Unser Werk Stahl - ArcelorMittal

Unser Werk Stahl
STAHLWERKE BREMEN
Arcelor Gruppe

Inhalt
Das Unternehmen
STAHLWERKE BREMEN 4
Der Konzern
Die Arcelor-Gruppe 6
Der Produktionsablauf
Vom Erz zum Qualitätsstahl 8
Die Häfen
Beste Verbindungen zu Kunden und Lieferanten 12
Die Hochöfen
Aus Erz wird Eisen 14
Das Stahlwerk
Stahl entsteht 16
Stahl wird veredelt und in Form gegossen 18
Das Warmwalzwerk
Präzision 20
Das Kaltwalzwerk
Beize und kaltgewalztes Feinblech 22
Glüherei und Dressiergerüst 24
Die Weiterverarbeitung
Beste Qualität, einzigartige Abmessungen 26
Feuerverzinktes Band in neuen Dimensionen 28
Lasergeschweißte Platinen für die Automobilindustrie 30
Die Produkte
Je nach Kundenwunsch 32
Forschung und Entwicklung
Kompetentes Know-how weltweit 34
Der Vertrieb
Weltweite Kundenbetreuung 36
Die Qualität
Qualitätsmanagement 38
Qualitätssicherung – von Anfang an 40
Die Umwelt
Ökologie und Ökonomie im Einklang 42
Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
Eine starke Belegschaft 44
Die Sicherheit und Gesundheit
Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz mit höchster Priorität 46

STAHLWERKE BREMEN
Die STAHLWERKE BREMEN GmbH hat ihren
Standort direkt an der Weser auf einem ca.
7 Quadratkilometer großen Gelände im Norden
von Bremen. Seit 1957 wird hier Stahl produziert.
Es handelt sich um ein integriertes Hüttenwerk,
d. h. alle Anlagen für die Produktionsschritte
von der Roheisenerzeugung bis zur Feinblechverarbeitung
sind auf dem Gelände
vereint. Kurze Wege sorgen für einen optimalen
Produktionsablauf. STAHLWERKE BREMEN
erzeugt ausschließlich Flachstahlprodukte und
verfügt heute über ein Hochofenwerk, ein
LD-Stahlwerk, eine Stranggießanlage, ein Warmund
ein Kaltwalzwerk, zwei Verzinkungsanlagen
sowie eine Anlage zur Fertigung von
lasergeschweißten Platinen.
Qualitätsstahl aus Bremen
Das Unternehmen 4 ) 5 )
STAHLWERKE BREMEN:
Silhouette, Luftansicht, Verwaltungsgebäude

Seit 1994 gehörte STAHLWERKE BREMEN zum
Flachstahlsektor der ARBED-Gruppe. Die ARBED-
Tochter SIDMAR N. V. in Gent (Belgien) übernahm
70 % der Anteile an der Bremer Hütte. Das
Land Bremen ist durch die Bremer Investitions-
Gesellschaft mbH mit 30 % beteiligt.
Durch den Zusammenschluss von ARBED, Aceralia
und Usinor zu Arcelor S. A. im Februar 2002
entstand der größte Stahlkonzern der Welt
mit ca. 106.000 Mitarbeitern, einer jährlichen
Rohstahlproduktion von rund 44 Mio. Tonnen
und einem Jahresumsatz von 27 Milliarden Euro.
Der Hauptsitz der Arcelor S. A. befindet sich in
Luxemburg-Stadt.
Arcelor und die Märkte Automobilindustrie ) Bausektor ) Elektrische Haushaltsgeräte ) Verpackungen ) Maschinenbau )
Die Arcelor-Gruppe
Es gibt vier Unternehmensbereiche: Flachstahl,
Langstahl, rostfreier Stahl sowie Vertrieb /
Handel / Weiterverarbeitung. Diese entwickeln
ihre bereichsspezifischen Strategien und sind für
ihre Ergebnisse selbst verantwortlich. Produziert
wird für die Automobil- und Bauindustrie,
den Verpackungsmarkt, den Maschinenbau und
für die Haushaltsgeräteindustrie.
Global und stark im internationalen Verband
Der Konzern 6 ) 7 )
Der Flachstahlsektor bei Arcelor ist in vier geografische
Gruppen untergliedert, bestehend aus
den Gruppen Nord, Mitte, Süd und Wallonien.
Zur Gruppe Nord gehören SIDMAR, EKO Stahl
und STAHLWERKE BREMEN. Arcelor kann in
allen strategisch wichtigen Regionen schnell reagieren
und seine Kunden dank seiner außerordentlichen
Leistungsfähigkeit optimal betreuen.
Dem Flachstahlsektor kommt eine besondere
Bedeutung zu. 50 % des gesamten Umsatzes
werden mit dem Verkauf von warm- und kaltgewalzten
sowie beschichteten und geschweißten
Stahlblechen erzielt.

