STAHL + TECHNIK 01/2019
- Stahlindustrie: thyssenkrupp gibt Führungsstrukturen für zukünftige Unternehmen bekannt - Stahltechnik: Ultradünnes Warmband mit nur 0,6 mm Dicke hergestellt - Stahlhandel: Klöckner & Co schließt strategische Partnerschaft mit Axel Springer - Additive Fertigung: German Design Award für einen 3D-Sprühkopf für das Gesenkschmieden
- Stahlindustrie: thyssenkrupp gibt Führungsstrukturen für zukünftige Unternehmen bekannt
- Stahltechnik: Ultradünnes Warmband mit nur 0,6 mm Dicke hergestellt
- Stahlhandel: Klöckner & Co schließt strategische Partnerschaft mit Axel Springer
- Additive Fertigung: German Design Award für einen 3D-Sprühkopf für das Gesenkschmieden
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Ausgabe März 2<strong>01</strong>9<br />
thyssenkrupp gibt Führungsstrukturen<br />
für zukünftige Unternehmen<br />
bekannt<br />
Ultradünnes Warmband mit<br />
nur 0,6 mm Dicke hergestellt<br />
Klöckner & Co schließt strategische<br />
Partnerschaft mit Axel<br />
Springer<br />
German Design Award für einen<br />
3D-Sprühkopf für das Gesenkschmieden
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EDITORIAL | 3<br />
Liebe Leserinnen und Leser,<br />
vor Ihnen liegt die erste Ausgabe der neuen Fachzeitschrift <strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong>, mit der der<br />
Fachverlag DVS Media sein Medienangebot um den Bereich „Stahl“ erweitert. Inhaltliche<br />
Schwerpunkte der ab jetzt monatlich erscheinenden Publikation sind Nachrichten und<br />
Fachinformationen aus Stahlproduktion, Stahldistribution und Stahlanwendung. Flankiert<br />
wird die Zeitschrift von umfassenden digitalen Medien. Schon bald werden eine App,<br />
die redaktionelle B2B-Plattform HOME OF STEEL sowie Social-Media-Aktivitäten die<br />
Berichterstattung in <strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> thematisch begleiten.<br />
Stahl ist ein ewig junger, innovativer Werkstoff, der beinahe täglich eine Weiterentwicklung<br />
erfährt. Neu entwickelte Stähle leisten einen unverzichtbaren Beitrag, um die Herausforderungen<br />
in den Feldern Mobilität, Infrastruktur, Engineering und nicht zuletzt beim<br />
Klimaschutz bewältigen zu können. Die industrielle Stahlbranche – vom Hüttenwerk über<br />
den Stahlhändler bis zum Stahlverarbeiter – ist geprägt von Ideenreichtum und Kreativität.<br />
Geniale Köpfe forschen, konstruieren und gestalten mit Stahl. Tag für Tag gibt es eine<br />
Fülle an Neuigkeiten, über die es zu berichten gilt. <strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> wird ab jetzt die<br />
Entwicklungen der Stahlbranche begleiten und abbilden – als gedruckte Zeitschrift und<br />
ergänzt durch ein reichhaltiges digitales Informationsangebot.<br />
Arnt Hannewald, Dipl.-Ing.<br />
verantwortlicher Redakteur<br />
Als renommierter Fachverlag verfügt DVS Media über jahrzehntelange Erfahrungen im<br />
Printbereich, die in den vergangenen Jahren um zahlreiche digitale Angebote erweitert<br />
wurden. Vom Knowhow des Verlages im Print-, Online- und Mobile-Sektor kann künftig<br />
auch die Stahlbranche profitieren. <strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> wird zu einem Eckpfeiler der Fachinformation<br />
rund um das Thema Stahl ausgebaut – mit dem Anspruch, durch fachlich<br />
fundierte Akzente das neue Leitmedium für die Stahlbranche zu sein. Zur deutschsprachigen<br />
Fachzeitschrift <strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> wird es übrigens auch ein internationales Pendant<br />
STEEL + TECHNOLOGY in englischer Sprache geben.<br />
Tauchen Sie ein in ein vielfältiges Angebot an Nachrichten und Informationen rund um<br />
Stahl. Falls Sie Interessantes aus dem Stahlbereich zu berichten haben, zögern Sie nicht,<br />
mit uns in Kontakt zu treten.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
4 | INHALT<br />
Neues aus der Industrie<br />
28 Düsseldorfer Messequartett:<br />
GIFA, METEC, THERMPROCESS,<br />
NEWCAST 2<strong>01</strong>9<br />
30 thyssenkrupp gibt Führungsstrukturen<br />
für zukünftige<br />
Unternehmen bekannt<br />
32 Innovationsprojekt<br />
„Windwasserstoff Salzgitter“<br />
34 Nachhaltig produzierter<br />
Wasserstoff für kommerzielle<br />
Großprojekte<br />
35 Indischer Feuerfestkonzern<br />
wächst weiter<br />
38 German Design Award für<br />
einen 3D-Sprühkopf für das<br />
Gesenkschmieden<br />
44<br />
Technik<br />
Roheisen/Rohstahl<br />
40 Russisches Stahlunternehmen<br />
erneuert Hochofen in<br />
Nischni Tagil<br />
42 Outokumpu investiert am<br />
finnischen Standort Tornio<br />
44 Acciaieria Arvedi hat neuen<br />
Schmelzofen in Betrieb<br />
genommen<br />
Digitalisierung<br />
45 Pulsweitenmoduliertes Kühlsystem<br />
für die Strangkühlung<br />
46 Online-Überwachung<br />
der Brammentemperatur<br />
beim Warmtransport<br />
51 Neue Sensorgeneration für<br />
die präzise Längen- und<br />
Geschwindigkeitsmessung<br />
52 Ultradünnes Warmband<br />
mit nur 0,6 mm Dicke<br />
53 Weber Metals weiht neue<br />
Gesenkschmiedepresse für<br />
Al- und Ti-Werkstoffe ein<br />
56 Kontinuierliche optische<br />
Bandpositionsmessung<br />
Bandbehandlung<br />
57 Ilsenburger Grobblech<br />
beginnt mit dem Bau der<br />
neuen Wärmebehandlung<br />
58 Neues Sicherheitskonzept<br />
für die Bandinspektion<br />
60 Hausmesse bei Heinrich<br />
Georg: Innovationskraft<br />
und Veränderungsfähigkeit<br />
64 Marcegaglia investiert<br />
im Kaltbandsegment<br />
am Standort Ravenna<br />
Rohre<br />
65 Präzise Messung der Innenkontur<br />
mit dem Laser<br />
Stahlverarbeitung<br />
66 „Massiver Leichtbau“ –<br />
Forschungsnetzwerk präsentiert<br />
Innovationspotenzial für<br />
massivumgeformte Automobilteile<br />
68 ArcelorMittal startet neue<br />
Initiative für Spundwandlösungen<br />
70 Niederländischer Stahlbaupreis<br />
für Eisenbahnbrücke<br />
aus Stahl<br />
71 Erweitertes Anwendungsspektrum<br />
für Betonstahl im<br />
Tiefbau<br />
72 Komplexe Stahlbauteile aus<br />
dem 3D-Drucker<br />
73 Bimetall-Sägeband aus<br />
effizientem Spezialstahl<br />
74 Prozesssicheres Schweißen<br />
von Stahl und Aluminium<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
INHALT | 5<br />
46<br />
68<br />
Stahlhandel<br />
77 Digitale Transformation:<br />
Klöckner & Co schließt<br />
strategische Partnerschaft<br />
78 Stahlhändler Kicherer investiert<br />
in effizientes Langgutlager<br />
86 Weiterbildung und<br />
Wissensmanagement<br />
durch Microlearning<br />
88 Technik spielerisch<br />
umgesetzt: Ein Hochofen<br />
als Lego-Modell<br />
80 Günther + Schramm<br />
vermeldet Höchstumsatz<br />
und steigende Nachfrage<br />
81 Gabelhubwagen wurde für<br />
den Logistikpreis IFOY Award<br />
nominiert<br />
82 Leichter Elektrokettenzug vereinfacht<br />
das Handling der Teile<br />
Panorama<br />
84 Digitale Schulungsräume –<br />
Wissensvermittlung mithilfe<br />
von Virtual und Augmented<br />
Reality<br />
Rubriken<br />
3 Editorial<br />
8 Kurznachrichten<br />
16 Personalien<br />
17 Internationale News<br />
89 Terminkalender<br />
90 Inserentenverzeichnis<br />
90 Vorschau, Impressum<br />
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<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
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8 | KURZNACHRICHTEN<br />
thyssenkrupp als führend im Klimaschutz ausgezeichnet<br />
Die Nichtregierungsorganisation CDP<br />
(ehemals Carbon Disclosure Project) hat<br />
thyssenkrupp zum dritten Mal in Folge<br />
als eines der besten Unternehmen weltweit<br />
im Klimaschutz ausgezeichnet.<br />
Das Klimaschutz-Ranking des CDP bewertet,<br />
ob Unternehmen eine schlüssige<br />
Strategie formulieren, wie sie ihre eigene<br />
Klimabilanz, aber auch die ihrer Kunden<br />
und Zulieferer weiter verbessern können.<br />
thyssenkrupp wurde dabei erneut mit der<br />
höchsten Note bewertet und in der globalen<br />
„A List“ geführt. Die Liste umfasst<br />
weltweit etwa 130 Unternehmen und nur<br />
fünf DAX-Konzerne.<br />
An der Bewertung haben mehrere<br />
tausend Unternehmen teilgenommen.<br />
CDP führt das Ranking im Auftrag von<br />
mehr als 650 institutionellen Investoren<br />
mit Anlagen im Wert von knapp 90 Billionen<br />
US Dollar durch. Die Organisation<br />
verfügt über die weltweit umfang reichste<br />
Sammlung unternehmensbezogener Klimadaten<br />
und gilt als Maßstab an den<br />
Kapitalmärkten.<br />
Mit Oxyfuel hat thyssenkrupp zum Beispiel<br />
eine Lösung entwickelt, mit der CO 2<br />
bei der Zementherstellung sehr wirkungsvoll<br />
eingefangen werden kann. Ein weiteres Beispiel<br />
ist die Stahlproduktion. Dort verfolgt<br />
thyssenkrupp zur nachhaltigen Senkung der<br />
Emissionen eine Zwei-Säulen-Strategie – die<br />
Verwertung von in der Produktion entstehenden<br />
Treibhausgasen sowie Strategien zu<br />
deren grundsätzlichen Vermeidung.<br />
• thyssenkrupp<br />
Primetals Technologies startet neues Online-Serviceportal<br />
Primetals Technologies stellt über eine<br />
neue Web-Plattform diverse eServices<br />
für die Metallindustrie bereit.<br />
Mit dem neuen m.space Webportal bietet<br />
Primetals Technologies Anwendern<br />
die Möglichkeit, eService-Lösungen zu<br />
suchen, zu konfigurieren und zu nutzen.<br />
m.space stellt eine wachsende Anzahl<br />
innovativer Online-Dienste auf einem<br />
einzigen Webportal zur Verfügung. Bald<br />
wird auch eine Zahlungsfunktion zur<br />
Verfügung stehen. Die neue Web-Plattform<br />
bietet einen Ersatzteile-Shop,<br />
eTraining- und eCoaching-Lösungen, Online-<br />
Dokumentation mit Augmented-Reality-Unterstützung<br />
für Anlagen sowie<br />
Online-Support für die Aktualisierung und<br />
Überarbeitung der Dokumentation.<br />
Darüber hinaus<br />
umfasst sie weitere datenbasierte<br />
Komponenten und<br />
Services: m.academy, eine<br />
Online-Trainingsplattform<br />
mit eLearning- Angeboten;<br />
m.doc, ein Dokumenten-<br />
Management-System mit<br />
Markierungs-Services; m.<br />
buy, ein Online-Ersatzteilkatalog;<br />
sowie m.crane,<br />
ein Online-Service für den<br />
parametrischen Entwurf von<br />
Kran-Hubtrommeln.<br />
• Primetals Technologies<br />
Ein neues Webportal bietet zahlreiche<br />
eServices für die Metallindustrie an<br />
(Foto: Primetals Technologies)<br />
Brammenstranggießanlage CC8 bei voestalpine Stahl erreicht nominale<br />
Produktionskapazität<br />
Am Standort Linz hat voestalpine Stahl<br />
die neue Brammenstranggießanlage CC8<br />
in das LD-Stahlwerk Nr. 3 integriert.<br />
Die von Danieli gelieferte Brammenstranggießanlage<br />
CC8 ersetzt die ehemalige<br />
Stranggießanlage CC3 der voestalpine<br />
Stahl am Standort Linz. Die im Oktober<br />
in Betrieb genommene Anlage hat Anfang<br />
Januar ihre nominale Produktionskapazität<br />
von 100.000 t/Monat erreicht. In diesen<br />
ersten Monaten hat die Anlage ihre Zuverlässigkeit<br />
unter Beweis gestellt, indem<br />
1<strong>01</strong> Schmelzen in einer Sequenz vergossen<br />
wurden, mit 16 fliegenden Wechseln der<br />
Verteilerpfanne. Die Qualität und Zuverlässigkeit<br />
der mechanischen Komponenten<br />
und Technologiepakete von Danieli in Verbindung<br />
mit der Erfahrung und dem Knowhow<br />
des Betreibers voestalpine Stahl<br />
ermöglichten eine schnelle und genaue<br />
Abstimmung des Betriebsmodus, so dass<br />
die internen Qualitätsstandards des Unternehmens<br />
problemlos erreicht werden<br />
konnten. Die Brammengießanlage CC8 ist<br />
jetzt vollständig in den Produktionsbetrieb<br />
des Stahlwerks 3 integriert.<br />
• Danieli<br />
Brammenproduktion der Stranggießanlage<br />
CC8 bei voestalpine Stahl in Linz erreichte<br />
nach wenigen Monaten ihre nominale Kapazität<br />
(Foto: Danieli)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
KURZNACHRICHTEN | 9<br />
ORC-Anlage bei Bilstein nutzt Prozesswärme zur<br />
Stromerzeugung<br />
Am 13. November 2<strong>01</strong>8 besichtigten<br />
Vertreter des Umweltbundesamtes<br />
und des Bundeswirtschafts- und Bundesumweltministeriums<br />
die vollautomatische<br />
Haubenglühe sowie die in<br />
den Betrieb integrierte Organic Rankine<br />
Cycle (ORC)-Anlage im Stammhaus der<br />
Bilstein Group in Hagen-Hohenlimburg.<br />
In der Haubenglühe wird das Kaltband unter<br />
einer Schutzhaube mit Temperaturen zwischen<br />
500 und 800 °C behandelt. Dies kann<br />
bis zu fünf Tage und länger dauern. Dabei<br />
entsteht in herkömmlichen Anlagen lediglich<br />
Abwärme. Diese wird bei Bilstein in der<br />
Abkühlungsphase für die Stromerzeugung<br />
und Wärmerückgewinnung über den Betrieb<br />
der Organic Rankine Cycle (ORC)-Anlage<br />
genutzt. Durch gezielte Abführung der<br />
Prozesswärme über einen Bypass-Kühler<br />
wird dem Stahl nach Abschluss des Glühvorgangs<br />
die Wärme entzogen und an ein<br />
Thermalöl abgegeben. Das Thermalöl wird<br />
dann der ORC-Anlage zugeführt und verstromt.<br />
Ab einer bestimmten Temperatur<br />
reicht die Exergie der Abwärme nicht mehr<br />
zur Stromerzeugung. Hier beginnt dann der<br />
Prozess der Wärmerückgewinnung zur<br />
Beheizung der Produktionshalle und der<br />
Walz emulsion, um die technischen Möglichkeiten<br />
zur Energieeffizienzsteigerung<br />
maximal zu nutzen. Der in der eigenen Anlage<br />
erzeugte Strom wie auch die Wärme<br />
gehen auf kurzen Wegen in die eigenen<br />
Versorgungsnetze des Betriebs.<br />
Das Haubenglühen ist ein wichtiger<br />
Schritt bei der Herstellung von Kaltband.<br />
Entscheidend ist daher, dass sich aus dem<br />
Energiekonzept keine negativen Auswirkungen<br />
auf den Glühprozess ergeben.<br />
Ausschließliches Ziel der ORC-Anlage ist<br />
es, über die Stromerzeugung und Wärmerückgewinnung<br />
die ohnehin produktionsbedingt<br />
anfallende Prozesswärme nutzbar zu<br />
machen. Entsprechend reduziert sich der<br />
CO 2<br />
-Ausstoß. Außerdem wird die Verbrennung<br />
von Erdgas eingespart.<br />
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Hydro Walzwerk erhält DanJoint-Antriebsspindeln<br />
Dank neuer von Danieli gelieferter Antriebsspindeln<br />
kann Hydro Aluminium<br />
Hamburg den Kraftübertragungsfaktor<br />
für das Warmwalzen deutlich erhöhen.<br />
Ende 2<strong>01</strong>7 erteilte Hydro Aluminium Hamburg,<br />
eine Tochtergesellschaft der Hydro<br />
Norsk Group, Danieli Service den Auftrag, die<br />
beiden fettgeschmierten Antriebsspindeln des<br />
dortigen Warmwalzwerks zu analysieren und<br />
den Antrieb zu modernisieren. Hydro erhielt<br />
zwei neue DanJoint-Spindeln, jeweils rund 35<br />
t schwer und erstmals mit einer voll integrierten<br />
Online-Drehmomentmessung sowie mit<br />
einer neuen Temperaturregelung ausgestattet.<br />
Diese neuen Spindeln werden mit einem<br />
Luft-Öl- System geschmiert, das ein um bis zu<br />
30 % längeres Wartungsintervall und signifikant<br />
niedrigere Betriebskosten bietet. Auch die<br />
Umweltbelastung ist geringer, da die Schmierstoffverluste<br />
deutlich reduziert werden.<br />
• Danieli<br />
Vertreter von Hydro Aluminium Hamburg bei der Inspektion der neuen Spindeln<br />
(Foto: Danieli)<br />
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10 | KURZNACHRICHTEN<br />
Handelsblatt Jahrestagung Zukunft Stahl<br />
Am 20. und 21. März 2<strong>01</strong>9 findet die diesjährige<br />
Handelsblatt Jahrestagung unter<br />
dem Dachthema „Zukunft Stahl“ im Van<br />
der Valk Airporthotel in Düsseldorf statt.<br />
Trotz der sich zuletzt wieder erholenden<br />
Nachfrage steht die Stahlbranche vor<br />
großen Herausforderungen. Während europäische<br />
Hersteller mit deutlich steigenden<br />
Ausgaben für CO 2<br />
-Zertifikate belastet<br />
werden, bedroht der Zollstreit zwischen den<br />
USA und China das weltweite Wirtschaftswachstum.<br />
Wie darauf reagieren? Darüber<br />
werden auf der diesjährigen Handelsblatt<br />
Jahrestagung zahlreiche Experten aus Wirtschaft,<br />
Industrie, Politik und Wissenschaft<br />
diskutieren.<br />
Eine Antwort auf die wachsenden Bedrohungen<br />
liegt in der Technologie: Immer<br />
mehr Hersteller forschen an klimaneutralen<br />
Prozessen in der Stahlproduktion, ersetzen<br />
Kokskohle mit Wasserstoff oder verarbeiten<br />
die Emissionen zu anderen Produkten weiter.<br />
Zumeist handelt es sich zwar um Versuchsprojekte<br />
– doch der Weg zur CO 2<br />
-freien Stahlproduktion<br />
scheint bereits vorgezeichnet.<br />
Folgende Themen stehen dieses Jahr<br />
im Mittelpunkt:<br />
• Globale Entwicklungen und regionale<br />
Perspektiven<br />
• Digitale Transformation im Stahlhandel<br />
• Innovationen für den Mittelstand<br />
• Stahl in der Elektromobilität<br />
• Energieeffizienz in der Stahlindustrie<br />
Zu den Vortragenden zählen Hans Jürgen<br />
Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung<br />
Stahl; Frank Koch, Vorsitzender<br />
der Geschäftsführung, Georgsmarienhütte<br />
Holding GmbH; Sigmar Gabriel,<br />
Bundesminister a.D.; Prof. Dr.-Ing. Katja<br />
Windt, Mitglied der Geschäftsführung<br />
der SMS group GmbH, und Dr. Gunar<br />
Ernis, Data Scientist am Fraunhofer-<br />
Institut für Intelligente Analyse- und<br />
Informations systeme IAIS. Das detaillierte<br />
Programm der Handelsblatt Jahrestagung<br />
Zukunft Stahl ist abrufbar unter:<br />
bit.ly/Stahl2<strong>01</strong>9Programm<br />
• Euroforum Deutschland GmbH<br />
AMAG Rolling modernisiert Banddurchzugsofen<br />
Der Aluminiumproduzent AMAG Rolling<br />
GmbH hat Primetals Technologies damit<br />
beauftragt, den Banddurchzugsofen Nr. 2<br />
am österreichischen Standort Ranshofen<br />
zu modernisieren.<br />
Im Rahmen dieses Projektes werden die<br />
Elektro- und Automatisierungstechnik erneuert<br />
sowie Komponenten von Mess- und<br />
Steuereinrichtungen ausgetauscht und ergänzt.<br />
Auch die Sicherheitstechnik wird auf<br />
den neuesten Stand der Technik gebracht.<br />
Ziel der Modernisierung ist es, durch den<br />
Einsatz standardisierter Lösungen die Instandhaltung<br />
zu vereinfachen und die Verfügbarkeit<br />
zu erhöhen.<br />
Der Banddurchzugsofen von AMAG<br />
Rolling in Ranshofen besteht im Wesentlichen<br />
aus Bundvorbereitung, Bandeinlauf<br />
mit Abhaspel, Heftmaschine und Bandspeicher,<br />
einem Bandschwebeofen, dem Bandauslauf<br />
mit Bandspeicher, Inspektion und<br />
Aufhaspel. Die Ende der 1990er Jahre von<br />
Primetals Technologies errichtete Anlage<br />
enthält obsolete Komponenten, die hinsichtlich<br />
Verfügbarkeit und Ersatzteilbeschaffung<br />
eine optimale Instandhaltung<br />
erschweren.<br />
Primetals Technologies wird nun die Steuerungen<br />
und Regelungen für Bandlauf und<br />
Ofen, Schaltanlagen, Kabel und Sensorik<br />
austauschen und die Anlage mit neuen Visualisierungs-<br />
und Diagnoseausrüstungen<br />
ausstatten. Des Weiteren werden Schaltcontainer,<br />
Hydraulikkomponenten, Zäune<br />
Der Banddurchzugsofen Nr. 2 des Aluminiumproduzenten AMAG Rolling GmbH am Standort<br />
Ranshofen, Österreich, wird von Primetals Technologies modernisiert (Foto: Primetals<br />
Technologies)<br />
und Türen mit Zuhaltungen ergänzt. Die<br />
umfassende Erneuerung der Elektrik und<br />
Automation mittels standardisierter Lösungen<br />
ermöglicht eine signifikant vereinfachte<br />
Instandhaltung. Auch die Sicherheitstechnik<br />
wird erneuert und erweitert. Zum Einsatz<br />
kommt ein modular aufgebautes Standard-Automatisierungssystem<br />
mit separaten<br />
Prozessoren für Prozess- und Sicherheitsfunktionen.<br />
Zum Auftrag gehören auch das<br />
Erstellen der Risikoanalyse, das Hard- und<br />
Software-Engineering sowie Fertigung,<br />
Dokumentation, Systemtest, Montage,<br />
Schulung und Inbetriebsetzung. Der Realisierungszeitraum<br />
ist mit 17 Monaten vereinbart.<br />
Die Modernisierung des Ofens soll<br />
im vierten Quartal 2<strong>01</strong>9 abgeschlossen sein.<br />
• Primetals Technologies<br />
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12 | KURZNACHRICHTEN<br />
Tata Steel Europe IJmuiden verschiebt Hochofenmodernisierung<br />
Tata Steel Europe hat beschlossen,<br />
die Modernisierung des 1986 erbauten<br />
Hochofens Nr. 6 in IJmuiden bis nach<br />
2021 zu verschieben.<br />
Die Hochöfen 6 und 7 bei Tata Steel Europe zeichnen sich durch sehr lange Ofenreisen aus<br />
(Foto: Danieli Corus)<br />
Der Hochofen Nr. 6, der bei Tata Steel Europe<br />
in IJmuiden bereits über 30 Jahre in<br />
Betrieb ist, soll erst nach 2021 modernisiert<br />
werden. Ermöglicht wird dies durch den<br />
guten Zustand der Hochofenkonstruktion<br />
mit Kupferkühlern und hochleitfähigen<br />
Feuerfestmaterialien, die von Danieli Corus<br />
stammt. Bis zur Modernisierung wird der<br />
Hochofen eine Kampagnenlaufzeit von<br />
mehr als 35 Jahren erreichen und dabei<br />
mehr als 80 Mio. t Roheisen produziert<br />
haben.<br />
Hochofen Nr. 7 bei Tata Steel in IJmuiden<br />
weist die gleiche Konstruktion auf.<br />
Seine aktuelle Hochofenreise begann<br />
im Jahr 1992. Auch hier ist eine Neuzustellung<br />
nicht vor 30 Jahren Betriebszeit<br />
geplant.<br />
Besonders vor dem Hintergrund, dass<br />
die Hochöfen mit wenig Koks (nur 250 kg<br />
Koks pro Tonne Roheisen) und hohen Produktivitätsraten<br />
(3,5 t RE/m³WV.24h) betrieben<br />
werden, sind diese langen Ofenreisen<br />
sehr beeindruckend. Erreicht wird dies<br />
durch die hohen Kohleeinblasraten von 250<br />
kg/t RE und eine Sauerstoffanreicherung<br />
von 15 Prozent. Die Verfügbarkeit der Anlagen<br />
liegt bei über 98 Prozent.<br />
• Danieli Corus<br />
Salzgitter-Konzern adressiert Baubereich mit der Initiative Construction<br />
Mit seiner Initiative Construction bündelt<br />
Salzgitter die Kompetenzen seiner<br />
baubezogenen Tochtergesellschaften<br />
und unterstreicht damit die Bedeutung<br />
des Werkstoffes Stahl in der Baubranche.<br />
Auf der Fachmesse Bau 2<strong>01</strong>9 hat der Salzgitter<br />
Konzern auf dem Gemeinschaftsstand des<br />
bauforumstahl seine Initiative Construction<br />
vorgestellt. Erstmals präsentierten sich dort<br />
die baubezogenen Tochtergesellschaften des<br />
Stahl- und Technologie-Konzerns mit einem<br />
einheitlichen Marketingauftritt. „Die Initiative<br />
Construction zeigt, wie wichtig die Baubranche<br />
als Zielmarkt für den Salzgitter-Konzern<br />
ist. Die innovativen Anwendungen unserer<br />
Gesellschaften zeigen, dass Stahl auch im<br />
Baubereich der Werkstoff Nummer eins ist“,<br />
erklärt Frank Seinsche, Leiter Corporate Design<br />
und Events der Salzgitter AG.<br />
Die Peiner Träger GmbH bietet ein Vollsortiment<br />
an Formstahl und Breitflanschträgern.<br />
Die auf Schrottbasis hergestellten<br />
Qualitätsstähle und Bauteile sind besonders<br />
ressourceneffizient und wirtschaftlich und eignen<br />
sich für den Leichtbau ebenso wie für<br />
Offshore-Bauwerke. Der Geschäftsbereich<br />
Handel der Salzgitter AG sorgt mit einem<br />
dichten Netz lagerhaltender Standorte in Europa<br />
sowie Tradinggesellschaften und -büros<br />
weltweit für die internationale Präsenz der<br />
Produkte und Leistungen des Salzgitter-Konzerns.<br />
Salzgitter Mannesmann Stahlhandel<br />
verfügt über 17 Standorte in Deutschland<br />
mit einem breit gefächerten Angebot an<br />
Produkten, Anarbeitungsmöglichkeiten und<br />
Dienstleistungen. Im Sommer 2<strong>01</strong>9 wird die<br />
Salzgitter Bauelemente GmbH eine neue Produktionslinie<br />
in Betrieb nehmen.<br />
• Salzgitter AG<br />
stahlnews-ExpertenTreff zum Thema „Die Stahlindustrie in Zeiten von Globalisierung und<br />
Industrie 4.0“<br />
Vom 5. bis 8. November 2<strong>01</strong>9 findet in<br />
Stuttgart die 14. Blechexpo statt. Zu diesem<br />
Anlass wird die stahlnews.de GmbH<br />
& Co. KG am Abend des ersten Messetages<br />
ihren 4. stahlnews-ExpertenTreff<br />
organisieren.<br />
Auf der Veranstaltung werden unter dem<br />
Motto „Die Stahlindustrie in Zeiten von<br />
Globalisierung und Industrie 4.0“ Vorträge<br />
von Branchenexperten gehalten und Gelegenheit<br />
zum Informationsaustausch und<br />
Networking geboten.<br />
Unter anderen wird Prof. Dr. Matthias<br />
Liewald, Leiter des Instituts für Umformtechnik<br />
an der Universität Stuttgart, einen<br />
Überblick über aktuelle Forschungsschwerpunkte<br />
zum Umformen von Stahl und über<br />
neue Prozessansätze zu Industrie 4.0<br />
geben. Norbert Thumfart, CEO Weyland<br />
GmbH und Vorstand ARGE Stahl- und Metalldistribution,<br />
wird über die Zukunft der<br />
Stahlindustrie und ihrer Zulieferer in Osteuropa<br />
referieren. Dr. Markus Reifferscheid,<br />
Vice President, R&D bei der SMS Group,<br />
macht das “Lernende [Stahl] Werk” zum<br />
Thema seines Vortrags. Weiter hat Tim<br />
Milde, Geschäftsführer und COO bei XOM<br />
Materials GmbH, seine Teilnahme als Vortragender<br />
zugesagt.<br />
• stahlnews.de<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
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14 | KURZNACHRICHTEN<br />
Broschüre informiert über verlängerte<br />
Feuerwiderstandsdauer von Stahl durch Feuerverzinken<br />
Bei einer Fülle von Stahlbauten werden<br />
zukünftig durch Feuerverzinken deutlich<br />
wirtschaftlichere Brandschutzlösungen<br />
möglich werden. Das Institut Feuerverzinken<br />
hat zu diesem Thema eine neue<br />
Informationsbroschüre herausgebracht.<br />
Nicht selten verfehlen Stahlkonstruktionen<br />
ohne zusätzliche Brandschutzmaßnahmen<br />
eine geforderte Feuerwiderstandsklasse<br />
von R30 (früher F30), die im Brandfall für<br />
mindestens 30 Minuten eine funktionierende<br />
Tragfähigkeit fordert. Die Folge sind<br />
erhöhte Baukosten, da passive Brandschutzmaßnahmen<br />
wie Verkleidungen,<br />
Spritzputze oder Brandschutzbeschichtungen<br />
für Stahlbauteile eingesetzt werden<br />
müssen.<br />
Dass der Korrosionsschutz durch<br />
Feuer verzinken die Feuerwiderstandsdauer<br />
von Stahl verbessert, belegt unter<br />
anderem ein aktuelles Forschungsprojekt<br />
der Technischen Universität München.<br />
Durch eine im Werk aufgebrachte Feuerverzinkung<br />
erreichen Stahlbaukonstruktionen<br />
nun häufig die geforderte Feuerwiderstandsklasse<br />
von R30. Zusätzliche passive<br />
Brandschutzmaßnahmen sind nicht mehr<br />
erforderlich.<br />
• Institut Feuerverzinken<br />
Die Broschüre ist kostenlos beim Institut<br />
Feuerverzinken in Düsseldorf sowie unter<br />
www.feuerverzinken.com/brandschutz erhältlich<br />
(Foto: Institut Feuerverzinken)<br />
Musashi Europe gibt 5.000-t-Exzenterpresse in Auftrag<br />
Die SMS group wird eine Gesenkschmiedepresse<br />
vom Typ MT 5000 für<br />
großformatige rotationssymmetrische<br />
Schmiedeteile für Personenkraftwagen<br />
und Lkw-Anwendungen in Bockenau,<br />
Deutschland, installieren.<br />
Die neue Exzenterschmiede für Musashi Europe soll im vierten Quartal 2<strong>01</strong>9 in Betrieb gehen<br />
(Bild: SMS group)<br />
Die neue 5.000-t-Exzenterschmiedepresse<br />
MT 5000 für das Werk Bockenau von Musashi<br />
Europe gehört zur neuen Exzenterpressengeneration<br />
der SMS group. Die mit<br />
MEERtorque ® -Servo drive-<br />
Technik ausgerüstete Presse<br />
schmiedet vollautomatisch,<br />
präzise und zuverlässig. Die Exzenterwelle<br />
und das Schwungrad<br />
werden mit dynamischen<br />
Torquemotoren direkt angetrieben.<br />
Diese Antriebsart trennt<br />
die reine Stößelbewegung von<br />
der Bereitstellung der Umformenergie<br />
und vereint die Vorteile<br />
von Servopressen mit jenen<br />
von Pressen mit Schwungrad<br />
und konventioneller Kupplungsbremskombination.<br />
Die während der<br />
Abbremsphase generierte Energie steht zur<br />
Wiederbeschleunigung des Schwungrades<br />
zur Verfügung.<br />
Dank der reduzierten Anzahl von mechanischen<br />
Komponenten profitiert Musashi<br />
Europe von deutlich geringerem Wartungsund<br />
Inspektionsaufwand. Die MT-Presse<br />
bietet darüber hinaus einen bestmöglichen<br />
Zugang durch leicht zu öffnende Verkleidungsteile.<br />
Die Medienversorgung erfolgt<br />
über eine zentrale Energiesäule, die ebenfalls<br />
einen sehr wartungsfreundlichen Zugang<br />
ermöglicht.<br />
Der solide FEM-optimierte Pressenständer<br />
ist in bewährter geteilter Zugankerkonstruktion<br />
ausgeführt. Die großen<br />
Pressenfenster ermöglichen perfekte Automatisierbarkeit<br />
und vereinfachen den<br />
Gesenk- und Halterwechsel. Zum Tausch<br />
einzelner Gesenke ist bei der MT 5000 ein<br />
am Pressenständer montierter Werkzeugwechselarm<br />
vorgesehen. Die integrierte<br />
Gesenksprüheinrichtung reinigt, kühlt und<br />
trocknet die Gesenke exakt dosiert, um<br />
höchste Schmiedequalität zu erzielen und<br />
die Standzeit der Gesenke zu erhöhen.<br />
• SMS group<br />
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16 | KURZNACHRICHTEN, PERSONALIEN<br />
Schutzmaßnahmen für die EU-Stahlindustrie für 2½ Jahre verlängert<br />
Anfang Februar sind endgültige Schutzmaßnahmen<br />
für die EU-Stahlindustrie in<br />
Kraft gesetzt worden. Diese endgültigen<br />
Safeguard-Maßnahmen haben eine Laufzeit<br />
bis Juli 2021.<br />
„Es ist ein richtiger und wichtiger Schritt der<br />
Europäischen Union und ihrer Mitgliedsstaaten,<br />
die EU-Stahlindustrie durch endgültige<br />
Schutzmaßnahmen vor den massiven Handelsumlenkungen<br />
in Folge der protektionistischen<br />
Handelspolitik der USA zu schützen. Die Verlängerung<br />
der am 23. Juli 2<strong>01</strong>8 in Kraft getretenen<br />
Maßnahmen war dringend notwendig, dies<br />
zeigt der massive Anstieg von EU-Stahlimporten<br />
im vergangenen Jahr“, kommentiert Hans<br />
Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung<br />
Stahl. 2<strong>01</strong>8 stiegen die Stahlimporte<br />
trotz der vorläufigen Schutzmaßnahmen um elf<br />
Prozent an. „Es muss sichergestellt werden,<br />
dass traditionelle Lieferströme in die EU erhalten<br />
bleiben. Die Einführung länderspezifischer<br />
Quoten für die größten Stahlimportländer ist<br />
dafür ein wichtiger Schritt“, so Kerkhoff weiter.<br />
Problematisch sei allerdings, dass eine jährliche<br />
Erhöhung der zollfreien Einfuhrkontingente<br />
um fünf Prozent vorgesehen sei: „Ob die Maßnahmen<br />
ihre Schutzaufgabe erfüllen, hängt nun<br />
von ihrer Anwendung durch die Europäische<br />
Kommission ab. Vor dem Hintergrund einer<br />
sich abkühlenden Konjunktur muss zeitnah<br />
geprüft werden, ob eine Erhöhung der Quoten<br />
verantwortbar ist, ohne ihre Wirksamkeit<br />
entscheidend zu verwässern. Die neu eingeführte<br />
„Revisionsklausel“, die vorsieht, dass die<br />
Zollkontingente entsprechend der EU-Stahlnachfrage<br />
angepasst werden können, muss<br />
dafür konsequent genutzt werden.“<br />
Hintergrund: In Folge der Einführung eines<br />
pauschalen Wertzolls von 25 Prozent auf alle<br />
Stahlimporte durch die US-Regierung am 8.<br />
März 2<strong>01</strong>8 war es zu massiven Handelsumlenkungen<br />
in den freien und ungeschützten EU-<br />
Markt gekommen. Um die EU vor einer Schädigung<br />
zu schützen, hatte die EU-Kommission<br />
am 23. Juli 2<strong>01</strong>8 vorläufige Schutzmaßnahmen<br />
eingeführt. Diese stehen im Einklang mit den<br />
Regeln der Welthandelsorganisation (WTO)<br />
und haben das alleinige Ziel, die Verwerfungen<br />
aus den US-Maßnahmen im europäischen<br />
Markt einzugrenzen.<br />
• Wirtschaftsvereinigung Stahl<br />
KSK GmbH bestellt Andreas Höwedes zum Geschäftsführer<br />
KSK Kuhlmann-System-Kühltechnik GmbH<br />
hat zum 1. Januar 2<strong>01</strong>9 Dipl.-Wirt.-Ing.<br />
Andreas Höwedes zu einem weiteren Geschäftsführer<br />
bestellt. Mit dieser Personalentscheidung<br />
hat das Halterner Familienunternehmen<br />
frühzeitig den Grundstein für<br />
eine Unternehmensnachfolge gelegt.<br />
Der gebürtige Halterner Andreas Höwedes<br />
(32) wird neben Carsten Oberhag (54) und<br />
Dipl.-Ing. Olaf Huscher (56) die Geschäfte<br />
der KSK GmbH, Spezialist für Anlagen- und<br />
Wärmetechnik, Abgasbehandlung und Wärmerückgewinnung,<br />
führen.<br />
Andreas Höwedes war nach seinem Studium<br />
des Wirtschaftsingenieurwesens an der<br />
RWTH Aachen zunächst drei Jahre lang als<br />
Unternehmensberater tätig. Es folgten weitere<br />
drei Jahre als Projektleiter bei der Firma<br />
KSK GmbH. „Die persönliche Nähe zu Haltern<br />
am See in Kombination mit der beruflichen<br />
Perspektive bei einem Hidden Champion im<br />
Mittelstand war damals ausschlaggebend für<br />
meinen Wechsel zur KSK“, so Andreas Höwedes.<br />
Die beiden langjährigen Geschäftsführer<br />
Oberhag und Huscher freuen sich nun über<br />
den Zuwachs in der Geschäftsleitung. „Durch<br />
die frühe Berufung von Herrn Höwedes zum<br />
Geschäftsführer erhoffen wir uns zum einen<br />
neue Impulse für das Unternehmen, zum anderen<br />
bleibt uns so ausreichend Zeit für eine<br />
geregelte Unternehmensnachfolge“, kommentiert<br />
Carsten Oberhag.<br />
Rund 80 Mitarbeiter aus drei Unternehmen<br />
bündeln an zwei Fertigungsstandorten<br />
in Deutschland das interdisziplinäre Know-how<br />
V.l.n.r.: Carsten Oberhag, Andreas Höwedes<br />
und Olaf Huscher, die drei Geschäftsführer<br />
der KSK Kuhlmann-System-Kühltechnik<br />
GmbH (Foto: KSK GmbH)<br />
der kleinen familiengeführten KSK Firmengruppe.<br />
Hauptsitz der Gruppe ist in Haltern am See.<br />
• KSK GmbH<br />
Wechsel an der Logistikspitze bei thyssenkrupp Steel<br />
Ingo Brauckmann (48) ist neuer CEO der<br />
Business Unit Logistics bei thyssenkrupp<br />
Steel. Er löst auf dieser Position die langjährige<br />
Logistikchefin Ulrike Höffken ab,<br />
die zum Ende des Jahres 2<strong>01</strong>8 in den<br />
Ruhestand gegangen ist.<br />
Ingo Brauckmann war zuletzt als Chief Supply<br />
Chain Officer bei der Berner Group in<br />
Köln tätig. Der Diplom-Wirtschaftsingenieur<br />
bringt umfangreiche Erfahrung in Positionen<br />
auf Geschäftsführungs- und Vorstandsebene<br />
mit Schwerpunkt auf Logistikthemen<br />
und Supply Chain Management mit.<br />
Der Logistikbereich von thyssenkrupp<br />
Steel gehört mit einer Transportleistung<br />
von rund 200 Mio. t/a und mit über 1.300<br />
Mitarbeitern zu den größten industriellen<br />
Logistikern in Europa.<br />
• thyssenkrupp Steel Europe AG<br />
Ingo Brauckmann ist neuer Logistikchef<br />
bei thyssenkrupp Steel (Foto: thyssenkrupp<br />
Steel)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
PERSONALIEN, INTERNATIONALE NEWS | 17<br />
Neuer CEO bei thyssenkrupp Schulte<br />
Martin Stillger hat zum 1. Februar 2<strong>01</strong>9<br />
den Vorsitz der Handelsorganisation<br />
thyssenkrupp Schulte übernommen. Seine<br />
Vorgängerin Ilse Henne ist Anfang des<br />
Jahres als Chief Operating Officer in den<br />
Vorstand von Materials Services gerückt.<br />
Der 55-jährige Maschinenbauer bringt<br />
über zehn Jahre Führungserfahrung bei<br />
thyssenkrupp Materials Services mit: So<br />
leitete er unter anderem seit 2<strong>01</strong>2 die osteuropäischen<br />
Ländergesellschaften des<br />
Werkstoffhändlers. Zudem verantwortet<br />
er seit 2<strong>01</strong>8 die Geschäftseinheiten in der<br />
Region Westeuropa und ist CEO von Technical<br />
Services. Diese Positionen wird er auch<br />
weiterhin ausüben. Vor seinem Eintritt bei<br />
thyssenkrupp war Stillger 17 Jahre lang bei<br />
der Barmag AG tätig, davon jeweils fünf<br />
Jahre als Vertriebsvorstand und Vorstandsvorsitzender.<br />
• thyssenkrupp Schulte<br />
Martin Stillger ist der neue Chef bei thyssenkrupp<br />
Schulte (Foto: thyssenkrupp Steel)<br />
Martina Merz leitet Aufsichtsrat der thyssenkrupp AG<br />
Der Aufsichtsrat der thyssenkrupp AG hat<br />
Martina Merz (55) zur neuen Vorsitzenden<br />
des Aufsichtsrats gewählt. In dieser Rolle<br />
folgt sie auf Prof. Dr. Bernhard Pellens, der<br />
das Amt nach dem Rücktritt von Prof. Dr.<br />
Ulrich Lehner übernommen hatte und sich<br />
nun wieder auf seine Rolle als Vorsitzender<br />
des Prüfungsausschusses konzentriert.<br />
„Es geht jetzt darum, die neue strategische<br />
Ausrichtung von thyssenkrupp<br />
erfolgreich umzusetzen. Gleichzeitig müssen<br />
die Geschäfte mit ihren herausragenden<br />
Produkten und Services dauerhaft<br />
wettbewerbsfähig bleiben – im Interesse<br />
von Mitarbeitern, Kunden und Aktionären“,<br />
sagte Martina Merz im Anschluss<br />
an ihre Wahl.<br />
Martina Merz verfügt über jahrzehntelange<br />
Management-Erfahrung in der Industrie,<br />
u.a. als Vorstandsmitglied der Division<br />
Chassis System Brakes beim Autozulieferer<br />
Bosch. Seit 2<strong>01</strong>5 nimmt die Maschinenbau-Ingenieurin<br />
als selbstständige Unternehmensberaterin<br />
verschiedene Aufsichtsratsmandate<br />
wahr, u.a. bei der Lufthansa<br />
und dem schwedischen Lastwagenbauer<br />
Volvo.<br />
• thyssenkrupp<br />
Argentinien<br />
Ternium Argentina erteilt Abnahme<br />
für modernisierte Gasreinigung<br />
Ternium Argentina, San Nicolas, hat der SMS<br />
group die Abnahme für die modernisierten<br />
Konverter-Gasreinigungsanlagen im Werk San<br />
Nicolas erteilt. Im Rahmen einer geplanten<br />
Produktionserhöhung der drei 190-t-Konverter<br />
wurden die Gasreinigungsanlagen aus den<br />
1970er Jahren auf den heutigen Stand der<br />
Technik gebracht und damit die Reinigungseffizienz<br />
deutlich erhöht. Die Emissionen konnten<br />
auf unter 25 mg/Nm³ Abgas gesenkt werden,<br />
gesetzlich vorgeschrieben sind 50 mg/Nm³.<br />
Die SMS group lieferte wesentliche Komponenten<br />
für den Umbau der drei Wäscher sowie<br />
zwei Hauptfördergebläse für die Gasreinigung.<br />
Die von der SMS group entwickelte Venturi-<br />
Kehle zeichnet sich durch eine neuartige Düsengeometrie<br />
und -anordnung aus, die dafür<br />
sorgt, dass eine größere Menge Staubpartikel<br />
abgeschieden wird. Weiter im Lieferumfang<br />
