Technischer Teil - Schweizerische Maschinen Import AG

Technischer Teil 

Kataloge unserer Lieferwerke 

Seiten 648 - 650 

Schnittdaten für Bohrer 

Seiten 651 - 662 

Schnittdaten für Fräser und Gewindebohrer 

Seiten 663 - 677 

Schnittdaten zum Stechdrehen 

Seiten 678 - 684 

Schnittdaten zu Aussen- und Innendrehen 

Seiten 685 - 695 

Technische Normen 

Seiten 696 - 706 

Anwendungshinweise 

Seiten 707 - 727 

Ersatzteillisten 

Seiten 728 - 731 

Schnittrichtung 

Wirkrichtung 

Wirkungswinkel 

Vorschub s 

Schneidecke 

Schneidweg je Umdrehung 

= d 

Vorschubrichtung

Werkskataloge unserer Lieferanten 

Kostenlose Zusatzinformation mit ausführlichen Schnittwertangaben, Anwendungsbeispielen und Abbildungen. 

STOCK Profilspiralbohrer 

WTE Spannfutter 

Hochleistungs-Spiralbohrer aus HSS 

und HSSE für höhere Ansprüche an 

die Standzeit und Masshaltigkeit. 

Mehrbereichs-Spiralbohrer (1 Spiralbohrertyp 

für praktisch alle Werkstoffe). 

Grosses Lieferprogramm an 

Spiralbohrern mit innerer Kühlmittelzuführung. 

Bezeichnung Seiten 

STOCK Präzisionswerkzeuge, 

Ausgabe 2002 

335 

STOCK Fräser 68 

ARNO Stech-Drehen 

Das komplette Lieferprogramm von 

ARNO, ergänzt mit Zeichnungen, 

Schnittwerttabellen und Ersatzteilverzeichnissen. 

Stechdrehhalter und 

Drehstahlhalter zum Innen- und Aussendrehen, 

Wendeschneidplatten 

speziell für die Aluminium-Bearbeitung. 

Stech-Drehplatten für Drehoperationen 

in allen 3 Richtungen. 


ARNO Abstechen 

28 

ARNO Stechdrehen 102 

ARNO Drehen, Gewinden 314 

ARNO Fräsen und Bohren 

Wendeschneidplatten zum Fräsen, 

Plan- und Eckfräser, verstellbare 

Senker, PKD, CBN und Cermet Platten, 

Gewindeschneidplatten. Werkzeuge 

und Wendeschneidplatten 

zum Bohren. Spezielles Platten-Programm 

für die Aluminiumbearbeitung 

(polierte Schneidplatten), Vollhartmetallbohrer 

und -fräser. 


ARNO Bohren 

55 

ARNO Fräsen 

244 

ARNO VHM-Aktion 70 

ARNO Aufnahmen 

Komplettprogramm an Werkzeugaufnahmen 

nach DIN 69871 A/D und 

B, DIN 2080 sowie MAS-BT mit und 

ohne innere Kühlmittelzuführung. 

Hohe Qualität aus deutscher Fertigung. 

Hohe Rundlaufgenauigkeit 

und Wuchtgüte; für hochdrehende 

Maschinenspindeln geeignet. 

Sehr preiswerte VDI-Aufnahmen für 

Drehmaschinen. 


ARNO Werkzeugaufnahmen 

ARNO Gesamtordner 

648 

112 

770 

CNC-Kurzbohrfutter für Bearbeitungszentren 

und Drehmaschinen 

mit und ohne Innenkühlung, Hydro- 

Dehnspannfutter in kurzer und langer 

Ausführung sowie Schrumpffutter 

in den Normen DIN 69871, MAS- 

BT und HSK. Schrumpfgeräte mit 

Schnellkühler. 


WTE CNC Kurzbohrfutter 20 

WTE Hydro-Dehnspannen 12 

WTE Schrumpffutter 28 

NORIS Gewindebohrer 

Die bekannten NORIS Gewindewerkzeuge 

von REIME erfüllen höchste 

Qualitätsansprüche. Beschichtete 

Gewindebohrer, Schneideisen 

und Gewindeformer aus HSSE und 

Vollhartmetall, Gewindebohrer mit 

innerer Kühlmittelzuführung. Universal-Gewindebohrer, 

für alle Werkstoffe 

geeignet. Gewindefräser aus 

Vollhartmetall. 


NORIS Gewindetechnik 

NORIS Gewindefräsen 

KAISER Ausdrehsystem 

CKB / CKS Ausdrehwerkzeug- und 

Spannsystem von höchster Stabilität 

und Genauigkeit. Ausführlicher Katalog 

mit Montage- und Bearbeitungshinweisen. 

Dazu eine Übersicht 

über Wendeschneidplatten, Ersatzteile, 

Schrauben und Schlüssel. 

Spezialkatalog für Voreinstell- und 

Montagegeräte. 


KAISER Werkskatalog 113 

TOOLSET Prospekt 

4 

TOOLFIX Prospekt 4 

FAHRION Spannzangen 

Druckspannzangen, Vorschubzangen, 

Zugspannzangen aller Baugrössen 

und Abmessungen. Dazu ein 

Komplettprogramm an Spannzangen 

System Rego-Fix, Ortlieb und Erickson. 

Spezielles Programm an Mehrbereichspannzangen 

Multibore und 

Rubber-Flex. Spannzangenfutter für 

konventionelle Drehbänke und CNC- 

Drehmaschinen. 


FAHRION Wz.-Spannung 

FAHRION Wst.-Spannung 

Schweiz. Maschinen Import AG Tel. 044 953 20 20 Fax 044 953 20 22 www.smiag.ch 

356 

78 

44 

28



FETTE Rollsysteme 

FETTE Gewinde-Rollköpfe fertigen 

sekundenschnell perfekte Gewinde 

in einem Durchgang. Einsetzbar auf 

jeder Bearbeitungsmaschine, radial 

oder achsial. Die Kataloge enthalten 

Bearbeitungs-hinweise, genaue Ersatzteilzeichnungen,Rollwert-Tabellen 

und eine Einsatzempfehlung je 

Maschine. 


FETTE Rollsysteme 

FETTE Schälköpfe 

UNILOCK Nullpunkt- 

Spannsystem 

Schnellwechselsystem für Vorrichtungen, 

Spannelemente und Werkstücke. 

Spannmodule mit mechanischer 

Spannung und pneumatischer 

Öffnung in verschiedenen Baugrössen. 

Hubmodule für unterstützendes 

Abheben. UNILOCK reduziert die 

Rüstzeiten um einen Faktor 10. 

Wiederholgenauigkeit von 3 Mikron. 


UNILOCK Spannsystem 

UNILOCK Anwendungen 

KESEL Schraubstöcke 

344 

12 

16 

24 

Maschinenschraubstöcke ARNO- 

KESEL, NC-Hochdruck-Maschinenschraubstöcke 

mit mechanischer, 

pneumatischer oder hydraulischer 

Betätigung. Zentrischspanner. Sehr 

robuste Schraubstöcke mit geringer 

Verformung. 


KESEL Gesamtordner 60 

ARNO-KESEL 

12 

KESEL-NC 

10 

KESEL-BULL 

12 

KESEL Hydraulik 

12 

ARO Druckluftwerkzeuge 

Industrielle Druckluftwerkzeuge für 

die Industrie, Schwingschleifer, 

Formschleifer, Bohrmaschinen, 

Druckluftschrauber und Motoren. 

Dazu ein Komplettprogramm an 

Druckluft-Kupplungen, Sicherheitskupplungen 

und Steckern. Genaue 

Masszeichnungen für Motoren sowie 

Luftverbrauchstabellen. 


ARO Druckluftwerkzeuge 24 

ARO Druckluftmotoren 40 

ARO Vorschubeinheiten 36 

TAPMATIC Gewindeschneidapparate 

Gewindeschneidapparate für manuelle 

und numerisch gesteuerte 

Maschinen. Das umfassende Programm 

an Gewindeschneidfuttern 

und Einsätzen. Synchroflex für direktes 

Gewindeschneiden. Schneidflüssigkeiten 

für die Schmierung bei 

Stahl und Buntmetallen. 


TAPMATIC Werkskatalog 

TAPMATIC Synchroflex 

64 

8 

UNICLAMP Spannsystem 

Modulares Spannsystem für die Einzel- 

und Mehrfachspannung. Verzahnte 

Schienen in drei verschiedenen 

Längen, geeignet für die Spannung 

von kleinen bis sehr grossen 

und langen Werkstücken. Schweizer 

Fabrikat von hoher Präzision. Speziell 

geeignet auf Spanntürme und 

Palettiersystemen. Auch mit Schnellwechselausführung 

lieferbar. 


UNICLAMP Spannsystem 8 

OSBORN Industriebürsten 

Entgrat- und Reinigungsbürsten mit 

dem exklusiven OSBORN Stahldraht 

für maschinelle Anwendungen. 

Miniaturbürsten für die Ventilentgratung. 

Die komplette Lieferübersicht 

mit allen Sonderbürsten. Der Teil 

'technische Bürsten' enthält auch 

Handbürsten und Bearbeitungsbürsten 

für das Handwerk. 


OSBORN Industriebürsten 48 

Technische Bürsten 74 

Novofil High-Tech-Bürsten 16 

EURO PRESS Hydraulikgeräte 

Hochdruck-Hydraulik mit 700 bar 

Betriebsdruck. Geringes Gewicht bei 

hoher Druckleistung. Ausführlicher 

Werkskatalog über Zylinder und 

Pumpen, auch in Leichtbauweise, 

mit genauen Zeichnungen, weiteren 

Baumassen, Einsatzbeispielen und 

viel Sonderzubehör. 


EURO PRESS Katalog 116 

Service Manual Zylinder 14 

Service Manual Pumpen 30 

Schweiz. Maschinen Import AG Tel. 044 953 20 20 Fax 044 953 20 22 www.smiag.ch 649



CUOGHI Spiralbohrer- 

Schleifmaschinen 

Schleif- und Ausspitzmaschinen 

für Spiralbohrer und Mehrlippenwerkzeuge 

bis Ø 80 mm sowie für 

Hartmetallbohrer mit Vierflächen- 

Anschliff. Geeignet für HSS- wie 

auch Vollhartmetallwerkzeuge mit 

2-6 Schneiden. Sehr einfach zu bedienende 

Maschinen. 


CUOGHI APE-25, 40 und 60 

CUOGHI APE-60 und -80A 

8 

4 

MURATEC Doppelspindel- 

Drehmaschinen 

Doppelspindel-Drehmaschinen mit 

2 Revolvern, angetriebenen Werkzeugen 

und Y-Achse. Auf Wunsch 

mit Ladeportal lieferbar. 

Frontspindler für die Serienfertigung, 

mit und ohne Laderoboter. 


MT12, 20 und 25 

22 

MD Serie 

18 

MZ Serie 6 

ENSHU Horizontal- 

Bearbeitungszentren 

Vertikal- und Horizontal-Bearbeitungszentren 

in Fahrständerkonstruktion 

mit festem Tisch. Wahlweise 

mit Palettisiereinrichtung lieferbar. 

Kataloge englisch (zum Teil 

deutsch). 


ENSHU JE-30S 

10 

ENSHU JE-50S 

10 

ENSHU JE-60S 

10 

ENSHU JE-80S 

10 

ENSHU LE-70 

6 

KAO MING Doppelständer-Maschinen 

Sehr robuste, leistungsstarke Doppelständermaschinen 

von hoher 

Genauigkeit. Fest verankertes Portal. 

Hohe Fräsleistung, hohe Stabilität 

und geringe thermische Verformung. 

Sehr gut für den Formenbau geeignet. 

Verschiedene Tischlängen und 

-breiten. Drehzahlen von 6'000 bis 

24'000 U/min. 


KMC-1200/1800/2400 DV 

KMC SV + SD Series 

650 

8 

16 

VICTOR Drehmaschinen 

Leistungsstarke Schrägbettmaschinen 

mit MEEHANITE-Gussbett. 4-6achsig. 

Arbeitsraumzeichnungen. 

Die Kataloge sind teils deutsch, teils 

englisch erhältlich. Zu jedem Katalog 

ist eine Preisliste mit allen Daten und 

Optionen lieferbar. 


VICTOR V-Turn 15 plus 6 

VICTOR V-Turn iV200 10 

VICTOR V-Turn 26/36/46 22 

VICTOR V-Turn II-20+26 14 

VICTOR Bearbeitungszentren 

Sehr preiswerte und robuste CNC- 

Bearbeitungszentren. 

Die Kataloge sind teils deutsch, teils 

englisch erhältlich. Zu jedem Katalog 

ist eine Preisliste mit allen Daten und 

Optionen lieferbar. 


VICTOR Vertikalzentren 18 

VICTOR Horiontalzentren 10 

VICTOR Fahrständerzentren 10 

MATEC Fahrständer- 

Maschinen 

Speziell auf Kundenbedürfnisse 

zugeschnittene Langbettmaschinen 

mit Doppelarbeitsplatz, 4- und 

5-achsig mit Schwenkkopf und 

Schwenktisch. Portalmaschinen, 

vertikale Drehmaschinen und Horizontal-Bearbeitungszentren. 


MATEC Lieferprogramm 8 

Matec-30HV 

6 

Matec-50HV 

6 

Matec-30P 

6 

FPT HSC-Maschinen und 

Fräswerke 

Für den Werkzeug- und Formenbau. 

Je eine Schwenkachse im Universalkopf 

sowie im drehtisch ermöglichen 

einen aussergewöhnlich grossen Bearbeitungsbereich. 

Hydrostatische 

Führungen und auswechselbare 

Fräsköpfe. Für Werkstücke bis 25 t. 


FPT Gesamtübersicht 8 

FPT HSC-Maschinen 10 

FPT Fahrständer-Fräswerke 10 

FPT Bettfräsmaschinen 10 

Schweiz. Maschinen Import AG Tel. 044 953 20 20 Fax 044 953 20 22 www.smiag.ch

Spiralbohrer 

Die Begriffe für Spiralbohrer sind in der Norm DIN 1412 festgelegt und werden hier auszugsweise wiedergegeben. 

Spiralbohrer mit Zylinderschaft 

Spiralbohrer mit Morsekonus Bohrerdurchmesser 

Spiralbohrer-Anschliffe 

Ausgespitzte Querschneide 

DIN 1412 Form A 

Ausgespitzte Querschneide mit 

korrigierten Hauptschneiden 

DIN 1412 Form B 

Spitzenlänge 

Schneidenlänge 

Spannutlänge 

Hauptfreifläche 

Schneidecke 

Schneidteil 

Gesamtlänge 

Nebenschneide 

Spanfläche Fasenbreite 

Hauptschneide Stegbreite 

Schnittrichtung 

Wirkrichtung 

Kreuzanschliff 

DIN 1412 Form C 

Zylinderschaft 

Schaftdurchmesser 

Einstich (Beschriftungsstelle) 

Rückendurchmesser 

Nebenfreifläche 

(Rücken) 

Wirkungswinkel 

Schneidecke 

Vorschub s 

Schneidweg je Umdrehung 

= d 

Einstichlänge 

Schaftlänge 

Fase 

Kegelschaft 

Austreiblappen 

Kegellänge 

Querschneide 

X 

d 

Bohrerdurchmesser 

Rückenkante 

Spannut 

Mitnehmer 

Vorschubrichtung 

Einzelheit X 

Rückenkante 

entgratet 

gebrochen 

gerundet 

Anschliff für Grauguss 

DIN 1412 Form D 


Auswahltabelle für CLEVELAND Spiralbohrer HSS und HSSE (HM) CLEVELAND 

652 

Typenauswahl und Richtwerte 

Der am besten geeignete Typ kann nach folgenden 

Gesichtspunkten ausgewählt werden: 

a) Werkstoff des Werkstücks (Sorte, Zugfestigkeit, 

Härte, Gefügezustand). 

b) Bohrtiefe (mit und ohne Bohrbuchse), verlangte 

Bohrungsqualität. 

Werkzeuge mit fett gesetzter 

Vorschubreihen-Nr. sind 

bevorzugt auszuwählen. 

Anbohrer 

Artikel-Nr. 2173 2183 2003 2013 3738 

Bohrer-Ø Vorschubreihe 

mm 1 2 3 4 5 6 7 8 

f (mm/U) 

2.00 0.022 0.026 0.032 0.042 0.053 0.068 0.104 0.127 

2.50 0.026 0.031 0.039 0.049 0.063 0.080 0.124 0.150 

3.15 0.031 0.037 0.046 0.059 0.076 0.096 0.148 0.180 

4.00 0.038 0.044 0.055 0.071 0.091 0.116 0.178 0.216 

5.00 0.045 0.053 0.066 0.084 0.108 0.138 0.212 0.257 

6.30 0.054 0.063 0.080 0.101 0.129 0.164 0.253 0.308 

DIN 338 

2063 3776 3713 2083 2093 2323 2328 2348 3773 

Art.-Nr. Art.-Nr. Art.-Nr. Art.-Nr. 

2173 2183 

3738 3776 

2063 2328 

2003 2013 

3713 2323 

2348 2163 3773 

2083 2093 

3768 2523 

2063 2593 

Nr. Werkstoffbezeichnung Werkstoffbeispiele 

Vc HSS Vc HSCO Vc TiN TiAlN Vc HM 

m/min Vorsch.reihe m/min Vorsch.reihe m/min Vorsch.reihe m/min Vorsch.reihe 

1 Allgemeine Baustähle 1.0035 St.33, 1.0254 St 37.0, 1.0486 30-40 4 

1.0050 St 50-2, 1.0070 St 70-2 25-35 4 

2 Automatenstähle 1.0718 9SMnPb28, 1.0723 15 S20 25-35 5 

1.0727 45 S20, 1.0728 60S20 20-30 4 25-35 4 

3 Unlegierte Vergütungs- 1.0402 C22, 1.1178 Ck30 

25-35 4 30-40 4 

stähle 

1.0503 C45, 1.1191 Ck45 

20-30 4 22-35 4 

4 Legierte Vergütungs- 1.5135 50MnSi4, 1.7003 38Cr2, 

18-25 4 

stähle 

1.5710 36NiCr6, 1.0735 Cr4, 1.7225 

10-16 3 

5 Unlegierte Einsatzstähle 1.0301 C10, 1.1121 Ck10, 1.1140 25-35 5 

6 Legierte Einsatzstähle 1.5919 15CrNi6, 1.7012 13Cr2 15-20 4 18-25 4 

1.5752 14NiCr14, 1.7131 16MnCr5 

8-12 2 10-15 2 

7 Nitrierstähle 1.8504 34CrAI6, 1.8506 34CrAIS5 10-16 3 10-18 3 

1.8507 34CrAIMo5, 1.819 31CrMoV9 

8-15 2 10-15 2 

8 Werkzeugstähle 1.1750 C75W, 1.2067 100Cr6 10-16 3 13-18 3 13-18 3 

1.2080 X210Cr12, 1.2083 X42Cr13 

10-15 2 10-15 2 

9 Schnellarbeitsstähle 1.3243 S 6-5-2-5, 1.3343 S 6-5-2 

7-12 2 

10 Federstähle 

1.5026 55Si7, 1.7176 55Cr3, 1.8159 

4-12 2 5-15 2 

11 Rostfr. St. geschwefelt 1.4005 X12CrS13, 1.4105 X4CrMo 

8-14 3 10-15 3 

Rostfr. St. austenitisch 1.4006 X5CrNi1810, 1.4541, 1.4571 

10-20 2 13-20 2 

Rostfr. St. martensitisch 1.4057 X20CrNi17 2, 1.4122, 1.4521 

6-10 1 8-16 1 

12 Gehärtete Stähle ≤ 40-48 HRC / > 48-60 HRC 

13 Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy 

4-12 1 

14 Gusseisen 

GG 10 ... GG 20 

20-30 5 25-35 5 

GG 25 ... GG 45 

20-30 5 25-35 5 

15 Kugelgraphit- und GTW 35, GTS 55, GGG50 

18-25 5 20-30 5 

Temperguss 

GTW 65, GTS 70, GGG70 

18-25 5 20-30 5 

16 Hartguss 

≤ 350 HB 

17 Titan und Titan- 3.7024 Ti99,5, 3.7114 TiAISu2,5 

3-10 2 

legierungen 

3.7154 TiAI6Zr5, 3.7164 TiAI6V4 

3-7 1 

18 Alu und Alu-Legierung 3.0355 AI99,5, 3.3515 AIMg1 40-80 6 

19 Alu-Knetlegierungen 3.0615 AIMgSiPb, 3.3245 AIMg3Si 40-80 6 

20 Alu-Gussleg. ≤ 10 % Si 3.2131 G-AISi5Cu1, 3.2573 G-ALSi9 30-50 6 

Alu-Gussleg. > 10 % Si 3.2581 G-AISi12, G-AISi12CuNiMg 

21 Magnesium-Legierung MgMn2, G-MgAI8Zn1, G-MgAI6Zn3 40-80 6 

22 Kupfer, niedriglegiert 2.0070 SE-Cu, 2.1020 CuSn6 35-65 5 30-40 5 

23 Messing, kurzspanend 2.0380 CuZn39Pb2, 2.0410 

60-80 6 

Messing, langspanend 2.0250 CuZn20, 2.0332 

35-45 5 35-50 5 

24 Bronze, kurzspanend 2.1090 CuSn7ZnPb, 2.1176 

25-40 4 25-40 4 30-60 4 

Plexiglas 

2.0790 CuNi18Zn19Pb 

30-45 4 30-63 4 25-45 3 

25 Bronze, langspanend 2.0916 CuAI5, 2.0960, 2.1050 15-35 4 30-38 4 20-40 5 

Kohlefaser 

2.0980 CuAI1Ni, 2.1247 CuBe2 15-35 4 

20-40 4 60-85 2 


Auswahltabelle für CLEVELAND Spiralbohrer HSS und HSSE CLEVELAND 

Typenauswahl und Richtwerte 

c) Maschine und Arbeitsweise (verfügbare Drehzahlen 

und Vorschübe, stabil oder labil, horizontale oder 

vertikale Bohrung). 

d) Werkstück- und Werzeugspannung (fest oder 

nachgiebig). 

e) Kühlung und Schmierung (Art und Menge des 

Schmiermittels, Zufuhr von aussen oder von innen). 

DIN 1897 

Artikel-Nr. 2103 3768 2163 2343 2503 

Bohrer-Ø Vorschubreihe 

mm 1 2 3 4 5 6 7 8 

f (mm/U) 

8.00 0.065 0.076 0.095 0.121 0.156 0.198 0.305 0.375 

10.00 0.077 0.090 0.113 0.144 0.185 0.235 0.362 0.440 

12.50 0.091 0.107 0.134 0.172 0.220 0.279 0.431 0.523 

16.00 0.111 0.130 0.162 0.208 0.266 0.338 0.521 0.633 

20.00 0.131 0.154 0.193 0.247 0.316 0.402 0.619 0.752 

25.00 0.156 0.183 0.229 0.293 0.376 0.478 0.736 0.893 

DIN 340 DIN 1869 DIN 345 

2523 2593 2850 2453 2608 3718 3758 3748 

DIN 1870 

2618 2800 2478 

Art.-Nr. 

2103 2343 

Art.-Nr. Art.-Nr. Art.-Nr. 

2503 2850 3768 2523 2163 2593 2618 

2453 2608 

3718 3748 

3758 


Vc HSS Vc HSCO Vc TiN TiAlN Vc HSS IK 

m/min Vorsch.reihe m/min Vorsch.reihe m/min Vorsch.reihe m/min Vorsch.reihe 

1 Allgemeine Baustähle 1.0035 St.33, 1.0254 St 37.0, 1.0486 30-40 4 

40 6 

1.0050 St 50-2, 1.0070 St 70-2 25-35 4 

30 5 

2 Automatenstähle 1.0718 9SMnPb28, 1.0723 15 S20 25-35 5 

40 6 

1.0727 45 S20, 1.0728 60S20 20-30 4 25-35 4 

30 5 

3 Unlegierte Vergütungs- 1.0402 C22, 1.1178 Ck30 

25-35 4 30-40 4 

40 5 

stähle 

1.0503 C45, 1.1191 Ck45 

20-30 4 22-35 4 

30 5 


18-25 4 

20 4 

stähle 

1.5710 36NiCr6, 1.0735 Cr4, 1.7225 

10-16 3 

14 3 

5 Unlegierte Einsatzstähle 1.0301 C10, 1.1121 Ck10, 1.1140 25-35 5 

40 6 

6 Legierte Einsatzstähle 1.5919 15CrNi6, 1.7012 13Cr2 15-20 4 18-25 4 

17 4 

1.5752 14NiCr14, 1.7131 16MnCr5 

8-12 2 10-15 2 12 3 

7 Nitrierstähle 1.8504 34CrAI6, 1.8506 34CrAIS5 10-16 3 10-18 3 

14 4 

1.8507 34CrAIMo5, 1.819 31CrMoV9 

8-15 2 10-15 2 10 3 

8 Werkzeugstähle 1.1750 C75W, 1.2067 100Cr6 10-16 3 13-18 3 13-18 3 20 4 

1.2080 X210Cr12, 1.2083 X42Cr13 

10-15 2 10-15 2 10 3 


7-12 2 

10 3 


1.5026 55Si7, 1.7176 55Cr3, 1.8159 

4-12 2 5-15 2 7 2 

11 Rostfr. St. geschwefelt 1.4005 X12CrS13, 1.4105 X4CrMo 

8-14 3 10-15 3 14 4 

Rostfr. St. austenitisch 1.4006 X5CrNi1810, 1.4541, 1.4571 

10-20 2 13-20 2 10 3 

Rostfr. St. martensitisch 1.4057 X20CrNi17 2, 1.4122, 1.4521 

6-10 1 8-16 1 12 3 

12 Gehärtete Stähle ≤ 40-48 HRC / > 48-60 HRC 


4-12 1 6 1 

14 Gusseisen 

GG 10 ... GG 20 

20-30 5 25-35 5 

40 6 

GG 25 ... GG 45 

20-30 5 25-35 5 

30 6 


18-25 5 20-30 5 

35 6 

Temperguss 


18-25 5 20-30 5 

25 6 

16 Hartguss 

≤ 350 HB 

7 3 


3-10 2 10 2 

legierungen 

3.7154 TiAI6Zr5, 3.7164 TiAI6V4 

3-7 1 6 2 

18 Alu und Alu-Legierung 3.0355 AI99,5, 3.3515 AIMg1 40-80 6 

19 Alu-Knetlegierungen 3.0615 AIMgSiPb, 3.3245 AIMg3Si 40-80 6 

20 Alu-Gussleg. ≤ 10 % Si 3.2131 G-AISi5Cu1, 3.2573 G-ALSi9 30-50 6 

75 7 

Alu-Gussleg. > 10 % Si 3.2581 G-AISi12, G-AISi12CuNiMg 

60 6 

21 Magnesium-Legierung MgMn2, G-MgAI8Zn1, G-MgAI6Zn3 40-80 6 

22 Kupfer, niedriglegiert 2.0070 SE-Cu, 2.1020 CuSn6 35-65 5 30-40 5 

40 5 


60-80 6 


35-45 5 35-50 5 

50 5 


25-40 4 25-40 4 30-60 4 


30-45 4 30-63 4 35 4 

25 Bronze, langspanend 2.0916 CuAI5, 2.0960, 2.1050 15-35 4 30-38 4 20-40 5 30 4 

2.0980 CuAI1Ni, 2.1247 CuBe2 15-35 4 

20-40 4 25 4 


654 

Grundsätzliches 

Für jede Bohrarbeit bringt nur ein bestimmter Spiralbohrer-Typ 

die besten Leistungen. Der am besten geeignete 

Typ kann nach folgenden Gesichtspunkten 

ausgewählt werden: 

a) Werkstoff des Werkstücks (Sorte, Zugfestigkeit, 

Härte, Gefügezustand). 

b) Bohrtiefe (mit und ohne Bohrbuchse), verlangte 

Bohrungsqualität. 

c) Maschine und Arbeitsweise (verfügbare Drehzahlen 

und Vorschübe, stabil oder labil, horizontale oder 

vertikale Bohrung). 

d) Werkstück- und Werzeugspannung (fest oder 

nachgiebig). 

e) Kühlung und Schmierung (Art und Menge des 

Schmiermittels, Zufuhr von aussen oder von innen). 

Gute Standzeiten werden erreicht, wenn Bohrer mit 

möglichst kurzer Spannutlänge verwendet werden. 

Stets ist auch zu prüfen, inwieweit ein Serienprodukt 

aus unserem Katalog die optimale Leistung bringt 

oder ob ein Sonderwerkzeug noch wirtschaftlicher ist. 

Einsatz-Empfehlungen für STOCK HSS- und HSCO-Bohrer 

Werkzeuge mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. bevorzugt auswählen. 

Bohrer-Ø Vorschubreihen 

mm 1 2 3 4 5 6 7 8 

f (mm/U) 

2.00 0.020 0.025 0.032 0.040 0.050 0.063 0.080 0.100 

2.50 0.025 0.032 0.040 0.050 0.063 0.080 0.100 0.125 

3.15 0.032 0.040 0.050 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 

4.00 0.040 0.050 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 

5.00 0.040 0.050 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 

6.30 0.050 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 

8.00 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 

10.00 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 

12.50 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 

16.00 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 0.500 

20.00 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 0.500 0.630 

25.00 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 0.500 0.630 0.800 

31.50 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 0.500 0.630 0.800 

40.00 0.200 0.250 0.315 0.400 0.500 0.630 0.800 1.000 

50.00 0.250 0.315 0.400 0.500 0.630 0.800 1.000 1.250 

Nr. 71124 Nr. 71305 

Nr. 71126 

Nr. 71150 

Nr. 71322 Nr. 61124 Nr. 71123 

HSS 

HSS 

TiN 

HSCo 


Vc Vorschub- Vc Vorschub- Vc Vorschub- Vc Vorschubm/min 

reihe m/min reihe m/min reihe m/min reihe 

1 Allgemeine Baustähle 1.0035 St.33, 1.0254 St 37.0, 1.0486 32 4 32 4 38 5 

1.0050 St 50-2, 1.0070 St 70-2 32 4 32 4 30 4 

2 Automatenstähle 1.0718 9SMnPb28, 1.0723 15 S20 32 5 32 5 38 6 

1.0727 45 S20, 1.0728 60S20 25 4 25 4 30 5 

Unlegierte Vergütungs- 1.0402 C22, 1.1178 Ck30 

32 4 32 4 38 5 

3 stähle 1.0503 C45, 1.1191 Ck45 

1.0601 C60, 1.1221 Ck60 

20 4 20 4 24 5 


stähle 

1.5710 36NiCr6, 1.0735 Cr4, 1.7225 

5 Unlegierte Einsatzstähle 1.0301 C10, 1.1121 Ck10, 1.1140 32 5 32 5 38 6 

6 Legierte Einsatzstähle 1.5919 15CrNi6, 1.7012 13Cr2 

1.5752 14NiCr14, 1.7131 16MnCr5 

20 4 20 4 24 5 

7 Nitrierstähle 

1.8504 34CrAI6, 1.8506 34CrAIS5 

1.8507 34CrAIMo5, 1.819 31CrMoV9 

16 3 16 3 19 4 

8 Werkzeugstähle 1.1750 C75W, 1.2067 100Cr6 

1.2080 X210Cr12, 1.2083 X42Cr13 

16 3 16 3 20 4 



Rostfreie Stähle 

1.5026 55Si7, 1.7176 55Cr3, 1.8159 

4-12 2 

11 geschwefelt 

1.4005 X12CrS13, 1.4105 X4CrMo 

10 3 

austenitisch 

1.4006 X5CrNi1810, 1.4541, 1.4571 

16 3 

martensitisch 

1.4057 X20CrNi17 2, 1.4122, 1.4521 

6 1 

12 Gehärtete Stähle ≤ 40-48 HRC 

> 48-60 HRC 


3-10 1-2 

14 Gusseisen GG 10 ... GG 20 

32 5 32 5 38 6 

GG 25 ... GG 45 

20 5 20 5 24 6 


25 5 25 5 24 6 

Temperguss 


25 5 25 5 30 6 

16 Hartguss 

≤ 350 HB 


10 2 

legierungen 

3.7154 TiAI6Zr5, 3.7164 TiAI6V4 

5 1 

18 Alu und Alu-Legierung 3.0355 AI99,5, 3.3515 AIMg1 

80 6 80 6 

19 Alu-Knetlegierungen 3.0615 AIMgSiPb, 3.3245 AIMg3Si 80 6 80 6 

20 Alu-Gusslegierungen 

63 6 63 6 75 7 

≤ 10 % Si 

3.2131 G-AISi5Cu1, 3.2573 G-ALSi9 50 6 50 6 60 7 

> 10 % Si 

3.2581 G-AISi12, G-AISi12CuNiMg 

21 Magnesium-Legierung MgMn2, G-MgAI8Zn1, G-MgAI6Zn3 80 6 80 6 80 7 

22 Kupfer, niedriglegiert 2.0070 SE-Cu, 2.1020 CuSn6 

32 5 32 5 38 6 


63 6 63 6 


40 5 40 5 48 



25-32 4 25-32 4 38 5 

25 Bronze, langspanend 2.0916 CuAI5, 2.0960, 2.1050 32 4 32 4 38 5 

2.0980 CuAI1Ni, 2.1247 CuBe2 32 4 32 4 


STOCK Beschichtungsmöglichkeiten 

Weichstoffschicht 

MOVIC-Beschichtung 

Dunkeloliv 

TiN-Beschichtung 

Goldgelb 

Hartstoffschichten 

TiCN-Beschichtung 

Grauviolett 

TiAlN-Beschichtung 

Schwarzviolett 

FIRE-Beschichtung 

Rotviolett 

5 Schichten: 5 Farben von links nach rechts gemäss ihrer Härte geordnet. 

Beschichtungen 

Movic-Schicht (oliv): Nicht Hartstoff, nicht Verschleissschutz, 

sondern Weichstoffschicht, Gleitschicht, 

also Integration des Schmiermittels in das 

Werkzeug, interessant für die trockene HSC- 

Bearbeitung. 

