STAHL + TECHNIK 10 2019 Leseprobe

Ausgabe Oktober 2019 

10 

19 

IN DIESER AUSGABE EXKLUSIV – 

DAS PROGRAMMHEFT ZUM 

Werkstoffe 

Hochofen 

blechexpo 

Wirtschaft 

Hochfeste bainitische 

Werkzeugstähle für den 

Fahrzeugbau 

Betrachtung der Chemie 

der Alkalien unter 

Hochofenbedingungen 

Highlights der 

Blechverarbeitung und 

Fügetechnik 

Benchmarking-Studie 

zur Digitalisierung im 

Großanlagenbau

MEERtorque ® 

MEERtorque ® Antrieb 

MT 630 

Schmieden von Kegelrädern 

EIN INNOVATIVES ANTRIEBSKONZEPT FÜR DIE MASSIVUMFORMUNG 

Höhere Produktivität. Längere Lebensdauer. 

Weniger Emissionen und Kosten. 

Mit dem MEERtorque ® -Antrieb setzt SMS neue 

Maßstäbe im Gesenkschmiedebereich. Entfall der 

Bremse und ein nahezu reibfreies Zuschalten der 

Kupplung bewirken eine signifikante Senkung des 

Energieverbrauchs – und zwar im zweistelligen 

Prozentbereich. 

Gemeinsam schaffen wir einen Mehrwert entlang 

der Wertschöpfungskette. 

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EDITORIAL | 3 

Wirtschaft weiter angespannt 

Nach 30 Jahren verlässt das DAX-Gründungsmitglied thyssenkrupp den Aktienindex 

und steigt in den MDax ab. Grund: Der Aktienkurs des Unternehmens hatte sich 

innerhalb eines Jahres nahezu halbiert (S. 10). Derzeit baut der Konzern seine 

Unternehmensbereiche um und kämpft gegen hohe Kosten. Der Aufsichtsrat um die 

neue Vorsitzende Martina Merz unterstützt die Strategie des thyssenkrupp-Vorstandschefs 

Guido Kerkhoff: Das Aufzugsgeschäft soll an die Börse gebracht oder verkauft 

werden. 

Der Stahlhersteller ArcelorMittal gab Mitte September bekannt, dass er den Technologieanbieter 

Midrex Technologies damit beauftragt hat, am Standort Hamburg eine 

Demonstrationsanlage zur Herstellung von Stahl mit Wasserstoff zu planen. Beide Unternehmen 

haben nun eine Rahmenvereinbarung unterzeichnet, um bei mehreren Projekten 

zusammenzuarbeiten, die von Forschung und Entwicklung bis zur Implementierung 

neuer Technologien reichen (S. 21). 

Das Traditionsunternehmen thyssenkrupp Hohenlimburg blickt auf 400 Jahre Innovationsgeschichte 

zurück (S. 78). Seit 1619 hat man am Standort in Hagen die Produktion 

von der Drahtrolle über das Drahtwalzen bis zu einem Kaltwalzwerk für die Mittelbandproduktion 

weiterentwickelt. Wir gratulieren! In einem Fachbeitrag erfahren Sie mehr 

über die Eigenschaften der neuen hochfesten bainitischen Warmbandstähle für den 

Fahrzeugbau, die heutzutage in Hagen produziert werden (S. 24). 

Weitere Themen dieser Ausgabe: 

• Die Auswirkungen von Alkalien und insbesondere Kalium im Hochofen haben eine 

fast 200-jährige Geschichte. Sie gelangen in den Hochofen als untergeordnete 

Komponenten des Möllers, des Kokses und der Injektionskohle und haben negative 

Auswirkungen auf den Hochofenbetrieb. Ein ausreichender Blick auf die Chemie der 

Alkalien unter Hochofenbedingungen ab S. 30 hilft, ihre Wirkung genauer einzuschätzen. 

• Im Vorfeld zur Blechexpo/Schweisstec 2019, den internationalen Fachmessen für 

Blechbearbeitung und Fügetechnik, haben wir ab S. 38 in einem Sonderteil einige 

Highlights der Aussteller für Sie zusammengestellt, die in Stuttgart gezeigt werden. 

Themen sind die thermische und mechanische Be- und Verarbeitung sowie die 

Schweiß-, Füge- und Verbindungstechnik. 

• Der VDMA Großanlagenbau hat zusammen mit den Wirtschaftsexperten von PwC 

eine Untersuchung zur Digitalisierung im Großanlagenbau durchgeführt. Die Benchmarking-Studie 

prognostiziert deutliche Marktveränderungen im Großanlagenbau 

(S. 61). Der Großanlagenbau begreift die Digitalisierung zunehmend als Chance für 

mehr Effizienz und besseren Kundenservice. Im digitalen Zeitalter werden transparente 

Prozesse und Kooperationen zu Erfolgsfaktoren und es entsteht ein intensiver 

Wettbewerb um Mitarbeiter mit Digitalkompetenz. 

Dipl.-Ing. Ulrich Ratzek 

Chefredakteur 

Dieser Ausgabe liegt ein 

Programm für unseren 

Branchentreff am 

7. November in Essen bei. 

Auf unserem B2B-Webportal 

HOME OF STEEL finden 

Aussteller und Teilnehmer 

alle aktuellen Informationen 

und die Möglichkeit, sich 

anzumelden: www. 

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Ich wünsche Ihnen eine interessante Lektüre. 

Glück auf! 

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 10

4 | INHALT 

Kurznachrichten 

7 acatech: Einheitlicher CO 2 ‐ 

Preis ist der Schlüssel für ein 

effizientes Marktdesign 

10 thyssenkrupp steigt aus dem 

Aktienindex DAX ab 

11 Salzgitter Flachstahl 

modernisiert die 

Stranggießanlage Nr. 1 

12 ArcelorMittal Bremen weiht 

neue Energieleitwarte ein 

Neues aus der Industrie 

21 ArcelorMittal: 

Wasserstoff-Stahlproduktion 

in Hamburg 

22 Georgsmarienhütte: Erster 

Gleichstrom-Lichtbogenofen 

Europas vor 25 Jahren 

eingeweiht 

23 thyssenkrupp: 

Digitale Plattform im 

konzernweiten Einsatz bei 

Materials Services 

Technik 

24 Neue hochfeste bainitische 

Stähle für den Fahrzeugbau 

30 Chemie der Alkalien unter 


36 Induktive Wärmebehandlung 

von Stahl auf höchstem 

technischen Niveau 

Blechexpo 

38 Fachmessen zeigen Highlights 

der Blechverarbeitung und 

Fügetechnik 

39 Effizienzgewinn mit neuen 

Automatisierungslösungen 

24 

41 Laserschneidanlage 

verbessert Blech-, Rohrund 

Profilbearbeitung 

43 Lösungen für die 

Rohrbearbeitung 

45 Nachträgliche Fasenanarbeitung 

ist eine effiziente 

Alternative zum Roboter 

47 Cloudlösungen für mehr 

Effizienz in der 

Blechbearbeitung 

48 Neues Verfahren für das 

Nesting in der 

Blechbearbeitung 

50 Lagerung und Handhabung 

von Blechen 

51 Beölung für die 

Automotive-Branche 

Stahlverarbeitung 

52 Dillinger digitalisiert die 

Wertschöpfungskette 

54 Steeltec: Hochfester Stahl 

für stahlharte Muskeln 

56 Selective-Laser-Melting- 

Maschine von SLM Solutions 

fördert additive Fertigung 

58 Managementsystem für 

Dokumente erleichtert den 

Sprung in die Digitalisierung 

60 EOS: Metallwerkstoffe für die 

additive Serienfertigung 

Wirtschaft 

61 VDMA und PwC erwarten 

Marktveränderungen im 

Großanlagenbau 

65 Zunahme an Insolvenzen von 

Unternehmen aus der Metallverarbeitung 

und -produktion 


INHALT | 5 

54 

61 

Stahlhandel 

68 Günther + Schramm: 

Stahlhandel im Wandel 

71 Dematic automatisiert 

Distributionszentrum 

Rubriken 

3 Editorial 

6 Personalien 

6 Kurznachrichten 

15 Internationale News 

Karriere 

72 Teamarbeit in Unternehmen 

ist heute gängige Praxis 

75 Forschung deutscher 

Unternehmen im Ausland 

Panorama 

78 thyssenkrupp Hohenlimburg 

blickt auf 400 Jahre Innovationsgeschichte 

zurück 

66 Firmenschriften 

76, 77 Recht 

81 Terminkalender 

82 Inserentenverzeichnis 

82 Vorschau, Impressum 

Titelbild: 

©Primetals Technologies 

Elektrolichtbogenofen von Primetals 

Technologies bei Acciaieria Arvedi S.p.A., 

Cremona, Italien 

• Primetals Technologies, 

Fotograf Daniel Sachse 

www.primetals.com 


6 | PERSONALIEN, KURZNACHRICHTEN 

Neuer Finanzvorstand bei Andritz 

Norbert Nettesheim (Foto: Andritz) 

Norbert Nettesheim wurde mit Wirkung 

zum 1. Dezember 2019 als neuer Finanzvorstand 

der Andritz AG bestellt. Er folgt 

in dieser Position auf Mark von Laer, der 

seit 1. März 2017 als Finanzvorstand bei 

der Andritz AG tätig ist und zum Jahresende 

2019 aus dem Unternehmen ausscheiden 

wird. 

Norbert Nettesheim, geboren 1962, ist 

Diplomkaufmann der Universität Köln. Er 

verfügt über umfassende Erfahrung im 

Projektgeschäft und hat den weit überwiegenden 

Teil seines Berufslebens in zunehmend 

verantwortungsvollen Führungspositionen 

in der Voith-Gruppe verbracht, 

u.a. als kaufmännischer Geschäftsführer 

in verschiedenen Konzerngesellschaften 

und zuletzt als Leiter Konzerncontrolling, 

Rechnungslegung und Beteiligungen der 

Voith GmbH & Co. KGaA. 

Die anderen Vorstandspositionen der 

Andritz AG bleiben unverändert. 

• Andritz 

acatech: Werkstoffe sind systemrelevant 

Leistungsfähige Werkstoffe machen den 

Unterschied: Das gilt für praktisch jedes 

neue Produkt. Daher ist die hiesige Werkstoffentwicklung 

systemrelevant für den 

Innovationsstandort Deutschland. Werkstoffe 

aus heimischer Entwicklung und 

Produktion brauchen faire Wettbewerbschancen, 

eine Regulierung mit weniger 

Zielkonflikten und Unternehmen, die 

neue Werkstoffe mutig einsetzen. Dafür 

setzt sich acatech – Deutsche Akademie 

der Technikwissenschaften in den „Rahmenbedingungen 

für die Zukunft der 

Werkstoffe“ ein. 

Ob sparsamere Fahrzeuge, neue medizinische 

Geräte und Implantate, leistungsfähigere 

Energiespeicher: Werkstoffe sind aus 

unserem Leben nicht mehr wegzudenken. 

Moderne Produkte hängen von maßgeschneiderten 

innovativen und klassischen 

Materialien wie Metallen, Glas und Zement 

ab. acatech-Expertinnen und -Experten 

analysieren in einem Ende August erschienenen 

Papier die „Rahmenbedingungen 

für die Zukunft der Werkstoffe“. Dabei 

beleuchten sie, wie sich Energiepreis oder 

Emissionshandel, die Verfügbarkeit von 

Rohstoffen sowie Materialeffizienz und 

Das Positionspapier von acatech 

beschreibt die spezifischen Herausforderungen 

für sieben Werkstoffgruppen (Foto: 

acatech/T. Ernsting) 

Kreislauffähigkeit auf die Entwicklung, Produktion 

und Anwendung von Werkstoffen 

in Deutschland auswirken. Generell warnt 

die Akademie, dass die hiesige Werkstoffindustrie 

auf faire Wettbewerbsbedingungen 

angewiesen ist, damit sie nicht ins 

Ausland abwandert. Gleichzeitig zielen die 

Empfehlungen auf einen effizienteren Einsatz 

von Rohstoffen, auf eine stärkere Wiederverwertung 

und auf das Vermeiden von 

Zielkonflikten in der Regulierung ab. 

acatech fordert einen nachhaltigeren 

Umgang mit Altprodukten. Deutschland 

exportiert Schrott in andere Teile der Welt, 

wo die wertvollen Bestandteile recycelt 

werden. Die Folgen für Umwelt und 

Gesundheit der dort lebenden Bevölkerung 

sind oft gravierend. Stattdessen sollte 

die hiesige Wiederverwertung in den 

Ressourcenkreislauf im Sinne einer Circular 

Economy forciert und schon im Design 

von Produkten und in den eingesetzten 

Werkstoffen angelegt werden. 

Die Politik könnte eine solche Entwicklung 

unterstützen, indem sie die europäische 

Ökodesign-Richtlinie auf den gesamten 

Lebenszyklus anwendet. Bislang steht 

ein möglichst sparsamer Einsatz von Werkstoffen 

im Vordergrund – der aber häufig 

zulasten der Wiederverwendbarkeit geht. 

Dies ist nur ein Beispiel für Zielkonflikte in 

den Regulierungen von Werkstoffen, die in 

Richtlinien und Regularien ausgeräumt 

werden sollten. Zudem müsse die Ökodesign-Richtlinie 

auf alle Branchen ausgeweitet 

werden – bislang ist beispielsweise die 

Automobilindustrie ausgenommen. 

Nationale und europäische Regelungen 

– darunter der europäische Emissionshandel, 

umweltbezogene Grenzwerte oder 

Strompreise – dürfen die deutsche Werkstoffbranche 

in ihrer ökonomischen Wettbewerbsfähigkeit 

nicht gefährden. 

Deutschland als vergleichsweise rohstoffarmes 

Land ist auf einen fairen und offenen 

Wettbewerb angewiesen. Die energieintensive 

Werkstoffbranche wird 

weiterhin Ausnahmeregelungen bei den 

Energiekosten benötigen. Andernfalls 

könnte sie in Länder abwandern, die günstiger 

produzieren – aber zu schlechteren 

Bedingungen für Klima, Umwelt und 

Gesundheit. 

Neue Werkstoffe sind ein wesentlicher 

Treiber für Innovationen in allen Sektoren 

der Wirtschaft. Da moderne Werkstoffe in 

einem hohen Maß auf Forschung beruhen, 

wird eine enge Kopplung der Forschungslabors 

mit der Wirtschaft künftig mehr und 

mehr zu einem Wettbewerbsvorteil. 

Neue, innovative Werkstoffe werden 

von Unternehmen mitunter nur zögerlich 

eingesetzt, weil damit häufig ein ökonomisches 

Risiko einhergeht. Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter müssen im Umgang mit 

neuen Materialien geschult, neue Arbeitsabläufe 

etabliert und neue Maschinen 

angeschafft werden. 

Weitere Informationen erhalten Sie unter 

www.acatech.de/publikation/ 

zukunft-der-werkstoffe 

• acatech 


KURZNACHRICHTEN | 7 

FEhS: Bessere Rahmenbedingungen für Sekundärbaustoffe 

Das FEhS – Institut für Baustoff-Forschung 

e.V. aus Duisburg begrüßt die 

vom Bundesumweltministerium in seinem 

Entwurf zur Novellierung des 

Kreislaufwirtschaftsgesetzes vorgesehene 

Förderung der Ressourcenschonung. 

„Wir freuen uns, dass eine unserer 

Kernforderungen zur Verbesserung der 

politischen Rahmenbedingungen für 

den Einsatz von Sekundärbaustoffen 

nun umgesetzt werden soll. Die Änderung 

des § 45 zielt in die richtige Richtung“, 

so FEhS-Geschäftsführer Thomas 

Reiche. Allerdings sehen die 

Experten noch Nachbesserungsbedarf, 

da bei öffentlichen Bauausschreibungen 

häufig explizit nur natürliche Gesteinskörnungen 

zugelassen werden. „Die im 

Entwurf definierten Pflichten zur bedingten 

Bevorzugung von Sekundärrohstoffen 

bei öffentlichen Ausschreibungen 

müssen für Bund, Länder und Gemeinden 

gleichermaßen gelten“, so Reiche 

weiter. 

Dass der Einsatz von schlackenbasierten 

Baustoffen aus der Stahlindustrie zur 

Ressourcenschonung beiträgt, zeigen 

Zahlen der Europäischen Union: Während 

der Verbrauch von fossilen Brennstoffen 

im letzten Jahrhundert weltweit 

um den Faktor 12 anstieg, nahm im gleichen 

Zeitraum der Verbrauch von natürlichen 

Ressourcen weltweit um den Faktor 

34 zu. Dies bestätigen auch die 

Ergebnisse der im Mai veröffentlichten 

Studie des UN-Umweltprogramms 

„UNEP report on sand and sustainability“. 

Allein durch die Verwendung von 

Eisenhüttenschlacken konnte in Deutschland 

in den letzten sieben Jahrzehnten 

der Abbau von 1 Mrd. t Naturgestein vermieden 

werden. 

„Die Baustoffe und Düngemittel aus 

der Stahlindustrie sind das beste Beispiel 

für gelebte Ressourcenschonung. 

Sie werden seit vielen Jahrzehnten 

umweltverträglich eingesetzt. Mit der 

Weiterentwicklung des Rechtsrahmens, 

die unser Gutachten bereits vor 

zwei Jahren formuliert hat, kommen 

wir endlich dahin, den politischen 

Anspruch und die praktische Wirklichkeit 

in Bezug auf die angestrebten Ziele 

zur Kreislaufwirtschaft und zur Ressourcenschonung 

in Einklang zu bringen. 

Wir freuen uns, dass nun Bewegung 

in die Sache kommt“, merkt 

Reiche an. 

• FEhS – Institut für Baustoff-Forschung 

CO 2 ‐Preis als Schlüssel für Marktdesign 

Die Preise für Energieträger sind uneinheitlich, 

die Treibhausgasemissionen 

sind zu hoch und Deutschland verfehlt 

mindestens seine kurzfristigen Klimaziele: 

Was muss passieren, damit sich klimaschonende 

Technologien etablieren können? 

Fachleute des Akademienprojekts 

„Energiesysteme der Zukunft“ (ESYS) 

haben Leitlinien für ein effizientes und 

effektives Marktdesign entwickelt. 

Sie stellen fest: Eine umfassende CO 2 ‐ 

Bepreisung ist dafür ein erster notwendiger 

Schritt. Gleichzeitig gilt es, Verzerrungen 

abzubauen, die heute einen effizienten 

Klimaschutz verhindern. Die gute Nachricht: 

Beides lässt sich verbinden. 

Deutschland soll in 30 Jahren annähernd 

treibhausgasneutral sein. Mit welchen 

Maßnahmen dieses Ziel erreicht werden 

soll, wollte das Klimakabinett am 20. 

September beschließen. Wissenschaftlerinnen 

und Wissenschaftler des Projekts 

„Energiesysteme der Zukunft“ (ESYS) 

empfahlen der Bundesregierung Anfang 

September, eine umfassende und wirksame 

CO 2 ‐Bepreisung als zentrales klimapolitisches 

Instrument zur Reduktion von 

Treibhausgasemissionen einzuführen – verbunden 

mit einer Reform des Systems an 

Steuern, Abgaben und Umlagen. Zu diesem 

Schluss kommt 

eine Arbeitsgruppe 

des von acatech – 

Deutsche Akademie 

der Technikwissenschaften, 

der Nationalen 

Akademie der 

Wissenschaften 

Leopoldina und der 

Union der deutschen 

Akademien der Wissenschaften 

initiierten 

Projekts. 

Die Fachleute 

nennen Kriterien für 

ein geeignetes 

Marktdesign der 

Energiewende: 

Erstens sollten 

Marktakteure alle 

Kosten tragen, die 

sie verursachen – 

dazu gehören insbesondere 

externe 

Effekte wie Umweltschäden, 

die Klima 

und Gesellschaft 

belasten. Zweitens 

sollte das Marktdesign 

einen unverfälschten 

Wettbe- 

Kompetenz in der 

Schleuderrad-Strahltechnik 

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8 | KURZNACHRICHTEN 

Darstellung der Einnahmen einer sektorenübergreifenden CO 2 -Bepreisung in Deutschland 

in Höhe von 30 €/t CO 2 (exemplarisch) und der möglichen Verwendung als illustratives 

Beispiel (Grafik: acatech, Leopoldina, Akademienunion, 2019) 

werb aller Energieträger ermöglichen. 

Dafür müssen Wettbewerbsverzerrungen, 

die momentan zu Wohlfahrtsverlusten führen, 

abgebaut werden. Denn heute sind 

die Energieträger sehr unterschiedlich mit 

Steuern, Abgaben und Umlagen belastet. 

CO 2 ‐Preis schafft doppelte 

Dividende 

Felix Müsgens, Professor für Energiewirtschaft 

an der Brandenburgischen Technischen 

Universität Cottbus‐Senftenberg 

und Co‐Leiter der ESYS‐Arbeitsgruppe, 

erklärt die Vorteile einer umfassenden 

CO 2 ‐Bepreisung: „Ein CO 2 ‐Preis belastet 

Energieträger wie Heizöl, Erdgas, Diesel 

und Benzin nach ihrem CO 2 ‐Gehalt. 

Dadurch verbessert sich die Wettbewerbsposition 

klimaschonender Technologien 

und die Klimaschutzziele werden 

effizient erreicht. Gleichzeitig können die 

Einnahmen aus der CO 2 ‐Bepreisung 

genutzt werden, um das System an Steuern, 

Abgaben und Umlagen so zu reformieren, 

dass Verzerrungen abgebaut werden. 

Wir können also durch gutes Marktdesign 

im Klimaschutz eine doppelte Dividende 

für die Gesellschaft erzielen.“ 

Je mehr Emissionen mit demselben 

Preis belegt werden, desto effizienter 

können Treibhausgasemissionen vermieden 

werden. Daher sollte der CO 2 ‐Preis 

nicht nur alle Sektoren umfassen, sondern 

idealerweise auch möglichst viele Länder. 

Ein weiterer Vorteil einer globalen Bepreisung 

ist, dass die Kosten für CO 2 ‐Emissionen 

weltweit in Produktionskosten einfließen 

würden, sodass Unternehmen aus 

Deutschland und Europa keine Wettbewerbsnachteile 

fürchten müssten – die 

Gefahr des Carbon Leakage wäre 

gebannt. Da eine globale Lösung Zeit 

braucht, sollte sich die Bundesregierung 

zunächst für eine europaweite CO 2 ‐ 

Bepreisung einsetzen. Die ESYS-Fachleute 

schlagen vor, das Europäische Emissionshandelssystem 

(EU‐ETS) bis 2030 

auf die Sektoren Wärme und Verkehr auszuweiten. 

Um die Nachteile dieses Systems 

wie Preisschwankungen auszugleichen 

und Investoren Sicherheit zu bieten, 

könnte die EU einen Mindestpreis im EU‐ 

ETS einführen. 

Als Zwischenlösung bis 2030 rät die 

ESYS‐Arbeitsgruppe der Bundesregierung, 

noch in dieser Legislaturperiode 

mit Partnerländern eine strategische Klimaschutz‐Allianz 

zu bilden. Möchte 

Deutschland schon im Vorfeld einen 

nationalen CO 2 ‐Preis einführen, skizzieren 

die Fachleute drei Optionen: Die 

Regierung kann das EU‐ETS national auf 

die Sektoren Wärme und Verkehr ausweiten, 

einen zusätzlichen Emissionshandel 

in Deutschland oder eine CO 2 ‐ 

Steuer einführen. 

Energiesteuerreform: EEG‐Umlage 

senken, Stromsteuer kürzen 

Die Einnahmen aus der CO 2 ‐Bepreisung 

erhöhen die Effizienz, indem mit ihnen 

Steuern, Abgaben und Umlagen ersetzt 

werden können, die heute einzelne Energieträger 

zu stark belasten. Davon profitiert 

auch die Sektorenkopplung und Haushalte 

werden entlastet. Um grünen Strom 

zum Heizen und im Verkehr nutzen zu können, 

muss der Strompreis sinken. Die Wissenschaftlerinnen 

und Wissenschaftler 

schlagen vor, die EEG‐Umlage deutlich zu 

reduzieren und die Stromsteuer auf das 

europäisch festgelegte Mindestmaß zu 

kürzen. 

Der Bericht „Über eine CO 2 ‐Bepreisung 

zur Sektorenkopplung: Ein neues 

Marktdesign für die Energiewende“ ist 

abrufbar unter: www.energiesystemezukunft.de/publikationen 

• acatech 

WSM macht Vorschläge zur CO 2 -Bepreisung für die nationalen Klimaschutzziele 2030 

Vor der nächsten Sitzung des „Klimakabinetts“ 

am 4. September warnte der 

WSM Wirtschaftsverband Stahl- und 

Metallverarbeitung e.V., dass durch eine 

CO 2 -Bepreisung keinesfalls neue Kostenbelastungen 

für die wettbewerbsintensiven 

industriellen Lieferketten entstehen 

dürften. 

Die Bundesregierung hatte angekündigt, 

noch im September weitreichende Entscheidungen 

mit Blick auf die notwendigen 

Einsparungen von CO 2 -Emissionen zu treffen. 

Die Maßnahmen müssen tatsächlich 

geeignet sein, die Klimaziele zu erreichen 

und gleichzeitig die Attraktivität des Wirtschaftsstandorts 

erhalten. Unabhängig von 

der Entscheidung des Klimakabinetts für 

eine direkte CO 2 -Bepreisung oder für eine 

Mengensteuerung durch Ausweitung des 

Emissionshandelssystems (ETS) auf weitere 

Sektoren, sollten nach Ansicht des 

WSM fünf Prinzipien beachtet werden: 

• Die CO 2 -Bepreisung sollte außerhalb der 

ETS-Sektoren schrittweise kommen, 


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10 | KURZNACHRICHTEN 

• das Aufkommen sollte Investitionen in 

die notwendige technologische Transformation 

fördern, 

• der Strompreis müsse gleichzeitig sinken, 

• die politischen Rahmenbedingungen 

müssten technologieoffen gestaltet 

werden und 

• die CO 2 -Bepreisung sollte international, 

jedenfalls zumindest auf EU-Ebene harmonisiert 

werden. 

„Verbote führen uns nicht zum gemeinsamen 

Ziel, es geht nur mit technischen Innovationen, 

die am besten aus der deutschen Industrie 

kommen“, so Holger Ade, Leiter Industrie- 

und Energiepolitikpolitik beim WSM. 

Die Position zu den Vorschlägen einer 

CO 2 -Bepreisung zur Erreichung der nationalen 

Klimaschutzziele 2030 hat der WSM 

im August verabschiedet. 

• Wirtschaftsverband Stahl- und Metallverarbeitung 

e.V. 

247TailorSteel errichtet neue Produktionsstätte in Deutschland 

Der niederländische Online-Stahlhändler 

247TailorSteel baut derzeit seine 

Aktivitäten in Deutschland aus. 

Die neue Produktionsstätte wird in Hilden 

in der Nähe von Düsseldorf errichtet und 

zunächst mit vier Lasern und vier Biegebänken 

ausgestattet. Der Start der Bauphase 

ist im letzten Quartal 2019 geplant 

und die finale Inbetriebnahme für Sommer 

2020. Diese Expansion soll zum Wachstumsziel 

des Unternehmens beitragen und 

die Marke und Position im Markt stärken. 

Mit der Eröffnung der neuen Produktionsstätte 

kann das Unternehmen seinen Kunden 

einen noch besseren Service und eine 

schnellere Lieferung der hochwertigen Produkte 

bieten. Der Maschinenpark des Unternehmens 

wird in eigener Hand geführt und 

soll den Kunden für Laserzuschnitt, Rohre 

und Kantteile zur Verfügung stehen. 

• 247TailorSteel 

Dematic gewinnt Red Dot Design Award 

Für ihr Imagination Center erhält 

Dematic in diesem Jahr bereits die zweite 

Auszeichnung. Nach dem German 

Brand Award gewinnt der Intralogistikspezialist 

aus Heusenstamm nun auch 

den „Red Dot Award: Brands & Communication 

Design 2019“. 

Die Fachjury des internationalen Designwettbewerbs 

überzeugten vor allem die in 

Deutschland einzigartigen Produktpräsentationen 

im Imagination Center. Dort können 

Kunden beispielsweise ein maßgeschneidertes 

Lagersystem mit 

Dematic-Lösungen in 3-D-Ansicht konfigurieren 

und virtuell durchfliegen. Der Intralogistikspezialist 

setzte sich in der Kategorie 

„Interface & User Experience Design“ 

dank seines kreativen sowie innovativen 

Kommunikationsdesigns gegen die Konkurrenz 

durch. Die Preisverleihung findet am 

1. November 2019 auf der Red-Dot-Gala im 

Konzerthaus Berlin statt. In der Eventlocation 

„ewerk“ in Berlin Mitte sind an diesem 

Abend zudem die Gewinnerprojekte für 

eine Nacht zu sehen. 

„In Zeiten von Industrie 4.0, in der die 

Komplexität von Automatisierungssystemen 

steigt, wird es immer wichtiger, den 

Kunden interaktiv in den Entwicklungsprozess 

einzubeziehen und ihm mögliche 

Lösungen für sein individuelles Automatisierungsvorhaben 

schon früh zu veranschaulichen“, 

sagt Jessica Heinz, Leitung 

Marketing und Business Development 

Dematic Central Europe. „Dass wir für diese 

Art der Präsentation mittlerweile mehrfach 

ausgezeichnet wurden, freut uns sehr 

und spiegelt den Erfolg unseres Ansatzes 

wider.“ Auf der 2.600 m2 großen Fläche des 

Imagination Centers stellt Dematic 

modernste intralogistische Automationstechniken 

vor. So lassen sich im Showroom 

kundenspezifische und vollautomatisierte 

Lagerlösungen visualisieren, bevor auch nur 

eine Schraube verbaut ist. Darüber hinaus 

können die Besucher in die Vergangenheit 

eintauchen, indem sie im „History Tunnel“ 

der Geschichte der Intralogistik schrittweise 

folgen. Dort verbindet das Unternehmen 

die Errungenschaften der Industriellen 

Revolution und Logistik mit den eigenen 

Entwicklungen und Meilensteinen in der 

200-jährigen Firmengeschichte. 

An den drei Themeninseln „SMART“, 

„RAPID“ und „FLEXIBLE“ lernen die Kunden 

mithilfe animierter Filme die Technologien 

von Dematic genauer kennen. Die spielerisch 

vermittelten Inhalte dienen als Anregung für 

Gespräche über die Entwicklung der individuellen 

Intralogistiklösungen. Die auf der Tour 

generierten Wünsche und Anforderungen 

fließen in eine erste Lagerkonfiguration ein, 

die in 3-D auf einem großen Screen visualisiert 

wird. Den Abschluss des Imagination 

Centers bildet der Blick in das Tech-Center 

von Dematic, in dem einige der vorher virtuell 

erlebten Technologien wie das Taschensortier- 

und das Multishuttle-System live zu 

sehen sind. Die Fachjury des Red Dot Design 

Awards hob in ihrem Urteil insbesondere den 

dramaturgischen Aufbau des Imagination 

Centers hervor: vom historischen Rückblick 

über virtuelle Lösungen bis hin zu Produkten 

und Systemen in voller Größe. 

• Dematic 

thyssenkrupp steigt aus dem Aktienindex DAX ab 

STOXX Ltd., der globale Indexanbieter 

der Gruppe Deutsche Börse, hat Anfang 

September Veränderungen in der 

DAX-Indexfamilie mit Wirkung zum 23. 

September 2019 bekannt gegeben. Die 

Aktien des Triebwerkbauers MTU Aero 

Engines AG werden demnach in den 

DAX-Index aufgenommen und ersetzen 

dort die Aktien der thyssenkrupp AG. 

Grundlage dafür sei die Fast-Exit-Regel. 

Damit gehört die thyssenkrupp AG als 

Gründungsmitglied des DAX-Index nicht 

mehr zu den 30 wertvollsten Börsenunternehmen 

in Deutschland. Das Unternehmen 

krankt seit Langem an den mil- 



liardenschweren Fehlinvestitionen in 

Stahlwerke in Brasilien und den Vereinigten 

Staaten. Die Fusion des Stahlbereichs 

mit dem indischen Konkurrenten Tata 

Steel wurde von der EU untersagt, worauf 

die Aufspaltung von thyssenkrupp in 

zwei eigenständige Unternehmen abgesagt 

wurde. Um die dünne Finanzdecke 

aufzubessern, plant thyssenkrupp, die 

Aufzugsparte an die Börse zu bringen 

oder zu verkaufen. Auswirkungen für die 

Beschäftigten von thyssenkrupp dürfte 

der Börsenabstieg allerdings nicht haben. 

Sie sind eher vom Konzernumbau betroffen, 

bei dem etwa 6.000 Arbeitsplätze 

abgebaut werden sollen, 4.000 davon in 

Deutschland. 

Kurz vor der Bekanntgabe des Börsenabstiegs 

hat die thyssenkrupp AG unter 

Federführung von Citi, Commerzbank, 

Crédit Agricole CIB, Deutsche Bank, 

Santander und UniCredit Bank im Rahmen 

ihres 10 Mrd. € Debt Issuance Programmes 

erfolgreich eine Anleihe im Volumen 

von 1 Mrd. € mit einer Laufzeit von 3,5 

Jahren begeben. Der Zinscoupon beträgt 

dabei 1,875 %/a bei einem Emissionskurs 

von 99,633 %. 

Mit der Anleiheemission, die nach 

Konzernangaben auf großes Interesse bei 

Investoren stieß, konnte thyssenkrupp 

das günstige Marktumfeld nutzen und die 

Liquiditätssituation weiter stärken. 

• thyssenkrupp, Deusche Börse, faz.net 

Salzgitter Flachstahl modernisiert die Stranggießanlage Nr. 1 

Salzgitter Flachstahl hat die SMS group 

mit der Modernisierung der Stranggießanlage 

Nr. 1 im Werk Salzgitter beauftragt. 

Die 1981 von SMS group gelieferte 

Anlage erhält einen neuen Maschinenkopf 

mit Kokille, Oszillator und Segment 

0. 

Ziel der Modernisierung ist es, die Anlage 

zukunftsweisend zu ertüchtigen, u.a. 

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Resonanzoszillation und mit dem digitalen 

Ausrichtassistenten „HD LASr 

[mold]“. Der Lieferumfang beinhaltet das 

Engineering, die Lieferung von mechatronischen 

Bauteilen, die De- und Neumontage 

sowie die Inbetriebnahme. Das Segment 

0 wird mit einer neuartigen Lösung 

im Maschinenkopf gelagert. Die Modernisierung 

findet während eines geplanten 

Anlagenstillstands im Oktober 2020 

statt. 

Salzgitter Flachstahl wird in der Instandhaltungswerkstatt 

Kokillen mit dem von 

SMS group entwickelten digitalen Ausrichtassistenten 

HD LASr (High Definition 

Laser Aligning System remote) messen 

und ausrichten. Die einwandfreie Ausrichtung 

der Kokillen mit HD LASr [mold] hat 

großen Einfluss auf die Qualität der Bram- 

Magnetpulver- 

Suspensionen 

auf Wasseroder 

Ölbasis 

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men. SMS group liefert weiterhin einen 

neuen, universellen Kokillenausricht- und 

Servicestand für die Werkstatt. Der Ausrichtstand 

wird für die Kokillen aller vier 

Stranggießanlagen mit den jeweiligen 

Gießbreiten genutzt werden können. 

Salzgitter Flachstahl GmbH erzeugt in 

einem integrierten Hüttenwerk und vier 

Stranggießanlagen ca. 4,7 Mio. t Stahl jährlich. 

Die anspruchsvollen Stahlsorten 

umfassen u.a. Feinbleche (ULC und LC), 

hochfeste Stähle bis hin zu mikrolegierten 

Röhrenstählen, wie z.B. API X70/X80, und 

Kohlenstoffstähle bis C 80. 

Drehturm der Stranggießanlage Nr. 2. Die vier Stranggießanlagen im Werk der 

Salzgitter Flachstahl wurden von SMS group geliefert (Foto: Salzgitter Flachstahl) 

• SMS group 

Salzgitter Flachstahl profitiert von digitalem Lückenschluss auf der Schiene 

DB Cargo treibt die Digitalisierung seiner 

Güterwagenflotte voran: Jetzt wurde 

der 34.000. Wagen mit modernster Telematik 

und intelligenter Sensorik ausgerüstet. 

Bis 2020 soll die komplette Flotte von rd. 

68.000 Wagen in Deutschland digital 

unterwegs sein. Dafür investiert DB Cargo 

bis 2020 einen hohen zweistelligen Millionenbetrag. 

Die Ausrüstung mit GPS und Sensorik 

verschafft den Kunden von DB Cargo viele 

Vorteile. Mithilfe eines Telematikmoduls, 

GPS sowie RFID- und NFC-Tags 

werden die analogen Güterwagen in die 

voll vernetzte digitale Welt überführt. 

Über Mobilfunk sendet der ausgerüstete 

Wagen Signale während der Fahrt und 

bei Ereignissen wie Start, Stopp oder 

Stößen. Daraus können verwertbare 

Informationen zum Beladungszustand, 

Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Bewegung 

bei sensiblen Ladegütern ermittelt 

werden. 

„Die Salzgitter Flachstahl GmbH ist in 

einem hohen Maße in ihrer Wertschöpfungskette 

auf effiziente Logistikabläufe 

angewiesen. Die Digitalisierung unserer 

Geschäftsprozesse mit dem Fokus auf 

Vernetzung, Echtzeitfähigkeit sowie Qualitäts- 

und Serviceorientierung wird dabei 

immer wichtiger. Mit dem „Intelligenten 

Güterwagen“ gelingt hier endlich der digitale 

Lückenschluss auf der Schiene. Prognosen 

und Annahmen werden aufgrund 

der neu gewonnenen Daten angereichert 

und verbessert, weil sie nicht nur Informationen 

zur Sendung, sondern überdies 

auch zur Qualität liefern“, so Dr. Jürgen 

Harland, Leiter Logistik und SCM, Salzgitter 

Flachstahl. 

„Die intelligenten Güterwagen machen 

den Schienengüterverkehr moderner und 

zukunftsfähig. Unsere Kunden profitieren 

von besser steuerbaren Logistikketten, 

einer höheren Transportqualität und planbaren 

Ankunftszeiten. Damit wollen wir 

dauerhaft mehr Verkehr auf die umweltfreundliche 

Güterbahn verlagern und unseren 

Beitrag zur ‚Starken Schiene’ in 

Deutschland und Europa leisten“, so 

Marek Staszek, Produktionsvorstand von 

DB Cargo. 

• Salzgitter Flachstahl 

ArcelorMittal Bremen weiht neue Leitwarte zur Steuerung des Energiebetriebs ein 

Anfang September wurde die Leitwarte 

der Ingaver GmbH, Gemeinschaftsfirma 

von ArcelorMittal Bremen und der 

swb AG, offiziell eingeweiht. Von dieser 

Warte aus werden die drei Kraftwerksblöcke 

und drei Umrichteranlagen für 

Bahnstrom auf dem Gelände der swb in 

Mittelsbüren gefahren – Bremens größtem 

Kraftwerksstandort mit rd. 750 MW 

installierter Leistung. Weiterhin wird 

aus dieser Warte der komplette Energiebetrieb 

von ArcelorMittal Bremen 

gesteuert. 

Die Leitwarte ist zum Zwecke des effizienteren 

Einsatzes von Energie und mit Blick 

auf die zukünftigen Herausforderungen an 

die Stahl- und Energieproduktion errichtet 

worden. Kernaufgabe des Joint Ventures 

ist es, die Energie zu senken und Energiequellen 

zu erschließen und sinnvoll miteinander 

zu verknüpfen. Des Weiteren 

beschäftigt sich Ingaver mit zukunftsweisenden 

Techniken, die auf die Decarbonisierung 

und Defossilisierung der Stahlproduktion 

abzielen und somit zur weiteren 

CO 2 -Reduzierung beitragen sollen. 

„Diese Leitwarte ist ein wichtiger Baustein 

für die zukünftige Zusammenarbeit von 

ArcelorMittal Bremen und swb. Beide Seiten 

können ihr spezifisches Know-how zur Energieerzeugung, 

zum Anlagenbetrieb und für 

die Stahlproduktion einbringen und vor allem 

auch zukünftig neue Techniken über diese 

Warte steuern“, kommentiert swb-Vorstand 

Dr. Torsten Köhne den Schritt in eine gemeinsame 

Gesellschaft mit dem Partner. 

„Ingaver verfügt mit ihren qualifizierten 

Mitarbeitern über eine langjährige Erfahrung 

im Bereich der Energie- und Medienversor- 



gung. Mit dem Einsatz neuer Technologien 

– hierzu zählt auch der zukünftige Einsatz 

von Wasserstoff – erwarten wir eine mittelund 

langfristige CO 2 -Reduzierung. Mit der 

neuen Leitwarte können aber auch die Prozesse 

deutlich effizienter gesteuert werden, 

was maßgeblich zu einer weiteren Energieeffizienz 

beiträgt“, so Reiner Blaschek, Vorstandsvorsitzender 

ArcelorMittal Bremen. 

Das gesamte Leistungsspektrum der 

Ingaver besteht aus: Betriebsführung von 

Energie- und Infrastrukturanlagen am 

Standort, Energiedienstleister zur Optimierung 

der Energie- und Medienversorgung, 

Investor und Berater für energietechnische 

Themen. Seit dem 1. Mai 2017 

arbeiten rd. 65 Mitarbeiter von der swb-Erzeugung 

und rd. 135 Mitarbeiter von 

Einblick in die neue Leitwarte der Ingaver GmbH von ArcelorMittal Bremen und swb 

Erzeugung (Foto: swb) 

Arcelor Mittal Bremen gemeinsam in der 

Ingaver GmbH. 

Ingaver fungiert als Berater für die 

individuelle Konzepterstellung zur 

Bereitstellung von Energie und Medien 

und als Investor zur Vorbereitung, 

Begleitung und Durchführung von Investitionen 

in Energie- und Infrastrukturanlagen. 

• swb 

ArcelorMittal beteiligt sich an Projekt zur Kohlenstoffabscheidung und -speicherung 

ArcelorMittal hat mit dem internationalen 

Energieunternehmen Equinor ein 

„Memorandum of Understanding“ 

unterzeichnet, um Wertschöpfungsketten 

für die Abscheidung und Speicherung 

von Kohlenstoff zu entwickeln. 

Equinor ist zusammen mit Shell und Total 

Partner des Northern-Lights-Projekts, das 

den Transport, die Aufnahme und die 

dauerhafte Speicherung von CO 2 in einem 

Speicher im nördlichen Teil der Nordsee 

umfasst. 

ArcelorMittal verpflichtete sich bei einer 

hochrangigen Konferenz der Europäischen 

Kommission zusammen mit dem norwegischen 

Ministerium für Erdöl und Energie 

zum Thema Kohlenstoffabscheidung und 

-speicherung (CCS) in Oslo zu dem Projekt 

mit Equinor. Anfang September wurden 

die „Memoranda of Under standing“ zwischen 

Equinor und ArcelorMittal sowie 

zwischen Air Liquide, Ervia, Fortum Oyj, 

der HeidelbergCement AG, Preem und 

Stockholm Exergi unterzeichnet. 

Als Teil des Projekts hat sich Arcelor- 

Mittal – das sich zum Ziel gesetzt hat, bis 

2050 in Europa klimaneutral zu sein – zu 

einer Reihe gemeinsamer Aktivitäten verpflichtet, 

darunter die Entwicklung der 

Logistik, die Erforschung potenzieller 

Geschäftsmodelle und die Förderung des 

Themas Kohlenstoffabscheidung und -nutzung 

(CCU) und CCS als wichtiger Bestandteil 

der erfolgreichen Dekarbonisierung der 

europäischen Industrie. Die Hauptaufgabe 

des Unternehmens wird die Abscheidung 

von CO 2 -Gas aus seinen Hochöfen sein. 

Ende 2019 soll von dem Konsortium in 

der Johanson-Formation eine Aufschlussbohrung 

für die CO 2 -Speicherung durchgeführt 

werden, um die Eignung und Kapazität 

des geplanten CO 2 -Speichers zu 

erkunden. 

Die endgültigen kommerziellen Vereinbarungen 

hängen von positiven Investitionsentscheidungen 

für das Nor thern- 

Lights-Projekt, für das vollständige Projekt 

des norwegischen Staates zur Abscheidung 

und Speicherung von Kohlenstoff 

und für Projekte von Drittanbietern ab, 

wobei mögliche Investitionsentscheidungen 

im Jahr 2020 getroffen werden müssten. 

• ArcelorMittal 

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ALD Vacuum Technologies liefert Wärmebehandlungsanlage nach China 

Im August hat die Vorabnahme der 

ersten ALD-SyncroTherm-Anlage für 

den chinesischen Markt stattgefunden. 

Die Vakuum-Wärmebehandlungsanlage 

„SyncroTherm“ der ALD Vacuum 

Technologies GmbH schafft neue Perspektiven 

für ein effektives und wirtschaftlicheres 

Härten von hochwertigen 

Bauteilen. Diese neue und nach 

Firmenangaben bisher einmalige Technologie 

verbessert sowohl die Produktivität 

bei gleichzeitiger Reduktion 

negativer Effekte wie dem Verzug der 

behandelten Bauteile – und das bei 

hoher Umweltverträglichkeit. 

Mit der Lieferung der ersten Syncro- 

Therm-Anlage in die VR China an ein 

bekanntes Institut im Raum Peking 

konnte ALD eine wichtige Referenz 

schaffen und Impulse für technologische 

Entwicklungen liefern. Die Aufkohlung 

der Bauteile aus mikrolegierten 

Stählen wird bei hohen Temperaturen 

oberhalb 1.000 °C ohne unerwünschtes 

Kornwachstum durchgeführt. 

Zudem erlaubt die einlagige Chargierung 

eine individuell gesteuerte und 

bauteilangepasste Hochdruck-Gasabschreckung 

für die unterschiedlichsten 

Bauteilgeometrien. 

