dihw MAGAZIN 2/2021

ZKZ 30498 

Ausgabe 2 2021 

DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE 

Unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall

»Contour-profiled« 

Die Revolution im Tiefschliff 

schneller 

präziser 

effizienter 

Mehr Infos unter 

office@lach-diamant.de 

www.lach-diamant.de 

since 1922 

® 

https://bit.ly/2Ha6gVj

Eric Schäfer 

Redakteur 

Den richtigen Schliff ... 

... haben wir dieser dihw-Ausgabe auf jeden Fall verpasst. Zieht sich das Thema 

Schleifen doch durch die komplette Zeitschrift. Angefangen bei den wissenschaftlichen 

Fachartikeln. Die Wissenschaftler des Instituts für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen widmen sich den thermischen und mechanischen 

Eigenschaften von CBN-Schleifscheiben und dem Einfluss des Pulvers 

bei der Herstellung sintermetallischer Schleifscheiben. 

Weitere Artikel beschäftigen sich mit flexiblen Lösungen bei Präzisionsverzahnungen 

für Robotik und Spezialanwendungen und zeigen ein Schälschleifverfahren, 

das für Werkzeugrohlinge entwickelt wurde, um extreme Genauigkeit 

und eine perfekte Qualität beim Schleifen von Hartmetall-Werkzeugen zu erzielen. 

Dass nicht alles Gute neu sein muss, demonstriert ein legendärer Schleifmaschinen-Klassiker, 

der von einem Retrofit-Spezialisten zu neuem Leben erweckt, 

sprich nachgebaut, wird. 

Neu und überraschend hingegen kam die Ankündigung des VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), im kommenden Jahr eine 

GrindingHub in Stuttgart zu veranstalten, die sich „als neue Leitmesse für 

Schleiftechnik und Superfinishing“ etablieren will. Ob sie neue Akzente setzen 

kann oder als Kopie der seit 1998 bestehenden Internationalen Leitmesse der 

Schleiftechnik, der GrindTec in Augsburg, ihren Erfolg sucht, darüber werden 

letztlich die Besucher abstimmen. 

Wer nicht bis zum nächsten Jahr warten will, um über neueste Entwicklungen 

aus dem Bereich der Schleiftechnologie informiert zu werden, der nimmt 

am 9. Dortmunder Schleifseminar teil, das Ende September am Institut für 

Spanende Fertigung stattfinden wird. Oder schaut einfach regelmäßig in unser 

Magazin und auf unsere Homepage. 

Eric Schäfer 

Redakteur

Inhalt 

Titel 

5 Das neue Lieblingswerkzeug (CERATIZIT Deutschland GmbH) 

Werkstoffe 

CBN 

18 Charakterisierung thermischer und mechanischer Eigenschaften von bronzegebundenen 

CBN-Schleifscheiben 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena, Dr.-Ing. Alexander Krödel, Lennart Köhler M. Sc. 

Keramik 

24 Schneidmittel für Siliziumnitrid-Keramikbauteile 

PVD/CVD 

25 Neue Stahldrehgeneration 

Titan 

26 Superwerkstoff mit Allüren 

Werkzeuge 

Schleifscheiben 

28 Einfluss des Pulvers bei der Herstellung sintermetallischer Schleifscheiben 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena, Dr.-Ing. Alexander Krödel, M. Sc. Patrick Dzierzawa 

Wendeschneidplatten 

34 Neue Technologie sorgt für hohe Geschwindigkeit und lange Standzeit 

Bohrer 

35 Schnellere Bearbeitung von Komponenten für die Luft- und Raumfahrt 

Werkzeugsysteme 

36 Bohren und Senken in Vollhartmetall 

Fräser 

38 Chancen durch bestückte Diamantfräser 

Wirtschaftliche Bearbeitung von Aluminium- und Composite-Bauteilen GFK/CFK 

39 Nie wieder ausgerissene Kanten und unsauber gefräste Mittellagen beim CNC-Formatieren 

40 Neue Leistungsträger für das trochoidale Fräsen 

Bearbeitungsverfahren 

Verzahnen 

41 Für alles eine flexible Lösung 

Schleifen 

42 Mehr Flexibilität und Leistung bei der Rohlingsbearbeitung 

Komponenten/Zubehör 

45 Tool Management 

47 Messtechnik 

46 Software 

48 Kühlschmierstoffe 

News & Facts/Diverses 

3 Editorial 

10 Personalien 

11 Markt 

14 Veranstaltungen/Messe-Infos 

49 Unternehmen/Inserenten 

50 Impressum/Termine/Ausblick 

4 dihw 13 · 2 2021

Titelstory 

Das neue Lieblingswerkzeug 

Die SilverLine von CERATIZIT – ein gutes Fräswerkzeug noch besser gemacht 

Die Ceratizit-Gruppe, einer der 

weltweit führenden Werkzeughersteller, 

pflegt eine enge Beziehung zu ihren 

Kunden und weiß daher genau, mit welchen 

Weiterentwicklungen sie punkten 

kann. Jüngstes Beispiel: die universellen 

Vollhartmetall-Fräser SilverLine. Seit Jahren 

sind sie bei zahlreichen Anwendern – 

wie beispielsweise der Heinz Knöpfle 

GmbH – die meistverwendeten Fräser 

und deren „Lieblingswerkzeuge“. Von 

der aktuell getesteten neuen SilverLine- 

Generation ist Zerspanungsdienstleister 

Knöpfle begeistert. „Wir hatten nicht 

gedacht, dass noch eine solche Steigerung 

hinsichtlich Standzeit und Schnittwerte 

möglich ist.“ 

Das Kleinunternehmen Heinz Knöpfle 

GmbH in Schwabmünchen bei Augsburg 

wurde vor gut 30 Jahren vom Namensgeber 

als Sondermaschinen- und 

Werkzeugbauer gegründet. Heute führen 

seine drei Kinder die Geschäfte: 

Susanne Knöpfle erledigt den kaufmännischen 

Part, während ihre Brüder 

Andreas und Christian Knöpfle für die 

Technik und Produktion zuständig sind. 

Diese hat sich in den letzten 15 Jahren 

gewaltig verändert, wie Susanne 

Knöpfle erklärt: „Wir haben uns von der 

Einzelteil- und Kleinstserienfertigung 

komplett verabschiedet und unseren 

Maschinenpark so aufgestellt, dass wir 

jegliche Zerspanungsdienstleistung in 

größeren Losgrößen anbieten können.“ 

Höhere Schnittgeschwindigkeit und längere Standzeiten – das versprechen die ultimativ 

universellen Fräser der jüngsten WNT-SilverLine-Generation von CERATIZIT. 

Zu den Knöpfle-Kunden zählen führende 

Unternehmen anspruchsvoller Branchen 

wie der Medizin- und Wägetechnik, dem 

Maschinenbau, der Luftfahrt und vielen 

mehr. Mit einer Ausnahme, wie die Geschäftsführerin 

betont: „Für Automobilhersteller 

und deren große Zulieferer arbeiten 

wir nicht mehr. Diese Entscheidung 

haben wir schon vor Jahren getroffen 

und sind bisher damit gut gefahren.“ 

Der treue Kundenstamm wird von 

Knöpfle sowohl mit Bauteilen sowie fertigmontierten 

Baugruppen beliefert. „Bei 

Bedarf sehr schnell und stets in gleichbleibend 

hoher Qualität“, verrät Susanne 

Knöpfle eine Stärke ihres Unternehmens. 

Dafür unterhält es ein Rohteilelager, das 

mit Material in unterschiedlichen Größen 

und Güten gefüllt ist. 

Zweites Alleinstellungsmerkmal ist die 

Breite des Angebots: Drehen, Fräsen 

und Komplettbearbeitung von Teilen, 

die im Durchmesser von 10 bis 800 mm 

reichen und bis zu 2.000 mm lang sein 

dürfen. „Viele Kunden können bei uns 

ihren gesamten Zulieferbedarf aus einer 

Hand erhalten“, erklärt Susanne 

Knöpfle. „Schon seit ein paar Jahren 

spüren wir, dass eine solche Vielseitigkeit 

gefragt ist – von ganz einfach bis 

kompliziert.“ Dafür stehen ein entsprechender 

Maschinenpark und das über 

viele Jahre gewachsene Know-how der 

Mitarbeiter zur Verfügung. 

Konzentration auf wenige 

Lieferanten 

Bei der anspruchsvollen Zerspanung einer Polygonwelle aus Edelstahl, die Knöpfle in 

großen Stückzahlen und in vielen Varianten produziert, konnte der SilverLine-Fräser auf 

ganzer Linie überzeugen. 

„Wenn Familienunternehmen mit wenigen 

Mitarbeitern ein derart breites Leistungsspektrum 

anbieten, darf man sich 

dihw 13 · 2 2021 5

Titelstory 

Universalfräser SilverLine 

punktet auf der ganzen Linie 

Ein Alleinstellungsmerkmal der Heinz Knöpfle GmbH ist die Breite des Angebots: Drehen, 

Fräsen und Komplettbearbeitung von einfachen und komplizierten Teilen, die im Durchmesser 

von 10 bis 800 mm reichen und bis zu 2.000 mm lang sein dürfen. 

im Equipment nicht verzetteln“, erwähnt 

die Firmenchefin. Die Heinz 

Knöpfle GmbH hat sich daher auf einige 

wenige, aber bewusst gewählte Ausrüster 

beschränkt. Auf diese Weise profitiert 

der Zerspanungsdienstleister von 

einer Einheitlichkeit, die den Chefs beim 

Einkauf und den Mitarbeitern in der Fertigung 

Kräfte spart. So besteht der Maschinenpark 

aus mittlerweile 18 CNC- 

Fräs- und -Drehfräszentren – allesamt 

von Mazak – in unterschiedlichen Größen 

und Ausführungen, vielfach ergänzt 

durch Roboterzellen für vollautomatisiertes 

Palettenhandling. 

Bei den Werkzeuglieferanten dominiert 

die Ceratizit-Gruppe, die mit ihren 

renommierten Kompetenz- und Produktmarken 

(CERATIZIT, WNT, KOMET 

und KLENK) das komplette Spektrum 

der Zerspanungswerkzeuge abdeckt. 

Christian Knöpfle, der mit seinem Bruder 

Andreas die technische Geschäftsführung 

verantwortet, sagt: „Bis vor sieben 

Jahren hatten wir Werkzeuge verschiedenster 

Hersteller im Einsatz. Bei 

unseren Bemühungen, die Zahl der Anbieter 

und auch die Zahl der Werkzeugvarianten 

zu reduzieren, kristallisierte 

sich Ceratizit als idealer Partner heraus.“ 

Initial war die anspruchsvolle 

Zerspanung einer Polygonwelle aus 

Edelstahl, die Knöpfle in verschiedenen 

Größen für ein Unternehmen der Wasserwirtschaft 

produziert. Das damals 

verwendete Werkzeug brachte nicht 

die erwünschte Leistung. In Benchmark- 

Tests konnte Ceratizit mit dem WNT- 

Fräser SilverLine auf ganzer Linie punkten. 

„Leistungsdaten, Standzeit – diese 

Fräser haben alle anderen in den Schatten 

gestellt“, erinnert sich Christian 

Knöpfle. „Aber nicht nur bei VA-Materialien 

überzeugt uns der SilverLine. Er ist 

sehr universell einsetzbar, auch bei einfacheren 

Stahlwerkstoffen. Wir fahren 

mit ihm extreme Schnittwerte, erreichen 

dadurch eine hohe Ausbringung – 

und das bei Standzeiten und einer Prozesssicherheit, 

die andere Fräser nie erreichen. 

Das ist optimal für Anwender 

wie wir, die breit aufgestellt sind und 

trotzdem nur ein kleines Werkzeugportfolio 

nutzen wollen. Der SilverLine ist 

seit damals ganz klar unser Lieblingswerkzeug.“ 

Doch nicht nur das SilverLine-Werkzeug, 

das es in unterschiedlichen Längen und 

Geometrien gibt, als Schrupp- und 

als Schlichtfräser, spricht für Ceratizit 

als wichtigstem Werkzeuglieferant bei 

Knöpfle. Geschäftsführer wie auch Maschinenbediener 

schätzen die gute Zusammenarbeit 

mit Innen- und Außendienst. 

„Selbst bei späten Bestellungen 

ist das Werkzeug am nächsten Tag da. 

Das ist wichtig, da auch wir auf Kundenwünsche 

schnell reagieren müssen“, betont 

Christian Knöpfle. Er hebt auch die 

qualitativ hochwertige Anwendungsberatung 

hervor, welche die gesamte 

Produktpalette einbezieht. „So haben 

wir Zug um Zug alles auf Ceratizit umgestellt 

– von den Vollhartmetallfräsern 

über Wendeplattenwerkzeuge zum Drehen, 

Fräsen und Bohren bis hin zu modularen 

Spindelwerkzeugen und Werkzeugaufnahmen.“ 

Er lobt auch die permanenten 

Weiterentwicklungen, die 

Ceratizit-Produkte auszeichnen. 

Neue SilverLine-Generation 

sorgt für Überraschungen 

Christian Knöpfle (rechts) berichtet Ceratizit Regionalverkaufsleiter Aris Maul, wie verblüffend 

die mit dem Upgrade des SilverLine erzielten Ergebnisse sind: „Sie haben unsere 

hohen Erwartungen noch weit übertroffen.“ 

Jüngstes Beispiel: Das „Lieblingswerkzeug“ 

SilverLine wurde komplett überarbeitet. 

Aris Maul, Regionalverkaufsleiter 


Titelstory 

im Bereich Cutting Tools bei Ceratizit, 

erklärt: „Wir haben eine neue Generation 

des SilverLine geschaffen, auf Basis 

eines neuen Hartmetalls – natürlich aus 

eigener Herstellung. Dazu kommen optimierte 

Schliffbilder. Auch die Geometrien 

haben wir im Mikrobereich verändert. 

Und was die Beschichtung anbelangt, 

hat der neue SilverLine nun 

eine ‚Dragonskin‘ – eine PVD-Beschichtung, 

die für eine extrem lange Standzeit 

sorgt.“ 

Aris Maul schlug die Heinz Knöpfle 

GmbH als Feldtest-Partner vor, da nur 

wenige Kunden, den SilverLine in solcher 

Vielfältigkeit einsetzen wie die 

Schwabmünchener CNC-Zerspaner. 

Christian Knöpfle sagte gerne zu, 

weist aber darauf hin, dass „wir als 

Im halbjährigen Feldtest setzte Knöpfle die neue Generation des SilverLine auf verschiedenen 

Bearbeitungszentren ein. Das Ergebnis: 20 bis 40 Prozent höhere Schnittwerte 

und parallel dazu um 30 bis 40 Prozent längere Standzeiten. 

Einheitlichkeit im Maschinenpark und bei den Werkzeugen: Fast alle CNC-Zentren stammen 

von Mazak und die meisten Werkzeuge von Ceratizit. Der Werkzeughersteller hat 

bei Knöpfle ein Werkzeugausgabesystem (im Vordergrund zu sehen) installiert, für das er 

die dynamische Bestandspflege inklusive Verwaltung und Nachbestückung übernimmt. 

Zum Anwender: 

1979 gründete Heinz Knöpfle die gleichnamige GmbH als Firma für Sondermaschinenbau. 

Heute ist das in Schwabmünchen/Schwabegg, etwa 30 km 

südwestlich von Augsburg ansässige Unternehmen als CNC-Zerspanungsdienstleister 

tätig, der ein breites Bauteilspektrum – von einfach bis kompliziert 

– anbietet. Die von der Tochter des Gründers, Susanne Knöpfle, 

und seinen Söhnen Andreas und Christian Knöpfle geleitete Firma pflegt 

einen festen Kundenstamm, zu dem Unternehmen aus unterschiedlichsten 

Branchen zählen, z. B. Maschinenbau, Medizintechnik, Drucktechnik, Dosiertechnik, 

Wägetechnik, Antriebstechnik, Holztechnik, Kunststofftechnik, 

Armaturenbau, Hoch- und Tiefbau, Luftfahrt, Verpackungstechnik, Lebensmittelindustrie, 

Baumaschinenindustrie sowie Umwelttechnik. 

großer Fan der SilverLine-Werkzeuge 

eine sehr hohe Erwartungshaltung 

hatten.“ Ein halbes Jahr lang nutzte 

Knöpfle die neue Generation auf fast allen 

18 CNC-Maschinen. „Die verblüffenden 

Ergebnisse, die wir mit dem Upgrade 

erzielen konnten, haben unsere 

Erwartungen noch weit übertroffen.“ 

Der konkrete Unterschied: 20 bis 

40 Prozent höhere Schnittwerte, abhängig 

vom Werkstoff, ob Edelstahl 

oder Stahl, brenngeschnitten, blank 

oder verzundert. Parallel dazu erhöhten 

sich die Standzeiten um 30 bis 40 Prozent. 

„Wir haben gleich bemerkt, dass 

die neuen SilverLine-Werkzeuge laufruhiger 

sind und dadurch die Belastung 

der Maschine geringer ausfällt. Die über 

Monate hinweg gesammelten Werte 

haben das dann voll bestätigt. Wir 

haben ein neues Lieblingswerkzeug“, 

schmunzelt der Zerspanungsfachmann. 

Seit Januar 2020 kommen die neuen 

SilverLine-Werkzeuge bei CERATIZIT- 

Kunden zum Einsatz und haben die bisherige 

Generation eins zu eins ersetzt. 

Die SilverLine-Werkzeuge der neuen 

Generation gibt es in den gleichen Größen 

wie bisher, sodass sie auch mit den 

gleichen Schneidparametern genutzt 

werden können. „Die Substitution hatte 

also für die Kunden keine negativen 

Auswirkungen. Im Gegenteil. Anwender 

bemerkten den Unterschied zu den 

Vorgängern durch die deutlich höheren 

Standzeiten“, betont Aris Maul. 

Weitere Infos: www.ceratizit.com 


METAV 

METAV digital 

Messebesuch der ganz anderen Art 

Nach Wochen langer Vorbereitung 

der 80 Aussteller und des METAV-Organisators 

VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

öffnete die 

METAV digital am 23. März 2021 pünktlich 

ihre Tore. Natürlich nur symbolisch, 

„denn wir sind rund um die Uhr von jedem 

Punkt der Welt erreichbar“, so 

Stephanie Simon, Projektreferentin beim 

VDW und für die METAV digital verantwortlich. 

Der Besucher konnte die Messe ohne 

großen Aufwand besuchen, sehr effizient 

die Stände ansteuern, die er sehen 

wollte, sich außerdem beim Gang durch 

die Hallen zusätzlich inspirieren lassen 

sowie sogar mehrfach und sehr gezielt 

genau den Vorträgen im Rahmen der 

Web-Sessions zuhören, die ihn interessieren. 

Die METAV digital präsentierte also 

nicht nur Unternehmensprofile, sondern 

Messestände zwischen 25 und 100 m 2 

Ausstellungsfläche, ausgestattet mit 

Videos, Direkt-Links und einer Medien- 

Bibliothek. Auch persönliche Kommunikation 

war möglich, akustisch im Online-Chat, 

zu dem sich der Besucher am 

Stand anmeldet, oder visuell per Video- 

Conferencing. 

Neue Geometrie zum 

Schlichten von Einstichen 

Mit der Geometrie FB präsentiert die 

Paul Horn GmbH eine Lösung zum 

Schlichten von Einstichen. Mit der Standardisierung 

der speziellen Schneidengeometrie 

reagiert der Werkzeughersteller 

auf die Wünsche der Anwender 

nach noch besseren Oberflächengüten 

an den Flanken und am Nutgrund von 

Einstichen. Als Sonderlösung war diese 

spezielle Geometrie schon seit einiger 

Zeit bei der Fertigung von Einstichen für 

Dichtringe sowie für Wellendichtungen 

erfolgreich im Einsatz. Hohe Oberflächengüten 

sind im Schlichtprozess auch 

bei labilen Verhältnissen problemlos 

möglich. Horn bietet die Geometrie für 

eine Vielzahl seiner Stechsysteme für die 

Außen- und Innenbearbeitung an. 

Zur Feinbearbeitung von Außeneinstichen 

ist die Geometrie für die Systeme 

224, 229, S34T, 315 und 64T als 

Standardwerkzeug erhältlich. Für die Innenbearbeitung 

für die Stechsysteme 

105, 108, 111, 114 sowie 216. Weitere 

Schneidplattentypen sind als Sonderwerkzeug 

erhältlich und über das 

Greenline-System schnell verfügbar. 

Hierbei ist es möglich, kundenspezifische 

Schneidplatten, je nach Ausführung 

bis zu 50 Stück, innerhalb von fünf 

Arbeitstagen nach Zeichnungsfreigabe 

durch den Kunden zu liefern. 

Werkzeuge für die 

digitalisierte Welt 

Die Werkzeug-Experten von ISCAR 

legten den Fokus auf die Tools der 

NEOLOGIQ-Kampagne und präsentieren 

eine ganze Reihe an Neu- und 

Weiterentwicklungen. Eines der Highlights 

am digitalen Messestand ist die 

NEODO S890 zum wirtschaftlichen 

Eckfräsen. Die gesinterte 

Wendeschneidplatte besitzt acht 

Schneiden und einen Anstellwinkel 

von 90 Grad für gutes Handling 

bei Schnitttiefen bis fünf 

Millimeter. 

Mit den neuen dreischneidigen 

Flachkopfbohrern 

für die LOGIQ 3 

CHAM-Bohrkörper können Anwender 

einfach und ohne Pilotbohrung 

ins Volle arbeiten und 

Bohrungen mit flachem Grund 

einbringen. Sie sparen sich damit 

einen zweiten Arbeitsschritt und 

steigern ihre Produktivität. 

Bei den Stechwerkzeugen legt 

ISCAR den Schwerpunkt auf Benutzerfreundlichkeit 

und kurze 

Rüstzeiten. Die 3-D-gedruckten 

Werkzeughalter JETCROWN erweitern 

jetzt die LOGIQ F GRIP-Reihe. Die 

JETCROWN ermöglicht die Kühlung des 

Schneidsatzes von zwei Seiten. Das verbessert 

die Standzeit des Werkzeugs. 

Zudem werden die Schneidenträger nur 

noch mit einer Schraube geklemmt. Das 

reduziert die Rüstzeit und macht spindelnahes 

Abstechen bei maximaler Stabilität 

möglich. 

3-D-Einblicke in die 

Produktionstechnik 

Dass auch unter Pandemiebedingungen 

spannende Einblicke in automatisierte 

Produktionstechniken möglich sind, beweist 

die Okuma Europe GmbH. Das 

Unternehmen zeigte am eigenen vir- 


METAV 

tuellen Messestand das hochwertige 

5-Achs-Bearbeitungszentrum GENOS 

M460V-5AX. Mit diesem 5-Achs-Bearbeitungszentrum 

lassen sich dank leistungsstarker 

Spindel und besonders stabilem 

Doppelständer-Maschinenbett 

unterschiedlichste Werkstücke präzise 

und zugleich wirtschaftlich bearbeiten. 

Für einen hochgenauen, produktiven 

und effizienten Betrieb ist die Maschine 

mit verschiedenen Hardware- und Software-Lösungen 

ausgestattet. 

Bearbeitung kleinster 

Hartmetallwerkzeuge 

Auf der METAV digital vertreten war der 

Biberacher Schärfspezialist Vollmer, der 

auf seinem virtuellen Messestand die 

beiden Schärfmaschinen VHybrid 360 

und VGrind 340S zeigte. Die Schleifmaschine 

VGrind 340S eignet sich für 

die Bearbeitung von kleinsten Hartmetallwerkzeugen 

mit Durchmessern zwischen 

0,3 und 12,7 Millimeter, also filigranen 

Bohrern und Fräsern, wie sie 

für die Metallzerspanung in Automobilbau, 

Elektronikindustrie oder Medizintechnik 

gefragt sind. Mit der Schleifund 

Erodiermaschine VHybrid 360 lassen 

sich in einer Aufspannung Werkzeuge 

aus Hartmetall oder PKD zu je 

100 Prozent schleifen und erodieren. 

Die VHybrid 360 bietet Werkzeugherstellern 

eine hohe Bearbeitungseffizienz, 

um Produktionszeiten zu senken und ein 

Maximum an Präzision zu erzielen. 

Außer diesen Schärfmaschinen integrierte 

Vollmer in seinen Messeauftritt 

auch die Angebote der digitalen Initiative 

V@dison wie beispielsweise die 

V@ boost-Lösung „Performance Paket 

für VHybrid 360“ oder die V@ guide-Lösung 

„Visual Support“, mit der sich Kunden 

in Echtzeit mit Vollmer Technikern 

vernetzen können. 

Messen im Prozess 

Zu den Themen, die Tebis – Spezialist 

für CAD/CAM- und MES-Prozesslösungen 

im Modell-, Werkzeug- und 

Formenbau – auf der METAV digital 

vorstellte, zählte das Messen im Fertigungsprozess. 

Messaufgaben können 

mit Tebis komplett in den Fertigungsprozess 

eingegliedert werden. Das integrierte 

Messen ist komfortabel, einfach, 

sicher und kollisionsgeschützt. Anwender 

können darin überprüfen, ob 

das Bauteil korrekt aufgespannt und das 

Rohteil richtig dimensioniert und orientiert 

ist. Nach der Bearbeitung lässt 

sich auf dieser Basis direkt überprüfen, 

ob das Bauteil einer Nacharbeit bedarf. 

Ohne integriertes Messen würde dieser 

Umstand erst nach dem Abspannen ersichtlich. 

Mittels der integrierten Toleranzprüfung 

kann direkt festgelegt werden, 

ob der Auftrag weiter bearbeitet 

werden kann oder abgebrochen werden 

muss. So entsteht ein sicherer und 

hoch automatisierter Prozess mit kombinierten 

Fräs-, Dreh- und Messoperationen, 

der Werkzeug- und Maschinenschäden 

verhindert. Die Folge sind kürzere 

Rüst- und Bearbeitungszeiten, höhere 

Bauteilqualität und weniger Nachbesserungsschleifen. 

Von dieser Funktion 

profitieren auch Anwender mit Steuerungen 

ohne eigene Messzyklen. 

Offene Community bringt 

Werkzeugmaschinenindustrie 

voran 

Maschinen verschiedener Hersteller lassen 

sich mit umati sicher, einfach und 

problemlos mit den digitalen Lösungen 

des Kunden verbinden. Basierend auf 

OPC UA als „Weltsprache für die Produktion“ 

vereinfacht sich damit die Anbindung 

von Werkzeugmaschinen an 

fertigungsnahe IT-Systeme erheblich. 

