier Tage in der 

Woche arbeiteten. 

Bis Ende der 1930er konnte Jakob Lach 

etwa 600 Diamant-Schleifer beschäftigen. 

Davon etwa die Hälfte in nunmehr eigenen 

Betrieben in Langendiebach (heute 

Erlensee), Nieder-Rodenbach und letztlich 

in Hanau in der Steinheimer-Straße/ 

Ecke Römerstraße – ein wunderschön von 

Jakob Lach restauriertes Fachwerkhaus 

(das leider auch Opfer der Zerstörung 

Hanaus wurde). 

Weitere geschätzte 300 Diamant-Schleifer 

wurden in Lohn-Schleifereien bis 

weit hinein in die Pfalz (Idar-Oberstein), 

den Odenwald und natürlich weit in das 

Kinzigtal beschäftigt. Die große „Depression“ 

an den Weltmärkten Ende der Zwanziger-/Anfang 

der Dreißigerjahre machte 

auch die Bezahlung geleisteter Arbeiten 

erfinderisch – so kam auch der Zahlungsausgleich 

mit Naturalien mehr und mehr 

ins Spiel. 

Es ist überliefert, dass Jakob Lach für fakturierte 

Schleifarbeit von einem belgischen 

Auftraggeber anstatt Devisen „Industrie- 

Diamanten“ akzeptieren musste. Der Beginn 

und „Zug“ zum Diamant-Werkzeug 

als zukünftigem Unternehmenszweck. 

Das Ausmaß dieser „Naturalien“ musste so 

groß gewesen sein, dass Jakob Lach nunmehr 

seit 1936 unter dem eingetragenen 

Handelsnamen „Deutscher Industrie-Diamanten-Vertrieb 

Jakob Lach“ mit eigenen 

Vertretern im Raum Magdeburg/Leipzig/ 

Chemnitz (dem ehemaligen Maschinenbau-Dreieck) 

und Hessen/Saarland tätig 

wurde; Firmen wie Opel Rüsselsheim befanden 

sich unter diesen Kunden. 

Doch wie ging es weiter? Mehr dazu von 

Horst Lach in der nächsten Folge … 

Erste Betriebsausflüge 1923 – 1925: Mit dem Bus nach Alzenau (Unterfranken). 

Horst Lach 

Weitere Infos: www.lach-diamant.de 


WERKZEUGSCHLEIFMASCHINE MIT KLEINER STELLFLÄCHE 

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News & Facts – Interview 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

Erfahrung teilen und Prozesse begleiten 

mit Jacqueline Arnold und Simon Storf, Geschäftsführer bei ARNO Werkzeuge 

Als Hersteller mit eigenen Anwendungsberatern 

unterstützt und begleitet ARNO Werkzeuge 

Fertigungsprozesse bei Kunden. Frau 

Arnold, Herr Storf, ARNO Werkzeuge feiert 

dieses Jahr 80-Jähriges und Sie sind beide in 

die Geschäftsleitung aufgerückt. Was heißt 

das für die Zukunft? 

Simon Storf: Nun, vor allem ist das ein 

frühzeitiges Signal an unsere Belegschaft 

und Kunden, dass wir als inhabergeführter, 

mittelständischer Hersteller von 

innovativen Qualitätswerkzeugen langfristig 

in die Zukunft planen und weiter 

wachsen wollen. Zugleich steht das für 

eine konstante Weiterentwicklung, da wir 

beide ja schon lange im Unternehmen 

und unsere Väter ja weiterhin dabei sind. 

Dennoch wollen wir frische Ideen und Gedanken 

einbringen, das Unternehmen 

weiterentwickeln und es für die aktuellen 

und kommenden Herausforderungen auf 

Kurs halten. Dazu gehört nicht nur die 

Digitalisierung, sondern auch ganz allgemein 

die Fähigkeit, als Unternehmen 

schnell auf Veränderungen reagieren zu 

können. 

Jacqueline Arnold: Eine weitere Herausforderung 

ist der viel diskutierte Fachkräftemangel. 

Hier ist es uns wichtig, unseren 

Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern 

frühzeitig zu verdeutlichen, dass auch 

die nächste Generation Verantwortung 

Jacqueline Arnold 

übernimmt. So wollen wir alle Teams für 

die kommenden Veränderungen mitnehmen 

und den tollen Teamgeist im Unternehmen 

erhalten. Denn Personalmanagement 

in Zeiten des Fachkräftemangels 

heißt in erster Linie auch, als Arbeitgeber 

so attraktiv zu sein, dass das Personal gerne 

an Bord bleibt. 

Welche Veränderungen werden kommen? 

Simon Storf: Es wird demnächst eine Änderung 

der Organisationsstruktur unserer 

Firmen geben. Denn, was viele gar 

nicht wissen, es gibt ja zwei Unternehmen. 

Da ist die 1941 gegründete Emil 

Arnold GmbH & Co. KG als Produzent und 

die 1962 von Emils Sohn gegründete Karl- 

Heinz Arnold GmbH als Vertriebsgesellschaft, 

die Sie unter dem Namen ARNO 

Werkzeuge kennen. Beide werden miteinander 

verschmelzen und weiterhin unter 

ARNO Werkzeuge am Markt agieren. 

Jacqueline Arnold: Davon versprechen 

wir uns eine wirkungsvolle organisatorische 

Verschlankung, weil doppelt zu leistende 

Prozesse wie Buchhaltung, Jahresabschlüsse 

und Personalverwaltung 

künftig nur noch einmal notwendig sind. 

Auch ist das eine wichtige Entscheidung 

in Richtung Personal, denn alle werden 

an Bord bleiben. So haben wir das Potenzial 

für weiteres Wachstum und die anfallenden 

Aufgaben. Und auch finanztechnisch 

sehen wir mit einem einzigen Unternehmen 

mehr Spielraum, um weiteres 

Wachstum zu finanzieren. Das Entscheidende 

dürfte dabei jedoch sein, dass wir 

als Unternehmen schneller reagieren können 

– auf kontinuierliche Veränderungen 

genauso wie auf plötzlich auftretende Ereignisse. 

Die Pandemie hat ja gezeigt, 

dass es notwendig sein kann, schnell zu 

reagieren. 

Beratungsleistungen sind personalintensiv. 

Viele Unternehmen bauen lieber Personal 

ab. Was machen Sie anders? 

Simon Storf: Mit unserem Geschäftsmodell 

der beratenden Anwendungstechniker 

sind wir sehr nahe an unseren Kunden 

und deren Anwendungen dran. Damit 

wollen wir nicht nur mit Rat und Tat 

Simon Storf 

zur Seite stehen, sondern auch frühzeitig 

neue, innovative Werkzeuge entwickeln, 

die das Potenzial haben, die Produktivität 

bei unseren Kunden zu verbessern. Unsere 

Kunden werden produktiver, und wir 

erfahren, was der Markt benötigt. So haben 

wir zum Beispiel frühzeitig Hochpositive 

Wendeschneidplatten entwickelt und 

bieten heute die weltweit größte Vielfalt 

dieser Hochleistungswerkzeuge an. Oder 

nehmen Sie die Additive Fertigung: Damit 

können wir die ACS2-Technologie mit 

zwei Kühlkanälen, einen durch den Plattensitz 

und einen von unten in einem Modul 

verbauen. Mit dem herkömmlichen 

Produktionsverfahren war im ACS1 nur ein 

Kanal durch den Plattensitz möglich. Aber 

das kann Anwendern bis zu 420.000 Euro 

pro Jahr einsparen. 

Jacqueline Arnold: Die Beratung und die 

persönliche Nähe zu den Kunden sind uns 

sehr wichtig, denn es ist eine echte Win- 

Win-Situation. Hier sind unsere gut ausgebildeten 

Anwendungsberater mit ihrer 

Fachkenntnis unverzichtbare Mittler in beide 

Richtungen. Deswegen ist uns Teamgeist, 

Wertschätzung und gegenseitiger 

Respekt so wichtig. Die Menschen sind das 

Wichtigste bei uns im Unternehmen. 

weitere Infos: www.arno.de 


News & Facts – Personalien 

Neuer EuTeCer-Präsident 

Dr. Carsten Russner, Geschäftsführer der KYOCERA Fineceramics 

Precision GmbH mit Sitz in Selb, wurde am 10. Dezember 

2021 einstimmig zum neuen Präsidenten der European Technical 

Ceramics Federation (EuTeCer) gewählt. Damit vertritt er 

auch die Technische Keramik im Präsidium der Cerame-Unie. „Ich 

fühle mich geehrt, einer so dynamischen und innovativen Branche 

auf internationaler Ebene vorzusitzen“, freut sich Dr. Carsten 

Russner, „Als neuer Präsident möchte ich die Kommunikation innerhalb 

der einzelnen Sektoren in Europa verstärken, damit wir 

in Zukunft voneinander profitieren können.“ Für den Geschäftsführer 

der auf Feinkeramik spezialisierten Kyocera-Tochter sprachen 

die über 30-jährige Berufserfahrung und seine daraus resultierende 

fachliche Expertise sowie sein akademischer Hintergrund. 

Russner hat Maschinenbau studiert und in Produktionstechnik 

promoviert und besitzt ebenfalls ein Diplom als Ingenieur 

in der Fachrichtung Qualität. Sein Wirken schließt auch den 

stellvertretenden Vorsitz der Fachgruppe Technische Keramik im 

VKI (Verband der Keramischen Industrie) ein. 

weitere Infos: www.kyocera.de 

Wechsel der Geschäftsführung 

Aus Altersgründen schied Jost Riedel (65) aus der Geschäftsführung 

der Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik aus und übergab 

am 1. Januar 2022 seine Funktion an seinen Bruder, Dipl.-Vw. 

Florian Riedel (53). Jost Riedel war insgesamt 38 Jahre für Krebs & 

Riedel tätig. Davon war er 36 Jahre Gesellschafter und stand dem 

Unternehmen 24 Jahre als Geschäftsführer vor. Krebs & Riedel 

wird nun von Dipl.-Vw. Florian Riedel und Dr. Ingo Kuhl geführt. 

Jost Riedel bleibt dem Unternehmen als Gesellschafter und Berater 

erhalten. Er hat das Unternehmen erfolgreich durch zahlreiche 

Krisen geführt. Unter seiner Führung verdoppelte sich der 

Umsatz und die Betriebsgröße. Zukünftige Herausforderungen 

sind vor allem die Erweiterung des Standortes in Bad Karlshafen 

und die Erweiterung der nationalen und internationalen Vertriebsstrukturen. 

Durch die Regelung der Nachfolge in der Geschäftsführung 

aus dem Gesellschafterkreis wird die Kontinuität 

für eine erfolgreiche Zusammenarbeit mit unseren Kunden und 

Geschäftspartnern sichergestellt. 

weitere Infos: www.krebs-riedel.de 

Neuer Vertriebsleiter bei MAPAL 

Zum 1. November 2021 hat MAPAL die Leitung des Vertriebs in 

der DACH-HU-Region neu besetzt. Frank Stäbler (44) übernimmt 

die Position von Siegfried Wendel, der den Bereich 13 Jahre leitete 

und inzwischen in neuer Funktion als CSO die globale Vertriebsverantwortung 

trägt. Frank Stäbler trat 2003 ins Unternehmen 

ein. Der Maschinenbauingenieur ist seit vielen Jahren an 

verantwortungsvollen Stellen in der MAPAL Gruppe tätig. Drei 

Jahre war er am Standort in China im Einsatz. Zuletzt leitete er 

als Global Head of Tool Management and Services ein internationales 

Team von Spezialisten und trieb erfolgreich die internationale 

Implementierung und Weiterentwicklung eines webbasierten 

Toolmanagements 4.0 voran. Frank Stäbler freut sich auf die 

neue Herausforderung als Vertriebsleiter DACH-HU, in die er nun 

seine langjährigen Erfahrungen einbringen kann: „Ein Schwerpunkt 

meiner Arbeit wird der Ausbau unserer Marktpräsenz in 

Deutschland, Österreich, in der Schweiz und Ungarn sein.“ Zudem 

will er den Kundenservice und die Kundenbetreuung digitaler 

und damit zukunfts- und bedürfnisorientiert ausrichten. 

weitere Infos: www.mapal.com 

Neues Mitglied im Verwaltungsrat 

Die Agathon AG hat ihren Verwaltungsrat um ein weiteres Mitglied 

erweitert. Michael Merkle, Verwaltungsratspräsident der 

Agathon AG, zeigt sich zufrieden mit dem Neuzugang: „Wir freuen 

uns, David Frei als neues Mitglied unseres Verwaltungsrates 

begrüßen zu dürfen. David Frei hat uns bereits seit einiger Zeit 

bei der digitalen Transformation der Agathon begleitet. Er bringt 

große Fachkenntnis und Erfahrung in den Bereichen digitale 

Transformation und Umsetzung von Wachstumsstrategien mit. 

Kompetenzen, welche bei der Fortschreibung der Agathon-Erfolgsgeschichte 

von großer Bedeutung sind.“ David Frei verfügt 

über langjährige Führungs- und Geschäftsleitungserfahrung. Er 

ist Partner bei der Implement Consulting Group und hier als Berater 

internationaler Industrieunternehmen tätig. Seine Fachgebiete 

sind Marketing & Sales, digitale Transformation, strategisches 

Management sowie Leading Growth in internationalen 

Märkten. Neben seiner neuen Tätigkeit als Verwaltungsrat wird 

er die Agathon AG in den kommenden Monaten weiter punktuell 

bei der digitalen Transformation unterstützen. 

weitere Infos: www.agathon.ch 

Von links nach rechts: Dr. Ingo Kuhl, Jost Riedel, Dipl.-Vw. Florian 

Riedel. 

Von links nach rechts: Michael Merkle, VRP, David Frei, VR und 

Dr. Stephan Scholze, VR. 


News & Facts – Personalien/Markt 

Neuer Geschäftsführer bei Makino 

Mit zwanzig Jahren Erfahrung als Geschäftsführer bei 

Matsuura ist Bert Kleinmann bestens vorbereitet auf seine neuen 

Aufgaben bei der Makino GmbH, die in den Räumlichkeiten des 

Hauptquartiers und Technologiezentrums von Makino Europe 

in Kirchheim unter Teck bei Stuttgart untergebracht ist. Das Unternehmen, 

das Kleinmann nun leitet, ist für sämtliche Vertriebsund 

Serviceaktivitäten der japanischen Muttergesellschaft in 

Deutschland, Österreich, der Schweiz, den Benelux-Ländern und 

Skandinavien zuständig. 

In seiner neuen Position hat Bert Kleinmann bereits erste Ziele 

gesteckt: „Im Zentrum steht – das ist der erste Punkt – ganz klar 

die Kundenzufriedenheit. Zweitens werden wir unsere Vertriebsaktivitäten 

in Deutschland intensivieren, um noch näher bei den 

Kunden und auch den potenziellen Kunden zu sein.“ Der Ausbau 

der vorbeugenden Wartung und die Effizienzsteigerung der internen 

Prozesse sind zwei weitere Bereiche, die er als entscheidend 

ansieht, um die Zufriedenheit der Anwender von Makino-Werkzeugmaschinen 

zu erhöhen. Im wettbewerksintensiven 

Markt für hochwertige Horizontal-, Vertikal- und 5-Achs-Bearbeitungszentren 

sowie Erodiermaschinen hat Bert Kleinmann umfassende 

Erfahrungen sammeln können. 

weitere Infos: www.makino.eu 

Neuer Vorsitzender des VDW 

Franz-Xaver Bernhard wurde vom Vorstand des VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) und des Fachverbands 

Werkzeugmaschinen und Fertigungssysteme im VDMA, Frankfurt 

am Main, in seiner Herbstsitzung einstimmig zum neuen 

Vorsitzenden gewählt. Bernhard trat damit zum 1. Januar 2022 

die Nachfolge von Dr. Heinz-Jürgen Prokop an, der den Vorsitz 

satzungsgemäß mit Beendigung der zweiten Amtszeit nach 

sechs Jahren niederlegte. 

Franz-Xaver Bernhard ist Jahrgang 1959. Nach dem Hauptschulabschluss 

folgte eine Ausbildung zum Werkzeugmacher. Nach 

dem Grundwehrdienst absolvierte 

er eine Weiterbildung zum 

Maschinenbautechniker und erwarb 

die Fachhochschulreife. 

1983 trat er in die Hermle AG, 

Gosheim, ein, zunächst als Leiter 

Anwendungstechnik. Dann startete 

er eine Vertriebskarriere vom 

Leiter technischer Vertrieb über 

den Bereichsleiter Vertrieb, bis er 

schließlich 2001 zum Vorstand für 

Vertrieb, Forschung und Entwicklung 

berufen wurde. Seit 2001 

engagiert sich Bernhard im VDW, zunächst als Mitglied im Wirtschaftsausschuss. 

2003 übernahm er dessen Vorsitz. Seit 2013 ist 

er zusätzlich im VDW-Vorstand aktiv. 

Präzisionswerkzeuge 

Hersteller wollen 2022 Aufwärtstrend fortsetzen 

„Der Umsatz mit Präzisionswerkzeugen stieg 2021 trotz 

schwieriger Bedingungen um zwölf Prozent“, sagte Stefan 

Zecha, Vorsitzender des Fachverbands Präzisionswerkzeuge im 

VDMA, auf der Online-Pressekonferenz des Fachverbands. „Wegen 

Störungen in der Lieferkette, Teilemangel und dadurch stockende 

Produktionen der Kunden, steigende Material- und Personalknappheit 

sowie gravierende Kostensteigerungen war ein 

größeres Wachstum nicht möglich. Wir sind zuversichtlich, dass 

sich die Rahmenbedingungen in der zweiten Jahreshälfte verbessern 

werden und 2022 eine Umsatzsteigerung von acht Prozent 

erreichbar ist“, ergänzte Zecha. Für die Hersteller von Präzisionswerkzeugen 

war das Auslandsgeschäft 2021 ein treibender 

Faktor. Insgesamt legten die Exporte in den statistisch erfassten 

ersten zehn Monaten des Jahres 2021 um 17 Prozent zu. Das Inlandsgeschäft 

zog im ersten Halbjahr an, wurde aber im zweiten 

Halbjahr immer stärker ausgebremst. Fehlende Bauteile, oft Elektronikkomponenten, 

machten den Unternehmen einen Strich 

durch die Rechnung. Mit diesem Mangel kämpften wichtige 

Kundenbranchen wie die Autoindustrie oder der Maschinenbau. 

Zecha: „Allerdings konnten zumindest Maschinen und -komponenten 

vorgefertigt werden. Dadurch war der Werkzeugbedarf 

im Maschinenbau deutlich erfreulicher.“ 

Der Weg zur weiteren Erholung bleibt in den nächsten Monaten 

holprig. Nachdem die Beeinträchtigungen durch Auftragseinbußen 

und Stornierungen wegen Produktionsausfällen bei 

den Kunden zum Jahresende eher zugenommen hatten, werden 

sich die Knappheiten an den Material- und Beschaffungsmärkten 

aller Voraussicht nach auch in den nächsten Monaten fortsetzen. 

Eine Belebung der Geschäfte mit Präzisionswerkzeugen wird erst 

ab dem zweiten Halbjahr erwartet, da im ersten Halbjahr zusätzlich 

zu den Materialengpässen auch weiterhin Einschränkungen 

aufgrund von Quarantänemaßnahmen und Reisebeschränkungen 

vorauszusehen sind. 

Hoffnungen setzt die Branche auch auf die beiden wichtigen nationalen 

Branchenmessen METAV und AMB. Dort wollen die Unternehmen 

ihre Innovationen vorstellen und die Gelegenheit 

nutzen, endlich wieder stärker in den direkten Austausch mit 

den Kunden zu gehen. Auf der AMB bietet der VDMA den Fachbesuchern 

eine Fülle von Informationen, so z. B. von Dienstag bis 

Freitag in Halle 1 das Technologieforum Präzisionswerkzeuge an. 

weitere Infos: www.pwz.vdma.org 

weitere Infos: www.vdw.de 


News & Facts – Markt 

150 Jahre geschliffene Qualität 

NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke GmbH 

1871 – ein Jahr, das die Weltgeschichte prägen sollte. Und das 

Jahr, in dem die Naxos-Union als „Gesellschaft des ächten Naxos-Schmirgels“ 

vom Unternehmer Julius Pfungst in Frankfurt 

am Main gegründet wurde. Der Name ist ein Hinweis auf die 

alleinigen Schürf- und Abbaurechte für Schmirgelsand auf der 

griechischen Insel Naxos, die das junge Unternehmen im selben 

Jahr erworben hatte: Der Beginn einer technologischen 

und wirtschaftlichen Erfolgsgeschichte, auf deren erste 150 Jahre 

man nun zurückblickt. Damit ist die heutige NAXOS-DISKUS 

Schleifmittelwerke GmbH das älteste Unternehmen in der Produktion 

von Schleifwerkzeugen in Europa – und eines der ältesten 

weltweit. Der auf Naxos gewonnene Schmirgelsand wurde 

zu Schleifkörpern verarbeitet, die durch die rasante Industrialisierung 

jener Zeit unentbehrlich geworden waren; etwa ab 1880 

begann das Unternehmen auch mit der Produktion von Schleifmaschinen. 

Nachdem der Sohn des Gründers, Arthur, das Unternehmen 

in zweiter Generation geführt hatte, ging das Firmenvermögen 

in eine Stiftung über, die fortan Besitzer der Naxos-Union 

mit seinerzeit ca. 700 Beschäftigten war. Marie Pfungst, eine 

Tochter des Firmengründers, leitete die „Dr. Arthur Pfungst Stiftung“, 

eine bedeutende wohltätige jüdische Einrichtung in Frankfurt, 

die bis heute existiert. Technologisch ging es zu Beginn des 

20. Jahrhunderts Schlag auf Schlag: 1900 sah den Beginn der Produktion 

von Schleifscheiben aus synthetischem Korund, 1905 die 

Fertigung der ersten keramisch gebundenen Schleifscheibe für 

die Kurbelwellenbearbeitung mit einem gewaltigen Durchmesser 

von 1.500 mm, 1910 die Produktion der ersten kunstharzgebundenen 

Schleifscheiben. In den 50er-Jahren dann wurden Diamant- 

und CBN-Schleifmittel für die Bearbeitung von härtesten 

Werkstoffen wie hochlegiertem Werkzeugstahl oder Keramik zu 

einem bedeutenden Teil der Forschungs- und Entwicklungsarbeit 

des Unternehmens; 1978 wurde mit der Produktion der ersten 

CBN- und Diamant-Schleifscheiben in keramischer Bindung 

begonnen. Das stetige Wachstum erforderte neuen Raum: 1987 

wurde der Grundstein für den Bau eines neuen Schleifmittelwerks 

gelegt, der Umzug erfolgte 1991. Seitdem produziert die 

NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke GmbH dort auf 12.000 m 2 Präzisions-Schleifwerkzeuge 

für unterschiedlichste Anwendungen 

in der Automobilindustrie, im Werkzeug- und Maschinenbau, 

in der Wälzlagerindustrie und anderen verarbeitenden Branchen. 

Seit 2005 geschieht das unter dem sicheren Dach der DVS 

TECHNOLOGY GROUP, einer starken, bis heute familiengeführten 

Unternehmensgruppe im Maschinen- und Werkzeugbau. 

weitere Infos: www.naxos-diskus.de 

Mehr Produktionsfläche 

Präzisionswerkzeughersteller Dormer Pramet erweitert 

sein Wendeschneidplattenwerk im tschechischen Šumperk 

um 4.500 m 2 . Der Neubau soll bis 2023 fertiggestellt werden. 

Šumperk ist ein wichtiger Standort für Dormer Pramet: Die Ankündigung 

zum Neubau fällt zusammen mit dem 70-jährigen 

Jubiläum der tschechischen Fertigungsstätte. Seit 1951 werden 

dort Werkzeuge für die Metallbearbeitung hergestellt, was dazu 

führte, dass die Marke Pramet schließlich weltbekannt wurde. 

Heute arbeiten mehr als 600 der insgesamt 1.400 Beschäftigten 

in Šumperk, rund 40 Prozent der breiten Produktpalette werden 

dort gefertigt. Bereits 2018 erweiterte Dormer Pramet das 

Werksgelände um ein hochmodernes Entwicklungs- und Trainingszentrum, 

das vorwiegend Substrateigenschaften erforscht, 

um neue CVD- und PVD-Schneidstoffe zu entwickeln und die 

Schneidkanten der Wendeschneidplatten (WSP) zu optimieren. 

Die neue Produktionshalle wird sich auf eine weiträumige, zweistöckige 

Fläche erstrecken, zu der auch einige Anbauten gehören. 

Ziel des weltweit agierenden Präzisionswerkzeugherstellers 

ist es, die Produktion von Wendeschneidplatten in den nächsten 

Jahren nochmals deutlich zu steigern. Die erweiterten Fertigungskapazitäten 

sollen zudem die Möglichkeit bieten, das bestehende 

Fertigungsequipment in den herkömmlichen Produktionshallen 

umfassend zu modernisieren und auszubauen. 

weitere Infos: www.dormerpramet.com 

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News & Facts – Veranstaltungen 

4. InnoForum Zerspanungstechnologie 

Der Technologieverbund TechnologyMountains e. V., die IHK 

Schwarzwald-Baar-Heuberg, das Kompetenzzentrum für Spanende 

Fertigung und die Hochschule Furtwangen veranstalten 

am 21. Juni 2022 das 4. InnoForum Zerspanungstechnologie. 

Das Forum ist eine Plattform zur Präsentation innovativer Ideen, 

neuester Forschungsergebnisse und anwendungsreifer Entwicklungen. 