Mit der SyncroTherm-Anlage will der 

Kunde neuartige Stähle zur Hochtemperatur-Vakuumaufkohlung 

erproben, 

was langfristig einen deutlichen Beitrag 

zu Kosteneffizienz und Umweltschutz 

liefern kann. Nachdem sich die Delegation 

des Kunden im Rahmen der Vorabnahme 

von der Qualität der Anlage 

überzeugen konnte, wird diese nun für 

den Versand nach Peking vorbereitet. 

• ALD Vacuum Technologies 

Spin-off von thyssenkrupp Materials Services eröffnet den Weg in die Industrie 4.0 

Die neu gegründete thyssenkrupp 

Materials IoT GmbH bietet Kunden eine 

Gesamtlösung für die Vernetzung der 

Fertigung und die Digitalisierung ihrer 

Wertschöpfungskette. 

Materials Services bündelt ab sofort das 

eigene Know-how in Sachen Digitalisierung 

von Fertigungsprozessen (Industrial 

Internet of Things und Industrie 4.0) in der 

thyssenkrupp Materials IoT GmbH, kurz 

tkMIoT. Ziel ist es, 

andere Unternehmen 

auf ihrem 

Weg in die Digitalisierung 

der Produktion 

zu unterstützen.Damit 

gibt 

Materials Services 

an seine Kunden 

eigenes Wissen 

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weiter und ermöglicht 

ihnen die Teilhabe 

an den im 

Laufe von 15 Jahren 

gewonnenen 

Erfahrungen in der 

Optimierung und 

Automatisierung 

von Produktionsprozessen. 

Ein erstes zentrales 

Produkt ist 

toii ® . Die selbstentwickelte 

IIoT-Plattform 

schafft die 

Voraussetzung dafür, 

dass Maschinen 

unterschiedlichster 

Typen und 

Generationen weltweit 

miteinander 

kommunizieren 

können. 

Ziel ist es, Prozesse über die gesamte 

Supply Chain hinweg zu automatisieren und 

effizienter zu gestalten, siehe auch S. 23. 

„Mit toii ist es uns gelungen, den digitalen 

Wandel in den Kernbereich unseres 

Geschäfts zu bringen: in die Werkshallen, 

in den Maschinenpark, an die Lager“, so 

Axel Berger, Geschäftsführer von tkMIoT. 

„Diesen Schritt möchten wir jetzt auch 

anderen Unternehmen ermöglichen.“ Seit 

2017 hat Materials Services toii an mehr 

als 30 Standorten erfolgreich implementiert. 

Ein Werk konnte seine Jahresproduktion 

um fast 10.000 t steigern, andere 

Standorte reduzierten die Stillstandzeiten 

um bis zu 10 %. 

„Das Innovationstempo hat in den vergangenen 

Jahren enorm zugenommen, 

Prozesse werden zunehmend digitalisiert 

und vernetzt“, so Axel Berger. „In diesem 

Umfeld ist es für Unternehmen immer 

wichtiger, dass sie kompetente Partner an 

ihrer Seite wissen, die ihnen mit innovativen 

Lösungen helfen, Wettbewerbsvorteile 

zu sichern und in der Industrie 4.0 anzukommen. 

Diesem Bedürfnis tragen wir mit 

der Gründung von tkMIoT Rechnung.“ Der 

Schritt ist zudem ein wichtiger Baustein in 

der strategischen Weiterentwicklung von 

Materials Services. tkMIoT begleitet die 

Kunden von der Beratung über die Implementierung 

von IIoT-Technologien bis zur 

Betreuung während des gesamten 

Lebenszyklus der Lösungen und den 

Betrieb der darunterliegenden Plattform. 

• thyssenkrupp Materials Services 


INTERNATIONALE NEWS | 15 

BRASILIEN 

Gerdau Ouro Branco erteilt Endabnahme für Modernisierung von Automationssystemen 

Ende März erteilte Gerdau Ouro Branco in 

Minas Gerais die Endabnahmebescheinigungen 

(FAC) für die Modernisierung von 

Automatisierungssystemen einer sechssträngigen 

Knüppelstranggießanlage eines 

Drittanbieters und zweier Hochöfen an 

Primetals Technologies. Bei der Stranggießanlage 

mussten u.a. die veralteten 

Level-1- und Level-2-Systeme modernisiert 

werden. Durch die Maßnahmen wurde 

die Qualität verbessert, der Instandhaltungsaufwand 

verringert und die 

Betriebskosten gesenkt. Die Hochöfen 1 

und 2 wurden mit neuen Level-2-Prozessoptimierungssystemen 

ausgestattet, 

deren Amortisierungsdauer nur wenige 

Monate beträgt. Zum einen werden durch 

die Lösung Reduktionsmittel und Additive 

eingespart, und zum anderen wird die 

Qualität des Roheisens verbessert. Darüber 

hinaus beauftragte Gerdau Primetals 

Technologies, die Anlagen hinsichtlich 

ihres digitalen Reifegrads im Rahmen 

einer Industrie-4.0-Studie zu bewerten 

und eine Roadmap zu intelligenter Stahlproduktion 

anzufertigen. 

Das in der sechssträngigen Knüppel-Stranggießanlage 

installierte Level-2- 

System bietet Basisfunktionen wie Materialverfolgung, 

Heat Pacing, Schnittplan- und 

Prozesssollwertgenerierung. Außerdem 

wurde der „Equipment Expert“ implementiert, 

ein Tool zur vorbeugenden Instandhaltung 

der Stranggießanlage. Zu den 

modernen Prozessmodellen der Stranggießanlage 

zählen das Sekundärkühlmodell 

DynaSpeed, Quality Expert Express 

Edition zur Bewertung der Produktqualität, 

eine Knüppelschnittlängenoptimierung 

und das Intermix-Modell zur Berechnung 

der Volumenkonzentration der Schmelzen 

und inkompatibler Strangabschnitte entlang 

des Strangs. 

Im Rahmen der Modernisierung des 

Level-1-Systems für die Stranggießanlage 

migrierte Primetals Technologies eine veraltete 

Drittanbieterplattform auf Controller, 

die dem aktuellen Stand der Technik entsprechen. 

Hierzu wurde auf ein spezielles Migrationskit 

zurückgegriffen, um Risiken zu verringern 

und die erforderliche Stillstandszeit 

zu verkürzen. Vorhandene Frequenzumrichter 

wurden gegen neue Komponenten ausgetauscht. 

Ein neues HMI (Human Machine 

Interface), basierend auf einem virtuellen 

Serverkonzept, gehört ebenfalls zum Lieferumfang. 

Des Weiteren wurden die vorhandenen 

leistungsschwachen Feldnetzwerke 

durch EtherNet/IP ersetzt und die Bedienpulte 

und Bedienkonsolen modernisiert. 

Dank der Level-2-Systeme für die beiden 

Hochöfen 1 und 2 können sämtliche 

Optimierungsfunktionen in einem virtualisierten 

Serverkonzept ausgeführt werden, 

das eine hochverfügbare Hardwareredundanz 

ermöglicht. Das System bietet Funktionen 

zum Aufzeichnen, Visualisieren und 

langfristigen Archivieren von Daten. Die 

Steuerung der Rohmaterialversorgung der 

Hochöfen und der Materialverteilung im 

Schacht basiert, ebenso wie die optimierte 

Steuerung des Winderhitzersystems, 

auf Modellen. Darüber hinaus wurden 

Expertensysteme eingeführt, die den 

automatischen Hochofenbetrieb regeln 

und die Hochöfen auf zwischenzeitliche 

Die neuen Level-1- und Level-2-Systeme 

von Primetals Technologies für die 

Stranggießanlage von Gerdau Ouro Branco 

verbessern die Qualität, verringern den 

Instandhaltungsaufwand und die Betriebskosten 

(Foto: Primetals Technologies) 

Stillstände vorbereiten, sodass Instandhaltungsarbeiten 

durchgeführt werden können. 

Abschließend wurde ein vor Kurzem 

entwickeltes Schlackenoptimierungsmodell 

in das Level-2-System integriert. 

In der von Primetals Technologies 

durchgeführten Studie zu Industrie 4.0 

wurde die integrierte Prozessroute vom 

Hochofen zum Strangguss und die 

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16 | INTERNATIONALE NEWS 

EAF-Route von der Schrottverarbeitung 

zum gewalzten Langprodukt bewertet. 

Im Zuge dieser holistischen Bewertung 

wurden metallurgische Modelle und Tools 

zur besseren und wiederholbareren Prozessdurchführung, 

Automatisierungs- und 

Systemanforderungen, Produktionsplanung 

und digitale Unterstützungssysteme 

untersucht. Auf Basis der Ergebnisse dieser 

Bewertungen fertigte Primetals 

Technologies eine Roadmap an, die aufzeigt, 

wie Gerdau den Produktionsstandort 

Ouro Branco weiter entwickeln kann, 

um die gewünschte „intelligente Stahlproduktion“ 

zu erreichen. 

CHINA 

Baosteel Zhanjiang bestellt weitere Brammenstranggießanlage 

Im Januar bestellte Baosteel Zhanjiang, 

eine Tochtergesellschaft des chinesischen 

Konzerns Baoshan Iron and Steel Co., Ltd. 

(Baosteel), eine neue Brammenstranggießanlage. 

Auftragnehmer ist Primetals 

Technologies. 

Zweisträngige Brammenstranggießanlage 

von Primetals Technologies bei Baosteel 

Zhanjiang (Foto: Primetals Technologies) 

Die Stranggießanlage CCM 3 wird am 

Baosteel-Produktionsstandort in der südchinesischen 

Provinz Guangdong errichtet, 

an dem Baosteel Zhanjiang bereits seit 

Ende 2015 zwei von Primetals Technologies 

gelieferte Brammenstranggießanlagen 

betreibt. Die CCM 3 kann pro Jahr 2,8 Mio. t 

hochwertige, hochfeste Stahlsorten produzieren. 

Die Anlage liefert Brammen für eine 

Warmbreitbandstraße, die Coils mit einer 

Breite bis 1.780 mm erzeugt, ergänzt das 

neue Werk in Zhanjiang und ist Bestandteil 

einer zweiten Ausbauphase des Standorts, 

mit der eine Jahreskapazität des Stahlwerks 

von 12,35 Mio. t erreicht werden 

soll. Die Inbetriebnahme der neuen Stranggießanlage 

ist für Anfang 2021 geplant. 

Die Stranggießanlage CCM 3 ist mit 

den zuvor gelieferten Anlagen CCM 1 und 

CCM 2 vergleichbar: Anlagenteile sind 

untereinander austauschbar, Automatisierungskonzept 

und Konfiguration sind identisch 

und es werden dieselben Betriebsund 

Wartungsverfahren verwendet. Die 

Anlage ist als Bogenstranggießanlage mit 

gerader Kokille, einem Maschinenradius 

von 9,5 m und einer metallurgischen Länge 

von 37,2 m ausgelegt. Sie produziert 

Brammen mit einer Breite von 900 bis 

1.650 mm und einer Dicke von 230 oder 

250 mm. Die Gießgeschwindigkeit kann 

zwischen 1 und 1,95 m/min variiert werden. 

Die zu produzierenden Stahlsorten 

umfassen das gesamte Spektrum des 

Kohlenstoffstahls von ultraniedrig- bis 

hochgekohlt, Tiefzieh-, Bau-, peritektische 

und HSLA-Stahlsorten, mikrolegierte bis 

hochlegierte Stähle sowie Rohr-, Bandund 

Siliciumstahlsorten. 

Die Stranggießanlage verfügt über 

gerade SmartMold-Kassettenkokillen, 

DynaFlex-Kokillenoszillatoren und ein 

DynaWidth-System zur automatischen 

Anpassung der Brammenbreite. Dyna- 

Gap Soft Reduction gewährleistet eine 

gleichbleibend hohe Innenqualität der 

Brammen. Die Strangführung ist mit 

Smart Segments ausgestattet. Die Kombination 

des Dynacs 3-D-Kühlmodells mit 

innengekühlten I-Star-Rollen sorgt für 

maximale Flexibilität bei der Sekundärkühlung. 

Fuxin Special Steel bestellt Coiltransportsystem 

Die Fuxin Special Steel Co., Ltd., ein zur 

Formosa Plastics Corporation gehörender 

Edelstahlproduzent aus Zhangzhou in der 

südostchinesischen Provinz Fujian, erweitert 

ihre Produktionsstätten um ein neues 

Warmwalzwerk sowie Kaltwalzwerke mit 

Kontiglühe und umfangreichen Adjustageanlagen. 

Die Logistik des Coiltransports 

zwischen den Anlagen wurde an die 

Amova GmbH, ein Unternehmen der SMS 

group, vergeben. 

Das Logistikkonzept umfasst den 

gesamten Coiltransport vom Ausgang des 

Warmwalzwerkes über verschiedene Coilvorbereitungsstationen 

und drei Kaltwalzwerke 

zur Kontiglühlinie und weiter über 

Adjustageanlagen bis zum Versand-Hochregallager. 

Dabei erfolgt die Anbindung 

des Warmwalzbereiches zur Kaltwalzhalle 

über einen 9 m tiefen und 120 m langen, 

in Kurven verlaufenden Tunnel. Die Verteilung 

der warmgewalzten, max. 28 t 

schweren Edelstahlbunde im Kaltwalzbereich 

wird über zwei rd. 600 m lange 

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CHINA 

Schienenstrecken mit je drei bzw. vier 

Schnelltransportwagen realisiert, die das 

Coil selbstständig aufnehmen und abgeben 

können. Entlang dieser beiden Transportstrecken 

sind ca. 750 Ablagesattel für 

die Zwischenlagerung der Coils angeordnet. 

Organisiert und gesteuert werden die 

Transportaufgaben über ein Lagerverwaltungssystem. 

Eine besondere Herausforderung für 

Amova ergab sich dadurch, dass Fuxin 

Special Steel – vor Vergabe der Coillogistik 

– die Prozesslinien bereits an verschiedene 

Hersteller vergeben hatte und daher 

völlig unterschiedliche Andockstellen für 

den Bundtransport zu berücksichtigen 

waren. Durch den Einsatz eines speziellen, 

flexiblen Lastmittels am Schnelltransportwagen 

konnte das Unternehmen 

diese Schnittstellenprobleme jedoch 

erfolgreich lösen. 

Neben der eigentlichen Coillogistik liefert 

Amova zusätzliche Plattformwagen, 

die den Quertransport von Walzen, Coils 

Beispielbild eines Amova High-Speed Car (Foto: SMS group) 

und Verpackungsmaterial zwischen den 

Hallenschiffen ermöglichen. 

Die Inbetriebnahme der Gesamtanlage 

ist für Mitte 2021 geplant. 

WST nimmt neue Hochgeschwindigkeits- 

Freiformschmiedepresse in Betrieb 

Western Superconducting Technologies 

Co. Ltd. (WST) mit Sitz in Xian in 

der Provinz Shaanxi hat eine 

63/80-MN-Zweisäulen-Oberflur-Hochgeschwindigkeits-Freiformschmiedepresse 

inklusive zweier integrierter 

schienengebundener 25-t-Manipulatoren 

und einem mobilen 8-t-Belade- und 

-Entlademanipulator erfolgreich in 

Betrieb genommen. Die Anlage wurde 

von der SMS group geliefert. 

Das chinesische Unternehmen kann nun 

diverse qualitativ hochwertige Produkte für 

seine Kunden beispielsweise aus der Luftund 

Raumfahrtindustrie flexibel herstellen. 

Mit einer max. Presskraft von 63 MN und 

einer Stauchkraft von 80 MN schmiedet die 

neue Hochgeschwindigkeitspresse präzise 

und zuverlässig. Dank der installierten modernen 

Hydraulik- und Steuerungssysteme ist 

die gelieferte Freiformschmiedepresse in der 

Lage, solche anspruchsvollen und tempera- 

Deburring Expo, Karlsruhe 

08.10.-10.10.2019 

Halle 1, Stand 214/313 

Die neue von der SMS group gelieferte 63/80-MN-Hochgeschwindigkeits-Freiformschmiedepresse 

im Betrieb bei WST (Foto: SMS group) 



CHINA 

turempfindlichen Materialien wie z.B. Titan 

und Titanlegierungen technologisch einwandfrei 

zu schmieden. Die beiden integrierten 

schienengebundenen Schmiedemanipulatoren 

führen die Schmiedestücke bis zu 

einem Gewicht von 25 t millimetergenau und 

vollsynchron zum Pressenhub, auch bei sehr 

hohen Hubzahlen. Mit den doppelt schienengebundenen 

Manipulatoren kann WST einen 

höheren Durchsatz erzielen. 

„SMS group hat unsere Erwartungen 

bezüglich Technologie, Lieferfristen, Qualität 

und Lösungskompetenz in jeder Hinsicht 

erfüllt. Die neue Freiformschmiedepresse 

stellt hervorragende Titanprodukte her und 

ermöglicht unserem Unternehmen, einen 

wertvollen Beitrag für den Fortschritt der 

chinesischen Luft- und Raumfahrtindustrie 

zu leisten“, so Changhu Peng, stellvertretender 

Geschäftsführer von Western 

Superconducting Technologies. 

RUSSLAND 

NLMK bestellt zwei Gasrückgewinnungsanlagen für den Standort Lipezk 

Gasspeicher für Konvertergase (Foto: SMS group) 

Die NLMK Group hat zwei Gasrückgewinnungsanlagen 

für den Standort Lipezk 

bestellt. Das Unternehmen verfügt dort 

über zwei Blasstahlwerke mit jeweils drei 

Konvertern. Den Auftrag hat die SMS 

group erhalten. 

Das beim Konverterprozess entstehende 

CO-haltige Abgas wird bisher über eine 

Fackel verbrannt und als CO 2 ungenutzt in 

die Umwelt abgegeben. Mit der neuen 

Gasrückgewinnungsanlage der SMS group 

kann dieses Gas in Zukunft gesammelt 

werden und im NLMK-Kraftwerk, das sich 

zurzeit im Bau befindet, zur Erzeugung von 

Strom und Wärme genutzt werden. So 

wird die Klimabilanz um rd. 650.000 t CO 2 

verbessert. Die Ersparnis entspricht der 

durchschnittlichen CO 2 -Bilanz einer Stadt 

mit rd. 60.000 Einwohnern. 

Für das Stahlwerk Nr. 1 mit drei 

160-t-Konvertern werden eine Umschaltstation, 

ein Gasspeicher mit einer Größe 

von rd. 60.000 m3 und eine Gasübergabestation 

gebaut. Für das Stahlwerk Nr. 2 mit 

drei 330-t-Konvertern werden eine 

Umschaltstation, ein Gasspeicher mit 

einer Größe von rd. 90.000 m3 und eine 

Gasübergabestation gebaut. 

Die Umschaltstationen werden zwischen 

den Primärgasgebläsen und den 

Abgasfackeln installiert. Sie bestehen aus 

mehreren Spezialarmaturen nach SMSgroup-Design 

und sind speziell für die zyklische 

Konverterfahrweise ausgelegt. Sie 

ermöglichen ein sicheres Umschalten zwischen 

Fackel- und Gasgewinnungsbetrieb. 

Beide Gasspeicher werden mit einer 

Membrandichtung betrieben, die den 

schwankenden Betriebs- und Klimabedingungen 

angepasst ist. Mit den neuen Gasspeichern 

ist der Betrieb der drei Konverter 

möglich, wobei zwei Konverter 

simultan im Gasgewinnungsmodus arbeiten 

können. 

Der Lieferumfang der SMS group 

umfasst das Engineering, die Lieferung 

von Bauteilen und die technische Begleitung 

der Montage und Inbetriebnahme. 

Die Inbetriebnahme der umwelttechnischen 

Anlagen ist für 2022 geplant. 

Im Rahmen des Projekts zum Bau eines 

neuen Kraftwerks für die Erzeugung von 

Strom aus sekundären technologischen 

Gasen trägt NLMK seinen Beitrag zur 

Erreichung des Projektziels „Saubere 

Luft“ im Rahmen des nationalen Projekts 

„Ökologie“ in Russland bei. NLMK ist 

einer der größten Stahlhersteller in Russland 

und international tätig. 

SCHWEIZ 

Swiss Steel bestellt Messsystem für die Probenvermessung von Fertigprodukten 

Swiss Steel AG, Anbieter von Qualitäts-, 

Edel- und Automatenstahllösungen und 

Teil der Schmolz + Bickenbach Gruppe, 

reagiert auf die steigenden Anforderungen 

an die Produktqualität und hat bei der 

tooldriver Software GmbH in Lüneburg ein 

innovatives Messsystem für die Probenvermessung 

von Fertigprodukten der 

Walzstraße bestellt. Damit stärkt die 

Swiss Steel mit Sitz in Emmenbrücke ihre 

Marktpositionierung und sichert ihren Kunden 

auch künftig maßgeschneiderte 

Lösungen. 

Das bisherige System zur Vermessung 

der aus der Walzproduktion entnommenen 



SCHWEIZ 

erkalteten Proben wird durch ein neues, 

auf dem Lichtschnittverfahren beruhendes 

Messsystem abgelöst. Das neue System 

wird damit erstmals zur Vermessung der 

erkalteten Proben eingesetzt und stellt 

erneut die technische Innovationskraft von 

Swiss Steel unter Beweis. Das neue System 

kann alle Produkte (Rund-, Hexagon-, 

Rippen- und Gewindestähle) mit höchster 

Genauigkeit vermessen und sichert die 

Erreichung der hohen Qualitätsziele. Das 

Lichtschnittverfahren eröffnet zudem auch 

Möglichkeiten zur Erkennung von Verbesserungspotenzialen 

aufgrund der detaillierten 

Darstellung des Gesamtprofils. Das 

Messsystem wird bis Ende des Jahres 

entwickelt und soll Anfang 2020 in Betrieb 

gehen. 

Die tooldriver Software GmbH, Prozessspezialist 

u.a. für die Stahlindustrie, 

hat gemeinsam mit Swiss Steel das neue 

Messgerät entwickelt. Aufgrund der fundierten 

Erfahrung mit Prozessen und Softwarelösungen 

für das Walzwerk, z.B. aus 

der Zulieferung für die LAP GmbH Laser 

Applikationen, tritt tooldriver erstmals als 

Partner für das Gesamtsystem auf. 

Geschäftsführer Jenkel: „Wir freuen uns 

mit diesem System unser Know-how den 

Stahlproduzenten direkt zur Verfügung 

stellen zu können.“ 

Das neue Messsystem kann alle Produkte (Rund-, Hexagon-, Rippen- und Gewindestähle) 

mit höchster Genauigkeit vermessen und sichert die Erreichung der hohen Qualitätsziele 

(Grafik: tooldriver Software) 

USA 

North American Stainless modernisiert Kaltbandlinie 1 im Werk Ghent in Kentucky 

North American Stainless (NAS) hat den 

Auftrag zur Erneuerung der Kaltbandlinie 1 

im Werk Ghent, Kentucky, an den internationalen 

Technologiekonzern Andritz AG 

aus Graz in Österreich erteilt. Im Lieferund 

Leistungsumfang enthalten sind Engineering 

und Lieferung einer neuen chemischen 

Behandlungssektion, wesentliche 

Umbauten der Einlaufgruppe der Linie, 

neue Sprühnebelkühlung nach dem Ofen 

sowie die Elektrik, Automatisierung und 

Inbetriebnahme der modernisierten Linie. 

Der Umbau soll im 4. Quartal 2020 abgeschlossen 

sein. 

North American Stainless ist der größte 

integrierte Edelstahlproduzent der USA 

und Teil der Acerinox-Gruppe. Dieser Auftrag 

bestätigt die umfassenden und erfolgreichen 

Geschäftsbeziehungen zwischen 

Andritz und der Acerinox-Gruppe. 

NAS ist der größte integrierte Edelstahlproduzent in den USA (Foto: Andritz) 



USA 

Nucor bestellt Vergütelinie für Stabwalzwerk in Marion 

Nachdem Nucor im letzten Jahr den 

Auftrag für ein neues Stabwalzwerk mit 

18 Walzgerüsten an Danieli vergeben 

hat, wurde der Anlagenbauer jetzt mit 

der Lieferung einer neuen Vergütelinie 

(QTB-Verfahren) beauftragt. Sie soll im 

selben Walzwerk in Marion, Ohio, installiert 

werden. Das QTB-Verfahren verbessert 

die mechanischen Eigenschaften, 

insbesondere die Streckgrenze, 

von umgeformten Stäben, die aus 

Knüppeln mit geringem Legierungsanteil 

hergestellt werden. Das Ergebnis ist 

ein Bewehrungsstahl mit technologischen 

Eigenschaften, die denen niedriglegierter 

oder mikrolegierter Stähle 

entsprechen oder diese sogar übertreffen. 

Das neue System ist für Walzgeschwindigkeiten 

von bis zu 13 m/s an einund 

Danieli liefert eine neue Vergütelinie für das Walzwerk von Nucor Steel Marion, Ohio/ 

USA (Foto: Danieli) 

mehrsträngigen Walzlinien für Bewehrungsstäbe 

ausgelegt und wird von einem 

eigenständigen System von Danieli 

Automation gesteuert. Die Inbetriebnahme 

wird in den nächsten Monaten erwartet. 

VIETNAM 

Hoa Phat nimmt ersten von vier Konvertern in Betrieb 

Die Hoa Phat Group hat den ersten von 

vier neuen Konvertern erfolgreich in 

Betrieb genommen. Weitere Konverter 

sollen noch 2019 in Betrieb gehen. Insgesamt 

soll das neue Konverterstahlwerk 

4 Mio. t/a Flüssigstahl produzieren. 

Konverterbühne der installierten Konverter bei Hoa Phat (Foto: SMS group) 

Die Konverter werden von der SMS 

group aus Düsseldorf geliefert. Insgesamt 

besteht der Lieferumfang des Unternehmens 

aus vier 120-t-Konvertern mit Konverterkippantrieben 

und der von SMS 

group entwickelten wartungsfreien Lamellenaufhängung, 

zudem Sauerstofflanzenanlagen, 

Sublanzen und Ausmauerungsvorrichtungen. 

Alle Konverter werden jeweils mit 

einer SMS-group-Primärgasentstaubung 

mit Trockenelektrofilter ausgerüstet. Die 

Konverter, die Tragringe, die Konverterkippantriebe 

und Teile der Entstaubung 

werden in der Werkstatt der SMS group 

gefertigt. 

Ebenfalls im Lieferumfang des Unternehmens 

sind das Engineering, die Überwachung 

der Montage und der Inbetriebnahme 

sowie die Schulung des 

Kundenpersonals. Das Konverterstahlwerk 

wird mit der X-Pact ® -Elektrik und 

-Automation und dem „X-Pact Process 

Guidance System“ ausgestattet. Damit 

verfügt die Anlage über einen neuen Automationsstandard, 

der mit einer prozessorientierten 

Bedienerführung für einen 

unterbrechungsfreien Betrieb sorgt. 

Hoa Phat Group ist ein börsennotiertes 

Unternehmen, das als einer der führenden 

Hersteller von Langprodukten in Vietnam 

gilt. Das neue Stahlwerk ist Teil eines 

Expansionsprogramms, das in der Dung 

Quat Economic Zone in der Nähe von Da 

Nang errichtet wird. 


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 21 

ArcelorMittal beauftragt Midrex mit der Planung einer Demonstrationsanlage 

Wasserstoff-Stahlproduktion in Hamburg 

Der Stahlhersteller ArcelorMittal gab Mitte September bekannt, dass er Midrex Technologies damit beauftragt 

hat, am Standort Hamburg eine Demonstrationsanlage zur Herstellung von Stahl mit Wasserstoff zu planen. 

Beide Unternehmen haben nun eine Rahmenvereinbarung unterzeichnet, um bei mehreren Projekten 

zusammenzuarbeiten, die von Forschung und Entwicklung bis zur Implementierung neuer Technologien reichen. 

Diese Rahmenvereinbarung wird durch 

eine Reihe von Abkommen zur Entwicklung 

unterschiedlicher Projekte 

ausgefüllt, in die die Fachkenntnisse von 

Midrex und ArcelorMittal einfließen. Das 

erste Abkommen soll dazu dienen, in Hamburg 

die großtechnische Herstellung und 

Verwendung von direktreduziertem Eisen 

(Direct Reduced Iron – kurz DRI) zu 

demonstrieren. Dabei soll das DRI mit 

100 % Wasserstoff als Reduktionsmittel 

hergestellt werden. 

Die Demonstrationsanlage soll in den 

kommenden Jahren rd. 100.000 t direkt 

reduziertes Eisen pro Jahr produzieren – 

zunächst mit grauem Wasserstoff aus Erdgas. 

Die Umstellung auf grünen Wasserstoff 

aus erneuerbaren Energiequellen 

erfolgt nach ausreichender Verfügbarkeit 

und zu wirtschaftlichen Kosten. Die Energie 

für die Wasserstofferzeugung könnte 

aus den Windparks vor der Küste Norddeutschlands 

stammen. Die Anlage wird 

die weltweit erste Direktreduktionsanlage 

im industriellen Maßstab sein, die mit 

Wasserstoff betrieben wird. 

„Wir arbeiten mit Midrex Technologies 

als einem der weltweit führenden Anbieter 

zusammen, weil wir Kenntnisse darüber 

aufbauen wollen, wie man reines Eisen für 

die Stahlherstellung in großem Maßstab 

nur mit Wasserstoff produziert. Dieses 

Projekt in Kombination mit unseren laufenden 

Projekten zur Verwendung von nicht 

fossilem Kohlenstoff und zur Kohlenstoffabscheidung 

ist entscheidend, um in Europa 

im Jahr 2050 klimaneutral zu sein. 

Großtechnische Tests sind entscheidend, 

um unsere Ziele unter Beweis zu stellen. 

Es wird allerdings von den politischen Rahmenbedingungen 

abhängen, wie schnell 

die Transformation stattfinden kann“, kommentiert 

Carl de Maré, Vizepräsident bei 

ArcelorMittal und verantwortlich für die 

Technologiestrategie. 

ArcelorMittal Hamburg produziert 

bereits Stahl auf Basis der DRI-Technologie. 

Während des Prozesses werden 

Eisenoxidpellets zu metallischem Eisen, 

dem Rohstoff für hochwertigen Stahl, 

reduziert, indem Sauerstoff mit Erdgas 

entzogen wird. „Unser Standort ist die 

energieeffizienteste Produktionsanlage 

von ArcelorMittal“, sagt Dr. Uwe Braun, 

CEO bei ArcelorMittal Hamburg. Und: Die 

bestehende Midrex-Anlage in Hamburg 

sei zudem bereits heute das Werk mit den 

niedrigsten CO 2 -Emissionen für die Produktion 

von hochwertigem Stahl in Europa. 

„Mit der neuen, auf Wasserstoff basierenden 

DRI-Anlage, die wir jetzt planen, 

werden wir die Stahlproduktion auf ein 

völlig neues Niveau heben, als Teil unseres 

europaweiten Bestrebens, bis 2050 klimaneutral 

zu sein“, schließt Dr. Braun. 

„Dieses Projekt im industriellen Maßstab 

wird den Weg für die Herstellung von 

Eisen und Stahl auf Wasserstoffbasis 

ebnen“, sagt Stephen C. Montague, Präsident 

und CEO von Midrex Technologies 

Inc. „Wir freuen uns, mit ArcelorMittal als 

Vorreiter für die Nutzung erneuerbarer 

Energien in unserer Branche zusammenzuarbeiten.“ 

• ArcelorMittal 

Mit unseren 

interface-Lösungen 

Werden MessWerte 

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Für alle gängigen Messmittel, für 

nahezu jede PC-Software und mit 

USB, RS232 oder Funk. 

Die bestehende Midrex-Anlage am Hamburger Produktionsstandort ist diejenige mit 

dem geringsten CO 2 -Ausstoß für die Qualitätsstahlproduktion in Europa. Jährlich 

werden 980.000 t Eisenerzpellets zu Eisenschwamm verarbeitet, der zu 95 % aus reinem 

Eisen besteht (Foto: ArcelorMittal) 

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22 | NEUES AUS DER INDUSTRIE 

Georgsmarienhütte: Erster Gleichstrom-Lichtbogenofen Europas vor 25 Jahren eingeweiht 

Ein Meilenstein der Ressourceneffizienz 

Am 7. September 1994 wurde bei der Georgsmarienhütte GmbH der neue Gleichstrom-Lichtbogenofen offiziell 

eingeweiht – seinerzeit der erste seiner Art in Europa und eines der modernsten und ökologisch kompatibelsten 

Aggregate für die Stahlerzeugung. Dass die Stahlproduktion mit dem Elektrolichtbogenofen auch heute noch 

aktuell ist und in Sachen Klimaschutz die Nase vorn hat zeigt, dass damals auf die richtige Technik gesetzt wurde. 

Nachhaltiger als mit unserem Gleichstrom-Lichtbogenofen 

lässt sich 

Stahl heute überhaupt nicht produzieren“, 

betont Dr. Michael Merz, Geschäftsführer 

Technik der Georgsmarienhütte 

GmbH. So erzeuge der Elektrostahl bei 

seiner Herstellung gegenüber dem Hochofenverfahren 

fünf Mal weniger CO 2 . 

Dadurch seien in den letzten 25 Jahren am 

Standort Georgsmarienhütte bei der Produktion 

von 20 Mio. t Stahl 26 Mio. t CO 2 

eingespart worden. 

„Und zu guter Letzt kommt bei diesem 

Weg der Stahlerzeugung als Ausgangsrohstoff 

100 % Schrott zum Einsatz“, so der 

Geschäftsführer. „Das ist ein perfekter 

Recyclingprozess, denn Stahl lässt sich 

ohne Qualitätsverlust unendlich viele Male 

wiederverwerten.“ 

Ein Blick zurück 

Als vor 25 Jahren die rd. 1.000 Ehrengäste 

an der offiziellen Einweihung teilnahmen 

– unter ihnen der damalige Ministerpräsident 

Gerhard Schröder – galt das 

Augenmerk sicherlich weniger dem Klimaschutz 

als vielmehr der Standortsicherung. 

Hinter dem Stahlstandort lag ein 

gewaltiger Umstrukturierungsprozess: 

Erst ein Jahr zuvor war das Unternehmen 

von Dr. Jürgen Großmann unter dem 

Namen Georgsmarienhütte GmbH als 

Management-Buy-out aus dem Klöckner- 

Konzern übernommen worden. Eine der 

ersten Entscheidungen unter neuer Führung 

war die für einen modernen Elektrolichtbogenofen. 

Eine 100-Mio.-DM-Investition. 

Denn der „trockene“ Standort 

Georgsmarienhütte ohne direkte Anbindung 

an Wasserwege hatte immer schon 

einen Nachteil: Für die Stahlerzeugung 

mittels Hochofen und Konverter benötigtes 

Eisenerz und Koks mussten teuer über 

den Landweg transportiert werden. Demgegenüber 

hatte der E-Ofen den Vorteil, 

dass er ausschließlich Stahlschrott als 

Ausgangsmaterial benötigt und zudem flexibler 

produzieren kann. Und so erfolgte 

nach 136 Jahren wechselvoller Geschichte 

der letzte Abstich des Hochofens am 

25. Mai 1994. Was dann folgte, glich einer 

Operation am offenen Herzen: Nach lediglich 

sechs Wochen sollte und musste der 

neue E-Ofen gebaut werden und in 

Betrieb gehen. Es gelang. Die alte Hochofenanlage 

wurde letztlich im August 

1996 unter großem öffentlichen Interesse 

gesprengt. Viel Schrott aus den nicht 

mehr benötigten und abgebrochenen 

Hochofenanlagen wanderte in den neuen 

Ofen – auch hier ein perfekter Recyclingprozess. 

Ideal für einen „trockenen“ 

Standort 

Heute wird der Gleichstrom-Lichtbogenofen 

mit Schrott befüllt, der aus aller Welt 

beschafft wird. Sortiert und klassifiziert 

wird er, größtenteils per Eisenbahn, im 

Stahlwerk angeliefert. Ein Schrottlager auf 

dem Werksgelände gibt es nicht mehr. 

Daher werden mit hohem logistischem 

Aufwand und engen Absprachen immer 

genau die richtigen Schrottsorten für die 

geplante Produktion bereitgestellt. Für 

jede zu erzeugende Stahlsorte wird ein 

ganz spezielles „Schrottmenü“ zusammengestellt 

und eingeschmolzen. 

Auch nach 25 Jahren auf aktuellem 

Stand 

Wie ist es um die Zukunft des E-Ofens 

bestellt? „Der E-Ofen wird ständig instandgehalten 

und modernisiert. Er entspricht 

heute dem aktuellen Stand der Technik 

und wird auch in Zukunft dem technischen 

Fortschritt angepasst“, so Merz. Um noch 

nachhaltiger zu arbeiten, wird z.B. inzwischen 

ein Teil der Abwärme aus der Stahlproduktion 

des E-Ofens in das bestehende 

Fernwärmenetz der Stadtwerke Georgsmarienhütte 

eingespeist. So können über 

900 t CO 2 pro Jahr eingespart werden. 

„Die Georgsmarienhütte GmbH ist heute 

eines der modernsten Stahlwerke Europas 

und gehört zu den Technologieführern der 

Branche“, erklärt der Geschäftsführer. Ein 

Ergebnis, das die Gäste der offiziellen Einweihung 

vor 25 Jahren sich wahrscheinlich 

erhofft, aber sicher nicht alle erwartet 

haben. 

Der Gleichstrom-Lichtbogenofen der Georgsmarienhütte GmbH entspricht heute dem 

aktuellen Stand der Technik (Foto: Georgsmarienhütte) 

• Georgsmarienhütte 


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 23 

Digitale Plattform im konzernweiten Einsatz bei Materials Services 

thyssenkrupp vernetzt Maschinenpark 

2017 hat thyssenkrupp Materials Services begonnen, seinen Maschinenpark digital zu vernetzten. Dabei kommt 

die selbst entwickelte IIoT-Plattform „toii“ zum Einsatz. Nachdem sich das Produkt erfolgreich im Unternehmen 

bewährt hat, plant thyssenkrupp das Potenzial der digitalen Vernetzung in Zukunft auch anderen 

Industrieunternehmen zur Verfügung zu stellen, siehe hierzu auch S. 14 in diesem Heft. 

Wir haben toii von Anfang an nicht 

als Projekt, sondern als Produkt 

gebaut“, so Axel Berger, Head of 

Digital Transformation bei Materials 

Services. „toii ist modular aufgebaut, damit 

hoch skalierbar und auch für den Einsatz in 

anderen Unternehmen geeignet, die sich 

mit dem Thema Industrie 4.0 beschäftigen.“ 

Automatisierte Prozesse dank 

digitaler Plattform 

Der Name toii verweist auf zweierlei: zum 

einen dreht er die Abkürzung IIoT für Industrial 

Internet of Things um, zum anderen spielt 

der Wortklang auf das englische Wort für 

Spielzeug an: Toy. Passend zum Wortspiel 

ermöglicht toii sowohl die spielerisch leichte 

Vernetzung von Maschinen verschiedener 

Generationen und Hersteller untereinander 

als auch zwischen Maschinen und IT-Systemen 

– und das standortübergreifend und 

weltweit. Ziel ist es, Produktionsprozesse 

transparent zu machen, damit Qualität und 

Performance zu steigern und gleichzeitig 

immer mehr Prozesse zu automatisieren. 

Zahlen bestätigen Potenzial 

Mehr als 30 Standorte von thyssenkrupp 

arbeiten inzwischen mit toii: neben Materials 

Services auch die Business Areas Components 

Technology und Steel Europe. Insgesamt 

wurden rd. 300 Maschinen in das System 

eingebunden: darunter zahlreiche 

Längs- und Querteilanlagen, Spaltanlagen für 

Stahlbrammen, Verpackungslinien, Bandsägen, 

Messanlagen und Hochregalläger. Dazu 

zahlreiche Kräne, Gabelstapler, Radlader und 

andere Fahrzeuge. In Summe viele Tausend 

„Things“ von der einzelnen Maschinensteuerung, 

über den Sensor bis zum manuellen 

Messgerät. Die Vorteile spiegeln sich in konkreten 

Zahlen wider. So kann ein einzelnes 

Werk in der Produktion von Spaltbändern und 

Blechen mit einer Steigerung der Jahresproduktion 

von bis zu 10.000 t rechnen. In anderen 

Bereichen wurden Stillstandzeiten der 

Produktionsanlagen um bis zu 10 % reduziert. 

Baustein der strategischen 

Weiterentwicklung „Materials as a 

Service“ 

Materials Services hat toii zwar speziell für 

die eigenen Anforderungen entwickelt, die 

Plattform lässt sich aber problemlos in die 

Prozesse anderer Unternehmen integrieren. 

„Nachdem wir den digitalen Wandel in unsere 

Werkshallen gebracht haben, möchten wir 

in einem nächsten Schritt toii auch unseren 

Kunden und anderen Industrieunternehmen 

anbieten“, so Klaus Keysberg, CEO von 

Materials Services. Die digitale Plattform ist 

damit ein weiterer Baustein in der strategischen 

Weiterentwicklung der Business Area. 

Mit dem Ansatz „Materials as a Service“ 

gewährleistet der Werkstoffhändler 

nicht nur den Zugang zu weltweiten Versorgungsmärkten, 

sondern gibt auch eigenes 

Wissen an seine Kunden weiter. Damit 

setzt Materials Services neben dem Kerngeschäft 

des Werkstoffhandels auf den 

Ausbau des Dienstleistungsportfolios. 

• thyssenkrupp Materials Services 

HärtereiKongress Köln 

Halle 4.1. 

Stand F064 

Die IIoT-Plattform „toii“ ist an mehr als 30 Konzernstandorten von thyssenkrupp im 

Einsatz (Foto: thyssenkrupp Materials Services) 


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24 | TECHNIK 

Mikrolegierte hochfeste Warmbandstähle mit attraktiven Eigenschaften 

Neue hochfeste bainitische Stähle für den 

Fahrzeugbau 

Bainitische Stähle sind eine neue Klasse von hochfesten kaltumformbaren Stählen mit verbesserten 

Verarbeitungseigenschaften. Die von der thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH neu entwickelten precidur ® - 

Warmbandsorten HBS 600, HBS 800, HBS 900, HBS 1000 und HBS 1000 HE sind nun für den Einsatz in der 

Automobilindustrie verfügbar. Ihre besonderen Eigenschaften zeigen sich insbesondere bei der Umformung 

geschnittener Kanten und gestanzter Löcher sowie beim Schweißen. Ihr mikrolegiertes Analysekonzept, 

gepaart mit einer quasi-einphasigen Bainitstruktur, führen zu diesen attraktiven Eigenschaften. Das 

Werkstoffspektrum mikrolegierter Stahlkonzepte ist damit um höchstfeste Stähle erweitert. 

Werkstoffklassen, wie mikrolegierte 

Feinkornstähle, Mehrphasenstähle 

und zunehmend neuartige 

Komplexphasenstähle, bieten jeweils 

eigene Verarbeitungseigenschaften bei 

zum Teil sehr ähnlichen bis deckungsgleichen 

Festigkeitsspannen. Ein Grund für 

diese stetige Diversifizierung der hochfesten 

Stahlwerkstoffe sind die Designanforderungen 

moderner Strukturbauteile 

unter Berücksichtigung ihres Fertigungsprozesses. 

Moderne Werkstoffblätter wie 

das VDA-Werkstoffblatt VDA 239-100 

oder die Normen DIN EN 10338, DIN EN 

10346 und DIN EN 10149 ermöglichen 

konstruktiven Spielraum, um für den 

Bei der thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH werden hochfeste bainitische Stähle für den 

Fahrzeugbau produziert (Foto: thyssenkrupp) 

jeweiligen Anwendungsfall den passenden 

Werkstoff auszuwählen [1…4]. Dies 

spiegelt sich auch in Unternehmensnormen 

wie der VW 50065 wider [5]. Insbesondere 

neue höchstfeste Stähle wurden 

in den vergangenen Jahren aufgenommen 

und das Spektrum durch neue Werkstoffklassen 

kontinuierlich erweitert. Wo früher 

weichere Baustähle und Feinkornbaustähle 

mit extrem hohen Umformreserven 

eingesetzt wurden, sind heute Stähle mit 

Zugfestigkeiten von über 800 MPa im Einsatz. 

Wie schon die sog. Werkstoffbanane 

recht anschaulich offenbart, Bild 1, 

besteht ein physikalischer Zusammenhang 

zwischen Umformbarkeit und Festigkeit. 

Höherfeste Werkstoffe zeigen sich 

darin generell weniger umformbar als niederfeste 

Werkstoffe. Dies führt auch zu 

einer genaueren Betrachtung der tatsächlich 

verfügbaren und benötigten Umformbarkeit 

[6; 7]. Neben einer Unterscheidung 

von globaler Umformbarkeit, wie sie beispielsweise 

beim Tiefziehen und Streckziehen 

benötigt wird, und der lokalen 

Umformbarkeit, wie z.B. beim Bördeln 

und Biegen, ist die Beständigkeit des 

Werkstoffs gegen Einflüsse des Schneidens 

und Stanzens in den Vordergrund 

gerückt. Gewünscht ist ein Werkstoffkonzept 

mit möglichst hohen lokalen Bruchdehnungen 

bei gleichzeitiger Unempfindlichkeit 

gegenüber den beim Trennen 

verursachten Schädigungen an den Stanz- 

Maximilian Nagel, Dr. Stephan Kovacs, Markus Kaizik, Dr. Andreas Tomitz, Dr. Henrike Bröker, Dr. Heike Denecke- 

Arnold, thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH, Hagen-Hohenlimburg. 

Kontakt: maximilian.nagel@thyssenkrupp.com 


TECHNIK | 25 

kanten. Perlitfreie Feinkornstähle haben 

sich hierfür bereits als Lösung etabliert, 

jedoch sind diese in ihrer maximalen Festigkeit 

beschränkt. 

