Service. Reparaturleitfaden Audi A4 2001

Service.
Reparaturleitfaden
Audi A4 2001
Motorkennbuchstaben
Heft
Ausgabe
11.00
ALT
Kundendienst. Technische Information
4-Zylinder Motor (5-Ventiler),
Mechanik

Service.
Reparaturgruppenübersicht zum Reparaturleitfaden
Audi A4 2001
Motorkennbuchstaben
Heft
Tragen Sie bitte bei Ablage eines Technischen Merkblattes die Merkblatt-Nr. hinter der entsprechenden
Reparaturgruppe ein. Sie können dann beim Benutzen des Reparaturleitfadens auf einen Blick sehen,
ob zu der Reparaturgruppe, in der Sie sich informieren wollen, Technische Merkblätter erschienen sind.
Reparaturgruppe Technische Merkblätter
00 Technische Daten
10 Motor aus- und einbauen
13 Kurbeltrieb
15 Zylinderkopf, Ventiltrieb
17 Schmierung
19 Kühlung
26 Abgasanlage
Technische Informationen gehören unbedingt in die Hand der Meister und Mechaniker, denn ihre
sorgfältige und ständige Beachtung ist Voraussetzung für die Erhaltung der Verkehrs- und
Betriebssicherheit der Fahrzeuge. Unabhängig davon gelten selbstverständlich auch die bei der
Instandsetzung von Kraftfahrzeugen allgemein üblichen Grundregeln der Sicherheit.
Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt.
Jede Verwertung ist ohne Zustimmung des Urhebers unzulässig.
Copyright ©1998 Audi AG, Ingolstadt
ALT
4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik
Ausgabe 11.00
Printed in Germany
A00.5904.29.00

Reparaturleitfaden A4 2001
Motorkennbuchstaben
ALT
4-Zylinder Motor (5-Ventiler), Mechanik
Ausgabe 11.00
A00.5901.05.00

Inhaltsverzeichnis
00 Technische Daten Seite
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-1
- Motornummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-1
- Motormerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-2
10 Motor aus- und einbauen Seite
Motor aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
- Ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
- Motor am Montagebock befestigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-26
- Einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-28
- Anzugsdrehmomente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-32
13 Kurbeltrieb Seite
Motor zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-1
- Schloßträger in Service-Stellung - Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-2
- Schloßträger in Service-Stellung bringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-3
- Keilrippenriemen für Generator, Flügelpumpe und Klimakompressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-7
- Keilrippenriemen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-12
- Zahnriementrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-14
- Zahnriementrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-19
- Zahnriemen aus- und einbauen, spannen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-23
- Halter für Generator, Flügelpumpe für Servolenkung und Viskolüfter aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . 13-32
- Halbautomatische Zahnriemen-Spannrolle prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-40
Dichtflansche und Schwungrad/Mitnehmerscheibe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-42
- Dichtring für Kurbelwelle -Riemenscheibenseite ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-46
- Dichtflansch vorn aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-51
- Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-56
Kurbelwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-61
- Farbkennzeichen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-66
- Kurbelwellenmaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-67
- Nadellager aus Kurbelwelle ausziehen und eintreiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-68
- Kettenrad aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-71
Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-73
- Kolben- und Zylindermaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-79
15 Zylinderkopf, Ventiltrieb Seite
Ventiltrieb instand setzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-1
- Ventilsitze nacharbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-7
- Dichtring für Nockenwelle ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-11
- Nockenwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-16
- Ventilführungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-25
17 Schmierung Seite
Teile des Schmiersystems aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-1
- Ölwanne aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-11
- Öldruck und Öldruckschalter prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-22
- Ölpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17-27

19 Kühlung Seite
Teile des Kühlsystems aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-1
- Teile des Kühlsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-3
- Kühlmittel ablassen und auffüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-7
- Kühlmittelpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-15
- Kühlsystem auf Dichtheit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-18
- Kühler aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-20
26 Abgasanlage Seite
Teile des Abgassystems aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-1
- Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-2
- Vor- und Nachschalldämpfer trennen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-9
- Katalysator aus– und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-11
- Abgasanlage spannungsfrei einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-17
- Abgasanlage auf Dichtheit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26-20

Motormerkmale
A10–1092
Kennbuchstaben ALT
Fertigung 11.00 >
Hubraum l 2.0
Leistung kW bei 1/min 96/5700
Drehmoment Nm bei 1/min 195/3300
Bohrung ∅ mm 82.5
Hub mm 92.8
Verdichtung 10,0
ROZ 95 1)
Einspritz-/Zündsystem Bosch Motronic
Klopfregelung ja
Eigendiagnose ja
Lambda-Regelung ja
Katalysator ja
Aufladung nein
Technische Daten
Motornummer
1) Auch Normal bleifrei ROZ 91 zulässig, jedoch verminderte Leistung.
Die Motornummer (”Motorkennbuchstaben” und
”laufende Nummer”) befindet sich links hinten am Zylinderblock.
Zusätzlich ist auf dem Zahnriemenschutz ein Aufkleber
mit ”Motorkennbuchstaben” und ”laufender
Nummer” angebracht.
Auch auf dem Fahrzeugdatenträger sind die Motorkennbuchstaben
aufgeführt.
Hinweis:
Die Motorkennbuchstaben sind außerdem an der
Motoraufhängeöse vorn eingeschlagen (sichtbar
nach Abbau der Motor-Abdeckung).
00-1
00-2

Kennbuchstaben AVJ
Abgasrückführung nein
Saugrohrumschaltung nein
Nockenwellenverstellung ja
Sekundärlufteinblasung ja
Steuerzeiten
bei 1 mm Ventilhub und Ventilspiel
0 mm
Einlaß öffnet nach OT 26°
Einlaß schließt nach UT 48°
Auslaß öffnet vor UT 32°
Auslaß schließt vor OT 8°
00-3

1
A27–0088
N27–0090
Motor aus- und einbauen
Ausbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Prüfgeräte und
Hilfsmittel
♦ Aufhängevorrichtung 2024 A
♦ Absteckdorn 3204
♦ Werkstattkran V.A.G 1202 A
♦ Auffangwanne V.A.G 1306
♦ Zange für Federbandschellen V.A.G 1921
♦ Rangierwagenheber
Hinweise:
♦ Alle Kabelbinder, die beim Motorausbau gelöst
oder aufgeschnitten werden, sind beim Motoreinbau
an der gleichen Stelle wieder anzubringen.
♦ Der Motor wird ohne Getriebe nach oben ausgebaut.
♦ Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.
Wiederverwendung in einem sauberen Behälter
aufgefangen werden.
Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:
– Wählhebel in Stellung ”N” schalten.
Alle:
– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codierung
beachten, ggf. erfragen.
– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkastenabdeckung
in Pfeilrichtung ab.
– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nach
vorn ab.
– Masseband -Pfeil- an der Batterie bei ausgeschalteter
Zündung abklemmen.
10-1
10-2

1
2
A10–0407
A10–0894
A10–0968
A10–0895
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann heißer
Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-
Ausgleichbehälters.
Bei Fahrzeugen mit Stand/zusatzheizung:
– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgasrohr
der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
Alle:
– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.
– Schrauben Sie den Halter für Geräuschdämmung
ab –Pfeile–.
– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:
⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;
Stoßfänger vorn; Stoßfänger vorn aus- und einbauen
– Auffangwanne V.A.G 1306 unter den Motor stellen.
– Zum Ablassen des Kühlmittels ziehen Sie die Halteklammer
–1– heraus und bauen den Thermoschalter
–2– aus.
10-3
10-4

2
3
A10–1051
1
3094
A10–0986
A10–0896
A10–0987
– Bauen Sie Zusätzlich den Kühlmittelschlauch am
Ölkühler ab -Pfeil- und lassen Sie das restliche Kühlmittel
ablaufen.
– Klemmen Sie die Zu- und Ablaufleitung der Kühlschlange
für Hydauliköl der Servolenkung mit 3094
ab.
– Stellen Sie ein geeignetes Gefäß unter die Schläuche.
– Trennen Sie die Schläuche von der Kühlschlange.
– Schrauben Sie die Luftführungen vom Kühler links
und rechts ab -Pfeile-.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Hochdruckgeber
G 65 für Klimaanlage ab.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperaturfühler
für Aussentemperatur ab.
– Legen Sie beide Elektrischen Leitungen frei.
10-5
10-6

2
3
2
1
1
A10–0987
A10–0956
A10–0955
A10–0752
Achtung!
Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darf
nicht geöffnet werden.
– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühler
ab.
Hinweis:
Um Beschädigungen am Kondensator sowie an den
Kältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, ist
darauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuche
nicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.
– Kondensator vorsichtig nach unten schwenken und
ablegen.
– Drehen Sie die Schrauben links und rechts heraus
-Pfeile-.
– Bauen Sie den Seilzug für Klappe vorn am Schloßträger
ab:
⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 55;
Klappe vorn; Seilzug für Klappe vorn aus- und einbauen
– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühler
ab -1-.
– Trennen Sie die Elektrischen Steckverbindungen -2für
Airbag–Sensor links und rechts.
– Trennen Sie die Elektrischen Steckverbindungen -
Pfeil- für Scheinwerfer an beiden Fahrzeugseiten.
10-7
10-8

1
2
2
A10–0954
A10–1047
A10–0974
1
A10–0904
– Ziehen Sie beide Stecker für Kühlerlüfter aus der
Halterung.
– Trennen Sie beide Stecker für Kühlerlüfter.
– Legen Sie die Leitungen frei.
– Schrauben Sie den Schloßträger links und rechts -
Pfeile ab.
Hinweise:
♦ Zum Abnehmen des Schloßträgers wird ein 2. Mechaniker
benötigt.
♦ Stellen Sie den Schloßträger kippsicher ab.
– Nemen Sie den Schloßträger ab.
– Bauen Sie die Motorabdeckung nach oben aus
–Pfeile–.
– Kraftstoffvorlaufleitung -2- und Kraftstoffrücklaufleitung
-1- trennen.
Achtung!
Kraftstoffsystem steht unter Druck! Vor dem
Öffnen des Systems Putzlappen um die Verbindungsstelle
legen. Dann durch vorsichtiges Lösen
der Verbindungsstelle Druck abbauen.
10-9
10-10

2
2
1
3
1
2
A10–0900
A10–0902
1
A10–0903
A26–0376
– Bauen Sie den Luftansaugschlauch –2– aus, dazu
AKF–Ventil –1– aushängen und Schrauben –Pfeile–
ausdrehen.
– Trennen Sie den Luftansaugstutzen –1 und 2–.
– Trennen Sie den Schlauch vom Luftansugstutzen
an der Unterseite.
– Ziehen Sie den Stecker –1– vom Luftmassenmesser
ab.
– Ziehen Sie den Schlauch –2– ab.
– Bauen Sie den Luftfilter aus, dazu Spreitzclip –3–
entfernen.
– Trennen Sie die Schraubverbindung Katalysator/Abgaskrümmer
–Pfeile–.
Hinweis:
Lösen Sie die Muttern von der Katalysatorseite.
10-11
10-12

1
2
1
A10-1104
A10–0906
A10–0961
A10–0960
Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:
– Auffangwanne V.A.G 1306 unterstellen.
– Trennen Sie die ATF-Leitungen zum Kühler –Pfeile–.
– Schrauben Sie die ATF-Leitungen –2– vom Motor
ab.
– Bauen Sie das rechte Rad ab.
– Bauen Sie die Abdeckung –1– über der rechten Gelenkwelle
ab.
– Bauen Sie die ATF–Leitungen aus –Pfeil–
10-13
10-14

3204
1
2
2
1
A13–0402
A10–0906
A10–0905
Alle:
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Laufrichtung
mit Kreide oder Filzschreiber zu kennzeichnen.
Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufenen
Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim
Einbauen des Riemens auf korrekten Sitz auf den Riemenscheiben
achten.
– Spannvorrichtung für Keilrippenriemen zum Entspannen
des Keilrippenriemens in Pfeilrichtung
schwenken.
– Spannvorrichtung mit Absteckdorn 3204 sichern.
– Nehmen Sie den Keilrippenriemen ab.
– Clipsen Sie die Klimaleitung –1– aus.
Achtung!
Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darf
nicht geöffnet werden.
Hinweis:
Um Beschädigungen am Kondensator sowie an den
Kältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, ist
darauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuche
nicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– von der Ölstandsanzeige
ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Klimakompressor
ab.
– Schrauben Sie den Klimakompressor –Pfeile– vom
Halter ab und hängen den Klimakompressor mit
dem Kontensator seitlich auf.
Hinweis:
Achten Sie auf die Zentrierhülsen.
10-15
10-16

2
A10–0966
A10–0907
1
A10–0965
A10–0975
– Drehen Sie die hintere Befestigungsschraube der
Flügelpumpe aus –Pfeil–.
– Flügelpumpe der Servolenkung abschrauben
–Pfeile– und seitlich am Längsträger ablegen. Die
Leitungen bleiben angeschlossen.
– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch -1- ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– von der
Kennfeldkühlung ab.
– Schrauben Sie den Kühlmittel-Ausgleichbehälter
–Pfeil– ab.
– Ziehen Sie die Leitung zum Schalter für Kühlmittelmangelanzeige
-F66 ab und legen Sie den Kühlmittel-Ausgleichbehälter
ab.
10-17
10-18

1
2
2
3
1
2 2
1
A10–0964
A10–0969
A10–0971
A10–0963
– Ziehen Sie den Unterdruckschlauch –Pfeil– ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker von der Drosselklappe
–1– ab.
– Ziehen Sie den Schlauch –2– ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Kühlmitteltemperaturgeber
ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Nokkenwellenversteller
ab.
– Schrauben Sie das Massekabel –3– ab.
– Drehen Sie die Schrauben –1– heraus.
– Ziehen Sie die Stecker –2– von den Zündspuhlen ab
und legen das Kabel frei.
10-19
10-20

1
2
2
2
1
1 2
3
A10–0962
A10–0978
3 4 5
A10–0973
A10-1095
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Phasensensor
ab.
– Ziehen Sie die elektrischen Stecker –2– von den Einspritzdüsen
ab und legen das Kabel frei.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Generator
ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Ansauglufttemperatursensor
ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –3– für Saugrohrumschaltung
ab und legen das Kabel frei.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– für Klopfsensor
Zylinder 1...2 ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –3– für Bezugsmarkengeber
ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –4– für Klopfsensor
Zylinder 3...4 ab.
– Ziehen Sie den Schlauch –Pfeil– der Säkundärpumpe
ab.
10-21
10-22

4
2
1
3
5
A10–0976
A10–0967
– Schrauben Sie das Masseband –1– vom Motorhalter
ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Anlasser
ab.
– Schrauben Sie die Leitung –3– am Anlasser ab und
nehmen den Isolator am Plusanschluß des Anlassers
ab.
– Schrauben Sie die Kabelschelle –4– ab.
– Halter –5– vom Motorblock abschrauben.
– Schrauben Sie den Anlasser am Getriebe ab und
nehmen ihn ab.
– Kühlmittelschlauch links zum Wärmetauscher am
Kühlmittelrohr unten am Motor abziehen.
– Kühlmittelschlauch rechts zum Heizungs-Wärmetauscher
am Stutzen des Zylinderkopfes abziehen,
dazu Halteklammer am Anschlußflansch ausrasten.
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:
– Steckverbindung am Geber für Geschwindigkeitsmesser
-G22 links am Getriebe abziehen, Leitung
freilegen.
– Steckverbindung für Rückfahrlichtschalter am Getriebe
abziehen, Leitung freilegen.
Alle:
– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixierhülsen
-2- unten an den Motorlagern rechts und
links kennzeichnen.
Hinweis:
Für die verschiedenen Motorisierungen sind unterschiedliche
Befestigungsbohrungen vorhanden.
– Muttern –1– an den Motorlagern rechts und links
herausdrehen.
– Drehen Sie die von unten zugänglichen Verbindungsschrauben
für Motor/Getriebe heraus.
– Befestigungsschrauben Motor/Getriebe oben herausdrehen.
Eine Schraube bleibt handfest eingedreht.
10-23
10-24