Zahlreiche Fachbeiträge geben den Teilnehmern eine 

umfangreiche Übersicht über fortgeschrittene Ideen, neue Konzepte 

und Projektvorhaben, Technologien, Prototypen, Produkte 

sowie Märkte und Anwendungen in der Zerspanungsindustrie. 

Vor Ort gibt es Gelegenheit zum Erfahrungsaustausch mit Experten 

und Entscheidungsträgern aus der Werkzeugindustrie sowie 

mit nationalen und internationalen Wissenschaftlern bekannter 

Forschungsinstitute über mögliche Verwertungen oder weitere 

gemeinsame Entwicklungsschritte. 

Die Themen des Forums umfassen u. a. Schleiftechnologie, 

Werkzeuge und Werkzeugmaschinen, Additive Fertigung und 

Zerspanung sowie lasergestützte Zerspanung, Messtechnik und 

Industrie 4.0 in der Zerspanung. 

weitere Infos: 

www.kompetenzzentrumfuerspanendefertigung.de 

Zerspanen im modernen 

Produktionsprozess verschoben 

Das ursprünglich für Ende März angekündigte Fachgespräch 

zwischen Industrie und Hochschule anlässlich »50 Jahre ISF in 

Dortmund« wurde verschoben. Die Veranstaltung findet nun am 

12. und 13. September 2023 statt. 

Im Umfeld einer sich stetig wandelnden Region entwickelt sich 

seit 1972 in Dortmund einer der führenden Forschungsstandorte 

auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Durch die fortlaufende 

Orientierung an Zukunftsthemen trägt das Institut für Spanende 

Fertigung seit fast fünf Jahrzehnten zu Wissenschaft und Innovation 

bei. Dazu leistet der Dialog mit Vertretern aus dem Forschungs- 

und Industrieumfeld einen entscheidenden Beitrag. 

Den Rahmen der in dieser Zeit gewachsenen Tradition der Fachgespräche 

möchte das ISF (Institut für Spanende Fertigung) nutzen, 

um das Institutsjubiläum zu feiern und auf 50 Jahre wissenschaftliche 

Forschung im Bereich der spanenden Fertigungsverfahren 

zurückzublicken. Neben Fachvorträgen zu Forschungsund 

Anwendungsthemen am Puls der Zeit werden praktische 

Einblicke in die am Institut entwickelten Technologien und Prozesse 

geboten. 

weitere Infos: https://www.50jahre-isf.de 

ISEM 2022 wieder in Zürich 

CIRP Conference on Electro Physical and 

Chemical Machining 

Zum zweiten Mal in Folge ist es gelungen, die ISEM als 

ISEM XXI wieder nach Zürich zu holen, und damit dem Technologiestandort 

Schweiz eine gebührende Bedeutung für die in dieser 

Konferenz im Zentrum stehenden nichtmechanischen Fertigungstechnologien 

einzuräumen. 

Während unsere Fertigung heute überwiegend durch mechanische 

Technologien wie Zerspanen und Umformen geprägt ist, 

kommen die nichtmechanischen Technologien, z. B. Elektroerosion, 

Laserschneiden und additive Fertigung häufig dann zum 

Einsatz, wenn die mechanischen Technologien am Ende sind. 

Solche Situationen treten beispielsweise auf, wenn die Werkstückmaterialien 

zu hart, die zu fertigenden Geometrien zu kompliziert 

sind oder kurzerhand, wenn die nichtmechanische Bearbeitung 

in der jeweiligen Losgröße einfach ökonomisch interessanter 

ist. Und damit haben sie Alleinstellungsmerkmale an der 

vordersten Front der Fertigung und ein extrem hohes Innovationspotenzial. 

Die Verfahren arbeiten zumeist kontakt- und kraftfrei, 

und es ist nicht ein geometrisches Werkzeug, das die Werkstückgeometrie 

bestimmt, sondern ein Energiefeld. Damit kann 

das Prinzip Härte gegen Härte, Diamant gegen Diamant, Material 

gegen Materie aufgehoben und durch das Prinzip Energie 

gegen Materie ersetzt werden, das ganz anderen Gesetzmäßigkeiten 

und Randbedingungen unterliegt. So können Bauteile 

erstellt werden, die völlig neue Eigenschaften haben und 

damit neue Konstruktionsprinzipe umsetzen. Die Kenntnis und 

Beherrschung dieser Verfahren entscheidet somit häufig nicht 

nur über die Wirtschaftlichkeit einer Fertigung, sondern über die 

Wettbewerbsfähigkeit eines Produkts am Markt bzw. des Unternehmens 

insgesamt. Auch der Sammelbegriff nichtkonventionelle 

Fertigungsverfahren zeigt, dass diese Verfahren noch relativ 

junge Fertigungsverfahren sind, deren Grenzen noch bei Weitem 

nicht erreicht sind. 

Die Schweiz spielte und spielt in der Entwicklung und Umsetzung 

dieser Verfahren international eine wichtige Rolle. 

Gerade die Werkzeugmaschinenindustrie ist in der Lasertechnik, 

der Elektroerosion und dem thermischen Spritzen führend. 

Die wesentlichen Entwicklungen zur Industrialisierung der 

Laserablation zur Herstellung von Werkzeugen aus ultraharten 

Materialien. 


News & Facts – Veranstaltungen/Messen 

Elektroerosion fanden in 

der Schweiz statt. Und so 

ist es eine Freude, eine 

Verankerung dieser Konferenz 

in der Schweiz zu 

sehen. Die ISEM XXI wird 

vom Institut für Werkzeugmaschinen 

und Fertigung 

(IWF) der ETH 

Zürich im Namen der Internationalen 

Akademie 

für Produktionstechnik 

(CIRP) in Zürich organisiert. 

Nachdem die vorangegangene 

Konferenz ganz im Online-Format durchgeführt wurde, 

soll die ISEM XXI vom 14. – 16. Juni 2022 wieder einen wesentlichen 

Präsenzanteil haben, da Innovation Wissens- und Erfahrungsaustausch 

braucht. 

Die Hauptthemen der Konferenz sind Funkenerosion (EDM), 

Elektrochemischer Abtrag (ECM), Laserbearbeitung (LBM), Chemische, 

Hybrid- und Plasma-Prozesse, Additive Fertigung (AM), 

Elektrodeposition, Ultraschallbearbeitung (USM) und Wasserstrahlschneiden 

(AJM). Die Konferenz bietet die Möglichkeit, 

dass Forscher, Benutzer und Anbieter aus der Wissenschaft und 

Industrie die neusten Anwendungen, Innovationen und Visionen 

präsentieren und austauschen können. Die Vernetzung zwischen 

Akademie und Industrie aber auch Synergien zwischen den einzelnen 

hier zusammengefassten Verfahren in der physikalischen 

Beschreibung spielt eine wesentliche Rolle, um zukünftige Forschung 

und Entwicklung zu fördern. 

Control 2022 macht sich startbereit 

Aussteller und Fachbesucher freuen sich auf die 34. Control 

– Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung – vom 

3. bis 6. Mai 2022 in Stuttgart. Im Fokus stehen Top-Neuheiten 

aus den Bereichen Visiontechnologie, Bildverarbeitung, Sensortechnik 

sowie Mess- und Prüftechnik. Zur diesjährigen Präsenzmesse 

kommen mehr als ein Drittel der angemeldeten Aussteller 

aus dem Ausland. 

Die Control, Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

(QS), ist als Leitmesse für die Messtechnik seit Jahrzehnten ein 

ideales Forum für den persönlichen Kontakt und den geschäftlichen 

Fachaustausch. 

QS noch nie so bedeutsam wie derzeit 

Der Bedarf an fachlicher Diskussion über Neuentwicklungen der 

QS-Branche ist riesig. Viele Unternehmen führen aktuell erweiterte 

oder ganz neue QS-Systeme ein – angetrieben durch steigende 

Automatisierung und Digitalisierung, vermehrt kontaktlose 

Abläufe, Remote-Services, kleine Losgrößen und Null-Fehler-Fertigung. 

Die Notwendigkeit der Qualitätsüberprüfung jeglicher 

Prozesse samt Datenanalyse und einer durchgehenden 

Rückverfolgung betrifft inzwischen fast alle Branchen sowohl 

aus dem industriellen als auch dem Dienstleistungsumfeld. 

weitere Infos: www.control-messe.de 

weitere Infos: www.isemxxi.ethz.ch 

Neuer Termin 

Superkritisches CO 2 

Vorteile live erleben 

Forscher des KSF konnten durch die Entwicklung einer innovativen 

Kühlschmierungsstrategie schwer zerspanbare Werkstoffe 

(wie z. B. Titanlegierungen) hocheffizient und mit erheblich reduziertem 

Bedarf an nachstehenden Reinigungsprozessen bearbeiten. 

Darüber hinaus wurde die Gratbildung und Oberflächenrauheit 

bei der Bearbeitung von medizinischen Kunststoffen 

(wie PEEK und UHMWPE) deutlich reduziert. 

Zur Vorstellung dieser Forschungsergebnisse veranstaltet das 

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF) zusammen 

mit der GF Machining Solutions GmbH am 24. März 2022 in 

Tuttlingen einen Workshop „Superkritisches CO 2 “. 

Teilnehmer können so die Vorteile dieser neuen Technologie 

live erleben. Eine praktische Vorführung findet im Labor des KSF 

statt. 

weitere Infos: www.ksf-ifc.de/superkritischesco2/ 

Die METAV 2022, Internationale Messe für Technologien der 

Metallbearbeitung, wird von März auf Juni 2022 verschoben. Als 

neuer Termin wurde der 21. bis 24. Juni festgelegt. Dr. Wilfried 

Schäfer, Geschäftsführer des METAV-Veranstalters VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), erklärt: „Die Corona- 

Pandemie verläuft leider durch die Omikron-Variante weiterhin 

sehr dynamisch mit signifikant steigenden Fallzahlen. Die damit 

verbundene schwierige und unsichere Planungssituation hat uns 

dazu bewogen, die METAV 2022 in den Juni dieses Jahres zu verschieben.“ 

Martin Göbel, Abteilungsleiter Messen beim VDW, ergänzt: „Für 

uns stehen Aussteller und Gäste immer an erster Stelle. Ihnen 

wollen wir die bestmögliche Bühne bieten, um miteinander in 

Kontakt zu kommen und ihre Ziele zu erreichen. Wir sind davon 

überzeugt, dass die Verschiebung richtig ist und wir im Sommer 

eine erfolgreiche METAV erleben werden – auch wenn wir nun 

drei Monate länger warten müssen, als wir es uns gewünscht 

hatten.“ 

weitere Infos: www.metav.de 


News & Facts – Messen 

Drei Jahre Pause sind genug 

Die Intertool kehrt mit stark erweitertem Konzept auf 

den Messekalender zurück 

Wie nutzt man eine Zwangspause? Am besten, indem man alles 

hinterfragt. Messeveranstalter RX hat das getan – und präsentiert 

eine runderneuerte Intertool 2022. Mit neuem Konzept, 

neuem Standort, hybridem Format und erstmals auch Content- 

Bühnen. 

Der gesamte Produktionsprozess im Blick 

Ausgehend von ihrem Kern – als B2B-Fachmesse für Werkzeugmaschinen 

und Präzisionswerkzeuge für die trennende und umformende 

Werkstückbearbeitung – werden Einrichtungen, Verfahren 

und Systeme entlang der Prozesskette die Grundpfeiler 

des Messekonzeptes bilden. Der Anspruch der Intertool ist, den 

gesamten Prozess der industriellen Produktion abzubilden. Drei 

neue Schwerpunkte spiegeln die Entwicklung der Branche wider: 

Additive Fertigung, Automatisierungstechnik und Digitalisierung. 

Neue Schwerpunkte, neue Produktgruppen 

Entlang des erweiterten Konzepts sind auch die Hallen der 

Messe Wels geplant: In Halle 20 bilden Werkzeugmaschinen den 

Schwerpunkt, hinzu kommen die Bereiche Additive Fertigung, 

Robotik, Handhabungstechnik, Komponenten & Bauteile sowie 

Kunststofftechnik. Auch die Allianz für Präzisionsfertigung Prozesskette.at 

wird hier vertreten sein. 

Halle 21 deckt die Bereiche Automatisierungstechnik, Digitalisierung, 

F & E, Messtechnik, Qualitätssicherung und Präzisionswerkzeuge 

ab. Last but not least wird hier auch der steirische Unternehmens-Verbund 

„Steirer-Eck“ seinen Auftritt haben. 

Im Herzen der österreichischen Industrie 

Dass die Intertool von der Smart Automation entkoppelt wurde 

und ab 2022 von Wien nach Wels übersiedelt, ist die Reaktion auf 

einen vielfach geäußerten Wunsch aus der Branche. Die Messe 

startet also mitten im Herzen der österreichischen Industrie. Als 

Teil der 365-Tage-Content-Plattform „Reed Industry“ ist die Intertool 

zudem in ein ganzjähriges Content-Konzept eingebunden – 

und wird auch selbst mit hybriden Elementen aufwarten. 

Ihre Premiere werden im Mai die beiden Content-Bühnen als 

zentrale Drehscheiben des Wissenstransfers feiern. Zwei technisch 

perfekt ausgestattete, offene 360 Grad-Showbühnen ermöglichen 

den Besuchern, in einem Kreis Platz zu nehmen. An 

den vier Messetagen werden 

hier konkrete Beispiele 

aus der industriellen 

Praxis demonstriert 

und spannende Geschichten 

erzählt, die den Besuchern 

echten Mehrwert 

bieten. 

weitere Infos: www.intertool.at 

GrindingHub 2022 präsentiert 

hybride Fertigungsprozesse 

Fertigungsprozesse zu kombinieren, zahlt sich für produzierende 

Unternehmen häufig aus. Das gilt auch für die Schleifund 

Feinbearbeitungstechnologien. Kommen moderne Automations- 

und Digitalisierungskonzepte hinzu, lassen sich deutliche 

Produktivitätssteigerungen erzielen. Die international ausgerichtete 

Messe für Schleiftechnik GrindingHub bietet vom 

17. bis 20. Mai 2022 in Stuttgart einen kompakten Marktüberblick. 

Werkzeugfertigung mittels Kombinationsbearbeitung 

Die Entwicklung von immer komplexeren und präziser arbeitenden 

Werkzeugen aus unterschiedlichen Materialien stellt 

eine Herausforderung für die Herstellung von Werkzeugschleifmaschinen 

dar. „Nicht alle Materialien oder Kombinationen davon 

lassen sich durch Schleifen final bearbeiten“, weiß Siegfried 

Hegele, Produktmanager Applications bei der Walter Maschinenbau 

GmbH, Tübingen. „Hier sind auch Technologien wie das Erodieren 

oder Lasern gefordert, inklusive Messtechnik. WALTER 

und EWAG bieten als System- und Lösungsanbieter die für jeden 

Werkzeugbearbeitungsfall passende Lösung aus einer Hand 

– auch zu sehen auf der GrindingHub.“ So basiert der Fertigungsprozess 

eines PKD-bestückten Fräswerkzeugs auf mehreren 

Schritten. Hierbei wird ein gesintertes Hartmetallwerkzeug zunächst 

rundgeschliffen. Anschließend erfolgt das Schleifen der 

Spanräume. Um diese Arbeitsschritte effizient durchzuführen, ist 

eine Maschine mit hoher Spindelleistung notwendig. Der nächste 

Schritt umfasst das Schleifen von Plattensitzen in den Hartmetallkörpern. 

Anders als zu Beginn wird hier wegen der kleinen 

Schleifstifte eine hohe Drehzahl benötigt. Bevor als nächstes gelötet 

werden kann, ist zu kontrollieren, ob die Toleranzen bei den 

Schleifvorgängen eingehalten worden sind. Dies geschieht idealerweise 

auf einer automatischen CNC-Messmaschine. Als nächster 

Schritt sollten die vorab aus einem PKD-Rondell ausgeschnittenen 

PKD-Platten in die Plattensitze gelötet werden. Hierbei 

wird der polykristalline Diamant kurzzeitig bis annähernd auf 

Grafitisierungstemperatur erhitzt. Danach muss das Werkzeug 

gereinigt werden und es ist zu entscheiden, welche Technologie 

für das Bearbeiten des PKD infrage kommt. Hier kann eine Kombinationsbearbeitung 

mit verschiedenen Technologien, zum Beispiel 

Schleifen und Erodieren, deutliche Vorteile bringen. Abschließend 

erfolgt eine erneute Messung zur Qualitätskontrolle. 

Als internationale Plattform bietet die GrindingHub 2022 sämtliche 

Prozesse für Schleiftechnik und Superfinishing ab. 

weitere Infos: www.grindinghub.de 

Für das Schleifen der Plattensitze ist eine Werkzeugmaschine mit hoher 

Spindelperformance erforderlich. (Foto: Walter Maschinenbau) 


News & Facts – Forschung 

Getriebe für Flugzeugtriebwerke leichter und langlebiger machen 

Der Einsatz doppelschrägverzahnter Planetenradgetriebe 

macht Flugzeugtriebwerke effizienter: Die Verzahnungen gewährleisten 

eine hohe Lastaufnahme und gleichzeitig eine beständige 

Laufruhe. Konventionelle Fertigungsverfahren für Verzahnungen 

können bei diesen Zahnradgeometrien allerdings 

nur mit großen Abstrichen 

beim Bauteilgewicht 

eingesetzt werden. 

Ein Forschungsteam des 

Fraunhofer-Instituts für 

Das 5-Achs-Schleifen von Verzahnungen 

war bislang wenig erforscht. 

Tests im Rahmen des Projekts »CompactGears4Turbo« 

zeigten, dass das 

Schleifen sich zwar eher nachteilig 

auf die Makrogeometrie der Zahnräder 

auswirkt, ihre Lebensdauer jedoch 

deutlich verbessert. 

Produktionstechnologie 

IPT in Aachen hat kürzlich 

in einem Konsortialprojekt 

eine neue Prozesskette 

entwickelt, bei der doppelschrägverzahnte 

Zahnräder 

mittels 5-Achs-Fräsen 

mit anschließendem 

5-Achs-Schleifen gefertigt 

werden. Die Zahnräder 

sind leichter und langlebiger 

als die bisherigen 

und damit besser geeignet 

für den Einsatz in modernen 

Flugzeugtriebwerken. 

Üblicherweise werden Doppelschrägverzahnungen durch 

sogenanntes Walzfräsen und Wälzschleifen hergestellt. Die Fräsund 

Schleifwerkzeuge benötigen allerdings große Ein- und Auslaufzonen, 

die ihrerseits breite Nuten zwischen den Radteilen erfordern. 

Das hat zur Folge, dass Getriebe, die auf diese Weise gefertigt 

werden, vergleichsweise schwer sind und große Abstände 

zwischen den einzelnen Zähnen aufweisen – beides ist nachteilig 

für die Verwendung in Flugzeugtriebwerken. 

Erstmals kombinierte Prozesskette 

Im Forschungsprojekt »CompactGears4Turbo« hat das 

Fraunhofer IPT gemeinsam mit fünf Industriepartnern neue Prozessketten 

zur Herstellung kompakter und leichter Zahnräder 

mit schmalen Nuten für Luftfahrtgetriebe entwickelt. Die Prozessketten 

reichen von der digitalen Modellierung der Zahnräder 

(CAD) über die computerbasierte Prozessauslegung (CAM) 

bis zur Fertigung und der anschließenden Qualitätsprüfung. Die 

Projektpartner realisierten erstmals eine Prozesskette zur Ferti- 

gung der Zahnräder mittels 5-Achs-Fräsen mit anschließendem 

5-Achs-Schleifen. Das Schleifen der Bauteiloberfläche ist für 

den Betrieb des Bauteils von großer Bedeutung, da eine geringere 

Oberflächenrauheit die Reibung zwischen den Zahnflanken 

im Getriebe vermindert. Eine besondere Herausforderung 

war die Integration des Schleifens in die Prozesskette, denn das 

5-Achs-Schleifen von Verzahnungen war bis dahin so gut wie unerforscht. 

Die beiden Verfahren – Fräsen und Schleifen – in einer 

solchen Prozesskette zu kombinieren, war also Pionierarbeit. 

Zunächst waren deshalb umfangreiche grundlegende Untersuchungen 

erforderlich, um geeignete Prozessstrategien zu erarbeiten. 

Besonders die Identifikation der passenden Werkzeuge 

für die 5-Achs-Schleifbearbeitung der Zahnräder war eine große 

Aufgabe. 

CAM-Planungssoftware für die 5-Achs-Bearbeitung 

Bei den praktischen Untersuchungen stellte sich heraus, dass die 

5-Achs-Fräsbearbeitung die maximal erreichbare Formgenauigkeit 

der Zahnräder vorgibt. Das anschließende 5-achsige Schleifen 

hat keinerlei positive Auswirkungen auf die Makrogeometrie 

der Zahnräder, vielmehr wirkt es sich eher nachteilig aus. Der 

Schleifprozess muss deshalb so ausgelegt werden, dass sich die 

Zahnradgeometrie nur noch geringfügig verändert, die Rauheit 

der Zahnradoberfläche dabei aber so weit wie möglich verringert. 

Diese und weitere Erkenntnisse für die Auslegung der neuen 

Prozesskette flossen als weiteres Projektergebnis in die Entwicklung 

eines CAM-Planungssoftwarepakets für Siemens NX 

ein. Die Software dient zur Prozessplanung und umfasst auch die 

Bahnplanung für das Fräsen und Schleifen der komplexen Doppelschrägverzahnungen. 

Zahnräder haben eine längere Lebensdauer 

Testreihen mit mehreren gefertigten Zahnrädern ergaben, dass 

das zusätzliche 5-Achs-Schleifen die Lebensdauer der Zahnräder 

deutlich verbessert. Dies ist auf die verringerte Oberflächenrauheit 

zurückzuführen. Die neue Prozesskette mitsamt der CAM- 

Planungssoftware ermöglicht es, langlebigere Zahnräder für Planetengetriebe 

in Luftfahrtanwendungen kompakter und leichter 

herzustellen. Das Fraunhofer IPT plant, in Folgeprojekten seine 

Kompetenzen in diesem Bereich weiter zu vertiefen. 

weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de 

IGUANA 

DER BRILLANTE 

Unsere neueste Entwicklung: Die Kugel- und Torusfräser 

IGUANA 935 mit komplett geschärfter Schneide, Helix und 

spezieller Schaftkühlungslösung. 

Durch die verkürzte Auslegung des Schneidengrundkörpers 

werden sie optimal den Anforderungen 

in der Bauteilfertigung gerecht. 

Die schärfsten ihrer Art. 

www.zecha.de 

Diamantbeschichtet 

und lasergeschärft 

Formenbau- 

Abmessungen 

NE-Werkstoffe 

ATION BW 

INNOV 2021 

Innovationspreis Baden-Württemberg 

Dr.-Rudolf-Eberle-Preis 

Preisträger 2021

Werkstoffe 

A. Lümkemann, R. Zemlicka, Y. Li, P. Tapp, H. Bolvardi 

Optimierung des Plasmaätzens von 

komplexen Geometrien dank des 

3-D-Ätzindikator von PLATIT 

Verschleißfeste Hartstoffschichten und innovative Präparationen der Schneidkante haben Schlüsselrollen 

bei der Optimierung von Präzisionswerkzeugen übernommen. Neben der Wahl der geeigneten Hartstoffschicht 

muss die Methode zur Kantenbehandlung ebenso an die Anwendung angepasst werden [1] . 

Allerdings kann selbst die beste Hartstoffschicht ihr volles Potenzial nicht entfalten, wenn die Grundvoraussetzung, 

eine optimale Haftvermittlung auf dem Substratmaterial, nicht gegeben ist. Vor der Schichtaufbringung 

darf das Trägermaterial keinerlei Verunreinigungen auf atomarer Ebene aufweisen. Erreicht 

werden kann dies in Hochvakuum-PVD-Anlagen mittels Glimmentladungsverfahren. Dazu wird ein 

Plasma vor dem eigentlichen PVD- und/oder PECVD-Prozess direkt im Drehgestell der PVD-Anlage gezündet 

[2, 3, 4] . 

Dr. Radek Zemlicka 

Research Scientist, PLATIT AG 

Dr. Yuan Li 

Research Scientist, PLATIT AG 

Zur Vermeidung der für Glimmentladungsverfahren 

typisch inhomogenen 

Materialabtragsraten 

wurden bereits verschiedene 

Versuche unternommen [5, 6, 7] . Gegenwärtig 

verwendete Methoden 

zur Abschätzung der Plasma-Ätzrate 

reichen jedoch nicht aus, um 

die sich daraus ergebende Homogenität 

hinreichend zu bewerten. 

Außerdem sind sie nur begrenzt 

auf Substrate mit ebener Oberfläche 

anwendbar [6] . Bisher war eine 

zuverlässige Bewertung der Materialabtragsrate 

beim Plasmaätzen 

für die meisten realen Substrate, 

z. B. Schneidkanten von 

Dr. Andreas Lümkemann 

CTO, PLATIT AG 

Präzisionswerkzeugen, gar nicht 

möglich. In diesem Artikel möchten 

wir unseren patentierten 3-D- 

Plasmaätzindikator vorstellen, der 

als bahnbrechend für die Darstellung 

von Plasmaätzprofilen angesehen 

werden kann. Mit diesem 

neuen Ansatz lässt sich ein visuelles 

3-D-Profil der Plasmaätzleistung 

auf über mehrere Dutzend 

Zentimeter großen Oberflächen 

beliebiger Formen generieren. 

Dabei besteht die Möglichkeit, ein 

speziell auf die Substrate (Werkzeuge, 

Bauteile, …) zugeschnittenes 

Plasma-Ätzprofil zu erreichen. 

