16 FERTIGUNGSTECHNIK - x-technik
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• editorialIng. Robert FraunbergerChefredakteurrobert.fraunberger@x-<strong>technik</strong>.comWohin geht die Reise?Nach Osten, sollte man meinen. Denn wenn man sich die Statistikendes VDW/Oxford Economics aus dem Juli 2013 genauer anschaut,dann zeigt der weltweite Werkzeugmaschinenverbrauch eineeindeutige Richtung. Von den insgesamt 68,1 Mrd. Euro werdenrund 37 % bzw. 25,1 Mrd. Euro in China umgesetzt.Wenngleich man von einem bedeutend geringeren „relevanten“Markt von lediglich 8,5 Mrd. Euro in China (Quelle: CMTBA 2012)ausgeht. Auf den Plätzen zwei und drei folgen die USA mit 6,8 Mrd.Euro (10 %) und Japan mit 5,7 Mrd. Euro (8 %). Auf dem aktuellvierten Platz liegt mit 4,9 Mrd. Euro (7 %) Deutschland. Danachfolgen Südkorea, Indien, Russland, Taiwan, Italien und Mexico.Die Schlüsselstellung der Werkzeugmaschine für die Industrieproduktionzeigt sich eindrucksvoll in der Marktentwicklung.In den vergangenen 20 Jahren bis 2012 hat sich der weltweitejährliche Werkzeugmaschinenverbrauch auf rund 66 Mrd. Eurofast verdreifacht. Seit der Jahrtausendwende ist er auf Euro-Basisim Schnitt um fast 5 % jährlich gewachsen. Treiber war vorallem Asien, wo 2012 rund 60 % der gesamten internationalenWerkzeugmaschinenproduktion verbraucht wurden.Müssen wir vor dieser Entwicklung jetzt Angst haben? Nein, meineich. Denn nach wie vor sind wir in Europa technologisch führend.Dies hat auch die EMO 2013 widergespiegelt. Die Trends undEntwicklungen werden bei uns gemacht:Automatisierung der kompletten Prozesskette, Komplettbearbeitungkomplexer Bauteile, höchste Präzision und Oberflächengüte,Materialforschung, neuartige Bedienerkonzepte und ergonomischperfektes Design sind nur einige der Trends, die ich aus Hannovermitgenommen habe. Unternehmen, die diese Themen seit Jahrenbehandeln und ihre Prozesse und Abläufe ständig hinterfragen undoptimieren, die werden auch in Zukunft erfolgreich sein.In der aktuellen Ausgabe stellen wir Ihnen zahlreiche Neuheitenund Innovationen der EMO näher vor, aber auch Unternehmen,die in Österreich gerade aufgrund der eben erwähnten Philosophiesehr erfolgreich tätig sind.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com3www.iscar.at
• xxxDämpfungzahlt sich aus<strong>16</strong>Mit „einfachen“ Aufgabenhat man es bei HageSondermaschinenbaukaum zu tun. Deutlichwird das im Fall eineszweiachsigen Fräskopfes,dessen Toleranzen undWinkeligkeiten sich imμ-Bereich befinden.24Coverstory:Auf Produktivität getrimmt„Intelligence in Production“ – das Leitmotiv derweltgrößten Messe für Produktions<strong>technik</strong> EMO 2013 istfür den Werkzeugspezialisten Walter bereits seit einigenJahren ein wichtiges Thema. Denn das Unternehmenist längst nicht mehr nur Hersteller von Hochleistungs-Zerspanungswerkzeugen, sondern entwickelt auchDienstleistungen und Lösungen für den intelligentenEinsatz dieser Werkzeuge.NASCAR heißt dieHerausforderungDas Stewart-Haas Racing(SHR) Motorsport-Teamist fester Bestandteil deramerikanischen NASCAR-Serie. Es überraschtnicht, dass alle CNC-Werkzeugmaschinen inderen Werkstatt von Haasstammen.54ZerspanungswerkzeugeAuf Produktivität getrimmt - Coverstory <strong>16</strong>Wendeplatten-Sonderwerkzeuge in vier Wochen 20Hohes Zeitspanvolumen bei geringem Verschleiß 22Modulare Gewindefräskörper für kürzere Bearbeitungszeit 22Rotationsdrehen als Produktivitätsfaktor 23Dämpfung zahlt sich aus - Reportage 24Technologievorsprung vom Spezialisten 30Fräsen rundweg optimiert 32Hochleistungsbearbeitung von Gusseisen 32Einschneidende Neuheiten 33Gewinde flexibler und wirtschaftlicher fertigen 34APX-Bohrsystem für maximale Tiefen 36Kosteneffizient Nuten- und Abstechen 37Leistung ohne Wenn und Aber 38Intelligente Bearbeitung 40Reiben mit Potential 42Vielfältiges Sortiment an Vollhartmetallwerkzeugen 43Drehen von Stahlwerkstoffen optimiert 44Mess<strong>technik</strong>Erfolg ist messbar 46Optische 3D-Sensor für die Qualitätssicherung 47WerkzeugmaschinenElektromobilität fordert globalisierte Wertschöpfungsketten 48Abrundung der G-Baureihe nach oben 52NASCAR heißt die Herausforderung - Reportage 54Innovative Schleifpower 59Universal-Drehmaschine erfüllt Anforderungsprofil - Reportage 60Einstieg in die Automation leicht gemacht - Reportage 62Hochleistungsschleifen bis 1.500 mm 66Qualität entscheidet 68Celos: Von der Idee zum fertigen Produkt 72Mazak jetzt auch mit Sinumerik 75Leistungsstarke Komplettbearbeitung 76Der Benchmark im Automatendrehen 78Schleifmaschine fördert Flexibilität - Reportage 80Die Lösung zählt einfach doppelt 84SoftwareZusammenspiel von Programmierung und Produktion 86AutomatisierungFertigungssystem für Futterteile 90Synergieeffekte² 94Garantierte Lebensdauer – eine Million Doppelhübe 96Robotersysteme für den „Griff in die Kiste” 964 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• inhaltsverzeichnisAutomationleicht gemacht62HochpräziseMedizin<strong>technik</strong>teileautomatisiert undreproduzierbar zu fertigen istsehr anspruchsvoll. Für Sistroaber der richtige Schritt, umdie hohen Anforderungender Kunden auch weiterhinbedienen zu können.Schleifmaschinefördert Flexibilität80Im Werkzeugbau der OttoBihler Maschinenfabriksorgt eine Meister G3Schleifmaschine vonAmada bei der HerstellungkundenspezifischerWerkzeuge odereinbaufertiger Ersatzteile fürhöchste Flexibilität.Einfache Automation 97Schneller spanen, mehr sparen 98Rasanter Palettenwechsel bis 1.000 kg 98Robotergestützte mechanische Bearbeitung - Gastkommentar 99Vertikal-Duo für Anspruchsvolle 100Werkstückhandling für schwere Brocken 102SpannsystemePräzision in der Prozesskette 104Flexibles Leichtgewicht maximiert Einsatzbereich 105StandardsEditorial 3Aktuelles 6Firmenverzeichnis, Impressum, Vorschau 106NachgefragtRobotergestützte mechanische BearbeitungMatthias Völkl MSc,Produktmanager Flex Finishing,ABB Robotics Österreich99www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com5www.iscar.at5
• AktuellesHainbuch gründet TochterunternehmenDas jüngste und bereits neunte Mitglied in der internationalen HainbuchFamilie ist im August 2013 an den Start gegangen. Mit GGW Gruber in Wiengibt es ja bereits einen Händler, der alle Bundesländer für Hainbuch betreut –das wird auch so bleiben. Doch der Markt bietet viel Potenzial und dank derIndustriedichte auch eine rege Nachfrage nach individuellen Spannlösungen.Die neue Tochter Hainbuch Austria hatihren Sitz in Salzburg. Die Mozartstadtbietet für den Spann<strong>technik</strong>spezialistenaufgrund ihrer verkehrsgünstigen Lageden idealen Standort, die Kunden in Österreichoptimal zu betreuen. Praktischfür die Gründung war natürlich die räumlicheNähe zum Haupthaus in Deutschland.Mit Jürgen Schmidhuber, dem neuenMitarbeiter im Außendienst, hat maneinen erfahrenen Spezialisten gefunden,der die Bedürfnisse der Anwender kenntund versteht. Reiner Bürkle, Area Managerbeim Mutterkonzern in Deutschland,steht im in der die Anfangsphase tatkräftigzur Seite.HAINBUCH in Austria GmbHPillweinstraße <strong>16</strong>A-5020 SalzburgTel. +43 662-825309www.hainbuch.comVom 11. bis 15. März 2014 öffnet die METAV, internationale Messe für Fertigungs<strong>technik</strong> und Automatisierung, inDüsseldorf ihre Tore. Bereits seit Jahrzehnten ist sie ein fester Termin im Kalender der Metallbearbeitung und ein attraktiverAnziehungspunkt für internationale Aussteller und Produktionsexperten aus Deutschland sowie dem benachbarten Ausland.„Allein Nordrhein-Westfalen und Beneluxbietet den METAV-Ausstellern einriesiges Potenzial“, sagt Dr. WilfriedSchäfer, Geschäftsführer beim METAV-Veranstalter VDW (Verein DeutscherWerkzeugmaschinenfabriken). Über11.500 Betriebe aus den Anwenderbranchender Werkzeugmaschinenindustriesind in diesem direkten Einzugsgebietder METAV angesiedelt. Im Schnitt arbeitenknapp über 140 Mitarbeiter ineinem Unternehmen. „Gerade für dieseZielgruppe ist die METAV die idealePlattform im unmittelbaren Umfeld, umInnovationen und Kompetenz in der Produktions<strong>technik</strong>zu präsentieren. Denndiese Firmen verfügen nicht immer überdie Budgets und vor allem die Zeit, ihreFachleute länger auf weiter entfernte Veranstaltungenzu schicken“, so Schäfer.Experten im GesprächMit einem vielfältigen Rahmenprogrammzu wirtschaftlichen und technischenFragen bietet die METAV 2014ihren Besuchern ergänzend Ideen undInformationen für die Optimierung dereigenen Betriebsabläufe: So wird einMETAV-Technologieforum zum Schleifen,zur Oberflächenbearbeitung undzur funktionalen Sicherheit stattfinden.Der Technologietag „Schleif<strong>technik</strong>“stellt Entwicklungen rund um Maschinen<strong>technik</strong>,Werkzeuge und Prozessführungvor – und der Technologietag„Funktionale Sicherheit“ wird ein umfassendesBild der neuen Vorschriften,Anforderungen und Lösungsansätzezeichnen, mit denen die Sicherheit vonWerkzeugmaschinen erhöht werdensoll.Termin 11. – 15. März 2014Ort DüsseldorfLink www.metav.de6 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• AktuellesÜber 2.100 Aussteller aus43 Ländern haben ca.145.000 Besucher ausmehr als 100 Ländern nachHannover gelockt. (AlleBilder: Deutsche Messe)Erfolgreiche EMO-Hannover 2013Mit einer positiven Bilanz ist am Samstag die Weltleitmesse der Metallbearbeitung, EMO Hannover 2013, zu Endegegangen – und es ist ihr einmal mehr gelungen, den gesamten Weltmarkt der Werkzeugmaschinenindustrie abzubilden.Über 2.100 Aussteller aus 43 Ländern haben ca. 145.000 Besucher aus mehr als 100 Ländern nach Hannover gelockt.„Die EMO hat in allen Bereichen zugelegt“,sagt Carl Martin Welcker, Generalkommissarder EMO Hannover 2013,zum Abschluss der Messe. „Mehr Besucher,mehr Geschäft und hoher internationalerZuspruch auf Besucher- undAusstellerseite – die EMO konnte dieerfolgreiche Vorveranstaltung sogarnoch toppen und hat ihre Position alsWeltleitmesse wieder einmal eindrucksvollbewiesen“, so Welcker weiter. Über2.100 Aussteller aus 43 Ländern hattenihre Innovationen für die Produktionvom <strong>16</strong>. bis 21. September unter demMotto „Intelligence in Production“ einerinternationalen Fachöffentlichkeitpräsentiert. Insgesamt kamen an densechs EMO-Tagen knapp 145.000 Besucheraus mehr als 100 Ländern nachHannover. „Mit ca. 50.000 Gästen reistejeder dritte Fachbesucher aus demAusland an. Insbesondere die Europäerhaben zugelegt. „Europas Industriekommt zurück und will wieder inProduktions<strong>technik</strong> investieren“, kommentiertWelcker. Italien, die Schweiz,Schweden, die Niederlande und Russlandführen die besucherstärksten, europäischenLänder an. Unter den asiatischenLändern steht China weit vorJapan, Taiwan und Indien.Entscheidungskompetente Besuche ...Jeder zweite Besucher gehörte laut Besucherbefragungzum Management seinesUnternehmens mit Entscheidungskompetenzfür Investitionen. Konkretwollen sie hauptsächlich ihre Produktionsanlagenerweitern und modernisieren.Jeder fünfte Besucher hat bereitswährend der Messe Aufträge erteilt.Mit 20 Prozent planen noch einmal soviele, nach der Messe zu kaufen. Unterden ausländischen Kunden war der Anteilsogar doppelt so hoch.