Das 2017 vom VDW ins Leben gerufene 

Bündnis beteiligte sich an der METAV 

digital. 

umati (universal machine technology interface) 

hat sich zum Ziel gesetzt, eine 

weltweit sichtbare Community zu werden, 

die sich für die gemeinsame Vermarktung 

und Nutzung offener Schnittstellenstandards 

auf Basis von OPC 

UA für den Maschinen- und Anlagenbau 

einsetzt. Insbesondere geht es darum, 

Werkzeugmaschinen per „plug 

and work“ – vergleichbar mit einer USB- 

Schnittstelle im Consumer-Bereich – an 

übergeordnete IT-Systeme anzubinden. 

Dabei bildet OPC UA den technischen 

Rahmen. 

Mithilfe von OPC UA wird der Datenaustausch 

zwischen Maschinen und Systemen 

standardisiert und für die Nutzer 

vereinfacht. Companion Specifications 

standardisieren wiederum die Datenmodelle 

für gleichartige Maschinen und 

Systeme. Sie legen fest, welche Daten 

ausgetauscht werden. OPC UA stellt im 

Kontext von Industrie 4.0 eine Schlüsseltechnologie 

dar, weil Maschinen unterschiedlicher 

Anbieter dieselben Datenstrukturen 

liefern und empfangen. 

Die Anbindung an andere Maschinen 

oder übergeordnete Steuerungs- und 

Planungssysteme vereinfacht sich damit 

entscheidend. Letztlich erlaubt eine vereinheitlichte 

Schnittstelle die schnellere 

Umsetzung kundenindividueller Projekte. 

Insgesamt 2.500 Besucher haben die 

METAV digital besucht, mehr als 1.530 

haben sich für die Web-Sessions angemeldet. 

Dennoch ersetzt die digitale 

Messe keine Präsenzveranstaltung, darüber 

waren sich alle Akteure einig. 

Weitere Infos: www.phorn.de; www.iscar.de; www.okuma.eu; www.vollmer-group.com; www.tebis.com; www.metav-digital.de 


News & Facts Personalien 

ANCA stärkt Engagement auf 

dem europäischen Markt 

Mit zwei neuen Mitgliedern im europäischen Führungsteam 

stellt ANCA 2021 die Weichen für die zukünftige 

Geschäftsentwicklung in Europa. Seit Beginn des Jahres leitet 

Edmund Boland als Geschäftsführer die Geschicke der 

ANCA Europe GmbH in Weinheim. Der bisherige Geschäftsführer 

Jan Langfelder wechselt zum Global Key Account 

Management von ANCA. Mit dem neuen Führungsteam trägt 

der Schleifmaschinenhersteller der stetig wachsenden Präsenz 

auf dem europäischen Markt Rechnung und unterstreicht seinen 

hohen Stellenwert. 

Seit 1991 haben deutsche und europäische Kunden mit der 

ANCA Europe GmbH eine kompetente Beratung und Betreuung 

rund um die innovativen Werkzeugschleifmaschinen vor 

Ort – von Kundenschulung über Anwendungstechnik, Arbeitsprozesse 

und Engineering bis hin zu Vertrieb und Service. 

Mit Beginn des Jahres hat Edmund Boland – Sohn des Firmengründers 

Pat Boland – die Geschäftsführung der ANCA 

Europe GmbH und damit die Leitung des fast 70-köpfigen 

europäischen Teams übernommen. 

Verstärkt wird das Team seit 1. März durch Martin Winterstein, 

der als neuer Vertriebsleiter der ANCA Europe GmbH für 

Europa, Afrika, den Mittleren Osten und Russland zuständig 

ist. Der studierte Wirtschaftsingenieur bringt weitreichende 

Erfahrungen in der Zerspanungsbranche aus seinen Tätigkeiten 

bei namhaften Unternehmen mit. 

Schnittstelle Vertrieb 

weitere Infos: www.anca.com 

Der Software-Vertriebsexperte Jean-Paul Seuren wird 

Vice President Global Sales und Marketing bei TDM Systems, 

dem führenden Anbieter von Tool Management Lösungen 

im Bereich Zerspanung. Vor seinem 

Wechsel zu TDM Systems war er als 

Regional Director EMEA bei Vero 

Software tätig, einem Unternehmen 

der Hexagon Manufacturing Intelligence. 

Schwerpunkt seiner Arbeit bei TDM 

Systems wird für Seuren die Optimierung 

und der Ausbau der Vertriebsstrukturen 

sein. Denn die Ziele 

sind hochgesteckt: Das Tübinger 

Softwareunternehmen will in den kommenden Jahren noch 

stärker als bisher wachsen. Dafür sieht der Elektroingenieur 

sehr gute Chancen. Denn die Lösungen von TDM Systems 

„senken die Kosten der Anwender spürbar und sind ein wichtiger 

Digitalisierungsschritt“. 

weitere Infos: www.tdmsystems.com 

CHIRON Group SE mit 

neuem CEO 

Zum 1. März 2021 hat Carsten Liske die Position des Vorsitzenden 

geschäftsführenden Direktors der CHIRON Group 

SE übernommen und komplettiert damit das erfahrene Führungsteam 

beim Spezialisten 

für Bearbeitungszentren und 

-lösungen mit Hauptsitz in Tuttlingen. 

Carsten Liske begann seine 

Laufbahn bei der ABB Group in 

Zürich und bei Unaxis in Liechtenstein. 

2006 übernahm er bei 

Oerlikon Esec in Cham, Schweiz, 

die Position des Chief Operating 

Officer. 2009 wechselte er zur 

Rieter AG in Winterthur, dem führenden Anbieter von Systemen 

für die Kurzstapelfaser-Spinnerei und durchlief dort verschiedene 

Führungspositionen. Neben seiner globalen Operations-Verantwortung 

war er von 2011 bis 2013 General Manager 

von Rieter in China. 2015 wurde er als Geschäftsbereichsleiter 

für After Sales in die Konzernleitung der Rieter Holding 

AG berufen. Zuletzt verantwortete er Rieters größten Geschäftsbereich 

Machines & Systems. 

Mit seinem Eintritt in die CHIRON Group SE leitet Carsten 

Liske das Ressort Operations mit den Bereichen Global Service, 

Produktion, Logistik, Einkauf und Qualitätsmanagement. 

Zusätzlich ist er für die Auslandsniederlassungen CHIRON 

Taicang, CHIRON America, CHIRON Mexico und CHIRON India 

verantwortlich. 

weitere Infos: www.chiron-group.com 

Ausgewiesener Kenner der 

Branche 

Beim Werkzeughersteller Kern GmbH & Co. KG in 

Hechingen ist Matthias Oettle seit Anfang 2021 Technischer Leiter. 

Er zeichnet damit verantwortlich für die kundenorientierte 

Entwicklung und Optimierung von Schneidwerkzeugen sowie 

deren nachhaltige Herstellung. Darüber hinaus betreut Matthias 

Oettle kundenspezifische Projekte und treibt Innovationen 

bei Zerspanungstechnologien voran. Dazu erläutert Matthias 

Oettle: „Der Spezialist für Zerspanungswerkzeuge und Wendeschneidplatten 

Kern ist mit seiner 50-jährigen Geschichte ein 

Traditionsunternehmen in der Werkzeugbranche. Er verfügt 

über eine hohe Fertigungstiefe und ist fokussiert auf Sonderlösungen. 

Er konstruiert Werkzeuge für Nischen- und Sonderanwendungen, 

die in Hechingen bei höchster Qualität produziert 

werden. Ich freue mich, gemeinsam mit Alexander Kern innovative 

Werkzeuge zu präsentieren und gemeinsam mit Kunden 

zukunftsträchtige Sonderlösungen zu entwickeln.“ 

weitere Infos: www.kern-hechingen.de 


Übernahme durch die EMAG 

Gruppe 

Die Übernahme von Samputensili Machine Tools und 

Samputensili CLC durch die EMAG Gruppe – inklusive der 87 

Mitarbeiter an zwei Standorten in der Nähe von Bologna und 

Reggio Emilia – erfolgte zum 3. Februar 2021. Die beiden Unternehmen 

werden in dem neu gründeten EMAG Technologieunternehmen 

EMAG SU Srl. rechtlich eingebunden. Mittelfristig 

sollen die beiden Werke von Samputensili Machine Tools 

und Samputensili CLC auch räumlich nahe Bologna zusammengeführt 

werden. Das neue Unternehmen strebt einen 

Umsatz von 35 Millionen Euro bis zum Jahr 2025 an. 

EMAG verfügt seit Jahrzehnten über ein außergewöhnlich 

breites Technologie- und Anwendungs-Know-how. Dabei beherrschen 

die süddeutschen Maschinenbauer die gesamte 

Prozesskette von der Weich- bis zur Hartbearbeitung – eine 

entscheidende Erfolgsbasis für individuelle Produktionslösungen 

und komplette Fertigungssysteme. Mit der Übernahme 

von Samputensili Machine Tools und Samputensili CLC 

baut EMAG sein Technologiespektrum gezielt um die Verzahnverfahren 

Schaben, Wälzstoßen, Zahnflankenschleifen 

sowie mit Profilschleifen als auch mit Wälzschleifen aus. Sie 

stellen eine passgenaue Ergänzung des vorhandenen Verzahnungs-Portfolios 

von EMAG dar, zu dem beispielsweise Wälzfräsen, 

Anfasen und Entgraten gehören. Letztlich profitiert 

aber der gesamte EMAG Maschinenbau von dieser Investition, 

denn es werden neue ganzheitliche Produktionslösungen 

möglich. Sie reichen von der ersten Dreh- und Verzahnungsbearbeitung 

eines Rohlings über das Schleifen von diversen 

Schultern bis zum abschließenden Zahnflankenschleifen. 

weitere Infos: www.emag.com 

Fräskompetenz auf den Punkt 

Basis für den neuen Fräskatalog von Boehlerit sind 18 innovative 

Werkzeugsysteme sowie 19 Schneidstoffsorten auf 

High-End-Level. Angepasst auf ein breites Anwendungsspektrum 

vom Schruppen bis Schlichten sowie zum Plan-, 

Eck-, 3-D- und Vollhartmetallfräsen auf Stahl, Rostfreimaterialien, 

Guss, Aluminium oder harten Werkstoffen, ermöglicht 

das umfangreiche Boehlerit Fräsprogramm höchste Prozesssicherheit 

und Produktivität. Neben dem am Markt führenden 

Hochvorschubfräser sind die drei Werkzeugsysteme VARIOtec, 

ISO Chamfer und ISO Plunge absolut neu im Fräsprogramm 

von Boehlerit. Ersteres ist ideal für das Turbinenschaufelfräsen 

geeignet und bietet überdies für die Kopierbearbeitung 

abgestimmte Trägerkörper und Schneidstoffe. Mit dem ISO 

Chamfer hat Boehlerit ein universelles Fräswerkzeug zur Fasund 

Entgratbearbeitung entwickelt, das mit verschiedenen 

Anstellwinkeln erhältlich ist. Das Werkzeugsystem ISO Plunge 

hingegen eignet sich insbesondere für das Tauchfräsen von 

Nichteisen-Metallen und hohe Eintauchwinkel sind durch ein 

speziell entwickeltes Grundkörperdesign realisierbar. 

weitere Infos: www.boehlerit.com

News & Facts Markt 

UPDATE: bequemer, 

informativer, flexibler 

Zweieinhalb Jahre ist es her, dass der Online-Shop der 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH an den Start 

ging. Ein Werkzeug online zu bestellen ist einfach. Aber das 

geeignete Werkzeug für den eigenen Anwendungsfall auszuwählen 

und in der Praxis richtig einzusetzen, kann online zur 

Herausforderung werden. Aus diesem Grund sind zusätzliche 

Informationen rund um das Werkzeug und seinen Einsatz von 

zentraler Bedeutung. 

Werkzeugfilter verfeinert 

Um aus der Vielzahl an Werkzeugen das für den eigenen spezifischen 

Anwendungsfall optimale Werkzeug zu finden, unterstützt 

der dynamisch aufgebaute Werkzeugfinder den Benutzer 

bei der Werkzeugwahl. Für noch spezifischere Ergebnisse 

ist der Werkzeugfinder um zusätzliche Filterwerte – bspw. 

Carbon, bleifreies Messing und Kupfer-Beryllium unter Materialien, 

Schaftkühlung bei Kühlungslösungen oder der Eckenradius, 

die Einsatztiefe oder Freilänge zur freien Eingabe – 

ergänzt worden. 

Für eine zeitsparende Befüllung des Warenkorbs bieten bereits 

vorhandene Funktionen wie etwa die Speicherung von 

Warenkörben, die Warenkorb-Upload-Funktion per csv-Datei 

oder die Artikel-Schnellerfassung variable Bestellwege. 

Mit dem Ausbau der Schnellerfassungs-Eingabemaske sind 

nun auf einen Blick zusätzlich die Preise und Verfügbarkeiten 

der eingegebenen Artikelnummern ersichtlich, ohne, wie früher 

notwendig, diese erst im Warenkorb einsehen zu müssen. 

Ebenso neu ist der Menüreiter „Aktionsartikel“, unter dem 

technisch überarbeitete oder auslaufende Artikel angezeigt 

werden. 

Ein Login für Schnittdatenrechner & ZECHAshop 

Wer zum Werkzeugeinsatz die richtigen Parameter gesucht 

hat, konnte diese bisher über zwei verschiedene Zugänge finden: 

Direkt im Schnittdatenrechner-Bereich oder im ZECHAshop 

per Schnittdatenrechner-Anbindung. 

Durch das ZECHAshop-Update ist der Schnittdatenrechner inzwischen 

vollständig im Online-Shop integriert und Benutzer 

können über lediglich einen Zugang aus den umfangreichen 

Funktionen des ZECHAshops sowie des Schnittdatenrechners 

schöpfen. Der besondere Clou dabei ist, dass abhängig von 

der eigenen Firmenstruktur nicht nur beliebig viele Mitarbeiter 

unter einer Kundennummer angelegt werden können, 

sondern auch zwischen den zwei Zugangsarten – mit oder 

ohne Bestellfunktion – gewählt werden kann. 

Neben den dazugehörigen Werkzeugparametern – wie etwa 

Schnittgeschwindigkeit, Vorschub oder Drehzahl – stehen zudem 

für eine leichte Integration in CAD-Programme DXF-, 

STP- und ab sofort auch XML-Dateien als Download bereit. 

weitere Infos: www.zecha.shop 

125 Jahre Zahnradtechnologie 

Im Jahre 1896 eröffnet der Mechaniker und Tüftler 

Carl Hurth in einem Hinterhof in der Frauenstraße 19 am 

Münchener Viktualienmarkt seine erste mechanische Werkstätte. 

Heute ist die Gleason-Hurth Tooling GmbH Teil der 

global agierenden Gleason-Gruppe und entwickelt und fertigt 

Spannmittel und Präzisionswerkzeuge für die verzahnende Industrie. 

Am 3. April 2021 hat das Unternehmen sein 125-jähriges 

Bestehen gefeiert. 

Die Entwicklung einer eigenen Wälzfräsmaschine im Jahre 

1904 markiert den Beginn der Spezialisierung auf die Zahnradfertigung. 

Das Geschäft expandiert so stark, dass 1911 in 

der Holzstraße 19 im Glockenbachviertel die „Carl Hurth Maschinen- 

und Zahnradfabrik“ erbaut wird. 

In den 1920er-Jahren nimmt der Sohn des Firmengründers, 

Hans Hurth, die Herstellung von Motorradgetrieben 

auf. Die Firma beschäftigt inzwischen stolze 800 Mitarbeiter. 

1935 wird das Zahnradschaben mit zylindrischen Werkzeugen 

in das Fertigungsprogramm aufgenommen. In den 

folgenden Jahrzehnten werden mehr als 100.000 Schabräder 

produziert. In der Moosacher Straße in München- 

Milbertshofen wird ab 1958 der Maschinenbau vorangetrieben 

und sechs Jahre später das Tauchschabverfahren entwickelt, 

das bis zum heutigen Tag eines der am meisten genutzten 

Verfahren zur Zahnradfeinbearbeitung darstellt. Gestützt 

vom schnellen Wirtschaftswachstum dieser Zeit, beschäftigt 

das Unternehmen in München im Jahr 1969 über 

3.000 Mitarbeiter*innen. 

1983 werden die beiden Münchner Werke in der 

Moosacher Straße zusammengeführt, um die Aktivitäten 

rund um die Verzahnungstechnologie zu bündeln. Weltruhm 

erlangt Hurth mit Getrieben für Schlepper, Marineanwendungen 

und Schienenfahrzeuge, unter anderem auch 

für die Münchner U- und S-Bahnen. Mit der Einführung des 

sogenannten „Powerhonens“ im Jahre 1993 läutet Hurth erneut 

eine richtungsweisende Entwicklung in der Hartfeinbearbeitung 

von Zylinderrädern ein. 

1995 wird der Bereich „Maschinen und Werkzeuge“ von der 

Gleason Corporation übernommen. Gleason nutzt die langjährigen 

Beziehungen beider Unternehmen, um die Expansion 

der Gruppe im globalen Wettbewerb voranzutreiben. 

Das Unternehmen firmiert als „Gleason-Hurth Maschinen und 

Werkzeuge“. Innerhalb der Gleason-Gruppe übernimmt der 

Münchner Standort die Rolle des Kompetenzzentrums für die 

Feinbearbeitung von zylindrischen Verzahnungen. Die Produktpalette 

an Verzahnmaschinen umfasst Anfas-, Schab-, 

Hon- und Wälzschleifmaschinen sowie dazu angepasste 

Automation, Spannmittel und Werkzeuge. Im Zuge der Neuordnung 

der Kompetenzzentren im Jahr 2015 wird der Maschinenbau 

in das Ludwigsburger Schwesterwerk „Gleason- 

Pfauter“ verlagert. Der Standort München konzentriert sich 

nun auf Spanntechnologie und Verzahnwerkzeuge und firmiert 

als „Gleason-Hurth Tooling GmbH“. 

weitere Infos: www.gleason.com 


News & Facts Markt 

Fritz Studer Award 2020 

Innovative Grinding Technologies 

Die Fritz Studer AG vergibt zum sechsten Mal seinen Forschungspreis, 

den Fritz Studer Award. Bewerber aus mehreren 

europäischen Ländern haben ihre Arbeit eingereicht. 

Gewonnen hat den mit 10.000 CHF dotierten Preis 

Dr.-Ing. Mirko Theuer. 

Der Fritz Studer Award richtet sich an Absolventen europäischer 

Universitäten sowie Hochschulen technischer Fachrichtungen. 

Gesucht waren kreative Ideen und Lösungen im 

Bereich der Maschinenindustrie. „Die Ziele des Forschungspreises 

sind zum einen Arbeiten, welche die Innovationskraft 

der Maschinenindustrie mit umsetzbaren Lösungen stärken 

und zum anderen wollen wir damit auch den technischwissenschaftlichen 

Nachwuchs fördern“, formuliert Dr.-Ing. 

Frank Fiebelkorn, Leiter Forschung und Technologie der Fritz 

Studer AG. 

ßenden Nutzung eines Fräswerkzeuges. Im Vergleich zu herkömmlichen 

Referenzfräsern konnte eine 15 Prozent höhere 

Standzeit ermittelt werden. Zahlreiche weitere Vorteile des 

neuen Verfahrens hat Mirko Theuer in seiner Dissertation ausführlich 

dargestellt. Der sehr hohe Neuheitsgrad des Themas 

wird auch mit einer Patentanmeldung des entwickelten Verfahrens 

unterstrichen. 

„Es fühlt sich großartig an, den Fritz Studer Award entgegen 

nehmen zu dürfen! Ich habe mir immer gewünscht, dass meine 

Dissertation einen innovativen Beitrag zur Fertigungstechnik 

leistet. Daher ist diese Auszeichnung für mich eine besondere 

Ehre“, sagt Dr.-Ing. Mirko Theuer bei der Übergabe des 

Fritz Studer Awards und des Preisgeldes. 

weitere Infos: www.studer.com 

Der Studer Award 2020 geht an Dr.-Ing. Mirko Theuer vom 

Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen der 

Leibniz Universität Hannover. Mit dem Thema „Kontinuierliches 

Wälzschleifen von Zerspanwerkzeugen“ hat er die gesamte 

Jury überzeugt. 

Seine Arbeit befasst sich mit der Entwicklung eines neuartigen 

Werkzeugschleifverfahrens für die Herstellung von Zerspanwerkzeugen 

wie z. B. Bohrern, Fräsern oder Sägeblättern. 

Preisträger Mirko Theuer hat u. a. theoretische und praktische 

Erkenntnisse auf dem Gebiet des kontinuierlichen Wälzschleifens 

von Zahnrädern auf die Bedingungen einer 5-Achs-Werkzeugschleifmaschine, 

auf der üblicherweise solche Zerspanwerkzeuge 

bearbeitet werden, übertragen. Dafür hat er ein 

mathematisches Modell entwickelt, welches der Auslegung 

der Schneckengeometrie (Schleifscheibe) für die geforderten 

Zerspanwerkzeuggeometrien dient. Die praktischen Versuche 

zum kontinuierlichen Wälzschleifen zeigten, dass die Auslegung 

verschiedenster Werkzeuggeometrien möglich ist. Dabei 

können durch den neu entwickelten Wälzschleifprozess 

die Nuten und Umfangsschneiden eines Zerspanwerkzeugs 

simultan mit einer einzigen Schleifschnecke hergestellt werden, 

sodass nicht 

mehr mehrere 

Schleifwerkzeuge 

nacheinander genutzt 

werden 

müssen. Mit dem 

neuen Verfahren 

wird die Produktivität 

des gesamten 

Prozesses und 

gleichzeitig die 

Fertigungsqualität 

erhöht. Die bessere 

Fertigungsqualität 

zeigt sich 

auch vorteilhaft 

bei der anschlie- 


News & Facts Veranstaltungen 

30. Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium 

Die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit sichern 

Das magische Wort der industriellen Produktion heißt: 

Produktivität. Bisher verhinderten die hinter dem Begriff stehenden 

Werte eine emissionslose und nachhaltige Produktion, 

obwohl sie technologisch und wirtschaftlich bereits 

möglich wäre. Doch veränderte Anforderungen des Kapitalmarktes, 

von einer reinen Finanzorientierung hin zur ganzheitlichen 

Betrachtung der Nachhaltigkeit, fordern von deutschen 

Unternehmen, den Produktivitätsbegriff neu zu erfassen. 

Wie das Internet of Production (IoP) diesen Prozess unterstützen 

und Unternehmen gleichzeitig krisenfest machen 

kann, wollen das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH 

Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT während des 30. Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquiums 

(AWK) am 22. und 23. September 2021 im Eurogress 

Aachen und digital erörtern. 

Das IoP soll produzierenden Unternehmen zu mehr Nachhaltigkeit, 

Effizienz, Produktivität, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit 

verhelfen. Die sichere Verfügbarkeit von Daten, Informationen 

und Wissen zu jeder Zeit und an jedem Ort gilt als 

eines der wichtigsten Versprechen der Industrie 4.0 und bildet 

zugleich die Grundlage für die weiteren Entwicklungen. Für 

Wissenschaft und Industrie gilt es nun, sich mit den zentralen 

Fragen zu beschäftigen, die im Mittelpunkt des AWK'21 stehen 

werden: Welchen Wert hat die Vielfalt der aufgezeichneten 

Daten in den Unternehmen heute für produzierende Unternehmen? 

Wie lassen sich durch Algorithmen und Analysen 

sichere Prognosen treffen, um durchgängig Kontrolle über die 

Produktion zu erlangen und sowohl effizient und gewinnbringend 

als auch nachhaltig wirtschaften zu können? 

„An vielen Stellen der Produktion stoßen wir mit herkömmlichen 

Methoden, Technologien und Prozessen an die Grenzen 

unserer Erkenntnis. Die Digitalisierung versetzt uns aber 

jetzt in die Lage, diese Grenzen zu überschreiten“, erläutert 

Professor Thomas Bergs, dessen Lehrstuhl für Technologie der 

Fertigungsverfahren an der RWTH Aachen in diesem Jahr die 

organisatorische Leitung der Veranstaltung innehat. 

Das Internet of Production bildet einen Ausgangspunkt, um 

die Anforderungen zu bewältigen, welche die Produktionswende 

an die produzierenden Unternehmen stellt: Auf Basis 

eines Digitalen Schattens bietet das IoP die Infrastruktur 

und schafft die Voraussetzungen, Rohdaten entlang des Produktlebenszyklus 

nutzen zu können. Die Transparenz, die da- 

raus entlang aller Produktlebenszyklen und Wertschöpfungsstufen 

entsteht, kann dazu beitragen, dass die Produktion sich 

schließlich an den tatsächlichen Anforderungen und Bedarfsmengen 

der Kunden orientiert. Die Digitalisierung ermögliche 

es Unternehmen, beispielsweise Werkstoffe und Energie einzusparen, 

den Verschleiß an Werkzeugen und Maschinen 

zu verringern und kostspielige Hightech-Produkte leichter, 

robuster und effizienter zu machen. 

Hybrider Informations-Hub für die Trends der 


Das AWK ist Netzwerktreffen und Informations-Hub zugleich. 

Teilnehmerinnen und Teilnehmer unterschiedlicher Disziplinen 

tauschen sich traditionell alle drei Jahre in Aachen über 

die Produktion von morgen aus. Begleitet durch ein international 

hochkarätig besetztes Vortragsprogramm und mit thematischen 

Besichtigungstouren durch die gastgebenden Forschungseinrichtungen 

bietet die Konferenz auch nach der 

Verschiebung auf den September 2021 wieder einen umfassenden 

Einblick in die Trends der angewandten Forschung 

und Entwicklung für Fach- und Führungskräfte aus Industrie 

und Wissenschaft. 

Neben der analogen Veranstaltung im Aachener Eurogress 

wird es erstmals auch eine digitale Übertragung weiter Teile 

des Veranstaltungsprogramms geben. Durch den Einsatz einer 

Online-Plattform ist sichergestellt, dass nicht nur die Teilnehmerinnen 

und Teilnehmer vor Ort in Aachen, sondern 

unabhängig von möglicherweise weiter andauernden pandemiebedingten 

Reisebeschränkungen auch ein weltweites 

Fachpublikum der Veranstaltung beiwohnen kann. 

