STAHL + TECHNIK 10 2019 Leseprobe
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44 | BLECHEXPO sämtlichen Mess- und CAD-Systemen. „Unser Anspruch war es, dem Bediener mit der Maschinensteuerung die Möglichkeit zu geben, Fertigungsabläufe an der Maschine deutlich zu verbessern. Und dies sehr einfach und effektiv“, fasst Benedikt Hümmler, Geschäftsführer Konstruktion und Produktion bei Transfluid, die Neuerungen zusammen. Umformmaschinen für unterschiedliche Anforderungen Luxemburgerstraße 61 D-48455 Bad Bentheim-Gildehaus Tel.: +49 (0) 5924 255390 E-Mail: info@wilberslifting.de Internet: www.wilberslifting.de Für die Fertigung in unterschiedlichen industriellen Bereichen bietet Transfluid seine Rohrbiegemaschinen mit einer abgestimmten Ausstattung an (Foto: Transfluid) „Wichtig ist uns, zusammen mit unseren Kunden die ideale Lösung aus einer Hand zu finden und zu entwickeln.“ Für die immer wieder neuen Herausforderungen in der Umformtechnik entwickeln die Experten bei Transfluid permanent neue Bearbeitungsmethoden, die teilweise auch werkzeugunabhängig durchgeführt werden können. Hier schaffen z.B. Stauchmaschinen wie die „t form REB 632“ mit unterschiedlichen Ausstattungen und hydraulischem oder elektrischem Antrieb Möglichkeiten für die präzise und schnelle Umsetzung verschiedenster Formen. Besonderheiten sind die inkrementelle, also schrittweise, und die Hochgeschwindigkeitsumformung, die neue Optionen eröffnet. Hiermit werden Produkte durch neue Werkstoffe leichter und stärker belastbar. Ebenso eröffnet die Transfluid- Rolliertechnik neue Potenziale einer werkzeugunabhängigen Formgebung. Sauber trennen Vor dem Biegen oder Umformen muss das Rohr nach wie vor als Erstes auf die richtige Länge ge - bracht werden. Dafür stehen bei Transfluid verschiedene Trennmöglichkeiten zur Verfügung, wie das erwähnte Messertrennverfahren auf der Biegemaschine und das spanlose Trennen mit den Maschinen der Produktreihe „t cut“. Beim Messertrennverfahren wird mit fortschrittlichen Messertechnologien eine nahezu absolute Rundheit nach dem Trennvorgang sichergestellt. Die Maschi- Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid nen zur spanlosen Rohrtrennung bis 28/50 mm ermöglichen einen schnellen, unkomplizierten und sauberen Trennschnitt bei einer beeindruckend hohen Ausbringung von 1.600 Stück/h – und das sowohl von der Stange als auch vom Coil. Die „t cut RTO 628“ verbessert zusätzlich die Schnittlängen zur Minimierung von Restlängen und ermöglicht dank des sauberen Schnittergebnisses eine unmittelbare Weiterverarbeitung. Umformungen können direkt an der Schnittfläche durchführt werden. Die systematische Verknüpfung der Rohrbearbeitung Um Bearbeitungsschritte zielgerichtet zu verbinden, setzt Transfluid seine Automationssysteme kundenspezifisch und individuell ausgerichtet um. Die Auswahl reicht je nach Anforderung vom einfachen Handling bis zur Vollautomation über einen Roboter. Sämtliche Automationssysteme verfügen über verschiedene Kontrollmechanismen: Optische Messeinrichtungen oder mechanische Kontrollen sorgen für eine gleichbleibend hohe Qualität der Produkte. Bei allen Lösungen steht das Prinzip „plug & play“ einer vollfunktionsfähigen Fertigungszelle im Fokus. So kann mit der Produktion direkt gestartet werden. Mehr zu den technischen Highlights für die Rohrbearbeitung zeigt Transfluid dann bei der internationalen Fachmesse in Stuttgart. • Transfluid Maschinenbau STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 10