„Auf der Messe selbst wurden bereitsviele, teils großvolumige Aufträge erteilt“,berichtet Welcker. Hoch seienauch die Erwartungen der Ausstelleran das Nachmessegeschäft. Im Schnitterteilt jeder Besucher mit Investitionsabsicht– nach eigenen Angaben ausge-8 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• AktuellesEines der Highlights war sicherlich die Halle 2 mit demMesseauftritt von DMG MORI.löst durch die EMO – vier bis fünf Aufträge. Das sind mehrals zur Zeit der Hochkonjunktur vor zwei Jahren. Der EMOHannover 2013 ist es einmal mehr gelungen, den gesamtenWeltmarkt der Werkzeugmaschinenindustrie abzubilden.„Die Produktionsexperten kommen hierher, um sich zu informieren,wie sie ihre Produktion besser und effizientermachen können“, sagte Welcker. Neben den klassischenThemen Fertigungskosten senken und Flexibilität in derProduktion erhöhen, standen Lösungen zur Verbesserungder Energie- und Ressourceneffizienz, für höhere Bedienerfreundlichkeitund die intelligente Vernetzung von Maschinenim Mittelpunkt des Besucherinteresses.... mit der EMO sehr zufriedenDie große Vielfalt und die hohe Kompetenz, mit der dieEMO-Aussteller diese Themen bedienen, ist in den Zufriedenheitswertender Besucher abzulesen. Mehr denn je wirddie EMO Hannover als die internationale Referenzmessefür „Intelligence in Production“ wahrgenommen. „Auch indiesem Jahr beurteilen sie die Veranstaltung wieder mitabsoluten Spitzennoten“, sagt Welcker. Das umfassendeAngebot auf der EMO führt auch dazu, dass sich die ÚAusstellerstimmenaus den Werkzeughallen“ Für die Präzisionswerkzeug-Industrie war die EMO Hannover2013 die richtige Messe zur richtigen Zeit. Auf unseremStand war der erste Messetag schon überraschend gut, derzweite Tag spitze und der dritte nach Aussage eines Mitarbeiters„einfach geil“. Dem kann ich mich nur anschließen.Mit der EMO Hannover 2013 bin ich sehr zufrieden.Lothar Horn, Paul Horn GmbH“ Für uns hat es sich ausgezahlt, dass wir mit Mitarbeiternaus 18 Nationen auf dem Stand präsent waren. Über diehohe Qualität der Kontakte und die starke Internationalitätder Besucher auf der EMO haben wir uns gefreut.Raoul Dessel, Schunk GmbH & Co. KG“ Die EMO Hannover hat ihre Stellung als weltweit führendeMesse der Metallbearbeitung erneut bewiesen. Das Besucherniveauwar sehr hoch, es wurden sehr viele impulsgebendeneue Produkte ausgestellt und sowohl die Organisationals auch die Logistik waren super.Mirko Merlo, Walter AG“ Wir sind mit der EMO 2013 sehr zufrieden. Wir haben einsehr gutes und kompetentes Publikum auf unserem Standfeststellen können und erwarten ein gutes Nachmessegeschäft.Werner Kieninger, Vargus Deutschland, Knittlingen“ Wir sind mit der EMO 2013 zufrieden. Von Dienstag bisDonnerstag konnten wir eine deutliche Steigerung der Besucherfrequenzauf unserem Stand feststellen. Die Qualität derMessegespräche war gut.Dr. Jochen Kress, Mapal Dr. Kress KG“ Nach einem ruhigen ersten Tag hat sich die Besucherfrequenzder EMO 2013 sehr positiv entwickelt. Wir hatten einensehr hohen Anteil an ausländischen Kunden auf demStand. Die vielen Gespräche über konkrete Projekte zeigenuns, dass die Stimmung in der Metallbearbeitung nach wievor positiv ist.“Dr. Michael Klinger, Seco Tools GmbH, ErkrathHagmann Zahnradfabrik GmbHEinmalig.Wir fertigen Stirnräder mitInnen- und Außenverzahnung,Zyklo-Palloid-Spiralkegelrädersowie Hirth-Stirnverzahnungenals eine der wenigen ineinem Haus. Individuell nachKundenwunsch!Vielseitig.Tel.: +49 (0) 71 64 / 94 30-0 Fax: -31 www.hagmann.de info@hagmann.dewww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com9
• Aktuelles1Aufenthaltsdauer der EMO-Gäste aufzwei Tage leicht erhöht hat.Stellvertretend für die 145.000 Besuchersagte Walter Engelsdorfer, LeiterWerkzeugbau, Kennametal ExtrudeHone GmbH, Deutschland: „Die EMOhat sich zu einem Branchentreff etabliert,der alle relevanten Anbieter undhochkarätige Aussteller an einem Ortvereint. Die weite Anfahrt lohnt sichfür mich als Abteilungsleiter im Werkzeugbauganz besonders, weil ich hierin kürzester Zeit einen wertvollen Überblicküber internationale Branchentrendsbekomme und für den eigenenBedarf spannende Produkte entdecke.“Und Joseph B. Bever, Senior ProjectEngineer, The Ford Meter Box Company,Inc., USA, fügte an: „Viele neueMaschinen mit viel mehr Power – soetwas habe ich vorher noch nicht gesehen.Die EMO ist dieses Jahr wirklichbeeindruckend. Die Größe dieser Messezeichnet sie im Vergleich zu anderenaus. Die Messen, auf denen ich bisherwar, hatten nicht so viele Maschinen,die man während der Arbeit live beobachtenkann. Hier bekomme ich dieseMöglichkeit.” Die nächste EMO findet1 Auch die Hersteller aus dem BereichZerspanungswerkzeuge waren mit demMesseverlauf sehr zufrieden.2 Großen Zuspruch fanden auch dieMaschinen von WFL Millturn Technologies.3 Mit der wohl größten Maschine auf derEMO, einer Spirit, beeindruckte auch FPT.(Im Bild eine DINOMAX).vom 5. bis 10. Oktober 2015 in Mailand,Italien, unter dem Motto „Let’s buildthe future“ statt.• www.emo-hannover.de2 310 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• AktuellesM1200 MiniEine Baureihe für allePlanfräsanwendungen3 M1200 Mini mit 15°, 45° und 60° Einstellwinkel3 bis Ap1 max. = 4,7mm (M1200mini 60°)3 niedrigste Kosten pro Schneidkante!3 um 25% niedrigere Schnittkräfte durchextrem weichen SchnittJetzt auchin WK15CM(Guss)verfügbar!3 Eine Wendeplattengröße für 3 Haltertypen (15°/45°/60°)3 neueste WPL-Sorten und Substrate für alle Werkstoffe – auch als Wiper-WPL!3 eine total neue Plattengeometrie (Umfanggeschliffen!) und Präzisionsgepresst (PSTS!)3 Hochleistungs-Fräserlinie mit bis zu Ap1 max = 4,7 mm3 Grundkörper mit Anstellwinkel 15° eignet sich perfekt als Hochvorschubfräserwww.scheinecker-wels.atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.comScheinecker GmbHEisenfeldstraße 274600 Wels, AustriaT +43.7242.62 807F +43.7242.41 287office@scheinecker-wels.at11
• AktuellesSeminar: Intelligente ZerspanungIMC-Präsident Jacob Harpaz in LinzKnappe Ressourcen, schlanke Produktionsprozesse und anspruchsvolleAnforderungen innerhalb der metallverarbeitenden Industrie erfordern heutzutageeine permanente Reduzierung der Produktionskosten sowie eine Verkürzungder Haupt- und Nebenzeiten. ISCARs innovative IQ-Werkzeuglinien helfen demAnwender, die Profitabilität durch den Einsatz neuester technologischer Lösungenweiter zu erhöhen und die Wirtschaftlichkeit durch moderne Bearbeitungsstrategienzu verbessern. Daher auch das Motto: „Intelligente Zerspanung“.Jacob Harpaz, IMC-Präsident und CEOvon ISCAR, lädt in Linz zum Seminar:intelligente Zerspanung.Die neue PENTAIQGRIP-Linie ist eines derHighlights des Seminars.Lassen Sie sich vom 11. bis 12.11.2013 inLinz vom IMC-Präsidenten und CEO vonISCAR, Herrn Jacob Harpaz in die Weltder Metallbearbeitung entführen und erlebenSie die Leistungsfähigkeit der neuenWerkzeuge in den Bereichen Drehen, Stechen,Fräsen und Bohren. Die Werkzeugeder IQ-Kampagne eignen sich ausgezeichnetfür die neue Generation von Bearbeitungsmaschinen,die hohe Vorschubwerteund Schnittgeschwindigkeiten sowie hochproduktive Zerspanungsprozesse ermöglichen.Ziel: wirtschaftlich produzierenDie Produktivitätssteigerung erhöht dieWettbewerbsfähigkeit österreichischerProdukte auf den internationalen Märkten.Die damit verbundene Kostenreduzierungschafft die Voraussetzung dafür, auch inÖsterreich hoch wirtschaftlich zu produzieren.Gut ausgebildete Mitarbeiter sindein Erfolgsfaktor für jedes Unternehmen.ISCAR will mit diesem anspruchsvollenProgramm dazu beitragen, dass alle Teilnehmerihr Fachwissen erweitern undvertiefen können. Selbstverständlich erhaltenalle Teilnehmer ein Zertifikat als Schulungsnachweis.Eine spannende Vorabendveranstaltungrundet das Programm ab.Anmeldungen unter: pfluegl@iscar.atTermin 11. – 12.11.2013Ort LinzLink www.iscar.atExpertenfrühstücke im HerbstProduct Lifecylce Management – kurz PLM – unterstützt und optimiert Prozesse.PLM ist eine durchgehende Integration von Prozessen, IT- Systemen sowie Datenentlang eines Produktlebenszyklus in einer gemeinsamen Wissensbasis.Mit seinen Experten-Frühstücken möchteSiemens PLM Software sein Know-howvermitteln, das das Unternehmen bei mehrals 71.000 Kunden weltweit sammelnkonnte. Dazu werden auch ausgewähltePartner und Kunden eingeladen, die ihrebereits gewonnenen Lösungen präsentieren.Darüber hinaus wird anschaulichgezeigt, wie Anwender ihr gesamtes Produktwissenbündeln und allen am ProduktentstehungsprozessBeteiligen zugänglichmachen können, sodass Mitarbeiter vonden Vorleistungen ihrer Kollegen in derProzesskette profitieren.• www.siemens.com/plmTermine:• CAPA – Qualitätsmanagement mit Teamcenter, 25.10.2013,09:00 – 12:00, Siemens Forum, Wolfgang Pauli Str. 2, A-4020 Linz• Multidisziplinäre Produktsimulation mit NX CAE, 29.11.2013,09:00 – 12:00, Hotel Courtyard, Seering 10, Unterpremstätten, A-8141 Graz• NX for Manufacturing – Linz, 31.01.2014, 09:00 – 12:00, Siemens Forum,Wolfgang Pauli Str. 2, A-4020 Linz• NX for Manufacturing – Graz, 07.02.2014, 09:00 – 12:00, Hotel Courtyard,Seering 10, Unterpremstätten, A-8141 Graz• MS Office Integration in Teamcenter, 21.03.2014, 09:00 – 12:00, SiemensForum, Wolfgang Pauli Str. 2, A-4020 Linz• Visualisierung von Entwürfen mit Teamcenter, 23.05.2013, 09:00 – 12:00,Siemens Forum, Wolfgang Pauli Str. 2, A-4020 Linz12 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Aktuellesmkhanns.comExpertenseminar:Innovationen für diewirtschaftliche FertigungAm Donnerstag, 14. November 2013, findet imTechnologiezentrum aspern IQ, in Wien dasExpertenseminar zum Thema Innovationen für diewirtschaftliche Fertigung statt. Es richtet sich vorrangigan alle Produktionsleiter im Bereich der mechanischenFertigung und an all jene, die an der Gestaltung derdazugehörenden Fertigungsinfrastruktur mitwirken.Im Rahmen der Veranstaltung wird die gesamte Prozessketteder mechanischen Fertigung betrachtet. Die FirmenCOMDATA, GGW Gruber, R&P Metrology, Hermle,Maschinenfabrik Reinhausen, TU Wien, WEDCO,Sumitomo und Zoller berichten über die aktuellen undzukünftigen Möglichkeiten die Produktivität des Zerspanungsprozesseszu maximieren. Die Teilnehmerzahlist begrenzt. Anmeldungen bis 31. Oktober 2013 unter:info@researchtub.at• www.prozesskette.atTermin 14. November 2013Ort Technologiezentrum aspern IQLink www.researchtub.atDas Programm im Detail:• 10:30 – 10:45 Begrüßung• 10:45 – 11:15 Modularer Aufbau des CAD/CAM-Programmiersystems als Basis für ein „IntelligentesShopfloor Management“ / Ing. Peter Bosich,Geschäftsführer COMDATA Systemhaus.• 11:15 – 11:45 Einfluss vonWerkzeugspannsystemen in der spanabhebendenBearbeitung / Stephanie Haller, MSc,Produktmanagement Sumitomo Nikken(ÖV: Wedco).• 11:45 – 12:15 Werkzeuge messen, einstellen,prüfen und organisieren in der vernetzten Fertigung/ Thomas Pachler, TMS Solutions Zoller Austria.• 13:15 – 13:45 Integration moderner Technologienin die Werkzeugmaschine / Rudolf Derntl,Geschäftsführer Hermle Maschinenbau GmbH• 13:45 – 14:15 MultifunktionaleKoordinatenmess<strong>technik</strong> / DI Christfried Pumm,Gesellschafter und technischer Leiter R&PMetrology (ÖV: GGW Gruber)• 14:15 – 15:00 Der Entwicklungspfad über MESzu Industrie 4.0 in der zerspanenden Fertigung /DI (FH) Johann Hofmann, Leiter GeschäftsbereichReinhausen CAM, Maschinenfabrik Reinhausen• ab 15:00 Laborführung und Live-Demowww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com13RendevouzderTausendstelwww.zoller-a.atZOLLER Austria GmbHHaydnstraße 24910 Ried/Innkreisoffice@zoller-a.at 13
