dihw MAGAZIN 4/2021

ZKZ 30498 

Ausgabe 4 2021 

DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE 

Unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall

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The journal of hp tooling 

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Weltleitmesse der 

Schleiftechnik 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Gewusst-wie ... 

… ist meist nach der erfolgreichen Lösung eines Problems zu hören. In der 

Präzisionsbearbeitung bedeutet Gewusst-wie häufig auch Gewusst-mitwem 

und -womit. Lassen sich doch viele Bearbeitungsaufgaben nur in gemeinsamer 

Anstrengung mit dem dazugehörigen Know-how, dem perfekten 

Werkzeug, einer leistungsfähigen Maschine und abgestimmten Komponenten 

realisieren. 

Beispiele gefällig? Diese dihw MAGAZIN-Ausgabe ist voll davon. Wir berichten 

über neuartige Keramikfaser-Werkzeuge zum Entgraten und Polieren von 

Oberflächen, Kanten und Bohrungen sowie über neue PKD-Vollkopffräser für 

die Hartmetallbearbeitung. Stellen Ihnen ein völlig neues Werkzeugkonzept 

zum Glätten gefräster Oberflächen vor, das Wissenschaftler des Fraunhofer- 

Instituts für Produktionstechnologie IPT in Aachen entwickelt haben. Und wir 

informieren über neue Hochleistungsschichten, die im Gegensatz zu Hartmetallwerkzeugen 

beim Einsatz für die Bearbeitung bestimmter Werkstoffe einfach 

mehr drauf haben. Und über eine von Oerlikon entwickelte neue CVD- 

Diamantbeschichtung zum Bohren von hochabrasiven Kompositen, wie sie 

im Flugzeugbau verwendet werden. 

Wie Präzisionswerkzeuge in Einklang mit dem perfekten Bearbeitungszentrum 

in der Ultrapräzisionsbearbeitung optischer Komponenten im Kleinen 

Großes leisten – dort geforderte Bruchteile eines Mikrometers und Oberflächenrauheiten 

im einstelligen Nanobereich erreichen –, zeigt ein weiterer 

Anwenderbericht. Anregung genug, um sich den richtigen Tipp für Ihr persönliches 

Gewusst-wie zu holen. 

Noch mehr erfahren Sie im kommenden Jahr, wenn das dann im aufgefrischten 

Design erscheinende dihw MAGAZIN im Vorfeld wichtiger Messen um 

einen Newsletter ergänzt wird. So entgeht Ihnen im Bereich der Präzisions- 

Hochleistungswerkzeuge keine Neuigkeit. 

Eric Schäfer 

Redakteur 

GrindTec 

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15. – 18. März 

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GrindTec 2022 – starker Content und 

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Veranstalter 

Fachlicher Träger

Inhalt 

Titel 

6 Keramikfaser-Werkzeuge aus Hochleistungskeramik (Kempf GmbH) 

Werkstoffe 

Hybridbindungen 

20 Neueste Diamant-Korntechnologie in spezieller Hochleistungs-Hybridbindung steigert Schleifleistung 

Keramik 

21 Optimierte Hochleistungskeramik steigert Wertschöpfung in der Fräsbearbeitung 

Beschichtungen 

22 Neue Hochleistungsschichten 

Mehr Leistung beim Zerspanen von gehärtetem Stahl für Spritzgussformen 

Werkzeuge 

23 Trennscheiben 

25 Schneideinsätze 

24 PKD-Werkzeuge 26 Stechwerkzeuge 

24 Fräser 

27 Reibwerkzeuge 

Bearbeitungsverfahren 

Abrichten 

28 Etablierung eines mechanischen Abrichtverfahrens für das Trennschleifen 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena, Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Peter Dültgen, Dr.-Ing. Benjamin Bergmann, Dr. Ralf Theiss, 

Dr. Thomas Bruchhaus, Lennart Köhler M. Sc., Timo Koll M. Sc. 

33 Metallbearbeitung 4.0 dynamisch umgesetzt 

Graphitbearbeitung 

34 Optimiertes Werkzeug für optimierten Prozess 

Ultrapräzisionsbearbeitung 

36 Ultrapräzisionsbearbeitung von Metallen und Kunststoffen 

Bohren/Schleifen/Fräsen 

38 Abheben mit CFK 

40 C.O.R.E. – Werkzeugmaschinen fit für die digitale Zukunft 

41 Neue Technologie für das Hartmetallfräsen 

Komponenten/Zubehör 

Automatisierungssysteme 

42 Vom Komponentenanbieter zum 

Systemlieferanten 

Spannzeuge 

44 IoT-Lösung zur Echtzeitmessung von Spannkraft 

45 Werkzeughaltersysteme – Smart im Quadrat 

Software Schmierstoffe 

46 Automatisierung, Benutzerfreundlichkeit und 48 Schneidöl mit Präzision wie im 

Praxistauglichkeit 

Schweizer Uhrwerk 

News & Facts/Diverses 

3 Editorial 

10 Interview (Prof. Dirk Biermann) 

12 Personalien 

12 Markt 

16 Veranstaltungen/Messe-Infos 

19 Forschung 

49 Unternehmen/Inserenten 

50 Impressum/Termine 

4 dihw 13 · 4 2021

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Titelstory 

Keramikfaser-Werkzeuge aus Hochleistungskeramik 

für beste Entgrat- und Polierergebnisse 

von Oberflächen, Kanten und Bohrungen 

Überall dort, wo Werkstücke ein besonderes 

Oberflächenfinish benötigen, 

sind Keramikfaser-Werkzeuge meist die 

erste Wahl. Hier trifft Hochleistungskeramik 

auf Teile, die Höchstleistung 

vollbringen müssen, vor allem in der 

Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie. 

Die einzigartigen Eigenschaften 

stellen die von herkömmlichen 

Drahtbürsten oder bestückten 

Nylonbürsten weit in den Schat- 

ten. So lassen sich mit Keramikfaser- 

Bürsten beispielsweise Querbohrungen 

und Oberflächen bearbeiten, während 

Schleifstifte ideal für punktgenaue 

Feinstentgratungen sind. Die prozesssicheren 

Entgrat- bzw. Polierabläufe können 

damit in die Komplettbearbeitung 

der Bauteile implementiert werden, sodass 

eine manuelle Nachbearbeitung 

überflüssig wird. Bei KEMPF, dem Entgratspezialisten 

aus Reichenbach-Fils, 

sind diese speziellen Keramikfaser-Werkzeuge 

ein wichtiger Bestandteil eines 

umfassendes Angebots an Entgrat- und 

Polierwerkzeuglösungen. KEMPF kann 

mittlerweile auf eine große Expertise 

an Anwendungen zurückblicken – vom 

winzigen Titanbauteil bis hin zu riesigen 

Motorblöcken, die unter anderem mit 

diesen Werkzeugen bearbeitet werden. 

Um es vorweg zu nehmen – nein, die 

Keramikfasern haben nichts mit einer 

gewöhnlichen Steinkeramik und 

noch weniger mit einer Kaffeetasse zu 

tun. Vielmehr steckt hinter dem eingesetzten 

Werkstoff eine „technische Keramik“, 

die im Gegensatz zur Kaffeetasse, 

die als Gebrauchskeramik bezeichnet 

wird, aus Al 2 O 3 Aluminiumoxid 

und speziellem Bindemittel bei hohen 

Temperaturen gesintert wird und erst 

dann ihre individuellen Eigenschaften 

erhält. Die daraus entstehende Oxidkeramik 

besitzt unter anderem eine 

hohe Härte (härter als Stahl) und eignet 

sich daher bestens zur Verwendung 

als Schneidstoff in der spanenden Bearbeitung. 

Darüber hinaus ist diese Art 

von Keramik sehr hitzebeständig, formstabil 

und verschleißfest – ideale Voraussetzungen 

also, um daraus Entgratwerkzeuge 

zu fertigen, die für die verschiedensten 

Anwendungen eingesetzt werden 

können. 

Eine Auswahl der Keramikfaser-Bürsten im Überblick – links die kleinste Keramikfaser- 

Bürste des Typs BÜA13-EB01S „Mobil-Schleiffaser“ mit Durchmesser 1 mm in pink. Diese 

Bürste kommt hauptsächlich mit mobilen Endgeräten in der Feinstbearbeitung von 

kleinen Flächen und Kanten zum Einsatz. Daneben die Keramikfaser-Oberflächenbürste 

BÜA13-CB15M mit 15 mm Durchmesser in pink, die für die Bearbeitung von kleinen 

Flächen in der CNC-Maschine konzipiert ist. Die Rundbürste des Typs „Wheelbrush“ 

BÜW-A11-75 mit 75 mm Durchmesser ist speziell für die Bearbeitung von seitlichen Flächen 

und Kanten vorgesehen. Rechts daneben die blaue Keramikfaser-Crosshole-Bürste 

des Typs BÜCH-A33-7M mit 7 mm Durchmesser, die sich zum Entgraten von Querbohrungen 

eignet. Ganz rechts die Keramikfaser-Oberflächenbürste des Typs BÜA32-CB25M 

mit 25 mm Durchesser. Diese Bürste eignet sich besonders für etwas größere Oberflächen. 

Bei diesem Bürsten-Typ sind Durchmesser bis zu 200 mm erhältlich (XL). 

Da sich für diesen Werkstoff besonders 

Polier- und Schleifarbeiten anbieten, ist 

es naheliegend, die einzigartigen Eigenschaften 

der Hochleistungskeramik 

in einzelnen Fasern zu bündeln und 

komplette Bürstensysteme zu entwickeln, 

die herkömmlichen (Metall- oder 

Nylon-)Bürsten weit überlegen sind. 

Weil Keramik an sich sehr hart ist, die 

Faserstäbe jedoch gleichzeitig so flexibel 

sind, dass sie sich der Werkstückoberfläche 

anpassen, entsteht eine gleichmäßige 

Schleifwirkung, was wiederum 

zu konstanten und hervorragenden Polier- 

und Schleifeigenschaften führt und 

somit gleichmäßige Oberflächen erzeugt 

werden können. Darüber hinaus 

entsteht bei der Zerspanung kein Sekun- 


Titelstory 

därgrat und es findet keine Anhaftung 

durch den Selbstregenerationseffekt des 

Keramikwerkstoffs statt. All dies führt zu 

beachtlichen Oberflächengüten (Ra und 

Rz Werte), die im zerspanenden Verfahren 

mit anderen Werkzeuglösungen 

nicht oder nur schwer erreicht werden. 

„Gratfrei direkt von der 

Maschine“ – ein wesentlicher 

Vorteil für jede Serienfertigung 

Die vom Entgratspezialisten KEMPF vertriebenen 

Keramikwerkzeuglösungen mit 

den beschriebenen Xebec-Keramikfasern 

können dabei für die verschiedensten Bearbeitungen 

herangezogen werden. Dabei 

gilt stets das Ziel, „gratfrei direkt von 

der Maschine“ produzieren zu können 

und deshalb Werkzeuglösungen anzubieten, 

die sich in den gesamten Herstellungsprozess 

implementieren lassen. Mit 

dem Ziel, manuelle Entgrattätigkeiten 

komplett zu eliminieren. Vor allem bei 

Serienbauteilen mit hoher Fertigungsmenge 

sind die daraus entstehenden 

(Kosten-)Vorteile beachtlich. 

So konnte KEMPF bei der Firma Schwab 

CNC in Rot am See für eine Serienfertigung 

eines Actuator-Housings (Lenkgetriebegehäuse) 

aus Magnesium die 

komplette maschinelle Entgratung ermöglichen 

und damit die geforderten 

Qualitätsvorgaben mehr als erfüllen. Mit 

einer Auflage von 200.000 Stück pro 

Jahr keine leichte Aufgabe, denn die dafür 

benötigten Werkzeuglösungen waren 

bei Schwab CNC bis dato noch 

nicht im Einsatz. Neben den komplexen 

Konturen, die mit dem Back-Burr 

Maschinelle Entgratung mit einer Keramikfaser-Bürste des Typs BÜA11-CB40M mit 

Durchmesser 40 mm – diese fährt in wenigen Sekunden den gesamten Bauteilrand an 

der Unterseite ab und entgratet diesen vollständig. Die kontinuierliche Roboterbestückung 

sorgt für eine nahezu 100 % Auslastung der Maschine. Um eine gleichbleibende 

Schleifleistung über alle Teile hinweg zu garantieren, kann der Bürstenüberstand einfach 

mittels einer Madenschraube an der Aluminiumhülse nachgestellt oder ein Ausgleichshalter 

zur automatisierten Verschleißkompensation eingesetzt werden. Schwab CNC setzt 

bei dieser Anwendung auf eine Werkzeuglängen-Änderung von 0,0005 – 0,003 mm per 

R-Parameterprogrammierung der Bürste. 

Cutter & Path Entgratsystem bearbeitet 

wurden, mussten auch die Flanschfläche 

sowie alle Konturen auf der Unterseite 

des Bauteils entgratet werden. 

Die dafür verwendete Keramikfaser-Bürste 

des Typs BÜA11-CB40M mit roten 

Fasern sorgt dabei für den gewünschten 

gleichmäßigen Abtrag des Grates am 

Bauteil. Durch die einzigartigen Eigenschaften 

dieser Keramikfaser-Bürsten 

ist mit einem durchschnittlichen Verschleiß 

von 0,0005 mm pro Bauteil eine 

Standzeit von weit über 100.000 Bearbeitungen 

möglich. Um eine gleichbleibende 

Entgratleistung zu gewährleisten, 

setzt Schwab CNC zusätzlich auf eine Parameterprogrammierung 

der Bürstenlänge. 

Hierbei wird die reduzierte Werkzeuglänge 

der Bürste automatisch nach 

jedem Programmablauf durch eine erhöhte 

Zustellung kompensiert. Bei diesem 

Actuator-Housing (Lenkgetriebegehäuse) 

muss der Maschinenbediener erst 

nach 20.000 Bauteile die Bürste nachstellen. 

Auf die bisher manuell durchgeführten 

Entgrattätigkeiten an dem komplexen 

Bauteil konnte fortan verzichtet 

werden. Aber auch im Vergleich 

Links: Nach der Fräsbearbeitung der Zylinderköpfe aus Aluminium-Druckguss entsteht vor allem an den Gusskonturen ein erheblicher 

Grat. Dieser sollte vollständig und prozesssicher innerhalb der festgelegten Bearbeitungsdauer entfernt werden. Mitte: Die bisher eingesetzte 

Tellerbürste aus Nylon mit Schleifbesatz konnte die Vorgaben nicht erfüllen, sodass in der Serienfertigung immer noch Restgrat 

übrig blieb. Rechts: Das Ergebnis nach dem Einsatz der Xebec-Keramikfasern. Die Oberflächenbürste entfernte den kompletten Grat, 

die Prozessgeschwindigkeit konnte eingehalten werden und der Kunde war mehr als zufrieden. 

dihw 13 · 4 2021 7

Titelstory 

zu herkömmlichen Bürstensystemen 

auf dem Markt spielen die Keramikfasern 

ihre Vorteile aus. Entsprechende 

Vergleichstests wurden bei einem Automobilzulieferer 

durchgeführt, dessen 

produzierte Zylinderköpfe für einen bekannten 

Sportwagenhersteller in der 

Serienfertigung immer noch Restgrate 

aufwiesen. Die Teile aus Aluminium- 

Druckguss wurden an der Auslassseite 

aus Prozessgründen mit einem 

WSP-Messerkopf trocken bearbeitet, 

sodass in Richtung Auslasskanäle und 

an den Guss-Außenkonturen erheblich 

Grat erzeugt wurde, der eigentlich prozesssicher 

entfernt werden sollte. Mit 

der bis dato eingesetzten Tellerbürste 

mit Schleifnylon-Besatz SiC war es jedoch 

nicht möglich, die Gratwurzel in 

der gewünschten Prozessgeschwindigkeit 

zu entfernen. Daraufhin wurde die 

Keramikfaser-Bürste des Typs BÜA21- 

CB40M mit weißen Xebec-Keramikfasern 

und 40 mm Durchmesser, ebenfalls 

in der Trockenbearbeitung, mit den 

Schnittparametern n = 2.400 U/min, 

f = 4.000 mm/min und ap = 1,00 mm 

eingesetzt. Das Ergebnis zeigte, dass die 

Keramikfaser-Bürste ein wesentlich besseres 

Entgratergebnis erzielte und keine 

Sekundärgrate entstanden. Auch die gewünschte 

Prozessgeschwindigkeit konnte 

eingehalten werden. 

Kombination aus PKD-Fräser 

und Keramikfaser-Bürste 

sorgte für 30 Minuten 

schnellere Bearbeitungszeit 

Vor ähnlichen Problematiken mit 

einem Bauteil aus Aluminium-Sandguss 

stand das dafür beauftragte Unternehmen, 

als es ebenfalls um die Entgratung 

von mehreren eingefrästen Taschen 

ging. Der halbkreisförmige „Kameraträger“ 

mit etwa 600 mm Durchmesser 

für die Optikindustrie sollte dabei 

mit mehreren Aussparungen versehen 

werden, die zur Kameraaufnahme 

dienen. Die äußere, bei Gusskonturen 

üblich undefinierte, Kontur der gefrästen 

Tasche sollte dabei vollständig entgratet 

werden, was angesichts der bei 

der Herstellung der Aussparungen entstandenen 

Grate prozesssicher nicht 

möglich war. Um den gesamten Ablauf 

deutlich zu optimieren, wurden die bisher 

eingesetzten Vollhartmetall-Fräswerkzeuge, 

die viel zu große Gratwurzeln 

erzeugten, durch PKD-Fräser aus 

dem Hause KEMPF ausgetauscht. Die 

Die verschiedenen Bürstentypen (Farben) im Überblick – für unterschiedliche Anwendungsfälle 

und Materialien sind natürlich auch unterschiedliche Eigenschaften der eingesetzten 

Keramikfasern notwendig. Die vier Farben sind hierbei lediglich das Unterscheidungsmerkmal 

für unterschiedliche Härtegrade bzw. für die sich daraus ergebende Abrasivität 

der Fasern. 

Die gefräste Tasche an der Außenseite des 

Kameraträgers oberhalb der Aussparung 

für die Kamera. Um die Kontur zu entgraten, 

wird die gesamte Fläche einfach mit 

einer Oberflächen-Bürste mittlerer Abrasivität 

(rot) des Typs BÜA11-CB25M abgefahren. 

Durch die Verwendung des PKD- 

Standardfräsers KF910 aus dem Hause 

KEMPF wurde zudem eine gratminimierter 

Fräsprozess implementiert, der die Standzeit 

des Fräsers und der Keramikfaser-Bürste 

mit Durchmesser 25 mm um ein Vielfaches 

erhöht. 

Standardfräser KF910 mit den Durchmessern 

14 mm und 20 mm sowie 

ein PKD-Sonderwerkzeug mit 38 mm 

Durchmesser leisteten dabei so gute 

Vorarbeit, dass die zum Entgraten der 

Konturen eingesetzte Keramikfaser- 

Oberflächenbürste nur noch minimale 

Grate entfernen mussten. So senkte 

sich nicht nur der Verschleiß und somit 

auch die Standzeit der eingesetzten 

Keramikfaser-Bürste, sondern auch die 

Haltbarkeit der PKD-Fräser übertraf die 

der vorher eingesetzten VHM-Fräser 

um ein Vielfaches. Die in mittelgroßer 

Serie produzierten Kameraträger werden 

seither mit dem optimierten Verfahren 

und den nun eingesetzten PKD 

Fräsern ganze 30 Minuten schneller gefertigt. 

Eine manuelle Nacharbeit ist 

nicht mehr notwendig, da alle Prozesse 

maschinell in gleichbleibender Qualität 

umgesetzt werden. 

Keramikfaser-Werkzeuge 

lohnen sich auch bei Kleinserien 

Auch bei Kleinserien oder sogar in der 

Prototypenfertigung spielen Entgratvorgänge 

eine wichtige Rolle. Vor allem, 

wenn hochpräzise Bauteile bearbeitet 

werden müssen, ist nicht die Menge, 

sondern rein die erreichte Qualität 

der Bearbeitung ausschlaggebend. Dies 

trifft insbesondere für Bauteile aus der 

Luft- und Raumfahrt zu. In diesem Bereich 

hat sich die Firma Seiffer & Steiner 

Präzisionsteile GmbH in Lauffen am 

Neckar über die deutschen Grenzen hinaus 

einen Namen gemacht und unter 

anderem ein hochpräzises optisches 

Sensorteil für Satelliten mitentwickelt 

und Teile der Prototypenfertigung übernommen. 

Da hierbei höchste Präzision und Fertigungsqualität 

die Voraussetzungen sind, 

war die komplett maschinelle und gratfreie 

Herstellung obligatorisch. Doch gerade 

bei der maschinellen Entgratung 

der vielen Bohrungen mit teilweise asymmetrischen 

und gewölbten Konturen sowie 

der Bearbeitung der Oberflächen, 

war Seiffer & Steiner auf entsprechende 

Werkzeuglösungen angewiesen, auf die 

bis dato noch nicht zurückgegriffen werden 

konnte. Ein Messebesuch auf der 

Deburring Expo in Karlsruhe und der daraus 

resultierende Erstkontakt zum Ent- 


Titelstory 

An der Stirnseite des optischen Sensorbauteils 

kam die Oberflächen-Keramikfaser-Bürste 

BÜA32-CB15M zum Einsatz, 

um alle Konturen scharfkantig zu entgraten, 

ohne jedoch eine Fase zu erzeugen. 

Die kleinen Querbohrungen innerhalb der 

Hauptbohrung wurden mit einem flexiblen 

Schleifstift des Typs BÜCH-PB-4B (blau) 

mit Durchmesser 4 mm sehr fein entgratet. 

gratspezialisten KEMPF aus Reichenbach- 

Fils sollte dies nachhaltig ändern. Um die 

vielen Flächen, Bohrungen und 3-D-Konturen 

vor allem prozesssicher und absolut 

gratfrei direkt in der Maschine herzustellen, 

wurden unter anderem eine Vielzahl 

von Keramikfaser-Werkzeugen verwendet. 

So wurden mit einer Keramik Cross- 

Hole-Bürste sämtliche Querbohrungen 

entgratet. Die dafür konzipierte Bürste 

steuert dabei die Flanken der Keramikfasern 

durch die entstehende Fliehkraft 

an die Bohrungswand und kann so feine 

Grate bis 0,1 mm effizient entfernen, 

ohne dabei die Bohrung zu beschädigen. 

Mit unterschiedlichen Werkzeuglängen 

können mit dieser Lösung nicht nur „normale“ 

Bohrungen, sondern auch Tieflochbohrungen 

bis zu 370 mm bearbeitet 

werden. 

Für die Fläche des Anbauflansches des 

etwa 100 mm langen Bauteils aus hochfestem 

Titan wurde eine Oberflächenbürste 

mit Durchmesser 15 mm eingesetzt, 

die bestens dafür geeignet ist, um 

Planflächen zu entgraten ohne eine zu 

große Kantenverrundung zu erzeugen. 

Verschiedene Keramikschleifstifte mit 

flexiblem Schaft und speziellem Keramik-Werkstoffkopf 

sorgen schließlich für 

das nötige Finish und realisieren punktgenau 

die letzten Feinstentgratungen 

an Konturen und Bohrungen im Bereich 

unter 10 mm Durchmesser. Es zeigt sich, 

Auch die Schleifstifte mit pantentiertem 

Keramik-Stein aus abrasivem keramischen 

Fasermaterial machen sich die einzigartigen 

Eigenschaften zu Nutze und eignen 

sich perfekt für Entgratungen und Polierarbeiten. 

Die im Bild gezeigten Varianten 

mit flexiblem Schaft sorgen zusätzlich für 

einen sanften und flexiblen Kontakt zum 

Werkstück und erlauben somit Feinstentgratungen 

ohne Verspringen des Werkzeugs, 

vor allem bei Bearbeitungen von 

Querbohrungen. 

Die Xebec-Keramikfasern in Nahaufnahme – Die einzelnen Keramikfaser-Stäbe bestehen 

selbst aus ca. 1.000 gebundenen Keramikfasern, die jeweils nur einige µm dick sind. Die 

Spitzen der Keramikfasern sind gleichzeitig die Schneidkanten, die aufgrund der besonderen 

Keramikwerkstoff-Eigenschaften Temperaturen von bis zu 150° C standhalten. Darüber 

hinaus schärfen sich die Schneidkanten während der Bearbeitung selbst nach, sodass 

stets eine gleichmäßige Schleifwirkung ermöglicht wird und hervorragende Oberflächengüten 

bzw. Entgratergebnisse erzielt werden. Da die Keramikfasern im Gegensatz 

zu Drahtbürsten immer wieder in ihre ursprüngliche Form zurückkehren, wird die Werkstückoberfläche 

nicht verletzt und die geometrische Form nicht verändert. Somit eignet 

sich der Einsatz der Keramikfaser-Werkzeuge auch dann, wenn ein spezielles Oberflächenfinish 

erzielt werden soll. 

dass Keramik einer der vielfältigst einsetzbaren 

Schneidstoffe ist. Der älteste 

künstliche Werkstoff der Welt spielte in 

der Menschheitsgeschichte schon immer 

eine Rolle und wird mit dem Einsatz 

als „technische Keramik“ gefragter 

denn je, denn sie lässt sich mittlerweile 

der High-Tech-Sparte zuordnen und 

bietet weiterhin sehr viel Potenzial. Auch 

im Bereich der Zerspanung bietet Keramik, 

beispielsweise durch die höhere 

Materialhärte im Vergleich zu Hartmetall, 

wesentliche Vorteile und wird dennoch 

oft unterschätzt. Dabei zeigen 

die aufgeführten Beispiele, dass Werkzeuge 

aus Keramikfaser bzw. Keramikstein 

genau dann ihre Vorteile ausspielen, 

wenn konventionelle Werkzeuge an 

ihre Grenzen stoßen und Bauteile dann 

trotzdem manuell nachgearbeitet werden 

müssen. KEMPF als Entgratspezialist 

stellt dabei die Werkzeuglösung zur Verfügung, 

die genau diese unnötigen Prozesse 

eliminieren und dem Kunden damit 

Zeit, Geld und Nerven erspart und 

die Fertigung optimiert. 

