Stahl & Technik auf der IdeenExpo - Schau Verlag Hamburg

stil
DAS MAGAZIN DER SALZGITTER AG
Nr. 3/2009 · www.salzgitter-ag.de
Salzgitter Mannesmann Forschung
Der Stahl von morgen
75 Jahre Stahlforschung in Duisburg

Niedersachsen
hat viele
Leistungsträger.
Die aus Stahl entstehen bei uns.
Von Niedersachsen aus hat sich die Salzgitter AG
zu einem der führenden Stahltechnologie-Konzerne
Euro pas entwickelt. Innovations- und Forschungsdrang
sind unser Erfolgsrezept. Und gekocht wird mit Stahl.
Ganz feste Vielfalt.
Wir bieten ein hochqualitatives und
breites Produktsortiment . Von Spezial- und
Markenstählen über Stahlträger bis zum
Großrohr: Rechnen Sie ganz fest mit uns.
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Auch in dieser Anzeige ist ein Pferdeapfel ver steckt:
nur als kleiner Hinweis auf unsere Produktivität. Und
weil bei Innovationen genau wie bei Pferdeäpfeln
gilt: Richtig gut ist es erst, wenn’s rund ist.
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Sie kennen unsere Pferde. Erleben Sie unsere Stärken.
FoTo: UDo BoJAHR
Bernd Gersdorff,
Leitung Konzernkommunikation
Herzlich willkommen!
Sind Sie neugierig? Interessieren Sie die
Dinge, die Sie umgeben? Wenn ja, dann steckt
in Ihnen auch ein kleiner Forscher und Entdecker.
STIL war neugierig und hat die Forscher
und Entwickler im Salzgitter Konzern
besucht und sich von ihnen erklären lassen,
was Stahl in Zukunft leisten wird und wie der
industri elle Werkstoff Nummer eins hilft, die
Welt weiter zu verändern und zu verbessern.
Interesse wollen wir auch als Partner der
IdeenExpo und damit des Landes Niedersachsen
ab dem kommenden Samstag – dem
5. September – in Hannover wecken. Bis zu
200 000 Kinder und Jugendliche werden an
neun Tagen erwartet: Die Faszination von
Stahl und die vielfältigen Berufschancen können
dort bei der Salzgitter AG in Halle 9 erlebt
werden.
Übrigens, warum Sie im zu Ende gehenden
Sommer auf Ihrer Urlaubsreise vielleicht vor
dem Elbtunnel in Hamburg im Stau gestanden
haben – auch das erfahren Sie in STIL.
Viel Freude beim Lesen!
stil Der Stahl von morgen
REPoRTAGE „Wir machen den Stahl von morgen“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–17
INTERVIEW Prof. Niemeyer fordert mehr Grundlagenforschung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
BERIcHT Warum HSD®­Stähle so einmalig sind. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
RÜcKBLIcK Vor 75 Jahren wurde das mFI gegründet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
stil des Hauses – Neues aus dem Konzern
PRoFIT Niedersachsenkai in Brake eröffnet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20/21
PRoDUKTE Drinnen für den Ernstfall draußen üben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22/23
PERSoNAL Techniktage: der Region den Nachwuchs sichern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24/25
PARTNER Stahl­Innovationspreis 2009: die Sieger. ........................................26/27
PRoZESSE RESTIL® mag auch saure Sachen: neue Stahlgüte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28/29
stil extra
Peiner Träger für die Baustelle im Hamburger Elbtunnel (ab Seite 30)
NEWS 18
REPoRTAGE Peiner Träger für den Hamburger Elbtunnel 30–33
PREISRäTSEL/ANKÜNDIGUNG/ImPRESSUm 34/35
Das Titelfoto zeigt einen Knoten aus HSD®-Stahl. Foto: Udo Bojahr
stil 3

„Wir machen den
Stahl von morgen“
Ohne Innovationen keine Zukunft: Die Salzgitter Mannesmann
Forschung (SZMF) gehört weltweit zu den führenden Instituten
der Stahlbranche. Es entstand 2004 als Zusammenschluss aus
Teilen des Werkstoffzentrums der Salzgitter Flachstahl GmbH
und dem Mannesmann Forschungsinstitut (MFI), das in diesen
Tagen sein 75-jähriges Bestehen feiert. Für STIL Anlass genug,
die SZMF ausführlich vorzustellen – und ihre Menschen
Sandrine Bremer
„Stahl ist alt – aber modern!“
Tätigkeit: Werkstoffentwicklerin
Abteilung: Neue Werkstoffe & Technologien
in Salzgitter
Ausbildung: Dipl.-Ing. Maschinenbau
Aktuelle Projekte: Entwicklung der Stahlgüten X60
für sauergasbeständige Werkstoffe
und X80, ein mikrolegierter Stahl
für Gashochdruckleitungen – beides
zusammen mit dem Kooperationspartner
POSCO, Südkorea
Faszination des „Obwohl Stahl schon 4000 Jahre
Werkstoffs Stahl: alt ist, ist ein Ende des Entwicklungspotenzials
immer noch
nicht abzusehen.“
BOJAHR
Reiz an der Forschung? „Spannende Tätigkeit, gute
UDO
internationale Kontakte.“
Hobbys: „Mein Islandpferd Kappi.“ FOTO:

Bernd Schneiders
„Ich liebe die ständige
Herausforderung“
Tätigkeit: Techniker
Abteilung: Mechanische Prüfung und
Bruchmechanik in Duisburg
Ausbildung: Maschinenbautechniker
Aktuelle Projekte: Umlaufbiegeversuche an Bohrrohren
am Spannfeld zur Charakterisierung
der Ermüdungseigenschaften.
Schneiders, der
seit 2006 bei der SZMF arbeitet,
ist für zwei weitere Prüffelder
und die Wartung des Abteilungs-
Maschinenparks zuständig.
Faszination des
Werkstoffs Stahl: „Die vielseitigen Verwendungs-
möglichkeiten von Stahl –
von der Schraube bis zur
Offshore-Pipeline.“
Reiz an der
Forschung? „Ständige Herausforderung durch
neue Fragestellungen.“
Hobbys: „Familie, Lesen, Radeln, Wandern.“
Forschung und Entwicklung bilden eine wesentliche
Basis für unsere Gesamtstrategie, als erfolgreicher
Nischenplayer zu agieren.“ Das, was Professor Wolfgang
Leese, Vorstandsvorsitzender der SZAG, 2007
bei der Präsentation des neuen Technikums (SZMF)
in Salzgitter sagte, gilt bis heute: Dem Bereich Forschung
wird im Konzern ein unvermindert großes Augenmerk
zuteil. Mit über 300 Mitarbeitern, davon 100 Wissenschaftler,
gehört die SZMF mit den Standorten Salzgitter und Duisburg
zu den führenden europäischen Einrichtungen im Stahlbereich.
Das Unternehmen entstand 2004 als Zusammenschluss aus
dem Mannesmann Forschungsinstitut (MFI), das dieses Jahr
75-jähriges Bestehen feiert, sowie Teilen des Werkstoffzentrums
der Salzgitter Flachstahl GmbH. Geschäftsführer der SZMF ist
seit dem Zusammenschluss Prof. Matthias Niemeyer. Seit 2004
wurden an beiden Standorten mehr als 20 Millionen Euro investiert.
Innovationen haben Tradition in Salzgitter: Nachdem z. B. 2002
und 2007 mit Konzeptstudien wie „Atlas“ und „Scalight“ und 2006
mit der Entwicklung lufthärtender LH®-Stähle im Automobilleichtbau
für Aufsehen gesorgt wurde, sind es zurzeit hochmanganhaltige
HSD ®-Stähle, auf die Kunden in aller Welt warten.
Diese HSD ®-Stähle, die ab 2011 auf einer ebenfalls vom SZMF
gemeinsam mit SMS Siemag und der TU Clausthal entwickel-
ten Bandgießanlage in Peine produziert werden, vereinigen wie
Dr. Charles Stallybrass
„Immer wieder Neues“
Tätigkeit: Werkstoffentwickler
Abteilung: Werkstoffentwicklung
in Duisburg
Ausbildung: Ing. Werkstoffwissenschaften
Aktuelle Projekte: Untersuchung der
Grundwerkstoffeinflüsse auf die Zähigkeit
in der Wärmeeinflusszone von
längsnahtgeschweißten Großrohren;
Ent wicklung hochfester Großrohrgüten
mit besonderer Zähigkeit bei Tiefst-
temperaturen
Faszination des Werkstoffs Stahl:
„Dass man immer noch neue Eigenschaften
und Anwendungsmöglichkeiten
entdecken kann.“
Reiz an der Forschung?
„Die tägliche Herausforderung.“
Hobbys: „Sport, Geige spielen.“
Eckhard Maiwald
„Das Warum ergründen“
Tätigkeit: Umformversuche/
Prototyping
Abteilung: Anwendungstechnik/
Umformtechnik in Salzgitter
Ausbildung: Industriemechaniker
Aktuelle Projekte:
Grenzformänderungsanalysen bei
HSD®-Stählen. Eckhard Maiwald ist
Experte an der 1000-Tonnen-Presse,
die im Technikum steht.
Faszination des Werkstoffs Stahl:
„Stahl ist ein Werkstoff wie kein anderer:
mit fast unbegrenzten Anwendungsmöglichkeiten
und zu 100 Prozent
recycelbar.“
Reiz an der Forschung?
„Weil ich das Warum einer Sache
ergründen kann.“
Hobby: „Basteln an meinem Trecker.“
keine Stähle zuvor gegenläufige Materialeigenschaften wie Festigkeit
und Dehnbarkeit. Hans Fischer, Vorstand Stahl der Salzgitter
AG: „Mit dem HSD ®-Projekt festigt Salzgitter seine Position als
Premiumlieferant und unterstreicht damit seine Fähigkeit, Marktanforderungen
der Zukunft zu erfüllen.“ Und: „Die SZMF trägt
entscheidend zu unserem übergeordneten Konzernziel bei: Sicherung
der unternehmerischen Eigenständigkeit durch Profitabilität
und Wachstum. “
6 stil stil 7
FOTOS: UDO BOJAHR

