unsere energieversorgung ausgewogener energiemix mit steinkohle

Steinkohlenbergbau
in Deutschland
Im Bergwerk - Die Reviere
Unsere Energieversorgung
Steinkohle: Energie und Rohstoff

Inhalt
IM STEINKOHLENBERGWERK
● Morgens am Schacht
● In der Kaue
● Am Schacht
● Die Fördermaschine – ein Kraftpaket
● In 90 Sekunden auf 1000 m Tiefe
● Ein unterirdischer Güterbahnhof
● Frische Wetter in der Grube
● In der Tiefe wird es wärmer
● Das Grubengas, ein ständiger Begleiter
● Schichtwechsel
● Auf dem Weg „vor Ort“
● Großbohrmaschinen treiben Tunnel in das Gebirge
● Vor Ort
● Die Grubenwarte – das Nervenzentrum eines Bergwerks
● Vollautomatischer Bergbau – eine Vision?
● Üben im virtuellen Streb
● Bergmann – ein moderner Beruf
● Gemeinsam ans Ziel
● Der Bergbau wandert
● Hohlräume verfüllen sich selber
● Wenn die Tagesoberfläche sich senkt
● Erst ist eine Genehmigung erforderlich
● Ein neuer Schacht entsteht
● Rationalisierung und Konzentration
DIE STEINKOHLENREVIERE
● Die Entstehung der Steinkohle
● Das Ruhrrevier
● Das Saarrevier
● Ibbenbüren
● Das Aachener Revier
● Die RAG-Aktiengesellschaft
● Zukunft der deutschen Steinkohle
● Strukturwandel im Revier
● Das Revier lebt mit dem Bergbau
● Gemeinschaftsorganisationen
UNSERE ENERGIEVERSORGUNG
● Bergbau und Rohstoffe: Schlüssel zum Fortschritt
● Kohle – Motor der Industrialisierung
● Energie ist lebensnotwendig
● Kohle in Deutschland
● Sicherheit für die Energieversorgung
● Kohle im vereinten Europa
● Kohle für die Welt
STEINKOHLE – ENERGIE UND ROHSTOFF
● Ein mineralischer Speicher
● Kohlenwäsche
● Der Schornstein raucht schon lange nicht mehr
● Strom: Kohle über Draht
● Wirbelschichtfeuerung
● Koks für die Hütten
● Wärme aus Kohle
● Aus Kohle wird Gas
● Flüssige Kohle
● In-situ-Vergasung
● Aktivkoks für die Umwelt
● Der Bergbau hilft Umweltprobleme zu lösen
● Kohle – ein nachhaltiger Energieträger
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Vorwort
Mit dieser Broschüre möchten wir Ihnen einen Überblick über den
Steinkohlenbergbau in Deutschland geben: Wie die Steinkohle in
den Bergwerken abgebaut wird und was mit ihr anschließend geschieht,
welche Bedeutung Steinkohle in Deutschland hat - aber
auch weltweit.
Wer sich darüber hinaus informieren möchte, dem empfehlen wir,
folgende Internetseiten aufzusuchen:
www.gvst.de
www.steinkohle-portal.de
www.deutsche-steinkohle.de
www.rag.de
www.steag.de
www.Kohlenstatistik.de
www.wv-bergbau.de
Informativ sind auch die Videos und DVDs des Instituts für Film
und Bild, FWU:
● Steinkohle – Entstehung und Gewinnung (VHS)
● Steinkohlenbergwerk – Technik unter und über Tage (VHS)
● Strom und Wärme aus Steinkohle (VHS)
● Steinkohle – Entstehung, Gewinnung, Verwendung
(DVD, enthält auch die oben genannten Videos)
Diese Medien sind ausleihbar über die örtlichen Bildstellen und den
GVSt, sowie käuflich beim FWU (www.fwu.de) erhältlich.
Impressum
Gesamtverband des deutschen Steinkohlenbergbaus
Kommunikation
D-45128 Essen, Rellinghauser Str. 1,
Telefon (02 01) 1 77 - 43 32
Fax (02 01) 1 77 - 42 71
www.gvst.de
kommunikation@gvst.de
Druck: IDAG Industriedruck AG, Essen, 2006
Bildnachweis (außer GVSt):
Deutsches Bergbaumuseum,
Verlag Glückauf, RAG, DSK, Steag.
�� Titelbild: Fördergerüst des Schachtes Lerche, Bergwerk Ost.

Im Steinkohlenbergwerk
1

Morgens am Schacht
Es ist halb sechs: Drüben auf dem Parkplatz
schlagen Autotüren zu, Scheinwerfer
erlöschen. Die Männer gehen über die Straße
auf das Tor zu. Sie nicken dem Pförtner
einen Gruß zu und verschwinden dann in
dem Gebäude rechts neben dem Förderturm.
Für 630 Bergleute der Frühschicht beginnt
ein neuer Arbeitstag.
In scharfen Umrissen zeichnet sich vor dem
Morgenhimmel ein 40 Meter hohes Stahlgerüst
ab: Der Förderturm. Oder genauer gesagt,
das über dem Schacht stehende
„Schachtgerüst“. Dahinter das Magazin, der
Lagerplatz, die Werkstätten, das Verwaltungsgebäude,
die Kaue, in der sich die
Bergleute umziehen und nach der Schicht
waschen. Es ist noch still hier draußen am
Schacht. Der Schacht stellt die Tagesöffnung
zur unterirdischen Steinkohlenlagerstätte
dar und ist sozusagen eine Außenstelle
des Bergwerks, das wir kennen lernen
wollen.
Hier draußen fahren die Bergleute in die
Grube ein, und es werden Materialien wie
Maschinen, Ersatzteile, Rohre und Kabel,
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transportiert. Die Kohle wird über den
Hauptförderschacht, der etwa drei Kilometer
entfernt steht, zur Tagesoberfläche gehoben.
Dort wird unter einem wuchtigen
Turm aus Beton Tag und Nacht die Kohle
nach oben gefördert. Direkt daneben ist
auch die Aufbereitung, wo die Kohle vom
mitgeförderten Gestein getrennt wird.
Hier am Schacht aber spürt man zu dieser
frühen Stunde noch wenig von der Betriebsamkeit,
die ein modernes Bergwerk Tag
und Nacht kennzeichnet.
Das Büro des Bereichsleiters ist ein hellerleuchteter
Raum. Karten, die die Ausdehnung
des Bergwerks unter Tage, die Strecken
und Schächte zeigen, hängen an der
Wand. Auf dem Fensterbrett liegt ein Grubenhelm;
ansonsten ist es ein normales
Büro mit Schreibtisch, PC und Aktenschrank.
„Glück auf!“ Der Bereichsleiter – schon im
Grubenzeug – ist informiert, dass heute
morgen Besucher kommen. An der Karte
erläutert er den vorgesehenen Weg. Dabei
fallen Begriffe wie Teufe, Strecke, Blindschacht,
die erst erläutert werden müssen.
Die Bergmannssprache: Ähnlich
wie andere Berufsstände hat auch der
Bergmann eine Fachsprache entwickelt,
die dem Laien oft nur schwer verständlich
ist. Deshalb werden hier in der Broschüre
einige Fachbegriffe in den gelben
Textspalten extra erklärt:
Sohle: Stockwerk des Grubengebäudes
unter Tage.
Teufe: Aus der Sprache des Mittelalters
übernommener bergmännischer Fachausdruck
für Tiefe.
Flöz: Kohleschicht im Boden. Flöze erstrecken
sich über viele Quadratkilometer
hinweg. Im Ruhrrevier z.B. gibt es
über hundert Flöze untereinander bis zu
einer Tiefe von etwa 1.500 Meter, von denen
aber nur die mächtigsten (dicksten)
abgebaut werden.
Strecke: Man unterscheidet Gesteinsund
Flözstrecken. Gesteinsstrecken sind
tunnelartige Gänge im Gestein, die zur
Lagerstätte führen und sie erschließen.
Durch sie wird der Bahnverkehr, werden
Förderbänder, Strom- und Wasser-,
Steuer- und Messleitungen geführt und
schließlich der Wetterstrom geleitet. Die
im Flöz vorgetriebenen Strecken erschließen
das Flöz für den Abbau der
Kohle (Basisstrecke) und unterteilen es in
einzelne Abschnitte (Abbaustrecken).
Stollen: Von der Tagesoberfläche in einen
Berghang vorgetriebene Strecken.
Streb: Eine Verbindung zwischen zwei
Abbaustrecken, die im Kohlenflöz parallel
mit 250 bis 350 Meter Abstand vorgetrieben
werden. Hier wird die Kohle abgebaut.
Im Streb wird ein Hobel oder
eine Schrämwalze an der Kohlenfront
entlanggeführt und damit die Kohle aus
dem Flöz geschält oder geschnitten. In
einer Stahlrinne wird die Kohle zu einer
der beiden Abbaustrecken abgefördert.
Sie geht von dort zum Schacht und nach
über Tage.
� Schachtanlage AV8 des Bergwerks
Auguste Victoria/Blumenthal

Kaue: Mittelalterliches Wort für ein kleines,
provisorisches Gebäude, das damalige
Waschhaus. Heute: Umkleideräume
mit Duschen.
Grubengebäude: Sammelbegriff für alle
bergmännisch hergestellten Hohlräume
untertage im gesamten Bereich eines
Bergwerks, wie z.B. Schächte, Strecken,
Strebe usw.
Schrämen: = Schneiden, Fräsen. Wortstamm
enthalten in Schramme. Die
Schrämwalze fräst mit Hartmetallzähnen
die Kohle aus dem Flöz.
Hängebank: Übertägige Anlage am
oberen Ausgang des Schachtes, an der
im Mittelalter die Körbe an das Seil gehängt
wurden. Heute steigen dort die
Bergleute in bzw. aus den Fahrkorb, werden
Kohle und Berge oder Materialien
aus bzw. in den Schacht umgeladen.
Förderkorb: In früheren Jahrhunderten
ein Korb aus Weidengeflecht, in den die
gelöste Kohle geladen und der an einem
Hanfseil zutage gehoben wurde. Jetzt
ein stählernes Gestell, ähnlich einem
Fahrstuhl, mit mehreren Etagen, in die jeweils
die beladenen oder leeren Grubenwagen
hineingeschoben werden. Heute
wird die Kohle in Gefäßen mit etwa 30
Tonnen Inhalt und automatischer Beladung
und Entladung zutage gefördert.
Die Bergleute nutzen den Förderkorb,
um ein- und auszufahren. Außerdem
wird das benötigte Material darin transportiert.
Ausbau: Abstützende Teile in Streb und
Strecke, heute im wesentlichen aus
Stahl gefertigt, z.T. auch in Beton.
Alter Mann: Grubenbau, der nach der
Gewinnung der Kohle verbleibt.
Grubenhund(t): So nannte man früher
die kleinen Grubenwagen.
In der „Schwarzkaue“. Hier ziehen die �
Bergleute ihre Grubenkleidung an und
aus. Mit einer Kette wird der Kleiderhaken
an die Decke gezogen. Die Kleidung
ist trocken, durchlüftet und diebstahlsicher
untergebracht. Ebenso sieht die
„Weißkaue“ für Straßenkleidung aus.
In der Kaue
Bevor es nach unter Tage geht, muss die
Kleidung gewechselt werden. In der Weißkaue
legen die Bergleute ihre Straßenkleidung
ab. Die Sachen hängt der Bergmann
an einen Haken, der unter die Decke der
Kaue gezogen wird. Die Bergleute gehen
nackt hinüber in die Schwarzkaue, wo ihr
Grubenzeug hängt. Nach der Schicht geht
es umgekehrt zuerst in die Schwarzkaue,
wo sie ihr Grubenzeug zum Trocknen unter
die Decke hängen. Dann Duschen in der
Waschkaue und Anziehen in der Weißkaue.
Der Betrieb lässt die Arbeitskleidung regelmäßig
waschen.
Für Besucher hält der Kauenwärter bereit:
Unterzeug, Arbeitshemd, Socken, den Grubenanzug,
Sicherheitsschuhe – und dann
die Schienbein-Schützer aus hartem Plastik.
Zur Kleidung gehören auch ein Halstuch, ein
Ledergürtel und der Grubenhelm, einstellbar
für jede Kopfgröße, Arbeitshandschuhe,
Gehörschutz, Sicherheitsbrille, Staubmaske
und erforderlichenfalls Knieschoner.
Anschließend geht die Besuchergruppe in
die Lampenstube. Hier ist es still. Aber gerade
eben noch holten sich hier die Bergleute
der Frühschicht ihre Lampen, das
Geleucht – wie man früher sagte. Es sind
elektrische Lampen, die am Grubenhelm
befestigt werden können. Der Akku, der die
Lampe mit Strom versorgt, ist handlich und
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nicht größer als ein etwas dickeres Taschenbuch.
Er wird am Gürtel getragen und
stört nicht bei der Arbeit. Das zweite wichtige
Gerät, das jeder mitnehmen muss, der in
ein Bergwerk einfahren will, ist der sogenannte
Filterselbstretter, eine Metalldose mit
einer Art Gasmaske für den Fall, dass Feuer
unter Tage ausbricht und Brandgase die
Atemluft vergiften.
Der Weg zum Schacht ist von der Lampenstube
nicht mehr weit. Er führt durch die
Markenkontrolle, einem Durchgang, an dessen
Wänden einige hundert Datenkarten
stecken. Jeder Bergmann hat seine Nummer.
Sie findet sich auf seiner Lampe, auf
seinem Selbstretter und auf seiner Datenkarte.
Wenn der Bergmann seine Schicht
beginnt, zieht er die Karte durch ein Lese-
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gerät und steckt sie dann in das Anwesenheitsfach.
Wenn er aus dem Bergwerk wieder
ausfährt, wird die Karte wieder in das
Lesegerät gesteckt und ins Abwesenheitsfach
abgelegt. Dieses Verfahren dient der
Anwesenheits- und Sicherheitskontrolle. Jederzeit
kann sofort festgestellt werden, welcher
Bergmann sich unter Tage befindet.
Geleucht: Jahrtausendelang stellte der
Bergmann keine anderen Anforderungen
an sein Grubenlicht als an sein Licht
zu Hause; es musste billig, handlich, robust
und sparsam sein. Die ersten bekannten
Grubenlampen nach dem einfachen
Kienspan waren römische und
griechische Öllampen. Diese Lampen,
ihrer Form nach Frosch, Schiffchen oder
Vögelchen genannt, gab es bis in die
Neuzeit. Erst in der 2. Hälfte des 18.
Jahrhunderts erkannte man, dass die offene
Flamme des Geleuchtes zur Gefahr
werden konnte (Schlagende Wetter!).
Nach zahllosen Versuchen gelang es erst
1815 dem Engländer Humphry Davy,
eine relativ lichtstarke und explosionssichere
Grubenlampe zu entwickeln. Diese
mit Benzin betriebenen Lampen wurden
über hundert Jahre lang im Steinkohlenbergbau
verwendet. Danach gab
es die noch sichereren, wenn auch zunächst
sehr schweren, elektrischen
Handleuchten, die bis etwa 1960 in Gebrauch
waren. Heute werden durchweg
akkubetriebene Kopflampen verwendet.
Außerdem ist das Bergwerk an den meisten
Stellen durch fest installierte elektrische
Lampen beleuchtet.
Holzfackel
Tonlampe
für Ölbrand
� In der Lampenstube werden die Akkus
der Kopflampen, wenn diese nicht
benutzt werden, aufgeladen. Auch die
Wartung und Reparatur wird in dieser
Zeit durchgeführt.

An der Hängebank warten die Bergleu- �
te auf die Seilfahrt. Für andere ist die
Schicht zu Ende.
Am Schacht
In einer großen Halle unmittelbar am
Schacht beginnt die Schicht des Bergmanns.
Der Förderkorb wird nicht nur zu
ebener Erde, wo der Schacht in die Tagesoberfläche
mündet, sondern auch eine Etage
höher bestiegen. Dadurch können
gleichzeitig mehr Bergleute anfahren.
In den Förderschächten gibt es nur noch
vereinzelt die sogenannte Gestellförderung,
in der die Kohle in Förderwagen zutage gehoben
wird. Bei der Gestellförderung werden
die aus der Grube kommenden vollen
Förderwagen automatisch von den leeren
Wagen aus dem Korb gedrückt. Die vollen
Wagen rollen dann vom Korb in eine Kipp-
Anlage, werden dort entleert und reihen sich
dann über ein Umlauf-System wieder auf
der anderen Schachtseite ein, um nach unter
Tage gebracht zu werden.
Heute wird die Kohle meistens mit Gefäßen,
den sogenannten Skips, gefördert. Die Gefäße
– das sind zwei riesige Eisenkästen –
sind etwa 17 Meter hoch, 3,50 m lang und
1,80 m breit. Sie hängen an mehreren armdicken
Seilen und schaffen je Stunde rund
1000 Tonnen Kohle zutage. 33mal rasen die
Fördergefäße in einer Stunde durch den
Schacht, das eine gefüllt nach oben, das
andere gleichzeitig leer nach unten – alles
vollautomatisch gesteuert und mit einer
Fahrgeschwindigkeit von 18 bis 20 Meter
pro Sekunde, rund 70 Kilometer pro Stunde.
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Unter Tage wird die Kohle in der Regel mit
Gurtförderbändern kontinuierlich vom Abbau
bis zum Bunker am Schacht transportiert.
Vom Bunker wird die Kohle direkt in die
Fördergefäße abgezogen. Durch einen solchen
Schacht (Hauptschacht) wird ausschließlich
Rohkohle (Kohle einschließlich
Gestein) gefördert. Diese Gefäße können
über 30 Tonnen Kohle aufnehmen; das entspricht
dem Fassungsvermögen eines normalen
Eisenbahn-Waggons.
Die Fördermaschine -
ein Kraftpaket
Bedenkt man, welche Mengen und Gewichte
Tag für Tag durch den Hauptförderschacht
befördert werden, dann muss es
schon eine kräftige Maschine sein, die diese
Arbeit bewältigt. Neben dem Schachtgerüst
steht in einer Halle die Fördermaschine –
eine übermannshohe Stahltrommel, über
die vier Seilstränge laufen. An beiden Enden
hängt je ein Förderkorb oder eben ein Skip.
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Beim Drehen wird das Seil mitgenommen,
ein Förderkorb bewegt sich damit nach
oben, der andere nach unten. Bei großen
Teufen werden mehrere Seile benötigt, um
das große Gewicht allein der Seile selbst zu
tragen. Antriebsaggregate mit einer elektrischen
Leistung von 9000 Kilowatt drehen
die Scheiben, ein Computer steuert die Anlage,
stoppt sie bei Störungen, regelt ihre
Geschwindigkeit. Trotz der automatischen
Steuerung kann und darf aber auf den Menschen
nicht verzichtet werden.
Der Fördermaschinist überwacht den Betrieb
und greift nur ein, wenn es irgendwo
mal nicht klappen sollte.
� Seilfördermaschinen laufen beim Kohletransport
vollautomatisch.
Seil: Jahrtausendelang aus Hanf oder
anderen Pflanzenfasern gefertigt, die –
das war ihr Nachteil – jedoch schnell verschleißen
und gegen Frost und Feuchtigkeit
empfindlich sind. Etwa seit dem 16.
Jahrhundert wurden Ketten – „eiserne
Seile“ – verwendet, deren großes Eigengewicht
allerdings ihren Einsatz beschränkte.
Mitte des 19. Jahrhunderts
wurde Stahldraht nach Art der Hanfseile
geflochten. Vom Bergbau aus trat das
Drahtseil seinen Siegeszug in der Welt
an. Seit 1903 gibt es in Bochum eine
„Seilprüfstelle“, eine international anerkannte
Prüfstelle für Drahtseile.
Seilfahrt: Personenbeförderung im
Schacht.
„Seil“fahrt im Mittelalter
Fahrung: Jede Art der Fortbewegung
der Bergleute in der Grube, mit einem
Beförderungsmittel aber auch zu Fuß.
Eine Grube wird z.B. „befahren“, man
spricht von einer Gruben„fahrt“, Seil„fahrt“,
Leitern sind „Fahrten“. Neue Strecken
werden „aufgefahren“.

