Wertschöpfungskette - Krauss Maffei

1 ¦ 2008 made
by
Weltpremiere:
Perfektes
Technologietrio

02
Dr. Dietmar Straub,
CEO von KraussMaffei.
Liebe Kunden, liebe Leser,
EDITORIAL
„Weltweit ist KraussMaffei
an den Standorten seiner
Kunden präsent.“
vor Ihnen liegt die zweite Ausgabe des Magazins made by KraussMaffei.
Die Erstausgabe war 2007 erschienen, in einem für KraussMaffei bewegten
und erfolgreichen Jahr. Von der Neuaufstellung des Unternehmens und
der Zusammenführung unserer Extrusionsaktivitäten unter der neuen
Marke KraussMaffei Berstorff profitieren Sie als unsere Kunden. Den
Höhepunkt der letzten Monate bildete die Messe K2007, auf der wir viele
von Ihnen als unsere Gäste begrüßen durften. Dort zeigte KraussMaffei
erstmals eine Maschine, bei der die drei Technologien Spritzgießen,
Extrusion und Reaktionstechnik in einer einzigen Fertigungszelle integriert
sind. Verfahren wie diese weisen in die Zukunft der Kunststofftechnologie.
Daher widmen wir ihnen die Titelgeschichte in dieser Ausgabe unseres
Magazins.
Wenn ich auf das Geschäftsjahr 2007 zurückblicke, so freut es mich
ebenfalls festzustellen, dass die KraussMaffei-Gruppe sehr erfolgreich
war. Erstmals lag unser Auftragseingang bei über einer Milliarde Euro,
der Umsatz bei 950 Millionen. Die Arbeitsplätze unserer Mitarbeiter
konnten wir nicht nur sichern – ihre Zahl ist gegenüber dem vorangegangenen
Geschäftsjahr sogar gestiegen, auf nunmehr 4.000 weltweit. Mit
über 570 Servicemitarbeitern und einem Netzwerk von über 140 eigenen
Gesellschaften und Vertretungen weltweit ist KraussMaffei global an den
Standorten seiner Kunden präsent.
Ich freue mich auf die weitere Zusammenarbeit mit Ihnen!
Herzlich grüßt Sie
Dr. Dietmar Straub
IMPRESSUM
made by KraussMaffei
Herausgeber: KraussMaffei
Technologies GmbH,
Krauss-Maffei-Straße 2,
80997 München,
Telefon + 49/89/88 99 0,
Telefax + 49/89/88 99 22 06,
www.kraussmaffei.com
Verantwortlich:
Matthias Andreesen Viegas
Verlag und Redaktion:
mk publishing GmbH,
Döllgaststraße 7–9, 86199 Augsburg,
Telefon +49/821/3 44 57 0,
Telefax +49/821/3 44 57 19,
www.mkpublishing.de
Bildnachweise: Biro, Bosch, Christophery,
Continental, Jansen AG, Michael Kießling,
KraussMaffei, mk publishing/mk Archiv,
Pixelio/Richard
TERMINE FÜR DIE BRANCHE
Messen 2008
08.–11.04. Plastimàgen Mexiko-Stadt,
Mexiko
17.–20.04. Chinaplas Shanghai, China
23.–24.04. Kunststoffe Friedrichshafen,
Medizintechnik Deutschland
27.–30.05. Chemexpo Budapest, Ungarn
26.–29.05. Aseanplas Singapur
03.–05.09. PU China Shanghai, China
18.–22.09. Taipeiplas Taipeh, Taiwan
14.–18.10. Fakuma Friedrichshafen,
Deutschland
23.–26.10. Plastex Kairo, Ägypten
20.–24.10. Equiplast Barcelona, Spanien
19.–22.11. DMP Dongguan, China
04.–06.12. Tyres & RubberTec Shanghai, China
AUSZEICHNUNG FÜR DR. ERWIN BÜRKLE
Jahrzehntelanges
Engagement
Am 20. Februar 2008 wurde Dr. Erwin Bürkle, Leiter
Vorentwicklung Neue Technologien/Prozesstechnik
Spritzgießtechnik bei KraussMaffei, in Aachen
mit dem Georg-Menges-Preis geehrt. Er erhielt die
Auszeichnung aus den Händen von Prof. Dr. Walter
Michaeli, Leiter des Instituts für Kunststoffverarbeitung
(IKV) an der RWTH Aachen, sowie Dr. Werner
Feistkorn, 1. stellvertretender Vorsitzender der
Fördervereinigung des IKV. Der Preis, der im Zweijahresrhythmus
– 2008 zum sechsten Mal – verliehen
wird, richtet sich an herausragende Persönlichkeiten,
die sich bei der Umsetzung von Erkenntnissen aus
Forschung und Entwicklung im Wechselfeld zwischen
Wirtschaft und Wissenschaft verdient gemacht
haben. Dr. Erwin Bürkle wurde diese Ehrung nicht
zuletzt für seine Tätigkeit in zahlreichen Fachbeiräten
zuteil, aber auch für die jahrzehntelange
Förderung des Ingenieurnachwuchses, dem er ein
wertvoller Ansprechpartner ist. p
EDITORIAL | NEWS MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

TECHNOLOGIESPARTE SPRITZGIESSTECHNIK
Neuer Geschäftsführer
Dr. Karlheinz Bourdon
Mit Dr. Karlheinz Bourdon hat zum 1. Februar
2008 ein Manager mit 22 Jahren Branchenerfahrung
die Führung der Spritzgießtechnik (IMM) von
KraussMaffei übernommen. Seit Promotionsbeginn
am Institut für Kunststoffverarbeitung der RWTH
Aachen im Jahr 1985 ist der heute 50-Jährige der
Kunststoffindustrie eng verbunden. So war er auch
für KraussMaffei bereits erfolgreich: Dr. Karlheinz
Bourdon übernahm 1990 die Leitung des Bereichs
Systemtechnik im Unternehmen. Anschließend
arbeitete er für den Kunststoffmaschinenbauer
Ferromatik Milacron, zuerst als Leiter der Entwicklung
und Konstruktion, dann als Produktionssowie
anschließend als Werksleiter. Im Jahr 2000
wurde er zum Geschäftsführer der Ferromatik
Milacron ernannt, ab 2001 war er für alle Maschinenbauaktivitäten
von Milacron in Europa
verantwortlich.
Frank Peters (links)
übernahm zum 1. April
2008 die Nachfolge von
Walter Tesche (rechts).
Ab 2003 übernahm
Dr. Karlheinz Bourdon
die weltweite Verantwortung für den Milacron-
Maschinenbau im Bereich des Spritzgießens,
des Blasformens und der Extrusion. „Ich freue
mich, dass wir mit Dr. Bourdon einen Manager
mit internationaler Erfahrung und langjährigem
Branchen-Know-how für KraussMaffei gewinnen
konnten“, unterstreicht Dr. Dietmar Straub, CEO
von KraussMaffei. „Er wird die hervorragende
Marktposition unserer Spritzgießtechnik weiter
ausbauen.“ Der besondere Dank von KraussMaffei
gilt Manfred Reichel, der die Spritzgießtechnik-
Sparte seit August 2007 kommissarisch führte und
sie mit seinem profunden Markt-Know-how auch
in der nächsten Zeit strategisch unterstützen wird.
Zudem verantwortet er auch in Zukunft weiter
alle Extrusionsaktivitäten des Unternehmens. p
Stabwechsel in der
Reaktionstechnik
Zum 1. April 2008 trat
Frank Peters die Nachfolge
von Walter Tesche an
und verantwortet damit
weltweit alle Aktivitäten in der Reaktionstechnik
(RPM) von KraussMaffei. Der heute 41-jährige
Diplom-Ingenieur begann seine Karriere bei
KraussMaffei 1997 im Vertrieb Reaktionsmaschinen
für den nordamerikanischen Markt. Von 1999 bis
2003 leitete er das strategische Produktmanagement
der GEA Lufttechnik, bevor er 2003 als Vertriebsleiter
Reaktionstechnik zu KraussMaffei zurückkehrte.
Seit 2006 führte er als Bereichsleiter bereits die
Reaktionstechnik am Standort München.
FRANK PETERS ÜBERNIMMT BEREICHSLEITUNG
Mit der Erfahrung von
über 20 Jahren in der
Kunststoffindustrie:
Dr. Karlheinz Bourdon,
seit 1. Februar
Geschäftsführer bei
KraussMaffei.
Dr. Dietmar Straub, CEO von KraussMaffei, wünscht
dem neuen RPM-Chef einen erfolgreichen Start:
„Frank Peters wird gemeinsam mit seiner Mannschaft
unsere Reaktionstechnik auf der Erfolgsspur halten.
Gleichzeitig geht mein besonderer Dank an Walter
Tesche, der in mehr als 35 Jahren für KraussMaffei
Wegweisendes geleistet hat.“ Walter Tesche startet
zur Jahresmitte in den Ruhestand. Der heute 63-Jährige
war für KraussMaffei zunächst im internationalen
Vertrieb von Spritzgießmaschinen tätig und leitete
zwischen 1986 und 1999 nacheinander sowohl
den Vertrieb der Extrusionstechnik als auch der
Spritzgießtechnik. Seit 2000 hatte er die Führung
des Geschäftsbereichs Reaktionstechnik inne. p
NEWS
03