Bainitische Stähle mit erhöhter 

Kantenrissbeständigkeit 

Fünf Weiterentwicklungen von Warmbandsorten 

der Marke precidur zielen speziell 

auf die Anforderung der guten 

Umformbarkeit beschnittener Bauteilkanten 

ab, Tabelle 1. Insbesondere bei Fahrwerksbauteilen 

treten in komplexen Bauteilbereichen 

während und nach der 

Umformung sowie im späteren Einsatz im 

Fahrzeug hohe Zugspannung entlang 

beschnittener Kanten auf. Die Vermeidung 

von Kantenrissen, deren Entstehung oftmals 

durch schwankende Fertigungstoleranzen 

aufgrund beschädigter oder verschlissener 

Beschnittmesser gefördert 

wird, stellt eine große Herausforderung 

dar. Darüber hinaus kann die Restumformbarkeit 

der Bauteile durch eingebrachte 

Verformungen im Stanzprozess deutlich 

reduziert werden. Die Auswahl des Werkstoffs 

für derartige Bauteile hat einen entscheidenden 

Einfluss auf spätere Prozesssicherheiten 

und damit auf die 

Fertigungskosten. Hier weist die Gütegruppe 

der precidur-HBS-Stähle Vorteile 

auf. Das bainitische Gefüge besitzt eine 

erhöhte Beständigkeit gegen Kantenrisse 

beim Umformen. Zur Bewertung dieser 

Rissbeständigkeit wird zumeist der 

Lochaufweitungsversuch nach ISO 16630 

[8] herangezogen. Hierfür wird für das 

Stanzen eine Geschwindigkeit von 

0,8 mm/s und ein Schneidspalt von 11 % 

±1 % verwendet. Für eine statistische 

Validierung wurden für jede Güte mehrere 

Coils mit jeweils fünf Proben über Bandbreite 

getestet. Anschließend wurden der 

niedrigste und der höchste Lochaufweitungswert 

aus der Statistik ausgeschlossen, 

wie in ISO 16630 empfohlen. Unter 

Berücksichtigung der Zugfestigkeit zeigten 

die Varianten precidur HBS 600 und 

precidur HBS 800 ein ausgezeichnetes 

Lochaufweitungsverhältnis (HER, hole 

expansion ratio) von 80 % bzw. 69 % im 

Durchschnitt. Die Sorten precidur HBS 

1000 HE und HBS 900 wurden speziell für 

den Einsatzfall Lochaufweitung optimiert. 

Gegenüber der Normsorte precidur 

HBS 1000 wurde die Streckgrenze beim 

HBS 1000 HE gezielt reduziert, um eine 

bessere Kantenrissbeständigkeit zu 

Tabelle 1. Mechanische Eigenschaften und Kohlenstoffäquivalente der bainitischen Stähle 

precidur ® 

HBS 600 

precidur ® 

HBS 800 

precidur ® 

HBS 900 

precidur ® 

HBS 1000 HE 

precidur ® 

HBS 1000 

Werkstoff 

Nr. 

Normbezeichnung 

Streckgrenzfestigkeit 

Zug- 

Bruchdehnung Kohlenstoff- 

A 80 A äquivalent 

MPa MPa % % PCM 

1.0988 HDT600F 500-700 600-760 - ø 14 0,16 

1.0998 HR660Y760T-CP 

HDT760C 

660-820 760-910 ≥ 13 ≥ 10 0,20 

HDT850C 650-850 850-1050 ≥ 12 ≥ 9 0,25 

1.0958* HR700Y950T-CP* 680-900 950-1130 ≥ 12 ≥ 9 0,24 

1.0958* HR700Y950T-CP 700-900 950-1130 ≥ 12 ≥ 9 0,24 

Bild 1. Sortenspektrum aus precidur ® -Warmbandwerkstoffen 

Bild 2. Minimale Lochaufweitverhältnisse der Stahlgruppe precidur ® HBS 

gewährleisten. Die Sorten precidur HBS 

900 und HBS 1000 HE erreichen damit im 

Mittel Lochaufweitverhältnisse von 27 

bzw. 25 %, was gemessen an der Festigkeitslage 

hoch ist. In Bild 2 sind die minimalen 

Lochaufweitverhältnisse der einzelnen 

Sorten aufgelistet. 

* in Anlehnung an 

Um die Kantenrissanfälligkeit eines 

Werkstoffs hinsichtlich des Beschnitts vor 

der Umformung zu ermitteln, ist es ebenfalls 

sinnvoll, geschnittene mit gefrästen 

Bauteilkanten direkt zu vergleichen. Hierdurch 

lässt sich die Anfälligkeit eines 

Werkstoffs gegenüber der Schädigung 



Bild 3. Hauptdehnungen vor Bruch im Kantenrissprüfverfahren „Edge fracture tensile 

test“ des precidur ® HBS 800 im Vergleich zu einem konventionellen, mikrolegierten 

S700MC 

Vergleichsumformgrad 

2 

1,5 

1 

0,5 

0 

precidur® HBS 800 

plane-strain 

Ebene Dehnung 

beim Schneiden und Stanzen quantifizieren. 

Während beim Stanzen der Kanten 

starke Kaltverfestigungen und Schädigungen 

eingebracht werden, sind nach dem 

Fräsen nur sehr geringe Kaltverfestigungen 

und Schädigungen an der Blechkante 

zu erwarten. Im sogenannten „Edge fracture 

tensile test“ des UTG/TU München 

werden Proben mit gefrästen und mit 

gestanzten Kanten hergestellt und zerrissen. 

Auch dort zeigt sich das gutmütige 

Umformverhalten der geschnittenen Kanten 

eines precidur HBS 800 im Vergleich 

zu einem konventionellen Feinkornstahl. 

Im Gegensatz zum S700MC weist der precidur 

HBS 800 keine Dehnungskonzentration 

an den Schneidkanten auf, zeigt sich 

also deutlich unempfindlicher gegenüber 

dem Auftreten von Kantenrissen. Dies 

wird auch durch die Kec-Werte von 0,73 

für S700MC und 0,98 für HBS 800 bestätigt. 

Der Kec-Wert beschreibt dabei das 

Verhältnis der Umformgrade bei Einschnürung 

der schergeschnittenen zur gefrästen 

Probe. Bei einem Wert von Kec zwischen 

0,9 und 1,0 wird angenommen, dass das 

Material unempfindlich gegen Kantenrisse 

ist. Bei niedrigeren Werten wird die Dehnung 

zunehmend an den Kanten konzentriert. 

In Bild 3 sind die Hauptdehnungen 

vor dem Bruch für precidur HBS 800 im 

Vergleich zu einem herkömmlichen mikrolegierten 

S700MC dargestellt. 

Bruchdehnungen und lokale 

Umformbarkeit 

Sowohl die Anwendungen als auch die 

Spezifikationen für Stähle werden immer 

komplexer. In diesem Zusammenhang 

muss das Umform- und Bruchverhalten 

der Werkstoffe genauer charakterisiert 

werden. Eine Beschreibung nur durch 

die Begriffe Umformbarkeit und Duktilität 

ist nicht ausreichend. Eine weitere 

Unterscheidung zwischen globaler und 

S700MC 

pure-shear Scherung 

Bild 4. Bruchdehnungen für einen precidur ® HBS 800 im Vergleich zu einem konventionellen, 

mikrolegierten S700MC 

lokaler Umformbarkeit ist für die Differenzierung 

einzelner Stahlgruppen erforderlich. 

Die globale Umformbarkeit ist 

die Fähigkeit, plastische Umformung 

ohne Einschnürungsbildung durch 

gleichmäßige Verteilung der Dehnungen 

zu ertragen, was für das Tiefziehen und 

Streckziehen von Vorteil ist. Im Gegensatz 

dazu ist die lokale Umformbarkeit 

die Fähigkeit, plastische Verformungen 

in einem lokalen Bereich ohne Riss zu 

ertragen. 

Die lokale Umformbarkeit bis zum 

Anriss zeigt in der Regel eine starke 

Abhängigkeit von der Art der Belastung. 

Daher ist es für eine vertiefende Charakterisierung 

hinsichtlich des Bruch- und 

Schädigungsverhaltens sinnvoll, Tests mit 

verschiedenen Umformpfaden durchzuführen 

– z.B. bei ebener Dehnung, Scherung, 

einachsigem oder zweiachsigem 

Zug. 

Hierzu zeigt Bild 4 die Vergleichsbruchumformgrade 

für ebene Dehnung und 

Scherung des precidur HBS 800 im Vergleich 

zu einem konventionellen S700MC. 

Sowohl für die ebene Dehnung als auch 

für Scherung toleriert der bainitische Stahl 

deutlich höhere Dehnungen bis zum Bruch 

gegenüber dem thermomechanisch 

gewalzten Stahl. Die Ergebnisse für den 

HBS 800 bestätigen die hohe lokale 

Umformbarkeit dieses Sortenkonzeptes. 

Trotz der geringeren globalen Umformbarkeit 

bietet sie Vorteile für Umformoperationen 

wie Biegen, Kragenziehen und anderen 

Arten der Kantenumformung. 

Herstellverfahren und 

Gefügestruktur 

Mikrostrukturell sind bainitische Stähle 

den Komplexphasenstählen zuzuordnen. 

Ihr lanzettenartiger Ferrit mit eingelagerten 

Karbiden entspricht einer Zwischenstufe 

zwischen einem langsam 

abgekühlten ferritisch-perlitischen Gefüge, 

und einem schnell abgekühlten stark 

verspannten martensitischen Gefüge; 

daher auch der ältere Name „Zwischenstufengefüge“. 

Die hohen Festigkeiten bainitischer 

Stahlsorten und ihr charakteristisches 

Fließverhalten werden erreicht durch 

eine Kombination verschiedener Faktoren: 

Kornfeinung, Mischkristall- und 

Kaltverfestigung sowie Ausscheidungsbildung. 

Das Herstellungsverfahren 

wurde auf eine speziell entwickelte 



chemische Zusammensetzung abgestimmt 

und ermöglichen es, quasi-einphasigen 

Bainit ohne grobe Sekundärphasen 

herzustellen. Die so erzielbare 

Gefügestruktur unterliegt geringeren 

Schwankungen als klassische Mehrphasenstähle, 

da der Einfluss abweichender 

Phasenanteile grundsätzlich 

entfällt. Dies bringt in erster Linie den 

Vorteil enger Streubänder der mechanisch-technologischen 

Eigenschaften 

mit sich. Letztendlich profitieren alle 

Weiterverarbeitungsschritte durch 

gesteigerte Prozesssicherheiten hiervon. 

Die Prozessroute zur Herstellung 

dieser Werkstoffe entspricht der mikrolegierter 

Feinkornstähle, weshalb eine 

Fertigung im großindustriellen Maßstab 

problemlos möglich ist. 

Mechanisch technologische Merkmale 

für die resultierende Mikrostruktur sind in 

der Regel eine kontinuierliche Streckgrenze 

und gute Zähigkeit unter Berücksichtigung 

der Festigkeitsklasse. 

Die mechanischen Eigenschaften der 

Sorten precidur HBS 600 bis HBS 1000 

sind in Tabelle 1 und Bild 5 aufgeführt, die 

zugehörigen Fließkurven wurden mittels 

Bulgetest nach ISO 16808 extrapoliert. 

Auf die Schweißbarkeit wurde bei Auswahl 

der Analyse Wert gelegt. Um die 

Schweißbarkeit der Stahlsorte einschätzen 

zu können, hat sich die Berechnung des 

Kohlenstoffäquivalents mittels PCM-Methode 

bewährt. Das PCM ist gegenüber 

den am häufigsten verwendeten Kohlenstoffäquivalenten 

CE (CEIIW) und CET 

deutlich besser für mikrolegierte Stähle 

geeignet, da es alle typischen Mikrolegierungselemente 

berücksichtigt und die 

beim Schweißen schnelleren Abkühlraten 

mit einbezieht. 

Berechnungsformel des Kohlenstoffäquivalents 

PCM [9]: 

wahre Spannung [MPa] 

1600 

1400 

1200 

1000 

800 

600 

400 

200 

0 

HBS 1000 HBS 900 HBS 800 HBS 600 

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 

wahre Dehnung 

Bild 5. Typische Fließkurven der Stahlsortengruppe precidur ® HBS 

Berechnungsformel des Kohlenstoffäquivalents PCM 

Geprüft werden die Stähle nach 

PPPPPPPPPPPP = PPPP + SSSSSSSS 

+ MMMMMMMM+CCCCCCCC+CCCCCCCC 

+ MMMMMMMM 

+ NNNNSSSS 

+ VVVV +5∙BBBB [9] dem Regelwerk der SEP 1220 in 

30 20 15 60 10 

2,0 mm Dicke in diesen Verfahren. 

Unter alle bainitischen anderem werden Stähle hierdurch relativ die niedrig 

Wie Wie in in Tabelle 1 dargestellt, 1 dargestellt, weisen alle weisen 

Kohlenstoffäquivalente bainitischen Stähle relativ niedrige auf. bis mittlere 

Kohlenstoffäquivalente auf. 

Eigenschaften der Fügestelle validiert. 

Prozessstabilität und die mechanischen 

Schweißeignung 

Außerdem können aus den Härteverläufen 

Nur Schweißeignung 

prozesssicher schweißbare Stähle können und Gefügebildern auch tatsächlich Rückschlüsse im Fahrzeugbau auf die ein 

Ein möglichst großer Schweißbereich Qualität ist für der die Schweißverbindung Erhöhung der Prozesssicherhei 

gezogen 

Vorrangig Nur prozesssicher verantwortlich schweißbare hierfür Stähle ist die angepasste werden. Aufgrund chemische ihrer analytisch Zusammensetzung identischen 

® mit Zusammensetzung entsprechend geringen und der Legierungsante 

annä- 

der 

Mikrolegierte können auch tatsächlich Stahlkonzepte im Fahrzeugbau aus precidur 

hierbei, eingesetzt auch werden. aufgrund Ein möglichst der geringen großer Legierungskosten, hernd identischen bereits mechanischen bestens bewährt. Eigenschaften 

Bauteile wurden aus die precidur Werkstoffe ® HBS-Güten precidur vorw 

Beim Schweißbereich Einsatz im ist Fahrwerksbereich für die Erhöhung der werden 

Metallschutzgasschweißen, Prozesssicherheit entscheidend. Laserstrahlschweißen Vorrangig 

verantwortlich werden hierfür die Stähle ist die nach angepass- 

dem Regelwerk den als ein der Werkstoff SEP 1220 betrachtet. in 2,0 mm Dicke in di 

HBS 1000 und und HBS dem 1000 HE Widerstandspunktsch 

im Folgen- 

Geprüft 

Unter chemische anderem Zusammensetzung werden hierdurch der die Prozessstabilität Widerstandspunktschweißungen und die mechanischen von Eig 

Fügestelle Stahlwerkstoffe. validiert. Mikrolegierte Außerdem Stahlkonzepte 

Qualität aus precidur der Schweißverbindung mit entsprechend 1000 gezogen HE zeigen werden. einen moderaten Aufgrund Härte- 

ihrer analytis 

können aus precidur den HBS Härteverläufen 600 bis HBS und 1000 Gefügebildern / HBS R 

die 

Zusammensetzung 

geringen Legierungsanteilen 

und der 

haben 

annähernd 

sich anstieg 

identischen 

in der Schweißmechanischen 

und Wärmeeinflusszone. 

® HBS 1000 HE im Folgenden als ein Werk 

Eigenschafte 

Werkstoffe precidur 

hierbei, auch aufgrund ® HBS 1000 und precidur 

der geringen Legierungskosten, 

bereits bestens bewährt. Schweißlinse bei hohen und niedrigen 

Bild 6 zeigt die Ausbildung der 

Beim Einsatz im Fahrwerksbereich werden 

Bauteile aus precidur-HBS-Sorten vorwiegend 

mit dem Metallschutzgasschweißen, 

Laserstrahlschweißen und dem 

Widerstandspunktschweißen gefügt. 

Bild 6. a) precidur ® HBS 1000 Widerstandspunktschweißung 

nach SEP 1220 mit 

Hochstrom (oben) und Niederstrom 

(unten); b) precidur ® HBS 1000 Gas-Metall-Lichtbogenschweißen 

mit G4Si1-Draht 

2 mm 

2 mm 

2 mm 

Abbildung 6: links: precidur ® HBS 1000 Widerstandspunktschweißung nach SEP 1220 mit Hochstrom (obe 

(unten); rechts: precidur ® HBS 1000 Gas-Metall-Lichtbogenschweißen mit G4Si1 Draht 


Widerstandspunktschweißungen von precidur ® HBS 600 bis precidur ® HBS 1000 / HBS 

einen moderaten Härteanstieg in der Schweiß- und Wärmeeinflusszone. Abbildu 

Ausbildung der Schweißlinse bei hohen und niedrigen Stromstärken, geschweißt nach d 

SEP 1220. 2 mm Der Schweißbereich (Abbildung 7) für das Widerstandspunktschweißen lieg 

minimalen Schweißlinsendurchmesser und dem Beginn der Spritzerbildung.




precidur® HBS 1000 

3 kA 

2,5 kA 

3,9 kA 

6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 

Schweißstrom [kA] 

Bild 7. Widerstandspunktschweißbereiche von drei precidur ® HBS-Stählen 

Stromstärken, geschweißt nach der Spezifikation 

SEP 1220. Der Schweißbereich, 

Bild 7, für das Widerstandspunktschweißen 

liegt zwischen dem minimalen 

Schweißlinsendurchmesser und dem 

Beginn der Spritzerbildung. 

Für den Hochfrequenzschweißprozess 

ist die Stahlsorte precidur HBS 800 besonders 

empfehlenswert. 

Sie zeichnet sich dadurch aus, weder 

innerhalb der Schweißzone aufzuhärten noch 

um diese zu entfestigen. Somit kann das volle 

Festigkeitspotenzial dieser Hohenlimburger 

Spitzenqualität sehr gut für Rohranwendun- 

ung 8: links: Härteprofil eines HF-geschweißten Rohres aus precidur ® HBS 800, rechts: 

gen genutzt werden. Bild 8 veranschaulicht hohen Lochaufweitvermögens 

ißnaht eines hochfrequenzgeschweißten Rohres aus precidur ® besonders 

HBS 800 

das glatte Härteprofil mit weniger als 10 HV 

Härteabfall in der Wärmeeinflusszone. 

HV 0,1 

500 

450 

400 

350 

300 

250 

200 

150 

100 

50 

0 

GW 

WEZ 

SG 

ersetzen 

WEZ 

GW 

0 5 10 15 

Abstand [mm] 

Die Metallschutzgas-Schweißungen mit 

dem Schweißzusatz G 46 4 M G4Si1 nach 

DIN EN ISO 14341 und die Lötungen mit 

der Cu-Basislegierung CuAl7 nach DIN EN 

ISO 14341 zeigen für alle vorgestellten bainitischen 

Stähle beste Prozessstabilitätseigenschaften 

und geringe Spritzerneigung. 

Anwendung 

Die Stahlsorten precidur HBS 600 und HBS 

800 sind aufgrund ihrer geringen Streuung 

der mechanischen Eigenschaften und des 

für den Einsatz in Rohren geeignet. Im Fahrwerk 

eingesetzte Rohre werden zumeist 

Bild 8. a) Härteprofil eines HF-geschweißten Rohres aus precidur ® HBS 800, b) Schweißnaht 

eines hochfrequenzgeschweißten Rohres aus precidur ® HBS 800 

mittels Hochfrequenzschweißen gefertigt. 

Nach der Rohrherstellung folgen Umformschritte 

wie das Biegen und zum Teil Aufweiten 

der Rohre. Sowohl für den Fügeprozess 

als auch die folgenden Ketten von 

Umformprozessen der Rohre sind die beiden 

Sorten precidur HBS 600 und HBS 800 

bestens geeignet. Die Besonderheit der 

Stahlsorte HBS 800 liegt dabei in einer 

äußerst geringen Aufhärtung im Schweißnahtbereich 

bei annähernd ausbleibender 

Erweichung im Bereich der Wärmeeinflusszone. 

Es ist kein nachträglicher Wärmebehandlungsschritt 

notwendig. Hierdurch 

kann die bei der Rohreinformung eingebrachte 

Kaltverfestigung voll ausgenutzt 

werden, die Belastbarkeit der Rohrkonstruktion 

kann gegenüber einem konventionellen 

Baustahldesign stark gesteigert 

werden. 

Eine beispielhafte Anwendung der Sorte 

precidur HBS 800 ist der Vorderachsrahmen 

eines elektrisch angetriebenen Pkw. 

Das Fahrwerk dieses Fahrzeugs wurde 

speziell für den elektrischen Antrieb ausgelegt, 

es basiert nicht auf einem ehemaligen 

Verbrennungsmotorkonzept. 

Die Sorten precidur HBS 900 und HBS 

1000 wurden für den Einsatz in Fahrwerksbauteilen 

mit höchsten Festigkeitsund 

Sicherheitsanforderungen entwickelt. 

Querlenker, Zugstreben und weitere sicherheitsrelevante 

Bauteile dieser Art werden 

zunehmend wieder als Blechbauweise hergestellt. 

Gewichts- und Kosteneinsparungen 

gegenüber aus Aluminium geschmiedeten 

Lösungen können mit Festigkeiten 

des Stahlwerkstoffs von über 1.000 MPa 

generiert werden. Gleichzeitig sind sehr 

gute Umformbarkeiten im Bereich der 

geschnittenen Kanten zu gewährleisten. 

Diese Anforderungen erfüllen die 

precidur-Stahlsorten HBS 900, HBS 1000 

und HBS 1000 HE, wobei letztere wie ausgeführt 

gegenüber der Normvariante erhöhte 

Lochaufweitwerte aufweist. Der Anwendungsbereich 

höchstfester Stähle ist damit 

stark erweitert. 

enkrupp + BA + weitere zusätzliche Managementstruktur (keine Legal Entity). Wenn nicht benötigt, dann über die 1. Masterfolie löschen! 

it/Datum | Präsentationstitel | Name (wie gewohnt über die 1. Masterfolie ändern) 

Literatur 

[1] VDA 239-100 Flacherzeugnisse aus Stahl zur 

Kaltumformung, Verband der Automobilindustrie 

e.V., Berlin, Mai 2016. 

[2] DIN EN 10338, Deutsches Institut für Normung 

e.V., Berlin, Okt. 2015. 


e.V., Berlin, Okt. 2015. 


e.V., Berlin, Dez. 2013. 

[5] VW 50065: Flacherzeugnisse aus Stahl zur Kaltumformung, 

Volkswagen Aktiengesellschaft, 

Juni 2017. 

[6] Hance, B.: Advanced high-strength steel 

(AHSS) performance levels, SAE Tech. Paper 

2018-01-0629, 2018, doi: 10.4271/2018-01- 

0629. 

[7] Heibel, S.; Dettinger, T.; Nester, W.; Clausmeyer, 

T.; Tekkaya, A. E.: Damage mechanisms and 

mechanical properties of high-strength multiphase 

Steels, Materials (Basel) 11 (2018) Nr. 5, S. 

761, doi: 10.3390/ma11050761. 

[8] ISO 16630:2009(E): Metallic materials – Sheet 

and strip-hole expansion test, Juni 2009. 

[9] Ito, Y.; Bessyo, K.: Weldability formula of high 

strength steels, related to heat-affected zone 

cracking, Sumitomo Search 1 (1969), Nr. 5, 

S. 59/70. 


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Betrachtung des Alkalikreislaufs im Hochofen 

Chemie der Alkalien unter 


Die Auswirkungen von Alkalien und insbesondere Kalium im Hochofen haben eine fast 200-jährige Geschichte. 

Sie gelangen in den Hochofen als untergeordnete Komponenten des Möllers, des Kokses und der 

Injektionskohle und haben negative Auswirkungen auf den Hochofenbetrieb. Sie fördern die Boudouard- 

Reaktion mit dem Koks bei unter 1.100 °C, den mechanischen Koksabrieb und den Verschleiß des 

kohlenstoffhaltigen Feuerfestmaterials. Die Alkalien zirkulieren im Hochofen wegen unterschiedlicher 

Bedingungen zwischen Gicht und Stichloch sowie des Gegenstrombetriebs. Der SiO 2 - und Al 2 O 3 -Anteil der 

Koksasche führt im Hochofen zur Bildung von Alkalialuminiumsilikaten. Sie haben refraktäre Eigenschaften und 

sind hochtemperaturstabil. Ein ausreichender Blick auf die Chemie der Alkalien unter Hochofenbedingungen 

hilft, ihre Wirkung genauer einzuschätzen. 

Miniaturdarstellung des ersten 

Hochofens von 1837 (Foto: Wikipedia) 

Die Auswirkungen von Alkalien und 

insbesondere Kalium im Hochofen 

haben eine lange Geschichte. Im 

Jahr 1835 wird die Ausscheidung einer 

weißen Masse auf der Außenseite des 

feuerfesten Mauerwerks etwas oberhalb 

der Blasformen beschrieben bestehend 

aus K 2 CO 3 und KCN [1]. In der Folgezeit ist 

die Bildung der Alkalicyanide im Hochofen 

intensiv untersucht worden [2…4]. Die 

Ergebnisse führten zur Herstellung des 

ersten vollsynthetischen Farbstoffes (Berliner 

Blau) [5] und zur Entwicklung eines 

Verfahrens zur Fixierung atmosphärischen 

Stickstoffs durch die Herstellung Alkalicyanid 

im Schachtofen und nachfolgender 

Hydrolyse zu Ammoniak in den USA [6; 7]. 

Alkalien verursachen im Hochofen einen 

erhöhten Koksverbrauch, eine zunehmende 

Bildung von Koksabrieb, eine Ansatzbildung 

im Schacht und einen Verschleiß 

des feuerfesten Kohlenstoffs im Gestell. 

Ihr Eintrag ist deshalb zumeist auf etwa 

2,5 kg/tHM begrenzt [8…11]. 

Die Alkalien gelangen als untergeordnete 

Begleitmineralien, zumeist Kaliumaluminiumsilikate, 

von Erz, Koks und Kohle in 

den Hochofen [12; 13]. Der Eintrag von 

Natrium erfolgt hauptsächlich als Chlorid 

und resultiert aus der Verwendung von 

Brauchwasser für die nasse Aufbereitung 

von Erz und Kohle sowie der Löschung des 

Kokses [14…16]. Mit dem Staub werden 

bis zu 20 % der Alkalien ausgebracht. Ihr 

überwiegender Teil verlässt den Hochofen 

mit der Schlacke. 

Wegen ihres refraktären Charakters werden 

die Aluminiumsilikate der Alkalien erst 

im Bereich der Wirbelzone mit seiner hohen 

Temperatur partiell zu Alkalimetalldampf 

reduziert und dann mit dem Gas in den oberen 

Teil des Ofens transportiert. Dabei entstehen 

neue Alkaliverbindungen wie Cyanide 

und Carbonate. Sie scheiden sich auf 

dem festen Möller und Koks ab und werden 

so wieder nach unten transportiert, wo sie 

dann wieder verdampft werden und damit 

einen internen Kreislauf schließen. Für das 

Verhalten der Alkalien im Hochofen spielen 

Schmelztemperatur und Dampfdruck der 

jeweiligen Alkaliverbindungen sowie ihre 

Chemie eine wichtige Rolle. Eine ausreichende 

Kenntnis hilft bei der Beurteilung 

der Auswirkungen und der Einflussnahme. 

Schmelztemperatur und 

Dampfdruck von 

hochofenrelevanten 

Alkaliverbindungen 

Hochofenrelevante Alkaliverbindungen 

sind KCl, KCN, K 2 CO 3 , und K 2 SiO 3 wie 

auch die verschiedenen Aluminiumsilikate 

KAlSi 3 O 8 , KAlSi 2 O 6 , KAlSiO 4 und K 2 O als 

Schlüsselverbindung für alle Kalium-Oxysalze 

sowie die entsprechenden Natriumverbindungen. 

In Bild 1 sind die Schmelztemperaturen 

der o.a. Natrium- und 

Kaliumverbindungen zusammengestellt 

[17; 18]. Insbesondere die Aluminiumsilikate 

des Kaliums haben Schmelztemperaturen 

oberhalb der Abstichtemperatur der 

Dr. Günter Harp, Harp Process 

Chemistry Consulting, Düsseldorf. 

Kontakt: guenter.harp@harp-online.eu 


Auswirkungen und der Einflussnahme. 

atur und Dampfdruck von hochofenrelevanter Alkaliverbindungen 

nte Alkaliverbindungen sind KCl, KCN, K 2CO 3, und K 2SiO 3, wie auch die verschiedenen 

te KAlSi 3O 8, KAlSi 2O 6, KAlSiO 4, und K 2O als Schlüsselverbindung für alle Kalium-Oxysalze 

rechenden Natriumverbindungen. In Bild 1 sind die Schmelztemperaturen der o.a. 

Schmelze im Hochofen. Sie können deshalb 

nicht schmelzen, sondern müssen 

durch die Schlacke aufgelöst werden. 

Die Temperaturabhängigkeit des 

Dampfdrucks von Stoffen gehorcht in erster 

Näherung der Clausius-Clapeyron-Gleichung: 

liumverbindungen zusammengestellt [17; 18]. Insbesondere die Aluminiumsilikate des 

chmelztemperaturen oberhalb der Abstichtemperatur der Schmelze im Hochofen. Sie 

nicht schmelzen sondern müssen durch die Schlacke aufgelöst werden. 

abhängigkeit des Dampfdrucks von Stoffen gehorcht in erster Näherung der Clausiushung: 

Bild 1. Schmelztemperaturen hochofenrelevanter Alkaliverbindungen 


(1) 

pppp DDDDDDDDDDDDDDDDDDDD = AAAA ∗ exp ( BBBB ) (1) 

TTTT 

ng bezeichnen In dieser pGleichung Dampf und bezeichnen T den stoffspezifischen p Dampf und Dampfdruck und die zugehörige 

ratur. A T und 

den 

B 

stoffspezifischen 

sind der prä-exponentielle 

Dampfdruck und 

Faktor und der Quotient aus 

die zugehörige absolute Temperatur. A und 

nthalpie und universeller Gaskonstante. Bild 2 zeigt beispielhaft den so berechneten 

B sind der präexponentielle Faktor und der 

ängig von Quotient der Temperatur aus Verdampfungsenthalpie für ausgewählte und hochofenrelevante Kaliumverbindungen. Die 

verschiedenen universeller Quellen Gaskonstante. entnommen Bild 2 zeigt [19…26]. beispielhaft 

Für korrespondierenden Na-Verbindungen 

Dampfdruck den so berechneten liegt meistens Dampfdruck niedriger als der der Kaliumverbindungen. KCl, KCN, 

hnlich. Ihr 

erreichen 

abhängig 

den Dampfdruck 

von der Temperatur 

von 1 bar 

für 

unterhalb 

ausgewählte 

von 1.800 °C. Dagegen liegt der 

hochofenrelevante Kaliumverbin- 

besondere der Kaliumaluminiumsilikate selbst bei 2.000 °C deutlich unter 1 bar. Dies zeigt 

dungen. Die Daten dafür sind verschiedenen 

Quellen von Aluminiumsilikaten entnommen [19…26]. zur Für Bindung gasfömiger Alkalien. Sie sind sehr 

tereigenschaft 

mmenhang korrespondierende mit der Heißgasreinigung Na-Verbindungen bei der ist Kohle- und Biomassevergasung für sog. 

gen untersucht der Verlauf worden ähnlich. [27…34]. Ihr Dampfdruck liegt 

meistens niedriger als der der Kaliumverbindungen. 

KCl, Alkaliverbindungen KCN, K 2 O, und K 2 CO spielt 3 außerdem die Zusammensetzung des 

n der verschiedenen 

ichtige Rolle. erreichen Alkalichloride den Dampfdruck und von -cyanide 1 bar unterhalb 

verdampfen chemisch unverändert [20; 21] nicht 

von 1.800 °C. Dagegen liegt der 

de. Ihr Dampf enthält wegen der thermodynamischen 

Bild 2. Berechneter 

Instabilität 

Dampfdruck 

des Alkalioxides 

abhängig 

in der 

von der Temperatur für ausgewählte Kaliumverbindungen 

Dampfdruck insbesondere der Kaliumaluminiumsilikate 

sch nur Alkalimetall und 

selbst 

Sauerstoff 

bei 2.000 °C 

[22; 

deutlich 

24; 26], Bild 3. Die Indices s, l und g bezeichnen 

igen und unter gasförmigen 1 bar. Dies Zustand. zeigt klar die Eine sog. Reduktion Gettereigenschaft 

mit Kohlenstoff ist für die Erzeugung von 

erforderlich. von Sie Aluminiumsilikaten würde den Partialdruck zur Alkalien des Alkalimetalls als Katalysator maximal der um 25 % pf nicht 

des festen Kohlenstoffs hergestellt unter 

echend der Bindung Minderung gasfömiger des Alkalien. Sauerstoffanteils. Sie sind sehr Für Boudouard-Reaktion Alkalicarbonate, -silikate und und - Bildung des genannten Sauerstoffkomplexes. 

Diese Reaktion ist im Gleichgewicht. 

intensiv im Zusammenhang mit der Heißgasreinigung 

bei der Kohle- und Biomasse- 

Im geschwindigkeitsbestimmenden Fol- 

Interaktion mit Koks/Kohlenstoff 

te gilt dies entsprechend der Aktivität des freien Alkalioxids infolge vorgelagerten 

hgewichtes vergasung [22; 25; für 26]. sog. IGCC-Anwendungen Die katalytische Boudouard-Reaktion hat geschritt kommt es dann zur Abspaltung 

untersucht worden [27…34]. 

Bedeutung bei einer Temperatur von des grau und blau markierten CO von der 

alysator der Boudouard-Reaktion und Interaktion mit Koks/Kohlenstoff 

Für das Verhalten der verschiedenen unterhalb 1.100 °C. Unter Hochofenbedingungen 

Kohlenstoffoberfläche entsprechend den 

ist dieser Effekt deshalb Ergebnissen von Ergun [35]. Dabei bildet 

Alkaliverbindungen spielt außerdem die 

Boudouard Reaktion hat Bedeutung bei einer Temperatur von unterhalb 1100°C. Unter 

Zusammensetzung des Dampfes eine unerwünscht, weil er zu einem höheren sich lokal aus der Sechseckstruktur eine 

ungen ist 

wichtige 

dieser 

Rolle. 

Effekt 

Alkalichloride 

deshalb unerwünscht, 

und -cyanide 

einem verdampfen höheren chemisch Koksverbrauch. unverändert Oberhalb somit 1.100 einem °C höheren ist der Effekt Koksverbrauch. wegen der [36] stellte in seinen Untersuchungen zur 

weil 

Grad 

er 

der 

zu einem 

direkten 

höheren 

Reduktion 

Grad 

führt 

der 

und 

direkten 

Fünfeckstruktur des Kohlenstoffs. Grabke 

und somit 

instellung [20; praktisch 21] nicht bedeutungslos. 

jedoch Alkalioxide. Ihr Oberhalb 1.100 °C ist der Effekt wegen der Kohlenstoffvergasung mit CO 2 und H 2 O 

Dampf enthält wegen der thermodynamischen 

Gleichgewichtseinstellung praktisch fest, dass die Kinetik in beiden Fällen pro- 

der Instabilität Boudouard-Reaktion des Alkalioxides ohne in (links) bedeutungslos. und mit Alkalicarbonat (rechts) Mechanismus 

portional der Aktivität des Sauerstoffs auf 

Sechseckstruktur der Gasphase kennzeichnet praktisch nur den Alkalimetall festen Kohlenstoff. In Bild Das 4 ist gestreckte der Mechanismus CO2-Molekül der Bou-isdouard-Reaktion 

der Kohlenstoffoberfläche ist. Es ist 

ohne (links) und mit Alka- 

bekannt, dass alle Kohlenstoffmaterialien 

atomaren 

und Sauerstoff 

Aufbau als 

[22; 

OCO 

24; 

dargestellt. 

26], Bild 3. Die 

Indices s, l und g bezeichnen den festen, licarbonat (rechts) dargestellt. Die Sechseckstruktur 

beim Kontakt mit Komponenten wie O 2 , 

C-Atom auf kennzeichnet der Oberfläche den des festen festen H 2 O und CO 2 sog. Oberflächenoxide bil- 

onat tritt flüssigen das O-Atom und gasförmigen des CO 2-Moleküls Zustand. mit Eine einem 

Reduktion mit Kohlenstoff ist für die Kohlenstoff. Das gestreckte CO 2 -Molekül den [37]. Sie sind überwiegend sauer und 

echselwirkung. Dabei wird die Bindung des blau markierten O-Atoms zum gelb 

Erzeugung von Alkalimetalldampf nicht ist hier nach seinem atomaren Aufbau als bevorzugen deshalb die Interaktion mit 

om des 

erforderlich. 

CO 2 unter Freisetzung 

Sie würde den 

von 

Partialdruck 

CO gelöst und 

OCO 

gleichzeitig 

dargestellt. 

eine neue zu einem C-Atom 

basischen Stoffen wie Alkalien. 

he des festen des Alkalimetalls Kohlenstoffs maximal hergestellt um unter 25 % Bildung Ohne des Alkalicarbonat genannten Sauerstoffkomplexes. 

tritt das O-Atom Die Darstellung des Mechanismus der 

erhöhen entsprechend der Minderung 

des Sauerstoffanteils. Für Alkalicarbonate, 

-silikate und -aluminiumsilikate gilt 

dies entsprechend der Aktivität des 

freien Alkalioxids infolge vorgelagerten 

Zersetzungsgleichgewichtes [22; 25; 

26]. 

des CO 2 -Moleküls mit einem C-Atom auf 

der Oberfläche des festen Kohlenstoffs in 

Wechselwirkung. Dabei wird die Bindung 

des blau markierten O-Atoms zum gelb 

markierten C-Atom des CO 2 unter Freisetzung 

von CO gelöst und gleichzeitig eine 

neue zu einem C-Atom auf der Oberfläche 

alkalikatalysierten Boudouard-Reaktion am 

Beispiel des K 2 CO 3 beruht auf den experimentellen 

Ergebnissen von Moulijn und 

Kapteijn [38]. Sie stellten auf der Kohlenstoffoberfläche 

mittels In-situ-Infrarotspektrometrie 

einen O-C-Komplex fest, 

der dort durch die Wechselwirkung mit 



Bild 3. Zersetzung der Alkalioxide in der 

Gasphase 

Bild 4. Mechanismus der Boudouard-Reaktion 

dem Alkalicarbonat gebildet wird. Dabei 

entsteht zunächst ein (KO) 2 CO-Kohlenstoff-Komplex, 

aus dem ein Sauerstoffatom 

(blau markiert) über eine neue Bindung 

auf den Kohlenstoff übertragen wird. 

Unter Abspaltung von CO bildet sich dann 

ein K 2 O-Kohlenstoffkomplex. Dieser ist 

der eigentliche Katalysator, weil er mit CO 2 

wieder den (KO) 2 CO-Kohlenstoff-Komplex 

rückbildet, der ein O-Atom auf die Kohlenstoffoberfläche 

überträgt unter Bildung 

des genannten Sauerstoffkomplexes. 

Geschwindigkeitsbestimmend ist sein Zerfall 

unter Abspaltung von CO. Die katalytische 

Wirkung kommt dadurch zustande, 

dass der K 2 O-Komplex auf der Kohlenstoffoberfläche 

das Gleichgewicht zugunsten 

des Sauerstoffkomplexes verschiebt. 

Dieser Mechanismus wird durch Ergebnisse 

von Isotopenexperimenten mit 13 C und 

18 

O angereichertem CO 2 gestützt [38]. 

Während Alkali-Oxy-Verbindungen wie 

Carbonate, Sulfate und Nitrate eine ähnliche 

katalytische Aktivität haben, haben Silikate 

und insbesondere Aluminiumsilikate 

nahezu keine katalytische Aktivität [39]. Die 

Untersuchung der durch Alkalicarbonat 

katalysierten Vergasung von Koks [40] 

ergab eine verminderte katalytische Aktivität 

infolge der Reaktion mit enthaltenen 

Mineralien wie Quarz, Illit und Kaolin unter 

Bildung von Kaliummetasilikat K 2 SiO 3 und 

Kaliophillit KAlSiO 4 . Die Analyse von Koksproben 

aus dem Blasformbereich bei 

gestopptem Hochofenbetrieb zeigt klar 

eine Alkalianreicherung verglichen mit dem 

Einsatzkoks [9]. Aufgrund ihrer katalytischen 

Aktivität bei der Boudouard Reaktion 

wird dabei in freie und gebundene Alkalien 

im Koks unterschieden. Freie Alkalien im 

Koks katalysieren die Boudouard Reaktion. 

Sie sind wasserlöslich bei der Niedertemperaturveraschung. 

Gebundene Alkalien 

sind vorrangig Aluminiumsilikate wie KAl- 

SiO 4 , KAlSi 2 O 6 und NaAlSiO 4 und katalytisch 

inaktiv. Deshalb schützt die freie Kapazität 

an Aluminiumsilikat im „frischen“ 

Hochofenkoks diesen vor der katalytischen 

Boudouard-Reaktion. Deswegen ist fraglich, 

ob es im Hochofen bei der heutigen 

Limitierung des Alkalieintrags überhaupt zu 

einer alkalikatalysierten Boudouard-Reaktion 

unterhalb von 1.100 °C kommt. Davon 

unberührt ist die ebenfalls beobachtete Verringerung 

der Abriebfestigkeit des Kokses 

infolge freier Alkalien, weil es hier die Limitierung 

auf eine Temperatur unterhalb 

1.100 °C nicht gibt und der Koks nach 

Umsetzung des freien Aluminiumsilikats 

weitere Alkalien aufnehmen kann. Der dieser 

Schwächung des Kokses zugrunde liegende 

Mechanismus ist unbekannt. 

Alkalicyanidbildung 

Bei der Alkalicyanidbildung im Hochofen 

muss zwischen dem chemischen Verhalten 

der Alkaliverbindungen in der Erz- und 

Koksschicht unterschieden werden. Die 

Bildung von Cyaniden aus den Elementen 

erfordert die Dissoziation des molekularen 

dreifach gebundenen Stickstoffs. Dazu 

muss die Dissoziationsenthalpie aufgewendet 

werden. Sie ist mit 942 KJ/mol 

sehr hoch [41]. Deswegen erfordert die 

Cyanidbildung aus den Elementen einen 

Katalysator, der das N 2 -Molekül spaltet wie 

z.B. metallisches Eisen. Die Kenntnisse 

dazu reichen zurück auf das Jahr 1839 [5]. 

Kaliumcyanid KCN wurde aus K 2 CO 3 , 

Aktivkohle und N 2 unter Verwendung von 

Eisenspänen hergestellt. Ohne diese gab 

es kein Kaliumcyanid. Diese Ergebnisse 

waren die Basis für die Entwicklung des 

Bucher-Prozesses zur Fixierung des atmosphärischen 

Stickstoffs in den USA während 

des Ersten Weltkriegs [6; 7] als Alternative 

zum in Deutschland entwickelten 

Haber-Bosch-Verfahren [42; 43]. Der 

Bucher-Prozess wird in einem koksbeheizten 

Schachtofen durchgeführt. Einsatzstoffe 

sind Briketts aus Soda, Koksgrus und 

Eisenspäne. Bei 1.050 °C wird ein Cyanid 

enthaltendes Produkt gewonnen, dass 

durch Hydrolyse mit Dampf zu Ammoniak 

NH 3 umgewandelt wird. NH 3 ist auch heute 

noch Rohstoff für die Herstellung von 

Salpetersäure, die zur Herstellung militärischer 

Sprengstoffe benötigt wird. Auch 

beim Haber-Bosch-Verfahren ist bis heute 

metallisches Eisen der Katalysator. Es 

reagiert mit molekularem N 2 über die sog. 

dissoziative Adsorption und anschließender 

Lösung des an der Oberfläche gebildeten 

atomaren Stickstoffs im Eisen [44]. 

Ebenfalls ist bekannt, dass metallisches 

Eisen die Boudouard-Rückreaktion katalysiert 

(Metaldusting). Es ist außerdem auch 

bekannt, dass flüssiges Roheisen im Kontakt 

mit einer Natriumsilikat enthaltenden 

Schlackenschmelze zu Cyanid in der Schlacke 

führt [45; 46]. 

Bild 5 zeigt den Mechanismus der Alkalicyanidbildung 

unter Hochofenbedingungen 

am Beispiel des Kaliums. In Gegenwart 

von metallischem Eisen kommt es 

durch den Kontakt mit CO und N 2 also 

zunächst zu einer Nitrierung und Aufkohlung 

des Eisens. Der Kontakt dieses N- 

und C-beladenen Eisens mit Kaliumdampf 

führt zur Umsetzung zu Kaliumcyaniddampf. 

Wegen der Notwendigkeit der Präsenz 

von metallischem Eisen als Katalysator 

ist eine Cyanidbildung nur in 

Möllerschichten mit metallischem Eisen zu 

erwarten, also frühestens bei Erreichen 



des Möllers in der thermischen Reservezone 

des Hochofens. Für eine Kondensation 

des Kaliumcyaniddampfes müsste 

sein Partialdruck bei mehr als 0,1 bar liegen, 

was bei 2 bar Gesamtdruck einer Konzentration 

von 5 % Volumenanteil entspricht. 

Eine derart hohe Konzentration im 

Gas ist äußerst unwahrscheinlich. 

Alkalicarbonatbildung 

Für eine Alkalicarbonatbildung im Hochofen 

kommen zwei verschiedene Wege in 

Betracht, nämlich die Umsetzung von 

Alkalicyaniden mit H 2 O oder die Oxidation 

von Alkalimetalldampf durch festes Eisenoxid 

in Gegenwart von CO 2 . In trockenem 

CO 2 ist eine Umsetzung von Alkalicyaniden 

zu Carbonaten wegen der kinetischen 

Behinderung praktisch unmöglich, die 

Umsetzung mit Wasserdampf dagegen 

unproblematisch [47]. 

Alkalicyanide haben von allen hochofenrelevanten 

Alkaliverbindungen den höchsten 

Dampfdruck. Deshalb können sie mit 

dem Gas bis in den Schacht des Hochofens 

gelangen und sich dort auf der Oberfläche 

des Kokses bzw. des Möllers bei 

ausreichend niedriger Temperatur abscheiden. 