Weitere Infos: www.kempf-tools.de 


News & Facts Interview 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

Der Laser bedroht uns „Schleifer“ nicht 

mit Prof. Dirk Biermann, Leiter des Instituts für Spanende Fertigung (ISF) an der Technischen 

Universität Dortmund 

Obwohl die neue Messe GrindingHub von Messe Stuttgart, Swissmem und VDW erst 

im Mai 2022 stattfindet, sagte der bekannte Schleifexperte und WGP-Wissenschaftler 

(Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik) Prof. Dirk Biermann, Leiter des 

Instituts für Spanende Fertigung (ISF) an der Technischen Universität Dortmund, sofort 

seine Unterstützung zu. 

Herr Professor Biermann, 

wenn die GrindingHub in 

Stuttgart das Licht der Welt 

erblickt, feiert das ISF in 

Dortmund sein 50-Jähriges. 

Wie hat sich aus Ihrer Sicht 

als früherem Motorenentwickler 

und heutigem Institutsleiter 

das Schleifen in dieser 

Zeit verändert? 

Dirk Biermann: Es ging früher 

recht rustikal zu. Mittlerweile 

sind wir mit Blick auf Präzision 

und Oberflächenqualität in damals 

nicht realisierbare sub-μm- 

Bereiche vorgestoßen. Das ging 

aber nicht zu Lasten der Produktivität, 

die sich gleichzeitig auch 

erhöht hat. 

Im Kommen sind neue Verfahren 

wie das Laserpolieren: 

Was spricht für sie, wo ist das 

Schleifen weiterhin gefragt? 

Dirk Biermann: Ich sehe das 

Laserpolieren primär als Ergänzung. 

Die relativ junge Technologie 

hat schon Nischen erobert 

wie etwa in der Kunststoff- und 

Medizintechnik. Es gibt bereits 

einige interessante Lösungen, 

doch das Laserpolieren deckt 

längst nicht alle Anwendungen 

etwa im Bereich des Schleifens 

Prof. Dirk Biermann 

Leiter des Instituts 

für Spanende Fertigung (ISF) 

an der Technischen Universität 

Dortmund 

und Finishens ab. Hinzu kommt, 

dass der Einstieg noch verhältnismäßig 

teuer ist. 

Welche Herausforderungen 

stellen neue Antriebskonzepte 

wie die Elektromobilität an 

das Schleifen? 

Dirk Biermann: Dieser Trend 

erhöht die Anforderungen an 

das Schleifen. Bisher hat der Verbrennungsmotor 

die Geräusche 

zum Beispiel von Lagern, Zahnrädern 

oder Getrieben überdeckt. 

Besonders herausfordernd 

ist jedoch die Bearbeitung 

von Gehäusen, die durch integrierte 

Antriebssysteme in Kombination 

mit Leichtbaulösungen 

in Elektrofahrzeugen strukturbedingt 

leicht in Schwingung geraten. 

Daher sind spezielle Lösungen 

erforderlich, um die geforderten 

engen Toleranzen sicher 

einzuhalten. 

Sie sprechen die hör- oder 

spürbaren Schwingungen in 

Kraftfahrzeugen an, die in 

erheblichem Maße von neuen, 

leichten Werkstoffen beeinflusst 

werden. Wie reagiert 

die Schleiftechnologie zum 

Beispiel auf neue Verbundwerkstoffe? 

Dirk Biermann: Etwa bei den 

Carbonfaserkunststoffen, kurz 

CFK, sehe ich tolle Chancen 

für das Schleifen. Viele Anwender 

bearbeiten CFK ja noch mit 

Werkzeugen mit geometrisch 

bestimmter Schneide. Doch der 

Verschleiß fällt hier beim Bohren 

und Fräsen hoch aus. Das Institut 

für Spanende Fertigung hat 

als Alternative ein deutlich wirtschaftlicheres 

Diamantschleifverfahren 

entwickelt. Ich gehe 

davon aus, dass das Interesse daran 

mit wachsender Anzahl an 

CFK-Verarbeitungen zunehmen 

wird. 

Stichwort 3-D-Druck: 

Brauchen wir neue Schleiftechnologien, 

um additiv gefertigte 

Bauteile zu bearbeiten? 

Dirk Biermann: Ja, hier sind 

maßgeschneiderte, angepasste 

Lösungen gefragt: Neue Prozesse 

sind ideal geeignet, um 

hohe Endqualität zu erreichen. 

In dem EU-Projekt „Advanced 

Processing of Additively Manufactured 

Parts“ – kurz Ad-Proc- 

Add – erforscht ein internationales 

Netzwerk neue Prozesse 

zum Bearbeiten von additiv gefertigten 

Bauteilen. Es geht dort 

innerhalb der Fertigungskette 

von additiv hergestellten Stahlwerkstoffen 

unter anderem um 

die Wechselwirkungen mit spanender 

Nachbearbeitung. Das 

ISF kümmert sich um die Themen 

Schleifen, Nassstrahlspanen 

und Microfinishen. 

Wie ist der Stand der Dinge 

beim abrasiven Nass-Strahlspanverfahren? 

Sie treiben es 

gemeinsam mit der Schweizer 

Nicolis Technology AG für die 

gezielte Schneidkantenpräparation 

voran. 

Dirk Biermann: Wir setzen einen 

Knickarm-Roboter ein, der 

die Schleifwerkzeuge hält, um 

prozesssicher und reproduzier- 


News & Facts Interview 

bar anspruchsvolle Werkzeuge 

wie Bohrer oder Schaftfräser zu 

bearbeiten. Das gelingt mittlerweile 

so gut, dass sich damit sogar 

unsymmetrische Schneidkanten 

bei Bohr- und Fräswerkzeugen 

herstellen lassen. 

Schneidkanten-Bearbeitung 

zählt ja generell zu den Stärken 

des Schleifens: Welche 

weiteren Entwicklungen gibt 

es dazu am ISF? 

Dirk Biermann: Ein Team 

unter Dr. Timo Bathe und 

Alexander Ott hat das Verfahren 

[Tool]Prep entwickelt, mit 

dem sich Werkzeugschneidkanten 

an die jeweiligen Einsatzbedingungen 

anpassen lassen. 

Die beiden ISF-Wissenschaftler 

haben sich mit einem Start-up 

selbstständig gemacht, um diese 

Art der Schneidkantenpräparation 

weiterzuentwickeln und 

zu vermarkten. Das Besondere: 

[Tool]Prep bietet jedem Werkzeugschleifer 

eine einfache und 

reproduzierbare Schneidkantenpräparation 

auf eigenen Maschinen. 

Erreicht wird dies mit Hilfe 

eines austauschbaren Wechselelements 

innerhalb des Dorns einer 

modifizierten Schleifscheibenaufnahme. 

Warum gibt es am ISF im 

Rahmen eines eigenen Sonderforschungsbereichs 

ein Grundlagenprojekt 

zum Schleifen 

von inhomogenen mineralischen 

Untergründen wie 

Stahlbeton? 

Dirk Biermann: Eine große 

Herausforderung sind die 

Schwankungen der Prozessbedingungen. 

So stammen die 

natürlichen, mineralischen Bestandteile 

aus unterschiedlichen 

Regionen – zum Beispiel 

aus dem Rheingebiet oder dem 

Schwarzwald. Zum Einsatz kommen 

hier wie bei vielen metallisch 

basierten Werkstoffen diamantbeschichtete 

Werkzeuge, 

bei denen wir die Form und die 

Anordnung der Diamantkörner 

an den jeweiligen Stahlbeton 

anpassen. 

Wie beurteilen Sie den Trend 

zu additiv beschichteten 

Schleifwerkzeugen? 

Dirk Biermann: Das ist eine 

hochinteressante Lösung, auf die 

bereits einige Schleifwerkzeug- 

Hersteller setzen. Der 3-D-Druck 

bietet hier spannende Möglichkeiten, 

wie etwa das Drucken 

von Kanälen für die Kühlschmiermittel-Versorgung. 

Was bedeutet für Sie die neue 

Messe GrindingHub? 

Dirk Biermann: Wettbewerb 

belebt das Messegeschäft. Forscher 

aus dem Bereich Schleifen 

wie ich besuchen daher beide 

Messen, also GrindTec und 

GrindingHub. 

Weitere Infos: www.grindinghub.de 

PROZESSTECHNIK &KOMPONENTEN 

© NETZSCH 

Die branchenumfassende Medien - 

plattform für Anbieter und Anwender 

in deutscher und englischer Sprache 

Exklusive Informationen rund um die 

Pumpen-, Kompressorenindustrie, 

Systeme und Komponenten 

Entwicklungen und Trends 

Zukunftstechnologien aus erster Hand 

Ausgerichtet an internationalen 

Fachmessen für 2021 

Russische Sonderausgabe für den 

russischen Markt im Oktober 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

News & Facts Personalien/Markt 

Geschäftsführerwechsel bei 

TDM Systems 

Jean-Paul Seuren übernimmt ab sofort die Geschäftsführung 

bei TDM Systems, dem führenden Anbieter von Tool 

Management Lösungen im Bereich Zerspanung. 

Jean-Paul Seuren erreichte 

als Vice President Global 

Sales und Marketing bei 

TDM Systems bereits innerhalb 

weniger Monate wichtige 

Meilensteine im Vertrieb. 

Ab sofort lenkt er die 

Geschicke des gesamten Unternehmens. 

Der erfahrene 

Vertriebsprofi freut sich auf 

die neue Herausforderung: 

„TDM Systems will weiter 

wachsen. Die Chancen dafür 

Jean-Paul Seuren 

stehen gut, denn eine digitale 

Werkzeugmanagement- 

Lösung ist unverzichtbar für zerspanende Unternehmen, um 

effizient und damit wettbewerbsfähig zu fertigen.“ 

Dietmar Bohn, der vor Jean-Paul Seuren die Geschäfte von 

TDM Systems lenkte, verlässt das Unternehmen, um sich anderen 

Aufgaben zu widmen. 

weitere Infos: www.tdmsystems.com 

Medical Solutions Center 

Schorndorf eröffnet 

Am 15. Juli 2021 eröffnete GF Machining Solutions das 

Medical Solutions Center Schorndorf, ein auf die Medizintechnik 

spezialisierter Bereich innerhalb des Center of Competence 

Schorndorf. 

Die Schlüsseltechnologien, die benötigt werden, um medizinische 

Geräte herzustellen, sind nun an einem Ort vereint: 

dem Medical Solutions Center Schorndorf, das zur 

GF Machining Solutions GmbH gehört. Das Eröffnungsevent 

fand sowohl online als auch vor Ort statt. Nach Vorträgen 

von Christian Jung, Geschäftsführer GF Machining 

Solutions GmbH, Joachim Seele, Technischer Verkauf und 

BDS, Benjamin Sendler, Leiter Anwendungstechnik, und Prof. 

Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang vom KSF (Kompetenzzentrum 

für Spanende Fertigung) folgte ein Rundgang durch 

das Center, das den Produktionsablauf eines Knochensäge- 

Führungsblocks zeigt. Für jede der genutzten Technologien 

erklärte ein Experte die jeweiligen Prozessschritte an 

der Maschine. Der Knochensäge-Führungsblock kann komplett 

im Medical Solutions Center hergestellt werden – mit 

GF Machining Solutions’ Mikron MILL S 600 U, AgieCharmilles 

LASER P 400 U und AgieCharmilles CUT P 550. 

Die Herstellung von medizinischen Geräten ist mit verschiedenen 

Herausforderungen verbunden. Dies betrifft die Wahl 

der Materialien, Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien, aber 

auch das Nachverfolgen der Daten und ihre Konformität mit 

ISO13485. Um den medizinischen Bestimmungen zu entsprechen, 

müssen die Herstelldaten für jedes Teil im Herstellungsprozess 

erfasst werden. Um diese Anforderung zu erfüllen, ist 

jede Maschine im Arbeitsablauf mit GF Machining Solutions’ 

Software WorkshopManager verbunden, die auf jede Maschine 

zugreifen kann und die Bestellung freigibt. 

Im Medical Solutions Center befinden sich alle Maschinen, 

die benötigt werden, um medizinische Geräte herzustellen 

(Lasermaschinen, Maschinen für Additive Fertigung, Hochgeschwindigkeitsfräs- 

und Senkerodiermaschinen) sowie die 

geeignete Software und ein Team von Spezialisten aus der 

Fertigungstechnik, Digitalisierung und Automation, die den 

Markt für medizinische Geräte kennen. 

Die Eröffnung des Medical Solutions Centers innerhalb des 

Center of Competence Schorndorf spiegelt den strategischen 

Schwerpunkt von GF Machining auf der Medizinbranche wieder. 

In den letzten Monaten hat GF Machining Solutions eine 

AgieCharmilles LASER P 400 U Femto Flexipulse und eine speziell 

adaptierte Mikron MILL S 400 U an das KSF Tuttlingen 

geliefert, um es bei der Entwicklung neuer Fertigungsverfahren 

für medizinische Geräte zu unterstützen. Das KSF ist angegliedert 

an die Hochschule Furtwangen University, eines 

der führenden Lehr- und Forschungsinstitute für Medizintechnik 

in Deutschland. Die anderen Segmente, die GF Machining 

Solutions bedient (die Automobilbranche, die Informationsund 

Kommunikationstechnologie (IKT) sowie die Luft- und 

Raumfahrt) sind weiterhin ebenfalls im Center of Competence 

Schorndorf mit diversen Lösungen vertreten. 

Die großartigen Vier 

weitere Infos: www.gfms.com 

Der allgeimeine metrische Katalog von Dormer Pramet 

wurde mit 20.000 neuen Schneidwerkzeugen überarbeitet, 

indem er in vier Veröffentlichungen der einzelnen Hauptanwendungen 

aufgeteilt wurde: Bohren, Fräsen, Drehen und 

Gewinden. 

Die vier Kataloge wurden erstellt, damit Kunden die für ihre 

Bearbeitungsvorgänge relevanten Werkzeuge leicht finden 

können. Außerdem ist es das erste Mal, dass indexierbare und 

runde Werkzeuge in einem Katalog zusammengefasst werden. 

Neben Informationen zum Sortiment bieten die Kataloge 

detaillierte und hilfreiche Bearbeitungsinformationen wie 

Geschwindigkeiten, Vorschübe, geeignete Werkstoffmaterialgruppen 

und ISO-Klassifizierungen. 

weitere Infos: www.dormerpramet.com 


News & Facts Markt 

60 Jahre Präzision … 

… und weiter geht's! 

In diesem Jahr feiert die Fritz Hartmann Präzisionswerkzeuge 

GmbH & Co. KG ihr 60-jähriges Bestehen. Mit mehr als 

20 Herstellermarken und über 100.000 unterschiedlichen Artikeln 

aus den Bereichen Zerspanung, Spannen, Schleifen und 

Messen versorgt Fritz Hartmann seine Kunden in den Branchen 

Automotive, Aerospace, Medizintechnik, Maschinenund 

Anlagenbau sowie Werkzeug- und Formenbau seit sechs 

Jahrzehnten mit einem umfassenden Sortiment an innovativen 

Qualitätsprodukten. 

„Wir sind stolz, dass wir auf eine so lange Tradition zurückblicken 

können. Dies verdanken wir unseren engagierten Mitarbeitenden 

und unseren Kunden, die auf unsere Erfahrung 

und unser Know-how vertrauen“, so Geschäftsführer Thomas 

Dünnebier. Mit dem Vertrieb von Messwerkzeugen fing alles 

an, als Fritz Hartmann das Unternehmen 1961 ins Leben 

rief. Dem unternehmerischen Weitblick des Firmengründers 

ist es zu verdanken, dass Fritz Hartmann Präzisionswerkzeuge 

schnell expandierte. Weltweit kamen starke Partner dazu und 

die ersten Mitarbeitenden wurden eingestellt. Seit 2004 ist 

Fritz Hartmann ein Unternehmen der HAM Group Hartmetallwerkzeugfabrik 

Andreas Maier GmbH. 

Neben einem umfangreichen Produktportfolio an Standardprodukten 

und kundenspezifischen Lösungen bietet Fritz 

Hartmann Präzisionswerkzeuge auch maßgeschneiderte Serviceleistungen 

an. Mit einem Werkzeugausgabe- und Verwaltungssystem 

schafft das Unternehmen die Voraussetzungen 

für effiziente Logistikprozesse und eine prozessoptimierte Zukunft. 

Ein Team aus erfahrenen Spezialisten steht dabei den 

Kunden mit umfangreichem Fachwissen zur Seite. 

weitere Infos: www.fritzhartmann.de 

Nachhaltige Rundum- 

Lösungen mit Ausbau- 

potenzial 

Die Okuma 

Deutschland GmbH feiert 

ihr zweijähriges Bestehen 

und freut sich 

in diesem Zuge über 

das Erreichen eines besonderen 

Etappenziels: 

Mit der Gründung der 

Tochtergesellschaft am 

1. September 2019 hatte 

sich Okuma eine 

noch intensivere Betreuung 

seiner Kunden 

und die noch nahtlosere Zusammenarbeit vorgenommen. 

Eine neuerliche Umfrage zeigt, dass der Plan aufging. 

Im Jahr 2019 übernahm Okuma den langjährigen Vertriebspartner 

Hommel CNC-Technik und formte daraus die Okuma 

Deutschland GmbH. Die Tochtergesellschaft sollte sich auf 

den deutschen Markt fokussieren und durch die Nähe zum 

Kunden zu einer noch besseren Betreuung führen. 

PRECISE. POWERFUL. PRODUCTIVE. 

kapp-niles.com 

weitere Info: www.okuma.eu 

Marion Oker, Leitende Geschäftsführerin IHK Region Stuttgart Bezirkskammer 

Böblingen, übergibt die Ehrenurkunde zum 60. Jubiläum 

an Thomas Dünnebier, Geschäftsführer der Fritz Hartmann 

Präzisionswerkzeuge GmbH & Co KG. (Das Foto wurde unter der 

Einhaltung der aktuell geltenden Corona-Regeln gemacht.)


3 … 2 ... 1 ... LAUNCH! 

Neue Website mit umfangreichem Content 

LACH DIAMANT, der Hersteller für Diamant- und CBN- 

Werkzeuge, zeigt sich mit neuer Web-Präsenz in modernem 

Design. Jetzt können sich die Besucher über umfassenden 

Content zu LACH DIAMANTs Lösungen für die unterschiedlichsten 

Anwendungsbereiche in der Zerspanung freuen. Und 

das in bunt und bewegt: Über 2.505 neue Bilder und 138 Videos 

zeigen die hochpräzisen Diamant- und CBN-Werkzeuge 

im Einsatz. Zur Geschichte und Arbeitsweise des fast 100-jährigen 

Familienunternehmens finden Sie einzigartige historische 

Bilder und Einblicke: https://www.lach-diamant.de. 

Schnell und einfach 

Schnittdaten optimieren 

Seco Tools bietet eine neue Version seiner webbasierten 

Werkzeugempfehlung Seco Suggest. Anwender finden jetzt 

noch schneller und einfacher effiziente Werkzeuglösungen 

für ihren individuellen Bedarf. Neben umfangreichen Schnittdaten 

können auch CNC-Codes zum Gewindeschneiden abgerufen 

werden. Die Webanwendung ist kostenlos und rund 

um die Uhr verfügbar. 

Die Auswahl des geeigneten Zerspanungswerkzeugs und die 

Suche nach den benötigten Schnittdaten ist eine komplexe 

Herausforderung, für die oft nur wenig Zeit bleibt. Ebenso 

können neue Bearbeitungsvorgänge den optimalen Einsatz 

der vorhandenen Werkzeuge erfordern. Mit der Webanwendung 

Seco Suggest unterstützt Seco Tools Anwender jederzeit 

und mit umfassendem Know-how bei der Bearbeitung 

komplexer Komponenten. 

Sekundenschnell jede Anwendung optimieren 

Intuitiv mit großem Mehrwert 

„In der Planungsphase der neuen Unternehmenswebsite war 

uns wichtig, dass sich unser hoher Anspruch an Professionalität 

in der Herstellung von präzisen Diamant- und CBN-Werkzeugen 

auch in der Darstellung der Webseite widerspiegelt. 

Auch wollten wir die Nutzer inhaltlich mitnehmen – auf die 

Reise von der Idee zur Werkzeugherstellung. Wir konnten unsere 

Stärke deutlich herausstellen: Dass wir zum einen Standardwerkzeuge 

direkt ab Lager anbieten und zum anderen an 

der hochpräzisen Konzeption von Sonderwerkzeugen in unzähligen 

Branchen arbeiten. Das ist unser Alltag – darin steckt 

unsere Leidenschaft, die wir mit dem seit über 99 Jahren gewachsenen 

Know-how Tag für Tag gemeinsam mit unseren 

Kunden leben. Aus unserer Sicht zeigt die Webseite genau 

das. Schauen Sie selbst!“, so Geschäftsführer Robert Lach stolz 

über den erfolgreichen Relaunch. 

Seco Suggest liefert in Sekundenschnelle Werkzeuglösungen 

für eine effiziente Fertigung. Anwender bestimmen den 

Werkstoff sowie die geplante Bearbeitung und erhalten sofort 

eindeutige, maßgeschneiderte Werkzeugempfehlungen. 

Ebenso stellt Seco Suggest die jeweils passenden Schnittdaten 

bereit. Die Rüstzeiten der Zerspanungswerkzeuge sinken und 

die Produktivität steigt. 

Mehrere Lösungen zur Auswahl 

Die intuitiv gestaltete Webanwendung greift auf ein breites 

Spektrum an Zerspanungsstrategien und Produkten von Seco 

Tools zurück. Für größtmögliche Transparenz bei der Auswahl 

gibt Seco Suggest oftmals mehrere Werkzeugempfehlungen 

und zeigt eine Liste möglicher Alternativen an. 

Ergänzend zur Werkzeugempfehlung liefert Seco Suggest 

zahlreiche wichtige Informationen wie Verfügbarkeit, Werkstoffeignung 

und alle technischen Daten, die in Echtzeit aktualisiert 

werden. Darüber hinaus erhalten Anwender speziell 

für den ausgewählten Gewindebohrer oder die ausgewählte 

Wendeschneidplatte optimierte CNC-Codes. 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Aufgefrischtes Design 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

Mediadaten 2022 

weitere Infos: https://harnisch.com/dihw/mediadaten/ 

weitere Infos: www.secotools.com 



Umwelttechnikpreis 

Baden-Württemberg für 

ZEISS PerformanceFit 

Der Umwelttechnikpreis Baden-Württemberg in der Kategorie 

„Materialeffizienz“ geht an ZEISS PerformanceFit. Mit 

diesem umfassenden Retrofit-Paket lassen sich bis zu 20 Jahre 

alte Portalmessgeräte von ZEISS mit neuester Technologie 

ausrüsten. „Dieses Retrofit von ZEISS hatte für die Jury Vorbildcharakter. 

Einerseits, weil Retrofits in dem Umfang und dieser 

Komplexität selten sind. Andererseits wurde es in der Form 

überhaupt nur möglich, weil das Produktdesign dafür geeignet 

war, was auf jahrelanger 

nachhaltiger Entwicklung 

basiert“, sagt Umweltministerin 

Thekla Walker. 

Dabei werden die großen, 

schweren und energieintensiv 

herzustellenden Komponenten 

des Geräts weiterverwendet. 

Etwa die für die 

Maschinen typischen, bis 

zu elf Tonnen schweren Tische 

aus Granit sowie das 

über 200 Kilogramm schwere 

Stahluntergestell oder das 180 Kilogramm schwere Keramikportal. 

Pro Maschinen-Retrofit lassen sich somit etwa 2,6 Tonnen 

CO 2 einsparen, plus etwa 2,2 Tonnen CO 2 , die im Durchschnitt 

pro Jahr und nachgerüsteter Maschine aus dem Betrieb 

entstehen. 

Aus alt wird hochmodern 

Die Messgeräte zur Qualitätssicherung sind bei Unternehmen 

in verschiedenen Industrien wie Automobil, Batterien, Elektrotechnik, 

Medizintechnik oder Luftfahrt im Einsatz. Neben 

der Materialeinsparung ermöglicht die umfassende Modernisierung 

durch ZEISS PerformanceFit einen ressourceneffizienten 

Betrieb. Die Messdienstleister und Mittelständler profitieren 

beispielsweise vom automatischen Standby. Denn das 

Messportal schwebt im Betrieb auf einem Luftpolster, das per 

Druckluft erzeugt wird. Dieser Luftstrom lässt sich zeit- oder 

prozessgesteuert abschalten, was Energie spart. Zur Rückkehr 

in den aktiven Modus dauert es nur ein paar Sekunden. In einer 

Produktionslinie mit Mehrschichtbetrieb steht hingegen 

die Produktivität im Fokus: Neue Steuerungstechnik, die bis 

zu 50 Prozent weniger Energie verbraucht, schnellere Signalverarbeitung 

und der Wechsel von taktiler auf optische Sensorik 

beschleunigen die Messungen um etwa 20 Prozent – 

bei Bauteilen, für die bisher viele taktile Messpunkte anzufahren 

waren, sogar um bis zu 60 Prozent. Die Kosten für das 

Retrofit betragen im Vergleich zur Anschaffung eines Neugerätes 

etwa ein Viertel. Serienmäßig wird ZEISS PerformanceFit 

voraussichtlich 2022 zunächst für Zeiss Prismo Koordinatenmessgeräte 

verfügbar sein. Eine Ausweitung auf weitere Maschinenbaureihen 

ist vorgesehen. 

weitere Infos: www.zeiss.com 

Präzisionswerkzeuge für die 

Bahntechnik 

Komfort für Fahrgäste, Langlebigkeit der Bauteile und Kostenoptimierung 

bei Herstellung, Wartung und Instandhaltung 

sind drei wichtige Anforderungen der Bahntechnik. Vor 

allem sicherheitsrelevante Bauteile erfordern eine besonders 

präzise und qualitativ hochwertige Produktion. Schienenfahrzeugkomponenten 

müssen einerseits extrem belastbar und 

sicher sein, andererseits hohen Komfort bieten. Vor allem in 

der Kontaktzone zwischen Schiene und Rad müssen die Kräfte 

niedrig genug sein, damit sich Lasten effizient bewegen lassen. 

Gleichzeitig müssen ausreichende Kontaktkräfte für sichere 

Beschleunigungs- und Bremsvorgänge vorhanden sein. 

In der Bahntechnik sind Präzisionswerkzeuge für die Neuräder- 

und Achsenfertigung, die Bremsscheiben- und Drehgestellbearbeitung 

sowie die Rädernachbearbeitung erforderlich. 