• AktuellesEMUGE Österreich feiert 20 JahreAm 13. September 2013 feierte die EMUGE Präzisionswerkzeuge GmbH ihr 20-jähriges Jubiläum.Der Einladung zum Firmensitz nach St. Florian mit anschließenden Feierlichkeiten in Linz folgtenrund 100 Kunden, Mitarbeiter und natürlich auch die Eigentümerfamilie Glimpel.Der Unternehmensverbund EMUGE-FRANKEN steht seit über 90 Jahrenfür Spitzentechnologie in der Gewindeschneid-,Prüf-, Spann- und Fräs<strong>technik</strong>.Rund 1.400 Mitarbeiter erzeugen in denProduktionsstandorten Lauf bzw. Rückersdorfin der Nähe von Nürnberg einumfangreiches Werkzeugprogramm,das rund 110.000 Artikel umfasst.In Österreich ist das Unternehmen seit1993 mit derzeitigem Sitz in St. Floriannahe Linz mit einer eigenen Niederlassungvertreten. Zum 20-jährigen Jubiläumlud man Mitte September Kunden,Mitarbeiter und Freunde zum Firmensitznach St. Florian. Danach ging es zueinem Besuch der voestalpine Stahlweltmit anschließendem Abendessen undFeierlichkeiten nach Linz. „Wir wolltenzu unserem Jubiläum allen, die zu unseremErfolg beigetragen haben, einmal‚Danke’ sagen. Ohne die Unterstützungunsere Familien, Mitarbeiter undnatürlich der Kunden wäre der Erfolgder letzten 20 Jahre nicht möglich gewesen“,freut sich Josef Kröll, Niederlassungsleiterder EMUGE PräzisionswerkzeugeGmbH.Kontinuierliches WachstumBis auf das Jahr der Weltwirtschaftskrise2009 konnte der Umsatz jedes Jahrgesteigert werden. Das führt der Geschäftsführereinerseits auf die ausgezeichnetenProdukte und deren stetigeEntwicklung zurück, andererseits auch“Wir wollten zu unserem 20-jährigen Jubiläum allen, die zu unserem Erfolgbeigetragen haben einmal ‚Danke’ sagen. Ohne die Unterstützung unsere Familien,Mitarbeiter und natürlich der Kunden wäre der Erfolg der letzten 20 Jahre nichtmöglich gewesen.Josef Kröll, Niederlassungsleiter EMUGE Präzisionswerkzeuge GmbH14 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Zerspanungswerkzeuge | CoverstoryWalter präsentierte sich mit Engineering Competence auf der EMO 2013:Auf Produktivität getrimmt„Intelligence in Production“ – das Leitmotiv der weltgrößten Messe für Produktions<strong>technik</strong> EMO 2013 ist für denWerkzeugspezialisten Walter bereits seit einigen Jahren ein wichtiges Thema. Denn das Unternehmen ist längst nichtmehr nur Hersteller von Hochleistungs-Zerspanungswerkzeugen, sondern entwickelt auch Dienstleistungen undLösungen für den intelligenten Einsatz dieser Werkzeuge.Fünf Kompetenzmarken vereint Walterderzeit unter einem Dach: Dazu gehörenZerspanungswerkzeuge der MarkenWalter, Walter Titex, Walter Prototyp,Walter Valenite und auch Dienstleistungenzur Prozessoptimierung entlangder gesamten Fertigungskette unter derMarke Walter Multiply. Branchenbesucheraus aller Welt konnten sich überdas aktuelle Produkt- und Leistungsportfolioder Walter AG auf der EMO2013 in Halle 3 am Stand G24 informieren.Folgend haben wir einige der Highlightsfür Sie zusammengefasst:Igel mit unnachgiebigen StachelnNach der erfolgreichen Markteinführungder Eckfräser F5041 und F5141bringt Walter mit dem F5138 den erstenIgelfräser im edlen Blaxx-Design aufden Markt. Eine schwarze Beschichtungliefert den hochwirksamen Korrosions-und Verschleißschutz. Auch diesesWerkzeug hat die typischen Blaxx TM -Attribute: kraftvoll, präzise und sicherund sorgt deshalb für eine überdurchschnittlichePerformance beim Besäumenund Eckfräsen von Stahl- undGusswerkstoffen, nichtrostendem Stahl,schwer zerspanbaren Materialien oderNE-Metallen.Vierschneidige, nach der neuestenHartmetalltechnologie gefertigte tangentialeWendeplatten aus dem HochleistungsschneidstoffTiger•tec ® Silversetzen der Schnittkraftrichtung eingroßes Hartmetallvolumen entgegen.Gleichzeitig verfügt der Werkzeugkörperdank flacher Plattensitze über einenverstärkten Kern, das heißt über einengroßen Materialquerschnitt. Die darausresultierende Robustheit trägt daher zurGesamtstabilität auf der Maschine bei.Hinzu kommt ein ausgezeichnetes Härte/Zähigkeits-Verhältnisdes Schneidstoffs.Vier verfügbare Sorten von sehrhart bis sehr zäh bieten die Möglichkeiteiner optimalen Feinanpassung an denWerkstoff: WKP25S, WKP35S für Stahlund Guss, WSM35S, WSP45S für nichtrostendenStahl und schwer zerspanbareWerkstoffe.Gewinde ohne EndeDer Durchgangsgewindebohrer Prototex® Eco Plus der KompetenzmarkeWalter Prototyp ist ein Highlight unterden Durchgangsgewindebohrern. Dasliegt vor allem an der universellen Verwendbarkeitin Verbindung mit einerüberdurchschnittlichen Leistungsfähigkeit.Dank neuer Herstellungstechnologienist es Walter gelungen, dasWerkzeug noch weiter zu optimieren.Der Walter Prototyp Prototex ® Eco Plusbesitzt wie sein Pendant für Grundloch-<strong>16</strong> <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Zerspanungswerkzeuge | Coverstorylinks Walter verstärkt die Blaxx-Familiemit dem neuen Igelfräser F5138. DasWerkzeug bietet eine maximale Performanceund Prozesssicherheit beimEckfräsen oder Besäumen. Alle Bilder:Walter AGoben Der Walter Prototyp Prototex ® EcoPlus ist ein Multitalent unter den Durchgangsgewindebohrern.Eine besondereVorbehandlung verleiht der Beschichtungeine bessere Haftung und damit einehöhere Performance. Das Werkzeug istoptional mit innerer Kühlung und radialemKühlmittelaustritt lieferbar.rechts Der neue Blaxx-TrennfräserF5055 glänzt durch eine äußerst prozesssichereKlemmung der Schneidplatten,die Walter auch für das StechsystemWalter Cut SX verwendet.gewinde Paradur ® Eco Plus ein sehrbreites Einsatzfeld. Der aus HSS-E-PMgefertigte Spezialist für Durchgangsgewindebis 3,5 x D ist für Stahl (ISO-P)und rostfreie Materialien (ISO-M) bis1.350 N/mm² genauso wie für Gusswerkstoffe(ISO-K), insbesondere auchGJS/GGG, oder NE-Metalle (ISO-N)einsetzbar, beispielsweise Al-Knetlegierungen,AlSi-Legierungen bis zu 12 %Si-Gehalt, und Cu-Knetlegierungen oderReinkupfer. Diese Vielseitigkeit machtihn für sämtliche Branchen der Metallbearbeitunginteressant. Anders gesagt:In Unternehmen mit breiter Produktpalettereduziert der Allrounder gegebenenfallsdie Werkzeugwechsel auf derMaschine und das vorrätig zu haltendeWerkzeugsortiment.Eine neue, besondere Art der Vorbehandlungdes Schneidstoffes bewirkteine verbesserte Oberfläche, diese wiederumeine verbesserte Haftung derTHL-Hartstoffbeschichtung. Die Folgeist laut WALTER ein beachtlicher Leistungsschubund deutlich höhere Standzeiten.Der Prototex ® Eco Plus ist aufWunsch mit einer Innenkühlung mit radialemKühlmittelaustritt lieferbar. EineTiN-Beschichtung steht ebenfalls alsAlternative zur THL-Hartstoffbeschichtungzur Verfügung.Sicher StechenMit dem neuen flexiblen WerkzeugsystemCut-SX optimiert Walter dasEin- und Abstechen und reduziertgleichzeitig die Vielfalt der benötigtenSchneideinsätze. Diese lassen sich sowohlauf Drehmaschinen für Stechbearbeitungenverwenden wie auch aufder Fräsmaschine zum Trennen- undSchlitzfräsen.Beim Ein- und Abstechen ist Prozesssicherheitgefragt, vor allem, wenn dasWerkzeug tief ins Werkstück eindringenmuss. Das neue Stechsystem WalterCut-SX mit einschneidigen Stecheinsätzenträgt dieser Forderung in besonderemMaße Rechnung. Zur Erinnerung:Bei Einsätzen mit zwei Schneiden Úlinks Der Walter Cut-SXG2012 mit Innenkühlungverfügt über einen spanundkühlmitteloptimiertenSpannfinger sowie Wendeplatte,dadurch gelangtdas Kühlmittel direkt an dieSchneide.rechts Die Schneideinsätzedes neuen StechsystemsWalter Cut-SX verfügen übereine gebogene Grundformund kühlmitteloptimierteSpanformer.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com17
• Zerspanungswerkzeuge | Coverstoryist die Stechtiefe entsprechend der Einsatzlängebegrenzt. Manche Industrienbenötigen aber in zunehmendem Maßesehr tiefe Ein- oder Abstiche. Für solcheAnwendungen kreierten die Entwicklerbei Walter in Tübingen das SX-Systemmit völlig neuen selbstklemmenden,einschneidigen Stechplatten. Ihr besonderesMerkmal ist eine formschlüssigeEinbindung im Werkzeugplattensitz, realisiertdurch eine gebogene Form. DerFormschluss verhindert den Verlust derSchneideinsätze bei hoher Belastung inVorschubrichtung.Walter liefert die Stechplatten in den bewährtenTiger•tec ® Silver PVD-SchneidstoffsortenWSM33S und WSM43S fürStahl, nichtrostenden Stahl und schwerzerspanbare Werkstoffe. Es stehen derzeitdrei Geometrien mit optimiertenSpanformern zur Auswahl: die universelleCE4 mit stabiler Schneidkante fürmittlere bis hohe Vorschübe, die positiveCF5 für langspanende Werkstoffeund mittlere Vorschübe sowie die scharfeCF6 für kleine Durchmesser oderdünne Rohre und niedrige Vorschübe.Alle Stechplatten sind in den Schneidenbreiten2,0 bis 6,0 mm lieferbar.Trennen leicht gemachtZusammen mit dem Walter Cut SXStechsystem bringt die Walter AG einenneuen Trenn- und Schlitzfräserim Blaxx-Design auf den Markt, denF5055. Das neue Stechsystem WalterCut SX basiert auf selbstklemmenden,formschlüssigen Schneidplatten undeiner äußerst günstigen Schnittkraftableitungin das Werkzeug. Der flexibleSpannfinger selbst wird entlastet bzw.kann seine Spannkräfte voll entfalten.Der Effekt ist eine sehr sicher verankerteSchneidplatte und damit eine exzellenteProzesssicherheit.Die Eigenschaften dieser Klemmungsind auch bei Trennfräsern erwünscht.Walter konzipierte daher den TrennfräserF5055 im Blaxx-Design auf derBasis des Stechsystems. Der sicherenKlemmung können auch hohe Drehzahlennichts anhaben. In Verbindung mitden sehr guten Rund- und Planlaufwertendes Fräserkörpers bleiben Schwingungenauf minimalstem Level.Walter liefert den F5055 in Durchmessernvon 63 bis 250 mm für Schneidenbreitenvon 2,0 bis 4,0 mm. DasWerkzeug ist dank der universellen Performancedes Schneidstoffs Tiger•tec ®Silver für sämtliche Guss- und Stahlwerkstoffeoder nichtrostende Stählegeeignet. Außerdem auch für schwerzerspanbare Materialien, und damit insbesondereauch für Zerspaner im Bereichder Luft- und Raumfahrtindustrie.Bohrwerkzeuge fest im GriffDas Auf- und Feinbohrprogramm mitWalter wird um Capto-Varianten erweitert.Werkzeugmaschinen werdenimmer vielseitiger, um Komplettbear-Der Schneidstoff Tiger•tec Silver ® WKK10Sund WKK20S bietet Walter-Kunden dreiHauptvorteile: Schnelligkeit, Sicherheit undhöhere Standzeit.18 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Zerspanungswerkzeuge | Coverstorylinks Zweischneidiges AufbohrwerkzeugWalter BoringMEDIUM für Bearbeitungsdurchmesserbis 150 mm mit Kassetten undWalter Capto-Anschluss.Mitte Einschneidiges Feinbohrwerkzeug WalterPrecisionMINI für Bearbeitungsdurchmesserbis 45.5 mm mit Bohrstange und WalterCapto-Anschluss.rechts Die Geometrien MK5, RK5 und RK7– universell, klassisch und robust – wurdenspeziell für die Gusszerspanung entwickelt.Das Video zu ProduktInnovationen 2013-2www.