Kundennutzen - Mapal

PKD-Planfräser
HP-FaceMill
MAPAL Dialog –
Innovative Technologien im Einsatz
MAPAL Spiralbohrer
MEGA-
Speed-Drill
Seite 1 | MAPAL Impulse
42 Mai 2010
INFORMATIONEN IDEEN INTERNA
PKD-bestückte
HPR-Reibahle

Seite 2 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
CHEFSACHE
MAPAL im Dialog mit seinen
Kunden
Sehr bewusst haben wir unsere neue
Veranstaltungsreihe, mit der wir im
Juni dieses Jahres starten werden,
unter den Titel gestellt: „MAPAL
Dialog – innovative Technologien im
Einsatz“.
Auf den Dialog mit unseren Kunden
legen wir großen Wert. Im Gespräch
knüpfen und pflegen wir den Kontakt,
im Gespräch miteinander entsteht
Vertrauen. Nur im Dialog erfahren wir
von den kleinen oder großen Fertigungsproblemen
unserer Kunden und
im vertrauten Miteinander kommen
wir zu Lösungen, die beiden Seiten
Nutzen bringen.
Nutzen bringt uns der Dialog vor allem
dadurch, dass wir ganz direkt und
unmittelbar Anregungen für unsere
Forschung und Entwicklung erhalten.
Wir erfahren, wie unsere Kunden denken,
welche Bearbeitungsaufgaben sie
haben, welche Lösungen wir anbieten
müssen und was sie kosten dürfen.
Viele Neuentwicklungen unseres
Hauses sind auf diese Weise entstanden.
Ganz besonders wichtig ist dabei,
dass wir im Dialog Rückmeldungen zu
unseren Ideen und Neuentwicklungen
bekommen. Häufig genug ergibt sich
aufgrund des engen Kundenkontakts
auch die Möglichkeit, die Leistungsfähigkeit
der Neuentwicklungen im
Praxistest zu erproben. Darüber freuen
wir uns, denn letztendlich ist nur die
Praxis ein realistischer Gradmesser für
Neuentwicklungen.
Wir haben deshalb vorgesehen, bei
den Dialogveranstaltungen in unserem
Haus nicht nur Vorträge und Diskussionen
anzubieten, sondern auch sehr
viele praktische Vorführungen und
reale Bearbeitungsbeispiele zu zeigen.
So soll sich jeder Besucher in den
Bearbeitungen wiederfinden.
In diesem Sinne freuen wir uns auf
den Dialog mit Ihnen, sei es bei einem
Besuch in unserem Haus, an Ihrem
Schreibtisch und an der Maschine.
Ihr
Hochschule für Technik und Wirtschaft in Aalen verleiht
Ehrensenatorwürde an Dr. Dieter Kress
Dr. Dieter Kress
Höchste Auszeichnung der
Hochschule Aalen für
Dr. Dieter Kress
In Anerkennung seiner Verdienste
um die Entwicklung der HTW Aalen
über viele Jahre, wurde Dieter Kress
im Rahmen einer sehr schönen, von
vielen Gästen aus Wissenschaft,
Wirtschaft und Verwaltung besuchten
Feierstunde, die Würde eines
Senators ehrenhalber vom Rektor
der Hochschule Aalen, Prof. Gerhard
Schneider, verliehen. In seiner Lau-
datio hob Prof. Schneider die wertvollen
Erfahrungen des engagierten
Förderers hervor. Er lobte besonders
dessen Engagement im Kuratorium
als auch im Hochschulrat. „In vielen
Jahren enger Zusammenarbeit hat
sich Dr. Dieter Kress für die Belange
der Hochschule tatkräftig eingesetzt,
erfolgreiche Projekte angeregt und mit
auf den Weg gebracht“, so Schneider.
Dr. Kress ist seit vielen Jahren Mitglied
des Hochschulrats und des
Kuratoriums. Er hat maßgeblich die
Gründung des Stiftungslehrstuhls
„Spanende Fertigung“ vorangetrieben.
Prof. Dr. Dieter Kurz, Vorsitzender des
Vorstands der Carl Zeiss AG und Vorsitzender
des Hochschulrats, gratulierte
dem Ehrensenator. Kurz lobte den
großen Förderer und bezeichnete die
verliehene Würde des Senators ehrenhalber
als hochverdient. Darin waren
sich die Laudatoren und die zahlreichen
Gäste aus Politik und Wirtschaft,
die zu der feierlichen Auszeichnung
gekommen waren, einig.

Dr. Dieter Kress dankte für diese
hohe Auszeichnung: „Ich freue mich
ganz besonders über diese Ehrung als
Anerkennung meiner Bemühungen,
die Interessen der Hochschule mit den
Anliegen der Wirtschaft zu verbinden.
Ich achte die Leistung der Hochschule
als eine entscheidende Größe für die
Entwicklung der Wirtschaft in unserer
Region.“
„MAPAL Dialog“ – innovative
Technologien im Einsatz – eine
neue Veranstaltungsreihe für
unsere Kunden
Was im September 2009 unter dem
Motto EMOPLUS bei MAPAL so erfolgreich
gestartet wurde, wird nun in
Aktuelles
– Auszeichnung: Dr. Dieter Kress ist Ehrensenator
– MAPAL Dialog: Kundentage informieren
über innovative Technologien im Einsatz
diesem Jahr fortgesetzt. Der ständige
Dialog mit Ihnen, unseren Kunden,
bedeutet uns sehr viel und führt
uns zu den Entwicklungen, die Ihre
Produktion wirtschaftlich und sicher
machen.
Wir möchten Sie herzlich einladen
zu unseren Kundentagen „MAPAL
Dialog – innovative Technologien im
Einsatz“, die in der Zeit vom 29. Juni
bis 1. Juli 2010 in Aalen stattfinden.
Unsere Experten werden in Fachvor-
MAPAL Di LOG
… innovative Technologien im Einsatz
Verantwortlich für den Inhalt:
Hermann Steidle
Redaktion: H. Steidle, M. Berger,
A. Duda, O. Munz, M. Winter, T. Zimmermann
Gestaltung: I. Rettenmaier
Seite 3 | MAPAL Impulse
trägen über innovative Technologien
und Produkte informieren. Unmittelbar
danach können Sie dies alles im
Einsatz, also „unter Span“, in unserer
Forschungs- und Entwicklungsabteilung
sehen. Ein kurzer Ausblick auf
die AMB im September in Stuttgart
und die Möglichkeit zu einer Betriebsbesichtigung
runden einen informativen
Tag ab.
Eindrücke der letzten Kundentage bei MAPAL.
Herausgeber:
MAPAL Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG
Postfach 1520 D-73405 Aalen
Telefon 07361 585-0 Telefax 07361 585-150
info@de.mapal.com www.mapal.com

