Printmagazin TECHNIK und WISSEN - Ausgabe 007

RUBRIKTITEL
«BLS 500» entwickelt. Das skalierbare
Lasersystem lässt sich mit allen gängigen
Laserstrahlquellen bestücken,
ist automatisierbar und in Fertigungslinien
integrierbar. Laut Stefan Bez,
dem Technical Sales Specialist Energy
Storage, schneidet, schweisst und
bohrt die Anlage mit einer maximalen
Laserleistung von 6 kW. Für BLS 500
spreche das flexible Klemmsystem,
«mit dem wir jede einzelne Zellhöhe
messen, um die Fokuslage optimal
einzustellen». Bez: «Das hat sich bewährt,
um einen sehr stabilen Prozess
zu erhalten.»
Auf das laserbasierte Reinigen, Entlacken
und Aufrauen von metallischen
Oberflächen ist die Clean-Lasersysteme
GmbH aus Herzogenrath spezialisiert.
Das aktuelle Highlight ist eine
Anwendung für die populären Hairpins
in Elektromotoren, die bisherige
Wicklungen ersetzen. Das Entfernen
der lackierten Isolierung vor der weiteren
Bearbeitung geschieht idealerweise
per Laser, weil dieser sauberer,
präziser, schonender und mit hoher
Geschwindigkeit entlackt. Die Aufgabestellung
klang sportlich: Es sind
20 Millimeter lange Hairpin-Stellen
innerhalb einer Sekunde von allen
Seiten von der rund 80 Mikrometer
dicken Polyamidschicht zu befreien.
«Die Frage war, wie es uns gelingt,
wenn wir weder den Laser noch den
Draht dabei drehen können», sagte
CEO Edwin Büchter. Es gelang mit Hilfe
der selbstentwickelten wireLine-
Optik, die einen Arbeitsbereich von
300 Millimetern abdeckt.
Bauteilgewicht und -volumen
einsparen dank «Laserei»
Für die Elektromobilität kommt auch
ein ganz anderes Laserverfahren infrage,
das die Aachener IQ evolution
GmbH und das Fraunhofer ILT entwickelt
haben: Sie kombinierten ein von
der IQ evolution weiter entwickeltes
3D-Druckverfahren für Mikrokühler
mit anderen digitalen Beschichtungsverfahren.
Auf den per Metalldruck
hergestellten Kühlkörper für eine
Leistungselektronik werden eine Isolationsschicht
und eine Metallisierung
mit Dispenser aufgetragen und
mit einem Laser ausgehärtet. Erste
Ergebnisse lassen aufhorchen: «Durch
den Einsatz dieser Mikrokühler konnten
wir bereits das Gewicht eines
20 kW-Hochspannungskonverters um
den Faktor 18 von elf auf 0,6 Kilogramm
und den Bauraum um den
Faktor 56 von bisher rund 14 auf 0,25
Liter senken», erläutert Dr. Thomas
Ebert, Geschäftsführer der IQ evolution
GmbH. «Mit dem vom Fraunhofer
ILT entwickelten Verfahren zur Isolierung
und zur Herstellung leitfähiger
Strukturen erwarten wir weitere signifikante
Einsparungen von Gewicht
und Volumen».
Fraunhofer ILT | www.ilt.fraunhofer.de
KUNSTSTOFFE UND
NICHTMETALLISCHE
MATERIALIEN
WIR LASERN DAS
Bahnstrasse 43 CH-5012 Schönenwerd
Tel +41 (0)62 858 24 00
info@zb-laser.ch www.zb-laser.ch
#007 45