Um ein solches 3-D-Ätzprofil zu 

erzeugen, werden die betrachteten 

Proben (z. B. Schneidwerkzeuge) 

zunächst mit einer dünnen, 

transparenten Schicht versehen, 

die nur eine einzige Interferenzfarbe 

(z. B. Blau) gleichmäßig 

reflektiert. Anschließend 

werden selbige Proben in die Beschichtungskammer 

eingebracht 

und der Plasmaätzvorgang einer 

bestimmten Zeitspanne durchgeführt. 

Durch das Plasmaätzen 

wird die anfangs sehr gleichmäßige 

Inferenzschicht auf der 3-D- 

Probenoberfläche ungleichmäßig 

abgetragen. Da die Interferenzfarbe 

einer dünnen Schicht direkt 

mit ihrer Dicke zusammenhängt, 

lässt sich aus der resultierenden 

Farbe an jedem beliebigen Punkt 

der Oberfläche die Ätzwirkung an 

dieser bestimmten Stelle mit einer 

Auflösung von fünf bis zehn Nanometer 

bestimmen. 

Bild 1 stellt eine Skala der Interferenzfarben 

einer dünnen TiO 2 - 

Schicht mit der dazugehörigen 

Dicke dar, die aus der Fachliteratur 

übernommen wurde [8] . Bild 2 

veranschaulicht die Verwendung 

des 3-D-Ätzindikators an einem 

Schneidrad zur Herstellung von 

Zahnrädern. Mithilfe der Skala 

aus Bild 1 lässt sich somit anhand 

der Farbänderung nach dem Ätzen 

eine Verringerung der Interferenzschichtdicke 

und damit die 

3-D-Ätzwirkung auf der gesamten 

Substratoberfläche ausmachen. 

Peter Tapp 

Process Engineer, PLATIT AG 

Dr. Hamid Bolvardi 

Business Development Manager, PLATIT AG 

Bild 1 Skala der Interferenzfarben einer dünnen TiO 2 -Schicht mit der dazugehörigen 

Dicke [8] . 


Werkstoffe 

Aus dem optischen Vergleich der 

Ätzprofile der Testproben mit 

dem HSS-Bohrer ist anzunehmen, 

dass die ebenflächigen Prüfkörper 

keine relevanten Informationen 

über die Ätzwirkung an komplexen 

3-D-Proben liefern können. 

Daher können profilometrische 

Messungen des Ätzabtrages 

von teilweise abgedeckten 

ebenflächigen Proben nicht für 

3-D-Proben herangezogen werden 

und sollten z. B. durch unseren 

3-D-Plasma-Ätzindikator ersetzt 

werden. 

2. Wir haben eine Möglichkeit zur 

Visualisierung von unterschiedlichen 

Glimmentladungsprozessen 

erarbeitet, die zu sehr unterschiedlichen 

Plasma-Ätzwirkungen 

führen. 

Bild 2 Ein Schneidrad, das vor dem Ätzvorgang mit einer homogenen Interferenzfarbschicht 

beschichtet wurde und die daraus resultierende Farbänderung 

nach dem Ätzvorgang. Die Farbänderung gibt Aufschluss über die 

3-D-Ätzwirkung im Plasmaätzen. 

Bei der Verwendung des 3-D-Plasmaätzindikators 

haben wir wichtige 

Informationen über den Charakter 

von Glimmentladungsparametern 

erarbeitet, die zur Optimierung 

der Haftvermittlung von 

Hartstoffschichten genutzt werden 

können: 

1. Es wurde festgestellt, dass die 

Ätzratenmessung an ebenflächigen 

Teststücken für die Einschätzung 

der Ätzleistung an industriellen 

Proben mit 3-D-Geometrien 

nicht relevant ist. 

Bild 3 zeigt die Beladung einer 

Chargierebene der PVD-Anlage 

mit einem HSS-Bohrer, einer dreieckigen 

Schneidplatte und einer 

Testronde. Alle drei Proben wurden 

mit einer homogenen, hellblauen 

Schicht versehen und anschliessend 

mit demselben Plasma-Ätzverfahren 

behandelt. 

Bild 3B zeigt den Zustand des Bohrers 

vor und nach dem Ätzvorgang. 

Dieses Werkzeug wurde ungleichmäßig 

geätzt. Neben einem 

deutlichen Materialabtragsgradient 

von oben nach unten sind 

auch Rückstände von blauer Farbe 

an der Schneidkante zu erkennen, 

die darauf hinweisen, dass dieser 

wichtige Teil des Werkzeugs nicht 

ausreichend geätzt wurde. 

Während bei Messverfahren zur 

Ätzwirkung auf ebenflächigen 

Teststücken verschiedene Plasmaparameter 

nur auf einer eindimensionalen 

Skala verglichen werden, 

unterscheidet sich der tatsächliche 

3-D-Charakter des Ätzprofils 

bei verschiedenen Plasmaparametern 

doch erheblich. Bild 4 

veranschaulicht ein Beispiel für 

drei Werkzeuge, die mit einer homogenen 

hellblauen, 56 ± 5 nm 

dicken Schicht beschichtet und 

anschließend zehn Minuten lang 

geätzt wurden. Jedes Werkzeug 

wurde separat unter verschiedenen 

Argon-Plasma-Ätzbedingungen 

geätzt, die als B), 

C) und D) bezeichnet wurden. 

Bild 4A zeigt ein Werkzeug vor 

dem 10-minütigen Ätzen. 

Die Wirkungsweise des Ätzens 

mit den Parametern B) ist in 

Bild 4B dargestellt. Es ist zu erkennen, 

dass zwar die Interferenzschicht 

an den Schneidkanten 

vollständig entfernt wurde, aber 

mehr als 60 % der Interferenzschicht 

in der Spannut und auf 

Freiflächen verbleiben. Mit einer 

Bild 3A zeigt auf der linken Seite 

die homogene, 56 ± 5 nm dicke 

hellblaue Farbschicht (siehe Skala 

in Bild 1) auf zwei unterschiedlichen 

Proben. Die rechte Seite 

der Abbildungen stellt diese Proben 

nach dem Ätzprozess dar. 

Während die dunkelblaue Farbe in 

der Probenmitte einer Dicke von 

38 ± 5 nm entspricht, wurden die 

dem Plasma exponierten Kanten 

der Proben vollständig geätzt. 

Bild 3 Beladung einer Chargierebene mit einem Bohrer und zwei unterschiedlich geformten Testproben. 

A) Links: zwei homogen beschichtete Testproben; rechts: selbige Proben nach dem Plasmaätzprozess. 

B) Bohrer vor und nach dem Ätzvorgang. 


Werkstoffe 

Bild 4 Drei Werkzeuge beschichtet mit einer homogenen 

hellblauen, 56 ± 5 nm dicken TiO 2 -Schicht und anschließend 

zehn Minuten lang geätzt. Jedes Werkzeug wurde separat in 

einer Argon-Entladung mit drei verschiedenen Parametern 

geätzt. 

Bild 5 ø 0,5 mm Hartmetallfräser. (Quelle: Louis Bélet) 

Bild 6 Entwicklung der Schnittgrathöhe in Abhängigkeit von der Fräslänge. 

(Quelle: Louis Bélet) 

solchen Glimmentladung können 

scharfe Kanten sicher geätzt werden. 

Auf einer ebenen Oberfläche 

wäre dieses Verfahren jedoch äußerst 

unwirksam. Bild 4C zeigt ein 

Ätzverfahren deutlich effizienter 

auf den Freiflächen, wobei jedoch 

etwa 50 % der ursprünglichen Interferenzschicht 

in der Spannut 

verbleiben. Das in Bild 4D dargestellte 

Ätzverfahren mit den Parametern 

D) zeigt ein gänzlich anderes 

Ätzprofil. Im Gegensatz zu 

den vorherigen Beispielen ist hier 

eine inhomogene Ätzwirkung von 

oben nach unten zu erkennen. Außerdem 

ist das Ätzprofil an der 

Spannut und an der Schneidkante 

sehr unterschiedlich. Während 

die Spannut effizient geätzt wurde, 

ist direkt an der Schneidkante 

ein blauer Saum an Rückständen 

zu erkennen (rote Kreise in 

der Abbildung). Dies zeigt, dass 

die Spannut zwar mit diesen Parametern 

erfolgreich gereinigt werden 

kann, der wichtigste Teil, die 

Schneidkante, jedoch nahezu unbehandelt 

bleibt. 

3. Ladungsabhängigkeit der Materialabtragsrate 

beim Plasmaätzen. 

Unser 3-D-Ätzindikator zeigt eine 

signifikante Abhängigkeit der Ätzleistung 

von der Beladung der 

Werkzeuge in der Beschichtungskammer 

auf. Während der Ätzindikator 

bei Bohrern ø 6 mm (mit 

Standardwerkzeughalter, Standardätzverfahren) 

eine relativ 

hohe Ätzwirkung bestätigt, erfahren 

im Mikrowerkzeughalter eingesetzte 

Mikrowerkzeuge bei selbigem 

Ätzverfahren kaum eine 

Wirkung. Dies erscheint zunächst 

widersinnig, da zu erwarten wäre, 

dass Mikrowerkzeuge ein milderes 

Plasmaätzen erfordern 

als relativ große Werkzeuge mit 

einem Durchmesser von 6 mm. 

Diese Erkenntnis hat wesentlich 

zur Entwicklung eines Beschichtungsverfahrens 

beigetragen, das 

vor allem für Mikrowerkzeuge eingesetzt 

wird. Die Beschichtung 

auf TiSi-Basis wurde auf einen 

Hartmetallfräser mit einem Durchmesser 

von 0,5 mm aufgebracht 

(siehe Bild 5) und bei der Nassbearbeitung 

von Titanlegierungen 

mit einer Schnittgeschwindigkeit 

von 50 m/min getestet. Die Zerspantests 

mit Mikrowerkzeugen 

wurden bei der Firma Louis Bélet 

durchgeführt. Als Qualitätsmerkmal 

wurde bei der Zerspanung die 

Gratbildung am Werkstück herangezogen. 

Das Diagramm in Bild 6 zeigt 

das Ergebnis der gezielten Optimierung 

des Plasma-Ätzens 

an Mikrowerkzeugen. Im Vergleich 

zum üblicherweise angewandten 

Standard-Plasmaätzen 

(rote Kurve) wurde im Falle 

von optimiertem Plasma-Ätzen 

ein wesentlich geringeres Maß an 

Grathöhe festgestellt (blaue Kurve). 

Mit Hilfe des 3-D-Ätzindikator 

kann unmittelbar nach dem Plasmaätztest 

mit bloßem Auge bereits 

die Ätzwirkung sichtbar gemacht 

werden. Ohne 3-D-Ätzin- 


Werkstoffe 

dikator hätte die Optimierung des 

Plasmaätzens für jeden einzelnen 

Parametersatz einen separaten 

Werkzeugtest erfordert. 

Somit bietet der hier vorgestellte 

3-D-Plasmaätzindikator ein Instrument 

zur Auswahl der richtigen 

Kombination von Ätzparametern 

und ermöglicht speziell an die zu 

beschichtenden Geometrien angepasste 

Ätzprozesse. Dies konnte 

bisher in der PVD-Industrie so 

einfach nicht überprüft und angepasst 

werden. Obgleich der Branche 

bewusst ist, dass das Ätzverfahren 

für Schaftwerkzeuge anders 

ablaufen sollten als für ein 

Verzahnungswerkzeug oder eine 

segmentierte Matrize, fehlte bisher 

jedoch dieses relativ einfach 

umsetzbare Verfahren zur Bestimmung 

eines 3-D-Ätzprofiles direkt 

am Substrat. 

Weitere Infos: www.platit.com 

Danksagung: Wir danken Louis Bélet für die Bereitstellung der Testergebnisse der Schneidversuche. 

Literaturnachweis: [1] Luemkemann A., et al. Schneidkantenpräparation und Beschichtung. XIII. Internationales Oberflächenkolloquium 

(2012) [2] Mattox D. M., Handbook of physical vapor deposition (PVD) processing. William Andrew, 2010. Kapitel 13.11.2 

– Sputter Cleaning [3] Vossen J. L., „The preparation of substrates for film deposition using glow discharge techniques.“ Journal of 

Physics E: Scientific Instruments 12.3 (1979): 159. [4] Chapman B. N., Glow discharge processes: sputtering and plasma etching. 

Wiley, 1980. Kapitel 7 – Plasma etching [5] Foller M., et al. „Process for plasma-chemical cleaning prior to pvd or pecvd coating.“ 

U.S.-Patent Nr. 5,135,775. 4 Aug. 1992. [6] Vetter J., et al. „Arc-enhanced glow discharge in vacuum arc machines.“ Surface and 

Coatings Technology 59.1 – 3 (1993): 152 – 155. [7] Cselle, T., et al. „Glow Discharge Apparatus and Method with Lateral Rotating 

Arc Cathodes.“ EP2705522 (B1), 2017. [8] Antończak, A. J., et al. (2014). The influence of process parameters on the laser-induced 

coloring of titanium. Applied Physics A, 115(3), 1003 – 1013. 

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Werkstoffe 

„Performance-Doppel“ 

Selbstschärfendes Keramikkorn und neueste Bindungstechnologien 

Der Schleifmittelexperte Saint-Gobain 

Abrasives kündigt einen neuen Hochleistungs-Benchmark 

zur Metallbearbeitung 

in den unterschiedlichsten Schlüsselindustrien 

an, der eine „Leistungsrevolution“ 

einläutet. Norton Quantum PRIME heißt 

das selbstschärfende Keramikkorn, das, 

eingebunden in fortschrittliche Norton 

Hochleistungs-Bindungen, in einer Vielzahl 

von Anwendungen 

auch bei schwierigen und 

wärmeempfindlichen Materialien 

eine hervorragende 

Schleifeffizienz 

und Teilequalität abliefert. 

Norton Quantum 

PRIME-Hochleistungsschleifscheiben 

halten zudem 

deutlich länger als 

herkömmliche Vergleichswerkzeuge. 

Ob in der Luft- und Raumfahrt, 

im Bereich Fahrzeugbau, 

im Energiesektor, 

in der Stahlindustrie 

oder in der Walzen-, Getriebe-, 

Wälzlager- sowie 

Werkzeugherstellung 

– mit Norton Quantum 

PRIME gibt Saint-Gobain 

Abrasives den Herstellern 

in den Präzisionsmärkten 

Hochleistungswerkzeuge an die Hand, die 

sowohl die Produktivität als auch die Bauteilqualität 

deutlich verbessern und die 

Prozesskosten signifikant senken. Das Erfolgsgeheimnis? 

Das neue Keramikkorn 

von Saint-Gobain Abrasives, eingebettet 

in optimierte Norton-Bindungsformeln. 

Selbstschärfung für lange 

Standzeiten 

Die neue Mikrostruktur des Norton 

Quantum PRIME Korns zeichnet sich durch 

kleinere Kristallpartikel in dem Einzelkorn 

im Vergleich zu den Keramikkörnern der 

vorherigen Generation aus. Die einzigartige 

Formel mit der neuen mikrokristallinen 

Struktur ermöglicht dem Korn eine 

kontrollierte und effiziente Selbstschärfung. 

Dadurch bleibt die Scheibe länger 

scharf, was die Wärmentwicklung und 

den Verschleiß reduziert und die Notwendigkeit 

des Abrichtens minimiert. 

Dr. Simone Schäfer, R & D Engineer, 

Bonded Abrasives, bei Saint-Gobain 

Abrasives: „Die neue Keramikkorntechnologie 

von Saint-Gobain ist Grundlage für 

eine beispiellose Schleifproduktivität bei 

verschiedenen Anwendungen. Die unvergleichliche 

Schneidleistung und Schnittigkeit 

des mikrobrüchigen, selbstschärfenden 

Korns reduziert die Leistungsaufnahme 

und ermöglicht höhere Materialabtragsraten 

und kürzeren Gesamtzykluszeiten 

– dies bei kühlem Schliff und ohne 

dass das Korn über längere Zeit stumpf 

wird oder zusammenbricht. Der Selbstschärfeffekt 

führt zudem zu längeren Abrichtintervallen 

und geringeren Abrichtbeträgen. 

All das reduziert sowohl Schleifals 

auch Stillstandzeiten signifikant und 

verlängert die Lebensdauer der Schleifscheiben. 

Unterm Strich bedeutet dies 

deutlich geringere Prozesskosten!“ 

Versuche haben zusätzlich gezeigt, dass 

der Leistungsschwellenwert (Threshold 

Power), also der erforderliche Mindestwert, 

an dem das Korn zu schneiden beginnt, 

extrem niedrig ist und auf diesem 

Niveau sehr stabil bleibt – dank des effizienten 

konstanten Schliffs. Dadurch wird 

der Leistungsbedarf der Spindel selbst bei 

erhöhten Materialabtragsraten deutlich 

gesenkt. 

Leistungssexplosion in passender 

Bindung 

Ein weiterer Erfolgsfaktor von Norton 

Quantum PRIME ist die Einbettung des 

Korns in die passende Bindungsmatrix. 

So etwa die Norton VITRIUM 3. Sie vereint 

hohe Kornhaltekräfte bei niedrigem Bindungsgehalt. 

Dieses geringere Bindungsvolumen 

gewährleistet 

mehr freies Kornmaterial 

bzw. legt eine größere 

Kornoberfläche frei als 

bei herkömmlichen Bindungssystemen 

und verbessert 

so die Freischnittrate. 

Es wird ein scharfer 

Schnitt mit mehr Materialabtrag 

ermöglicht, 

bei dem deutlich weniger 

Bindungsfläche in 

Kontakt mit dem Werkstück 

steht. Die Temperaturen 

in der Kontaktzone 

sinken dadurch, Verbrennungen 

werden reduziert, 

bei niedrigeren 

Schleifkräften minimiert 

sich die Spindelleistung. 

Darüber hinaus ermöglicht 

VITRIUM 3 durch kleinere 

Bindungsbrücken 

eine deutlich bessere 

Kühlmittelzufuhr und mehr Spanraum. 

Für ultimative Ergebnisse beim Walzen-, 

Spitzen- und Doppelseitenschleifen sind 

Kombinationen von Norton Quantum 

PRIME-Korn mit innovativen Norton 

Kunstharz-Bindungstechnologien wie 

etwa Vortex der Schlüssel zu mehr Produktivität, 

Qualität und Wirtschaftlichkeit. 

Die kunstharzgebundenen Schleifscheiben 

bieten die perfekte Kombination aus 

Freischliff, Vielseitigkeit und Teilequalität. 

Norton Quantum PRIME-Hochleistungsschleifwerkzeuge 

sind in einem breiten 

Anwendungsbereich einsetzbar. Dazu gehören 

unter anderem Außenrund-, Innenrund-, 

Tief-, Flach-, und Doppelseiten- 

Planschleifen wie auch das Sägeschärfen 

sowie Walzen-/Centerless- und Nutenschleifen. 


www.saint-gobain-abrasives.com 


Programm für Hartmetall-Stäbe und Sonderlösungen 

erweitert 

Werkstoffe 

Boehlerit ist Entwicklungspionier und 

europäischer Premiumhersteller für 

Schneidstoffe aus Hartmetall, dessen Entwicklungs-Know-how 

auf einer engen 

Verbindung zur Stahlindustrie basiert. 

Daraus entstehen High End-Sorten-Lösungen 

für rundlaufende Vollhartmetallwerkzeuge, 

die eine Vielzahl an Anwendungen 

abdecken. 

Die langjährige Erfahrung des Kapfenberger 

Werkzeugherstellers im Bereich der 

Hartmetall-Rohlinge und Halbzeuge für 

Präzisionswerkzeughersteller resultiert in 

einer Vielzahl an speziellen Werkstoffsorten 

mit unterschiedlichen Korngrößen. 

Neben den gängigsten Feinstkornsorten 

HB10F, HB20F, HB30F bietet Boehlerit mit 

HB20UF und HB44UF zwei spezielle Sorten 

im Ultrafeinkornbereich an. HB20UF 

eignet sich ideal zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen 

sowie für die HSC-Bearbeitung 

ab 60 HRC. HB44UF wird im speziellen 

für alle rundlaufenden Werkzeuge 

im Bereich der HSC-Technologie und der 

Bearbeitung von gehärteten Stählen bis 

62 HRC verwendet. 

Die von Boehlerit entwickelte Hartmetallspezialsorte 

HB40T bietet für die Schruppbearbeitungen 

von Titan eine ideale Kombination 

aus notwendiger Zähigkeit und 

Verschleißfestigkeit. Die Herausforderung 

an einen Schneidstoff zum Fräsen 

von Titan ist die hohe Festigkeit von Titan. 

Sie führt zu starker Temperatur- und 

Verschleißbeanspruchung der Werkzeugschneide. 

Das erfordert als Basis für die 

hierbei eingesetzten Werkzeuge ausgeklügelte 

Kombinationen metallischer 

Hartstoffe mit eigentlich konträren Eigenschaften. 

Die Hartmetallsorte HB40T kombiniert 

hohe Verschleißfestigkeit mit der 

notwendigen Zähigkeit auf ideale Weise. 

Boehlerit bietet die HB40T-Sorte als Stabmaterial 

an. Diese Rohlinge sind bestens 

für die Herstellung von Schaftwerkzeugen, 

wie sie für Schruppbearbeitungen in 

Titan eingesetzt werden, geeignet. So bildet 

die Hartmetallsorte HB40T die optimale 

Voraussetzung für Werkzeugapplikationen 

in nahezu allen Industriebereichen, 

in denen Titanwerkstoffe verwendet werden. 

Typische Einsatzfälle sind beispielsweise 

Bearbeitungen von Flugzeug-Strukturteilen 

oder Flugzeug-Triebwerkskom- 

ponenten sowie Produkte aus der Medizintechnik 

oder Bauteile für Chemie- und 

Energie-Anlagen. Außerdem ist Boehlerit 

der ideale Partner für Sonderlösungen im 

Bereich der vorgeformten Rohlinge für 

Fräs- und Bohrwerkzeuge. Neu im Portfolio 

von Boehlerit sind die extrem verschleißfeste 

Ultrafeinkornsorte HB05UF 

sowie die zum Diamantbeschichten optimierte 

Sorte XS10. HB05UF stellt die ideale 

Lösung zur Bearbeitung von abrasiven 

Compound-Werkstoffen sowie von Werkstoffen 

im Härtebereich > 62 HRC dar. 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Halle 5 

Stand 5012 


Werkzeuge 

Wenn Werkzeughersteller und Werkzeug- und 

Formenbauer Hand in Hand arbeiten, kann etwas 

perfekt Kleines dabei entstehen 

Nur etwa 20 Millimeter misst die kleine 

Steckverbindung aus Kunststoff, die 

Werkzeug- und Formenbauer Manfred 

Fenkl zwischen seinen Fingern hält. Das 

Teil ist in Millionen von Automobilen verbaut. 

Es besteht aus drei einzelnen Komponenten 

aus zwei verschiedenen Kunststoffen, 

die innerhalb eines Montage- 

Spritzgießwerkzeugs in einem Arbeitsvorgang 

gefertigt und zusammen gesetzt 

werden. 

Solch ein Spritzgießwerkzeug besteht vereinfacht 

gesagt aus zwei Formhälften, die 

Düsen- und die Auswerferseite, welche in 

einer Spritzgießmaschine gespannt, dort 

mit plastifizierten Kunststoff gefüllt und 

nach der Abkühlphase aus dem Werkzeug 

Teile entformt werden. Diese vereinfachte 

Darstellung passt aber nicht auf das Montage-Spritzgießwerkzeug. 

„Das Montage- 

Spritzgießwerkzeug ist so beweglich, 

dass wir immer die Tür zusperren, damit 

es nicht hinausläuft“ schmunzelt Manfred 

Fenkl. 

Formenbau ist Vertrauenssache 

Der Spritzgießvorgang ist so kompliziert, 

dass bei der Fertigung des Spritzgießwerkzeugs 

absolute Genauigkeit gefragt 

ist. Dementsprechend penibel wird 

bei Formen- und Werkzeugbau Fenkl gearbeitet. 

„Denn ein solch spezielles Werkzeug 

kann schon einmal Hunderttausend 

Euro oder mehr kosten,“ betont Geschäftsinhaber 

Manfred Fenkl. 

Ist der Spritzgieß-Vorgang beendet, 

kommt die fertig zusammengesetzte 

Steckverbindung aus dem Werkzeug und 

kann in der Serie verbaut werden. Während 

der Fertigung im Montagespritzguss 

wird das Bauteil im Formwerkzeug drei 

Mal verdreht. Auf der Düsenseite werden 

zunächst zwei Teile gespritzt, die im auseinander 

gefahrenen Werkzeug dann um 

180 Grad gedreht werden. Nach jedem 

Spritzguss in der Spritzstellung wird das 

Bauteil im Werkzeug um 120 Grad weiter 

transportiert und aufeinander montiert. 

Das ist ein gleichzeitig ablaufender Vorgang 

– ein kompletter Fertigungszyklus 

dauert jeweils ein halbe Minute. 

Absolute Genauigkeit gefragt: In einem Arbeitsgang aus drei Einzelteilen gefertigte Steckverbindung. 

Schneller als gefordert 

„Der Kunde hatte von uns nur eine Minute 

gefordert“, zeigt sich Manfred Fenkl stolz 

auf seinen Konstrukteur, der das Formwerkzeug 

konstruiert hat. „Vom Kunden 

haben wir nur das Bauteil bekommen, 

mit der Anfrage, was es kostet, ein dafür 

passendes Werkzeug herzustellen.“ Kein 

Wunder, dass Formen- und Werkzeugbau 

Fenkl in der Branche einen Namen hat. 

