Industrieanzeiger 02.2020

02.20 

28.01.2020 | 142. Jahrgang www.industrieanzeiger.de 

Spanntechnik Systeme werden immer smarter Seite 26 

Energiewende Euref-Campus zeigt die Zukunft Seite 45 

Abdichten Audi nutzt Inkjet-Technik Seite 58 

M. Bicker, Clusterleiter 

zur Zukunft des 

Leichtbaus Seite 56 

Industrieanzeiger 02.20 1

EXPERTEN 

ENTSCHEIDER 

E-WORLD 

SEIT 20 JAHREN DER TREFFPUNKT 

DER ENERGIEWIRTSCHAFT. 

E-WORLD ENERGY & WATER 

11. – 13. FEBRUAR 2020 | ESSEN | GERMANY 

EUROPAS FÜHRENDE ENERGIEFACHMESSE 

#Eworld2020 

www.e-world-essen.com 

2 Industrieanzeiger 02.20

meinung 

Auf den Fokus 

kommt´s an 

In der produzierenden Industrie wächst der Unmut über eine Reihe 

politischer Entscheidungen. Führende Köpfe äußern sich immer öfter 

kritisch über Vorgaben aus Berlin oder Brüssel. Moniert werden 

vor allem ein „zum Teil faktenfreier Umgang mit Technologien“ – 

etwa beim Verbrennungsmotor – und „eine unsägliche Überregulierung“. 

Besonders in kleinen und mittleren Unternehmen binde 

Bürokratie und das Einhalten teils unsinniger Vorschriften enorme 

Kapazitäten und gefährde so die Wettbewerbsfähigkeit. 

Viele umweltpolitische Forderungen sind richtig und überfällig, 

manche aber auch überzogen oder falsch fokussiert. Ein Beispiel ist 

die unsachliche, populistische Art, das Auto zum Hauptschuldigen 

am Klimawandel zu degradieren. Tatsache 

ist: Während der Straßenverkehr weniger als 

1 % des weltweiten CO 2 -Aufkommens verursacht, 

ist allein die Zementproduktion für 

8 % verantwortlich. Und: Wem – gerade unter 

Jugendlichen – ist bewusst, dass der Betrieb 

des Internets schon heute mehr Energie 

frisst als der Flugverkehr!? 

Um Klima und Umwelt zu schützen, sollten 

wir in allen Lebensbereichen technologieoffen 

die am wenigsten belastenden Lösungen 

suchen. Dazu gehört auch, die Lebenszyklen 

von Produkten zu verlängern 

und eine Kreislaufwirtschaft aufzubauen. 

Die politische Forderung, den Verbrennungsmotor 

möglichst bald zu beerdigen, ist 

jedenfalls zu kurz gedacht; selbst wenn sie 

gerade Wählerstimmen verspricht. Der Ver- 

brenner lässt sich mit den richtigen Kraftstoffen 

nicht nur klimaneutral betreiben, 

er hat im Vergleich zum – in der Gesamtökobilanz 

gar nicht so sauberen – Batterie-E-Antrieb 

auch einige Vorteile. 

Wer aber Autos am liebsten gleich 

ganz abschaffen würde, der sollte auch 

bereit sein, das Internet abzuschalten. • 

Themen 02.20 

06 Technik-Augenblicke 

08 Tipps der Redaktion 

10 Präzisionswerkzeuge 

12 9. Robotics Kongress 

14 5G Industrie-Summit 

20 Beschäftigung 

22 Schichtarbeit 

26 Spanntechnik 4.0 

32 Werkzeugbau 

40 Teilereinigung 

42 Alternative Antriebe 

45 Energiewende 

50 Mechatronic 

52 Druckluft 

56 Leichtbau 

66 Glosse 

Mona Willrett 

Redakteurin Industrieanzeiger 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Industrieanzeiger 02.20 

 

 

3

inhalt 02.20 

26 | Spanntechnik 

Der smarte Werkzeug halter 

iTendo misst Beschleunigungen 

und Vibrationen direkt 

am Werkstück und gibt die 

Daten an die Maschinensteuerung 

weiter. 

45 | Energiewende 

Noch etwa 8 Jahre darf CO 2 

in die Atmosphäre abgegeben 

werden, um das Klimaziel 

von 1,5° C zu erreichen. Der 

Euref-Campus in Berlin zeigt 

Projekte für morgen. 

58 | Digital Sealing 

Abdichten wie Inkjet- 

Drucken: Mit dieser Technologie 

bringt Audi das PVC- 

Material tröpfchenweise auf 

– und damit viel akkurater 

und effizienter als bisher. 


Tag der 

PSA 

News & Management 

03 Meinung 

Auf den Fokus kommt´s an 

10 Präzisionswerkzeuge 

Produktionsvolumen der Branche geht 

um 7 % zurück 

12 Robotics Kongress 

Robotik-Experten beleuchten MRK & 

Safety, KI und Maschinelles Lernen 

14 5G Industrie-Summit 

Event zu den Chancen des neuen 

Mobilfunkstandards 

19 Smart Factory 

IT-Dienstleister GFT erweitert 

Industrie- Expertise durch Übernahme 

20 Beschäftigung 

Kurzarbeit mit Qualifizierung der 

Mitarbeiter verknüpfen 

22 Gesundheitsmanagement 

Wer Schichtarbeit gesund gestaltet, 

schützt wichtige Potenzialträger 

24 Marketing 

bvik-Experten über Trendthemen im 

B2B 

Technik & Wissen 

●26 Spanntechnik 

Smarte Systeme verbessern Prozessqualität 

und Produktivität 

32 Aachener Werkzeugbau-Kolloquium 

Digitale Vernetzung und innovative 

Geschäftsmodelle als zentrale Themen 

34 Fertigung 

Flexible Fertigungszelle sichert hohe 

Qualität und kurze Reaktionszeiten 

36 Hartbearbeitung 

Automatisiertes Fräszentrum bearbeitet 

Kleinstlose anspruchsvoller Teile 

40 Teilereinigung 

Einfache Bedienung und Schnittstelle 

zum ERP-System sorgen für Effizienz 

42 Alternative Antriebe 

Brennstoffzelle und Wasserstoff 

drängen immer weiter aus der Nische 

●45 Energie 

Auf dem Euref-Campus in Berlin ist die 

Zukunft der Energie schon Gegenwart 

48 Maschinensicherheit 

Langzeitversuch erweitert den Einsatzbereich 

einer Sicherheitsklemmung 

50 Mechatronic 

Zahnstangenantriebe für die Luftfahrtindustrie 

52 Druckluft 

Arcelormittal Bremen kombiniert Turbogebläse 

mit Schraubenverdichtern 

54 Druckluft-Management 

Präzisionstiefzieher Euscher verschafft 

sich Transparenz 

●56 Interview Leichtbau 

Wie Digitalisierung den Leichtbau 

voranbringt, erklärt Marc Bicker vom 

Leichtbau-Cluster Landshut 

●58 Digital Sealing 

Audi erzielt Effizienzsprünge mit neuer 

Nahtabdichtung von Atlas Copco 

Produkte & Service 

06 Augenblicke der Technik 

08 Tipps der Redaktion 

14 Veranstaltungen 

15 Menschen 

60 Produkte 

64 Impressum 

64 Vorschau 

65 Wir berichten über 

66 Zuletzt 

Zum Titelbild 

Die Möglichkeit einer permanenten Prozesskontrolle 

und der adaptiven Prozesssteuerung 

wird in der Spanntechnik immer 

wichtiger. 

Bild: Industrial Arts/stock.adobe.com 

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noch mehr News. 

3. Tag der PSA 

Praxis – Innovation – Recht 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dorint Hotel, Mannheim 

Teilnahmegebühr: 395,00 Euro (zzgl. MwSt.). 

In der Teilnahmegebühr ist ein Catering 

(Mittagessen, Kaffeepausen) enthalten. 

Anmeldung und weitere Informationen: 

Si-Akademie für Sicherheit und Gesundheit 

Martina Langenstück 

Phone +49 711 7594-4607 

si-akademie@konradin.de 

Veranstalter: 

Jetzt 

anmelden! 

Foto: © Gorodenkoff - Fotolia 

www.tag-der-psa.de 


augenblicke der technik 

Von Darwin bis nach Adelaide. Einmal quer 

durch die australische Wüste müssen die solarbetriebenen 

Autos bei der World Solar Challenge 

fahren und dabei 3022 km überwinden. 

Für diesen mörderischen Trip haben die Teilnehmer 

genau eine Woche Zeit. Und die Autos 

dürfen sich nur mit der Kraft der Sonne fortbewegen. 

Die studentischen Teams aus aller Welt 

entwickeln dafür unterschiedliche Fahrzeugkonzepte, 

die sich im aerodynamischen Design, 

in der Wahl der Solarzellentechnik 

und in den 

Abmessungen stark voneinander 

unterscheiden. 

Einer der Teilnehmer des Rennens stammt aus 

Aachen. Das Team Sonnenwagen fuhr zum 

zweiten Mal bei dem zweijährlich stattfindenden 

Wettbewerb mit und konnte im Oktober 

2019 den sechsten Platz belegen. Ein wichtiger 

Erfolgsfaktor waren dabei die im Wagen ein - 

gesetzten Lager. Diese mussten verschleißfest 

und vor allem leicht sein. Denn je leichter 

der Sonnenwagen, desto effizienter lässt er sich 

antreiben und umso länger wird die über - 

wundene Strecke. Zum Einsatz kamen Polymer-Gleitlager 

des Herstellers Igus aus Köln. 

Bild: Covestro Sonnenwagen Aachen. 



tipps der redaktion 

Haustier-Roboter 

Sonnenblende 

neu erfunden 

Mit dem Virtual Visor erfindet 

Bosch die Sonnenblende neu und 

revolutioniert nach eigenen Angaben 

damit den Fahrzeuginnenraum. 

Die klassische Sonnenblende 

wird durch ein transparentes LCD- 

Display und eine auf den Fahrer 

ausgerichtete Kamera ersetzt. 

Dank Künstlicher Intelligenz wird 

auf dem Display immer nur der 

Teil verdunkelt, aus dem die Sonne 

den Fahrer sonst blenden würde. 

Der Rest des Displays bleibt 

durchsichtig und der Blick auf die 

Straße frei. 

Bild: Bosch 

Unter dem Motto „ein bisschen 

Liebe kann die Welt verändern“ 

(im Original: „A little 

love can change the world) 

hat das japanische Startup 

Groove X den liebesbedürftigen 

Roboter 

Lovot entwickelt. Lovot ist 

kein Haushaltshelfer, sondern 

eher wie ein Haustier, 

das gestreichelt werden will und 

sich auch mal zurückzieht, wenn 

fremde Menschen kommen. 

Anti-Schnarch-Kissen 

Bild: Kowave 

@ 

Eine 

Bild: Groove X 

Das Motion Pillow sorgt für Ruhe im 

Schlafzimmer, denn es erkennt, wenn 

die Person neben einem schnarcht. 

Sobald das Schnarchen erkannt wird, 

werden die internen Airbags des Kissens 

aufgeblasen, wobei der Kopf des 

Benutzers sanft neu positioniert wird. 

Diese leichte Bewegung des Halses 

und des Kopfes lindert vorübergehend 

das Schnarchen und ermöglicht 

eine erholsame Nacht. 

Übersicht sowie weitere Informationen zu 

den einzelnen Tipps erhalten Sie hier: 

www.industrieanzeiger.de/tipps 

Am Rad drehen 

Bild: Peloton 

In den USA sind sie bereits Kult: die Trainingsräder von Peloton. 

Jetzt halten die Fitnessbikes für den Hausgebrauch auch in Deutschland 

Einzug in die Wohnzimmer. Bei den Geräten handelt es sich 

aber nicht nur um einfache Heimtrainer. Der Hersteller hat mit Peloton 

ein neues Fitness-Konzept entwickelt: ein Studioerlebnis für Indoor-Cycling 

mit Live-Übertragungen von Gruppenkursen, jederzeit 

und bequem von zu Hause aus. 


Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Veranstalter: 

FORUM 

ROBOTICS 

KONGRESS 

12. Februar 2020 

Robotation Academy 

Messegelände Hannover 

9. Robotics Kongress 

Mit Robotern in die smarte Zukunft 

> Sensorik & Vision 

> MRK & Safety 

> Maschinelles Lernen & KI 

TOP 

EVENT 

Mehr Infos unter: 

www.industrieanzeiger.industrie.de/ 

robotics-kongress-2020/ 

Unsere Partner 2020: 


nachrichten 

Konjunkturbremsen 

hinterlassen Spuren 

Präzisionswerkzeuge | Der VDMA-Fachverband 

meldet für 2019 einen Rückgang des Produktionsvolumens 

um 7 %. Dabei sind die Teilbranchen 

unterschiedlich stark betroffen. 

„Handelskonflikte und die daraus 

resultierende Konjunkturabkühlung 

hinterlassen Spuren“, 

sagte Stefan Zecha anlässlich 

der Pressekonferenz des 

VDMA-Fachverbands Präzisionswerkzeuge, 

dessen Vorsitzender 

er ist. Nach ersten Hochrechnungen 

gehe die Branche 

von einem Produktionswert in 

Höhe von 10,4 Mrd. Euro aus. 

Für 2020 erwartet der Verband 

keine Produktionssteigerung. 

Die Hersteller von Zerspanwerkzeugen 

kamen mit einem 

Absatzminus von rund 4 % im 

Vergleich der Teilbranchen am 

glimpflichsten davon, gefolgt 

vom Werkzeugbau mit einem 

Minus von 8 % und den Spannzeugen 

mit 9 % Verlust. Dass 

Präzisionswerkzeuge in schwierigen 

Zeiten Produktivitätsgewinne 

ohne große Investitionen 

ermöglichten, habe noch 

stärkere Rückgänge verhindert. 

Insbesondere der deutsche 

und der chinesische Markt entwickelten 

sich 2019 schlechter 

als erwartet. Ebenso lagen wichtige 

EU-Absatzländer mit 6 bis 

9 % im Minus. Der Absatz in 

den USA lag zwar im positiven 

Bereich, aber ebenfalls unter 

dem Vorjahr. Auch die beiden 

wichtigsten Abnehmerbranchen 

Automobil und Maschinenbau 

nahmen 2019 weniger Werkzeuge 

ab als im Vorjahr. Gut ent - 

wickelten sich dagegen die Medizintechnik 

und die Luftfahrt, 

die beide leicht zulegten. 

Hoffnung für das laufende 

Jahr geben erste Signale aus der 

Automobilindustrie, nach denen 

die Produktion im Jahresverlauf 

wieder steigen und die Werkzeugnachfrage 

sich stabilisieren 

könnte. Dies werde jedoch nicht 

ausreichen, um einen weiteren 

Produktionsrückgang zu verhindern. 

Zecha beklagte eine Wirtschaftspolitik 

ohne Sinn und 

Verstand, den teilweise faktenfreien 

Umgang mit Technologien 

sowie Bürokratiemonster 

wie die DSGVO oder die EU- 

Entsenderichtlinie, die die Wettbewerbsfähigkeit 

gefährdeten. 

Er forderte eine Politik, die sich 

mit Augenmaß um die Rahmenbedingungen 

kümmert. • 

2020 rechnet der VDMA 

Präzisionswerkzeuge laut 

seinem Vorsitzenden Stefan 

Zecha mit einem weiteren 

Rückgang des Produktionsvolumens. 

Bild: Industrieanzeiger 

Neues Fraunhofer-Institut eröffnet 

Im Dezember 2019 fiel der Startschuss 

für das Fraunhofer IKS. Bild: Amory 

Salzmann/Fraunhofer IKS 

Kognitive Systeme | Im Dezember letzten 

Jahres hat das neue Fraunhofer Institut für 

Kognitive Systeme IKS in München seinen 

Geschäftsbetrieb eröffnet. Schwerpunkt der 

Forschung ist die Absicherung Künstlicher 

Intelligenz: Safe Intelligence. Dabei sollen 

die bislang meist getrennt betrachteten Bereiche 

Sicherheit und Intelligenz in Einklang 

gebracht werden. 

Das Fraunhofer IKS wird ein zentraler 

Bestandteil des Kompetenznetzwerks 

„Künstliche Maschinelle Intelligenz“ Baye- 

rischen Staatsregierung. Für die Arbeit des 

Instituts werden sechs Professuren neu geschaffen, 

vier davon an der Technischen 

Universität München (TUM). Mit diesem 

Netzwerk soll die Brücke geschlagen werden 

zwischen der Grundlagen- und der Anwendungsforschung. 

Der Schwerpunkt liegt 

dabei zunächst auf der Entwicklung resilienter 

kognitiver Systeme, resilienter KI 

sowie KI für autonome Systeme. • 


DÜSSELDORF,10.–13. MÄRZ 

POWER YOUR BUSINESS 

Offenes Labor für Smart Textiles 

Textilsensorik | In Lustenau in 

Vorarlberg hat ein erstes firmenoffenes 

Entwicklungszentrum 

für intelligente Sensortextilien 

seine Arbeit aufgenommen. 

Betreiber ist der Firmen- und 

Wissenschaftsverbund „Smart 

Textiles Plattform Austria“ mit 

Fokus auf Sensor-Textilien 

(www.smart-textiles.com). Im 

Lab sind erste Produkte mit 

Textilintelligenz zu sehen, beispielsweise 

eine Schuh-Einlage 

mit Drucksensoren, sowie zahl- 

reiche Prototypen für den Einsatz 

im Internet der Dinge (IoT). 

Studien schreiben intelligenten 

Textilien eine Schlüsselrolle 

in der Vernetzung mit dem Internet 

zu, speziell bei Wearables, in 

Sport und Gesundheit und der 

Anlagensicherheit. Dem im Lab 

auch räumlich angesiedelten 

Netzwerk gehören 64 Mitglieder 

vorwiegend aus der DACH- 

Region an, die Starter-Kits für 

Smart Textiles und die Technik 

kostenlos nutzen können. • 

Das Lab für intelligente 

Textilien mit ersten Prototypen 

und Produkten. 

Bild: Grabher Group 

JETZT 4 TAGE LAUFZEIT! 

VON DIENSTAG BIS FREITAG 

HALT DIE FRÄSE 

UND KOMM ZUR METAV 

Grüner Strom in der BRD 

21. Internationale Messe für 

Technologien der Metallbearbeitung 

Studie | Schleswig-Holstein und 

Baden-Württemberg sind die 

führenden Bundesländer im Bereich 

Erneuerbarer Energien. 

Das ist das Ergebnis des Bundesländervergleichs, 

den das Deutsche 

Institut für Wirtschaftsforschung 

(DIW Berlin) und das 

Zentrum für Sonnenenergieund 

Wasserstoff-Forschung Baden-Württemberg 

(ZSW) im 

Auftrag von und in Kooperation 

mit der Agentur für Erneuerbare 

Energien (AEE) zum 6. Mal er- 

Eine Studie vergleicht die Bundesländer 

bei Erneuerbaren Energien. 

Bild: Eisenhans/stock.adobe.com 

stellt haben. Die Analyse bewertet 

auf Basis von 61 Indikatoren 

die politischen Anstrengungen 

und Erfolge der Länder bei der 

Nutzung von Erneuerbaren 

Energien sowie beim damit verbundenen 

wirtschaftlich-technischen 

Wandel. • 

Vorankommen – aber nicht nur mit Schnittgeschwindigkeit: 

die gesamte Wertschöpfungskette der Metallbearbeitung 

an einem Ort präsentiert. 

Das Wissen von morgen für den betrieblichen Erfolg im 

Handumdrehen sichern. Fräs dich durch die METAV! 


nachrichten 

Ticker 

+++ Digitalisierung | In Kooperation 

mit Oerlikon Balzers hat 

die Mapal-Tochter C-Com eine 

Applikation entwickelt, die den 

Beschichtungsprozess beim 

Nachschleifen von Werkzeugen 

transparent macht. Die App 

tauscht Daten mit dem Portal 

„myBalzers“ aus, sodass sich 

der Status jedes Auftrags in 

Echtzeit abrufen lässt. +++ 

Mit Robotern in die 

smarte Zukunft 

❧ 

+++ Webshop | Iscar arbeitet mit 

einem neu gestalteten Tool- 

Webshop. Nutzer profitieren 

von der übersichtlichen Oberfläche, 

intuitiver Bedienung und 

vielen praktischen Funktionen, 

heißt es. Die Nutzerkonten 

wurden übernommen, nur die 

Zugangsdaten ändern sich. +++ 

❧ 

+++ Härterei-Fusion | Halex 

erwirbt die Härterei Aribert 

Conrad und erhielt den Zuschlag 

im Sinne einer langfristigen 

Nachfolgeregelung dank 

ihrer mittelständischen Struktur, 

teilen die Firmen mit. Martin 

Kampen wird weiter die Conrad-Geschäfte 

führen, alle Mitarbeiter 

sind übernommen. +++ 

❧ 

+++ Handy-Laser | Trumpf lieferte 

im Herbst den milliardsten 

Mini-Laser „VCSEL“ an den 

Sensorhersteller STMicroelec - 

tronics, wie das Unternehmen 

bekannt gibt. VCSEL sind elementarer 

Bestandteil von Sensoren 

in Smartphones. Mehr als 

150 Modelle seien mit Trumpf- 

Lasertechnik ausgestattet, heißt 

es in der Mitteilung. +++ 

Robotikforscher Gordon 

Cheng von der TU München 

wird auf dem Robotics 

Kongress den Keynote-Vortrag 

halten. Bild: 

Astrid Eckert, TUM 

Robotics Kongress | Am 12. Februar treffen sich Robotik- 

Experten zum 9. Mal in der Technology Academy auf dem 

Hannover Messegelände. 

Der 8. Robotics Kongress letztes 

Jahr war ein voller Erfolg. Mit 

rund 220 Teilnehmern war der 

Veranstaltungsort, die Technology 

Academy, komplett ausgebucht. 

Auch auf dem 9. Robotics 

Kongress warten wieder 

spannende Fachvorträge auf die 

Besucher. Themenschwerpunkte 

sind die Mensch-Roboter-Kollaboration 

(MRK) & Safety sowie 

Maschinelles Lernen und 

KI. 

Das erste Thema beleuchtet 

die Zusammenarbeit zwischen 

Mensch und Maschine sowie 

die dabei unverzichtbaren Sicherheitsstandards. 

Es gibt dabei 

verschiedene Systeme, die 

für Sicherheit sorgen sollen. Die 

Keynote hält Prof. Gordon 

Cheng, Inhaber des Lehrstuhls 

für kognitive Systeme an der TU 

München. Stichworte aus dem 

Vortrag sind zum Beispiel soziale 

und humanoide Robotik. 

Hinter dem zweiten Themenfeld 

stecken Software-Algorithmen, 

die aus Daten lernen können. 

Die Verfahren sind in der Robotik 

richtungsweisend. Roboter 

werden heute nicht mehr nur 

auf klassische Weise programmiert, 

sondern können selbstständig 

dazulernen. 

Hochkarätige Fachvorträge 

zeigen auf, welche technischen 

Voraussetzungen für den optimalen 

Einsatz von Robotern in 

der smarten Fertigung gegeben 

sein müssen. Die diesjährigen 

Sponsoren des vom Industrieanzeiger 

gemeinsam mit der Hannover 

Messe veranstalteten 

Kongress sind Schunk, Schmalz, 

Pilz, Yaskawa, Stäubli und Universal 

Robots. • 

Anmeldung zum 9. Robotics 

Kongress unter https://industrie 

anzeiger.industrie.de/roboticskongress-2020/ 


Mehr Investitionen in IT-Sicherheit 

Cyber Security | Unternehmen investieren mehr in Digitalisierung 

und IT-Sicherheit, so das Ergebnis einer Umfrage 

von Tata Consultancy Services (TCS) und Bitkom Research. 

66 % der Unternehmen wollen ihre Investitionen in IT- 

Sicherheit steigern – mehr als in jedem anderen Bereich. 

Gefragt sind auch Datenanalyse-Software (55 %) und 

Online-Shops (52 %). Das zeigt eine repräsentative Umfrage 

von Bitkom Research im Auftrag von TCS unter 

953 Unternehmen mit 100 oder mehr Mitarbeitern in 

Deutschland. Im Durchschnitt investieren die Unternehmen 

5,5 % ihres Jahresumsatzes in die digitale Transformation 

– eine Steigerung um 12 % zum Vorjahr. 

Allerdings werden die Anforderungen an Datenschutz 

(53 %) und IT-Sicherheit (52 %) von den Unternehmen 

auch als größte Hürden der Digitalisierung gesehen. 

Nur 1 % sieht hingegen fehlende finanzielle Mittel 

als Hinderungsgrund. 

Der Fachkräftemangel wird zur immer größeren Herausforderung: 

Mehr als ein Drittel (35 %) sieht den 

Mangel an Mitarbeitern mit Digitalkompetenz als Hür- 

Unternehmen investieren laut Umfrage mehr in IT-Sicherheit. 

Bild: fotohansel/stock.adobe.com 

de – 2017 waren es erst 25 %. Auch bei den benötigten Fachkräften 

steht IT-Sicherheit an vorderster Stelle: 28 % haben bereits entsprechende 

Stellen geschaffen, erneut eine Steigerung zum Vorjahr: 

2018 waren es 23 %, 2017 erst 18 %. • 

Messe Stuttgart startet mit Elan ins neue Jahr 

Jahresausblick | Die Messe Stuttgart ist mit 

guten Voraussetzungen ins neue Jahr gestartet. 

Der Unternehmensumsatz lag 2019 bei 

rund 125 Mio. Euro. Im Vergleich mit 2017 

war das vergangene Jahr aufgrund fehlender 

Veranstaltungen etwas schwächer. Die 

Geschäftsführer Ulrich Kromer und Roland 

Bleinroth prognostizieren dennoch für 2020 

ein Rekordergebnis und rechnen schätzungsweise 

mit einem Umsatz von 

185 Mio. Euro. Die Messe wird sich laut eigenen 

Aussagen nicht auf der erfolgreichen 

Entwicklung ausruhen, sondern hat einen 

Masterplan für die Zukunft entwickelt. 

Hierzu gehören zum Beispiel der Bau neuer 

Parkplätze und Service-Gebäude sowie die 

Schaffung neuer Büroräume. 

Die Geschäftsführung gab zudem einen 

Überblick über weitere vorläufige Zahlen 

zum Geschäftsjahr 2019. 58 Messen, 

22.091 Aussteller und 1,167 Mio. Besucher 

füllten die Hallen der Messe. Der Cyberangriff 

Anfang September 2019 spielt sich jedoch 

– unter anderem aufgrund hoher Kosten 

für ein Krisenteam bestehend aus 30 Experten 

– in den Zahlen wider. Wie hoch der 

Schaden insgesamt ausfällt, lässt sich laut 

Geschäftsführung nicht sagen. Der Messeveranstalter 

habe noch nicht alle Maßnahmen 

abgeschlossen. • 

Die Messe Stuttgart ist mit guten Voraussetzungen ins 

neue Jahr gestartet. Bild: Messe Stuttgart 

Google pusht das 

Cloud-Geschäft 

Cloud-Portfolio | Googles Cloud- 

Sparten-Chef Thomas Kurian beziffert 

das 2019 erreichte Jahresergebnis 

seines Bereichs auf rund 8 Mrd. US-$. 

Um das Business-Intelligence- und 

Analyse-Portfolio zu erweitern, kündigte 

Google an, den Datenanalyse- 

Spezialisten Looker zu übernehmen. 

Gemeinsam soll eine umfassende und 

vertikal integrierte Datenplattform für 

Unternehmen jeder Größe angeboten 

werden. Und mit 18 neuen Energie- 

Deals vermeldete Google im September 

seinen bisher größten Kauf im Bereich 

Erneuerbarer Energien. Dadurch 

erhöhte das Unternehmen sein Portfolio 

an Wind- und Solarverträgen laut 

Angaben um mehr als 40 % auf 

5500 MW. Dies entspricht der Kapazität 

von 1 Mio. Solardächern. • 


nachrichten 

Veranstaltungen 

9. Robotics Kongress – mit Robotern in die 

smarte Zukunft, 12. Februar, Hannover 

Technology Academy Hannover/ 

Industrieanzeiger, 

www.industrieanzeiger.industrie.de 

Revolution durch 

schnelle Vernetzung 

❧ 

FMB Süd – Zulieferermesse für den 

Maschinenbau, 

12. - 13. Februar, Leipzig 

Easyfairs, Bielefeld 

www.fmb-sued.de 

❧ 

24. Technologietag für Produktentwicklung 

Formenbau Produktion, 

14. Februar, Hannover 

Hein, Langenhagen 

www.kb-hein.de/technologietag/ 

❧ 

3. FORUM Qualitätssicherung in der 

additiven Fertigung, 19. Februar, Stuttgart 

Fraunhofer IPA und Quality Engineering, 

Stuttgart 

www.quality-engineering.industrie.de 

5G Industrie Summit Schnelle Vernetzung 

– Revolution der industriellen Fertigung, 

19. Februar, Hannover 

Technology Academy Hannover/ 

Industrieanzeiger, 

www.xing.com/events/5g-industrie-sum 

mit-2279363 

❧ 

❧ 

JEC World – Fachmesse für Verbundwerkstoffe, 

03. - 05. März, Paris 

JEC Group, Paris 

www.jec-world.events/de/ 

❧ 

Der 5G Industrie Summit 

am 19. und 20. Februar 

diskutiert die Chancen 

von 5G für die Fertigung. 

Bild: zapp2photo/ 

stock.adobe.com 

Event | 5G wird die industrielle Fertigung verändern. Mehr 

dazu verrät der 5G Industrie Summit am 19. und 20. 

Februar 2020 in Hannover. 

Campus-Netze für jeden Standort 

und jede Infrastruktur, hohe 

Bandbreiten, kurze Latenzen, 

hohe Verfügbarkeit und höhere 

Sicherheit – das sind Faktoren, 

die den neuen Funkstandard für 

automatisierte und effiziente 

Produktionsabläufe prädestiniert. 

Der 5G Industrie Summit, 

den die Deutsche Messe Technology 

Academy in Kooperation 

mit dem Industrieanzeiger veranstaltet, 

wendet sich an Geschäftsführer, 

Entwicklungsleiter 

sowie Produktionsleiter, die 

sich mit der Einführung eines 

5G-Netzes, aber auch mit allen 

Fragen rund um die Automatisierung 

und Vernetzung der Fertigung 

befassen. 