Seite 4 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Neue, wesentliche Vorteile für die Kunden
Dr. Jochen Kress neuer Geschäftsführer
bei BECK
August BECK GmbH & Co. KG als
weltweit anerkannter Hersteller von
Mehrschneidenreibahlen ist seit 2004
ein Mitglied der MAPAL Gruppe. Die
steigende Bedeutung der Mehrschneidenreibahlen
und die zunehmende
Globalisierung bieten neue Chancen,
verlangen aber auch besondere
Anstrengungen. Deshalb wurde Dr.
Jochen Kress mit Wirkung vom
1. Januar 2010 zum neuen Geschäftsführer
der August BECK GmbH &
Co. KG berufen. Dr. Jochen Kress ist
promovierter Maschinenbauer und
innerhalb der MAPAL Geschäftsleitung
verantwortlich für Forschung
und Entwicklung sowie den Produktbereich
Feste Reibahlen.
Eine weitere Änderung betrifft den
Vertrieb der August BECK GmbH &
Co. KG. Ab dem 1. April 2010 werden
die BECK Präzisionswerkzeuge im
Direktvertrieb über die MAPAL Vertriebsorganisation
angeboten. Für die
Kunden ergeben sich daraus wesentliche
Vorteile:
Die Kunden profitieren weiterhin von
der hohen Qualität und der schnellen
Verfügbarkeit der BECK Produkte.
Hinzu kommt ein exzellenter
Nachschleifservice.
Durch innovative Spitzentechnologie,
modernste
Schneidstoffe, umfassende
Dienstleistungen und
Anwendungs-Know-how
entstehen in enger Partnerschaft
mit den Kunden
perfekte Bearbeitungsergebnisse.
Dazu werden zukünf-
Ab 1. April 2010 – BECK Präzisionswerkzeuge
im Direktvertrieb über MAPAL Vertriebsorganisation.
tig auch die neuen Baureihen VR 01,
MonoReam und die Kleinstreibahlen
beitragen.
Darüber hinaus steht den Kunden das
umfangreiche Produktprogramm der
MAPAL Gruppe zur Verfügung, das
das komplette Spektrum vom Reiben
und Feinbohren über das Fräsen und
Bohren bis hin zum Spannen und
Einstellen abdeckt. Insbesondere steht
ein in dieser Breite einmaliges Programm
von Mehrschneidenreibahlen
zur Verfügung.
Ein dichtes Netz von Außendienstmitarbeitern
und Produktspezialisten
bietet eine noch engere Betreuung vor
Ort und eine schnelle Reaktion auf
Kundenwünsche.
Auf dem Gebiet der Mehrschneidenreibahlen
liegt bei dem über 100
Jahre alten Unternehmen eine große
Erfahrung vor, die zusammen mit
modernsten Schneidstoffen, Beschichtungen
und Technologieerkenntnissen
zu wichtigen und teilweise revolutionären
Innovationen führte.
Kleine Durchmesser | VR 01 | MonoReam
BECK bietet zum Beispiel bei der Bearbeitung
von kleinen Bohrungen ein
breites Programm an Kleinstreibahlen,
das von Vollhartmetallausführungen
0 1 2 3 4 5 cm
bis hin zu PcBN-bestückten Varianten
reicht. Durch die neuen, innovativen
Reibahlen der VR01 Serie werden
die üblichen Grenzen der möglichen
Schneidenzahlen durchbrochen und
so höchste Vorschübe realisiert. Als
jüngste Neuentwicklung auf dem
Gebiet der Mehrschneidenreibahlen
bietet das System der MonoReam Baureihen
im Durchmesserbereich von
8 – 40 mm mit festen, nachstellbaren
und feinjustierbaren Varianten für
jede Anwendung die richtige Lösung.
Seit Jahrzehnten bekannt sind auch
Einwegköpfe und Schneidringe,
die aus dem Programm der MAPAL
Kleine D
Reiben kleinster Durchmesser mit allen
Schneidstoffen möglich
n Prozesssichere Lösungen für alle
Schneidstoffe
n Präzise Bohrungsergebnisse
n Hohe Standzeiten und Arbeitswerte
durch Mehrschneidigkeit

Gruppe in Winterlingen aufgenommen
wurden und durch ihre Kompatibilität
zu am Markt befindlichen Systemen
sehr verbreitet im Einsatz sind. Aber
auch dazu gibt es wichtige Innovationen.
So können die Einwegköpfe zukünftig
auch mit einer Dehnschraube versehen
und damit Reibköpfe bis zu 0,1 mm
aufgedehnt werden, um die Standzeit
zu verlängern oder um die Werkzeugköpfe
einfacher nachschleifen zu
können.
Bei den Schneidringen stellen aufwändige
und teure Reparaturen oft einen
wichtigen Faktor bei den Kosten dar.
Kundennutzen
– hohe Qualität
– schnelle Verfügbarkeit
– exzellenter Nachschleifservice
Firmengebäude August BECK GmbH in Winterlingen.
Durch ein neues, reparaturfreundliches
System, bei dem die Schneiden
nicht mehr gelötet, sondern nur noch
geklemmt werden, reduzieren sich die
Reparaturkosten um bis zu 30 Prozent.
Die Idee zu diesem reparaturfreundlichen
Schneidring stammt von der
MAPAL HPR 300 Reibahle, die seit
einiger Zeit sehr erfolgreich bei vielen
Kunden im Einsatz ist.
v.l.n.r.: Dr. Jochen Kress, Jürgen Lochmann (Kaufm. Leitung),
Frank Rieber (Techn. Leitung), Frank Fröhlich (Leitung Vertrieb/Marketing).
Kombination aus Neuem und Bewährtem
n Für alle Werkstoffe den passenden
Schneidstoff und den richtigen Anschnitt
n Hohe Flexibilität durch drei Baureihen mit
gleichen Baumaßen
n Gleichmäßige Bearbeitungsergebnisse und
lange Standzeiten durch neues Justiersystem
Seite 5 | MAPAL Impulse
MonoReam
urchmesser VR 01
Hoher Nutzen durch
unkonventionelle Technik
n Extrem hohe Vorschübe durch
extrem viele Schneiden
n Exakte Rundheiten
n Mehr Standzeit durch mehr
Schneiden

