stahl + eisen 05/2021 (Leseprobe)

Nr. 5 | Mai 2021
Magazin für die Herstellung und Verarbeitung von Eisen + Stahl
Wirtschaftlichkeit
CO 2 -armer Routen
Digitalisierung
und Change-Management
Gastbeiträge von
NRW-Ministerpräsident
Armin Laschet und
Prof. Dr. Andreas Pinkwart,
Wirtschaftsminister NRW
Stahlbiotop NRW
Europas wichtigster Standort

LOHNFERTIGUNG
Stößel 27 t – Schweißkonstruktion
Bohrwerk mit 120 t Drehtisch – Teil der Bohrwerksstraße
Stößel 90 t – Stahlguss
FERTIGUNG UND MONTAGE AUS EINER HAND
Gemäß den Zeichnungen oder CAD-Modellen und
den Anforderungen unserer Kunden fertigen wir
komplette Bauteile, komplexe Großteile oder kleine
Serien in erstklassiger Qualität!
Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen von Präzisionsmaschinenteilen
gehören zu den Kernkompetenzen
unserer mechanischen Fertigung. Wir bearbeiten
mit unseren hochmodernen Maschinen komplex
gegossene, geschmiedete oder geschweißte Teile in
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seinen vielfältigen Werkzeugmaschinen für die
Bearbeitung von Bauteilen mit Gewichten bis 200 t
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der Wertschöpfungskette.
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Liebe Leserinnen & Leser,
Aktuelle Nachrichten
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fortlaufend auf
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Stahl ist die Grundlage – für die moderne Industriegesellschaft, die
Klimawende und auch den Wohlstand einer Region, wenn nicht gar
einer Nation. Die Menschen speziell im Ruhrgebiet als dem Stahl-Cluster
Deutschlands und Europas wissen das. Der Industriewandel hat zwar
deutliche Spuren hinterlassen, aber die Industrie ist dort weiterhin fest verankert.
Sie bringt – direkt und über die zahlreichen Zulieferer und Dienstleister – viele
Menschen in Lohn und Brot, die Mitarbeiter in den Forschungsabteilungen arbeiten intensiv an
der Dekarbonisierung und Zukunftsfähigkeit der Branche und die zahlreichen Akteure arbeiten
Hand in Hand, um diese Ziele zu erreichen.
Im Überblicksartikel unserer aktuellen Titelstrecke „Stahlstandort NRW“ hat sich unser
Redakteur Niklas Reiprich intensiv mit diesem Biotop auseinandergesetzt und ein paar
Schlaglichter gesetzt. Wie wichtig der Stahl für NRW ist, zeigt sich entsprechend an zwei
Gastbeiträgen: Armin Laschet, Ministerpräsident und Kanzlerkandidat der Union, hat sich
ebenso mit einem Statement beteiligt wie Prof. Dr. Andreas Pinkwart, Minister für Wirtschaft,
Innovation, Digitales und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen. Dazu werfen wir einen Blick
auf das südliche Westfalen als ein „Powerhouse“ der Metallbe- und verarbeitung und beleuchten
im exklusiven Interview mit dem ehemaligen thyssenkrupp-Manager Ulf C. Reichardt, wie die
Landesregierung das Bundesland bis 2030 zu einer der modernsten und klimafreundlichsten
Industrie- und Wirtschaftsregionen Europas entwickeln will.
Darüber hinaus finden Sie in dieser Ausgabe ein ganzes Bündel weiterer relevanter Beiträge
für Ihren Alltag und zur Orientierung. So ergänzen Autoren aus dem Fraunhofer IKTS einen
früheren, technisch orientierten Beitrag in stahl + eisen, um ihre Erkenntnisse in der
förderunabhängigen ökonomischen Bewertung verschiedener CO 2 -armer Stahlerzeugungsrouten
hinsichtlich ihrer Wirtschaftlichkeit. Passend dazu finden Sie ein exklusives Interview mit
Constantin Beelitz von RHI Magnesita über grünen Stahl und nachhaltige Zulieferer sowie aus
Österreich drei Fallstudien aus der Stahlindustrie, wie begleitendes Change-Management ein
wesentlicher Erfolgsfaktor bei der Einführung von Digitalisierungslösungen ist
Ich wünsche Ihnen eine anregende Lektüre.
Torsten Paßmann, Chefredakteur
stahlundeisen.de Mai 2021 3

STAHL
EISEN
Inhalt 5 | 2021
Cover:
Blick auf das integrierte
Stahlwerk von thyssenkrupp
Steel Europe in Duisburg.
Quelle: taranchic/www.shutterstock.com
NEWS
TERMINE
6 Wirtschaft + Industrie
u.a. mit thyssenkrupp, Salzgitter und Metalshub
10 Klima + Umwelt
u.a. mit Paul Wurth, ArcelorMittal und HKM
12 Additive Fertigung
u.a. mit Rapid.Tech 3D, SLM Solutions und der
Hochschule Landshut
TITELTHEMA: STAHLSTANDORT NRW
16 Das Stahlbiotop NRW
Europas wichtigster Standort im Überblick
22 „Wir müssen dafür sorgen, dass der Stahl
eine Zukunft in NRW hat“
Statement von Armin Laschet, Ministerpräsident des
Landes NRW
16
Das
Stahlbiotop NRW
Der Standort im Überblick – mit Statements von
Armin Laschet und Prof. Dr. Andreas Pinkwart
23 Innovation und Transformation aus Tradition
Gastbeitrag von Prof. Dr. Andreas Pinkwart,
Landeswirtschaftsminister NRW
24 „Stahl wird auch in Zukunft ein
unverzichtbarer Werkstoff sein“
Interview mit Ulf C. Reichardt, NRW.Energy4Climate
26 Sammelbecken der Weltmarktführer
Südwestfalen ist auch dank der metallbearbeitenden
Industrie bundesweit Spitze
POLITIK
MÄRKTE
Überraschend vielfältige Bande
68 Heavy Metal braucht Eisen und Stahl
28 Europas Rolle in der globalen
Stahl-Normung
Die modernen Anlagen entstehen überwiegend in Asien
und den USA – bald auch die internationalen Standards?
32 „Grüner Stahl braucht auch nachhaltige
Zulieferer“
Interview mit Constantin Beelitz, RHI Magnesita
35 Paul Wurth, Dillinger und Saarstahl zielen
auf Verringerung des Koksverbrauchs
Industriepartner wollen Pilotanlage im Sommer in Betrieb
nehmen
36 Wirtschaftlichkeit verschiedener
CO 2 -armer Stahlerzeugungsrouten
Förderunabhängige ökonomische Bewertung
40 Werkzeugmaschinenindustrie im Aufwind
Auftragseingang im ersten Quartal steigt um
26 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum
41 Massivumformer bewerten Geschäftslage
positiv
Akteure sind gebremst optimistisch, sehen aber auch
die Risiken
44 Steuern rauf, Zölle runter
China-Kolumne von Fabian Grummes
45 Wirtschaftsleistung im ersten Quartal
geschrumpft
Aktuelle Meldung aus dem BMWi
4 Mai 2021 stahlundeisen.de