Vom Erz zum Qualitätsstahl
Der Produktionsablauf 8 ) 9 ) 10 )

Verschiffung ) Silhouette Hochöfen )
Einlauf Tandemstraße ) Glühofen )
Der Produktionsablauf 11 )
Konverter ) Stranggießanlage ) Gerüst an der Fertigstraße )
Zinkkessel BREGAL und BREGAL 2 ) Laserschweißung )
Im Terminal 1 der Weserport GmbH
werden jährlich 2 Mio. Tonnen Ladung
umgeschlagen.
Selbstentladende Bandschiffe liefern die Erze direkt zu
der Sinteranlage und den Hochöfen.
Beste Verbindungen
zu Kunden und Lieferanten
In einem integrierten Hüttenwerk, das jährlich
cirka 3 Mio. Tonnen Stahl erzeugt, werden
erhebliche Massen bewegt. Nur an einem
Standort, der für den Zulauf der Einsatzstoffe
und den Versand der Stahlprodukte große
Schiffe einsetzen kann, sind günstige Transportkosten
möglich. Drei Terminals stehen für den
Hauptumschlag zur Verfügung. Schiffe mit einer
Ladungsmenge von 40.000 Tonnen (Panamax-
Typ) erreichen die Häfen an der Weser. Der
maximale Tiefgang für die Terminals innerhalb
der Schleusenanlage beträgt 9,45 Meter
und direkt an der Weser 10,50 Meter. Der
Terminal 1 wird im Wesentlichen für den Versand
und Zulauf von Halb-, Fertig- und Nebenprodukten
sowie für das Löschen von Koks
und Schrott genutzt. Jährlich werden hier rund
1.000 Schiffe mit insgesamt 2 Mio. Tonnen
Ladung abgefertigt. Davon sind rund 1 Mio.
Tonnen warm- und kaltgewalztes Fertigmaterial,
das über See- und Binnenwasserwege nach
Fernost, USA, Süd- und Westeuropa verschifft
wird. Über den Terminal 3 liefern selbstentladende
Band- und Greiferschiffe mit einer Länge
bis zu 230 Metern rund 4,2 Mio. Tonnen Erze
und Pellets direkt bis vor die Hochöfen. Insgesamt
werden pro Jahr rund 7,3 Mio. Tonnen
Güter umgeschlagen, davon 5,5 Mio. Tonnen
Rohstoffe für die Eisengewinnung.
Über die Weser Verschiffung weltweit
Hochwertige Endprodukte erfordern beste Ausgangsstoffe
und eine sorgfältige Verarbeitung.
Die Häfen 12 ) 13 )
Erzlieferanten sind vorwiegend Brasilien und
Skandinavien; Koks wird aus Spanien angeliefert.
Die Terminals werden von der Weserport
GmbH betrieben, an der STAHLWERKE BREMEN
beteiligt ist. Weserport bietet seine Dienste
auch zur Verschiffung von Fremdprodukten an.
Durch die Attraktivität der Terminals auch für
andere Kunden wird ihre Wirtschaftlichkeit noch
erhöht. Über die Wasserwege hinaus verfügt
STAHLWERKE BREMEN über ein gut ausgebautes
Schienennetz mit unmittelbarem Anschluss
an die Deutsche Bahn AG sowie eine direkte
Anbindung an Autobahnen und Fernstraßen.

Vier Filteranlagen sind für die Luftreinhaltung
am Hochofen 2 im Einsatz.
Der Gewebefilter zur Entstaubung der
Gießbühne und der beiden Stichlöcher
bewirkt eine weitere Senkung der Staubemission
in der Gießhalle um 40 % mit
positivem Einfluss auf Arbeitsumgebung
und Umwelt.
Aus Erz wird Eisen
Leitstand Hochofen 2
Die zwei Hochöfen sind die Kernaggregate
zur Stahlerzeugung und werden dies auch auf
absehbare Zeit bleiben. Der Hochofen 2 der
STAHLWERKE BREMEN ist 1999 neu zugestellt
und so dem letzten Stand der Technik angepasst
worden. Beide Hochöfen erschmelzen täglich
bis zu 10.000 Tonnen Roheisen. Einsatzstoffe
sind unterschiedliche Eisenerze, vorbehandelte
Feinerze in Form von Sinter oder Pellets und
Zuschlagstoffe. Als Reduktionsmittel werden
Koks, Schweröl und ab Mitte 2004 auch gemahlene
Kohle eingesetzt. Ein Teil des eingedüsten
Schweröls wird durch agglomerierte
Kunststoffabfälle ersetzt. Während des Reduktionsprozesses
wird aus dem Eisenerz der
Sauerstoff entfernt. Rund 1,5 Tonnen Erz und
0,45 Tonnen Reduktionsmittel sind notwendig,
um eine Tonne Roheisen zu erzeugen.
Feuer und Flamme für einen Werkstoff
Die Hochöfen 14 ) 15 )
Probeentnahme
Aus der Reaktion der Gase mit den Feststoffen
entstehen flüssiges Roheisen, Hochofenschlacke
und Gichtgas. Die Verfahrensabläufe werden
durch rechnergestützte Automatisierungssysteme
überwacht. Das gewonnene Roheisen enthält
ca. 4,7 % Kohlenstoff. Durch diesen hohen Anteil
ist es als Werkstoff nicht geeignet. Das
Material wäre für eine Weiterverarbeitung viel
zu spröde. Es wird deshalb in Torpedowagen
ins Stahlwerk transportiert, wo es in weiteren
Schritten zu Rohstahl weiterverarbeitet wird.
Das Nebenprodukt Hochofenschlacke wird granuliert
und zur Zementherstellung verwendet.
Das anfallende Gichtgas wird gereinigt und
entweder im Werk selbst als Heizgas eingesetzt
oder von der swb Synor verstromt.

