Praktikum Werkstofftechnik Mikroskopie von Werkstoffgefügen ...

Praktikum Werkstofftechnik
Institut für Werkstofftechnik – Universität Gh Kassel
Versuch 1
Mikroskopie von Werkstoffgefügen / -strukturen
1. Grundlagen ...................................................... S. 2
2. Aufgabenstellung ............................................ S. 2
3. Versuchsdurchführung .................................... S. 2
4. Literatur ........................................................... S. 19
5. Bilder, Diagramme und Tabellen .................... S. 19
6. Kontrollfragen.................................................. S. 20

1. Grundlagen
2
Versuch 1
Mikroskopie von Werkstoffgefügen
Die Mikroskopie hat das Ziel, den Aufbau der Werkstoffe (Struktur) festzustellen und daraus
Aussagen über die Art des Werkstoffs, dessen Vorgeschichte und Verhalten abzuleiten. Die
auf metallische Werkstoffe beschränkte Anwendung der Verfahren der Gefügeuntersuchung
ist Gegenstand der Metallografie. Bei polymeren Werkstoffen wird der Begriff Plastografie
benutzt. Die Untersuchung an keramischen Werkstoffen fällt unter den Begriff Keramogr afie.
Die Werkstoffstruktur wird mit geeigneten chemischen, elektrochemischen oder
physikalischen Methoden sichtbar gemacht.
Voraussetzung für das Sichtbarmachen der Struktur von Werkstoffen (Fertigteile, Halbzeug,
u.s.w.) ist die Herstellung entsprechender Präparate, deren Struktur mittels Mikroskopie
analysiert werden kann.
2. Aufgabenstellung:
Das Praktikum soll die Grundkenntnisse zur Probenpräparation und lichtmikroskopischen
Untersuchungsmethoden gängiger Werkstoffe und deren Gefügeinterpretationen vermitteln.
3. Versuchsdurc hführung:
Nach stichprobenhafter Kontrolle zum Kenntnisstand dieses Skripts werden die Geräte und
Untersuchungsmöglichkeiten im Bereich Mikroskopie des Instituts für Werkstofftechnik
erklärt, Unterschiede zwischen den Mikroskopiermöglichkeiten erarbeitet und erläutert.
Während des Praktikums soll jeder Teilnehmer nach Einweisung eine uneingebettete
Stahlprobe (Rundmaterial) schleifen, polieren und ätzen, damit sie im Auflichtmikroskop mit
Hellfeldeinstellung betrachtet werden kann. Anschließend wird die Erstellung eines
Mikrotomschnittes einer Kunststoffprobe vorgeführt, der dann im polarisierten Durchlicht
mikroskopiert wird. Danach wird eine Auswahl fertig präparierter metallischer, keramischer
und polymerer Proben, sowie Verbundwerkstoffe gemeinsam mikroskopiert und über die
verschiedenen Methoden und die Gefügestruktur diskutiert.
3.1 Präparation:
In der Mikroskopie werden bei opaken (undurchsichtigen) Festkörpern (Metalle,
Verbundwerkstoffe, Keramik, u.s.w.) in der Regel Anschliffe zur Auflichtmikroskopie
angefertigt, während bei unverstärkten Polymerwerkstoffen vorwiegend Dünnschnitte zur
Durchlichtmikroskopie hergestellt werden. Die Dünnschlifftechnik wird angewandt, wenn
opake und transparente Proben (z.B.Verbundwerkstoffe) oder Kombinationen aus sprödem
und duktilem transparenten Material (z.B. gefüllte Polymerwerkstoffe, mehrphasige Objekte)
zu untersuchen sind. Ausschlaggebend ist auch die Probenentnahme, die an der richtigen
Stelle ohne Beeinflussung der Struktur (z.B. durch Wärme oder mechanische Belastung) zu
erfolgen hat.

3
Die wichtigsten Präparationsschritte sind das Einbetten, Schleifen und Polieren bzw.
Schneiden und Ätzen.
3.2.1 Anschlifftechnik
Einbetten
Je nach Probengeometrie oder Untersuchungszweck ist es notwendig, die Präparate zum
Schleifen einzubetten, um einen gewissen Kantenschutz zu gewährleisten und die
Handhabung zu vereinfachen. Dies geschieht in der Regel, indem man die Proben in eine
Einbettpresse gibt, mit Polymerpulver oder -granulat auffüllt, durch Zuführen entsprechender
Wärme und Druck den Kunststoff aufschmilzt, so daß er die Probe gut umschließt und alle
Hohlräume ausfüllt und dann unter Druck abkühlen läßt. Voraussetzung dafür ist allerdings,
daß die Probe durch die Temperaturbelastung von ca. 150°C nicht geschädigt wird.
Bei ungünstigen Geometrien oder wärmeempfindlichen Materialien werden die Proben in
entsprechenden Formen mit einem Harz-Härter-Gemisch eingegossen, wobei es sich je nach
Auswahl des Einbettharzes um einen sogenannten “Warmhärter“ (bis 150°C
Reaktionstemperatur), „Kalthärter“ (bis ca. 30°C Reaktionstemperatur) oder Lichthärter
handeln kann, die dem Präparat angepasst, auch in der Härte durch Zugabe entsprechender
Füllstoffe variabel einstellbar sind.
Für Einbettharze gilt vereinfacht: je kürzer die Aushärtzeit, desto größer ist die exotherme
Wärmeentwicklung, d.h. um so höher ist die Wärmebelastung der einzubettenden Probe. Bei
der Einbettung von Polymerwerkstoffen und z.B. Al- oder Mg-Legierunge n wird ein
Kalthärter bevorzugt, da es bei Erwärmung unter Umständen zu Tempereffekten,
Rekristallisation oder sogar An- bzw. Aufschmelzvorgängen kommen kann, was eine
Strukturveränderung mit sich bringt.
Bei der Einbettung sind runde Formen der Handhabung wegen vorzuziehen. Bei geometrisch
günstigen Proben kann u.U. die Einbettung durch eine Klammer ersetzt werden.
Nach dem Aushärten der Einbettmasse werden die Proben entformt und können bearbeitet
werden.
Schleifen und Polieren
Zur Herstellung eines Anschliffes gibt es verschiedene apparative Hilfsmittel, die u.U. den
Präparationsvorgang deutlich verkürzen. Beschrieben wird hier die übliche
„Handpräparation“:
Die zu präparierende Fläche der Probe wird auf Schleifpapier (z.B. Silizium-Karbid) mit
abnehmender Körnung (Tab.3 1) geschliffen, wobei der Beginn der Präparation von der
Oberflächenrauhigkeit bzw. Belastung der Fläche abhängt (z.B. muß eine durch Trennen
entstandener Temperatureinfluß oder eine Kaltverformung vollständig abgetragen werden, um
die „wahre“ Struktur zu analysieren). Dabei wird die Probe bei jedem Schleifvorgang um 90°
gedreht. Das hat den Vorteil, daß man mit der jeweils feineren Körnung die Riefen der
vorhergehenden Körnung vollkommen abarbeiten und dies visuell kontrollieren kann.
In den meisten Fällen dient Wasser als Kühl- und Spülmittel.
Tab. 1.1 Gängige Schleifkörnungen
Körnung nach ASTM/US St.~ Körnung nach FEPA Körnung in µm~
90 80 196
200 180 75
300 240 59
340 320 46
380 400 35
460 600 26
620 1200 15
760 2400 10

