Integrierte Vermeidung und Verminderung der Umweltverschmutzung
Integrierte Vermeidung und Verminderung der Umweltverschmutzung Integrierte Vermeidung und Verminderung der Umweltverschmutzung
List of figures Figure 2.1: Flow diagram of continuous neutralisation of oils and fats......................................................23 Figure 2.2: An example of the steeping procedure .....................................................................................26 Figure 2.3: Canned meat production...........................................................................................................62 Figure 2.4: Cooked ham and shoulder production......................................................................................64 Figure 2.5: Cured ham production..............................................................................................................66 Figure 2.6: The process for deep frozen fruit..............................................................................................72 Figure 2.7: Manufacture of various tomato products..................................................................................73 Figure 2.8: Crude oil chemical refining......................................................................................................77 Figure 2.9: Short time pasteurised milk process.........................................................................................80 Figure 2.10: Production of UHT milk ........................................................................................................81 Figure 2.11: Production of sterilised milk ..................................................................................................82 Figure 2.12: Flow sheet of processes for condensed products (e.g. UHT condensed milk) and intermediate products (e.g. milk concentrates)...............................................................83 Figure 2.13: Flow sheet of powdered milk production...............................................................................84 Figure 2.14: Continuous buttermaking .......................................................................................................85 Figure 2.15: Manufacture of cheese ...........................................................................................................86 Figure 2.16: Yoghurt production ................................................................................................................88 Figure 2.17: Summary of the dry pasta production process........................................................................91 Figure 2.18: An example maize starch production process ........................................................................93 Figure 2.19: An example wheat starch production process ........................................................................94 Figure 2.20: An example potato starch production process........................................................................95 Figure 2.21: Instant coffee manufacturing................................................................................................103 Figure 2.22: Citric acid fermentation process...........................................................................................111 Figure 3.1: Output stream terminology used in the FDM sector ..............................................................113 Figure 3.2: Water consumption by the German FDM industries in 1998.................................................116 Figure 3.3: Consumption and emission levels of the process steps in fish canning..................................158 Figure 3.4: Consumption and emission levels of the process steps in filleting and preserving fish .........159 Figure 3.5: Consumption and emission levels of the process steps in crustaceans processing.................160 Figure 3.6: Consumption and emission levels of the process steps in mollusc processing.......................161 Figure 3.7: Waste water produced in fruit and vegetable processing .......................................................168 Figure 3.8: Type and amount of wastes produced in fruit and vegetable processing and preservation ..................................................................................................................170 Figure 3.9: Type and amount of wastes produced in fruit and vegetable juice manufacturing.................171 Figure 3.10: Types and quantities of wastes and by-products generated in vegetable oil processing ......183 Figure 3.11: Water consumption/processed milk ratio as a function of the quantity of processed milk...............................................................................................................................186 Figure 3.12: Typical losses of milk in the dairy industry .........................................................................189 Figure 3.13: Type and amount of wastes produced in milk processing....................................................191 Figure 3.14: Type and amount of wastes produced in yoghurt processing...............................................192 Figure 3.15: Type and amount of wastes