Das zweitägige Event beantwortet 

Fragen wie: Was kommt 

mit 5G auf produzierende Unternehmen 

zu? Machen eigene 

Campus-Netze Sinn – und wer 

sollte sie betreiben? Worauf 

müssen sich Unternehmen mittelfristig 

einstellen? Welche Auswirkungen 

hat 5G auf die eigenen 

Produkte? Welche künftigen 

Geschäftsmodelle entstehen 

durch 5G? Wann brauche ich 

5G, wann reichen LTE oder 

WLAN aus? Wie sieht es mit einem 

Upgrade von 4G auf 5G 

aus? 

Die Keynote beim Warmup 

am 19. Februar hält Staatssekretär 

Stefan Muhle aus dem Niedersächsischen 

Ministerium für 

Wirtschaft, Arbeit, Verkehr und 

Digitalisierung. An beiden Tagen 

gibt es neben hochkarätigen 

Vorträgen wie etwa von Professor 

Thomas Bergs, Bereichsleiter 

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie 

IPT, Podiumsdiskussionen. 

• 

Programm und Anmeldung: 

www.industrieanzeiger.de/ 

forum-5g_industrie-summit 


menschen 

Arburg bestellt 

neuen Technik-Chef 

Mit Jahresbeginn hat Guido Frohnhaus 

(50) die technische Geschäftsführung bei 

der Arburg GmbH + Co KG in Loßburg 

übernommen. Zu seinen Verantwortungsbereichen 

gehören die Produktion 

und Fertigung, Entwicklung, Materialwirtschaft 

und Technische Abwicklung. 

In den letzten Monaten führte die geschäftsführende 

Gesellschafterin Juliane 

Hehl diese Bereiche interimistisch. Vor 

seinem Wechsel zu Arburg verantwortete 

Frohnhaus als Geschäftsführer der Werner 

Turck GmbH & Co. KG die Bereiche 

Entwicklung und Fertigung. 

Führungs-Trio bei Hahn komplett 

Zum 1. Januar wurde die Geschäftsführung 

der Hahn Automation 

GmbH durch Jörg Kilb (li.) und 

Philipp Klaschka (re.) erweitert. Damit 

unterstützen sie Frank Konrad 

(Mitte), der weiterhin CEO des Spezialmaschinenbauers 

aus Rheinböllen 

bleibt und die strategischen Entscheidungen 

und Entwicklungen des Unternehmens 

vorantreibt. Die operativen 

Themen übernimmt Kilb als 

Chief Operations Officer (COO) mit 

dem Fokus auf die weitere Integration 

der internationalen Töchterfirmen. 

Klaschka verantwortet als Chief 

Revenue Officer (CRO) die kundennahen 

Funktionen Vertrieb, Service 

und Projektmanagement. 

Messe München feiert Rekordjahr 

Konzernumsatz | Der Umsatz der Messe 

München wird 2019 voraussichtlich bei 

rund 480 Mio. Euro liegen. Damit freut sich 

der Konzern über das beste Jahr seiner Geschichte. 

Das EBITDA wird voraussichtlich 

130 Mio. Euro übersteigen. Auch bei Ausstellern, 

Besuchern und durchgeführten Veranstaltungen 

zeichnet sich ein Plus ab. Damit 

setzt die Messe München ihren erfolgreichen 

Wachstumskurs weiter fort. 

Im Jahr 2019 wurden weltweit 43 eigene 

Veranstaltungen organisiert, davon 15 in 

München und 28 im Ausland. Hinzu kom- 

men 163 Gastveranstaltungen und Kongresse 

in den Räumlichkeiten des Messegeländes. 

Zu den insgesamt 206 Veranstaltungen 

im In- und Ausland kamen rund 3,15 Mio. 

Besucher und 44.500 Aussteller. 

Im Heimatmarkt konnten rund 2,5 Mio. 

Besucher und 32.500 Aussteller begrüßt 

werden. Sowohl bei Ausstellern wie auch 

Besucherzahlen bei Eigenveranstaltungen 

gab es ein Plus von 3 % gegenüber den Vorveranstaltungen. 

Die Zahl der ausländischen 

Aussteller nahm um 9 % zu, die der 

ausländischen Besucher um 7. • 

Die Geschäftsführung der 

Messe München freut sich über 

das umsatzstärkste Jahr in der 

Konzerngeschichte. 

Bild: Messe München 

5G-Netz entsteht 

in Aachen 

5G-Forschung | Koordiniert vom 

Fraunhofer IPT baut ein Konsortium 

aus Unternehmen und Forschungspartnern 

an der RWTH Aachen den 

„5G-Industry Campus Europe“ auf. 

Ziel ist es, die 5G- Mobilfunk tech no - 

logie in der Produktion zu erproben, 

wofür das Forschungsnetz eine Fläche 

von 1 km² sowie 7000 m² in den 

Maschinenhallen der Partner abdeckt. 

Das Bundesministerium für Verkehr 

und digitale Infrastruktur (BMVI) fördert 

den Aufbau mit knapp 6,2 Mio 

Euro. Als 5G-Ausrüster hat das IPT 

nun Ericsson ausgewählt. „In Aachen 

wird Industriegeschichte geschrieben“, 

sagt Jan-Peter Meyer-Kahlen, 

Leiter des Ericsson-Eurolab bei 

Aachen. „Wir schaffen ein weltweit 

einmaliges Ökosystem für 5G-Technologien 

für die Industrie 4.0“ • 


nachrichten 

Stabil und 

innovationsstark 

Hausausstellung | DMG MORI gelingt es seit 

Jahren, das traditionelle Geschäft mit Werkzeugmaschinen 

und Dienstleistungen digital zu veredeln 

und zu erweitern. 

„Wir geben weiterhin Vollgas!“ Mit diesem Versprechen 

hat Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der 

DMG Mori Aktiengesellschaft, während der EMO 

2019 im September ein eindeutiges Signal gegeben. Zur 

traditionellen Hausausstellung vom 11. bis 15. Februar 

2020 präsentiert sich der Maschinenbaukonzern als Innovationstreiber 

in den Bereichen Digitalisierung und 

Automation. 

Im Fokus standen die durchgängige Konnektivität im 

Standard aller Maschinen, das Celos-Update von allen 

bestehenden Versionen, das neue Kundenportal my 

DMG Mori und Tulip als einfacher Weg in die Digitalisierung. 

Ein Großteil der Exponate demonstrierte die 

Automatisierungskompetenz, die der Werkzeugmaschinenhersteller 

mit ganzheitlichen Lösungen aus einer 

Hand bietet. 

Auf über 7 500 m² zeigte das Unternehmen wegweisende 

Fertigungskonzepte in der Zerspanung sowie im 

Additive Manufacturing. Drei Weltpremieren komplettieren 

das Ausstellungsportfolio: die DMC 65 H 

Monoblock, ein universelles Horizontalbearbeitungszentrum, 

das modulare PH Cell Palettensystem und die 

Lasertec 400 Shape für das Lasertexturieren. • 

Die DMC 65 H Monoblock 

vereint durch ihr 

einzigartiges Maschinenkonzept 

Flexibilität und 

Ergonomie. Bild: DMG 

Mori 

E-World bleibt wichtiger Branchentreff 

Messe | Von Smart Cities über nachhaltige Versorgungslösungen 

bis zu Cybersicherheit: Die 

E-World informiert 2020 über Trends und Herausforderungen 

der Energiebranche. 

Die Messe E-World informiert auch 2020 wieder über aktuelle Trends 

aus der Energiewelt. Bild: Udo Geisler 

Vom 11. bis 13. Februar 2020 

findet in Essen erneut die Messe 

E-world energy & water statt. 

Damit feiert der Branchentreffpunkt 

der europäischen Energiewirtschaft 

sein 20-jähriges 

Jubiläum. Der Veranstalter, die 

Messe Essen, erwartet 800 internationale 

und nationale Aussteller, 

die aktuelle Entwicklungen 

und Trends der Energiebranche 

vorstellen. In diesem Jahr lockte 

die Messe mit dem Schwerpunktthema 

der Digitalisierung 

etwa 25.000 Fachbesucher aus 

aller Welt an, die sich über Lösungen 

für die Einhaltung des 

Pariser Klimaabkommens informierten. 

Nachhaltige Lösungen für 

die Energieversorgung von morgen 

stehen auch 2020 ebenso im 

Mittelpunkt wie Herausforderungen 

der Energiebranche. Auf 

dem parallel stattfindenden 

Kongress diskutieren Experten 

über Smart City, Climate Solu - 

tions und Energiewende, Netze 

und Infrastruktur. 

Eine wichtige Rolle spielt 

auch die IT-Sicherheit. Angesichts 

einer zunehmend dezentralen 

und intelligent vernetzten 

Energiewirtschaft ist das Thema 

aktueller denn je. Anbieter und 

Verbände zeigen auf der Messe, 

wie sich Energieversorger und 

Stromnetzbetreiber sowie ihre 

Infrastruktur und ihre Kunden 

vor Cyberangriffen schützen 

können. Auf dem Karriereforum 

können sich Interessierte etwa 

über Karrieremöglichkeiten informieren. 

• 


Brecher ist neuer WGP-Präsident 

Produktion | Prof. Christian 

Brecher, Leiter des Lehrstuhls 

für Werkzeugmaschinen am 

Werkzeugmaschinenlabor WZL 

der RWTH Aachen, ist neuer 

Präsident der WGP (Wissenschaftliche 

Gesellschaft für Produktionstechnik). 

Er sagte, die 

Produktionstechnik stehe vor 

gewaltigen Umbrüchen. Digitalisierung 

und Vernetzung hätten 

bereits starke Veränderungen 

bewirkt. Damit das Gesamtkonzept 

Industrie 4.0 aber auch in 

den Unternehmen ankomme, 

wolle er während seiner Amtszeit 

das Internet of Production 

(IoP) vorantreiben. „Das Thema 

Industrie 4.0 wird weitergedacht 

und aus unserer grundlagen- 

und anwendungsorientierten 

Forschung entwickeln wir 

geeignete Impulse für die indus- 

WGP-Präsident Prof. Brecher will sich 

auch um die Produktionstechnik für 

Antriebslösungen kümmern. Bild: WZL 

trielle Praxis.“ Über sein Engagement 

in der WGP, aber auch 

in Aachen, wolle er gemeinsam 

mit seinen Kollegen für die Produktionstechnik 

ein neues Niveau 

domänenübergreifender 

Kollaboration etablieren. 

• 

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Materialstärken bis 4 mm 

mit konstanter Spannkraft. 

info@tuenkers.de 

 

Schuler verkauft Werkzeugbau 

Münchener Investorengruppe 

übernimmt 

Werkzeugbau-Aktivitäten 

des Pressenherstellers. 

Bild: Schuler 

Umformtechnik | Die Schuler 

Pressen GmbH verkauft ihre 

Werkzeugbau-Aktivitäten an 

eine Münchener Investorengruppe. 

Mit Wirkung zum 28. 

Februar 2020 übernehmen die 

Beteiligungsgesellschaften Navigator 

Capital GmbH und Accursia 

Capital GmbH den bisherigen 

Schuler-Geschäftsbereich 

Body Panel einschließlich der 

dazugehörigen rund 200 Mitarbeiter 

an den Standorten Göppingen 

und Weingarten. 

Der neue Eigentümer wird 

den Geschäftsbereich als Cartec 

Tooling GmbH unter dem Dach 

der geplanten Deutsche Werkzeugbau 

(DWB) betreiben, zu 

der bereits Rath Werkzeugbau 

in Kreuztal gehört. Cartec ist 

auf den Bau von Werkzeugen 

für Fahrzeug-Karosserieteile 

spezialisiert und bietet damit 

eine Produkterweiterung zu 

Rath, deren Spezialität hoch - 

belastbare Werkstoffe für die 

Automobilindustrie sind. • 

Wir denken 

einen Schnitt weiter. 

Wasserstrahl-Schneidanlagen von StM. 

stm.at 


nachrichten 

Noch leichter – wie 

in der Raumfahrt 

Lightweight Symposium | Am 7. Februar stellen Experten 

extreme Leichtbaumethoden der Raumfahrt vor – die für 

andere Branchen mindestens ebenso interessant sind. 

Eingeladen zu dem „Lightweight Symposium 2020“ am 

7. Februar in Luxemburg sind Leichtbau-Experten aus 

Politik, Industrie, Sport und Wissenschaft – zur Begrüßung 

hat sich der luxemburgische Forschungsminister 

Mario Grotz angemeldet. Die Veranstalter – Automotive 

Management Consulting (AMC) und Gradel – eröffnen 

damit nach eigenen Worten ein „neues Leichtbau- 

Turnier“ mit Technologien, die das Potenzial für Effizienzsprünge 

h aben und abseits der Fachöffentlichkeit 

in den Entwicklungsabteilungen der Automobilindustrie 

bereits Fuß fassen. 

Als Highlight des diesjährigen Symposiums wird die 

neue Markt- und Technologiestudie „Space 2020 – 

Winning Strategies in Lightweight Design“ vorgestellt, 

die die Reihe der Analysen mit bisherigem Fokus auf 

Branchen wie den Automobilbau fortsetzt. Zu sehen 

Mit dem Schritt ins All setzen Leichtbau-Technologien an, sich unter noch extremeren 

Anforderungen zu bewähren. Bild: Reed 

sein werden Exponate der innovativen Prozesstechnologie 

„xFK in 3D“, die dem Ansatz „form follows force“ 

folgt. Zu ihnen gehört ein Ultraleichtbau-Sitz, für den 

AMC und Entwicklungspartner im Vorjahr mit zwei 

German Innovation Awards, dem chinesischen Leichtbaupreis 

und dem renommierten Altair Enlighten 

Award ausgezeichnet wurden – wir berichteten darüber 

in Industrieanzeiger (http://hier.pro/gl1gN). 

Neben Leichtbau-Experten hat der Profi-Rennfahrer 

Jeroen Bleekemolen zugesagt. Die Veranstaltung setzt 

auf Know-how-Transfer und intensives Networking. • 

www.gradel.lu/lightweight-symposium/ 

Wachstumseinbrüche italienischer Hersteller 

Werkzeugmaschinen | Der Ucimu-Sistemi 

per Produrre (Verband der italienischen 

Hersteller von Werkzeugmaschinen, Robotern 

und Automationssystemen) meldet für 

2019 einen Wachstumseinbruch der italienischen 

Herstellerindustrie. Der verzeichnete 

Rückgang ist entschieden moderat und beweist, 

dass die Werte der wichtigsten Wirtschaftsindikatoren 

auf ein normales Niveau 

zurückgehen. Die Abschwächung wird sich 

auch 2020 fortsetzen. 

Wie aus Vorabschlussdaten hervorgeht, 

ist die Produktion im Jahr 2019 auf 6 440 

Mio. Euro gesunken und verzeichnete somit 

einen Rückgang von 4,9 % . Bestimmt wurde 

das Ergebnis sowohl durch die Rückläufigkeit 

von Lieferungen der italienischen 

Hersteller auf dem Inlandsmarkt, der von 

8,1 % auf 2 860 Mio. Euro gesunken ist, als 

auch durch den negativen Verlauf des Exportes, 

der von 2,3 % auf 3 580 Mio. Euro 

rückläufig war. 

Auf dem Inlandsmarkt ging im Jahr 

2019 der Verbrauch an Werkzeugmaschinen, 

Robotern und Automationssystemen 

um 7,2 % auf 4 790 Mio. Euro zurück. • 

Italiens Herstellerindustrie verzeichnet für 2019 Rückgänge. 

Bild: Andrey Armyagov/stock.adobe.com 

Thermal Solutions 

gerettet 

Verkauf | Die Eisenmann-Tochter 

Eisenmann Thermal Solutions wurde 

aus der Insolvenzmasse heraus an den 

koreanischen Investor Onejoon mit 

Niederlassung in Bovenden/Niedersachsen 

verkauft. Onejoon ist unter 

anderem auf die Herstellung von Öfen 

zur Verarbeitung von Kathoden- und 

Anodenmaterialien in der Lithium- 

Ionen-Batterie-Industrie spezialisiert. 

Insolvenzverwalter Joachim Exner 

hatte nach eigenen Angaben den 

Geschäftsbetrieb mit Sanierungsmaßnahmen 

voll fortgeführt und eine 

getrennte Investorenlösung avisiert, 

da Thermal Solutions nicht zum Kern - 

geschäft der Eisenmann-Gruppe gehörte. 

Beide Standorte in Böblingen 

und Bovenden sowie alle 200 Arbeitsplätze 

sollen nun erhalten bleiben. • 


Weltleitmesse der 

Schleiftechnik 

GrindTec 

Walter baut US-Präsenz aus 

Präzisionswerkzeuge | Mit der Übernahme der Melin Tool 

Company aus Cleveland/Ohio stärkt die Tübinger Walter AG 

ihre Position bei Vollhartmetall- und HSS-Werkzeugen besonders 

in der Luft- und Raumfahrtbranche sowie auf dem amerikanischen 

Händlermarkt. Das inhabergeführte 100-Mitarbeiter-Unternehmen 

stellt Vollhartmetall- und HSS-Schaftfräser, 

-Bohrer und Werkzeuge zum Kegelsenken her. Mit Innovationen 

vor allem im Bereich der Vollhartmetall-Schaftfräser 

passe Melin zur strategischen Ausrichtung von Walter, das 

Geschäft mit Fräswerkzeugen im amerikanischen Markt zu 

erweitern, heißt es. Die Schwaben können mit dem Kauf das 

Sortiment an Inch-Tools für die lokalen Marktanforderungen 

ausbauen und gleichzeitig dort das Angebot für Sonderwerkzeuge 

erweitern. Laut Richard Harris, President von Walter, 

„baut Melin auf Innovation und Servicegrad und passt damit 

hervorragend zu Walters Geschäftsphilosophie“. • 

GFT will mit Industrielösungen wachsen 

GrindTec 

2020 

18. – 21. März 

Messe Augsburg 

www.grindtec.de 

Für Michael Hecker, Director Industry 

bei GFT, „ergänzt die in-GmbH unser 

Industrie-Portfolio geradezu ideal“. 

Bild: GFT 

Smart Factory | Der IT-Dienstleister GFT 

Technologies SE will vor allem auch bei IoTund 

Industrie 4.0-Lösungen wachsen. Dazu 

haben die Stuttgarter jetzt die In-Integrierte 

Informationssysteme (in-GmbH) mit 40 

Mitarbeitern übernommen. Mit dem Kauf 

des Konstanzer Softwarehauses hat GFT 

laut eigenen Angaben seine Expertise in den 

Bereichen Shopfloor-Transparenz und Pro- 

zessintegration für Industriekunden erweitert. 

Nach Worten von Michael Hecker, Director 

Industry, wolle GFT bei der horizontalen 

Vernetzung von Geschäftsprozessen 

noch stärker werden und mehr eigene Softwareprodukte 

bereithalten. 

Der bisher starke Fokus der Stuttgarter 

als Digitalisierungspartner der Finanzindustrie 

soll nun auf die Industrie geweitet werden. 

Hierfür bringe die in-GmbH zahlreiche 

große Industriekunden mit, heißt es. Um 

Produktions- und Geschäftsprozesse mit 

IoT-Plattformen zu digitalisieren, bieten die 

Konstanzer etwa die Cloud-fähige Plattformlösung 

namens Sphinx Open Online 

an. Über diese lassen sich Dinge und Daten 

vernetzen, visualisieren, kontrollieren und 

automatisieren. 

Der jüngste Kauf ist für GFT die zweite 

Akquisition. Im Vorjahr wurde die Trumpf- 

Tochter Axoom übernommen. Das Start-up 

hat sich darauf fokussiert, Maschinenhersteller 

und Fertigungsbetriebe auf ihrem 

Weg in die Digitalisierung zu unterstützen. 

Mit der in-GmbH erweitert sich der Fokus, 

da sie namhafte Kunden aus den Bereichen 

Automotive, Logistik und Energiemanagement 

bedient. Die 1989 gegründete Firma 

sieht sich als Vordenker auf dem Gebiet der 

integrierten Geschäftsprozesse. • 

98 

% der Besucher sind insgesamt 

mit ihrem Besuch 

der GrindTec 2018 (voll und ganz) 

zufrieden. * 

83 

% der Besucher konnten 

wertvolle neue Kontakte 

knüpfen, 32% informieren sich nur 

noch auf der GrindTec über die 

Entwicklungen der Branche. * 

98 

% von ihnen bewerteten 

das Angebotsspektrum 

der GrindTec 2018 mit den Noten 

1 bis 3. * Fachlicher Träger 

*Gelszus Messe-Marktforschung, Dortmund 

GrindTec FORUM: 

Neuheiten, Trends & Perspektiven 

präsentiert von 

Veranstalter 


news & management 

Unternehmen sollten die Zeit der Kurzarbeit nutzen, 

um ihre Mitarbeiter für den anstehenden Struktur - 

wandel fit zu machen. Bild: Daimler 

strukturelle Risiken, insbesondere für den Maschinenbau 

und die Automobilindustrie. Erleichterungen beim 

Kurzarbeitergeld werden bereits diskutiert. 

Wie kommt ein Unternehmen mit den aktuell gültigen 

Regelungen durch diese Situation? Die Bundesagentur 

für Arbeit unterstützt mit Kurzarbeitergeld (KUG), 

aber auch mit Zuschüssen zu Weiterbildungsmaßnahmen 

der Mitarbeiter. 

Wege durch den Konjunkturrückgang 

Kurzarbeit nutzen 

zur Weiterbildung 

Beschäftigung | Kurzarbeitergeld hilft Unternehmen, 

Durststrecken durchzustehen. Zur Zukunftssicherung 

sollte die ausgefallene Arbeitszeit genutzt werden, die 

Mitarbeiter weiterzubilden. Auch diese Kosten bezuschusst 

die Agentur für Arbeit. 

Die Zahl der Entwicklung der Arbeitslosen und Beschäftigten 

in Deutschland allein gibt auf den ersten 

Blick aktuell keinen Anlass zur Sorge. Im Vergleich zum 

Vorjahr ist die Arbeitslosigkeit zwar geringfügig an - 

gestiegen, aber auch die Beschäftigung wächst noch 

leicht an. 

Blickt man jedoch tiefer hinein, ist erkennbar, dass 

bei der konjunkturabhängigeren Arbeitslosenversicherung 

deutliche Anstiege zu verzeichnen sind. Da die 

Grundsicherung – umgangssprachlich Hartz IV – bisher 

nicht betroffen ist, fallen die Zahlen insgesamt noch gut 

aus. Auch die Zahl der Kurzarbeiter ist nach wie vor 

niedrig, wenn man sie im langjährigen Vergleich betrachtet. 

Sie stieg zuletzt jedoch sehr deutlich an. Außenwirtschaftliche 

Entwicklungen, Digitalisierung und 

der Umstieg auf Elektromobilität bergen aktuell hohe 

Konjunkturelles Kurzarbeitergeld für vorübergehenden 

Arbeitsausfall 

Das konjunkturelle Kurzarbeitergeld (siehe Kasten) soll 

bei einem vorübergehenden Arbeitsausfall helfen, 

Durststrecken durchzustehen, ohne Mitarbeiter entlassen 

zu müssen. Das heißt dem Betrieb sollen die eingearbeiteten 

Mitarbeiter/-innen erhalten bleiben, die Arbeitnehmer/-innen 

sollen ihren Arbeitsplatz behalten. Dies 

gelingt, weil ihnen ein Teil des durch den Arbeitsausfall 

bedingten Lohnausfalls ersetzt wird. 

Erste Voraussetzung ist, dass es sich um einen vorübergehenden 

Arbeitsausfall handelt, also in absehbarer 

Zeit wieder zur Vollarbeit übergegangen werden kann. 

Kurzarbeitergeld gibt es aktuell für maximal zwölf Monate. 

Der Arbeitsausfall muss unvermeidbar sein und 

mindestens ein Drittel der Beschäftigten des Betriebes 

oder einer eigenständigen Betriebsabteilung mit mehr 

als 10 % Arbeitsausfall betreffen. 

KUG gibt es nur für Betriebe mit mindestens einem 

sozialversicherungspflichtig Beschäftigten und nur für 

Mitarbeiter, deren Beschäftigungsverhältnis fortbesteht 

– also nicht gekündigt oder durch Aufhebungsvertrag 

aufgelöst ist. Kurzarbeit kann vom Arbeitgeber nicht 

einseitig angeordnet werden. Meist gibt es hierzu eine 

tarifvertragliche Regelung, eine Betriebsvereinbarung 

oder eine Regelung im Arbeitsvertrag. Fehlt eine solche 

Regelung, muss Kurzarbeit mit jedem Mitarbeiter einzeln 

vereinbart werden. Und schließlich muss die Kurzarbeit 

bei der Agentur für Arbeit rechtzeitig angezeigt 

werden. 

Die ausgefallene Arbeitszeit ist die Gelegenheit für 

Weiterbildung! Während der Kurzarbeit können die 

Kosten einer Weiterbildung teilweise ebenfalls von der 

Agentur für Arbeit übernommen werden. Hierfür müssen 

die Maßnahme und deren Träger zertifiziert sein, die 


Maßnahme muss mehr als 160 Unterrichtseinheiten 

dauern und über arbeitsplatzbezogene Inhalte hinaus - 

gehen. 

Transfer-Kurzarbeitergeld erleichtert Übergang in neue 

Beschäftigung 

Im Unterschied dazu zielt das Transfer-KUG (siehe Kasten) 

darauf ab, betroffenen Arbeitnehmer/-innen bei 

Personalanpassungsmaßnahmen den Transfer in ein 

anderes Beschäftigungsverhältnis zu erleichtern, damit 

Arbeitslosigkeit möglichst nicht eintritt. 

Transfer-KUG kann somit bezahlt werden, wenn Arbeitnehmer/-innen 

nicht einfach entlassen werden, sondern 

in eine betriebsorganisatorisch eigenständige Einheit 

(beE) oder zu einer Transfergesellschaft wechseln, 

die sie unterstützt, eine neue Beschäftigung zu finden. 

Voraussetzung ist unter anderem, dass der Arbeitsplatz 

akut bedroht ist und der Mitarbeiter oder die Mitarbeiterin 

nicht von KUG ausgeschlossen ist. Er oder sie 

muss sich arbeitssuchend melden und an einer Profilingmaßnahme 

teilgenommen haben. 

Die Agentur für Arbeit ist immer im Vorfeld einer 

Entscheidung über Transfermaßnahmen zu beteiligen. 

Grundlage von Regelungen zum Transfer von Arbeitnehmern/-innen 

in andere Beschäftigungsverhältnisse ist 

der Sozialplan. Dessen Ziel muss es sein, den vom Wegfall 

des Arbeitsplatzes betroffenen Arbeitnehmern/- 

innen durch Vermittlungs- und Qualifizierungsangebote 

den Übergang in eine andere Beschäftigung zu erleichtern. 

Wer es ernst meint mit der Unterstützung der ausscheidenden 

Mitarbeiter, der investiert in Weiterbildung: 

Für ältere Arbeitnehmer/-innen ab 45 und für 

jene ohne Berufsabschluss können Zuschüsse von bis zu 

50 % für Weiterbildungsmaßnahmen übernommen 

werden. 

Die dritte Lösung: Weniger Aufträge bedeutet Zeit für 

Weiterbildung 

Wenn Firmen weiterhin Innovationsführer sein wollen, 

brauchen sie hochqualifizierte Köpfe. Neu an der Digitalisierung 

in ihrer Auswirkung auf den Arbeitsmarkt ist 

auch, dass sie sich – stärker als andere technologische 

Entwicklungen in der Vergangenheit – nicht vorrangig 

auf die Ebene der Geringqualifizierten auswirkt, sondern 

insbesondere die Ebene der Facharbeiter, Meister, 

Techniker und Ingenieure treffen wird, in großen wie in 

kleinen Unternehmen. 

In den zurückliegenden Jahren habe ich oft in den 

Betrieben gehört: „Wir haben so viele Aufträge und Arbeit 

und machen Überstunden, für Weiterbildung haben 

wir gerade keine Zeit.“ Ich würde mich freuen, wenn 

ich jetzt hören könnte: „Wir haben aktuell zwar etwas 

weniger Aufträge, aber wir nutzen die Zeit für die 

Weiterbildung und machen uns fit für die Herausforderungen.“ 

Seit dem 1. Januar 2019 gibt es hierfür erweiterte 

Fördermöglichkeiten der Agenturen für Arbeit. Mit dem 

Qualifizierungschancengesetz wurde die Möglichkeit 

geschaffen, über alle Unternehmensgrößen hinweg und 

weit weniger abhängig vom Alter der Beschäftigten 

Qualifizierung zu unterstützen. Konkret bedeutet dies: 

Es werden sowohl Anteile der Kosten der Weiterbildungsmaßnahme 

als auch des entstandenen Lohnausfalls 

übernommen. Kurzarbeit kann also überflüssig 

werden, wenn ein Teil der Mitarbeiterkapazität durch 

Weiterbildung gebunden ist und die Auftragslage für die 

verbleibenden Mitarbeiter ausreicht. Wie hoch die Beteiligung 

der Agentur für Arbeit an den Kosten der Weiterbildung 

und am Lohnausfall ist, ist abhängig vom 

Ziel der Weiterbildung und der Unternehmensgröße. 

Unternehmen brauchen auch weiterhin die gleiche 

Zahl an Fachkräften als Garanten für Innovation und 

Wettbewerbsfähigkeit, nur brauchen sie sie mit teilweise 

grundlegend veränderten und erweiterten Kompetenzen. 

Hier müssen wir alle jetzt ansetzen, wenn wir nicht 

einfach die Klage über den Fachkräftemangel – nur mit 

anderen Berufen – erneut anstimmen wollen, sobald die 

Konjunktur wieder anzieht. 

• 

Christian Rauch 

Vorsitzender der Geschäftsführung der 

Regionaldirektion Baden-Württemberg der 

Bundesagentur für Arbeit mit Sitz in Stuttgart 

Kurzarbeitergeld in zwei Varianten 

Das konjunkturelle Kurzarbeitergeld (KUG) soll bei einem vorübergehenden 

Arbeitsausfall helfen, Durststrecken durchzustehen, ohne Mitarbeiter entlassen 

zu müssen. Die Höhe beträgt 60 % des ausgefallenen Nettoarbeitsentgelts 

(67 % bei Mitarbeiter/-innen mit Kindern), wird vom Betrieb mit dem restlichen 

Lohn ausbezahlt und dann mit der Agentur für Arbeit abgerechnet. Sozialversicherungsbeiträge 

werden für KUG auf Basis von 80 % des Unterschieds - 

betrages zwischen Soll-Brutto und des Ist-Brutto fällig und werden vom Arbeitgeber 

allein getragen. 