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/89712beitungen zu ermöglichen und habendeshalb immer öfter Capto-Spindeln alsStandardausrüstung. Die Capto-Schnittstelleist wohl die universellste Schnittstelleihrer Art. Sie lässt sich für das Drehen,Vollbohren, Auf- und Feinbohrenoder Fräsen verwenden, für rotierendewie auch für stehende Bearbeitungen,sie findet demzufolge auf Drehmaschinen,Bearbeitungszentren und auf sogenanntenMultitasking-Maschinen immerhäufiger Verwendung. Daher bietetWalter seine Bohrsysteme für das AufundFeinbohren zukünftig mit ScrewFitund Walter Capto Aufnahmen an.Tiger•tec Silver ® umzwei Geometrien erweitertDer bewährte HochleistungsschneidstoffTiger•tec Silver ® ist nun auch fürdie Gusszerspanung in Kombinationmit neuen Geometrien verfügbar: einerklassischen glatten Geometrie RK5 mitabgesetztem Plateau sowie einer extremrobusten Variante RK7 für maximaleProzesssicherheit selbst bei unterbrochenemSchnitt. Bereits seit Juni 2013ist Tiger•tec Silver ® für Gusswerkstoffein der Universalgeometrie MK5 verfügbar.Die ISO K Geometrie MK5 für die mittlereBearbeitung eignet sich für alleGusswerkstoffe. Sie verfügt über eineoffene Spanmulde für einen weichenSchnitt und sollte vor allem für Kugelgraphitguss(GJS), labile Bauteile oderInnenbearbeitungen mit geringemSchnittdruck eingesetzt werden. Neusind die Geometrien RK5 und RK7 fürdie Schruppbearbeitung. RK5 ist eineklassische glatte Platte für Gusswerkstoffe,besonders für Grauguss. Ein abgesetztesPlateau gewährleistet mehrProzesssicherheit. Eine geschliffeneAuflagefläche bei einer glatten CNMA,DNMA,… -Wendeplatte sorgt bei dynamischerBeanspruchung, etwa durchSchnittunterbrechungen, für maximaleStandzeiten und Sicherheit.RK7 ist eine sehr robuste Platte speziellfür Schnittunterbrechungen, Toleranzschwankungen,sehr ungleiche Aufmaßeund harte Gusshaut. Die Geometrieist ähnlich wie die RK5 Geometrie ausgeführt,verfügt aber zusätzlich übereine Schutzfase an der Schneidkante.Sie eignet sich auch für die Hart-Weichbearbeitungvon gehärteten Stählen mitHärten von 40 bis 61HRC, wo CBN Plattenmeist nicht funktionieren.Den Werkzeugkreislauf im BlickWer in seinem Markt auch künftig ganzvorn mit dabei sein will, braucht nichtnur die besten Zerspanungswerkzeuge.Er muss sie auch intelligent einzusetzenwissen, um die Prozesssicherheitbei der Bearbeitung von oft schwerzerspanbaren Materialien zu erhöhen,Fertigungsketten zu vereinfachen undProzessschritte zusammenzufassen.Walter unterstützt mit Walter Multiplyseine Kunden bei der konsequentenOptimierung der Fertigungskette – vonder Beschaffung der Werkzeuge sowiederen Verwaltung und Voreinstellung –über die effiziente Auslegung des Bearbeitungsprozesses,bis hin zur Wiederaufbereitungund dem Recycling.Der Anspruch Walters basiert auf demMarkenversprechen Engineering Competence.Engineering Competence – dasbeinhaltet ausgezeichnete Werkzeugeund Lösungen, in denen gewachsenesKnow-how ebenso steckt, wie neue Ansätze.Walter Austria GmbHJohannesgasse 14, Postfach 146A-1015 WienTel. +43 1-5127300-0www.walter-tools.comwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com19
• Zerspanungswerkzeuge | CoverstoryWalter Xpress liefert Wendeplatten-Sonderwerkzeuge in nur vier Wochen:Sonder-„Express“Die Walter AG erweitert den schnellen Lieferservice für Sonderwerkzeuge Walter Xpress um Bohrwerkzeuge mitWendeplatten. Der Anwender spart dabei Zeit und Kosten, denn Konstruktion, Kalkulation und Erstellung derProduktionsdaten übernimmt ein ausgetüfteltes, vollautomatisch arbeitendes Konfigurationssystem.links Dreistufiges Sonder-Aufbohrwerkzeugmit Innenkühlung,Tiger•tec ® Silver Wendeplattenund NCT-Aufnahme.rechts Sonder-Vollbohrwerkzeugmit zusätzlicherFasschneide, Tiger•tec ® SilverWendeplatten und HSK-Aufnahmeauf Basis des Xtra•tec ®Insert Drills.„Wir bauen Walter Xpress kontinuierlichaus und begegnen damit der steigendenNachfrage nach Sonderwerkzeugen“,erklärt Heiner Schelling, Manager Methods& Systems GCC bei der Walter AG,„daher war es nur eine Frage der Zeit,bis wir nach den VHM-Bohrern und-Fräsern, über die der Kunde schon nachzwei Wochen verfügen kann, die erstenWendeplattenwerkzeuge in unserenschnellen Lieferservice mit aufzunehmen.“Die Erweiterung des Portfoliosvon Walter Xpress umfasst VollbohrundAuf- bzw. Feinbohrwerkzeuge mitbis zu drei Bearbeitungsstufen. Die Lösungenfür das Vollbohren basieren aufden bewährten Xtra•tec ® Point Drillund Xtra•tec ® Insert Drill Familien. Fürdas Auf- und Feinbohren stehen Körpermit festen Plattensitzen, Kassetten oderFeinbohr-Kurzklemmhaltern zur Auswahl.Automatisierte Abwicklung sorgt fürkurze LieferzeitenDie Lieferzeit für diese bereits komplexenBearbeitungslösungen beträgt vierWochen. Möglich wird diese kurze Fristwie schon bei den VHM-Werkzeugendurch eine automatisierte interne Abwicklung.Zunächst teilt der Anwenderseine Zerspanungsaufgabe dem Außendienstoder dem sogenannten localEngineering der nächsten Verkaufsniederlassungvon Walter mit. Im localEngineering sitzen die zuständigen Experten,welche die kundenspezifischenParameter in ein Konfigurationssystemeingeben, neben den Geometriedatendes Werkstücks gehören dazu auchAngaben zum Werkstoff, die in Fragekommenden Schneidstoffoptionen, etwaTiger•tec ® Silver, die zweckmäßigenWendeplattenformen, Maschinenmerkmalewie Aufnahmesystem, Kühlungusw.Damit gefüttert, entwirft und kalkuliertdas System innerhalb kürzester Zeit dasgewünschte Werkzeug und gibt überdieseine umfangreiche Dokumentationaus, unter anderem eine 3D-Zeichnung.Der Kunde erhält innerhalb von 24 Stundensein Angebot. Im Hintergrund werdenaußerdem Stückliste, Arbeitsplanund NC-Fertigungsprogramme erstellt,das heißt, alle intern notwendigen Datenfür die Herstellung des Werkzeugs. Dadurchkann nach Auftragserteilung dieProduktion sofort starten. Eine reichlicheVorhaltung des Rohmaterials undder Maschinenkapazitäten sorgen dafür,dass es nicht zu Engpässen kommenkann.Das Video zum Berichtwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/775<strong>16</strong>Die Nutzenaspekte sind vielfältig. Aufgrundder automatisierten Abläufe beiWalter gewinnt der Auftraggeber vielZeit. Ohne diese Art der Abwicklung istin der Regel mit einer doppelten Fristfür Angebot und Herstellung/Lieferungzur rechnen. Da Sonderwerkzeuge dieZahl der Werkzeugwechsel verringern,verkürzen sich die Fertigungszeitenbeim Kunden. Die bereits mit dem Angebotverfügbare umfangreiche Dokumentationverschafft dem Auftraggebereine hohe Planungssicherheit. Die kurzenLieferzeiten erlauben ihm überdies,seinen Werkzeug-Umlaufbestand unddamit die Lagerhaltung zu reduzieren.Im Wiederbeschaffungsfall weiß er, dieWartezeit wird vier Wochen nicht überschreiten.Service wird noch erweitert„Mit der Integration der Wendeplatten-Sonderbohrwerkzeuge haben wir einenwichtigen Schritt in der Entwicklung vonWalter Xpress gemacht“, meint HeinerSchelling, „darauf aufbauend werdenweitere Wendeplattenwerkzeuge folgen,darunter die Eckfräser der neuenBlaxx-Familie. Doch wir werden auchdas Angebot unserer anderen Kompetenzmarkenweiter ausbauen. Einer dernächsten Schritte wird die Aufnahmevon Gewindewerkzeugen von WalterPrototyp sein.“Walter Austria GmbHJohannesgasse 14, Postfach 146A-1015 WienTel. +43 1-5127300-0www.walter-tools.com20 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
Kraftspannfutter60 SekundenBackenschnellwechselWeltgrößtesProduktprogramm1.200 Standard-SpannbackenHydro-Dehnspann<strong>technik</strong>300 % bessereOberflächengüteIhre Drehmaschine.Es ist Zeit, Potenziale zu nutzen.www.at.schunk.com/potenziale-nutzenJens Lehmann, Markenbotschafter desFamilienunternehmens SCHUNK
• ZerspanungswerkzeugeSilent Tools Technologie garantiert höchsteGenauigkeiten und Oberflächenqualitäten:Dämpfungzahlt sich ausMit „einfachen“ Aufgaben hat man es bei der Steirischen HageSondermaschinenbau kaum zu tun. Spezialisiert auf die Herstellungkomplexer Bearbeitungsanlagen und Automatisierungslösungen ist auch dasTeilespektrum in der mechanischen Fertigung dementsprechend anspruchsvoll.Ganz deutlich wird das im Fall eines zweiachsigen Fräskopfes, dessenToleranzen und Winkeligkeiten sich im µ-Bereich befinden. Herzustellen unteranderem nur durch den Einsatz der Silent Tools Technologie mit integrierterSchwingungsdämpfung von Sandvik Coromant.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-<strong>technik</strong>Unternehmen, die in ihrem Geschäftsbereichweltweit als Top-Player gelten, sindin Österreich gar nicht so selten anzufinden,wie man vielleicht meinen mag. Einerdieser Vorzeigebetriebe sitzt im steirischenObdach. Das 1982 gegründete FamilienunternehmenHAGE SondermaschinenbauGmbH & Co. KG (HAGE) hat sich nebendem Sondermaschinenbau und der Zerspanungs<strong>technik</strong>vor allem auf die Entwicklungvon Automatisierungslösungenspezialisiert. Konstruiert und gefertigtwerden anspruchsvolle Sondermaschinen,Vorrichtungen, Werkzeuge und verketteteFertigungs- und Schweißlinien. Unterden Produktnamen HAGEmatic (Portalbearbeitungszentren),HAGEcut (Sägeanlagen),HAGEwood (Holzbearbeitung) undHAGEmatic FSW (Bearbeitungszentrenzum Zerspanen und Schweißen) werdendie Anlagen weltweit vertrieben. „Aktuellerstellen wir unter anderem vier Anlagenfür Russland, zwei für China und je einefür Magna und AVL“, freut sich DI StefanHampel, Geschäftsführender Gesellschafterbei HAGE. Etwa 100 qualifizierte Mitarbeiterentwickeln technisch innovative undanspruchsvolle Lösungen nach Kundenbedarfund erzielten dabei einen Umsatz von13,0 Mio. EUR (2011). HAGE-Lösungensind weltweit bei namhaften Industrieunternehmenaus der Automobil-, Bau-, Flugzeug-,Schienen-, Stahl- und Holzindustriesowie dem allgemeinen Maschinen- Ú“Wir haben die Zeichnungen zuerst kritischbetrachtet und sind eigentlich zum Schlussgekommen, dass die drei Teile des Fräskopfesaufgrund der angegebenen Toleranzen undWinkeligkeiten – durchwegs im µ-Bereich –nicht wirtschaftlich herstellbar sind. Mit derSilent Tools Technologie konnten wir jedochdie Schwierigkeiten lösen.DI Stefan Hampel, Geschäftsführender Gesellschafter HAGESondermaschinenbau GmbH & Co KGSilent ToolsBohrstangenund Adaptervon SandvikCoromant ermöglicheneinehohe Oberflächenqualitätundenge Toleranzen– wie im FallHAGE – auch beiÜberhängen bis14 x Bohrstangendurchmesser.(Alle Bilderx-<strong>technik</strong>)24 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
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• Zerspanungswerkzeugebau im Einsatz. „Wir realisieren kreativeIdeen durch Automatisierung von Arbeitsabläufen.Mit unserem hohen technischenKnow-how garantieren wir dabei eine zielorientierteUmsetzung, sichern den Wettbewerbsvorteilunserer Kunden mit visionärenund innovativen Anlagenkonzeptenund liefern maßgeschneiderte Lösungenaus einer Hand unter Berücksichtigungökonomischer und ökologischer Rahmenbedingungen“,beschreibt der Geschäftsführersein Unternehmen.Alles aus einer HandDas Leistungsportfolio von HAGE erstrecktsich von der Entwicklung über die Konstruktion,Produktion und Montage bis hinzu Service- und Wartungsarbeiten auf derganzen Welt. Die Bearbeitungsmöglichkeitenreichen von der Zerspanung über dasErodieren, Schweißen, den Werkzeugbaubis hin zur entsprechenden Mess<strong>technik</strong>.Auch die Montage und elektrische Installationensind integriert. Durch die hoheFertigungstiefe und die breite Branchenaufstellungist auch die Weltwirtschaftskrise2008/2009 nahezu spurlos an denSteirern vorübergegangen. HAGE ist seitder Firmengründung durch Ing. GerfriedHampel auch immer der Zerspanung treugeblieben. Ein moderner Maschinenparkmit CNC-gesteuerten Bearbeitungsmaschinenermöglicht ein hochgenaues und-qualitatives Fertigen von mechanischenKomponenten aller Art. „Durch unserenvielseitigen Maschinenpark sind wir inder Lage ein großes Fertigungsspektrumabzudecken, hauptsächlich für unseren Eigenbedarf.Darüber hinaus bieten wir aberauch Lohnfertigung an“, bringt sich JohannKern, Leiter Fertigung bei HAGE ein, dessenAbteilung rund 25 Zerspanungs<strong>technik</strong>er(drei Lehrlinge) im Zwei-Schicht-Betriebbeschäftigt.Projekt: Fräskopf“Aufgrund zum Teil sehr langer Auskragungenbeim Innendrehen und der gefordertenGenauigkeiten und Oberflächenqualitäten kam fürmich nur die Silent Tools-Technologie von SandvikCoromant in Frage.Johann Kern, Leiter Fertigung HAGESondermaschinenbau GmbH & Co KGJohann Kern und Andreas Pichler haben sichauf das für die Bearbeitung größtmöglicheSilent Tool Werkzeug geeinigt, denn auchbei den Drehoperationen, wo so eine langeAuskragung nicht notwendig wäre, lieferte dieausgewählte Bohrstange perfekte Ergebnisse.Wie bereits angedeutet ist die Fertigungstiefebei HAGE sehr hoch. Nahezualle kritischen und komplexen Teile werdenim Haus selbst gefertigt. Nur einen Standard-Fräskopffür die PortalbearbeitungszentrenHAGEmatic hat man bis dato vomder Firma Tramec GmbH, einem deutschenFräskopfhersteller, bezogen. Dieser wussteum die hohe Qualität der mechanischenFertigung bei HAGE Bescheid und gabnach Zulieferproblemen nun HAGE denAuftrag den größten Fräskopf AC6 zu fertigen.