ZCC Cutting Tools hat für jede dieser Bearbeitungen 

wirtschaftliche Lösungen und bündelt diese Informationen 

jetzt in einer Kompetenzbroschüre. Ergänzend bietet ZCC 

Cutting Tools Europe seinen Kunden auch eine auf ihre Anforderungen 

zugeschnittene technische Beratung an. Für die 

kontinuierliche Optimierung stehen Anwendungstechniker 

und Produktmanager des Unternehmens allen Geschäftspartnern 

mit ihrem Fachwissen zur Verfügung. 

Laborservice 

für höchste Ansprüche 

Qualitätsanalyse & -kontrolle 

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weitere Infos: www.zccct-europe.com 

Ihr Partner für 

Diamant & CBN 


News & Facts Markt/Veranstaltungen 

Berufsbegleitender Master- 

Studiengang 

„Precision Manufacturing and Management (PMM)“ 

Die Hochschule Furtwangen bietet seit dem Sommersemester 

2020 einen berufsbegleitenden Master-Studiengang 

„Precision Manufacturing and Management (PMM)“ 

an. Die praktischen Inhalte werden im Labor des Kompetenzzentrums 

für Spanende Fertigung (KSF) in Tuttlingen vermittelt; 

die Vorlesungen finden am Campus der Hochschule in 

Schwenningen an einem Arbeitstag je Woche statt. So lässt 

sich das Studium optimal mit beruflichen Tätigkeiten vereinbaren. 

Darüber hinaus werden fast 60 % der Studienleistungen 

durch Forschungsprojekte, die entweder direkt im Unternehmen 

oder am KSF durchgeführt werden können, erbracht. 

Die vorgesehenen Managementmodule bereiten die 

Studierenden für zukünftige Leitungspositionen in der Industrie 

vor. Im Sommersemester 2020 starteten elf Studierende 

mit dem auf drei Semester angelegten Masterstudium, die 

kürzlich ihr Studium erfolgreich abschlossen. 

Zugangsvoraussetzung ist ein Bachelor-Abschluss im ingenieurwissenschaftlichen 

Bereich (insbesondere Maschinenbau/ 

Mechatronik). Bewerbungsschluss für das Sommersemester 

2022 ist der 15. Januar 2022. Die Studiengebühren belaufen 

sich auf 2.600 Euro pro Semester. Da die Anzahl der Studienplätze 

begrenzt ist, ist eine frühzeitige Rückmeldung/Bewerbung 

empfehlenswert. 

Informationen zu Studienverlauf und -inhalten sowie zur 

Anmeldung finden Sie unter: 

https://www.hs-furtwangen.de/studiengaenge/precisionmanufacturing-and-management-master/ 

weitere Infos: www.hs-furtwangen.de 

Werte statt Wachstum 

Aachener Institute läuten die Produktionswende 

ein 

»Statt auf Wachstum müssen wir auf Werte setzen!« – diesen 

Merksatz von BASF-Vorständin Saori Dubourg nahmen 

die Teilnehmerinnen und Teilnehmer des 30. Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquiums 

(AWK) am 23. September 2021 

mit auf den Heimweg. Mehr als 1.400 Fach- und Führungskräfte 

aus den Managementetagen der produzierenden Industrie 

waren dem Aufruf des Werkzeugmaschinenlabors 

WZL der RWTH Aachen und des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie 

IPT zum traditionellen Netzwerktreffen 

gefolgt: Nach coronabedingter Verschiebung fand das AWK 

nun unter dem Motto »Internet of Production – Turning Data 

into Sustainability« als eine der ersten großen Präsenzveranstaltungen 

wieder vor Ort in Aachen und zeitgleich als Online-Konferenz 

statt. 

Anspruch der Veranstalter war es, mit dem AWK’21 eine Wertediskussion 

in der Produktionstechnik zu entfachen: Nachdem 

das Kolloquium, anfangs noch unter der Überschrift »Turning 

Data into Value« geplant, gleich zweimal verschoben werden 

musste, war es gelungen, das Thema mit dem gezielten Blick 

auf eine nachhaltige Wertschöpfung stärker zu fokussieren. 

Die Frage, wie Unternehmen durch nachhaltige und resiliente 

Produktion ihre zukünftige Wettbewerbsfähigkeit sichern können, 

zog sich wie ein roter Faden durch alle Vorträge, Diskussionen 

und Ausstellungen im Aachener Eurogress und in den 

beiden gastgebenden Instituten. 

Als Auslöser für die dringend geforderte Produktionswende 

sehen die vier führenden Köpfe der Aachener Produktionstechnik, 

die Professoren Thomas Bergs, Christian Brecher, 

Robert Schmitt und Günther Schuh, neben der aktuellen gesellschaftlichen 

Wertediskussion auch die daraus folgenden 

Veränderungen am Kapitalmarkt – von einer rein finanziellen 

Betrachtung der Produktivität hin zu einer stärkeren Orientierung 

an der Nachhaltigkeit von Produkten und Dienstleistungen 

sowie der dazugehörigen Herstellungsprozesse. Als 

wichtigsten Befähiger dieser Produktionswende nennen sie 

das Internet of Production: die durchgängige Digitalisierung 

und Vernetzung von Maschinen und Anlagen innerhalb der 

Produktions- und Wertschöpfungskette. 

Nachhaltigkeit wird in verschiedenen Industriezweigen 

bereits gelebt 

Neuer Look 




weitere Infos: https://harnisch.com/dihw/mediadaten/ 

Wie dies in der industriellen Praxis funktionieren kann, zeigten 

Referentinnen und Referenten, die einen Teil dieses Weges mit 

ihren Unternehmen bereits erfolgreich gegangen sind: Exemplarisch 

für die Zukunft der Metallindustrie wies Professorin 

Katja Windt von der SMS Group einen Weg zur dekarbonisierten 

Stahlproduktion. In ihrem Vortrag ging sie beispielhaft auf 

die Zusammenhänge zwischen einer Senkung der CO 2 -Emissionen 

durch Wasserstofftechnologie und der Digitalisierung 

von Hochofenprozessen ein, die schließlich in neue, hybride 

Geschäftsmodelle münden können. Zu den Potenzialen, die 

sich durch neue und verbesserte Antriebskonzepte in der Luft- 


News & Facts Veranstaltungen 

Wernesgrüner Werkzeug- 

symposium 2022 

Unter dem Kernthema „Werkzeugschleifen i3 – informativ, 

innovativ, intelligent“ geht das Wernesgrüner Werkzeugsymposium 

vom 26. bis 28. Januar 2022 nach dann zweijähriger 

Abstinenz in die nächste Runde. Teilnehmer können sich nun 

über den neuen Webshop registrieren. Der Vertrieb der Ausstellerfläche 

ist ebenfalls erfolgreich gestartet. 

Der Beirat des Symposiums arbeitet unter Hochdruck an der 

Zusammenstellung der Vortragsthemen und freut sich, dass 

viele Referenten bereits ihre Beteiligung an der Veranstaltung 

zugesagt haben – unter anderem mit folgenden Inhalten im 

Gepäck: 

fahrt ergeben könnten, sprach Lars Wagner, COO der MTU 

Aero Engines AG. Mit dem Ziel, sowohl die herkömmlichen 

Triebwerkmodelle als auch neue, brennstoffzellenbasierte Antriebe 

fertigen zu können, stellte Wagner einen Ausschnitt aus 

der Digitalisierungsstrategie des Unternehmens von KI-gestützter 

Simulation bis zur Predictive Maintenance vor. Mit 

Blick auf die schnelle Umsetzung der weltweiten Klimaziele 

betonte er, wie wichtig die enge Zusammenarbeit in Innovationsnetzwerken 

sei. 

Auf dem Weg in die Zukunft einer nachhaltigen 

Produktion 

„Wir stehen vor einer Produktionswende: Wie, wo und was 

werden wir in Zukunft produzieren?“, fasste Professor Thomas 

Bergs, Inhaber des Lehrstuhls für Technologie der Fertigungsverfahren 

am WZL der RWTH Aachen und Mitglied des 

Direktoriums am Fraunhofer IPT, die neuen zentralen Fragen 

der Produktion zusammen. Die Nachhaltigkeit von Herstellungsprozessketten 

werde dabei zu einer essentiellen Bewertungsgröße, 

so Bergs. „Wie müssen nachhaltige Produktionszyklen 

in einer globalen Wirtschaft organisiert werden? Und 

welche Regulationsmechanismen kann und soll es geben, um 

Ressourcenverbräuche zu kontrollieren? Zweifellos wird es völlig 

neue Produkte und Fertigungstechnologien geben.“ Hier 

gebe es noch viel zu tun und Konferenzen wie das AWK’21 

könnten dazu beitragen, miteinander ins Gespräch zu kommen 

über die Bedingungen, unter denen die Produktion zukünftig 

gestaltet werden könne. 

Lösungsansätze sahen sowohl die Aachener Forschenden als 

auch die Vortragenden in den Digitaltechnologien zur Vernetzung 

wie Edge Cloud und 5G-Mobilfunktechnologie, in 

Künstlicher Intelligenz und dem Digitalen Zwilling von Produkt 

und Produktion. Diese Technologien sind bereits heute 

in Unternehmen im Einsatz und ihre Weiterentwicklung erfährt 

hohe Aufmerksamkeit in der Produktionsforschung. 

Am 11. und 12. Mai 2023 treffen sich Industrie und Wissenschaft 

wieder in Aachen – Arbeitstitel: »Technologies for CO 2 

Neutrality«. 

weitere Infos: www.wzl.rwth-aachen.de 

‣ Simulationsgestützte Prozessoptimierung des Werkzeugschleifens 

‣ Vorteile und Nutzen von 3-D-Modellen in der Produktion 

und Qualitätssicherung 

‣ Herausforderungen beim Gewindeschleifen – Die Maschine 

als Basis eines wirtschaftlichen Fertigungsprozesses 

‣ Produktion von modernen PKD-Werkzeugen im Hybridverfahren 

‣ Mit lokalen Zwillingen zur digitalen Fabrik 

„Auch die Aussteller stehen in den Startlöchern. Etliche Unternehmen 

konnten wir bereits für eine Teilnahme gewinnen“, 

so FDPW-Geschäftsführer Prof. Dr. Wilfried Saxler, der sich für 

die Organisation der Veranstaltung verantwortlich zeigt. 

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

Weiterbildungsseminar 

„Außenrundschleifen“ 

Vom 22. bis 23. Februar 2022 findet im Innovations- und 

Forschungs-Centrum (IFC) Tuttlingen ein vom Kompetenzzentrum 

für Spanende Fertigung (KSF) veranstaltetes Weiterbildungsseminar 

für die Industrie zum Thema „Außenrundschleifen“ 

statt. 

Das von Prof. Azarhoushang betreute Seminar gliedert sich in 

einen theoretischen (vormittags) und einen praktischen Teil 

(nachmittags). Der Kurs ist besonders geeignet für: Anwender 

der Schleiftechnik, Maschinenbediener, Meister, Fertigungsleiter, 

Service, Arbeitsvorbereitung u. Vertrieb, Service-Dienstleister, 

Technologen. 

Die Anmeldung ist per E-Mail unter: 

ksfinfo@hs-furtwangen.de 

möglich. Die Teilnehmerzahl ist auf 30 Personen begrenzt. 

weitere Infos: www.hs-furtwangen.de 


News & Facts Messe-Infos 

„Endlich wieder Messe!“ 

DST Dreh- und Spantage Südwest ein voller Erfolg 

Mit hochzufriedenen Ausstellern und 4.891 Besuchern 

(2019: 3.684) ist die DST Dreh- und Spantage Südwest 2021 

sehr erfolgreich zu Ende gegangen. Der dreitägige Branchentreff 

auf dem Messegelände Villingen-Schwenningen war mit 

159 Ausstellern (2019: 169) ausgebucht. 

Viel los war in der Sonderschau „Digitale Transformation und 

Industrie 4.0“ in Halle C. Vor allem Praktiker aus der Fertigung 

und Nachwuchskräfte verfolgten hier live vor Ort vollautomatisierte 

Prozesse von Losgröße eins bis zur Serienfertigung. 

Auch die Vorträge im Fachforum fanden intensive Aufmerksamkeit: 

Aussteller und Fachbesucher diskutierten über Best- 

Practice-Beispiele, verbesserte Techniken und innovative Lösungsansätze. 

Die nächste DST Dreh- und Spantage Südwest auf dem Messegelände 

Villingen-Schwenningen findet vom 29. bis 31. März 

2023 statt. 

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de 

METAV 2022 

Neue Werkzeugtechnik für den Werkzeugbau 

„Wacht endlich aus dem Dornröschenschlaf auf“, fordert 

Prof. Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA Werkzeugbau 

Akademie Aachen GmbH in Richtung Werkzeugbau-Branche. 

Damit weist er darauf hin, dass digitalisierte Prozessketten zukünftig 

eine überlebenswichtige Rolle spielen. Allerdings bestehen 

Werkzeuge und Formen nach wie vor überwiegend 

aus Metall und müssen effizient bearbeitet werden. Deshalb 

ist es durchaus angebracht, dass neben neuen Themen wie 

der Digitalisierung auch die Metallbearbeitungstechnologien 

weiterhin im Fokus des Werkzeugbaus bleiben, damit er wettbewerbsfähig 

bleibt. 

Als erste bedeutende Branchenmesse nach mehr als zwei 

messefreien Jahren bietet die METAV 2022 vom 8. bis 11. 

März 2022 in Düsseldorf ein Update der Werkzeugtechnik. 

Als ideeller Träger der METAV 2022 wird der VDMA Präzisionswerkzeuge 

wieder mit einen Firmengemeinschaftsstand in 

Düsseldorf präsent sein. 

weitere Infos: www.metav.de 

NORTEC 2022 

Messe der Produktions- und Fertigungstechnik 

Vom 25. bis 28. Januar 2022 findet in Hamburg die 

NORTEC als erste Fachmesse des Jahres für den Anlagen- und 

Maschinenbau statt – und das als 2G-Präsenzveranstaltung. 

Die NORTEC ist der Branchentreff für die Metall- und Kunststoffbearbeitende 

Industrie und des Werkzeug- und Maschinenbaus. 

Als erste Fachmesse für Produktion in Norddeutschland 

bildet sie alle Stationen der Wertschöpfung in der Produktion 

ab. Für die im Norden ansässigen Produktionsunternehmen 

und Fachbesucher aus ganz Deutschland gilt die 

Fachmesse seit über 30 Jahren als Pflichttermin. 

weitere Infos: www.nortec-hamburg.de 

GrindTec 2022 

Prozesskette im Mittelpunkt 

Weil präzises Schleifen viel mehr ist als der kurze Kontakt 

zwischen Werkstück und Werkzeug, werden die GrindTec- 

Macher den Fokus 2022 noch stärker auf den gesamten Prozess 

richten und in Augsburg die gesamte Technologie wie 

Prozesskette samt aller Nischen abbilden – von A wie Außenrundschleifmaschinen 

bis Z wie Zahnradprüfgeräte. Denn nur 

wer den gesamten Prozess beherrscht, wird für sich und seine 

Kunden die Ergebnisse erzielen, die prozesssicher, jederzeit reproduzierbar 

und somit hochwirtschaftlich sind. Alle Parameter, 

die die Fertigung beeinflussen, angefangen von der Konstruktion 

eines Werkzeugs, über Halte- und Spannsysteme, 

die Integration digitaler Schnittstellen, den Einsatz von Kühlschmierstoffen 

und Schleifmitteln, das Messen, Finishen bis 

hin zum Werkzeugverwalten und Verpacken von High-End- 

Werkzeugen stellen über 300 Aussteller vor. Beispiele hierfür 

sind Werkzeugspannsysteme, die sich aufs μ genau einstellen 

lassen und Taumelfehler korrigieren, Werkzeuge, die im Hochvakuumlötverfahren 

hergestellt werden, die Präsentation von 

Optimierungsmöglichkeiten des Verfahrens durch den Einsatz 

der digitalen GDX-Datenaustauschschnittstelle wie das In-Prozess-Messen. 

„Die GrindTec ist dabei immer praxisnah und 

orientiert sich an den tatsächlichen Bedürfnissen der Schleifer, 

schließlich sind wir als Fachlicher Träger und Handwerksverband 

täglich mit unseren Mitgliedern in Kontakt: es ist also 

eine Messe von Schleifern für Schleifern“, betont FDPW-Geschäftsführer 

Wilfried Saxler. 

weitere Infos: www.grindtec.de 


News & Facts Forschung 

Statt Polieren 

Neues Werkzeugkonzept für effizienteres und kostengünstigeres Glätten gefräster Oberflächen 

Die Nachbearbeitung gefräster metallischer Oberflächen 

verursacht in Fertigungsbetrieben noch immer immense Kosten. 

Das liegt vor allem an dem hohen manuellen Aufwand 

für das Polieren, aber auch an den sehr zeitintensiven Fräsprozessen. 

Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler des 

Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT in Aachen 

haben nun ein neues Werkzeugkonzept zur Nachbearbeitung 

von Metalloberflächen entwickelt, das eine Alternative 

zum Polieren bietet: Das Werkzeug kann in konventionellen 

5-Achs-Bearbeitungszentren eingesetzt werden. Dies bietet 

mehr Flexibilität und verkürzt die Zeit für die Nachbearbeitung 

der Bauteile bis zu zehn Prozent. 

Produzierende Unternehmen in der Metallverarbeitung müssen 

laufend die Bauteilqualität weiter verbessern und dabei 

gleichzeitig die Fertigungskosten gering halten oder sogar 

senken. Optimierungspotenzial gibt es vor allem in der Nachbearbeitung, 

denn dort werden in der Regel zeitintensive und 

kostspielige Verfahren eingesetzt, etwa das manuelle Polieren 

oder das maschinelle Oberflächenhämmern. 

Werkzeug ebnet Rauheitsspitzen 

auf dem Werkstück ein 

Ziel des kürzlich abgeschlossenen Forschungsprojekts 

»HGROka – Oberflächennachbearbeitung dreidimensionaler 

Bauteile durch Hartmetallwerkzeuge mit großen Schneidkantenradien« 

am Fraunhofer IPT war es deshalb, ein Werkzeugkonzept 

zur Oberflächennachbearbeitung zu entwickeln, das 

mehr Flexibilität bietet und geringere Fertigungskosten verursacht 

als bisher. 

Bei dem neuen Verfahren wird ein Werkzeug aus Hartmetall 

eingesetzt, das einem klassischen Fräswerkzeug ähnelt. Der 

Schneidkantenradius ist mit bis zu 0,5 mm allerdings viel größer 

als bei herkömmlichen Fräswerkzeugen. Mit dem Werkzeug 

wird kein Werkstoff entfernt, sondern es wird auf die 

Bauteiloberfläche gedrückt. Durch den Drückprozess werden 

Rauheitsspitzen auf dem Werkstück eingeebnet und Randzonen 

verfestigt. 

Nachgiebiger Werkzeughalter sorgt für konstante 

Kraft zwischen Werkzeug und Werkstück 

Zusätzlich zu dem neuen Werkzeug entwickelte das Team 

des Fraunhofer IPT gemeinsam mit den Projektpartnern einen 

nachgiebigen Werkzeughalter. Dieser stellt sicher, dass 

bei der Bearbeitung der Werkstückoberfläche stets eine konstante 

Kraft zwischen Werkzeug und Werkstück beibehalten 

wird. Denn nur durch einen gleichbleibenden Druck lassen 

sich entsprechende Oberflächeneigenschaften am Werkstück 

erzielen. Das Team wählte einen hybriden Ansatz, der 

die Nachgiebigkeit des Werkzeugs sowohl durch eine konventionelle 

Feder als auch durch eine interne Kühlschmierstoffzufuhr 

gewährleistet. 

Bearbeitungsdauer verkürzt sich um zehn Prozent 

In mehreren Versuchsreihen testeten die Forscherinnen und 

Forscher das Werkzeugkonzept in der industriellen Fertigungsumgebung 

des Projektpartners CP Autosport GmbH an 

Bauteilen aus Aluminium und hochfesten Stählen. 

„Da die Oberflächenqualität vor dem Polieren durch die 

HGRokA-Bearbeitung bereits wesentlich verbessert ist, konnte 

der Aufwand der Polier-Nachbearbeitung deutlich reduziert 

werden. Wir sprechen hier von einer Zeitersparnis für die 

Nachbearbeitung bis zu zehn Prozent“, sagt Vincent Gerretz, 

der das Projekt am Fraunhofer IPT leitete. Teilweise konnte das 

Polieren gänzlich ersetzt werden, da die Oberflächenqualität 

nach der HGRokA-Bearbeitung bereits ausreichend war. 

Einen weiteren Vorteil sehen die Aachener Forscherinnen und 

Forscher darin, dass das Werkzeug ohne zusätzliche Maschinenaggregate 

in konventionellen 5-Achs-Bearbeitungszentren 

eingesetzt werden kann und daher kostengünstig in 

der Anwendung ist. Nach den positiven Testergebnissen soll 

das Werkzeugkonzept im nächsten Schritt noch an weiteren 

Werkstoffen getestet werden. 

Das Forschungsprojekt »HGROka« wurde durch Mittel des Europäischen 

Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) 2014-2020 

mit dem Förderkennzeichen EFRE-0801244 gefördert. 

Sieht beinahe aus wie ein Fräswerkzeug, wird aber anders eingesetzt: 

Indem das Werkzeug, das in einer nachgiebigen Werkzeughalterung 

eingespannt ist, auf die Bauteiloberfläche gedrückt wird, 

werden Rauheitsspitzen eingeebnet und Randzonen verfestigt. 

weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de 


Werkstoffe 

Hartmetall-Nutenschleifen in der Schaftwerkzeugherstellung 

Neueste Diamant-Korntechnologie in spezieller Hochleistungs-Hybridbindung steigert 

Schleifleistung 

Moderne Hochleistungsschleifscheiben 

sollen die Hartmetall-Schaftwerkzeuge 

noch besser, produktiver und kostengünstiger 

machen. Ist das Potenzial 

dazu nicht längst ausgereizt? Norton 

Winter aus dem Hause des Schleiflösungsexperten 

Saint-Gobain Abrasives 

beweist mit Q-Flute PRIME, dass sich die 

Leistungsgrenzen noch weiter verschieben 

lassen und erreicht ein neues Leistungsniveau 

im Nutenschleifen. Q-Flute 

PRIME-Schleifwerkzeuge sind mit einer 

innovativen Hochleistungs-Hybridbindung 

ausgerüstet und zeichnen sich 

durch eine optimale Kombination aus 

Profilhaltigkeit und Freischleifverhalten 

aus, die das Nutenschleifen deutlich 

produktiver und kosteneffizienter 

gestaltet – und dies bei noch besserer 

Qualität als mit bisherigen schon hervorragenden 

Schleiflösungen. 

Die Anforderungen an moderne 

Schleifwerkzeuge für die Bearbeitung 

von Schaftwerkzeugen ändern sich 

ständig. In den vergangenen Jahren ist 

ein Trend zu immer kleineren Losgrößen 

zu beobachten. Dadurch ist nicht 

nur absolute Spitzenleistung gefragt, 

sondern auch die Effizienz und Flexibilität 

der Werkzeuge wird immer wichtiger. 

Um diesen Anforderungen gerecht 

zu werden, hat Norton Winter 

mit der Q-Flute-Familie – wie etwa der 

Q-Flute EVO – hochflexible und leistungsstarke 

Lösungen zum Nutenschleifen 

erfolgreich entwickelt und eingeführt. 

Leistungsstark durch neue 

Hybridbindung 

Ein Grund für die starke Performance 

der Q-Flute PRIME-Schleifwerkzeuge 

liegt in ihrer besonderen Hochleistungs- 

Hybridbindung: Die einzigartige Kombination 

aus freischneidendem Diamant- 

Korn und einer speziellen Bindungstechnologie 

mit enormer Kornhaltekraft verbessert 

die Formstabilität. Die selbstschärfenden 

Eigenschaften der Diamantkörner 

sorgen für eine sehr hohe 

Schnittfreudigkeit. Damit lässt sich mehr 

Material abtragen, ohne dass das Korn 

stumpf wird oder zusammenbricht. 

Durch den mikrokristallinen Aufbau 

wird ein extrem freischneidendes und 

kühles Schleifverhalten erreicht. 

In der Praxis beeindrucken die Vergleichswerte 

zu Schleifscheiben aus 

dem Marktumfeld: Beim Nutenschleifen 

eines 12 mm-Hartmetall-Fräsers auf einer 

Walter Helitronic Vision punktet die 

Q-Flute PRIME-Scheibe durch ihre unproblematische 

Vorbereitung. Im Ein- 

Q-Flute PRIME-Schleifwerkzeuge sind mit 

einer innovativen Hybridbindung ausgerüstet 

und zeichnen sich durch eine optimale 

Kombination aus Profilhaltigkeit und Freischleifverhalten 

aus, die das Nutenschleifen 

deutlich produktiver und kosteneffizienter 

gestaltet. 

satz zeigen sich deutlich reduzierte 

Schleifkräfte (minus 20 Prozent) und signifikant 

geringerer Verschleiß (minus 

50 Prozent) im Gegensatz zum Vergleichswerkzeug. 

Neben dem deutlich 

höheren Zeitspanvolumen ist eine verbesserte 

Werkstückqualität festzustellen. 

Beim Nutenschleifen eines Hartmetall- 

Fräsers mit Durchmesser ½ Zoll auf einer 

Anca MX7 sind die Schleifkräfte der 

Q-Flute PRIME bei stabilem Kraftverlauf 

gegenüber dem Vergleichswerkzeug 

ebenfalls um 20 Prozent reduziert und 

der Verschleiß um 50 Prozent. Im Ergebnis 

zeigt sich ein absolut stabiler Kerndurchmesser 

am Werkstück. 

Norton Winter hat mit der Q-Flute-Familie – wie etwa der Q-Flute EVO – hochflexible 

und leistungsstarke Lösungen zum Nutenschleifen erfolgreich entwickelt und eingeführt. 

Entsprechend begeistert fällt das Fazit 

von Ronald Hörmann aus: „Q-Flute 

PRIME übertrifft alle Wettbewerber und 

bietet die ultimative Lösung für die anspruchsvollsten 

Kunden. Im Vergleich zu 

allen bisherigen Spezifikationen konnten 

die Schleifkräfte deutlich gesenkt und 

bei höchster Produktqualität die Produktivität 

auf ein neues Niveau gehoben 

werden.“ 

Weitere Infos: www.saint-gobain-abrasives.com 


Optimierte Hochleistungskeramik 

steigert Wertschöpfung 

in der Fräsbearbeitung 

FILTECH 

March 8 – 10, 2022 

Cologne – Germany 

Genau wie die Stoffe, die sie bearbeiten, 

unterliegen Schneidkeramiken 

einem ständigen Weiterentwicklungsprozess. 