Das Transfer-Kurzarbeitergeld zielt im Unterschied zum KUG darauf ab, betroffenen 

Arbeitnehmer/-innen bei Personalanpassungsmaßnahmen den Transfer in 

ein anderes Beschäftigungsverhältnis zu erleichtern, damit Arbeitslosigkeit 

möglichst nicht eintritt. Transfer-Kurzarbeitergeld wird ebenfalls längstens für 

zwölf Monate gewährt. Die Kurzarbeit muss vorab schriftlich bei der Agentur 

für Arbeit angezeigt werden. Auch für die ausgefallenen Arbeitsstunden müssen 

Beiträge zur Sozialversicherung entrichtet werden. Basis sind 80 % des Unterschiedsbetrages 

zwischen Soll-Brutto und Ist-Brutto. Die Beiträge hat der Arbeitgeber 

allein zu tragen. 



Menschen werden krank, 

wenn das Schichtsystem 

von oben aufgedrückt 

wird und sie keine Einflussmöglichkeiten 

haben. 

Bild: Industrieblick/ 

stock.adobe.com 

Schichtarbeit gesund gestalten 

Besser vorwärts 

rotieren 

Gesundheitsmanagement | Immer mehr Schichtarbeiter 

kommen in die Jahre. Ein modernes, bedürfnisgerechtes 

Schichtsystem ist jedoch oft Fehlanzeige. 

Dabei können Unternehmen für die Gesunderhaltung 

ihrer wichtigen Potenzialträger einiges tun. 

Acht Jahre lang arbeitete Thomas Reinders 

(Name von der Redaktion geändert) bei einem 

Automobilzulieferer im Schichtbetrieb 

– mit wöchentlich wechselnden Schichten. 

Besonders belastend empfand er den Wechsel 

nach fünftägiger Nachtschicht auf die 

Frühschicht – trotz freier Tage dazwischen, 

die zur Erholung irgendwann nicht mehr 

ausreichten. So wie Reinders geht es vielen 

älteren Schichtarbeitern: Die Lebensge - 

staltung mit ständig wechselnden Arbeitszeiten 

beeinträchtigt die Gesundheit, weil 

sie den natürlichen Tag-Nacht-Rhythmus 

ignoriert. 

Die jüngste Analyse der Hans-Böckler- 

Stiftung kommt zu dem Ergebnis: Ab dem 

50. Lebensalter lässt die Regenerations - 

fähigkeit im Durchschnitt nach, was Unfälle 

begünstigt. Auch treten Schlafstörungen 

und Magen-Darm-Erkrankungen zunehmend 

auf. Wer viele Nachtschichten hintereinander 

fährt, ist besonders belastet. Nach 

arbeitswissenschaftlichen Erkenntnissen 

fällt körperliche Arbeit im höheren Alter 

schwerer; auch leisten ältere Arbeitnehmer 

in einer Nachtschicht in physiologischer 

Hinsicht mehr als in jüngeren Jahren. 

Arbeiten gegen die innere Uhr 

Die Arbeit entgegen dem Biorhythmus zieht 

körperliche und psychische Folgen nach 

sich: Bei den über 50-Jährigen steigt das 

Risiko für eine Herz-Kreislauf- Erkrankung 

um 40 %. Die Abkopplung vom normalen 

Tag-Nacht-Schema und die daraus folgenden 

Schlafdefizite schwächen die Abwehrkräfte 

und leisten auf diese Weise allen möglichen 

Zivilisationskrankheiten Vorschub. 

Arthrose, Diabetes und Fettstoffwechselstörungen 

sind Beispiele hierfür und das Risiko, 

an Krebs zu erkranken, nimmt zu. Auch 

die Psyche leidet erheblich: depressive Verstimmungen 

sind typisch, die auch mit dem 

Verlust von sozialen Bindungen einherge- 


hen. Schichtarbeiter beklagen, dass mit den 

unregelmäßigen Arbeitszeiten über die Jahre 

hinweg der Verlust von Freunden einhergeht. 

Trotz der negativen Auswirkungen ist die 

Wechselschichtarbeit zum Beispiel in der 

Automobil- oder Elektroindustrie aus Kostengründen 

unersetzbar, weil Produktions - 

linien nicht einfach gestoppt und Arbeits - 

abläufe nicht unterbrochen werden können. 

Mit einem ergonomischen Schichtsystem 

lässt sich die Arbeit positiv beeinflussen. 

Dabei gilt grundsätzlich: Je kürzer die 

Zyklen sind, desto gesundheitsfördernder. 

Viele Unternehmen arbeiten mit der 

2–2–2–3-Rotation, also zwei Tage Frühschicht, 

zwei Tage Spätschicht, zwei Tage 

Nachtschicht mit drei folgenden freien 

Tagen. Der schnelle Wechsel wird von den 

Schichtarbeitern subjektiv als angenehmer 

empfunden als zum Beispiel fünf Tage 

Nachtschicht, weil sie erst gar nicht in einen 

gleichförmigen Rhythmus hineinkommen, 

der die Umstellung auf die jeweils andere 

Schicht erschweren würde. 

Praxisbeispiel: arbeitsplatznahe Angebote 

BASF hat das kurz rotierende Modell bereits 

seit Jahrzehnten eingeführt hat – mit 

guten Erfahrungen. Bei der Schichtplan - 

gestaltung wird darauf Wert gelegt, dass die 

Schichten möglichst nach vorne rotieren: 

von Früh- zur Spätschicht und von der Spätzur 

Nachtschicht. Die Vorwärtsrotation mit 

einer schrittweisen Verlängerung des Tages 

entspricht eher unserem Biorhythmus. Die 

Schichtgänger können eher am Sozial-und 

Familienleben teilnehmen als bei längeren 

Spät-oder Nachtschichten, was sich gesundheitsförderlich 

auswirke. Schichtpläne wer- 

den zwecks einer größtmöglichen Planungssicherheit 

frühzeitig geplant. Darüber hinaus 

können die Schichtarbeiter alle zwei 

Jahre, die über 50-Jährigen sogar jährlich, 

eine arbeitsmedizinische Untersuchung in 

Anspruch nehmen. 

Ein weiterer wichtiger Bestandteil des betrieblichen 

Gesundheitsmanagements sind 

die seit über 20 Jahren angebotenen Gesundheitsseminare 

für alle Wechselschichtarbeiter 

im zweiwöchigen Turnus. Jedes 

Jahr nehmen insgesamt circa 1500 Mitarbeiter 

teil; die Seminare zu den Themen Ernährung, 

Bewegung, Stressmanagement und 

gesunder Schlaf sind gefragt, tragen zur Verbesserung 

des Gesundheitsverhaltens des 

Einzelnen bei und finden während der Arbeitszeit 

statt. 

Die Schichtplanung sollte 

auch die Bedürfnisse der 

Mitarbeiter in der jeweiligen 

Lebensphase berücksichtigen. 

Bild: 

Ngampol/stock.acobe.com 

Um die im Arbeitszeitgesetz festgelegte 

Regenerationsphase von elf Stunden zwischen 

zwei Schichten einzuhalten, gibt es 

klare Pausenregelungen zu festgesetzten 

Zeiten. Darüber hinaus stellt der Chemiekonzern 

Pausenräume mit speziellen Ruhe- 

Sesseln mit Massagefunktion für den Power 

Nap zur Verfügung. Ein arbeitsplatznahes, 

kurzes Training für die Rückengesundheit 

oder gegen Verspannungen im Schulter- 

Nacken-Bereich bietet die Power Plate: Auf 

einer vibrierenden Plattform durchläuft der 

Mitarbeiter je nach Bedarf ein aktivierendes 

oder entspannendes Programm mit entsprechenden 

Übungen. Schichtarbeiter entwickeln 

häufig eine überdauernde Müdigkeit. 

Die Power Plate aktiviert den Menschen auf 

angenehme Art und ist sehr effektvoll. 

Im Mittelstand mit vergleichsweise geringeren 

Personalressourcen bietet sich das 

flexible Schichtsystem an, das auf die Mit - 

gestaltung der Schichtarbeiter setzt. Neben 

individuellen Zeitbedarfen zum Beispiel für 

Familienaufgaben sollten bei der Schichtplanung 

auch die Bedürfnisse der Mitarbeiter 

in der jeweiligen Lebensphase berücksichtigt 

werden. So sollte der Schichtleiter eher 

die Junggesellen am Wochenende einsetzen, 

während Familienväter wenigstens zwei 

freie Wochenenden pro Monat haben sollten. 

Bei Schichtarbeitern ab 50 sorgt eher der 

Zeitausgleich als ein Geldzuschlag für eine 

höhere Arbeitszufriedenheit; zusätzliche 

Urlaubstage können sich positiv auf die Gesundheit 

auswirken. Die Älteren tendenziell 

weniger zur Nacharbeit einzusetzen, wäre 

eine weitere Möglichkeit. Generell lohnt es 

sich für Betriebe, in die Führungsqualität 

der Schichtleiter zu investieren: Ein transparenter, 

wertschätzender Führungsstil, der 

Handlungsspielräume ermöglicht, trägt 

auch zur Mitarbeiterbindung bei. Bei der 

Dienstplangestaltung möglichst auf die 

Wünsche einzugehen, ist eine Form der Anerkennung. 

Gesundheit in die eigene Hand nehmen 

Nicht nur der Betrieb ist dafür verantwortlich, 

die aus der Schichtarbeit resultierenden 

Risiken einzudämmen: Die Schichtarbeiter 

selbst können auf ihre Gesundheit und Leistungsfähigkeit 

Einfluss nehmen, und zwar 

auf die Faktoren Ernährung, Bewegung, 

Schlaf und soziale Kontakte. Einen Ausgleich 

zwischen Arbeit und Freizeit zu finden, 

ist besonders für Arbeitnehmer, die gegen 

ihre innere Uhr arbeiten, von zentraler 

Bedeutung. Die Selbstverantwortung der 

Mitarbeiter einerseits und die gesundheitsförderlichen 

Rahmenbedingungen anderseits 

sorgen dafür, dass das Unternehmen 

seine Wettbewerbsfähigkeit erhält und Mitarbeiter 

langfristig und bis ins hohe Rentenalter 

gesund in der Schichtarbeit bleiben 

können. 

• 

Mehr zu den Grundregeln für die Schichtplanung 

unter www.industrieanzeiger.de, 

Suchwort: Schichtplanung 

Dr. Jürgen Siebenhünen 

Sportwissenschaftler und Experte für gesunde 

Schichtarbeit bei der UBGM- Unternehmensberatung 

für betriebliches Gesundheitsmanagement, 

Berlin 



Büro war gestern, 

Café und Strand sind 

heute! Ortsunabhängiges 

Arbeiten liegt vor allem 

bei jungen Fachkräften 

im Trend. Digitale Technologien 

verlagern den 

Schreibtisch aus dem 

Büro in die Welt hinaus. 

Bild: Jelena/stock.adobe.com 

bvik-Experten über Trendthemen im B2B 

Wachstum dank 

neuer Wege 

Marketing | Die 10er-Jahre sind bereits Geschichte 

und das neue Jahrzehnt startet für B2B-Marketer mit 

einigen neuen Herausforderungen. Um den Wandel 

aktiv gestalten zu können, ist es wichtig, Trends frühzeitig 

zu identifizieren. 

Die digitale Transformation hat massive Auswirkungen 

auf den Marketing-Alltag im B2B-Umfeld. So werden 

die Kundenbeziehungen durch die Digitalisierung komplett 

umgekrempelt. Neue Technologien schaffen neue 

Möglichkeiten, die Reise des Kunden zu begleiten. Dadurch 

verändert sich die Arbeit der Marketing-Mitarbeiter 

nachhaltig. Um auch zukünftig erfolgreich agieren 

und sich am Markt behaupten zu können, müssen 

B2B-Unternehmen den Wandel aktiv mitgestalten. 

Vertrieb und Marketing – es wächst zusammen, was 

zusammengehört 

Neue Methoden bei der Lead-Generierung erfordern, 

dass Vertrieb und Marketing mehr denn je zusammenarbeiten 

und eine Einheit werden. Silo-Denken gehört damit 

endgültig der Vergangenheit an. Nur gemeinsam ge- 

setzte und verfolgte Ziele funktionieren. In der Theorie 

wird das bereits seit Langem gepredigt – in der Praxis ist 

eine wirklich funktionierende, kooperative und aufeinander 

angewiesene Zusammenarbeit noch selten zu 

finden. In 2020 haben B2B-Unternehmen nun die Gelegenheit, 

die Silos einzureißen und aus einem „wir“ und 

„die da“ eine gemeinsame und effiziente Einheit zu bilden, 

die sich die Bälle gegenseitig zuspielen und Hand in 

Hand die Ziele erreichen. 

Account Based Marketing gewinnt an Bedeutung 

Wenn die 10er das Jahrzehnt des Inbound-Marketings 

waren, dann werden die 20er nun die Zeit des Account 

Based Marketings (ABM) – vor allem im B2B-Marketing. 

Doch ist das ein weiteres Buzzword, das sich Marketer 

merken sollten, oder alter Wein in neuen Schläuchen? 

Vermutlich ist es vielmehr die konsequente Fortführung 

und Kombination bereits etablierter Methoden. 

Beim ABM werden Komponenten des 1:n-Marketings 

mit altbewährten Vertriebstechniken wie Key- 

Account-Management kombiniert. Im Gegensatz zum 

reaktiven Ansatz beim Inbound-Marketing stellt ABM 

den Trichter auf dem Kopf. Aus einem gewöhnlichen 

Lead-basierten Trichter wird ein Account-basierter. Potenzielle 

Kunden werden gezielt und aktiv bearbeitet. 

Somit eignet sich ABM vor allem für B2B-Unternehmen, 

die auf weniger und größere Kunden ausgerichtet 

sind. 

Wichtig dabei ist, dass Marketing und Vertrieb eine 

Einheit bilden. Alle Aktivitäten werden auf einzelne, benannte 

Zielunternehmen ausgerichtet. Jeder Kontakt innerhalb 

des Buying Centers wird dabei berücksichtigt 


und mit gezielten Informationen versorgt – mal vom 

Marketing, mal vom Vertrieb kommend. Die Grenzen 

verschwimmen, es gibt keine klare Abgrenzung und 

Übergabe der Leads zwischen Marketing und Vertrieb. 

Stattdessen werden Leads gemeinsam und gleichzeitig 

bearbeitet. Die Teams sind eng aufeinander abgestimmt. 

Es gibt weniger Streuverluste als bei breit angelegten 

Leadgenerierungs-Maßnahmen und ein Erfolg bei ABM 

überwiegt etlichen kleinen Deals. 

DSGVO & ePrivacy-Verordnung weiter im Fokus 

Nach der DSGVO ist vor der ePrivacy- Verordnung. 

Auch wenn es 2019 noch nicht zu einer Einigung kam, 

die ePVO wird 2020 (voraussichtlich) kommen – und 

mit ihr das Ende von Tracking ohne Einwilligung. Egal 

ob für Analyse-Zwecke oder das Sammeln von personenbezogenen 

Daten für die Anreicherung von Nutzerprofilen. 

Ohne Opt-In geht hier spätestens seit dem 

EuGH-Urteil vom Oktober 2019 nichts mehr. Es ist also 

besser, dass Unternehmen ihre Maßnahmen und Technologien 

darauf ausrichten und Wege finden, wie sie 

beides miteinander vereinen. Wichtig ist hierbei Transparenz 

und Information. Die Nutzer von heute sind aufgeklärter, 

als manch Marketer sich vorstellen mag. 

B2B-Marketer müssen in ihren Prozessen einfach sowie 

übersichtlich darstellen, welche Daten sie verarbeiten 

möchten und für welche Zwecke sie die Daten benötigen 

– die Entscheidung sollten sie aber dem Nutzer 

überlassen. 

Organische Reichweite in Social-Media sinkt (weiter) 

In 2020 sollten Marketingverantwortliche ihre Social- 

Media-Strategie über denken. Alte Rezepte funktionieren 

nicht länger, die Relevanz von bewährten Plattformen 

sinkt und neue Player stehen schon bereit. Nach 

neueren Untersuchungen erreichen Posts auf der 

Unternehmens- Facebook-Seite nur noch zwei Prozent 

der Follower. Engagement und nennenswerte Reichweite 

erhält man heute nur noch, wenn man auf Video- und 

Live-Content sowie Anzeigen setzen – am besten in 

Kombination. Diese Entwicklung zeigt sich auch bei 

den B2B-Social-Media-Portalen LinkedIn und Xing. 

Während sich Xing mit halbgaren Relaunches und zweifelhafter 

User Experience wohl auch in 2020 noch mehr 

in die Bedeutungslosigkeit manövriert, setzt LinkedIn 

auf Content, Video, Events und Fokusseiten und wird 

immer mehr zum Facebook für Unternehmen. 

Unternehmen müssen dieses Jahr auf snack-baren Video-Content 

(Inhalte, die besonders schnell aufgenommen 

und weitergeleitet werden können) setzen, vorhandene 

Inhalte recyceln und kreative Content-Schnipsel 

kreieren, die sie auf ihrer wohlbedachte Auswahl an Social-Media-Kanälen 

ausspielen. Dabei sollten B2B-Unternehmen 

Instagram und vielleicht auch TikTok im Auge 

behalten. Richtig genutzt können diese auch im 

B2B-Marketing ihre Zielgruppe dort erreichen. 

bvik-Trendpaper 2020 

Remote Work – ortsunabhängig arbeiten 

Ein Megatrend, der hier ein bisschen aus der Reihe fällt, 

ist das Thema Remote Work. Alle leben inzwischen in 

einer voll digitalisierten Welt – ob sie wollen oder nicht. 

Auch im Marketing ist es wichtiger denn je, sich mit 

Kollegen in anderen Landesgesellschaften, externen 

Partnern und Mitarbeitern kontinuierlich und einfach 

abzustimmen. Hinzu kommt, dass auch im Marketing 

Fachkräftemangel herrscht. 

Für die Geschäftsführer-Ebene gilt es, die Organisation 

zu öffnen sowie methodisch und technisch die Voraussetzungen 

zu schaffen, um ortsunabhängig zusammenzuarbeiten. 

Und dabei ist nicht gemeint, Arbeitnehmern 

zu ermöglichen, einmal im Monat im Homeoffice 

zu arbeiten, das man sich erst „verdienen“ muss. Junge, 

gut ausgebildete Fachkräfte setzen inzwischen voraus, 

dass sie nicht immer und grundsätzlich für alles im Büro 

präsent sein müssen. Den besten SEO-Spezialisten beispielsweise, 

der so dringend für das Marketing-Team 

gebraucht wird, findet man nicht unbedingt am eigenen 

Firmensitz im tiefsten Schwarzwald. In der gesamten 

Arbeitswelt, speziell im B2B-Umfeld, muss ein Bewusstsein 

entstehen, dass es hier nicht nur Schwarz und Weiß 

gibt. Arbeitgeber müssen Angebote schaffen, um auch 

weiterhin attraktiv zu bleiben. 

• 

Thorsten Wälde 

Geschäftsführender Gesellschafter von Digimojo und 

Mitglied im bvik 

Bild: bvik 

Der bvik – der Industrie-Verband 

für Kommunikation & Marketing, 

hat fünf Megatrends identifiziert, 

die B2B-Marketer kennen sollten, um 

den Wandel aktiv mitzugestalten. 

Das aktuelle bvik-Trendpaper 2020 

„NEW BUSINESS – NEW MARKE- 

TING – NEW CULTURE — Fünf 

Thesen zur Zukunft des B2B-Marketings“ 

steht Interessierten kostenlos 

zum Download zur Verfügung unter 

www.bvik.org. 


technik & wissen 

Der smarte Werkzeug - 

halter iTendo misst 

Beschleunigungen und 

Vibrationen direkt am 

Werkstück und gibt die 

Daten an die Maschinensteuerung 

weiter. Über 

eine mitgelieferte App 

können Nutzer die Informationen 

auf PC, Tablet 

oder Handy abrufen und 

für Trendanalysen nutzen. 

Bilder: Schunk 

Smarte Spannsysteme verbessern die Prozessqualität und die Produktivität 

Wenn der Werkzeughalter 

zum Detektiv wird 

Spanntechnik | Mechatronische Systeme sammeln Prozessinformationen 

und kommunizieren mit der Maschinensteuerung. 

Damit schaffen sie Transparenz und helfen, Anomalien 

früh zu erkennen. Selbst anspruchsvolle Fertigungsabläufe 

lassen sich so prozesssicher am Limit betreiben. ❧ Mona Willrett 


„Unser smarter Werkzeughalter iTendo 

passt Schnittparameter automa tisiert 

an sich ändernde Bedingungen an“, sagt 

Johannes Ketterer, Executive Vice President 

Clamping Technology bei Schunk. 

Das Hydro-Dehnspannfutter iTendo 

ist mit Sensor, Akku und Sendeeinheit 

ausgestattet. Es erfasst Prozessparameter 

direkt am Werkzeug. 

Regelkreis des smarten 

iTendo: Der Werkzeughalter 

bietet Funktionen von 

der reinen Prozesskontrolle 

bis hin zur Echtzeitregelung 

von Drehzahl und 

Vorschubgeschwindigkeit. 

Bionische Formen, dünnwandige Leichtbaustrukturen, 

minimale Halteflächen, um die 

Komplettbearbeitung von fünf Seiten zu ermöglichen, 

oder hohe Schnittkräfte aufgrund 

schwer zerspanbarer Werkstoffe – 

das Arbeitsleben von Spannsystemen wird 

immer anspruchsvoller. Viele klassische 

Werkzeug- oder Werkstückhalter sind damit 

überfordert. Insbesondere, wenn hohe Prozesssicherheit 

und Automation gefragt sind. 

Hinzu kommen jene Anforderungen, die aus 

der digitalen Vernetzung resultieren. 

Standardisierte Schnittstellen sind wichtig 

Die Möglichkeit einer permanenten Prozesskontrolle 

und der adaptiven Prozesssteuerung wird 

auch in der Spanntechnik immer wichtiger. Ihr 

Potenzial werden smarte Systeme im Markt aber 

nur dann ausspielen können, wenn standardisierte 

Schnittstellen – sowohl fürs digitale Vernetzen 

als auch fürs Verbinden der 

Hardware – eine einfache, 

schnelle und sichere Handhabung 

gewährleisten – gerade 

auch für kleinere oder 

mittlere Fertigungsbetriebe. 

Mona Willrett 

Redakteurin Industrieanzeiger 

Um all dem gerecht zu werden, integrieren 

Entwickler zunehmend ausgeklügelte 

Sensoriken in ihre Spannsysteme. Diese 

Mess- und Überwachungstechnik soll helfen, 

Schwingungen zu eliminieren, Rattermarken 

oder Verformungen zu vermeiden, 

sowie das Prozesswissen zu mehren oder 

Abläufe an sich ändernde Bedingungen anzupassen. 

Die erfassten Kräfte, Vibrationen 

oder Temperaturen werden in Echtzeit an 

die Maschinensteuerung übertragen. Sie 

kann dann bei Bedarf die Bearbeitung stop- 

pen oder der ebenfalls im Spannmittel integrierten 

Aktorik den Befehl geben, Prozessgrößen 

an aktuelle Gegebenheiten anzupassen. 

Werkstücke, die beim Zerspanen aus 

einem rotierenden Futter gezogen werden – 

weil die Spannkraft aufgrund der wirkenden 

Fliehkräfte nachlässt –, gehören damit 

der Vergangenheit an. Ebenso unerwünschte 

Verformungen an dünnwandigen Bauteilen, 

die stramm gespannt wurden, um diesen 

Spannkraftabfall auszugleichen. Beispiele 

für solche Systeme sind das intelligente 

Spannfutter Toplus IQ von Hainbuch 

oder die elektromechanischen Module der 

e-motion-Reihe von SMW-Autoblok. 

Doch nicht nur die Kraft, mit der sie zupacken, 

können smarte Spannsysteme an 

die jeweilige Situation anpassen. Das Hydro-Dehnspannfutter 

iTendo von Schunk 

etwa überwacht den Zerspanungsprozess 

unmittelbar am Werkzeug und ermöglicht 

durch die Kommunikation mit der Maschinensteuerung 

eine Echtzeitregelung der 

Schnittparameter. 

Ausgestattet mit Sensor, Akku und Sendeeinheit 

überträgt das smarte Futter die erfassten 

Daten drahtlos an eine Empfangseinheit 

im Maschinenraum und von dort 

per Kabel an eine Regel- und Auswerteeinheit. 

Ein Algorithmus ermittelt fortlaufend 

eine Kenngröße für die Prozessstabilität. 

Passend zur jeweiligen Anwendung können 

über einen Webservice sowohl die Grenz- 


werte als auch Reaktionen bei deren Überoder 

Unterschreiten definiert werden. 

Der Aufwand fürs Implementieren dieses 

Systems hängt von der gewählten Ausbaustufe 

ab. In der einfachsten Variante, die 

ohne maschinenseitige Anpassungen auskommt, 

lassen sich lediglich die Live-Daten 

des Sensors über eine Cloud-Anbindung am 

Schunk-Dashboard anzeigen. Eine Stufe 

weiter wird der Echtzeitcontroller über digitale 

oder analoge Signale mit der Maschinensteuerung 

verbunden, so dass bei auftretenden 

Anomalien ein Alarm ausgelöst oder 

der Prozess gestoppt werden kann. Die 

höchste Ausbaustufe ermöglicht zudem den 

Informationsaustausch zwischen Spannmittechnik 

& wissen 

eine Empfangseinheit, die im Maschinenraum 

maximal zwei Meter vom Werkzeughalter 

entfernt installiert wird. Sie versorgt 

eine Echtzeiteinheit im Schaltschrank kabelgebundenen 

mit den Daten.“ Das gewährleiste 

eine prozess sichere Datenübertragung 

und maximiere zugleich die Akkulaufzeit 

des Werkzeughalters. „Der Echtzeitcontroller 

im Schaltschrank ist erforderlich, um die 

vom Werkzeughalter generierten Daten auszuwerten 

und gegebenenfalls die Maschinensteuerung 

mit den entsprechenden Informationen 

zu versorgen.“ So kann das System 

beispielsweise einen Alarm auslösen 

oder an sich ändernde Bedingungen angepasste 

Schnittparameter initiieren. 

gängigen Spanndurchmessern standardisieren. 

Weitere Spindelschnittstellen sind in Arbeit. 

Darüber hinaus sollen künftig auch andere 

Werkzeughalter des Hauses mit der 

Sensorik ausgestattet werden. 

Intelligente Werkzeugaufnahmen verbinden 

ein hohes Maß an Transparenz mit den 

Potenzialen einer autonomen Prozessregelung. 

Und das – im Vergleich zu bewährten 

Werkzeughaltern – ohne Einbußen hinsichtlich 

Qualität und Leistung. Die aktuellen 

Pilotanwendungen zeigen laut Johannes 

Ketterer eine Reihe konkreter Nutzenpotenziale: 

„Die schwingungsarme Bearbeitung 

resultiert in brillanten Oberflächenqualitäten, 

bei Mikrowerkzeugen ermög lichen die 

„Bei komplexen Fertigungsaufgaben 

sind zunehmend Spannlösungen mit 

smarten Assistenzsystemen gefragt“, sagt 

Dr. Stefan Bonerz von Ott-Jakob. 

Mehrere Sensor- und 

Assistenzsysteme achten 

darauf, dass das Zerspanwerkzeug 

stets perfekt in 

der Spindel gespannt ist. 

Bilder: Ott-Jakob 

tel und Maschine. „Für diese adaptive Regelung 

empfiehlt es sich, einen Servicetechniker 

hinzuzuziehen“, sagt Johannes Ketterer, 

Executive Vice President Clamping Technology 

bei Schunk. „Ihm gelingt die Anbindung 

an die Maschinensteuerung mit überschaubarem 

Aufwand.“ 

Den Aufbau des Regelkreises begründet 

Ketterer so: „Der sensorische Werkzeughalter 

rotiert mit bis zu 12.000 Umdrehungen. 

Eine kabelgebundene Übertragung scheidet 

damit aus.“ Eine drahtlose Funkverbindung 

via Bluetooth bis zum Empfänger im Schaltschrank 

wiederum sei aufgrund der zum 

Teil großen Distanz und der Schirmung des 

Schaltschranks ebenfalls nicht prozessstabil 

zu realisieren. „Deshalb nutzt unser System 

Die sensorische Werkzeugaufnahme hat 

die identische Störkontur wie das konventionelle 

Pendant. Doch das smarte Tool erlaubt 

eine lückenlose Zustands beobachtung 

und damit die Dokumentation der Prozessstabilität. 

Es überwacht Grenzwerte, erkennt 

einen Werkzeugbruch und ermöglicht 

eine echtzeitfähige Regelung von Drehzahl 

und Vorschub. Zudem lässt sich mithilfe der 

erfassten Daten der Werkzeugzustand analysieren 

und das maximale Zeitspanvolumen 

ableiten. Einsatzfelder sind Fräs-, 

Bohr-, Bohrsenk- oder Entgratoperationen. 

Die Serienreife des Systems ist für Anfang 

2020 geplant. Im ersten Schritt werden die 

Schwaben die Schnittstellen HSK-A 63 sowie 

HSK-A 100 mit 130 mm Länge und 

Daten eine Trendauswertung zum Werkzeugverschleiß, 

beim Bohrsenken von Großbauteilen 

in der Luftfahrtindustrie ist 

höchste Prozessstabilität gewährleistet oder 

beim automatisierten Entgraten lässt sich 

die Zustellung der Bürsten optimieren.“ 

Der Weg zur durchgängigen Industrie 

4.0-Lösung endet jedoch nicht beim smarten 

Werkzeughalter. Auch die Spannein - 

heiten, die ihn mit der Spindel der Werkzeugmaschine 

verbinden, werden immer 

cleverer. So bietet beispielsweise Ott-Jakob 

für seine Produkte mehrere Assistenzsystemen 

an, mit deren Hilfe Nutzer anspruchsvolle 

Prozesse ausreizen und dabei trotzdem 

stets auf der sicheren Seite agieren können. 