TiN-Schicht (goldgelb) hat sich als preiswerte 

Allround-Schicht millionenfach bewährt. 

Allgemeine Leistungssteigerungen bis zu 400%. 

TiCN-Schicht (grauviolett) empfehlen wir heute bevorzugt 

für das Fräsen und das Gewindeschneiden. 

Dabei sind höhere Schnittgeschwindigkeiten als bei 

der TiN-Beschichtung möglich. 

TiAlN-Schicht (schwarzviolett) holt aufgrund der hohen 

Warmhärte Pluspunkte bei der Hochgeschwindigkeits- 

und Trockenbearbeitung. 

FIRE-Schicht (rotviolett): Mehrlagenbeschichtung, 

für den universellen Einsatz der meisten Zerspanungsarten 

mit hoher Schlagbelastung. Auf Anfrage. 

Nr. 71158 Nr. 61223 Nr. 71145 Nr. 71553 

Nr. 71156 

Nr. 71146 

Nr. 71567 

TiN 

Nr. 71147 

Nr. 71584 


HSCo 

HSCo 

HSS 

IK-HSS 

Vc Vorschub- Vc Vorschub- Vc Vorschub- Vc Vorschubm/min 

reihe m/min reihe m/min reihe m/min reihe 

1 Allgemeine Baustähle 1.0035 St.33, 1.0254 St 37.0, 1.0486 

22 3 44 5 

1.0050 St 50-2, 1.0070 St 70-2 

17 2 35 4 

2 Automatenstähle 1.0718 9SMnPb28, 1.0723 15 S20 

22 4 44 6 

1.0727 45 S20, 1.0728 60S20 28 4 

17 3 35 5 

Unlegierte Vergütungs- 1.0402 C22, 1.1178 Ck30 

38 4 

22 3 44 5 

3 stähle 1.0503 C45, 1.1191 Ck45 

22 4 

14 3 28 5 

1.0601 C60, 1.1221 Ck60 

16 4 

28 5 

4 Legierte Vergütungs- 1.5135 50MnSi4, 1.7003 38Cr2, 22 4 

22 4 

stähle 

1.5710 36NiCr6, 1.0735 Cr4, 1.7225 16 3 

18 3 

5 Unlegierte Einsatzstähle 1.0301 C10, 1.1121 Ck10, 1.1140 

22 4 44 6 

6 Legierte Einsatzstähle 1.5919 15CrNi6, 1.7012 13Cr2 22 4 

14 3 18 4 

1.5752 14NiCr14, 1.7131 16MnCr5 10 2 12 2 

13 2 

7 Nitrierstähle 

1.8504 34CrAI6, 1.8506 34CrAIS5 18 3 

23 4 

1.8507 34CrAIMo5, 1.819 31CrMoV9 10 2 12 2 

13 2 

8 Werkzeugstähle 1.1750 C75W, 1.2067 100Cr6 16 3 18 3 

22 4 

1.2080 X210Cr12, 1.2083 X42Cr13 10 2 12 2 

13 3 

9 Schnellarbeitsstähle 1.3243 S 6-5-2-5, 1.3343 S 6-5-2 10 2 

13 2 


Rostfreie Stähle 

1.5026 55Si7, 1.7176 55Cr3, 1.8159 4-12 2 5-15 2 

4-12 2 

11 geschwefelt 

1.4005 X12CrS13, 1.4105 X4CrMo 10 3 12 3 

13 3 

austenitisch 

1.4006 X5CrNi1810, 1.4541, 1.4571 16 2 18 2 

22 2 

martensitisch 

1.4057 X20CrNi17 2, 1.4122, 1.4521 6 1 7 1 

8 1 

12 Gehärtete Stähle ≤ 40-48 HRC 

> 48-60 HRC 


4-12 1-2 

3-10 1-2 

14 Gusseisen GG 10 ... GG 20 

35 5 

22 4 44 6 

GG 25 ... GG 45 

35 5 

14 4 35 6 


28 5 

17 4 28 6 

Temperguss 


28 5 

17 4 28 6 

16 Hartguss 

≤ 350 HB 


12 2 

13 2 

legierungen 

3.7154 TiAI6Zr5, 3.7164 TiAI6V4 

6 1 

7 1 

18 Alu und Alu-Legierung 3.0355 AI99,5, 3.3515 AIMg1 

19 Alu-Knetlegierungen 3.0615 AIMgSiPb, 3.3245 AIMg3Si 

20 Alu-Gusslegierungen 

43 5 85 7 

≤ 10 % Si 

3.2131 G-AISi5Cu1, 3.2573 G-ALSi9 

34 5 68 7 

> 10 % Si 

3.2581 G-AISi12, G-AISi12CuNiMg 

21 Magnesium-Legierung MgMn2, G-MgAI8Zn1, G-MgAI6Zn3 

22 Kupfer, niedriglegiert 2.0070 SE-Cu, 2.1020 CuSn6 

35 5 

44 6 



44 5 

27 4 55 6 


30 4 35 4 22 3 30 5 


35 4 40 4 22 3 34 5 

25 Bronze, langspanend 2.0916 CuAI5, 2.0960, 2.1050 34 4 40 5 22 3 35 5 

2.0980 CuAI1Ni, 2.1247 CuBe2 

28 4 

28 4 


Werkstück 

Material- 

Beispiel 

Materialhärte 

Unlegierter St37, St42, C22, ≤600 N/mm 

Stahl St50, St60, C35 ≤750 N/mm 

St45, St70 

≥750 N/mm 

Stahlguss GS38 

≤600 N/mm 

GS52 

≤750 N/mm 

GS62 

≥750 N/mm 

Stahl- 42CrMo4, 50CrNi13 ≤900 N/mm 

legierungen 16MnCr5, C60 ≤900 N/mm 

34CrAINi7, ≤1000 N/mm 

90MnCrV8, 100Cr6 ≥1000 N/mm 

Gusseisen GG20, GGG40 ≤200 HB 

GG30, GGG60 ≤250 HB 

GG40, GGG70 ≥250 HB 

Hartguss 

350-450 HB 

Edelstahl 

Kupfer 

Bronze 

X10CrN, Nb18 9 

X12CrNi, S18 8 

Aluminium 8% Si 

8% Si 

Titanlegierungen 

Ti-6AI 4V 

Nickellegierungen 

Inconel, Rene 41 

Schnittwerte für Vollhartmetall-Bohrer, TiAIN beschichtet 

Schnittgeschwindigkeitsbereich 

Vc (m/min) 

Ohne mit 

Kühlkanal Kühlkanal 

80-100 90-120 

70-90 90-110 

60-80 70-95 

35-75 50-85 

30-60 35-75 

25-55 30-55 

55-70 65-80 

55-70 65-80 

45-55 50-65 

35-45 40-55 

70-110 85-135 

60-95 75-110 

50-80 65-100 

35-65 40-70 

20-40 25-50 

20-40 25-50 

100-200 115-230 

70-180 80-210 

90-320 100-360 

75-220 

15-35 

85-250 

20-40 

8-20 12-25 

Vorschub pro Umdrehung (mm)/ Werkzeugdurchmesser 

ø 3 - 5 ø 5 - 8 ø 8 - 12 ø 12 - 16 ø 16 - 20 

0.10 - 0.20 0.12 - 0.22 

0.08 - 0.18 0.10 - 0.20 

0.06 - 0.15 0.08 - 0.18 

0.06 - 0.14 0.07 - 0.15 

0.05 - 0.13 0.06 - 0.14 

0.04 - 0.11 0.05 - 0.12 

0.09 - 0.20 0.12 - 0.25 

0.09 - 0.20 0.12 - 0.25 

0.06 - 0.18 0.10 - 0.20 

0.07 - 0.15 0.09 - 0.18 

0.10 - 0.25 0.15 - 0.30 

0.10 - 0.22 0.14 - 0.28 

0.10 - 0.20 0.12 - 0.25 

0.05 - 0.10 0.07 - 0.12 

0.06 - 0.10 0.08 - 0.14 

0.06 - 0.10 0.08 - 0.14 

0.08 - 0.18 0.10 - 0.25 

0.07 - 0.18 0.09 - 0.22 

0.1 - 0.25 0.15 - 0.35 

0.1 - 0.25 0.15 - 0.35 

0.06 - 0.06 0.05 - 0.09 

0.03 - 0.06 0.04 - 0.09 

0.15 - 0.25 0.18 - 0.30 

0.13 - 0.22 0.16 - 0.28 

0.10 - 0.20 0.15 - 0.25 

0.08 - 0.18 0.09 - 0.20 

0.07 - 0.15 0.08 - 0.18 

0.06 - 0.14 0.07 - 0.17 

0.15 - 0.32 0.20 - 0.35 

0.15 - 0.32 0.20 - 0.35 

0.13 - 0.25 0.18 - 0.30 

0.12 - 0.24 0.16 - 0.28 

0.22 - 0.40 0.25 - 0.45 

0.20 - 0.38 0.22 - 0.42 

0.18 - 0.35 0.20 - 0.35 

0.10 - 0.15 0.12 - 0.16 

0.10 - 0.20 0.12 - 0.22 

0.10 - 0.20 0.12 - 0.22 

0.20 - 0.25 0.25 - 0.45 

0.18 - 0.32 0.22 - 0.40 

0.25 - 0.45 0.30 - 0.50 

0.25 - 0.45 0.30 - 0.50 

0.06 - 0.12 0.08 - 0.15 

0.05 - 0.12 0.07 - 0.15 

0.20 - 0.35 

0.18 - 0.32 

0.16 - 0.30 

0.10 - 0.22 

0.10 - 0.20 

0.10 - 0.20 

0.24 - 0.40 

0.24 - 0.40 

0.20 - 0.30 

0.18 - 0.30 

0.30 - 0.50 

0.25 - 0.45 

0.20 - 0.40 

0.14 - 0.18 

0.15 - 0.25 

0.15 - 0.25 

0.30 - 0.50 

0.28 - 0.45 

0.35 - 0.50 

0.35 - 0.50 

0.09 - 0.18 

0.08 - 0.18 

Die Schnittwerte ind er Tabelle gelten nur für Bohrer mit Schaftausführung entsprechend DIN 6535 Form HE, für glatte Schäfte, Form HAK, 

müssen hydraulische Halter verwendet werden. 

Die Schnittgeschwindigkeit Vc ist für eine Schnittiefe von 2 X D gegeben, für andere Schnittiefen wird Vs mit dem Faktor Kfv mulitpliziert. 

Die Schnittwerte gelten für Tin-beschichtete Bohrer, für unbeschichtete Bohrer wird die Schnittgeschwindkeit mit dem Faktor 0.8 (Vc x 0.8) 

mulitpliziert. 

Anmerkung: 

Die oben angeführten Empfehlungen sind als Ausganspunkt mit möglichen Variationen für ein optimales Erebnis zu betrachten. 

Schnittiefe 1 x D 2 x D 

Kfv 1.2 1.0 

656 

3 x D 5 x D 

0.9 0.75 


Empfohlene Schnittwerte für ARNO VHM-Bohrer 

Vollhartmetall-Bohrer TiAIN-beschichtet (ohne Innenkühlung) 

Werkstoff 

Nichteisen-Legierungen 

ARNO Schnittwerte zu Wendeplattenbohrer 

Die aufgeführten Schnittdaten sind Richtwerte und gelten unter normalen Arbeitsbedingungen 

mit ausreichender Kühlmittelzufuhr. 

Wendeplattenbohrwerkzeuge von ARNO sind die optimale Synthese von neuester 

Bohrtechnik mit dem bewährten Wendeschneidplatten-System. Im Durchmesserbereich 

von 18 bis 53 mm teilen sich zwei gleiche, trigonförmige Wendeschneidplatten 

die Zerspanungsarbeit. 

Werkstoff Festigkeit 

N/mm2 Unlegierter Kohlenstoffstahl 

ST. 37, St. 42, ST. 52, C22, Ck 15 > 600 

Unlegierter Kohlenstoffstahl 

St. 70, GS 52, C 35, Ck 35, Ck 45 > 800 

Legierter Stahl, C-Stahl, vergütet 

CK60V, 100Cr4, S-6-5-2 < 1000 

Legierter Stahl, rost-, säurebest. 

X5Cr189, X8CrNiMo275 

ARNO Wendeplattenbohrer mit Adapter und Kühlmittelzuführung 

Kühlmittelzuführung Kühlmittelzuführung Kühlmittelzuführung Kühlmittelzuführung 

Axial stehendes Werkzeug Radial stehendes Werkzeug Radial rotierendes Werkzeug Axial rotierendes Werkzeug 

Zuleitung erfolgt durch das Zuleitung erfolgt durch die Zuleitung erfolgt über den Kühl- Zuleitung erfolgt wie bei 

Spannwerkzeug über zwei radiale Kühlmittelzuführung. mittelring. Der Kühlmittelring axial stehendem Werkzeug 

axial angebrachte Bohrungen. 

muss im Einsatz regelmässig ge- durch die Maschinenspindel 

Das Kühlmittel wird am hinteren 

schmiert werden. 

oder über einen speziellen 

Ende des Schaftes stirnseitig 

eingeleitet. 

Kühlmitteladapter. 

Bestellform: 

Grundausstattung. 

Sorte 

AR 27 C 

AM 35 C 

AP 40 

AR 27 C 

AM 35 C 

AP 40 

AR 27 C 

AM 35 C 

AP 40 

AR 27 C 

AM 35 C 

AP 40 

Kurzspanende Werkstoffe, Guss 

GG20, GGG50, GGG70, GTS35 AR 27 C 

658 

Bestellform: 

Grundausstattung. 

Zusätzlich Ersatzteilsortiment 

für die radiale Kühlmittelzufuhr. 

Vorschub (mm/U) Schnittge- 

Bohrerdurchmesser 

schwindigkeit 

Ø 18-23 mm Ø 24-30 mm Ø 31-48 mm Ø 49-53 mm m/min 

200-600 

0,05-0,1 0,08-1,2 0,08-0,15 0,1-0,3 160-200 

100-160 

0,05-0,12 0,08-0,14 0,1-0,18 

0,05-0,14 0,1-0,16 0,1-0,18 

0,08-0,12 0,08-0,14 0,1-0,16 

0,05-0,14 0,08-0,18 0,08-0,25 

Aluminium, Aluminium- und 

Kupferlegierungen AR 27 C 0,05-0,14 0,08-0,18 0,1-0,25 

0,1-0,3 

0,1-0,3 

0,1-0,2 

150-400 

140-170 

100-140 

120-300 

120-150 

80-120 

100-280 

100-130 

80-100 

0,1-0,35 100-250 

0,1-0,35 200-1000 

Bestellform: 

Bestellform: 

Grundausstattung. Morse- oder Grundausstattung. 

Steilkegeladapter mit Klemm- Zusätzlich spezieller Kühlmittelschraube, 

radiales Kühlmittelzuadapter für Weldon-Schaftaufführset 

für rotierendes Werkzeug. nahmen. Lieferzeit und Preise 

Lieferzeit und Preise auf Anfrage. auf Anfrage. 


Schnittwerte zu KAISER Wendeplattenbohrer 

Die aufgeführten Schnittdaten sind Richtwerte und gelten unter normalen Arbeitsbedingungen 

mit ausreichender Kühlmittelzufuhr. 

Material Kühlung Kühlung Bohrer Bohrer Bohrer Bohrer Bohrer 

von aussen durch Bohrer Ø 

Ø 

Ø 

Ø 

Ø 

Nr. Werkstoff 

Vc 

Vc 

< 21 

21 - 25,9 26 - 30,9 31 - 41,9 

> 42 

m/min 

m/min 

1 St 37 

200-240 240-280 0,05 

0,08 

0,08 

0,1 

0,1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

St 60 180-220 

Ck 45 180-220 

34CrMo4 140-180 

40CrMnMo7 120-160 

X120Cr12 120-160 

X100CrMo13 120-160 

GS 42 150-220 

GG 22 150-220 

GG 60 150-220 

220-280 0,05 

220-260 0,05 

180-220 0,05 

160-200 0,04 

160-200 0,04 

160-200 0,04 

220-260 0,1 

220-260 0,1 

220-260 0,1 

0,08 

0,08 

0,08 

0,08 

0,08 

0,08 

0,14 

0,14 

0,14 

11 Aluminium 200-300 250-500 0,05 0,08 

0,1 

0,1 

0,1 

0,1 

0,1 

0,1 

0,18 

0,18 

0,18 

0,12 

0,12 

0,12 

0,12 

0,12 

0,12 

0,22 

0,22 

0,22 

0,15 

0,15 

0,15 

0,15 

0,15 

0,15 

0,25 

0,25 

0,25 

0,1 0,1 0,15 


660 

® 

ARNO – empfohlene Schnittwerte 

SharkCut – maximale Bohrtiefe 

EcoCut-Ø 1,5 x D 2,25 x D 3 x D ** 

[mm] 

[mm] 

[mm] 

[mm] 

6 

- 

- 

- 

8 

12,0 

18,0 

24,0 

10 

15,0 

22,0 

- 

12 

18,0 

27,0 

36,0 

14 

21,0 

31,5 

42,0 

16 

24,0 

36,0 

18,0 

18 

27,0 

40,5 

54,0 

20 

30,0 

45,0 

60,0 

25 

38,0 

56,0 

75,0 

32 48,0 72,0 

- 

SharkCut Bohren ausser Mitte 

Werkzeugtypen Werkzeugnenn-Ø Werkstückbohr-Ø 

[mm] 

D [mm] 

D min. [mm] D max. [mm] 

EC 06 L/R-2,25 

6 

5,90 

6,2 

EC 08 L/R-..04 

8 

7,85 

8,3 

EC 10 L/R-..05 

10 

9,85 

10,5 

EC 12 L/R-..06 

12 

11,85 

12,5 

EC 14 L/R-..07 

14 

13,85 

14,5 

EC 16 L/R-..08 

16 

15,85 

16,5 

EC 20 L/R-..09 

18 

17,85 

18,5 

EC 25 L/R-..10 

20 

19,80 

20,5 

EC 32 L/R-..13 

25 

24,80 

25,8 

EC 32 L/R-..17 32 31,80 

33,0 

Hinweis 

Durch die spezielle konstruktive Ausführung von Werkzeugen und Wendeschneidplatte 

ist es möglich, ausser Mitte zu bohren. Es können somit Abweichungen zum Werkzeugdurchmesser 

erreicht werden, die Sie bitte untenstehender Tabelle entnehmen. 

SharkCut Bohren 

EcoCut-Ø 1,5 - 2,2 x D 3 x D ** 

[mm] 

f [mm/U] 

f [mm/U] 

6 

0,01-0,02 

- 

8 

0,01-0,04 

0,01-0,02 

10 

0,01-0,05 

0,01-0,03 

12 

0,01-0,05 

0,01-0,04 

14 

0,01-0,04 

0,01-0,05 

16 

0,02-0,08 

0,02-0,06 

18 

0,03-0,09 

0,03-0,07 

20 

0,03-0,10 

0,03-0,08 

25 

0,03-0,12 

0,04-0,09 

32 0,05-0,15 0,05-0,11 

SharkCut Plandrehen 

EcoCut-Ø 1,5 x D 2,25 x D 3 x D ** 

[mm] ap [mm] f [mm/U] ap [mm] f [mm/U] ap [mm] f [mm/U] 

6 

- 

- 0,5 0,60 - 

- 

8 2,0 0,10 1,5 0,75 1,0 0,10 

10 2,5 0,12 2,0 0,12 1,2 0,12 

12 3,0 0,15 2,5 0,14 1,5 0,15 

14 3,5 0,16 3,0 0,15 1,7 0,16 

16 4,0 0,17 3,5 0,16 2,0 0,17 

18 5,0 0,18 3,5 0,17 2,3 0,18 

20 5,0 0,20 4,0 0,18 2,5 0,20 

25 6,0 0,24 5,0 0,22 3,0 0,24 

32 8,0 0,27 6,0 0,26 3,5 0,27 

** Densimet (Schwermetall). 


SharkCut Längsdrehen 

EcoCut-Ø Spantiefe ap [mm] 

[mm] 1 2 3 4 5 6 

Vorschub f [mm/U] 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

25 

32 

0,12 0,11 

0,15 0,15 

0,16 0,16 

0,18 0,18 

0,20 0,20 

0,21 0,21 

0,22 0,22 

0,26 0,26 

0,30 0,30 

0,10 0,07 

0,12 0,10 0,09 

0,15 0,13 0,12 0,10 

0,18 0,15 0,13 0,11 

0,20 0,19 0,17 0,15 

0,21 0,21 0,19 0,17 

0,22 0,22 0,22 0,21 

0,26 0,26 0,26 0,26 

0,30 0,30 0,30 0,30 


[mm] 1 2 2,5 3 3,5 4 


6 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

25 

32 

0,08 0,05 

0,12 0,09 

0,15 0,12 

0,18 0,16 

0,14 0,18 

0,20 0,20 

0,21 0,21 

0,22 0,22 

0,28 0,28 

0,30 0,30 

- - 

0,07 - 

- 0,09 

- 0,12 

- 0,14 

- 0,16 

- 0,18 

- 0,21 

- 0,28 

- 0,30 

- - 

- - 

- - 

0,10 - 

0,11 - 

- 0,12 

- 0,14 

- 0,17 

- 0,23 

- 0,28 


[mm] 1 2 2,5 3 3,5 4 


6 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

25 

32 

- - 

0,12 0,09 

0,13 0,11 

0,15 0,13 

0,16 0,16 

0,18 0,18 

0,20 0,20 

0,22 0,22 

0,25 0,25 

0,28 0,28 

- - 

0,07 - 

0,09 0,07 

- 0,11 

- 0,14 

- 0,16 

- 0,18 

- 0,21 

- 0,28 

- 0,30 

- - 

- - 

- - 

0,10 - 

0,11 - 

- 0,12 

- 0,14 

- 0,16 

- 0,22 

- 0,28 

7 8 9 10 

0,14 0,12 

0,16 0,14 

0,19 0,17 

0,25 0,23 

0,30 0,28 

5 6 7 

- - 

- - 

- - 

- - 

- - 

- - 

- - 

0,12 - 

0,20 0,17 

0,25 0,20 

0,16 0,15 

0,22 0,20 

0,27 0,25 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0,18 

5 6 7 

- - 

- - 

- - 

- - 

- - 

- - 

- - 

0,14 - 

0,18 0,16 

0,22 0,19 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0,16 

Hinweis 

Der Kühlmitteldruck sollte für EC 2,25D 5-7 bar und für 1,5D 1,5-3 bar betragen. Ist der 

notwendige Kühlmitteldruck maschinenseitig nicht vorhanden, kann es von Vorteil sein, 

den Bohrvorgang kurz zu unterbrechen, um die Bohrung zu entleeren. 

Bei feststehendem Werkzeug und rotierendem Werkstück fällt bei Durchgangsbohrungen 

eine scharfkantige Ronde ab. Bitte Sicherheitsvorkehrungen treffen. 

1,5 x D 

2,25 x D 

3,0 x D 

Schweiz. Maschinen Import AG Tel. 044 953 20 20 Fax 044 953 20 22 www.smiag.ch 661 

®

Sonderanfertigung von Mehrfasen-Stufenbohrern 

Innert kurzer Zeit liefern wir Ihnen VOLZ Bohrwerkzeuge nach Zeichnung. Das VOLZ Fertigungsprogramm 

umfasst Ein- und Mehrfasen-Stufenbohrer, Bohrreibahlen, Stufen-Aufbohrer und Stufenreibahlen. VOLZ 

überzeugt durch hohe Fertigungsqualität und vorteilhafte Preise. Bitte fragen Sie uns an! 

Zur Bestellung von Sonderanfertigung sind folgende Angaben erforderlich: 

Grosser Durchmesser D1 Gesamtlänge L1 

Kleiner Durchmesser d2 Spirallänge L2 

Stufenlänge L3 Ausführung zyl. / kon. 

Senkwinkel in ° Typ N, H, W 

Spitzenwinkel in ° Werkstoff HSS /HSSE 

A B C 

Werkstoff 

Schneidrichtung 

Type 

Baumasse DIN 

Querschneide Form 

Kernstärke 

Kernsteigung 

Verjüngung D 

Verjüngung d 

Spiralsteigung 

Fasenbreite D 

Fasenbreite d 

Besteller: 

Massstab: 

Änderungen: 

Bezeichnung: 

Zeichnung-Nr. 

Datum: 

Beschriftung: 

Mehrfasen-Stufenbohrer 

Umdrehungszahlen (U/min) für Schnittgeschwindigkeiten V von 1 - 60 m/min 

V = 1 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 40 50 60 

Nenn-Ø Tourenzahl U/min 

1 318 637 955 1274 1592 1910 2548 3185 3822 4777 6396 7962 9554 12739 15924 19108 

2 159 318 478 637 796 955 1274 1592 1911 2388 3185 3981 4777 6369 7962 9554 

3 106 212 318 425 531 637 849 1062 1274 1592 2123 2654 3185 4246 5308 6369 

4 80 159 239 318 398 478 637 796 955 1194 1592 1990 2389 3185 3981 4777 

5 64 127 191 255 318 382 510 637 764 955 1274 1592 1911 2548 3185 3822 

6 53 106 159 212 265 318 425 531 637 796 1062 1327 1592 2123 2653 3185 

8 40 80 119 159 199 239 318 398 478 597 796 955 1194 1592 1990 2388 

10 31 64 96 127 159 191 255 318 382 478 637 796 955 1274 1592 1911 

12 26 53 80 106 133 159 212 265 318 398 531 663 796 1062 1327 1592 

14 23 45 68 91 114 136 182 227 273 341 455 569 682 910 1137 1365 

16 20 40 60 80 100 119 159 199 239 299 398 498 597 796 995 1194 

18 18 35 53 71 88 106 142 177 212 265 354 442 531 708 885 1062 

20 16 32 48 64 80 96 127 159 191 239 318 398 478 637 796 955 

25 13 25 38 51 64 76 102 127 153 191 255 318 382 510 637 764 

30 11 21 32 42 53 64 85 106 127 159 212 265 318 425 531 637 

35 9 18 27 36 45 55 73 91 109 136 182 227 273 364 455 546 

40 8 16 24 32 40 48 64 80 96 119 159 199 239 318 398 478 

45 7 14 21 28 35 42 57 71 85 106 142 177 212 383 354 425 

50 6 13 19 25 32 38 51 64 76 96 

159 

255 318 382 

662 

ß D1 d2 

L3 

L4 

L2 

L1 


SILMAX HSSE- und Vollhartmetall-Fräser 

ISO-Toleranzen. 

R HV 10 HB HRC Rm HV 10 HB HRC 

(N/mm 2 ) (Vickers) (Brinell) (Rockwell) (N/mm 2 ) (Vickers) (Brinell) (Rockwell) 

510 

530 

545 

560 

575 

595 

610 

625 

640 

660 

675 

690 

705 

720 

740 

755 

770 

785 

800 

820 

835 

920 

940 

970 

995 

1020 

1050 

1080 

1110 

1140 

1170 

D ≥1 ≤3 >3 ≤6 >6 ≤10 >10 ≤18 >18 ≤≤30 

mm 

e8 

h6 

h9 

SILMAX HSSE- und Vollhartmetall-Fräser 

Härtevergleichstabelle. 