produced in cheese processing.................................................192 Figure 3.16: Type and amount of waste water, wastes and by-products from sugar beet processing.......199 Figure 3.17: Input and output figures for large German breweries (capacity over 1 million hl beer) per hl of beer sold.........................................................................................................202 Figure 3.18: Co-product, by-product and solid waste quantities from a 1 million hl beer/yr brewery .....205 Abbildung 4.1: Einfluss der Anzahl der Schaufelblätter auf die Geräuschübertragungsdistanz...............221 Abbildung 4.2: Minderung der Lärmemissionen an einem Industrieschornstein .....................................226 Abbildung 4.3: Verringerung des Energieverbrauchs...............................................................................229 Abbildung 4.4: Beispiel für eine Methodik zur Abfallvermeidung und -reduzierung..............................231 Abbildung 4.5: Beispielarbeitsblatt zur Identifizierung von Einträgen/Austrägen und Umweltproblemen ........................................................................................................232 Abbildung 4.6: Übersicht über die Wasserzufuhr und -abgabe einer Beispielanlage...............................233 Abbildung 4.7: Ausführliches Prozessfließdiagramm für die Flüssigmilchproduktion............................237 Abbildung 4.8: Abfallreduktion in der Tierfutterherstellung....................................................................248 Abbildung 4.9: Molkerückgewinnung unter Einsatz der Trübungsmessung............................................267 Abbildung 4.10: Prozessablaufdiagram eines CO2-Konditionierungssystems in einer großen Brauerei ........................................................................................................................277 Abbildung 4.11: Rückgewinnung von Wärme und Öl: Wärmetauscher in der Abzugshaube einer Frittieranlage ................................................................................................................284 Abbildung 4.12: Prinzip der Fallfilmverdampfung...................................................................................287 Abbildung 4.13:Milchverdampfung im Fallfilmverfahren .......................................................................288 xlvi Januar 2006 RHC/EIPPCB/FDM_BREF_FINAL
Abbildung 4.14: Prinzip der MBV........................................................................................................... 290 Abbildung 4.15: Flussdiagramm eines vierstufigen MBV-Verdampfersystems...................................... 291 Abbildung 4.16: Vergleich der Betriebskosten für TBV- und MBV-Verdampfer................................... 292 Abbildung 4.17: Optimierung der Gefriertunnel bei der Produktion von Tiefkühlgemüse...................... 297 Abbildung 4.18: Vergleich der Energieeffizienz eines konventionellen Gasturbinengenerators und einer KWK-Anlage ...................................................................................................... 306 Abbildung 4.19: Flussdiagramm eines KWK-Systems in einer Brauerei ................................................ 307 Abbildung 4.20: Binäreis-System mit konventioneller Kühlanlage......................................................... 318 Abbildung 4.21: Flussdiagramm eines Cleaning-in-place-Systems......................................................... 339 Abbildung 4.22: Flussdiagramm für die Auswahl von Geruchsminderungstechniken ............................ 343 Abbildung 4.23: Flussdiagramm zur Auswahl von Geräten und Ausrüstungen zur Geruchsminderung (**siehe Tabelle 4.32) .................................................................. 354 Abbildung 4.24: Funktionsprinzip eines Zyklons .................................................................................... 356 Abbildung 4.25: Typischer Aufbau eines elektrostatischen Abscheiders (nur zwei Zonen dargestellt).................................................................................................................... 361 Abbildung 4.26: Arten und Unterteilung von Filtern............................................................................... 362 Abbildung 4.27: Röhrenfiltersystem in einer großen Molkerei................................................................ 363 Abbildung 4.28: Foto einer industriellen Schlauchfilterkammer ............................................................. 365 Abbildung 4.29: Plan eines Schüttschichtabsorbers................................................................................. 369 Abbildung 4.30: Schema eines Prallplattenwäschers............................................................................... 371 Abbildung 4.31: Schema einer Sprühkammer.......................................................................................... 372 Abbildung 4.32: Schema eines Biofilters................................................................................................. 376 Abbildung 4.33: Schema eines Biowäschers............................................................................................ 