WISSENSCHAFT
TECHNIK
51 Digitalisierung erfolgreich umsetzen
Wie begleitendes Change-Management ein
wesentlicher Erfolgsfaktor bei der Einführung
von Digitalisierungslösungen ist
56 Modernisierung der
Automatisierungstechnik
Wie die Feuerbeschichtungsanlage FBA2 bei
thyssenkrupp Steel Europe in Duisburg auf den
neuesten Stand gebracht wurde
58 Handling-to-Welding: Zwei Roboter,
Hunderte Bauteilgeometrien
Bei der modularen Roboterschweißzelle von Fronius
arbeiten zwei Roboter sprichwörtlich Hand in Hand
32
„Grüner Stahl braucht auch
nachhaltige Zulieferer“
Interview mit Constantin Beelitz, RHI Magnesita
60 Erzeugnisse und Verfahren
für den Umgang mit Stahl
u.a. mit Tschorn, Wippermann und Kemppi
RECHT
FINANZEN
62 Insolvenzen in Deutschland bleiben auch
2021 künstlich niedrig
Kreditversicherer Euler Hermes erwartet leichten Anstieg
von niedrigem Niveau
63 Aktuelle Regelungen für Kurzarbeit
Weitere Erleichterungen helfen Unternehmen und Mitarbeitern
BERUF
KARRIERE
64 Führung heißt auch Loslassen können
Wollen Unternehmen agiler werden, müssen sich auch
Führungskräfte einen neuen Stil aneignen
STYLE
STORY
Digitalisierung erfolgreich umsetzen
51 Begleitendes Change-Management als wesentlicher
Erfolgsfaktor
68 Überraschend vielfältige Bande zwischen
Stahl und Heavy Metal
Erst Eisen und Stahl machen den harten Sound
zu der seit Jahrzehnten populären Subkultur
IMMER
EWIG
3 Editorial
9 Termine
46 Länder + Anlagen
58 VDEh-Personalia
66 People
72 Vorschau + Impressum
stahlundeisen.de Mai 2021 5

NEWS
TERMINE
Wirtschaft
Industrie
Der Industriekonzern thyssenkrupp
präsentiert zum Halbjahr des
Geschäftsjahres gute Zahlen.
Stahlsparte von thyssenkrupp erholt sich
Eigenen Angaben zufolge konnte thyssenkrupp
im zweiten Quartal des laufenden
Geschäftsjahres 2020/21 an die gute Geschäftsentwicklung
des ersten Quartals
anknüpfen. Demnach stiegen die Auftragseingänge
der Unternehmensgruppe
um 14 Prozent gegenüber dem vergleichbaren
Vorjahreszeitraum auf insgesamt
8,6 Milliarden Euro. Auch der Umsatz
verzeichnete ein Plus von 4 Prozent und
stieg im zweiten Quartal ebenfalls auf
8,6 Milliarden Euro (Vorjahr: 8,2 Milliarden
Euro). Das bereinigte Ebit betrug 220
Millionen Euro und lag damit deutlich
über dem Vorjahreswert von minus 279
Millionen Euro. Zu diesem Ergebnisanstieg
trugen nach Informationen der Essener
nahezu alle Segmente mit ihren Ergebnisverbesserungen
bei. In der Stahlsparte
thyssenkrupp Steel Europe stiegen
Auftragseingang und Umsatz gegenüber
dem Vorjahr um 13 Prozent auf 2,4 Milliarden
Euro beziehungsweise um acht
Prozent auf 2,2 Milliarden Euro. Demnach
zog die Geschäftsentwicklung infolge von
Nachholeffekten – vor allem seitens der
Automobilindustrie – sowie hoher Nachfrage
im Zuge von Lagerergänzungen insbesondere
bei Endverarbeitern weiter an.
Das bereinigte Ebit verbesserte sich laut
thyssenkrupp deutlich auf 47 Millionen
Euro (Vorjahr: minus 181 Millionen Euro).
Für das laufende Geschäftsjahr geht thyssenkrupp
von einer weiter anhaltenden
Erholung und sichtbaren strukturellen
Verbesserung der Geschäfte aus. Nach der
positiven Entwicklung im ersten Halbjahr
des laufenden Geschäftsjahres rechnet der
Konzern damit, dass sich diese Entwicklung
auch im zweiten Halbjahr fortsetzen
wird – allerdings mit gedämpfter Dynamik.
Industrieverbände fordern Versorgung mit Stahl
Stahl sei knapp und teuer, Materialengpässe würden Zulieferer
extrem belasten und Lieferketten drohten zu reißen. Parallel klettern
die Preise auf historische Höchststände. Von daher sei die
Versorgungslage „katastrophal“ und „unverantwortlich“, reklamieren
der Industrieverband Blechumformung (IBU), der Industrieverband
Massivumformung (IMU) und der Deutsche Schraubenverband
(DSV) in einer gemeinsamen Erklärung. Die Stahlindustrie
„in ihrer oligopolistischen Struktur“ solle daher ihrer
Verantwortung gerecht werden und die Marktversorgung sicherstellen,
heißt es weiterhin. „Wir sind der Meinung, dass die Stahlindustrie
ihren damit verbundenen Versorgungspflichten nachkommen
muss. Es darf zu keiner weiteren Verknappung kommen“,
so IBU-Geschäftsführer Bernhard Jacobs.
IMU-Geschäftsführer Tobias Hain ergänzt: „Die deutsche Schmiedebranche
ist ebenfalls von der Knappheit betroffen. Laut unserer
Umfrage melden zwei Drittel der Unternehmen Versorgungsengpässe,
50 Prozent davon sogar bei vereinbarten Mengen.“ Insgesamt
seien europaweit 3,5 Millionen Arbeitsplätze gefährdet, weil
die Produktion der Stahlverarbeiter unter der Beschaffungskrise
leide.
Quellen: thyssenkrupp; RHI Magnesita/Gleiss; Metalshub
6 Mai 2021 stahlundeisen.de