Das flüssige Roheisen fließt
in den Konverter.
Stahlschrott wird dem Konverter zugeführt.
Stahl entsteht
Eisen, Schrott und Sauerstoff
In der Roheisenpfanne wird das Roheisen entschwefelt.
Der eigentliche Prozess zur Stahlumwandlung
beginnt im Konverter, nachdem er
mit Roheisen und Schrott beschickt wurde.
STAHLWERKE BREMEN wendet hierzu das LD-
Verfahren an, das in der Stadt Linz-Donawitz
in Österreich erfunden wurde. Auf das Roheisenbad
wird mit einer wassergekühlten Lanze
Sauerstoff geblasen, um unerwünschte Begleitelemente
im Metallbad, insbesondere Kohlenstoff,
zu verbrennen. Die dabei entstehende Wärme
wird genutzt, um den zugesetzten Schrott
aufzuschmelzen. Gleichzeitig werden Legierungselemente
zugegeben, um die gewünschte chemische
Zusammensetzung und damit die wesentlichen
Eigenschaften des Stahls zu erzeugen.
Für die Stahlerzeugung ist Stahlschrott
ein wertvoller Rohstoff. Alle 35 Minuten
werden in den Konvertern des LD-Stahlwerkes
aus Roheisen und Schrott
ca. 300 Tonnen Rohstahl erschmolzen.
Das Stahlwerk 16 ) 17 )

Im metallurgischen Zentrum werden hochtechnisierte
Computerverfahren eingesetzt,
um die Prozesse zu steuern und deren
Ablauf so zu sichern, dass sämtliche Analysenvorschriften
und damit die Kundenwünsche
zuverlässig erfüllt werden.
Stahl wird veredelt und in Form gegossen
In der Stranggießanlage wird der flüssige
Rohstahl zu Brammen abgegossen und
anschließend längsgeteilt.
Das Metallurgische Zentrum
Im Metallurgischen Zentrum wird nach Kundenwunsch
und technischen Vorgaben die chemische
Zusammensetzung des Stahls je nach seinem
Verwendungszweck zusammengestellt.
Für hochwertige Qualitäten wird der Stahl in der
Vakuumanlage behandelt. Der Stahl wird mit
seinen Zusätzen gleichmäßig vermischt (homogenisiert).
Es wird ein extrem niedriger Kohlenstoffgehalt
erreicht. Zudem besteht die Möglichkeit,
weitere Legierungselemente hinzuzufügen.
So können auch besondere Güten wie IF-Stähle
(Interstitial Free) hergestellt werden. Dies sind
Stähle mit sehr guten Umformeigenschaften, die
vorzugsweise in der Automobilindustrie eingesetzt
werden.
Für hochwertige Qualitäten wird der
Stahl in der Vakuumanlage behandelt.
Stahl für individuelle Kundenwünsche
Die Stranggießanlage
Das Stahlwerk 18 ) 19 )
Der Stahl wird über zwei vertikal oszillierende
Kokillen in der Stranggießanlage abgegossen.
Die beiden Stränge mit einer maximalen Gießbreite
von 2.670 mm werden dann in einem Bogen
von 90° in die Horizontale geführt. Der kontinuierliche
Abguss bei kontrollierter Abkühlung ermöglicht
die Herstellung von Brammen mit einer
einwandfreien Oberflächenstruktur und innerer
Homogenität. 1999 ist eine grundlegende Modernisierung
der Stranggießanlage vorgenommen
worden, die die Qualität der Brammen noch
weiter optimiert hat. An die Stranggießanlage
schließen sich drei Heißlängsteilanlagen an,
auf denen in kombinierter Breite gegossene Brammen
sofort auf die gewünschte Endabmessung
längsgeteilt werden können.

Das Warmwalzwerk ist in die BRE.M.A Warmwalzwerk
GmbH & Co. KG ausgegliedert, an der
STAHLWERKE BREMEN zu 80 % beteiligt ist.
Im Warmwalzwerk beginnt die weitere Verarbeitung
der in der Stranggießanlage erzeugten
Brammen in einem der drei Hubherdöfen. Hier
werden sie auf die Walztemperatur (ca. 1.250° C)
aufgeheizt und durchlaufen dann die Gerüste
der Vorstraße. Die Vorstraße ist mit Einrichtungen
zur Steuerung engster Breitentoleranzen ausgerüstet.
Über einen abgedeckten Zwischenrollgang,
der Temperaturverluste verhindert, erreichen
die Vorbänder die Sieben-Gerüst-Fertigstraße.
Präzise Steuerungs- und Regulierungsmechanismen
sorgen in Verbindung mit einem
übergeordneten Prozessrechner dafür, dass
Auf der Warmwalzstraße werden Breiten
bis zu 2.150 mm bei einem Coilgewicht
von bis zu 45 Tonnen gefertigt.
Hubherdofen ) Gerüst an der Fertigstraße )
Präzision
Millimeterarbeit bei Tempo 80
hier bei Geschwindigkeiten von bis zu 80 km/h
enge Dicken- und Breitentoleranzen über die
gesamte Bandlänge eingehalten werden. Über
die hydraulische Arbeitswalzenbiegung in den
letzten vier Gerüsten der Fertigstraße kann die
Planheit des Bandes gezielt beeinflusst werden.
Planheit und Profil werden hinter dem letzten
Gerüst automatisch erfasst. Durch eine gezielte
Abkühlung auf dem Auslaufrollgang werden
die Materialeigenschaften exakt für den Kunden
eingestellt.
Am Ende der Walzstraße wird das Warmband
zu einem Coil mit bis zu 45 Tonnen Gewicht
und bis zu 25 mm Dicke aufgehaspelt. Von hier
aus gelangt das Coil in die Warmbandadjustage
für den Versand zum Kunden oder zur Beize,
bzw. BREGAL 2, wo es weiterverarbeitet wird.
Die Warmbreitbandstraße der STAHLWERKE
BREMEN entspricht nach der letzten Modernisierung
1998 dem neuesten Stand der Technik.
Prozessrechner sorgen für die präzise
Einhaltung der Vorgaben auf allen
Produktionsstufen.
Leitstand ) Quartogerüste der Fertigstraße )
Das Warmwalzwerk (BRE.M.A ) 20 ) 21 )
Sie zeichnet sich vor allem dadurch aus, dass
sie besonders breite Bänder (bis zu 2.150 mm)
walzen kann. Die Anlage, auf der im Jahr
4,5 Mio. Tonnen Stahl gewalzt werden können,
eignet sich auch für die Verarbeitung von Edelstählen
und Röhrengüten in voller Breite.
Qualität und Eigenschaften des Stahles werden
nicht nur chemisch im LD-Stahlwerk beeinflusst,
sondern auch physikalisch durch Verformung
und Temperaturführung während des Walzprozesses.
So kann eine Vielzahl anspruchsvoller
Stahlgüten hergestellt werden. Die Warmwalzstraße
verfügt über automatische Oberflächeninspektionssysteme,
die eine optimale Oberflächenqualität
des Warmbandes garantieren.