Vier Vortragssessions mit interdisziplinären 

Perspektiven 

In zweimal zwei parallelen Vortragssessions können die Teilnehmerinnen 

und Teilnehmer sich aus erster Hand über die 

Ergebnisse angewandter Forschung und die praktische Umsetzung 

in der Produktion informieren. Dafür wurden interdisziplinäre 

Referentinnen und Referenten aus Wissenschaft, Entwicklung 

und Management führender Unternehmen unterschiedlicher 

Branchen eingeladen, die gemeinsam in Experten-Arbeitskreisen 

die Vortragsthemen erarbeiten. 

Die vier Sessions umfassen jeweils mehrere Vorträge zu den 

Themen »Architektur einer vernetzten, adaptiven Produktion«, 

»Der Digitale Zwilling im Production Cycle«, »Data Sciences 

in Production« sowie »Sustainable Productivity«. Im 

Mittelpunkt steht dabei nun mit Bezug auf das angepasste 

Veranstaltungsmotto auch die Frage, wie sich der Wert der jeweiligen 

technologischen und wirtschaftlichen Innovationen 

bemessen, ausschöpfen und im Sinne einer zukünftig nachhaltigeren 

Produktion umsetzen lässt. 

weitere Infos: www.awk-aachen.com 


News & Facts Veranstaltungen/Messe-Infos 

9. Dortmunder Schleifseminar 

Erfahrungsaustausch zwischen Industrie und 

Forschung 

Am 29. und 30. September 2021 lädt das Institut für Spanende 

Fertigung zum 9. Dortmunder Schleifseminar an der 

Technischen Universität Dortmund ein. Innerhalb des Erfahrungsaustausches 

erwarten die Teilnehmer interessante Vorträge 

zu Innovationen aus den industriellen Bereichen der 

Schleiftechnik und zur Forschung sowie Live-Vorführungen in 

dem Versuchsfeld des Instituts. Die zweitägige Veranstaltung 

bietet die Möglichkeit, Fachwissen zu erweitern und Einblicke 

in die kooperative Zusammenarbeit zwischen Industrie und Forschung 

zu erlangen. Im Rahmen der Abendveranstaltung besteht 

zusätzlich die Möglichkeit für den fachlichen Austausch. 

Wissen schaf(f)t Vorsprung 

Neben den vielseitigen Themen, die seitens des Instituts für 

Spanende Fertigung vorgestellt werden, finden sich ebenso 

neue Entwicklungen aus dem Bereich der Schleiftechnologie 

vieler Industrieunternehmen auf der Agenda: Die Firma 

Rhenus Lub GmbH & Co. KG stellt neueste Entwicklungen 

aus dem Bereich der Kühlschmierstoffe vor, wohingegen die 

Firma Grindaix GmbH neue Lösungen zur Kühlschmierstoffzuführung 

präsentiert. In dem Vortrag der Firma Dr. Kaiser 

Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG werden neue Lösungen 

der Abrichttechnik im Fokus stehen. Den Einsatz der additiven 

Fertigung in der Schleifbearbeitung betrachten darüber 

hinaus sowohl die BDW-Binka Diamantwerkzeuge GmbH als 

auch das ISF auf Basis aktueller Forschungsprojekte. Die Firma 

L.M. Van Moppes & Sons SA gibt Einblicke in gegenwärtige 

Trends von Mikron Diamantpulvern. Entwicklungen aus 

dem Bereich der Qualitätssicherung und der Prozessüberwachung 

werden sowohl seitens der Firma Stresstech GmbH als 

auch von der Firma Kistler Instrumente AG vorstellt. Die MTU 

Aero Engines AG zeigt Lösungen zur Spanntechnik bei Schleifprozessen. 

Darüber hinaus bietet ein umfassender Kombinationsvortrag 

der Firmen Schaeffler AG und August Rüggeberg 

GmbH & Co. KG zusammen mit dem ISF und dem Institut 

für Mechanik der TU Dortmund einen Einblick in die gemeinschaftliche 

Forschung zum Innenrundschleifen. Eine innovative 

Lösung zur Schneidkantenpräparation kommt vom jungen 

Start-up [Tool]Prep UG, welches aus einer Ausgründung 

des ISF entstanden ist. 

Abgerundet werden die Vorträge durch praktische Vorführungen 

von Prozessen an institutseigenen Maschinen. 

weitere Infos: https://isf.mb.tu-dortmund.de 

Moulding Expo 

Nächste reguläre Fachmesse in 2023 

Die Durchführung einer erfolgreichen Moulding Expo im 

Juni 2021 ist nicht mehr realistisch und das Risiko für alle Beteiligten 

zu hoch. Der Messebeirat, zu dem ausstellende Unternehmen 

wie DMG Mori, Meusburger und Deckerform gehören, 

wie auch die ideellen und fachlichen Träger BVMF, 

VDMA Präzisionswerkzeuge, 

VDW und VDWF 

sahen sich daher dazu 

gezwungen, sich gegen 

die Durchführung 

der Fachmesse im 

Juni 2021 auszusprechen. 

Die nächste reguläre 

Moulding Expo findet 

turnusgemäß vom 

13. bis 16. Juni 2023 

auf der Messe Stuttgart 

statt. 

Nun möchten die VeranstalterInnen 

der 

Moulding Expo am 

10. Juni 2021 mit einem 

virtuellen Innovationstag 

eine erste gezielte 

Maßnahme auf dem 

Weg zur Moulding Expo 

2023 veranstalten. Ziel 

ist es, die Highlights aus 

dem für 2021 geplanten Rahmen- und Vortragsprogramm – 

trotz Absage des physischen Messetermins – international 

und kostenfrei zugänglich zu machen. 

weitere Infos: www.moulding-expo.de 

CastForge – neuer Termin 

Die CastForge findet 2021 nicht statt. Angesichts der weiterhin 

fehlenden Öffnungsperspektiven für das Messewesen 

sind die Risiken im Hinblick auf eine Veranstaltung im Juni diesen 

Jahres für die meisten AusstellerInnen nicht mehr tragbar 

– ein physisches Treffen für die Branche allerdings unabdingbar. 

Die ausstellenden Unternehmen der CastForge, von 

denen rund 62 Prozent aus dem Ausland nach Stuttgart angereist 

wären, verständigten sich daher gemeinsam mit der 

Messe Stuttgart auf eine weitere Terminverschiebung um 

ein Jahr. Die nächste Fachmesse für Guss- und Schmiedeteile 

mit Bearbeitung ist damit vom 21. bis 23. Juni 2022 auf der 

Messe Stuttgart geplant. 

weitere Infos: www.castforge.de 


News & Facts Messe-Infos 

DeburringEXPO 

4. Leitmesse für Entgrattechnologien und 

Präzisionsoberflächen 

Geschäftsklima und Auftragslage verbessern sich in der 

Industrie. Für Unternehmen geht es dabei jetzt auch darum, 

mit neuen und weiterentwickelten Lösungen Impulse zu setzen. 

Eine optimale Plattform dafür ist in den Bereichen Entgrattechnologie 

und 

Präzisionsoberflächen die 

DeburringEXPO, die vom 

12. bis 14. Oktober 2021 

auf dem Messegelände 

Karlsruhe durchgeführt 

wird. Mit den Themenparks 

„Reinigung nach 

dem Entgraten“, „Automatisiertes 

Entgraten mit 

Industrierobotern“ und 

„AM Parts-Finishing“ werden 

bei der 4. Leitmesse 

für Entgrattechnologien 

und Präzisionsoberflächen 

zusätzlich brandaktuelle Themen aufgegriffen. Außerdem 

bietet das als Wissensquelle gefragte Fachforum Informationen 

über neueste Trends und Entwicklungen sowie praxisorientierte 

Lösungen. 

In vielen Industriebereichen wie dem Maschinenbau, der 

Medizin- und Pharmatechnik, Werkzeugherstellung, Mess-, 

Feinwerk-, Sensor- und Antriebstechnik sowie Automobilindustrie 

zieht die Nachfrage an. Auch getrieben durch den Export. 

Dadurch werden Investitionen, die im vergangenen Jahr zurückgestellt 

wurden, wieder aktuell. Eine bedeutende Rolle 

spielen dabei auch Themen wie Entgraten, Kantenverrunden 

und die Herstellung von Präzisionsoberflächen. In der Fertigung 

und Wiederaufbereitung von Produkten sind auch bei 

diesen Arbeitsschritten teilweise höhere und veränderte Anforderungen 

zu erfüllen. 

Als einzige Technologieplattform für das Entgraten, Verrunden 

und die Herstellung von Präzisionsoberflächen ermöglicht 

die DeburringEXPO einen kompletten Überblick über 

den aktuellen Stand der Technik, Entwicklungen und Trends, 

Prozesse und Verfahren, Qualitätssicherung und Dienstleistungen. 

Darüber hinaus umfasst die Ausstellerliste zahlreiche 

weitere Lösungsanbieter aus verschiedenen Bereichen für das 

Entgraten, Verrunden und die Herstellung von Präzisionsoberflächen. 

„Wir merken, dass seit Ende Februar die Nachfrage 

nach Standfläche deutlich anzieht. Wir sind daher sehr zuversichtlich, 

im Oktober 2021 die DeburringEXPO in einem mit 

der Veranstaltung 2019 vergleichbaren Umfang durchführen 

zu können. Selbstverständlich unter Beachtung der entsprechenden 

Schutzmaßnahmen und mit einem Hygienekonzept, 

das Ausstellern und Besuchern größtmögliche Sicherheit bietet“, 

berichtet Hartmut Herdin, Geschäftsführer des privaten 

Messeveranstalters fairXperts GmbH & Co. KG. 

weitere Infos: www.deburring-expo.de 

GrindTec 2022 

Das erste Branchentreffen nach vier langen Jahren 

Im März 2018 fand in der Messe Augsburg das letzte 

große Treffen der Schleiftechnikbranche statt. Zugleich 

war diese GrindTec 2018 auch die bislang erfolgreichste 

seit der Premiere zwanzig Jahre zuvor. Mit 19.100 hochkarätigen 

Fachbesuchern erzielte die internationale Leitmesse der 

Schleiftechnik den dritten Bestwert – nach dem neuen Aussteller- 

und Flächenrekord. Bis heute gehören rund 40.000 

internationale Branchenexperten zum Netzwerk – Tendenz 

weiter steigend. Die GrindTec 2020 war auf dem besten Weg, 

diese Erfolgsgeschichte für die Branche fortzusetzen. 

Der Blick geht nach vorne 

Die GrindTec hat sich in den vergangenen Jahren als das erfolgreichste 

Meeting der internationalen Schleiftechnik etabliert. 

2022 bietet sie endlich wieder die dringend benötigte 

Plattform für die Präsentation von Innovationen, zur Anbahnung 

neuer Kontakte und die Pflege bestehender Geschäftsverbindungen. 

In der Vergangenheit wurde die GrindTec immer 

wieder auch als Impulsgeber für die Branchenkonjunktur 

betrachtet – umso mehr ruhen die Hoffnungen jetzt auf 

der Signalwirkung, die von diesem ersten großen Meeting der 

Schleiftechnik erwartet wird. 

Ab jetzt können sich Aussteller zur GrindTec 2022, der größten 

internationalen Schleifmesse, anmelden. Der fachliche 

Träger der GrindTec, Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker 

e. V. (FDPW), und die AFAG Messen und Ausstellungen 

GmbH sind sich sicher, an die Erfolge der Vergangenheit 

anknüpfen zu können. Seit der Initialisierung der 

Messe durch den FDPW vor über 20 Jahren verzeichnete die 

GrindTec stets immer mehr Aussteller und eine ständig steigende 

Internationalität der Besucher. „Mit zuletzt 630 Ausstellern 

aus 30 Ländern hat sich die GrindTec zur Weltleitmesse 

der Schleiftechnik entwickelt und mit über 19.000 Fachbesuchern 

aus 66 Ländern einen Internationalisierungsgrad von 

Kommunikation auf Augenhöhe ist für Messen das A und O: 

Die GrindTec will 2022 ihre Erfolgsgeschichte in Augsburg fortschreiben. 


News & Facts Messe-Infos 

Ab 2022 GrindingHub in 

Stuttgart 

mehr als 40 Prozent erreicht“, so FDPW-Geschäftsführer und 

GrindTec-Profiler Prof. Dr. Wilfried Saxler. „Diese Zahlen sprechen 

dafür, dass unser agiles Messekonzept stets stimmig ist 

und unser anwendungsorientierter Ansatz aus den Mitgliedsbetrieben 

heraus von Jahr zu Jahr besser ankommt“, ergänzt 

FDPW-Präsident Uwe Schmidt. 

Deutliche Vorteile für Aussteller bis zum 30. Juni 

Eine ganze Reihe von Vorteilen bietet der GrindTec-Veranstalter 

AFAG den Unternehmen, die sich bis spätestens 30. Juni 2021 

anmelden. Neben einem Frühbucherpreis für die Standmiete 

erhalten diese Aussteller die geleistete Standmiete im Falle einer 

pandemiebedingten Absage der Messe garantiert zurück. Ab 

1. Juli gelten dann die regulären Konditionen. Dieses neue 

zweistufige Preismodell wird auch in Zukunft fortgeführt. 

Die Spannweite der Messe reicht von Maschinen und Schleifscheiben, 

Komponenten für Spanntechnik und Zubehör, Kühlschmierstoffen, 

Filteranlagen und Software bis hin zur Darstellung 

der Themen Industrie 4.0 und Smart Factory. „Es 

werden permanent neue Präsentationsplattformen geschaffen 

und die ausgeklügelte und marktgerechte Nomenklatur 

wird immer zeitaktuell angepasst, egal ob es um das Nachschärfen 

von Zerspanwerkzeugen, das Schleifen im Allgemeinen 

oder die digitale Vernetzung geht“, so Prof. Dr. Wilfried 

Saxler. „Dafür sehen wir uns als fachlicher Träger und als 

Handwerksverband in der Verantwortung. Aufgrund unserer 

langjährigen Partnerschaften haben wir ein sehr gutes Gespür 

für die Bedürfnisse und Wünsche des Marktes entwickelt. Wir 

wissen, was die Messebesucher auf der GrindTec sehen und 

erleben wollen.“ 

Erstmals kostenlose Kundeneinladungen 

Die Einladung der Kunden verschlingt bei vielen Unternehmen 

einen nicht unerheblichen Teil des Messebudgets. Mit 

der GrindTec 2022 ändert sich auch dieser Aspekt: Aussteller 

können beliebig viele ihrer Kunden einladen – die Gastkarten 

erhalten sie kostenlos. Die Teilnahme an der GrindTec 2022 

steht für die große Mehrheit der Unternehmen, die sich für 

2020 angemeldet hatten, nicht zur Diskussion. Aktuell steht 

die Vorfreude auf die GrindTec bei allen Beteiligten im Vordergrund. 

„Wir vom FDPW blicken gespannt in Richtung 2022 

und sehen einem persönlichen Treffen auf dem größten Branchentreff 

der Schleiftechnik vom 15. bis 18. März 2022 in 

Augsburg erwartungsvoll entgegen“, so FDPW-Präsident Uwe 

Schmidt. 

weitere Infos: www.grindtec.de; www.fdpw.de 

Vom 17. bis 20. Mai 2022 soll erstmals in Stuttgart die 

GrindingHub stattfinden. Sie soll die neue Leitmesse und 

das neue Zentrum für die Schleiftechnik werden. Ausgerichtet 

wird sie, künftig in einem Zweijahresturnus, vom VDW 

(Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), Frankfurt 

am Main, in Kooperation mit der Messe Stuttgart und in ideeller 

Trägerschaft des Industriesektors „Werkzeugmaschinen 

und Fertigungstechnik“ von Swissmem (Verband der 

Schweizer Maschinen-, Elektro- und Metallindustrie). 

Die neue Fachmesse für die Schleiftechnik will damit punkten, 

dass sie international ausgerichtet ist und in Stuttgart an 

einem zentralen, aus aller Welt hervorragend erreichbaren 

Messestandort mit viel Potenzial stattfinden wird. Die Organisatoren 

bringen ein weltweites Netzwerk mit, sei es die 

Messe Stuttgart mit ihren zahlreichen Auslandvertretungen, 

der VDW mit seiner Erfahrung in der Organisation von EMO 

Hannover und METAV sowie Kontakten in die Verbände aller 

namhaften Herstellernationen und Swissmem mit ebenfalls 

großen Erfahrungen in der Organisation von Gemeinschaftsständen 

auf den Metallbearbeitungsmessen in aller Welt. 

Das Angebot der GrindingHub konzentriert sich auf die Bereiche 

Technologie/Prozesse, Produktivität, Automatisierung 

und Digitalisierung in der Schleiftechnik. Darüber hinaus ist 

geplant, spezielle Lösungen/Solutions in Sonderausstellungen 

zu präsentieren. Der erste Schritt zur Internationalisierung ist 

bereits getan durch Einbindung von Swissmem als ideeller 

Träger. „Die Schweiz ist ein Big Player in der Schleiftechnik“, 

begründet Christoph Blättler, Secretary General Machine Tool 

Manufacturers bei Swissmem, sein Engagement. 

Zum Konzept gehört die Integration einer digitalen Säule in 

die Veranstaltung und die Ergänzung durch eine Webkonferenz 

in den ungeraden Jahren. Alle Partner sind überzeugt, 

mit der GrindingHub eine Messe an den Start zu bringen, die 

auch für künftige Herausforderungen der Branche gerüstet ist. 

Mit Agathon, Anca, Blaser Swisslube, Buderus Schleiftechnik, 

Danobat-Overbeck, DVS Group, DVS Tooling, Emag, Geibel & 

Hotz, Haas Schleifmaschinen, Hembrug, Isoma, Kapp-Niles, 

Liebherr-Verzahntechnik, Naxos-Diskus, Präwema, Reishauer, 

Rollomatic, Saacke, Supfina, Tschudin, United Grinding und 

Vollmer haben 23 Marktführer der Schleiftechnikindustrie im 

ersten Treffen zur Vorstellung der neuen Veranstaltung ihre 

Teilnahme zugesagt. 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de/grindinghub 


Werkstoffe 

B. Denkena, A. Krödel, L. Köhler 

Charakterisierung thermischer und 

mechanischer Eigenschaften von 

bronzegebundenen CBN-Schleifscheiben 

Für die effiziente Zerspanung moderner Werkstoffe ist die Verwendung hochharter 

Schneidstoffe wie Diamant oder kubisches Bornitrid (cBN) unabdingbar. Neben der Bearbeitung 

von Hartmetallen oder technischen Keramiken eignet sich cBN hervorragend 

zum Schleifen von verschleißfesten Stählen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass es sich 

im Gegensatz zu den üblicherweise eingesetzten Diamantkörnern inert gegenüber dem 

im Stahl enthaltenden Eisen verhält. Weiterhin zeichnen sich sowohl die Diamant- als 

auch die cBN-Körner durch eine hohe Härte und Wärmeleitfähigkeit aus. Dies ist entscheidend, 

da für viele Schleifprozesse die Temperatur, welche während des Schleifprozesses 

erzeugt wird, den produktivitätslimitierenden Faktor darstellt. Hohe Prozesstemperaturen 

beim Schleifen können das Bauteil durch Schleifbrand schädigen oder dessen 

Eigenschaften verändern. Typische Beispiele für thermische Schädigungen sind Änderungen 

der Gefügestruktur oder die Erzeugung von Zugeigenspannungen im Werkstück. 

Durch die Nutzung von cBN-Körnern in einer sintermetallischen Bindung können folglich 

Schleifwerkzeuge hergestellt werden, die nur einen geringen Wärmeeintrag in das 

Werkstück verursachen. Aufgrund der hohen mechanischen Stabilität der Metallbindung 

zeichnen sich diese Werkzeuge durch hohe Kornhaltekräfte und eine hohe Verschleißfestigkeit 

aus. Die Eigenschaften dieses Verbundes aus Schleifkorn und Bindung werden 

jedoch stark durch die jeweiligen Eigenschaften der Verbundpartner und den Herstellungsprozess 

beeinflusst (Bild 1) [1] . 

Prof. Dr.-Ing. 

Berend Denkena 

Leiter des Instituts für 

Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen 

Dr.-Ing. Alexander Krödel 

Bereichsleiter 

„Fertigungsverfahren“ am 

Institut für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen 

Lennart Köhler M. Sc. 

Wissenschaftlicher 

Mitarbeiter im Bereich 

„Schleiftechnologie“ am Institut 

für Fertigungstechnik und 


Beispielsweise konnte durch Untersuchungen 

der Bruchfestigkeit 

an einem aus sintermetallischer 

Bronzebindung und Diamantkorn 

bestehendem Schleifbelag 

ein Zusammenhang zwischen 

der mechanischen Belastbarkeit 

der Diamantschleifscheiben 

und deren Einsatzverhalten 

sowie der resultierenden Werkstückqualität 

festgestellt werden 

[2] . Es konnte außerdem gezeigt 

werden, dass durch die 

Verwendung von cBN-Körnern 

die Temperaturen im Werkstück 

im Vergleich zum Einsatz konventioneller 

Korundschleifscheiben 

um bis zu 50 % reduziert 

werden können. Grund hierfür 

ist die hohe Wärmeleitfähigkeit 

des cBN im Vergleich zu Korund. 

Die Wärmeleitfähigkeit 

des Werkzeugs bestimmt die 

Wärmemenge, die während des 

Schleifprozesses über das Werkzeug 

abgeführt wird. Je größer 

dieser Anteil der Wärme ist, desto 

geringer ist der Wärmeeintrag 

ins Werkstück und desto 

niedriger sind die Werkstücktemperaturen, 

wodurch das 

Risiko einer thermischen Schädigung 

deutlich reduziert wird. 

Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit 

von cBN und Bronze 

ist auch für den Verbund beider 

Stoffe eine hohe Wärmeleitung 

zu erwarten. Eine quantitative 

Untersuchung der Wärmeleitfähigkeit 

dieses Schleifbelags 

hat bisher jedoch nicht 

stattgefunden. Ebenfalls ungeklärt 

ist, welchen Einfluss die 

Zusammensetzung des Verbundes 

auf die Wärmeleitfähigkeit 

und die mechanische Belastbarkeit 

dieser Schleifscheiben 

hat. Um Grundlagen für 

eine evidenzbasierte Auslegung 

der Zusammensetzung von sintermetallischen 

cBN-Schleifscheiben 

zu schaffen, werden 

am Institut für Fertigungstechnik 


(IFW) derzeit die mechanischen 

und thermischen Eigenschaften 

der genannten Schleifbeläge erforscht. 


Werkstoffe 

Bild 1 

Einfluss des Herstellungsprozesses 

und 

der Eigenschaften 

der Verbundpartner 

auf die Eigenschaften 

des Schleifwerkzeugs. 

Herstellung von 

Probekörpern 

Die Untersuchung der Schleifbelagseigenschaften 

erfolgt anhand 

von Probekörpern, welche 

unter identischen Bedingungen 

wie die zugehörigen 

Schleifwerkzeuge hergestellt 

werden. Die Vergleichbarkeit 

zwischen Probekörpern 

und Schleifwerkzeugen wurde 

am IFW bereits für bronzegebundene 

Schleifscheiben mit 

Diamantkörnern nachgewiesen 

und ist wissenschaftlich mittlerweile 

etabliert [2] . Durch den Einsatz 

solcher Probekörper können 

mit geringem zeitlichen und 

finanziellen Aufwand repräsentative 

Proben für die verschiedenen 

Prüfverfahren gewonnen 

werden. Die geometrische Abweichung 

von typischen Schleifwerkzeugen 

ermöglicht außerdem 

die Herstellung spezieller 

Probengeometrien, wie sie 

für einige Charakterisierungsmethoden 

notwendig sind. Beispielsweise 

werden für die Untersuchung 

der Temperaturleitfähigkeit 

zylinderförmige Pro- 

ben mit einem Durchmesser von 

12,7 mm und einer Höhe von 

3 mm benötigt. In den vorliegenden 

Untersuchungen besteht 

der Schleifbelag aus einer vorlegierten 

Bronze mit 20 % Zinn 

und cBN-Schleifkorn des Typs 

FBN-300 der Fa. Van Moppes 

mit einer mittleren Korngröße 

von 76 µm. Die Kornkonzentration 

in der Bronze wird zudem 

in fünf Stufen variiert: C65, C80, 

C100, C120 und C135. Für die 

Untersuchung der Bruchfestigkeit 

wurden für jede Zusammensetzung 

sieben Probekörper mit

Werkstoffe 

Dies ermöglicht es, den Einfluss 

des Schleifkornanteils unabhängig 

von der Porenkonzentration 

zu betrachten. Die Ergebnisse 

sind in Bild 2 in Abhängigkeit 

von der Kornkonzentration dargestellt. 

Die Bruchspannung korreliert 

dabei linear mit der Kornkonzentration. 

Der Grund für 

dieses Verhalten lässt sich durch 

die Betrachtung der Bruchflächen 

sichtbar machen. Im Belag 

mit der hohen Kornkonzentra- 

Bild 2 

Bruchspannungen 

und REM-Aufnahmen 

verschiedener 

Kornkonzentrationen. 

einem Durchmesser von 22 mm 

und einer Höhe von 5 mm im 

Sinterverfahren hergestellt. Dies 

erfolgte bei einem konstanten 

Druck von 35 MPa und einer 

Sintertemperatur von 620 °C an 

einer Drucksinterpresse DSP510 

der Fa. Dr. Fritsch. 

Untersuchung der kritischen 

Bruchspannung 

Für die Bewertung der mechanischen 

Stabilität werden zunächst 

die exakten geometrischen 

Abmessungen sowie die 

Masse und Dichte der gesinterten 

Probekörper bestimmt. 

Anschließend werden die Proben 

im Drei-Punkt-Biegeversuch 

bis zum Bruch belastet. Dies ermöglicht 

eine Abschätzung des 

Zusammenhalts von Schleifkorn 

und Bindung, welcher einen unmittelbaren 

Einfluss auf das Verschleißverhalten 

der Schleifscheibe 

hat [2] . Die Kraftaufnahme 

erfolgt dabei mit einem Dynamometer 

der Fa. Kistler. Anhand 

der maximalen Kraft F Z , 

die zum Bruch der Probe aufgebracht 

werden muss, kann in 

Anlehnung an die Biegebalkentheorie 

die kritische Bruchspannung 

durch folgende Formel berechnet 

werden [3] : 

Hier steht l für den Abstand zwischen 

den Lagern, d für den 

Durchmesser und h für die Höhe 

der Probe (Bild 2). Die auf diese 

Weise berechnete Bruchspannung 

wird anschließend um die 

Restporosität θ bereinigt, welche 

aufgrund nicht idealer Verdichtung 

während des Sintervorgangs 

vorhanden ist und sich 

anhand des Quotienten aus experimenteller 

und theoretischer 

Dichte berechnen lässt [3] . 

tion C135 (Bild 2c) sind die Körner 

von deutlich weniger Bindungsmaterial 

umgeben als bei 

der niedrigen Kornkonzentration 

C65 (Bild 2b). An einigen Stellen 

ist gar keine Bindung zwischen 

den Körnern erkennbar, 

sodass ein Korn direkt an ein anderes 

grenzt. An diesen Stellen 

ist der Zusammenhalt des Verbundes 

auf ein Minimum reduziert. 