1000 4000 5
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Zwischen jedem Schritt wird die Probe abgespült und spätestens nach dem Schleifen vor dem
Polieren ist eine Reinigung der Probe im Ultraschallbad sinnvoll, um sie von anhaftendem
und gegebenenfalls in Hohlräume eingedrückten Schleifrückständen und gelösten Fasern oder
Füllpartikeln zu säubern. Nach dem Trocknen, was in der Regel mit einem Fön oder Preßluft
geschieht, wird die Oberfläche mikroskopisch kontrolliert. Laufen alle Riefen des letzten
Schleifvorganges (in der Regel FEPA-Körnung 1200-4000) sauber in eine Richtung, kann die
Probe weiterbearbeitet, d.h. unter Drehbewegungen poliert werden, um jegliche
Vorzugsrichtung auszuschalten. Für diesen Vorgang sind Poliertücher verschiedener Art im
Handel zu beziehen. Je nach zu bearbeitendem Mater ial benutzt man Stahlgewebetücher,
harte Chemiefasertücher, gewebte Tücher, lang- oder kurzfaserige Tücher aus Seide,
Kunststoff, Wolle, Filz oder Ledertücher als Träger für die Poliermittel, die je nach
Beschaffenheit der Präparate auszuwählen sind.
Die Probe wird im Ultraschallbad gereinigt, um eine Verunreinigung der Tücher mit
gröberem Korn der vorhergehenden Stufe auszuschließen. Bei sehr weichen Materialien sollte
ein Diamantpolieren unterbleiben, da sich die harten Diamantkörnchen in die weiche Matrix
eindrücken. Man schleift diese Materialien möglichst fein vor bis Körnung 4000 und poliert
dann gleich auf weichen Tuch mit Tonerdeaufschlämmung oder Fertigpoliersuspension.
Sollen die Strukturen randscharf werden, z.B. wenn Schichten zu vermessen sind, bei
Oberflächenbehandlungen (Nitrieren, Einsatzhärten usw.) oder bei Füll- und Faserstoffen in
polymerer Matrix muß der gesamte Poliervorgang auf flachen Tüchern erfolgen, um ein
Runden der Kanten und Übergänge zu vermeiden. Zum Polieren auf Relief benutzt man
Tücher mit hohem Flor. Dabei werden die weichen Bestandteile des Materials schneller
abgetragen und die härteren bleiben erhaben stehen, so daß eine Topografie auf der Probe
entsteht.
Der Anpressdruck beim Schleifen und Polieren sollte parallel mit abnehmender Körnung
geringer werden, um eine Oberflächenverformung zu vermeiden.
An fertig polierten Anschliffen können mittels Makro- oder Mikroskop Härteprüfungen bis zu
kleinsten Belastungsstufen durchgeführt werden. Die Probengeometrie und gegebenenfa lls
Schichten, Füll- und Faserstoffe können lokalisiert und vermessen werden. Risse, Lunker,
Blasen, Vakuolen, Korrosion, Einschlüsse, Graphitformen in Größe und Verteilung sind im
ungeätztem Zustand sichtbar.
Ätzen
Zur Sichtbarmachung des Gefüges bzw. der Struktur von Werkstoffen ist in vielen Fällen ein
Kontrastieren der Probe notwendig. Die Auswahl des Ätzverfahrens, des Ätzmittels und der
Ätzbedingungen hängen maßgeblich vom Charakter des zu untersuchenden Werkstoffs und
des gewünschten Ergebnisses ab.
Man unterscheidet:
• Optisches Ätzen
Ohne Veränderung der Schlifffläche wird durch mikroskopische Methoden kontrastiert (z.B.
Auflicht-Dunkelfeld, -Phasenkontrast, -Polarisation, -Differentialinterferenzkontrast).
• Physikalisches Ätzen