Speziell konzipierte Geometrien für die effiziente 

Hartbearbeitung im Formenbau. 

Angefangen hat Formen- und Werkzeugbau 

Fenkl in Feucht einst mit Spritzgießwerkzeugen 

für Teile zu Navigationssystemen 

und Autoradios, überwiegend Tasten 

oder Blenden, auch damals schon in 

Zwei-Komponententechnik. Inzwischen 

umfasst die Bandbreite der zehn Mann 

starken Firma kleine bis große Spritzgießwerkzeuge 

für Kunden aus der Automobilindustrie, 

der Elektro- und Medizintechnik 

und dem Sanitärbereich. „Wir sind teilweise 

schon im winzigen Bereich unterwegs, 

da werden die Herausforderungen 

immer größer.“ Denn gerade wenn es winzig 

wird, muss absolut penibel gearbeitet 

werden. 

Mit den erwähnten Miniaturbauteilen, 

werden auch die Toleranzen kleiner. 

„Wenn wir etwas fräsen, dürfen wir keinen 

Grat oder sowas haben“, verweist Manfred 

Fenkl auf den Stellenwert, den die beim 

Formen- und Werkzeugbau eingesetzten 

Werkzeuge haben. „Wir brauchen gescheite 

Werkzeuge, auf die wir uns verlassen 

können. Und da haben wir mit der 

SCHUNK Präzisionswerkzeuge GmbH aus 

Coburg den richtigen Partner gefunden.“ 

Dass sich in ein teures, nur in wenigen Exemplaren 

gefertigtes Montagespritzgießwerkzeug 

– eine Fenkl-Spezialität – keine 

Fehler einschleichen dürfen, setzt eine 

besonders sorgfältige Bearbeitung voraus. 

Dafür geeignete Werkzeuge stehen 

heute ganz anderen Anforderungen gegenüber 

als noch vor wenigen Jahren. „Bis 

vor zehn Jahren haben wir unsere Elektroden 

noch in Kupfer gemacht, inzwischen 

ist Grafit das Material der Wahl“, sagt 


Für die Grafitbearbeitung sind Diamantwerkzeuge 

besonders gut geeignet. Im 

Grunde genommen dreht sich dabei alles 

um die geometrische Bearbeitung, also 

jene mit Werkzeugen mit geometrisch 

bestimmter Schneide. „Alles was Fenkl 

macht, hat mit geometrischen Formen zu 

tun, und dafür sind wir Spezialist, denn 

darauf muss man natürlich auch die Zerspanungswerkzeuge 

ausrichten,“ bestätigt 

Christian Schunk, Geschäftsführer von 

SCHUNK Präzisionswerkzeuge. 

Manfred Fenkl (li.) vertraut auf Werkzeuge 

von Christian Schunk (re.). 

Manfred Fenkl. Und die Grafitbearbeitung 

stellt besonders hohe Anforderungen an 

die Werkzeuge. Die Zerspanung mit beschichteten 

Vollhartmetallwerkzeugen 

leidet oft an hohem Verschleiß und niedrigen 

Standzeiten. PKD- oder diamantbeschichtete 

Werkzeuge sind hier eine kosteneffiziente 

Alternative. Und die kann 

SCHUNK Präzisionswerkzeuge ebenso 

bieten wie standardisierte und maßgeschneiderte 

Präzisionswerkzeuge sowie 

Sonderwerkzeuge. 

SCHUNK hat sich auf den Werkzeug- und 

Formenbau spezialisiert und liefert seinen 

Kunden die maßgeschneiderten Lösungen. 

Genaue Fräswerkzeuge mit geometrisch 

bestimmter Schneide für Grafitund 

Hartbearbeitung. „Dass wir unseren 

Kunden solche Konzepte bieten können, 

haben wir uns auch erarbeitet. Zum Beispiel 

haben wir die richtigen Konzepte für 

die Schrupp- und Schlichtbearbeitung sowie 

sehr genaue maßgeschneiderte Diamantwerkzeuge 

für die Bearbeitung von 

Grafit“, ergänzt Christian Schunk. 

Diamantwerkzeuge ideal für die 

Grafitbearbeitung 

„Auf unseren vollautomatisierten Bearbeitungszentren 

in Coburg, wo wir unsere 

Werkzeuge fertigen, setzen wir Lasermesstechnik 

ein, mit der wir jedes Werkzeug 

exakt vermessen.“ Eine 6-Achs- 

Hochpräzisionsschleifmaschine mit automatischem 

Schleifscheibenwechsler 

und integrierter Laservermessung wird 

bei SCHUNK nur für die Herstellung von 

Neuwerkzeugen verwendet. Eine optische 

CNC-Messmaschine mit integriertem 

Schneidkantenverrundungssensor ergänzt 

die Fertigung zur schnellen Kontrolle 

und Optimierung von allen Fräs- und 

Bohrwerkzeugen. 

Maßgefertigt wie gewünscht 

Beim Formenbau spielen Auskraglänge 

und Stabilität der Werkzeuge eine große 

Rolle. Im Grafitbereich sind extreme Auskraglängen 

möglich, was gerade beim 

Gratfräsen wichtig ist. Je länger das Werkzeug 

auskragt, desto instabiler verhält es 

sich aber. „Wenn ich genau weiß, wie weit 

ich mit einem Werkzeug in das Bauteil 

hinein muss, dann kann ich bei SCHUNK 

genau aussuchen und mir das Werkzeug 

maßschneidern lassen“, bestätigt Manfred 

Fenkl. 

„Diese Freilänge machen wir ganz nach 

Kundenwunsch und können das Werkzeug 

direkt am nächsten Tag liefern“, hebt 

Christian Schunk hervor. „Der Kunde bekommt 

von uns genau die richtige Freilänge, 

je nachdem wie tief sein Werkzeug 

eintauchen soll. Das ist unsere Stärke. 

Wir haben auch einen Online-Werkzeug- 

Konfigurator, an dem sich der Kunde ein 

Werkzeug konfigurieren kann.“ 

Alle angebotenen Werkzeuge sind in 

dem gedruckten Katalog von Präzionswerkzeughersteller 

SCHUNK zu finden. 

Das „Prunkstück“ ist ein wahres Technologie-Handbuch. 

Auf einer Doppelseite 

wird die jeweilige Werkzeugserie in allen 

Details beschrieben und mit Technologiedaten 

für verschiedene Materialien 

und Anwendungen vollumfänglich ergänzt. 

Ein perfektes Nachschlagewerk für 

jeden Kunden. Der Katalog enthält alle lieferbaren 

Standardwerkzeuge, welche der 

Kunde, durch Abändern der Artikelnummer, 

mit eigenen Wunschfreilängen beziehen 

kann. Ein abgeänderter Standard 


Werkzeuge 

Fenkl Formen- und Werkzeugbau 

Beeindruckende Konstruktion bis ins Detail: Fertiges Spritzgießwerkzeug mit Mehrfachkavitäten. 

Im Juli 1995 übernahm Manfred 

Fenkl den Formenbau von seinem 

Vorgänger Robert Satzinger. Durch 

den Umzug ins eigene Firmengebäude 

und den laufenden Investitionen 

im Maschinenpark können 

heute und in Zukunft Spritzgießwerkzeuge 

auf hohen Niveau gefertigt sowie 

deren Wartung und Reparaturen 

gewährleistet werden. Das Leistungsspektrum 

erstreckt sich über den Bau 

von 1-fach bis Mehrfachkavitäten (32- 

fach), Mehrkomponentenwerkzeuge, 

Gewindeausdrehwerkzeuge, Montagewerkzeuge 

oder Werkzeuge mit Einlegeteilen 

und vieles mehr. Dabei 

können Werkzeuggrößen von ca. 

600 mm x 800 mm sowie einem Gewicht 

von etwa zwei Tonnen realisiert 

werden. 

sozusagen. Und dies wird natürlich von 

dem erwähnten Online-Werkzeug-Konfigurator 

ergänzt, anhand dessen der Kunde 

genau „sein Werkzeug“ bestellen kann. 

„Sollte ein Kunde zusätzlich einen besonderen 

Beratungsbedarf haben, so senden 

wir ihm einen Anwendungstechniker“. 

SCHUNK entwickelt und fertigt alle Werkzeuge 

selbst in Coburg, „auch die Beschichtungen 

machen wir im Haus, 

wenn nötig innerhalb von zwei Tagen“. 

Durch das eigene, 2008 gegründete Beschichtungszentrum, 

unter SCHUNK pro 

finish, sind wir extrem flexibel“, erläutert 

Christian Schunk die Entscheidung für inhouse-Beschichtungen. 

Mit Service überzeugen 

„Unser Ziel ist es, dem Kunden das Werkzeugmanagement 

so weit wie möglich 

abzunehmen“, erläutert Christian Schunk, 

„so wird es für ihn zu einer ganzheitlichen 

Lösung.“ 

„Hinzu kommt bei SCHUNK der Service“, 

fügt Manfred Fenkl hinzu, „dass man auch 

ein Zerspanungswerkzeug nochmal nachschleift. 

Damit hatten wir zuvor bei anderen 

Herstellern schon große Probleme. 

Jetzt funktioniert’s.“ „Ich kann den nachgeschliffenen 

Fräser einfach wieder einsetzen 

wie ein neues Werkzeug“, erklärt 

Manfred Fenkl die Vorteile. „Für uns ist absolut 

wichtig, dass die Geometrie stimmt. 

Also wenn 0,5 drauf steht, dann darf es 

nicht 0,49 sein. Wenn zu viel weggefräst 

wurde, dann hab ich später einen Grat; 

ist zu wenig weggefräst, muss aufwendig 

nachgearbeitet werden. Ich muss mich auf 

das Werkzeug verlassen können. Ein Werkzeug 

von SCHUNK kaufe ich einmal neu 

und lasse es dann vier Mal nachschleifen.“ 

Da ein Anwendungstechniker von 

SCHUNK alle zwei Wochen seine Kunden 

vor Ort betreut, ist ein regelmäßiger Service 

gewährleistet. Dann nimmt er auch 

gleich die praktische Nachschleif- oder 

Service-Box in Empfang, die individuell 

auf die Kundenwünsche angepasst wird. 

So bekommt der Kunde sein nachgeschliffenes 

Werkzeug innerhalb von zwei Wochen 

wieder zurück. Mit einem Werkzeugschleifdienst 

in einer Garage begann übrigens 

1979 die Entwicklung des Unternehmens 

SCHUNK. Mittlerweile liegt der 

Service-Anteil bei 30 Prozent vom Umsatz 

des Präzisionswerkzeugherstellers. 

Bei Formen- und Werkzeugbau Fenkl 

wird man sich also auch in Zukunft auf 

SCHUNK verlassen können. „Jetzt sind wir 

im Bereich »Autoelektrik Hochvolt« aktiv, 

fertigen ein präzises Formwerkzeug zur 

Herstellung von Fahrzeugakkus. Hier laufen 

dann drei Auswerferseiten auf dem 

Drehteller einer Vertikalspritzgießmaschine. 

Der Roboter legt zunächst 16 Bleche 

in die Auswerferseite ein, welche sofort 

durch Vakuum fixiert werden. Der Maschinentisch 

dreht um 120° in die erste Düsenseite, 

um die Hartkomponente zu spritzen. 

Anschließend wird wieder um 120° 

Selbstverständlich werden alle den Anforderungen 

erforderlichen Materialien, 

Beschichtungen, Normteile und 

Komponenten wie Hydraulik, Pneumatik, 

Heißkanäle, Schalter und Sicherungen 

eingesetzt. 

gedreht und in der zweiten Düsenseite 

die Weichkomponente draufgespritzt. 

Nach einer weiteren 120° Drehung sind 

wir wieder an der Auswerferposition, wo 

der Roboter das Teil entnimmt und wieder 

mit Blechen bestückt. Das Ganze läuft 

dann immer gleichzeitig Reihum. Alle 

etwa 30 Sekunden zwei Teile.“ Die Werkzeughälften 

sind gespickt mit Schrägauswerfern, 

Schiebern, Hydraulik und Pneumatik. 

Die Anspritzung erfolgt jeweils 

durch einen Heißkanal mit 24 einzeln ansteuerbaren 

Nadelverschlussdüsen. 

Wenn so viele verschiedene Werkzeugteile 

zueinander passen müssen, braucht 

es in der Fertigung Werkzeuge auf die 

man sich verlassen kann. 


www.fenkl-formenbau.de 

www.schunk-werkzeuge.de 


Werkzeuge 

PKD24 wird zur TLNG Digital GmbH 

Das digitale Geschäftsmodell erweitert das Sortiment und verzeichnet starkes Wachstum 

Vor etwas mehr als einem Jahr haben 

die zwei Gründer Robin König und 

Philipp Rühle die Idee, Zerspanungswerkzeuge 

ausschließlich digital zu verkaufen, 

mit einem Start-up umgesetzt. Seitdem 

ist das Unternehmen stark gewachsen 

und firmiert jetzt unter dem neuen 

Namen „TLNG Digital GmbH“. Die Umfirmierung 

in TLNG Digital GmbH war 

nach dem erfolgreichen Start der nächste 

logische Schritt in der Unternehmensentwicklung. 

Seit der Gründung hat sich 

der Kundenstamm bedeutend vergrößert 

und heute liefert das Unternehmen 

europaweit an mehr als 400 Kunden 

in über zehn Länder. „Die TLNG 

Digital GmbH bündelt unsere fünf Tooling 

Services PKD24.com (PKD-Schneidplatten), 

PCBN24.com (CBN-Wendeschneidplatten), 

AWP24.com (HM-Wendeschneidplatten), 

MICU24.com (VHM-Fräser) und 

GWSP24.com (HM-Gewindeschneidplatten)“, 

sagt Gründer Robin König. „TLNG 

setzt sich aus dem Wort »TooLiNG« ohne 

Vokale zusammen, welches den Ursprung 

in der englischen Sprache hat und soviel 

bedeutet wie »Werkzeugbereitstellung«. 

Das Besondere an den digitalen Tooling 

Services ist laut Philipp Rühle, „dass wir 

über den digitalen Vertriebsweg mit unseren 

Tooling Services den besten Preis, 

die einfachste Bestellung und eine äußerst 

hohe Lagerverfügbarkeit bieten.“ 

Dabei zielt TLNG vor allem auf Unterneh- 

men mittlerer und kleinerer Größe, die 

mit TLNG die Werkzeugkosten für viele 

Anwendungsfälle mehr als halbieren 

konnten. Gleichzeitig hat sich das Start-up 

aber auch bei größeren Unternehmen als 

ein zuverlässiger und preislich attraktiver 

Partner erfolgreich platziert. Wie immer 

gilt: Die online dargestellten Preise sind 

Stückpreise. Bei größeren Abnahmemengen 

erhalten die Kunden attraktive Rabatte 

und natürlich können Bestellungen 

auch über das eigene Bestellformular ausgelöst 

werden. 

Die qualitativ hochwertigen Werkzeuge 

finden überwiegend Anwendung im Bereich 

der NE-Metalle und Kunststoffe. Einzig 

PCBN24.com mit den CBN-Wendeschneidplatten 

weicht hiervon ab. „Hier 

mussten wir einfach dem Zerspanungsmarkt 

eine kostengünstige Variante anbieten“, 

so Philipp Rühle. „Es erstaunt uns 

immer wieder, wie schwer es Unternehmen 

gemacht wird, im Internet schnell 

eine gute und vor allen Dingen kostengünstige 

Alternative zu den großen Mitbewerbern 

am Markt zu finden.“ 

TLNG hat im letzten Jahr das Sortiment 

erweitert. Einen ordentlichen Wachstumsschub 

geben die VHM-Fräser von 

MICU24.com. „Da dieser Markt ausufernd 

groß erscheint, haben wir uns mit Blick 

auf unsere Kunden erst einmal für einen 

glatten Schaft mit der Zähnezahl 1 – 3 entschieden“, 

beschreibt Robin König die Situation. 

Auch die HM-Gewindeschneidplatten 

von GWSP24.com liefen gut an 

und ergänzen das Sortiment. „Beide 

Werkzeuge sind superscharf, unbeschichtet 

und somit sehr gut für NE-Metalle und 

Kunststoffe geeignet.“ 

Die klare Positionierung als Nischenanbieter 

ist wohl der größte Erfolgsfaktor 

für die Unternehmensentwicklung, um 

den günstigen Preis für die Kunden konstant 

zu ermöglichen. Die Entwicklung 

von Sonderwerkzeugen sowie den Großteil 

der Stahl-Bearbeitung im „weichen“ 

Zustand, überlässt TLNG weiterhin den 

großen namhaften Anbietern mit hohen 

Entwicklungs- und Verwaltungskosten. 

Als besonderer Erfolgsfaktor kann sicherlich 

auch der Wiederverkauf genannt werden. 

„Viele unserer Wiederverkäufer sind 

langjährige Partner von etablierten Unternehmen“, 

bestätigt Robin König. Wiederverkäufer 

können mit dem attraktiven 

TLNG-Preismodell ohne großen Aufwand 

beim bestehenden Kundenkreis zusätzliche 

Umsätze erzielen. 

Besondere Herausforderungen in den 

letzten Jahren waren natürlich die Einflüsse 

der Pandemie, die TLNG auch gespürt 

hat. Zum Beispiel bei der hohen 

Auslastung von Logistikern oder den internen 

verwaltungsintensiven Corona- 

Regeln. „Gleichzeitig haben wir erkannt, 

dass wir unter dem Strich von dieser außergewöhnlichen 

Zeit profitieren, da der 

Außendienst der klassisch aufgestellten 

Mitbewerber nicht wie gewohnt Zugang 

zu den Kunden hat“, beschreibt Philipp 

Rühle auch einen positiven Aspekt dieser 

Zeit. Für das Jahr 2022 stehen die Zeichen 

auf Wachstum. „Wir wollen auch in diesem 

Jahr den Umsatz der TLNG Digital GmbH 

verdoppeln.“ Auch ohne Produkterweiterung, 

da es für TLNG noch genug Geschäftspotenzial 

vor allem im Bereich der 

Internationalisierung gibt. 

Eines ist sicher: Die Ideen werden Robin 

König und Philipp Rühle nicht ausgehen. 

Die beiden Unternehmensgründer Robin König (li) und Philipp Rühle (re) während einer Besprechung 

über die weitere Vorgehensweise in der Zukunft. 


www.tlngdigital.com 

info@tlngdigital.com 


Werkzeuge 

Neue Generation von Mikrobohrern 

Innovative Bohrwerkzeuge für die Präzisionsbearbeitung 

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für 

Werkzeuge und Zerspanungslösungen, 

hat zwei neue Mikrobohrerserien auf den 

Markt gebracht, die speziell für die Präzisionsbearbeitung 

entwickelt wurden. 

CoroDrill® 462 mit -XM-Geometrie und 

CoroDrill® 862 mit -GM-Geometrie eignen 

sich vor allem für den Einsatz in Branchen 

mit Kleinteilfertigung wie die Medizintechnik-, 

Automobil-, Elektronik- und 

Luftfahrtindustrie. Sie sind für eine Vielzahl 

von Werkstückmaterialien ausgelegt 

und besonders leistungsfähig in Anwendungen, 

bei denen es auf höchste Genauigkeit 

ankommt. 

Geräte werden unabhängig von der Branche 

immer kompakter: Immer mehr Funktionen 

finden in immer kleineren Gehäusen 

Platz – das lässt sich vor allem in der 

Elektronikindustrie beobachten. Und in 

der Medizintechnik führt der Trend zur minimalinvasiven 

Chirurgie dazu, dass auch 

chirurgische Instrumente immer kleiner 

und komplexer werden. Je kompakter die 

Maße und je anspruchsvoller die Technologie, 

desto mehr benötigen Fertigungsunternehmen 

Werkzeuge, mit denen sie 

solche kleinen, komplexeren Bauteile herstellen 

können. 

Bohrungen mit einem Durchmesser von 

weniger als drei Millimetern werden als 

„Mikrobohrungen“ bezeichnet. In der 

Elektronikindustrie kommen diese extrem 

geringen Bohrungsdurchmesser be- 

sonders häufig vor, 

da die Werkstücke oft 

nur wenige Hundertstel 

Millimeter dick 

sind. Aber auch in der 

Luft- und Raumfahrtindustrie, 

im Formenbau 

sowie bei der Herstellung 

medizinischer 

Geräte gehören Mikrobohrungen 

zum Alltag. 

Mit dem CoroDrill 462 

und dem CoroDrill 862 

präsentiert Sandvik 

Coromant eine neue 

Generation von Mikrobohrern, 

die Bohrungen mit extrem geringen 

Durchmessern zuverlässig und präzise 

herstellt. Aufgrund neuer Geometrien 

bieten sie eine große Auswahl an Durchmessern 

und Längen. Die neuen Werkzeuge, 

die über eine noch größere Produktpalette 

verfügen, werden die bestehenden 

Mikrobohrer-Sortimente R840 

und 862 ersetzen. 

Spezialisten für Mikrobohrungen 

Beide Bohrer wurden speziell für die Herausforderungen 

des Mikrobohrens entwickelt. 

Ähnlich wie bei Anwendungen im 

Makrobereich ist es auch beim Tiefbohren 

mit Mikrowerkzeugen entscheidend, eine 

hochwertige Kühlung zu verwenden, um 

die Späne effektiv abzuführen. Sowohl 

der CoroDrill 462 als auch der CoroDrill 

862 können mit äußerer Kühlschmierstoffzufuhr 

problemlos Tiefen bis 9 x D bohren. 

Für Durchmesser ab 1 Millimeter und 

Bohrtiefen bis 16 x D gibt es auch Werkzeuge 

mit Innenkühlung. Eine effektive 

Kühlung unterstützt nicht nur die Herstellung 

tieferer Bohrungen, sie verlängert 

auch die Werkzeugstandzeit und verringert 

das Risiko eines Spänestaus. 

Der CoroDrill 462 überzeugt mit einer hohen 

Leistung beim Herstellen von Bohrungen 

mit einem Durchmesser von bis 

zu drei Millimeter. Er eignet sich besonders 

zum Bohren von Sack- und Durchgangsbohrungen 

und kann eine Vielzahl 

von Werkstoffen bearbeiten, einschließlich 

ISO P, M, K, N, S, O und H. Mit einer 

Sandvik Coromant hat zwei neue Mikrobohrerserien auf den 

Markt gebracht, die speziell für die Präzisionsbearbeitung entwickelt 

wurden 

Bohrtiefe von 6 x D bietet er Fertigungsunternehmen 

eine vielseitige Bohrlösung. 

Der CoroDrill 862 ist für die Herstellung 

von Bohrungen mit einem Durchmesser 

von ein bis drei Millimeter optimiert – 

wenn mit Innenkühlung ausgestattet, ist 

er für alle Werkstoffe geeignet. Zusätzlich 

zum konventionellen Bohren unterstützt 

er eine Vielzahl weiterer Bohrverfahren 

wie Quer- und Stapelbohrungen oder das 

Bohren konvexer und konkaver Oberflächen. 

Sowohl der CoroDrill 462 als auch der CoroDrill 

862 sind als Standard als Vollhartmetallwerkzeuge 

erhältlich, beide können 

aber auch kundenindividuell angepasst 

werden. Dafür bietet Sandvik Coromant 

die Möglichkeit, die Werkzeuge nach 

Durchmesser, Nutzlänge, Länge des Stufendurchmessers 

und maschinenseitigen 

Aufnahmedurchmesser zu konfigurieren. 

Der CoroDrill 862 ist außerdem in polykristallinem 

Diamant (PKD) verfügbar, das 

bis zu hundermal verschleißfester ist als 

Vollhartmetall. Außerdem arbeiten PKD- 

Werkzeuge noch präziser und können engere 

Toleranzen einhalten als Vollhartmetallwerkzeuge. 

Deshalb sollten insbesondere 

Anwender, die Mikrobohrungen in 

schwer zu zerspanende Materialien wie Titan, 

Aluminium, Glas und Keramik bohren, 

PKD als möglicherweise besser geeignete 

Alternative in Betracht ziehen. 


www.sandvik.coromant.com 


Schlitzfräsen von schmalen 

Nuten 

Die Paul Horn GmbH zeigt die Erweiterung des Zirkularfrässystems 

zum Schlitzfräsen von Nuten. Die Werkzeuge bietet Horn je 

nach Durchmesser in Schneidbreiten von 0,25 mm bis 1 mm lagerhaltig 

an. Die maximale Frästiefe tmax liegt, abhängig vom 

Werkzeugdurchmesser, zwischen 1,3 mm bis 14 mm. Je nach 

zu bearbeitendem Werkstoff sind 

die Schneidplatten mit unterschiedlichen 

Beschichtungen verfügbar. Der 

Vollhartmetall-Werkzeugschaft stellt 

durch seine Masse die Schwingungsdämpfung 

im Fräsprozess sicher. Alle 

Varianten der Werkzeugschäfte sind 

mit einer inneren Kühlmittelzufuhr 

ausgestattet. 

Brings solutions 

to the surface. 

Zirkularfräsen im Allgemeinen 

Das Zirkularfrässystem bietet dem Anwender 

eine Reihe von Verfahrensvorteilen: 

Es ist schnell, prozesssicher und 

erzielt gute Oberflächenergebnisse. 

Dabei taucht das auf einer Helixbahn 

geführte Werkzeug schräg oder sehr 

flach in das Material ein. Dadurch lassen 

sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar 

hoher Qualität herstellen. 

Im Vergleich zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten bei 

größeren Durchmessern oder VHM-Fräsern bei kleineren Durchmessern 

ist Zirkularfräsen in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser 

haben ein breites Einsatzgebiet. Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, 

Titan oder Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge 

eignen sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, 

Gewindefräsen, T-Nutfräsen und Profilfräsen. 