Je höher der Kornanteil im 

Schleifbelag, desto größer ist die 

Wahrscheinlichkeit für das Auftreten 

solcher lokalen Schwachstellen, 

was sich negativ auf die 

makroskopische Bruchspannung 

des Verbundes auswirkt. Dieses 

Verhalten ist bereits für Schleifscheiben 

mit Diamantkorn der 

gleichen Korngröße beschrieben 

worden (gestrichelte blaue Linie 

in Bild 2) [4] . Der Vergleich zeigt, 

dass die bereinigte Bruchspannung 

des Systems aus cBN und 

Bronze im Mittel ca. 50 N höher 

als der Literaturwert für Diamant 

und Bronze liegt. Außerdem ist 

die Abnahme der Bruchspannung 

mit dem Anstieg der Kornkonzentration 

für die Mischung 

aus Bronze und cBN-Korn geringer 

als für Bronze und Diamant. 

Die Extrapolation der hier gezeigten 

Daten ergibt eine Perkolationsgrenze 

von circa 80 % für 


Werkstoffe 

den Verbund aus cBN und Bronze 

und liegt somit 14 % höher 

als die von Diamant und Bronze 

[4] . Die Perkolationsgrenze bezeichnet 

die theoretische Kornkonzentration, 

bei der die Bruchspannung 

Null beträgt und der 

Schleifbelag somit ohne Außeneinwirkung 

zerfällt. Daraus lässt 

sich schließen, dass dieses cBN- 

Korn besser in der Bindung gehalten 

werden kann als das in 

Literatur verwendete Diamantkorn. 

Die Unterschiede in der 

Konzentrationsabhängigkeit lassen 

sich nicht anhand des Bindungsmechanismus 

erklären. 

Aufnahmen mit dem Rasterelektronenmikroskop 

(REM) von den 

Bruchflächen der untersuchten 

Proben (Bild 2b, c) zeigen keine 

Benetzung der cBN-Körner mit 

Bindungsresten. Daher ist davon 

auszugehen, dass wie bei vielen 

metallischen Schleifwerkzeugen 

üblich, keine chemische Bindung 

zwischen Korn und Bindung besteht, 

sondern die Körner rein 

mechanisch in der Bindung gehalten 

werden. Der Vergleich mit 

der Literatur zeigt jedoch zwei 

wesentliche Unterschiede: Zum 

einen wurden die Probekörper 

mit cBN bei höheren Temperaturen 

gesintert und für diese 

Bronzebindung ist bekannt, 

dass sich die kritische Bruchspannung 

proportional zur Sintertemperatur 

verhält [1] . Dies erklärt 

die Differenz in der Bruchspannung 

der reinen Bronze. 

Zum anderen hat das hier untersuchte 

cBN-Korn eine unregelmäßige, 

tetraedrische Form 

(Bild 2), während das in der Referenzquelle 

verwendete Diamantkorn 

eher kugelförmig ist [4] . Bei 

gleichem Durchmesser ist die 

Oberfläche eines Tetraeders um 

den Faktor 4 kleiner als die einer 

Kugel. Dementsprechend kleiner 

ist auch die Kontaktfläche zwischen 

Korn und Bindung, welche 

bei mechanischer Anbindung 

des Korns die wesentliche 

Schwachstelle des Verbundes 

darstellt. Dies stellt eine mögliche 

Erklärung für die Unterschiede 

in der Steigung der beiden 

Geraden dar. 

Thermische 

Eigenschaften 

Metallisch 

gebundene 

Schleifwerkzeuge mit hochharten 

Schleifkörnern zeichnen sich 

nicht nur durch ihre gute mechanische 

Stabilität aus. Ein weiterer 

Vorteil ist die erhöhte Wärmeleitfähigkeit 

von Korn und 

Bindung, welche die Wärmeabfuhr 

aus der Kontaktzone beim 

Schleifen verbessert. Die Wärmeleitfähigkeit 

λ eines Stoffes 

ist das Produkt aus der Dichte ρ, 

der spezifischen Wärmekapazität 

c p und der Temperaturleitfähigkeit 

a: 

Die Bestimmung der spezifischen 

Wärmekapazität des Verbundes 

erfolgt durch die Messung 

der spezifischen Wärmekapazitäten 

der beiden Grundbestandteile 

Bronzebindung und 

cBN-Korn mittels Dynamischer 

Differenzkalorimetrie (DSC). 

Diese werden anschließend entsprechend 

des bekannten Massenverhältnisses 

miteinander 

verrechnet und so die spezifische 

Wärmekapazität des Verbundes 

bestimmt. Die ebenfalls notwendige 

Temperaturleitfähigkeit des 

Schleifbelages wurde anhand 

des Laser-Flash-Verfahrens bestimmt. 

Der temperaturabhängige 

Verlauf der spezifischen 

Wärmekapazität für die einzelnen 

Komponenten ist in Bild 3 

links dargestellt. Auf der rechten 

Seite von Bild 3 ist die gemessene 

Temperaturleitfähigkeit des 

Verbundes aus Schleifkorn und 

Bindung abgebildet. Im untersuchten 

Temperaturbereich zeigt 

sich für das cBN-Korn ein deutlicher 

Anstieg in der Wärmekapazität 

von 0,54 auf 1,37 J/(g*K), 

während die Wärmekapazität 

der Bronze näherungsweise konstant 

im Bereich von 0,33 J/(g*K) 

bleibt. Die Schleifkörner sind 

also in der Lage, bei 300 °C ca. 

215 % mehr Wärme aufzunehmen 

als bei Raumtemperatur 

(25 °C). 

In Bild 3 rechts ist zu sehen, 

dass die Temperaturleitfähig- 

Bild 3 

Wärmekapazität 

der Einzelkomponenten 

und Temperaturleitfähigkeit 

des Verbundes in 

Abhängigkeit von 

der Temperatur. 


Werkstoffe 

keit des Verbundes mit dem 

Kornanteil ansteigt. Dies ist auf 

die erhöhte Wärmeleitfähigkeit 

des cBN-Korns von bis zu 

1.300 W/(m*K) [5] gegenüber der 

von Bronze (< 50 W/(m*K) [6] ) zurückzuführen. 

Der Verlauf der 

Leitfähigkeit in Abhängigkeit 

von der Temperatur weist für 

alle untersuchten Kornkonzentrationen 

im betrachteten Temperaturbereich 

eine lineare Abhängigkeit 

auf. Auffällig ist, dass 

sich die Steigung mit zunehmendem 

Kornanteil verringert. 

Während die Temperaturleitfähigkeit 

für niedrige Kornkonzentrationen 

mit der Temperatur zunimmt, 

ist für Konzentrationen 

oberhalb von C100 eine Abnahme 


bei Erhöhung der Temperatur 

zu beobachten. Grund hierfür ist 

die deutliche Zunahme der Wärmekapazität 

des cBN-Korns. Das 

cBN verhält sich bei hohen Temperaturen 

wie eine Wärmesenke. 

Das bedeutet, es ist eine größere 

Wärmemenge nötig, um 

denselben Temperaturanstieg 

zu erzielen wie bei Raumtemperatur. 

Dementsprechend sinkt 

die Temperaturleitfähigkeit von 

cBN bei hohen Temperaturen 

und aufgrund des hohen Korngehaltes 

auch die des Verbundes 

für größere Konzentrationen 

als C100. Aus diesen Ergebnissen 

kann unter Verwendung von 

Formel 2 die Wärmeleitfähigkeit 

für die untersuchten Zusammensetzungen 

in Abhängigkeit von 

der Temperatur berechnet werden. 

Es zeigt sich, dass die Wärmeleitfähigkeit 

des Schleifbelages 

im Bereich zwischen 45 

und 75 W/(m*K) liegt (Bild 4). 

Damit liegt die Wärmeleitfähigkeit 

des Verbundes unter der 

von reinem cBN, aber höher als 

die Wärmeleitfähigkeit von Bronze. 

Sie verhält sich dabei proportional 

sowohl zur Temperatur 

(Bild 4 links) als auch zur Kornkonzentration 

(Bild 4 rechts). Pro 

Volumenprozent Schleifkorn in 

der Bindung nimmt die Wärmeleitfähigkeit 

um ca. 1 W/(m*K) 

zu. Die zuvor diskutierte Abnahme 


mit zunehmender Temperatur 

bei hohen Kornkonzentrationen, 

ist für die Wärmeleitfähigkeit 

nicht zu beobachten. Es 

ist davon auszugehen, dass dieser 

Effekt durch den Anstieg der 

Wärmekapazität des Bornitrids 

im untersuchten Temperaturbereich 

kompensiert wird. 

Die Eigenschaft des cBN, bei 

hohen Temperaturen mehr 

Wärme aufnehmen zu können, 

ist äußerst vorteilhaft für 

den Schleifprozess. Der größte 

Teil der Wärmeenergie wird 

beim Schleifen durch die Reibung 

und die Umformprozesse 

während des Korneingriffs erzeugt. 

Ein Großteil dieser Energie 

kann direkt durch das Korn 

aufgenommen werden und gelangt 

somit nicht ins Werkstück. 

Im untersuchten Temperaturbereich 

wirkt sich die Erhöhung 

der Kornkonzentration 

dementsprechend immer positiv 

auf die Wärmeleitfähigkeit 

aus. Je mehr Körner in der Bindung 

sind, desto mehr Wärmeenergie 

kann über das Werkzeug 

aus der Kontaktzone abgeführt 

werden, da die Wärmeleitfähigkeit 

des reinen Korns die der Bindung 

deutlich übersteigt. Allerdings 

steigt mit der Kornkonzentration 

auch die Anzahl aktiver 

Schneiden. Dies resultiert im Allgemeinen 

in einer erhöhten Prozessreibung, 

wodurch mehr Reibungswärme 

beim Schleifen erzeugt 

wird. Ob die erhöhte Wärmeleitfähigkeit 

des Werkzeugs 

ausreicht, um die zusätzlich erzeugte 

Wärme abzuführen und 

eine Nettotemperaturverringerung 

für das Werkstück zu erreichen, 

ist Gegenstand zukünftiger 

Untersuchungen. Die Charakterisierung 

der mechanischen 

Eigenschaften hat gezeigt, dass 

mit dem Anstieg des Kornanteils 

eine Schwächung der Stabilität 

des Verbundes aus Korn und 

Bindung einhergeht. Bei der Zusammensetzung 

des Schleifbelags 

muss demzufolge zwischen 

mechanischer Stabilität und 

Wärmeleitung abgewogen werden. 

Aufgrund der dargestellten 

Bild 4 

links: 

Wärmeleitfähigkeit 


für drei Zusammensetzungen 

in Abhängigkeit 

von der 

Temperatur. 

rechts: 

Wärmeleitfähigkeit 


für drei ausgewählte 

Temperaturen in 

Abhängigkeit von 

der Kornkonzentration. 


Werkstoffe 

Eigenschaften eignen sich die 

untersuchten CBN-Schleifwerkzeuge 

zukünftig gegebenenfalls 

für den Einsatz in Hochleistungs- 

Tiefschleifprozessen. In diesem 

Fall werden durch die hohe Vorschubgeschwindigkeit 

und eine 

hohe Zustellung große Einzelkornspanungsdicken 

hervorgerufen. 

Somit würde durch die Erhöhung 

der Kornkonzentration 

in der Schleifscheibe nicht nur 

die Wärmeleitfähigkeit erhöht, 

sondern auch die Einzelkornspanungsdicke 

gesenkt werden. 

Dies wiederum sorgt für eine Reduktion 

der auftretenden Ein- 

zelkornkräfte und verringert somit 

die auf den Schleifbelag wirkende 

mechanische Last. 

Zusammenfassung 

Die hier vorgestellten Untersuchungen 

zeigen, dass die Anteile 

von Schleifkorn und Bindung 

einen maßgeblichen Einfluss 

auf die kritische Bruchspannung 

und die Wärmeleitfähigkeit 

des Schleifbelages haben. 

Die Erhöhung der Schleifkornkonzentration 

führt einerseits 

zu einer Schwächung des Verbundes 

aus Bindung und Korn 

und damit einhergehend zu einer 

Verschlechterung der mechanischen 

Eigenschaften. Andererseits 

erhöht sich mit der 

Kornkonzentration die Wärmeleitfähigkeit 

des Schleifbelags. 

Daher gilt es, bei der Auswahl 

der Schleifscheibenzusammensetzung 

zwischen mechanischer 

Stabilität und Wärmeleitung 

abzuwägen. Zukünftig wird 

am IFW daher eine weiterführende 

Analyse der resultierenden 

Temperaturen im Schleifprozess 

in Abhängigkeit der eingesetzten 

Kornkonzentration durchgeführt. 

Weitere Infos: www.ifw.uni-hannover.de 

Bildnachweis: Verfasser 

Danksagung: Die Autoren bedanken sich bei der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) für die finanzielle Förderung des 

Forschungsprojektes „Leistungssteigerung metallisch gebundener CBN-Werkzeuge durch kryogene Kühlung“ (GR 4878/8-1). 

Literaturverzeichnis: [1] Denkena, B.; Grove, Th.; Kempf, F.; Dzierzawa, P.; Bouabid, A.; Liu, Y.: (2019) Model-based 

manufacturing and application of metal-bonded grinding wheels, In: CIRP Annals 68 (1), S. 321 – 324, DOI: 10.1016/j. 

cirp.2019.04.088 [2] Denkena, B.; Krödel, A.; Kempf, F.: (2020) Herstellung und Charakterisierung von Schleifbelägen mit Diamantkorn, 

dihw MAGAZIN – DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE 12 2|2020 S. 18 – 22 [3] Denkena, B.; Grove, T.; 

Bremer, I.; Behrens, L.: (2016) Design of bronze-bonded grinding wheel properties. CIRP Annals 65(1):333 – 336 [4] Kempf, 

F.; Bouabid, A.; Dzierzawa, P.; Grove, T.; Denkena, B.: Methods for the analysis of grinding wheel properties, In: 7. WGP- 

Jahreskongress, 05. – 06.10.2017, Aachen, S. 87 – 96 [5] Zhang, X.; Meng, J.: (2019) Recent progress of boron nitrides, 

In: Ultra-Wide Bandgap Semiconductor Materials: Elsevier, S. 347 – 419 [6] Deutsches Kupferinstitut (2004): Kupfer-Zinnund 

Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Zinnbronzen). Hg. v. International Copper Association. Online verfügbar unter 

https://www.kupferinstitut.de/wp-content/uploads/2019/09/Infodruck-i.-25.pdf, zuletzt geprüft am 05.11.2020. 

KREBS & RIEDEL 

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hv05di21 


Werkstoffe 

Schneidmittel für Siliziumnitrid-Keramikbauteile 

In vielen Teilen der Technik spielen Keramikwerkstoffe 

eine immer wichtigere Rolle. Neben Oxid-Keramiken wie Aluminiumoxid 

(Al 2 O 3 ) kommen auch Nichtoxid-Keramiken wie 

Siliziumnitrid (Si 3 N 4 ) verstärkt zum Einsatz. Die Bearbeitung 

der harten Materialien ist eine Herausforderung. Um Si 3 N 4 - 

Bauteile künftig effizienter bearbeiten zu können, hat die 

ELGAN Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG aus Nürtingen 

neue Schneidmittellösungen entwickelt. 

Siliziumnitrid zeichnet sich vor allem durch eine hohe Bruchzähigkeit 

aus. Hinzu kommt, wie bei sämtlichen Keramiken, 

eine hohe Temperaturstabilität und geringe Wärmeausdehnung. 

Diese Eigenschaften prädestinieren das Material vor 

allem für Anwendungen im allgemeinen Maschinenbau, im 

Motorenbau, in der Lagerindustrie oder in der Medizintechnik. 

Für Hybrid-Wälzlager kommen beispielsweise Wälzkörper 

aus Si 3 N 4 zum Einsatz. Daneben gibt es aber auch Vollkeramiklager. 

Lager mit Keramikkomponenten zeichnen sich 

durch eine sehr hohe Laufruhe aus, sie eignen sich besonders 

für den Einsatz unter schwierigen Bedingungen. Davon profitiert 

nicht zuletzt auch die E-Mobilität. Wo keine Kraftstoffverbrennung 

stattfindet, geraten mit einem Male bislang ungehörte 

Laufgeräusche in den Fokus. Mit keramischen Lagerwerkstoffen 

lassen sich selbst diese Geräusche auf ein Minimum 

reduzieren. 

ziumnitrid-Werkstücken möglich ist. Im Einzelfall werden Anpassungen 

an die Besonderheit der Werkstücke und Bearbeitungsparameter 

vorgenommen, etwa um ein spezielles Kühlmittel 

verwenden zu können. „Wir bieten unseren Kunden ein 

Komplettpaket an, exakt auf den Anwendungsfall und seine 

Stückzahlen zugeschnitten“, betont Thomas Witt. 

Mit den Lösungen von ELGAN für das Honen von Si 3 N 4 sind 

mehrere Zehntel Millimeter Bearbeitungstiefe, folglich hohe 

Abtragsraten möglich. Die Performance übertrifft damit auch 

das Schleifen. Die typischen Schleifwerkzeuge für Si 3 N 4 arbeiten 

sich per Linienkontakt am Werkstück entlang. Im Unterschied 

dazu besteht zwischen den Schneidmittelleisten der 

Werkzeuge von ELGAN und dem Werkstück ein verhältnismäßig 

großer Flächenkontakt. Die Leisten haben in der Regel 

eine Breite von mehreren Millimetern, pro Werkzeug finden 

sich eine oder mehrere Leisten über den Umfang verteilt. Die 

Konsequenz liegt auf der Hand: Ein großer Flächenkontakt bewirkt 

ein großes Abtragsvolumen. 

„Die Besonderheit unserer neuen Schneidmittel für die Siliziumnitrid-Bearbeitung 

besteht in einer konstant bleibenden Performance“, 

erklärt Thomas Witt, Teamleiter Schneidmittelentwicklung 

bei ELGAN, „sie gewährleisten dem Anwender das 

‚Durchschneiden‘ bis zum Ende der Bearbeitung.“ 

Bislang standen die Bearbeitungsbetriebe vor dem Problem, 

dass viele Schneidmittel relativ schnell ihre Schneidleistung 

verlieren, sodass an ein „Durchschneiden“ nicht zu denken 

war. Oft ließen sich daher die Taktzeiten nicht einhalten. 

ELGAN drehte an vielen Stellschrauben, um die Leistung bis 

zum Ende der Standzeit auf einem konstant hohen Niveau zu 

halten: Der Schneidstoff wird metallisch gebunden, die Korngrößen, 

Kühlmittel und Schnittdaten individuell auf den Anwendungsfall 

abgestimmt. Das Know-how besteht darin, alle 

Parameter so zu wählen, dass sich der Effekt der Selbstschärfung 

einstellt. Fehlt dieser Effekt, flachen die Schneidkörner 

ab und können nicht mehr ins Material eindringen. Dieser Ansatz 

spielt auch für andere Anwendungen eine Rolle. Erstmals 

gelingt er jedoch bei der Siliziumnitrid-Bearbeitung. 

Die Schneidmittel stehen aktuell für Werkzeuge für die 

Innen- und Außenbearbeitung zur Verfügung. Als ein Unternehmen 

der Nagel-Gruppe kann ELGAN aber auch komplette 

Produktionslösungen anbieten. Der Kunde erhält dann 

Schneidmittel, Werkzeuge und Bearbeitungsmaschine aus einer 

Hand. Die Nagel Maschinen- und Werkzeugfabrik GmbH, 

Nürtingen, entwickelt hochmoderne Zentren für das Honen 

und Superfinishen, auf denen auch die Bearbeitung von Sili- 

Ein abgestumpftes Schneidmittel eines Werkzeugs, das nicht 

„durchgeschnitten“ hat, zeigt abgeflachte Schneidkörner, die 

nicht mehr ins Material eindringen können. 

Bei den von ELGAN optimierten Schleifmitteln und Prozessen bleiben 

die Schneidkörner scharf. Typisch: In Zerspanungsrichtung 

bildet die Metallbindung hinter den Schneidkörnern eine Abstützung 

aus. Vor den Schneidkörnern kolkt die Bindung dagegen 

aus. Auf diese Weise schärfen sich die Werkzeuge von selbst nach, 

sodass ein „Durchschneiden“ möglich wird. 

Weitere Infos: www.elgan.de 


Werkstoffe 

Neue Stahldrehgeneration 

Hohe Performance, höchste Wirtschaftlichkeit 

Innovationen im Bereich des Hartmetalls, 

der Beschichtung sowie des Spanflusses 

ermöglichen die Entwicklung einer 

völlig neuen Sortengeneration für 

den Stahldrehprozess. Die perfekte Abstimmung 

dieser Parameter führt zu den 

neuen, wirtschaftlichen Stahldrehsorten 

BCP10T, BCP15T, BCP20T und BCP25T. 

Die neuen Boehlerit-Stahlsorten bieten 

eine ausgezeichnete Performance und 

Bearbeitungssicherheit während des 

gesamten Drehprozesses. Ein neu entwickelter 

Spanbrecher mit einer modifizierten 

Fase führt zur optimalen Vibrationsunterdrückung 

der Maschine und 

garantiert einen hervorragenden Spanfluss 

und -bruch. Die neuen BCP15T- und 

BCP25T-Stahlsorten sind besonders für 

Drehanwendungen mit unterbrochenen 

Schnitt geeignet. Die neu entwickelte 

AlTiN-PVD-Schicht ist den hohen Temperatur- 

und Zähigkeitsanforderungen 

gewachsen und garantiert mit der goldenen 

Farbe eine ideale Verschleißerkennung. 

Die prozesssichere PVD-Beschichtung 

spielt ihre Stärke bei kleinen 

Bauteilen, niedriger Schnittgeschwindigkeit 

und bei häufigem Eintritt ins Material 

aus. 

Stahldrehsorten eignen sich besonders 

für den kontinuierlichen Schnitt. Die 

neuen Sorten BCP10T und BCP15T werden 

für den mittleren Anwendungsbereich 

bei hohen Schnittgeschwindigkeiten, 

langen Eingriffszeiten und stabilen 

Schrupp-Anwendungen empfoh- 

Weitere Infos: www.boehlerit.com 

len, während die Sorten BCP20T und 

BCP25T hervorragende Resultate bei 

mittleren Schnittgeschwindigkeiten erzielen. 

Die neuen Drehsorten sind laut 

Boehlerit die ideale Lösung für die steigenden 

Herausforderungen im gesamten 

Prozess der Stahldrehbearbeitung. 

Die neuen BCP10T- und BCP20T-Sorten 

hingegen wurden in Hinblick auf ein 

neues zweifarbiges CVD-Beschichtungskonzept 

entwickelt. Die CVD-Schicht 

basiert sowohl auf dem etablierten 

MT-TiCN-Schichtsystem gegen Freiflächenverschleiß 

als auch auf einer α-Al 2 O 3 - 

Schicht, um die Wendeschneidplatte vor 

zu hohen Temperaturen zu schützen 

und den Kolkverschleiß zu reduzieren. 

Auch hier wird die einfache Verschleißerkennung 

durch eine gelbe TiN-Decklage 

an den Freiflächen erreicht. Beide 

Bis zu 30 Prozent mehr Standzeit durch 

Kühlung direkt an der Schneide.

Werkstoffe 

Titan – Superwerkstoff mit Allüren 

Wer den Superwerkstoff Titan schon 

einmal zerspant hat, weiß auch, dass er 

wie eine Diva zickt, wenn man ihn nicht 

richtig behandelt. Späne, die nicht brechen, 

Wärme, die nicht abfließt oder 

Schneiden, die sich aufbauen, gehören 

zu den Allüren, mit denen er sich gegen 

Bearbeitung wehrt. Weil seine überragenden 

Eigenschaften Titan dennoch 

zum Liebling von Luftfahrt, Rennsport 

oder Medizintechnik machen, lohnt 

es sich, für dessen Zerspanung vorher 

Know-how aufzubauen. Es könnte ja 

sein, dass ein berühmter Sportwagenhersteller 

anfragt, ob man Titanschrauben 

liefern kann. 

Ob der Chemiker Heinrich Klapproth 

das Element Titan wegen göttlicher Eigenschaften 

nach dem Göttergeschlecht 

der griechischen Mythologie 

benannt hat, ist nicht verbürgt. Fakt ist 

dagegen, dass ihn seine Eigenschaften 

zum Superwerkstoff machen. Extrem 

zugfest, sehr leicht und überragend korrosionsbeständig 

vereint Titan, was bei 

anderen Werkstoffen oder Legierungen 

Zielkonflikte auslöst. Weil Titan darüber 

hinaus auch antimagnetisch und 

biokompatibel ist und selbst aggressivste 

Medien ihm nichts anhaben können, 

ist der teure Werkstoff in immer 

mehr Branchen und Anwendungen beliebt. 

Das wissen auch die Bugatti-Ingenieure, 

die viel Titan verbauen. 

Titan ist teuer, Ausschuss muss 

vermieden werden 

Wer Titan bearbeiten will, muss erst einmal 

viel Geld ausgeben, kostet es doch 

etwa drei bis fünf Mal mehr als Werkzeugstahl. 

Logisch, dass man da Ausschuss 

vermeiden will. Doch mit der 

Materialauswahl allein ist es nicht getan: 

Für die Herstellung von Präzisionsdrehteilen 

aus Titan, wie sie beispielsweise 

in der Luft- und Raumfahrt, der chemischen 

Industrie, dem Fahrzeugbau 

oder der Medizintechnik benötigt werden, 

sind auf dessen Bearbeitung abgestimmte 

Werkzeuge erforderlich. Nur 

so können auch widerspenstige Titanlegierungen 

in die gewünschte Form 

gebracht werden. 