Auf der Koksoberfläche abgeschiedenes 

Alkalicyanid wird infolge Hydrolyse 

durch den natürlichen Wasserdampfgehalt 

des Gases im Hochofen zu Alkalicarbonaten 

umgesetzt unter Freisetzung von 

Ammoniak [48]. Beim Kontakt von Alkalicarbonat 

mit Koks existieren zwei mögliche 

parallele Folgereaktionen, nämlich die 

Reduktion zu Alkalimetall und die Bildung 

der extrem thermodynamisch stabilen 

Alkalialuminiumsilikate mit den Aschebestandteilen 

des Kokses. Solange die Aluminiumsilikate 

nicht alkaligesättigt sind, 

wird die Bildung der Alkalialuminiumsilikate 

immer bevorzugt sein. Eine Reduktion 

von Alkalicarbonat beim Kontakt mit Koks 

erfordert deshalb zunächst die vollständige 

Umsetzung des freien Aluminiumsilikats. 

Auf der Mölleroberfläche abgeschiedenes 

Alkalicyanid setzt sich anders um. 

Bild 6 zeigt den Reaktionsablauf am Beispiel 

des KCN. Die Hydrolyse auf der Koksoberfläche 

führt zunächst zur Bildung von 

Kaliumformiat unter Freisetzung von NH 3 . 

Dieses zersetzt sich über Kaliumoxalat zu 

Kaliumcarbonat. Auf der Mölleroberfläche 

oxidieren Eisenoxide (hier Magnetit) das 

Cyanid zu Cyanat. Dieses wird leicht in 

Bild 5. Mechanismus der Alkalicyanidbildung unter Hochofenbedingungen 

feuchter Gasatmosphäre bei einer Temperatur 

von oberhalb 300 °C hydrolysiert 

unter Freisetzung von NH 3 und intermediärer 

Bildung von Kaliumbicarbonat [49]. Dieses 

zersetzt sich zu Kaliumcarbonat unter 

Freisetzung von H 2 O und CO 2 . 

Das bei der Hydrolyse von Cyanid bzw. 

Cyanat freigesetzte gasförmige NH 3 reduziert 

Eisenoxide bei einer Temperatur von 

oberhalb 430 °C [50] bis zum metallischen 

Eisen unter Bildung von N 2 und H 2 O. Der 

NH 3 -Gehalt des Hochofengases ist deshalb 

nicht nur abhängig von der Hydrolyse 

des Cyanids oder Cyanats, sondern auch 

von der Oxidation durch Eisenoxide im 

oberen Hochofenschacht. 

Der zweite Weg zur Alkalicarbonatbildung 

beruht auf der Reduktion von Eisenoxiden 

durch Alkalimetalldampf in Gegenwart 

von CO und CO 2 , Bild 7. Die 

Wüstit-Reduktion in der thermischen 

Reservezone ist dabei von besonderer 

Bedeutung, weil sich bildendes Kaliumcarbonat 

die indirekte Reduktion des Wüstits 

durch CO katalysiert [51; 52]. Wüstit wird 

dabei parallel durch CO und Kaliumdampf 

zu metallischem Eisen und CO 2 sowie K 2 O 

als Intermediat reduziert und als Folgereaktion 

mit CO 2 zu Kaliumcarbonat umgesetzt, 

was bei der Temperatur der thermischen 

Reservezone flüssig ist. Diese 

Carbonatbildung setzt voraus, dass der 

Partialdruck des Kaliumdampfes im Hochofengas 

größer ist als der in der Dampfphase 

des reinen Kaliumcarbonats. 

Alkaliverdampfung 

Bild 6. Reaktionsablauf der Umwandlung von KCN in K 2 CO 3 

Die Alkaliverdampfung erfolgt im unteren 

Teil des Hochofens. Dabei spielen folgende 

Prozesse eine Rolle: 

• Verdampfung des freien Alkalianteils 

von Koks im Bereich der Rast 

• Verdampfung der Alkalien bei der Vergasung 

von Koks und Kohle in der Wirbelzone 

• Transfer des fixen Alkalianteils des 

Restkokses im Zuge der Aufkohlung 



Bild 7. Alkalicarbonatbildung bei der Wüstitreduktion 

des Eisens in die flüssige Schlacke und 

partielle Verdampfung. 

In der Rast steigt die Temperatur von Koks 

und Möller bis auf etwa 1.500 °C. Letzterer 

schmilzt dabei. In der Wirbelzone 

erreicht die Gastemperatur Werte zwischen 

2.000 und 2.200 °C infolge Vergasung 

der Einblaskohle und des vorgewärmten 

Kokses mit dem Heißwind. Beim 

Transport zur thermischen Reservezone 

kühlt sich das Gas infolge Wärmeübertragung 

auf Möller und Koks und Deckung 

des Wärmebedarfs der Boudouard-Reaktion 

für die direkte Restreduktion ab bis auf 

etwa 1.000 °C. 

Es ist zu erwarten, dass die freien Alkalien 

im Koks in der Rast als Metall verdampft 

werden aufgrund der dort herrschenden 

Temperatur. Dagegen werden 

die im Koks gebundenen Alkalien als Aluminiumsilikate 

in die Wirbelzone transportiert, 

wo sie von der Schlackenschmelze 

aufgelöst werden. Beim Kontakt mit heißem 

Gas erfolgt eine partielle Verdampfung 

der Alkalien als Metall aus der Schlackenschmelze. 

Untersuchungen an einem 

Hochofen in Frankreich ergaben sehr 

geringe Alkaligehalte im Koks aus der Wirbelzone 

im Vergleich zum Koks des Toten 

Bild 8. Alkalikreislauf im Hochofen unter Berücksichtigung ihrer Chemie 

Mannes, wo die 

Koksasche bis zu 

25 % K 2 O enthält 

[53]. Ähnliche 

Ergebnisse wurden 

am Versuchshochofen 

in Luleå 

erhalten [54], wo 

die Koksasche im 

Zentrum K 2 O-Konzentrationen zwischen 

22 und 34 % erreicht. In der Wirbelzone 

verliert der Koks fast seinen gesamten 

Alkaligehalt [53; 54]. EDS/SEM-Untersuchungen 

an Koksproben aus dem Toten 

Mann zeigen ferner neben der Alkalianreicherung 

in den mineralischen Aschephasen 

des Kokses eine gleichmäßige Verteilung 

der Alkalien, vorzugsweise Kalium in 

den Kohlenstoffphasen des Kokses, was 

klar auf die Mobilität der Alkalien in der 

Kokskohlenstoffstruktur hinweist. Eigene 

Berechnungen der Koksascheanalysedaten 

zeigen, dass bis etwa 60 % des 

gesamten Alkaligehaltes als freie Alkalien 

vorliegen. Die berechnete Alkalisättigung 

in diesen Koksproben liegt aufgrund des 

Gehaltes an Al 2 O 3 und SiO 2 bei 40 % des 

gesamten Alkaligehaltes, was in etwa den 

Befunden von Willmers et al. [9] mit einem 

Verhältnis von 1 zwischen freiem und 

fixem Alkaligehalt entspricht. 

Die Untersuchungen von Ivanov [55] zur 

Verdampfung der von der flüssigen Schlacke 

aufgenommenen Alkalien zeigen klar, 

dass aus der Schmelze von Hochofenschlacke 

Kalium gegenüber Natrium bevorzugt 

verdampft. Dies erklärt die Anreicherung 

von Kalium gegenüber Natrium in der Gasphase 

und die Anreicherung von K relativ 

zu Na im Hochofenstaub infolge der Kondensation 

auf den Staubpartikeln. 

Übertragung auf den 

Alkalikreislauf im Hochofen und 

Schlussfolgerungen 

Bild 8 zeigt vereinfacht den Alkalikreislauf 

im Hochofen unter Berücksichtigung ihrer 

Chemie. Die Alkalien werden in den Hochofen 

eingebracht als untergeordnete 

Begleitmineralien (zumeist Alkalialuminiumsilikate) 

von Erz, Koks und Kohle. Aufgrund 

ihres refraktären Charakters gelangen 

Sie unverändert bis in den unteren Teil 

des Hochofens und werden dort von der 

Schlacke aufgenommen. Im Bereich der 

Wirbelzone werden sie im Kontakt mit 

dem Koks infolge der dortigen extremen 

Temperatur zu den Elementen reduziert 

und verdampft. Ebenso werden hier die in 

der Einblaskohle enthaltenen Alkalichloride 

verdampft. Die verdampften Alkalien werden 

mit dem Gas im Hochofen nach oben 

transportiert. Bei einer Temperatur von 

etwa 1.000 °C wird der Alkalimetalldampf 

im Kontakt mit festem metallischem Eisen 

als Nitrierungskatalysator zu Alkalicyaniden 

umgesetzt. Bei dieser Temperatur hätte 

schmelzflüssiges Alkalicyanid einen 

Dampfdruck von etwa 0,1 bar. Unter der 

Annahme einer gasförmig zirkulierenden 

Alkalimenge von dem zehnfachen Wert 

des Alkalieinbringens von 2,5 kg/tHM 

ergibt sich ein Sättigungsdampfdruck für 

Alkalicyanid von etwa 0,01 bar. Das entspricht 

einer Kondensationstemperatur 

von zwischen 800 und 900 °C. Die Cyanide 

sind also bei ihrer Bildung gasförmig 

und werden im Hochofen weiter nach 

oben transportiert. Ihr Schicksal entscheidet 

sich hier je nachdem, ob die Kondensation 

auf dem Möller oder dem Koks 

stattfindet. 

Bei einer Kondensation auf dem Möller 

werden die Cyanide durch Eisenoxid zu 

Cyanaten oxidiert. Diese setzen sich dann 

infolge Hydrolyse mit der natürlichen 

Feuchte des Gases zu flüssigen Alkalicarbonaten 

um unter Freisetzung von NH 3 . 

Sie gelangen auf dem Möller wieder nach 

unten in die Zone der Cyanidbildung und 

werden dort teilweise als Alkalicyaniddampf 

freigesetzt. Etwaige Restanteile an 

Alkalicarbonat auf dem Möller zersetzen 

sich unterhalb der Zone der Cyanidbildung 

und gelangen als Alkalimetalldampf in das 

aufsteigende Gas. Das bei der Hydrolyse 



des Cyanats freigesetzte NH 3 wird teilweise 

durch die Eisenoxide des Möllers oxidiert. 

Bei einer Kondensation auf dem Koks 

werden die Alkalicyanide ebenfalls durch 

Hydrolyse zu Alkalicarbonat und NH 3 , CO 

und H 2 umgesetzt. Die Alkalicarbonate auf 

dem Koks reagieren parallel mit dem freien 

Aluminiumsilikat in der Koksasche unter 

Bildung der refraktären Alkalialuminiumsilikate 

und unter Zersetzung und Bildung 

von Alkalimetalldampf. Dieser penetriert 

dann das Kohlenstoffgerüst des Kokses 

und verbleibt dort als sog. Freies Alkali mit 

seiner koksschädigenden Wirkung. 

Für eine Reduzierung der zirkulierenden 

Alkalimenge ist es notwendig, den Vorgang 

der Alkaliverdampfung aus der Schlacke 

genauer zu untersuchen. Auch die 

Auswirkung der Verwendung von Kaolin 

als Alkaligettermaterial, wie es beispielsweise 

mit kaolinbeschichteten Erzpellets 

im Versuchshochofen in Luleå gemacht 

wurde [56], auf die Bindung gasförmiger 

Alkalien und die Verhinderung der Anreicherung 

freier Alkalien im Koks sollte 

näher untersucht werden. 

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Induktive Wärmebehandlung bei der Einzelstabvergütung (Foto: LSV Lech-Stahl Veredelung) 

LSV setzt Know-how beim Randschichthärten ein 

Induktive Wärmebehandlung von Stahl auf 

höchstem technischen Niveau 

Das mittelständische Unternehmen LSV Lech-Stahl Veredelung GmbH, ansässig im oberbayrischen Landsberg 

am Lech, hat sich als Blankstahlproduzent zum europäischen Marktführer bei der induktiven Einzelstabvergütung 

entwickelt. Bereits vor rd. zehn Jahren begann die LSV mit dem Aufbau erster eigener Anlagen zur induktiven 

Wärmebehandlung von Stahl. Das Unternehmen kam damit Anforderungen der Metall verarbeitenden Industrie 

nach, Fertigungsmaterial zur Verfügung zu stellen, das die mechanischen Eigenschaften des Bauteils schon bei 

der Lieferung mitbringt. Jede dritte bei LSV produzierte Tonne durchläuft heute dieses Verfahren. Die 

eingesetzte Anlagentechnik trägt dabei das komplette Know-how der Einzelstabvergütung der LSV in sich. 

In nahezu allen Bereichen der Technik und 

Industrie findet der Werkstoff Stahl ein 

breites Anwendungsgebiet. Nach der 

Herstellung der Stahlprodukte in Form von 

Halbzeugen liegen jedoch nur selten 

bereits die mechanisch-technologischen 

Eigenschaften vor, die für den vorgesehenen 

Verwendungszweck benötigt werden. 

Mithilfe von Wärmebehandlungen, zum 

Beispiel eines Vergütungsprozesses, lässt 

sich der Werkstoffzustand derart verändern, 

dass Kennwerte wie die Festigkeit, 

die Zähigkeit, die Härte oder der Widerstand 

gegen abrasiven Verschleiß auf die 

Bedingungen der jeweiligen Anwendung 

angepasst werden. 

Konventionelle Vergütung 

Die weitverbreitete konventionelle Vergütung 

bringt hierbei einige Schwierigkeiten 

mit sich. Aufgrund des Verfahrensablaufes 

wird das zu wärmebehandelnde Material 

üblicherweise im Umfang von kompletten 

Ofenchargen wärmebehandelt. Hierdurch 

besteht die Gefahr, dass bei unpassender 

Ofenbeladung innen liegende Werkstoffbereiche 

nur ungenügend erwärmt werden 

und somit eine starke Inhomogenität 

innerhalb des Fertigungsloses auftreten 

kann. Diese kann sowohl das Festigkeitsspektrum 

als auch die Gefügeausbildung 

betreffen. Verstärkt wird dieser Effekt 

noch durch den Abschreckvorgang, der 

insbesondere bei großen Halbzeugen oder 

Werkstücken ein großes Fehlerpotenzial 

bietet. Gerade innen liegende Ofenbereiche 

werden vom Abschreckmedium 

schwerer erreicht und es kann zu lokalen 

Unterschieden in der Geschwindigkeit der 

Abkühlung kommen. Hieraus resultieren 

hohe Eigenspannungen, die sich letztlich 

in einem nur schwer kontrollierbaren Verzugsverhalten 

bei der Weiterverarbeitung 

äußern. Auch eine gleichmäßige Temperierung 

eines größeren Abschreckbades 

stellt eine große technische Herausforderung 

dar. Durch die oft langen Haltezeiten 

von mehreren Stunden bei hohen Temperaturen 

kann es zudem im Randbereich der 

Lars Gerritsen, LSV technische Kundenberatung; Michael Maurer, LSV 

Qualitätssicherung, LSV Lech-Stahl Veredelung GmbH, Landsberg am Lech. 

Kontakt: lars.gerritsen@lech-stahlveredelung.de 

Materialien zu starken Entkohlungserscheinungen 

kommen. 

Induktive Wärmebehandlung 

Vergleicht man die bei der LSV Lech-Stahl 

Veredelung durchgeführte induktive Wärmebehandlung 

mit der zuvor beschriebenen 

konventionellen Methode, so sind 

grundlegende Prozessunterschiede zu 

erkennen. Anstatt die Prozesswärme nur 

über die Wärmeübertragungsmechanismen 

Strahlung, Konvektion und Wärmeleitung 

einzubringen, wird beim induktiven 

Prozess die Wärme direkt in den äußeren 

Materialbereichen erzeugt und anschließend 

über Wärmeleitung in den Kern übertragen. 

Hierzu durchläuft das Material Stab 

für Stab eine Vielzahl von Induktionsspulen 

und wird so über den gesamten Querschnitt 

innerhalb kürzester Zeit bis auf 

Austenitisierungstemperatur erhitzt. 

Das Abschrecken nach der Erwärmung 

erfolgt beim induktiven Vergüten über 

Ring- und Röhrenbrausen, die das 

Abschreckmedium von allen Seiten gleichmäßig 

und unter hohem Druck auf die 

Staboberfläche sprühen. Als Abschreckmedium 

kommen hier, je nach benötigter 

Abschreckintensität, Wasser oder Polymeremulsionen 

zur Anwendung. Nach 



LSV Lech-Stahl Veredelung GmbH 

Das Unternehmen wurde 2012 aus zwei traditionellen Blankstahlunternehmen am Hauptsitz Landsberg am Lech neu 

gegründet. Mit über 370 Mitarbeitern produziert das Unternehmen an drei Standorten jährlich rd. 130.000 t Blankstahl. 

Als 100%ige Tochter der Lech-Stahlwerke GmbH gehört das Unternehmen zur Max-Aicher-Stiftung. In der Max-Aicher- 

Stiftung arbeiten mehr als 4.000 Mitarbeiter in 18 Ländern mit Leidenschaft und Technologie-Know-how an 

hochwertigen Produkten sowie intelligenten industriellen Verfahren und Dienstleistungen für nachhaltigen Fortschritt. Die 

Max Aicher Unternehmensgruppe erwirtschaftet im Durchschnitt rd. 1 Mrd. € im Jahr und produziert allein in Bayern und 

Ungarn ganzjährig an die 1,5 Mio. t Stahl. Die Geschäftsfelder sind heute im Einzelnen: Stahl und Produktion, Umwelt und 

Recycling, Immobilien und Projekte, Bau und Konstruktion sowie Freizeit und Tourismus. 

dem Härten wird auch das induktiv behandelte 

Material zur Verringerung von Eigenspannungen 

und zur Erhöhung der Zähigkeit 

angelassen. Dies erfolgt analog zum 

Austenitisieren mithilfe von Induktionsspulen 

auf die werkstoff- und festigkeitsabhängige 

Anlasstemperatur. 

Die zuvor genannten Problematiken bei 

der konventionellen Vergütung können 

durch die induktive Wärmebehandlung 

weitestgehend ausgeschlossen werden. 

Durch das einzelne Abschrecken jedes 

Stabes werden gleichmäßige Abschreckbedingungen 

geschaffen, was sich unweigerlich 

auch in homogenen und reproduzierbaren 

Wärmebehandlungsergebnissen 

äußert. Auch die Ausbildung von inneren 

Spannungen durch den Abschreckvorgang 

kann auf ein Minimum reduziert werden. 

Durch die vergleichsweise sehr kurzen 

Prozesszeiten sowohl beim Austenitisieren 

als auch beim Anlassen wird die Entstehung 

einer starken Randentkohlung 

unterbunden. Prozesstechnisch führt der 

Einsatz der induktiven Erwärmung ebenfalls 

zu Vorteilen im Vergleich zur gas- oder 

ölbeheizten Ofenerwärmung. Durch sehr 

schnelle Aufheizzeiten steigt die Flexibilität 

der Wärmebehandlungsanlagen deutlich 

an und auch ein Wechsel der benötigten 

Prozesstemperaturen kann schnell und 

problemlos realisiert werden. Die bei der 

LSV Lech-Stahl Veredelung induktiv vergüteten 

Materialien kommen aufgrund der 

genannten Vorteile unter anderem im 

Bereich der Lenkungsindustrie, der 

Antriebstechnik, der Lineartechnik und der 

Schraubenindustrie zur Anwendung. Auch 

hier kann das Potenzial der eingesetzten 

Werkstoffe in Bezug auf die chemische 

Analyse und die daraus resultierenden 

mechanisch-technologischen Eigenschaften 

durch vergleichsweise hohe Härtetemperaturen 

voll ausgeschöpft werden, was 

zum einen die Flexibilität der generellen 

Parameterführung erhöht, zum anderen 

aber auch kaufmännische Vorteile bringt, 

da der Einsatz von höher legierten und 

damit teureren Werkstoffen nicht notwendig 

ist. 

Induktives Randschichthärten 

Das physikalische Prinzip der Induktion 

kommt bei der LSV Lech-Stahl Veredelung 

auch im Bereich des induktiven Randschichthärtens 

zum Einsatz. Das Ziel dieses 

Prozesses ist es, am zuvor gefertigten 

Blankstahl eine harte und verschleißbeständige 

Oberfläche zu erzeugen, wobei 

allerdings die vorliegenden Eigenschaften 

des Kernmaterials erhalten bleiben sollen. 

Verglichen zur induktiven Vergütung zeichnet 

sich der Randschichthärteprozess 

durch eine vergleichsweise kurze Prozesszone 

aus, die der Stabstahl durchläuft. 

Dies hat den Hintergrund, dass lediglich 

der äußerste Randbereich der Materialien 

durch den Härteinduktor erwärmt wird. 

Eine Wärmeleitung in den Kernbereich 

wird frequenzgesteuert gezielt unterbunden. 

Folgend wird die austenitisierte Randschicht 

innerhalb kürzester Zeit durch 

Ring- und Röhrenbrausen gleichmäßig 

abgeschreckt, was in einem starken, lokalen 

Härteanstieg resultiert. Im Anschluss 

an das Abschrecken der Randschicht wird 

üblicherweise auf Temperaturen von 150 

bis 200 °C angelassen, um eine Rissgefahr 

Randschichthärteanlage am 

LSV-Produktionsstandort 

Meitingen (Foto: LSV 

Lech-Stahl Veredelung) 

infolge von hohen Spannungen deutlich zu 

verringern. Die durch das Randschichthärten 

erzeugbaren Eigenschaften sind beispielsweise 

bei Vorliegen von schwingenden 

Bauteilbelastungen oder im Bereich 

der Lineartechnik gefordert. 

Die Prozessüberwachungen der vorgenannten 

induktiven Wärmebehandlungsprozesse 

orientieren sich allesamt am 

Wärmebehandlungsstandard CQI-9. Produktionsbegleitend 

sind entsprechende 

Serienerprobungen implementiert, die 

mithilfe modernster Prüftechnik in den 

eigenen Qualitätslaboratorien umgesetzt 

werden. 

Fazit 

Mit kontinuierlichen Investitionen in die 

Anlagentechnik und dem Ausbau der Produktionskapazitäten 

stärkt das Unternehmen 

seine Marktposition und beweist 

Weitblick nicht nur bei Technik und Werkstoff. 

Denn neben den Auflagen und Regularien 

auf europäischer und deutscher Ebene 

sieht sich die LSV Lech-Stahl 

Veredelung als bayrisches Unternehmen 

in Bezug auf den nicht historisch gewachsenen 

Stahlstandort Bayern außerordentlichen 

Herausforderungen gegenüber. Das 

Unternehmen hat sich gerade im Hinblick 

auf Nachhaltigkeit gegenüber den globalen 

Marktanforderungen entsprechend positioniert. 


38 | BLECHEXPO 

Blechexpo/Schweisstec 2019: Internationale Fachmessen für Blechbearbeitung und Fügetechnik 

Fachmessen zeigen Highlights der 

Blechverarbeitung und Fügetechnik 

Mit erstklassiger Prozesskompetenz rund um die Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen heißt die 14. 

Blechexpo zusammen mit der 7. Schweisstec ihre Aussteller und Fachbesucher vom 5. bis 8. November 2019 in 

Stuttgart willkommen. Die beiden komplementären Branchenveranstaltungen liefern den Fachbesuchern ein 

umfassendes Produkt- und Leistungsangebot rund um die thermische und mechanische Be- und Verarbeitung 

sowie die Schweiß-, Füge- und Verbindungstechnik. 

Das Messedoppel Blechexpo/ 

Schweisstec findet im Zweijahresturnus 

statt. Bereits einige Monate vor 

dem Messestart verzeichnete das Messeunternehmen 

P. E. Schall GmbH & Co. KG 

mit dem Projektleiter für die Blechexpo und 

die Schweisstec, Georg Knauer, mehr Aussteller 

auf mehr Quadratmetern sowie höhere 

Internationalität als vor zwei Jahren. Der 

Zuwachs von gut 150 Hauptausstellern und 

20 % Hallenfläche mehr als im entsprechenden 

Zeitraum 2017 ist bereits gesetzt – es 

zeichnet sich ab, dass die Ergebnisse aus 

dem Rekordjahr 2017 wohl getoppt werden. 

Insgesamt werden rd. 1.500 Aussteller das 

Messegeschehen rund um die Blechexpo/ 

Blechexpo und Schweisstec bieten den 

Fachbesuchern ein umfassendes Produktund 

Leistungsangebot zu Blechverarbeitung 

und Fügetechnik (Foto: P. E. Schall) 

Schweisstec in neun Hallen in Stuttgart 

bestimmen. Bei den Buchungen und Reservierungen 

aus dem nahen und fernen Ausland 

gibt es im Vergleich zu 2017 sogar eine 

Verdoppelung; schon ein Jahr vor der Messe 

waren bezüglich Technologieunternehmen 

aus Italien, China, der Türkei und Spanien 

die Zahlen aus 2017 überholt worden. 

Grund für den Boom ist das strikt praxisorientierte 

Konzept des Messedoppels: 

Die Blechexpo/Schweisstec deckt alle 

relevanten Themen und Trends rund um 

die digitalisierte und automatisierte Welt 

der Blech- und Metallverarbeitung ab. 

Werkstoff Blech dominiert den 

Maschinen- und Anlagenbau 

Der Konstruktionswerkstoff Blech ist 

zusammen mit Rohr- und Profilmaterialien 

zur gebräuchlichen Alternative gegenüber 

herkömmlichen Guss- und Stahlbau- sowie 

auch zu Kunststoffkonstruktionen gereift. 

FEM-optimierte Leichtbau- und modulare 

Komponentensysteme prägen das Bild 

des modernen, material-, gewicht- und 

kostensparenden Fahrzeug-, Maschinenund 

Apparatebaus. Umso mehr stehen das 

präzise Schneiden, Stanzen und Umformen 

von Stahl, Aluminium- und NE-Metall-Blechen 

auf der Blechexpo und 

Schweisstec im Fokus. 

Die Fachbesucher erhalten Lösungen 

und Systeme rund um die Vor- und Endbearbeitung, 

die Baugruppenkomplettierung 

sowie das Oberflächenfinish sichtempfindlicher 

Bauteile an die Hand. Auch die 

Themen Leichtbau, Konstruktionslösungen, 

Handling, Qualitätssicherung, Automatisierung 

und Digitalisierung in der 

Blechbearbeitung und Fügetechnik werden 

umfassend behandelt. 

Austausch und Wissenstransfer 

Für den intensiven Gedankenaustausch 

und Wissenstransfer organisiert die 

stahlnews.de GmbH & Co. KG gemeinsam 

mit dem Messeveranstalter am Abend des 

ersten Messetages am 5. November 2019 

einen Experten-Treff. Diese Veranstaltung 

steht unter dem Motto „Die Stahlindustrie 

in Zeiten von Globalisierung und Industrie 

4.0“; namhafte Referenten werden in 

Kurzvorträgen Neuigkeiten rund um die 

Themen Stahl und Produktion vermitteln. 

Auch am darauffolgenden Messetag werden 

weitere Vertreter renommierter Unternehmen 

Kurzvorträge im Rahmen des 

Blechexpo-Forums halten. Fachbesucher 

erhalten mit ihrer Teilnahme ein umfangreiches 

Wissensupdate. 

Weitere Informationen finden Sie unter 

www.blechexpo-messen.de 

• P. E. Schall 


BLECHEXPO | 39 

Lösungen aus der Laser- und Plasmatechnologie sowie hocheffiziente Materialhandlingsysteme 

Effizienzgewinn mit neuen 

Automatisierungslösungen 

Microstep Europa GmbH wird auf der diesjährigen Blechexpo am Gemeinschaftsstand mit Partner Teka, 

Spezialist für Absauganlagen und Filteranlagen, Innovationen aus dem Bereich Laser- und Plasmatechnologie 

präsentieren. Zudem im Fokus bei Microstep: Materialhandlingsysteme, die eine automatisierte Be- und 

Entladung von Blechen, Rohren und Profilen ermöglichen. In Sachen Plasmaschneiden erwartet die Besucher 

eine Weltpremiere. 

Eine Neuheit im Bereich Plasmatechnologie 

feiert bei Microstep Weltpremiere 

auf der Blechexpo 2019. So kann 

am Stand 7410 eine multifunktionale 

MG-Baureihe live in Aktion erlebt werden, 

die mit einem innovativen Fasenaggregat 

ausgerüstet ist. Erstmals präsentiert das 

Unternehmen an seinem Alleskönner den 

neuen Plasmarotator. Dieser verfügt über 

einen integrierten Scanner – eine neuartige 

Lösung, die mehrere Vorteile vereint: 

Die Integration des Scanners in den Plasmarotator 

bringt – im Vergleich zu einem 

separat auf der Portalbrücke verfahrenden 

Scanner – ein Plus an Geschwindigkeit und 

Präzision im Scanvorgang und somit im 

gesamten Bearbeitungszyklus mit sich. 

Mit der neuen Lösung ist keine Offsetkalibrierung 

mehr nötig, die Verfahrwege 

sind kleiner und auch potenzielle Positionierungsfehler 

werden minimiert. 

Der Scanner ermöglicht u.a. eine nachträgliche 

Anarbeitung von Fasen an bereits 

geschnittene Bauteile (ABP ® – Additional 

Beveling Process). Zudem sorgt er beim 

Zuschnitt von Rohren oder Behälterböden 

für eine bisher unvergleichlich hohe Präzision, 

da aufgrund der von ihm erhobenen 

Daten Abweichungen des zu bearbeitenden 

Materials von der Norm kompensiert 

werden können. 

Als Plasmastromquelle dient auf der 

Blechexpo erstmalig die neue Anlage 

Microstep rückt neue Lösungen aus der Laser- und Plasmatechnologie in Verbindung 

mit hocheffizienten Materialhandlingsystemen zur automatischen Be- und Entladung in 

den Fokus (Foto: Microstep Europa) 


+49 (0) 2595 / 3877-00


Einblick in die Philosophie der Gruppe. Das 

gelte für Innovationen im Bereich der Plasma-, 

Laser-, Autogen- und Wasserstrahlschneidanlagen. 

„Vor allem funktionale 

Handlingtechnologien, die die Be- und Entladung 

der Werkstücke automatisch übernehmen, 

sind ein großer Vorteil für viele 

Produktionen weltweit“, so Varga. 

Pionier der Digitalisierung mit 

Pilotprojekt 

Die Baureihe MG 2019 mit dem neuen Plasmarotator inklusive Scanner (Foto: Microstep 

Europa) 

Q3000 des deutschen Herstellers 

Kjellberg Finsterwalde; die Industrie- 

4.0-fähige Baureihe ist ab sofort im Handel 

erhältlich. Die neue Generation der Plasmaanlagen 

verspricht produzierenden 

Unternehmen optimierte Prozessabläufe 

in deren Fertigung. Dies wird u.a. möglich 

durch schnellere Schneidzyklen, verlängerte 

Lebensdauer der Verschleißteile und 

einer Reihe von eServices wie Fernwartung 

und automatische Software-Updates. 

Auf der Microstep-MG-Plasmaschneidanlage 

können zudem Technologien zum 

Bohren, Senken, Gewinden sowie zur 

Rohr- und Profilbearbeitung live erlebt werden. 

Außerdem können Messebesucher 

mehr über neue, innovative Systeme des 

Unternehmens zum automatisierten Beund 

Entladevorgang erfahren – sei es zum 

Materialhandling von Blechen, Rohren 

oder Profilen. Die modernen Lösungen 

sorgen im Zusammenspiel für noch mehr 

Effizienz und Flexibilität in der Fertigung 

und sind für unterschiedliche Schneidverfahren 

erhältlich (Laser, Plasma, Autogen, 

Wasserstrahl). 

„Sich verändernde Kundenbedürfnisse 

verlangen nach ständig neuen Entwicklungen“, 

sagt Dr.-Ing. Alexander Varga, Entwicklungsleiter 

der Microstep-Gruppe mit 

Sitz in Bratislava. „Unsere Antwort sind gut 

durchdachte und prozesssicher funktionierende 

Lösungen mit einem hohen Grad an 

Multifunktion und stetig steigendem Automatisierungsgrad“, 

gewährt Varga einen 

In Sachen Digitalisierung ist Microstep ein 

Pionier der Branche. Microstep-Systeme 

verfügen über entsprechende Kommunikationsschnittstellen, 

Sensorik, Analysetools 

und Steuerungsmöglichkeiten, um den 

Anforderungen einer Smart Factory 

gewachsen zu sein und im Verbund mit weiteren 

Anlagen einen echten Mehrwert für 

die Produktion zu bieten. Welche Möglichkeiten 

heutige Anlagen bereits bieten und 

welche Potenziale im Verbund mit weiteren 

Fertigungsassets gehoben werden können, 

zeigt das Unternehmen am Multimediapanel 

an seinem Stand auf der Blechexpo. 

Beim Mitglied des Verbands Industry Business 

Network 4.0 e.V. erhalten die Besucher 

einen Einblick in die für den Mittelstand 

konzipierte interoperable und skalierbare 

Vernetzungslösung „ IndustryFusion“. 

IndustryFusion ist die erste herstellerübergreifende 

Open-Source-Vernetzungslösung 

für Smart Factories, die eine interoperable 

Verknüpfung von Maschine, 

Fabrik und Cloud-Plattform schafft. Die 

Einfachheit der Implementierung ist zentraler 

Bestandteil der Lösung und befähigt 

somit insbesondere KMUs, die Vorteile 

eines breiten Industrie-4.0-Ökosystems zu 

nutzen. Mehr zur Vernetzungslösung für 

den Mittelstand und zum Pilotprojekt mit 

über 30 innovativen Maschinenherstellern 

und Softwarepartnern beim Lohnschneidunternehmen 

Stürmsfs AG in der Schweiz 

erfahren Besucher am Stand. 

• Microstep Europa 



Die Schneidanlage verfügt zusätzlich über eine Technologie zur Abstandskalibrierung 

und Reinigung der Düse – beides geschieht automatisch (Foto: Microstep Europa) 

Stahl- und Fassadenbauer investiert in Faserlasersystem mit Laserrotator und Scanner 

Laserschneidanlage verbessert 

Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung 

Mit Glasfassaden, Treppenkonstruktionen oder Dächern realisiert die Schweizer Rytz AG international 

herausragende Projekte und setzt Glanzlichter. Namhafte Hotelketten, Universitäten, aber auch kleinere und 

mittlere Unternehmen vertrauen auf die Dienstleistungen des Experten für Metall-, Fassaden- und Stahlbau. Um 

sich von Lieferzeiten der Lohnschneidbranche nicht mehr einengen zu lassen und die Produktpalette flexibler 

gestalten zu können, schaute sich das Team um Geschäftsführer Marco Rytz nach einer hauseigenen 

Schneidlösung um und stieß dabei auf die Microstep Europa GmbH aus Bad Wörishofen. 

Am Fuße des Matterhorns, mit 

4.478 m einer der höchsten Berge 

der Alpen, findet sich im Schweizer 

Kanton Wallis das Zermatlantis. Tausende 

Besucher informieren sich jährlich in diesem 

unterirdisch gelegenen Museum über 

die Geschichte des Matterhorns. Einzig 

der Eingang befindet sich ebenerdig unter 

einem Zeltdach aus Glas. Für die Rytz AG, 

ansässig in Zunzgen südöstlich von Basel, 

eines der bekanntesten Produkte in der 

Geschichte des 1974 gegründeten Unternehmens. 

Die international tätige Firma bietet Planung, 

Konstruktion und Montage in den 

Bereichen Metall-, Fassaden- und Stahlbau 

und hat sich vor allem mit ihren individuellen 

und architektonischen Lösungen 

einen Namen gemacht. Davon zeugen die 

Mitarbeit bei anspruchsvollen Projekten 

wie eben dem Zermatlantis, aber auch der 

Messe Basel, dem Kunsthaus Zürich oder 

diversen Hotels namhafter Ketten in Paris, 

Tel Aviv oder Jerusalem. 



0001198080_000001 

•• Laserschneiden 24-/48-Std.-Service 

0001198080_000001 •• Bearbeitungsgröße bis 2000 x 4000 mm 

•• Plasmaschneiden Laserrohrbearbeitung bis 3000 x 15000 mm 

•• Laserschneiden • Drahterodieren24-/48-Std.-Service 

• • Bearbeitungsgröße Blechbearbeitung/Kanten/Schweißen 

bis 2000 x 4000 mm 

• • Laserrohrbearbeitung 

Wasserstrahlschneiden bis 4000 x 4000 mm 

• • Drahterodieren 

Komplettlösungen/Montage 

• • Blechbearbeitung/Kanten/Schweißen 

CNC-Fräsen/Drehen/Bohren 

Ha-Beck, Inh. Mathias Hasecke • e. e. K. K. 

• Wasserstrahlschneiden Industrieservice bis 4000 x 4000 mm 

Erodier-, Laser- und Fertigungstechnik 

• Komplettlösungen/Montage 

Burlaer Str. Industriegebiet · · 99848 Sättelstädt 

(Eisenach) 

Ha-Beck, Telefon (0 (0 Inh. 3622) Mathias 6653 5316 16 Hasecke · · Fax • CNC-Fräsen/Drehen/Bohren 

(0 (0 3622) e. K. 6653 5317 

17 

Ha-Beck, E-Mail: info@ha-beck.de 

Inh. Mathias Hasecke e. K. 



Burlaer Burlaer Str. Str. Industriegebiet Industriegebiet · 99848 / Sättelstädt Sättelstädt (Eisenach) 

Wir stellen aus: Hannover Messe, Halle 4, Stand A 42 

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www.plasmaschneiden24.de 

Wir stellen aus: Hannover Messe, Halle 4, Stand A 42 

Von der Konstruktion über die 

Architektur bis hin zur Montage 

Um Kunden optimale Ergebnisse bei den 

Projekten aus Glas, Metall oder auch Textilmembranen 

liefern zu können, wurde die 

Rytz AG in mehrere Sektoren unterteilt: 

rytz construct kümmert sich u.a. um Spezialkonstruktionen, 

Fassaden oder auch 

Balkone, Geländer oder Treppen; rytz 

industrie hat sich dem Stahlbau sowie 

dem Bau von Industrie- und Gewerbefassaden 

verschrieben; rytz produktion 

beherbergt beispielsweise Schlosserei 

oder Job-Shop-Center und rytz ardiba ist 

für Architekturleistungen und Bauausführung 

zuständig. 

Lohnschneidunternehmen 

hemmten Produktionskapazitäten 

Über 75 Mitarbeiter und vier Produktionshallen 

verfügt der Ausbildungsbetrieb, bei 

großen Projekten wird zu den bestehenden 

4.000 m2 eine Halle zur Vormontage 

dazu gebucht. Um die planungsintensiven 

Leistungen und die individuellen Produkte 

umsetzen zu können, kommt es nicht nur 

auf das Know-how der Mitarbeiter an, sondern 

auch auf einen entsprechenden 

Maschinenpark oder ein Lieferantennetzwerk, 

das die notwendige Flexibilität mitbringt. 

Jahrelang vertraute 

die Rytz AG auf 

die Dienstleistungen 

von Lohnschneidunternehmen. 

Da 

aber die Kundenwünsche 

immer aufwendiger 

und spezifischer 

08 00/5 27 37 83 wurden und die Lieferzeiten 

beim Lohn- 

www.laserteile.de schneider die Produk- 

...... Laserteile 

08 00/5 27 37 83 

. . . Laserteile tion zu arg 

einschränkten, entschied 

man sich, nach 

www.laserteile.de 

einer hauseigenen 

Lösung zu schauen. 

Und hier kam der 

Zufall ins Spiel: Marco Rytz, Vorsitzender 

der Geschäftsleitung der Rytz AG und großer 

Fan des Schiffsbaus, sah im Internet 

Videobeiträge von Schiffswerften. Dabei 

wurde er auf Microstep aufmerksam, denn 

etliche Schiffswerften setzen im Bereich 

Zuschnitt auf Technologie von Microstep. 

Eine Erstberatung wurde schnell terminiert 

und im gemeinsamen Gespräch der 

konkrete Bedarf ermittelt. So wurde aus 

einer zunächst ins Auge gefassten Plasmaschneidanlage 

schließlich ein Faserlasersystem. 

Nach der Beratung von Microstep 

erkundigte sich das Entscheidungsteam 

ausgiebig auch über alternative Hersteller 

und deren Lösungen. Am Ende entschied 

man sich für die MSF-Baureihe von 

Microstep mit Laserrotator zum Fasenschneiden 

und neben der Blechbearbeitung 

mit Option zur Rohr- und 

Profil bearbeitung. „Die Flexibilität der 

Technologien hat Microstep sehr interessant 

gemacht. Die Vielseitigkeit, die Möglichkeit 

zum Fasen und Rohrschneiden 

waren entscheidend“, sagt Marco Rytz. 

„Jede Anlage, die wir haben, 

würden wir nicht mehr hergeben“ 

Heute sind beinahe drei Jahre seit der 

Inbetriebnahme vergangen, nach wie vor 

läuft die Laserschneidanlage reibungslos; 

Rytz nutzt das Schneidsystem für 

eigene Anforderungen wie auch zur 

Abarbeitung von Lohnaufträgen. „Die 

Anlage ist super leistungsfähig. Als wir 

zum Beispiel drei Monate unter Volldruck 

waren, da war ich begeistert, wie viel 

Leistung die Anlage hat, wieviel Ausstoß 

wir hatten“, blickt Fertigungsleiter Christoph 

Müller auf 2018 zurück. Auch mit 

der Anlagengröße, die für Bleche eine 

Arbeitsfläche von 6 m · 2 m aufweist, 

zeigt er sich zufrieden. Meist belegt man 

wegen der zahlreichen kleinen Aufträge 

in unterschiedlichen Blechdicken zwei 

Tafeln im Halbformat 1,5 m · 3 m. Der 

automatische Wechseltisch, der bei der 

Be- und Entladung in die Schneidzone 

erheblich Zeit einspart, tut sein Übriges. 

„Das Handling ist sehr gut, so wie wir 

mit der Anlage arbeiten, sind wir richtig 

leistungsaktiv“, so Müller. Der Fertigungsleiter 

zeigt sich beim Blick auf die 

Microstep-Anlage wie auch auf den 

gesamten Technologiepark bestens aufgestellt: 

„Jede Anlage, die wir haben, 

würden wir nicht mehr hergeben.“ 


„Wir sind ein Generaldienstleister und kümmern 

uns um den gesamten Weg von der Kreation bis 

zur Umsetzung. Wir realisieren exklusive 

Projekte, fertigen aber ebenso gerne Produkte 

für kleinere und mittlere Unternehmen.“ 

Marco Rytz, Vorsitzender der Geschäftsleitung der Rytz AG 

Ihr Partner für die Lohnspaltung – tafeln und walzen 

Unsere Leistungen 

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Transfluid: Effektives Umformen, Biegen, Trennen und intelligente Automatisierungssysteme 

Lösungen für die Rohrbearbeitung 

Präzision und sichere Prozesse sind in der Rohrbearbeitung gefragt. Wie sich beides, abgestimmt auf die 

individuellen Herausforderungen unterschiedlichster Branchen, verbinden lässt, zeigt der Hightech- 

Maschinenbauer Transfluid Maschinenbau GmbH aus Schmallenberg auf der diesjährigen Blechexpo Anfang 

November in Stuttgart. 

Wichtig ist uns, zusammen mit 

unseren Kunden die ideale 

Lösung aus einer Hand zu finden 

und zu entwickeln“, erläutert Stefanie Flaeper, 

Geschäftsführerin bei Transfluid. 

„Dazu haben wir zusätzlich zu unseren Biege- 

und Trennmaschinen auch die Maschinenreihe 

„t form“ in unserem Portfolio. 

Damit lassen sich selbst komplexe Geometrien 

umformen. Hinzu kommen unsere 

Software „t project“ für eine entsprechende 

Softwareverknüpfung und der Bereich 

„t motion“. Hier führen unsere Ingenieure 

die Bearbeitungsprozesse in leistungsstarken 

Automationssystemen zusammen.“ 

Biegen vom Einzelstück bis zur 

Großserie 

Um die Biegemaschine besonders wirkungsvoll 

in den gesamten Produktionsprozess 

einzubinden, hat Transfluid seine 

Software „t project“ weiterentwickelt. 

Zusätzlich zu den bewährten Möglichkeiten, 

wie der Ermittlung von Trennlängen 

und der Dokumentation von Rohrdaten, 

umfassen die Neuerungen vor allem die 

Bedienbarkeit der Maschinensteuerung 

sowie das vereinfachte und bedienerfreundlichere 

Tool für die Isometrieberechnung 

und den Kollisionstest. In der 

Erweiterung steuert die Software jetzt 

Betriebsabläufe und verknüpft sich mit 

Die Transfluid-Lösungen für das effiziente 

Biegen umfassen teil- oder vollelektrische 

Maschinen sowie Anlagen für sehr kleine 

und große Rohrdurchmesser bis zu 325 

mm. So ist z.B. die Biegemaschine „t bend 

DB 2090-CNC“ effizient einsetzbar für 

Rohre bis 100 mm in allen Materialien, egal 

ob dick- oder dünnwandig. Leistungsstark 

ermöglicht sie ebenfalls die Rohrbearbeitung 

von Radien mit 1,5-fachem Rohrdurchmesser 

oder kleiner. Darüber hinaus 

sorgen kurze Rüstzeiten, teilweise unter 

10 min, für mehr Flexibilität bei der Produktion 

und die erhöhte Wirtschaftlichkeit. Für 

die Fertigung in unterschiedlichen industriellen 

Bereichen bietet Transfluid seine 

Rohrbiegemaschinen mit einer abgestimmten 

Ausstattung an, wie etwa inklusive 

einem Radienwechsler oder der Möglichkeit 

zum Rohrtrennen auf der 

Biegemaschine bei guten Trennergebnissen 

und Messerstandzeiten. 