UGO* 

taucht in 

Stuttgart 

auf! 

17.-20.05.2022 

Stuttgart 

*Unknown Grinding Objects landen in Stuttgart und öffnen den 

Horizont für das gesamte Spektrum der innovationsstarken 

Schleiftechnik und des Superfinishings. Als neue Fachmesse 

mitten im Markt präsentiert die GrindingHub die ganze Vielfalt: 

Maschinen, Werkzeuge sowie das komplette Produktionsumfeld. 

GrindingHub – das neue Drehkreuz der Schleiftechnik. 

Die Werkzeugschäfte für das Zirkularfrässystem von Horn sind mit 

einer inneren Kühlmittelzufuhr ausgestattet. 

grindinghub.de 

weitere Infos: www.phorn.de 

Trägerschaft 

Sponsorship 

Eine Messe des 

A Fair by 

In Zusammenarbeit mit 

In cooperation with

Werkzeuge 

Der Schneidsatz für den ganz harten Fall 

ISCAR erweitert sein Hartstech-Programm 

um ein neues tangential geschraubtes 

Stechsystem für Hartbearbeitungen. 

Die Kontur der Bornitrit- 

Schneideinsätze lässt sich individuell an 

jede Aufgabe anpassen. Anwender profitieren 

von großer Flexibilität, hoher Steifigkeit 

und Stabilität beim Hartstechen. 

Speziell für Sonderanwendungen beim 

Hartstechen hat ISCAR ein neues tangential 

geschraubtes Stechsystem entwickelt, 

das sich durch sehr hohe Steifigkeit und 

Stabilität auszeichnet und keine seitliche 

Bewegung des Schneidsatzes erlaubt. Eine 

weitere Besonderheit: Die Kontur der Bornitrit 

(CBN)-Schneideinsätze lässt sich individuell 

an alle Anforderungen anpassen. 

ISCAR kann die Platte auch mit einem zur 

Aufgabe passenden Spanformer ausstatten. 

Das gibt Anwendern höchste Flexibilität 

beim Einsatz und macht die neue Linie 

zur ersten Wahl für Sonderlösungen, um 

schwer zerspanbare Werkstoffe zu bearbeiten. 

Der Rohling ist maximal sechs Millimeter 

breit und erreicht Stechtiefen bis 

zwölf Millimeter. Durch seine beidseitige 

Speziell für Sonderanwendungen beim 

Hartstechen hat ISCAR sein neues tangential 

geschraubtes Stechsystem entwickelt. Es 

zeichnet sich durch sehr hohe Steifigkeit und 

Stabilität aus und erlaubt keine seitliche Bewegung 

des Schneidsatzes. 

Schraubenlochsenkung eignet er sich sowohl 

als linker wie als rechter Schneidsatz. 

Anwender erzielen mit diesen Sonderlösungen 

größere Zuverlässigkeit sowie längere 

Standzeiten und sparen Kosten. 

Einsatzgebiete: 

• Hartstechen 

• Sonderanwendungen 

Merkmale und Vorteile: 

• CBN-Schneidsätze 

• Individuelle Kontur und Spanformer 

• Tangential geschraubt 

• Flexibel einsetzbar 

• Steifigkeit 

• Stabilität 

• Zuverlässigkeit 

• Lange Standzeit 

weitere Infos: www.iscar.de 

Die Evolution des Rollens 

Optimiertes Werkzeughandling, modernste 

Technologien, Anbindung an die 

Smart Factory: Mit dem Tangential-Rollkopf 

EVOline bietet LMT Tools eine zukunftsfähige 

Werkzeuglösung zur prozesssicheren 

und wirtschaftlichen Herstellung 

von Gewinden. Auch ein Unternehmen aus 

der Verbindungstechnik setzt auf die neue 

Rollkopfgeneration – und ist restlos begeistert. 

Umstellen auf eine neue Werkzeuggeneration 

oder Festhalten am bewährten Bestandssystem? 

Als ein Hersteller von Verbindungselementen 

aufgrund einer Produktionserweiterung 

vor dieser Frage 

stand, entschied er sich bewusst für 

eine Aktualisierung und den Umstieg auf 

die Tangential-Rollköpfe der Generation 

EVOline von LMT Tools – und hat diesen 

Schritt nicht eine Sekunde bereut. 

Ganz im Gegenteil: Insbesondere das verbesserte 

Werkzeughandling begeistert. 

Schneller, leichter und fehlerfreier Rollenwechsel 

dank definierter Einbaulagen, 

einfache und präzise Feineinstellung des 

Rolldurchmessers über eine zentrale Verstellspindel 

sowie werkzeugloser Ein- und 

Ausbau mittels Schnellverschlussbolzen: 

Die komfortable Bedienbarkeit erleichtert 

die tägliche Arbeit enorm. Das wirkt sich 

auf den gesamten Produktionsprozess 

aus, der nun deutlich schneller, schlanker 

und kostengünstiger ausfällt. 

Rollen ist das Verfahren der Wahl 

„Im Praxisbeispiel war der Prozess des Gewinderollens 

bereits vor dem Umstieg auf 

die neue Werkzeuggeneration EVOline 

etabliert und der Kunde äußerst zufrieden 

mit der spanlosen Umformung“, so Stefan 

Möller, Produktmanager Rollsysteme bei 

LMT Tools, und ergänzt: „Bei der meist 

großvolumigen Gewindeproduktion 

kommt es vor allem auf zwei Punkte an: 

Performance und Wirtschaftlichkeit. Rollen 

ist deshalb in den meisten Fällen das 

Verfahren der Wahl, denn es bietet gegenüber 

der Zerspanung viele Vorteile wie 

kurze Fertigungszeiten, hohe Gewindefestigkeit, 

konstante Maßhaltigkeit, ausgezeichnete 

Oberflächenqualität und lange 

Werkzeugstandzeiten.“ Beim Rollen wird 

der Werkstoff durch Druck über die Elastizitätsgrenze 

hinaus dauerhaft umgeformt. 

Dabei werden die Werkstofffasern 

nicht – wie bei spanender Herstellung – 

zerschnitten, sondern nur verlagert. Das 

wirkt sich positiv auf die Qualität, Performance, 

Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit 

der Bearbeitung aus. 

Fit für zukünftige 

Herausforderungen 

Mit dem Tangential-Rollkopf EVOline erhält 

der Kunde ein hochperformantes, 

prozesssicheres sowie anwenderfreundliches 

Werkzeug und investiert gleichzeitig 

in seine Zukunftsfähigkeit. Und zwar 

in doppelter Hinsicht: So wird das Werkzeug 

im 3-D-Druckverfahren hergestellt. 

Die additive Fertigung ermöglicht bisher 

undurchführbare Topologieoptimierungen, 

wodurch eine deutliche Steigerung 

der Bruchfestigkeit erreicht wird. Das 

macht den EVOline auch für zukünftige 

Anwendungen, beispielsweise hochfeste 

Materialien, einsetzbar. Seine Zukunftsfähigkeit 

beweist die neue Rollkopfgeneration 

darüber hinaus auch mit der künftigen 

Option zur Prozessüberwachung 

und der Anbindung an die Smart Factory. 

Mittels Sensorik und Kraftmessung lässt 

sich die Belastung des Werkzeugs während 

des Rollprozesses überwachen und 

so Verschleiß frühzeitig erkennen. Das garantiert 

eine hohe Bauteilqualität mit minimalen 

Ausschussraten und macht Werkzeugwechsel 

planbar. 

weitere Infos: www.lmt-tools.com 


Werkzeuge 

Innovation trifft Erfahrung 

Effiziente Fertigung durch Medizintechnik-Duo 

Für Werkzeug- oder Maschinenhersteller 

ist die Medizintechnik eine wichtige 

Branche. Ohne Genauigkeit und Präzision 

besteht man auf diesem Fachgebiet 

nicht. Doch als Pionier und Trendsetter 

im Bereich der Mikrozerspanungs-, 

Stanz- und Umformwerkzeuge ist die 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH hier genau richtig. Zur Veranschaulichung 

der verschiedenen Spezifikationen 

in der Medizintechnik, gibt es wenige 

Möglichkeiten, ohne dabei Kundendetails 

preiszugeben. Um das Fachwissen 

direkt an der Maschine unter Beweis zu 

stellen, hat die ZECHA GmbH als gemeinsames 

Projekt mit dem Maschinenhersteller 

Schwäbische Werkzeugmaschinen 

GmbH eine exemplarische Knochenplatte 

hergestellt. 

Die Medizintechnik steht einem wachsenden 

Kostendruck gegenüber. Stetige Forschung 

und Marktveränderungen wie steigende 

Lohnkosten oder demografische 

Wendungen beleben das Fachgebiet täglich. 

Getrieben von sinkenden Lagerbeständen 

und durch den derzeitigen Anstieg 

von Single-Use-Produkten aufgrund 

verschärfter Hygienebestimmungen wird 

in vielen Unternehmen eine automatisierte, 

nahezu mannlose, additive Fertigung 

angestrebt. Im Bereich Zerspanung können 

Produktionskosten durch die Automa- 

Exemplarische Knochenplatte. 

tion kürzere Hauptzeiten 

im Zerspanungs- und 

Rüstprozess sowie eine 

längere Lebensdauer der 

Werkzeuge realisiert werden. 

Zur Erreichung bestmöglicher 

Taktzeit, Maßhaltigkeit 

und Präzision 

haben die beiden Firmen 

durch eine hochdynamische 

Bearbeitung 

die Fertigung einer 

Titan-Demoknochenplatte (Grade 5) 

mit maximalen Oberflächengüten bis 

Ra 0,03 mm und größter Prozessstabilität 

umgesetzt. Dafür tüftelten die beiden 

Experten an verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten 

mit unterschiedlichsten 

Anforderungen auf dem Bearbeitungszentrum 

BA W02 der Schwäbische 

Werkzeugmaschinen GmbH (SW) 

und mit Werkzeugen der ZECHA GmbH. 

Über eine Startbohrung in der Mitte und 

durch trochoidal Fräsen mit einem Werkzeugdurchmesser 

von 0,35 mm wurde 

die TORX®-Kontur als Highlight aus dem 

Vollem gefräst. Mithilfe der verwindungssteifen 

und kompakten Monoblockbauweise 

wird der Wärmegang der Maschine 

auf das Minimum reduziert. Die 1- bzw. 

2-spindelige 5-Achs-Maschine arbeitet 

TORX®-Bearbeitung im Hause ZECHA 

mit der bewährten Linearmotortechnik 

von SW und garantiert durch eine horizontale 

Bearbeitung mit integrierter Kühlmittelzufuhr 

einen optimalen Spänefall. 

Durch die langjährige Erfahrung mit unzähligen 

Projekten des Maschinenherstellers 

sowie dem Einsatz einer mehrspindligen 

Maschine werden im Vergleich zu einer 

einspindligen Maschine geringere Nebenzeiten 

mit flexibleren Umrüstmöglichkeiten 

und eine schnellere Werkzeugbruchkontrolle 

ermöglicht. Technisch und 

mit der nötigen Expertise sind alle gängigen 

Strategien – wie das Trochoidalund 

Gewindefräsen von Kegelgewinden 

sowie das Interpolationsdrehen – auf den 

zuverlässigen Bearbeitungszentren von 

SW in maximaler Präzision realisierbar. 

Für die zerspanende Produktion steigt 

der Kostendruck bei der Bauteilfertigung 

im internationalen Medizintechnikmarkt 

stetig. „Mit über 40 Jahren Erfahrung in 

der Herstellung von CNC-Fräsmaschinen, 

leisten wir einen enormen Beitrag 

durch optimierte und wirtschaftlichere 

Zerspanung. Das Hauptaugenmerk liegt 

dabei auf höchsten Qualitätsansprüchen“, 

erklärt Andreas Kienzle, Key Account Medizintechnik 

von SW. Für eine Kostenreduktion 

werden diese hochpräzisen Maschinen 

mit Schneidwerkzeugen ausgestattet, 

die dasselbe Augenmerk auf diese 

Präzision und den technischen Vorsprung 

legen. „Mit ZECHA haben wir einen erfahrenen 

Lieferanten mit fortschrittlichen 

Produkten von höchster Qualität und Lebensdauer 

gefunden – einen zuverlässigen 

Partner, der wie auch wir zukunftsweisende 

Technologien vorantreibt, um 

die Erwartungen unserer Kunden zu übertreffen“, 

fährt Andreas Kienzle fort. 


Werkzeuge 

Trochoidale TORX®-Bearbeitung mit KINGFISHER-Werkzeugen 

Ø 0,35 mm. 

Um einem Werkzeugbruch zu umgehen, 

wurden die Werkzeuge der ZECHA GmbH 

eingesetzt, die speziell für die Bearbeitung 

schwer zerspanbarer Materialien 

in der Medizintechnik entwickelt wurden. 

Neben einer stabilen Maschine spielen 

qualitativ hochwertige Werkzeuge 

für moderate Schnittwerte eine wichtige/ 

zentrale Rolle. Eine gute Kühlung und entsprechende 

Schneidengeometrien sind 

besonders für hohe Standzeiten und ideale 

Ergebnisse bei der Bearbeitung von Titan 

erforderlich, da über das Material 

kaum Wärme abgeleitet werden kann. 

Basierend auf der Serie 455 kommt es bei 

den verwendeten KINGFISHER-Werkzeugen 

zu einem Zusammenspiel von neuem 

VHM-Substrat, innovativer Kühlsysteme 

sowie einer stabileren Grundgeometrie. 

Gepaart mit der neuesten WAD- 

Beschichtungstechnologie 

meistern 

die neuen 

Werkzeuge standfest 

und präzise 

jede Herausforderung. 

„Für die Herstellung 

der exemplarischen 

Knochenplatte 

wurden 

Torusfräser 

in den Durchmesserabmessungen 

von 3 bis 4 mm 

und einem ausgeklügelten 

Schaftkühlungssystem (SK), 

bei dem das Kühlmedium innerhalb des 

Spann- und Wirkdurchmessers des Werkzeuges 

mit einer Vielzahl 

von zylindrischen Bohrungen 

austritt, eingesetzt. 

Diese Werkzeuge 

eignen sich nicht nur 

perfekt für das Schruppen 

des Bauteils, sondern 

auch zur µ-genauen 

Finishbearbeitung. Dabei 

wurde die dazugehörige 

Mikrogeometrie auf die 

Bauart des Werkzeugs 

sowie die Werkzeugabmessungen 

optimal abgestimmt“, 

beschreibt 

Klaus Bruder, technischer 

Vertrieb bei ZECHA, die 

eingesetzten Werkzeuge. 

Mit Technologien wie der unterschiedlichen 

Helix, ungleichen Teilung, Kernverstärkung 

und optimierten Spanräumen 

werden bestmögliche Stabilität und ruhiges 

Schneidverhalten umgesetzt. Alle 

Werkzeuge weisen eine sehr gute Wuchtgüte 

auf, um keine zusätzlichen Vibrationen 

zu erzeugen. 

Neben der KINGFISHER-Serie überzeugt in 

diesem Projekt das neue Fräserdesign der 

PEACOCK-Familie durch große Leistungsfähigkeit 

und Verschleißfestigkeit für 

Werkstoffhärten bis 70 HRC mit hoher Bearbeitungseffizienz. 

Mit einer deutlichen 

Standzeiterhöhung aufgrund der stabilen 

Schaft- und Schneidengeometrie erzeugen 

die WAD-beschichteten Fräser beste 

3-D-Konturbearbeitung mit KINGFISHER-Werkzeugen 

Ø 0,4 mm. 

Oberflächengüten – selbst bei solch feinen 

Konturen in der Medizintechnik. Die 

Mikrofräser überzeugen mit einer Formgenauigkeit 

von maximal 0,005 mm und 

einer Rundlaufgenauigkeit von maximal 

0,003 mm, womit eine hohe Bauteilformgenauigkeit 

erreicht wird. Durch einen 

feinstgeschliffenen Schutzradius von max. 

0,05 mm bei den Fräsern der Linie 599. 

F4 zeichnen sich die speziell konzipierten 

Flach-Umfangsfräser aus. Dank einer neuen 

Beschichtungstechnologie, einer stabilisierten 

Grundgeometrie und feinster Mikrogeometrie 

sind die Spezialfräser für die 

Außen- und Umfangsbearbeitung harter 

Materialien – sowohl trochoidal als auch 

mit seitlicher Zustellung in großen Vorschüben 

– optimal gewappnet. 

Bearbeitungszentrum BA W02 der Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH. 

Für das Fräsen der TORX®-Kontur in Titanund 

Edelstahlschrauben hat die ZECHA 

GmbH speziell entwickelte Mikrowerkzeuge 

im Programm, die höchste Präzision, 

Oberflächen und nachhaltige Wirt- 


schaftlichkeit bieten. Komplexe Aufgaben in der Medizintechnik 

erfordern vermehrt Sonderwerkzeuge, da die optimale Werkzeuglösung 

meist nicht als Standard im Katalog zu finden ist. 

„Gerade Kundenanforderungen, die nicht der Norm entsprechen, 

stellen große Herausforderungen dar, denen wir uns gerne 

stellen. Unser Ziel ist es, gemeinsam mit dem Kunden Lösungen 

auch für spezielle Anwendungsfälle mit kleinsten Toleranzen sowie 

anspruchsvollen Fertigungsaufgaben umzusetzen“, erklärt 

Klaus Bruder. 

Durch den Einsatz von hochwertigen, optimal aufeinander abgestimmten 

ZECHA-Werkzeuglösungen auf der BA W02 der 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH wurde die anspruchsvolle 

Applikation unter Einhaltung kleinster Toleranzen als medizinisches 

Vorzeigeobjekt für kommende Projekte gemeistert. 


www.zecha.de 

www.sw-machines.com 

Standfest in NE-Metallen 

Für Kapp- und Gehrungsschnitte in Nichteisenmetallen (NE) 

gibt es einen neuen Favoriten: das Sägeblatt HW TR-F-K von 

LEUCO. Es erreicht außerordentliche Standzeiten bei einwandfreier 

Qualität. Für die Serienproduktion von Aluprofilen ermöglicht 

es Einsparungen bei den Werkzeugkosten. 

Das neue Sägeblatt ist eine sehr gute Wahl für Unternehmen, die 

Aluprofile oder Teile aus anderen NE-Metallen in großem Umfang 

herstellen. Es gehört zur Topline-Familie von LEUCO, die 

Werkzeuge des höchsten Qualitätsniveaus dieses Herstellers umfasst. 

Herausragende Merkmale dieses Sägeblatts sind die sehr 

langen Standwege der Hartmetallschneiden in Kombination mit 

absolut grat- und riefenfreier Kantenqualität. Das führt zu günstigen 

Werkzeugkosten, da das Sägeblatt vergleichsweise selten 

zu wechseln ist. 

Das Sägeblatt HW TR-F-K ist nutzbar auf Kapp- und Gehrungskreissägen 

sowie Tischkreissägen. Es trennt NE-Metalle wie Aluminium, 

Kupfer und Magnesium. Die Wandstärken können bis 

5 mm betragen. Besonders effizient arbeitet das Sägeblatt bei 

Wandstärken von 2 bis 3 mm. Der typische Anwendungsfall für 

dieses Sägeblatt ist das Trennen von Aluprofilen. Solche Profile 

verarbeiten Fenster- und Fassadenbauer sowie Maschinenund 

Anlagenbauer in hohen Stückzahlen. Auch Hersteller von 

Fördertechnik, Lineartechnik, Fahrzeuganhängern und Messebauten 

verwenden solche Profile für ihre Konstruktionen. 

Das HW TR-F-K ist lieferbar mit Durchmessern von 350 bis 

600 mm. Mit der LEUCO easyFix-Bohrung lässt es sich sehr einfach 

auf der Welle von Kreissägen positionieren. 

weitere Infos: www.leuco.com


Automation in der Schleiftechnik steigert Produktivität 

GrindingHub zeigt effiziente Feinbearbeitungsverfahren 

Bei Feinbearbeitungsverfahren ist viel 

Gefühl gefordert. Deshalb setzen zahlreiche 

Unternehmen nach wie vor beim 

Schleifen oder Polieren auf manuelle Tätigkeiten. 

Gerade in der Serienproduktion 

führt das jedoch rasch zu hohen Kosten 

und Unsicherheiten. Automatisierungslösungen 

liefern hier zu jeder 

Zeit eine reproduzierbare Qualität. Die 

GrindingHub 2022 bietet mit der Kombination 

aus Schleiftechnik, Automationssystemen 

und Software die passende 

Plattform, um sich über dieses anspruchsvolle 

und oft auch beratungsintensive Gebiet 

umfangreich zu informieren. 

Ohne Personal und rund um die Uhr produzieren: 

Das ist für zahlreiche Fertigungsbetriebe 

einer der entscheidenden 

Schlüsselfaktoren, um in oft hart umkämpften 

Wettbewerbsbereichen erfolgreich 

zu sein. Das gilt für Technologien 

wie Drehen, Fräsen oder Bohren schon 

länger, zunehmend aber auch für die Feinbearbeitung. 

Aussteller der GrindingHub 

geben hier bereits erste Einblicke, welche 

Lösungen zu deutlich mehr Produktivität 

und auch Reproduzierbarkeit verhelfen. 

Robotergestütztes Schleifen 

Sowohl bei der Metall- und Holzbearbeitung 

als auch in der Automobil- und 

Aerospace-Industrie kommt es auf erstklassige 

Oberflächen an. Gerade die Feinbearbeitung 

wird vielerorts noch von 

Hand erledigt, weil die Feinfühligkeit des 

Menschen nur schwer nachzuahmen ist. 

Doch das manuelle Polieren, Schleifen 

und Bürsten ist anstrengend und mit hohem 

Aufwand verbunden. Automatisierte 

Verfahren bieten hier eine attraktive Alternative, 

mit denen sich makellose Oberflächen 

schneller und günstiger realisieren 

lassen. Gleichzeitig entlasten sie den 

Menschen von monotonen und staubigen 

Arbeiten. 

Die neuen Werkzeuge für die automatisierte 

Bearbeitung der Schunk GmbH & 

Co. KG aus Lauffen am Neckar verfügen 

über innovative Features, um Kraft und 

Lageungenauigkeiten auszugleichen, womit 

sich nahezu perfekte Ergebnisse erzielen 

lassen. Ein pneumatischer Exzenterschleifer 

mit axialem Ausgleich ist bei- 

spielsweise der „Spezialist“ fürs Schleifen 

und Polieren. Dank der einstellbaren 

Nachgiebigkeit lassen sich konstante Anpresskräfte 

und gleichmäßige Oberflächen 

erzielen. Anwenderinnen und Anwender, 

die ein besonders robustes und 

flexibles Werkzeug für das Polieren und 

Bürsten von Werkstücken benötigen, finden 

in einer pneumatischen Polierspindel 

die geeignete Lösung. Sie verkürzt Bearbeitungs- 

und Inbetriebnahmezeiten 

deutlich. Die Ausgleichskraft und die axiale 

Nachgiebigkeit des Werkzeugs sind individuell 

einstellbar, was in jeder Einbaulage 

hochwertige und reproduzierbare Ergebnisse 

schafft. Unterschiedliche Werkstückgeometrien 

können mit nur einem 

Werkzeug flexibel bearbeitet werden – 

ein wirtschaftlicher Vorteil, durch den sich 

die Investitionskosten annähernd halbieren 

lassen. Bei der Umstellung von manuell 

auf automatisiert bietet Schunk 

sein Applikations-Know-how unterstützend 

an: „Wir verkaufen nicht nur die passenden 

Bearbeitungswerkzeuge für den 

Roboter, sondern haben die gesamte Anwendung 

im Blick. In unserem Roboter- 

Applikationszentrum CoLab prüfen und 

validieren wir auf Wunsch jede Anwendung 

am Kundenwerkstück“, versichert 

Daniel Mayer, Director Product Sales Robotic 

Material Removal. „Am Ende erhält 

man einen Versuchsbericht mit Video und 

weiß genau, dass die Anwendung funktioniert.“ 

Fertigung komplexer Werkstücke im 

Closed Loop 

„Der Closed Loop sichert uns höchste Fertigungsqualität 

sowie kleinste Profiltoleranzen 

– und das bei einer hohen Benutzerfreundlichkeit. 

Selbst bei äußerst anspruchsvollen 

Werkstücken, zum Beispiel 

Schleifscheibengrundkörpern, Turbinenschaufeln 

oder Stechplatten, ist die Anwendung 

im Shopfloor höchst robust“, so 

Marie-Sophie Maier-Wember, Geschäftsführerin 

von Haas Schleifmaschinen in 

Trossingen. Software wird zum Präzisionstreiber, 

denn beim Schleifen wirken stetig 

mechanische Kräfte, und das insbesondere 

an den Randzonen der Schleifwerkzeuge. 

Die Krafteinwirkung beeinträchtigt das 

Zusammenspiel zwischen Werkstück, 

Schleifwerkzeug, Spannvorrichtung und 

Schleifmaschine. Sie geht mit fortschreitender 

Ungenauigkeit einher, die sich ungünstig 

auf die Werkstückqualität auswirkt 

– vor allem dann, wenn innerhalb dieses 

Systems kein permanenter Datenaustausch 

zwischen Werkstück und Schleifmaschine 

stattfinden kann. Ein sich selbst 

steuernder Prozess durch eine integrierte 

Messlösung verhindert diesen Präzisionsverlust 

erfolgreich. Systematische und maschinenspezifische 

Abweichungen werden 

durch Messtechnik im laufenden Betrieb 

kontinuierlich ermittelt und an die Software 

von Haas Schleifmaschinen weitergereicht. 