Füllort: Schnittpunkt zwischen Schacht
und Strecke, wo früher die am Seil herabgelassenen
Weidenkörbe gefüllt wurden.
Nach mittelalterlichem Sprachgebrauch
sagen die Bergleute „das Füllort“.
Das „Ort“ – in der Mehrzahl „Örter“ – bedeutete
im Mittelalter die Spitze, das
Ende oder Ziel, zu dem man hin will.
Pferdegöpel: die Fördermaschine des
vorindustriellen Zeitalters, ihre Kegeldächer
beherrschten im 18. Jahrhundert
das Bild der Landschaft südlich der
Ruhr.
Blindschacht: Ein Schacht zwischen
zwei Sohlen, der nicht bis zur Tagesoberfläche
führt, also „blind“ ist.
Natürlich kann der Maschinist die Fördermaschine
auch von Hand steuern, er kann
das Fahrtempo bestimmen und die Gefäße
an jedem beliebigen Punkt im Schacht
stoppen – doch das tut er nur, wenn etwa
Reparaturarbeiten dies notwendig machen
sollten. Als es die automatische Steuerung
noch nicht gab, hatte der Fördermaschinist
alle Vorgänge im Schacht buchstäblich
selbst in der Hand. Er steuerte den Förderkorb
nach den Glockensignalen, die ihn
vom Schacht erreichten, nach dem Teufenanzeiger
und nach den weißen Markierungen,
die er vor sich auf dem Seil sehen
konnte. Heute gilt dies nur noch für die
Schächte mit Personenseilfahrt und Materialförderung.
Fingerspitzengefühl, das war
und ist eine der Haupteigenschaften, die einen
Fördermaschinisten auszeichnen. An
der Art und Weise, wie der Korb fährt, erkennen
erfahrene Bergleute, wer da an der
Maschine sitzt. Sie schimpfen über den, der
den Korb zu hart abstoppt, und loben den,
der die Kunst der sanften Fahrt beherrscht.
Auf der Hängebank, unmittelbar am Schacht,
steht der Anschläger, ein Bergmann, der ein
wenig als Verkehrspolizist fungiert: Er hat
die Aufgabe, den Zugang zum Förderkorb
zu sichern, er kontrolliert alle Vorgänge im
Bereich des Schachtes und ist für die Signalgebung
verantwortlich. An Hauptförderschächten
ist dies alles Vergangenheit. Hier
wird die Förderung vollautomatisch gesteuert.
Bei Handbetrieb werden die Signale nach
einem einfachen Verfahren gegeben. Wenn
der Anschläger an einem Handgriff, dem
Schachthammer, zieht, löst er ein Glockensignal
aus: Zunächst das Zielsignal, also zu
welcher Sohle im Bergwerk die Fahrt gehen
soll. Dann folgen vier Schläge, das heißt
„Seilfahrt“. Weitere drei Schläge bedeuten
„hängen!“ – der Korb mit den Personen soll
abwärts fahren. Wenn es wieder nach oben
gehen oder Material gefördert werden soll,
gibt es andere Signale. Trotz aller modernen
Elektronik im Bergbau wird dieses Signalsystem
im Schachtbetrieb auch heute noch
angewendet, weil es einfach und jederzeit
fehlerfrei funktioniert. Daneben gibt es Lichtund
Tonsignale, elektronische Datenübertragung
und Fernsehkameras zur Überwachung
der Hängebank und der Füllörter.
In 90 Sekunden auf
1000 Meter Tiefe
„Seilfahrt“ – Automatisch bewegen sich die
Schachttore zur Seite, wenn der Korb eingetroffen
ist. Dann öffnet der Anschläger
das Schutzgitter am Förderkorb. Ein Bergmann
nach dem anderen steigt ein. Der Förderkorb:
ein großes eisernes Gestell mit
mehreren Etagen. Auf den Böden sind
Gleisstücke montiert, auf die Förderwagen
geschoben werden können. An der Wand
hängen Ketten, an denen man sich festhalten
kann. Vier Etagen hat dieser Förderkorb,
so dass mit einer Fahrt bis zu 100 Bergleute
befördert werden können.
Die Lampen werden angeknipst, das
Schutzgitter rasselt herunter, die Schachttore
schließen sich. Der Anschläger gibt die
Signale. Wenige Augenblicke später fährt
der Korb an – ganz sanft, fast so wie ein
Kaufhausfahrstuhl. Die normale Fahrgeschwindigkeit
bei der Seilfahrt ist 8 Meter je
Sekunde. Das sind annähernd 30 Kilometer
pro Stunde. Wenn Material oder Maschinen
gefördert werden, ist die Fahrgeschwindigkeit
mehr als doppelt so hoch. Es ist dunkel,
nur der Schein der Grubenlampen ist zu sehen.
Rechts und links gleiten die Spurlatten
aus Stahl vorbei. Die Körbe oder Gefäße haben
Rollenführungen. Dadurch können sie
noch ruhiger und erschütterungsfreier fahren.
Es zieht ein wenig – das kommt vom Fahrtwind
– und den spüren wir deutlich, weil der
Korb an beiden Seiten nur von Sicherheitsgittern
verschlossen ist. Und auch nur dadurch
merkt man, dass der Korb mit ziemlicher
Geschwindigkeit in die Tiefe fährt. Er
rüttelt leicht, aber im ganzen ist es eine sehr
ruhige Fahrt. Jetzt, gerade für Bruchteile einer
Sekunde: ein Lichtschein. Das muss die
Zwischensohle gewesen sein, in 640 Meter
Teufe – und in diesem Augenblick verspürt
man auch einen leichten Druck auf den Ohren.
Jetzt verlangsamt der Korb die Fahrt,
wenige Sekunden noch, dann ist das Füllort
erreicht.
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Ein unterirdischer
Güterbahnhof
Wir kommen in einem hell erleuchteten,
tunnelartigen Raum an – fünf bis sechs Meter
hoch aus Beton, weiß gestrichen – fast
kann man auf die Idee kommen, in einem
U-Bahn-Tunnel nur ein paar Meter unter der
Erde zu sein. Das Füllort, ein Umschlagbahnhof
zwischen Schacht und Strecke,
wo die Bergleute, Material oder Kohle ankommen
und zu den Betriebspunkten oder
zu Tage befördert werden. Hier werden die
von oben kommenden, mit Material gefüllten
Förderwagen aus dem Korb gedrückt.
Zur Zeit ist das Füllort fast menschenleer.
Der Verkehr der Wagen kann von nur einem
Mann ferngesteuert werden. Bei Schichtwechsel
herrscht lautes Treiben im Füllort.
Hier kommen die Bergleute an, hier steigen
sie in die Personenzüge, in denen sie zu ihren
Arbeitsplätzen fahren. Zum Schichtende
ist das Füllort dann wieder Treffpunkt der
Bergleute, wenn sie ausfahren.
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� Das Füllort ist die Schnittstelle zwischen
Schacht und Strecke.
� Beinahe wie in einem U-Bahnhof sieht
es hier am Füllort aus. Die Züge verkehren
nach einem festen Fahrplan.

Wetter: Nach mittelalterlichem Sprachgebrauch
die Luft im Grubengebäude.
„Frische Wetter“ nennt man dementsprechend
die einziehende, unverbrauchte
Luft. Unter Abwetter wird die verbrauchte
Luft verstanden. Unter Bewetterung
versteht man die Versorgung der Grubenbaue
mit Frischluft.
Schema der Wetterführung
Lüfter
Einziehschacht Ausziehschacht
Wettertür
1.Sohle
2.Sohle
Streb
Wettertür
In einer zentralen Kälteanlage (im Bild �
sind die Pumpen zu sehen) wird eine
Kühlflüssigkeit abgekühlt und anschließend
durch das Grubengelände geleitet.
Frische Wetter in der Grube
Hier unten im Füllort weht ein frischer Wind –
der Wetterstrom, wie der Bergmann sagt.
Durch das Füllort am Schacht, hier in 820
Meter Teufe strömen frische Wetter, also frische,
unverbrauchte Luft, in die Grube ein.
Wie frische Luft in und „verbrauchte“ Luft
aus dem Bergwerk kommt, zeigt das Schema
der Wetterführung. Um eine Wetterführung
überhaupt erst zu ermöglichen, sind
zwei Schächte nötig: ein einziehender
Schacht, durch den die Frischluft in die Grube
kommt, und ein ausziehender Schacht,
durch den die Abwetter abgesaugt werden.
Um den Wetterstrom in Gang zu halten,
sind am ausziehenden Schacht Ventilatoren
eingesetzt. Sie sind mit einer Leistung von
3000 Kilowatt die größten, die überhaupt in
der Industrie verwendet werden. Diese Ventilatoren,
auch Grubenlüfter genannt, können
bis zu 26 000 Kubikmeter Luft in der
Minute ansaugen. Die Wetterführung wird
mit einem Computer berechnet und durch
Drosselung und Schleusen präzise gesteuert,
so dass alle Betriebspunkte unter Tage
ausreichend mit frischer Luft versorgt werden.
Wo nicht mit durchziehenden Wettern
belüftet werden kann - z. B. dort wo eine
Strecke vorgetrieben wird - werden die benötigten
Wettermengen von kleineren Venti-
latoren durch flexible Kunststoffrohre, die
sogenannten Wetterlutten, in die betreffenden
Betriebspunkte geleitet. Pro Minute
werden für jeden Bergmann mindestens
sechs Kubikmeter Luft zugeführt. Das ist
hundertmal mehr als ein Mensch selbst bei
schwerster Arbeit benötigt.
In der Tiefe wird es wärmer
Es gibt mehrere Gründe dafür, dass so große
Wettermengen durch ein Bergwerk geleitet
werden müssen. Zunächst brauchen die
Bergleute natürlich Luft zum Atmen. Auch
viele der eingesetzten Maschinen, wie z.B.
Dieselmaschinen, benötigen Luft zum Betrieb.
Außerdem, je tiefer man in die Erde
eindringt, desto wärmer wird es. Etwa alle
30 Meter steigt die Gebirgstemperatur um
jeweils ein Grad Celsius an. In 1000 Meter
Tiefe liegt die Gebirgstemperatur bei über
40°C. Die Wetter dienen also auch zur Kühlung.
Um erträgliche Arbeitsbedingungen
zu schaffen, werden im Abbaubereich, wo
laufend Kohle und Gestein mit höherer Temperatur
freigelegt werden, zusätzliche Kühlanlagen
eingesetzt. Bergbehördliche Bestimmungen
legen fest, dass ein Bergmann
bei Temperaturen über 28°C eine verkürzte
Arbeitszeit vor Ort hat.
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Das Grubengas, ein ständiger
Begleiter
Nachdem vor rund 300 Millionen Jahren die
riesigen Wälder der Steinkohlenzeit in den
Sümpfen versunken waren, das Meer die
Bäume und Pflanzen mit Sandschichten
überdeckte und so die abgestorbene Vegetation
luftdicht verschlossen hatte, entstanden
im Zersetzungsprozess aus den Pflanzenresten
und später während der Kohle-
Bildung Gase. Diese sammelten sich in der
Kohle und in porösen Schichten des Steinkohlengebirges
- so sind z. B. die Erdgaslagerstätten
entstanden. Dieses Gas, im
Steinkohlenbergbau Grubengas genannt,
setzt sich aus unterschiedlichen Gasen zusammen:
vor allem Methan, Kohlendioxid
sowie Kohlenmonoxid, Stickoxiden und teilweise
Wasserstoff. Werden diese Gase freigesetzt
, so sind sie bei einer Konzentration
zwischen 5% und 14% in der Luft explosiv.
Der Bergmann nennt ein solches Luft-Gas-
Gemisch Schlagwetter.
Damit es nicht soweit kommt, wird heute
sehr viel getan. Die wichtigste Sicherheitsvorkehrung
ist dabei die Vorbeugung. So
wird weit vor dem eigentlichen Abbau aus
den Kohlenflözen und dem umgebenden
Gebirge das Grubengas abgesaugt, über
10
separate Rohrleitungen zu Tage gefördert
und insbesondere für Heizzwecke genutzt.
Darüber hinaus wurden im deutschen Steinkohlenbergbau
die Sicherheitsvorkehrungen
ständig verbessert. Sie haben heute ein
so hohes Maß an Zuverlässigkeit, dass sie
international zu den besten der Welt rechnen.
Alle Elektroschaltgeräte und Elektromotoren
sind so gesichert, dass sie keine
Explosion zünden können. Außerdem wird
die Stromversorgung bei einer Konzentration
von 1 % Grubengas in den Wettern
automatisch unterbrochen. Gasmessgeräte
erfassen im gesamten Grubengebäude
kontinuierlich die Gaskonzentration und
übertragen die Daten an die übertägige
Gruben- und Sicherheitswarte.
Neben dem Grubengas aus aktiven Bergwerken
wird zunehmend auch das aus stillgelegten
Bergwerken abgesaugt und in
Blockheizkraftwerken in Strom und Wärme
umgewandelt. Die dadurch erzeugte Energie
wird danach in die Netze der lokalen Betreiber
wie beispielsweise Stadtwerke eingespeist.
Dadurch wird ein wertvoller Energieträger
genutzt, das Klima geschützt und
Gefahrenabwehr betrieben. Deshalb hat
das Land Nordrhein-Westfalen die Grubengasinitiative
NRW im Rahmen der Landesinitiative
Zukunftsenergien gegründet, an denen
Entwicklung der
durchschnittlichen
Abbauteufe in der
Bundesrepublik
Deutschland
(in Meter)
1960 1970 1980 1990 2000
644
754
850
903
971
� Niederbringen einer Bohrung, um vor
dem Abbau Grubengas abzusaugen.
Alle elektrischen Anlagen müssen �
schlagwettergeschützt eingekapselt werden.

sich neben Forschungsinstituten und Anlagenbauern
u.a. auch die Grubengasverwertungsgesellschaften
beteiligen, die mehrheitlich
vom Bergbau geführt werden.
Schichtwechsel
Im Füllort der 9. Sohle ist es inzwischen etwas
lebhafter geworden. Die Nachtschicht,
die gestern Abend um 22 Uhr angefahren
war, hat jetzt um sechs Uhr morgens Feierabend.
Die Männer haben Reparaturen und
andere Arbeiten ausgeführt, damit auf der
Frühschicht die Kohlengewinnung in den
Abbaubetriebspunkten wieder planmäßig
anlaufen kann.
Zum Beispiel der Tränker: Seine Aufgabe
war es, das Kohlenflöz im Streb mit Wasser
zu tränken. Das geschieht in erster Linie, um
die Staubbildung beim Kohle-Abbau zu verringern,
aber auch, um die Kohle leichter lösen
zu können. Der Tränker bohrt über 100
Meter lange Löcher in das Kohlenflöz und
presst mit einem Druck von etwa 80 bar
Wasser hinein.
Die fortschreitende Mechanisierung, die damit
verbundene Produktivitätssteigerung
und die Konzentration auf immer weniger
Abbaubetriebspunkte – Faktoren, die den
modernen Bergbau immer rationeller gestalten
– stellen an die Staubbekämpfung besondere
Anforderungen, dies vor allem im
Interesse der Gesundheit der Bergleute.
Staub kann zu Lungenerkrankungen führen.
Deshalb werden umfangreiche Maßnahmen
zur Staubbekämpfung eingesetzt. Außerdem
werden die Bergleute regelmäßig ärztlich
untersucht und bei Krankheitsanzeichen
im Rahmen der Arbeitseinsatzlenkung an
andere Arbeitsplätze versetzt. Im Vergleich
zu früher treten Lungenerkrankungen heute
nur noch sehr selten auf, ein Erfolg dieser
Vorsorgemaßnahmen.
Der Besucher fragt sich oft, wo die vielen
Bergleute beschäftigt sind. Etwa 4.000
Menschen arbeiten über- und unter Tage
auf einem Bergwerk und nur wenigen begegnet
der Besucher unter Tage. Dies liegt
zum einen an der Weitläufigkeit moderner
Bergwerke. Da Tag und Nacht gearbeitet
wird, verteilt sich die Belegschaft auf 3-4
Schichten. Außerdem hat sich das Berufsbild
des Bergmanns völlig geändert. Früher
haben viele Hauer die Kohle mit der Keilhaue,
später mit dem Abbauhammer gewonnen.
Heute übernehmen diese Arbeit
Hochleistungsmaschinen, die von nur wenigen
Bergleuten bedient werden. Wichtige
Aufgaben der Bergleute liegen heute in vorbereitenden
Maßnahmen und in der In-
standhaltung der Grubenbaue. Vor Beginn
des Abbaus sind Strecken aufzufahren, Förderbänder
zu installieren, elektrische Leitungen
zu verlegen und Datennetze aufzubauen.
Außerdem sind vielfältige Wartungs- und
Reparaturarbeiten an dem großen Maschinenpark
vorzunehmen.
Rund 90 Kilometer ist das in Betrieb befindliche
unterirdische Streckennetz in diesem
Bergwerk lang. 36 Kilometer Förderbänder
für den direkten Transport von Kohle und
Gestein von den Abbaustreben und den
Streckenvortrieben bis zum Kohlenbunker
am Hauptschacht sind montiert worden.
Drei Abbaubetriebspunkte gibt es auf dieser
Schachtanlage. Über 6.000 Kilogramm
Kohle werden pro Mann und Schicht unter
Tage gefördert – das ist die Durchschnittsleistung
im Steinkohlenbergbau in Deutschland.
Seit dem Jahr 1900 sind im deutschen
Bergbau über 150.000 Kilometer unterirdische
Strecken „aufgefahren“ worden. Das
entspricht einem Tunnel, der viermal um die
Erde gehen würde.
11

In den Strecken unter Tage, vom Füllort bis
zu den verschiedenen Abbaubetriebspunkten,
herrscht ein reger Zugverkehr. Bei
Schichtwechsel sind es die Personenzüge,
die die Bergleute zu ihren oft Kilometer weit
entfernten Arbeitsplätzen bringen. Dann
fahren während der Schicht Züge mit Material,
Maschinen, Ersatzteilen und auf manchen
Anlagen mit Kohle oder auch mit Bergen.
Diese Schachtanlage hat sechs Lokomotiven
im Einsatz. Es sind Loks mit Akku-
Antrieb. In anderen Gruben gibt es auch
Diesellokomotiven.
Viele Wartungen und Reparaturen an den �
Maschinen werden unter Tage vorgenommen.
Hier werden auch die Akkus
der Grubenlok geladen.
12
In der Montagekammer unter Tage wird �
die Vollschnittmaschine zusammengesetzt.
Hier ist der Schneidkopf mit den
Rollenmeißeln zu sehen, die das Gestein
abscheren. Sowohl die Rollenmeißel als
auch der gesamte Kopf drehen sich beim
Vortrieb langsam.
� Das Streckensystem unter Tage entspricht
dem Straßennetz einer Stadt über
Tage.

Auf dem Weg „vor Ort“
Der Weg zum Abbaubetriebspunkt im Flöz
Zollverein wäre zu Fuß ein Marsch von über
einer Stunde, mit dem Zug dauert es nur 20
Minuten.
Einsteigen. Eine Kabine mit zwei Sitzbänken –
das ist ein „Abteil“ in diesem Personenzug.
Sicherheitsgitter werden links und rechts
über die Einstiege geschoben. Ein Signal,
der Zug fährt an. Er verlässt das hell erleuchtete
Füllort und biegt ab in die Strecke,
ein etwa sieben Meter breiter Tunnel.
Die Wände sind mit Stahlbögen ausgebaut,
die Zwischenräume mit Betonplatten ausgefüllt.
Holzausbau findet man heute im
Bergbau so gut wie nicht mehr. Er könnte
dem hohen Gebirgsdruck in dieser Tiefe nur
begrenzt standhalten. Deshalb werden diese
Strecken mit Stahlbögen und Beton ausgebaut.
In der Mitte der Strecke liegt das Schotterbett
für die Zuggleise. An der Decke (bergmännisch:
Firste) und an den Wänden
(bergmännisch: Stöße) ziehen sich ganze
Bündel von Leitungen entlang – für Druckluft
und Wasser, für elektrische Energie und
Daten-Übertragung, für das planmäßig im
Bereich der Strebe abgesaugte Grubengas,
für Baustoffe und Hydraulikflüssigkeit.
Immer noch rollt der Zug durch die Strecke.
Eben passiert er einen Abzweig. Im Licht
der Grubenlampen sind große Plastikwannen
an der Firste zu erkennen. In regelmäßigen
Abständen tauchen sie auf: Explosionssperren.
Sie sind voll Wasser; im Falle einer
Gas- oder Kohlenstaubexplosion würden
sie von der Druckwelle umgeworfen und einen
Wasserschleier in der Strecke versprühen,
durch den die Flamme nicht durchschlagen
kann; sie wird gekühlt und damit
gelöscht.
Großbohrmaschinen treiben
Tunnel in das Gebirge
Es hat nicht nur Monate, sondern Jahre gedauert,
um diese Strecke zu bauen – oder
wie der Bergmann sagt aufzufahren. Streckenvortrieb
ist eine ebenso mühsame wie
kostspielige Arbeit. Rund 40 Bohrlöcher
werden in das Gestein getrieben. Sprengstoff
wird eingefüllt und gezündet. Das gesprengte
Gestein wird mit einem Seitenkipplader
auf den Förderer verladen und abtransportiert.
Dann erst kann der Ausbau
des neu aufgefahrenen Streckenabschnitts
erfolgen. Auf einem Bohrwagen können bis
zu sechs Bohrgeräte zusammengefasst
sein, so dass mehrere Löcher gleichzeitig in
das Gestein gebohrt werden können.
13

Viele Strecken werden heute mit Vortriebsmaschinen
aufgefahren. Zwei unterschiedliche
Typen gibt es: Teilschnittmaschinen, die
das Streckenprofil nach und nach herausfräsen,
und Vollschnittmaschinen, die in einem
Arbeitsgang eine Strecke von bis zu 12
Meter Durchmesser auffahren. Vollschnittmaschinen
fahren durch das Gestein, das
vorne von rotierenden Stahlscheiben gelöst
wird und mitten durch den Maschinenkörper
zum weiteren Abtransport nach über
Tage geschafft wird – eine Art stählerner Regenwurm.
Kilometerlange Strecken werden
so in wenigen Monaten fertiggestellt.
Eine Neuentwicklung ist die Vortriebsmaschine
„AVSA“ (steht für „Alternatives Vortriebssystem
Schneiden Ankern“). Mit ihr
wird nicht nur flexibel der Streckenquerschnitt
herausgearbeitet sondern gleichzeitig
kann auch der Ankerausbau zum Halten
der Deckschichten gesetzt werden. Beim
Ankerausbau werden bis zu mehrere Meter
lange Bohrlöcher in das Gestein vorgetrieben.
Darin verklebt man Stangen, die so die
einzelnen Gesteinspakete zusammenhalten.
14
Bei der Streckenplanung benutzt man heute
Datenverarbeitungsanlagen, die eine optimale
Streckenführung errechnen. Auf den
Zentimeter genau muss die vorausberechnete
Richtung der Strecke beim Vortrieb
eingehalten werden. Die Berechnungen sind
Sache der Vermessungsingenieure, der
Markscheider. Schon lange arbeitet man
beim Streckenvortrieb mit einem Laserstrahl,
der die Richtung der Strecke über
größere Entfernungen festlegt und die früher
erforderlichen häufigen Zwischenmessungen
überflüssig macht. Die Techniken des
Messens und Vermessens sowie des Streckenvortriebs
sind nicht auf den Bergbau
beschränkt geblieben. Bei U-Bahn-Bauten,
Straßentunneln, Bau von Wasserleitungen
werden die Erfahrungen der Bergleute genutzt.
Moderne Vermessungstechnik, im
deutschen Bergbau entwickelt, wurde auch
beim Eurotunnel zwischen Frankreich und
England eingesetzt. Bei einer Gesamtlänge
von 37,9 km haben sich zwei Vollschnittmaschinen
bis auf wenige Millimeter Abweichung
unter dem Ärmelkanal getroffen.
� Mit der Vortriebsmaschine AVSA wird
die Strecke vorgetrieben und gleichzeitig
mit Ankern gesichert.
� Mit Hilfe von Ankern wird das hangende
Gestein gehalten, so dass ein weiterer
Ausbau mit Stahlbögen nicht nötig ist.