Seite 6 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
MAPAL entwickelte einen geometrisch
außergewöhnlichen Vollhartmetallbohrer.
Der Spiralbohrer MEGA-Speed-Drill
kann mit Schnittgeschwindigkeiten
von vc = 200 m/min bohren. Selbst
schwierig zu zerspanende Werkstoffe
lassen sich dreifach schneller als bisher
bearbeiten. 60 bis 70 % der üblichen
Hauptzeit werden eingespart, die Kosten
je Bohrung halbiert.
Spiralbohrer und ihre Entwicklung
In der Stahlbearbeitung wurde der
Spiralbohrer aus Vollhartmetall erst
Mitte der achtziger Jahre eingesetzt.
Das lag unter anderem an der Verfügbarkeit
von CNC-Maschinen für das
Schleifen. Die Idee, einen neuartigen
Spiralbohrer zu entwickeln, ist aus
dem Vergleich von Schnittgeschwindigkeiten
bei Dreh- und Fräswerkzeugen
mit Wendeschneidplatten
einerseits und Vollhartmetallbohrern
anderseits entstanden. Zwar wurden
Spiralbohrer in den vergangenen
zwanzig Jahren immer wieder verbessert.
Die Verbesserungen zielten aber
mehr auf höhere Standzeit und die
Bohrungsqualität ab, weniger jedoch
auf Produktivität. So wird zum Beispiel
beim Drehen mit 200 bis 400 m/
min Schnittgeschwindigkeit bearbeitet,
beim Bohren aber sind nur Schnittgeschwindigkeiten
bis ca. 100 m/min bei
Stahl- und Gusswerkstoffen üblich.
Für die relativ niedrigen Schnittgeschwindigkeiten
beim Bohren gibt es
drei Hauptgründe:
– die Reibung und den Verschleiß
der Führungsfasen,
– die schwierige Späneabfuhr aus der
Bohrung,
– die entstehenden Wärmespannungen
in der Hauptschneide.
MAPAL Spiralbohrer MEGA-Speed-Drill
Produktiv bohren – dreifach schneller und prozesssicher
Überschreitet man die üblichen
Schnittgeschwindigkeiten, sind die
Folgen erheblich. Die Bohrerspitze
erwärmt sich, die Schneidkanten
verschleißen, an der Schneide entstehen
Mikrorisse, der Bohrer verklemmt
oder es kommt zum Spänestau und
Bohrerbruch. Auch Schwingungen der
Querschneide sind möglich und führen
zu unrunden Bohrungen.
MEGA-Speed-Drill: Leistungsstark
weil asymmetrisch
Ulrich Krenzer, Geschäftsführer des
MAPAL Tochterunternehmens Miller
GmbH, stellte sich die Frage, wie
die bisherigen Grenzen überwunden
werden können. Im Speziellen galt
es, den Druck auf die Führungsfasen
zu reduzieren, ohne die Führung zu
verlieren. Zur Lösung des Problems
wurde der übliche Ansatz „je symmetrischer,
desto besser“ verworfen.
Daraus folgten die Asymmetrie sowie
die Anordnung von drei statt zwei
Führung 2
Freie Nebenschneide
Führungsfasen. Damit wurde eine
Führungsfase von der Hauptschneide
entkoppelt. Die Schneidenteilung
liegt also nicht auf 180 Grad, sondern
hat einige Grad mehr. Somit wird das
Klemmen, wie bei gegenüberliegenden
Schneiden üblich, vermieden.
Das Prinzip von Führen und Schneiden
beim MEGA-Speed-Drill erinnert
an MAPAL Einschneiden-Reibahlen.
Das „Freischneiden“ als Merkmal des
neuen Bohrers funktioniert in Gusswerkstoffen,
in Stahl, in hochlegiertem
Stahl und in Sonderwerkstoffen
wie Titan.
Beim Bohren in Stahl sind Schnittgeschwindigkeiten
bis v c = 200 m/min
möglich. Die Rundheit der Bohrungen,
die sonst in der Größenordnung
von 30 bis 70 µm liegt, erreicht beim
Einsatz des MEGA-Speed-Drill Werte
bis zu 10 µm.
Führung 1
Abbildung oben: MEGA-Speed-Drill, ein Hochleistungsbohrer
für die Stahl- und Gussbearbeitung.
Abbildung links: Stirnansicht des Vollhartmetall-Spiralbohrers
MEGA-Speed-Drill

Polierte Spannut garantiert
optimalen Spänetransport
Je schneller gebohrt wird, desto
schwieriger ist der Spänetransport.
Ulrich Krenzer: „Beim klassischen
HSS-Bohrer wird der Span an der
Bohrungswand geformt – das wollen
wir nicht. Unser Ziel ist, dass der Span
in der Spannut geformt wird und
nicht zuerst an der Bohrungswand anschlägt.“
Der schneidnahe Bereich der
Spannut hat die Aufgabe, den Span zu
formen, der hintere Bereich soll den
Span fördern. Deshalb öffnet sich die
polierte Spannut nach hinten. Bei der
Entwicklung stand zusätzlich die Rissanfälligkeit
durch Thermoschock im
Zusammenwirken mit der Kühlschmierung
im Fokus. Durch die Auswahl
einer geeigneten Hartmetallsorte und
durch die Geometrie der Kühlkanäle
konnte diese Empfindlichkeit minimiert
werden. Der neue MEGA-Speed-
Drill ist geeignet, mit Kühlschmierstoff,
mit Minimalmengenschmierung
oder trocken zu arbeiten.
Kundennutzen
– Kosten je Bohrung halbiert
– dreifach schneller
– 60 bis 70 % der üblichen Hauptzeit eingespart
Herstellkosten
pro Bohrung
8,5 x 40 mm tief
MEGA-Speed-Drill
v c = 200m/min
f = 0,28 mm
Konv. VHM-Bohrer
HPC-Arbeitswerte
v c = 200m/min
f = 0,28 mm
Fazit und Kundennutzen
MAPAL ist es gelungen, ein asymmetrisches
Werkzeug mit herausragenden
Vorteilen hinsichtlich Wirtschaftlichkeit
und Prozesssicherheit zu
entwickeln. Die Vollhartmetallbohrer
werden auf höchstem Qualitätsniveau
hergestellt. Bei mehreren Benchmarks
zeigte sich, dass der MEGA-Speed-
Drill im Vergleich mit anderen Wettbewerbsbohrern
bei gleichen Schnittwerten
statt 1000 Bohrungen 1800
Bohrungen bohrt.
Dipl.-Ing. (FH) Andreas Rinn, Versuch
und Entwicklung, fasst das Ergebnis
Bohren von 42CrMo4 mit dem MEGA-Speed-Drill
Bohrerdurchmesser 8,5 mm | Schnittgeschwindigkeit vc = 200m/min
Spindeldrehzahl n = 7.490 min-1 | Vorschub f = 0,28 mm/Umdrehung
Vorschubgeschwindigkeit vf = 2070 mm/min
Konv. VHM-Bohrer
Standard-Arbeitswerte
v c = 80 m/min
f = 0,22 mm
Seite 7 | MAPAL Impulse
1 Werkzeugkosten in Euro 2 Bearbeitungskosten in Euro
Vergleich der Herstellkosten HK je Bohrung in €: Der Anwender halbiert seine Kosten.
so zusammen: „Wir haben in den
letzten Jahren viele Optimierungen
an Schneiden und Beschichtungen
bewirkt und gesehen. Da ist an allen
Parametern „gedreht“ worden. Aber
ein grundlegender Eingriff in die
Geometrie fand nicht statt. Die Bohrer
blieben symmetrisch. Das ist bei dem
MEGA-Speed-Drill anders: Er ist ein
asymmetrisches Vollhartmetall-Bohrwerkzeug
mit drei Fasen und polierten
Spannuten – einfach ein Highend-
Werkzeug, das die Herstellkosten je
Bohrung um 50 % senkt.“
Ihr Ansprechpartner für VHM-Werkzeuge
Ulrich Krenzer | ulrich.krenzer@de.mapal.com