VW 540
2
1
3
2024 A
4
A
A
11 10 9 8
A10–0972
W00–0247
5*
6
7
A37–0075
– Aufhängevorrichtung 2024 A am Motor und am
Werkstattkran 1202 A einhängen.
Hinweis:
Zur Abstimmung auf die Schwerpunktlage des Aggregats
müssen die Lochschienen der Aufnahmehaken
wie in der Abb. gezeigt gesteckt werden.
Achtung!
Aufnahmehaken und Absteckstifte an der Aufhängevorrichtung
müssen mit Stecksicherungen
-Pfeile in der Abb.- gesichert werden.
– Letzte Befestigungsschraube herausdrehen.
Hinweis:
Prüfen Sie, ob alle Schlauch- und Leitungsverbindungen
zwischen Motor und Karosserie gelöst sind.
– Motor über die Gewindebolzen der Motorlager anheben.
– Stützen Sie das Getriebe mit einem Rangierwagenheber
ab.
– Motor nach vorn aus dem Motorraum führen.
Motor am Montagebock befestigen
♦ Motor– und Getriebehalter VW 540
– Ziehen Sie die Zentrierhülsen –A– heraus.
10-25
10-26

VW540/1
VW540
A10–0980
Für die Durchführung von Montagearbeiten ist der
Motor mit dem Motorhalter VW 540 am Montagebock
zu befestigen.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
Hinweise:
♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde
Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezogen
werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.
♦ Sichern Sie alle Schlauchverbindungen mit
Schlauchschellen, die dem Serienstand entsprechen:
⇒ Teile-Katalog
– Kontrollieren, ob Paßhülsen zur Zentrierung Motor/
Getriebe im Zylinderblock vorhanden sind, ggf. einsetzen.
– Zwischenblech auf die Paßhülsen aufschieben.
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:
– Kupplungsausrücklager auf Verschleiß prüfen, ggf.
ersetzen.
– Verzahnung der Getriebe-Antriebswelle leicht mit
G 000 100 schmieren. Die Führungshülse für Ausrücklager
wird nicht geschmiert.
10-27
10-28

– Ggf. Zentrierung der Kupplungsmitnehmerscheibe
prüfen.
– In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe muß
ein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.
Ggf. Nadellager einbauen ⇒ Seite 13-68.
Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:
– ATF-Leitungen am Kühler befestigen:
⇒ multitronic 01J Frontantrieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Leitungen
und ATF-Kühler instand setzen
– ATF-Stand prüfen:
⇒ multitronic 01J Frontantrieb; Rep.-Gr. 37; ATF
prüfen bzw. wechseln
Alle:
– Motorlager spannungsfrei einbauen. Dazu Motor
vor Festziehen der Motorlager durch Schüttelbewegungen
ausrichten.
– Klimakompressor und Flügelpumpe für Servolenkung
einbauen.
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-13.
– Schloßträger einbauen ⇒ Seite 13-3.
– Kühlmittel auffüllen ⇒ Seite 19-10.
Hinweise:
♦ Verwenden Sie abgelassenes Kühlmittel nur dann
wieder, wenn der Zylinderkopf oder der Zylinderblock
nicht ersetzt wurden.
♦ Verschmutztes Kühlmittel dürfen Sie nicht mehr
verwenden.
– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite
26-17.
– Elektrische Anschlüsse und Verlegung:
⇒ Ordner ”Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik und
Einbauorte”
– Nach Anschließen der Batteriepole geben Sie die
Anti-Diebstahl-Codierung des Radios ein
⇒ Radio-Bedienungsanleitung
– Fahren Sie die Türscheiben mit den elektrischen
Fensterhebern nach oben bis zum Anschlag.
– Anschließend betätigen Sie alle Fensterheberschalter
nochmals für mindestens 1 Sekunde in Stellung
”Schließen” zum Aktivieren des automatischen
Tief-/Hochlaufes.
10-29
10-30

2
1
3
4
A
A
11 10 9 8
5*
6
7
A37–0075
– Stellen Sie die Zeituhr.
– Vor Anlassen des Motors Ölstand prüfen.
Hinweis:
Durch das Trennen der Steckverbindungen werden
Fehler abgespeichert. Nach dem Einbau Fehlerspeicher
abfragen und ggf. löschen.
– Fragen Sie den Fehlerspeicher ab und löschen Sie
ihn ggf..
Der Arbeitsablauf ist im
⇒ VAS 5051 Fahrzeugdiagnose-, Meß- und Informationssystem
beschrieben.
– Scheinwerfer einstellen:
⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer aus-/
einbauen und instand setzen; Scheinwerfer einstellen
Anzugsdrehmomente
Hinweise:
♦ Anzugsdrehmomente gelten nur für leicht gefettete,
geölte, phosphatierte oder geschwärzte Muttern
und Schrauben.
♦ Zusätzliche Schmiermittel, wie Motoren- oder Getriebeöl,
sind zulässig, jedoch keine graphithaltigen
Schmierstoffe.
♦ Keine entfetteten Teile verwenden.
♦ Toleranz für Anzugsdrehmomente �15%.
Befestigung Motor/Getriebe bei Schaltgetriebe
Pos. Schraube Nm
1, 3∗) , 4 M12 x 75 65
2 M12 x 90 65
5 ∗) M12 x 110 65
6 M12 x 110 65
7, 8, 9, 10 M10 x 45 45
11 M12 x 130 65
A: Paßhülsen zur Zentrierung
∗) Halter für Kabelbaum wird mit angeschraubt.
10-31
10-32

2
1
3
4
A
A
11 10 9 8
5*
6
7
A37–0075
Befestigung Motor/Getriebe bei Automatischem Getriebe
Pos. Schraube Nm
1 M10 x 60 45
2 M12 x 67 65
3∗) , 4 M12 x 75 65
5 ∗) M12 x 110 65
6 M12 x 80 65
7 M10 x 50 45
8, 9, 10 M10 x 45 45
11 M12 x 90 65
A: Paßhülsen zur Zentrierung
∗) Halter für Kabelbaum wird mit angeschraubt.
Bauteil Nm
Schrauben/Muttern M6 10
davon abweichend:
M8 20
M10 45
M12 65
Motorlager an Aggregateträger 25
Motorstütze an Motorlager 25
Klimakompressor an Halter 25
Flügelpumpe für Servolenkung an Halter
25
Viskolüfter an Lager 45
Ablaßschraube an Kühlmittelpumpe 30
Riemenscheibe an Kühlmittelpumpe 25
Abgasvorrohr an Abgaskrümmer 30
Halter für ATF-Leitungen 10
10-33
10-34

2
1
3 4
8 7 6 5
Motor zerlegen und zusammenbauen
Hinweis:
Werden bei Motorreparaturen Metallspäne sowie Abrieb
in größeren Mengen -verursacht durch Freßschäden
wie z.B. Kurbelwellen- und Pleuellagerschädenim
Motoröl festgestellt, ist, um Folgeschäden zu vermeiden,
neben der sorgfältigen Reinigung der Ölkanäle
der Ölkühler zu ersetzen.
A13–0388
13-1
Schloßträger in Service-
Stellung - Übersicht
1 - 45 Nm
2 - 45 Nm
3 - 10 Nm
4 - 10 Nm
5 - Bohrung
♦ für Spezialwerkzeug 3369
6 - Bohrung Schloßträger
7 - Bohrung Kotflügel
13-2

3369
1
W00–0198
A10–0407
A10–0894
2
A10–0900
Schloßträger in Service-Stellung bringen
Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrichtungen
♦ Spezialwerkzeug 3369
Ausbauen
Fahrzeuge mit Standheizung:
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohr
der Stand-/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
Alle:
– Bauen Sie die Geräuschdämmung ab -Pfeile-.
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- heraus.
– Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkohlebehälter
-N80 -1- an der Luftführung aus.
– Bauen Sie die Luftführung -2- aus.
– Ziehen Sie am Schloßträger und an der Kotflügelkante
die Motorhauben-Dichtungen ab.
13-3
13-4

A10–0391
3369
A13–00390
A13–0389
– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:
⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;
Stoßfänger vorn; Stoßfänger vorn aus- und einbauen
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechts
heraus.
– Drehen Sie das Spezialwerkzeug 3369 links und
rechts in die freien Bohrungen ein.
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechts
heraus.
– Ziehen Sie den Schloßträger vorsichtig nach vorn.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
– Schrauben Sie den Schloßträger mit 50 Nm an die
Längsträger und mit 10 Nm an den Kotflügeln fest.
– Anschlag für Drehmomentstütze durch Eigengewicht
auf dem Gummipuffer für Drehmomentstütze
aufliegen lassen und Schrauben -Pfeile- mit
28 Nm festziehen.
– Bauen Sie den Stoßfänger vorn ein:
⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;
Stoßfänger vorn; Stoßfänger vorn aus- und einbauen
– Scheinwerfer einstellen:
⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer instand
setzen; Scheinwerfer einstellen
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Schloßträger an Längsträger 50
Kotflügel 10
Anschlag für Drehmomentstütze an
Schloßträger 28
13-5
13-6

18
17
16
15
18
17
16
15
1 2 3 4 5 6 7
14 13
1 2 3 4 5 6 7
14 13
8
9
10
11
12
A13–0407
8
9
10
11
12
A13–0407
Keilrippenriemen für Generator,
Flügelpumpe und
Klimakompressor
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens
ist die Laufrichtung mit Kreide
oder Filzstift zu kennzeichnen. Umgekehrte
Laufrichtung bei einem bereits
gelaufenen Riemen kann zur Zerstörung
führen. Beim Einbauen des Riemens
auf korrekten Sitz auf den Riemenscheiben
achten.
1 - 25 Nm
2 - Spannrolle
♦ Halbautomatische Zahnriemen-Spannrolle
prüfen
⇒ Seite 13-40
3 - Keilrippenriemen
♦ vor Ausbau Laufrichtung
kennzeichnen
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 13-12
4 - 25 Nm
13-7
5 - Halter
♦ für Generator, Flügelpumpe
und Klimakompressor
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 13-32
6 - 40 Nm
7 - Generator
♦ ausbauen:
– Batterie-Masseband abklemmen
– Keilrippenriemen entspannen
und vom Generator abnehmen
⇒ Seite 13-12.
– Verschraubung oben und unten
lösen.
– Generator leicht zur Seite
schwenken und Elektrische
Leitungen am Generator abbauen.
– Generator abnehmen.
13-8

18
17
16
15
18
17
16
15
1 2 3 4 5 6 7
14 13
1 2 3 4 5 6 7
14 13
8
9
10
11
12
A13–0407
8
9
10
11
12
A13–0407
8 - 20 Nm
9 - 40 Nm
10 - 20 Nm
11 - Flügelpumpe
♦ für Servolenkung
♦ aus- und einbauen:
⇒ Fahrwerk Front- und Allradantrieb;
Rep.-Gr. 48; Flügelpumpe aus- und
einbauen
12 - 40 Nm
13 - Klimakompressor
♦ beim Einbau auf Paßhülsen in
den Anschraublöchern achten
14 - 20 Nm
13-9
15 - Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
♦ Montage nur in einer Stellung
möglich ⇒ Abb. 1, Seite 13-11
16 - Bundschrauben
♦ Einbauhinweis
⇒ Abb. 1, Seite 13-11
17 - Umlenkrolle
♦ am Halter für Generator, Flügelpumpe
und Klimakompressor
befestigt
18 - Spezialschraube 25 Nm
♦ für Umlenkrolle
13-10

T10060
A13–0134
W00–1040
A10–1054
Abb. 1 Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
einbauen
Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite 13-3.
Keilrippenriemen ausgebaut ⇒ Seite 13-12.
– Bauen Sie den Schwingungsdämpfer nur mit Original-Schrauben
ein:
⇒ Teile-Katalog
♦ Die Montage ist nur in einer Stellung möglich: Die
Bohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers muß
über der Erhebung am Zahnriemenrad stehen
Keilrippenriemen aus- und einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10060 Absteckdorn
Ausbauen
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Laufrichtung
mit Kreide oder Filzstift zu kennzeichnen.
Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufenen
Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim Einbauen
des Riemens auf korrekten Sitz in den Riemenscheiben
achten.
– Spannelement zum Entspannen des Keilrippenriemens
in Pfeilrichtung schwenken.
13-11
13-12

4
3
2
1
5
T10060
N13–0639
A10–1071
– Arretieren Sie die Spannvorrichtung mit dem Absteckdorn
T10060 -Pfeil-.
– Nemen Sie den Keilrippenriemen ab.
Einbauen
– Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Hinweise:
♦ Achten Sie vor dem Einbau des Keilrippenriemens
darauf, daß alle Aggregate (Generator, Klimakompressor,
Flügelpumpe) fest montiert sind.
♦ Beim Einbauen des Keilrippenriemens achten Sie
bitte auf die Laufrichtung und auf einen korrekten
Sitz des Riemens in den Riemenscheiben.
♦ Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage legen Sie bitte den
Keilrippenriemen zuletzt am Klimakompressor auf.
♦ Wird der Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
ersetzt Abb.1 ⇒ Seite 13-11 beachten.
– Keilrippenriemen auflegen.
Nach fertiggestellter Arbeit grundsätzlich:
– Motor starten und Riemenlauf kontrollieren.
Riemenverlauf
6 7 8 9 10
20
19
18
11
12
13
14
15
16
17
A13–0415
Zahnriementrieb
13-13
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Zahnriemens ist
die Laufrichtung mit Kreide oder Filzstift
zu kennzeichnen. Umgekehrte
Laufrichtung bei einem bereits gelaufenen
Riemen kann zur Zerstörung
führen.
1 - Zahnriemenschutz unten
♦ zum Ausbau Schwingungsdämpfer
abschrauben
2 - 10 Nm
♦ mit D 000 600 einsetzen
3 - Zahnriemenschutz Mitte
♦ zum Ausbau Spannvorrichtung
für Keilrippenriemen abschrauben
13-14

4
3
2
1
4
3
2
1
5
5
6 7 8 9 10
20
19
18
6 7 8 9 10
20
19
18
11
12
13
14
15
16
17
A13–0415
11
12
13
14
15
16
17
A13–0415
4 - Zahnriemenschutz oben
♦ beim Einbauen sorgfältig in
den Zahnriemenschutz Mitte
einhängen
5 - 10 Nm
6 - Zahnriemen
♦ vor Ausbau Laufrichtung mit
Kreide oder Filzstift kennzeichnen
♦ auf Verschleiß prüfen
♦ nicht knicken
♦ aus- und einbauen, spannen
⇒ Seite 13-23
7 - Umlenkrolle
8 - 27 Nm
9 - 65 Nm
♦ zum Lösen und Anziehen Gegenhalter
3036 verwenden
13-15
10 - Nockenwellenrad
♦ zum Aus- und Einbauen Zahnriemen
ausbauen ⇒ Seite
13-23
♦ Einbaulage
⇒ Abb. 1, Seite 13-18
11 - Spannrolle
12 - Scheibe
13 - Spannvorrichtung für Zahnriemen
14 - O-Ring
♦ ersetzen
♦ beim Einbau mit Kühlmittel
”G 012 A8 D” benetzen
15 - Kühlmittelpumpe
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 19-15
13-16

4
3
2
1
5
3415
6 7 8 9 10
A13–0168
A13–0338
20
19
18
11
12
13
14
15
16
17
A13–0415
16 - 15 Nm
17 - Zahnriemenrad Kurbelwelle
♦ an der Anlagefläche zwischen
Zahnriemenrad und Kurbelwelle
darf sich kein Öl befinden
♦ aus– und einbauen ⇒ Abb. 2,
Seite 13-18
18 - 90 Nm + 1 /4 Umdr. (90°) weiterdrehen
♦ ersetzen
♦ nicht ölen
♦ zum Lösen und Anziehen Gegenhalter
3415 verwenden
19 - 15 Nm
20 - 25 Nm
Abb. 1 Einbaulage Nockenwellenrad
♦ Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigt
nach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1 ist
von vorn sichtbar
Abb. 2 Zahnriemenrad Kurbelwelle aus- und einbauen
– Verwenden Sie zum Lösen und Anziehen der Zentralschraube
den Gegenhalter 3415.
13-17
13-18