Ein Verweis
auf die Zukunft:
Schwingungsdämpfer
aus
thermoplastischem
Träger
und gummi-ähnlichem
TPU, beides
reaktiv vernetzt
zu TPU-X.
INNOVATIVE KUNSTSTOFFTECHNOLOGIEN
Kunststoffe sind ein äußerst vielfältiges Material,
dessen Einsatzspektrum sich schon seit Jahrzehnten
kontinuierlich erweitert. Hinter dieser
Entwicklung stehen vor allem zwei treibende
Kräfte: erstens die größeren Freiheitsgrade bei der
Einstellung von Werkstoffeigenschaften gegenüber
konventionellen Materialien wie etwa Metallen
und zweitens das hohe Potenzial bei der Optimierung
der Herstellkosten. Ein prominentes Beispiel
ist die Mehrkomponententechnik. Zwar umfasst
sie sehr komplexe Verfahren, bietet dafür aber
verblüffende Einsparpotenziale. Diese entstehen,
weil sich die Zahl der Bauteile verringert, was die
Kosten für Fertigung und Montage senkt. Mehrere
Kunststoffschmelzen in einem Werkzeug zu
einem Spritzgießteil zu formen, kann dabei auf
unterschiedliche Weise erfolgen, etwa in Form von
Verbund-, Mehrfarben-, Sandwich- oder Montagespritzgießen.
Für Dr. Erwin Bürkle, Leiter Vorentwicklung Neue
Technologien/Prozesstechnik im Bereich Spritzgießtechnik
bei KraussMaffei, ist in diesem Zusammenhang
eine Feststellung besonders wichtig: „Erst die
passende Kombination aus Maschine, Werkzeug
Neue Einsatzfelder
für die Zukunft
KraussMaffei hat nicht nur das
Know-how, modernste Anlagen für
die drei wesentlichen Technologien
der Kunststoffverarbeitung – Spritzgießen,
Extrusion und Reaktion –
zu bauen. Das Unternehmen entwickelt
auch innovative Verfahren,
die ganz neue Einsatzmöglichkeiten
für Kunststoffbauteile eröffnen.
und Verfahren bietet den notwendigen Rahmen für
eine wirtschaftliche Produktion.“ Die eigentliche
Maschine ist also nicht der einzige Faktor, auf den
es bei der Weiterentwicklung von Kunststofftechnologien
ankommt. Aber, wie Jochen Mitzler, Leiter
Produkt- und Technologiemanagement Spritzgießtechnik
bei KraussMaffei, feststellt: „Innovative
Kunststoffe brauchen pfiffige Maschinentechnologie.
Und für diese ist KraussMaffei ein kompetenter Entwicklungspartner.“
Dies zeigt sich an wegweisenden
Technologien, die unterschiedliche Verfahrenstechniken
in sich vereinen. Ein Beispiel ist SkinForm,
bei dem spritzgegossene Trägerbauteile mit einem
weichen PUR-Gießsystem überflutet werden. So
entstehen in einem Arbeitsschritt verschiedenartige,
hochwertige Oberflächen, etwa auf Innenraumbauteilen
für Automobile.
X-Form statt Metall-Gummi-Verbund
Ein aktuelles Beispiel für eine Mehrkomponententechnik,
die mit Spritzgieß-, Extrusions- und
Reaktionstechnik gleich drei Verfahren in sich
vereint und dabei ein ganz neues Einsatzspektrum
für Kunststoffe eröffnet, trägt den Namen X-Form.
Fertigung in
Drehtischtechnik
ermöglicht niedrige
Taktzeiten.
04 FOCUS
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

Es wurde von KraussMaffei in Gemeinschaft mit
der Elastrogran GmbH und der Mues Products &
Moulds GmbH entwickelt. X-Form ist konzipiert
für Anwendungen, in denen derzeit noch Metall-
Gummi-Verbunde im Einsatz sind. Als mögliche
Applikationen nennt Jochen Mitzler Gehäusedeckel
mit integrierter Dichtung oder Motorlagerungen.
Das Verfahren beruht darauf, dass ein
neu entwickeltes thermoplastisches Polyurethan
(TPU) vom Typ Elastollan des Herstellers Elastogran
durch einen Reaktionsschritt während des
Abkühlens zu TPU-X vernetzt wird. Dies vollzieht
sich in einem Spritzgießcompounder, der wiederum
die kontinuierliche Extrusion zum gleichmäßigen
Einbringen des Vernetzungsmittels in die
Schmelze mit dem diskontinuierlichen Prozess des
Spritzgießens in sich vereint.
Als praxisnahe Applikation entwickelten
KraussMaffei und die Partner einen Schwingungsdämpfer,
ein Bauteil, das prinzipiell in Maschinenlagern
oder im Fahrwerk eines Automobils
zum Einsatz kommt. Dieses Mehrkomponententeil
wurde auf der K2007 im Live-Betrieb auf
einem Spritzgießcompounder von KraussMaffei
gefertigt. Der Schwingungsdämpfer besteht aus
zwei Komponentenarten: erstens einem glasfaserverstärkten
thermoplastischen Träger mit Hülse,
bestehend aus einem Ultramid CR von BASF.
Und zweitens aus der zwischen Träger und Hülse
befindlichen gummi-elastischen Schwingungsdämpfung
aus TPU-X. Hinzu kommt noch eine
umlaufende elastische Dichtung, ebenfalls aus
TPU-X.
KONTAKT
Jochen Mitzler
Leiter Produkt- und Technologiemanagement
Spritzgießtechnik
Telefon +49/89/8899 4410
jochen.mitzler@kraussmaffei.com
Vorteil: enormer Zeitgewinn
Die herausragende Innovation der X-Form-Applikation
ist ihre Zykluszeit von nur 60 Sekunden. Sie
wird möglich durch die Herstellung der Teile in
drei Arbeitstakten, die zeitgleich in der Fertigungszelle
stattfinden. Im vierten Takt wird der Schwingungsdämpfer
durch einen Linearroboter entnommen.
Die Dämpfungsschicht des Bauteils soll starke
Schwingungen aufnehmen und hat daher eine
Wanddicke von 15 Millimetern. Bei einer derartigen
Materialanhäufung wäre – bedingt durch die
Kühlzeit – mit einer langen Taktzeit zu rechnen.
Nur durch die Fertigung in Drehtischtechnik lässt
sich ein Zyklus von 60 Sekunden realisieren. Im
ersten Arbeitstakt entstehen Träger und Hülse
aus Polyamid. Für jeden weiteren dreht sich das
Werkzeug um 90 Grad. In der zweiten und dritten
Station wird schichtweise die Weichkomponente
mit TPU-X aufgebaut. Die vierte Station dient der
Entnahme bei geschlossenem Werkzeug. Gegenüber
der klassischen Elastomerverarbeitung verringert
sich die Verarbeitungszeit um einen Faktor
von vier bis sechs.
Hervorzuheben ist, dass es sich beim X-Form-Verfahren
um einen klassischen 2K-Thermoplast-Spritzgießprozess
handelt. Für die
Werkzeugtemperierung sind keine Heißund
Kaltzonen erforderlich, wie man
sie von Gummi-Thermoplast-Verbunden
kennt. Dies
vereinfacht die
Prozessführung
wesentlich. p
Die Fertigungszelle:
Spritzgießcompounder von KraussMaffei.
ZEHN JAHRE
SPRITZGIESS-
COMPOUNDER
Bereits 1998 zeigte
KraussMaffei auf der
Messe K eine revolutionäre
Maschine: einen
Spritzgießcompounder,
abgekürzt IMC, der
erstmals das diskontinuierliche
Spritzgießen
mit dem kontinuierlichen
Prozess des Compoundierens
in einer einzigen
Fertigungszelle zusammenfasste.
Bis heute
erschließt der IMC immer
neue Anwendungsbereiche
und zeigt den Weg
in die Zukunft – zum
Beispiel mit dem X-Form-
Verfahren.
FOCUS
05