Diese verfügt über viele Kompensationsfunktionen, 

die sich untereinander 

ergänzen. So können alle Formabweichungen 

μ-genau ausgeglichen werden. 

„Ohne Kompensation würde die Toleranz 

einige μ betragen. Im Closed Loop schaffen 

wir ohne Eingriff des Maschinenbedieners 

Toleranzen mit wenigen μ“, erläutert 

die Geschäftsführerin. Neben der Funktion 

als Präzisionstreiber haben die Softwarelösungen 

von Haas Schleifmaschinen einen 

direkten Einfluss auf den Kunden-Shopfloor. 

Die Schleifmaschinenbaureihe aus 

gleichem Hause bietet unter anderem die 

Möglichkeit, sich dank Anbindung an das 

ERP-System selbst zu rüsten und die Produktionsdaten 

weiterzuverarbeiten. 



Zukunftssicher – vernetzt und 

automatisiert 

Bereits seit vielen Jahren sind Automatisierungslösungen 

fester Bestandteil im 

Produktportfolio des Maschinenbauers 

Blohm Jung GmbH aus Hamburg. Ein aktuelles 

Beispiel hierfür ist der Werkzeugwechsler 

für Schleifmaschinen der aktuellen 

Baureihe. Die auf Kosteneffizienz ge- 

trimmte Lösung bietet den Anwendern 

zahlreiche Vorteile – von verringerten 

Rüstzeiten bis zum nahezu mannlosen Betrieb 

selbst bei komplexen Werkstücken. 

„Zur Steigerung der Produktivität ist Automation 

jedoch nur ein wichtiger Faktor“, 

weiß Stefan Springer, Head of Product 

Management bei Blohm Jung. „Auch das 

Stichwort Maschinenkonnektivität rückt 

immer weiter in den Fokus, denn die Zukunft 

der industriellen Produktion ist vernetzt.“ 

Maschinen kommunizieren miteinander, 

tauschen Daten aus, steuern und 

regulieren sich gegenseitig. Prozesse laufen 

dadurch effizienter ab und die Produktivität 

steigt. Mit seinem „digitalen 

Produktionsmonitor“ bietet Blohm Jung 

den Kunden zum Beispiel das ideale Hilfsmittel, 

um die Auslastung der Produktion 

jederzeit und von überall digital zu überwachen 

und zu optimieren. In Echtzeit 

werden Lauf- und Nebenzeiten, Stückzahlen 

oder Störungszeiten dargestellt. 

So lassen sich Produktionsrückstände früher 

erkennen. Die Wahrung der IT-Sicherheit 

ist dabei oberste Prämisse. Ein Onlinezugriff 

auf die Maschine erfolgt ausschließlich 

auf Kundeninitiative über einen 

Service Request. Daten werden also 

nur mit Kundenzustimmung ausgetauscht 

– und auch nur jene Daten, die notwendig 

sind, um den gewünschten Service anbieten 

zu können. Dabei verwendet Blohm 

Jung eine TÜViT-zertifizierte Verbindung, 

damit die Daten vor Fremdzugriffen jederzeit 

geschützt bleiben. 

Im direkten Austausch mit den Experten 

lassen sich die Vorteile aktueller Produkte 

und Lösungen anschaulich nachvollziehen. 

Passt das Angebot zum nächsten 

Projekt? Welche Feinbearbeitung eignet 

sich für das konkrete Bauteil und wie genau 

hilft mir die Software bei den Fertigungsabläufen? 

Wie sich Prozesse zukunftssicher gestalten 

lassen, wird die GrindingHub 2022 in 

Stuttgart zeigen. 

weitere Infos: www.grindinghub.de 

Schleifprozesstechnologie ermöglicht wirtschaftliches 

Schleifen 

Die Elaso AG hat ihren Sitz in Zuchwil 

im schweizerischen Solothurn. Das Familienunternehmen 

wurde 1967 von Bruno 

Jeker gegründet und wird heute in der 

zweiten Generation von Silvan Jeker geführt. 

Die dritte Generation engagiert sich 

und macht ihren Einfluss geltend. Mit aktuell 

16 Mitarbeiter ist die Elaso AG ein flexibles, 

kundenorientiertes und effizientes 

Unternehmen. Durch die bewährte Build 

to Stock Philosophie können kurze Lieferfristen 

für OEM-Kunden und Ersatzteile garantiert 

werden. Außerdem kann durch die 

tiefe Eigenentwicklung und Fertigung auf 

Kundenwünsche eingegangen werden. 

Die Zusammenarbeit mit JCM GmbH im 

Bereich Schleifprozesstechnologie sowie 

Auf- und Mitnahmen führen zu neuen Entwicklungen 

und optimierten Produkten. 

Drei Standbeine bilden die Grundpfeiler 

der Elaso AG: 

• Auswucht Mechatronic für 

Schleifmaschinen 

• Körperschall GAP Mechatronic zur 

Schleifprozessüberwachung 

• Schleifmitnehmer für automatische 

Werkstückmitnahme. 

Optimale Schleifresultate durch 

vibrationsarme Schleifscheiben 

(Auswucht Mechatronic) 

Verschiedene Faktoren wie die Toleranz 

einer Schleifscheibenbohrung oder Abweichungen 

der Homogenität, Parallelität 

und Konzentrizität der Schleifscheibe 

sowie Kühlschmierstoffeinflüsse führen 

zu Unwucht und dadurch zu Vibrationen 

auf der Maschine. Vibrierende Maschinen 

ermöglichen kein zufriedenstellendes 

Schleifresultat und/oder die geforderten 

Toleranzen am Werkstück können 

nicht eingehalten werden. Die Lebensdauer 

der Spindel wird zudem reduziert. 

Die störenden Vibrationen können mit 

Hilfe von Auswuchtsystemen minimiert 

werden. Elaso AG bietet manuelle, halbautomatische 

sowie vollautomatische Lösungen 

für das optimale Auswuchten auf 

Schleifmaschinen an. 

Anbauwuchtkopf. 



Kosten- und Zeiteinsparungen durch 

Prozesskontrolle (GAP Mechatronic) 

Schall, der sich in einem Festkörper ausbreitet, 

wird Körperschall genannt. Dieser 

Schall kann zur Überwachung von Schleifmaschinenprozessen 

genutzt werden. Berührt 

die Schleifscheibe das Werkstück, 

wird ein Körperschall verursacht. Die Intensität 

und Frequenz des erzeugten 

Schalls ist von verschiedenen Faktoren 

abhängig: Vom Grundgeräusch der Maschine, 

der Schleifleistung, der Art und 

Beschaffenheit der Schleifscheibe, der 

Drehzahl von Schleifscheibe und Werkstück 

sowie vom Rohteil. Durch die zeitliche 

Aufzeichnung und Visualisierung 

des Körperschallgeräusches ist es möglich, 

den Schleifprozess, aber auch das 

Abrichten zu beurteilen und dadurch zu 

optimieren. In der Serienproduktion fallen 

Abweichungen unverzüglich auf. Dies 

ermöglicht einen frühzeitigen Eingriff 

in den Prozess. Das zeitraubende Luftschleifen 

bei schwankendem Aufmass 

kann umgangen werden. Beim Abrichten 

der Schleifscheibe ist die Berührung zwischen 

der Abrichteinheit und der Schleifscheibe 

ersichtlich. Dies gibt Aufschluss 

über die Qualität des Abrichtprozesses 

und ermöglicht einen minimalen Werkzeugverschleiß. 

Die Prozesskontrolle spart 

Zeit und Werkzeugkosten und optimiert 

den Schleifprozess. Elaso AG nennt diese 

Prozesskontrolle Grinding Analysis Process 

= GAP. 

Das GAP gibt es in verschiedenen Ausführungen. 

Für jede Schleifmaschine und 

jede Anwendung bietet die Elaso AG eine 

geeignete Elektronik und Sensorik. Für 

OEM sind kundenspezifische Lösungen 

möglich und erwünscht. 

GAP-Sensoren für verschiedenste Anwendungsbereiche. 

Zeitgewinn durch automatische 

Werkstückmitnahme 

(Schleifmitnehmer) 

Ein Schleifmitnehmer ist ein Mitnahmesystem 

für Wellen auf Rundschleifmaschinen, 

wobei die Rotationsbewegung der 

Spindel auf das Werkstück übertragen 

wird. Das Werkstück wird dabei üblicherweise 

zwischen den Spitzen gehalten. Der 

Schleifmitnehmer ersetzt also das klassische 

Drehherz. Es wird zwischen mechanischen 

und pneumatischen Schleifmitnehmern 

unterschieden. Die Vorteile von 

diesem Mitnahmesystem liegen auf der 

Hand: Die Werkstücke können automatisch 

beladen und mitgenommen werden. 

Das zeitraubende Anbringen des Drehherzes 

entfällt und führt somit zu einem 

effizienteren Werkstückwechsel. Das Resultat 

davon sind reduzierte Produktionszeiten 

und Fertigungskosten. 

Die Schleifmitnehmer wurden in unterschiedlichen 

Bauweisen mit verschiedenen 

Qualifikationen und Eignungen 

entwickelt. Der agm und cgm eignen 

sich hervorragend für das Schleifen einzelner, 

durch die Spannbacken vordefinierter 

Werkstückdurchmesser. Je nach 

Größe des Mitnehmers kann mit nur wenigen 

Spannbackensätzen ein Spannbereich 

von 5 bis 120 mm abgedeckt werden. 

Mit der neusten Entwicklung des cgx 

kann mit einem einzelnen Backensatz ein 

Durchmesserdelta bis zu 30 mm abgedeckt 

werden. Dies ermöglicht eine automatische 

und chaotische Bestückung der 

Werkstückrohlingen. Für jede Schleifanwendung 

gibt es eine wirtschaftliche Mitnahmelösung. 

GrindTec 

Halle 3, Stand 3070 

weitere Infos: www.elaso.ch 

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Genau die richtige Spannung (fürs autonome Fahren) 

Von ABS-Bremsunterstützung über 

Spurhalteassistenten und Lenksysteme 

bis hin zum teilautonomen Fahren – kaum 

ein Neuwagen kommt heute ohne eine 

Vielzahl an Sicherheits- und Komfortsystemen 

aus. Diese Systeme sind für ihre 

korrekte Funktion auf eine Fülle von Sensoren 

angewiesen, welche im Automobil 

wiederum genau die richtige Versorgungsspannung 

benötigen. Genau an 

dieser Stelle setzt TDK Electronics am 

Entwicklungs- und Fertigungsstandort 

Heidenheim an. Auf mikroskopischer 

Ebene werden hier innovative Produktionsverfahren 

für Induktivitäten entwickelt 

und getestet. Gemeinsam mit Supfina als 

Partner für individuelle Oberflächenbearbeitungs-Lösungen 

entwickelte man einen 

komplexen Schleifprozess, der nicht 

nur mehreren Materialien, sondern auch 

den höchsten Qualitätsanforderungen 

der Automobilindustrie standhält. 

Unter dem Projektnamen „Initial-Line“ beschäftigt 

sich TDK Electronics mit der Neuentwicklung 

von Mikro-Induktivitäten für 

die Spannungsanpassung von Sensoren. 

Speziell die durch Assistenzsysteme und 

Fortschritte im autonomen Fahren rasant 

zunehmende Menge an Sensoren im 

Auto ist hierbei im Fokus des Heidenheimer 

Werks. Herzstück der Induktivitäten 

sind mit modernsten Maschinen gefertigte 

Kupferwendeln in mikroskopischer Größe. 

Im nächsten Bearbeitungsschritt wird 

Die Feinschleifanlage Supfina Spiro sorgt für einwandfreie Kontakte. 

ein Eisenkern durch eine ferrithaltige Masse 

eingebracht und versiegelt. Weiter geht 

die Reise zur Induktivität mit der Galvanisierung. 

Hierfür muss jedoch die zuvor vergossene 

Oberfläche an den Kontaktpunkten 

wieder geöffnet und die Kupferkontakte 

mit einem präzisen Schliff versehen 

werden. Dabei macht besonders die Kombination 

aus abzutragendem Kunststoff 

als auch Kupfer den Schleifprozess zur Herausforderung. 

Beide Materialien wirken 

schmierend und können so dem Schleifstein 

zusetzen oder zu hohem Verschleiß 

führen. Und genau hier setzt die erfolgreiche 

Zusammenarbeit mit Supfina an: 

Gesucht wurde ein Partner, der kurzfristig 

und in direkter Absprache mit TDK einen 

komplexen Schleifprozess entwickelt, testet 

und produziert, der nicht nur die Bearbeitung 

verschiedener Materialien, sondern 

auch die enormen Ansprüche der 

Automobilindustrie berücksichtigt. 

In der partnerschaftlichen Zusammenarbeit 

konnte Supfina als Lösungsanbieter 

überzeugen. Auf Basis der Feinschleifmaschine 

Spiro F5 entwickelte 

und optimierte man im Supfina-Testcenter 

gemeinsam einen individuellen 

Schleifprozess, der alle Herausforderung 

erfüllt. Nach einer Vielzahl von Messungen 

und Versuchen gelang es mit der 

Kombination aus richtigem Schleifverfahren, 

optimalen Prozessparametern 

und dem korrekten Schleifmaterial, die 

Schmierung und die resultierende potenzielle 

Beschädigung des Schleifsteins 

zu verhindern. Auch die enormen Anforderungen 

der Automobilindustrie meistert 

die Supfina-Anlage seit ihrer Inbetriebnahme 

im April 2021 mit ihrer hohen 

Oberflächenqualität problemlos. So ist 

auch das eindeutige Urteil von TDK keine 

Überraschung: „Perfekt!“, so Herbert Lux 

(TDK), der hinzufügt: „Wir sind insbesondere 

von dem partnerschaftlichen Vorgehen 

und von dem lösungsorientierten 

Service aus einer Hand sehr zufrieden.“ 

Feinschleifanlage Supfina Spiro im Einsatz bei TDK. 

Aktuell laufen bei TDK abschließende Testreihen, 

bevor die neu entwickelten Werkstücke 

aus der Initial-Line an Kunden ausgeliefert 

werden. So müssen die Mikro- 

Induktivitäten für den Einsatz im Automobil 

höchsten Anforderungen entsprechen: 

Vom Langzeit-Funktionstest (bis zu 

3.000 Std. Laufzeit) über Versuche mit ho- 



her Luftfeuchtigkeit, extremen Temperaturen 

oder Temperatur-Wechseln bis hin 

zur maximalen Schwingung insbesondere 

in Eigenresonanz müssen die Teile eine 

ganze Reihe härtester Qualitätstests über 

sich ergehen lassen. Die aktuelle Produktionslinie 

ist auf rund eine Million Teile pro 

Jahr ausgelegt, erfolgsbedingt ist eine Erweiterung 

auf bis zu 400 Millionen Werkstücke 

pro Jahr bereits in Planung. Und 

auch über eine Erweiterung des Schleifprozesses 

wird nachgedacht: Mit einer automatisierten 

Be- und Entladung lässt sich 

die Supfina Spiro noch effizienter und 

wirtschaftlicher in den Produktionsprozess 

integrieren. 

Auch Supfina wertet die Zusammenarbeit 

mit TDK Electronics als vollen Erfolg: „Die 

Entscheidung für unseren Vorschlag und 

die partnerschaftliche Zusammenarbeit 

sehen wir als Bestätigung für unsere Positionierung 

als Lösungsanbieter mit dem 

Anspruch, die individuell beste Oberflächenlösung 

für jedes Szenario zu entwickeln“, 

so Achim Fehrenbacher, verantwortlicher 

Produktmanager bei Supfina. 

Gleichzeitig beweist die Zusammenarbeit 

mit TDK auch die Flexibilität der Feinschleif-Serie 

Spiro, die mit den Modellen 

F5, F7 und F12 eine bewährte Basis für unterschiedlichste 

Produktions-Anforderungen 

bietet. 

Achim Fehrenbacher (li.), Produktmanager 

Feinschleifen bei Supfina und Herbert Lux 

(re.), Development Engineering bei TDK. 

weitere Infos: www.supfina.com 

Schnell zum Spiegelglanz 

Optimierter Läpp-Prozess für kleine Teile 

Ob Fräsen, Drehen oder Schleifen etc. – 

im Anschluss an einen Zerspanungsprozess 

folgt in den meisten Fällen der Feinschliff, 

um die optimale Oberflächengüte 

herzustellen. Gerade wenn es um die 

Bearbeitung harter Materialien geht, ist 

das Läppen der bevorzugte Vorgang, mit 

dem sich eine sehr präzise Rauheit erreichen 

lässt. Damit sich die genauen Ergebnisse 

bei Serienproduktionen etwa von 

unregelmäßigen Profilen oder von kleinen 

Werkzeugen und Bauteilen konstant 

halten lassen, bietet der Schleifmaschinenhersteller 

Okamoto AeroLap an: eine 

Läpp-Maschine, die durch konstruktive 

Besonderheiten das Läppen insbesondere 

kleiner Teile optimiert. Ein Problem bei 

herkömmlichen Läpp-Prozessen von kleinen 

und/oder stark profilierten Kompo- 

Zum hochfeinen Läppen von kleinen Werkzeugen 

und Bauteilen stellt der Schleifmaschinenhersteller 

Okamoto das Finishingsystem 

AeroLap zur Verfügung. 

nenten besteht darin, dass die ungebundenen 

Schleifkörner der Läpp-Suspension 

zu schnell zersplittern, was zu geringeren 

Abtragsraten beziehungsweise unkonstanten 

Ergebnissen führt. Das Medium 

muss dann (zu schnell) ausgewechselt 

werden. 

Kamil Guttmann, Executive Service & 

Parts Department bei Okamoto: „Damit 

machen wir mit AeroLap Schluss. In unserer 

Läpp-Maschine setzen wir das sogenannte 

Multicone ein. Mit dieser speziellen 

Suspension ist ein effizienter, zeitsparender 

Läpp-Prozess möglich, ohne 

dass die Geometrie der bearbeiteten 

Komponente verändert wird.“ Dazu wird 

das Trägermaterial mit Diamantpulver in 

verschiedenen Körnungen versetzt, mittels 

einer speziellen Turbine beschleunigt 

und auf das zu bearbeitende Teil aufgebracht. 

Durch die spezielle Beschaffenheit 

des Mediums gleitet dieses über das 

Werkstück und prallt nicht, wie sonst üblich, 

direkt wieder ab; die Körner splittern 

dadurch nicht so stark und halten länger. 

Die Technologie des Mediums erlaubt auf 

diese Weise eine schnelle und schonende 

Bearbeitung, ohne die Werkstückgeometrie 

zu verändern – und dies bei langer 

Standzeit der Suspension. Kamil Guttmann: 

„Im Gegensatz zu herkömmlichen 

Verfahren muss bei AeroLap die Suspension 

beziehungsweise Multicone deutlich 

weniger ausgewechselt werden. Das 

bringt unter anderem deutliche Kostenvorteile 

mit sich.“ 

Die spezielle Suspension Multicone erlaubt 

das schnelle Läppen, ohne die Werkstückgeometrie 

zu verändern. 

Vorteile von AeroLap: 

• Problemloses Läppen unregelmäßiger 

Profile 

• Lange Standzeit der Läpp-Suspension 

Multicone 

• Geeignet für PVD/CVD-Beschichtungen 

(Vor-/Spiegelglanz-Läppen) 

• Geringe Staub- und Geräuschentwicklung 

weitere Infos: www.okamoto-europe.de 



Beim Erodieren mit acht Achsen unterwegs 

Die Summira GmbH in Bornheim- 

Sechtem ist als zertifizierter Lohn-Dienstleister 

auf die Prototypen-, Einzelteilund 

Serienfertigung spezialisiert. Neben 

der klassischen Metallbearbeitung einschließlich 

der 5-Achs-Silmutan-Fräsund 

Drehbearbeitung umfasst der Maschinenpark 

fünf CNC-Maschinen von 

Sodick für das Senk-, Draht- und Startlocherodieren. 

CNC-Profil-, Flachschleifen, 

Dynamic WaterJet mit zwei Schneidköpfen 

als hochmoderne Wasserstrahltechnologie 

runden das Fertigungsspektrum ab. 

Im Herbst 2020 kam eine weitere Erodiermaschine 

hinzu, mit der Summira der Krise 

trotzen und neue Märkte eröffnen will. 

„Als Lohnfertiger stellen wir uns täglich 

als Problemlöser den vielfältigen Anforderungen 

unserer Kunden. Mit unserer Erfahrung 

im Bereich der Präzisionsbearbeitung 

versuchen wir uns stetig von unseren 

Mitbewerbern abzuheben“, präzisiert Geschäftsführer 

Willi Lenzen. Dabei umfasst 

auch der Erodierbereich ein breites Bearbeitungsspektrum 

und reicht vom Auserodieren 

von Gewindebohrern, dem Erodieren 

filigraner Mikrobohrungen für Fühler 

in Motorblöcken sowie von Ölkanälen 

in Nockenwellen bis hin zum Profilerodieren 

an Prägewerkzeugen und Präzisionserodieren 

von Werkzeugkavitäten. Von 

der Zeichnungserstellung (auch nach Muster) 

bis hin zur komplexen Baugruppe ist 

bei dem mittelständischen Lohnfertiger 

alles durchgängig digitalisiert. „Unsere 

Kunden bekommen nicht nur die gefertigten 

Bauteile und Komponenten geliefert, 

sondern eben auch sämtliche Dokumentationen 

wie bspw. Zeichnungen mit 

Stücklisten für die Ersatzteilbeschaffung, 

Messprotokolle und Zeugnisse.“ 

Breites Know-how über die 

Fertigungstechnologien 

Teil in Kleinserien gefertigt bis hin zu Einzelteilen 

für die Automatisierung von Fertigungsanlagen. 

Bei Haribo bspw. zeigt 

sich die Fertigungsvielfalt deutlich, die 

ihre Fertigungsanlagen in Eigenregie bauen. 

Hier liefert Summira spezielle Einzelteile 

zu, wie auch kleinere Baugruppen inklusive 

Montage. „Für einen Hersteller von 

Tiefgefrierkammern für Pharmazeutik- 

Produkte fertigen wir komplette Zuführeinheiten, 

bei denen bestimmte Bauteile 

eine Genauigkeit von ± 5 µ aufweisen. 

Diese werden in der Maschine direkt 

vermessen und protokolliert, jedes Bauteil 

wird mit einem Messprotokoll ausgeliefert“, 

erläutert Geschäftsführer Lenzen. 

Heute gibt es kaum ein Bauteil oder ein 

Formwerkzeug, das Summira nicht fertigen 

kann. Die Fertigungshalle ist so konzipiert, 

dass Erodiermaschinen sowie die 

CNC-Bearbeitungszentren optimal aufeinander 

ausgerichtet sind, sodass Präzisionszerspanung, 

Wasserstrahlschneiden 

wie auch das Draht- und Senkerodieren 

Hand in Hand laufen. Zudem ist die Mehrmaschinenbedienung 

dadurch erleichtert. 

„Dort, wo wir mit der Zerspanung 

nicht mehr weiterkommen, wechseln 

wir auf die Erodiermaschine. Wir vereinen 

sämtliche unserer Fertigungstechnologien, 

und das ist es auch, was unsere 

Kunden an uns so wertschätzen“, ist Willi 

Lenzen überzeugt. Unter den Kunden finden 

sich zahlreiche bekannte Industriefirmen 

wie Atlas Copco, Toyota Gazoo 

Racing, GEA Lyophil GmbH, igus GmbH, 

Haribo, Deutz AG und viele andere. 

Auf den Mercedes unter den 

Erodiermaschinen umgestiegen 

Seit Herbst 2020 hat Summira eine neue 

Drahterodiermaschine im Einsatz. „Die 

8-Achsige ALC600G Premium ist quasi der 

Mercedes unter den Erodiermaschinen“, 

zeigt sich Willi Lenzen, Geschäftsführer 

der Summira GmbH, sichtlich begeistert. 

Die integrierte Präzisions-Rotations-Achse 

in Kombination mit weiteren technischen 

Features erschließt dem Werkzeugbauer 

vollkommen neue Einsatzbereiche des 

Mehr-Achs-Drahterodierens. Die Rotationsachse 

stammt von der ITS-Technologies 

GmbH aus dem schwäbischen Oberndorf, 

die neben Multi-Achsen auch Spindeltechnologie 

speziell für die Funkenerosion 

entwickeln. Dank des von 

Summira eigens entwickelten Video-Zentrier-Messmikroskops 

CV-VZM in Kombination 

mit einem taktilen Messtaster von 

Renishaw lassen sich die drahterodierten 

Bauteile direkt in der Maschine vermessen 

– je nach Anforderung optisch oder 

Erfahrung bringt der Lohnfertiger bereits 

aus den Anfängen des Unternehmens mit. 

Bis Ende der Sechzigerjahre stellte man 

Kurbelrechenmaschinen her, die komplett 

konstruiert, gefertigt und montiert 

wurden. „Da wir unsere kompletten Werkzeuge 

für diese Rechenmaschinen selbst 

hergestellt hatten, sind wir dann als Lohnfertiger 

mit diesem breiten Know-how 

nach außen gegangen.“ Neben einer eigenen 

Produktreihe von Rohrzentriergeräten 

werden auch Dreh- und Frästeile zum 

Die neue Drahterodiermaschine ALC600G Premium verfügt über acht Achsen und ist somit 

der Mercedes unter den Erodiermaschinen. 