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und fundierte Beratung - dafür steht das Haus rff seit 

über 40 Jahren. 

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nach DIN, EN und ASME geht. 

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Biegeergebnis 



sämtlichen Mess- und CAD-Systemen. 

„Unser Anspruch war es, dem Bediener 

mit der Maschinensteuerung die Möglichkeit 

zu geben, Fertigungsabläufe an 

der Maschine deutlich zu verbessern. 

Und dies sehr einfach und effektiv“, 

fasst Benedikt Hümmler, Geschäftsführer 

Konstruktion und Produktion bei 

Transfluid, die Neuerungen zusammen. 

Umformmaschinen für 

unterschiedliche Anforderungen 

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Für die Fertigung in unterschiedlichen industriellen Bereichen bietet Transfluid seine 

Rohrbiegemaschinen mit einer abgestimmten Ausstattung an (Foto: Transfluid) 

„Wichtig ist uns, zusammen mit unseren 

Kunden die ideale Lösung aus einer Hand zu 

finden und zu entwickeln.“ 

Für die immer wieder neuen Herausforderungen 

in der Umformtechnik entwickeln 

die Experten bei Transfluid permanent 

neue Bearbeitungsmethoden, die teilweise 

auch werkzeugunabhängig durchgeführt 

werden können. Hier schaffen z.B. Stauchmaschinen 

wie die „t form REB 632“ mit 

unterschiedlichen Ausstattungen und hydraulischem 

oder elektrischem Antrieb 

Möglichkeiten für die präzise und schnelle 

Umsetzung verschiedenster Formen. 

Besonderheiten sind die inkrementelle, 

also schrittweise, und die Hochgeschwindigkeitsumformung, 

die neue Optionen 

eröffnet. Hiermit werden Produkte durch 

neue Werkstoffe leichter und stärker 

belastbar. Ebenso eröffnet die Transfluid- 

Rolliertechnik neue Potenziale einer werkzeugunabhängigen 

Formgebung. 

 

 

Sauber trennen 

Vor dem Biegen 

oder Umformen 

muss das Rohr 

nach wie vor als 

Erstes auf die richtige 

Länge ge - 

bracht werden. 

Dafür stehen bei 

Transfluid verschiedene 

Trennmöglichkeiten 

zur 

Verfügung, wie 

das erwähnte 

Messertrennverfahren 

auf der Biegemaschine 

und 

das spanlose 

Trennen mit den 

Maschinen der 

Produktreihe 

„t cut“. Beim 

Messertrennverfahren 

wird mit 

fortschrittlichen 

Messertechnologien 

eine nahezu 

absolute Rundheit 

nach dem Trennvorgang 

sichergestellt. 

Die Maschi- 

Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid 

nen zur spanlosen Rohrtrennung bis 

28/50 mm ermöglichen einen schnellen, 

unkomplizierten und sauberen Trennschnitt 

bei einer beeindruckend hohen 

Ausbringung von 1.600 Stück/h – und 

das sowohl von der Stange als auch vom 

Coil. Die „t cut RTO 628“ verbessert 

zusätzlich die Schnittlängen zur Minimierung 

von Restlängen und ermöglicht 

dank des sauberen Schnittergebnisses 

eine unmittelbare Weiterverarbeitung. 

Umformungen können direkt an der 

Schnittfläche durchführt werden. 

Die systematische Verknüpfung 

der Rohrbearbeitung 

Um Bearbeitungsschritte zielgerichtet zu 

verbinden, setzt Transfluid seine Automationssysteme 

kundenspezifisch und 

individuell ausgerichtet um. Die Auswahl 

reicht je nach Anforderung vom einfachen 

Handling bis zur Vollautomation 

über einen Roboter. Sämtliche Automationssysteme 

verfügen über verschiedene 

Kontrollmechanismen: Optische 

Messeinrichtungen oder mechanische 

Kontrollen sorgen für eine gleichbleibend 

hohe Qualität der Produkte. Bei 

allen Lösungen steht das Prinzip „plug & 

play“ einer vollfunktionsfähigen Fertigungszelle 

im Fokus. So kann mit der 

Produktion direkt gestartet werden. 

Mehr zu den technischen Highlights für 

die Rohrbearbeitung zeigt Transfluid dann bei 

der internationalen Fachmesse in Stuttgart. 

• Transfluid Maschinenbau 



Schweißnahtvorbereitungen an bereits geschnittenen Bauteilen 

Nachträgliche Fasenanarbeitung ist eine 

effiziente Alternative zum Roboter 

Roboter gelten weithin als unverzichtbar, wenn es um das Anarbeiten nachträglicher 

Schweißnahtvorbereitungen an bereits geschnittenen Bauteilen geht. Der CNC-Schneidsysteme-Hersteller 

Microstep Europa GmbH hat eine Alternative auf den Markt gebracht, die diese vermeintliche Gewissheit ins 

Wanken bringt: Das neue Verfahren heißt ABP – Additional Beveling Process – und ermöglicht äußerst präzises 

nachträgliches Anfasen auf Portalschneidanlagen. 

Das Verfahren, bei geschnittenen Bauteilen 

nachträglich Schweißnahtvorbereitungen 

anzuarbeiten, ist in einigen 

Bereichen der Metall verarbeitenden 

Industrie Standard, beispielsweise bei Herstellern 

von Maschinen und Materialien für 

Kraftwerke, Turbinen, Pumpen oder den 

Bergbau. Denn dort wird Stahl häufig auch 

in sehr großen Materialdicken verarbeitet. 

Und das führt dazu, dass Bauteile, die aus 

einem solch dicken Blech geschnitten 

wurden, oftmals nicht sofort im Anschluss 

– also direkt auf dem verwendeten Autogen- 

oder Plasmaschneidtisch – mit einer 

Fase versehen werden können. Entweder 

aufgrund der gegebenen Restriktionen der 

verwendeten Schneidtechnologie oder 

weil das Ganze mit einem immensen 

Materialverlust einhergehen würde. 

ABP auch an Edelstahl und Aluminium 

Mit ABP können nicht nur große Blechdicken aus Baustahl bearbeitet 

werden, sondern auch dickere Bauteile aus Aluminium und Edelstahl. Dies 

belegen Testreihen, die Microstep durchführte. Beispielsweise wurde ein 

15 mm dickes Edelstahlblech mit 130 A bearbeitet. Das Ergebnis: die 

nachträgliche Anarbeitung von Fasen gelang reibungslos. 

„Die Schlacke ist leicht zu entfernen. Das Verfahren liefert beeindruckende 

Ergebnisse. Gerade bei Edelstahl spart diese Bearbeitungsweise jede 

Menge Material und Handlingkosten“, so Dr.-Ing. Alexander Varga, 

Entwicklungschef der Microstep-Gruppe. 

Üblichen Verfahren deutlich 

überlegen 

In der Praxis wird heutzutage bei besonders 

großen Materialdicken daher in der 

Regel im Rahmen eines zweistufigen Verfahrens 

vorgegangen: Zunächst wird mit 

einem Schneidsystem die gewünschte 

Kontur aus einem Blech geschnitten. Dann 

muss das fertige Bauteil entnommen und 

zu einem neuen Bearbeitungsplatz transportiert 

werden. Dort wird das Bauteil 

dann von einem Roboter bearbeitet und 

nachträglich mit den benötigten Schweißnahtvorbereitungen 

versehen. 

Microstep bietet eine neue Lösung für 

das nachträgliche Anfasen, die hinsichtlich 

Effizienz und Qualität dem bisher üblichen 

Verfahren weit überlegen ist. Gleichzeitig 

wird dabei im Vergleich zur Anschaffung 

eines Roboterarbeitsplatzes nur ein Bruchteil 

der Investitionskosten fällig. Das Verfahren 

heißt ABP – Additional Beveling 

Der Scanner ermittelt die exakte Position des Bauteils auf dem Schneidtisch (Foto: 

Microstep Europa) 



Damit diese Technologie auch für das 

nachträgliche Anfasen verwendet werden 

kann, muss das CNC-Schneidsystem 

lediglich mit dem zusätzlichen ABP-Laserscanner 

ausgerüstet werden. Folgendermaßen 

läuft der Prozess anschließend ab: 

Zunächst wird die 2-D-Zeichnung des zu 

bearbeitenden Bauteils in die CAM-Software 

„AsperWin ® “ von Microstep eingelesen. 

Dann definiert der Maschinenbediener 

in einem benutzerfreundlichen 

Interface die nachträglich anzubringenden 

Fasen. Anschließend generiert das System 

den Schneidplan für den Fasenschnitt. 

Um die exakte Position des zu bearbeitenden 

Bauteils auf dem Schneidtisch zu finden, 

verwendet die Maschine den ABP-Laserscanner. 

Während des Scan- Vorgangs werden 

die programmierte und die reale Kontur 

des Bauteils verglichen. Nach anschließender 

Überprüfung des Startpunktes beginnt 

der Schneidvorgang. Dabei können V-, Y- und 

unter bestimmten Bedingungen auch X- und 

K-Fasen realisiert werden. Das System kann 

ebenso Teile scannen und bearbeiten, die mit 

gänzlich anderen Technologien vorgefertigt 

wurden. Um dauerhaft höchste Genauigkeit 

zu gewährleisten, wird der Scanner automatisch 

kalibriert – auf diese Weise wird eine 

perfekt synchronisierte Aufstellung von 

Scanner und Rotator erreicht. 

Mit dem endlosdrehenden Rotator können V-, Y- und unter bestimmten Bedingungen 

sogar X- und K-Fasen nachträglich angearbeitet werden (Foto: Microstep Europa) 

Neues Verfahren birgt viele 

Vorteile 

Process – und wurde von der Firma 

Microstep entwickelt. 

Initiale Frage: Warum wird 

überhaupt ein Roboter benötigt? 

„Die initiale Fragestellung war aus unserer 

Sicht, warum für das nachträgliche Anbringen 

von Schweißnahtvorbereitungen überhaupt 

ein Roboter benötigt wird“, erklärt Dr. 

Alexander Varga, Entwicklungschef und 

Gründer der Microstep-Gruppe. Denn 

moderne CNC-Schneidsysteme von Microstep 

sind mit einem endlosdrehenden Rotator 

ausgestattet und verfügen damit 

bereits über die Möglichkeit, an Blechen, 

Rohren, Profilen und Behälterböden präzise 

Fasenschnitte bis 45° (Laser, Wasserstrahl), 

52° (Plasma) und sogar bis 65° (Autogen) 

vorzunehmen. 

ABP-Scanner eröffnet völlig neue 

Möglichkeiten 

Im Vergleich zur Bearbeitung fertiger Bauteile 

mit einem Roboter besticht das System 

mit einer ganzen Reihe von Vorteilen: 

Die komplette Bearbeitung (2-D-Zuschnitt 

und nachträgliches Anfasen) findet an 

einer Maschine statt – das spart Platz in 

der Produktion und vermindert den Aufwand 

bezüglich des Bauteilehandlings 

erheblich. Zudem sind die Investitionskosten 

für die zusätzliche Ausrüstung des 

Schneidsystems mit einem ABP-Laserscanner 

im Vergleich zur Einrichtung eines 

kompletten Roboterarbeitsplatzes äußerst 

gering. Und das Schneidergebnis auf einer 

Portalmaschine ist aufgrund der höheren 

Steifigkeit des Systems – auch beim 

Fasenschneiden – nach wie vor präziser. 


NAUMANN STAHL IST QUALITÄT. 

Blechexpo 


05.-08.11. 

Stuttgart 

naumann-stahl.de 

Artur Naumann Stahl AG auf der Blechexpo 2019 

WIR FREUEN UNS AUF SIE IN HALLE 10 / STAND 10214 

Im letzten Jahr haben wir einiges bewegt: Mit dem Umzug nach Neuss stehen uns eine 

breitere Produktpalette mit größeren Lagerkapazitäten, eine verbesserte Logistik und 

zusätzliche Servicemöglichkeiten zur Verfügung. Leistungsvielfalt über die es sich zu 

sprechen lohnt. 

Seien Sie unser Gast auf dem BDS-Gemeinschaftsstand 

unter dem Motto „Treffpunkt Stahlhandel“! 



Cloudlösungen für mehr Effizienz in der Blechbearbeitung 

Virtuelle Ladentheke für Blechteile 

Das industrielle Internet der Dinge (IIOT) ist in aller Munde. Blechbearbeiter aller Größen können ihren eigenen Weg 

des digitalen Wandels gehen und ihre Effizienz steigern, ohne ihre EDV-Abteilung zu vergrößern. Wie das geht, zeigt 

der IT-Spezialist Lantek Systemtechnik GmbH aus Darmstadt mit seinen weiterentwickelten Cloudlösungen. Über 

die Cloudplattform „Lantek 360“ läuft auch „Lantek MetalShop“ zur Einrichtung eines Webshops. 

Blechteile ganz einfach und rund um 

die Uhr online bestellen, das können 

Betriebe ihren Kunden jetzt mit der 

Software „Lantek MetalShop“ bieten – 

insbesondere Lohnfertiger dürften sich für 

diese weitere Möglichkeit der Kontaktaufnahme 

interessieren. An der virtuellen 

Theke laden ihre Kunden dann selbst die 

Daten für gewünschte Teile hoch – und 

haben umgehend ein valides Angebot, das 

sie ebenso schnell online bestätigen können. 

„Für uns ist MetalShop der logische 

letzte Schritt, der das Konzept unserer 

cloudbasierten Plattform Lantek 360 

abrundet“, sagt Christoph Lenhard, 

Lantek-Vertriebsleiter für die DACH-Region. 

„Dank der Einbindung des Webshops 

in die gesamte Softwaresuite können 

Blechbearbeiter ihren Kunden nicht 

nur solide kalkulierte Preise und verlässliche 

Lieferzeiten bieten, die Kunden können 

auch ihre bisherigen Bestellungen aufrufen 

und auf früher produzierte Teile 

zugreifen. Aus Gesprächen wissen wir, 

dass insbesondere jüngere Fachkräfte dieses 

Tool nutzen möchten, um in der Branche 

auf sich aufmerksam zu machen, neue 

Kunden zu gewinnen und Aufträge zu 

bekommen.“ 

Der IT-Spezialist hat Lantek 360 extra 

für die Bedürfnisse der Blechbearbeitung 

entwickelt – ganz gleich, wie groß der 

Betrieb ist. Mithilfe der Cloudtechnologien 

nutzen Unternehmen ihre ohnehin vorhandenen 

Daten besser, weil aufwendige 

Rechenleistungen ausgelagert werden 

und die Anwendungen die hauseigenen 

Systeme nicht belasten, zudem leichter 

verfügbar sind. Für die Cloudanwendungen 

von Lantek braucht es keine zusätzliche 

Hard- und Software und auch kein 

weiteres IT-Personal, denn für Verfügbarkeit, 

Pflege und Sicherheit der Anwendung 

und Daten sorgen Lantek und der 

Clouddienstleister. Zudem können Nutzer 

übers Internet von überall auf ihre Daten 

zugreifen, was maximale Flexibilität bei 

standortübergreifenden Prozessen bietet, 

mobiles Arbeiten ermöglicht und Verlässlichkeit 

bedeutet, da die Daten nicht nur an 

einem Ort liegen und jeder Anwender mit 

immer aktuellen Werten arbeitet. Der Service 

ist mit wenigen Klicks gebucht, ebenso 

schnell wieder abbestellt und kostet 

lediglich eine Monats- oder Jahresgebühr. 

Sicherheit mit „Sherlock“ 

Sicherheitsbedenken sind für viele Unternehmen 

das große Hindernis, Cloudanwendungen 

in Erwägung zu ziehen. Für den 

geschützten Datentransfer zwischen dem 

Unternehmen und der Cloud hat Lantek 

„Sherlock“ entwickelt – denn nach dem 

Hybrid-Cloud-Modell 

entstehen die 

Daten im Unternehmen 

und werden 

auch dort gespeichert, 

ihre Bearbeitung 

erfolgt aber im 

externen Netzwerk, 

wofür die Software 

automatisch alle 

relevanten Parameter 

in die Cloud holt. 

Zwischen Betrieb 

und virtuellem 

Netzwerk schützen 

Codierungstechniken, 

Kommunikationsisolierung, 

Keyverschlüsselungen 

und Benutzerauthentifizierungen 

die Daten vor unbefugtem 

Zugriff. 

Die Software 

„Lantek Analytics“ 

ermöglicht kleinen 

und mittleren 

Unternehmen, was 

bisher nur kostspielige 

Sonderentwicklungen 

von Consulting-Unternehmen 

leisteten: Es ist die 

cloudbasierte Komplettlösung für die 

Geschäftsanalytik in der Blechbearbeitung. 

Mit ihren beiden Modulen für die Fertigungsanalyse 

und für die Kundenanalyse ist 

sie auf die Produktionsdaten zugeschnitten, 

die in der Lantek-Softwaresuite des 

Unternehmens entstehen. Jeder Betrieb 

kann sie mit den eigenen Leistungskennzahlen 

individuell nutzen. Sie analysiert 

automatisch alle relevanten Parameter und 

beantwortet gezielte Fragen für strategische 

Entscheidungen der Geschäftsleitung 

oder zur Optimierung der Produktion. 

• Lantek Systemtechnik 

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Neues Verfahren für das Nesting in der Blechbearbeitung 

Projekt erforscht neue Algorithmen und 

Bearbeitungsstrategien 

Lantek Systemtechnik GmbH aus Darmstadt, multinationaler Konzern und Vorreiter in der digitalen 

Transformation der Blech- und Metallindustrie, hat einen Kooperationsvertrag mit dem Baskischen Zentrum für 

Angewandte Mathematik (BCAM) geschlossen, um in einem Projekt neue Algorithmen und 

Bearbeitungsstrategien zu erforschen. 

Gegenstand der Vereinbarung ist die 

Berechnung der Verschachtelung 

von Teilen auf dem Blech. Ihr Inhalt 

ist die Entwicklung neuer angewandter 

mathematischer Modelle und Algorithmen. 

Das Ziel ist eine Softwarelösung, 

die mit innovativen Strategien und Verfahren 

den zunehmend komplexen Anforderungen 

der Blechbearbeitung entspricht 

und die Effizienz der Berechnung 

auf ein neues Niveau hebt. Denn der 

Schwierigkeitsgrad der Szenarien, die 

von der Blechbearbeitung bewältigt werden 

müssen, nimmt stetig zu. Gefordert 

sind Lösungen, die auch dann Maschinenkapazitäten 

maximal ausschöpfen 

können, wenn die Berechnung der 

Bearbeitungsverfahren und die Optimierung 

des Materialverbrauchs äußerst 

kompliziert sind. 

Lantek und das Forschungszentrum BCAM suchen gemeinsam nach neuen Verfahren 

für die Verschachtelung in der Blechbearbeitung (Foto: Lantek) 

Auf der Suche nach einem neuen, 

effizienten Algorithmus 

BCAM, das internationale Forschungszentrum 

auf dem Gebiet der Angewandten 

Mathematik, beschäftigt derzeit mehr als 

90 hochrangige Forscher in verschiedenen 

Bereichen wie z.B. der Datenwissenschaft 

bis zur mathematischen Modellierung. Es 

wurde 2008 von der baskischen Regierung, 

der Universität des Baskenlandes 

sowie der baskischen Stiftung für Wissenschaft, 

Ikerbasque, ins Leben gerufen und 

wird auch von der Provinzregierung von 

Bizkaia und der Baskischen Innovationsagentur 

Innobasque unterstützt. 

Lantek strebt seit seiner Gründung 

nach Spitzenleistungen im Softwareengineering, 

entwickelt Produkte und setzt 

seine Kenntnisse aus der mathematischen 

Modellierung ein, um der Blechbearbeitung 

immer bessere Lösungen anzubieten. 

Eines der wichtigsten Forschungsgebiete 

in der gesamten Unternehmensgeschichte 

war und ist die optimale Anordnung von 

2-D-Schneidteilen auf einem großen, 

rechteckigen Blech, um den Metallschrott 

auf ein Minimum zu reduzieren. Denn die 

Industrie ordnet mithilfe von Verschachtelungsprozessen 

die zu schneidenden Teile 

optimal auf dem Blech an, um das Material 

bestmöglich zu nutzen, Schnittverluste zu 

vermeiden und die Schneidzeit der Maschine 

zu optimieren. Lantek sieht seine Aufgabe 

darin, die dafür eingesetzten Verfahren 

ständig zu verbessern, und erreicht 

dieses Ziel durch die Anwendung eines 

effizienten Algorithmus, mit dem die 

2-D-Schachtelung anhand verschiedener 

Lösungsansätze optimiert werden kann. 

In der ersten Phase der Zusammenarbeit 

von Lantek und BCAM sollen 

zunächst neue Verfahren für die Verschachtelung 

selbst gefunden werden. 



„Wir sind fest davon überzeugt, dass diese 

Zusammenarbeit mit BCAM zu wesentlichen 

Verbesserungen für unsere Kunden beim 

Nesting führen wird, damit sie in einem 

vernünftigen Zeitrahmen ihren Metallschrott 

reduzieren können.“ 

Dafür bringen die Forscher der BCAM-Abteilung 

Computermathematik ihre Expertise 

in der geometrischen Modellierung 

und Optimierung in die Zusammenarbeit 

mit Lantek ein – mit folgenden Zielen: 

• Entwicklung eines effizienten Algorithmus 

als Lösung für die 2-D-Schachtelung 

von Metallteilen. 

• Entwurf diskreter Grenzmessungen, 

basierend auf der Aneinanderreihung 

lokaler Formen. 

• Verbesserung der aktuellen Methode, 

die über die Darstellung der Begrenzung 

die Flächen (Pixel) selbst abbildet. 

• Entwicklung einer Software, die es 

ermöglicht sowohl die Berechnungszeit 

zu verkürzen als auch die Materialausnutzung 

zu optimieren. 

Der Fokus der aktuell angewandten Methoden 

liegt auf der Verbesserung der geometrischen 

Darstellung von Objekten und der 

Optimierung lokaler Lösungen zwischen 

den Eckpunkten verschiedener Teile. 

Laut Michael Barton, Projektleiter bei 

BCAM, besteht bei der Zusammenarbeit 

die größte Herausforderung aus mathematischer 

und computertechnischer Sicht 

darin, eine sehr präzise Lösung zu finden 

und zugleich die Rasterung so klein wie 

möglich zu halten, um den Algorithmus zu 

vereinfachen und übermäßige Rechenzeiten 

zu vermeiden. Wie sich schon jetzt 

zeigt, eröffnet sich für Lantek durch die 

Zusammenarbeit mit BCAM die Möglichkeit, 

die Verschachtelung von Blechteilen 

mithilfe völlig neuer und innovativer Ansätze 

zu verbessern, die signifikante Vorteile 

mit sich bringen und die Leistungsfähigkeit 

der Blechindustrie steigern können. 

„Lantek war schon immer führend bei 

der Entwicklung von fortschrittlichen Softwarelösungen 

– wie etwa Lantek Expert 

–, die Unternehmen der Blech- und Metallbranche 

das Schachteln von Schneidteilen 

ermöglichen. Dank der Zusammenarbeit 

mit BCAM gewinnen wir leistungsfähige 

Ressourcen in Forschung und Entwicklung 

Asier Ortiz, Technischer Direktor von Lantek 

für die Untersuchung mathematischer Probleme 

im Allgemeinen und zur Verbesserung 

der Verschachtelung im Besonderen. 

In der Forschungskooperation mit BCAM 

werden wir uns mit der Entwicklung eines 

effizienten Algorithmus´ befassen, der die 

Materialausnutzung optimiert sowie die 

Blechreste und die Rechenzeiten reduziert“, 

erklärt Asier Ortiz, Technischer 

Direktor von Lantek. 

„Förderung von Innovation ist Teil 

unserer DNA“ 

Seit Gründung des Zentrums sei der Wissenstransfer 

in die Industrie eine der Prioritäten 

des BCAM, sagt dessen wissenschaftlicher 

Leiter Jose A. Lozano. Dafür 

sei auch die „Knowledge Transfer Unit“ 

(KTU, Einheit für den Wissenstransfer) 

geschaffen worden – „eine Plattform zur 

Entwicklung mathematischer Lösungen 

für wissenschaftliche Herausforderungen, 

basierend auf praktischen Anwendungen 

und der Zusammenarbeit mit der Industrie“. 

Wie er erläutert, bestehen Kooperationen 

dieser Art aus „strategischen Vereinbarungen, 

FuE-Projekten, Austausch 

gemeinsamer Standpunkte, Schulungen, 

Betreuung von Master- und Promotionsstudierenden 

sowie der Organisation von 

öffentlichen Aktionen“. 

Entsprechend umfasst die Vereinbarung 

zwischen BCAM und Lantek auch die 

Ausschreibung eines internationalen Studienplatzes 

für einen Doktoranden, der 

gemeinsam mit den Forschern von Lantek 

die verschiedenen Lösungsansätze untersucht, 

um herauszufinden, welche Algorithmusoptionen 

hinsichtlich ihrer Anwendbarkeit 

und den Ergebnissen der 

Konzeptstudien die besten sind. Am Ende 

des auf vier Jahre angelegten Projektes 

soll eine Doktorarbeit veröffentlicht werden. 

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Unser Ziel: Optimale Werkstoffe 

für ihre Anwendungen. 

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Automobilbranche und für industrielle 

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Kasto Maschinenbau: Lagerung und Handhabung von Blechen 

Vollautomatisch aus dem Lager auf die 

Maschine 

Auf der Blechexpo 2019 in Stuttgart demonstriert die Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG ihre umfassende 

Kompetenz in der Entwicklung ganzheitlicher Lösungen zur Lagerung und Handhabung von Blechen und 

anderen flächigen Gütern. 

Besucher können sich in Halle 1 auf 

Stand 1206 u.a. über das kompakte 

und standardisierte Turmlagersystem 

Kasto Ecostore informieren, das durch 

eine hohe Lagerdichte und kurze Zugriffszeiten 

überzeugt. Ebenfalls zu sehen ist 

ein automatischer Manipulator für Bleche, 

mit dem Anwender eine nahtlose Verbindung 

zwischen Lager und Bearbeitungsmaschinen 

realisieren können. 

Das Kasto Ecostore fasst je nach Ausführung 

Bleche, Paletten und andere flächige 

Güter mit 1.524 mm Breite und wahlweise 

3.048 oder 4.000 mm Länge. Die 

Systemhöhe beträgt bis zu 8 m und lässt 

sich flexibel wählen – genau wie die jeweiligen 

Beladehöhen: Anwender können pro 

Lagersystem bis zu drei unterschiedliche 

Höhen zwischen 50 und 950 mm definieren. 

Dies sorgt für eine besonders hohe 

Lagerdichte, zudem lässt sich die Raumhöhe 

durch die Turmbauweise optimal 

ausnutzen. Die Ladungsträger werden 

automatisch einund ausgelagert und mit 

einem Hubwerk auf die optimale Be- und 

Entladehöhe gebracht. Ein zusätzliches 

Hubmittel wie etwa ein Gabelstapler ist 

zur Kassettenauslagerung nicht erforderlich. 

Dies sorgt für kurze Zugriffszeiten und 

eine ergonomische Arbeitsweise. 

Dynamische Ein- und 

Auslagervorgänge 

Die Antriebstechnik des Lagers ist mit 

modernen Frequenzumrichtern von 

besteht aus genormten Walzprofilen und 

ist gemäß der geltenden Erdbebenrichtlinien 

dimensioniert. Ein umfassendes 

Sicherheitskonzept auf Basis eines Safetysteuerungssystems 

beuge Fehlfunktionen 

vor und verhindere kostspielige Stillstandzeiten. 

Darüber hinaus verfügt der Kasto 

Ecostore serienmäßig über die Maschinensteuerung 

„Smartcontrol” des Unternehmens. 

Diese sei dank eines intuitiven 

User Interface mit Touchscreen einfach zu 

bedienen. Das erlaube schnelles und fehlerfreies 

Arbeiten, auch bei häufig wechselndem 

Bedienpersonal. Zudem ließe 

sich das Lager aufgrund seiner kompakten 

Abmessungen auch gut in Maschinennähe 

installieren. 

Maßgeschneiderte Manipulatoren 

Kasto zeigt auf der Blechexpo u.a. das kompakte und standardisierte Turmlagersystem 

Kasto Ecostore (Foto: Kasto Maschinenbau) 

Siemens ausgestattet, der Antriebsmotor 

stationär angebracht. Dies ermögliche 

besonders dynamische und präzise Einund 

Auslagervorgänge. Robuste Rollenketten 

stellten einen langlebigen und wartungsarmen 

Betrieb sicher. Der Stahlbau 

Für die optimale Anbindung automatischer 

Blechlagersysteme an Stanz- und Laserschneidmaschinen 

hat Kasto maßgeschneiderte 

Manipulatoren im Portfolio. 

Einer davon ist in diesem Jahr auch auf der 

BlechExpo zu sehen. Er verfügt sowohl 

über eine Vakuumtraverse als auch eine 

Rechentraverse. Mit der Vakuumtraverse 

können paketweise aus dem Lager bereitgestellte 

Bleche vereinzelt und auf dem 

Tisch der jeweiligen Bearbeitungsmaschine 

abgelegt werden. Gestanzte oder 

gelaserte Einzelteile sowie das verbleibende 

Restgitter lassen sich mithilfe der 

Rechentraverse aus dem Arbeitsbereich 

der Maschine entnehmen. Dies ermögliche 

eine mannlose Fertigung mit hohem 

Durchsatz und entlaste die Mitarbeiter von 

der mühsamen und risikobehafteten Handhabung 

der großformatigen Bleche. Damit 

seien die Manipulatoren für Stahlhändler 

wie für industrielle Fertigungsunternehmen 

gleichermaßen geeignet. 

• Kasto Maschinenbau 



technotrans: Beölung für die Automotive-Branche 

Großanlage sprüht ohne Druckluft 

Die Sprühbreite von bis zu 4.600 mm in Verbindung mit dem druckluftfreien Sprühen sind die herausragenden 

Merkmale der Sprühbeölung „spray.xact 5000“ der technotrans SE aus Münster. Auf der Blechexpo 2019 in 

Stuttgart zeigt das Unternehmen diese und weitere Lösungen, mit denen sich Metallverarbeitern neue 

Möglichkeiten eröffnen. Im Mittelpunkt steht dabei die ebenso sichere wie nachhaltige und effiziente 

Produktion. 

Ob Coilbänder, Platinen oder Formteile 

– mit einer Sprühbeölung ohne 

Druckluft können Anwender nachhaltiger 

produzieren und dabei Geld sparen“, 

sagt Alois Scharf, Leiter Business 

Unit Ink and Fluid Technology bei 

technotrans. Bei den Anlagen gibt es keinen 

Verlust in Form von ungenutztem 

Ölnebel, dementsprechend ist auch eine 

Absauganlage nicht notwendig. Eine 

besonders genaue Dosierung der etablierten 

Technik bewältigt das Unternehmen 

nicht nur im kleinen Raster von 50 mm je 

Düse, sondern auch in der Sprühbreite von 

bis zu 4.600 mm. 

Die servicefreundliche Großanlage 

spray.xact 5000 eignet sich insbesondere 

für das Beölen im Karosserieaußenhautbereich 

und punktet in allen anderen Bereichen 

mit den bekannten Vorteilen der 

technotrans-Beölungen: In den Sprühkammern 

verhindert ein patentiertes umlaufendes 

Bürstensystem das Austreten von 

Schleppöl und dank elektronisch einstellbarer 

und angesteuerter Ventile entfallen 

aufwendige manuelle Einstellungsvorgänge 

an den Sprühdüsen, wie sie bei herkömmlichen 

Geräten notwendig sind. 

Zudem erfolgt die Öltemperierung direkt 

an der Düse, um die Flüssigkeit auf einem 

konstanten Temperaturniveau zu halten. 

Ein automatischer Düsencheck sowie die 

komfortable Eingabe von Sprühmustern 

mit Ladefunktion von CAD-Daten der Platinenkonturen 

vervollständigen die Anlage. 

Für Umformpressen oder Feinschneidanlagen 

entwickelt wurde hingegen die 

„spray.xact c“mit geteiltem Sprühgehäuse, 

die technotrans auf der Messe zeigt. 

Dies vereinfacht den Coilbandeinzug, 

indem Antriebe die obere Gehäusehälfte 

nach oben verfahren und so den Einzugsspalt 

vergrößern. Zur Produktion wird die 

Kammer wieder geschlossen. 

Das Portfolio der technotrans vervollständigen 

die „spray.xact easy“ für einfache 

Anwendungen 

jetzt 

mit bis zu zwölf 

statt vier Sprühdüsen 

oder die 

„spray.xact reflection“ 

für den 

Einsatz an 

schmalen Bändern 

an Stanzautomaten. 

Mit 

komfortablen 

Möglichkeiten 

für Ferndiagnose 

und -zugriff 

können mögliche 

Stillstandszeiten 

der 

zuverlässigen 

Anlagen noch 

weiter reduziert 

werden. „Entscheidend 

ist, 

dass wir unseren 

Kunden 

damit konkrete 

Vorteile in der 

Prozesssicherheit 

und dem 

-monitoring bieten“, 

sagt 

Scharf. „Ressourcen 

sparen 

und durchgängig 

sicher produzieren 

sind 

die maßgeblichen 

Herausforderungen, 

für die wir in 

Stuttgart 

Lösungen 

anbieten.“ 

• technotrans 

Die Großanlage spray.xact 5000 eignet sich insbesondere für 

das Beölen im Karosserieaußenhautbereich (Foto: technotrans) 

FROM STOCK: 

Round bars in: 1.0460 / C22.8 / ASTM A 105 / 1.0565 / 1.0566 / 1.0571 / 

TStE 355 / WStE 355 / P 355 QH1 / A350 LF2 / 1.1213 / Cf53 / 1.2243 / 

1.3952 / 1.4429 / 1.4125 / AISI 440C / 1.4138 / 1.4410 / 1.4462 / 

1.4501 / 1.4542 / 17-4PH / 1.4547 / 1.4835 / 1.4922 / 1.4923 / 1.5415 / 

1.6523 / SAE 8620 / 1.7335 / 13CrMo44 / A182 F12 / 1.7380 / 

10CrMo9 10 / A182 F22 / 1.8507 / 34CrAlMo5 / 1.8509 / 41 CrAlMo7 / 

36NiCrMo16 / 39NiCrMo3 

We can deliver more than 900 

different steel grades in all technical 

possible shapes and designs 

Flat- and square bars sawed from hot rolled plates 

and forged blocks: 1.0460 / C22.8 / ASTM A105 / 

1.0566 / TStE355 / A350 LF2 / 1.4903 / 1.4922 / 1.5415 / 1.7335 / 

1.7380 / 1.3952 / 1.4006 / 1.4021 / 1.4028 / 1.4034 / 1.4057 / 1.4112 / 

1.4125 / AISI 440C / 1.4313 / 1.4429 / 1.4542 / 17-4PH / 1.4835 / 

1.4410 / 1.4462 / 1.4501 / 1.4547 

Machining: Horizontal and vertical sawing, 

milling and turning. 

Established independend inspection-societies 

are weekly for classification at our facilities. 

Special requests are our standard. 

pauly STAHLHANDEL Ralph Pauly e. K. 

Krablerstraße 127 . D - 45326 Essen 

Tel. +49 201 28 95 05-0 . Fax +49 201 28 95 05-44 . info@pauly-stahlhandel.de 

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www.superduplex.eu . www.warmfester-baustahl.de 

The specialist for non standard demands 


52 | STAHLVERARBEITUNG 

Sprechendes Blech 

Dillinger digitalisiert die 


Mit Hochdruck arbeitet der Grobblechhersteller Dillinger an der Digitalisierung der Wertschöpfungskette. Dabei 

setzt das Unternehmen im Innovationsmanagement auf Design-Thinking-Prozesse, um aktuellen und künftigen 

Bedürfnissen der Kunden bestmöglich gerecht zu werden. Erstes Produkt dieser kundenzentrierten 

Entwicklungsmethode ist die App E-Connect, die Kunden weltweit blechspezifische Informationen per Barcode- 

Scan sofort zur Verfügung stellt. Diese Daten des „sprechenden Blechs“ kann der Nutzer mit einer Vielzahl an 

Services und Berechnungstools auf der übergeordneten E-Service-Plattform verknüpfen. 

Der Stahlhersteller Dillinger ist immer 

auf der Suche nach der neuen, noch 

besseren Lösung, um Kundenerwartungen 

proaktiv zu erfüllen. Deshalb nutzt 

das Unternehmen auch die Potenziale der 

Digitalisierung, um die Zusammenarbeit 

durch neue Services zu optimieren. Basis 

und zentrales Element ist die auch für 

mobile Endgeräte ausgelegte Kundeninformations-Plattform 

E-Service. Mithilfe dieses 

intuitiven Tools auf der Dillinger Website 

haben Händler und Verarbeiter 

direkten Zugriff auf alle relevanten Daten 

rund um ihre Bestellungen – wahlweise in 

deutscher, englischer oder französischer 

Sprache. Ein Produktfinder hilft ihnen bei 

der Auswahl der für ihre Anforderungen 

am besten geeigneten Stahlsorte. Machbarkeitsprüfungen 

und Hinweise auf eventuelle 

Zusatzanforderungen wie Ultraschallprüfungen 

machen so aus dem 

umfangreichen Lieferprogramm ein maßgeschneidertes 

Angebot. 

Neben der Lieferhistorie stehen dem 

Kunden alle relevanten Auftragsdaten wie 

Rechnungen, Zeugnisse und Zertifikate 

jederzeit zum Download zur Verfügung. 

Auch Werkstoffblätter, Normen, Spezifikationen 

sowie alle Zulassungen sind hier 

dank der komfortablen Such- und Sortierfunktionen 

einfach und schnell zu finden. 

Abgerundet wird das Spektrum der E-Service-Plattform 

durch eine Reihe leistungsfähiger 

Berechnungstools schweißtechnischer 

Kennwerte: Kohlenstoffäquivalent, 

Vorwärmtemperatur, Abkühlzeit oder Härte 

in der Wärmeeinflusszone beim Schweißen 

können so für die Verarbeitung der 

hochwertigen Dillinger-Stähle direkt ermittelt 

werden. Die Vorteile für Vertrieb, 

Händler und Verarbeiter dieser auch unterwegs 

mit dem Smartphone oder Tablet 

nutzbaren Plattform liegen auf der Hand: 

Durch den standort- und zeitunabhängigen 

Zugriff auf ihre individuellen, ständig aktualisierten 

Daten sind die Kunden immer auf 

Per Barcode-Scan erhalten Dillinger-Kunden die konkreten Daten aus dem Originalzeugnis-PDF 

für jedes einzelne Blech (Foto: Dillinger) 

dem Laufenden. Bei Bestellungen beispielsweise 

sind so bei Abweichungen 

wie Verzögerungen oder auch vorzeitiger 

Fertigstellung frühzeitige Kontaktaufnahme 

und Planungsänderungen möglich. 

Zudem gehören langwieriges Suchen nach 

benötigten Informationen, anschließendes 

Ausdrucken und Kopieren der Unterlagen 

der Vergangenheit an. Das entlastet Mitarbeiter 

von lästigen Verwaltungsaufgaben, 

beschleunigt die Abwicklung und 

minimiert das Risiko von Übertragungsfehlern. 

So steigt für Verarbeiter neben der 

Planbarkeit von Lager- und Produktionsprozessen 

auch die Produktivität. 

Wegweisender Dialog zwischen 

Blech und Smartphone 

Diesen nützlichen E-Service-Baukasten 

hat Dillinger nun um einen weiteren Baustein 

erweitert: Mit der App E-Connect 

steht den Kunden jetzt auch eine Fülle 

blechspezifischer Informationen unmittelbar 

zur Verfügung. Wenn sie am vorliegenden 

Blech den Barcode per Smartphone 

scannen, erhalten sie neben den konkreten 

Daten aus dem Originalzeugnis-PDF 

für dieses Blech auch die allgemeinen Auftragsinformationen, 

die Ergebnisse der 

durchgeführten Prüfversuche sowie die 

Daten der chemischen Analyse. Diese 

können sie in maschinenlesbare Formate 

wie CSV, XML oder JSON exportieren 

oder auch mit den im E-Service-Portal hinterlegten 

Tools per Link verknüpfen. Die 

sofortige Verfügbarkeit dieser für den 

gesamten Wareneingangs- und Fertigungsprozess 

relevanten Daten bedeutet 

signifikante Zeitersparnis: Die Suche nach 

der Blechnummer und den dazugehörigen 

Werten in einem Berg von Papieren ent- 


STAHLVERARBEITUNG | 53 

fällt ebenso wie die Notwendigkeit eigener 

Messungen und Berechnungen. 

Der Kunde kann die per Barcode-Scan 

erhaltenen Abmessungen auch direkt nutzen 

sowie die Bleche schon beim Abladen 

entsprechend seiner Fertigungsplanung 

nach Schmelze, Auftrag, Dicke, Breite und 

Festigkeit sortieren. Die Referenznummer 

ermöglicht es ihm zudem, beim Wareneingang 

die Bleche sofort in sein System einzubuchen 

und dadurch eine durchgängige 

Materialverfolgung in seinem Fertigungsprozess 

zu sichern. Dank der via Barcode 

erhaltenen Zeugnisdaten, Streckgrenzen 

und Festigkeitswerte sowie der mithilfe der 

App berechneten Kenndaten kann er außerdem 

seine Schweißvorrichtung direkt optimal 

einstellen – mit entsprechend geringen 

Toleranzen beim Endprodukt. Nicht zuletzt 

verkürzt die präzise Kenntnis der Materialeigenschaften 

im Vorfeld die Anlaufphase 

und erhöht so neben der Qualität auch die 

Produktivität. Der Barcode ist im Normalfall 

an den vorderen und hinteren Kanten des 

Blechs angebracht, sodass er auch bei Teilverwendung 

des Materials nutzbar ist. Bei 

fehlendem oder beschädigtem Barcode 

erschließt die Blechbeschriftung dennoch 

den Zugang zu den benötigten Informationen. 

Auf Wunsch bietet Dillinger überdies 

die Möglichkeit einer kundenspezifischen 

Barcode-Konfektionierung. 

Gemeinsame Produktentwicklung 

mit den Kunden 

Die E-Connect-App funktioniert mit allen 

Browsern und damit sowohl auf iOS- als 

auch Android-Geräten. Da sie über die 

Dillinger-Website aufgerufen wird und nicht 

in einem App-Store heruntergeladen werden 

muss, ist sie automatisch immer auf 

dem aktuellen Stand. Gerade für kleinere 

Unternehmen hat Dillinger damit einen 

zusätzlichen Service-Schirm installiert: 

Neben der direkten Kommunikation mit 

ihrem persönlichen Ansprechpartner können 

sie nun jederzeit alle Informationen zu 

dem gerade bearbeiteten Blech einsehen. 

Um mit der App wirklich hohen Nutzwert 

und Bedienerfreundlichkeit zu gewährleisten, 

setzte das Dillinger-Innovationsmanagement 

bei ihrer Entwicklung auf die 

Methoden des kundenzentrierten „Design 

Thinkings“. In abteilungsübergreifenden 

Workshops wurden Problemstellungen aus 

dem Kundenalltag diskutiert, um gemeinsam 

passgenaue Lösungen zu suchen. Die 

so entwickelten konkreten Ideen wurden 


Dank der mithilfe der App berechneten Kenndaten kann der Dillinger-Kunde seine 

Schweißvorrichtung direkt optimal einstellen (Foto: Dillinger) 

den Anwendern im Rahmen von Kundentagen 

und Einzel-Workshops in allen Entwicklungsstufen 

vorgestellt, um das Feedback 

der Praktiker in den weiteren Prozess 

wieder einfließen zu lassen. Als erstes so 

im engen Schulterschluss mit den Kunden 

entwickeltes Produkt beantwortet die 

E-Connect-App deshalb einen Bedarf am 

Markt, den herkömmliche Lösungen bislang 

nicht befriedigen konnten. 

Digital vernetzte Partnerschaft 

Diesen Weg will Dillinger auch künftig 

gemeinsam mit den Kunden gehen: Durch 

ein sukzessive erweitertes digitales Portfolio 

auf dem Webportal soll die Interaktion mit 

den Kunden immer transparenter, effizienter 

und flexibler gestaltet werden. Arbeitszeitunabhängig 

und papierlos sollen sie künftig 

mit ihrem vertrauten Vertriebsmitarbeiter auf 

dem neuen, zentralen 

Kommunikationsweg 

sicher 

kommunizieren können. 

Die nächsten 

Meilensteine auf 

diesem Kurs von 

Dillinger zeichnen sich bereits ab: So wird 

schon in naher Zukunft das Tracking von der 

Blechproduktion bis zum vereinbarten 

Bestimmungsort möglich sein. Denkbar ist 

auch, dass zu einem späteren Zeitpunkt die 

Maschine direkt den Barcode abliest oder 

Reklamationen via Barcode und Foto der 

betreffenden Stelle zeitsparend per App an 

den zuständigen Vertriebsmitarbeiter kommuniziert 

werden können. So markieren bei 

„Die sofortige Verfügbarkeit dieser für den 

gesamten Wareneingangs- und Fertigungsprozess 

relevanten Daten bedeutet signifikante 

Zeitersparnis: Die Suche nach der Blechnummer 

und den dazugehörigen Werten in einem Berg von 

Papieren entfällt ebenso wie die Notwendigkeit 

eigener Messungen und Berechnungen.“ 

Dillinger das E-Service-Portal und die darin 

eingebettete E-Connect-App den Beginn 

einer digital vernetzten, zukunftsweisenden 

Partnerschaft, mit der der Stahlhersteller für 

seine Kunden die zunehmende Komplexität 

in der globalisierten Welt spürbar verringert. 