06
VOM ROHSTOFF ZUM ENDPRODUKT
Die Wertschöpfungskette
aus einer Hand
Der Herstellung von Kunststoffteilen liegen komplizierte Verfahren zugrunde.
Da ist es für die Anwender naheliegend, alle Prozesse in der Technologie
eines einzigen Maschinenherstellers zusammenzufassen. KraussMaffei leistet
genau dies. Das Know-how des Unternehmens beginnt beim Rohstoff und
zieht sich durch die gesamte Wertschöpfungskette.
Am Anfang stehen
Rohstoffherstellung und
Compoundieren mittels
Extrusionstechnik.
FOCUS
Neben seiner Kompetenz in den autarken Technologiesparten
Spritzgieß-, Extrusions- und Reaktionstechnik
ist KraussMaffei in der Lage,
verschiedene Technologien bis hin zur Abdeckung
der gesamten Wertschöpfungskette zusammenzufassen.
Diese kann damit beginnen, dass ein
Großextruder von KraussMaffei Berstorff das
Rohgranulat innerhalb des Polymerisationsprozesses
herstellt. Anschließend wird das Rohgranulat
zu einem einsatzfähigen Halbzeug mit den
geforderten mechanischen, physikalischen und
chemischen Eigenschaften compoundiert. Das
Halbzeug gelangt in einen Spritzgießprozess, ein
thermoplastisches Kunststoffbauteil entsteht.
Anschließend ist eine Oberflächenveredelung
mittels PUR-Technik denkbar und schließlich
kommt die Automationstechnik ins Spiel, wenn
das Teil durch einen Roboter entnommen wird und
in nachgeschalteten automatisierten Arbeitsschritten,
zum Beispiel Beschnitt- oder Fügevorgängen,
das Endprodukt entsteht. Ein Hersteller, der diesen
komplexen Prozess in seiner Produktion abbilden
möchte, hat normalerweise aufseiten der Maschinenhersteller
mindestens zwei Ansprechpartner:
einen beim Lieferanten für Compoundiermaschinen
und einen weiteren beim Spritzgießmaschinenhersteller
– es sei denn, der Kunde entscheidet sich
für eine Komplettlösung von KraussMaffei.
Fit für den Wettbewerb
In vielen Branchen werden die Produktentwicklungszyklen
immer kürzer, bei steigendem Kostendruck.
Gleichzeitig erweitert sich das Einsatzspektrum
von Kunststoffprodukten. Ein Markt, der
geradezu als Paradebeispiel für diese Trends gelten
kann, ist die Automobilproduktion mit ihrer
Zulieferindustrie. „Für die Kunden in diesem
Sektor ist das Abdecken der gesamten Prozesskette
durch KraussMaffei weit mehr als eine komfortable
Lösung in Sachen Maschinentechnologie“,
erklärt Dr. Erwin Bürkle, Leiter Vorentwicklung
Neue Technologien/Prozesstechnik Spritzgießtechnik
bei KraussMaffei. „Es bildet eine Strategie mit
den Eckpunkten Qualität steigern, Zeit gewinnen
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

Technologie
Maschinentechnik
Strategische
und Kosten reduzieren.“ Oder kurz gesagt:
Partnerschaft
en KraussMaffei macht seine Kunden fit für den
Wettbewerb.
Optimales Preis-Leistungs-Verhältnis
Die Fähigkeit, die gesamte Wertschöpfungskette
abdecken zu können, bildet ein Alleinstellungsmerkmal
von KraussMaffei. Voraussetzung hierfür
ist das Beherrschen der drei wesentlichen Maschinentechnologien
Extrusion, Spritzgießen und
Reaktionstechnik. KraussMaffei leistet dies als
einziger Hersteller weltweit. „Neben seinem
ausgeprägten Rezeptur- und Prozessverständnis
kann KraussMaffei auch alles aus einer Hand
bieten. So realisieren wir über die gesamte
Prozesskette hinweg ein optimales Preis-Leistungs-
KONTAKT
ROHSTOFF
Dr. Erwin Bürkle
Leiter Vorentwicklung
Neue Technologien/Prozesstechnik
Spritzgießtechnik
Telefon +49/89/8899 2799
erwin.buerkle@kraussmaffei.com
Dr. Jens Liebhold
Leiter Geschäftsbereich
Zweischneckenextruder
Extrusionstechnik
Telefon +49/511/5702 128
jens.liebhold@kraussmaffei.com
Wertschöpfungskette
ROHSTOFF COMPOUND / BLEND HALBZEUG ZWISCHENPRODUKT ENDPRODUKT
Polyolefine
Technische Thermoplaste
PUR
…
Einschneckenextruder
Unterwassergranulierung
Polyurethantechnik
Compoundierung /
Blending
COMPOUND / BLEND
Gefüllte und verstärkte
Compounds
TPE’s
Polymerblends
Nanocompounds
Biopolymere
Naturfasercompounds
…
Zweischneckenextruder, gleichlaufend
Formgebung Veredelung Montage etc.
HALBZEUGE
Granulate
Folien
Platten
Profile
Rohre
Schaumprodukte
…
Injection Moulding Compounder (IMC)
Einschneckenextruder
Zweischneckenextruder,
gegenläufig
ZWISCHENPRODUKT
Spritzgießteile
Preforms
Bauteile für komplexe
Produkte
Optische Datenträger
…
Spritzgießmaschine
Polyurethantechnik
Verhältnis für unsere Kunden“, erklärt Dr. Jens
Liebhold, Leiter des Geschäftsbereichs Zweischneckenextruder
bei KraussMaffei Berstorff.
Denn: „Wir müssen keine Technologien hinzukaufen.
Bei vielen Entwicklungsprojekten sitzt
KraussMaffei als alleiniger Maschinenhersteller
von Anfang an mit am Tisch. Reibungsverluste
werden so ausgeschlossen.“ Prozesse wie die
Substitution von Gummi-Metall-Verbunden durch
reine Kunststofflösungen (vgl. S. 4/5) weisen den
Weg in die Zukunft. Solche Beispiele zeigen das
Potenzial, das in der Zusammenführung unterschiedlicher
Maschinentechnologien steckt – die
Abdeckung der gesamten Prozesskette für innovative
und besonders rationell hergestellte Kunststoffprodukte.
p
ENDPRODUKTE FÜR
Automobil
Verpackung
Life Science
Freizeit und Sport
Bauindustrie
Elektrik und Elektronik
Kommunikation
Optische Industrie, Optik
Haushaltsware (weiße)
…
Handling / Automation
Spritzgießmaschinen
bringen Kunststoffgranulat
in Form.
FOCUS
07

Automobilkomponenten
wie Hutablagen und Abdeckungen
werden
bereits aus Naturfasern
hergestellt.
Naturfasercompounds
sind besonders bei
Terrassenprofilen
beliebt. Sie ähneln Holz,
sind dabei aber formund
feuchtebeständiger.
NACHWACHSENDE ROHSTOFFE IN DER KUNSTSTOFFTECHNIK
Ökonomisch und
ökologisch sinnvoll
Verbundwerkstoffe mit Naturfasern sind auf dem Vormarsch.
Dafür sprechen so unterschiedliche Argumente
wie geringes Gewicht, Ressourcenschonung und Wirtschaftlichkeit.
KraussMaffei ist Vorreiter in der Maschinentechnologie
zur Herstellung und Verarbeitung der
innovativen Compounds.
Naturfaserverstärkte Kunststoffbauteile sind
ihren mit Glas, Aramid oder Polyester verstärkten
Gegenstücken bei den mechanischen Eigenschaften
in vielerlei Hinsicht überlegen. Das Material
ist deutlich leichter und – besonders wichtig bei
Automotive-Anwendungen – bricht bei einem
Crash weniger scharfkantig als glasfaserverstärkte
Materialien. Zudem weist es eine bessere Ökobilanz
auf: Naturfasern werden mit vergleichsweise
geringem Energieaufwand aus nachwachsenden
Rohstoffen erzeugt, häufig aus Resten, wie sie
etwa in der Holzindustrie anfallen. Während viele
glasfaserverstärkte Formteile noch auf Deponien
entsorgt werden, lassen sich solche aus Naturfasercompounds
nahezu rückstandslos verbrennen.
Hochschulkooperation
Nachwachsende Rohstoffe in der Kunststofftechnik
sind ohne Zweifel auf dem Vormarsch, jedoch ist
ihr Praxiseinsatz ein vergleichbar junges Gebiet
der Verfahrenstechnik. Vorreiter in der Entwicklung
von Naturfasercompounds ist KraussMaffei
Berstorff. In Zusammenarbeit mit dem Fachbereich
Bioverfahrenstechnik der Fachhochschule
Hannover hat der Maschinenhersteller ein neues
Zweischneckenextruderkonzept zur Produktion
von Naturfasercompounds
entwickelt, bei dem
die Fasern direkt
ohne energieintensive
Vortrocknung
verarbeitet werden.
„Dabei kommen
unsere patentierten
Multi-Process-Elemente
(MPE) zum
Einsatz“, erklärt
Gerhard Scheel,
Projetktingenieur
08 FEATURE
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