METAV 2022 wird erste Messe für die
Metallbearbeitung seit 2019 sein
Gut die Hälfte der mehr als 400 zur ME-
TAV 2020 angemeldeten Aussteller habe
ihre Teilnahme an der METAV 2022 bereits
wieder zugesagt, meldet der Verein Deutscher
Werkzeugmaschinenfabriken
(VDW). Die Messe findet vom 08. bis
11. März in Düsseldorf statt und wird das
komplette Spektrum der Fertigungstechnik
zeigen. Zu den Schwerpunkten gehören
u.a. Werkzeugmaschinen, Werkzeuge,
Messtechnik sowie Oberflächen- und Computertechnik
für die Metallbearbeitung.
„Die METAV 2022 ermöglicht der Branche
erstmals seit der EMO Hannover 2019 wieder
den persönlichen Kundenkontakt und
umfangreiche Netzwerkpflege am größten
Industriestandort Europas“, so Martin Göbel,
Leiter Messen beim METAV-Veranstalter
VDW. Auch wenn der persönliche Austausch
im Mittelpunkt stehen soll, wird
der VDW ergänzend auch auf digitale Formate
setzen, darunter Matchmaking und
Web-Sessions. Die Auflage 2020 musste
Corona-bedingt ausfallen.
Salzgitter AG meldet „ermutigenden Jahresauftakt“
Der Salzgitter-Konzern erzielte im ersten Quartal des Geschäftsjahres
2021 einen Vorsteuergewinn von 117,3 Mio. Euro. Hierzu
trugen bei einer anhaltenden Marktbelebung und aufwärtsgerichteten
Stahlpreisentwicklung vor allem die „erfreulichen
Ergebnisse der Geschäftsbereiche Flachstahl und Handel“ sowie
die einbezogene Beteiligung an der Aurubis AG bei. Grundsätzlich
habe es zudem in „fast allen Segmenten“ eine kontinuierliche
Steigerung der Monatsergebnisse gegeben. Mit knapp
2,1 Mrd. Euro blieb der Außenumsatz des Konzerns im Vergleich
zum Vorjahr faktisch stabil. Auch wenn das immanente
Risiko der Corona-Pandemie weiterhin besteht, erwartet Salzgitter
im Geschäftsjahr 2021 nun einen Konzernumsatz von mehr
als 8,5 Mrd. Euro und einen Vorsteuergewinn zwischen 300 und
400 Mio. Euro.
Handelsplattform Metalshub erhält
Venture-Capital-Finanzierung
Die Handels- und Preisdatenplattform Metalshub hat eine erste Venture-Capital-Finanzierung
in Höhe von 11 Mio. US-Dollar erhalten. Mit den Mitteln will das Unternehmen
„das starke Momentum des vergangenen Jahres” nutzen und über Europa hinaus
weltweit expandieren. Erklärtes Ziel ist es, im Laufe dieses Jahres einen Außen- bzw.
vermittelten Umsatz in Höhe von 1 Mrd. Euro zu verzeichnen. Das Düsseldorfer Unternehmen
bietet seit Dezember 2017 einen digitalen B2B-Marktplatz für Rohstoffe der
Metallindustrie an und konnte in den vergangenen vier Quartalen den bisherigen Umsatz
verfünffachen. Zu den großen internationalen Unternehmenskunden gehören u.a.
Outokumpu, Saarstahl, Dillinger und die Swiss Steel Group. Gestemmt wurde die
Finanzierung vom Wagniskapitalgeber Acton Capital zusammen mit Point Nine, Chromo
Invest und mehreren Business Angels.
Die Gründer von Metalshub, einer digitalen
Handelsplattform für Rohstoffe, streben
für dieses Kalenderjahr einen vermittelten
Umsatz von 1 Mrd. Euro an.
„Digital Flagship Plant“ mit neuem Tunnelofen
Dr. Herbert Cordt (li.), Chairman RHI
Magnesita, und Kärntens Landeshauptmann
Dr. Peter Kaiser weihen den Tunnelofen
in einer Anfeuerungszeremonie ein.
Rund 50 Mio. Euro investiert Feuerfestspezialist
RHI Magnesita in die Modernisierung,
Automatisierung und allumfassende
Digitalisierung des Werks in Radenthein
in Österreich. Gut die Hälfte
dieser Summe fließt in die Errichtung
neuer Infrastruktur, mit einem neuen
leistungsstarken Tunnelofen als Herzstück,
durch den nach einem mehrtätigen
Brennvorgang bei 1 800°C die Produkte
ihre feuerfesten Eigenschaften
erhalten. Jetzt wurde die Fertigstellung
und Einweihung des Tunnelofens als
„weitere Etappe auf dem Weg zur modernsten
Produktionsstätte der Feuerfestindustrie“
gefeiert. Zusätzlich investierte
RHI Magnesita 4,5 Mio. Euro in
neue Pressen, die mit der hohen Leistungsfähigkeit
des neuen Tunnelofens
die Produktionskapazitäten des Werks
um 30 Prozent steigern. Die umfassende
Erweiterung und Digitalisierung des
Werks Radenthein sei „eine klare strategische
Entscheidung für den Standort
Österreich“, um von hier aus u.a. die
Stahl- und Energieindustrien Europas zu
beliefern, heißt es seitens des Unternehmens.
stahlundeisen.de Mai 2021 7

TITELTHEMA: STAHLSTANDORT NRW
Überblick
Ein
Industriegigant
im Wandel
Nordrhein-Westfalen ist Deutschlands und Europas wichtigster Standort
für die Produktion von Stahl – und derzeit einer der größten Schauplätze
für die Transformation der Branche.
14 Mai 2021 stahlundeisen.de

Seit vielen Jahren prägen Eisen und Stahl speziell das Ruhrgebiet.
Unter anderem profitieren hiesige Unternehmen bis heute von der günstigen
Verkehrsverbindung am Rhein, wie auf diesem Bild der lokale Stahlproduzent
thyssenkrupp in Duisburg. Der ist zugleich ein Paradebeispiel für jene klimapolitischen
Herausforderungen, denen die Industrie derzeit gegenübersteht.
Die aktuelle Titelstrecke wirft einzelne Schlaglichter auf den Stahlstandort NRW,
die beweisen: Die Branche ist und bleibt ein wichtiger Faktor für die
wirtschaftliche Entwicklung in dem Bundesland.
Quelle: Norenko Andrey/shutterstock.com
stahlundeisen.de Mai 2021 15

TITELTHEMA: STAHLSTANDORT NRW
Überblick
Das Stahlbiotop NRW
Querschnitt durch Deutschlands größten und wichtigsten Stahlstandort
DARUM GEHT‘S: In Deutschlands bevölkerungsreichsten
Bundesland Nordrhein-Westfalen
nimmt die Stahlindustrie
eine Schlüsselrolle ein und ist demnach
ein zentraler Treiber für dessen
wirtschaftliche Leistung. Die an dem
Standort ansässigen Unternehmen und
Institute, die der Branche verbunden
sind, verfolgen dabei das gemeinsame
Ziel, die Zukunftsfähigkeit des Sektors
zu sichern. Der Artikel liefert einen
Überblick über relevante Akteure in
NRW sowie deren aktuelle Bemühungen,
die Transformation voranzutreiben.
AUTOR: Niklas Reiprich,
niklas.reiprich@stahlundeisen.de
Die Stahlunternehmen in NRW sind
in komplexe Wertschöpfungsketten
eingebettet, die traditionell das
Rückgrat der Industrie bilden. Das Landeswirtschaftsministerium
scheut sich daher
nicht, zu betonen: Die Branche ist systemrelevant
und ein unverzichtbarer Baustein
der Wirtschaft. Die Proportionen stehen
für sich: Mit rund 16 Millionen Tonnen
Rohstahl macht der hiesige Stahlsektor
etwa 38 Prozent der gesamten Produktion
in Deutschland aus. Zudem ist über die
Hälfte der gesamten Stahlbelegschaft des
Landes in NRW beschäftigt.
Grundsätzlich sind Innovationskraft als
auch eine enge Zusammenarbeit mit wissenschaftlichen
Einrichtungen und verarbeitenden
Branchen eine entscheidende Grundlage
für wirtschaftlichen Erfolg. Für die Stahlindustrie
in NRW sind diese Grundvoraussetzungen
durchaus gegeben. So haben sich
zwei der einflussreichsten Forschungseinrichtungen
des Landes in Düsseldorf auf die
Erprobung und Entwicklung von Stahltechnologien
spezialisiert und teilen ihr Wissen
seitdem in fachlich versierten Netzwerken.
Und mit thyssenkrupp sitzt in NRW der
größte Stahlproduzent Deutschlands. Das ist
Grund genug, einmal genauer hinzuschauen
und ausgewählte Schlaglichter auf das
„Stahlbiotop NRW“ zu werfen – zuerst mit
einem Blick auf Wissensnetzwerke.
Stahl in NRW:
Wissenschaft im Zentrum
Hervorgegangen aus dem Verein Deutscher
Eisenhüttenleute (VDEh) ist das Stahlinstitut
VDEh mit Sitz in Düsseldorf seit 1860
Duisburg
• thyssenkrupp Steel Europe
(Hauptverwaltung des
Geschäftsbereiches, Werke in
Beeckerwerth, Bruckhausen,
Schwelgern und Ruhrort)
Mönchengladbach
• SMS group (Standort des neuen
Technologie-, Service- und
Digitalisierungscenter)
Essen
• Tenova LOI Thermprocess
16 Mai 2021 stahlundeisen.de