Mit Veränderung der Schlifffläche (thermisches Ätzen, Ionenätzen, Schichtaufbringung).
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• Chemisches Ätzen
Mit Veränderung der Schlifffläche (elektrolytytisches Ätzen, klassisches Ätzen, Ätzen in der
Dampfphase). Die Kontrastierung wird durch unterschiedliche chemische Reakt ionen der
verschiedenen Bestandteile des Ätzmittels erreicht.
Das klassische Ätzen ist das gebräuchlichste. Dabei werden die Schliffoberflächen durch
Tauchen, Wischen, Tröpfeln, usw. mit der Ätzlösung, die meistens aus verdünnten Säure-
oder Laugengemischen besteht, behandelt, bis eine sichtbare Veränderung der
Probenoberfläche eintritt, und dann gereinigt und getrocknet.
Bei den Ätzverfahren unterscheidet man weiterhin:
- Makroätzung zur Gefügeentwicklung für die Betrachtung mit bloßem Auge bis zu
ca. 50-facher Vergrößerung
- Mikroätzung zur Gefügeentwicklung für die Betrachtung bei Vergrößerungen über
50x z.B. zur Korngrößenbestimmung
Im polymeren Bereich dient das Ätzen in den meisten Fällen dem Kontrastieren einzelner
Phasen der Probe.
3.1.2 Dünnschnittechnik, Mikrotomie
Diese Technik wird in der Regel an Polymerwerkstoffen durchgeführt. Hervorragend geeignet
ist sie für die Strukturanalyse an unverstärkten teilkr istallinen Thermoplasten.
Es wird ein Mikrotom benutzt, mit dessen Hilfe von der Probe dünne Scheiben
gleichbleibe nder Dicke abgetragen werden, welche im Durchlicht betrachtet werden können,
Ihre Dicke kann bis unter 10 μm eingestellt werden. Mit einem Ultramikrotom sind Schnitte
mit Dicken von unter 1μm möglich.
Die Entnahme einer Vorprobe für einen Dünnschnitt erfolgt mit einer kleinen Bügel- oder
Laubsäge. Bei sehr temperaturempfindlichen Proben können auch eine Diamant-
Niedertourensäge oder Innenlochsäge verwendet werden. Die getrennten Proben werden dann
auf dem Mikrotom im Schraubstock befestigt. Die Schnittbreite sollte möglichst klein gewählt
werden, komplizierte Proben müssen durch Aufkleben fixiert werden. Kleine Probenstücke
oder Bruchstücke lassen sich durch Eingießen in Epoxidharz stabilisieren. Sind die
Werkstoffe jedoch so weich, z.B. Polyethylen, daß durch die wirkenden Kräfte beim
Schneiden eine plastische Verformung auftritt, muß die Probe durch eine geeignete Kühlung
gehärtet werden. Diese Technik, die sogenannte Gefriertechnik, ist in der Biologie und
Medizin sehr gebräuc hlich. Die Proben werden auf einen Gefriertisch, der mit
Aceton/Trockeneis oder mit flüssigem Stickstoff gekühlt wird, gelegt, mit einem Medium
fixiert, tiefgekühlt und dann geschnitten. So können Dünnschnitte zwischen 5μm und 10μm
hergestellt werden.
Bei der Dünnschnittechnik ist das Mikrotommesser von großer Bedeutung. Es gibt Messer aus
verschiedenen Materialien wie gehärtetem Stahl, Hartmetall, Glas oder Diamant. Zudem
werden diese Messer in verschiedenen Schliffarten angeboten. Eine spezielle Einarbeitung
und Erfahrung ist nötig, um die geeignete Kombination aus Messer, Schiffahrt, Schnittwinkel-
und Dicke für das zu präparierende Material einzustellen.

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Bei gefüllten Polymerwerkstoffen sind Schnitte nur bedingt aussagefähig. Während sich z.B.
Talkum in der Regel gut mitschneiden läßt, ist es bei fasergefülltem Material selten möglich
eine artefaktfreie Präparation durchzuführen. Teilweise ziehen sich die Fasern beim
Schneiden aus dem Material, oder die Härteunterschiede Faser-Matrix sind so gravieren, daß
die
Fasern sich in dem Polymerwerkstoff vor dem Messer herschieben, bis der Gegendruck so
groß ist, daß sie brechen. In solchen Fällen sollte man auf einen Anschliff bzw. Dünnschliff
zurückgreifen.
Um die Mikrotomschnitte mikroskopieren zu können, werden sie mit Hilfe von
Einschlussmedien auf einen Objektträger präpariert, mit einem Deckglas abgedeckt,
beschwert (um gute Planheit zu erreichen) und getrocknet. Die fertigen Dünnschnittproben
können dann im Durchlichtmikroskop analysiert werden. Dabei lassen sich teilweise nur in
Verbindung mit Polarisation, z.B. Überstrukturen in teilkristallinen Polymerwerkstoffen,
Faser- und Füllstoffe, Pigmentierungen, Fließvorgänge, Bindenähte, Risse, Lunker,
Orientierungen, Schwindungen, Spannungen und Fehlstellen sichtbar machen.
3.1.3 Dünnschlifftechnik (Handpräparation)
Diese Technik ist im Gegensatz zur Dünnschnittechnik für alle verstärkten teilkristallinen und
amorphen Polymerwerkstoffe, sowie Keramiken zur Durchlichtmikroskopie empfehlenswert.
Speziell bei faserverstär kten Proben, bei denen beim Schneiden die Fasern meistens aus ihrer
ursprünglichen Lage herausgerissen werden, ist diese Präparationsmethode von Vorteil.
Grundsätzlich wird ein Anschliff, wie schon unter „Schleifen und Polieren“ beschrieben,
hergestellt und dieser wie folgt weiterverarbeitet:
Auf den fertigen Anschliff wird mit Hilfe einiger Tropfen Epoxidharz hoher Transparenz, was
auch zum Einbetten benutzt wurde, ein Glasobjektträger, möglichst runde Form, aufgeklebt
und beschwert. Nach vollständiger Aus härtung wird mit einem Sägemikrotom oder einer
Diamant-Niedertourensäge möglichst parallel zum Glasträger ein ca. 1mm dickes jetzt fest
mit dem Objektträger verbundenes Scheibchen der Probe abgesägt. Mit einem Ventilgummi,
das an der Glasseite des Trägers recht gut haftet, wird die Probe wie beim Anschliff auf 10-20
μm abgearbeitet, wobei der letzte Arbeitsgang die Endpolitur beinhalten muß. Je dünner der
Schliff wird, um so häufiger sollte eine optische Kontrolle im Durchlichtmikroskop erfolgen,
um ungleichmäßigem Abarbeiten möglichst schnell entgegenzuwirken, indem der Druck auf
die dickeren Stellen erhöht und auf die dünneren Stellen vermindert wird. Ab ca. 100μm
Dicke der Probe muß der Abtrag in kleinen Schritten erfolgen, da sonst u.U. z.B. die Fasern
komplett herausgerissen werden und der Dünnschliff damit zerstört ist. Löst sich die
Klebeschicht ist in den meisten Fällen der Dünnschliff verloren, es sie denn, die Stärke von
10-20μm ist erreicht, und man kann die Proben auf einen normalen Objektträger wie einen
Schnitt präparieren und mit einem Deckglas abdecken. Um schlechter Haftung zwischen
Probe und Glas-träger vorzubeugen, müssen beide Flächen absolut fettfrei und sauber sein.
Bei materialbedingter schlechter Haftung der Klebeschicht kann man den fertigen Anschliff
ganz kurz mit 4000er Schleifpapier anrauhen und somit die Haftung verbessern,
vorausgesetzt, der Dünnschliff wird im polarisierten Licht betrachtet und die Proben derart
gedreht, dass die Riefen deckungsgleich mit der Polarisationsric htung liegen.
Auch zur Untersuchung von Spannungs- und Orientierungszuständen in amorphen
Polymerwerkstoffen im polarisierten Durchlicht und für Polymerbetonproben ist die
Dünnschlifftec hnik geeignet. Die Probendicke hierbei liegt je nach gewünschter
Vergrößerung meist über 50 μm.