Entwicklung bei KraussMaffei Berstorff. „So ist
eine besonders schonende und wirtschaftliche Einarbeitung
der Naturfasern möglich.“ Darüber hinaus
kann die Anlage optimal und je nach Feuchtigkeit
auf das gewünschte Produkt eingestellt werden, je
nachdem, ob Holzmehl, Holzfasern, Flachs oder
Hanf verarbeitet werden sollen. Ein weiterer Vorteil:
Durch die direkte Verarbeitung der Naturfasern
ohne energieintensive Vortrocknung wird gleichzeitig
die Gefahr einer Staubexplosion ausgeschlossen.
Die Verarbeitung
In einem ersten Verarbeitungsschritt wird das
Polymer über eine gravimetrische Dosierung in
die Füllzone gegeben und in der Plastifizierzone
aufgeschmolzen. Zur Verbesserung der Produkteigenschaften
werden neben dem Polymer noch
verschiedene Additive in die Füllzone zugegeben.
Die Dosierung der Naturfasern erfolgt über eine
Seitenfüttereinrichtung stromab in die Schmelze.
Mithilfe der MPEs lassen sich die Naturfasern
besonders schonend in die Schmelze einarbeiten.
Entlang des Verfahrensteils befinden sich mehrere
Öffnungen, über die die in den Naturfasern enthaltene
und freigesetzte Feuchtigkeit abgeführt wird.
Nach der Naturfasereinarbeitung wird die Schmelze
unter Vakuum entgast, um Feuchtigkeit und niedermolekulare
Bestandteile vollständig zu entfernen. In
einem letzten Schritt erfolgt dann der Druckaufbau
für die Weiterverarbeitung der Schmelze.
Kompetenz in der Reaktionstechnik
Ideal geeignet für die Produktion naturfaserverstärkter
Formteile ist die Polyurethantechnik.
KraussMaffei hat hierfür in Abwandlung des
LFI-Verfahrens das NFI-(Natural Fibre Injection)-
Verfahren entwickelt. Dabei wird die Naturfaser
vom Roving als Strang abgezogen und im Schneidwerk
direkt am Mischkopf in einzelne Filamente
mit definierter Länge zerschnitten. Diese werden
im Auslaufrohr des Mischkopfs mit den in der
Mischkammer vermischten Reaktionskomponenten
benetzt. Anschließend trägt ein Roboter das PUR-
Naturfasergemisch in das offene Werkzeug ein. Der
Einsatz eines Naturfaserrovings anstatt einer Glasfasermatte
ist aus mehreren Gründen kostengünstiger.
Das manuelle Einlegen der Matten entfällt und
auch der Abfall wird deutlich reduziert.
Automotive und mehr
Formteile aus Naturfasercompounds erfeuen sich
zunehmender Beliebtheit, vor allem in der Automobilindustrie.
In der S-Klasse von Mercedes-Benz
ersetzten sie rund 23 Kilogramm herkömmlicher
Materialien, etwa in Form der Hutablage sowie
der Türinnenverkleidungen. Auch in der Bau- und
Freizeitindustrie kommen Naturfasercompounds
immer häufiger zum Einsatz. So werden sie etwa zu
Terrassenböden und Gartenzäunen verarbeitet, die
in ihrer Optik und Haptik dem Holz ähneln, dafür
aber deutlich kostengünstiger und witterungsbeständiger
sind. p
KONTAKT
Gerhard Scheel
Projektingenieur Entwicklung
Extrusionstechnik
Telefon +49/511/5702 208
gerhard.scheel@kraussmaffei.com
Josef Renkl
Leiter Forschung und Entwicklung
Reaktionstechnik
Telefon +49/89/8899 3288
josef.renkl@kraussmaffei.com
NATURFASERN ZUR
COMPOUNDIERUNG
Samenfasern
• Baumwolle
• Kapok
Bastfasern
• Bambus
• Hanf
• Jute
Fruchtfasern
• Kokos
Hartfasern
• Holz
• Sisal
FEATURE
09

Manfred Reichel, Geschäftsführer
Extrusionstechnik.
Liebe Kunden, liebe Leser,
10 KEYNOTE | NEWS EXTRUSION
KEYNOTE
„Die Zukunft gehört
Kunststoffprodukten, die
über die Kompetenz der
einzelnen Technologiesparte
hinausgehen.“
2008 ist das erste neue Kalenderjahr, in das unsere Marke
KraussMaffei Berstorff gestartet ist. Zwar ist die Marke als solche
noch jung, doch können wir bereits heute eine sehr positive Bilanz
aus der Zusammenführung unserer Extrusionsaktivitäten ziehen.
Diese liegt vor Ihnen: In der aktuellen Ausgabe unseres Magazins
made by KraussMaffei erfahren Sie unter anderem, wie
KraussMaffei Berstorff durch unterschiedliche Extruderbauweise
sowie flexible Glättwerkstechnik für die Folien- und Plattenextrusion
breit aufgestellt ist.
Die Zukunft gehört Kunststoffprodukten, die über die Kompetenz
der einzelnen Technologiesparte hinausgehen. Auf diese
Weise erschließen wir ganz neue Einsatzfelder für Kunststoffe.
KraussMaffei ist der weltweit einzige Anbieter, der mit der Extrusions-,
Spritzgieß- und Reaktionstechnik die drei wesentlichen
Technologien für die Kunststoff- und Kautschukverarbeitung
beherrscht. Und davon profitieren Sie! Unsere Komplettlösungen
sparen Zeit und Kosten. Erstmals ist KraussMaffei in der Lage,
die gesamte Wertschöpfungskette in der Herstellung von Kunststoffteilen
aus einer Hand anzubieten – von der Herstellung des
Rohgranulats bis zum Handling der Formteile durch Roboter.
Natürlich bilden auch die autarken Technologiesparten weiterhin
unser Kerngeschäft. Im Bereich der Extrusionstechnik sind es die
Produktionsstandorte München und Hannover, wo die Experten
von KraussMaffei Berstorff an den Technologielösungen für Ihre
Ansprüche arbeiten. Und unsere Mitarbeiter im weltweiten Vertrieb
haben stets ein offenes Ohr für Sie.
Ihr Manfred Reichel,
Geschäftsführer Extrusionstechnik
RINGIER TECHNOLOGY AWARD
Ausgezeichnete
Technologie
Franz Füreder
(links) nahm den
Ringier Technology
Award mit Freude
für KraussMaffei
Berstorff entgegen.
Technologie von KraussMaffei Berstorff wird
weltweit hoch geschätzt, auch im aufstrebenden
Markt China. Das unterstrich die Verleihung des
Ringier Technology Awards im Oktober 2007
für QuickSwitch, das innovative System für den
Inline-Dimensionswechsel in der Rohrextrusion.
Entgegengenommen wurde der Preis in Shanghai
von Franz Füreder, dem am Standort München
zuständigen Vertriebsleiter Extrusion von
KraussMaffei Berstorff. Die Ringier Trade
Publishing Ltd., ein Medienunternehmen mit
Muttergesellschaft in der Schweiz, gibt Chinas
führende Fachzeitschrift in Sachen Kunststofftechnik
heraus. p
KraussMaffei Berstorff in Spanien
Coscollola vertritt
Extrusionstechnik
Zum 1. Januar 2008 hat die Firma Coscollola
die Vertretung von KraussMaffei Berstorff für
Spanien übernommen. Bereits bisher betreute
das Unternehmen mit Sitz in Barcelona den
Vertrieb für Extrusionstechnik aus dem Standort
Hannover. Die Ausweitung der Kooperation ist
eine folgerichtige Konsequenz aus der erfolgreichen
Zusammenlegung der Extrusionsaktivitäten
von KraussMaffei und Berstorff zur Marke
KraussMaffei Berstorff. p
Kontakt unter www.coscollola.com
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