380 Abbildung 4.34: Schema einer thermischen Nachverbrennungsanlage ................................................... 382 Abbildung 4.35: Flussdiagramm zu Ursprung und Prozessmanagement des Rauchgases aus dem Abgasreinigungssystem einer Räucherkammer ........................................................... 385 Abbildung 4.36: Massenbilanz eines Systems zur Behandlung von Abgasen durch thermische Oxidation mit direkter Flamme.................................................................................... 386 Abbildung 4.37: Schema einer katalytischen Nachverbrennungsanlage.................................................. 389 Abbildung 4.38: Industrielle Anlage zur Behandlung mit nicht-thermischem Plasma ............................ 392 Abbildung 4.39: Vereinfachtes Prozessfließbilddiagramm eines Membranbioreaktors. ......................... 428 Abbildung 4.40: Das Verfahren der Ammoniakstrippung ....................................................................... 432 Abbildung 4.41: Fließbild der Behandlung von Abwasser aus der Verarbeitung von Fleisch und Geflügel ....................................................................................................................... 446 Abbildung 4.42: Fließbild einer im Obst- und Gemüsesektor üblichen Abwasserbehandlung................ 449 Abbildung 4.43: Kläranlage mit Wiederverwendung des Wassers in einem gemüseverarbeitenden Betrieb.......................................................................................................................... 452 Abbildung 4.44: Wiederverwendung von Wasser in der Konservenindustrie ......................................... 453 Abbildung 4.45: Übliche Abwasserbehandlung in Molkereien ............................................................... 459 Abbildung 4.46: Wasserkreislauf in einer Kartoffelstärkeanlage............................................................. 461 Abbildung 4.47: Übliche Möglichkeiten der Behandlung von Zuckerrübenabwasser............................. 465 Abbildung 4.48: Anaerobe/aerobe Abwasserbehandlung in einer Brennerei........................................... 471 Abbildung 4.49: Anlage für die trockene Eingeweideentfernung............................................................ 484 Abbildung 4.50: Dampfschälprozess in einer Beispielanlage in Finnland............................................... 490 Abbildung 4.51: Flussdiagramm der Kartoffel- und Karottenverarbeitung in einer finnischen Anlage.......................................................................................................................... 493 Abbildung 4.52: Installation eines Wasserkühlers in einer Eiswasserrinne ............................................. 501 Abbildung 4.53: Installation einer Verdampferplatte unter der Eiswasserrinne....................................... 501 Abbildung 4.54: Zweiphasen- und das Dreiphasen-Olivenölextraktionsverfahren.................................. 505 Abbildung 4.55: Grundfließbild eines Gegenstrom-DT........................................................................... 508 Abbildung 4.56: Grundfließbild der Brüden-Wärme-Integration im DT................................................. 509 Abbildung 4.57: Mineralölsystem und zugehörige Prozessschritte ......................................................... 511 Abbildung 4.58: Verfahrensfließbild für die Hexanrückgewinnung aus Prozesswasser bei der Extraktion nicht raffinierter pflanzlicher Öle............................................................... 512 Abbildung 4.59: Grundfließbild für die chemische Raffination von pflanzlichen Ölen .......................... 513 Abbildung 4.60: Grundfließbild für die Säureentschleimung von pflanzlichem Öl................................. 516 Abbildung 4.61: Grundfließbild der Nassstaubemissionsabscheidung durch Zyklone ............................ 519 Abbildung 4.62: Grundfließbild der Doppelwäscheranordnung bei der Desodorierung.......................... 522 Abbildung 4.63: Grundfließbild eines geschlossenen alkalischen Kreislaufs mit Kühlung als Teil eines Vakuumsystems für die Desodorierung.............................................................. 524 Abbildung 4.64: Grundfließbild eines Dämpfers in Kombination mit einem Wäscher und einem Trockenkondensationssystem ...................................................................................... 525 Abbildung 4.65: Grundfließbild für die Milchherstellung in einer Molkerei ]......................................... 529 RHC/EIPPCB/FDM_BREF_FINAL Januar 2006 xlvii
- Seite 1 und 2: Integrierte Vermeidung und Verminde
- Seite 3: This document is one of a series of
- Seite 6 und 7: Zusammenfassung Trotz der zunehmend
- Seite 8 und 9: Zusammenfassung Vermeidung bzw. Ver
- Seite 10 und 11: Zusammenfassung 5.1 Allgemeine BVT
- Seite 12 und 13: Zusammenfassung wodurch der Energie
- Seite 14 und 15: Zusammenfassung Es gibt zusätzlich
- Seite 16 und 17: Zusammenfassung • Anwendung der n
- Seite 18 und 19: Preface Als „beste“ gelten jene
- Seite 20 und 21: BVT-Merkblatt zu über die besten v
- Seite 22 und 23: 2.1.3.7.2 Field of application.....
- Seite 24 und 25: 2.1.5.4.3 Description of techniques
- Seite 26 und 27: 2.2.1.3.5 Packing (H.1)............