160 

152 

165 

157 

170 

162 

175 

166 

180 171 

185 

176 

190 

181 

195 

185 

200 

190 

205 195 

210 

199 

215 

204 

220 

209 

225 

214 

230 219 

235 

223 

240 

228 

245 

233 

250 

238 

255 242 

260 

247 

287 

273 

293 

278 

302 

287 

310 295 

317 

327 

336 

345 

355 

364 

-14 

-28 

301 

311 

319 

328 

337 

346 

-20 

-38 

0 0 

-6 -8 

0 

-25 

0 

-30 

h10 0 0 

-40 -48 

h11 

k10 

0 

-60 

0 

-75 

+40 +48 

0 0 

22 

23 

24 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

-25 

-47 

1200 

373 

1230 

382 

1260 

392 

1300 

403 

1330 413 

1360 

423 

1440 

446 

1480 

458 

1530 

473 

1570 484 

1620 

497 

1680 

514 

1730 

527 

1790 

544 

1845 560 

1910 

1980 

2050 

2140 

578 

596 

615 

639 

655 

675 

698 

720 

745 

773 

800 

829 

864 

900 

940 

-32 

-59 

0 0 

-9 -11 

0 

-36 

0 

-43 

0 0 

-58 -70 

0 

-90 

0 

-110 

SILMAX 

-40 

-73 

0 

-13 

0 

-52 

0 

-84 

0 

-130 

+58 +70 

+84 

0 0 0 

354 

38 

363 

39 

372 

40 

383 

41 

393 42 

413 

44 

424 

45 

435 

46 

449 

47 

460 48 

472 

49 

488 

50 

501 

51 

517 

52 

532 53 

549 

54 

567 

55 

584 

56 

607 

57 

622 58 


59 

60 

61 

62 

63 

64 

65 

66 

67 

68

HSS-E-Schaftfräser 

Richtwerte für den Vorschub pro Zahn fz in mm 

Ø d1 

2 

3 

4 

5 

6 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

22 

25 

28 

32 

36 

40 

45 

50 

ae = 0,2 - 0,3 mm 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,009 

0,012 

0,018 

0,026 

0,035 

0,051 

0,072 

0,091 

0,106 

0,121 

0,136 

0,151 

0,166 

0,188 

0,210 

0,240 

0,240 

0,240 

0,240 

0,240 

ae = 0,1 x d1 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,009 

0,012 

0,015 

0,020 

0,024 

0,032 

0,041 

0,049 

0,059 

0,067 

0,077 

0,083 

0,094 

0,104 

0,120 

0,137 

0,159 

0,173 

0,173 

0,173 

ae = 0,25 x d1 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,009 

0,010 

0,014 

0,015 

0,017 

0,022 

0,028 

0,034 

0,041 

0,046 

0,053 

0,057 

0,065 

0,072 

0,083 

0,094 

0,109 

0,120 

0,120 

0,120 

ae = 0,25 x d1 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,016 

0,021 

0,027 

0,036 

0,047 

0,057 

0,069 

0,079 

0,093 

0,100 

0,114 

0,129 

0,150 

0,173 

0,184 

0,194 

0,220 

0,220 

ae = 0,5 x d1 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,014 

0,018 

0,022 

0,030 

0,039 

0,047 

0,058 

0,066 

0,078 

0,084 

0,096 

0,108 

0,125 

0,145 

0,162 

0,170 

0,180 

0,180 

ae = d1 

ap = d1 

beschichtet 

0,012 

0,016 

0,019 

0,026 

0,034 

0,041 

0,050 

0,057 

0,067 

0,073 

0,082 

0,093 

0,108 

0,125 

0,140 

0,146 

0,160 

0,160 

Bitte beachten Sie, dass der Wert Fz aus obenstehender Tabelle mit dem entsprchenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. 

(Siehe vorherige Tabelle) 

Generell gilt: 

fz Fräsen = fz Tabelle x Korrektur-Faktor 

fz Bohren = fz Fräsen 

Zähnezahl 

664 


Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min von HSS-E-Schaftfräsern 

A 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

R 

1.1 

1.2 

1.3 

F 

1.1 

1.2 

1.3 

≤ 400 N/mm 2 

≤ 600 N/mm 2 

≤ 850 N/mm 2 

≤ 1100 N/mm 2 

≤ 1400 N/mm 2 

Q-St37-3 

R-Fe80 

9SMnPb28 

St37-2 

St70-2 

GS-25CrMo4 

16MnCr5 

Ck45 

100Cr6 

X155CrVMo12-1 

42CrMo4V 

X30WCrV5-3 

X38CrMoV5-3 

Einsatzgebiete 

≤ 850 N/mm2 ≤ 1100 N/mm2 X10NiCrAITi32-20 (INCOLOY800) 

X12CrNiTi18-9 

X6CrNiMoTi17-12-2 

X45SiCr4 

≤ 1400 N/mm2 X5NiCrTi26-15 

GG 20 

GG 30 

GGG 40 

GGG 70 

GGV (80% Perlit) 


GTW 40 

GTS 65 

2.1 

3.1 

N 

1.1 

AI 99,5 (F13) 

AICuMg1 (F39) 

1.2 

G-AIMg3 

1.3 

GD-AISi9Cu3 

GD-AISi12 

1.4 

G-AISi17Cu4 

2.1 ≤ 500 N/mm 

2.2 

2 E-Cu 

CuZn40 (Ms60) 

CuZn37 (Ms63) 

2.3 

CuZn39Pb2 (Ms58) 

2.4 

CuAI10Ni 

2.5 

GCuSn5ZnPb (Rg5) 


3.1 

MgAI6 

3.2 

GMgAI9Zn1 

4.1 

BAKELIT 

4.2 

HOSTALEN 

4.3 

S 

CFK / GFK / AFK 

1.1 ≤ 850 N/mm 

1.2 

1.3 

2 NiCu30Fe (MONEL 400) 

≤ 1400 N/mm2 > 1400 N/mm2 NiCr19NbMo (INCONEL 718) 

Haynes 25 (L605) 

2.1 ≤ 900 N/mm 

2.2 

H 

1.1 

2 

≤ 1250 N/mm2 Ti3 (Ti99,4) 

TiAI6V4 

TiAI4Mo4Sn2 

1.2 

55NiCrMoV6 

1.3 

45WCrV7 

1.4 

X155CrVMo12-1 

1.5 

X 

X210CrW12 

1.1 

FerroTiC 

Hardox500 

1.2 

Ampco 16 

1.3 

Ampco 20 

1.4 

C-8000 

1.5 

W-Cu 80/20 

1.0123 

1.1014 

1.0718 

1.0037 

1.0070 

1.7218 

1.7131 

1.1191 

1.3505 

1.2379 

1.7225 

1.2567 

1.2367 

1.4876 

1.4848 

1.4571 

1.4704 

500-700 N/mm2 340-470 N/mm2 700-900 N/mm2 650-950 N/mm2 500-700 N/mm2 600-800 N/mm2 700-900 N/mm2 900-1100 N/mm2 1200-1400 N/mm2 1100 N/mm2 900-1100 N/mm2 610-850 N/mm 2 

500-700 N/mm 2 

500-730 N/mm 2 

900-1100 N/mm 2 

1.4980 1200 N/mm 2 

0.6020 

0.6030 

0.7040 

0.7070 

0.8040 

0.8165 

120-220 HB 

220-270 HB 

400 N/mm 2 

700-1050 N/mm 2 

220 HB 

230 HB 

360-420 N/mm2 580-650 N/mm2 - 400 HB 

3.0255 100-250 N/mm 

3.1325 

3.3541 

2 

300-500 N/mm2 130-190 N/mm2 3.2163 240-310 N/mm 

3.2582 

2 

220-300 N/mm2 180-250 N/mm2 2.0060 250-350 N/mm 

2.0360 

2.0321 

2 

340-490 N/mm2 310-550 N/mm2 2.0380 380-500 N/mm 

2.0966 

2 

500-800 N/mm2 2.1096 150-300 N/mm 

2.1090 

3.5662 

2 

150-300 N/mm2 300-500 N/mm2 3.5912 300-500 N/mm2 110 N/mm2 80 N/mm2 800-1500 N/mm2 2.4360 420-610 N/mm 2 

2.4668 850-1190 N/mm 2 

3.7055 

3.7164 

3.7185 

1.2713 

1.2542 

1.2379 

1.2436 

1550-2000 N/mm2 700 N/mm2 700-900 N/mm2 900-1250 N/mm2 < 44 HRC 

44 - 52 HRC 

56 - 57 HRC 

60 - 63 HRC 

63 - 64 HRC 

800-900 N/mm2 1300-1400 N/mm2 630 N/mm2 600 N/mm2 60 N/mm2 230-250 HV 

Korrektur- 

Faktor 

1,2 

1,2 

1,1 

1,0 

Schnittgeschwindigkeit 

Unbeschichtete 

Ausführung 

35 

30 

28 

24 

0,9 18 

1,0 

14 

0,9 

12 

0,8 11 

1,1 

1,0 

1,0 

1,0 

1,5 

1,3 

1,3 

1,3 

1,2 

1,1 

1,1 

1,1 

1,2 

1,3 

1,5 

2,0 

25 

23 

20 

35 

180 

130 

50 

120 

110 

30 

130 

110 

110 

40 

2,0 130 

1,0 10 

0,9 10 

1,0 

0,8 

16 

15 

0,9 18 

1,0 15 

Beschichtete Ausführung 

Hinweis 

Bei unbeschichteten Fräsern ist im Regelfall das Gleichlauffräsen dem Gegenlauffräsen vorzuziehen. Bei beschichteten Fräsern ist das 

Gleichlauffräsen erforderlich, um optimale Leistungen zu erreichen. 


0,7 

1,0 

70 

60 

55 

50 

30 

25 

18 

15 

40 

36 

30 

55 

280 

180 

150 

80 

85 

170 

160 

40 

190 

200 

200 

70 

240 

16 

14 

24 

18 

30 

20 

50 

25

Schnittwerte für HSS-E-Langlochfräser 


Ø d1 

2 

3 

4 

5 

6 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

22 

25 

28 

32 

36 

ae = d1 

ap = 0,5 x d1 

Vollmassfräsen (in einem Schnitt) 

beschichtet 

0,006 

Schruppschnitt 

0,006 

0,010 

0,010 

0,013 

0,013 

0,017 

0,017 

0,022 

0,022 

0,029 

0,029 

0,037 

0,037 

0,044 

0,044 

0,054 

0,054 

0,062 

0,062 

0,072 

0,072 

0,078 

0,078 

0,088 

0,088 

0,098 0,098 

ae = d1 

ap = 0,5 x d1 

Untermassfräsen (im Rahmen fräsen) 

beschichtet 

Schlichtschnitt 

0,009 0,003 

0,016 

0,005 

0,024 

0,007 

0,033 

0,009 

0,043 

0,011 

0,061 

0,014 

0,082 

0,019 

0,101 

0,022 

0,118 

0,027 

0,135 

0,031 

0,151 

0,036 

0,167 

0,039 

0,184 

0,044 

0,208 0,049 

Bohrfräsen 

beschichtet 

0,002 

0,003 

0,004 

0,006 

0,007 

0,010 

0,012 

0,015 

0,018 

0,021 

0,024 

0,026 

0,029 

0,033 




fz fräsen = fz Tabelle x Korrektur-Faktor 

666 


Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min von HSS-E-Langlochfräsern 

A 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

R 

1.1 

1.2 

1.3 

F 

1.1 

1.2 

1.3 

≤ 400 N/mm 2 

≤ 600 N/mm 2 

≤ 850 N/mm 2 

≤ 1100 N/mm 2 

≤ 1400 N/mm 2 

Q-St37-3 

R-Fe80 

9SMnPb28 

St37-2 

St70-2 

GS-25CrMo4 

16MnCr5 

Ck45 

100Cr6 

X155CrVMo12-1 

42CrMo4V 

X30WCrV5-3 

X38CrMoV5-3 



X12CrNiTi18-9 


X45SiCr4 

≤ 1400 N/mm2 X5NiCrTi26-15 

GG 20 

GG 30 

GGG 40 

GGG 70 



GTW 40 

GTS 65 

2.1 

3.1 

N 

1.1 

AI 99,5 (F13) 

AICuMg1 (F39) 

1.2 

G-AIMg3 

1.3 

GD-AISi9Cu3 

GD-AISi12 

1.4 

G-AISi17Cu4 

2.1 ≤ 500 N/mm 

2.2 

2 E-Cu 

CuZn40 (Ms60) 

CuZn37 (Ms63) 

2.3 


2.4 

CuAI10Ni 

2.5 



3.1 

MgAI6 

3.2 

GMgAI9Zn1 

4.1 

BAKELIT 

4.2 

HOSTALEN 

4.3 

S 


1.1 ≤ 850 N/mm 

1.2 

1.3 




2.1 ≤ 900 N/mm 

2.2 

H 

1.1 

2 

≤ 1250 N/mm2 Ti3 (Ti99,4) 

TiAI6V4 

TiAI4Mo4Sn2 

1.2 

55NiCrMoV6 

1.3 

45WCrV7 

1.4 

X155CrVMo12-1 

1.5 

X 

X210CrW12 

1.1 

FerroTiC 

Hardox500 

1.2 

Ampco 16 

1.3 

Ampco 20 

1.4 

C-8000 

1.5 

W-Cu 80/20 

1.0123 

1.1014 

1.0718 

1.0037 

1.0070 

1.7218 

1.7131 

1.1191 

1.3505 

1.2379 

1.7225 

1.2567 

1.2367 

1.4876 

1.4848 

1.4571 

1.4704 


500-700 N/mm 2 

500-730 N/mm 2 

900-1100 N/mm 2 

1.4980 1200 N/mm 2 

0.6020 

0.6030 

0.7040 

0.7070 

0.8040 

0.8165 

120-220 HB 

220-270 HB 

400 N/mm 2 

700-1050 N/mm 2 

220 HB 

230 HB 

360-420 N/mm2 580-650 N/mm2 - 400 HB 

3.0255 100-250 N/mm 

3.1325 

3.3541 

2 

300-500 N/mm2 130-190 N/mm2 3.2163 240-310 N/mm 

3.2582 

2 

220-300 N/mm2 180-250 N/mm2 2.0060 250-350 N/mm 

2.0360 

2.0321 

2 

340-490 N/mm2 310-550 N/mm2 2.0380 380-500 N/mm 

2.0966 

2 

500-800 N/mm2 2.1096 150-300 N/mm 

2.1090 

3.5662 

2 

150-300 N/mm2 300-500 N/mm2 3.5912 300-500 N/mm2 110 N/mm2 80 N/mm2 800-1500 N/mm2 2.4360 420-610 N/mm 2 

2.4668 850-1190 N/mm 2 

3.7055 

3.7164 

3.7185 

1.2713 

1.2542 

1.2379 

1.2436 


44 - 52 HRC 

56 - 57 HRC 

60 - 63 HRC 

63 - 64 HRC 


Korrektur- 

Faktor 

1,2 

1,2 

1,1 

1,0 



Ausführung 

35 

30 

28 

24 

0,9 18 

1,0 

14 

0,9 

12 

0,8 11 

1,1 

1,0 

1,0 

1,0 

1,5 

1,3 

1,3 

1,3 

1,2 

1,1 

1,1 

1,1 

1,2 

1,3 

1,5 

2,0 

25 

23 

20 

35 

180 

130 

50 

120 

110 

30 

130 

110 

110 

40 

2,0 130 

1,0 10 

0,9 10 

1,0 

0,8 

16 

15 

0,9 18 

1,0 15 



0,7 

1,0 

70 

60 

55 

50 

30 

25 

18 

15 

40 

36 

30 

55 

280 

180 

150 

80 

85 

170 

160 

40 

190 

200 

200 

70 

240 

16 

14 

24 

18 

30 

20 

50 

25

Schnittwertze für VHM-Schaft-, Langloch-, Kugel- und Torusfräser 


Ø d1 

2 

3 

4 

5 

6 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

25 

ae = 0,2 - 0,3 mm 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,005 

0,008 

0,012 

0,016 

0,021 

0,030 

0,041 

0,051 

0,064 

0,075 

0,089 

0,100 

0,130 

ae = 0,1 x d1 

ap = 1,5 x d1 

ae = 0,25 x d1 

ap = 1,5 x d1 

Werte sind nicht für Hartfräsen geeignet ! 

beschichtet 

0,006 

0,008 

0,010 

0,014 

0,018 

0,024 

0,030 

0,036 

0,044 

0,050 

0,058 

0,063 

0,080 

beschichtet 

0,005 

0,007 

0,010 

0,011 

0,014 

0,019 

0,025 

0,030 

0,036 

0,041 

0,048 

0,052 

0,064 

ae = d1 

ap = 0,5 x d1 

beschichtet 

0,004 

0,006 

0,008 

0,010 

0,012 

0,017 

0,021 

0,026 

0,031 

0,035 

0,041 

0,044 

0,056 

ae = 0,02 x d1 

ap = 1,5 x d1 

Hartfräsen 

beschichtet beschichtet 

0,015 

0,030 

0,040 

0,012 

0,060 

0,018 

0,070 

0,022 

0,100 

0,025 

0,120 

0,030 

0,150 

0,033 

- 

0,035 

0,180 

0,039 

0,200 

0,041 0,220 

- 

ae = 0,2 x d1 

ap = 0,1 x d1 

ap = 0,05 x d1 ap = 0,05 x d1 

Werte sind nicht für Hartfräsen 

geeignet ! 

Hartfräsen 

beschichtet 

0,010 

0,020 

0,030 

0,050 

0,060 

0,080 

0,100 

0,120 

- 

0,150 

0,180 

0,200 

- 

beschichtet 

0,005 

0,015 

0,030 

0,050 

0,060 

0,070 

0,080 

0,090 

- 

0,100 

0,110 

0,120 

- 

Bitte beachten Sie, dass der Wert Fz aus obenstehender Tabelle mit dem entsprechenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. 

(Siehe vorangehende Tabelle) 



668 


Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min von HSS-E-Langlochfräsern, 

VHM-Schaft-, Langloch-, Kugel- und Torusfräsern 

A 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

R 

1.1 

1.2 

1.3 

F 

1.1 

1.2 

1.3 

2.1 

3.1 

N 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

2.1 

2.2 

2.3 

2.4 

2.5 

3.1 

3.2 

4.1 

4.2 

4.3 

S 

1.1 

1.2 

1.3 

≤ 400 N/mm 2 

≤ 600 N/mm 2 

≤ 850 N/mm 2 

≤ 1100 N/mm 2 

≤ 1400 N/mm 2 

Q-St37-3 

R-Fe80 

9SMnPb28 

St37-2 

St70-2 

GS-25CrMo4 

16MnCr5 

Ck45 

100Cr6 

X155CrVMo12-1 

42CrMo4V 

X30WCrV5-3 

X38CrMoV5-3 


≤ 850 N/mm2 ≤ 1100 N/mm2 X10NiCrAITi32-20 (INCO- 

LOY800) 

X12CrNiTi18-9 


X45SiCr4 

≤ 1400 N/mm2 X5NiCrTi26-15 

GG 20 

GG 30 

GGG 40 

GGG 70 



GTW 40 

GTS 65 

AI 99,5 (F13) 

AICuMg1 (F39) 

G-AIMg3 

GD-AISi9Cu3 

GD-AISi12 

G-AISi17Cu4 

≤ 500 N/mm2 E-Cu 

CuZn40 (Ms60) 

CuZn37 (Ms63) 


CuAI10Ni 



MgAI6 

GMgAI9Zn1 

BAKELIT 

HOSTALEN 


≤ 850 N/mm 2 NiCu30Fe (MONEL 400) 

≤ 1400 N/mm 2 

> 1400 N/mm 2 

NiCr19NbMo (INCONEL 718) 


2.1 ≤ 900 N/mm 

2.2 

H 

1.1 

2 

≤ 1250 N/mm2 Ti3 (Ti99,4) 

TiAI6V4 

TiAI4Mo4Sn2 

1.2 

55NiCrMoV6 

1.3 

45WCrV7 

1.4 

X155CrVMo12-1 

1.5 

X 

X210CrW12 

1.1 

FerroTiC 

Hardox500 

1.2 

Ampco 16 

1.3 

Ampco 20 

1.4 

C-8000 

1.5 

W-Cu 80/20 

1.0123 

1.1014 

1.0718 

1.0037 

1.0070 

1.7218 

1.7131 

1.1191 

1.3505 

1.2379 

1.7225 

1.2567 

1.2367 

1.4876 

1.4848 

1.4571 

1.4704 

500-700 N/mm2 340-470 N mm2 700-900 N mm2 650-950 N/mm2 500-700 N/mm2 600-800 N/mm2 700-900 N/mm2 900-1100 N/mm2 1200-1400 N/mm2 1100 N/mm 2 

900-1100 N/mm 2 

610-850 N/mm 2 

500-700 N/mm 2 

500-730 N/mm 2 

900-1100 N/mm2 1.4980 1200 N/mm2 0.6020 

0.6030 

0.7040 

0.7070 

0.8040 

0.8165 

3.0255 

3.1325 

3.3541 

3.2163 

3.2582 

2.0060 

2.0360 

2.0321 

2.0380 

2.0966 

120-220 HB 

220-270 HB 

400 N/mm2 700-1050 N/mm2 220 HB 

230 HB 

360-420 N/mm2 580-650 N/mm2 - 400 HB 

100-250 N/mm 2 

300-500 N/mm2 130-190 N/mm2 240-310 N/mm2 220-300 N/mm2 180-250 N/mm2 250-350 N/mm2 340-490 N/mm2 310-550 N/mm2 380-500 N/mm2 500-800 N/mm2 2.1096 150-300 N/mm 

2.1090 

3.5662 

2 

150-300 N/mm2 300-500 N/mm2 3.5912 300-500 N/mm2 110 N/mm 2 

80 N/mm 2 

800-1500 N/mm 2 

2.4360 420-610 N/mm 2 

2.4668 850-1190 N/mm 2 

3.7055 

3.7164 

3.7185 

1.2713 

1.2542 

1.2379 

1.2436 


44 - 52 HRC 

56 - 57 HRC 

60 - 63 HRC 

63 - 64 HRC 

800-900 N/mm 2 

1300-1400 N/mm 2 

630 N/mm2 600 N/mm2 60 N/mm2 230-250 HV 

Korrektur- 

Faktor 

1,2 

1,2 

1,1 

1,0 


Ausführung 

180 

140 

110 

100 

0,8 80 

1,0 

0,9 

0,7 

1,1 

1,1 

1,0 

1,1 

0,8 

1,9 

1,8 

1,6 

1,5 

1,2 

1,1 

1,1 

1,2 

1,2 

1,8 

1,9 

2,0 

2,0 

1,0 

1,1 

1,0 

0,7 

1,0 

0,9 

75 

120 

110 

80 

120 

350 

200 

200 

210 

190 

160 

230 

500 

480 

150 

200 

90 

90 

0,8 80 

0,7 

1,1 

1,0 

0,9 

0,7 

1,0 

0,7 

1,0 

1,1 80 


TiAIN-beschichtete 

Ausführung 

220 

180 

170 

130 

110 

90 

70 

50 

150 

140 

110 

165 

75 

650 

550 

300 

180 

230 

260 

250 

220 

300 

550 

550 

150 

300 

120 

70 

50 

40 

110 

70 

110 

100 

90 

80 

70 

40 

70 

20 

220 

110 

TiB2-beschichtete 

Ausführung 

500 

650 

480 

Diamant-D11beschichtete 

Ausführung 


450

Voll-Cermet-Schaftfräser 


Ø d1 

6 

8 

10 

12 

14 

16 

18 

20 

ae = 0,25 mm 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,019 

0,027 

0,037 

0,046 

0,058 

0,068 

0,080 

0,090 

ae = 0,1 x d1 

ap = 1,5 x d1 

beschichtet 

0,016 

0,022 

0,027 

0,032 

0,040 

0,045 

0,052 

0,057 





670 


Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min von Voll-Cermet-Schaftfräsern 

A 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

R 

1.1 

1.2 

1.3 

F 

1.1 

1.2 

1.3 

≤ 400 N/mm 2 

≤ 600 N/mm 2 

≤ 850 N/mm 2 

≤ 1100 N/mm 2 

≤ 1400 N/mm 2 

Q-St37-3 

R-Fe80 

9SMnPb28 

St37-2 

St70-2 

GS-25CrMo4 

16MnCr5 

Ck45 

100Cr6 

X155CrVMo12-1 

42CrMo4V 

X30WCrV5-3 

X38CrMoV5-3 



X12CrNiTi18-9 


X45SiCr4 

≤ 1400 N/mm2 X5NiCrTi26-15 

GG 20 

GG 30 

GGG 40 

GGG 70 



GTW 40 

GTS 65 

2.1 

3.1 

N 

1.1 

AI 99,5 (F13) 

AICuMg1 (F39) 

1.2 

G-AIMg3 

1.3 

GD-AISi9Cu3 

GD-AISi12 

1.4 

G-AISi17Cu4 

2.1 ≤ 500 N/mm 

2.2 

2 E-Cu 

CuZn40 (Ms60) 

CuZn37 (Ms63) 

2.3 


2.4 

CuAI10Ni 

2.5 



3.1 

MgAI6 

3.2 

GMgAI9Zn1 

4.1 

BAKELIT 

4.2 

HOSTALEN 

4.3 

S 


1.1 ≤ 850 N/mm 

1.2 

1.3 




2.1 ≤ 900 N/mm 

2.2 

H 

1.1 

2 

≤ 1250 N/mm2 Ti3 (Ti99,4) 

TiAI6V4 

TiAI4Mo4Sn2 

1.2 

55NiCrMoV6 

1.3 

45WCrV7 

1.4 

X155CrVMo12-1 

1.5 

X 

X210CrW12 

1.1 

FerroTiC 

Hardox500 

1.2 

Ampco 16 

1.3 

Ampco 20 

1.4 

C-8000 

1.5 

W-Cu 80/20 

1.0123 

1.1014 

1.0718 

1.0037 

1.0070 

1.7218 

1.7131 

1.1191 

1.3505 

1.2379 

1.7225 

1.2567 

1.2367 

1.4876 

1.4848 

1.4571 

1.4704 


500-700 N/mm 2 

500-730 N/mm 2 

900-1100 N/mm 2 

1.4980 1200 N/mm 2 

0.6020 

0.6030 

0.7040 

0.7070 

0.8040 

0.8165 

3.0255 

3.1325 

3.3541 

3.2163 

3.2582 

2.0060 

2.0360 

2.0321 

2.0380 

2.0966 

2.1096 

2.1090 

3.5662 

120-220 HB 

220-270 HB 

400 N/mm 2 

700-1050 N/mm 2 

220 HB 

230 HB 

360-420 N/mm2 580-650 N/mm2 - 400 HB 

100-250 N/mm 2 

300-500 N/mm 2 

130-190 N/mm 2 

240-310 N/mm 2 

220-300 N/mm 2 

180-250 N/mm 2 

250-350 N/mm2 340-490 N/mm2 310-550 N/mm2 380-500 N/mm2 500-800 N/mm 2 

150-300 N/mm 2 

150-300 N/mm 2 

300-500 N/mm 2 

3.5912 300-500 N/mm 2 

110 N/mm 2 

80 N/mm 2 

800-1500 N/mm 2 

2.4360 420-610 N/mm 2 

2.4668 850-1190 N/mm 2 

3.7055 

3.7164 

3.7185 

1.2713 

1.2542 

1.2379 

1.2436 

1550-2000 N/mm2 700 N/mm2 700-900 N/mm2 900-1250 N/mm2 Korrektur- 

Faktor 

1,2 

1,2 

1,1 

1,0 



Ausführung 

280 

260 

240 

190 

0,8 170 

1,0 160 

1,1 

1,1 

1,0 

1,1 

220 

200 

190 

230 

< 44 HRC 0,8 170 

44 - 52 HRC 

56 - 57 HRC 

60 - 63 HRC 

63 - 64 HRC 

0,7 




0,8 

300 

280 

270 

210 

190 

190 

270 

260 

240 

280 

190 

180 

180

ARNO Empfohlene Schnittwerte 

Fräsen - Hartmetall und Hartmetall ALU-Spanleitstufe 

Zugfestigkeit 

ISO Werkstoff N/mm 2 

P 

Unlegierter Stahl 

und Stahlguss 

0,2 % C 

0,2 - 0,45 % C 

0,45 - 0,8 % C 

Niedrig legierter 

Stahl und Stahlguss 

Hochlegierter 


Nichtrostender 


ferritisch 

martensitisch 

Brinellhärte HB AR16C AR26C AM26C AM35C 

< 600 

600 - 850 

850 -1000 

500 - 750 

750 -1000 

750 -1000 

1000-1400 

500 - 900 

900-1300 



austenitisch 500 - 700 

M Hochwarmfester 

Stahl 

Fe-Basis 

Ni-, Co-Basis 


Reintitan 400 

Alpha- und Beta- 1050 

Legierungen 

Grauguss 

niedrige Festigkeit 180 HB 

hohe Festigkeit 250 HB 

Gusseisen mit 

Kugelgraphit 

ferritisch 160 HB 

perlitisch 250 HB 

Temperguss 


perlitisch 225 HB 

Aluminiumlegierungen 

ge- 

K schmiedet 

nicht ausgehärtet 60 HB 

ausgehärtet 100 HB 

Aluminiumlegierungengegossen 


ausgehärtet 90 HB 

Kupferlegierungen 

Bleilegierungen 100 HB 

(Pb > 1 %) 

Messing, Bronze 90 HB 

Bronze, bleifreies 100 HB 

Kupfer und 

Elektrolytkupfer 

Gehärteter Stahl 

100-280 100-260 100-250 

100-250 100-230 100-200 

100-180 100-160 100-140 

100-250 100-230 100-210 

100-170 100-150 80-120 

70-140 

60-90 

90-130 

70-100 

60-100 

40-80 30-60 

150-350 

150-230 

150-220 80-180 

150-180 80-160 

150-270 

150-200 

150-1200 

150-800 

150-900 

150-600 

150-600 

150-400 

150-300 

30-70 

70-130 

60-80 

90-130 

70-110 

Schnittgeschwindigkeit Vc m/min 

60-120 

60-70 

80-140 

70-120 

60-100 80-150 

12-15 

40-60 

80-130 80-150 

80-100 80-100 

80-150 80-180 

80-150 80-140 

100-160 

80-120 

100-200 

100-150 

30-1000 

300-700 

300-750 

300-900 

300-500 

PVD1 PVD2 AK10F AK20F AP20F AP40F 

30-50 

30-40 

30-60 

90-70 90-70 

70-60 70-60 

70-60 70-60 

60-50 60-50 

80-70 

70-60 

80-70 

70-60 

300-800 300-800 

300-600 300-600 

300-700 

300-500 

300-700 

300-500 

300-400 300-400 

90-70 90-70 

70-60 70-60 

70-60 70-60 

60-50 

80-70 

70-60 

80-70 

70-60 

300-800 300-800 

300-600 300-600 

300-700 

300-500 

300-700 

300-500 

300-400 300-400 

250-350 250-300 250-300 250-300 250-300 

150-250 150-250 150-250 150-250 150-250 

30-40 30-40 

30-40 30-40 

Hinweis 

Die Tabellenwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, die Werte den jeweiligen Bearbeitungsumständen anzupassen. 

672 

60-150 60-140 

60-130 60-120 

60-100 60-90 

60-130 80-120 

60-90 60-80 

60-90 

50-70 

60-80 

50-60 



Fräsen - Cermet / Hochharte Schneidstoffe / 

HSS-Schneidstoffe 

Zugfestigkeit Schnittgeschwindigkeit Vc m/min 

ISO Werkstoff N/mm2 Brinellhärte HB ACE6F CBN10 CBN25 PKD HSS-TiN HSS-TiCN 

Unlegierter Stahl und 

Stahlguss 

0,2 % C < 600 

60-90 60-90 

0,2 - 0,45 % C 600 - 850 

50-70 50-70 

0,45 - 0,8 % C 850 -1000 

Niedrig legierter Stahl 500 - 750 

P und Stahlguss 

750 -1000 

Hochlegierter Stahl 

750 -1000 

und Stahlguss 

Nichtrostender Stahl 

und Stahlguss 

1000-1400 

ferritisch 500 - 900 

martensitisch 


und Stahlguss 

900-1300 

austenitisch 

Hochwarmfester Stahl 

500 - 700 

M 

Fe-Basis 

Ni-, Co-Basis 


Reintitan 400 

Alpha- und Beta- 

Legierungen 

Grauguss 

1050 


hohe Festigkeit 

Gusseisen mit Kugelgraphit 

250 HB 


perlitisch 

Temperguss 

250 HB 


perlitisch 


225 HB 

K geschmiedet 


ausgehärtet 


gegossen 

100 HB 


ausgehärtet 


90 HB 

Bleilegierungen 

(Pb > 1 %) 

100 HB 


Bronze, bleifreies Kupfer 

und Elektrolytkupfer 


Primärharte (naturharte) 

Werkstoffe 

100 HB 

50-300 

50-300 

50-200 

50-160 

80-250 

80-200 

80-300 

60-100 

60-100 

500-600 

450-550 

500-700 

500-750 

300-2000 

300-1600 

300-2000 

300-1600 

200-800 

200-800 

200-800 

40-60 40-60 

50-70 50-70 

40-60 40-60 

20-60 40-60 

20-40 20-40 

40-60 40-60 

20-40 20-40 

40-60 40-60 

15-30 15-30 

50-70 

15-30 

40-60 

20-40 

50-70 

15-30 

40-60 

20-40 

600-1200 600-1200 

160-240 160-240 

120-200 120-200 

80-130 80-130 

90-110 90-110 

90-110 

110-130 

Hinweis 


90-110 

110-130 


Spiralbohrer-Durchmesser für Gewindekernlöcher 

Gew.-Nenn-Ø 

M 1 

M 1.2 

M 1.4 

M 1.6 

M 1.7 

M 1.8 

M 2 

M 2.2 

M 2.3 

M 2.5 

M 2.6 

M 3 

M 3.5 

M 4 

M 4.5 

M 5 

M 6 

M 7 

M 8 

M 9 

M 10 

M 11 

M 12 

M 14 

M 16 

M 18 

M 20 

M 22 

M 24 

M 27 

M 30 

M 33 

M 36 

M 39 

M 42 

M 45 

M 48 

Gew.-Bez. 