FOTOS: UDO BOJAHR
Neue Dimensionen
Professor Niemeyer in der Oberflächentechnik
am Standort Salzgitter. Das neue Technikum
wurde im Jahr 2007 der Öffentlichkeit vorgestellt.
Damit ist Forschen in neuen Dimensionen
möglich
Unternehmenskennzahlen
Salzgitter Mannesmann Forschung
Gründung 1934/2004
Umsatz 34,3 Mio. Euro (GJ 2008)
Mitarbeiter 313 (31. 12. 2008)
Investitionen 2004–2008 21,5 Mio. Euro
Büro-/Laborflächen SZ: ca. 3500 m 2
DU: ca. 8600 m 2
Zertifikate/ ISO 17025:2000;
Akkreditierung ISO/TS 16949/ISO 9001
QUELLE: SZMF
„Künftige Innovationssprünge sind nur
mit mehr Grundlagenforschung zu erwarten“
Interview mit Prof. Matthias Niemeyer, Geschäftsführer der Salzgitter Mannesmann Forschung
Seit 2004 leitet Professor Matthias
Niemeyer, 42, die Salzgitter
Mannesmann Forschung. Der
Vater von zwei Kindern studierte
Maschinenbau an der Universität
Hannover, wo er promovierte
und 2005 zum außerordentlichen Professor
ernannt wurde. Das Interesse am Werkstoff
Stahl und der Technik scheint Prof. Niemeyer
in die Wiege gelegt: Vater, Großvater
und Urgroßvater waren Schmiede.
stil Welchen Stellenwert hat die Forschung
für ein Unternehmen wie die Salzgitter AG?
prof. niemeyer Die Aufgabe der Salzgitter
Mannesmann Forschung besteht vorrangig
darin, dem Konzern die Innovationsfähigkeit
und damit den Absatz auch in Zukunft
zu sichern. In diesem Zusammenhang sind
die sogenannten Pionierrenten wichtig:
Die fährt ein Unternehmen immer dann
ein, wenn es eine bestimmte Idee früher
hat als andere und diese praktisch umsetzt.
Allgemein gilt: Da wir in Deutschland ein
rohstoffarmes Land sind, müssen wir die
Rohstoffe, die wir einführen, so wertig wie
möglich machen. Auch wenn ich eine Binsenweisheit
wiederhole: Unsere wichtigste
Ressource ist das Wissen.
stil Welche unterschiedlichen Forschungsschwerpunkte
existieren an den Standorten
Salzgitter und Duisburg?
prof. niemeyer Schwerpunkte in Duisburg
sind Metallurgie/Werkstofftechnik und die
Ingenieurtechnik, beides in den Produktgruppen
Rohr, Profil und Grobblech so-
wie der Systemtechnik. In Salzgitter wird
hauptsächlich im Bereich der Anwendungs-
und der Oberflächentechnik sowie insbesondere
an der Werkstoff- und Prozessentwicklung
für Kalt- und Warmband
gearbeitet.
stil Rekrutiert sich Ihr Kundenstamm ausschließlich
aus den Gesellschaften der SZAG?
prof. niemeyer Keinesfalls. Aufträge kommen
auch aus der Automobilindustrie,
dem Maschinen- und Anlagenbau, der
Energietechnik und der Bauindustrie.
stil Reagieren Sie bei der Forschung nur auf
Markterfordernisse – oder schaffen Sie auch
Bedarf?
prof. niemeyer Beides. Zum einen forschen
wir natürlich auf konkrete Anfragen hin.
Zwei Beispiele: 2004 fragte Mercedes bei uns
an, ob wir für die nächste Generation der
E-Klasse einen Stahl als Alternative zum
teuren Aluminium entwickeln könnten. Das
Ergebnis ist der sogenannte lufthärtende
Stahl, aus dem heute der gesamte Integralträger
in der aktuellen E-Klasse gefertigt ist.
Und bei den Rohren für die Ostsee-Pipeline
haben wir für den Hersteller Europipe den
Stahl so modifiziert, dass er resistent gegen
das leicht saure Tiefenwasser der Ostsee ist.
stil Und wie sieht es mit der Schaffung von
Bedarf aus?
prof. niemeyer Wir führen die neuesten wissenschaftlichen
Trends mit Produkt- und
Prozesswissen zusammen und gleichen sie
mit Marktbedürfnissen ab. Dies gelingt
auch, weil wir eine Schnittstelle zu einem
internationalen Netzwerk aus Universitäten,
Instituten und industriellen Partnern sind.
Die daraus resultierenden Forschungskooperationen
ziehen wir dem Zukauf von
Know-how übrigens entschieden vor (siehe
dazu auch die Seiten 14/15; Anm. d. Red.).
stil Ein Beispiel, bitte.
prof. niemeyer Nehmen Sie die neue Bandgießanlage,
die in Peine bis 2011 entsteht.
Sie beruht auf Erfahrungen, die wir mit
einer Pilotanlage an der TU Clausthal
gesammelt haben. Diese neue Technologie,
bei der wir weltweit führend sind, bietet
zwei große Vorteile: Zum einen sind die
Investitions- und Betriebskosten bedeutend
niedriger als bei der bisherigen Technik.
Zum anderen können Werkstoffe hergestellt
werden, die mit konventioneller Technik gar
nicht oder nur sehr eingeschränkt erzeugt
werden können. Mit dem Direct Strip
Casting, wie das Verfahren auch genannt
wird, können neue Stahlwerkstoffe mit
besonders hoher Festigkeit und sehr gutem
Umformvermögen gleichzeitig hergestellt
werden. Darum werden sich die Kunden
reißen. Diese HSD®-Stähle (High Strength
and Ductility, siehe dazu auch Seite 11,
Anm. d. Red.) sind von strategischer
Be deutung für die Weiterentwicklung der
Salzgitter AG als Premiumlieferant.
stil Welche drei Erfindungen der SZMF in
den vergangenen Jahren halten Sie für die
wichtigsten?
prof. niemeyer Da nenne ich die eben angesprochenen
HSD®-Stähle, die Bandgießtechnologie
und den lufthärtenden Stahl.
stil Was wird Stahl 2020 können?
prof. niemeyer Im Prinzip wird es darum
gehen, Stähle zu entwickeln, die noch einmal
eine Verdoppelung der Festigkeit bei
ähnlicher Verformbarkeit wie heute bieten.
Prinzipiell gilt: Um künftig wirklich Innovationssprünge
zu machen, müssen wir
uns auch wieder mehr der Grundlagenforschung
zuwenden. Wir müssen bestimmte
Mechanismen verstehen. Warum diffundiert
Wasserstoff in den Stahl hinein, und was
macht er dort? Wenn ich das verstanden
habe, kann ich gezielt einen Werkstoff entwickeln,
der das verhindert.
stil Sehen Sie die Integration der Forschungsstandorte
Salzgitter und Duisburg als gelungen
an oder bestehen noch unterschiedliche
Mentalitäten?
prof. niemeyer Die unterschiedlichen Mentalitäten
bestehen durchaus noch. Um die
Zusammenarbeit zu fördern, tauschen wir
regelmäßig Mitarbeiter zwischen den Standorten
aus und machen gemeinsame Projekte.
Wichtig ist aber auch, dass wir im Konzern
unser geballtes Stahlwissen für gesellschaftsübergreifende
Projekte nutzen.
stil Worin bestehen für Sie die größten Herausforderungen
an den Konzern?
prof. niemeyer Das ist für mich zum Beispiel
das Wissensmanagement. Wissen muss
so gelenkt werden, dass man es sinnvoll und
zielgerichtet einsetzen kann. Wir haben zum
Beispiel 800 000 Seiten aus dem Duisburger
Archiv digitalisiert, um sie allen Mitarbeitern
zur Verfügung stellen zu können. Und
mit WiDaS haben wir unsere eigene kleine
Wikipedia-Version mit im Moment 3500
Seiten geschaffen.
stil Was persönlich reizt Sie an der Forschung?
prof. niemeyer Die handelnden Menschen,
Neues zu erfinden und damit Geld zu verdienen.
stil Was ist Stahl für Sie in einem Wort, bitte!
prof. niemeyer Sexy.
8 stil stil 9

FOTOS: UDO BOJAHR/SZMF
SZMF: Zwei Standorte, ein Ziel
Der Bilderbogen aus Salzgitter und Duisburg zeigt Atmosphäre – und die beiden größten Investitionen
1
2 4
3
1 Tradition und Moderne: Der Eingangsbereich des Standortes
Duisburg wurde einladend gestaltet
2 In der Duisburger Bibliothek stehen u. a. die kompletten
Jahrgänge des Fachblattes „Stahl und Eisen“ – seit 1896
3 Wichtigste Neu-Investition in Salzgitter: die 1000-Tonnen-Presse
4 Wichtigste Neu-Investition in Duisburg:
der Warmwalzsimulator
Warum HSD ® -Stähle so einmalig sind
Die Seite für alle, die es ein bisschen genauer wissen möchten
HSD® (High Strength
and Ductility)-Stähle
stellen aufgrund ihrer
herausragenden mechanischenEigenschaften
eine eigene
Klasse von Stahlwerkstoffen mit sehr
großen Potenzialen dar. Sie besitzen bei
sehr hohen Festigkeiten gleichzeitig eine
hohe Duktilität. Zu erklären sind die
Werkstoffeigenschaften durch die Vorgänge
beim Auftreten des TRIP- und des
TWIP-Effekts. Beim sogenannten TRIP-
Effekt (TRansformation Induced Plasticity),
ist der Stahl nach Abkühlung auf
Raumtemperatur weitgehend austenitisch.
Dieser Zustand ist allerdings metastabil,
und bei Verformung wandelt
Austenit in Martensit um, was mit einer
hohen Verfestigung verbunden ist. Beim
TWIP-Effekt, der im oberen Mangangehaltsspektrum
dominiert, resultiert
das Verfestigungspotenzial aus der verformungsinduzierten
Zwillingsbildung.
Hierdurch werden noch höhere Dehnungen,
allerdings bei etwas geringerer,
aber immer noch außerordentlich hoher
Festigkeit erreicht.
Die extrem hohen Festigkeiten und
die gegenüber herkömmlichen Stählen
geringere Dichte der neuen HSD®-Güten
ermöglichen bei gleichzeitig großer Ver-
formbarkeit deutliche Gewichtseinsparungen
an Stahlbauteilen. So konnten an
beispielhaften Untersuchungen an Musterbauteilen
für Automobile Gewichtseinsparungen
um bis zu 30 Prozent erreicht
werden. Gewichtsreduzierte Fahrzeuge
ermöglichen die Erschließung großer
Energie- und CO2-Emissionseinsparpotenziale,
nicht nur bei der Produktion,
sondern insbesondere im Betrieb.
Die neue Technik
kommt ohne
Gießpulver aus
Voraussetzung für die Herstellung von
HSD®-Stählen ist die neue Direct Strip
Cast- oder Dünnbandgießtechnik (DSC).
Bei diesem Bandgießen wird der flüssige
Stahl über ein Zuführsystem auf ein umlaufendes,
von unten intensiv mit Wasser
gekühltes Gießband aus Stahl gegossen.
Weil der Stahl direkt auf das mitlaufende
Gießband gegossen wird, kann auf den
Einsatz von Gießpulver verzichtet werden,
welches in klassischen Prozessen zur Verringerung
der Reibung eingesetzt wird.
Nach der Erstarrung des Stahlfilmes
durchläuft das 8 bis 15 Millimeter dicke
Band eine Sekundärkühlzone, sodass das
anschließende Warmwalzen bei für die
KLASSIFIZIeRUnG deR STäHLe nAcH LIeFeReIGenScHAFTen
Liefereigenschaften nach Duktilität/Festigkeit
Einstellung der Werkstoffeigenschaften
geeigneten Temperaturen erfolgen kann.
Die nachgeschaltete Kühlstrecke und Aufwickeleinheit
sind Stand der Technik.
Durch die Einführung der DSC-Technik
können bei der Herstellung von Stahlband
erhebliche Energie- und Kosteneinsparungen
gegenüber der konventionellen
Strangguss- oder Dünnbrammentechnik
erreicht werden. Die konventionelle diskontinuierliche
Herstellung von Brammen
mit Abmaßen, die weit von denen
des Endproduktes entfernt sind, erfordert
das wiederholte Aufwärmen des Materials
und zahlreiche Umformstufen. Die Einsparpotenziale
durch Nutzung der Gießwärme
und Reduzierung des Umformgrades
liegen auf der Hand.
Weitere Einsparpotenziale ergeben sich
durch die mögliche Nutzung gesteigerter
Schrottanteile, ohne dass die bekannten
unerwünschten Effekte durch hohe Begleitelementanteile
aufträten. DSC unter
Schutzgas und beschleunigter Erstarrung
vermeidet dieses Problem und erschließt
die in Zukunft verstärkt auftretenden
Schrotte mit zu hohen Gehalten an Begleitelementen
als Rohstoffressource sogar
für besonders innovative Produkte
wie HSD®-Stahl.
Bei der Entwicklung von HSD®-Stählen
kooperiert Salzgitter seit 2005 mit Corus.
10 stil stil 11
QUELLE: SZAG