Holzausbau, wie er früher in steil gelagerten
Flözen üblich war.
Strebausbau um 1950: Holzkappen und
Stahlstempel
Moderner Schreitausbau: Stahlschilde
schirmen den Streb ab
Vor Ort
Der Zug stoppt. Das Sicherheitsgitter am
Ausstieg wird hochgezogen. Aussteigen!
Es ist merklich schwüler geworden. Die Stöße
der Strecke sind feucht. Das Wasser wird
in kleinen Gräben, den sogenannten Wasserseigen,
aufgefangen und entlang der
Strecken zu Sammelbecken oder Sümpfen
geleitet und von dort in die Wasserhaltung
der Grube gepumpt.
Überall im Gebirge gibt es wasserführende
Klüfte und Schichten, und es sind manchmal
große Mengen Wasser, die ständig in
die Grube fließen. Dies hat dazu geführt,
dass der Bergmann ein kompliziertes System
der Wasserhaltung entwickeln musste.
Leistungsstarke, elektrisch angetriebene
Kreiselpumpen drücken das Grubenwasser
durch Rohrleitungen an die Tagesoberfläche.
Ein paar Meter noch, dann ist der Blindschacht
erreicht, ein Schacht, der übereinander
liegende Sohlen verbindet, dessen
oberes Ende unter Tage liegt. Die Fahrt zur
nächsten Sohle ist nur kurz. Stille, nur das
dumpfe Rütteln des Förderkorbes und das
Klicken der Wassertropfen.
Auf der unteren Sohle ist es noch ein paar
Grad wärmer. Zu Fuß geht es zur Bandstrecke.
Maschinenteile links und rechts,
Material, Eisen, Holz, Kabeltrommeln. Für
den Materialtransport bis zum Abbaubetriebspunkt
ist eine Einschienen-Hängebahn
installiert. Lange Stahlteile, z. B. die Rundbögenteile
für den Streckenausbau oder
Rohre, schweben einfach an Haken eingehängt
bis vor Ort. Kleinere Teile transportiert
man in Containern, die vom normalen
Schienenfahrgestell auf die Hängebahn umgesetzt
werden können.
Der Weg wird abschüssig. Bis zum Kohlenstreb
sind noch 40 Meter Höhenunterschied
zu bewältigen. Rechts läuft das Förderband,
auf dem die abgebaute Kohle zum
Schacht transportiert wird. Nur das Surren
der Bandrollen ist zu hören. Auch die Bergleute
fahren auf diesem Band vom Haltepunkt
des Personenzuges bis nach vor Ort
und zurück. Dafür sind spezielle Auf- und
Absteigestellen eingerichtet.
Etwa 30 Meter vor dem Streb hängt ein Zug
an einem besonderen Schienenstrang.
Zwölf Wagen mit Transformatoren und
Schaltanlagen, Hydraulikpumpen und Kommunikationseinrichtungen
– die fahrbare
Energieversorgung des Abbaubetriebes.
Aus dem Dunkel links dröhnt ein Lüfter, akustische
Signale sind zu hören und Rufe; die
27 Männer im Abbaubetriebspunkt 14 haben
die Arbeit aufgenommen.
� Die Einschienhängebahn dient zum Transport
von Bergleuten oder Material.
15

Schildstreb mit Walzenschrämlader. Der
Walzenfahrer steuert die Maschine fern.
17

Der Kohlen-Streb: Etwa 2,50 Meter hoch,
5 bis 6 Meter breit und ca. 300 Meter lang.
Das Kohlenflöz ist auf der einen Längsseite
des Strebs zu sehen. Der bereits abgebaute
Teil, der „Alte Mann“, liegt verdeckt hinter
dem stählernen Schildausbau.
Wir sind in einem Schildstreb. Längst sind
alle Strebbetriebe mit diesem Ausbau ausgerüstet,
der das Hangende hydraulisch
abstützt und in das ausgekohlte Feld vorwärts
rückt – schreitet. Große Stahlplatten
stützen das Hangende (das Gebirge, das
über dem Kohlenflöz liegt) lückenlos ab. Die
Bergleute arbeiten wie in einem stählernen
Tunnel, offen nur auf der Seite, wo das Kohlenflöz
abgebaut wird. Auf einer Länge von
über 300 Metern steht Schild an Schild.
2500 Tonnen Stahl sind in diesem Streb eingebaut.
Die Sicherheit der Bergleute im
Streb hat sich dadurch wesentlich erhöht.
Früher musste der Bergmann noch viele
Holzstempel setzen, um das Hangende abzustützen.
Seit etwa 1960 sind die mühsam
von Hand gesetzten Einzelstempel in Folge
der technischen Entwicklung nach und
nach schließlich durch den vollmechanischen
Ausbau, den sogenannten Schreitausbau,
abgelöst worden.
18
Mit gewaltiger Kraft nähert sich der Walzenschrämlader,
eine 20 Tonnen schwere Maschine,
deren rotierende Walzen mit zahlreichen
Meißeln bestückt sind. Sie schneidet
aus dem matt glänzenden Kohlenflöz einen
etwa 80 Zentimeter breiten Streifen heraus.
Mit 6 Meter pro Minute fährt die Schrämwalze
an dem Flöz entlang. Aus zahlreichen
Düsen an der Walze spritzt Wasser auf die
Kohle zur Staubbekämpfung. Der Maschinenfahrer
und sein Begleiter tragen Schutzbrillen
und Staubmasken. Durch die Drehung
der Walze gelangt die Kohle automatisch
auf den Kettenförderer, eine Art Stahlwanne,
in der ein schweres Kettenband die
Kohle zur Bandstrecke schiebt. Dort fällt sie
auf einen weiteren Kettenförderer, wird in einem
Brecher zerkleinert und gelangt
schließlich auf ein Gurtförderband.
� Auch in automatisch gesteuerten
Schild-Streben ist eine Überprüfung
erforderlich
1. Gewinnen
2. Rücken
3. Einfahren
4. Schreiten
5. Setzen
Das „Schreiten“ eines Schildes in einzelnen
Phasen.
Das Hangende: Die Gesteinsschicht
über dem Kohlenflöz, im Streb die „Decke“
des Abbauraumes, auf dem der
Druck des darüberliegenden Gebirges
lastet.
Das Liegende: Die Gesteinsschicht unter
dem Kohlenflöz, im Streb der „Fußboden“
des Abbauraumes.
Firste: die „Decke“ einer Strecke.
Vor Ort: Arbeitsplatz unter Tage, wo eine
Strecke vorgetrieben oder Kohle gewonnen
wird.
Markscheide: Grenzlinie eines Grubenfeldes,
Markscheidekunde = Vermessungskunde
im Bergbau.

Technischer Fortschritt im Kohleabbau:
1925: im Handbetrieb wird die Kohle mit �
der „Keilhaue“ gelöst. �
1955: mit dem pressluftgetriebenen �
Abbauhammer.
Heute: vollmechanisiert in einem Schild- �
streb (hier mit Kohle-Hobel).
Automatisch schiebt sich der Kettenförderer
wieder an die Kohle heran. Dabei dienen die
Schilde als Widerlager. Anschließend rücken
die Schilde – elektrohydraulisch bewegt –
ebenfalls automatisch nach. Nach jedem
Schnitt folgen sie in Richtung auf das Flöz
und stützen das freigelegte Hangende ab.
Hinter den Schilden geht das Hangende zu
Bruch und rutscht auf den schrägen Stahlplatten
ab, gefahrlos für Bergmann und Maschine.
Die Gewinnung ist heute im deutschen
Steinkohlenbergbau voll mechanisiert. Das
heißt: Maschinen lösen die Kohle aus dem
Flöz und laden sie auf den Förderer. Dabei
gibt es nicht nur den Walzenschrämlader.
Ein paar Kilometer von diesem Streb entfernt
wird zum Beispiel ein Kohlenhobel eingesetzt.
Das ist eine Maschine, die auf der
gesamten Streblänge die Kohle nicht wie
der Schrämlader aus dem Flöz schneidet,
sondern wie ein Schreinerhobel schält. Im
Gegensatz zum Walzenschrämlader bewegt
sich der Hobel mit einer hohen Geschwindigkeit
(30 bis 90 Meter pro Minute) am
Kohlenstoß entlang, dafür aber beträgt die
Schnitttiefe nur drei bis acht Zentimeter.
Warum wird hier mit dem Walzenschrämlader
und dort mit dem Kohlenhobel gearbeitet?
Die Antwort ist einfach: Es gibt z. B. besonders
dicke Flöze mit harter Kohle und
geringer mächtige Flöze mit weicherer Kohle.
Flöz Zollverein ist zum Beispiel ein dickes
Flöz mit sehr fester, harter Kohle. Ein Ho-
bel könnte nur wenige Zentimeter tief die
Kohle lösen und wäre auch zu niedrig, um
das Flöz in der gesamten Höhe abzubauen.
In solchen Flözen werden fast ausschließlich
Walzenschrämlader eingesetzt. Anders dagegen
im dünneren Flöz Katharina mit mittlerer
Kohlenhärte. Dort ist der Hobel das
besser geeignete Abbaugerät.
Hobel und Walzenschrämlader können nur
eingesetzt werden, wenn das Flöz eben,
wellig oder mäßig geneigt ist. Je nach den
geologischen Gegebenheiten können Flöze
aber auch stark geneigt oder sogar steil,
d.h. senkrecht stehen. Vielfältige Techniken,
auch diese Flöze vollmechanisch abzubauen,
wurden erprobt. Letztendlich war jedoch
keine davon erfolgreich.
Die jüngere Forschung will erreichen, den
Gesteinsanteil bei der Förderung (heute
rund 50 %) zu verringern, indem die Walze
oder der Hobel die Grenze zwischen Kohle
und Gestein automatisch erkennt. Mit Sensoren
bestückte Maschinen, die von alleine
immer in der Kohle bleiben, wurden erfolgreich
getestet.
Der Druckluft betriebene Abbauhammer, mit
dem die Bergleute noch in den 50er Jahren
die Kohle losbrachen, ist heute nur noch ein
Hilfsmittel, wenn beispielsweise große Brokken
die Transportbänder blockieren.
19

Die Grubenwarte – das
Nervenzentrum eines
Bergwerks
Nach einer eindrucksvollen Grubenfahrt gelangt
die Gruppe wieder an die Tagesoberfläche.
Der Bereichsleiter zeigt die Grubenund
Steuerwarte – das Nervenzentrum des
Bergwerks – und erläutert die Funktionsweise:
Alle wichtigen Vorgänge, die sich unter Tage
im Bergwerk abspielen, werden über Tage
in der Grubenwarte registriert. Hier wird der
gesamte Ablauf von Gewinnung und Förderung
im Grubengebäude überwacht. Ein
elektronisches Meldenetz, über das die
wichtigsten Betriebszustände in die Grubenwarte
gelangen, erhöht die Sicherheit
und fördert den reibungslosen Betriebsablauf.
Der Mitarbeiter in der Grubenwarte sieht an
Bildschirmterminals auf einen Blick, ob die
Gewinnungsmaschinen und die Förderer arbeiten
oder stillstehen, er kann die jeweils
geförderte Kohlenmenge ablesen, den
Stand des Grubenwassers oder den Gas-
20
gehalt der Wetter überprüfen. Steht die
Bandanlage oder liegt irgendwo ein Maschinenschaden
vor, zeigen es die Geräte
der Warte an. Die Messwerte können am
Bildschirm jederzeit sichtbar gemacht werden.
Darüber hinaus kann sich der Grubenwart
über den Fernsprecher mit allen Betriebspunkten
und natürlich auch mit der
Betriebsleitung in Verbindung setzen. Nicht
nur die Untertageanlagen werden in der
Grubenwarte überwacht. Auch die Funktion
der Grubenlüfter, der Fördermaschinen und
die Elektroversorgung wird beobachtet. Zur
weiteren Auswertung und für spätere Überprüfungen
werden alle Daten elektronisch
gespeichert.
Neben der passiven Überwachung ist die
aktive Steuerung von Maschinen unter Tage
von übertägigen Steuerständen aus von besonderer
Bedeutung. Alle Abbaubetriebe
werden von solchen Steuerständen aus
„gefahren“ und auch für Streckenvortriebe
und den untertägigen Personen- und Materialtransport
werden immer mehr übertägige
Steuerstände eingerichtet. Die Arbeitsbedingungen
der Bedienungsmannschaft werden
dadurch wesentlich verbessert.
Vollautomatischer Bergbau –
Eine Vision?
Aufgrund der nie exakt vorausberechenbaren
geologischen Verhältnisse ist ein vollautomatischer
Bergbau derzeit schwer vorstellbar.
In Teilbereichen ist die Automatisierung
jedoch weit fortgeschritten, wie wir gesehen
haben (Bandanlagen, Schachtförderung,
teilweise im Abbau). Diese Bereiche werden
zunehmend durch zentrale Steuereinheiten
über Computer vernetzt. Dabei spielen vor
allem logistische Aufgabenstellungen eine
Rolle, das heißt, die erforderlichen Materialien
(Ausbauteile, Maschinen), Versorgungseinrichtungen
(Pumpen, Stromaggregate),
Leitungen für Strom, Wasser, Luft etc. entsprechend
den Erfordernissen rechtzeitig
vor Ort zu bringen und im Gegenzug die
Kohle nach über Tage zu fördern.
Üben im virtuellen Streb
Nicht nur im Internet kann man sich mit den
Komponenten eines Bergwerks vertraut
machen (www.deutsche-steinkohle.de). Für
die Aus- und Fortbildung der Bergleute
werden Abbaubetriebe und Streckenvortriebe
mit allen Einbauten und Maschinen
virtuell nachgebildet. Hier kann der Umgang
mit neuen Betriebsmitteln kostengünstig im
„Trockenkurs“ geübt werden. Dieses 3D-
Verfahren dient auch dazu, das Zusammenspiel
verschiedener Komponenten bereits
während der Konstruktionsphase zu optimieren.
� Blick in die Grubenwarte über Tage.
Hier laufen alle Informationen über die
Betriebszustände der verschiedenen
Teile des Bergwerks zusammen. Die
Grubenwarte ist das Nervenzentrum des
Bergwerks.

Bergmann – ein moderner
Beruf
Wer ein modernes Bergwerk gesehen hat
und die dort arbeitenden Menschen beobachten
konnte, weiß, dass nur qualifizierte
Facharbeiter den Anforderungen gerecht
werden können. Mit dem allgemeinen technischen
Fortschritt hat sich das Berufsbild
des Bergmanns geändert. Im Bergbau gibt
es heute eine Vielzahl von Berufen. Lässt
man die Angestelltenberufe einmal unberücksichtigt,
so kommt man allein im technischen
Bereich auf mehr als ein Dutzend
Ausbildungsberufe.
Der Industriemechaniker montiert und repariert
Maschinen und Geräte über und unter
Tage. Der Energie-Elektroniker kontrolliert
das Leitungsnetz, installiert elektrische Einrichtungen,
wartet Elektrogeräte, baut z. B.
Hochspannungsanlagen sowie elektronische
Bauteile und Schaltungen ein, wartet
und repariert sie. Mit dem Mechatroniker
steht ein Facharbeiter zur Verfügung, dessen
Schwerpunkt im prozessorientierten
Denken und Arbeiten besteht: Montage und
Instandhaltung von komplexen Maschinen,
Anlagen und Systemen sowie die Abnahme
und das Betreiben von entsprechenden Systemen.
Der IT-Systemelektroniker errichtet
die Kommunikations- und Informationsnetze,
wie z. B. Mobilfunknetze, PC-Netzwerke,
elektronische Gebäudesicherungen
etc.. Der Konstruktionsmechaniker baut
Stahlkonstruktionen z. B. für Transportanlagen.
Außerdem gibt es den Zerspanungsmechaniker,
der in Werkstätten eingesetzt
wird.
Zu diesen Berufen, in denen sich die Ausbildung
vergleichbar wie in anderen Industriezweigen
vollzieht, kommen die besonderen
bergtechnischen Ausbildungsberufe. Der
Bergmechaniker wird dreieinhalb Jahre
ausgebildet. Dabei wird er mit den Grundfertigkeiten
der Metall- und Baustoffverarbeitung
vertraut gemacht. Er wird an Maschinen
ausgebildet und lernt Transportmittel
und besondere Arbeitsverfahren kennen,
die im Bergbau vorkommen. Die Ausbildung
gleicht im ersten Jahr der Ausbildung
des Industriemechanikers. Im zweiten Ausbildungsjahr
lernt er über Tage die Maschinen
kennen, mit denen er im dritten Ausbildungsjahr
unter Tage umgeht. Dabei werden
auch Zusammenbau, Wartung und Reparatur
der Maschinen erlernt. Ein breiter
Raum ist dem bergmännischen Fachwissen
gewidmet. Kenntnisse über die Eigenarten
von Kohle und Nebengestein z. B. sind für
den Maschineneinsatz und sicheres Arbeiten
unentbehrlich. Der Bergmechaniker ist
der Allround-Bergmann, der die besten Aufstiegschancen
hat.
In einem weiteren bergmännischen Ausbildungsberuf,
dem des Berg- und Maschinenmanns,
werden Jugendliche in zwei
Jahren in einer intensiven, ihren Fähigkeiten
entsprechenden Ausbildung auf spezielle
bergmännische Tätigkeiten vorbereitet.
Die Ausbildung wird im Bergbau praxisnah
und mit besonderer Sorgfalt betrieben. Es
beginnt damit, dass der Bergbau – anders
als die anderen Wirtschaftszweige – seine
eigenen staatlich anerkannten Berufsschulen/Berufskollegs
mit speziell ausgebildeten
Lehrern hat. Sie arbeiten direkt mit den erstklassig
eingerichteten betrieblichen Ausbildungszentren
zusammen. Bei den Abschlussprüfungen
der Industrie- und Handelskammern
schneiden deshalb die jungen
Bergleute immer besonders gut ab. Seit jeher
können begabte und tüchtige junge
Bergleute eine weiterführende Schule, die
Bergfachschule, besuchen, wo sie zum
staatlich geprüften Techniker – „Steiger“ –
ausgebildet werden. Bei besonderer Eignung
und nach Bewährung ist eine Weiterbildung
zum Abteilungsleiter möglich.
Eine Hochschulaus- und -fortbildung im
Fach Bergbau bieten die Technische Fachhochschule
Georg Agricola in Bochum
(Bergtechnik, Geotechnik) sowie die technischen
Universitäten in Aachen (Bergbau),
Berlin (Entsorgungs- und Rohstofftechnik),
Clausthal (Geotechnik, Bergbau, Erdöl-/
Erdgastechnik) und Freiberg (Geotechnik
und Bergbau). In Deutschland ausgebildete
Bergleute und Bergtechniker genießen in allen
Ländern der Erde höchstes Ansehen.
Der Bergbau bildet aber nicht nur den
Nachwuchs für die eigenen Betriebe aus. In
Ausbildungseinrichtungen in- und außerhalb
der Reviere werden junge Menschen auch
in nicht bergbauspezifischen, anerkannten
Ausbildungsberufen für andere Wirtschaftszweige
ausgebildet.
� Qualifizierte Ausbildung wird groß
geschrieben.
21

