SUMMER-of-ENGINEERING 2019

SUMMERof 2019 

ENGINEERING 

INNOVATION 

EXCELLENCE 

IN DEUTSCHLAND 

AUF HEISSER SPUR 

SUMMER 

of 2019 2016 


>> TECHNIK-REDAKTEURE AUF SUMMER-ROADSHOW 

MENSCHEN IDEEN TECHNOLOGIEN VISIONEN

MULTIMEDIAL VERNETZT 

KUNDEN GEWINNEN! 

FÖRDERTECHNIK 

MATERIALFLUSS 

LOGISTIK 

FLUIDTECHNIK 

Profitieren Sie von unserem 

einmaligen Mediennetzwerk! 

Bitte kontaktieren Sie mich, ich berate Sie gerne! 

Carmen Nawrath 

Leitung Zentrales Marketing 

& Corporate Services 

Telefon: 0049/6131/992-245 

c.nawrath@vfmz.de

EXZELLENTE 

INNOVATIONEN 



Liebe Lesenden, 

der Sommer ist immer wieder die schönste Zeit des Jahres. Sowie Sonnenlicht auf die 

Haut eines Menschen trifft, dann schüttet der Körper Endorphine aus. Eines dieser 

Glückshormone ist Serotonin, dass u. a. das allgemeine Wohlbefinden steigert – 

Sonnenschein macht also glücklich! 

Für uns Innovations-Scouts ist die multimediale Roadshow SUMMER of ENGINEERING 

in der schönsten Zeit des Jahres also nicht nur Job, sondern gleichzeitig auch eine Art 

Glücksbringer. Zum dritten Mal fuhren wir quer durch Deutschland, flogen sogar bis 

an die Adriaküste, um Ihnen exzellente Innovationen vorzustellen: Bei dem 

Unternehmen Aerzen (Seite 12) beeindruckten uns die riesigen Kompressoren und 

Gebläse, deren bewegliche Teile hochpräzise gefertigt werden. Im Vorfeld der Messe 

Ligna (Seite 18) besuchten wir gleich drei ausstellende Unternehmen und ließen uns 

deren digitale Plattformlösungen vorführen. Die zwei Standorte von Posital Fraba 

(Seite 24) waren nicht weniger spannend. Während in der Kölner Innenstadt in einem 

„Bürohotel“ gearbeitet wird, findet in Aachen die Weiterentwicklung des „magischen“ 

Wiegand-Drahtes für Ernergy-Harvesting-Anwendungen statt. Bei STW (Seite 30) 

durften wir nicht nur mit dem Demonstrator eine Runde mitfahren, 

sondern auch unter dem Blechkleid die Technik für Elektrifizierung, 

Automatisierung und Digitalisierung näher betrachten. 

Hinter jeder exzellenten Innovation stehen aber auch Menschen – 

glückliche Menschen. So begegneten uns Mitarbeiter, die sich sehr 

glücklich schätzen, in der Firma arbeiten zu dürfen. Ein 

Unternehmen hat „Spielfreude“ sogar zur Firmenphilosophie 

ernannt, und andere haben wiederum das Glück, tagtäglich an 

einem Fahrzeug-Prototyp zu experimentieren. So wie die 

Menschen, die wir kennenlernen durften, hatten auch wir 

viel Freunde und schöne Momente. Einen kleinen Blick 

hinter die Kulissen dürfen Sie in unserem „Making of…“ 

(Seite 36) wagen. Es lebe der Sommer! 

Holger Seybold 

Projektleiter SUMMER of ENGINEERING 

h.seybold@vfmz.de 

SIE WOLLEN NOCH MEHR ERFAHREN? 

Bloggen Sie uns!: www.summer-of-engineering.de 

Wir auf Facebook: facebook.com/summerofengineering 

Twittern Sie mit!: @summerofengine 

SUMMER of ENGINEERING 2019 3

INHALT 

INNOVATION EXCELLENCE 

03 Editorial: Exzellente Innovationen 

05 News & Stories: Meldungen und Neuigkeiten 

aus Forschung, Beratung und von Institutionen 

ON TOUR 

12 Zu Gast bei Aerzen: 

Aerzen hat es in sich 

18 Zu Gast bei der Ligna: 

Digitale Lösungen für die Holzindustrie von 

Biesse, Siemens und Tapio 

24 Zu Gast bei Posital Fraba: 

Ein fast magischer Prozess 

30 Zu Gast bei STW: 

Zukunftsmobil SymonE – Stark, robust und leise 

36 Das war SUMMER of ENGINEERING: 

Einblicke, Outtakes und persönliche Momente 

12 

05 

18 

24 

30

RUBRIZIERUNGSEBENE 

NEWS 

&STORIES 

Die Digitalisierung aller Industriezweige wird von vielen 

Institutionen, Forschungs einrichtungen und Verbänden 

vorangetrieben. Entsprechend hoch ist auch der Kommunikationsbedarf. 

Dazu haben wir für Sie auf den folgenden sieben Seiten 

wichtige Meldungen aus Forschung, Beratung und von Institutionen 

ausgewählt. Viele weitere News und Stories finden Sie zudem auf 

unserer Homepage in der Kategorie ‚Featured Content‘. 

 

www.summer-of-engineering.de 

WENN ROBOTER GEFÜHLE ERKENNEN – 

SYSTEME MIT EMOTIONSERKENNUNG KÖNNEN MENSCHEN BESSER VERSTEHEN 

Wer kennt nicht die Angst vor einem Bewerbungsgespräch. Damit 

diese Situation noch besser trainiert werden kann, haben Wissenschaftler 

jetzt einen neuartigen virtuellen Jobtrainer entwickelt. 

Ein Avatar erkennt in Echtzeit soziale und emotionale Signale des 

Bewerbers, deutet diese und passt sein Verhalten im simulierten 

Bewerbungsgespräch dem Gegenüber an. Dadurch können subjektive 

und situative Verhaltensweisen authentischer geübt werden. 

Die unter Leitung des Deutschen Forschungszentrums für künstliche 

Intelligenz entwickelte Demoversion ist ein Beispiel für Systeme 

mit Emotionserkennung, die vom Bundesministerium für Bildung 

und Forschung (BMBF) gefördert wurden. 

„Wir wollen, dass Maschinen dem Menschen alltägliche Dinge 

abnehmen können. Technik soll Freiräume schaffen, entlasten 

und uns unterstützen. Es wird interessant sein zu sehen, wie das 

funktioniert, wenn die Technik menschliche Emotionen erkennen und richtig deuten kann“, sagt Georg 

Schütte, Staatssekretär im BMBF. Das Zusammenwirken von Menschen mit Technik erfordert oftmals den 

Austausch von oft sensiblen Informationen. Weiterlesen unter: 

www.summer-of-engineering.de/news1 


FRAUNHOFER IDMT ENTWICKELT LUFTSCHALL 

BASIERTES VERFAHREN ZUR QUALITÄTSSICHERUNG 

Das Fraunhofer-Institut für Digitale Medientechnologie IDMT hat ein 

Verfahren zur akustischen Zustandsüberwachung und Qualitätssicherung 

für die industrielle Fertigung entwickelt. Damit ist eine dauerhafte 

Überwachung von Produktionsanlagen sowie die Kontrolle und Sicherung 

der Produktqualität möglich. Ausfälle und Ausschuss können 

durch den Einsatz des nachrüstbaren Verfahrens vermieden werden. 

Die Kombination intelligenter akustischer Sensorik zur Erfassung von 

Produktionsdaten mit einer zuverlässigen und sicheren Datenverarbeitung 

hat das Potential, die automatisierte Prozesssteuerung und 

Qualitätssicherung zu revolutionieren. Das IDMT kombiniert seine 

Kompetenzen auf dem Gebiet der robusten Mikrofonierung, der automatischen 

Audiosignalanalyse und des maschinellen Lernens zu einem 

zuverlässigen, luftschallbasierten Prüfverfahren. Weiterlesen unter: 


NEWS AND STORIES 

KÜNSTLICHE INTELLIGENZ – 

DIE FABRIK, DIE SICH SELBST KONFIGURIERT 

In Zeiten globalisierter Märkte muss die produzierende Industrie 

schnell und effizient auf Nachfrageänderungen reagieren. 

Deshalb müssen künftige Produktionssysteme flexibel und 

einfach zu kombinieren sein. Wie das geht, demonstrieren 

Forscher am ‚Forschungsinstitut des Freistaats Bayern für 

softwareintensive Systeme und Services‘ (fortiss) mit der ‚fortiss 

future factory‘. 

Anhand dieser „kognitiven“ Produktionsanlage entwickeln 

sie Methoden, die ermöglichen, dass sich Fabriken von allein 

an geänderte Anforderungen anpassen. Damit sinkt der 

Programmier- und Konfigurationsaufwand, und die Hersteller 

können mit minimalem Stillstand individuelle Produkte in kleinen Losgrößen einstellen. 

Der Prototyp der „fortiss future factory“ besteht aus zehn Stationen, die miteinander vernetzt und beliebig kombinierbar 

sind. Derzeit kann die Anlage, die sich selbst konfiguriert, zwei Produkte mit je drei Varianten zusammenbauen. Das 

können z. B. Aufbewahrungsdosen, Thermometer, Spielfiguren oder Rasierapparate sein. Weiterlesen unter: 


Bild: Fotolia 

6 SUMMER of ENGINEERING 2019

NEWS&STORIES 

MIT ÜBER 1 000 KM/H DURCH EINE LUFTLEERE RÖHRE? 

FRAUNHOFER IPT UNTERSTÜTZT ZWEITPLATZIERTEN BEI SPACEX-WETTBEWERB 

Mit über 1 000 km/h pro Stunde rast eine Kapsel durch eine nahezu luftleere Röhre 

und transportiert so Personen oder Güter schneller als das mit Flugzeugen heute 

möglich ist. Um dieses futuristische Konzept von Elon Musk, Gründer von SpaceX 

und Tesla, zu verwirklichen, fand Ende Juli 2018 der »Hyperloop«-Wettbewerb in Kalifornien 

statt. Während des Wettbewerbs testeten Studierende aus der ganzen Welt 

ihre selbst designten und entwickelten Transportkapseln. Das Fraunhofer-Institut für 

Produk tionstechnologie IPT aus Aachen hat hochpräzise Bauteile für den Antriebsstrang 

der zweitschnellsten Transportkapsel gefertigt. 

Mit seiner selbst entwickelten Kapsel ist das Team aus Studierenden der Universität 

Delft beim dritten Wettbewerb »Hyperloop Pod Competition« des Unternehmens 

SpaceX an den Start gegangen. Weiterlesen unter: 


DIE WICHTIGSTEN MASSNAHMEN FÜR MEHR DATEN- UND IT-SICHERHEIT – 

UMFRAGE DER NATIONALEN INITIATIVE FÜR INFORMATIONS- UND INTERNET-SICHERHEIT E.V. (NIFIS) 

Ein eigenes Sicherheitsmanagement im Unternehmen zu führen, kann sensible Firmendaten am 

ehesten schützen. Dieser Meinung sind zumindest 95 von 100 befragten IT und IT-Sicherheitsexperten, 

die im Auftrag der Nationalen Initiative für Informations- und Internet-Sicherheit e.V. (NI- 

FIS) um ihre Meinung gebeten wurden. 93 % nannten es im Zuge der NIFIS-Studie „IT-Sicherheit 

und Datenschutz 2017“ in erster Linie als relevant, bestehende Anti-Virus Software aktuell zu halten 

und regelmäßig zu testen. 91 % gehen davon aus, dass Prävention, beispielsweise durch hohe Strafen 

wie die DSGVO sie vorsieht, am meisten Erfolg für die IT-Sicherheit verspricht. Die Befragten 

wurden zur Nennung von bis zu drei Maßnahmen gebeten, die Datensicherheit erfolgreich vorantreiben 

könnten. 