Bochum
• thyssenkrupp Steel Europe
(Warmbandwerk zur Produktion
von nicht kornorientierten
Elektroblechen)
Dortmund
• thyssenkrupp Uhde Chlorine
Engineers (u.a. Anbieter von
Elektrolyse-Technologie)
Düsseldorf
• Stahlinstitut VDEh
• VDEh Betriebsforschungsinstitut (BFI)
• Forschungsvereinigung Warmfeste Stähle
und Hochtemperaturwerkstoffe (FVWHT)
• Max-Planck-Institut für Eisenforschung (MPIE)
• SMS group (Hauptverwaltung)
Siegen
Hilchenbach
• SMS group (Standort von
Primobius)
• The Coatinc Company
Quelle: grebeshkovmaxim/Shutterstock.com; Land NRW
ein bewährtes Forum, um Themen der
Stahlindustrie aus technisch-wissenschaftlicher
Sicht zu behandeln. Dabei sind neben
Stahlherstellern sowohl Anlagenhersteller
als auch weitere Zulieferer der
Stahlindustrie beteiligt. Heute gehören der
Einrichtung rund 4 200 Personen im Inund
Ausland sowie fördernde Mitgliedsunternehmen
aus der Stahlindustrie in
Deutschland und Europa an.
Erklärtes Ziel des Stahlinstituts VDEh
ist es, die technisch-wissenschaftliche Zusammenarbeit
bei der Weiterentwicklung
der Stahltechnologie und des Werkstoffs
Stahl zu fördern. Unter anderem fungiert
es seit dem 1. Februar dieses Jahres als
Geschäftsführer der Forschungsvereinigung
Warmfeste Stähle und Hochtemperaturwerkstoffe
(FVWHT), die sich der
Forschung im Bereich des zeit- und temperaturabhängigen
Werkstoffverhaltens
widmet. Hiermit soll Organisationen und
Wirtschaftsunternehmen im Bereich der
Metallherstellung und der Verarbeitung
von Metallen die Möglichkeit gegeben
werden, die Forschung in diesem speziellen
Segment zu fördern und in effektiver
Weise zusammenzuarbeiten. Zu diesem
Zweck führt die FVWHT insbesondere
wissenschaftliche Veranstaltungen durch
und begleitet Forschungsvorhaben auf
dem Gebiet des zeit- und temperaturabhängigen
Werkstoffverhaltens.
Gutachten als wichtiges Gütesiegel
Darüber hinaus ist das Stahlinstitut VDEh
Gesellschafter des VDEh Betriebsforschungsinstituts
(BFI), das sich aktuell relevanten
Themen wie CO 2 -Reduktion und
Energieeffizienz, Kreislaufwirtschaft, Prozessoptimierung
sowie Messtechnik und
Industrie 4.0 in der Stahlindustrie widmet.
Die Mitarbeiter des BFI sind dabei an vielen
Stellen als wissenschaftliche Gutachter in
den für das Institut relevanten Fachdisziplinen
aktiv. In diesem Kontext leisten sie
unter anderem wichtige Beiträge hinsichtlich
der Vorbereitung und Umsetzung von
verschiedenen forschungspolitischen Entscheidungen,
sowohl auf nationaler als
auch auf internationaler Ebene. Ebenso ist
das BFI durch seine Mitarbeiter in verschiedenen
Gremien vertreten und treibt die dort
verfolgten Ziele gemeinsam mit anderen
aktiv voran. Ein Beispiel ist der „Research
Fund for Coal and Steel“, der zu den wich-
stahlundeisen.de Mai 2021 17

POLITIK
MÄRKTE
Nachhaltigkeit
Wirtschaftlichkeit verschiedener
CO 2 -armer Stahlerzeugungsrouten
Förderunabhängige ökonomische Bewertung
AUTOREN: Gregor Herz, Nils Müller,
Eric Jacobasch, Christopher Rix, Dr.-Ing.
Erik Reichelt, Dr.-Ing. habil. Matthias
Jahn, Fraunhofer-Institut für Keramische
Technologien und Systeme (IKTS).
gregor.herz@ikts.fraunhofer.de
DARUM GEHT’S: Technologische Aspekte
verschiedener Ansätze zur Nutzung erneuerbarer
Energie in der Rohstahlerzeugung
haben die Autoren in Ausgabe 10/2020 von
stahl + eisen im Rahmen der Titelstrecke
analysiert und diskutiert [1] . In der Zwischenzeit
wurden die Betrachtungen um
eine ökonomische Dimension erweitert,
welche nachfolgend vorgestellt wird.
Kosten und Erlöse der wasserstoffbasierten
Direktreduktion
Die verschiedenen Elektrolysetechnologien unterscheiden sich
auch durch die anfallenden Stromkosten
Die Senkung des Ausstoßes anthropogener
Treibhausgase ist eine der
großen aktuellen gesellschaftlichen
und technischen Herausforderungen. Um
die gesteckten Ziele in Richtung Klimaneutralität
zu erreichen, ist dabei eine schnelle
und tiefgreifende Dekarbonisierung aller
Wirtschaftssektoren notwendig. Insbesondere
in der Stahlindustrie, die ca. 6 % der
gesamten globalen CO 2 -Emissionen verursacht,
sind erhebliche Anstrengungen notwendig.
Aufgrund der enormen Größenordnung
der notwendigen Investitionen,
der Komplexität der involvierten Lieferketten
und der langen und sehr detaillierten
Planungszeiträume, die für eine erfolgreiche
Realisierung der Dekarbonisierung
erforderlich sind, sollten die notwendigen
wissenschaftlichen Grundlagen so schnell
wie möglich vervollständigt werden, um
eine kohlenstoffneutrale Stahlerzeugung
bis 2050 zu erreichen. Hierzu sind auch
eingehende Betrachtungen zur Wirtschaftlichkeit
verschiedener CO 2 -armer Stahlerzeugungsrouten
nötig.
Im Mittelpunkt: Direktreduktion
von Eisenerz mit Wasserstoff
Der Direktreduktionsprozess (DRP) von
Eisenerz mit Wasserstoff ist die von der
Mehrheit der Stahlhersteller favorisierte
Technologie zur Dekarbonisierung der Rohstahlerzeugung
[2] und soll daher im Zentrum
der Betrachtungen stehen. Als charakteristische
Größe wurden die spezifischen
Emissionsminderungskosten
Abbildung 1: SOEL = Hochtemperaturelektrolyse, PEMEL = Polymermembranelektrolyse,
AEL = alkalischen Elektrolyse (AEL)
eingeführt, wobei die Differenz der Nettoproduktionskosten
der untersuchten Route
und der Hochofenroute (engl. blast furnace/
basic oxygen furnace, BF/BOF) auf die eingesparte
Menge CO 2 bezogen wird.
Die Emissionen der Hochofenroute wurde
gemäß der Daten einer vorangegangenen
Arbeit der Autoren auf 1652 kg CO2 /t RS beziffert
[3] . Um einen der größten Vorteile der
Direktreduktionstechnologie, die hohe Flexibilität
bezüglich der Reduktionsmittel,
hervorzuheben, wurden drei Ausbaustufen
(AS) betrachtet:
■ AS1: Betrieb der Direktreduktion erfolgt ausschließlich
mit Erdgas.
■ AS2: Dem Eduktstrom der Direktreduktionsanlage
werden 65 mol-% Wasserstoff beigemischt.
■ AS3: Die Direktreduktion erfolgt ausschließlich
auf Wasserstoffbasis.
Nettoproduktionskosten
Für AS3 wurden die Produktionskosten für
die Szenarien 2020 und 2050 unter Verwendung
verschiedener Elektrolysetechnologien
berechnet. Betrachtet wurden dabei die Festoxidelektrolyse
(engl. solid oxide electrolysis,
SOEL), die Polymerelektrolytmembranelektrolyse
(PEMEL) und die alkalische Elektrolyse
(AEL). Als Energiequelle wurde aus
dem Stromnetz entnommene, mittels Windkraftanlagen
erzeugte elektrische Energie
angenommen. Aufbauend auf den Gestehungskosten
und unter Einbeziehung der
entsprechenden Steuern und Abgaben wurden
Stromkosten von 0,0768 € 2020 /kWh el für
das 2020-Szenario und 0,054 € 2020 /kWh el für
das 2050-Szenario angenommen [4] .
Die sich aus den durchgeführten Berechnungen
ergebenden Bruttoproduktionskosten
sind in Abbildung 1 unter Angabe der Kostenbestandteile
aufgeschlüsselt. Nach Abzug der
Erlöse aus dem Verkauf von Nebenprodukten
ergeben sich die Nettoproduktionskosten
(engl. net production cost, NPC) die für jede
betrachtete Verfahrensroute ebenfalls angegeben
sind. Im 2020-Szenario werden die NPC
von den Stromkosten und der Annuität des
Elektrolyseurs dominiert, unabhängig von der
Elektrolyseurtechnologie. Die Stromkosten
unterscheiden sich jedoch zwischen den Elek-
Quelle: Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme (IKTS)
36 Mai 2021 stahlundeisen.de