Computergesteuerte Präzision bis
auf Hundertstel Millimeter genau
Aufrollhaspel der Beize
Beize und kaltgewalztes Feinblech
Auf der viergerüstigen Tandemstraße
werden Bleche bis zu einer Breite von
2.000 mm gewalzt.
Die Beize
STAHLWERKE BREMEN verfügt über eine hochmoderne
Flachbett-Turbulenzbeize. Die kontinuierlich
arbeitende Beizlinie beginnt mit einer
Streck-, Biege- und Entzunderungsanlage zur
Vorentzunderung. Dann durchläuft das Band ein
Säurebad, in dem die Oxydschichten, die sich
während des Walzprozesses auf dem Warmband
gebildet haben, von der Oberfläche entfernt
werden. Auch in der Beize wird die Oberflächenqualität
über automatische Oberflächeninspektionssysteme
überwacht. Am Ende wird das Band
elektrostatisch geölt und zu einem Coil aufgewickelt.
Saubere Oberfläche und präzise Walzung
Die Tandemstraße
Das Kaltwalzwerk Der Konzern 11 22 ) 11 23 )
Sind die Bänder gebeizt, können sie kaltgewalzt
werden. Dies geschieht auf einer viergerüstigen
Tandemstraße. Sie kann Bänder bis zu 2.000 mm
Breite walzen mit einer Dicke zwischen 0,45 mm
und 4 mm. Die Tandemstraße ist eine Präzisionsanlage,
mit der die gewünschten Abmessungen
auf Hundertstel Millimeter genau eingestellt werden.
Hunderte von Sensoren und Messwertgebern
übermitteln ständig Informationen an die hydraulische
Anstellung der Walzen und an die Zugund
Drehzahlregelung. Daneben kommt es auf
eine einwandfreie Planheit an. Über die Planheitsmessung
werden die Walzenbiegung und
die Walzenkühlung elektronisch geregelt. Am
Ende der Tandemstraße werden einwandfrei
saubere Oberflächen durch ein getrennt arbeitendes
Emulsionssystem erreicht.

Dressiertes Kaltband erfüllt alle
Anforderungen für die hochautomatisierte
Weiterverarbeitung.
Glüherei und Dressiergerüst
In der Glühe wird das Band geglüht und
auf die Weiterverarbeitung vorbereitet.
Das Kaltband kann nach dem Kaltwalzen vom
Endverbraucher nicht direkt verarbeitet werden.
Es muss zunächst einer Wärmebehandlung, dem
Glühen, unterzogen werden, um durch einen
Rekristallisationsvorgang die Kaltverformbarkeit
wieder herzustellen. Bei STAHLWERKE BREMEN
wird ausschließlich Hochkonvektionstechnik
mit Wasserstoff als Energieträger eingesetzt. Das
Band erhält damit gleichmäßige Eigenschaften
über die gesamte Bandlänge und höchste Oberflächensauberkeit.
In einem weiteren Walzprozess
wird das Band noch einmal nachgewalzt,
d. h. dressiert. Verbessert werden dabei Planheit,
Umformbarkeit und die mechanischen Eigenschaften.
Das Kaltband erhält den letzten Schliff
Das Kaltwalzwerk 24 ) 25 )
Die Spaltanlage entspricht durch engste
Breitentoleranzen und minimalen
Schneidgrat höchsten Anforderungen.
Zusätzlich lässt sich die Oberflächenstruktur exakt
nach Kundenwunsch einstellen. Dafür verfügt
STAHLWERKE BREMEN über modernste Rauheitstechnologien
(EBT und EDT). In der Adjustage
wird eine letzte Oberflächenkontrolle durchgeführt,
das Band auf Wunsch geölt und – wenn erforderlich
– die Breite und Länge des Bandes den
Wünschen des Kunden entsprechend eingestellt.