Gemeinsam ans Ziel
„Bergbau ist nicht eines Mannes Sache“,
eine Erkenntnis, die Tradition hat. Um die
vielfältigen Aufgaben, die sich im Bergbau
stellen, erfüllen zu können, ist Team-Arbeit
erforderlich. Mehr vielleicht als in vielen anderen
Berufen ist der Bergmann auf die
gute Zusammenarbeit mit Kollegen und Vorgesetzten
angewiesen. Die besondere Beziehung
zwischen Arbeitnehmern und Arbeitgebern
spiegelt sich in der Montan-Mitbestimmung
wieder.
Was ist Mitbestimmung? Die Beschäftigten
in den Bergwerken wählen – wie in anderen
Betrieben außerhalb des Bergbaus auch –
einen Betriebsrat, der ihre Interessen dem
Arbeitgeber gegenüber wahrnimmt und z. B.
in Fragen der Arbeitszeit, der Lohngestaltung,
der Unfallverhütung usw. mitspricht.
Bei betrieblichen Planungen kann der Betriebsrat
Vorschläge machen, personellen
Veränderungen muss er zustimmen.
Auf überbetrieblicher Ebene vertreten die
Gewerkschaften die Interessen der Arbeitnehmer
gegenüber Arbeitgeberverbänden.
Hier geht es vor allem um die Höhe der Löhne
und die Länge der Arbeitszeit.
22
Nach den Regeln der Montan-Mitbestimmung
wird, abweichend von der übrigen
Wirtschaft, der Aufsichtsrat des Unternehmens
in jeweils gleicher Zahl mit Arbeitnehmervertretern
und Anteilseignern besetzt,
hinzu kommt ein sogenanntes neutrales
Mitglied. In der Unternehmensleitung wird
mit den Stimmen der Mehrheit der Arbeitnehmervertreter
im Aufsichtsrat ein Arbeitsdirektor
bestellt. Auf betrieblicher Ebene
müssen die Betriebsdirektoren für Personalund
Sozialwesen das besondere Vertrauen
der Arbeitnehmer besitzen.
Hauer: Eine Berufsbezeichnung, die aus
der Zeit stammt, als die Kohle noch mit
der Spitzhacke „gehauen“ wurde: Facharbeiter.
Steiger: Aufsichtsperson im Bergbau,
abgeleitet „vom steten Steigen und Einfahren
in die Grube“, wie es im vorindustriellen
Zeitalter üblich war. Ein Fahrsteiger
ist ein Bergingenieur mit Hochschuloder
Fachhochschulausbildung. Offiziell
wird diese Bezeichnung nicht mehr verwendet.
Knappe: Frühere Bezeichnung für einen
in Ausbildung befindlichen Bergmann;
übertragen auch allgemein für Bergmann.
Heute nicht mehr gebräuchlich.
� Nur im Team können die Aufgaben
bewältigt werden. Jeder trägt Verantwortung
für sich selbst, aber auch für die
anderen Bergleute und das Unternehmen.

Der Bergbau wandert
Der Abbau der Steinkohle muss der Lagerstätte
folgen. Das heißt, wenn die Kohle an
einer Stelle abgebaut ist, so muss der Abbau
an anderer Stelle fortgesetzt werden.
Dies kann unmittelbar im Anschluss erfolgen,
weiter weg oder in einem anderen, in
der Regel tiefer liegenden Flöz. Hierzu sind
zunächst entsprechende geologische Erkundungen
notwendig. Mit seismischen
Verfahren wird erkundet, wie die Gesteinsschichten
und Kohleflöze liegen, wo geologische
Störungen zu erwarten sind. Dazu
wird das Gestein künstlich, meist durch kleine
Sprengungen, in Schwingung versetzt
und die reflektierenden Schallwellen werden
anschließend gemessen. Zur genaueren Erkundung
werden Bohrungen niedergebracht.
Die Qualität der Kohle lässt sich anhand
der gewonnenen Bohrkerne ermitteln.
Aufgrund der nun bekannten Lagerstättenstruktur
werden die neuen Abbaufelder und
Grubenriss eines Bergwerks. Die Haupt- �
schachtanlage liegt am Standort der
Schächte 1 und 2. Geologische Störungen
bewirken, dass die Flöze um mehrere
Meter versetzt werden. Der Zuschnitt
des Bergwerks muss dies berücksichtigen.
die erforderlichen Streckennetze entworfen.
Die gesamte Abbauplanung ebenso wie
neuerdings auch die Konfiguration der
Strebeinrichtung wird mit Hilfe von Computerprogrammen
ermittelt und in 3-D-Darstellungen
visualisiert und optimiert.
Zur Auswahl der nächsten Abbaubetriebe
werden die verschiedenen Möglichkeiten
unter geologischen und betriebswirtschaftlichen
Gesichtspunkten geprüft. Dabei werden
weitere Untersuchungen vorgenommen,
z. B. wie der Abbaubetrieb erreicht
werden kann (durch den Vortrieb neuer
Strecken oder den Aufschluss einer neuen
Sohle), welche zusätzlichen Einrichtungen
(z. B. neuer Wetterschacht) oder Erweiterungen
(z. B. Tieferteufen eines Schachtes,
Streckenquerschnitt erweitern) nötig sind.
Für die jeweiligen Abbaubereiche sowie die
benötigten weiteren Einrichtungen sind in
Abhängigkeit von der gewählten Technik die
Auswirkungen auf die Oberfläche, das
Grundwasser etc. zu ermitteln.
Bohrkerne geben Aufschluss über die �
geologischen Verhältnisse im Gebirge,
die Lage und Qualität der Kohle.
� 3-D-Darstellung vom Übergang Streb/
Strecke.
23

Hohlräume verfüllen
sich selber
Durch den Kohlenabbau entstehen Hohlräume
im Gebirge. Unter der Last des aufliegenden
Gebirges brechen die Hangendschichten
ein, wenn sie nicht mehr abgestützt
werden.
Seit langer Zeit wird versucht, Hohlräume
wieder zu verfüllen oder, wie der Bergmann
sagt, einen Versatz in den Bruchraum („Alter
Mann“) einzubringen. Beim Blasversatz wird
klein gebrochenes Bergematerial über
Rohrleitungen mit Druckluft in den Bruchraum
hinter den Schilden geblasen. Die anschließend
aufliegenden Gebirgsschichten
komprimieren die losen Schüttungen. Trotz
zahlreicher Weiterentwicklungen hat sich
der Blasversatz aber nicht durchsetzen
können. Die technischen und logistischen
Voraussetzungen waren zu hoch. Gleichzeitig
ergaben sich erheblich erhöhte Betriebskosten.
Außerdem ist die Reduzierung der
Senkung an der Tagesoberfläche durch dieses
Verfahren bei weitem nicht so groß, wie
es zu Beginn der Entwicklungsarbeiten erwartet
wurde.
Ein anderes Verfahren ist die Bruchhohlraumverfüllung.
Hierbei wird das kleingemahlene
Bergematerial mit Verbrennungsaschen
aus Kraftwerken und Grubenwasser
vermischt. Pumpen befördern das Gemisch
über Rohrleitungen in den Bruchraum.
Dort verteilt sich das Gemisch in die
Zwischenräume des lose geschütteten Bergematerials
aus den Hangendschichten.
Auch dieses hydromechanische Verfahren
hat aber die Erwartungen nicht erfüllen können,
die Auswirkungen des Kohlenabbaus
an der Tagesoberfläche positiv zu beeinflussen.
Wenn die Tagesoberfläche sich
senkt
Überall wo Bergbau betrieben wird, wird ein
mineralischer Rohstoff oder fossiler Brennstoff
– wie z. B. Kohle – abgebaut. Dabei
werden Gesteinsmassen bewegt und aus
der Erde herausgeholt. Beeinflusst wird dadurch
das ursprüngliche physikalische
Gleichgewicht im Gebirgskörper. Das kann
zu unterschiedlichen Auswirkungen führen.
Im Steinkohlenbergbau verfüllen sich die
durch den Abbau der Kohle entstandenen
Hohlräume sofort selbst, wenn das Gebirge
24
nicht mehr durch den Ausbau der Strecke
oder im Streb gestützt wird. Im Anschluss
daran senken sich die darüber liegenden
Gesteinsschichten. Als Folge bilden sich an
der Tagesoberfläche weiträumige Senkungsmulden.
Diese Senkung ist um etwa
10 - 20 Prozent geringer als die Dicke des
abgebauten Flözes. Der Senkungsbereich
über Tage wandert in dem Maße wie sich
der untertägige Abbaubetrieb fortbewegt.
Erst ist eine Genehmigung
erforderlich
Sämtliche bergbaulichen Aktivitäten und
Bauten müssen in umfangreichen Verfahren
genehmigt werden. Die in ihrer Laufzeit und
Detaillierung unterschiedlichen Genehmigungen
bauen aufeinander auf. Als erstes
teilt der Bergbau der zuständigen Behörde
mit, welche bergbaulichen Aktivitäten für einen
längeren Zeitraum vorgesehen sind und
beschreibt die grobe Planung hierfür. Dann
wird gemäß den rechtlichen Vorgaben in aller
Regel eine Umweltverträglichkeitsstudie
(UVS) durchgeführt und ein Rahmenbetriebsplan
aufgestellt. In ihm wird festgelegt,
wann und wo z. B. Abbau erfolgen soll. In
einem anschließenden Beteiligungsverfahren
werden die Träger öffentlicher Belange –
Kommunen, Fachbehörden und Ämter –
angehört. Schließlich wird der Rahmenbetriebsplan
öffentlich ausgelegt. Betroffene
Bürger können dazu Einwendungen erheben.
Diese werden dann auf einem Termin
erörtert, wobei der Bergbaubetreiber als
Antragsteller und die Gutachter Stellungnahmen
abgeben können. Daraus resultiert
ein Planfeststellungsbeschluss, der oft
Nebenbestimmungen oder Auflagen enthält.
Allein dieser Planungs- und Abstimmungsprozess
dauert rund sechs bis acht
Jahre. Erst jetzt verfügt der Steinkohlenbergbau
über eine generelle Zulassung. Im
Folgenden müssen nun die jeweiligen Vorhaben
durch Hauptbetriebspläne und danach
jedes einzelne Vorhaben, wie z. B. der
Abbaubetrieb oder ein Streckenvortrieb
durch sogenannte Sonder- oder Einzelbetriebspläne
genehmigt werden. Erst danach
ist die Aufnahme der Arbeiten möglich.
Rahmenbetriebsplan-Verfahren des
Bergwerks Walsum
Gegenstand des Rahmenbetriebsplans
ist der geplante Steinkohlenabbau des
Bergwerks Walsum bis zum Jahr 2019.
1994 – 1996
11.09.1996
13.09.1996
19.02.1997
08.08.2000
bis 19.12.2000
bis 16.01.2001
Vorstudie (bergbauinterne
Untersuchungen)
Übergabe der „Planerischen
Mitteilung“ des
Bergbau-Unternehmens
an die Bergbehörde
Aufforderung der Bergbehörde,
den Rahmenbetriebsplan
mit Umweltverträglichkeitsprüfung
(UVP) vorzulegen.
Abstimmung des Untersuchungsrahmens
mit
der Bergbehörde („Scoping“)
Antragstellung des Bergbau-Unternehmens
Öffentliche Auslegung
Einwendungsfrist
bis 25.01.2001 Beteiligungsverfahren
der Träger öffentlicher
Belange
21.06.2001 – 02.07.2001
1. Erörterungstermin
31.10.2001 – 29.01.2002
2. Erörterungstermin
07.06.2002 Planfeststellung durch
die Bergbehörde

Ein neuer Schacht entsteht
Trotz aller Automation und allem technischen
Fortschritt ist und bleibt der Beruf
des Bergmanns ein Geschäft, das ohne
Geschick, Zähigkeit und Ausdauer nicht
auskommt. Das wird beim Schachtbau
deutlich.
In einer Pfütze auf der Sohle, genau 980
Meter tief unter der Erde, zerplatzen Blasen:
Gas. Nichts Besonderes, die fünf Hauer, die
dort unten den neuen Schacht Meter für
Meter tiefer in den Fels treiben, wissen,
dass sie beim Abteufen wieder auf eine
kohleführende Schicht gestoßen sind. Das
haben sie schon oft erlebt. Aber auch andere
Erdschichten mussten durchteuft werden;
Schwimmsande, Mergelschichten,
Schiefer, Sandstein.
In Tag- und Nachtschichten haben die Hauer
den Schacht, der 1000 Meter tief werden
soll, pro Monat 40 bis 60 Meter tiefergeteuft
und ausbetoniert; 20 Meter noch, dann ist
die 1000-Meter-Sohle erreicht. Rund
50.000 Kubikmeter Gestein mussten dabei
herausgesprengt und an die Tagesoberfläche
gebracht werden. Schachtbau, das ist
nicht nur harte Arbeit, sondern vor allem ein
teures und langwieriges Unternehmen: 30
bis 70 Millionen Euro kostet ein Schacht.
Unten arbeitet ein übermannshoher Polypgreifer,
der das Gestein aufnimmt, das die
Männer der Vorschicht losgesprengt haben.
Ein Mann steuert die Maschine. Polternd
lässt der Greifer die grauen Felsbrocken in
einen riesigen Eisenkübel fallen, in dem das
Gestein nach oben gefördert wird. In diesem
Kübel verlassen die Bergleute bei
Schichtwechsel ihren Arbeitsplatz im übrigen
auch wieder.
Neben dem Abteufgerüst liegen die �
Stahlausbauteile für den Einbau in den
neuen Schacht bereit.
Oben, an der Tagesoberfläche, wo die Abteuffördermaschine
steht, wird der Kübel
gekippt und das Gestein abtransportiert.
Gegenwärtig bieten die Teufarbeiten für die
Männer keine besonderen Schwierigkeiten.
Aber auf den ersten 100 Metern sah das
noch anders aus. Da mussten zunächst die
wasserführenden Lockergesteine durchstoßen
werden, die das feste Karbongebirge
überlagern. Damals konnte man den Schacht
nicht einfach durch Bohren, Schießen und
Laden abteufen. Die Schwimmsandschichten
und die wasserführenden Klüfte im Gestein
hätten dies nicht zugelassen.
Deshalb wurde das Gefrierverfahren angewendet.
Dies ist eine der zuverlässigsten
Abteufmethoden – in Deutschland entwickelt,
in der ganzen Welt angewandt. Das Prinzip:
Wasserhaltige und lockere Erdschichten
werden eingefroren, um sie fest und stabil
zu machen. Durch die gefrorene Erde wird
dann der Schacht niedergebracht.
Der Frostzylinder schützt den neuen
Schacht während des Teufens gegen Wassereinbrüche
und ermöglicht es, ihn dauerhaft
wasserdicht auszubauen. Der wasserdichte
Ausbau besteht heute aus Stahlblech,
das durch eine Betonwand verstärkt
wird.
25

Rationalisierung und
Konzentration
Durch den Einsatz moderner Techniken gelingt
es, neue Wege in den Betriebsabläufen
eines Bergwerks zu beschreiten. Wo früher
viele Bergleute beschäftigt waren, z. B. im
Streb, wird heute die Hauptarbeit von Maschinen
geleistet. Die Schichtleistung unter
Tage, das ist die Kohlenmenge, die ein
Bergmann durchschnittlich in einer Schicht
gewinnt, ist so auf heute 6,5 t je Mann und
Schicht gestiegen (vor 45 Jahren waren es
1,5 t).
Im Zuge der Konzentration der Steinkohlengewinnung
werden auch Bergwerke zusammengelegt.
Die Förderung wird auf einen
Schacht zusammengeführt. Um die
Kohle kostengünstiger zu fördern, sind aber
zunächst Investitionen erforderlich für Strekken,
Bandanlagen, Schachtum- oder -neubauten.
26
� Ausbau eines Schachtes mit vorgefertigten
Betonpaneelen.
Verbundmaßnahme
Bergwerk Ost
Ziel des Verbundes ist die Verkleinerung
des Grubengebäudes und der Belegschaft
bei Aufrechterhaltung der Kohleförderung
und der Option eines Zugriffs
zu weiteren Lagerstättenteilen. Vor dem
Verbund gab es in diesem Bereich 17
Schächte, nach Abschluss der Maßnahme
7. Die Gesamtstreckenlänge verringerte
sich dadurch von 217 auf 105 km,
die Belegschaft halbiert sich von rund
6700 auf etwa 3300.
Chronologie:
● November 1997
Beschluss, die Bergwerke HausAden/
Monopol und Heinrich Robert zum Bergwerk
Ost zusammenzuschließen
● März 1998
Beginn der Streckenauffahrung von
Heinrich Robert auf der -1120m-Sohle
● April 1998
Verwaltungsmäßiger Zusammenschluss
der beiden Bergwerke zum Bergwerk
Ost und Beginn der Streckenauffahrung
vom Bereich Monopol
● Mai 1999
Beginn des Tieferteufens von Schacht
Lerche (bisher Abwetterschacht)
● Januar 2000
Umstellung der Wetterführung (Schacht
Lerche wird Frischwetterschacht)
● März 2000
Inbetriebnahme der zentralen Wasserhaltung
Ost
● Februar 2001
Durchschlag der Streckenauffahrung
(Gesamtlänge 5,5 km)
● Juni 2001
Umstellung der Förderbänder Richtung
Heinrich Robert. Endgültige Einstellung
der Förderung auf Haus Aden
● Mai 2001
Ende der Teufarbeiten an Schacht Lerche
● Dezember 2001
Durchschlag der Strecke mit Schacht
Lerche
● September 2002
Inbetriebnahme des Schachtes Lerche
mit zentraler Kälteanlage und Seilfahrt.
Aufgabe des Kauenstandortes Haus
Aden

DIE STEINKOHLENREVIERE
27

Die Entstehung der Steinkohle
Steinkohle ist vereinfacht dargestellt eine
Weiterentwicklung von Torfmooren, wie sie
auch heute noch entstehen: Holzige Pflanzenteile,
Wurzelstöcke, Stämme und Äste
sterben ab und sinken unter die Wasseroberfläche.
Luftabschluss verhindert das
Vermodern. Später werden Tone und Sande
darüber abgelagert. Durch zunehmende
Tiefe nimmt die Wärme zu, der Prozess der
Inkohlung beginnt. Holz, das jahrzehntelang
Sonnenenergie chemisch gespeichert hat,
wird allmählich zu Kohle.
Vor rund 300 - 350 Millionen Jahren im Karbon
war das heutige Ruhrgebiet die sumpfige
Uferzone eines riesigen Meeres. Das Klima
war subtropisch, die Pflanzen wuchsen
rasch. Der Vorgang der Torfbildung hat sich
mehr als hundertmal ereignet: so viele Kohleschichten
– Flöze – gibt es nämlich zum
Beispiel im Ruhrrevier. Würde man sie aufeinanderlegen,
wären sie etwa 80 Meter
dick.
Das Ruhrrevier
Unter dem Ruhrgebiet befindet sich der
größte Steinkohlenvorrat Deutschlands. Die
Kohlenlagerstätte an der Ruhr misst etwa
100 Kilometer in Ost-West-Richtung. An der
Ruhr reichen die heute abgebauten Kohlenflöze
bis zur Tagesoberfläche, nach Norden
zu sinken sie unter ein immer mächtiger
werdendes Deckgebirge ab. Für den Bergbau
unter heutigen technischen Bedingungen
erreichbar – d.h. bis etwa 1500 m Tiefe
– ist in N-S-Richtung ein 20-30 km breiter
Streifen. Die Lagerstätte ist ein Teil des
nordwesteuropäischen Kohlengürtels, der
sich von England über Nordfrankreich, Belgien
und das Gebiet um Aachen mit Unterbrechungen
bis zum russischen Donez-
Becken fortsetzt.
Geregelter Bergbau begann an der Ruhr
nach zaghaften Versuchen, die bis in das
13. Jahrhundert zurückreichen, um 1730.
Bis ungefähr 1830 waren die Kohlenvorräte,
die an der Ruhr zutage traten und im
Schürf- und Stollenbergbau gewonnen werden
konnten, erschöpft. Von nun an musste
man durch das Deckgebirge stoßen, um
Kohle zu finden. Zum ersten Mal versuchte
das der Industrielle Franz Haniel aus Ruhrort
auf der Zeche Kronprinz von Preußen an der
Stadtgrenze von Essen-Borbeck und Mül-
28
heim. Möglich war dies geworden, nachdem
1802 erstmals mit Hilfe der einige Jahre
zuvor entwickelten Dampfmaschine Wasser
effektiv aus größerer Tiefe hochgepumpt
werden konnte.
Die rasche Industrialisierung des Ruhrgebiets
zwischen 1880 und 1910 konnte nur
mit der Hilfe von Zehntausenden von Einwanderern
aus damaligen ostdeutschen
und westpolnischen Gebieten erreicht werden.
Sie haben das Land, das Leben und
die Leute an der Ruhr wesentlich mitgeprägt.
Heute gehören die ausländischen
Mitarbeiter, ihre Familien und Nachkommen
aus den süd- und südosteuropäischen Ländern
sowie aus der Türkei zum Alltagsbild.
Seit 1956, dem Jahr mit der höchsten
Steinkohlenförderung (124,6 Mio. t) ist die
Förderung auf ein Siebentel gesunken (2005:
18 Mio. t). Während damals auf 140 Bergwerken,
58 Kokereien und 20 Brikettfabriken
eine Belegschaft von 485.000 arbeitete, gab
es zu Beginn 2006 6 Bergwerke und 1 Kokerei
mit insgesamt 31.900 Mitarbeitern.
Das Saarrevier
Kohle im Saarrevier ist geologisch anders
entstanden als Kohle an der Ruhr und in Ibbenbüren:
Sie bildete sich nicht aus Wäldern
an Meeresufern, sondern aus den
Sumpfwäldern von Süßwasserseen. Daraus
bildete sich mit einer Ausdehnung von etwa
60 mal 25 Kilometern zwischen Frankenholz
im Kreis Homburg und Falkenberg (Lothringen)
das saarländisch-lothringische Kohlenrevier.
Die Flöze sind durchschnittlich zwei
Meter dick, sie liegen meist flach und er-
leichtern dadurch den Abbau mit modernen
Maschinen.
An der Saar förderten 2005 rund 7.400 Mitarbeiter
4,7 Mio. t Steinkohle in einem Bergwerk.
Anfang 2004 wurden die letzten beiden
Anlagen zum Bergwerk „Saar“ zusammengelegt.
1956 waren es noch 18
Bergwerke und drei Kokereien.
Ibbenbüren
Hundert Kilometer nördlich des Ruhrgebiets
tauchen die Schichten des Ruhrkarbons
im Teutoburger Wald als eine fünfzehn
mal sechs Kilometer große Scholle wieder
aus der Tiefe empor. Seit über 500 Jahren
wird hier Bergbau betrieben. Ibbenbürener
Kohle ist eine Besonderheit: durch die
ursprüngliche Lagerung in großer Tiefe mit
höheren Temperaturen wurde sie viel stärker
inkohlt als die Ruhrkohle in entsprechender
Tiefe. Die Fettkohlenflöze von der Ruhr treten
hier als Anthrazit- und Magerkohlen auf.
In Ibbenbüren gab es 1956 6 Schachtanlagen,
eine Kokerei und zwei Brikettfabriken
mit 12.100 Beschäftigten. 2005 förderten
2.600 Bergleute 1,9 Mio. t Steinkohle in
einem Bergwerk.
Das Aachener Revier
Im wahrscheinlich ältesten Steinkohlenrevier
Deutschlands wurde mit der Schließung
des Bergwerks Sophia-Jacoba 1997 die
letzte Steinkohle gefördert. Betrieben werden
heute noch zwei Brikettfabriken.