• Ursula Herrling-Tusch, impetus.PR, 

Aachen 

Der SpeZIALIST 

FÜr AUFKOHLUNG 

www.cs-additive.de


Verfahren verbessert Werkstoff für Hantelstangen 

Hochfester Stahl für stahlharte Muskeln 

80 kg sind zu jeder Seite aufgeladen, magnesiumgepuderte Hände suchen den idealen Griff um die gerändelte 

Stange, Muskeln spannen sich und mit einem Ruck fährt die Langhantel in die Höhe: Korrekte Technik, viel 

Disziplin und eine gute Dosis Adrenalin sind die Zutaten für erfolgreiches Krafttraining. Und auch beim 

Equipment kommt es auf die Zutaten an. Dem Ausgangsmaterial – Stahl – verleiht ein spezieller 

thermomechanischer Prozess nun enormes Potenzial. 

Kraftsport und Fitness erleben eine 

Renaissance, die Mitgliederzahlen in 

Fitnessstudios steigen seit Jahren 

immer weiter. Da sind die auf Form bedachten 

Bodybuilder, die nach Masse strebenden 

Powerlifter oder die auf Rundumfitness 

setzenden Crossfitter. Zusammen 

kommen sie alle im Freihantelbereich ihres 

Fitnessstudios – und dort führt kein Trainingsplan 

an der Langhantel vorbei. Beim 

Werkstoff für das universelle Sportgerät 

zählen hohe Zugfestigkeit und hohe dynamische 

Belastbarkeit, je nach Einsatzart 

mal mehr das eine, mal mehr das andere. 

Powerlifter setzen auf schwere Gewichte 

und eine Stange mit hoher Steifigkeit. 

Crossfitter dagegen wünschen vor allem 

ausgewogenen Whip, also ein gut federndes 

Material. So oder so trotzt die Langhantel 

gewaltigen Lasten und schlagartiger 

Beanspruchung, muss griffig sein und dem 

Schweiß nervöser Hände standhalten. 

Aufwendige Wärmebehandlung, 

beschwerliche Nachbearbeitung 

Um ihre Sportgeräte für diese Anforderungen 

zu wappnen, behandeln und 

bearbeiten die Hersteller ihr Ausgangsmaterial 

auf vielfältige und komplexe 

Art und Weise. Sie unterziehen den 

Stahl in der Regel zunächst einer aufwendigen 

Wärmebehandlung. Ihr folgt 

die oft beschwerliche Nachbearbeitung. 

Denn um den Sportlern Orientierung für 

die ideale Griffposition zu geben, bringen 

die Hersteller Rändelungen an, die 

Wabenstruktur auf dem Mittelteil der 

Stange. Zudem erhalten die Stangenenden 

für den Part, der später die 

Gewichtscheiben trägt, je ein Gewinde. 

Dazu wird das Material nach der Wärmebehandlung 

geschliffen und durch 

Rollen und Prägen kaltumgeformt. Am 

Ende verleihen die Hersteller dem 

Sportgerät mit Passivierungsbeschichtungen 

Korrosionsbeständigkeit gegen 

Handschweiß oder bei Bedarf eine kundenspezifische 

Optik. 

Die unterschiedlichen Anforderungen, 

die der Stahl für die Hantelstange 

erfüllen muss, stehen zum Teil im 

Gegensatz zueinander: Je höher die 

Festigkeit dank Wärmebehandlung, 

umso schwerer nur noch lässt sich der 

Stahl anschließend bearbeiten. Viele 

Hersteller der Hantelstangen arbeiten 

für die aufwendige Behandlung mit 

externen Bearbeitern zusammen. 

Dadurch gehen sie das Risiko von Verzögerungen 

bei der Lieferung des Vormaterials 

und hohem Materialausschuss 

ein und treten in eine gewisse 

Abhängigkeit. 

Kontrollierte thermomechanische 

Prozessführung 

Behandlung auf der XTP-Anlage: Dank dem von Steeltec entwickelten XTP-Verfahren 

erhält der gewohnte Werkstoff ohne Wärmebehandlung eine extrem hohe Zugfestigkeit 

und behält sein Formänderungsvermögen bei (Foto: Steeltec) 

Für einen Hersteller olympischer Langhanteln 

hat sich der Blankstahlspezialist 

Steeltec deswegen auf die Suche nach 

einem schnelleren, prozesssicheren und 

reproduzierbaren Herstellungsprozess 

gemacht – und nicht nur diesen, sondern 

am Ende sogar das bessere Mate- 

Guido Olschewski, Leiter Qualität und Entwicklung, Steeltec AG, Emmenbrücke, Schweiz. 

Kontakt: guido.olschewski@steeltec-group.com 



rial für die Hantelstange gefunden. Dazu 

setzt Steeltec, ein Unternehmen der 

Schmolz + Bickenbach Gruppe, auf die 

„Xtreme Performance (XTP ® ) Technology”, 

ein am Markt bislang einzigartiges 

Verfahren der kontrollierten thermomechanischen 

Prozessführung bei der 

Stahlherstellung. Steeltec stellt über 

Wärme und Kraft ein extrem homogenes, 

ultrafeinkörniges Gefüge ein. So 

verleiht XTP dem Stahl Eigenschaften, 

die er sonst nur über die Zugabe vieler 

Legierungselemente oder aufwendige 

Nachbehandlungen bekommt. Außerdem 

verbessert Steeltec per XTP-Behandlung 

die im Stahl eigentlich gegenläufigen 

Eigenschaften Festigkeit und 

Zähigkeit zugleich. Das spezielle Verfahren 

hat der Blankstahlanbieter gemeinsam 

mit Forschungsinstituten und 

einem Anlagenhersteller entwickelt, 

2016 erstmals vorgestellt und seitdem 

auf viele Standardwerkstoffe erfolgreich 

angewendet. 

Gewohnter Werkstoff behält sein 

Formänderungsvermögen 

Zurück in die Fitnessbranche: Der Hantelstangenhersteller 

suchte als Ersatz für sein 

bisher verwendetes Ausgangsmaterial 

einen Werkstoff mit extrem hoher Zugfestigkeit. 

Anstatt auf einen neuen Werkstoff 

umsteigen zu müssen, kann er seinen 

gewohnten Werkstoff behalten – der aber 

nun dank Herstellung im XTP-Verfahren 

sein Formänderungsvermögen beibehält 

und damit alle weiteren Anforderungen 

erfüllt und sogar übertrifft. Überdies entfällt 

für das XTP-behandelte Ausgangsmaterial 

die komplizierte und teure Wärmebehandlung. 

Konkret stellte Steeltec für den XTP- 

Stahl mit einer Zugfestigkeit von etwa 

1.800 MPa eine gute Zerspanbarkeit beim 

Schleifen fest. Das Stangenmaterial hat 

einen Nenndurchmesser von 28 mm, was 

dem Griffdurchmesser einer olympischen 

Herrenlanghantel entspricht. In einem 

Arbeitsgang auf der Schleifanlage wurden 

0,12 mm vom Durchmesser abgenommen. 

Über die gesamte Länge weist der 

Stab dabei eine h6-Passung auf, hält also 

eine enge Toleranzgrenze von maximal 

0,013 mm Abweichung nach ISO 286-2 

ein. Und ein Blick auf die Zähigkeit: Bei 

extremer Festigkeit erzielte der Werkstoff 

nach der XTP-Behandlung Bruchdehnungswerte 

von mehr als 10 %. 

Bei extremer Festigkeit erzielt der Werkstoff nach der XTP-Behandlung Bruchdehnungswerte 

von mehr als 10 % (Foto: Steeltec) 

Hohe Werkstoffqualität und 

Prozesssicherheit 

Zusammengenommen erhält der Hantelstangenhersteller 

einen Stahl, der schon 

im Ausgangszustand über alle geforderten 

mechanischen Eigenschaften in höherem 

Maße als zuvor verfügt. Außerdem kann 

er sich auf eine große Prozesssicherheit 

verlassen: Die Werkstoffqualität ist gleichbleibend 

hoch, da 

die XTP-Technologie 

gut reproduzierbar 

ist. Denn 

die Behandlung 

erfolgt ausschließlich 

bei exakt eingestellten 

Temperaturen. 

Alle 

Fertigungs- und 

Prüfschritte von 

der Herstellung 

mittels XTP-Verfahren 

über den 

Schleifprozess und 

die Oberflächenriss- 

und Ultraschallprüfung 

bis 

zur Spiegelung der 

Enden und zum 

Anfasen bietet 

Steeltec inhouse 

an. Den Kunden 

erreicht somit ein 

sogleich zur weiteren 

Verarbeitung 

bereites Produkt. 

Beim Krafttraining 

mit Gewichten 

verlangen 

Sportler ihrem Körper 

viel ab: Enorme 

Kurzzeitbelastung, 

ausgefeilte Technik und striktes Einhalten 

von Trainingsplänen sind Grundlage für 

den Erfolg. Weil gutes Equipment ebenso 

grundlegend ist, kommt dem Werkstoff 

für Hantelstangen eine große Bedeutung 

zu. XTP-behandelter Stahl verleiht ihnen 

individuell nach Kundenanspruch eine extreme 

Festigkeit bei guter Zähigkeit – so 

liefert Steeltec die besten Voraussetzungen 

für stählerne Muskeln. 



Rosswag Engineering und Rolls-Royce erweitern Produktion 

Selective-Laser-Melting-Maschine von 

SLM Solutions fördert additive Fertigung 

Rosswag Engineering hat den Kauf einer weiteren Selective-Laser-Melting-Maschine von SLM Solutions 

angekündigt. Die mittlerweile dritte SLM ® 280-Maschine wird an das Werk in Pfinztal geliefert und erweitert 

Rosswags Produktions- und Entwicklungskapazitäten in der metallbasierten additiven Fertigung. Auch 

Rolls-Royce geht mit der SLM ® 500 Quad von SLM Solutions den nächsten wichtigen Schritt in Richtung 

Industrialisierung der additiven Fertigung. 

Durchführung des Materialqualifizierungsprozesses in nur wenigen Wochen (Foto: SLM Solutions) 

Als Division der Rosswag GmbH, 

einer der weltweit führenden Anbieter 

für Freiformschmiedeprodukte 

mit fast 120 Jahren Erfahrung in der Herstellung 

von 400 verschiedenen Metalllegierungen, 

verfügt Rosswag Engineering 

über jahrzehntelanges Know-how im 

Bereich Materialwissenschaft. Das Unternehmen 

kombiniert dabei die nötige Produktionskompetenz 

der SLM ® -Maschinen 

mit einer kompletten hausinternen Prozesskette 

von der Metallpulverherstellung, 

Design, Prozesssimulation, CNC-Nachbearbeitung 

bis zur Wärmebehandlung, 

metallurgischen Prüfungen und Qualitätskontrollen. 

Durch die Kombination von Simulationssoftware, 

Pulver-Atomizer und nun drei 

SLM280-Maschinen qualifiziert Rosswag 

Engineering als strategischer Partner von 

SLM Solutions in der Entwicklung der 

Selective-Laser-Melting-Technologie neue 

Metalllegierungen und Parameter. Das 

ermöglicht es Rosswag Engineering, spezielle 

Metallpulver in einem kurzen Zeitrahmen 

herzustellen, Baujobergebnisse zu 

simulieren, Testbauteile mit dem Materialentwicklungsmodul 

von SLM Solutions 

herzustellen sowie Nachbearbeitungen 

und Begutachtungen durchzuführen. Die 

Markteinführung neuer Materialien verkürzt 

sich so von Monaten auf Wochen. 

Mit dem Materialentwicklungsmodul von 

SLM Solutions kann Rosswag die Bauteilpositionierung 

reproduzieren und regelbasierte 

Parametervariationen für eine automatisierte 

und systematische Analyse von 

Parametersätzen nutzen. Nach Abschluss 

des Qualifizierungsprozesses stehen 

Selective-Laser-Melting-Maschine 

SLM280 bei Rosswag (Foto: SLM Solutions) 



umfangreiche Daten für die Produktion zur 

Verfügung, darunter Metallpulvereigenschaften, 

Prozessparameter, mechanische 

Kennwerte und chemische sowie metallurgische 

Materialeigenschaften. 

„Unser Ziel ist es, nicht nur mit den 

SLM-Maschinen gebaute Qualitätsprodukte 

anzubieten, sondern auch die Akzeptanz 

und die Verbreitung der Technologie zu 

erhöhen“, sagt Gregor Graf, Leiter Engineering 

bei Rosswag. „Mit der dritten 

Selective-Laser-Melting-Maschine können 

wir unsere Produktionskapazitäten 

erhöhen und von mehr Flexibilität für 

anspruchsvolle Material- und Bauteilqualifizierungsprozesse 

profitieren.“ 

Hendrik Schonefeld, Leiter Vertrieb 

EMEA bei SLM Solutions, sagt: „Unsere 

Partnerschaft mit Rosswag ermöglicht es 

uns, auf die individuellen Bedürfnisse 

unserer Kunden einzugehen und sie bei 

der Entwicklung von Kleinserien und exotischen 

Legierungen zu unterstützen. 

Unser Fokus liegt auf Produktionsanwendungen 

und das reflektieren auch unsere 

Maschinen. Viele Kunden benötigen aber, 

bevor sie zu diesem Schritt kommen, eine 

schnelle Parameterentwicklung, um Prozesse 

zu testen. Mit den Experten von 

Rosswag können wir diesen Bedarf 

decken und unseren verschiedensten Kunden 

eine ganzheitliche serviceorientierte 

Selective-Laser-Melting-Partnerschaft anbieten.“ 

Das von den Rosswag-Experten entwickelte 

Verfahren ist so erfolgreich, dass es 

erst kürzlich von der TÜV SÜD Service 

GmbH durch ihr Audit nach dem AD 2000 

Code für Druckgeräte und der Europäischen 

Druckgeräterichtlinie (PED) als 

Metallpulverhersteller zertifiziert wurde. 

Rosswag ist das erste Unternehmen mit 

einer solchen Zertifizierung. 

Rolls-Royce industrialisiert additive 

Fertigung 

Mit den Selective-Laser-Melting-Maschinen 

SLM ® 500 Quad treibt Rolls-Royce die 

additive Fertigung im Unternehmen weiter 

voran. Die SLM-Maschine spielt dabei 

eine wichtige Rolle in der gewinnbringenden 

Einführung der additiven Fertigung für 

Bauteile in der Luft- und Raumfahrt. 

SLM Solutions konzentriert sich auf die 

metallbasierte additive Fertigung sowie 

auf zukunftsweisende Multilasermaschinen. 

Die langjährige Erfahrung mit der 

Multilasertechnologie zusammen mit dem 

„Wir wussten, dass der Transfer unseres Knowhows 

und unserer Kenntnisse von einzelnen 

Lasermaschinen auf Multi-Laser-Plattformen 

eine enge Zusammenarbeit erfordern würde – 

und SLM Solutions hat dies bereitgestellt.“ 

patentierten bidirektionalen Pulverauftrag 

macht das Selective Laser Melting zu der 

produktivsten Technologie auf dem Markt. 

Mit vier Lasern, die eine Baurate von 

171 cm3 ermöglichen, ist die SLM500 das 

Flaggschiff unter den Metall-3-D-Druckern 

für Großserienprozesse und bietet gleichzeitig 

eine automatisierte Metallpulverzufuhr, 

-rückgewinnung und -siebung in 

einem geschlossenen System. So wird 

das Handling mit Metallpulver für den 

Bediener minimiert. 

Schnelligkeit und Qualität sind gängige 

Anforderungen in der industriellen Fertigung. 

In der Luft- und Raumfahrt kommen 

die strengen Zertifizierungsprozesse, die 

einen zuverlässigen hohen Standard der 

Bauteilqualität erfordern, als Herausforderung 

für die Fertigung hinzu. 

Rolls-Royce benötigte Multilasersysteme, 

um sowohl die Produktivitätsanforderungen 

zu erfüllen als auch die zuvor festgelegten 

strengen Qualitätskontrollen 

einzuhalten. Dies veranlasste das Unternehmen 

auch zur Einführung der SLM500 

Quad. Wesentlich für die Wahl von SLM 

Solutions als Lieferant war die Steuerung 

des Gasstroms zur Aufrechterhaltung 

einer kontrollierten Atmosphäre im gesamten 

Bauraum. 

Der Gasstrom und die Steuerung innerhalb 

der Multilasermaschine wurde vom 

Über SLM Solutions 

Neil Mantle, Head of Additive Layer Manufacturing bei Rolls-Royce 

Beispiel eines Fertigungsprozesses (Foto: 

SLM Solutions) 

Rolls-Royce-Team wegen der direkten Korrelation 

zur Bauqualität gründlich untersucht. 

Der Gasstrom der Maschinen von 

SLM Solutions lieferte optimale Ergebnisse 

bei kompakter Stellfläche. Mit Blick in 

die Zukunft hat SLM Solutions Rolls-Royce 

als Betakunden für Maschinenzubehör in 

die Kooperation aufgenommen. 

• SLM Solutions 

SLM Solutions ist ein ganzheitlicher Lösungsanbieter und Partner in der 

additiven Fertigung mit dem Ziel, Unternehmen zu langfristigem Erfolg mit 

der Selective-Laser-Melting-Technologie zu führen. Die Experten von SLM 

Solutions arbeiten in jeder Phase des additiven Fertigungsprozesses mit dem 

Kunden zusammen und bieten umfassende Unterstützung. Die SLM 

Solutions Group AG ist ein börsennotiertes Unternehmen mit Hauptsitz in 

Deutschland sowie Niederlassungen in Frankreich, Italien, den USA, 

Singapur, Russland, Indien und China. 

Weitere Informationen finden Sie unter www.slm-solutions.com 



Managementsystem für Dokumente erleichtert den Sprung in die Digitalisierung 

Von der Dorfschmiede zum digitalen 

Unternehmen 

Das traditionelle Stahlbauunternehmen Peters GmbH aus Niedersachsen wagt mit einem Managementsystem 

für Dokumente den Sprung in die Digitalisierung – davon profitieren nicht nur die Mitarbeiter, sondern auch die 

Kunden. 

Holger Holsmölle bekommt täglich 

eine große Menge an Rechnungen, 

Bestell- und Bohrlisten, Statiken 

sowie Werk- und Montagezeichnungen 

auf seinen Schreibtisch. Holsmölle ist bei 

der Peters Stahlbau GmbH für die Administration 

zuständig. Was auf den ersten 

Blick nach viel Arbeit aussieht, bringt den 

52-jährigen nicht mehr aus der Ruhe: 

Wenige Schritte genügen, schon sind alle 

Unterlagen digital abgelegt. Möglich 

macht das ein Electronic-Content-Management-System 

(ECM). „FileDirector“ 

von Spielberg Solutions GmbH aus Duisburg 

erleichtert das Organisieren und 

Handhaben von Dokumenten und verkürzt 

dadurch die Zeit, die die Mitarbeiter normalerweise 

in die Dokumentenablage 

investieren müssen. 

Das war nicht immer so. Alles begann mit 

einer Dorfschmiede im niedersächsischen 

Itterbeck. 1927 legte Firmengründer Heinrich 

Peters den Grundstein für das erfolgreiche 

Familienunternehmen. 90 Jahre später ist 

Peters Stahlbau GmbH Teil einer international 

agierenden Firmengruppe, zu der das Autohaus 

Peters GmbH, die Peters Arbeitsbühnen- 

und Gerätevermietung GmbH & Co. KG 

(PAV) und seit zwei Jahren die AMB Anlagen- 

und Maschinenbau GmbH gehören. 

Kaum noch Zeit für wesentliche 

Aufgaben 

Mit dem wirtschaftlichen Erfolg nahmen 

auch die administrativen Aufgaben zu und 

kosteten immer mehr wertvolle Zeit. Zeit, 

die am Ende nicht nur immense Kosten 

bedeutete, sondern auch für die Zufriedenstellung 

der Kunden fehlte. „Früher sind 

wir bei der Summe an Papier fast verzweifelt. 

Unser Schriftverkehr, die Dokumentationen 

und technischen Unterlagen hatten 

ein so großes Ausmaß angenommen, 

dass wir mit der Bewältigung der Ablage 

kaum noch hinterhergekommen sind“, 

erzählt Holsmölle. Den Überblick über den 

anfallenden Papierberg zu behalten, fiel 

Die Peters Stahlbau GmbH nutzt das neue Dokumentenmanagementsystem mittlerweile 

in der gesamten Firmengruppe (Foto: Peters Stahlbau) 

den Mitarbeitern zunehmend schwer. 

Besonders zeitintensiv waren die einzelnen 

Arbeitsschritte, die die Dokumente 

innerhalb des Unternehmens durchliefen: 

Kopien zur Prüfung und Freigabe anfertigen, 

Originaldokumente zur Buchhaltung 

weiterleiten – da blieb kaum noch Zeit für 

andere Aufgaben. „Die Rechnungen 

mussten per Hand von Abteilung zu Abteilung 

weitergereicht werden. Für uns war 

es daher schwierig, immer über den aktuellen 

Stand informiert zu sein“, so der 

52-jährige. 

Treffpunkt Archiv 

Eine schmale Treppe führt in den Keller der 

Firma. Hier lauerte in der Vergangenheit 

ein weiterer großer Zeitfresser: das Archiv. 

Wer ältere Rechnungen, Schriftverkehr 

oder Bauakten benötigte, musste die 

Dokumente dort per Hand zeitaufwendig 

suchen. Holsmölle öffnet eine große Tür 

und gibt den Blick frei auf einen riesigen 

Raum mit meterhohen Regalen. In spärlichem 

Neonlicht reihen sich Aktenordner 

dicht an dicht. „Wenn man damals in unser 

Archiv gegangen ist, hat man immer 

jemanden getroffen, weil immer irgendjemand 

etwas gesucht hat“, erinnert sich 

Holsmölle. „Natürlich haben wir uns oft 

gefragt: Gehe ich jetzt wirklich in den Keller 

und suche mir alles zusammen? Der 

Zeitaufwand war so groß, dass man es 

sich lieber zwei Mal überlegt hat.“ Eine 

Lösung musste her. 

Diese kam aus dem Autohaus Peters. 

Dort wurde bereits das Vorgängermodell 

von FileDirector, das Dokumenten-Management-System 

„ScanFile“ von Spielberg 

Solutions, zur Ablage von Dokumenten 

genutzt. Als das Autohaus 2010 auf 

FileDirector umstellte, wurde das System 

kurzerhand auch im Stahlbau installiert. 

„ScanFile hat uns schon gut gefallen. Als 

dann FileDirector erschien, wollten wir das 



Managementsystem auch im Stahlbau einführen. 

Das war zwar gewagt, im Nachhinein 

aber die richtige Entscheidung“, weiß 

Holsmölle heute. Mit FileDirector haben 

Mitarbeiter die Möglichkeit, mit mehreren 

Dokumenten gleichzeitig zu arbeiten oder 

zwischen ihnen zu wechseln. Wie bei 

Papier auch, können sie Notizen auf Ausdrucke 

schreiben oder digitale Haftzettel 

einfügen. Dies vermeidet nicht nur den 

Druck von Dokumenten, es bietet auch 

einen großen Sicherheitsaspekt: Digitale 

Notizen können nicht verloren gehen. 

Regelmäßige Backups oder Verschlüsselungen 

der Daten sorgen für eine komplette 

Absicherung aller Dokumente. 

Software übernimmt Büroarbeit 

Zunächst seien die Mitarbeiter skeptisch 

gewesen. „So ist es ja häufig, wenn etwas 

Neues eingeführt wird,“ schmunzelt Holsmölle. 

In einer kurzen Schulung lernten die 

Mitarbeiter schnell den korrekten Umgang 

mit dem ECM. FileDirector zu bedienen sei 

aber größtenteils intuitiv und selbsterklärend. 

„Die Mitarbeiter haben schnell angefangen, 

die Vorteile von FileDirector zu 

schätzen, als sie merkten, wie sehr es die 

Arbeit erleichtert“. Die Ablage von Dokumenten 

läuft nun wesentlich effizienter ab, 

alle Mitarbeiter können direkt auf den digitalen 

Aktenschrank der Firma zugreifen. 

Und sparen dadurch enorm viel Zeit. „Statt 

für die Büroarbeit können wir die Zeit jetzt 

für wichtige Aufgaben wie die Kundenbetreuung 

nutzen. Von unseren Kunden 

haben wir schon viele positive Rückmeldungen 

bekommen“, erzählt Holsmölle. 

Vorbei sind die Zeiten, in denen die Mitarbeiter 

manuell Datenfelder ausfüllen und 

Schlagwörter setzen müssen. Solche Aufgaben 

übernimmt das System. Dokumente 

und Dateien zu finden ist nun keine 

Tagesaufgabe mehr. Die Software ist eine 

deutliche Hilfe, um Dokumente schnell 

zuzuordnen. „Heute sieht man sofort, wer 

die Rechnung bearbeitet und wie der Status 

ist.“ Doch nicht nur die Buchhaltung 

arbeitet mit FileDirector: „In der Produktion 

arbeiten alle mit dem ECM, auch 

wenn sie es gar nicht wissen. Wir haben 

eine Schnittstelle zwischen FileDirector 

und unserer eigenen Software eingerichtet. 

Wenn unsere Konstrukteure dort 

Dateien ablegen, liegen diese auch im System. 

So ist es auch hinterher für die Baudokumentation 

einfacher, weil alle Bohrlisten 

und Materialbestellungen verfügbar 

Das digitale Ablagesystem überzeugt durch Arbeitserleichterung und Zeitersparnis 

(Foto: Spielberg Solutions) 

sind.“ Das Unternehmen war so überzeugt 

von der Arbeitserleichterung und Zeitersparnis 

durch das digitale Ablagesystem, 

dass es in der gesamten Firmengruppe 

eingeführt wurde. 

Und wie sieht es mit dem Archiv aus? 

Kommt denn überhaupt noch jemand hier 

runter? „Das 

Archiv ist natürlich 

geblieben, wie 

man sieht“, lacht 

Holsmölle. „Aber 

es muss niemand 

mehr stundenlang 

die Ordner durchsuchen.“ 

Selten 

kommt es noch 

vor, dass ältere 

Akten aus dem 

Archiv geholt werden. 

Zu jedem 

neuen Bauvorhaben 

legt das Unternehmen 

weiterhin 

einen Ordner an: 

„Anträge und Baupläne 

unterliegen 

der Dokumentationspflicht, 

so 

weit ist die Digitalisierung 

noch nicht 

vorgedrungen. 

Aber mit File- 

Director geht auch 

das ganz schnell.“ 

Die Mitarbeiter 

können sich alle 

Dateien schnell 

über die Schlagwortsuche 

im System 

zusammensuchen und ausdrucken. 

„Wir kommen viel schneller an alle Unterlagen 

ran als früher. Von jeder Information 

ist man jetzt nur ein paar Klicks entfernt.“ 

• Spielberg Solutions 

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EOS präsentiert neue Werkstoffe und Prozesse 

Metallwerkstoffe für die additive 

Serienfertigung 

Die EOS GmbH aus München stellt vier neue Metallwerkstoffe vor. Sie eröffnen neue Anwendungsmöglichkeiten 

und Applikationen in der additiven Serienfertigung. Umfangreiche Daten zu den Materialeigenschaften 

liefern Transparenz und Standards für die Produktion. 

Die EOS GmbH, weltweit agierendes 

Technologie- und Qualitätsunternehmen 

für High-End-Lösungen im 

Bereich des industriellen 3-D-Drucks von 

Metallen und Kunststoffen, präsentiert die 

vier neuen Metallwerkstoffe 

• EOS StainlessSteel CX, 

• EOS Aluminium AlF357, 

• EOS Titanium Ti64 Grade 5 sowie 

• EOS Titanium Ti64 Grade 23. 

Die Materialien sind auf unterschiedlichste 

Applikationen zugeschnitten, die von Automobilbau 

bis Medizintechnik reichen. 

Zu allen vier Werkstoffen liefert EOS 

umfangreiche Daten bezüglich der Materialeigenschaften 

– wie z.B. die Anzahl der 

Prüfkörper, die den mechanischen Eigenschaften 

zugrunde liegen – sowie hochauflösende 

Rasterelektronenmikroskop-Aufnahmen, 

die Einblick in die 

Materialwertigkeit geben. Damit bietet 

EOS Unternehmen eine Dokumentation 

und Offenheit, die Anwendern den Vergleich 

des DMLS 3-D-Drucks mit traditionellen 

Fertigungstechnologien und anderen 

3-D-Druck-Technologien erleichtert 

und die Anforderungen für den AM-Serieneinsatz 

erfüllt. 

Werkstoffkompetenz bei EOS 

Hannes Gostner, Director Research and 

Development bei EOS, sagt: „Bei EOS 

geht die Entwicklung von Systemen, 

Werkstoffen, Prozessparametern, Software 

und Services schon immer Hand in 

Hand. Alle Elemente sind aufeinander 

abgestimmt. Das Ergebnis: eine einheitliche 

und wiederholbar hohe Teilequalität 

bei wettbewerbsfähigen Stückkosten. 

Gerade im Serienumfeld ist diese Kombination 

von entscheidender Bedeutung.“ 

EOS vereint mehr als 25 Jahre Materialkompetenz 

im Metallbereich und bietet aktuell 

20 Metallwerkstoffe. Mit EOS Oy in Finnland 

verfügt das Unternehmen außerdem 

über einen Standort, der sich ausschließlich 

auf die Entwicklung, Qualifizierung und Qualitätssicherung 

von Metallwerkstoffen und 

-prozessen konzentriert. 

Neue Metallmaterialien im Detail 

EOS StainlessSteel CX ist ein neuer Werkzeugstahl 

und wurde für die Fertigung mit 

dem System EOS M 290 entwickelt. Er 

kombiniert gute Korrosionsbeständigkeit mit 

hoher Festigkeit und Härte. Bauteile aus diesem 

Material sind leicht zu bearbeiten und 

bieten eine ausgezeichnete Polierbarkeit. 

EOS Aluminium AlF357 ist ein Werkstoff 

für Anwendungen, die sowohl geringes 

Gewicht als auch mechanische oder 

thermische Belastbarkeit erfordern. Aus 

diesem Material gefertigte Bauteile zeichnen 

sich durch Leichtgewicht, Korrosionsbeständigkeit 

und hohe dynamische 

Belastbarkeit aus. Damit findet der Werkstoff 

vor allem bei Anwendungen in der 

Luft- und Raumfahrt und im Automobilbereich 

Einsatz. EOS Aluminium AlF357 wurde 

zunächst speziell für die Fertigung mit 

der EOS M 400 entwickelt, wird aber perspektivisch 

auch für das System EOS M 

290 verfügbar gemacht. 

EOS Titanium Ti64 Grade 5 eignet 

sich für Anwendungen, die wenig 

Gewicht und höchste Festigkeit erfordern. 

Das Material wurde speziell für 

eine hohe Dauerfestigkeit bereits ohne 

isostatisches Heißpressen (HIP) entwickelt. 

Das Material, geeignet für die Fertigung 

mit der EOS M 290, bietet dabei 

eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. 

Damit ist es prädestiniert für 

Anwendungen im Bereich der Luft- und 

Raumfahrt sowie der Automobilbranche. 

EOS Titanium Ti64 Grade 23 wurde 

ebenfalls speziell für eine hohe Dauerfestigkeit 

bereits ohne isostatisches Heißpressen 

(HIP) für die Fertigung auf der 

EOS M 290 entwickelt. Im Vergleich zu 

Ti64 bietet TI64 Grade 23 eine bessere 

Dehnung und Zähigkeit, aber mit geringerer 

Festigkeit. Dank dieser Eigenschaften 

eignet sich der Werkstoff besonders gut 

für Anwendungen im Medizinbereich. 

Zuverlässige Bauteileigenschaften 

als Grundlage additiver 

Serienfertigung 

EOS klassifiziert die technologische Reife 

aller seiner Polymer- und Metallmaterialien 

sowie Prozesse in Form von Technology 

Readiness Levels (TRL). Das 

TRL-Konzept wurde von der NASA entwickelt 

und ist in zahlreichen Industrien etabliert. 

So spricht man bei Level 5 von einer 

Verifizierung der technischen Lösung, 

während beim höchsten Level 9 die volle 

Produktionsfähigkeit mit umfangreichen 

statistischen Daten belegt ist. Mit validen 

Kennwerten zu Bauteileigenschaften 

erleichtert und beschleunigt EOS den 

Übergang zur additiven Serienfertigung. 

Zur einfachen Orientierung gliedert 

EOS seine Werkstoffe und Prozesse darüber 

hinaus in zwei Kategorien: Core-Produkte 

umfassen TRL 3 bis 6, Premium-Produkte 

umfassen TRL 7 bis 9 und 

adressieren damit den Einsatz in der 

Serienproduktion. Ein Ziel ist dabei die Verfügbarmachung 

von neuen Materialien am 

Markt mit klarem Werteversprechen. 

Die neuen Werkstoffe gehören zu folgenden 

Kategorien: 

• EOS StainlessSteel CX: Premium, 

TRL 8 

• EOS Aluminium AlF357: Premium, 

TRL 7 

• EOS Titanium Ti64 Grade 5: Premium, 

TRL 7 

• EOS Titanium Ti64 Grade 23: Premium, 

TRL 7. 

• EOS 


WIRTSCHAFT | 61 

Benchmarking-Studie von VDMA Großanlagenbau und PwC 

Deutliche Marktveränderungen im 

Großanlagenbau prognostiziert 

VDMA und PwC legen eine Gemeinschaftsstudie zur digitalen Transformation im internationalen 

Großanlagenbau vor. Darin wird deutlich, dass digitale, datengesteuerte Dienste und Serviceleistungen in den 

Fokus der Kunden rücken und der Großanlagenbau neue Fähigkeiten entwickelt, um sich in verändertem 

Marktumfeld zu behaupten. Außerdem wird der Wettbewerb um Mitarbeiter mit Digitalkompetenz intensiver. 

Dem Großanlagenbau stehen im 

Zuge der fortschreitenden Digitalisierung 

deutliche Marktveränderungen 

bevor, auf die sich die Unternehmen 

intensiv vorbereiten müssen. Zu diesem 

Kernergebnis kommt eine neue, breit 

angelegte Benchmark-Studie der VDMA 

Arbeitsgemeinschaft Großanlagenbau 

(AGAB) und der Wirtschaftsprüfungsund 

Beratungsgesellschaft PwC. Untersucht 

wurden der Stand der Digitalisierung 

im internationalen Großanlagenbau 

sowie die Marktanforderungen im Jahr 

2025. Dabei wurden die führenden deutschen 

Unternehmen sowohl mit traditionellen 

als auch mit neuen, stärker digital 

getriebenen Wettbewerbern weltweit 

verglichen, ihre Marktposition evaluiert 

und mögliche Handlungsfelder aufgezeigt. 

Geschäftsmodelle und 

Kundenwünsche verändern sich 

grundlegend 

Basierend auf einer quantitativen Umfrage 

unter mehr als 40 Anlagenbauern und zahlreichen 

Interviews mit internationalen 

Branchenexperten, Wissenschaftlern und 

Analysten zeigt die Studie, dass die heute 

mit einem Anteil von rd. 60 % dominieren- 

Der Großanlagenbau muss neue Fähigkeiten entwickeln, um sich in verändertem Marktumfeld zu behaupten (Foto: Shutterstock) 


62 | WIRTSCHAFT 

I 

Technology-enabled 

Efficiency seeker 

. 

II 

Transaction-oriented 

Modernizer 

. 

III 

Solution-oriented 

Industry explorers 

IV 

Open digital 

Redefiners 

60% 

20% 

25% 10% 

25% 

40% 

5% 

15% 

Heutiger Marktanteil 

Zukünftiger Marktanteil 2025 

*Weltweiter EPC-Markt gemäß der Definition des VDMA AGAB 

Der weltweite Markt des Großanlagenbaus steht vor einem disruptiven Wandel (Grafik: 

VDMA/PwC) 

den technologieorientierten Geschäftsmodelle 

(„technology enabled“) bis 2025 

erheblich an Bedeutung verlieren werden. 

Digitale, auf der Analyse von Daten basierende 

Dienste und Serviceleistungen 

(„open digital“) werden ihren Marktanteil 

bis 2025 hingegen mehr als verdreifachen. 

„In diesem radikal veränderten Umfeld 

werden Fähigkeiten wie Agilität und Flexibilität 

sowie die Bereitschaft zu Zusammenarbeit 

mit Partnern immer wichtiger“, 

betont Dr. Hannes Storch, stellvertretender 

Sprecher der AGAB. 

Gleichzeitig rücken neben den klassischen 

Forderungen nach marktfähigen 

Preisen, kurzen Durchlaufzeiten, umfangreichen 

technischen wie kommerziellen 

Garantien und vorbehaltlos zu akzeptierenden 

Ausschreibungsbedingungen zusätzliche 

Kundenwünsche stärker als bisher in 

den Fokus des Marktes. Die Untersuchung 

weist insbesondere auf das Bedürfnis 

nach hoher Transparenz während der 

gesamten Laufzeit eines Projektes sowie 

auf Vertrauen basierende Kundenbeziehungen 

hin. Die Grundlage hierfür sind 

persönliche, über Jahre gewachsene Kontakte 

zwischen den verschiedenen Marktakteuren. 

Es ist daher entscheidend, dass 

es dem Anlagenbau gelingt, technisches 

und kaufmännisches Schlüsselpersonal 

langfristig an das eigene Unternehmen zu 

binden, um auf diese Weise das notwendige 

Vertrauen zwischen Kunden und Lieferanten 

herzustellen. Die Studie sieht den 

deutschen Großanlagenbau hierbei gegenüber 

seinen Wettbewerbern in einer guten 

Position. Um aufzuholen, investieren internationale 

Anlagenbauer vor allem in technische 

Lösungen wie etwa den Ausbau 

von internetgestützten Kommunikationsplattformen. 

Textbasierte Dialogsysteme, 

sogenannte Chatbots, werden in diesem 

Zusammenhang hingegen als weniger zielführend 

eingestuft. 

Großanlagenbauer entwickeln 

Fähigkeiten für das digitale 

Zeitalter 

Die Unternehmen des Großanlagenbaus 

sind gefordert, sich rasch auf die veränderte 

Marktsituation und die neuen Kundenbedürfnisse 

einzustellen. Auf Basis 

eines renommierten digitalen Referenzmodells 

– der von PwC entwickelten 

„d.quarks-Methodik“ – identifiziert die 

Studie 18 für den Großanlagenbau spezifische 

Fähigkeiten, die notwendig sind, 

um die Marktpotenziale im Jahr 2025 

umfassend nutzen zu können. Dazu zählen 

beispielsweise Kenntnisse im Changemanagement, 

die Beherrschung agiler 

Methoden im Projektmanagement, die 

Förderung einer Gründermentalität und 

die Entwicklung intelligenter Logistikkonzepte, 

mit deren Hilfe vor allem Baustellenabläufe 

optimiert werden können. 

Transparente Prozesse und 

Kooperationen werden zu 

Erfolgsfaktoren 

„Der deutsche Großanlagenbau hat beim 

Aufbau der für die Digitalisierung benötigten 

Fähigkeiten bereits bemerkenswerte 

Erfolge erzielen können und liegt in einigen 

Bereichen deutlich vor seinen Wettbewerbern“, 

erklärt Christian Elsholz, Experte für 

den Anlagenbau bei PwC und Projektleiter 

der Studie. Dies ist z.B. im Bereich der 

Cybersicherheit und bei der Gestaltung 

virtueller Realitäten der Fall, die von 94 % 

der deutschen Anlagenbauer als entscheidende 

zukünftige Fähigkeiten eingestuft 

werden. „Vor dem Hintergrund radikaler 

technologischer Umbrüche und der sich 

rapide verändernden Kundenanforderungen 

ist es allerdings wichtig, dass die 

Unternehmen ihre digitale Transformation 

weiter konsequent vorantreiben“, erläutert 

Elsholz. „Transparenz über Prozesse und 

eine enge Zusammenarbeit mit Partnern 

innerhalb der Wertschöpfungskette, etwa 

im Rahmen integrierter Plattformen, werden 

hierbei zu zentralen Erfolgsfaktoren.“ 

Intensiver Wettbewerb um 

Mitarbeiter mit digitaler 

Kompetenz 

Die Untersuchung verdeutlichte ferner, 

dass deutsche Großanlagenbauer – im 

Dr. Hannes Storch, stellvertretender Sprecher der VDMA Arbeitsgemeinschaft Großanlagenbau, Oberursel (Taunus), 

und Christian Elsholz, Direktor, PwC Capital Projects & Infrastructure, Hamburg. 

Kontakt: klaus.gottwald@vdma.org 



Digital vendor ecosystem 

Open digital 

API 

API 

API management 

Digital R&D 

Personalised 

employment 

Smart logistic 

transport 

Solution-oriented 

IT 

BIZ 

IT 

BIZ 

Strategic business 

alignment 

Prototyping 

Community 

management 

Product & 

service exposure 

IoT 

Transactionoriented 

Smart commercial 

model 

Digital trust 

Digital culture & 

transformation 

Agile IT & 

technology 

Agile collaboration 

Technologyenabled 

@ 

Business incubator 

@ 

Digital marketing 

Data lifecycle 

Überblick der erforderlichen Fähigkeiten für eine erfolgreiche Implementierung der einzelnen digitalen Geschäftsmodelle (Grafik: 

VDMA/PwC) 

Gegensatz zum internationalen Wettbewerb 

– beim Kompetenzaufbau überwiegend 

auf die Entwicklung interner Fähigkeiten 

setzen. Nur in geringem Maße 

kaufen die Unternehmen externes Knowhow 

über den Markt ein. Dies gilt etwa bei 

Arbeiten im Bereich der vorausschauenden 

Instandhaltung, bei Beratungsleistungen 

und bei der Softwareentwicklung. 

„Um den digitalen Wandel erfolgreich zu 

meistern, muss die Branche sich stärker 

öffnen, Kooperationen eingehen und 

gleichzeitig mehr Experten mit hoher Digitalkompetenz 

an sich binden“, so PwC-Experte 

Elsholz. „Eigene Entscheidungsspielräume 

für die Mitarbeiter, attraktive 

Entwicklungsmöglichkeiten und zeitgemäße 

Arbeitszeitmodelle sind Instrumente, 

die sich in diesem Zusammenhang als hilfreich 

erwiesen haben.“ 

Ein weiterer strategischer Baustein, 

mit dem sich Know-how auf dem Feld 

der Digitalisierung sichern lässt, sind 

Kooperationen mit Start-ups und eine 

engere Zusammenarbeit mit Partnern 

außerhalb des klassischen Anlagenbaus. 

„Wir dürfen keine Scheu haben, uns 

gegenüber innovativen Start-ups sowie 

branchenfremden Marktteilnehmern stärker 

zu öffnen und dafür die notwendigen 

Infrastrukturen zu schaffen. Wir profitieren 

von diesen Partnern, indem wir neue 

Arbeitsweisen, Führungsstile und Organisationsmodelle 

kennenlernen und diese 

fallbezogen auf unser eigenes Geschäft 

übertragen. So kommen wir schnell voran 

und sind nah am Kunden“, erläutert Dr. 

Storch die Vorteile dieses kooperativen 

Ansatzes. 

Technology-enabled (I) 

Solution-oriented (III) 

Erfüllungsgrad 


Transaction-oriented (II) 

Open digital (IV) 



Benchmark der Fähigkeiten im deutschen und internationalen Großanlagenbau entlang der vier Archetypen (Grafik: VDMA/PwC) 



Digital marketing 

@ 

Integration 

platform 

Data lifecycle 

IoT 

Digital vendor ecosystem 

Smart commercial model 

Product & service exposure 

Community management 

Digital sales 

API API management 

Smart logistic transport 

Change 

management 

Digital culture 

& transformation 

Agile collaboration 

Agile working 

environment 

Der digitale 

EPC in 2025 

Business incubator 

Prototyping 

Digital R&D 

Strategic business alignment 

Digital trust 

IT 

BIZ 

Innovation 

governance 

Agile IT & technology 

Personalised employment 

Auf dem Weg zum digitalen Großanlagenbau sind fünf Wegweiser entscheidend (Grafik: VDMA/PwC) 

Alternative Vertragsmodelle für 

eine digitale Welt 

Die Studie weist ferner auf disruptive 

Änderungen im Vertragsmanagement hin, 

die sich in den kommenden Jahren einstellen 

könnten. So gehen einige Experten 

davon aus, dass neue Vertragsmodelle wie 

das Performance Based Contracting aus 

Sicht der Auftraggeber 2025 die dominierenden 

Vertragsarten sein werden. Dasselbe 

gilt für Geschäftsmodelle aus der Konsumgüterindustrie 

wie das sogenannte 

Pay-per-Use und das Freemium, bei dem 

erst Erweiterungen eines Basisprodukts 

kostenpflichtig werden. Christian Elsholz 

erläutert die Konsequenzen dieser Entwicklung: 

„Der klassische Festpreisvertrag 

wird an Bedeutung verlieren. Der 

Großanlagenbau muss darauf mit maximaler 

Flexibilität im Angebot und in der 

Abwicklung der verschiedenen Vertragsmodelle 

reagieren.“ 

Mitarbeiter für Veränderungen 

begeistern und mitnehmen 

Aus den Gesprächen und Interviews, die 

im Rahmen der Studie geführt wurden, 

ging hervor, wie wichtig es angesichts der 

hohen Veränderungsgeschwindigkeit im 

Anlagenbau ist, die Mitarbeiter zu befähigen, 

den Wandel erfolgreich zu gestalten. 

AGAB-Sprecher H. Storch betont in diesem 

Zusammenhang: „Viele Mitarbeiter 

reagieren mit einer gewissen Skepsis auf 

die absehbaren Veränderungen. Wir müssen 

diese Vorbehalte ernst nehmen und 

den Mitarbeitern die Möglichkeit geben, 

den Prozess des Wandels mitgestalten zu 

können. Aus passiv Betroffenen müssen 

aktiv Beteiligte werden, die Veränderung 

als Chance begreifen. Die Aufgabe der 

Führungskräfte besteht darin, Transparenz 

herzustellen, glaubwürdig zu agieren und 

eine Vorbildrolle zu übernehmen.“ 

Studie liefert Leitfaden zum 

digitalen Erfolg 

Als Fazit lässt sich festhalten, dass der 

Großanlagenbau die Digitalisierung zunehmend 

als Möglichkeit begreift, um effizienter 

zu werden und die Anforderungen 

der Kunden optimal zu bedienen. Deutlich 

wurde auch, dass noch erhebliche Investitionen 

erforderlich sind, um die erwarteten 

Veränderungen im Markt bis 2025 erfüllen 

zu können. „Pauschallösungen hierfür gibt 

es nicht. Die Studie bietet jedoch eine 

Richtschnur, die jedes Unternehmen individuell 

nutzen kann, um die wesentlichen 

Schritte zum digitalen Erfolg selbst zu definieren“, 

so AGAB-Sprecher H. Storch. 