Mit einer Neuauflage seiner 

Keramiksorte LKM 880 stellt der Industriekeramikhersteller 

CeramTec sicher, 

dass die Materialeigenschaften dieses 

Produkts aus Siliziumnitrid-Keramik 

die Qualitätsanforderungen für die 

Zerspanung von Bauteilen in verschiedenen 

Branchen zukunftssicher erfüllen. 

„Die LKM 880 Keramik bewährt sich erfolgreich 

als Schneidstoff für das Fräsen 

verschiedener Bauteile aus GJL und 

GJS Werkstoffen in den Industriesektoren 

Fahrzeuge, Getriebe und Lager, 

Maschinenbau sowie Windindustrie“, 

erläutert Frank Höing, Senior Manager 

Application & Design Engineering bei 

CeramTec. „Die Ansprüche der produzierenden 

Industrie an die Gusszerspanung 

werden angesichts einer steigenden 

Anzahl von Produktvarianten, 

kürzer werdender Produktzyklen sowie 

stetig wachsendem Produktivitätsund 

Kostendruck immer höher. Vor diesem 

Hintergrund hat unsere LKM 880 

Weiterentwicklung die Zerspanung 

von Gusswerkstoffen in allen entscheidenden 

Bereichen optimiert.“ 

Bei der Zerspanung geht es im Wesentlichen 

darum, höhere Standzeiten zu er- 

reichen, d. h. die Keramikschneidplatte 

muss bei gleichzeitig höherer Bearbeitungsgeschwindigkeit 

langlebiger 

sein. Als Hochleistungsschneidstoff für 

das Schruppfräsen von Graugusswerkstoffen 

bietet die Keramiksorte LKM 880 

eine optimale Zähigkeit in Kombination 

mit einer sehr guten Verschleißfestigkeit. 

Letzteres erlaubt zudem eine hohe 

Bearbeitungsgeschwindigkeit, woraus 

sich große Zeitspanvolumina bei hoher 

Prozesssicherheit ergeben. Hersteller 

von Bauteilen aus Graugusswerkstoffen 

können so mit der LKM 880 von höheren 

Standzeiten bei der Bearbeitung 

von diesen Werkstoffen profitieren. „Im 

Endeffekt ermöglicht die Neuauflage 

der LKM 880 Keramik eine höhere Produktivität 

bei gleichzeitiger Senkung der 

Fertigungszeiten und -kosten und steigert 

so die Wertschöpfung bei der Fräsbearbeitung“, 

so Höing. 

Die enge Zusammenarbeit mit Kunden, 

wie Automobilherstellern und -zulieferern, 

Maschinen- und Getriebebauern 

oder Unternehmen in der Pumpenindustrie, 

garantiert die zielgerichtete Anpassung 

von Materialien und ermöglicht 

es CeramTec, Marktentwicklungen innovativ 

mitzugestalten – damit neue und 

schwerer zu zerspanende Materialien 

mit adäquaten Schneidstoffen bearbeitet 

werden können. 

The Filtration Event 

www.Filtech.de 

Platform 

for your 

success 

Targeted 

Solutions 

for the 

Tooling 

Industry 

LKM 880 Hochleistungskeramik von CeramTec zum Fräsen. 

Weitere Infos: www.ceramtec.de 

Your Contact: Suzanne Abetz 

E-mail: info@filtech.de 

Phone: +49 (0)2132 93 57 60

Werkstoffe 

Neue Hochleistungsschichten 

Weniger als 0,005 mm dick, aber 

aus der modernen Werkzeugtechnologie 

nicht mehr wegzudenken: Werkzeugbeschichtungen 

ermöglichen 

Standzeiterhöhungen im Vergleich zu 

unbeschichteten Hartmetall-Werkzeugen 

von über 1.000 Prozent. Mit den 

Entwicklungen der Hochleistungsschichten 

IG6 und SG3 zeigen die Ingenieure 

der Paul Horn GmbH in Tübingen 

ihr Wissen über die Werkzeugveredelung. 

Die kupferfarbene Aluminium-Titansiliziumnitrid-Schicht 

(AlTi- 

Die Hochleistungsschicht IG6 ist für die 

Horn-Werkzeugsysteme S224 und S229 ab 

Lager lieferbar. 

SiN) IG6 zielt auf den Einsatz der Zerspanungsgruppen 

P und M mit den 

Stechsystemen S224 und S229 ab. Die 

Schicht bietet in Verbindung mit dem 

angepassten Hartmetallsubstrat höhere 

Schnittgeschwindigkeiten und um ein 

Vielfaches höhere Standzeiten in der 

Bearbeitung von Stählen der genannten 

Zerspanungshauptgruppen. Die 

Schneidplatten sind als Standard ab Lager 

verfügbar. Für Sonderformen sind 

die Werkzeuge auch als Horn-Greenline-Auftrag 

innerhalb von fünf Arbeitstagen 

nach Zeichnungsfreigabe durch 

den Kunden lieferbar. 

Die Sorte SG3 zielt auf den Einsatz bei 

Titan- und Superlegierungen sowie auf 

das Hartdrehen und Hartstechen ab. 

Die maximale Einsatztemperatur der 

Schicht liegt bei 1.100 Grad Celsius. 

Die von Horn entwickelte Schicht bietet 

hohe Leistungen bei der Bearbeitung 

von schwer zerspanbaren Werkstoffen. 

Nachdem sich die positiven Eigenschaften 

der Werkzeugbeschichtung 

bei ausgewählten Horn-Werkzeugsystemen 

bestätigt haben, ist die 

Sorte ab sofort auch für das Supermini-System 

Typ 105 ab Lager verfügbar. 

Die Inhouse-Beschichtung stellt 

die gleichbleibend hohe Qualität sowie 

schnelle Lieferzeiten sicher. Horn 

hat sich in den letzten 15 Jahren ein 

hohes Know-how in der Beschichtung 

von Präzisionswerkzeugen erarbeitet. 

Anfangs waren es fünf Mitarbeiter und 

eine Beschichtungsanlage, nun arbeiten 

über 50 Mitarbeiter an vierzehn 

Anlagen und der zugehörigen Peripherie 

in der Abteilung Beschichtung. Darüber 

hinaus entwickeln und forschen 

Ingenieure ständig an neuen und bestehenden 

Schichten – immer mit dem 

Ziel, die Werkzeugschichten noch leistungsfähiger 

zu gestalten. Horn investiert 

ständig in neue und moderne 

Technologien. Im Jahr 2015 lieferte 

das Unternehmen CemeCon die 

weltweit erste von drei HiPIMS-Anlagen 

an Horn. Die High-Power-Impulse-Magnetron-Sputtering-Technologie 

bringt einige Vorteile und neue 

Möglichkeiten in der Beschichtung 

von Präzisionswerkzeugen. Sie ermöglicht 

den Aufbau von sehr dichten und 

kompakten Beschichtungen, welche 

gleichzeitig sehr hart und zäh sind. Die 

Schichten haben eine sehr homogene 

Struktur und weisen auch bei komplexen 

Werkzeuggeometrien eine gleichmäßige 

Schichtdicke auf. 

Weitere Infos: www.phorn.de 

Hart, härter, SteelCon ® 

Mehr Leistung beim Zerspanen von gehärtetem Stahl für Spritzgussformen 

Im Werkzeug- und Formenbau ist 

die Bearbeitung von gehärteten Stählen 

jenseits von 50 HRC Standard. Sie bleibt 

trotzdem eine Disziplin für Spezialisten, 

insbesondere für die Hersteller von Präzisionswerkzeugen. 

Die verwendeten Fräser 

sind sehr starkem Verschleiß ausgesetzt. 

Werkzeughersteller wissen daher: 

Nur mit einer auf das Werkzeug angepassten 

Beschichtung sind lange und vor 

allem prozesssichere Standzeiten möglich. 

Mit dem neuen HiPIMS-Schichtwerkstoff 

SteelCon ® bietet CemeCon 

nun dafür die beste Lösung an. Steel- 

Con ® ist der zweite silizium-dotierte 

HiPIMS-Schichtwerkstoff von CemeCon. 

Während InoxaCon ® hervorragend für die 

Zerspanung von rostfreiem Stahl, Titan 

und schwer zerspanbaren Materialien geeignet 

ist, haben die Beschichtungsexperten 

SteelCon ® eigens für die Bearbeitung 

von gehärteten Stählen jenseits von 50 

HRC entwickelt. Ob trocken oder nass, ob 

Fräsen, Bohren, Reiben oder Gewinden – 

SteelCon ® ist dank seiner herausragenden 

Eigenschaften die ideale Lösung 

in der Hartbearbeitung. Da sich dank 

des HiPIMS-Prozesses keine Droplets bilden 

können, ist SteelCon ® verfahrensbedingt 

extrem glatt. So steht einer optimalen 

Span- und Wärmeabfuhr nichts mehr 

im Weg. Das Werkzeug kann die Wärme 

im Span abführen, die Prozessstabilität 

steigt. Es entstehen hervorragende Oberflächengüten, 

so dass sich der Anwender 

oftmals nachfolgende Arbeiten – teilweise 

sogar das Polieren seiner Werkstücke 

– sparen kann. Wer Werkzeuge mit einer 

abgestimmten SteelCon ® -Beschichtung 

bei der Zerspanung von gehärteten Stählen 

einsetzt, ist auf der sicheren Seite: 

Kürzere Bearbeitungszeiten, reduzierte 

Einrichtungs- und Handhabungsvorgänge 

und bessere Oberflächenqualität senken 

unter dem Strich deutlich die Kosten. 

Weitere Infos: www.cemecon.de 


Werkzeuge 

Dünn ist in 

Eine Milliarde mal „neues Trennen“ 

Kritisch beäugt wurden die 1,0 mm 

dünnen Trennscheiben bei ihrer Premiere 

in den späten 1990er-Jahren – heute 

sind sie aus den Werkstätten der Welt 

nicht mehr wegzudenken und haben 

die Arbeit dort nachhaltig verändert. 

Wie sehr die dünnen Trennscheiben 

zum Taktgeber der Branche geworden 

sind, lasse sich an den absolut produzierten 

Stückzahlen und dem kontinuierlich 

steigenden Anteil dieser beliebten 

Top-Seller im Programm erkennen, 

sagt Marco Steinwand, Produktmanager 

für Trenn- und Schleifscheiben 

bei PFERD-Werkzeuge, August 

Rüggeberg GmbH & Co. KG. „So richtig 

bewusst wurde uns das noch einmal, 

als wir zu Beginn dieses Jahres unsere 

ein milliardste Dünne verkauften.“ 

Diese einmalig erfolgreiche Entwicklung 

vor Augen, fällt es schwer zu glauben, 

dass es vor gut 20 Jahren, als die 

ersten Dünnen auf den Markt kamen, 

viele Anwender, Händler und auch Hersteller 

gab, die diesen Trend ablehnten. 

„Sie sagten, so dünne Scheiben seien 

gefährlich und würden möglicherweise 

nicht halten. Und natürlich war es 

zu Beginn der Entwicklung eine 

zentrale Aufgabenstellung, diese 

Werkzeuge, mit denen Trennen 

plötzlich sehr komfortabel und 

einfach wurde, auch so sicher zu 

machen, dass jeder damit arbeiten 

konnte“, fügt Steinwand hinzu. 

Nicht zuletzt, weil dies gelungen 

sei, sei der Erfolg dieser 

Scheiben bis heute ungebrochen. 

„Bei PFERD haben wir von Beginn 

an versucht, mehrere Vorteile 

in den Dünnen miteinander 

zu kombinieren: Wir wollten damit 

wesentlich schneller, deutlich 

gratarmer und so komfortabel 

wie nie zuvor trennen und dabei 

aber auch die Standzeit der Scheiben 

nicht vernachlässigen.“ Das sei ein Entwicklungsziel 

gewesen, „das seinerzeit 

alle elektrisiert hat“, schwärmt der Produktmanager 

noch heute. „So ein Werkzeug 

hat es damals schlicht nicht gegeben!“ 

Sicher überliefert sei aus dieser 

Zeit, dass da Zielsetzungen zu vereinen 

waren, die einander entgegenstanden, 

räumt Steinwand ein. Das habe während 

der Produktentwicklung intern zu 

Die Nachfolgerin des Klassikers 

R-SG-INOX – die SG-STEELOX von PFERD. 

einem „intensiven Austausch“ miteinander 

geführt, schmunzelt er. 

Die genaue Abstimmung mit dem Anwender, 

das heißt, das präzise Hinschauen, 

was will der Werker und was 

will sein Chef, habe der Entwicklung 

der Dünnen dann den richtigen Weg 

gewiesen. „Weil sie eben genau das taten, 

was von ihnen erwartet wurde: 

Sie verursachten wenig Vibration, Lärm 

und Staub, boten optimiertes Handling 

und zudem die geringsten Kosten pro 

Schnitt. Das war das ‚neue Trennen‘, das 

wir ermöglichen wollten; mit sehr wenig 

Kraftaufwand, mit einfachster Kontrolle 

des Prozesses und mit maximalem Komfort.“ 

Nicht zuletzt durch die Vervielfachung 

der Leistung, „etwa um den Faktor 20“, 

so Marco Steinwand, habe man zusätzlich 

maßgeblich zur Effizienz und Erschließung 

von Produktivitätsreserven 

beitragen können. „Und das – genau 

genommen – milliardenfach.“ 

Auf zahlreichen Materialien einsetzbar – dünne Trennscheiben von PFERD. 

PFERD bietet heute eines der reichhaltigsten 

Programme an dünnen Handtrennscheiben 

an. Von 105 bis zu 

230 mm Durchmesser und – in Abhängigkeit 

zum Durchmesser – in Breiten 

von 0,8 bis 1,9 mm sowie unterschiedlichen 

Leistungslinien, je nach Anwendung 

und Bedarf des Werkers. 

Weitere Infos: www.pferd.com 


Werkzeuge 

Die Auslegung macht den Unterschied 

Die Auslegung von PKD-Werkzeugen 

ist eine besondere Herausforderung. 

Als ausgewiesener Experte für die 

Entwicklung und Produktion von Präzisionswerkzeugen 

beherrscht LMT Tools 

diese Kunst perfekt und realisiert Hightech-Lösungen, 

die die Kundenanforderungen 

optimal erfüllen. Wenn es darum 

geht, das richtige PKD-Werkzeug 

für die spezifischen Bedürfnisse des 

Kunden zu finden, ist LMT Tools ohne 

Frage vom Fach. Mit seiner jahrzehntelangen 

Erfahrung, seinem breiten Anwendungswissen 

und seiner umfassenden 

Werkzeugkompetenz setzt der 

Werkzeugexperte regelmäßig Akzente 

im Markt. Das Markenzeichen der Innovationstreiber: 

höchste Leistungsfähigkeit 

bei optimaler Wirtschaftlichkeit. 

Den Unterschied macht die ganzheitliche 

Herangehensweise, das technische 

Know-how sowie die konsequente Kundenorientierung. 

Effizienzsteigerung im 

Fertigungsprozess 

Gerade bei PKD-Werkzeugen ist es 

wichtig, auch mal über den Tellerrand 

hinauszuschauen, denn der besondere 

Charme besteht neben Vorteilen hinsichtlich 

Bearbeitungszeit und Oberflächenqualität 

insbesondere auch in der 

Kombination mehrerer Bearbeitungsschritte 

in einer Werkzeuglösung. Werden 

Bearbeitungen mit verschiedenen 

Längen und Durchmessern oder sogar 

Bohren und Fräsen in einer Werkzeug- 

PKD-Glockenwerkzeug von LMT Tools für 

die Bearbeitung von dünnwandigen Aluminiumgehäusen. 

lösung gebündelt, führt das zu verringerten 

Bearbeitungs- und Werkzeugwechselzeiten 

sowie der Einsparung von 

Plätzen im Werkzeugmagazin. Hier sind 

besondere Expertise und Kreativität gefragt. 

Die Ingenieure von LMT Tools verstehen 

ihr Handwerk perfekt und finden 

auch bei anspruchsvollen Anforderungen 

die technisch sowie wirtschaftlich 

beste Lösung. 

Optimale Zerspanresultate in 

Rekordzeit 

Durch die optimale Kombination 

aus Schneidstoff und Geometrie der 

Schneidkanten erzielen die PKD-Werkzeuge 

von LMT Tools ideale Prozesse 

und genügen dadurch höchsten Anforderungen 

bei der Bearbeitung von Bauteilen 

wie Getriebegehäusen, Zylinderblöcken, 

Pumpen oder Motorgehäusen. 

Sie ermöglichen sehr hohe Schnitt- 

geschwindigkeiten und garantieren 

höchste geometrische Qualität sowie 

Maßgenauigkeit bei erstklassiger Oberflächenqualität. 

Die hohe Verschleißbeständigkeit 

sorgt darüber hinaus für lange 

Werkzeugstandzeiten. Ob als Fräser, 

ein- oder mehrstufige Bohr- bzw. Feinbohrwerkzeuge 

oder Reibahlen: Die 

maßgeschneiderten PKD-Werkzeuge 

garantieren ein Höchstmaß an Performance, 

Wirtschaftlichkeit sowie Prozesssicherheit 

und sind damit ein idealer 

Partner für die Automobilindustrie, 

die Energiewirtschaft, den allgemeinen 

Maschinenbau oder den Flugzeugbau – 

auch bei kleinen Losgrößen. 

Einsatz modernster 

Fertigungstechnologien 

Die Fertigung erfolgt nach modernsten 

Standards und setzt auf innovative 

Technologien sowie Verfahren. Dabei 

gewinnt die Leichtbauweise der Werkzeuge 

aufgrund großer Bauteildurchmesser 

– ein Beispiel sind die Antriebsund 

Statorgehäuse im Bereich der 

E-Mobilität – zunehmend an Bedeutung. 

Mit verschiedenen Grundkörpervarianten 

(Strukturbauweise) sowie dem 

Einsatz von 3-D-Druck fertigt LMT Tools 

stabile, gewichtsreduzierte Werkzeuge, 

die eine präzise und schwingungsarme 

Zerspanung gewährleisten. Die Vor- und 

Fertigbearbeitung der PKD-Schneiden 

durch Laser sowie gelaserte Spanleitstufen 

bzw. Spanbrecher sorgen für eine 

prozesssichere Spankontrolle. 

Weitere Infos: www.lmt-tools.com 

Hartmetall bearbeiten mit PKD-Vollkopf-Fräsern 

Mit neuen PKD-Vollkopf-Fräsern erweitert 

MAPAL die Möglichkeit der Bearbeitung 

von Hartmetall und anderen 

hart-spröden Materialien auch auf kleinere 

Durchmesser. 

Tiefziehmatrizen im Werkzeug- und Formenbau 

werden oft aus langlebigem 

Hartmetall hergestellt. Deren Bearbeitung 

per Senkerodieren oder Schleifen 

ist langwierig. Die Zerspanung mit beschichteten 

Vollhartmetallwerkzeugen 

leidet oft an hohem Verschleiß und nied- 

rigen Standzeiten. PKD-Werkzeuge sind 

hier eine kosteneffiziente Alternative. 

Für die Bearbeitung von Stempeln und 

Matrizenformen kommen meist Werkzeuge 

mit Durchmessern unter sechs 

Millimeter zum Einsatz. Um diese Werkzeugabmessungen 

in PKD auszuführen, 

wird auf Vollkopf-PKD zurückgegriffen, 

da der Platz für aufgelötete Schneiden 

und deren Unterbau nicht gegeben ist. 

Mit neuer Geometrie, Schneidenanzahl 

und Anordnung macht es MAPAL nun 

auch möglich, mit Durchmessern von 

zwei bis sechs Millimetern hart-spröde 

Werkstoffe zu bearbeiten. 

Um das perfekte PKD-Werkzeug nach 

Kundenanforderungen herzustellen, 

werden Rohlinge in den entsprechenden 

Größen vorgehalten. Die Schneidstoffkosten 

liegen bei PKD zwar höher als bei 

Vollhartmetall, aber dank der längeren 

Standzeit und der kürzeren Prozesslaufzeiten 

erreichen die Werkzeuge den 

Break-even schnell. In Tests schafften die 


Höchste 

Oberflächenqualität 

Mit kurzen Prozesszeiten und langen Standzeiten überzeugen die neuen PKD-Vollkopf- 

Fräser bei der Bearbeitung von Hartmetall und anderen hart-spröden Materialien. 

neuen Fräser im Vergleich zu ihren Pendants 

aus Vollhartmetall wesentlich höhere 

Zahnvorschübe und damit ein vielfach 

höheres Zerspanvolumen. Zu den 

hart-spröden Werkstoffen gehört neben 

Weitere Infos: www.mapal.com 

Hartmetall auch Zirkonia, ein in der 

Zahntechnik verwendeter Keramikwerkstoff. 

Die PKD-Fräser sind auch in diesem 

Bereich eine Alternative zu Vollhartmetall. 

Kleinste Konturen für höchste 

Ansprüche 

Ob Implantate oder chirurgische 

Instrumente – in der 

Medizintechnik geht es um 

Hochpräzisionsprodukte. 

Die Bearbeitungszentren von SW eignen 

sich dafür besonders gut. Sie erhalten 

ein Gesamtpaket, das Ihnen einen 

Vorsprung verschafft und alles bietet – 

von der Maschine über einen 1a-Service, 

Qualität aus einer Hand, Digitale Tools 

sowie fl exible und automatisierte 

Prozessmöglichkeiten. 

Für die präzise Bearbeitung kleiner 

Innenkonturen hat die Firma Dieterle 

aus Rottweil die neuen Schneideinsätze 

MFE-CO, MFE-CX und MFE-CV entwickelt. 

Diese neuen Einsätze ergänzen 

das bewährte System MINIFIX und machen 

es jetzt noch flexibler. 

Gerade bei der Bearbeitung kleiner Konturen 

zeigt die V-Nut-Fixierung des Systems 

MINIFIX, was sie kann, denn bei 

Klein- und Kleinstteilen kommt es auf 

die exakte Einstellung der Spitzenhöhe 

und die Wechselgenauigkeit an. 

Schneideinsätze für das System MINIFIX 

sind bereits ab einem Durchmesser von 

0,7 mm im Standardprogramm ab Lager 

verfügbar. Die neuen Schneideinsätze 

MFE-CO, MFE-CX und MFE-CV 

sind zum Kopierdrehen ab einen Durchmesser 

von 4 mm geeignet. Ab einem 

Durchmesser von 4,8 mm ist auch eine 

Bearbeitung mit ISO-Wendeschneidplatten 

möglich. Eine Vielzahl verschiedener 

Einsätze machen das System MINIFIX flexibel 

einsetzbar zum Einstechen, Kopierdrehen, 

Gewindestrehlen, Rückwärtsdrehen, 

Axial-Stechdrehen, Entgraten und 

Stoßen. Adapter sind in vielfältigen Ausführungen 

erhältlich, auch mit Innenkühlung 

sowie für die Rückseitenbearbeitung. 

Kundenspezifische Lösungen kann 

die Firma Dieterle schnell realisieren. 

Alle Informationen zu diesen Werkzeugen 

sowie eine übersichtliche Werkzeugauswahl 

mittels Such- und Filterfunktionen 

stehen online auf der Webseite 

der Firma Dieterle zur Verfügung. 

Angebote für die ausgewählten Werkzeuge 

können ganz bequem direkt online 

angefragt werden. 

Ihre Vorteile – Ihr Vorsprung – 

Ihre Fertigungswelt. 

sw-machines.com 

Weitere Infos: www.dieterle-tools.com

Werkzeuge 

Cool auf die Spitze getrieben 

KSS gezielt an die Schneide bringen 

Zerspanung ohne Kühlschmierstoffe? 

In vielen Fällen kaum vorstellbar, 

da sie effizient kühlen, schmieren und 

Späne abtransportieren. Wie es noch 

besser geht, zeigt CERATIZIT mit seinem 

DirectCooling-System: Zwei Düsen 

im Halter zielen den KSS direkt an die 

Schneide – für coole Zerspanergebnisse. 

Die Überflutungskühlschmierung ist in 

den meisten Anwendungen nach wie 

vor ungeschlagen. Doch nicht erst vor 

dem Hintergrund der Nachhaltigkeit 

sind gezieltere Methoden gern gesehene 

Alternativen für Zerspanungsbetriebe. 

Wo sonst ein Schlauch das Kühlmittel 

großzügig auf den Zerspanbereich 

richtet, geht das DirectCooling 

(DC)-System von CERATIZIT einen anderen 

Weg. 

Gut gezielt ist halb gekühlt 

Werkzeughalter mit Direct Cooling (DC) 

sind mit zwei inneren Kanälen ausgestattet, 

die das Kühlmittel genau an die 

MonoClamp-GX-DC-Werkzeughalter erweitert. 

Sie spielen gerade bei tiefen Einstichen 

ihre Stärken aus, indem sie die 

Späne durch ein hohes Durchflussvolumen 

zuverlässig aus dem Einstich herausspülen. 

Stelle mit dem größten Effekt leiten: direkt 

an die Schneidkante. „Ein Kanal zielt 

von oben auf die Spanfläche, ein zweiter 

richtet sich von unten auf die Freifläche. 

Statt also, übertragen gesprochen, einen 

Eimer über der Zerspanzone zu entleeren, 

nehmen wir die Schneiden punktgenau 

ins Visier“, so Paul Höckberg, 

Produktmanager Stechwerkzeuge bei 

CERATIZIT. Warum das so wichtig ist? 

Eine gezielte Kühlung erhöht gleichzeitig 

sowohl die Standzeiten als auch die allgemeine 

Prozesssicherheit. 

DC macht den Stich 

Besonders beim Ein- oder Abstechen 

hakt es mit herkömmlichen Verfahren 

oftmals, da die Schnittzone komplett 

abgeschirmt ist – oben vom Span, unten 

von der Schneidplatte und seitlich vom 

Werkstück. Für solche Fälle hat CERATI- 

ZIT sein DirectCooling-System um die 

neuen MonoClamp-GX-DC-Werkzeughalter 

erweitert. Sie spielen gerade bei 

tiefen Einstichen ihre Stärken aus, indem 

sie die Späne durch ein hohes Durchflussvolumen 

zuverlässig aus dem Einstich 

herausspülen. „Somit gefährdet 

kein eingeklemmter Span die Werkzeugschneiden. 