PG 7 

PG 9 

PG 11 

PG 13.5 

PG 16 

PG 21 

PG 29 

PG 36 

PG 42 

674 

H = 0.86603 x P 

h3 = 0.61343 x P 

d2 = d - (0.6495 x P) 

d3 = d - (2 x h3) 

r1 = 0.10825 x P 

r = H/6 = 0.14434 x P 

Metrisches ISO-Gewinde 

Metrisch/ISO 

Steigung 

0.25 

0.25 

0.3 

0.35 

0.35 

0.35 

0.4 

0.45 

0.4 

0.45 

0.45 

0.5 

0.6 

0.7 

0.75 

0.8 

1.0 

1.0 

1.25 

1.25 

1.5 

1.5 

1.75 

2 

2 

2.5 

2.5 

2.5 

3 

3 

3.5 

3.5 

4 

4 

4.5 

4.5 

5 

Panzerrohr-Gewinde-PG 

Gangzahl/ 

Zoll 

20 

19 

18 

18 

18 

16 

16 

16 

16 

Bohrer-Ø 

0.75 

0.95 

1.1 

1.25 

1.35 

1.45 

1.6 

1.75 

1.9 

2.05 

2.1 

2.5 

2.9 

3.3 

3.7 

4.2 

5.0 

6.0 

6.8 

7.8 

8.5 

9.5 

10.2 

12.0 

14.0 

15.5 

17.5 

19.5 

21.0 

24.0 

26.5 

29.5 

32.0 

35.0 

37.5 

40.5 

43.0 

Bohrer-Ø 

11.5 

14.0 

17.25 

19.0 

21.25 

27.0 

35.5 

45.5 

52.5 

Gew.-Nenn-Ø 

M 3 

M 3.5 

M 4 

M 5 

M 6 

M 6 

M 7 

M 8 

M 8 

M 8 

M 9 

M 10 

M 10 

M 10 

M 11 

M 12 

M 12 

M 12 

M 14 

M 14 

M 14 

M 15 

M 15 

M 16 

M 16 

M 18 

M 18 

M 18 

M 20 

M 20 

M 20 

M 22 

M 22 

M 22 

M 24 

M 24 

M 24 

M 26 

M 27 

M 27 

M 28 

M 30 

M 30 

M 30 

M 32 

M 33 

M 34 

M 35 

M 36 

M 38 

M 40 

M 42 

M 45 

M 48 

M 50 

Metrisch fein Metrisch Gew.-Former 

Steigung Bohrer-Ø Gew.-Nenn-Ø Steigung Bohrer-Ø 

x 0.35 

2.65 M 1 

0.25 

0.88 

x 0.35 

3.15 M 1.1 

0.25 

0.98 

x 0.5 

3.5 M 1.2 

0.25 

1.08 

x 0.5 

4.5 M 1.4 

0.3 

1.25 

x 0.5 

5.5 M 1.6 

0.35 

1.45 

x 0.75 

5.2 M 1.7 

0.35 

1.55 

x 0.75 

6.2 M 1.8 

0.35 

1.65 

x 0.5 

7.5 M 2 

0.4 

1.8 

x 0.75 

7.2 M 2.2 

0.45 

2.0 

x 1 

7.0 M 2.3 

0.4 

2.1 

x 1 

8.0 M 2.5 

0.45 

2.3 

x 0.75 

9.2 M 2.6 

0.45 

2.4 

x 1 

9.0 M 3 

0.5 

2.75 

x 1.25 

8.8 M 3.5 

0.6 

3.2 

x 1 

x 1 

10.0 

11.0 

M 4 

M 5 

0.7 

0.8 

3.65 

4.6 

x 1.25 

10.8 M 6 

1 

5.5 

x 1.5 

10.5 M 7 

1 

6.5 

x 1 

13.0 M 8 

1.25 

7.4 

x 1.25 

12.8 M 10 

1.5 

9.3 

x 1.5 

12.5 M 12 

1.75 

11.2 

x 1 

14.0 M 14 

2 

13.0 

x 1.5 

13.5 M 16 

2 

15.0 

x 1 

15.0 

x 1.5 

14.5 

x 1 

17.0 

x 1.5 

16.5 

x 2.0 

16.0 

x 1 

19.0 

x 1.5 

18.5 

x 2 

18.0 

x 1 

21.0 

H = 0.96049 x P 

x 1.5 

20.5 

h3 = 0.64033 x P 

x 2 

20.0 

d2 = d - h3 

x 1 

23.0 

d3 = d - (2 x h3) 

x 1.5 

22.5 

r = 0.13733 x P 

x 2 

22.0 

Whitworth-Rohrgewinde 

x 1.5 

24.5 

x 1.5 

25.5 

Gangzahl/ 

x 2 

25.0 Gew.-Bez. 

Zoll 

Bohrer-Ø 

x 1.5 

26.5 G 1/16 

28 

6.8 

x 1 

29.0 G 1/8 

28 

8.8 

x 1.5 

28.5 G 1/4 

19 

11.8 

x 2 

28.0 G 3/8 

19 

15.25 

x 1.5 

30.5 G 1/2 

14 

19.0 

x 1.5 

31.5 G 5/8 

14 

21.0 

x 1.5 

32.5 G 3/4 

14 

24.5 

x 1.5 

33.5 G 7/8 

14 

28.25 

x 1.5 

34.5 G 1 

11 

30.75 

x 1.5 

36.5 G 1.1/8 

11 

35.5 

x 1.5 

38.5 G 1.1/4 

11 

39.5 

x 1.5 

40.5 G 1.3/8 

11 

42.0 

x 1.5 

43.5 G 1.1/2 

11 

45.0 

x 1.5 

46.5 G 1.3/4 

11 

51.0 

x 1.5 

48.5 G 2 

11 

57.0 

H = 0.866025 x P 

h3 = 0.800000 x P 

b = 0.033000 x P 

Kegeliges Rohrgewinde NPT 

D1 = d - 2 H1 = d - P 

z = 0.25P = H1/2 

H4 = H1 + ac = 0.5P + ac 

h3 = H1 + ac = 0.5P + ac 

d2 = D2 = d - 2z = d - 0.5P 

R1 = max. 0.5ac 

R2 = max. ac 

ISO-Trapezgewinde 

D4 = d + 2ac 

d3 = d - 2h3 

H1 = 0.5P 

ac = Spiel 2 


Einsatzempfehlungen für NORIS-Gewindeschneidwerkzeuge 

Werkstoff 

unlegierte und niedrig legierte Stähle, Baustähle 

gutspanbare Stähle, (Automatenstähle, Einsatzstähle, Vergütungsstähle) 

≤750 N/mm2 gutspanbare Stähle, (Automatenstähle, Einsatzstähle, Vergütungsstähle) 

≥750 N/mm2 vergütete Stähle, hitzebeständige Stähle ≤1100 N/mm 2 

Werkzeugstähle, hochfeste Stähle ≥1100 N/mm 2 

rostfreie Stähle 

Grauguss, Sphäroguss 

Temperguss 

Kupfer / Kupferlegierungen 

Messing 

Bronze 


Zinklegierungen 

Magnesiumlegierungen 

Titan und Titanlegierungen 

Thermoplastische Kunststoffe 

Duroplastische Kunststoffe 

Ampcolegierungen 

weich 

hart 

kurzspanend 

langspanend 

kurzspanend 

langspanend 

kurzspanend 

langspanend 

Sonderlegierungen (Hastelloy, Nimonic, Hartguss, Wolfram, Ferro-Titanit, 

Mn-Hartstahl) 


Vc (m/min) 

10 .... 20 

10 .... 15 

5 .... 10 

4 .... 8 

2 .... 5 

5 .... 10 

6 .... 20 

10 .... 15 

10 .... 15 

10 .... 15 

20 .... 30 

10 .... 15 

5 .... 10 

5 .... 10 

20 .... 30 

10 .... 15 

10 .... 15 

15 .... 20 

2 .... 6 

5 .... 15 

5 .... 15 

3 .... 5 

Schmiermittel 

Emulsion/Schneidöl 

S/E 

S/E 

S/E 

S 

S 

S 

S/E 

S/E 

S/E 

S/E 

S/E 

S/E 

S/E 

S/E 

E 

E 

E 

E 

S 

E 

--- 

S/E 

2 .... 4 S 


676 

Aussengewinde 

Innengewinde 

® 

Aussen-Rechtsgewinde 

Aussen-Linksgewinde 

Innen-Rechtsgewinde 

Innen-Linksgewinde 

Anwendungshinweise ARNO Wendeplattenfräsen 

Gleichlauffräsen 

- Übereinstimmung der Vorschubrichtung des Werkstücks mit der Drehrichtung 

des Fräsers. 

- Spanungsquerschnitt beginnt an der stärksten Stelle. 

Gleichlauffräsen ist generell zu bevorzugen, wenn es die Maschine zulässt 

(spielfreier Tischantrieb). 

Gegenlauffräsen 

- Vorschubrichtung des Werkstücks ist entgegengesetzt zur Drehrichtung des 

Fräsers. 

- Spanungsquerschnitt beginnt an der schwächsten Stelle. 

Gegenlauffräsen ist zu bevorzugen bei instabilen Maschinenverhältnissen 

und Werkstoffen höherer Festigkeit. 

Gewindefräsen 

Das Gewindefräsen setzt eine Fräsmaschine mit einer Dreiachsen-Bahnsteuerung 

(Helicoidal-Interpolation) voraus. Hierbei beschreibt der Gewindefräser eine Bewegung 

entlang einer Schraubenlinie, d.h., es erfolgt eine kreisförmige Bewegung in 

der X-/Y-Ebene kombiniert mit einer linearen Verschiebung in Z-Richtung. Während 

eines Umlaufes wird das Werkzeug um eine Steigungslänge vertikal versetzt. 

a = Steigungswinkel 

D = Gewinde-Aussendurchmesser 

P = Steigung des Gewindes 

Zustellung 

Für das Gewindefräsen wird in der Regel die Zustellung über einen tangierenden 

Kreisbogen empfohlen. Das Entstehen von Verweilmarken oder Vibrationen wird 

hierbei selbst bei härteren Werkstoffen vermieden. 

1 - 2 Eilzustellung 

2 - 3 Eintauchen über tangentialen Kreisbogen 

3 - 4 Schraubenförmige Bewegung um 360° 

4 - 5 Werkzeugaustritt über tangentialen Bogen 

5 - 6 Rückführung im Eilgang 

Information 

Zum Gewindefräsen sollte, wenn möglich, Gleichlauffräsen angewendet werden, 

um geringere Schnittkräfte, bessere Spanbildung, bessere Standzeite und Oberflächengüte 

zu erzielen. 

Gegenlauffräsen Gleichlauffräsen 



Gewindefräsen 


ISO Werkstoff N/mm2 Brinellhärte HB AM15C AM35C AK20 AP30 


Stahlguss 

0,2 % C < 600 

150-250 

160-240 

160-200 

0,2 - 0,45 % C 600 - 850 

0,45 - 0,8 % C 850 -1000 

Niedrig legierter Stahl 500 - 750 


750 -1000 


750 -1000 

und Stahlguss 


und Stahlguss 

1000-1400 

ferritisch 500 - 900 

martensitisch 


und Stahlguss 

900-1300 

austenitisch 


500 - 700 

M 

Fe-Basis 

Ni-, Co-Basis 


Reintitan 400 


Legierungen 

Grauguss 

1050 




250 HB 


perlitisch 

Temperguss 

250 HB 


perlitisch 


225 HB 

K geschmiedet 


ausgehärtet 


gegossen 

100 HB 


ausgehärtet 


90 HB 


(Pb > 1 %) 

100 HB 





100 HB 

170-200 

170-200 

110-150 

110-150 

120-180 

120-170 

110-150 110-150 

150-200 150-200 

150-200 150-180 

160-200 160-200 

110-150 

110-150 

200-400 

160-330 

110-150 

110-150 

100-130 

100-130 

200-300 

160-240 

180-360 

180-270 

140-300 140-210 

120-180 

120-180 

120-170 

120-170 

Hinweis 


150-180 

100-130 

110-150 

100-130 

140-170 

140-170 

150-180 


678 

® 

Anwendungshinweise ARNO Stechdrehen 

Auswahl des Halters 

Einsatz eines Halters mit maximalen Schaftabmessungen. Zur Vermeidung oder Minimierung 

von Vibrationen und Werkzeugauslenkung, Auswahl des Werkzeuges (Halter, 

Unterstützplatte, Klemme) mit der geringsten Auskraglänge, entsprechend der geforderten 

Bearbeitungstiefe. 

Auswahl des Schneideinsatzes 

Die Breite des Schneideinsatzes sollte, bezogen auf die Abmessungen des Werkzeuges, 

so breit wie möglich gewählt werden, um eine optimale Stabilität zu erreichen. Die 

Breite des Schneideinsatzes hat unmittelbare Auswirkung auf die Auskraglänge des 

Werkzeuges. Es ist der grösstmögliche Eckenradius zu wählen. Ein Schneideinsatz mit 

grösserem Radius ist stabiler und garantiert längere Standzeit durch bessere Verteilung 

der Schnittkräfte. Ein grösserer Radius erhöht in der Regel die Oberflächengüte 

beim Drehen. Der Radius sollte grösser sein als der maximal gewählte Vorschub. Die 

kleinste Schnittiefe "ap" entspricht dem Eckenradius des Schneideinsatzes. 

Einrichten des Werkzeuges 

Optimale Bearbeitungsergebnisse sind nur zu erzielen, wenn das Werkzeug sachgemäss 

eingerichtet ist. Hierbei ist zu beachten, dass das Werkzeug (Schneidkante) stets 

rechtwinklig (bzw. parallel beim Axial-Stechdrehen) zur Werkstückrotationsachse ausgerichtet 

wird. Beim Kopierdrehen ist die zweite Schneidenecke um 0,05 mm freizustellen. 

Axialstechen und Plandrehen 

Axialstechen ist nur innerhalb des festgelegen Durchmesserbereiches möglich 

(z.B. 50-60 mm). Andernfalls kann es zur Beschädigung oder Zerstörung des Werkzeuges 

kommen. 

Achtung 

Der angegebene Durchmesserbereich gilt immer für den Aussendurchmesser der Nut! 

Achtung 

Beim Axialstechen immer am Nutaussendurchmesser starten! 

Nutverbreiterungen über den angegebenen Durchmesserbereich hinaus sind nach 

oben und unten möglich. 

Achtung 

Der erste Einstich muss im angegebenen Durchmesserbereich liegen. Die Tiefe der 

Einstiche zur Nutverbreiterung darf nicht grösser als die des ersten Einstichs sein. 


Anwendungshinweise ARNO Stechdrehen 

Schnittaufteilung 

Die Schraffur macht die Schnittaufteilung deutlich und zeigt gleichzeitig die abschliessende 

Kopieroperation. 

Beispiel 

Musterteil aus 16MnCr5 

Durchschnittliche Schnittgeschwindigkeit 

150 m/min 

Vorschub von 0,1 bis 0,25 mm 

Einstechen ins Volle 

Bei grossen Stechtiefen ist ein stufenweises Einstechen zu empfehlen, um Spanräume 

zu schaffen. Erst danach wird tiefer eingestochen. 

Innenstechdrehen 

Verwendung der Schneideinsätze -12 oder -AM. 

Ein- oder Auswärtskopieren 

Einwärtskopieren bewirkt einen besseren, gleichmässigeren Spanbruch und ist zur 

Minimierung des Werkzeugverschleisses zu empfehlen. Der Span fliesst in den bearbeiteten 

Raum ab. 

Senkrecht / Rechtwinklig: Um eine gute Rechtwinkligkeit zwischen den Seitenwänden 

zu erhalten, empfiehlt sich das Einwärtskopieren. 


®

ARNO Empfohlene Schnittwerte zum Stechdrehen 

Maximale Vorschübe und Spantiefen 

fv (mm/U) = Vorschub ins Volle 

fn (mm/U) = Vorschub beim Einstechen 

fk (mm/U) = Vorschub beim Kopierdrehen 

ap (mm) = Spantiefe 

Standardausführung 

21201 

31602 

fv 

0,07 0,07 

fn 

0,08 0,10 

fk 

0,05 0,05 

ap 

0,30 0,30 

Kopierausführung 

21201-12 31602-12 

fv 

0,05 0,05 

fn 

0,08 0,10 

fk 

0,10 0,10 

ap 

Stechdrehen 

1,00 1,00 

21202-AM 

31602-AM 

fv 0,02-0,06 0,02-0,06 

fn 0,02-0,06 0,02-0,06 

fk 0,08-0,12 0,08-0,12 

ap 

1,00 1,00 

Vollradiusausführung 

21210 V 

31615 V 

fv 

0,05 0,05 

fn 

0,08 0,10 

fk 

0,05 0,05 

ap 

0,30 0,30 

Vollradiusausführung 

21210 VK 

31615 VK 

fv 

0,07 0,07 

fn 

0,08 0,10 

fk 

0,10 0,10 

ap 

1,00 1,00 

Aluminiumausführung 

680 

21201-ALU 

® 

31602-ALU 

Schneideinsätze 

32002 42202 52502 

0,12/0,07 0,12/0,07 0,12/0,07 

0,20 0,20 0,25 

0,10 0,10 0,10 

0,50 0,50 0,50 


32002-12 42202-12 52502-12 

0,10/0,05 0,10/0,05 0,10/0,05 

0,20 0,20 0,25 

0,15 0,15 0,20 

2,50 2,50 3,00 


32002-AM 42204-AM 52504-AM 

0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3 

0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3 

0,1-0,3 0,1-0,3 0,1-0,3 

2,00 2,00 2,00 


32015 V 42220 V 52525 V 

0,10/0,05 0,10/0,05 0,10/0,05 

0,20 0,20 0,25 

0,10 0,10 0,10 

0,50 0,50 0,50 


32015 VK 42220 VK 52525 VK 

0,12/0,07 0,12/0,07 0,12/0,07 

0,20 0,20 0,25 

0,15 0,15 0,20 

2,50 2,50 3,00 

32002-ALU 


42202-ALU 

52502-ALU 

63002 

0,12 

0,25 

0,15 

0,50 

-12 

63002-12 

0,10 

0,25 

0,30 

3,00 

-AM 

63008-AM 

0,1-0,25 

0,1-0,25 

0,1-0,25 

2,00 

V 

63030 V 

0,10 

0,25 

0,15 

0,50 

VK 

63030 VK 

0,12 

0,25 

0,30 

3,00 

-ALU 

63002-ALU 

83804 104604 

0,15 0,15 

0,30 0,30 

0,20 0,20 

1,00 1,00 

83804-12 104604-12 

0,1 

0,1 

0,3 

0,3 

0,3 

0,4 

5,0 5,0 

83808-AM 104608-AM 

0,1-0,4 0,1-0,4 

0,1-0,4 0,1-0,4 

0,1-0,4 0,1-0,4 

4,50 4,50 

83840 V 104650 V 

0,1 

0,1 

0,3 

0,3 

0,2 

0,2 

1,0 1,0 

83840 VK 104650 VK 

0,15 0,15 

0,30 0,30 

0,30 0,40 

5,00 5,00 

83804-ALU 

104604-ALU 

fv 

0,1 

0,1 

0,1 

0,1 

0,15 0,15 0,15 0,15 

fn 

0,2 

2,0 

0,3 

0,3 

0,30 0,30 0,40 0,40 

fk 

0,1 

0,1 

0,2 

0,2 

0,30 0,30 0,30 0,40 

ap 1,0 2,0 3,0 3,0 3,00 3,00 5,00 5,00 


Ausführung für Sicherungsringeinstiche 

2-... 

fv 

0,05 

Mini-Innenstechen 

fv 

fn 

ap 

Stechdrehen 

3M... 

0,05 

1,1 - 10 R/L 1,3 - 10 R/L 

0,03 

0,03 

0,04 

0,04 

0,20 0,20 

LOMX LOMX 

3-... 

0,1 

1,6 - 10 R/L 

0,03 

0,04 

0,20 




SHORT-CUT 

LOMX 150302 EN LOMX 180404 EN LOMX 200504 EN LOMX 200508 EN LOMX 240608 EN 

fv 

0,25 

0,30 

0,35 

0,35 

0,40 

fn 

0,30 

0,35 

0,40 

0,40 

0,45 

fk 

0,25 

0,30 

0,35 

0,35 

0,40 

ap 

3,00 4,00 

5,00 

5,00 6,00 

Stechdrehen 

SHORT-CUT -AM 

..150302EN-AM ..180404EN-AM 

fv 

0,25 

0,30 

fn 

0,30 

0,35 

fk 

0,25 

0,30 

ap 

Stechdrehen 

3,00 4,00 

fv 

fn 

fk 

ap 

Abstechen 

fv 

Abstechen 

fv 

Einstechen 

fv 

fn 

fk 

LOMR 160201...* 

0,15 

LOMX 240600 FN-ACB 

0,25 

0,40 

0,35 

4,00 

LOMR 160301...* 

0,2 

LOMR 160201...* LOMR 160301...* 

0,15 0,2 

TNMU 17 

0,02 - 0,12 

0,02 - 0,12 

- nicht möglich 


LOMX 

LOMX LOMX 

..200504/08EN-AM 

0,35 

0,40 

0,35 

5,00 

LOMR 160401...* 

0,25 

LOMR 160401...* 

0,25 

Hinweis 

* Bei rechten und linken Abstechplatten Vorschub um 30 - 50 % reduzieren. 


Abstechplatte 

Abstechplatte 


LOMX 

..240608EN-AM ..320808EN-AM ..401008EN-AM 

0,40 

0,40 

0,40 

0,45 

0,45 

0,45 

0,40 

0,40 

0,40 

6,00 8,00 

10,00 

SHORT-CUT -ACB 

LOMX 320800 FN-ACB 

0,25 

0,40 

0,35 

5,00 

DROP-CUT / -VA / -12 

DROP-CUT -ALU 

CLIP-GROOVE 

TNMU 31 

0,02 - 0,15 

0,02 - 0,12 

- nicht möglich 



Stechdrehsystem / SHORT-CUT / DROP-CUT 


ISO Werkstoff N/mm2 Brinellhärte HB AR17C AR27C AM27C AM35C AM340 AM350 AT350 


Stahlguss 

0,2 % C < 600 

280-160 260-140 200-140 140-200 120-200 110-220 

0,2 - 0,45 % C 600-850 

240-140 

0,45 - 0,8 % C 850-1000 200-150 180-130 

Niedrig legierter Stahl 500-750 

270-150 


750-1000 200-160 180-140 


750-1000 190-160 170-140 

und Stahlguss 


und Stahlguss 

1000-1400 150-100 130-90 

ferritisch 500-900 

200-140 

martensitisch 


und Stahlguss 

900-1300 

150-120 

austenitisch 


500-700 

200-130 

M 

Fe-Basis 

Ni-, Co-Basis 


Reintitan 400 60-20 


Legierungen 

Grauguss 

1050 80-50 

niedrige Festigkeit 180 HB 260-200 240-160 



250 HB 200-160 160-100 

ferritisch 160 HB 260-180 230-160 

perlitisch 

Temperguss 

250 HB 180-130 170-120 

ferritisch 125 HB 230-170 210-150 

perlitisch 


225 HB 240-180 210-150 

K geschmiedet 


ausgehärtet 


gegossen 

100 HB 120-500 100-400 


ausgehärtet 


90 HB 


(Pb > 1 %) 

100 HB 





100 HB 

220-130 160-120 

160-120 130-100 

250-130 180-150 

160-120 130-110 

150-120 120-110 

120-90 90-70 

200-140 130-110 

150-120 110-90 

200-130 130-110 

50-30 50-30 

30-10 30-10 

120-160 100-160 

100-130 70-130 

150-180 90-160 

110-130 70-130 

110-120 60-120 

70-90 60-100 

110-130 90-180 

90-110 60-100 

110-130 60-100 

30-50 20-40 

10-30 20-35 

Hinweis 


682 

70-150 

50-120 

70-160 

60-130 

70-130 

60-100 

60-180 

60-100 

60-100 

20-40 

20-30 



Stechdrehsystem / SHORT-CUT / DROP-CUT 


ISO Werkstoff N/mm2 Brinellhärte HB AL250 AL350 AK10 AP40 PKD Cermet CBN25 


Stahlguss 

0,2 % C < 600 130-250 120-230 

120-90 

400-130 

0,2 - 0,45 % C 600-850 

0,45 - 0,8 % C 850-1000 



750-1000 


750-1000 

und Stahlguss 


und Stahlguss 

1000-1400 


martensitisch 


und Stahlguss 

900-1300 

austenitisch 


500-700 

M 

Fe-Basis 

Ni-, Co-Basis 


Reintitan 400 


Legierungen 

Grauguss 

1050 




250 HB 


perlitisch 

Temperguss 

250 HB 


perlitisch 


225 HB 

K geschmiedet 


ausgehärtet 


gegossen 

100 HB 


ausgehärtet 


90 HB 


(Pb > 1 %) 

100 HB 





100 HB 

90-180 80-160 

70-150 60-130 

90-180 80-160 

70-150 60-130 

90-160 80-140 

60-110 50-100 

60-120 50-200 

60-150 50-150 

60-210 50-200 

20-60 20-50 

10-30 10-25 

30-10 

30-15 

50-15 

70-40 

160-120 

140-100 

160-120 

140-100 

120-80 

160-120 

1000-650 

700-300 

600-200 

400-150 

600-250 

400-250 

300-130 

90-70 

80-60 

90-70 

70-50 

70-50 

70-40 

80-50 

60-50 

80-60 

80-60 

70-50 

350- 

3000 

350- 

3000 

350-120 

300-90 

250-100 

230-80 

180-80 

140-60 

220-80 

180-70 

Hinweis 


230-80 



CLIP-GROOVE 


ISO Werkstoff N/mm2 Brinellhärte HB AM17C AK10 


Stahlguss 

0,2 % C < 600 

200-140 

0,2 - 0,45 % C 600-850 

0,45 - 0,8 % C 850-1000 



750-1000 


750-1000 

und Stahlguss 


und Stahlguss 

1000-1400 


martensitisch 


und Stahlguss 

900-1300 

austenitisch 


500-700 

M 

Fe-Basis 

Ni-, Co-Basis 


Reintitan 400 


Legierungen 

Grauguss 

1050 




250 HB 


perlitisch 

Temperguss 

250 HB 


perlitisch 


225 HB 

K geschmiedet 


ausgehärtet 


gegossen 

100 HB 


ausgehärtet 


90 HB 


(Pb > 1 %) 

100 HB 





100 HB 

160-120 

130-100 

180-150 

130-110 

120-110 

90-70 

130-110 

110-90 

120-100 

50-30 30-10 

30-10 30-15 

160-120 

140-100 

50-15 

70-40 

140-100 

120-80 

140-100 

120-80 

120-80 90-70 

140-100 70-60 

1000-650 

700-300 

600-200 

400-150 

600-250 

400-250 

300-130 

Hinweis 


684 



MICRO - Gewindedrehen 

Zu bearbeitender Werkstoff 

Schnittgeschwindigkeit Steigung in mm bzw. Gang / Zoll 

(Vc = m/min) 

0,5 / 48 1,0 / 24 1,5 / 16 2,0 / 12 

Anzahl der Schnitte 

Unlegierte Stähle < 500 N/mm 2 50 - 120 5 - 8 8 - 12 11 - 17 15 - 23 

Legierte Stähle < 750 N/mm 2 


50 - 120 5 - 8 

50 - 100 5 - 9 

Legierte Stähle < 1000-1300 N/mm 2 50 - 70 6 - 11 

Austenitisch, rostfreie Stähle 60 - 100 8 - 10 

Stahlguss 

Grauguss 

35 - 120 7 - 10 

35 - 70 7 - 10 

8 - 12 

8 - 13 

11 - 17 

11 - 18 

9 - 15 16 - 22 

11 - 17 18 - 22 

10 - 16 

10 - 16 

17 - 22 

17 - 22 

Nichteisenmetalle 100 - 300 3 - 8 6 - 11 8 - 16 


MICRO - Drehen 

Zu bearbeitender Werkstoff Schnittgeschwindigkeit max. Schnittiefe max. Vorschub 

(Vc = m/min) (mm) (mm/U) 