enthalten waren die Messtechnik für den Venturi-Wäscher<br />
und die gesamte Gasreinigung<br />
inklusive Kühlkamin sowie die Überwachung<br />
der Montage und der Inbetriebnahme.<br />
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18 | INTERNATIONALE NEWS<br />
Chile<br />
CAP Acero setzt Stahlwerksmodernisierung fort<br />
Nach der Modernisierung und erfolgreichen<br />
Inbetriebnahme von Konverter 2 im Mai<br />
2<strong>01</strong>8 hat Compañía Siderúrgica Huachipato<br />
S.A. (CAP Acero) nun auch den Modernisierungsauftrag<br />
für den LD-Konverter 1 am<br />
Standort Talcahuano an Primetals Technologies<br />
vergeben. Die Anlage wird nach der<br />
Modernisierung ein Abstichgewicht von 100<br />
t und ein vergrößertes Reaktionsvolumen<br />
haben. Für Konvertergefäß und Tragring<br />
wird die wartungsfreie Aufhängung Vaicon<br />
Link 2.0 verwendet. Der Kippantrieb wird<br />
mit neuen Lagern ausgestattet. Primetals<br />
Technologies ist außerdem für die Planung<br />
und Auslegung der neuen Anlagenkomponenten,<br />
für die Lieferung des Aufhängungssystems,<br />
des Tragrings und der Lager und<br />
für die Montage verantwortlich. Das Projekt<br />
wird unter der Führung von Primetals<br />
Der Konverter 2 bei CAP Acero im chilenischen<br />
Talcahuano wurde bereits erfolgreich<br />
modernisiert (Foto: CAP Acero)<br />
Technologies gemeinsam mit VAPOR Industrial<br />
S.A., Santiago de Chile, ausgeführt,<br />
das die Herstellung und den Transport der<br />
Anlagenkomponenten übernimmt. Der modernisierte<br />
Konverter 1 soll im März 2020<br />
in Betrieb gehen.<br />
CAP Acero hat darüber hinaus auch die<br />
Installation des von Primetals Technologies<br />
entwickelten Schlackenrückhaltesystems<br />
Vaicon Stopper an Konverter 2<br />
in Auftrag gegeben. Der Lieferumfang<br />
hierfür umfasst die Infrarotkamera des<br />
Schlacken detektionssystems, das eine<br />
frühe und zuverlässige Erkennung von<br />
Schlacke am Ende des Abstichs ermöglicht,<br />
den pneumatisch betätigten<br />
Schlackenstopper für die pneumatische<br />
Abdichtung des Abstichlochs und das Medienversorgungssystem.<br />
Der Vaicon Stopper<br />
wird über eine Schnellwechseleinrichtung<br />
mit dem Konverter verbunden. Die<br />
Installation des Systems ist für das zweite<br />
Quartal 2<strong>01</strong>9 geplant.<br />
China<br />
Beiman Special Steel baut neue Drahtstraße<br />
Beiman Special Steel Co. Ltd. hat<br />
Primetals Technologies mit dem Bau einer<br />
Hochgeschwindigkeitsdrahtstraße in<br />
Qiqihar, Provinz Heilongjiang, beauftragt.<br />
Mit dem neuen Drahtwalzwerk erweitert<br />
Beiman Special Steel seine Kapazitäten<br />
für hochwertige Automobilstähle. Die<br />
wesentlichen Komponenten der einsträngigen<br />
Walzstraße sind ein Hochgeschwindigkeitsdrahtauslauf<br />
mit Vorfertigstraße,<br />
eine No-Twist-Walzstraße, ein Reduzier-/<br />
Maßwalzwerk und ein Hochgeschwindigkeitswindungsleger<br />
(alles Morgan-Systeme).<br />
Ein Stelmor-Kühlförderer, eine<br />
neuartige Bundkompaktierstation (stepless<br />
reform station) sowie ein vertikales<br />
Coil-Handhabungssystem komplettieren<br />
die Anlage, die für eine Jahreskapazität<br />
von 500.000 t und Auslaufgeschwindigkeiten<br />
von 115 m/s ausgelegt wird. Der<br />
Betriebsstart ist für Mitte 2<strong>01</strong>9 vorgesehen.<br />
Die neue Drahtstraße wird eine Morgan-<br />
Treibrolle und einen Morgan-Hochgeschwindigkeitswindungsleger<br />
enthalten<br />
(Foto: Primetals Technologies)<br />
Langxi County Hongtai installiert Lichtbogen- und Pfannenofen<br />
Langxi County Hongtai Steel Co., Ltd. hat<br />
bei Primetals Technologies einen Elektrolichtbogenofen<br />
vom Typ EAF Quantum und<br />
einen Pfannenofen für das Werk am Standort<br />
Xuancheng in der Provinz Anhui bestellt. Die<br />
neuen Öfen sollen im dritten Quartal 2<strong>01</strong>9 in<br />
Betrieb genommen werden. Für die neuen<br />
Elektrolichtbogenöfen EAF Quantum und den<br />
in Zwillingsbauweise ausgeführten Pfannenofen<br />
wird Primetals Technologies die gesamte<br />
mechanische und elektrische Prozessausrüstung<br />
und die Automatisierungstechnik liefern.<br />
Der EAF Quantum ist für die Verarbeitung<br />
von Stahlschrott in sehr unterschiedlicher<br />
Zusammensetzung und Qualität ausgelegt.<br />
Er arbeitet mit Schrottvorwärmung, die sich<br />
positiv auf den Energieverbrauch, die Betriebskosten<br />
und CO 2<br />
-Emissionen auswirkt.<br />
Jiangsu Shagang erweitert Pfannenofenkapazität<br />
Primetals Technologies hat von Jiangsu<br />
Shagang Group Company Ltd den Auftrag<br />
erhalten, für das Konverterstahlwerk<br />
am Standort Zhangjiagang einen dritten<br />
Doppelpfannenofen zu liefern. Zu den<br />
schon bestehenden beiden ebenfalls<br />
von Primetals Technologies gelieferten<br />
120-t-Doppelpfannenöfen kommt nun<br />
ein neuer 140-t-Doppelpfannenofen hinzu.<br />
Das Projekt soll Ende des zweiten Quartals<br />
2<strong>01</strong>9 abgeschlossen sein. Primetals<br />
Technologies ist für die Projektierung des<br />
Doppelpfannenofens und die Lieferung der<br />
Schlüsselkomponenten verantwortlich. Die<br />
zugehörige Elektro- und Automatisierungstechnik,<br />
wie beispielsweise die Elektrodenregelung<br />
Melt Expert und dazugehörige<br />
Level-2-Modelle, sind ebenfalls Teil des<br />
Lieferumfangs. Außerdem überwacht<br />
Primetals Technologies Montage und Inbetriebnahme<br />
und schult die Bediener.<br />
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20 | INTERNATIONALE NEWS<br />
Changzhou Eastran nimmt neue VD-Anlage und Vorblockstranggießanlage in Betrieb<br />
Bei Changzhou Eastran Special Steel Co. Ltd.<br />
sind eine von Primetals Technologies gelieferte<br />
Doppel-Vakuumentgasungsanlage (VD) sowie<br />
eine Vorblockstranggießanlage in Betrieb gegangen.<br />
Primetals Technologies projektierte die<br />
gesamte mechanische und elektrische Ausrüstung<br />
für die 75-t-VD-Anlage und lieferte Kernkomponenten<br />
einschließlich Vakuumpumpe,<br />
Filter und Gaskühler. Die Vakuumpumpe selbst<br />
wurde von Leybold in Deutschland hergestellt<br />
und in einer Leybold-Werkstatt in Tianjin in das<br />
System integriert. Durch die Vakuumbehandlung<br />
wird der Wasserstoffanteil auf weniger<br />
als 1,3 ppm reduziert, der Stickstoffanteil auf<br />
weniger als 50 ppm.<br />
Die fünfsträngige Vorblockgießanlage ist<br />
für eine jährliche Produktion von 800.000<br />
t für Anwendungen in der Automobilindustrie<br />
ausgelegt. Sie vergießt Vorblöcke<br />
für Röhren-, Feder- und Lagerstähle. Die<br />
Anlage ist mit einer gebogenen Rohrkokille<br />
ausgestattet. Der Maschinenradius beträgt<br />
10 m, die metallurgische Länge rund 20<br />
m. Mit Geschwindigkeiten zwischen 1,05<br />
und 1,5 m/min vergießt sie hochgekohlte<br />
Stähle. Die aktuell erzeugten Vorblöcke haben<br />
einen quadratischen Querschnitt von<br />
200 mm x 200 mm. Eine Erweiterung auf<br />
andere rechteckige und runde Querschnitte<br />
ist möglich. Primetals Technologies war für<br />
das Basis- und Detailengineering sowie<br />
für die Fertigung von Kokillen, Oszillatoren<br />
und Segmenten verantwortlich. Für<br />
einen reibungslosen Gießprozess sowie<br />
eine hohe Oberflächen- und Innenqualität<br />
der Vorblöcke installierte Primetals Technologies<br />
mehrere Technologiepakete,<br />
darunter den DynaFlex-Kokillenoszillierer<br />
sowie Treibrichteinheiten mit DynaGap Soft<br />
Reduction. Primetals Technologies lieferte<br />
zudem die Systeme für die Basisautomatisierung<br />
(Level 1) und Teile der Prozessautomatisierung<br />
(Level 2) und überwachte<br />
die Montage- und Inbetriebnahme der<br />
Stranggießanlage.<br />
Chengde Steel bestellt Prozesslinien für neuen Kaltbandkomplex<br />
Chengde Steel Vanadium Titanium Cold-<br />
Rolled Sheets Co., Ltd. plant den Bau eines<br />
neues Kaltwalz- und Verarbeitungswerks am<br />
Recalibration samples<br />
Spectrometer check samples<br />
Certified check samples<br />
Standort des Unternehmens in Chengde in<br />
der Provinz Hebei. Hierfür wird Primetals<br />
Technologies eine Kontibeizlinie und eine<br />
Kontiverzinkungslinie<br />
liefern. Die Beizlinie<br />
wird für die Verarbeitung<br />
von 1 Mio. t/a<br />
Kaltband ausgelegt,<br />
die Verzinkungslinie<br />
für 410.000 t/a. Beide<br />
Linien werden Band<br />
mit hoher Dicke behandeln<br />
können.<br />
Zum Lieferumfang<br />
der Beizlinie<br />
zählen eine Besäumschere,<br />
ein<br />
Schrottschneider sowie<br />
ein Dressier gerüst mit einer maximalen<br />
Walzkraft von 1.500 t. Es kann Band mit einer<br />
Dicke zwischen 1 und 8 mm bei einer Breite<br />
bis zu 1.630 mm verarbeitet werden. Primetals<br />
Technologies ist auch für das Engineering, die<br />
Lieferung, die Montage und Überwachung<br />
der Inbetriebnahme der elek trischen und der<br />
Automatisierungssysteme verantwortlich.<br />
Zu den für die Verzinkungslinie gelieferten<br />
Anlagen gehören auch ein Dressier gerüst<br />
mit einer Walzkraft von bis zu 1.200 t und<br />
eine Streckrichtmaschine. Die Linie kann<br />
Warmband mit einer Dicke zwischen 1 und<br />
6 mm sowie Kaltband mit einer Dicke zwischen<br />
0,5 und 2,5 mm und einer ebenfalls<br />
maximalen Breite von 1.630 mm verarbeiten.<br />
Beide Linien sollen im dritten Quartal 2<strong>01</strong>9<br />
die Produktion aufnehmen.<br />
Chengdu Changfeng erteilt Auftrag für neuen<br />
Elektrolichtbogenofen und Pfannenofen<br />
Moulds and machine accescoires<br />
Production and distribution:<br />
Customs specifically<br />
sample production<br />
Chengdu Changfeng<br />
Steel Group Co., Ltd.<br />
hat bei Primetals<br />
Technologies einen<br />
Elektrolichtbogenofen<br />
und einen Pfannenofen<br />
für das Werk in<br />
Dujiayan City, Provinz<br />
Sichuan, in Auftrag<br />
gegeben. Für den<br />
neuen Elektrolichtbogenofen<br />
des Typs<br />
EAF Quantum und<br />
den in Zwillingsbauweise<br />
ausgeführten<br />
Pfannenofen wird Primetals Technologies<br />
die gesamte mechanische und elektrische<br />
Prozess ausrüstung und die Automatisierungstechnik<br />
liefern. Sie umfasst automatisierte<br />
Systeme für die Schrottzuführung, den Chargierungsprozess,<br />
die Sauerstoffeinblasung und<br />
Sandbefüllung sowie die Level-2- Automatisierung.<br />
Die neuen Öfen sollen im dritten Quartal<br />
2<strong>01</strong>9 in Betrieb genommen werden. Der<br />
von Primetals Technologies entwickelte EAF<br />
Quantum kombiniert bewährte Elemente der<br />
Schachtofentechnologie mit einer innovativen<br />
Schrottchargierung, effizienten Vorwärmung,<br />
einem neuen Kippkonzept für das Untergefäß<br />
und einem optimierten Abstichsystem.<br />
SUS.indd 1 30.07.12 11:40<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
INTERNATIONALE NEWS | 21<br />
Rizhao Baohua installiert Warmdressierlinie für Schwarzblech-Coils<br />
Am Produktionsstandort in Rizhao, Provinz<br />
Shandong, wird Rizhao Baohua New<br />
Material eine kontinuierliche Dressierlinie<br />
mit Streckrichter installieren. Den<br />
Auftrag für die Lieferung der Prozessausrüstung<br />
hat Primetals Technologies erhalten.<br />
Ziel ist es, Schwarzblech-Coils<br />
mit guten Planheitseigenschaften zu<br />
verarbeiten und die nachgelagerte Herstellung<br />
und Verschweißung von Rohrmaterial<br />
für Anwendungen in der Bauund<br />
Röhrenindustrie zu erleichtern. Die<br />
Linie ist für die Behandlung von 1,2 Mio.<br />
t/a ausgelegt.<br />
Primetals Technologies ist für die prozesstechnische<br />
Ausrüstung der kontinuierlichen<br />
Dressierlinie verantwortlich und<br />
übernimmt das Engineering, die Fertigung<br />
und die Inbetriebnahme. Auch die komplette<br />
Antriebs- und Automatisierungstechnik<br />
der Linie ist Teil des Projekts.<br />
Die Linie besteht aus einem doppelten<br />
Lade- und Einlaufbereich für die angelieferten<br />
schweren Schwarzblech-Coils,<br />
einem 6-Lagen-Horizontalspeicher, einem<br />
Dressier gerüst mit einer maximalen Walzkraft<br />
von 1.500 t, einem 60-t-Streckrichter,<br />
Prüf einrichtungen sowie einem Auslaufund<br />
Coil-Verteilsystem. Die Anlage ist für<br />
die Verarbeitung von Bandmaterial mit<br />
Dicken von 0,6 bis 4 mm und Breiten<br />
zwischen 900 und 1.600 mm bei einer<br />
Prozessgeschwindigkeit von 370 m/min<br />
ausgelegt. Das maximale Coil-Gewicht beträgt<br />
35 t. Die Inbetriebnahme der Linie<br />
ist für Februar 2<strong>01</strong>9 vorgesehen.<br />
Shougang Jingtang bestellt Durchlaufbeizlinie<br />
für zweite Bauphase in Caofeidian<br />
Für Shougang Jingtang United Iron & Steel<br />
Co., Ltd. wird Primetals Technologies eine<br />
Durchlaufbeizlinie für die Verarbeitung von<br />
rund 1,5 Mio. t/a Warmband liefern. Die Linie<br />
gehört zur zweiten Bauphase des neuen<br />
Produktionswerks am Standort Caofeidian<br />
in der Provinz Hebei. Konzipiert ist die Linie<br />
für ultrahochfeste Stahlprodukte mit hoher<br />
Wertschöpfung, die in der Automobilfertigung<br />
und für sämtliche Anwendungen in<br />
der Schwerindustrie eingesetzt werden.<br />
Die Durchlaufbeizlinie von Primetals<br />
Technologies wird Warmband mit einer<br />
Dicke von 0,8 bis 6,0 (zukünftig 7,0) mm<br />
und einer Breite von 750 bis 1.650 mm in<br />
Coils mit einem Gewicht von maximal 33,6<br />
t verarbeiten können. Der Beizvorgang wird<br />
mit einer Geschwindigkeit von 320 m/min<br />
ablaufen. Primetals Technologies ist für das<br />
Engineering und die Lieferung der gesamten<br />
Kernausrüstung für die Linie zuständig.<br />
Vor der Beizstation mit fünf flachen Turbulenzbeiztanks<br />
wird ein leistungsstarker Zunderbrecher<br />
installiert.<br />
Nachgeschaltet<br />
sind ein Spültank<br />
mit fünf Kammern,<br />
eine Wasserumwälzanlage<br />
und ein<br />
Bandtrockner. Das<br />
Band wird dann durch ein Dressiergerüst<br />
und einen Streckrichter geführt. Im Anschluss<br />
wird das Band seitlich besäumt<br />
und geprüft. Primetals Technologies liefert<br />
zudem die Elektro- und Automatisierungstechnik<br />
und überwacht die von Shougang<br />
Jingtang ausgeführte Errichtung und die Inbetriebnahme,<br />
die für Ende 2<strong>01</strong>9 geplant ist.<br />
Nanjing Iron and Steel modernisiert<br />
Vorblock-Stranggießanlage<br />
Die Nanjing Iron and Steel Group Co., Ltd.,<br />
hat der SMS Concast AG den Auftrag erteilt,<br />
die vier Stränge der Vorblockstranggießanlage<br />
CCM4 im Nanjing Werk Nr. 2 zu modernisieren.<br />
Ziel des Projekts ist eine Steigerung<br />
der Produktion auf mehr als 800.000 t/a<br />
Vorblöcke bei gleichzeitiger Verbesserung<br />
der Produktqualität und Produktivität.<br />
Die Vierstrang-Gießanlage mit einem<br />
Nennradius von 12 m produziert die Vorblockformate<br />
250 mm x 300 mm und 320<br />
mm x 420 mm. Sie wird mit moderner<br />
Technik für eine dynamische mechanische<br />
Soft-Reduktion ausgestattet. Ein<br />
Echtzeit-Erstarrungsmodell berechnet<br />
dynamisch das Temperaturprofil entlang<br />
des gesamten Strangs sowie die entsprechenden<br />
Rollenabstände und Anstellkräfte<br />
in den Segmenten der Richteinheit.<br />
Die Sprühkühlung wird entsprechend<br />
dem berechneten<br />
Kühlprofil ebenfalls<br />
dynamisch<br />
nachgeregelt. Die<br />
Modernisierung<br />
umfasst weitere<br />
technologische und<br />
digitale Lösungen<br />
wie den Conflow-<br />
Tundish- Stopper-<br />
Mechanismus, die<br />
INVEX ® -Kokillentechnologie<br />
und<br />
ein hydraulisches<br />
Tandem-Oszillationssystem.<br />
Der<br />
Abschluss des Modernisierungsprojektes<br />
ist für Ende<br />
2<strong>01</strong>9 vorgesehen.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
22 | INTERNATIONALE NEWS<br />
Fuzhou Wuhang führt thermomechanisches Walzen ein<br />
Fuzhou Wuhang wird eine Betonstahlstraße<br />
modernisieren und hat bei der<br />
SMS group die technische Ausrüstung für<br />
thermomechanisches Walzen bestellt. Die<br />
Walzstraße wird für eine Produktion von<br />
700.000 t/a Betonstahl ausgelegt. Die<br />
SMS group wird die gesamte Hauptausrüstung<br />
einschließlich Elektrik und Automatisierungspaket<br />
liefern. Die Anlage soll<br />
Mitte 2<strong>01</strong>9 in Betrieb gehen. Zum Einsatz<br />
kommen die bewährte Loop-Technologie,<br />
die es erlaubt, einen optimalen Temperaturbereich<br />
einzuhalten. Außerdem wird<br />
die Anlage über MEERdrive ® -Fertigblöcke<br />
mit Einzelantrieben und robuster<br />
Kassettenbauweise verfügen, sowie das<br />
HSD ® -(High Speed Delivery-)System der<br />
SMS group.<br />
Sichuan Liuhe Forging gibt Freiformschmiede mit Radialschmiedewerkzeug in Auftrag<br />
Sichuan Liuhe Forging Co., Ltd. in Jiangyou,<br />
Provinz Sichuan, hat der SMS group den<br />
Auftrag zur Lieferung einer schnell laufenden<br />
50/55-MN-Freiformschmiedepresse<br />
erteilt. Die Presse wird im Zweisäulen-<br />
Oberflur-Design mit Tischverschiebung<br />
und Sattelverschiebung ausgeführt und<br />
mit einer Presskraft bis 50 MN und einer<br />
Stauchkraft bis 55 MN arbeiten. Sie eignet<br />
sich zum Schmieden von hochwertigen<br />
Produkten mit Fertigabmessungen im Toleranzbereich<br />
von ± 1 mm.<br />
Der Auftrag an die SMS group beinhaltet<br />
zudem ein neu entwickeltes, als X-Forging<br />
Box 650/50 MN bezeichnetes Radialschmiedewerkzeug<br />
für Freiformschmiedepressen.<br />
Hiermit wird die Bewegung des Oberwerkzeugs<br />
der Freiformschmiedepresse in eine<br />
radiale Bewegung der vier Werkzeuge der<br />
X-Forging Box transformiert. Die maximal<br />
zulässige Kraft von 50 MN verteilt sich<br />
gleichmäßig auf die vier Werkzeuge. Der<br />
maximale Anstich beträgt 650 mm. Durch<br />
Die 50/55-MN-Freiformschmiedepresse<br />
im Zweisäulen-Oberflur-Design<br />
für<br />
Sichuan Liuhe Forging wird<br />
mit einer X-Forging Box<br />
ausgerüstet<br />
(Bild: SMS group)<br />
den Einsatz der X-Forging Box kann Liuhe<br />
Forging seine Produktpalette erweitern und<br />
schnell zwischen verschiedenen Produkttypen<br />
wechseln. Der Einbau erfordert keine<br />
Änderungen im Werkzeugraum oder an<br />
den hydraulisch-elektrischen Anschlüssen.<br />
Die Inbetriebnahme der 50/55-MN-Freiformschmiedepresse<br />
und der 650/50 MN<br />
X-Forging Box ist für das letzte Quartal 2<strong>01</strong>9<br />
geplant.<br />
Sichuan Liuhe Forging ist ein spezialisierter<br />
Hersteller von geschmiedeten Halbzeugen,<br />
Verstärkungsringen, Wellen, Teilen<br />
für Turbinenschaufeln und sicherheitsrelevanten<br />
Komponenten für Gasturbinen aus<br />
hochwarmfestem, korrosionsbeständigem<br />
Edelstahl sowie Superlegierungen.<br />
Zhejiang Huayuan Copper nimmt Kaltwalzanlage für Kupferband vorzeitig in Betrieb<br />
Am 29. Dezember 2<strong>01</strong>8 hat die neue von<br />
der SMS group gelieferte Kaltwalzanlage<br />
für Kupferband bei Zhejiang Huayuan<br />
Mit unseren<br />
interface-Lösungen<br />
Werden MessWerte<br />
zu ergebnissen.<br />
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Copper Co., Ltd. erfolgreich ihren Betrieb<br />
aufgenommen. Damit fand die Inbetriebnahme<br />
nach einer Projektlaufzeit<br />
von nur 15 Monaten 34 Tage vor dem<br />
vertraglich vereinbarten Termin statt. Auf<br />
der in Sexto-Bauweise ausgeführten und<br />
mit CVC ® plus-Technologie (Continuously<br />
Variable Crown) ausgestatteten Anlage<br />
wird Zhejiang Huayuan Copper Band bis<br />
1.350 mm Breite und minimalen Enddicken<br />
bis 0,15 mm herstellen. Die SMS group<br />
war mit der Komplettlieferung beauftragt<br />
worden, die neben dem Engineering,<br />
den mechanischen Komponenten, der<br />
X-Pact ® - Elektrik und -Automation auch Baustelleneinsätze<br />
und die Inbetriebnahme<br />
umfasste. Die Federführung des Auftrags<br />
lag in den Händen der chinesischen SMS<br />
Siemag Technology Co., Ltd., einem Unternehmen<br />
der SMS group. Aus Deutschland<br />
stellte die SMS group Kernkomponenten<br />
der CVC ® plus-Technik für die Walzenverschiebung<br />
bei.<br />
Die neue Kaltwalzanlage bei Zhejiang<br />
Huayuan Copper walzt bis zu 1.350 mm<br />
breites Kupferband (Foto: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
INTERNATIONALE NEWS | 23<br />
Indien<br />
Mukand Sumi Special Steel installiert neue SBQ-Walzstraße<br />
Mukand Sumi Special Steel Ltd. (MSSSL),<br />
ein Joint Venture zwischen Mukand Ltd., Indien,<br />
und der Sumitomo Corporation, Japan,<br />
hat der SMS group einen Auftrag über die<br />
Lieferung einer SBQ-Walzstraße (Special<br />
Bar Quality) zur Produktion von Rund- und<br />
Sechskantstäben, Draht und gehaspeltem<br />
Stabstahl erteilt. Die neue Straße wird in der<br />
Nähe von Hospet in Karnataka errichtet und<br />
grenzt an Mukands bestehende Anlagen.<br />
Die Anlage wird für eine Jahreskapazität<br />
von 400.000 t in der ersten Phase<br />
ausgelegt. Eine Kapazitätserweiterung<br />
auf 600.000 t/a in einer zweiten Phase ist<br />
vorbereitet. Die Walzstraße umfasst im Wesentlichen<br />
einen Hubbalkenaufwärmofen,<br />
18 ständerlose Duo-Walzgerüste in H/V-Anordnung,<br />
eine Präzisionsmaßwalzlinie, Kühllinien,<br />
Kühlbett mit Adjustageeinrichtungen,<br />
eine Drahtlinie, Bundtransporteinrichtungen<br />
und eine Bundpresse. Die Drei-Walzen-<br />
Präzisions maßwalzstraße (PSM ® ) ermöglicht<br />
die hydraulische Walzenanstellung<br />
unter Last. Im Layout des Drahtauslaufs<br />
ist bereits eine spätere Aufrüstung mit<br />
einem MEERdrive ® PLUS-Maßwalzblock<br />
berücksichtigt. Eine Haspellinie mit zwei<br />
Haspeln, die speziell zur kratzfreien Führung<br />
der fertigen Produkte konzipiert wurden,<br />
komplettiert die Walzstraße.<br />
Japan<br />
JFE Chita bestellt weitere Gewindeschneidemaschine für Großrohre<br />
Die SMS group hat von der JFE Steel Corporation<br />
einen weiteren Auftrag für eine<br />
Hochleistungs-Gewindeschneidemaschine<br />
erhalten. Die Maschine soll im Werk Chita,<br />
in der Industrial Zone Chukyo, Japan, eingesetzt<br />
werden. Die neue Rohrgewindeschneidemaschine,<br />
die zweite, die die SMS<br />
group an JFE liefert, kann Rohre im Durchmesserbereich<br />
von 139,7 bis 406,4 mm mit<br />
Wanddicken zwischen 7,0 und 50,8 mm und<br />
Längen bis 15 m bearbeiten. Die Maschine<br />
des Typs TCG 43/4 arbeitet nach dem Prinzip<br />
„stationäres Werkzeug/rotierendes Rohr“.<br />
Hiermit können Standard-Gewinde innen<br />
und außen und Premium-Gewinde geschnitten<br />
werden. Dank neuester Fehler- und Einflussanalyse-Technik<br />
und einer zuverlässigen<br />
Temperaturregelung verfügt die Maschine<br />
über eine hohe Stabilität für das Schneiden<br />
von Premium-Gewinden und chromhaltigen<br />
Hochleistungswerkstoffen. Die Rohrgewinde<br />
erfüllen die Produktions standards für alle<br />
API 5CT- und JFE-Stahlsorten sowie andere<br />
internationale Standards.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
24 | INTERNATIONALE NEWS<br />
Pakistan<br />
Naveena Steel baut Kompaktstahlwerk<br />
Eine PQS-Inline-Vergütungslinie ist Teil des neuen Kompaktstahlwerks für Bewehrungsstähle.<br />
(Foto: Primetals Technologies)<br />
Naveena Steel (Private) Mills Limited hat<br />
Primetals Technologies beauftragt, eine<br />
Knüppel stranggießanlage und ein Stabwalzwerk<br />
für ein neues Kompaktstahlwerk in<br />
Port Qasim, Karatschi, zu liefern. Mit dem neuen<br />
Werk kann die 2<strong>01</strong>8 gegründete Naveena<br />
Steel den Wachstumsmarkt für regionale<br />
Infrastrukturprojekte erschließen. Das Kompaktstahlwerk<br />
soll etwa 270.000 t/a Bewehrungsstahl<br />
in einem Durchmesserbereich von<br />
8 bis 40 mm produzieren. Die Inbetriebnahme<br />
ist für das zweite Quartal 2<strong>01</strong>9 vorgesehen.<br />
Die Knüppelgießanlage wird von Concast<br />
(India) Ltd. geliefert, einem Unternehmen<br />
von Primetals Technologies. Sie wird als<br />
Zweistrang-Anlage ausgeführt. Eine spätere<br />
Erweiterung um einen dritten Strang<br />
wird vorbereitet. Die Gießanlage verfügt<br />
über eine Bogenkokille und unterstützt<br />
mehrere Radien. Concast (India) ist für das<br />
Design, das Engineering und die Fertigung<br />
der Pfannenträger, Verteilerrinnen und Verteilerrinnenträger,<br />
Kokillen und Oszillatoren,<br />
Richtanlagensegmenten, Sekundärkühlung,<br />
Anfahrstücksystem sowie Ausdrückmaschine<br />
und Kühlbett zuständig. Das Unternehmen<br />
liefert zudem die Basisautomatisierung<br />
(Level 1) und das HMI-System. Die Gießanlage<br />
wird Knüppel aus Stahl mit niedrigem<br />
bis mittlerem Kohlenstoffgehalt und einem<br />
Querschnitt von 130 mm x 130 mm produzieren,<br />
die im heißen Zustand in das Walzwerk<br />
eingesetzt werden.<br />
Die Walzlinie besteht aus einem Ofenauslaufbereich,<br />
einer sechs-gerüstigen<br />
Vorstraße, einer sechs-gerüstigen Zwischenwalzstraße<br />
und einer vier-gerüstigen<br />
Fertigstraße. Bei allen Walzgerüsten<br />
kommen Red-Ring-Gerüste der fünften<br />
Generation zum Einsatz. Die Walzstraße<br />
umfasst darüber hinaus eine PQS-Inline-Vergütungslinie<br />
und ein 54 m langes Kühlbett,<br />
das später auf eine Gesamtlänge von 66 m<br />
erweitert werden kann.<br />
Russland<br />
MMK installiert Qualitätsmanagementsystem<br />
Magnitogorsk Iron & Steel Works (MMK)<br />
hat MET/Con, einem Unternehmen der<br />
SMS group, den Auftrag zur Implementierung<br />
des Qualitätsmanagementsystems<br />
PQA ® (Product Quality Analyzer) erteilt.<br />
MMK produziert am Standort Magnitogorsk<br />
jährlich rund 10 Mio. t Qualitätsstahl, unter<br />
anderem für die Bau- und Automobilindustrie<br />
sowie den Einsatz im Pipeline- und<br />
im Maschinenbau. Im Rahmen einer unternehmensweiten<br />
Industrie 4.0-Initiative<br />
will MMK durch das neue Qualitätsmanagementsystem<br />
am gesamten Standort des<br />
integrierten Hüttenwerks prozessübergreifend<br />
das Qualitätsniveau weiter verbessern,<br />
die Produktionsprozesse stabilisieren, die<br />
Liefertreue erhöhen und damit letztlich seine<br />
Wettbewerbsfähigkeit sichern.<br />
Das PQA ® -System ist eine ganzheit liche<br />
IT-Systemlösung unter Einbeziehung eines<br />
Know-how-basierten Expertenregelwerks.<br />
Zum Einsatz kommt unter anderem<br />
die Software- und Datenbanklösung der<br />
QuinLogic GmbH aus Aachen, ebenfalls ein<br />
Unternehmen der SMS group. Die modulare<br />
Softwarestruktur des Systems umfasst<br />
einen LogicDesigner für eine flexible Regelanpasssung,<br />
ein Qualitätsbewertungsmodul<br />
und ein webbasiertes Reporting. Herzstück<br />
des Qualitäts managementsystems<br />
ist das Softwaremodul DataCorrelator,<br />
das auch aktuelle Themen wie „Big Data“-Analyse<br />
und künstliche Intelligenz (KI)<br />
abdeckt. Über verschiedene intelligente,<br />
mathematische Auswertemethoden inklusive<br />
Mustererkennungsoptionen werden<br />
Zusammenhänge aufgezeigt, die direkt für<br />
eine Prozessoptimierung genutzt werden<br />
können.<br />
Mechel führt Online-Shop ein<br />
Mechel hat für die Vermarktung der<br />
Produkte des Unternehmens einen Online-Shop<br />
gegründet. Das von Mechel<br />
Service geführte Verkaufsportal bietet<br />
ein breites Sortiment an, darunter über<br />
40.000 Artikel in 49 Kategorien. Die Website<br />
enthält außerdem aktualisierte Informationen<br />
zu allen Tochtergesellschaften<br />
von Mechel Service Sales. Die Struktur<br />
des Stores über einen interaktiven Katalog<br />
ist einfach und intuitiv. Der Service steht<br />
allen in Russland ansässigen Kunden zur<br />
Verfügung. Die Website des Handelsportals<br />
lautet http://www.mechelservice.ru/<br />
catalog.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
INTERNATIONALE NEWS | 25<br />
Spanien<br />
Fives erweitert Portfolio an Bandbearbeitungslösungen durch Übernahme von Aktivitäten<br />
der RDI-Met<br />
Fives hat einen Teil der Aktivitäten der<br />
spanischen RDI-Met erworben, einer Tochtergesellschaft<br />
von Fagor Arrasate, einem<br />
Lieferanten von Anlagen zur Stahl- und<br />
Aluminiumverarbeitung sowie Pressen für<br />
die Metallindustrie. Zu den erworbenen<br />
Aktivitäten gehören Kaltwalzanlagen und<br />
Bandverarbeitungslinien für die Stahl- und<br />
Aluminiumindustrie. Sie komplettieren das<br />
Angebot von Fives im Maschinenbau und<br />
bei Wärmebehandlungslinien, Farbbeschichtungslinien<br />
sowie Entfettungs- und Beizanlagen.<br />
Der Kern des RDI-Met-Teams wird in<br />
die Fives-Steel-Tochtergesellschaft in Spanien<br />
integriert, die auf ein breites Spektrum an<br />
Wärmebehandlungstechnologien für Stahl<br />
spezialisiert ist, einschließlich der Endbehandlung<br />
von beschichtetem Stahlband.<br />
Südkorea<br />
Hyundai Steel erteilt Endabnahme für<br />
neue Horizontalrichtmaschine<br />
Nach erfolgreicher Inbetriebnahme<br />
hat Hyundai Steel der SMS group die<br />
Endabnahme für die in der Mittelstraße<br />
am Standort Incheon installierte Richtmaschine<br />
erteilt, die eine bestehende<br />
Richtanlage aus dem Jahr 1995 ersetzt.<br />
Die neue horizontale Rollenrichtmaschine<br />
ermöglicht es Hyundai Steel, größere<br />
Spundwandprofile und Träger mit einer<br />
Steghöhe von bis zu 450 mm zu bearbeiten.<br />
Neben der Erweiterung des<br />
Produktspektrums trägt die neue Richtmaschine<br />
zu einer Verbesserung der Toleranzen<br />
und der Qualität der Profile bei.<br />
Die neue Richtmaschine für Hyundai Steel<br />
zeichnet sich durch hohe Prozesszuverlässigkeit<br />
und reduzierten Wartungsaufwand<br />
aus (Foto: SMS group)<br />
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<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe<br />
24.07.2008 17:39:22 Uhr
26 | INTERNATIONALE NEWS<br />
Ulsan Aluminium modernisiert Walzwerke mit neuer Automatisierungstechnik<br />
Der koreanische Aluminiumproduzent Ulsan<br />
Aluminum Ltd. modernisiert das Warmwalzwerk<br />
und das Kaltwalzwerk Nr. 2 in<br />
Ulsan mit neuer Automatisierungstechnik.<br />
Die Aufträge hierfür wurden Primetals Technologies<br />
erteilt. Ulsan Aluminum Ltd. wurde<br />
2<strong>01</strong>7 als Gemeinschaftsunternehmen von<br />
Novelis und Kobe Steel gegründet. Im Werk<br />
Ulsan werden gewalzte Aluminiumbleche<br />
für die Getränke- und Elektronikindustrie,<br />
den Transportsektor und die Bauwirtschaft<br />
produziert. Primetals Technologies liefert<br />
ein neues Automatisierungssystem für das<br />
Warmwalzwerk, unter anderem die Automatisierungsplattform,<br />
technologische Regelungen<br />
sowie die Datenerfassung und<br />
das dazugehörige Bedien- und Beobachtungssystem.<br />
Das Kaltwalzwerk Nr. 2 im Werk Ulsan<br />
wird von Primetals Technologies<br />
ebenfalls mit einem neuen technologischen<br />
Regelsystem ausgerüstet. Auch<br />
hier sind die Datenerfassung und das<br />
dazugehörende Bedien- und Beobachtungssystem<br />
Teile des Lieferumfangs.<br />
Bei beiden Walzwerken ist Primetals<br />
Technologies für die Montage-, Inbetriebnahme<br />
und die Feineinstellung<br />
der neuen Automatisierungstechnik<br />
verantwortlich.<br />
Tschechische Republik<br />
Trinecké Železárny erteilt Endabnahme für modernisiertes Blockwalzgerüst<br />
Nach der erfolgreichen Inbetriebnahme<br />
des modernisierten Blockwalzwerkes<br />
hat Trinecké Železárny (früher: Trzynietzer<br />
Stahlwerke) der SMS group das<br />
Endabnahmezertifikat (FAC) erteilt.<br />
Ziele der Modernisierung waren die<br />
Aufrechterhaltung und Sicherstellung<br />
der Betriebssicherheit und Anlagenverfügbarkeit,<br />
die Schaffung der erforderlichen<br />
Prozessstabilität und die Verbesserung<br />
von Qualität, Toleranzen und<br />
Ausbringung.<br />
Die Modernisierung beinhaltete ein<br />
neues, hochstabiles Duo-Reversier-<br />
Blockgerüst mit Verschiebe- und Kanteinrichtung.<br />
Das Blockwalzwerk wird<br />
zum Vorformen von stranggegossenen<br />
Halbzeugen – auch aus hochlegierten<br />
Stählen – mit einem Durchmesser von<br />
bis zu 525 mm und mit bis zu 5,3 t Gewicht<br />
eingesetzt. Darüber hinaus liefert<br />
es auch das Ausgangsmaterial für die<br />
bei Trinecké Železárny vorhandenen<br />
Anlagen zur Produktion von Schienen,<br />
Stäben und Draht. Ein weiteres Kernelement<br />
des Auftrags war die hydraulische<br />
Blockschere mit einer Scherkraft<br />
von rund 1.000 t. Die Schere wird durch<br />
eine energieeffiziente, drehzahlvariable<br />
Pumpe angetrieben.<br />
Das neue Duo-Reversier-Blockgerüst mit<br />
Verschiebe- und Kanteinrichtung für<br />
Trinecké Železárny (Foto: SMS group)<br />
Türkei<br />
Yildiz Lar nimmt Tandemstraße erfolgreich in Betrieb<br />
Yildiz Lar hat die Tandemkaltwalzstraße,<br />
die Teil des von Danieli errichteten Kaltwalzkomplexes<br />
in Izmit, Kocaeli, ist,<br />
erfolgreich in Betrieb genommen. Die<br />
zu dem Komplex gehörende Beizlinie,<br />
Feuerverzinkungsanlage, Haubenglühe<br />
und das Dressierwalzwerk sind bereits<br />
in Betrieb.<br />
Das neue Tandemwalzwerk besteht<br />
aus fünf Sexto-Gerüsten mit Danieli-Walzentechnologie<br />
(OSRT) und wird mit einem<br />
Prozessleitsystem von Danieli Automation<br />
gesteuert. Der Algorithmus zur automatischen<br />
Kompensation der Exzentrizität<br />
gewährleistet eine präzise und einfache<br />
Kontrolle der Banddicke. Produziert werden<br />
Bänder mit einer Enddicke von 0,2 mm<br />
und Breiten bis zu 1.550 mm in einem Produktmix<br />
aus DP600, DP1000, IF und HSLA.<br />
Von Beginn an waren die Qualitäts- und<br />
Produktivitätsergebnisse deutlich besser<br />
als die vertraglichen Werte. Das vorläufige<br />
Abnahmezertifikat wurde bereits nach zwei<br />
Wochen unterzeichnet.<br />
Die neue fünfgerüstige Tandemstraße ist<br />
Teil des neuen Kaltwalzkomplexes von<br />
Yildiz Lar (Foto: Danieli)<br />
Kardemir verlängert Koksliefervertrag mit Mechel<br />
Der Koksliefervertrag zwischen Mechel und<br />
der türkischen Stahlholding Kardemir wird 2<strong>01</strong>9<br />
fortgesetzt. Der Vereinbarung zufolge wird<br />
Mechel von Januar bis Dezember 2<strong>01</strong>9 das<br />
türkische Unternehmen mit 200.000 t Hüttenkoks<br />
beliefern. Im Vergleich zu dem bisherigen<br />
Vertrag ist dies eine Steigerung um fast 70 %.<br />
Der Lieferpreis wird vierteljährlich ausgehandelt.<br />
Türkische Stahlhersteller verarbeiten jährlich<br />
rund 6 Mio. t Koks. Davon werden rund 5<br />
Mio. t in türkischen Kokereien produziert. Der<br />
Rest wird aus dem Ausland importiert.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
INTERNATIONALE NEWS | 27<br />
USA<br />
California Steel modernisiert Warmbandwalzwerk und Kontiverzinkungslinie<br />
Halle mit Antrieben der Fertigwalzstraße bei California Steel in Fontana, Kalifornien<br />
(Foto: Primetals Technologies)<br />
California Steel Industries (CSI) hat<br />
Primetals Technologies mit zwei Modernisierungsprojekten<br />
für elektrische Anlagen<br />
und Automatisierungssysteme beauftragt:<br />
für das 2.180-mm-Warmbandwalzwerk<br />
und die Kontiverzinkungslinie Nr. 2 in Fontana,<br />
Kalifornien. Nach vorausgegangener<br />
Level-1- und Level-2-Modernisierung sieht<br />
der Projektumfang für das Warmbandwalzwerk<br />
einen detaillierten Migrationsplan<br />
für neue Motoren, Antriebe und die Energieverteilung<br />
für sechs Fertigwalzgerüste<br />
vor. Primetals Technologies liefert Mittelspannungsmotoren,<br />
Mittelspannungsantriebe,<br />
Transformatoren sowie Schaltanlagen<br />
und wickelt das Engineering und die<br />
Inbetriebnahme ab. Nach der Fertigstellung<br />
ist CSI mit dem modernisierten Werk in der<br />
Lage, das Produktspektrum zu erweitern,<br />
Verzögerungen zu minimieren und die Auslastung<br />
des Werks zu verbessern.<br />
Die elektrischen Anlagen und das Automatisierungssystem<br />
für die Kontiverzinkungslinie<br />
Nr. 2 von CSI werden in mehreren<br />
Phasen modernisiert. Hierunter fallen<br />
Wechselstrom- und Gleichstromantriebe,<br />
Basis- und Prozessautomatisierung sowie<br />
das Bedien- und Beobachtungssystem. Im<br />
Projektumfang sind zudem das Engineering<br />
und die Inbetriebnahme enthalten. Die Modernisierung<br />
des Warmbandwalzwerks soll<br />
Mitte 2020, die der Kontiverzinkungsanlage<br />
Mitte 2022 abgeschlossen sein.<br />
Setting The Standards For Highest<br />
Efficiency In Thermal Processing<br />
Halle 10<br />
Stand A11<br />
Spänetrockner (Trommel), Kapazität 3 t/h<br />
mit 2,25 MW Regenerativ-Brennersystem<br />
JASPER<br />
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<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
28 |<br />
The Bright World of Metals – Termin: 25. bis 29. Juni 2<strong>01</strong>9 in Düsseldorf<br />
Düsseldorfer Messequartett: GIFA, METEC,<br />
THERMPROCESS, NEWCAST 2<strong>01</strong>9<br />
Theorie und Praxis gehen Hand in Hand bei den Düsseldorfer Fachmessen GIFA, METEC, THERMPROCESS,<br />
NEWCAST. Internationale Kongresse, Symposien und Sonderschauen bereichern auch in diesem Jahr wieder<br />
das Messequartett. Einen besonderen Stellenwert hat dabei das Thema Additive Fertigung.<br />
Mit 2.000 Ausstellern und rd. 78.000<br />
erwarteten Metall-Profis aus der<br />
ganzen Welt wird Düsseldorf vom<br />
25. bis 29. Juni 2<strong>01</strong>9 wieder zum Hotspot<br />
der internationalen Gießerei- und Metallurgietechnik.<br />
Unter dem Motto „The Bright World<br />
of Metals“ deckt das Messequartett GIFA,<br />
NEWCAST, METEC und THERMPROCESS<br />
das gesamte Spektrum von Gießereitechnik,<br />
Gussprodukten, Metallurgie und Thermoprozesstechnik<br />
in umfassender Tiefe und<br />
Breite ab. Doch was wäre das internationale<br />
Messequartett ohne das umfangreiche fachliche<br />
Rahmenprogramm? Die internationalen<br />
Kongresse, Symposien und Branchentreffs<br />
sind einzigartige Know-how-Plattformen,<br />
bringen Theorie und Praxis zusammen und<br />
bieten eine hervorragende Gelegenheit zum<br />
Netzwerken und Austauschen.<br />