Mit diesen „Allüren“ quält die Titan- 

Diva die Werkzeuge: 

‣extrem schlechte Wärmeleitfähigkeit 

‣Späne brechen nicht 

‣eine ausgeprägte Neigung zum 

Kleben 

‣ein niedriges Elastizitätsmodul 

(Ti6Al4V = 110 kN/mm 2 , 

Stahl Ck45 = 210 kN/mm 2 ) 

Weil nur ganz wenige in die Verlegenheit 

kommen dürften, Titanschrauben 

für den 1.500 PS starken Über-Sportwagen 

Bugatti Chiron zu fertigen, betrachten 

wir einmal beispielhaft die Fertigung 

einer Welle mit Gewinde und 

Einstich aus der gängigen Titanlegierung 

Ti6Al4V Grade 5/23, wie sie in der 

Medizintechnik gebraucht wird. Mit einer 

Zugfestigkeit von Rm = 990 N/mm 2 , 

einer Streckgrenze Re = 880 N/mm 2 , einer 

Härte HV zwischen 330 und 380 sowie 

einem Dehnungsfaktor A5D von 

etwa 18 Prozent wird sie für Implantate 

in der Medizintechnik genauso eingesetzt 

wie für Luftfahrtanwendungen 

(3.7164) oder für industrielle Anwendungen 

(3.7165). Mit den sechs Prozent 

Aluminium und den vier Prozent Vanadium 

sowie als ELI (Extra Low Interstitials) 

mit extra kleinen Zwischenräumen weist 

die Legierung eine sehr gute Biokompatibilität 

auf, von der praktisch keine allergischen 

Reaktionen bekannt sind. 

Die Wärme muss raus aus der 

Schneidzone 

Gefordert wird eine hohe Oberflächengüte, 

wiederholgenaue Prozesssicherheit 

und ein kontrollierter Spanabfluss 

und das ganze bei kurzen Prozesszeiten 

und eventuell einem hohen Zeitspanvolumen. 

Wer nun davon ausgeht, dass 

beim Drehen der Großteil der Wärme 

normalerweise über den Span abgeleitet 

wird, erlebt gleich die erste Überraschung. 

Weil Titan Wärme sehr 

schlecht leitet, wird sie nicht über den 

Span aus der Schneidzone abgeführt. 

Bei den 1.200 °C und mehr, die in der 

Schnittzone herrschen, „verbrennt“ 

das Schneidwerkzeug schnell. Folgende 

Maßnahmen helfen vordergründig: 

Kühlmittel direkt in die Schneidzone 

führen, die Schnittkraft durch 

eine scharfe Schneide reduzieren und 

Schnittgeschwindigkeit an den Prozess 

anpassen. 

Die richtigen Werkzeuge 

bringen längere Standzeiten 

Der Superwerkstoff Titan ist extrem zugfest, sehr leicht und überragend korrosionsbeständig. 

Echter Fortschritt ergibt sich jedoch mit 

der Auswahl des richtigen Werkzeugs. 

Weil die Wärme über die Schneide sowie 

den Kühlschmierstoff abgeführt 

werden muss und nicht wie bei Stahl 

über die Späne, muss ein kleiner Teil des 

Schneidkeils extrem hohe thermische 

und mechanische Beanspruchungen 

aushalten. Durch den Einsatz geschlif- 


Ein endloser Span wickelt sich um Werkstück, 

Werkzeug oder Spannfutter und 

wird so zur Gefahr für Mensch und Maschine. 

Abhilfe schafft eine Änderung der 

Drehrichtung mit Umkehrung der Schneidenlage. 

fener, hochpositiver Wendeschneidplatten 

reduziert sich der Schnittdruck. Polierte 

Spankammern, bei Bedarf mit 

der passenden Beschichtung, minimieren 

darüber hinaus die Reibung beim 

Spanabfluss. Diese drei Parameter verringern 

die Wärmeentwicklung beim 

Zerspanen. Wenn nur weniger Wärme 

entsteht, und diese durch optimale 

Kühlmittelzufuhr weiter reduziert wird, 

erhöht sich die Standzeit des Werkzeugs 

oder es kann im Umkehrschluss 

die Schnittgeschwindigkeit Vc wieder 

erhöht werden. 

Der Werkzeughersteller ARNO Werkzeuge 

verfügt über eines der größten Sortimente 

an Hochpositiven Wendeschneidplatten. 

So weit, so gut. Weil die Späne der Diva 

jedoch nicht brechen wollen, drohen 

weitere Schwierigkeiten. Ein endloser 

Span wickelt sich um Werkstück, Werkzeug 

oder Spannfutter und wird so zur 

Gefahr für Mensch und Maschine. Abhilfe 

schafft eine Änderung der Drehrichtung 

mit Umkehrung der Schneidenlage, 

wenn der Aufbau der Maschine 

das erlaubt. Zeigt die Schneide nach 

unten, fällt der Span frei nach unten 

und ist aus der Gefahrenzone. Allerdings 

muss bei schwerer Schruppbearbeitung 

und nicht ganz stabiler Maschine vorher 

geprüft werden, ob sich die Schnittkraft 

in das Maschinenbett ableiten lässt. Ist 

der Span aus der Bearbeitungszone, 

kann er auch den Prozess nicht störend 

beeinflussen. 

Werkzeughersteller, die auch 

beraten, unterstützen Prozesse 

Wer bei der richtigen Werkzeugauswahl 

für die Titanzerspanung auf Nummer 

sicher gehen will, schaut sich am besten 

bei einem Hersteller um. Manche bieten 

nicht nur die geeigneten Werkzeuge, 

sondern helfen auch, indem sie ihre Anwendungserfahrungen 

beratend einbringen. 

So verfügt beispielsweise der 1941 

gegründete Werkzeughersteller ARNO 

Werkzeuge nicht nur über eines der 

größten Sortimente an hochpositiven 

Wendeschneidplatten, sondern hat auch 

die erfahrenen Anwendungsberater, die 

ihr Wissen gerne bei Kunden in die Fertigungsprozesse 

einbringen. 

Die hochpositiven Wendeschneidplatten 

sind scharf genug, um die Schnittkraft 

gering zu halten und bieten bei 

Bedarf dank Verrundung eine ausgezeichnete 

Kantenstabilität. Gegen die 

schlechte Wärmeleitfähigkeit des exotischen 

Werkstoffs sind sie durch passende 

Hightech-Beschichtungen bestens 

gewappnet. Kostengünstige und 

zuverlässige Problemlöser für die leichtere 

Zerspanung bis zum Schruppen 

sind die negativen Wendeschneidplatten 

mit den Geometrien EX, NFT, NMT 

und NMT1. Zusätzlich eignen sich die 

positiven Wendeschneidplatten mit den 

Geometrien PSF und PMT1 optimal für 

die mittlere Bearbeitung von Superlegierungen. 

Gemeinsam ist allen, dass 

sie bei zähem Material durch hohe Kerbverschleißfestigkeit 

und Hitzebeständigkeit 

überzeugen. Spezielle Geometrien 

sorgen für eine hervorragende Spankontrolle 

und damit für absolute Prozesssicherheit. 

Am Ende des Tages sind 

engagierte Titanzerspaner und ARNO- 

Kunden immer gut vorbereitet. Denn 

schließlich weiß man ja nie, ob nicht ein 

Bugatti-Ingenieur anruft. 

Logische Bearbeitung garantiert 

Produktivitätslösungen 

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Werkzeuge 

B. Denkena, A. Krödel, P. Dzierzawa 

Einfluss des Pulvers bei der Herstellung 

sintermetallischer Schleifscheiben – die 

richtige Wahl entscheidet 

Die Herstellung bronzegebundener Diamantschleifscheiben erfolgt über einen Drucksinterprozess, 

der zusammen mit der Schleifbelagsspezifikation maßgeblich die resultierenden 

zerspanungsrelevanten Eigenschaften des Werkzeugs bestimmt. Anwendung finden 

diese Schleifwerkzeuge vor allem bei der Bearbeitung von stark abrasiv wirkenden 

Werkstoffen wie Keramiken und Gläsern. Der Herstellprozess von Schleifscheiben wird 

durch Urformen aus dem pulverförmigen Zustand durchgeführt, indem ein Gemisch aus 

vorgemischten oder vorlegierten Pulvern und Diamantkörnern in einer Sinterform gesintert 

werden. Die Eigenschaften des Metallpulvers spielen daher bereits bei der Auslegung 

des Herstellprozesses eine wichtige Rolle. Dieser Beitrag zeigt, wie sich unterschiedliche 

metallische Pulver auf das Sinterergebnis bronzegebundener Schleifbeläge 

auswirken. 

Prof. Dr.-Ing. 

Berend Denkena 

Leiter des Instituts für 

Fertigungstechnik und 


Dr.-Ing. Alexander Krödel 

Bereichsleiter 

„Fertigungsverfahren“ am 

Institut für Fertigungstechnik 


M. Sc. Patrick Dzierzawa 

Wissenschaftlicher 

Mitarbeiter am Institut 

für Fertigungstechnik und 


Für die Herstellung von Metallpulvern 

stehen unterschiedliche 

Methoden auf Basis von 

mechanisch-physikalischen, chemischen 

und elektrochemischen 

Prozessen zu Verfügung. Das Verdüsen 

mit inertem Gas oder Wasser 

zählt dabei zu den am häufigsten 

eingesetzten Verfahren 

und findet somit auch bei der 

Erzeugung von Bindungspulvern 

für Schleifwerkzeuge Einsatz 

[1, 2, 3] . Bei der Verwendung 

von inertem Gas (Stickstoff, Argon 

oder Helium) bilden die Partikel 

durch die langsamere Abkühlung 

aus der Schmelze und 

die Triebkraft zur Reduktion der 

Oberflächenspannung hauptsächlich 

die energetisch günstige 

Kugelform mit glatterer 

Oberfläche aus [4] . Bei der Wasserverdüsung 

entstehen unregelmäßig 

geformte Partikel mit 

rauer Oberfläche, die sich aufgrund 

der schnellen Abkühlung 

der Schmelztropfen ergeben [4, 5] . 

Die Wasserverdüsung zeichnet 

sich im Vergleich zur Gasverdüsung 

durch eine höhere Produktivität 

und geringere Produktionskosten 

aus. Aufgrund der Reaktion 

der Schmelze mit dem Wasserdampf 

bilden sich hierbei jedoch 

auch Oxidschichten. Daher 

werden vor allem nicht reaktive 

Eisen- und Nichteisenmetalle wie 

etwa Kupferlegierungen wasserverdüst 

[3, 5, 6, 7] . Die unregelmäßig 

geformten Pulver, auch als spratzig 

bezeichnet, neigen zum Verhaken, 

wodurch eine verringerte 

Fließfähigkeit resultiert [8] . Beim 

freien Sintern und der laseradditiven 

Fertigung resultieren beim 

Einsatz spratziger Pulver folglich 

Bauteile mit erhöhter Porosität, 

die eine geringere Gründichte 

und reduzierte Partikel-Partikel-Kontakte 

aufweisen [9, 10, 11, 12] . 

Die Verhakung der Pulverteilchen 

bewirkt jedoch auch eine erhöhte 

Festigkeit des Grünkörpers nach 

dem uniaxialen Pressen. Die eingebrachte 

Triebkraft zur Verdichtung 

während des Sinterprozesses 

kann dabei durch die zusätzliche 

Aufbringung von Druck 

erhöht werden. Dieser kann sowohl 

uniaxial als auch isostatisch 

aufgebracht werden. Resultierend 

aus dem Druck, erfolgt im 

ersten Verdichtungsschritt eine 

mechanische Umlagerung der 

Partikel, bevor die auftretenden 

Anfangs-, Zwischen- und Endstadien 

der Diffusion wie beim freien 

Sintern einsetzen [13] . Ein uniaxialer 

Drucksinterprozess, der 

sich durch eine hohe Produktivität 

auszeichnet, ist die Field 

Assisted Sintering Technology 

(FAST). Bei diesem Verfahren 

wird durch aufliegende Grafitelektroden 

neben dem Druck 

auch der Heizstrom direkt durch 


Werkzeuge 

die Sinterform geleitet, sodass 

hohe Aufheizraten erreicht werden 

[14, 15] . 

Neben der Partikelform ist die 

Schüttdichte eine weitere Kenngröße 

des Pulvers, welche die 

Porosität der Bauteile beeinflusst. 

Sie bestimmt zudem die 

thermischen Eigenschaften des 

Grünkörpers wie Wärmekapazität 

c sowie Wärmeleitfähigkeit 

λ [16] und beeinflusst somit auch 

den Sinterprozess. Die Schüttdichte 

selbst wird sowohl von 

der Partikelform und -größe als 

auch der Partikelgrößenverteilung 

sowie Oberflächenrauheit 

der Pulverpartikel bestimmt [3] . 

Es wird daher sowohl über die 

Partikelgrößenverteilung als 

auch über die Schüttdichte eine 

Optimierung der Verpressbarkeit 

angestrebt. Bei einer hohen 

Schüttdichte können die Presswerkzeuge 

bzw. Sinterformen 

somit deutlich kleiner dimensioniert 

werden, da deren Größe 

von dem Verhältnis von Füll- und 

Endhöhe des gepressten Körpers 

abhängig ist [3] . Die regelmäßig 

geformten sphärischen Partikel 

führen in diesem Zusammenhang 

zu einer höheren Schüttdichte 

als unregelmäßig geformte 

Pulverpartikel, da sie eine 

glattere Oberfläche aufweisen [5] . 

Die bisherigen Erkenntnisse zu 

den Eignungen der Pulver beziehen 

sich hauptsächlich auf die laseradditive 

Fertigung. Inwiefern 

sich die unterschiedlich aufbereiteten 

Pulver für die Fertigung 

von Schleifwerkzeugen eignen, 

wurde dabei noch nicht betrachtet. 

Die derzeit am Institut für 

Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen 

(IFW) durchgeführten 

Untersuchungen stellen 

den Einfluss unterschiedlicher 

Partikelformen sowie Partikelgrößenverteilungen 

auf den 

strukturellen Zusammenhalt 

dar. Die Bruchspannung wird als 

Kenngröße zur Bewertung des 

strukturellen Zusammenhalts 

des Schleifbelags herangezogen. 

Sie beeinflusst sowohl die Abrichtbarkeit 

als auch das Einsatzverhalten 

der Schleifwerkzeuge, 

da beispielsweise eine Korrelation 

mit dem Werkzeugverschleiß 

besteht [16, 17] . 

Versuchsdurchführung 

Die Ermittlung des strukturellen 

Zusammenhalts der gesinterten 

Schleifbelagsprobekörper erfolgt 

über die am IFW etablierte kritische 

Bruchspannung [18, 19] . Die 

Herstellung der sieben Schleifbelagsprobekörper 

mit einem 

Durchmesser von 22 mm und 

einer Höhe von 5 mm pro Versuchspunkt 

erfolgt mittels der 

Drucksinterpresse DSP510 der 

Fa. Dr. Fritsch. Die Sinterstellgrößen 

Druck und Temperatur werden 

während des Herstellprozess 

überwacht und geregelt. 

Für die Temperatur erfolgt dies 

über drei Thermoelemente, die 

in die Sinterform eingeführt werden. 

Für die Versuche wurden 

Probekörper mit Bindung ohne 

Korn und Probekörper mit einer 

Kornkonzentration von 25 V% 

bzw. C100 sowie einer Korngröße 

D46 in der Form FMD-60 (regelmäßige 

Oktaederstümpfe) 

von der Fa. Van Moppes gesintert. 

Die Bindungszusammensetzung 

wurde in den Massenanteilen 

Kupfer/Zinn 80/20 und 90/10 

im vorgemischten und vorlegierten 

Zustand variiert. Zudem wurde 

bei der Zusammensetzung 

80/20 ein spratziges sowie sphärisches 

Pulver im vorlegierten Zustand 

verwendet, um den Einfluss 

der Partikelform auf den 

strukturellen Zusammenhalt untersuchen 

zu können. Die jeweilige 

Topografie der Pulverpartikel 

unterscheidet sich in spratzig 

und sphärisch (Bild 1). Die spratzigen 

vorlegierten sowie vorgemischten 

Pulver mit der angegebenen 

Korngröße von < 40 µm 

wurden von der Fa. Dr. Fritsch 

beschafft. Das sphärische Pulver 

mit der Partikelgrößenangabe 

10 – 45 µm liegt von der Fa. 

TLS Technik Spezialpulver vor. 

Die Sinterstellgrößen wurde für 

alle Versuchspunkte mit 720 °C 

Sintertemperatur, 350 bar Sinterdruck, 

350 s Haltezeit und 50 

°C/min Aufheizrate konstant gehalten. 

Vor den Sinterversuchen 

wurden die Pulver hinsichtlich 

der Partikelgrößenverteilung und 

der Schüttdichte analysiert. Die 

Partikelgrößenverteilung wurde 

mittels des Siebverfahrens unter 

Verwendung von sieben Sieben 

der Maschenweite 25 – 56 µm ermittelt. 

Hierfür wurde der Siebschüttler 

IRIS FTL-0200 der Fa. 

Filtra Vibración verwendet. Die 

Schüttdichte wurde mittels des 

Trichterverfahrens nach DIN EN 

ISO 3923-1 mit einem Ausgangsdurchmesser 

des Trichters von 

5 mm und einem Behältervolumen 

von 10 ml ermittelt. 

Bild 1 

REM-Aufnahmen 

der spratzigen und 

sphärischen Pulver 

der Zusammensetzung 

80/20 im vorlegierten 

Zustand. 


Werkzeuge 

Bild 2 

Partikelgrößenverteilung 

der untersuchten 

Pulver. 

Pulveranalyse 

Es zeigt sich, dass die spratzigen 

vorlegierten Pulver mit 

über 50 % Anteil eine kleinere 

Partikelgröße als 25 µm aufweisen 

(Bild 2). Die Partikelgrößen 

haben bis 36 µm Maschenweite 

einen kumulativen Anteil 

von 90 %. Das sphärische vorlegierte 

Pulver liegt in dem angegebenen 

Bereich von 10 – 40 µm 

mit dem Hauptanteil von 41 % 

bei der Partikelgröße 25 µm. 

Die Partikel der vorgemischten 

Pulver liegen in einem höheren 

Größenbereich von 36 – 56 µm. 

Die Bindungszusammensetzung 

80/20 weist dabei mit 50 % ei- 

nen höheren Anteil von 56 µm 

oder größeren Partikeln auf 

als die 90/10-Zusammensetzung 

mit 26 %. Es zeigt sich somit, 

dass insbesondere zwischen 

den vorlegierten und den vorgemischten 

Pulvern ein großer 

Unterschied in den Partikelgrößen 

besteht. Die vorgemischten 

Pulver werden nicht aus der 

Schmelze verdüst, sondern ergeben 

sich aus dem Mischen der 

einzelnen Legierungselemente 

Kupfer und Zinn. Die beim Verdüsen 

aus der Schmelze entstehenden 

Partikel sind somit kleiner 

als im Ausgangszustand. Der 

Unterschied in der Partikelform 

resultiert aus der Verwendung 

unterschiedlicher Verdüsungsarten. 

Bei der Wasserverdüsung 

entstehen die hier untersuchten 

spratzigen und bei der Gasverdüsung 

die sphärischen Partikelformen. 

Es wird somit deutlich, 

dass die Partikelgrößenverteilung 

und die Partikelform von 

kommerziell erhältlichen Pulvern 

stark variiert. Dies macht 

eine Untersuchung des Einflusses 

der unterschiedlichen Pulverarten 

auf Kenngrößen wie Härte, 

Bruchspannung und Homogenität 

der gesinterten Schleifbeläge 

notwendig. Das sphärische Pulver 

weist trotz des höheren Anteils 

größerer Partikel eine höhere 

Schüttdichte als die sprat- 

Bild 3 

Schüttdichte der 

untersuchten Pulver. 


Werkzeuge 

Bild 4 

Härte und kritische 

Bruchspannung der 

untersuchten vorlegierten 

Pulver. 

zigen Pulver auf (Bild 3, rechts). 

Der Einfluss der Partikelform und 

der damit verbundenen glatteren 

Partikeloberfläche ist in diesem 

Fall somit höher als der Einfluss 

der Partikelgröße. Bei gleicher 

Partikelform wirkt sich die 

höhere Partikelgröße hingegen 

deutlich auf die Schüttdichte 

aus. Dies ist darauf zurückzuführen, 

dass sich deutlich weniger 

Partikel in den Partikelzwischenräumen 

positionieren können 

und somit eine deutlich geringere 

Packungs- sowie Schüttdichte 

bei den vorgemischten 

Pulvern resultiert. Die Schüttdichte 

liegt dadurch bis zu dreimal 

niedriger als bei den vorlegierten 

Pulvern. Dieses antiproportionale 

Verhalten zwischen 

Partikelgröße und Schüttdichte 

bei gleicher Partikelform lässt 

sich gut durch die Gegenüberstellung 

der mittleren Partikelgröße 

und der Schüttdichte darstellen 

(Bild 3). 

Sinterergebnisse 

Im Anschluss an die Untersuchung 

der Ausgangspulver wurden 

Belagsprobekörper gesintert 

und deren kritische Bruchspannung 

ermittelt. An zusätzlichen 

Probenkörpern ohne Diamantkörnern 

wurde zudem die 

Vickers-Härte ermittelt. In Bild 4 

sind die Ergebnisse für die vorlegierten 

Pulver dargestellt. Erwartungsgemäß 

zeigt hier die 

Bindungszusammensetzung 

90/10 bedingt durch die Bildung 

der α-Phase mit hohem 

Cu-Anteil die geringste Härte, 

die aufgrund der kubisch dicht 

gepackten Kristallstruktur eine 

hohe Duktilität aufweist [17, 21] . Die 

Bild 5 

Härte und kritische 

Bruchspannung der 

untersuchten vorgemischten 

Pulver. 


Werkzeuge 

Bild 6 

Schliffbilder. 

hohe Duktilität führt dazu, dass 

die kritische Bruchspannung bei 

den Probekörpern mit reiner 

Bindung bei der 90/10-Zusammensetzung 

nicht messbar ist. 

Bei der Zugabe von 25 V% Diamantkörnern 

ist der strukturelle 

Zusammenhalt der Probe hingegen 

so weit geschwächt, dass 

diese bis zum Bruch belastet 

werden können. Bei gleicher Bindungszusammensetzung 

80/20 

erreicht das spratzige Pulver im 

Gegensatz zum sphärischen Pulver 

trotz der geringeren Schüttdichte 

sowohl eine höhere Härte 

als auch eine höhere kritische 

Bruchspannung. Die bei den 

spratzigen Pulvern auftretende 

Verhakung der einzelnen Partikel 

führt somit neben der bekannten 

höheren Grünfestigkeit 

auch zu einem stärkeren strukturellen 

Zusammenhalt des Sinterteils. 

Die Härte der aus den vorgemischten 

Pulvern gesinterten 

Probekörper zeigen für die Zusammensetzung 

80/20 ähnliche 

Werte und für die 90/10 leicht 

höhere Werte im Vergleich zu 

den vorlegierten Pulvern. Die 

Streuung der Härtewerte, dargestellt 

durch die Standardabweichung, 

ist jedoch deutlich 

höher (Bild 5, links). Die Erklärung 

für diesen Sachverhalt 

lässt sich in den Schliffbildern, 

die von den Proben ohne 

Diamantkorn angefertigt wurden, 

erkennen (Bild 6). Die Proben 

mit der Zusammensetzung 

80/20 aus dem vorlegierten Zustand 

weisen insgesamt eine homogenere 

Verteilung der gebildeten 

α- und δ-Phasen auf, während 

sich bei der Verwendung 

der vorgemischten Pulver Agglomerate 

der duktilen α-Phase und 

der spröderen δ-Phase bilden. 

Daraus resultieren bei der Messung 

der Vickershärte größere 

Unterschiede in den einzelnen 

Messungen und folglich auch in 

der dargestellten Standardabweichung. 

Bei den Probekörpern 

der Zusammensetzung 90/10 

fällt hingegen auf, dass die Verwendung 

von vorgemischten 

Pulvern zu einer Bildung von 

δ-Phasen führt. Dies ist auf lokal 

unterschiedliche Massenzusammensetzungen 

des Kupfer- 

Zinn-Gemisches zurückzuführen, 

da hier keine homogene 

Verteilung der Elemente über die 

gesamte Mischung gewährleistet 

werden kann. Bei den vorlegierten 

Pulvern findet die Verteilung 

der Einzelelemente bereits 

bei der Pulveraufbereitung 

in der Schmelze statt, wodurch 

sich auch in der Sinterprobe ein 

homogeneres Gefüge ausbildet. 

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Werkzeuge 

vorlegierten und vorgemischten 

Pulvern spiegeln sich auch 

in der kritischen Bruchspannung 

wider. Die Versprödung durch 

die Bildung von δ-Phasen führt 

bei der 90/10-Zusammensetzung 

zu einer Verringerung der 

kritischen Bruchspannung beim 

vorgemischten Pulver. Auch 

bei der 80/20-Spezifikation ist 

eine Reduzierung der kritischen 

Bruchspannung gegeben, da 

die gebildeten Agglomerate der 

δ-Phase zu einer Schwächung 

des strukturellen Zusammenhalts 

führen und somit zu einem 

früheren Versagen während der 

Belastung bei der Ermittlung der 

Bruchkraft. 

Zusammenfassung und 

Ausblick 

Die durchgeführten Untersuchungen 

zeigen, dass sich spratzige 

vorlegierte Pulver hinsichtlich 

des sich ausbildenden strukturellen 

Zusammenhalts am besten 

für den uniaxialen Drucksinterprozess 

eignen. Nachteilig ist 

hierbei die geringere Schüttdichte 

im Vergleich zu sphärischen 

Pulvern, die bei der Auslegung 

der Sinterform und dem Einformprozess 

berücksichtigt werden 

muss. Vorgemischte Pulver sind 

zwar energetisch aufwandsärmer 

in der Pulveraufbereitung, da sie 

nicht in die Schmelze überführt 

werden müssen, erreichen beim 

Sintern mit den üblichen Sinterzeiten 

jedoch nicht denselben 

Homogenisierungsgrad wie vorlegierte 

Pulver. Zur vollständigen 

Bewertung der verwendeten Pulver 

werden zukünftig Einsatzversuche 

durchgeführt, um die gewonnen 

Erkenntnisse mit dem 

Einsatzverhalten korrelieren zu 

können. Hierbei ist insbesondere 

die Verwendung von Pulvern 

mit noch kleineren Partikelgrößen 

von besonderem Interesse, 

da diese die vielversprechendsten 

Ergebnisse bezüglich der erreichten 

Bruchspannung in den hier 

durchgeführten Untersuchungen 

lieferten. 

