aluminiumbronzen - CARO-PROMETA Metallvertriebs GmbH

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4 a b a Verschließen der Kokille durch Anfahrkopf b Angießen c c Stranggießen d Trennen Bild: Präzisionsstrangguss Austritt des Gußstrangs (700 °C) aus der wassergekühlten Kokille d
Pressen und Ziehen Ausgangsmaterial für Preß-/Zieherzeugnisse sind im Strang gegossene Bolzen mit Durchmessern zwischen 150 mm und 370 mm, und Längen von 200-mm bis 1300 mm. Sie werden zunächst durch Warmumformen im Strangpreßverfahren in Vorformate gebracht. Hierzu werden die Bolzen auf Umformtemperatur (je nach Legierung zwischen 600-°C und 1000-°C) meistens induktiv erwärmt und in hydraulischen Strangpressen mit Preßkräften zwischen 10 MN und 35 MN umgeformt. Die Form des Stranges wird durch Werkzeuge (Matrizen) auf der Austrittseite der Presse gebildet. Beim Strangpressen von Rohren entsteht die Innenkontur durch einen Dorn, welcher mit seiner Spitze bis in die Matrizenöffnung hineinragt. Der Bolzen ist entweder bereits durchbohrt oder wird im ersten Arbeitstakt in der Presse mit dem Dorn durchstoßen (“gelocht”). Beim Preßvorgang stützt in beiden Fällen der Dorn das entstehende Rohr nach innen ab. Dicke Stangen, schwere Profile sowie Rohre werden in der Regel mit Einlochmatrizen in gerader Länge gepreßt. Drähte mit kleinerem Durchmesser und auch einfache, leichte Profile werden dagegen häufig mit Mehrlochmatrizen gefertigt und die einzelnen Stränge getrennt zu Bunden aufgehaspelt. Eine horizontale Rohrstrangpresse zeigt das Bild unten. Ein vorgewärmter Bolzen wird in die Maschine eingeschoben, auf der linken Seite ist die Halterung für das formgebende Werkzeug zu erkennen. Vor dem eigentlichen Auspressen werden die jetzt voneinander getrennten Maschinenteile, Blockaufnehmer und Werkzeugaufnehmer, zusammengefahren. Bild: Steuerungsseite einer 32 MN-Rohrpresse Aus verfahrensbedingten Gründen wird das Material beim Strangpressen nicht ganz ausgenutzt. Die Bolzen werden nicht vollständig ausgepreßt, weil sonst gegen Ende des Preßstranges sogenannte Ungänzen (“Zweiwachs”) entstehen würden. Der zurückbleibende Preßrest ist abhängig vom Verhältnis Bolzendurchmesser zu Produktdurchmesser und beträgt zwischen 5 % und 20 % des eingesetzten Materials. Je nach Werkstoff und Erzeugnisform wird “direkt” oder “indirekt” gepreßt. Während beim direkten Pressen der Stempel in den Container gedrückt wird, bewegt sich beim indirekten Pressen der Container mit dem Bolzen gegen den feststehenden Stempel. Dadurch fällt die Reibung zwischen Preßbolzen und Aufnehmer weg, die erforderliche Preßkraft wird deutlich (etwa bis 30%) verringert, und die Preßgeschwindigkeit kann erhöht werden. Der beim indirekten Strangpressen auftretende Materialfluß führt zu gleichmäßigeren Werkstoffeigenschaften. Diese Vorteile werden vor allem in der Drahtfertigung genutzt, zum Beispiel beim Herstellen von Messingdrähten und -stangen. 5
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