BLECHEXPO | 45 Schweißnahtvorbereitungen an bereits geschnittenen Bauteilen Nachträgliche Fasenanarbeitung ist eine effiziente Alternative zum Roboter Roboter gelten weithin als unverzichtbar, wenn es um das Anarbeiten nachträglicher Schweißnahtvorbereitungen an bereits geschnittenen Bauteilen geht. Der CNC-Schneidsysteme-Hersteller Microstep Europa GmbH hat eine Alternative auf den Markt gebracht, die diese vermeintliche Gewissheit ins Wanken bringt: Das neue Verfahren heißt ABP – Additional Beveling Process – und ermöglicht äußerst präzises nachträgliches Anfasen auf Portalschneidanlagen. Das Verfahren, bei geschnittenen Bauteilen nachträglich Schweißnahtvorbereitungen anzuarbeiten, ist in einigen Bereichen der Metall verarbeitenden Industrie Standard, beispielsweise bei Herstellern von Maschinen und Materialien für Kraftwerke, Turbinen, Pumpen oder den Bergbau. Denn dort wird Stahl häufig auch in sehr großen Materialdicken verarbeitet. Und das führt dazu, dass Bauteile, die aus einem solch dicken Blech geschnitten wurden, oftmals nicht sofort im Anschluss – also direkt auf dem verwendeten Autogen- oder Plasmaschneidtisch – mit einer Fase versehen werden können. Entweder aufgrund der gegebenen Restriktionen der verwendeten Schneidtechnologie oder weil das Ganze mit einem immensen Materialverlust einhergehen würde. ABP auch an Edelstahl und Aluminium Mit ABP können nicht nur große Blechdicken aus Baustahl bearbeitet werden, sondern auch dickere Bauteile aus Aluminium und Edelstahl. Dies belegen Testreihen, die Microstep durchführte. Beispielsweise wurde ein 15 mm dickes Edelstahlblech mit 130 A bearbeitet. Das Ergebnis: die nachträgliche Anarbeitung von Fasen gelang reibungslos. „Die Schlacke ist leicht zu entfernen. Das Verfahren liefert beeindruckende Ergebnisse. Gerade bei Edelstahl spart diese Bearbeitungsweise jede Menge Material und Handlingkosten“, so Dr.-Ing. Alexander Varga, Entwicklungschef der Microstep-Gruppe. Üblichen Verfahren deutlich überlegen In der Praxis wird heutzutage bei besonders großen Materialdicken daher in der Regel im Rahmen eines zweistufigen Verfahrens vorgegangen: Zunächst wird mit einem Schneidsystem die gewünschte Kontur aus einem Blech geschnitten. Dann muss das fertige Bauteil entnommen und zu einem neuen Bearbeitungsplatz transportiert werden. Dort wird das Bauteil dann von einem Roboter bearbeitet und nachträglich mit den benötigten Schweißnahtvorbereitungen versehen. Microstep bietet eine neue Lösung für das nachträgliche Anfasen, die hinsichtlich Effizienz und Qualität dem bisher üblichen Verfahren weit überlegen ist. Gleichzeitig wird dabei im Vergleich zur Anschaffung eines Roboterarbeitsplatzes nur ein Bruchteil der Investitionskosten fällig. Das Verfahren heißt ABP – Additional Beveling Der Scanner ermittelt die exakte Position des Bauteils auf dem Schneidtisch (Foto: Microstep Europa) STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 10
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sämtlichen Mess- und CAD-Systemen.<br />
„Unser Anspruch war es, dem Bediener<br />
mit der Maschinensteuerung die Möglichkeit<br />
zu geben, Fertigungsabläufe an<br />
der Maschine deutlich zu verbessern.<br />
Und dies sehr einfach und effektiv“,<br />
fasst Benedikt Hümmler, Geschäftsführer<br />
Konstruktion und Produktion bei<br />
Transfluid, die Neuerungen zusammen.<br />
Umformmaschinen für<br />
unterschiedliche Anforderungen<br />
Luxemburgerstraße 61<br />
D-48455 Bad Bentheim-Gildehaus<br />
Tel.: +49 (0) 5924 255390<br />