Zum Angebot gehören 


• das Multisensor-System MSU, das die 

Zugstangenposition, die Lösekolbenstellung 

sowie (optional) Leckagen überwacht, 

• ein Condition Monitoring System, das zuverlässig 

Leckagen in Drehdurchführungen 

detektiert und den Abnutzungsgrad 

der Dichtsätze überwacht, 

• die Plananlagenkontrolle Planko, die die 

Einspannqualität der Werkzeuge in der 

HSK-Schnittstelle überwacht, sowie 

• das Telemetriesystem Gaus, das Federkraft, 

Temperatur und Schwingungen an 

den rotierenden Komponenten des Spannsystems 

„im Auge behält“. 

Ott-Jakob hat bereits Ende der 90er-Jahre 

mit Forschungsarbeiten im Bereich Mechatronik 

und Sensorik begonnen. 2000 brachten 

die Bayern erste Produkte auf den 

Markt. Die ersten Assistenzsysteme waren 

dann 2011 verfügbar. „Getrieben durch die 

Entwicklung Richtung Industrie 4.0 stellen 

wir in den letzten Jahren eine stetig steigende 

Nachfrage nach solchen Systemen fest“, 

sagt Dr. Stefan Bonerz, der als Technologiemanager 

beim Spannspezialisten tätig ist. 

„Das Vernetzen von Spannsystemen 

schafft neue Möglichkeiten, Produktionsprozesse 

zu gestalten“, sagt Patrick 

Dannecker von SMW-Autoblok. 

Der Spannturm RT e-motion 

kann mit acht verschiedenen 

Spannmitteln bestückt werden, 

die sich individuell ansteuern 

lassen. Bilder: SMW-Autoblok 

Smarte Systeme minimieren Ausfallraten 

Der Trend gehe in zwei Richtungen: „Fürs 

Fertigen einfacher Teile setzen die Kunden 

auf kostengünstige Spanntechnik. Bei komplexeren 

Aufgaben sind hingegen Lösungen 

mit Assistenzsystemen zur Zustandsüberwachung 

gefragt. Mit deren Hilfe laufen selbst 

anspruchsvolle und hochautomatisierte Prozesse 

mit minimalen Ausfallraten.“ 

Integriert in die Löseeinheit, steigert das 

sensorgestützte Assistenzsystem MSU sowohl 

die Verfügbarkeit als auch die Effizienz 

der Werkzeugmaschine nachhaltig. 

Die Sensorik und Auswerteelektronik ist 

platzsparend in der Löseeinheit vor - 

montiert, bietet Schutz gegen äußere 

mechanische Einflüsse und vermeidet zusätzlichen 

Aufwand bei der Montage. Das 

System kann in alle Löseeinheiten des Herstellers 

integriert und an Sonderlösungen 

angepasst werden. Für zusätzlichen Nutzen 

sorgt, dass aus den Messsignalen weitere 

statistische Informationen abgeleitet werden 

können, etwa die Anzahl der Werkzeugwechsel. 

Auch die Integration zusätzlicher 

Messaufnehmer – wie Temperatursensoren 

oder Dehnmessstreifen – ist möglich. 

Bereits Fremdkörper in der Größenordnung 

von einigen hundertstel Millimeter 

können beim Spannen zu einer Schiefstellung 

führen oder zum Achsversatz des 

Werkzeugs. Damit das nicht geschieht, überwacht 

Planko die Werkzeugauflagefläche. 

Die Radarelektronikkomponenten der Plananlagenkontrolle 

ermöglichen eine mikrometergenaue 

direkte Abstandsmessung. 

Um Störungen im Fertigungsprozess 

frühzeitig zu erkennen und so die Basis für 

eine optimale Maschinenverfügbarkeit zu 

schaffen, identifiziert das Condition Monitoring 

System für Drehdurchführungen 

Ausfallpotentiale und beugt damit ungeplanten 

Maschinenstillständen vor. 

Das modulare Telemetriesystem Gaus 

schließlich sichert eine hohe Bearbeitungsqualität 

im Produktionsprozess sowie die 

dauerhafte Betriebssicherheit der Werkzeugspindel. 

Die gemessenen Daten werden 

direkt an die Maschinensteuerung ausgegeben. 

Aufgrund des berührungslosen Aufbaus 

und des kleinen Bauraumes kann Gaus 

mit Drehzahlen von bis zu 32.000 min -1 

eingesetzt werden. 

Doch das smarte Spannen von Werkzeugen 

ist nur die halbe Antwort auf die Anforderungen 

an eine Industrie-4.0-taugliche 

Lösung. Die zweite Hälfte besteht darin, 

auch die Werkstücke clever zu fixieren. Sowohl 

in stationären Spannmitteln – etwa in 

Fräszentren – als auch in rotierenden auf 

Drehmaschinen. 

„Wir beschäftigen uns bereits seit Jahren 

mit Industrie 4.0 und digitaler Vernetzung“, 

sagt Patrick Dannecker. Der Leiter Vertrieb 

Stationäre Spanntechnik bei SMW-Autoblok 

in Meckenbeuren betont aber auch: 

„Elektromechanische Spannmittel sind äußerst 

komplex, ihre Entwicklung ist zeitintensiv. 

Uns war wichtig, innovative Produkte 

im Programm zu haben, die auch für 

künftige Anforderungen geeignet sind.“ 

Nach dem elektrischen Flansch F500 

e-motion, der bereits seit 2015 bei Kunden 

im Einsatz ist, haben die Oberschwaben 

2017 die e-motion-Technologie in das 4- 

Backfutter MM e-motion integriert. Die 

neueste Ausbaustufe dieser Produktkategorie 

ist der Spannturm RT e-motion, den das 

Unternehmen auf der EMO 2019 erstmals 

präsentierte. Er hat acht Schnittstellen, die 

individuell mit unterschiedlichen Spannmitteln 

ausgerüstet werden können. Kraftspanner, 

Spannfutter oder Spanndorne werden 

durch einen axialen Spannhub betätigt. 

Spannkraft und Verfahrweg können bei 



jedem dieser Module individuell angesteuert 

werden. Damit sind die einzelnen Spannmittel 

auch hinsichtlich ihrer Spannkraft und 

ihrer Spannposition permanent überwachbar. 

Energie und Daten werden, wie bei 

allen elektromechanischen Produkten aus 

der e-motion-Linie mittels eines eigens entwickelten 

induktiven Kopplersystems übertragen. 

Sämtliche Daten der Sensorik lassen 

sich so in Echtzeit zwischen Spannmittel 

und Maschinensteuerung austauschen. 

Auch Dannecker stellt fest, dass derartige 

Lösungen im Markt inzwischen auf großes 

Interesse stoßen. Die Gründe dafür lägen in 

den zunehmend anspruchsvollen Werkstücken 

und im Trend zur digitalen Vernetzung. 

„Nur mit einem elektromechanischen 

Spannmittel lässt sich die Spannkraft im 

Prozess anpassen. Bei sensiblen Teilen ist es 

sogar möglich, die Kraftwirkung einzelner 

Backen gezielt zu verändern.“ Eine immense 

Arbeitserleichterung und – insbesondere bei 

großen, schweren Bauteilen – ein enormer 

Gewinn an Sicherheit entsteht zudem, weil 

das Futter das Werkstück automatisch und 

selbstständig zentrieren kann. 

Das Implementieren der e-motion- 

Module ist laut Dannecker einfach: „Durch 

unsere eigene Steuerung AC-MM haben wir 

eine Plug-and-Play-Funktionalität.“ Der 

Spezialist für stationäre Spannsysteme betont, 

die Vernetzung schaffe ganz neue 

Möglichkeiten, Produktionsprozesse zu gestalten. 

„Das lässt sich an unserer Philosophie 

„Monitor-Think-Act“ aufzeigen. Die 

erste Stufe – Monitor – wäre beispielsweise 

eine Sensorik, die Spannkräfte misst und 

speichert. Im nächsten Schritt – Think – 

werden die Daten evaluiert und mittels eines 

Algorithmus ausgewertet.“ In der dritten 

Stufe – Act – könne, etwa bei einem Spannkraftabfall 

im Prozess, über automatisiertes 

Schmieren die Spannkraft wieder auf das 

Ausgangsniveau gehoben werden. Das intelligente 

Verhalten von Spannmitteln durch 

Kräfte mit voreingestellten Soll- und Grenzwerten 

ab und übermittelt das Ergebnis 

drahtlos an stationäre oder mobile Endgeräte, 

auf denen die App „Hilma Prozess Control“ 

installiert ist. Wenn sich die Werte 

einem Grenzbereich nähern, warnt das System. 

Zudem können die Daten an die Maschinensteuerung 

kommuniziert werden, 

um im Bedarfsfall automatisiert in den Fertigungsprozess 

einzugreifen. Zu den wei - 

teren sensorischen Produkten aus dem 

Der sensorische Maschinenschraubstock HPC ermittelt Spannkräfte, gleicht sie mit 

voreingestellten Grenzwerten ab und warnt bei Abweichungen. Bild: Römheld 

Smarte Spannfutter wie das Toplus IQ gleichen steigende Fliehkräfte bei hohen 

Drehzahlen selbstständig aus und halten die Spannkraft so stets im idealen Bereich. 

den Einsatz lernfähiger Algorithmen ist Teil 

der künftigen vierten Ausbaustufe „Learn“. 

Ein Termin, wann diese Funktionalität eingeführt 

wird, steht aber noch nicht fest. 

Ein weiteres Beispiel für einen Anbieter 

von elektromechanischen Lösungen fürs 

sichere und effiziente Rüsten von Werkstücken 

ist Roemheld. Die Unternehmensgruppe 

hat unter anderem eine kompakte elektrische 

Wegmessung entwickelt, die bereits 

in verschiedenen Produkten integriert ist. 

Mit ihr lässt sich der komplette Hubbereich 

in Schritten von 0,1 mm überwachen. Dadurch 

kann das Spannelement beispielsweise 

unterschiedliche Werkstückhöhen erkennen. 

Eingesetzt wird diese Technik etwa im 

sensorischen Maschinenschraubstock HPC, 

den die Laubacher erstmals auf der Messe 

AMB im Herbst 2018 vorstellten. Er erweitert 

die Funktionen des bewährten Maschinenschraubstocks 

Hilma NC 125 und erfasst 

Spannkräfte in Echtzeit. Auch hier 

gleicht das Spannelement die ermittelten 

Roemheld-Portfolio gehören ein Schwenkspanner 

sowie die Nullpunktspannsysteme 

Stark.connect und Stark.airtec. 

Bei den rotierenden Spannsystemen beschäftigt 

sich beispielsweise Hainbuch in 

Marbach ebenfalls bereits seit Jahren mit 

sensorischen Lösungen. Ein Ergebnis der 

bisherigen Entwicklungsarbeit ist das intelligente 

Spannfutter Toplus IQ, das permanent 

die tatsäch liche Spannkraft am Werkstück 

misst. Auch hier erfolgt die Energieübertragung 

berührungslos. Die Daten werden direkt 

an die Maschinensteuerung übermittelt, 

die dann einen Soll-Ist-Wert-Abgleich 

durchführt und bei Bedarf eine Korrektur 

initiiert. Selbst eine In-Line-Werkstück- 

Maßkontrolle ist durch die integrierte 

Messsensorik möglich. Nah am Werkstück 

wird zudem die Temperatur überwacht. 

Neben dem Spannfutter Toplus IQ mit 

integrierter Messtechnik bieten die Marbacher 

weitere Produkte fürs smarte Rüsten 

von Werkstücken an. Dazu gehört das 


Spannkraftmessgerät Testit für die Außenund 

Innenspannung sowie fürs Messen der 

Einzugskräfte von HSK-Aufnahmen oder 

ein automatisierter Spannkopf- und Anschlagwechsel 

mittels Industrieroboter. 

Attilio Mandarello, Teamleiter Forschung 

und Entwicklung bei Hainbuch betont 

aber auch: „Daten zu generieren ist das 

eine. Sie sinnvoll zu verarbeiten, ist aber die 

eigentliche Herausforderung.“ Wenn es darum 

gehe, die Produktivität zu steigern und 

eine hohe Prozessstabilität zu gewährleisten, 

sei es deshalb wichtig, die Prozesse ganzheitlich 

zu betrachten. Mechatronische Systeme 

müssten Störfaktoren schon im Vorfeld erkennen 

und in der Lage sein, sie auszuschalten. 

Die komplette Auswertung und Visualisierung 

der Daten finde in der Maschinensteuerung 

statt. Der Bediener könne das System 

aber auch über eine App steuern. 

Damit die Bereitschaft bei Maschinenbauern 

und Anwendern weiter wachse, 

Die erfassten Daten kann 

der Nutzer jederzeit abrufen 

und bei Bedarf archivieren. 

Das schafft 

Transparenz und Sicherheit. 

Bilder: Hainbuch 

smarte Systeme im Fertigungsalltag einzusetzen, 

gelte es nun, die cyber-physischen 

Module plug-and-produce-fähig zu machen, 

sagt Mandarello. „Das ist auch der Grund, 

weshalb wir an Forschungsprojekten mitarbeiten, 

deren Ziel standardisierte Schnittstellen 

sind.“ 

Um das Zusammenspiel von Sensorik 

und Elektronik geht es auch am 11. März 

2020 beim VDMA-Forum Spanntechnik im 

Rahmen der Messe Metav in Düsseldorf. 

Dort thematisiert Schunk den intelligenten 

Werkzeughalter, Mapal stellt intelligente 

und serialisierte Werkzeugsysteme für die 

vernetzte Fertigung von Morgen vor, Roemheld 

die sensorische Prozesskontrolle. Interessierte 

können sich bis zum 23. Februar 

unter http://hier.pro/N5pqz anmelden. • 

20.–24. APRIL 2020 

DIE TRANSFORMATION 

IST ÜBERALL. IHR HERZ 

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Wir begleiten die industrielle Transformation seit über 70 Jahren – 

als Motor, Impulsgeber und Wegweiser. 

Werfen Sie einen Blick in die Zukunft: auf der HANNOVER MESSE. 

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HOME OF INDUSTRIAL PIONEERS 



Vom Premierenerfolg selbst überrascht: 

Geschäftsführer und Inhaber Michael 

Stepper (2. v.l.) freut sich mit Mitarbeitern 

über den Gesamtsieg im Wettbewerb 

„Excellence in Production“. 

Bild: Michael Strauch 

Aachener Werkzeugbau-Kolloquium: Ressourcen besser auslasten 

Neue Chancen 

durch Mietmodelle 

Werkzeugbau | Digitale Vernetzung und innovative 

Geschäftsmodelle waren zentrale Themen beim 19. 

Aachener Werkzeugbau-Kolloquium. Am Vorabend 

wurde der Werkzeugbau 2019 gekürt. ❧ Mona Willrett 

„Der Trend zu umweltschonenden Technologien 

bleibt uns erhalten“, sagte Prof. Günther 

Schuh anlässlich des 19. Aachener 

Werkzeugbau-Kolloquiums. Die Industrialisierung 

habe zu einer zwar ökonomisch 

sinnvollen, aber wenig ökologischen Überproduktion 

geführt, so der Produktionswissenschaftler 

weiter, der den Direktorien der 

Aachener Institute WZL und Fraunhofer 

IPT angehört. Um die Welt nicht Naivlingen 

zu überlassen, müsse es gelingen, künftig 

Produkte und Ressourcen auch ökologisch 

auszunutzen. Intelligente Mietmodelle seien 

dabei von elementarer Bedeutung. 

„Auch dem Werkzeug- und Formenbau 

bieten Subskriptionskonzepte die Möglichkeit, 

innovative neue Geschäftsmodelle zu 

etablieren“, sagte Schuh. Dazu müsse sich 

die Branche vom Werkzeug- zum Produktivitätslieferanten 

wandeln. Statt wie bisher 

auf Anfrage ein Werkzeug oder Dienstleistungen 

zu liefern, müssten Werkzeugmacher 

künftig das vollständige Werkzeugmanagement 

des Kunden übernehmen und über 

Einkauf sowie Produktionsoptimierungen 

entscheiden. „Tooling as a Service muss zum 

Produktivitätsversprechen werden.“ Durch 

eine höhere Werkzeugauslastung könnten 

sowohl die Margen für den Kunden als auch 

für den Werkzeugbau steigen. 

In weiteren Vorträgen berichteten Referenten 

aus der Industrie über Erfahrungen 

mit der praktischen Umsetzung von Industrie 

4.0-Themen. So sprachen unter anderen 

• Ralf Hildebrand, Leiter Bauteilfertigung 

Julius Blum GmbH, über Fertigungstechnologien 

von der konventionellen Bearbeitung 

bis zur digitalen Vernetzung, 

• Gerd Ringelmann vom Werkzeugbau der 

ZF Friedrichshafen AG über Effizienzsteigerung 

durch die (Teil-)Automatisierung 

in Arbeitsplanung, CAM-Programmierung 

und Fremdvergabeentscheidungen, 

• Bernd Ströhlein, Bereichsleiter bei der Fischer 

Werkzeug- und Formenbau GmbH, 

über höchste Kundenorientierung durch 

Industrie 4.0, oder 

• Prof. Thomas Bergs, Direktor am WZL 

und am IPT, über digitale Fräsprozesse als 

Wegbereiter der Prognosefähigkeit. 

Jahrestreffen an der WBA 

Am Vortag des Kolloquiums fand zunächst 

das Mitglieder-Jahrestreffen der WBA 

Werkzeugbau-Akademie statt und im Anschluss 

daran die Preisverleihung im Wettbewerb 

„Excellence in Production“. 

Im Rahmen des Mitgliedertreffens stellte 

Prof. Wolfgang Boos, Geschäftsführender 


Beim Rundgang durch die Aachener 

Werkzeugbau-Akademie stellte Prof. 

Wolfgang Boos verschiedene Leistungen 

und Angebote der WBA vor. 

Bilder: Autorin 

„Subskriptionsmodelle bieten dem Werkzeug- 

und Formenbau die Möglichkeit, innovative, 

neue Geschäftsmodelle zu etablieren“, 

sagte Prof. Günther Schuh anlässlich 

des Aachener Werkzeugbau-Kolloquiums. 

Gesellschafter der WBA, ausgewählten 

Fachjournalisten einige Projekte vor. Zu den 

Tätigkeitsfeldern, die die WBA Werkzeugbau-Betrieben 

anbietet, gehören 

• die Industrieberatung, 

• Forschungsaktivitäten sowie 

• Weiterbildungsmaßnahmen. 

Darüber hinaus betreibt die WBA einen Demonstrationswerkzeugbau 

und erstellt Studien 

zu den unterschiedlichsten Branchenthemen. 

Boos betonte, die Akademie beschränke 

ihre Tätigkeit nicht auf den Werkzeug- 

und Formenbau, beschäftige sich vielmehr 

ganz allgemein damit, Unikate in Serie 

zu fertigen. Insofern sei das Know-how 

durchaus auch für andere Unternehmen interessant, 

die sich mit der Einzelteil-, Prototyp- 

oder Kleinserienfertigung beschäftigen. 

Stepper ist Werkzeugbau des Jahres 2019 

Einige der Finalisten im Branchenwettbewerb 

„Excellence in Production“ nehmen 

schon seit vielen Jahren teil und nutzen ihre 

Ergebnisse, um sich stetig zu verbessern. In 

diesem Jahr jedoch betrat ein neues Unternehmen 

die Bühne und belegte mit – laut 

Jury – exzellenten Werten prompt den ersten 

Platz. Während der feierlichen Abendveranstaltung 

im Krönungssaal des historischen 

Aachener Rathauses nahm Michael 

Stepper, Geschäftsführer und Inhaber der 

Fritz Stepper GmbH & Co. KG, vor rund 

300 Gästen den begehrten Preis stellvertretend 

für die Mitarbeiter des Pforzheimer 

Unternehmens entgegen. Die Laudatio hielt 

Dr. Sven Holsten, Werkzeugbauleiter des 

Vorjahressiegers Phoenix Contact. 

Ausschlaggebend für die Jury war die 

klare Fokussierung von Stepper auf hochpräzise 

Folgeverbundwerkzeuge für Elektronikkomponenten 

und die stetige Entwicklung 

neuer Lösungen, die als Differenzierungsmerkmal 

dienen. Der Einsatz qualitativ 

hochwertiger Maschinen mit geringem 

Durchschnittsalter und der hohe Automatisierungsgrad 

in der Fertigung fielen ebenso 

positiv ins Gewicht wie die Mehrmaschinenbedienung, 

die Rüst- und Programmierzeiten 

sowie die Maschinenauslastung. 

Nicht zuletzt lobte die Jury die Entwicklung 

intelligenter Werkzeuge mit integrierter Sensorik 

zum Erheben, Speichern und Verarbeiten 

von Daten aus dem Produktionsprozess 

sowie den Einsatz entsprechender Aktorik. 

Der 1965 gegründete Betrieb siegte auch 

in der Kategorie „Externer Werkzeugbau 

über 50 Mitarbeiter“. 

Die Besten in den weiteren Kategorien 

Bester „Externer Werkzeugbau unter 50 

Mitarbeiter“ ist einmal mehr W. Faßnacht 

Werkzeug- und Formenbau aus Bobingen. 

Die Jury hob hier besonders den klaren Fokus 

des Unternehmens aufs Herstellen komplexer 

Spritzgießwerkzeuge hervor, die in 

unterschiedlichen Branchen zum Einsatz 

kommen. Durch sein breites Kundenspektrum 

vermeide Faßnacht Abhängigkeiten 

von einzelnen Kunden und Branchen. Als 

weitere Besonderheiten werteten die Juroren 

den hohen Automatisierungsgrad durch eine 

technologieübergreifende Verkettung, 

kurze Programmier- und Rüstzeiten sowie 

die familiäre Arbeitsatmosphäre. 

Bester „Interner Werkzeugbau über 50 

Mitarbeiter“ ist 2019 die ZF Friedrichshafen 

AG. Die Schweinfurter überzeugten mit 

einer Vielzahl an Industrie-4.0-Lösungen, 

etwa dem automatisierten Erstellen von Arbeitsplänen 

auf Basis einer algorithmisch 

gestützten Analyse von CAD-Daten. 

In der Kategorie „Interner Werkzeugbau 

unter 50 Mitarbeiter“ siegte die Hilti AG 

aus Schaan in Liechtenstein. Zu den besonderen 

Stärken des internen Werkzeugbaus 

von Hilti zählt die Fokussierung auf die 

Kernkompetenzen und die klare Positionierung 

als Kompetenzzentrum für die Massivumformung, 

das Produktentwicklung und 

Serienproduktion weltweit unterstützt. 

Bewerbungsphase für EIP 2020 läuft 

Im vergangenen Jahr beteiligten sich 342 

deutschsprachige Werkzeug- und Formenbaubetriebe 

am Wettbewerb, in dem Spezialisten 

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie 

IPT und des Werkzeugmaschinenlabors 

WZL der RWTH Aachen gemeinsam 

mit einer fachkundigen Jury den 

Sieger ermitteln. 2020 veranstalten die Aachener 

Institute den Wettbewerb bereits 

zum 17. Mal. Unter www.excellence-in-pro 

duction.de können sich interessierte Unternehmen 

anmelden. Bis zum 1. März müssen 

sie dann den ersten Teil eines Fragebogens 

ausfüllen, in dem zentrale Aspekte zum Unternehmen 

abgefragt werden. Gleich im Anschluss 

erhalten sie eine erste Auswertung. 

Bis zum 1. Mai gilt es dann, vertiefende Fragen 

zu beantworten, um sich fürs Finale zu 

qualifizieren. 

• 


Vom Sensorträger über Gehäusekomponenten 

bis zu Verschleißteilen – auf acht 

vollautomatisierten Fräszentren des 

Typs C 42 U fertigt Rosen alle Frästeile 

für seine Inspektionsgeräte selbst. 

Bilder: Hermle 

gehört auch die Rosen Technology and Research 

Center GmbH, wo Goolkate Alternative 

Manager Shop Floor Machining ist. 

Johannes Bolmer, stellvertretender Fertigungsleiter, 

erzählt: „2016 standen wir vor 

der Aufgabe, bei gleichem Personaleinsatz 

den Output zu erhöhen. Gleichzeitig sollte 

unsere Fertigung aber auch schneller und 

flexibler werden.“ Sie bestand bis dahin aus 

Stand-Alone-Maschinen – darunter auch 

eine C 20 von Hermle. Damit entsprach sie 

zwar den hohen Ansprüchen an Qualität 

und Präzision, bot aber zu wenig Kapazität. 

Flexible Fertigungszelle sichert hohe Qualität und kurze Reaktionszeiten 

Molch sorgt für 

sichere Pipelines 

Fertigung | Die Inspektionsgeräte der Rosen-Gruppe 

überwachen die Sicherheit von Pipelines. Alle Komponenten 

für die Geräte fertigen die Lingener auf einer 

automatisierten Fertigungszelle von Hermle. 

„Am Ende geht es bei uns um Daten“, sagt 

Nico Goolkate. Gemeint sind Messdaten, 

gesammelt von technologisch anspruchsvollen 

Inspektionsgeräten – sogenannten Molchen 

–, die Veränderungen an oder in Pipelines 

frühzeitig entdecken. Entwickelt, gebaut 

und betrieben werden diese Molche 

von der Rosen-Gruppe, die damit weltweit 

für die Sicherheit von Gas- und Öl-Leitungen 

und damit den Schutz von Umwelt und 

Mensch sorgt. Zur Unternehmensgruppe 

Software übernimmt Auftragssteuerung 

Um die Fertigungstiefe zu erhöhen sowie 

schneller und flexibler reagieren zu können, 

investierte Rosen in vier Bearbeitungszentren 

des Typs C 42 U von Hermle. Ein Robotersystem 

RS 2 L des Gosheimer Maschinenbauers 

verbindet die 5-Achsen-Zentren 

zur vollintegrierten flexiblen Fertigungszelle. 

Die Softwarelösung Soflex erfasst Maschinen- 

und Betriebsdaten, organisiert die 

Betriebsmittelbereitstellung und übernimmt 

die Feinplanung sowie die Auftragssteuerung. 

Das Programm kommuniziert sowohl 

mit den Bearbeitungsmaschinen als auch 

mit dem unternehmensinternen CAD/CAMund 

ERP-System. 

Die Installation fand in Etappen statt. 

Zunächst nutzte Rosen die vier C 42 U als 

Stand-Alone-Maschinen. Nach sechs Monaten 

folgte der RS2-Roboter samt Linearsystem 

und einem Magazin mit Platz für bis zu 

250 Paletten unterschiedlicher Dimension. 

„Die Einarbeitung lief problemlos“, blickt 

Goolkate zurück. „Für die Bedienung des 

Robotersystems nahmen wir sowohl interne 

Schulungen als auch die Option der Produktionsbegleitung 

von Hermle in Anspruch.“ 

Heute werden auf den Bearbeitungszentren 

zu 70 bis 80 % Edelstähle, aber auch 

Inconell, Titan, Aluminium und Kunststoffe 

bearbeitet. Die Fertigung läuft an sieben Tagen 

pro Woche rund um die Uhr. „Die einzigen 

Probleme, die bislang auftraten, waren 

Softwarefehler. Maschinenseitig haben wir 



Das Robotersystem RS 2 L verbindet mehrere C 42 U zu einer flexiblen Fertigungszelle. Zusammen mit dem 

großen Palettenmagazin ermöglicht das eine 24/7-Fertigung – zum Teil in mannlosen Schichten. 

Zu 70 bis 80 % bearbeitet Rosen Edelstahl auf den 

automatisierten Fräszentren von Hermle. Vom Rohling 

bis zum fertigen Werkstück – hier ein Gelenkteil – 

erfolgen alle Bearbeitungsschritte auf einer C 42 U. 

keine Beanstandungen“, berichtet Michael 

Schnittker. Als Process Professional Factory 

bei Rosen Technology and Research betreut 

er das 18-köpfige Automationsteam. Fünf 

bis sechs Bediener sind pro Schicht für die 

Linearanlage mit Roboter zuständig. Nach 

der zweiten betreuten Schicht arbeitet die 

Fertigungszelle personenlos über Nacht 

weiter. Dabei kommt ein weiterer Vorteil 

der Hermle-Maschinen zum Tragen: „Die 

24/7-Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien 

braucht stabile Maschinen. Die C 

42 U vibrieren nicht und laufen jederzeit 

hochpräzise“, sagt Schnittker. 

Die Inspektionsmolche 

setzen sich aus mehreren 

Modulen zusammen: 

Messtechnologie für Fehlererkennung 

und Laufstrecke, 

Computereinheiten 

sowie Batteriepakete 

für die Stromversorgung. 

Variable Dichtelemente 

ermöglichen das Durchfahren 

von Pipelines unterschiedlicher 

Durchmesser. 

Bild: Rosen-Gruppe 

Offenes Ohr und guter Service 

Vom Sensorträger bis zu den Sensorgehäusen 

fertigt Rosen alle Frästeile für seine Inspektionssysteme 

auf den Bearbeitungszentren. 

Durch die Automatisierung erhofften 

sich die Messtechnik-Spezialisten eine Verdreifachung 

des Outputs. Nachdem diese 

Erwartung übertroffen wurde, projektierten 

die Verantwortlichen die nächste Ausbaustufe 

– weitere vier C 42 U mit RS 2 L-Roboter 

und Turmregal. „Wir fertigen pro Jahr 

rund eine Viertelmillion Teile. Davon müssen 

wir nach wie vor einige extern vergeben, 

was uns Zeit und Flexibilität kostet“, sagt 

Bolmer. Mit ausschlaggebend für die Investitionsentscheidung 

seien die hohe Präzision 

und Qualität der gefrästen Teile sowie die 

Zusammenarbeit mit dem Maschinenbauer 

gewesen. „Hermle hat immer ein offenes 

Ohr für uns, und der kompetente Service 

war jederzeit schnell zur Stelle.“ 

Aktuell liegt die Fertigungstiefe von Rosen 

bei 85 bis 90 %. Der Prozess läuft rund. 

Die kreative Idee entsteht in enger Zusammenarbeit 

zwischen Innovationszentrum 

und Factory. Die Konstruktion wird mittels 

CAD/CAM-System an die Bearbeitungszentren 

übergeben, und am nächsten Tag ist das 

georderte Bauteil für den Einsatz bereit. 