- Seite 28 und 29: 3.2.2 Sorting/screening, grading, d
- Seite 30 und 31: 3.2.27 3.2.27 Einpökeln/Einsalzen
- Seite 32 und 33: 3.2.54.1 Water.....................
- Seite 34 und 35: 4.1.3.6 4.1.3.6 Positionierung von
- Seite 36 und 37: 4.2.1.1 Switch off the engine and r
- Seite 38 und 39: 4.2.13.5 4.2.13.5 Wärmerückgewinn
- Seite 40 und 41: 4.4.3.2 Collection of air emissions
- Seite 42 und 43: 4.5.6.1 Waste water sludge treatmen
- Seite 44 und 45: 4.7.3.2 Dry cleaning...............
- Seite 46 und 47: 4.7.5.14.3 Minimise the production
- Seite 48 und 49: 4.7.9.8.2 Gradual discharge of clea
- Seite 52 und 53: Abbildung 4.66: Zweistufiges Trockn
- Seite 54 und 55: Table 3.39: Energy carrier and orde
- Seite 56 und 57: Tabelle 4.63: Wirksamkeit verschied
- Seite 59: GELTUNGSBEREICH RHC/EIPPCB/FDM_BREF
- Seite 62 und 63: Chapter 1 More detailed figures for
- Seite 64 und 65: Chapter 1 The top individual export
- Seite 66 und 67: Chapter 1 Traditionally, in many Eu
- Seite 69 und 70: 2 APPLIED PROCESSES AND TECHNIQUES
- Seite 71 und 72: 2.1.1.1.3 Description of techniques
- Seite 73 und 74: 2.1.1.4.2 Field of application Chap
- Seite 75 und 76: 2.1.2.2 Mixing/blending, homogenisa
- Seite 77 und 78: 2.1.2.4.3 Description of techniques
- Seite 79 und 80: 2.1.3.4 Centrifugation and sediment
- Seite 81 und 82: Chapter 2 The plate and frame filte
- Seite 83 und 84: 2.1.3.8.2 Field of application Chap
- Seite 85 und 86: Chapter 2 The process can also be c
- Seite 87 und 88: 2.1.4.2 Dissolving (D.2) 2.1.4.2.1
- Seite 89 und 90: Chapter 2 To start the process, bac
- Seite 91 und 92: Chapter 2 Dry brining/curing is app
- Seite 93 und 94: 2.1.4.11.3 Description of technique
- Seite 95 und 96: 2.1.5 Heat processing (E) 2.1.5.1 M
- Seite 97 und 98: Chapter 2 There are four types of o
- Seite 99 und 100: 2.1.5.7.3 Description of techniques
List of figures<br />
Figure 2.1: Flow diagram of continuous neutralisation of oils and fats......................................................23<br />
Figure 2.2: An example of the steeping procedure .....................................................................................26<br />
Figure 2.3: Canned meat production...........................................................................................................62<br />
Figure 2.4: Cooked ham and shoul<strong>der</strong> production......................................................................................64<br />
Figure 2.5: Cured ham production..............................................................................................................66<br />
Figure 2.6: The process for deep frozen fruit..............................................................................................72<br />
Figure 2.7: Manufacture of various tomato products..................................................................................73<br />
Figure 2.8: Crude oil chemical refining......................................................................................................77<br />
Figure 2.9: Short time pasteurised milk process.........................................................................................80<br />
Figure 2.10: Production of UHT milk ........................................................................................................81<br />
Figure 2.11: Production of sterilised milk ..................................................................................................82<br />
Figure 2.12: Flow sheet of processes for condensed products (e.g. UHT condensed milk) and<br />
intermediate products (e.g. milk concentrates)...............................................................83<br />
Figure 2.13: Flow sheet of pow<strong>der</strong>ed milk production...............................................................................84<br />
Figure 2.14: Continuous buttermaking .......................................................................................................85<br />
Figure 2.15: Manufacture of cheese ...........................................................................................................86<br />
Figure 2.16: Yoghurt production ................................................................................................................88<br />
Figure 2.17: Summary of the dry pasta production process........................................................................91<br />
Figure 2.18: An example maize starch production process ........................................................................93<br />
Figure 2.19: An example wheat starch production process ........................................................................94<br />
Figure 2.20: An example potato starch production process........................................................................95<br />
Figure 2.21: Instant coffee manufacturing................................................................................................103<br />