Metallurgiemesse METEC mit<br />
hochkarätigem Rahmenprogramm<br />
Ein unschlagbares Erfolgs-Trio ist die METEC<br />
mit dem flankierenden Kongress ESTAD –<br />
Euro pean Steel Technology and Application<br />
Days und der European Metallurgical Conference<br />
(EMC). Vom 24. bis 28. Juni dreht sich<br />
auf der ESTAD alles um den Werkstoff Stahl,<br />
dessen Herstellung und Anwendungen sowie<br />
umwelttechnische und energetische Aspekte.<br />
Für Stahlhersteller, Zulieferer und Anwender<br />
ist der fünftägige Kongress ein absolutes<br />
Muss. Im Detail gliedert sich der englischsprachige<br />
Kongress in fünf Themenbereiche:<br />
• Eisenproduktion<br />
• Stahlproduktion<br />
• Walzen und Schmieden<br />
• Stahlwerkstoffe und ihre Anwendung,<br />
additive Fertigungstechniken, Oberflächentechnologien<br />
• Umweltschutz und Energieaspekte<br />
Veranstaltet wird die 4. ESTAD in bester<br />
Tradition vom Stahlinstitut VDEh in Kooperation<br />
mit seinen Partnern in Österreich<br />
und Italien: Austrian Society for Metallurgy<br />
and Materials und Associazione Italiana di<br />
Metallurgia. Detaillierte Informationen und<br />
Tickets gibt es online unter: www.metecestad2<strong>01</strong>9.com.<br />
Die vier internationalen Technologiemessen GIFA, METEC, THERMPROCESS und<br />
NEWCAST präsentieren sich vom 25. bis 29. Juni 2<strong>01</strong>9 in 14 Hallen (Bild: Messe Düsseldorf)<br />
Zum zehnten Mal findet nicht nur die<br />
METEC statt – auch die EMC feiert im<br />
nächsten Jahr ihre zehnte Auflage. Die Europäische<br />
Metallurgische Konferenz ist die<br />
wichtigste Konferenz für NE-Metallurgie in<br />
Europa und startet schon zwei Tage vor der<br />
METEC. Ihr Leitthema ist die optimale Nutzung<br />
von Ressourcen und Recycling für eine<br />
nachhaltige Lösung. Die ausschließlich englischsprachige<br />
Konferenz ist eine Einladung<br />
der GDMB – Gesellschaft der Metallurgen<br />
und Bergleute e. V. – und richtet sich an Metallproduzenten,<br />
Anlagenbauer und Dienstleister<br />
sowie an Universitäten und Ingenieurbüros.<br />
Tickets und Registrierung sind ab<br />
Januar 2<strong>01</strong>9 unter folgendem Link erhältlich:<br />
https://emc.gdmb.de/registration.<br />
THERMPROCESS mit<br />
Symposium und Sonderschau<br />
Theorie und Praxis gehen auch bei den zwei<br />
THERMPROCESS-Events – der Sonderschau<br />
der Forschungsgemeinschaft Industrieofenbau<br />
e. V. (FOGI) im VDMA und dem<br />
THERMPROCESS-Symposium des VDMA<br />
Metallurgy – Hand in Hand. Das Symposium<br />
beleuchtet in zahlreichen Fachvorträgen<br />
aktuelle Aspekte rund um die Thermoprozesstechnik.<br />
Im Mittelpunkt werden hier<br />
vor allem folgende Themen stehen:<br />
• Neue Brennertechnologien<br />
• Ressourcenschonung und Energieeffizienz<br />
unter Berücksichtigung der CO 2<br />
und<br />
NO x<br />
-Reduktion<br />
• Herausforderungen bei schwankender<br />
Gasqualität, unter anderem bei Einspeisung<br />
von alternativen Brennstoffen<br />
• Aktuelle und zukünftige Anforderungen<br />
für wärmebehandelte Automotive-Werkstoffe<br />
• Erwärmungskonzepte in der Thermoprozesstechnik<br />
• Industrie 4.0 und ihre Umsetzung in der<br />
Thermoprozesstechnik<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
| 29<br />
Ergänzend zu den Vorträgen präsentieren<br />
In der FOGI-Sonderschau in Halle 10 namhafte<br />
Forschungsinstitute aus dem Bereich<br />
Thermoprozesstechnik ihre Themenfelder<br />
und aktuelle Forschungsarbeiten.<br />
GIFA und NEWCAST: Feuerwerk<br />
für die Gießerei-Industrie<br />
Ein Feuerwerk zünden der Verein Deutscher<br />
Gießereifachleute e.V. und der<br />
Bundesverband Deutsche Gießerei-Industrie<br />
auf der GIFA und NEWCAST. Der<br />
neugestaltete Gießer-Treff in Halle 13<br />
(Stand D 04) dient während der gesamten<br />
Messelaufzeit mit seinen verschiedenen<br />
Themenbereichen als Hauptanziehungspunkt.<br />
Im Bereich „Technik in Guss“ stellen<br />
BDG-Mitgliedsunternehmen die gesamte<br />
Bandbreite der Gießerei-Werkstoffe vor.<br />
Gegossene Bauteile lassen sich in der<br />
angrenzenden „World of Castings“ bestaunen.<br />
Begleitend dazu werden an den<br />
fünf Messetagen im BDG-Forum hochwertige<br />
und spannende Vorträge geboten. Der<br />
Mittwoch gehört den Gießereien, die auf<br />
dem NEWCAST-Forum in Halle 13 über<br />
Innovationen der Gießereibranche informieren<br />
sowie praktische Lösungen für den<br />
Gießereialltag skizzieren. Abgerundet wird<br />
der 26. Juni mit dem NEWCAST-Award für<br />
innovative Gussteile. Eingerahmt wird diese<br />
Vortragsveranstaltung durch das zweitägige<br />
GIFA-Forum (25. und 27. Juni), auf<br />
dem die Gießereizulieferer neueste Trends<br />
und Techniken vorstellen.<br />
Zwei Sonderschauen, organisiert vom<br />
Haus der Gießerei-Industrie (Düsseldorf),<br />
stellen zwei hoch aktuelle Themen in den<br />
Fokus: Zum einen das Thema Digitalisierung<br />
und deren Auswirkungen auf den Gießbetrieb,<br />
zum anderen innovative Lösungen für<br />
die CO 2<br />
-Vermeidung. Hier bieten vor allem<br />
die immer noch ungenutzten Potenziale zur<br />
Abwärmenutzung Gießereien erhebliche<br />
Chancen, Energiekosten und den CO 2<br />
-Ausstoß<br />
zu senken.<br />
Auf dem erstmals eingerichteten europäischen<br />
CAEF-Forum erwarten die Besucher<br />
am Freitag, 28. Juni, Präsentationen<br />
zu erfolgreichen Leuchtturmprojekten und<br />
länderspezifischen Herausforderungen in<br />
den CAEF-Mitgliedsländern.<br />
Die Gießerei-Industrie zwischen<br />
Tradition und Moderne<br />
Erwartet werden über 2.000 Aussteller und rund 78.000 Besucher (Bild: Messe Düsseldorf)<br />
Der Verein Deutscher Gießereifachleute<br />
(VDG) feiert 2<strong>01</strong>9 sein 150-jähriges Bestehen.<br />
Passend dazu dreht sich im BDG-Forum<br />
am Samstag, 29. Juni, alles um die<br />
Entwicklung der Gießerei-Industrie in den<br />
letzten 150 Jahren. Als Kontrastprogramm<br />
dazu wird im großen Nachwuchsbereich<br />
(Halle 13, Stand C 38) während der gesamten<br />
Messe ein Blick in die Zukunft geworfen<br />
und folgende Aspekte thematisiert:<br />
• Was erwartet Schüler, Auszubildende<br />
und Studenten zukünftig in einer Gießerei?<br />
Hierzu werden auf der Ausstellungsfläche<br />
verschiedene Projekte vorgestellt,<br />
beispielsweise wie viel Guss tatsächlich<br />
in einem Automobil steckt, wenn man<br />
dieses auseinander baut<br />
• Was bieten die zahlreichen Universitäten<br />
und Gießerei-Institute in der angegliederten<br />
„Institute-Schau“?<br />
• Wo findet man in Deutschland Ausbildungsstandorte<br />
für Gießereimechaniker?<br />
Mehr Informationen zum gesamten Programm<br />
sind online unter www.bdguss.de<br />
verfügbar.<br />
Premiere: Konferenz und<br />
Sonderschau Additive Fertigung<br />
Premiere haben die Sonderschau in Halle<br />
13 und Fachkonferenz zum Thema Additive<br />
Manufacturing auf der GIFA. Ob im Modellund<br />
Formenbau, in der Kernherstellung oder<br />
im direkten Metalldruck – Gießereien und<br />
ihren Zulieferern erschließen sich durch<br />
die additive Fertigung neue Potenziale.<br />
Dieser Tatsache tragen die beiden Events<br />
Rechnung. Die Fachkonferenz „Metall-3D-<br />
Druck“ am 26. Juni thematisiert in Form<br />
von Fachvorträgen folgende Top-Themen:<br />
• Wie Gießereien vom 3D-Druck profitieren<br />
• Innovationen bei Metall-3D-Druck<br />
• Digitale Prozesskette<br />
• Qualitätssicherung<br />
• Blick über den Tellerrand<br />
Konferenzleiter und Moderator ist Sebastian<br />
Bremen, Leiter des Aachener Zentrums<br />
für 3D-Druck und Group Manager Laser<br />
Powder Bed Fusion am Fraunhofer-Institut<br />
für Lasertechnik (ILT). Veranstalter ist<br />
Süddeutscher Verlag Veranstaltungen; aktuelle<br />
Informationen gibt es unter: www.<br />
sv-veranstaltungen.de/de/event/3d-druckmetall.<br />
The Bright World of Metals<br />
Die vier internationalen Technologiemessen<br />
GIFA (Internationale Giesserei-Fachmesse),<br />
METEC (Internationale Metallurgie-Fachmesse),<br />
THERMPROCESS<br />
(Internationale Fachmesse für Thermoprozesstechnik)<br />
und NEWCAST (Internationale<br />
Fachmesse für Gussprodukte) präsentieren<br />
sich vom 25. bis 29. Juni 2<strong>01</strong>9 in 14 Hallen.<br />
Erwartet werden über 2.000 Aussteller<br />
und rd. 78.000 Besucher. Dann stehen in<br />
der Rheinmetropole fünf Tage lang die Themen<br />
Gussprodukte, Gießereitechnologie,<br />
Metallurgie und Thermoprozesstechnik im<br />
Fokus der Weltöffentlichkeit. Begleitet werden<br />
die Messen von einem hochkarätigen<br />
Rahmenprogramm mit Seminaren, internationalen<br />
Kongressen und Vortragsreihen.<br />
Weitere Informationen gibt es im Internet<br />
unter www.gifa.de, www.metec.de, www.<br />
thermprocess.de und www.newcast.de<br />
bzw. unter www.tbwom.com.<br />
• Messe Düsseldorf - GIFA, METEC,<br />
THERMPROCESS, NEWCAST 2<strong>01</strong>9<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
30 | NEUES AUS DER INDUSTRIE<br />
Nächster Meilenstein für die Teilung des Konzerns<br />
thyssenkrupp gibt Führungsstrukturen für<br />
zukünftige Unternehmen bekannt<br />
Effiziente Führungsstrukturen werden mit klarer Orientierung an die Geschäftsanforderungen beider<br />
Unternehmen entwickelt. Die neuen thyssenkrupps sollen schlanker werden. Die Vorbereitungen zur<br />
Teilung des Konzerns liegen voll im Plan.<br />
t<br />
hyssenkrupp hat den nächsten Schritt<br />
auf dem Weg zur geplanten Teilung des<br />
Unternehmens gemacht. Der Konzern<br />
hat jetzt die Führungsstrukturen der beiden<br />
künftigen Unternehmen bekanntgegeben<br />
und damit den Rahmen für die<br />
konkrete Ausgestaltung von thyssenkrupp<br />
Industrials und thyssenkrupp Materials<br />
gesteckt.<br />
Guido Kerkhoff, Vorstandsvorsitzender<br />
der thyssenkrupp AG: „Mit der Teilung<br />
schaffen wir strategische Klarheit und<br />
ermöglichen es den Geschäften, sich dynamischer<br />
zu entwickeln. Die neuen Führungsstrukturen<br />
sind dafür eine wichtige<br />
Voraussetzung. Die neue Aufstellung ist auf<br />
die jeweiligen Geschäftsanforderungen zugeschnitten<br />
und trägt den unterschiedlichen<br />
Marktlogiken Rechnung. Damit werden<br />
beide thyssenkrupps schlanker, schneller<br />
und besser.“<br />
Matrixstruktur wird aufgelöst<br />
Die beiden thyssenkrupps sollen effizienter<br />
sein und besser am Markt agieren können.<br />
Ziel ist eine schnellere Umsetzung von Projekten<br />
und Innovationen. Zudem sollen sie<br />
besser auf Marktentwicklungen reagieren<br />
können und näher an den Kunden sein.<br />
Dafür werden beide Unternehmen ihren<br />
Geschäften möglichst große Entscheidungsfreiheit<br />
geben. Zugleich werden sie<br />
– insbesondere bei thyssenkrupp Industrials<br />
– auch gemeinsame Stärken über die<br />
Geschäftsbereiche hinweg bestmöglich<br />
nutzen. Das heißt: Beide Unternehmen<br />
werden schlanker. In beiden zukünftigen<br />
Unternehmen werden die Führungsstrukturen<br />
deutlich vereinfacht.<br />
Bei beiden Unternehmen werden die<br />
Vorstandressorts auf jeweils drei reduziert<br />
und zentrale Funktionen zusammengelegt.<br />
Von den heute 17 Konzern- und Servicefunktionen<br />
wird es bei thyssenkrupp Industrials<br />
künftig nur noch 14, bei thyssenkrupp<br />
Materials nur noch 10 geben. Die bisherige<br />
Matrixstruktur wird aufgelöst. Künftig<br />
wird es neben den Geschäftsbereichen auf<br />
Headquarter-Ebene keine Regionalstruktur<br />
geben. Die Aufgaben in den Regionen<br />
werden die operativen Einheiten oder die<br />
zentralen Funktionen erfüllen. Auch die Shared-Service-Einheiten<br />
werden geschäftsnah<br />
zugeordnet und stärker fokussiert.<br />
Der Konzern rechnet mit vergleichsweise<br />
geringen Dissynergien durch die<br />
Teilung. Durch gegenläufige Maßnahmen<br />
sollte ein Kostenaufbau weitestgehend<br />
vermieden werden können. Die bereits<br />
geplanten Maßnahmen zur Reduzierung<br />
der Verwaltungskosten werden fortgeführt.<br />
Im Geschäftsjahr 2020/2021 sollen<br />
die Verwaltungskosten für beide Unternehmen<br />
insgesamt bei unter 300 Mio. € liegen<br />
(Geschäftsjahr 2<strong>01</strong>7/2<strong>01</strong>8: rd. 380 Mio. €).<br />
Wie mit den Arbeitnehmervertretern vereinbart,<br />
wird es aufgrund der Teilung keine<br />
betriebsbedingten Kündigungen geben.<br />
Differenzierte Struktur bei<br />
Industrials<br />
Guido Kerkhoff verspricht, dass beide thyssenkrupps schlanker, schneller und besser werden<br />
(Archivbild: thyssenkrupp AG)<br />
Bei thyssenkrupp Industrials werden die<br />
Aufzüge, das Automobilzuliefergeschäft<br />
und der Anlagenbau gebündelt – also die<br />
Geschäfte, die von Megatrends getrieben<br />
werden. Was hier zählt, ist vor allem Innovationsstärke.<br />
Das „Engineering“ in thyssenkrupp<br />
macht da den Unterschied. Das ist der<br />
Schlüssel zu nachhaltigen Lösungen und zu<br />
langfristigem Wachstum: In den Großstädten,<br />
bei der Mobilität und der Infrastruktur<br />
der Zukunft. Hier kommt es deshalb<br />
darauf an, die Stärken von thyssenkrupp<br />
zu stärken. Auch gilt es gerade in diesen<br />
Geschäften, die Performance konsequent<br />
zu steigern. Beide Ziele werden in einer<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
NEUES AUS DER INDUSTRIE | 31<br />
deutlich fokussierten Aufstellung von Industrials<br />
einfacher möglich sein als heute. Alle<br />
drei Geschäftsbereiche von thyssenkrupp<br />
Industrials folgen ähnlichen Marktlogiken.<br />
Die zukünftige Führungsstruktur wird daher<br />
ein differenziertes Modell. Einerseits<br />
wird Verantwortung in die Organisation<br />
delegiert. Andererseits werden bestimmte<br />
Themen auch zentralisiert, wo gezielt Synergien<br />
zu heben sind – zum Beispiel im Bereich<br />
Recruiting, Talent Management oder<br />
Innovation. Die Zentrale und die Business<br />
Areas werden künftig zum Teil in integrierten<br />
Teams zusammenarbeiten.<br />
Schlanke Zentrale für Materials<br />
Mit der thyssenkrupp Materials AG entsteht<br />
ein Unternehmen, das führende<br />
Marktpositionen in den Werkstoffgeschäften<br />
einnimmt. Hier werden Materials<br />
Services, die Beteiligung am Stahl-<br />
Joint-Venture und das Marinegeschäft<br />
zusammengefasst. Dazu kommen die<br />
Schmiedeaktivitäten und die Großwälzlager.<br />
Diese Geschäfte eint, dass sie in<br />
reifen Märkten tätig sind, in denen wir<br />
uns durch unsere langjährigen Kundenbeziehungen<br />
und durch hohe Qualitätsund<br />
Technologiestandards differenzieren.<br />
Die Geschäfte innerhalb von thyssenkrupp<br />
Materials sind allerdings recht unterschiedlich<br />
in ihren Anforderungen. Hier<br />
gibt es weniger Synergien. Die Geschäfte<br />
sind eigenständig und können sich unabhängig<br />
voneinander entwickeln.<br />
„Die neue Aufstellung ist auf die jeweiligen<br />
Geschäftsanforderungen zugeschnitten und trägt<br />
den unterschiedlichen Marktlogiken Rechnung.“<br />
Daher wird es hier nur eine sehr schlanke<br />
Zentrale geben. Wir beschränken das<br />
Headquarter zum einen auf die wesentlichen,<br />
rechtlich erforderlichen Tätigkeiten<br />
und darauf, mit einem konsequenten<br />
Performance- Controlling eine weiterhin<br />
gute Entwicklung der Geschäfte sicherzustellen.<br />
Darüber hinaus ist es die Aufgabe<br />
der Zentrale, das Portfolio von Materials<br />
weiterzuentwickeln. Daher werden wir hier<br />
zum Beispiel die Funktionen Strategie und<br />
M&A zusammenlegen.<br />
Weiterer Fahrplan für die Teilung<br />
Für die Teilung des Konzerns hatte sich thyssenkrupp<br />
einen ehrgeizigen Zeitplan gegeben.<br />
Die Hauptversammlung soll im Januar<br />
2020 final über die Pläne abstimmen. Mit<br />
der Verkündung der Führungsstrukturen<br />
kommen die Vorbereitungen zügig und<br />
planmäßig voran. Über die Besetzung der<br />
beiden Vorstandsteams soll im Frühjahr 2<strong>01</strong>9<br />
entschieden werden. Im Mai werden die Details<br />
zu Finanzstruktur, Markenauftritt und<br />
Strategie der beiden neuen Unternehmen<br />
bekanntgegeben. Zum Start des nächsten<br />
Geschäftsjahres am 1. Oktober 2<strong>01</strong>9 sollen<br />
beide Unternehmen ihre operative Arbeit<br />
aufnehmen.<br />
Guido Kerkhoff, Vorstandsvorsitzender der thyssenkrupp AG<br />
Prognose 2<strong>01</strong>8/2<strong>01</strong>9: Bereinigtes<br />
EBIT soll auf mehr als 1 Milliarde<br />
Euro steigen<br />
thyssenkrupp hat die Prognose für das laufende<br />
Geschäftsjahr 2<strong>01</strong>8/2<strong>01</strong>9 bestätigt,<br />
gleichzeitig nehmen aber konjunkturelle und<br />
politische Unsicherheiten zu. Für das Bereinigte<br />
EBIT der fortgeführten Aktivitäten strebt<br />
der Konzern einen Wert über 1 Mrd. € an<br />
(Vorjahr: 706 Mio. €). Der Free Cash Flow<br />
vor M&A der fortgeführten Aktivitäten sollte<br />
sich infolge der Ergebnissteigerung deutlich<br />
gegenüber dem Vorjahr verbessern, wird<br />
insgesamt jedoch weiter negativ erwartet<br />
(Vorjahr: - 678 Mio. €). Die Entwicklung wird<br />
dabei insbesondere vom Auftragseingang<br />
und Zahlungsprofil einzelner Großprojekte<br />
bei Marine Systems abhängen.<br />
Der Jahresüberschuss soll gegenüber dem<br />
Vorjahr deutlich steigen (2<strong>01</strong>7/2<strong>01</strong>8: 60 Mio.<br />
€). Es wird erwartet, dass die Aufwendungen<br />
aus der Vorbereitung zur Teilung des Konzerns<br />
durch die Ergebnissteigerungen der fortgeführten<br />
Aktivitäten sowie durch die positiven<br />
Effekte zum Closing des Stahl-Joint-Ventures<br />
deutlich überkompensiert werden.<br />
• thyssenkrupp AG<br />
Brennkammer<br />
...oder Staubkammer? Hauptsache: kSk!<br />
www.k-s-k.de<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
32 | NEUES AUS DER INDUSTRIE<br />
Innovationsprojekt „Windwasserstoff Salzgitter“<br />
Salzgitter Flachstahl, Avacon und Linde<br />
unterzeichnen Vertrag für wegweisendes<br />
Energieprojekt<br />
Im Oktober 2<strong>01</strong>8 haben Salzgitter Flachstahl GmbH, Linde AG und Avacon Natur GmbH einen Kooperationsvertrag<br />
für das gemeinsame Innovationsprojekt „Windwasserstoff Salzgitter“ unterzeichnet und damit einen bedeutenden<br />
Schritt in Richtung einer wasserstoffbasierten Industrie vollzogen.<br />
Ziel dieses Energieprojektes ist es, in<br />
Salzgitter Wasserstoff mittels Elektrolyse<br />
und Strom aus Windkraft zu erzeugen.<br />
Damit soll eine wichtige Grundlage für<br />
den zukünftigen Einsatz größerer Mengen<br />
an Wasserstoff zur Verringerung direkter<br />
CO 2<br />
-Emissionen bei der Stahlherstellung<br />
geschaffen werden.<br />
Salzgitter Flachstahl plant den Bau und<br />
Betrieb einer PEM-Elektrolyseanlage (PEM:<br />
Protonen Exchange Membran) mit einer Kapazität<br />
von rund 400 m³/h (m³ unter Normbedingungen).<br />
Avacon, größter Verteilnetzbetreiber<br />
in Deutschland, beabsichtigt, auf<br />
dem Gelände des Salzgitter-Konzerns sieben<br />
Windkraftanlagen mit einer Leistung von 30<br />
MW zu errichten und zu betreiben, von denen<br />
sich drei auf dem Areal des Hüttenwerks<br />
befinden werden. Der Industriegaslieferant<br />
Linde wird die kontinuierliche Versorgung<br />
des Wasserstoffbedarfs absichern. Die Kosten<br />
für das gesamte Projekt (Aufbau der<br />
Windkrafträder und der Wasserstoffanlagen<br />
inklusive deren Einbindung in die bestehenden<br />
Leitungsnetze) belaufen sich auf rund<br />
50 Mio. €. Zur Finanzierung dieses zukunftsweisenden<br />
industriellen Klimaschutzprojektes<br />
werden auch Fördermittel benötigt. Bei<br />
einem reibungslosen Projektablauf könnte<br />
die Wasserstofferzeugung auf dem Werksgelände<br />
2020 beginnen.<br />
Know-how für klimafreundliche<br />
Wasserstofferzeugung<br />
Vertragsunterzeichnung des Projekts „Windwasserstoff Salzgitter“ (v. l.): Dr. Stephan<br />
Tenge, Technikvorstand Avacon AG; Ulrich Grethe, Mitglied Konzerngeschäftsleitung<br />
Salzgitter AG; Jens Waldeck, Geschäftsleiter Region Zentral Europa (Foto: Salzgitter AG)<br />
Im Rahmen dieses Projektes wollen die<br />
Partner Know-how für eine klimafreundliche<br />
Wasserstofferzeugung aufbauen sowie<br />
Erfahrungen mit der Vor-Ort-Produktion von<br />
Wasserstoff und dessen Einbindung in ein<br />
integriertes Hüttenwerk mit seinen komplexen<br />
Produktionsprozessen sammeln.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
NEUES AUS DER INDUSTRIE | 33<br />
„Wasserstoff wird zukünftig in der Mobilität,<br />
der Energiegewinnung und -speicherung<br />
sowie vielen weiteren industriellen Prozessen<br />
maßgebliche Bedeutung erlangen.“<br />
Prof. Dr.-Ing. Heinz Jörg Fuhrmann, Vorstandsvorsitzender der Salzgitter AG<br />
Schon heute wird in der Stahlverarbeitung<br />
bei Glühprozessen Wasserstoff<br />
verwendet, den Linde anliefert. Darüber<br />
hinaus bietet der Einsatz von Wasserstoff<br />
in Hüttenwerken das Potenzial, die<br />
prozessbedingten CO 2<br />
-Emissionen der<br />
Stahlerzeugung künftig signifikant zu<br />
verringern. Zur Erreichung dieses Ziels<br />
hat die Salzgitter AG das Projekt SALCOS<br />
(Salzgitter Low CO 2<br />
Steelmaking) konzipiert,<br />
das einen realistischen Weg zu<br />
einer schrittweisen CO 2<br />
-Reduzierung,<br />
langfristig sogar zu einer fast CO 2<br />
-freien<br />
Stahlherstellung aufzeigt. Dabei soll auf<br />
Basis regenerativer Energien erzeugter<br />
Wasserstoff den bislang für die Verhüttung<br />
von Eisenerzen erforderlichen Kohlenstoff<br />
ersetzen.<br />
Mit diesem Projekt will Salzgitter<br />
Flachstahl Betriebserfahrung in dem<br />
für SALCOS wichtigen Themenbereich<br />
„Wasserstoff aus erneuerbaren Energien“<br />
sammeln, auf der später eine<br />
Umsetzung in großindustrielle Maßstäbe<br />
fußen könnte. Obwohl die heutigen<br />
Rahmenbedingungen noch keinen<br />
wirtschaftlichen Betrieb einer direkten<br />
Kopplung von Windstromerzeugung<br />
und Elektrolysebetrieb ohne Förderung<br />
ermöglichen, sind die drei Partner entschlossen,<br />
diese für die Zukunft bedeutsame,<br />
klimaschonende Technologie weiterzuentwickeln.<br />
• Salzgitter AG, Avacon AG, Linde AG<br />
Avacon AG<br />
Die Avacon AG ist der größte<br />
Verteilnetzbetreiber in<br />
Deutschland. Das Unternehmen<br />
betreibt Strom- und Gasnetze<br />
in den Ländern Sachsen-Anhalt,<br />
Niedersachsen, Hessen und<br />
Nordrhein-Westfalen.<br />
Die Avacon Natur GmbH<br />
ist eine 100-prozentige<br />
Tochter der Avacon AG. Das<br />
Unternehmen entwickelt<br />
Energieversorgungslösungen<br />
auf Basis erneuerbarer<br />
Energien und innovativer<br />
effizienter Technologien<br />
für Industrieunternehmen,<br />
Gewerbe- und Privatkunden.<br />
Die Avacon Natur GmbH ist<br />
im Projekt „Windwasserstoff<br />
Salzgitter“ das ausführende<br />
Unternehmen der Avacon AG.<br />
Kurznachricht<br />
Primetals Technologies bietet Abonnement-Lizenzen für Systeme<br />
zur Optimierung von Stranggießprozessen<br />
Primetals Technologies hat damit begonnen,<br />
Betreibern von Stranggießmaschinen<br />
Abonnement-Lizenzen für<br />
Prozessoptimierungssysteme anzubieten.<br />
Die Betreiber können so von laufenden<br />
Entwicklungen, Verbesserungen<br />
und Erfindungen profitieren.<br />
Darstellung des Stranggießprozesses mit einem Prozessoptimierungssystem (Foto:<br />
Primetals Technologies)<br />
Im Rahmen dieser Lizenzen werden in<br />
regelmäßigen Abständen neue Releases,<br />
Upgrades und Updates implementiert. Die<br />
Anwendung bleibt somit auf dem neuesten<br />
Stand. Die Modularität des Systems erlaubt<br />
es, einzelne Funktionen und Modelle<br />
je nach Bedarf zu abonnieren oder wieder<br />
zu kündigen. Neu entwickelte Features und<br />
Funktionen, die im Laufe der Zeit verfügbar<br />
werden, können auf Wunsch zusätzlich<br />
implementiert werden.<br />
Das im Lieferumfang enthaltene Servicepaket<br />
bietet Remote-Support in Fragen der<br />
Fehlersuche, Beratung, Training, Feinabstimmung<br />
und Optimierung. Für den Lizenznehmer<br />
ist es attraktiv, dass nur für die abonnierten<br />
Funktionalitäten gezahlt werden<br />
muss. Die Kapitalbindung ist entsprechend<br />
geringer. Transparente und attraktive Jahresentgelte<br />
erleichtern die Finanzierung als Teil<br />
der Betriebsaufwendungen (OPEX) für die<br />
Stranggießanlage und eine Vorhersage der<br />
Kosten von Jahr zu Jahr. Ein US-basierter<br />
Stahlerzeuger hat als erster Kunde eine<br />
Abonnement-Lizenz erworben.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
34 | NEUES AUS DER INDUSTRIE<br />
Paul Wurth steigt als Lead-Investor und Technologiepartner bei Sunfire ein<br />
Nachhaltig produzierter Wasserstoff für<br />
kommerzielle Großprojekte<br />
Die Sunfire GmbH, Entwickler und Hersteller von hocheffizienten Elektrolyseuren und Brennstoffzellen, hat<br />
sich in einer Series-C-Finanzierungsrunde 25 Mio. Euro Venture Capital gesichert. Neuer Lead-Investor ist das<br />
luxemburgische Technologie-Unternehmen Paul Wurth S.A., ein Unternehmen der SMS group.<br />
M<br />
it dem frischen Kapital und Paul<br />
Wurth an der Seite wird Sunfire<br />
ab 2<strong>01</strong>9 kommerzielle Multi-<br />
Mega watt-Großprojekte unter Einsatz<br />
der Hochtemperatur-Elektrolyse und der<br />
Power-to-Liquid-Technologie realisieren.<br />
Für Paul Wurth ist diese Partnerschaft ein<br />
wesentlicher Schritt im Hinblick auf technologische<br />
Neuentwicklungen auf dem Weg<br />
hin zu grüner Stahlerzeugung und eine<br />
Möglichkeit, in den wachsenden Markt für<br />
e-Fuels einzutreten.<br />
Sunfire stellt mit seinen Technologien<br />
klimaneutrale Kraftstoffe und Gase für<br />
Sektoren her, die heute kaum auf fossile<br />
Energieträger verzichten können, wie<br />
Schwerlasttransport, Luftfahrt, Stahlproduktion<br />
oder Chemie. Grüner Wasserstoff wird<br />
auf Basis von Ökostrom in der effizienten<br />
Hochtemperatur-Elektrolyse durch Nutzung<br />
von Abwärme etwa aus Industrieprozessen<br />
erzeugt.<br />
CO 2<br />
-neutraler Erdölersatz<br />
In der neuesten Produktvariante kann die<br />
Hochtemperatur-Elektrolyse nicht nur Wasser,<br />
sondern auch CO 2<br />
reaktivieren und so<br />
auf dem direktesten Weg die Abgase der Verbrennung<br />
wieder in einen sauberen Rohstoff<br />
zurückverwandeln, der Erdöl oder Erdgas ersetzt.<br />
Der erzeugte Wasserstoff kann direkt<br />
genutzt oder über weitere Prozessschritte<br />
zum CO 2<br />
-neutralen Erdölersatz e-Crude gewandelt<br />
werden. In Raffinerien kann dieser zu<br />
e-Benzin, e-Diesel und insbesondere e-Kerosin<br />
für die Luftfahrt weiterverarbeitet werden.<br />
Derzeit baut Sunfire die erste Hochtemperatur-Elektrolyse<br />
im Megawatt-Maßstab.<br />
„Mit unserer bislang größten Finanzierungsrunde<br />
stellen wir die Weichen auf Industrialisierung<br />
unserer in Pilotanlagen validierten<br />
Technologie. Wir spüren tagtäglich,<br />
wie das Interesse an unseren Lösungen<br />
für die Energiewende zunimmt“, sagt Carl<br />
„Unsere Zusammenarbeit mit Sunfire ist<br />
Ausdruck unserer Strategie, eine führende<br />
Rolle in der anstehenden Transformation<br />
der Stahlindustrie hin zu einer CO 2<br />
-freien<br />
Stahlerzeugung zu spielen.“<br />
Berninghausen, CEO von Sunfire. So setze<br />
beispielsweise die Salzgitter Flachstahl<br />
GmbH in einem gelungenen Pilotprojekt<br />
auf grünen Wasserstoff. „Damit haben wir<br />
in der Stahlbranche schon ein Ausrufezeichen<br />
gesetzt. Mit dem Einstieg von Paul<br />
Wurth werden wir ein wertvoller Partner für<br />
die energieintensive Industrie. Mit diesem<br />
Meilenstein machen wir den konsequenten<br />
Schritt zum Industrieunternehmen und können<br />
neben dem reinen Produktgeschäft nun<br />
auch als Dienstleister im Projektgeschäft<br />
agieren.“<br />
Für Georges Rassel, CEO Paul Wurth,<br />
„ist unsere Zusammenarbeit mit Sunfire<br />
Ausdruck unserer Strategie, eine führende<br />
Rolle in der anstehenden Transformation der<br />
Hochtemperatur-Elektrolyse<br />
Georges Rassel, CEO Paul Wurth<br />
Stahlindustrie hin zu einer CO 2<br />
-freien Stahlerzeugung<br />
zu spielen. Paul Wurth plant und<br />
baut Hochofen-Gesamtanlagen, Kokereien<br />
sowie Reststoffaufbereitungsanlagen für<br />
die Primärphase der Stahlerzeugung. Wir<br />
möchten unsere Kunden auch auf dem Weg<br />
zu einer wasserstoffbasierten Roheisenproduktion<br />
begleiten und dabei unterstützen,<br />
Klimaschutzziele zu erfüllen.“<br />
Die bisherigen Sunfire-Investoren INVEN<br />
Capital, Idinvest Partners, Total Energy<br />
Ventures und der „Sunfire Entrepreneurs<br />
Club“ haben sich an der neuerlichen Finanzierungsrunde<br />
beteiligt.<br />
• Paul Wurth S.A., Sunfire GmbH<br />
Die im Jahr 2<strong>01</strong>0 gegründete Sunfire GmbH entwickelt und produziert<br />
Hochtemperatur-Elektrolyseure (SOEC) und Hochtemperatur-Brennstoffzellen<br />
(SOFC). Die Hochtemperatur-Elektrolyse erzeugt wertvollen Wasserstoff<br />
aus Wasser. Sie ist besonders effizient und wird mit erneuerbarem Strom<br />
betrieben. In der neuesten Variante kann die Hochtemperatur-Elektrolyse<br />
nicht nur Wasser sondern auch CO 2<br />
reaktivieren und so auf dem direktesten<br />
Weg die Abgase der Verbrennung wieder in einen sauberen Rohstoff<br />
zurückverwandeln, der Erdöl oder Erdgas ersetzt. Damit können der gesamte<br />
Transportsektor und viele Industrieprozesse, die heute auf Öl, Gas oder Kohle<br />
angewiesen sind, nachhaltig und CO 2<br />
-neutral gemacht werden.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
NEUES AUS DER INDUSTRIE | 35<br />
Indischer Feuerfestkonzern wächst weiter<br />
GSB Group schließt sich der<br />
Dalmia Bharat Group an<br />
Die GSB Group hat sich mit dem indischen Feuerfestriesen Dalmia OCL zusammengeschlossen. Dalmia OCL gehört<br />
zu der 1,7 Milliarden US Dollar umsatzstarken Unternehmensgruppe Dalmia Bharat.<br />
Als Ergebnis des Zusammenschlusses<br />
haben die Kunden der<br />
GSB Group nun Zugang zu einer<br />
noch viel breiteren Palette an Feuerfestprodukten<br />
wie Silikasteine und verschiedene<br />
basische und nicht-basische<br />
Steine und Stranggussprodukte.<br />
Für die GSB Group<br />
bietet dieser Zusammenschluss<br />
ein großes Potential,<br />
insbesondere<br />
im Hinblick auf ein<br />
beschleunigtes<br />
Wachstum des<br />
Unternehmens,<br />
ermöglicht durch<br />
das breitere Produktportfolio.<br />
„Die GSB Group ist mit<br />
ihrem Know-how im Bereich monolithischer<br />
Lanzen und RH-Schnorchel<br />
einer der weltweit führenden Nischenanbieter<br />
in der Feuerfestindustrie. Die<br />
Marke GSB hat einen hervorragenden<br />
Gittersteine<br />
Ruf insbesondere bei den europäischen<br />
und indischen Stahlherstellern, der auf<br />
jahrzehntelanger qualitativ hochwertiger<br />
Produktion an den Standorten Bochum<br />
Isostatische Produkte (Bilder: GSB Group)<br />
Lanze (Bild: GSB Group)<br />
Schnorchel (Bild: GSB Group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
36 | NEUES AUS DER INDUSTRIE<br />
(Deutschland) und Bhilai (Indien) basiert.<br />
Die strategische Akquisition der GSB-<br />
Gruppe durch die Dalmia Bharat Group<br />
macht uns auf dem Weltmarkt noch bekannter“,<br />
sagt Sameer Nagpal, CEO von<br />
Dalmia OCL Refractories.<br />
Die GSB Group war der erste Hersteller<br />
von monolithischen feuerfesten Lanzen in<br />
Kontinentaleuropa und ist weiterhin führend<br />
in dieser Branche. Aktuell ist die GSB Group<br />
eine etablierte Größe im Bereich innovativer<br />
und qualitativ hochwertiger feuerfester Spezialprodukte<br />
für die weltweite Stahl- und<br />
Roheisenindustrie.<br />
Die GSB Group bietet ein umfassendes<br />
Sortiment an Premium-Qualitätsprodukten<br />
an, darunter gegossene Feuerfestbauteile,<br />
komplette RH-Rüssel, CAS-OB-(HALT-)<br />
Glocken, Abschlack bleche, monolithische<br />
Pfannen randsteine, Spül- und Lochsteine,<br />
Wechselausgüsse für Pfannenschieber,<br />
FF-Brandschutzwände, diverse Verteilereinbauten<br />
sowie flexible, verschleiß feste<br />
Rohrleitungskrümmer. Daher bietet die<br />
GSB Group „Lösungen – komplett aus einer<br />
Hand“ für alle Arten und Anforderungen von<br />
monolithischen Lanzen und anderen Produkte<br />
in der Stahlfertigung. Die kontinuierliche<br />
Erweiterung der Produktpalette gehört<br />
zum Markenzeichen des Unternehmens.<br />
Die GSB Group ist bekannt für ihre Flexibilität,<br />
höchste Qualität, Innovation, zuverlässigen<br />
technischen Support und Service<br />
für ihre Kunden. Als Teil von Dalmia OCL<br />
wird die GSB Group den Fokus weiter darauf<br />
richten, maßgeschneiderte Lösungen<br />
und Dienstleistungen zu liefern. Außerdem<br />
kann das Unternehmen jetzt auch eine komplette<br />
Palette weiterer Feuerfestlösungen<br />
für die verschie densten Anwendungen<br />
anbieten.<br />
Dalmia Bharats Feuerfestsparte umfasst<br />
Dalmia Refractories (für den Zementsektor)<br />
und OCL Refractories (für die<br />
Eisen- und Nichteisen- Industrien). Dalmia<br />
OCL verfügt über vier Produktions stätten<br />
in Indien und eine in China. Die Kernproduktlinien<br />
umfassen Alumina-, Silika- und<br />
basische Steine.<br />
• GSB Group<br />
Coil-Hochregaltechnik wird auf Hafenlogistik übertragen<br />
Joint Venture zwischen DP World und SMS<br />
group baut neues Container-Lagersystem<br />
Ein neues Container-Lagersystem auf Basis der Hochregallagertechnik soll zum ersten Mal am Terminal 4 in Jebel<br />
Ali umgesetzt und rechtzeitig zur Messe Expo 2020 in Dubai fertiggestellt werden.<br />
Hochregallagersysteme wurden von<br />
AMOVA, einer Tochter der SMS<br />
group, ursprünglich entwickelt, um<br />
rund um die Uhr bis zu 50 t schwere Metallbunde<br />
in bis zu 50 m hohe Regale zu transportieren<br />
und zu lagern. Diese bewährte<br />
Technologie überträgt AMOVA nun auf die<br />
Hafenwirtschaft.<br />
Anstatt die Container wie seit Jahrzehnten<br />
weltweit üblich direkt aufeinander<br />
zu stapeln, wird bei diesem System<br />
jeder einzelne Container in einem eigenen<br />
Fach in einem elfstöckigen Regal<br />
untergebracht. Das bedeutet 200 %<br />
mehr Kapazität als ein konventionelles<br />
Container terminal oder, bei gleicher Kapazität,<br />
weniger als ein Drittel der benötigten<br />
Fläche. Das Design des Regals bietet<br />
freien Zugang zu jedem Container, ohne<br />
dass ein anderer dafür bewegt werden<br />
muss, und erlaubt somit eine 100-prozentige<br />
Ausnutzung des Terminalgeländes.<br />
Das System bietet große Vorteile im<br />
Hinblick auf Geschwindigkeit, Energieeffizienz,<br />
erhöhte Sicherheit und erheblich reduzierte<br />
Kosten. Darüber hinaus kann eine<br />
weitere Kostensenkung durch die deutliche<br />
Verkürzung der Be- und Entladezeiten erreicht<br />
werden.<br />
Dr. Mathias Dobner, CEO des Joint<br />
Ventures, sagt: „Diese neue Containerumschlagtechnologie<br />
erlaubt es den<br />
Städten, ihre teuren und empfindlichen<br />
Landareale und Hafengebiete effizienter<br />
zu nutzen. Unser System wird die Produktivität<br />
in der Schiffsabfertigung am Kai<br />
erheblich steigern, so dass die Kaimauern<br />
um ein Drittel verkürzt werden können.“<br />
Hochregallager für Container (Foto: SMS group)<br />
• SMS group<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
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38 | NEUES AUS DER INDUSTRIE<br />
Rat für Formgebung prämiert erstmalig ein Maschinenteil<br />
German Design Award für<br />
einen 3D-Sprühkopf für das<br />
Gesenkschmieden<br />
SMS group ist beim German Design Award 2<strong>01</strong>9 als „Winner“ in der<br />
Kategorie Industry ausgezeichnet worden. Prämiert wurde das Unternehmen<br />
für einen innovativ konzipierten Sprühkopf für Schmiedeanlagen, entwickelt<br />
und hergestellt über das additive Verfahren (3D-Druck).<br />
Es ist schon ein Novum und eine Besonderheit,<br />
dass ein kleines Maschinenbauteil<br />
zu den Gewinnern des German<br />
Design Awards zählt. Genauer gesagt: ein<br />
Sprühkopf zur Kühlung der Gesenke in<br />
Schmiedepressen. Der Anlagen- und Maschinenbauer<br />
SMS group erhält für dieses<br />
Bauteil den begehrten Preis in der Kategorie<br />
Excellent Product Design Industry.<br />
Entsprechend groß war die Freude bei allen,<br />
die im Teamwork an diesem völlig neuartig<br />
konstruierten und produzierten Bauteil mitgewirkt<br />
haben. Nicht nur das Bauteil alleine<br />
war für die Jury wichtig. Hinter dem Bauteil<br />
steht das gesamte Thema der additiven Fertigung,<br />
welches vollkommen neue Möglichkeiten<br />
für Design und Funktion bietet. Die Stiftung<br />
„Rat für Formgebung“ (German<br />
Design Council) vergibt jährlich den<br />
German Design Award, der zu<br />
den renommiertesten Design-Wettbewerben<br />
weltweit<br />
zählt. Der German<br />
Design Award zeichnet<br />
innovative Produkte und<br />
Projekte, ihre Hersteller<br />
und Gestalter aus.<br />
Neues Denken für<br />
funktionsoptimierte Bauteile<br />
Projektleiter Axel Roßbach, Technology Forging<br />
Presses + Extrusion Presses, Forging<br />
Plants der SMS group: „Wir freuen uns sehr<br />
über den Gewinn des Design Awards. Er ist<br />
eine Auszeichnung für viele Teams der SMS<br />
group, die interdisziplinär zusammenarbeiten.<br />
Der Sprühkopf ist eine Innovation und<br />
stellt einen Wendepunkt in der Gestaltung<br />
von Anlagen- und Maschinenteilen durch<br />
die zukunftsweisenden Möglichkeiten des<br />
3D-Drucks und der funktionsoptimierten<br />
Konstruktion dar. Die Form wird hierbei nicht<br />
mehr länger durch herkömmliche – also fertigungsoptimierte<br />
– Bearbeitungsmethoden<br />
eingeschränkt, sondern ist mit modernster<br />
Computerunterstützung optimal auf die<br />
Funktion ausgelegt. Hinzu kommt, dass<br />
neue Materialien eingesetzt werden. Mit<br />