Im Gegenteil sorgt Direct- 

Cooling insgesamt für geringeren Verschleiß!“, 

weiß Paul Höckberg. 

Dazu trägt ebenfalls bei, dass der Plattensitz 

überarbeitet wurde, um die 

Stechplatte noch stabiler einzuspannen. 

Auch beim Handling hat sich einiges 

getan: Um den Plattenwechsel so 

einfach wie möglich zu gestalten, kann 

die Schraube zur Plattenklemmung sowohl 

von oben als auch von unten bedient 

werden – je nachdem, was besser 

zugänglich ist. 

DirectCooling ist universell einsetzbar. 

„Einzige Voraussetzung: Die Kühlmittelübergabe 

muss über den Revolver des 

Dreh- oder Dreh-Fräszentrums erfolgen. 

Doch das Feature bieten nahezu 

alle aktuellen Maschinen“, so Stefan 

Karl, Produktmanager Cutting Tools bei 

CERATIZIT. 

Der neue VDI-Halter mit DirectCooling von 

CERATIZIT bietet echte 4-in-1-Features! 

DC-VDI-Halter mit 

4-in-1-Funktion 

In Sachen Vielseitigkeit spielt der neue 

VDI-Halter mit DirectCooling ungeniert 

seine Stärken aus: Wo sonst für den Normal- 

und Überkopfeinsatz zwei Varianten 

nötig sind, braucht der Nutzer dank 

einer Doppeltverzahnung bei CERATIZIT 

nur einen einzigen Halter. „Doch damit 

nicht genug“, hakt Christoph Retter, 

Produktmanager Spannwerkzeuge 

bei CERATIZIT, ein. „Denn wir haben zusätzlich 

die Option, die Klemmleisten 

oben oder unten anzubringen, sodass 

es für die Anwendung links und rechts 

keinen Extrahalter braucht. Somit bietet 

unser neuer VDI-Halter mit DirectCooling 

echte 4-in-1-Features!“ Obendrein 

sind sämtliche DirectCooling-Halter 

auch in der Länge ideal aufeinander abgestimmt. 

Das eliminiert Störkonturen 

und schafft ein kompaktes Gesamtpaket 

für optimale Stabilität und uneingeschränkte 

Flexibilität. 

Weitere Infos: www.ceratizit.com 


Werkzeuge 

Modulares Reiben für große Bohrungsdurchmesser 

Mit dem neuen Reibsystem 

DR-Large zeigt die Paul Horn GmbH 

ihr Know-how in der Bohrungsbearbeitung. 

Das Werkzeug bietet ein einfaches 

Handling und eine hohe Präzision 

dank der bewährten Technologie der 

DR-Werkzeugfamilie. Die hohe Schneidenzahl 

ermöglicht hohe Schnittwerte 

und eine daraus resultierende Kosteneinsparung 

in der Bearbeitungszeit. 

Hohe Flexibilität erreicht der Anwender 

durch den modularen Aufbau und 

die Vollhartmetall-Schneidplatten des 

Werkzeugsystems im Einsatz. Die Werkzeugeinstellung 

entfällt beim Tauschen 

des Schneidrads. Das vielseitig einsetzbare 

und leistungsstarke Wechselreibsystem 

deckt den Bohrungsdurchmesserbereich 

von 140 mm bis 200,2 mm 

ab. Horn bietet im Service eine einfache 

und schnelle Aufbereitung der verschlissenen 

Schneidringe. 

Wunsch der Anwender, auch größere 

Durchmesser reiben zu können. Die bisher 

auf dem Markt verfügbaren Reibwerkzeuge 

dieser Größenordnung sind 

entweder gelötete Sonderwerkzeuge 

oder durchmesserspezifische Reibwerkzeuge 

mit geklemmten Schneiden. Alle 

haben gemeinsam, dass der Ersatz von 

verschlissenen Schneiden relativ aufwen- 

Weitere Infos: www.phorn.de 

dig ist. Einerseits ist die Logistik gefordert, 

die empfindlichen und oft schweren 

Sonderwerkzeuge zwischen Einsatz 

und Neubestückung zu koordinieren. 

Andererseits bereitet besonders die Justierung 

von neu bestückten Werkzeugen 

vielen Anwendern Mühe. Horn bietet 

hier mit dem bereits justierten Reibwerkzeug 

die passende Lösung an. 

Durch den modularen Aufbau sind die 

Reibwerkzeuge theoretisch unbegrenzt 

mit Beta-Modul-Standardkomponenten 

verlängerbar. Die Beta-Modul-Schnittstelle 

ist kompatibel mit ABS. Horn bietet 

sechs Schneidradtypen zur Abdeckung 

des gesamten Durchmesserbereichs in 

10-mm-Schritten. Auf die Reibschäfte 

passen jeweils zwei Schneidradgrößen. 

Alle Varianten sind mit innerer Kühlmittelzufuhr 

direkt auf jede Schneidkante 

ausgestattet. Die komplett neu entwickelte 

Schnittstelle der Schneideinsätze 

bietet eine hohe Wechselgenauigkeit im 

Bereich von wenigen µm. 

Reiben ist ein sehr wirtschaftlicher Zerspanungsprozess. 

Im Vergleich zum 

Ausdrehen bei Bohrungen mit engen 

Toleranzen ist Reiben um ein Vielfaches 

schneller und kann die Stückkosten 

deutlich senken. Auslöser für die Produktentwicklung 

von DR-Large war der


B. Denkena, P. Dültgen, B. Bergmann, R. Theiss, T. Bruchhaus, L. Köhler, T. Koll 

Etablierung eines mechanischen 

Abrichtverfahrens für das Trennschleifen 

Metallisch gebundene Trennschleifscheiben für die Bauindustrie sind von besonderer 

Bedeutung, bedingt durch die hohen Anforderungen der Prozesse. Insbesondere im Bereich 

des Rückbaus (z. B. von stillgelegten Atomkraftwerken) müssen große Materialmengen 

in möglichst kurzer Zeit zerlegt werden. Für eine effiziente Zerspanung von schwer 

zerspanbaren Materialien, wie hocharmiertem Beton oder Hochleistungskeramiken, sind 

hohe Kornhaltekräfte notwendig, um die Schleifkörner möglichst lange in der Bindung 

zu halten. Um den Einsatz solcher Bindungssysteme für die Praxis zu ermöglichen, wurde 

ein neues Verfahren zum mechanischen Abrichten von Trennschleifscheiben entwickelt. 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena 

Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen an der Leibniz Universität 

Hannover 

Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Peter Dültgen 

Geschäftsleiter am Institut für Werkzeugforschung und 

Werkstoffe Remscheid 

Dr.-Ing. Benjamin Bergmann 

Bereichsleiter Fertigungsverfahren am Institut für 

Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen an der 

Leibniz Universität Hannover 

Dr. Ralf Theiss 

Wissenschaftlicher Leiter am Institut für 

Werkzeugforschung und Werkstoffe Remscheid 

Dr. Thomas Bruchhaus 

Fachbereichsleiter Werkzeuge am Institut für 

Werkzeugforschung und Werkstoffe Remscheid 

Lennart Köhler M. Sc. 

Wissenschaftlicher Mitarbeiter im Bereich 

Schleiftechnologie am Institut für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen an der Leibniz Universität 

Hannover 

Timo Koll M. Sc. 

Wissenschaftlicher Mitarbeiter im Bereich Werkzeuge 

am Institut für Werkzeugforschung und Werkstoffe 

Remscheid 

Motivation 

Deutschland hat es sich zum Ziel 

gesetzt, seine kerntechnischen 

Anlagen bis zum Jahr 2022 vom 

Netz zu nehmen. Im Anschluss 

an die Stilllegung ist der vollständige 

Rückbau dieser Anlagen 

vorgesehen. Dafür müssen 

großvolumige Strukturen aus Beton 

und Stahl in transportfähige 

Teile zerlegt werden. Die Zerlegung 

dieser großen Strukturen 

erfordert lange Schnitte und 

stellt eine große Herausforderung 

für die eingesetzten Werkzeuge 

und Prozesse dar. Klassischerweise 

werden in der Bauindustrie 

segmentierte Trennschleifblätter 

mit Diamantkörnern 

und einer weichen Bindung 

verwendet. Letztere ermöglicht 

eine konstante Selbstschärfung 

der Trennschleifscheiben, was 

den Einsatz für ein breites Anwendungsgebiet 

ermöglicht. 

Damit ist jedoch ein vergleichsweise 

hoher Verschleiß, durch 

das frühzeitige Ausbrechen der 

Schleifkörner aus der Bindung, 

verbunden. Eine härtere Schleifscheibenbindung 

erhöht die 

Kornhaltekräfte. Dies führt dazu, 

dass die Schneidkörner auch bei 

großen Belastungen in der Bindung 

gehalten werden. So wird 

der Verschleiß der Scheibe reduziert 

und der Materialabtrag 

maximiert. Die hohe Festigkeit 

der Bindung führt jedoch auch 

dazu, dass die abrasive Wirkung 

der unterschiedlichen Werkstückmaterialien 

nicht mehr ausreicht, 

um die Bindung abzutragen 

und neue Schleifkörner freizulegen. 

Diese Schleifscheiben müssen 

deshalb in regelmäßigen 

Abständen nachgeschärft werden. 

Andere Abrichtverfahren, 

wie das kontakterosive Abrichten, 

sind aufgrund ihrer geringen 

Abtragsraten nicht für die industrielle 

Anwendung interessant [1] . 

Deshalb wurde das aus anderen 

Schleifverfahren bekannte Verfahren 

des mechanischen Abrichtens 

an segmentierte Trennschleifscheiben 

angepasst und 

weiterentwickelt. Dieses ermöglicht 

es, durch einen effizienten 

Schärfprozess, die Schleifscheibe 

in kurzer Zeit wieder einsatzfähig 

zu machen. Um die durch 

das Schärfen hervorgerufene Nebenzeit 

weiter zu verkürzen, wurde 

ein Verfahren zum Schärfen 

im laufenden Trennschleifprozess 

entwickelt und untersucht. Da- 



für wurde zunächst die Effizienz 

verschiedener Schärfsteine an einer 

Trennschleifscheibe mit einer 

neuen, härteren Bindung untersucht. 

Ausgehend von diesen 

Ergebnissen, wurde der Schärfstein 

mit dem effizientesten Bindungsrücksatz 

in einem Prototyp 

für das prozessparallele Schärfen 

eingesetzt und verschiedene 

Prozessstrategien wurden untersucht. 

Versuchsaufbau 

Für die Untersuchungen zur 

Wirksamkeit des konventionellen 

Schärfprozesses und des prozessparallelen 

Schärfens beim 

Trennschnitt von armiertem Beton 

wurde eine Brückensäge 

der Fa. Dr. Schulze eingesetzt 

(Bild 1). Diese verfügt über eine 

Leistung von 12,6 kW und einer 

maximalen Drehzahl von 

2.820 min -1 . 

Der Probekörper (7) wird mittels 

der Einspannvorrichtung (6) auf 

den Maschinentisch fixiert. Über 

die Kraftmessplattform (8) erfolgte 

die Messung der Prozesskräfte. 

Ein Mikrofon (1) diente 

zur akustischen Analyse des Prozesses 

und Wirbelstromsensoren 

(3) dienten zur Schwingungsanalyse. 

Die Abrichteinheit (2) 

für das In-Prozess-Schärfen (IPS) 

besteht aus einer Linearachse mit 

zugehöriger Aufnahme für einen 

Schärfstein. Der Verfahrweg 

der Linearachse beträgt 50 mm. 

Hierdurch wird ein kontinuierlich 

oder gepulster Schärfprozess 

im Trennschnitt ermöglicht. 

Für den Schärfprozess wurden 

drei verschiedene Schärfsteine 

auf Korundbasis mit einem Mesh 

von #46, #60 und #80 untersucht. 

Beim IPS wird der Schärfstein 

über die Abrichteinheit (2) 

vertikal in Richtung des Achsenmittelpunkts 

des Werkzeugs bewegt. 

Für den konventionellen 

Schärfprozess wird ein Schärfstein 

längs auf dem Maschinentisch 

mittels der Einspannvorrichtung 

(6) gespannt und 

durchfahren. Das Schärfvolumen 

wird für das IPS und konventionelle 

Schärfen gleichgehalten. 

Die Untersuchungen wurden 

mit den folgenden Parametern 

durchgeführt: Zustellung 

a e = 70 mm, Schnittgeschwindigkeit 

v c = 40 m/s und 

Vorschub v f = 100 mm/min. Im 

konventionellen Schärfprozess 

wurde die Vorschubgeschwindigkeit 

zwischen 100 mm/ 

min und 1.000 mm/min variiert, 

für das IPS wurde zwischen 

kontinuierlicher und gepulster 

Zustellung unterschieden. 

Als Probekörper (Bild 2) 

dienten zehn verschiedene Ausführungen 

aus Stahlbetonquadern 

(500 x 370 x 200 mm). 

Die Überdeckung (Abstand zwischen 

der Betonoberfläche und 

der Außenkante des vom Beton 

umhüllten Betonstahls) beträgt 

3,5 – 4 cm. Die Betonquader sind 

mit einer zweilagigen Rundarmierung 

versehen. Es wurden 

fünf verschiede Armierungsvarianten 

für zwei unterschiedliche 

Betonfestigkeiten, C25/30 und 

C35/40, untersucht. 

Stationäres Schärfen 

Für die Untersuchung des stationären 

Schärfens wurden jeweils 

vor und nach dem Schärfen Abdrücke 

derselben drei Segmente 

der Trennschleifscheibe mittels 

einer hochviskosen Abdruckmasse 

erstellt. Die Abdruckgeometrie 

wurde mit einem Laser-Profilsensor 

vom Typ LJ-V7000 der 

Keyence GmbH optisch gemessen 

und mittels der Software 

Mountainsmap der Fa. Digital 

Surf SARL gefiltert und analysiert. 

Bild 3 zeigt beispielhaft die 

Aufnahme eines dieser Abdrücke. 

Anhand dieser virtuellen 

Segmentoberflächen wurden 

verschiedene funktionale Oberflächenparameter 

bestimmt und 

verglichen. In diesem Fall wurde 

das Spitzenvolumen verwendet, 

um die abrasive Wirkung 

der Schärfsteine zu beurteilen. 

Die Berechnung dieses Kennwertes 

ist auf der rechten Seite 

in Bild 3 dargestellt. Dafür wird 

Bild 1 

Versuchsaufbau 

Bild 2 

Stahlbeton Probekörper 

C35/40. 



Die Körner der Schärsteine dringen 

entsprechend tiefer in die 

Schleifscheibenbindung ein. 

Dies ermöglicht einen effizienteren 

Bindungsabtrag. 

Bild 3 

Aufnahme der 

Schleifscheibentopographie 

und 

Analyse der virtuellen 

Segmente. 

Bild 4 

Einfluss der Schärfsteinkorngröße 

auf 

die Topographie 

und das Einsatzverhalten. 

jeweils der kumulierte Materialanteil 

für jede Profiltiefe aufgetragen. 

Das reduzierte Spitzenvolumen 

entspricht dem Volumen 

bis zu einem Materialanteil 

von 10 % (rote Fläche). Dieses 

stellt die Menge an Volumen 

des Werkstoffs über dem Kernbereich 

einer Topographie dar 

und ist proportional zur mittleren 

Höhe der Erhebungen auf einer 

Oberfläche, welches hierbei 

den Schleifkörnern entspricht. 

Um den Effekt der Schärfsteine 

auf die Topographie zu beurteilen, 

werden die Kennwerte vor 

und nach dem Schärfen verglichen. 

Auf der linken Seite von Bild 4 ist 

die Änderung des Spitzenvolumens 

für die drei untersuchten 

Schärfsteine bei zwei unterschiedlichen 

Vorschubgeschwindigkeiten 

dargestellt. Lediglich 

der Schärfstein mit mittle- 

rer Korngröße #60 erzeugt eine 

Erhöhung des Spitzenvolumens. 

Die anderen beiden Schärfsteine 

verursachen eine Verringerung 

des Spitzenvolumens. 

Dabei hängt die Effizienz des 

Schärfprozesses stark von den 

Prozessstellgrößen ab. Insbesondere 

der Schärfstein mit der 

größten Korngröße (#46) bewirkt, 

in Kombination mit einer 

hohen Vorschubgeschwindigkeit, 

eine starke Verringerung 

des Spitzenvolumens. Dies 

deutet daraufhin, dass bei dieser 

Parameterkombination vermehrt 

Körner aus der Bindung ausbrechen. 

Einzig mit dem Schärfstein 

mit mittlerer Korngröße wird die 

Bindung effizient zurückgesetzt 

und die Schleifkörner freigelegt. 

Eine höhere Vorschubgeschwindigkeit 

verursacht ein größeres 

Spitzenvolumen, da mit der Vorschubgeschwindigkeit 

auch die 

Einzelkornspanungsdicke steigt. 

Um den Einfluss des Schärfzustands 

auf das Einsatzverhalten 

zu beurteilen, wurde im 

Anschluss an den Schärfvorgang 

ein Referenzprozess untersucht. 

Dabei wurde eine der 

Proben aus Stahlbeton der Festigkeitsklasse 

C25/30 mit fünf 

Armierungsstäben (Durchmesser 

12 mm) im Abstand von 

7,5 cm quer zu der Armierung 

getrennt. Für die Beurteilung 

des Schleifprozesses wurden die 

auftretenden Schleifkräfte aufgenommen. 

Das Verhältnis aus 

der Tangential- und der Normalkraft 

wird als Schleifkraftverhältnis 

bezeichnet und ist 

ein Maß für die Schleiffähigkeit 

der Schleifscheiben. Ein höheres 

Schleifkraftverhältnis ist dabei 

gleichbedeutend mit einem 

effizienteren Schleifprozess. Auf 

der rechten Seite von Bild 4 ist 

das Schleifkraftverhältnis während 

des Trennschnitts von 

Stahlbeton nach dem Schärfen 

gezeigt. Das resultierende 

Schleifkraftverhältnis korreliert 

mit dem Zustand der Topographie 

nach dem Schärfen. Der 

Schärfstein mit mittlerer Korngröße 

zeigt nach dem Schärfen 

die größte Erhöhung des Kornüberstandes 

und das höchste 

Schleifkraftverhältnis. Ein hoher 

Kornüberstand resultiert in 

einem effizienteren Schnitt, da 

die Reibung zwischen Bindung 

und Werkstück reduziert sowie 

der Materialabtrag erhöht wird. 

Demzufolge ist der Schärfstein 

mit mittlerer Korngröße #60 am 

besten geeignet, um die Schleifscheibe 

für den Einsatz vorzubereiten. 

Für einen hohen Kornüberstand 

und ein hohes Schleifkraftverhältnis 

ist während des 

Schärfens eine hohe Vorschubgeschwindigkeit 

notwendig. 

Diese ermöglicht einen effizienten 

Abtrag der Schleifscheibenbindung 

durch das Schärfen, 

sodass neue Schleifkörner freigelegt 

werden. 



In-Prozess-Schärfen 

Aufgrund der Ergebnisse im stationären 

Schärfen wurde der 

Schärfstein mit der Korngröße 

#60 für die Untersuchung des 

In-Prozess-Schärfens verwendet. 

Außerdem wurden zwei 

verschiedene Strategien für das 

prozessparallele Schärfen untersucht: 

die kontinuierliche Zustellung 

des Schärfsteins über den 

gesamten Trennschnitt mit einer 

Vorschubgeschwindigkeit von 

0,2 mm/s und die gepulste Zustellung. 

Bei letzterer wurden im 

Trennschnitt 5 x 10 mm Schärfstein 

mit einer hohen Vorschubgeschwindigkeit 

zugestellt. Die 

Zustellgeschwindigkeit wurde 

außerdem auf drei Stufen variiert: 

9, 12 und 16 mm/s. Als Referenz 

diente ein Trennschnitt 

ohne prozessparalleles Schärfen. 

In Bild 5 ist der Einfluss der verschiedenen 

Varianten des In- 

Prozess-Schärfens auf die Topographie 

der Schleifscheibe dargestellt. 

Es zeigt sich, dass das 

Spitzenvolumen ohne In-Prozess-Schärfen 

nach dem Trennschnitt 

bei 1,34 mm³/m² liegt. 

Nach Trennschnitten mit gepulstem 

In-Prozess-Schärfen 

wurde im Mittel ein Spitzenvolumen 

von 1,65 mm³/m² gemessen. 

Das entspricht einer Erhöhung 

von 23 % gegenüber dem 

Prozess ohne Schärfen. Im Gegensatz 

dazu resultiert die kontinuierliche 

Zustellung des Schärfsteins 

während des Trennschnittes 

in einer Verringerung des 

Spitzenvolumens um 32 % auf 

einen Wert von 0,93 µm. Der 

Grund dafür lässt sich auf den 

Abbildungen der Segmenttopographie 

auf der rechten Seite 

von Bild 5 erkennen. Nach der 

kontinuierlichen Zustellung des 

Schärfsteins sind vermehrt tiefe 

Täler auf der Segmentoberfläche 

sichtbar. An diesen Stellen 

sind Schleifkörner aus der 

Bindung gebrochen. Infolge der 

kontinuierlichen Zustellung des 

Schärfsteins auf die Schleifscheibe 

resultiert eine zusätzliche Belastung 

infolge der Kräfte beim 

Schärfen. Dies führt zu einem 

vermehrten Ausbrechen der Diamanten. 

Die Versuche zum stationären 

Schärfen haben gezeigt, 

dass hohe Vorschubgeschwindigkeiten 

notwendig sind, um 

die neue, härtere Bindung effizient 

abzutragen. Dies ist für das 

kontinuierliche In-Prozess-Schärfen 

nicht gegeben. Aufgrund 

der geringen Zustellgeschwindigkeit 

ist die Eindringtiefe der 

Schärfsteinkörner zu gering, so-


geschärft werden. Als Alternative 

zu bereits bestehenden Verfahren 

wurde in dieser Arbeit 

die Übertragbarkeit des mechanischen 

Schärfens mit keramischen 

Schärfsteinen auf die 

segmentierten Trennschleifscheiben 

untersucht. 

Bild 5 

Einfluss verschiedener 

Arten des In- 

Prozess-Schärfens 

auf die Schleifscheibentopographie. 

dass überwiegend die Kornspitzen 

abgetragen werden. Bei der 

gepulsten bzw. stoßweisen Zustellung 

des Schärfsteins zeigen 

sich hingegen deutliche Veränderungen 

der Schleifscheibenoberfläche. 

Die Topographie 

der Schleifscheibensegmente ist 

gekennzeichnet durch Schleifkörner, 

welche sich bis zu 

100 µm über das Grundniveau 

der Bindung erheben und deutlich 

davon abgegrenzt sind. 

Die sogenannten Bindungsrücken, 

welche sich im Schatten 

der Schleifkörner ausbilden, 

sind klar erkennbar. Dies macht 

sich auch in den Schleifkräften 

bemerkbar. Bei den Versuchen 

mit gepulstem In-Prozess-Schärfen 

konnte eine Verringerung 

der Normalkräfte um fast 200 N 

(40 %) festgestellt werden. Da- 

mit erhöht sich auch das Schleifkraftverhältnis 

um 0,07 (ca. 

30 %) gegenüber dem Prozess 

ohne prozessparalleles Schärfen. 

Es konnte somit gezeigt, 

werden, dass es möglich ist, die 

Schnittfähigkeit der Schleifscheibe 

prozessparallel aufrechtzuerhalten. 

Zusammenfassung 

Neue, härtere Bindungen für 

Trennschleifscheiben haben 

das Potenzial, die Produktivität 

beim Trennen von schwer zerspanbaren 

Materialien gegenüber 

konventionell erhältlichen 

Universaltrennschleifscheiben 

zu erhöhen. Aufgrund ihrer geringen 

Selbstschärfung müssen 

diese neuen Schleifscheiben in 

regelmäßigen Abständen nach- 

Es konnte gezeigt werden, dass 

die Korngröße des Schärfsteins 

und die Prozessstellgrößen beim 

Schärfen maßgeblich die Effektivität 

des Schärfens beeinflussen. 

Der größte Bindungsrücksatz 

konnte für den Schärfstein 

festgestellt werden, dessen 

Korngröße um ein Viertel kleiner 

war als die Körner der Schleifscheibe. 

Aufgrund der harten 

Schleifscheibenbindung ist eine 

hohe Vorschubgeschwindigkeit 

beim Schärfen notwendig, um 

die Bindung effektiv abzutragen. 

Aufbauend auf diesen Erkenntnissen 

wurde ein Prototyp 

zum prozessparallelen Schärfen 

entwickelt und zwei Strategien 

für die Zustellung des Schärfsteins 

untersucht. Es zeigte sich, 

dass durch mehrere kurze Zustellungen 

des Schärfsteins mit 

hoher Vorschubgeschwindigkeit 

die Schnittfähigkeit der Schleifscheibe 

prozessparallel wiederhergestellt 

werden konnte. Somit 

konnte die Machbarkeit und 

Wirksamkeit des prozessparallelen 

Schärfens nachgewiesen 

werden. Dieses bietet zukünftig 

eine Alternative zum konventionellen 

Schärfprozess. 

Weitere Infos: www.ifw.uni-hannover.de; www.fgw.de 

Danksagung: Das IGF-Vorhaben 20331 N der Forschungsvereinigung Forschungsgemeinschaft Werkzeuge und Werkstoffe 

e. V. (FGW), Papenberger Straße 49, 42859 Remscheid wurde über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen 

Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des 

Deutschen Bundestages gefördert. 

Literaturnachweis: [1] Denkena, B.; Konopatzki, B.; Pelshenke, C.: (2013) Electro-Contact Discharge Dressing of Cut-off 

Grinding Disks for Natural Stone Machining. Key Engineering Materials (548):90 – 7. 



Metallbearbeitung 4.0 dynamisch umgesetzt 

Die CNC-gestützte Metallbearbeitung 

von morgen nutzt modernste NC- 

Steuerung und Roboter, um Höchstleistungen 

zu erzielen. Unternehmen können 

unter anderem ihre Wettbewerbsfähigkeit 

enorm steigern, indem sie Metallbearbeitung 

4.0 erfolgreich umsetzen. 

Mitsubishi Electric unterstützt diesen 

Prozess mit umfangreichen Lösungen 

für automatisierte Werkzeugmaschinen. 