Fertige Präparate werden wie Mikrotomschnitte im Durchlichtmikroskop analysiert.
⋅
3.2 Mikroskopie
Wichtige Voraussetzung der Mikroskopie ist beim Vergrößern das Auflösungsvermögen
Tab. 1.2 Auflösungsvermögen verschiedener optischer Geräte
Optische G eräte Auflösungsvermögen
nm (1⋅10-9 ⋅
Verbesserungsfaktor
m)
gegenüber dem Auge
Menschliches A uge 200 000 1
Lupe,
einfaches Mikr oskop
2 000 100
Zusammengesetztes
Mikr oskop
200 1 000
Raster-
Elektronenmikr oskop
20 10 000
Transmissions-
Elektronenmikr oskop
2 100 000
7
Dabei setzt sich die Gesamtvergrößerung VM im Mikroskop aus den Vergrößerungen von
Objektiv VOB (u. U. Zwischenoptik) und Okular VOK zusammen.
V = V ⋅ V
(1.1)
M
Wenn sich eine Zwischenoptik im Strahlengang befindet, dann muß der
Vergrößerungsmaßstab der Zwischenoptik V ZWO berücksichtigt werden.
Die maximale Gesamtvergrößerung der Lichtmikroskopie liegt bei 2500:1. Die Schärfentiefe
bei 1000:1 beträgt etwa 1 μm, darum ist bei hohen Vergrößerungen bestmögliche Planheit der
Präparate gefordert. Eine Vergrößerung setzt eine Auflösung der Objektstrukturen voraus.
Wichtig für das Auflösungsvermögen d ist die benutzte Wellenlänge λ und die numerische
Apertur des Objektives AOB bzw. des Kondensors AKO
d
=
A
OB
OB
λ
+
A
OK
KO
(1.2)
Je kleiner die Wellenlänge, um so höher ist die Auflösung. Die Grenze der Lichtmikroskopie
liegt bei ca. 0,2 μm. Üblicherweise benutzt ma n in der Lichtmikroskopie Lichtquellen die
„weißes“ Licht erzeugen und man rechnet im Mittel mit einer Wellenlänge von 550 nm.

Wellenlängen und physikalische Wirkung:
Bild 1.1
3.2.1Auflichtmikroskopie
Voraussetzung für die Auflichtmikroskopie, die in der Regel an opaken Objekten
durchgeführt wird, ist eine gut präparierte Fläche. Je höher die Vergrößerung, um so
sorgfältiger sollte die Schliffherstellung durchgeführt werden. Außerdem muß die
Schlifffläche, gegebenenfalls unter Verwendung von Objektträger, Plastelin und
Schliffpresse, rechtwinklig zur Mikroskopachse ausgerichtet werden. Im Gegensatz zum
Durchlicht, wo eine zumindest teilweise transparente Probe durchstrahlt wird, beruht die
Auflichtmikroskopie auf Reflexion, wobei Einfallswinkel gleich Ausfallswinkel ist.
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Bild 1.2
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Hellfeld
Bei dieser Methode wird das Licht senkrecht durch das Objektiv auf das Objekt (präparierte
Probe) geführt. Somit reflektieren alle ebenen Flächen je nach ihrer Beschaffenheit mehr oder
weniger stark. Diese übliche Mikroskopierart wird in der Regel bei allen Anschliffpräparaten
eingesetzt. Sie ist vorteilhaft, um sich einen ersten Überblick von dem Präparat zu machen
und dann u.U. eine andere Methode zu wählen.
Dunkelfeld
Hierbei wird das Licht allseitig schräg auf die Probe geführt, so dass kein Licht in Bereichen,
die senkrecht zu optischen Achse liegen, in das Objektiv reflektieren kann. So werden
Oberflächenfehlstellen, Risse, Lunker, Kratzer, Konturen von Höhenunterschieden (z.B.
Kor ngrenzen, Einschlüsse, Faser- oder Füllstoffeinlagerungen, usw. ) sichtbar.
Differential-Interferenzkontrast
Diese Methode ist geeignet, Höhenunterschiede (Topografie) auf der Schlifffläche zu
kontrastieren. Geeignet ist dieses Verfahren, z.B. wenn Glasfasern in Harzmatrix, die bei
Hellfeld Einstrahlung in etwa gleiches Reflexionsvermögen aufweisen, bei der Präparation

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aber durch die „Hart-Weich“-Unterschiede eine gewisse Topografie erfahren, kontrastiert
werden sollen. Dies gilt ebenso für Gefügebestandteile in einer metallografischen Probe.
Polarisation
Die Polarisation setzt eine Filterung des Lichts durch einen Polfilter voraus, so daß nur Licht
einer Schwingungsebene auf das Präparat fällt und einem zweiten Polfilter, Analysator
genannt, der nach Möglichkeit drehbar gelagert ist, also in Parallel- und Kreuzstellung
gebracht werden kann. Diese Methode ist ein wichtiges Hilfsmittel zur Untersuchung von
Einschlüssen und zum Unterscheiden optisch isotroper Kristalle von optisch anisotropen.
Fluoreszenz
Man benötigt bei dieser Methode aufeinander abgestimmte Anregungs- und Sperrfilter und
entsprechend fluoreszierende Objekte. Anwendung findet sie z.B. bei Verbundwerkstoffen,
wenn kleinste Haftungsschäden nachgewiesen werden müssen.
Heiztischmikroskopie im Auflichtmikroskop
Sie dient in der Hauptsache dazu, Gefüge von Metallen und Legierungen bei Temperaturen
ober- bzw. unterhalb der Zimmertemperatur zu Untersuchen und macht z.B. die Bestimmung
von Umwandlungspunkten möglich.
Mikrohärteprüfung im Auflichtmikroskop
Durch diese Zusatzeinrichtung lassen sich einzelne Gefügebestandteile oder Bereiche einer
Probe gezielt auf ihre Härte prüfen und geben so u.a. Auskunft über mögliche
Wärmebehandlungen bei Metallegierungen oder dienen zur Differenzierung einzelner Phasen.
3.2.2 Durchlichtmikroskopie
Bild 1.3