Seite 8 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
PKD-Bohrer mit innerer Kühlmittelzufuhr
für die Bearbeitung von Sinteraluminium.
Wesentlich erhöhte
Standzeiten mit PKD-Bohrer
in Sinteraluminium mit
16 % Si.
Das Bearbeiten von Sinteraluminium
mit PKD
Das Verbrauchs- und Emissionsverhalten
und damit verbunden die Energieeffizienz,
rückt bei Fahrzeugen als
Verkaufsargument immer mehr in den
Vordergrund. Die Motorenentwickler
sind gefordert, hocheffiziente Aggregate
zu entwickeln, die gleichzeitig
kompakter und leichter werden müssen.
Bei allen Komponenten ist dabei
die grundsätzliche Frage zu stellen, ob
auch Bauteile aus leichteren Materialien
die jeweilige Funktion erfüllen
können. Vor diesem Hintergrund wurden
bei neuen Motorengenerationen
Formteile, die bislang aus Sinterstahl
hergestellt waren, nun durch Bauteile
aus Sinteraluminium ersetzt. Bauteile
aus Sinteraluminium haben bei vergleichbaren
Herstellkosten nur etwa
ein Drittel des Gewichts von Teilen
aus Sinterstahl und bieten damit ein
erhebliches Potential zur Gewichtsreduktion.
Als Beispiele sind verschiedenste
Zahnräder, Zahnriemenräder
oder Kettenräder sowie Nockenwellen-
Kundennutzen
– mehr als dreizehnfache Standzeit
– PKD-Bohrer mit ø 3,8 mm und Innenkühlung
– reduzierte Werkzeugkosten pro Bauteil
versteller oder Nockenwellen-Lagerkappen
zu nennen.
Herausforderung bei der Zerspanung
Um die geforderte Stabilität und
Verschleißfestigkeit der Bauteile zu
gewährleisten, hat Sinteraluminium
neben anderen Legierungsbestandteilen
meist einen vergleichsweise hohen
Siliziumanteil. Beim Sintern wird natürlich
versucht, möglichst einbaufertige
Teile zu erzielen, jedoch lässt sich
in manchen Fällen eine Nacharbeit
nicht ganz verhindern. So sind genaue
Passungen oder auch Querbohrungen
zur Pressrichtung problematisch und
erfordern eine spanende Nacharbeit.
Durch den hohen Siliziumanteil ist
dieses Nacharbeiten jedoch vor allem
mit Blick auf die Standzeiten eine echte
Herausforderung, wie das nachfolgende
Beispiel zeigt.
PKD-Bohrer mit ø 3,8 mm für
Sinteraluminium
An einem Bauteil aus Sinteraluminium
(SintE73 modifiziert) mit 16 % Silizium
muss eine Bohrung mit Durchmesser
ø 3,8 mm gefertigt werden. Bisher
kamen dabei Vollhartmetall-Bohrer
zum Einsatz, die trotz mehreren Optimierungen
in Richtung Schneidengeometrie
und Beschichtung nicht mehr
als 300 Bauteile Standzeit schafften.
Durch die Siliziumkristalle verschlissen
die Bohrer sehr schnell und waren
oft auch nicht nachschleifbar. Für die
Massenproduktion der Bauteile musste
eine bessere Lösung gefunden werden.
In Zusammenarbeit mit dem zuständigen
MAPAL Außendienstmitarbeiter
wurde ein PKD-Bohrer entwickelt, der
über mehrere Versuchsreihen so optimiert
wurde, dass nun 4000 Bauteile
mit jeweils 12 Bohrungen bearbeitet
werden können, was 48.000 Bohrungen
oder 688 m Standweg entspricht.
Die Bearbeitung erfolgt auf einem Chiron
BAZ DZ12 mit HSK-A50 Spindel
mit Innenkühlung. Dabei liegen die
Schnittwerte bei v c = 170 m/min und
einer Vorschubgeschwindigkeit von
f = 2840 mm/min.
ø 3,8 mm
ø 3,8 mm

Auch im sechsten Jahr nach seiner
Markteinführung schreibt der
Planfräser HP-FaceMill immer
noch bemerkenswerte Erfolgsgeschichten
und bildet die Spitze
beim Hochleistungsfräsen von
Aluminium.
Im Rüsselsheimer Powertrain Getriebewerk
von Opel stellt der monolithische
PKD-Fräser seine Leistungsfähigkeit
erneut
unter Beweis
und ermöglicht
beachtliche
Prozessoptimierungen.
Vor den Optimierungsmaßnahmen
wurde
die Dichtfläche
am Kupplungsgehäuse
des
F40-Getriebes,
ein 6-Gang-Schaltgetriebe, das sowohl
für leistungsstarke Front- als auch
für AWD-Antriebe in verschiedenen
Ausführungen zum Einsatz kommt,
mit einem 5-schneidigen PKD-Kassettenfräser
ø 63 mm des Wettbewerbs
vorbearbeitet.
Die Verantwortlichen von TCM International,
dem zuständigen Tool-
Management-Dienstleister für das
Getriebewerk bei Opel, waren mit der
Leistungsfähigkeit des eingesetzten
Schruppfräsers unzufrieden. Bereits
nach 3000 Teilen erreichte der Fräser
das Standzeitende.
Die Tatsache, dass sich die bis dahin
verwendeten PKD-Fräswendeplatten
ständig in den Top-Werkzeugkosten
Der HP-FaceMill von MAPAL optimiert Planfräsoperationen
an Aluminium-Kupplungsgehäusen bei der
Adam Opel GmbH.
Der PKD-Planfräser HP-FaceMill überzeugt in der Serienfertigung …
Von links nach rechts: Joachim
Giegrich (Technischer
Berater MAPAL), Jürgen
Groß (Fertigungsplaner/
Toolmanager Opel), Roland
Schäfer (Gruppensprecher
Opel), Martin Cremer (FertigungsplanerGetriebegehäuse
Opel), Peter Geier
(Toolexperte TCM).
befanden, veranlasste
die TCM Tool-Experten
dazu, aktiv zu werden.
Der MAPAL HP-Face-
Mill wurde aufgrund
seiner Stabilität und
der hohen Schneidenanzahl
als das passende
Versuchswerkzeug
ausgewählt. Schon die
Wirtschaftlichkeitsberechnung
im Vorfeld
zeigte deutliche Vorteile
und so konnte das
neue Bearbeitungskonzept
der Fertigungsplanung
von Opel
präsentiert werden.
Fortsetzung auf Seite 10
Seite 9 | MAPAL Impulse
Firmensitz der Adam Opel GmbH in Rüsselsheim.
3D-Schnittmodell des F40-Getriebetyps.