dem Preis wird also nicht nur ein neues<br />
Design ausgezeichnet, sondern vor allem<br />
das neue Denken der SMS group, welches<br />
sich mit dem Gesamtthema Additive Manufacturing<br />
(AM) befasst.“ Der neue Sprühkopf<br />
ist nach Aussage von Axel Roßbach exemplarisch<br />
dafür, wie die unterschiedlichen<br />
Disziplinen in der digitalen Ära zusammenwirken<br />
und welche neuen Möglichkeiten<br />
das Additive Manufacturing bietet. Der<br />
Fachbereich Schmiedeanlagen, das<br />
Projektteam Additive Manufacturing<br />
und die Experten für<br />
Simulationstechnologien<br />
der SMS group haben gemeinsam<br />
die neue Sprühkopf-Lösung<br />
entwickelt,<br />
die im 3D-Druck hergestellt<br />
wird.<br />
Die Jury findet, der 3D-Sprühkopf<br />
besitzt „eine eigene,<br />
unverwechselbare technische<br />
Ästhetik“ (Bild: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
Ein Zehntel des Gewichts<br />
herkömmlicher Bauteile<br />
Erdem Karakas, Technologie-Ingenieur im<br />
Bereich Produktentwicklung: „Aufgrund der<br />
nicht existierenden Fertigungsrestriktionen in<br />
der additiven Fertigung fanden wir einen Weg,<br />
das Form-Follows-Function-Prinzip in dieses<br />
besondere Design umzusetzen.“ Die bisherigen<br />
Sprühköpfe waren schwere Bauteile<br />
mit aufwändiger Herstellung. Durch ihr hohes<br />
Eigengewicht limitierten sie die Produktivität<br />
einer Schmiedepresse. Das neue Bauteil ist<br />
optimal auf seine Funktion hin konstruiert. Es<br />
ist signifikant leichter. Dank strömungsoptimierter<br />
Kanäle wird die gezielte Kühlung der<br />
Gesenke individuell angepasst. Bereiche mit<br />
hoher Erwärmung erhalten präzise eine entsprechend<br />
höhere Kühlleistung als weniger<br />
temperaturbelastete Stellen. Zudem können<br />
diese Bauteile zeitnah hergestellt werden.<br />
Axel Roßbach von der SMS group: „Obwohl<br />
der Sprühkopf ein kleines Bauteil ist, zeigt er<br />
auf, welche Möglichkeiten in dem Thema Additive<br />
Manufacturing stecken. Die innovativen<br />
Fertigungsmethoden des 3D-Drucks bilden<br />
die Basis für Industrie 4.0. Das wird an dem<br />
Sprühkopf aus Kunststoff sichtbar und belegbar.<br />
Er wiegt gerade einmal ein Zehntel eines<br />
konventionellen Sprühkopfes. Bei Metall ist<br />
der 3D-Sprühkopf bis zu 70 Prozent leichter. Er<br />
ist kostengünstiger, wirksamer und individuell<br />
nach Bedarf herstellbar.“<br />
Reduzierte Kosten, gesteigerte<br />
Produktivität<br />
German Design Award<br />
Der German Design Award wird vom Rat für<br />
Formgebung verliehen und zeichnet innovative<br />
Produkte und Projekte, ihre Hersteller und<br />
Gestalter aus, die in der deutschen und<br />
internationalen Designlandschaft wegweisend<br />
sind. Dies garantiert die hochkarätig besetzte<br />
internationale Jury. Der German Design<br />
Award entdeckt und präsentiert einzigartige<br />
Gestaltungstrends: ein Wettbewerb, der die<br />
designorientierte Wirtschaft voranbringt.<br />
• Rat für Formgebung<br />
NEUES AUS DER INDUSTRIE | 39<br />
Jurybegründung: „Die besondere Anordnung<br />
der Düsen verspricht eine ausgezeichnete<br />
Sprühperformance und verleiht dem neuartigen<br />
3D-Sprühkopf eine eigene, unverwechselbare<br />
technische Ästhetik.“<br />
Für die Gesenkschmiedepressen hat das viele<br />
Vorteile. Die Anlagen sind auf hohe Taktraten<br />
im Sekundenbereich optimiert, aber gleichzeitig<br />
auch auf lange Standzeiten der Gesenke.<br />
Damit die Gesenke diesen permanent hohen<br />
Belastungen standhalten können, besitzt der<br />
Sprühkopf mit seiner Kühl- und Schmieraufgabe<br />
eine Schlüsselfunktion. Er wird zwischen<br />
den Schmiedeoperationen direkt in die geöffneten<br />
Gesenke eingefahren. Die innovative<br />
Lösung von der SMS group reduziert nicht<br />
nur das Gewicht und ist deutlich kostengünstiger<br />
für die Anlagenbetreiber, sie senkt auch<br />
signifikant den Verschleiß der Tragarme, welche<br />
die Sprühköpfe zwischen die Gesenke<br />
einführen. Da die beschleunigte Masse des<br />
neuen Sprühkopfes deutlich geringer ist, ermöglicht<br />
sie im Endeffekt kürzere Taktzeiten<br />
der meist automatisierten Prozesse. Darüber<br />
hinaus ermöglicht die neue Technologie<br />
die Herstellung individueller Sprühköpfe „on<br />
demand“, das heißt für die Kunden: höchste<br />
Verfügbarkeit der Teile auch ohne kostenintensives<br />
Ersatzteillager.<br />
Auch die Umwelt profitiert, da zur Herstellung<br />
der Sprühköpfe nur so viel Material<br />
eingesetzt wird wie nötig. Zukünftig sollen<br />
auch stromleitende Elemente und Sensoren<br />
eingedruckt werden, die das elektrische<br />
Schalten der Ventile und Zustandsmeldungen<br />
der Systeme ermöglichen. Mit dieser Fülle<br />
an neuartigen Mehrwerten und Prozessoptimierungen<br />
wird das 3D-Sprühsystem für<br />
Gesenkschmieden fit für Industrie 4.0. „Für<br />
komplexe AM-Bauteile ist jedoch auch ein<br />
neues Denken erforderlich. Es ist von großer<br />
Bedeutung, diese neue Denkweise bei den<br />
Der QR-Code verlinkt<br />
auf ein Video: German<br />
Design Award 2<strong>01</strong>9<br />
– Konferenz der Jury<br />
https://youtu.be/mdd_<br />
pu87g6o<br />
Kolleginnen und Kollegen weiter zu verankern.<br />
Diese Technologie wird in Zukunft das Gesicht<br />
der SMS-Produkte immer mehr prägen“, sagt<br />
Sarah Hornickel aus dem Forschungs- und Entwicklungsprojektteam<br />
der SMS group.<br />
Filigrane Form im harten<br />
Praxiseinsatz bewährt<br />
Zu den ersten Kunden, die die neuen<br />
Sprühköpfe im harten Produktionsalltag<br />
einsetzen, zählt Bharat Forge in Ennepetal.<br />
Speziell für Bharat Forge wurde der Sprühkopf<br />
so ausgelegt, dass eine Schaltung von<br />
Wasser und einem grafitbasierten Sprühmittel<br />
wechselnd möglich war. Betreiber<br />
und die SMS group sind hochzufrieden mit<br />
den Resultaten des Sprühkopfes. Bharat<br />
Forge: „Das Sprühbild ist wesentlich homogener.<br />
Die Gesenke sind sauberer und der<br />
Sprühmittelverbrauch ist dementsprechend<br />
geringer. Das Handling ist den konventionell<br />
gefertigten Teilen überlegen. Ablagerungen<br />
im Inneren, die bei konventionellen Sprühköpfen<br />
oft anfallen, konnten wir aufgrund<br />
der strömungsoptimierten Leitungsführung<br />
zu den Düsen nicht feststellen.“<br />
Nur die Spitze des<br />
Gesamtkonzeptes Additive<br />
Manufacturing<br />
Der mit dem German Design Award ausgezeichnete<br />
Sprühkopf zieht aufgrund seines<br />
besonderen Designs alle Blicke und alle Aufmerksamkeit<br />
auf sich, er stellt aber nur die<br />
Spitze der umfassenden Aktivitäten des Anlagen-<br />
und Maschinenbauers im Bereich Additive<br />
Manufacturing dar. Als „Leading Partner<br />
in the World of Metals“ gehen die Zukunftspläne<br />
und Strategien der SMS group weit<br />
darüber hinaus. Das Unternehmen konstruiert<br />
und fertigt nicht nur neuartige Maschinenbauteile<br />
im Additive-Manufacturing-Verfahren,<br />
sondern wird selbst als Anbieter ganzheitlicher<br />
Lösungen dieser hochmodernen Fertigungsmethode<br />
in den Markt eintreten.<br />
• axel.rossbach@sms-group.com<br />
Axel Roßbach, Projektleiter Technology<br />
Forging Presses + Extrusion Presses,<br />
Forging Plants, SMS group, Düsseldorf<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
40 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Leitstand des von Primetals Technologies mit Elektro- und Automatisierungstechnik ausgerüsteten Hochofens 7 bei Evraz NTMK<br />
in Nischni Tagil, Russland. Bis Mitte 2020 wird auch der modernisierte Hochofen 6 von Primetals Technologies mit Elektro- und<br />
Automatisierungstechnik ausgestattet. (Bild: Primetals Technologies)<br />
Russisches Stahlunternehmen erneuert einen weiteren Hochofen in Nischni Tagil<br />
Evraz NTMK setzt auch beim Neubau des<br />
Hochofens 6 auf neueste Automationslösungen<br />
Wie schon ein Jahr zuvor beim Hochofen 7, wird auch dieses Mal wieder die Automation von Primetals<br />
Technologies eingebaut. Die neue Prozessautomatisierung optimiert die Betriebsparameter und reduziert den<br />
Koksverbrauch. Das vollständig virtualisierte Automatisierungssystem spart außerdem Servicekosten.<br />
Primetals Technologies hat vom russischen<br />
Stahlerzeuger Evraz den<br />
Auftrag erhalten, die Automatisierungs-<br />
und Elektrotechnik für den neu zu<br />
errichtenden Hochofen 6 des Hüttenwerks<br />
in Nischni Tagil (NTMK) zu liefern. Sowohl<br />
die Basisautomatisierung (Level 1) als auch<br />
die Prozessoptimierung (Level 2) werden als<br />
virtualisiertes Automatisierungssystem auf<br />
zentralen, redundanten Servern ausgeführt,<br />
wodurch Servicekosten, insbesondere bei<br />
zukünftigen Upgrades, stark reduziert werden.<br />
Mithilfe der neuen Prozessautomatisierung<br />
lassen sich die Betriebsparameter des<br />
Ofens optimieren und der Koksverbrauch<br />
reduzieren. Das Auftragsvolumen beträgt<br />
mehrere Millionen Euro. Die Inbetriebnahme<br />
des neuen Hochofens 6 ist für Mitte<br />
2020 geplant. Für Evraz Nischni Tagil hatte<br />
Primetals Technologies zuvor ebenfalls die<br />
elektrotechnische Ausrüstung und die Automatisierung<br />
für den Hochofen 7 geliefert,<br />
der seit Anfang März 2<strong>01</strong>8 in Betrieb ist.<br />
Der Hochofen 6 wurde nach einer<br />
Betriebszeit von 15 Jahren Anfang 2<strong>01</strong>8<br />
stillgelegt. Der Hochofen wird komplett<br />
abgetragen, inklusive der Nebenanlagen<br />
wie Möllergebäude, Winderhitzer, Gasreinigung<br />
und Entstaubung. Er wird komplett<br />
neu errichtet und soll ab Mitte 2020 die<br />
Roheisenversorgung für das Werk in Nischni<br />
Tagil sichern, gemeinsam mit dem 2<strong>01</strong>8 in<br />
Betrieb genommenen Hochofen 7.<br />
Mit einer Jahresproduktion von 4,9 Millionen<br />
Tonnen Roheisen und 4,2 Millionen<br />
Tonnen Stahl pro Jahr ist Evraz NTMK eines<br />
der größten Stahlwerke in Russland. Das<br />
integrierte Eisen- und Stahlwerk, in der<br />
Stadt Nischni Tagil im Ural in der Region<br />
Swerdlowsk gelegen, produziert vornehmlich<br />
Eisenbahnräder, Schienen, Baustahl<br />
und Rohrrohlinge sowie Halbzeuge. Der<br />
Standort Nischni Tagil zählt zu den ältesten<br />
russischen Stahlerzeugungs- und Bergbauzentren.<br />
Ein wesentlicher Grund für den<br />
Auftragserhalt waren die guten Erfahrungen<br />
mit der von Primetals Technologies am<br />
Hochofen 7 installierten Automatisierungsund<br />
Elektrotechnik. In den vergangenen<br />
zwei Jahren hatte Primetals Technologies<br />
außerdem Aufträge für die Implementierung<br />
von Automatisierungstechnik an insgesamt<br />
fünf Hochöfen in Brasilien, Europa<br />
und Indien erhalten.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 41<br />
Schnelles, kompetentes Handeln gefragt<br />
Hochofen bei Tata Steel Kalinganagar nach<br />
Störfall erfolgreich wieder angeblasen<br />
Ein Team aus Spezialisten von Danieli Corus und Tata Steel IJmuiden stellt durch Vor-Ort-Einsatz<br />
Roheisenversorgung für die Stahlproduktion in Kalinganagar wieder her.<br />
Bei Tata Steel Kalinganagar zwang das<br />
Zusammentreffen von Störungen in<br />
den Nebenanlagen des Hochofens<br />
Nr. 1 und die Entgleisung eines Torpedopfannenwagens<br />
mit den entsprechenden<br />
Problemen bei der Roheisenlogistik den<br />
Betreiber dazu, den Hochofen herunterzufahren,<br />
auszublasen und erkalten<br />
zu lassen. Da die nachgelagerte Stahlherstellung<br />
am Standort Kalinganagar<br />
ausschließlich von diesem Hochofen mit<br />
Roheisen versorgt wird, war dringendes<br />
Handeln gefordert.<br />
Ein Team aus Spezialisten von Danieli<br />
Corus und erfahrene Betriebsleute von Tata<br />
Steel in IJmuiden reiste nach Indien, um<br />
den Hochofen nach Behebung der Probleme<br />
wieder anzublasen. Hierbei setzte das<br />
Team auf den Einsatz von Sauerstoff-Brennstofflanzen<br />
(Oxy-Fuel-Lanzen) und auf seine<br />
hochspezialisierte Betriebserfahrung in<br />
diesem Bereich.<br />
Die Lanzen konnten nach 16-stündigem<br />
Bohren eingesetzt und gezündet werden,<br />
um die Verbindung zwischen den Stichlöchern<br />
und der Blasformebene wieder<br />
herzustellen – eine Voraussetzung für das<br />
Wiederanblasen des Hochofens. Nach 95<br />
Stunden befand sich in dem Ofengestell ausreichend<br />
Wärme, um das Heißwindsystem<br />
wieder zuzuschalten. Am vierten Tag erfolgte<br />
der erste Abstich und nach neun Tagen<br />
waren 60 % der Blasformen wieder offen.<br />
Zwei Wochen nach dem ersten Abstich war<br />
die Qualität des Roheisens wieder so gut,<br />
dass es im Konverterstahlwerk eingesetzt<br />
werden konnte. Somit konnte Danieli Corus<br />
in Kalinganagar sein bisher 37. Projekt dieser<br />
Art erfolgreich abschließen.<br />
• Danieli Corus<br />
Das gemeinsame Danieli Corus- und Tata Steel-Team nach dem Wiederanblasen des Hochofens<br />
(Bild: Danieli Corus)<br />
Kurznachricht<br />
Aachener Stahl-Kolloquium – ASK Umformtechnik 2<strong>01</strong>9<br />
Unter dem Motto „Ideen Form geben“<br />
lädt das Institut für Bildsame Formgebung<br />
(IBF) der RWTH Aachen im März<br />
zum 33. Aachener Stahl-Kolloquium ein.<br />
Das diesjährige Aachener Stahl-Kolloquium<br />
– ASK Umformtechnik findet am 28. und<br />
29. März statt. Das Institut für Bildsame<br />
Formgebung (IBF) lädt zu einem intensiven<br />
Erfahrungsaustausch auf dem Gebiet der<br />
Umformtechnik ein, bei dem neben den<br />
Plenarvorträgen die Entwicklung umformtechnischer<br />
Prozesse, Maschinen, Produkte<br />
und Simulationsmethoden für Stahl und<br />
NE-Metalle in parallelen Gruppen und im<br />
Messeforum vertieft werden. Dabei werden<br />
Themen behandelt wie die effiziente Kombination<br />
betrieblicher Daten mit maschinellen<br />
Lernverfahren und schnellen Simulationsmodellen,<br />
skalenübergreifende integrierte<br />
Werkstoff- und Prozesssimulation, die Herstellung<br />
von Werkstoffverbunden durch Stoffund<br />
Formschluss und die variantenflexible<br />
Massivumformung. In die Veranstaltung sind<br />
zwei Symposien zu den Themen „Verlustarme<br />
Elektrobleche für energieeffiziente Antriebe“<br />
und „Commercial Application of Incremental<br />
Sheet Forming” integriert.<br />
In der begleitenden Fachausstellung haben<br />
Firmen die Möglichkeit, ihre Produkte<br />
und Dienstleistungen vor fachspezifischem<br />
Publikum zu präsentieren.<br />
• Institut für Bildsame Formgebung<br />
(IBF) der RWTH Aachen<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
42 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Outokumpu investiert in den finnischen Standort Tornio<br />
Modernisierter AOD-Konverter geht beim<br />
Edelstahlhersteller wieder in Betrieb<br />
Primetals Technologies hat einen neuem Kippantrieb und einen neuen Tragring geliefert und eingebaut. Ein<br />
neues Dämpfungssystem reduziert die Schwingungen aus dem Blasprozess um über 50 Prozent und senkt<br />
damit Verschleiß und Wartungskosten.<br />
I<br />
m Dezember 2<strong>01</strong>8 wurde der von Primetals<br />
Technologies modernisierte AOD-Konverter<br />
Nr. 1 im Werk Tornio des finnischen Edelstahlproduzenten<br />
Outokumpu Stainless Oy in<br />
Betrieb genommen. Im Rahmen des Projekts<br />
wurde der Konverter mit einem neuen Kippantrieb,<br />
einem Tragring und weiterer dazugehöriger<br />
Ausrüstung einschließlich elektrischer<br />
Anlagen und Automatisierungstechnik ausgestattet.<br />
Das von Primetals Technologies entwickelte<br />
Vaicon Drive Damper-System wurde<br />
ebenfalls im Kippantrieb verbaut. Es reduziert<br />
die durch den Blasprozess entstehenden<br />
Schwingungen und somit auch die mechanische<br />
Last, die auf das gesamte System vom<br />
Konverter bis auf die Fundamente einwirkt.<br />
Das patentierte System verringert Verschleiß<br />
und Wartungskosten und verlängert somit die<br />
Lebensdauer der Anlage. Es kann in neue<br />
Anlagen integriert und bei bestehenden Konvertern<br />
nachgerüstet werden.<br />
Outokumpu ist einer der weltweit führenden<br />
Edelstahlproduzenten. Das Unternehmen<br />
mit Hauptsitz in Helsinki, Finnland,<br />
hat rund 10.000 Beschäftigte in über 30<br />
Ländern. Das Werk in Tornio, Lappland, ist<br />
ein integrierter Produktionskomplex mit<br />
einer Kaltwalzkapazität von 1,2 Millionen<br />
Tonnen pro Jahr. Das im Werk verwendete<br />
Chromeisenerz wird in einer ebenfalls von<br />
Outokumpu betriebenen Bergbauanlage in<br />
der Nähe von Kemi abgebaut.<br />
Primetals Technologies war für die Planung,<br />
Herstellung und Lieferung der neuen<br />
Konverterausrüstung verantwortlich. Zu dieser<br />
Ausrüstung gehören der Tragring, der<br />
Kippantrieb, das Dämpfungssystem, die<br />
Dreheinführung und die Leitungen. Zudem<br />
zählten die Level-1-Software und -Hardware<br />
für den Kippantrieb und das Dämpfungssystem<br />
zum Lieferumfang. Sicherheits-SPS,<br />
Fernperipherie, Frequenzumrichter, lokale<br />
Steuerbühnen, Engineering-Station und<br />
Prozessdaten-Aufzeichnungssystem bilden<br />
die Hauptkomponenten der Automatisierung.<br />
Die für die Visualisierung erforderlichen<br />
Prozessbilder wurden in das bestehende<br />
Steuersystem integriert. Primetals<br />
Technologies überwachte und koordinierte<br />
darüber hinaus die gesamte Installation und<br />
die Inbetriebnahme des AOD-Konverters.<br />
Neues Dämpfungssystem<br />
reduziert den Verschleiß<br />
Der AOD-(Argon-Oxygen-Decarburization-)<br />
Frisch prozess wird für die Produktion von<br />
Edelstahl und hochlegierten Stählen genutzt.<br />
Dazu werden große Mengen Sauerstoff, Argon<br />
und Stickstoff in das Bad eingeblasen, um<br />
Kohlenstoff zu entfernen, das Bad zu durchmischen<br />
und die unerwünschte Verschlackung<br />
von Legierungselementen zu minimieren. Die<br />
prozessbedingte seitliche Einblasung während<br />
des Frischprozesses versetzt das Bad und den<br />
mehrere Tonnen schweren AOD-Konverter<br />
in Schwingung. Dies verursacht dynamische<br />
Beanspruchungen, welche die Lebensdauer<br />
der mechanischen Anlagenkomponenten verkürzen<br />
und den Wartungsaufwand erhöhen,<br />
insbesondere durch vorzeitigen Verschleiß der<br />
Lager und Getriebeteile des Kippantriebs.<br />
Das von Primetals Technologies entwickelte<br />
und patentierte Vaicon Drive Damper-System<br />
reduziert die induzierten Schwingungen<br />
und die damit verbundenen dynamischen<br />
Spannungszustände des Konverters um mehr<br />
als 50 Prozent. Das Dämpfungssystem besteht<br />
aus zwei gemeinsam mit dem österreichischen<br />
Unternehmen Hainzl entwickelten<br />
hydraulischen Dämpfern sowie Messsystemen,<br />
Auswertungs- und Steuerungssoftware.<br />
Die Dämpfer sind parallel zur Drehmomentstütze<br />
des Konverter-Kippantriebs installiert<br />
und werden von diesem unabhängig angetrieben.<br />
Diese Konstruktion gewährleistet eine<br />
hohe Verfügbarkeit und vereinfacht zudem<br />
die Nachrüstung in bestehenden Anlagen.<br />
Jeder Dämpfer verfügt über einen<br />
geschlossenen Hydraulikkreis, wodurch<br />
Neues Dämpfungssystem senkt Verschleiß und<br />
Wartungskosten (Bild: Primetals Technologies)<br />
auf ein zusätzliches externes Hydrauliksystem<br />
verzichtet werden kann. Die<br />
Dämpfungswirkung wird durch ein elektrohydraulisches<br />
Proportional-Drosselventil<br />
erreicht und kann somit kontinuierlich<br />
angepasst werden. Die durch die<br />
Dämpfung erzeugte Wärmeenergie wird<br />
über ein integriertes Wasserkühlsystem<br />
abgeführt. Die Dämpfer sind mit einem<br />
Positionsmesssystem sowie mit Druckund<br />
Temperatursensoren ausgestattet.<br />
Sämtliche Prozessdaten – beispielsweise<br />
Schwingweg, Temperatur, Druck und<br />
Dämpfkraft – werden von einer von Primetals<br />
Technologies entwickelten Software<br />
aufgezeichnet und ausgewertet. Dies<br />
erleichtert eine schnelle und effektive<br />
Reaktion auf den jeweiligen Schwingungsstatus<br />
des Konverters.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 43<br />
Staubbelastung am Arbeitsplatz<br />
Sichere Erfassung von einatembaren und<br />
alveolengängigen Staubfraktionen<br />
Das neue stationäre Prüfgerät VC 25 JI von Jung Instruments erfasst den Fein- und den Gesamtstaub am<br />
Arbeitsplatz. Ein neuer, exklusiv für das Unternehmen aus Viersen hergestellter Sensor erhöht die Präzision der<br />
Durchflussmessung. Das Gerät arbeitet mit den bewährten, vom IFA lizensierten Staubköpfen und erfüllt so die<br />
anerkannten Normen.<br />
Grundlage für das Einhalten der<br />
Grenzwerte für die Staubbelastung<br />
am Arbeitsplatz ist die präzise Erfassung<br />
der Staubkonzentration in unmittelbarer<br />
Nähe der Mitarbeiter oder direkt<br />
an der Emissionsquelle. Im Gegensatz zu<br />
mobilen Systemen hat die 2008 in Viersen<br />
gegründete Jung Instruments GmbH das<br />
neue Staubsammelgerät VC 25 JI für die<br />
stationäre Probenahme von Stäuben am<br />
Arbeitsplatz entwickelt – zum Beispiel an<br />
Arbeitsplätzen für Schweißer, an Mischern<br />
oder Abfüllanlagen in unterschiedlichsten<br />
Industrien. Es erfasst die einatembaren<br />
(E-Stäube nach IFA 7284) und alveolengängigen<br />
(A-Stäube nach IFA 6068) Staubfraktionen<br />
gemäß EN 481 mit den vom IFA<br />
(Institut für Arbeitsschutz der Deutschen<br />
Gesetzlichen Unfallversicherung) lizensierten<br />
Staubköpfen für Grob- und Feinstaub.<br />
Herzstücke des neuen Gerätes sind<br />
ein präziser, robuster Durchflussmesser,<br />
der speziell für Jung Instruments<br />
gefertigt wird, sowie eine neue, bedienerfreundliche<br />
Elektronik. Sie regelt<br />
den Volumenstrom exakt auf 22,5 m³/h<br />
– unabhängig von Umgebungstemperatur<br />
und Strömungswiderstand. Außerdem<br />
verfügt das Gerät über eine Selbstdiagnose-Software,<br />
die den Zustand der<br />
Filter überwacht: Das LCD-Display zeigt<br />
Fehlermeldungen an, zum Beispiel, wenn<br />
ein Filter belegt oder defekt ist.<br />
So vereint es neue Technologien für<br />
Durchflussregelung und Handhabung mit<br />
bewährten und anerkannten Methoden<br />
der Stauberfassung.<br />
Weiterverwendung bestehender<br />
Messköpfe<br />
Erwin Jung, der Gründer und Geschäftsführer<br />
von Jung Instruments, sieht neben<br />
der modernen Technik einen weiteren<br />
Vorteil für seine Kunden: „In vielen Unternehmen<br />
haben ältere Staubsammelgeräte<br />
das Ende ihrer wirtschaftlichen<br />
Lebensdauer erreicht, dort sind jedoch<br />
noch Staub-Messköpfe vorhanden. Hier<br />
ist das neue VC 25 JI die Lösung, auf die<br />
viele Betreiber gewartet haben: Sie können<br />
die Messköpfe weiterhin verwenden.“<br />
Die Filterkassetten für die Planfilter machen<br />
die Handhabung einfach sowie den<br />
Transport und den Versand an das Labor<br />
zur anschließenden gravimetrischen und<br />
analytischen Auswertung sicher.<br />
• Jung Instruments GmbH<br />
Staubsammelgerät VC 25 JI mit Messkopf<br />
für Gesamtstaub (Foto: Jung Instruments)<br />
Kurznachricht<br />
Jahresbilanz der Rohstahlproduktion in Deutschland<br />
Die Rohstahlproduktion in Deutschland<br />
ist 2<strong>01</strong>8 um 2 % gegenüber dem Vorjahr<br />
auf 42,4 Mio. t gesunken.<br />
Die 42,4 Mio. t in Deutschland produzierter<br />
Rohstahl verteilen sich auf rund 29,7 Mio. t<br />
Oxygenstahl und 12,7 Mio. t Elektrostahl. Im<br />
Vergleich zum Vorjahr nahm die Oxygenstahlproduktion<br />
damit um 1,8 % und die Elektrostahlproduktion<br />
um 2,3 % ab. Auch gegenüber<br />
dem Durchschnitt der letzten fünf Jahre<br />
blieb die Erzeugung unterdurchschnittlich.<br />
2<strong>01</strong>8 wurden in Deutschland rund 27<br />
Mio. t Roheisen produziert. Dies entspricht<br />
ebenfalls einem Rückgang gegenüber dem<br />
Vorjahreszeitraum um 2 %. Bei den warmgewalzten<br />
Stahlerzeugnissen lag der Rückgang<br />
gegenüber 2<strong>01</strong>7 bei 2,5 %.<br />
• Wirtschaftsvereinigung Stahl<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
44 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Mit integrierter Entstaubungs- und Wärmerückgewinnungstechnik<br />
Acciaieria Arvedi hat neuen Schmelzofen in<br />
Betrieb genommen<br />
Der italienische Stahlproduzent Acciaieria Arvedi S.p.A. hat Primetals Technologies die Endabnahmebescheinigung<br />
für einen neuen Elektrolichtbogenofen erteilt. Der Ofen wurde im Stahlwerk Cremona installiert. Die<br />
Inbetriebnahme fand innerhalb von nur 31 Tagen und zwei Wochen vor dem vereinbarten Termin statt.<br />
D<br />
er neue 150-t-Lichtbogenofen erweitert<br />
die Produktionskapazität von<br />
Acciaieria Arvedi und reduziert die<br />
Umwandlungskosten. Die Produktionskapazität<br />
liegt bei jährlich 1,4 Mio. t Rohstahl.<br />
Der Auftrag an Primetals Technologies beinhaltete<br />
auch eine Entstaubungsanlage zur<br />
Primär- und Sekundärentstaubung sowie für<br />
Zusatzabsaugstellen, kombiniert mit einer<br />
Wärmerückgewinnungsanlage. Diese nutzt<br />
die in den Ofenabgasen enthaltene thermische<br />
Energie zur Erzeugung von Dampf,<br />
der in den drei Beizanlagen des Werkes<br />
verwendet wird.<br />
Die Schmelzfolgezeit beträgt 36 Minuten,<br />
unterstützt durch Ein-Korb-Fahrweise.<br />
Damit lassen sich pro Stunde rund 200 t<br />
Rohstahl produzieren. Der elektrische Energiebedarf<br />
des Ofens liegt bei 340 bis 350<br />
kWh/t, abhängig von der Rohmaterialzusammensetzung.<br />
Die benötigte Energie<br />
wird über einen Transformator mit einer<br />
Leistung von 155 MVA bereitgestellt.<br />
Beschickt wird der Ofen in der Regel mit<br />
einer Mischung aus 65 % Schrott, 20 %<br />
Masseleisen und 15 % heißbrikettiertem<br />
Eisenschwamm (HBI).<br />
Zum Lieferumfang gehörten auch fünf<br />
Refining-Combined-Burner-(RCB-)Systeme,<br />
ein weiterer Brenner, ein neu entwickeltes<br />
Elektrodenregelsystem (Melt Expert), eine<br />
lückenlose Wasserleckagenkontrolle durch<br />
das FluidGuard-System sowie eine neuartige<br />
automatische Abstichlochverfüllung.<br />
Diese erhöht die Sicherheit, da sich keine<br />
Personen am Ofen aufhalten müssen.<br />
Neuer Elektrolichtbogenofen bei<br />
Acciaieria Arvedi in Cremona, Italien<br />
(Foto: Primetals Technologies)<br />
Darüber hinaus lieferte Primetals Technologies<br />
auch ein Level-2-Prozessoptimierungssystem.<br />
Damit ist die Anlage für Industrie<br />
4.0 vorbereitet.<br />
Verbesserte Umweltbilanz<br />
Die bestehende Entstaubung wurde für den<br />
neuen Elektrolichtbogenofen angepasst.<br />
Die Gesamtabsaugmenge wurde durch<br />
die Installation eines zusätzlichen Filters<br />
für Sekundär- und Zusatzabsaugstellen am<br />
neuen Ofen erhöht. Dabei entspricht die<br />
Entstaubungsanlage den strengsten europäischen<br />
Umweltauflagen.<br />
Um die Energiebilanz der Anlage zu<br />
optimieren, wird die Abwärme des Elektrolichtbogenofens<br />
zur Dampferzeugung<br />
genutzt. Mithilfe der aus der Abwärme rückgewonnenen<br />
Energie werden rund 17 t/h<br />
Dampf erzeugt. Dieser Dampf wird für die<br />
drei Beizlinien im Stahlwerk verwendet. Die<br />
Energierückgewinnungsanlage ersetzt die<br />
bestehenden Gaskessel im Stahlwerk, wodurch<br />
der Gasverbrauch reduziert wird und<br />
damit die Energiekosten gesenkt werden.<br />
Acciaieria Arvedi S.p.A. gehört zur<br />
in Cremona, Italien, ansässigen Arvedi-<br />
Gruppe. Das Werk verfügt über zwei Produktionslinien<br />
für Flachprodukte. Neben<br />
dem Stahlwerk für die Produktion vom<br />
flüssigen Stahl sind zwei Gießwalzanlagen<br />
in Betrieb. Eine dieser Anlagen arbeitet<br />
nach dem innovativen Arvedi-ESP-(Endless<br />
Strip Production-)Verfahren und wurde<br />
gemeinsam mit Primetals Technologies<br />
realisiert. Die Produktion konzentriert sich<br />
im Wesentlichen auf Spezialstahl, insbesondere<br />
auf hochfeste Stähle und Dualphasenstahl<br />
(DP) sowie auf dünne und ultradünne<br />
Bleche, die in vielen Anwendungen kaltgewalzte<br />
Produkte substituieren können.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 45<br />
Hyundai Steel rüstet Stranggießanlage mit dem neuen DynaJet Flex-Spritzkühlsystem aus<br />
Pulsweitenmoduliertes Kühlsystem für die<br />
Strangkühlung von Brammen<br />
Das DynaJet Flex-System mindert die Kantenrissbildung beim Stranggießen moderner Stahlsorten durch<br />
höchste Diskretisierung der Kühlzonen in Breitenrichtung. Eine pulsweitenmodulierte Kühlung erweitert das<br />
Betriebsfenster durch einen größeren Regelbereich. Gleichzeitig werden die Betriebskosten gesenkt durch<br />
geringere Flämmverluste und reduzierten Luftverbrauch.<br />
I<br />
m November 2<strong>01</strong>8 wurde das neu<br />
eingerichtete DynaJet Flex-Spritzkühlsystem<br />
von Primetals Technologies in<br />
der zweisträngigen Brammen-Stranggießanlage<br />
CC2 im Werk Dangjin (Korea) von<br />
Hyundai Steel in Betrieb genommen. Dyna-<br />
Jet Flex bietet eine pulsweitenmodulierte<br />
Kühlung, die die höchste Diskretisierung<br />
der Kühlzonen in Breitenrichtung und eine<br />
Erweiterung des Betriebsfensters durch einen<br />
größeren Regelbereich als bei derzeit<br />
eingesetzten Kühlsystemen unterstützt.<br />
Hierdurch wird die Kantenrissbildung minimiert,<br />
insbesondere bei hochfesten unlegierten<br />
(AHSS-)Stahlsorten. Infolgedessen<br />
reduzieren sich die Flämmverluste ebenso<br />
wie der Luftverbrauch. Dieses Projekt ist die<br />
erste industrielle Anwendung der DynaJet<br />
Flex-Technologie. Der Auftrag zur Installation<br />
der neuen Anlage im ersten Strang<br />
wurde Ende November 2<strong>01</strong>7 erteilt. Nach<br />
erfolgreichem Test folgte umgehend die<br />
Bestellung des Systems für den zweiten<br />
Strang.<br />
Die Stranggießanlage CCM2 hat eine<br />
Bemessungskapazität von 2,8 Mio. t<br />
Brammen pro Jahr. Ihr Maschinenradius<br />
beträgt 9,5 m, die metallurgische Länge<br />
43,5 m. Brammen werden in einem Breitenbereich<br />
von 800 bis 1.650 mm und<br />
mit einer Dicke von 250 mm gegossen.<br />
Hyundai Steel produziert Sonderstähle,<br />
beispielsweise AHSS-Stähle der zweiten<br />
und dritten Generation, für die Automobilindustrie,<br />
so z. B. für Hyundai Motors.<br />
Derartige rissempfindliche Stahlsorten<br />
brauchen eine breitenvariable Sekundärkühlung,<br />
um eine Unterkühlung der<br />
Brammenkanten zu vermeiden. Um<br />
die Spritzkühlung in der Biegezone für<br />
Brammen breiten von 800 bis 1.650 mm<br />
anzupassen, wurde eine vierstufige Streifenkühlung<br />
mit DynaJet Flex an der CCM2<br />
installiert.<br />
Im Biegemaschinenbereich montiertes DynaJet Flex-Kühlsystem mit<br />
Pulsweiten modulation von Primetals Technologies (Bild: Primetals Technologies)<br />
Wasserdüsen werden mit<br />
pulsweitenmodulierten Signal<br />
angesteuert<br />
Heute wird die Sekundärkühlung von Stranggießmaschinen<br />
in der Regel mit Zweistoffdüsen<br />
ausgestattet, um einen großen Regelbereich<br />
– d. h. einen großen Verhältniswert<br />
zwischen dem größten und dem geringsten<br />
Wasserdurchfluss – zu erzielen, ohne die<br />
Gleichförmigkeit des Spritzmusters zu gefährden.<br />
Um Kantenrissbildung zu verhindern,<br />
werden die Zonen zusätzlich in Mitten- und<br />
Randstreifen quer zur Gießrichtung unterteilt.<br />
Mit dem neuen Kühlsystem DynaJet Flex eröffnet<br />
sich eine neue Dimension der Diskretisierung<br />
der Kühlzonen in Stranggießanlagen.<br />
Durch den Einsatz reiner Wasserdüsen, die<br />
mit einem pulsweitenmodulierten Signal angesteuert<br />
werden, kann der Regelbereich im<br />
Vergleich zu Zweistoffsystemen vergrößert<br />
werden, wobei sich gleichzeitig die Betriebskosten<br />
durch den verringerten Luftverbrauch<br />
deutlich reduzieren. Das System kann in einem<br />
Segment während eines planmäßigen<br />
Instandhaltungszyklus montiert werden. Nach<br />
dem Wiedereinbau des Segments in die Maschine<br />
wird Dyna Jet Flex sofort aktiviert. Das<br />
Segment ist dann unverzüglich betriebsbereit<br />
und ermöglicht eine drastisch verbesserte<br />
Kühlsteuerung, die sowohl in Längs- als auch<br />
Querrichtung eine optimale Brammentemperatur<br />
erzielt.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
46 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Digitalisierung im Stahl- und Walzwerk<br />
Online-Überwachung der<br />
Brammentemperatur beim Warmtransport<br />
In einem integrierten Hüttenwerk wurden die Brammentemperaturen während des Warmtransports mit einem<br />
Online-Temperatur-Modell überwacht. Dadurch wurde die Prozesssicherheit des Warmtransportes erhöht. Dies<br />
ermöglicht die durchgängige modellgestützte Überwachung des Brammenzustandes und ist ein wichtiger<br />
Schritt zur Digitalisierung eines Hüttenwerks.<br />
Warmtransport von Brammen<br />
Für den Brammentransport zwischen<br />
Stahlwerk und Walzwerk gelten werkstoffspezifische<br />
Regeln. Liegen das Stahl- und<br />
das Walzwerk weit auseinander, erfolgt der<br />
Brammentransport unter Warmhaltehauben<br />
(Bild 1). Aus rein werkstoffkundlicher<br />
Sicht ist zu beachten, dass zum Beispiel<br />
bei:<br />
• Kohlenstoffstählen die Brammen bei zu<br />
schneller Abkühlung brechen,<br />
• ferritischen Chromstählen die Brammen<br />
warm einzusetzen sind,<br />
• Hoch-Si-Stählen (Dynamo-, Trafogüten)<br />
die Brammen sehr grobkörnig sind (rein<br />
ferritische Erstarrung). Diese Brammen<br />
sind ähnlich wie die ferritischen Chromstähle<br />
einzuordnen,<br />
• mechanischer Belastung der Brammen<br />
(z. B. Kran-Transport), die Brammentemperaturen<br />
nicht im Bereich des zweiten<br />
und dritten Duktilitätsminimums liegen,<br />
• intensiv gekühlten Brammen kein martensitisches<br />
Gefüge entsteht,<br />
• ferritischen Stählen (im Gegensatz zu<br />
den austenitischen Stählen) ein höherer<br />
Abfall der Kerbschlagarbeit auftritt.<br />
Online-Überwachung des<br />
Warmtransportes von Brammen<br />
Bild 1. Warmtransportwagen mit Brammen (Bild: SMS group)<br />
Im integrierten Hüttenwerk werden Brammen<br />
aus nichtrostendem, titanstabilisiertem<br />
ferritischen Stahl vom Stahlwerk zur<br />
Weiterverarbeitung an das Warmwalzwerk<br />
geliefert. Damit die Brammen im fehlerfreien<br />
Zustand gewalzt werden können,<br />
sind diese mit definierten Temperaturen<br />
in den Wiedererwärmungsofen einzusetzen.<br />
Der Transport der Brammen erfolgt<br />
unter Warmhaltehauben, um eine zu starke<br />
Abkühlung der Brammenoberfläche zu<br />
vermeiden.<br />
Zur Überwachung des Warmtransportes<br />
kommt das Online-Temperatur-Modell STT<br />
(Slab Temperature Tracking) zum Einsatz,<br />
das den Temperaturverlauf jeder Bramme<br />
vom Brennschnitt an der Stranggießanlage<br />
über den Warmtransport bis zum Stapeln<br />
vor dem Wiedererwärmungsofen vor dem<br />
Walzwerk simuliert. So sind die Brammentemperaturen<br />
unter den Warmhaltehauben<br />
Dr.-Ing. Uwe Grafe, Grundlagen Werkstofftechnologie; Dr. rer. nat. Michael Hönig, Technologie Schmelzen und<br />
Gießen; Uwe Plociennik, Technologie Schmelzen und Gießen; Dr.-Ing. Markus Reifferscheid, Leiter Entwicklung;<br />
Ronald Wilmes, Vertrieb EA Stranggießen; SMS group GmbH, Düsseldorf<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 47<br />
während des Transportes und im Brammenlager<br />
bekannt, ohne diese messen zu<br />
müssen [1].<br />
Das Temperaturprofil aller Brammen<br />
kann jederzeit für die weitere Planung des<br />
Produktionsprozesses abgerufen werden.<br />
Zusätzlich hinterlegt das STT die berechneten<br />
Temperaturen zur durchgängigen<br />
Qualitätskontrolle im Datenerfassungssystem<br />
des Stahlwerks. Verletzungen von<br />
vorgegebenen Grenzwerten werden gemeldet<br />
und abgelegt. Zusätzlich werden<br />
Meldungen für Brammen generiert, wenn<br />
kritische Zeiten bzw. Temperaturen für die<br />
Weiterleitung zum nächsten Prozessschritt<br />
erreicht sind. So können Warmtransportwagen<br />
mit Brammen, deren Temperaturen<br />
schon weiter abgesunken sind, vorgezogen<br />
und kann auf unvorhergesehene Ereignisse<br />
reagiert werden. Durch den Einsatz des STT<br />
wird die Prozesssicherheit des Warmtransportes<br />
erhöht.<br />
Das Prozessmodell STT hat drei<br />
Einsatzvarianten<br />
Das STT simuliert ein Temperaturfeld für<br />
jede einzelne Bramme unter Berücksichtigung<br />
der aktuellen Randbedingungen, d. h.<br />
Stapelung, Warmtransport, Wasserkühlung<br />
usw. Es ermöglicht die Temperaturverfolgung<br />
von der Brammenadjustage über<br />
das Brammenlager bis zum Einsatz in den<br />
Wiedererwärmungsofen. Bei der Simulation<br />
werden berücksichtigt:<br />
• thermophysikalische Materialeigenschaften<br />
basierend auf der chemischen<br />
Zusammensetzung für niedrig- und hochlegierte<br />
Stähle,<br />
• Brammengeometrie,<br />
• Anordnung der Brammenplätze und<br />
Lage der Bramme im Stapel,<br />
Tabelle 1. Modellvarianten des STT<br />
Variante Aufgabenstellung Datenversorgung<br />
Simulation<br />
Process<br />
Replay<br />
Planung der Temperaturführung von<br />
Brammen nach dem Brennschnitt bis<br />
zur Wiedererwärmung<br />
Darstellung des aktuellen Abkühlprozesses<br />
während des Brammentransports<br />
mit Unterstützung der Brammenlogistik<br />
und Temperaturüberwachung<br />
Nachträgliche Kontrolle des Abkühlprozesses<br />
(z. B. bei Auffälligkeiten)<br />
• Geometrie von Abdeckhauben, isolierten<br />
Rollgängen oder Wasserbecken,<br />
• Prozessdaten wie Transportgeschwindigkeit,<br />
Tertiärkühlung (Sprühkühlung,<br />
verzögerte Kühlung usw.) und andere,<br />
die zur Beschreibung der Prozessroute<br />
notwendig sind.<br />
Für die einzelnen Schritte in der Prozesskette<br />
[2], werden die sich zeitlich ändernden<br />
Randbedingungen für die Berechnungen<br />
festgelegt.<br />
Das Simulationsmodell X-Pact ® Solid Control<br />
der SMS group ermittelt das Starttemperaturprofil<br />