Tatsächlich braucht erfolgreicher Datenschutz Eigeninitiative, wie die Studie „IT-Sicherheit und 

Datenschutz 2017“ deutlich macht. Sie zeigt, wie stark sich Unternehmen in der Eigenverantwortung 

sehen, wenn es um den Schutz des Datenmaterials geht. 83 % der Befragten gaben an, dass 

sich die Wirtschaft selbst gegen Cyberangriffe schützen muss. Entsprechend bezeichnen 81 % das 

Thema IT-Sicherheit als größte Herausforderung der nächsten Jahre. Deutlich fällt auch die Antwort 

aus, ob der Bürger persönlich Sorge für die IT-Sicherheit tragen sollte. Dieser Meinung sind 78 % der 

Befragten. Bei der Frage nach der staatlichen Sicherheit herrscht weniger Einigkeit. Mit 43 % sagt 

weniger als die Hälfte, dass die Gewährleistung der IT-Sicherheit in erster Linie eine staatliche Aufgabe sei. 37 % stimmen dem teilweise zu, 

jeder Fünfte verneint die Annahme sogar. „Es ist erfreulich, dass Unternehmen verstanden haben, welche große Aufgabe sie erwartet. Der 

Staat muss jetzt mit verschiedenen Maßnahmen dafür sorgen, dass das Vertrauen der Bürger und Unternehmen im Sektor Datensicherheit 

wieder zurückzugewonnen wird“, so Dr. Thomas Lapp, Vorsitzender der NIFIS. Weiterlesen unter: 

Bild: Fotolia/Mikko Lemola 



INVESTITIONEN IN INDUSTRIE 4.0 KÖNNEN SICH NACH 1 JAHR AMORTISIEREN – 

(K)EINE FRAGE DER WIRTSCHAFTLICHKEIT 

Der SEF Smart Electronic Factory e. V. ist eine Industrie-4.0-Initiative, an der sich neben 

namhaften Unternehmen auch universitäre Forschungseinrichtungen wie die Technische 

Hochschule Mittelhessen und die Westsächsische Hochschule Zwickau beteiligen. 

Der Verein betreibt eine Industrie-4.0-Forschungs- und Entwicklungsplattform die dazu 

dient, die Anforderungen der Industrie 4.0 umzusetzen und die entwickelten Lösungen 

sowie Standards dem Mittelstand zugänglich zu machen. 

So entstehen Industrie-4.0-Lösungen, die in Fabriken ihre Anwendung finden. 

Anhand von Praxisbeispielen zeigt der Verein – wie auf der Hannover Messe 2018 – die 

durchgängige horizontale Vernetzung, also vom Kundenauftrag bis zum Service, sowie 

die vertikale Vernetzung vom Sensor über eine IoT-Plattform über das MES bis zum Leitstand. In dem Showcase wurde ein kollaborierender 

Roboter in einer Montagesequenz der Informationsfluss von Sensor-, MES- und ERP-Daten demonstriert. Dabei wird der 

Produktionsfortschritt überprüft, Störungen werden überwacht und analysiert, so dass Service, Wartung und Maschinenverfügbarkeit 

im Sinne von Predictive Maintenance unterstützt werden. Der Kunde ist in den Fortschritt seiner Bestellung eingebunden und 

erhält auch mobil Information über den Zustand seines Auftrags. Diese Anwendungen zeigen beispielhaft, wie durch eine durchgängige 

Vernetzung Mehrwerte in der Produktion entstehen und die Herausforderungen für den Mittelstand durch die zunehmende 

Digitalisierung und Möglichkeiten der Integration vorhandener Maschinen und Anlagen in cyber-physische Produktionssysteme 

realisiert werden können. Weiterlesen unter: 



SIND REGIONALE KMUS BEREIT FÜR DEN DIGITALEN WANDEL? 

REGIONALE INDUSTRIE BEI DIGITALEN GESCHÄFTSMODELLEN FÜHREND 

Eine Studie aus 2017 des Fraunhofer Instituts für System- und Innovationsforschung im Auftrag der Industrieund 

Handelskammer (IHK) Region Stuttgart bestätigt die Spitzenposition produzierender Unternehmen in der 

Metropolregion Stuttgart als Anbieter digitaler Geschäftsmodelle im Vergleich zu anderen Metropolregionen 

München, Rhein-Ruhr und Nord (umfasst die Metropolregionen Hamburg, Bremen/Oldenburg sowie Hannover/ 

Braunschweig/Göttingen/Wolfsburg). Diese Spitzenposition basiert auf einer hohen Innovationsfähigkeit für 

digitale Geschäftsmodelle der produzierenden kleinen und mittelständischen 

Unternehmen (KMU) sowie technischen Dienstleister – vor allem im 

Bereich Maschinenbau und Elektrotechnik. 

„Unsere KMU scheinen stärker als andere darin zu sein, Geschäftsmodelle 

mit digitalen Techniken zu verknüpfen“, sagt IHK-Hauptgeschäftsführer 

Andreas Richter. Die Studie deckt jedoch auch deutliche Schwachstellen 

auf. „Zwei Drittel der untersuchten KMU sind hochgradig von ihrem Hauptgeschäftsmodell 

abhängig, weil es für mehr als 75 % ihres Umsatzes steht. 

Hierdurch können selbst kleinere Markteinbrüche große Auswirkungen 

haben“, erklärt Richter. Weiterlesen unter: 



NEWS&STORIES 

SOLL DER BORDCOMPUTER EINES AUTONOMEN FAHRZEUGS SEINE INSASSEN ZUR NOT IN DEN 

TOD LENKEN? LÄSST SICH DIE ENTSCHEIDUNG EINES COMPUTERS MORALISCH RECHTFERTIGEN? 

Schon bald könnten vergleichbare Fahrzeuge in brenzligen Situationen moralische Entscheidungen treffen müssen. Wissenschaftler 

des Instituts für Kognitionswissenschaft der Universität Osnabrück legen nun, ausgehend von menschlichen Entscheidungen, eine 

Studie zur normativen Ethik selbstfahrender Fahrzeuge vor. 

„Autonome selbstfahrende Autos werden die erste Generation von Robotern sein, die moralische Entscheidungen mitten in unserer 

Gesellschaft treffen. Es ist deshalb dringend notwendig, Regeln und mögliche Handlungsweisen für autonome Fahrzeuge zu entwickeln, 

die festlegen, wie sich solche Maschinen in unausweichlichen Unfallsituationen 

verhalten sollen“, so die Verfasser der Studie Prof. Dr. Peter König und 

Maximilian Wächter vom Institut für Kognitionswissenschaft. 

Die autonome Technik wird die Zahl der jährlichen Verkehrsopfer nach Schätzungen 

um 90 % senken. Dennoch wird es auch zu kritischen Situationen kommen, 

bei denen ein zwar Unfall nicht zu vermeiden ist, aber die Anzahl und 

Schwere der Verletzungen der möglichen Opfer vergleichbar geringer ist. Weiterlesen 

unter: 


THEMA CYBERSICHERHEIT IST IN DER 

ELEKTROINDUSTRIE ANGEKOMMEN 

Um die Aufmerksamkeit für das Thema Cybersicherheit in der Elektroindustrie zu erhöhen, 

hat der ZVEI gemeinsam mit dem BSI (Bundesamt für Sicherheit in der Informationstechnik) 

ein Sicherheitslagebild für die deutsche Elektroindustrie erstellt. 

Damit erweitert der Verband sein 2016 veröffentlichtes Pilotprojekt „Sicherheitslagebild 

im Fachverband Automation“, bei dem die Mitgliedsunternehmen zu ihrem Status 

quo in der Cybersicherheit befragt wurden, auf die gesamte Branche. 

„Positiv ist, dass das Thema Cybersicherheit definitiv in der Branche angekommen ist – 

88 % der Teilnehmer geben an, dass es ein Topthema der Geschäftsführung ist“, so 

Dr. Klaus Mittelbach, Vorsitzender der ZVEI-Geschäftsführung. „Das zeigt sich auch in 

den steigenden Budgets, die sowohl in Technik als auch in Prozesse und Know-how 

Bild: Fotolia/Maksim Kabakou 

investiert werden.“ 

Welche Relevanz das Thema hat, wird in der Umfrage deutlich: 60 % der Unternehmen 

waren in den vergangenen zwei Jahren von Trojanern oder Ransomware betroffen. Bemerkenswert ist aus Sicht des ZVEI, 

dass sowohl im Büro- als auch im Produktionsumfeld Schwachstellen in der eingesetzten Software eine Hauptursache für 

Vorfälle sind. Damit gewinnt die Bewertung und Prüfung von eingekaufter Soft- und Hardware in der Branche an Bedeutung. 

„Als Gründe für fehlende Investitionen in Cybersicherheitslösungen werden vor allem die Inkompatibilität von 

Lösungen mit dem Bestand sowie die Intransparenz des Markts genannt“, erläutert Dr. Mittelbach. „Hier müssen Anbieter 

an Verbesserungen arbeiten.“ Weiterlesen unter: 



INDUSTRIEVERBÄNDE BEFÜRWORTEN LOKALE 

VERGABE VON 5G-FUNKFREQUENZEN 

Die vier Industrieverbände VCI, VDA, VDMA und ZVEI setzen sich 

gemeinsam für die lokale Vergabe von 5G-Funkfrequenzen im Bereich 

von 3.700 bis 3.800 MHz an produzierende Unternehmen ein. So 

kann der Ausbau von 5G flächendeckend unter Beachtung der Anforderungen 

der Industrie – vor allem an Verfügbarkeit, Datensicherheit, 

Betriebssicherheit und garantierte Dienstgüte – erfolgen. 

Daher ist die Entscheidung der Bundesnetzagentur, die neben der 

bundesweiten Versteigerung von Frequenzen auch die Zuteilung 

lokaler und regionaler Frequenzen auf Antrag vorsieht, der richtige 

Schritt. Dieses Vergabeverfahren ermöglicht es Unternehmen, an 

Produktionsstandorten eigene, lokal begrenzte 5G-Industrienetze zur 

Kommunikation zwischen Maschinen, Systemen und Anlagen zu betreiben. Dadurch ist gewährleistet, dass industrielle 

Betreiber über den Zeitpunkt des Ausbaus und die Qualität des 5G-Netzes entscheiden sowie Verfügbarkeit, Vertraulichkeit 

und Integrität ihrer Daten wahren. Weiterlesen unter: 

Bild: Fotolia/bluebay2014 



ZVEI: KÜNSTLICHE INTELLIGENZ (KI) IST SCHLÜSSELTECHNOLOGIE DES 

DIGITALEN WANDELS 

„Der Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion entscheidet maßgeblich darüber, ob 

Deutschland seine gute Stellung bei Industrie 4.0 dauerhaft wird halten können“, sagt Dr. Klaus Mittelbach, 

Vorsitzender der ZVEI-Geschäftsführung. „KI ist eine Schlüsseltechnologie der Digitalisierung, 

die sowohl Optionen für neue datenzentrierte Geschäftsmodelle eröffnet als auch die Produktivität der 

Unternehmen erhöht, beispielsweise durch die vorausschauende 

Wartung von Maschinen und Anlagen 

sowie einer verbesserten Qualitätssicherung.“ 

Diese Stärken konsequenter für den heimischen 

Standort zu nutzen, ist eine vorrangige industriepolitische 

Aufgabe. „Die von der Bundesregierung heute beschlossenen 

Eckpunkte des „Masterplans Künstliche 

Intelligenz“ gehen in die richtige Richtung, müssen 

jetzt aber zügig ausgearbeitet und umgesetzt werden“, 

so Dr. Mittelbach weiter. Wichtig sei, dass alle Interessengruppen 

eingebunden werden. „Eine Vorauswahl 

bestimmter Interessen darf es nicht geben – Künstliche 

Intelligenz betrifft die Wirtschaft insgesamt, 

ebenso die Gesellschaft.“ Weiterlesen unter: 


Bild: Fotolia/Dmytro Tolokonov 


NEWS 

&STORIES 

KÜNSTLICHE INTELLIGENZ GEGEN WELTMEISTER IM EINSETZSCHACH – WER GEWINNT? 

Der von den TU-Studierenden Johannes Czech, Moritz Willig und Alena Beyer entwickelte Bot CrazyAra hat den Schachprofi Justin 

Tan in einem Online-Match der Schach-Variante Crazyhouse mit 4:1 geschlagen. Gelernt hat der Bot mittels Deep Learning, 

was ihm erlaubt, vorausschauend Entscheidungen zu treffen. Das Besondere: 

Die Studierenden konnten damit einen Erfolg auf einem Feld feiern, das 

sonst von Giganten wie Google dominiert wird. 

Kristian Kersting, Professor für Maschinelles Lernen an der TU Darmstadt 

und einer der Leiter des studentischen Semesterprojekts, ordnet die Leistung 

der Studierenden ein: „Seit dem ,Schachtürken‘ im Jahr 1770 versuchten 

immer wieder findige Geister, neue und bessere Schachautomaten zu 

bauen. Mit der Erfindung des digitalen Computers in den 1950er Jahren begann 

die Schachprogrammierung. Schachprogrammierer entwickelten immer 

ausgefeiltere Algorithmen fürs Schachspielen. Die Schachprogramme 

Rybka, Houdini, Stockfish oder Komodo kann sich jeder leisten, und sie sind 

dem Menschen haushoch überlegen.“ Weiterlesen unter: 


Bild: TU Darmstadt/Patrick Bal 

Bild: Fiat 

FORSCHUNG: NEUARTIGE MATERIALIEN STEIGERN 

KOMFORT UND REICHWEITE VON E-FAHRZEUGEN 

Abkühlung ist die größte Sehnsucht vieler Menschen im Sommer. Das gilt natürlich 

auch für das Unterwegssein. Wie sich mit geschicktem Thermomanagement 

nicht nur die Temperatur im Fahrzeug, sondern auch die Reichweite von Elektromobilen 

positiv beeinflussen lässt, 

haben jetzt Wissenschaftler des 

Fraunhofer-Instituts für Betriebsfestigkeit 

und Systemzuverlässigkeit 

LBF im Rahmen des EU-Forschungsprojektes 

‚Optemus‘ gezeigt. 