20
19
18
17
20
19
18
17
16
16
1
15
1
15
14
14
2 3 4 5 6
13
12 11 10 9 8
2 3 4 5 6
13
7
A13–0406
12 11 10 9 8
7
A13–0406
Zahnriementrieb
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Zahnriemens ist
die Laufrichtung mit Kreide oder Filzstift
zu kennzeichnen. Umgekehrte
Laufrichtung bei einem bereits gelaufenen
Riemen kann zur Zerstörung
führen.
1 - Drehverschluß
♦ zum öffnen gegen Uhrzeigersinn
drehen.
2 - Zahnriemenschutz-Oberteil
♦ aus- und einbauen,
⇒ Seite 13-23
3 - 100 Nm
♦ zum Lösen und Anziehen Gegenhalter
3415 verwenden
13-19
4 - Sechskantkombischraube
♦ 10Nm
5 - Zahnriemenschutz hinten
6 - Innensechskantschraube
♦ 15 Nm
7 - O-Ring
♦ ersetzen
♦ beim Einbau mit Kühlmittel
”G 012 A8 D” benetzen
8 - Kühlmittelpumpe
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 19-15
13-20

20
19
18
17
20
19
18
17
16
16
1
15
1
15
14
14
2 3 4 5 6
13
12 11 10 9 8
2 3 4 5 6
13
7
A13–0406
12 11 10 9 8
7
A13–0406
9 - Zahnriemenrad-Kurbelwelle
♦ an der Anlagefläche zwischen
Zahnriemenrad und Kurbelwelle
darf sich kein Öl befinden
10 - 90 Nm + 1 /4 Umdr. (90 °) weiterdrehen
♦ ersetzen
♦ Gewinde und Bund müssen
öl- und fettfrei sein
♦ zum Lösen und Anziehen Gegenhalter
3415 verwenden
11 - Zahnriemenschutz unten
♦ zum Ausbau Schwingungsdämpfer
abschrauben
12 - 10 Nm
13-21
13 - Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
♦ für Keilrippenriemen
♦ Montage nur in einer Stellung
möglich ⇒ Abb. 1, Seite13-11
14 - 25 Nm
15 - Zahnriemenschutz-Mittelteil
16 - Spannrolle
♦ zum Entspannen des Zahnriemens
mit T10020 schwenken
⇒ Seite 13-12
♦ Halbautomatische Zahnriemen-Spannrolle
prüfen
⇒ Seite 13-40
17 - Scheibe
18 - 20 Nm
13-22

T 10020
V.A.G 1331
V.A.G 1332
W00–0618
W00–0427
W00–0428
A10–0974
Zahnriemen aus- und einbauen, spannen
(Steuerzeiten einstellen)
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T 10020 Zweiloch-Mutterndreher
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel (5...50 Nm)
♦ V.A.G 1332 (40...200 Nm) Drehmomentschlüssel
Ausbauen
Motor eingebaut.
– Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒
Seite 13-3.
– Bauen Sie die Motorabdeckung nach oben aus
–Pfeile–.
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
13-23
13-24

OT
A13–0408
A13–0410
A13–0045
A13–0043
– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenriemen
aus.
– Bauen Sie das Zahnriemenschutz-Oberteil aus.
Hinweis:
Beachten Sie die Einbaulage vom Zahnriemenschutz-
Oberteil besonders am Übergang zum Zahnriemenschutz-Mittelteil.
– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnriemenrades-der
Kurbelwelle in Motordrehrichtungdrehen.
Markierung am Nockenwellenrad und Markierung
an der Kurbelwelle müßen auf OT Zyl. 1
-Pfeile- stehen.
OT-Markierungen an Schwungrad/Mitnehmerscheibe.
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe
– Stellen Sie die Kurbelwelle auf OT Zylinder 1 .
Fahrzeuge mit automatischem Getriebe
– Stellen Sie die Kurbelwelle auf OT Zylinder 1 .
13-25
13-26

OT
A13–0409
A13–0009
A13–0410
Alle
– Bauen Sie den Zahnriemenschutz- Mittel- und Unterteil
aus.
– Bauen Sie den Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe
ab.
– Laufrichtung des Zahnriemens mit Kreide oder Filzstift
kennzeichnen.
– Lösen Sie die Spannrolle und nehmen Sie den Zahnriemen
ab.
Einbauen (Steuerzeiten einstellen)
Hinweise:
♦ Auch bei Reparaturen, die das Abnehmen des
Zahnriemens nur vom Nockenwellenrad erfordern,
ist die Zahnriemeneinstellung wie folgt vorzunehmen.
♦ Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
mit keinem Zylinder auf OT stehen. Beschädigungsgefahr
Ventile/Kolbenboden.
– Bringen Sie die Markierungen am Nockenwellenrad
mit dem hinteren Zahnriemenschutz, sowie die-
Markierungen Schwingungsdämpfers/Riemenscheibe
mit dem unteren Zahnriemenschutz auf
Übereinstimmung.
– Zahnriemen auf Kurbelwellenrad auflegen (Laufrichtung
beachten).
13-27
13-28

OT
A13–0409
A13–0134
A13–0410
– Bauen Sie den Zahnriemenschutz-Mittel- und Unterteil
ein.
♦ Die Montage des Schwingungsdämpfers/Riemenscheibe
ist nur in einer Stellung möglich: Die
Bohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers muß
über der Erhebung am Zahnriemenrad der Kurbelwelle
stehen.
– Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe befestigen
(Fixierung beachten).
– Zahnriemen auf Spannrolle und Nockenwellenrad
auflegen.
Zahnriemen spannen
Bedingungen
Der Motor darf maximal handwarm sein.
– Bringen Sie die Markierungen am Nockenwellenrad
mit dem hinteren Zahnriemenschutz, sowie die-
Markierungen Schwingungsdämpfers/Riemenscheibe
mit dem unteren Zahnriemenschutz auf
Übereinstimmung.
Bevor Sie den Zahnriemen spannen, drehen Sie die
Spannrolle am Exzenter mit dem Mutterndreher
T10020 fünfmal in beide Richtungen bis zum Anschlag.
13-29
13-30

ê
1
2
T 10020
N13–0402
A10–0974
– Spannen Sie den Zahnriemen. Drehen Sie dazu den
Zweiloch-Mutterndreher T 10020 am Exzenter
nach links (Pfeilrichtung) bis zum Anschlag.
– Entspannen Sie dann den Zahnriemen bis sich die
Kerbe -1- und der Zeiger -2- gegenüberstehen (ggf.
Spiegel verwenden).
– Ziehen Sie die Befestigungsmutter mit 20 Nm fest.
– Kurbelwelle zwei Umdrehungen in Motordrehrichtung
weiterdrehen bis Motor wieder auf OT Zylinder
1 steht. Dabei ist es wichtig, daß die letzten
45° ( 1 /8 Umdrehung) ohne Unterbrechung gedreht
werden.
– Zahnriemenspannung nochmals prüfen
Sollwert: Zeiger und Kerbe stehen gegenüber
Halter für Generator, Flügelpumpe für
Servolenkung und Viskolüfter ausund
einbauen
Ausbauen
– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codierung
beachten, ggf. erfragen.
– Masseband der Batterie bei ausgeschalteter Zündung
abklemmen.
– Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒
Seite 13-3.
– Bauen Sie die Motorabdeckung nach oben aus
–Pfeile–.
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
13-31
13-32

A13–0408
A10–0407
A10–0894
1
A10–0920
– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenriemen
aus.
Bei Fahrzeugen mit Stand/zusatzheizung:
– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgasrohr
der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
Alle:
– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschalter
für Servolenkung -F88 ab.
– Flügelpumpe für Servolenkung abschrauben -
Pfeile- und zur Seite hochbinden. Die Leitungen
bleiben angeschlossen.
13-33
13-34

A
1
2
A13–0361
A13–0375
B
A87–0096
A13–0374
– Ziehen Sie die elektrische Steckverbindung -2- ab.
– Schrauben Sie die elektrische Leitung -1- am Generator
ab.
– Schrauben Sie die Leitungsschelle ab und legen Sie
die Leitung frei.
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- heraus.
– Nehmen Sie den Generator ab und führen Sie ihn
nach links aus dem Motorraum heraus.
– Lüfter rechts von der Lüfterzarge abschrauben,
nach unten herausnehmen und zur Karosserie
hochbinden. Die Leitungen bleiben angeschlossen.
– Elektrische Steckverbindung für Magnetkupplung
am Klimakompressor abziehen.
Achtung!
Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darf
nicht geöffnet werden.
– Drehen Sie die Schrauben -A- am Halter für Klimakompressor
heraus.
– Klimakompressor nach unten absenken und mit
Draht zum Schloßträger hochbinden.
– Bauen Sie die Spannvorrichtung für Keilrippenriemen
aus -Pfeile-.
13-35
13-36

3
2
1
3
2
1
4
5
6
7
A13–0372
4
5
6
7
A13–0372
– Schrauben Sie den Halter für Nebenaggregate ab -
Schrauben 1 ... 7-.
– Nehmen Sie die Stütze für Saugrohr -Pfeil- und den
Halter für Nebenaggregate heraus.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
– Ziehen Sie die Schrauben -1 ... 3- und -5 ... 7- mit
45 Nm fest.
– Ziehen Sie die Schraube -4- mit 20 Nm fest.
– Treiben Sie zum leichteren Ansetzen des Generators,
der Flügelpumpe und des Klimakompressors
die Buchse für die Halteschraube etwas zurück.
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite13-12 .
Hinweis:
Wird die Batterie wieder angeklemmt, denken Sie
bitte daran, die Fahrzeugausstattungen (Radio, Uhr,
elektrische Fensterheber) entsprechend der Bedienungsanleitung
zu aktivieren.
13-37
13-38

A13–0078
Anzugsdrehmomente
Bauteil
Halter für Nebenaggregate an Zylinder-
Nm
block 45
Stütze für Saugrohr an Saugrohr 20
an Halter 45
Klimakompressor an Halter für Nebenaggregate
45
Generator an Halter für Nebenaggregate
23
Spannvorrichtung für Keilrippenriemen
an Halter für Nebenaggregate 23
Flügelpumpe an Halter für Nebenaggre- 23
gate
Riemenscheibe an Flügelpumpe 23
Halbautomatische Zahnriemen-
Spannrolle prüfen
Einbaulage
Der Haltewinkel -Pfeil- muß in die Aussparung am
Zylinderkopf eingreifen.
Bedingung
Der Motor darf maximal handwarm sein.
Prüfablauf
– Stellen Sie den Motor auf OT Zylinder 1.
13-39
13-40

1
2
T 10020
N13–0402
1 2 3 4
9 8 7 6 5
– Zahnriemen mit kräftigem Daumendruck belasten.
Der Zeiger -2- muß sich verschieben.
– Zahnriemen wieder entlasten und Kurbelwelle zwei
Umdrehungen in Motordrehrichtung weiterdrehen
bis Motor wieder auf OT Zylinder 1 steht. Dabei ist
es wichtig, daß die letzten 45° ( 1 /8 Umdrehung)
ohne Unterbrechung gedreht werden.
– Die Spannrolle muß in ihre Ausgangslage zurückgehen.
(Kerbe -1- und Zeiger -2- stehen sich wieder gegenüber.)
Hinweis:
Benutzen Sie zur Prüfung ggf. einen Spiegel.
N13–0318
13-41
Dichtflansche und
Schwungrad/Mitnehmerscheibe
aus- und
einbauen
Hinweis:
Instandsetzungen an der Kupplung:
⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 012; Rep.-
Gr. 30; Kupplung instand setzen
⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 01A; Rep.-
Gr. 30; Kupplung instand setzen
1 - 15 Nm
2 - Dichtring
♦ ersetzen ⇒ Seite 13-46
3 - Dichtflansch vorn
♦ muß auf Paßhülsen sitzen
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 13-51
♦ zum Aus- und Einbauen Ölwanne
ausbauen
13-42

1 2 3 4
1 2 3 4
9 8 7 6 5
9 8 7 6 5
N13–0318
N13–0318
4 - Zylinderblock
♦ Kurbelwelle aus- und einbauen
⇒ Seite 13-61
♦ Kolben und Pleuelstange zerlegen
und zusammenbauen
⇒ Seite 13-73
5 - 60 Nm + 1 /4 Umdr. (90 °) weiterdrehen
♦ ersetzen
6 - Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibe
♦ Schwungrad zum Aus- und
Einbauen mit VW 558 arretieren
♦ Montage nur in einer Stellung
möglich -Bohrungen versetzt-
♦ Mitnehmerscheibe aus- und
einbauen ⇒ Seite 13-56
13-43
7 - Zwischenblech
♦ muß auf Paßhülsen sitzen
♦ bei Montagearbeiten nicht beschädigen/verbiegen
♦ wird am Dichtflansch eingehängt
⇒ Abb. 1, Seite 13-45
8 - 15 Nm
9 - Dichtflansch mit Dichtring
♦ nur komplett ersetzen
♦ zum Einbau mitangelieferte
Führungshülse benutzen
♦ zum Aus- und Einbauen Ölwanne
ausbauen
♦ Dichtlippe des Dichtringes
nicht ölen bzw. fetten
♦ vor dem Einbau Ölrückstände
am Kurbelwellenzapfen mit einem
sauberen Lappen entfernen.
♦ Führungshülse darf erst nach
dem aufschieben des Dichtflansches
auf den Kurbelwellenzapfen
entfernt werden
13-44

ê
3203
T10053
V.A.G 1332
/1
/2
A10–0129
3415
V.A.G 1331
Abb. 1 Zwischenplatte einbauen
– Zwischenplatte am Dichtflansch einhängen und auf
die Paßhülsen aufschieben -Pfeile-.
W13–0100
13-45
Dichtring für Kurbelwelle
-Riemenscheibenseite ersetzen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ 3203 Dichtringauszieher
♦ 3415 Gegenhalter
♦ T10053 Montagevorrichtung
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel
(5...50 Nm)
♦ V.A.G 1332 Drehmomentschlüssel
(40...200 Nm)
13-46

3415
3203
N13–0401
A13–0067
A13–0060
Ausbauen
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
– Zahnriemen ausbauen ⇒ Seite 13-23.
– Zahnriemenrad-Kurbelwelle ausbauen. Dazu Zahnriemenrad
mit Gegenhalter 3415 arretieren.
– Zur Führung des Dichtringausziehers Zentralschraube
von Hand bis zum Anschlag in die Kurbelwelle
einschrauben.
– Innenteil des Dichtringausziehers 3203 neun Umdrehungen
(ca. 20 mm) aus dem Außenteil herausdrehen
und mit Rändelschraube arretieren.
– Gewindekopf des Dichtringausziehers 3203 einölen,
ansetzen und unter kräftigem Druck soweit wie
möglich in den Dichtring einschrauben.
– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Kurbelwelle
drehen bis der Dichtring herausgezogen
ist.
– Dichtringauszieher an den Abflachungen in den
Schraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfernen.
– Lauf- und Dichtfläche reinigen.
13-47
13-48

T10053
3415
T10053/1
N13–0548
N13–0515
N13–0401
Einbauen
Hinweis:
Gleitender Einsatz von PTFE-Dichtringen (Erkennungsmerkmal:
ohne Ringfeder, Dichtlippe breiter
ausgelegt). Die Dichtlippe dieser Dichtringe darf nicht
eingeölt oder gefettet werden. Ein Radialwellendichtring
alter Bauart (mit Ringfeder) darf durch einen
PTFE-Dichtring ersetzt werden - umgekehrt jedoch
nicht.
– Entfernen Sie Ölrückstände am Kurbelwellenzapfen
mit einem sauberen Lappen.
– Führungshülse T10053/1 auf den Kurbelwellenzapfen
aufsetzen.
– Dichtring über Führungshülse auf den Kurbelwellenzapfen
schieben.
– Dichtring mit Druckhülse T10053 und Schraube
T10053/2 ( M16 x 1,5 x 60) bis zum Anschlag einpressen.
– Zahnriemenrad Kurbelwelle einbauen und mit Gegenhalter
3415 arretieren.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Zahnriemenrad an Kurbelwelle 90 + 90° 1)2)
1) Schraube ersetzen
2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung
Hinweis:
♦ An der Anlagefläche zwischen Zahnriemenrad und
Kurbelwelle darf sich kein Öl befinden.
♦ Schraube für Zahnriemenrad Kurbelwelle nicht
ölen.
Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒
Seite 13-23.
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-12.
13-49
13-50