trolyseurtechnologien, da sie direkt von der
Effizienz der Elektrolyseurtechnologie abhängen.
Aufgrund der Möglichkeiten der Integration
von Abwärme ist der Wirkungsgrad der
Hochtemperaturelektrolyse (SOEL) höher als
der im Fall der Polymermembran- und der
alkalischen Elektrolyse [4] . Im Gegensatz dazu
ist die Annuität des Elektrolyseurs bei einer
AEL am geringsten. Dies erklärt sich aus der
Tatsache, dass die Investitionskosten für AEL-
Stacks im Vergleich zu PEMEL und SOEL aufgrund
des höheren technologischen Reifegrades
niedriger sind. Rohstoffpreise, Arbeitskosten,
Verwaltungskosten und Annuitäten
für DRP und EAF sind für alle Technologien
nahezu identisch. In Summe führt dies dazu,
dass die AEL/DRP/EAF-Route im 2020-Szenario
(AS3) mit ca. 715 € 2020 /t RS die niedrigsten Produktionskosten
aufweist. Daher wäre die AEL/
DRP/EAF-Route derzeit die bevorzugte Option
für die wasserstoffbasierte Direktreduktion.
Im Jahr 2050 werden die NPC insbesondere
durch den Strompreis dominiert. Dies ist darauf
zurückzuführen, dass im Gegensatz zum
2020-Szenario die Annuitäten für den Elektrolyseur
geringer ausfallen und die Abweichungen
zwischen den Technologien abnehmen.
Der Grund dafür ist die erwartete Konvergenz
der Kosten der Elektrolysestacks aufgrund des
technologischen Fortschritts [5] . Trotz der vergleichbaren
Investitionskosten für die Elektrolyse-Stacks
sind die CAPEX für die SOEL geringfügig
höher als für die AEL- und PEMEL-basierten
Prozesse. Dies ergibt sich aus der
komplexeren Konstruktion der Peripherie
aufgrund der hohen Betriebstemperatur und
den damit verbundenen höheren Installationskosten.
Diese zusätzlichen Kosten für die Peripherie
(z. B. Wärmetauscher) und die Installation
treten im 2050-Szenario aufgrund der
Vergleichbarkeit der Stack-Kosten stärker hervor.
In der Summe weist der PEMEL-basierte
Prozess mit NPC von ca. 530 € 2020 /t RS im Basisfall
die niedrigsten Produktionskosten auf. Steht
allerdings Abwärme zur Verfügung, z. B. aus
dem EAF oder der Sekundärmetallurgie, sinken
die Produktionskosten der SOEL-basierten H 2 /
DRP/EAF-Route aufgrund des Potentials dieser
Elektrolysetechnologie zur Abwärmenutzung
auf ca. 517 € 2020 /t RS . Damit stellt die SOEL langfristig
eine technisch und ökonomisch valide
Option dar. Insgesamt zeigt der Vergleich für
das 2050-Szenario jedoch auch, dass die zu erwartenden
Produktionskosten und insbesondere
die zu bevorzugende Elektrolysetechnologie
stark von der zukünftigen technischen und
preislichen Entwicklung dieser abhängig sind.
Vorteile durch Kombination
möglich
Sowohl im Jahr 2020 als auch im Jahr 2050
kann für jede wasserstoffbasierte Route festgestellt
werden, dass die NPC im Vergleich
Kosten und Erlöse der Ausbaustufen
unter Annahme einer Hochtemperaturelektrolyse
Für die Berechnungen wurde das Vorhandensein einer Gasversorgung
und einer entsprechenden Infrastruktur vorausgesetzt
Abbildung 2: Eine schrittweise Umstellung auf Wasserstoffbetrieb stellt mittelfristig
eine technologisch machbare und vergleichsweise kostengünstige Option zur
CO 2 -Emissionsminderung dar.
zur Referenzroute grundlegend höher sind,
welche sich auf NPC BF/BOF ≈ 342 € 2020 /t RS belaufen
[6] . Während die AEL- und die PEMELbasierte
Route die NPC der BF/BOF-Route für
das 2050-Szenario um etwa 59 % bzw. 55 %
übersteigen, übertrifft die SOEL-Route diese
bei verfügbarer Abwärme nur um 51 %. Sollten
sich die wirtschaftlichen Prognosen bewahrheiten,
könnte eine Co-Produktion von
Wasserstoff über PEMEL und SOEL eine interessante
Option sein, um die Vorteile beider
Technologien zu kombinieren. Der Anteil des
über SOEL erzeugten Wasserstoffs würde sich
nach der Menge der verfügbaren Abwärme
richten, um den Vorteil des geringeren Energiebedarfs
auszunutzen. Der Rest könnte von
PEMEL-Einheiten geliefert werden, die aufgrund
ihrer kürzeren Reaktionszeit Netzdienstleistungen
in einem kürzeren Zeitrahmen
bereitstellen können. Es ist jedoch zu
beachten, dass in diesem Fall eine parallele
Ausspeisung von Erdgas (engl. natural gas,
NG) oder Wasserstoff aus einer vorhandenen
Netzinfrastruktur notwendig wäre.
Erdgasversorgung: „Green Field“-
Lösung erhöht die Kosten
Ein schrittweiser Übergang von der etablierten
BF/BOF-Route hin zur wasserstoffbasierten
Direktreduktion kann erreicht werden,
indem zunächst eine etablierte DRP auf Basis
von Erdgas (x NG =100 mol-%) realisiert wird,
wodurch die mit der Beschaffung und dem
Betrieb eines Elektrolyseurs verbundenen
Kosten vorerst entfallen. Wie in Abbildung 2
gezeigt, ergäben sich für diese DRP/EAF-Route
(AS1) sowohl für das 2020-Szenario als
auch für das 2050-Szenario Produktionskosten
auf einem vergleichbaren Niveau wie für
die BF/BOF-Route. Diese Ergebnisse sind plausibel,
da zum Zeitpunkt der Erstellung dieser
Studie mehrere direktreduktionsbasierte
Anlagen im industriellen Maßstab mit Erdgas
betrieben werden. Allerdings muss auch die
Infrastruktur für die Versorgung mit Erdgas
berücksichtigt werden. Für die Berechnungen
wurde das Vorhandensein einer Gasversorgung
und einer entsprechenden Infrastruktur
vorausgesetzt. Wird jedoch eine
„Green Field“-Anlage geplant, muss die Errichtung
eines Pipelineanschlusses für Erdgas
berücksichtigt werden. Dies würde die
Herstellungskosten über die DRP/EAF-Route
entsprechend erhöhen.
In einem zweiten Schritt wäre eine teilweise
Substitution des Erdgases durch Wasserstoff
(x H2 =65 mol-%, x NG =35 mol-%) denkbar
(AS2). In Abbildung 2 ist eine Aufschlüsselung
der Kostenkomponenten von Ausbaustufe 1
und 2 und ein Vergleich zu Ausbaustufe 3
dargestellt. Die Mehrkosten von AS2 belaufen
sich auf 85 % im Vergleich zur BF/BOF-Route
im Jahr 2020, aufgrund der Kosten des Elektrolyseurs
in der Anschaffung und im Betrieb. Es
wird erwartet, dass die zusätzlichen Kosten
bis 2050 auf etwa 28 % sinken. Da die Ausbaustufe
AS2 für die Umsetzung zeitlich zwischen
diesen beiden Szenarien ausgelegt ist, würde
der Aufschlag je nach den zu diesem Zeitpunkt
dann vorliegenden Elektrolyseurkosten
zwischen den genannten 28 % und 85 % liegen.
Ein solche schrittweise Umstellung auf
stahlundeisen.de Mai 2021 37