Figure 2.22: Citric acid fermentation process...........................................................................................111<br />
Figure 3.1: Output stream terminology used in the FDM sector ..............................................................113<br />
Figure 3.2: Water consumption by the German FDM industries in 1998.................................................116<br />
Figure 3.3: Consumption and emission levels of the process steps in fish canning..................................158<br />
Figure 3.4: Consumption and emission levels of the process steps in filleting and preserving fish .........159<br />
Figure 3.5: Consumption and emission levels of the process steps in crustaceans processing.................160<br />
Figure 3.6: Consumption and emission levels of the process steps in mollusc processing.......................161<br />
Figure 3.7: Waste water produced in fruit and vegetable processing .......................................................168<br />
Figure 3.8: Type and amount of wastes produced in fruit and vegetable processing and<br />
preservation ..................................................................................................................170<br />
Figure 3.9: Type and amount of wastes produced in fruit and vegetable juice manufacturing.................171<br />
Figure 3.10: Types and quantities of wastes and by-products generated in vegetable oil processing ......183<br />
Figure 3.11: Water consumption/processed milk ratio as a function of the quantity of processed<br />
milk...............................................................................................................................186<br />
Figure 3.12: Typical losses of milk in the dairy industry .........................................................................189<br />
Figure 3.13: Type and amount of wastes produced in milk processing....................................................191<br />
Figure 3.14: Type and amount of wastes produced in yoghurt processing...............................................192<br />
Figure 3.15: Type and amount of wastes produced in cheese processing.................................................192<br />
Figure 3.16: Type and amount of waste water, wastes and by-products from sugar beet processing.......199<br />
Figure 3.17: Input and output figures for large German breweries (capacity over 1 million hl beer)<br />
per hl of beer sold.........................................................................................................202<br />
Figure 3.18: Co-product, by-product and solid waste quantities from a 1 million hl beer/yr brewery .....205<br />
Abbildung 4.1: Einfluss <strong>der</strong> Anzahl <strong>der</strong> Schaufelblätter auf die Geräuschübertragungsdistanz...............221<br />
Abbildung 4.2: Min<strong>der</strong>ung <strong>der</strong> Lärmemissionen an einem Industrieschornstein .....................................226<br />
Abbildung 4.3: Verringerung des Energieverbrauchs...............................................................................229<br />
Abbildung 4.4: Beispiel für eine Methodik zur Abfallvermeidung <strong>und</strong> -reduzierung..............................231<br />
Abbildung 4.5: Beispielarbeitsblatt zur Identifizierung von Einträgen/Austrägen <strong>und</strong><br />
Umweltproblemen ........................................................................................................232<br />
Abbildung 4.6: Übersicht über die Wasserzufuhr <strong>und</strong> -abgabe einer Beispielanlage...............................233<br />
Abbildung 4.7: Ausführliches Prozessfließdiagramm für die Flüssigmilchproduktion............................237<br />
Abbildung 4.8: Abfallreduktion in <strong>der</strong> Tierfutterherstellung....................................................................248<br />
Abbildung 4.9: Molkerückgewinnung unter Einsatz <strong>der</strong> Trübungsmessung............................................267<br />
Abbildung 4.10: Prozessablaufdiagram eines CO2-Konditionierungssystems in einer großen<br />
Brauerei ........................................................................................................................277<br />
Abbildung 4.11: Rückgewinnung von Wärme <strong>und</strong> Öl: Wärmetauscher in <strong>der</strong> Abzugshaube einer<br />
Frittieranlage ................................................................................................................284<br />
Abbildung 4.12: Prinzip <strong>der</strong> Fallfilmverdampfung...................................................................................287<br />
Abbildung 4.13:Milchverdampfung im Fallfilmverfahren .......................................................................288<br />
xlvi Januar 2006 RHC/EIPPCB/FDM_BREF_FINAL