3415
V.A.G 1331 V.A.G 1332
2
1
3
4
3415
N13–0401
5
6
A13–0355
T10053
Ausbauen
/1
/2
W13–0101
Dichtflansch vorn ausund
einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ 3415 Gegenhalter
♦ T10053 Montagevorrichtung
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel
(5...50 Nm)
♦ V.A.G 1332 Drehmomentschlüssel
(40...200 Nm)
♦ Handbohrmaschine mit Kunststoffbürsten-Einsatz
♦ Flachschaber
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
– Zahnriemen ausbauen ⇒ Seite 13-23.
– Zahnriemenrad-Kurbelwelle ausbauen. Dazu Zahnriemenrad
mit Gegenhalter 3415 arretieren.
– Lassen Sie das Motoröl ab.
– Bauen Sie die Ölwanne aus ⇒ Seite 17-11.
– Drehen Sie die Schrauben -1 ... 6- heraus.
– Dichtflansch abhebeln, ggf. durch leichte Schläge
mit einem Gummihammer lösen.
– Dichtmittelreste am Zylinderblock vorsichtig entfernen.
13-51
13-52

2
1
3
4
A17–0030
N17–0084
5
6
A13–0355
Achtung!
Schutzbrille tragen.
– Dichtmittelreste am Dichtflansch mit rotierender
Kunststoffbürste entfernen.
– Reinigen Sie die Dichtflächen. Sie müssen öl- und
fettfrei sein.
Einbauen
Hinweis:
Der Dichtflansch muß nach dem Auftragen des Silikon-Dichtmittels
innerhalb von 5 Minuten eingebaut
werden.
– Schneiden Sie die Tubendüse an der vorderen Markierung
ab (∅ der Düse ca. 3 mm).
– Tragen Sie das Silikon-Dichtmittel wie gezeigt auf
die saubere Dichtfläche der Ölwanne auf.
♦ Silikon–Dichtmittel
⇒ Teile-Katalog
♦ Dicke der Dichtmittelraupe -Pfeile-: 2 ... 3 mm
Hinweise:
♦ Die Dichtmittelraupe darf nicht dicker sein, da
sonst überschüssiges Dichtmittel in die Ölwanne
gelangt und das Sieb in dem Ölansaugrohr verstopfen
kann.
– Dichtflansch sofort ansetzen und alle Schrauben
1...6 leicht anziehen.
Hinweis:
Zum Ansetzen des Dichtflansches bei eingebautem
Dichtring Führungshülse T10053/1 verwenden.
– Befestigungsschrauben des Dichtflansches über
Kreuz festziehen.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Dichtflansch an Zylinderblock 15
– Bauen Sie die Ölwanne ein ⇒ Seite 17-11.
Hinweis:
Nach der Montage muß das Dichtmittel ca. 30 Minuten
trocknen. Erst danach darf Motoröl eingefüllt werden.
– Entfernen Sie Ölrückstände am Kurbelwellenzapfen
mit einem sauberen Lappen.
13-53
13-54

3067
3415
N13–0401
W00–0026
– Zahnriemenrad Kurbelwelle einbauen und mit Gegenhalter
3415 arretieren.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Zahnriemenrad an Kurbelwelle 90 + 90° 1)2)
1) Schraube ersetzen
2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung
Hinweis:
Gewinde und Bund müssen öl- und fettfrei sein.
Wie Sie den Zahnriemen einbauen und die Steuerzeiten
einstellen ⇒ Seite 13-23.
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-12.
Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibe
aus- und einbauen
Schwungrad
Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrichtungen
♦ Gegenhalter 3067
13-55
13-56

A
VW 558
3067
B
A13–0051
W00–0252
B
A
VW558
M13–0012
Ausbauen
– Gegenhalter 3067 in Bohrung am Zylinderblock
stecken und am Schwungrad anschrauben.
♦ Einbaulage des Gegenhalters:
A - zum Anziehen
B - zum Lösen
– Schwungrad zum Motor kennzeichnen.
– Schrauben Sie das Schwungrad ab.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
– Schrauben ersetzen.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Zweimassenschwungrad an Kurbelwelle
60 + 90° 1)
1) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung
Mitnehmerscheibe
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ VW 558 Gegenhalter
♦ Sechskantschraube M8x45 und zwei M10-Sechskantmuttern
♦ Tiefenmaß
Ausbauen
– Gegenhalter VW 558 mit Sechskantschraube
M8x45 an der Mitnehmerscheibe befestigen. Zwischen
Gegenhalter und Mitnehmerscheibe zwei
M10-Sechskantmuttern beilegen.
Einbaulage des Gegenhalters:
A - zum Lösen
B - zum Anziehen
13-57
13-58

a
2 1 3
M13–0013
M13–0014
2 1 3
M13–0013
Einbauen
– Mitnehmerscheibe unter Verwendung der Unterlegscheibe
mit Aussparungen -1- ansetzen.
– Neue Schrauben -3- einsetzen und mit 30 Nm anziehen.
– Maß -a- an drei Stellen prüfen und Mittelwert errechnen.
♦ Sollwert: 19,5...21,1 mm
Hinweis:
Es wird durch die Bohrung der Mitnehmerscheibe
hindurch auf die gefräste Fläche des Zylinderblocks
gemessen.
Wird der Sollwert unterschritten:
– Mitnehmerscheibe nochmals ausbauen und Ausgleichscheibe
-2- mit verwenden. Schrauben -3wieder
mit 30 Nm anziehen.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Mitnehmerscheibe an Kurbelwelle 60 + 90° 1)
1) 90° entsprechen einer Viertel Umdrehung
13-59
13-60

1 2 3 4 5 6 7
1
2
11
3
4
5
8
9
A13–0411
1 2 3 4 5 6 7
1
2
11
3
4
5
10
8
9
10
A13–0411
Kurbelwelle aus- und
einbauen
Hinweise:
♦ Sorgen Sie vor Ausbau der Kurbelwelle
für eine geeignete Ablage,
damit das Geberrad (Pos. 6) nicht
aufliegt bzw. beschädigt wird.
♦ Für die Durchführung von Montagearbeiten
ist der Motor mit dem
Motorhalter VW 540 am Montagebock
zu befestigen ⇒ Seite 10-29.
1 - Lagerschale 1, 2, 4 und 5
♦ für Lagerdeckel ohne
Schmiernut
♦ für Zylinderblock mit Schmiernut
♦ gelaufene Lagerschalen nicht
vertauschen (kennzeichnen)
13-61
2 - 65 Nm + 1 /4 Umdr. (90 °) weiterdrehen
♦ ersetzen
♦ zur Radialspielmessung der
Kurbelwelle mit 65 Nm anziehen,
jedoch nicht weiterdrehen
3 - Lagerdeckel
♦ Lagerdeckel 1: Riemenscheibenseite
♦ Haltenasen der Lagerschalen
Zylinderblock/Lagerdeckel
müssen übereinander liegen
4 - Lagerschale 3 oben
♦ für Lagerdeckel ohne
Schmiernut
♦ für Zylinderblock mit Schmiernut
♦ gelaufene Lagerschalen nicht
vertauschen (kennzeichnen)
13-62

1 2 3 4 5 6 7
1
2
11
3
4
5
9
A13–0411
1 2 3 4 5 6 7
1
2
11
3
4
5
8
10
8
9
10
A13–0411
5 - Anlaufscheiben
♦ für Lagerdeckel, Lager 3
♦ Fixierung beachten
6 - Geberrad
♦ für Geber für Motordrehzahl -
G28
♦ Montage nur in einer Stellung
möglich -Bohrungen versetzt-
♦ nach jedem Lösen der Schrauben
Geberrad ersetzen
♦ aus- und einbauen
⇒ Abb. 1, Seite 13-65
7 - 10 Nm + 1 /4 Umdr. (90 °) weiterdrehen
♦ ersetzen
♦ nach jedem Lösen der Schrauben
Geberrad ersetzen
⇒ Abb. 1, Seite 13-65
13-63
8 - Nadellager
♦ ausziehen und eintreiben
⇒ Seite 13-68
9 - Kurbelwelle
♦ Axialspiel neu: 0,07...0,23 mm
Verschleißgrenze: 0,30 mm
♦ Radialspiel mit Plastigage
messen
neu: 0,02...0,04 mm
Verschleißgrenze: 0,15 mm
♦ bei Radialspielmessung Kurbelwelle
nicht verdrehen
♦ Kurbelwellenmaße
⇒ Seite 13-67
10 - Lagerschale 3 unten
♦ für Lagerdeckel ohne
Schmiernut
♦ für Zylinderblock mit Schmiernut
♦ gelaufene Lagerschalen nicht
vertauschen (kennzeichnen)
11 - Kettenrad
♦ Antrieb für Ölpumpe
♦ ersetzen ⇒ Seite 13-71
13-64

DB
E C A
1 2
3
A13–0150
N13–0405
N13–0608
Abb. 1 Geberrad aus- und einbauen
– Ersetzen Sie das Geberrad -2- grundsätzlich nach jedem
Lösen der Schrauben -1-.
Hinweise:
♦ Nach dem zweiten Befestigen ist der Anschraubpunkt
der Senkkopfschrauben im Geberrad so weit
verformt, daß die Schraubenköpfe an der Kurbelwelle
-3- anstehen -Pfeile- und das Geberrad lose
unter den Schrauben liegt.
♦ Die Montage des Geberrades ist nur in einer Stellung
möglich, die Bohrungen sind versetzt.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Geberrad an Kurbelwelle 10 + 90° 1)2)
1) Schrauben ersetzen
2) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung
Abb. 2 Kennzeichnung Kurbelwellenlager oben
– Die oberen Kurbelwellenlagerschalen werden ab
Werk klassifiziert und wie dargestellt am Zylinderblock
gekennzeichnet.
A = Kennzeichnung für Lager 1
B = Kennzeichnung für Lager 2
C = Kennzeichnung für Lager 3
D = Kennzeichnung für Lager 4
E = Kennzeichnung für Lager 5
Farbkennzeichen
S = schwarz
R = rot
G = gelb
B = blau
– Die unteren Kurbelwellenlagerschalen werden als
Ersatzteil grundsätzlich mit der Farbkennzeichnung
”gelb” geliefert.
13-65
13-66

VW 207 C
1
2
4
3
W00–0369
W00–0633
Kurbelwellenmaße
(Maße in mm)
Schleifmaß Kurbelwellenlager
Zapfen-∅
Grundmaß
Stufe I
Stufe II
Stufe III
–0,017
48,00
–0,037
–0,017
47,75
–0,037
–0,017
47,50
–0,037
–0,017
47,25
–0,037
Pleuellager
Zapfen-∅
–0,022
42,00
–0,042
–0,022
41,75
–0,042
–0,022
41,50
–0,042
–0,022
41,25
–0,042
Nadellager aus Kurbelwelle ausziehen
und eintreiben
Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrichtungen
♦ Spezialwerkzeug VW 207 C
♦ Spezialwerkzeug Kukko 21/1 (Pos. 1) und
Kukko 22/1 (Pos. 4)
♦ Tiefenmaß
13-67
13-68

Kukko 21/1
VW 207c
Kukko 22/1
A13–0227
V13–0446
a
V13–0428
Hinweise:
♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe muß
ein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.
Ggf. Nadellager einbauen.
♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe
darf kein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut
sein. Ggf. Nadellager ausziehen.
Ausbauen
– Ziehen Sie das Nadellager mit Kukko 21/1 und
Kukko 22/1 aus.
Einbauen
– Mit Dorn 207c bzw. Zentrierdorn 3176 eintreiben.
♦ Beschriftete Seite des Nadellagers muß im eingebauten
Zustand lesbar sein
Einbautiefe des Nadellagers
♦ Maß a = 1,5 mm
13-69
13-70

30–100
1
W00–0359
2
A13–0058
30–100
A13–0059
Kettenrad aus- und einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrichtungen
♦ Treibhülse 30-100
♦ Zweiarmabzieher, handelsüblich
♦ Schutzhandschuhe
Ausbauen
– Ölwanne ausbauen ⇒ Seite 17-11.
– Dichtflansch vorn ausbauen ⇒ Seite13-51 .
– Kettenrad der Ölpumpe, Kettenspanner und Kette
ausbauen ⇒ -Pos. 21, Seite 17-3.
– Kettenrad der Kurbelwelle mit Klauenabzieher -2abziehen,
dabei Wellenstumpf der Kurbelwelle mit
passender Unterlegscheibe -1- schützen.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
Achtung!
Schutzhandschuhe tragen!
– Kettenrad im Wärmeofen ca. 15 Minuten auf 220°C
erhitzen.
Hinweis:
Einbaulage: Breiter Bund des Kettenrades zeigt zum
Motor.
– Kettenrad mit Zange auf Wellenstumpf setzen und
mit Treibhülse 30-100 bis zum Anschlag auf die Kurbelwelle
schieben.
13-71
13-72

11
11
10
10
1
1
6
12
12
9
6
12
12
9
2 3 1 4
8
A
7
M13–0039
2 3 1 4
8
A
7
M13–0039
5
5
Kolben und Pleuel zerlegen
und zusammenbauen
1 - Sicherungsring
2 - Kolbenbolzen
♦ bei Schwergängigkeit Kolben
auf 60 °C erwärmen
♦ mit VW 222a aus- und einbauen
3 - Kolben
♦ prüfen ⇒ Abb. 3
♦ Einbaulage und Zugehörigkeit
zum Zylinder kennzeichnen
♦ Pfeil auf Kolbenboden zeigt
zur Riemenscheibenseite
♦ mit Kolbenringspannband einbauen
13-73
4 - Kompressionsringe
♦ Stoß um 120 ° versetzen
♦ Kompressionsringe mit Kolbenringzange
aus- und einbauen
♦ Kennzeichnung ”TOP” zum
Kolbenboden
♦ Stoßspiel prüfen ⇒ Abb. 1
♦ Höhenspiel prüfen ⇒ Abb. 2
5 - Ölabstreifringe
♦ Schlauchfederring vorsichtig
von Hand aus- und einbauen
♦ Kennzeichnung ”TOP” zum
Kolbenboden
♦ Stoßspiel prüfen ⇒ Abb. 1
♦ Höhenspiel prüfen ⇒ Abb. 2
6 - Pleuel
♦ nur satzweise ersetzen
♦ Einbaulage:
Markierungen -A- zeigen zum
Getriebe
13-74

11
11
10
10
1
1
6
12
12
9
6
12
12
9
2 3 1 4
8
A
7
M13–0039
2 3 1 4
8
A
7
M13–0039
5
5
7 - Pleuellagerdeckel
♦ Der Lagerdeckel paßt nur in
einer Stellung und nur an die
dazugehörige Pleuelstange
♦ Einbaulage:
Markierungen -A- zeigen zum
Getriebe
8 - Pleuelschrauben- 30 Nm + 1 /4
Umdr. (90 °) weiterdrehen
♦ ersetzen
♦ Gewinde und Auflagefläche
ölen
♦ zur Radialspielmessung mit
20 Nm anziehen, jedoch nicht
weiterdrehen
9 - Überdruckventil, 27 Nm
♦ Öffnungsdruck: 2,5...3,2 bar
Überdruck
10 - Ölspritzdüse
♦⇒Abb. 5
♦ zur Kolbenkühlung
13-75
11 - Zylinderblock
♦ Zylinderbohrung prüfen
⇒ Abb. 4
♦ Kolben- und Zylindermaße
⇒ Seite 13-79
12 - Lagerschale
♦ Einbaulage ⇒ Abb. 6
♦ gelaufene Lagerschalen nicht
vertauschen
♦ Lagerschalen mittig einsetzen
♦ Radialspiel mit Plastigage
messen:
neu: 0,020...0,061 mm
Verschleißgrenze: 0,091 mm
Bei der Radialspielmessung
Kurbelwelle nicht verdrehen
13-76