Das Fertigungsspektrum von Summira ist groß und umfasst die Metallzerspanung, das Wasserstrahlschneiden 

und das Erodieren. Oft werden bei der Bauteilbearbeitung die Fertigungstechnologien 

übergreifend eingesetzt. Hier ein Turbinenrad. 

taktil. „Auf Kundenwunsch protokollieren 

wir den gesamten Messprozess und liefern 

das Messprotokoll mit dem gefertigten 

Teil gleich mit“, freut sich Willi Lenzen 

über diesen Mehrfachnutzen. „Ich habe 

die Sodick-Maschinen im Senkerodieren 

kennengelernt, die sind, was Funktionalität, 

Genauigkeit und Standfestigkeit betrifft, 

wirklich unschlagbar.“ Und er weiß, 

wovon er spricht, schließlich hat Summira 

schon in den 1960er Jahren senkerodiert 

und greift nun schon auf über 30 Jahre 

Erfahrung mit Sodick-Maschinen zurück. 

Mittlerweile stehen vier lineargesteuerte 

Sodick-Maschinen in der Fertigungshalle. 

„Auch im Drahterodieren – begonnen 

haben wir 1980 mit Fanuc – setzen 

wir aufgrund der sehr guten Erfahrungen 

im Zusammenhang mit der von uns geforderten 

Präzision nun ganz bewusst und 

konsequent auf Sodick.“ 

Achtachssteuerung auf die Probe 

gestellt 

Mit solch einem konisch verdrehten Probeteil 

tastete sich das Erodier-Team von 

Summira an das achtachsige Drahterodieren 

auf der ALC-600G Premium heran. 

Diese auf höchste Präzision hin konfigurierte 

ALC600G Premium ist platzoptimiert 

in die Fertigung eingebracht, sodass 

Summira jederzeit die nächste Drahterodiermaschine 

einplanen kann. Als sie 

angeliefert wurde, dauerte die Installation 

knapp zwei Tage; am dritten Tag war 

sie bereits produktionsfähig. „Da konnten 

wir schon testen und bereits die ersten 

Versuche fahren.“ Was sich damit alles 

erodieren lässt, wusste das Summira- 

Team bereits; doch müssen sich komplexe 

Bearbeitungsprozesse auch programmieren 

lassen. Während im Zerspanungsbereich 

SolidCam verwendet wird, 

entschied man sich beim Erodieren für 

DcamCut von Tebis. Anhand eines Musterteils 

mit konischer Spiralkontur tastete 

sich das Team um Willi Lenzen an die 

neue Maschine heran. An dem Teil mit 

konischer Spiralkontur wurde unter anderem 

ein verdrehtes Langloch in einen 

verdrehten Vierkant geschnitten. „Die 

Maschine erlaubt uns, in völlig neue Bereiche 

zu gehen und dementsprechend 

neue Kundensegmente aufzutun. Da werden 

Funktionalitäten hochpräzise erodiert, 

für die es im Moment noch nicht 

einmal eine richtige CAD-Software gibt. 

Hier hätten wir uns im Vorfeld etwas besser 

informieren sollen“, gesteht sich der 

Summira-Geschäftsführer ein. Deshalb 

rät er anderen Unternehmen, die sich so 

eine 8-Achs-Erodiermaschine hinstellen 

wollen, zuvor unbedingt mit den CAD/ 

CAM-Experten zu sprechen. Momentan 

arbeitet Summira gemeinsam mit Dcam 

an einer Lösung. „Wir haben dazu intensive 

Gespräche geführt. Die Maschine hat 

die Funktionalitäten, das muss jetzt eben 

noch in die Software rein.“ 

Krisensichere Maschineninvestition 

Übrigens hatte Willi Lenzen schon in der 

letzten Krise 2010 den Blick nach vorn 

gerichtet. Damals investierte er in zwei 

neue AQ55-Senkerodiermaschinen von 

Sodick, um im Spritzgussbereich mit 

hochqualitativen Formwerkzeugen neue 

Kunden zu gewinnen. „Das hat uns nach 

dieser Krise einen regelrechten Schub 

gegeben. Und exakt das haben wir jetzt 

wieder realisiert, indem wir uns eine 

neue Erodiermaschine mit Rotationsachse 

hingestellt haben.“ Künftig will der 

Lohnfertiger nun auch achtachsig erodieren 

können, wenn die Kundenanforderungen 

dies verlangen. 

Wobei, den ersten Kundenauftrag hat 

Summira eigentlich schon abgearbeitet. 

Als die Maschine noch im Sodick-Kundenzentrum 

stand, hatte Willi Lenzen bereits 

mit einigen seiner Kunden darüber 

gesprochen, unter anderem mit der Magnetfabrik 

in Bonn. „Da rief mich dann 

der Betriebsleiter an und meinte, dass er 

so ganz kleine Zahnräder habe und ob 

wir diese nicht gleich auf der neuen Maschine 

erodieren könnten, zwar möglichst 

bis Ende der Woche.“ Da Summira schon 

über Jahre sehr eng mit dem Düsseldorfer 

Sodick-Deutschland-Team zusammenarbeitet, 

konnte ein Mitarbeiter die Maschinen 

direkt im Vorführzentrum in Düsseldorf 

nutzen und diesen kleineren Auftrag 

von Hartmetallteilen drahterodieren. „Unser 

Kunde war zufrieden, mittlerweile haben 

wir schon einen Folgeauftrag erhalten“, 

ist der Geschäftsführer mit seiner Maschineninvestition 

zufrieden. 



Mit dem Video-Zentrier-Messmikroskop 

CV-VZM mit EROWA-Aufnahme in Kombination 

mit einem taktilen Messtaster von 

Renishaw lassen sich die drahterodierten 

Bauteile direkt in der Maschine vermessen. 

Zusammenarbeit in beide 

Richtungen 

Dabei ist Summira nicht nur langjähriger 

Abnehmer der EDM-Maschinen aus Japan. 

Über viele Jahre hinweg hat sich eine 

partnerschaftliche Beziehung entwickelt, 

die weit über die Kunden-Lieferanten-Beziehung 

hinausgeht. So werden für Retrofitmaschinen 

Auflagentische samt Edelstahlschienen 

überholt oder für Feldversuche 

Grundplatten und andere Präzisionsteile 

gefertigt. 

Aufgrund dessen, dass der Lohnfertiger 

unterschiedliche Bauteile für die Sodick- 

Maschinen fertigt, ist man ohnehin permanent 

in Kontakt. So kam es auch, dass 

Willi Lenzen bei einer Werksbesichtigung 

im Jahr 2016 angesprochen wurde, wie er 

diese hohe Qualität auf den Erodiermaschinen 

sicherstelle. Dabei erwähnte er 

das eigene optische In-Prozess-Messverfahren. 

Sodick-Geschäftsführer Norbert 

Kempf meinte: „Dann sieh mal zu, dass du 

bis zur AMB so ein Messsystem auf den 

Weg bekommst.“ Daraufhin hatte sich der 

Summira-Geschäftsführer hingesetzt und 

das eigene Video-Zentrier-Messmikroskop 

neu konzipiert sowie einen Halter entworfen 

und gefertigt. Damit lässt sich sowohl 

das Renishaw-Messsystem als auch das Video-Zentrier-Messmikroskop 

an der Maschine 

befestigen, sodass direkt in der 

Drahterodiermaschine vermessen werden 

kann. Das CV-VZM Messmikroskop hatte 

Willi Lenzen dann auch auf der AMB 2016 

am Sodick-Messestand vorgeführt. 

partner Kitotec und M-Service (lupenshop.de). 

Die von Kitotec/M-Service vertriebenen 

Messstative werden in enger 

Zusammenarbeit von Summira GmbH 

konzipiert und gefertigt. So nutzt bspw. 

auch der Werkzeughersteller Gühring 

das Messsystem CT-6000-D zur Qualitätssicherung 

bei der Fertigung von Mikrowerkzeugen, 

Stufen- und Gewindebohrer. 

„Sodick ist für uns nicht nur Maschinenlieferant, 

sondern gleichzeitig auch Kunde. 

Wir arbeiten in vielen Bereichen eng und 

vertrauensvoll zusammen. Das ist schon 

fast ein freundschaftliches Miteinander.“ 

Eigentlich wollte sich Summira 2020 gemeinsam 

mit Sodick auf der Düsseldorfer 

METAV präsentieren. Zudem vermisst 

Willi Lenzen auch Messen wie die Molding 

Expo in Stuttgart, auf denen er sich gern 

über aktuelle Fertigungsverfahren informiert 

bspw. zu Kunststoffspritzwerkzeugen. 

„Wir hoffen, dass sich das mit den 

Looking for the latest topics from the woodworking indus 

Messen irgendwann in diesem Jahr wieder 

etwas normalisiert – und sicherlich 

You’re at the right place! 

sind wir dann auch an einem der Messestände 

von Sodick präsent“, blickt Willi 

Click here: harnisch.com/win/en/newsletter/ 

Lenzen zuversichtlich in die Zukunft. Mit 

to register for our Newsletter free of charge 

seiner neuen Drahterodiermaschine ist er 

Das Summira-Messsystem wird heute and subscribe direkt 

mit den Sodick-Maschinen vertrie- 

zumindest to our bestens digital dafür ePaper gerüstet. editions. 

ben, darüber hinaus über die Vertriebs- 

weitere Infos: www.sodick.de 

BE A 

NER! 

WiN - woodworking INTERNATIONAL 

Advertising contact: win@harnisch.com 

The magazine is published in a special format : 229 mm x 305 mm. 

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We report on all aspects of woodworking from board materials, wood 

treatment to machines, tools and technical know-how, from timber engineering 

supplies to the latest developments in technologies and markets. 

Special features will be presented on design, surfaces, laminating 

and furniture. 



Beste Schnittwerte und verbesserte Standzeiten durch 

Hochleistungsschleiföl 

Die Trako-Werkzeuge GmbH entwickelt 

und produziert innovative Zerspanungswerkzeuge 

nach Kundenbedürfnissen 

und bietet dabei eine optimale Qualität. 

Kolja Trautvetter gründete 2019 das 

innovative Unternehmen in Aue. Das Unternehmen 

prüft die Problematik einer 

mechanischen Fertigung und entwickelt 

aus diesen Erkenntnissen eine optimierte 

Fertigungsstrategie durch den Einsatz von 

neuartigen Werkzeugkonzepten. 

Besonders erfolgreich und einzigartig 

auf dem Markt ist der patentierte Hochleistungsfräser 

TrakoMill. Er hebt sich vor 

allem durch seine außergewöhnliche 

und einzigartige Geometrie von Hochleistungsfräsern 

anderer Marktbegleiter 

ab. Die außerordentliche Geometrie 

der Schneiden macht den Hochleistungsfräser 

nicht nur besonders schwingungsarm, 

sondern charakterisiert diesen auch 

durch seine extreme Verschleißfestigkeit. 

Der Haupteinsatzbereich des TrakoMill- 

Schaftfräsers liegt bei schwer zerspanbaren 

Materialien, wie Werkzeugstähle, 

austenitische Stähle, Aluminiumlegierungen, 

Titan oder CFK/GFK sowie neuartige 

Werkstoffkombinationen (Sandwichkomponenten 

der genannten Materialien). 

Bei einem Forschungsprojekt der 

Professur Fertigungstechnik/Spanungs- 

technik an der Westsächsischen Hochschule 

Zwickau über die Fertigung von 

Gasturbinenschaufeln konnte Kolja Trautvetter 

mit dem TrakoMill-Konzept, eine 

komplexe Bearbeitungsaufgabe mit einer 

um 233 Prozent höheren Standzeit 

zum Referenzwerkzeug erzielen. Ebenso 

konnten mit diesem Fräser im Vergleich 

zu namhaften Marktbegleitern höhere 

Schnittwerte und vielfach bessere Standzeiten 

erreicht werden. 

Zur Fertigung der Hochleistungsfräser ist 

die neueste Schleifmaschine der Walter 

Maschinenbau GmbH im Einsatz. Aufgrund 

von verschiedenen zu bearbeitenden 

Werkstoffen und unterschiedlichsten 

Anforderungen musste ein hierzu passendes 

Schleiföl gefunden werden. Anforderungen 

waren beste Oberflächengüten, 

erhöhte Schleifscheibenstandzeit 

sowie die Vermeidung von Kobaltauswaschungen. 

Durch die vielfältige Erfahrung 

von Kolja Trautvetter, der selbst viele Jahre 

als Schleifer in unterschiedlichen Unternehmen 

tätig war, wusste er genau, 

worauf es bei der Auswahl des richtigen 

Schleiföls ankommt. Nach genauer Betrachtung 

der Anforderungen und einem 

ausführlichen Beratungsgespräch mit 

Steffen Waldenburger, technischer Außendienst 

der oelheld GmbH, entschied 

Produktbeispiel TrakoMill. 

sich Kolja Trautvetter für das Produkt 

SintoGrind TTK. Mit diesem Schleiföl wurde 

ein Produkt ausgewählt, das optimal 

zur Schleifaufgabe, zur Schleifmaschine 

und zur Filtration passt. 

Das Schleiföl SintoGrind TTK ist ein synthetisches 

Hochleistungsschleiföl auf Basis 

von Polyalphaolefinen. Es ist für die Bearbeitung 

von Hartmetall- und HSS-Werkstoffen 

geeignet. Die Vorteile liegen klar 

auf der Hand: hervorragende Oberflächengüte 

der Werkstücke sowie die Vermeidung 

von Kobaltauswaschungen. Die 

Langlebigkeit der SintoGrind-Reihe und 

ein gutes Luftabscheidevermögen des 

Schleiföls waren im Vorfeld immer schon 

positive Eigenschaften für ein Bearbeitungsmedium. 

Die jahrelange Erfahrung 

mit der Entwicklung und Fertigung von 

hochwertigen Schleifölen sowie die individuelle 

Beratung von oelheld unterstützen 

die Trako-Werkzeuge GmbH, einen 

stabilen Fertigungsprozess zu gewährleisten. 

Auch der Service und die Zusammenarbeit 

mit der Firma oelheld vermitteln 

zusätzliche Sicherheit. 

Das Fazit von Kolja Trautvetter fällt nach 

der Einführung des Schleiföles positiv aus: 

„Als Start-up-Unternehmen ist es wichtig, 

auf verlässliche Partner und Produkte 

zu setzen, um sich mit aller Kraft auf den 

Erfolg und das Wachstum des Unternehmens 

zu konzentrieren.“ 

Steffen Waldenburger (oelheld) und Kolja Trautvetter (Trako-Werkzeuge mit seiner Schleifmaschine. 

weitere Infos: www.oelheld.com 


Neues Beladesystem für den kleinen Geldbeutel 


Die Hoffmann Group, Europas führender 

Lieferant von Qualitätswerkzeugen, unterstützt 

die zerspanende Industrie ab sofort 

auch bei der Automatisierung ihrer Zerspanungsprozesse. 

Als Einstiegsmodell in 

die mannlose Beladung von Werkzeugmaschinen 

präsentiert sie ihr neues GARANT 

Beladesystem BASIC 12-1450 mit NACHI- 

Roboter. Diese smarte Lösung ist in Kooperation 

mit dem japanischen Technologie-Konzern 

NACHI-FUJIKOSHI entstanden. 

Sie ist für das Handling von Rohteilen 

ausgelegt und kann bis zu zehn Kilogramm 

Handlingsgewicht bewegen. Die 

Anlage ist auch mit älteren Werkzeugmaschinen 

kompatibel und ermöglicht damit 

kleinen und mittleren Unternehmen den 

Einstieg in die Automation zum attraktiven 

Einstiegspreis. Das GARANT Beladesystem 

BASIC 12-1450 besteht aus einem 

leistungsstarken NACHI-MZ12-1450 Roboter 

auf einer GARANT Plattform in der das 

GARANT Human Machine Interface (HMI) 

untergebracht ist. Das eigens für diese Anlage 

entwickelte HMI läuft auf einem robusten 

Industrie-PC und bietet eine strukturierte, 

intuitiv bedienbare Benutzer- 

oberfläche. Programmierung und Bedienung 

sind dadurch besonders einfach. 

Ist ein Bauteil bereits eingelernt und in 

der Memory Funktion gespeichert, geht 

das Rüsten besonders schnell. Dank eines 

SCHUNK-Schnellwechselsystems mit Druckerhaltungsventil 

ist auch der Greifer 

rasch getauscht. Das Beladesystem kann je 

nach Bauteilgröße das Handling von bis zu 

150 Einzelteilen in einem Durchlauf übernehmen 

und mit maximal 300 Kilogramm 

beladen werden. Ein speziell nach Kundenanforderung 

gestaltetes Rasterblech 

hält die Teile in Position. Auch die Anbindung 

der Anlage an die Werkzeugmaschine 

ist denkbar einfach. Es bedarf weder 

einer Automatisierungsschnittstelle 

noch eines Eingriffs in die Maschinensteuerung. 

Für ein sicheres Öffnen und Schließen 

der Maschinentür muss lediglich die 

neue GARANT AutoDoor installiert werden. 

Diese sicherheitsgerichtete Siemens 

SI Door-basierte Türöffnung verriegelt die 

Tür nach Abschluss des Beladeprozesses 

sicher. Anschließend startet die Anlage 

den Bearbeitungsprozess über einen elektromagnetischen 

Schalter. Für einen si- 

Das GARANT Beladesystem BASIC 12-1450. 

cheren Betrieb überwacht außerdem ein 

leistungsfähiger Flächenscanner einen Radius 

von 1,6 bis 4 Metern um die Maschine. 

Eine Umhausung ist deshalb überflüssig 

und der Betrieb auf engstem Raum möglich. 

Das verlässliche Sicherheitskonzept 

der Anlage wird durch eine Zertifizierung 

für CE-Konformität bestätigt. 

weitere Infos: www.hoffmann-group.com 

Pneumatische Spannelemente 

Effizient Prozesse automatisieren 

Das HEINRICH KIPP WERK hat pneumatische 

Spannelemente in unterschiedlichen 

Ausführungen in sein Sortiment 

aufgenommen. Die Produkte ermöglichen 

ein einfaches Spannen und Zentrieren 

von mehreren Elementen per Druckluft 

und reduzieren somit Rüstzeiten. 

Die neuen Komponenten sind für einfache 

Spann- und Positionieraufgaben 

konzipiert und bewähren sich überall 

dort, wo Werkstücke automatisiert 

und schnell ausgetauscht werden müssen: 

zum Beispiel beim Wechseln von Paletten, 

Vorrichtungsplatten oder auch Roboterzubehör. 

Sie ermöglichen zudem ein 

simultanes (Ent-)Spannen von Aufsätzen 

und erlauben im Fall des Zentrierspanners 

ein direktes Positionieren und Spannen 

von Bauteilen ohne Gegenstück. Pneumatische 

Spannelemente von KIPP überzeugen 

durch ihre kompakte Bauform und 

die rostfreie Ausführung mit Grundkörpern 

aus Edelstahl. Pin und Buchse sind 

zusätzlich gehärtet, um einem Verschleiß 

bei häufigen Zyklen vorzubeugen. Dazu 

tragen auch Dichtungen aus dem Elastomer 

NBR bei. So ausgerüstet, eignen 

sich KIPP Spannelemente auch und insbesondere 

für anspruchsvolle Einsatzbedingungen 

in der Halbleiterfertigung, 

Lebensmittelverarbeitung sowie in pharmazeutischen 

und kosmetischen Produktionsumgebungen. 

Hier kann nicht zuletzt 

die gute Wiederholgenauigkeit von 

ca. ± 0,2 mm punkten. Der Betriebsdruck 

liegt bei 0,3 – 0,7 MPa. 

Verfügbar sind zwei unterschiedliche Positionieraufnahmen 

(einfach- bzw. doppeltwirkend) 

für das Spannen mit Bolzen. 

Sie gewährleisten eine Spannkraft von 30 

bzw. 40 N (bei 0,5 MPa). Die Flanschausführung 

verfügt über eine Sicherheitsfunktion 

– hier greift bei Druckluftabfall 

eine integrierte Feder. Das Spannen über 

Aufnahmebuchsen ist mit Positionierzylindern 

möglich. Die beiden erhältlichen 

Varianten unterscheiden sich durch 

das Spannprinzip: Variante eins ist im Ausgangszustand 

durch eine Feder gespannt. 

Die Spannkraft beträgt hierbei 50 N. 

Durch Druckluft wird der Positionierzylinder 

entspannt. Variante zwei ist im Ausgangszustand 

entspannt. Durch Druckluft 

erzielt der Positionierzylinder eine Spannkraft 

von 150 N (bei 0,5 MPa). Abgerundet 

wird das Sortiment durch Zentrierspanner 

für die direkte Werkstückspannung. 

Sie erlauben Spanndurchmesser von 

16 – 20 mm und eine Haltekraft von 77 N 

(bei 0,5 MPa). 

weitere Infos: www.kippwerk.de 



In-Prozess-Messung für die Smart Factory 

Neues Messsystem vermisst Werkzeuge um 70 Prozent schneller 

ANCA erschließt mit Neuentwicklungen 

immer weitere Vorteile der automatisierten 

Fertigung für Werkzeughersteller. 

LaserUltra ist die nächste Generation des 

weitverbreiteten LaserPlus-Systems, einer 

automatischen In-Prozess-Messtechnologie, 

die nur bei ANCA erhältlich ist und 

den Kunden die Möglichkeit gibt, Nachtoder 

Wochenendschichten mannlos und 

qualitätssicher zu fahren. LaserPlus war 

für die Branche selbst ein Novum und bereits 

deutlich schneller als externe Werkzeugmessverfahren. 

LaserUltra ermöglicht die Messung von 

Werkzeuggeometrien mit einer Toleranz 

von 0,002 mm, ohne dass das Werkzeug 

aus der Schleifmaschine genommen werden 

muss. Das spart Zeit im Fertigungsprozess 

und sichert die Qualität auch bei 

höheren Stückzahlen. So verlässt sich der 

schweizerische Hersteller von Schlüsselfräsern 

FOS schon seit längerem auf die 

bisherige Lösung LaserPlus: „Wir setzen 

auf eine hohe Fertigungstiefe, um die 

steigenden Anforderungen an Komplexität 

und Präzision zu bewältigen. LaserPlus 

war für uns der Schlüssel dazu, unsere Fertigung 

auf 24/7 umzustellen, ohne Qualitätseinbußen 

hinnehmen zu müssen“, so 

Loïc Jacot, der in der fünften Generation 

im Familienunternehmen tätig ist. 

Die LaserPLus-Weiterentwicklung wurde 

zur EMO in Mailand als LaserUltra mit einigen 

signifikanten Neuerung vorgestellt. 

Durch eine neue, analoge Messung wird 

eine 70%ige Verkürzung der Messzeit im 

Vergleich zu LaserPlus erreicht. Die analoge 

Messung erfolgt über eine kontinuierliche 

Kantenabtastung anstelle einer Anzahl 

digitaler Punkte entlang der Schnittkante. 

Dieser Prozess eliminiert auch Abweichungen, 

die durch Maschinenstillstand, 

Fehler durch manuelle Schleifscheibenkorrekturen 

und eventuelle Anwenderfehler 

verursacht werden können. 

Stattdessen erhöht LaserUltra die Präzision 

und Produktivität und reduziert Ausschuss. 

Edmund Boland, Geschäftsführer von 

ANCA Europe: „Das Zusammenspiel von 

5-Achsen-Fräsmaschinen, fortschrittlicher 

CAD/CAM-Software und fortschrittlichen 

profilgeometrischen Schneidwerkzeugen 

revolutioniert zum Beispiel den Werkzeug- 

und Formenbau sowie die Luft- und 

Raumfahrtindustrie. ANCAs LaserUltra- 

Werkzeugmesssystem zusammen mit der 

RN34-Software gibt Werkzeugherstellern 

alles, was Anwender brauchen, um komplexe 

Profilfräser produktiv und mit herausragender 

Genauigkeit herzustellen. 

In unseren Showrooms in Weinheim und 

Coventry können sich Werkzeughersteller 

live an den Maschinen einen Eindruck 

von den Möglichkeiten verschaffen, die 

sie sich mit LaserUltra erschließen.“ 

LaserUltra bietet den Kunden: 

• Eine Zykluszeit, die etwa 70 Prozent 

kürzer ist als die von LaserPlus bei 

normalen Werkzeugmessungen, was 

sich direkt auf die Produktivität auswirkt; 

Die Komponenten des LaserUltra-Systems 

sind fest in der Maschine verbaut und so immer 

einsatzbereit, ohne die tägliche Arbeit 

einzuschränken. 

• Höhere Genauigkeit aufgrund der 

kontinuierlichen Kantenabtastung 

anstelle einer Anzahl von Punkten; 

• Eine Erweiterung der verfügbaren 

Messzyklen um mehrere neue Werkzeugtypen 

wie z. B. tonnenförmige 

Fräser und Linsenformen; 

• Neue Operationen wie Rundlaufkompensation 

und erweiterte Funktionen; 

• Erweiterter Arbeitsbereich für größere 

Werkzeugdurchmesser und Werkzeuglängen; 

• Messprotokolle gemäß individueller 

Kundenanforderungen; 

• Eliminierung von Fehlern, die durch 

manuelle Kompensationsverfahren 

verursacht werden. 

Hohe Präzision ist auch bei der automatisierten Fertigung größerer Serien gewährleistet. 

Thomson Mathew, Produktmanager für 

ANCA-Software, erläutert die Vorteile: 

„Vorbei sind die Zeiten der manuellen 

oder externen Messung und Kompensation 

von kritischen Maßen oder Profilformen 

aufgrund von Scheibenverschleiß 

oder anderen Faktoren. LaserUltra erledigt 

dies im Bereich von wenigen Mikrometern. 