E-Mail: info@wilberslifting.de<br />
Internet: www.wilberslifting.de<br />
Für die Fertigung in unterschiedlichen industriellen Bereichen bietet Transfluid seine<br />
Rohrbiegemaschinen mit einer abgestimmten Ausstattung an (Foto: Transfluid)<br />
„Wichtig ist uns, zusammen mit unseren<br />
Kunden die ideale Lösung aus einer Hand zu<br />
finden und zu entwickeln.“<br />
Für die immer wieder neuen Herausforderungen<br />
in der Umformtechnik entwickeln<br />
die Experten bei Transfluid permanent<br />
neue Bearbeitungsmethoden, die teilweise<br />
auch werkzeugunabhängig durchgeführt<br />
werden können. Hier schaffen z.B. Stauchmaschinen<br />
wie die „t form REB 632“ mit<br />
unterschiedlichen Ausstattungen und hydraulischem<br />
oder elektrischem Antrieb<br />
Möglichkeiten für die präzise und schnelle<br />
Umsetzung verschiedenster Formen.<br />
Besonderheiten sind die inkrementelle,<br />
also schrittweise, und die Hochgeschwindigkeitsumformung,<br />
die neue Optionen<br />
eröffnet. Hiermit werden Produkte durch<br />
neue Werkstoffe leichter und stärker<br />
belastbar. Ebenso eröffnet die Transfluid-<br />
Rolliertechnik neue Potenziale einer werkzeugunabhängigen<br />
Formgebung.<br />
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Sauber trennen<br />
Vor dem Biegen<br />
oder Umformen<br />
muss das Rohr<br />
nach wie vor als<br />
Erstes auf die richtige<br />
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bracht werden.<br />
Dafür stehen bei<br />
Transfluid verschiedene<br />
Trennmöglichkeiten<br />
zur<br />
Verfügung, wie<br />
das erwähnte<br />
Messertrennverfahren<br />
auf der Biegemaschine<br />
und<br />
das spanlose<br />
Trennen mit den<br />
Maschinen der<br />
Produktreihe<br />
„t cut“. Beim<br />
Messertrennverfahren<br />
wird mit<br />
fortschrittlichen<br />
Messertechnologien<br />
eine nahezu<br />
absolute Rundheit<br />
nach dem Trennvorgang<br />
sichergestellt.<br />
Die Maschi-<br />
Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid<br />
nen zur spanlosen Rohrtrennung bis<br />
28/50 mm ermöglichen einen schnellen,<br />
unkomplizierten und sauberen Trennschnitt<br />
bei einer beeindruckend hohen<br />
Ausbringung von 1.600 Stück/h – und<br />
das sowohl von der Stange als auch vom<br />
Coil. Die „t cut RTO 628“ verbessert<br />
zusätzlich die Schnittlängen zur Minimierung<br />
von Restlängen und ermöglicht<br />
dank des sauberen Schnittergebnisses<br />
eine unmittelbare Weiterverarbeitung.<br />
Umformungen können direkt an der<br />
Schnittfläche durchführt werden.<br />
Die systematische Verknüpfung<br />
der Rohrbearbeitung<br />
Um Bearbeitungsschritte zielgerichtet zu<br />
verbinden, setzt Transfluid seine Automationssysteme<br />
kundenspezifisch und<br />
individuell ausgerichtet um. Die Auswahl<br />
reicht je nach Anforderung vom einfachen<br />
Handling bis zur Vollautomation<br />
über einen Roboter. Sämtliche Automationssysteme<br />
verfügen über verschiedene<br />
Kontrollmechanismen: Optische<br />
Messeinrichtungen oder mechanische<br />
Kontrollen sorgen für eine gleichbleibend<br />
hohe Qualität der Produkte. Bei<br />
allen Lösungen steht das Prinzip „plug &<br />
play“ einer vollfunktionsfähigen Fertigungszelle<br />
im Fokus. So kann mit der<br />
Produktion direkt gestartet werden.<br />
Mehr zu den technischen Highlights für<br />
die Rohrbearbeitung zeigt Transfluid dann bei<br />
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