Unlegierte Stähle < 500 N/mm 2 


35 - 120 0,45 

35 - 120 0,40 

Legierte Stähle < 1000 N/mm 2 35 - 100 0,40 

Legierte Stähle < 1000-1300 N/mm 2 37 - 70 0,30 

Austenitisch, rostfreie Stähle 

Stahlguss 

50 - 100 0,30 

35 - 120 0,50 

Grauguss 35 - 70 0,50 

Nichteisenmetalle 50 - 200 0,60 0,100 

0,055 

0,050 

0,040 

0,040 

0,040 

0,030 

0,050 

15 - 23 

15 - 23 

21 - 28 

25 - 30 

22 - 29 

22 - 29 

17 - 22 



Drehen - Hartmetall / Hartmetall ALU-Spanleitstufe 

Zugfestigkeit 

ISO Werkstoff 

N/mm2 Schnittgeschwindigkeit Vc m/min 

Brinellhärte HB AR17C AR170 AR27C AR270 AR70 AR370 AM15C AM25C AM35C 

ca. 0,15%C geglüht 100 

250-300 200-270 200-260 120-270 190-240 220-320 150-260 170-240 

Unlegierter ca. 0,45%C geglüht 190 

220-250 180-230 180-220 220-250 170-200 180-250 140-210 150-200 


ca. 0,45%C vergütet 

ca. 0,75%C geglüht 

250 

270 

180-220 140-190 140-180 

160-250 130-200 130-200 

180-220 

160-220 

130-160 160-220 

110-160 150-220 

140-200 

130-180 

110-160 

100-150 

ca. 0,75%C vergütet 300 

150-220 120-180 120-180 150-200 100-150 140-200 120-180 80-150 


P Stahl und 

Stahlguss 

geglüht 

vergütet 

vergütet 

vergütet 

180 

275 

300 

350 

250-280 210-260 180-220 

170-220 120-190 120-180 

160-200 120-180 120-170 

150-200 120-160 120-150 

250-280 

170-220 

160-220 

150-200 

170-200 180-250 

100-160 160-220 

90-150 150-220 

80-140 140-200 

140-210 

130-190 

130-180 

120-180 

150-200 

80-160 

70-150 

60-140 

Hochlegierter 

Stahl-Werk- 

geglüht 

200 

170-220 140-200 140-180 170-220 130-170 140-230 120-200 110-170 

zeugstahl und 

Stahlguss 

gehärtet und angelassen 

325 

120-180 100-160 100-150 120-180 80-130 110-200 100-160 60-130 


Stahl und 

Stahlguss 

ferritisch 

martensitisch 

200 

300 

170-230 170-220 

150-230 130-190 130-180 

130-180 170-260 

110-160 110-200 

140-240 

110-200 

110-180 

90-160 

M 


Stahl und 

Stahlguss 

austenitisch 

ferritisch, abgeschreckt 

135-185 

185-275 

150-220 150-220 150-200 

100-170 210-250 

100-170 

100-170 

80-150 

100-170 

perlitisch, ferritisch 150-200 150-240 150-220 120-180 150-220 210-250 170-230 

K 

Grauguss 

Gusseisen mit 

Kugelgraphit 

perlitisch, martensitisch 

ferritisch 

perlitisch 

200-260 

250-320 

160 

250 

180-260 130-220 120-180 

150-200 100-180 100-150 

200-400 200-360 120-170 120-160 

250-350 160-220 120-190 120-180 

130-220 

120-200 

160-360 

160-220 

90-130 

90-130 

210-250 

90-130 

90-120 

90-120 

170-230 

90-120 

Temperguss 

ferritisch 

perlitisch 

130 

230 

200-400 180-350 150-230 

180-300 160-260 120-170 

170-330 

180-240 

210-250 

90-130 

170-230 

90-120 

Aluminium- nicht aushärtbar 

60 

Knetlegierungen aushärtbar, ausgehärtet 100 

Aluminium- ≤12% Si, ausgehärtet 75 

Gusslegierun- ≤12% Si, aushärtbar 

90 

gen ≤12% Si, nicht aushärtbar 130 

N 

Kupfer-Kupferlegierungen 

Automatenleg.Pb>1% 

Messing, Rotguss 

110 

90 

(Bronze/Mes- Aluminiumbronze 

150 

sing) Kupfer, Elektrolytkupfer 60 

Nichtmetallische 

Werkstoffe 

Duroplaste 

Faserverstärkte Kunststoffe 

Hartgummi 

Fe-Basis geglüht 

200 

20-50 

20-40 

S 

Warmfeste 

Legierungen 

ausgehärtet 

Ni-oder geglüht 

Co-Basis gegossen 

ausgehärtet 

280 

250 

320 

350 

20-40 

20-30 

20-30 

20-50 

15-40 

10-25 

20-35 

15-35 

10-30 

5-18 

5-18 


Alpha+Beta- Rein-Titan 

150-200 

20-60 20-60 

Legieungen, 

ausgehärtet 

200-300 

25-45 60-80 

H 

gehärtet u. angelassen 



Hartguss gegossen 

300-400 

400-500 

400 

70-120 

Gehärtetes 

Gusseisen gehärtet u. angelassen 55 HRC 

Hinweis 


686 



Drehen - Hartmetall / Hartmetall ALU-Spanleitstufe 

Zugfestigkeit 

ISO Werkstoff 


Brinellhärte HB AK10 PVD1 AT10 AL10 AT20 AL20 AP40 AM350 AL250 


200-290 220-320 220-320 180-280 180-280 80-160 180-230 180-330 


160-260 180-290 180-290 160-250 160-250 60-120 170-190 150-250 




250 

270 

150-230 

140-230 

170-250 

160-250 

170-250 

160-250 

140-230 

130-230 

140-230 

130-230 

50-120 130-150 140-250 

50-110 120-150 130-250 


130-230 150-250 150-250 120-220 120-220 40-110 100-140 110-200 


P Stahl und 

Stahlguss 

geglüht 

vergütet 

vergütet 

vergütet 

180 

275 

300 

350 

160-250 

150-230 

140-230 

130-200 

180-280 

170-250 

160-250 

150-220 

180-280 

170-250 

160-250 

150-220 

160-250 

140-230 

130-230 

120-200 

160-250 

140-230 

130-230 

120-200 

70-140 170-190 150-250 

50-100 90-150 140-200 

40-90 80-140 130-200 

40-80 70-130 120-180 

Hochlegierter 

Stahl-Werk- 

geglüht 

200 

60-110 120-200 130-220 

zeugstahl und 

Stahlguss 


325 

40-70 50-100 110-200 


Stahl und 

Stahlguss 

ferritisch 

martensitisch 

200 

300 

150-260 

120-250 

170-290 

140-280 

170-290 

140-280 

160-280 

130-280 

160-280 

130-280 

50-90 

40-80 

140-180 150-250 

110-160 120-210 

M 


Stahl und 

Stahlguss 

austenitisch 


135-185 

185-275 

120-250 140-280 140-280 140-240 140-240 50-80 120-190 180-270 

80-150 

perlitisch, ferritisch 150-200 120-160 160-270 180-300 180-300 160-270 160-270 

K 

Grauguss 

Gusseisen mit 

Kugelgraphit 


ferritisch 

perlitisch 

200-260 

250-320 

160 

250 

90-140 

80-140 

130-170 

90-130 

140-250 

110-220 

120-210 

110-150 

160-280 

120-240 

140-230 

120-170 

160-280 

120-240 

140-230 

120-170 

140-250 

110-220 

130-210 

110-150 

140-250 

110-220 

130-210 

110-150 

Temperguss 

ferritisch 

perlitisch 

130 

230 

140-200 

120-160 

130-180 

130-180 

150-210 

150-210 

150-210 

150-210 

130-200 

130-200 

130-200 

130-200 


60 300-2500 750-1200 850-1300 850-1300 850-1300 850-1300 

Knetlegierungen aushärtbar, ausgehärtet 100 200-2000 350-800 400-900 400-900 400-900 400-900 

Aluminium- ≤12% Si, ausgehärtet 75 400-1500 230-700 260-800 260-800 260-800 260-800 


90 400-1500 180-500 200-550 200-550 200-550 200-550 

gen ≤12% Si, nicht aushärtbar 130 200-800 180-450 200-500 200-500 200-500 200-500 

N 




110 

90 

250-600 

200-600 


150 150-400 

sing) Kupfer, Elektrolytkupfer 60 150-300 


Werkstoffe 

Duroplaste 


Hartgummi 

80-180 

60-150 

100-250 


200 15-40 15-45 20-50 20-50 20-50 20-50 

20-40 

S 

Warmfeste 

Legierungen 

ausgehärtet 



ausgehärtet 

280 

250 

320 

350 

80-28 

10-30 

8-25 

8-25 

15-45 

10-35 

10-25 

10-25 

20-50 

15-40 

15-30 

15-30 

20-50 

15-40 

15-30 

15-30 

20-50 

15-40 

15-30 

15-30 

20-50 

15-40 

15-30 

15-30 

15-35 

8-25 

4-15 

4-15 



150-200 60-120 

Legieungen, 

ausgehärtet 

200-300 30-80 

H 





300-400 

400-500 

400 

Gehärtetes 

Gusseisen gehärtet u. angelassen 55 HRC 

Hinweis 




Drehen - Cermet / Hochharte Schneidstoffe / 

HSS-Schneidstoff 

Zugfestigkeit 

ISO Werkstoff 


Brinellhärte HB ACE3 ACE6 AC30C AC90C CBN10 CBN25 PKD HSS-TiN HSS-TiCN 

ca. 0,15%C geglüht 100 150-500 100-400 170-580 160-460 

70-100 80-110 

Unlegierter ca. 0,45%C geglüht 190 130-470 80-370 150-540 90-430 

65-90 70-100 




250 

270 

110-450 

100-430 

70-370 

60-350 

120-500 

110-500 

80-400 

70-400 

50-70 

35-50 

55-80 

40-55 

ca. 0,75%C vergütet 300 100-400 50-350 100-450 60-400 

35-55 30-60 


P Stahl und 

Stahlguss 

geglüht 

vergütet 

vergütet 

vergütet 

180 

275 

300 

350 

140-400 

110-380 

100-360 

100-350 

80-300 

70-270 

60-270 

50-250 

160-580 

120-450 

110-410 

100-400 

90-350 

80-300 

70-300 

60-300 

30-80 

30-80 

30-80 

30-60 

35-90 

35-90 

35-90 

35-70 

Hochlegierter 

Stahl-Werk- 

geglüht 

200 

80-200 

90-230 

30-60 35-70 

zeugstahl und 

Stahlguss 


325 

50-160 

60-180 


Stahl und 

Stahlguss 

ferritisch 

martensitisch 

200 

300 

80-250 

90-290 

20-35 20-40 

M 


Stahl und 

Stahlguss 

austenitisch 


135-185 

185-275 

70-150 

40-120 

80-240 

20-35 20-40 

perlitisch, ferritisch 150-200 120-250 140-290 900-2000 

K 

Grauguss 

Gusseisen mit 

Kugelgraphit 


ferritisch 

perlitisch 

200-260 

250-320 

160 

250 

100-250 

80-230 

80-300 

80-250 

120-260 

90-260 

80-300 

80-250 

500-900 

300-500 

Temperguss 

ferritisch 

perlitisch 

130 

230 

80-350 

60-250 

80-350 

60-250 

900-2000 

500-900 


60 

300-3000 400-900 400-900 


200-3000 140-240 150-250 


300-3000 140-240 150-250 


90 

200-3000 140-240 150-250 


200-3000 60-130 70-140 

N 




110 

90 

800-2000 

800-2000 

90-110 100-120 


150 

800-2000 

sing) Kupfer, Elektrolytkupfer 60 

800-2000 110-180 120-200 


Werkstoffe 

Duroplaste 


Hartgummi 

400-900 

80-140 90-150 


200 

300-500 

10-20 10-25 

S 

Warmfeste 

Legierungen 

ausgehärtet 



ausgehärtet 

280 

250 

320 

350 

250-350 

280-400 

200-300 

200-300 

10-20 

10-20 

10-25 

10-25 



150-200 

300-500 15-30 15-35 

Legieungen, 

ausgehärtet 

200-300 

200-350 15-30 15-35 

H 





300-400 

400-500 

400 

60-150 

80-200 

50-150 

Gehärtetes 

Gusseisen gehärtet u. angelassen 55 HRC 50-150 

Hinweis 


688 



Gewindedrehen 

Zugfestigkeit 

ISO Werkstoff 


Brinellhärte HB AM7C AM15C AL100 ACE6 AK20 AP30 HSS-TiN 


140-200 115-190 180-250 

70-100 20-50 


130-180 100-190 180-230 

70-100 20-40 




250 

270 

120-180 

100-180 

100-175 

80-165 

130-200 

125-200 

50-100 

50-80 

15-40 

15-30 


80-160 70-160 125-200 

50-80 15-25 


P Stahl und 

Stahlguss 

geglüht 

vergütet 

vergütet 

vergütet 

180 

275 

300 

350 

100-155 

90-145 

80-140 

80-135 

85-145 

75-140 

70-140 

70-135 

180-230 

125-200 

125-200 

70-100 

50-80 

50-80 

20-45 

10-25 

10-25 

10-25 

Hochlegierter 

Stahl-Werk- 

geglüht 

200 

70-115 70-110 125-200 

10-80 

zeugstahl und 

Stahlguss 


325 

50-100 50-100 120-180 

20-55 


Stahl und 

Stahlguss 

ferritisch 

martensitisch 

200 

300 

75-140 

60-120 

25-50 

20-40 

M 


Stahl und 

Stahlguss 

austenitisch 


135-185 

185-275 

70-150 

40-120 

70-120 

40-90 

70-130 

40-110 

perlitisch, ferritisch 150-200 

70-130 

K 

Grauguss 

Gusseisen mit 

Kugelgraphit 


ferritisch 

perlitisch 

200-260 

250-320 

160 

250 

60-120 

60-115 

125-160 

90-120 

Temperguss 

ferritisch 

perlitisch 

130 

230 

70-150 80-180 

70-95 


60 

100-240 100-365 

100-250 

30-60 


80-170 80-220 

80-160 

25-50 


200-400 

80-120 

25-50 


90 

200-280 

70-100 

20-40 


60-180 

50-120 

15-30 

N 




110 

90 

120-200 100-250 

80-200 

80-200 

80-225 

110-190 

70-170 

15-35 

15-35 


150 

15-30 

sing) Kupfer, Elektrolytkupfer 60 120-300 100-250 120-240 

110-190 

15-35 


Werkstoffe 

Duroplaste 


Hartgummi 


200 

45-60 

30-50 

S 

Warmfeste 

Legierungen 

ausgehärtet 



ausgehärtet 

280 

250 

320 

350 

30-50 

20-30 

15-25 

25-40 

20-30 

15-25 



150-200 

140-170 

60-100 

Legieungen, 

ausgehärtet 

200-300 

50-70 

40-60 

H 





300-400 

400-500 

400 

Gehärtetes 

Gusseisen gehärtet u. angelassen 55 HRC 45-60 45-60 

Hinweis 



690 

® 

Bearbeitungsmethoden Gewindeschneiden 

Aussen-Rechtsgewinde 

Rechte Aussenhalter mit rechten Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 

Gegen den Uhrzeigersinn. 

Schnittrichtung: 

Vom Reitstock zum Spindelstock. 

Aussen-Linksgewinde 

A B 

Linke Aussenhalter mit linken Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 

Im Uhrzeigersinn. 



Innen-Rechtsgewinde 

A B 

Rechte Innenhalter mit rechten Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 




Innen-Linksgewinde 

A B 

Linke Innenhalter mit linken Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 




Rechtsgewinde Drehrichtung: Gegen den Uhrzeigersinn, rechter Halter, rechte Platte. 

Linksgewinde Drehrichtung: Im Uhrzeigersinn, linker Halter, linke Platte. 

Vorschubrichtung 

A B 

Linke Aussenhalter mit linken Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 



Vom Spindelstock zum Reitstock. 

Rechte Aussenhalter mit rechten Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 




Linke Innenhalter mit linken Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 




Rechte Innenhalter mit rechten Wendeschneidplatten. 

Drehrichtung: 





Steigungswinkel-Diagramm 

Unterlagsplatten 

Die Klemmhalter sind mit einem Neigungswinkel von ? = 1,5° ausgelegt. 

Unterlegplatten, die bereits im Klemmhalter montiert sind und mitgeliefert 

werden, sind planparallel mit 0° geschliffen. Bei Abweichungen des Steigwinkels 

von mehr als 1° sollte eine andere Unterlegplatte gewählt werden. 

Die Spitzenhöhe der Wendeschneidplatte bleibt dabei immer gleich. 

Falsch 

Spanwinkel und Freiwinkel 

sind ungleich, wenn der 

Neigungswinkel ? = 0° ist. 

® 

Der Steigungswinkel des 

Gewindes bzw. der erforderliche 

Neigungswinkel 

ergibt sich aus folgender 

Formel: 

= Neigungswinkel 

= Flankendurchmesser 

= Steigung 

Richtig 

Spanwinkel und Freiwinkel 

sind gleich, wenn der Neigungswinkel 

(?) und der 

Steigungswinkel (?) identisch 

sind. 

Aussengewinde 4,5° 3,5° 2,5° 1,5° 0,5° 0° -0,5° -1,5° 

16 R 

L 

22 

R 

L 

22 U 

R 

L 

27 

R 

L 

27 U 

R 

L 

Innengewinde 

16 

L 

22 

R 

L 

22 U 

R 

L 

27 

R 

L 

27U 

R 

YE 3-3P 

YI 3-3P 

YE 4-3P 

YI 4-3P 

YE 4U-3P 

YI 4U-3P 

YE 5-3P 

YI 5-3P 

YE 5-3P 

YI 5-3P 

R YI 3-3P 

YE 3-3P 

YI 4-3P 

YE 4-3P 

YI 4U-3P 

YE 4U-3P 

YI 5-3P 

YE 5-3P 

YI 5U-3P 

YE 3-2P 

YI 3-2P 

YE 4-2P 

YI 4-2P 

YE 4U-2P 

YI 4U-2P 

YE 5-2P 

YI 5+2P 

YE 5U-2P 

YI5U-2P 

YE 3-1P 

YI 3-1P 

YE 4-1P 

YI 4-1P 

YE 4U-1P 

YI 4U-1P 

YE 5-1P 

YI 5-1P 

YE 5U-1P 

YI 5U-1P 

YI 3-2P YI 3-1P 

YE 3-2P 

YI 4-2P 

YE 4-2P 

YI 4U-2P 

YE 4U-2P 

YI 5-2P 

YE 5-2P 

YI5U-2P 

YE 3-1P 

YI 4-1P 

YE 4-1P 

YI 4U-1P 

YE 4U-1P 

YI 5-1P 

YE 5-1P 

YI 5U-1P 

YE 3 

YI 3 

YE 4 

YI 4 

YE 4U 

YI 4U 

YE 5 

YI5 

YE 5U 

YI 5U 

YE 3-1 N 

YI 3-1 N 

YE 4-1 N 

YI 4-1 N 

YE 4U-1 N 

YI 4U-1 N 

YE 5-1 N 

YI 5-1 N 

YE 5U-1 N 

YI 5U-1 N 

YI 3 YI 3-1 N 

YE 3 

YI 4 

YE 4 

YI 4U 

YE 4U 

YI 5 

YE 5 

YI5U 

YE 3-1 N 

YI 4-1 N 

YE 4-1 N 

YI 4U-1 N 

YE 4U-1 N 

YI 5-1 N 

YE 5-1 N 

YI 5U-1 N 

YE 3-1,5N 

YI 3-1,5N 

YE 4-1,5N 

YI 4-1,5N 

YE 4U-1,5N 

YI 4U-1,5N 

YE 5-1,5N 

YI 5-1,5N 

YE 5U-1,5N 

YI 5U-1,5N 

YE 3-2N 

YI 2-3N 

YE 4-2N 

YI 4-2N 

YE 4U-2N 

YI 4U-2N 

YE 5-2N 

YI 5-2N 

YE 5U-2N 

YI 5U-2N 

YI 3-1,5N YI 3-2N 

YE 3-1,5N 

YI 4-1,5N 

YE 4-1,5N 

YI 4U-1,5N 

YE 4U-1,5N 

YI 5-1,5N 

YE 5-1,5N 

YI 5U-1,5N 

YE 3-2N 

YI 4-2N 

YE 4-2N 

YI 4U-2N 

YE 4U-2N 

YI 5-2N 

YE 5-2N 

YI 5U-2N 

YE 3-3N 

YI 3-3N 

YE 4-3N 

YI 4-3N 

YE 4U-3N 

YI 4U-3N 

YE 5-3N 

YI 5-3N 

YE 5U-3N 

YI 5U-3N 

YI 3-3N 

YE 3-3N 

YI4-3N 

YE 4-3N 

YI 4U-3N 

YE 4U-3N 

YI 5-3N 

YE 5-3N 

YI 5U-3N 


Beispiel (EWB 2-50) 

Bohrung-Durchmesser: Ø 20.0 mm 

Werkzeugkombination: 615.227 / 615.289 

Ausdrehtiefe X: 100 mm 

Wendeplatten-Radius: 0,4 mm 

Einstellung Auswuchtskala: 15 

692 

Auswuchtbare Präzisions-Ausdrehköpfe EWB 

Für die Fertigung von Präzisionsbohrungen mit höchsten Drehzahlen 

Die Auswuchtung erfolgt über integrierte Wuchtelemente und Skalaring nach Tabelle. Diese 

berücksichtigt sowohl die unterschiedlichen Werkzeughalter als auch die verschiedenen 

Wendeplattenradien und die damit verbundenen Zustelldifferenzen. 

Die dadurch erreichbare Wuchtgüte ermöglicht die Fertigung von Präzisionsbohrungen 

mit höchsten Drehzahlen. Der vibrationsfreie Lauf des Werkzeuges erzeugt bessere Oberflächengüten 

und Bohrungsgeometrien und sorgt für eine längere Standzeit der Schneide. 

Für die optimale Wuchtung der ganzen Werkzeugkombination sind vorausgewuchtete 

Schäfte und Zwischenteile erhältlich. 

EWB 2 - 32 x CK5 

Ausdrehbereich: Ø 2 - 32 mm 

Werkzeugverbindung: CK5 / Ø 28 

Werkzeug-Aufnahmebohrung: Ø 12 mm 

Max. Restunwucht: 50 gmm 

Einstellgenauigkeit: 1 DIV = 0.01/ Ø 

Einstellbereich: 3.5 mm 

Siehe Seite 283. 

EWB 2 - 50 x CK6 

Ausdrehbereich: Ø 2 - 50 mm 

Werkzeugverbindung: CK6 / Ø 36 

Werkzeug-Aufnahmebohrung: Ø 16 mm 

Max. Restunwucht: 100 gmm 

Einstellgenauigkeit: 1 DIV = 0.005/ Ø 

Einstellbereich: 4.5 mm 

Siehe Seite 283. 

Merkmale 

Bedienungsanleitung und Sicherheitshinweise. 

- Stufenlose Längenverstellung der Werkzeughalter. 

- Kühlmittelbohrung durch das Werkzeug bis 

zur Schneide. 

- Grosse Skalascheibe mit parallaxfreier 

Ablesung. 

- Verzugfreie indirekte Klemmung des Werkzeugträgers. 

- Geschliffene und spielfreie eingepasste 

Mikrospindel zur direkten und hochpräzisen 

Einstellung der Schneide. 

In der Bedienungsanleitung gibt es für jeden Durchmesserbereich eine Seite mit der zu 

verwendenden Werkzeugkombination, den Schnittwerten und den Einstelldaten für den 

Auswuchtring. 

Die max. Drehzahl ist von der Ausdrehtiefe X und der Werkzeugkombination abhängig. 

Deshalb ist in den Tabellen immer die maximale Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit 

von der Ausdrehtiefe angegeben. Die maximal zulässige Drehzahl für die jeweilige Werkzeugkombination 

berechnet sich aus der Schnittgeschwindigkeit nach Tabelle für die 

Werkstoffgruppe Aluminium und dem Bohrungsdurchmesser. 

Die Einstelldaten für den Auswuchtring sind nur für die jeweils abgebildete Werkzeugkombination 

gültig, die Verwendung von anderen Komponenten würde eine erhöhte Unwucht 

verursachen. Die Einstelldaten hängen von den verwendeten Komponenten (lange oder 

kurze HM-Stange), dem Bohrungsdurchmesser und dem Schneidenradius der Wendeplatte 

ab. 

Einstellen des Auswuchtringes: 

- Einstellung der Auswuchtskala aus der Tabelle entnehmen. 

- Lösen der Klemmschraube (1) am Auswuchtring. 

- Auswuchtring auf den Tabellenwert einstellen. Wichtig: Immer von 0 her grösser 

werdend einstellen! 

- Klemmschraube (1) festziehen. 

Bei Verwendung von Reduzierhülsen müssen die Klemmschrauben (2) auf die Scheide 

ausgerichtet werden. 


Anwendungsbeispiele 

D = Ø 29.7 - 30-H8 X = 85 mm 

Ra = 6.3 

n = 3'500 U/min 

Vc = 330 m/min 

Vf = 800 mm/min 

Werkstoff: CK45 

Wendeplatte: 655.332 R 0.8 

D = Ø 29.7 - 30-H8 X = 60 mm 

Ra = 1.6 

n = 5'300 U/min 



Werkstoff: GG20 


D = Ø 19.7 - 20-H7 X = 160 mm 

Ra = 1.6 

n = 1'114 U/min 

Vc = 70 m/min 


Werkstoff: Aluminium 


D * * n 

Schnittgeschwindigkeit V c = 

1000 

[m/min] 

v * 1000 

Drehzahl N = 

D * 

[U/min] 

Vorschubgeschwindigkeit V f = n * fn [mm/min] 

V f 

Vorschub fn = 

n 

[mm/U] 

a * fn * k s* 

V c 

Schnittleistung P c = 

60 * 1000 

[kW] 

Vorschubkraft F f = a * fn * k s 

[N] 

a * fn * k s . (D + Di) 

Schnittmoment (RW / TW) M c = 

1000 4 

[Nm] 

2 

D * fn * k s 

Schnittmoment (WP-Bohrer) M c = 

8000 

[Nm] 

Pm 

Kühlmitteldruck p = 

V ° 5 

* 10 

[bar] 

Hinweis 

Verlangen Sie unsere ausführlichen KAISER Schnittdaten-Tabellen. 

V c = Schnittgeschwindigkeit [m/min] 

D = Schneiddurchmesser [mm] 

Di = innerer Schneiddurchmesser [mm] 

n = Drehzahl [U/min] 

fn = Vorschub [mm/U] 

V f = Vorschubgeschwindigkeit [mm/min] 

P c = Schnittleistung [kW] 

= Pi (3,14) 

a = Schnittiefe [mm] 

2 

k s = spezifische Schnittkraft [N/mm ] 

F f = Vorschubskraft [N] 

M c = Schnittmoment [Nm] 

p = Druck [bar] 

P m = Motorenleistung [W] 

V ° 

3 

= Volumenstrom [m /s] 

D = Ø 11.8 - 12-H7 X = 30 mm, Sackloch 

Ra = 1.6 

n = 5'300 U/min 



Werkstoff: GG20 


D = Ø 19.7 - 20-H7 X = 74 mm 

Ra = 1.6 

n = 7'000 U/min 



Werkstoff: St37 


D = Ø 5.8 - 6-H7 X = 25 mm 

Ra = 1.6 

n = 4'510 U/min 

Vc = 85 m/min 


Werkstoff: CK45 


2 

Richtwerte für k s [N/mm ] 

Aluminium 600 

Grauguss 1200 

Stahl 2200 

hochleg. Stahl 2400 


694 

Schruppverfahren 

1. RRS Rotations-symmetrisch-Schruppen 

Die symmetrische Schneidenanordnung ist die am häufigsten verwendete Zweischneider- 

Einstellung. Speziell geeignet für die Zerspanung kleinerer bis mittlerer Materialzugaben 

(10% vom Enddurchmesser) bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und grossen Vorschüben. 

Wendeplattenhalter Typ CC, SC, SD und WC. 

Beispiel 

Ausdrehkopf d D 

TW / RW 32 

TW / RW 41 

TW / RW 68 

2. DVS Doppel-versetzt-Schruppen 

Die in Durchmesser und Höhe versetzte Schneidenanordnung erlaubt die Zerspanung 

der doppelten Materialzugabe (20% von Enddurchmesser) bei halbierten Vorschubwerten 

und ausgezeichneter Spankontrolle. 

Wendeplattenhalter Typ CC. 

Beispiel 

3. VPS Voll-Profil-Schruppen 

Im Durchmesser stark versetzte Schneidenanordnung für grösste Materialzugabe (40% 

vom Enddurchmesser) mit erstaunlich geringem Leistungsbedarf. Durch den Einsatz von 

Wendplatten des Typs WC erhält der Schruppkopf die Funktionalität eines verstellbaren 

Wendeplatten-Aufbohrers. 

Wendeplattenhalter Typ WC. 

Wendeplattenhalter TW 

Einstellhinweise 

TWV 

Einstellhinweise 

TWN / TWV 

38 42 

45 50 

90 100 

Ausdrehkopf d D1 

TW / RW 25 

TW / RW 53 

TW / RW 100 

Beispiel 

28 31.5 

60 67.5 

110 125.0 

Ausdrehkopf d D1 

TW / RW 41 

TW / RW 53 

TW / RW 68 

38 52 

45 63 

67 90 

Einstellen des Ausdrehdurchmessers. 


D2 

35 

75 

140 

D2 

62 

75 

110

Voll-Profil-Schruppen RW 

Anwendungs- und Einstellhinweise 

Das VPS-Schruppverfahren ermöglicht das Ausdrehen grosser Materialzugaben 

(30 mm und mehr im Durchmesser) in einem Arbeitsgang mit einer relativ geringen 

Antriebsleistung. 

Einstellhinweis für Wendeplattenhalter Typ WC: 

Schneide 2 auf den gewünschten Aussendurchmesser (D2) einstellen. 

Schneide 1 entsprechend der Ausgangsbohrung gemäss Tabelle (Kolonne D1) einstellen. 

Beide Schneiden müssen auf genau gleicher Höhe stehen. 

Nur mit reichlicher Kühlung arbeiten. 

Schnittdaten-Richtwerte 

Schnittgeschwindigkeit: Vc = 100 - 200 m/min 

Vorschub: f = 0.05 - 0.15 mm/U 

WP-Halter Ausdrehkopf Ausgangs-Ø D2 D1 

637.641 RW 41 

Bohrung 

mm 

35-37.9 

38-41 

637.651 RW 53 41-44.9 

45-50 

637.652 RW 53 51-54.9 

55-60 

637.661 RW 68 50-55.9 

56-61.9 

62-67 

637.662 RW 68 67-72.9 

73-78.9 

79-85 

637.663 RW 100 84-89.9 

90-96.9 

97-104 

637.664 RW 100 104-109.9 

110-116.9 

117-124 

Fasenfräser-Schnittdaten 

Ausdreh-Ø 

mm 

51-62 

54-62 

61-76 

65-76 

76-86 

81-86 

75-93 

81-93 

87-93 

92-110 

98-110 

104-110 

109-130 

115-130 

122-130 

135-150 

135-150 

142-150 

Einstell-Ø 

mm 

49 

52 

59 

63 

69 

73 

73 

79 

85 

90 

96 

102 

107 

113 

120 

127 

133 

140 

Fasenfräser Vc = (m/min) Vc = (m/min) Vc = (m/min) f = (mm/U) 

Typ 

GG* 

ST* 

AL* 

GG/ST/AL 

C0525 

10 - 30 20 - 40 20 - 40 0.1 - 0.15 

C1040 

20 - 50 40 - 80 50 - 100 0.1 - 0.3 

C3060 

80 - 150 80 - 150 100 - 180 0.2 - 0.4 

C50100 

80 - 150 80 - 150 100 - 180 0.2 - 0.4 


696 

Technische Normen und Verzeichnisse 

Massangaben ohne Gewähr. Technische Änderungen sind jederzeit möglich. 

Bezeichnung DIN-Nr. 