„Wir haben die Zeichnungen zuerstkritisch betrachtet und sind eigentlich zumSchluss gekommen, dass die drei Teile desFräskopfes aufgrund der angegebenen Toleranzenund Winkeligkeiten – durchwegsim µ-Bereich – nicht wirtschaftlich herstellbarsind“, erinnert sich DI Hampel. Trotzdemhat man einen Versuch gestartet umdie drei Einzelteile aus GGG60 (Anm.: C-Achse, Fräskopfgabel und A-Achse) herzustellen.„Aufgrund des guten Maschinenparksund dem entsprechenden Know-howunserer Mitarbeiter haben wir trotz derSchwierigkeiten auf Anhieb eine zufriedenstellendeBearbeitung hinbekommen – bisauf ein paar Kleinigkeiten hat nach demEingesetzte Werkzeuge –Drehbearbeitungen• Grundaufnahme:C6-390.410-100 110A• Silent Tool(SchwingungsgedämpfteBohrstange):C6-570-3C60 295-40R• Kopf:R571.31C-403227-12• Wendeplatten (Schruppen):CNMG 120412-KR GC3210• Wendeplatten (Schlichten):CNMG 120404-KF GC321526 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• ZerspanungswerkzeugeZusammenbau alles gepasst. Vor allem dieGeometrie, die bei dem Fräskopf natürlichdas Wichtigste ist“, so der Geschäftsführerweiter. Wenngleich Johann Kern noch Optimierungspotenzialeeinräumt.Toleranzen und FertigungsabfolgeWesentliche Kriterien der drei Komponentensind die bereits angesprochenenToleranzen und Winkeligkeiten, die sichallesamt im Tausendstel-Bereich (5µ bis8µ) befinden. „Auch die Fertigungsabfolgeund die Aufspannsituation waren einzu lösendes Detail, um die Komponentenreproduzierbar fertigen zu können“, soHampel weiter. Da man in nahezu weiserVoraussicht kürzlich in ein Fräs-DrehzentrumDMC 125 FD von DMG MORI SEIKIinvestiert hatte, war die passende Maschineleicht gefunden: „Wir wollten technologischam Stand der Technik bleiben undauch in die Komplettbearbeitungstechnologieeinsteigen. Das war genau die richtigeEntscheidung, wie man an diesem Projektgut erkennen kann“, ergänzt FertigungsleiterKern, denn neben zahlreichen Fräs- undBohrbearbeitungen ist an den drei Komponentender Drehanteil relativ hoch. Und einUmspannen kam für den Zerspanungsexpertenaufgrund der geforderten Genauigkeitennicht in Frage. Ein weiterer Vorteil3D-Drucker von HAGEMit dem Prototyp HAGE3Dp-A2 fasst das erfahrene Automatisierungsteamvon HAGESondermaschinenbau Fußin der aufstrebenden Weltdes 3D-Drucks. Der stabile3D-Drucker für hochdynamischeFDM rapid prototypingProzesse verspricht Detailgenauigkeitund höchstePräzision auf einer DIN A2großen Druckfläche.www.hage.atder neuen Maschine ist die sehr gute Temperaturkompensation,denn das Maschinenbettund der Maschinenraum werdenkonstant auf 20° gehalten. Über den automatischen2-Paletten-Werkstückwechslerwerden die heiklen Teile zusätzlich auchüber Nacht klimatisiert.Silent Tools – Beseitigung vonVibrationen beim InnendrehenEin wesentlicher Baustein stellte für Kernnatürlich auch der Einsatz der richtigen“Die Bauteile sind aufgrund der hohenPräzision sicherlich grenzwertig und genau hierbieten Werkzeuge von Sandvik Coromant höchstePerformance.Andreas Pichler,Verkaufs<strong>technik</strong>er Lackner & Urnitsch GmbHWerkzeuge dar. Hierfür kontaktierte er AndreasPichler, Verkaufs<strong>technik</strong>er bei Lackner& Urnitsch, einen von vier Sandvik Coromant-Händlernin Österreich. „Aufgrundzum Teil sehr langer Auskragungen beimInnendrehen und der geforderten Genauigkeitenund Oberflächenqualitäten kam fürmich nur die Silent Tools-Technologie vonSandvik Coromant in Frage“, begründet JohannKern.Außerdem kannte der Fertigungsleiterdie Bohrstangen und Adapter zur Vibrationsvermeidungvon Sandvik Coromantbereits und hat ausschließlich gute Erfahrungendamit gemacht. „Die Silent Tools-Werkzeuge sind zwar nicht gerade günstig,aber letztendlich jeden Cent wert. Ohnediese speziellen Werkzeuge wäre es nichtmöglich gewesen, die geforderten Genauigkeitenzu erreichen.“ Andreas Pichlerkann dem natürlich nur beipflichten: „DieBauteile sind aufgrund der hohen Präzisionsicherlich grenzwertig und genau hierbieten Werkzeuge von Sandvik Coromanthöchste Performance.“Reichweite bis 14 x DDie Bearbeitungszeit für die Bauteile aus GGG60 beträgt rund 150 Stunden.Winkeligkeiten zwischen 5µ bis 8µ und Bohrungen in H7 bzw. H6 sind zu lösen.Das Vermeiden von Vibrationen gehört zuden grundlegenden Maßnahmen bei jederBearbeitung, denn diese können zu nichtakzeptabler Bauteilqualität, erhöhtem Ausschussund Bearbeitungsproblemen durchschnellen Wendeplattenverschleiß undSchneidkantenbruch führen. „Werden alleGrundvoraussetzungen für eine optimaleStabilität des Zerspanungsprozesses (Temperatur,Werkstück- bzw. Werkzeugspannung)getroffen, bietet sich mit Silent Toolseine effektive Lösung zur Vermei- Úwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com27
• ZerspanungswerkzeugeTechnologievorsprungvom SpezialistenDie Paul Horn GmbH, in Österreich durch die Wedco GmbHvertreten, präsentierte auf der EMO neben Produktneuheitenauch Produkterweiterungen in den Kernbereichen, welche dieEinsatzmöglichkeiten der bekannten Typen deutlich ausdehnen. Auch dasThema Kühlung steht im Fokus der Entwicklungen. Beispielsweise gibt esim Bereich Abstechen künftig weitere Produkte mit Kühlung durch die Platte.Dadurch tritt die Kühlung direkt an der Schneide ein und unterstützt denSpäneabtransport. Folgend stellen wir drei der neuen Entwicklungen vor.Inneneinstechen mit InnenkühlungZum Inneneinstechen in Bohrungen ab<strong>16</strong> mm Durchmesser dient ein Klemmhaltermit einem SchaftdurchmesserD = <strong>16</strong> mm. Die Einstechtiefe in Bohrungenbis 30 mm Tiefe beträgt Tmax = 3,5mm. Bei Bohrungen ab 18 mm könnenmit einem Schaftdurchmesser D = 20mm, bei einer Einfahrtiefe von bis zu 30mm, Einstiche mit einer Tiefe von Tmax= 5 mm erreicht werden. Für den Schaftin h6-Qualität sind Klemmhalter in linkerund in rechter Ausführung lieferbar.Der stabile Schaft mit ellipsenförmigemQuerschnitt am Bohrstangenhals sorgtfür sehr gute Dämpfungseigenschaften.Das System 209 setzt sich aus einemKlemmhalter mit Innenkühlung und einerzweischneidigen Wendeschneidplattemit einer Schneidenbreite von 2 mmzusammen. Der Kühlmittelstrahl trittsowohl aus einer Düse im Spannfingeraus, als auch seitlich am Klemmhalter.Der Kühlmittelstrahl aus dem Spannfingertrifft dabei genau auf die Wirkstelleder Schneide und führt zu einer effizientenKühlung und langer Standzeit. BeideKSS-Strahlen zusammen bewirken einekontrollierte und effektive Späneabfuhraus dem Innenbereich des Werkstücks.Die präzisionsgesinterte zweischneidigeWendeschneidplatte aus dem SubstratAS45 mit den Geometrien „.5“ und „.1A“sorgt für hervorragende Spankontrolleund Spanbruch auch bei langspanendenWerkstoffen. Die Schneidplatte wirdoben Stechsystem 209 für Inneneinsticheab Bohrung D = <strong>16</strong> mm: Kühlmittelzufuhrüber Spannfinger und zusätzlicher Bohrungim Schaft/Hals für max. Standzeiten undeffektiven Spänetransport.rechts Flexibilität kombiniert mit Effizienz:höheneinstellbare Stechhalter 956 mitSchnellwechselsystem und max. Kühlung.unten Durchdachtes Design – 90°-Schulternfräsen mit ziehendem Schnitt und integrierterSchleppfase: Tangentialfräser M409.mittels einer Schraube gespannt – einesichere Verbindung mit exakter Positionierung.Die Bearbeitungsparameterin Stahl reichen je nach Festigkeit beimVorschub von f = 0,06 mm/U bis f = 0,2mm/U bei Schnittgeschwindigkeitenzwischen 100 m/min bis 180 m/min.HöheneinstellbareStechhalter mit InnenkühlungDie Systemschnittstelle 956 der höheneinstellbarenStechhalter ist eine Präzisions-Schnittstellezum Schnellwechselspeziell in Mehrspindlern – vorgesehenfür die Stechsysteme S100, S224 undS229 mit Stechbreiten von 2 bis 6 mm.Das universelle Halterprogramm desSystems beinhaltet sowohl VDI-Halter,Quadratschäfte als auch maschinespezifischeHalter für alle gängigen Mehrspindlervon Schütte, DMG oder Index.Für Werkstückdurchmesser von 40 bis125 mm gibt es jeweils speziell abgestimmteKassetten in hochsteifer30 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• ZerspanungswerkzeugeEinschneidende NeuheitenIn Ergänzung zu seinen hochpräzisen Werkzeugaufnahmen und praxisnaherMaschinentechnologie zum Schrumpfen und Wuchten hat Haimer ein universellesVollhartmetall Schaftfräser-Programm – HAIMER Power Mill – entwickelt.Die neuen HAIMER Power Mill Fräser sind aus hochqualitativemFeinkornhartmetall und standardmäßigmit Safe-Lock-Schäften ausgestattet. Safe-Lockbezeichnet eine von Haimer entwickelte Auszugssicherungfür Schaftwerkzeuge, die sich in den letzten Jahrenals ein Standard für die HSC- und HPC-Bearbeitungetabliert hat. Die von Haimer entwickelten Werkzeuggeometriensorgen mit ungleichen Schneiden und Drallsteigungenfür eine vibrationsarme Bearbeitung aufhöchstem Niveau. Alle Werkzeuge sind mit neuesterPVD-Technologie beschichtet und zeichnen sich durchenorm glatte Oberflächen für optimalen Spanabtransportaus.Das neue Power Mill Programm umfasst Werkzeugeim Durchmesser von 2 bis 20 mm, die als 3-, 4- und5-Schneider in unterschiedlichen Schneidenlängen ausgeführtwerden. Um dem Anwender hohe Flexibilitätfür verschiedene Einsatzfälle zu gewährleisten, stehenunterschiedliche Schneideckenausführungen (scharfeSchneidecke, mit Fase oder Radius) zur Verfügung. Aucheine Schruppgeometrie mit Kordelverzahnung gehörtzum Angebot. Eine für Haimer typische Besonderheit istdie hohe Präzision der Werkzeuge: Alle Fräser sind feingewuchtetund bieten eine Rundlaufgenauigkeit besser5 µm. Der Schaft ist in h5-Toleranz ausgeführt.Das neue HAIMER Power Mill Programm umfasst Werkzeuge imDurchmesser von 2 mm bis 20 mm, die als 3-, 4- und 5-Schneider inunterschiedlichen Schneidenlängen ausgeführt werden. Sie stehen mitunterschiedlichen Schneideckenausführungen zur Verfügung. Auch eineSchruppgeometrie gehört zum Angebot. (Bild: Haimer)Haimer GmbHWeiherstraße 21, D-86568 IgenhausenTel. +49 8257-9988www.haimer.deKAS_Anzeigenlinie_2009 04.02.2009 15:42 Uhr Seite 10Safe-Lock jetzt ab Schaftdurchmesser 6 mmMit der Einführung des neuen Power Mill Programmshat Haimer außerdem sein Safe-Lock-Angebot erweitert.Aufgrund der weiten Verbreitung und einer Vielzahlan Kundenanfragen aus allen Bearbeitungsbereichengibt es Safe-Lock jetzt bereits ab Schaftdurchmesser6 mm. Andreas Haimer fasst zusammen: „Als Erfinderdes Safe-Lock geht Haimer einen Schritt weiter undbietet diese Schaftform serienmäßig für alle Haimer PowerMill Werkzeuge ab 6 mm Schaftdurchmesser an.Dabei wird bewusst auf den Glatt-Schaft oder Weldonverzichtet. Gewuchtete Safe-Lock Schäfte könnenohne Bedenken und Nachteile in Standardaufnahmenwie Schrumpffutter oder Spannzangenfutter universellgespannt werden. Im Gegenteil ist es heute nicht mehrsinnvoll, µm-genaue Hochleistungsfräser ungewuchtetmit Weldonschaft zu spannen und damit stark aus derMitte zu drücken. Unser Ziel ist es, durch eine hoheLagerverfügbarkeit an universellen Power Mill Fräsernmit Safe-Lock die Weldonspannfläche in zehn Jahrenzu ersetzen. Dabei hilft Safe-Lock nicht nur fürdie Schruppbearbeitung, sondern setzt sich auch immermehr in der HSC-Bearbeitung mit hochspiralisiertenFräswerkzeugen durch.“Mehr Performance.Beim Sägen und Härteste Arbeitsbedingungen in Maschinenbauund Stahlhandel: großeLagern von Metallsind wir Technologieführer.Als kompe-Materialien, Einsatz rund um die Uhr.Werkstücke, schwer zerspanbaretenter Partner Für KASTO Bandsägen kein Problem.schaffen wir Mehrwerte,die sich sehen hohe Belastbarkeit machen sie geradeHerausragende Schnittleistung undlassen können. im Mehrschichtbetrieb so effektiv.www.kasto.deSägen. Lager. Mehr.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com33