Im Zentrum steht ein neu entwickeltes 

Kompositmaterial, das bei 

konstanter Sonneneinstrahlung 

die Oberflächentemperatur am Armaturenbrett 

eines Elektrofahrzeugs 

deutlich senkt. Die Forscher 

des Fraunhofer LBF erzielten dabei 

eine Temperaturreduzierung um 46 %. Darüber hinaus spart die neuartige Struktur 

die Energie ein, die für den Betrieb der Klimaanlage nötig ist. Das kommt der 

Reichweite des Fahrzeugs zugute. Weiterlesen unter: 



SUMMER OF ENGINEERING 

ZU GAST 

BEI AERZEN 


VIDEO 

Warum das Unternehmen 

Aerzen so 

erfolgreich ist, erfahren 

Sie in unserer Video- 

Reportage unter: 

www.summer-of-engineering.de/aerzen_2018 

Autorinnen: Dipl.-Geogr. Martina Laun, Redakteurin DER BETRIEBSLEITER, 

Dipl.-Ing. (FH) Eva Linder, Chefredakteurin VERFAHRENSTECHNIK und 

wlb UMWELTTECHNIK, Vereinigte Fachverlage GmbH, Mainz 

12 SUMMER of ENGINEERING 2017 2019



AERZEN 

HAT ES IN SICH 

Kennen Sie Aerzen? Aerzen ist eine Kleinstadt in 

Niedersachsen mit ca. 8 000 Einwohnern. Aber Aerzen 

ist auch ein erfolgreiches Familien unternehmen, das 

innovative Lösungen für die Komprimierung von Gasen 

anbietet und seit mehr als 150 Jahren für höchste 

Qualitäts ansprüche steht. 

01 Für den Geschäfts führenden Gesellschafter 

Klaus-Hasso Heller liegt der Erfolg der Firma 

Aerzen vor allem am Engagement und in der 

Unterstützung fähiger und begeisterter 

Mitarbeiter 

SUMMER of ENGINEERING 2017 2018 13

2019 

Die Fahrt nach Aerzen hat sich gelohnt: Das lag aber nicht an 

dem eher unspektakulären „Flecken“ Aerzen, der sich im 

Landkreis Hameln-Pyrmont im südlichen Niedersachsen 

befindet, sondern an der Aerzener Maschinenfabrik, die wir 

auf unserer SUMMER of ENGINEERING-Tour besucht haben. Der 

Hersteller von Maschinen zur Förderung und Verdichtung von 

Gasen kann auf mehr als 150 Jahre Firmengeschichte zurückblicken. 

An innovativen Ideen und begeisterten Mitarbeitern mangelt es 

dem in vierter Generation geführten Familienunternehmen nicht. 

Davon konnten wir uns bei dem Rundgang durch zahlreiche 

Produktionshallen und in den Gesprächen mit Klaus-Hasso Heller, 

Stephan Brand, Markus Leidinger und Sebastian Meißler 

überzeugen. 

Besonders beeindruckend ist die Halle, in der die Großgebläse für 

die Stahlindustrie montiert werden – die kommen von den Dimensionen 

her locker an einen Kleinwagen heran. Marketingreferent 

Sebastian Meißler erläutert: „Wir bauen hier in Aerzen das weltweit 

größte Drehkolbengebläse mit einem Fördervolumen von 

100 000 m 3 /h, das beispielsweise in der Stahlerzeugung eingesetzt 

wird. Die Maschine hat ein Gewicht von ca. 30 Tonnen sowie eine 

Antriebsleistung von 1,5 MW und ist trotzdem ein absolutes Präzisionsgebläse.“ 

Innovativ ist Aerzen seit 150 Jahren – bereits 1868 wurde das erste 

Drehkolbengebläse Europas entwickelt. Weitere Meilensteine folgten 

1911 mit dem Turbogebläse, 1943 mit dem Schraubenverdichter, 

1987 mit den dreiflügeligen Gebläsen, 2010 mit dem weltweit ersten 

Drehkolbenverdichter und 2018 mit dem neuen Turbogebläse G5. 


INDIVIDUELLE LÖSUNGEN 

Beim Rundgang fällt uns auf – viele Maschinen sind für Aerzen- 

Kunden maßgeschneidert und keine Lösung von der Stange. Dazu 

02 Für Marketingleiter 

Stephan Brand steht das 

Kundeninteresse im 

Mittelpunkt 

03 Das Gebläse ist mit einem Förder volumen von 100.000 m 3 /h 

ein absolutes Präzisionsgebläse 

Marketingleiter Stephan Brand: „Wir stellen das Kundeninteresse in 

den Mittelpunkt und sind im ständigen Dialog mit Planern, 

Anlagenbauern und Betreibern, um die wirtschaftlichste und 

langfristig zukunftsorientierteste Prozessluftlösung zu finden. 

Deshalb haben wir auch die Kampagne ‚Let’s talk‘ ins Leben 

gerufen.“ 

Da die Gebläse und Verdichter in den unterschiedlichsten 

Branchen zum Einsatz kommen, ist die individuelle Lösung erst 

recht entscheidend. „Gase müssen überall verdichtet oder gefördert 

werden, und trotzdem hat jeder Anwender ganz spezielle 

Anforderungen“, ergänzt Brand. „In der Abwassertechnik geht es um 

den Sauerstoff eintrag in Kläranlagen, bei Schüttgütern reden wir 

über den pneumatischen Transport – das kann u. a. in der Zement-, 

aber auch in der Lebensmitteltechnik sein.“ 

Beim Gang durch die Hallen entdecken wir noch Maschinen für 

die Chemie-, Vakuum-, Kälte-, Druckluft- und Verfahrenstechnik. 

Aber auch Aggregate, die zur Produktion von Flachbildschirmen und 

Solarzellen oder für die Schifffahrt und als Jetstarter für 

Flugzeugturbinen eingesetzt werden, stehen zur Auslieferung an 

den Kunden bereit. 

INVESTITIONEN IN DIE ZUKUNFT 

An Mut zur Weiterentwicklung mangelte es der Firma Aerzen noch 

nie: 2014 wurden die kompletten Strukturen neu aufgestellt, um 




04 Marketingreferent Sebastian Meißler (Mitte) führt uns durch die zahlreichen Produktions hallen des Familien unter nehmens 

den hohen Ansprüchen an Qualität und Liefertreue weiterhin gerecht 

werden zu können. Geschäftsführer Klaus-Hasso Heller ist 

Treiber der Lean Transformation und legt sein Augenmerk besonders 

auf die Modernisierung des Standorts Aerzen. Bereits in seinem 

ersten Jahr an der Spitze des Unternehmens entstanden auf 

dem Werksgelände eine neue Lagerhalle sowie eine Montage- und 

Aufbauhalle. 2008 wurde mit der Halle 21 ein neues Produktionscenter 

eingeweiht. Ausgestattet mit neuesten Bearbeitungsanlagen 

können die Standardmaschinen dort komplett hergestellt 

werden: von der Anlieferung des Rohmaterials bis zur Endmontage 

der Gebläse inklusive Prüfstandslauf, Lackierung und Verpackung. 

DIE VORTEILE DES NEUEN 

TURBOGEBLÄSES TURBO G5PLUS 

n Erhöhung der Energieeffizienz um bis zu 10 % gegenüber 

konventioneller Turbotechnologie 

n verlängerte Lagerlebensdauer dank innovativer Luftlagerung 

mit Doppelbeschichtung, höchste Zuverlässigkeit 

auch bei extremen Betriebsbedingungen 

n 100 % ölfrei 

n geringster Wartungsaufwand, nur der Filter muss 

regelmäßig gewechselt werden 

n erweiterte Einsatzmöglichkeiten bei Umgebungstemperaturen 

bis 50 °C 

n aktiver Pumpschutz durch automatische Drehzahlerhöhung 

n platzsparendes Design 

Aber auch in allen anderen Produktionshallen stehen riesige CNC- 

Maschinen, auf denen Teile gedreht, geschliffen, gefräst und 

gebohrt werden. Über 50 verschiedenen Werkzeuge können an den 

Maschinen angebracht werden – nur so lässt sich das große Produktprogramm 

realisieren. Am Standort in Aerzen werden 

2- und 3-flügelige Drehkolbengebläse, Drehkolbenverdichter und 

Schraubenverdichter produziert, Turbogebläse stellt die Tochter 

Aerzen Turbo Europe in Rinteln her. Beim Drehkolbenverdichter 

Delta Hybrid kommt Stephan Brand ins Schwärmen: „Der Delta 

Hybrid ist eine ganz besondere Entwicklung – das ist eine Synthese 

aus Gebläse und Verdichter mit einer außergewöhnlichen Energieeffizienz.“ 

Seit seiner Markteinführung 2010 wird der innovative 

Drehkolbenverdichter im neuen Produktionscenter gefertigt. 

ABWASSERTECHNIK IM FOKUS 

Dass in diesem Jahr besonders viele Innovationen im Bereich 

Abwassertechnik auf den Markt kamen, liegt an der Tatsache, dass 

bei den Kläranlagenbetreibern das Thema Energieeffizienz auf der 

Agenda ganz oben steht. Besonders stolz wird uns das neue 

Turbogebläse G5plus präsentiert, das kleiner, effizienter und einfach 

besser sein soll. Und auch das Thema Digitalisierung spielt hier eine 

sehr große Rolle. Abwasserspezialist Markus Leidinger erklärt: „Auf 

dem Weg zu Wasser 4.0 begleiten wir die Kläranlagenbetreiber mit 

dem ganzheitlichen Konzept Aerwater, das Lösungen zur 

Digitalisierung, Automatisierung und Ressourceneffizienz umfasst.“ 

(s. Interview) 

NATIONAL UND INTERNATIONAL 

Nach dem beeindruckenden Rundgang fragen wir uns, was das 

Erfolgsrezept der Firma Aerzen ist, die sich im Gegensatz zum doch 



05 In der komplett autarken Halle 21 werden Standard maschinen hergestellt 

Was kann Aerzen 

Klär anlagenbetreibern anbieten, um 

ihre Anlagen zukunftsfit zu machen? 

Was bieten Sie über 

die Maschinentechnik hinaus an? 

06 Über 50 verschiedene Werkzeuge können an den CNC-Maschinen 

angebracht werden – nur so lässt sich das große Produktprogramm realisieren 


eher verschlafenen Städtchen Aerzen sehr agil und kreativ präsentiert. Stephan Brand 

klärt uns auf: „Wir haben uns schon früh auf Gebläse- und Verdichtertechnik spezialisiert 

und setzen kontinuierlich auf Innovation, Qualität und eine Weiterentwicklung unserer 

Produkte. Als Familienunternehmen haben wir kurze Entscheidungswege, hier 

wird Kreativität gefördert und Gestaltungsspielraum angeboten. Die Gruppe Aerzen mit 

50 Tochtergesellschaften und insgesamt rund 2 200 Mitarbeitern weltweit beweist, dass 

man als deutscher Mittelständler auch international sehr erfolgreich sein kann.“ 

Der Geschäftsführende Gesellschafter Klaus-Hasso Heller sieht den Erfolg der Firma 

Aerzen in den hohen Qualitätsstandards, einer tief verankerten Innovationskultur, einer 

konsequenten Kunden orientierung in allen Unternehmensbereichen und vor allem im 

Engagement und in der Unterstützung fähiger und begeisterter Mitarbeiter. 

Fotos: Aerzen, SUMMER of ENGINEERING 

www.aerzen.com 

Können Sie mehr zu 

den sieben Bausteinen sagen? 


07 Abwasserspezialist 

Markus Leidinger begleitet 

die Kunden gerne auf dem 

Weg zu Wasser 4.0 



MIT SIEBEN BAUSTEINEN ZU 

08 Ein gutes Beispiel für ein gelungenes Abwasserprojekt: In 

der Kläranlage Aachen-Soers wurden zehn Turboverdichter 

durch 17 energiee ffiziente Drehkolbenverdichter ersetzt 

WASSER 4.0 

Hier kommt das Aerzen-Performance³-Konzept ins Spiel. Dahinter verbirgt sich nicht nur unser Produktportfolio Drehkolbengebläse 

Delta Blower, Drehkolbenverdichter Delta Hybrid und Turbo gebläse Aerzen Turbo, sondern vielmehr die indi viduelle Lösung 

und das mögliche Zusammenspiel der Technologien. Denn jede Technologie hat Stärken, gleichzeitig aber auch physikalische 

Grenzen. Auf der Suche nach der effizientesten Lösung gilt es, die Möglichkeiten der Maschinentechnologien auf die individuellen 

Anfor derungen der jeweiligen Anlage zu konfigurieren. 