All dies geschieht während des 

Prozesses, ohne dass die Werkzeuge aus 

der Maschine genommen werden müssen, 

bei vollständiger Kontrolle der Prozessstabilität 

und -fähigkeit. Diese Messungen 

werden an verschiedenen Stellen 



angezeigt, um unseren Kunden vollständige 

Transparenz und Vertrauen in ihren 

Schleifprozess zu geben.“ 

LaserUltra ist ein automatisches Außendurchmesser-, 

Profilmess- und Kompensationssystem 

für die FX-, MX- und TX- 

Maschinen von ANCA. Es ist ideal für die 

Messung und Kompensation von Werkzeugen 

zur Einhaltung enger Toleranzen 

(0,002 mm) beim unbemannten Produktionsschleifen. 

Die prozessbegleitende 

Messung ist sowohl in digitaler als auch 

in analoger Ausführung erhältlich und 

ermöglicht schnelle und genaue Messungen 

zur Steigerung von Produktivität 

und Leistung. Der Laser wird fest in der 

Maschine montiert und beeinträchtigt die 

typischen Schleifprozesse und das Zubehör 

nicht. 

LaserUltra zielt darauf ab, Anwender hinsichtlich 

ihrer Zielbranchen flexibler zu 

machen, indem es eine breite Palette von 

Schneidwerkzeuganwendungen unterstützt, 

zum Beispiel alle Arten von Schaftfräsern 

oder Stufenwerkzeugen – einschließlich 

Profil-, Druckfräsern und Gewindefräsern 

und einigen mehr. Darüber 

hinaus können verschiedene Versionen 

von LaserUltra je nach Anwendungsfall 

große Durchmesserbereiche und unterschiedliche 

Längen abdecken. Und 

schließlich kann LaserUltra Messberichte 

erstellen, die je nach Kundenanforderungen 

konfiguriert werden können. 

weitere Infos: www.anca.com 

Flexibilität, Transparenz und Kostenersparnis 

Die BMR elektrischer und elektronischer 

Gerätebau GmbH stellt auf der 

GrindTec 2022 dem Fachpublikum erstmals 

MotorView vor. Dieses Messsystem 

kann in einem Antriebssystem den aktuellen 

Lastzustand von Umrichter und Motor 

sehr feinfühlig erfassen und auf seinem 

separaten Display grafisch und numerisch 

anzeigen. Im Vordergrund stehen 

leichte Bedienung und Installation. 

MotorView wird einfach in die Motorlei- 

tung zwischen Umrichter und Spindel eingeschleift. 

Somit wird der Einsatz und die 

Nachrüstung in jeder Schleifmaschine mit 

einer Umrichter-Motor Kombination bis 

400 V Spannung und 20 A Strom möglich. 

Durch das Messsystem kann sowohl der 

Schleifprozess grafisch dargestellt und 

überwacht, als auch die Effizienz der Umrichter-Spindel-Einheit 

kontrolliert werden. 

Je nach Ausführung liefert es präzise 

Daten über Spannung und Strom der einzelnen 

Motorphasen 

sowie der aktuellen 

Drehfrequenzen. So 

erkennt der Maschinenbediener 

beispielsweise, 

ob seine 

Systemanwendungen 

schlecht parametriert 

sind, Regelschwingungen 

auftreten 

oder die Spindel mit 

einer, für die aktuell 

eingestellte Drehzahl 

zu hohen Spannung 

betrieben wird. Das 

spart Betriebskosten 

und beugt eventuellen 

Ausfällen durch 

Wartung oder Werkzeugschäden 

vor. 

Als Interface zur Maschinensteuerung 

stehen die gleichen 

digitalen und analogen Ein- und Ausgänge 

zur Verfügung, wie beim Abrichtsystem 

DressView. BMR hat es bereits 2018 

auf der GrindTec präsentiert und seitdem 

bewährt es sich in der Praxis in vielen Anwendungen. 

Es bleibt das weltweit einzige 

System am Markt, das sensorloses 

Schleifen und Abrichten aus einer Hand 

ermöglicht. 

Des Weiteren erwarten die Besucher am 

BMR-Messestand zwei neuentwickelte 

Frequenzumrichter: Der SFU 1000 für kleinere 

und mittelgroße Fräs- und Schleifautomaten 

sowie für alle CAD/CAM- 

Systeme mit Hochdrehzahlantrieben. 

Mit einem auf 12 A erhöhten Ausgangsstrom 

kann er auch größere Spindeln mit 

mehr Strombedarf antreiben und dies bei 

55 Vac Ausgangsspannung. 

Mit dem SFU 400 in sehr kompakter 

Baugröße, vergleichbar mit einer Zigarettenschachtel, 

lassen sich AC- und BLDC- 

Motoren bei Drehzahlen bis 100.000 Upm 

antreiben. Er ist für Hersteller von CAD- 

Maschinen oder Spindeln im Miniaturbereich 

besonders interessant und findet 

in jedem Gehäuse und jeder Applikation 

Platz. 

GrindTec 


weitere Infos: www.bmr-gmbh.de 



Mit dem Team Boxenstopp zum perfekten Ergebnis 

Drehfertigung optimiert 

Die Industrieregion Schwarzwald-Baar- 

Heuberg hat bundesweit die höchste 

Dichte an Unternehmen, die in der Zerspanungstechnologie 

tätig sind. Die technologische 

Ausrichtung ist historisch stark 

geprägt von der Drehtechnologie, die hier 

über Generationen weiterentwickelt wurde, 

sodass heute hochkomplexe Produkte 

unter Anwendung praktisch aller maßgeblichen 

Metallbearbeitungsverfahren 

quasi einbaufertig und mit nachverfolgbarer 

Qualität gefertigt werden. 

Das von zwei Generationen aus der Gründerfamilie 

geführte Unternehmen Lauble 

aus Dunningen im Landkreis Rottweil gehört 

zu diesen regional prägenden Firmen. 

Hier werden durch kontinuierliche 

Überprüfung der Wirtschaftlichkeit und 

neuer technischer Möglichkeiten immer 

wieder Verbesserungspotenziale erkannt 

und mit Hilfe der richtigen Werkzeuge 

auch erschlossen. „Präzision in Bestzeit“ 

hat sich Lauble auf die Fahnen geschrieben, 

auf der Website mit Beteiligung eigener 

Mitarbeiter als Boxenstopp-Team in 

Szene gesetzt. Dieses Team nimmt konsequent 

Rüst- und Nebenzeiten in Angriff, 

um die Produktivität und Lieferzeiten zu 

optimieren. Seit über 15 Jahren ist ZOLLER 

Partner für mehr Effizienz bei Lauble und 

hat nach der erfolgreichen Einführung der 

Werkzeugeinstellung in ZOLLER-eigener 

horizontaler Lage vor etlichen Jahren nun 

auch die Digitalisierung des Werkzeugmanagements 

begleitet. Erhebliche Einsparungen, 

Prozessverbesserungen und 

Arbeitserleichterungen wurden gemeinsam 

ermöglicht. 

Gegründet 1965 als Drehbetrieb in der 

heimischen Garage, entwickelten drei Generationen 

die Firma zu einem Technologieunternehmen 

mit 50 Mitarbeitern 

und einer hochmodernen Fertigung mit 

31 Maschinen auf insgesamt über 3.000 

Quadratmetern. Auf modernen Kurz- und 

Langdrehautomaten werden Teile in Losgrößen 

von meist 500 – 100.000 Stück 

für verschiedene, anspruchsvolle Anwendungen 

hergestellt. Mit der ganzen 

Erfahrung und dem Fachwissen eines 

Drehspezialisten entstehen hochpräzise, 

komplexe Teile aus Edelstahl, Aluminium, 

Stahl, Messing und auch Kunststoff 

für die Antriebstechnik, den Maschinenbau, 

die Medizintechnik und die Elektroindustrie. 

Produktionsmaschinen, neue 

Technologien, Zertifizierungen und digitale 

Prozesse sichern zusammen mit einer 

cleveren Positionierung die Stellung 

in einem anspruchsvollen Markt. Ein aktueller 

Schwerpunkt der Strategie liegt in 

der Digitalisierung: Dies ist besonders in 

der Fertigung beim digitalen Shopfloor 

Management sichtbar. Hier werden immer 

aktuelle Prozess-, Maschinen- und Qualitätsdaten 

mit einem BDE/MDE-System angezeigt 

und ausgewertet. Die fertigungstechnischen 

und planerischen Herausforderungen, 

die sich aus komplexen Werkstückgeometrien, 

anspruchsvollen Oberflächenanforderungen, 

variablen Losgrößen 

und vielfältigen Materialeigenschaften 

ergeben, nutzt Lauble als Chance im 

Wettbewerb. Branchenoffen können Aufträge 

zu wettbewerbsfähigen Preisen 

und Lieferfristen angeboten werden. Eine 

Grundvoraussetzung dafür sind kürzeste 

Rüst- und Nebenzeiten sowie transparentes 

und effizientes Werkzeugmanagement. 

Hier kommt das „Team Boxenstopp“ 

zum Einsatz, das in diesem Feld von 

ZOLLER unterstützt wird, dem Weltmarktführer 

für Werkzeugmesstechnik und Spezialisten 

für Werkzeugmanagement. 

Mit der Investition in ein »hyperion« Einstell- 

und Messgerät von ZOLLER konnte 

Lauble durch das Auslagern des Werkzeugeinstellens 

bereits konkrete Einsparungen 

erzielen. Mit einer Senkung 

der Rüstzeiten um rund 40 Prozent hatten 

sich die Kosten für das Einstellgerät 

in weniger als einem halben Jahr amortisiert 

und bringen nun laufend signifikante 

Einsparungen. Werden die Werkzeuge im 

Vorfeld eingestellt, kann die Maschine 

nach dem Werkzeugwechsel viel schneller 

wieder in den Span. Das war genau die Art 

von Optimierung, die einige Jahre später 

das Team Boxenstopp suchte. Es lag nahe, 

im Rahmen dieser 2018 gestarteten Initiative 

nach weiteren Potenzialen im Werkzeugmanagement 

zu forschen. Welche 

digitalen Möglichkeiten gäbe es, die das 

Werkzeug betreffende Prozesse um das 

Einstellgerät zu digitalisieren und zu optimieren? 

Dieser Fragestellung ging Florian 

Kreuzberger nach, der als Assistent der 

Geschäftsleitung einen guten Überblick 

über die kaufmännischen Eckdaten des 

Unternehmens und entsprechende Ansatzpunkte 

für Optimierungen hat. 

Werkzeuge werden im Kardex-Lift eingelagert und dank einer Schnittstelle zur ZOLLER-TMS- 

Software in dieser entsprechend hinterlegt. 

Ausgangspunkt für die Überlegungen waren 

die offensichtlichen Verbesserungspotenziale 

im Werkzeugraum und beim 

Rüsten. „Natürlich haben wir unterschiedliche 

Losgrößen und die folgende Beispielrechnung 

ist eher konservativ: Angenommen 

wir rüsten 50 Werkzeuge am 

Tag, bestehend aus 125 Einzelkomponenten 

– selbst wenn man pro Komplett- 



Ein Mitarbeiter, eigens verantwortlich für 

den Werkzeugraum bei Lauble, bucht Werkzeuge 

aus der ZOLLER-TMS Software aus. 

werkzeug, inklusive aller Komponenten, 

nur 90 Sekunden sucht, kommt man auf 

eine reine Suchzeit von 75 Minuten pro 

Tag. Und das ist schon sehr optimistisch, 

da unser Werkzeugraum zwar ordentlich, 

aber nicht konsequent genug organisiert 

war“, so Kreuzberger. Die Planung war relativ 

schnell aufgesetzt: Für die Werkzeugaufbewahrung 

sollten elektronische 

Schränke angeschafft werden, Werkzeuglisten 

sollten standardisiert und die Werkzeugbereitstellung 

von einem zentralen 

Verantwortlichen übernommen werden, 

statt bisher von jedem einzelnen Einrichter. 

Verknüpft werden sollte das Ganze 

durch eine professionelle Werzeugmanagement-Software. 

Hierbei wurde man bei ZOLLER fündig. 

Mit dem SILVER-Paket der TMS Tool Management 

Solutions erhielt Lauble alle 

Möglichkeiten, um eine gut organisierte, 

zeitgemäße Werkzeug- und Lagerverwaltung 

aufzusetzen. Vorbereitete Schnittstellen 

für den geplanten Lagerlift der 

Firma Kardex, die bedienerfreundliche 

ZOLLER-Lagerortverwaltung, eine zentrale 

Pflege der Werkzeugdatensätze, Komponenten 

und Sachmerkmale gemäß 

DIN 4000, die Verwaltung von Einrichteblättern 

und der Datenimport an den Maschinen 

standen damit zur Verfügung. Damit 

auch der digitale Zwilling der Index- 

Maschinen mit gemessenen 3-D-Werkzeugdaten 

in der Software perfekt genutzt 

werden konnte, entwickelte ZOLLER 

im Rahmen des Projekts die Schnittstelle 

zur Software. 

Bei der Schaffung der Grundlagen für diesen 

bedeutenden Schritt in der Fertigung 

von Lauble unterstützte ZOLLER mit den 

passenden Schulungen und Lösungsansätzen. 

Kreuzberger: „Vor allem die Werkzeugdaten-Anlage 

bereitete uns anfangs 

Kopfzerbrechen. Zwar konnten uns unsere 

Werkzeuglieferanten alle Daten bereitstellen, 

aber die Arbeit, alle Komponenten 

im System anzulegen, und das auch noch 

in 3-D erschien uns als Mammutaufgabe. 

Während Fräsbetriebe mit weit weniger 

Komponenten und simpleren Konturen 

arbeiten können, müssen wir Dreher komplexe 

Daten anlegen. Zuerst hatten wir 

den Eindruck, die Software von ZOLLER 

sei sehr auf rotierende Werkzeuge ausgelegt 

und dass wir immens viel Zeit mit 

der Datenanlage verbringen müssten.“ 

Dies konnte aber in Zusammenarbeit mit 

ZOLLER schnell entschärft werden: „Die 

Datenanlage stellt ein Stück weit immer 

Aufräumarbeit und Systematisierung 

dar, die sich aber zigfach auszahlt,“ so 

Felix Kammer, der den Prozess bei Lauble 

ZOLLER-seitig begleitet. „Es gibt immer 

Besonderheiten, die man beachten muss, 

aber grundsätzlich erlaubt es unsere Software, 

jegliche Werkzeuge, Komponenten 

und Sachmerkmale normgerecht zu definieren 

und so einen reibungslosen Austausch 

mit Fremdsystemen sicherzustellen.“ 

Dies bedarf lediglich eines Trainings, 

das den Verantwortlichen bei Lauble 

die nötige Kenntnis, Sicherheit und Geschwindigkeit 

verschaffte. „Wir dachten, 

wir würden an jedem Werkzeug mindestens 

einen halben Tag sitzen, haben aber 

in der Schulung schnell gelernt, wie man 

die DIN 4000-Struktur im ZOLLER-TMS mit 

den Daten der Werkzeughersteller befüllt.“ 

Damit war es eine reine Frage der 

Umsetzung. Die Machbarkeit und Effizienz 

waren gegeben. 

Nun konnte auch der Lagerplatz für die 

Werkzeuge im ZOLLER-System angelegt 

werden. Nach entsprechenden Einstellungen 

war die Schnittstelle zum Kardex- 

Lift funktional, Werkzeuge können nun 

per Dateiaustausch im Netzwerk ab- und 

zugebucht werden. Dies ergab bei Lauble 

ein komplett anderes Bild. Wo früher etliche 

Werkzeugschränke standen, aus denen 

je nach Kenntnis Werkzeuge entnommen 

wurden, stehen jetzt ein ZOLLER- 

TMS-Arbeitsplatz und zwei Kardex-Lifte 

sowie eigens konzipierte Werkzeugwagen. 

Ein Mitarbeiter, eigens verantwortlich 

für den Werkzeugraum bei Lauble, 

bucht Werkzeuge im System ab, der Lift 

fährt automatisch die entsprechende 

Schublade an und ein Laserpointer auf 

das Werkzeug macht eine Verwechslung 

praktisch unmöglich. Der nächste Ansatzpunkt 

war der Programmierarbeitsplatz. 

Da man nun über eine zentrale Datenbank 

mit allen realen Werkzeugdaten verfügte, 

konnten diese auch hier gewinnbringend 

eingebunden werden. Bisher hatte man 

die virtuelle Index-Maschine VirtualLine 

nur mit Nominaldaten betrieben. Dadurch 

verlor man viel Potenzial der Software, 

was Produktivität und Sicherheit angeht. 

Die nun zur Verfügung stehenden 3-D- 

Werkzeugdaten entsprechen den tatsächlich 

vorhandenen, realen Werkzeugen, die 

einheitlich aus der ZOLLER z.One-Datenbank 

kommen anstatt doppelt gehalten 

zu werden. Dies stellt einen bedeutenden 

Unterschied in der Zuverlässigkeit der verwendeten 

Daten dar, da sie genau den auf 

dem Einstellgerät vermessenen Werkzeugen 

entsprechen. Damit können die Mög- 

Die 3-D-Werkzeugdaten in der ZOLLER-TMS-Software entsprechen den tatsächlich vorhandenen 

realen Werkzeugen. 



lichkeiten der Simulation, die das Programm 

bietet, erst wirklich sinnvoll genutzt 

werden, um Kollisionsvermeidung 

und Prozessoptimierung zur Senkung der 

Nebenzeiten zu betreiben. 

Um den Prozesskreislauf vom Programmierarbeitsplatz 

bis zum fertigen Teil zu 

schließen, bedurfte es noch eines Schrittes, 

der nun nacheinander angegangen 

wurde. Für die direkte Datenübertragung 

vom Einstellgerät an die Maschine entschied 

sich Lauble für die Übertragung via 

Postprozessor als sichere und effiziente 

Variante. Dabei wird am Einstellgerät eine 

Datei erzeugt, welche die jeweilige Maschine 

lesen kann. Diese Datei wird dann 

aktiv an der Maschine vom Bediener im- 

portiert. ZOLLER hält dazu Standard-Postprozessoren 

vor, die entsprechend der 

Maschine und Steuerung angepasst werden. 

Lauble schließt den Kreis nun nach 

und nach durch die Anbindung aller relevanten 

Maschinen. 

Sascha Auber und Florian Kreuzberger 

wollen auf dem Erreichten weiter aufbauen: 

„Wir haben mit ZOLLER Schritt für 

Schritt mit wachsendem Effekt mehr Effizienz 

in unsere Fertigung gebracht, ohne 

den laufenden Betrieb einschränken zu 

müssen. Allein das Arbeiten in einem perfekt 

organisierten Werkzeugraum und 

das zielgerichtete Optimieren mit den 

virtuellen Werkzeugen machen unsere 

Vorwärts-Strategie greifbar, für Mitarbeiter 

und Kunden“, so Sascha Auber. 

Florian Kreuzberger ergänzt: „Die Einsparungen 

an den Rüstzeiten, sowohl durch 

die schnellere Auffindbarkeit und direkt 

an der Maschine durch die externe Werkzeugvermessung, 

sind beeindruckend. 

Und wir erfahren durch den intensiven 

Austausch mit ZOLLER immer wieder von 

neuen Möglichkeiten zur Optimierung, 

die wir sicher nicht verpassen wollen.“ 

Derzeit stehen Automationslösungen der 

Firma ZOLLER für den Werkzeugvorbereitungsprozess 

im Raum, die auf der bestehenden 

Basis schnell und einfach zu implementieren 

sind. 

weitere Infos: www.zoller.info 

Die Einzelverpackung für empfindliche Wendeschneidplatten 

Hochkarätige PKD- und CBN-Wendeschneidplatten 

brauchen optimalen 

Schutz und Halt. Sowohl bei der Aufbewahrung 

als auch beim Transport. Dafür 

hat rose plastic jetzt mit der neuen 

„InsertBox Connect“ die passende Verpackung 

im Programm. 

In nur zwei Größen und verschiedenen 

Aufnahmegeometrien ist die InsertBox 

Connect die ideale Verpackung für unterschiedlichste 

Schneidplatten. Mit einer 

Verpackung lässt sich eine Vielzahl an 

Schneidplattengrößen abdecken. Insert- 

Box Connect gibt es außerdem auch ohne 

Werkzeugaufnahme, das macht sie vielseitig 

nutzbar. 

Die neue InsertBox Connect verpackt empfindliche Schneidplatten ganz ohne Schaumstoff. 

Macht Schaumstoffe überflüssig 

Um empfindliche Schneidplatten zu 

schützen, setzt man beim Verpacken in erster 

Linie auf gute Polsterung. Nicht so bei 

der InsertBox Connect. Sie verzichtet auf 

Schaumstoffeinlagen und macht so diese 

„Sandwich-Variante“ überflüssig. Denn 

der Zentriereinsatz sowie Distanzringe 

im Boden und Deckel der Box verhindern 

den Kontakt der Schneiden mit dem umgebenden 

Kunststoff. In der geschlos- 

senen Box wird der Aufnahme-Pin durch 

eine zusätzliche Fixierung im Deckel stabilisiert 

und bleibt so auch bei schweren 

Stößen intakt. 

Die InsertBox Connect trägt außerdem 

zur Nachhaltigkeit bei. Denn Monomaterial 

ist deutlich einfacher zu recyceln. Übrigens 

ist die clevere Box auch aus Post- 

Consumer-Rezyklat (PCR) erhältlich. Weitere 

Pluspunkte sammelt die neue Verpackung 

durch ihre praktische Steckfunktion, 

der die Box auch ihren Namen „Connect“ 

verdankt. Die einzelnen Boxen können 

an allen Seiten miteinander verbunden 

werden. So lassen sich Sets in beliebigen 

Größen kombinieren. 

GrindTec 


weitere Infos: www.rose-plastic.de 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Agathon AG 11 

ANCA Europe GmbH 44 

ARNO Werkzeuge 10 

BMR GmbH 45 

Boehlerit 23 

Dormer Pramet 13 

ELASO AG 35 

ETH Zürich 14 

E. ZOLLER GmbH & Co. KG 46 

Fenkl Werkzeug- und Formenbau 24 

HEINRICH KIPP WERK GmbH & Co. KG 43 

Hoffmann SE 43 

IPT Fraunhofer 17 

ISCAR Germany GmbH 30 

ISF Dortmund 14 

Krebs & Riedel 11 

KSF Furtwangen 14, 15 

KYOCERA Fineceramics 11 

LACH DIAMANT 6 

LEUCO AG 33 

LMT Tools GmbH & Co. KG 30 

Makino Europe 12 

MAPAL Dr. Kress KG 11 

NAXOS-DISKUS 13 

oelheld GmbH 42 

Okamoto Europe GmbH 38 

Paul Horn GmbH 29 

P. E. Schall GmbH & Co. KG 15 

PLATIT AG 18 

Reed Messe Wien GmbH 16 

rose plastic AG 48 

Saint-Gobain Abrasives 22 

Sandvik Coromant 28 

SCHUNK Präzisionswerkzeuge GmbH 24 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 31 

Sodick Deutschland GmbH 39 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 37 

TLNG Digital GmbH 27 

VDMA 12 

VDW 12, 15, 16, 34 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 31 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

U2 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 33 

Günter Effgen GmbH 23 

Lach Diamant 

Titel 

MKU ® -Chemie GmbH 49 

Oerlikon Surface Solutions AG 25 

Paul Horn GmbH 

U4 

PLATIT AG 5 

Reed Messe Wien GmbH 21 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 3 

VDW 29 

Vollstädt-Diamant GmbH 13 

Walter Maschinenbau GmbH 9 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 17 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 24.02.2022) 

Impressum 

15. – 18. März 2022 GrindTec, Augsburg 

Internationale Leitmesse für Schleiftechnik 

Weitere Infos: www.grindtec.de 

24. März 2022 Superkritisches Co 2 , Tuttlingen 

Wendepunkt für die effiziente Fräsbearbeitung schwer zu zerspanender Werkstoffe 

Weitere Infos: www.ksf-ifc.de/superkritischesco2/ 

03. – 06. Mai 2022 Control 2022, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

Weitere Infos: www.control-messe.de 

10. – 13. Mai 2022 INTERTOOL, Wels 

Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik 

Weitere Infos: www.intertool.at 

17. – 20. Mai 2022 GrindingHub, Stuttgart 

Fachmesse für Schleiftechnik 

Weitere Infos: www.grindinghub.de 

14. – 16. Juni 2022 ISEM XXI, Zürich 

Conference on Electro Physical and Chemical Machining 

Weitere Infos: www.isemxxi.ethz.ch 

21. Juni 2022 4. Innoforum Zerspanungstechnologie, Tuttlingen 

Neueste Entwicklungen aus dem Gebiet der Zerspanungstechnologie 

Weitere Infos: www.kompetenzzentrumfuerspanendefertigung.de 

21. – 24. Juni 2022 METAV 2022, Düsseldorf 

Internationale Messe für Technologien der Metallbearbeitung 

Weitere Infos: www.metav.de 

22. – 25. Juni 2022 Stone+tec, Nürnberg 

Internationales Kompetenzforum für Naturstein und Steintechnologie 

Weitere Infos: www.stone-tec.com 

12. – 15. Juli 2022 Holz-Handwerk, Nürnberg 

Europäische Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf 

Weitere Infos: www.holz-handwerk.de 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

Mediadaten 2022 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Tanja Pinke 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-130 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

Telefon: +49 (0) 911 2018-260 

E-Mail: ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165 

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46 

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181 

E-Mail: mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740 

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138 

E-Mail: steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Bill Kaprelian 

Telefon: + 1 262 729 2629 

E-Mail: kaprep@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

97828 Marktheidenfeld 

Bezugspreise 

Einzelheft: 

Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

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Jahresabonnement: 

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