Am 1. Juni 1934, vor 75 Jahren, nahm die zentrale Forschungs-
anstalt der Mannesmannröhren-Werke ihre Arbeit auf
Ein Rückblick: 75 Jahre Stahlforschung
in Duisburg-Huckingen
Vom Hüttenlabor zum Entwicklungszentrum. Von Prof. Dr. Horst A. Wessel, Düsseldorf
Der Standort Duisburg
der Salzgitter Man-
nesmann Forschung
(SZMF) nahm am
1. Juni 1934 als zentrale
Forschungsan-
stalt der Mannesmannröhren-Werke
ihre Arbeit auf. Wenige Jahre zuvor hatte
das Unternehmen das Blechwalzwerk
im Süden Duisburgs zu einem Hüttenwerk
mit Roheisen- und Stahlerzeugung
ausgebaut. Das Arbeitsprogramm der
neuen Ein richtung umfasste die Erforschung
der Roheisenerzeugung, die Verbesserung
der Qualität bekannter und
die Entwicklung neuer Stähle sowie
die Berechnung von Rohrkonstruktionen
und die Untersuchung fertiger
Erzeugnisse.
Vorher hatte es bereits eine metallurgische
Abteilung gegeben. Die drei Mitarbeiter,
ein Wissenschaftler, ein Techniker
und ein Hilfsarbeiter, arbeiteten in
einem Raum; die Apparateausstattung
bestand aus einem alten Mikroskop. In
den größeren Mannesmannröhren-Werken
bestanden kleinere Werkslaboratorien
zur Berechnung von Leitungsprojekten,
zur Durchführung von Druckversuchen
und von Spannungsmessungen.
Bei der Herstellung von Sonderstählen,
die Anfang der 1930er-Jahre aufgenommen
worden war, hinkte das Unternehmen
mangels wissenschaftlicher Einrichtungen
und fehlender Forschungsarbeit
hinter der Entwicklung her und musste
sogar wirtschaftliche Nachteile hinnehmen.
Der schließlich gefasste Entschluss,
ein eigenes Forschungsinstitut zu errichten,
wurde zwar durch die Weltwirtschaftskrise
verzögert, konnte jedoch bis
Mitte 1934 realisiert werden. In unmittelbarer
Nähe des heutigen Standorts konnte
die personell verstärkte und auch apparatemäßig
besser ausgestattete me tallur gische
Abteilung einen Neubau beziehen.
Die als Versuchsanstalt konzipierte Einrichtung
entwickelte sich rasch zu einer
zentralen Forschungseinrichtung für den
Konzern. Sie wurde durch physikalische
und chemische Abteilungen sowie durch
Laboratorien für Röntgenuntersuchungen,
Schweißtechnik, Korrosion, Schwingungsprüfungen
und Verzunderung erweitert.
Für die bauliche Erweiterung und
die Beschaffung der Apparateausstattung,
darunter ein Kaltwalzwerk und ein Hochfrequenzofen,
wurden finanzielle Mittel
in zuvor nicht gekannten Umfang bereit
gestellt. Dadurch wurde nicht nur die
Stellung des Unternehmens im Wettbewerb
verbessert und langfristig gesichert,
sondern zugleich auch den Anforderungen
entsprochen, die die nationalsozialistische
Autarkiepolitik an die Eisenund
Stahlindustrie stellte. Die Zahl der
Mitarbeiter stieg auf 15 Wissenschaftler,
19 Techniker und Laboranten sowie 40
Lohnempfänger. Die Arbeiten betrafen
bereits anspruchsvolle und patentfähige
Entwicklungsarbeiten.
1936 wurde in der Nähe des Institutsgebäudes
eine auch äußerlich ansprechende
Neuanlage mit Hauptgebäude
und Hallen errichtet, die 1937 bezogen
wurde – dabei handelte es sich um den
heutigen „Altbau“. Nun konnten die Abteilungen
zentral untergebracht werden.
Neben der systematischen Qualitätsverbesserung
stellte die befohlene Umstellung
der Werke auf Ersatzwerkstoffe hohe
Anforderungen an das Institut und seine
Mitarbeiter. So gelang es, trotz fehlender
Zuschlagstoffe Stahlqualitäten besonderer
Güten zu entwickeln. Die Mannesmannröhren-Werke
waren z. B. als einzige in
der Lage, Stähle mit hoher Sicherheit
gegen Laugensprödigkeit herzustellen.
Am 1. Juli 1948 wurde das Forschungsinstitut
rechtlich verselbstständigt. Ab
Herbst 1949 durften wieder Forschungsarbeiten
durchgeführt werden. Der mit
der Währungsumstellung einsetzende
Wirtschaftsaufschwung stellte Mittel zur
Verfügung, die zur Beseitigung der
Kriegsverluste und zur Neuanschaffung
von Geräten genutzt wurden. Die Aufnahme
neuer Arbeitsgebiete wie Wärme-,
Strömungs-, Verformungs- und Kunststofftechnik
wurde geplant und später
nach Ausbau des Dachgeschosses im
Hauptgebäude und einiger Neubauten
realisiert. Mitte der 1950er-Jahre hatte
der Personalstand die Vorkriegsstärke
wieder erreicht. Das Institut hatte sich
inzwischen von einem beinahe reinen
Werkstoffinstitut zu einer Einrichtung für
betriebliche Forschung und Entwicklung
für den Konzern gewandelt. Mit seinen
spezialisierten Fachbereichen war die
Grundlage für die Lösung auch komplexerer
Probleme gegeben. Grundlegend
waren die Untersuchungen zur Versprödung
von Chromstählen und zur Bildung
der sigma-Phase sowie zur Kornzerfallneigung
bestimmter legierter Stähle, das
Frischen mit Sauerstoff und insbesondere
die industrielle Umsetzung des Vergießens
von flüssigem Stahl im Strang. Anfang
der 1960er-Jahre beschäftigte das
Institut mehr als 350 Mitarbeiter. Einige
von ihnen qualifizierten sich durch ihre
Arbeit für führende Positionen an anderen
Stellen des Konzerns.
Durch die Arbeitsteilung mit Thyssen
1970 fielen einige Arbeitsbereiche weg,
andere, insbesondere die Rohrentwicklung,
wurden noch intensiviert. Durch
die Eingliederung von mehr als hundert
neuen Mitarbeitern wuchs die Belegschaft
auf knapp 500 Personen. Auf der linken
Frontseite des Hauptgebäudes entstand
ein Neubau, der zunächst zweistöckig
ausgeführt wurde, und dahinter eine weitere
Halle. Ende der 1970er-Jahre erreichte
das Institut seine größte räumliche
Ausdehnung durch die Aufstockung
des Neubaus und die Errichtung neuer
Hallen. Seitdem präsentiert es sich nach
außen hin so, wie wir es kennen.
Anfang 1987 wurde das Institut von der
Mannesmann AG auf die Tochtergesellschaft
Mannesmannröhren-Werke
(MRW), für die es zu mehr als 90 Prozent
arbeitete, übertragen; der Name Mannesmann
Forschungsinstitut blieb wegen des
hohen Bekanntheitsgrads erhalten. MRW
befand sich wegen der weltweiten Überkapazitäten
und der durch Staatssubventionen
verzerrten Wettbewerbslage in einer
fast ausweglosen Situation. Innerhalb
weniger Jahre musste die Belegschaft um
fast die Hälfte reduziert werden. Das hatte
Auswirkungen auch auf das Institut, das
drastische Mittelkürzungen hinnehmen
und die Zahl seiner Mitarbeiter erst um
ein Viertel, schließlich um mehr als 40
Prozent kürzen musste. Im Übrigen setzte
man alles daran, MRW im internationalen
Wettbewerb zu stärken – durch
Sicherung und Verbesserung der Qualität,
Reduzierung der Produktionskosten und
Erhöhung der Liefersicherheit. Dennoch
war in diesen Jahren die Existenz der
Gesellschaft mehrfach akut gefährdet.
Durch die Übernahme von MRW
durch die Salzgitter AG änderte sich für
die Gesellschaft und das Forschungsinstitut
die Lage grundlegend zum Positiven.
Das Mannesmann Forschungsinstitut
wurde im Oktober 2000 bei unveränderter
Aufgabenstellung in der neu gegründeten
Mannesmann Forschungsinstitut
GmbH, Duisburg (SZMF), verselbstständigt.
2004 wurde es in Salzgitter Mannesmann
Forschung GmbH umfirmiert und
der Sitz nach Salzgitter verlegt. Nach der
Vereinigung mit dem Werkstoffzentrum
der Salzgitter Flachstahl GmbH wurden
beide Forschungsstandorte großzügig
ausgebaut. Dabei wurden nicht nur die
in der Vergangenheit entstandenen Lücken
ausgefüllt, sondern das Institut hinsichtlich
Personal und Einrichtung so
ausgestattet, dass es auch künftig noch
wachsenden Ansprüchen zu entsprechen
vermag. Die SZMF gehört zum Kreis der
führenden Stahlforschungsunternehmen
in Europa.
Forschung früher
KTB-Bohranlage, bis 1995: Die Tatsache,
dass eine Beteiligung von
MRW unter (oder wegen der) Mitarbeit
des Instituts an der Auslegung
des Bohrstrangs für das tiefste Bohrloch
Deutschlands (über 9000 m)
stattfand, zeigte erneut die herausragende
Stellung der Mannesmannröhren-Werke
als Lieferant für hochwertige
Gestängerohre. Bei der
Werkstoffauswahl und dem Konzept
für das Bohrgestänge waren neben
den hohen mechanischen Beanspruchungen
Temperaturen bis 300 °C
und extrem korrosive Bedingungen
zu berücksichtigen, die letztlich zu
einem niedrig legierten Vergütungsstahl
und innovativen Lösungen im
Design führten. Die entstandene
Leichtbaukonstruktion zeichnete
sich durch höchstes Festigkeits- und
Zähigkeitsniveau sowie eine hoch
tragfähige Gewindeverbindung aus.
Wasserstoffspeicher, 1987: Im Rahmen
eines Forschungsvorhabens
„Alternative Energien im Straßenverkehr“
unter Führung von Daimler-
Benz hat sich Mannesmann schon
1987 an der Entwicklung von sogenannten
Hydridspeichern zur Speicherung
von Wasserstoff beteiligt.
Hierbei wird Wasserstoff von in
Rohren befindlichem Metallpulver
absorbiert, es entstehen sogenannte
Hydride. Beim Betankungsvorgang
wird Wärme abgegeben, bei der Entnahme
Wärme aufgenommen. Der
Wasserstoffspeicher ist deshalb als
Wärmetauscher ausgebildet, die
Wärmeabfuhr erfolgt mit Wasser,
die Wärmezufuhr aus den heißen
Abgasen eines Motors. Als Folge der
Entwicklung entstand eine eigenständige
Gesellschaft, HWT Gesellschaft
für Hydrid- und Wasserstofftechnik
mbH, die die Fertigung der Speicher
vornahm. Die Erprobung in Fahrzeugen
von Daimler-Benz führte damals
bis zur Serienreife, scheiterte aber
am noch nicht aufnahmebereiten
Umfeld. Inzwischen hat diese Technologie
aber auch Verwendung im
Bau von Unterseebooten gefunden.
Ein neues Anwendungsgebiet erschloss
sich mit der Reinigung von
Gasen, wobei höchste Reinheitsgrade
erreicht werden können.
SZMF
Der Duisburger Bau, in dem die Salzgitter Mannesmann Forschung bis heute arbeitet:
links nach Inbetriebnahme 1937, rechts der aktuelle Zustand FOTOS:
12 stil stil 13