Weitere Infos: www.ifw.uni-hannover.de 

Bildnachweis: Verfasser 

Literaturnachweis: [1] Bergmann, W.: Werkstofftechnik Anwendung: Werkstoffherstellung, Werkstoffverarbeitung, Werkstoffanwendung, 

4. aktualisierte Auflage, München, Hanser, 2009 [2] Capus, J. M.: Metal Powders, 4. Auflage, Oxford, Elsevier, 

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[9] Castro, R. H. R.; van Benthem, K.: Sintering – Mechanism of Convention Nanodensification and Field Assisted Processes, Engineering 

Materials 35, Springer, 2013 [10] Engeli, R.; Etter, T.; Hövel, S.; Wegener, K.: Processability of different IN738LC powder 

batches by selective laser melting, Journal of Materials Processing Technology 229, S. 484 – 491, 2016 [11] Li, R.; Shi, Y.; 

Wang, Z.; Wang, L.; Liu, J.; Jiang, W.: Densification behavior of gas and water atomized 316L stainless steel powder during selective 

laser melting. Applied Surface Science 256, S. 4350 – 4356, 2010 [12] Matthes, S.; Kahlenberg, R.; Jahn, S.; Straube, C.: 

About the influence of powder properties on the Selective Laser Melting process. DDMC Direct Digital Manufacturing 

Conference, Berlin, 2016 [13] Salmang, H.; Scholze, H.: Keramik, 7. Auflage, Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2007 

[14] Kessel, H. U. et al.: Feldaktives Sintern „FAST“ – Ein neues Verfahren zur Herstellung metallischer und keramischer Sinterwerkstoffe, 

In: Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis 22, Hagener Symposium Pulvermetallurgie, Hagen (Deutschland), 

S. 201 – 37, 2006 [15] Grasso, S.; Hu, C.; Maizza, G.; Kim, B.-N.; Sakka, Y.: Effects of Pressure Application Method on Transparency 

of Spark Plasma Sintered Alumina. In: Journal of the American Ceramic Society, 94 (2011) 5, S. 1.405 – 1.409, 2011 

[16] Lutzmann, S.: Beitrag zur Prozessbeherrschung des Elektronenstrahlschmelzens Dissertation TU München. München, Herbert 

Utz Verlag, 2011 [17] Denkena, B.; Grove, T.; Bremer, I.; Behrens, L.: Design of bronze-bonded grinding wheel properties. 

In: CIRP Annals – Manufacturing Technology, 65, 1, S. 333 – 336, 2016 [18] Denkena, B., Grove, T., Dzierzawa, P., Kempf, F.L.: 

Model-based manufacturing and application of metal-bonded grinding wheels, CIRP Annals-Manufacturing Technology, 68, 

S. 321 – 324, 2019 [19] Denkena, B., Krödel, A., Dzierzawa, P.: Hoher Druck und abgestimmte Haltezeit – Mit hoher Energieeffizienz 

hoch belastbare Schleifkörper herstellen, Diamond Business, Ausgabe 4/75, S. 52 – 58, 2020 [20] Denkena, B., Krödel, 

A., Dzierzawa, P.: Optimierung des Sinterprozesses bronzegebundener Diamantschleifscheiben, Jahrbuch Schleifen, Honen, 

Läppen und Polieren - Verfahren und Maschinen, 69. Ausgabe, Vulkan Verlag, S. 42 – 51, 2020 [21] Deutsches Kupferinstitut, 

Kupfer-Zinn- und Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Zinnbronzen), Bonn, 2004. 


Werkzeuge 

Neue Technologie sorgt für hohe Geschwindigkeit 

und lange Standzeit 

Es gibt eine stetig wachsende Nachfrage 

nach höheren Schnittgeschwindigkeiten 

und nach Verbesserung der 

Bearbeitungseffizienz. Darüber hinaus 

nimmt die Verwendung von Werkstoffen 

mit hoher Festigkeit für Bauteile 

zu, was Zerspanungswerkzeuge 

mit hohem Verschleißwiderstand erfordert. 

Diese sind aber im Allgemeinen 

anfälliger für Ausbrüche und Instabilität. 

Um diesen Anforderungen gerecht 

zu werden, hat Mitsubishi Materials die 

Sorte MC6115 auf den Markt gebracht. 

Die MC6115 ist eine CVD-beschichtete 

Sorte für die Stahlbearbeitung, die sowohl 

hohe Schnittgeschwindigkeiten 

als auch hervorragende Schneidkantenstabilität 

garantiert. 

Die neue Sorte besteht aus einer Kombination 

von besonders hartem Substrat 

und einer neuen, dicken Al 2 O 3 

Geringere Eigenspannung in MC6115 verhindert 

durchdringende Risse. 

Außenbeschichtung mit verbessertem 

Verschleißwiderstand bei hohen Temperaturen. 

Ebenso verfügt sie über einen 

höheren Schutz gegen Abrieb und 

eine verbesserte Schneidkantenstabilität 

durch die neue TOUGH-GRIP-Technologie. 

Diese sorgt für die ultimative 

Verbesserung der Haftung zwischen der 

Al 2 O 3 - und der TiCN-Beschichtung. 

Super Nano Texture Technologie 

Die überlegene Kristallausrichtung von 

Al 2 O 3 -Beschichtungen wurde durch 

eine Optimierung der konventionellen 

Nano Texture Technologie erzielt. Diese 

technologischen Verbesserungen erhöhen 

den Verschleißwiderstand und die 

Werkzeugstandzeit. 

Vorbeugung von Verschleiß 

und plötzlichem Bruch 

Risse, die durch Einschläge während instabiler 

Bearbeitung entstehen, werden 

mit Verringerung der Eigenspannung 

in jeder Beschichtung verhindert. 

Die MC6115 verringert die Eigenspannung 

um 80 Prozent im Vergleich 

zu konventionellen CVD-beschichteten 

Sorten. Wenn bei der Zerspanung Risse 

an der Oberfläche von Beschichtungen 

entstehen, setzen sich diese aufgrund 

der großen Eigenspannungen in der Beschichtungsstruktur 

durch die Beschichtung 

in das Substrat fort. Das ist einer 

der Hauptgründe für plötzliche Ausbrüche 

an Schneidplatten. Die MC6115 

weist dank der besonderen Oberflächenbehandlung, 

welche die Krafteinwirkung 

während der Bearbeitung verteilt, 

eine viel geringere Eigenspannung 

als bei herkömmlichen CVD-Beschichtungen 

auf, wodurch die WSP vor plötzlichem 

Bruch geschützt ist. 

Eine breite Palette 

von Möglichkeiten 

Die Kombination des festen Substrats 

und der verschleißbeständigen Beschichtung 

ermöglicht eine hohe Leistung 

bei kontinuierlicher und unterbrochener 

Zerspanung. Somit können zahlreiche 

Anwendungen beim Drehen von 

Stahl mit Schnittgeschwindigkeiten bis 

zu 480 m/min (Vc) erfolgreich realisiert 

werden. 

Die WSP verfügen über eine goldfarbene 

Lackierung zur einfachen Identifikation 

der verwendeten Schneidkanten 

und sind in sechs negativen Geometrien, 

CNMG, DNMG, SNMG, TNMG, 

VNMG und WNMG mit elf verschiedenen 

Spanbrechern erhältlich. 

Höhere Eigenspannung in konventionellen 

Beschichtungen lässt Risse tief vordringen. 

Weitere Infos: www.mmc-hardmetal.com 


Werkzeuge 

Schnellere Bearbeitung von Komponenten für die 

Luft- und Raumfahrt 

Modularer Bohrer liefert maximale Zerspanraten 

Kennametal hat den FBX-Bohrer mit Flachgrund-Stirngeometrie 

für die Bearbeitung von Strukturbauteilen in der Luftund 

Raumfahrt vorgestellt. Der patentierte FBX-Bohrer überzeugt 

durch seine hohe Steifigkeit und garantiert bei der Bearbeitung 

von hochwarmfesten Legierungen, nichtrostenden 

Stählen und anderen Materialien ein bis zu 200 Prozent höheres 

Zerspanungsvolumen. Zusammen mit dem HARVITM 

Ultra 8X Walzenstirnfräser und den HARVITM Vollhartmetallfräsern 

gehört der neue modulare Bohrer zu einem dreiteiligen 

Werkzeugkonzept, das von Kennametal eigens entwickelt 

wurde, um die Zykluszeit bei solchen Bearbeitungen zu 

verringern. Bei der Bearbeitung von Strukturbauteilen stellt 

das schnelle Abtragen großer Materialmengen nach wie vor 

eine besondere Herausforderung dar. Traditionell besteht der 

erste Prozessschritt darin, die Kavitäten durch Schrägeintauchen 

zu öffnen. Dies ist sehr zeitaufwendig und niedrige Zerspanraten 

sind die Norm. 

„Mit dem FBX-Bohrer kann dieser Bearbeitungsschritt deutlich 

beschleunigt werden, denn das neue Werkzeug verbindet 

die Vorteile eines Bohrers mit Flachgrund-Stirngeometrie mit 

denen eines Z-Achsen-Eintauchfräsers. Die Flachgrund-Stirngeometrie 

beseitigt Radialkräfte, die vier effektiven Schneiden 

am Außendurchmesser des Werkzeugs sorgen für maximalen 

Vorschub und hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten“, erklärt 

Georg Roth, Produktmanager bei Kennametal. 

Sobald mit dem Bohrer die Grundstruktur des Bauteils herausgearbeitet 

wurde, schließt sich das Schruppen und Schlichten 

mit Wendeplatten- und Vollhartmetallfräsern an. 

Einzigartige Konstruktionsmerkmale 

Durch die vier effektiven Schneiden am Außendurchmesser 

des Werkzeugs läuft die Bearbeitung selbst bei anspruchsvollen 

Anwendungen wie dem Bohren von Kettenlöchern stabil. 

Durch die großen Spankammern ist eine problemlose 

Spanabfuhr gewährleistet. Die einstellbaren Kühlmitteldüsen 

sorgen für ein effizientes Wärmemanagement. Durch die Zentrumsschneide 

mit zwei effektiven Schneiden und Spanbrecher 

ist ein maximaler Vorschub möglich. Die Bohrkörper sind 

in den Durchmessern 60, 75 und 90 mm erhältlich und werden 

in einer langen und einer kurzen Ausführung (150 mm 

und 95 mm) angeboten. Der modulare FBX-Bohrer lässt sich 

mit den Kegelflanschaufnahmen (BTF) verbinden. Es stehen 

verschiedene Spindel-Schnittstellen zur Verfügung. 

Weitere Infos: www.kennametal.com 

Ihr Partner für 

Diamant & CBN 

Der FBX-Bohrer ist Teil eines Werkzeugkonzepts, das eigens entwickelt 

wurde, um das Zerspanvolumen zu maximieren und die Zykluszeiten 

bei der Bearbeitung von Strukturbauteilen in der Luftund 

Raumfahrt zu verringern. 

Schneidstoffe 

in höchster Qualität 

Säge- & Schleifkörnungen 

Mikron- & Nanopulver 

Aufbereitet & qualitätsgesichert 

Das einzigartige Design des FBX-Bohrers mit Flachgrund-Stirngeometrie 

leitet die Schnittkräfte in Richtung der Spindel, reduziert 

die seitliche Werkzeugabdrängung und erhöht gleichzeitig die 

Werkzeugstandzeit und das Zeitspanvolumen. 

Individuelle Beratung & Lösungen 

Proben & Muster 

Tel. +49 33205 746 0 

info@vdiamant.de • vdiamant.de 

Superabrasives • Geräte • Service • Werkzeuge 


Werkzeuge 

Bohren und Senken in Vollhartmetall 

Die Paul Horn GmbH erweitert das 

mit CVD-Diamanten bestückte Werkzeugsystem 

DDHM für wirtschaftliche 

Bohr- und Senkbearbeitungen in Vollhartmetallen 

und gesinterten Keramiken mit 

Härten von bis zu 3.000 HV. Der Werkzeughersteller 

baut mit dem Bohrsystem 

das Portfolio in der Bearbeitung von fertig 

gesinterten Hartmetallen weiter aus. 

Mit neuen Geometrien für die Fertigung 

von präzisen Kernlochbohrungen ermöglicht 

das Werkzeugsystem die spanende 

Bearbeitung auf konventionellen Fräsoder 

Drehzentren. Kostenintensive und 

langwierige Schleif- und Erodierprozesse 

entfallen. Darüber hinaus bietet sich die 

Möglichkeit, hohe Investitionen in den 

Maschinenpark einzusparen. 

Mit dem System DDHM spricht Horn 

insbesondere Kunden aus dem Werkzeug- 

und Formenbau an. Im Fokus 

steht dabei die effiziente Bearbeitung 

von Matrizen oder Stempeln aus Vollhartmetall. 

Darüber hinaus bietet das 

Werkzeugsystem beispielsweise auch in 

den Branchen Medizintechnik, Luft- und 

Raumfahrttechnik, Automobilindustrie 

sowie in der Stanz-, Schmiede- und Umformtechnik 

deutliche Vorteile. Die Diamantwerkzeuge 

ermöglichen kürzere 

Durchlaufzeiten, hohe Oberflächengüten, 

geringere Gesamtkosten, eine höhere 

Flexibilität im Fertigungsprozess 

sowie eine höhere Standzeit der gefertigten 

Endprodukte. Die Bohrer bieten 

die Möglichkeit, bis zu zehnmal Durchmesser 

ins Volle zu Bohren. Die CVD-Dbestückten 

Bohrwerkzeuge sind zweischneidig 

ausgeführt und in den Durchmessern 

von 2 mm bis 10 mm verfügbar. 

Alle Ausführungen besitzen eine innere 

Kühlmittelzufuhr für die Kühlung 

mit Luft. 

Mit neuen Geometrien für die Fertigung 

von präzisen Kernlochbohrungen ermöglicht 

das Werkzeugsystem DDHM die spanende 

Bearbeitung in Vollhartmetallen 

und gesinterten Keramiken. 

Weitere Infos: www.phorn.de 

Werkzeuge mit Köpfchen 

Lösungen für die Digitalisierung in der metallbearbeitenden Industrie 

Die Digitalisierung der Produktion ist nicht nur ein 

Schlüsselelement von Industrie 4.0 – sie definiert auch Fertigungsmethoden 

neu. Dies lässt sich sehr gut in der metallbearbeitenden 

Industrie beobachten. Durch neue oder 

überarbeitete Systeme passt sich die Branche an die veränderten 

Produktionsbedingungen an und verwirklicht 

effiziente Prozesse. 

Smart Manufacturing in Zeiten von Industrie 4.0? Das ist eine 

auf Netzwerktechnologien basierende Kombination von realen 

und virtuellen Welten für jedes Glied der Fertigungskette, 

von der Planung und Kommunikation über Anlagen und Maschinen 

bis hin zu den Werkzeugen. Innovative Produktionssysteme 

verlangen nach Lösungen mit möglichst vielen für 

die Produktion relevanten Daten, um effektiv und wirtschaftlich 

arbeiten zu können. Erst damit lässt sich das Werkzeug 

sinnvoll in intelligente Bearbeitungsprozesse integrieren. 

Momentan zeigen sich zwei Trends bei der Digitalisierung der 

Schneidwerkzeuge: Zum einen sollen sie mit modernen Anlagen 

und cyberphysikalischen Produktionssystemen kommunizieren 

können. Der Anwender erhält dann unter anderem 

Informationen über Werkzeugverschleiß, voraussichtliche 

Lebensdauer und bereits geleistete Gesamtlaufzeit des Werkzeugs. 

Zum anderen geht es um die vom Hersteller bereitgestellten 

Werkzeuginformationen. Kataloge und Leitfäden sind 

ISCAR hat den Konfigurator des E-CAT auf seiner Homepage erweitert. 

Neben Fräswerkzeugen können Anwender nun auch den 

virtuellen Zwilling von Bohrern und Gewindebohrern auf Basis 

von ISO 13399 erzeugen. 


Werkzeuge 

schon seit vielen Jahren ein integraler 

Bestandteil eines Produkts. Die Herausforderung 

besteht nun darin, digitale Informationen 

als notwendiges und wesentliches 

Element eines Zerspanwerkzeuges 

mit einzubeziehen. Das beginnt 

schon in der Planungsphase und damit 

in der virtuellen Welt. 

Plattformunabhängige 

Werkzeugdaten 

Grundlage hierfür ist die ISO-Norm 

13399. Diese legt die Computerdarstellung 

und den Datenaustausch von Informationen 

über Werkzeuge und Werkzeughalter 

fest. Das ist der erste Schritt, 

um Daten plattformunabhängig bereitstellen 

zu können. 

Smart Factories nutzen ausschließlich 

nach diesem Standard digital spezifizierte 

Werkzeuge. Umfassende digitalisierte 

Daten vorzuhalten, wird dadurch 

für Werkzeughersteller unerlässlich. Die 

Datenintegration wird ein fester Bestandteil 

der Werkzeuge selbst. So verbessern 

Hersteller nicht nur die Produktion. 

Sie werden auch zu einem wichtigen 

Verbindungsstück in einer industriellen 

Informationskette, das Daten für 

Smart Factories und Maschinenbauer 

bereitstellt. 

ISCAR hat die zentrale Bedeutung der 

Entwicklung und Einführung digitalisierter 

Lösungen für die Metallbearbeitung 

erkannt: Die vollautomatischen Werkzeugausgabesysteme 

der MATRIX-Reihe 

sowie 2-D- und 3-D-Werkzeugdaten im 

elektronischen E-CAT-Katalog sind Beispiele 

für Produkte, welche die reale und 

die virtuelle Welt der digitalisierten Produktion 

zusammenbringen. 

Werkzeuge virtuell 

zusammenstellen 

ISCAR hat den Konfigurator des E-CAT 

auf seiner Homepage erweitert. Neben 

Fräswerkzeugen können Anwender nun 

auch den virtuellen Zwilling von Bohrern 

und Gewindebohrern auf Basis von 

ISO 13399 erzeugen. Die so generierten 

2-D- und 3-D-Daten lassen sich herunterladen 

und direkt in das CAM-System 

des Benutzers integrieren. So können 

Anwender am Rechner verschiedene 

Schneidprozesse simulieren, Kollisionskontrollen 

durchführen oder nach 

der optimalen Werkzeugkonfiguration 

suchen. Diese Simulationen verhindern 

oder minimieren mögliche Fehler bei 

der späteren Anwendung in der wirklichen 

Welt und helfen, Zeit sowie Kosten 

in der Prozessplanung zu sparen. 

Der QR-Code liefert alle Daten 

Alle relevanten Daten zu den ISCAR- 

Werkzeugen – beispielsweise Größe, 

Gewicht, mögliche Schneideinsätze, ge- 

Mit der ISCAR WORLD-App bündelt der 

Werkzeugspezialist alle seine Online-Apps, 

Schnittstellen und Produktkataloge in einer 

einzigen Anwendung. 

eignete Werkzeughalter und empfohlene 

Schnittdaten – sind über die mobile 

ISCAR-4.0-Pro-App abrufbar. Anwender 

müssen dazu lediglich den QR-Code 

auf dem Werkzeug oder der Verpackung 

scannen und erhalten so schnellen Zugriff 

auf die technischen Daten jedes 

ISCAR-Produkts nach ISO 13399. Auch 

Informationen wie Zerspanungsbedingungen, 

Materialgüten oder Bedienungsanleitungen 

sind hinterlegt. 

Alle relevanten Daten zu den ISCAR-Werkzeugen sind über die mobile ISCAR-4.0-Pro-App abrufbar. Anwender müssen dazu lediglich 

den QR-Code auf dem Werkzeug oder der Verpackung scannen. 

Weitere Infos: www.iscar.de 


Werkzeuge 

Chancen durch bestückte Diamantfräser 

In der Automobilindustrie ist polykristalliner 

Diamant (PKD) bei der Bearbeitung 

von faserverstärkten Kunststoffen 

ein noch selten eingesetzter 

Schneidstoff. Doch wer lange Standwege 

und beste Oberflächenqualität 

braucht, dem bietet LEUCO mit seinen 

PKD-Fräsern die richtige Lösung. 

Beim Fräsen von faserverstärkten Kunststoffen 

(FVK) kommen die meisten 

Schneidstoffe schnell an ihre Grenzen. 

Die Schneiden von Hartmetall-Fräsern 

können schon nach wenigen Laufmetern 

so abgenutzt sein, dass sie nicht 

mehr sauber trennen oder die Maßhaltigkeit 

am Bauteil nicht mehr eingehalten 

werden kann. Auch die modernsten 

CVD-Diamantbeschichtungen 

bieten hier nur bedingt Abhilfe. 

Meist sind gerade in der Automobilindustrie 

sehr dünnwandige und geometrisch 

komplexe Bauteile, die mit 

dem RTM-Verfahren in mittleren bis 

großen Serien produziert werden, zu 

bearbeiten. Die klassischen PKD-Fräser, 

die sonst beispielsweise in der Motorblockfertigung 

in großem Stil eingesetzt 

werden, sind dafür ungeeignet, 

da sie nicht die nötige Laufruhe mit sich 

bringen. Negative Folgen sind Vibrationen, 

Werkzeugversagen sowie schlechte 

Schnittqualität bei gleichzeitig ungenügender 

Werkzeugstandzeit. 

LEUCO bietet im Gegensatz dazu PKD- 

Fräser, die auf die speziellen Anforderungen 

der FVK-Zerspanung in der Automobilindustrie 

angepasst sind. Mit 

hochzahnigen Fräsern und ausgeklügelten 

Werkzeuggeometrien gelingt es, 

auch labil gespannte und dünne Bauteile 

vibrationsfrei und mit minimalen 

Schnittkräften zu trennen. Nur so können 

die Vorteile der extrem verschleißbeständigen 

PKD-Schneiden voll genutzt 

werden. 

Auch in anderen Anwendungsbereichen 

sind PKD-Fräser von LEUCO stets auf die 

individuellen Anforderungen angepasst, 

damit die Diamantschneiden ihr volles 

Potenzial ausnutzen können. Dadurch 

hat LEUCO eine wirtschaftliche Lösung 

für Unternehmen, die bei der Bearbeitung 

von FVK lange Standwege mit hoher 

Qualität benötigen. 

Weitere Infos: www.leuco.com 

Wirtschaftliche Bearbeitung von Aluminium- und 

Composite-Bauteilen GFK/CFK 

Bereits zur EMO 2019 schrieb LACH 

DIAMANT „der Trend beim Fräsen geht 

zum Monoblock“ – oder mit anderen 

Worten, auf den Einsatz von Kassettenfräsern 

gewinnmaximierend zu „verzichten“. 

Der PKD-Monoblock ist im direkten 

Vergleich zum Kassettenfräser sofort 

einsatzbereit – ohne die Schneiden 

zeitaufwändig einstellen zu müssen. 

in der Serienfertigung. Wer LACH 

DIAMANT als Pionier in der Entwicklung 

überlegener Diamant- und CBN-Werkzeuge 

kennt und verfolgt hat, wird sich 

nicht wundern, dass es nicht nur bei der 

Idee zum PDK-Monoblock-Werkzeug 

geblieben ist. Hochleistungs-Fräsen zum 

Beispiel verlangt besonderen Schutz 

der Diamant-Schneide gegen störende 

Wärmeentwicklung. In Zusammenarbeit 

mit der Audi AG entwickelte LACH 

DIAMANT für die Alu-Motorenfertigung 

LACH DIAMANT kann hierzu auf 40 Jahre 

Erfahrung auf Herstellung und erfolgreichen 

Einsatz von PKD-Monoblock- 

Werkzeugen verweisen – vom PKD- 

Schaftfräser bis zum PKD-Fräser von 

250 mm Durchmesser. 

Was 1978 mit Fertigung der weltweit 

ersten PKD-Fräser – gerade schnittig, 

achswinklig auch mit Profil – für 

die Holz-/Möbel-, Türen- sowie für die 

Kunststoff-/Composite-Industrie begann, 

wurde mit zunehmender Entwicklung 

CNC-gesteuerter Maschinen auch 

für die Automobil- und -Zubehör-Industrie 

zu einem unverzichtbaren Muss: 

Der Schneidstoff polykristalliner Diamant 

(PKD) für die Zerspanung von Aluminium- 

und Composite-Werkstoffen 

LACH DIAMANT-Monoblock-Fräser »dia-compact« sofort einsatzfertig durch Plug + Play 

mit oder ohne Option »cool-injection« lieferbar. 


Werkzeuge 

hierzu das System »cool-injection«; hierbei 

wird der Kühlstrahl aus dem Trägerwerkzeug 

kommend direkt durch die 

Diamantschneide auf den gerade entstehenden 

Span geleitet; die schädliche 

Wärmeentwicklung findet nicht 

statt. Für diese bereits mit dem Hessischen 

Innovationspreis ausgezeichnete 

Innovation wurde inzwischen mehrere 

Patente erteilt. Das optionale System 

»cool-injection« macht aus dem 

PKD-Monoblock ein Hochleistungs- 

Fräswerkzeug für alle Serienfertiger und 

lässt die Vorteile der HSC/HPC-Aluminium-Zerspanung 

voll zur Entfaltung 

kommen. »cool-injection« für maximale 

Werkzeug-Standzeit und Vorschübe – 

die Breite der zur Verfügung stehenden 

PKD-Schneide kann maximal für die Zustellung 

genutzt werden. Um, wie man 

es so schön sagt, „Äpfel nicht mit Birnen 

vergleichen zu müssen“, weist LACH 

DIAMANT darauf hin, dass im Preis-Angebot 

für einen PKD-Monoblock-Fräser 

mit »cool-injection« System, die Option 

preislich ab sofort extra ausgezeichnet 

wird. 

Weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Nie wieder ausgerissene Kanten und unsauber 

gefräste Mittellagen beim CNC-Formatieren 

Das Thema Oberflächen und Dekore 

ist in der Möbelbranche, im Ladenbau 

oder im Innenausbau in Bewegung 

wie nie zuvor. So edel die Materialoberflächen 

jedoch auch sind, die Kunst 

der Vollkommenheit zeigt sich einzig 

in der Qualität und Optik der abschließenden 

Kanten. Vor allem beim Formatieren 

und Nuten auf CNC-Bearbeitungszentren 

bringt dies zahlreiche Anwender 

ins Schwitzen. Muss doch die 

perfekte Kante hergestellt werden, ohne 

das Kosten-Nutzen-Verhältnis in Schieflage 

zu bringen. Die Lösung: diamantbestückte 

Schaftfräser der Diamaster 

EdgeExpert-Reihe von Leitz. Beidseitige 

Ausrisse an den Kanten, unsaubere 

Schnittflächen und jede Menge zeitraubender 

Nacharbeit – schon alleine dieses 

Szenario treibt so manchem CNC- 

Anwender den Schweiß auf die Stirn. 