NEUES MEETING CENTER MÜNCHEN
Attraktiver Besucherbereich
Seit Oktober 2007 bietet KraussMaffei Berstorff
seinen Kunden in München mit dem Meeting Center
eine neue, attraktive Anlaufstelle. Es umfasst
vier Besprechungszimmer, deren Namen Bayern,
Asien, Amerika und Europa für den Standort
München des Extrusionsbereichs sowie für die
Das Meeting Center bietet unter
anderem vier Besprechungszimmer
(oben) sowie einen Showroom.
ROHRHERSTELLUNG
Neuer Schaumkern-Rohrkopf
senkt Materialkosten
Bei der Produktion von Kunststoffrohren entfallen
bis zu 80 Prozent der Herstellungskosten auf das
Rohmaterial. Sehr enge Schichtdickenverteilungen
und geringste Dichte, wie sie die Schaumkern-
Rohrköpfe von KraussMaffei Berstorff ermöglichen,
bedeuten hier ein erhebliches Einsparpotenzial.
Das jüngste Beispiel ist der neue Rohrkopf
KM-3L RK 43, der für die Herstellung von PVC-
Schaumkernrohren im Durchmesserbereich
zwischen 200 und 500 Millimetern eingesetzt wird.
Er eignet sich für Wanddicken von 3,9 bis 14,6
Millimetern und erreicht eine maximale Durchsatzleistung
von 1.500 Kilogramm pro Stunde. Durch
das Schäumen verringert sich die Dichte der Rohr-
Kontinente stehen, in denen die Produktionsstätten
des Unternehmens angesiedelt sind. Die Räume
sind hierbei jeweils ihrer geografischen Zuordnung
entsprechend gestaltet. Auch das Umfeld der Besprechungszimmer
lädt die Besucher zum längeren
Verweilen ein. So können sie sich im Showroom
einen Überblick über die vielfältigen Endprodukte
verschaffen, die auf den Extrusionsanlagen von
KraussMaffei Berstorff hergestellt werden. Zudem
bietet die im Foyer in Form von Broschüren, Kundenzeitungen
und Fachzeitschriften bereitliegende
Fachliteratur den Kunden die Möglichkeit, eventuelle
Wartezeiten ebenso angenehm wie nutzbringend
zu überbrücken. p
kernschicht auf bis zu
0,6 Gramm pro
Kubikzentimeter. Die Dichte des gesamten Rohrverbunds
lässt sich so im Vergleich zu kompakten PVC-
Rohren um bis zu 30 Prozent reduzieren. Für den
dreischichtigen Rohrverbund mit kompakter Innenund
Außenhaut kann eine Gesamtdichte von weniger
als einem Gramm pro Kubikzentimeter erreicht
werden. Mit dem neuen Rohrkopf vervollständigt
KraussMaffei Berstorff die Baureihe der PVC-Mehrschicht-Rohrköpfe
im oberen Durchmesserbereich.
Zusammen mit den Rohrköpfen KM-3L RK 41 und
KM-3L RK 42 wird der Durch-messerbereich von
32 bis 500 Millimetern abgedeckt. p
Im Foyer bietet die
ausgelegte Fachliteratur
den Kunden die Möglichkeit,
sich umfassend zu
informieren.
Der neue Schaumkern-
Rohrkopf erreicht eine
maximale Durchsatzleistung
von 1.500 Kilogramm
pro Stunde.
NEWS EXTRUSION
11

EXTRUSIONSANLAGEN FÜR FOLIEN UND PLATTEN
Maßgeschneiderte
Systemlösung für jedes Produkt
Monoextrusionsanlage
zur Herstellung optisch
klarer Folien und Platten,
bestehend aus Einschneckenextruder,Schmelzepumpe,
Breitschlitzdüse,
PlanetCalander und
Rollenbahn.
Prof. Dr. Bernd
Poltersdorf.
12 FOCUS EXTRUSION
KraussMaffei
Berstorff vereint
an den Standorten
München und Hannover
ein breites Produktprogramm der Extrusionstechnik
für die Kunststoff- und Kautschukverarbeitung.
Dies eröffnet den Kunden des
Unternehmens die Möglichkeit, ihre Folien-,
Platten- oder Beschichtungsanlage optimal auf
das Produkt und den Produktionsprozess hin zu
konzipieren. Wenn Materialien wie PS, ABS, PE,
PP, PMMA oder PET ohne weitere Zusätze mit
INTERVIEW
made by KraussMaffei sprach mit Prof. Dr. Bernd
Poltersdorf, dem Leiter des Geschäftsbereichs
Schaum-, Folien- und Plattenextrusionsanlagen
bei KraussMaffei Berstorff, über die Stärken des
Unternehmens auf diesem Gebiet.
made by KraussMaffei: Was zeichnet KraussMaffei
Berstorff als Hersteller von Anlagen zur Folienund
Plattenextrusion besonders aus?
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Das ist ganz eindeutig
der Umstand, dass wir technologisch sehr breit auf-
In Ein- oder Zweischneckenbauweise, als Extruderkombination,
mit Standard- oder flexibler Glättwerkstechnik
– KraussMaffei Berstorff bietet den Herstellern
von Kunststofffolien und -platten für jeden Zweck die
maßgeschneiderte Produktionstechnik.
„Technologisch breit aufgestellt“
einer Durchsatzleistung bis ca. 1.300 Kilogramm
pro Stunde auf der Basis von Pre-Compounds
verarbeitet werden sollen, kommen bevorzugt
Einschneckenextruder von KraussMaffei Berstorff
zum Einsatz. Mit ihrem einfachen und robusten
Maschinendesign sowie geringem Wartungsbedarf
bieten sie beispielsweise bei der Herstellung von
Standard-Tiefziehfolien eine optimale Schmelzequalität
und darauf aufbauend eine sehr gute
Dickenverteilung mit geringen Toleranzen auch
bei minimaler Foliendicke. Bei Folien- und
Plattenanlagen im hohen Durchsatzbereich, mit
gestellt sind. KraussMaffei Berstorff hat Einschnecken-
und gegenläufige Doppelschneckenextruder
ebenso im Programm wie gleichsinnig
laufende Zweischneckenextruder und konstruktivtechnologisch
unterschiedliche Glättwerkstechnologie.
Möglich wurde das dadurch, dass unter
dem Dach der Marke das Know-how von zwei
außerordentlich starken Herstellern zusammengeführt
wurde.
made by KraussMaffei: Warum ist es wichtig, eine so
breite technologische Basis zu haben?
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

Die 32D-Doppelschneckenextruder erreichen mit
relativ kleinen Schneckendrehzahlen hohe Ausstoßleistungen.
Dies erhöht die Flexibilität und führt zu
einer schonenden Materialaufbereitung.
Inline-Compoundierung oder bei der Verarbeitung
von ungetrocknetem PET-Recyclat sind hingegen
gleichsinnig drehende Zweischneckenextruder der
ZE-Baureihe die optimale Lösung. Deutlich anders
ist die Situation bei der PVC-Plattenproduktion, in
der sich die 32D-Technologie mit den gegenläufigen
Doppelschneckenextrudern KMD durchgesetzt
hat. In Abhängigkeit von der Verarbeitungsaufgabe
sind die genannten Technologien auch als
Coextrusion verfügbar. Mit hohem Prozess-Knowhow
deckt KraussMaffei Berstorff sowohl die
Herstellung kompakter als auch chemisch verschäumter
PVC- und Polyolefinplatten mit
technologisch bewährten, wirtschaftlich ausgezeichneten
und kompletten Systemlösungen ab.
Neue Maßstäbe
Dies gilt auch in Bezug auf die Glättwerkstechnik
von KraussMaffei Berstorff, die mit zwei in vielen
Varianten realisierbaren Systemen beste Folien-
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Sie ermöglicht es uns,
für jede Anforderung die passgenaue und wirtschaftliche
Anlagenlösung zu erarbeiten. Das richtet sich
bei-spielsweise nach dem erforderlichen Materialdurchsatz,
aber auch nach der Art des Materials. Ein
hochaktuelles Beispiel sind Kunststoffe mit Beimischungen
des nachwachsenden Rohstoffs Holz,
sogenannte Wood Plastic Compounds (WPC). Solche
Werkstoffe müssen sehr schonend verarbeitet
werden. Während des Produktionsprozesses gilt es,
die Restfeuchte zu entfernen und die Temperatur sehr
präzise zu führen. Es hat sich gezeigt, dass hierfür
gleichlaufende Zweischneckenextruder, ausgestattet
mit sogenannten MP-Elementen, sehr gute Ergebnisse
erzielen. Ein anderes Beispiel ist der Einsatz von PVC
als Matrixmaterial in WPCs. In diesem Fall kommt
und Plattenqualitäten bei höchstem Durchsatz
ermöglicht. Mit steifen Rahmen- und Walzenkonstruktionen,
individuell ausgelegten Temperiersystemen,
hochgenauen Einzelantrieben für
jede Walze sowie Ausführungen in horizontaler,
geneigter oder vertikaler Walzenanordnung setzen
diese Glättwerke neue Maßstäbe. Neben der festen
Bauform bietet KraussMaffei Berstorff mit dem
patentierten PlanetCalander das perfekte
Werkzeug für die Herstellung von klaren
KONTAKT
Platten sowie Folien aus den Materialien
PMMA, PC, PETG und COC in höchster Franz Füreder
Vertriebsleiter Extrusion, verantwortlich
optischer Qualität. Durch die variable
für den Vertrieb Rohr, Profil und Platte,
Anordnung der Walzen 1 und 3 vereint der Standort München
Telefon +49/89/8899 4724
PlanetCalander in sich alle verfahrenstech-
franz.fuereder@kraussmaffei.com
nischen Vorteile der horizontalen, schrägen
und vertikalen Standardkonstruktionen. p
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf
Leiter Geschäftsbereich
Schaum-, Folien- und
Plattenextrusionsanlagen
Telefon +49/511/5702 575
bernd.poltersdorf@kraussmaffei.com
ein gegenläufiger Doppelschneckenextruder
mit 32D Verfahrenslänge zum Einsatz. Dieses Verfahrenskonzept
hat für diese Materialkombination ein
größeres Verarbeitungsfenster, erhöht damit die Prozesssicherheit
und sichert konstante Produktqualität.
made by KraussMaffei: Wie gelingt es KraussMaffei
Berstorff, nicht nur die richtige Technologie zu
wählen, sondern die Anlagen auch auf jede Kundenanforderung
exakt abzustimmen?
Prof. Dr. Bernd Poltersdorf: Extrusionsanlagen sind
ja vergleichsweise langlebige und kapitalintensive
Investitionsgüter. Wir stehen daher mit unseren Kunden
in einem intensiven Dialog. In unserem Technikum
testen wir unterschiedlichste Maschinenkonfigurationen
mit dem Material unserer Kunden, bevor wir auf Basis
der Ergebnisse die Produktionsanlagen auslegen.
FOCUS EXTRUSION
13