V13–0016
V13 – 0687
V13 – 0010
Abb. 1 Kolbenring-Stoßspiel prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ Fühlerblattlehre
– Ring rechtwinklig von oben bis in untere Zylinderöffnung,
ca. 15 mm vom Zylinderrand entfernt, einschieben.
Kolbenring Stoßspiel
neu Verschleißgrenze
Kompressionsringe mm 0,20...0,40 0,8
Ölabstreifring mm 0,25...0,50 0,8
Abb. 2 Kolbenring-Höhenspiel prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ Fühlerblattlehre
Vor der Prüfung Ringnut reinigen.
Kolbenring Höhenspiel
neu Verschleißgrenze
Kompressionsringe mm 0,06...0,09 0,20
Ölabstreifring mm 0,03...0,06 0,15
Abb. 3 Kolben prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ Außenmikrometer 75...100 mm
Ca. 10 mm von der Unterkante, 90 ° zur Kolbenbolzenachse
versetzt messen.
Abweichungen gegenüber Nennmaß
max. 0,04 mm
13-77
13-78

B
10 1
10
a
A
2
3
a
1
2
V13–0280
A17–0217
A13–0360
Abb. 4 Zylinderbohrung prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
Hinweis:
Die Messung der Zylinderbohrung darf nicht durchgeführt
werden, wenn der Zylinderblock mit dem Motorhalter
VW 540 am Montagebock befestigt ist, da Fehlmessungen
möglich sind.
♦ Innenfeinmeßgerät 50...100 mm
♦ An 3 Stellen über Kreuz in Querrichtung -A- und
Längsrichtung -B- messen.
♦ Abweichungen gegenüber Nennmaß
max. 0,08 mm
Kolben- und Zylindermaße
Schleifmaß Kolben-∅ Zylinderbohrung-∅
Grundmaß mm 80,965 1) 81,01
1) Maß ohne Graphitbeschichtung (Dicke 0,02 mm)
Die Graphitbeschichtung nutzt sich ab.
Abb. 5 Ölspritzdüse und Überdruckventil
1 - Ölspritzdüse (zur Kolbenkühlung)
2 - Schraube mit Überdruckventil - 27 Nm
♦ Öffnungsdruck 1,3 ... 1,6 bar
Abb. 6 Einbaulage Lagerschale
– Setzen Sie die Lagerschalen mittig in das Pleuel
bzw. in den Pleuellagerdeckel ein.
♦ Maß a = 3,0 mm
13-79
13-80

2
1
3 4
Ventiltrieb instand setzen
Hinweis:
♦ Zylinderköpfe mit Rissen zwischen den Ventilsitzen
bzw. zwischen einem Ventilsitzring und dem Zündkerzengewinde
können ohne Herabsetzung der Lebensdauer
weiterverwendet werden, wenn es sich
um leichte, max. 0,3 mm breite Anrisse handelt
oder nur die ersten 4 Gewindegänge des Zündkerzengewindes
gerissen sind.
♦ Nach dem Einbau der Nockenwellen darf der Motor
ca. 30 Minuten nicht gestartet werden. Hydraulische
Ausgleichelemente müssen sich setzen (Ventile
setzen sonst auf den Kolben auf).
♦ Nach Arbeiten am Ventiltrieb Motor vorsichtig mindestens
2 Umdrehungen durchdrehen, damit sichergestellt
ist, daß kein Ventil beim Anlassen aufsetzt.
♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu ersetzen.
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
M15–0029
15-1
1 - Dichtring
♦ ersetzen ⇒ Seite 15-11
2 - Scheibenfeder
♦ auf festen Sitz prüfen
3 - 20 Nm
♦ Montageanweisungen und
Reihenfolge beim Lösen und
Anziehen beachten
⇒ Seite 15-16
4 - Leiterrahmen
♦ mit integrierten Nockenwellenlagern
♦ Dichtfläche reinigen, nacharbeiten
nicht zulässig
♦ alte Dichtmittelreste entfernen
♦ vor dem Auflegen mit
D 188 800 A1 bestreichen
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 15-16
15-2

2
1
2
1
3 4
3 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
M15–0029
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
M15–0029
5 - Verschlußdeckel
♦ ersetzen
♦ ausbauen bei eingebautem
Leiterrahmen:
mit einem Vorstecher an einer
Seite des Deckels einstechen
und aushebeln
♦ einbauen:
Kein Dichtmittel verwenden,
bündig einpressen
6 - Nockenwelle
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 15-16
♦ Radialspiel mit Plastigage prüfen
Verschleißgrenze: 0,1 mm
♦ Schlag: max. 0,01 mm
7 - Rollenschlepphebel
♦ Rollenlager prüfen
♦ Lauffläche ölen
♦ zur Montage mit der Sicherungsklammer
auf Abstützelement
aufclipsen
15-3
8 - Abstützelement
♦ nicht vertauschen
♦ mit hydraulischem Ventilspielausgleich
♦ Lauffläche ölen
9 - Kegelstücke
10 - Ventilfederteller oben
11 - Ventilfeder
12 - Ventilschaftabdichtung
13 - Ventilführung
♦ prüfen ⇒ Seite 15-25
15-4

a
2
1
a
3 4
c
b
V15–0024
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
M15–0029
Abb. 1 Ventilmaße
14 - Zylinderkopf
♦ Ventilsitze nacharbeiten
⇒ Seite 15-7
15 - Ventile
♦ nicht nacharbeiten, nur einschleifen
zulässig
♦ Ventilmaße ⇒ Abb. 1
Hinweis:
Ventile dürfen nicht nachgearbeitet werden. Nur das
Einschleifen ist zulässig.
Maß Einlaßventil Auslaßventil
∅ a mm 39,5 ± 0,15 32,9 ± 0,15
∅ b mm 5,98 ± 0,007 5,96 ± 0,007
c mm 93,85 93,85
α ∠° 45 45
15-5
15-6

a
V15 – 0640
Ventilsitze nacharbeiten
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ Tiefenmaß
♦ Ventilsitz-Bearbeitungsgerät
Hinweise:
♦ Bei der Instandsetzung von Motoren mit undichten
Ventilen genügt es nicht, die Ventilsitze und Ventile
zu bearbeiten bzw. zu ersetzen. Besonders bei Motoren
mit längerer Laufzeit ist es erforderlich, die
Ventilführungen auf Verschleiß zu prüfen.
♦ Ventilsitze nur so weit nacharbeiten, daß ein einwandfreies
Tragbild erreicht wird. Vor dem Nacharbeiten
ist das max. zulässige Nacharbeitsmaß zu
errechnen. Wird das Nacharbeitsmaß überschritten,
ist die Funktion des hydraulischen Ventilspielausgleichs
nicht mehr sichergestellt und der Zylinderkopf
zu ersetzen.
Das maximal zulässiges Nacharbeitsmaß errechnen
Sie wie folgt:
– Ventil einstecken und fest gegen den Ventilsitz
drücken.
Hinweis:
Wird das Ventil im Rahmen der Reparatur ersetzt, zur
Messung neues Ventil verwenden.
– Abstand -a- zwischen Ventilschaftende und Zylinderkopfoberkante
messen.
– Max. zulässiges Nacharbeitsmaß aus gemessenem
Abstand -a- und Mindestmaß errechnen.
Mindestmaße:
Einlaßventil xx,x mm 1)
Auslaßventil xx,x mm 1)
Gemessener Abstand -a- abzüglich Mindestmaß
= max. zulässiges Nacharbeitsmaß.
Beispiel:
–
Gemessener Abstand -a-
Mindestmaß
32,4
31,7
mm
mm
= max. zul. Nacharbeitsmaß* 0,7 mm
1) Die aktuellen Werte der Mindestmaße von Ein–
und Auslaßventil lagen zur Drucklegung noch nicht
vor und werden zu einem späteren Zeitpunkt bekanntgegeben.
2) Das max. zulässige Nacharbeitsmaß wird in den
Abbildungen zum Nacharbeiten der Ventilsitze als
Maß ”b” dargestellt.
15-7
15-8

b
a
a
Z
Z
V15 – 0656
V15 – 0657
Einlaßventilsitz nacharbeiten
Maß Einlaßventilsitz
∅ a mm 38,2
b mm max. zul. Nacharbeitsmaß
c mm 1,8...2,2
Z Zylinderkopfunterkante
45° Ventilsitzwinkel
30° Korrekturwinkel oben
Auslaßventilsitz nacharbeiten
Maß Auslaßventilsitz
∅ a mm 31,6
∅ b mm max. zul. Nacharbeitsmaß
c mm 2,2...2,6
Z Zylinderkopfunterkante
45° Ventilsitzwinkel
30° Korrekturwinkel oben
Hinweis:
Auslaßventilsitzringe sind zusätzlich mit einer Verengung
versehen. Beim Nacharbeiten ist unbedingt darauf
zu achten, daß der Radius der Verengung nicht beschädigt
wird.
15-9
15-10

A
T10071
3265
2085 3415
/1
V.A.G 1332 V.A.G 1331
/2
A13–0408
B
M13–0030
Ausbauen
W15–0144
Dichtring für Nockenwelle
ersetzen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10071 Einziehvorrichtung
♦ 3265 Einziehvorrichtung
♦ 2085 Dichtringauszieher
♦ 3415 Gegenhalter
♦ V.A.G 1332 (40...200 Nm) Drehmomentschlüssel
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel
(5...50 Nm)
♦ M12 Unterlegscheibe
Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒
Seite 13-3.
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenriemen
aus.
Hinweis:
Beachten Sie die Einbaulage vom Zahnriemenschutz-
Oberteil besonders am Übergang zum Zahnriemenschutz-Mittelteil.
– Drehverschluß gegen den Uhrzeigersinn verdrehen,
siehe Pfeil in Abb. -A- , so daß der Schraubenschlitz
in senkrechter Position steht.
– Drücken Sie die Rastnasen vom Clipverschluß nach
oben, siehe Pfeil in Abb. -B- und clipsen Sie das
Zahnriemenschutz-Oberteil aus.
– Nehmen Sie das Zahnriemenschutz-Oberteil ab.
15-11
15-12

3415
OT
2085
A13–0410
N15–0209
N15–0452
– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnriemenrades-der
Kurbelwelle in Motordrehrichtungdrehen.
Markierung am Nockenwellenrad und Markierung
an der Kurbelwelle müßen auf OT Zyl. 1
-Pfeile- stehen.
– Spannrolle lösen und Zahnriemen vom Nockenwellenrad
abnehmen.
Hinweis:
Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
nicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/
Kolben.
– Bauen Sie das Nockenwellenrad aus. Zum Lösen
der Schraube das Nockenwellenrad mit dem Gegenhalter
3415 festhalten (Schrauben -Pfeile- vorher
herausdrehen).
– Scheibenfeder aus der Nockenwelle entfernen.
– Befestigungsschraube für Nockenwellenrad bis
Anschlag in die Nockenwelle einschrauben.
– Innenteil des Dichtringausziehers 2085 zwei Umdrehungen
(ca. 3 mm) aus dem Außenteil herausdrehen
und mit Rändelschraube arretieren.
– Gewindekopf des Dichtringausziehers einölen, ansetzen
und unter kräftigem Druck soweit wie möglich
in den Dichtring einschrauben.
– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Nokkenwelle
drehen bis der Dichtring herausgezogen
ist.
– Dichtringauszieher an den Abflachungen in den
Schraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfernen.
Einbauen
– Dichtlippe des Dichtrings nicht einölen.
Hinweise:
♦ PTFE-Dichtring Erkennungsmerkmal: ohne Ringfeder,
Dichtlippe breiter ausgelegt.
♦ Radialwellendichtring Erkennungsmerkmal: mit
Ringfeder darf durch einen PTFE-Dichtring ersetzt
werden jedoch nicht umgekehrt.
15-13
15-14

3415
3415
3265
V.A.G 1332
N15–0453
N15–0209
V.A.G 1331
– Dichtring mit Führungshülse T10071 ansetzen und
mit Druckhülse 3265 und Schraube T10071/2 einschließlich
Unterlegscheibe M12 bis Anschlag einpressen.
– Scheibenfeder in Nockenwelle einsetzen.
Hinweis:
Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
nicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/
Kolbenboden.
– Bauen Sie das Nockenwellenrad ein. Zum Anziehen
der Schraube das Nockenwellenrad mit dem
Gegenhalter 3415 festhalten (Schrauben -Pfeilevorher
herausdrehen).
Anzugsdrehmoment: 100 Nm
Der weitere Zusammenbau erfolgt sinngemäß in entgegengesetzter
Reihenfolge zum Ausbau.
– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒
Seite 13-28 .
W15–0029
15-15
Nockenwelle aus- und
einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ 3415 Gegenhalter
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel
(5...50 Nm)
♦ V.A.G 1332 (40...200 Nm) Drehmomentschlüssel
♦ D 188 800 A1 Dichtmasse
15-16

A
A13–0408
B
M13–0030
Ausbauen
Hinweise:
♦ Die Dichtflächen am Leiterrahmen und am Zylinderkopf
dürfen nur gereinigt, nicht bearbeitet werden.
♦ Die Nockenwellenlager sind im Zylinderkopf bzw.
im Leiterrahmen integriert. Bevor Sie den Leiterrahmen
ausbauen, muß der Zahnriemen abgebaut
werden.
♦ Wurde der Leiterrahmen gelöst, muß der Dichtring
der Nockenwelle und der Verschlußdeckel hinten
ersetzt werden.
– Bauen Sie das Saugrohr-Oberteil aus:
⇒ Rep.-Gr. 24; Einspritzung instand setzen; Teile der
Einspritzung aus- und einbauen
Hinweis:
Verschließen Sie die Ansaugkanäle im Saugrohr-Unterteil
mit einem sauberen Lappen.
Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒
Seite 13-3.
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenriemen
aus.
Hinweis:
Beachten Sie die Einbaulage vom Zahnriemenschutz-
Oberteil besonders am Übergang zum Zahnriemenschutz-Mittelteil.
– Drehverschluß gegen den Uhrzeigersinn verdrehen,
siehe Pfeil in Abb. -A- , so daß der Schraubenschlitz
in senkrechter Position steht.
– Drücken Sie die Rastnasen vom Clipverschluß nach
oben, siehe Pfeil in Abb. -B- und clipsen Sie das
Zahnriemenschutz-Oberteil aus.
– Nehmen Sie das Zahnriemenschutz-Oberteil ab.
15-17
15-18

3415
2
7
9
5
3
OT
A13–0410
N15–0209
4
6
10
8
1
M13–0034
– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnriemenrades-der
Kurbelwelle in Motordrehrichtungdrehen.
Markierung am Nockenwellenrad und Markierung
an der Kurbelwelle müßen auf OT Zyl. 1
-Pfeile- stehen.
– Spannrolle lösen und Zahnriemen vom Nockenwellenrad
abnehmen.
Hinweis:
Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
nicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/
Kolben.
– Drehen Sie dann die Kurbelwelle etwas zurück.
– Bauen Sie das Nockenwellenrad aus. Zum Lösen
der Schraube das Nockenwellenrad mit dem Gegenhalter
3415 festhalten (Schrauben -Pfeile- vorher
herausdrehen).
– Scheibenfeder aus der Nockenwelle entfernen.
– Bauen Sie den Zahnriemenschutz hinten aus.
– Zylinderkopfhaubenschrauben von außen nach innen
über Kreuz lösen.
– Zylinderkopfhaube abnehmen.
– Nehmen Sie den Ölabweiser heraus.
– Leiterrahmen in der vorgegebenen Reihenfolge lösen.
– Leiterrahmen vorsichtig abnehmen.
– Nockenwelle vorsichtig nach oben herausnehmen
und auf eine saubere Unterlage ablegen.
Hinweis:
Sollte es für die weiteren Arbeiten erforderlich sein,
die Rollenschlepphebel bzw. die Abstützelemente zu
überprüfen oder aus dem Zylinderkopf zu entfernen,
beachten Sie Folgendes:
– Nehmen Sie die Rollenschlepphebel zusammen
mit den Abstützelementen heraus und legen Sie
diese auf eine saubere Unterlage ab.
15-19
15-20