Wenn dann noch die Werkzeuge übermäßig 

schlapp machen, ist oft guter Rat 

teuer. Nicht so mit den Diamaster Edge- 

Expert-Schaftfräsern von Leitz. Perfekte 

Kanten, absolut fehlerfreie Mittellagen 

und bis zu 30 Prozent längere Standwege 

werden damit Wirklichkeit. Im 

Vergleich zu konventionellen Lösungen 

ein phantastisches Einsparpotenzial – 

und das bei verhältnismäßig geringen 

Anschaffungskosten und besonders 

niedrigen Servicekosten. Der Clou 

dabei ist vor allem die spezielle, spiralförmige 

Anordnung der Schneiden. Mit 

wechselseitigen Achswinkeln zwischen 

45 und 54 Grad bearbeiten sie das Material 

stets im perfekten Eingriffswinkel. 

In herkömmlichen Fräswerkzeugen verwendete, 

niedrigere Achswinkel ermöglichen 

zwar sauber gefräste Mittellagen, 

jedoch brechen dabei die Kanten deutlich 

häufiger aus. Umgekehrt verhält es 

sich mit zu hoch eingestellten Achswinkeln. 

Hier steigt zwar die Kantenqualität, 

dabei auftretende Schwingungen 

am Werkstück verhindern allerdings den 

idealen Schnitt des Trägermaterials. Fehlerhafte 

Mittellagen sind die Folge. 

Die CNC-Schaftfräser der EdgeExpert- 

Reihe von Leitz sind in drei verschiedenen 

Leistungsklassen ab Lager verfügbar. 

So gibt es den Diamaster PRO 

EdgeExpert als Z1+1-Ausführung in zwei 

Nutzlängen mit jeweils 16 mm Durchmesser. 

Als Einsteigermodell eignet er 

sich hervorragend für kleine und mittlere 

Losgrößen und lässt sich bis zu viermal 

nachschärfen. Der Diamaster QUATTRO 

EdgeExpert ist der Allrounder für mittlere 

bis große Losgrößen. Durch die Z2+2 - 

Ausführung, im Durchmesser 20 mm, 

lassen sich weitaus höhere Vorschübe 

und somit kürzere Bearbeitungszeiten 

umsetzen. Er kann bis zu sechsmal nachgeschärft 

werden und bietet so in seiner 

Klasse ein perfektes Kosten-Nutzen- 

Verhältnis. Für sehr große Losgrößen 

und extrem hohe Vorschübe ist der Diamaster 

PLUS3 EdgeExpert das Maß aller 

Dinge. Verfügbar im Durchmesser 

25 mm, in unterschiedlichen Nutzlängen, 

ist er die beste Lösung, wenn perfekte 

Schnittqualität gefragt ist, wie beispielsweise 

auf Bearbeitungszentren mit 

Der Diamaster PLUS3 EdgeExpert: Perfekte 

Kanten und Schnittflächen sowie enorm 

hohe Vorschübe – auch in heiklen Materialien. 

Bis zu achtmal kann dieser Diamant- 

Schaftfräser nachgeschärft werden. 

Nullfugenbekantungstechnik. Dieser 

Z3+3-Fräser macht dies vor allem aufgrund 

der von Leitz entwickelten Echt-Z3 

Technologie möglich und ist bis zu achtmal 

nachschärfbar. 

Die diamantbestückten Schaftfräser der 

EdgeExpert-Reihe eignen sich für den 

Einsatz in Span- und Faserwerkstoffen aller 

Art. Egal ob roh, kunststoffbeschichtet 

oder mit empfindlichen Dekorpapieren, 

Folien oder Furnieren. Selbst Schichthölzer 

wie Sperrholz oder Multiplex mit 

heiklen Oberflächen lassen sich mit den 

EdgeExpert-Schaftfräsern perfekt und 

hochwirtschaftlich bearbeiten. 

Weitere Infos: www.leitz.org 


Werkzeuge 

Neue Leistungsträger für das trochoidale Fräsen 

Mit dem CARBLoop erweitert 

LMT Tools sein umfangreiches Werkzeugportfolio 

um Vollhartmetallfräser, 

die speziell für das trochoidale Fräsen 

entwickelt wurden. Dank seiner maximalen 

Zustelltiefe (3 x Ø und 5 x Ø) und 

der ideal abgestimmten Geometrie garantiert 

der neue Trochoidalfräser herausragende 

Zerspanungsleistungen, 

kürzeste Bearbeitungs- sowie hohe 

Standzeiten. Fertigungskosten lassen 

sich so drastisch senken. 

Das Trochoidalfräsen ist ein äußerst dynamisches 

Bearbeitungsverfahren, das 

aufgrund seiner beachtenswerten Vorteile 

zunehmend auf dem Vormarsch ist. 

Dank hoher Geschwindigkeiten lassen 

sich die Bearbeitungszeiten im Vergleich 

zur konventionellen Frässtrategie um bis 

zu 70 Prozent senken und die Produktivität 

deutlich erhöhen. Zeitgleich wird 

die Werkzeugstandzeit um mehr als das 

Dreifache gesteigert, da dank des kleineren 

Umschlingungswinkels weniger Zerspanwärme 

erzeugt wird und so die 

Werkzeugschneide niedrigeren Belastungen 

ausgesetzt ist. Auch die geringeren 

Zerspankräfte aufgrund kleinerer 

und gleichbleibender Spanquerschnitte 

wirken sich positiv auf den Verschleiß 

aus. 

Ein neuer Maßstab für das 

Trochoidalfräsen 

elle Schneidengeometrie mit definierter 

Kantenpräparation und neuester Beschichtung 

ermöglicht hohe Schnittgeschwindigkeiten 

und garantiert höchste 

Zerspanleistungen sowie Zahnvorschübe. 

Von Vorteil ist zudem die 2 mm längere 

Schneide. Dadurch kann der CARB- 

Loop mehrfach nachgeschliffen werden, 

ohne Einbußen bei der maximalen Einsatztiefe 

zu erleiden. 

Mehr Effizienz für die Bearbeitung 

von tiefen Kavitäten 

Der CARBLoop ist in zwei Varianten verfügbar: 

als CARBLoop STEEL für den 

Anwendungsbereich ISO-P und ISO-K 

sowie als CARBLoop INOX für die 

Zerspanung von ISO-S- und ISO-M- 

Materialien. Schneidengeometrie, Beschichtung 

und Schneidkantenbehandlung 

wurden speziell für die zu bearbeitenden 

Werkstoffe entwickelt und sind 

optimal aufeinander abgestimmt. So 

lassen sich beste Fräsergebnisse erzielen. 

Insbesondere Bauteile mit tiefen Kavitäten 

profitieren vom Umstieg auf das 

trochoidale Fräsen, denn das hohe Zeitspanvolumen 

bedeutet eine enorme 

Zeitersparnis. Aber auch dünnwandige 

oder labile Bauteile lassen sich dank der 

geringen Schnittkräfte ausgezeichnet 

bearbeiten. 

Die perfekte Lösung für das 

trochoidale Fräsen 

Ob Gesenk- und Formenbau, Aerospace 

oder allgemeiner Maschinenbau: 

Das trochoidale Fräsen eröffnet ungeahnte 

Performance- und Effizienzpotenziale 

beim Schruppen und Semischlichten. 

Mit dem neuen CARBLoop macht 

LMT Tools diese zugänglich und bietet 

eine leistungsstarke Werkzeuglösung, 

die Maßstäbe hinsichtlich Produktivität, 

Bearbeitungszeit, Standzeit und Wirtschaftlichkeit 

setzt. 

Mit dem CARBLoop liefert LMT Tools 

jetzt die perfekte Werkzeuglösung. Der 

neue Trochoidalfräser wurde speziell 

für die innovative Fräsbearbeitung konzipiert 

und auf die prozessspezifischen 

Anforderungen abgestimmt. Ein Charakteristikum 

sind die komplett neu entwickelten, 

versetzt zueinander angeordneten 

Spanteiler. Die Spanteiler reduzieren 

das Spanvolumen um die Hälfte 

und gewährleisten einen reibungslosen 

Abtransport der Späne auch bei hohen 

Schnittwerten. Je nach Durchmesser 

verfügen die Werkzeuge über bis zu 

14 Spanteiler. Diese hohe Anzahl sorgt 

nicht nur für eine optimale Späneabfuhr, 

sondern auch für eine deutliche Vibrationsminderung, 

was sich positiv auf die 

Werkzeugstandzeit auswirkt. Eine spezi- 

Ideal für tiefe Kavitäten: Der neue Trochoidalfräser CARBLoop von LMT Tools garantiert 

höchste Zerspanleistungen. 

Weitere Infos: www.lmt-tools.com 



Für alles eine flexible Lösung 

Präzisionsverzahnungen für Robotik und andere Spezialanwendungen 

Von der Herstellung von Satellitenantennenanlagen 

über die Medizintechnik 

bis zur Automation: Präzisionsgetriebe 

sind das Herzstück vieler Applikationen 

in der industriellen Produktion. 

Die Automationsbranche boomt, 

und damit steigen die Anforderungen 

sowohl an Qualität als auch an Produktivität 

– für viele Anbieter eine Herausforderung. 

Das breite Spektrum an Maschinen, 

Verfahren und Know-how bei 

Liebherr bietet für jeden Anwendungsfall 

die optimale Lösung. 

Präzisionsgetriebe für industrielle 

Applikationen müssen 

Höchstleistungen erbringen. 

Für die präzisen Greifbewegungen 

eines Roboterarms 

beispielsweise werden extrem 

kleine und leichte Bauteile 

benötigt, die gleichzeitig 

riesige Übersetzungen leisten 

müssen. Zum Einsatz kommen 

hier insbesondere Zykloiden- 

oder Harmonic Drive ® - 

Getriebe. Diese einfach aufgebauten 

Getriebe zeichnen 

sich durch höchste Übersetzungen, 

Verschleißfreiheit und eine 

spielfreie und präzise Bewegungsübertragung 

aus – und das bei kleinsten Volumina. 

Für die Herstellung dieser anspruchsvollen 

Teile hat Liebherr sein 

Verfahrensspektrum flexibilisiert und Lösungen 

entwickelt. 

Herausforderung Zykloidenverzahnung: 

Alles muss sitzen 

Bei Zykloidengetrieben müssen Maßhaltigkeit, 

feine Oberflächengüte, eine 

hohe Profilform- und Teilungsqualität 

sowie der perfekte Sitz der Rollen auf 

dem Innenring gewährleistet sein. Neu 

bei Liebherr und speziell für die Zykloidenverzahnung 

entwickelt: Außenverzahnte 

Kurvenscheiben können jetzt 

auch in einer Einzel- oder exakt gepaarten 

Doppelaufspannung mittels 

Wälzschleifen gefertigt werden. Je nach 

Stückzahlbedarf steht Anwendern da- 

mit, neben dem Profilschleifen, ein weiteres 

Schleifverfahren für die Kurvenscheiben 

zur Verfügung. 

Wälzschleifen für Kurvenscheiben 

Profil-Innenschleifen im Vollradius. 

Das Wälzschleifen für diese Anwendung 

bietet eine Reihe von Vorteilen gegenüber 

dem Profilschleifen: höhere Teilungsgenauigkeit, 

verbesserte Maßhaltigkeit 

und eine gleichmäßigere Profilform 

der gesamten Kurvenscheibe aufgrund 

des verbesserten Verschleißverhaltens 

der Schleifschnecke. „Durch die 

Vermeidung der unerwünschten ‚Stufen‘ 

im Profil konnten wir hier die Qualität 

noch einmal deutlich steigern“, erläutert 

Dr. Andreas Mehr, verantwortlich 

für die Technologieanwendungen 

Verzahnungsschleifen und -stoßen bei 

Liebherr. Aufgrund der schnelleren 

Schleifzeit ist das Wälzschleifen vergleichsweise 

kostengünstiger. 

Profil-Innenschleifen mit 

verschleißfesten CBN-Scheiben 

Für das Profil-Innenschleifen der Rollensitze 

auf dem Innenring musste eine 

Schleifscheibe entwickelt werden, die in 

der Lage ist, einen Vollradius zu schleifen. 

Mit der galvanisch gebundenen, 

abrichtfreien und verschleißfesten 

CBN-Schleifscheibe aus eigener Her- 

stellung ist Liebherr dies gelungen. Damit 

ist für höchste Prozessstabilität und 

-qualität gesorgt. Auch beim Wechsel 

vom Außen- auf das Innenschleifen auf 

einer Maschine ist der Anwender flexibel: 

Das Umrüsten ist innerhalb von 

30 Minuten möglich. 

Herausforderung Harmonic 

Drive ® : kleinste Module 

Eine weitere fertigungstechnische 

Herausforderung: die 

Verzahnungen von Harmonic 

Drive ® -Getrieben. Hier verteilt 

sich die Last auf eine große 

Anzahl kleinster Zähne, die im 

Extremfall so winzig sind, dass 

sie mit bloßem Auge kaum 

noch sichtbar sind. „Wir bewegen 

uns hier beim Wälzfräsen 

und Wälzstoßen teilweise 

im Grenzbereich dessen, was 

technisch machbar und noch 

messbar ist“, erklärt Dr. Oliver 

Winkel, Leiter Technologieanwendung 

bei Liebherr. „Aber 

wenn es um extreme Anforderungen 

bei Herstellung, 

Handling und Messung solch 

kleinmoduliger Bauteile geht, dann ist 

Liebherr genau der richtige Ansprechpartner.“ 

Mehr als „nur“ Maschinen: 

Liebherr als Lösungsanbieter 

Für die wachsenden Leistungsanforderungen 

infolge des Booms in der Automation 

versteht Liebherr sich als Lösungsanbieter 

und arbeitet stetig an der 

Erweiterung des Spektrums für die Herstellverfahren. 

Beispielsweise kann die 

Innenverzahnung des Circular Spline 

für Harmonic Drive ® -Getriebe künftig 

auch durch Wälzschälen beispielsweise 

auf der LK 180 von Liebherr hergestellt 

werden – eine weitere Option für mehr 

Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Dies 

gilt auch für weitere Spezialfälle, für die 

es vielleicht noch gar keine Lösung am 

Markt gibt, sondern erst gemeinsam mit 

den Kunden entwickelt wird. 

Weitere Infos: www.liebherr.com 



Mehr Flexibilität und Leistung bei der 

Rohlingsbearbeitung 

Die ideale Ausführung für zylindrische Anwendungen 

Insbesondere beim Schleifen von 

Hartmetallwerkzeugen steht extreme 

Genauigkeit mit 1a-Qualität im Fokus – 

und das bei maximaler Produktivität 

und Wirtschaftlichkeit. Mit der neuen 

hocheffizienten Schälschleifmaschine 

ShapeSmart NP30 – einer Weiterentwicklung 

der bewährten NP3+ – gibt das 

Schweizer Unternehmen Rollomatic SA 

Werkzeugherstellern dafür das ideale Instrument 

an die Hand. 

Als Entwickler und Hersteller von hochpräzisen 

CNC-Maschinen zum Schleifen 

von Schneidwerkzeugen, zum Rundschleifen 

und für die Laserbearbeitung 

kennen die Profis von Rollomatic SA aus 

Le Landeron (Schweiz) die Voraussetzungen 

für leistungsfähige Werkzeuge, 

die ihresgleichen suchen: die Kombination 

aus qualitativ hochwertigem Hartmetall 

und dem perfekten Schliff vom 

Rohling bis zum fertigen Werkzeug. 

Damien Wunderlin, Leiter Marketing 

und Verkauf bei Rollomatic SA, schildert, 

wie bedeutend schon die Vorbereitung 

des Rohlings ist: „Bei der Werkzeugherstellung 

ist nicht erst das Finish 

verantwortlich für die Qualität des 

fertigen Fräsers, Bohrers, Stufenbohrers 

oder anderen Stufenwerkzeugs. Bereits 

mit dem Rohling wird der Grundstein 

für ein hochpräzises Schneidwerkzeug 

gelegt, an dem der Anwender seine 

Freude hat. Wir haben daher das 

Schälschleifverfahren für Werkzeugrohlinge 

entwickelt, um bereits von Beginn 

an optimalen Rundlauf, enge Maßtoleranzen 

sowie hervorragende Oberflächengüten 

zu generieren.“ 

Noch flexibler und 

wirtschaftlicher schleifen 

Implementiert ist diese Technologie 

in ihrer aktuellsten Ausführung in der 

ShapeSmart NP30. Mit dieser effizienten 

Maschine bietet Rollomatic Anwendern 

höchste Präzision bei der Herstellung 

von Rohwerkzeugen. Die Rundschleifmaschine 

ist ausgelegt für die Rohlingsvorbereitung 

sowie für Stifte und Stempel 

bis 25 mm Durchmesser. 

„Genau wie die vorherigen Modelle aus 

der ShapeSmart-Reihe bearbeitet auch 

die neue NP30 Werkzeugrohlinge mittels 

bekannter Schälschleifmethode bei 

gleichzeitigem Einsatz der Schrupp- und 

Schlichtscheibe“, so Damien Wunderlin. 

„Dank dieser Methode lassen sich zum 

Beispiel Stufenrohlinge mit Übergangswinkeln 

und Radien in einer Aufspannung 

und in einem Durchgang mit hervorragender 

Oberfläche und engen Toleranzen 

schleifen.“ Bereits mit dem Vorgängermodell 

ShapeSmart NP3+ konnten 

sich Werkzeughersteller mit dieser 

Methode vertraut machen. Die NP30 

wartet jedoch mit einigen Neuheiten 

auf, die den Schleifprozess noch anwenderfreundlicher 

gestalten. 

So verfügt die Maschine über neue 

Schleifspindeln sowohl auf der Schruppsowie 

Schlichtachse. Diese sind mit 

einem Synchron-Direktantrieb ausgestattet, 

der zum einen eine konstante 

Drehzahl und zum anderen ein konstantes 

Drehmoment hält, auch bei hoher 

Zerspanungsleistung. Dadurch läuft 

der gesamte Schleifprozess wesentlich 

ruhiger, was noch bessere Oberflächengüten 

auf den Rohlingen bei gleichzeitiger 

Reduzierung der Zykluszeiten ermöglicht. 

Mit einer weiteren Neuerung bietet der 

Maschinenhersteller den Anwendern 

deutlich mehr Flexibilität und eine erhebliche 

Zeitersparnis: Die Position der 

Schruppspindel lässt sich mit minimalem 

Aufwand in wenigen Minuten je 

nach Anforderung auf 0°, 10° oder 90° 

einstellen. Gerade dann, wenn oft die 

Scheibenkonfiguration geändert werden 

muss, was etwa beim Schleifen von 

Stufenwerkzeugen, T-Nutenfräsern oder 

Halseinstichen der Fall ist, ist das ein 

wahres Plus in Sachen Wirtschaftlichkeit. 

Die Rundschleifmaschine NP30 von Rollomatic unterstützt Werkzeughersteller mittels bekannter 

Schälschleifmethode bei gleichzeitigem Einsatz der Schrupp- und Schlichtscheibe 

bei der Bearbeitung von Rohlingen. 

Was sich ebenfalls positiv in puncto Produktivität 

auswirkt, ist der integrierte 

Be- und Entlader, der über eine Kapazität 

von bis zu 1.360 Werkstücken verfügt. 

Er gewährleistet, dass die Maschine 

ständig in Betrieb ist. Eine automatische 

Ladevorrichtung, der 3-Achsen-Pickand-Place-Lader, 

sorgt zudem für sehr 

schnelles Umrüsten. Auch kleine Chargen 

lassen sich dadurch kostengünstig 

bearbeiten. 



Multi-Pass für Rohlinge mit 

großem Aufmaß 

Die ShapeSmart NP30 ist für einen Bearbeitungsbereich 

zwischen Ø 0,025 und 

25,0 mm ausgelegt. Die Schleiflänge 

liegt standardmäßig bei bis zu 350 mm, 

lässt sich jedoch für sehr lange Werkzeuge 

(unter Ø 12 mm) auf bis zu 

600 mm verlängern. Spezialanwendungen 

mit Durchmesser/Längenverhältnissen 

bis 400 x D sind kein Problem. Für 

solch lange Werkzeuge steht ein Werkstückführungssystem 

zur Verfügung, das 

den Schaft stützt und stets einen Rundlauf 

im µm-Bereich gewährleistet. 

Das gleichzeitige Schruppen und 

Schlichten gelingt auch bei Rohlingen 

mit großem Durchmesser. So ist es 

durch die zusätzliche vierte Achse, die 

Z-Achse, beispielsweise möglich, einen 

Rohling mit einem Durchmesser 

von 20 mm auf bis zu 4 mm zu schleifen, 

indem zunächst mehrere Schruppdurchgänge 

und zuletzt gleichzeitig ein 

Schlichtdurchgang den Rohling bearbeiten. 

„Diesen auf einer Schälschleifmaschine 

einzigartigen Vorgang bezeichnen 

wir als »Multi-Pass«“, so Damien 

Wunderlin. „Das Material wird zwar 

nach und nach entfernt, um die Schleifscheiben 

vor vorzeitigem Verschleiß zu 

schützen. Doch trotzdem wird der gesamte 

Rohling inklusive Stufen, Schrägen, 

Radien etc. in nur einer Aufspannung 

bearbeitet, was eine erhebliche 

Zeitersparnis und damit einhergehende 

Produktivitätssteigerung im gesamten 

Herstellungsprozess bedeutet. Für perfekten 

Rundlauf wird der Schaft im Prisma 

geführt.“ 

Optimale Maschinenkonstruktion 

und -steuerung 

Die ShapeSmart NP30 ist modular aufgebaut 

und lässt sich ganz nach Kundenwünschen 

individualisieren. Fast wie 

ein Baukastenprinzip lassen sich einige 

Features und Tools ein- oder ausbauen 

– und jede Anforderung damit erfüllen. 

So erleichtert das In-Prozess-Messsystem 

die mannlose Produktion, indem 

es eine Durchmesserkontrolle von unter 

0,002 mm sicherstellt. Es sorgt dafür, 

dass eventuell auftretende Abweichungen 

automatisch korrigiert werden. 

Damit erweist sich die Maschine auch in 

der mannlosen Produktion als zuverlässiger 

Mehrwert. 

Weitere praktische Features sind die Wendestation 

zum Schleifen beider Werkstückenden 

bis zu 200 mm Länge, das 

automatische Ermitteln der Scheibenposition 

oder das Tastsystem zum Messen 

des vorderen Werkstückendes. Der integrierte 

Job-Manager ermöglicht dem Anwender 

darüber hinaus, bis zu zehn ver- 

Die Schleifspindeln sowohl auf der 

Schrupp- sowie Schlichtachse sind mit 

einem Synchron-Direktantrieb ausgestattet, 

der zum einen eine konstante Drehzahl 

und zum anderen ein konstantes 

Drehmoment hält, und das auch bei hoher 

Zerspanungsleistung. Das gewährleistet 

einen ruhigen Schleifprozess und somit 

noch bessere Oberflächengüten. 

schiedene Rohlingsprofile zu programmieren, 

sodass diese automatisch bearbeitet 

werden. So sind die einzelnen Maschinenkomponenten 

ideal aufeinander 

abgestimmt, sodass stets beste Reproduzierbarkeit 

sowie ein prozesssicherer Betrieb 

sichergestellt sind. 

Weitere Infos: www.rollomaticsa.com 

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Welcome Back 

Ein Klassiker wird wieder gebaut 

Werkzeugschleifmaschinen der 

Marke WENDT sind auf dem Markt für 

ihre hohe Präzision bekannt und daher 

bei vielen Anwendern beliebt. 

2017 wurde die Produktion eingestellt. 

Nun bringt HDC Huttelmaier mit der 

WBM 205 CD die erste neu gebaute 

Wendt-Maschine zurück auf den Markt. 

Nach der Einstellung der Produktion der 

Wendt-Maschinen im Jahre 2017 übernahm 

Mitte 2018 der Retrofit-Spezialist 

und Sondermaschinenbauer HDC 

Huttelmaier die Wendt-Maschinenüberholungen. 

Wendt hatte damit in Sachen 

Umbauten und Retrofit seiner Präzisions-Werkzeugschleifmaschinen 

einen 

ideal geeigneten Partner gefunden. Im 

eigenen Maschinenbauwerk im schwäbischen 

Schorndorf werden bei HDC 

Huttelmaier bereits in der dritten Familiengeneration 

gebrauchte Schleifmaschinen 

auf den neuesten Stand der Technik 

gebracht und Sondermaschinen konstruiert 

und gebaut. HDC verfügt dafür 

über ein großes Team von qualifizierten 

Mitarbeitern und Zulieferern. 

Durch die enge Zusammenarbeit mit 

der Konstruktionsabteilung von Wendt 

stehen dem Retrofitter HDC für Überholungen 

und Umbauten das komplette 

Wendt-Know-how sowie die Ori- 

ginalzeichnungen zur Verfügung. Auch 

wichtige Ersatzteile kommen direkt von 

Wendt. Der Schritt zum Bau von Neumaschinen 

war daher folgerichtig. Als 

erste neu zu bauende Maschine entschied 

man sich für die WBM 205 CD, 

da diese über einzigartige Merkmale 

verfügt, die keine Wettbewerbsmaschine 

vorweisen kann. 

Die WBM 205 CD ist für das einseitige 

Planschleifen mit hohen Ebenheitsanforderungen 

von ultraharten Werkstücken 

wie Wendeschneidplatten, Dichtelemente, 

Gleitflächen und anderen 

Präzisionswerkstücken aus Hartmetall, 

PKD, CBN, Cermet oder Keramik in kleiner 

und mittlerer Losgröße konzipiert. 

Die Schleifscheibe kommt von oben, 

schleift in einem Arbeitsgang das gesamte 

Aufmaß des Werkstückes ab und 

erreicht so direkt das Fertigmaß. Durch 

die Schleifscheibendimension von 

Ø 350 mm steht viel Schleifbelag zur 

Verfügung, was eine grundlegende Voraussetzung 

zum flächigen Schleifen ultraharter 

Werkstoffe ist. Dadurch werden 

sehr gute Oberflächenqualitäten 

und eine hervorragende Planparallelität 

erreicht. 

Die WBM 205 CD überzeugt durch eine 

solide Mechanik und eine hohe Steifigkeit 

und Stabilität. Auch das sind 

Grundvoraussetzungen für das Schleifen 

sehr harter Werkstoffe. Die Maschinen 

sind robust, hochpräzise und haben 

eine hohe Spindelleistung. Das resultiert 

in einer höheren Wiederholgenauigkeit 

über lange Produktionszeiträume. 