Moderne Werkzeugmaschinen für die 

Metallbearbeitung müssen einige wesentliche 

Merkmale vorweisen; sie müssen 

ein Höchstmaß an Genauigkeit und 

Präzision bieten, bei hohem Tempo arbeiten 

können und zudem wirtschaftlich 

sein. Den Herstellern in diesem Sektor 

steht ein ständig wachsendes Angebot 

an Robotern und anderen Motion- 

Systemen zur Verfügung. Es kommt deshalb 

umso mehr darauf an, diejenigen 

Lösungen zu identifizieren, die ihr Leistungsversprechen 

halten. 

Perfektes Abrichten von 

superabrasiven Schleifscheiben 

Bei der Arbeit mit profilierten, metallgebundenen 

Schleifscheiben garantiert 

EDM-Dress, die neueste Abrichtlösung 

von Mitsubishi Electric, maximale Produktivität 

für Drahterodiermaschinen 

(Electrical Discharge Machines, EDM). 

Neben höchster Genauigkeit und Konsistenz 

bietet diese Allzweckmaschine ein 

erstklassig scharfes Schleifkorn bei kom- 

plexen Konturen. Durch das kontaktlose 

Verfahren der Funkenerosion übt 

die Maschine keine mechanischen Kräfte 

auf die Schleifscheibe aus. Ausbrüche 

und Konturverletzungen werden dadurch 

vermieden. So können die Hersteller 

die Robustheit ihrer Scheiben erhalten, 

die sich dennoch durch offene 

Oberflächentopografie mit freistehendem 

Schleifkorn auszeichnen. Diese erreichen 

eine bis zu 280 % höhere Abtragsleistung 

und sind dabei viermal 

schneller als herkömmliche Lösungen. 

Außerdem sind die Scheiben von Anfang 

an schnittig, sodass unnötige Vorlaufzeiten 

und Ausschuss entfallen. 

Nicht zuletzt wird durch den offenen 

Spanraum Schleifbrand vermieden. Hieraus 

ergibt sich eine deutlich geringere 

mechanische und thermische Beanspruchung, 

was die Lebensdauer der Schleifscheibe 

um ein Vielfaches verlängert. 

Volle Kontrolle über den 

Roboterbetrieb 

EDM-Dress – die perfekte Technologie für einen optimierten 

Schleifprozess mit einem hochpräzisen Allzweck-Drahterodiersystem. 

Neben den Erodiermaschinen kann 

Mitsubishi Electric eine große Bandbreite 

von präzisen und schnellen automatisierten 

Anwendungen mit Knickarmrobotern 

unterstützen. Diese können 

beispielsweise Maschinen be- und 

entladen oder sekundäre Aufgaben wie 

die Teilekennzeichnung übernehmen. 

Durch die Einbindung fortschrittlicher 

Steuerungen mit Direct Robot Control 

(DRC) kann dabei die Codierung vereinfacht 

werden. So 

kann die Integration 

von Robotern in der 

Metallumformung 

erleichtert werden, 

da die Bediener 

der Werkzeugmaschinen 

die Roboter 

schnell selbst 

programmieren und 

einsetzen können. 

Änderungen können 

direkt am CNC- 

Display vorgenommen 

werden – auch 

ohne spezielle Programmierkenntnisse. 

Der MELFA Assista von Mitsubishi Electric 

unterstützt Anwendungen in der Metallbearbeitung, 

bei denen sich Bediener und Roboter 

barrierefrei einen Arbeitsraum teilen. 

Die Einrichtung oder Änderung der Roboterfunktionen 

geschieht dabei via 

G-Code, der gängigsten Programmiersprache 

in der CNC-Branche. Steuerung 

und Roboter kommunizieren über Highspeed-Ethernet, 

was eine schnelle und 

unkomplizierte Plug-and-Play-Integration 

ermöglicht. 

Arbeitsumgebungen 

kollaborativ gestalten 

Für Anwendungen in der Metallbearbeitung, 

bei denen Bediener und Roboter 

sich barrierefrei den Arbeitsraum teilen, 

bieten sich die kollaborativen Roboter 

MELFA Assista an. Diese „Cobots“ können 

sicher und effizient mit Menschen 

zusammenarbeiten und sind zudem 

sehr langlebig. Gleichzeitig bieten sie 

eine äußerst hohe Wiederholgenauigkeit 

mit einer Positioniergenauigkeit von 

± 0,03 mm und erfüllen damit die zentralen 

Anforderungen des Sektors. Der 

MELFA Assista ist im Betrieb sehr flexibel 

einsetzbar. Wenn er mit Menschen 

interagiert, arbeitet er im kollaborativen 

Modus bei niedriger Geschwindigkeit. 

Mithilfe seiner integrierten Näherungssensoren 

kann der Cobot zudem 

auf höhere Geschwindigkeiten umschalten, 

wenn sich keine Personen oder Gegenstände 

in seinem Arbeitsraum befinden. 

Dadurch kann er praktisch wie ein 

Industrieroboter genutzt werden. 

Weitere Infos: www.mitsubishielectric.de 



Optimiertes Werkzeug für optimierten Prozess 

So gut wie sich Graphit als Elektrodenwerkstoff 

eignet, so stellt er 

doch spezielle Anforderungen an die 

Fräswerkzeuge. Wer viele Elektroden 

braucht, muss sich Gedanken zur effizienten 

und prozesssicheren Bearbeitung 

machen. Wunder Formenbau & 

Kunststofftechnik konnte hier mit einem 

neuen Werkzeug von Hufschmied 

Zerspanungssysteme deutliche Verbesserungen 

erreichen. 

Das in Nurn in Oberfranken ansässige 

Familienunternehmen Wunder hat sich 

seit den 1960er-Jahren mit industrialisiertem 

Formenbau einen Namen gemacht. 

Mit innovativen Fertigungskonzepten, 

kurzen Durchlaufzeiten und 

höchster Qualität ist das Unternehmen 

Partner für Automobilindustrie, Maschinenbau 

und Medizintechnik weltweit. 

Das Leistungsspektrum umfasst 

Engineering, Konstruktion, Formenbau 

und Spritzgussfertigung für technische 

Kunststoff- und Hybridteile sowie die 

Abmusterung von Neuwerkzeugen über 

Klein- bis hin zu Großserien. 

Automatisierter Erodierprozess 

Die Verantwortlichen bei Wunder 

Formenbau & Kunststofftechnik legen 

hohen Wert auf die Industrialisierung 

und Automatisierung von Prozessen. Besonders 

fortgeschritten ist dieser Prozess 

in der Erodiererei. Seit 2013 arbeitet 

Wunder mit einer voll automatisierten 

Fertigungszelle für Elektrodenfertigung, 

Qualitätsmessen und Erodieren. 

Ein Roboter bestückt die Fräsmaschine, 

die fertige Elektrode wird automatisiert 

vermessen und dann ins Elektrodenmagazin 

befördert. Nach Abschluss des 

Erodiervorgangs erfolgt ebenfalls ohne 

manuellen Eingriff die Qualitätskontrolle 

des Werkstücks. Dieser Grad der Industrialisierung 

wirkt sich auf die Wahl 

der Verfahren aus. „Das Erodieren hat 

bei uns einen sehr hohen Anteil im Finish. 

Manches, was wir erodieren, würden 

andere vielleicht zerspanen“, erläutert 

Fertigungsleiter Johannes Wunder. 

Die Konsequenz: Der Herstellung von 

Elektroden aus Graphit kommt große 

Bedeutung zu. 

Graphitbearbeitung 

Wo liegt die Herausforderung? Graphit 

lässt sich nicht im eigentlichen Sinne 

zerspanen, da der Werkstoff nicht plastisch 

verformbar ist. Bei der Bearbeitung 

werden keine Späne herausgeschnitten, 

sondern vielmehr Körner aus dem 

Verbund herausgeschlagen. Das Ergebnis 

ist der ungeliebte Graphitstaub. Dieser 

erzeugt nicht nur einen hohen Reinigungsaufwand 

an der Maschine, er 

wirkt auch hochgradig abrasiv auf die 

Schneiden der Werkzeuge. Standardwerkzeuge, 

die in Design und Oberflächenvergütung 

nicht darauf angepasst 

sind, zeigen extrem verkürzte Standzeiten. 

Häufige Werkzeugwechsel erhöhen 

die Durchlaufzeiten und Werkzeugkosten. 

Da die filigranen Graphitstrukturen 

von Elektroden leicht ausbrechen, 

muss eine werkstoffoptimierte Geometrie 

des Fräswerkzeugs nicht nur eine 

optimale Abfuhr des Abtrags gewährleisten, 

sondern auch Schwingungen aus 

dem Bearbeitungsprozess herausnehmen 

und Kräfte abbauen. 

Überzeugende Demonstration 

Der Graftor ® 6-mm-Torusfräser im Einsatz. 

(Quelle: Wunder) 

Während eines Besuchs bei Wunder 

Formenbau & Kunststofftechnik stellte 

Andreas Greifenstein, Anwendungstechniker 

im Vertrieb von Hufschmied 

Zerspanungssysteme GmbH, mit dem 

Graftor ® ein neues Fräswerkzeug vor 

und erhielt die Chance, dessen Möglichkeiten 

in einem Test zu belegen. Als 

Graftor ® bezeichnet Hufschmied eine 

auf die Graphitbearbeitung spezialisierte 

Familie von Schrupp-/Schlichtfräswerkzeugen. 

Mit den älteren bei Wunder 

eingesetzten Hufschmied-Werkzeugen 

war man zufrieden gewesen und 

zeigte sich daher offen für einen Test. 

Dafür überließen Johannes Wunder 

und der für Elektrodenfertigung zuständige 

Jürgen Eckert den Prozess- und 

Werkzeugspezialisten von Hufschmied 

die CAD-Daten einer Elektrode. Passend 

zu den Möglichkeiten der Maschine 

(5-Achs-HSC-Elektrodenfräsmaschine 

OPS-Ingersoll Speed Hawk 650) und des 

neuen Werkzeugs programmierte Andreas 

Greifenstein die Werkzeugwege 

in VISI. „Was wir dann in der Testfertigung 

unserer Elektrode erlebten, hat 

uns wirklich positiv überrascht“, erinnert 

sich Jürgen Eckert. Zum Einsatz kamen 

Vorbereitung für den Test: CAM-Programmierung 

in VISI. (Quelle: Hufschmied) 

Für die Taschen wurde ein 1-mm-Kugelfräser 

verwendet mit einer bisher undenkbaren 

Zustellung. (Quelle: Wunder) 



Die Elektrodenfräsmaschine OPS-Ingersoll Speed Hawk 650 

ist Teil einer vollautomatischen Fertigungszelle bei Wunder 

Formenbau & Kunststofftechnik. (Quelle: Wunder) 

che Zustellung nicht 

möglich gewesen. 

Ergebnis einer 

Optimierung 

Hufschmied hat sich 

darauf spezialisiert, 

Werkzeuge – häufig 

im Rahmen kundenindividueller 

Projekte – 

auf spezifische Prozesse 

und Materialeigenschaften 

hin zu 

optimieren. Das Spektrum 

reicht von der 

Zerspanung extrem 

harter Stähle über Aluminium 

bis zu verschiedensten 

Verbundmaterialien 

wie CFK/ 

GFK. Die Optimierung 

für die Graphitbearbeitung 

gipfelt 

in der Werkzeugreihe 

Graftor ® . Die in 

Durchmessern von 

1 bis 12 mm erhältlichen 

Werkzeuge 

können sowohl zum 

Schruppen als auch zum Schlichten verwendet 

werden. Sie sind mit ± 0,005 µm 

extrem formgenau und werden endmaßbeschriftet 

ausgeliefert. Die Werkzeugreihe 

Graftor ® zeichnet sich durch 

eine von Hufschmied entwickelte nanokristalline 

Diamantbeschichtung 

(DIP ® ) 

und geringen Schnittdruck 

aus. Die patentierte 

4-Schneidengeometrie 

bewirkt zudem 

eine Schnittkraftumkehrung 

durch 

schiebende und ziehende 

Auslegung der 

Schneiden. 

„Wir setzen in der 

Elektrodenfertigung 

auf den Graftor ® “, 

sagt Johannes Wunder. 

„Das Werkzeug 

von Hufschmied überzeugt 

durch lange 

Standzeiten und wir 

konnten die Bearbeitungszeit 

im Schnitt 

um beachtliche 50 

Prozent senken. Eine 

solche Einsparung in 

der Produktionszeit 

wirkt sich positiv auf 

die Zahl der Projekte 

aus, die wir annehmen 

können.“ 

Eine patentierte 4-Schneidengeometrie 

und eine nanokristalline Diamantbeschichtung 

sind das Geheimnis des Erfolgs: die 

Serie Graftor ® von Hufschmied Zerspanungssysteme. 

(Quelle: Hufschmied) 

Weitere Infos: www.hufschmied-tools.com 

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Wir beraten Sie bei jeder 

Schleifaufgabe und entwickeln 

gemeinsam mit Ihnen Ihre 

individuelle Schleifscheibe. 

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ein 6-mm-Torusfräser und ein 1-mm- 

Kugelfräser für die Taschen. Dabei wurde 

mit einer Zustellung von 1 mm in der 

Tiefe und 0,55 mm seitlich gefahren – 

mit den bisher eingesetzten zweischneidigen 

Graphitwerkzeugen war eine solhv11di21 



Linsen, Spiegel, Halbleitertechnologie, Laser, 

Prototypen … 

Ultrapräzisionsbearbeitung von Metallen und Kunststoffen 

Bei vielen optischen Komponenten 

wie Linsen oder Spiegeln sind die Anforderungen 

an die Genauigkeit der Konturen 

sowie an die Qualität der Oberflächen 

nochmals um bis zu einer Zehnerpotenz 

strenger als bei anderen Verfahren 

der Mikroproduktion. Gefordert 

werden Bruchteile eines Mikrometers 

bzw. Oberflächenrauheiten im einstelligen 

Nanometerbereich. Hinzu kommt, 

dass es in der Regel um gekrümmte Geometrien 

und teilweise sogar um Freiformflächen 

geht. Für solche Aufgaben 

setzt ein auf Engineering und Dienstleistungen 

in diesem Bereich spezialisiertes 

Unternehmen auf ein Fünfachs-Fräsbearbeitungszentrum 

mit einer luftgelagerten 

Hochfrequenzspindel. 

„Wir haben uns auf die Ultrapräzisionsbearbeitung 

von Metallen und Kunststoffen 

spezialisiert“, erläutert Dr.-Ing. 

Olaf Dambon, Geschäftsführer der 

son-x GmbH in Aachen. son-x wurde 

2011 als Spin-off aus dem Aachener 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT heraus gegründet und ist 

seitdem schnell gewachsen. Initialzündung 

war die Entwicklung eines Aktuators, 

der eine Schneide aus einem Diamant-Einkristall 

mit Ultraschallfrequenz 

schwingen lässt. Diese Schneide wird als 

Drehmeißel auf luftgelagerten Höchst- 

präzisions-Drehmaschinen 

eingesetzt. 

Dank der 

Unterstützung 

durch die Vibration 

ist die Kontaktzeit 

mit dem 

Werkstück jeweils 

extrem kurz, sodass 

keine thermische 

bzw. chemische 

Reaktion 

zwischen Schneide 

und Werkstück 

auftritt. 

Das ermöglicht den Einsatz der Diamantschneide 

auch bei der Bearbeitung 

von Stahl. Einsatzbereiche sind unter anderem 

Formeinsätze zur Produktion von 

Linsen durch Spritzgießen. So entstand 

das aus Ultraschallgenerator und Werkzeughalter 

bestehende System „UTS2“ 

für den Einsatz auf Präzisions-Drehmaschinen. 

Als weitere Produktfamilie sind 

darüber hinaus auch Ultraschall-Spindeln 

im Programm. 

Präzisionsbearbeitung und 

Engineering als Dienstleistungen 

Fräswerkzeug mit Diamantspitze für die Bearbeitung von Nichteisenmetallen 

auf der Röders-Fräsmaschine (Quelle: Klaus Vollrath) 

„Der optimale Einsatz dieser Lösungen 

erfordert jedoch auch sehr viel Knowhow, 

weshalb es sehr viele Kunden vorziehen, 

fertige Bauteile oder Prototypen 

zu beziehen“, ergänzt Geschäftsführer 

Dr.-Ing. Benjamin Bulla. Deshalb 

baute das Unternehmen neben umfassender 

Engineering-Kompetenz in der 

hochpräzisen Bearbeitung von Bauteilen 

auch entsprechende Fertigungskapazitäten 

auf. Hergestellt werden sowohl 

metallische Bauteile aus diversen Legierungen 

bis hin zu hochharten Stählen 

als auch Bauteile aus – meist glasklaren 

– Kunststoffen. Die Stückzahlen 

reichen vom Einzelstück bis zu mehreren 

100 pro Jahr, die Abmessungen bewegen 

sich zwischen wenigen Millimeter 

bis zu Durchmessern von 500 mm beispielsweise 

bei metallischen Spiegeln. 

Einsatzbereiche sind Optik, Lasertechnik, 

Sensorik und Astronomie, aber auch 

Formen für Lichtleit- und Beleuchtungssysteme 

für die Automobilindustrie. Hinzu 

kommen optische Arrays sowie reine 

Forschungsanwendungen wie z. B. 

Spiegel für die Wendelstein-7-X-Anlage 

für Kernfusionsexperimente des Max- 

Planck-Instituts in Greifswald. 

Einstieg in das 5-Achs-Fräsen 

Der Blick in die Mustervitrine offenbart eine große Vielfalt an Geometrien und Werkstoffen. 

(Quelle: Klaus Vollrath) 

„Mit der Zeit erhielten wir immer häufiger 

Anfragen zu Teilen, deren Geometrie 

zu komplex war, um sie durch Drehbearbeitung 

darstellen zu können“, erinnert 

sich Dr. Dambon. Für die Suche 

nach einer hierfür geeigneten Maschine 

wurden zunächst ein Lastenheft erstellt 

und eine Testgeometrie entworfen. 

Anschließend begann die Ermittlung 

möglicher Lieferanten. Der Kon- 



takt mit der Fa. Röders kam 2016 auf 

der Messe Optatec zustande, wo die 

Firma unter anderem qualitativ hochwertig 

bearbeitete Formeinsätze ausgestellt 

hatte. In die engere Wahl kamen 

schließlich neben Röders noch vier weitere 

auf dem Gebiet der Hochpräzisionsbearbeitung 

tätige Maschinenhersteller, 

darunter drei Japaner. Nach intensiven 

Vorgesprächen erhielten die 

Kandidaten schließlich die CAD-Daten 

für ein Testbauteil, das die wesentlichsten 

Herausforderungen der gewünschten 

Aufgabenstellung aufwies. Bei diesem 

Vergleich schnitt das von Röders 

bearbeitete Probeteil am besten ab. Da 

auch die vorgängige Beratung überzeugt 

hatte, erhielt der Soltauer Maschinenhersteller 

den Zuschlag für ein 

5-Achs-Fräsbearbeitungszentrum des 

Typs RXP 601 DSH. 

Besonderheiten der Röders 

RXP 601 DSH 

„Bei unseren Präzisionsanforderungen 

standen die Faktoren Steifigkeit, Laufruhe 

und thermische Stabilität weit 

oben auf der Prioritätenliste“, sagt Dr. 

Bulla. Im Vergleich zur Winzigkeit der 

zu bearbeitenden Details und der dafür 

eingesetzten Mikrowerkzeuge 

wirke die auch für härteste Schruppbearbeitungen 

geeignete Röders-Fräse 

auf den ersten Blick eher überdimensioniert. 

Doch genau diese Masse 

und die Maßnahmen, die der Hersteller 

zur Gewährleistung höchster Präzision 

der Bearbeitungsergebnisse ergriffen 

habe, wirkten sich im vorliegenden 

Fall ausnehmend positiv aus. Bei der 

Bearbeitung aufwendiger optischer 

Arrays mit Hunderten winziger Kavitäten 

für Linsen dauere ein Job manchmal 

mehr als 50 Stunden, und in dieser 

Zeit müsse der Referenzpunkt der 

Maschine äußerst stabil bleiben, damit 

die exakte Ausrichtung jeder Linse gewährleistet 

bleibt. Die RXP 601 DSH erreiche 

dies dank ihrer Linear-Direktantriebe, 

hochpräziser Linearführungen 

und eines reibungsfreien Gewichtsausgleichs 

für die Z-Achse in Verbindung 

mit hochgenauen optischen Maßstäben. 

Die Steuerung vergleicht mit ihrer 

Racecut-Funktionalität die Ist- und Sollpositionen 

sämtlicher Achsen 32.000- 

mal in der Sekunde und korrigiert so 

Besitzerstolz: Die beiden Geschäftsführer Dr.-Ing. Benjamin Bulla (li.) und Dr.-Ing. Olaf 

Dambon. (Foto: Klaus Vollrath) 

selbst minimalste Bahnabweichungen 

schon in der Entstehungsphase. Für besondere 

thermische Stabilität sorgt ein 

Temperiermedium, das durch alle wichtigen 

Bauteile der Anlage zirkuliert und 

dessen Vorlauftemperatur mit einer 

Genauigkeit von ± 0,02K konstant gehalten 

wird. Natürlich wird auch die 

Temperatur der Halle, in der die Anlage 

steht, durch eine Klimaanlage stabil 

gehalten. Das i-Tüpfelchen ist schließlich 

die Sonderausstattung mit einer 

luftgelagerten, vektorgesteuerten Levicron-Spindel 

mit bis zu 60.000 UPM. 

Mit dieser Spindel ist es aufgrund ihrer 

Laufruhe und hohen Dämpfung möglich, 

in allen Materialien Oberflächen 

in höchster Güte herzustellen. Da hierdurch 

auf manuelle Nacharbeit verzichtet 

werden kann, kann es auch nicht zu 

den dabei oft unvermeidlichen Verfälschungen 

der Oberfläche oder der Geometrie 

kommen. Weitere wesentliche 

Voraussetzung für Spitzenresultate ist 

auch die hohe Genauigkeit der Bahnplanung 

der Maschine. Im Zusammenspiel 

mit von einem leistungsfähigen 

CAM-System in höchster Genauigkeit 

errechneten NC-Programmen wird so 

die gewünschte CAD-Geometrie ohne 

Verfälschung oder Verschleifung tatsächlich 

im Werkstück abgebildet. 

Mit den Ergebnissen 

hoch zufrieden 

„Da wir viele langlaufende Jobs haben, 

ist für uns neben der kurzzeitig möglichen 

Präzision auch die Langzeitstabilität 

des Referenzpunktes entscheidend“, 

verrät Dr. Bulla. Und da sei man von der 

Röders-Anlage wirklich beeindruckt. So 

habe man Formen für Arrays von hunderten 

Kunststoff-Linsen bearbeiten 

müssen, deren Formabweichung maximal 

316 nm, d. h. 0,316 µm betragen 

durfte. Dieser Wert werde auch nach einer 

Einsatzzeit von 50 Stunden selbst 

bei der letzten Linse des Arrays noch zuverlässig 

eingehalten. Positiv überrascht 

sei man auch über die Arbeitsgeschwindigkeit. 

Inzwischen kämen bereits so 

viele Aufträge herein, dass die Maschine 

nahezu vollständig ausgelastet sei. 

Weitere Infos: www.roeders.de 



Abheben mit CFK 

Leichte Faserverbundwerkstoffe beflügeln 

den Flugzeugbau geradezu. Dabei 

forcieren führende Aerospace-Zulieferer 

wie FACC die Entwicklung kosteneffizienter 

und schneller Fertigungsmethoden. 

Einen neuen Baustein für 

diese Philosophie realisierten nun der 

Werkzeuganbieter C6 Composite Tooling 

und sein Beschichtungspartner 

Oerlikon Balzers. Ihr Gesamtpaket aus 

Werkzeug und CVD-Diamantbeschichtung 

mit Baldia Composite DC verdreifacht 

die Standzeiten beim komplexen 

Bohren in Komposit-Bauteilen wie etwa 

Winglets – und senkt zugleich die Werkzeugkosten. 

Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) 

machen Flugzeuge leichter, stabiler und 

umweltfreundlicher. Vorreiter wie Airbus 

A350 und Boeing 787 Dreamliner haben 

den Anteil an Faserverbundstoffen 

auf 30 bis 50 Prozent hochgeschraubt – 

Tendenz steigend. Solche Jets sparen 

gegenüber ihren Vorgängern aus Metallwerkstoffen 

viele Tonnen an Gewicht 

und damit auch Kerosin ein, sie steigern 

Reichweiten und Passagierzahlen. 

Dabei ist die wirtschaftliche Fertigung 

von CFK-Teilen wie Rümpfen oder Flügeln 

ein Dauerthema, das führende 

Tier-1-Zulieferer wie die österreichische 

FACC AG gestern, heute und morgen 

antreibt. Der global agierende Partner 

namhafter Flugzeughersteller ent- 

Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) machen Flugzeuge wie etwa den Airbus A350 

leichter, stabiler und umweltfreundlicher. (Quelle: Airbus S.A.S. 2010) 

wickelt nicht nur zukunftsweisende, gewichtsoptimierte 

Leichtbau-Komponenten, 

sondern strebt auch eine erhebliche 

Reduzierung von Produktionszeit, 

-schritten und -kosten an. 

Hochabrasive Zerspanung 

Potenzial dafür eröffnen zum Beispiel die 

hunderttausende Bohrungen zur Montage 

der Bauteile eines Passagierflugzeugs. 

Gebohrt wird teils per Hand mit 

halbautomatischen präzisen Bohrvorschubeinheiten, 

teils mit CNC-Maschinen 

oder Bohrrobotern, die sich flexibel 

an den Rumpf oder andere Teile anpassen 

und automatisiert fortbewegen. Dabei 

dringen die Werkzeuge durch elf bis 

25 Millimeter dickes Material und müssen 

per Schablone im One-Shot-Verfahren 

hochgenau und reproduzierbar Löcher 

mit Toleranzen von wenigen zehn 

Mikrometern bohren. 

Die hochabrasive Zerspanung von Kompositen 

fordert ein Werkzeug extrem, allerdings 

auf völlig andere Weise als Metallwerkstoffe. 

CFK ist sehr inhomogen, 

es gibt verschiedenste Faser- und 

Schichtaufbauten. Größtes Problem ist 

die Delamination, also Ausbrüche beim 

Aus- oder Eintritt der Bohrer aus oder in 

die Decklagen. Diese dürfen keinesfalls 

auftreten. In diesem Zusammenhang 

wachsen die Herausforderungen beim 

Bohren in Stack-Materialien, die CFK mit 

anderen Werkstoffen wie etwa Aluminium 

oder Titan verbinden. 