Zylinderschäfte 

DIN 1835 A-E, DIN 6535 HA 

Zylinderschäfte mit Mitnahmefläche DIN 1835 B, DIN 6535 HB 

Zylinderschäfte mit geneigter Fläche DIN 1835 E 

Zylinderschäfte mit Vierkant 

DIN 10 

Zylinderschäfte mit Mitnehmer 

DIN 1809 

Morsekegelschäfte mit Gewinde DIN 228 A 

Morsekegelschäfte mit Lappen 

DIN 228 B 

Hohlkegelschäfte HSK 

DIN 69893 Teil 1 

Steilkegelschäfte DIN 

DIN 69871 A/B, DIN 2080 

Steilkegelschäfte DIN mit IK 

DIN 69871 A/D und B 

Steilkegelschäfte BT 

MAS BT 

Ausspannlängen 

DIN 1835C und DIN 228A 

Passtoleranzen 

ISO 

Werkstoff-Vergleichstabelle 

DIN, ISO, AISI, AFNOR, UNI 

Gesetzliche Masseinheiten SI 

Zylinderschäfte 

nach DIN 1835 A sowie DIN 6535 HA. 

d1 

h6 

mm 

6 

8 

10 

12 

16 

20 

25 

32 

40 

50 

63 

DIN 1835 A DIN 6535 HA 

l1 l5 Zentrierung d1 

h6 

l1 

mm 

mm 

mm 

mm 

mm 

36 0.8 1.6 x 2.5 

6 36 

36 0.8 1.6 x 3.35 8 36 

40 1.0 1.6 x 3.35 10 40 

45 1.2 1.6 x 3.35 12 45 

48 1.6 2.0 x 4.25 14 45 

50 2.0 2.5 x 5.3 16 48 

56 2.0 2.5 x 5.3 18 48 

60 2.0 3.15x 6.7 20 50 

70 2.0 4.0 x 8.5 25 56 

80 2.0 4.0 x 8.5 32 60 

90 2.0 4.0 x 8.5 

- 

- 

Zylinderschäfte mit seitlicher Mitnahmefläche 

nach DIN 1835 B. 

d1 l1 l5 e1 b1 l2 h1 Zentrierung 

h6 

h13 

mm mm mm mm mm mm mm mm 

6 36 0.8 18 4.2 

4.8 1.6 x 2.5 

8 36 0.8 18 5.5 

6.6 1.6 x 3.35 

10 40 1.0 20 7 

8.4 1.6 x 3.35 

12 45 1.2 22.5 8 

10.4 1.6 x 3.35 

16 48 1.6 24 10 

14.2 2.0 x 4.25 

20 50 2.0 25 11 

18.2 2.5 x 5.3 

25 56 2.0 32 12 17 23.0 2.5 x 5.3 

32 60 2.0 36 14 19 30.0 3.15x 6.7 

40 70 2.0 40 14 19 38.0 4.0 x 8.5 

50 80 2.0 45 18 23 47.8 4.0 x 8.5 

63 90 2.0 50 18 23 60.8 4.0 x 8.5 

nach DIN 6535 HB. 

d1 b1 e1 h1 l1 l2 Zentrierung 

h6 + 0.05 

+ 2 + 1 

mm mm mm mm mm mm mm 

6 4.2 18 5.1 36 

1.6 x 2.5 

8 5.5 18 6.9 36 

1.6 x 3.35 

10 7 20 8.5 40 

1.6 x 3.35 

12 8 22.5 10.9 45 

1.6 x 3.35 

14 8 22.5 12.7 45 

2.0 x 4.25 

16 10 24 14.2 48 

2.5 x 5.3 

18 10 24 16.2 48 

2.5 x 5.3 

20 11 25 18.2 50 

3.15x 6.7 

25 12 32 23.0 56 17 4.0 x 8.5 

32 14 36 30.0 60 19 4.0 x 8.5 


Zylinderschäfte mit geneigter Spannfläche 

nach DIN 1835 E. 

d1 h2 l1 L4 l5 r2 Zentrierung (b1) (b2) (h1) 

h6 h13 +2 0 

min. 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm 

6 4.8 36 25 18 1.2 1.6 x 2.5 3.5 4.8 5.4 

8 6.6 36 25 18 1.2 1.6 x 3.35 4.7 6.1 7.2 

10 8.4 40 28 20 1.2 1.6 x 3.35 5.7 7.3 9.1 

12 10.4 45 33 22.5 1.2 1.6 x 3.35 6 8.2 11.2 

16 14.2 48 36 24 1.6 2.0 x 4.25 7.6 10.1 15.0 

20 18.2 50 38 25 1.6 2.5 x 5.3 8.4 11.5 19.1 

25 23.0 56 44 32 1.6 2.5 x 5.3 9.3 13.6 24.1 

32 30.0 60 48 35 1.6 3.15x 6.7 9.9 15.5 31.2 

nach DIN 6535 HE. 

d1 h2 l1 l4 l5 r2 b2 

h6 

h11 + 2 

0 

min. 


6 5.1 36 25 18 1.2 4.3 

8 6.9 36 25 18 1.2 5.5 

10 8.5 40 28 20 1.2 7.1 

12 10.4 45 33 22.5 1.2 8.2 

14 12.7 45 33 22.5 1.2 8.1 

16 14.2 48 36 24 1.6 10.1 

18 16.2 48 36 24 1.6 10.8 

20 18.2 50 38 25 1.6 11.4 

Zylinderschäfte für Bajonettverschluss 

nach DIN 1835 C. 

d1 b1 b2 e1 e2 di h1 h2 h3 l1 r1 

h6 ± 0.05 + 0.5 0 + 0.05 F8 h13 f9 h13 + 2 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm 

40 14 12 40 17 10 38.0 35 36 70 15.0 

50 18 14 45 21 12 47.8 44 45 80 19.0 

63 18 14 50 21 12 60.8 57 58 90 25.5 

Zylinderschäfte mit Anzugsgewinde 

nach DIN 1835 D. 

d1 d dz l1 l3 Zentrierung 

h6 

+ 2 

+ 2 

mm mm mm 

mm mm mm 

6 5.9-0.1 5.087-0.1 36 10 1.6 x 2.5 

10 9.9-0.1 9.087-0.1 40 10 1.6 x 3.35 

12 11.9-0.1 11.087-0.1 45 10 1.6 x 3.35 

16 15.9-0.1 15.087-0.1 48 10 2.0 x 4.25 

20 19.9-0.15 19.087-0.15 50 15 2.5 x 5.3 

25 24.9-0.15 24.087-0.15 56 15 2.5 x 5.3 

32 31.9-0.15 31.087-0.15 60 15 3.15x 6.7 

Zylinderschäfte mit Vierkant 

für Gewindebohrer nach DIN 10. 

d1 l a d1 l a 

über bis 

h11 

über bis 

h11 

mm mm mm mm 

mm mm mm mm 

2.47 2.83 5 2.1 17.33 19.33 17 14.5 

2.83 3.20 5 2.4 19.33 21.33 19 16 

3.20 3.60 6 2.7 21.33 24.00 21 18 

3.60 4.01 6 3 

24.00 26.67 23 20 

4.01 4.53 6 3.4 26.67 29.33 25 22 

4.53 5.08 7 3.8 29.33 32.00 27 24 

5.08 5.79 7 4.3 32.00 34.67 29 26 

5.79 6.53 8 4.9 34.67 38.67 32 29 

6.53 7.33 8 5.5 38.67 42.67 35 32 

7.33 8.27 9 6.2 42.67 46.67 38 35 

8.27 9.46 10 7 

46.67 52.06 42 39 

9.46 10.67 11 8 

52.06 58.67 47 44 

10.67 12.00 12 9 

58.67 65.33 52 49 

12.00 13.33 13 10 

65.33 73.33 58 55 

13.33 14.67 14 11 

73.33 81.33 64 61 

14.67 16.00 15 12 

81.33 90.66 71 68 


698 

Zylinderschäfte mit Mitnehmer 

nach DIN 1809. 

Durchmesserbereich d b l r v 

über 

bis 

h12 ± IT 16 

mm 

mm 

mm 

1 ) 

mm mm mm 

3 

3.5 

1.6 

2.2 0.2 0.05 

3.5 

4 

2 

2.2 0.2 0.05 

4 

4.5 

2.2 

2.5 0.2 0.05 

4.5 

5.5 

2.5 

2.5 0.2 0.05 

5.5 

6.5 

3 

3 

0.2 0.05 

6.5 

8 

3.5 

3.5 0.2 0.06 

8 

9.5 

4.5 

4.5 0.4 0.06 

9.5 11 

5 

5 

0.4 0.06 

11 

13 

6 

6 

0.4 0.06 

13 

15 

7 

7 

0.4 0.08 

15 

18 

8 

8 

0.4 0.08 

18 

21 

10 

10 

0.4 0.08 

Morsekegelschäfte mit Anzugsgewinde 

nach DIN 228 A. 

MK a d1 d2 d3 d4 d9 l1 l2 

≈ ≈ max. 

max. max. 


0 3.0+1.2 9.045 9.2 6.4 6 - 50 53 

1 3.5+1.4 12.065 12.2 9.4 9 M6 53.5 57 

2 5.0+1.4 17.780 18.0 14.6 14 M10 64 69 

3 5.0+1.7 23.825 24.1 19.8 19 M12 81 86 

4 6.5+1.9 31.267 31.6 25.9 25 M16 102.5 109 

5 6.5+1.9 44.399 44.7 37.6 35.7 M20 129.5 136 

MK l3 l4 l5 b d2 l3 l4 

min. 

min. d9 


0 - 4 - 

1 16 5 22.0 

2 24 5 31.5 

3 24 7 33.5 24 36 12 18 

4 32 9 42.5 32 43 15 23 

5 40 10 52.5 45 60 18 28 

Morsekegelschäfte mit Austreiblappen 


MK a b d1 d2 d5 l6 l7 r2 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

mm 

3.0+1.2 

3.5+1.4 

5.0+1.4 

5.0+1.7 

6.5+1.9 

6.5+1.9 

h13 

mm mm 

3.9 9.045 

5.2 12.065 

6.3 17.780 

7.9 

11.9 

15.9 

23.825 

31.267 

44.399 

≈ 

mm 

9.2 

12.2 

18 

24.1 

31.6 

44.7 

≈ 

mm 

6.1 

9 

14 

19.1 

25.2 

36.5 

Kegel-Hohlschäfte mit Plananlage (HSK) 

- 1 

mm 

56.5 

62 

75 

94 

117.5 

149.5 

für den automatischen Werkzeugwechsel nach DIN 69893 - Teil 1 (Form A). 

max. 

mm mm 

10.5 4 

13.5 5 

16 6 

Nenngrösse 32 40 50 63 80 100 125 160 

d1 h10 mm mm mm mm mm mm mm mm 

b1 H10 7 8 10.5 12.5 16 20 25 30 

b2 H10 7 9 12 16 18 20 25 32 

b3 H10 9 11 14 18 20 22 28 36 

d2 

24 30 38 48 60 75 95 120 

d4 max. 26 34 42 53 67 85 105 130 

f1 0 - 0.1 20 20 26 25 26 29 29 31 

f2 min. 35 35 42 42 42 45 45 47 

f3 ± 0.1 16 16 18 18 18 20 20 22 

h1 0 - 0.2 13 17 21 26.5 34 44 55.5 72 

h2 0 - 0.3 9.5 12 15.5 20 25 31.5 39.5 50 

l1 0 - 0.2 16 20 25 32 40 50 63 80 

l2 

3.2 4 5 6.3 8 10 12.5 16 

l4 + 0.2/0 5 6 7.5 10 12 15 19 23 

l5 + 0.2/0 3 3.5 4.5 6 8 10 12 16 


20 

24 

29 

7 

8 

10

Steilkegelschäfte 

nach DIN 2080. 

SK a b d1 d2 d4 d7 k l1 l4 l7 

± 0.2 H12 

a 10 

- 0.4 ± 0.15 

max. 


30 1.6 16.1 31.75 17.4 M12 50 8 68.4 24 16.2 

40 1.6 16.1 44.45 25.3 M16 63 10 93.4 32 22.5 

45 3.2 19.3 57.15 32.4 M20 80 12 106.8 40 29.0 

50 3.2 25.7 69.85 39.6 M24 97.5 12 126.8 47 35.3 

60 3.2 25.7 107.95 60.2 M30 156 16 206.8 59 60.0 


nach DIN 69871 A und A/D. 

SK a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 

± 0.1 H12 

± 0.05 - 0.1 - 0.5 max. 


30 3.2 16.1 31.75 M12 59.3 50 44.3 45 

40 3.2 16.1 44.45 M16 72.3 63.55 56.25 50 

45 3.2 19.3 57.15 M20 91.35 82.55 75.25 63 

50 3.2 25.7 69.85 M24 107.25 97.50 91.25 80 

SK f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7 

± 0.1 min. - 0.1 - 0.3 min. - 0.3 - 0.4 - 0.4 


30 11.1 35 19.1 47.8 24 15 16.4 19.0 

40 11.1 35 19.1 68.4 32 18.5 22.8 25.0 

45 11.1 35 19.1 82.7 40 24 29.1 31.3 

50 11.1 35 19.1 101.75 47 30 35.5 37.7 

Steilkegelschäfte mit zentraler Kühlmittelzufuhr über den 


SK a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 d9 e1 

± 0.1 H12 

± 0.05 - 0.1 - 0.5 max. 

± 0.1 


30 3.2 16.1 31.75 M12 59.3 50.0 44.30 45 4 21 

40 3.2 16.1 44.45 M16 72.3 63.55 56.25 50 4 27 

45 3.2 19.3 57.15 M20 91.35 82.55 75.25 63 5 35 

50 3.2 25.7 69.85 M24 107.25 97.50 91.25 80 6 42 

SK e2 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7 

max. ± 0.1 min. - 0.1 - 0.3 min. - 0.3 - 0.4 - 0.4 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm 

30 5 11.1 35 19.1 47.8 24 15 16.4 19 

40 5 11.1 35 19.1 68.4 32 18.5 22.8 25 

45 6 11.1 35 19.1 82.7 40 24 29.1 31.3 

50 7 11.1 35 19.1 101.75 47 30 35.5 37.7 


nach MAS BT. 

BT a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 

H12 

- 0.37 h8 - 0.5 0 


BT 30 1.6 16.1 31.75 M12 56.144 46 38 8 

BT 40 1.6 16.1 44.45 M16 75.679 63 53 10 

BT 45 3.2 19.3 57.15 M20 100.215 85 73 12 

BT 50 3.2 25.7 69.85 M24 119.019 100 85 15 

BT f1 f3 l1 l3 l4 l7 x 

± 0.1 

± 0.2 min. min. ± 0.1 


BT 30 13.6 21.6 48.4 24 17 16.2 4 

BT 40 16.6 26.6 65.4 30 21 22.5 5 

BT 45 21.2 33.2 82.8 38 26 29.0 6 

BT 50 23.2 38.2 101.8 45 31 25.3 7 


700 

Ausspannlängen (Kraglängen) 

Werkzeuge mit Zylinderschaft nach DIN 1835 B. 

d1 

mm 

l1 

mm 

l3 

mm 

l1 

mm 

l3 

mm 

l1 

mm 

l3 

mm 

2 

4 12 7 15 10 18 

2.5 5 13 8 16 12 20 

3 

5 13 8 16 12 20 

3.5 6 14 10 18 15 23 

4 

7 15 11 19 19 27 

4.5 7 15 11 19 19 27 

5 

8 16 13 21 24 32 

5.5 8 16 13 21 24 32 

6 

8 16 13 21 24 32 

6.5 10 20 16 26 30 40 

7 10 20 16 26 30 40 

7.5 10 20 16 26 30 40 

8 11 21 19 28 38 47 

8.5 11 21 19 28 38 47 

9 11 21 19 28 38 47 

9.5 13 23 19 28 38 47 

10 13 23 22 31 45 57 

10.5 13 25 22 34 45 57 

11 13 25 22 34 45 57 

11.5 13 25 22 34 45 57 

12 16 28 26 38 53 65 

12.5 16 28 26 38 53 65 

13 16 28 26 38 53 65 

14 16 28 26 38 53 65 

15 16 28 26 38 53 65 

16 19 31 32 44 63 75 

17 19 31 32 44 63 75 

18 19 31 32 44 63 75 

19 19 31 32 44 63 75 

20 22 38 38 54 75 91 

22 22 38 38 54 75 91 

24 26 46 45 65 90 110 

25 26 46 45 65 90 110 

26 26 46 45 65 90 110 

28 26 46 45 65 90 110 

30 26 46 45 65 90 110 

32 32 52 53 73 106 126 

34 32 52 53 73 106 126 

35 32 52 53 73 106 126 

36 32 52 53 73 106 126 

38 38 60 63 85 125 147 

40 38 60 63 85 125 147 

42 38 60 63 85 125 147 

45 38 60 63 85 125 147 

50 45 67 75 97 150 172 

Schaftfräser 

mit MK4 ohne Bund. 

d1 

mm 

l1 

mm 

l3 

mm 

d1 

mm 

l1 

mm 

l3 

mm 

32 

32 54.5 40 

38 60.5 

32 

53 75.5 40 

63 85.5 

36 

36 54.5 45 

38 60.5 

36 

53 75.5 45 63 85.5 


Ausspannlängen (Kraglängen) 

Werkzeuge mit Morsekegel nach DIN 228 A. 

MK1 MK2 MK3 MK4 MK5 

d1 l1 l3 l1 l3 l1 l3 l1 l3 d1 l3 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm 

6 13 29.5 

8 19 35.5 

10 13 29.5 

10 22 38.5 

11 22 38.5 

12 16 42.5 53 59 

12 26 52.5 

13 26 52.5 

14 

16 37 

14 

26 47 

15 

26 47 

16 

19 40 

16 

32 53 32 53 

16 

63 84 63 84 

18 

19 40 

18 

32 53 

18 

63 84 63 84 

20 

22 43 

20 

38 59 

20 

75 96 75 96 

22 

22 43 

22 

38 59 

22 

75 96 75 96 

22 

90 111 

24 

26 47 

24 

45 66 

25 

26 47 

25 

45 66 

25 

90 111 

26 

45 66 

28 

26 47 

28 

45 66 

28 

90 111 112 162.5 

30 

26 47 

30 

45 66 

30 

90 111 112 162.5 

32 

53 74 32 72.5 

32 

53 74 53 103.5 

32 

53 74 106 156.5 

35 

53 103.5 

36 

32 72.5 

36 

53 103.5 

36 

106 156.5 

36 

125 175.5 

38 

63 113.5 

40 

38 78.5 

40 

63 113.5 100 162.5 

40 

125 175.5 125 187.5 

40 

160 222.5 

45 

38 78.5 

45 

63 113.5 100 162.5 

45 

125 175.5 125 187.5 

45 

160 222.5 

50 

45 107.5 

50 

75 137.5 

50 

112 174.5 

50 

150 212.5 

56 

75 137.5 

56 

150 212.5 

56 

180 242.5 

63 

90 152.5 

63 

140 202.5 

63 

180 242.5 

63 

225 287.5 


702 

Empfohlene Passtoleranzen 

Pressitz Festsitz Treibsitz Haftsitz Schiebesitz 

Gleitsitz Laufsitz Grobe Spielpassung 

fest mittel leicht 

fein leicht weit grob eng fein leicht weit 

H8 H7 S7 H6 H7 H6 H7 N7 H6 H7 M7 H6 H7 K7 H6 H7 J7 H6 H7 H8 H11 H11 H7 G7 H7 F8 F8 H8 E9 H8 D10 H11 D10 C11 C11 H11 A11 H11 

x8 u8 s6 h6 p5 r6 n5 n6 h6 m5m6 

h6 k6 k6 h6 j5 j6 h6 h5 h6 h9 h9 h11 g6 h6 f7 h6 h9 e8 h9 d9 h9 d9 h11 h9 h11c11h11a11 

ISO-Abmasse für Innenmasse (Bohrungen) - Abmasse in µm 

Passung 

Nennmassbereich 

mm 

von 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

A11 C11 D10 E9 F8 G7 H6 H7 H8 H11 J7 K7 M7 N7 P9 S7 

1 + 330 + 120 + 60 + 39 + 20 + 12 + 6 + 10 + 14 + 60 + 4 0 - 2 - 4 - 6 - 14 

3 + 270 + 60 + 20 + 14 + 6 + 2 0 0 0 0 - 6 - 10 - 12 - 14 - 31 - 24 

3 + 345 + 145 + 78 + 50 + 28 + 16 + 8 + 12 + 18 + 75 + 6 + 3 0 - 4 - 12 - 15 

6 + 270 + 70 + 30 + 20 + 10 + 4 0 0 0 0 - 6 - 9 - 12 - 16 - 42 - 27 

6 + 370 + 170 + 98 + 61 + 35 + 20 + 9 + 15 + 22 + 90 + 8 + 5 0 - 4 - 15 - 17 

10 + 280 + 80 + 40 + 25 + 13 + 5 0 0 0 0 - 7 - 10 - 15 - 19 - 51 - 32 

10 + 400 + 205 + 120 + 75 + 43 + 24 + 11 + 18 + 27 + 110 + 10 + 6 0 - 5 - 18 - 21 

18 + 290 + 95 + 50 + 32 + 16 + 6 0 0 0 0 - 8 - 12 - 18 - 23 - 61 - 39 

18 + 430 + 240 + 149 + 92 + 53 + 28 + 13 + 21 + 33 + 130 + 12 + 6 0 - 7 - 22 - 27 

30 + 300 + 110 + 65 + 40 + 20 + 7 0 0 0 0 - 9 - 15 - 21 - 28 - 74 - 48 

30 + 470 + 280 

40 + 310 + 120 + 180 + 112 + 64 + 34 + 16 + 25 + 39 + 160 + 14 + 7 0 - 8 - 26 - 34 

40 +480 + 290 + 80 + 50 + 25 + 9 0 0 0 0 - 11 - 18 - 25 - 33 - 88 - 59 

50 + 320 + 130 

50 + 530 + 330 

- 42 

65 + 340 + 140 + 220 + 134 + 76 + 40 + 19 +30 + 46 + 190 + 18 + 9 0 - 9 - 32 - 72 

65 + 550 + 340 + 100 + 60 + 30 + 10 0 0 0 0 - 12 - 21 - 30 - 39 - 106 - 48 

80 + 360 + 150 

- 78 

80 + 600 + 390 

- 58 

100 + 380 + 170 + 260 + 159 + 90 + 47 + 22 + 35 + 54 + 220 + 22 + 10 0 - 10 - 37 - 93 

100 + 630 + 400 + 120 + 72 + 36 + 12 0 0 0 0 - 13 - 25 - 35 - 45 - 124 - 66 

120 + 410 + 180 

- 101 

120 + 710 + 450 

- 77 

140 + 460 + 200 

- 117 

140 + 770 + 460 + 305 + 185 + 106 + 54 + 25 + 40 + 63 + 250 + 26 + 12 0 - 12 - 43 - 85 

160 + 520 + 210 + 145 + 85 + 43 + 14 0 0 0 0 - 14 - 28 - 40 - 52 - 143 - 125 

160 + 830 + 480 

- 93 

180 + 580 + 230 

- 133 

ISO-Abmasse für Aussenmasse (Wellen) Abmasse in µm 

Passung 

Nennmassbereich 

mm 

von 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

über 

bis 

1 

3 

3 

6 

6 

10 

10 

14 

14 

18 

18 

24 

24 

30 

30 

40 

40 

50 

50 

65 

65 

80 

80 

100 

100 

120 

120 

140 

140 

160 

160 

180 

a11 c11 d9 e8 f7 g6 h5 h6 h9 h11 j5 j6 js11 k5 k6 k11 m5 m6 n5 n6 p5 r6 s6 u8 x8 

-270 - 60 - 20 - 14 - 6 - 2 0 0 0 0 + 2 + 4 + 30 + 4 + 6 + 60 + 6 + 8 + 8 +10 +10 +16 + 20 + 32 + 34 

-330 -120 - 45 - 28 -16 - 8 - 4 - 6 - 25 - 60 - 2 - 2 - 30 0 0 0 + 2 + 2 + 4 + 4 + 6 +10 + 14 + 18 + 20 

-270 - 70 - 30 - 20 -10 - 4 0 0 0 0 + 3 + 6 +37.5 + 6 + 9 + 75 + 9 +12 +13 +16 +17 +23 + 27 + 41 + 46 

-345 -145 - 60 - 38 -22 -12 - 5 - 8 - 30 - 75 - 2 - 2 -37.5 + 1 + 1 0 + 4 + 4 + 8 + 8 +12 +15 + 19 + 23 + 28 

-280 - 80 - 40 - 25 -13 - 5 0 0 0 0 + 4 + 7 + 45 + 7 +10 + 90 +12 +15 +16 +19 +21 +28 + 32 + 50 + 56 

-370 -170 - 76 - 47 -28 -14 - 6 - 9 - 36 - 90 - 2 - 2 - 45 + 1 + 1 0 + 6 + 6 +10 +10 +15 +19 + 23 + 28 + 34 

+ 67 

-290 - 95 - 50 - 32 -16 - 6 0 0 0 0 + 5 + 8 + 55 + 9 +12 +110 +15 +18 +20 +23 +26 +34 + 39 + 60 + 40 

-400 -205 - 93 - 59 -34 -17 - 8 -11 - 43 -110 - 3 - 3 - 55 + 1 + 1 0 + 7 + 7 +12 +12 +18 +23 + 28 + 33 + 72 

+ 45 

+ 74 + 87 

-300 -110 - 65 - 40 -20 - 7 0 0 0 0 + 5 + 9 + 65 +11 +15 +130 +17 +21 +24 +28 +31 +41 + 48 + 41 + 54 

-430 -240 -117 - 73 -41 -20 - 9 -13 - 52 -130 - 4 - 4 - 65 + 2 + 2 0 + 8 + 8 +15 +15 +22 +28 + 35 + 81 + 97 

+ 48 + 64 

-310 -120 

+ 99 +119 

-470 -280 - 80 - 50 -25 - 9 0 0 0 0 + 6 +11 + 80 +13 +18 +160 +20 +25 +28 +33 +37 +50 + 59 + 60 + 80 

-320 -130 -142 - 89 -50 -25 -11 -16 - 62 -160 - 5 - 5 - 80 + 2 + 2 0 + 9 + 9 +17 +17 +26 +34 + 43 +109 +136 

-480 -290 

+ 70 + 97 

-340 -140 

+60 + 72 +133 +168 

-530 -330 -100 - 60 -30 -10 0 0 0 0 + 6 +12 + 95 +15 +21 +190 +24 +30 +33 +39 +45 +41 + 53 + 87 +122 

-360 -150 -174 -106 -60 -29 -13 -19 - 74 -190 - 7 - 7 - 95 + 2 + 2 0 +11 +11 +20 +20 +32 +62 + 78 +148 +192 

-550 -340 

+43 + 59 +102 +146 

-380 -170 

+73 + 93 +178 +232 

-600 -390 -120 - 72 -36 -12 0 0 0 0 + 6 +13 +110 +18 +25 +220 +28 +35 +38 +45 +52 +51 + 71 +124 +178 

-410 -180 -207 -126 -71 -34 -15 -22 - 87 -220 - 9 - 9 -110 + 3 + 3 0 +13 +13 +23 +23 +37 +76 +101 +198 +264 

-630 -400 

+54 + 79 +144 +210 

-460 -200 

+88 +117 +233 +311 

-710 -450 

+63 + 92 +170 +248 

-520 -210 -145 - 85 -43 -14 0 0 0 0 + 7 +14 +125 +21 +28 +250 +33 +40 +45 +52 +61 +90 +125 +253 +343 

-770 -460 -245 -148 -83 -39 -18 -25 -100 -250 -11 -11 -125 + 3 + 3 0 +15 +15 +27 +27 +43 +65 +100 +190 +280 

-580 -230 

+93 +133 +273 +373 

-830 -480 

+68 +108 +210 +310 


Werkstoff-Vergleichstabelle 

Baustahl und Vergütungsstahl 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 

Grossbritannien 

BS 

EN 

1.0050 St50 

A570Gr50 A50-2 

Fe490 

Fe490-2FN 

- 

1.0501 C35 

1035 

CC35 

C35 

060A35 

- 

1.0503 C45 

1045 

CC45 

C45 

080M46 

- 

1.0601 C60 

1060 

CC55 

C60 

080A62 

43D 

1.0715 9SMn28 1213 

S250 

CF9SMn28 230M07 

- 

1.0718 9SMnPb28 12L13 

S250Pb CF9SMnPb28 - 

- 

1.0722 10SPb20 

- 

10PbF2 CF10SPb20 - 

- 

1.1141 Ck15 

1015 

XC12 

C16 

080M15 

32C 

1.1157 40Mn4 

1039 

35M5 

- 

150M36 

15 

1.1158 Ck25 

1025 

- 

- 

- 

- 

1.1167 36Mn5 

1335 

40M5 

- 

- 

- 

1.1191 Ck45 

1045 

XC42 

C45 

080M46 

- 

1.1203 Ck55 

1055 

XC55 

C50 

070M55 

- 

1.1221 Ck60 

1060 

XC60 

C60 

080A62 

43D 

1.1274 Ck101 

1095 

- 

- 

060A96 

- 

1.3401 X120Mn12 - 

Z120M12 G-X120Mn12 Z120M12 

- 

1.3505 100Cr6 

52100 

100C6 

100Cr6 

534A99 

31 

1.5026 100Cr6 

9255 

55S7 

55Si8 

250A53 

45 

1.5415 15Mo3 

ASTM A204Gr.A 15D3 

16Mo3KW 1501-240 

- 

1.5622 14Ni6 

ASTM A350LF5 16N6 

14Ni6 

- 

- 

1.5662 X8Ni9 

ASTM A353 - 

X10Ni9 

1501-509;510 

- 

P 

1.5680 

1.5710 

1.5752 

12Ni19 

36NiCr6 

14NiCr14 

2515 

3135 

3415; 3310 

Z18N5 

35NC6 

12NC15 

- 

- 

- 

- 

640A35 

655M13 

655A12 

- 

111A 

36A 

1.6511 36CrNiMo4 9840 

40NCD3 38NiCrMo4(KB) 816M40 

110 

1.6546 40NiCrMo22 8740 

- 

40NiCMo2(KB) 311-Type 7 

- 

1.6580 30CrNiMo8 - 

30CrNiMo8 30CrNiMo8 - 

- 

1.6587 17CrNiMo6 - 

18NCD6 

- 

820A16 

- 

1.6657 14NiCrMo134 - 

- 

15NiCrMo13 832M13 

36C 

1.7015 15Cr3 

5015 

12C3 

- 

523M15 

- 

1.7033 34Cr4 

5132 

32C4 

34Cr4(KB) 530A32 

18B 

1.7131 16MnCr5 5115 

16MC5 16MnCr5 (527M20) 

- 

1.7176 55Cr3 

5155 

55C3 

- 

527A60 

48 

1.7218 25CrMo4 4130 

25CD4 

25CrMo4(KU) 1717CDS110 

- 

1.7220 34CrMo4 4137; 4135 35CD4 

35CrMo4 708A37 

19B 

1.7225 42CrMo4 4140 

42CD4 

42CrMo4 708M40 

19A 

1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F11 15CD3.5 14CrMo4 5 1501-620Gr27 - 

F12 

15CD4.5 

1.7361 32CrMo12 - 

30CD12 32CrMo12 722M24 

40B 

1.7380 10CrMo9 10 ASTM A182F.22 12CD9, 10 12CrMo9, 10 1501-622 Gr31 - 

1.7715 14MoV6 3 - 

- 

- 

1503-660-440 

- 

1.8159 50CrV4 

6150 

50CV4 

50CrV4 

735A50 

47 

1.8504 34CrAI6 

- 

- 

- 

- 

- 

1.8509 41CrAIMo7 - 

40CAD6, 12 41CrAIMo7 905M39 

41B 

1.8523 39CrMoV13 9 - - 36CrMoV12 897M39 40C 

Werkzeugstähle 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

1.1545 C105W1 

- Y1105 

C98KU 

C100KU 

- 

1.2067 100Cr6 

L3 Y100C6 

- BL3 

1.2080 X210Cr12 

D3 Z200C12 X210Cr13KU 

X250Cr12KU 

BD3 

1.2343 X38CrMoV5 1 

H11 Z38CDV5 X37CrMoV51(KU) BH11 

1.2344 X40CrMoV5 1 

H13 Z40CDV5 X35CrMoV05KU 

X40CrMoV511KU 

BH13 

1.2363 X100CrMoV 5 1 A2 Z100CDV5 X100CrMoV51KU BA2 

P 

1.2379 

1.2419 

X155CrVMo12 1 

105WCr6 

D2 

- 

Z160CDV12 

105WC13 

X155CrVMo121(KU) 

