SIMCON Drake - Dokumentation - OUV
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<strong>SIMCON</strong> <strong>Drake</strong> KAPITEL 9. MODELL-GEOMETRIE<br />
Auch die Kraft wirkt nun an anderer Stelle und zwar am Ende des Kohlestabes, wodurch<br />
sich auch das Biegemoment ändert.<br />
M = 1<br />
∗ n ∗ m ∗ g ∗ l (9.8)<br />
2<br />
Hieraus ergeben sich neue Werte zur Berechnung nach Formel 9.2. Diese sind:<br />
� zmax = r<br />
� l = 0, 1625m<br />
� σmax = σCF K = 600 N<br />
mm 2<br />
Formel 9.2 aufgelöst nach dem Radius r ergibt nun:<br />
r = 1, 8755mm<br />
Auch in diesem Fall haben wir uns für einen größeren Querschnitt mit aufgerundeten Maß<br />
entschieden: d = 5mm. Damit erreichen wir ein zusätzliche Sicherheit von über 2,3. Zudem<br />
verwenden wir zwei solcher Kohlestabverbindungen mit gewissen Abstand zueinander um<br />
ein Verdrehen der Tragfläche zu verhindern.<br />
9.5. Materialwahl<br />
Anhand der Marktanalyse 1.2 war schnell klar, dass glasfaserverstärkter Kunststoff das<br />
gefragteste Material für den manntragenden <strong>Drake</strong> wäre. Um das Modell auch im Material<br />
so weit es geht an das manntragende Flugzeug anzupassen, entschieden wir uns, möglichst<br />
viel mit GFK und Styropor zu bauen. Im Rumpf wollen wir noch etwas Balsaholz (evtl.<br />
durch GFK verstärkt) als Spanten verwenden. Aus Gewichtsgründen versuchen wir jedoch,<br />
den Anteil so gering wie möglich zu halten.<br />
Da wir die Flügel und den Canard mit einer Positivform bauen wollen, werden wir sie<br />
mit Hilfe einer computergestützten Styroporschneidemaschine aus Styropor vorfertigen<br />
und anschließend mit Glasfilamentgewebe (25 g/m 2 ) laminieren. Der Styroporkern soll<br />
in Flügel und Canard enthalten bleiben, um die Stabilität zu erhöhen, den Bowdenzug<br />
zur Ansteuerung der Seitenruder in den Leitwerken zu führen sowie die Querruderservos,<br />
Holme und Messingrohre (siehe 9.6.3) für die Verbindung zum Rumpf aufzunehmen.<br />
Da wir die beiden GFK-Bauweisen verwenden und kennen lernen wollten sowie aufgrund<br />
der komplexen Form des Rumpfes, entschieden wir uns diesen aus einer Negativform mittels<br />
Schalenbauweise aus zwei Hälften zu fertigen. Hierfür werden wir erst jeweils eine Schale<br />
mittels CAD und Styroporschneidemaschine aus Styrodur fertigen. Gegenüber Styropor<br />
ist Styrodur fester und lässt sich so präziser schneiden. Dadurch werden die Konstruktionsabweichungen<br />
minimiert, welche besonders bei einem Bau mit einer Negativform auftreten<br />
können. Anschließend werden die beiden Styrodurhälften mit C-Glasfaservlies (30 g/m 2 )<br />
laminiert, um daraus die Negativformen zu erhalten. Diese werden mit einem Grundierwachs<br />
bedeckt, um die Formen später voneinander trennen zu können und anschließend<br />
mit Glasfilamentgewebe (85 g/m 2 ) ausgelegt und laminiert. Nach dem Herauslösen der<br />
Schalen werden die Grundplatte und einige Spanten eingebaut sowie die Hälften mit dem<br />
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