Eine zielführende Werkzeuglösung für die Zerspanung leichter Faserverbundwerkstoffe 

im Flugzeugbau erarbeiteten der Werkzeuganbieter C6 Composite Tooling mit Beschichtungspartner 

Oerlikon Balzers für den Aerospace-Zulieferer FACC. (Quelle: Alamystock) 

Spezialist für solche anspruchsvollen 

Problemstellungen ist C6 Composite 

Tooling aus Buchen in Baden-Württemberg. 

Die Odenwälder sind Experten für 

die Hochleistungszerspanung und bieten 

Komplettlösungen für komplexe Bearbeitungen 

von Leichtbauwerkstoffen 

in den internationalen Zielmärkten Automotive, 

Luftfahrt und Schienenverkehr. 

Für FACC erarbeiteten sie unter 

anderem einen optimierten Zerspanungsprozess 

samt Werkzeug für Bohrungen 

in sogenannten Winglets. Diese 

vertikalen, nach oben und teilweise 

auch nach unten zeigenden Verlängerungen 

an den Flügelspitzen verringern 

den Luftwiderstand und helfen Treibstoff, 

Emissionen und Lärm zu reduzie- 


en sowie Reichweite und Steigrate zu 

erhöhen. 

Von 80 auf 250 Bohrungen 

Der verbesserungswürdige Ausgangspunkt 

war ein Bohrprozess mit einer 

sehr teuren Werkzeuglösung, die jedoch 

nur eine Standzeit von 80 Bohrungen 

erreichte. Erste Tests mit einer unbeschichteten 

Alternative aus Hartmetall 

brachten keinen Erfolg. Der Durchbruch 

gelang mit Einbezug des Beschichtungspartners 

Oerlikon Balzers. Im gegenseitigen 

Austausch wurden unterschiedliche 

Werkzeug-Substrate, -Geometrien, 

Produktions- und Prozessparameter ausgetestet 

und auf die Diamantbeschichtung 

Baldia Composite DC angepasst. 

Mit mehr als respektablen Ergebnissen 

im Praxiseinsatz: Der finale beschichtete 

One-Shot-Bohrer kam mit 250 Bohrungen 

auf eine über dreimal höhere 

Standzeit, und dies bei um mehr als die 

Hälfte reduzierten Werkzeugkosten. 

„Die intensive, enge Partnerschaft zwischen 

C6, Oerlikon Balzers und FACC 

AG war essenziell und unverzichtbar für 

die Entwicklung des optimal zusammengestellten 

Produkts mit Substrat, Vorbehandlung 

und Beschichtung“, bewerten 

Markus Preininger, Leiter Entwicklung 

und Anwendungstechnik bei C6, und 

Gerhard Hagedorn, Leiter Customer 

Support Diamond von Oerlikon Balzers, 

unisono das Projekt. Und Sebastian Herkert 

(CEO/Geschäftsführer von C6) ergänzt: 

„Ohne die Beschichtung hätten 

wir keinen wirtschaftlichen Bohrprozess 

erreichen können.“ 

Spezialität Diamantbeschichtungen 

Baldia Composite DC zählt zu den Spezialitäten 

des Standorts Erkelenz, der 

vormals als D-Coat GmbH firmierte. 

Dort entstehen im CVD (Chemical Vapour 

Deposition)-Verfahren leistungsstarke 

Diamantbeschichtungen, die 

überwiegend in der Flugzeugindustrie 

Anwendung finden. Die nanokristalline 

Baldia Composite DC dient speziell der 

Bearbeitung von Komposit-Werkstoffen, 

zeigt eine sehr hohe abrasive Verschleißfestigkeit 

sowie nur geringes Anhaften 

von metallischen Stack-Materialien am 

Werkzeug und ermöglicht so optimale 

Prozesssicherheit und perfekte Bohrungsqualität. 

Dies bestätigt auch der gemeinsame 

Kunde: „Werkzeug und Beschichtung 

funktionieren in allen Applikationen, auf 

halbautomatischen Bohrvorschubeinheiten 

sowie auch CNC-Maschinen. Besonders 

erfreut sind wir natürlich über 

die hohe Wirtschaftlichkeit der Bohranwendung, 

über geringere Werkzeugwechsel- 

und Nebenzeiten. Dies unterstützt 

unsere zentralen Ziele“, kommentiert 

Andreas Mayer, Engineer Automation 

Technology von FACC das Resultat. 

Das Gesamtpaket aus Werkzeug und CVD-Diamantbeschichtung Baldia Composite DC 

verdreifachte die Standzeiten und senkte zugleich die Werkzeugkosten. (Quelle: Oerlikon 

Balzers) 

Weitere Infos: www.oerlikon.com/balzers/de


C.O.R.E. – Customer Oriented REvolution 

Werkzeugmaschinen – fit für die digitale Zukunft 

Die industrielle Produktion der Zukunft 

ist vernetzt. Maschinenkonnektivität 

lautet das Zauberwort. Um diese 

Vernetzung möglich zu machen und 

nutzen zu können, müssen verschiedene 

Voraussetzungen erfüllt sein. UNITED 

GRINDING C.O.R.E. – Customer Oriented 

REvolution gewährleistet diese 

Voraussetzungen. Als vor einigen Jahren 

die öffentliche Diskussion um die 

vierte industrielle Revolution, Industrie 

4.0, zunehmend lauter wurde, fasste 

die UNITED GRINDING Group den Entschluss, 

gemeinsam als Gruppe verstärkt 

in die digitale Zukunft zu investieren – 

nicht nur in die Zukunft der Gruppe, 

sondern vor allem in die Zukunft der 

Kunden. Die Entwicklung von C.O.R.E. 

hatte begonnen. Ziel und Kern dieser 

Entwicklung war es, die zunehmende 

Konnektivität, also den Datenaustausch 

zwischen Menschen, Maschinen und 

Produktionsumfeld, zu gewährleisten 

und die Basis für den Betrieb moderner 

IoT-Anwendungen zu schaffen. Außerdem 

sollte eine intuitive Bedienung ermöglicht 

werden, die sowohl Einrichtern 

als auch Maschinenbedienern und 

Instandhaltern die Arbeit erleichtert. Mit 

C.O.R.E. ist diese Vision Wirklichkeit geworden 

– auf eine revolutionäre Art und 

Weise. 

Intuitive Bedienung 

Es erinnert an ein gigantisches Smartphone: 

Am 24 Zoll großen Full-HD- 

Multitouch-Display sind die Next-Generation-Werkzeugmaschinen 

zu erkennen, 

die mit der neuen C.O.R.E.-Technologie 

ausgestattet sind. Damit wird nicht 

nur eine Navigation wie am Smartphone 

über „touch“ und „swipe“ möglich. 

Kunden können die Benutzeroberfläche 

auch nach ihren individuellen 

Anforderungen konfigurieren und die 

wichtigsten Funktionen und Bedienanzeigen 

nach persönlichen Vorlieben sortieren 

– ähnlich wie die App-Übersicht 

auf einem Smartphone-Startbildschirm. 

Dank des neuen Zugangssystems, das 

über einen personalisierten RFID-Chip 

funktioniert, wird das individuelle Be- 

nutzerprofil automatisch geladen. Das 

An- und Abmelden an der Maschine 

wird dadurch nicht nur einfacher, sondern 

auch deutlich sicherer. Ein weiterer 

Vorteil: Durch das für alle Nutzer hinterlegte 

Rollenprofil ist es möglich, nur 

die für sie relevanten Informationen anzuzeigen. 

Das reduziert die Komplexität 

und damit auch die Fehleranfälligkeit. 

Beim Stichwort Komplexitätsreduktion 

ist außerdem auffällig, dass bei dem 

neuen C.O.R.E.-Panel weitestgehend auf 

Tasten verzichtet wurde. Markant ist dabei 

der Feedrate-Override-Drehschalter, 

mit dem sich durch einfaches Drehen 

die Vorschubgeschwindigkeit der 

Achsen regulieren lässt. Der einheitliche 

Einsatz der C.O.R.E.-Panel bei allen Marken 

vereinfacht überdies die Maschinenbedienung 

und erleichtert die Einarbeitung 

– wer eine Maschine von UNITED 

GRINDING bedienen kann, kann alle 

bedienen. 

C.O.R.E. ist mehr als nur ein 

innovatives Bedienpanel 

Das aufsehenerregende neue Bedienpanel 

ist freilich nur das äußere Erkennungsmerkmal 

aller mit der neuen 

C.O.R.E.-Technologie ausgestatteten 

Maschinen. „Auch hinter der Maschinenverkleidung 

gab es große innovative 

Entwicklungen“, betont Christoph 

Plüss, CTO der UNITED GRINDING 

Group. Das durchgängige Betriebssystem 

C.O.R.E. OS ist auf einem leistungsfähigen 

Industrie-PC installiert, 

dem C.O.R.E. IPC. Dieser fungiert als 

IoT-Gateway und beheimatet alle Software-Applikationen. 

C.O.R.E. OS ist zudem 

kompatibel mit allen bei UNITED 

GRINDING eingesetzten CNC-Steuerungen. 

Weiterhin eröffnet es eine Fülle 

von Möglichkeiten zur Konnektivität. 

Vernetzt werden können nicht nur alle 

Maschinen mit C.O.R.E.-Technologie 

der UNITED GRINDING Group, sondern 

über implementierte Schnittstellen wie 

umati auch Drittsysteme. Dies erschließt 

den direkten Zugang zu den Angeboten 

von UNITED GRINDING Digital Solutions 

an der Maschine – vom Remote 

Service über den Service Monitor bis 

zum Production Monitor. So kann beispielsweise 

Unterstützung durch das 

Customer Care Team der Gruppe direkt 

am C.O.R.E.-Panel angefordert werden. 

Über Chatfunktionen ist eine schnelle 

und einfache Unterstützung gewährleistet 

und die integrierte Frontkamera ermöglicht 

sogar Video-Calls. 

Oberster Maßstab: 

User Experience 

In dem über mehrere Jahre dauernden 

Entwicklungsprozess von C.O.R.E. haben 

die Software- und Prozessexperten 

aller Marken der UNITED GRINDING 

Group ihre Kompetenzen vereint und 

eine beispiellose Software-Architektur 

entworfen. Im Bereich der Betriebssysteme 

und Software-Architekturen von 

Werkzeugmaschinen sei C.O.R.E. ein 

Quantensprung, betont Unternehmens- 

Chef Stephan Nell. „Damit sind unsere 

Maschinen fit für die digitale Zukunft.“ 

Ziel sei es, die Kunden regelmäßig mit 

neuen C.O.R.E.-Software-Releases zu 

begeistern und die digitale Zukunft auf 

diese Weise aktiv mitzugestalten. Dadurch 

bleibt die Gruppe ihrem obersten 

Ziel treu, ihre Kunden noch erfolgreicher 

zu machen. 

Weitere Infos: www.grinding.ch 


Neue Technologie für das Hartmetallfräsen 

Die Herstellung von Presswerkzeugen, 

also von Stempeln und Matrizen 

für das Pressen von Wendeschneidplatten, 

erfolgte bei Boehlerit bisher in 

mehreren Arbeitsschritten auf mehreren 

unterschiedlichen Maschinen. Zu 

den einzelnen Fertigungsschritten zählte 

das Koordinatenschleifen, Elektrodenfräsen 

und Senkerodieren; abschließend 

war aufwändiges manuelles Polieren 

erforderlich. „Erst seit Kurzem gibt es 

die Möglichkeit, Hartmetallpresswerkzeuge 

zu fräsen“, so Martin Willinger, 

„da bisher Diamantfräser für diese Anwendungen 

am Markt nicht verfügbar 

waren. Ziel von Boehlerit war es, diese 

Technologie rasch zu nutzen und Fräsund 

Schleifoperationen direkt in einer 

Maschine zu erledigen.“ Diesen Technologieschub 

eröffnet ab sofort die neue 

Mittels einer neuen Technologie können Hartmetallpresswerkzeuge 

nun auch gefräst werden. Die 5-Achs-Fräsmaschine 

von Röders garantiert Fräsen, Schleifen und Prüfen 

mit höchster Performance. 

Weitere Infos: www.boehlerit.com 

Präzisions-5-Achs-Fräsmaschine Röders 

RXP601 DSH, ausgestattet mit modernster 

Linearantriebstechnik und einem innovativen 

Koordinatenschleifpaket. 

Pressstempel können jetzt am Umfang 

geschliffen und die Stirngeometrie mittels 

diamantbeschichteter Fräswerkzeuge 

direkt am Hartmetall gefräst werden. 

Die hohe Performance dieser Fräswerkzeuge 

garantiert eine hervorragende 

Oberflächenqualität, welche das 

aufwändige Polieren von Hand ersetzt. 

Weiters erfolgen zwischen den einzelnen 

Arbeitsschritten erforderliche geometrische 

Prüfungen automatisch in der 

Maschine, was die Genauigkeit durch 

den Entfall des Aus- und Einspannens 

enorm erhöht. Unterstützt wird dies 

durch die Investition in das Programmiersystem 

Hypermill von Westcam. All 

diese Vorteile können 

nun in der Herstellung 

und beim Refreshment 

sämtlicher Presswerkzeuge 

genutzt werden, 

denen in der Wendeschneidplattenherstellung 

bei Boehlerit natürlich 

enorme Bedeutung 

beikommt: Derzeit sind 

rund 3.500 unterschiedliche 

Presswerkzeuge im 

Werk Kapfenberg aktiv. 

Etwa 100 bis 120 werden 

pro Jahr neu hergestellt 

und mehrere Hundert 

wiederaufbereitet 

beziehungsweise repariert. 

Die Durchlaufzeiten 

konnten bei all 

diesen Prozessen maßgeblich 

beschleunigt 

werden, bei gleichzeitiger 

Steigerung der 

Oberflächengüte der 

Presswerkzeuge und 

Reduktion der Kosten. 

Denkbar ist es laut 

Boehlerit außerdem, 

diese Technologie als 

Serviceleistung anderen 

Unternehmen zur Verfügung 

zu stellen. 

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Prozessautomation 

Vom Komponentenanbieter zum Systemlieferanten 

Zur erfolgreichen Implementierung 

eines Bewegungssystems gehört 

mehr als nur die Anschaffung moderner 

Positioniertische und Steuerungssysteme. 

Als ein Hersteller von Automatisierungssystemen 

unterstützt der Motion-Control-Spezialist 

Aerotech seine 

Kunden ganzheitlich bei hochpräzisen 

und branchenspezifischen Automatisierungsprozessen. 

Welche Wahl die Kunden 

dabei zwischen einer reinen Komponentenlösung, 

einem angepassten 

Bewegungssubsystem bis hin zu einem 

vollintegrierten System haben, erläutern 

Aerotech-Geschäftsführer Norbert 

Ludwig und Brian O’Connor, Vice President 

Marketing, im Interview. 

Was kennzeichnet ihre Integrationslösungen? 

Norbert Ludwig: Bei unseren integrierten 

Systemen handelt es sich um 

nahezu schlüsselfertige Maschinen, die 

gemeinsam mit den Kunden für die 

Durchführung eines automatisierten 

Prozesses entwickelt wurden. Diese enthalten 

nicht nur von Aerotech selbst gefertigte 

Präzisionskomponenten für die 

Bewegungssteuerung, sondern auch 

eine vollständige Automatisierungsintegration 

für bspw. Teilehandhabung, Prozessinstrumente, 

Sicherheitselemente 

sowie kundenspezifische Software. 

Wie kommt ein Komponentenfertiger 

zu einer solchen Integrationskompetenz? 

Norbert Ludwig: Wir haben in den 

letzten Jahren eng mit Kunden unterschiedlichster 

Branchen zusammengearbeitet 

und sind dabei immer weiter 

in den Bereich Prozessautomatisierung 

vorgedrungen. Als Hersteller von Automatisierungssystemen 

unterstützen wir 

fertigende Unternehmen dabei, ihren 

Prozess mit den von uns hergestellten 

Präzisionsbewegungskomponenten optimal 

zu automatisieren. 

Brian O’Connor: Aerotech Inc. bietet 

seinen Kunden ein komplettes Spektrum 

an Integrationsmöglichkeiten, angefangen 

bei einer geringen Integration, 

sprich ausschließlich Bewegungs- 

komponenten, bis hin zu einer schlüsselfertigen 

Automatisierungsmaschine. Dadurch 

unterscheiden wir uns von einem 

Standardlieferanten für Bewegungskomponenten 

oder einem traditionellen Integrator. 

Einige Kunden möchten die 

Maschine selbst bauen, während andere 

sich mit dieser Option nicht ganz wohl 

fühlen. Wir sind in unserem Ansatz flexibel 

und arbeiten eng mit unseren Kunden 

zusammen, um die beste Lösung 

für ihre Bedürfnisse zu finden. Wenn wir 

eine schlüsselfertige Automatisierungsmaschine 

für einen Kunden entwickeln, 

verstehen wir das als eine Partnerschaft. 

Der Kunde kennt die Anwendung und 

versteht den Prozess zur Herstellung seines 

Teils, wir sind Experten darin, den 

Kundenprozess zu nehmen, um darauf 

basierend eine Maschine aufzubauen, 

die diesen Prozess mit höchster Genauigkeit 

und größtmöglichem Durchsatz 

durchführt. 

Und welche Kunden haben Sie 

vorrangig im Blick? 

Norbert Ludwig: Unser Integrations- 

Know-how ist vor allem für Unternehmen 

attraktiv, die aktuell eine Produktion 

aufbauen, erweitern oder modernisieren 

wollen. Gerade im Bereich der 

Medizintechnik und in der Präzisionsfertigung 

besitzen viele Unternehmen 

weder Personal noch die Fertigungstiefe, 

um parallel Mechaniken und Steuerungssysteme 

zu entwickeln. Zudem 

Brian O’Connor 

Integration von Keyence in Aerotech-Positioniersysteme 

für noch größere Verfahrwege: 

Die Experten von Aerotech haben 

hierfür auf einem stabilen Granitportal 

eine Z-Achse mit bis zu 300 mm Verstellweg 

montiert. Der Messkopf wird von 

einem Adapterwinkel getragen. Für die 

Bauteil-Justage ist ein Kreuztisch auf einer 

Granitbasis montiert. 

werden die Lösungen smarter und komplexer, 

sodass ein einzelnes Unternehmen 

gar nicht mehr alle Implementierungsschritte 

beherrschen kann. Das 

Know-how des Lieferanten wird infolgedessen 

immer wichtiger. Und hier beginnt 

unsere eigentliche Arbeit als Hersteller 

von Automatisierungssystemen: 

Wir bieten eine ausführliche Integrationsberatung, 

an dessen Ende entweder 

die Lieferung einzelner Komponenten, 

ein nahtlos integrierbares Subsys-tem 

oder eben eine vollständige Automatisierungslösung 

stehen. Anwendungstrainings, 

Schulungen und Services runden 

unser Dienstleistungsportfolio zusätzlich 

ab. 

Wo sehen Sie ihre größten Chancen 

am Automatisierungsmarkt? 

Brian O’Connor: Unsere Philosophie 

der vertikalen Integration ermöglicht es 

uns, überaus flexibel zu sein und gleichzeitig 

Qualität und Leistung auf allen 

Ebenen der Maschine zu gewährleisten. 

Da wir Antriebe, Motoren, Steuerungen 

und Positioniermechanik selbst fertigen, 

wissen wir genau, wie sie miteinander 

sowie innerhalb einer Automatisierungsanlage 

interagieren. Dies ermöglicht es 

unserem Team, eine Maschine so anzu- 



passen und zu optimieren, mit höchstmöglicher 

Ausbringung. 

Norbert Ludwig: Handelt es sich etwa 

um einen Laserschweißprozess, bei dem 

der Laserstrahl möglichst schnell und 

präzise abgelenkt werden muss, wissen 

die Experten genau, welche Achsen in 

Kombination mit welchem Galvoscanner 

dafür infrage kommen. Das können 

wir dann entsprechend vorbereiten, sodass 

der Kunde letzten Endes nur noch 

seinen Laser einkoppeln und mit ansteuern 

muss. Eventuell nutzt er auch unsere 

Steuerungsplattform, mit der er seine 

Laserschweißanlage gleich komplett 

fertigstellen kann. Darüber hinaus lassen 

sich in das Subsystem kundenindividuelle 

Spezifikationen aufnehmen, die 

weit über das Komponenten-Level bei 

Aerotech hinausgehen. Nutzt der Kunde 

bspw. einen Schaltschrank, so kann dort 

die Aerotech-Steuerungselektronik flexibel 

integriert werden. Auch weitere Elemente, 

die er etwa zur Ansteuerung seines 

Lasers bei der Vermessung von Teilen 

benötigt, lassen sich in den Schaltschrank 

installieren. Auf Mechanik-Seite 

beispielsweise liefern wir auch teilintegrierte 

Systeme, welche der Kunde nur 

noch komplettieren muss. Wird für die 

Maschine etwa ein Verstellersystem auf 

Granit benötigt, dann bereiten unsere 

Experten dies kundenindividuell vor. 

Weitere Zusatzapplikationen wie bspw. 

Laserstrahlenführung oder Sensorik 

kann der Anwender dann nach Bedarf 

selbst integrieren. Das sind Aufgaben, 

die uns hier täglich gestellt werden. Es 

geht darum, dem Kunden eine frei erweiterbare 

Lösung zu bieten, die ohne 

viel Aufwand möglichst schnell einsatzbereit 

ist und sich auch künftig flexibel 

an die Prozessanforderungen anpassen 

lässt. 

Wie gehen Sie bei einer Systemintegration 

gewöhnlich vor? 

Norbert Ludwig 

Norbert Ludwig: Der erste Schritt hin 

zur tatsächlichen Integration beginnt bei 

uns immer mit einer ausführlichen Applikationsberatung. 

Dabei erfahren die 

Kunden auch, dass sich mit der Aerotech- 

Steuerungstechnik weit mehr bewegen 

lässt, als etwa die 6-Achsen eines Hexapod-Positioniersystems. 

Muss der Laser 

bspw. abhängig von der Position des Hexapods 

getriggert werden und an einer 

bestimmten Stelle impulsfeuern, dann 

lässt sich dies über die Steuerungsplattform 

Automation1 oder dem Vorgängermodell 

A3200 ebenfalls realisieren. 

Auf diese Weise kann der gesamte Prozess 

von einer zentralen Steuereinheit aus 

betrieben werden. Auch Messvorgänge 

lassen sich über die Automation1-Plattform 

triggern, und zwar so, dass Messwerte 

über Analogeingänge mitverarbeitet 

und gespeichert werden, sodass das 

gesamte Ergebnis in einer zentralen Steuereinheit 

hinterlegt ist. Unsere gesamte 

Geschäftsstrategie ist auf eine enge 

Zusammenarbeit ausgelegt, und darauf, 

unseren Kunden langfristig einen 

Wettbewerbsvorteil in ihren jeweiligen 

Marktsegmenten zu verschaffen. Deshalb 

fragen wir vorab intensiv, was erreicht 

werden soll. Auf diese Weise dringen 

wir immer tiefer in die eigentliche 

Anwendung vor. Im Idealfall können wir 

dem Kunden ein System anbieten, bei 

dem bereits alles vorbereitet ist, sodass 

er seine Maschine nur noch konfigurieren 

muss. 

Wie sieht so etwas konkret aus? 

Norbert Ludwig: Eine enge Zusammenarbeit 

entstand diesbezüglich mit 

einem bekannten Schweizer Hersteller 

für Zahnimplantate aus Keramik. Für das 

Lasern der Mikro-Schleifstifte wird dort 

ein Fertigungssystem von Aerotech mit 

integriertem Galvoscanner genutzt. Der 

komplette mechanische Teil mit Linearantrieb, 

Achsen und der Steuerungssoftware 

A3200 kam von Aerotech, das Gehäuse 

und die restliche Peripherie baute 

sich das Team des Implantateherstellers 

in Eigenregie zusammen. Zur Bearbeitung 

eines Werkstücks wird das Fertigungssystem 

von einem Handling-Roboter 

bestückt. Sowohl der Roboter als 

auch das verwendete Messsystem konnten 

beide über die Steuerungssoftware 

von Aerotech angebunden werden. Der 

Medizintechnikhersteller hatte keine Erfahrung 

mit Lasertechnik und wie diese 

mit einem Fertigungssystem integriert 

werden kann. Ihm war auch bewusst, 

dass es da keine Anlage mit integriertem 

Laser von der Stange gibt; 

trotzdem suchte das Unternehmen nach 

einem Lieferanten, der möglichst ein 

breites Spektrum abdecken kann. Mit 

Aerotech wurde ein passender Hersteller 

von Automatisierungssystemen gefunden, 

der die Idee der gewünschten Fertigungsanlage 

realisieren konnte. CNC- 

Steuerung, Linearantriebe, Achsen, Galvoscanner 

für den Laser: Aerotech konnte 

sämtliche Komponenten für die Fertigungsanlage 

bereitstellen und miteinander 

integrieren. 

Aerotech-Hexapoden mit AS3200-Steuerung im 4U Rack-Gehäuse und integrierter Steuerelektronik 

(6 Verstärker, PC „Plug-and-Play“). 

Weitere Infos: www.aerotech.com 



IoT-Lösung zur Echtzeitmessung von Spannkraft 

Der Spezialist für Spanntechnologie 

Röhm präsentierte auf der EMO 2021 

erstmals die Spannbacke iJaw. Mit ihr 

lässt sich während der spanenden Bearbeitung 

die Spannkraft in Echtzeit messen. 

Damit löst Röhm ein Problem, für 

das es bisher keine akzeptierte, industrielle 

Lösung gab: Das Einstellen der 

Spannkraft geschieht bis dato meist 

durch den Bediener der Werkzeugmaschine 

und ist Erfahrungssache. Fehler 

bei der Bearbeitung durch falsche 

Spannkraft oder Werkstückverlust sind 

damit vorprogrammiert. Die von Röhm 

vorgestellte iJaw integriert Sensorik zur 

Spannkraftmessung sowie drahtlose 

Datenübertragung in eine vollwertige 

Spannbacke. Die Messung erfolgt direkt 

an der Spannstelle zum Werkstück, die 

Datenübertragung an ein Gateway geschieht 

über den kommenden Industriestandard 

IO-Link Wireless. Das Gateway 

lässt sich über die integrierte Profinet-Schnittstelle 

mit der Maschinensteuerung 

verbinden und/oder sendet die 

Daten über das integrierte LAN-Interface 

in eine Cloud. 