Beste Qualität, einzigartige Abmessungen
Zentraler Steuerstand der
BREGAL-Verzinkungsanlage
BREGAL: feuerverzinktes Feinblech in Breiten über 2000 mm
BREGAL-Inspektionsstand
Die Weiterverarbeitung 26 ) 27 )
Die BREGAL (Bremer Galvanisierungs GmbH),
an der STAHLWERKE BREMEN zu 75 % beteiligt
ist, ist eine Verzinkungsanlage, in der kaltgewalztes
Feinblech feuerverzinkt wird. Sie produziert
zu 100 % für die Automobilindustrie. Eine ausgezeichnete
Bandvorreinigung sorgt für eine hervorragende
Zinkhaftung. Korrosionsfeste Bleche mit
sehr guten Tiefzieheigenschaften und bester Oberfläche
werden hier mit einer maximalen Dicke
von 2,8 mm und einer Breite von 2.070 mm gefertigt.
Neben den Produkten mit normaler Zinkbeschichtung
wird insbesondere galvannealed
beschichtetes Material produziert (Zink-Eisen-
Legierung). Über ein automatisches Oberflächeninspektionssystem
wird die Oberflächenqualität
kontinuierlich kontrolliert.

Abschöpfen der Schlacke
am Zinkkessel
Feuerverzinktes Band in neuen Dimensionen
Zinkkessel
BREGAL 2: feuerverzinktes Band in Dicken bis 6 mm
Leitstand BREGAL 2: Computergesteuerte
Präzision für höchste Bandqualitäten
Die Weiterverarbeitung 28 ) 29 )
BREGAL 2 ist eine Verzinkungsanlage, in der
sowohl Warm- als auch Kaltband feuerverzinkt
werden. Sie produziert für die Bauindustrie sowie
für die Verkehrs- und Lagertechnik. BREGAL 2
bietet einen breiten Produktmix an, um flexibel
auf den sich ständig ändernden Markt reagieren
zu können. Sie kann Warmband in Dicken
von 1,5 mm–6mm und Breiten bis zu 1.600 mm
sowie Kaltband in Dicken von 0,9mm – 2 mm
und Breiten bis zu 1.600 mm verzinken. Die von
BREGAL 2 gelieferten Bänder weisen ein hohes
Verformungsvermögen auf. Voraussetzung hierfür
ist die gute Haftung der Zinkschicht, die
durch sorgfältigste Bandvorbehandlung gewährleistet
wird.

Klimatisierte Halle zur Lagerung von bis zu
35.000 t Coils. Für das Coilhandling
stehen zwei 35 t-Kräne mit Magnettechnik
zur Verfügung.
Platinenschneidanlage mit
automatischer Abstapelung
Lasergeschweißte Platinen für die Automobilindustrie
Um den hohen Qualitätsstandard zu garantieren,
wird jede Schweißnaht online durch Ultraschall
und geometrische Vermessung der Naht geprüft.
Die Anlagen arbeiten vollautomatisch. Alle
Platinenbewegungen innerhalb der Schweißanlage
werden durch Roboter ausgeführt.
12.000 Watt CO2-Laser schweißen mit höchster
Präzision lineare und nichtlineare Schweißnähte.
Die Weiterverarbeitung 30 ) 31 )
Tailored Blank Bremen
Tailored Blank Bremen fertigt lasergeschweißte
Platinen für die Automobilindustrie. Lasergeschweißte
Platinen sind einzelne Feinbleche
unterschiedlicher Dicke und Festigkeit, die
mit Laserschweißern zu Platinen zusammengefügt
werden. Sie bieten technische und wirtschaftliche
Vorteile durch Gewichtsersparnis, verbessertes
Crashverhalten und Zeitersparnis für die Kunden,
da sich die Weiterverarbeitung weniger arbeitsintensiv
gestaltet.
In der Platinenschneidanlage werden Coils mit
einer Breite von 250 bis 2.000 mm und einer
Dicke von 0,5 bis 3 mm zu Blechteilen geschnitten.
Zwei Laserschweißmaschinen können im Jahr
zusammen bis zu 2,5 Millionen Platinen produzieren.
Im Endarbeitsgang sorgt eine Einölmaschine
für einen guten Korrosionsschutz.

Je nach Kundenwunsch
STAHLWERKE BREMEN bietet eine umfangreiche
Produktpalette an. Hauptprodukte sind warmgewalzte
und kaltgewalzte Rollen. Das Warmband
wird ungebeizt oder gebeizt geliefert.
Darunter sind Stahlsorten zum Kaltbiegen oder
Tiefziehen, Baustahlsorten, mikrolegierte Stahlsorten
mit einer höheren Streckgrenze, Röhrenstahlsorten
und Stahlsorten für Gasflaschen
und Druckbehälter. Bei Feinblech können Stahlsorten
zum Kaltbiegen oder Tiefziehen, Baustahlsorten
und mikrolegierte Stahlsorten geliefert
werden. Hinzu kommen u. a. Stahlsorten mit
verbesserter Umformbarkeit und solche, die für
eine Oberflächenbeschichtung geeignet sind.
Feinblech wird in Breiten bis zu 2.080 mm angeboten.
So können z. B. auch große Pressteile
aus einem statt aus zwei zusammengeschweiß-
Stahl für vielfältige Anwendungszwecke
Die Produkte 32 ) 33 )
ten Blechen gefertigt werden. Spaltband wird
in der Dicke 0,5 mm bis 3 mm und einer Breite
bis zu 50 mm geliefert. Bei besonderen Anforderungen
an die Oberflächenrauheit wird das
Feinblech mit Hilfe des EBT-Verfahrens (Electron
Beam Texturing) mit einer speziellen Oberflächenstruktur
versehen. Wichtigster Kundenkreis ist
die Automobil- und die Automobilzulieferindustrie.
Aus unserem Stahl werden insbesondere
Karosserieteile, aber auch Räder und
Achsträger hergestellt. Weitere Anwendungsgebiete
sind Fässer und Behälter sowie Haushaltsgeräte
und Designermobiliar.