Zusammen mehr erreichen:
Fünf Beispiele für erfolgreiche Kooperationen
Von Korea bis Aachen, von numerischen Berechnungen und virtuellen Crashs
Bereits seit 2003 besteht eine fruchtbare
Kooperation zwischen dem
koreanischen Stahlkonzern
POSCO und der Salzgitter AG. Neben
dem vielfältigen Informationsaustausch
ist die technische Zusammenarbeit ein
entscheidender Aspekt. Beginnend mit
gemeinsamen Entwicklungstätigkeiten
auf dem Feld von Hochleistungsstäh-
len für den Automobilbau ist die Kooperation
mittlerweile auch auf den Stahlrohrbereich
ausgeweitet worden. Über
POSCO: Partner von
Welt aus Korea
die gemeinsame Neuentwicklung neuer
hochfester Stähle hinausgehend, ist auch
die Erarbeitung neuer technischer Konzepte
für eine effizientere Produktion
bestehender Stahlprodukte ein wesentlicher
Inhalt der Zusammenarbeit.
Ein Ergebnis der Zusammenarbeit ist
beispielsweise die lizenzierte Produktion
von isotropem Stahl (I-Stahl) bei POSCO.
Dabei wendet POSCO auch die bei der
Salzgitter AG verwendete PRETEX-Technologie
zur Oberflächentexturierung an.
Ein weiteres Beispiel für die bereits realisierten
Projekte im Bereich der Stähle für
den Automobilbau ist die Entwicklung
von Mehrphasenstählen mit ausgezeichneten
Bake-Hardening-Eigenschaften. Im
Zuge der Globalisierung auf den Automobilmärkten
können hierdurch beide
Partner ihre Stärken und ihr Know-how
einbringen, um die weitere Entwicklung
im Bereich der Automobilstähle aktiv
mitzugestalten.
Integralträger der neuen E-Klasse
POSCO hat nach Salzgitter-Vorbild eine Feuerverzinkung gebaut
Bei Hochleistungs-API-Stählen für
den Bau von Öl- und Erdgaspipelines,
wie beispielsweise dem X80, wurde im
Rahmen der gemeinsamen Aktivitäten
wechselseitig Probematerial ausgetauscht.
Das Material von POSCO wurde bei
der Salzgitter Mannesmann Großrohr
GmbH zu Stahlrohren verarbeitet, das
Salzgitter-Material entsprechend in
Korea. Ziel dieser Versuche war es, die
unterschiedlichen Werkstoff- und Prozesskonzepte
beider Partner und die
resultierenden Auswirkungen auf die
Rohreigenschaften beurteilen zu kön-
nen, um hieraus beiderseitiges Opti-
mierungspotenzial für die zukünftige
Erzeugung ableiten zu können. Die
Zusammenarbeit in diesem Feld sichert
die Wettbewerbsposition beider Unternehmen
als führende Lieferanten von
Lufthärter in der neuen E-Klasse
Lufthärtende Stähle sind höchstfeste
Stähle, die im Lieferzustand weich
und sehr gut umformbar sind. Sie
werden nach der Bauteil-Umformung
gehärtet und erlangen erst dann ihre sehr
hohe Festigkeit. Diese Stähle wurden in
enger Zusammenarbeit mit Daimler
entwickelt.
Mit dieser Stahlsorte ist es möglich,
höchstfeste Bauteile in komplexer und
leichtgewichtiger Form zu fertigen, wie
es bisher nicht bekannt war.
Stählen höchster Festigkeit für die Öl-
und Gasindustrie.
Neben der Durchführung von gemeinsamenWerkstoff-Entwicklungsprojekten
umfasst die Zusammenarbeit
auch den Bereich der Prozesstechnik.
Beispielsweise hat POSCO eine Feuerverzinkungslinie
gebaut, bei der die Erfahrungen
und Kenntnisse aus dem Bau
und Betrieb der Anlage in Salzgitter eingeflossen
sind, wodurch die gemeinsame
Produktentwicklung zielgerichtet unterstützt
wird.
Geprägt von einer offenen, interkulturellen
Kommunikation gelingt es, die
Stärken der Partner POSCO und Salzgitter
gewinnbringend zusammenzuführen.
Daraus resultierend können den Kunden
beider Unternehmen bestmögliche Produkte
zur Verfügung gestellt werden.
LH®-Stähle sind daher eine echte Alternative
zu Aluminium, wenn es z. B. darum
geht, im Fahrzeugbau eine hohe Stabilität
bei minimalem Gewicht zu realisieren.
Weitere Eigenschaften und Vorteile:
Ideal für laser- und hochfrequenzgeschweißte
Rohre, hervorragend geeignet
für Innen-Hochdruck-Umformungen.
Erstes Beispiel für den erfolgreichen
Einsatz der LH®-Stähle: Bei der neuen
E-Klasse von Mercedes sind die Integralträger
komplett aus LH®800 gefertigt.
Anfang 2007 präsentierte sich der Salzgitter
Konzern den Studenten der RWTH Aachen
als kompetenter Arbeitgeber
Hochschulen: Köpfe & Forschung
Die Studenten von heute sind die Mitarbeiter von morgen.
Mit dem Engagement der Salzgitter AG an Hochschulen
und Forschungseinrichtungen sollen das Interesse
an der Stahlbranche gesteigert und die Bildungsangebote
vermehrt auf die berufliche Praxis ausgerichtet werden. Mit
bundesweit 13 Universitäten hat die Salzgitter AG Kooperationen
geschlossen und fördert Angebote und Projekte in vielen
Studiengängen. So zum Beispiel an der TU Braunschweig, der
TU Clausthal, der TU Freiberg, der Universität Hannover und
der RWTH Aachen. Fachspezifische Exkursionen bieten Studierenden
zahlreiche Möglichkeiten, einen ersten Einblick in den
Salzgitter Konzern zu erhalten und mögliche Berufsfelder zu
erkunden. Praktika, Semesterarbeiten und Abschlussarbeiten
vertiefen die ersten Kontakte. Weitere Infos zu Praktika oder
dem Berufseinstieg: www.salzgitter-ag.de/de/Jobs_Karriere
ICAMS: Sieben Partner aus
Wirtschaft & Wissenschaft
Die theoretische Beschreibung und numerische Berech-
nung von Werkstoffeigenschaften ist der derzeit wahrscheinlich
innovativste Gedanke der Werkstofftechnologie.
Der Ansatz der Multiskalensimulation verspricht eine marktorientierte,
zeit- und ressourceneffiziente Material- und Produktentwicklung.
Die Salzgitter AG fördert zusammen mit dem Land
Nordrhein-Westfalen und sechs weiteren Partnern aus Wirtschaft
und Wissenschaft das Forschungsinstitut Interdisciplinary Centre
for Advanced Materials Simulation (ICAMS). Das an der Ruhr-
Universität Bochum (RUB) angesiedelte Spitzenforschungszentrum
(in Public-Private-Partnership) hat 2008 seine Arbeit aufgenommen.
Das Zentrum umfasst drei attraktiv ausgestattete Stiftungsprofessuren,
die im ICAMS organisiert sind. Das auf fünf Jahre angelegte
Anschubprogramm wird nach Ablauf der Gründungsphase
von der Ruhr-Universität Bochum weitergeführt. Mit dem Zentrum
erfährt die seit Jahren erfolgreiche Materialforschung an der
RUB eine weitere Stärkung. „In der jetzigen Konstellation haben
wir exzellente Voraussetzungen, um das Projekt am Standort
Bochum zu einem Erfolg zu machen, für die Ruhr-Universität
wie für die ganze Region und das Land Nordrhein-Westfalen“,
sagte Professor Wagner, Rektor der RUB.
WING: Vom Halbzeug zum
Crash in der virtuellen Welt
Markus Rottwinkel
von der SZAG im
Gespräch mit einem
Aachener Studenten
Der Bedarf nach weiterer Gewichtseinsparung im Automobilbau
stellt die Stahlindustrie weiter vor immer wieder
neue Herausforderungen. Aus diesem Grunde startete
die SZMF im November 2006 im BMBF-Rahmenprogramm
WING das Projekt „Bauteilbewertung auf der Basis integraler
Werkstoffmodellierung entlang der Prozesskette“ gemeinsam mit
der Daimler AG, Kirchhoff Automotive Deutschland GmbH,
dem Softwareentwickler DYNAmore GmbH und den renommierten
Forschungsstellen Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik
und dem Max-Planck-Institut für Eisenforschung.
Ziel des Projektes ist die Beschleunigung der Entwicklung und
Markteinführung neuartiger Stähle. Die durchgängige, integrale
Prozesskettensimulation wurde auf Basis bereits genutzter Simulationsprogramme
entwickelt. Damit ist es möglich, insbesondere
die orts- und prozessabhängige Entwicklung der Werkstoffeigenschaften
durchgehend zu verfolgen. Ausgehend von der
Kaltbandherstellung werden die Stahleigenschaften mikromechanisch
modelliert und mithilfe eines virtuellen Labors an die Modellierung
der Bauteilherstellung gekoppelt. Die Autohersteller
können die Eigenschaften am fertigen Bauteil ortsbezogen ablesen,
ohne dass teure Großversuche bis hin zum Prototypenteil
nötig wären.
14 stil stil 15
FOTOS: PETER LENKE

FOTOS: SALZGITTER AG GESCHäFTSBERICHT 2005
elastizität
Ein Ringturner, an den sich zwei
Sumo-Ringer klammern, ahnt, was
Schiffe so alles aushalten müssen
Containerschiffe sind heute 300 Meter lang und wiegen bis
zu 20 000 Tonnen. Wenn sie ihren Dienst verrichten, schieben
ihre Bugnasen gewaltige Wassermassen vor sich her.
Und ist die See richtig rau, kann es schon mal vorkommen, dass
in einem Wellental ausschließlich Bug und Heck des Ozeanriesen
16 stil stil 17
elastizität
Hingucker: Was Stahl heute schon kann
Grobbleche aus dem Konzern widerstehen riesigen Kräften, die an Ozeanriesen zerren
Kontakt mit der Wasseroberfläche haben. Kräfte, die von Grobblechen
aus Ilsenburg dank hervorragender Elastizitäts- und
Festigkeitswerte problemlos aufgenommen werden. So etwas
schafft nicht jeder. Fragen Sie mal einen Ringturner, an den sich
zwei Sumo-Ringer klammern …

FOTO: NORBERT DROGIES
FOTO: PETER LENKE
News
Achtung, Aufnahme: das Filmteam und sein Star
Bugatti Veyron vor der Linse
Filmaufnahmen dokumentieren Produktionsprozess bei SZAE
Bugatti – ein Name, der seit rund
100 Jahren für rasante Automobile
und sportliches Fahren steht. Vor gut
elf Jahren wurde die Marke neu entdeckt
und feierte im Volkswagen-Konzern ein
Comeback. Jetzt dreht der renommierte
TV-Sender National Geographic eine Dokumentation
über das Fahrzeug.
Der Bugatti Veyron 16.4. verfügt über
1001 PS und ist damit der stärkste und
schnellste Serien-Pkw der Welt – mit 407
km/h. Nur insgesamt ein paar Hundert
Fahrzeuge werden im elsässischen Molsheim
gefertigt, für 1,4 Millionen Euro das
Exemplar. Mit dabei in der Zuliefererkette
ist die Salzgitter Automotive Engineering
GmbH & Co. KG in Osnabrück.
„Wir waren sehr früh an der Realisierung
des Bugatti Veyron beteiligt“, erklärt SZAE-
18 stil
Geschäftsführer Knut Westpfahl: „Über den
Bau von Prototypen und Mus terteilen bis
hin zur Serienfertigung.“ SZAE liefert alle
Außenhautteile der Karosserie, die aus Aluminium
gefertigt sind. Dabei han delt es
sich unter anderem um Seitenteile, Türen,
Kotflügel und Schweller. Vor der Auslieferung
werden die Bauteile mit den bei SZAE
angelieferten CFK-Teilen (Mono coque,
Frontklappe, Heckklappe usw.) aufgebaut,
alle Fugen voreingestellt und als zusammengehörendes
Kit gekennzeichnet.
Vier Wochen war das sechsköpfige Filmteam
in Europa unterwegs und schaute sich
bei sieben von Bugatti ausgewählten, besonders
wichtigen Zulieferern deren Produktionsprozess
an. „Dass auch bei uns gefilmt
wurde, sehen wir als Kompliment an“, sagt
Knut Westpfahl.
SUPER-POSTKARTE
Die Redaktion von STIL ist es
gewöhnt, dass auf die Preisrätsel
Hunderte von Zuschriften
eingehen. Aber dass wir
eine extra gezeichnete Postkarte mit
dem Lösungsbegriff wie dieses Mal
bekommen, ist auch für uns neu …
Vielen Dank, Johan Hübecker aus
Mönchengladbach! Selbstverständlich
gibt’s für Sie als Belohnung eine
Stahlleuchte extra – den aktuellen
Hauptgewinn.
Da fehlt doch noch etwas.
Na klar: die Meisterschaft
AUF ZUR IAA IN
FRANKFURT
Mehr als 60 Aussteller aus
aller Welt haben sich
zur Internationalen Automobilausstellung
(IAA) vom
17. bis 27. September in Frankfurt
angemeldet. Aber es gibt wegen
der Wirtschaftskrise auch Absagen:
Honda, Daihatsu und Nissan
sowie Continental sind in diesem
Jahr nicht auf dem Messegelände
vertreten. Die 63. IAA des Verbandes
der Automobilindustrie
(VDA) steht unter dem Motto
„Erleben, was bewegt“. Eine Tageskarte
kostet 13 bzw. 15 Euro.
Dreidimensionales am See
Kunstausstellung eines Arbeitsdirektors in Salzgitter-Lebenstedt
Frameworks“ heißen die dreidimensionalen Werke des Künstlers Heinz-G. Dachrodt,
die im Hotel am See der Salzgitter AG in Salzgitter-Lebenstedt zu sehen
waren. Seit 1980 schafft Heinz-G. Dachrodt Aquarelle und Keramiken. Mit der
Erstellung von dreidimensionalen Werken („frameworks“) hat er seinen ganz persönlichen
Kunststil gefunden. Heinz-G. Dachrodt ist ein kreativer Mensch. In seiner beruflichen
Funktion als Arbeitsdirektor in einem Unternehmen der Stahlindustrie gestaltet
er an verantwortlicher Stelle die Personalpolitik der Hoesch Hohenlimburg AG.
stil
FOTO: PETER LENKE
des Hauses
Rund 180 Schüler interessierten sich für die ersten Techniktage bei der Salzgitter AG
Niedersachsenkai in Brake offiziell
eröffnet – Salzgitter AG gibt Kredit
für weiteren Liegeplatz S. 20/21
Drinnen für den Ernstfall draußen
proben: In Bad Tölz entstand eine
ungewöhnliche Halle S. 22/23
Der Region den Nachwuchs
sichern: 180 Schüler bei den ersten
Techniktagen S. 24/25
Stahl-Innovationspreis 2009. Vom
Abrollcontainer bis zur Obstschale:
Hier sind die Sieger S. 26/27
RESTIL® mag auch saure Sachen:
neue Stahlgüten für Pipelines und
Behälterbau S. 28/29
stil 19