10WCr6 

107WCr5KU 

BD2 

- 

1.2436 X210CrW12 

- - 

X215CrW12 1KU - 

1.2542 45WCrV7 

S1 - 

45WCrV8KU 

BS1 

1.2581 X30WCrV9 3 

H21 Z30WCV9 X28W09KU 

X30WCrV9 3KU 

BH21 

1.2601 X165CrMoV12 

- - 

X165CrMoW12KU - 

1.2713 55NiCrMoV6 

L6 55NCDV7 - 

- 

1.2833 

1.3243 

100V1 

S 6-5-2-5 

W210 

- 

Y1105V 

Z85WDKCV 

06-05-05-04-02 

- 

HS 6-5-2-5 

BW2 

- 


EN 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

-

Rostfreie und warmfeste Stähle 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

1.4016 X8Cr17 

430 Z8C17 X8Cr17 

430S15 

M 

1.4027 

1.4034 

G-X20Cr14 

X46Cr13 

- 

- 

Z20C13M 

Z40CM 

Z38C13M 

- 

X40Cr14 

420C29 

420S45 

1.4057 X22CrNi17 

431 Z15CNi6.02 X16CrNi16 431S29 

1.4104 X12CrMoS17 

430F Z10CF17 X10CrS17 

- 

1.4113 X6CrMo17 

434 Z8CD17.01 X8CrMo17 

434S17 

1.4122 X35CrMo17 

- - 

- 

- 

1.4313 X5CrNi13 4 

- Z4CND13.4M - 

425C11 

1.4718 X45CrSi9 3 

HW3 Z45CS 9 X45CrSi8 

401S45 

1.4724 X10CrAI13 

405 Z10C13 X10CrAI12 

403S17 

1.4742 X10CrAI18 

430 Z10CAS18 X8Cr17 

430S15 

1.4747 X80CrNiSi20 

HNV6 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 443S65 

1.4762 X10CrAI24 

446 Z10CAS24 X16Cr26 

- 

1.4871 X53CrMnNiN 219 EV8 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN21 9 349S54 

1.4301 X5CrNi189 

304 Z6CN18.09 XCrNi18 10 

304S15 

1.4305 X12CrNiS18 8 

303 Z10CNF 18.09 X10CrNiS 18.09 303S21 

1.4308 G-X6CrNi18 9 

- Z6CN18.10M - 

304C15 

1.4311 X2CrNiN 18 10 304LN Z2CN18.10 - 

304S62 

1.4362 X2XrNiN 23 4 S32304 - 

- 

- 

1.4401 X5CrNiMo 18 10 316 Z6CND17.11 X5CrNiMo17 12 316S16 

1.4408 G-X6CrNiMo 18 10 - - 

- 

316C16 

1.4417 X2CrNiMoSi 19 5 S31500 - 

- 

- 

1.4429 X2CrNiMoN 18 13 316LN Z2CND17.13 - 

- 

1.4438 X2CrNiMo18 16 317L Z2CND19.15 X2CrNiMo18 16 317S12 

1.4460 X8CrNiMo27 5 S32900 - 

- 

- 

1.4462 X2CrNiMoN 22 53 S31803 - 

- 

- 

1.4541 X10CrNiTi 18 9 

321 Z6CNT18.10 X6CrNiTi18 11 2337 

1.4542 X5CrNiCuNb174 J467 - 

- 

- 

1.4550 X10CrNiNb 18 9 347 Z6CNNb18.10 X6CrNiNb18 11 347S17 

1.4571 X10CrNiMo18 10 316Ti Z6NDT17.12 X6CrNiMoTi1712 320S17 

1.4581 G-X5CrNi 

- Z4CNDNb XG8CrNiMo 318C17 

MoNb 18 10 

18 12M 18 11 

1.4583 X10CrNi 

318 Z6CNDNb X6CrNiMoNb 

- 

MoNb 18 12 

17 13B 17 13 

1.4828 X15CrNiSi20 12 309 Z15CNS20.12 - 

309S24 

1.4845 X12CrNi25 21 

310S Z12CN25 20 X6CrNi25 20 310S24 

1.4864 X12NiCrSi36 16 330 Z12NCS35.16 - 

- 

1.4865 G-X40NiCrSi38 18 - - 

XG50NiCr39 19 330C11 

1.4878 X12CrNiTi18 9 

321 Z6CNT18.12B X6CrNiTi1811 32S12 

321S20 

Grauguss (unlegiert) 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

K 

0.6015 

0.6025 

GG15 

GG25 

No 25B 

No 35B 

Ft 15 D 

Ft 25 D 

Grade 150 

Grade 260 

0.6035 

GG35 

No 50B Ft 35 D 

Grade 350 

0.6040 GG40 

No 55B Ft 40 D 

Grade 400 

Grauguss (legiert) 

ISO 

K 

Kugelgraphitguss (unlegiert) 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

K 

0.7040 

0.7060 

GGG 40 

GGG 60 

60-40-18 

- 

FCS 400-12 

FGS 600-3 

SNG 420/12 

SNG 600/3 

0.7070 GGG 70 100-70-03 FGS 700-2 

SNG 700/2 

Kugelgraphitguss (legiert) 

704 

ISO 

K 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

0.6660 GGL-NiCr 20 2 A436-72 L-NC 20 2 

L-NiCr 20 2 

0.6678 GGL-NiCr 35 2 - - - 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

0.7652 GGG NiMn 137 

L-NM 137 

L-NiMn 13 7 

0.7660 GGG NiCr 20 2 L-NC 20 2 L-NiMn 20 2 

EN 

60 

56B 

56D 

57 

- 

- 

- 

- 

52 

- 

60 

59 

- 

- 

58E 

58M 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

321S12 

- 

58F 

58J 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

58B 

58C 


EN 

EN 

EN 

EN

Temperguss 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS 

K 

0.8135 

0.8155 

GTS-35 

GTS-55 

32510 

50005 

MN 35-10 

MP 50-5 

B 340/12 

P 510/4 

0.8170 

GTS-70 

- 

IP 70-2 

P 690 

NE-Schwermetall-Legierungen 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS EN 

2.0321 CuZn37(Ms63) 

2.0402 CuZn40Pb2(Ms58) 

2.0550 CuZn40AI2 

K 

2.0780 

2.0882 

CuNi12Zn30Pb 

CuNi30Fe 

2.0975 CuAI10Ni 

2.1080 CuSn6Zn 

2.1498 CuSP 

2.3205 PbSb5 

2.3290 PbSb9 

Leichtmetall-Legierungen 

ISO 

Deutschland 

W.-Nr. 

DIN 

USA 

AISI/SAE 

Frankreich 

AFNOR 

Italien 

UNI 


BS EN 

3.1355 AICuMg2 

3.1645 AICuMgPb 

3.2581.01 G-AISi12 

3.3527 AIMg2Mn0.8 

K 

3.3535 

3.4365 

AIMg3 

AIZnMgCu1.5 

3.5161 MgZn6ZrF30 

3.5312 MgAI3ZnF25 

3.5912 G-MgAI9Zn1 

3.7115 TiAI5Sn2.5 

3.7165 TiAI6V4 

3.7174 TiAI6VSn2 

Hochwarmfeste Werkstoffe 

K 

Deutschland 

Handelsname 

HS-27 

Hastelloy-C 

Inconel 718 

Lescalloy 

X 750 

Nimonil 

PK 33 

Unitemp 

AF 1753 

Vakumelt 

ATS 240 

Vakumelt 

ATS 393 

DIN 

NiCo32Cr26Mo 

NiCr17Ho17FeW 

NiCr19Fe19-NbMo 

NiCr16FeTi 

NiCr20Co16MoTi 

NiCr16Co8WAITi 

NiCr20TiAI 

NiCo10Cr9WAITi 


EN

Die gesetzlichen Masseinheiten der Schweiz 

Grösse SI-Einheit Weitere gesetzlich Beziehung zwischen Gesetzlich nicht mehr 

zugelassene Einheiten zugelassenen Einheiten zugelassene Einheiten 

Raum und Zeit 

Länge m (Meter) 1 fm (Fermi)=10-15 m 

Fläche m2 (Quadratmeter) a (Are), ha (Hektare) 1 a=100 m2 ; 1 ha= 10'000 m2 1 Å (Ångström)=10-10 m 

1 b (Barn)=10-28 m2 Volumen 

m 

Ebener Winkel 

3 (Kubikmeter) l, L (Liter) 

1 l=1 dm 

º (Grad), ' (Minute), 

rad (Radiant) " (Sekunde) 

3 

1 rad=1 m/m 1 gon=(r/200) rad 

1º=(r/180) rad; 1'=1º/60 

1"=1'/60 

Raumwinkel 

sr Steradiant) 

Zeit 

s (Sekunde) min (Minute) 

Geschwindigkeit m/s km/h 

Beschleunigung m/s2 1 km/h=0.2778 m/s 

Frequenz 

Hz (Hertz) 1/s 

Drehzahl 

1/s 

1/min, min-1 1 sr=1 m 

, U/min 

2 /m2 1 min=60 s; 1 h=3600 s 

1 M (Mach)=ca. 340 m/s 1 Knoten=0.514444 m/s 

1 Gal=10-2 m/s 2 

1 Hz=1/s 

1/s=1 s-1 =1 U/s 

1 min=1 U/min=(1/60) s-1 Mechanik 

g (Gramm), t (Tonne), 1 t=1000 kg; 1 ct=0.2 g 

Masse kg (Kilogramm) u (autom. Masseinheit) 1 u=1.660565 5 - 10ct 

(metrisches Karat) 

27 kg 1 q (Zentner)=100 kg 

Längenbezogene 

Masse 

kg/m tex 

Dichte 

kg/m 

Impuls 

3 

1 tex=10kg 

- m/s 

6 kg/m=1 g/km 1 den (Denier)=1/9 - 10-6 kg 

1 kg - m/s=1 N - s 

Massenträgheitsmoment kg - m 

Kraft 

Drehmoment 

2 

N (Newton) 

N - m 

Mechanische Spannung N/m 

Energie, Arbeit, 

Wärmemenge 

2 

1 N=1 kg - m/s 

J (Joule) kWh (Kilowattstunde) 

eV (Elektronenvolt) 

2 

1 kp - m - s2 =9.80665 kg - m2 1 kp=1 kgf=1 kg*=9.80665 N 

1 dyn=10-5 N 

1 kp - m=9.80665 N - m 

1 kp/cm 

1 J=N - m=1 W - s 

2 =9.80665 N/cm2 1 cal=4.1868 J (Int. Tafelkal.) 

1 kW - h=3.6 MJ 

1 eV=1.602 189 - 10-19 1 kp - m=9.80665 J 

J 1 PS - h=2.6478 MJ 

Leistung, Wärmestrom W (Watt) 

Druck 

Pa (Pascal) bar 

mm Hg (Millimeter 

Quecksilbersäule) 

Dynamische Viskosität Pa - s 

Kinematische Viskosität 

2 ) 

m2 1 W=1 J/s=1 N - m/s=1 V - A 1 PS=75 kp - m/s=0.735499 kW 

1 kcal/h=1.163 W 

1 PA=1 N/m 

/s 

2 

1 bar=105 1 at= 1 kp/cm 

Pa 

2 =0.980665 bar 

1 atm=760 Torr=1.01325 bar 

1 mm Hg=1.33322 - 102 Pa 

Pa - s=1 N - s/m2 1 Torr=1.33322 mbar 

1 P (Poise)=10-1 Pa - s 

1 St (Stokes=10-4 m2 /s 

Temperatur und Wärme 

Temperatur K (Kelvin) ºC (Grad Celsius) Temp. [ºC] = Temp. [K] -273 

Temp. differenz: 1ºC=1 K 

Wärmekapazität J/K 

1 kcal/ºC=4.186 8 kj/K 

11CL (Clausius)=4.186 8 J/K 

Spez. Wärmekapazität J/(kg - K) 

1 kcal/(kg - ºC)=4.186 8 kj/kg-K) 

Spez. innere Energie J/kg 

1 kcal/kg=4.186 8 kJ/kg 

Wärmeleitfähigkeit W/(m - K) 

1 kcal/(h-m-ºC)=1.163 W/(m-K) 

Wärmeübergangskoeff. W/(m2 - K) 1 kcal/(h-m2-ºC)=1.163 W/(m2-K) Elektrizität, Magnetismus und Licht 

El. Stromstärke A (Ampère) 

Ladung 

C (Coulomb) A - h 1 C=1 A - s; 1 A - h=3600 C 

Spannung 

V (Volt) 

1 V=1 W/A 

Widerstand 

Ω (Ohm) 

1 Ω=1 V/A 

Leitwert 

S (Siemens) 

1 S=1/Ω 

Kapazität 

F (Farad) 

1 F=1 C/V 

Magnetischer Fluss Wb (Weber) 

1 Wb=1 V - s=1 W - s/A 1 Mx (Maxwell)=10-8 Wb 

Magnetische Flussdichte T (Tesla) 

Induktivität 

H (Henry) 

Magn. Feldstärke A/m 

Lichtstärke 

cd (Candela) 

Leuchtdichte 

cd/m 

Lichtstrom 

2 

1 T=1 Wb/m 

Im (Lumen) 

2 

1 G (Gauss)=10- 

1 H=1 Wb/A 

4 T 

1 Oe (Oersted)=79.577 5 A/m 

1 IK (Int. Kerze)=1.019 cd 

1 NK (Neue Kerze)=1 cd 

1 sb (Stilb)=104 cd/m2 1 asb (Apostilb)=(1/r) cd/m 

1 lm=1 cd - sr 

2 

Beleuchtungsstärke lx (Lux) 1 lx=1 lm/m2 706 


Konstante Schnittgeschwindigkeit - 

das Geheimnis langer Standzeiten 

Anbau an die Werkzeugmaschine 

Apparate der RDT-Reihe werden zusammen 

mit einer Indexiervorrichtung 

(Drehmoment-Abstützung) geliefert, 

welche direkt in die Kühlmittelzuführung 

oder in ein Anschlussstück am 

Spindelgehäuse passt. 

Eine ausführliche Anbauanleitung ist 

jedem Apparat beigelegt. 

Mit TAPMATIC in die Zukunft 

Die Entwicklung geht zu immer höheren Drehzahlen bei der Zerspanung hin; speziell in der 

Serienfertigung werden in Zukunft Bearbeitungszentren mit 8'000 - 20'000 U/min den 

Standard bilden. Diese hochdrehenden Maschinenspindeln lassen keine rasche Drehrichtungsänderung 

mehr zu; somit verlangsamen konventionelle Futter oder synchronisiertes 

Gewindeschneiden die Bearbeitung ganz wesentlich. Mit den TAPMATIC Schnellauf-Apparaten 

der NCRT- und RDT-Reihen reduzieren Sie Ihre Bearbeitungszeiten um 40 - 60%. 

Konstante Schnittgeschwindigkeit = lange Standzeiten 

Bei herkömmlichen Gewindeschneiden mit einem Futter oder beim synchronisierten 

Gewindeschneiden ohne Ausgleichsfutter ändern Sie die Drehrichtung der schweren, hochtouriglaufenden 

Maschinenspindel, nur um einen kleinen, leichten Gewindebohrer aus dem 

Gewinde herauszudrehen. Für jedes Gewinde ergibt dies zwei Drehrichtungsänderungen, 

zweimal energieaufwendiges Abbremsen und Anfahren der Maschinenspindel. 

Sie ahnen die Folgen: Hohe Belastung des Motors und der Spindellager und damit eine 

gesteigerte Reparaturanfälligkeit. Und Sie verletzen beim Reversieren eine grundlegende 

Regel: Ändern Sie nie die Schnittgeschwindigkeit während des Schneidvorganges. 

Anbau mit Indexiervorrichtung 

Bei der Auftragserteilung ist die 

dem Zentrumsabstand entsprechende 

Indexiervorrichtung 

getrennt zu bestellen. 

Indexiervorrichtungen sind für 55, 

65 und 80 mm Zentrumsabstand 

lierferbar. Bei diesen Apparaten 

muss lediglich der Indexierbolzen 

auf die richtige Länge verkürzt werden, 

damit der Apparat nach dem 

Einwechseln in die Spindel entriegelt 

wird. 

Auf Wunsch liefern wir diese 

Apparate mit bereits an Ihre CNC- 

Maschine angepassten Indexierbolzen. 

Innere Kühlmittelzufuhr für IK- 

Gewindebohrer 

RDT-IC Apparate werden zusammen 

mit modularen Steilkegelaufnahmen 

mit Kühlmittelzufuhr über 

den Flansch (DIN 69871/B), durch 

das Spindelzentrum und den 

Spannbolzen (DIN 69871A/D) oder 

mit einem Kühlmitteladapter 

(BT, DIN2080) verwendet. 

Zentrumsabstand: 

55 mm fest 65 mm fest 80 mm fest 


Modelle NCRT 

- Ausbohrzyklus G85 ohne Verweilzeit 

verwenden. 

-Eilgang bis zur Sicherheitsebene 

(mind. 10 mm über Werkstück) 

-Vorschub ca. 100% des theoretischen 

Vorschubs wählen und bis zur Gewin- 

detiefe fahren. Keine Verweilzeit 

programmieren. 

-Rückzug auch mit ca. 100% program- 

mieren und bis zum Sicherheitsabstand 

R fahren. 

-Bei Sacklochgewinden oder genau definierter 

Gewindetiefe Z errechnet sich 

der Spindelvorlauf Zv aus: 

Zv = Z-4 mm. 

Jede Maschinensteuerung und jeder 

Achsmotor hat eine andere Reaktionszeit! 

Kontrollieren Sie die Gewindetiefe, nachdem 

Sie das erste Gewinde geschnitten 

haben, und korrigieren Sie gegebenenfalls 

den Spindelvorlauf Zv. 

Modelle ASR 

-Unterprogramm schreiben mit: 

Vorschub 95%, keine Verweilzeit, 

Rückzug 95%, konstante Drehzahl. 



-Beim Rückzug mindestens bis zur 

Sicherheitsebene zurückfahren. 

-Bei Sacklochgewinden die gewünschte 

Gewindetiefe minus eine kurze Distanz 

(ca. 2 mm) für die Reaktionszeit der 

Maschine eingeben. 

Modelle RSR 

-Unterprogramm schreiben mit: 

Vorschub 64%, keine Verweilzeit, 

Rückzug 68%, konstante Drehzahl. 



-Beim Rückzug mindestens bis zur 

Sicherheitsebene zurückfahren. 

-Bei Sacklochgewinden die gewünschte 

Gewindetiefe minus eine kurze Distanz 

(ca. 2 mm) für die Reaktionszeit der 

Maschine eingeben. 

Positionen beim Gewindebohren 

mit TAPMATIC Schnellauf-Apparaten 

Startposition Spindelvorschub 

Stop 

708 

Programmieranleitung für alle Modelle 

Modelle SPD 

- Ausbohrzyklus (z.B. FANUC G85) ver- 

wenden. 

-Eilgang bis zur Sicherheitsebene (je 

nach Gewindebohrergrösse 5 - 15 mm 

über dem Werkstück). 

-Vorschub 98 - 100% des theoretischen 

Vorschubs wählen und bis zur Gewindetiefe 

fahren. 

-Rückzug auch mit 98 - 100% programmieren 

und bis zum Sicherheitsabstand 

R fahren. 

-Bei Sacklochgewinden oder genau definierter 

Gewindetiefe Z errechnet sich 

der Spindelvorlauf Zv aus: 

Zv = Z - T mm*. 

*Muss evtl. korrigiert werden, um 

Abweichungen im Vorschub und in der 

Reaktionszeit der Maschine 

auszugleichen. 

Modelle TA, TIC, TIM und SM 

-Gewindeschneidzyklus (z.B. G84) 

verwenden. 

-Eilgang bis zur Sicherheitsebene, wie 

sie vom jeweiligen Maschinenhersteller 

empfohlen wird. 


Vorschubs wählen (bei TIM 100%). 

Modelle NC (ausklinkend) 

-Gewindeschneidzyklus (z.B. G84) 

verwenden. 

-Eilgang bis zur Sicherheitsebene, wie 

sie vom jeweiligen Maschinenhersteller 

empfohlen wird. 


Vorschubs wählen. 

-Bei Sacklochgewinden oder genau 

definierter Gewindetiefe Z errechnet 

sich der Spindelvorlauf Zv aus: 

Zv = Z - T, wobei T den jeweiligen Län- 

genauszug des Futters bedeutet. 

- Verweilzeit programmieren, damit der 

Gewindebohrer den Längenauszug T 

durchlaufen und ausklinken kann. 

Spindelvorschub 

Zurück 

Modelle RDT-IC 

-Einen echten Zeitgewinn erreicht man 

durch das Ausschalten der Rampe sowie 

durch ein Unterprogramm, welches 

im Eilvorschub bis auf 2 mm an die 

Bohrung heranfährt und erst beim 

Spindelrückzug auf den erforderlichen 

Sicherheitsabstand von mindestens 

10 mm fährt. 

-Idealerweise werden 98% (Vorschub) 

und 102% (Rückzug) programmiert. 

Damit lassen sich Vorschubdifferenzen 

von CNC-Maschinen und Steuerungen 

ausgleichen. 

S 2500 M03 

G00 XY Eilgang zur Position 

G00 Z2 Eilgang zur Bohrung 

M98 P100 Unterprogramm 100 aufr. 

0100 Unterprogramm 

G91 Inkremental-Bewegung 

G01 Z-18. F2450 Vorschub 98% (Vorlauf) 

G01 Z 18. F2550 Rückzug 102% (Zurück) 

Modelle GS und GSC 

-Eilgang bis zur Sicherheitsebene, wie sie 

vom jeweiligen Maschinenhersteller empfohlen 

wird. Zyklus "Rigid Tapping" für 

starres Gewindeschneiden wählen. 

Freilauf Rücklauf 


Anbaumöglichkeiten 

Haltestangen für Modell NCRT 

Artikel-Nr. Schrauben- Länge max. 

gewinde 

mm 

96383 A M6 

88 

69384 A M8 

88 

69385 A M10 

88 

69386 A M12 88 

Anschlussstück 

Das Anschlussstück kann an den vorhandenen 

Befestigungsgewinden des 

Spindelgehäuses montiert werden. Damit 

keine neuen Befestigungslöcher gebohrt 

werden müssen, sollte eine Zwischenplatte 

angefertigt werden. Anschlussstücke 

können wahlweise auch ab Werklager mit 

folgenden Artikel-Nr. bestellt werden: 

Anbau an die Werkzeugmaschine 

NCRT-Apparate werden mit einem Arretierbügel 

(Drehmomentabstützung) zum 

Selbstanbau geliefert. Dieser Arretierbügel 

kann sinngemäss gebogen oder zugeschliffen 

werden, um eine Abstützung an 

der Spindelführung zu erzielen. 

Artikel-Nr. W H H1 inkl. 

mm 

mm 

mm 

Zwischenplatte 

35000 45 

53 

38 

- 

36000 45 43 28 ja 

Modell NCRT 

Zwischenplatte (kundenseitig) angefertigt 

Arretierbügel für Modell NCRT 

Eine auf das Mass verkürzte Haltestange 

und den passenden Arretierbügel können 

Sie aus den nachfolgenden Tabellen auswählen. 

(Im Standardzubehör ist ein langer 

Arretierbügel für den Eigenanbau enthalten.) 

Distanz Z 

Artikel-Nr. Spindelachse - Haltestange mm 

693420 

693421 

693422 

693423 

693424 

693425 

693426 

Modell NCRT25 Modell NCRT50 

43 -56 50 - 65 

56 - 63 66 - 73 

61- 75 73 - 84 

73 - 85 84 - 95 

84 - 97 95 - 106 

95 - 108 106 - 117 

106 - 117 117 - 125 

Einfache Wartung 

TAPMATIC Gewindeschneidapparate für 

die Massenfertigung (Modelle NCRT und 

RDT) lassen sich mit wenigen Handgriffen 

zerlegen, kontrollieren und warten. Die erforderlichen 

Werkzeuge sind im Gewindeschneidapparat 

enthalten; eine Bedienungsanleitung 

ist auf dem Apparategehäuse 

aufgedruckt. 

Rascher Ausbau der Verschleissteile 


710 

● Positionieren, Fixieren und Spannen in 

einem Arbeitsgang 

● Sekundenschneller Werkstück- und 

Vorrichtungswechsel 

● Einheitsschnittstelle für alle Maschinen 

Positionieren, Fixieren und Spannen in einem 

Arbeitsgang, z.B. auf einer Matec 30-HV 

Beste Qualität erzeugen durch höchste 

Wiederholgenauigkeit 

Referenzgenau platzieren und vermessen der Werkstücke 

und evtl. nacharbeiten 

So macht Umrüsten Spass ! 

● Wiederholgenauigkeit < 0,005 mm 

● Schnell und hochgenau von Maschinentisch 

zu Maschinentisch sowie zur Messmaschine 

und zurück bringen. 

Durch einfachste Handhabung auf verschiedensten 

Maschinen bearbeiten 

Rüsten ausserhalb der Maschine, schnelles 

Aufspannen auf Würfel oder Doppelwinkel .. 

.. und ohne Umrüsten direkt auf die Drehmaschine 

oder auf die Messmaschine bringen 


UNILOCK Sonderlösungen 

Unseren Kunden bieten wir in direkter Zusammenarbeit mit unserer Konstruktion 

Sonderlösungen für das UNILOCK Nullpunktspannsystem. Bitte fragen Sie uns an. 

UNILOCK 12er-Grundplatte mit Stichmass 200 mm 

Zusammengesetzte UNILOCK Duo- und Quattro-Spannmodule 

UNILOCK Doppelwinkel mit Stichmass 200 mm UNILOCK Sonderlösung für die Serienfertigung 

UNILOCK Aufspannwürfel mit Stichmass 200 mm UNILOCK Doppelwinkel mit Stichmass 200 mm 

UNILOCK Doppelwinkel 16 Modulen ESM 138 

UNILOCK Schwenkturm mit 16 Modulen ESM 138 



UNILOCK auf Kao-Ming Portalzentrum MATEC HV mit Linearschienen und UNILOCK Schnittstellen 

UNILOCK Aufspannwinkel mit Stichmass 200 mm 

UNILOCK ESM 176-V Turbo auf MATEC-30HV, Stichmass 300 mm 

712 

UNILOCK Spezial-Motorspindel für Direkteinbau in Rundtisch 

UNILOCK Rundplatte mit Stichmass 130 mm 

Zwei DUO-Spannmodule mit MSM 170 und Dreibackenfutter 

KAO-MING KMC-1800 mit 24 ESM 138, Stichmass 280 mm 



UNILOCK ASM 120 mit Spezial-Verdrehsicherungen 

Mono-Spannmodul MSM 170 auf Palette für Einzelstückbearbeitung 

UNILOCK Doppelwinkel und Würfel, Stichmass 300 mm Sonderlösung mit Rundtisch und Reitstock 

UNILOCK Grundplatte mit Spezialaufbau Alu-Doppelwinkel mit Verdrehsicherungen und Rasterplatten 

Grundspannplatte mit 60 Modulen ESM 138 

UNILOCK Grundspannplatte mit Überwachung 


UNILOCK Palettenbahnhof mit Aufspannwürfel 

und -Doppelwinkel 

Grundspannplatte mit Verdrehsicherungen 

für Hochdruckspanner 

Wahlweises Positionieren von ASM 90 

in einer Grundspannplatte 

714 

fertig montierte Einbauspannmodule 

ESM 176 Turbo 

UNILOCK Anwendungsbeispiele 

Kompletteibau der Spannmodule 

ESM 138 in Aufspannwürfel 

mit 3 Spannbolzen auch für die Platzierung 

in der Mitte 

Bequeme Befestigung der 

UNILOCK Spannmodule ... 

3-teilige Grundspannplatte auf einer 

Matec 30-HV fertig montiert ... 

Kontrolle der Maschinengenauigkeit 

beim Herstellerwerk Matec 

Doppelwinkel mit Luftansteuerung aller 

Einheiten pro Seite 

... mit einer Zylinderkopfschraube M12 

... mit Aufmass der Aufnahmebohrungen 

vor dem Ausspindeln 

Inbetriebsetzung unf Abnahme der 

Maschine mit UNILOCK beim Kunden 



Komplettlösung zu Bearbeitung von 

Statoren für Elektromotoren 

Vier weitere Vorrichtungen liegen zum 

schnellen Einwechseln bereit 

Direkte Werkstückspannung, beliebt 

im Werkzeug- und Formenbau 

Schwere Vorrichtungen mit Schweisskonstruktionen 

werden ausserhalb ... 

Fertigbearbeitung in einer Aufspannung 

mit UNILOCK-Palette 

Doppelwinkel mit 8 eingebauten 

Spannmodulen ESM 138 

Das schnelle Aufspannen ist somit auf 

verschiedenen Maschinen möglich 

Vier ASM 120 auf engstem Raum mit 

Stichmass 130 mm ... 

... der Maschine gerüstet und mit dem 

Kran in das Nullpunkt-Spannsystem ... 

Robuste und kompakte Vierfachspannung 

auf UNILOCK Doppelwinkel 

Eine eventuelle Nacharbeit nach Probefahren 

beim Hersteller wird möglich 

... lassen der Spindel Platz, um die 

Werkstücke rundum zu bearbeiten 

... eingewechselt. Kein Verkanten 

dank sehr robustem Spannbolzen 


Mono-Spannmodul MCM 150 zur Aufnahme 

von Werkstücken auf Rundtisch 

Schwerer Rundtisch mit UNILOCK 

Grundspannplatte und 13 ESM 138 

UNILOCK wird nicht «nur» bei der Zerspanung 

eingesetzt ... 

716 

UNILOCK Quattro-Spannstationen 

sind der ideale Einstig für eine ... 


5-Seiten-Bearbeitung auf ESM 138 mit 

Verdrehsicherung auf Rundtisch 

UNILOCK Mono-Spannmodul 

MSM 170 mit 4 Verdrehkalotten ... 

... kostengünstige Nullpunkt-Standardlösung 

... 

UNILOCK Spezialmodule als Standard 

bei DMG in DMC-60 linear ... 

... sondern findet auch z.B. im Flugzeugbau 

bei Airbus in der Montage ... 

... zur Aufnahme von Vorrichtungen, 

Paletten mit nur einem Spannbolzen 

... zum Einwechseln von Vorrichtungen 

oder KESEL-Hochdruckspanner 

... Paletten werden hydraulisch abgehoben 

und mit UNILOCK gespannt 

... von Tragflächen seine Verwendung 



UNILOCK Schnittstelle mit Luftübergabe 

für Kraftspannblock MSK 80 

16fach-Spannbrücke zur Bearbeitung 

von Teilen für die Medizinaltechnik ... 

... ob UNILOCK Monopalette, Quattropalette 

ode Vorrichtungen... 

angebauter, einfacher Palettenbahnhof 

Drei Spannmöglichkeiten auf engstem 

Raum mit sechs ESM 138 

... auf einem horizontalen Doppelspindel-Fräszentrum 

... alles wird genaustens positioniert 

Pneumatische Abhebevorrichtung mit 

Rollbahn ... 

Werden die UNILOCK Schnittstellen 

nicht mit den Schutzabdeckungen ... 

Die Beladung der UNILOCK Spannpaletten 

erfolgt mit Roboter ... 

zweiseitig geschliffene Grundspannplatte 

mit Einzelverdrehsicherung 

... für ein bequemes Be- und Entladen 

der UNILOCK Spannstationen 

... belegt, können Späne und Kühlmittel 

mit Druckluft entfernt werden 


Matec 30-HV mit 60 Einbau-Spannmodulen 

ESM 138 mit Stichmass 200 mm 

Je mehr Maschinen mit dem Nullpunkt-Spannsystem 

ausgerüstet sind.. 