Dabei geht es im Wesentlichen darum, die 

für den digitalen Erfolg benötigten Fähigkeiten 

zu definieren und durch entsprechende 

Maßnahmen – etwa die Schulung 

der eigenen Mitarbeiter oder den Zukauf 

von Know-how – zu stärken. 

Generell befindet sich der Großanlagenbau 

bei der Digitalisierung auf einem 

Erfolg versprechenden Weg. Derzeit fühlen 

sich 60 % der Mitgliedsunternehmen 

der AGAB gut oder sogar sehr gut für die 

digitale Transformation gerüstet. 2015 

waren erst knapp 40 % der Unternehmen 

dieser Meinung gewesen. Nach wie vor 

sind die digitalen Umsatzanteile im Anlagenbau 

allerdings relativ gering. Storch: 

„Unsere Umfrage hat gezeigt, dass 

bereits zwei Drittel der Großanlagenbauer 

ihren Kunden digitale Produkte wie Software, 

Services oder Datenanalysen anbieten. 

Die Mehrheit der Unternehmen erzielt 

damit jedoch weniger als 5 % ihrer Umsätze. 

Der Trend zeigt aber eindeutig nach 

oben.“ 

Die vollständige Studie mit detaillierten 

Auswertungen und Analysen liegt sowohl 

in gedruckter Form als auch digital vor. 

Bestellungen nimmt die Geschäftsstelle 

der VDMA Arbeitsgemeinschaft Großanlagenbau 

gerne entgegen unter: 

ina.dittrich@vdma.org 



Metallbranche im Deutschlandvergleich 

Zunahme an Insolvenzen von Unternehmen 

aus der Metallverarbeitung und -produktion 

Unternehmen aus der Metallverarbeitung und -produktion in Deutschland gingen im vergangenen Jahr häufiger 

insolvent und haben eine schlechtere Zahlungsmoral als der branchenübergreifende Bundesdurchschnitt. Die 

Überschuldungsrate ist dagegen – verglichen mit anderen Branchen – etwas geringer. Die Wirtschaftsauskunftei 

Creditsafe hat mehr als 3,4 Mio. Unternehmen aus Deutschland untersucht, davon rd. 39.000 aus der 

Metallverarbeitung und -produktion. Die Untersuchungen stützen sich dabei auf Daten aus öffentlichen Quellen, 

wie dem Handelsregister und dem Bundesanzeiger, Insolvenzbekanntgaben, Amtsblätter oder Gewerbeämter. 

Rund 520 Unternehmen aus der Branche 

mussten im vergangenen Jahr 

Insolvenz anmelden. Dies entspricht 

einer Insolvenzrate von rd. 1,32 % – mehr 

als doppelt so hoch wie der Bundesdurchschnitt 

von 0,6 %. 

Mecklenburg-Vorpommern ist dabei 

das Bundesland, in dem die Insolvenzrate 

mit 2,43 % der Unternehmen aus der 

Metallverarbeitung und -produktion am 

höchsten war, die wenigsten Insolvenzen 

in der Branche verzeichnet das Bundesland 

Sachsen mit 0,67 %. Der Anteil an 

insolventen Firmen hat sich im Vergleich 

zu den Vorjahren deutlich erhöht – 2017 

meldeten in der Branche nur 0,85 % der 

Betriebe eine Insolvenz an, im Vorjahr lag 

die Quote noch bei 1,04 %. 

che überschuldet. Die wenigsten betroffenen 

Firmen gab es mit 5,67 % dagegen 

in Thüringen. Ein negatives Eigenkapital 

ist einer der häufigsten Gründe für eine 

Insolvenz: Bei rd. zwei Dritteln aller Insolvenzen 

wird eine Unternehmensüberschuldung 

als Ursache angegeben. Führt 

eine Überschuldung zu einer Zahlungsunfähigkeit, 

muss unverzüglich, jedoch spätestens 

innerhalb von drei Wochen die 

Eröffnung eines Insolvenzverfahrens 

beantragt werden. 

„Eine schlechte Zahlungsmoral der Kunden 

kann für kleine Unternehmen oder Firmen mit 

geringen Auftragsmargen geschäftsschädigend 

sein und im schlimmsten Falle zu einer Insolvenz 

führen.“ 

Creditsafe 

Geringere Überschuldung im 

Vergleich zum Bundesdurchschnitt 

Rund 10,35 % aller Betriebe aus der 

Metallverarbeitung und -produktion sind 

überschuldet, weisen also ein negatives 

Eigenkapital aus. Die Überschuldungsquote 

liegt somit unter dem Bundesdurchschnitt 

von 14 %. Am stärksten 

betroffen in der Metallindustrie sind 

Betriebe aus Berlin. Hier waren im letzten 

Jahr 14,71 % aller Unternehmen der Bran- 

Die Metallindustrie begleicht ihre 

Rechnungen im Schnitt eine 

Woche zu spät 

Im Schnitt zahlten Unternehmen aller Branchen 

im vergangenen Jahr ihre Rechnungen 

etwa 5,1 Tage nach dem Zahlungsziel. In der 

Metallverarbeitung und -produktion ließen 

sich die Betriebe indes etwas mehr Zeit und 

beglichen ihre Forderungen durchschnittlich 

etwa eine Woche zu spät – dies geht aus 

den hinterlegten Zahlungserfahrungen in 

der Datenbank von Creditsafe hervor. Vor 

allem kleine Unternehmen oder Firmen mit 

geringen Auftragsmargen sind auf einen 

pünktlichen Zahlungseingang angewiesen. 

Eine schlechte Zahlungsmoral der Kunden 

kann für diese Betriebe geschäftsschädigend 

sein und im schlimmsten Falle zu einer 

Insolvenz führen. 

Die Metallbranche zeigt im Deutschlandvergleich eine Zunahme an Insolvenzen, aber 

eine geringere Überschuldungsrate (Foto: Creditsafe) 

• Creditsafe 



Firmenschriften 

Belec Spektrometrie Opto-Elektronik: 

Das neue Belec In-Spect 

2 Seiten, deutsch 

Der völlig überarbeitete Metallanalysator 

In-Spect von Belec Spektrometrie 

Opto-Elektronik GmbH wird in der klassischen 

Schmelzkontrolle in Gießereien 

ebenso eingesetzt wie im Wareneingang, 

im Recycling oder in der 

regelmäßigen Qualitätssicherung. Die 

Doppelspektrometeroptik des Geräts 

garantiert unübertroffene Performance 

und reduzierten Wartungsaufwand. 

Belec Spektrometrie Opto-Elektronik GmbH, Hamburger Str. 12, 

49124 Georgsmarienhütte. Tel.: +49 5401 8709-0, info@belec.de 

Dirostahl: 

Qualitäts-Schmiedestücke 


Dirostahl Karl Diederichs KG ist ein 

Familienunternehmen im Bereich Freiformschmieden 

und Ringwalzen. Mit 

rd. 500 gut ausgebildeten Mitarbeitern 

werden Freiformschmiedestücke von 

10 kg bis 35 t Liefergewicht und Ringe 

bis 3.500 mm Durchmesser produziert. 

Das Unternehmen verfügt über langjährige 

Erfahrung, fachliches Knowhow 

und modernste Anlagentechnik. 

Dirostahl Karl Diederichs KG, Luckhauser Str. 1-5, 42899 

Remscheid. Tel.: +49 2191 593-0, info@dirostahl.de 

Kranbau Köthen: 

Liefer- und Leistungsprogramm 

16 Seiten, deutsch (auch englisch) 

Die Kranbau Köthen GmbH ist auf 

Sonder-, Prozess- und Automatikkrane 

spezialisiert. Das Unternehmen 

fertigt nach individuellen Kundenvorgaben 

moderne Kransysteme als 

Brücken-, Halbportal- oder Vollportalkrane. 

Kunden erhalten von der Planung 

über die Konstruktion, Fertigung 

und Montage bis zum Service 

sämtliche Leistungen aus einer Hand. 

Kranbau Köthen GmbH, Am Holländer Weg 5-7, 06366 

Köthen. Tel.: +49 3496 700-0, info@kranbau.de 

Küttner: 

Ihr Partner für nachhaltige Metallurgie 


Die Unternehmen der Küttner- 

Gruppe beliefern neben der Stahl-, 

Gießerei- und Nichteisenindustrie 

auch andere material- und energieintensive 

Industrien. Für die Hüttenindustrie 

werden vielfältige Anlagen 

zur Rohstoffaufbereitung und Förderung 

von Kohle, Koks, Erz, Sinter und 

Pellets sowie effiziente Systeme zur 

Emissionserfassung etc. angeboten. 

Küttner GmbH & Co. KG, Alfredstr. 28, 45130 Essen 

Tel.: +49 201 7293-0, info@kuettner.com 

Refratechnik Steel: 

Eisengießerei Zustellkonzepte 


Refratechnik Steel GmbH ist als 

Anbieter von hochwertigen Feuerfestmaterialien 

ein weltweiter Partner 

der Stahl-, Aluminium- und Chemieindustrie. 

Das Unternehmen 

liefert geformte oder ungeformte 

Produkte sowie vorgefertigte Fertigbauteile 

und bietet mit seiner nahezu 

70-jährigen Erfahrung Feuerfestkonzepte 

für jeden Kunden individuell an. 

Refratechnik Steel GmbH, Schiessstr. 58, 40549 Düsseldorf 

Tel.: +49 211 5858-0, foundry@refra.com 

Vollmer: 

Prozessoptimierung rund um das Walzwerk 


Friedrich Vollmer Feinmessgerätebau 

GmbH steht für Präzision, Zuverlässigkeit 

und Partnerschaft rund um den 

gesamten Walzprozess. Beschrieben 

werden die Themen Banddickenmessung 

und -regelung, Breiten- und 

Säbelmessung, Offline-Querprofilmessung, 

Planheitsmessung und 

-regelung, Walzenmessgeräte, Software 

und Modernisierung u.a. 

Friedrich Vollmer Feinmessgerätebau GmbH, Verbandsstr. 60b, 

58093 Hagen. Tel.: +49 2334 507-0, contact@vollmergmbh.de 



Die wirtschaftliche Lage in Deutschland im September 2019 

Die deutsche Wirtschaft befindet sich in einer Schwächephase. 

Nach dem guten Einstieg in das laufende Jahr mit einer Zunahme 

des Bruttoinlandsprodukts um preisbereinigt 0,4 % schwächte sich 

die gesamtwirtschaftliche Leistung im zweiten Quartal um 0,1 % 

ab. Ein stärkerer Abschwung oder gar eine ausgeprägte Rezession 

sind gegenwärtig nicht zu erwarten. Allerdings zeichnet sich nach 

den Indikatoren auch noch keine konjunkturelle Trendwende zum 

Besseren ab. Die exportorientierte deutsche Industrie leidet weiter 

unter dem rückläufigen Welthandel und der stagnierenden globalen 

Industriekonjunktur. Dabei waren im zweiten Quartal vor allem die 

Ausfuhren in die Europäische Union und insbesondere in das Vereinigte 

Königreich merklich rückläufig. Die Binnenkonjunktur bleibt 

davon nicht unberührt, sie erweist sich bisher aber als recht robust. 

Wichtige binnenwirtschaftliche Auftriebskräfte wirken, wenn auch 

teilweise etwas abgeschwächt, fort. Die private und staatliche Konsumnachfrage 

sowie die nach Bauleistungen liefern verlässliche 

Impulse. Die Verunsicherung durch die Handelskonflikte und den 

Brexit-Prozess dauern zwar fort, die globale Wirtschaft stellt sich 

aber allmählich auf die neuen Verhältnisse ein. 

Die schwelenden Handelskonflikte und das schwierige geopolitische 

Umfeld dämpfen weiterhin die Weltkonjunktur. Im Juni folgten 

sowohl die globale Industrieproduktion als auch der Welthandel 

wieder ihrem seit Herbst 2018 abwärtsgerichteten Trend. Angesichts 

der Ballung globaler Risiken gehen die internationalen Organisationen 

von einer wenig dynamischen, aber gleichwohl aufwärtsgerichteten 

Entwicklung für die Weltwirtschaft aus. 

• Bundesministerium für Wirtschaft und Energie 

Welt: Rohstahlerzeugung Juli 2019 

Land Erzeugung im Gesamterzeugung 

Juli 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Jan.–Juli 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Österreich 577 63,1 4.539 8,7 

Belgien 660 S -6,3 4.665 -1,4 

Bulgarien 55 S 7,8 362 -9,0 

Kroatien 2 S -80,2 52 -16,2 

Tschechische Rebublik 391 -11,9 2.839 -3,8 

Finnland 220 -36,4 2.158 -12,3 

Frankreich 1.330 S -0,6 9.006 -3,3 

Deutschland 3.360 S -1,0 24.077 -4,6 

Griechenland 130 S -4,4 891 -2,3 

Ungarn 136 -24,2 1.072 -8,9 

Italien 2.130 S -1,2 14.697 -1,9 

Luxemburg 200 S -2,3 1.386 0,7 

Niederlande 605 2,7 4.043 -1,9 

Polen 780 S -3,6 5.692 -5,6 

Slowenien 49 -4,4 381 -5,6 

Spanien 1.100 S 15,7 8.518 1,8 

Schweden 352 0,6 2.909 0,3 

Großbritannien 645 -6,1 4.432 -3,6 

Andere EU-Länder (28) 920 S 0,1 6.468 0,7 

Europäische Union (28) 13.641 -0,2 98.186 -2,4 

Bosnien- Herzegowina 64 -7,2 485 57,5 

Mazedonien 20 S -15,8 153 -1,1 

Norwegen 20 34,4 348 11,2 

Serbien 136 -23,7 1.169 -0,6 

Türkei 2.925 -10,6 19.919 -10,2 

Anderes Europa 3.166 -11,1 22.075 -8,5 

Weißrussland 230 S 2,7 1.550 13,4 

Kasachstan 350 S -4,6 2.313 -14,1 

Moldawien 35 S -16,7 215 -32,2 

Russland 6.200 S -1,5 42.462 0,4 

Ukraine 1.784 -1,7 12.717 4,2 

Usbekistan 65 S 25,0 374 -1,3 

G.U.S 8.664 -1,5 59.631 0,6 

Kanada 1.120 S 2,9 7.650 0,7 

Kuba 15 S -18,3 118 -2,4 

El Salvador 10 S 7,9 59 4,8 

Guatemala 25 S -2,0 174 2,0 

Mexiko 1.440 S -17,9 10.924 -10,3 

Vereinigte Staaten 7.514 1,8 51.827 4,8 

Nordamerika 10.124 -1,5 70.751 1,7 

Argentinien 418 -9,8 2.737 -9,2 

Brasilien 2.449 -20,7 19.691 -4,3 

Chile 80 S -16,5 523 -17,0 

Kolumbien 95 S -17,6 601 -12,6 

Ekuador 55 S 7,9 357 4,7 

Paraguay 1 S -51,9 8 -14,1 

Peru 110 S 6,8 718 1,4 

Uruguay 5 S -3,7 33 0,3 

Land Erzeugung im Gesamterzeugung 

Juli 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Jan.–Juli 


in 1.000 t 

Veränd. 

19/18 

in % 

Venezuela 5 S -44,4 39 -61,9 

Südamerika 3.218 -18,1 24.708 -5,3 

Ägypten 526 -20,2 4.623 3,7 

Libyen 60 S 38,7 340 49,9 

Südafrika 464 -13,2 3.598 -3,6 

Afrika 1.051 -15,1 8.562 1,7 

Iran 2.200 S 11,1 14.988 6,4 

Katar 230 2,7 1.519 -1,4 

Saudi-Arabien 440 S -12,6 3.023 -0,8 

Ver. Arab. Emirate 225 -17,9 1.877 1,0 

Mittlerer Osten 3.095 3,8 21.407 4,2 

China 85.223 5,0 577.064 9,0 

Indien 9.215 1,7 66.188 4,6 

Japan 8.387 -0,4 59.473 -3,1 

Südkorea 6.041 -2,1 42.487 0,6 

Pakistan 310 S -28,9 1.979 -32,9 

Taiwan 1.890 S -4,4 13.306 -0,7 

Thailand 415 S -27,0 2.550 -34,3 

Vietnam 1.773 52,2 12.046 57,1 

Asien 113.254 3,9 775.093 7,0 

Australien 429 -16,8 3.147 -8,5 

Neuseeland 55 -10,5 390 0,4 

Ozeanien 484 -16,2 3.538 -7,6 

Alle 64 Länder 156.697 1,7 1.083.951 4,6 

S: Schätzung; Nach: worldsteel, Brüssel 

Die Rohstahlproduktion in Deutschland ist weiter rückläufig. Im 

Juli ist sie um 5 % gegenüber dem Vorjahresmonat gesunken. 

Im Verlauf der ersten sieben Monate bewegt sich der Rückgang 

in der gleichen Größenordnung. 

Deutschland: Stahlproduktion Juli 2019 

Erzeugung im 

Juli Veränd. 

2019 19/18 

in 1.000 t in % 

Gesamterzeugung 

Jan.–Juli Veränd. 

2019 19/18 

in 1.000 t in % 

Rohstahl gesamt 3.217 -5,3% 23.934 -5,1% 

Oxygenstahl 2.344 -6,6% 16.785 -4,8% 

Elektrostahl 872 -1,3% 7.149 -5,9% 

Roheisen 2.167 -6,2% 15.500 -4,4% 

Warmgewalzte Stahlerzeugn. 2.902 -4,0% 20.815 -5,4% 

Nach: Wirtschaftsvereinigung Stahl 


68 | STAHLHANDEL 

Stahlhandel im Wandel 

Systemdienstleister als strategische Partner 

der verarbeitenden Industrie 

Die Anforderungen an Partner und Zulieferer steigen, auch aufgrund kleiner werdender Losgrößen, stetig. 

Kerngeschäft des Metall- und Stahlhandels ist längst nicht mehr nur der Handel, sondern ebenso der Zuschnitt 

und die Anarbeitung des Halbzeugs. Damit wird der Händler immer mehr ein aktiver Teil der 

Wertschöpfungskette, statt nur Zwischenstation im Beschaffungsvorgang zu sein. Doch wie können Stahl- und 

Metallhändler die Industrie darüber hinaus dabei unterstützen, Prozesse zu verschlanken, wettbewerbsfähig zu 

bleiben und die Finanz- und Unternehmenskennzahlen zu optimieren? 

Unternehmen verstehen ihren Stahlund 

Metalllieferanten heute zunehmend 

als strategischen Partner, der 

eine auf sie individuell zugeschnittene Versorgung 

mit Materialien und Dienstleistungen 

sicherstellen muss. Es reicht längst 

nicht mehr aus, dass Händler eine breite 

Werkstoffpalette bevorraten und diese 

zuverlässig liefern. Die Ansprüche der verarbeitenden 

Industrie sind gewachsen. Es 

wird nach Möglichkeiten gesucht, die Entwicklung 

neuer Produkte zu beschleunigen, 

kürzer werdende Produktionszyklen 

zu kompensieren und Kosten zu senken. 

Eine Entwicklung, auf die sich Stahl- und 

Metallhändler zunehmend einstellen müssen. 

Händler nehmen daher zusätzlich eine 

weitere Rolle ein: die des Systemdienstleisters 

mit umfangreichem Serviceangebot. 

„Die Aufgabe der modernen Werkstoffdistribution 

ist es, kontinuierlich neue 

Dienstleistungen zu entwickeln und 

gemeinsam mit den Industrieunternehmen 

neue Wege der Arbeitsteilung zu finden“, 

erklärt Bernd Seibold, Geschäftsführer 

der Günther + Schramm GmbH, des 

führenden Systemdienstleisters für Stahl, 

Edelstahl und Aluminium in Süddeutschland. 

„Wir bieten unseren Kunden z.B. flexible 

Konzepte, um sie bei einer der derzeit 

wichtigsten Managementaufgaben zu 

unterstützen: der Verbesserung der Kapitalrentabilität“, 

erläutert Seibold. 

Mit reduzierten Lagerbeständen zu 

mehr Kapitalrentabilität 

Der Zugang zu Fremdkapital hat sich in den 

vergangenen Jahren merklich verknappt 

und verteuert, für viele Unternehmen wurden 

Finanzierungen deutlich erschwert. 

Aufgrund dieser Entwicklung sind Unternehmen 

gezwungen, ihr Working Capital, 

also ihr Nettoumlaufvermögen, zu optimieren. 

Eine Möglichkeit dazu besteht darin, 

die eigenen Lagerbestände zu reduzieren 

und an einen Systemdienstleister auszulagern. 

„Wir arbeiten als externes Lager 

für unsere Kunden, die ihr eigenes Lager 

– oftmals inklusive Sägepark – komplett 

auflösen. Bei Bedarf realisieren wir zudem 

die Werkstoffanarbeitung, liefern die konfektionierte 

Ware just in time in die Fertigung 

und verkürzen so die Durchlaufzeiten 

in der Produktion“, erklärt Seibold. Die 

Unternehmen sichern sich somit Kostenvorteile, 

vermeiden Investitionen und 

gewinnen neue Flächen für das Kerngeschäft. 

Die Folge: Durch aktives Outsourcing 

erreichen Unternehmen eine Verbesserung 

der eigenen Finanz- und 

Unternehmenskennzahlen wie der Kapitalrentabilität. 

Unternehmen verstehen ihren Stahlund 

Metalllieferanten heute zunehmend 

als strategischen Partner 

(Foto: Günther + Schramm) 


STAHLHANDEL | 69 

Fehlerquellen durch Digitalisierung 

eliminieren 

Über Günther + Schramm 

Eine Verbesserung der Auslastung von 

Mitarbeitern in Unternehmen verspricht 

die Digitalisierung der Branche. Jedoch 

scheinen hier noch längst nicht alle Potenziale 

ausgeschöpft zu sein. Die aktuelle 

Studie „Digitalisierung im Stahl- und 

Metallhandel – Stand, Bedarfe und Anwendungen“ 

des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik 

und Automatisierung (IPA) 

kommt zu dem Ergebnis, dass 80 % aller 

Teilnehmer nach eigener Definition keine 

Erfahrungen mit Industrie-4.0-Anwendungen 

haben. 60 % der Befragten allerdings 

möchten zukünftig digitale Applikationen 

nutzen und sind auch zu Investitionen 

bereit. Zwar zeigt der Automatisierungsgrad 

in der Produktion des Stahl- und 

Metallhandels hier ein großes Potenzial, 

95 % der Studienteilnehmer gaben jedoch 

einen Grad von unter 50 % an. Die Studie 

basiert auf der Befragung von 66 Unternehmen 

und neun Interviews mit Branchenexperten. 

„Wir haben für unsere Kunden 

bereits vielfältige Maßnahmen zum 

Bürokratieabbau und zur Komplexitätsreduktion 

entwickelt, darunter einen komplett 

elektronischen Bestell- und Lieferdatenaustausch, 

der die potenziellen 

Fehlerquellen papiergebundener oder telefonischer 

Bestellungen eliminiert“, erklärt 

Bernd Seibold. Die optimierte Abwicklung 

sorgt nicht nur für eine Entlastung des Personals, 

sondern steigert auch die Effizienz 

und minimiert die Prozesskosten. „Unsere 

Kunden initiieren eine Bestellung entweder 

manuell oder sie erfolgt automatisch 

nach Erteilung eines Fertigungsauftrages“, 

erklärt Seibold. 

Die Bestellinformationen werden 

anschließend sofort im ERP-System 

erfasst und der Lieferant informiert. Das 

System des Lieferanten bestätigt automatisch 

die Bestellung, wobei die Übertragung 

der Daten 24 Stunden am Tag und 

sieben Tage die Woche möglich ist. Der 

Kunde erhält nach Lieferung der Ware 

einen Datensatz, der auf Wunsch automatisch 

den Wareneingang vormerkt. Zudem 

wird der Kunde direkt über den Eingang 

der Rechnung informiert und kann diese 

abschließend auf Plausibilität prüfen. Mit 

Blick auf immer komplexer werdende 

Beschaffungsvorgänge und die geforderte 

Flexibilität bei oftmals kleinen Losgrößen 

überzeugt eine effektive elektronische 

Projektabwicklung wie diese. 

Interesse an Webshops wächst 

In der Branche noch nicht so weit verbreitet 

ist die Bestellung über Onlineportale. 

Immer mehr Stahlhändler bieten aber 

Onlineshops für einen einfachen und 

Günther + Schramm ist Süddeutschlands führender Systemdienstleister für 

Stahl, Edelstahl und Aluminium. Das Unternehmen wurde 1930 gegründet 

und beschäftigt an den vier Standorten Oberkochen, Königsbronn, Stuttgart 

und Mannheim rd. 180 Mitarbeiter. Der Stahlhändler und Systemdienstleister 

ist zum einen im klassischen Metallhandel tätig, zum anderen bietet das 

Unternehmen verschiedenste Dienstleistungen in der Lohnfertigung und 

realisiert komplexe Outsourcing-Projekte im Bereich der Material- und 

Prozesslogistik. Knapp 2.000 aktive Kunden aus dem Maschinen- und 

Werkzeugbau sowie der mechanischen Bearbeitung und Elektrotechnik 

versorgt Günther + Schramm mit Blank- und Walzstahl, Edelstahl, Qualitätsund 

Werkzeugstahl, Guss, Aluminium, Sonderwerkstoffen u.a. 

schnellen Bestellvorgang an. Diese bieten 

weitaus mehr Funktionen als vergleichbare 

Angebote aus dem Konsumgütermarkt. 

Darüber hinaus fungieren Webshops 

Günther + Schramm arbeitet als externes Lager für Kunden, die 

ihr eigenes Lager – oftmals inklusive Sägepark – komplett 

auflösen (Foto: Günther + Schramm) 


70 | STAHLHANDEL 

„Die Aufgabe der modernen 

Werkstoffdistribution ist es, kontinuierlich neue 

Dienstleistungen zu entwickeln und gemeinsam 

mit den Industrieunternehmen neue Wege der 

Arbeitsteilung zu finden.” 

Bernd Seibold, Geschäftsführer der Günther + Schramm GmbH 

gleichzeitig als Informationsplattform und 

automatisieren verschiedenste Prozesse. 

„Wir sehen an den Klickzahlen unseres 

Onlineangebotes, dass viele unserer Kunden 

dort die Verfügbarkeit von Produkten 

prüfen oder Zolltarifnummern recherchieren“, 

sagt Seibold. Die Potenziale seien 

hier aber längst noch nicht ausgeschöpft. 

Serviceleistungen zunehmend 

gefragt 

Stärker als das Interesse an Webshops steigt 

die Nachfrage seitens der produzierenden 

Unternehmen nach Serviceleistungen ihrer 

Systemdienstleister. „Neben der Anarbeitung 

gehört eine ausgefeilte Material- und 

Prozesslogistik zu unserem Angebotsspektrum. 

Durch Lageroutsourcing, elektronische 

Datenverarbeitung und kundenspezifische 

Verpackungslösungen ermöglichen wir 

unseren Kunden eine erhebliche Steigerung 

der Prozesseffizienz“, erklärt Bernd Seibold. 

Alle Leistungen erfolgen dabei aus einer 

Hand, der Kunde steht lediglich mit einem 

Ansprechpartner in Kontakt, der die unterschiedlichen 

Servicebereiche managt. 

Vorteile durch strategische 

Partnerschaft überwiegen 

In der verarbeitenden Industrie lassen sich 

verlässliche Systemdienstleister als strategische 

Partner begreifen, die Unternehmen 

in vielerlei Hinsicht unterstützen und entlasten. 

Wird beispielsweise das eigene 

Lager samt Sägepark aufgelöst und an 

einen Systemdienstleister ausgelagert, 

bringt das dem Unternehmen mehr Kapazität 

und Fläche für das jeweilige Kerngeschäft 

sowie eine Verbesserung der Kapitalrentabilität. 

Die Materiallogistik entfällt 

im Unternehmen, die Kosten und das Handling 

übernimmt der Dienstleister. In puncto 

Digitalisierung lassen sich durch elektronischen 

Datenaustausch Fehler vermeiden, 

Mitarbeiter entlasten und Prozesskosten 

minimieren. Die Bestellung über Onlineportale, 

die in den kommenden Jahren auch im 

Stahl- und Metallhandel weiter voranschreiten 

wird, ermöglicht einen deutlich einfacheren 

und schnelleren Bestellvorgang. 

„Insgesamt ist davon auszugehen, dass mit 

der Digitalisierung in der Stahlindustrie ein 

großes wirtschaftliches Wachstumspotenzial 

einhergeht, was sich positiv auf die 

Wettbewerbsfähigkeit auswirkt“, sagt 

Bernd Seibold mit Blick auf die Zukunft. 

• Günther + Schramm 

Kerngeschäft des Metall- und Stahlhandels 

ist längst nicht mehr nur der Handel, sondern 

ebenso der Zuschnitt und die Anarbeitung 

von Halbzeugen (Foto: Günther + Schramm) 

Ein entscheidender Vorteil dieser Entwicklung: 

Die Materiallogistik entfällt im Unternehmen, 

die Kosten und das Handling übernimmt der 

Dienstleister (Foto: Günther + Schramm) 


STAHLHANDEL | 71 

Hartmetallproduzent Ceratizit 

Dematic automatisiert Distributionszentrum 

Dematic automatisiert das neue Distributionszentrum des Hartmetallproduzenten Ceratizit in Kempten (Allgäu). 

Hierfür installiert der Intralogistikspezialist ein siebengassiges Dematic-Multishuttle-System mit rd. 90.000 

Behälterstellplätzen, das eine platzsparende mehrfachtiefe Lagerung ermöglicht. 

In dem Lagersystem greifen 217 Shuttles 

automatisch auf die Behälter zu und befördern 

diese direkt zu den Hochleistungskommissionierstationen. 

Dadurch erzielt 

das System eine Durchsatzrate von bis zu 

570 Behältern pro Stunde und Arbeitsplatz, 

sodass Ceratizit die Effizienz bei der 

Auftragszusammenstellung steigert. 26 

Arbeitsstationen für das Verpacken der 

Ware sowie 24 für den Warenein- und -ausgang 

komplettieren die Anlage. Diese sind 

über insgesamt 1,7 km lange Förderstrecken 

an das Lagersystem angeschlossen. 

„Das Dematic Multishuttle-System 

passt aufgrund seines hohen Automatisierungsgrads 

und seiner kompakten Bauweise 

optimal zu den Anforderungen von 

Ceratizit“, sagt Jessica Heinz, Leitung 

Marketing und Business Development 

Dematic Central Europe. „Zudem stellt es 

bei hoher Durchsatzrate sowie fehlerloser 

Kommissionierung eine zuverlässige und 

effiziente Bestellabwicklung sicher.“ Etwa 

3.000 m2 Grundfläche nimmt das System 

mitsamt den Arbeitsplätzen im neuen Distributionszentrum 

des Hartmetallproduzenten 

in Anspruch. Durch die direkte 

Anbindung der Regalgassen an die Kommissionierplätze 

und den von Dematic 

patentierten Inter-Aisle-Transfer ist kein 

Fördertechnik-Loop in der Vorzone notwendig. 

Die Technologie sorgt dafür, dass 

sich die Behälter innerhalb des Regals 

über alle Gassen hinweg bewegen lassen. 

Auf diese Weise können die Kommissionierstationen 

flexibel auf Waren aus allen 

Gassen zugreifen. Darüber hinaus wird die 

Ausfallsicherheit des Systems gesteigert. 

Die Behälter im Dematic Multishuttle 

messen 400 mm · 300 mm oder 600 mm 

· 400 mm, wobei Letztere noch mal in bis 

zu acht Fächer unterteilt werden können. 

Die Trennung erfolgt über Kartoneinsätze, 

die über einen eindeutigen Barcode identifiziert 

werden. Ein integriertes, vollautomatisches 

Kamerasystem im Wareneingang 

erfasst nach dem manuellen Einlegen 

der Einsätze automatisch die genaue Position 

der Ware, ohne dass der Mitarbeiter 

die Behälter und Einsätze scannen und die 

Daten händisch über einen Dialog eingeben 

muss. Dadurch erhöhen sich die 

Bestandsqualität und Bearbeitungsgeschwindigkeit 

im Wareneingang, sodass 

die Produkte schnell und zuverlässig für 

die Kunden zur Verfügung stehen. 

Sobald ein Auftrag eingeht, transportieren 

die Shuttles die benötigten Artikel automatisch 

in der richtigen Reihenfolge zu einem 

der insgesamt sieben Hochleistungskommissionierplätze. 

Dort stellen die Ceratizit- 

Mitarbeiter die Bestellungen zusammen. 

Unterstützt werden sie dabei von einem 

SAP-EWM(Extended Warehouse Management)-Dialog, 

der ihnen die relevanten Daten 

für die Bearbeitung anzeigt. Hinzu kommen 

fünf Stationen für die Kommissionierung von 

Halbfabrikaten. Alle Kommissionierplätze 

werden mit einer Pick-by-Light-Funktion ausgestattet, 

die den zu kommissionierenden 

Artikel zusätzlich zur grafischen Information 

am Monitor direkt am Entnahmefach optisch 

hervorhebt. Zudem integriert Dematic Waagen 

zur Gewichtskontrolle sowie eine Griffüberwachung 

bei der Entnahme der Artikel. 

„Auf diese Weise sinkt die Fehlerquote bei 

der Kommissionierung auf null“, sagt Heinz. 

Für die Steuerung der Anlage und des 

gesamten Materialflusses installiert Dematic 

bei dem Hartmetallproduzenten die Software 

SAP EWM. Standardisierte Siemens-S7-Steuerungen, 

die die Fördertechnik 

und das Shuttle-System regeln, sind über 

die neue sogenannte ABAP Push-Channel-Technologie 

an SAP angebunden. Damit 

werden die entsprechenden Steuerungsbefehle 

direkt zwischen dem SAP-Server und 

der S7-Steuerung ausgetauscht. Bisher 

waren dafür ein SAP-PCo-Rechner oder der 

Dematic SubDriver notwendig, auf die nun 

verzichtet werden kann. Auf diese Weise 

sind sowohl der Informationsaustausch als 

auch der reibungslose Materialfluss gewährleistet. 

„Wir schneiden die Lösung speziell 

auf die Anforderungen von Ceratizit zu“, sagt 

Heinz. Die Benutzerführung erfolgt über 

moderne UI5-Dialoge, die dem Mitarbeiter 

übersichtlich alle notwendigen Auftragsdaten 

anzeigen. Die SAP-EWM-Lösung verwaltet 

und steuert außerdem das manuell 

betriebene Lager sowie den Bereich für 

Value Added Services. 

• Dematic 

In den rd. 90.000 Behältern im Dematic Multishuttle-System finden die Waren von 

Ceratizit Platz (Foto: Dematic) 


72 | KARRIERE 

Teamarbeit in Unternehmen ist heute gängige Praxis 

High-Performance-Teams entwickeln 

In den meisten Unternehmen ist die Teamarbeit gängige Praxis. Deshalb geht es in ihren 

Teamentwicklungsmaßnahmen heute meist darum, aus Teams Hochleistungsteams zu entwickeln. Außerdem 

gewinnt das Entwickeln bereichs- und unternehmensübergreifender, oft virtueller Teams an Bedeutung. 

Die Projekt- und Teamarbeit ist heute 

in den meisten Unternehmen gängige 

Praxis. Dies wirkt sich auf die Zielsetzungen 

und Designs ihrer Teamentwicklungsmaßnahmen 

aus. Eher selten 

erhalten Trainingsanbieter von Unternehmen 

noch Anfragen wie: Aus Einzelkämpfern 

soll ein Team formiert werden. Stattdessen 

lautet der Auftrag meist: 

• Die Leistung eines bestehenden Teams 

soll gesteigert werden. Oder: 

• Die bereichs- und hierarchieübergreifende 

oder die standort- bzw. unternehmensübergreifende 

Zusammenarbeit 

soll verbessert werden. 

Die Teams, die heute an Teamentwicklungsmaßnahmen 

teilnehmen, haben also 

häufig bereits – geht man von den vier Stufen 

der Teamentwicklung „Forming“, 

„Storming“, „Norming“, „Performing“ laut 

Tuckmann aus (siehe Kasten) – zumindest 

die ersten zwei Stufen durchlaufen. Es 

klemmt aber noch beim Performing. Der 

gemeinsame Output stimmt also noch 

nicht. Und bei bereichs- oder gar unternehmensübergreifenden 

Teams? Bei ihnen 

fand zudem oft noch keine Verständigung 

darüber statt: 

• Was verbindet uns? 

• Welche Regeln gelten für unsere 

Zusammenarbeit? 

• Welche gemeinsamen übergeordneten 

Ziele gilt es bei ihr zu erreichen? Und: 

• Wie messen wir den Erfolg? 

Selbst wenn die (informellen) Teams 

zuweilen schon seit Jahren kooperieren. 

Ziel: die Wirksamkeit erhöhen 

Die Ursachen für das unbefriedigende 

„Performing“ können vielfältig sein. Zum 

Beispiel, dass das Team beim „Norming“ 

– als es u.a. die Regeln für die Zusammenarbeit 

definierte – gewisse Dinge vergaß. 

Oder dass die Arbeitsbedingungen und 

-anforderungen sich so stark geändert 

haben, dass die einmal getroffenen Vereinbarungen 

nicht mehr tragfähig sind. Oder 

dass neue Mitglieder ins Team kamen, die 

andere Werte und Vorstellungen von der 

Zusammenarbeit haben – was zu Reibungen, 

sprich Effizienzverlusten führt. 

In all diesen Fällen geht es nicht um ein 

klassisches „Teambuilding“ – also das 

Neuformieren eines Teams. Vielmehr soll 

die Zusammenarbeit verbessert und die 

Wirksamkeit erhöht werden – und zwar 

ausgehend von den realen Herausforderungen, 

vor denen das Team beziehungsweise 

Unternehmen steht. 

Das wirkt sich auf das Design der Maßnahmen 

aus. Als Teambildungs- und -entwicklungsmaßnahmen 

eher „out“ sind 

heute solche Survivaltrainings, wie sie um 

die Jahrtausendwende Mode waren, bei 

denen die Teilnehmer z.B. in einem 

Schlauchboot gemeinsam einen reißenden 

Fluss hinab fuhren. Sie kommen, 

wenn überhaupt, nur noch im Vertrieb zum 

Survivaltrainings wie das Befahren eines reißenden Flusses mit einem Schlauchboot sind als Teamentwicklungsmaßnahmen heute 

eher „out“ (Foto: Die Profilberater) 


KARRIERE | 73 

Einsatz. Und dort haben sie meist auch 

eine Incentive-Funktion. 

Neue Designs, Verfahren und 

Methoden 

Auch der High-Ropes-Anlagen-Boom ist 

weitgehend abgeebbt. Eher selten verbringen 

Teams heute noch ein, zwei Tage in 

einem Hochseilgarten. Das heißt nicht, 

dass diese Anlagen nicht mehr genutzt 

werden: Sie werden anders genutzt. Großer 

Beliebtheit erfreuen sie sich noch, 

wenn es um das Entwickeln eines „Teamspirits“ 

geht. So schicken Unternehmen 

z.B. nicht selten, wenn ein neues Traineeprogramm 

bei ihnen startet, dessen Mitglieder 

gemeinsam auf einen solchen Parcours 

– auch damit zwischen den neuen 

Mitarbeitern persönliche Beziehungen entstehen 

und diese auch emotional im Unternehmen 

ankommen. 

Ähnlich verhält es sich bei virtuellen 

Teams, deren Mitglieder sich – außer in 

Videokonferenzen – im Arbeitsalltag entweder 

nie oder nur selten sehen. Auch bei 

ihnen geht es bei solchen Events primär 

darum, dass die Teammitglieder sich persönlich 

kennenlernen und bei ihnen über 

das gemeinsame Erleben persönliche Bande 

entstehen, denn die Erfahrung der 

Unternehmen zeigt: Dann „flutscht“ die 

Zusammenarbeit besser und es entstehen 

in der Alltagsarbeit weniger Konflikte bzw. 

diese lassen sich leichter (informell) lösen. 

Wenn es jedoch um das Weiterentwickeln 

bestehender Teams geht, dann setzen 

die Unternehmen zunehmend auf 

andere „Instrumente“. Und zwar unabhängig 

davon, ob die Teams nur aus Mitarbeitern 

• einer Abteilung oder eines Bereichs, 

• mehrerer Abteilungen oder Bereiche 

oder gar 

• verschiedener Unternehmen bestehen. 

So führen heute z.B. manche Unternehmen 

Teamseminare durch, bei denen die 

Teilnehmer gemeinsam kochen. Bei anderen 

malen sie gemeinsam großformatige 

Bilder. Das Ziel ist hierbei stets: Aus den 

Verhaltensmustern, die die Teilnehmer 

beim Lösen der Teamaufgabe zeigen, sollen 

in der „Reflektionsphase“ zunächst 

Rückschlüsse auf das Verhalten im 

Arbeitsalltag gezogen werden. Und in der 

anschließenden „Transferphase“? In ihr 

sollen Vereinbarungen getroffen werden, 

um die Zusammenarbeit zu verbessern 

und die Performance zu steigern. 

Mitarbeiter sind offener und 

selbstkritischer 

Als Begründung für diesen „Umweg“ wurde 

in der Vergangenheit oft genannt: 

Wenn die Teilnehmer zunächst ihr Verhalten 

z.B. beim gemeinsamen Bauen eines 

Iglus oder Lenkdrachens reflektieren, dann 

nehmen sie, wenn „Knackpunkte“ angesprochen 

werden, nicht sogleich eine Verteidigungshaltung 

ein – anders ist dies, 

wenn unmittelbar ihr Verhalten am Arbeitsplatz 

thematisiert wird. 

Zunehmend sind die Unternehmen 

jedoch nicht mehr bereit, solche „Umwege“ 

zu gehen oder erachten diese als überflüssig 

– u.a. weil die (jungen) Mitarbeiter 

heute, verallgemeinert formuliert, andere 

Typen als die Mitarbeiter vor 15 oder 20 

Jahren sind. Sie sind nicht mehr solche 

„Betonköpfe“, wie dies die Mitarbeiter früher 

zum Teil waren. Sie fragen sich z.B., 

wenn sie mit einer Aufgabe konfrontiert 

werden, nicht mehr sogleich: Ist das mit 

meiner Stellenbeschreibung vereinbar? Die 

jungen Leute heute – zumindest die mit 

dem Potenzial für exponierte Positionen – 

sind deutlich teamfähiger und offener für 

neue Aufgaben als dies die Mitarbeiter früher 

waren. Außerdem sind sie kritikfähiger 

und flexibler in ihrem Verhalten. 

Für die Unternehmen bedeutet dies: 

Sie müssen weniger Überzeugungsarbeit 

leisten, wenn es um notwendige Verhaltensveränderungen 

geht. Auch weil die 

Hans-Peter Machwürth, Geschäftsführer des international agierenden 

Trainings- und Beratungsunternehmens Machwürth Team International (MTI 

Consultancy), Visselhövede. www.mticonsultancy.com 

meisten Mitarbeiter verinnerlicht haben: 

Letztlich werden wir als Individuen und als 

Team daran gemessen, welchen Beitrag 

wir zum Erreichen der Unternehmensziele 

leisten. Bewusst ist dies heute fast allen 

Mitarbeitern. Unklar ist ihnen aber oft 

noch: Was bedeutet dies für meine bzw. 

unsere Alltagsarbeit? Und wie sollten wir 

uns verhalten und kooperieren, um die 

gewünschten Resultate zu erzielen? 

Die Beziehungen im Team 

analysieren 

„Ziel von Teamentwicklungsmaßnahmen ist 

stets: Die Teammitglieder sollen beim Lösen 

gemeinsamer Aufgaben die jeweils anderen als 

Mensch kennen und verstehen lernen.“ 

Hans-Peter Machwürth 

An diesem Punkt setzen denn auch fast 

alle „modernen“ Teamentwicklungsmaßnahmen 

an. In ihnen wird, zumindest 

wenn die Teilnehmer bereits Teamerfahrung 

haben, meist darauf verzichtet, beispielsweise 

durch ein gemeinsames Floßbauen 

ein „künstliches Referenzerlebnis“ 

zu schaffen. Stattdessen wird oft folgendes 

Vorgehen praktiziert. 

Zunächst werden mit einem Analysetool 

wie dem Connection Scan der Charakter 

und die Intensität der Beziehungen zwischen 

den Teammitgliedern ermittelt. 

Untersucht werden u.a. Fragen wie: 

• Wie viel Bereitschaft zur Kooperation 

sowie wechselseitiger Kommunikation 

und Information besteht im Team? 

• Wer wird einbezogen, wer eher ausgegrenzt? 

Und: 

• Wer kommuniziert mit wem wie oft? 

Die hierbei gewonnenen Informationen 

werden danach grafisch so aufbereitet, 

dass eine Art Landkarte der Beziehungen 

zwischen den Teammitgliedern entsteht. 

In ihr gibt der Abstand zwischen 

den Personen Auskunft über die Nähe 

von deren Beziehung und die Frequenz, 

mit der sie miteinander kommunizieren. 

Zudem gibt die jeweilige Farbe die 

Anzahl der Verknüpfungen der betreffenden 

Person wider, sodass die aktiven 

„Hotspots“ und die eher inaktiven „Kältezonen“ 

in dem Beziehungsnetzwerk 

sichtbar werden. 


74 | KARRIERE 

Teamentwicklungsprozess nach Tuckmann 

Der US-amerikanische Psychologe Bruce Tuckmann entwickelte 1965 ein 

Phasenmodell für den Teamentwicklungsprozess. Ihm zufolge lassen sich in 

der Entwicklung von Teams vier Phasen unterscheiden. 