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Die Lichtführung im Durchlichtmikroskop setzt eine Durchstrahlbarkeit der Probe, die
analysiert werden soll, voraus. Von einer Lichtquelle ausgehend verläuft der Strahlengang
durch Leuchtfeldblende, gegebenenfalls Polarisator, Kondensor, Präparat (Probe), Objektiv,
gegebenenfalls Analysator zum Okular. Das Durchlichtmikroskop wird in der
Werkstofftechnik vornehmlich zur Untersuchung von Polymerwerkstoffen eingesetzt.
Hellfeld
Im Durchlicht-Hellfeld sind an entsprechenden Proben (Mikrotomschnitt oder Dünnschliff)
Faser- und Füllstoffe, Pigmentierungen sowie Fließvorgänge, Nahtstellen, Risse, Lunker und
Vakuolen sichtbar.
Polarisation
Bei der Polarisationsmikroskopie im Durchlicht wird ein Polarisationsfilter unterhalb der
Probe und ein zweiter Polfilter, Analysator genannt, oberhalb der Probe in den Strahlengang
gebracht.
Bei 90° Kreuzung beider Filter und gegebenenfalls Drehung des Objekttisches in Normal-
oder Diagonallage wird Doppelbrechung sichtbar. So kann man bei teilkristallinen
Thermoplasten die sphärolitische Struktur sichtbar machen und somit Aussagen über die
Verarbeitung treffen. Ebenfalls ist eine Analyse des Orientierungs- und Spannungszustandes
möglich sowie eine Qualitätsaussage bei Klebe - und Schweißverbindungen.
Heiztischmikroskopie im pol. Durchlicht
Sie wird hauptsächlich bei teilkristallinen Polymerwerkstoffen angewendet und eignet sich
hervorragend zur Bestimmung des Schmelzpunktes einer Probe oder bei Compounds kann so
Größe und Verteilung von einzelnen Partikeln sichtbar gemacht werden.
3.2.3 Elektronenmikroskopie
Gegenüber der Lichtmikroskopie erreicht man mit der Elektronenmikroskopie wesentlich
höhere Vergrößerungen und ein besseres Auflösungsverhältnis mit größerer Tiefenschärfe
durch die kleine Wellenlänge des Ele ktronenstrahls (λ ≈ 0,005nm).
Transmissionselektronenmikroskopie TEM
Entsprechend der Durchlichtmikroskopie sind auch hier durchstrahlbare Proben notwendig.
So werden von den Präparten Abdrücke, Ultra-Dünnschliffe oder Ultradünnschnitte mit einer
mittleren Dicke von ca. 50 nm angefertigt. Die Probendicke ist von der zu untersuchenden
Strukturgröße abhängig. Es können mit der Transmissionselektronenmikroskopie bei
günstigen Bedingungen Strukturen bis 0,5 nm, ca. 200 000:1, aufgelöst werden.
Rasterelektronenmikroskopie REM
Diese Untersuchungsart eignet sich hervorragend für Bruch- und Oberflächenuntersuchungen,
da das REM bei hoher Auflösung und Vergrößerung (d= 20 nm, V=200 000:1) eine große
Schärfentiefe bietet. Gegenüber dem Lichmikroskop mit St=0,1μm bei 1000:1 ist sie beim
REM mit ST=100μm bei 1000:1 wesentlich größer. Mit dem REM Lassen sich bei
entsprechender Ausrüstung u.a. Topografiekontrast, Materialkontrast, Kathodo-Lumineszenz
und Mikrobereichsanalysen durchführen.
Weitere Methoden
Neben TEM und REM hat sich noch für spezielle Anwendungen die Fe ldemissions-
Rasterelektronenmikroskopie, das Raster-Tunnel-Mikroskop, akustisches Raster-Mikroskop
und Laser-Scan-Mikroskop einen Namen gemacht.

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3.3 Lichtmikroskopische Gefügeinterpretation und Kenngrößen
technischer Werkstoffe
Eine grobe Orientierungshilfe zur Materialerkennung gibt oft schon der optische Eindruck
und das Gewicht eines Werkstoffes. So ist z.B. Stahl grau und schwer, Aluminium aber grau
und leicht, Kupfer rot und Messing gelb. Keramik ist hart und spröde, während Kunststoff
leicht ist und eine Spannbreite von spröd über duktil bis weichelastisch aufweisen kann.
Beim Mikroskopieren kann das Gefüge eines Werkstoffes auch Auskunft über die Richtigkeit,
die Qualität und/oder den Zustand des Materials geben. So ist es möglich z.B. bei Stahl den
Wärmebehandlungszustand (weichgeglüht, normalisiert, vergütet, gehärtet), die Bearbeitung
(Walzen, Ziehen, Umformen ohne Nachbehandlung) und Oberflächenbehandlungen
(Einsatzhärten, Flammhärten, Nitrieren, Beschichten ...) festzustellen. Außerdem kann anhand
genormter Richtreihen z.B. durch Korngrößen- und Reinheitsvergleich die Qualität beurteilt
werden. Bei Keramik spielt die verbleibende Porosität nach dem Sinterprozess eine
entsche idende Rolle. Bei den technischen Kunststoffen ist eine Verarbeitung in vorgegebenen
Grenzen wichtig um innere Spannungen und Orientierungen so gering wie möglich zu halten.
Außerdem hat sie bei teilkristallinen Materialien maßgeblichen Einfluss auf die
Sphärolithstruktur (Überstruktur aus kristalliner und amorpher Phase).
Im Anschliff, Dünnschliff und Dünnschnitt können in der Regel Risse, Poren und Lunker
ohne weitere Nachbehandlung sichtbar gemacht werden. Im metallischen Bereich kommen
noch Grafitformen und –verteilung, nichtmetallische Einschlüsse und Oberflächenfehler dazu.
Ein wichtiges Kriterium bei Gefügeuntersuchungen (teilweise erst nach Mikroätzung) sind
z.B. Korn- / Sphärolithgrößenbestimmungen. Da beim Erstarrungsvorgang der meisten
Materialien die Körner / Kristalle / Überstrukturen durch Keimbildung bedingt sphärisch
aufwachsen und dadurch Verunreinigungen und /oder Überschüsse nach außen getragen sich
an den Grenzflächen ablagern, können diese Bereiche ein Material schwächen, d.h.
rissanfälliger machen. Mittels Makroätzung werden Seigerungsbereiche bei metallischen
Werkstoffen sichtbar gemacht, die ebenfalls Ungleichgewichte der Schmelze während des
Erstarrungsvorgangs aufzeigen.
3.3.1 Gefügeaufbau der Metalle und Legierungen (exemplarisch Stahl):
• Metalle sind im festen Zustand kristallin
• Die Kristallite oder Körner nennt man Gefüge (wird in der Regel in geätztem Anschliff
sichtbar).
• Grobkörnige Gefüge sind spröde, feinkörnige sind zäh.
• Die Kristallbausteine nennt man Raumgitter.
• Die Abkühlkurven von metallischen Werkstoffen weisen Haltepunkte auf, bei denen sich
der Kristallzustand ändern kann.
• Die ?/a Umwandlung ist der wichtigste Vorgang im Kristallzustand (z.B. ?-Eisen = kfz =
dichte Atompackung, a-Eisen = krz = weniger dichte Atompackung.) Dadurch ist eine
Umwandlung auch mit einer Volumenänderung verbunden.
• Legierungen entstehen durch Vermischen von metallen oder Metallen mit Nichtmetallen
im flüssigen Zustand.
Das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm:
• Legierungen, deren Bestandteile im flüssigen Zustand ineinander löslich sind, können im
festen Zustand nur bedingt ineinander löslich sein.
• Bis zu 4,3% Kohlenstoff nimmt mit steigendem C-Gehalt der Schmelzpunkt ab,
Dünnflüssigkeit und Gießbarkeit nehmen zu.
• Stahl ist eine Eisen-Kohlenstoff-Legierung mit weniger als 2,06% C, Gußeisen ist eine
Eisen-Kohlenstoff -Legierung mit mehr als 2,06% C.