FOTO: NPORT
Eine Animation des Hafens Brake
nach endgültiger Fertigstellung
Zweiter Bauabschnitt soll Ende 2010 fertig gestellt sein
Niedersachsenkai in Brake offiziell eröffnet
Salzgitter AG gibt Kredit für einen weiteren Liegeplatz. Bündelung von Ladungsmengen
terpräsident Christian Wulff
hat den neuen Niedersach­
senkai im Seehafen Brake
eingeweiht. „Dies ist ein sichtbares Zeichen
für die gute Standortqualität der niedersächsischen
Seehäfen“, betonte er in seiner
FOTO: PETER LENKE Der niedersächsische Minis­
Ansprache vor 400 Gästen, darunter auch
Prof. Dr. Heinz Jörg Fuhrmann und Heinz
Groschke vom Salzgitter­Vorstand.
Die neue Hafenanlage verfügt über eine
Kailänge von 270 Metern und lässt Schiffe
mit einem Tiefgang von 11,90 Meter zu.
Hinter der Kaianlage erstrecken sich 30
Hektar Lagerflächen. Das Areal verfügt
über eine leistungsfähige Gleis­ und Straßenanbindung.
Auf der Kaianlage steht ein
Hafenmobilkran, der Lasten bis zu 140
Tonnen bewältigen kann. Für den Umschlag
von Eisen und Stahl sollen zwei zusätzliche
Verladebrücken aufgestellt werden.
„Wir wollen noch in diesem Jahr mit
der nächsten Ausbaustufe beginnen“, erklärte
Matthias Dornblüth von Niedersachsen
Ports Brake. Hintergrund ist eine
Vereinbarung mit der Salzgitter AG, die
den Bau eines weiteren Liegeplatzes durch
einen Kredit unterstützt. Am Standort
Brake sollen dann durch die Bündelung
von Ladungsmengen betriebliche und
wirtschaftliche Vorteile genutzt werden.
Durch die Verlängerung um 180 Meter
wird der Niedersachsenkai mit 450 Metern
Liegeplätze für zwei Großschiffe bieten.
Das Investitionsvolumen des zweiten
Bauabschnittes, der Ende 2010 fertig gestellt
werden soll, beträgt 17,5 Mio. Euro.
Machten das erste Schiff fest, v. l.: Jan
Müller (Fa. Müller), Prof. Dr. Fuhrmann,
Ministerpräsident Wulff, Matthias Dornblüth
(Niedersachsen Ports Brake)
Mülheimer Blechwalzwerk mehr denn je auf der Höhe der Zeit
„Herzoperation“ gelungen
Größte Investition seit Bestehen des Walzgerüstes
Sie stellt zwar keine Rohre her,
ist aber dennoch eine wichtige
Schlüsselanlage im Unternehmensbereich
Röhren des Salzgitter
Konzerns. Das Mülheimer Blechwalzwerk
der Salzgitter Mannesmann Grobblech
GmbH (MGB) liefert mit der verlässlichen
Bereitstellung des Vormaterials vornehmlich
für die erfolgreiche Großrohrgesellschaft
EUROPIPE gewissermaßen
die Basis für deren führende Position auf
dem Weltmarkt. Ihren eigenen Anspruch
auf Technologieführerschaft untermauert
die Mülheimer Grobblechstraße, eine der
größten Walzstraßen ihrer Art in Europa,
mit einer vorausschauenden Modernisierungsstrategie.
Jüngstes Beispiel ist die
in der vergangenen sommerlichen Produktionspause
vorgenommene, mit über
17 Millionen Euro Kosten größte Investition
seit Bestehen des Walzgerüstes.
27 Tage mussten reichen, die Produktionsplanung
des gut beschäftigten Abnehmers
EUROPIPE aber auch anderer
wichtiger Kunden ließ mehr nicht zu. Im
Rahmen eines äußerst engen Zeitplans
waren in der Spitze bis zu 500 Kräfte
rund um die Uhr im Einsatz für eine zum
Erfolg verurteilte „Herzoperation“. Die
Erneuerung der Arbeitsrollgänge sowie
der vier Verschieber beidseits des Walzgerüstes,
die für den passgenauen mittigen
Blick auf das Mülheimer Walzgerüst während des Umbaus
Einlauf der Brammen in das Gerüst sorgen,
war schon wegen der zu bewegenden
Menge eine große Herausforderung. U. a.
auf der Materialliste: rund 1300 Tonnen
Maschinen­ und Stahlbaukomponenten
sowie über 1000 Kubikmeter Beton. Auch
wenn der in monatelanger Vorarbeit ausgefeilte
Ablaufplan zwischenzeitlich schon
mal aus den Fugen zu geraten drohte –
am Ende passte alles wie geplant, nach
kurzer Hochlaufphase arbeitet die rundum
erneuerte Grobblechstraße wieder
auf vollen Touren. Zum Fazit von knapp
drei aufregenden Wochen gehört auch
dies: Trotz Hektik und drangvoller Enge,
in der sich auch zahlreiche schwere Baumaschinen
tummelten, gab es keinen
Arbeitsunfall im Baustellenbereich.
Nachdem bereits im vergangenen Jahr
eine neue hochmoderne Kaltrichtmaschine
in Betrieb genommen wurde, präsentiert
sich das Mülheimer Blechwalzwerk
von MGB mehr denn je auf der Höhe der
Zeit. Die jüngste Großinvesti tion ist zugleich
auch ein technologischer Sprung,
der zu einer deutlichen Leistungssteigerung
führt. Die neuen Rollgänge wurden
von 5,20 um gleich zwei Meter auf 7,20
Meter verbreitert, womit künftig mehr
Stahlbleche in Doppellänge gefertigt
werden können, was die Produktivität
deutlich steigert.
1. Halbjahr 2009
Zahlen, Daten,
Fakten
Erwartungsgemäß wurde der Salzgitter­Konzern
im ersten Halbjahr
des Geschäftsjahres 2009 von den
Auswirkungen der globalen Wirtschafts­
und Finanzkrise erheblich
belastet. Dies schlug sich vor allem
in den Ergebnissen der Unternehmensbereiche
Stahl, Handel und
Technologie nieder. Die positiven
Beiträge der Röhrensparte, der
Aurubis­AG­Beteiligung und der
umfangreichen Finanzanlagen
wirkten im Gegenzug zwar stabilisierend,
konnten die Negativeinflüsse
der konjunkturellen Rahmenbedingungen
jedoch nicht kompensieren.
Der Konzern­Außenumsatz verringerte
sich angesichts deutlich reduzierter
Absatzmengen und fallender
Erlöse in nahezu allen Produktsegmenten
um 34 % auf 4.125,7 Mio.
Euro (1. Halbjahr 2008: 6.233,4 Mio.
Euro). Der Salzgitter Konzern
schrieb im ers ten Halbjahr 195,2
Mio. Euro Verlust vor Steuern (1.
Halbjahr 2008: +646,4 Mio. Euro).
Mit diesem Resultat sind auch nennenswerte
bilanzielle Anpassungen
von Vorratsbewertungen schwerpunktmäßig
im Unternehmensbereich
Stahl verkraftet worden,
sodass der Konzern – zusammen
mit den bereits im Jahresabschluss
2008 vorgenommenen Maßnahmen
– frei von stillen Lasten aus der
Bestandsbewertung ist.
Die ursprüngliche Prognose eines
Halbjahresverlustes mit einer möglichen
Aufhellung der Lage in der
zweiten Jahreshälfte hat sich bestätigt.
Demzufolge erwartet der Salzgitter
Konzern auch für das zweite Halbjahr
2009 einen Vorsteuerverlust,
der allerdings niedriger als derjenige
der abgelaufenen Berichtsperiode
ausfallen dürfte. Die SZAG hält es
für denkbar, dass gegen Jahresende
wieder nahezu ausgeglichene Monatsergebnisse
erzielt werden können.
„Im Großen und Ganzen haben
wir die Krise bestmöglich bewältigt“,
sagte Konzernchef Prof. Dr. Wolfgang
Leese.
20 stil stil 21
FOTO: NORBERT FISCHER

Bergwacht Bayern
Hier hebt nichts ab: Verantwortlich für Stahlbau und Montage war das Unternehmen Biedenkapp aus dem Allgäu
Drinnen für den Ernstfall draußen üben
Der Salzgitter Mannesmann Stahlhandel Plochingen lieferte für den Bau der Hubschrauber-Simulationshalle
In Ruhe üben, um im Notfall gut gerüstet zu sein: Nach
diesem Motto verfährt die Bergwacht Bayern nun auch
mit ihren Hubschrauberpiloten. In Bad Tölz entstand eine
Hubschrauber-Simulationshalle, für deren Bau der Salzgitter
Mannesmann Stahlhandel in Plochingen 350 Tonnen Träger
und Bleche an den Stahlbauer Biedenkapp in Wangen im Allgäu
lieferte. Ein Teil des Materials stammt aus Salzgitter-Konzern-
Produktion. Biedenkapp leistete Herstellung, Beschichtung und
Montage der Stahlbaukonstruktion sowie der Wartungspodeste
und Kranschienen für den Simulationshubschrauber.
Gemeinsam mit ihren Partnern bewältigt die Bergwacht Bay ern
jährlich mehr als 10 000 Einsätze im alpinen und unwegsamen
Gelände. Durchschnittlich dreimal täglich sind die Einsatzkräfte
der Bergwacht Bayern in Hubschraubereinsätze eingebunden.
Anders als bei Standardeinsätzen des Rettungs- und Notarztdienstes,
in denen sich Einsatzkräfte nur selten in lebensbedrohliche
Situationen begeben müssen, ist eine Hubschrauberrettung
mit einer Rettungswinde oder dem Rettungstau ohne eine
Die Halle muss enorme Kräfte aufnehmen
gewisse Eigengefährdung nicht möglich. Auch wenn alle denkbaren
Sicherungsmaßnahmen durchgeführt werden, bleibt ein
Restrisiko bestehen.
Es gilt daher alles zu versuchen, um durch eine optimale Ausbildung
und Ausstattung der Einsatzkräfte eine größtmögliche
Sicherheit zu erreichen. Eine umfassende Ausbildung muss dazu
führen, dass nicht nur Kenntnisse entstehen, sondern sich zudem
Routinen ausbilden. Erst diese erzeugen den gewünschten
Sicherheitsgewinn und die
notwendigen Leistungsreserven.
In der entstandenen Simulationsanlage
für die Berg-
und Luftrettung wird durch
die einzigartige Kombination
der transparenten Hallenarchitektur,
durch die Kran- und
Steuertechnik und durch die
originalgetreue Hubschrauberzelle
das Gefühl eines echten
Einsatzes vermittelt. Die Halle
muss aufgrund der Simulation
Zweckmäßig: die neue Halle
der Bergwacht in Bad Tölz
von Wind und Sturm und den „Flugbewegungen“ der Hubschrauber
enorme Kräfte aufnehmen.
Wichtige Nebeneffekte: Die CO 2-Emission im Übungsbetrieb
wird verringert, Anwohner und Natur werden vor lästigen Rotorgeräuschen
geschont und die ehrenamtlichen Einsatzkräfte
können ihre zahlreichen Trainingseinheiten sicher planen. Unabhängig
von Regen, Sturm oder Dunkelheit, bei denen im
dramatischen Einsatz ein hohes Risiko eingegangen wird, können
sich die Retter in der Simulationsanlage genau auf diese
Situation vorbereiten.
Im Einsatz- und Ausbildungsgeschehen arbeiten die Einsatzkräfte
der Bergwacht Bayern sowohl mit den Hubschraubern der
Bundeswehr als auch mit denen weiterer Betreiber eng zusammen.
Der Aufbau des Bergwacht-Zentrums in Bad Tölz wurde
u. a. durch den Freistaat Bayern finanziert.
FOTOS: PETER LENKE
Universalmittelstraße in Peine
Die UMIT wird schneller und variabler
Alte Anlage produzierte 16,8 Millionen Tonnen in 35 Jahren. Umbau ein „Generationenprojekt“
In 35 Jahren Betriebszeit hat die Universalmittelstraße
(UMIT) in Peine Träger gewalzt – nun wird die Großan-
lage umfassend modernisiert: Am 16. Juli wurde sie außer
Betrieb genommen. Seit 1974 sind rund 16,8 Millionen
Tonnen Träger hauptsächlich für die Stahlbauindustrie gewalzt
worden. „Die UMIT war bei ihrem Produktionsstart 1975 für
das schnelle und rationelle Walzen von großen Losgrößen gebaut
worden“, sagt Betriebsleiter Dr. Jörg Wehage – was heißt,
dass kontinuierlich und „in einem Rutsch“ große Mengen Träger
erzeugt wurden. Doch der Markt hat sich gewandelt.
Mit der Modernisierung der Walzstraße für rund 67 Millionen
Euro können nun auch kleinere Mengen schneller und
wirtschaftlicher erzeugt und spezielle Kundenwünsche erfüllt
werden. Das Wechseln der Walzen wird einfacher, sodass verschiedene
Trägergüten hintereinander ohne großen Zeitverlust
produziert werden können. Auch die Qualität steigt weiter: Die
Träger werden maßgenauer – und es lässt sich eine besonders
glatte Oberfläche erzielen. Genau das wünschen sich die Kunden
für ihre Produkte. Zukünftig können auf der UMIT qualitativ
anspruchsvolle Spezialprofile gewalzt werden, somit werden
ganz neue Kundengruppen erschlossen.
In der imposanten Halle ging es im August bisweilen turbulent
zu: Bis zu 60 Monteure arbeiteten im Schichtdienst, demontierten
Altanlagen, bauten neue wieder ein. Den Überblick behielt
Thomas Räther, der Projektleiter dieses „Generationenprojekts“:
„Denn so eine komplette Modernisierung erlebt ein Walzwerker
nur einmal im Leben.“
Die Fakten
• Herzstück der Walzstraße sind die drei neuen Walz-
gerüste mit modernster Regelungstechnik. Es wird eine
Maßgenauigkeit im Zehntelmillimeterbereich erreicht.
• Die Träger sind bis zu 172 Kilogramm schwer und
haben eine Höhe von 80 bis zu 450 Millimeter.
• In der fünfwöchigen Stillstandszeit wurden ca. 3000
Tonnen Anlagentechnik demontiert und montiert.
• 1200 vorhandene Walzen werden jetzt umgearbeitet.
Blick in die UMIT
der Peiner Träger
GmbH: oben das
Kühlbett für die gewalzten
Träger, links
ein neues Walzgerüst
22 stil stil 23
FOTOS: PETER LENKE