• ZerspanungswerkzeugeGewinde flexibler undwirtschaftlicher fertigenAuf der EMO zeigte VARGUS (ÖV: SWT SchlagerWerkzeug<strong>technik</strong>) eine Vielzahl aktueller Neuheiten.In nahezu allen Baureihen der Dreh- undFräswerkzeuge zum Fertigen genauer Gewindeerweitert der Hersteller sein umfangreiches Programm.Gewindefräsen:wirtschaftlich und schnellZum Gewindefräsen in besonders tiefen,schlanken Bohrungen gibt es jetztdie Gewindefräser der Reihe TMSD alsVarianten 7V, 9V und 11V (Vertikal-Type).Tangentiale Wendeschneidplattenmit drei nutzbaren Schneiden sind aufWeldon- oder Zylinderschäfte aus Hartmetallaxial aufgeschraubt. Ab 11 mmBohrungsdurchmesser können damitbis zu 65 mm tiefe Gewinde gefertigtwerden. In Sacklöchern fertigen dieseWerkzeuge bis zum Grund reichendeGewinde. Für Teilprofile mit 60° und55° Flankenwinkel, für Trapezgewindenach DIN 103 und Trapezprofil StubACME (amerikanische Norm) stehengeeignete Wendeschneidplatten ausFeinstkorn-Hartmetall zur Verfügung,wahlweise mit TiCN oder TiAlN beschichtet.In der Reihe GewindefräserMiTM, die mit ihrer Vielzahl an Zähnenin nur einer Helixumdrehung besondersschnell und wirtschaftlich Gewindefräsen, gibt es jetzt die VarianteMiTM19 für kleine Durchmesser abM12 Regelgewinde.Weldonschäfte nehmen in einer kalottenförmigenNut die Schneidplatten(Zahnleisten) aus Hartmetall mit denbis zu 17 Profilschneiden zum Fräsender Gewinde auf. Das gewährleistethohe Genauigkeiten und stabilen Sitzder Schneidplatten. In der AusführungMiTM 19 gibt es Schneidplatten für zylindrischeund konische Gewinde nachDIN bzw. ISO (metrisch und Witworth)sowie für Gewinde nach amerikanischenNormen (UN, BSPT, NPT). Speziellfür Werkzeugdurchmesser größer0,7 x Bohrungsdurchmesser verfügendie Werkzeughalter über innere Kühlmittelkanäle.Die Werkzeughalter derReihe MiTM beschichtet VARGUS absofort mit Nickel. Das erhöht die Verschleißbeständigkeitund verlängertdie Nutzungszeiten.Verzahnungsfräserum bis zu 50 % schnellerAuf den Fräsköpfen und Werkzeugschäftender VerzahnungsfräserVARDEX sorgt ein neu entwickeltesSpannsystem für einen stabileren undgenaueren Sitz der Wendeschneidplatten.Zusätzliche, bereits am Werkzeugträgervormontierte Anschlagplattenhalten die Wendeschneidplatten sicherin Position. Das gewährleistet optimalenRund- und Planlauf der Gewindeschneidplatten,die über eine oder dreinutzbare Schneiden verfügen. Dieseerzeugen in einem Durchgang diekomplette Zahngeometrie. So könnengerade und schräge Evolventen-, KerbundSteckverzahnungen auf Räder,Wellen und Zahnstangen gefräst werden.Verglichen mit anderen Verfahrenzum Fertigen von Gewinden verringertdas Fräsen die Bearbeitungszeiten aufetwa die Hälfte. Zudem ist es wesentlichflexibler.Gewindedrehen mitSteigungen bis 24 mmZum Drehen von Gewinden mit Steigungenbis 24 mm (1 Gang pro Zoll)hat VARGUS seine Baureihe Gewinde-Drehwerkzeuge Mega-Line um Wendeschneidplattenund Werkzeughaltererweitert. Die stabilen Wendeschneid-links Zum Drehen von Gewinden mit sehrgroßen Steigungen: stabile Halter und gestütze,verschleißbeständige Wendeschneidplattender Reihe MegaLine.rechts Mehrzahnige Gewindefräser derReihe MiTM mit vernickeltem Werkzeughaltersind jetzt für Durchmesser ab M12 erhältlich.34 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• ZerspanungswerkzeugeDas Video zu MiTMwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/89730Das Video zu TMSDwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/89732Das Videozur Mega Linewww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/89731links In schlanken, tiefen BohrungenGewinde ab Bohrungsgrundzuverlässig fräsen: Gewindefräser derReihe TMSD als Vertikal-Type mit axialaufgeschraubten, dreischneidigenTangential-Schneidplatten.oben Nahezu beliebige Zahnformenfertigt man laut Vargus um bis zu 50 %schneller, flexibler und kostengünstigermit Verzahnungsfräsern der ReiheVARDEX.platten bestehen aus der äußerstverschleißbeständigenFeinstkorn-HartmetallsorteVKX. Für einen exakten Sitz undeine zuverlässige Sicherung gegenVerdrehen sorgt eine formschlüssigeAnschlagkante aufden Schneidplatten und demWerkzeughalter. Gegen hoheBearbeitungskräfte stützt einebis nahe an die Schneidkantereichende Nase im Werkzeughalterdie Schneide. Für Innen-und Außengewinde bietetdie Reihe MegaLine Werkzeugschäfteund Wendeschneidplattenfür Gewindeprofile nachISO mit 60° Flankenwinkel, fürRund-, Sägezahn und Trapezprofilesowie für Profile ACME,StubACME und AmericanButtress nach amerikanischenNormen.SWT SchlagerWerkzeug<strong>technik</strong>Aschacher Straße 35A-4400 SteyrTel. +43 7252-48656-0www.swt.co.atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com35
• ZerspanungswerkzeugeAPX-Bohrsystemfür maximale TiefenDas neue APX-Bohrsystem von Allied Maxcut, in Österreich durchRabensteiner Präzisionswerkzeuge vertreten, ist ein modulares Werkzeugfür Bohrtiefen, die über den Bereich eines traditionellen IC-Bohrershinausgehen. Der Durchmesserbereich des Werkzeugs beträgt 38 bis101,60 mm mit Tiefen des 5-, 8- und 10fachen des Durchmessers.Das APX-Bohrsystem ist für Bohrtiefen, dieüber den Bereich eines traditionellen IC-Bohrershinausgehen, ausgelegt. Der Durchmesserbereichdes Werkzeugs beträgt 38,00 bis 101,60 mm mit Tiefen von 5 x D, 8 x D und 10 x D.Bei diesem Werkzeug von Allied Maxcut(AMEC) kommt ein serienmäßiger Bohrermit verschiedenen Bohrköpfen, dieden Bohrdurchmesser bestimmen, zumEinsatz. Es gibt 10 Serien, die den Durchmesserbereichabdecken. Ein „X“-förmigerPositionsgeber (Patent angemeldet)im Verbindungsteil von Kopf und Gerätermöglicht einfache Montage und hervorragendeRobustheit. Die Torx-Sicherungsschraubenpositionieren den Kopfso, dass ein sicherer Anschluss möglichist. Bohrwerkzeuge mit einem geflanschten50 mm Schaft sind ab Lager erhältlich.Sie erzielen Bohrtiefen von bis zu 709,40mm. Jeder Bohrer deckt ca. 7 mm Durchmesserab und wurde mit innerer Schaftkühlungentwickelt. Für die Köpfe wirdein T-A ® - oder GEN3SYS ® -Pilotbohrer zurStabilisierung des Werkzeugs währenddes Bohrens sowie ein Wendeplatten-Hartmetallbohrer zum Bohren des endgültigenDurchmessers verwendet. Diesermöglicht höhere Spindelgeschwindigkeitenund nutzt die Drehzahl modernerCNC-Maschinen für max. Eindringungskraftbei tiefen Bohrungen mit größerenDurchmessern.Ohne Vorbohren maximale StabilitätDer APX bohrt direkt in den Festkörper,ohne dass Vorbohren oder Vorzentrierungerforderlich sind, wodurch sich dieBearbeitungszeit reduziert und hervorragendeSpankontrolle, verbesserte Strapazierfähigkeitund zusätzliche Stabilitäterzielt werden. Die Köpfe liefern ausgeglichenes,doppeltwirksames Bohren biszu 69,99 mm Durchmesser. Das ermöglichtmax. Vorschub in diesen Bereichen.Für Durchmesser von 70 bis 101,60 mmbohren die Werkzeuge zwecks Reduktiondes Stromverbrauchs einzelwirkend.Für die üblichen Durchmesser sind dieBohrköpfe auf Lager. Köpfe mit Sonderdurchmessersind bei einer Lieferzeit von15 Tagen erhältlich.Auf der Außenseitekommt ein Abstreifer zum Einsatz, der alsAbgrenzung dient und Abweichung aufein Minimum reduziert. Somit wird dieEndausführung des Loches verbessert.Durchmessertoleranzen von +/- 0,25 mmsind erreichbar. Im APX-Angebot kommendrei IC-Einsätze unterschiedlicherGröße zur Anwendung. Diese sind fürmax. Leistung in Hartmetallgüten K35(C1) und P40 (C5) sowie mit AM300 ® -Beschichtung erhältlich.Für große Durchmesser und TiefenRodney Crawford, der Geschäftsführervon Allied Maxcut, erklärte hierzu: „Dasneue APX-Bohrsystem unterstreicht unserabsolutes Engagement für innovativeWerkzeuge, was nicht nur unser Unternehmen,sondern auch die Geschäfte unsererKunden fördert, da wir hochqualitativeWerkzeuge liefern, die ihnen bei derAMECAllied Maxcut Engineering Co. Limited(AMEC) ist die europäische Hauptniederlassungder Allied Machine & EngineeringCorporation USA, ein globalführendes Unternehmen für innovativeMetallschneidtechnologie und -lösungen.www.alliedmaxcut.comHerstellung von Produkten mit größererGenauigkeit, vermehrter Geschwindigkeitund höherer Qualität helfen.” Er fügtehinzu, dass „AMEC sozusagen ein Synonymfür Bohr<strong>technik</strong>lösungen für großeDurchmesser und Tiefen geworden ist,wobei das APX-Angebot diesen Ruf weiterverstärkt. Durch die Bereitstellunghochleistungsfähiger Lösungen, die sowohlGenauigkeit und Geschwindigkeitals auch austauschbare Schneidköpfe liefern,verbessert APX die Produktivität undermöglicht gleichzeitig einen schnellenWerkzeugaustausch, was wiederum dieAusfallzeit auf ein Minimum reduziert.“Präzisionswerkzeuge GmbH & Co KGSchiedlbergerstraße 10A-4522 SierningTel. +43 7259-2347-0www.rabensteiner.comlinks Für die Köpfe wird ein T-A ® - oderGEN3SYS ® -Pilotbohrer zur Stabilisierung desWerkzeugs während des Bohrens sowie einWendeplatten-Hartmetallbohrer zum Bohrendes endgültigen Durchmessers verwendet.rechts Auf der Außenseite kommt einAbstreifer zum Einsatz, der als Abgrenzungdient und Abweichung auf ein Minimumreduziert. Somit wird die Endausführung desLoches verbessert. Durchmessertoleranzenvon +/- 0,25 mm sind erreichbar.36 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• ZerspanungswerkzeugeVorsprung!härter als 35 HRC sind, oder in stark unterbrochenenSchnitten in einer großen Palette an Werkstückstoffen.„Die Auftragsfertiger wünschen sich mehr Leistungsoptionenund gleichzeitig wollen sie keine mehrfachenjob- oder materialspezifischen Bearbeitungslösungen“,sagt Mark Filosemi, Produkt Manager bei WIDIA. „Wodie Produktivität von Bedeutung ist, besonders beimEin- und Abstechen, muss man ein vielseitiges Systemeinsetzen, um wettbewerbsfähig zu sein. In diesem Bereichist die WIDIA-WMT-Plattform ein bewährter Helfer,weil Auftragsfertiger einfach mehr mit ihr machenkönnen.“Die neue PH-Geometrie steht für sicheren Plattensitz,egal, welche Schneidplattengeometrien auch benötigtwerden: PT für Einstechen und Stechdrehen, PC fürEinstechen und Kopieren, CM für Abstechen und dieneue PH-Geometrie zum Nut- und Stechdrehen harterMaterialien. Der WMT-Plattensitz ist mit einem extralangen Klemmbereich für eine exzellente Festigkeitder eingesetzten Schneide entworfen. Das proprietäre«DoubleV»-System macht es einfach, Werkzeuge in denPlattensitz einzusetzen. Eine solche präzise Schneidenpositionierungund Systemrobustheit insgesamt führenzu einer merklichen Verbesserung sowohl der Genauigkeitals auch Werkzeugstandzeit, egal welche Bearbeitungendurchgeführt werden müssen.Mit seiner 90°-Ober- und Unterseitenklemmung, robustenSchneidkanten und positiver Schneidgeometrieist der neue PH-WMT-Einsatz die erste Wahl fürdie Nutbearbeitung und das Stechdrehen harter Materialienoder bei unterbrochenem Schnitt in Stahl,rostfreiem Stahl, Aluminium, Gusseisen oder Hochtemperaturlegierungen.