Die RAG Aktiengesellschaft
Die RAG Aktiengesellschaft, Essen, wurde
1969 als usprünglich reines Bergbauunternehmen
gegründet und ist heute ein international
tätiger Energie- und Chemiekonzern.
In den Sparten Energie, Chemie, Immobilien
und Bergbau wurde 2005 ein Umsatz von
rund 22 Mrd. Euro erwirtschaftet. Von den
weltweit knapp 100.000 Mitarbeitern ist
rund die Hälfte im Ruhrgebiet tätig. Damit
gehört die RAG nicht nur zu den größten
Arbeitgebern in Nordrhein-Westfalen, sondern
auch zu den Unternehmen mit den
meisten Ausbildungsplätzen. Jährlich werden
in insgesamt 50 Berufen rund 9.500
Jugendliche für den eigenen Bedarf und
auch für andere Unternehmen ausgebildet.
Die RAG-Tochter STEAG ist der fünftgrößte
Stromerzeuger Deutschlands und hat eine
installierte Kraftwerksleistung von rund
9.000 Megawatt im In- und Ausland. Die
Geschäftsbereiche der STEAG sind Stromerzeugung,
Kraftwerkstechnik, Fernwärme,
Gasdistribution sowie Kohlehandel. Im Bereich
der Steinkohleverstromung ist das
Unternehmen Technologie- und Marktführer.
Das modernste Steinkohlekraftwerk
wird in Duisburg-Walsum gebaut. Am
Standort Herne wird ebenfalls intensiv an
einem Kraftwerksneubauprojekt gearbeitet.
Die Perspektiven für die STEAG sind äußerst
günstig: Experten rechnen bis zum
Jahr 2025 mit einem Bedarf von 50 neuen
Kraftwerksblöcken oder 40.000 Megawatt
Kraftwerksleistung. Davon wird ein Großteil
Steinkohlekraftwerke sein.
Die Chemietochter Degussa der RAG ist
weltweit die Nummer eins in der Spezialchemie
und das drittgrößte Chemieunternehmen
Deutschlands. In mehr als 85 Prozent
ihrer Geschäftsfelder steht die Degussa an
erster, zweiter oder dritter Stelle in der Weltrangliste.
Mit Standorten in über 50 Ländern
und einem weltweiten Vertriebsnetz
entwickelt Degussa maßgeschneiderte
Systemlösungen. In den kommenden Jahren
wird Degussa die Aktivitäten in den
Hauptgebäude der RAG �
in Essen
� Die Steinkohlenlagerstätte kommt an
der Ruhr an die Tagesoberfläche und
taucht nach Norden ab.
Wachstumsmärkten Osteuropa und China
verstärken.
Über die Tochtergesellschaft RAG Immobilien
zählt die RAG zu den großen Unternehmen
der Immobilienwirtschaft in Deutschland.
Mit 66.000 bewirtschafteten Wohnungen
an Rhein, Ruhr und im Aachener Raum
schafft RAG Immobilien Werte für Investoren,
Eigentümer und Nutzer der Immobilien.
Investitionen in die Modernisierung des
Bestandes und den Neubau sowie die Erneuerung
kompletter Wohnquartiere festigen
die Position des Unternehmens. Der
Bestand soll weiter ausgebaut werden.
Den Kern des Geschäftsbereichs Bergbau
bildet die Deutsche Steinkohle (DSK). Sie
fördert im Auftrag der öffentlichen Hand in
acht Zechen rund 26 Mio. t. Steinkohle jährlich,
die Hauptabnehmer sind die Kraftwirtschaft
und die Stahlindustrie. Die DSK setzt
bei der Produktion und Verwertung von
Steinkohle höchste Standards hinsichtlich
Effizienz, Arbeitssicherheit und Umweltschutz.
Mit ihren 34.000 Mitarbeitern steht
die DSK für Rohstoff- und Energiesicherheit -
eine Sicherheit, die im Zeichen von Rohstoffverknappung
und steigenden Energiepreisen
eine neue Bedeutung gewinnt.
Die Aktivitäten in den Bereichen Energie,
Chemie und Immobilien bilden den so genannten
„weißen Bereich“ des RAG-Konzerns,
der Bergbau den „schwarzen Bereich“.
Es ist geplant, die Aktivitäten des
weißen Bereichs im Jahr 2007 unter neuem
Namen an die Börse zu bringen, um die
Wettbewerbsfähigkeit und Wachstumschancen
zu erhöhen. Der schwarze Bereich
soll unter dem Namen RAG in eine noch zu
gründende Stiftung eingebracht werden.
Zukunft der deutschen Steinkohle
Immer billiger angebotene Importenergie
und der niedrige Dollarkurs haben im Verlauf
der Jahre zu immer höheren Subventionen
für die deutsche Steinkohle geführt. Angesichts
der leeren öffentlichen Kassen war
eine weitere Subventionierung auf hohem
Niveau politisch nicht mehr durchsetzbar.
Um keine bruchartigen Entwicklungen in
den ohnehin von hoher Arbeitslosigkeit geprägten
Revieren auszulösen, waren Politiker
von Bund und Bergbauländern, Gewerkschaften
und Bergbau-Unternehmen
im März 1997 übereingekommen, die öffentlichen
Zuschüsse an den Steinkohlenbergbau
bis zum Jahr 2005 kontinuierlich
auf etwa die Hälfte zurückzufahren. Die Hilfen
für die Verstromung und die Kokskohlenbeihilfen
wurden zu einem Gesamtplafond
zusammengefasst. Die Hilfen sind
nicht – wie ehemals beim Jahrhundertvertrag
– an Absatzmengen geknüpft. D.h. der
29

Bergbau muss mit dem Geld auskommen
und versuchen, ein Höchstmaß an Förderung
zu erreichen, wobei er die Kohle zum
Wettbewerbspreis – d.h. angelehnt an den
Importkohlenpreis – verkauft.
Entsprechend der Verringerung der Subventionen
von 4,6 Mrd. Euro in 1997 auf 1,83
Mrd. Euro in 2012 soll die Förderung
heimischer Steinkohle auf 16 Mio. t in 2012
zurückgehen. Die Belegschaft muss bis
dahin auf 20.000 Mitarbeiter mehr als
halbiert werden. Um diesen starken Belegschaftsabbau
sozialverträglich gestalten
zu können, erhalten die Bergleute u.a.
Umschulungsangebote für andere Tätigkeiten
innerhalb und außerhalb des Konzerns.
Zeitweise verzichtet die Belegschaft
auch auf einen Teil ihres Einkommens, um
damit den Belegschaftsabbau zu strecken
und Entlassungen zu vermeiden.
Für die Zeit nach 2005 sind auf europäischer
Ebene im Rahmen der Regelungen
zur Nachfolge des EGKS-Vertrages Beschlüsse
erfolgt. Nach Beendigung des
EGKS-Vertrages 2002 wurden die verschiedenen
Sonderregeln für den Kohle- und
Stahlsektor neu formuliert und in den allgemeinen
EG-Vertrag eingeordnet. In einer
neuen Ratsverordnung wurden die staatlichen
Beihilfen für den Steinkohlenbergbau
geregelt. Ziel ist es, unter Berücksichtigung
der sozialen und regionalen Aspekte der
Umstrukturierung, den Steinkohlenbergbau
und den Zugang zu den Lagerstätten zu er-
Jahr Bergwerke*
30
Förderung
tägl.
Förderung
je Schachtanlage
halten. Ausdrücklich wird auf die Notwendigkeit
der Stärkung der Energiesicherheit
durch die eigene Kohle hingewiesen. So
sind Beihilfen für den heimischen Steinkohlenbergbau
auch künftig zulässig. Entsprechende
Kriterien wurden festgelegt. Die
neue Ratsverordnung hat eine Laufzeit bis
Ende 2010.
Strukturwandel im Revier
Der starke Rückgang der Produktion auf
mittlerweile ein Sechstel des Wertes von
1957 bewirkte einen Rückgang der Beschäftigten
im Bergbau. Dieser war wegen
der Produktivitätsfortschritte deutlich höher:
Die Belegschaft ist in diesem Zeitraum auf
weniger als ein Zehntel geschrumpft. In der
Folge ist auch die Zahl der Ausbildungsplätze
zurückgegangen. Beidem begegnet
der Bergbau mit seinem Engagement in
bergbaufernen oder -fremden Unternehmensaktivitäten
und der Bereitstellung von
Ausbildungsplätzen für andere Unternehmen.
Der Bergbau muss der Lagerstätte folgen.
Dies führt dazu, dass er ständig neue Bereiche
erkunden muss und sich aus anderen
bereits abgebauten Bereichen zurückzieht.
Bei alledem spielen wirtschaftliche und ökologische
Aspekte ebenfalls eine große Rolle.
Dies hat in der Vergangenheit und wird
weiterhin zu Umstrukturierungen auch
Anzahl Mio. t v.F.** t v.F. t v.F. Anzahl Mio. t Tausend kg v. F.
1957 153 149,4 3.380 212 64 42,3 607,3 1.599
1965 107 135,1 4.959 466 48 37,9 377,0 2.705
1970 69 111,3 6.360 868 36 32,2 252,7 3.755
1975 46 92,4 7.969 1.164 25 26,5 202,3 3.800
1980 39 86,6 8.723 1.408 18 20,7 186,8 3.948
1985 33 81,8 10.031 1.672 13 15,0 166,2 4.368
1990 27 69,8 10.449 1.803 8 10,3 130,3 5.008
1995 19 53,1 11.197 2.336 4 4,8 92,6 5.587
2000 12 33,3 9.890 3.431 1 3,8 58,1 6.685
2005 9 24,7 10.922 3.888 1 2,1 38,5 6.735
*) Stand Jahresende
tägliche
Förderung
je Abbaubetriebspunkt
Kokereien*
Kokserzeugung
**) t v.F. = Tonne verwertbare Förderung (vgl. S.35)
Belegschaft
Leistung
je Mann
und
Schicht
unter Tage
Früher waren die Kohlenreviere von der
Schwerindustrie geprägt. Umweltschutzeinrichtungen
gab es kaum. Die Luft war
dort bis in die 50er Jahre des vorigen
Jahrhunderts von Staub und Ruß erfüllt.
Die Silhouette des Reviers: bestimmt von
den zahlreichen Fördertürmen sowie
Hochöfen und Schornsteinen, die Rauch
und Staub in die Luft abgaben.
Heute hat sich das Erscheinungsbild
gründlich gewandelt. Einerseits ist die
Stahl- und Kohleproduktion zurückgegangen.
Andererseits wird heute Kohle
wesentlich effektiver eingesetzt, bei
Kraftwerken und in Hochöfen. Und
schließlich haben die Rationalisierungsmaßnahmen
der Industrie deutliche Erfolge
gezeigt. Die Folge: wenige Fördertürme
und Hochöfen, keine „qualmenden
Schlote“ mehr.
Vor Ort: Wer Kohle „begreifen“ möchte,
wer das Revier „erfahren“ will, wer wissen
will, wie es heute ist und einmal war,
der findet in der Broschüre „Vor Ort“, herausgegeben
vom Gesamtverband des
deutschen Steinkohlenbergbaus (Adresse
siehe Impressum auf der 2. Umschlagseite)
Adressen von Anschauungsbergwerken,
Bergbau-Museen, Lehrpfaden
und Sammlungen zum Thema
Steinkohle.
In den heute aktiven Revieren sind vor allem
die von der Deutschen Steinkohle
AG dem Publikum geöffneten Betriebe
und Sammlungen zu nennen: Im Trainingsbergwerk
in Recklinghausen kann
man realen Bergbau erleben. In Ibbenbüren
kann das Bergbaumuseum und im
Saarland kann das Erlebnisbergwerk in
Velsen und das geologische Museum in
Saarbrücken besichtigt werden.
Ein herausragendes Beispiel ist auch das
Deutsche Bergbau-Museum (DBM) in
Bochum, das größte Bergbau-Fachmuseum
der Welt. In einem bergmännisch
aufgefahrenen Streckennetz unter dem
Museum befindet sich ein Anschauungsbergwerk
von 2,5 km Streckenlänge.
Das Museum beherbergt außerdem das
Zentralarchiv des Bergbaus.
� Umstrukturierung im deutschen Steinkohlenbergbau
seit 1957.

übertage führen: Bergwerke werden zusammengelegt
oder geschlossen, die
Grundstücke und Gebäude werden einer
neuen Nutzung zugeführt oder abgerissen.
Da werden Gewerbebetriebe angesiedelt
oder Technologieparks gebaut, Einkaufszentren
oder Fabriken errichtet, Wohnviertel
und Freizeiteinrichtungen für die Bevölkerung
möglichst bald nach Aufgabe des
bergbaulichen Betriebes hergerichtet. An
der Entwicklung dieser neuen Flächen ist
der Bergbau mit der RAG Immobilien AG
aktiv beteiligt. Ob Logistikzentren auf ehemaligem
Bergwerksgelände entstehen oder
Freizeiteinrichtungen, auch ungewöhnliche
Ideen werden umgesetzt. So kann heute
beispielsweise auf einer Halde in Bottrop
das ganze Jahr über im überdachten Alpin-
Center skigelaufen werden.
Vor jeder Neuansiedlung steht eine Analyse
der vorhandenen Grundstückssituation
(Baugrund, Gebäude, Verkehrsanschlüsse,
etc.). Je nach Folgenutzung ergeben sich
unterschiedliche Anforderungen wie z.B.
Bodensanierung, Abriss und/oder Umbau
von Industriegebäuden sowie Infrastrukturveränderungen.
Um all diese komplexen
Maßnahmen zu koordinieren und zeitsparend
und kostengünstig durchzuführen, hat
der Bergbau ein spezielles Planungs- und
Steuerungssystem für das Flächenrecycling
entwickelt. Das System ist so ausgelegt,
dass es auch für andere Branchen einsetzbar
ist.
Das Gelände des Bergwerks Minister �
Stein in Dortmund während des Betriebes
(links) und vorbereitet zur gewerblichen
Nachfolgenutzung (rechts).
Am Standort des ehemaligen Berg- �
werks Mont Cenis in Herne befindet sich
heute die Fortbildungsakademie des
NRW-Innenministeriums. Im Vordergrund
ist die Abdeckung des Schachtes zu sehen.
Hier wird das Grubengas gesammelt
und in einem Blockheizkraftwerk in
Strom umgewandelt.
Nutzung der Halde Prosper in Bottrop �
durch das AlpinCenter (während der
Bauphase), der längsten überdachten
Skipiste der Welt.
Wohn- und Gewerbeansiedlung auf ��
dem ehemaligen Standort der Schachtanlage
Prosper III in Bottrop.
31

Das Revier lebt mit dem
Bergbau
Ausgehend von der Nutzung der Steinkohlenvorkommen
in den Revieren haben sich
die Bergbau-Unternehmen zu vielseitigen
Anbietern verschiedenster Produkte und
Dienstleistungen entwickelt. Die Diversifizierung
geht von dem im Bergbau erworbenen
Know-how aus, entwickelt sich aber immer
weiter. Der Erhalt von Arbeitsplätzen in den
Revieren ist dabei ein wichtiges Ziel, da für
die Steinkohlenproduktion immer weniger
Arbeitskräfte erforderlich sind. Wurden 1982
in allen Revieren noch 185.000 Mitarbeiter
beschäftigt (1957: rund 600.000!), so sind
es Ende 2005 noch 38.500.
Die Bergbau-Unternehmen engagieren sich
auch außerhalb der Reviere. Durch Aufträge
in der Maschinenbaubranche schaffen sie
auch dort Wirtschaftskraft und Arbeitsplätze,
rund 100.000 insgesamt, wie eine Studie
des Prognos-Instituts ergab.
32
Gemeinschaftsorganisationen
Schon relativ früh hat man im deutschen
Bergbau erkannt, dass viele unternehmerische
Aufgaben – in der Technik, aber auch
im sozialen und wirtschaftlichen Bereich –
besser gemeinschaftlich gelöst werden können,
als von jedem einzelnen Unternehmen
für sich.
Im ausgehenden Mittelalter schlossen sich
die Bergleute zu Knappschaften zusammen,
die die Gesundheits- und Altersfürsorge
übernahmen. Heute ist die daraus entstandene
Bundesknappschaft mit Sitz in
Bochum eine in der ganzen Welt als vorbildlich
angesehene, moderne Sozialversicherung
aller deutschen Bergleute. Ebenfalls im
Mittelalter gab es bereits den Zusammenschluss
einzelner privater Bergbauunternehmen
zu sog. Hilfskassen für gemeinschaftliche
Aufgaben.
Im Ruhrbergbau wurde 1858 der Verein für
die bergbaulichen Interessen (VbI) gegrün-
det, der sowohl technische wie wirtschaftliche
Gemeinschaftsaufgaben hatte.
Große Bedeutung erlangten in den vergangenen
Jahrzehnten die gemeinschaftlichen
Verkaufs- und Verwertungsorganisationen
des Steinkohlenbergbaus: der bereits
1893 gegründete Gemeinschaftsverkauf
der Bergwerksunternehmen an der
Ruhr, später für das Kokereigas die Ruhrgas
AG, die jetzt vor allem Erdgas fast in die
ganze Bundesrepublik liefert; die BV-Aral
zur Benzolverwertung, als ARAL AG ehemals
die größte Treibstoff-Firma Deutschlands;
die Ruhr-Stickstoff AG als Düngemittelproduzent;
die Verkaufsvereinigung für
Teererzeugnisse; schließlich die STEAG AG
als geschäftsführende Gesellschaft der
Bergbau-Elektrizitäts-Verbundgemeinschaft,
heute der zweitgrößte Steinkohlenverstromer
in der Bundesrepublik.
Die Unternehmen des Steinkohlenbergbaus
sind im Unternehmensverband Steinkohlenbergbau
(UVSt) zusammengeschlossen.
Seine wichtigste Aufgabe ist der Abschluss
der Tarifverträge mit den Gewerkschaften.
Die Bergleute sind überwiegend
in der Industriegewerkschaft
Bergbau, Chemie und Energie (IG BCE)
organisiert.
Die zentralen Gemeinschaftsorganisationen
auf Bundesebene sind der Gesamtverband
des deutschen Steinkohlenbergbaus und
die Deutsche Montan Technologie GmbH
(DMT). Die DMT befasst sich mit Forschung
und Prüfung sowie Aus- und Fortbildung.
Für diese Aufgaben unterhält die DMT technisch-wissenschaftliche
Institute und ein
komplettes bergbauliches Schulsystem. Zur
DMT gehört auch, in gemeinsamer Trägerschaft
mit der Stadt Bochum, das Deutsche
Bergbau-Museum. Der Gesamtverband
des deutschen Steinkohlenbergbaus
(GVSt) nimmt vor allem die wirtschafts- und
sozialpolitischen Belange wahr und repräsentiert
den deutschen Steinkohlenbergbau
in der Bundesrepublik und auch international,
z. B. in der Europäischen Union.
� Die Ausbauschilde der DBT, einer
RAG-Tochter, werden international eingesetzt.