Das technologische Herz von Rosen 

schlägt in Lingen. Das Familienunternehmen, 

1981 vom Mess- und Regeltechniker 

Hermann Rosen gegründet, ist heute in über 

120 Ländern aktiv. Mehr als 3300 Mitarbeiter 

sorgen neben der Inspektion und Reinigung 

von kilometerlangen Rohrleitungen 

auch für die Sicherheit von Tanks, Druckbehältern, 

Windkraftanlagen, Zügen und Antennenmasten. 

Der Standort an der Ems bildet 

nahezu den kompletten Entstehungsprozess 

der Inspektionsgeräte ab – vom kreativen 

Think Tank bis zur Endmontage. Da 

jede Pipeline und jede Industrieanlage einmalig 

ist, sind die Molche Einzelanfertigungen. 

Mit der hohen Fertigungstiefe wollen 

die Inspektionsspezialisten nicht nur die 

bestmögliche Qualität sicherstellen, sondern 

auch Flexibilität und kurze Reaktionszeiten. 

Denn: Sowohl Ersatzteile als auch neue Inspektionsgeräte 

müssen beispielsweise im 

Fall eines Ausfalls kurzfristig verfügbar sein. 

Das sei anders kaum zu realisieren, betont 

Nico Goolkate. (mw) • 


Selbst Bauteile mit einer Härte 

von über 60 HRC werden auf 

dem automatisierten Fräszentrum 

5-achsig komplett bearbeitet. 

Bild: Hainbuch 

zwischendurch zusammensetzen, als Baugruppe 

vermessen und anschließend die einzelnen 

Teile auf anderen Anlagen neu rüsten, 

ausrichten und fertig bearbeiten. Heute 

beladen wir den Palettenspeicher der Mikron-HSC-Fräsmaschine 

und können bis zu 

18 Werkstücke mannlos in einem Arbeitsgang 

komplett fertigen.“ 

Automatisiertes Fräszentrum bearbeitet Kleinstlose anspruchsvoller Teile 

Dieses Zentrum 

ist für die Härte 

Hartbearbeitung | Mit dem automatisierten Präzisionsfräszentrum 

Mikron Mill S 400 U hat Spanntechnikspezialist 

Hainbuch die Prozesskette in seiner 

Hartbearbeitung deutlich verkürzt. ❧ Mona Willrett 

„Als wir unsere erste Mikron Mill S bekommen 

haben, musste ich das Fräsen neu lernen“, 

erzählt Kevin Dammer. „Ich hatte damals 

zwar schon 15 Jahre Fräserfahrung, 

aber was mit dieser Maschine geht, hätte ich 

bis dahin nicht für möglich gehalten“, fährt 

der Fertigungstechnologe von Hainbuch 

fort. „Früher mussten wir anspruchsvolle 

Teile mit einer Rockwell-Härte über 60 auf 

verschiedenen Maschinen mit unterschied - 

lichen Technologien bearbeiten, teilweise 

Perfekter Rundlauf hält Tools am Leben 

Dammer hebt die Präzision und Stabilität 

der Mikron Mill S 400 U von GF Machining 

Solutions hervor. „Ist der Prozess gut 

eingerichtet, kann ich mich darauf verlassen, 

dass das Ergebnis passt – auch bei einer 

Serienfertigung.“ Ein wesentlicher Grund 

für die Zuverlässigkeit der Maschine sei der 

hochgenaue Rundlauf der Step-Tec-Spindel, 

der extreme Standzeiten der Werkzeuge ermögliche. 

So halte ein Mini-Fräser mit 

0,5 mm Durchmesser beim Bearbeiten eines 

62 HRC harten Bauteils mehrere 100 Minuten 

durch. Hinzu komme: Mit einem sauber 

gerüsteten Werkzeugsatz sei es nach einem 

Werkzeugwechsel möglich, auf wenige 

Mikro meter genau erneut anzusetzen. Der 

Fertigungstechnologe betont: „Bei dieser 

Maschine lohnt es sich, Aufwand in den 

Prozess zu stecken.“ Hier achte er auf jedes 

Detail und setze ausschließlich die besten 

Fräser mit der höchsten Wuchtgüte ein, deren 

Qualität sich auf anderen Maschinen 

gar nicht bemerkbar mache. 

Weshalb das so ist, erklärt Josip Ljubas, 

Verkaufsingenieur bei GF Machining Solutions, 

so: „Mit ihrem ausgeklügelten Temperaturmanagement 

führt die Mikron Mill 

S- Baureihe die Präzisionsbearbeitung in eine 

neue Dimension.“ Die Basis dafür bildeten 

unabhängige Kühlkreise für 

• die Antriebe der Linearachsen X, Y, Z, 

• die Achsen B und C des Torque-Tischs, 

• den Maschinenkörper, 

• die Step-Tec-Spindel, die in Opticooloder 

Coolcore-Ausführung zu haben ist. 

Die Spindeln der Opticool-Baureihe gewährleisten 

laut Ljubas hohe thermische 



Das Präzisionsfräszentrum 

in Marbach ist mit 

einem 18-fach-Palettenwechsler 

ausgestattet. 

Links ein Demonstra - 

tionsteil, rechts ein reales 

Bauteil, dessen Innen - 

konus hochgenau gefertigt 

sein muss. 

Stabilität und reduzieren den Wärmeübertrag 

zur Spindelaufnahme auf ein Minimum. 

Und wo eine herkömmliche Statorkühlung 

an ihre Grenzen stößt, kommt eine 

Coolcore-Spindel mit aktiver Kühlung der 

Rotationswelle zum Einsatz. Diese Kernkühlung 

sorge dafür, dass die Längen - 

ausdehnung der Spindel unter 1 μm bleibt, 

sagt Ljubas. Als weitere Gründe für die Präzision 

der Mikron Mill S-Baureihe nennt er 

• die intelligente Temperaturkontrolle 

(ITC), die der Maschine das nötige „thermische 

Prozesswissen“ verschaffe und so 

bei Bedarf eine automatische Neukalibrierung 

ermögliche, sowie 

• das intelligente Tool Measurement (ITM) 

als Basis für eine zuverlässige und präzise 

Werkzeugüberwachung. 

All das sorge auch dafür, dass mit einer 

Mikron-HSC-Fräsmaschine Oberflächen - 

güten mit R a -Werten um 0,04 μm erreichbar 

seien. 

Maschinenbediener Dammer hebt noch 

ein weiteres Modul des Smart-Machine- 

Konzepts von GF Machining Solutions hervor: 

die Bedienerunterstützung OSS. Mit 

deren Hilfe kann er einfach in die Settings 

eingreifen und die Priorität zwischen Oberflächengüte, 

Präzision und Geschwindigkeit 

unkompliziert ans jeweilige Werkstück anpassen. 

Peter Gerster, Betriebsleiter bei 

Hainbuch, gibt jedoch zu bedenken: „Diese 

Assistenzsysteme unterstützen unsere Spezialisten 

am Bedienpult, aber erst deren Prozess-Know-how 

ermöglicht es, das letzte 

Quäntchen an Leistung auszuschöpfen.“ 

Um das ganze Potenzial aus dem Präzisionszentrum 

zu kitzeln, müsse zudem der gesamte 

Prozess stimmen, von der Maschine 

über das Spannmittel und das Zerspanwerkzeug 

bis hin zur räumlichen Umgebung. 

„Das ist auch der Grund, weshalb wir 

eigene universelle Spannmittel entwickelt 

haben“, berichtet Gerster. Tisch, Palettenwechsler 

und Grundfutter stammen von GF 

Machining Solutions, der Aufbau ist eine 

Eigenentwicklung der Marbacher. „Weil wir 

hochdynamische Prozesse haben, macht 

sich das Gewicht des Aufbaus extrem bemerkbar“, 

erklärt Dammer. „Deshalb setzen 

wir hier unser kompaktes, schwingungsdämpfendes 

Carbon-Leichtbaufutter ein.“ 

Und Gerster ergänzt: „Perfekte Prozesse 

sind uns wichtig, weil unsere Produkte als 

Baugruppe hochpräzise funktionieren müssen. 

Das bedeutet aber, dass für die Einzelteile 

noch engere Toleranzvorgaben gelten.“ 

Die Mill S 400 U im Marbacher 

Showroom dient 

vorwiegend für Präsen - 

tationen bei Workshops 

und für Versuche mit 

Kundenwerkstücken. 

Bilder: Autorin 

Hartfräsen ersetzt Drahterodieren 

Vertriebsingenieur Ljubas erinnert sich, wie 

er Peter Gerster davon überzeugte, dass ein 

modernes Präzisions-Fräszentrum manche 

Aufgaben besser und wirtschaftlicher erledigt 

als Erodier- oder gar Schleifmaschinen. 

Diese Überzeugungsarbeit habe eine Weile 

gedauert. Der erste Kontakt zwischen Hainbuch 

und dem Schweizer Maschinenbauer 

geht auf das Jahr 2003 zurück. Damals orderten 

die Schwaben eine Drahterodieranlage 

fürs Hartbearbeiten von Präzisionsteilen. 

Ihr sollten im Lauf der Jahre weitere EDM- 

Maschinen folgen. Als Gerster 2016 die Abläufe 

in der Hartbearbeitung automatisieren 

37


wollte, brachte Ljubas die Mikron Mill S ins 

Spiel. 

Anfangs waren die Schwaben skeptisch, 

ob der Fräsprozess wirklich in der ver - 

sprochenen Qualität funktioniert. Nach den 

ersten Demonstrationen war ihre Neugierde 

jedoch geweckt. Ein Technologievergleich 

hatte gezeigt: Die Ausbringung beim 

Drahtero dieren ließe sich durch konsequente 

Automation um bis zu 50 % steigern. Der 

Fräsprozess war aber deutlich effizienter. 

„Wenn wir die Fertigungszeit beim Erodieren 

mit 100 Prozent gleichsetzen, dann lagen 

wir beim Fräsen bei 40 Prozent“, verrät 

Gerster. Hinzu kam, dass das Fräszentrum 

mit 18-fach-Palettenwechsler deutlich mehr 

Spielraum für den mannlosen Betrieb bot. 

Fokus liegt auf Komplettbearbeitung 

Die Kehrseite der Medaille: Ein vollautomatisiertes 

Hochpräzisions-Fräszentrum kostet 

deutlich mehr als eine Drahterodieranlage. 

„Weil unser Fokus aber auf der Komplettbearbeitung 

liegt und wir von mehrstufigen 

Prozessen weg wollten, war klar, dass sich 

diese Investition lohnt“, begründet Gerster 

die Entscheidung. Und Ljubas fügt hinzu: 

„Unser großer Vorteil war an dieser Stelle, 

dass wir als Lösungsanbieter beide Technologien 

im Portfolio haben und daher völlig 

neutral und glaubwürdig beraten konnten.“ 

Die erste Mikron Mill S 400 U wurde im 

Februar 2017 in Marbach angeliefert. Die 

Maschine alleine sei jedoch – wie gesagt – 

noch kein Garant für den Erfolg, lässt Gerster 

wissen. „Man braucht auch sehr gute 

Mitarbeiter, die bereit sind, sich das nötige 

Gingen gemeinsam den Weg zur Komplettbearbeitung im Hartfräsen: Betriebsleiter Peter Gerster, Fertigungstechnologe 

Kevin Dammer, beide von Hainbuch, und Vertriebsingenieur Josip Ljubas von GF 

Machining Solutions (v.l.). 

Know-how anzueignen.“ Dabei sei nicht 

nur der Mann an der Maschine wichtig, 

auch die Arbeitsvorbereitung brauche entsprechendes 

Wissen – etwa hinsichtlich der 

Maschinensimulation. „Zudem braucht der 

Programmierer auch praktische Erfahrung 

an der Maschine, um gute Programme erstellen 

zu können“, betont der Betriebsleiter. 

Die Fertigungsprozesse von Hainbuch 

werden stets im Technologiezentrum des 

Stammwerks entwickelt. Erst wenn sie dort 

zuverlässig funktionieren, werden sie in anderen 

Produktionswerken eingeführt. Doch 

bereits im September 2017 erhielt Ljubas 

Bedienerunterstützung 

OSS: Indem er den kleinen 

Punkt im Dreieck in 

eine der Ecken verschiebt, 

kann der Bediener die 

Priorität zwischen Oberflächengüte, 

Präzision 

und Geschwindigkeit 

ganz einfach ans jeweilige 

Werkstück anpassen. 

Wer das nötige Prozess- 

Know-how hat, kommt so 

schnell ans Optimum. 

die nächste Bestellung. Heute stehen in Marbach 

und im Produktionswerk in Satteldorf 

insgesamt drei Mikron Mill S 400 U und 

eine größere Mikron Mill S 600 U. 

Mittlerweile streben die Marbacher 

danach, das Erodieren überall dort durch 

Komplettbearbeitung auf den Präzisionsfräszentren 

zu ersetzen, wo das sinnvoll ist. 

„Natürlich gibt es nach wie vor Jobs, bei denen 

kein Weg ums Erodieren herumführt“, 

betont Vertriebsingenieur Ljubas. Etwa 

wenn besonders tiefe oder enge Kavitäten 

zu bearbeiten sind. Deshalb sind auch bei 

Hainbuch nach wie vor mehrere EDM- 

Anlagen im Einsatz. 

Zwei Drittel der Aufträge sind Einzelteile 

Die Mikron Mill S 400 U im Marbacher 

Showroom von Hainbuch wird heute überwiegend 

für Präsentationen und Versuche 

mit Kundenwerkstücken eingesetzt. „Mit 

unseren hochpräzisen Spannmitteln sehen 

wir uns ebenfalls als Lösungsanbieter“, sagt 

Gerster. „Viele unserer Kunden kommen 

mit Problemteilen zu uns, die schwierig zu 

spannen sind und für deren Fertigung wir 

oft den Prozess entwickeln.“ Neben Kundenteilen 

werden aber auch Versuchs- und 

Prototypteile für eigene Produkte sowie Vorrichtungskomponenten 

gefertigt. Die durchschnittliche 

Losgröße liegt laut dem Betriebsleiter 

bei 2,3 Teilen, bei 60 % der Aufträge 

handle es sich um Einzelteile. • 


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Insgesamt zwölf Programme sind 

in der bei Reiser installierten 

Java-Reinigungsanlage von Mafac 

eingespeichert. Sie werden 

entsprechend den zu reinigenden 

Bauteilen über das Touch-Pad 

aktiviert. Bilder: Ina Rau 

Einfach zu bedienende Anlage sichert effiziente Reinigungsprozesse 

Zwölf Programme 

für saubere Bauteile 

Teilereinigung | Maschinenbauer Reiser gewährleistet 

mit einer Anlage von Mafac die Reinheit seiner 

Bauteile. Sie arbeitet auf wässriger Basis und hat eine 

Schnittstelle fürs hauseigene ERP-System. So lässt 

sie sich in automatisierte Prozesse einbinden. 

„Die Reinigung in der Java ist für uns eine 

eindeutige Qualitätsverbesserung“, sagt Bereichsleiter 

Daniel Reiser. „Vor allem mit 

Blick auf die Messungen, die wir bei jedem 

Auftrag stichprobenartig durchführen.“ 

Seit 30 Jahren fertigt das familiengeführte 

Maschinenbauunternehmen Reiser in 

Veringenstadt Präzisionsteile aus Metall in 

Losgrößen von fünf bis 1000 Stück – und 

das für ganz unterschiedliche Kunden, etwa 

Zulieferbetriebe der Sonderantriebstechnik, 

Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen, 

der Medizintechnik oder dem Schiffsbau. 

Zum Portfolio gehören zudem die Montage 

komplexer Baugruppen, die Vormontage 

von Aggregaten sowie der 3D-Druck mit 

Metall und Kunststoff. 

In der spanenden Fertigung von Reiser 

spielt die Reinigung eine zunehmend wichtige 

Rolle. Immer mehr Kunden platzieren 

Aufträge nur noch, wenn die Reinheit der 

gefertigten Teile garantiert ist. Das war Anfang 

2018 ein entscheidender Grund für die 

Geschäftsleitung, ein neues Reinigungssystem 

anzuschaffen. Bis dahin erfolgte die 

Reinigung in einem Tauchbadsystem. Dieses 

Verfahren war jedoch veraltet und die Verschleppung 

in den Bädern so hoch, dass die 

von den Kunden geforderte Reinheit nicht 

mehr sichergestellt werden konnte. 

Mit geringem Aufwand viel erreicht 

Aufgrund der Ansprüche an eine nachhaltige, 

ressourcen- und umweltschonende Produktion 

war klar: Die neue Anlage sollte auf 

wässriger Basis arbeiten. Nach Probereinigungen 

im Technikum von Mafac waren die 

Verantwortlichen von Reiser von der effektiven 

Verfahrenstechnik überzeugt: „Wie 

man mit so wenig Aufwand so viel erreichen 

kann, das hat uns begeistert“, erzählt Daniel 

Reiser. Außerdem habe die Größe des Unternehmens 

und die Möglichkeit, individuelle 

Wünsche zu berücksichtigen, für den Alpirsbacher 

Spezialisten für wässrige Reinigungsverfahren 

gesprochen. Einer dieser Wünsche 

war eine Schnittstelle für das hauseigene 

ERP-System. Mit ihr ist die Anlage des Typs 

Java bereit für die weitere Automatisierung 

der Produktion bei Reiser. 

Seit der Inbetriebnahme läuft die Reinigungsanlage 

in Veringenstadt vier bis fünf 

Stunden am Tag. Der Prozess gewährleistet 

perfekte Reinigungsergebnisse bei einem 

breiten Teilespektrum – sowohl hinsichtlich 

der Materialien als auch in Bezug auf Geometrie 

und Größe der Teile. So durchlaufen 

Werkstücke aus verschiedenen Aluminiumund 

Stahlsorten sowie – in geringem Umfang 

– Buntmetallen das Reinigungssystem. 

Außerdem werden Kunststoffbehälter gereinigt, 

meist vor dem Badwechsel. Ebenso 

vielfältig wie die Materialien ist auch die 


Das Teilespektrum, das bei 

Reiser nach der spanenden Bearbeitung 

gereinigt werden 

muss, ist vielfältig. Die Werkstücke 

aus verschiedensten 

Aluminium- und Stahlsorten 

sowie Buntmetallen haben 

komplexe Geometrien und 

ganz unterschiedliche Größen. 

Größe der Teile, die von 20 mm x 20 mm 

bis hin zu 350 mm x 400 mm reicht. Die zu 

reinigenden Teile weisen Verschmutzungen 

in Form kleiner Mikrospänen und von 

Kühlschmierstoffen auf, die teilweise eingetrocknet 

sind. Grundsätzlich sind die Rückstände 

eher ölig als wässrig. 

Die Java in Veringenstadt ist mit zwei 

Medientanks ausgestattet. Sie kommen in 

der Reihenfolge Reinigen – Spülen zum Einsatz. 

Bei den Werkstücken aus Stahl erfolgt 

eine leichte Konservierung während des 

Spülvorgangs. Aufgrund der Vielfalt des Teilespektrums 

sind zwölf Programme eingespeichert, 

die in Abhängigkeit von Material 

und Geometrie über die vollautomatische 

Steuerung aktiviert werden. So gibt es etwa 

Programme für Aluminium oder Stahl rotierend, 

Aluminium oder Stahl wippend sowie 

Aluminium oder Stahl mit Ultraschall. 

Während der Nassphase wird die Reinigungskammer 

teilgeflutet und die Bauteile 

durch die Rotation von Reinigungs- und Beschickungssystem 

spritzgereinigt. Beim Programm 

mit Rotation rotiert das Spritzsystem 

gegenläufig zum ebenfalls rotierenden 

Beschickungssystem. Bei komplexeren Geometrien 

ist die Bewegung des Beschickungssystems 

auf ein Wippen reduziert, während 

das Spritzsystem rotiert. Die Ultraschallreinigungseinheit, 

die optional für die Anlage 

verfügbar ist, wird bei Werkstücken mit tiefen 

Bohrungen aktiviert. „Im Moment setzen 

wir die Ultraschallreinigungseinheit nur 

in wenigen Fällen ein. Wir haben sie mit 

Blick auf künftige Anwendungen angeschafft 

und gehen davon aus, dass der Bedarf 

hierfür in den kommenden Jahren 

steigt“, sagt Daniel Reiser. 

Teile müssen trocken sein 

An die Nassphase schließt sich die Trocknung 

an: Sie erfolgt mittels einer Warmluft- 

Impuls- und Heißluft-Strömungstrocknung 

mit Lufterhitzer. Während der Trocknung 

rotiert das Trocknungssystem um das Beschickungssystem, 

das abhängig vom jeweiligen 

Reinigungsprogramm gegenläufig rotiert 

oder wippt. „Die Teile müssen trocken 

sein, können aber durchaus eine leichte 

Restfeuchte haben“, sagt Reiser. Bei lang 

laufenden Reinigungsprogrammen umfasst 

die Trocknung deshalb nur 30 % der gesamten 

Reinigungszeit. Bei den Kurzprogrammen 

liegt die Trocknungszeit bei über 50 %. 

Beide Medientanks sind mit Wasser aus 

einer zentral installierten Entsalzungseinheit 

befüllt. Medientank 1 ist ein Universalreiniger 

in einer Konzentration von 2,5 % beigefügt. 

Die Konzentration in Medientank 2 

liegt bei 0,2 bis 0,5 %. Einmal in der Woche 

wird die Qualität des Wassers gemessen. Die 

durchschnittlichen Badstandzeiten liegen 

bei 45 Tagen. Beide Medientanks sind mit 

einer Hauptstrom-Feinstfiltration ausgestattet. 

Medientank 1 ist zudem mit einem Koaleszenz-Ölabscheidesystem 

mit integriertem 

Oberflächenschlürfer und mit Maximumüberwachung 

des Ölauffangbehälters ausgestattet. 

Über die Schnittstelle der Java sind alle 

technischen Daten, die eingespeicherten 

Programme und deren Verknüpfung mit den 

jeweiligen Werkstücken sowie die Ergebnisse 

der Wassermessung im hauseigenen ERP- 

System hinterlegt. 

Derzeit wird die Reinigungsanlage von 

zwei Mitarbeiterinnen bestückt, die das dem 

Werkstück ent sprechende Programm über 

das Touch-Pad aktivieren. Künftig soll dieser 

Prozess weiter automatisiert werden. 

„Unser nächstes Ziel ist es, dass die Mitarbeiter 

die Werk stücke direkt an der Bearbeitungsmaschine 

in das Beschickungssystem 

einlegen und dann zur Reinigungsanlage 

bringen. Langfristig ist dann eine automatische 

Beschickung geplant“, blickt Daniel 

Reiser in die Zukunft. • 

Ina Rau 

Freie Journalistin in Pforzheim 



Brennstoffzelle und Wasserstoff drängen immer weiter aus der Nische 

Das (noch nicht ganz) 

grüne Gas 

Alternative Antriebe | OEMs und Zulieferer sehen Wasserstoff 

zunehmend als Basis für saubere Mobilität, daneben 

wachsen im Schwerlastverkehr milliardenschwere 

Start-ups heran. Dafür bedarf es auch neuer Spielregeln. 

Die Brennstoffzelle ist keine neue Technologie, 

erfunden wurde sie schon vor 180 Jahren. 

In den 1960ern versorgte sie die Apollo-Raumkapseln 

auf dem Weg zum Mond 

mit Strom, inzwischen steckt sie auch in herkömmlichen 

Fahrzeugen. Aber warum erst 

mit Strom den Wasserstoff erzeugen, um ihn 

dann in der Brennstoffzelle wieder zu Strom 

zu machen? Die Wirkungsgrade sind dabei 

kleiner, als direkt durch die Stromleitung in 

einer Batterie zu speichern. Eine aktuelle 

Studie des Fraunhofer-Instituts für Solare 

Energiesysteme ISE zeigt aber, dass die 

CO 2 -intensive Batterieproduktion stärker 

zu Buche schlägt, als der schlechtere Wirkungsgrad 

der Brennstoffzelle: Je größer die 

Daimler setzt nun auch bei 

Nutzfahrzeugen auf E-Antrieb und 

Wasserstoff. Bild: Daimler 

Batterie, desto besser schneidet der Wasserstoff 

ab. Dabei wurde sowohl vollständig 

aus Erdgas reformierter Wasserstoff mit 

regulärem Ladestrommix verglichen, wie 

auch Wasserstofferzeugung und Batterie - 

ladung vollständig aus erneuerbaren Energien. 

Die Herstellung der Fahrzeuge samt 

Batterie und Vorketten wurden ebenfalls 

berücksichtigt. 

Wie so oft wird aber das eigentlich einfache 

Prinzip im Detail doch anspruchsvoll: 

So reagiert die Brennstoffzelle empfindlich 

auf Salze, Stickoxide und Verbundstoffe mit 

Schwefel oder Ammoniak, die über die Zuluft 

in den Prozess gelangen. Ein Filter löst 

das, danach muss die Luft auf die richtige 

Feuchte gebracht werden, was der in der 

Brennstoffzelle anfallende Wasserdampf 

ermöglicht. Ein weiteres Problem: Wasserstoff-Moleküle 

sind so klein, dass sie sogar 

eine Stahlwand durchdringen können, die 

Zellen müssen daher speziell abgedichtet 

werden. Die Befeuchter-Technik sowie auch 


die Filter bietet der Zulieferer Freudenberg 

an, ebenso die speziellen Dichtungen. Diese 

waren schon immer dessen Spezialgebiet, 

die Automotive-OEMs gehören zu den großen 

Kunden. Da in einem E-Motor wesentlich 

weniger abzudichten ist, als in einem 

Verbrenner, begann man vor 20 Jahren das 

Portfolio um Bereiche zu erweitern, die auch 

später noch für Aufträge sorgen können, 

etwa die Brennstoffzelle. Aktuell ist diese 

nach Angaben des Unternehmens noch etwa 

fünfmal teurer als ein Verbrenner-Antrieb. 

„Die größte Herausforderung ist die Verarbeitung 

der neuen Dichtungsmaterialien“, 

erklärt Jürgen Emig, Projektleiter Brennstoffzelle 

bei Freudenberg. Daher mussten 

beispielsweise die Produktionsverfahren 

speziell angepasst werden. Auch Zulieferer 

Faurecia springt auf den Zug, zusammen 

mit Michelin steckte man 140 Mio. Euro in 

das Wasserstoff-Joint Venture Symbio. 

Daimler forscht seit mehr als 30 Jahren 

am Thema Wasserstoff, am Ziel ist man 

aber noch nicht: „Lokal CO 2 -neutrale Lkw 

und Busse sind keine Selbstläufer, denn auch 

im Jahr 2040 werden trotz aller Anstrengungen 

auf Herstellerseite die Anschaffungs- 

und Gesamtbetriebskosten von Lkw 

und Bussen mit Elektroantrieb noch höher 

liegen als bei Dieselfahrzeugen. Wir brauchen 

deshalb staatliche Lenkungseingriffe. 

Notwendig sind insbesondere eine europaweite 

Lkw-Maut nach CO 2 -Werten“, so 

Martin Daum, im Vorstand bei Daimler verantwortlich 

für Trucks und Busse. 

Auch das amerikanische Start-up Nikola 

ist sich bewusst, dass das entscheidende 

Jahre alte Start-up eingestiegen. Nochmals 

rund 225 Mio. Euro kamen von Fiats 

Schwerlastsparte CNH, zu der neben Iveco 

auch die Traktorenmarken New Holland, 

CaseIH und Steyr gehören. 

Bereits im Februar stand ein Volumen 

von über 12 Mrd. Euro in den Nikola-Auftragsbüchern. 

Hier wird durch ein Leasing- 

Modell auch der Lkw zum Product-asa-Service, 

der Vertrag läuft jeweils sieben 

Jahre oder 700.000 Meilen, was gut 1 Mio. 

km entspricht. Im Preis sind auch die Wasserstoffkosten 

sowie Reifen und Service 

enthalten, denn Nikola setzt auf ein eigenes 

Netz, ganz ähnlich Tesla mit seinen anfangs 

kostenlosen Superchargern. Firmenchef Tre- 

Neue Spieler laufen auf den Platz 

Bisher hat es die Brennstoffzelle nicht zu 

einer flächendeckend eingesetzten Technologie 

gebracht – noch nicht. Denn in letzter 

Zeit hört man aus immer mehr Ecken den 

Ruf nach Wasserstoff – auch von Spezialisten, 

die vor wenigen Jahren den Diesel noch 

als unersetzlich sahen. So setzt nun auch 

Daimler im Schwerlastsegment vermehrt 

auf Strom. Bis zum Jahr 2039 strebt man 

an, in Europa, Japan und auf dem nordamerikanischen 

Kontinent nur noch Neufahrzeuge 

anzubieten, die im Fahrbetrieb 

CO 2 -neutral sind. Der schwere Lkw Mercedes-Benz 

eActros mit einer Reichweite von 

rund 200 km ist in Deutschland und der 

Schweiz bereits seit 2018 bei Kunden im 

Test einsatz, ab 2021 soll er vom Band laufen. 

Ähnliche Projekte gibt es mit Freight - 

liner bei US-Kunden, zudem fahren etwa 

140 leichte E-Lkw der japanischen Tochter 

Fuso bereits in verschiedenen Städten weltweit. 

Bis zum Ende des nächsten Jahrzehnts 

will man zusätzlich auch wasserstoffbetriebene 

Serienfahrzeuge anbieten, den ersten 

Prototyp zeigte man kürzlich in Tokio: Fuso 

erprobt mit dem Vision F-Cell die Möglichkeiten 

der Brennstoffzelle für unterschiedliche 

Nutzfahrzeuge. Der 7,5-Tonner verfügt 

über einen 135-kW-Antrieb und kommt 

300 km weit. Die Architektur ist grundsätzlich 

mit der eines batterieelektrischen Lkw 

vergleichbar, von einem deutlich kleineren 

Akku und den Wasserstofftanks abgesehen. 

Im November 2019 eröffnete Verkehrsminister 

Scheuer zusammen mit Jürgen 

Dupper, Oberbürgermeister der Stadt 

Passa,u und Nikolas Iwan, Geschäfts - 

führer von H2 Mobility, die 77. 

Wasserstofftankstelle in Deutschland. 