„Ob man nun bereits mit demWMT-System vertraut ist, oder zum ersten Mal damitin Berührung kommt, die Vorteile bleiben: ein System,vielfältige Bearbeitungsmöglichkeiten", sagt Filosemi.„Mit der neuen PH-Geometrie haben Auftragsfertigermehr Möglichkeiten ihren Job zu erledigen."Das Video zu VariTapwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/89974Scheinecker GmbHEisenfeldstr. 27, A-4600 Wels+43 7242-62807-0www.scheinecker-wels.atWIDIA GmbHFEHLMANN/PICOMAX ® 75Starke Lösung für die 5- bis 3-achsige PräzisionszerspanungDie PICOMAX ® 75 besticht durch höchste Präzision, thermischerStabilität und optimale Energieeffizienz.Werkzeugmagazin mithauptzeitparalleler Beladung von vorne, eine kompakte, platzsparendeBauweise sowie die Fehlmann-typische, hervorragende Bedienergonomiesind nur einige Merkmale dieser Neuheit.Maschinenaufbau, Z-Verfahrweg, Geometrie und Steuerung sind zum5-achsigen Arbeiten mit den Fehlmann Rund-/Schwenkapparatenausgelegt. Bis zu 5 Achsen sind somit vollumfänglich in die Steuerungintegriert. Diese Kombination garantiert beste Zugänglichkeit undPräzision bei der 5-, 4- und 3- Achs-Bearbeitung.Kurzbeschreibung Vertikalbearbeitungszentrum Höchste Präzision Thermische Stabilität AußergewöhnlicheBedienergonomie Perfekte Zugänglichkeit BedienungsfreundlicheAutomatisierung Heidenhain iTNC 530 HSCI SteuerungEckdatenWir führen Produkte folgender Hersteller Verfahrwege:600 x 400 x 610 mm 3-, 4- und 5-Achsen Bearbeitung 50 – 80 Werkzeuge Max. Spindeldrehzahl:12.000 / 20.000 / 30.000 min -1Münchener Str. 125-127, D-45145 EssenTel. +49 201-725-0www.widia.dewww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com39M&L - Maschinen und LösungenGutenhofen 4 - 4300 St. Valentin - AustriaTel.: +43 7435 58008 - Handy: +43 664 533 33 13E-Mail: info@ml-maschinen.at - www.ml-maschinen.at39
• Zerspanungswerkzeuge1 2Intelligente BearbeitungMit den neuen IQ-Werkzeuglinien präsentierte Iscar während der EMO Hannover wieder zahlreicheWerkzeuge zur Produktivitätssteigerung in der Zerspanung. Auch auf die Themen Ressourcenschonungund Energieeffizienz hat man Wert gelegt. Folgend stellen wir Ihnen einige neue Lösungen vor.Weiterentwicklung derSWISSCUT-ProduktlinieDie weiterentwickelte SWISSCUT-Produktlinieist durch eine neuen Klemmungüber eine ovale Bohrung gekennzeichnet,die zwei wichtige Verbesserungenermöglicht. Die Vorgänger-Werkzeugfamiliebeinhaltete unterschiedliche Werkzeugeund Schneideinsätze, getrenntnach Klemmung von der Schaftvorderseiteund Klemmung von der Schaftrückseite.Das neue Klemmsystem arbeitetmit einer speziellen Schraube, dievon beiden Schaftseiten zugänglich ist.Somit kann in einem Werkzeug derselbeSchneideinsatz sowohl von der Schaftvorderseiteals auch von der Schaftrückseitegeklemmt werden.Bisher musste die Schraube für denSchneideinsatzwechsel vollständig entferntwerden. Aufgrund der geringenGröße der Klemmschraube konnte dieseleicht in das Maschinen-Innere fallenund war dann unauffindbar. Bei der verbessertenLinie kann der Schneideinsatznun gewechselt werden, ohne dass dieSchraube ganz herausgedreht werdenmuss. So wird das Risiko von herunterfallendenSchrauben minimiert undder Schneidenwechsel ist einfacher undschneller.Kleine Wendeschneidplattenzum DrehenFür zahlreiche Drehbearbeitungen werdengrößere Drehwendeschneidplatten(WSP) eingesetzt als für die Schnittparametererforderlich. Vor diesem Hintergrundstellt ISCAR eine umfangreichePalette von kleinen FLASHTURN-Dreh-WSP vor, die einen wirtschaftlichen Vorteilin punkto Preis pro Schneide bieten.Die neuen Dreh-WSP sind in verschiedenenGeometrien, Eckenradien, Spanformernund Schneidstoffsorten erhältlich.Verfügbare Geometrien sind WNMG,CNMG, SNMG, DNMG sowie TNMG.Der große Vorteil dieser FLASHTURN-Drehwendeschneidplatten liegt in dervergrößerten Dicke, die deutliche Stabilitätsvorteilebringt. Des Weiteren stehenHELITURN LD-Drehwendeschneidplattenin den Geometrien CNMX undTNMX mit wendelförmigen Schneidkantenund mit hoch positiven Spanwinkelnfür stark reduzierte Schnittkräfte zurVerfügung.Neue HELI2000 CHATTERFREE-WendeschneidplatteZur Leistungsoptimierung der HE-LI2000-Produktfamilie stellt ISCAR eineWendeschneidplatte mit neuer Geometrievor. Die neue Wendeschneidplattekann auf jeden HM90 E90AD-Schaftfräser,HM90 F90A-Planfräser und HELI-MILL-Aufsteck- oder Wendelschaftfräsermontiert werden. Sehr effektiv ist sieinsbesondere auf Fräsern mit geraderZähnezahl, da sie dort im Wechsel montiertwerden kann. Durch das asymmetrischeDesign der Wendeschneidplatte mitzwei unterschiedlichen Wendeln werdenVibrationen reduziert und somit höhereStandzeiten erreicht. Die Schneidkantensind geschliffen und lassen sich farblichunterscheiden. Im Vergleich zu regulärenWSP sinkt der Leistungsbedarf derBearbeitung mit der neuen Ausführungbis zu 10%.HSC-Bearbeitung von AluminiumMit dem neuen HSM90S-14-Werkzeugsystemund dazugehörigen WSP kannAluminium mit extrem hohen Schnittgeschwindigkeitenbearbeitet werden: ne-40 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Zerspanungswerkzeuge1 Die weiterentwickelte SWISSCUT-Produktlinie istdurch eine neue Klemmung über eine ovale Bohrunggekennzeichnet.2 Für zahlreiche Drehbearbeitungen werden größereDrehwendeschneidplatten (WSP) eingesetzt als für dieSchnittparameter erforderlich. Vor diesem Hintergrundstellt ISCAR eine umfangreiche Palette von kleinenFLASHTURN-Dreh-WSP vor, die einen wirtschaftlichenVorteil in puncto Preis pro Schneide bieten.3 Die neuen Wendeschneidplatten HELI2000 sindin den SUMO TEC-Schneidstoffsorten IC380 undIC830 verfügbar.3 44 Mit dem neuen HSM90S-14-Werkzeugsystem unddazugehörigen WSP kann Aluminium mit extremhohen Schnittgeschwindigkeiten bearbeitet werden.ben der Bearbeitung von 90°-Schulternist auch Vollnutenfräsen, Planfräsen undschräg Eintauchen möglich. Das Designder HSM90S-14-Werkzeuge verhindertden Versatz der WSP, der durch die hoheFliehkraft bei extrem hohen Drehzahlenentsteht. Die formschlüssige Absicherungder HSM 90-WSP ermöglicht eineprozesssichere Bearbeitung und längereStandzeiten bei hohen Drehzahlen.Des Weiteren verfügt die neue Wendeschneidplatteüber scharfe, polierteSchneidkanten, die für einen weichenSchnitt, bessere Oberflächengüten undVibrationsreduzierung sorgen.65°-Planfräser für dieSchwerzerspanungISCAR präsentiert die ProduktfamilieHELITANG T465 FLN D…22ST – neuePlanfräser mit einem Anstellwinkelvon 65° und Unterlegplatten als Verschleißschutzfür den Fräskörper. In derSchwerzerspanung von Gusseisen undStahl ermöglicht der Anstellwinkel sehrhohe Zeitspanvolumina und Schnitttiefenbis zu 19 mm. Die Werkzeuge wurdenfür die Bearbeitung großer Bauteile,z.B. im Schiffsbau und der Energie<strong>technik</strong>entwickelt. Die neuen Planfräserwerden mit tangential eingebettetenWSP mit vier Schneidkanten bestückt.Die T465 LNHT 2212-DN...-WSP verfügenüber einen hoch positiven Spanwinkelfür leichten Schnitt und minimaleLeistungsaufnahme sowie einen positiven,axialen Spanwinkel. Zudem sorgtdie 2,5 mm breite Planfase für exzellenteOberflächengüten.SUMOCHAM: neue HCP-IQ-BohrköpfeISCAR ergänzt die SUMOCHAM-Linieum eine weitere Bohrkopfgeometriemit konkaven Schneiden. Die optimierteSchneidengeometrie gewährleistet einehervorragende Selbstzentrierung undermöglicht somit Bearbeitungstiefen bis12 x D ohne Pilotbohrung. Durch denWegfall der Pilotbohrung werden Zykluszeitendeutlich reduziert. Zusätzlichverringert sich die Anzahl der benötigtenWerkzeuge, was einen weiteren wirtschaftlichenVorteil darstellt. HCP-IQ-Bohrköpfe sind in Abstufungen von 0,5mm im Durchmesserbereich von 8 mmbis 25,7 mm erhältlich.Iscar Austria GmbHIm Stadtgut C2, A-4407 Steyr-GleinkTel. +43 7252-71200-0www.iscar.at5 HELITANG T465: 65°-Planfräser mit tangentialeingebetteten Wendeschneidplatten für dieSchwerzerspanung.6 Die optimierte Schneidengeometrie der neuenHCP-IQ-Bohrköpfe gewährleisten eine hervorragendeSelbstzentrierung und ermöglichen somitBearbeitungstiefen bis 12 x D ohne Pilotbohrung.5 6www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com41
• Zerspanungswerkzeugelinks UrmaCircoTec RX ist ein Hochleistungs-Reibsystem miteinfachem Handling – und somit auch für Nichtfachleute absolutgeeignet.rechts Mit CircoTec RX können Bohrungsqualitäten erreicht werden,die ein nachfolgendes Honen überflüssig machen.Reiben mit PotenzialMit dem modularen Reibsystem CircoTec RX beweist Urmasein hohes Potenzial im Reiben. Hohe Leistung – somitwesentlich niedrigere Kosten pro Bohrung – höchstePräzision und einfaches Handling, so beschreibt derSchweizer Hersteller sein patentiertes Werkzeugsystem.Die kürzeste Reibschneide von Urma ist ca. 4 mm lang undkann so einfach wie eine Drehwendeplatte gewechselt werden– mit einer Genauigkeit von weniger als 0,004 mm (4 μ). DieZentrierung findet über eine HSK-ähnliche Kurzkegelverbindungstatt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen befindetsich der Kegelschaft nicht am Schneidenteil sondern amHalter. Dadurch ist der eigentliche Schneidenkörper sehr kurz.Aufgrund der schlanken Dimensionen ist der Hartmetall- oderCermetbedarf entsprechend gering, was sich sehr positiv imSchneidenpreis niederschlägt. Über den gesamten Durchmesserbereichvon 11,9 bis 140,6 mm sind verschiedene Hartmetall-und Cermetsorten, beschichtet oder unbeschichtet, verfügbar.Praxistest ist überzeugendDass CircoTec RX nicht nur bei Automobil-Zulieferbetriebengroße wirtschaftliche Vorteile bietet, kann auch IndustriemeisterPavlos Vrakas vom Pumpenhersteller LEWA (D) bezeugen,bei dem die CircoTec RX Reibwerkzeuge seit mehr als einemJahr ohen Probleme im Einsatz sind: „Die Prozesssicherheit istenorm. Wir haben ein Werkstück, das in bis zu 40 verschiedenenMaterialien gefertigt wird.“ Bei einem Lagersitz, in demdie Pumpenwelle ohne zusätzliche Buchse läuft, ist die Oberflächenqualitätein sehr wichtiges Kriterium. „Alle Bohrungenhaben nach dem Reiben eine Oberflächengüte bis zu Ra 0.8– selbst im Grauguss.“Die tatsächliche Lebensdauer ist bei LEWA nur schwer messbar,weil der häufige Teilewechsel ein Verfolgen der Schneidplattenfast unmöglich macht. Die Reduzierung der Werkzeugkostenfür das Reiben auf weniger als ein Zehntel desVorjahreswerts spricht jedoch für sich. Die unterschiedlichenMaterialien werden alle mit der gleichen Hartmetall-Reibschneidebearbeitet, die Werkzeuge liegen dabei ohne zusätzlichesEinstellen in den geforderten Toleranzen.FazitUrmaCircoTec RX ist ein besonderes Hochleistungs-Reibsystem,das nicht nur dem Serienfertiger ermöglicht, seine Kostenpro Bohrung zu senken.Urma AG WerkzeugfabrikObernmatt 3, CH-5102 RupperswilTel. +41 62-889202-0www.urma.ch42 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• ZerspanungswerkzeugeVielfältiges Sortiment an VollhartmetallwerkzeugenNeben Wendeschneidplatten-Werkzeugen bietet Ceratizit nun auch Bohrer, Fräser und Reibahlen aus Vollhartmetall. Siesind in einer Vielzahl an Anwendungen einsetzbar – dank verschiedener Sorten, Geometrien und Beschichtungen.Ceratizit deckt nun die gesamte Wertschöpfungsketteim Bereich der Präzisionswerkzeug-Herstellungab: vom Pulver überStäbe und Formteile bis hin zu fertigenVollhartmetallwerkzeugen. Das Produktsortimentist vielfältig: Neben Bohrern undFräsern fertigt Ceratizit auch Reibahlen.Die Vollhartmetall-Fräser sind dank unterschiedlicherHartmetallsorten, Geometrienund Beschichtungen für eine Vielzahl anAnwendungsgebieten und Werkstoffengeeignet. Dabei garantieren sie im Einsatzkonstante Qualität und hohe Standzeiten.Neben Standardwerkzeugen für Universalanwendungenfertigt Ceratizit zudemmodernste Werkzeug-Geometrien. Diesekommen beispielsweise in der Luft- undRaumfahrtindustrie bei der Bearbeitungvon hochwarmfesten Werkstoffen, wie Titan,Inconel und Hastelloy, zum Einsatz.Die neuartigen Geometrien, die das Aufschwingengegenüber dem Bauteil verhindern,vermeiden so Vibrationen underhöhen damit die Bauteilqualität.Auch beiden Bohrern und Reibahlen reicht das Programmvon Werkzeugen, die in allen Werkstoffbereicheneingesetzt werden, bis hinzu Hochleistungswerkzeugen für spezielleWerkstoffe wie Titan und Inconel. Die optimaleKombination aus Schneidstoff undGeometrie sorgt für hohe Schnittwerte beigleichzeitig hohen Standzeiten. Zudem bietetder Hartmetallexperte Speziallösungenwie Tieflochbohrer an, deren Gesamtlängebis zum Fünfzigfachen des Durchmessersbeträgt.CERATIZIT Austria GmbHMetallwerk-Plansee-Straße 71A-6600 ReutteTel. +43 5672-200-0www.ceratizit.comDie optimale Kombinationaus Schneidstoffund Geometrieder Vollhartmetallbohrersorgt für hoheSchnittwerte beigleichzeitig hohenStandzeiten.Ein UntErnEhmEn dEr hommEl GrUppE.mEhr.WErt.precisawww.precisa.at