Wurden in der Vergangenheit vielfach nur Gebläse einer Baugröße installiert, so findet heute häufig ein Mix aus unterschiedlichen 

Baugrößen oder gar Technologien statt. Einsparungen von bis zu 30 % sind möglich. Das Performance³-Konzept erlaubt damit 

maßgeschneiderte Lösungen basierend auf den Technologien Blower, Hybrid und Turbo. 

Die Aerzener Maschinenfabrik ist Mitglied im German Water Partnerchip, einer Institution des Bundes wirtschafts- und Bundesumweltministeriums. 

Dort gibt es das Fachgremium Wasser 4.0, das die Digitalisierung und Automatisierung in den Mittelpunkt 

einer Strategie für eine ressourceneffiziente, flexible und wettbewerbsfähige Wasserwirtschaft stellt. 

Um hier richtungsweisend mit dabei zu sein, haben wir bei Aerzen unter der Bezeichnung AERwater sieben Bausteine für 

einen ganzheitlichen Lösungsansatz konzipiert, um den Kunden zu Wasser 4.0 zu führen. 

Aus Erfahrung wissen wir, dass die Anlagenbetreiber die Leistungsdaten ihrer Kläranlage oft gar nicht kennen. Daher haben 

wir als ersten Baustein das AERaudit entwickelt, ein Messsystem, das mithilfe von Sensoren Volumenstrom, Temperatur, Druck 

sowie die Leistungswerte der Maschine ermittelt. Ein Daten-Logger wertet die Daten aus, und so können wir genau feststellen, 

wie es aktuell in der Anlage aussieht. Im zweiten Schritt, der Performance³-Auslegung, analysieren wir die Anlage und legen 

dann mit unseren drei Maschinentechnologien Tubro/Hybrid/Blower die passende Maschinenkombination fest, sodass der 

Kunde schließlich eine maßgechneiderte Technik für seine Anwendung erhält. Aber wir schauen mehr als nur die Maschinentechnik 

an: Ein weiterer Baustein unseres Angebotsspektrums ist daher die Maschinenraumoptimierung. Wir unterstützen bei 

Raumbelüftungs- und Schallkonzepten, Rohrleitungauslegung sowie Wärmerückgewinnung. Ein anderer wichtiger Aspekt, 

bei dem wir helfend zur Seite stehen, ist die Finanzierung und Unterstützung bei Anträgen für staatliche Subventionen. 

Als nächsten Baustein von AERwater bieten wir schließlich Unterstützung bei Rückbau und Inbetriebnahmen und stellen 

bei Bedarf Mietmaschinen bereit. Der folgende Baustein ist dann die „Champions-League“: AERsmart – die übergeordnete 

Maschinensteuerung zur Energieoptimierung, Vernetzung und Datenanalyse. Die intelligente Steuerung erkennt, welche 

Maschinen installiert sind und entscheidet für jeden einzelnen Betriebspunkt, welche Maschine oder welche Maschinenkombination 

optimal in Bezug auf Energieeffizienz ist. Zudem ist sie auch die Basis für den Nachweis der energetischen Optimierungen, 

der nötig ist, um staatliche Fördermittel zu erhalten. Am Ende des AERwater-7-Punkte-Plans steht dann Service 4.0, d. h. Ersatzteil- 

und Servicemanagement. z 



ZU GAST 

BEI DER LIGNA 

Auf der Ligna trifft sich im 

Rhythmus von zwei Jahren die 

internationale Holzindustrie. 

Weil die Digitalsierung auch 

vor dieser Branche nicht Halt 

macht, lautet 2019 ein großes 

Thema: Holzbearbeitung 

vernetzt – maßgeschneiderte 

Lösungen. Neben dem Duft 

von frischem Holz liegen 

auch exzellente Innovationen 

in der Luft, also haben wir uns 

auf die Suche nach den 

vernetzten Lösungen begeben. 


Autoren: Holger Seybold, Projektleiter 

SUMMER of ENGINEERING und Redakteur 

antriebstechnik, Svenja Stenner, Redakteurin 

antriebstechnik und Mobile Maschinen, 

Manfred Weber, Redakteur f+h und O+P 

Fluidtechnik, Vereinigte Fachverlage 




DIGITALE LÖSUNGEN 

FÜR DIE HOLZINDUSTRIE 




Einst wegen steigendem Platzbedarf aus der Hannover Messe 

herausgelöst, hat sich die Ligna nach eigenen Angaben als 

Weltleitmesse der Holzindustrie etabliert. Hier dreht sich alles 

um den nachwachsenden Rohstoff, und zwar von der Ernte 

bis zur Fertigung. Beim Gedanken an Holz kommen einem direkt 

Bilder einer kleinen Schreinerei in den Kopf. Da liegen Hobelspäne 

auf einer Werkbank und der typische hölzerne Duft strömt in die 

Nase. 

Ganz so beschaulich geht es auf industrieller Ebene leider nicht 

zu. Hier kommt – etwa in der Möbelproduktion – großes Spezialgerät 

wie Plattenaufteilsägen, CNC-Bearbeitungsportale oder Kantenanleimmaschinen 

zum Einsatz, die mithilfe von großen Roboterarmen 

mit Material versorgt werden. Anstelle klassischer Handarbeit 

läuft hier eine automatisierte Fertigung. 

DREI UNTERNEHMEN – DREI LÖSUNGEN 

Um die Prozesse transparenter und effizienter zu gestalten, hält 

auch in dieser Branche Digitalisierung Einzug. Von den unterschiedlichen 

Lösungen für die Holzindustrie, wie sie auf der Ligna 

zu sehen sein werden, wollen wir hier drei etwas näher betrachten. 

Der Anbieter Tapio etwa hat sich mit seiner Cloudlösung ganz auf 

die Bedürfnisse der Holzbranche spezialisiert. Das Start-Up hat 

zwar seine Wurzeln beim Maschinenbauer Homag, agiert aber 

unabhängig und ist so auch gegenüber anderen Herstellern der 

Branche offen. 

Weitaus offener gestaltet sich die Mindsphere. Auf der von 

Siemens initiierten Plattform kommen alle Akteure, also Maschinenbauer, 

Anwender, App-Entwickler und Dienstleister zusammen – 

und das über alle Branchen hinweg. So finden sich hier zahlreiche 

Lösungen, die ebenso in der Holzindustrie Verwendung finden. 

Auf die beiden genannten Lösungen kommen wir später zurück. 

Zu Beginn schauen wir aber zunächst auf den italienischen 

Maschinenhersteller Biesse, der eine Software namens ‚Sophia‘ 

entwickelt hat. Diese hauseigene Lösung kommt nicht nur in den 

holzverarbeitenden Maschinen zum Einsatz, sondern wird in der 

gesamten Unter nehmensgruppe genutzt – also auch in der Steinsowie 

Glasbearbeitung. 

MEHR ZUM THEMA 

Mehr Informationen über die beteiligten Unternehmen 

finden Sie auf deren Webseiten sowie auf der Weltleit- 

Messe Ligna vom 27. bis 31. Mai 2019 in Hannover. 

n Biesse 

Halle 11, Stand: mehrere 

www.biesse.com 

n Siemens 

Halle 16, Stand C14 siemens.mindsphere.io 

n Tapio 

Halle 15, Stand G05 www.tapio.one 


VIDEO 

Sehen Sie hier 

unsere Video- 

Reportage über 

die Lösung Sophia 

von Biesse: 



www.summer-of-engineering.de/biesse_v 

Die Recherche führt uns an die italienische Adriaküste nach 

Pesaro, gut 30 km südlich von Rimini. Dort am Biesse- 

Headquarter treffen wir Stefano Calestani. Er ist ‚Service 

Innovation Director‘ und verantwortlich für die Entwicklung 

von ‚Sophia‘, die in Zusammenarbeit mit dem Beratungsunternehmen 

Accenture entstanden ist. Der Name Sophia steht für die englischen 

Begriffe: Services, Optimization, Predictivity, Human, Innovation 

und Analysis – die ernannten Ziele. Erstmals vorgestellt wurde sie im 

Mai 2017 auf der Messe Ligna in Hannover. 

Wie eingangs erwähnt, ist Sophia in erster Linie für alle 

Maschinen der Unternehmensgruppe aus den Bereichen Holz, 

Glas und Stein konzipiert. Künftig sollen aber auch die Maschinen 

anderer Anbieter, sofern sie das Standard-Protokoll https nutzen, 

in die Plattform eingebunden werden. So könnten Betreiber im 

Idealfall auf alle Daten ihres gesamten Maschinenparks zugreifen. 

DATENSCHUTZ GEWÄHRLEISTET 

Ein Eingriff in die Steuerung der Maschine ist über Sophia nicht 

möglich, weil der Datentransfer ausschließlich von der Maschine 

zur Cloud, aber niemals umgekehrt erfolgt. Zur Absicherung der 

gesendeten Daten setzen die Entwickler neben der verschlüsselten 

Kommunikation via https eine doppelte Token-/Passwort- 

Authentifizierung ein. 

Zur Nutzung der Plattform stehen zwei Apps zur Verfügung: 

‚Sophia IoT‘ und ‚Sophia Parts‘. Beide Applikationen gibt es sowohl 

für Android- als auch für Apple-Geräte. Erste ist für den Datentransfer 

und die Datenanalyse zuständig, also die gesamte IoT-Funktionalität. 

Hier bekommt der Anwender in Echtzeit einen kompletten 

Überblick über alle Informationen der Maschine, um sie entsprechend 

managen zu können. In erster Linie sind das Daten zu 

Produktivität und Servicezustand der Maschine, also Daten über 

die Auslastung, den Wartungszustand, als auch die Historie von 

unplanmäßigen Maschinenstillständen oder den Status von Serviceeinsätzen. 

So soll dem Kunden eine leistungsfähige Plattform geboten 

werden, um eine Vereinfachung und Rationali sierung der Arbeitsabläufe 

zu erreichen, mit dem Ziel die Maschine so effizient wie 

möglich einzusetzen. 

SUPPORT PER VIDEOCHAT 

Über die App können sich Bediener oder 

Kunde auch per Videostream interaktiv 

mit dem Support von Biesse in Verbindung 

setzen. Dabei ist das gesamte weltweite 

Service-Netzwerk von Biesse mit einander 

verknüpft. Dank der globalen Abdeckung 

stellt das Unternehmen seine Serviceleistungen 

zu jeder Zeit (24/7) und an jedem Ort der Welt sicher. Per 

Ferndiagnose ist der Servicemitarbeiter in der Lage, live die Performance 

der Maschine zu analysieren und entsprechenden Support zu 

liefern, ohne zwingend persönlich vor Ort sein zu müssen. Dabei hat 

er Zugriff auf die Maschinendaten und so bereits sämtliche 

notwendigen Informationen zur Hand, um möglichst schnell helfen 

zu können. Falls das System von sich aus einen erforderlichen 

Wartungseingriff bemerkt, sendet die Überwachungsfunktion eine 

entsprechende Push-Nachricht. Das spart Zeit und Aufwand. 

Im Wartungs- oder Servicefall informiert die App nicht nur 

darüber, welche Teile benötigt werden, sondern übergibt diese 

Informationen auch an die App ‚Sophia Parts‘. Hier erfährt der 

Anwender, ob die Ersatz- oder Zubehörteile aktuell verfügbar sind, 

IM NÄCHSTEN SCHRITT ÖFFNEN WIR 

UNSERE PLATTFORM SOPHIA AUCH 

FÜR MASCHINEN ANDERER 

HERSTELLER 

und kann diese auch gleich ordern. So lässt sich der Teilenachschub 

auf ganz einfache Weise managen. Darüber hinaus stehen auf der 

Plattform auch stets aktuelle Dokumentationen und technische 

Zeichnungen der jeweiligen Maschine zur Verfügung, so können 

sowohl Kunden und Betreiber, als auch Händler und Niederlassungen 

auf alle Informationen und Teilelisten zugreifen. 

VIDEOREPORTAGE 

Im Business Center in Pesaro laufen mehrere Maschinen, die per 

Sophia vernetzt sind. Wir trafen hier auf Service Project Manager 

Igor Fiorini, der uns die Benutzeroberfläche von Sophia zeigte. 

Selbstverständlich haben wir darüber eine kleine Videoreportage 

gedreht. Darin erklären er und Stefano Calestani die Highlights von 

Sophia und geben Einblicke ins Testzentrum von Biesse. Schauen 

Sie gleich mal rein! 