2
2
1 1
M13–0036
M15–0030
M13–0036
– Achten Sie darauf, daß die Rollenschlepphebel und
die Abstützelemente nicht vertauscht werden.
Einbauen
Vermeiden Sie, daß Schmutz und Dichtmittelreste
in den Zylinderkopf gelangen.
Die Dichtflächen müssen öl- und fettfrei sein.
Beim Einbau der Nockenwelle müssen die Nocken
für Zylinder 1 nach oben zeigen.
Die Kolben dürfen nicht im oberen Totpunkt stehen.
– Entfernen Sie die Dichtmittelreste am Zylinderkopf
und Leiterrahmen mit einem handelsüblichen
Dichtmittelentferner.
– Entfernen Sie das alte Dichtmittel aus der Leiterrahmennut.
– Ölen Sie die Laufflächen der Nockenwelle ein.
Wurden die Abstützelemente vorher ausgebaut:
– Setzen Sie die Abstützelemente in den Zylinderkopf
ein und die jeweiligen Rollenschlepphebel auf die
Ventilschaftenden bzw. Abstützelemente auf.
– Achten Sie darauf, daß alle Rollenschlepphebel
richtig auf den Ventilschaftenden -1- aufliegen und
auf den jeweiligen Abstützelementen -2- eingeclipst
sind.
– Legen Sie die Nockenwelle vorsichtig in die Nokkenwellenlager
des Zylinderkopfes, die Nocken für
Zylinder 1 nach oben.
– Tragen Sie eine gleichmäßige, leicht erhabene,
Dichtmittelraupe in die saubere Nut des Leiterrahmens
-Pfeile- auf.
– Verteilen Sie das Dichtmittel gleichmäßig auf der
Dichtfläche.
Hinweis:
Das Dichtmittel darf nicht zu dick aufgetragen werden,
da sonst überschüssiges Dichtmittel in die Ölbohrungen
oder Nockenwellenlagerung gelangen
kann und somit Motorschäden verursacht werden
können.
15-21
15-22

7
5
1
4
10
3415
9
3
2
6
8
M13–0035
N15–0209
Hinweise:
♦ Aufsetzen und Verschrauben des Leiterrahmens
sollte ohne Unterbrechung erfolgen, da die Dichtflächen,
sobald sie in Berührung kommen, sofort
anfangen auszuhärten.
♦ Nach dem Einbau des Leiterrahmens muß das
Dichtmittel ca. 30 Minuten trocknen.
– Leiterrahmen vorsichtig auf die Stehbolzen der
Nockenwellenlager aufsetzen.
– Muttern für Leiterrahmen von Hand aufschrauben,
so daß der Leiterrahmen in waagerechter Position
zum Zylinderkopf steht.
– Leiterrahmen stufenweise in folgender Reihenfolge
anziehen.
Hinweis:
Achten Sie darauf, daß der Leiterrahmen nicht verkantet
– Erst, wenn der Leiterrahmen mit der gesamten Fläche
auf dem Zylinderkopf aufliegt, Muttern mit
20 Nm
festziehen.
– Ersetzen Sie den Dichtring der Nockenwelle und
den Verschlußdeckel an der Nockenwelle hinten ⇒
Seite 15-11.
– Bauen Sie den Zahnriemenschutz hinten ein.
– Setzen Sie die Scheibenfeder in Nockenwelle ein.
Hinweis:
Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
nicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/
Kolben.
– Bauen Sie das Nockenwellenrad ein. Zum Anziehen
der Schraube das Nockenwellenrad mit dem
Gegenhalter 3415 festhalten (Schrauben -Pfeilevorher
herausdrehen).
Anzugsdrehmoment: 100 Nm
Der weitere Zusammenbau erfolgt sinngemäß in entgegengesetzter
Reihenfolge zum Ausbau.
– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒
Seite 13-28 .
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-12.
15-23
15-24

VW 387
W00–0037
VW 387
V15 – 0249
Ventilführungen prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ VW 387 Universal Meßuhrhalter
♦ Meßuhr
Prüfablauf
– Neues Ventil in Führung stecken. Ventilschaftende
muß mit Führung abschließen. Wegen der unterschiedlichen
Schaftdurchmesser nur Einlaßventil in
Einlaßführung bzw. Auslaßventil in Auslaßführung
verwenden.
– Kippspiel ermitteln.
Verschleißgrenze: 0,6mm
– Kippspiel außerhalb der Toleranz, Zylinderkopf ersetzen.
15-25

Teile des Schmiersystems ausund
einbauen
Hinweise:
♦ Werden bei Motorreparaturen Metallspäne sowie
Abrieb in größeren Mengen -verursacht durch
Freßschäden wie z.B. Kurbelwellen- und Pleuellagerschäden-
im Motoröl festgestellt, ist, um Folgeschäden
zu vermeiden, neben der sorgfältigen Reinigung
der Ölkanäle der Ölkühler zu ersetzen.
♦ Der Ölstand darf die max.-Markierung nicht überschreiten
– Gefahr von Katalysatorschäden!
Markierungen ⇒ Seite 17-7, Abb. 1
Öldruck prüfen ⇒ Seite 17-22
Viskositätsklassen und Ölspezifikationen:
⇒ Instandhaltung genau genommen
Ölfüllmengen:
⇒ Ordner Abgasuntersuchung
Hinweis:
Der Motor wird werksseitig mit dem Motoröl nach
VW-Norm 503 00 befüllt. Dieses Motoröl ist auf lange
Wartungsintervalle (WIV) abgestimmt. Sie können
aber auch die unten aufgeführten Motorenöle verwenden.
Motoröle nach VW-Norm 500 00, 501 01 oder 502 00
dürfen weiterhin verwendet werden. Das Öl muß
dann alle 12 Monate oder alle 15.000 km gewechselt
werden und die Service-Intervall-Anzeige muß entsprechend
programmiert werden. Vorgehensweise:
⇒ Instandhaltung genau genommen
17-1
17-2

1
24
2
1
24
2
19
18
19
18
23
22
23
22
2
2
25
25
3
3
21 20
21 20
4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
M17–0009
5
6
7
8
9
10
11
12
M17–0009
Teil I
Teil II Ölfilterhalter zerlegen
⇒ Seite 17-8
1 - 15 Nm
2 - Halter
♦ für Leitungsstrang Geber für
Ölstand-/temperatur
♦ verschiedene Ausführungen:
geschraubt oder geclipst
3 - 15 Nm
4 - Ölmeßstab
♦ Ölstand darf die max.-Markierung
nicht überschreiten!
♦ Markierungen
⇒ Seite 17-7, Abb. 1
5 - Einführrohr
♦ zum Ölabsaugen abziehen
6 - Führungsrohr
7 - Paßhülsen
♦ für Ölpumpe
8 - O-Ring
♦ ersetzen
9 - 15 Nm
17-3
10 - Saugleitung
♦ Sieb bei Verschmutzung reinigen
11 - Schwallsperre
12 - 15 Nm
13 - 15 Nm
14 - Ölwanne
♦ vor der Montage Dichtfläche
reinigen
♦ mit Silikon-Dichtmittel einbauen
⇒ Seite 17-11
15 - Dichtring
♦ ersetzen
16 - Ölablaßschraube, 30 Nm
17-4

1
24
2
1
24
2
19
18
19
18
23
22
23
22
2
2
25
25
3
3
21 20
21 20
4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
M17–0009
5
6
7
8
9
10
11
12
M17–0009
17 - 10 Nm
18 - Geber für Ölstand-/temperatur
(G266)
19 - Dichtring
♦ ersetzen
20 - Ölpumpe
♦ mit Überdruckventil 12 bar
♦ vor dem Einbau kontrollieren,
ob die beiden Paßhülsen zur
Zentrierung Ölpumpe/Zylinderblock
Pos.7 vorhanden
sind
♦ bei Riefenbildung auf den
Laufflächen und Zahnrädern
ersetzen
21 - Kettenrad für Ölpumpe
♦ Einbaulage beachten
♦ läßt sich nur in einer Stellung
auf die Ölpumpenwelle aufstecken
♦ Kettenrad auf der Kurbelwelle
ersetzen ⇒ Seite 13-71
22 - 20 Nm
23 - Kette für Ölpumpe
17-5
24 - Dichtflansch
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 13-51
♦ mit Silikon-Dichtmittel einsetzen
⇒ Seite 13-51
♦ Dichtring für Kurbelwelle -Riemenscheibenseite-
ersetzen
⇒ Seite 13-46
25 - Kettenspanner
♦ 15 Nm
♦ beim Einbau Feder vorspannen
und einhängen
17-6

20
19
18
17
16
15
1
c
b
2
2
a
1
N17–0037
3
Abb. 1 Markierungen am Ölmeßstab
1 - max.-Markierung
2 - min.-Markierung
a - Bereich über gerastertem Feld bis max.-Markierung:
Kein Motoröl nachfüllen!
b - Ölstand im gerasterten Bereich: Motoröl kann
nachgefüllt werden
c - Bereich min.-Markierung bis gerastertes Feld:
max. 0,5 l Motoröl nachfüllen!
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
M17–0014
Teil II
17-7
Hinweise:
♦ Sämtliche Schlauchverbindungen
sind durch Federband- bzw.
Klemmschellen gesichert.
♦ Klemmschellen grundsätzlich
durch Federbandschellen ersetzen.
1 - Dichtring
♦ bis zum Bund des Verbindungsrohres
-Pos. 2- aufschieben
2 - Verbindungsrohr
3 - zum Entlüftungsgehäuse vom
Verschlußdeckel
4 - Halteklammer
5 - Verschlußschraube, 15 Nm
6 - Dichtring
♦ Dichtring bei Undichtigkeit
aufkneifen und ersetzen
17-8

20
19
18
17
16
15
20
19
18
17
16
15
1
1
2
2
3
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
M17–0014
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
M17–0014
7 - 1,4 bar Öldruckschalter (F1),
25 Nm
♦ schwarz
♦ prüfen ⇒ Seite 17-22
8 - Dichtring
♦ Dichtring bei Undichtigkeit
aufkneifen und ersetzen
9 - Ölfilterhalter
10 - 15 Nm + 1 /4 Umdr. (90 °) weiterdrehen
♦ ersetzen
11 - Dichtung
♦ ersetzen
♦ in die Nasen am Ölkühler einknöpfen
12 - Ölkühler
♦ auf Freigang zu umliegenden
Bauteilen achten
♦ Hinweis beachten
⇒ Seite 17-1
13 - 25 Nm
17-9
14 - Ölfilter
♦ mit Spannband lösen
♦ von Hand anziehen
♦ Einbauhinweise auf dem Ölfilter
beachten
15 - Verschlußschraube, 40 Nm
♦ ersetzen
16 - Dichtring
♦ unverlierbar an -Pos. 15- angerollt
17 - Feder
♦ für Überdruckventil ca. 4 bar
18 - Kolben
♦ für Überdruckventil ca. 4 bar
19 - Dichtung
♦ ersetzen
20 - Rücklaufsperrventil, 8 Nm
17-10

A10–0407
A10–0985
N34–0588
A17–0215
Ölwanne aus- und einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel (5...50 Nm)
♦ Handbohrmaschine mit Kunststoffbürsten-Einsatz
♦ Schutzbrille
♦ Flachschaber
Ausbauen
Bei Fahrzeugen mit Stand/zusatzheizung:
– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgasrohr
der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
Alle:
– Bauen Sie die Geräuschdämmung ab -Pfeile-.
– Halter für Geräuschdämmung -Pfeil- abschrauben.
– Ziehen Sie den 3fach-Stecker vom Geber für Ölstand-/temperatur
(G266) ab.
– Lassen Sie das Motoröl ab.
Hinweis:
Bitte Entsorgungsvorschriften beachten!
17-11
17-12

10–222A
1
2
3147
A17–0223
A10–0088
A10–0974
A10–1075
– Schrauben Sie die Drehmomentstütze ab -Pfeile-.
– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixierhülsen
-2- unten an den Motorlagern rechts und
links kennzeichnen.
Hinweis:
Für die verschiedenen Motorisierungen sind unterschiedliche
Befestigungsbohrungen vorhanden.
– Schrauben Sie die Muttern unten -1- am Motorlager
links und rechts ab.
– Bauen Sie die Motorabdeckung nach oben aus
–Pfeile–.
– Abfangvorrichtung 10-222 A hinter die Gasdruckfeder
auf die Federbeindome aufsetzen. Spindel steht
vorn.
– Hängen Sie den Haken der Spindel in die Aufhängeöse
hinten am Motor ein.
– Motor mit der Spindel der Abfangvorrichtung vorspannen.
17-13
17-14

1
2
1
2
1202 A
A17–0037
A15–0220
A17–0044
A17–0086
3
– Aggregateträger mit Werkstattkran V.A.G 1202 A
abstützen.
– Zuerst vordere Schrauben -2- und -3- des Aggregateträgers
links und rechts herausdrehen. Dann
Schrauben -1- herausdrehen.
Hinweis:
Um eine Achsvermessung zu vermeiden, darf der Aggregateträger
nur an der vorderen Seite gelöst bzw.
abgesenkt werden.
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:
– Mutter -Pfeil- für linkes Getriebelager so weit lösen,
bis sie mit der Unterkante der Schraube bündig
steht (ca. 4 Gewindegänge aufgedreht).
Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:
– Hintere Schraube -2- für linkes Getriebelager einige
Umdrehungen lösen, vordere Schraube -1- für linkes
Getriebelager herausdrehen.
17-15
17-16

1
2
A17–0043
1202 A
A17–0037
N17–0012
Alle:
– Hintere Schraube -2- für rechtes Getriebelager einige
Umdrehungen lösen, vordere Schraube -1- für
rechtes Getriebelager herausdrehen.
– Aggregateträger mit Werkstattkran 1202 A langsam
ablassen.
– Werkstattkran 1202 A herausfahren.
– Nehmen Sie das linke Motorlager heraus.
– Drehen Sie die Schrauben Getriebe/Ölwanne heraus.
– Schrauben Sie die Ölwanne ab.
– Nehmen Sie die Ölwanne ab. Gegebenenfalls müssen
Sie die Ölwanne dazu durch leichte Schläge mit
einem Gummihammer lösen.
– Entfernen Sie die Dichtmittelreste am Zylinderblock
mit einem Flachschaber.
– Entfernen Sie die Dichtmittelreste an der Ölwanne
mittels einer rotierender Bürste, z.B. einer Handbohrmaschine
mit Kunststoffbürsten-Einsatz
(Schutzbrille aufsetzen).
– Reinigen Sie die Dichtflächen. Sie müssen öl- und
fettfrei sein.
17-17
17-18

N17–0019
A17–0029
Einbauen
♦ Silikon-Dichtmittel:
⇒ Teile–Katalog
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
Hinweise:
♦ Beachten Sie das Haltbarkeitsdatum des Silikon-
Dichtmittels.
♦ Die Ölwanne muß nach dem Auftragen des Silikon-
Dichtmittels innerhalb 5 Minuten eingebaut werden.
– Schneiden Sie die Tubendüse an der vorderen Markierung
ab (∅ der Düse ca. 3 mm).
– Tragen Sie das Silikon-Dichtmittel wie gezeigt auf
die saubere Dichtfläche der Ölwanne auf. Die Dichtmittelraupe
muß:
♦ 2...3 mm dick sein
♦ Im Bereich der Schraubenbohrungen an der Innenseite
vorbeilaufen -Pfeile-
Hinweis:
Die Dichtmittelraupe darf nicht dicker sein, da sonst
überschüssiges Dichtmittel in die Ölwanne gelangen
und das Sieb in der Saugleitung der Ölpumpe verstopfen
kann.
17-19
– Silikon-Dichtmittel, wie in der Abb. gezeigt, auf die
saubere Dichtfläche der Ölwanne auftragen. (Die
Abb. zeigt die Lage der Dichtmittelraupe am Zylinderblock.)
– Setzen Sie sofort die Ölwanne an und ziehen Sie die
Schrauben wie folgt an:
1 - Alle Schrauben Ölwanne/Zylinderblock nur sehr
leicht über Kreuz anziehen.
2 - Drei Schrauben Ölwanne/Getriebe leicht anziehen.
3 - Alle Schrauben Ölwanne/Zylinderblock über
Kreuz leicht nachziehen.
4 - Drei Schrauben Ölwanne/Getriebe mit 25 Nm
festziehen.
5 - Alle Schrauben Ölwanne/Zylinderblock über
Kreuz mit 15 Nm festziehen.
Hinweise:
♦ Beim Einbau der Ölwanne am ausgebauten Motor
darauf achten, daß die Ölwanne schwungradseitig
bündig mit dem Zylinderblock abschließt.
♦ Nach der Montage der Ölwanne muß das Dichtmittel
ca. 30 Minuten trocknen. Erst danach darf Motoröl
eingefüllt werden.
Der weitere Zusammenbau erfolgt sinngemäß in entgegengesetzter
Reihenfolge zum Ausbau.
17-20