UNSERE ENERGIEVERSORGUNG
AUSGEWOGENER ENERGIEMIX MIT STEINKOHLE
33

Bergbau und Rohstoffe:
Schlüssel zum Fortschritt
So steht es im Lexikon: „Der Umfang der
Rohstoff-Grundlage ist für jede Volkswirtschaft
von entscheidender Bedeutung.“ Ein
dürrer Satz, der so, wie er da steht, wenig
aufregend ist. Ist es nicht selbstverständlich,
dass die Rohstoffe Grundlage und Voraussetzung
sind für die Entwicklung der Technik,
für die Versorgung mit Licht, Kraft und
Wärme, für die Höhe unseres Lebensstandards?
Ein Leben ohne Rohstoffe ist überhaupt
nicht vorstellbar. Viele Gebrauchsgegenstände
des täglichen Lebens, vom
Messer bis zum Auto, werden aus mineralischen
Rohstoffen hergestellt. Ohne die
Rohstoffe Kohle, Öl und Gas gäbe es praktisch
keinen Stahl, keinen elektrischen
Strom, keine Industrie, keinen technischen
Fortschritt. Rohstoffe und Zivilisation sind
untrennbar miteinander verbunden, das eine
ist ohne das andere nicht denkbar.
Je weiter sich der Mensch entwickelte, desto
mehr Mineralien lernte er kennen und
nutzen. Oder vielleicht sagt man es besser
umgekehrt: Je mehr Mineralien der Mensch
in der Natur zu finden und zu verwenden
lernte, auf desto höhere Kulturstufen entwickelte
er sich. Da war die Steinzeit mit
Waffen und Werkzeug aus Feuerstein. Vor
ungefähr 8000 bis 10 000 Jahren haben die
Menschen der jüngeren Steinzeit 12 m tiefe
Gruben gegraben, um an den harten Stein
und damit an den Rohstoff zu kommen, aus
dem sie ihre Waffen und Werkzeuge herstellten.
Zunächst konnten sich viele selbst mit dem
Rohstoff Feuerstein versorgen; bald aber
übernahm eine Gruppe handwerklich Begabter
diese Arbeit für die anderen. Der
Mensch der Steinzeit hatte einen Beruf entwickelt,
den des Bergmanns. Bergleute förderten
den Stein zutage und begannen, ihn
gegen Bedarfsgegenstände des täglichen
Lebens einzutauschen. In der Nähe der
Gruben siedelten sich andere „Handwerker“
an; sie bauten Werkstätten, in denen die
schweren Steinknollen zerschlagen und zu
unterschiedlichen Geräten verarbeitet wurden.
Kupfer und Bronze haben einer ganzen
Epoche der Vorgeschichte den Namen gegeben.
Man weiß heute, dass rd. 3000 Jahre
vor der Zeitwende die Rohstoffe Blei,
Zinn, Arsen, Antimon und Zinkerz zumindest
34
bekannt waren. Das erste Metall, das gehandelt
wurde, war Kupfer. In der Türkei
fand man Kupfererzschlacken aus dem 7.
Jahrtausend vor der Zeitrechnung. Im gesamten
Mittelmeerraum blühte der Handel
mit Kupfer. Der Name der Mittelmeerinsel
Zypern leitet sich aus dem Vorhandensein
des begehrten Metalls ab (Cyprus = Kupfer).
In Mesopotamien dürfte die älteste Bronze
erschmolzen worden sein – aus den Metallen
Kupfer und Zinn.
Von Anbeginn war es so: Wer über Rohstoffvorkommen
verfügte und sie nutzbar
machte, sie erschließen konnte, hatte Macht
und Wohlstand. Rohstoffe und Bergbau,
das waren und sind die Schlüssel zum Fortschritt.
Ein Blick in die Neuzeit macht das sehr
deutlich: Selbst unwirtliche und geradezu lebensfeindliche
Gebiete wie Alaska, Sibirien
oder die Sahara wurden durch die Entdeckung
von Rohstofflagerstätten plötzlich attraktiv
und zogen Menschen an – Geologen,
Ingenieure, Kaufleute. Neue Industrien entstanden,
Wohnungen wurden gebaut, Menschen
angesiedelt.
Kohle – Motor der
Industrialisierung
Mit Beginn der Industrialisierung trat ein
Rohstoff in den Vordergrund: die Kohle. Sie
gab Energie, die man vorher nur durch Wasser-
und Windmühlen oder durch Verbrennen
von Holz gewinnen konnte. Die bis dahin
überwiegend genutzte menschliche und
tierische Muskelkraft war sehr begrenzt.
Erst die Kohle ermöglichte eine wesentlich
umfassendere Nutzung von Energie.
Ohne die Kohle hätte es keine Industrielle
Revolution gegeben. Ohne die Kohle hätte
auch der Wald ein schlimmes Ende gefunden,
weil überwiegend Holz und Holzkohle
als Energieträger genutzt worden wären.
Ballungszentren entstanden dort, wo es
Rohstoffe in ausreichender Menge gab:
Ruhrgebiet, Manchester in England, Pittsburgh
in USA, Nowosibirsk in Russland, Johannesburg
in Südafrika. Nehmen wir zur
Verdeutlichung das Ruhrgebiet, eines der
größten industriellen Ballungszentren der
Welt: Bis zur ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts
ein Agrarland mit unbedeutenden
Kleinstädten und Dörfern, dann die Industrielle
Revolution auf der Basis der Dampf-
maschine, angetrieben von dem Rohstoff
Kohle. Die Eisenbahn verkürzte Transportund
Reisezeiten erheblich. Eisen und Stahl,
Maschinen, Produktion, Arbeit, Handel,
Wohlstand – ein Kreislauf, der Millionen
Menschen in das Land an Rhein und Ruhr
lockte.
Schon zu Beginn des 18. Jahrhunderts war
es gelungen, Eisen mit verkokter Kohle zu
erschmelzen. Doch erst eineinhalb Jahrhunderte
danach kam in Deutschland der
Durchbruch. Hochöfen wurden gebaut, die
Revolution in der Eisenindustrie. Der Bedarf
an Kohle verdoppelte und verdreifachte sich
in wenigen Jahren. In nur neun Jahren verdoppelte
sich seinerzeit auch die Einwohnerzahl
z. B. in Essen von 10.550 auf 20.800.
Das ist nur ein Beispiel von vielen, um zu erkennen,
wie sehr Rohstoffvorkommen die
Entwicklung einer Region beeinflussen.
Die im Bergbau entwickelten Techniken haben
Bedeutung auch in anderen Wirtschaftszweigen.
Das erste Stahlseil wurde
im Bergbau entwickelt, die erste elektrische
Lokomotive fuhr im Bergbau. In den 80er
Jahren des vergangenen Jahrhunderts fand
erneut eine „Revolution“ in der Eisenbahntechnik
statt: Lokomotiven, die stromsparend
und ruckfrei Schwerlastzüge ziehen
können, sind heute weltweit im Einsatz – sie
wurden im Bergbau entwickelt. Modernste
Techniken der Datenübertragung und Datenverarbeitung
(bis hin zur Computerlogik
nach dem Prinzip der neuronalen Netze)
werden auch im Bergbau erprobt und
weiterentwickelt.
Deutsche Technik ist weltweit begehrt. Die
hohe Qualität ist ein entscheidender Grund
dafür, dass 40 Prozent der auf dem Weltmarkt
verkauften Bergbaumaschinen aus
Deutschland kommen.

9,87 t SKE
USA
4,72 t SKE
Deutschland
Energieverbrauch
einiger
Länder der Erde
pro Kopf
der Bevölkerung im Jahr
2,75 t SKE
Polen
1,44 t SKE
Brasilien
0,7 t SKE
Ägypten
0,34 t SKE
China
Große Unterschiede im Energieverbrauch
weltweit.
Steinkohleneinheit (SKE): Energieeinheit;
1 kg SKE entspricht 7000 kcal (Kilokalorien)
oder 29308 kJ (Kilojoule).
Fördermenge: Die Steinkohlenfördermenge
wird in unterschiedlichen Einheiten
angegeben. In t SKE (s. oben) wird
der Energieinhalt beschrieben. In tv.F.
wird der Aschen- und Wassergehalt
berücksichtigt. Beispiel: Die Steinkohlenförderung
der Bundesrepublik Deutschland
betrug 1990 76,5 Mio. t � 69,8 Mio.
tv.F � 71 Mio. t SKE.
Die Öl- und Gasvorräte sind auf die �
OPEC und die Staaten der ehem.
UdSSR konzentriert.
� Die erste elektrische Lokomotive fuhr
im Bergbau.
Energie ist lebensnotwendig
Unter den Rohstoffen sind die Energieträger
von besonderer Bedeutung. Sie sind für die
Entwicklung eines Landes und dessen Stellung
in der Weltwirtschaft von strategischem
Wert. Der Energieverbrauch je Kopf der Bevölkerung
kennzeichnet einerseits den Lebensstandard
eines Volkes. Andererseits
wird in manchen Ländern auch deutlich, wie
Energie mitunter noch verschwendet wird.
In den 70er Jahren wurde die Begrenztheit
unserer traditionellen Rohstoffvorkommen
deutlich. Eine Reihe von Wissenschaftlern,
die sich im Club of Rome zusammenfanden,
warnten eindringlich vor der verschwenderischen
Nutzung unserer Rohstoffe. Hinzu
kam in den folgenden Jahren ein immer größer
werdendes Umweltbewusstsein. Beides
führt zu der Notwendigkeit, Energie und
Rohstoffe möglichst effektiv zu nutzen.
Die wirtschaftlich gewinnbaren Kohlenvorräte
der Welt werden auf 800 Mrd. t geschätzt,
das sind 66 % der Weltvorräte fossiler
Energieträger (Kohle, Mineralöl, Erdgas).
Bei einer Förderung von 3,9 Mrd. t
würden die Kohlevorräte rund 200 Jahre
lang reichen. Eine Verknappung ist also vorerst
nicht in Sicht.
Die Öl- und Gasvorräte werden aber nicht
so lange reichen (60 bzw. 40 Jahre).Ein
Überangebot mit relativ niedrigen Preisen
wird auf Dauer nicht bleiben. Denn 79% der
Ölvorräte liegen in Ländern, die sich zur sogenannten
OPEC (Organization of Petro-
Erdöl
215,6 Mrd. t SKE
80%
6%
13%
1%
2004 gewinnbare Weltvorräte
Russland
Sonstige
Westeuropa
OPEC
leum Exporting Countries) zusammengeschlossen
haben. 85% dieser OPEC-Vorräte
liegen im politisch unruhigen Nahen
Osten. Die Abhängigkeit vom OPEC-Öl
nimmt daher zwangsläufig zu und damit
dessen Marktmacht. Große Bedeutung für
Deutschland und Europa werden den Gasvorkommen
in Russland beigemessen.
Allerdings sind riesige Investitionen in das
Pipeline-Netz zur Instandsetzung und zum
Neubau erforderlich. Die Staaten des ehemaligen
Ostblocks und der ehemaligen
UdSSR werden zudem zum Aufbau ihrer eigenen
Wirtschaft zunehmend selbst Energie
benötigen. Geografisch sind 70% der Weltölreserven
und 40% der Weltgasreserven in
der Region zwischen Persischem Golf, Kaspischem
Meer und dem Nahen Osten konzentriert.
Wegen der großen Bedeutung dieser
Region für die Weltenergieversorgung
wird diese Region auch als „Strategische Ellipse“
bezeichnet. Gerade diese Region
zeichnet sich aber durch immer wieder aufflammende
Krisen aus.
All dies wird Auswirkungen auf den Öl- bzw.
Gaspreis haben, aber auch Risiken in der
Versorgung sind nicht ausgeschlossen. Von
besonderer Bedeutung können daher die
Energieträger werden, die im eigenen Lande
vorhanden sind. Über sie kann man jederzeit
verlässlich verfügen.
18%
3%
Erdgas
205,0 Mrd. t SKE
27%
52%
35

Kohle in Deutschland
Deutschland gehört mit seinen Stein- und
Braunkohlenvorkommen zu den Ländern
mit den höchsten Kohlereserven.
Den geologischen Vorrat an Steinkohle –
das ist der bekannte Gesamtvorrat, ohne
Rücksicht auf seine technische Gewinnbarkeit
– schätzen die Wissenschaftler auf ungefähr
230 Mrd. t (Milliarden Tonnen). Der
nach heutigem Stand der Technik nutzbare
Vorrat ist geringer – etwa 23 Mrd. t. Immerhin
aber reichen diese Vorräte bei den heutigen
Produktionsmengen noch einige hundert
Jahre. Als weitere wichtige einheimische
Energiereserve kommt die Braunkohle
mit 43 Mrd. t – entsprechend 13 Mrd. t SKE
(Steinkohlen-einheiten) – mit heutiger Technik
gewinnbaren Vorräten hinzu. Die geologischen
Reserven betragen 78 Mrd. t. Sie
wird in den Revieren um Köln, bei Cottbus,
zwischen Halle und Leipzig sowie bei Helmstedt
im Tagebau gewonnen.
Erdöl und Erdgas kommen in der Bundesrepublik
nur in verhältnismäßig geringen Men-
36
gen in Norddeutschland, am Mittelrhein und
am Inn vor; sicher etwa 47 Mio. t (Millionen
Tonnen) Erdöl – das entspricht im Wärmewert
etwa 67 Mio. t SKE – und 319 Mrd. Kubikmeter
Erdgas, entsprechend 334 Mio. t
SKE.
Seit Beginn der Steinkohlenförderung stieg
diese kontinuierlich bis ins 20. Jahrhundert
an. Einbrüche gab es im Gefolge des I.
Weltkrieges, der Weltwirtschaftskrise und
des II. Weltkrieges. Einen wesentlichen Anteil
am Zustandekommen des Wiederaufschwungs
nach 1945 hatte die schnelle Zunahme
der Kohlenförderung. Bald jedoch
stellten Öl und später Erdgas und Kernenergie
einen größer werdenden Anteil unter den
Primärenergieträgern. Insbesondere bei der
Wärmeversorgung der Haushalte ist der
Einsatz von Kohle ständig zurückgegangen.
Dagegen hat die Stromversorgung in allen
Lebensbereichen zunehmend an Bedeutung
gewonnen, dabei auch der Einsatz von
Steinkohle zur Stromerzeugung.
Steinkohle im langfristigen Trend –
Förderung im Gebiet der Bundesrepublik Deutschland
Mio t v.F.*)
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Sicherheit für die Energieversorgung
Die inländische Kohle ist Bestandteil einer
Politik, die die Sicherheit der Versorgung mit
Energieträgern gewährleisten soll. Insbesondere
auf die Brennstoffversorgung der
Kraftwerke und die Koksversorgung der
Hütten richten sich die Maßnahmen der
Kohlepolitik. Als Ergebnis dieser Politik ist im
Stromsektor ein ausgewogener Energiemix
mit einem hohen Anteil heimischer Energieträger
(Kohle, regenerative Energien) vorhanden
und damit ein hohes Maß an Versorgungssicherheit
erreicht worden.
Energiekrisen, wie die von 1973/74 und
1979/80, haben der Bevölkerung die Bedeutung
einer eigenen Energiebasis deutlich
gemacht.
Aus Gründen der Energiesicherheit ist es
volkswirtschaftlich sinnvoll, mit einem „lebenden“
Steinkohlenbergbau jederzeit über
diesen bedeutenden nationalen Energievorrat
verfügen zu können. Dem tragen die Anpassungsprogramme
Rechnung: Zusammenlegungen
und Schließungen von Berg-
1900 1913 1919 1929 1932 1941 1945 1956 1964 1970 1978 1982 1998 2005
*) t v.F. = Tonne verwertbare Förderung

Strom für jeden Bedarf
Die einzelnen Energieträger werden zur
Stromerzeugung arbeitsteilig eingesetzt.
Die hohen Investitionen für die Errichtung
von Kernkraftwerken machen es erforderlich,
dass diese Anlagen rund um die
Uhr, möglichst das ganze Jahr über, in
Betrieb sind. Den Strom aus diesen
Kraftwerken nennt man deshalb „Grundlast“.
Braunkohle und Wasserkraft
(Flusskraftwerke) werden wegen der niedrigen
Betriebskosten ebenfalls hier eingesetzt.
Unter Mittellast versteht man
den Strom, der bei zeitweilig höherem
Bedarf von den Kraftwerken zusätzlich
geliefert wird, d.h. z.B. in der Übergangsjahreszeit,
im Winter und tagsüber.
Hier wird Steinkohle eingesetzt, weil die
Steinkohlenkraftwerke für diese Änderungen
der Lastkurve ausgelegt sind.
Für die Spitzenlast sind Gas- und Wasser-Kraftwerke
(Pumpspeicherwerke)
geeignet, da diese in kürzester Zeit zusätzlich
Strom, z.B. um die Mittagszeit
oder bei extremer Kälte, in das Netz einspeisen
können.
Arbeitsteilung von Grund-/Mittel-/Spitzenlastkraftwerken.
Lastkurve an einem
Wintertag.
werken werden so angelegt, dass der Zugriff
auf die Lagerstätte weiterhin gewährleistet
bleibt.
Ein kurzfristiges „Zurückgreifen" auf heimische
Energieträger ist nur sehr begrenzt
möglich: Bevor ein Bergbaubetrieb die Produktion
erhöhen kann, sind langfristige Vorarbeiten
und Investitionen erforderlich, vergeht
Zeit; für den Neubau eines Bergwerks
müssen 10 bis 15 Jahre veranschlagt werden.
Eine in Jahren sicherer internationaler
Energiemärkte einmal geschlossene Steinkohlenzeche
kann in Zeiten internationaler
Energieknappheit praktisch nicht wieder in
Betrieb genommen werden. Ihre Lagerstätte
ist dann „abgesoffen“ und damit nicht
mehr zugänglich.
Im Jahre 2005 wurden im deutschen Steinkohlenbergbau
24,7 Mio. t Steinkohle gefördert
(das entspricht 25,6 Mio. t SKE). Von
dem Gesamtabsatz von 26,8 Mio. t SKE
wurden 3/4 , das heißt 20,3 Mio. t SKE, an
die Kraftwirtschaft geliefert sowie 6,1 Mio. t
SKE an die Stahlindustrie. Lediglich noch
0,3 Mio. t SKE gingen in den in- und ausländischen
Wärmemarkt. Der Bedarf an
Steinkohle wird in den kommenden Jahren
bei etwa 60 Mio. t SKE stabil bleiben.
Wegen der rückläufigen heimischen Steinkohlenproduktion
wird der Importanteil entsprechend
steigen (2003 bereits 37 Mio. t).
Kohle im vereinten Europa
Am 23. Juli 2002 endete fristgerecht nach
50-jähriger Vertragslaufzeit die Geltungsdauer
des 1952 in Kraft getretenen Vertrages
über die Gründung der Europäischen
Gemeinschaft für Kohle und Stahl (EGKS).
Die EGKS, landläufig auch bekannt als
Montanunion, war die älteste der Europäischen
Gemeinschaften und gewissermaßen
der Grundstein der heutigen Europäischen
Union.
Politischer Ausgangspunkt des EGKS-Vertrages
war das Ziel, kriegerische Auseinandersetzungen
zwischen Deutschland und
Frankreich unmöglich zu machen. Hinzu trat
das wirtschaftliche Motiv, die Schranken im
Waren- und Leistungsverkehr zwischen den
europäischen Staaten zu beseitigen, um die
Wirtschaft zu stärken und damit letztlich
den Lebensstandard der Bevölkerung zu
heben. Vor allem sollte ein gemeinsamer
Markt die für Europas Wiederaufbau ent-
scheidende Versorgung mit Kohle und Stahl
sicherstellen. Bis Mitte der 50er Jahre blieb
Kohle ein Mangelprodukt.
Um die europäischen Kohleproduzenten vor
Wettbewerbsverzerrungen zu schützen,
enthielt der EGKS-Vertrag ursprünglich ein
striktes Beihilfeverbot. Diese in Zeiten des
Kohlenmangels nützliche Vorschrift schlug
jedoch in einen Nachteil um, als sich die
Marktlage durch steigende Importe aus
Drittländern veränderte. Im Interesse des
Erhalts einer europäischen EGKS-Wirtschaft
war es nun erforderlich, das Beihilfeverbot
durch einen Beihilfekodex zu ersetzen,
der im Jahr 1965 in Kraft trat und danach
mehrfach modifiziert wurde.
Durch den Beihilfekodex war es den Mitgliedsstaaten
möglich, ihre heimische Wirtschaft
mit Beihilfen zu schützen, ohne den
Wettbewerb zwischen den Mitgliedsstaaten
zu beeinträchtigen. Maßstab des Wettbewerbs
war und ist der Preis von Drittlandskohle.
Mit dem Auslaufen des EGKS-Vertrages fällt
der Steinkohlenbergbau – wie die Stahlindustrie
– in den Geltungsbereich des EG-
Vertrages. Dessen allgemeine Bestimmungen
treten somit an die Stelle der besonderen
Vorschriften des EGKS-Vertrages. In
drei wesentlichen Bereichen sind auf Basis
des EG-Vertrages spezifische Nachfolgeregelungen
zu EGKS-Instrumenten erforderlich,
die ab dem 24. Juli 2002 gelten:
● An die Stelle des Beratenden Ausschusses
der EGKS tritt eine Beratende Kommission
für Kohle, Stahl und industrielle Umstellung
unter dem Dach des Europäischen
Wirtschafts- und Sozialausschusses.
● Die EGKS-Forschungsförderung wird im
Rahmen eines neuen Kohle- und Stahl-Forschungsfonds
fortgeführt, der aus dem
Restvermögen der EGKS eingerichtet wurde.
● Die letzte EGKS-Regelung über die staatlichen
Beihilfen an den Steinkohlenbergbau
von 1993 war ebenfalls bis zum 23. Juli
2002 befristet. Auf Vorschlag der EU-Kommission
ist eine entsprechende neue Ratsverordnung
auf Basis des EG-Vertrages mit
gleicher Laufzeit (bis 2010) verabschiedet
worden.
Diese im Energierat politisch vereinbarte
und schließlich verabschiedete Verordnung
(EG) Nr. 1407/2002 des Rates vom 23. Juli
37