01 Stefano Calestani ist Service Innovation 

Manager und am Headquarter 

in Italien maßgeblich für die Plattform 

Sophia verantwortlich 

02 Im Business Center zeigt uns Service 

Project Manager Igor Fiorini die Daten 

der vernetzten Holz bearbeitungsmaschinen 

auf PC und Tablet 

01 02 


VIDEO 



unsere Video- 

Reportage über die 

Lösung Mindsphere 

von Siemens: 

www.summer-of-engineering.de/siemens_v 

Anderes Land, anderer Ort, anderes Unternehmen und 

dennoch das gleiche Ziel: Produkte, Anlagen, Systeme und 

Maschinen miteinander verbinden, um letztlich aus der 

Vielzahl vorhandener Daten neue Erkenntnisse für mehr 

Effizienz, Service und Produktivität zu gewinnen. Wir fahren nach 

Erlangen zu Siemens, um mehr über deren Lösung Mindsphere zu 

erfahren. Sie soll es Anwendern ermöglichen das immense Datenvolumen 

aus der IoT-Landschaft zu analysieren und für eigene 

produktive Geschäftsprozesse der Industrie 4.0 nutzen zu können. 

Das 2016 etablierte cloudbasierte Betriebssystem verfügt über offene 

Standards sowie Schnittstellen und wurde als Platform as a Service 

(PaaS) konzipiert. 

Kunden auf diese Weise einen Mehrwert im Bereich Service zu 

bieten. Zum einen können die Kunden die Serviceintervalle optimal 

in ihr Tagesgeschäft einplanen und zum anderen ist aber auch 

die Weinig AG bestens für einen Servicefall vorbereitet, denn alle 

Daten über den Maschinenzustand sind in der MindSphere einsehbar“, 

erklärt uns Daniel Liebl, Marketing Manager Digitalisierung 

im Maschinenbau bei Siemens. Maschinenbauer haben dank der 

Plattform also einen Vorteil in Hinblick auf die erhöhte Verfügbarkeit 

und Produktivität, während Dienstleister Mehrwerte oder neue 

digitale Geschäftsmodelle generieren und Anlagenbetreiber sowie 

produzierende Unternehmen von einer höheren Transparenz und 

Effizienz ihrer Produktion profitieren. 


BRANCHENÜBERGREIFEND KONZIPIERT 

Der Grundgedanke, welcher sich hinter Mindsphere verbirgt, ist 

einfach: Nahezu alle Geräte generieren Daten. Werden diese Geräte 

an Mindsphere angeschlossen, können die Daten analysiert werden, 

oder aber in Beziehung zu anderen erhobenen Informationen 

gesetzt werden, um daraus wiederum neue Schlussfolgerungen 

oder Handlungsempfehlungen abzuleiten. Mindsphere verbindet 

also die reale mit der digitalen Welt. Dabei ist die Plattform branchenübergreifend 

konzipiert und bietet unterschiedlichen autorisierten 

Akteuren – etwa Maschinenbauer, Serviceanbieter, 

App-Entwickler und Endanwender – unter Beachtung höchster 

DIE PLATTFORM STELLT ZUDEM 

EINE ENTWICKLUNGSUMGEBUNG 

UND ANALYSEMÖGLICHKEITEN 

BEREIT 

Cyber Security-Standards geregelten Zugriff auf die zu verwaltenden 

Daten. So können etwa Maschinenhersteller und Anlagenbauer 

mithilfe von Mindsphere u.a. für Servicezwecke sämtliche Maschinenparks 

auf der ganzen Welt überwachen und folglich Stillstandzeiten 

reduzieren. Daraus ergeben sich auch komplett neue Geschäftsmodelle. 

„Einer der Weltmarktführer im Bereich Massivholzverarbeitung, 

die Michael Weinig AG, nutzt Mindsphere zum Beispiel, um ihren 

03 04 

MINDSPHERE VERBINDET 

Mindsphere bildet als Entwicklungsumgebung die Grundlage für 

eine breite Palette an Möglichkeiten. Durch die nahtlose Integration 

von Betriebsdaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette 

ermöglicht eine Nutzung der digitalen Zwillinge von Produkt, über 

Produktion bis zur Performance entsprechende Simulationen mittels 

dieser Daten. Anpassungen können somit vorab getestet werden – 

bevor diese reale Anwendung finden – um eine Optimierung des 

gesamten Kreislaufs zu gewährleisten. Dies trägt nicht nur zur 

Steigerung der operativen Effizienz bei, sondern ermöglicht auch 

den Vergleich von Simulations- und Testergebnissen mit realen 

Beobachtungen. Dem aber nicht genug, dank der offenen APIs und 

der Interoperabilität mit anderen Systemen können Mindsphere- 

Nutzer ihre entwickelten Lösungen bei Bedarf der gesamten 

Community bereitstellen und anbieten. 

GEMEINSAM NEUES GENERIEREN 

Neben der Community gibt es seit Januar 2018 die Nutzervereinigung 

Mindsphere World, deren Mitglieder sich untereinander zu 

ihren Anwendungsfällen auf Mindsphere austauschen. Aktuell 

haben sich mehr als 50 Mitgliedsunternehmen (Stand: Februar 

2019) in der Mindsphere World Deutschland zusammengefunden. 

Die Mitgliederliste liest sich wie das „Who-is-who“ des deutschen 

Mittelstandes. In Italien sind es 18 Partnerunternehmen und mit 

15 Gründungsmitgliedern hat jüngst auch die Region ASEAN-Pacific 

seine erste Nutzerorganisation für das IoT-Betriebssystem bekommen. 

Weitere Vereinsgründungen in Asien und den USA sollen 

folgen. Schlussendlich zielt Mindsphere darauf, die Transformation 

von Daten in reale Geschäftsergebnisse zu ermöglichen und dabei 

alle Akteure entlang der Wertschöpfungskette gleichermaßen zu 

unterstützen. 

03 „Die Mindsphere World hat das gemeinsame Ziel einen 

Standard im Bereich IoT im jeweiligen Segment zu realisieren.“ 

Daniel Liebl, Marketing Manager Digitalisierung im 

Maschinenbau, Siemens 

04 „MindSphere bietet eine breite Palette von Optionen, um 

die Konnektivität zwischen der Cloud und den verschiedenen 

Produktionsmaschinen sicherzustellen. Überdies hinaus stellt 

die Plattform eine Entwicklungsumgebung und Analysemöglichkeiten 

bereit.“ Dr. Thomas Menzel, Leiter Digitalisierung und 

Innovation von Produktionsmaschinen, Siemens 

22 SUMMER of ENGINEERING 2018



05 Nachdem die Plattenaufteilsäge 

SAWTEQ B-300 

von Homag mit der Plattform 

verbunden wurde, zeigt Julian 

Spöcker die Einsatzbereitschaft 

per Smartphone 

06 Arne Mömesheim, Product 

Management Panel Dividing 

bei Homag, erläutert wie 

die SAWTEQ B-300 

„tapio-ready“ wird 

05 06 

Das dritte Unternehmen unserer Rundreise hat sich komplett 

auf Holz spezialisiert – eine der ältesten Ressourcen der Welt. 

Maschinen, Werkzeuge und Prozesse sind immer moderner, 

präziser und vor allem effektiver geworden − Produkte aus 

Holz werden längst schon im großen Maßstab industriell gefertigt. 

Wie sieht ein digitales Holz aus? Was wäre möglich, wenn zum 

Beispiel Maschinen, Werkzeuge und Materialien mit einander 

kommunizieren könnten? 

Dies waren Fragen, die die Gründer von Tapio Ende 2016 bewegt 

haben, denn in vielen Industrien konnte man beobachten, wie gestandene 

Firmen von außen überholt wurden. Neudeutsch gerne 

mal „disrupted“ wurden. Damit das in der Holzbranche nicht 

passiert, ermöglicht Tapio der Vielfalt der Industrie den Sprung in 

eine digitale Zukunft. Und wie soll das funktionieren? 

KOOPERATION ALS ZUKUNFTSGARANT 

Tapio schafft mit seinen derzeit 31 Business Partnern (verdreifacht 

innerhalb eines Jahres) ein Ökosystem für die Holzindustrie, um 

seine Mission zu verwirklichen. Ökosystem bedeutet, dass die 

Geschäftspartner (z. B. Maschinen-, Werkzeug- und Materialhersteller) 

die Überzeugung teilen, dass die Zusammenarbeit für 

die digitale Zukunft entscheidend ist. 

Tapio unterstützt seine Partner bei der Realisierung ihrer digitalen 

Lösungen, indem es die Entwicklung und den Betrieb gemeinsamer 

Funktionalitäten übernimmt. Auf diese Weise können sich die 

Partner auf ihr Fachwissen konzentrieren, anstatt sich zu einem 

Technologieanbieter zu entwickeln. 

Aber worum geht es nun bei Tapio und was macht es so reizvoll 

für die Holzverarbeitung? Julian Spöcker, Leiter Vertrieb, formuliert 

es so: „Unser Ökosystem besteht aus einer lösungs orientierten 

Zusammenarbeit, sowie einer gemeinsamen Technologieplattform. 

So entstehen intelligente Anwendungen für Kunden jeder Größe. 

Der Alltag eines Schreiners z. B. ist sehr „bunt“, mit Maschinen, 

Werkzeugen und Materialien von verschiedenen Herstellern. Mit 

dem ‚Tapio Machineboard‘ hat der Maschinen bediener immer einen 

aktuellen Zustand seiner Maschinen verschiedener Hersteller auf 

seinem Smartphone. Er wird vorbeugend informiert, wenn z. B. ein 

Bedienereingriff, wie Werkzeug- oder Etikettenrollenwechsel notwendig 

ist und kann so deutlich besser und schneller Stillstände 

vermeiden. So finden die Kunden diese Vielfalt ihrer physischen 

Welt nun digital auf der offenen Plattform abgebildet.“ 

SPEZIALISIERTE APPLIKATIONEN 

Digitale Produkte, die für mehrere Partner entstehen, sind bereits 

verfügbar. So ermöglicht z. B. die zuvor erwähnte App Machineboard 

dem Nutzer ortsunabhängig über sein mobiles Endgerät den 

Status seiner Maschinen in Echtzeit im Blick zu behalten. 

Ein weiteres Beispiel einer Applikation für mehrere Partner ist 

das ‚Serviceboard‘. Mit diesem kann der Anwender Servicefälle 

inklusive Bilder schnell und einfach anlegen und seinem Servicepartner 

schicken. Beide – also Servicepartner und zum Beispiel der 

Schreiner – können zudem mit der Videofunktion per Smartphone 

oder Tablet gemeinsam den Servicefall begutachten, analysieren 

und gemeinsam lösen. Das macht die Maschinen schnell wieder 

verfügbar und spart Kosten. 

Auch Partnerunternehmen bieten bereits erste eigene Lösungen 

auf der Plattform Tapio an. So soll etwa die Zuschnittoptimierung 

‚intelliDivide‘ vom Unternehmen Homag die Effizienz im Zuschnitt 

auf ein neues Level heben. 

Tapio profitiert in puncto Datensicherheit von großen Anbietern. 

Viele Studien zeigen, dass internetbasierte Lösungen deutlich 

sicherer sind als bisherige lokale Systeme. Sicherheit ist für die 

großen Anbieter von Rechenleistung aus dem Internet eine wesentliche 

Komponente, aus diesem Grund wird dort extrem viel 

Aufwand betrieben und viel mehr Erfahrung gesammelt. Damit 

bleiben die Anbieter immer auf dem neusten Sicherheits-Stand. n 

VIDEO 

www.summer-of-engineering.de/tapio_v 


unsere Video- 

Reportage über 

Tapio und deren 

Lösung. 

SUMMER of ENGINEERING 2018 2019 23



ZU GAST 

BEI POSITAL FRABA 

EIN FAST MAGISCHER 

PROZESS 

Ein komplett weißer Raum, 

keine festen Arbeitsplätze, 

keine Sichtbarrieren, und in der 

Firmen-DNA ist neben einer 

konsequenten Open-Book- 

Policy sogar „Spielfreude“ fest 

verankert. Wer den Drehgeber- 

Hersteller Posital Fraba in Köln 

besucht, der merkt sofort, dass 

hier vieles anders läuft. Unsere 

Innovations-scouts haben sich 

vor Ort von der freigeistigen 

Philosophie begeistern lassen 

und sind dabei auf beinahe 

„magische“ Technologien 

gestoßen. 