Alleinstellungsmerkmal der 

WBM 205 CD ist das integrierte Abrichtgerät 

ROTODRESS für das kontinuierliche 

Konditionieren der Schleifscheibe 

während des Schleifprozesses – eine 

Grundvoraussetzung für das Schleifen 

von PKD und CBN. Dieses In-Prozess- 

Verfahren spart Zeit und selbst feinstkörnige 

Scheiben können damit kontinuierlich 

geschärft werden. Vorteile 

für den Anwender sind reduzierte Kantenausbrüche, 

reproduzierbare Schneidenqualität 

und geringe Taktzeiten. 

Dank integrierter Hydrauliksysteme ist 

die WBM 205 CD schnell auf Betriebstemperatur 

und bleibt temperaturstabil. 

Die hydrostatisch und damit verschleißarm 

geführte Schleifspindel garantiert 

höchste Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität 

sowie eine gute Dämpfung 

durch die Aufnahme feinster Schwingungen 

und Wartungsfreiheit. 

Die WBM 205 CD ist mit einem hydraulisch 

gelagerten 180° Rundschwenktisch 

ausgestattet. Zwei Linearschieber nehmen 

die Werkstücke mittels werkstückgebundener 

Vorrichtung auf. Die robusten 

Schieberführungen unter dem 

Werkstück haben Gleitlagerungen aus 

speziellem Gussmaterial. Die oszillierende 

Werkstückbewegung des linken 

Schiebers unter der Schleifscheibe sorgt 

für eine ebene Scheibengeometrie sowie 

geringe Druck- und Wärmeentwicklung. 

Hauptzeitparallel wird auf dem 

rechten Schieber gerüstet. Dieses taktzeitoptimierte 

Arbeiten sichert größte 

Produktivität. 

Das integrierte Abrichtgerät ROTODRESS konditioniert die Schleifscheibe während der 

Bearbeitung. 

Ein wesentlicher Vorteil ist, dass sich 

die Maschine einfach mit einem Handling-System 

oder Roboter automatisieren 

lässt. Die sehr kompakte Bauweise 

der Maschine sorgt zudem für geringen 

Platzbedarf. 

Weitere Infos: www.retrofit.de 


Tausende Werkzeuge unter digitaler Regie 

Bahn frei für die Identifikation und 

Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen 

Werkzeugs: Das digitale Werkzeugmanagementsystem 

von Oerlikon Balzers 

schafft via Cloud den Zugang zu Lebenslaufdaten, 

ermöglicht papierloses 

Zu- und Rücksortieren von Aufträgen 

und sorgt für Datentransparenz durch 

alle Prozesse, vom Nachschleifen über 

das Beschichten bis zum Einsatz beim 

Endkunden. 


2019 startete der Oberflächenspezialist 

Oerlikon Balzers das Projekt „Digitaler 

Workflow“. Die Laserbeschriftung 

von Werkzeugen mit Data Matrix Codes 

Mit Data Matrix Codes (DMC), wie auf diesem Wälzfräser, lässt sich jedes einzelne Werkzeug 

eindeutig und lebenslang identifizieren. 

Thomas Brinkmann, Geschäftsführer von 

Brinkmann Schleiftechnik, freut sich über 

ein deutlich effizienteres Werkzeugmanagement. 

„Wir profitieren von deutlich höherer 

Transparenz, weniger Aufwand und 

reibungsloser Auftragsabwicklung“, so 

Julius Brinkmann, Projektmanager bei 

Brinkmann Schleiftechnik. 

(DMC) schuf die Basis für die Zuweisung 

bzw. Auslesung einer lebenslangen 

Werkzeug-Nummer zur digitalen 

Identifikation. Mit dem Code lassen sich 

Informationen digital verknüpfen sowie 

abrufen – von der Zahl der Nachschleifzyklen 

über Auftrags-, Lebenslauf- 

und Einsatzdaten bis zu Prüfprotokollen. 

Als Infrastruktur entwickelte der 

IT-Partner c-Com eine leistungsstarke 

Open-Cloud-Applikation. Diese verarbeitet 

alle Daten für den Zugriff sämtlicher 

Projektteilnehmer über deren 

ERP-Systeme. Ende 2020 folgte der Praxistest 

mit dem Pilotkunden Brinkmann 

Schleiftechnik, der viele zehntausende 

Werkzeuge pro Jahr bei Oerlikon Balzers 

behandeln lässt. Bisher schuf die teils 

manuelle Auftragsabwicklung größeren 

Aufwand, trotz Elektronischem Datenaustausch 

(EDI). Das hat sich geändert. 

Dank Laserbeschriftung werden die bei 

Brinkmann geschliffenen Werkzeuge 

nun zum Weitertransport physisch und 

digital Transportbehältnissen zugeordnet, 

die ebenfalls einen DMC erhalten 

und dann auf die Reise zum Balzers- 

Werk gehen. Dort werden die Körbe 

gescannt und somit alle Daten aus der 

Cloud abgerufen. 

Wegen der eindeutigen (digitalen) Verbindung 

von Werkzeugen und Körben 

können die Werkzeuge nun zur 

Weiterbehandlung nach Belieben 

neu geordnet werden. Dazu wird ein 

„Superproduktionsauftrag“ erzeugt, der 

viele der übersandten Aufträge zu sinnvollen 

Gruppen zusammenfasst. Nach 

der Beschichtung lassen sich die Werkzeuge 

durch Scannen wieder ihren Körben 

und Originalaufträgen zuordnen 

und an den Kunden Brinkmann zurückschicken, 

der alle Lieferdaten via Cloud 

abrufen kann. Hierbei unterstützt auch 

die verlinkte Kundenplattform myBalzers, 

die Online-Bestellungen und Statusabfragen 

ermöglicht sowie nötige Dokumente 

und Belege online bereitstellt. 

Viel Zukunftspotenzial 

„Wir profitieren von deutlich höherer 

Transparenz, weniger Aufwand und reibungsloser 

Auftragsabwicklung. Und 

wir sehen viel Potenzial mit Blick auf ein 

besseres Management des Werkzeug- 

Lebenszyklus“, urteilt Julius Brinkmann, 

Projektmanager bei Brinkmann 

Schleiftechnik. Standzeiten, Schleifvorgänge 

und Bearbeitungsparameter lassen 

sich künftig über ein Werkzeugleben 

hinweg erfassen, analysieren und 

optimieren. Werkzeugbestände lassen 

sich besser berechnen und der Auftragslage 

anpassen, womit Lagerkosten sinken. 

Die Bearbeitung von Reklamationen 

profitiert, da alle relevanten Daten 

zum Werkzeug sofort verfügbar sind. 

Oerlikon Balzers kann seine Beschichtungsanlagen 

besser auslasten und Prozessaufwand 

reduzieren. 

Weitere Infos: www.oerlikon.com/balzers/de 

Bildnachweis: Oerlikon Balzers 



CNC-Lösungen für die Zahnradfertigung 

um Power Skiving 

Leistungsstarke neue Software und 

das präzise mehrstufige elektronische 

Getriebe ebnen den Weg für die nächste 

Generation von CNC-Werkzeugmaschinen 

mit kombinierten Wälzfräs- und 

Wälzschälfunktionen. 

Der CNC-Spezialist NUM hat die Funktionalität 

seiner renommierten NUMgear- 

Familie aus Technologien für die Zahnradfertigung 

mit einer extrem flexiblen 

Softwareoption für das Wälzschälen 

weiter ausgebaut. Diese neue Option 

für Power Skiving von NUM bietet CNC- 

Werkzeugmaschinenherstellern die 

Möglichkeit, eine wichtige Marktchance 

in der aufstrebenden Industrie für die 

Herstellung von kompakten Getrieben 

wahrzunehmen. Es ist nun möglich, 

eine völlig neue Generation von Automatisierungssystemen 

für die Zahnradproduktion 

zu schaffen, die kombinierte 

Wälzfräs- und Wälzschälfunktionen in 

einer Maschine bietet. Getriebehersteller 

setzen derzeit eine Vielzahl von Bearbeitungsprozessen 

ein, darunter Wälzfräsen, 

Wälzstoßen, Räumen und Schleifen. 

Welche Verfahren zum Einsatz kommen, 

hängt in hohem Maße von der 

Art und Größe der zu produzierenden 

Zahnräder und Verzahnungen ab. Das 

Wälzfräsen ist ideal für Außenverzahnungen, 

während Wälzstoßen und Räumen 

am besten für die Herstellung von 

Innenverzahnungen geeignet sind – 

letzteres ist allerdings nur bei kleinen 

Zahnrädern wirklich praktikabel. Power 

Skiving hingegen ist eine potenziell viel 

schnellere und effizientere Methode zur 

Herstellung von Außen- und Innenverzahnungen 

jeder Größe. 

Obwohl das Verfahren bereits vor mehr 

als 100 Jahren entwickelt und patentiert 

wurde, ist es erst in jüngster Zeit 

mit dem Aufkommen von mehrachsigen 

Werkzeugmaschinen, die eine präzise 

Hochgeschwindigkeitssynchronisation 

ermöglichen, für den industriellen 

Einsatz praktikabel geworden. Basierend 

auf der Hochleistungs-CNC-Plattform 

Flexium+ von NUM, ist die neue 

Lösung für das Wälzschälen die jüngste 

Ergänzung der NUMgear-Suite für die 

Zahnradfertigung des Unternehmens. 

NUMgear wurde ursprünglich speziell 

für das Wälzfräsen von Zahnrädern entwickelt, 

wird aber kontinuierlich weiterentwickelt, 

um den Anforderungen der 

Industrie gerecht zu werden, und bietet 

heute Lösungen für eine breite Palette 

von Zahnradherstellungsprozessen; sie 

werden von vielen führenden Herstellern 

von Verzahnungsmaschinen eingesetzt. 

Die neue Power Skiving Software 

macht sich die Geschwindigkeit und 

Präzision des fortschrittlichen elektronischen 

Mehrstufengetriebes (MLEGB) 

von NUM zunutze. Diese sehr leistungsstarke 

Einheit ist in der Lage, eine noch 

nie dagewesene Geschwindigkeit und 

Genauigkeit zu erreichen – sie kann bis 

zu 25.000 Umdrehungen pro Minute 

an der führenden Achse bewältigen und 

verwendet Look-Ahead-Algorithmen, 

um sowohl die Geschwindigkeit als auch 

die Beschleunigung der Achsen vorherzusagen 

und so die Synchronisationszeit 

zu minimieren. 

Das MLEGB wird vom Benutzer im Teileprogramm 

definiert. Jede Achse kann 

führend oder folgend, linear oder rotierend 

sein, und das Verhältnis zwischen 

führenden und folgender Achse kann 

durch einen benutzerdefinierten festen 

Parameter oder eine dynamische Maschinenzyklusvariable 

(Kurventabelle) gesteuert 

werden. Die Flexibilität wird noch 

dadurch erhöht, dass mehrere MLEGBs 

kaskadiert werden können, eine Folgeachse 

in einem dynamischen Getriebe als 

Leitachse in einem anderen MLEGB verwendet 

werden kann und entweder die 

Leit- oder Folgeachse in einem MLEGB 

real oder virtuell sein kann. 

NUM erweitert sein Portfolio an CNC-Lösungen für die Zahnradfertigung um 

Power Skiving. Schrägverzahnung wälzgefräst, Geradverzahnung wälzgeschält. 

Eine einzige Mehrzweck-CNC-Werkzeugmaschine, 

die den Getriebeherstellern 

die Möglichkeit bietet, große Zahnräder 

auf einer Achse zu fräsen und kleinere 

Zahnräder und Verzahnungen zu 

schälen, immer dann, wenn der Platz für 

das Werkzeug begrenzt ist – wie zum 

Beispiel in einem kompakten Getriebe – 

würde sich mit Sicherheit einer schnellen 

Akzeptanz in der Industrie erfreuen. 

Dank NUM ist die CNC-Steuerungstechnologie 

zusammen mit den erforderlichen 

Präzisionsservomotoren und -antrieben 

nun Realität. 

Weitere Infos: www.num.com 


Im Rahmen seiner langjährigen Kooperation 

mit der KELCH GmbH hat der 

weltweit agierende Werkzeugmaschinen-Hersteller 

Alfred H. Schütte GmbH 

& Co. KG sein neues, zentral eingerichtetes 

Voreinstellzentrum um ein kompaktes 

Werkzeugeinstellgerät KENOVA 

set line H3 von KELCH erweitert. Ziel 

der Zentralisierung sind effizientere Abläufe 

und die Anbindung an Industrie 

4.0-Prozesse in der Fertigung. Seit der 

Inbetriebnahme kommt KENOVA set 

line H3 auch für die Weltneuheit ECX 

46/65 zum Einsatz – den ersten Einspindler 

von Schütte. 


Werkzeugvoreinstellung in Industrie 4.0-Prozesse 

einbinden 

Im Zuge einer internen Umstrukturierung 

erhielt das Einstellzentrum von 

Schütte einen zentral gelegenen Raum 

für die Voreinstellung der Schneidwerkzeuge. 

Als Industrie 4.0-fähiges Werkzeugeinstellgerät 

kommt das KENOVA 

set line H3 zum Einsatz, das KELCH in 

enger Abstimmung mit Schütte entwickelt 

hatte. „Wir sind weltweiter Technologieführer 

im Bereich Mehrspindeldrehautomaten“, 

erläutert Dipl.-Ing. 

Frank Erbstößer, Leiter der Einstellerei 

bei Schütte: „Entsprechend hoch sind 

unsere Qualitätsstandards und wir kontrollieren 

täglich sämtliche kritischen 

Fertigungsmittel.“ 

(v. l.) Bastian Birkenfeld von KELCH demonstriert Frank Erbstößer von Schütte den Etikett- 

Ausdruck an der KENVOA set line H3. 

Intelligente Vernetzung – hohe 

Wiederholgenauigkeit 

Das Werkzeugeinstellgerät KENOVA set 

line H3 erlaubt die Anbindung an Werkzeugverwaltungssysteme 

sowie weitere 

Schnittstellen und ist damit fit für Industrie 

4.0-Anwendungen. So sind die Daten 

schneller verfügbar, außerdem entfallen 

Ablesefehler, sodass Schütte von 

mehr Prozesssicherheit profitiert. Da die 

Produktion flexibel über die Daten verfügen 

kann, lassen sich auch Logistikprozesse 

optimieren. Darüber hinaus 

verfügt das Werkzeugeinstellgerät über 

ein intelligentes Bildverarbeitungs- und 

Kamerasystem. „Die Messwege dieses 

Modells sind mit X = 420 x Z = 300 Millimetern 

perfekt auf unsere Produktgruppe 

Mehrspindelautomaten abgestimmt“, 

unterstreicht Frank Erbstößer. 

Zur μm-genauen Feinverstellung der X- 

und Z-Richtung bietet KENOVA set line 

H3 eine manuelle Einhandbedienung 

der X- und Z-Achsen mit Endlosfeinverstellung. 

Das neue Voreinstellzentrum bei Schütte mit zwei KELCH-Werkzeugeinstellgeräten und 

dem VariTUL-Transportwagen für Werkzeuge. 

Über die mitgelieferte Software EASY 

lassen sich die über KENVOA set line H3 

eingestellten Daten wahlweise mittels 

Etikettendruck, Datenübertragung über 

das Netzwerk, Anbindung an Werkzeugverwaltungssysteme, 

CAM-Systeme 

oder mittels QR-Code übermitteln. 

Bastian Birkenfeld, Gebietsverkaufsleiter 

und Technischer Anwendungsberater 

von KELCH erklärt: „Wir freuen uns, 

dass die Firma Schütte ihre Industrie 

4.0-Prozesse mit der neuesten Generation 

unserer Werkzeugeinstellgeräte realisiert.“ 

Weitere Infos: www.kelch.de 



Kühlschmierstoffe mit intelligenter Technologie 

überwachen 

Das Schweizer Start-up Liquidtool 

Systems lanciert mit dem LIQUIDTOOL 

Coolant Manager die erste intelligente, 

IIoT-basierte Lösung zur Überwachung 

von Kühlschmierstoffen. Als erstes Produkt 

überhaupt verbindet er eine Plug 

& Play-Lösung und eine cloudbasierte 

Plattform mit intelligenter, automatisierter 

und zuverlässiger Messung zu einer 

Innovation, die metallverarbeitende 

Unternehmen weiter in Richtung Industrie 

4.0 bringt. Der zusätzlich erhältliche 

Liquidtool Sensor macht die Datenerhebung 

einfach. Dank Plug & Play ist die 

Inbetriebnahme des Sensors so einfach 

und intuitiv wie möglich: Der hoch integrative 

Sensor wird magnetisch an 

die zu überwachende Maschine angebracht, 

mit dem Firmen-WLAN oder 

-LAN verbunden und mit der dazugehörigen 

App via Tablet, Smartphone oder 

Computer bedient. 

Automatische Messung 

und Auswertung 

Der Sensor für metallzerspanende Maschinen 

ist kompatibel mit Kühlschmierstoffen 

aller Hersteller und überwacht 

diese automatisch. Regelmäßig entnimmt 

der Liquidtool Sensor Kühlschmierstoff 

aus dem Maschinentank 

und misst die Probe mit dem eingebauten 

Refraktometer und Thermometer. 

Die erhobenen Werte speichert er 

sicher auf der dazugehörigen Plattform, 

wodurch Abweichungen frühzeitig erkannt 

werden können. Weitere Werte 

wie der pH-Wert, Nitritgehalt und Wasserhärte 

können Nutzerinnen und Nutzer 

manuell hinzufügen. Die zuverlässige, 

regelmäßige Messung bildet die 

Basis dafür, Prozesse zu stabilisieren und 

optimieren, die Effizienz zu steigern und 

Probleme frühzeitig zu erkennen. Das 

wiederum kann die Downtime der Maschine 

verringern und trägt zu einer längeren 

Lebensdauer des Kühlschmierstoffs 

und der Werkzeuge bei. 

Cloudbasierte Plattform für 

maximale Flexibilität 

Die vom Sensor erhobenen Daten werden 

im cloudbasierten Liquidtool Coolant 

Manager gespeichert und analysiert. 

Der Coolant Manager ermöglicht 

einen sicheren Zugang zu allen aktuellen 

und historischen Messdaten – in 

Echtzeit und von verschiedenen Geräten 

wie Smartphones, Tablets und Computer. 

Die gespeicherten Daten können 

direkt im Coolant Manager in verschiedenen 

Grafiken, Statistiken und Reports 

dargestellt werden. Nutzer haben zudem 

die Möglichkeit, sich in der Liquidtool 

Community mit anderen Nutzern 

weltweit austauschen. 

„Digital first“ – 

auch im Vertrieb 

Entwickelt und vertrieben wird der Coolant 

Manager vom Schweizer Start-up 

Liquidtool Systems, einem Schwesterunternehmen 

der Blaser Swisslube AG, 

das seit über 80 Jahren führend in der 

Produktion von Schmiermitteln ist. „Wir 

sind stolz darauf, mit dem Coolant Manager 

unseren Kundinnen und Kunden 

ein Produkt zu bieten, das maßgeblich 

zur fortschreitenden Digitalisierung 

der metallverarbeitenden Industrie beiträgt“, 

so Daniel Brawand, Head of Sales 

& Marketing von Liquidtool Systems. 

„Der Coolant Manager und der zugehörige 

Sensor sind einfach und intuitiv 

zu installieren und zu bedienen und 

ermöglicht es den Nutzern, mit wenig 

Aufwand zuverlässige Messungen vorzunehmen. 

Basierend darauf, können sie 

ihre Prozesse optimieren und Wartungsaufwand 

minimieren. Auch im Vertrieb 

denken wir komplett digital: Beide Produkte 

sind online über die Website von 

Liquidtool erhältlich.“ 

Weitere Infos: www.liquidtool.com 

Hohe Emulsionsstabilität bei geringem Wartungsaufwand 

Die Auswahl des richtigen Kühlschmierstoffes 

ist von hoher Bedeutung, 

da dadurch der Bearbeitungsprozess optimiert 

und die Produktivität gesteigert 

werden kann. Des Weiteren wird die 

Qualität der produzierten Teile maßgeblich 

durch den Kühlschmierstoff beeinflusst. 

Der wassermischbare Kühlschmierstoff 

AquaTec 7655 der oelheld GmbH 

überzeugt durch eine hohe Emulsionsstabilität 

bei geringem Wartungsaufwand 

und deckt ein breites Anwendungsspektrum 

ab. Das Produkt kommt bei allgemeinen 

bis schweren Zerspanungen von 

Stählen, Kunststoffen und Aluminiumlegierungen 

zum Einsatz. Das Produkt 

garantiert hohe Werkzeugstandzeiten, 

eine besonders gute Oberflächengüte 

der Werkstücke und einen guten Korrosionsschutz. 

Außerdem entspricht es der 

TRGS 611 und ist formaldehydfrei. Während 

der langen Testphase bei Entwicklungspartnern 

sowie im eigenen Technologiezentrum 

„Zerspanung“ der oelheld 

GmbH wurden hervorragende Ergebnisse 

erzielt. Viele Kunden bestätigen die 

Ergebnisse aus der Testphase und sind 

mit der Leistung von AquaTec 7655 mehr 

als zufrieden. Bei der oelheld GmbH finden 

regelmäßig kostenlose Seminare 

über wassermischbare Kühlschmierstoffe 

statt, die von Produktspezialisten durchgeführt 

werden. 

Weitere Infos: www.oelheld.com 


Unternehmen/Inserenten 

Unternehmen 

AFAG Messen und Ausstellungen GmbH 16 

ANCA 10 

ARNO Werkzeuge 26 

Boehlerit GmbH & Co. KG 11, 25 

CERATIZIT Deutschland GmbH 5 

CHIRON Group 10 

ELGAN-Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG 24 

EMAG 11 

fairXperts GmbH & Co. KG 16 

FDPW 16 

Fritz Studer AG 13 

Gleason-Hurth Tooling GmbH 12 

Huttelmaier GmbH 44 

IFW Uni Hannover 18, 28 

ISCAR Germany GmbH 8, 36 

ISF TU Dortmund 15 

Kelch GmbH 47 

Kennametal Ltd. 35 

KERN GmbH & Co. KG 10 

Lach Diamant 38 

Landesmesse Stuttgart 15, 17 

Leitz GmbH & Co. KG 39 

LEUCO Ledermann GmbH & Co. KG 38 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 41 

Liquidtool Systems AG 48 

LMT Tools GmbH & Co. KG 40 

MMC-Hartmetall GmbH 34 

NUM AG 46 

oelheld GmbH 48 

Oerlikon Balzers 45 

Okuma Europe GmbH 8 

Paul Horn GmbH 8, 36 

Rollomatic SA 42 

RWTH Aachen 14 

TDM Systems 10 

Tebis 9 

VDW 9, 17, 50 

Vollmer Group 9 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 12 

Inserenten 

Boehlerit GmbH & Co. KG 

U4 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

Titel 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 11 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 3 

Günter Effgen GmbH 25 

ISCAR Germany GmbH 27 

Krebs & Riedel 

Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG 23 

Lach Diamant 

U2 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 13 

MKU ® -Chemie GmbH 49 

Rudolf Geiger Maschinenbau GmbH 19 

Vollstädt-Diamant GmbH 35 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 


Impressum/Termine 

Impressum Terminvorschau (Stand: 20.05.2021) 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Tanja Pinke 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-130 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-260 

E-Mail: hpt@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165 

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46 

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181 

E-Mail: mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740 

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138 

E-Mail: steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Bill Kaprelian 

Telefon: + 1 262 729 2629 

E-Mail: kaprep@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

97828 Marktheidenfeld 

Bezugspreise 

Einzelheft: 

Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil 

Jahresabonnement: 

Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro 

29. – 30. Juni 2021 Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen, 

Nürtingen 

9. Fachtagung zur Bedeutung von Randzonen und Oberflächen für die 

Weiterverarbeitbarkeit 

Weitere Infos: www.fairxperts.de 

22. – 23. September 2021 30. Aachener Werkzeugmaschinen- 

Kolloquium, Aachen 

»Turning Data into Sustainability« Hybrider Informations-Hub für die Trends der 


Weitere Infos: www.awk-aachen.com 

29. – 30. September 2021 9. Dortmunder Schleifseminar, Dortmund 

Erfahrungsaustausch zwischen Industrie und Forschung 

Weitere Infos: https://isf.mb.tu-dortmund.de 

12. – 14. Oktober 2021 DeburringEXPO, Karlsruhe 

4. Leitmesse für Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen 

Weitere Infos: www.fairxperts.de 

Schöne Aussichten 

Werkzeugmaschinenindustrie schafft Trendwende 

Ausblick 

Im ersten Quartal 2021 stieg der Auftragseingang der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie 

im Vergleich zum Vorjahreszeitraum um 26 Prozent. Dabei legten 

die Bestellungen aus dem Inland um 10 Prozent zu. Die Auslandsorders notierten 

35 Prozent über Vorjahr. 

„Die Branche spürt bereits seit etlichen Monaten, dass sich die Stimmung bei den 

Kunden aufhellt. Nun macht sich dies auch endlich in den Zahlen bemerkbar“, 

kommentiert Dr. Wilfried Schäfer, Geschäftsführer des VDW (Verein Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken), Frankfurt am Main, das Ergebnis. Allerdings seien 

auch die niedrigen Ausgangswerte im ersten Quartal 2020 ursächlich für den hohen 

Zuwachs, denn ab März 2020 ging die Nachfrage coronabedingt kräftig in die 

Knie. Der Vergleich zum ersten Quartal 2019 liefert daher ein realistischeres Bild. 

Hier liegt der Auftragseingang insgesamt noch 14 Prozent unter dem damaligen 

Stand und im Ausland auch nur 1 Prozent darüber. „Demnach haben wir noch eine 

längere Strecke vor uns, bis wieder ein gutes Niveau erreicht ist“, resümiert Schäfer. 

Für die Aufwärtsentwicklung der Auslandsbestellungen im laufenden Jahr ist vorrangig 

der Nicht-Euroraum verantwortlich. Hier heizt China als Lokomotive für die 

Weltwirtschaft die Nachfrage an und wird unterstützt vom neuen Hoffnungsträger 

USA. Die Erholung findet jedoch insgesamt auf einem breiteren Fundament statt, 

denn auch Europa lebt wieder auf. Viele Bereiche haben erheblichen Nachholbedarf. 

Abgerundet wird das positive Bild durch die steigende Kapazitätsauslastung 

vom Tiefstand mit 67 Prozent im vergangenen Sommer auf nunmehr 79 Prozent. 

Für das laufende Jahr erwartet der VDW einen Produktionszuwachs von 6 Prozent. 

Das Volumen von dann 12,9 Mrd. Euro liegt über dem der Finanzkrise 2009/2010, 

aber noch weit unter den Rekordjahren 2018 und 2019. 

Weitere Infos: www.vdw.de 


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