Das Forschungszentrum
zur Stahlanwendung OCAS
in Gent
Der Flachstahlsektor von Arcelor verfügt über
einen umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsbereich
mit insgesamt fünf Forschungszentren.
Drei Forschungszentren sind den Hauptmärkten
des Flachstahlsektors zugeordnet. Hierzu zählen
die Forschungszentren für
• Automobile in Frankreich (Lothringen und
Montataire)
• Industrie in Belgien (Gent und Lüttich)
• Verpackung in Frankreich (Lothringen).
Kompetentes Know-how weltweit
Das Forschungszentrum für Prozesstechnologie
befindet sich in Lothringen (Frankreich), das für
Künstliche Intelligenz in Asturien (Spanien).
Durch die produkt- und projektbezogene Konzentration
von Ressourcen in den Bereichen der
Stahlentwicklung und -anwendung ist es möglich,
in kürzester Zeit auf die Wünsche und Anforderungen
der Kunden zu reagieren.
Forschung für spezielle Fachgebiete
Forschung und Entwicklung 34 ) 35 )
Darüber hinaus befindet sich an allen Standorten
des Flachstahlsektors ein Team aus Fachingenieuren.
Dieses Team bildet das Bindeglied
zwischen den Forschungszentren und den
Produktionsstandorten, gewährleistet einen direkten
Daten- und Informationstransfer und unterstützt
das jeweilige Werk in allen technischen Fragen
des Produktionsprozesses. Diese Aufgaben werden
für STAHLWERKE BREMEN durch OCAS wahrgenommen.

Arcelor Flat Carbon Steel Commercial ist die
Vertriebsorganisation des Bereichs Flachstahl von
Arcelor. Arcelor Flat Carbon Steel Commercial
ist die Schnittstelle zwischen dem Kunden und
dem größten Stahlkonzern der Welt. Sie sorgt
für eine weltweite Vermarktung der STAHLWERKE
BREMEN - Produkte und bietet den Kunden einen
optimalen Service.
Bei der Errichtung dieser Vertriebsorganisation
ging man nicht von einem produktorientierten,
sondern von einem marktorientierten Ansatz
aus. Da nicht alle Kunden gleiche Wünsche und
Bedürfnisse haben, ist Arcelor Flat Carbon Steel
Commercial genau auf die Marktsegmente
abgestimmt, in denen ihre Kunden tätig sind.
Weltweite Kundenbetreuung
Aus diesem Grund besteht die Vertriebsorganisation
aus zwei großen Teams. Ein Team betreut
die Kunden aus der allgemeinen Industrie, der
Bauindustrie, der Metallverarbeitung sowie die
Kaltwalzer und Rohrhersteller. Das andere Team
kümmert sich speziell um die Automobilkunden.
In den Kernmärkten Europas verfügt Arcelor über
ein integriertes Netz von regionalen Verkaufsniederlassungen,
die tägliche Kontakte zwischen
STAHLWERKE BREMEN und den Kunden ermöglichen.
In Ländern, in denen Arcelor Flat Carbon
Steel Commercial über keine eigene Verkaufsniederlassung
verfügt, werden die Leistungen über
die dortigen Niederlassungen von Arcelor International
angeboten. Somit ist STAHLWERKE
BREMEN weltweit kundennah präsent.
Individuell zugeschnittener Service für jeden Kunden
Der Vertrieb 36 ) 37 )
Arcelor Flat Carbon Steel Commercial bietet
• einen komplett auf die jeweiligen Bedürfnisse
des Kunden zugeschnittenen Service,
• eine umfassende technische Beratung,
• ein breites Produktsortiment hinsichtlich Norm,
Dicke, Breite, Beschichtung etc.,
• langfristige Geschäftsbeziehungen, die auf
gegenseitigem Vertrauen und gegenseitiger
Verbundenheit beruhen und
• eine optimale Flexibilität im logistischen und
kommerziellen Bereich.