Bild 1.4
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Stahlgefüge und Bestandteile:
• Ferrit ist der weicheste Stahlbestandteil (Fe).
• Zementit ist der härteste Stahlbestandteil (Fe3C).
• Perlit ist ein aus Ferrit und Zementit gebildetes Gemenge, wobei die streifige Form härter
als die kugelige ist.
• Austenit ist weich und unmagnetisch (oberhalb G-S-E) und nur bei hochlegierten Stählen
stabil.
• Martensit entsteht bei der Abschreckung von Austenit oberhalb der kritischen
Abkühlgeschwindigkeit.
• Zwischenstufe entsteht durch Abschrecken von Austenit auf 475 bzw. 325°C.
Bild 1.5
Wärmebehandlungsverfahren für Stahl:
Glühen:
• Weichglühen ist pendeln um 650–720°C mit langsamer Abkühlung. Dabei werden
Zementit- und Perlitlamellen in kugelig/körnige Form gebracht.
• Normalglühen ist Glühen auf bestimmte Festigkeit bei ~ 850-950°C oder auf
Feinkörnigkeit durch lä ngere Zeit (teilweise bis 1100°C).
• Rekristallisationsglühen wird in der Regel nach Kaltverformung zur Kristallrückbildung
eingesetzt (unlegierter Stahl ~ 500-700°C, legierter Stahl ~ 600-800°C).
• Spannungsarmglühen wird zum Abbau von Spannungen in ungleichmäßig erwärmten
oder abgekühlten oder mech. bearbeiteten Bauteilen eingesetzt.
Beim Glühen nimmt mit steigender Temperatur die Randentkohlung der Werkstücke zu, was
ggf. durch geeignete Maßnahmen unterbunden werden muß.

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Härten:
• Das Härten von Stahl setzt einen Mindestgehalt an C und ein Erwärmen des Stahls
oberhalb G-S-K (Austenitgebiet) mit anschließender Abkühlung größer der kritischen
Abkühlgeschwindigkeit voraus. Es entsteht ein sprödes, nadeliges Gefüge, der
„Martensit“. Bei zu langsamer Abkühlung entsteht „Perlitisches Gefüge“. Durch gezielte
Abkühlung entsteht zwischen der Perlit- und Martensitstufe das Zwischenstufengefüge.
Legierungselemente haben einen maßgeblichen Einfluss auf Temperaturführung und
Gefügeausbildung.
Vergüten:
• Vergüten ist Härten mit nachfolgendem Anlassen auf hohe Temperaturen, dass eine
wesentliche Steigerung der Zähigkeit und gleichzeitige Gefügeverfeinerung eintritt, wobei
die Vergütungseigenschaften durch den C-Gehalt und andere Legierungselemente
beeinflusst wird.
Oberflächenhärten:
• Einsatzhärten /Zementieren nennt man das je nach Werkstück in der Regel 0,5-1mm tiefe
Aufkohlen der äußeren Schicht mit nachfolgendem Härten. Das Verfahren wird bei den
sogenannten Einsatzstählen angewandt.
• Nitrieren wird in der Regel bei Cr- und Al legierten Stählen angewandt. Dabei bilden sich
bei ~500°C durch Stickstoffzugabe äußerst harte Nitride in Oberflächennähe der
Werkstücke.
Nitrieren ergibt dünne, harte Oberflächen, die für Betriebstemperaturen bis ~500°C geeignet
sind. Einsatzhärten ergibt dickere, weniger harte Oberflächen, die bis etwa 150°C
unverändert bleiben.
• Induktionshärten ist das gezielte erhitzen der Oberfläche des Bauteils durch eine
Induktionsspule mit anschließender Abschreckung.
• Flammhärten ist ein Erwärmen mittels Brenner mit anschließender Abschreckung.
• Hartverchromen ist das galvanische Aufbringen einer äußerst harten Schichten auf
Bauteile.
3.3.2 Anorganische nichtmetallische Werkstoffe (Keramik):
In dieser Werkstoffgruppe werden sehr unterschiedliche Materialien zusammengefasst wie
z.B. Gesteine, Minerale, Gläser, Porzellane oder Bindemittel wie Gips und Zement.
Ursprünglich bezog sich der Begriff Keramik nur auf gebrannte Tonerzeugnisse. Diesen
Werkstoffen ist gemeinsam
• dass der überwiegende Teil aus Verbindungen von Metallen und Nichtmetallen besteht
(z.B. Oxiden, Karbiden, Nitriden Boriden),
• dass der Zusammenhalt im Festkörper auf Ionenbindung und/oder kovalenter Bindung
beruht.
Diese Werkstoffgruppen zeichnen sich durch hohe Schmelztemperaturen und gute
Korros ionsfestigkeit aus, weisen aber bei mech. Beanspruchung ein sprödes Verhalten auf.
Sie sind nur in geringem Maß oder überhaupt nicht elektrisch leitfähig und grenzen sich damit
auch gegenüber –den Metallen ab. Zwischen diesen beiden Gruppen sind die sogenannten
Halble iter angesiedelt (Germanium und Silizium). Technische Keramik wird in der Regel im
Sinterprozess hergestellt.
Ihr Anwendungsspe ktrum beruht auf:
• zahlreichen Verbindungsmöglichkeiten von Metallen und Nichtmetallen zu keramischen
Werkstoffen,