für das STT (Bild 2). X-Pact ®<br />
Solid Control ist eine Weiterentwicklung<br />
des DSC-Modells [3] mit den Prozessparametern<br />
aus dem Stranggießprozess. Die<br />
Übergabe des Temperaturfeldes zwischen<br />
den beiden Modellen erfolgt über eine<br />
Schnittstelle zum Zeitpunkt des Brennschnitts.<br />
Das STT kommt in drei Modellvarianten<br />
zum Einsatz, die sich durch die Aufgabenstellung<br />
und die Datenversorgung<br />
unterscheiden (Tabelle 1). Das mathematisch-physikalische<br />
Modell ist in allen drei<br />
Varianten identisch.<br />
Vorgaben durch den<br />
Anwender<br />
Daten vom aktuellen<br />
Brammentransport<br />
Gespeicherte<br />
Prozessdaten<br />
STT-Einsatzvariante „Simulation“<br />
Diese Variante unterstützt den Qualitätsingenieur<br />
bei der Planung und Festlegung<br />
der Temperaturführung der Brammen durch<br />
Temperatur- und Werkstoffsimulationen.<br />
Die Variante „Simulation“ ist eine Weiterentwicklung<br />
des früheren TMCP-Modells<br />
(Temperature and Microstructure for Cast<br />
Products) der SMS group.<br />
Für eine Vielzahl von Brammen können<br />
Temperatursimulation innerhalb der<br />
Brammenadjustage oder Brammenlager<br />
durchgeführt und gleichzeitig werkstoffspezifische<br />
Aspekte wie Umwandlungen<br />
und Ausscheidungen berücksichtigt werden.<br />
Die Temperaturfeldberechnungen der<br />
Brammen können je nach Aufgabenstellung<br />
zwei- oder dreidimensional erfolgen. Sind<br />
Warmhaltegruben oder -hauben involviert,<br />
werden diese als Mehrkörpersystem simuliert.<br />
Die Eingabe der Prozessdaten erfolgt<br />
durch den Qualitätsingenieur mit Dateien<br />
oder durch Logistikmodelle, mit denen der<br />
Prozessablauf simuliert wird. Zudem besteht<br />
die Möglichkeit, Brammenlager mit<br />
Bild 2a. Temperaturverlauf für Kern, mittlere Temperatur und Oberfläche<br />
des Stranges innerhalb der Stranggießanlage (Bild: SMS<br />
group)<br />
Bild 2b. Temperaturprofil in der Bramme am Ende der Gießmaschine<br />
(Bild: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
48 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Wiedererwärmungsofen. Die beim<br />
Warmeinsatz an das Warmwalzwerk angelieferten<br />
Brammen müssen mit einer<br />
festgelegten Minimaltemperatur in die<br />
Wiedererwärmungsöfen eingesetzt werden.<br />
Durch diesen Warmeinsatz werden<br />
Brammenbrüche vor dem Eintrag oder während<br />
der Wiedererwärmung in den Öfen<br />
vermieden (Bild 5). Die Mindesttemperatur<br />
für den kritischen titan-stabilisierten ferritischen<br />
Stahl bei Eintritt in die Wiedererwärmungsöfen<br />
ist mit 200 °C festgelegt. Wird<br />
diese Temperatur unterschritten, kann es<br />
beim Warmwalzen zu Defekten am Vorband<br />
kommen. Ursache ist die eingeschränkte<br />
Umformbarkeit, die sich auch im Abfall der<br />
Umwandeln der Brammenoberfläche.<br />
Teilumgewandelte Brammen aus niedrig gekohltem<br />
Stahl bekommen Oberflächenrisse<br />
beim Warmeinsatz bei der Wiedererwärmung,<br />
welche durch folgende Fahrweisen beim Einbringen<br />
der Brammen in den Wiedererwärmungsofen<br />
vermieden werden können:<br />
• Halten der Oberflächentemperaturen<br />
der Brammen (auch der Kanten) oberhalb<br />
der A r3<br />
-Umwandlungstemperatur<br />
(Austenit-Ferrit)<br />
• Kühlen der Brammenoberfläche, bis diese<br />
vollständig in Ferrit umgewandelt ist<br />
• Dies kann z. B. durch eine gezielte Abkühlung<br />
der Oberflächentemperatur der<br />
Bramme in einer Wasserkühlstrecke erfolgen<br />
Wasserkühlung. Bei der Stapelabkühlung<br />
werden die Brammen mit Temperaturen im<br />
Bild 3a. Brammenlager mit 14 Feldern für die Brammenstapel. Über<br />
die Farben wird der Temperaturzustand der Brammen für den weiteren<br />
Transport angezeigt (Bild: SMS group)<br />
Bild 3b. Darstellung für einen einzelnen Brammenstapel mit Temperaturzuständen<br />
der Brammen für den weiteren Transport, Isothermendarstellung<br />
in Brammenmitte (Breite x Dicke) und der zeitliche<br />
Temperaturverlauf. (Bild: SMS group)<br />
einer Kapazität von mehr als 2.000 Brammen<br />
zu simulieren und für die Logistik die<br />
notwendigen Verweilzeiten der Brammen<br />
im Brammenstapel bis zu deren Abtransport<br />
zu ermitteln (Bild 3). Arbeitsvorgaben<br />
können so definiert werden, dass vorgegebene<br />
Temperaturfenster der Bramme beim<br />
Flämmen, Schleifen und für das Verladen<br />
eingehalten werden.<br />
Durch die Planung mit der Variante „Simulation“<br />
können im Vorfeld zeitliche Vorgaben<br />
oder Zieltemperaturen festgelegt,<br />
Fehler an der Bramme vermieden und der<br />
Prozess sicher gestaltet werden. Dies hat<br />
wirtschaftliche Vorteile, da es zu weniger<br />
Ausschuss von Brammen kommt.<br />
Warmhaltegrube. Für Fragestellungen, bei<br />
denen werkstoffkundliche Aspekte wie Ausscheidungsbildung,<br />
Zeit-Temperatur-Umwandlungsverhalten<br />
und Wasserstoffeffusion<br />
analysiert werden müssen, ermöglicht<br />
das Modell eine zwei- sowie dreidimensionale<br />
Simulation von mehreren Brammen,<br />
beispielsweise in einer Warmhaltegrube<br />
(Bild 4). Damit lassen sich Vorgaben an die<br />
Logistik der Brammenadjustage festlegen,<br />
um die Sicherheit der Prozessführung zu<br />
erhöhen und die Fehlerkosten zu verringern.<br />
Kerbschlagarbeit mit abnehmender Temperatur<br />
ausdrückt (Bild 6).<br />
Verweilzeiten. Beim Warmeinsatz der<br />
Brammen entstehen Temperaturverluste<br />
während des Warmtransports und im Stapel<br />
vor dem Wiedererwärmungsofen. Die Fragestellung<br />
„Wie lange dürfen die Brammen<br />
unter der Haube des Warmtransportwagens<br />
und anschließend im Stapel verweilen, bis<br />
die minimal zulässige Temperatur erreicht<br />
wird?“ konnte mit Offline-Simulationen beantwortet<br />
werden (Bild 7). Dies erhöht die<br />
Prozesssicherheit.<br />
Kern von ca. 980 °C in Stapeln abgelegt und<br />
benötigen für die Abkühlung auf 80 °C, je<br />
nach Lage im Stapel, ca. 150 Stunden. Soll<br />
die Abkühlzeit der Brammen verkürzt werden,<br />
lässt sich dies durch eine Abkühlung<br />
in einem Wasserbecken erreichen. Dabei<br />
werden die Brammen im Stapel 30 Stunden<br />
bis auf 400 °C im Kern abgekühlt und<br />
anschließend ins Wasserbecken abgelegt.<br />
Bereits nach einer Stunde im Wasserbecken<br />
wird die angestrebte Abtransporttemperatur<br />
von 80 °C erreicht.<br />
Weitere Anwendungsfälle sind:<br />
• Ermittlung der maximal möglichen Verweilzeit<br />
der Brammen bis zum Warmschleifen.<br />
Um Risse durch das Schleifen<br />
von Lufthärtern zu vermeiden, muss der<br />
Schleifprozess bei Temperaturen oberhalb<br />
der werkstoffabhängigen Martensit-<br />
Start-Temperatur erfolgen.<br />
• Ermittlung der Verweilzeiten bei einer<br />
verzögerten Kühlung von Brammen unter<br />
Warmhaltehauben bzw. in der Grube<br />
bis zum Erreichen der Solltemperatur<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 49<br />
Bild 4a. Warmhaltegrube ohne Abdeckung (Bild: SMS group)<br />
Bild 4b. Simulation des 3D-Temperaturfelds (in °C) von<br />
60 Brammen in einer Grube mit Abdeckung (Bild: SMS group)<br />
oder Simulation der Brammentemperaturen<br />
nach einer definierten Verweilzeit.<br />
• Ermittlung der minimal notwendigen<br />
Verweilzeit, bis die γ → α-Umwandlung<br />
abgeschlossen ist. Ziel: Maximierung<br />
der Lagerkapazität des vorhandenen<br />
Brammenlagers mit einer beschleunigten<br />
Kühlung der Brammen nach der<br />
Umwandlung.<br />
• Aufdecken von Fehlerursachen bei<br />
Beschädigungen der Bramme in der<br />
Adjustage oder dem anschließenden<br />
Abkühlprozess.<br />
Werkstoffmodell. Voraussetzung für die<br />
Temperaturfeldberechnungen sind die<br />
thermophysikalischen Eigenschaften der<br />
Stähle. Zur Bereitstellung der thermophysikalischen<br />
Eigenschaften ist im STT ein<br />
Werkstoffmodell integriert, dass für kohlenstoff-,<br />
niedrig- und hochlegierte Stähle<br />
die Enthalpie, die Wärmeleitfähigkeit und<br />
die Dichte, entsprechend der chemischen<br />
Zusammensetzung der Stahlsorte, berechnet.<br />
Zur Bewertung der Rissgefährdung steht<br />
zusätzlich ein Werkstoffmodell zur Darstellung<br />
des ZTU-Schaubilds zur Verfügung. Alle<br />
Werkstoffmodelle berücksichtigen dabei die<br />
chemische Zusammensetzung des Stahles.<br />
Darüber hinaus sind auch Duktilitätskurven<br />
für die Bewertung der Temperaturverläufe<br />
enthalten.<br />
STT-Einsatzvariante „Process“<br />
Die Überwachung des Prozesses mittels des<br />
STT erfolgt durch:<br />
• gleichzeitige Temperatursimulation aller im<br />
Brammenlager befindlichen Brammen,<br />
• 2D-Temperaturfeldberechnung im Querschnitt<br />
der Bramme bei halber Brammenlänge,<br />
• grafische Darstellung der Positionsänderungen<br />
der Brammen im Verlauf eines<br />
Transportes,<br />
• grafische Darstellung des Temperaturverlaufs<br />
der Brammen,<br />
• Speicherung der Prozessroute und der<br />
berechneten Temperaturen in einer Datenbank<br />
für jede Bramme,<br />
• Ausgabe von Warnmeldungen bei Erreichen<br />
von kritischen Zieltemperaturen oder<br />
kritischen Verweilzeiten für den weiteren<br />
Brammentransport.<br />
Die grafische Benutzeroberfläche (HMI)<br />
zeigt die Brammen unter einer Haube<br />
im Warmtransportwagen während des<br />
Warmtransportes. Zu jedem Zeitpunkt<br />
sind die Temperaturen bekannt. Der Einfluss<br />
unplanmäßiger Verzögerungen auf<br />
die Temperaturentwicklung der Brammen<br />
ist sofort zu erkennen. Diese berechneten<br />
Temperaturen können in Verbindung mit<br />
einem Lagerverwaltungssystem für eine<br />
optimierte Prozesssteuerung verwendet<br />
werden (zum Beispiel zur Definition von<br />
Abgabezeiten für das Warmschleifen und<br />
den Warmeinsatz). Zur Dokumentation<br />
und für die Qualitätskontrolle werden die<br />
simulierten sowie die an definierten Stellen<br />
gemessenen Brammentemperaturen mit<br />
Zeitstempel in einem Datenerfassungssystem<br />
gespeichert.<br />
Mit der gemessenen Brammentemperatur<br />
erfolgt ein Abgleich des Start-Temperaturprofils<br />
der Bramme für die nachfolgende<br />
Simulation mit dem STT-„Process“.<br />
STT-Einsatzvariante „Replay“<br />
Mit dieser Variante lassen sich abgeschlossene<br />
Prozessabläufe nachvollziehen. Das<br />
Ziel ist es, mit Hilfe des Replay den Qualitätsingenieur<br />
bei der Suche nach möglichen<br />
Ursachen auftretender Unregelmäßigkeiten<br />
an Brammen zu unterstützen.<br />
Mit dem Replay werden bereits abgeschlossene<br />
Prozessabläufe nachträglich simuliert,<br />
um Auffälligkeiten zu untersuchen.<br />
Das Ziel dieser Variante ist die Online-Überwachung<br />
der Temperaturführung der Brammen<br />
nach dem Verlassen der Gießmaschine<br />
in der Brammenadjustage, im Brammenlager<br />
und beim Warmtransport oder bei einer<br />
forcierten Kühlung. Unter Einbeziehung der<br />
im Prozesstracking hinterlegten Informationen<br />
zu den Ablageplätzen der Brammen und<br />
den jeweiligen Verweilzeiten werden die<br />
Temperaturverläufe in Echtzeit berechnet.<br />
Bild 5. Temperatursimulation der Bramme vom Brennschnitt bis zum Einsatz in den<br />
Wiedererwärmungsofen verglichen mit gemessenen Temperaturen. Grün: Oberfläche,<br />
rot: Kern (Bild: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
50 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Bild 6a. Schematischer Verlauf der Kerbschlagarbeit<br />
über die Temperatur für den Werkstoff<br />
1.4520 (Bild: SMS group)<br />
Bild 6b. Vorband mit Querrissen hinter<br />
der Vorstraße. Die Brammen wurden mit<br />
Raumtemperatur eingesetzt (Bild: SMS group)<br />
Dabei greift das Replay auf die in der Datenbank<br />
gespeicherten Prozessdaten zurück.<br />
Das Replay simuliert schneller als Echtzeit.<br />
So wird kontrolliert, ob für alle Brammen<br />
die Festlegung der Temperaturführung eingehalten<br />
wurde und die Abweichungen bei<br />
den Temperaturen quantifiziert. Die gespeicherten<br />
Warnmeldungen bei Abweichungen<br />
von der Temperaturführung erleichtern die<br />
fokussierte Betrachtung potenziell auffälliger<br />
Brammen.<br />
Schlussfolgerung<br />
Bild 7. Maximale Verweilzeiten im Stapel<br />
nach bestimmter Verweilzeit unter Hauben<br />
zum Einhalten der minimal möglichen<br />
Ofen eintrittstemperatur (Bild: SMS group)<br />
Literatur<br />
[1] M. Hoenig, U. Plociennik, M. Reifferscheid, U. Kerp,<br />
M. Nuellmann, TMCP – Temperature and microstructure<br />
for cast products, Proceedings 8th European<br />
continuous casting conference, 2<strong>01</strong>4, pp 878<br />
[2] H.-P. Jung, D. Leuverink, U. Grafe, M. Hönig, U.<br />
Plociennik, M. Reifferscheid, Simulation der Prozesskette<br />
für einen Ventilstahl, Stahl und Eisen 138<br />
(2<strong>01</strong>8) Nr. 1, S 48<br />
[3] T. Reip, A. Barani, F. Stevermuer, U. Plociennik, U.<br />
Grafe, H. Reifferscheid, A. Wessely, Utilization of the<br />
DSC® model to expand the material portfolio for<br />
Outokumpu Nirosta. 8th European Stainless Steel<br />
& Duplex Stainless Steel Conference 2<strong>01</strong>5, Graz,<br />
Austria, pp 157<br />
Das Online-Temperatur-Modell STT (Slab<br />
Temperature Tracking) der SMS group GmbH<br />
erlaubt die Temperatursimu lation des Warmtransportes<br />
von Brammen vom Gießprozess<br />
bis in den Wiedererwärmungsofen vor dem<br />
Warmwalzwerk. Diverse Abkühlprozesse<br />
(Stapel, Gruben, Warmhaltehauben, Wasserbecken<br />
usw.) können beliebig kombiniert und<br />
in Echtzeit als Mehrkörpersystem berechnet<br />
werden. Durch den Einsatz wird die Prozesssicherheit<br />
des Warmtransportes erhöht. Dies<br />
ist ein wichtiger Schritt zur Digitalisierung<br />
eines Hüttenwerks.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 51<br />
Mit Abstand mehr rausholen<br />
Neue Sensorgeneration für die präzise<br />
Längen- und Geschwindigkeitsmessung<br />
Um heute wettbewerbsfähig zu produzieren, müssen Prozesse konsequent optimiert werden. Dafür ist die<br />
genaue Kenntnis von Prozessparametern wie Länge und Geschwindigkeit unerlässlich.<br />
I<br />
n rauer Fertigungsumgebung müssen<br />
Messgeräte einerseits robust und unempfindlich<br />
gegenüber Umgebungsbedingungen<br />
wie Hitze, Staub und Vibration<br />
sein. Andererseits sind eine leichte und<br />
flexible Prozessintegration sowie Zuverlässigkeit<br />
und gar Wartungsfreiheit gefordert.<br />
Die neue Sensorgeneration ProSpeed von<br />
Polytec steht für Prozessgenauigkeit durch<br />
hochpräzise Längen- und Geschwindigkeitsmessung<br />
in Produktionsprozessen.<br />
ProSpeed Lasersensoren bestechen<br />
durch ein erweitertes Konnektivitätskonzept,<br />
das überall und jederzeit Zugang<br />
und damit Transparenz und Flexibilität<br />
gewährleistet: Durch die komfortable<br />
Parametrierung via Web Interface sowie<br />
dem Multi-User-Zugang per Ethernet,<br />
serieller Schnittstelle und Feldbussen,<br />
wodurch gleichzeitig bis zu vier Nutzer<br />
auf das Messsystem zugreifen können.<br />
Das ProSpeed LSV-2100 bietet zudem<br />
Stillstands- und Richtungserkennung und<br />
misst zuverlässig selbst in rauer Umgebung<br />
– mit bis zu drei Meter langen Arbeitsabständen.<br />
Durch maßgeschneiderte<br />
Zubehör lösungen passen sich Polytec<br />
ProSpeed LSV jeder Prozessumgebung<br />
perfekt an. Das robuste Kühl-Schutzgehäuse<br />
verhindert ein Verschmutzen des<br />
Sensors durch Staub, Dunst oder Flüssigkeiten<br />
und ermöglicht den Einsatz selbst<br />
bei sehr heißen Umgebungstemperaturen<br />
bis zu 200 °C. Freiblasvorrichtungen mit<br />
Luftstromverstärkung reduzieren einerseits<br />
den Druckluftverbrauch und sorgen<br />
andererseits zudem auch bei Dampf, Nebel<br />
oder Staub für stets klare Sicht auf das<br />
Messgut – getreu dem Motto: Transparenz<br />
im Fertigungsprozess. Umlenksysteme<br />
lenken die Messstrahlen des ProSpeed<br />
LSV nach oben oder unten ab und ermöglichen<br />
so den Einbau selbst in beengten<br />
Platzverhältnissen, wie beispielsweise in<br />
Messbügeln von Dickenmessgeräten.<br />
Durch den einzigartigen optischen Aufbau<br />
der Laser Surface Velocimeter verfügen<br />
auch die Varianten mit kurzen Arbeitsabständen<br />
über eine sehr große Messfeldtiefe.<br />
Damit werden selbst produktionsbedingte<br />
Schwankungen der Messgutoberfläche von<br />
120 mm bei einem Arbeitsabstand von 30<br />
cm ohne Signalverlust kompensiert. Dank<br />
der herausragenden optischen Empfindlichkeit<br />
bietet das ProSpeed LSV-2100 ebenso<br />
bei langen Arbeitsabständen von bis zu 3 m<br />
eine optimale Messperformance.<br />
• Polytec GmbH<br />
Laserpräzise Längen- und Geschwindigkeitsmessung<br />
speziell in rauen und anspruchsvollen<br />
Produktionsprozessen wie<br />
der Stahl-, Metall- und Aluminiumindustrie<br />
(Bild: Polytec GmbH)<br />
Kurznachricht<br />
EMG und SIBRE erhalten Auftrag für Kranausrüstung im Containerhafen Abu Dhabi<br />
EMG Automation und SIBRE Siegerland<br />
Bremsen werden für zahlreiche<br />
Krane im Khalifa Hafenterminal die<br />
Ausrüstung der Betriebsbremsen liefern.<br />
Der Auftrag wurde von ADT, Betreiber des<br />
Containerhafens Abu Dhabi, im Rahmen<br />
der zweiten Bauphase des Khalifa Hafenterminals<br />
erteilt. Der Containerhafen wurde<br />
2006 eröffnet und weist mittlerweile<br />
eine Jahreskapazität von 2,5 Mio. TEU auf.<br />
Es handelt sich hierbei um eine halbautomatisierte<br />
Hafenanlage.<br />
Die Aufträge für die Krane selbst gingen<br />
einmal an den finnischen Kranhersteller<br />
Konecranes, der 54 ARMG-(Automated<br />
Rail Mounted Gantry-)Krane liefern wird,<br />
und nach China an ZPMC für 10 + 2 Shipto-Shore-Krane.<br />
Die Ausrüstung der Betriebsbremsen für<br />
beide Krantypen werden von SIBRE und<br />
EMG bereitgestellt. Dabei kommen bei den<br />
ARMGs insgesamt 108 EMG-ELDRO ® -Systeme<br />
und bei den STS-Kranen 192 dieser<br />
Systeme mit den entsprechenden Scheibenbremsen<br />
von SIBRE zum Einsatz.<br />
• EMG Automation<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
52 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Erweitertes Produktspektrum beim Kaltbandersatz<br />
Ultradünnes Warmband mit 0,6 mm Dicke<br />
auf Arvedi-ESP-Anlage hergestellt<br />
Nach zehnjähriger Weiterentwicklung des Endloskonzeptes wurde bei Rizhao Steel dieser jüngste<br />
Produktionsrekord während eines Tests erreicht, in dessen Verlauf insgesamt acht Bunde mit Banddicken<br />
unter 0,8 mm produziert wurden.<br />
I<br />
m Oktober 2<strong>01</strong>8, sechs Monate nach<br />
der Inbetriebnahme, wurde auf einer<br />
Arvedi-ESP (Endless Strip Production),<br />
die beim chinesischen Stahlproduzenten<br />
Rizhao Steel Group Co., Ltd (Rizhao Steel)<br />
installiert ist, erstmals ultradünnes Warmband<br />
mit einer Dicke von 0,6 mm erzeugt.<br />
Dieser Wert wurde bei Warmband weltweit<br />
noch nie zuvor erreicht. Mit dieser<br />
geringen Dicke lassen sich mehr als 80 %<br />
der handelsüblichen Kaltwalzdicken abdecken.<br />
Dies erweitert das Produktspektrum<br />
von Rizhao Steel, insbesondere beim<br />
Kaltbandersatz.<br />
Erreicht wurde diese geringe Banddicke<br />
während eines Tests, in dessen<br />
Verlauf insgesamt acht Bunde mit Banddicken<br />
unter 0,8 mm produziert wurden.<br />
In dieser Produktionssequenz wurden zunächst<br />
absteigend Banddicken von 0,75<br />
mm, 0,7 mm und 0,6 mm erzeugt, bevor<br />
die Sequenz mit ansteigenden Dicken fortgeführt<br />
wurde. Dicken von 0,8 mm sind<br />
auf ESP-Anlagen garantierte Werte, die<br />
auch industriell umgesetzt und am Markt<br />
für Direktanwendungen gehandelt werden.<br />
Während sich mit einer Banddicke<br />
von 0,8 mm rund 50 % der Kaltwalzdicken<br />
abdecken lassen, sind bei einer Banddicke<br />
von 0,6 mm mehr als 80 Prozent der Kaltwalzdicken<br />
erreichbar. Bei herkömmlicher<br />
Warmbanderzeugung liegt die Untergrenze<br />
bei 1,8 mm Dicke beziehungsweise 1,2<br />
mm für spezielle Verfahren.<br />
Ultradünnes Warmband-Coil<br />
bei Rizhao Steel, China<br />
(Foto: Primetals Technologies)<br />
Weiterentwicklung von<br />
Regelkonzepten aus der<br />
Kaltwalztechnik<br />
Ermöglicht wurde dieser Erfolg durch die<br />
bekannten Eigenschaften des ESP-Verfahrens,<br />
wie sehr hohe Prozessstabilität,<br />
sowie gleichbleibende Geschwindigkeiten<br />
und Temperaturen. Gleichzeitig wurden<br />
Technologien weiterentwickelt, die in ihrer<br />
ursprünglichen Form nur für hochwertige<br />
Produkte im Kaltwalzwerk eingesetzt wurden.<br />
So wird für die Regelung „Ultra-thin<br />
rolling technology“ genutzt, die auf Regelkonzepten<br />
der Kaltwalztechnik basiert.<br />
In einer verbundenen Gießwalzanlage<br />
produziert das Arvedi-ESP-System das<br />
Warmband direkt aus dem flüssigen Stahl in<br />
einem kontinuierlichen und unterbrechungsfreien<br />
Produktionsprozess. Bei Anlagen dieser<br />
Art liegen der Energieverbrauch und die<br />
damit verbundenen Kosten um bis zu 45<br />
% niedriger als bei herkömmlichen Anlagen<br />
mit gesonderten Gieß- und Walzprozessen.<br />
Dadurch fallen auch die CO 2<br />
-Emissionen<br />
deutlich geringer aus. Mit nur 155 m Länge<br />
ist die Anlage sehr kompakt. Die Steuerung<br />
der Gießwalzstraße erfolgt über eine<br />
einheitliche und integrierte Basis- (Level<br />
1) und Prozessautomatisierung (Level 2),<br />
wodurch ein fein abgestimmtes Zusammenspiel<br />
des Gieß- und Walzprozesses<br />
sichergestellt wird.<br />
Die Arvedi-ESP-Anlage Nr. 4 ist eine<br />
von insgesamt fünf Gießwalzanlagen, die<br />
Rizhao Steel bei Primetals Technologies<br />
bestellt hatte. Sie ist für eine jährliche<br />
Erzeugung von 1,7 Mio. t qualitativ hochwertigem,<br />
ultradünnem Warmband mit<br />
Breiten von 900 bis zu 1.300 mm ausgelegt.<br />
Die Gießgeschwindigkeit beträgt<br />
maximal 7 m/min, das Bundgewicht 28 t.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 53<br />
Neue Perspektiven für Konstrukteure der Luft- und Raumfahrttechnik<br />
Weber Metals weiht neue Gesenkschmiedepresse<br />
für Aluminium- und Titanwerkstoffe ein<br />
An ihrem US-Standort Weber Metals in Paramount, Kalifornien, feierte die Otto Fuchs Gruppe im Oktober<br />
2<strong>01</strong>8 die Einweihung ihrer neuen Gesenkschmiedepresse. Die von der SMS group gelieferte Anlage gilt<br />
mit ihrer Presskraft von 54.000 t derzeit als die weltweit stärkste hydraulische Gesenkschmiedepresse in<br />
Unterflurbauweise.<br />
Weber Metals wird auf der Gesenkschmiedeanlage,<br />
die auch<br />
als 60k-Presse bezeichnet wird<br />
(umgerechnet 60.000 Short Tons Presskraft),<br />
hauptsächlich Produkte für die Luftund<br />
Raumfahrtindustrie aus Aluminiumund<br />
Titanwerkstoffen schmieden. Bauteile<br />
aus diesen Hochleistungswerkstoffen werden<br />
im Rumpf, an Tragflächen und Triebwerken<br />
eingesetzt. Durch die Leistungsdaten<br />
der neuen Gesenkschmiedepresse<br />
eröffnen sich Konstrukteuren und Herstellern<br />
in der Luft- und Raumfahrtindustrie<br />
völlig neue Perspektiven für größere, gewichtsoptimierte,<br />
aber auch strukturoptimierte<br />
Bauteile, die eine höhere Sicherheit<br />
bei weniger Gewicht ermöglichen. Aus solchen<br />
Teilen können zukünftig Flugzeuge<br />
mit höheren Transportkapazitäten, mehr<br />
Sicherheit und minimiertem Kraftstoffverbrauch<br />
entstehen. Diese neuen, größeren<br />
und leichteren Bauteile sind der Schlüssel<br />
zur Mobilität der Zukunft. Dies wird auch<br />
von Dr.- Ing. Klaus Welschof, Head of Aerospace<br />
Division, Otto Fuchs KG, bestätigt:<br />
„Die neue Schmiedeanlage ist unser Flaggschiff.<br />
Sie wird die Wettbewerbsfähigkeit<br />
und auch die technologische Führungsposition<br />
von Otto Fuchs in den nächsten 30<br />
Jahren sichern“.<br />
Eine schwergewichtige Anlage<br />
für hochpräzise Schmiedeteile<br />
Dank der hohen Presskraft können auf der<br />
Anlage auch neue hochfeste und ultrahochfeste<br />
Werkstoffe umgeformt werden. Unternehmen,<br />
die diese Schmiedeteile liefern<br />
können, öffnen sich Märkte, die zuvor nicht<br />
bedient werden konnten.<br />
Die SMS group war verantwortlich<br />
für die Mechanik, die Elektrik und Automation,<br />
die Hydraulik sowie für die<br />
komplette Montage der Anlage inklusive<br />
der Inbetriebnahme. Insgesamt wurden<br />
rund 9.000 t Stahl verbaut. Die riesigen<br />
Feierliche Vorstellung der neuen von der SMS group gelieferten 60k-Gesenkschmiedepresse bei Weber Metals in Paramount, Kalifornien<br />
(Bild: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
54 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Der QR-Code verlinkt<br />
auf ein Video über<br />
die Einweihungsfeier<br />
(www.t1p.de/j9xm)<br />
Eines der ersten auf der neuen hydraulischen Presse geschmiedeten Teile (Bild: SMS group)<br />
Schema der von der SMS<br />
group gelieferten Unterflur-<br />
Schmiedepresse mit einer<br />
Presskraft von 540 MN<br />
(Bild: SMS group)<br />
Bauteile, darunter 34 Guss- und Schmiedeteile<br />
mit einem Gewicht zwischen 100<br />
und 330 t, wurden in Europa und Asien<br />
gefertigt. Für die Lieferung in die USA<br />
waren außergewöhnliche logistische Planungen<br />
und Leistungen gefordert. Auch<br />
die Bau- und Montagearbeiten sowie die<br />
dazu eigens konstruierten Montagehilfsmittel<br />
machten dieses Projekt zu einer<br />
besonderen Herausforderung.<br />
Ein besonderes Leistungsmerkmal der<br />
Presse ist die hohe Genauigkeit beim<br />
Schmieden. Hierzu trägt nicht zuletzt die<br />
Balancierfunktion der Presse bei, die das<br />
Ergebnis neuester und optimal auf die<br />
hochsensible Elektronik abgestimmter<br />
Ventiltechnik ist. Schmiedeteile können<br />
warm und auch kalt umgeformt werden.<br />
Die Werkzeugaufspannfläche beträgt<br />
6.000 mm x 3.000 mm, der Arbeitshub<br />
2.000 mm. Zum Leistungsumfang der<br />
SMS group gehörte auch das Schmieden<br />
erster Referenzteile. Dass bereits<br />
die ersten Schmiedeergebnisse überzeugend<br />
waren, ist ein Resultat der detaillierten<br />
Planung zwischen Weber Metals<br />
und der SMS group und dem sich ideal<br />
ergänzenden Know-how beider Firmen.<br />
• SMS group<br />
Kurznachricht<br />
SSAB erweitert 1.110-MPa-Serie für Hebe- und erweiterte Konstruktionen<br />
Ein neuer warmgewalzter, hochfester<br />
Bandstahl, Strenx ® 1100 Plus, bietet<br />
dank seiner optimalen Kombination<br />
von Festig keit und Zähigkeit des geschweißten<br />
und wärmebehandelten<br />
Bereichs große Vorteile bei der Konstruktion<br />
von Hebe- und Transportlösungen.<br />
SSAB hat den Strenx Hochleistungsstählen<br />
der 1.100-MPa-Serie ein neues Produkt<br />
hinzugefügt. Strenx 1100 Plus ist ein neuer<br />
warmgewalzter, hochfester Bandstahl, der<br />
über hervorragende Schweiß- und Biegeeigenschaften<br />
verfügt. Dank seiner verbesserten<br />
Schweißnahtstärke trägt er außerdem zu<br />
leichterer, stärkerer und umweltfreundlicherer<br />
Ausrüstung mit besseren Leistungen in<br />
der Transport- und Hebebranche bei.<br />
Traditionell können Schweißnähte<br />
schwache Glieder in den höchsten Konstruktionsstahlsorten<br />
darstellen. Doch mit Strenx<br />
1100 Plus werden solche Schwächen der<br />
Schweißnaht praktisch beseitigt, da die<br />
Festigkeits-, Dehnungs- und Schlagzähigkeitseigenschaften<br />
des Schweißbereichs<br />
den Mindestgarantien des Grundmaterials<br />
entsprechen. Die optimale Kombination von<br />
Festigkeit und Zähigkeit des ge schweißten<br />
und wärmebehandelten Bereichs bietet<br />
zahlreiche Vorteile für den Bauprozess.<br />
Strenx 1100 Plus ist ideal für Hebezeuge wie<br />
Krane sowie für leichtere Transport lösungen<br />
und anspruchsvolle Konstruktionen geeignet,<br />
die eine gleichmäßige Festigkeit der<br />
Schweißnähte erfordern. Das Produkt ist in<br />
Dicken von 4,0 – 8,0 mm, Breiten bis 1.600<br />
mm und Längen bis 13.000 mm erhältlich.<br />
Das Schweißen kann bei Raumtemperatur<br />
durchgeführt werden<br />
• SSAB<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
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56 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Automation im Warmwalzwerk<br />
Kontinuierliche optische<br />
Bandpositionsmessung<br />
Seit gut einem halben Jahr ist das von EMG Automation gelieferte Messsystem EMG hotCAM bei Baosteel<br />
Meishan, China, in Betrieb. Durch die genaue Messung der Bandlage, über mehrere Walzgerüste hinweg,<br />
kann die Walzstraße sicher betrieben und Ausschuss reduziert werden.<br />
I<br />
n Warmwalzwerken ist die Einhaltung einer<br />
definierten Position des Bandes zwischen<br />
den Walzgerüsten eine wesentliche<br />
Voraussetzung für die Prozesssicherheit.<br />
EMG hotCAM, ein von EMG Automation<br />
entwickeltes System zur kontinuierlichen<br />
optischen Bandpositionsmessung, erlaubt<br />
dem Walzwerksbetreiber eine optimierte<br />
Einstellung von Walzkraft und Walzspalt<br />
und liefert gleichzeitig die notwendigen<br />
Grundlagen für eine automatische oder<br />
semi-automatische Regelung.<br />
Im Juli 2<strong>01</strong>8 wurde bei der Baosteel<br />
Shanghai Meishan Iron & Steel Co., Ltd. ein<br />
Bandpositionsmesssystem dieses Typs in<br />
Betrieb genommen. Die Gesamtinstallation<br />
besteht aus drei Kameras auf drei Walzgerüsten.<br />
Die Dicke des laufenden, glühenden<br />
Bandes wird hier von etwa 20 bis 30 mm<br />
auf 1 bis 6 mm herunter gewalzt. Dabei<br />
beträgt die Bandtemperatur rund 1.100 °C.<br />
Messung im NIR-Spektrum<br />
Die CMOS-Kameratechnologie von EMG<br />
hotCAM nutzt die Strahlung des glühenden<br />
Materials im nahen Infrarotspektrum<br />
(NIR), um über den starken Kontrast im<br />
Vergleich zur kälteren Umgebung die<br />
Bandkanten zu detektieren. Mittels der<br />
kontinuierlichen Verfolgung der Bandmittenposition<br />
über mehrere Walzgerüste<br />
können Abweichungen von der Solllage<br />
des Bandes frühzeitig erkannt werden, so<br />
dass der Bediener korrigierend eingreifen<br />
kann.<br />
Die Kameramontage- und Verstelleinheit<br />
ist durch eine Ummantelung<br />
geschützt. Auch nach einer längeren<br />
Betriebs zeit kann die Kamera bei Bedarf<br />
über die Verstelleinheit noch nachjustiert<br />
werden. Eine Verschmutzung des Kameraobjektives<br />
selbst wird durch eine effiziente<br />
Druckluftspülung sicher vermieden,<br />
sodass das System monatelang wartungsfrei<br />
arbeitet.<br />
Das System verwendet CMOS-Flächenkameras,<br />
die im Unterschied zu Zeilenkameras<br />
den Vorteil bieten, dass die<br />
Bandkanten nicht aufwendig rekonstruiert<br />
werden müssen und die Echtzeit-Bildverarbeitung<br />
hierdurch deutlich stabiler wird. Im<br />
Zusammenspiel mit den kontrastreichen<br />
NIR-Bildern ergibt sich eine sichere kontinuierliche<br />
Bestimmung der Bandkanten<br />
und daraus abgeleitet die Bandmittenposition<br />
mit einer Genauigkeit von ± 1,5 mm.<br />
Außerdem können die bei Walzwerkern so<br />
gefürchteten Bandhochgeher, so genannte<br />
„Cobbles“, in den allermeisten Fällen vermieden<br />
werden.<br />
• EMG Automation<br />
Gesamtinstallation bei Baosteel Meishan,<br />
bestehend aus drei Kameras auf drei Walzgerüsten<br />
(Bild: EMG Automation)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 57<br />
Größte Einzelinvestition in der Unternehmensgeschichte<br />
Ilsenburger Grobblech GmbH beginnt mit<br />
dem Bau der neuen Wärmebehandlung<br />
Am 19. September 2<strong>01</strong>8 erfolgte der erste Spatenstich für das Projekt „Neue Wärmebehandlungslinie“<br />
der Ilsenburger Grobblech GmbH (ILG) – einer Tochtergesellschaft der Salzgitter AG. Die neue Linie ist<br />
Hauptbestandteil des Projektes, mit dem die Salzgitter AG die Grobblechaktivitäten der ILG in Ilsenburg<br />
konzentriert.<br />
I<br />
m Beisein von Sachsen-Anhalts Ministerpräsident<br />
Dr. Reiner Haseloff und Wirtschaftsminister<br />
Prof. Dr. Armin Willingmann<br />
erfolgt am 19. September 2<strong>01</strong>8 der<br />
erste Spatenstich für das Projekt „Neue<br />
Wärmebehandlungslinie“. Mit mehr als 150<br />
Mio. Euro Investitionsvolumen ist dies die<br />
größte Einzelinvestition in der Unternehmensgeschichte<br />
der Ilsenburger Grobblech<br />
GmbH (ILG) – einer Tochtergesellschaft der<br />
Salzgitter AG – und Hauptbestandteil des<br />
Projektes, mit dem die Salzgitter AG die<br />
Grobblechaktivitäten der ILG in Ilsenburg<br />
konzentriert.<br />
Der Salzgitter-Konzern hat seit der Übernahme<br />
des Standorts im Jahr 1992 mehr<br />
als 400 Mio. Euro in Ilsenburg investiert.<br />
Zum Projekt „Neue Wärmebehandlungslinie“<br />
erklärt Prof. Dr.-Ing. Heinz Jörg<br />
Fuhrmann, Vorstandsvorsitzender der<br />
Salzgitter AG: „Diese richtungsweisende<br />
Investition ist ein klares Bekenntnis des<br />
Salzgitter- Konzerns zur Grobblechproduktion<br />
in Ilsenburg und belegt, dass Restrukturierung<br />
und Zukunftssicherung bei uns<br />
Hand in Hand gehen. Es ist auch Ausdruck<br />
der Wertschätzung und des Vertrauens,<br />
das Vorstand, Konzerngeschäftsleitung<br />
und Aufsichtsrat in Motivation, Qualifikation<br />
und Loyalität der Belegschaft in Ilsenburg<br />
setzen.“<br />
Mit der neuen Anlage können jährlich<br />
mehr als 200.000 t Grobblech geglüht und<br />
anschließend weiterverarbeitet werden. Sie<br />
umfasst zwei Rollenherdöfen, eine Multi-<br />
Flex-Quench ® , eine Richtmaschine, eine<br />
Strahlanlage, eine Konservierungslinie und<br />
eine Wasseraufbereitungsanlage. Ilsenburger<br />
Grobblech GmbH hatte die SMS group<br />
im vergangenen Jahr mit der Lieferung der<br />
Anlagentechnik beauftragt.<br />
Die neue Wärmebehandlungslinie ist für<br />
Bleche mit Dicken zwischen 5 und 175 mm<br />
bei Breiten zwischen 600 und 3.500 mm<br />
„Diese richtungsweisende Investition ist ein<br />
klares Bekenntnis des Salzgitter-Konzerns zur<br />
Grobblechproduktion in Ilsenburg.“<br />
Prof. Dr.-Ing. Heinz Jörg Fuhrmann, Vorstandsvorsitzender der Salzgitter AG<br />
ausgelegt. Bei Längen zwischen 4 und 24<br />
m haben die Bleche ein Maximalgewicht<br />
von 28 t. Die Inbetriebnahme ist für Frühjahr<br />
2020 geplant.<br />
Die energieeffiziente Wärmebehandlungslinie<br />
erfüllt höchste Anforderungen<br />
an Qualität und Energieeffizienz. Die<br />
integrierte MultiFlex-Quench ® ermöglicht<br />
aufgrund extrem flexibler Abkühlstrategien<br />
die Produktion eines breiten<br />
Produktportfolios inklusive besonders<br />
anspruchsvoller Grobblechgüten. Das<br />
Werkstoffspektrum umfasst unter anderem<br />
hochfeste Kohlenstoffstähle, verschleißfeste<br />
Stähle, Nickel-legierte Stähle,<br />
Stähle für Offshore- Konstruktionen<br />
der Windkraftanlagen, Stahlsorten für<br />
den Druckbehälterbau sowie Einsatzund<br />
Vergütungsstähle.<br />
• Ilsenburger Grobblech GmbH<br />
Erster Spatenstich (v. l. n. r.): Dr.-Ing. Roger Schlim, Vorsitzender der Geschäftsführung<br />
Peiner Träger GmbH; Prof. Dr.-Ing. Heinz Jörg Fuhrmann, Vorstandsvorsitzender<br />
Salzgitter AG; Dr. Reiner Haseloff, Ministerpräsident von Sachsen-Anhalt;<br />
Prof. Dr. Armin Willingmann, Wirtschaftsminister des Landes Sachsen-Anhalt;<br />
Burkhard Becker und Michael Kieckbusch, Mitglieder des Vorstands Salzgitter AG<br />
(Foto: Salzgitter AG)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
58 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Einheitliches Sicherheitskonzept umgesetzt<br />
Modernisierte Bandinspektionsanlage verfügt<br />
jetzt über innovative Sicherheitstechnik<br />
In seiner Inspektionsanlage 2 in Dortmund überprüft thyssenkrupp Stahlcoils für die Automobilindustrie und<br />
gewährleistet damit die maximale Qualität der ausgelieferten Werkstoffe. Im Rahmen einer umfangreichen<br />
Modernisierung hat die Unitechnik Automatisierungs GmbH jetzt ein einheitliches Sicherheitskonzept<br />
umgesetzt, das alle Gewerke umfasst. Die Maßnahmen erfolgten auf der Basis einer detaillierten<br />
Gefährdungsanalyse.<br />
Die Bandinspektionsanlage in Dortmund<br />
hat eine hohe strategische<br />
Bedeutung für thyssenkrupp Steel<br />
Europe: Jedes Stahlband wird hier einer<br />
eingehenden Kontrolle unterzogen. Die Anlage<br />
dient dazu, das Band auf Fehler und<br />
Mängel zu untersuchen sowie Fehlstellen<br />
zu detektieren und zu entfernen. Weiterhin<br />
kann das Stahlband besäumt, eingeölt<br />
und geschnitten werden. Dazu kommen<br />
unterschiedliche Maschinen zum Einsatz:<br />
Die Auf- und Abwicklung der bis zu 40 Tonnen<br />
schweren Stahlcoils erfolgt mithilfe von<br />
Haspeln. Von dort gelangt der Bandanfang<br />
zur Schweißmaschine, wo der Bandanfang<br />
mit dem Ende des vorherigen Coils verschweißt<br />
wird. In der Inspektionskabine<br />
wird das bis zu ca. 1.700 Millimeter breite<br />
Band von geschultem Personal inspiziert<br />
sowie durch umfangreiche Messtechnik geprüft.<br />
Die hochentwickelte Automatisierung<br />
gewährleistet hierbei eine lückenlose Materialverfolgung<br />
und Fehlererkennung. Den<br />
Zuschnitt des Bands übernehmen Schopf-<br />
und Besäumscheren. Weiterhin ist in die<br />
Anlage eine Einölmaschine sowie Gerätetechnik<br />
zum automatischen Kennzeichnen<br />
und Abbinden der Coils integriert.<br />
Als die Anlage Anfang der 70er Jahre<br />
in Betrieb genommen wurde, waren die<br />
Sicherheitsrichtlinien anders als heute:<br />
Dies erforderte eine kontinuierliche Weiterentwicklung,<br />
um die Anlage stets auf<br />
dem neuesten Stand der Technik zu halten<br />
und langfristig einen sicheren Betrieb zu<br />
ermöglichen.<br />
Auslaufbedienpult der Einölmaschine und Inspektionskabine<br />
der Inspektionsanlage 2 (Bild: Unitechnik)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 59<br />
Das Ziel: höhere Sicherheit bei<br />
maximaler Leistung<br />
Die Unitechnik Automatisierungs GmbH,<br />