Bild: H2 Mobility 

Kriterium für Lkw-Kunden nicht die einmalige 

Investition, sondern die Gesamtbetriebskosten 

sind. Das Unternehmen wird 

inzwischen als Tesla der Nutzfahrzeugbranche 

gehandelt. Der für Europa konzipierten 

Wasserstoff-Lkw Nikola Tre soll 2022/23 in 

Produktion gehen, seine Eckdaten versprechen 

500 bis 1000 PS, 6×4 oder 6×2-Antrieb 

und 500 bis 1200 km Reichweite. Auf 

der technischen Seite kommt viel von Bosch, 

der Konzern ist zudem kürzlich mit umgerechnet 

etwa 100 Mio. Euro in das erst vier 

vor Milton hat zwar noch kein endgültiges 

Preismodell vorgestellt, ist sich aber sicher, 

dass er den Diesel-Lkw sowohl in Sachen 

Leistung als auch bei den Gesamtkosten 

schlagen kann. Bis 2028 will er über 700 

Wasserstoffstationen in den USA und Kanada 

gebaut haben. Jede soll zwischen zwei 

und acht Tonnen täglich produzieren, großteils 

aus erneuerbaren Energien. Als Partner 

fungiert hier der norwegische Wasserstoffkonzern 

Nel. In Europa will man die ersten 

Zapfsäulen etwa 2022 starten und ab 2030 

dann den Großteil des Marktes abdecken. 

Auch schon jetzt werden in Deutschland 

Wasserstofftankstellen gebaut, etwa vom 

Joint Venture H2 Mobility, das von Air Liquide, 

Daimler, Linde, OMV, Shell und Total 

getragen wird. Die Firma hat bereits etwa 

80 H 2 -Tankstellen eröffnet und will bis 

Anfang 2020 die 100 knacken. Noch vor 


stoff produziert wird. Nach Ansicht von H2 

Mobility wird der Strom aber eher „veredelt“ 

und in Form von Wasserstoff dann 

erst durch Auto oder Industrie verbraucht. 

„Diese Hürde macht jegliche Produktion 

unwirtschaftlich – sobald man vom Windpark 

weg einen Meter durchs Kabel muss“, 

so Iwan. Die einzige Chance sei es, den Elektrolyseur 

direkt auf dem Gelände eines 

Großverbrauchers zu bauen, der von den 

EEG-Abgaben befreit ist. So macht es gerade 

die Rheinland Raffinerie, wo mit 10 MW 

der weltgrößte PEM-Elektrolyseur entsteht. 

Es bestehe laut Iwan aber die realistische 

Perspektive, dass sich die Regularien in einigen 

Jahren ändern. Die zweite Hürde für 

mehr grünen Wasserstoff bezieht sich auf 

Tankstellen/Elektrolyseur-Kombinationen: 

Diese müssen nach Auflagen betrieben werden, 

die für Raffinerien gemacht wurden, 

was den Betrieb enorm verteuere. 

Die ersten 100 Tankstellen hat H2 darauf 

ausgelegt, die Investition in einem erträg - 

lichen Maß zu halten und den Markt in der 

Fläche zu bedienen. Hier können drei Fahrtechnik 

& wissen 

drei Jahren hatte man erst 20 Tankstellen in 

Betrieb, die Absatzmenge hat sich seitdem 

im Schnitt jährlich verdoppelt. „Derzeit 

kommt der überwiegende Teil des Wasserstoffes 

aus Erdgasreformierung – noch. Wir 

wollen aber vollständig grün werden“, sagt 

Nikolas Iwan, Geschäftsführer bei H2 Mobility. 

Die Ausweitung der Produktion von 

grünem Wasserstoff hänge aber zu großen 

Teilen an zwei regulatorischen Hürden: 

Strom wird vom Gesetzgeber als „verbraucht“ 

angesehen und mit allen Steuern 

und Abgaben belastet, wenn daraus Wasser- 

zeuge direkt nacheinander tanken, danach 

puffert die Anlage für 10 bis 15 Minuten. 

Ab nächstem Jahr baut man nur noch dort 

weiter, wo es auch entsprechende Nachfrage 

gibt. „Diese kommt zunehmend auch von 

Nutzfahrzeugen, die eine Grundlast bilden 

werden“, erklärt Iwan. Die neuen Tankstellen 

werden daher so gebaut, dass 16 Fahrzeuge 

pro Stunde versorgt werden können. 

Neben dem Straßentransport wird der 

Wasserstoffantrieb aber auch auf dem Seeweg 

immer beliebter. Norwegen etwa erlaubt 

in seinen zum Unesco-Welterbe gehö- 

Speziell für Europa wurde der Nikola 

Tre entwickelt. Das US-Start-up will 

neben der Zugmaschine auch ein Tankstellennetz 

aufbauen. Bild: Nikola 

in der Wasserstofffabrik gefüllt werden. 

2022 sollen die ersten Testfahrten stattfinden. 

Auch die Hauyard-Group arbeitet zusammen 

mit Tankspezialist Linde und 

PowerCell Sweden an einem Wasserstoffantrieb 

für große Schiffe. Dieser soll durch 

Modulbauweise für verschiedene Schiffstypen 

skalierbar und auch in älteren Modellen 

nachrüstbar sein. 

Für eine flächendeckende Lösung gilt es 

aber noch ein paar Probleme zu lösen: Ohne 

den starken Ausbau der Erneuerbaren Energien 

wird auch der Wasserstoff nur einen 

kurzen Hype reiten, wie Malcolm Langham, 

externer Berater für Eon in der Projektentwicklung 

Offshore-Wind kürzlich in einem 

Vortrag verdeutlichte: „Dafür braucht es 

mehr als Überschussstrom, sondern große 

Mengen an verfügbarer erneuerbarer Energie 

zur Erreichung von Skaleneffekten – 

folglich: ohne Windstrom kein Wasserstoff.“ 

Seiner Ansicht nach müssten dafür 

die Offshore-Ausbauziele erhöht und an 

Land unter anderem die Genehmigungsprozesse 

verbessert werden. Der Ball liege nun 

bei der Politik. Einen ersten Schritt machten 

Die Brennstoffzelle soll auch auf hoher 

See breiter eingesetzt werden – von kleinen 

Fähren bis zu schweren Transportschiffen. 

Die SX190 wird Offshore-Anlagen 

errichten und warten. Bild: Ulstein 

renden Fjorden ab 2026 nur noch emissionsfreie 

Kreuzfahrtschiffe. Aktuell werden 

schon kleinere Wasserstoffprojekt realisiert: 

Die Werft Ulstein baut mit der SX190 ein 

Schiff, das beim Bau und der Wartung von 

Offshore-Anlagen eingesetzt wird. Eine 

2-MW-Brennstoffzelle ermöglicht vier Tage 

Betrieb, später sollen es zwei Wochen werden. 

Der Wasserstoff wird in einfach zu verladenden 

Containern gespeichert, die direkt 

Anfang November die fünf Küstenbundesländer, 

sie beschlossen zusammen die Norddeutsche 

Wasserstoffstrategie: Bis zum Jahr 

2035 soll eine grüne Wirtschaft aufgebaut 

werden, die alle Abnehmer nahezu vollständig 

versorgen können soll. Bis 2025 sollen 

mindestens 500 MW, bis 2030 dann 5 GW 

Elektrolyseleistung installiert sein. • 

Tobias Meyer 

freier Reporter bei Nürnberg 


Die CO 2 -Uhr am Berliner 

Euref-Campus erinnert 

daran, wie lange noch 

knapp 420 Gt CO 2 in die 

Atmosphäre abgegeben 

werden können, um das 

Klimaziel von 1,5° C zu 

erreichen. Zum Zeitpunkt 

der Inbetriebnahme im 

September 2019 waren es 

noch 8 Jahre, 3 Monate, 

13 Tage, 13 Stunden und 

knapp 34 Minuten. 

Bild: Andreas Schwarz/ 

Euref 

Auf dem Euref-Campus in Berlin ist die Zukunft schon Gegenwart 

Reallabor für die 

Energiewende 

Energie | Seit 2014 erfüllt er bereits die CO 2 -Klimaziele: 

Der Euref-Campus in Berlin beherbergt rund 

150 Firmen und Forschungseinrichtungen, die sich 

mit Energie, Mobilität und Nachhaltigkeit beschäf - 

tigen. Ein Blick in die Projekte von morgen. 

Schon beim Eintreffen auf dem Gelände des Euref-Campus 

(Kurzform für Erneuerbares Energieforum) in Berlin-Schöneberg 

kommt der Besucher ins Staunen. 74 m 

hoch reckt sich das Stahlgerüst eines 1913 in Betrieb 

genommenen Gasometers in den Himmel. Der Niedrigdruck-Gasbehälter 

wurde 1995 stillgelegt und steht nun 

unter Denkmalschutz. Zeitweilig diente er sogar als Veranstaltungsraum 

von Günther Jauchs gleichnamigem 

Polit-Talk. Jetzt gruppieren sich um sein Stahlgerippe 

die in ihrer Ansammlung wohl innovativsten Unternehmen, 

Institutionen und Start-ups Deutschlands. Am 

Stahlgerüst selbst ist eine große digitale Uhr angebracht, 

die rückwärts läuft und die Zeit anzeigt, die noch bleibt, 

um das im Sonderbericht des Weltklimarats vom Oktober 

2018 angegebene Klimaziel von 1,5 °C zu erreichen. 

„Das motiviert mich jeden Morgen, wenn ich zur Arbeit 

gehe“, sagt Silke Müller, Ingenieurin für Energieeffizienz 

in einem kleinen Start-up auf dem Campus. 

Rund um Uhr und Gasometer ordnen sich unterschiedliche 

Gebäude an: Vom modernen Sitz des französischen 

Elektrotechnik-Konzerns Schneider Electric 

über den historischen Wasserturm – Sitz eines gemüt - 

lichen Cafés – bis hin zu alten, renovierten Garagen, in 

die Start-ups eingezogen sind, die an Klima-Innovationen 

arbeiten. Sogar ein Restaurant mit Sternekoch und 

ein Hotel haben sich angesiedelt. Und es wird weiter zugezogen: 

Der Berliner Energieversorger Gasag will seine 

Firmenzentrale mit rund 700 Mitarbeitenden auf dem 

Euref-Gelände einrichten. Das sogenannte Effizienzhaus 

dafür ist schon im Bau. Es zeichnet sich durch besondere 

Energieeffizienz in Bauweise und Funktion aus. Ende 

2020 soll es fertiggestellt sein. „Schon die örtliche Nähe 

der verschiedenen Firmen, Start-ups und Wissenschaftseinrichtungen 

auf unserem Campus ist ideal für den 

guten interdisziplinären Austausch und die Kreativität“, 

sagt Karin Teichmann vom Vorstand des Euref. Zusätzlich 

gibt es für alle 3500 Mitarbeiter des Campus auch 

noch eine App, mit der sich jeder informieren kann, womit 

der andere sich gerade beschäftigt. 

Der Euref-Campus als Vorzeigemodell: 

Hier fahren nur E-Autos 

Auch in puncto Mobilität wurde die Zukunft auf dem 

Innovationscampus schon eingeläutet: Hier dürfen prinzipiell 

nur Elektroautos fahren. Mehr als 150 Lademöglichkeiten 

stehen dafür auf dem Campus zur Verfügung. 

Zulieferer, die kein Elektroauto besitzen, müssen außerhalb 

des Campus auf extra ausgewiesenen Be- und Entladeflächen 

parken. Von dort aus verteilen sie ihre Lieferungen 

mit speziell konzipierten Elektrobikes, die sogar 

ganze Paletten transportieren können. Neben der Elektromobilität 

wird auch das autonome Fahren getestet 

und es gibt verschiedene Sharing-Angebote. 

Die Kernfrage für die Energiewende, die viele Akteure 

auf dem Campus umtreibt, lautet: Wie kann ein 

schwankendes Energieangebot aus Wind- und Sonnenkraft 

an ein flexibles Endnutzerverhalten angepasst werden? 

Hier sind Technologien gefragt, die an sonnigen 



Zahlen und Fakten zum 

Euref-Campus Berlin 

Einer der Autoren, Eckart Granitza (re.), beim Interview mit 

Dr. Michael Rath, Projektleiter von Windnode in der 

Energiewerkstatt. Bild: Johanna Heuveling 

und windigen Tagen CO 2 -freundliche Energie speichern, 

um sie an anderen Tagen wieder abzugeben. Und 

das intelligent und automatisiert, denn die zukünftige 

CO 2 -neutrale Energieversorgung wird aus dezentralen 

Netzwerken in Quartieren bestehen. Auf dem Euref- 

Campus ist das schon Wirklichkeit. Hier werden die 

Klimaziele der Bundesregierung für 2050 schon länger 

erfüllt – das Quartier ist 100 % klimaneutral. 

Im Herzen des Campus liegt die Energiewerkstatt. 

„Sie ist wie ein begehbarer Heizkeller, aber nicht so 

staubig und ohne Spinnweben. Im Gegenteil: Durch die 

Glasfassade können unsere Besucher die großen Tanks 

im Inneren sehen und sich auf den Monitoren informieren, 

wie unser Heizsystem funktioniert“, sagt Michael 

Rath, Projektleiter bei Windnode. 

Im Verbundprojekt Windnode haben sich Energieversorger, 

Netzbetreiber, High-Tech-Spezialisten sowie 

Universitäten und Forschungsinstitute aus den fünf ostdeutschen 

Bundesländern und Berlin zusammengefunden. 

In dieser Region machen erneuerbare Energien 

bereits die Hälfte des Strommixes aus, aber es mangelt 

an anwendungsbereiten Technologien für den weiteren 

Ausbau. Diese entwickeln und erproben die Verbundpartner 

unter anderem auf dem Euref-Campus. 

In der Energiewerkstatt testet Gasag Solution Plus im 

Rahmen von Windnode die flexible Energiespeicherung 

mithilfe zweier 22 m 3 Wassertanks. Nach dem Powerto-Heat- 

und Power-to-Cold-Verfahren wird der Strom 

in Form von Wärme oder Kälte gespeichert. Überschüssige 

erneuerbare Energie kann so nutzbar gemacht werden. 

Michael Rath nennt ein Beispiel: „In Brandenburg 

geht jedes Jahr so viel Strom verloren, dass man Berlin 

damit fast zwei Wochen versorgen könnte.“ 

Allerdings: Die Eins-zu-Eins-Umwandlung von wertvollem 

Strom in Wärme ist nur an wind- und sonnenreichen 

Tagen sinnvoll, wenn sie damit auch zur Entlastung 

und Stabilisierung der Netze beiträgt. Die Wärmeversorgung 

des Campus ist dennoch autark. Ein Blockheizkraftwerk 

erzeugt mit Biomethan aus Schwedt rund 

2500 MWh elektrische Energie. Die Abwärme dient zur 

Erhitzung von Wasser. Durch 2,5 km lange Leitungen 

fließt das 90° C heiße Heizwasser in die verschiedenen 

Gebäude auf dem Gelände. 

• Gründung des Campus: 2007 

• Klimaneutral: seit 2014 

• Größe: 5,5 ha 

• Firmen und Forschungsein - 

richtungen am Campus: über 150 

• Mitarbeiter am Campus: circa 3500 

• Besichtigungen sind möglich: 

Montag bis Freitag, jeweils von 

9 bis 17 Uhr; maximal 20 Personen. 

Anmeldung unter: 

www.energiewende-erleben.de 

• Sonstige Einrichtungen: 

5 Restaurants, 1 Hotel 

• Stromerzeugung des BHKW in der 

Euref-Energiewerkstatt: 2387 MWh 

• Lademöglichkeiten für 

Elektro autos: rund 150 

Rund 5,5 ha nimmt der Euref-Campus in 

Berlin-Schöneberg ein. Nicht zu übersehen: 

der historische Gasometer. Bild: Euref 

Euref-Campus wird über Micro Smart Grid von 

Schneider Electric mithilfe von KI gesteuert 

Bei der Stromerzeugung hingegen ist der Campus kein 

Alleinversorger. Das Biogas-Kraftwerk kann nur einen 

Teil der benötigten elektrischen Energie erzeugen. Dr. 

Kristina Bognar, Diplom-Ingenieurin im Business Development 

bei Schneider Electric, erklärt, dass in Städten 

aus regulatorischen Gründen häufig nicht das gesamte 

Potenzial an Wind- und Photovoltaikanlagen ausgebaut 

werden kann. Die Gesamtproduktion elektrischer Energie 

auf dem Campus von 2600 MWh im Jahr kann 

daher den Verbrauch von 4000 MWh nicht decken. Der 

Rest wird als Grünverträge aus dem Netz bezogen. 

Dass die CO 2 -Bilanz dennoch ausgeglichen ist, ist 

dem intelligenten Energiemanagement zu verdanken, 

das zwischen Stromeinspeisung, den flexiblen Speichermöglichkeiten 

auf dem Campus und den Endverbrauchern 

vermittelt. Schneider Electric hat dafür das Micro 

Smart Grid entwickelt, das mit künstlicher Intelligenz 

(KI) arbeitet. 100 m von der Energiewerkstatt entfernt 


ekommt der Campusbesucher im Showroom der Zee- 

Mobase (zero emission energy and mobility base) – dem 

Sonnenenergie-gespeisten Carport – das Energiemanagement 

auf dem Campus veranschaulicht. Die KI berechnet 

aus etwa 10.000 Datenpunkten auf dem Campus-Gelände, 

aus Daten zum Strommix und Strompreisen 

sowie aus Wetterdaten den optimalen Fahrplan: In 

den Campus eingespeist wird bei hoher Wind- und Sonnenlast 

im Netz. Bei Überangebot wird gespeichert. 

Schneider Electric ist einer der Ankermieter des Campus. 

In dem globalen Konzern arbeiten 140.000 Mitarbeiter 

weltweit, in Berlin sind 250 Menschen beschäf- 

Katharina Nekic, Marketing bei Schneider Electric, im ZeeMobase- 

Showroom am Euref-Campus: Dort können beispielsweise die 

Ladezeiten der E-Autos gesteuert werden. Bild: Johanna Heuveling 

tigt. Auf dem Euref-Campus steuert Schneider Electric 

das Smart Grid inklusive aller Erzeuger und Verbraucher. 

„Wir können zum Beispiel steuern, dass ein Fahrzeug 

nur geladen wird, wenn die Sonne scheint oder 

wenn überschüssige Energie da ist“, erklärt Bognar. 

Seine Beteiligung auf dem Euref-Campus nutzt 

Schneider Electric, um Pionierprojekte unter Realbedingungen 

zu erproben, die woanders eine lange Geneh - 

migungsphase bräuchten: „Im öffentlichen Raum hätten 

wir eine Solartankstelle wie die ZeeMobase nicht installieren 

können. Viele Teilprojekte hätten ohne die 

Motivation und Weitsicht des Eigentümers nicht realisiert 

werden können. Denn um Einsparungen im Betrieb 

erwirtschaften zu können, müssen zu Projektbeginn 

höhere Investitionen getätigt werden“, erklärt Bognar. 

Viele internationale Delegationen besuchen den Euref-Campus, 

um von den Energiekonzepten zu lernen. 

i 

Auf dem Euref-Campus fahren bloß 

Elektrofahrzeuge, die auch nur dann 

geladen werden, wenn die Sonne 

scheint oder wenn überschüssige 

Energie da ist. 

„Obwohl wir in Deutschland die Energiewende eingeleitet 

haben, sind aktuell andere Länder stärker in der 

Umsetzung. In Deutschland limitieren wir uns selbst mit 

regulatorischen Vorgaben und Bürgerbewegungen, die 

einen Wandel der Energieinfrastruktur und -wirtschaft 

erschweren“, sagt Bognar. 

Auf dem Weg in die Anwendung in Deutschland sind 

hingegen Mobilitätskonzepte, die bei Mobility2Grid 

entwickelt und erprobt wurden. Dieser Forschungscampus 

auf dem Gelände will Mobilität ganz neu denken: 

Alternativen zu Verbrennerfahrzeugen wie Elektromobilität 

und Fahrräder, aber auch neue Mobilitätskonzepte, 

wie Sharingsysteme, spielen dabei eine Rolle. Der 

Euref-Campus ist dafür das Testgelände, auf dem bis 

vor kurzem auch ein automatischer E-Shuttlebus fuhr. 

Jetzt fährt dieser Bus im Berliner Stadtbezirk Tegel im 

normalen Linienverkehr. 

Das Beispiel des Innovationscampus macht Schule: 

Demnächst eröffnet Euref neben dem Flughafen Düsseldorf 

einen neuen Campus als Reallabor für die „Mobilität 

der Zukunft“. Schneider Electric wird auch dort 

wieder Ankermieter sein und mit 750 Mitarbeitern einziehen. 

Zukünftig werden 2500 Menschen dort für eine 

klimafreundliche Mobilität arbeiten. • 

Johanna Heuveling und Eckart Granitza 

freie Wissenschaftsjournalisten in Berlin 

Quelle: Schneider Electric 

Auf dem ZeeMobase- 

Carport am Campus können 

bis zu 150 E-Fahrzeuge 

geladen werden. 

Verbrenner-Fahrzeuge 

dürfen dort nicht fahren. 

Bild: Johanna Heuveling 



Die Klemmeinheit ist hier angebaut an 

einen Hänchen-Hydraulikzylinder der 

Reihe 120. Bilder: Hänchen 

Klemmung sichert schwerkraftbelastete Achsen 

Neue Werte für die 

Einsatzdauer 

Maschinensicherheit | In Langzeitversuchen hat der 

Komponenten- und Maschinenhersteller Hänchen 

den Einsatzbereich seiner Sicherheitsklemmung 

Ratio-Clamp erweitert. Ergebnis ist ein neues Sicherheitskonzept 

durch die Klemmung. ❧ Dietmar Kieser 

Wo Bauteile wie etwa Motorblöcke gegossen oder 

Karosseriebleche gepresst werden, ist die Anforderung 

des „Lasthaltens“ – und damit der Schutz der Maschinenbediener 

– ein allgegenwärtiges und immens wichtiges 

Thema. Die Anlagenbauer müssen sich diesen 

Anforderungen gemäß der Maschinenrichtlinie stellen. 

Für den Komponentenanbieter Hänchen mit Sitz in 

Ostfildern bei Stuttgart ist dies Grund genug, sich gemeinsam 

mit den Kunden dem Thema Risikominimierung 

und sichere Arbeitsumgebung anzunehmen, wie 

Klaus Wagner betont. 

Der für Forschung und Innovation zuständige Bereichsleiter 

weiß: „Wenn es um die Sicherheit von Menschen 

geht, stellt die Maschinenrichtlinie hohe Ansprüche.“ 

Dies gelte auch dort, wo das „gefahrbringende 

Sinken einer Last“ bei einer schwerkraftbelasteten Achse 

verhindert werden müsse, so Wagner. Der mittelständische 

Komponenten- und Maschinenbauer hat jetzt 

mithilfe aufwendiger Dauertests über mehrere Monate 

hinweg neue Werte für die Einsatzdauer seiner Klemmung 

Ratio-Clamp (RC) ermittelt. 

Auch bisher konnten mit dieser Komponente schwerkraftbelastete 

Achsen wie ein Hydraulikzylinder abgesichert 

werden. Als wichtige Kenngröße für die Zuverlässigkeit 

sicherheitsbezogener Funktionen gilt der Performance-Level 

(PL) einer Maschine. Der PL beschreibt, 

welcher Beitrag zur Risikominimierung von den sicheren 

Steuerungsteilen ausgeführt wird. 

Realistischer B10D-Wert für die Konstruktion 

Um diese Größe nach EN ISO 13849 zu ermitteln, kann 

der Konstrukteur die in der Norm angegebenen Werte 

verwenden. Wird die Klemmeinheit allerdings als Sicherheitsbauteil 

(RCH) im Sinn der Maschinenrichtlinie 

eingesetzt, „ist mit der Konformitätserklärung des Herstellers 

ein sogenannter B10-Wert notwendig“, betont 

der Diplomingenieur. Dieser ermögliche beim Typ RCH 

den Einsatz der Ratio-Clamp als redundantes Sicherheitsbauteil. 

Laut Wagner habe der Anwender damit 

neue Möglichkeiten, um den geforderten Performancelevel 

(PLr) zu erreichen. 

Die bei Hänchen durchgeführten Dauertests mit der 

Ratio-Clamp ermöglichen es dem Maschinenbauer, die 

Klemmung als relevantes Bauteil für die Errechnung des 

Performance-Levels einzusetzen. Dabei wurden die Bauteile 

rund um die Uhr belastet. „Bei einer Taktzeit von 

ein paar Sekunden pro Lastwechsel ist so etwas natürlich 

entsprechend aufwendig“, erklärt Klaus Wagner, 

„gerade durch Energieverbrauch, Kühlung und Überwachung.“ 

Aber so könne Hänchen den Kunden einen 

realistischen B10D-Wert für die Konstruktion geben, 

statt die in der EN ISO 13849 empfohlenen, aber sehr 

niedrigen Normwerte zu verwenden, obwohl die Geräte 

konstruktionsbedingt eine deutlich höhere Sicherheit 

realisieren. Dabei sind die neu ermittelten, wesentlich 

höheren B10D-Werte abhängig von der Bauteilgröße. 

Als Hersteller eines Sicherheitsbauteils wie der Klemmeinheit 

kann Hänchen nur einen B10D-Wert angeben. 

Funktionale Sicherheit der Klemmung 

Ratio-Clamp RCH 

Aus diesem Wert wiederum kann der Anwender in Abhängigkeit 

von der Taktzahl den zugehörigen MTTF- 

Wert (Mean Time To Failure) berechnen – und damit 

etwa mittels der Berechnungssoftware Sistema der 

DGUV-Test (Deutsche Gesetzlichen Unfallversicherung) 

den Performance-Level ermitteln. Das freiwillige Prüfzeichen 

„DGUV-Test“ bestätigt, dass das Produkt den 


Die Ratio-Clamp (hier ein Schnittbild) 

arbeitet mechanisch nach dem Funktionsprinzip 

des Reibschlusses. 

festgelegten Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen 

entspricht. Durch den redundanten Einsatz verschiedener 

Systeme lässt sich die Sicherheitsstufe so an die gegebenen 

Anforderungen anpassen. 

In der Ausführung mit Zertifizierung „DGUV Test“ 

lässt sich die Klemmeinheit Ratio-Clamp Typ RCH als 

Sicherheitsbauteil für senkrechte Lasten einsetzen. Hierfür 

schreibt die DGUV den Sicherheitsfaktor zwei vor. 

Damit sei die nominelle Haltekraft der RCH somit doppelt 

so hoch wie die zulässige Last, die sie tragen dürfe, 

betont Klaus Wagner. Selbstverständlich werde dieser 

Typ als Sicherheitsbauteil auch mit CE-Konformitäts - 

bescheinigung versehen. 

Die Absicherung gibt es auch als Sorglospaket 

Um die Klemmeinheit steuerungstechnisch zu integrieren, 

bietet Hänchen den passenden hydraulischen RC- 

Steuerblock. In dieser Kombination erhält der Anwender 

„die Absicherung als Sorglospaket“, benennt Klaus 

Wagner den Vorteil der Neuerung. Vor allem den nun 

ermittelten B10-Wert wüssten die Kunden zu schätzen, 

weiß Marketingleiterin Sarah Bässler. Um ihn nachzuweisen, 

habe Hänchen viel Geld und Zeit investiert. 

Mindestens sieben Bauteile gleichzeitig müssten dafür 

geprüft werden, um den Nachweis führen zu können. 

Ohne den B10-Wert bliebe den Kunden nur der Normwert. 

Da dieser aber derart gering sei, komme der Anwender 

bei der Berechnung nicht auf PLd. Mit dem neuen 

B10-Wert, den Hänchen garantiere, lasse sich nun die 

Klemmeinheit in der Steuerung sinnvoll berechnen und 

erreiche damit selbst den PL Level e. 

Die Ingenieure bei Hänchen begnügen sich aber nicht 

mit dem bisher Erreichten. „Die Dauerlaufversuche sind 

noch nicht zu Ende, wir treiben das weiter“, betont 

Sarah Bässler. Der B10-Wert lasse sich noch höher 

setzen. Der Versuch wäre erst bei Ausfall eines Bauteils 

abgeschlossen, was aber noch nicht eingetroffen sei. • 

Ermittlung des Performance-Levels 

Für die Ermittlung des Performance-Levels liefert die Klemmeinheit Ratio-Clampf (RC) einen sogenannten B10-Wert. Dadurch kann der Typ 

RCH als redundantes Sicherheitsbauteil eingesetzt werden. 



Hochpräzise Zahnstangenantriebe für die Luftfahrtindustrie 

Der richtige Dreh 

für Flügelrippen 

Mechatronic | Bei der Produktion von Aluminium- 

Flügelrippen werden auf High-Speed-Bearbeitungszentren 

(BAZ) mit hohem Tempo und hoher Präzision 

Rippenstrukturen aus dem Vollen gefräst. Dabei wird 

teilweise mehr als 95 % des Materials abgetragen. 

Eine Herausforderung für Bearbeitungszentren und 

Werkstückträgersysteme. 

In weniger als 20 Stunden verwandelt sich bei der 

Produktion von Flügelrippen ein Aluminiumblock mit 

vier Tonnen Gewicht in ein komplexes Strukturbauteil 

mit nur noch 120 kg Gewicht. Dafür kommen beispielsweise 

Ecospeed 25100 Bearbeitungszentren der Starrag 

Technology GmbH zum Einsatz. Diese BAZ verfügen 

über einen parallel-kinematischen Bearbeitungskopf, 

der eine dynamische Fünfachs-Simultanzerspanung 

ermöglicht. Die Spindeln laufen dabei mit einer Nennleistung 

von 120 kW unter brechungsfrei bei 30.000 

U/min im S1-Modus. Mit einer Beschleunigung von 1 g 

auf allen fünf Achsen und Ruckwerten bis 200 m/s³ 

erreichen auch die Linear achsen hohe Dynamikwerte. 

Diese Bearbeitungszentren kommen für die Produktion 

von Flügelrippen und anderen Strukturbauteilen 

zum Einsatz. Bereits 2009 wurden die ersten drei BAZ 

in dieser Bauart in Südkorea eingesetzt. Sie erreichen ein 

Zerspanvolumen von bis zu 10.000 cm³/min. Charakteristisch 

für diesen Maschinentyp ist die horizontale 

Bearbeitung bei senkrecht stehendem Aluminiumblock. 

Dies bietet unter anderem den Vorteil, dass die vielen 

Späne dank der Schwerkraft automatisch aus dem 

Arbeitsbereich fallen. Dafür müssen die bis zu 10 Meter 

langen, horizontal auf einer Trägerpalette befestigten 

Werkstücke zunächst in eine vertikale Position gedreht 

werden. 