16
• das Auftreten von einphasigen (Kohlenstoff, Korund) als auch von kompliziert
aufgeba uten mehrphasigen Werkstoffen (Porzellan, Zement),
• die Existenz von kristallinen, schichtartigen und amorphen Strukturen, die z.T. sogar bei
demselben Werkstoff auftreten (Kohlenstoff, Glas).
Sie lassen sich unterscheiden:
• nach der Struktur (z.B. amorph ersta rrendes Glas, kristallin vorliegende Keramik),
• nach den Ausgangsstoffen bei der Erzeugung (z.B. Gesteine, Minerale, gebrannte Tone,
oxidkeramische Stoffe und Gläser),
• nach der Nutzung in bestimmten Industriezweigen (z.B. Baustoffe, feuerfeste Steine oder
anorganische nichtmetallische Reaktorwerkstoffe).
Beispiele:
• Kohlenstoff (Diamant, Grafit, Kohleglas)
• Glas (Quarz, Glasfasern, Lichtleitfasern, keramisches Glas, Glasfenster)
• Tonkeramische Wer kstoffe (Steinzeug, Hartporzellan)
• Feuerfeste Werkstoffe (Korund)
• Hartstoffe, Hartmetalle (Schneidwerkstoffe, Schneidkeramik)
• Keramische Isolier- und Magnetwerkstoffe, Halbleiter
3.3.3 Makromolekulare organische Stoffe:
Naturstoffe:
• Cellulose und Stärke (pflanzliche Produkte)
• Casein (tierische Produkte)
• Naturkautschuk (Pflanzensaft, Latex)
Kunststoffe / Polymerwerkstoffe:
Diese Werkstoffgruppe ist aus Makromolekülen /Molekülketten (teilweise verzweigt)
aufgebaut und kann in folgende Hauptgruppen eingeteilt werden.
• 1. Thermoplaste (können amorph und teilkristallin vorliegen, die Molekülketten sind
untereinander nicht chemisch –irreversibel-, sondern physikalisch –reversibel- gebunden
und können durch Wärmezufuhr wieder aufgeschmolzen oder aufgeweicht werden.
• 2. Duroplaste (amorph, engmaschig chemisch vernetzte Molekülketten, hart und spröde,
z.B. Harzsysteme)
• 3. Elastomere (amorph, weitmaschig chemisch vernetzte Molekülketten, weich und
flexibel, z.B. Dichtungen, Schläuche, Reifen)
In der folgenden Übersicht sind diese Strukturen anschaulich dargestellt.

Bild 1.6
17
Amorphe Thermoplaste ohne Zusatzstoffe erscheinen meist klar durchsichtig (z.B. PS,
PMMA, PC),
Bei der Abkühlung aus der Schmelze behalten sie den ungeordneten Zustand bei und die
Packungsdichte nimmt zu, bis unterhalb der Einfriertemperatur ein glasartiger Zustand
erreicht wird. Die mittels thermischer Analyse zu bestimmende „Glasübergangstemperatur“
ist ein charakteristischer Kennwert für das jeweilige Material.
Teilkristalline Thermoplaste wirken dagegen milchig trüb (z.B. PE, PP, PA, POM), da sie das
durchscheinende Licht durch den kristallinen Anteil mehr oder weniger stark brechen. Die
Kristallinität beträgt bei technischen Bauteilen zwischen 20 und 80%.
Bei diesen Materialien wächst in der Regel bei der Abkühlung aus der Schmelze um einen
Kristallkeim ein aus Kristallen und amorphen Anteilen bestehender Sphärolith, der
kugelförmig in die Schmelze wächst bis diese verbraucht ist, d.h. bis die Sphärolithe
zusammenwac hsen, wobei eine mikroskopisch gesehen kornähnliche Struktur entsteht. Dabei
sind die kristallinen Anteile hart und spröde und besitzen die höhere Dichte, während die
amorphen Anteile duktiler und weniger dicht sind und die Aufgabe der Elastizität im Bauteil
übernehmen.
Einkristall (schematisch)
Kristallanordnung im Sphärolith
(schematisch.)
Sphärolith (schem.)
Sphärolithanordnung mit
Korngrenzen (schem.)

Bild 1.7
18
Bild 1.8 Darstellung der fibrillaren und kristallinen Bereiche ( I,U,E ) und der amorphen
Bereiche ( A )
Anhand lichtmikroskopischer Untersuchungen lassen sich bei teilkristallinen
Polymerwer kstoffen im polarisierten Durchlicht oftmals Rückschlüsse auf die
Verarbeitungsbedingungen ziehen. Da die Kristalle selbst mit Kantenlängen ~ 20-100 µm
lichtmikroskopisch nicht erfassbar sind, wird nur die wesentlich größere Überstruktur, die
Sphärolithstruktur sichtbar. Zur Bildung einer ausgeprägten sphärolithischen Struktur braucht
der Polymerwerkstoff Zeit im Bereich der Rekristallisationstemperatur. Dadurch spielt neben
der Verarbeitungstemperatur und dem Spritzdruck die Formtemperatur beim Spritzgußprozess
eine entscheidende Größe. Je kälter die Form, um so größer ist der amorphe Randbereich
eines Bauteils, je wärmer die Form um so ausgeprägter ist die Kristallisation und damit die
Sphärolithbildung. Die Kristallisation lässt sich außerdem durch Zusätze (z.B. Keimbildner,
Ruß, Pigmente, Füllstoffe) stark beeinflussen. Lichtmikroskopisch lassen sich Aussagen über
die Dicke amorpher Randbereiche und über Sphärolithgrößen und Fehlstellen machen.
Bei amorphen Polymerwerkstoffen, soweit sie nicht hochgefüllt sind (Farbpigmente, Kreide,
Talkum, Fasern...), können im polarisierten Licht Spannungen und Orientie rungsbereiche
sichtbar gemacht werden. Für beide Verfahren müssen durchstrahlbare Präparate hergestellt
werden. Bei faserverstärkten und/oder hochgefüllten Polymerwerkstoffen wird, um die
Verteilung sichtbar zu machen, auf die Anschlifftechnik und Auflicht mikroskopie
zurückgegriffen, wie sie auch bei metallischen und keramischen Werkstoffen Verwendung
findet.
Oftmals besteht ein ideales Bauteil aus einer Kombination verschiedenster Materialien, die
entsprechend durch Kleben, Schweißen, Nieten, Schrauben usw. miteinander verbunden sind,
um den heutigen technischen Anforderungen gewac hsen zu sein.