ein Unternehmen der Unitechnik Group<br />
mit Sitz in Eisenhüttenstadt, zählt seit 25<br />
Jahren zu den führenden Anbietern von Industrie-Automatisierung<br />
und Robotik. Das<br />
Familienunternehmen plant und realisiert<br />
in zweiter Generation maßgeschneiderte<br />
Systeme für die Produktionsautomation und<br />
die Verfahrenstechnik.<br />
Zur Ermittlung des konkreten Modernisierungsbedarfs<br />
an der Inspektionsanlage<br />
2 führte Unitechnik zusammen mit den<br />
thyssenkrupp-Unternehmensbereichen<br />
Produktion, Instandhaltung und Arbeitsschutz<br />
sowie der Berufsgenossenschaft<br />
Holz und Metall eine sicherheitstechnische<br />
Analyse der Anlage durch. Je nach<br />
Gefährdungspotenzial sowie technologischen<br />
Notwendigkeiten wurde die Anlage<br />
in unterschiedliche Sicherheitsbereiche<br />
unterteilt. Darauf aufbauend erstellte<br />
Unitechnik ein Modernisierungskonzept<br />
für die Inspektionsanlage 2. Zusammen<br />
mit dem zu erzielenden hohen Sicherheitsstandard<br />
gab ein weiterer Parameter den<br />
Rahmen für den Lösungsvorschlag vor: Die<br />
Modernisierungsmaßnahmen durften die<br />
Leistungswerte der Anlage nicht negativ<br />
beeinflussen.<br />
Das Konzept umfasste neben der Implementierung<br />
von elektrischen, mechanischen<br />
und hydraulischen Sicherheitseinrichtungen<br />
auch die Modernisierung der<br />
gesamten Antriebs- und Steuerungstechnik<br />
inklusive einer neuen Anlagenvisualisierung.<br />
Aufhaspel, Bundhubwagen und Bundumreifung sind wirksam abgesichert (Bild: Unitechnik)<br />
Automatisierung: ein wichtiger<br />
Schlüssel zum Erfolg<br />
In ihrer 45-jährigen Geschichte wurde<br />
die Inspektionsanlage regelmäßig modernisiert<br />
und mit neuen Maschinen<br />
ausgestattet. Die Herausforderung an<br />
Unitechnik war demzufolge, Komponenten<br />
von verschiedenen Herstellern und<br />
mit unterschiedlichen Schnittstellen in<br />
das Sicherheitskonzept zu integrieren.<br />
Die Automatisierung ehemals manueller<br />
Arbeitsschritte war dabei ein wichtiger<br />
Schlüssel zum Erfolg. So ermöglicht eine<br />
neue Messtechnik mit Laserlichtschranken<br />
das automatische Aufbringen der Coils auf<br />
die Haspel. Durch Überleiteinrichtungen,<br />
wie Tische und Förderbänder, gelangt das<br />
Band nun ohne manuelle Eingriffe bis zur<br />
Sicherheitszuhaltung an einer Schutzzauntür (Bild: Unitechnik)<br />
Schweißmaschine. Auch das Ausrichten<br />
des jeweiligen Bandanfanges und Bandendes<br />
in der Schweißmaschine erfolgt jetzt<br />
automatisiert.<br />
Durch die Modernisierung profitiert<br />
thyssenkrupp Steel Europe neben einer<br />
modernen Sicherheitstechnik von kürzeren<br />
Rüstzeiten und einer deutlichen Reduzierung<br />
der manuellen Arbeitsschritte.<br />
Ein effizienter Betrieb der Anlage ist damit<br />
langfristig gesichert.<br />
• karsten.boldt@unitechnik.com<br />
Karsten Boldt, Unitechnik<br />
Automatisierungs GmbH,<br />
Eisenhüttenstadt<br />
www.unitechnik.com<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
60 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Digitalisierung im Sondermaschinenbau<br />
Innovationen rund um Stahlbänder<br />
und viele Impulse dank Digitalisierung<br />
Mit einer Hausmesse beweist die Heinrich Georg GmbH Innovationskraft und Veränderungsfähigkeit.<br />
Am 30. Oktober hat Georg im Werk<br />
Kreuztal die „Tech Fair“ veranstaltet,<br />
an der über 150 Kunden aus aller<br />
Welt teilgenommen haben. Die zentralen<br />
Themen waren die Digitalisierung und ihre<br />
Auswirkungen auf die Produktionsprozesse<br />
der Kunden. Mit Vorführungen an mehreren<br />
Maschinen – unter anderem an einer<br />
neuen Längsteilanlage für Band und einer<br />
CBN- Walzenschleifmaschine der „ultragrind“-Serie<br />
– hat das Unternehmen gezeigt,<br />
dass es auch in Bezug auf Digitalisierung<br />
und „Industrie 4.0“ bestens aufgestellt ist.<br />
Bei der ganztägigen Veranstaltung am<br />
Firmensitz in Kreuztal hörten die Besucher<br />
nicht nur Vorträge über neue Technologien;<br />
in den Werkshallen konnten sie sich live davon<br />
überzeugen, in welch hohem Maße hier<br />
digitale Technik bereits in den Anlagen integriert<br />
ist und an welchen Zukunftstechnologien<br />
derzeit gearbeitet wird. Da Themen<br />
wie „Digitale Transformation“, „Automatisierungstechnik“,<br />
„Vorbeugende Wartung“,<br />
„Condition Monitoring“ oder „autonome<br />
Transportsysteme“ alle Kunden gleichermaßen<br />
interessieren, waren zum ersten<br />
Mal alle drei Geschäftsbereiche – „Bandanlagen“,<br />
„Werkzeugmaschinen“ und „Trafoanlagen“<br />
– gemeinsam Gastgeber.<br />
An mehreren Anlagen zeigte Georg, wie<br />
hohe Automatisierungsgrade und die Vernetzung<br />
von Einzelaggregaten innerhalb von<br />
Produktionslinien und mit übergeordneten<br />
Systemen Produktionsabläufe optimieren.<br />
Unter anderen an einer Längsteilanlage<br />
für bis zu 2.150 mm breites Band, die in<br />
Kürze an einen Kunden in China geliefert<br />
wird, führten Mitarbeiter von Georg vor,<br />
wie das Condition Monitoring die Verfügbarkeit<br />
von Anlagen steigert. An einer Walzenschleifmaschine<br />
demonstrierten sie unter<br />
dem Motto „Life Cycle Management“,<br />
wie beispielsweise die Georg „plantapp“<br />
Produktionsüberwachung, Wartung und<br />
Troubleshooting vereinfacht.<br />
Mit der Analyse von Maschinendaten<br />
(Big Data und Künstliche Intelligenz) reduzieren<br />
die Georg-Produkte Wartungsinter-<br />
Die Walzenschleifmaschinen der Serie<br />
ultragrind nutzen umfangreiche Sensorik<br />
für die Optimierung des Prozesses<br />
(Bild: Heinrich Georg Maschinenfabrik)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 61<br />
valle und mit aktuellen Kommunikationstechnologien<br />
unterstützen Spezialisten von<br />
Kreuztal ihre Kunden in aller Welt „live“.<br />
Fortschritte bei der digitalen<br />
Transformation<br />
Für Mark Georg, geschäftsführenden Gesellschafter,<br />
ist die Digitalisierung mehr als<br />
ein Modetrend: „Als Familienunternehmen<br />
denken wir langfristig und haben schon vor<br />
Jahren entschieden, die Chancen der digitalen<br />
Transformation früh und konsequent zu<br />
nutzen. Obwohl wir noch bei Weitem nicht<br />
am Ziel sind, produzieren unsere Kunden<br />
mit unseren vernetzten Systemen, aufwändiger<br />
Datenanalyse und weltumspannender<br />
Kommunikation schon heute effizienter und<br />
sichern sich damit langfristig ihre Wettbewerbsfähigkeit.“<br />
Wie weit Georg die Digitalisierung schon<br />
umgesetzt hat, zeigten Vorführungen an<br />
mehreren Maschinen:<br />
• Komplexe Algorithmen werten große<br />
Mengen von Maschinendaten aus und<br />
leiten daraus Empfehlungen für die optimale<br />
Betriebsweise und die vorbeugende<br />
Wartung ab.<br />
• Mit dem „Connected Service“ haben<br />
Mitarbeiter in Kreuztal direkten Zugang<br />
zu Maschinen überall auf der Welt und<br />
unterstützen Kunden bei deren Arbeit<br />
mit Chatfunktionen, während ihre Ansprechpartner<br />
vor Ort mit ihren Tablets<br />
Live-Videos von der aktuellen Situation<br />
an der Anlage senden.<br />
• Über die Georg-App kann der Kunde jederzeit<br />
den Produktions- und Produktivitätsstatus<br />
seiner Maschine nachverfolgen.<br />
• Handling-Roboter stapeln vollautomatisch<br />
Bleche für Transformatoren, bei<br />
denen es auf höchste Präzision und hohen<br />
Materialdurchsatz ankommt.<br />
• Autonom fahrende Transportplattformen<br />
für Lasten bis 120 t orientieren sich mit<br />
Laserscannern in ihrer Umgebung; sie<br />
benötigen weder Schienen noch im Boden<br />
verlegte Drähte.<br />
In den letzten Jahren ist Georg auf dem Weg<br />
vom reinen Maschinenbauer zum digitalen<br />
Unternehmen weit vorangeschritten. Dabei<br />
hat es die meisten Innovationen aus eigener<br />
Kraft realisiert. Auch die Kooperationen mit<br />
der Universität Siegen, der RWTH Aachen,<br />
dem Fraunhofer Institut sowie anderen Partnerunternehmen<br />
sind zukunftweisend. So<br />
diskutierten Experten unterschiedlicher<br />
Fachrichtungen im Georg- Denkwerk, dessen<br />
Konzept seit 2<strong>01</strong>5 besteht, über die<br />
Mark Georg (rechts) während der Podiumsdiskussion zur digitalen Transformation. Links<br />
neben ihm: Dr. René Gissinger, Mitglied des Vorstandes der Knauf Interfer SE (Bild: Heinrich<br />
Georg Maschinenfabrik)<br />
Herausforderungen der Zukunft sowie über<br />
mögliche Zukunftstechnologien und neue<br />
Geschäftsmodelle.<br />
In der sich anschließenden Podiumsdiskussion<br />
mit Teilnehmern aus der Stahlindustrie<br />
sah Mark Georg besonders in der<br />
Organisationsentwicklung seines hoch<br />
diversifizierten Unternehmens gute erste<br />
Erfolge: “Neben den enormen Chancen unserer<br />
neuen Technologien sind wir in den<br />
letzten Jahren auch darin gut vorangekommen,<br />
Strukturen und Prozesse in unserem<br />
Unternehmen sowie insbesondere unsere<br />
Art des Zusammenarbeitens flexibel an den<br />
dynamischen gesellschaftlichen und technologischen<br />
Wandel anzupassen.“<br />
Die Tech Fair bot einen weiteren Blick<br />
über den Tellerrand: Dr. Eric Klemp, Leiter<br />
der voestalpine Additive Manufacturing<br />
Center GmbH, zeigte Chancen und Grenzen<br />
einer weiteren Zukunftstechnologie<br />
auf, die zurzeit im Maschinenbau intensiv<br />
diskutiert wird: Die additive Fertigung wird<br />
in Kürze die Herstellung komplex geformter<br />
Werkstücke revolutionieren.<br />
Erste Walzenschleifmaschine mit<br />
CBN-Schleifmitteln<br />
Als weltweit erste Maschine in der Stahlindustrie<br />
arbeitet eine Walzenschleifmaschine<br />
Georg ultragrind 25 in der Walzenschleiferei<br />
der Warmbandstraße der Salzgitter AG mit<br />
der CBN-Technologie. Im Vergleich mit der<br />
Maschine, die sie ersetzt, erzielt sie eine dreifach<br />
höhere Schleifleistung. Gleichzeitig senkt<br />
sie Rüst-, Prüf- und Nebenzeiten drastisch.<br />
Während die CBN-Technologie sich in<br />
Branchen wie der Automobilindustrie etabliert<br />
hat, ist im Bereich der Walzen für<br />
Warmbandstraßen noch Entwicklungsarbeit<br />
zu leisten. Hier stehen vor allem die hohe<br />
Verschleißfestigkeit und kurze Schleifzeiten<br />
im Vordergrund, weniger die Oberflächengüte<br />
des Bandes.<br />
Die Walzenschleifmaschinen der Baureihe<br />
Georg ultragrind erreichen bereits<br />
mit der Kombination von Bearbeiten und<br />
Messen in derselben Aufspannung im<br />
Vergleich mit konventionellen Maschinen<br />
Mit CBN-Schleifmitteln reduziert die neue<br />
Walzenschleifmaschine die Schleifzeit um<br />
mehr als 50 Prozent (Bild: Heinrich Georg<br />
Maschinenfabrik)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
62 | <strong>TECHNIK</strong><br />
eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungsdauer<br />
und insgesamt eine<br />
hohe Wirtschaftlichkeit. Jetzt hat das<br />
Unternehmen mit dem Einsatz von<br />
CBN-Schleifmitteln einen weiteren Innovationssprung<br />
gemacht – diese Technologie<br />
wurde bisher für das Schleifen von Walzen<br />
für Warmbreitband in der Stahlindustrie<br />
nicht angewendet. Sie ermöglicht es, auch<br />
Walzen aus hochfesten Werkstoffen – zum<br />
Beispiel aus HSS-Stahl mit einer Härte von<br />
83 bis 87 Shore C – präzise und effizient<br />
zu bearbeiten.<br />
Die neue Maschine, die im Juni 2<strong>01</strong>8 alle<br />
Abnahmetests bestanden hat, kann HSS-<br />
Arbeitswalzen mit einem Gewicht von bis<br />
zu 25.000 kg und einem Durchmesser bis<br />
zu 1.000 mm vollautomatisch bearbeiten.<br />
Es können konventionelle und CBN-Schleifmittel<br />
verwendet werden. Michael Kotzian,<br />
der Leiter der Walzenwerkstatt der Warmbandstraße<br />
im Werk Salzgitter, sieht in der<br />
CBN-Technologie hohes Potenzial für das<br />
wirtschaftliche Schleifen von Walzen: „Mit<br />
Investition in die Walzenschleifmaschine<br />
von Georg haben wir bewusst die Vorreiterrolle<br />
in der Stahlindustrie übernommen.<br />
Dass die Technik funktioniert, zeigen die<br />
Ergebnisse der Abnahmetests sehr überzeugend.<br />
Jetzt werden wir das Verfahren<br />
gemeinsam mit Georg und den Herstellern<br />
der Schleifmittel weiterentwickeln und die<br />
Technologie vorantreiben. Im Vordergrund<br />
steht dabei die Wirtschaftlichkeit.“<br />
Allein schon aufgrund der höheren<br />
Schleifleistung der CBN-Technologie reduziert<br />
die Maschine die Bearbeitungszeiten<br />
drastisch. Sie senkt die Schleifzeit im Mittel<br />
um mehr als 30 Prozent. Wenn auch die<br />
Zeit ersparnis durch die Online-Messung<br />
und die Rissprüfung einbezogen wird, beträgt<br />
die Reduktion der Schleifzeit mehr als<br />
50 Prozent: Im Vergleich mit dem herkömmlichen<br />
Schleifen von HSS-Walzen, bei dem<br />
die Bearbeitungszeit im Schnitt bei 40 bis<br />
45 Minuten liegt, dauert das Schleifen mit<br />
der neuen Maschine nur noch 20 Minuten.<br />
Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz<br />
des Georg Messsystems. Es misst<br />
Form und Rundlauf der Walze während des<br />
Schleifens automatisch. Auch Vorgänge wie<br />
die Rauheitsmessung, die Rissprüfung und<br />
das Entmagnetisieren sind integriert und<br />
laufen automatisch ab. Mit der Kombination<br />
von CBN-Schleifen, dem Messen<br />
während des Schleifens und einer an die<br />
CBN-Technologie angepassten CNC-Steuerung<br />
erzielt die Maschine im Vergleich mit<br />
konventionellen Systemen außerdem eine<br />
höhere Präzision<br />
beim Schleifen und<br />
eine deutlich bessere<br />
Oberflächenqualität.<br />
Neben dem CBN-<br />
Schlei fen ist ein weiteres<br />
besonderes Merkmal<br />
der ultragrind 25, dass die Maschine<br />
auch Walzen mit Einbaustücken sowie alle<br />
Treibrollen in Baustücken bearbeiten kann.<br />
So macht sie das häufige, mit hohem Zeitaufwand<br />
verbundene Abziehen der Baustücke<br />
überflüssig.<br />
Neue Vakuum-Bremsrolle für<br />
Längsteilanlagen<br />
Bereits auf der Fachmesse Aluminium hat<br />
Georg im vergangenen Jahr erstmals die<br />
neue Vakuum-Bremsrolle für Längsteilanlagen<br />
präsentiert. Sie wurde speziell für<br />
Bänder entwickelt, deren Oberflächenqualität<br />
höchste Anforderungen erfüllen<br />
muss. Mit neuer Vakuumtechnologie<br />
reduziert die Rolle den Energiebedarf<br />
deutlich. Gleichzeitig ermöglicht sie hohe<br />
Bandgeschwindigkeiten und optimiert das<br />
Aufwickeln von schwierig zu verarbeitenden<br />
Bändern.<br />
In Längsteilanlagen werden die Bremsgerüste<br />
vor der Aufwickelhaspel oft mit Rollen,<br />
Filzplatten oder Riemen ausgestattet,<br />
die von oben und unten an das Band gepresst<br />
werden. Speziell beim Längsteilen<br />
von Band, an dessen Oberflächengüte<br />
höchste Anforderungen gestellt werden,<br />
besteht dabei jedoch das Risiko, dass die<br />
Oberfläche der „Gutseite“ beschädigt wird.<br />
Außerdem sind Filzeinleger intensivem Verschleiß<br />
unterworfen und müssen häufig<br />
gewechselt werden. All dies reduziert die<br />
Produktivität der Linie.<br />
Im weiterentwickelten Vakuum-Bremsgerüst<br />
wird die Unterseite des Bandes<br />
durch Unterdruck an die Bremsrolle gesaugt.<br />
Die Oberseite hat keinerlei Kontakt<br />
mit mechanischen Komponenten, die beispielsweise<br />
Beschädigungen verursachen<br />
könnten.<br />
Eine der Innovationen ist, dass der<br />
Öffnungswinkel der Ansaugung über<br />
den Umfang der Rolle hinweg in weiten<br />
Neue Vakuumtechnik sichert hohe Oberflächenqualität an<br />
Längsteilanlagen (Bild: Heinrich Georg Maschinenfabrik)<br />
Grenzen verstellt werden kann: Je nach<br />
Umschlingungswinkel kann er zwischen<br />
60 und 180 Grad des Rollenumfangs betragen.<br />
So kann der Bandzug flexibel an<br />
die Anforderungen jedes einzelnen Bandes<br />
angepasst werden. Im Verbund mit<br />
der präzisen Regelung des Unterdruckes<br />
erzielt die Rolle so unter unterschiedlichsten<br />
Randbedingungen ein optimales<br />
Wickelergebnis. Außerdem werden quer<br />
zur Bandlaufrichtung immer nur diejenigen<br />
Sektoren der Rolle aktiviert, die vom Band<br />
überdeckt werden. Das reduziert den Energiebedarf<br />
im Vergleich mit herkömmlichen<br />
Vakuum-Bremssystemen deutlich.<br />
Georg hat das Vakuumsystem speziell<br />
für Band mit einer Dicke zwischen 0,08 und<br />
0,8 mm entwickelt. Es ist für die bei kaltgewalztem<br />
Aluminium gängigen Bandbreiten<br />
geeignet. Eine Anlage, die zurzeit für ein<br />
Aluminiumwerk in Asien gefertigt wird, ist<br />
für bis zu 2.150 mm breites Band ausgelegt.<br />
Die Längsteilanlage wird Spaltbänder mit<br />
Streifenbreiten zwischen 15 und 2.140 mm<br />
und bis zu einem maximalen Außendurchmesser<br />
von 2.800 mm verarbeiten. Das<br />
speziell dafür entwickelte Gerüst ermöglicht<br />
das Aufwickeln mit Geschwindigkeiten von<br />
bis zu 600 m/min. Ein Überführungswagen<br />
führt die einzelnen Streifen automatisch zur<br />
Aufwickelhaspel. Er vereinfacht das Überführen<br />
und Einfädeln der geschnittenen<br />
Streifen und führt zu äußerst kurzen Coilzu-Coil-Zeiten.<br />
Die Vakuumtechnik wird im Keller der<br />
Längsteilanlage neben der Schlingengrube<br />
in einem schallgeschützten Raum installiert,<br />
sodass die Aggregate auf dem Hüttenflur<br />
kaum zu hören sind.<br />
• thomas.kleb@georg.com<br />
Thomas Kleb, Leiter Marketing &<br />
Kommunikation, Heinrich Georg<br />
GmbH Maschinenfabrik, Kreuztal<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 63<br />
Neu entwickelte integrierte Automatisierungslösung für Behandlungslinien<br />
Innovative elektrolytische Weißblechanlage<br />
bei Baosteel<br />
Im August wurde eine elektrolytische Bandbeschichtungsanlage mit einer von Primetals Technologies entwickelten<br />
integrierten Automatisierungslösung bei Baoshan Iron and Steel Co Ltd. (Baosteel) in Shanghai in Betrieb<br />
genommen. Es handelt sich um die erste Anwendung eines neuen Automatisierungskonzepts, das speziell für<br />
Behandlungslinien entwickelt wurde.<br />
Die ersten Coils, hergestellt auf der elektrolytischen Metallbeschichtungsanlage bei Baoshan<br />
Iron and Steel Co Ltd. (Baosteel) in Shanghai (Foto: Primetals Technologies)<br />
D<br />
ie neue von Primetals Technologies<br />
gelieferte elektrolytische Bandbeschichtungsanlage<br />
für Baoshan Iron<br />
and Steel Co Ltd. (Baosteel) in Shanghai hat<br />
im August – zwei Wochen früher als geplant<br />
– das erste Coil produziert. In Verbindung<br />
mit den leistungsfähigen High-End-SPS-<br />
Steuerungen bewirkt es eine erhebliche<br />
Leistungssteigerung der technischen Systeme.<br />
Das innovative Konzept der Bedieneroberfläche<br />
(HMI) erleichtert zudem die<br />
Bedienung und Diagnose.<br />
Baoshan Iron and Steel Co Ltd. ist Teil<br />
der China Baowu Steel Group Corp Ltd.,<br />
die mit einer Jahresproduktion von 65,4<br />
Mio. t (2<strong>01</strong>7) zweitgrößter Stahlproduzent<br />
der Welt ist. Um den steigenden Bedarf<br />
an verzinnten und verchromten Produkten<br />
decken zu können, entschied sich Baosteel<br />
für den Bau einer neuen kombinierten Linie<br />
für elektrolytisches Verzinnen und das Erzeugen<br />
von zinnfreiem Stahlband.<br />
Zum Lieferumfang von Primetals Technologies<br />
gehörte das Leitsystem mit Basisautomatisierung<br />
(Level 1) und Prozessautomatisierung<br />
(Level 2) sowie das HMI-System<br />
der kompletten vollautomatisierten Linie,<br />
bestehend aus Einlaufbereich, Einlaufspeicher,<br />
elektrolytischer Verzinnungsbereich,<br />
Streckrichter und Auslaufbereich mit magnetischem<br />
Bandtransport. Zusätzlich wurden 347<br />
Antriebe und 251 Getriebemotoren geliefert.<br />
Eine separate Sicherheitssteuerung wurde<br />
installiert. Bei der Einführung des von Primetals<br />
Technologies entwickelten innovativen<br />
Automatisierungskonzepts für Behandlungslinien<br />
liegt besonderes Augenmerk auf den<br />
neuesten Hardwareentwicklungen, die eine<br />
Vereinheitlichung der Automatisierungskomponenten<br />
ermöglichen. Das trägt zur Standardisierung<br />
der Hardware, zur Vereinfachung<br />
der Instandhaltung und zur Verbesserung der<br />
Systemdiagnose bei. Die Linie ist hochgradig<br />
automatisiert und verwendet Roboter im Einlauf-<br />
und Auslaufbereich. Durch den hohen<br />
Automatisierungsgrad ist kein Personal am<br />
Einlauf und damit auch keine entsprechende<br />
Steuerbühne mehr erforderlich.<br />
Die Auslegungskapazität beträgt<br />
200.000 t/a. Bei einer Prozessgeschwindigkeit<br />
von 450 m/min kann Material<br />
mit Dicken von 0,12 bis 0,36 mm und<br />
Breiten zwischen 700 und 1.230 mm<br />
verarbeitet werden. Die elektrolytische<br />
Bandbeschichtungsanlage bei Baosteel<br />
ist eine kombinierte Behandlungslinie für<br />
elektrolytisches Verzinnen und das Erzeugen<br />
von zinnfreiem Stahl (ETL/TFSL). Die<br />
Produkte sind in erster Linie für Verpackungsdosen<br />
in der Lebensmittelindustrie<br />
bestimmt.<br />
• Primetals Technologies<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
64 | <strong>TECHNIK</strong><br />
Digitales Assistenzsystem für verbesserte Ausbringung<br />
Marcegaglia investiert im Kaltbandsegment<br />
und ordert neue Anlage für das Werk in<br />
Ravenna<br />
Der italienische Stahlhersteller Marcegaglia wird am Standort Ravenna eine neue Hochleistungskaltbandanlage<br />
installieren. Das Unternehmen beauftragte die SMS group mit der Komplettlieferung einer zweigerüstigen<br />
Reversierkaltwalzanlage des Typs CCM ® (Compact Cold Mill).<br />
Marcegaglias Hauptsitz befindet sich<br />
in Gazoldo degli Ippoliti, in der norditalienischen<br />
Provinz Mantua. Am<br />
Standort Ravenna produziert Marcegaglia<br />
kaltgewalzte Bleche und Bänder aus Kohlenstoffstahl<br />
für vielfältige industrielle Anwendungen.<br />
Hier laufen bereits die Planungen<br />
für den Aufbau einer neuen Kaltwalzanlage,<br />
die im Frühjahr 2020 ihren Betrieb aufnehmen<br />
soll.<br />
Die neue Reversierkaltwalzanlage ist als<br />
Hochleistungsanlage darauf ausgelegt, ein<br />
vielfältiges Materialspektrum zu walzen, das<br />
neben hochlegierten Kohlenstoffstählen<br />
auch Duplex-, Chrom-Mangan-legierte Stähle<br />
und Siliziumstähle umfasst. Die jährliche Kapazität<br />
wird bei ca. 550.000 Tonnen liegen.<br />
Abhängig vom Produktmix sollen auf der<br />
neuen Anlage Bänder mit einem Breitenspektrum<br />
von 750 bis 1.570 Millimetern und<br />
einem Eingangsdickenbereich von 0,60 bis<br />
5,00 Millimetern gewalzt werden. Die minimal<br />
erzielbare Enddicke beträgt 0,23 Millimeter.<br />
Die CCM ® wird mit einem Abwickel- und<br />
zwei Reversierhaspeln ausgerüstet. Beide<br />
Walzgerüste werden in Quarto-Bauweise realisiert.<br />
Es ist möglich, die Anlage mit zwei unterschiedlichen<br />
Arbeitswalzendurchmessern<br />
zu betreiben. Für sehr gute Bandqualität, hohe<br />
Produktivität und einen effizienten Walzbetrieb<br />
sorgen bewährte Walztechnologien, wie<br />
beispielsweise die CVC ® plus- (Continuously<br />
Variable Crown-)Walzenverschiebetechnik, die<br />
gemeinsam mit der Arbeitswalzenbiegung<br />
einen sehr großen Planheitsstellbereich ermöglicht.<br />
Jeweils ein Dry-Strip-System pro<br />
Walzgerüst dient der Entfernung überschüssiger<br />
Emulsion von der Bandoberfläche.<br />
Die Anlage enthält ein X-Shape Planheitsmess-<br />
und -regelungssystem, das zusammen<br />
mit einer Vielzonenkühlung optimale Planheitsergebnisse<br />
des Fertigmaterials garantiert.<br />
Die CCM ® wird mit dem Automatisierungspaket<br />
X-Pact ® betrieben. Dieses bietet<br />
eine einheitliche und komplette Systemlösung<br />
für die leistungsstarken Regelungskonzepte<br />
und -strategien der SMS group.<br />
Zusätzlich zur Optimierung der<br />
Anlageneffizienz kommt das<br />
Assistenzsystem<br />
TRC ® (Total Roll Gap Control) zum<br />
Einsatz, mit dem das automatische und<br />
stabile Einfädeln des Bandes in den bereits<br />
optimiert voreingestellten Walzspalt realisiert<br />
wird. Das Assistenzsystem ermöglicht vom<br />
Bandkopf an ein stabiles Walzen, wodurch<br />
sich die Materialausbringung durch reduzierte<br />
Überdicken am Bandanfang und -ende<br />
erhöht.<br />
Durch den sehr hohen Automationsgrad<br />
der CCM ® wird ein wichtiger Schritt<br />
in Richtung Digitalisierung und Anpassung<br />
an künftige Anforderungen eingeschlagen.<br />
Die neue CCM ® von Marcegaglia Ravenna<br />
S.p.A. wird voraussichtlich im April 2020 den<br />
Betrieb aufnehmen.<br />
• SMS group<br />
Konzeptbild der neuen Hochleistungskaltbandanlage<br />
für Marcegaglia<br />
(Bild: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>TECHNIK</strong> | 65<br />
Dimensionsmessung an Rohren aus Metall<br />
Präzise Messung der Rohrinnenkontur mit<br />
Laser<br />
Zum ersten Mal wurde ein solches Messsystem für den harten Einsatz in der industriellen Rohrfertigung<br />
konstruiert.<br />
Das neue Laser-Messsystem von<br />
Dango & Dienenthal Umformtechnik<br />
misst die Innenkontur von Rohren<br />
berührungslos mit hoher Präzision. So ermöglicht<br />
es zum einen die Messung der<br />
Form über den gesamten Umfang, zum<br />
Beispiel der Ovalität, zum anderen die Erfassung<br />
einzelner Oberflächenelemente,<br />
zum Beispiel die Ausprägung von Schweißnähten.<br />
Das kürzlich patentierte System vermisst<br />
die Innenkontur von nahtlosen oder<br />
längsnaht-geschweißten Rohren aus Metall<br />
berührungslos mithilfe der zirkularen<br />
Laser-Triangulation. Es erfasst die Kontur<br />
über ihre gesamte Länge und erzeugt<br />
so das vollständige 3D-Abbild der Rohr-<br />
Innenwand. Bei der Herstellung von längsnaht-geschweißten<br />
Rohren kann es eingesetzt<br />
werden, um vor dem Schweißen die<br />
Ausprägung des Spaltes zu erfassen. Nach<br />
dem Schweißen misst es die Ausprägung<br />
der Schweißnaht.<br />
Je nach Messbereich ist das System<br />
für Rohrdurchmesser zwischen 100 und<br />
1.000 mm geeignet. Es vermisst die Innenkontur<br />
an 2.048 lückenlos über den<br />
gesamten Umfang des Rohres verteilten<br />
Punkten, was einer Winkelauflösung von<br />
0,2 Grad entspricht. Die Abstandsmessung<br />
erfolgt mit einer Auflösung von 1 Promille<br />
des Messbereiches.<br />
Das neue Messsystem arbeitet nach<br />
dem Laser-Triangulationsprinzip: Ein im<br />
Messkopf angebrachter Laser projiziert<br />
eine Linie über den gesamten Umfang.<br />
Die Kamera, die sich ebenfalls im Messkopf<br />
befindet, erfasst die Linie mit 2.000<br />
über den Rohrumfang verteilten Punkten,<br />
die Software berechnet den Abstand von<br />
der Achse und setzt daraus die Innenkontur<br />
des Rohres zusammen.<br />
Während der Messung wird der Messkopf<br />
an einem Tragarm entlang der Achse<br />
durch das Rohr bewegt. Dabei misst das<br />
System bis zu 90 Profile pro Sekunde. Aus<br />
ihnen entsteht die vollständige 3D-Innenkontur.<br />
Denis Albayrak, Vertriebsleiter bei<br />
Dango & Dienenthal Umformtechnik, sieht<br />
hohen Nutzen für die Hersteller und Verarbeiter<br />
von Rohren: „Zum ersten Mal ist es<br />
möglich, die Innenkontur von Rohren mit einem<br />
System zu messen, das für den harten<br />
Einsatz in der industriellen Rohrfertigung<br />
konstruiert ist. Mit einem Messbereich von<br />
bis zu 500 mm Radius und hoher Messgenauigkeit<br />
erfüllt es die Anforderungen der<br />
Rohrindustrie perfekt.“<br />
• Dango & Dienenthal Umformtechnik<br />
GmbH<br />
Messprinzip: Der Zirkular-Laser projiziert eine<br />
Linie auf die Innenwand des Rohres, eine<br />
Kamera erfasst deren Verlauf (Bild: Dango<br />
& Dienenthal Umformtechnik)<br />
Das neue Laser-Triangulationssystem ist<br />
für Rohrdurchmesser zwischen 100 und<br />
1.000 mm geeignet (Bild: Dango & Dienenthal<br />
Umformtechnik)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
66 | <strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG<br />
Abschlussveranstaltung des IGF-Forschungsverbundes „Massiver Leichtbau“<br />
Forschungsnetzwerk präsentiert<br />
Innovationspotenzial für<br />
massivumgeformte Automobilbauteile<br />
Die Initiative „Massiver Leichtbau“, eine Kooperation von Unternehmen aus der Stahlbranche und der<br />
Massivumformung, hat über mehrere Jahre erarbeitet, welche noch unbekannten Leichtbaupotenziale für den<br />
Automobilbau bei massivumgeformten Stahlbauteilen im Prozess-, Bauteil- und Werkstoff-Design liegen. Die<br />
wesentlichen Ergebnisse wurden im Rahmen eines Abschlusskolloquiums mit den Kooperationspartnern der<br />
Initiative präsentiert.<br />
Bei der Forschungsvereinigung Stahlanwendung<br />
e. V. (FOSTA) in Düsseldorf<br />
wurden am 11. Oktober 2<strong>01</strong>8<br />
die Ergebnisse des Forschungsverbundes<br />
„Massiver Leichtbau“, einer im Programm<br />
der Industriellen Gemeinschaftsforschung<br />
(IGF) des BMWi geförderten Kooperation<br />
des Stahlinstituts VDEh und des Industrieverbandes<br />
Massivumformung, vorgestellt.<br />
Die eintägige Abschlussveranstaltung fand<br />
unter Beteiligung der Arbeitsgemeinschaft<br />
industrieller Forschungsvereinigungen<br />
„Otto von Guericke“ e. V. (AiF), Köln, dem<br />
Bundesministerium für Wirtschaft und Energie<br />
(BMWi), Berlin, und Vertretern aus Industrie<br />
und Wissenschaft sowie den eingebundenen<br />
Forschungsvereinigungen statt.<br />
In sechs Teilprojekten hatten Forscherinnen<br />
und Forscher aus zehn Instituten neue<br />
Stahl- und Stahlhybridlösungen für den<br />
Leichtbau im Fahrwerks- und Antriebsstrang<br />
erarbeitet. Werkstoffkonzepte und Fertigungstechniken<br />
für Hochleistungszahnräder,<br />
gebaute Zahnräder aus Schmiedeteilen mit<br />
unterschiedlichen Stählen sowie aus tiefgezogenen<br />
Blechen und Blechpaketen, neuartig<br />
konzipierte Kolbenbolzen, geschmiedete<br />
Radnaben in Hybridbauweise waren Themen<br />
der Projekte. Wichtige Bestandteile der<br />
Arbeiten waren zudem die Betrachtung des<br />
Von links: Dr. Thomas Kathöfer, Hauptgeschäftsführer der AiF e. V.; Werner Loscheider, Referatsleiter Bauwirtschaft, Ressourceneffizienz<br />
und Leichtbau des BMWi; Prof. Hans-Werner Zoch, IWT Bremen, als Sprecher des Forschungsverbundes und Dr. Hans-Joachim Wieland,<br />
Geschäftsführer des FOSTA e. V., bei der Abschlussveranstaltung des IGF-Forschungsverbundes „Massiver Leichtbau“. (Foto: Forschungsvereinigung<br />
Stahlanwendung e. V.)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG | 67<br />
„Die Initiative möchte den Austausch über Leichtbau<br />
entlang der kompletten Lieferkette Stahlherstellung<br />
– Massivumformung – Komponentenherstellung bis<br />
hin zum Einsatz im Automobil befördern und neue<br />
Leichtbaulösungen auf Basis der Massivumformung<br />
in die Anwendung bringen.“<br />
Dr. Hans-Willi Raedt, Sprecher der Initiative und Vice President Advanced Engineering der<br />
Hirschvogel Automotive Group (Foto: Industrieverband Massivumformung)<br />
Die Initiative Massiver Leichtbau<br />
Seit 2<strong>01</strong>3 haben sich insgesamt 54 Stahlhersteller sowie<br />
Umformunternehmen und ein Ingenieurdienstleister unter dem Dach des<br />
Industrieverbands Massivumformung e. V. und des Stahlinstituts VDEh zur<br />
Initiative Massiver Leichtbau zusammengeschlossen. Ziel dieser weltweit<br />
einzigartigen Initiative sind Gewichtseinsparungen in Automobilen und<br />
leichten Nutzfahrzeugen mit innovativen Komponenten aus Stahl. In Phase<br />
I, die 2<strong>01</strong>3 und 2<strong>01</strong>4 mit 24 Unternehmen startete, wurde ein Mittelklasse-<br />
Pkw untersucht und Leichtbaupotenziale massivumgeformter Komponenten<br />
identifiziert. Insgesamt wurde ein Einsparpotenzial des Gewichts von 42 kg<br />
im Antriebsstrang und Fahrwerk erzielt.<br />
Die Initiative ging 2<strong>01</strong>5 und 2<strong>01</strong>6 mit 28 Unternehmen in Phase II und<br />
beschäftigte sich mit einem leichten Nutzfahrzeug bis 3,5 t als Fahrzeugtyp.<br />
Phase II konnte an die Erfolge anknüpfen und stellte umsetzbare<br />
Leichtbaupotenziale von 99 kg im Antriebsstrang und Fahrwerk heraus.<br />
Die Phase III der Initiative ist 2<strong>01</strong>7 auf internationaler Ebene mit 39<br />
Unternehmen aus den USA, Japan und Westeuropa gestartet. Sie hat sich mit<br />
Leichtbaupotenzialen im Antriebsstrang und Fahrwerk eines Hybrid-Pkw sowie<br />
im Getriebe eines konventionellen Lkw beschäftigt und stellte umsetzbare<br />
Leichtbaupotenziale von 93 kg im Antriebsstrang und Fahrwerk eines Hybrid-<br />
Pkw und 124 kg im Antriebsstrang eines schweren Nutzfahrzeugs heraus.<br />
Lebenszyklus unter den Gesichtspunkten<br />
Ressourceneffizienz und CO 2<br />
-Bilanz sowie<br />
die Ermittlung von Innovationshemmnissen<br />
bei der Umsetzung neuer Technologien in<br />
die wirtschaftliche Praxis.<br />
Knapp 1.000<br />
Leichtbauvorschläge<br />
Die Untersuchungen in vorwettbewerblichen<br />
Projekten wurden in enger Zusammenarbeit<br />
der Wissenschaftlerinnen und<br />
Wissenschaftler mit mehr als 60 Unternehmen<br />
aus den projektbegleitenden Ausschüssen<br />
durchgeführt. Organisiert und getragen<br />
wurde der Forschungsverbund durch<br />
vier Forschungsvereinigungen der AiF: Arbeitsgemeinschaft<br />
Wärmebehandlung und<br />
Werkstofftechnik e. V., Bremen (AWT), Forschungsvereinigung<br />
Antriebstechnik e. V.,<br />
Frankfurt (FVA), Forschungsgesellschaft<br />
Stahlverformung e. V., Hagen (FSV), und<br />
federführend FOSTA – Forschungsvereinigung<br />
Stahlanwendung e. V., Düsseldorf.<br />
Eröffnet wurde die Abschlussveranstaltung<br />
nach der Begrüßung durch Herrn<br />
Dr. Hans-Joachim Wieland, Geschäftsführer<br />
des FOSTA e. V., und durch Professor<br />
Hans-Werner Zoch, IWT Bremen, als<br />
Sprecher des Forschungsverbundes. Die<br />
Vorstellung der Ergebnisse erfolgte durch<br />
die Bearbeiterinnen und Bearbeiter der<br />
einzelnen Teilprojekte, orientiert an den<br />
untersuchten Bauteilen.<br />
Insgesamt erbrachte diese weltweit<br />
einmalige Initiative mit Unternehmen aus<br />
der Stahlindustrie und der Massivumformung<br />
knapp 1.000 Leichtbauvorschläge<br />
für Fahrwerk, Antriebsstrang, Getriebe<br />
und antriebsspezifische Elektronik eines<br />
Hybrid-Pkw und für den Antriebsstrang eines<br />
konventionellen Lkw. Die gemeinsam<br />
erarbeiteten Ideen beziehen sich auf den<br />
stofflichen und konstruktiven sowie auf den<br />
Fertigungs- und Konzeptleichtbau. Stahl behält<br />
dabei eine zentrale Rolle dank seiner<br />
Leichtbauqualitäten durch moderne Stahlwerkstoffe.<br />
Potenzial für signifikante<br />
Gewichtsreduzierung<br />
identifiziert<br />
Die nun beendete Phase III der Initiative startete<br />
im Juli 2<strong>01</strong>7 mit 39 Kooperationspartnern<br />
aus Westeuropa, USA und Japan mit<br />
der Demontage und Dokumentation eines<br />
hybridisierten Allrad-SUVs mit Split-Axle-Antrieb<br />
durch die fka Forschungsgesellschaft<br />
Kraftfahrwesen mbH, Aachen. In gleicher<br />
Weise wurden Getriebe, Kardanwelle und<br />
Hinterachse eines schweren Nutzfahrzeugs<br />
demontiert. In einem Workshop Ende Januar<br />
2<strong>01</strong>8 beim fka in Aachen konnten 80<br />
Vertreter der projektbeteiligten Unternehmen<br />
die über 4.000 ausliegenden Bauteile<br />
selbst beurteilen und im Hinblick auf mögliche<br />
Leichtbaumaßnahmen inspizieren. Bei<br />
dem Hybrid-Pkw mit einer Referenzmasse<br />
der oben genannten Systeme von 816 kg<br />
summieren sich diese Leichtbauansätze auf<br />
eine Gewichtsreduzierung von insgesamt<br />
93 kg. Für den Lkw-Antriebsstrang mit einer<br />
Referenzmasse von 909 kg können die<br />
Experten eine Gewichtsreduzierung um insgesamt<br />
124 kg in Getriebe, Kardanwelle und<br />
Hinterachse in Aussicht stellen. Nun stehen<br />
die beteiligten Zulieferer vor der Aufgabe,<br />
ihre Lösungsvorschläge den bestehenden<br />
und potenziellen Kunden zu vermitteln sowie<br />
Überzeugungsarbeit bei Entwicklern,<br />
Konstrukteuren und Einkäufern zu leisten.<br />
• Forschungsvereinigung<br />
Stahlanwendung e. V.,<br />
Industrieverband Massivumformung e. V.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
68 | <strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG<br />
Stahlspundbohlen, mit denen zuerst die Baustelle abgesichert wurde,<br />
dienen jetzt als Außenwände der Tiefgarage in Aalst (Bild: ArcelorMittal)<br />
Schnelle, kostengünstige und umweltfreundliche Fertigstellung von Bauprojekten<br />
ArcelorMittal startet neue Initiative<br />
für Spundwandlösungen<br />
Auf der Fachmesse Bauma 2<strong>01</strong>9 enthüllt ArcelorMittal seine neue Initiative „ArcelorMittal Solutions – Think steel<br />
first!“, mit der das gesamte Potenzial von Stahlspundwandlösungen für das Baugewerbe enthüllt wird<br />
Ob Menschen und Land vor Überschwemmungen<br />
geschützt werden<br />
oder Brücken und Kaimauern<br />
für reibungslose Mobilität und Transport<br />
sorgen sollen: Stahlspundbohlen von<br />
Arcelor Mittal bieten intelligente und effiziente<br />
Lösungen – einfach und schnell zu<br />
installieren, lange haltend und nachhaltig<br />
über den gesamten Lebenszyklus der<br />
Infrastruktur. Auf der Bauma 2<strong>01</strong>9, der<br />
weltweit führenden Baumaschinenmesse<br />
vom 8. bis 14. April in München, wird<br />
ArcelorMittal mit seiner neuen Initiative<br />
„ArcelorMittal Solutions – Think steel<br />
first!“ seine Spundwandlösungen in<br />
Halle C5, Stand 338, vorstellen. Arcelor-<br />
Mittals einzigartige Spundwandlösungen<br />
sind auf vier Anwendungsbereiche fokussiert<br />
und bieten außergewöhnliche<br />
Vorteile, die den Alltag verbessern und<br />
eine schnelle, kostengünstige und<br />
umweltfreundliche Fertigstellung der<br />
Bauprojekte ermöglichen.<br />
Lösungen für den<br />
Wassertransport<br />
Beim Bau einer tiefen maritimen Infrastruktur<br />