Seite 10 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
… mit 8-facher Standzeiterhöhung
Fortsetzung von Seite 9
Martin Cremer, Fertigungsplaner für
den Bereich Getriebegehäuse im F40-
Getriebewerk, war ebenfalls an der
Optimierung dieses Fertigungsprozesses
interessiert und hatte diesbezüglich
schon konkrete Vorstellungen für
ein geeignetes Werkzeugkonzept.
Durch die enge partnerschaftliche
Zusammenarbeit und dem ständigen
Technologietransfer zwischen MAPAL
und TCM International sowie den Vorstellungen
seitens der Fertigungsplanung
von Opel wurde im Beisein des
zuständigen MAPAL Außendienstmitarbeiters
der Planfräser HP-FaceMill
ø 63 mm im Langzeitversuch getestet.
Auf einem Bearbeitungszentrum
BZ530 der Firma Grob mit HSK-A63-
Doppelspindel wurde der mit 14-PKD-
Schneiden bestückte Planfräser mit
folgenden Schnittdaten eingesetzt:
Material: AlSi9Cu3
ap vc n
=
=
=
0,75 – 1,5 mm
2.375 m/min
12.000 min-1 vf = 13.500 mm/min
fz = 0,08 mm
Standzeit um das 8-fache erhöht
Die für die Schruppoperation geforderte
Oberflächengüte von R a 3,2
wurde mit dem HP-FaceMill problemlos
und prozesssicher erreicht. Im
Langzeitversuch überzeugte der Fräser
mit der beeindruckenden Standzeit
von 30.000 Teilen bei einem R a -Wert
von 0,55. Möglich wird dies durch
das innovative Werkzeugkonzept der
HP-FaceMill-Baureihe: Fest gelötete
PKD-Schneiden mit positiver Schnei-
Der HP-FaceMill von MAPAL optimiert Planfräsoperationen
an Aluminium-Kupplungsgehäusen bei der
Adam Opel GmbH.
dengeometrie und einer maximalen
Schneidenanzahl sowie einem soliden
Stahlgrundkörper.
Ursprünglich sollte der HP-FaceMill
nur das Wettbewerbs-Werkzeug
zum Schruppen ersetzen. Im Laufe
der Versuchsbearbeitungen hat
sich jedoch herausgestellt, dass der
Fräser auch mühelos die geforderten
Oberflächenwerte der nachfolgenden
Schlichtbearbeitung erfüllt. Bislang
wurde diese Operation mit einem
zweiten 5-schneidigen Planfräser ø
63 mm mit austauschbaren, justierbaren
PKD-Schneideinsätzen analog
zum Schruppfräser vollzogen. Auch
bei diesem Werkzeug wurde bereits
nach nur 3000 Teilen ein Austausch
der PKD-Einsätze fällig. Aufgrund der
geringen Standzeit, dem großen Einstellaufwand
und der hohen laufenden
Schneidstoffkosten wurde auch dieses
Werkzeug durch den HP-FaceMill
ersetzt.
HP-FaceMill überzeugt in der
Serienfertigung
Inzwischen läuft der HP-FaceMill bei
Opel bereits auf drei Bearbeitungszentren
in Serie und bearbeitet derzeit
21 verschiedene Kupplungsgehäuse-
Varianten im Mehrschichtbetrieb.
Obwohl die Schrupp- und Schlichtoperation
jetzt mit nur einem Werkzeug
durchgeführt wird, erreicht der
HP-FaceMill mit seinen 14 Schneiden
eine Standmenge von 25.000 Teilen,
verbessert die Oberflächenqualität und
reduziert den Handlingsaufwand auf
das Minimum.
Der HP-FaceMill ø 63 mm ist mit 14 PKD-Schneiden
bestückt.

Kundennutzen
– Ein Werkzeug ersetzt
– Einen Werkzeugwechsel eingespart
– Standzeit um das 8-fache erhöht
Hat der HP-FaceMill sein Standzeitende
erreicht, greift das Nachschliff-
Service-Modell von MAPAL. Der
Kunde erhält innerhalb eines Aus-
Seite 11 | MAPAL Impulse
tauschzyklus‘ zu einer definierten
Benutzungsgebühr ein Werkzeug mit
neuen Schneiden, gleicher Abmessung
und maximaler Leistung.
Auf einem GROB-BAZ
530 mit Doppelspindel
werden die
Kupplungsgehäuse in
Serie gefertigt.
Detaillierte Produkt- und Bestellinformationen zum Standardprogramm
der HP-FaceMill-Baureihe entnehmen Sie
unserem Katalog Standardprogramm PKD-Werkzeuge.