BonA-sZ
Der region den nachwuchs sichern
Berufsorientierung hautnah: 180 schüler bei den ersten techniktagen der salzgitter AG
r
und 180 schüler erlebten bei
den techniktagen bei der salzgitter
AG wissenschaftliche
Phänomene hautnah. nach
vielen spannenden schulexperimenten
mit allerlei Alltagsgegenständen ging es
in die Betriebe, um naturwissenschaft
und technik in der Praxis kennenzulernen.
so fand sich beispielsweise das
Prinzip der Dampfturbine im kraftwerk
wieder, und der „Flaschenzug mit Besenstiel“
konnte im Ausbildungszentrum
für transporttechnik an den
kranen wiederentdeckt werden. Im
Druckcenter durften die teilnehmer
selbst Hand anlegen und einen notizblock
„ableimen“, der mit dem eigenen
namen versehen war.
Insgesamt beteiligten sich an den
techniktagen 1069 schüler, verteilt auf
45 „Lernorte“ bei verschiedenen Unternehmen
und Institutionen. Die im rahmen
des startmoduls „Interesse wecken“
entwickelten techniktage gingen damit
erstmalig an den start.
Die rückmeldungen der teilnehmer
bestätigen auch den eindruck der Betriebe:
Das Interesse der schülerinnen
und schüler war groß und die resonanz
durchweg positiv. Dies war Berufsorientierung
vom Feinsten.
„Das Gemeinschaftsprojekt BonA
sALZGItter verfolgt das Ziel, kinder
und Jugendliche umfassend bei ihrer
Berufsorientierung zu unterstützen und
sie zur Wahl gewerblich-technischer
sowie naturwissenschaftlicher Ausbildungsberufe
und studiengänge zu motivieren“,
sagte Dr. Florian Löbermann,
Leiter der Beruflichen Bildung.
Die salzgitter AG, die stadt salzgitter
und die Agentur für Arbeit Braunschweig
Gruppenbild vor dem Eingang der Hauptverwaltung der SZAG
Auch Michael Bock, Leiter des Kraftwerkes, nahm sich Zeit für die jungen Besucher
arbeiten mit der Alstom LHB GmbH,
der MAn nutzfahrzeuge AG, der robert
Bosch elektronik GmbH, der Volkswagen
AG und der projekt reGIon BrAUnsCHWeIG
GMBH zusammen, um salzgitter
und der region langfristig nachwuchs
zu sichern. Auch der gewerblichtechnische
Mittelstand salzgitters und
das Handwerk sind inzwischen aktiv eingebunden
und machen bei den BonA
sALZGItter-techniktagen mit.
Stolze Titelverteidiger: das Team der Salzgitter Flachstahl GmbH
Fußball: Wer ist die beste Werksmannschaft?
Flachstahl verteidigt titel
Zwölf teams traten in torreichen Begegnungen gegeneinander an
In einem spielerisch hochklassigen
und fairen Finale gelang der salzgitter
Flachstahl mit einem hart erkämpften
1:0-sieg gegen die salzgitter
service und technik die erfolgreiche
titelverteidigung. Zwölf Mannschaften
aus dem salzgitter konzern spielten zum
8. Mal den titelträger als beste Werksmannschaft
aus.
Bereits in der Vorrunde zeigten 53 erzielte
treffer an, dass offensivfußball
trumpf war. nachdem sich in den Viertelfinalbegegnungen
die Peiner träger,
salzgitter service und technik, das Mülheimer
team von salzgitter Mannesmann
und der titelverteidiger salzgitter Flachstahl
durchgesetzt hatten, folgten span-
nende Halbfinals. Hierbei bezwang salzgitter
service und technik die Peiner träger
mit 1:0, und salzgitter Flachstahl
setzte sich mit 2:0 gegen die Mülheimer
Werksmannschaft durch. Platz 3 sicherten
sich die Mülheimer kicker mit einem
3:0 gegen die spieler der Peiner träger.
Da rüber hinaus traten Mannschaften von
Hoesch spundwand und Profil und der
kHs AG aus Dortmund, der Gesis und
salzgitter Großrohre aus salzgitter, des
stahlhandels und klöckner Hänsel Processing
aus Hannover, von Universal
eisen und stahl aus neuss sowie ein gemeinsames
team der salzgitter Hydroforming
aus Crimmitschau und Brumby
zu dem sportlichen Wettkampf an.
4. Drachenboot-Cup auf dem salzgittersee
Im hinteren Mittelfeld …
Für die konzernpaddler galt das olympische Motto
Hart gekämpft in den Vorläufen
– doch mehrfach um
Haaresbreite geschlagen: Die
Drachenboottruppe „Made
of steel“ – so der schlachtruf – landete
im „hinteren Mittelfeld“, wie es Vincent
Hach aus der rechtsabteilung der salzgitter
AG umschreibt. so zählte das olympische
Motto für die 20 „konzernpaddler“:
Dabei sein ist alles. Mit DtM-salzgitter-
Cap und konzernshirt mit Logo: „Hier
legiere Ich“ waren die sportler bestens
ausstaffiert.
Beim 4. Drachenboot-Cup auf dem
salzgittersee gingen an drei tagen 78
teams in drei Wertungen an den start.
Den schüler-Cup hatte der salzgitter
konzern gefördert.
Hart gekämpft und knapp geschlagen: die
„Konzernpaddler“ auf dem Salzgittersee
Salzgitter AG engagiert sich
Stahl & Technik auf
der IdeenExpo
Die diesjährige Ideenexpo startet am
5. september auf dem Messegelände
in Hannover. Die salzgitter AG fördert
die Ideenexpo als Premium-sponsor
und engagiert sich mit kreativen Ideen,
Workshops, Mitarbeitern und Mitmach-exponaten
unter dem Motto
„Was wäre die Welt ohne Metall?“.
Bernd Gersdorff, Direktor konzernkommunikation,
erklärt zum engagement
der salzgitter AG auf der
Ideenexpo: „Wir sind ein bedeutender
Arbeitgeber in der region
südostniedersachsen und fühlen uns
den Menschen und ihren Familien
verbunden. Unser engagement unterstreicht
diese Verantwortung. Die
Ideenexpo ist eine tolle kommunikationsplattform,
um mit jungen Menschen
in kontakt zu kommen und
sie für technik und naturwissenschaften
zu begeistern. Gleichzeitig
bietet sie uns die Möglichkeit, den
Werkstoff stahl in seinen faszinierenden
Anwendungsmöglichkeiten
darzustellen.“
Die salzgitter AG ist auf dem Messegelände
in Halle 9, stand P511, zu
finden und bietet zahlreiche Möglichkeiten,
sich mit dem Werkstoff stahl
auseinanderzusetzen und Berufsperspektiven
zu entwickeln.
Größter Blickfang am stand wird
das DtM-Auto sein, neben dem ein
Fahrsimulator aufgebaut sein wird,
an dem man seine Fahrkünste testen
kann. Aber auch andere Attraktionen
locken die jungen Besucher und zeigen
ihnen den vielfältigen Gebrauch
von stahl: Die Frage, wie man stahl
zum Leuchten bringt, wird z. B. mit
dem Basteln eines elektronischen teelichts
beantwortet.
Weitere Informationen im Internet
unter: www.ideenexpo.de
24 stil stil 25
Fotos: Peter Lenke