Autor: Holger Seybold, Redakteur, Projektleiter 

SUMMER of ENGINEERING 





Unser erstes Reiseziel liegt in einer Kölner Fußgängerzone 

direkt zwischen Neumarkt und Dom. Auf den ersten Blick eine 

doch sehr ungewöhnliche Adresse für ein mittelständiges 

Industrieunternehmen wie Posital Fraba. Das Ganze macht 

allerdings Sinn, wie uns Geschäftsführer Christian Leeser erklärt: 

„Wir haben den Schritt hier in die Innenstadt gemacht, weil wir mit 

dem Standort einen Typ Mitarbeiter ansprechen, der immer digitaler 

wird. Wir konkurrieren hier nicht mehr mit unserem Wettbewerber 

im alten Industriegebiet, sondern mit Unternehmen wie HRS, 

StepStone oder einem Digital Center. Wir müssen in dieser digitalen 

Welt die Talente zu uns locken können.“ 

Genau auf diesen Typ Mitarbeiter ist Posital Fraba auch angewiesen, 

denn die Firmenphilosophie ist sehr außergewöhnlich. Im 

Vordergrund steht immer die „Spielfreude“. Für Leeser befinden sich 

01 Das „Hotelkonzept“ trägt zur effizienten 

Nutzung der Räume an allen Fraba-Standorten bei


02 Fraba-Geschäftsführer Christian Leeser 

(rechts) im Gespräch mit dem Leitenden 

Chefredakteur Dirk Schaar 

03 Jörg Paulus (links): „Durch 

Mass Customization erhält der 

Kunde sein Produkt innerhalb 

von nur drei Tagen“ 


nämlich alle Mitarbeiter in einem Spiel. Und zwar als Team, bei dem 

alle zusammen ein Ziel verfolgen und jeder seinen Beitrag dazu 

leistet. „Wir haben dabei nicht den Anspruch es jedem Recht zu 

machen. Wir sind sehr polarisierend“, räumt er ein. 

Die Ideen zu der neuartigen Unternehmensgestaltung kamen 

den Brüdern Christian und Dr. Achim Leeser bereits während ihrer 

früheren Zeit als Unternehmensberater. Ihnen fiel auf, dass 

Großunternehmen „sehr verschwenderisch mit dem Tatendrang 

der Mitarbeiter umgehen. Junge Leute fangen in einem großen 

Unternehmen an, mit dem Ideal, etwas verändern zu wollen. Trifft 

man dieselben Leute fünf Jahre später wieder, dann sind aus ihnen 

an gepasste Systemoptimierer geworden.“ 

Dies wollten sie besser machen. So reifte nach mehreren Jahren 

mit unzähligen Diskussionen die Idee, eine Organisation aufzubauen, 

die den jungen Leuten nicht ihre Grenzen aufzeigt, sondern ihnen 

zeigt, dass sie mehr schaffen können, als sie sich zutrauen. 

„DIE FIRMA MUSSTE PLEITE SEIN“ 

Den Grundstein legten sie in den 90er Jahren. Nachdem Christian 

Leeser seinen Job bei einem renommierten Beratungsunternehmen 

an den Nagel gehängt hatte, machte er sich auf die Suche nach 

einem passenden Unternehmen. „Wir hatten kein Geld. Das heißt, 

VIDEO 

www.summer-of-engineering.de/fraba_2018 

Kommen Sie mit auf die 

spannende Reise durch die 

Welt von Spielfreude und 

Drehgeber-Technologie 

bei Posital Fraba in Köln 

und Aachen 

die Firma, die wir kaufen wollten, musste pleite sein.“ 

Aufgrund familiärer Verbindungen trafen die Brüder auf die Fraba 

GmbH, deren Name auf den Unternehmensgründer Franz Baumgartner 

zurückgeht. Im Jahr 1918 – also vor genau 100 Jahren – ließ 

sich Baumgartner den „Petri-Schalter“ patentieren und verdiente 

sein Geld im Bereich elektrischer Steuerungssysteme, später dann 

elektronische. 1993 kauften die Leeser-Brüder dann zusammen mit 

ihrem Partner Axel Wiemann das Unternehmen. 

„Das Gebäude war eine Ruine, die Pipeline der Produkte war leer, 

die Fertigung war ein Chaos und die Mitarbeiter demoralisiert. 

Alles platt.“ erinnert sich Christian Leeser. Also ideale Voraussetzungen 

für einen radikalen Neustart. Es begann die Neustrukturierung 

des Unternehmens, die auf vier Firmenwerten aufbaut: Kompetenz, 

vollständige Information, faires Geben und Nehmen sowie 

dynamische Entwicklung. 

VOLLE INFORMATIONS-TRANSPARENZ 

Es ist aber nicht der eine Schlüssel, der in der Fraba-Gruppe zum 

Erfolg führen soll, sondern eher ein ganzes Schlüsselbund. Das 

fängt bei der offenen Informationspolitik an. Jeder Mitarbeiter hat 

Zugriff auf alle Primärdaten. Es herrscht volle Transparenz in allen 

Bereichen. Um der Globalisierung Rechnung zu tragen, und damit 




auch die Mitarbeiter im Ausland Zugang zu den Daten haben, ist 

die Firmensprache seit 15 Jahren konsequent Englisch. „Wir können 

ganz locker Leute einstellen, die kein Deutsch sprechen“, ist sich 

Christian Leeser sicher. Auf diese Weise verschafft sich die Unternehmensgruppe 

einen weiteren Vorteil bei der Rekrutierung von 

qualifizierten Mitarbeitern. An der Universität in Aachen etwa werden 

auch Studiengänge mit Abschluss in Englisch angeboten, die 

Studenten aus der ganzen Welt anlocken. So beschäftigt die Fraba 

am Standort Aachen (hier ist die Forschungs- und Entwicklungsabteilung) 

40 Mitarbeiter mit 20 verschiedenen Nationalitäten. 

Die offene Informationspolitik spiegelt sich auch beim internen 

Kommunikationssystem wider, mit einem „Datenstrom wie bei Facebook“, 

den sich jeder für seinen Bereich filtern kann. Grundsätzlich 

könnte also jeder Mitarbeiter jeden Post sehen. „Alles was in anderen 

Firmen geheim ist, steht da drin. Sogar die Gehälter. Wir wollen, 

dass die Leute mehr wissen als in anderen Firmen. Sie sollen auch 

nach rechts und links schauen, was hier rundum passiert“, so Leeser, 

„Das entscheidende ist eigentlich, dass Mitarbeiter ein Know-how 

einbringen, das sie auf ihrer Position gar nicht haben müssten. Das 

ist wie eine Industrie-4.0-Verknüpfung unserer Mitarbeiter. Eine 

Anfrage aus Spanien wird etwa in Singapur beantwortet, weil hier 

jemand die Antwort kennt. Wir glauben daran, dass die Organisation 

am leistungsfähigsten ist, wenn alle Informationen ohne 

Widerstände dahin fließen“, so Leeser. 

DYNAMISCHE ENTWICKLUNG FÖRDERN 

Ebenso einzigartig ist das Hotelkonzept in Köln: Im großen, weiß 

gehaltenen Raum stehen viele gleichartige Arbeitsplätze zur Verfügung. 

Wenn hier abends das Licht ausgeht, dann sind alle Tische 

leer, denn niemand weiß, an welchem Arbeitsplatz er morgen sitzt. 

Jeder Mitarbeiter hat einen kleinen Rollcontainer für seine persönlichen 

Unterlagen und „checkt“ sich morgens im „Bürohotel“ an 

einem freien Platz ein. Zudem gibt es keine Sichtbarrieren, was die 

offene Firmenphilosophie unterstreicht. 

Kurios ist auch die folgende Maxime: „Die oberste Aufgabe eines 

jeden Mitarbeiters ist es, sich in seinem Spezialgebiet überflüssig zu 

machen“. Leeser erklärt weiter: „Das geht natürlich nur, wenn der Mitarbeiter 

dadurch keinen Nachteil hat. Und mit Vertrauen. Wenn Jemand 

es geschafft hat, sich überflüssig zu machen, dann wird er dafür 

belohnt. Und ich muss dafür Sorge tragen, dass der Mitarbeiter eine 

neue Herausforderung bekommt, die seinen Fähigkeiten entspricht“. 

FERTIGUNG IN INDUSTRIE-4.0-MANIER 

Den großen Schritt in Bezug auf die Produktion machte Posital Fraba 

im Jahr 2004. Das bisherige „handwerkliche Geschäftssystem“ barg 

zwar wenig Risiken, im Gegenzug war es aber weder skalier- noch 

globalisierbar. Also ersetzten sie es gegen ein komplett digitalisiertes 

industrielles System. „Das heißt, wir mussten die Flexibilität des 

Handwerks durch Massen an computergenerierten Produkten ersetzen. 

Wir drücken nur auf den Knopf, dann laufen die Prozesse 

ab, und das Teil wird komplett industrialisiert und digital zusammengebaut“, 

so die Vision der Leeser-Brüder. 

Für diesen Schritt wurde die Fertigung von Deutschland in das 

lohnkostengünstigere Polen verlegt, genauer gesagt nach Slubice, 

wo derzeit rd. 170 000 Geber pro Jahr nach Kundenwunsch gefertigt 

werden. Und zwar in einer hochmodernen Produktion ganz nach 

Industrie-4.0-Manier. Für die massenhafte Fertigung von Drehgebern 

in Losgröße 1 wurden die kompletten Produktionsabläufe 

04 Blick in die digitalisierte Produktion von 

Drehgebern in Losgröße 1 nach Industrie- 

4.0-Manier im polnischen Slubice 

SUMMER of ENGINEERING 2018 27


05 Die Montage der Drehgeber erfolgt zwar manuell, 

aber mit digitalisierten Fertigungsanweisungen via 

Tablet-PC 

06 Dr. Michael Löken erklärt die markanten Unterschiede 

zwischen optischen und magnetischen Drehgebern 


digitalisiert. Der Mit arbeiter bekommt auf seinem Tablet Fertigungsanweisungen 

mit Bildern, Icons, Artikelnummern und Videos, 

aber ohne Text. „Wir haben die facharbeiterlose Produktion, 

indem wir die Intelligenz der Fertigung aus den Köpfen der Facharbeiter 

in unser System gebracht haben.“ 

MASS CUSTOMIZATION 

Um eine große Varianz und kurze Lieferzeiten unter einen Hut zu 

bekommen, wurde auch der Bestellvorgang komplett digitalisiert. 

Das Herzstück ist dabei der „Product Finder“ auf der Webseite. Aus 

theoretisch mehr als 1 Million Varianten kann sich der Kunde hier 

nach seinen Anforderungen und Spezifikationen per Filter seinen 

persönlichen Drehgeber konfigurieren. Dabei agiert das System 

interaktiv und schließt Schritt für Schritt unlogische Varianten aus. 

Die Lieferzeit beträgt i. d. R. drei Tage – per Express sind sogar 

24 Stunden möglich. 

Ein zweiter Weg zum passenden Drehgeber führt über den 

‚Mitbewerber-Querverweis-Guide‘ – genannt: Encoder Match. Hier 

kann der Kunde den Typenschlüssel von derzeit 18 Fremdmarken 

eingeben und bekommt das passende Pendant bzw. eine Alternative 

aus dem Hause Fraba gezeigt. 

„DER OPTISCHE DREHGEBER IST TOT!“ 

Auf Produktseite war der größte Meilenstein der jüngsten Vergangenheit 

der magnetische Drehgeber. Christian Leeser geht sogar so 

weit, zu sagen: „Der optische Drehgeber ist tot – der magnetische 

Drehgeber ist die Zukunft!“. 

Damit könnte er Recht haben, denn es spricht einiges dafür: Die 

magnetischen Drehgeber sind im Vergleich zu den optischen Drehgebern 

kleiner, haben weniger Masse, sind günstiger in der Herstellung 

und auch robuster gegenüber Umwelteinflüssen wie Vibrationen, 

Feuchtigkeit, Öl oder Staub. Besonderes Augenmerk wurde auf 

die Magnetfeldschirmung gelegt, damit es hier – aufgrund der verbauten 

Sensor-Technologie – keine Einschränkungen gibt. Hierzu 

hat das Unternehmen bereits seit 2006 mithilfe von Magnetfeldsimulationen 

viel Knowhow aufgebaut und man ist sich sicher, dass 

die Drehgeber sogar direkt neben einer magnetischen Bremse 

funktionieren. Bereits im vergangenen Jahr hat Fraba mehr magnetische 

als optische verkauft – Tendenz weiter steigend. 

DAS GEHEIMNIS DES WIEGAND-DRAHTES 

Nach diesen Einblicken wollen wir mehr über die Technologie hinter 

den magnetischen Drehgebern erfahren. Wir fahren deshalb zum 

Fraba-Standort Aachen und schauen uns dort in der Forschungsund 

Entwicklungsabteilung um. Hier in Aachen wird der „Wiegand- 

Draht“ gefertigt – das Herzstück der magnetischen Multiturn-Drehgeber. 