V.A.G 1342
V.A.G 1594 A
V.A.G 1527 B
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Ölwanne an M6 10
Zylinderblock M7 15
M10 45
Ölwanne an Getriebe 45
Geber für Ölstand-/temperatur (G266)
an Ölwanne 10
Saugrohrstütze an Ölwanne 20
Halter für Drehmomentstütze an
Motor 25
Drehmomentstütze an Ölwanne 20
Längsstrebe an Halter für Drehmomentstütze
25
Längsstrebe an Motorstütze 20
Ölrücklaufleitung an Ölwanne 10
Ölablaßschraube 50
Getriebelager an Aggregateträger 23
Motorlager an Aggregateträger 25
Halter Klimaleitung an Ölwanne 20
W17–0001
17-21
Öldruck und Öldruckschalter
prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ V.A.G 1342 Öldruck-Prüfgerät
♦ V.A.G 1527 B Diodenprüflampe
♦ V.A.G 1594 A Meßhilfsmittel-Set
17-22

Funktion der dynamischen Öldruckwarnanzeige
Der Öldruckschalter ist drucklos geöffnet.
Die Öldruckwarnung wird
ca. 10 Sekunden
nach dem Einschalten der Zündung aktiviert.
Einschaltverzögerung der Öldruckwarnung
ca. 3 Sekunden.
Ausschaltverzögerung der Öldruckwarnung
ca. 5 Sekunden.
Kontrollampe prüfen
Nach Einschalten der Zündung und stehendem Motor
muß die Öldruckkontrollampe im Schalttafeleinsatz
ca. 3 Sekunden
leuchten und danach verlöschen. Die Prüfung wird
abgebrochen, wenn der Motor läuft.
Warnkriterien
Das Einschalten der optischen Öldruckwarnung (Blinken
der Öldruckkontrollampe) und das 3malige Ertönen
des Summers zur akustischen Warnung erfolgt
bei einer der folgenden Bedingungen.
”Zündung ein”, Motor steht, Öldruckschalter geschlossen
Motordrehzahl größer 1500/min, Öldruckschalter
geöffnet
Hinweise:
Bei einer Motordrehzahl über 5000/min bleibt die
Kontrollampe auch dann eingeschaltet, wenn der Öldruckschalter
geschlossen ist. Bei einer Motordrehzahl
unter 5000/min wird die Kontrollampe wieder
ausgeschaltet.
Ist der Öldruckschalter bei einer Motordrehzahl über
1500/min nur 0,3 ... 3,0 Sekunden geöffnet, wird das
im Kombiprozessor des Schalttafeleinsatzes gespeichert.
Tritt dieser Zustand während des Motorlaufes
dreimal auf, wird sofort die Öldruckwarnung ausgelöst
und und auch unter 1500/min nicht gelöscht.
Die Löschung der Öldruckwarnung erfolgt wenn der
Öldruckschalter über 1500/min länger als 5 Sekunden
geschlossen ist oder die Zündung ausgeschaltet
wird.
Prüfvoraussetzungen:
Motorölstand i.O., prüfen ⇒ Seite 17-7
Kontrollampe für Öldruck (K3) muß bei eingeschalteter
Zündung ca. 3 s aufleuchten
Bei Fahrzeugen mit Auto-Check-System muß die
Anzeige ”i.O.” aufleuchten (Symbol abrufen).
Motoröltemperatur mindestens 80 °C (Lüfter für
Kühler muß einmal gelaufen sein)
17-23
17-24

V.A.G 1342
A
B
––
+
N17–0061
Prüfablauf
– Bauen Sie den 1,4 bar Öldruckschalter (F1)-A- aus
und schrauben Sie ihn in das Prüfgerät.
– Prüfgerät anstelle des Öldruckschalters in den Ölfilterhalter
einschrauben.
– Braune Leitung des Prüfgerätes an Masse (–) legen.
– Diodenprüflampe V.A.G 1527 B mit Hilfsleitungen
aus V.A.G 1594 A an Batterie plus (+) und Öldruckschalter
(F1) anschließen -B-.
Die Leuchtdiode darf nicht aufleuchten.
– Wenn die Leuchtdiode aufleuchtet, ersetzen Sie
den 1,4 bar Öldruckschalter (F1) .
Wenn die Leuchtdiode nicht aufleuchtet:
– Lassen Sie den Motor an und mit erhöhter Drehzahl
laufen: Bei
1,2...1,6 bar Überdruck
muß die Leuchtdiode aufleuchten, andernfalls Öldruckschalter
ersetzen.
Öldruck im Leerlauf: min. 2 bar
– Drehzahl weiter erhöhen.
Bei 2000/min und 80 °C Öltemperatur soll der Öl-
Überdruck zwischen 2,7 ...4,5 bar betragen.
Werden die Sollwerte nicht erreicht:
– Mechanische Schäden, z. B. Lagerschäden beseitigen.
– Ölfilterhalter mit Überdruckventil ⇒ Seite 17-9,
Pos. 9 bzw. Ölpumpe ⇒ Seite 17-3, Pos. 1 ersetzen.
Bei höherer Drehzahl darf der Öldruck
7,0 bar
nicht überschreiten
Wird der Sollwert überschritten:
– Ölkanäle prüfen.
– Ggf. Ölfilterhalter mit Überdruckventil ersetzen
⇒ Seite 17-9, Pos. 9
17-25
17-26

2
3
1
A19–0251
A19–0253
Ölpumpe aus- und einbauen
Ausbauen
– Ölwanne ausbauen ⇒ Seite 17-11.
– Bauen Sie das Kettenrad von der Ölpumpe ab.
– Schwallsperre -1-abschrauben und abnehmen.
– Schrauben -2- und -3- lösen.
– Nehmen Sie die Ölpumpe ab.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
– Ölwanne einbauen ⇒ Seite 17-11.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Ölpumpe an Zylinderblock 15
Kettenrad an Ölpumpenwelle 25
17-27
17-28

Teile des Kühlsystems aus- und
einbauen
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann heißer
Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
Hinweise:
♦ Bei warmem Motor steht das Kühlsystem unter
Druck. Vor Reparaturen ggf. Druck abbauen.
♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu ersetzen.
♦ Schlauchverbindungen sind mit Federbandschellen
gesichert. Im Reparaturfall nur Federbandschellen
verwenden.
♦ Zur Montage der Federbandschellen wird das Montagewerkzeug
VAS 5024 empfohlen.
♦ Kühlmittelschläuche beim Einbau spannungsfrei
verlegen, ohne dass sie mit anderen Bauteilen in
Berührung kommen.
♦ Die Markierung bzw.Pfeile, die an den Kühlmittelrohren
und Kühlmittelschlauchenden angebracht
sind, müssen sich gegenüberstehen.
Dichtheitsprüfung des Kühlsystems mit Kühlsystem-
Prüfgerät V.A.G 1274 und den Adaptern V.A.G 1274/8
und V.A.G 1274/9 durchführen.
Anschlußplan für Kühlmittelschläuche ⇒ Seite19-3.
Kühlmittel ablassen und auffüllen ⇒ Seite 19-7.
Kühlmittel-Mischungsangaben ⇒ Seite 19-7, Kühlmittel
ablassen und auffüllen.
19-1
19-2

9
8
7
6
5
4
3
2
1
9
8
7
6
5
4
3
2
1
10
11
12
13
14
A19–0247
10
11
12
13
14
A19–0247
Teile des Kühlsystems
Anschlußplan für Kühlmittelschläuche
1 - Kühler
♦ aus- und einbauen ⇒ Seite
19-20
♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel
erneuern
2 - Kühlmittelschlauch unten
3 - Kühlmittelpumpe
♦ Kühlmittelpumpe aus- und
einbauen ⇒ Seite 19-15
♦ auf leichten Lauf prüfen
4 - Kühlmittelregler
5 - Ölkühler
19-3
6 - Zylinderkopf/Zylinderblock
♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel
erneuern
7 - Anschlußstutzen
8 - Entlüftungsbohrung
9 - Wärmetauscher für Heizung
♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel
erneuern
10 - Drosselklappenvorwärmung
11 - Entlüftungsschraube
♦ Anzugsdrehmoment 20 Nm
19-4

9
8
7
6
5
4
3
2
1
k
7
6
5
4
3
2
1
A
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0 10 20 30 40 50 50 60 70 80 90 100 C
N24–0640
B
10
11
12
13
14
A19–0247
12 - Ausgleichbehälter
♦ mit Verschlußdeckel
♦ Überdruckventil im Verschlußdeckel
prüfen ⇒ Seite 19-19
13 - Kühlmittelrohr oben
14 - Kühlmittelschlauch oben
Geber für Kühlmitteltemperatur (G83) prüfen
– Ziehen Sie den 2fach Stecker vom Geber für Kühlmitteltemperatur
(G83) ab und verbinden Sie den
Geber mit Hilfsleitungen aus V.A.G 1594 A mit dem
Multimeter. Messen Sie den Widerstand.
Der Bereich A zeigt Ihnen die Widerstandswerte für
den Temperaturbereich 0...50 °C, Bereich B die Werte
für den Temperaturbereich 50...100 °C.
19-5
19-6

T10007 V.A.G 1306
VAS 5024
A10–0407
Ablassen
W19–0017
Kühlmittel ablassen und
auffüllen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10007 Refraktometer
♦ V.A.G 1306 Auffangwanne
♦ VAS 5024 Montagewerkzeug für
Federbandschellen
Hinweis:
Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.
Wiederverwendung in einem sauberen Behälter aufgefangen
werden.
– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-
Ausgleichbehälters.
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann heißer
Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
Bei Fahrzeugen mit Stand/zusatzheizung:
– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgasrohr
der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
19-7
19-8

1
2
A10–0894
A10–0895
Alle:
– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.
– Auffangwanne V.A.G 1306 unter den Motor stellen.
– Zum Ablassen des Kühlmittels ziehen Sie die Halteklammer
–1– heraus und bauen den Thermoschalter
–2– aus.
Auffüllen
Hinweis:
Die Kühlanlage wird ganzjährig mit einer Mischung
aus Wasser und Kühlerfrost- und Korrosionsschutzmittel
G 012 A8 D befüllt.
Achtung!
Die beiden Kühlmittelzusätze G 011 A8 C und
G 012 A8 D sind grundsätzlich nicht mischbar.
Bei einer Vermischung kommt es zu schwerwiegenden
Motorschäden.
♦ Ist die Flüssigkeit im Ausgleichbehälter braun,
wurde G 012 A8 D mit einem anderen Kühlmittel
vermischt. In diesem Fall Kühlsystem spülen und
Kühlmittel wechseln. Zum Spülen Kühlsystem mit
klarem Wasser befüllen und Motor ca. 2 Minuten
laufen lassen. Durch diesen Spülvorgang sollen
Kühlmittelreste weitestgehend entfernt werden.
19-9
19-10

V.A.G 1274 / 10
V.A.G 1274 / 8
A19–0065
♦ G 012 A8 D und Kühlmittelzusätze mit dem Vermerk
”gemäß ”TL VW 774 D” verhindern Frostund
Korrosionsschäden sowie Kalkansatz. Außerdem
heben sie die Siedetemperatur an. Aus diesen
Gründen muß das Kühlsystem unbedingt ganzjährig
mit Kühlerfrost- und Korrosionsschutzmittel befüllt
sein.
♦ Besonders in Ländern mit tropischem Klima trägt
das Kühlmittel durch den höheren Siedepunkt bei
hoher Belastung des Motors zur Betriebssicherheit
bei.
♦ Der Frostschutz muß bis etwa -25 °C (in Ländern
mit arktischem Klima bis etwa -35 °C) gewährleistet
sein.
♦ Die Konzentration des Kühlmittels darf auch in der
warmen Jahreszeit bzw. in warmen Ländern nicht
durch Nachfüllen von Wasser verringert werden.
Der Kühlmittelzusatz-Anteil muß mindestens 40 %
betragen.
♦ Ist aus klimatischen Gründen ein stärkerer Frostschutz
erforderlich, kann der Anteil von G 012 A8 D
erhöht werden, aber nur bis zu 60 % (Frostschutz
bis etwa -40 °C), da sich sonst der Frostschutz wieder
verringert und außerdem die Kühlwirkung verschlechtert
wird.
♦ Wurden Kühler, Wärmetauscher, Zylinderkopf oder
Zylinderkopfdichtung ersetzt, gebrauchtes Kühlmittel
nicht wiederverwenden.
Empfohlene Mischungsverhältnisse:
Frostschutz
bis
–25 °C
–35 °C
Frostschutz-
Anteil
40 %
50 %
Kühlmittelzusatz
1)
2,8 l
3,5 l
Wasser 1)
4.2 l
3,5 l
1) Kühlmittelmenge 7.0 Liter; kann je nach Ausstattung
des Fahrzeugs abweichen.
– Kühlmittelthermoschalter einbauen und sichern.
– Schrauben Sie den Adapter V.A.G 1274/8 auf den
Kühlmittel-Ausgleichbehälter.
– Stecken Sie das Spezialwerkzeug V.A.G 1274/10
auf den Adapter.
Hinweis:
Zum Befüllen ohne Spezialwerkzeug Ausgleichbehälter
lösen und ca. 100 mm hochheben.
19-11
19-12

1 1
2
1
A27–0088
A19–0256
1 1
A10–0255
– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkastenabdeckung
in Pfeilrichtung ab.
– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nach
vorn ab.
– Lösen Sie den Kühlmittelschlauch zum Wärmetauscher
und ziehen Sie ihn soweit zurück bis die Entlüftungsbohrung
im Kühlmittelschlauch -Pfeil- nicht
mehr vom Anschlußstutzen verdeckt wird.
– Öffnen Sie die Entlüfterschraube –Pfeil– am Kühlmittelrohr.
– Füllen Sie das Kühlmittel soweit auf, bis es an den
Entlüftungsstellen austritt.
– Schließen Sie die Entlüftungsstellen in der Reihenfolge
des Kühlmittelaustritts.
– Ausgleichbehälter verschließen.
– Starten Sie den Motor und halten Sie die Motordrehzahl
für ca. 3 Minuten auf ca. 2000/min.
– Lassen Sie den Motor anschließend noch solange
im Leerlauf laufen, bis der untere Kühlmittelschlauch
am Kühler heiß wird.
– Motor abstellen.
– Kühlmittelstand prüfen und ggf. ergänzen. Bei betriebswarmem
Motor muß der Kühlmittelstand an
der max.-Markierung, bei kaltem Motor zwischen
der min.- und max.-Markierung liegen.
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann heißer
Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
19-13
19-14

T10007 V.A.G 1306
V.A.G 1331 VAS 5024
Ausbauen
W19–0019
Kühlmittelpumpe ausund
einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10007 Refraktometer
♦ V.A.G 1306 Auffangwanne
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel
(5...50 Nm)
♦ VAS 5024 Montagewerkzeug für
Federbandschellen
Hinweise:
♦ Dichtungen und Dichtringe grundsätzlich ersetzen.
♦ Das Zahnriemenschutz-Unterteil kann eingebaut
bleiben.
♦ Der Zahnriemen bleibt auf dem Kurbelwellen-Zahnriemenrad
aufgelegt.
♦ Zum Schutz vor dem Kühlmittel, Zahnriemen vor
dem Ausbau der Kühlmittelpumpe mit einem Lappen
abdecken.
– Kühlmittel ablassen ⇒ Seite 19-7.
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenriemen
aus.
– Zahnriemenschutz Ober- und Mittelteil ausbauen ,
Zahnriemen aus- und einbauen, spannen13-23.
– Zahnriemen vom Zahnriemenrad der Kühlmittelpumpe
abnehmen ⇒ Seite13-23.
19-15
19-16

