STAHL + TECHNIK 01/2019

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eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungsdauer
und insgesamt eine
hohe Wirtschaftlichkeit. Jetzt hat das
Unternehmen mit dem Einsatz von
CBN-Schleifmitteln einen weiteren Innovationssprung
gemacht – diese Technologie
wurde bisher für das Schleifen von Walzen
für Warmbreitband in der Stahlindustrie
nicht angewendet. Sie ermöglicht es, auch
Walzen aus hochfesten Werkstoffen – zum
Beispiel aus HSS-Stahl mit einer Härte von
83 bis 87 Shore C – präzise und effizient
zu bearbeiten.
Die neue Maschine, die im Juni 2018 alle
Abnahmetests bestanden hat, kann HSS-
Arbeitswalzen mit einem Gewicht von bis
zu 25.000 kg und einem Durchmesser bis
zu 1.000 mm vollautomatisch bearbeiten.
Es können konventionelle und CBN-Schleifmittel
verwendet werden. Michael Kotzian,
der Leiter der Walzenwerkstatt der Warmbandstraße
im Werk Salzgitter, sieht in der
CBN-Technologie hohes Potenzial für das
wirtschaftliche Schleifen von Walzen: „Mit
Investition in die Walzenschleifmaschine
von Georg haben wir bewusst die Vorreiterrolle
in der Stahlindustrie übernommen.
Dass die Technik funktioniert, zeigen die
Ergebnisse der Abnahmetests sehr überzeugend.
Jetzt werden wir das Verfahren
gemeinsam mit Georg und den Herstellern
der Schleifmittel weiterentwickeln und die
Technologie vorantreiben. Im Vordergrund
steht dabei die Wirtschaftlichkeit.“
Allein schon aufgrund der höheren
Schleifleistung der CBN-Technologie reduziert
die Maschine die Bearbeitungszeiten
drastisch. Sie senkt die Schleifzeit im Mittel
um mehr als 30 Prozent. Wenn auch die
Zeit ersparnis durch die Online-Messung
und die Rissprüfung einbezogen wird, beträgt
die Reduktion der Schleifzeit mehr als
50 Prozent: Im Vergleich mit dem herkömmlichen
Schleifen von HSS-Walzen, bei dem
die Bearbeitungszeit im Schnitt bei 40 bis
45 Minuten liegt, dauert das Schleifen mit
der neuen Maschine nur noch 20 Minuten.
Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz
des Georg Messsystems. Es misst
Form und Rundlauf der Walze während des
Schleifens automatisch. Auch Vorgänge wie
die Rauheitsmessung, die Rissprüfung und
das Entmagnetisieren sind integriert und
laufen automatisch ab. Mit der Kombination
von CBN-Schleifen, dem Messen
während des Schleifens und einer an die
CBN-Technologie angepassten CNC-Steuerung
erzielt die Maschine im Vergleich mit
konventionellen Systemen außerdem eine
höhere Präzision
beim Schleifen und
eine deutlich bessere
Oberflächenqualität.
Neben dem CBN-
Schlei fen ist ein weiteres
besonderes Merkmal
der ultragrind 25, dass die Maschine
auch Walzen mit Einbaustücken sowie alle
Treibrollen in Baustücken bearbeiten kann.
So macht sie das häufige, mit hohem Zeitaufwand
verbundene Abziehen der Baustücke
überflüssig.
Neue Vakuum-Bremsrolle für
Längsteilanlagen
Bereits auf der Fachmesse Aluminium hat
Georg im vergangenen Jahr erstmals die
neue Vakuum-Bremsrolle für Längsteilanlagen
präsentiert. Sie wurde speziell für
Bänder entwickelt, deren Oberflächenqualität
höchste Anforderungen erfüllen
muss. Mit neuer Vakuumtechnologie
reduziert die Rolle den Energiebedarf
deutlich. Gleichzeitig ermöglicht sie hohe
Bandgeschwindigkeiten und optimiert das
Aufwickeln von schwierig zu verarbeitenden
Bändern.
In Längsteilanlagen werden die Bremsgerüste
vor der Aufwickelhaspel oft mit Rollen,
Filzplatten oder Riemen ausgestattet,
die von oben und unten an das Band gepresst
werden. Speziell beim Längsteilen
von Band, an dessen Oberflächengüte
höchste Anforderungen gestellt werden,
besteht dabei jedoch das Risiko, dass die
Oberfläche der „Gutseite“ beschädigt wird.
Außerdem sind Filzeinleger intensivem Verschleiß
unterworfen und müssen häufig
gewechselt werden. All dies reduziert die
Produktivität der Linie.
Im weiterentwickelten Vakuum-Bremsgerüst
wird die Unterseite des Bandes
durch Unterdruck an die Bremsrolle gesaugt.
Die Oberseite hat keinerlei Kontakt
mit mechanischen Komponenten, die beispielsweise
Beschädigungen verursachen
könnten.
Eine der Innovationen ist, dass der
Öffnungswinkel der Ansaugung über
den Umfang der Rolle hinweg in weiten
Neue Vakuumtechnik sichert hohe Oberflächenqualität an
Längsteilanlagen (Bild: Heinrich Georg Maschinenfabrik)
Grenzen verstellt werden kann: Je nach
Umschlingungswinkel kann er zwischen
60 und 180 Grad des Rollenumfangs betragen.
So kann der Bandzug flexibel an
die Anforderungen jedes einzelnen Bandes
angepasst werden. Im Verbund mit
der präzisen Regelung des Unterdruckes
erzielt die Rolle so unter unterschiedlichsten
Randbedingungen ein optimales
Wickelergebnis. Außerdem werden quer
zur Bandlaufrichtung immer nur diejenigen
Sektoren der Rolle aktiviert, die vom Band
überdeckt werden. Das reduziert den Energiebedarf
im Vergleich mit herkömmlichen
Vakuum-Bremssystemen deutlich.
Georg hat das Vakuumsystem speziell
für Band mit einer Dicke zwischen 0,08 und
0,8 mm entwickelt. Es ist für die bei kaltgewalztem
Aluminium gängigen Bandbreiten
geeignet. Eine Anlage, die zurzeit für ein
Aluminiumwerk in Asien gefertigt wird, ist
für bis zu 2.150 mm breites Band ausgelegt.
Die Längsteilanlage wird Spaltbänder mit
Streifenbreiten zwischen 15 und 2.140 mm
und bis zu einem maximalen Außendurchmesser
von 2.800 mm verarbeiten. Das
speziell dafür entwickelte Gerüst ermöglicht
das Aufwickeln mit Geschwindigkeiten von
bis zu 600 m/min. Ein Überführungswagen
führt die einzelnen Streifen automatisch zur
Aufwickelhaspel. Er vereinfacht das Überführen
und Einfädeln der geschnittenen
Streifen und führt zu äußerst kurzen Coilzu-Coil-Zeiten.
Die Vakuumtechnik wird im Keller der
Längsteilanlage neben der Schlingengrube
in einem schallgeschützten Raum installiert,
sodass die Aggregate auf dem Hüttenflur
kaum zu hören sind.
• thomas.kleb@georg.com
Thomas Kleb, Leiter Marketing &
Kommunikation, Heinrich Georg
GmbH Maschinenfabrik, Kreuztal
STAHL + TECHNIK 1 (2019) Erstausgabe