Qualitätskontrolle der Bandoberfläche
Kunde
Forderungen
Management
der Mittel
Qualitätsmanagement - System
kontinuierliche Verbesserung
Verantwortung
der Leitung
Produkt
(und/oder Service)
Messung, Analyse
und Verbesserung
Input Realisierung
Output
Kunde
Zufriedenheit
Produkt
Service
Qualitätsmanagement
Ziel von STAHLWERKE BREMEN ist es, für die
Kunden ein wertvoller Partner zu sein. Deshalb
gehören die hohe Qualität der Produkte und
der damit verbundene einwandfreie Service zu
den Standards. Und das kann belegt werden:
Anfang 2001 hat sich STAHLWERKE BREMEN
als erstes integriertes Hüttenwerk in Europa nach
der neuen DIN EN ISO 9001:2000 zertifizieren
lassen. Zusätzlich erfüllt das prozessorientiert
ausgerichtete Qualitätsmanagement mit der
ISO TS 16949 die höchsten Anforderungen der
Automobilindustrie. Die Zertifikate schließen das
Warmwalzwerk BRE.M.A, die Feuerverzinkungsanlage
BREGAL und Tailored Blank Bremen mit
ein. Das prozessorientierte Qualitätsmanagement-System
bezieht die äußeren Einflussgrößen
auf das Unternehmen ein und berücksichtigt
die Elemente des Business-Excellence-Modells der
European Federation for Quality Management
(EFQM) und des Total-Productive-Managements
(TPM). Mit dem System verbessert STAHLWERKE
BREMEN kontinuierlich alle Unternehmensprozesse.
Qualität – eine strategische Säule
Die Qualität 38 ) 39 )
Um die Produktqualität zu verfolgen und zu
verbessern, werden Qualitätskennzahlen für Produkte
und Prozesse festgelegt. Bereichsübergreifende
Projektteams arbeiten nach einer speziell
für STAHLWERKE BREMEN entwickelten
Problemlösungstechnik, mit der sie systematisch
Ursachen ermitteln, Maßnahmen zur Optimierung
erarbeiten und diese umsetzen.
Bei allen Aktivitäten wird stets der Dialog mit
den Kunden gesucht, um gemeinsam mit ihnen
an aktuellen Anforderungen zu wachsen.

Qualitätssicherung – von Anfang an
Mit dem Rasterelektronenmikroskop
wird der Gefügeaufbau analysiert.
Kontrolle auf modernstem Niveau
Ein lückenloses Netz von Qualitätskontrollen
begleitet den Weg vom Erz zum Stahl, von den
ersten chemischen Analysen der eingesetzten
Rohstoffe bis zu den Endprüfungen der Fertigerzeugnisse.
Mehrere Labors stehen bei STAHL-
WERKE BREMEN zur Verfügung, ausgestattet
mit modernsten Apparaturen für chemische und
mechanische Prüfungen. Sie ergänzen die Informationskette,
die während aller Fertigungsstufen
durch Dokumentation der Produktionsdaten entsteht.
Zum Prüfprogramm des Stahlwerks gehören
Spektralanalysen und die Röntgenfluoreszenzspektrometrie.
Fertigerzeugnisse wie Warm-
und Kaltband werden auf die Einhaltung der vorgegebenen
Werkstoffeigenschaften untersucht.
Mechanische Prüfungen wie Zug-, Biege- und
Kerbschlagbiegeversuche oder Härteprüfungen
geben Aufschluss über Festigkeit, Zähigkeit und
Umformverhalten.
Das Infrarot-Spektrometer wird zur
Qualitätsüberwachung genutzt.
Die Qualität 40 ) 41 )
Zur Ermittlung dieser Kennwerte stehen rechnergesteuerte
Prüfmaschinen bzw. vollautomatische
Prüfanlagen zur Verfügung. Je nach geforderten
Produkteigenschaften werden mikroskopische
Untersuchungen der Oberflächenstruktur, die
Bestimmung von Oberflächenrückständen und
die Kontrolle der Rauheit durchgeführt. Weitere
Prüfmöglichkeiten sind die Messung der elektromagnetischen
Eigenschaften, die Analyse des
Gefügeaufbaus mit dem Rasterelektronenmikroskop
sowie die Prüfung der Emaillierbarkeit.

Der Umweltschutz der STAHLWERKE
BREMEN ist nach der internationalen
Umweltnorm DIN EN ISO 14001
zertifiziert.
Auch der Schutz der Gewässer ist uns
ein wichtiges Anliegen zum Erhalt der
natürlichen Lebensgrundlagen.
Aus Schrott wird wieder Stahl
Mehr als 90 % des sich im Umlauf befindlichen
Stahls können ohne Qualitätsverluste wiederverwertet
und erneut zu hochwertigem Stahl umgewandelt
werden. Diese ernorm hohe Wiederverwertbarkeit
macht Stahl zu einem beispielhaften
Produkt und spart sowohl Rohstoffe als auch
Energie.
Beginnend bei der Erzeugung von Roheisen bis
hin zum veredelten Stahlprodukt entstehen wertvolle
Nebenprodukte wie z. B. Schlacke und
Gichtgas. Schlacke ist ein wichtiger Rohstoff
für den Straßenbau; Gichtgas wird zur Stromerzeugung
und zum Heizen verwendet.
Ökologie und Ökonomie im Einklang
Erfolge für die Umwelt
STAHLWERKE BREMEN ist es gelungen, durch
gezielte technische UmweItschutzmaßnahmen
die Leistungen zum Schutz der Umwelt deutlich
zu steigern. So konnte beispielsweise beim
Gewässerschutz durch die Errichtung von Wasserkreisläufen
für Kühl- und Prozesswässer die Abwasserqualität
deutlich verbessert und der Wasserverbrauch
um etwa 77 % verringert werden.
Ein intelligenter Mix aus produktionsintegrierten
und nachgeschalteten Maßnahmen hat in der
Luftreinhaltung zu einer effizienten Staub- und
Schadstoffreduzierung geführt.
Der Produktionsprozess unterliegt auch hinsichtlich
der Abfallerzeugung einer ständigen
Kontrolle. Ziel ist es, Abfälle erst gar nicht entstehen
zu lassen oder aber so weit wie möglich
intern zu verwerten.
Umweltschutz – vom Recycling bis zum Zertifikat
Umweltschutz mit Zertifikat
Die Umwelt 42 ) 43 )
Heute gilt es, den erreichten Umweltschutzstatus
weiter zu verbessern und dafür Sorge zu tragen,
dass die errichteten Umweltschutzanlagen effizient
arbeiten und dem aktuellen Stand der Technik
stetig angepasst werden.
STAHLWERKE BREMEN hat sich Ende 2002 nach
der international anerkannten Norm DIN EN
ISO 14001 zertifizieren lassen und damit
das Ziel erreicht, ein weltweit vergleichbares
Umweltmanagementsystem zu schaffen.
Die Arcelor-Gruppe hat Umweltleitlinien festgelegt,
die für alle integrierten Unternehmen
verbindlichen Charakter haben. Inhalte dieser
Leitlinien sind der Einklang zwischen Ökologie
und Ökonomie sowie die Verantwortung eines
jeden Werkes, die natürlichen Lebensgrundlagen
zu erhalten, um die Zukunftschancen nachfolgender
Generationen nicht zu beeinträchtigen.
STAHLWERKE BREMEN bekennt sich mit seiner
Umweltpolitik zu diesen Leitlinien.

Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
Das wichtigste Potenzial von STAHLWERKE
BREMEN sind motivierte und qualifizierte
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die sich für den
Prozess der ständigen Verbesserung auf allen
Gebieten einsetzen. Es reicht nicht aus, leistungsfähige
Anlagen zu bauen und zu pflegen.
Nur durch die Leistungsbereitschaft und Flexibilität
einer jeden Mitarbeiterin und eines jeden
Mitarbeiters werden hochgesteckte Ziele erreicht.
Eine starke Belegschaft
Die Qualifizierung
Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter 44 ) 45 )
Aus- und Weiterbildung – wichtige Investitionen für die Zukunft
STAHLWERKE BREMEN bietet eine innovative
und moderne Ausbildung. Neben den fachlichen
Fähigkeiten wird auch großer Wert auf die überfachlichen
Fähigkeiten gelegt. Durch Projektarbeit,
Reflexionsgespräche und Seminare werden die
Teamfähigkeit, Eigenverantwortung und Selbstsicherheit
gestärkt. Die Auszubildenden bekommen
die Gelegenheit, diese Fähigkeiten optimal
zu entwickeln.
Die Weiterbildung bei STAHLWERKE BREMEN
beinhaltet ein breit gefächertes Qualifizierungsprogramm,
das die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
individuell und zielgerecht weiterbildet.
Durch regelmäßige Bedarfsanalysen wird
Veränderungen in der Praxis schnell Rechnung
getragen.

Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz mit höchster Priorität
Aktive Mitwirkung aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ist gefragt
Arbeitssicherheit
Ziel ist es, im Sicherheits- und Gesundheitsschutzmanagement
weltweit führend zu sein. Dafür ist
es erforderlich, leistungsfähige Systeme zur Verhinderung
von Sicherheits- und Gesundheitsgefahren
zu schaffen. Dazu wurden grundlegende
Punkte erarbeitet:
• Sicherheits- und Gesundheitsschutz hat
höchste Priorität.
• Jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter ist
verantwortlich für die eigene Sicherheit, für die
Sicherheit der Kolleginnen und Kollegen und
der Anlagen.
• Jede/r steht in der Verantwortung zu gewährleisten,
dass am Arbeitsplatz sicher gearbeitet
und die Gesundheit der anderen nicht
beeinträchtigt wird. Hierzu gibt es spezielle
Schulungen, um das Wissen über Anlagen,
deren fachgerechte Bedienung und das
Gesamtverständnis des Produktionsprozesses
zu fördern.
Gesundheit
Die Sicherheit und Gesundheit 46 ) 47 )
Hier steht im Vordergrund, Krankheiten frühzeitig
zu erkennen und Berufskrankheiten erst gar
nicht entstehen zu lassen. Der betriebliche
Gesundheitsdienst setzt sich aus zwei Bereichen
zusammen: Die Arbeitsmedizin führt vorrangig
im Rahmen der Prävention arbeitsmedizinische
Vorsorgeuntersuchungen durch. Darüber hinaus
werden gemeinsam mit Krankenkassen und
Berufsgenossenschaften Programme entwickelt,
um bei gefährdeten Berufsgruppen gesundheitlichen
Beeinträchtigungen entgegenzuwirken.
Der Sanitäts- und betriebliche Rettungsdienst arbeitet
rund um die Uhr und stellt dadurch sicher,
dass bei Unfällen schnell kompetente Hilfe
vor Ort geleistet wird.

Impressum
Redaktion:
STAHLWERKE BREMEN GmbH
Auf den Delben 35, 28237 Bremen
Abt. Öffentlichkeitsarbeit STAHLWERKE BREMEN GmbH
Fotos: STAHLWERKE BREMEN GmbH Archiv,
Martin Bockhacker, Bremen
Gestaltung: busch und fehling, Bremen
Layout: Ole Kaleschke, Bremen
Grafik Produktionsablauf: Isa Fischer, Bremen
Druck: Schintz Druck, Bremen
Stand: August 2003

STAHLWERKE BREMEN
Arcelor Gruppe
Auf den Delben 35 · D-28237 Bremen
Fon +49-(0)421-648-0 · Fax +49-(0)421-648-2251
info@swb.arcelor.com · www.swb.arcelor.com