• Phase 1: Forming – die Findungsphase. Sie ist durch Unsicherheit 

geprägt. In ihr geht es zunächst darum, dass die Teammitglieder sich als 

Personen kennen und verstehen lernen sowie auf (erste) gemeinsame 

Ziele verständigen. Erste Regeln für die Zusammenarbeit werden formuliert, 

doch die Beziehungen der Teammitglieder zueinander stehen noch 

auf recht tönernen Füßen. 

• Phase 2: Storming – die Auseinandersetzungsphase. In ihr kommt es oft 

zu Unstimmigkeiten bezüglich der Prioritätensetzung bei der Arbeit und 

der Ressourcenverteilung. Es entstehen Machtkämpfe um die Führungsrolle 

und den Status in der Gruppe. Hieraus resultieren Spannungen 

zwischen den Teammitgliedern. Die Beziehungen sind noch konfliktbeladen, 

doch es erfolgen erste Abstimmungen bezüglich der Arbeitsorganisation. 

Die Teamleistung ist noch eher niedrig. 

• Phase 3: Norming – die Übereinkommensphase. In ihr werden die 

Normen und Regeln für die Zusammenarbeit sowie Kommunikation und 

wechselseitige Information definiert bzw. gefunden und eingehalten. Die 

Teammitglieder haben ihre Rollen im Team gefunden und es wird verstärkt 

kooperiert. Das wechselseitige Vertrauen und die wechselseitige 

Akzeptanz steigen und die Energie fokussiert sich zunehmend auf die 

gemeinsame Aufgabe. 

• Phase 4: Performing – die Leistungsphase. In ihr pendelt sich die 

Leistung des Teams auf einem gleichbleibend recht hohen Niveau ein. Die 

Teammitglieder agieren als Team und orientieren sich dabei an den 

gemeinsamen Zielen. Es herrscht eine Atmosphäre der wechselseitigen 

Anerkennung, Akzeptanz und Wertschätzung. Die Teammitglieder 

kommunizieren offen und vertrauensvoll miteinander, sie kooperieren und 

helfen sich gegenseitig. Entsprechend effektiv nehmen sie ihre (Team-) 

Aufgaben wahr. 

• Hans-Peter Machwürth 

Den Changebedarf aufgrund der 

Ziele definieren 

Basierend auf diesen Analyseergebnissen 

fragen sich die Teammitglieder anschließend 

unter Anleitung eines Beraters oder 

Coaches anhand der Aufgaben und Herausforderungen, 

vor denen sie im Arbeitsalltag 

stehen: 

• Wo besteht Veränderungsbedarf? 

• Welche „Kältezonen“ im Beziehungsnetzwerk 

sollten eher „Hotspots“ sein, 

damit wir als Team optimal funktionieren 

und die gemeinsamen Ziele erreichen? 

• Was sollte sich hierfür im Bereich 

Zusammenarbeit, Information und 

Kommunikation verändern? Und: 

• Welche Personen sollten z.B. enger 

kooperieren und intensiver miteinander 

kommunizieren? 

Aus diesem Abgleich leiten die Teammitglieder 

Regeln für das kollektive und individuelle 

(Kommunikations- und Informations-)Verhalten 

ab. Das heißt, sie 

verständigen sich auf Standards, die künftig 

für ihre Zusammenarbeit gelten – stets mit 

dem übergeordneten Ziel, die Wirksamkeit 

der einzelnen Mitglieder im Team zu erhöhen 

und dessen Performance zu steigern. 

Herausforderung: Entwicklung 

„virtueller“ Teams 

Dieses Vorgehen gewinnt speziell bei der 

Entwicklung crossfunktionaler sowie 

bereichs- und hierarchieübergreifender 

Teams an Bedeutung – bei deren Zusammenarbeit, 

wie Studien zeigen, oft noch 

ein großes Optimierungspotenzial besteht; 

außerdem beim Entwickeln standort- und 

unternehmensübergreifender Teams, die 

in der digitalen Welt sowie der globalisierten 

Wirtschaft an Bedeutung gewinnen. 

Denn bei diesen Teams handelt es sich in 

der Regel um mehr oder minder virtuelle 

Teams. 

Das heißt auch: Die Teammitglieder 

treffen sich nicht mehr nahezu täglich, weil 

sich ihre Arbeitsplätze unter einem Dach 

befinden, und tauschen sich hierbei – und 

sei es nur im Flur oder in der Kantine – 

auch über ihre (Zusammen-)Arbeit aus. 

Deshalb besteht gerade bei standort- bzw. 

unternehmensübergreifenden Teams oft 

die Notwendigkeit, die Zusammenarbeit 

gezielt zu organisieren und die Teamentwicklung 

mit System zu forcieren. Sonst 

erbringen sie die gewünschte Leistung 

nicht. 

Defizite beim „Forming“ 

verursachen Folgeprobleme 

Das haben inzwischen viele Unternehmen 

erkannt. Deshalb steigt bei den auf die Personal- 

und Organisationsentwicklung spezialisierten 

Beratungsunternehmen die 

Nachfrage nach solchen Teamentwicklungsmaßnahmen. 

Gemeinsam ist ihnen: 

Das persönliche Sichbegegnen, Sichkennenlernen 

und Sicherleben spielt in ihnen 

eine zentrale Rolle, damit zwischen den 

Teammitgliedern eine persönliche Beziehung 

und Vertrauen entsteht. 

Entsprechend sind diese Teamentwicklungsmaßnahmen 

konzipiert. Eines ihrer 

Ziele ist stets: Die Teammitglieder sollen 

beim Lösen gemeinsamer Aufgaben die 

jeweils anderen als Mensch kennen und 

verstehen lernen. Das heißt, gerade bei 

den Teamentwicklungsmaßnahmen für 

virtuelle Teams wird oft nachträglich nochmals 

bewusst die erste Phase des Teamentwicklungsprozesses 

nach Tuckmann, 

das sogenannte „Forming“, durchlaufen, 

denn: Dieses kommt beim Bilden von virtuellen 

Teams, die häufig eher nach dem 

Zufallsprinzip und ad hoc sich formieren, 

oft zu kurz – auch weil die Mitglieder an 

verschiedenen Orten tätig sind. 

Hieraus erwachsen dann häufig auch 

Defizite im Bereich „Norming“, die in der 

Alltagsarbeit zu Irritationen und Konflikten 

führen. Dies gilt insbesondere für virtuelle 


KARRIERE | 75 

Teams, bei denen die Teammitglieder 

einen sehr unterschiedlichen beruflichen 

und kulturellen Background haben. Das ist 

speziell bei länderübergreifenden Projektteams 

oft der Fall. Bei ihnen ist die Gefahr 

groß, dass – wenn die Phase des wechselseitigen 

Sichkennen- und -verstehenlernens 

sozusagen übersprungen wurde – 

aufgrund der Irritationen, die im 

Arbeitsalltag auftreten, das Miteinander 

durch Stereotypen geprägt wird, wie 

• „Die Amerikaner sind halt oberflächlich“ 

• „Die Südländer sind halt faul“ 

• „Die Deutschen sind halt Grübler und 

Bedenkenträger“. 

Herausforderung: Entwicklung 

multinationaler Teams 

Deshalb spielt gerade in den Teamentwicklungsmaßnahmen 

für multinationale 

Teams außer dem „Forming“ auch 

das „Norming“ – also das Sichverständigen 

auf gemeinsame Regeln für die 

Zusammenarbeit und Kommunikation 

– eine zentrale Rolle, denn: Das, was 

dem jeweils anderen wichtig ist, hat 

stets auch kulturelle Wurzeln. 

Ohne ein solches „Forming“ und 

„Norming“ in gemeinsamen Teamentwicklungsmaßnahmen 

lässt sich gerade 

bei virtuellen Teams, bei denen die 

Teammitglieder einen sehr unterschiedlichen 

Background haben, das gemeinsame 

„Performing“ meist nur bedingt 

steigern. Dies gilt insbesondere dann, 

wenn es dabei um das gemeinsame 

Lösen komplexer Aufgaben geht, bei 

denen man bezüglich des optimalen 

Vorgehens stets unterschiedlicher Auffassung 

sein kann. Gerade diese haben 

jedoch in der Regel für den Unternehmenserfolg 

eine hohe Relevanz. Entsprechend 

wichtig ist es, dass die Personen, 

die für ihr Lösen zuständig sind, 

keine Truppe von Einzelkämpfern, sondern 

ein High-Performance-Team bilden. 

Forschung deutscher Unternehmen im Ausland ergänzt inländische Forschung 

Deutsche Unternehmen lassen häufig im 

Ausland forschen. Schadet das dem 

Standort Deutschland? Nein, in den 

meisten Fällen geht es darum, das in der 

Heimat entwickelte technologische 

Know-how zu ergänzen, zeigt eine neue, 

von der Hans-Böckler-Stiftung geförderte 

Studie. 

Jede vierte Erfindung machen große 

deutsche Unternehmen in ihren Forschungslaboren 

im Ausland. Drei Viertel 

der deutschen Unternehmensforschung 

im Ausland konzentrieren sich auf Technologien, 

in denen die Firmen auch in 

Deutschland besonders stark sind. Entscheidend 

für die Innovationskraft der 

weltweit tätigen deutschen Unternehmen 

bleibt somit meist der Standort 

Deutschland. Allerdings mit einer gewichtigen 

Ausnahme: Forschung zu Computertechnik, 

Datenverarbeitung und Kommunikationstechnik 

betreiben deutsche 

Konzerne offensichtlich oft gezielt in Ländern, 

die auf diesen Gebieten versierter 

sind als Deutschland. Zu diesen Ergebnissen 

kommen Forscherinnen und Forscher 

des Deutschen Instituts für Wirtschaftsforschung 

(DIW Berlin) in der 

neuen Untersuchung, die die Hans- 

Böckler-Stiftung gefördert hat. 

Deutsche Unternehmen haben im Jahr 

2015 weltweit knapp 69 Mrd. € für Forschung 

und Entwicklung ausgegeben. Die 

Ausgaben lagen fast doppelt so hoch wie 

im Jahr 2003. In Forschungsaktivitäten im 

Ausland flossen rd. 35 % aller Aufwendungen. 

Ähnlich hoch war der Auslandsanteil 

für Forschung und Entwicklung bereits 

Anfang der 2000er-Jahre. 

Genauer unter die Lupe genommen 

haben die Wissenschaftler die Aktivitäten 

der 104 forschungsstärksten deutschen 

Unternehmen anhand der zwischen 2012 

und 2014 angemeldeten Patente ihrer 

Erfinder weltweit. Die meisten entfielen 

auf den Fahrzeugbau mit fast 30 %, gefolgt 

vom Maschinenbau mit 18 %, dem Bereich 

Datenverarbeitung, Elektronik und Optik 

mit 12 % sowie der Chemieindustrie mit 

10 %. Die Hälfte aller Patentanmeldungen 

stammte von nur sechs Großunternehmen: 

Bosch, Siemens, Infineon, 

Volkswagen, Continental und BASF. 

Während in der Automobilindustrie nur 

jede fünfte Erfindung im Ausland getätigt 

wurde, waren es im Maschinenbau und 

der Chemieindustrie mit rd. 30 % deutlich 

mehr. Im Schnitt lag der Auslandsanteil bei 

den Erfindungen der 104 Unternehmen im 

Untersuchungszeitraum bei 27 % – und 

damit nur geringfügig unter dem Anteil an 

den Ausgaben, die für Forschung und Entwicklung 

im Ausland getätigt wurden. „Im 

Ausland wird also kaum weniger Forschung 

durchgeführt, die zu Patenten 

führt, als in der Heimat“, erklären die Forscher. 

„Originalität und Qualität der Unternehmensforschung 

im Ausland dürften 

kaum geringer sein als in Deutschland.“ 

USA, Österreich, Frankreich und China 

wichtigste ausländische Forschungsstandorte. 

Die Auslandsforschung deutscher 

Unternehmen ist weltweit verteilt. 

Die beiden wichtigsten Forschungsregionen 

im Ausland sind die Europäische 

Union und die USA mit Anteilen von 12 

beziehungsweise 9 % an allen Erfindungen 

zwischen 2012 und 2014. Danach 

folgt mit deutlichem Abstand Asien mit 

5 %. Schaut man auf einzelne Länder, sind 

die USA, Österreich (3,4 %), Frankreich 

(1,8 %) und China (1,5 %) die wichtigsten 

ausländischen Forschungsstandorte. 

Die ausgewerteten Patentdaten ließen 

außerdem darauf schließen, in welchen 

Bereichen die Unternehmen forschen und 

welche Motive dahinter stecken: Konzentrieren 

sich die Firmen im Ausland besonders 

auf Technologien, in denen die jeweiligen 

Länder einen Vorsprung gegenüber 

Deutschland haben? Dies wäre ein 

Anhaltspunkt dafür, dass deutsche Unternehmen 

vor allem neues technologisches 

Wissen suchen, das ihnen im Heimatland 

nicht zur Verfügung steht. Oder forschen 

sie in Bereichen, auf die die Zielländer 

nicht spezialisiert sind, in denen diese also 

keinen besonderen Vorteil bieten? In dem 

Fall dürfte das Ziel sein, das in Deutschland 

entwickelte Wissen für andere Märkte 

anzupassen. Das ist z.B. dann nötig, 

wenn ein Produkt aus Deutschland auf 

spezifische Anforderungen der Kunden in 

einem anderen Land abgestimmt werden 

soll. 

Nach Analyse der Patentanmeldungen 

kommen die DIW-Wissenschaftler zu dem 

Schluss: Die Forschung deutscher Unternehmen 

im Ausland geschieht überwiegend 

aus einer Position der technologischen 

Stärke im Heimatland heraus. Drei 

Viertel der Aktivitäten finden in For- 


76 | KARRIERE 

schungsfeldern statt, in denen der Standort 

Deutschland im internationalen Vergleich 

stark ist. Das gilt besonders für die 

forschungsstarken Branchen Maschinenbau, 

Chemie sowie Mess- und Steuertechnik. 

Nur 12 % der Patente im Ausland weisen 

darauf hin, dass ein Unternehmen in 

Feldern forscht, auf die es in der Heimat 

nicht spezialisiert ist, das Zielland jedoch 

über technologische Stärke verfügt. Allerdings 

kommt diese am ehesten in Bereichen 

vor, deren Bedeutung im Zuge der 

Digitalisierung steigt, etwa in der Computertechnik, 

der Datenverarbeitung und der 

digitalen Kommunikation. Solche „technologiesuchende“ 

Forschung betreiben 

deutsche Unternehmen verstärkt in den 

USA, Österreich, Dänemark und Südkorea. 

China spielt hingegen nur eine untergeordnete 

Rolle. 

• Hans-Böckler-Stiftung 

Seminare rund um EN- und ASME-Normen erfolgreich durchgeführt 

Die Normenseminare zeigen, wie wichtig 

es ist, technisch auf dem aktuellen Stand 

zu bleiben (Foto: rff / Carsten Heidmann) 

Seit vielen Jahren werden bei der 

rff Rohr Flansch Fitting Handels GmbH 

Seminare rund um EN- und ASME-Normen 

durchgeführt. Mittlerweile sind es 

70 Veranstaltungen mit über 1.000 Teilnehmern. 

Dass die Nachfrage weiter 

groß ist, zeigt die Tatsache, dass die 

Seminarreihe im Herbst erneut ein voller 

Erfolg war. 

Im September führte das Handelshaus mit 

Hauptsitz in Stuhr bei Bremen neun Veranstaltungen 

durch. In verschiedenen Workshops 

ging es um EN- bzw. ASME-Normen 

für Rohre, Flansche, Rohrformteile und 

Werkstoffe. Die Resonanz an den Standorten 

Stuhr/Bremen, Beucha/Leipzig, Erkrath/ 

Düsseldorf, Mannheim und Nürnberg war 

mit insgesamt über 100 Teilnehmern erneut 

sehr groß. 

„Auch nach fast zehn Jahren sind die 

Normenseminare immer noch gefragt. Mittlerweile 

kommen Mitarbeiter der nachfolgenden 

Generation in unsere Workshops, 

um sich über Normen und Regelwerke zu 

informieren“ erläutert Marco Rode. Der 

Seminarleiter bei rff ergänzt in diesem 

Zusammenhang, wie wichtig es sei, technisch 

auf dem aktuellen Stand zu bleiben. 

Der Austausch auf Augenhöhe mit und zwischen 

den Teilnehmern sei ein zusätzlicher 

Erfolgsfaktor, so Rode. 

„Jedes Seminar ist etwas anders. Je 

nachdem, aus welchen Bereichen die Teilnehmer 

kommen, ergeben sich unterschiedliche 

Schwerpunkte. Der offene Dialog ist 

für mich wichtig und macht die Seminare 

lebhaft und interessant. Aus jeder Veranstaltung 

nimmt nicht nur jeder Teilnehmer Wissen 

und neue Eindrücke mit, sondern auch 

wir lernen jedes Mal dazu“, sagt Rode. 

Dieses zusätzliche Wissen fließt in die 

zukünftigen Seminare ein und kommt den 

nachfolgenden Einkäufern und Technikern 

zugute. Auf diesem Weg wird Wissen und 

Erfahrung erfolgreich geteilt und vermehrt. 

Das ist ein guter Grund, warum rff auch in 

Zukunft Seminare rund um Rohre, Flansche 

und Fittings anbieten wird. 

Weitere Informationen erhalten Sie unter 

www.rff.de 

• rff Rohr Flansch Fitting Handels 

Sachgrundlose Befristung von Arbeitsverträgen bei Vorbeschäftigung 

Wird ein Arbeitnehmer 22 Jahre nach 

der Beendigung seines Arbeitsverhältnisses 

erneut bei demselben Arbeitgeber 

eingestellt, gelangt das in § 14 Abs. 2 

Satz 2 Teilzeitbefristungsgesetz (TzBfG) 

bestimmte Verbot der sachgrundlosen 

Befristung nach einer Vorbeschäftigung 

in verfassungskonformer Auslegung der 

Vorschrift regelmäßig nicht zur Anwendung. 

Die Klägerin war in der Zeit vom 22. Oktober 

1991 bis zum 30. November 1992 bei der 

Beklagten als Hilfsbearbeiterin für Kindergeld 

beschäftigt. Mit Wirkung zum 15. Oktober 

2014 stellte die Beklagte die Klägerin als 

Telefonserviceberaterin im Servicecenter 

erneut ein. Das zunächst bis zum 30. Juni 

2015 sachgrundlos befristete Arbeitsverhältnis 

wurde später bis zum 30. Juni 2016 verlängert. 

Mit ihrer Klage begehrt die Klägerin 

die Feststellung, dass ihr Arbeitsverhältnis 

nicht aufgrund der Befristung am 30. Juni 

2016 geendet hat. Das Arbeitsgericht hat 

die Klage abgewiesen, das Landesarbeitsgericht 

hat ihr stattgegeben. 

Die hiergegen gerichtete Revision der 

Beklagten hatte Erfolg. Die Befristung des 

Arbeitsvertrags ist ohne Sachgrund wirksam. 

Nach § 14 Abs. 2 Satz 2 TzBfG ist die 

kalendermäßige Befristung eines Arbeitsvertrags 

ohne Vorliegen eines sachlichen 

Grundes zwar nicht zulässig, wenn mit 

demselben Arbeitgeber bereits zuvor ein 

Arbeitsverhältnis bestanden hat. Nach der 

Entscheidung des Bundesverfassungsgerichts 

vom 6. Juni 2018 (1 BvL 7/14, 1 BvR 

1375/14) können und müssen die Fachgerichte 

jedoch durch verfassungskonforme 

Auslegung den Anwendungsbereich von 

§ 14 Abs. 2 Satz 2 TzBfG einschränken, 

soweit das Verbot der sachgrundlosen 

Befristung unzumutbar ist, weil eine 

Gefahr der Kettenbefristung in Ausnutzung 

der strukturellen Unterlegenheit der 

Beschäftigten nicht besteht und das Verbot 

der sachgrundlosen Befristung nicht 

erforderlich ist, um das unbefristete 

Arbeitsverhältnis als Regelbeschäftigungsform 

zu erhalten. Das Verbot der sachgrundlosen 

Befristung kann danach u.a. 

dann unzumutbar sein, wenn eine Vorbeschäftigung 

sehr lange zurückliegt. Um 

einen solchen Fall handelt es sich vorliegend, 

da die Vorbeschäftigung bei der 

erneuten Einstellung 22 Jahre zurücklag. 

Besondere Umstände, die dennoch die 

Anwendung des in § 14 Abs. 2 Satz 2 

TzBfG bestimmten Verbots gebieten könnten, 

liegen nicht vor. 

• Arbeitgeberverband Stahl 


KARRIERE | 77 

Aufhebungsvertrag durch unfaires Verhandeln 

Ein Arbeitgeber, der einen Arbeitnehmer 

entlassen will, greift bevorzugt zum Mittel 

des Aufhebungsvertrages, denn dieser 

beendet das Arbeitsverhältnis im 

Regelfall rechtssicher unter Ausschluss 

des Risikos, dass sich ein unsicheres und 

langwieriges Klageverfahren anschließt. 

Die unbekannte Größe dabei ist allerdings 

der Arbeitnehmer selbst, denn der muss 

ja durch Unterzeichnung an dem Zustandekommen 

des Aufhebungsvertrages mitwirken. 

Gem. § 623 BGB bedarf ein wirksamer 

Aufhebungsvertrag ebenso wie die 

Kündigung der Schriftform, also hier der 

beidseitigen Unterschrift auf einer einheitlichen 

Urkunde. Muss der Arbeitgeber 

daher damit rechnen, dass der Arbeitnehmer 

nicht leichtfertig eine Unterschrift leisten 

wird, wird in der Praxis immer wieder 

zu allerlei Taktiken gegriffen, um per Druck 

die Unterschriftsleistung zu erlangen. Die 

Varianten reichen dabei u.a. von der Bedrohung 

über die reine Überredung in stundenlangen 

Gesprächen bis hin zur Ausnutzung 

des Überraschungsmoments usw. 

Gibt der Arbeitnehmer dann nach und 

sucht erst nach der Unterschrift Rechtsrat, 

wenn er wieder zur Besinnung gekommen 

ist, ist das Kind in den Brunnen gefallen. 

Die Möglichkeiten zur Beseitigung eines 

Aufhebungsvertrags sind dünn gesät (z.B. 

Anfechtung, Widerruf) und leiden in der 

Praxis an dem Mangel, dass man z.B. eine 

widerrechtliche Drohung, die eine Anfechtung 

möglich machen würde, in der Regel 

nicht beweisen kann. 

In einem dieser Fälle hat das BAG jetzt 

im Rahmen der obigen Entscheidung eine 

Form der Rechtsverteidigung zu überprüfen, 

die betroffenen Arbeitnehmern im 

Einzelfall einen Ausweg eröffnen kann. Die 

Klägerin war arbeitsunfähig erkrankt zu 

Hause, als der Lebenspartner der Arbeitgeberin 

sie abends aufsuchte und ihr einen 

Aufhebungsvertrag vorlegte, den die Klägerin 

dann unterschrieb. Die Klägerin 

erklärte in der Folgezeit die Anfechtung 

des Aufhebungsvertrags und trug im Verfahren 

vor, sie habe den Vertrag nur aufgrund 

ihrer krankheitsbedingten Schwäche 

unterschrieben. Die genauen 

Umstände der Unterzeichnung waren zwischen 

den Parteien streitig, so behauptete 

die Beklagte insbesondere, die Klägerin 

habe vorab telefonisch um den Termin und 

den Abschluss eines Aufhebungsvertrags 

gebeten. Das BAG hat das Verfahren 

daher zur weiteren Aufklärung an das 

zuständige Landesarbeitsgericht zurückverwiesen. 

Im Rahmen der Entscheidungsgründe 

hat das BAG zunächst festgehalten, dass 

sich eine Unwirksamkeit des Aufhebungsvertrages 

weder aus § 105 Abs. 2 

Alt. 2 BGB (vorübergehende Störung der 

Geistestätigkeit) noch aus § 119 Abs. 1 

BGB (Anfechtung wegen Irrtums) ergebe. 

In beiden Fällen reiche der Vortrag der 

Klägerin nicht aus. Auch könne eine AGB- 

Kontrolle nicht zur Unwirksamkeit des 

Aufhebungsvertrags führen, da die Beendigungsvereinbarung 

im Rahmen des 

Aufhebungsvertrags gem. § 307 Abs. 1 

Satz 1 BGB nicht einer Angemessenheitskontrolle 

unterliege. Auch ein Widerrufsrecht 

gem. § 355 i.V.m. § 312g Abs. 1, § 

312b BGB sei nicht gegeben, da es sich 

in ständiger Rechtsprechung insbesondere 

nicht um ein sog. „Haustürgeschäft“ 

handele. 

Das BAG führt aber weiterhin aus, 

dass sich eine Unwirksamkeit aus einem 

Verstoß gegen das „Gebot des fairen Verhandelns“ 

ergeben könne. Dieses stellt 

eine sog. Nebenpflicht des Arbeitsvertrages 

dar und wird aus § 311 Abs. 2 Nr. 1 

i.V.m. § 241 Abs. 2 BGB hergeleitet. Ein 

Verstoß kann vorliegen, wenn der Arbeitgeber 

eine Verhandlungssituation herbeiführt 

oder ausnutzt, die eine unfaire 

Behandlung des Arbeitnehmers darstellt. 

Dies ist gegeben, wenn der Arbeitgeber 

eine psychische Drucksituation schafft, 

die eine freie und überlegte Entscheidung 

des Vertragspartners erschwert oder 

unmöglich macht. Liegen diese Voraussetzungen 

vor, ist der Arbeitnehmer gem. 

§ 249 Abs. 1 BGB so zu stellen, als wäre 

das schädigende Ereignis nicht eingetreten. 

Der Aufhebungsvertrag fällt also weg 

und das alte Arbeitsverhältnis ist fortzusetzen. 

Fazit. In den Fällen einer Klage gegen 

einen bereits unterschriebenen Aufhebungsvertrag 

ist das „Gebot des fairen 

Verhandelns“ häufig der „letzte Strohhalm“. 

Auch hier lässt sich allerdings nicht 

umgehen, dass Arbeitnehmer die Rahmenbedingungen, 

die zu der psychischen 

Drucksituation geführt haben, im Prozess 

darlegen und beweisen muss. Ein Hinweis 

in der Klageschrift oder im Gütetermin auf 

die vorliegende Entscheidung des BAG 

könnte aber die Chancen der Kläger nachhaltig 

verbessern. 

• Christopher Koll, Fachanwalt für 

Arbeitsrecht 

Bell & Windirsch, Britschgi & Koll 

Anwaltsbüro, Düsseldorf 

www.fachanwaeltinnen.de 

• Die Einwilligung zum Abschluss eines arbeitsrechtlichen Aufhebungsvertrags 

kann nicht gemäß § 355 BGB widerrufen werden. 

• Ein Aufhebungsvertrag ist jedoch unwirksam, wenn er unter Missachtung 

des Gebots fairen Verhandelns zustande gekommen ist. 

BAG v. 8. Juni 2018 – 5 Sa 458/17 – Amtliche Leitsätze 


78 | PANORAMA 

Pionierdenken über die Jahrhunderte für die Mittelbandproduktion 

thyssenkrupp Hohenlimburg blickt auf 

400 Jahre Innovationsgeschichte zurück 

Werkstoffe und Technologien für die Zukunft, die auf Tradition aufbauen – Wissen, das auf Erfahrung fußt: So 

könnte zusammengefasst das Erfolgsrezept der thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH lauten. Das Unternehmen, 

als Business Unit Precision Steel Teil der thyssenkrupp Steel Europe AG, blickt in diesem Jahr auf sein 

400-jähriges Bestehen zurück und zugleich konsequent nach vorne. 

Denn die Entwicklung des Unternehmens, 

dessen Wurzeln ins Jahr 1619 

zurückdatieren, war von Beginn an 

der Zukunft verpflichtet und immer wieder 

von bedeutenden Innovationssprüngen 

geprägt. Das jeweils technisch Machbare 

bestimmte seit jeher die Ziele des Unternehmens, 

dessen Anfänge als kleine 

Drahtfabrik im heutigen Hagen-Hohenlimburg 

dokumentiert sind. Im Verlauf der folgenden 

400 Jahre entstand aus einem 

typischen Kleinbetrieb ein Vorreiter im 

Bereich der Mittelbandproduktion mit 

einem Portfolio höchster Qualitätsgüte, 

das sich, nun unter dem Markennamen 

„precidur“, branchenübergreifend auf dem 

Weltmarkt etabliert hat. 

Von der Drahtrolle zur 

vollautomatisierten 

Mittelbandstraße 

Die Anfangsjahre der thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH verliefen beispielhaft 

für ihre Epoche: Mithilfe des Wassers aus 

dem Wesselbach betrieb Richter Wessel 

Lappenberg in der ersten Hälfte des 17. 

Jahrhunderts eine Drahtrolle – genau wie 

viele andere Drahtziehereien und Kaltwalzbetriebe, 

die sich ebenfalls im Lennetal 

ansiedelten. Was jedoch darauf folgte, ist 

eine unternehmerische Erfolgsgeschichte: 

Anfang des 19. Jahrhunderts wurde die 

Produktion grundlegend von der Drahtrolle 

auf Drahtwalzen und damit ein für die 

damalige Zeit völlig neuartiges Verfahren 

umgestellt. Schon zu diesem Zeitpunkt 

paarten sich technischer Sachverstand 

und Weitsicht in einer Pionierleistung, die 

Die thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH im Lennetal feiert in diesem Jahr ihr 400-jähriges Bestehen. Werksansicht von Juli 1954 (Foto: 

thyssenkrupp) 


PANORAMA | 79 

„Nach 400 Jahren voller historischer Ereignisse und nach allen 

Wandlungen unseres Unternehmens ist doch eines immer geblieben: 

unser Bestreben, am Standort Hohenlimburg technologisch an der 

Spitze zu sein und unseren Kunden höchste Qualität und besten Service 

zu bieten.“ 

Dr. Heike Denecke-Arnold, CEO thyssenkrupp Hohenlimburg 

einen deutlichen technologischen Vorsprung 

bewirkte und unternehmerischvorausschauendes 

Denken bewies. Der 

Erfolg der folgenden Jahrzehnte bestätigte 

diese Weichenstellung: Stetig steigende 

Nachfrage, die hohe Produktqualität und 

damit einhergehend betriebliches Wachstum 

gaben den Entscheidungen recht. Als 

logische Konsequenz folgten Anfang des 

20. Jahrhunderts der Bau eines neuen 

Walzwerks und die kontinuierliche Modernisierung 

der Fertigung zur Steigerung der 

Kaltbandproduktion. 

Der Grundstein war gelegt, und so entstanden 

schließlich aus dem inzwischen 

fest in der Region verankerten Betrieb in 

der Mitte des letzten Jahrhunderts die 

„Hohenlimburger Walzwerke AG, Hohenlimburg“, 

die bereits drei Jahre nach ihrer 

Gründung im Jahr 1952 mit der Einführung 

der ersten Mittelbandstraße einen technologischen 

Meilenstein erreichten, der dem 

Unternehmen eine dauerhafte Vorreiterrolle 

verschaffte. Denn seit diesen Tagen 

stehen die Hohenlimburger für die Produktion 

von Mittelband höchster Güte. 

Flexibilität, Produktkompetenz 

und Kundenorientierung: Tradition 

und Moderne vereint 

Bandstahl verfügt über engste Dickentoleranzen, 

beste Oberflächenqualitäten, 

gleichmäßige Werkstoffeigenschaften und 

hervorragendes Verformungsverhalten. 

Abgerundet wird die Liste der Merkmale 

durch enorme Flexibilität auch in anderen 

Belangen. Dazu gehören beispielsweise 

bedarfs- und fertigungsgerechte und 

damit auch kleine Losgrößen sowie kurze 

Durchlaufzeiten. 

Spezialisten für kundenspezifische 

Anwendungen 

Die individuellen und branchenspezifischen 

Anforderungen der Kunden rund um 

den Globus bestimmen in jeder Hinsicht 

die Arbeit vor Ort. Als Vormaterial wird das 

Mittelband aus dem Lennetal insbesondere 

in der Kaltwalzindustrie geschätzt, in der 

Direktverarbeitung kommt es vor allem in 

der Automobilindustrie zum Einsatz. Dort 

wird es mit Ausnahme der Karosserie in 

nahezu sämtlichen Fahrzeugteilen, z.B. in 

Sitzen und Getriebeteilen, in der Kupplung 

und den Bremsen verarbeitet. Doch auch 

in der Zulieferindustrie sowie in verschiedenen 

weiteren Branchen weltweit wird 

auf das Qualitätsmittelband mit Tradition 

aus Deutschland zurückgegriffen. 

Innovationspotenziale 

identifizieren und umsetzen 

Von großem strategischem Wert ist dabei 

die tiefe Integration in die Wertschöpfungsketten 

der Muttergesellschaft, der 

thyssenkrupp Steel Europe AG: Neben 

den gebündelten Kompetenzen und dem 

Wissenstransfer ist insbesondere die Vormaterialbasis 

innerhalb der unternehmerischen 

Familie gesichert: Ein Großteil des 

Brammenbedarfs wird durch Hüttenwerke 

Krupp Mannesmann GmbH (HKM) abgedeckt, 

an der thyssenkrupp Steel Europe 

50 % hält. Auch der technologische Fortschritt, 

der die Geschichte der thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH über die Jahrhunderte 

hinweg immer wieder von 

neuem prägte, ist nach wie vor maßgeblich 

für das strategische und operative 

Selbstverständnis und erstreckt sich ganz- 

Heute ist die Mittelbandlösung der 

thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH in 

ihren zahlreichen Varianten extrem flexibel 

einsetzbar und lässt sich optimal auf die 

jeweiligen Kundenbedürfnisse anpassen. 

Seit nunmehr drei Jahren firmiert das 

Unternehmen, dessen Sitz sich noch 

immer im Lennetal befindet, unter seinem 

aktuellen Namen. Rund 1.000 Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter sind damit in der 

Business Unit Precision Steel als Teil des 

thyssenkrupp-Stahlbereichs beschäftigt. 

Dabei spielt das Mittelband nach wie vor 

die entscheidende Rolle: Seit 2018 unter 

der Marke precidur geführt, überzeugt es 

dank seiner hohen Güte sowie seiner 

variablen Verarbeitungs- und Verwendungsmöglichkeiten. 

Der warmgewalzte 

Heute liefert das Unternehmen in Hohenlimburg mit ca. 1.000 Mitarbeitern seine 

Produkte an Kunden in aller Welt (Foto: thyssenkrupp) 


80 | PANORAMA 

Auf einen Blick: 400 Jahre Unternehmensgeschichte 

1619 – Erstmalige Erwähnung der Drahtrolle Lappenberg 

1803 – Übernahme der Drahtrolle durch Gottfried Böing 

1824 – Umstellung auf Drahtwalzung 

1846 – Genehmigung Puddelwerk Böing, Röhr & Sefsky 

1907 – Fusion mit „Eisen- und Stahlwerk Hoesch AG“ 

1955 – Bau der Mittelbandstraße, auf der das heutige Kernprodukt precidur 

gewalzt wird 

1993 – Fusion Hoesch AG und Friedr. Krupp AG 

1999 – Fusion Friedr. Krupp AG Hoesch-Krupp und Thyssen AG 

2016 – Umfirmierung in „thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH“ 

2019 – 400 Jahre thyssenkrupp Hohenlimburg 

heitlich über das gesamte Unternehmen. 

Dabei ist die Hohenlimburger Forschung 

Teil des konzernweiten Innovationsnetzwerkes 

im Stahlbereich bei thyssenkrupp. 

Kundenspezifische neue Werkstofflösungen 

stehen bei der Entwicklungsarbeit 

genauso im Vordergrund wie weiter optimierte 

Produktqualitäten und Prozesse. 

Auch vor dem Hintergrund immer kürzerer 

Entwicklungszyklen ist es von besonderer 

Bedeutung, die kundenspezifischen Anforderungen 

an Werkstoffe und Technologien 

zu kennen und passgenaue Lösungen 

anzubieten. Um auf diesem Wege noch 

kundennäher arbeiten zu können, gibt es 

nun auch in Hohenlimburg einen Bereich 

Anwendungstechnik, der genau an dieser 

Schnittstelle zum Kunden arbeitet. 

Ein hochaktuelles Stichwort in diesem 

Zusammenhang lautet „Digitalisierung“, 

und zwar sowohl im Hinblick auf interne 

Arbeitsprozesse als auch in Bezug auf die 

Kommunikation mit den Kunden. Wegweisend 

hierbei: über die Unternehmensgrenzen 

hinausreichende, integrierte, digitale 

Geschäftsprozesse. So können die Kunden 

beispielsweise festlegen, wann genau 

ihr Mittelband in Hohenlimburg gefertigt 

wird. Gleichzeitig steuert der Bandstahlhersteller 

direkt die Belegung der Stranggießanlage 

beim Vormateriallieferanten in 

Duisburg. Ein praktisches und auf den Kundennutzen 

ausgelegtes Beispiel für Industrie 

4.0. Zusätzlich stehen den Kunden die 

„precidur-App“ und ein Onlinekundenportal 

als digitale Vorrichtungen zur Verfügung. 

Anforderungen von morgen 

bereits heute im Fokus 

Wie bei vielen Erfolgsgeschichten ist es also 

die Kombination aus höchster Produktkompetenz 

und der Fokussierung auf die Anforderungen 

des Marktes, die auch in diesem 

Fall seit nunmehr vier Jahrhunderten als kritische 

Erfolgsfaktoren wirken. Dabei ist insbesondere 

der Auf- und Ausbau langfristiger, 

vertrauensvoller Kundenbeziehungen 

ein elementarer Anspruch der thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH. Dank intensiver Entwicklungspartnerschaften 

und -dialoge verstehen 

sich Unternehmen und Kunden in 

vielen Fällen als Partner, die zielorientiert im 

Sinne stetiger Produkt- und Prozessoptimierung 

zusammenarbeiten. Auch Service und 

Kundensupport werden als wichtige Instrumente 

für eine erfolgreiche Zusammenarbeit 

eingesetzt; persönliche Ansprechpartner 

in der technischen und 

kaufmännischen Kundenbetreuung sind 

ebenso selbstverständlich. 

Produktkompetenz – Kundenservice – 

Flexibilität: Auf diesen drei Säulen baut das 

Geschäftsmodell der thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH auf, und auch nach 

400 Jahren seines Bestehens bestimmen 

sie noch immer die Identität des Unternehmens. 

So schließt sich in der Tat der Kreis 

von Tradition und Zukunftsorientierung, 

von Expertise und Innovationskraft – Werte, 

die von der Gründung bis zum heutigen 

Tag der Motor des Unternehmens sind und 

das Fundament für eine dauerhafte erfolgreiche 

Positionierung im Markt bilden. 

Weitere Informationen zur thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH, zur unternehmerischen 

Ausrichtung sowie Produkt- und 

Leistungsspektrum sind unter www. 

thyssenkrupp-steel.com/de/unternehmen/ 

business-units/precision-steel/ zu finden. 

• thyssenkrupp Steel Europe 

Von der Drahtrolle zu precidur: höchste Mittelbandqualität mit hochvariablen 

Einsatzmöglichkeiten 

Die thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH hat ihren Unternehmenssitz in Hagen/Westfalen. Dort erfolgen auch die 

Produktion und Verarbeitung des warmgewalzten Mittelbands. Unter dem Markennamen precidur steht es für höchste 

Qualität sowie extrem flexible Verwendungs- und Verarbeitungsmöglichkeiten, die ganz auf spezifische 

Kundenbedürfnisse zugeschnitten sind. Wesentliche Merkmale von precidur sind: 

• engste Dicken- und Profiltoleranzen 

• homogene Werkstoffeigenschaften und beste Oberflächenqualität 

• ideal zur Weiterverarbeitung und Umformung 

• hohe Gütenvielfalt 

• bedarfs- und fertigungsgerechte Losgrößen. 


TERMINKALENDER | 81 

HÜTTENTAG 2019 

„Tradition bewahren, Zukunft gestalten“, so lautet das Motto dieses 

neuen Branchentreffs für die Stahlindustrie, der von der DVS 

Media GmbH organisiert wird. Endlich können sich die Metallurgen 

und stahlverwandten Ingenieure bei einem traditionellen Treffen 

am 7. November in Essen wiedersehen. 

Neben Fachvorträgen mit einer begleitenden Firmenausstellung 

ist ausreichend Zeit für Gespräche und Networking bei der 

Abendveranstaltung geplant. 

Weitere Informationen unter: www.homeofsteel.de/huettentag 

Tagungen und Konferenzen 

10th European Slag Conference 

2. Aachener Ofenbau- und Thermprozess- 

Kolloquium 

HÜTTENTAG 2019 

Aachener Forum Ringwalzen 

Metal Additive Manufacturing Conference 


08.– 11. Oktober 2019 

Thessaloniki, 

Griechenland 

10. – 11. Oktober 2019 

Aachen 

07. November 2019 

Essen 

11. November 2019 

Aachen 

25. – 27. November 


Örebrö, Schweden 

INVENTICS S.A. 

www.medevents.gr/congress/euroslag2019#/ 

content-top 

RWTH Aachen 

www.aotk.rwth-aachen.de/aotk-2019 

DVS Media GmbH 

www.homeofsteel.de/huettentag 

RWTH Aachen 

www.ibf.rwth-aachen.de/go/id/bchrg 

ASMET Austrian Society for Metallurgy and 

Materials 

www.mamc2019.org 

Messen und Veranstaltungen 

DeburringEXPO – Fachmesse für 

Entgrattechnologien und 

Präzisionsoberflächen 

HK 2019 HärtereiKongress 

MSR–Spezialmesse Südost 

Blechexpo 2019 

08. – 10. Oktober 2019 

Rheinstetten 

22. – 24. Oktober 2019 

Köln 

23. Oktober 2019 

Landshut 

05. – 08. November 2019 

Stuttgart 

fairXperts GmbH & Co. KG 

www.deburring-expo.de 

AWT – Arbeitsgemeinschaft Wärmebehandlung 

+ Werkstofftechnik e. V. 

www.hk-awt.de 

IMEORGA Spezialmessen 

www.meorga.de/messen-2019/landshut-2019 

P. E. Schall GmbH & Co. KG 

www.blechexpo-messe.de 

Seminare 

Innovative Stahllösungen für die 

Infrastruktur der Zukunft 

Innovative Stahllösungen für die 

Infrastruktur der Zukunf 


München 


Hannover 

ArcelorMittal Germany Holding GmbH 

www.germany.arcelormittal.com/ 

veranstaltungen 

ArcelorMittal Germany Holding GmbH 

www.germany.arcelormittal.com/ 

veranstaltungen 


82 | VORSCHAU/IMPRESSUM/INSERENTENVERZEICHNIS 

Inserentenverzeichnis 

In der November-Ausgabe lesen Sie u.a.: 

Technik 

Einsatzmöglichkeiten der Additiven Fertigung 

Heute ist es möglich, komplexe Stahlbauteile 

auf Pulverbasis zu drucken. Die 

Deutschen Edelstahlwerke als Experten 

Bolzentechnologie minimiert Ausfallzeiten 

In der Offshorebranche konnte sich die 

smarte Bolzentechnologie der Firma 

Bondura seit Langem bewähren. Auch in 

Hüttentag 2019 

Statements zu aktuellen Themenbereichen 

Zum Hüttentag 2019, der am 7. November 

zum ersten Mal in Essen stattfindet, 

planen wir einen Themenbereich mit 

Statements und Einschätzungen zur 

in der Metallpulverherstellung haben das 

Potenzial der Additiven Fertigung längst 

erkannt und nehmen die Kunden mit. 

der Stahlindustrie haben sich bereits viele 

Anwendungsbereiche herauskristallisiert, 

wo sich der Einsatz bewährt. 

aktuellen wirtschaftlichen Lage von 

Geschäftsführern und Vorständen aus 

der Branche, von Stahlexperten und 

Wirtschaftsfachleuten. 

Anzeigenschluss für die nächste Ausgabe: 10. Oktober 2019 

Kontakt: Markus Winterhalter, Tel. +49 211 1591-142, 

E-Mail: markus.winterhalter@dvs-media.info 

Agtos Gesellschaft für technische 

Oberflächensysteme mbH 7 

Artur Naumann Stahl AG 40, 46 

automatic Klein GmbH 16 

BEHRINGER GmbH 13 

BOBE Industrie-Elektronik 21 

Bürger + Althoff GmbH & Co. KG 42 

COILTEC Maschinenvertriebs GmbH 38 

CS Additive GmbH 53 

Dolezych GmbH & Co. KG 14 

DVS Media GmbH 29, 83 

Egon Evertz KG (GmbH & Co.) 38 

GLAMA Maschinenbau GmbH 16 

Ha-Beck M.Hasecke e.K. 42 

haspa GmbH 17 

Helling GmbH 11 

ISM Ibero Stahl GmbH 39 

KELLER HCW GmbH 59 

Kiro-Nathaus GmbH 39 

Knauf Interfer SE 49 

KSK Kuhlmann 

System-Kühltechnik GmbH 40 

Morgardshammar AB 9 

NoKra Optische Prüftechnik und 

Automation GmbH 41 

Padelttherm GmbH 23 

Pauly Stahlhandel Ralph Pauly e. K. 51 

Pender Strahlungsheizung GmbH 47 

PhoenixTM GmbH 15 

rff Rohr Flansch 

Fitting Handels GmbH 43 

Rump Strahlanlagen GmbH & Co. KG55 

SMS Group GmbH 2 

Stahlrohr GmbH 84 

Wilbers Lifting GmbH 44 

WOKO Magnetund 

Anlagenbau GmbH 41 

Herausgeber/Verlag 

DVS Media GmbH 

Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf 

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Gültig ist derzeit Preisliste Nr. 1 

vom 1. Januar 2019. 

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