Was den Draht so besonders macht? Er weist durch parallele 

weich- und hartmagnetische Bereiche eine Hysteresekurve mit 

ausgeprägten Sprungstellen auf, eine Art makroskopischer Barkhausen-Effekt. 

Die plötzliche Änderung der Magnetisierung verursacht 

in einer nahen Spule einen Spannungsimpuls, dessen Größe 

und Form unabhängig davon ist, wie schnell das äußere Magnetfeld 

sich ändert. Der erzeugte Impuls lässt sich von einer intelligenten 

Elektronik auswerten. 

Die Erfindung aus den 60er-Jahren, die auf John Richard Wiegand 

zurückgeht, garantiert absolute Multiturn-Positionsmessungen – 

ohne Batterien und zudem wartungsfrei. 

EIN FAST „MAGISCHER“ PROZESS 

Die exakte Herstellung des Drahtes hält Dr. Michael Löken geheim, 

handelt es sich doch um einen „magischen Prozess“. Nur so viel 

dürfen wir verraten: Der Draht besteht aus einer Vicalloy-Legierung 

und windet sich in einer Maschine über ein ausgeklügeltes 


07 Der Wiegand-Draht ist 

das Herzstück der magnetischen 

Multiturn-Drehgeber 

Spulensystem. Während des aufwendigen Fertigungsprozesses mit 

Kaltumformung und Tempern verändert er seine Struktur und 

bekommt so seine spezifischen Eigenschaften. 

Die Technologie wurde ursprünglich bei magnetischen 

Zugangskarten für Sicherheitssysteme eingesetzt.. Fraba setzt sie 

seit 2007 ein und war damit der erste Lizenznehmer, der den 

Wiegand-Effekt für Energy Harvesting nutzte für Drehgeber- 

Anwendungen nutzbar machte“, erklärt Dr. Michael Löken. 

Als jedoch das von John Wiegand gegründete Unternehmen das 

Produkt aufkündigte, entschloss sich das Führungsteam von Posital 

Fraba kurzerhand, die gesamte Technologie zu kaufen – inkl. 

Maschinen, Mustern und Anleitungen. Während die eine Maschine 

nach Aachen verfrachtet wurde und hier in erster Linie der Forschung 

und Entwicklung dient, produziert die zweite am amerikanischen 

Fraba-Standort in Hamilton den Wiegand-Draht auf Hochtouren. 

„Wir wollen diesen ‚magischen Prozess‘ der Herstellung noch 

weiter erforschen und dadurch unsere Produkte noch besser machen. 

Die Technologie steht erst am Anfang. Wir planen aber auch in 

Aachen zu produzieren, denn als Alleinlieferant haben wir heute 

schon jede Menge Unternehmen, die den Wiegand-Draht von uns 

beziehen. So können wir eine stabile und zuverlässige Lieferkette 

garantieren“, freut sich Dr. Michael Löken. 

FAZIT 

Ein spannender Tag in Köln und Aachen geht zu Ende. Fraba blickt 

nicht nur auf eine bewegte 100-jährige Geschichte zurück, sondern 

gestaltet auch die Zukunft auf seine eigene Art und Weise. Das 

Gesamtkonzept mit einer außergewöhnlichen Firmenphilosophie, 

08 Mit dem Produktfinder kann der Kunde innerhalb kürzester 

Zeit seinen optimalen Drehgeber konfigurieren 

komplett digitalisierten Prozessen und ungebremster Spielfreude 

soll inno vative Produkte hervorbringen. Genau das macht Fraba so 

exzellent. 

Fotos: SUMMER of ENGINEERING 

www.posital.de 

09 Ingenieure 

arbeiten im 

Fraba-Forschungs- und 

Entwicklungs zentrum 

in Aachen an 

Verbesserungen der 

Produkte 



ZU GAST 

BEI SENSOR-TECHNIK WIEDEMANN (STW) 


VIDEO 

www.summer-of-engineering.de/stw_2018 

SymonE in Aktion erleben 

Sie in unserer exklusiven 

Video-Reportage. Schauen 

Sie rein!


Stark, robust und – leise ... 

das ist SymonE. Sie steht 

unter Strom, und in ihr 

steckt noch viel mehr. Als 

System-Demonstrator der 

Firma STW zeigt SymonE 

nicht nur, was bei mobilen 

Maschinen im Bereich 

Elektrifizierung, 

Automatisierung und 

Digitalisierung heute 

schon möglich ist. Sie soll 

Firmen darüber hinaus gut 

gerüstet in die Zukunft 

transportieren. 

Autorin: Dipl.-Ing. (FH) Martina Klein, Stv. 

Chefredakteurin DER KONSTRUKTEUR 

und DER BETRIEBSLEITER 

ZUKUNFT 

MOBIL 



Viel mehr als ein Surren ist nicht zu hören, wenn SymonE um 

die Ecke biegt. Jedenfalls bringt man das Geräusch nicht mit 

der außergewöhnlichen mobilen Maschine zusammen, die 

sich da nähert. SymonE – der Name steht für System- 

Demonstrator, das große E am Ende für „elektrisch“. In SymonE vereint 

die Firma STW all ihre Kompetenzen, von der Elektrifizierung 

über die Automatisierung bis hin zur Digitalisierung. 

KOMPONENTENVIELFALT 

Hans Wiedemann, Marketingleiter bei STW, erzählt: „Die Idee zu 

solch einem Demonstrationsfahrzeug hatten wir schon länger. 

Konkret wurde es Anfang letzten Jahres. Da haben wir uns 

entschlossen, das Projekt anzugehen. Zielzeitpunkt war die 

Agritechnica 2017.“ 

Die Basis für SymonE bildet ein konventionelles Serien-Nutzfahrzeug, 

das aber bereits durch seine futuristische Optik – speziell 

durch die rundum-verglaste Fahrerkabine – auffällt. Martin Wagner, 

Leiter des Projekts SymonE, berichtet: „Wir haben das Fahrzeug 

vollelektrifiziert. Den serienmäßigen Dieselantrieb haben wir 

durch Elektroantriebe ersetzt.“ Eine permanenterregte Synchronmaschine 

vom Typ PowerMela-C80 mit 80 kW Leistung fungiert als 

Traktionsantrieb. Eine baugleiche zweite Synchronmaschine treibt 

die Arbeitshydraulik an. Die Antriebe mit integriertem Wechselrichter 

wurden speziell für den Einsatz in mobilen Arbeitsmaschinen 

als Haupt- und Nebenantriebe konzipiert und sind flüssigkeitsgekühlt. 

Die Maschinen sind für den Vierquadrantenbetrieb ausgelegt 

und können über CAN mit Sollwerten für Drehmoment-, Spannungsund 

Drehzahlregelung betrieben werden. 

Auch beim Energiespeicher hat STW mitgewirkt: „Die 650-V- 

Batterie haben wir zusammen mit der Firma Kreisel entwickelt. Sie 

hat eine Kapazität von 100 kWh“, berichtet Martin Wagner. Die Elektronik, 

die im Batteriemanagementsystem verbaut ist, kommt von 

STW. Neben diesen Herzstücken der Elektrifizierung sind zahlreiche 

weitere STW-Komponenten in SymonE verbaut: 

n Die Power Distribution Unit (PDU) verteilt die Ströme über das 

Fahrzeug. 

ELEKTRIFIZIERUNG, AUTOMATISIERUNG, 

DIGITALISIERUNG – SYMONE BILDET ALLE 

KOMPETENZBEREICHE VON STW AB 

n Die Modular Power System Box mPSB ist ein All-in-one-Modul, in 

dem verschiedene Funktionen wie Brems Chopper, ISO-Guard 

und Inverter/Konverter, integriert sind. 

n Der DC/DC-Wandler PowerMela Converter übernimmt die Aufgaben, 

für die in herkömmlichen Fahrzeugen die Lichtmaschine 

zuständig ist. 

n Mit der Motorbridge ESX MBC werden Verbraucher wie z. B. der 

Lüfter geschaltet. 

n Das Bordnetzsteuergerät mBCX PB übernimmt das Schalten und 

Absichern elektrischer Lasten in der Fahrzeugkarosserie. 

n Über die frei programmierbare Mobilsteuerung vom Typ ESX- 

3XM wird der Fahrantrieb angesteuert. 

n Der Drucksensor M01 dient dazu, den Hydraulikdruck zu überwachen. 

n Über das VSX Sicherheitsdisplay lassen sich Daten sowohl vom 

Fahrzeug als auch von Anbaugeräten erfassen, auswerten und 

anschaulich darstellen. 

n Mit der Telemetrie Box TC3G lassen sich alle gewünschten Fahrzeug- 

und Anbaugerätedaten sammeln, auswerten und an Cloud- 

Dienste zur weiteren Aufbereitung/Nutzung weiterleiten. 

An der Vorder- und Rückseite verfügt SymomE über die neuen AEF- 

Hochspannungsanschlüsse ("Power-Buchsen"), die von der Firma 

Harting – einem Partner von STW – entwickelt wurden, um Anbaugeräte 

mit Strom zu versorgen. Optional kann ein Range Extender 

von Engiro, einem weiteren Partner, ins Fahrzeug integriert werden. 

SymonE zeigt ideal, wie das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten 

funktioniert. Andreas Weber, Produkt- und Projektmanagement 

Steuerungssysteme bei STW, fasst das so zusammen: 

„Ein Drucksensor, ein Kamerasystem ... – um alles miteinander zu 

koordinieren, braucht es übergelagerte Steuerungstechnik. Will ich 

02 Die kompakte 650-V-/100-kWh-Batterie wurde in 

Zusammen arbeit mit der Firma Kreisel Electric 

entwickelt, darunter sitzt ein DC/DC-Wandler 


01 Mithilfe dieses 80-kW-Elektromotors wird der 

Hydraulikdruck erzeugt, eine baugleiche zweite 

Maschine fungiert als Traktionsantrieb 

32 SUMMER of ENGINEERING 2017 2019



die Daten anzeigen, dann brauche ich einen Bildschirm, auf dem 

ich mir den Zustand des Fahrzeugs anschauen kann. Ich erhalte 

Auskunft z. B. über den Ladezustand meiner Batterie, die Menge 

des Saatguts, das sich noch in meinem Anbaugerät befindet etc.“ 

Eins greift ins andere. Automatisierung, Elektrifizierung und Digitalisierung 

lassen sich dabei kaum noch voneinander trennen. Hans 

Wiedemann nennt ein einfaches Beispiel: „Wenn ich ein Fahrzeug 

elektrifiziere, muss ich es auch laden können – und dazu muss ich 

kommunizieren.“ Ein großer Vorteil ist es dabei, wenn alles aus einer 

Hand stammt. Denn dann können die Komponenten optimal aufeinander 

abgestimmt und die Synergieeffekte maximiert werden. 

So kann man aus jedem Bereich das Maximum herausholen. 

STW ist schon lange kein reiner Komponentenanbieter mehr – 

das macht SymonE deutlich. Karl-Heinz Lochner, Senior Manager 

im Geschäftsbereich Leistungselektrifizierung und E-Mobilität bei 

STW, sagt: „Wir verkaufen heute nicht mehr Produkte, sondern 

Lösungen. Und ich glaube, dass das anders auch gar nicht mehr 

möglich ist in unserem Markt mit den Stückzahlen, die sich dahinter 

verbergen – Stichwort: kundenspezifische Entwicklung.“ Hans 

Wiedemann ergänzt: „Wir helfen unseren Kunden dabei, unsere 

Produkte in Serienfahrzeuge hinein zu entwickeln. Wir gehen immer 

mehr in dieses Projektgeschäft hinein, bieten Dienstleistungen an.“ 

STW hat sich für diese Herausforderung präpariert, sein Produktportfolio 

baukastenartig aufgestellt und System-Know-how aufgebaut. 

So war es auch kein Problem, das Projekt SymonE innerhalb 

kurzer Zeit zu realisieren. Martin Wagner: „Das Zusammenspiel 

der Komponenten zu optimieren, das kannten wir ja schon 

von Kundenprojekten. Daher ist uns das relativ leicht gefallen. Die 

größte Herausforderung war – so banal es klingt – die Verkabelung, 

weil wir dieses Serienfahrzeug nicht im Detail kannten und nicht 

wussten, wo wir entsprechende Kabelkanäle nutzen können. Aber 

trotz allem hat auch das sehr gut funktioniert.“ 

Dabei entwickelt sich der Baukasten von STW natürlich ständig 

weiter. So könnte die Steuerung von SymonE heute bereits anders 

gelöst werden. Martin Wagner erklärt: „Zum Zeitpunkt der Konzepterstellung 

von SymonE war die Familie des Bornetzsteuergeräts 

mBCX noch nicht fertig entwickelt, zwischenzeitlich könnte die 

mBCX, von der es ja auch eine Variante mit integrierter Steuerung 

gibt, die Funktion der in SymonE verbauten Mobilsteuerung ESX- 

3XM mitübernehmen.“ 

FUNKTIONSVIELFALT 

SymonE vereint in sich nicht nur alle Kompetenzbereiche von STW, 

sondern auch verschiedene Funktionen. Für Hans Wiedemann ist 

SymonE ein optimales Marketing-Werkzeug: „Gerade dadurch, 

dass in ihr alle Geschäftsbereiche zusammenlaufen, ist sie ein tolles 

Modell, um Kunden auf Messen zu zeigen, was STW alles kann. 