Seite 12 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Das Bearbeiten von Tassen-
stößelbohrungen mit HPR
Das stetige Verbessern der Produktionsprozesse
durch Analysieren und
Hinterfragen der eingesetzten Produktionsmethoden
und vor allem der
eingesetzten Werkzeugtechnologie ist
nicht ausschließlich, aber vor allem in
der Massenproduktion der Automo-
tive-Branche, ein fest etablierter Prozess.
Damit soll die Wettbewerbsfähigkeit
erhalten und weiter verbessert
werden. Ein Beispiel aus der Zylinderkopf-Produktion
im Ford Motoren-
werk in Lima, Ohio in den USA zeigt,
wie mit MAPAL HPR-Wechselkopf-
Reibahlen das Bearbeiten von Tassenstößelbohrungen
rationeller, produktiver
und mit höherer Prozesssicherheit
ablaufen kann.
Im Motorenwerk in Lima werden unter
anderem die Aluminiummotoren der
Duratec 35 und 37 Serie produziert.
Die Umstellung auf Aluminium als
Konstruktionswerkstoff hat neben
deutlicher Gewichtsvorteile auch
Vorteile im Hinblick auf eine effektive
Bearbeitung der Teile. Ron Burgei ist
der zuständige Ingenieur für die Fertigungsprozesse
in der Zylinderkopfproduktion.
Er ist mit dafür verantwortlich,
dass die Fertigungsprozesse
hinsichtlich Produktivität und Kosten
bei gleichbleibend hoher Qualität kontinuierlich
verbessert werden.
Prozessverbesserung bei Tassenstößelbohrung
Ein Projekt war dabei die Verbesserung
der Ausbringung bezüglich der
Drastisch verbesserter Prozess
in der Zylinderkopfbearbeitung.
Bearbeitung von Tassenstößelbohrungen mit HPR
Bearbeitung der Tassenstößelbohrungen
an den Zylinderköpfen für die
Duratec-Motoren. Die Zylinderköpfe
sind aus Aluminiumguss mit mittlerem
Siliziumgehalt und die Bohrungen
liegen in einem Bereich mit sehr
dünnen Wandstärken. Die Tassenstößel
sind bei dieser Konstruktion direkt
von der Nockenwelle angesteuert,
wobei die Tassenstößel jeweils in
einer Bohrung mit Durchmesser 32
mm gelagert sind, die mit ±15 µm
toleriert ist und eine Oberflächengüte
von R a 0,8 µm erreicht werden muss.
Die gegossene Bohrung wird zunächst
vorbearbeitet, wobei auch die Aufnahme
für die Feder hergestellt wird.
Anschließend wird die Bohrung gerieben,
um die geforderten Qualitäten zu
erreichen.
Keine Prozesssicherheit mit
Monoblock-Reibahlen
Bisher wurde die Tassenstößelbohrung
mit einer PKD-Reibahle bearbeitet,
die als feste Monoblock-Ausführung
in einem Schrumpffutter aufgenommen
war. Das Hauptproblem der
Werkzeuge lag in der unzureichenden
Prozesssicherheit. Durch mangelnde
Rundlaufgenauigkeit der Schneiden
kam es zum Beispiel häufig vor, dass
starke Rückzugsriefen entstanden und
die geforderte Qualität der Bohrung
nicht erreicht werden konnte. Darüber
hinaus ratterten selbst neue Werkzeuge
schon beim ersten Einsatz,
verursacht durch
die schlechte
Fertigungskonstanz
der
Werkzeuge und die dünne Bohrungswandung
im Bereich der Bearbeitung.
Das Ergebnis war eine schlechte
Qualität und Standzeit, die weit unter
dem lagen, was man beim Bearbeiten
von Aluminium erwarten darf. Auf
den Cross Hüller Bearbeitungszentren,
auf denen die Zylinderköpfe bearbeitet
werden, war die Werkzeugstandzeit
für einen geplanten Werkzeugwechsel
programmiert. Jedoch erreichten die
meisten Werkzeuge diese Standzeiten
nicht, sondern fielen wegen Rattermarken
oder Rückzugriefen in der
Bohrung vorher aus.
MAPAL HPR als Problemlöser
Ron Burgei suchte dringend nach
einer Lösung. Der zuständige technische
Berater von MAPAL, Bryant
Riddle, empfahl die MAPAL HPR-
Wechselkopf-Reibahlen, die durch ihre
Leistungsfähigkeit für diese Bearbeitungen
prädestiniert sind. MAPAL
Werkzeuge waren Ron Burgei bereits
bekannt und werden geschätzt für das
sehr anspruchsvolle Bearbeiten von
Ventilsitz und Nockenwellenlagerung.
Bei Ford in Lima kommen dafür
leistengeführte, einstellbare
Werkzeuge zum Einsatz.
Für die Tassenstößelbohrungen
sollte
aber ein festes
Werkzeug
genutzt

werden, da einerseits die geforderten
Toleranzen kein Einstellen erfordern
und das primäre Ziel das schnelle
Bearbeiten der Bohrungen war, was
durch die Mehrschneidigkeit der HPR-
Wechselköpfe ebenfalls erreicht wird.
Zum Einsatz kommt eine achtschneidige
HPR100 Reibahle zusammen
mit einem Wechselkopf-Halter mit
HSK63, HFS-Schnittstelle und Axialspannsystem.
Der Wechsel der Reibköpfe
ist durch die HFS-Schnittstelle
schnell und zuverlässig, was allein
schon eine deutliche Prozessverbesserung
und Kostenreduktion bedeutet.
Gleichzeitig kosten die Wechselköpfe
die Hälfte der bisher eingesetzten festen
Reibahle in der Anschaffung und
auch der Nachschliff bzw. die Wiederaufbereitung
ist einfach, da nur
Kundennutzen
– vierfache Standzeiten
– verdoppelte Schnittwerte
– 30 % mehr Ausbringung
der Wechselkopf zurück zu MAPAL
geschickt werden muss.
Optimale Ergebnisse
Die HPR-Wechselkopf-Reibahlen
verbesserten die Performance bei
gleichzeitiger Kostenreduktion. Die
Standzeit stieg auf das Vierfache.
Die bisherigen Reibahlen wurden nach
4 – 5 Wochen gewechselt, während
die neuen HPR-Reibahlen nun nach
4 – 5 Monaten ausgetauscht werden
müssen. Auch die Schnittgeschwindigkeiten
stiegen auf rasante 550 m/min
bei Vorschüben von 8620 mm/min,
PKD-bestückte HPR-Reibahle beim Bearbeiten
der Tassenstößelbohrungen.
Seite 13 | MAPAL Impulse
was eine doppelt so schnelle Bearbeitung
wie bisher bedeutet.
Die verlängerte Nutzungszeit zwischen
den Werkzeugwechseln zusammen
mit der erhöhten Produktivität durch
die schnellere Bearbeitung bringen
auf den eingesetzten Maschinen ein
Plus an Fertigungskapazität, das neue
Investitionen in Maschinen überflüssig
macht. Durch die Optimierung von
taktzeitbestimmenden „bottle neck
operations“ konnte die Kapazität der
Anlage von den ursprünglich geplanten
58 Zylinderköpfen auf 75 Stück
pro Stunde gesteigert werden.
Ihr Ansprechpartner für HPR-Reibahlen
Michael Neumann | michael.neumann@de.mapal.com