FOTO: WV STAHL
Stahl-Innovationspreis 2009
Vom Abrollcontainer bis zur Obstschale
Mehr als 1000 Gäste erlebten in Düsseldorf das 20-jährige Jubiläum des Wettbewerbs
Diese verformbare
Schale aus Stahl gewann
den 1. Preis in der
Kategorie „Design“
Ende Juni wurde in Düsseldorf der
Stahl-Innovationspreis 2009 vergeben.
14 Preisträger nahmen aus
den Händen des Schirmherren
Dr. Markus Miele, Geschäftsführender Gesellschafter
der Miele & Cie. KG, und des
Vorstandsvorsitzenden des Stahl-Informations-Zentrums,
Prof. Dr. Ing. Karl-Ulrich
Köhler, ihre Auszeichnungen entgegen.
Mehr als 1000 Gäste erlebten das 20-jährige
Jubiläum des Wettbewerbs. Seit 1989
wird der Stahl-Innovationspreis alle drei
Der Innovationspreis wird in
vier Kategorien vergeben
Jahre verliehen, um innovative Ideen und
Produkte aus Stahl zu fördern, bekannt
zu machen und ihnen bei der erfolgreichen
Positionierung im Markt zu helfen.
Mit 644 Einreichungen für den Preis 2009
ist der Wettbewerb wieder einer der erfolgreichsten
seiner Art in Deutschland.
Im Vergleich zu 2006 konnte die Beteiligung
gesteigert werden. Um der großen
Anwendungsvielfalt von Stahl gerecht zu
werden, wird der Stahl-Innovationspreis
in vier Kategorien verliehen:
Produkte aus Stahl: Ausgezeichnet werden
serienreife Produkte, die ganz oder
überwiegend aus Stahl bestehen und verbesserte
oder neue Anwendungen für den
Werkstoff Stahl ermöglichen. Sie zeichnen
sich insbesondere durch Funktionalität,
Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit
aus. Den 1. Preis gab es für
die Abrollcontainer in gewichtsoptimierter
Bauweise der Sirch GmbH & Co KG
aus Kaufbeuren. Der intelligente Einsatz
von Blechen aus hochfesten und verschleißbeständigen
Stählen sparte 45 Prozent
Gewicht.
Stahl in Forschung und Entwicklung/
Verfahren: Ausgezeichnet in dieser Rubrik
werden Forschungs- und Entwicklungsleistungen
sowie Verarbeitungsverfahren
für verbesserte oder neue Stahlanwendungen.
In diesem Bereich siegten die
hochmanganhaltigen TRIPLEX-Leichtbaustähle,
die vom Max-Planck-Institut
für Eisenforschung in Düsseldorf entwickelt
wurden.
Bauteile und Systeme aus Stahl für das
Bauen: In dieser Kategorie werden serienfähige
Bauteile, Elemente und Systeme
aus Stahl prämiert, die beim Bauen neue
Eine kostengünstige Lösung
für das Bauen im Bestand
Akzente hinsichtlich Architektur, Konstruktion,
Wirtschaftlichkeit und Ökologie
setzen. Die Jury vergab den 1. Preis
an ein Fußbodensystem aus Stahlblech
der SEAG System-Elemente AG aus Eisenhüttenstadt.
Bauteile aus 0,5 mm dickem
Stahlblech bilden die Bewehrung eines
mit Fließestrich zu verfüllenden Fußbodens,
der aufgrund seiner Systemhöhe
äußerst leicht ist. Das Bodensystem eröffnet
Bauherren wirtschaftliche Lösungen,
insbesondere beim Bauen im Bestand.
In der Kategorie Stahl-Design schließlich
siegte eine formbare Schale des
De signers Christofer Born aus Nürnberg,
die sich in jedem Haushalt gut macht.
Mehr Infos unter:
www.stahl-innovationspreis.de
Haus der Wissenschaft
Ein Experimentierort
Nachdem das „Jahr der Wissenschaft“
in Braunschweig abgelaufen ist,
soll sich jetzt das „Haus der Wissenschaft“
um die Förderung des Themas
kümmern. Geschäftsführer ist seit dem
1. Juni Markus Weißkopf. Seine Aufgabe
besteht darin, eine attraktive
Plattform für wissenschaftliche Veranstaltungen
zu schaffen und somit
möglichst viele Bürgerinnen und
Bürger am Dialog mit der Wissenschaft
teilhaben zu lassen. Das Haus
soll als Experimentier- und Lernort
in der Region und auch überregional
wahrgenommen werden.
Forschung und Entwicklung sichern
die Innovationskraft von Unternehmen.
Die SZAG als internationaler
Stahl- und Technologie-Konzern
pflegt die Zusammenarbeit mit Universitäten
und Forschungseinrichtungen
auf vielfältigen Ebenen. Prof.
Dr. Wolfgang Leese, Vorstandsvorsitzender
der Salzgitter AG, die das
Haus der Wissenschaft unterstützt,
erklärte: „Unser Engagement verdeutlicht
aktuell das Miteinander mit der
TU Braunschweig. Als der Wunsch
an uns herangetragen wurde, den
Neubau der im Zweiten Weltkrieg
zerstörten Kuppel mitzugestalten,
haben wir zugesagt.“ 2009 wird ein
Stahlskelett mit Glas elementen auf
das sechste Stockwerk montiert (siehe
Animation). Damit erhält das „Haus
der Wissenschaft“ ein über den Dächern
Braunschweigs weit sichtbares
Symbol, das einen hohen Wiedererkennungswert
haben wird. Mehr Infos:
www.hausderwissenschaft.org
Bei der Hebeaktion hielten Bauleiter und Zuschauer den Atem an
Wenn 1600 Tonnen Stahl in
30 Meter Höhe schweben …
Spektakuläre Hebeaktion auf Wiener Baustelle. Die Ilsenburger
Grobblech GmbH lieferte 440 Tonnen Bleche der Güte S460M
Am Donaukanal in Wien entsteht
zurzeit ein neues Hotel
des französischen Architekten
Jean Nouvel, der u. a. auch die
„Galerie Lafayette“ in Berlin entworfen
hat. Die Grundform des Gesamtbaus,
für den auch die Ilsenburger Grobblech
GmbH Material geliefert hat und der
im Herbst 2010 eröffnet werden soll, ist
bereits jetzt erkennbar: In den unteren
Stockwerken wird sich ein Einkaufszentrum
mit einem Parkhaus befinden. In
den darüberliegenden Stockwerken will
Zwei komplette Geschosse
wurden am Boden errichtet
der französische Hotelkonzern Accor mit
seiner 5-Sterne-Luxusmarke Sofitel einziehen.
Im 18. und höchsten Stockwerk
ist schließlich ein frei zugängliches Panoramarestaurant
mit Bar vorgesehen.
Der spektakulärste Baufortschritt war
im Frühjahr dieses Jahres zu sehen: Mit
maximal 5 km/h transportierten drei
Hydraulikaggregate eine rund 1600 Tonnen
schwere Plattform aus Stahl in 30
Meter Höhe, die die ersten fünf Stockwerke
überdacht.
Die Plattform besteht aus zwei kompletten
Geschossen des Hochhauses, die auf
dem Boden samt dazugehöriger Decken
aus Beton zusammengebaut wurden.
Dieser innovative Vorgang ersparte dem
Bauträger unter anderem ein 30 Meter
hohes Gerüst und war damit wesentlich
kosteneffizienter als die herkömmliche
Methode.
Die Ilsenburger Grobblech GmbH lieferte
für den Bau 440 Tonnen Bleche in der
Güte S460M in Dicken von 10 bis 100 Millimeter.
Aus den Blechen wurden in Wien
Träger für die Tragkonstruktion mit einem
hohen Beanspruchungsgrad geschweißt.
Empfänger war die „Arbeitsgemeinschaft
Praterstraße 1“, die den Bau errichtet
und der die Unternehmen Zeman
& Co und STRABAG angehören. Peter
Zeman, Geschäftsführer von Zeman
International, zur Plattform: „Diese spektakuläre
Hebung von rund 1600 Ton-
nen Stahl hat uns vor die Herausforde-
Alle Kompetenzen in Planung
und Statik waren gefordert
rung gestellt, all unsere Kompetenzen in
Planung und Statik, der Ablauforganisation
sowie schlussendlich in der Fertigung
und Montage zu vereinen. Sie war
bereits wesentlicher Bestandteil unseres
Alternativangebotes, mit dem wir unser
spezielles technisches Know-how in die
Arbeitsgemeinschaft einbringen und die
Auftragsvergabe für uns entscheiden
konnten.“
26 stil stil 27
ANIMATION: HAUS DER WISSENSCHAFT

FOTO: ILSENBURGER GROBBLECH
RESTIL ® Werkstoff wurde in enger Zusammenarbeit mit dem Stahlwerk und der SZMF entwickelt
mag auch saure Sachen
Neue Stahlgüten für Pipelines und Behälterbau aus Ilsenburg
Der Verbrauch von Erdöl und
Erdgas ist enorm. So sind zwischen
2000 und 2007 rund
220 Milliarden Barrel Erdöl
gefördert worden. Und allein 2004 wurden
2689 Millionen Kubikmeter Erd­
gas gefördert. Damit sind diese beiden
Stoffe die wesentlichen Energieträger
der Menschheit.
Aber die Vorkommen sind endlich,
auch wenn sich die Experten nicht einig
sind, wie viel Erdgas und Erdöl noch
unter der Erde lagern. Man schätzt, dass
die Reserven noch 50 Jahre ausreichen.
Eines aber ist gewiss: Die Lagerstätten
sind immer schwieriger zu erschließen.
Das betrifft nicht nur die Erreichbarkeit.
Auch die Qualität gibt Probleme auf,
denn die „süßen“ Vorkommen an Öl und
Gas werden immer weniger. „Es werden
zunehmend ,saure‘ Vorkommen mit
einem hohen Schwefelwasserstoffanteil
erschlossen“, sagt Fabian Illmer, Leiter der
Exportabteilung der Ilsenburger Grobblech
GmbH (ILG). Dieser Schwefelwasserstoff
sorgt für Probleme: Er greift den
Stahl an und führt in einem chemischen
Prozess zur Rissbildung bei den Pipelines.
Die Folge: Stahlrohre und Behälter können
bersten.
Der Anspruch an Werkstoffwissenschaft
ler und Metallurgen war eindeutig:
Es muss te ein Stahl entwickelt werden,
bei dem dieser Schädigungsprozess nicht
einsetzt. Die Lösung der Ilsenburger
Grobblech GmbH heißt „RESTIL ® “. Diese
Stahl­Produktfamilie ist ein eingetragenes
Warenzeichen – ein Brand, wie die
Marketingfachleute sagen.
Damit RESTIL ® die anspruchsvollen
Anforderungen an Zähigkeit, Festigkeit
und Sauergasbeständigkeit erfüllen kann,
„muss er, was die Legierung betrifft, sehr
,sauber‘ mit möglichst wenig Schwefel
und Phosphor sein“, erläutert Dr. Kerstin
Brecht von der Qualitätssicherung der
ILG. Legierungselemente sind Kohlenstoff,
Silizium, Mangan und je nach spezieller
RESTIL ® ­Güte auch Nickel. Doch
eine Top­Legierung allein reicht nicht.
„Schon im Hochofenprozess bei der Roheisenproduktion
bei unserer Schwesterfirma
Salzgitter Flachstahl wird bei Erzen
und Koks darauf geachtet, dass wenig
Schwefel enthalten ist“, erklärt Dr. Brecht.
Diese Sorgfalt setzt sich im Stahlwerk
fort: Bevor hier das Vormaterial auf der
Stranggießanlage III zu Brammen vergossen
wird, muss der Rohstahl in der Vakuumanlage
zunächst entgast werden.
Eine mit Stahlblechen aus
Ilsenburg errichtete Raffinerie
Entscheidend ist ebenso das homogene
und gleichmäßige Walzen der Brammen
in Ilsenburg. Der Stahl erhält ein feines
Gefüge und weist eine geringe Kaltverfestigung
auf. Speziell für RESTIL ® wurde
von der ILG auch im Zusammenspiel mit
der Salzgitter Mannesmann Forschung
eine aufwendige Logistik erarbeitet, um
die Prüfverfahren zu beschleunigen.
Das fertige Produkt kann sich sehen
lassen: „In Europa können nur wenige
Hersteller vergleichbare Stahlgüten herstellen“,
sagt Illmer. Damit wird auch mit
RESTIL ® ein Anspruch der Salzgitter­
Strategie erfüllt: hin zu einem immer höheren
Anteil an höherwertigen Stahlgüten
mit höherer Wertschöpfung.
„Die Kunden wurden von uns intensiv
informiert“, berichtet Hubert Büttner vom
Verkauf der ILG. „Wir haben eigens Symposien
in Indien und der Golfregion veranstaltet,
um unseren internationalen Kunden
RESTIL ® vorzustellen. Dazu nutzen wir
auch unsere regelmäßigen Kundentreffen.“
Ganz nah an den Kunden zeigte sich die
ILG bei einem Symposium in Ilsenburg.
Auch hier ging es speziell um RESTIL ® .
Geschäftsführer Dr. Jörg Wehmann: „Die
Veranstaltung war so erfolgreich, dass wir
sie bestimmt wiederholen.“
In Salzgitter entsteht eine neue Luftzerlegungsanlage
Sauerstoff für die Stahlproduktion
Mit einer 27 Kilometer langen Pipeline wird auch die Peiner Träger GmbH angeschlossen
In Salzgitter entsteht zurzeit eine Luftzerlegungsanlage
zur Herstellung
von Sauerstoff, Stickstoff und Argon.
Bauherr und Betreiber ist die Firma
Messer auf dem Gelände der Salzgitter
Flachstahl. Sie investiert rund 50 Mio. Euro.
Die Luftzerlegungsanlage wird bis zu
28 000 Normkubikmeter gasförmigen
Sauerstoff pro Stunde in das Verteilnetz
der Salzgitter Flachstahl GmbH einspeisen.
Messer wird zusätzlich Sauerstoff,
Stickstoff und Argon in flüssiger Form
produzieren und damit den lokalen
Markt bedienen. Salzgitter Flachstahl benötigt
den Sauerstoff in verschiedenen
Betrieben wie Hochofen und Stahlwerk.
Über eine im Bau befindliche Sauerstofffernleitung
von Salzgitter nach Peine
baut die Peiner Träger GmbH eine Verbundversorgung
mit der Salzgitter Flachstahl
GmbH auf. Der Bau ist der nächste
wichtige Schritt für die zukünftige Versorgung
des Peiner Stahlwerkes mit Sauerstoff.
Die PTG wird dabei den Sauerstoff
aus dem Netz der Salzgitter Flachstahl
beziehen. Sauerstoff wird bei der Stahlproduktion
benötigt, um unerwünschte
Begleitstoffe aus der Stahlschmelze herauszulösen.
Die Sauerstofffernleitung zwischen den
Stahl­Produktionsstandorten Peine und
Salzgitter wird 27 Kilometer lang und
rund 13 Mio. Euro kosten.
Mit den Erweiterungsinvestitionen in die
Produktionsanlagen in Salzgitter und in
Peine wurde ein höherer Sauerstoffbedarf
für die Stahlproduktion an beiden Standorten
erwartet. Um die Sauerstoffversorgung
sicherzustellen, war zu entscheiden, entweder
an beiden Standorten jeweils eine neue
Luftzerlegungsanlage zu errichten oder in
eine gemeinsam genutzte Anlage mit einer
entsprechend höheren Sauerstoffkapazität
zu investieren. „In der Gesamtschau ergaben
sich dann deutliche wirtschaftliche und
auch umwelttechni sche Vorteile für den Bau
nur einer Anlage, weil wir die bestehende,
energetisch unwirtschaftliche Anlage in
Peine in den Stand­by­Betrieb setzen können“,
erklärt Maik Render, Leiter Technische
Dienste der Peiner Träger. So wird sich
durch die Sauerstoff­Fernleitung allein der
für die Sauerstofferzeugung erforderliche
Strombedarf in einem Maße verringern,
Flexen, dass die Funken fliegen: zwei Arbeiter bei der Installation der Pipeline
dass zukünftig jedes Jahr bis zu 18.000
Tonnen CO2 (Kohlendioxid) eingespart
werden können. Die Versorgung des Stahlwerks
Peine wird somit zukünftig über
die Sauerstofffernleitung erfolgen, die bis
November 2009 fertig gestellt sein soll.
Durch diese neue Pipeline wird demnächst
Sauerstoff nach Peine fließen
28 stil stil 29
FOTOS: PETER LENKE