wie Kaimauern und Wellenbrechern mit einzigartigen<br />
ArcelorMittal-Spundwandlösungen<br />
wie den kombinierten HZ ® -M-Wandsystemen<br />
und den AS 500 ® - Kreiszellen können<br />
die Lebenszykluskosten des Projekts drastisch<br />
reduziert werden. Korrosionsbeständige<br />
AMLoCor ® -Stahlsorten reduzieren den<br />
Effekt der Korrosion um das bis zu fünf fache<br />
und ermöglichen so eine länger haltende<br />
Infrastruktur. Stahlspundbohlen werden aus<br />
vollständig recyceltem und recycelbarem<br />
Stahl hergestellt und unterliegen einer Umweltproduktdeklaration.<br />
Damit reduzieren<br />
sie die Umweltauswirkungen der Projekte.<br />
Lösungen für den<br />
Gefahrenschutz<br />
Deich- und Hochwasserschutzbarrieren aus<br />
Stahlspundbohlen sind eine der effizientesten<br />
Möglichkeiten, um vor Überflutungen<br />
und dem Anstieg des Meeresspiegels zu<br />
schützen. Spundbohlen können mit geringem<br />
Aufwand auch an abgelegenen<br />
Standorten mit besonders kurzen Installationszeiten<br />
dank AZ ® -800, den breitesten<br />
Spundbohlen auf dem Markt, problemlos<br />
installiert werden.<br />
Die Ingenieurs- und F&E-Teams von<br />
Arcelor Mittal entwickeln in Zusammenarbeit<br />
mit Forschungseinrichtungen und Beratern<br />
kontinuierlich Software- und Designmethodiken.<br />
Sie helfen bei der Planung von<br />
Stahlspundwänden und simulieren die Auswirkungen<br />
von Erdbeben und Feuer.<br />
Lösungen für die<br />
Mobilitätsinfrastruktur<br />
Stahlspundbohlen sind eine hervorragende<br />
Option für den Bau von Brücken, Unterführungen,<br />
Tiefgaragen, Fundamenten,<br />
Stützmauern oder Lärmschutzwänden.<br />
Kurze Installationszeiten und effiziente Installationstechniken<br />
ohne Vibrationen helfen<br />
dabei, Projekte schneller zu realisieren,<br />
Kosten zu sparen und die Auswirkungen<br />
auf die Umgebung zu minimieren. Durch<br />
den Bau dauerhafter Brückenpfeiler mit<br />
Stahlspundbohlen werden beispielsweise<br />
Verkehrsbeeinträchtigungen erheblich<br />
reduziert, und es werden über die gesamte<br />
Lebensdauer des Bauwerks Kosteneinsparungen<br />
von bis zu 15 % erzielt. Die Verbindung<br />
zwischen Beton und Stahl kann<br />
mit der VLoad-Software gestaltet werden.<br />
Außerdem sind Digitale BIM-Dateien (Building<br />
Information Models) für ArcelorMittal-<br />
Spundwände verfügbar.<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG | 69<br />
metec.de<br />
tbwom.de<br />
Lösungen für den Umweltschutz<br />
Bei Verschmutzung ist Eindämmung von<br />
entscheidender Bedeutung. Spundbohlen<br />
werden vorübergehend und dauerhaft für<br />
die Deponiebereitstellung, Bodensanierung,<br />
Flussbettreinigung oder die Eindämmung von<br />
Verunreinigungen eingesetzt. Undurchlässige<br />
Einfassungen können geschaffen werden, um<br />
kontaminiertes Material sicher zurückzuhalten<br />
und einen Sanierungsplan zu erstellen,<br />
dank der zahlreichen Dichtungslösungen von<br />
ArcelorMittal, einschließlich AKILA ® , einem<br />
umweltfreundlichen Dichtungsmittel, das für<br />
den Kontakt mit Trinkwasser geeignet ist. So<br />
bietet ArcelorMittal maßgeschneiderte Lösungen,<br />
die auf die Bedürfnisse ihrer Kunden<br />
zugeschnitten sind. Hervorragender Support<br />
durch weltweit verfügbare technische Teams<br />
unterstreicht den einzigartigen Wettbewerbsvorteil<br />
von ArcelorMittal-Spundwandsystemen<br />
und führt zu der Schlussfolgerung:<br />
ArcelorMittal Solutions – Think steel first!<br />
10. INTERNATIONALE METALLURGIE-<br />
FACHMESSE MIT KONGRESSEN<br />
Der Spundwandbereich von<br />
ArcelorMittal<br />
ArcelorMittal ist der weltweit größte Her steller<br />
von warmgewalzten Stahlspundwänden,<br />
kaltgeformten Spundwänden, Tragpfählen<br />
und Fundament-Lösungen. Diese Produkte<br />
werden in den Werken Belval und Differdange<br />
in Luxemburg, Dabrowa Górnicza in Polen<br />
(für U-förmig warmgewalzte Spundwände),<br />
‚Palfroid‘ in Messempré, Frankreich (für kaltgeformte<br />
Spundwände) und Dintelmond in den<br />
Niederlanden (Stahlrohre für Fundamente) hergestellt.<br />
ArcelorMittal Belval ist das Walzwerk<br />
für warmgewalzte Stahlspundwände mit dem<br />
größten Produktportfolio und spielt seit über<br />
100 Jahren eine führende Rolle in der Entwicklung<br />
von Spundbohlen.<br />
Stahl ist für die moderne Welt unerlässlich.<br />
Stark, flexibel, anpassungsfähig sowie vollständig<br />
wiederverwendbar und recycelbar,<br />
trägt er nicht nur zur Kreislaufwirtschaft bei,<br />
sondern ist das Material der Wahl für nachhaltige<br />
Konstruktionslösungen in der heutigen<br />
Welt. Der Konzern ArcelorMittal bietet weltweit<br />
umfassende Dienstleistungen und maßgeschneiderte<br />
Unterstützung für alle, die an<br />
der Konstruktion, Spezifikation und Montage<br />
von Spundwänden und Tragpfählen beteiligt<br />
sind – wie beratende Ingenieure, Architekten,<br />
regionale Behörden, Auftragnehmer, Hochschulen<br />
und deren Studenten.<br />
Metals<br />
EFFICIENT PROCESS SOLUTIONS<br />
Schlüsseltechnologie Metallurgie<br />
Die METEC mit dem Bereich Schmiede technik<br />
ist das global führende Event für die Herstellung und<br />
Verarbeitung von Roheisen-, Stahl- und NE-Metallen.<br />
Theorie trifft Praxis<br />
Rahmenveranstaltungen wie die 4th European Steel<br />
Technology and Application Days (ESTAD) sind<br />
Diskussionsforen für neue Stahltechnologien und<br />
-anwendungen auf weltweit höchstem Niveau.<br />
Willkommen in Düsseldorf!<br />
• ArcelorMittal<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe<br />
Messe Düsseldorf GmbH<br />
Postfach 10 10 06 _ 400<strong>01</strong> Düsseldorf _ Germany<br />
Tel. +49 211 4560-<strong>01</strong> _ Fax +49 211 4560-668<br />
www.messe-duesseldorf.de
70 | <strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG<br />
Niederländischer Stahlbaupreis 2<strong>01</strong>8<br />
Eisenbahnbrücke aus Stahl in den<br />
Niederlanden ausgezeichnet<br />
Die längste Eisenbahnbrücke der Niederlande wird für Wirtschaftlichkeit, Innovation, Konstruktion und<br />
architektonische Leistung ausgezeichnet. Möglich wurde das Bauwerk durch die Verwendung thermomechanisch<br />
gewalzten Stahls.<br />
I<br />
m Zuge einer großangelegten Erweiterung<br />
der Autobahn A1 im Osten von Amsterdam<br />
war es nötig, die bestehende Eisenbahnbrücke<br />
Muiderberg, ein Betonbahnviadukt,<br />
durch eine neue, größere Eisenbahnbrücke<br />
zu ersetzen. Die neue Brücke aus Stahl beeindruckte<br />
bereits bei ihrer Fertigstellung im<br />
Jahr 2<strong>01</strong>6. Nun wurde die Brücke mit dem<br />
„Nationale Stahlprijs 2<strong>01</strong>8“ der Niederlande<br />
in der Kategorie Infrastruktur ausgezeichnet.<br />
Bei dem Bauprojekt gab es besondere<br />
Herausforderungen an Konstruktion und<br />
Stahl: Die Brücke sollte die Autobahn ohne<br />
Zwischenstütze überbrücken und gleichzeitig<br />
schlank und leicht und die Fertigteile vor<br />
Ort einfach zu montieren sein.<br />
Eisenbahnbrücke Muiderberg in den Niederlanden (Foto: Vliegveld Hilversum)<br />
Projektdaten der Eisenbahnbrücke<br />
Lage: Autobahn A1, Muiderberg, Niederlande<br />
Auftraggeber: Rijkswaterstaat/ProRail, Amsterdam/Utrecht<br />
Architekt: ZJA Zwarts & Jansma Architects, Amsterdam<br />
Konstruktionsentwurf: Iv-Infra, Haarlem<br />
Ausführung: SAAone<br />
Stahlbau: Victor Buyck, Eeklo, Belgien<br />
• www.nationalestaalprijs.nl<br />
Gewichtseinsparungen durch<br />
thermomechanisch gewalzten<br />
Stahl S460M/ML<br />
Mit einer Spannweite von 255 m, einer<br />
Breite von 17 m und einer Höhe von 55<br />
m ist die „Zandhazenbrug“, wie sie von<br />
den Niederländern genannt wird, die<br />
längste Eisenbahnbrücke des Landes<br />
und eine der größten Bogenbrücken Europas.<br />
Dillinger lieferte für die Stabbogenbrücke,<br />
die das Überbrücken der Autobahn<br />
ohne Zwischenstütze ermöglicht,<br />
mit 8.200 t von insgesamt 8.400 t Stahl<br />
den Löwenanteil – davon rund 7.000 t<br />
thermomechanisch gewalzter Stahl der<br />
Güte S460M/ML.<br />
Durch die Anwendung von Grobblechen<br />
dieser Güte konnten Gewichtseinsparungen<br />
von fast 30 % erzielt werden. Somit war<br />
es möglich, wichtige Ziele der Konstruktion<br />
hinsichtlich des Gewichts und des Transports<br />
der Brücke zu erreichen. Gleichzeitig<br />
reduzierte sich durch die Qualität des Stahls<br />
auch die verwendete Rohstoffmenge sowie<br />
das gesamte Schweißvolumen, was sich<br />
positiv auf den gesamten Energieverbauch<br />
auswirkte.<br />
Diese und weitere Aspekte hinsichtlich<br />
Wirtschaftlichkeit, Innovation und<br />
Konstruktion wurden neben der architektonischen<br />
Leistung nun mit dem niederländischen<br />
Stahlbaupreis gewürdigt.<br />
Damit reiht sich die Eisenbahnbrücke<br />
Muiderberg in die Liste preisgekrönter<br />
Projekte, für die Dillinger Stahl geliefert<br />
hat, ein: so etwa die Messehallen und<br />
das Parkhaus in Stuttgart, die Hubbrücke<br />
Gustave Flaubert in Rouen, die Pariser<br />
Fußgängerbrücke Simone de Beauvoir,<br />
das Stade Pierre Mauroy in Lille oder die<br />
Lochkov-Talbrücke bei Prag.<br />
• AG der Dillinger Hüttenwerke<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG | 71<br />
Swiss Steel zeigt Anwendungsspektrum auf der BAUMA<br />
Betonstahl in neuen Durchmessern steigert<br />
Potenzial für den Tiefbau<br />
Der Spezialstahlhersteller Swiss Steel präsentiert seinen Betonstahl Top12 auf der BAUMA 2<strong>01</strong>9, die vom<br />
8. bis 14. April in München stattfindet. Das Unternehmen der Schmolz + Bickenbach Gruppe erweitert sein<br />
Anwendungsspektrum und bietet die Werkstofflösung auch als Stabstahl in Durchmessern von 16 bis 28 mm<br />
an. Damit entfaltet Top12 besonders für den Tiefbau ganz neues Potenzial.<br />
Korrosionsschäden an Infrastrukturbauwerken<br />
treten häufig auf und sind<br />
kostspielig: Der Betonstahl „Top12“<br />
des Spezialstahlherstellers Swiss Steel ist<br />
mindestens dreimal korrosionsbeständiger<br />
als konventioneller Betonstahl. Das Material<br />
trägt dazu bei, auch bei höchsten Tausalzbelastungen<br />
die geforderten Lebensdauern<br />
von Bauwerken zu gewährleisten. Minimale<br />
Lebenszykluskosten sind das Ergebnis. Das<br />
Material eignet sich besonders dort, wo<br />
neuralgische Bereiche von Infrastrukturbauwerken<br />
extremen Tausalzbelastungen ausgesetzt<br />
sind – etwa in Tunnelwänden und<br />
-portalen sowie für Brückenmittelpfeiler und<br />
Widerlager im Brückenbau. Aktuell werden<br />
dafür noch überwiegend konventionelle Betonstähle<br />
eingesetzt. Tausalze, die in Form<br />
von Spritzwasser und Sprühnebel aus dem<br />
Straßenverkehr an die Bauteiloberflächen<br />
gelangen, dringen in den Beton ein und<br />
führen dort infolge von Korrosion (Lochfraß)<br />
zum Querschnittsverlust der Bewehrung.<br />
Die Korrosionsschäden kündigen sich meist<br />
zuerst als Risse an, später platzt der Beton<br />
ab. Das beeinträchtigt die Verkehrssicherheit<br />
stark. Große Instandsetzungsaufwände<br />
folgen – die Lebenszykluskosten der Bauwerke<br />
sind hoch.<br />
Sechsmal langlebiger, dreimal<br />
korrosionsbeständiger<br />
Der hochlegierte Betonstahl Top12 mit<br />
der Werkstoffnummer 1.4003 liefert dank<br />
seines Chromanteils von mehr als 12 Prozent<br />
einen zuverlässigen Schutz gegen<br />
Korrosion und macht Bauten im Vergleich<br />
zu herkömmlichem Betonstahl bis zu sechsmal<br />
langlebiger. Zudem weist Top12 eine<br />
mindestens dreimal höhere Beständigkeit<br />
gegenüber Chloriden auf. So bietet Swiss<br />
Steel eine kostengünstige Lösung für den<br />
Hoch- und Tiefbau, die den Gefahren von<br />
Korrosion zuverlässig standhält. Risse und<br />
Abplatzungen am Beton werden effektiv<br />
vermieden. Das Ergebnis sind minimale<br />
Lebenszykluskosten.<br />
In mehr als 1.500 Bauprojekten im Hochund<br />
Tiefbau hat sich der Top12-Stahl von<br />
Swiss Steel bereits als optimale Alternative<br />
zum unlegierten B500B bewiesen.<br />
Am Autobahnkreuz München-Ost etwa<br />
vertraut das Bundesministerium für Verkehr<br />
und digitale Infrastruktur für einen<br />
Ersatzneubau auf die Werkstofflösung. Die<br />
A 94 von München nach Simbach kreuzt<br />
dort den Autobahnring München, die A 99.<br />
Bei durchschnittlich 182.000 passierenden<br />
Fahrzeugen täglich ist die Chloridbelastung<br />
hoch: Daher rüsten die Bayern ihren Neubau<br />
mit Top12-Stahl in Pfeilern, Fundamenten<br />
und Lagersockeln für die kommenden 100<br />
Jahre. Seit vergangenem Jahr ist die Werkstofflösung<br />
nicht nur in den Abmessungen 8<br />
bis 14 mm, sondern auch für Durchmesser<br />
von 16 bis 28 mm vom Deutschen Institut<br />
für Bautechnik für den deutschen Markt<br />
zugelassen.<br />
• Schmolz + Bickenbach<br />
Ersatzneubau Autobahnkreuz München-Ost: Die Swiss Steel-Werkstofflösung Top12 trägt<br />
dazu bei, die geforderten Lebensdauern von Bauwerken zu gewährleisten (Bild: Swiss Steel)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
72 | <strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG<br />
Deutsche Edelstahlwerke (DEW) forcieren additive Fertigung<br />
DEW Printdur für komplexe Stahlbauteile<br />
aus dem 3D-Drucker<br />
Die Deutschen Edelstahlwerke (DEW), ein Unternehmen der Schmolz + Bickenbach Gruppe, forcieren die nächste<br />
Entwicklungsstufe der additiven Fertigung mit dem Printdur-Metallpulver-Portfolio. Des Weiteren beziehen die<br />
DEW interessierte Kunden schon beim Prototyping-Prozess mit ein und entwickeln mit ihnen zusammen den<br />
kompletten Fertigungsprozess – von der Idee über das Legierungsdesign bis hin zum fertigen Produkt.<br />
Die additive Fertigung ist in aller<br />
Munde. Im Gegensatz zu mechanischen<br />
Fertigungsverfahren, wie<br />
z. B. Fräsen oder Drehen, wird bei der<br />
additiven Fertigung das Bauteil Schicht<br />
für Schicht aufgebaut. Dieses Verfahren<br />
ermöglicht eine hohe Flexibilität in der<br />
Bauteilkonstruktion. Voraussetzung ist ein<br />
hochwertiges Ausgangspulver.<br />
Als bekannter Pulverhersteller im Bereich<br />
3D-Druck gehen die Deutschen Edelstahlwerke<br />
(DEW) nun in die Offensive.<br />
Sie bieten innerhalb ihres Printdur-Portfolios<br />
ein breites Spektrum an verdüsten<br />
Metallpulvern auf Eisen-, Nickel- oder Kobaltbasis<br />
an. Dazu werden die Rohstoffe<br />
in einem Induktionsofen verflüssigt und<br />
einer Gasverdüsungsanlage zugefügt.<br />
Hierdurch werden die Partikel sphärisch<br />
eingeformt. Dies garantiert wiederum<br />
ein ausgezeichnetes Fließverhalten und<br />
„Wir definieren gemeinsam die Anforderungen,<br />
entwickeln den Werkstoff, realisieren die<br />
Pulververdüsung, erproben und optimieren den<br />
Werkstoff und unterstützen letztendlich sogar<br />
beim Recycling des Pulvers.“<br />
Dr. Horst Hill, Leiter des Bereichs Sonderwerkstoffe bei den Deutschen<br />
Edelstahlwerken<br />
eine sehr gute Dosierbarkeit des Pulvers.<br />
Somit sind die DEW-hauseigenen Pulver<br />
hervorragend für die additive Fertigung<br />
geeignet.<br />
Von der Idee über die<br />
Entwicklung zum Produkt<br />
Anwendung findet die additive Fertigung<br />
metallischer Werkstoffe vor allem in der<br />
Luftfahrt, der Medizintechnik, im Werkzeugbau<br />
und im automobilen Leichtbau.<br />
Ziel der DEW ist es, beim Herstellungsprozess<br />
so nah wie möglich mit dem Kunden<br />
zusammenzuarbeiten. Dr. Horst Hill,<br />
Leiter des Bereichs Sonderwerkstoffe bei<br />
den Deutschen Edelstahlwerken, erklärt:<br />
„Von der eigenen Legierungsidee bis zum<br />
gedruckten Endprodukt – wir helfen unseren<br />
Kunden bei der Umsetzung. Dabei<br />
gehen wir schrittweise vor: Wir definieren<br />
gemeinsam die Anforderungen,<br />
entwickeln den Werkstoff, realisieren die<br />
Pulververdüsung, erproben und optimieren<br />
den Werkstoff und unterstützen letztendlich<br />
sogar beim Recycling des Pulvers.<br />
Auch hinsichtlich der Bestellmenge agieren<br />
wir extrem flexibel: Wir liefern sowohl<br />
Kleinstmengen als auch Großmengen im<br />
Tonnenmaßstab.“<br />
Alle Produkte fertigen die Deutschen<br />
Edelstahlwerke auf modernsten Additive-Manufacturing-Anlagen<br />
– vom Pulver<br />
über das Halbzeug bis hin zum additiv<br />
gefertigten Bauteil. Insgesamt profitieren<br />
DEW-Kunden von einer hohen<br />
Produktvielfalt im Bereich der additiven<br />
Fertigung. Schon jetzt stellt das Unternehmen<br />
mehr als 200 Werkstoffe pulvermetallurgisch<br />
her.<br />
Das Printdur-Portfolio umfasst ein breites Spektrum an verdüsten Metallpulvern auf<br />
Eisen-, Nickel- oder Kobaltbasis (Foto: Deutsche Edelstahlwerke)<br />
• Deutsche Edelstahlwerke (DEW)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG | 73<br />
Innovatives Hightech-Sägeband mit Superfinish sorgt für bessere Schnittoberflächen (Bild: Wikus)<br />
Langstahl günstig, präzise und mit sauberen Schnitten zuschneiden<br />
Bimetall-Sägeband aus effizientem<br />
Spezialstahl reduziert Kosten pro Schnitt<br />
Auf der internationalen Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und Automatisierungstechnik INTEC<br />
stellte die Wikus-Sägenfabrik Anfang Februar in Leipzig erstmalig ihr neues Bimetall-Sägeband PRIMAR ®<br />
M42 der Öffentlichkeit vor. Aufgrund seiner variablen Zahnteilung eignet sich das neue Produkt für ein großes<br />
Spektrum an kleineren und mittleren Werkstücken. Unter den universell einsetzbaren Standard-Sägebändern<br />
überzeugt es mit einem besonders günstigen Preis-Leistungs-Verhältnis.<br />
Das neue Bimetall-Sägeband bietet<br />
dem Anwender zahlreiche Vorteile,<br />
wie beispielsweise hohe Standzeiten<br />
und ein breit gefächertes Einsatzspektrum:<br />
So kann es sowohl bei industriellen Sägeanwendungen<br />
als auch im Werkstattbetrieb<br />
von Profilen und Vollmaterialien aller<br />
Metalle bis zu einer Festigkeit von 1.000<br />
N/mm² zum Einsatz kommen, wodurch<br />
weniger Bandwechsel benötigt werden.<br />
Die M42-Zahnschneide mit angepasstem<br />
Spanwinkel sowie die optimierte variable<br />
Zahnteilung mit Standardschränkung sorgen<br />
dabei für Präzision im Sägeprozess<br />
sowie für geringere Geräuschemissionen.<br />
Der Produktionsprozess mit Superfinish erhöht<br />
die Lebensdauer sowie die Prozesssicherheit.<br />
Damit lassen sich die Kosten pro<br />
Schnitt reduzieren und ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis<br />
erzielen.<br />
Außerdem präsentierte der Hersteller<br />
auf der INTEC auch Sägebänder mit hoher<br />
Leistung, bei denen der neue Produktionsprozess<br />
mit Superfinish ebenfalls zum Einsatz<br />
kommt, darunter: MARATHON ® M42,<br />
das wirtschaftliche Sägeband für mittlere<br />
bis große Werkstücke, sowie PROFLEX ®<br />
M42, ein Sägeband speziell für Profile. Das<br />
Verfahren steigert die Leistungsfähigkeit<br />
der bewährten Bimetall-Sägebänder des<br />
Herstellers und kann zudem kundenseitig<br />
die Produktivität der Sägeprozesse<br />
erhöhen. Denn die glänzenden, glatten<br />
Bandoberflächen schonen die Bandführungen<br />
der Maschine und ermöglichen eine<br />
größere Dauerfestigkeit. Zudem verringert<br />
sich durch die reduzierte mechanische<br />
Reibung am Trägerband das Risiko eines<br />
Bandbruchs.<br />
Darüber hinaus präsentierte Wikus in<br />
Leipzig auch seine Produkte FUTURA ® ,<br />
das leistungsstarke Bestseller-Sägeband<br />
aus dem Hartmetall-Sortiment, sowie das<br />
neue Präzisionskreissägeblatt KREOS ® ,<br />
das bei der Zerspanung dünnwandiger<br />
Profile und Rohre hinsichtlich Wirtschaftlichkeit<br />
und Schnittleistung neue Maßstäbe<br />
setzt.<br />
Optimale Einstellung der<br />
Schnittparameter<br />
Die ParaMaster ® -App unterstützt den<br />
Anwender bei der optimalen Einstellung<br />
der Maschinen, wodurch der Sägeprozess<br />
verbessert sowie deutliche Kostenersparnisse<br />
erzielt werden können. Für Anwendernutzen<br />
sorgt bei allen im neuen Verfahren<br />
hergestellten Sägebändern zudem<br />
die umlaufende Bandbedruckung inklusive<br />
eines QR-Codes. Dieser ermöglicht den<br />
Kunden einen schnellen und unkomplizierten<br />
Zugriff auf das Online-Schnittdatenprogramm<br />
des Herstellers. Der Anwender<br />
kann den auf dem Sägeblatt aufgedruckten<br />
QR-Code direkt aus der App heraus<br />
abscannen. Dabei werden die Daten des<br />
Sägebandes automatisch in ParaMaster ®<br />
übertragen.<br />
• WIKUS-Sägenfabrik Wilhelm H.<br />
Kullmann GmbH & Co. KG<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
74 | <strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG<br />
Schweißverfahren mit reduziertem Wärmeeintrag<br />
Prozesssicheres Schweißen von Stahl und<br />
Aluminium<br />
Beim thermischen Fügen unterschiedlicher Materialien wie Stahl und Aluminium sind die verschiedenen<br />
physischen und chemischen Eigenschaften der Werkstoffe eine besondere Herausforderung. Eine Lösung<br />
bietet hier der von Fronius entwickelte Prozess Cold Metal Transfer (CMT). Der Automobilzulieferer Magna<br />
Steyr hat damit eine Technologie entwickelt, mit der es möglich ist, die Fertigung von Karosserieteilen deutlich<br />
wirtschaftlicher zu gestalten und Gewichteinsparungen zu erzielen.<br />
Die Automobilindustrie setzt beim<br />
Karosseriebau immer mehr auf die<br />
Kombination verschiedener Werkstoffe,<br />
denn hierdurch lässt sich das Gewicht<br />
der Fahrzeuge deutlich reduzieren.<br />
Der Einsatz von Materialien wie Aluminium<br />
oder faserverstärkten Kunststoffen<br />
zeichnet sich durch einen bis ins kleinste<br />
Detail ausgetüftelten Materialmix aus, mit<br />
dem jedes einzelne Teil auf optimale Funktion<br />
bei minimalem Gewicht ausgelegt<br />
werden kann.<br />
Automobiler Leichtbau setzt auf<br />
Verbindung von Stahl mit<br />
Aluminium<br />
Zu den am häufigsten genutzten Kombinationen<br />
im automobilen Leichtbau zählt<br />
die Verbindung von Stahl mit Aluminium.<br />
Um Kosten zu sparen, verschweißen<br />
Hersteller Bauteile aus Aluminium im<br />
Flanschbereich mit verzinkten Stahlblechen,<br />
so dass sie in der Rohbaulinie<br />
mit dem herkömmlichen und günstigen<br />
Punktschweißverfahren gefügt werden<br />
können. Dabei gilt es jedoch zu beachten,<br />
dass die beiden Materialien sehr<br />
unterschiedliche physische und chemische<br />
Merkmale aufweisen, zum Beispiel<br />
bei der thermischen Ausdehnung,<br />
Wärmeleitung und Korrosionsbeständigkeit.<br />
Dies wirkt sich auf die Qualität<br />
und Festigkeit der Schweißverbindung<br />
negativ aus. Auch die Umformbarkeit in<br />
anschließenden Fertigungsprozessen ist<br />
stark eingeschränkt.<br />
Mit dem CMT-Schweißprozess hergestellte Stahl-Aluminium-Verbindungen (Foto: Fronius International GmbH)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG | 75<br />
Der Grund dafür liegt in der intermetallischen<br />
Phase, die sich beim Schweißen von<br />
Stahl und Aluminium an der Stelle bildet,<br />
wo sich die beiden Materialien berühren<br />
und miteinander verschmelzen. Die Schicht<br />
ist spröde sowie anfällig für Risse und Poren<br />
– das beeinträchtigt die Stabilität der<br />
Verbindung.<br />
„Kalter“ Schweißprozess mit<br />
digitaler Prozessregelung<br />
Mit diesem Problem befasste sich auch der<br />
internationale Automobilzulieferer Magna<br />
Steyr. Das Unternehmen mit Hauptsitz<br />
im österreichischen Graz entwickelt und<br />
produziert Einzelkomponenten sowie<br />
komplette Fahrzeuge und setzt bei seinen<br />
Karosserien ebenfalls auf Leichtbau. Um<br />
die Kosten für die Fertigung von Stahl-<br />
Aluminium- Schweißteilen zu senken, untersuchte<br />
Magna Steyr den Fügeprozess<br />
detailliert und kam zu dem Ergebnis, dass<br />
dabei die Temperatur einen entscheidenden<br />
Einfluss auf die Nahtqualität hat.<br />
Der Wärmeeintrag während des<br />
Schweißens bestimmt maßgeblich die<br />
Dicke der intermetallischen Phase. In<br />
Kostenintensive zusätzliche Fügeprozesse, wie etwa Stanznieten, können entfallen (Foto:<br />
Fronius)<br />
den Versuchen der Ingenieure stellte<br />
sich heraus, dass diese idealerweise<br />
nicht mehr als 10 µm betragen sollte, um<br />
eine stabile Verbindung sicherzustellen.<br />
Dafür mussten die Experten den Temperaturverlauf<br />
optimal steuern – oberhalb<br />
der Schmelztemperatur von Aluminium,<br />
aber unter der Verdampfungstemperatur<br />
der auf den Stahlblechen aufgebrachten<br />
Zinkschicht. Bei den meisten Lichtbogenverfahren<br />
ist dies jedoch nicht umsetzbar.<br />
Die Lösung fand Magna Steyr schließlich<br />
Der Karosseriebau nutzt die Vorteile von Werkstoffkombinationen (Foto: Fronius)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
76 | <strong>STAHL</strong>VERARBEITUNG<br />
Beim CMT-Verfahren wird die Lichtbogen -<br />
Brennphase sehr kurz gehalten und der<br />
Wärmeeintrag reduziert. Der Energieeintrag<br />
in das zu schweißende Bauteil wird stufenlos<br />
angepasst (Foto: Fronius)<br />
im Cold Metal Transfer (CMT), dem von<br />
Fronius entwickelten „kalten“ Schweißprozess.<br />
Fronius Perfect Welding, eine<br />
Business Unit der Fronius International<br />
GmbH mit Sitz in Österreich, bietet innovative<br />
Lösungen für das Lichtbogen- und<br />
Widerstandspunktschweißen sowie für<br />
robotergestütztes Schweißen.<br />
Das CMT-Verfahren reduziert den Wärmeeintrag<br />
im Vergleich zu anderen MIG-/<br />
MAG-Prozessen deutlich. Das Geheimnis<br />
liegt in der digitalen Prozessregelung, die<br />
Kurzschlüsse selbstständig erkennt und<br />
durch das Rückziehen des Drahtes die<br />
Tropfenablöse unterstützt. Beim Schweißen<br />
bewegt sich der Draht vor – und sobald<br />
der Kurzschluss erfolgt, wird er wieder<br />
zurückgezogen. Dadurch wird die Lichtbogen-Brennphase<br />
sehr kurz gehalten und der<br />
Wärmeeintrag reduziert. Das Verfahren ermöglicht<br />
zudem eine stufenlose Anpassung<br />
des Energieeintrags in das zu schweißende<br />
Bauteil. Der Anwender profitiert von einem<br />
spritzerfreien Werkstoffübergang und optimalen<br />
Schweißergebnissen. CMT eignet<br />
sich damit ideal zum Schweißen von<br />
Stahlverbindungen mit CO 2<br />
und anderen<br />
Schutzgasen. Auch für das Fügen von Stahl<br />
mit Aluminium ist es prädestiniert, weil das<br />
Stahl-Grundmaterial bei diesen Schweißlötungen<br />
nicht aufgeschmolzen, sondern<br />
nur benetzt wird. Somit bietet es für den<br />
Einsatz in der Automobilindustrie die perfekten<br />
Voraussetzungen.<br />
Intermetallische Phase dünner<br />
als zehn Mikrometer<br />
Magna Steyr hat mithilfe des CMT-Schweißprozesses<br />
sowie durch eine Optimierung des<br />
Schweißdrahtes eine Technologie entwickelt,<br />
mit der Stahl und Aluminium prozesssicher<br />
und effizient gefügt werden können. Die<br />
genau definierte Einstellung der Schweißparameter<br />
ermöglicht es, die intermetallische<br />
Phase dünner als 10 µm zu halten. Die mechanischen<br />
Eigenschaften der Verbindung<br />
entsprechen damit allen an sie gestellten<br />
Anforderungen. Im Vergleich zum bisher angewandten<br />
Verfahren bietet CMT zudem den<br />
Vorteil, dass nicht mehr beidseitig, sondern<br />
nur noch einseitig geschweißt werden muss.<br />
Das senkt die Kosten und erleichtert die Arbeit.<br />
Zusätzliche und teurere Fügeprozesse<br />
wie etwa Stanznieten können außerdem<br />
entfallen – das erhöht die Wirtschaftlichkeit.<br />
Für seine innovative Verbindungstechnik<br />
hat Magna Steyr 2<strong>01</strong>7 den<br />
AutomotiveINNOVATIONS Award erhalten,<br />
der durch das Center of Automotive Management<br />
(CAM) und Pricewaterhouse Coopers<br />
(PwC) Deutschland verliehen wird. Die<br />
Technologie konnte die Jury in der Kategorie<br />
Chassis, Karosserie und Exteriors überzeugen<br />
und ermöglichte Magna die Auszeichnung als<br />
Most Innovative Automotive Supplier.<br />
• Fronius International GmbH, Magna Steyr<br />
Kurznachricht<br />
Stahlwerk Thüringen modernisiert Profilwalzwerk mit neuem Universalgerüst U1<br />
Die Stahlwerk Thüringen GmbH, ein<br />
Unternehmen der brasilianischen CSN<br />
Gruppe, hat der SMS group den Auftrag<br />
für die Lieferung eines neuen Universalgerüsts<br />
des Typs CCS ® Compact<br />
Cartridge Stand für das Profilwalzwerk<br />
am Standort Unterwellenborn erteilt.<br />
Aufgrund der ständig erweiterten Profilpalette,<br />
insbesondere hin zu schwereren und<br />
größeren Profilen, hat Stahlwerk Thüringen<br />
beschlossen, das bisherige Gerüst U1, das<br />
bereits seit 2002 als Vorgerüst der dreigerüstigen<br />
CCS-Tandemgruppe in Betrieb ist,<br />
durch ein neues CCS-Gerüst zu ersetzen.<br />
Dieses Gerüst wird für eine nominelle Walzkraft<br />
von 6.000 kN horizontal und 4.000 kN<br />
vertikal ausgelegt. Es erhält eine stärkere<br />
Walzgutführung sowie eine optimierte Walzenkühlung.<br />
Weiterhin umfasst die Modernisierungsmaßnahme<br />
die Lieferung einer<br />
neue Steuerung (TCS) auf Basis der<br />
X-Pact ® Automation für die komplette<br />
CCS-Tandem gruppe, die Anpassung vorhandener<br />
Steuerungs systeme und eine<br />
neu entwickelte dynamische Optimierung<br />
aller Anstellsysteme. Die Inbetriebnahme<br />
ist für August 2<strong>01</strong>9 vorgesehen.<br />
• SMS group<br />
Zum Produktspektrum in Unterwellenborn<br />
gehören schwere und große Profile (Foto:<br />
Stahlwerk Thüringen)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>HANDEL | 77<br />
Digitale Transformation im Stahlhandel<br />
Klöckner & Co schließt strategische<br />
Partnerschaft mit Axel Springer hy<br />
Im Rahmen einer Kooperation stellen Axel Springer und Klöckner ihr Erfahrungswissen aus der digitalen<br />
Transformation ihrer eigenen Unternehmen künftig gemeinsam als ausgewählte Beratungsleistungen anderen<br />
Unternehmen zur Verfügung.<br />
Axel Springer und Klöckner & Co<br />
haben ihr jeweiliges Geschäft erfolgreich<br />
in die digitale Welt überführt.<br />
Ihr Erfahrungswissen stellen sie<br />
anderen Unternehmen nun gemeinsam<br />
zur Verfügung.<br />
Klöckner & Co hat durch seine Digitaleinheit<br />
kloeckner.i die digitale Transformation<br />
bereits so weit vorangetrieben,<br />
dass rund ein Viertel des Konzernumsatzes<br />
über digitale Kanäle abgewickelt<br />
wird. Bis zum Jahr 2022 soll der Anteil<br />
des Digitalumsatzes auf 60 % ansteigen.<br />
Darüber hinaus hat Klöckner die Plattform<br />
XOM Materials gestartet, die den digitalen<br />
Handel mit zahlreichen Werkstoffen<br />
ermöglicht und auch den Wettbewerbern<br />
des Unternehmens offensteht.<br />
Axel Springer hy ist ein Unternehmen<br />
der Axel Springer SE und wurde Anfang<br />
2<strong>01</strong>7 neu gegründet. Es erzielt über 80 %<br />
seines operativen Konzernergebnisses<br />
mit digitalen Angeboten. Dazu gehören<br />
zahlreiche disruptive Plattformen, die<br />
weltweit erfolgreich sind. Die Experten<br />
von Axel Springer hy helfen Unternehmen<br />
bei ihrer digitalen Transformation, beim<br />
Kulturwandel, beim Entwickeln der Strategie<br />
und bei deren Umsetzung.<br />
Bündelung digitaler<br />
Kompetenzen<br />
Beide Partner bringen ihre Stärken in<br />
die Partnerschaft ein. Axel Springer hy<br />
beschäftigt über 40 Digitalexperten, die<br />
Kunden außerhalb der Axel Springer SE<br />
bei Analyse, Strategie, Kulturwandel,<br />
Firmenbau, Investments und Venturing<br />
beraten. Seit Gründung im Februar 2<strong>01</strong>7<br />
fanden bereits 90 Projekte mit 52 Kunden<br />
statt.<br />
In Berlin arbeiten für kloeckner.i nahezu<br />
90 Mitarbeiter an der digitalen Transformation<br />
von Klöckner & Co und der Konzeption,<br />
dem Aufbau und dem Betrieb<br />
von Plattformen. Sie treiben auch den<br />
Kulturwandel innerhalb des Konzerns voran.<br />
Die Fähigkeiten dieses Teams werden<br />
nun erstmals auch dem offenen Markt zur<br />
Verfügung gestellt.<br />
kloeckner.i<br />
Axel Springer hy und Klöckners Digital-Team<br />
bleiben rechtlich selbstständige<br />
Einheiten, die den Kunden ihre gemeinsamen<br />
Leistungen aus einer Hand anbieten.<br />
Christoph Keese, geschäftsführender<br />
Gesellschafter von Axel Springer hy: „Uns<br />
eint der unternehmerische Ansatz. Wir<br />
bei Axel Springer hy und unsere Kollegen<br />
bei Klöckner sind getrieben von Unternehmergeist<br />
und Umsetzungswillen.<br />
Alles, was wir unseren Kunden anbieten,<br />
haben wir selbst schon einmal gemacht,<br />
und wir lernen ständig dazu. Wir kennen<br />
die Schwierigkeiten der digitalen Transformation<br />
und ruhen nicht, bis wir sie für unsere<br />
Kunden gelöst haben. Wir ergänzen<br />
uns gut mit Klöckners Team und sprechen<br />
Um alle Projekte im Rahmen der konzernweiten Digitalisierungsstrategie<br />
unter einem Dach zu bündeln, hat Klöckner & Co im Jahr 2<strong>01</strong>4 mit kloeckner.i<br />
ein eigenes Group Center of Competence für Digitalisierung in Berlin<br />
gegründet. Die Hauptaufgaben von kloeckner.i sind die Entwicklung, das<br />
Testen und der konzernweite Rollout digitaler Lösungen sowie die Steuerung<br />
der Online-Marketing-Aktivitäten des Konzerns. Zukünftig werden auch<br />
digitale Beratungsdienstleistungen für externe Unternehmen angeboten.<br />
Über die Integration in den proprietären B2B-Marktplatz von Klöckner & Co<br />
ermöglicht kloeckner.i Beratungskunden zudem einen einfachen Einstieg in<br />
den E-Commerce.<br />
die Sprachen der Schwer- und der Digitalindustrie<br />
fließend. Uns geht es gemeinsam<br />
darum, Erfolge für unsere Kunden zu<br />
schaffen.“ Gisbert Rühl, Vorsitzender des<br />
Vorstands der Klöckner & Co SE: „Die Fähigkeiten<br />
der beiden Unternehmen ergänzen<br />
sich optimal. Wir haben mit kloeckner.i<br />
erfolgreich B2B-Plattformen mit einem<br />
eigenen Team aufgebaut – vom Konzept<br />
über das Design bis zur Programmierung.<br />
Gleichzeitig haben wir die Integration mit<br />
dem Kerngeschäft geschafft. Dieses Pionierwissen<br />
bieten wir nun auch anderen<br />
Unternehmen an und kombinieren es<br />
mit den außergewöhnlichen Fähigkeiten<br />
von Axel Springer hy. Das Team von hy<br />
ist ein führender Berater für disruptive<br />
Strategien und deren Implementierung<br />
bei Unternehmen.“<br />
• Axel Springer hy GmbH,<br />
Klöckner & Co SE<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
78 | <strong>STAHL</strong>HANDEL<br />
Hoch hinaus für schnellere Abläufe<br />
Stahlhändler Kicherer investiert in<br />
effizientes Langgutlager-Konzept<br />
Statt des geplanten Ausbaus bestehender Lager entschied sich das Unternehmen zugunsten einer deutlich<br />
schnelleren Abfertigung für ein komplett neues Gebäude mit neuem Langgutlager. Kasto lieferte dafür ein<br />
Wabenlager mit über 10.000 Kassetten und Bundverteilsystem.<br />
Beim mittelständischen Stahlhändler<br />
Kicherer in Ellwangen wurde es<br />
wieder eng. Der Ausbau des Sortiments<br />
sowie die steigenden Ansprüche an<br />
immer kürzere Lieferfristen machten ein<br />
effizienteres Warenlager unabdingbar. Nicht<br />
nur wegen der langjährigen Partnerschaft<br />
entschied sich das Unternehmen für ein<br />
flexibles Hochleistungs-Langgutlager und<br />
Distributionssystem aus dem Hause Kasto.<br />
„Wir haben ein tolles Programm, brauchen<br />
aber viel zu lange, um die Lkw zu<br />
beladen“, fasst Eberhard Frick, geschäftsführender<br />
Gesellschafter der Friedrich Kicherer<br />
GmbH, die Ausgangssituation zusammen.<br />
Konkret ging es um eine Anlage, die bedeutend<br />
schneller ist als die vorhandenen<br />
Stapeljoch-Systeme, sowie um die Erweiterung<br />
des bestehenden Stahlcenters. Schon<br />
während der ersten Berechnungen wurde<br />
den Beteiligten klar, dass nicht nur die Lagerkapazität,<br />
sondern auch der Warenfluss<br />
optimiert werden musste. Damit war der<br />
Neubau eines zweiten Stahlcenters sowie<br />
eines Büro- und Multifunktionsgebäudes<br />
beschlossen. Um eine optimale Lagerlösung<br />
zu erhalten, konsultierte Kicherer zwei<br />
bekannte Anbieter für Langgutlager – darunter<br />
Kasto Maschinenbau aus Achern.<br />
Die Geschichte des Traditionsunternehmens<br />
Kicherer begann vor 300 Jahren.<br />
Gegründet als Nagelschmiede in der<br />
Innenstadt von Ellwangen, übernahm 1884<br />
Friedrich Kicherer das Geschäft, baute es zu<br />
einem Eisen- und Haushaltswarengeschäft<br />
aus und übergab es seinen Töchtern Auguste<br />
und Maria. 1950 stieg Ernst Frick ein<br />
und unterstützte in der Geschäftsleitung.<br />
17 Jahre später übernahm er die „Friedrich<br />
Kicherer Eisenwarenhandlung“ komplett<br />
und entwickelte diese zum Großhandelsunternehmen<br />
weiter. 1978 sowie 1989<br />
und 1992 traten Eberhard, Hans-Jörg und<br />
Gunter in die Führung des elterlichen Unternehmens<br />
ein.<br />
Die Projektbeteiligten von Kicherer sind stolz auf das neue Wabenlager (v.l.): Günther<br />
Seibold (Projektteam), Simon Utz (Stellv. IT-Leitung), Hans-Jörg Frick (Geschäftsführer),<br />
August Ehrsam (Projektteam), Eberhard Frick (Geschäftsführer), Maximilian Utz (IT-Leitung),<br />
Paul Rieger (Technischer Betriebsleiter) (Foto: Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG)<br />
Über 10.000 Kassetten fasst das neu installierte Unicompact-Wabenlager von Kasto (Foto:<br />
Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>HANDEL | 79<br />
„Einer wird gewinnen“, erinnert sich<br />
Eberhard Frick an das Motto der drei Brüder,<br />
bezogen auf die damalige Wirtschaftslage:<br />
Die neu erschlossene Anbindung an das<br />
Autobahnnetz erhöhte den Konkurrenzdruck<br />
unter den Stahlhändlern. „Zunächst sah es<br />
so aus, als ob der Wettbewerb gewinnen<br />
würde“, erklärt der geschäftsführende Gesellschafter.<br />
Doch durch die geschickte<br />
Erweiterung des Portfolios und die Optimierung<br />
der logistischen Prozesse wuchs<br />