Seite 14 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
Werkzeugkosten reduzieren durch Dienstleistungen
Interview mit Siegfried Schmid,
Geschäftsführer ZBG
1. Welche Gründe haben dazu geführt, sich
einen Partner für das Tool Management zu
suchen?
Die ZBG
Motorentechnik
GmbH &
Co. KG wurde
2003 wegen
eines Großserienauftrags
gegründet.
Durch die
umfangreichen
Planungs- und Realisierungsmaßnahmen
waren damals unsere Ressourcen
erschöpft und wir suchten einen
erfahrenen Partner, der die Planung
und Auslegung der Werkzeuge für uns
übernehmen konnte.
2. Warum hat sich ZBG dann für MAPAL als
Partner entschieden?
Mit MAPAL hatten wir neben anderen
Werkzeugherstellern zuvor schon
jahrelang zusammen gearbeitet – man
kannte sich also. Wir wussten, dass
MAPAL über die Ressourcen verfügt,
die uns damals fehlten und wir wussten
auch, dass wir der Qualität der
Werkzeuge vertrauen können.
Zudem erkannten wir als großen Vorteil
die Kostensicherheit und Transparenz
der Werkzeugkosten durch die
Abrechnungsmethode „Cost Per Part“.
3. Waren Sie mit der Einführungsphase der
MAPAL Dienstleistungen zufrieden bzw.
gab es Probleme?
Ich kann nicht sagen, dass alle
Werkzeuge, die uns MAPAL zum
Aufbau unserer Fertigung lieferte, eine
Punktlandung waren. Man muss dabei
Durch MAPAL Dienstleistungen können Kosteneinsparungen
im Bereich der Werkzeuglogistik bis zu 50 % realisiert
werden.
aber bedenken, dass unsere Werkstücke
aus einem schwierigen Werkstoff
AlSi17Mg bestehen. Wir hatten zwar
keinerlei Qualitätsprobleme, jedoch
lag die Standzeit einiger Werkzeuge
weit unter den kalkulierten Werten.
Hier konnten wir uns aber auf MAPAL
verlassen. Binnen weniger Monate
waren alle Probleme ausgeräumt.
MAPAL sorgte in dieser Phase dafür,
dass immer ausreichend Werkzeuge
vorhanden waren und optimierte alle
Werkzeuge zügig und zuverlässig. Hier
zeigte sich, wie richtig unsere Entscheidung
war, einen starken Partner
und ein Tool Management mit „Cost
per Part“ Abrechnung zu wählen. Unsere
Kalkulation war von Anfang an
stabil und wir erlebten keine Überraschungen.
4. Wie ist die Situation heute?
Mittlerweile ist unser Unternehmen
gewachsen und wir haben mehrere
Großserienanlagen installiert. MAPAL
rüstet unsere gesamte Fertigung aus.
Wir sind sehr schlank aufgestellt und
sind auch nur deshalb wettbewerbsfähig
und erfolgreich. Wir haben in
fast allen Projekten unsere Kostenziele
erreicht und das verdanken wir neben
dem Engagement unserer eigenen Mitarbeiter
auch der guten Zusammenarbeit
mit unseren Partnern.
5. Wie sehen Ihre Planungen für die Zukunft
aus? Wird die Zusammenarbeit mit
MAPAL noch enger werden?
Wir sehen derzeit keinerlei Veranlassung,
an der bewährten Partnerschaft
zu rütteln. Selbstverständlich wünschen
wir uns aber, noch effizienter
und günstiger zu produzieren, um
auch künftig im globalen Wettbewerb
bestehen zu können.
Durch neue Dienstleistungen
Werkzeugkosten deutlich reduzieren
Die ZBG Motorentechnik GmbH & Co.
KG in Bruck wurde 2003 als viertes
Unternehmen der Franz Schabmüller
Firmengruppe aus Ingolstadt zur
Abwicklung eines Großauftrages aus
der Automobilindustrie gegründet.
Seit dieser Zeit fertigt das Unternehmen
auf hochautomatisierten und
verketteten Anlagen Bauteile für die
Automobilindustrie. Die mechanische
Bearbeitung erfolgt dabei hauptsächlich
auf modernsten mehrspindligen,
fünfachsigen Bearbeitungszentren.
Zum Produktionsportfolio gehören
Motoren und Getriebekomponenten
aus Aluminium, welche das innovative
Unternehmen in Großserie
bearbeitet. Jährlich verlassen mehr als
1.000.000 Bauteile das Firmengelände
im Oberpfälzischen Bruck.
Tool Management auf „Cost Per
Part“ Basis
Um als Automobilzulieferer erfolgreich
sein zu können, ist neben einer
automatisierten Fertigung auch eine
schlanke und effiziente Betriebsorganisation
notwendig, die dem hohen
Kostendruck in der Automobilindustrie
gerecht wird. Getreu der Firmenphilosophie
„Höchstleistung an
Präzision, Qualität und Zuverlässigkeit“
hat sich die ZBG Motorentechnik
im Bereich Werkzeugversorgung und
Prozessoptimierung mit MAPAL einen
Partner gesucht, der diese Leitlinien
durch das Tool Management jeden Tag
in die Praxis umsetzt. Um maximale
Kostentransparenz und Planungssicherheit
zu garantieren, hat sich ZBG