POLITIK
MÄRKTE
Rohstahlherstellung
Rohstahlerzeugung nach Regionen
März 2021
Millionen Tonnen
Top Ten der stahlproduzierenden Länder
März 2021
Millionen Tonnen
% Veränderung
März 21/20
Asien und Ozeanien 123.8 17.6
EU (27) 13.6 17.5
Nordamerika 9.7 0.1
GUS 9.1 7.0
Europa außer EU 4.4 10.5
Südamerika 3.5 8.1
Mittlerer Osten 3.6 6.6
Afrika 1.5 25.9
Total 64 countries 169.2 15.2
% Veränderung
März 21/20
China 94.0 19.1
Indien 10.0 23.9
Japan 8.3 4.6
USA 7.1 1.0
Russland 6.6 e 9.4
Südkorea 6.1 4.7
Deutschland 3.6 e 10.4
Türkei 3.4 9.2
Brasilien 2.8 4.1
Iran 2.6 e 10.7
Die 64 in der Tabelle zusammengefassten
Länder machten 2019 etwa 99 Prozent der
gesamten weltweiten Rohstahlproduktion
aus. Regionen und Länder, die unter die
Tabelle fallen:
• Afrika: Ägypten, Libyen, Südafrika
• Asien und Ozeanien: Australien, China,
Indien, Japan, Neuseeland, Pakistan,
Südkorea, Taiwan (China), Vietnam
• GUS: Weißrussland, Kasachstan, Moldawien,
Russland, Ukraine, Usbekistan
• Europäische Union (27)
• Europa, Sonstiges: Bosnien-Herzegowina,
Mazedonien, Norwegen, Serbien, Türkei,
Vereinigtes Königreich
• Naher Osten: Iran, Katar, Saudi-Arabien,
Vereinigte Arabische Emirate
• Nordamerika: Kanada, Kuba, El Salvador,
Guatemala, Mexiko, USA
• Südamerika: Argentinien, Brasilien, Chile,
Kolumbien, Ecuador, Paraguay, Peru,
Uruguay, Venezuela
e - geschätzt. Die Rangliste der Top-10-Erzeugerländer basiert auf dem Gesamtwert seit Jahresbeginn.
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WISSENSCHAFT
TECHNIK
Digitalisierung
DIGITALISIERUNG
ERFOLGREICH
UMSETZEN
Drei Fallstudien aus der Stahlindustrie zeigen, wie begleitendes Change-Management
ein wesentlicher Erfolgsfaktor bei der Einführung von Digitalisierungslösungen ist.
Quelle: metamorworks/www.shutterstock.com
stahlundeisen.de Mai 2021 51

WISSENSCHAFT
TECHNIK
Digitalisierung
AUTOREN: Markus Ringhofer,
Dieter Bettinger, Kurt Herzog,
Primetals Technologies Austria.
markus.ringhofer@primetals.com
DARUM GEHT’S: Was unterscheidet
erfolgreiche Digitalisierungsprojekte
von weniger erfolgreichen? Ein aktives
Change-Management erhöht die
Erfolgschancen bei der Implementierung
von Digitalisierungslösungen
sichtbar. In ihrem Fachbeitrag beleuchten
die Autoren anhand ausgewählter
Fallstudien, wie sich das in
der Praxis zeigt.
Die Wahl einer geeigneten technischen
Lösung reicht allein noch
nicht für eine erfolgreiche Implementierung
von Digitalisierungsprojekten.
Es gibt darüber hinaus wesentliche
organisatorische und sozialpsychologische
Faktoren – beispielsweise alle
betroffenen Mitarbeiter miteinzubeziehen
–, um erfolgreich Digitalisierungslösungen
implementieren und betreiben
zu können.
Einleitung
In der Stahlindustrie sind eine Steigerung
der Prozessstabilität und damit der
Qualität beziehungsweise der Kosteneffizienz
für die Wettbewerbsfähigkeit
entscheidend [1]. Digitalisierung kann
einen wichtigen Beitrag zur Steigerung
der Prozessstabilität leisten, exemplarisch
können folgende Punkte angeführt
werden:
■ Digitalisierung von Prozesswissen:
Prozessoptimierungssysteme,
Expertensysteme
■ Transparenter Zustand von Anlage und
Prozess:
durch den Einsatz von Prozessdiagnose
und Condition Monitoring Systemen
■ Transparente Logistik:
Erfassen und verfolgen („Tracking“) der
Eigenschaften der Produkte sowie der
Zwischenprodukte
■ Erweiterte Betrachtung komplementär
zu rein lokaler Optimierung:
Anlagenübergreifende
Prozessoptimierung
Im Folgenden werden Erfolgsfaktoren
[2, 3] anhand von Fallstudien beschrieben,
die sich für eine erfolgreiche Implementierung
von Digitalisierungsprojekten
als essenziell erwiesen haben.
Fallstudie I – Erfolgsfaktoren
bei der Installation eines Expertensystems
Ein Expertensystem stellt ein Werkzeug
zur Standardisierung der Anlagenfahrweise
dar, das durch eine Regelbasis flexibel
an die sich laufend veränderten
Betriebssituationen und Rahmenbedingungen
angepasst werden kann. Durch
die Standardisierung der Anlagenfahrweise
kann ein stabiler, optimierter Betrieb
erreicht werden. Wie man in untenstehender
Abbildung sehen kann, ermöglichen
ausgereiftere Systeme kritische
Situationen bereits im Vorfeld zu vermeiden
bzw. durch standardisierte Prozeduren
entgegenzuwirken. Die Verwendung
eines Expertensystems verändert
die Aufgaben der Betriebsmannschaft:
Der Fokus verschiebt sich von reaktiven
Eingriffen zur Vermeidung problematischer
Situationen hin zu einer fortwährenden
Analyse mit dem Ziel einer weiteren
Optimierung des durch das Automatisierungssystem
sichergestellten,
standardisierten Responseverhaltens –
beispielsweise durch Erweiterung oder
Tuning der Regelbasis. Bei der Implementierung
gilt es zu berücksichtigen,
dass Experten die Einführung eines solchen
Systems aus unterschiedlichsten
Gründen kritisch sehen können (z.B.
Sorge um die Expertenkompetenz oder
Sorge um den Arbeitsplatz).
Um die Möglichkeiten eines solchen
Systems bestmöglich auszuschöpfen, ist
es essenziell, dass die Experten das System
als „Partner“ begreifen, welcher über die
Einbindung aller relevanten Regeln als
System zur Digitalisierung von Wissen
genutzt werden kann und ihn nicht als
Aufgaben der Bedienmannschaft
Moderne Digitalisierungswerkzeuge verändern das
Aufgabenfeld des Betriebspersonals
einen „Konkurrent mit metallurgischer
Kompetenz“ sehen. Die Einbindung aller
Betroffenen und das Formulieren der gemeinsam
verfolgten Ziele ist eine wichtige
Aufgabe für das Management, welches
maßgeblich für den Erfolg oder das Scheitern
solcher Projekte verantwortlich ist.
Für den Erfolg ist der vom Management
geführte Change-Management-Prozess
maßgeblich – nicht nur die Installation
eines optimierten, ausgereiften Systems:
Das Betriebspersonal samt Prozessingenieuren
soll schließlich nach der Installation
des Systems idealerweise nicht mehr
im Einzelfall Entscheidungen treffen
müssen, sondern vor allem das für Entscheidungen
zugrundeliegende Regelsystem
optimieren und gegebenenfalls komplettieren.
Die Schichtverantwortlichen und die
Prozessingenieure haben dabei unterschiedliche
Rollen: Die Schichtverantwortlichen
haben die Möglichkeit, einzelne
Regelungseingriffe abzulehnen,
müssen diese Ablehnung aber jeweils
begründen. Die Prozessingenieure können
dann auf der Basis der Kommentare
und eigener Analysen entscheiden, ob
ein geändertes Tuning bzw. sogar eine
Überarbeitung der zugrundeliegenden
Regeln notwendig ist – oder die Ablehnung
fälschlicherweise erfolgte.
Die individuelle Betreiberphilosophie
wird in ausführlichen Gesprächen zu
Beginn des Projektes ermittelt, deren
Einbettung ist ein entscheidender
Schritt für eine hohe Akzeptanz des
Systems im Betriebsalltag. Bei der Wissensakquisition
zur Ermittlung der Betreiberphilosophie
treten typischerweise
folgende Herausforderungen auf:
Abbildung 1: Durch automatische Fahrweise und Verringerung von
Problemsituation werden Ressourcen für systematische Analyse und Optimierung
von Prozessparametern frei.
52 Mai 2021 stahlundeisen.de