2002 über staatliche Beihilfen an den Steinkohlenbergbau
schafft den rechtlichen Rahmen
für die Gewährung von Beihilfen nach
allgemeinem Gemeinschaftsrecht.
Durch die 2004 erfolgte Erweiterung der EU
auf 25 Staaten sind weitere Steinkohleproduzenten
hinzugekommen. Die höchste
Produktion in 2004 erreichte Polen mit 80,8
Mio. t SKE gefolgt von Deutschland (26,6),
Großbritannien (20,5), Tschechien (11,1)
und Spanien (6,9). Frankreich (0,2) hat seinen
Steinkohlenbergbau in 2004 beendet,
Ungarn fördert nur noch 0,1 Mio. t SKE. Bereits
heute muss die Hälfte der in der EU
verbrauchten Primärenergie aus Importen
bereitgestellt werden. Bis 2030 wird die
Energieabhängigkeit der erweiterten Europäischen
Union auf knapp 70 % anwachsen,
so wird geschätzt. Die EU-Kommission
sieht in dieser steigenden Importabhängigkeit
große Risiken. Damit wird es immer
wichtiger, die eigenen Energiereserven
Europas zu nutzen.
Kohle für die Welt
Steinkohle wird in vielen Regionen der Welt
gefördert, insgesamt rund 3,9 Mrd. t. Über
80 Prozent der etwa 680 Mio. t Steinkoh-
38
. .
.
.
.
� In Übersee wird Steinkohle häufig auch
im Tagebau gewonnen.
� Zentren der Weltsteinkohlenförderung
in Mio. t. Die Weltförderung betrug 2004
3,8 Mrd. t Steinkohle.
lenexporte liefern aber nur fünf Länder:
Australien, China, Indonesien, Südafrika und
Kolumbien. Dort wo die Kohle aus großen
Tiefen gefördert wird – also vor allem in den
Revieren, wo bereits seit Generationen
Kohle gefördert wurde – sind die Förderkosten
relativ hoch. Preiswerter ist die Kohle,
die im Tagebau gewonnen werden kann
oder wo die Aufwendungen für die Sicherheit
oder den Umweltschutz nicht so hoch
sind. Entsprechend günstig sind die Weltmarktpreise
für Kohle, wenn gleichzeitig der
Dollarkurs niedrig und das Angebot hoch
ist. 38 Prozent des weltweiten Stromangebots
werden aus Kohle produziert, sie ist
hier Energieträger Nr.1. Trotz der verstärkten
Nutzung der regenerativen Energieträger
und der Ausweitung der Erdgasnutzung
wird der Bedarf an Kohle wegen des weiter
steigenden Strombedarfs auch künftig steigen.

STEINKOHLE
ENERGIE UND
ROHSTOFF
39

Ein mineralischer Speicher
Die Steinkohle in Deutschland ist vor 280
bis 350 Millionen Jahren entstanden. Dieses
Erdzeitalter nennt man daher Karbon (lateinisch
„carbo“ = Kohle). Steinkohle ist nicht
in allen Lagerstätten gleich zusammengesetzt,
sondern je nach den Pflanzen, aus
denen sie entstand, und je nach Entwicklung
und Lagerung unterschiedlich. Zeit
und Erdwärme tragen wesentlich zum Grad
der „Reifung“, der Inkohlung bei. Als Inkohlung
wird der Prozess bezeichnet, in dessen
Verlauf sich die ursprüngliche Pflanzensubstanz
unter Bildung von Methan, Kohlendioxid
und Wasser in Kohle umwandelt. Ein Teil
des Methans ist heute noch in der Erdkruste
gespeichert und wird als Erdgas in der
Energiewirtschaft eingesetzt.
Die chemische Analyse der Steinkohle zeigt,
dass sie aus einem komplizierten Gemisch
kohlenstoffhaltiger Verbindungen besteht,
wobei große Kohlenwasserstoffmoleküle
überwiegen. Bei höherem Inkohlungsgrad
nimmt der Gehalt an Wasserstoff ab. Anthrazit,
die Steinkohle mit dem höchsten Inkohlungsgrad,
hat den höchsten Kohlenstoffgehalt.
Sie brennt mit kurzer Flamme
und entwickelt besonders heiße Glut. Die
größte Flamme bildet die geringer inkohlte
Steinkohle, die Gasflammkohle. Dazwischen
liegen die anderen Kohlenarten, vor
allem die Fettkohle, die beim Erhitzen zusammenbackt
und sich daher besonders
zur Kokserzeugung eignet.
Die deutsche Braunkohle ist sehr viel jünger
als die Steinkohle – etwa 50 - 60 Millionen
Jahre ist sie alt. Sie ist relativ weich, enthält
viel Feuchtigkeit und hat einen wesentlich
Kohlenarten
Flammkohle
Gasflammkohle
Gaskohle
Fettkohle
Eßkohle
Magerkohle
Anthrazit
zum Vergleich:
Braunkohle
Torf
flüchtige Bestandteile
%
>40
40 - 35
35 - 28
28 - 19
19 - 14
14 - 10
91,5
65 - 75
49 - 60
Wasserstoff
%
6,6 - 5,8
5,8 - 5,6
5,6 - 5,0
5,0 - 4,5
4,5 - 4,0
4,0 - 3,75
9,8
9,8 - 7,3
7,3 - 4,5
4,5 - 3,2
3,2 - 2,8
2,8 - 2,5

schneidet Kohle und Gestein aus dem Flöz.
Unsortiert gelangt es weiter über Panzerförderer,
Förderband und Zug bis zum
Schacht.
Der Bergeanteil war früher niedriger, weil
der Bergmann noch vorwiegend mit dem
Abbauhammer arbeitete und Bergebrocken
sofort aussortierte. Dafür ist heute die Abbauleistung
um ein Mehrfaches höher. Unter
Tage fördert heute jeder Bergmann
durchschnittlich über 6,5 Tonnen reine
Kohle pro Schicht.
Um ein reines und marktfähiges Produkt zu
erhalten, wird die Rohkohle gesiebt und von
den Bergen (Gestein) befreit. Die Abtrennung
der Berge geschieht aufgrund ihres
höheren spezifischen Gewichts: Ein Gesteinskorn
ist schwerer als ein vergleichbar
großes Korn aus Kohle. Nach der Vorsiebung
passiert die Rohkohle verschiedene
Becken mit Schwereflüssigkeit oder mit pulsierendem
Wasser. Die relativ leichten Kohlestücke
schwimmen dabei nach oben und
werden abgeschöpft. Berge sinken zu Boden,
und auch die Kohle-Mineral-Verwachsungen,
das Mittelgut, wird getrennt gewonnen.
Eigene Wege geht die Feinkohle,
die nach intensiver Reinigung vorwiegend
an Kokereien und Kraftwerke geliefert wird.
Auch das Mittelgut wird als Ballastkohle
speziellen Kraftwerken zugeführt. Die nach
Größe sortierten stückigen Kohlen, die sog.
Nusskohlen, werden nur noch in geringem
Umfang im Haushalts- und Industriebereich
verwendet.
Diese Sortierungs- und Reinigungsprozesse
werden als Aufbereitung bezeichnet. Die
Aufbereitungsanlage einer modernen Großzeche
verarbeitet vollautomatisch pro Tag
bis zu 30 000 Tonnen Rohkohle, von wenigen
Technikern an Steuerwarten überwacht.
Damit möglichst viel Fördergut verwertet
wird, finden auch die Berge vielfältige Verwendung.
Man benutzt sie im Erd- und
Straßenbau, Wasser- und Deponiebau. Der
Rest wird auf Bergehalden abgelagert. Diese
Halden werden heute als Landschaftsbauwerke
gestaltet, sie werden begrünt
und passen sich auf diese Weise gut in die
Landschaft ein. Für die Ökologie und die
Freizeitgestaltung der Revierbürger haben
sie große Bedeutung.
41

Der Schornstein raucht
schon lange nicht mehr
Kohle enthält als natürliches Mineral viele
Stoffe, die in der gesamten Erdrinde mehr
oder weniger gleich verteilt vorkommen.
Darunter ist auch der Schwefel zu nennen,
dem in der Umweltdiskussion weiterhin eine
große Bedeutung zukommt. Grundsätzlich
ist Schwefel eine unverzichtbare Substanz
des organischen Lebens. Auch der
menschliche Körper enthält Schwefel, der
mit der Nahrung aufgenommen wird. Der
Schwefelbestandteil der Kohle war vorwiegend
in dem Holz der Wälder enthalten, aus
denen die Kohle entstanden ist. Aber auch
Stickstoff, Chlor, Fluor, ja sogar Metalle,
wenn auch in extrem geringen Mengen
(Spurenelemente), sind in der Kohle enthalten.
Beim Verbrennungsvorgang werden
diese Stoffe meist in chemisch oder physikalisch
veränderter Form in die Schlacke
und Asche eingebunden. Ein sehr geringer
Teil geht in das Rauchgas über, wo es herausgefiltert
werden muss.
42
Während in den Anfängen der Industrialisierung
das Rauchgas ungereinigt über niedrige
Kamine in die Atmosphäre abgeleitet
wurde, wurde in den letzten Jahrzehnten erreicht,
die Rauchgase völlig zu entstauben.
Die Entwicklung der elektrostatischen Filter
hat große Erfolge für die Luftreinigung gebracht.
Heute werden in modernen Anlagen
nahezu 100% der Stäube – auch der Feinstäube
– aus den Rauchgasen gefiltert und
mit ihnen natürlich auch die daran und darin
gebundenen Stoffe.
Umweltschutz bei der Nutzung von Steinkohle
beginnt aber schon früher. Bereits in
der Aufbereitung wird der in der Kohle in anorganischer
Form (als Pyrit) enthaltene
Schwefel teilweise entfernt (wie übrigens
auch das Chlor). Feinkörniger Pyrit sowie
der organisch gebundene Schwefel können
in der Kohlenwäsche nicht abgetrennt werden.
Sie werden, soweit nicht in der Asche
eingebunden, bei der Verbrennung als
Schwefeldioxid (SO 2) freigesetzt. Aus den
Rauchgasen wird das SO 2 durch besonde-
Mit dem Begriff Treibhauseffekt bezeichnet
man den Umstand, dass Gase
wie das CO 2, aber auch andere wie die
FCKW, das aus der Landwirtschaft
stammende N 2O oder das auch aus der
Viehzucht stammende Methan (CH 4) zwar
das Sonnenlicht ungehindert einfallen
lassen, die von der Erde ausgesandte
Wärmestrahlung aber streuen. Es verbleibt
damit mehr Energie in der Erdatmosphäre.
Eine Zunahme dieser Gase in
der Atmosphäre kann zu einer Temperaturzunahme
führen, falls diese überschüssige
Energie nicht vom Ozean absorbiert
wird oder etwa durch die gesteigerte
Verdunstung mehr Wolken entstehen,
die den Einfall an Sonnenlicht vermindern.
Wirkungsgrade von Steinkohlenkraftwerken
China/Russland
Welt
Deutschland
Künftige Technik
0 10 20 30 40 50%
Eine verbesserte Brennstoffnutzung ist
ein Beitrag zur Ressourcenschonung
und zur Verminderung der CO 2-Emission.
Noch 1980 wurden 1,5 kg Steinkohle
zur Herstellung von 1 kWh Strom
benötigt, heute in deutschen Kraftwerken
310g.
� Steinkohlenkraftwerk Voerde am
Niederrhein. Neben den Kesselhäusern,
den Schornsteinen und dem Kühlturm
fallen davor die umfangreichen Anlagen
zur Abgasreinigung auf.

e Entschwefelungsverfahren entfernt. Diese
sind sehr aufwändig und kostenintensiv.
Sie haben andererseits den Vorteil, dass
auch andere Stoffe wie Chlor, Fluor und
Feinstäube gleichzeitig entfernt werden.
Das am häufigsten verwendete Verfahren ist
die Entschwefelung mit Kalk. In den Rauchgasstrom
wird eine Kalksuspension gesprüht.
Das Schwefeldioxid reagiert damit
zu Gips. Der Gips wird zu Baustoffen
weiterverarbeitet und zu 100% genutzt.
1
Rauchgasreinigung
2
3 5
� 1 Kessel 2 Entstickung 3 Ascheelektrofilter
4 Entschwefelung 5 Schornstein
Stickoxide entstehen bei Verbrennungsprozessen
in Motoren, Industriefeuerungen
und Kraftwerkskesseln aus dem Stickstoff
der Luft bei entsprechend hohen Temperaturen.
Die Luft besteht zu 78% aus Stickstoff
und zu 21% aus Sauerstoff. Zur Verminderung
der Stickoxidemissionen aus
Feuerungsanlagen werden die Brenner so
ausgelegt, dass die Flammtemperatur möglichst
niedrig ist. Außerdem werden die
Kraftwerke mit Katalysatoren ausgerüstet.
In ihnen werden die Stickoxide wieder zurück
zu Stickstoff reduziert, Stickstoff, wie
er in der Luft ohnehin vorhanden ist.
Kohlendioxid (CO 2) entsteht bei der Verbrennung
von fossilen Energieträgern (Erdgas,
Erdöl, Kohle). Gemeinsam mit anderen
Stoffen (z. B. Methan, Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoffe
„FCKW“) wird es als Klimarisiko
betrachtet. Da es sich hierbei um ein globales
Problem handelt, ist ein weltweit koordiniertes
Handeln erforderlich, um Vorsorge
für den Schutz der Atmosphäre zu betreiben.
Eine wirkungsvollere Nutzung der
Energieträger muss daher weltweit angestrebt
werden, insbesondere dort, wo viel
Energie mit geringem Wirkungsgrad einge-
4
setzt wird. Angesichts der zunehmenden
Weltbevölkerung ist es zwangsläufig, dass
der Energiebedarf in Zukunft ansteigen wird.
Moderne Technik – weltweit angewandt – ist
erforderlich, um den Anstieg des CO 2 in
Grenzen zu halten. Projektüberlegungen gehen
soweit, ein Kohle-Kraftwerk zu entwickeln,
das Strom ohne CO 2-Ausstoß erzeugt.
Strom: Kohle über Draht
Die weitaus meisten Steinkohlenkraftwerke
arbeiten heute noch „konventionell“. Feingemahlene
Kohle wird mit vorgewärmter Luft
in den Kessel geblasen und verbrannt. Im
Kesselraum befinden sich Rohrschlangen,
in denen Wasser durch die Hitze in Dampf
verwandelt wird. Der unter hohem Druck
stehende Dampf treibt Turbinen an, die mit
Stromgeneratoren gekoppelt sind. Der entspannte
Dampf wird in einem Kondensator
zu Wasser zurückgekühlt und wird dann zur
erneuten Erhitzung wieder in den Kessel zurückgepumpt.
Die Kühlung im Kondensator
wird durch einen separaten Kühlwasserkreislauf
gesteuert. Dieses Kühlwasser verrieselt
z. B. in einem Kühlturm, so dass es
durch die abgegebene Verdunstungswärme
selbst gekühlt wird.
Prinzip Kraftwerksprozess
(ohne Kühlwasserkreislauf)
� 1 Kessel 2 Wasser - Dampf - Kreislauf
3 Turbine 4 Kondensator 5 Generator
6 Transformator
Noch in den 50er Jahren lag der Wirkungsgrad
der Kraftwerke bei 25%, heute können
etwa 42% erreicht werden. D.h. man
braucht für die gleiche Menge Strom viel
weniger Brennstoff. Dadurch entstehen
auch weniger Emissionen. Würde man die
heute mit Kohle produzierte Strommenge
noch mit der Technik der 50er Jahre erzeugen,
so entstünden hierzulande etwa 100
Mio. t CO 2 mehr im Jahr. Um aus einer Tonne
Brennstoff mehr nutzbare Energie umweltschonend
zu gewinnen, gibt es zwei
Ansatzpunkte: Grundsätzlich neue Kraftwerkskonzepte
oder eine entscheidende Erhöhung
der Energieausnutzung durch Verbindung
mit anderen Wärmesystemen.
Für beide Punkte liegen Lösungen vor. All
die Techniken, die geeignet sind, Kohle umweltfreundlicher
in Energie umzuwandeln,
werden auch als Clean-Coal-Technologien
bezeichnet.
In Nordrhein-Westfalen soll ein Steinkohlen-
Kraftwerk modernster Bauart geplant werden.
Mit einer Kombination von jeweils optimierten
Anlagenkomponenten unter Einsatz
neuester Werkstoffe soll dieses Kraftwerk
einen Wirkungsgrad von bis zu 54 % erzielen.
Bereits heute erreichen deutsche Kraftwerkstechnologien
Spitzenwerte im internationalen
Vergleich. Allein der Durchschnittswert
der vorhandenen Steinkohlenkraftwerke
liegt in Deutschland bei knapp 40 % – weltweit
liegt der Wirkungsgrad bei gut 30 %
und in manchen Ländern wie z. B. China
wird erst ein Durchschnitt von etwa 24 %
erreicht.
In Deutschland entwickelte Kraftwerkstechnik
ist also ein wertvolles, zunehmend wichtigeres
Exportgut. Zum einen hilft es – im
Ausland eingesetzt – die weltweiten CO 2-
Emissionen deutlich zu reduzieren sowie
gleichzeitig die Ressourcen effektiver und
sparsamer einzusetzen. Zum anderen bedeutet
die Fortentwicklung dieses Knowhows
in Deutschland selbst Arbeitsplätze
und Wirtschaftskraft. Alle Prognosen gehen
davon aus, dass der weltweite Bedarf an
modernen Steinkohlenkraftwerken in den
kommenden Jahrzehnten deutlich zunehmen
wird.
In GuD-(Gas- und Dampf-)Kohle-Kraftwerken
wird nicht nur der Dampf in Turbinen
genutzt sondern auch ein heißes Gas in einer
Hochdruckturbine. Dieses Gas kann
entweder aus der Vergasung von Kohle gewonnen
werden (Versuche wurden hierzu
schon durchgeführt) oder es kann direkt
das Verbrennungsgas der Kohle genutzt
werden. In der sogenannten Druckkohlenstaubfeuerung
muss das Verbrennungsgas
43