NEUE KONISCHE EXTRUDER-BAUREIHE
Flexibel, platzsparend
und leistungsfähig
KraussMaffei Berstorff hat seine konische Baureihe
komplett überarbeitet. Auf der K2007 zeigte das für
innovative Technik bekannte Unternehmen exemplarisch
den neuen konischen Extruder KMD 63 K/P als
Huckepackversion.
Der neue konische
Extruder
KMD 63 K/P
bietet ein großes
Verarbeitungsfenster
bei Einsatz
unterschiedlichster
Rezepturen.
14 FEATURE
Exakt auf die Anforderungen seiner Kunden und
ihre Anwendungen ausgerichtet hat KraussMaffei
Berstorff seine neue konische Extruder-Baureihe
konzipiert. Sie präsentiert sich leistungsfähig,
flexibel, wartungsarm, platzsparend sowie wirtschaftlich
und bietet ein großes Verarbeitungsfenster
bei Einsatz unterschiedlichster Rezepturen.
Durch ein deutlich verbessertes Schneckenkonzept
ermöglicht die KMD 63 K/P eine gleichmäßige
Materialaufbereitung. Bei gleichzeitig geringerer
Gangtiefe der einfachen konischen Schnecke ist in
diesem Bereich eine wesentlich bessere Wärmeübertragung
über die Zylinderheizung gegeben. So lässt
sich eine optimale Temperaturhomogenität des
Pulvers in der Aufbereitungsphase erreichen.
Gegenüber früheren Baureihen wurde insbesondere
die Vorwärmlänge der Schnecke drastisch erhöht.
Dies sorgt für eine hohe Verfahrenssicherheit bei
optimaler Schmelzehomogenität.
Das leistungsstarke Getriebe erlaubt eine Erhöhung
des spezifischen Durchsatzes bei gleichbleibender
Schneckendrehzahl und
damit eine höhere
Ausstoßleistung. Mit
zwei Schneckengeometrien
deckt dieser
Extruder den Ausstoßbereich von 55 bis 220
Kilogramm pro Stunde und damit den unteren bis
mittleren Leistungsbereich der Profilextrusion ab.
Optimale Temperaturführung und eine selbst
regulierende interne Schneckentemperierung
erlauben die Verarbeitung unterschiedlicher
Materialien. Die Schnecken sind standardmäßig
mit der von KraussMaffei Berstorff patentierten
Schneckenpanzerung KRAMADEN ausgestattet.
Zusammen mit dem luftgekühlten Zylinder und
einem im Standard eingesetzten AC-Antrieb macht
dies die KMD 63 K/P zu einer wartungsarmen
Maschine.
Für eine zukunftsorientierte Produktion
Trotz der Verlängerung der Verfahrenseinheit erhöhte
sich die Gesamtlänge des Extruders lediglich
um 200 Millimeter. Dank dieser kompakten Bauart
und des flexibel einsetzbaren Getriebes lassen sich
raumsparende Co-Extrusions-Konzepte wie
Huckepackausführungen unproblematisch realisieren.
In jedem Fall unterstützt die hochmoderne
C5-Steuerung mit ihren Steuer-, Regel- und Überwachungssystemen
eine prozesssichere Produktion.
Zudem zeichnet ein exzellentes Preis-Leistungs-
Verhältnis die neue konische Baureihe aus. p
KONTAKT
Annette Beierling
Produktmanagerin
Telefon +49/89/8899 2611
annette.beierling@kraussmaffei.com
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

WARMGESPEISTE GUMMIEXTRUDER
Reibungslos
rollende Reifen
Der Fahrzeugreifen entwickelt sich zunehmend
zum Hochleistungspräzisionsteil. KraussMaffei
Berstorff unterstützt die Reifenhersteller mit
exakt auf ihre Anforderungen ausgerichtete
Multiplex-Extrusionsanlagen.
Nicht zuletzt bedingt durch die seit Jahren stetig
steigenden Treibstoffpreise hat im Güterverkehr
der Kraftstoffverbrauch den größten Anteil an den
Betriebskosten eines Lkw. Dem neuesten technologischen
Stand entsprechende Reifen können einen
hohen Beitrag zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs
leisten. Mit der Optimierung der Kautschukmischung
und der Reifenprofile versuchen die Reifenhersteller
unter anderem permanent, den Rollwiderstand
zu reduzieren und die Laufleistung des Reifens zu
erhöhen. KraussMaffei Berstorff unterstützt sie bei
diesen Bemühungen und entwickelt seine Multiplex-
Extrusionsanlagen konsequent weiter – mit dem
Ziel, neueste Mischungen verarbeiten oder noch
genauere Profilgeometrien realisieren zu können.
Speziell für Kautschukmischungen mit einem hohen
Anteil von Naturkautschuk sind die warmgespeisten
Kautschukextruder in den Anlagen ausgelegt, die mit
hoher Durchsatzleistung und Prozessstabilität bei
geringer Ausstoßpulsation überzeugen. Ein optimierter
Einzugsbereich mit getrennt angetriebener
Speisewalze sorgt für einen sicheren Einzug des
vorgewärmten Materialstreifens. Durch die gleichmäßige
Zuführung und eine spezielle Schneckengeometrie
ist ein hoher und gleichmäßiger Füllgrad
sichergestellt. Dies gewährleistet einen konstanten
pulsationsfreien Ausstoß bei einer hohen Durchsatzleistung.
Die Angebotspalette von KraussMaffei
Berstorff umfasst acht Baugrößen mit Schneckendurchmessern
von 60 bis 350 Millimetern und maximalen
Ausstoßleistungen von 120 bis 7.000 Kilogramm
pro Stunde für die unterschiedlichsten
Aufgaben.
Speziell abgestimmte Materialzuführung
In die Anlagensteuerung der Multiplex-Extrusionsanlage
hat KraussMaffei Berstorff ein speziell
entwickeltes Loop-System integriert, das zwei
Aufgaben erfüllt: Zum einen sorgt es über einen
Warenspeicher für eine gleichmäßige Materialzuführung
von der Vorwärmeinrichtung zum
Extruder, auch wenn die Schneckendrehzahl wegen
eines Mischungs- oder Dimensionswechsels der
Multiplexanlage geändert wird oder es zu Schwankungen
der Vorwärmeinrichtung kommt. Zum
anderen erlaubt es, wenn dies verfahrenstechnisch
notwendig ist, die Kühlstrecke und damit die
Massetemperatur
zu
verändern,
um dadurch
im Extrusionsprozess
eine bessere
Homogenität
des Kautschuks
zu
erzielen. p
KONTAKT
Joachim Brodmann
Vertrieb Extrusionsanlagen
für die Reifenindustrie
Telefon +49/511/5702 403
joachim.brodmann@kraussmaffei.com
Die Reifenhersteller
optimieren permanent
die Kautschukmischung,
um den
Rollwiderstand zu
verbessern.
Die warmgespeisten
Kautschukextruder
sind speziell für
Mischungen mit
einem hohen Naturkautschukanteil
ausgelegt.
FEATURE
15

