Industrieanzeiger 05.2021
Bild: Richard Geiss Johnson Electric löst Entfettungsprobleme bei Statoren Lösemittel alleine sind nicht die Lösung Bei der Herstellung von Schrittmotoren für Aktuatoren vertraut der Automobilzulieferer Johnson Electric auf die Entfettungskompetenz von Richard Geiss. Die Herausforderung liegt darin, die gestanzten Statoren, die zu Aktuatoren zusammengebaut werden, so zu entfetten, dass sie den geforderten Ausreißkräften standhalten. » Sabrina Deininger, Redakteurin, Jensen Media Jeden Tag laufen bei Johnson Electric International in Murten/Schweiz 450.000 Einzelteile für Schrittmotoren durch die Produktion. „Immer zwei Einzelteile ergeben einen Motor“, erklärt José Landeira, Metal Part Manager. Später im Auto verbaut, steuern sie beispielsweise die Klappen der Heizung und Klimaanlage. Je luxuriöser das Fahrzeug, desto mehr dieser Schrittmotoren braucht es. „Bei einer gut ausgestatteten S-Klasse sind das circa 20“, so Landeira. Bevor die beiden Einzelteile jedoch zu einem Schrittmotor zusammengesetzt werden, müssen sie gereinigt werden. Denn jede kleinste Verschmutzung kann negative Auswirkungen auf die Ausreißkräfte des Schrittmotors haben. Die Entfettung der Statoren übernehmen in Murten seit 2015 zwei Anlagen von REK Reinigungstechnik. Beim Lösemittel vertraut Johnson Electric auf den modifizierten Alkohol RG Cleaner 63 von Richard Geiss Er befreit die Bauteile nicht nur effizient von polaren Stoffen wie Salzen, Staub oder Metallabrieb, sondern löst auch unpolare Stoffe wie Fette und Öle. „Die Ausreißkräfte unserer Schrittmotoren wurden aber mit der Zeit immer schwächer. Und wir konnten uns nicht erklären, warum. Schließlich haben wir die Einzelteile ja wie gewohnt in unseren Anlagen entfettet“, erinnert sich Landeira. Die Schrittmotoren müssen Ausreißkräfte von 80 Nm halten, um die strengen Anforderungen der internationalen Automobilindustrie zu erfüllen. Johnson Electric fährt die 46 Industrieanzeiger » 05|2021
TECHNIK & WISSEN « Jeden Tag laufen bei Johnson Electric in Murten für Schrittmotoren 450.000 Einzelteile durch die Produktion, die anschließend entfettet werden müssen. beiden REK-Dampfentfettungsanlagen im Dreischichtbetrieb, fünf Tage die Woche. „Zum Wochenbeginn waren die Messungen immer in Ordnung, aber zum Ende der Woche hin wurden sie immer schlechter“, erklärt Landeira. Erster Gedanke: Es könnte am Öleintrag liegen. Denn am Wochenende stehen die beiden Entfettungsanlagen still und das Lösemittel wird destilliert, was die besseren Messergebnisse am Wochenanfang erklärt hätte. „Die Analysen in unserem Firmenlabor aber haben gezeigt, dass die beiden Lösemittelproben, die wir am Anfang und am Ende der Woche aus der Anlage entnommen hatten, keine großen Unterschiede aufwiesen. Im Gegenteil: Das Medium war sauber“, betont Manuel Huihui, Außendienstmitarbeiter bei Richard Geiss. Analysen von Geiss zeigten, dass die Anlage schäumt Wie konnte es dennoch sein, dass die Teile offenbar verschmutzt waren, nachdem sie aus den Entfettungsanlagen gekommen waren? Zur Ursachenforschung hat Richard Geiss alle Prozessschritte bei Johnson Electric untersucht, Proben aus den einzelnen Waschbädern entnommen und auch den Abdampfrückstand in den Entfettungsanlagen gemessen. Die umfassenden Analysen fanden im Labor von Geiss in Offingen statt. Neben dem Lösemittel wurde auch die gesamte Anlagentechnik überprüft. Das Ergebnis: Die bei Johnson Electric in Murten installierten Anlagen neigten unter den eingestellten Parametern zum Schäumen und dieses Schäumen hat die Teile nach dem Reinigen wieder verschmutzt. Verantwortlich dafür war das Zusammenspiel aus eingetragenem Öl in das Lösemittelbad und dem Druckunterschied in den Kammern der Dampfentfettungsanlagen. So hatte der Lösemitteldampf, der sich beim Reinigungsprozess auf die Teile legt, Öl mitgezogen, dieses Öl setzte sich dann wiederum auf den gereinigten Teilen ab. Zur Lösung des Entfettungsproblems wurden in Rücksprache mit einem Anlagen-Servicetechniker der Druckunterschied in den Anlagen verringert und weitere Anlagenparameter optimiert. Darüber hinaus hat Johnson Electric in seinen beiden Dampfentfettungsanlagen jetzt den Entschäumer Geiss Distil im Einsatz. Dieser verhindert die Schaumbildung in organischen Lösemitteln, die durch Tenside, Silikone oder Fluorcarbonharze verursacht werden kann. Die enthaltene Entschäumerkomponente wirkt in Destillationsprozessen organischer Lösemittel stark schaumbrechend, sodass ein Überkochen oder Überschäumen bei der Destillation verhindert wird. „Diese Umstellung hat geholfen. Wir können jetzt wieder problemlos die strengen Anforderungen der Automobilindustrie erfüllen“, so Landeira. Damit meint er nicht nur die internationalen Normen nach ISO, sondern auch Empfehlungen und Normungen des Verbands der Automobilindustrie (VDA) sowie die IATF 16949. Optimierter Entfettungsprozess spart 50 Prozent Lösemittel Johnson Electric hat in Murten jetzt nicht nur einen stabilen, sondern sogar einen optimierten Entfettungsprozess. Denn das Unternehmen spart die Hälfte an Lösemittel im Vergleich zu vorher. Jede Woche gibt das Team von Landeira rund 2 cl des Entschäumers in die Entfettungsanlagen. „Mussten wir früher alle drei Monate fast 700 Liter Lösemittel austauschen, kommen wir mit dem Lösemittel jetzt sechs bis acht Monate aus. Das spart natürlich auch erheblich Kosten“, betont Ladeira. In seinen Augen lag der Schlüssel zur Lösung des Entfettungsproblems vor allem in der engen und konstruktiven Zusammenarbeit aller Beteiligten: den Lösemittelspezialisten von Richard Geiss, dem Anlagenhersteller REK und Thommen-Furler, dem Schweizer Distributionspartner von Richard Geiss. Landeira: „Die Betreuung durch Geiss und das Team von Thommen-Furler ist wirklich klasse.“ www.geiss-gmbh.de Dreifach-Kompetenz für einen richtigen Entfettungsprozess (von rechts): Außendienst Manuel Huihui (Richard Geiss), José Landeira (Johnson Electric) und Bruno Wysser (Thommen- Furler). »Wir erfüllen wieder die strengen Anforderungen der Automobilindustrie.« Bild: Richard Geiss Industrieanzeiger » 05|2021 47
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