1
2
V.A.G 1274
V.A.G 1274/9
3
A19–0248
M19–0027
V.A.G 1274/8
– Befestigungsschrauben -Pfeile- der Kühlmittelpumpe
herausschrauben, Kühlmittelpumpe ausbauen.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist folgendes zu beachten:
– Neuen O-Ring -3- mit Kühlmittel benetzen.
– Kühlmittelpumpe in den Zylinderblock einsetzen
und Befestigungsschrauben -1- festziehen.
Anzugsdrehmoment: 15 Nm
Wie Sie den Zahnriemen einbauen und die Steuerzeiten
einstellen ⇒ Seite13-23 .
– Spannelement für Keilrippenriemen einbauen.
Anzugsdrehmoment: 25 Nm
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-12.
– Kühlmittel auffüllen ⇒ Seite 19-10.
G19–0002
19-17
Kühlsystem auf Dichtheit
prüfen
Benötigte Spezialwerkzeuge und
Betriebseinrichtungen
♦ V.A.G 1274
♦ Adapter V.A.G 1274/8
♦ Adapter V.A.G 1274/9
19-18

0,5
0
1,0
1,5
V.A.G 1274
V.A.G 1274
V.A.G 1274 / 8
A19–0079
V.A.G 1274/9 A19–0055
T10007 V.A.G 1306
V.A.G 1331 VAS 5024
Prüfvoraussetzung:
Motor betriebswarm.
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann heißer
Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-
Ausgleichbehälters.
– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/8 auf
den Ausgleichbehälter aufsetzen.
– Mit der Handpumpe des Prüfgerätes einen Überdruck
von ca. 1,0 bar erzeugen.
– Fällt der Druck ab, undichte Stelle suchen und Fehler
beseitigen.
Überdruckventil im Verschlußdeckel prüfen
– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/9 auf
den Verschlußdeckel aufsetzen.
– Betätigen Sie die Handpumpe.
♦ Bei einem Überdruck von 1,4 ... 1,6 bar muß das
Überdruckventil öffnen
W19–0019
19-19
Kühler aus- und einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrichtungen,
Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10007 Refraktometer
♦ V.A.G 1306 Auffangwanne
♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel
(5...50 Nm)
♦ VAS 5024 Montagewerkzeug für
Federbandschellen
19-20

A10–0407
A10–0894
A10–0896
Ausbauen
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann heißer
Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-
Ausgleichbehälters.
Bei Fahrzeugen mit Stand/zusatzheizung:
– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgasrohr
der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
Alle:
– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.
– Stoßfänger vorn ausbauen:
⇒ Karosserie-Montagearbeiten; Rep.-Gr. 63; Stoßfänger
vorn; Stoßfänger vorn aus- und einbauen
– Bauen Sie die Luftführungen links und rechts aus –
Pfeile–.
19-21
19-22

2
3
1
2
4
A10–0897
A10–0895
A10–0979
1
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –1– vom Niederdruckgeber
der Klimaanlage ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– vom Außentemperatursensor
ab.
– Schrauben Sie die Kühlschlange für Hydrauliköl der
Servolenkung –3...4– ab.
Achtung!
Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darf
nicht geöffnet werden.
– Schrauben Sie den Kondensator der Klimaanlage ab
–Pfeile–.
Hinweis:
Um Beschädigungen am Kondensator sowie an den
Kältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, ist
darauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuche
nicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.
– Auffangwanne V.A.G 1306 unter den Motor stellen.
– Zum Ablassen des Kühlmittels ziehen Sie die Halteklammer
–1– heraus und bauen den Thermoschalter
–2– aus.
– Kühlmittelschlauch am Kühler unten abziehen, dazu
Halteklammer am Anschlußflansch ausrasten –
Pfeil–.
19-23
19-24

1
A10–0901
A10–0899
A10–0898
A19–0050
Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:
– Bauen Sie die ATF–Leitung –1– unten vom Kühler
ab.
– Bauen Sie die ATF–Leitung oben vom Kühler ab –
Pfeil–.
Alle:
– Kühlmittelschlauch am Kühler oben abziehen, dazu
Halteklammer am Anschlußflansch ausrasten
–Pfeil–.
– Beide Haltebolzen für Kühler entriegeln und nach
oben abziehen -Pfeile-.
– Kühler nach vorn schwenken und nach oben abnehmen.
19-25
19-26

Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
– Kühlmittel auffüllen ⇒ Seite 19-10.
– ATF-Stand prüfen:
⇒ multitronic 01J Frontantrieb; Rep.-Gr. 37; ATF prüfen
bzw. wechseln
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Kondensator an Kühler 10
Kühlschlange an Kühler 10
19-27

8
7
6
5
4
3
2
1
9 10 11 12 13 14 15 16
25
24
Teile des Abgassystems aus- und
einbauen
Hinweise:
♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern sind
grundsätzlich zu ersetzen.
♦ Nach Montagearbeiten an der Abgasanlage darauf
achten, daß die Abgasanlage nicht verspannt wird
und ausreichend Abstand zur Karosserie hat. Gegebenenfalls
Klemmhülse lösen und Schalldämpfer
und Abgasrohr so ausrichten, daß überall ausreichend
Abstand zur Karosserie vorhanden ist und
die Aufhängungen gleichmäßig belastet werden.
♦ Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nicht
mehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsgefahr.
17
18
19
20
21
22
23
A26–0465
Übersicht
26-1
1 - Vorschalldämpfer
♦ in Erstausrüstung Baueinheit
mit Nachschalldämpfer. Im
Reparaturfall einzeln zu ersetzen
♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-9
♦ Abgasanlage spannungsfrei
einrichten ⇒ Seite 26-17
2 - 25 Nm
♦ ersetzen
3 - Aufhängung
4 - Aufhängung
5 - 25 Nm
6 - 30 Nm
♦ ersetzen
26-2

8
7
6
5
4
3
2
1
8
7
6
5
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3
2
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9 10 11 12 13 14 15 16
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A26–0465
9 10 11 12 13 14 15 16
25
24
17
18
19
20
21
22
23
A26–0465
7 - Dichtung
♦ ersetzen
8 - Abgaskrümmer
9 - Katalysator
♦ vor Stoß- und Schlagbeanspruchung
schützen
10 - Lambdasonde, 55 Nm
♦ vor Katalysator
♦ nur das Gewinde mit Heißschraubenpaste
G 052 112 A3
fetten; die Paste darf nicht an
die Schlitze des Sondenkörpers
kommen
♦ prüfen:
⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage
(4-Zylinder); Rep.-Gr. 24;
Lambdaregelung prüfen
26-3
11 - Lambdasonde, 55 Nm
♦ nach Katalysator
♦ nur das Gewinde mit Heißschraubenpaste
G 052 112 A3
fetten; die Paste darf nicht an
die Schlitze des Sondenkörpers
kommen
♦ prüfen:
⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage
(4-Zylinder); Rep.-Gr. 24;
Lambdaregelung prüfen
12 - Dichtung
♦ ersetzen
13 - Abgasvorrohr
♦ mit Abkoppelelement
♦ Abkoppelelement nicht mehr
als 10° knicken – Beschädigungsgefahr
♦ zum Ausbauen Querträger für
Boden abschrauben (20 Nm)
♦ Abgasanlage spannungsfrei
einrichten ⇒ Seite 26-17
26-4

8
7
6
5
4
3
2
1
8
7
6
5
4
3
2
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A26–0465
9 10 11 12 13 14 15 16
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23
A26–0465
14 - Aufhängung
15 - Klemmhülse
♦ vor dem Anziehen Abgasanlage
spannungsfrei einrichten
⇒ Seite 26-17
♦ Einbaulage: Verschraubung
nach links zeigend
♦ Einbaulage Schraubenenden
⇒ Abb. 1
♦ Verschraubungen gleichmäßig
anziehen
16 - 40 Nm
17 - Klemmschelle
♦ Anzugsdrehmoment 25 Nm
18 - Endrohr
♦ ersetzen ⇒ Abb. 2
19 - Aufhängung
20 - 25 Nm
26-5
21 - Nachschalldämpfer
♦ in Erstausrüstung Baueinheit
mit Vorschalldämpfer. Im Reparaturfall
einzeln zu ersetzen
♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-9
♦ Abgasanlage spannungsfrei
einrichten ⇒ Seite 26-17
26-6

8
7
6
5
4
3
2
1
9 10 11 12 13 14 15 16
1
A
2
B C
25
24
A26–0159
3
A26–0475
17
18
19
20
21
22
23
A26–0465
22 - Klemmhülse
♦ zum einzelnen Ersetzen von
Vor- und Nachschalldämpfer
♦ vor dem Anziehen Abgasanlage
spannungsfrei einrichten
⇒ Seite 26-17
♦ Einbaulage: Verschraubung
nach links zeigend
♦ Einbaulage Schraubenenden
⇒ Abb. 1
♦ Verschraubungen gleichmäßig
anziehen
23 - 40 Nm
24 - 25 Nm
25 - Aufhängung
Abb. 1 Einbaulage der Klemmhülse
– Klemmhülsen so einbauen, daß das Schraubenende
-Pfeil- nicht über die Unterkante der Klemmhülse
hinausragt.
Abb. 2 Endrohr ersetzen
– Endrohr –1– an der Trennstelle –C– mit Karosseriesäge,
z.B. V.A.G 1523A, rechtwinklig trennen.
– Endrohr –3– bis Markierung –A– aufstecken, dabei
Schlitz im Endrohr mit Markierung –B– in Deckung
bringen.
– Verschraubung der Klemmschelle –2– mit 25 Nm
anziehen.
26-7
26-8

V.A.G 1523 A
1
W00–0005
A26–0456
A26–0457
Vor- und Nachschalldämpfer trennen
♦ Zum einzelnen Ersetzen des Vor- bzw. Nachschalldämpfers
ist im Verbindungsrohr eine Trennstelle
vorgesehen.
♦ Die Trennstelle ist durch eine Eindrückung auf dem
Umfang des Abgasrohres gekennzeichnet.
Benötigte Spezialwerkzeuge, Prüfgeräte und
Hilfsmittel
♦ Karosseriesäge V.A.G 1523
– Abgasrohr an der Trennstelle -Pfeil- mit Karosseriesäge,
z.B. V.A.G 1523, rechtwinklig trennen.
– Klemmhülse beim Einbau mittig zum Sägeschnitt
positionieren –Pfeile–.
♦ Einbaulage der Klemmhülse -1-: Waagrecht, Verschraubungen
nach links zeigend
♦ Klemmhülse so einbauen, daß das Schraubenende
nicht über die Unterkante der Klemmhülse
hinausragt ⇒ Abb. 1, Seite 26-8
– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite
26-17.
– Verschraubungen der Klemmhülse gleichmäßig mit
40 Nm anziehen.
26-9
26-10

2
1
1
A10–0974
A10–0975
2
A10–0900
A10–0902
Katalysator aus– und einbauen
Ausbauen
– Bauen Sie die Motorabdeckung nach oben aus
–Pfeile–.
– Schrauben Sie den Kühlmittel-Ausgleichbehälter
–Pfeil– ab.
– Ziehen Sie die Leitung zum Schalter für Kühlmittelmangelanzeige
-F66 ab und legen Sie den Kühlmittel-Ausgleichbehälter
ab.
Hinweis:
Die Kühlmittelschläuche bleiben angeschlossen.
– Bauen Sie den Luftansaugschlauch –2– aus, dazu
AKF–Ventil –1– aushängen und Schrauben –Pfeile–
ausdrehen.
– Trennen Sie den Luftansaugstutzen –1 und 2–.
– Trennen Sie den Schlauch vom Luftansaugstutzen
an der Unterseite.
26-11
26-12

2
3
1 2
1
A10–0903
A26–0376
3 4 5
A10–0973
A10–0407
– Ziehen Sie den Stecker –1– vom Luftmassenmesser
ab.
– Ziehen Sie den Schlauch –2– ab.
– Bauen Sie den Luftfilter aus, dazu Spreitzclip –3–
entfernen.
– Trennen Sie die Schraubverbindung Katalysator/Abgaskrümmer
–Pfeile–.
Hinweis:
Lösen Sie die Muttern von der Katalysatorseite.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –2– für die
Lambdasonde nach Katalysator ab.
– Ziehen Sie den elektrischen Stecker –5– für die
Lambdasonde vor Katalysator ab.
Bei Fahrzeugen mit Stand/Zusatzheizung:
– Drehen Sie die Schrauben –Pfeile– für das Abgasrohr
der Stand/Zusatzheizung an der Geräuschdämmung
heraus.
26-13
26-14

1
1
A10–0894
A10–0961
A26–0377
Alle:
– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.
– Bauen Sie die Abdeckung –1– über der rechten Gelenkwelle
ab.
– Trennen Sie den Katalysator vom Vorrohr –Pfeile–.
– Nehmen Sie den Katalysator nach oben heraus.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
Hinweise:
♦ Alle Kabelbinder, die beim Motorausbau gelöst
oder aufgeschnitten werden, sind beim Motoreinbau
an der gleichen Stelle wieder anzubringen.
♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde
Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezogen
werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Katalysator an Abgaskrümmer 30
Abgasvorrohr an Katalysator 30
Wärmeschutzblech über Gelenkwelle 25
26-15
26-16

a
a
b
a
a
A26–0104
A26–0458
A26–0101
Abgasanlage spannungsfrei einrichten
Die Abgasanlage wird im kalten Zustand eingerichtet.
Fahrzeuge ohne Klemmhülse zwischen Vorund
Nachschalldämpfer
– Verschraubungen der Klemmhülse -Pos.15-, Seite
26-5 lösen.
– Nachschalldämpfer so weit nach vorn schieben -
Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halteschlaufe
rechts hinten am Nachschalldämpfer a = 7 ... 11
mm beträgt.
– Verschraubungen der Klemmhülse gleichmäßig mit
40 Nm anziehen.
Endrohr ausrichten
– Endrohr so ausrichten, daß der Abstand -a- links
gleich dem Abstand -a- rechts ist.
– Gleichzeitig muß der Abstand -b- vom Stoßfängerausschnitt
zum Endrohr oben erreicht werden.
♦ Maß b = 20 mm
Fahrzeuge mit Klemmhülse zwischen Vor- und
Nachschalldämpfer
Hinweis:
Nur bei Fahrzeugen mit Klemmhülse zwischen Vorund
Nachschalldämpfer muß zusätzlich der Vorschalldämpfer
eingerichtet werden.
– Verschraubungen der Klemmhülsen -Pos. 22-, Seite
26-7 lösen.
– Abgasanlage so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bis
die Vorspannung an der Halteschlaufe rechts vorne
am Vorschalldämpfer a = 7 ... 9 mm beträgt.
– Verschraubungen der Klemmhülse vorn -Pos. 22-,
Seite 26-7 gleichmäßig mit 40 Nm anziehen.
26-17
26-18

a
a
b
a
A26–0104
A26–0458
– Nachschalldämpfer so weit nach vorn schieben -
Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halteschlaufe
rechts hinten am Nachschalldämpfer a = 7 ... 11
mm beträgt.
– Verschraubungen der Klemmhülse hinten Pos. 22-,
Seite 26-7 gleichmäßig mit 40 Nm anziehen.
Endrohr ausrichten
– Endrohr so ausrichten, daß der Abstand -a- links
gleich dem Abstand -a- rechts ist.
– Gleichzeitig muß der Abstand -b- vom Stoßfängerausschnitt
zu den Endrohren oben erreicht werden.
♦ Maß b = 20 mm
Abgasanlage auf Dichtheit prüfen
– Motor anlassen und im Leerlauf laufen lassen.
– Endrohre für die Dauer der Dichtigkeitsprüfung verschießen,
z.B. Lappen, Stöpsel.
– Verbindungsstellen Zylinderkopf/Abgaskrümmer,
Abgaskrümmer/Abgasvorrohr, Abgasvorrohr/Katalysator
usw. durch Abhören auf Dichtheit prüfen.
– Festgestellte Undichtigkeiten beseitigen.
26-19
26-20