für ein Tool Management Konzept
in der höchsten Ausbaustufe (Stufe
5) entschieden. Das heißt, MAPAL
übernimmt auf „Cost Per Part“ Basis
die komplette Werkzeugversorgung
inklusive Werkzeugvoreinstellung,
Wiederaufbereitung und Nachschliff-
service in voller Verantwortung.
Zentrales Element der Werkzeugversorgung
ist das elektronische Werkzeugausgabesystem
Toolbase®, das
die Bestandsbewegungen protokolliert
und die Basis für die Werkzeugdisposition
darstellt. Die Bestandsbewegungen
werden jeden Tag online
an das MAPAL Stammhaus nach
Aalen gemeldet, wo sie entsprechend
verarbeitet werden. Durch die permanente
Bestandsüberwachung reduziert
MAPAL die Umlaufbestände bei hoher
Werkzeugverfügbarkeit. Der zuständige
MAPAL Außendienstmitarbeiter
Stephan Streck übernimmt dabei das
Befüllen und das Bereitstellen der
Werkzeuge.
Kosten reduzieren Jahr für Jahr
Wie in der Automobilindustrie üblich,
müssen die Lieferanten jedes Jahr gewisse
Kosteneinsparungen
realisieren. Um die dafür
notwendigen Einsparungspotentiale
zu
erkennen und voll ausschöpfen
zu können,
BEISPIEL 1
Zuvor eingesetztes Werkzeug –
PKD-Lagergassenfräser.
Kundennutzen
– Reduzierung der Werkzeug-/Beschaffungskosten
– volle Kostentransparenz
– optimale Werkzeugversorgung
ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess
und ein effektives Controlling
notwendig. In enger Zusammenarbeit
mit dem Kunden entwickelt MAPAL
erfolgreiche Lösungen, um die geforderten
Kosteneinsparungen zu
realisieren.
MAPAL in der Praxis
BEISPIEL 1 Mit der Produktion
von sogenannten
Inlets für das Magnesium/Aluminium
Kurbelgehäuse eines bedeutenden
Automobilherstellers hat sich die ZBG
Motorentechnik einen hervorragenden
Ruf als zuverlässiger Komponentenlieferant
in der Automobilindustrie erarbeitet.
Diese Inlets bilden später den
Brennraum des Motors und werden
in nachgeschalteten Prozessen beim
Kunden mit dem Magnesiumgehäuse
vergossen und fertig bearbeitet.
Im Zuge von Kostensenkungsmaßnahmen
hat MAPAL in Zusammenarbeit
Fortsetzung auf Seite 16
Seite 15 | MAPAL Impulse
v.l.n.r.: Siegfried Schmid (Geschäftsführer
von ZBG), Dieter Höppner (Produktionsleiter
von ZBG), Stephan Streck (MAPAL
Außendienstmitarbeiter).
mit ZBG beim „Inlet“ aus AlSi17 einen
PKD-Lagergassenfräser als Kostentreiber
identifiziert. Da die Werkzeuge
aufgrund des hohen Siliziumgehaltes
der Werkstücke relativ schnell verschleißen,
waren hohe Umlaufbestände
nötig, um die Werkzeugversorgung
aufrecht zu erhalten. Zudem war die
Prozesssicherheit ein Kriterium mit
Optimierungspotential. Es musste
also eine alternative Werkzeuglösung
gefunden werden. Auf Basis der
Istkosten hat die Engineering Abteilung
von MAPAL ein PKD-Werkzeug
mit wechselbaren Schneiden entwickelt,
mit dem die Zielkosten erreicht
werden. Für ZBG wurden damit die im
Vorfeld vereinbarten Ratioeffekte realisiert,
die sich in konkreten Kosteneinsparungen
beim Kunden bemerkbar
machen. Durch eine spezielle Schneidkantenpräparation
der Tangentialwendeplatten
konnte darüber hinaus die
Jetzt eingesetztes PKD-Werkzeug mit wechselbaren Schneiden für
die Bearbeitung der Lagergasse beim Inlet / Kurbelgehäuse.

Seite 16 | MAPAL Impulse
ABSOLUT PRÄZISION
PKD-Fräswerkzeug zur Bearbeitung der
Planflächen des Abschlussdeckels.
Standzeit signifikant gesteigert
werden, was sich wiederum in
einer höheren Maschinenverfügbarkeit
und Prozesssicherheit
niederschlägt. Diese sogenannten
„Soft Savings“ wirken sich zwar
nicht direkt auf die Werkzeugkosten
aus, sie tragen jedoch
erheblich zu einer produktiven Fertigung
auf hohem Niveau bei.
BEISPIEL 2
Kurbelwellensensorsitz
Ein weiteres Bauteil,
das bei ZBG
in Großserie produziert wird, ist ein
Getriebeabschlussdeckel aus Aluminium.
Bei diesem Bauteil bewegte man
sich zu Projektbeginn erheblich über
den Plankosten. Das Kriterium für das
Standzeitende ist bei diesem Bauteil
die Gratbildung an der Dichtfläche des
Abschlussdeckels. Als Kostentreiber
wurde dabei ein PKD-Fräswerkzeug
identifiziert, das trotz Einsatz einer
nachfolgenden Drahtbürste keine befriedigende
Standzeit erzielen konnte.
Das Fräswerkzeug musste nach
ca. 2.500 Werkstücken gewechselt
werden. Das Werkzeug verursachte zu
Beginn der Optimierungsaktivitäten
zwischen 70 – 80 % der Gesamtkosten
beim Abschlussdeckel. Durch die
Optimierung der Verfahrbewegungen
des Werkzeuges und den Einsatz einer
Schleifbürste konnten die durchschnittlichen
Kosten des Fräswerkzeuges
um die Hälfte reduziert und
die Standzeit um den Faktor 6
gesteigert werden. Aufgrund der
hohen Produktionsmenge des
Kundennutzen
– Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
– Steigerung der Anlagenverfügbarkeit
Getriebedeckels waren die Maschinen
bei ZBG im Grenzbereich ausgelastet.
Es mussten also Möglichkeiten gefunden
werden, die Taktzeit des Bauteiles
signifikant zu reduzieren. Eine
Erhöhung der Bearbeitungsparameter
war aufgrund der Maschinenleistung
nicht mehr möglich, deshalb wurde
eine Einsparmöglichkeit im Bereich
der Werkzeugwechsel gesucht. Fündig
wurde man schließlich bei einem
Kombinationswerkzeug, welches bereits
vor der Optimierung verschiedene
Bearbeitungen in einem Werkzeug
realisierte. Eine Passung ø104H8, der
Radialwellendichtringsitz, sowie das
Gewindekernloch und das Gewinde
für eine Verschlussschraube wurden
mit dem Kombinationswerkzeug bearbeitet.
Durch die Optimierung wurde
ein T-Nutenfräser integriert, der nun
anschließend die Kurbellwellensensorbohrung
bearbeitet. Durch geschickte
NEU | T-Nutenfräser
BEISPIEL 2
MAPAL Kombinationswerkzeug für die Bearbeitung des Abschlussdeckels.
Integration des T-Nutenfräsers in das
Senkwerkzeug konnte ein Werkzeugwechsel
eingespart und die Taktzeit
um ca. 5 % gesenkt werden. Jetzt ist
die Fertigung in der Lage, auf Produktionsunterbrechungen
flexibler zu
reagieren als vorher.
Selbstverständlich unterstützt MAPAL
die ZBG Motorentechnik nicht nur bei
der Optimierung der aktuellen Projekte,
sondern es werden komplett neue
Bauteile durch die MAPAL Engineering
Abteilung in Zusammenarbeit mit
dem Kunden prozess- und kostenoptimiert
ausgelegt. Bei dem jüngsten
Projekt handelt es sich um ein Kurbelgehäuseunterteil,
das auf „Cost Per
Part“ Basis zukünftig in Großserie in
der Oberpfalz produziert werden soll.
IMP42-D-01-120-0510-WD Gedruckt in Deutschland. Änderungen der technischen Daten vorbehalten.