Digitalisierung von Wissen
(Standardized Operation Practices)
Als permanente Schleife kennt der Prozess kein Ende
Abbildung 2: Bei der Digitalisierung von Wissen spielt es keine Rolle,
wie es erworben wurde – es muss aber dauerhaft implementiert werden.
■ Die verschiedenen mit der Anlage und ihrem
Betrieb vertrauten Spezialisten haben
divergente Ansichten über die optimale
Fahrweise
■ Nicht alle relevanten Regeln sind ihnen
bewusst und damit abrufbar
■ Je nach persönlichem Arbeitsumfeld, Arbeitsplatzsicherheit
und Wertesystem
sind die Spezialisten zu unterschiedlichem
Maß zur Kooperation bereit
Neben fachlicher Kompetenz und Erfahrung
ist daher ein beträchtliches Einfühlungsvermögen
wichtig, um einen effizienten
Prozess der Wissensakquisition zu
führen. Um durch das Expertensystem
eine optimierte und konsistente Prozessführung
schlussendlich zu erreichen ist
es notwendig, dass die veränderten Aufgabenfelder,
beispielsweise die Optimierung
des Systems, in den Rollenbeschreibungen
der Experten verankert werden.
Fallstudie II – Produktionsmanagementsysteme
Die Einführung von Produktionsmanagementsystemen
ermöglicht Stahlproduzenten
eine verbesserte Transparenz auf Produktionsauftragsebene
und dadurch eine
bessere Steuerung des Produktionsprozesses.
Ein Produktionsmanagementsystem
wird von unterschiedlichsten Anspruchsgruppen
in einem Unternehmen benutzt:
vom Vertrieb, den für die Feinplanung
Zuständigen, dem Betriebspersonal in den
Anlagen bis hin zum Management.
Bei Implementierungen kann es dazu
kommen, dass der Mehrwert des Systems,
hervorgerufen durch die starke
Arbeitsteiligkeit großer Organisationen,
für einzelne Abteilungen nicht unmittelbar
erkennbar ist. Dies kann zu gravierenden
Akzeptanzproblemen in der
Belegschaft führen.
Als bei einem Softwareimplementierungsprojekt
die Firmenleitung den
Umstand der Akzeptanzprobleme erkannte,
wurden wir beauftragt, eine
umfassende Analyse durchzuführen
und einen entsprechenden Maßnahmen-Katalog,
samt Change-Management
Prozess, auszuarbeiten.
Bevor eine umfassende Analyse
durchgeführt werden konnte, musste am
Vertrauensverhältnis der Projektbeteiligten
gearbeitet werden – was teilweise
beträchtliches Fingerspitzengefühl verlangte.
Umfassendes Prozessverständnis
und Implementierungskompetenz erwiesen
sich bei der Erstanalyse als
Schlüsselfaktoren um Vertrauen zu den
und letztlich auch unter den Projektbeteiligten
herzustellen.
Die gleichen Faktoren waren auch im
Zuge der umfassenden Analyse maßgeblich,
um vorhandene Missverständnisse
auszuräumen und ein gemeinsames
Verständnis zwischen den Projektmitgliedern
aus den einzelnen Produktionsund
Verwaltungsabteilungen, der IT-Abteilung
und dem Softwarelieferanten zu
schaffen. Von zentraler Bedeutung war
dabei die Unterstützung durch die Firmenleitung,
die den Prozess in jeder
Form unterstützte, eine klare Linie verfolgte
und sich stets bemühte, die Motivation
für die Einführung des Systems
transparent zu machen.Letztlich war
die Entwicklung eines gemeinsamen
Verständnisses zwischen den einzelnen
Beteiligten der entscheidende Schritt
für eine letztlich erfolgreiche Finalisierung
des Softwareprojektes.
Fallstudie III – Gesamtprozessoptimierung
Während Prozessoptimierungssysteme
eine lokale Optimierung anstreben, unterstützen
Produktionsmanagementsysteme
die Optimierung auf Produktionsauftragsebene
entlang der Wertschöpfungskette.
Diese Systeme werden
komplementiert durch eine globale Optimierung
der Prozesskette, welche einen
immer höheren Stellenwert gerade bei
der Herstellung besonders hochqualitativer
Produkte gewinnt: Das Through-
Process Optimization (TPO) System fördert
eine holistische Optimierung und
dadurch die Transparenz über Prozessund
Abteilungsgrenzen hinweg.
So werden vor der Einführung eines
solchen Systems Probleme, die in einer
frühen Phase des Produktionsprozesses
ihren Ursprung hatten, erst viel später
im Produktionsprozess sichtbar – während
diese durch TPO frühzeitig offenkundig
werden. Die gesteigerte Transparenz
durch Einführung solch eines
Werkzeuges, kann andererseits – je nach
Firmenkultur – zu massivem Druck auf
Betroffene bis hin zu Ressentiments gegen
ein solches System führen.
Um die Transparenz konstruktiv nutzen
zu können ist es notwendig, dass die
Firmenleitung die erkannten Probleme
positiv konnotiert. Schuldzuweisungen
zwischen den Abteilungen auf Basis der
erhöhten Transparenz anstatt der Suche
nach Verbesserungsmöglichkeiten würde
die Akzeptanz des Systems schwächen
und damit das Verbesserungspotenzial
einschränken. Für die optimale
Nutzung aller Vorteile einer transparenzsteigernden
Gesamtprozessoptimierung
in Bezug auf
■ Erhöhte Ausbringung
■ Erhöhte Produktqualität
■ Schnellere Entwicklung und Optimierung
neuer Stahlsorten und Beschichtungen
■ Systematische Steigerung und Abbildung
des Betreiber Know-hows
ist eine Förderung durch die Firmenleitung
essenziell.
Neben Top Management Unterstützung,
um die unterschiedlichsten Interessen
der einzelnen Abteilungen auf
ein Ziel hin auszurichten, ist es ebenfalls
zielführend, wenn im Zuge der
Projektrealisierung schnelle Erfolge
(‚Quick-wins‘) erreicht werden.
In untenstehender Abbildung ist ein
stahlundeisen.de Mai 2021 53