Das Spannen von Werkstücken geschieht 

selbst auf modernsten Werkzeugmaschinen 

bis heute so wie bereits 

vor hundert Jahren: Der Bediener 

spannt „nach Gefühl“. Mangels Sensorik 

kann ihn die Werkzeugmaschine dabei 

nur in geringem Umfang unterstützen. 

Und damit Werkstücke wirklich „sicher“ 

gespannt sind – niemand möchte 

ein Herausschleudern riskieren –, wird 

Messende Spannbacke iJaw als Konsolenbacke 

mit wechselbaren Spanneinsätzen 

und zwei Spannstufen. Die iJaw ist ab 

Februar 2022 verfügbar. 

die Spannkraft oft eher zu hoch eingestellt. 

Gerade bei dünnwandigen Bauteilen 

oder empfindlichen Oberflächen 

führt das schnell zum Verformen und 

Verdrücken. 

Mit der iJaw präsentiert der Spannmittelspezialist 

Röhm eine Spannbacke 

mit integrierter Sensorik zur Messung 

der Spannkraft direkt an der Spannstelle. 

Zwischen dem Sensor und dem 

Werkstück befindet sich lediglich ein 

nur einige Millimeter dicker Spanneinsatz. 

Damit eliminiert Röhm nahezu 

alle verfälschenden Einflussfaktoren 

und die iJaw kann über die tatsächliche, 

am Werkstück anliegende Spannkraft 

Auskunft geben. Die gemessenen 

Daten überträgt die iJaw kabellos über 

das robuste IO-Link Wireless-Protokoll 

mit einer hohen Abtastrate von 100 Hz 

an ein Gateway. Das bedeutet, die iJaw 

misst in Echtzeit während der Bearbeitung. 

Dazu ist sie entsprechend robust 

aus gehärtetem Stahl und wasserdicht 

(IP 68) ausgeführt. Die Sendeantenne 

hat zum Schutz gegen glühende Späne 

eine Abdeckung aus Hochtemperaturkunststoff. 

Die iJaw lässt sich auf allen 

Drehfuttern mit einer passenden (Standard-)Backenschnittstelle 

wie jede andere 

Spannbacke montieren und einsetzen. 

Zur Markteinführung gibt es die 

iJaw als Stufenbacke für Drehfutter mit 

Geradverzahnung oder Schrägverzahnung 

in den Größen 215, 260 und 315. 

Passende Drehfutter von Röhm sind 

die Kraftspannfutter mit Backenschnellwechselsystem 

Duro-A RC, Duro-NCSE 

und Duro-NC sowie das Pendant aus 

dem konventionellen Bereich das Duro- 

T. Zur Anpassung der Backen an unterschiedliche 

Werkstückgeometrien gibt 

es verschiedene, wechselbare harte und 

weiche Spanneinsätze, die mit Schrauben 

auf der Backe arretiert werden. 

Gateway als Daten-Hub 

Sensorik für die Spannkraftmessung und 

Elektronik für kabellose Datenübertragung 

via IO-Link Wireless sowie wiederaufladbarem 

Akku im Inneren der iJaw. 

Das Gateway mit IO-Link Wireless-Empfänger 

dient zum Empfang der Daten 

und zu deren Weiterleitung. Zur Anbindung 

an die Maschine bietet das Gateway 

eine Profinet-Schnittstelle. Darüber 

liegen die Daten an der Maschinensteuerung 

an und können auf dem HMI 

der Werkzeugmaschine angezeigt und/ 

oder von der Maschinensteuerung weiterverarbeitet 

werden. Über eine LAN- 

Schnittstelle am Gateway lässt sich die 

iJaw mit dem Internet verbinden und ist 

damit eine echte IoT-Lösung. Die Daten 

können darüber in eine Cloud gesendet 

und dort archiviert und weiterverarbeitet 

werden. 

IO-Link Wireless als kommender 

Industriestandard 

Das IO-Link Wireless-Protokoll 

sieht Röhm als den kommenden 

Standard in der drahtlosen Kommunikation 

im industriellen Umfeld. 

Gegenüber dem heute vielfach 

eingesetzten Bluetooth ist 

IO-Link Wireless deutlich robuster 

und stabiler. Röhm ist überzeugt, 

dass sich bei kommenden IoT-Produkten 

immer stärker IO-Link- 

Wireless durchsetzen wird. Röhm 

hat sich daher für den Entwicklungzeitraum 

der iJaw-Technologie 

beim IO-Link Wireless-Spezialisten 

CoreTigo eine exklusive 

Nutzung für Anwendungen in der 

Spanntechnik gesichert. CoreTigo 

ist Entwicklungspartner bei den 

Hardwarekomponenten für die 

drahtlose Übertragung. 

Weitere Infos: www.roehm.biz 



Werkzeughaltersysteme 

Smart im Quadrat: der neue iTENDO 2 

Fräsen, Bohrsenken oder Mikrozerspanung 

– der intelligente Werkzeughalter 

iTENDO hat bereits in zahlreichen 

Applikationen seinen Nutzen unter Beweis 

gestellt. Nun kommt sein Nachfolger 

auf den Markt: Der iTENDO 2 ist 

kompakter, leistungsstärker und bietet 

deutlich mehr Einsatzmöglichkeiten. 

Aufgrund seiner reduzierten Bauform 

kann er Standard-Werkzeughalter eins 

zu eins ersetzen und somit auch Serien-Tätigkeiten 

auswerten. Zudem ist 

er durch seine erhöhte Drehzahl etwa in 

der Luft- und Raumfahrttechnik und der 

Mikrozerspanung einsetzbar. 

Der iTENDO 2 merkt, wenn etwas beim 

Zerspanprozess nicht stimmt. Etwa 

wenn zu hohe Schwingungen auftreten, 

es zu Rattermarken kommt oder 

ein Werkzeug kurz vor dem Bruch steht. 

Ausgestattet mit Sensor, Akku und 

Sendeeinheit erfasst der smarte Werk- 

Kompakter und leistungsstärker: Mit dem 

neuen iTENDO 2 können Anwender ihre 

Zerspanprozesse unkompliziert überwachen. 

In der iTENDO 2 pad-Variante kommt der smarte Werkzeughalter direkt mit Tablet im 

Koffer zum Kunden. Über die mitgelieferte App können Anwender ihren Zerspanprozess 

transparent abbilden und optimieren. 

zeughalter Vibrationen unmittelbar am 

Werkzeug. Ändert sich der Zustand der 

Schneide oder des Werkzeugs, kann er 

dank des geschlossenen Regelkreises 

in Echtzeit reagieren und Schaden am 

Werkstück oder -zeug verhindern. 

Sein Vorgänger iTENDO glänzte dabei 

bereits in mehreren Anwendungsfeldern 

beim klassischen Fräsen und darüber 

hinaus. Der iTENDO 2 öffnet nun 

die Tür zu noch mehr Möglichkeiten: 

Mit seiner erhöhten Drehzahl von maximal 

30.000 U/min ergeben sich umfangreiche 

Einsatzmöglichkeiten in der 

Luft- und Raumfahrt, Glasbearbeitung, 

Automobilbranche und Medizintechnik. 

Auch bei anspruchsvollen Serientätigkeiten 

beweist er seine Qualitäten. 

Denn dank seines optimierten Bauraums 

kann er Standard-Werkzeughalter eins 

zu eins ersetzen. Eine Neuprogrammierung 

der Maschine ist somit nicht notwendig. 

Seine Störkontur ist gegenüber 

Standard-Werkzeughaltern unverändert. 

Der neue iTENDO 2 ist in der Baugröße 

TENDO HSK-A 63 mit einem Durchmesser 

von 20 x 90 verfügbar. Kleinere 

Spanndurchmesser können über den 

Einsatz von Zwischenbüchsen abgedeckt 

werden. Für den einfachen Einstieg 

in die Prozessüberwachung bietet 

SCHUNK den iTENDO 2 in drei verschiedenen 

Ausstattungspaketen an. Sie erfüllen 

unterschiedliche Anforderungen 

der Anwender an die Datennutzung. Besonders 

schnell geht die Inbetriebnahme 

mit dem Paket iTENDO 2 pad. Dabei 

kommt der smarte Werkzeughalter direkt 

mit Tablet im Koffer zum Kunden. 

Dann heißt es: Einstecken, Verbindung 

zum Tablet aufbauen und los geht’s. 

Mithilfe der mitgelieferten App kann 

der Anwender direkt alle wichtigen Daten 

auf dem Tablet abrufen und für Parametrierung 

und Trendanalysen nutzen. 

Im Vordergrund stehen die Prozesstransparenz 

und die einfache Prozessoptimierung, 

um Schwingungen zu vermeiden. 

Damit können nicht nur bessere 

Oberflächen, sondern auch deutlich 

längere Werkzeugstandzeiten erreicht 

werden. Im Frühjahr 2022 bringt 

SCHUNK dann den iTENDO 2 easy connect 

heraus. Durch seine Datenschnittstelle 

können Kunden mit der spezialisierteren 

Variante ihre Prozesse nicht 

nur verfolgen, sondern sie und ihre Maschinen 

auch überwachen. Noch mehr 

Möglichkeiten bietet schließlich das geplante 

Paket iTENDO 2 pro: Dank voller 

Maschineneinbindung können Nutzer 

mit dieser Ausstattung sogar Prozesse in 

Echtzeit regeln. 

Weitere Infos: www.schunk.com 



Wichtigste Neuheiten im Überblick 

Automatisierung, Benutzerfreundlichkeit und Praxistauglichkeit 

Tebis 4.1 ist ein CAD/CAM-Komplettsystem 

– ausgerichtet auf die automatisierte 

Fertigung von einzelnen Maschinen-, 

Formen- und Werkzeugteilen. 

Aufgaben in Konstruktion, Fertigungsaufbereitung 

und NC-Programmierung 

erledigen CAD/CAM-Anwender 

so hochautomatisiert in nur einem System. 

Auf der EMO stellte Tebis die wichtigsten 

Weiterentwicklungen aus CAD 

und CAM vor. Dabei geht das Unternehmen 

den Weg in Richtung Automatisierung, 

Benutzerfreundlichkeit und Praxistauglichkeit 

konsequent weiter. Tebis 

verdeutlichte, dass regelbasierte Verfahrensweisen, 

die auf das eigene bewährte 

Know-how zugreifen, sowohl in CADwie 

auch in CAM-Anwendungen viele 

Vorteile mit sich bringen. Vor allem Fertigungsunternehmen, 

die häufig komplette 

CAD-Datensätze in ihr CAM-System 

importieren, profitieren enorm von 

der in Tebis integrierten Methode und 

den aktuellen Verbesserungen. Zudem 

zeigte Tebis seine neuen Fräsfunktionen, 

die gezielt für konkrete Bearbeitungsaufgaben 

entwickelt wurden. 

Schneller zur Fertigung 

Jeder importierte Datensatz muss konstruktiv 

für die CAM-Programmierung 

vorbereitet werden. Dafür sind in der 

Regel viele einzelne Arbeitsschritte erforderlich: 

Bohrungen für Spannsys- 

Rotatorische Bauteile in einem Arbeitsgang mit hoher Zustellung schruppen und mit 

geringer Zustellung nachbearbeiten. 

teme müssen gesetzt, Anstellachsensysteme 

definiert, Füllflächen konstruiert, 

Rohteile erstellt, Verbindungspunkte für 

Aufspannungen erzeugt, Spannmittel 

positioniert oder Rückzugsebenen festgelegt 

werden. In Tebis lassen sich diese 

zahlreichen Einzelschritte auf Basis von 

parametrischen CAD-Schablonen hochautomatisiert 

erledigen. Diese Schablonen 

sind beliebig erweiterbar und können 

an kundenspezifische Vorgaben angepasst 

werden. Gleichzeitig bleiben 

Anwender hochflexibel: Änderungen – 

zum Beispiel die Auswahl eines anderen 

Spannsystems – lassen sich jetzt direkt 

und komfortabel über die Benutzerparameter 

im Objektbaum steuern. 

Die parametrische Schablonentechnologie 

und die bewährte Tebis CAM-Schablonentechnologie 

für die automatisierte 

NC-Programmierung gehen Hand in 

Hand: In beiden ist das – jeweils für CAD 

und CAM relevante – spezifische Fertigungswissen 

des Unternehmens gespeichert. 

CAD- und CAM-Schablonen 

ermöglichen eine schnellere und effizientere 

Fertigung, sie sichern Standards 

und eine einheitliche Qualität. Unternehmen 

werden unabhängiger von der 

Expertise einzelner Fachkräfte, neue 

Mitarbeiter finden sich schneller zurecht 

und liefern innerhalb kürzester Zeit einen 

produktiven Beitrag zum Unternehmenserfolg. 

Die parametrischen CAD- 

Funktionen sind im Tebis CAD-Basismodul 

enthalten. 

Optimale Schnittbedingungen 

beim Schruppen rotatorischer 

Bauteile 

Ein echtes Plus für die kombinierte 

Dreh-/Fräsbearbeitung: Neben zylindrischen 

können jetzt auch kegelförmige 

Bauteile wie Förderschnecken sehr effizient 

zerspant werden. In einem Arbeitsgang 

schruppt das Werkzeug zunächst 

mit geringer Seiten- und hoher Tiefenzustellung 

bis zur maximal möglichen 

Tiefe und bearbeitet die Restmaterialbereiche 

anschließend von unten nach 

oben mit kleinerer Schnitttiefe nach – 

und zwar exakt auf Aufmaß. Diese Vorgehensweise 

reduziert den Werkzeugverschleiß 

und sorgt auf der Maschine 

für ein hohes Zeitspanvolumen. Die abschließende 

Schlichtbearbeitung programmiert 

der Anwender mit einer speziellen 

Funktion sehr komfortabel: Er 

tauscht lediglich die Strategie aus – den 

Rest erledigt das System. 

Verbesserte Unterstützung 

mehrkanaliger Werkzeugmaschinen 

Mit parametrischen CAD-Schablonen vollautomatisch Spannmittel positionieren oder 

Hilfsgeometrien und Rohteil erzeugen, einzelne Komponenten nachträglich komfortabel 

und flexibel austauschen. 

Auch von dieser Neuerung profitieren 

in erster Linie Fertigungsunternehmen, 

die auf die kombinierte Dreh-/Fräs- 



bearbeitung setzen – vor allem, wenn 

die zu zerspanenden Bauteile einen hohen 

Fräsanteil aufweisen: Mit Tebis lassen 

sich nun Werkzeugwege für die sequentielle 

Bearbeitung auf Maschinen 

mit mehreren Werkzeug- und Bauteilträgern 

programmieren. Dabei sind die 

einzelnen Arbeitsschritte – zum Beispiel 

Zerspanen mit Fräskopf oder Revolver, 

Stabilisieren mit Zentrierspitze oder 

Klemmen mit Gegenspindel – beliebig 

kombinierbar. Alle Werkzeug- und 

Bauteilträger sind in den virtuellen Tebis 

Prozessbibliotheken hinterlegt: Sie 

lassen sich während der Programmierung 

flexibel und schnell einwechseln. 

Zudem werden sämtliche Systemkomponenten 

– wie immer bei Tebis – bei 

Kollisionsprüfung und Simulation vollständig 

berücksichtigt. Die Program- 

Außengewinde prozesssicher fertigen. 

Planare Bereiche effizient zerspanen. 

Mehrkanalige Werkzeugmaschinen optimal einsetzen. 

mierung ist denkbar einfach, sie entspricht 

der stringenten und bewährten 

Tebis Programmierlogik. Tebis generiert 

automatisch den NC-Code für beliebige 

Maschinen und unterstützt alle 

steuerungsspezifischen Programmstrukturen, 

beispielsweise Gildemeister- 

Strukturprogramme. 

Außengewinde prozesssicher 

fertigen 

Außengewinde lassen sich nun – inklusive 

Zapfen, Anstich und Fase – schnell 

in nur einem NC-Programm fertigen. 

Damit stehen Teilefertigern noch mehr 

Möglichkeiten zur Verfügung, Werkzeugwege 

zügig, durchgängig und prozesssicher 

in einem simulationsgestützten 

CAM-System zu programmieren. 

Planare Bereiche effizient 

zerspanen 

Meistens ist es wirtschaftlicher, die ebenen 

Bereiche eines Bauteils nach dem 

Härteprozess mit einem kleineren Aufmaß 

zu bearbeiten als die nicht planaren 

Bereiche. Hierfür können dann 

spezielle Werkzeugtypen – beispielsweise 

große Wendeplattenfräser – eingesetzt 

werden. Tebis bietet deshalb eine 

neue Funktion an, die rein planare Bereiche 

innerhalb selektierter Bauteilflächen 

automatisch erkennt, ohne dass 

das Bauteil zusätzlich aufgeteilt werden 

muss. 

Flächen einfach mit Tonnenfräsern 

5-achsig bearbeiten 

Tebis stellte zudem eine Funktion vor, 

mit der die Programmierung mehrachsiger 

Werkzeugwege für das Vorschlichten 

und Schlichten mit Kreissegmentfräsern 

– auch bekannt als „Tonnenfräser“ 

– erheblich vereinfacht wird. Sie ermittelt 

automatisch die beste Anstellung, 

mit der sich der Bearbeitungsbereich 

vollständig kollisionsfrei fertigen 

lässt. Gleichzeitig berechnet die Funktion 

automatisch den optimalen Kontaktpunkt 

am Flächenrand, sodass der maximal 

mögliche Bereich abgetragen wird. 

Die Bearbeitung erfolgt indexiert oder 

5-achsig simultan: Der Anwender legt 

die von ihm bevorzugte Variante selber 

fest oder überlässt die Entscheidung 

dem System. 

Weitere Infos: www.tebis.com 



Schneidöl mit Präzision wie im Schweizer Uhrwerk 

Hochleistungsschneidöl für anspruchsvollste Prozesse 

Die Herstellung von mechanischen 

Uhren erfordert extreme Genauigkeit, 

die eingesetzten Materialien 

sind hoch anspruchsvoll. Daher ist ein 

Schneidöl gefragt, das selbst bei heiklen 

Prozessen Spitzenresultate garantiert. 

Das neue Multicut FSE HSC 

15 NF von Zeller+Gmelin erfüllt genau 

diese Anforderungen. „Multicut 

FSE HSC 15 NF kommt nicht nur bei 

der Zerspanung sämtlicher Stahlsorten 

zum Einsatz, sondern ebenso bei der 

Bearbeitung empfindlicher Buntmetalllegierungen, 

insbesondere das in der 

Uhrenindustrie häufig verarbeitete Berylliumkupfer“, 

betont Dr. Irene Kreitmeir, 

Produktmanagerin Schmierstoffe 

bei Zeller+Gmelin. „In Zusammenarbeit 

mit unserem Schweizer Händler 

Viscotex sind inzwischen verschiedene 

namhafte Uhrenhersteller auf Multicut 

FSE HSC 15 NF aufmerksam geworden. 

So schätzt beispielsweise auch der Hersteller 

Breitling die unproblematische 

Fertigung kleinster Teile bei höchster 

Maßgenauigkeit.“ 

Nachhaltiges und ressourcenschonendes 

Schneidöl 

Multicut FSE HSC 15 NF gehört zu 

den sogenannten FSE-Ölen (Formulated 

on Syntetic Ester) im Sortiment von 

Zeller+Gmelin. Es handelt sich also um 

ein vollsynthetisches Hochleistungsschneidöl 

ohne Mineralöle. Aufgrund 

der Verwendung von Esterölen auf Basis 

nachwachsender Rohstoffe ist Multicut 

FSE HSC 15 NF nachhaltig, da ressourcenschonend. 

Und dank der synthetischen 

Basis ist das Produkt trotz ei- 

ner Viskosität kleiner 

21,5 mm 2 /s kennzeichnungsfrei 

entsprechend 

EG-Verordnung 

1272/2008 (CLP). 

„Multicut FSE HSC 15 

NF ist prädestiniert für 

Bearbeitungsvorgänge 

wie Drehen, Fräsen, 

Bohren oder auch Gewindeschneiden 

und 

Tieflochbohren“, so 

Dr. Irene Kreitmeir von 

Zeller+Gmelin. „Besonders 

eignet sich unser 

Hochleistungsöl aber für die Bearbeitung 

empfindlicher Buntmetalllegierungen.“ 

Innovative Formulierung für 

mehr Wirtschaftlichkeit 

Multicut FSE HSC 15 NF (32560) 

Die Herstellung von mechanischen Uhren erfordert extreme 

Genauigkeit. Multicut FSE HSC 15 NF garantiert Spitzenresultate 

selbst bei heiklen Prozessen. 

Für die hervorragende Materialverträglichkeit 

bei maximaler Leistungsfähigkeit 

kommt eine ganz spezielle, innovative 

Formulierung zum Tragen. 

Durch den Einsatz ausgewählter, neuartiger 

EP-Additive ist die Zerspanung 

von empfindlichen Buntmetalllegierungen, 

weichen Automatenstählen, 

Einsatz- und Vergütungsstählen bis hin 

zu hochfesten sowie säure- und rostbeständigen 

Stählen möglich. Ein ausgezeichnetes 

Luftabscheidevermögen 

sorgt für eine gleichmäßige Schmierung. 

Gute Wärmeabfuhr und hervorragende 

Oxidations- und Alterungsstabilität 

garantieren bestmögliche Prozesssicherheit. 

Durch die niedrige Viskosität 

wird eine gute Spül- und Kühlwirkung 

erreicht. Geringe Ölnebelbildung 

und niedriger Verdampfungsverlust 

reduzieren den Schmierstoffverbrauch 

maßgeblich. Damit leistet das 

Schneidöl einen wichtigen Beitrag für 

eine wirtschaftliche Produktion. Und 

Multicut FSE HSC 15 NF punktet auch 

beim Thema Arbeitssicherheit: durch 

einen hohen Flammpunkt und eine 

niedrige Emission von Kohlenwasserstoffen. 

Artikelbeschreibung 

‣ vollsynthetisches Hochleistungsschneidöl 

‣ auf Basis synthetischer Ester 

‣ ressourcenschonend aufgrund des Einsatzes von Esterölen aus 

nachwachsenden Rohstoffen 

‣ chlor- und zinkfrei 

‣ kennzeichnungsfrei nach EG-Verordnung 1272/2008 (CLP) 

Typische Kennzahlen 

Farbe heller 2,0 

Dichte/15°C/DIN EN ISO 12185 880 kg/m 3 

Viskosität/40°C/ASTM D 7042 15 mm 2 /s 

Flammpunkt (nach Cleveland)/DIN ISO 2592 > 200 °C 

Korrosionswirkung auf Kupfer 2h/100°/DIN EN ISO 2160 1 

Weitere Infos: www.zeller-gmelin.de 


Unternehmen/Inserenten 

Unternehmen 

Aerotech GmbH 42 

AFAG Messen und Ausstellungen 18 

August Rüggeberg GmbH & Co. KG 23 

Boehlerit GmbH & Co.KG 41 

Carl Zeiss AG 15 

CemeCon AG 22 

CeramTec GmbH 21 

CERATIZIT 26 

Dormer Pramet 12 

FDPW 17 

FGW Remscheid 28 

GF Machining 12 

Hamburg Messe und Congress GmbH 18 

HUFSCHMIED Zerspanungssysteme GmbH 34 

IFW Hannover 28 

IPT Fraunhofer – RWTH Aachen 19 

ISF Dortmund 10 

Kempf GmbH 6 

KSF Furtwangen 16, 17 

Lach Diamant 14 

Landesmesse Stuttgart 10 

LMT Tools GmbH & Co. KG 24 

MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG 24 

Mitsubishi Electric Europe B.V. 33 

Oerlikon Balzers Coating Germany GmbH 38 

Otto Dieterle Spezialwerkzeuge GmbH 25 

Paul Horn GmbH 22, 27 

Röders GmbH 36 

Röhm GmbH 44 

RWTH Aachen 16 

Saint-Gobain Abrasives 20 

Schunk GmbH & Co. KG 45 

Seco Tools 14 

SMA Südwest Messe- und Ausstellungs-GmbH 18 

TDM Systems 12 

Tebis 46 

United Grinding 40 

VDW 18 

ZCC Cutting Tools Europe GmbH 15 

Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG 48 

Inserenten 

AFAG Messen und Ausstellungen 3 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

U3 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 31 

Filtech Exhibitions Germany GmbH 21 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 39 

Günter Effgen GmbH 27 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 41 

Kapp GmbH & Co. KG 13 

Kempf GmbH 

Titel 

Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik 35 

Lach Diamant 

U4 

MKU ® -Chemie GmbH 49 

Schwäbische Werkzeugmaschinen 25 

Vollstädt-Diamant GmbH 15 

Walter Maschinenbau GmbH 5 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 


Impressum/Termine 

Impressum Terminvorschau (Stand: 22.11.2021) 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Tanja Pinke 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-130 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165 

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46 

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181 

E-Mail: mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740 

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138 

E-Mail: steinberg@harnisch.com 

25. – 28. Januar 2022 NORTEC, Hamburg 

Fachmesse für Produktion und Campus für den Mittelstand 

Weitere Infos: www.nortec-hamburg.de 

26. – 28. Januar 2022 Wernesgrüner Werkzeugsymposium 2022, 

Wernesgrün 

„Werkzeugschleifen i3 –informativ, innovativ, intelligent“ 

Weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

22. – 23. Februar 2022 Weiterbildungsseminar „Außenrundschleifen“, 

Tuttlingen 

Weiterbildungsseminar für die Industrie 

Weitere Infos: www.hs-furtwangen.de 

08. – 11. März 2022 METAV 2022, Düsseldorf 

Internationale Messe für Technologien der Metallbearbeitung 

Weitere Infos: www.metav.de 

15. – 18. März 2022 GrindTec, Augsburg 

Internationale Leitmesse für Schleiftechnik 

Weitere Infos: www.grindtec.de 

30. – 31. März 2022 50 Jahre ISF, Dortmund 

Fachgespräch zwischen Industrie und Hochschule „Zerspanen im modernen 

Produktionsprozess“ 

Weitere Infos: www.50jahre-isf.de 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Bill Kaprelian 

Telefon: + 1 262 729 2629 

E-Mail: kaprep@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

97828 Marktheidenfeld 

Bezugspreise 

Einzelheft: 

Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil 

Jahresabonnement: 

Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro 





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Gruppe, spezialisiert auf Werkzeug- und 

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