Für die hochpräzise Fertigung von solchen Flugzeug- 

Strukturbauteilen hat die MSB GmbH & Co. KG ein 

Werkstückträgersystem plus Schwenktisch im Format 

XXL projektiert. Die Werkstückträger sind 10.000 mm 

lang, 2.500 mm breit und besitzen ein Gesamtgewicht 

von ca. 60.000 kg (inklusive Werkstück). Das System 

führt die bis zu zehn Meter langen Aluminiumblöcke 

den Hochleistungs-Bearbeitungszentren zu. Die Palette 

wird per Hydraulik auf den Träger aufgespannt, fixiert 

und für die Fräs bearbeitung um 90 ° gedreht. Diese 

Drehbewegung muss mit hoher Synchronizität der insgesamt 

vier Schwenkantriebe erfolgen; Ungleichmäßigkeiten 

könnten Spannungen ins Bauteil einbringen. Deshalb 

wurden die Synchronantriebe des Schwenktischs 

mit Zahnkranzsegmenten und Präzisions-Planeten - 

getrieben von Redex realisiert. Jürgen Enders, 

Geschäftsführer von MSB: „Wir haben schon viele ähnliche 

Systeme entwickelt. Häufig realisieren wir die 

Schwenkbewegung mithilfe von Hydraulikzylindern. 

Das kam bei diesem Projekt nicht infrage, weil geeignete 

Hydraulik-Komponenten viel Platz beanspruchen und 

ein Fundament mit Unterbau erfordern, der Anwender 

aber flexibel bleiben möchte.“ Deshalb entschieden sich 

die Konstrukteure für einen elektromechanischen Zahn- 

Die synchrone Drehbewegung der 

Anlage wird über Servomotoren und 

dreistufige Redex-Planetengetriebe 

gesteuert. Bilder: Redex 


Redex-Getriebe der 

Serie KRP/ KRPX wurden 

speziell für den Einsatz 

in hochpräzisen Zahnstangenantrieben 

für 

Werkzeugmaschinen 

entwickelt. 

An der Drehachse 

entsteht ein maximales 

Drehmoment 

von 600.000 Nm. 

segmentantrieb mit Servomotoren und kompakten dreistufigen 

Planetengetrieben – und für Redex als 

Getriebe hersteller. 

Mechatronik ersetzt Hydraulik 

Diese mechatronische Lösung bietet neben einem 

verringerten Platz bedarf noch weitere Vorteile: Das 

Hydraulik aggregat mit Verrohrung und Schläuchen zu 

den Verbrauchern entfällt – und damit auch das Risiko 

einer Leckage. Zudem ist der Leistungs- und Kühl - 

bedarf elektromechanischer Antriebe im Vergleich zu 

Hydraulik-Komponenten deutlich geringer. Weitere 

Pluspunkte sind die geschlossene Gehäusebauform, die 

das Eindringen von Spänen verhindert sowie die kompakten 

Abmessungen des Getriebes. Dieses kann ohne 

Redex in Zahlen 

Die Redex Gruppe ist ein Spezialist für hochpräzise mechatronische 

Antriebe. Das Unternehmen erzielt einen 

Umsatz von knapp 50 Mio. €, beschäftigt weltweit 

mehr als 320 Mitarbeiter und betreibt drei 

Produktionswerke in Frankreich und Deutschland. 

weitere Halterungen auf dem Grundrahmen des 

Schwenktischs montiert werden. Die Redex-Ingenieure 

konstruierten im Rahmen dieses Projektes einen 

Schwenk antrieb, der aus vier einzelnen Zahnkranz - 

segmenten besteht. Die von Servomotoren bereitgestellte 

rotative Bewegung wird über ein dreistufiges, direkt 

mit dem Motor verbundenes Planetengetriebe der Serie 

KRPX mit einer Übersetzung von 310 und einem maximalen 

Abtriebsmoment von 10.050 Nm an das Abtriebsritzel 

übertragen. Insgesamt muss ein maximales 

Drehmoment von etwa 600.000 Nm an der Drehachse 

aufgebracht werden. Das Präzisions-Ritzel greift in ein 

Zahnkranzsegment mit einem Segment winkel von rund 

95 ° bei einem Teilkreisdurchmesser von 4496 mm ein, 

das ebenfalls von Redex geliefert wurde. Die Zahnkränze 

in Größe Modul 8 sind gehärtet und geschliffen. 

Redex-Getriebe der Serie KRP/ KRPX wurden 

speziell für den Einsatz in hochpräzisen Zahnstangenantrieben 

für Werkzeugmaschinen entwickelt. Dabei 

können diese Getriebe als „Twin Drives“ elektrisch 

gegeneinander verspannt werden – zum Beispiel für 

präzise Positionierantriebe von Portalfräsmaschinen 

oder von Werkzeug tischen. 

• 

Jean-Bernard Tetart, 

Redex 


Druckluft ist bei Arcelormittal 

Bremen notwendig, 

um im Strangguss 

das Kühlwasser fein zu 

zerstäuben. Aerzen hat 

die zweistufigen Schraubenverdichter 

mit Blick 

auf die leichte Wartung 

ohne Schallschutzhaube 

in die schallisolierte 

Druckluftzentrale eingebaut. 

Bild: Aerzen 

Arcelormittal Bremen steuert Druckluft in der Stranggießanlage präzise 

Bedarfsgerecht 

und bestmöglich 

Druckluft | Mit zweistufig ölfreien Schraubenverdichtern 

von Aerzen kombiniert Arcelormittal Bremen seine 

Turbogebläse. So erzeugt das Stahlwerk seine 

Druckluft im weiten Betriebsbereich hocheffizient. 

Arcelormittal Bremen braucht Luft – viel 

Luft. Wohl dosierte Druckluft ist beispielsweise 

notwendig, um den flüssigen Stahl in 

der Stranggießanlage mit fein abgestimmten 

Temperaturprofilen herunter zu kühlen. Dafür 

gibt es bei den Stahlkochern an der Weser 

die Pressluftzentrale. Sie sorgt dafür, 

dass dem Werk nie die Puste ausgeht. Im 

Schnitt sind dafür zwei Turboverdichter in 

Betrieb und liefern Grundlastblöcke von jeweils 

12.000 Nm³/h. 

Im Zuge umfassender Investitionen verfolgt 

Arcelormittal Bremen das Ziel, die 

Produktivität und Qualität der Stranggießanlage 

zu verbessern. Dafür waren auch Investitionen 

in eine bessere Kühlung notwendig. 

Hierbei gilt: Je effektiver die Kühlung, 

desto schneller kann in der Stranggießanlage 

produziert werden. Den Anfang bildet 

der aus dem Stahlwerk flüssige Stahl. Das 

Material fließt in einen Verteiler und durch 

ein Gießrohr in die Kokille. Hierbei handelt 

es sich um eine formgebende Konstruktion 

aus Kupfer. Die Kupferwände der Kokille 

sind wassergekühlt und geben dem Stahl 

seine spätere rechteckige Form. In diesem 

Bereich ist die erstarrte Außenhaut aber 

noch empfindlich wie ein rohes Ei und muss 

vor dem Zerteilen des Endlosstranges zu so 

genannten Brammen weiter abgekühlt werden. 

Eine Strecke von 16 m steht dafür bei 

Arcelormittal Bremen zur Verfügung. 

Für das Abkühlen kommt in Bremen mit 

Druckluft fein zerstäubter Wasserdampf 

zum Einsatz. Bevor die Düsen die vier Außenflächen 

des Stranggießens mit dem Wassernebel 

benetzen, wird das vorher in Filteranlagen 

gereinigte Wasser in einer Kammer 

mit der Druckluft verwirbelt – vergleichbar 

mit dem Vergaser eines Verbrennungsmotors. 

Das Resultat sind fein zerstäubte 

Tröpfchen, die eine hohe Wärmeaufnahme 

ermöglichen und den Stahl in kurzer Zeit 

von flüssigen 1 600 °C auf feste 800 °C 

bringen. „Das Wasser geht mit 12 bar in die 

Mischkammer und wird dort mit gut 5 bar 

Luft vermischt“, erklärt Bernd Grosse aus 

dem Engineering-Bereich des Stahlherstellers. 

Die Herausforderungen beim Abkühlen 

des Stahls bestehen darin, die Temperatur 

des kontinuierlichen Stranggießens nach der 

Kokille zwar zu senken, dieses aber nur in 

einem Rahmen, dass es der Stahl durch eine 

Kehle von der Vertikalen in die Horizontale 

schafft. „Dabei müssen wir eine Schale erzeugen, 

die so weich ist, dass der Stahl 

durch die Kurve kommt, ohne dabei auszulaufen“, 

beschreibt Grosse das Verfahren. 

Würde hier mit purem Wasser gearbeitet, 

wäre das Regelspektrum sehr eng begrenzt – 



ein echter Nachteil auf der 16 m langen 

Kühlstrecke, da sich schlecht zu regelnde 

Kühlabläufe ungünstig auf den Erstarrungsprozess 

auswirken und das Risiko von Rissen 

sowie Lunkern erhöhen. Deshalb haben 

die Prozesstechniker ausgefeilte Kühlrezepturen 

für die jeweiligen Produkte entwickelt. 

Brammen aus Bremen sind in unterschiedlichen 

Stahlgüten zwischen 220 mm 

dick und messen in der Breite 950 bis 2 670 

mm. Die Weiterverarbeitung erfolgt in Bremen 

im Warmwalzwerk. 

Für Sven Ress und 

Bernd Grosse (rechts) 

geht es darum, mit 

Druckluft den Stahl 

mit fein justierten Temperaturprofilen 

herunter - 

zukühlen. 

Bild: Aerzen 

Speziell abgestimmte Druckluftlösung 

für den Kunden 

Der kurze Einblick in den Prozess zeigt die 

Bedeutung der Druckluft im Stranggießen. 

20 km misst das Hüttennetz, das aus der 

Pressluftzentrale heraus mit etwa 5,5 bar(ü) 

Druck gespeist wird. Die frequenzgesteuerten 

Schraubenverdichter vom Aerzen Typ 

VMT4W liefern mit ihrer Motorleistung 

von 545 kW zweistufig in der Spitze einen 

Volumenstrom von 4 000 m³/h – also ein 

Drittel eines Turbos. Der Regelbereich im 

täglichen Betrieb liegt bei einem Maximaldruck 

von 8,5 bar (ü) zwischen 2 000 und 

4 000 m³/h. Beide Anlagen hat Aerzen exakt 

an diese Anwendung angepasst. 

Der zweistufige Aufbau mit zwei Schraubenverdichtern 

vom Typ Delta Screw erzeugt 

im ersten Schritt einen Druck von 

4,5 bar (abs). Die Luft hat dann eine Temperatur 

von etwa 250 °C und muss vor Eintritt 

in die zweite Stufe weniger als 60 °C erreichen. 

Aerzen hat dafür einen überaus 

wirksamen Wasserkühler zwischen beide 

Stufen gesetzt, der ebenfalls mit Wasser aus 

der Weser versorgt wird. Je nach Witterung 

und Jahreszeit, bringt der Fluss die Luft auf 

etwa 25 bis 30 °C. Diese liegt damit nur 

noch rund 10 K über Flusstemperatur. Nach 

der zweiten Stufe erfolgt erneut das Herunterkühlen 

auf etwa 35 °C. Die Druckluft ist 

in diesem Stadium noch zu 100 % mit Wasser 

gesättigt. Die Feuchtigkeit muss aber 

raus, denn das Stahlwerk benötigt trockene 

Luft mit einem Drucktaupunkt von + 3 °C. 

Da Aerzen den Auftrag für ein Komplettpaket 

erhielt, war die Entfeuchtung ebenso 

ein Teil der Entwicklungs- und Engineeringarbeit 

wie der sich daran anschließende Einbau 

und die Inbetriebnahme. Arcelormittal 

Bremen entschied sich bereits im frühen Planungsstadium 

der Modernisierungsarbeiten 

für die Schraubenverdichtertechnik von 

Aerzen. „Für uns ist es wichtig, dass die Anlagen 

laufen, weil davon direkt die Produktionssicherheit 

abhängt“, macht Techniker 

Sven Ress deutlich. 

Turbos und Kompressoren 

werden schwingungsüberwacht 

Vor diesem Hintergrund sind die Turbos sowie 

die zweistufigen Kompressoren in der 

Pressluftzentrale schwingungsüberwacht. 

Mit der Online-Analyse der auftretenden 

Frequenzen „können wir sich anbahnende 

Lagerschäden frühzeitig erkennen und Reparaturen 

entsprechend planen“, erläutert 

sein Kollege Volker Merrath die Hintergründe. 

Damit diese Arbeiten und auch die 

regelmäßigen Wartungen möglichst zeitsparend 

erledigt werden, hat Aerzen die 

Schraubenverdichter ohne Schallschutzhabe 

in die akustisch isolierte Pressluftzentrale 

eingebaut. 

Durch das Einbinden der zweistufigen 

Schraubenverdichter vom Typ VMT4 W ist 

es im Stahlwerk von Arcelormittal Bremen 

Trockner entziehen der 

Druckluft die Feuchtigkeit 

mit einem Taupunkt 

von + 3 °C. Bild: Aerzen 

gelungen, die Qualität der Prozessluftversorgung 

deutlich zu verbessern. Diese 

schlägt sich sowohl in den besseren Regelungseigenschaften 

nieder als auch in der 

Energieeffizienz. Aufgrund des hohen Stellbereichs 

der Schraubenverdichter stellen 

diese eine ideale Ergänzung zu den „Grundlast-Turbos“ 

dar. Welche Maschinen letztlich 

wann in welchem Betriebsbereich laufen 

oder vom Netz gehen, dass entscheidet 

der Verbund eigenständig über den Datenaustausch 

zwischen den Steuerungen der 

einzelnen Aggregate. „Die reden miteinander 

über das Netzwerk und wir haben noch 

eine übergeordnete SPS, die alle sechs Verdichter 

in der Hand hat und den Verbund 

energetisch optimal managed“, resümiert 

Grosse. „Wir wollen unsere Druckluft bedarfsgerecht 

und bestmöglich erzeugen.“ • 

Thorsten Sienk, 

freier Fachredakteur, Bodenwerder 



Für einen störungsfreien und risikominimierten 

Ablauf der Produktion am 

Standort Bielefeld installierte Oltrogge 

zur Steuerung der Druckluft ein 

Kompressor-Management-System von 

Airleader. Bild: Oltrogge 

Euscher steigert die Produktivität durch Kompressor-Management 

Den Druck 

stets im Blick 

Kompressoren | Um die für das Tiefziehen erforderliche 

Druckluft besser überwachen, steuern und effizient 

nutzen zu können, hat Euscher moderne Technik 

von Oltrogge installiert. 

„Druckluft ist Kernbestandteil unserer Produktion“, 

sagt Eberhard Budde, Produktionsleiter bei Euscher. 

„Wenn da etwas ausfällt, steht alles still. Das kann sich 

heute niemand mehr leisten.“ Gemeinsam mit den langjährigen 

Partnern von Oltrogge hat das Unternehmen, 

das zu den führenden europäischen Herstellern von Präzisionstiefziehteilen 

zählt, daher nach Wegen gesucht, 

um das Ausfallrisiko in den beiden Werken Bielefeld 

und Vilsendorf zu minimieren. 

Regelmäßige Wartungen und Inspektionen der 

Druckluftanlagen sind bei Euscher selbstverständlich, 

doch damit mögliche Störungen früh erkannt werden, 

ist eine moderne Sensorik unerlässlich. „Dadurch, dass 

sich unsere Mitarbeiter auf zwei Standorte aufteilen, ist 

eine lückenlose Überwachung immer mit viel Aufwand 

verbunden“, erklärt Budde. „Unser Wunsch war daher 

von Anfang an, die Produktionsvorgänge am Bildschirm 

einsehen zu können.“ 

„Wir haben zunächst die kompletten Druckluftanlagen 

geprüft und dabei einige Undichtigkeiten in Werk 2 

in Vilsendorf festgestellt“, so Oltrogge-Servicetechniker 

Martin Scholz. „Auch wenn die Maschinen am Wochenende 

stillstanden, sank der Druck, es gab also Leckagen. 

Die Frage war nur: Wo?“ Auf der Suche nach 

einer Antwort wurden zunächst alte Komponenten ausgetauscht 

und die Rohrleitungen in beiden Werken mit 

Sensoren ausgestattet. „In Bielefeld haben wir ein Kompressor-Management 

von Airleader installiert. Dieses 

war in Vilsendorf bereits vorhanden“, so Scholz. „Die 

Sensoren stellen nun Druckverluste des Netzes, Temperatur 

und Stromverbrauch der Kompressoren fest. Mit 

diesen Daten lassen sich mögliche Störungen und Ausfallrisiken 

im Vorhinein minimieren beziehungsweise 

ganz ausschließen. Sollte doch mal eine Störung auftreten, 

meldet das System einen Alarm auf das Handy von 

Budde – und auf Wunsch auch direkt zu Oltrogge. Der 

24-Stunden-Notdienst von Oltrogge kann sich des Themas 

so ohne Verzögerung annehmen.“ Diese lückenlose 

Form der Überwachung durch das Airleader-System ist 

auch für Oltrogge einzigartig und wurde in dieser Form 

nur bei Euscher umgesetzt. 

Für Oltrogges Gebietsverkaufsleiter Sascha Borowczak 

hat das Airleader Kompressoren-Management 

einen weiteren Vorteil: „Dank der neuen Technik und 

der passenden Software in Bielefeld lassen sich alle 

Druckluftvorgänge jederzeit überwachen. Zudem können 

wir nachhaltig immer die optimale Parametrierung 


der Steuerung vornehmen beziehungsweise Kompressorkonstellation 

wählen. Für Euscher bedeutet das, immer 

mit der effizientesten Station zu arbeiten und Kosten 

hinsichtlich des Energieverbrauchs zu senken.“ 

Kostenzuordnung als Pluspunkt 

des Druckluft-Managements 

Dieser Gewinn an Transparenz verschafft Euscher einen 

zusätzlichen Vorteil. Denn dank der exakten Daten 

kann jetzt viel genauer kalkuliert werden, mit welchem 

Energieeinsatz welche Produkte möglichst effizient hergestellt 

werden. So wurde schnell deutlich, dass Produkte, 

die am Wochenende nicht unter Vollauslastung vom 

Band laufen, mit höheren Produktionskosten verbunden 

sind. „Uns ging es zunächst nur um eine bessere Überwachung 

zur Risikominimierung“, so Budde. „Dass wir 

jetzt effizienter kalkulieren und produzieren können, ist 

ein klarer Pluspunkt und ein Beleg, warum wir seit so 

vielen Jahren mit Oltrogge zusammenarbeiten.“ 

Apropos Energie-Optimierung: Für Euscher hat die 

regelmäßige technische Optimierung durch Oltrogge einen 

weiteren Vorteil. Das verantwortungsvolle Unternehmen 

ist hinsichtlich seiner hohen Umweltstandards 

zertifiziert. „Die hohe Effizienz der Kompressoren sowie 

die Energiereduzierung auf Grund der Installation 

der Sensorik ermöglichen uns die Teilnahme an attraktiven 

Förderprogrammen“, sagt Budde. „Dadurch macht 

sich die Investition eben noch früher bezahlt.“ 

Euscher nutzte die 

Druckluft-Modernisierungsarbeiten 

gleichzeitig 

für die Installation eines 

Systems zur Rückgewinnung 

der anfallenden 

Wärme aus dem Einsatz 

der Kompressoren. Bild: 

Oltrogge 

Sascha Borowczak (links), Gebietsverkaufsleiter bei Oltrogge, und 

Eberhard Budde, Produktionsleiter von Euscher, suchten gemeinsam 

nach einer Lösung, die für mehr Druckluft-Transparenz im laufenden 

Betrieb sorgt und Produktionsvorgänge in zwei Werken einheitlich visualisiert. 

Bild: Oltrogge 

Effizienzsteigerung liegt Oltrogge im Blut, und so nutzte 

das Team die Modernisierungsarbeiten für ein ganz besonderes 

Projekt. „Kompressoren produzieren nicht nur 

Druck, sondern auch Wärme“, betont Servicetechniker 

Scholz. „Diese Energie wollten wir besser nutzen und 

haben bei Euscher ein System zur Wärmerückgewinnung 

installiert. Im Frühjahr und Herbst werden die Büroräume 

des Unternehmens nun vollständig mit der Abwärme 

der Kompressoren beheizt und auch im Winter 

die Heizkosten gesenkt. Das spart zusätzlich Energie 

und trägt dazu bei, den CO 2 -Footprint des Betriebs weiter 

zu reduzieren.“ 

Abwärme könnte künftig im Sommer 

für die Raumkühlung genutzt werden 

Damit das Unternehmen auch künftig die Sicherheit 

steigern, die Energiekosten senken und an Förderprogrammen 

teilnehmen kann, feilen die Fachleute von Euscher 

und Oltrogge an weiteren Ideen. „Grundsätzlich 

ist es beispielsweise möglich, die Abwärme der Kompressoren 

auch im Sommer zur Kühlung der Räumlichkeiten 

zu nutzen“, überlegt Servicetechniker Scholz. 

„Ähnlich wie bei einem Gas-Kühlschrank ließe sich so 

durch ein geeignetes Kühlmittel, Kondensatoren und 

Verdampfer ein Kühlkreislauf entwickeln. Wie das letztlich 

umgesetzt werden kann, muss man sehen.“ 

Eine weitere Idee zur Kostenreduzierung: Der Gesamtdruck 

im System soll gesenkt werden. Da nur einige 

Produktionsanlagen in den produktionsfreien Zeiten 

den derzeitigen Druck wirklich benötigen, könnte dieser 

über einen kleinen Kompressor separat erzeugt werden. 

Dank solcher und anderer Vorschläge bleibt die Zusammenarbeit 

mit Oltrogge für Produktionsleiter Budde 

spannend: „Das nächste große Thema, an das wir uns 

heranwagen werden, ist die digitale Vernetzung. Ich bin 

sicher, dass wir hier noch einige Potenziale ausschöpfen 

können.“ (sk) 

• 


interview 

Marc Bicker vom Leichtbau-Cluster Landshut zu den aktuellen Trends 

„Der Mensch begrenzt 

den Ultra-Leichtbau“ 

Warum der Leichtbau einen neuen Schub erfährt, erläutert 

Marc Bicker, Leiter des Leichtbau-Clusters Landshut. Seit 

zehn Jahren initiiert er für das Netzwerk einen 

Gemeinschaftsstand auf der Hannover Messe. Er nennt die 

Vorteile des Leichtbaus und erklärt, wo der automobile 

Leichtbau an seine Grenzen stößt. 

Der Ruf nach innovativen Leichtbaulösungen 

wird lauter. Ist der Leichtbau bislang 

nicht innovativ gewesen? 

Seit vielen Jahren beschäftigen sich nahezu 

alle Industriebranchen damit, spannende 

Leichtbaukonzepte in den Markt zu bringen. 

Oft aber werden diese Lösungen nicht 

offensichtlich oder sind gar zur Selbst - 

verständlichkeit geworden. Generell steigt 

der Trend zu Innovationen innerhalb der 

Querschnittstechno logie Leichtbau. Auch 

die rechtlichen Rahmenbedingungen tragen 

dazu bei. 

Marc Bicker ist Leiter des 

Instituts für Transfer und 

Zusammenarbeit (ITZ) an 

der Hochschule Landshut. 

Bild: Hochschule Landshut 

Was bringen Innovationen im Leichtbau an 

Mehrwert und für die Rentabilität? 

Innovationen im Leichtbau führen zumeist 

zu einem Mehrwert in der Nutzungsphase 

und können bei einer ganzheitlichen Bewertung 

des gesamten Lebenszyklus durchaus 

wirtschaftlich sein. Sowohl für den Nutzer 

als auch für den Hersteller. Das Reduzieren 

von Massen und Massenträgheitsmomenten 

senkt besonders bei Automobilen und Flugzeugen 

den Verbrauch. Geringere Betriebskosten 

sind das Ergebnis. 

Der Vorteil liegt also beim Anwender. 

Haben die Produzenten auch Vorteile? 

Intelligent eingesetzte neue Werkstoffe, die 

entsprechend ihren jeweiligen Eigenschaften 

konstruktionsoptimiert in einem Werkstoffmix 

zu einem Bauteilsystem eingesetzt werden, 

können für den Produzenten durchaus 

lohnend sein. Die Kosten der Werkstoffe 

dürfen nicht singulär betrachtet werden. Im 

Besonderen können die mit der Herstellung 

eines Bauteil-Systems verbundenen Ferti- 

Industrieanzeiger 02.20

gungskosten sinken: Hier greift die Funk - 

tionsintegration mit dem Ergebnis, dass 

weniger Bauteile innerhalb eines Systems 

benötigt werden. Dies kann zu weniger 

Prozessschritten in der Fertigung führen – 

verbunden mit einem ebenfalls geringeren 

Logistikaufwand. 

Es ist also der ganzheitliche Blick gefragt? 

Ja, Kosten für Werkstoffe, Konstruktion 

und die für eine Bauteillösung notwendigen 

Fertigungstechnologien isoliert zu sehen, ist 

falsch. Ingenieurwissenschaftlich ist sicherlich 

noch viel mehr machbar, doch es ist 

immer enorm wichtig, die Kosten-Nutzenanalyse 

aller Kerndisziplinen zu betrachten. 

Hinzu kommt die Berücksichtigung der 

Nach haltigkeit und die Kreislaufwirtschaft. 

Welche Rolle spielt Nachhaltigkeit für die 

stärkere Nachfrage nach innovativen 

Leichtbau-Lösungen? 

Dass Leichtbau seit mehr als drei Jahrzehnten 

ein immer stärker wachsendes Thema 

ist, liegt auch an der Material- und Energieeffizienz 

für einen Ressourcenschutz und 

Nachhaltigkeit. Bereits bei der Entwicklung 

von Bauteilen und Baugruppen muss der 

Lebenszyklus genau analysiert werden. Es 

hilft niemandem, wenn in der Nutzungs - 

phase ein Beitrag zum Ressourcenschutz 

geleistet wird, doch in der Phase des 

Recyclings ein nicht geschlossener Werkstoffkreislauf 

die Nachhaltigkeitsbetrachtung 

zunichte macht. 

Welche Rolle spielt die Elektromobilität für 

den Leichtbau? 

Die Elektromobilität wird sicher ein weiterer 

Treiber sein, um Fahrzeuge leicht zu 

bauen. Das derzeit hohe Gewicht des Batteriespeichers 

ist das eine. Die bislang konstruierten 

Karosserien, Baugruppen und 

Systembauteile beanspruchungsgerecht für 

alternative Antriebsformen und -bedingungen 

neu zu konstruieren das andere. Hier 

sehe ich viel Potenzial. 

„Der Leichtbau 

senkt die 

Zahl der Teile 

durch Funktionsintegration 

und damit 

auch die 

Fertigungs - 

kosten.“ 

Ist darüber hinaus das Leichtbaupotenzial 

im Automobilsektor ausgeschöpft? 

Nein, bei weitem nicht. Der Faktor Mensch 

ist durch sein Nutzungsverhalten die eigentliche 

Schwachstelle für den sogenannten 

Ultra-Leichtbau. Wenn sich zum Beispiel der 

Fahrer an der Lenksäule oder an der Tür 

abstützt, sich vielleicht sogar auf die Motorhaube 

setzt, auf wenig oder gar nicht befestigten 

Wegen fährt oder Feindkontakt mit 

der Bordsteinkante hat. Wer ertappt sich 

denn nicht selbst ab und zu dabei? All das 

zwingt den Konstrukteur zu einer entsprechend 

„erhöhten Auslegung“ zahlreicher 

Bauteile in Interieur, Exterieur, Karosserie 

sowie Chassis. 

Kann Digitalisierung hier Abhilfe schaffen? 

Allerdings. Die Sensorik und die Vernetzung 

des Fahrzeugs mit dem Nutzer sowie 

Serviceeinrichtungen bieten die Chance 

eines sogenannten Structural-Health-Monitorings. 

Die Überwachung von sicherheitsrelevanten 

Bauteilen, Baugruppen oder des 

Gesamtsystems mit entsprechender Dokumentation 

können dem Fahrer sowie dem 

Service für Wartung und Instandhaltung alle 

auf das Fahrzeug wirkenden Belastungen 

und Kräfte aufzeigen – also auch Überlastungen, 

die nicht dem normalen Fahrbetrieb 

oder der normalen Nutzung entsprechen. 

Und so ließe sich die heute übliche 

Über dimensionierung zurückfahren? 

Ja, vor dem Versagen des Bauteils kann 

dann eingegriffen werden. Das Aufsuchen 

der Servicewerkstatt erfolgt nur dann, wenn 

ein Bedarf dafür ermittelt wird. Die 

momentan für Bauteile, Baugruppen und 

Gesamtsysteme vorgesehene Überdimensionierung 

wäre nicht mehr nötig. Die Übertragung 

der erhobenen Daten könnte beispielsweise 

über das Mobilfunknetz erfolgen. 

Und dann wären wir bei Leichtbau 4.0. • 

Katja Wohlers 

Fachjournalistin in Hamburg 

Geheimtipps auf der Hannover Messe 

Variationen der Metawell-Leichtbauplatten Aluflex, die 

sich bei Bedarf sogar mit Nut-Feder-Verbindungen 

kombinieren lassen. Bild: Metawell 

Zwei Partner im Leichtbau-Cluster Landshut 

lassen schon jetzt durchblicken, mit 

welchen Highlights sie auf die Messe kom- 

men – teils haben sie den Rang von Geheimtipps. 

So stecken drehmomentgeregelte 

Antriebe von Sensodrive, einem Spin-off des 

DLR, nicht nur in Leichtbaurobotern, 

sondern auch in Fahr simulatoren, OP- 

Mikroskopen, selbstfahrenden Motor - 

rädern und Exoskeletten. Die Nachfrage sei 

groß, sagt Geschäftsführer Norbert Sporer. 

„Wie bette ich den Drehmomentsensor so 

ein, dass er größtmöglichen Nutzen 

bringt?“, nennt er eine der typischerweise 

brennenden Fragen. In Hannover lassen sich 

solche Anwendungen erleben. 

Auch Metawell ist wieder dabei. Die Bayern 

gestalten ihr Programm an Aluminium- 

Leichtbauplatten immer noch variabler. 