das Familienunternehmen weiter zu einem<br />
führenden Anbieter von Stahl, Eisenwaren,<br />
Bauartikeln und Bauelementen. Die<br />
jüngste Firmengeschichte ist geprägt von<br />
Neubauten, Geländezukäufen, Erweiterungen<br />
und Modernisierungen. 2<strong>01</strong>4 wurde die<br />
Geschäftsleitung um die Mitgesellschafter<br />
Friederike und Daniel Frick erweitert und<br />
damit die Weichen zur Sicherung der Unternehmensnachfolge<br />
gestellt.<br />
Heute zählt Kicherer zu den größten mittelständischen<br />
Stahlhandlungen in Deutschland<br />
und beschäftigt über 350 Mitarbeiter.<br />
Moderne Logistik und Lagertechnik ermöglichen<br />
einen Umschlag von 210.000<br />
t Stahl pro Jahr. Sechs automatische Lagersysteme<br />
von Kasto und 44 Krananlagen<br />
optimieren dabei die Prozesse. Das erste<br />
hat der Lagerexperte bereits 1995 in Ellwangen<br />
installiert. Im Laufe der langjährigen<br />
Zusammenarbeit kamen Regalanlagen für<br />
Röhren, Stapeljoche für Stahlbauprofile,<br />
Winkel und Siederohre sowie ein Uniline<br />
3.0-Blechlager mit 610 Kassetten hinzu.<br />
Getrieben wurden die Investitionen meist<br />
durch das Ziel, das Sortiment auszubauen<br />
und schneller liefern zu können.<br />
Ziel: deutlich schnellere<br />
Abfertigung<br />
Den Zuschlag für das jüngste Projekt, ein<br />
Langgutlager mit zentraler Beladestation,<br />
erhielt erneut Kasto. Die innovative und flexible<br />
Lösung überzeugte Kicherer ebenso<br />
wie die Solidität, die Liefertreue und die<br />
positiven Erfahrungen, die der Ellwangener<br />
Stahlhändler sowohl auf menschlicher als<br />
auch auf technischer Ebene in den vergangenen<br />
Projekten mit dem Unternehmen<br />
aus dem badischen Achern gesammelt<br />
hatte.<br />
Weitere Anforderungen waren ein stabiler<br />
und prozesssicherer Betrieb sowie die<br />
nahtlose Anbindung an das vorhandene<br />
IT-System, da Kicherer schon seit 1995 auf<br />
ein papierloses Warenmanagement setzt.<br />
Zudem soll sich die Beladezeit deutlich<br />
Endstation für die Manipulatoren: die Verladestationen (Foto: Kasto Maschinenbau GmbH &<br />
Co. KG)<br />
reduzieren, wie Hans-Jörg Frick erklärt:<br />
„Im Moment fährt unser Lkw zum Beladen<br />
durch sieben Hallen. Wenn es optimal<br />
läuft, braucht er dafür 75 Minuten. Ziel ist,<br />
die Zeit dafür auf unter eine Stunde zu<br />
reduzieren.“<br />
Die neue Lösung basiert auf einem<br />
Unicompact-Lager, das mit einer Höhe<br />
von 15 und einer Länge von 115 m Platz für<br />
rund 10.000 Kassetten hat. Jede Kassette<br />
kann Materialien mit bis zu sechs Metern<br />
Länge und Traglasten bis 3,4 t aufnehmen.<br />
Das schnelle Ein- und Auslagern ermöglichen<br />
die fünf Regalbediengeräte (RBG),<br />
die auf drei Regalgassen verteilt sind.<br />
Dabei übernimmt das zweite RBG in einer<br />
Regalgasse als „Slave“ überwiegend<br />
Einlager- und Austauschaufträge zwischen<br />
den Wabenlager-Anlagen, Säge- und sekundäre<br />
Kommissionieraufträge. Die geringen<br />
Anfahrmaße des Regalbediengerätes<br />
sorgen dafür, dass möglichst viel<br />
Raum für Lagerzwecke genutzt wird. Die<br />
RBG fahren mit bis zu 180 m pro Minute<br />
die Lagerplätze an und stellen somit<br />
das Langgut nach dem Prinzip „Ware zur<br />
Person“ zügig an den Ausgabestationen<br />
bereit. Direkt an das System angebunden<br />
sind drei Bandsägemaschinen vom Typ<br />
Kastowin F. Um die kommissionierten Materialien<br />
automatisch an den Verladeplatz<br />
zu bringen, wurden zwei Manipulatoren<br />
auf getrennten Fahrschienen installiert.<br />
Von diesen aus gelangt das Langgut<br />
über eine Fördertechnik zu einer von 25<br />
Verladestationen. Zum Umwickeln mit<br />
Stretch folie steht ebenfalls eine Station<br />
mit einer Verpackungsmaschine bereit.<br />
Das System ist für eine extrem hohe Verfügbarkeit<br />
ausgelegt.<br />
Sämtliche Bestandteile des neuen Logistiksystems<br />
haben die IT-Abteilungen<br />
von Kicherer und Kasto gemeinsam in<br />
einer einheitlichen Software abgebildet.<br />
Dabei handelt es sich auch um eine mobile<br />
Variante des Warehouse Management<br />
Systems Kastologic. Neben der<br />
Einlagerung und Kommissionierung ist<br />
auch der Versand angebunden, inklusive<br />
einer Versandkontrolle. „Jeder Bund,<br />
der kommissioniert wurde, wird nochmal<br />
beim Beladen gescannt und automatisch<br />
in der Dispositionssoftware als geladen<br />
markiert“, erklärt der IT-Experte Maximilian<br />
Utz von Kicherer. So ist jeder einzelne<br />
Schritt, den das Material im Lager absolvieren<br />
muss, jederzeit einsehbar. Das vereinfacht<br />
die Bedienung, vermeidet Fehler<br />
und sorgt dafür, dass Kicherer seine hohe<br />
Lieferqualität und -schnelligkeit auch bei<br />
einem wachsenden Sortiment sicherstellen<br />
kann.<br />
• press@kasto.com<br />
Stephanie Riegel-Stolzer, Mitglied der<br />
Geschäftsleitung, KASTO Maschinenbau<br />
GmbH & Co. KG, Achern<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
80 | <strong>STAHL</strong>HANDEL<br />
Die Zeichen stehen auf Erfolg<br />
Günther + Schramm vermeldet<br />
Höchstumsatz und steigende Nachfrage<br />
Der süddeutsche Systemdienstleister für Stahl, Edelstahl und Aluminium erreichte 2<strong>01</strong>8 einen Umsatz wie nie<br />
zuvor. Darüber hinaus verzeichnet das Unternehmen eine stetig steigende Nachfrage nach Serviceleistungen.<br />
Um noch flexibler auf Anforderungen reagieren zu können, strukturierte das Unternehmen seine Standorte um<br />
und bearbeitet Aufträge nun zentral.<br />
Eine ausgefeilte Material- und Prozesslogistik gehören zum Angebotsspektrum von Günther + Schramm (Bild: Günther + Schramm GmbH)<br />
Günther + Schramm ist mehr als ein<br />
reiner Werkstofflieferant. Neben<br />
der Anarbeitung gehört eine ausgefeilte<br />
Material- und Prozesslogistik zum<br />
Angebotsspektrum des Unternehmens.<br />
Lager-Outsourcing, elektronische Datenverarbeitung<br />
und kundenspezifische Verpackungslösungen<br />
ermöglichen eine erhebliche<br />
Steigerung der Prozesseffizienz<br />
beim Kunden.<br />
Das zahlt sich aus. So stieg im Jahr<br />
2<strong>01</strong>8 nicht nur der Umsatz auf einen<br />
Spitzenwert von 112 Mio. €. Vor allem<br />
die Serviceleistungen des Unternehmens<br />
sind gefragt. Zusätzlich zur Werkstoffbearbeitung<br />
– von der einfachen Halbzeugvorbereitung<br />
bis hin zur hochpräzisen<br />
Lohnfertigung – bietet der Spezialist aus<br />
Oberkochen intelligente Lösungen im<br />
Werkstoffhandel sowie in der Materialund<br />
Prozesslogistik. Außer von der elektronischen<br />
Übermittlung von Angeboten<br />
und Daten nach EDI-Standard sowie der<br />
Materialbestellung über ein Online-Portal<br />
profitieren Kunden von der Möglichkeit,<br />
ihr eigenes Lager komplett aufzulösen und<br />
die Lagerlogistik an Günther + Schramm<br />
zu übertragen. Der hohe Automatisierungsgrad<br />
und standardisierte Prozesse<br />
im Unternehmen ermöglichen eine Justin-time-Lieferung<br />
konfektionierter Materialien<br />
zum Kunden. Das Ergebnis: verkürzte<br />
Produktionszeiten und erhebliche<br />
Kostenvorteile. Individuelle Lösungen im<br />
Bereich von Verpackung und Versand runden<br />
das Angebotsspektrum von Günther<br />
+ Schramm ab.<br />
Dabei erfolgen alle Leistungen aus einer<br />
Hand – der Kunde steht in Kontakt mit<br />
einem einzigen Ansprechpartner, der die<br />
verschiedenen Servicebereiche managt.<br />
„Wir haben die Abläufe neu strukturiert<br />
sowie Aktivitäten gebündelt und bearbeiten<br />
die Kundenaufträge nun zentral von unserem<br />
Hauptstandort in Oberkochen aus“,<br />
berichtet Bernd Seibold, Geschäftsführer<br />
von Günther + Schramm. „So gehen wir<br />
optimal auf die individuellen Kundenanforderungen<br />
ein und sehen uns auch für die<br />
Zukunft bestens aufgestellt.“<br />
Günther + Schramm ist Süddeutschlands<br />
führender Systemdienstleister für<br />
Stahl, Edelstahl und Aluminium. Das<br />
Unternehmen wurde 1930 gegründet<br />
und beschäftigt an den vier Standorten<br />
Oberkochen, Königsbronn, Stuttgart und<br />
Mannheim rund 180 Mitarbeiter. Der<br />
Stahlhändler und Systemdienstleister ist<br />
zum einen im klassischen Metallhandel<br />
tätig, zum anderen bietet das Unternehmen<br />
verschiedenste Dienst leistungen in<br />
der Lohnfertigung und realisiert komplexe<br />
Outsourcing-Projekte im Bereich der Material-<br />
und Prozess logistik. Knapp 2.000<br />
aktive Kunden aus dem Maschinen- und<br />
Werkzeugbau sowie der mechanischen<br />
Bearbeitung und Elektrotechnik versorgt<br />
Günther + Schramm mit Blank- und Walzstahl,<br />
Edelstahl, Qualitäts- und Werkzeugstahl,<br />
Guss, Aluminium, Sonderwerkstoffen<br />
u.a.<br />
• Günther + Schramm GmbH<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>HANDEL | 81<br />
Lager und Logistik<br />
Nominierung für IFOY Award<br />
Der irische Gabelstaplerhersteller Combilift wurde als Finalist für die renommierte Auszeichnung in der Logistikund<br />
Handlingbranche ausgewählt.<br />
M<br />
it ihrem Combi-PPT Gabelhubwagen<br />
mit 8.000 kg Tragfähigkeit hat<br />
die irische Firma Combilift es in die<br />
Runde der Finalisten für den IFOY Award<br />
(International Intralogistics and Fork Lift<br />
Truck of the Year) in der Kategorie “Warehouse<br />
Truck” geschafft. Als eines von drei<br />
Produkten geht er bald in die zweite Runde,<br />
wenn die Finalisten Anfang März in<br />
Hannover den gründlichen IFOY-Audit und<br />
Innovationscheck durch Branchenexperten<br />
aus verschiedenen technischen Gremien<br />
durchlaufen. Eine internationa le Jury, bestehend<br />
aus 29 renommierten Fachjournalisten<br />
führender Logistikmedien aus<br />
19 Ländern, wird die nominierten Geräte<br />
selbst testen und nach Qualitäten wie<br />
Technologie, Design, Ergonomie, Sicherheit,<br />
Marktfähigkeit, Kundennutzen und<br />
Nachhaltigkeit bewerten. Träger des IFOY<br />
Award ist der Fachverband Fördertechnik<br />
und Intralogistik im VDMA.<br />
Höchste Sicherheit und<br />
Wendigkeit<br />
Der Combi-PPT ist ein leistungsstarker<br />
Deichsel-Gabelhubwagen, erhältlich mit<br />
Tragkräften von bis zu 16.000 kg, der<br />
den sicheren und stabilen Transport von<br />
schweren Ladungen ermöglicht und den<br />
Einsatz von fahrbaren Staplern ersetzen<br />
kann. Zu den besonderen Merkmalen<br />
gehört Combilifts patentierter Mehr-<br />
„Wir freuen uns sehr, dass wir diese<br />
Anerkennung für unser neues Produkt erhalten<br />
haben und wir freuen uns ebenfalls darauf, der<br />
Jury im März die Leistungsfähigkeit des Combi-<br />
PPT vorzuführen.“<br />
Martin McVicar, Geschäftsführer Combilift<br />
Stellungs- Deichselkopf, der für eine optimale<br />
Sicht auf Ladung und Umgebung für<br />
den Bediener sorgt und höchste Sicherheit<br />
für anderes Personal garantiert. Seine Wendigkeit<br />
ermöglicht einen effizienten und<br />
produktiven Einsatz auf engstem Raum.<br />
„Wir freuen uns sehr, dass wir diese<br />
Anerkennung für unser neues Produkt erhalten<br />
haben und wir freuen uns ebenfalls<br />
darauf, der Jury im März die Leistungsfähigkeit<br />
des Combi-PPT vorzuführen“, sagte<br />
Combilift Geschäftsführer Martin McVicar.<br />
Der International Intralogistics and<br />
Forklift Truck of the Year (IFOY) Award<br />
zeichnet die besten Intralogistikprodukte<br />
und Systemlösungen des Jahres aus. Ziel<br />
ist es, die Leistungsfähigkeit und Innovationskraft<br />
der Intralogistik zu dokumentieren<br />
sowie zur Wettbewerbsfähigkeit und<br />
zur Imageverbesserung der gesamten<br />
Branche in der Öffentlichkeit beizutragen.<br />
Gewählt wird der IFOY Award jährlich von<br />
einer unabhängigen Jury internationaler<br />
Fachjournalisten.<br />
• Combilift<br />
Der für den Award<br />
nominierte Gabelhubwagen<br />
(Foto: Combilift)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
82 | <strong>STAHL</strong>HANDEL<br />
In der Stahlverarbeitung ist Flexibilität gefragt<br />
Leichter Elektrokettenzug vereinfacht<br />
das Handling der Teile<br />
Schnelle Lieferung, einfache Handhabung und garantierte Sicherheit sind die Faktoren, die den Kauf von Hebezeugen<br />
bestimmen. Der besonders leichte Elektrokettenzug Kito EDC punktet darüber hinaus durch seine Kompaktheit. Er<br />
lässt sich unkompliziert in bestehende Anlagen integrieren und mit anderen Systemen kombinieren.<br />
Deutschland ist einer der größten Stahlverarbeiter<br />
in der Europäischen Union<br />
– und mit knapp 42 Millionen Tonnen<br />
Rohstahl sogar der siebtgrößte Stahlproduzent<br />
der Welt (2<strong>01</strong>6). Seit jeher gilt die<br />
Stahlbranche als Rückgrat der deutschen<br />
Volkswirtschaft – durch die enge Verflechtung<br />
mit anderen Industriezweigen wird zum<br />
Beispiel der Erfolg der Automobilindustrie<br />
oder des Maschinenbaus angekurbelt.<br />
Ein großer Vorteil der Stahlindustrie und<br />
-verarbeitung ist die Flexibilität bei der Fertigung.<br />
Durch Anpassung der Betriebe und<br />
die teils kreative Ausrichtung der Maschinen<br />
kann jedes Teil präzise genau produziert<br />
werden. Unternehmen, die ihre Anlagen<br />
schnell und einfach auf aktuelle Anfragen<br />
einstellen können, zählen zu den bevorzugten<br />
Kooperationspartnern. Flexibilität und<br />
einfache aber sichere Systeme sind ein<br />
klarer Wettbewerbsvorteil.<br />
Zuverlässiger Partner in der<br />
Stahlverarbeitung<br />
Der Hebezeug-Hersteller Kito Europe hat erst<br />
kürzlich ein großes stahlverarbeitendes Unternehmen<br />
in Kassel bei der Neugestaltung<br />
seiner deutschlandweiten Niederlassungen<br />
unterstützt. Gesucht wurde eine Möglichkeit,<br />
um ca. 30 – 40 kg schwere Brennplatten in<br />
eine Schleifmaschine zu platzieren und danach<br />
von der Schleifmaschine auf eine Palette<br />
zu befördern. Weitere Kundenparameter:<br />
Ergonomie, Zeiteffizienz, einfaches Handling<br />
– und geringer Platzverbrauch.<br />
Die Lösung: Die Simon GmbH aus Kassel<br />
erarbeitete mit Komponenten von Kito Europe<br />
eine passende Handhabungslösung. Der<br />
formstabile „Herkules ST“ Knickschwenkausleger<br />
aus dem Hause Simon passte optimal<br />
an die Gegebenheiten, um trotz des geringen<br />
Platzes alle nötigen Bereiche erreichen zu können.<br />
Für die perfekte Handhabung wurde der<br />
Knickarm um den Kito EDC Elektroketten zug<br />
mit angepasstem Magnetgreifer und innovativen<br />
Features erweitert. Der Kettenzug<br />
ist schnell, zuverlässig, leicht und kompakt<br />
designt. Die perfekte Lösung für die Anlage.<br />
Leichter Elektrokettenzug im<br />
Einsatz<br />
Mit dem Elektrokettenzug Kito EDC werden die Brennplatten von der Schleifmaschine direkt<br />
auf die Palette befördert (Bild: Kito Europe)<br />
Der Kito EDC Elektrokettenzug ist zurzeit der<br />
leichteste seiner Art. Er eignet sich besonders<br />
gut zum schnellen Hantieren von jeglicher Ladung<br />
und ist deshalb die erste Wahl für den<br />
Betrieb. Über das Potentiometer sind zwei verschiedene<br />
Geschwindigkeitsstufen auswählbar.<br />
Außerdem ist der Zug mit einer präzisen<br />
Zylinderhandgriffsteuerung ausgestattet. Der<br />
Mitarbeiter kann also mit einer Hand die Last<br />
führen und mit der anderen den Hebevorgang<br />
steuern. Das ist ein deutlicher Vorteil bei solch<br />
wiederkehrenden Transportabläufen und garantiert<br />
höchste Sicherheit beim Bedienen.<br />
Bei diesem Sonderauftrag wurde jedes<br />
Element exakt auf den Kunden zugeschnitten:<br />
Der Einhandgriff am Kettenzug entfiel<br />
und wurde durch ein speziell entwickeltes<br />
Lastaufnahmemittel mit Magnetgreifern und<br />
der dafür notwendigen Zweihandbedienung<br />
von der Firma Simon GmbH ersetzt. Es ist für<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
<strong>STAHL</strong>HANDEL | 83<br />
Der Kito EDC Elektrokettenzug wird durch ein speziell entwickeltes Lastaufnahmemittel mit Magnetgreifern ergänzt (Bild: Kito Europe)<br />
den schnellen und sicheren Einsatz mit Stahlteilen<br />
prädestiniert und durch die Zweihandbedienung<br />
auch gegen versehentliches oder<br />
zu frühes Ablegen der Bauteile abgesichert.<br />
Selbst bei Stromausfall verliert es die Ladung<br />
nicht, da es sich um Elektropermanentmagnete<br />
handelt, die zum Entmagnetisieren den<br />
Impuls über die beiden Schalter am Handgriff<br />
benötigen. Der Impuls kann nur abgegeben<br />
werden, wenn die Anlage mit Strom versorgt<br />
wird.<br />
Leichter geht’s nicht<br />
Kito Europe und die Simon GmbH arbeiten<br />
bereits seit fünf Jahren als zuverlässige Partner<br />
zusammen. Kern der Zusammenarbeit<br />
ist, die leichten und einfachen Komponenten<br />
beider Unternehmen so zu kombinieren,<br />
dass die Erwartungen des Kunden in Hinblick<br />
auf Taktzeit, Frequentierung und Zuverlässigkeit<br />
vollkommen erfüllt werden. Die Kito<br />
Komponenten konnten in jeglicher Hinsicht<br />
den Anforderungen an die neue Hebehilfe<br />
gerecht werden. Für den Betrieb wurde<br />
ein leichtes, ergonomisches und sicheres<br />
System ent wickelt, das effizientes Arbeiten<br />
garantiert – sowohl für den maschinellen Ablauf<br />
als auch für die Mitarbeiter, die von nun<br />
an weniger Belastung beim Hebeprozess<br />
haben.<br />
Gemeinsam mit dem Herkules Knickarm der Simon GmbH bildet der Kito EDC ein einfach<br />
zu handhabendes System (Bild: Kito Europe)<br />
• david.rennert@kito.net<br />
David Rennert, Kito Europe GmbH,<br />
Düsseldorf<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
84 | PANORAMA<br />
Digitale Schulungsräume − die neue Art des Lernens<br />
Wissensvermittlung mithilfe von Virtual und<br />
Augmented Reality<br />
Anfang Dezember hat die SMS group ihren ersten Digital Classroom – einen digitalen Schulungsraum – in<br />
Mönchengladbach eingeweiht. Hier bietet das Unternehmen den Kunden ab jetzt eine neue und interaktive Art<br />
des Lernens an.<br />
Durch den Einsatz von Virtual- und Augmented-Reality-Anwendungen<br />
(VR<br />
und AR) profitieren die Trainingsteilnehmer<br />
von einem höheren Lerneffekt. Beispielsweise<br />
können komplexe Wartungsarbeiten<br />
mit einem hohen Immersionsfaktor<br />
wahrgenommen und erlebt werden. Die<br />
simulierte Umgebung sieht und fühlt sich<br />
bis zu einem gewissen Grad an wie der<br />
echte Arbeitsplatz. Solche Schulungen am<br />
virtuellen Modell stören nicht den realen<br />
Anlagenproduktionsplan und können somit<br />
zu jeder Zeit stattfinden. Darüber hinaus<br />
können Trainingsteilnehmer ganz ohne Fehler-<br />
und Schadensrisiken trainieren.<br />
Karsten Weiß, Leiter der SMS-<br />
TECademy (TEChnological Academy)<br />
der SMS group, beschreibt die neue Art<br />
des Lernens: „Die TECademy ist eine<br />
internatio nal tätige Akademie für Kundentrainings.<br />
Neben der Organisation von<br />
Neuanlagentrainings bietet die TECademy<br />
auch eine Reihe von Fachtrainings zu<br />
ausgewählten Themen aus Technologie,<br />
Instandhaltung und Anlagentechnik sowie<br />
E-Learnings an verschiedenen Terminen<br />
an. Individuelle Trainings, die speziell auf<br />
die Bedürfnisse und Wünsche unserer<br />
Kunden hin konzipiert werden, runden<br />
das Leistungsangebot ab.“<br />
Trainingsbeispiel: Instandsetzen<br />
einer Hydraulikpumpe<br />
Mittels Virtual- und Augmented-Reality-Anwendungen<br />
werden Kundentrainings noch<br />
interaktiver gestaltet. Dazu werden spezielle<br />
Augmented-Reality- und Virtual-Reality-Brillen<br />
eingesetzt. Das Bild, das ein<br />
Teilnehmer in der AR- und VR-Brille sieht,<br />
wird parallel auch auf einen Großmonitor<br />
übertragen, damit weitere Trainingsteilnehmer<br />
den Vorgang ebenfalls live miterleben<br />
können. Über die AR-Brille werden außerdem<br />
Zusatzinfor mationen ins Blickfeld des<br />
Teilnehmers gebracht, die das Bild der Hydraulikpumpe<br />
überlagern.<br />
Jetzt können verschiedene Szenarien<br />
durchgespielt werden, wie zum Beispiel<br />
die Demontage und Montage der Pumpe<br />
in Einzelschritten. Auch eine Explosionszeichnung<br />
mit dynamischen Teilen (z. B.<br />
Drehteilen) kann näher betrachtet werden.<br />
Der Teilnehmer erhält eine Reihe von Funk-<br />
Das Bild der AR-/VR-Brille wird für die anderen Teilnehmer auf einen Großmonitor übertragen (Bild: SMS group)<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
PANORAMA | 85<br />
tionserläuterungen, die auf den Konstruktionszeichnungen<br />
oder am realen Bauteil<br />
nicht sichtbar sind.<br />
„Mithilfe der AR-/VR-Technologie erfahren<br />
unsere Trainingsteilnehmer eine<br />
computergestützte Erweiterung der Realitätswahrnehmung.<br />
Damit können Schulungen<br />
wesentlich effizienter ablaufen bzw.<br />
gestaltet werden“, erklärt Karsten Weiß. Inhalte<br />
aus 3D-Anlagenzeichnungen können<br />
abgeleitet und mit entsprechender Kinematik<br />
versehen werden. Die Hände sind<br />
bei dieser Technik „frei“ und könnten für<br />
Montagezwecke (z. B. Schrauben anziehen)<br />
genutzt werden. So kann in einer AR-Schulungsumgebung<br />
ein kompletter Wartungsablauf<br />
durchgespielt werden, ohne an die<br />
reale Anlage gehen zu müssen, was oftmals<br />
im realen Betrieb so nicht möglich ist.<br />
Weitere Vorteile sind, dass diese Brillen<br />
nicht nur im Digital Classroom, sondern<br />
auch an den Anlagen vor Ort eingesetzt<br />
werden können. Fächerübergreifende<br />
Schulungsteilnehmer (wie Mechanik, E&A,<br />
Prozesstechnik) werden viel einfacher die<br />
„andere“ Fakultät bzw. deren Aufgabenstellung<br />
verstehen können. Zudem ist die<br />
Brille als Methodengerät für neue Inhalte<br />
sehr flexibel und stets erweiterbar.<br />
„Wir freuen uns sehr darauf, schon bald<br />
die ersten Trainings mit diesem und weiteren<br />
digitalen Medien wie VR und Tablet durchzuführen“,<br />
so Karsten Weiß.<br />
AR und VR bieten viele neue Möglichkeiten, Techniken und Verfahren erlebbar zu machen<br />
(Bild: SMS group)<br />
• karsten.weiss@sms-group.com<br />
Karsten Weiß, Leiter TECademy,<br />
Technischer Service, SMS group<br />
„Digitale 3D-Schulungen laufen wesentlich effizienter ab“, sagt Karsten Weiß, Leiter<br />
TECademy (Bild: SMS group)<br />
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<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
86 | PANORAMA<br />
e-Learning-Software fördert Digitalisierung<br />
Erfolgreiche Mitarbeiterweiterbildung und<br />
effizientes Wissensmanagement durch<br />
Microlearning<br />
Unter der Bezeichnung „WiseLab“ hat die Mex IT GmbH aus Dortmund ein Lernsystem zur Weiterbildung von<br />
Mitarbeitern entwickelt, das in den Unternehmen darüber hinaus auch für zahlreiche andere wertschöpfende<br />
Zwecke eingesetzt werden kann.<br />
Typische Anwendungsbeispiele des<br />
von der Mex IT GmbH entwickelten<br />
WiseLab Microlearning-Systems<br />
sind, neben der Weiterbildung im Betrieb<br />
und der Einweisung neuer Mitarbeiter,<br />
Informationen zu neuen Produkten<br />
und Dienstleistungen und gesetzliche<br />
Pflichtunterweisungen. Aber auch bei der<br />
Vertriebsschulung, in Assessment-Centern,<br />
bei der Vor- und Nachbereitung von<br />
Seminaren und bei internen Zertifizierungen<br />
kann WiseLab gewinnbringend<br />
eingesetzt werden.<br />
Mex IT hat sich bewusst für die Microlearning-Methode<br />
entschieden. Das bedeutet:<br />
Lerninhalte werden in kleinen Schritten,<br />
dafür aber jeden Tag vermittelt. Vom Mitarbeiter<br />
falsch beantwortete Wissenseinheiten<br />
werden zeitnah wiederholt und so<br />
gefestigt.<br />
Individuell, benutzerfreundlich<br />
und Effizienz steigernd<br />
WiseLab nimmt dabei nur wenige Minuten<br />
täglich in Anspruch und ist auf allen<br />
Browsern, Smartphones und Tablets nutzbar.<br />
Die Präsentation der Lerninhalte kann<br />
individuell auf den einzelnen Mitarbeiter<br />
angepasst werden. Ein Autorentool ermöglicht<br />
ein einfaches Erstellen eigener Inhalte.<br />
Übersichtliche Statistiken stehen zum<br />
Controlling und Monitoring zur Verfügung.<br />
Zudem lassen sich Erklärungen zu falschen<br />
Antworten einfügen, um den Lernerfolg<br />
noch weiter zu steigern.<br />
Alle Funktionen eines klassischen<br />
Lernmanagement-Systems (LMS), ein<br />
Selbstlernmodus sowie fertig aufbereiteter<br />
Content zu Themen wie Daten- und Arbeitsschutz<br />
oder Prüfungsvorbereitung für<br />
sämtliche IHK-Berufe werden angeboten.<br />
Das Team um Mika Mex (2.v.l.), Gründer und Geschäftsführer der Mex IT GmbH<br />
(Foto: Roland Kentrup)<br />
„Lange und teure Fortbildungsveranstaltungen<br />
werden unnötig, Arbeitszeitausfälle werden<br />
minimiert. Darüber hinaus trägt unsere Software<br />
maßgeblich zur Digitalisierung deutscher<br />
Unternehmen bei.“<br />
Mika Mex, Gründer und Geschäftsführer<br />
der Mex IT GmbH, fasst die Vorteile<br />
wie folgt zusammen: „WiseLab vereinfacht<br />
die Weiterbildung von Mitarbeitern<br />
bei gleichzeitiger Steigerung der Effizienz<br />
und der langfristigen Erfolge. Lange und<br />
teure Fortbildungsveranstaltungen werden<br />
Mika Mex, Gründer und Geschäftsführer der Mex IT GmbH<br />
unnötig, Arbeitszeitausfälle werden minimiert.<br />
Darüber hinaus trägt unsere Software<br />
maßgeblich zur Digitalisierung deutscher<br />
Unternehmen bei.“<br />
• Mex IT GmbH<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
Lesen, was jetzt und in Zukunft wichtig ist.<br />
DAS NEUE LEITMEDIUM FÜR<br />
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88 | PANORAMA<br />
Hüttentechnik spielerisch umgesetzt<br />
Ein Hochofen als Lego-Modell<br />
Der Hochofen des ehemaligen Thyssen-Hüttenwerks im Landschaftspark Duisburg-Nord und Hochofen 1 von Altos<br />
Hornos de Vizcaya in Spanien dienten als Inspiration für den Entwurf.<br />
Legosteine. Wer kennt sie nicht!<br />
Diese Bausteine wurden 1949<br />
von dem dänischen Spielzeughersteller<br />
Lego A/S eingeführt. Für<br />
die Legosteine ist das Jahr 2<strong>01</strong>9<br />
somit ein Jubiläumsjahr. In den zurückliegenden<br />
70 Jahren haben sich<br />
neben den Lego-Grundbausteinen<br />
vielfältige Produkt- und Themenserien<br />
entwickelt, mit teilweise<br />
sehr hohem technischen Niveau<br />
und einer schier unüberschaubaren<br />
Zahl an Modellen.<br />
Kaum jemand, der die Legosteine<br />
als Kind zum Spielen benutzt<br />
hat oder auch als Erwachsener zur<br />
kreativen Freizeitbeschäftigung zu<br />
schätzen weiß, macht sich Gedanken<br />
darüber, wo die vielen Ideen<br />
für die Modelle eigentlich<br />
herkommen.<br />
Eine praktisch unerschöpfliche<br />
Quelle für neue Produktideen ist die<br />
„LEGO ® Ideas“-Plattform, auf der sich<br />
Lego -Fans über neue Produkte austauschen<br />
und eigene Produktideen für ein<br />
neues Modell vorschlagen können, die<br />
dann im Rahmen eines Wettbewerbs mit<br />
ein wenig Glück den Weg in die Produktion<br />
finden können.<br />
Detailgetreue Nachbildungen<br />
von Industrieanlagen<br />
Eine dieser „Produktentwickler“ ist<br />
Yvonne Strijbos, die unter anderem ein<br />
Faible für originalgetreue Nachbildungen<br />
von Industrie standorten hat. Auf ihre Kreativität<br />
gehen bereits Lego-Produktideen für<br />
eine Dolomitanlage, ein Bergwerk und zwei<br />
Chemieanlagen zurück.<br />
Aktuell geht es darum, ob ihre Produktidee<br />
einer Hochofenanlage genügend<br />
Unterstützer findet, um irgendwann als<br />
Bausatz oder Anleitung den Weg zu den<br />
Lego-Enthusiasten zu gehen.<br />
Als Vorlage für das Modell dienten<br />
der Hochofen im Landschaftspark<br />
Duisburg-Nord auf dem Gelände des<br />
ehemaligen Thyssen-Hüttenwerks und<br />
Hochofenanlage im Lego-Nachbau (Bild: Yvonne Strijbos)<br />
der Hochofen 1 von Altos Hornos de Vizcaya<br />
in Spanien. Detailgetreu nachgebaut<br />
finden sich in dem Modell unter anderem<br />
die wesentlichen Komponenten einer<br />
Hochofenanlage, wie der Ofen selbst,<br />
die Gießhalle, die Winderhitzer, Möllerbunker,<br />
Abgasleitungen und die – im Verhältnis<br />
zum Hochofen vielleicht etwas<br />
überdimensionierte – Torpedopfanne.<br />
Für die Teilnahme an dem Wettbewerb<br />
musste Yvonne Strijbos ihr ursprüngliches<br />
Modell aus rund 13.000 Steinen<br />
jedoch auf eine vereinfachte Variante<br />
umgestalten, die aus 3.000 Steinen<br />
besteht. (Ein einzelnes Projekt darf für<br />
diesen Wettbewerb maximal 3.000 Steine<br />
umfassen.)<br />
Das Lego-Projekt „Hochofen“ hat<br />
schon in den ersten 60 Tagen 100 Unterstützer<br />
gefunden. Dies ist ein wichtiger<br />
Meilenstein, denn diese Zahl musste<br />
Yvonne Strijbos erreichen, um eine Verlängerung<br />
des Projekts zu erhalten. Jetzt<br />
gilt es, innerhalb von einem Jahr weitere<br />
1.000 Unterstützer für diesen Entwurf zu<br />
gewinnen, damit er tatsächlich Aussicht<br />
auf Realisierung hat. Das Unternehmen<br />
beobachtet dabei, wie das Modell der<br />
Fangemeinschaft gefällt.<br />
Wenn ein Entwurf 1.000 Befürworter<br />
hat, folgt der Endspurt. In den anschließenden<br />
sechs Monaten braucht das Projekt<br />
weitere 5.000 Stimmen, danach innerhalb<br />
weiterer sechs Monate noch einmal<br />
10.000 Unterstützer. Damit ist der<br />
Wettbewerb ist beendet. Letztlich entscheidet<br />
ein Review- Board, ob aus dem<br />
Entwurf ein Lego-Produkt wird. Direkt<br />
zur Produktidee „Hoch ofen“ gelangt man<br />
über den QR-Code mit folgendem Link:<br />
https://t1p.de/1bcl<br />
• Yvonne Strijbos<br />
Der QR-Code verlinkt direkt<br />
zum Hochofenmodell bei Lego<br />
Ideas: https://t1p.de/1bcl<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
TERMINKALENDER | 89<br />
Tagungen und Konferenzen<br />
Düsseldorfer Edelstahltage<br />
Handelsblatt Jahrestagung Zukunft Stahl<br />
Aachener Stahlkolloquium<br />
Umformtechnik<br />
Werkstofftechniktagung &<br />
Härtereitagung<br />
ESTAD – European Steel Technology<br />
and Application Days<br />
ESSC & Duplex Konferenz<br />
20. – 21. März 2<strong>01</strong>9<br />
Düsseldorf<br />
20. – 21. März 2<strong>01</strong>9<br />
Düsseldorf<br />
28. – 29. März 2<strong>01</strong>9<br />
Aachen<br />
28. – 29. März 2<strong>01</strong>9<br />
Wien<br />
24. – 28. Juni 2<strong>01</strong>9<br />
Düsseldorf<br />
30. Sep. – 2. Okt. 2<strong>01</strong>9<br />
Wien<br />
Verlag Focus Rostfrei<br />
www.edelstahltage.de<br />
Euroforum Deutschland<br />
www.veranstaltungen.handelsblatt.com<br />
Institut für Bildsame Formgebung der RWTH<br />
Aachen, http://t1p.de/2lg1<br />
The Austrian Society for Metallurgy and<br />
Materials, www.ASMET.org/events<br />
Stahlinstitut VDEh<br />
www.metec-estad2<strong>01</strong>9.com<br />
The Austrian Society for Metallurgy and Materials<br />
(ASMET), www.stainlesssteel2<strong>01</strong>9.org<br />
Messen und Ausstellungen<br />
aaa – all about automation<br />
Hannover Messe<br />
Made in Steel<br />
Metallurgy, Litmash, Tube Russia<br />
Stainless 2<strong>01</strong>9<br />
12. – 13. März 2<strong>01</strong>9<br />
Friedrichshafen<br />
1. – 5. April 2<strong>01</strong>9<br />
Hannover<br />
14. – 16. Mai 2<strong>01</strong>9<br />
Mailand<br />
14. – 17. Mai 2<strong>01</strong>9<br />
Moskau<br />
15. – 16. Mai 2<strong>01</strong>9<br />
Brno<br />
untitled exhibitions gmbh<br />
www.automation-friedrichshafen.com<br />
Deutsche Messe<br />
www.hannovermesse.de<br />
Made in Steel S.r.l.<br />
www.madeinsteel.it<br />
Messe Düsseldorf<br />
www.tube-russia.com<br />
Verlag Focus Rostfrei<br />
www.stainless2<strong>01</strong>9.com<br />
SEAISI 2<strong>01</strong>9 17. – 20. Juni 2<strong>01</strong>9<br />
South East Asia Iron & Steel Institute<br />
www.seaisi.org<br />
GIFA, METEC, THERMPROCESS, NEWCAST<br />
25. – 29. Juni 2<strong>01</strong>9<br />
Düsseldorf<br />
Messe Düsseldorf<br />
www.metec.de<br />
Seminare<br />
Blankstahl – Herstellung<br />
und Verarbeitung<br />
Verarbeiten des Werkstoffs Stahl<br />
Nichtrostende Stähle<br />
Stahlbauseminar<br />
11. – 13. März 2<strong>01</strong>9<br />
Düsseldorf<br />
2. – 4. April 2<strong>01</strong>9<br />
Dortmund<br />
14. – 15. Mai 2<strong>01</strong>9<br />
Düsseldorf<br />
22. Mai 2<strong>01</strong>9<br />
Rheine<br />
Stahl-Akademie<br />
www.stahl-akademie.de<br />
Stahl-Akademie<br />
www.stahl-akademie.de<br />
Stahl-Akademie<br />
www.stahl-akademie.de<br />
FH Münster<br />
www.fh-muenster.de/bau<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
90 | VORSCHAU/IMPRESSUM/INSERENTENVERZEICHNIS<br />
Inserentenverzeichnis<br />
In der April-Ausgabe lesen Sie unter anderem:<br />
Technik<br />
Neue Stranggießanlage bei Saarstahl vor der Fertigstellung<br />
Die Bauarbeiten für die neue Knüppel-<br />
Stranggießanlage im Stahlwerk von Saarstahl<br />
laufen auf Hochtouren. Das Projekt<br />
mit einer Gesamtinvestitionssumme von<br />
100 Millionen € liegt im Zeitplan und soll<br />
bis Ende 2<strong>01</strong>9 den Betrieb aufnehmen.<br />
Die neue Anlage mit der Kurzbezeichnung<br />
S1 ersetzt eine bestehende Anlage. Mit<br />
dieser Investition stärkt Saarstahl seine<br />
Position in den Geschäftsfeldern Federstahl,<br />
Kaltstauchdraht und Automatenstahl.<br />
Bandbehandlung: Neues Messsystem optimiert die Bandqualität<br />
In der Kontibeize 2 der Salzgitter<br />
Flachstahl GmbH messen Laser-Messsysteme<br />
den Querbogen des Bandes<br />
sowohl am Einlauf als auch am Auslauf<br />
des eigentlichen Beizteils der Linie. Die<br />
Messergebnisse werden dazu genutzt,<br />
Stahlhandel – Stahlverarbeitung<br />
Innovatives Fernwartesystem für Lagersysteme<br />
Das System VisualAssistance bietet<br />
Anwendern per Augmented Reality<br />
Hilfe stellung bei Wartung und Instandhaltung.<br />
Herzstück ist eine interaktive<br />
App für Tablets, Smartphones oder<br />
Smart Glasses, mit dem sich der Anwender<br />
per Video- und Audiostream<br />
AIST Association for<br />
Iron & Steel Technology 50<br />
automatic Klein GmbH 23<br />
BOBE Industrie-Elektronik 22<br />
CS Additive GmbH 45<br />
Chemikalien-Gesellschaft<br />
Hans Lungmuß mbH & Co. KG 15<br />
Danieli & C. Officine Meccaniche SpA 6, 7<br />
DVS Media GmbH<br />
37, 87, U3<br />
EUROFORUM Deutschland GmbH 17<br />
GLAMA Maschinenbau GmbH 55<br />
hpl-Neugnadenfelder<br />
Maschinenfabrik GmbH 85<br />
Jasper Gesellschaft für<br />
Energiewirtschaft und Kybernetik mbH 27<br />
den Richtprozess des vor dem Beizteil<br />
angeordneten Streckbiegerichters zu<br />
optimieren. Dadurch wird eine bestmögliche<br />
Planlage sowohl für die Kontibeize 2<br />
als auch für die nachgelagerten Prozesse<br />
erreicht.<br />
mit dem Servicetechniker verbindet.<br />
Anwender und Techniker teilen in Echtzeit<br />
das gleiche Blickfeld. Das erleichtert<br />
das gegenseitige Verständnis ungemein<br />
und hilft, einzelne Anlagenkomponenten<br />
und eventuelle Störungen schnell<br />
zu identifizieren.<br />
FRIEDRICH KOCKS GmbH & Co KG 19<br />
KSK Kuhlmann System<br />
Kühltechnik GmbH 31<br />
LOI Thermprozess GmbH 11<br />
Messe Düsseldorf GmbH 69<br />
Morgårdshammar AB 13<br />
RUMP Strahlanlagen GmbH & Co. KG 21<br />
SAW-MACHINE-TRADE<br />
Maschinenhandel GmbH<br />
SMS group GmbH<br />
U4<br />
Titelseite, U2<br />
Sudamin Rohstoff GmbH 25<br />
SUS Ulrich Nell 20<br />
WOKO Magnet- und Anlagenbau GmbH 9<br />
Herausgeber/Verlag<br />
DVS Media GmbH<br />
Postfach 10 19 65, 40<strong>01</strong>0 Düsseldorf<br />
Aachener Straße 172, 40223 Düsseldorf<br />
Telefon +49 211 1591- 0<br />
Telefax +49 211 1591-15<br />
E-Mail media@dvs-hg.de<br />
Internet www.dvs-media.eu<br />
www.homeofsteel.de<br />
Geschäftsführung<br />
Dirk Sieben<br />
Redaktion<br />
Dipl.-Ing. Arnt Hannewald (verantwortlich)<br />
Telefon +49 211 1591-232<br />
E-Mail arnt.hannewald@dvs-media.info<br />
Hara Paliokosta<br />
Telefon +49 211 1591-148<br />
E-Mail hara.paliokosta@dvs-media.info<br />
Edith Mielke<br />
Telefon +49 211 1591-205<br />
E-Mail edith.mielke@dvs-media.info<br />
Anzeigen<br />
Markus Winterhalter (verantwortlich)<br />
Telefon +49 211 1591-142<br />
E-Mail markus.winterhalter@dvs-hg.de<br />
Katrin Küchler<br />
Telefon +49 211 1591-146<br />
E-Mail katrin.kuechler@dvs-media.info<br />
Gültig ist derzeit Preisliste Nr. 1<br />
vom 1. Januar 2<strong>01</strong>9.<br />
Vertrieb<br />
Leser-Service DVS Media GmbH<br />
Telefon +49 211 1591-148<br />
Telefax +49 211 1591-150<br />
E-Mail vertrieb@dvs-hg.de<br />
Grafik/Layout<br />
Maximilian Schmitz<br />
Telefon +49 211 1591-141<br />
E-Mail maximilian.schmitz@dvs-media.info<br />
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Mindestbezugszeit von 12 Monaten, Abonnementkündigungen<br />
sind möglich mit einer<br />
Frist von 6 Wochen zum Ende des Bezugszeitraums,<br />
andernfalls verlängert sich das<br />
Abonnement um weitere 12 Monate.<br />
Einzelheft:<br />
25,00 € zzgl. Versandkosten<br />
Urheber- und Verlagsrecht<br />
<strong>STAHL</strong> + <strong>TECHNIK</strong> sowie alle in dieser Zeitschrift<br />
enthaltenen Beiträge, Bilder und Tabellen<br />
sind urheberrechtlich geschützt. Mit Ausnahme<br />
der gesetzlich zugelassenen Fälle ist eine<br />
Verwertung ohne Einwilligung der DVS Media<br />
GmbH strafbar. Für unverlangt eingesandte<br />
Manuskripte wird keine Haftung übernommen.<br />
ISSN (Print) 2627-9665<br />
ISSN (Online) <strong>STAHL</strong> + 2627-9673<br />
<strong>TECHNIK</strong> 1 (2<strong>01</strong>9) Erstausgabe
MEDIADATEN ZUM METEC - JAHR 2<strong>01</strong>9<br />
FOTO: PIXABAY<br />
Media-Informationen 2<strong>01</strong>9<br />
zur<br />
METEC +<br />
THERM PROCESS<br />
Entscheider setzen auf Qualität!<br />
AMF<br />
Hier geht es direkt zu den aktuellen Mediadaten:<br />
www.homeofsteel.de<br />
Ansprechpartner:<br />
Markus Winterhalter<br />
T: +49 211 1591 142<br />
markus.winterhalter@dvs-hg.de
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