stahlmarkt 2.2018 (Februar)

26 K Technologietrends
Umformen und Fügen in nur einem Schritt
Otto-von-Guericke-Preis 2017 der AiF geht an Hannoveraner Forscherteam
Hannover. Wer Blechbauteile in der Presse zuformen und thermisch fügen
will braucht jetzt nicht mehr unbedingt einen nachgelagerten Schritt zum
Fügen von genormten Funktionselementen wie Muttern. Die Forscher aus
Hannover erhielten dafür den Otto-von-Guericke-Preis 2017.
Für die Herstellung von Blechbauteilen,
von Getränkedosen bis hin zu Karosserieteilen,
ist das sogenannte Tiefziehen das am
weitesten verbreitete Fertigungsverfahren.
Für die weitere Verarbeitung waren bisher
einzelne Prozessstufen erforderlich: So be -
nötigten Schalldämpfer im Abgasbereich
von Verbrennungsmotoren für die Automobilbranche
bisher insgesamt fünf einzelne
Schritte, bis die gewünschte Baugruppe
verschweißt und zum Einsatz bereit war.
Im Rahmen eines Projekts der Industriellen
Gemeinschaftsforschung (IGF), das von der
Europäischen Forschungsgesellschaft für
Blechverarbeitung e.V. (EFB) koordiniert
wurde, haben drei Wissenschaftler vom In -
stitut für Umformtechnik und Umformmaschinen
(IFUM) der Leibniz Universität Hannover
diesen mehrstufigen, aufwendigen
Prozess nun so optimiert, dass die verschiedenen
Prozessschritte in einem einzigen
Schritt zusammengeführt werden können.
Prof. Dr.-Ing. Bernd-Arno Behrens, Dr.-Ing.
Sven Hübner und Dipl.-Ing. Masood Jalanesh
vom IFUM wurden dafür im Dezember 2017
in Berlin mit dem Otto-von-Guericke- Preis
der AiF (Arbeitsgemeinschaft industrieller
Forschungsvereinigungen) ausgezeichnet.
Aufgrund der Ergebnisse des ausgezeichneten
IGF-Projekts können unterschiedlichste
Alltagsgegenstände, wie auch Zulieferteile
für die Automobilindustrie, die zumeist
von kleinen und mittelständischen Unternehmen
gefertigt werden, jetzt schneller
und preiswerter hergestellt werden. Das
neue Werkzeugsystem ist in jeder konventionellen
Presse anwendbar und ermöglicht
zudem ein extrem schnelles Ergebnis: Tiefziehen,
Fügen und Kalibrieren von Baugruppen
dauern nur noch 3 s bei gleichzeitiger
Kostenreduzierung um 50 %. Zudem ist das
Verfahren hochpräzise und kann beispielsweise
für die Baugruppenfertigung im
Bereich der Elektromobilität verwendet werden.
Jedoch sind Schweißprozesse nicht vollständig
spritzerfrei und verhinderten
dadurch bislang eine Integration ins Um -
Video
Einen dreiminütigen
Film zum Projekt finden
Sie auf der Homepage
der AiF unter https://
www.aif.de/ovg2017
und bei youtube: https://
youtu.be/NqAtIZWw7M8
formwerkzeug. »Jetzt ist es uns gelungen,
das Buckelschweißen spritzerfrei weiterzuentwickeln
und direkt in die Ziehstufe zu
integrieren«, freut sich Hübner. »Endlich
können wir alle Prozessoperationen in einem
einzigen Werkzeug vereinen, um damit
hochpräzise Werkzeuggruppen zu fertigen.«
»Für mich als mittelständischen Unternehmer
bedeutet das optimierte Verfahren
einen echten Wettbewerbsvorteil. Nicht nur
das Einsparpotenzial, auch das extrem weite
Anwendungsgebiet begeistern mich«,
betont Ralf Bothfeld, Geschäftsführer der
Harms & Wende GmbH & Co. KG in Hamburg.
EFB- Geschäftsführer Dr.-Ing. Norbert
Wellmann ergänzt: »Die neuen Erkenntnisse
lassen sich auf weitere Produktionsprozessschritte
in vielen Branchen übertragen. Die
17 am Projekt beteiligten Unternehmen sind
hochzufrieden mit der Arbeit im Netzwerk
und den Ergebnissen dieses IGF-Projekts.«
Der Forschungsbericht zu diesem Projekt
ist im EFB-Verlag mit Nr. 457 erschienen.
https://ble-x.de/mydocs/1402
/
(sm 180205893)
(Foto: IFUM)
Baugruppe – umgeformt mit integriertem
Schweißprozess
(Foto: IFUM)
Das Werkzeugkonzept
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