STYLE
STORY Musik
Überraschend vielfältige Bande
zwischen Stahl und Heavy Metal
Erst Eisen und Stahl machen den harten Sound zu der seit Jahrzehnten populären Subkultur
AUTOR: Marc Thorbrügge, Redakteur
www.metal.de
DARUM GEHT’S: Sie sind tief in der DNA
der wohl lautesten Musik der Welt verwurzelt:
Eisen und Stahl – als der Werkstoff
für Instrumente und seit jeher als
Inspiration für Bandnamen, Album- und
Songtitel oder Themen der Lieder. Viele
bekannte Musiker der ersten Generationen
haben auch einen biographischen
Bezug zur Branche. Ist der charismatische
Sound der Szene ohne die industrielle
Prägung der Musiker denkbar? Welche
Rolle spielen Birmingham und das
Ruhrgebiet? Unser Gastautor klärt auf.
Es geschah bei seiner letzten Schicht
in einer Stahlblechfabrik an der Summer
Lane in Birmingham. Tony Iommi
schnitt einige Bleche zu, passte nicht
auf und trennte zwei seiner Fingerkuppen
ab. Die Karriere als Gitarrist schien erledigt,
doch der 17-jährige gab nicht auf. Dank
Plastikaufsätzen Marke Eigenbau konnte
er weiterspielen und fünf Jahre später erschien
das Debüt seiner Band Black Sabbath.
Heutzutage ist der 73-jährige Iommi
einer der einflussreichsten Gitarristen der
Rock-Welt und gilt als ein Gründervater des
Heavy Metal.
Schlaflos dank Schmiedehammer
Birmingham ist nicht nur die Stadt, in der
die Dampfmaschine erfunden wurde, sondern
auch das industrielle Herz Englands
Quellen: Larissa Reiter/metal.de (Judas Priest), Andreas Lawen, Fotandi CC BY-SA 3.0
, via Wikimedia Commons (Udo Dirkschneider)
68 Mai 2021 stahlundeisen.de

Birmingham, das Zentrum der britischen
Metallverarbeitung, ist auch die
Heimatstadt von Judas Priest. Die Band
definierte nicht nur den Leder- und
Nieten-Look der Szene, sie begründete mit
ihrem 1980er Album „British Steel“ auch
die Einheit von Heavy Metal und Stahl.
Über metal.de
Mit seiner Gründung im Jahr 1996
gehört metal.de zu den dienstältesten
Angeboten und ist mit über
300 000 Lesern pro Monat das
größte deutschsprachige Online-
Magazin. Das Medium hat sich vor
allem auf die Musikgenres Metal
und Hard Rock in all seinen Facetten
spezialisiert, blickt aber auch immer in
angrenzende Bereiche wie Punk oder
Progressive Rock. Neben aktuellen
Nachrichten finden sich auf der Site
u.a. über 33 000 CD- und DVD-Rezensionen
sowie Interviews, Konzertberichte
und Bildergalerien. Die rund
60 Mitarbeiter sind über Deutschland,
Österreich und Schweden verstreut.
Marc Thorbrügge schreibt seit 2017 für
metal.de.
und wurde bis in die 1970er Jahre von zahlreichen
Stahlfabriken geprägt. Bill Ward,
später Schlagzeuger von Black Sabbath, erzählte
später, wie er nächtelang schlaflos in
seinem Bett lag, wachgehalten vom endlosen
Stampfen der Schmiedehämmer. Ob
dieser Klang die Musik der Heavy-Metal-Urväter
geprägt hat? Diese These wurde einige
Jahrzehnte unbekümmert weitergegeben,
ist inzwischen aber umstritten. Fest steht,
dass bei Black Sabbath präzise, harte Schläge
auf die Snare die Songs nach vorne
peitschten. Das fast schon ekstatische
Schlagzeugspiel der späten 1960er wich
simpleren, dafür aber kraftvolleren Rhythmen.
Gemeinsam mit Bassist Geezer Butler
schuf Bill Ward die treibende Grundlage, auf
der sich Tony Iommi austoben konnte. Auch
wenn sich der Gitarrist aufgrund seines Unfalls
auf tieftönende, malmende Riffs konzentrierte,
waren ihm ausufernde Gitarrensoli
nicht fremd. Schlagzeug und Bass sorgten
jedoch für einen stampfenden
Rhythmus, der die Melodien immer wieder
einfing und in die grundlegenden Songstrukturen
hämmerte.
Judas Priest setzt den Standard
Schlagzeuger Carl Palmer, der auch aus Birmingham
stammt, setzte auf dem Debüt
von Atomic Rooster mit seinen druckvollen
Anschlägen ebenfalls rhythmische Akzente,
Global beliebte Werkstoffe
Quer über die Kontinente – Metal-Bands lieben Varianten und
Wortspiele mit Eisen und Stahl
Name
Agent Steel
Anvil
Eisenvater
Iron Fire
Iron Savior
Iron Spell
Liquid Steel
Living Metal
Metal Church
Metal Inquisitor
Metalium
Herkunft
spielte bei Emerson, Lake & Palmer aber
progressivere Figuren. Auch Black Sabbath
gelang es zunächst nicht, sich vom Folk
Rock und Blues der 1960er gänzlich zu lösen.
Erst einige Jahre später war es eine
andere Band aus Birmingham, die in ihrer
Gesamtheit alles besaß, was den Heavy Metal
definierte und vom Hard Rock unterschied.
Judas Priest hatten die Riffs, die Melodien
und den Rhythmus, der normaler-
Name
Metalucifer
Sacred Steel
Stahlhammer
Stahlträger
Steel Against Steel
Steel Aggressor
Steel Attack
Steel Inferno
Steel Panther
Steel Prophet
Steelpreacher
Dem Sänger Udo Dirkschneider
sieht man seinen familiären
Bezug zur Stahlbranche nicht
an – er sollte eigentlich die
familiäre Werkzeugfabrik in
Solingen übernehmen.
Herkunft
stahlundeisen.de Mai 2021 69

VORSCHAU
IMPRESSUM
Bis zum nächsten Mal
VORSCHAU 6/2021
Titelthema: Stahl-Logistik
Die Titelstrecke beleuchtet die unterschiedlichen Aspekte
der Logistik im Stahlwerk und außerhalb
Recht + Finanzen
Mangelware Rohstoff – rechtliche Schritte bei
unterbrochenen Lieferketten
Impressum
Verlag:
Maenken Kommunikation GmbH
Von-der-Wettern-Straße 25
51149 Köln, info@maenken.com
Geschäftsführung:
René Khestel, Dr. Wieland Mänken
Herausgeber:
Dr. Wieland Mänken (V.i.S.d.P.)
Mitherausgeber:
Stahlinstitut VDEh
Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident
Wirtschaftsvereinigung Stahl,
Vorsitzender Stahlinstitut VDEh
Dr.-Ing. Hans Bodo Lüngen
Geschäftsführendes Vorstandsmitglied
Stahlinstitut VDEh
Objektleitung:
Wolfgang Locker (verantwortlich)
Tel. +49 2203 3584-182
wolfgang.locker@maenken.com
Redaktion:
Torsten Paßmann (Chefredakteur)
Tel. +49 2203 3584-120
torsten.passmann@stahlundeisen.de
Niklas Reiprich
niklas.reiprich@stahlundeisen.de
Mitarbeit:
Fabian Grummes
Herausgeberbeirat:
Prof. Dr. Dieter Senk,
Prof. Dr. Norbert Bannenberg,
Dr.-Ing. Hans Bodo Lüngen
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an der Bergakademie Freiberg
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Erfüllungsort:
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Kommunikation GmbH, Köln
Quellen: ABCDstock/www.shutterstock.com, Fraunhofer IPK, Travel mania/www.shutterstock.com, Unukorno (CC BY-SA 3.0, https://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0, via Wikimedia Commons)
74 Mai 2021 stahlundeisen.de

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