19
Anderseits geht die Forschung immer mehr dazu über noch kleinere Strukturen eines
Materials zu erforschen und gezielt zu verändern, um die Eigenschaften für ganz bestimmte
Einsatzgebiete zu optimieren.
3.4 Auswerthilfen
In neuerer Zeit haben sich auch im Mikroskopbereich PC-Anwenderprogramme wie
Bildanalyse, Bilddokumentation und Bildarchivierung etabliert.
Dabei sind bei gutem Kontrast (präparative Voraussetzung + Kontrastnachbearbeitung im
Anwenderprogramm) z.B. Flächenanteile, Längenmaße, Geometrien, Abstände,
Rundheitsgrade usw. automatisch bestimmbar.
Ebenfalls ist die Möglichkeit einer automatischen Kreuztischsteuerung bei einigen
Programmen gegeben, mit der sic h mehrere Bildausschnitte zusammensetzen und bearbeiten
lassen.
3. Quellen- und L iteraturverzeichnis:
Macherauch Praktikum in Werkstoffkunde 10.Aufl. ISBN 3-528-93306-2
Ilscher / Singer Werkstoffwissenschaften und Fertigungstechnik 3.Aufl.ISBN 3-540-67451-9
Bergmann Werkstofftechnik 1 ISBN 3-446-21409-7
Schumann: Metallografie, 13. Auflage, ISBN 3-342-00431-2
Domke, W.: Werkstoffkunde und Werkstoffprüfung, ISBN 3-7736-1219-2
Greven: Werkstoffkunde Werkstoffprüfung Verl. Handwerk und Technik
Blumenauer, H.: Werkstoffprüfung, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig,
ISBN 3-342-00056-2
Jörg, F.: Präparative und mikrographische Verfahren in der Materialprüfung, ecomed
Verlagsgesellschaft, ISBN 3-609-66340-5
Ehrenstein : Kunststoff-Schadensanalyse ISBN 3-446-17329-3
Schmiedel: Kunststoffprüfung ISBN 3-446-16336-0
Janzen, W.; Ehrenstein, G.W.: Praktische Metallografie, Heft 10/11 1989
N.N.: Das Mikroskop und seine Anwendungen, Leitz-Anwenderbücher
5. Bilder / Erklärungen:
Im Anhang dieses Skriptes finden sie zu dem abgehandelten Themenbereich
Mikroskopiebilder mit Erklärung wie Material, Aufnahmeverfahren, Struktur und
Vergrößerung.

6. Kontrollfragen:
20
• Welche Präparationsmethoden für die Lichtmikroskopie werden bei Metallen, welche bei
den Polymerwerkstoffen eingesetzt?
• Wie unterscheiden sich Licht- und Elektronenmikroskop im Auflösungsvermögen?
• Nennen Sie die wichtigsten lichtmikroskopischen Arbeitsmethoden.
• Welche Stahlgefüge gibt es und welche Eigenschaften haben sie (min.3)?
• Wie beeinflusst Kohlenstoff die Stahleigenschaften?
• Was versteht man unter Vergüten von Stählen?
• Nennen Sie 3 Möglichkeiten zum Härten der Oberflächenschicht von Stahlbauteilen.
• Welcher Prozess wird zur Herstellung technischer Keramik eingesetzt?
• In welche Hauptgruppen werden die Polymerwerkstoffe eingeteilt?
• Was bedeutet „Glasübergang“ im Polymerbereich?
• Worin besteht bei Polymerwerkstoffen der Unterschied zwischen Kristallit und
Sphärolith?
• Welchen Einfluss haben die amorphen Anteile bei teilkristallinen Thermoplasten?

Anhang:
Beispiele:
21
1
Ungeätzte Stahlprobe
mit Rißverlauf und Lunker
im Auflicht-Hellfeld.
A.V. 50:1
2
Ungeätzte Aluminium-
legierung, die Eutektika
verschiedener Zusammen-
setzung sind an ihrer Form
und im polarisierten Licht
durch verschiedene
Farbgebung gut erkennbar.
Auflicht, Polarisation
A.V. 200:1

22
3a
Geätzte Stahlprobe (St 37-3)
weiß Ferrit, dunkel Perlit,
(lamellare Anordnung Fer-
rit + Zementit). Die Korn-
grenzen umschließen die ein -
zelnen Kristalle.
Auflicht -Hellfeld
Ätzmittel: 3% alkohol. Sal-
petersäure
A.V. 200:1
3b
wie 3a
A.V. 1000:1

23
Glasfasergewebelaminat
Anschliff Auflicht
Vergleich Hellfeld (4a)
Dunkelfeld (4b)
A.V. 200:1
4a
4b
5
Dünnschliff amorpher
Thermoplast,
Polarisiertesol. Durchlicht zur
spannungsoptischen Analyse.
A.V. 25:1

24
Rußverteilung quer (6a) und
längs (6b)
in einem PTFE-Rohr.
Dünnschnitt,
Durchlicht-Hellfeld
A.V. 200:1
7
PP-Warmgasschweißung
Grundmaterial-Übergang-
Zusatzwerkstoff mit Pore
Dünnschnitt,
Durchlicht-Polarisation
A.V. 10:1
8
POM-Zahnrad
Herstellungsbedingt
Sphärolithbildung nur
imKernbereich
Dünnschnitt
Durchlicht-Polarisation
A.V. 25:1
9
Sphärolithstruktur in einem
PA-Bauteil.
Dünnschnitt,
Durchlicht-Polarisation
A.V. 200:1

25
10
REM-Aufnahme einer
versprödeten PE-Ober-
Fläche.
A.V. 3000:1
11
REM-Bruchaufnahme (PC)
Links – Dauerbruch
Mitte – Lunker
Rechts – Gewaltbruch
(Restbruch)
12
REM – Bruchaufnahme (PC)
Detail aus 11