KLimahaus in
Bremerhaven
Stahl und Glas geben dem neuen
Klimahaus in Bremerhaven sein
futuristisches Aussehen. Aber auch
innen ist die Touristenattraktion
an der Weser spektakulär: In drei
Stunden erlebt der Besucher Hitze
und Kälte, Wüste und Tropenwald
– immer am 8. Längengrad entlang,
an dem auch Bremerhaven
liegt. Eintritt: ab 12,50 Euro, Kinder
8,50 Euro. Mehr im Internet unter:
www.klimahaus-bremerhaven.de
aufLösung
Wann findet das Eröffnungsspiel bei
der WM 2010 in Südafrika statt?
So lautete die Preisfrage in Ausgabe
2/09. Die richtige Antwort hieß:
11. Juni 2010. Die Gewinner der
zehn Salzgitter-Sommerleuchten
wurden bereits benachrichtigt.
gewinnspieL
Gegen Herbstschauer: Der schicke
Regenschirm mit dem Konzernlogo
ist 10-mal zu gewinnen.
Die Preisfrage:
In welchem Jahr wurde der
Hamburger Elbtunnel eröffnet?
Die Antwort schicken Sie bis
zum 30. September 2009 an:
Schau Verlag GmbH, Lange Reihe 29,
20099 Hamburg oder per E-Mail an:
info.stil@schauverlag.de
Gibt’s 10-mal zu gewinnen:
den SZAG-Regenschirm
34 stil
➢
Durch Wind
und Wetter
FOTO: epd
in der
nÄChsTen
ausgaBe (1. 12. 2009)
Stahl klingt
Ob in Klavier, Gitarre – oder Fahrradklingel:
überall sorgt Stahl für den
rechten Ton. Musikalische und über-
raschende Einblicke bietet STIL in
seiner nächsten Ausgabe: Stahl klingt
stil
Herausgeber:
Salzgitter AG, Eisenhüttenstr. 99,
38239 Salzgitter
Telefon: 0 53 41 / 21 - 01
www.salzgitter-ag.de
Verantwortlich:
Bernd Gersdorff
(Direktor Konzernkommuni kation)
Koordination:
Olaf Reinecke (Salzgitter AG),
Norbert Fischer
(Mannesmannröhren-Werke GmbH)
Leserservice, Heftbestellung:
Michaela Kruffke, Tel. 0 53 41 / 21 - 57 01
E-Mail: stil@salzgitter-ag.de
Realisation:
Schau Verlag GmbH,
Lange Reihe 29, 20099 Hamburg
Telefon: 0 40 / 32 87 27 - 0
info.stil@schauverlag.de
Chefredakteur: Carsten Wurr
Gestaltung:
Cornelia von Rönn
Druck: Ruth Printmedien GmbH,
38114 Braunschweig
stil 35
FOTOS: UDO BOJAHR

FotoS: UDo BoJAHR
Peiner träger für den
Hamburger Elbtunnel
Neue Fluchttunnel und ein besserer Brandschutz sollen den
Verkehrsengpass bis 2011 auf den aktuellen Stand der Sicherheitstechnik
bringen. Bis dahin brauchen Autofahrer viel Geduld …
Schwere Jungs
Südlicher Tunneleingang: Träger aus Peine
werden für den Einbau in Röhre zwei vorbereitet.
Sie sorgen dort für die nötige Stabilität
Den Verkehrslärm zu beiden
Seiten der Baustelle
registriert Bauleiter
Christoph Koch schon
gar nicht mehr. „Alles
eine Frage der Gewöh-
nung“, sagt er, „schließlich bin ich schon
seit Monaten jeden tag hier.“ Koch ist mit
verantwortlich dafür, dass sich der Hamburger
Elbtunnel ab 2011 auf dem neuesten
Stand der Sicherheitstechnik befindet.
„Nachrüstprogramm Röhren 1 bis 3“
heißt das 120 Millionen Euro teure Projekt,
in dessen Rahmen u. a. zusätzliche
Fluchttunnel und eine Rauchabsaugung
gebaut sowie die Fahrbahnentwässerung
und der bauliche Brandschutz verbessert
werden. Die vierte Röhre, die Ende 2002
in Betrieb ging, erfüllt die geltenden Sicherheitsanforderungen
bereits.
Was den Autofahrer naturgemäß weniger
freut: Während der Bauarbeiten muss
durchgehend eine der Röhren gesperrt wer-
den – eine tatsache, die den sowieso schon
notorischen Engpass im Verlauf der A7
noch häufiger als sonst zum Dauergast im
Verkehrsfunk macht …
Wer sich dem Elbtunnel von Süden her
nähert, entdeckt sie auf der gesperrten
Spur kurz vor dem tunneleingang sofort:
träger aus Peine, die dort für den Einsatz
im tunnel vorbereitet werden. Ralf Felderhoff,
Betriebsleiter der trägeranarbeitung
der Peiner träger GmbH: „Für die Sanie-
rung dieser ersten Röhre liefern wir insgesamt
194 Stahlträger. Jeder wiegt rund
1400 Kilogramm und ist zwischen 4,1
und 4,5 Meter lang.“ Bauleiter Koch zur
Funktion: „In jeder Röhre werden 20 Öffnungen
in die tunnelwände für die neue
Be- und Entlüftung geschaffen. Die träger
dienen dort als Stützen. “
Das Besondere an den Stützen in der
Stahlgüte S355 besteht darin, dass sie nach
der Walzung auf der Schweren trägerstraße
in Peine noch bearbeitet werden:
Zum einen erhalten sie Bohrungen in drei
verschiedenen Durchmessern, die nach
Aussage von Felderhoff mit einer Größe
von 49 bis 60 Millimeter außergewöhnlich
groß sind: „Diese Bohrungen sind
nötig, weil an die Stützen unter anderem
Konsolen angeschraubt werden. Außerdem
erhalten die Stützen bei uns beidseitig
100 Millimeter dicke Kopfplatten
von der Konzernschwester aus Ilsenburg,
die als Kontaktstoß verschweißt wer-
den. Hierfür müssen die Stützen in
enger toleranz winklig und eben gesägt
werden.“ Geliefert hat die Platten der
Salzgitter Mannesmann Stahlhandel in
Hannover.
Die träger aus Peine werden je nach
Baufortschritt „just in time“ nach Hamburg
transportiert. Die Anlieferung per
tieflader erfolgt übrigens immer nach 20
Uhr: „Zu dieser Zeit lassen wir bis 5 Uhr
eine zusätzliche Spur sperren, damit uns
1 Bauleiter Christoph Koch (rechts) erklärt STIL-Redakteur Carsten Wurr die Umbaupläne
2 Die Träger wurden in Peine angearbeitet … 3 … und in Hamburg in Position gebracht:
In jeweils 20 Öffnungen pro Röhre wird eine neue Lüftungsanlage installiert
Lieferungen wie die aus Peine gefahrlos
erreichen können“, sagt Koch.
Verantwortlich für das Großprojekt ist
die „Arbeitsgemeinschaft Nachrüstprogramm
Elbtunnel“, der u. a. die Baufirmen
HC Hagemann und Aug. Prien angehören.
Projektleiter ist Carsten Storck,
Bauleiter sind Clemens Krumm und
Christoph Koch. Bis zu 150 Handwerker
sind gleichzeitig „unter tage“ beschäftigt.
Übrigens: Auch Koch muss jeden tag
durch den Elbtunnel zur Arbeit. Für ihn
kein Problem, „da ich immer schon um
6.30 Uhr anfange“. Und überhaupt: Die
schlimmsten Befürchtungen hätten sich
zum Glück nicht bewahrheitet: „So viel
Stau ist gar nicht.“
Mehr über den
Elbtunnel auf den
nächsten Seiten ➣
30 stil stil 31
2
Foto: PEINER tRäGER GMBH
1
3

Elbtunnel: Zahlen, Daten, Fakten
Prominentester Bauarbeiter war Blödelbarde Mike Krüger, ein gelernter Betonbauer
Der Hamburger Elbtunnel im
Verlauf der A7 wurde von
1968 bis 1975 erbaut. Kein
Witz: Einer der beteiligten Betonarbeiter
war Blödelbarde Mike Krüger,
der zu jener Zeit noch in seinem gelernten
Beruf arbeitete. Sie wollen mehr Einzelheiten
wissen? Bitte sehr:
• Eckdaten
Die Gesamtlänge des Bauwerks beträgt
3325 Meter, die eigentliche tunnelstrecke
misst 2653 Meter. Der Elbtunnel ist einer
der längsten Unterwassertunnel der Welt
und wird heute von rund 150 000
Fahrzeugen am tag durchquert. Die
ursprüngliche Konzeption ging von
60 000 Fahrzeugen täglich aus.
1
• Technische Daten
Die ersten drei tunnel wurden aus jeweils
acht tunnelelementen (à 46 000 tonnen)
erbaut, die an Land gefertigt und dann
abgesenkt wurden. Beim Bau der vierten
Röhre (Fertigstellung 2002) kam dagegen
tRUDE zum Einsatz, die größte tunnelbohrmaschine
der Welt. Sie hat einen
Außendurchmesser von 14,2 Metern. Bei
mittlerem tidenhochwasser befindet sich
der tunnel 28 Meter unter der Wasser-
oberfläche. Eine rund um die Uhr besetzte
Betriebszentrale überwacht den tunnel.
Mithilfe dynamischer Verkehrsanlagen
können einzelne Fahrspuren gesperrt
werden.
Pro Jahr ereignen sich im tunnel rund
150 Unfälle. Etwa 1000 Autos bleiben
mit einem technischen Defekt liegen. Die
Höhenkontrolle wird rund 800-mal im
Jahr ausgelöst. Und an 1000 Stunden im
Jahr herrscht rund um den Elbtunnel
Verkehrsstillstand.
• Und zum Schluss
Zahl der Kacheln: 1,9 Millionen.
1 Blick auf den nördlichen Tunneleingang. In den nächsten Jahren soll die A7 auf
Hamburger Gebiet achtspurig ausgebaut werden.
2 Hamburg von oben, Blickrichtung Nordost: Links die A7, in der Mitte die
Köhlbrandbrücke – und darunter der Hansaport, der zu 51 % der Salzgitter AG gehört
und über den der Großteil der benötigten Rohstoffe aus aller Welt ankommt
3 Der südliche Tunneleingang aus der Luft – deutlich zu sehen die Träger aus Peine
4 Hansaport im Detail: Ein Massengutfrachter wird entladen
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2
4

www.salzgitter-ag.de
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Was auch immer Sie vorhaben.