Man hat einen ganzheitlichen Blick auf das Fahrzeug und daran 

sind unsere Kompetenzen wunderbar darstellbar.“ 

Aber SymonE ist auch eine Entwicklungsplattform. Martin Wagner: 

„Unser Job ist es ja auch, Technologien, die in anderen Branchen 

entstehen – wie Automotive-Industrie, Consumer-Bereich oder 

Fertigungsindustrie – verfügbar zu machen für die Welt der mobilen 

Arbeitsmaschinen. Diese Technologien adaptieren und testen zu 

können, dabei hilft uns die SymonE. Zum Beispiel beschäftigen wir 

uns inzwischen auch mit autonomem Fahren und allem was dazu 

gehört. Gerade hier ist es wichtig, dass wir einen Versuchsträger 

03 04 

05 

03 Bei dem Datenmanagement- und Telemetrie-Modul TC3G 

liegt der Schwerpunkt auf dem Sammeln, Auswerten und 

Übermitteln von Daten über die Cloud 

04 Die ESX-3XM ist eine robuste und leistungsfähige Sicherheitssteuerung, 

über sie wird bei SymonE der Fahrantrieb 

angesteuert 

05 Auf dem Sicherheitsdisplay können Fahrzeugdaten, wie der 

Ladezustand der Batterie, abgerufen und ausgewertet werden 

haben, um uns im Feld dieser neuen Technologie auszuprobieren.“ 

Und schließlich ist SymonE nicht nur für STW, sondern auch für 

andere Firmen ein Testfeld. Kai Niestroj, Innovationsmanager bei 

STW: „Wir stellen Kunden SymonE zur Verfügung, damit sie 

Anbaugeräte im Bereich der Elektromobilität unabhängig von der 

Technologie des jeweiligen Landmaschinenherstellers testen können.“ 

SUMMER of ENGINEERING 2017 2019 33


SymonE ermöglicht Firmen insgesamt, sich in den Bereichen Elektromobilität 

und Digitalisierung im Umfeld mobiler Maschinen 

auszuprobieren, den eigenen Bedarf und die Möglichkeiten der 

Umsetzung abzuklopfen. 

SymonE zeigt also nicht nur, was STW heute schon kann, sondern 

sie ist ein Vehikel, mit dem STW sich selbst und seine Kunden erfolgreich 

in die Zukunft transportieren will. Demzufolge ist SymonE 

kein fertiges Endprodukt, sondern sie lebt, sie wird sich immer 

weiterentwickeln. 

ANWENDUNGSVIELFALT 

Was aber sind die Anwendungen, in denen ein Fahrzeug wie SymonE 

zum Einsatz kommen kann? „Der erste Bereich wird mit Sicherheit 

der Kommunalfahrzeugbereich sein“, sagt Martin Wagner. „Großstädte 

wie Paris haben schon angekündigt, per Gesetz zu verordnen, 

dass nur noch elektrisch betriebene Fahrzeuge in der Innenstadt zugelassen 

sind. Hier sind jetzt natürlich die Kommunen und vor allem 

die Hersteller, die Fahrzeuge für diesen Bereich fertigen und lie- 


06 „Wenn ich mit SymonE auf der Straße unterwegs bin, 

schauen uns die Leute mit Begeisterung nach“, sagt der 

STW-Innovations- und Produktmanager Martin Wagner



07 Stv. Chefredakteurin Martina Klein im Gespräch mit Marketingleiter Hans Wiedemann (links) und Innovationsund 

Produktmanager Martin Wagner (rechts) von STW 

fern, gezwungen, sehr schnell Lösungen zu bieten.“ Ein zweiter 

Punkt, der für den kommunalen Bereich spricht, ist die nötige Infrastruktur, 

um die Energie bereitzustellen. Hans Wiedemann fügt hinzu: 

„Das Fahrzeug weiß: wie lange kann ich noch kehren, wie lange 

kann ich noch Schnee schaufeln, wie lange kann ich noch Müll wegtragen. 

Aber es muss dann auch wissen: Wann werde ich geladen? Und 

es muss kommunizieren können. Hier kommt das Thema Digitalisierung 

ganz stark rein.“ Darüber hinaus könnte mithilfe der Digitalisierung 

auch eine Nachweiserbringung realisiert werden, in der 

dokumentiert wird, wann welche Arbeiten wo erledigt wurden. 

Ein neuralgischer Punkt bei der Elektromobilität ist natürlich 

nach wie vor die geringe Reichweite im Vergleich zu Verbrennungsmaschinen. 

Martin Wagner: „Demzufolge kommen zum Beispiel 

in der Landwirtschaft eher Tätigkeiten in Frage, die sich im Hofbereich 

bewegen. Wir haben im Rahmen einer Kooperation bereits 

ein Fahrzeug mitentwickelt, das genau hier Aufgaben übernimmt.“ 

Das können zum Beispiel Fahrten auf dem Futtergang sein – hier 

sind Abgase natürlich absolut unerwünscht. 

Ein weiteres prädestiniertes Anwendungsfeld sind Fahrzeuge, die 

auf keinen Fall stillstehen dürfen, da sonst ein hoher wirtschaftlicher 

Schaden droht, z. B. eine Asphaltmaschine hinter der 10 Lkws mit 

frischem Asphalt warten. Hier gewährleistet die Digitalisierung 

eine lückenlose Überwachung und mithilfe der Predictive Maintenance 

quasi eine Nicht-Ausfall-Garantie. 

SymonE ist unheimlich vielseitig und sie wäre grundsätzlich für 

verschiedenste Anwendungen einsetzbar. Aber eins ist SymonE 

nicht: Ein Prototyp. Sie wird nicht in Serie gehen. Und das wäre laut 

Andreas Weber auch gar nicht sinnvoll: „Lösungen zur Elektrifizierung, 

Automatisierung und Digitalisierung mobiler Maschinen 

müssen immer auf den konkreten Einsatz adaptiert werden. Es 

kommt darauf an, welche Arbeitsfunktionen man hat, wo das Fahrzeug 

eingesetzt wird, wie lange es eingesetzt wird. SymonE ist aus 

dem Baukasten heraus entstanden für ihren Einsatzzweck als 

Demonstrator. Wenn ich jetzt eine Maschine für spezielle Anwendungen 

elektrifizieren möchte, dann kann ich diese aus demselben 

Baukasten heraus bedienen, aber auf die jeweiligen Anwendungen 

hin zugeschnitten.“ 

Bei allen Einschränkungen und Abwägungen, die mit der Elektromobilität 

einhergehen, sagt Karl-Heinz Lochner ganz klar: „Die 

Elektrifizierung mobiler Arbeitsmaschinen macht immer Sinn! 

Aber nur, wenn ich das System ganzheitlich betrachte. Eine einzelne 

elektrifizierte Straßenwalze wird mir nicht viel bringen, aber wenn 

SYMONE IST EIN VEHIKEL, MIT DEM STW 

SICH UND SEINE KUNDEN ERFOLGREICH 

IN DIE ZUKUNFT TRANSPORTIEREN WILL 

ich mir die Prozesse anschaue, Automatisierung und Digitalisierung 

mit einbringe und die Vernetzung der ganzen Baustelle, dann 

kann ich große Vorteile erschließen.“ Und das will STW gemeinsam 

mit seinen Kunden realisieren. 

Von der Komponente zum System zum Prozess, Stichwort: 

Fahrzeugverbund und Schwarmintelligenz – auch im Bereich der 

mobilen Arbeitsmaschinen wird alles immer komplexer. Da ist es 

durchaus sinnvoll, sich für Kooperationen zu öffnen. Denn das 

kann kein Unternehmen mehr alleine stemmen. Die Firma STW 

zeigt mit SymonE eindrucksvoll ihr ganzes Portfolio, ihre Lösungskompetenz, 

aber auch ihre Offenheit und vor allem ihre Innovationsstärke. 

Auf in die Zukunft der mobilen Arbeitsmaschinen! 

Fotos: SUMMER of ENGINEERING 

www.stw-mobile-machines.com 


THE MAKING OF… 

SUMMER OF ENGINEERING 2019 

Unsere Roadshow SUMMER of ENGINEERING war ein hartes Stück Arbeit, hat aber auch viel 

Spaß gemacht. Tausende Autobahnkilometer, viele Stunden Videomaterial, hunderte Fotos 

und viel Schweiß sind dabei zusammengekommen. Vieles, was hinter den Kulissen passierte, 

ist im fertigen Artikel oder Video gar nicht zu sehen, etwa die amüsanten Outtakes vom 

Videodreh. Damit Sie einen kleinen Einblick von der Produktion bekommen, zeigen die 

Kollegen hier besondere Momente aus ihrem persönlichen SUMMER of ENGINEERING. 

Kreative Ereignisse werfen 

ihre Schatten voraus 

THE MAKING OF ... 

Zum Aufwärmen erstmal ein cooles 

Foto-Shooting am Ortseingangsschild 

Situationskomik: Als sich die Kabinentür 

zum dritten Mal nicht öffnen ließ, wähnten 

wir uns bei der „Versteckten Kamera“

Schnell noch ein Erinnerungsfoto von den 

umwerfend schönen Sicherheits-Schuhkappen 

Beim Verkabeln des Funk-Ansteckmikros 

– Bitte nicht kitzeln! 

Ein denkbar schlechter Platz für 

den Moderations-Spickzettel 

Die Kollegen schauen sich auch mal 

gegenseitig über die Schulter

Der heimliche Star bei Posital Fraba 

ist die 4-jährige Pudeldame „Joey“ 

Per Social Media läßt Tapio seine Community 

ebenfalls live am Interview teilhaben 

In der Fahrerkabine des Demonstrators 

wurde es während der Aufnahmen ziemlich eng 

THE MAKING OF ... 

Das Bild ging tatsächlich verkehrt herum über 

unsere Social Media-Kanäle – Sorry! 

Vor dem Einsatz der Actioncam wird 

erst einmal Staub gewischt 


DAS REDAKTIONSTEAM 

Peter Becker 

Chefredakteur 

Martina Klein 

Stellv. Chefredakteurin 

Marie Krueger 

Redakteurin 

Martina Laun 

Redakteurin 

Eva Linder 

Chefredakteurin 

Dirk Schaar 

Leitender Chefredakteur 

Holger Seybold 

Redakteur/Projektleiter 

Nicole Steinicke 

Chefredakteurin 

SUMMERof 


Svenja Stenner 

Redakteurin 

Manfred Weber 

Redakteur 

IMPRESSUM 

Verlag 

Vereinigte Fachverlage GmbH 

Lise-Meitner-Straße 2, 55129 Mainz 

Geschäftsführer: Dr. Olaf Theisen 

Verlagsleiter: Dr. Michael Werner 

www.engineering-news.net 

Handelsregister-Nr.: HRB 2270, Amtsgericht Mainz 

Umsatzsteuer-ID: DE149063659 

Ein Unternehmen der Cahensly Medien 

Redaktion 

Leitender Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Dirk Schaar 

(verantwortlich für den redaktionellen Inhalt) 

Redakteure: 

Peter Becker B.A., 

Dipl.-Chem. Katja Friedl, 

Dipl.-Ing. (FH) Martina Klein, 

Dipl.-Medienwirtin (FH) Marie Krueger, 

Dipl.-Geogr. Martina Laun, 

Dipl.-Ing. (FH) Eva Linder, 

Holger Seybold, 

Dipl.-Ing. (FH) Nicole Steinicke, 

Svenja Stenner, 

Dipl.-Ing. Manfred Weber 

Redaktionsassistenz: Ulla Winter 

Chef vom Dienst 

Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer 

Gestaltung 

Anna Schätzlein 


Vereinigte Fachverlage GmbH, 

Lise-Meitner-Straße 2, 55129 Mainz 

Postfach 10 04 65, 55135 Mainz 

Ein Unternehmen der Cahensly-Medien 

www.cahensly-medien.de 

FLUIDTECHNIK 

www.summer-of-engineering.de

SUMMER-of-ENGINEERING 2019

Erfolgreiche ePaper selbst erstellen

Template löschen?

Als Template speichern?