Ob Stichmass 200 mm oder 250 mm, 

der Kunde entscheidet ... 

Doppelwinkel aus hochfestem Aluminium, 

eloxiert, mit Verdrehsicherungen 

718 


grösste Flexibilität und rasches Umrüsten 

wurde gefordert 

desto kürzer sind die Stillstandszeiten 

der Maschinenspindeln 

... für seinen Betrieb die Durchgängikeit 

in seinem Maschinenpark ... 

UNILOCK Sonderlösung für Matec 

Portalbearbeitungszentrum ... 

... damit können durch Drehen der Paletten 

5 Seiten bearbeitet werden 

«UNILOCK, so weit das Auge reicht» 

... ob teil - oder komplett eingebaut - 

unser Spannbolzen passt immer 

... mit Unterbau zur Aufnahme von 

grossen Aluminium-Platten 


sind keine Grenzen gesetzt 



Bei der Planung, Bearbeitung und ... ... Montage des UNILOCK Nullpunkt- 

Spannsysteme ... 

16-fache UNILOCK-Spannbrücke zur 

Fertigung von Teilen für die ... 

FARO Messarm mit UNILOCK Schnittstelle, 

überall aufbaubar 

Matec Doppelspindler mit Stichmass 

275 mm ... 

... Medizinaltechnik auf horizontalem 

Doppelspindel-Fräszentrum 

UNILOCK Grundspannplatte mit Holzabdeckung 

zur Aufnahme von ... 

Vorrichtungen ausserhalb des Maschinenraums 

bestückt 

... mit zwei UNILOCK Schwenkbrükken 

und je 16 ESM 138 ... 

... wire mit höchst erforderlicher Päzision 

und Sauberkeit vorgegangen 

... FARO Messarm für die Fahrzeugindustrie 

Einbau-Spannmodul ESM 138-P mit 

Luftübergabe für Pneumatik-Spanner 

... zur Aufnahme von Mono-Paletten 

und Vorrichtungen 


UNILOCK Quattro-Spannstation QLM 

176 mit Turbo-Spannmodulen ... 

Spezial-Grundspannplatte mit komplett 

eingebauten Spannmodulen ... 

720 

Auch ausgefallene Wünsche werden 

berücksichtigt 

Sehr stabiler Doppelwinkel auf 

Quattrospannstation QLM 176 


... für höchste Einzugs- und Haltekräfte 

(4 x 2,5 Tonnen) ... 

... oder als Teileinbau und Sonderstichmass 

UNILOCK Spezial-Motorspindel mit 3 

Spannkeilen zur Bearbeitung von ... 

... kuzen Turbinenschaufeln für Triebwerke, 

Gas- oder Wassertrubienen ... 

DMU Sonderlösung mit Vorzentrierung 

... zum schnellen Einwechseln von 

Vorrichtungen und Aufspanntürmen 

... langen, mit Gegenlager oder 

... auch als Twin-Maschine ... 

... der Firma Liecht AG in Langnau i. E. 



Quattro-Spannstation QLM 400 

mit 4 ESM 138 und ... 

Matec 30-HV Spezial mit Pendelbetrieb 

und zwei Rundtischen ... 

UNILOCK Schittstelle einschliesslich 

Medienübergabe für die Hydraulik 

Aus- und wieder eingespannt: Max. 

Rundlauffehler 0,001 mm 

... eingewechselter Quattro-Palette mit 

Mono-Spannmodul MSM 170 ... 

... zur 5-Seitenbearbeitung von Teilen 

für die Automobilindustrie ... 

Weitere Spannvorrichtungen liegen 

zum Einwechseln bereit 

Mono-Spannmodul MSM 170 auf einer 

Kellenberger Rundschleifmaschine 

Spannmodul über Schnellkupplung mit 

6 bar öffnen und ein ... 

... mit aufgespanntem Werkstück mit 

nur einem Spannbolzen SBA 

Direktaufspannung auf Victor VC-130, 

mit kleinen Handschaltern 

Aussen- und Innenschleifen in derselben, 

fliegenden Aufspannung 

... neues, ausserhalb der Maschine 

vorbereitetes Werkstück einwechseln 


UNILOCK Spannmodule 

Bezeichnung 

Mono-Spannmodul 

Aufbau-Spannmodul 

Aufbau-Spannmodul 

Einbau-Spannmodul 


Einbau-Flanschmodul 

Einbau-Flanschmodul 



722 

Typ 

MSM 170 

ASM 90 

ASM 120 

ESM 138 

ESM 138-P 

EFM 138-R 

EFM 138 

UNILOCK Spannstationen 

Bezeichnung 

Mono-Spannstation light 

Mono-Spannstation compact 

Duo-Spannstation light 

Duo-Spannstation compact 

Quattro-Spannstation 

Quattro-Spannstatio 

Quattro-Spannstatio 

Duo-Winkel compact 

Duo-Tower light 

ESM 176 Turbo 

ESM 176-V Turbo 

Typ 

MLM 150 

MCM 150 

DLM 200 

DCM 200 

QLM 400 

QLM 176/400 

QLM 176/500 

DWC 200 

DTL 200 

Art.-Nr. 

60100 

72090 

70150 

70100 

74100 

76100 

63100 

61170 

61171 

Art.-Nr. 

70350 

70250 

70300 

70200 

70340 

61420 

61520 

71442 

73424 

Montage- und Betriebsanleitung 



1. Sicherheit 

1.1 Symbolerklärung 

Dieses Symbol ist überall dort zu finden, wo 

Gefahren für Personen oder Beschädigungen 

des UNILOCK Nullpunkt-Spannsystems auf 

trettenkönnen 

1.2 Sicherheitshinweise 

1. Das Nullpunkt-Spannsystem ist nach dem 

heutigen Stand der Technik gebaut und 

betriebssicher. Gefahren können von ihm 

nur ausgehen, wenn z.B. 

- das Nullpunkt-Spannsystem unsachgemäß 

eingesetzt, montiert oder nicht gewartet 

wird. 

- das Nullpunkt-Spannsystem zum nicht 

bestimmungsgemäßen Gebrauch eingesetzt 

wird. 

- die EG-Maschinenrichtlinie, die SUVA- 

Voschriften, die Sicherheits und Montagehinweise 

nicht beachtet werden. 

2. Jeder, der für die Montage, Inbetriebnahme 

und Instandhaltung zuständig ist, muss die 

komplette Betriebsanleitung, insbesondere 

den Abschnitt Sicherheit, gelesen und 

verstanden haben. Dem Kunden wird empfohlen, 

sich dies schriftlich bestätigen zu 

lassen. 

3. Der Ein- und Ausbau, das Anschließen und 

die Inbetriebnahme darf nur von autorisiertem 

Fachpersonal durchgeführt werden. 

4. Einbau und Arbeitsweisen, welche die 

Funktion und Betriebssicherheit des Nullpunkt-Spannsystems 

beeinträchtigen, sind 

zu unterlassen. Es ist zu achten, dass die 

Schnittstellen immer sauber und trocken 

gehalten werden. Bei Nichtgebrauch der 

Module sind diese mit einem Verschluss 

deckel zu schützen. 

5. Das Nullpunkt-Spannsystem darf aus 

schließlich zum Spannen von Spannpaletten 

und Vorrichtungen im Rahmen der 

technischen Daten verwendet werden. Ein 

darbüberhinausgehender Gebrauch gilt als 

nicht bestimmungsgemäß. Für Schäden aus 

einem solchen Gebrauch haftet der Hersteller 

nicht. 

6. Ein nicht bestimmungsgemäßer Gebrauch 

kann für einen speziellen Fall nach Rücksprache 

und schriftlicher Genehmigung 

durch den Hersteller zugelassen werden. 

7. Greifen Sie nicht in die offene Mechanik 

oder Spannbolzenaufnahme. 

8. Bei Montage-, Umbau, Wartungs- und 

Einstellarbeiten sind die Energiezuführungen 

zu entfernen. 

9. Bei Wartung, Um- oder Anbauten wird 

empfohlen, das Nullpunkt-Spannsystem vom 

Maschinentisch zu entfernen und die Arbeiten 

außerhalb der Gefahrenzone durchzuführen. 

10. Bei der Montage, beim Anschließen, 

Einstellen, Inbetriebnehmen und Testen 

muss sichergestellt sein, dass ein versehentliches 

Betätigen des Nullpunkt-Spannsystems 

durch den Monteur oder andere 

Personen ausgeschlossen ist. 

11. Während des Betriebs ist ein irrtümliches 

oder fahrlässiges Lösen des Spannbolzens 

durch geeignete Gegenmaßnahmen 

(Abkoppeln der Energiezufuhr nach der 

Verriegelung, Verwendung von Sicherheitsventilen 

oder –schaltern) auszuschließen. 

12. Bei horizontaler Lage der Spannbolzenachse 

oder bei Überkopfanwendungen ist 

vor dem Lösen sicherzustellen, dass die Vorrichtung 

oder Palette gegen Herunterfallen 

gesichert ist. 

14. Es dürfen nur original SMI-UNILOCK- 

Spannbolzen verwendet werden. 

15. Die Haltekraft des Nullpunkt-Spannsystems 

wird im wesentlichen von der Festigkeit 

der Schraubenverbindung begrenzt, mit 

der der Spannbolzen mit der Palette bzw. 

Vorrichtung verbunden ist. Aus diesem 

Grund dürfen ausschließlich Schrauben der 

Festigkeitsklasse 12.9 eingesetzt werden. 

16. Bei der Verwendung des Spannbolzens 

in kundeneigenen Vorrichtungen ist eine 

ausreichend dimensionierte Gewindebohrung 

bzw. eine ausreichende Befestigungsmaterialstärke 

durch den Kunden vorzusehen. 


17. Die Wartungs- und Pflegeintervalle sind 

einzuhalten. Die Intervalle beziehen sich auf 

eine normale Umgebung; Anhaltswerte sind 

die gültigen Arbeitsplatzbewertungen und die 

technischen Daten des UNILOCK Nullpunktspannnsystems. 

Soll das Nullpunkt-Spannsystem in einer Umgebung 

mit abrasivem Staub oder ätzenden 

bzw. aggressiven Dämpfen oder Flüssigkeiten 

oder unter Wasser betrieben werden, so ist 

vorher die Genehmigung der Firma Schweiz. 

Maschinen Import AG einzuholen. 

18. Ansonsten gelten die am Einsatzort gülti 

gen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften. 

2. Technische Daten 

(siehe Katalog oder Datenblatt) 

Betätigung: Druckluft gefiltert (10 µm), 

trocken und geölt. (Wartungseinheit mit Druck 

einstellung, Wasserabscheider und Oeler) 

Der Betriebsdruck soll 5 bar nicht unterschreiten. 

724 

Betriebstemperatur: 5° - 60° C 

Einbaulage: beliebig 

Luftschall: < 70 dB (A) 

Verbrauch: ca. 0.75ml/min/Modul 

Beim Einsatz mehrer Spannmodule an gemeinsamer 

Leitung ist der Leitungsquerschnitt 

und die Luftmenge entsprechend anzupassen! 

Dabei werden Zuleitungen mit folgenden Min 

destquerschnitten eingesetzt werden. 

Anzahl der Module mind. Schlauch-Ø 

1 bis 2 6/4 mm 

4 bis 6 8/6 mm 

7 bis 12 10/8 mm 

Mehrere Spannmodule können auch einzeln 

mit je einem Schlauch mit Drm. 6 mm und einer 

entsprechend dimensionierten Zuleitung 

angetrieben werden. Wenn möglich sollten die 

Schlauchlängen jeweils bei allen Luftanschlüssen 

an die Spannmodule etwa gleich lang bemessen 

werden, um die optimalen Öffnungsgeschwindigkeiten 

beizubehalten. Es ist darauf 

zu achten, dass die Schläuche weder beschädigt 

noch im Querschnitt verändert werden. 

Zuleitung: 

Die Zuleitung sollte wenn möglich immer einen 

Durchmesser von mind. 8 mm betragen. Auch 

das Anschlussgewinde sollte daher mit der 

Mindestgrösse von G1/4" bemessen sein. Die 

Steckkupplung an der Zuleitung muss immer, 

gegen Eindringen von Kühlmittel, verlossen 

werden. 


3. Montage 

ACHTUNG! 

Bei der Montage des Nullpunkt-Spannsystems 

muss die Energieversorgung abgeschaltet sein. 

Beachten Sie auch die Sicherheitshinweise 7, 

8, 9, 10, 11, 12, 17 und 18! 

3.1 Allgemeine Montagehinweise 

Wenn mehrere Spanneinheiten in einer 

Verkettung montiert werden, soll die Ebenheit 

und Höhenabweichung der Auflagenflächen 

innerhalb von 0,01 mm liegen. Die 

Schnittstellenpositionsabweichung (Stichmass) 

soll ± 0,01 mm nicht überschreiten. 

Um der Überbestimmung vorzubeugen, 

muss bei allen UNILOCK-Spannmodulen, 

welche weiter als 160 mm auseinanderliegen 

bzw. die Positionstoleranz von ± 0,01 mm 

nicht aufweisen, ein Ausgleichs-Spannbolzen 

(SBB) in einer Richtung verwendet 

werden (Schwertspannbolzen). Das gleiche 

gilt für Paletten bzw. Vorrichtungen mit 4 

oder mehr Spannstellen. Für jene Spannstellen, 

die nicht zur Ausrichtung der Vorrichtung 

oder Palette vorgesehen sind, müssen 

Spannbolzen mit Zentrierspiel (SBC) benutzt 

werden. 

Falls durch die Einbausituation (ESM 138) 

unter dem Spannmodul eine abgeschlossene 

Luftkammer mit Volumen: V < 0,1 l 

entsteht, muss zur Entlastung des Kolbens 

ein Druckausgleich der Luftkammer durch 

Entlüftungsnuten oder -bohrungen ermöglicht 

werden, wobei der Abfluss von Kühlwasser 

möglich sein muss. Beim Einbau der 

UNILOCK Spannmodule in Spanntrüme, 

Doppelwinkel und Würfel ist darauf zu achten, 

dass die Spannkeile immer in horinzontaler 

Lage eingebaut werden, damit ein 

zwangsläufiges Eindringen von Kühlemulsion 

verhindert wird. 



Bei der Montage auf Maschinentischen mit T- 

Nuten sollten offenliegende T-Nuten, die eine 

Späneansammlung unter den Spanneinheiten 

begünstigen könnten, abgedeckt werden. 

Beim Anschließen der Nullpunkt-Spannsysteme 

sollten Sie berücksichtigen, daß trotz der 

Sperrluft eine vollständige Entlüftung des Kolbenraumes 

beim Verriegelungsvorgang nur 

über die Luftanschlüsse möglich ist. Daher 

sollten entsprechende Ventile oder Absperrhähne 

mit Entlastung vorgesehen werden. 

(3/2-Wege-Ventile oder Kugelhähne) 

Die Luftversorgung muss immer über eine 

Wartungseinheit mit Druckeinstellung,Wasserabscheider 

und Öler erfolgen. Dabei ist zu 

achten, dass die Wartungseinheit möglichst 

nahe dem Nullpunkt-Spannsystem platziert 

wird. 

3.2 Anordnung der Spannbolzen 

SBA, SBB, SBC 

Die Spannbolzen können auf drei unterschiedliche 

Arten an der Vorrichtung bzw. Palette befestigt 

werden, wobei die Befestigungsvarianten 

in der Vorzugsreihenfolge nummeriert sind. 

Die Gewindelängen in Vorrichtungen müssen 

bei Stahl mind. 1.5 x D und in Aluminium mind. 

2 x D aufweisen. 

4. Wartung und Pflege 

Die UNILOCK Nullpunkt-Spannsysteme sind 

für einen wartungsfreien Betrieb ausgelegt, 

so daß ein Öffnen und Zerlegen der Spannmodule 

durch den Kunden normalerweise 

nicht notwendig ist. 

Um die einwandfreie Funktion der Nullpunkt- 

Spannsysteme dennoch zu erhalten, beachten 

Sie bitte folgende Hinweise: 

1. Die verwendete Druckluft muss gefiltert 

(10 µm), trocken und geölt sein. (mind. 6 bar) 

Verwende Sie immer eine Wartungseinheit 

mit Wasserabscheider und Õler! Diese soll unmittelbar 

in der Nähe des Nullpunktspannsystems 

montiert werden. 

2. Die Reinigung kann trotz der von dem 

System vorgesehenen Sperrluft nicht vernachlässigt 

werden. Die Sperrluft trägt nur im 

Moment des Auflegens der Palette oder 

Vorrichtung wesentlich zur Reinigung der 

Schnittstelle (Konus und Planauflage) bei. 

3. Achten Sie darauf, dass die Anlageflächen 

der Schnittstelle immer sauber sind. 

4. Achten Sie darauf, dass die blanken Stahlteile 

geölt sind. Insbesondere bei seltenem 

Palettenwechsel ist das Auftragen eines 

feinen Rostschutzöles zur Paßrostverhinderung 

ratsam. 

5. Verhindern Sie unbedingt, dass Späne 

jeglicher Art in die Schnittstelle gelangen oder 

durch Spänedauerbeschuss beim Fräsen die 

Auflageflächen beschädigen. Verhindern Sie, 

dass die Schnittstelle mit Kühlemulsion volläuft, 

was besonders bei vertikaler Ausrichtung 

der Spannbolzenachse auftreten kann. 

Beides lässt sich am besten durch die Verwendung 

der Schutzabdeckungen SAD 40, 

SAD 120, SAD 138 oder SAD 170 vermeiden. 

Sollte die Schnittstelle dennoch mit Kühlemulsion 

volllaufen, leiten Sie die Entriegelung ein 

und trocknen Sie die Schnittstelle im betätigten 

Zustand aus. Auch beim Ausblasen der 

Schnittstelle mit Druckluft ist die Entriegelung 

und damit die Sperrluft zu aktivieren. 

6. Bei der Bearbeitung sollten nur hochwertige 

Kühlmittelemulsionen mit Rostschutzzusätzen 

eingesetzt werden, wie sie ohnehin für 

den Einsatz auf Bearbeitungszentren vorgeschrieben 

sind. 


Wichtig: 

Die Entriegelung aller Spannmodule erfolgt durch Druckluft (6 bar). 

Hierzu wird immer eine Wartungseinheit mit Wasserabscheider vorgeschaltet, welche die 

Systeme mit geölter Luft und korrektem Betriebsdruck versorgt und die Spannmodule in 

einwandfreiem Betriebszustand hält. 

Öffnen mit Druckluft 

Der Kolben fährt nach unten, daduch wird 

der Spannbolzen durch die nach aussen fahrenden 

Spannkeile entriegelt und freigegeben. 

726 

Permanente Anschlussleitung ... 

... oder Verschluss-Stopfen 

Schliessen durch Federkraft 

Wird die Druckluft abgekoppelt, fährt der 

Kolben zwangsläufig durch Federkraft nach 

unten. Die Spannkeile verriegeln den Spannbolzen 

formschlüssig. 


Sperrluft 

Aussen-, Innen-Ø mind. 6 x 4 mm 

Aussen-, Innen-Ø mind. 8 x 6 mm 

Beim Oeffnen der Spannmodule werden die 

Schnittstellen durch die Sperrluft zwangsgereinigt 

und erleichtern das Abheben der 

Spannvorrichtungen. 

mind. 5-6 bar 

mind. 6-8 bar 

Zuleitung optimieren 

Zuleitung optimieren 


Luftübergabeventil 

neu neu 

Technische Informationen 

Anwendung 

Zentrierkalotten zur radialen Positionierung der Monospannpaletten auf den Spannmodulen 

DCM 200 und MCM 150. 

Zentrierkalotte 

Anwendung 

UNILOCK Rüststation zur Aufnahme, in der richtigen Lage, von UNILOCK Standard- 

Paletten mit Indexierstift. 

Indexierbohrung 

Anwendung 

Mit UNILOCK können auch andere luftbetriebene Gerätschaften adaptiert werden, wie 

z.B.: pneumatische Futter oder Schraubstöcke etc. Hierzu werden entsprechende 

Luftübergabeventile eingesetzt, welche beim Einwechseln der Palette über eine Verschlusskugel 

die benötigte Luft freigibt. Die Abdichtung erfolgt mit O-Ringen. 

Luftübergabeventile 

Steuerluft 

Anschluss UNILOCK 


Ersatzteilliste zu WTE Bohrfutter 

Ersatzteile zu Bohrfutterkopf WTE 08. 

Pos. Bezeichnung WTE 08 WTE 08IK WTE 08VDI 

Artikel-Nr. 

Artikel-Nr. 

Artikel-Nr. 

1 Hülse 

89.208.01 

89.208.01 

89.208.17 

2 Spreizkonus 

89.208.02 

89.208.02 

89.208.02 

3 Spannbacke 

(1 Satz = 3 Stück) 

89.208.03 

89.208.03 

89.208.03 

4 Spindel 89.208.04 

89.208.13 89.208.04 

5 Ritzel 

89.208.05 

89.208.05 

89.208.05 

6 Kegelrad 

89.208.06 

89.208.06 

89.208.06 

7 Druckstück 

89.208.07 

89.208.07 

89.208.07 

8 Ritzelschraube 

89.208.08 

89.208.08 

89.208.08 

9 Deckel 

89.208.09 

89.208.09 

- 

10 Anlaufscheibe 

89.208.10 

89.208.10 

89.208.10 

11 O-Ring 24x1 

89.208.11 

89.208.11 

89.208.11 

12 O-Ring rot 

89.208.39 

89.208.39 

89.208.39 

13 O-Ring 8x1 

- 

89.208.14 

- 

14 Dichtscheibe 1,8-4 

- 

89.208.15 

- 

15 Dichtscheibe 3,2-8 

- 

89.208.16 

- 

16 Kühlmittelrohr 

- 

- 

- 

17 Distanzstück 

- 

- 

- 

18 O-Ring 6x1,5 

- 

- 

- 

19 O-Ring 8x1,5 

- 

89.213.20 

- 

20 Kugel-Ø 5,5 

- 

- 

89.208.18 

21 Senkschraube - - 89.208.19 



Pos. Bezeichnung WTE 13 WTE 13IK WTE 13IKT WTE 13VDI 

Artikel-Nr. Artikel-Nr. Artikel-Nr. Artikel-Nr. 

1 Hülse 

89.213.01 89.213.01 89.213.01 89.213.17 

2 Spreizkonus 

89.213.02 89.213.02 89.213.02 89.213.02 

3 Spannbacke 


89.213.03 89.213.03 89.213.03 89.213.03 

4 Spindel 89.213.04 89.213.13 89.213.28 89.213.04 

5 Ritzel 

89.213.05 89.213.05 89.213.05 89.213.05 

6 Kegelrad 

89.213.06 89.213.06 89.213.06 89.213.06 

7 Druckstück 

89.213.07 89.213.07 89.213.07 89.213.07 

8 Ritzelschraube 89.213.08 89.213.08 89.213.08 89.213.08 

9 Deckel 

89.213.09 89.213.09 89.213.09 

- 


89.213.10 89.213.10 89.213.10 89.213.10 

11 O-Ring 38x1,5 

89.213.11 89.213.11 89.213.11 89.213.11 

12 O-Ring rot 

89.213.39 89.213.39 89.213.39 89.216.12 

13 O-Ring 13x1,5 

- 

89.213.14 89.213.14 

- 

14 Dichtscheibe 3-6 

- 

89.213.15 89.213.15 

- 


- 

89.213.16 89.213.16 

- 


- 

- 

89.213.29 

- 


- 

- 

89.213.30 

- 

18 O-Ring 6x1,5 

- 

- 

89.213.36 

- 

19 O-Ring 8x1,5 

- 

89.213.20 89.213.20 

- 

20 Kugel-Ø 7 

- 

- 

- 

89.213.18 

21 Senkschraube - - - 89.213.19 

728 




Pos. Bezeichnung WTE 16 WTE 16IK WTE 16IKT WTE 16VDI 

Artikel-Nr. Artikel-Nr. Artikel-Nr. Artikel-Nr. 

1 Hülse 

89.216.01 89.216.01 89.216.01 89.216.17 

2 Spreizkonus 

89.216.02 89.216.02 89.216.02 89.216.02 

3 Spannbacke 


89.213.03 89.213.03 89.213.03 89.213.03 

4 Spindel 89.216.04 89.216.13 89.216.22 89.216.04 

5 Ritzel 

89.216.05 89.216.05 89.216.05 89.216.05 

6 Kegelrad 

89.216.06 89.216.06 89.216.06 89.216.06 

7 Druckstück 

89.213.07 89.213.07 89.213.07 89.213.07 

8 Ritzelschraube 89.213.08 89.213.08 89.213.08 89.213.08 

9 Deckel 

89.213.09 89.213.09 89.213.09 

- 


89.213.10 89.213.10 89.213.10 89.213.10 

11 O-Ring 38x1,5 

89.213.11 89.213.11 89.213.11 89.213.11 

12 O-Ring rot 

89.216.39 89.216.39 89.216.39 89.216.12 

13 O-Ring 13x1,5 

- 

89.216.14 89.216.14 

- 


- 

89.216.15 89.216.15 

- 


- 

89.216.16 89.216.16 

- 


- 

- 

89.213.29 

- 


- 

- 

89.213.30 

- 

18 O-Ring 6x1,5 

- 

- 

89.213.36 

- 

19 O-Ring 8x1,5 

- 

89.213.20 89.213.20 

- 

20 Kugel-Ø 7 

- 

- 

- 

89.213.18 

21 Senkschraube - - - 89.213.19 


Ersatzteilliste zu TAPMATIC Gewindeschneidapparaten X-Modelle 

Ersatzteilzeichnungen siehe nächste Seite. 

Pos. Bezeichnung 30X 50X 70X 90X 

Artikel-Nr. 

Artikel-Nr. 

Artikel-Nr. 

Artikel-Nr. 

1X (6JT) 

50301B (1) 50501B (1) 

- 

- 

1X (DIN B16) 

50301G (1) 50501G (1) 

- 

- 

1X (33JT) 

50301E (1) 50501E (1) 

- 

- 

1X (DIN B12) 

50301F (1) 

- 

- 

- 

1X (5/16"-24) 

50301H (1) 

- 

- 

- 

1X (3/8"-24) Housing 50301I (1) 50501I (1) 

- 

- 

1X (1/2"-20) 

50301J (1) 50501J (1) 50701J (1) 

- 

1X (5/8"-16) 

50301K (1) 50501K (1) 50701K (1) 

- 

1X (3/4"-16) 

50301L (1) 50501L (1) 50701L (1) 

- 

1X (7/8"-20) 

- 

- 

50701M (1) 

- 

1X (3JT) 

- 

- 

50701C (1) 

- 

1X (4JT) 

- 

- 

- 

50901D (1) 

1X (1.1/2"-18) 

- 

- 

- 

50901N (1) 

2X 

Clutch Adjustment Cap 

50302A (2) 56502A (2) 50702A (2) 50902A (2) 

3X 

Spring Plate 

50303 

56503 

50703 

50903 

4X 

Driver Pins 

50304 (3 Sätze) 50704 (3 Sätze) 50704 (3 Sätze) 50904 (3 Sätze) 

5X 

Lock Set Screw 

50305A (3) 50305A (3) 50305A (3) 50905A (3) 

5XX 

Lock Set Screw Plug 

503051 

503051 

503051 

509051 

6X 

Guide Spindle 

503061 

56506 

51720 

51920 

6XX 

Upper Spring Hanger 

- 

- 

60334 

50706 

7X 

Clutch Sleeve 

50307 

50507 

50707 

50907 

8X 

Clutch Bearing 

50308 

56508 

50708 

50908 

9X 

Gear Carrier Bearing (Ball) 

- 

50509 

50709 

50909 

9XA 

Gear Carrier Bearing (Nylon) 

503091 

- 

- 

- 

9XX 

Truarc Ring 

- 

505091 

507091 

509091 

11X 

Retaining Ring 

50311 

50511 

50711 

50911 

1XX 

Gear Washer 

503111 

505111 

507111 

509111 

12XA 

Reversing Sleeve 

503121 (4) 505121 (4) 507121 (4) 509121 (4) 

12XAI 

*Reversing Driver Spring 

51312 

505122 

507122 

509122 

13X 

Gear Carrier 

503131 

50513 

50713 

50913 

14X 

Drive Spindle 

503141A (5) 56514A (5) 50714A (5) 50914A (5) 

15X 

Back Jaw Retainer Screw 

50315 (2 nötig) 50315 

50715 

50915 

16X 

*Back Jaws or Tap Jaws 

503161 

56516 

50716 

50916 

17X 

Rubber Flex Collet (Small) 

21600 

22100 

24100 

26100 

17XX 

Rubber Flex Collet (Large) 

21700 

22200 

24000 

26200 

18X 

Tap Chuck Nut 

50318 

56518 

50718 

50918 

19X 

Key 

50319 

50319 

50719 

50919 

20X 

Stop Ring 

50320 

56520 

50720 

50920 

21X 

Adjustment Thrust Bearing 

- 

56521 

50721 

50921 

22X 

Clutch Spring (Large) 


23X 

Clutch Spring (Small) 


26X 

*Cushion Spring 

50326 

565261 

50726 

50926 

27X 

*Spring Cup Driver 

503271 

505271 

507271 

50927 

27XA 

*Reversing Driver 

503272 

505272 

507272 

509271 

28X 

Drive Pins 


29X 

Guide Spindle Bearing 

50329 

56529 

50729 

51908 

30X 

*Return Spring 

51328 

51528 

507301 

50930 

31X 

*Drive Spindle Bearing 

503311 (4) 

- (4) 

- (4) 

509311 (4) 

32X 

*Stop Arm 

50332 

56532 

50732 

50932 

34X 

Guide Spindle Nut 

503341 

56534 

- 

- 

34XA 

Spring Bearing 

- 

- 

50734 

50934 

34XX 

Spring Bearing Hanger 

- 

- 

50706 

50706 

35X 

Ring Gear 

50335 

50535 

50735 

50935 

36X 

Gear Pins 


37X 

Planet Gears 


38X 

Spacer 

50338 

50538 

50738 

50938 

39X 

Thrust Washer 

50339 

50539 

50739 

50939 

40X 

Truarc Ring 

50340 

56540 

50740 

50940 

41X 

Clutch Driver 

50341 

56541 

50741 

50941 

42X 

Primary Internal Clutch Plate 

50342 

56542 

50742 

50942 

42XX 

Internal Clutch Plate 

503421 565421 (2 Sätze) 507421 (2 Sätze) 509421 (3 Sätze) 

43X 

External Clutch Plate 

50343 56543 (2 Sätze) 50743 (2 Sätze) 50943 (3 Sätze) 

44X 

*Clutch Discs 


46XA 

Reversing Sleeve Bushing 503461 

505461 507461 

509461 

Hinweis 

* Diese Teile sind Verschleissteile und unterliegen keiner Garantieverpflichtung. Das Gehäuse Nr. 1 wird nur mit Nr. 4X und 6X zusammen 

geliefert. Clutch Adjustment Cap Nr. 2 wird nur mit 5X und Nr. 5XX zusammen geliefert. Drive Spindle wird nur mit Nr. 29X zusammen 

geliefert. 

730 


Ersatzteilzeichnungen zu TAPMATIC 

Gewindeschneidapparaten X

Technischer Teil - Schweizerische Maschinen Import AG

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