Absolute Planheit, niedriges Gewicht (bis zu 

80 % weniger als massives Alu), hohe 

Biege steifigkeit und Korrosionsschutz sollen 

sie bieten. Der Clou: Über Nut&Feder-Systeme 

lassen sie sich ganz leicht verbinden. 


Idda.Seal nennt sich die 

neue Applikationstechnologie 

von Atlas Copco für 

Nahtabdichtungen im 

Karosseriebau: Einzelne 

PVC-Tropfen werden mit 

hoher Frequenz über fünf 

Nadeln aufgetragen. Die 

Nadeln lassen sich einzeln 

ansteuern und die 

Tropfengrößen variieren. 

Das Ergebnis ist eine sehr 

präzise Kontur. 

Bild: Atlas Copco 

Audi verschafft sich Effizienzvorsprung mit „Digital Sealing“ 

Abdichten – so grenzenlos 

wie 3D-Drucken 

Abdichten | Die Technologie Idda.Seal bringt Dichtmaterial 

tropfenweise auf mit hoher Frequenz. Audi 

stuft sie als bahnbrechend ein. Das ist ungewöhnlich 

für eine Innovation, die ein Zulieferer für einen OEM 

zur Reife bringt. Sie wird für Effizienzsprünge sorgen, 

nicht nur im Automobilbau. 

❧ Olaf Stauß 

„Es ist eine Revolution“, sagte Gido Hoppe 

von Audi, als er die neue Dichtungstech - 

nologie bei der Atlas Copco IAS GmbH in 

Bretten am 3. Dezember 2019 vorstellte – 

der Fügetechnik-Tochter des schwedischen 

Konzerns. Hoppe ist für Karosserielackierungen 

bei Audi zuständig und leitete die 

Einführung von Idda.Seal beim OEM. Auch 

Olaf Leonhardt, der die IAS-Geschäfte führt 

und als früherer F+E-Leiter eher zu Sachlichkeit 

neigt, griff zu einem Superlativ. 

„Was wir Ihnen heute zeigen, ist die perfekte 

Naht“, sagte er. „Mit dem neuen Verfahren 

lösen wir zahlreiche Probleme, die 

Anwender in der Automobilindustrie bislang 

mit bestimmten Nahtabdichtungen in 

der Lackiererei hatten.“ 

Das von IAS zum Patent angemeldete 

Idda.Seal wird seit August 2019 in einer 

Serie im Audi-Werk Györ in Ungarn einge- 

setzt. Die Zahlen, die beide Manager auf 

Basis der dortigen Erfahrungen vorlegen, 

sprechen für einen Quantensprung. Hoppe 

und Leonhardt berichten von einer Reduktion 

der manuellen Nacharbeit an der Naht 

um bis zu 40 % und von Einsparungen am 

PVC-Dichtmaterial um bis zu 50 %. Die Effizienz 

der Fertigung dürfte spürbar steigen. 

Darüber hinaus erwartet Hoppe, dass sich 

„das Gesamtgewicht des Autos um mehrere 

Kilogramm verringern lässt“. Idda.Seal 

bietet somit auch einen Mehrwert für den 

Leichtbau. Und nicht zuletzt steigt die Präzision 

des Nahtauftrags sprunghaft. 

Ultrafeine Tropfen fliegen aufs Bauteil 

Das automatisierte Verfahren beruht auf 

einer Funktionsweise, die für die Naht - 

abdichtung neu ist. „Wenn Sie diese Technologie 

verstehen wollen, stellen Sie sich ein- 



fach einen Tintenstrahldrucker vor“, erklärte 

Olaf Leonhardt den Zuhörern in Bretten. 

Statt das PVC-Material in einem konstanten 

Materialfluss zu applizieren, wird es in 

ultrafeinen Tropfen über fünf Nadeln aufgebracht, 

die einzeln angesteuert werden. Es 

lässt sich damit wesentlich genauer positionieren. 

Die Tropfen sind nicht Teil eines 

Stroms und werden nicht geschoben oder 

gezogen. Es entstehen randscharfe, individuelle 

Nahtgeometrien mit Schichtdicken, die 

sich stufenlos zwischen 0,3 und 2 mm einstellen 

lassen. „Idda“ steht für „Intelligent 

Dynamic Drop Application“, also das intel- 

Volumen der Tropfen und der Abstand 

zwischen ihnen ist und auch, in welchem 

Winkel sie appliziert werden. Der vom 

Roboter geführte Applikator kann damit 

viel flexibler und dynamischer agieren 

als bisher. Statt mit maximal 400 mm/s 

bei der klassischen Dünnstrahlappli - 

kation fährt er die Nahtgeometrie 

dynamisch mit bis zu 600 mm/s ab. 

Die Steuerdaten geben vor, wo der 

Roboter punktuell beschleunigt 

und wo abbremst, um eine 

durchgehend homogene Naht 

zu produzieren. 

Die fünf Nadeldüsen 

ermöglichen eine hochpräzise 

Applikation mit 

scharfen Konturen (rechte 

Raupe) – anders als bei 

der konventionellen Technik. 

Das ist besonders für 

Sichtnähte interessant. 

Bild: Atlas Copco 

Die größeren Freiheiten beim automatisierten 

Abdichten vereinfachen auch die 

Bahnprogrammierung. Arnd Hemmerlein, 

Key-Account von IAS, erzählt von einem 

Mitarbeiter, der nur vier Stunden zum Programmieren 

einer komplizierten Abdichtnaht 

brauchte, die ihn früher eine ganze 

Woche beschäftigt hätte. 

ligente und dynamische, automatisierte Auftragen 

in Tropfenform. Die von IAS gewählte 

Marke „Idda.Seal“ wiederum bezieht 

sich auf das Abdichten der Rohkarosserie in 

Lackierstraßen. 

Die Vorteile der neuen Technologie sollen 

der gesamten Automobilindustrie zugute 

kommen. Audi hat sich zwar die Nutzung 

vertraglich gesichert, überlässt Partner Atlas 

Copco aber den Vertrieb auch an andere 

OEM. „Erfahrungsgemäß entwickelt sich 

eine Technologie schneller weiter, wenn 

viele Anwender sie einsetzen“, sagt Hoppe 

zur Begründung. Leonhardt berichtet 

bereits von großem Interesse in der Automobilindustrie. 

„Digital Sea ling“ heißt der Prozess bei 

Audi. Der Begriff lässt die Effizienzvorteile 

erahnen: Die Steuerung gibt vor, wann die 

Nadeln öffnen und schließen, wie groß das 

Audi setzt das Verfahren 

in der Feinnahtabdichtung 

des Q3 und Q3 

Sportback im ungarischen 

Györ ein, hier am 

Leuchtentopf. Bild: Audi 

Die Variabilität bei Applikationsabstand 

und -winkel spielt eine große Rolle für die 

Flexibilität. Musste der Applikator bisher 

ganz nah am abzudichtenden Bauteil bleiben 

(nicht weiter als 5 mm), so kann er die 

PVC-Dichttropfen nun aus Distanzen von 

3 bis 80 mm und weiter auftragen. Der Auftragswinkel 

darf bei Idda.Seal um ±25° vom 

rechten Winkel abweichen, bei klassischen 

Verfahren hingegen ist er fix. 

Auf einem Video bewegt sich der Applikator 

so, als würde ein versierter Werker die 

Dichtnaht im Zeitraffer aufbringen. Als 

erste Serien anwendung wählte Audi das 

Abdichten des Leuchtentopfes des Q3. Die 

Prozesszeit reduzierte sich dabei von 32 s 

auf 28 s. An drei von sechs heiklen Nahtstellen 

entfällt die Nacharbeit ganz, an den 

anderen wollen die Techniker sie noch reduzieren 

oder ebenfalls ganz beseitigen. 

Audi-Ingenieure hatten die Idee zu 

„Digital Sealing“ 

Die Idee des Digital Sealing ist entstanden, 

weil die Audi-Ingenieure sich mit den Einschränkungen 

der ausgereiften, klassischen 

Abdichttechnologien nicht mehr abfinden 

wollten. Höhe und Breite der Dichtnaht ließen 

sich nicht frei wählen. Es gab unschöne 

Stellen in der Naht, beispielsweise Materialverdickungen 

in den Bahnkurven, die manuell 

nachbearbeitet werden mussten. Spitze 

Winkel wurden oft nicht erreicht, Naht - 

überlappungen unsauber. Diese Probleme 

lassen sich ab jetzt automatisiert lösen. 

Richtungsänderungen bewältigt Idda.Seal 

mit homogenem Nahtauftrag. 

Audi begann vor über vier Jahren mit 

Grundlagenarbeiten und holte IAS vor zwei 

Jahren mit ins Boot. „Wir brauchten einen 

Lieferanten, der die Technologie anpackt. 

Und mit Atlas Copco haben wir einen 

Volltreffer gelandet“, sagte Gido Hoppe in 

Bretten. Er ist überzeugt davon, dass Digital 

Sealing die Automobilproduktion erobern 

wird. Auch Olaf Leonhardt sieht sich erst 

am „Startpunkt einer Reise“. Der IAS- 

Geschäftsführer lässt durchblicken, dass 

Idda nicht nur für das Abdichten interessant 

sein wird. 

• 


produkte 

Jetzt auch für 

kleinere Werkzeuge 

Schmiersystem | Zur regelmäßigen Pflege von Werkzeugspannsystemen 

in Fräszentren bietet Röhm das Schmierwerkzeug 

Lubritool jetzt auch für HSK-A40 und HSK-A50 an. 

Während manuelles Schmieren 

5 min dauern kann, erledigt 

Lubritool die Schmierung von 

Werkzeugspannsystemen in 

Fräs- und Bearbeitungszentren 

innerhalb von 5 s automatisch. 

Durch die minimalen Wartungszeiten 

erhöht sich die Maschinenverfügbarkeit 

laut Röhm um 

rund 10 h/a. Präzises Dosieren 

sorgt zudem für ressourceneffizientes 

Schmieren. Die Amortisationszeit 

liege in der Regel un- 

ter sechs Monaten, teilen die 

Sontheimer mit. Das Schmiertool 

gibt es jetzt – neben 

HSK-A63, HSK-A100 – auch 

für die Schnittstellen HSK-A40 

und HSK-A50. Weitere Größen 

seien in Vorbereitung. 

Lubritool wird direkt aus 

dem Werkzeugmagazin eingewechselt 

und versorgt den 

Spannsatz mit der idealen 

Schmiermenge. Danach verschwindet 

das Tool wieder im 

Werkzeugmagazin und bleibt 

dort bis zum nächsten Schmierzyklus. 

So befindet sich immer 

das passende Schmiermittel in 

geeigneter Menge am richtigen 

Ort. Da der Ablauf automatisiert 

erfolgt, kann die Wartung 

nicht vergessen werden. Durch 

das Protokoll im Werkzeugwechselsystem 

entsteht automatisch 

eine digitale Dokumentation 

als Nachweis für die Gewährleistung. 

• 

Vollautomatisiert sorgt 

das Schmierwerkzeug 

Lubritool stets für die 

ideale Schmierung von 

Werkzeugspannsystemen. 

Bild: Röhm 

Ein- und Ausgangskarte mit 

Zeitstempelfunktion 

Smart-Multi-Modul | Das Mix-Modul 

IO 011S der S-Dias-Reihe von Sigmatek 

ist mit 14 digitalen Ein- und Ausgängen 

sowie zwei analogen Eingängen ein 

Multitalent. Da das intelligente Modul 

Signale vorverarbeitet, können Schaltzustände 

und -vorgänge in Mikrosekundenschnelle 

unabhängig von der 

Buszykluszeit und CPU-Leistung erfasst 

werden. Die sechs Digitaleingänge 

(+24 V/3,5 mA/1 μs) verfügen über einen 

Latch-Modus, mit dem ein Zeitstempel 

in μs, bezogen auf den CPU-Zyklus, 

generiert wird. Positionen und 

Vorgänge können so auf die Mikro - 

sekunde genau berechnet werden. Die Latch-Funktion 

kann auf steigende, fallende oder beide Flanken eingestellt 

werden. Die acht kurzschlussfesten und rücklesbaren digitalen 

Ausgänge (+24 V/0,5 A/150 μs) besitzen einen Time- 

Trigger-Modus. Mit dieser Funktion ist es möglich, den 

Zustand der digitalen Ausgänge zu einer definierten Zeit 

zwischen zwei Zyklen zu ändern. 

• 

Signalleuchten leiten den Fahrer 

sicher zur Rampe 

Andockunterstützung | Zum Schutz vor Verletzungen 

und Anfahrschäden an LKWs und Verladerampen hat 

Hörmann das universell einsetzbare Andockunterstützungssystem 

DAP entwickelt. Es kann mit dem Radkeil 

WSPG kombiniert werden, funktioniert aber auch unabhängig. 

Elektronische Andockhilfen unterstützen den 

Fahrer mit Hilfe von Signalleuchten beim Heranfahren 

an die Verladestation. Durch die optische Unterstützung 

kann der LKW präzise, sicher und schnell andocken, 

ohne dass der Fahrer beim Rangieren 

aussteigen muss. Die Lichtschranken 

sind seitlich an der Verladestelle 

auf einem robusten Montagearm 

angeordnet. Sobald der LKW 

den Schaltbereich der ersten Lichtschranke 

erreicht, schaltet das LED- 

Signal von Grün auf Gelb. Beim Erreichen 

der zweiten Lichtschranke 

wechselt die Farbe von Gelb auf 

Rot. Solange das Tor geöffnet ist, 

leuchtet das rote Signal. Erst wenn 

das Tor geschlossen ist oder eine 

Radblockierung entfernt wurde, erhält 

der Fahrer das grüne Signal. • 


Schneller Alleskönner 

Hochvorschubfräser | Der Mill 

4 Feed von Iscar spielt seine 

Stärken laut Hersteller im Taschen-, 

Plan- und Konturfräsen 

sowie im Drehfräsen aus. Er 

steht im Durchmesserbereich 

von 22 bis 160 mm und den 

Wendeplattengrößen 9, 12 und 

17 mm zur Verfügung. Anwender 

können zwischen den Varianten 

Aufsteckfräser, zylindrischer 

Schaft oder der Aufschraubversion 

Flexfit wählen. 

Iscar bietet Platten-Geometrien 

und Schneidstoffsorten für alle 

gängigen Werkstoffe. Die Wendeschneidplatten 

sind im Fräser 

radial eingebettet, was auch ein 

schräges Eintauchen sowie 

Bohrzirkular-Fräsen ermöglichen 

soll. Durch den positiven 

Spanwinkel ist das Werkzeug 

weichschneidend. Da der Krafteinfluss 

auf den Fräser überwiegend 

in axialer Richtung erfolgt, 

sei ein schwingungsarmes Bearbeiten 

tiefer Kavitäten möglich. 

Die zielgerichtete innere Kühlmittelzufuhr 

schont die einseitigen 

Wendeschneidplatten mit 

vier Schneidkanten. Die Platten 

ermöglichen laut Hersteller eine 

Zustellung bis zu 3 mm und einen 

maximalen Vorschub von 

2 mm pro Zahn. • 

www.schages.de 

CNC-Laserschneiden 

Edelstahl bis 50 mm 

Stahl / Aluminium bis 30 mm 

Kupfer / Messing bis 18 mm 

XXL-Fasenschneiden bis 3 m x 12 m 

XXL-Rohrschneiden bis 12 m Länge 

Kleinteile, Einzelteile 

CNC-Abkanten bis 4 m/320 t 

Jetzt mit 10 kW 

Zertifiziert nach ISO 9001 und ISO 14001 

Werkseigene PK nach EN 1090 

Mat.-Kennz. nach RL 2014/68/EU 

Schages GmbH & Co.KG · CNC-Lasertechnik 

Schneller verzahnen 

Power Skiving | Mit den Fräsern CoroMill 178 und 

CoroMill 180 ermöglicht Sandvik Coromant, komplette 

Bauteile mit Verzahnungen auf Multitask-Maschinen 

oder Bearbeitungszentren in einer Aufspannung 

zu fertigen. Außerdem 

sind die Werkzeuge auf speziellen 

Wälzschälmaschinen einsetzbar. 

Die Lösung besteht aus Bohrungs- 

und Schaftwerkzeugen sowie 

Wendeschneidplattenfräsern. 

Je nach geforderter Bauteilqualität 

kann die Wiederaufbereitung bis 

zu zehn Mal durchgeführt werden. Der 

CoroMill 180 ist für die Großserienfertigung 

geeignet – insbesondere für das Schruppen 

von Zahnrädern des Modulbereichs 2-9. Zu seinen 

Merkmalen zählen ein positiver Spanwinkel für eine 

leichte Schneidwirkung und das Potenzial für die Trockenbearbeitung. 

Alle Werkzeuge sind maßgeschneiderte 

Lösungen. Der Prozess sei laut Hersteller sechs- bis 

neunmal schneller als das Wälzstoßen und flexibler als 

das Räumen bei einer gleichzeitig erhöhten Qualität. 

Endkunden erhalten zudem eine größere Prozessflexibilität, 

indem die Produktion, weg von speziell dafür vorgesehenen 

Werkzeugmaschinen bei Zulieferern, auf 

eigene Bearbeitungszentren verlagert werden kann. • 

Anzeigendaten einfach 

und sicher übermitteln. 

PDF 

 

 

www.konradin-ad.de 

 

 


produkte 

Verriegelungseinheit ist abnehmbar 

Zylinder | Bei der MWB-Serie von SMC müssen lediglich 

vier Montageschrauben gelöst werden, um Zylinder und 

Verriegelungseinheit zu trennen. Dadurch ist der Installationsaufwand 

auf ein Minimum begrenzt. 

Über eine einzelne 

Schraube lässt sich die 

komplette Einheit ent - 

lüften. Zudem zeigt sie 

durch eine Farbkennung 

den Verriegelungs - 

zustand an. 

Bild: SMC 

Durch die konstruktive Trennung 

lassen sich auch die Antriebe 

oder Komponenten anderer 

Hersteller mit der separat 

bestellbaren Verriegelungseinheit 

ausstatten. Über eine einzel- 

ne Schraube lässt sich die komplette 

Einheit entlüften. Gleichzeitig 

dient die Schraube durch 

eine Farbkennung dazu, den 

Verriegelungszustand auf einen 

Blick anzuzeigen. Eine Druckluftbeaufschlagung 

ist weder 

beim Halten noch beim Entriegeln 

erforderlich. 

Technisch zeichnen sich die 

Verriegelungszylinder durch eine 

hohe Haltekraft und Anhaltegenauigkeit 

aus. Auf ±1 mm 

genau lassen sich die Kolben 

stoppen. Die Haltekraft konnte 

gegenüber der MNB-Vorgängerserie 

weiter gesteigert werden: 

Bei den kleinsten Verriegelungszylindern 

der MWB-Serie liegt 

sie bei 630 N und erreicht Werte 

von über 6 000 N in der größten 

Ausführung mit 100 mm 

Kolbendurchmesser. Mit 32, 40, 

50, 63, 80 und 100 mm stehen 

insgesamt sechs Kolbendurchmesser 

zur Verfügung. Je nach 

Durchmesser liegt der maximale 

Standardhub zwischen 500 und 

800 mm. Die Art der Endlagendämpfung 

ist wählbar. Eine elastische 

und eine pneumatische 

Variante sind verfügbar. Den Betriebsdruck 

gibt der Hersteller 

mit 0,08 und 1 MPa an, die Verriegelungseinheit 

arbeitet mit 

0,8 bis 1 MPa. • 

Manuelles Sprühbeölen 

Peripheriegeräte | Eckardt Systems stellt eine Komplettlösung 

für die manuelle Sprühbeölung von Platinen vor: 

EOS Move. Gegenüber anderen Sprühanlagen sind die 

Rollen vertauscht: Hier bewegt sich die Sprüheinheit, 

nicht das Werkstück. Auf diese Weise könne laut Hersteller 

der gesamte Vorgang – Platine auflegen, Platine 

besprühen, Platine wechseln – mit weniger Platzbedarf 

und ergonomischer für den Bediener 

durchgeführt werden. Das 

etwa 2,2 m × 1,60 m × 1 m 

große und rund 500 kg schwere 

System kann wahlweise fest 

montiert oder mit Rollen bestückt 

werden. Es ist für Platinen 

bis zu einer Größe von 600 mm 

× 600 mm ausgelegt, wobei sich 

die Auflagefläche nach den Anforderungen 

des Anwenders 

fertigen lässt – 

wie überhaupt 

das gesamte System 

individuell 

gestaltet werden 

kann, etwa durch 

eine Reihenschaltung 

mehrerer 

Ölbehälter. • 

Kundenwünsche gehört 

Bearbeitungszentren | Die Hommel Gruppe präsentierte 

bereits auf der vergangenen AMB das vertikale Bearbeitungszentrum 

MV184P in einem ergonomisch und technisch 

optimierten Design. Nun sind auch weitere Modelle 

von Quaser erhältlich. In Sachen Bedienkomfort setzte 

man die Anforderungen der Kunden um. Entstanden ist ein 

Bedientableau, welches neig- sowie schwenkbar ist. Große 

Türöffnungen an zwei Maschinenseiten sorgen zusätzlich 

für eine gute Zugänglichkeit des Bearbeitungsraumes und 

eigenen sich zur Automatisierung der Maschinen. • 


Viele Optionen mit 

einer Schnittstelle 

 

über 60 Jahre Erfahrung 

für Ihre Sicherheit 

 

 

 

 

Drehgeber | Für die Positionsmessung in Maschinen und 

Anlagen mit Siemens-Steuerungen bietet Heidenhain absolute 

Drehgeber mit Drive-Cliq-Schnittstelle an. Sie liefern 

Positions- und Betriebsdaten sicher und direkt an die 

Steuerungen. 

 

 

 

 

 

 

Tel. +49 (0) 711-91 96 97-0 

Fax +49 (0) 711-91 96 97-50 

 

 

Eine Schnittstelle, unzählige Möglichkeiten – das ist 

die Kurzbeschreibung für das Programm der absoluten 

Drehgeber. Aus diesem Programm kann der Maschinen- 

und Anlagenhersteller die für seine Regelungsanforderung 

optimale Lösung wählen. Dazu gehört 

auch die Wahl zwischen Drehgebern mit optischer 

oder induktiver Abtastung. Diese sind in vielen 

Fällen anbaukompatibel. Während die optischen 

Drehgeber höhere Genauigkeiten ermöglichen, über- 

Unser Universal-Laser – 

Für Sie auf der FMB Süd. 

Mobil 

Integrierbar Automatisierbar 

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Die induktiven Drehgeber ECI 1319S (links) und EQI 1331S sind für 

Anwendungen mit hoher mechanischer Belastung ausgelegt. Bild: Heidenhain 

zeugen induktive Drehgeber mit großer Robustheit 

und Unempfindlichkeit gegen Verschmutzungen sowie 

kompakteren Baumaßen. Daher können sie am 

selben Motor eingesetzt werden und dessen Systemgenauigkeit 

oder Baulänge optimieren. 

Zudem stehen neben Singleturn- auch Multiturn- 

Drehgeber mit Getriebe für das Zählen der vollen 

Umdrehungen zur Wahl. Als Varianten mit und ohne 

Eigenlagerung sowie mit unterschiedlichen Wellenausführungen 

und -durchmessern runden sie das Angebot 

ab. Alle Drehgeber sind für sicherheitsgerichtete 

Anwendungen nach SIL 2 (nach EN 61508) beziehungsweise 

Kategorie 3, Performance Level „d“ 

(nach EN ISO 13849) zertifiziert. Ein Fehlerausschluss 

für die mechanische Ankopplung ist bei den 

Varianten mit Voll- und Hohlwelle verfügbar. • 

Kompetenz im 

industriellen Mittelstand 

Was tun bei 

Handymat 

Störung ruft Handy 

www.bollrathelektronik.de 

Telefon: 02872-2503 

ARTHROSE? 

Wenn an den Händen auch 

die Mittelgelenke der Finger 

erkranken, betrifft dies nicht 

nur „ein paar kleine Gelenke“. 

Ankleiden, Essen und Trinken 

schmerzen. Teller und Gläser 

fallen aus der Hand, und das 

Öffnen und Schließen der Wohnungstür 

sind nur noch mühsam 

möglich. Was aber kann 

man selbst dagegen tun? Welche 

ärztlichen Behandlungsmöglichkeiten 

gibt es? Auf diese 

Fragen zur Finger arthrose 

sowie zu allen anderen Arthroseformen 

gibt die Deutsche 

Arthrose-Hilfe wertvollen praktischen 

Rat, den jeder kennen 

sollte und den jeder leicht 

anwenden kann. Sie fördert 

zudem die Arthroseforschung 

bundesweit mit bisher über 

350 Forschungsprojekten. Eine 

umfassende Son derausgabe 

ihres Ratgebers „Arthrose-Info“ 

kann kos tenlos angefordert 

werden bei: Deutsche Arthrose-Hilfe 

e.V., Postfach 11 05 51, 

60040 Frank furt (bitte eine 

0,80-€-Briefmarke für Rückporto 

beifügen) oder auch 

per E-Mail unter: service@arthrose.de 

(bitte auch dann gern 

mit vollständiger Adresse). 


vorschau 03.20 

Big Data und Gaia-X 

Bild: monsitj/adobe.stock.com 

Die europäische Cloud hat wieder Bewegung 

in die Diskussion um Big Data gebracht. 

Gaia-X soll auf Basis europäischer Werte für 

Datensouveränität, Verfügbarkeit und Innovationen 

stehen. Ob europäische oder US-Anbieter: 

Die Zahl der mittelständischen Cloud-Nutzer 

ist in den letzten drei Jahren um fast die 

Hälfte gestiegen. Maßgeschneiderte Angebote 

und zahlreiche Subventionen erleichtern den 

Ein- und Umstieg. 

IT-Sicherheit 

Philip Kalweit, Auftragshacker und CEO von 

Kalweit ITS will Deutschland in puncto IT-Sicherheit 

aufrütteln. Ziel ist aber nicht, Angst zu 

schüren, sondern Wissen weiterzugeben. 

Kunststofftechnik 

Der Innovationsdrang bei Kunststoffen wächst 

weiter, trotz Plastikmüll-Problematik: Zu den 

Treibern Industrie 4.0 und Effizienz ist nun 

noch die Circular Economy hinzugekommen. 

erscheint dienstags Impressum 

ISSN 0019–9036 

Organ des Wirtschaftsverbands Stahl- und Metallverarbeitung 

e.V. (WSM), Düsseldorf, Hagen. Die Mitglieder 

des Verbandes erhalten den Industrieanzeiger im Rahmen ihrer 

Mitgliedschaft. Zusammenarbeit im Fachbereich der Gießereitechnik 

mit der Zentrale für Gussverwendung, Düsseldorf. 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Mitherausgeber: Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (Werkzeug- 

maschinen); Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs (Technologie der 

Fertigungsverfahren); Prof. Dr.-Ing. Robert Schmitt (Fertigungsmesstechnik 

und Qualitätsmanagement); 

Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh (Produktions- 

systematik), WZL RWTH Aachen 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Werner Götz (gö), Phone +49 711 7594–451 

Stellv. Chefredakteur: 

Dipl.-Betriebswirt (FH) Dietmar Kieser (dk), 

Phone +49 711 7594–454 

Redaktion: 

Dipl.-Inf. (FH) Uwe Böttger (ub), Phone +49 711 7594–458; 

M. Litt. Sanja Döttling (sd), Phone +49 711 7594–342; 

Kyra Kutter (kk), Phone +49 711 7594–475; 

B. A. (FH) Nora Nuissl (nu), Phone +49 711 7594–391; 

M. A. Nico Schröder (sc), Phone +49 170 6401879; 

Susanne Schwab (su), Phone +49 711 7594–444; 

Dipl.-Ing. Olaf Stauß (os), Phone +49 711 7594–495; 

Dipl.-Ing. (FH), Dipl.-Infowirtin (FH) MonaWillrett (mw), 

Phone +49 711 7594–285 

Ständige freie Mitarbeiter: 

Dipl.-Ing. Volker Albrecht, Karin Faulstroh (kf), 

Michael Grupp (mg), Sabine Koll (sk), Markus Strehlitz (ms), 

Henriette Steuer (hs) 

Redaktionsassistenz: Daniela Engel, Phone +49 711 7594–452, 

Fax –1452, E-Mail: daniela.engel@konradin.de 

Layout: Katrin Apel, Vera Müller, Ana Turina 

ANZEIGEN 

Gesamtanzeigenleiter: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, Fax –1565 

Auftragsmanagement: 

Matthias Rath, Phone +49 711 7594–323, Fax –1323 

Zurzeit gilt Preisliste 79 vom 1.10.2019. 

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Ist der süß! 

Würden nur Frauen Autos 

kaufen, wäre die Welt ein 

ganzes Stück bunter. Überdurchschnittlich 

viele 

setzen auf Rot und Blau. 

Vor allem der rote 

Lackglanz hat es im 

Vorjahr den Käuferinnen 

angetan, vermeldet der Automobilverband VDA, der per Umfrage jährlich die 

beliebtesten Autofarben in Deutschland ermittelt. Aber nicht nur unser 

Straßenbild wird dank weiblicher Käufergunst bunter. SUVs werden bedeutungslos. 

Dafür steigt der britische BMW-Kleinwagen Mini zum absoluten 

Weltmarktführer unter den Automarken auf. Wie einst in der DDR, als der 

Trabi das Straßenbild bestimmte, bilden sich im Berufsverkehr zwischen Flensburg 

und Garmisch endlose Mini-Schlangen. Neben dem SUV ist jetzt auch die 

bislang dominante Autofarbe Grau aussortiert. Dass der Mann die gedeckte 

Farbe wie auch die PS-Panzer goutiert, geht auf die Steinzeit zurück, als 

unsere Urahnen auf die Jagd nach Mammuts 

gingen. Deren Beschäftigung mit den massigen 

Fleischbergen erklärt den männlichen Hang zum 

SUV. Zwar fahren auch Frauen bisweilen auf die 

mächtigen Geländelimousinen ab, sie können aber 

auch niedlich („Och, ist der Mini süß!“) und 

bevorzugen Wendigkeit und optischen Chic. Allerdings 

darf’s gern auch mal das kleine Schwarze 

sein. Denn auch Frauen wissen: Ein schwarzes 

Auto verkauft sich einfach leichter. 

dk 

Bild: fabioderby/stock.adobe.com 


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