aber bei hoher Temperatur zunächst gut
gereinigt werden, da sonst die heißen
Aschepartikel und die chemischen Bestandteile
des Rauchgases die Turbinenschaufeln
beschädigen würden. Hierzu
werden zur Zeit umfangreiche Forschungen
durchgeführt und neue Werkstoffe und Filtertechniken
entwickelt. Ein Wirkungsgrad
von über 50% kann dabei erreicht werden.
Bei gleichzeitiger Nutzung auch von Wärme
(Kraft-Wärme-Kopplung), z. B. zur Raumheizung,
kann der Energieausnutzungsgrad
weit darüber hinausgehen. Bei der Kraft-
Wärme-Kopplung wird im Kraftwerk ein bestimmter
Energieanteil als Wärme ausgekoppelt
und in ein Fernwärmenetz geleitet.
Dadurch entsteht kaum Abwärme, die ungenutzt
bleibt. Insbesondere für Industrieanlagen,
die für ihre Produktion z. B. Prozesswärme
brauchen, und Stadtregionen
ist die Kraft-Wärme-Kopplung eine effektive
Lösung. Unter optimalen Bedingungen, z. B.
an einem Wintertag, können Gesamtwirkungsgrade
von über 80% erreicht werden.
44
Druckkohlenstaubfeuerung
1
2
� 1 Kessel 2 Ascheabscheidung 3 Turbine für
Rauchgas (Hochtemperatur) 4 Wärmetauscher
5 Turbine für Restwärme 6 Transformator
Wirbelschichtfeuerung
3
Umweltfreundlich und auch mit hohem
Nutzeffekt können Kraftwerke mit Wirbelschichtfeuerung
arbeiten. Hier wird Feinkohle
mit Kalkstein vermischt in einem Kessel
mit von unten her eingeblasener Luft
verwirbelt und verbrannt. Der Kalkstein
4
6
5
bindet Schwefel, der damit direkt in der
Asche verbleibt. Die Wirbelschichtfeuerung
ist für feste Brennstoffe – also für Kohle –
besonders vorteilhaft, weil die Wärme intensiv
auf die Siederohre des Kessels übertragen
wird, die in diese brodelnde und brennende
Schicht eintauchen. Dadurch kann
bei gleicher Leistung die Kesselgröße verringert
werden. Wenn die Verbrennung unter
Überdruck durchgeführt wird, kann mit den
Abgasen der verbrennenden Kohle zusätzlich
eine Gasturbine zur Stromerzeugung
betrieben werden. Dadurch lässt sich der
Wirkungsgrad der Stromerzeugung erhöhen.
1 2
4
Wirbelschichttechnik
3
� 1 Kohle 2 Kalk 3 Ascheabscheidung
4 Verbrennungsluft 5 Düsenboden
6 Wirbelschicht 7 Wasserzulauf 8 Dampf
Die Wirbelschichtfeuerung hat neben der
Anwendung in Kraftwerken wegen ihrer
Umweltfreundlichkeit und ihrer technischen
Vorteile vor allem Bedeutung für die Wärmeerzeugung,
z. B. in dezentralen Heizwerken
für die Nahwärmeversorgung und in Industriebetrieben.
Solche Heizwerke und
Kraftwerke mit unterschiedlichen Leistungswerten
sind bereits seit Jahren in Betrieb.
Ein Kraftwerk von besonderer Bauart wird in
Völklingen im Saarland betrieben. Die Abwärme
wird direkt in ein Fernheiznetz eingeleitet.
Mit einem Großkessel konventioneller
Art wird eine Wirbelschichtfeuerung kombiniert.
Der Schwefel wird nach der Verbrennung
aus dem Abgas entfernt. Die gereinigten
Abgase werden über den Kühlturm abgeleitet:
der Schornstein wird eingespart.
6
5
8
7
Koks für die Hütten
Die Bundesrepublik Deutschland verfügt in
ausreichendem Maße über eine der besten
Kokskohlen der Welt. Als Kokskohle wird
eine Kohlenart bezeichnet, meist Fettkohle,
die beim Erhitzen besonders stark zusammenbackt
und zugleich durch das entweichende
Gas gut aufgebläht wird. Sie bildet
einen festen, porigen Koks.
Ein Teil der in Deutschland geförderten Kohle
geht in die Kokereien und von dort als
Koks in die Eisenhüttenindustrie. Wirtschaftliche
Eisenverhüttung in großen Mengen ist
ohne Hüttenkoks nicht möglich, auch wenn
zusätzlich Öl und Gas und zunehmend Kohlenstaub
verwendet werden.
Wie wichtig Koks für die Versorgung der Industrie
ist, hat die jüngste Entwicklung
(2004) gezeigt: Der wirtschaftliche Aufschwung
Chinas hat die Weltmärkte geleert
und das Preisniveau über das des deutschen
Kokses getrieben. Infolgedessen ist nun der
Ausbau der deutschen Kokereikapazität vorgesehen.
Um Eisenerz in reines Eisen zu verwandeln,
ist ein geeignetes Reduktionsmittel nötig,
der Koks. Der abbrennende Koks erzeugt
im Hochofen die Hitze zum Schmelzen des
Erzes, und der im Koks enthaltene reine
Kohlenstoff verbindet sich in dieser Hitze zugleich
mit dem im Erz enthaltenen Sauerstoff.
Das nennt man Reduktion. An Hüttenkoks
werden hohe Anforderungen gestellt:
Er muss fest sein, stückig und porös. Nur so
ist es möglich, dass die von unten einströmende
Luft das Erz-Koks-Gemisch gleichmäßig
durchströmt, dass also der Reduktionsvorgang
vollständig ablaufen kann.
Außerdem darf Hüttenkoks weder Schwefel
noch Phosphor enthalten, der Ascheanteil
soll möglichst gering sein. Verkokt wird die
Kohle in Horizontalkammeröfen. Zahlreiche
nebeneinanderliegende Ofenkammern bilden
dabei eine Koksofenbatterie. Die Kokskohle
wird von oben eingefüllt, der fertige
Koks seitlich herausgedrückt. Die Erhitzung
erfolgt mit Hilfe von Brenngas über die Heizzüge
zwischen den Ofenkammern. Die
Kokskohle wird unter Luftabschluss mit steigender
Temperatur entgast, das heißt, die
flüchtigen Bestandteile werden ausgetrieben.
Die glühende Kohle bildet eine plastische
Masse; sie backt wie ein Kuchenteig,
in dem die Gasbläschen Poren bilden, zu-

sammen. Bei einem Temperaturanstieg über
1273 Grad Kelvin (1000 Grad Celsius) hinaus
erreicht die Masse ihre volle Porosität
und Festigkeit. Der Koks kann nun aus dem
Ofen gedrückt und mit Wasser gelöscht
werden. Auch hier werden durch großen
technischen Aufwand die Umweltschutzauflagen
erfüllt. So werden die beim Füllen
und Leeren der Öfen und beim Löschen des
Kokses entstehenden Abgase abgesaugt
und gereinigt, das Kokereiwasser wird besonders
gründlich gereinigt.
Auch die bei der Koksherstellung anfallenden
Gase werden gereinigt. Dabei fallen
Teer, Rohbenzol, Ammoniak und Schwefelverbindungen
an, die als Rohstoffe für die
chemische Industrie genutzt werden.
Außerdem entsteht Heizgas, das zum Beheizen
der Koksöfen genutzt wird. Überschüssiges
Gas wird an die Industrie und an
die Gasversorger geliefert. Früher versorgte
es als Stadtgas die Haushalte.
Wärme aus Kohle Aus Kohle wird Gas
Nach dem Zweiten Weltkrieg war die Energiewirtschaft
noch völlig auf die Kohle ausgerichtet.
Noch Ende der 50er Jahre des 20. Jahrhunderts
wurden rund 50 Prozent der Steinkohlenförderung
im sogenannten Wärmemarkt
eingesetzt, d.h. in Kohleheizungen und
kleineren Kesselanlagen. Heute spielt dieser
Sektor bei der Steinkohle keine große Rolle
mehr – ein Beispiel für den Strukturwandel.
Dennoch gibt es Steinkohleheizungen und
kleinere Steinkohlekessel auch heute noch,
aber mit einer völlig neuen modernen Technik:
vollautomatisch und thermostatgesteuert.
Auch die Asche wird automatisch abgezogen
und staubfrei in einen Container transportiert.
Für Einzelfeuerung sind die umweltverträglichen
Brennstoffe Anthrazitkohle und Koks
geeignet. Brikett- und Eierkohlensorten werden
längst nicht mehr teergebunden hergestellt
und brennen daher praktisch rauchfrei.
Dass man Kohle in brennbares Gas umwandeln
kann, ist lange bekannt. Forscher und
Techniker suchten nach der Ölpreiskrise
nach neuen und wirksameren Verfahren.
Der Kohle könnte künftig ein vollkommen
neues Aufgabengebiet zugewiesen werden.
Die klassischen fossilen Energiereserven der
Erde sind zu rund 70 Prozent Kohle (bei den
geologischen Reserven stellt die Kohle sogar
über 80%) und nur zu 30 Prozent Erdöl
und Erdgas. Im Gegensatz dazu beruhen
über zwei Drittel unseres gegenwärtigen
Verbrauchs an fossilen Energieträgern auf
Öl und Gas. Die Entwicklung wirtschaftlicher
Verfahren für die Vergasung von Kohle ist
deshalb eine wichtige Aufgabe der Kohleforschung.
Das Ziel: Erdöl und Erdgas dann
zu ersetzen, wenn es knapp wird. Zwar ist
derzeit wegen der niedrigen Öl- und Erdgaspreise
eine wirtschaftliche Vergasung
von Steinkohle in Deutschland nicht möglich.
Aber die Verfahren können für andere
Länder interessant sein.
Aus Kohle kann zusammen mit Wasserdampf
unter Druck und bei hoher Temperatur
Synthesegas (Kohlenmonoxid und Wasserstoff)
hergestellt werden – als Ausgangsprodukt
für die chemische Industrie, als
Reduktionsgas für die Eisenverhüttung oder
nach weiterer Umwandlung in synthetisches
Erdgas (Methan) als Heizgas für Industrie
und Haushalte. Die Kohlevergasung ist je
nach Ziel und Methode außerordentlich flexibel.
Auch für die Wasserstoffherstellung
zur Nutzung z. B. in Brennstoffzellen kann
die Kohlevergasung einen Beitrag leisten.
Um Kohle zu vergasen, muss viel Wärme
zugeführt werden. Dazu kann ein Teil der
Kohle während der Vergasung verbrannt
werden, oft unter Zuführung von reinem
Sauerstoff, um hohe Temperaturen zu erzeugen.
Wird die benötigte Wärme jedoch
von außen zugeführt, dann kann die gesamte
Kohle in Gas umgewandelt werden.
� Kokerei Prosper in Bottrop. Die Abdeckhaube
wird über den glühenden Koks
gefahren, um die Emissionen zu unterbinden.
45

Flüssige Kohle
Für Kohleöl gilt dasselbe, was bereits bei
Kohlegas gesagt wurde: Erdöl und Erdgas
werden mit Sicherheit knapp und teuer.
Kohleöl könnte in der Zukunft einen Teil des
Erdöls ersetzen. Auch die Kohleverflüssigung
ist durchaus nicht neu. Grundsätzlich
gibt es vier Methoden der Kohleverflüssigung:
Die Fischer-Tropsch-Synthese: Kohle wird
mit Wasserdampf unter Druck und Hitze
vergast, wie oben beschrieben. Aus den dabei
entstandenen „chemischen Bausteinen“
Kohlenmonoxid und Wasserstoff werden
danach durch Synthese (griechisch: Zusammensetzen)
verschiedene flüssige Kohlenwasserstoffe,
z. B. Vergaser- und Dieselkraftstoff,
hergestellt. Das Verfahren wurde
in den 30er Jahren des vergangenen Jahrhunderts
von den deutschen Wissenschaftlern
Fischer und Tropsch entwickelt.
Die Methanol-Synthese: Nach der Verga-
46
sung (wie oben) kann Methanol erzeugt
werden. Wie Benzin und Alkohol (genauer:
Äthylalkohol) ist Methanol als Lösungsmittel
geeignet, vielleicht aber in Zukunft vor allem
als Autokraftstoff in Mischung mit Benzin.
Die Automobilindustrie erprobt seit Jahren
Fahrzeuge, die mit Methanol angetrieben
werden.
Das SRC-Verfahren (solvent refined coal –
wörtlich übersetzt: mit Lösungsmittel verfeinerte
Kohle): Kohle wird unter Druck und
Hitze in Ölen, die viel Wasserstoff enthalten,
aufgelöst. Dabei entsteht Kohleöl, das man
als Heizöl verwenden oder zu anderen Produkten
weiterverarbeiten kann.
Die Kohle-Hydrierung (Griechisch: „Hydrogen“
= Wasserstoff ): Kohle wird nicht nur in
Kohleöl, sondern zusätzlich mit reinem Wasserstoff
nach einem besonderen Verfahren
in andere flüssige Kohlenwasserstoffe umgewandelt,
also in Heizöl, Dieselöl, Vergaserbenzin
oder Leichtbenzin. Den Umwandlungsprozess
kann man je nach dem
gewünschten Produkt steuern. Dieses Hy-
drierverfahren wurde von dem deutschen
Wissenschaftler Bergius entwickelt.
Bereits 1928 wurden im Werk Leuna bei
Halle etwa 100.000 Tonnen Benzin pro Jahr
aus Braunkohle hergestellt. 1943 flossen in
Deutschland aus 12 Hydrierwerken und 9
Synthesewerken fast 4 Millionen Tonnen
Benzin, gewonnen aus Steinkohle und
Braunkohle.
Versuchsanlagen zur Herstellung von Kohleöl
wurden nicht nur vom Steinkohlenbergbau,
sondern auch von großen Ölgesellschaften
in der jüngeren Vergangenheit betrieben.
Die Forschung ist weitgehend abgeschlossen.
Die großindustrielle Einführung
könnte aber erst bei wesentlich höheren Ölpreisen
erfolgen. Die einzigen Großanlagen
zur Herstellung von Benzin und Öl aus Kohle
werden gegenwärtig in Südafrika betrieben.

In-situ-Vergasung
Versuche haben gezeigt: Die Vergasung von
Kohle könnte auch direkt im Flöz (an Ort
und Stelle = „in-situ“) durchgeführt werden;
allerdings nicht überall und erst in ferner Zukunft.
Die Vergasung im Flöz könnte etwa
so vor sich gehen: An zwei Stellen wird ein
Kohlenflöz von oben angebohrt. Durch die
eine Bohrung wird Luft, versuchsweise auch
Wasserstoff, in das Flöz gepumpt und gezündet.
Dabei setzt ein chemischer Prozess
ein, bei dem Gas (vorwiegend Kohlendioxid,
-monoxid, Wasserstoff) entsteht, das man
durch die zweite Bohrung absaugen kann.
Die Aussichten für eine wirtschaftliche Nutzung
dieser Verfahren sind heute noch sehr
gering. Aber vielleicht wird Untertagevergasung
in weiterer Zukunft einmal für die riesigen,
sehr tief liegenden Steinkohlenflöze in
der norddeutschen Tiefebene möglich. Mit
den derzeitigen technischen Mitteln des
Bergbaus kann diese mehrere tausend Meter
tief liegende Kohle nicht abgebaut werden.
Aktivkoks für die Umwelt
Von den Forschungsinstituten des Bergbaus
wurde ein Aktivkoks entwickelt, der
auf vielfältige Weise im Umweltschutz eingesetzt
werden kann, zum Beispiel zur Beseitigung
von Schwefel aus Kraftwerksabgasen.
Das Verfahren beruht darauf, Steinkohle
zu einem so feinporigen Koks zu verarbeiten,
dass dieser eine große Menge Gas adsorbieren,
das heißt, an seiner Oberfläche
festhalten kann. Nur 1 Gramm dieses hochporösen
Aktivkokses hat eine innere Oberfläche
von bis zu 1500 Quadratmetern. Diese
Adsorptionsmethode hat sich in Kraftwerken
zur Entfernung von Schwefeldioxid
aus dem Rauchgas bereits bewährt.
Aktivkoks wirkt auch als Molekularfilter, das
heißt, die Porengröße wird genau auf die
Größe der Moleküle bestimmter Stoffe eingestellt.
Mit einer auf Millionstel Millimeter
angepassten Porengröße kann zum Beispiel
Sauerstoff oder Stickstoff aus der Luft angereichert
werden. In Kernkraftwerken wird
Aktivkoks dazu verwendet, das radioaktive
� Chemieprodukte aus Kohle. Die heutige
organische Chemie hat ihre Wurzeln in der
Verwertung der Kokerei-Abfallstoffe, die
bald als Wertstoffe erkannt wurden.
Edelgas Krypton aus den Abgasen zu entfernen.
Ein großes Anwendungsgebiet findet
der Aktivkoks bei besonders schwierigen
und mit anderen Methoden kaum lösbaren
Problemen der Abwässerreinigung.
Der Bergbau hilft Umweltprobleme
zu lösen
Nicht nur bei der Entwicklung neuer umweltschonender
Kraftwerkstechniken hat
der Bergbau gezeigt, dass er weit über den
Bergbau-Bereich hinaus international anerkannte
Forschung betreibt und entsprechende
Technik anbietet. Ein spezielles Kapitel
ist die sogenannte Altlastensanierung.
Auf vielen Industrie-Standorten ist im Laufe
der Jahre der Produktion der Untergrund
mit umweltgefährdenden Stoffen belastet
worden. Unterschiedliche Methoden könnenangewendet
werden, um diese Altlasten
zu sanieren. Beim thermischen Verfahren
werden die Böden verbrannt, so dass
die umweltschädlichen Stoffe zersetzt werden.
Biologische Verfahren sind für die Reinigung
von Böden und Wasser geeignet.
Spezielle Mikroben zersetzen hier die frag-
lichen Stoffe zu schadlosen Abbauprodukten,
u. a. Wasser. Die Erfahrungen aus dem
Betrieb von Hydrieranlagen werden genutzt,
um schadstoffhaltige Öle zu säubern.
Die starke Zunahme von Abfällen aller Art
zwingt zu Abfallvermeidung und Recycling.
Die Reststoffe, die bei der Verstromung in
Steinkohlenkraftwerken anfallen, werden
fast vollständig wiederverwendet (Gips,
Schlacke, Asche im Baustoffsektor). Was
übrigbleibt, kann schadlos deponiert werden.
In den Kokereien wurden bereits früher
die „Abfallstoffe“ als „Wertstoffe“ genutzt.
Auf der Grundlage dieser Stoffe entstand
ein ganzer Wirtschaftszweig: die chemische
und pharmazeutische Industrie.
Chemische Untersuchungen, z. B. bei �
der Beurteilung von Böden, sind unerlässlich.
47

Kohle – ein nachhaltiger
Energieträger
1992 wurde auf der Konferenz für Umwelt
und Entwicklung der Vereinten Nationen in
Rio de Janeiro über ein globales System befunden,
in dem ökologische, ökonomische
und gesellschaftspolitisch soziale Ziele
gleichrangig integriert sind. Dieses Zielsystem
wird als Prinzip der Nachhaltigkeit verstanden.
Der Steinkohlenbergbau engagiert
sich in dieser Hinsicht ebenfalls.
Steinkohle ist aufgrund seiner modernen
Gewinnungstechniken langfristig in fast allen
Regionen der Welt sicher gewinnbar. Mit zunehmender
Knappheit des Erdöls und des
Erdgases wird die Kohle weltweit wieder der
Primärenergieträger Nummer eins. Sie zu
veredeln, sie besser und sicherer auch in
Deutschland zu nutzen, bedeutet zugleich
haushalten mit dem wichtigsten Energieund
Rohstoffvorrat, den die Bundesrepublik
in ihrem eigenen Boden hat. Zugleich ist unsere
Bergbau- und Kraftwerkstechnik führend
und als „Exportschlager“ in der ganzen
Welt begehrt.
48
Ökologie
Ökonomie
Nachhaltige
Entwicklung
Ausgewogener
Energiemix
Dort hilft der deutsche Bergbau, z. B. in China,
mit seinem Know-how Flözbrände zu löschen,
oder engagiert sich international,
das CO 2-freie Kohlenkraftwerk zu entwickeln.
Der Ausbau der Grubengasnutzung wird
national wie auch in den Gruben der RAG
Coal International vorangetrieben.
Der Erhalt eines lebenden, aktiven Steinkohlenbergbaus
in Deutschland ist für die
Fortentwicklung dieser und ähnlicher Projekte
erforderlich. Forschungs- und Entwicklungsarbeiten
müssen weitergeführt werden,
da nur ein moderner Bergbau und eine
umweltverträgliche Nutzung der Steinkohle
den Anforderungen der Zukunft gerecht
wird. Die Gewinnung und Nutzung von Kohle
sichert zudem Arbeitsplätze und Wertschöpfung.
Energie ist ein besonderer Stoff. Die Existenz
eines Staates und seiner Bewohner
hängt zu einem großen Teil von der Verfügbarkeit
über Energiereserven ab. Nur über
die Reserven im eigenen Lande können wir
letztendlich jederzeit verfügen – wir und die
Generationen nach uns.
Soziale
Entwicklung
Gesamtverband Steinkohle 2001
Schnitt durch ein Steinkohlenberg- �
werk. Die Gebirgsschichten, die Einrichtungen
des Grubenbetriebes und der
Übertageanlagen sind nicht maßstäblich
zueinander. Die unterirdische Ausdehnung
des Bergwerks ist mit der einer
Stadt vergleichbar und hier kaum dar-
� Das Zieldreieck der Nachhaltigkeit. Alle
Ziele sind gleichrangig.
Rückseite: Nordschacht des Berg- ��
werks Ensdorf im Saarland.

Kühlturm
Kesselhaus
Kraftwerk
Deckgebirge
Steinkohlengebirge
Bandförderung
Streb
Kohlelager
Hauptschacht
Förderschacht
mit Gefäßförderung
Walzenschrämlader
Einschienenhängebahn
Streckenvortriebs
-maschine
Bergehalde Nordschacht
Fördergerüst
Alter Mann
Füllort
Aufbereitung
Strecke