QUICKSWITCH FÜR TÜRKISCHE ROHRFABRIK
Hocheffiziente
Produktion nonstop
Die landwirtschaftliche Unternehmensgruppe Konya ¸Seker zählt zu den
größten Zuckerproduzenten der Türkei. Ihr Tochterunternehmen Pancar
Yem setzt ab Juni 2008 das innovative Extrusionssystem QuickSwitch
von KraussMaffei Berstorff für die Produktion von Zuleitungsrohren für
Bewässerungszwecke ein.
Konya S¸eker betreibt
in Konya die
größte Fabrik der
Türkei zur Zuckerrübenverarbeitung.
16 APPLICATION
Nachdem sie 1954
aus einer von Bauern
gegründeten Genossenschafthervorgegangen
war, befasste die
Konya ¸Seker Industrie
und Handel AG sich
während mehrerer
Jahrzehnte ausschließlich
mit der landwirtschaftlichenProduktion
von Zuckerrüben.
2000 erweiterte das
Unternehmen seine Aktivitäten und baute unter
anderem in Konya die modernste Zuckerfabrik der
Welt auf, in der es aus Zuckerrüben eine Vielzahl
von Produkten herstellt. Die Unternehmenstochter
Pancar Yem gründete 2007 die Rohrfabrik Panplast,
die – ausgestattet mit modernster Technologie
– Rohre für den Eigenbedarf des Konzerns
zur Sprinkler- und Tröpfchenbewässerung von
Nutzpflanzen produziert.
Dimensionswechsel in kürzester Zeit
Im Juni 2008 wird KraussMaffei Berstorff dort
eine QuickSwitch-Anlage in Betrieb nehmen, die
für die Herstellung einschichtiger Rohre aus PE-
HD mit einem Durchmesser zwischen 70 und 160
Millimetern ausgelegt ist. Der dabei eingesetzte
KraussMaffei Berstorff-Extruder KME 75-36 B/R
erreicht einen Durchsatz von bis zu 700 Kilogramm
pro Stunde. Neben den QuickSwitch-Kernkomponenten
Rohrkopf, Saugglocke und Kalibrierkorb ist
die Anlage mit einem Vakuumtank, Sprühbädern
sowie einem Abzug und einer Trenneinrichtung in
QuickSwitch-Ausführung und einer übergeordneten
Anlagensteuerung ausgestattet.
Diese Anlage ermöglicht Pancar Yem Dimensionswechsel
innerhalb weniger Minuten, ohne
die Produktion hierfür unterbrechen zu müssen.
Zudem reduziert sie die durch Umbauarbeiten,
Stillstandszeiten, Produktionsausfall, Anfahrprozesse
und Ausschussproduktion verursachten Probleme
konventioneller Rohrextrusionslinien auf ein
absolutes Minimum.
Damit entspricht das Extrusionssystem
QuickSwitch genau den Anforderungen des
türkischen Unternehmens, das seine Bewässerungssysteme
den jeweiligen örtlichen Gegebenheiten
anpasst und hierfür die Rohre in unterschiedlichen
Dimensionen und in relativ kleinen Losgrößen
herstellt. p
KONTAKT
Daniel Lachhammer
Produktmanager Rohrextrusion
Telefon +49/89/8899 3751
daniel.lachhammer@kraussmaffei.com
Herstellung von
PE-HD-Rohren auf
einem KraussMaffei
Berstorff-Extruder.
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

EXTRUSIONSANLAGE FÜR ALUMINIUMVERBUNDROHRE
Schicht für
Schicht Qualität
Geschweißte Präzisionsstahlrohre, Stahlsysteme sowie Kunststoffprodukte
für Bau und Industrie sind die Domäne der Schweizer Jansen AG. Anfang
dieses Jahres nahm das in Oberriet ansässige Unternehmen erfolgreich eine
neue Extrusionsanlage von KraussMaffei Berstorff für die Produktion von
Aluminiumverbundrohren in Betrieb.
Die 1923 gegründete Jansen AG und KraussMaffei
Berstorff verbindet seit Jahren eine enge Partnerschaft.
Das Schweizer Unternehmen, das bezüglich
Qualität höchste Anforderungen an sich und seine
Lieferanten stellt, vertraute bereits bei der Installation
mehrerer Extrusionslinien für die unterschiedlichsten
Rohrtypen auf die Kompetenz und
Erfahrung des deutschen Systemlieferanten.
So auch 2007, als Jansen bei KraussMaffei
Berstorff eine Anlage zur Produktion von Aluminiumverbundrohren
mit Durchmessern von 16 bis
40 Millimetern orderte. Mittels eines Einschneckenextruders
KME 45-36 B/R sowie eines Co-Extruders
KME 30-25 D/C werden bei dieser Anlage
in einem Schritt das Basisrohr aus PE-RT und die
erste Haftvermittlerschicht produziert. Nach der
Ummantelung des Basisrohrs mit Aluminiumband
werden Haftvermittler und HDPE-Außenschicht
über einen 2-Schicht-Querspritz-Rohrkopf auf
den Rohrverbund aufgetragen. Hierfür kommen
die Co-Extruder KME 30-25 D/C und KME 45-30
B/C zum Einsatz. Sämtliche Extruder sind mit
AC-Motoren ausgestattet, eine sowohl Energie als
auch Instandhaltungskosten sparende Lösung. Alle
Nachfolgeaggregate der für Produktionsgeschwindigkeiten
bis zu 50 Metern pro Minute konzipierten
Anlage sind in Baugröße 63 ausgelegt. Die
Wandstärke des Basisrohrs wird mithilfe eines
Ultraschallmessgeräts gemessen, während mehrere
Lasermessgeräte dazu dienen, den Durchmesser
des Rohrs nach jedem Bearbeitungsschritt zu
ermitteln.
Höchstgeschwindigkeit
von Beginn an
Bereits bei der Inbetriebnahme
produzierte die
neue Anlage, die mit
einem Aluminiumteil
der Schopfheimer Dreistern
GmbH & Co. KG
ausgestattet ist, TIGgeschweißteAluminiumverbundrohre
bester
Qualität bei höchsten
Geschwindigkeiten.
Damit ist die Extrusionsanlage
perfekt auf
die Bedürfnisse des nach
wie vor wachsenden Markts für stumpfgeschweißte
Aluminiumverbundrohre ausgelegt.
Gegenüber anderen Rohrtypen für Heißwasseranwendungen
zeichnen Aluminiumverbundrohre sich
insbesondere durch Diffusionsdichtheit, Flexibilität,
geringe Wärmeausdehnung, Korrosionsfreiheit,
niedriges Gewicht, geringen Fließwiderstand sowie
einfache Verlege- und Verbindetechnik aus. Insbesondere
Rohre höchster Qualität werden auch in
Zukunft stark nachgefragt sein. p
KONTAKT
Daniel Lachhammer
Produktmanager Rohrextrusion
Telefon +49/89/8899 3751
daniel.lachhammer@kraussmaffei.com
Die bei Jansen installierteExtrusionsanlage
ist perfekt auf die
Bedürfnisse des Markts
für stumpfgeschweißte
Aluminiumverbundrohre
ausgelegt.
APPLICATION
17

IDEALE MASCHINENKOMBINATION ZUR HERSTELLUNG VON TPE-V
Kein Umweg
übers Granulat
KraussMaffei Berstorff vereint im innovativen Anlagenkonzept
zur Herstellung von TPE-Vs (thermoplastischen
Elastomer-Vulkanisaten) seine Kompetenzen aus Kautschukextrusion
und Compoundierung.
Ein Zweischneckenextruder
vermischt die
Kautschukkomponente
mit einem Thermoplast
zu TPE-V.
Das innovative
Konzept vereint
Kompetenzen aus
Kautschukextrusion
und Compoundierung.
18 FEATURE
TPE-Vs gewinnen aufgrund ihrer guten Materialeigenschaften
immer mehr an Bedeutung.
KraussMaffei Berstorff hat ein Konzept zu ihrer
Herstellung entwickelt, bei dem auf die aufwendige
und teure Vorgranulierung des Kautschukanteils
verzichtet werden kann. Die Basis für die genaue
Kautschukdosierung in den Compoundierextruder
bildet dabei ein kurzer Kautschukextruder mit
nachgeschalteter Zahnradpumpe. Dank seines guten
Einzugsverhaltens können anstelle von Granulat zu
Streifen gespaltene Ballenkautschuke direkt
verarbeitet werden. Das macht das Verfahren
effizienter und wirtschaftlicher – gerade bei weichen
TPE-Vs. Hierfür werden häufig ölverstreckte
EPDM-Kautschuke verwendet, deren Granulierung
sich aufgrund der klebrigen Oberflächen und der
zwingend erforderlichen Trennmittelbehandlung
als sehr problematisch darstellt.
Exakte Dosierung
Eine Druckregelung passt die Drehzahl des Kautschukextruders
so an, dass die nachfolgende
Aufgrund ihrer Variabilität setzen
sich TPE-Vs als innovativer
Werkstoff zur designerischen und
funktionellen Optimierung durch.
Zahnradpumpe immer zu 100 Prozent gefüllt ist.
Diese dosiert die Kautschukkomponente volumetrisch
exakt in einen Zweischneckenextruder.
Anschließend entsteht in diesem Compoundierextruder
das TPE-V durch Mischung der Kautschukkomponente
mit einem Thermoplast bei gleichzeitiger
Vernetzung der Kautschukphase. Der
Zweischneckenextruder bestimmt durch seinen
verfahrenstechnischen Aufbau die Ausbildung der
Phasenmorphologie und die damit verbundenen
physikalischen Eigenschaften des Endprodukts.
Im seinem ersten Abschnitt werden die Hauptrezepturbestandteile,
üblicherweise EPDM und PP,
plastifiziert und vermischt. Gleichzeitig werden
Zusatzstoffe und Prozessöle eingearbeitet. Es folgen
weitere Mischzonen zur dynamischen Vernetzung.
Im letzten Verfahrensschritt wird das Produkt unter
Vakuum entgast.
Ebenfalls einsetzbar ist das neue System in Verbindung
mit einem Innenmischer, der Kautschuk,
Füllstoffe, Weichmacheröle oder Additive vorab
mischt und sie als Streifenware dem Extruder
zuführt. Nun muss dem Compoundierextruder nur
noch der Thermoplastanteil und gegebenenfalls das
Vernetzungssystem zudosiert sowie die dynamische
Vulkanisation durchgeführt werden. p
KONTAKT
Dr. Dietmar Becker
Verfahrenstechnik
Zweischneckenextruder
Telefon +49/511/5702 598
dietmar.becker@kraussmaffei.com
MADE BY KRAUSSMAFFEI 1 ¦ 2008

SCHAUMEX 60-ANLAGE PRODUZIERT WEINKORKEN
Kunststoffkorken
für Kenner
Auf der Schaumex-Anlage zur physikalischen Verschäumung von Ethyl-
Vinyl-Acetat (EVA) von KraussMaffei Berstorff können Kunststoffkorken
für Weinflaschen produziert werden – so perfekt, dass sogar Weinkenner
sie kaum vom Original unterscheiden können.
Wein ist weit mehr als ein schlichtes Getränk, er
wird als Kunstwerk der Natur zelebriert. Damit
sein eigener Geschmack nicht getrübt wird, ist
auch die Qualität des Korkens entscheidend. Zu
viel Luftdurchlässigkeit lässt den Wein schnell
wässrig werden, ein Korken mit schlechtem
Geschmack kann ihn ungenießbar machen.
Deshalb sucht die Industrie seit einigen Jahren
nach einer Alternative, nicht nur weil die natürlichen
Ressourcen des Rohstoffs Kork begrenzt
sind. Schraubverschlüsse entsprechen in Form
und Haptik nicht den sensitiven Ansprüchen des
Weinkenners. Wie muss also ein Ersatz für den
Naturkorken aussehen? „Er muss ihm in Form und
Farbe ähneln, über lange Zeit gas- und flüssigkeitsdicht
und zudem absolut geschmacksneutral sein“,
erklärt Joachim Meyke, Produktleiter Schaumanlagen
bei KraussMaffei Berstorff. „Darüber
hinaus sollte er vergleichbare Rückstellkräfte, also
Dichteigenschaften, wie der Standardkorken haben
und sich ohne zu zerbröseln aus der Flasche ziehen
lassen.“ Vielfältige Anforderungen also, so dass
nur echte Hightech-Korken infrage kommen.
KraussMaffei Berstorff entwickelte eine Schaumex
60-Anlage, die anstelle eines chemischen Treibmittels
ein physikalisches Mittel in Kombination
mit EVA verwendet. EVA ist aufgrund seiner
elastischen Eigenschaften ein ideales Material für
den Kunststoffkorken. Die nach einer sorgfältigen
Erprobung gefundene optimale EVA-Rezeptur
ist geschmacksneutral und weist hervorragende
Rückstellkräfte in Kombination mit einer geschlossenen
Oberfläche auf. Um Kunststoffkorken mit
genau definiertem Durchmesser und den geforder-
ten Rückstellkräften produzieren zu können, sind
die von der Schaumex 60 erzielte Konstanz im
Polymerdurchsatz und in der Kohlendioxidzufuhr
sowie ein reibungsloser Übergang zu Abzugs- und
Kühleinrichtungen von entscheidender Bedeutung.
Optik und Haptik perfekt
Die nach dem Verlassen der Kühlstrecke inline
zugeschnittenen Schaumrohlinge, meist in der gleichen
Farbe wie Naturkorken eingefärbt, werden
später umlaufend mit dem Siegel des Weinherstellers
bedruckt. Optional können die für Weinkorken
typischen dunklen Poren und Punkte aufgedruckt
werden. Den Weinkenner freut’s: Optik und
Haptik des Kunststoffkorkens stimmen und im
Glas landet nur der reine Wein. p
KONTAKT
Joachim Meyke
Produktleiter Schaumanlagen
Telefon +49/511/5702 236
joachim.meyke@kraussmaffei.com
Korkeichen: Die natürlichen
Ressourcen
des Rohstoffs Kork
sind begrenzt.
Gute Weinkorken
aus Kunststoff
sind auch vom
Kenner kaum vom
Naturprodukt zu
unterscheiden.
FEATURE
19

QuickSwitch —
mehr Flexibilität, geringere Kosten!
Ihr Kunde braucht Rohre. In vielen Durchmessern.
In verschiedenen Farben. Und zwar schon übermorgen.
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Denn mit QuickSwitch sind Sie schnell und fl exibel wie noch nie.
QuickSwitch ermöglicht den Dimensionswechsel ohne Unterbrechung
des Produktionsprozesses – auf Knopfdruck in wenigen Minuten.
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KraussMaffei Technologies GmbH ··· Telefon +49 89 8899-0
info@kraussmaffei.com ··· www.kraussmaffei.com
› SPRITZGIESSTECHNIK
› REAKTIONSTECHNIIK
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Folien- und Plattenextrusion
Bitte
freimachen,
falls Marke
zur Hand
Konische Extruder-Baureihe
Warmgespeiste Gummiextruder
Extrusionssystem QuickSwitch
Schaumex-Anlagen
Produktspektrum KraussMaffei Berstorff
WÄRMEDÄMMUNG
Sonstiges:
Ich wünsche den Besuch eines
KraussMaffei Berstorff-Vertriebsmitarbeiters.
KraussMaffei Berstorff
Extrusionstechnik
Frau Annemarie Pabst
Krauss-Maffei-Straße 2
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80997 München
Straße, Haus-Nr.
PLZ, Ort
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aus Kunststoff zu isolieren, spart
Heizkosten und schont die Umwelt.
Besonders, wenn die Platten auf
einer Schaumex- oder Schaumtan-
dex-Anlage XE von KraussMaffei
Berstorff hergestellt wurden. Auf
diesen werden nämlich PS, PE und PP mit umweltverträglichem Treib-
mittel physikalisch verschäumt. Da beginnt der Umweltschutz nicht erst
mit der Kohlendioxideinsparung durch geringeren Heizbedarf, sondern
schon in der Produktion.
EXTRUSIONSTECHNIK
Liebe Kunden, liebe Leser,
als einziger Anbieter weltweit beherrschen
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für die Kunststoff- und Kautschukverarbeitung.
Und davon profitieren Sie! Unsere
Komplettlösungen sparen Zeit und
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Lage, die gesamte Wertschöpfungskette
aus einer Hand anzubieten. Im Bereich
der Extrusionstechnik sind es die Produktionsstandorte
München und Hannover,
wo die Experten von KraussMaffei
Berstorff an den Technologielösungen
für Ihre Ansprüche arbeiten. Und unsere
Mitarbeiter im weltweiten Vertrieb haben
stets ein offenes Ohr für Sie.
Ihr Manfred Reichel
Manfred Reichel,
Geschäftsführer
Extrusionstechnik.
INHALT EXTRUSIONSTECHNIK 1¦ 2008
12 FOCUS EXTRUSION
Folien und Platten
14 FEATURE
Konische Extruder
15 FEATURE
Reifenextrusion
17 APPLICATION
Aluminiumverbundrohre
19 FEATURE
Schaumex-Anlage

EXTRUSIONSTECHNIK
Geschäftsbereich
Extrusionstechnik
Der Geschäftsbereich Extrusionstechnik
konzentriert sich auf die Produktion von
Maschinen und Anlagen für die Herstellung
und Verarbeitung von Kunststoffen
und Kautschuk. Das Produktprogramm
von KraussMaffei Berstorff reicht von
Einschneckenextrudern, Doppelschneckenextrudern
und Anlagen für die Profil-,
Platten-, Rohr- und Folienextrusion sowie
Kautschukverarbeitung, über Kalander,
Rotationspressen, Schaumextrusionsanlagen,
Keilriemenfertigungsmaschinen
bis hin zu Granuliereinrichtungen. Seit
dem Geschäftsjahr 2005/2006 fertigt der
Geschäftsbereich erste Anlagen für die
Profil- und Rohrextrusion in China.
Unsere Service-Hotlines:
Weltweit für Sie vor Ort
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Telefon +49/89/8899 4380 (Mechanik)
E-Mail: service-ext.de@kraussmaffei.com
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