G4325 ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeitensowie eine längere und berechenbarere Standzeitmit sehr hoher Zuverlässigkeit – und das über dengesamten ISO P25-Anwendungsbereich hinweg.• ZerspanungswerkzeugeSchneidkantensicherheit zu erfüllen,wurde zusätzlich auch ein neues Substratentwickelt. (Anm.: Mehr zu dieserneuen Schneidstofftechnolgie erfahrenSie in unserer Sonderausgabe 2013zum Thema: TOP-Lösungen zur Produktivitätssteigerung– ErscheinungsterminKW2/2014).Die Sorte GC4325 zum Drehen von Stahlist die erste mit der neuen Inveio-Schneidstofftechnologie von Sandvik Coromant.Durch die kontrollierte Ausrichtung derKristalle in Dichtheit sowie in Richtung derWerkzeugoberfläche, wird der größte Effektauf die Schneidplattenstabilität, Verschleißfestigkeitsowie die Standzeit erzielt.Gut für die UmweltDie richtige Balance zwischen der Notwendigkeittechnologischer Verbesserungenund globaler Nachhaltigkeit zufinden, ist eine große Herausforderung,die mit der GC4325 etwas einfacherwird. Die GC4325 ist nicht nur für jedenLeistungsbereich optimiert worden: dieneuen Hightech-Prozesse garantierenauch, dass das Hartmetallsubstrat einenhohen Anteil an hochwertigem recyceltenHartmetall aufweist.Das Video zum Berichtwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/90032Sandvik in Austria GmbHScheydgasse 44, A-1210 WienTel. +43 1-27737-0www.sandvik.coromant.com/atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com45
• Mess<strong>technik</strong>Erfolg ist messbarAuf der diesjährigen EMO 2013 präsentierte Zoller Neuheiten aus denProduktbereichen Einstellen und Messen, Werkzeug-Mess<strong>technik</strong>, Tool-Management und Automation, die hinsichtlich höchster Wirtschaftlichkeit,Effizienz und Präzision sowie optimaler Bedientechnologie entwickelt wurden.ProduktbereichEinstell- und MessgeräteZoller hat seine Erfolgsserie »smile«weiterentwickelt. Das neue Einstell- undMessgerät »smile/pilot 2 mT«, das aufder EMO erstmals der Öffentlichkeitvorgestellt wurde, verbindet eine kompakteBauweise mit der hochmodernenBedientechnologie Zoller »myTouch«.Die speziellen Anforderungen an Sonderwerkzeugein der Automobilindustrielöst Zoller jetzt mit der zweiten Generationder Messgeräte »gemini 2« und»aralon 2«. Mit dem »aralon 2« könnenauch Scheibenfräser mit innen liegendenWerkzeugschneiden wie z. B. Kurbelwellenfräserpräzise und vollautomatischvermessen werden. Mit dem EinstellundMessgerät »gemini 2« sind Kurbelwellenfräsermit außen liegenden Schneidenμm-genau einzustellen. Das ist jetztauch für Werkzeuggewichte bis 250 kgmöglich. Das »reamCheck« ist zusätzlichzur Bildverarbeitung noch mit einem integrierten,elektronischen Messtasterausgestattet. Über das komplette Werkzeugspektrumhinaus können bei BedarfEinschneiden-Reibwerkzeuge auch taktileingestellt und vermessen werden.Produktbereich Tool-ManagementNicht nur bei den Messlösungen, auchbei den Werkzeugen und vor allem beiihrer Organisation sind neue Lösungenund mehr Flexibilität gefragt. Ein Schlüsselfür effizienten Werkzeugeinsatz unddamit Rüstzeitoptimierung und einenkostensparenden Fertigungsprozess liegtin professionellem Tool-Management.Hier ruht noch unerkannt und ungenutztenormes Einsparpotenzial im Fertigungsbereichvieler Unternehmen.Genaudarauf zielt die Software TMS Tool ManagementSolutions. Die Softwarepakete»smile/pilot 2 mT« mit der hochmodernen ZOL-LER Bedientechnologie »myTouch« wurde aufder EMO erstmals der Öffentlichkeit vorgestellt.BRONZE – Werkzeugverwaltung, SILVER– Lagerverwaltung und GOLD – Fertigungsorganisationwurden durch neueFunktionen, wie das Nachschärfemodulzur Koordinierung von Nachschärfzyklenund Wareneingängen, mit »cetus 2.0« zurWerkzeugbedarfsoptimierung und mitder erweiterten Messmittelverwaltung,abgerundet.Maximale FertigungsnäheNeben »genius« und »smarTcheck« präsentierteZoller auf der EMO auch dieNeuentwicklungen der »pom«-Seriefür prozessorientiertes Messen sowiedie neuen Universalmessmaschinen»threadCheck« zur verzerrungsfreienVermessung steigungsbehafteter Werkzeugeund »3dCheck« zur dreidimensionalenDigitalisierung von Werkstücken.Das neue, vertikale »pomDiaCheck« stehtfür schnelle und prozessnahe Messungenim Bereich unter 1 μm. Damit könnenspeziell Durchmesser an rundgeschliffenenRohlingen oder Bohr-/Reibwerkzeugenhochgenau gemessen werden.ProduktbereichWerkzeug-Mess<strong>technik</strong>Die Automationslösung »roboSet« mit einem CNC-gesteuerten ZOLLER-Messgerät ist auch inKombination mit einer automatischen Laserbeschriftung erhältlich. So können nach dem Messvorgangdiverse Parameter automatisch und hochpräzise auf den Werkzeugschaft eingelasert werden.Mit der neuen Universal-Messmaschine»threadCheck« bietet Zoller insbesonderefür Werkzeughersteller, SchleifundSchärfbetriebe das bisher weltweiteinzige Messgerät, mit welchem steigungsbehafteteWerkzeuge (speziellGewindebohrer oder Wälzfräser) mitBildverarbeitungstechnologie verzerrungsfreiund präzise vermessen werdenkönnen. Mit dem »3dCheck« hat Zollereine neue 6-Achs-CNC-Maschine zur46 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Mess<strong>technik</strong>dreidimensionalen Digitalisierung von Werkstückenentwickelt. So ist jetzt beispielweiseein Soll-Ist-Vergleich zu einem CAD-Modelloder einem vorab mit dem »3dCheck« gescanntenWerkzeug einfach und schnell möglich.Das neue vertikale »pomDiaCheck« steht fürschnelle und prozessnahe Messungen im Bereichunter 1 μm. Damit können speziell Durchmesseran rundgeschliffenen Rohlingen oderBohr-/Reibwerkzeugen hochgenau gemessenwerden.Automationslösungen für die ZukunftOptischer 3D-Sensorfür die QualitätssicherungWenzel, in Österreich durch die GGW Gruber GmbH vertreten, hatmit dem neuen Phoenix Pionierarbeit im Bereich der optischenMess<strong>technik</strong> geleistet. In nur einem Arbeitsgang erfasst der neueoptische 3D-Sensor Phoenix schnell und berührungsfrei sowohlGeometrieelemente als auch Flächen unterschiedlicher Materialien.Für Unternehmen mit hohem Werkzeugdurchsatz,insbesondere für Werkzeughersteller undSchleifereien sowie in der Qualitätskontrolle,ist die Automationslösung »roboSet« mit einemCNC-gesteuerten ZOLLER-Messgerät von besonderemInteresse. »roboSet« belädt das ZOL-LER-Messgerät eigenständig und mannlos.Komplexe Werkzeugparameter können vollautomatischabgearbeitet werden. Diese Lösungzur Werkzeuginspektion und -prüfung istauch in Kombination mit einer automatischenLaserbeschriftung erhältlich. So können nachdem Messvorgang diverse Parameter automatischund hochpräzise auf den Werkzeugschafteingelasert werden. Neben dem »roboSet« inKombination mit »genius 3« liefert ZOLLERauch die Kombination mit dem Einstell-, MessundSchrumpfgerät »redomatic«. Dies ermöglichtdas automatische Einschrumpfen vonWerkzeugen auf Sollmaß.Werkzeugdaten-Organisation:ZOLLER-DatenbankDie überdimensional auf dem Messestandnachgebildete ZOLLER-Datenbank verknüpfteüber Leuchtröhren symbolisch die ProduktbereicheEinstellen und Messen sowie Werkzeug-Mess<strong>technik</strong>. Dies illustrierte die Zukunft modernenWerkzeugdaten-Managements in derFertigung, in der immer mehr WerkzeugherstellerDaten in der „tool cloud“ zur Verfügungstellen. Auf einen Teil derselben kann über dieZOLLER-Datenbank bereits zugegriffen werden.So werden alle relevanten Werkzeugdatenin der einen ZOLLER-Datenbank zusammengeführtund stehen über den Fertigungsprozesshinweg dort, wo sie benötigt werden, zur Verfügung.Zoller Austria GmbHHaydnstraße 2A-4910 Ried im InnkreisTel. +43 7752-87725-0www.zoller-a.atEr kann im automatischen Wechselmit taktilen Sensoren eingesetztwerden, sodass vielfältige Anwendungenin einem einzigen geschlossenenMesssystem erledigtwerden.Sein flexibler Einsatz sowie vielzähligeweitere Highlights machen denPhoenix zum optimalen Werkzeugfür die Qualitätssicherung, die Serienüberwachungund -analyse. TypischeEinsatzgebiete des Phoenixfinden sich beispielsweise in derAutomobilindustrie, der Kunststoff-oder der Blechverarbeitung.Hier können selbst zeitaufwendigeKontrollen von Mischmaterialien,wie z. B. KohlenstofffaserverstärkterKunststoff kombiniert mit Aluoder Blech oder auch texturierteOberflächen schnell und zuverlässigdurchgeführt werden. Die kleineund leichte Bauart des Sensorsermöglicht eine Standardanbindungan 3D-Koordinatenmessmaschinen,aber auch die Nutzung inFertigungslinien und Sondermesseinheiten.Einzigartiges FunktionsprinzipDer Phoenix nutzt eine einzigartigeVerfahrenskombination zurErfassung und Auswertung vonDaten in nur einem Arbeitsgang.Zum einen das Phasenschiebeverfahrenmittels Streifenlichtprojektion.Zum anderen wird fürdie 3D Messung von Features wiebeispielsweise Kreisen ein Bildverarbeitungsverfahrenangewendet.Durch die gleichzeitige Nutzungdieser Methoden wird sowohl dasMessen von sehr dünnwandigenBauteilfeatures wie sie in BlechundStanzteilen vorkommen, alsauch das vollständige Erfassen vonOberflächen möglich. Infolge deseingesetzten digitalen Lichtprojektorsund der expliziten Projektionvon rotem, grünem oder blauemLicht können auch Echtfarben vonBauteilen analysiert und in 3D wiedergegebenwerden. Flächig auftretendeTotalreflexionen werdenmittels Texturprojektion weitgehendvermieden.GGW Gruber & Co GmbHKolingasse 6, A-1090 WienTel. +43 1-3107596-0www.gruber-ing.atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com 47
• WerkzeugmaschinenBeim Elektrofahrzeug derZukunft bleibt durch den Wegfalleines zentralen Motors dieFahrzeugmitte frei, was völlig neueGestaltungskonzepte ermöglicht.Foto: BMW, MünchenElektromobilitätfordert globalisierte Wertschöpfungsketten„EMO goes mobile“ – elektrisch in die Zukunft: Veränderten Produktionsbedingungen durch den Umstieg aufElektromobilität trug die EMO Hannover 2013 Rechnung mit flexiblen Konzepten für angepasste Fertigungsstrukturen.Im Fokus standen neue Wertschöpfungsketten im elektrischen Antriebsstrang.Autor: Walter Frick / Freier RedakteurDie globale Präsentation des ersten, reinelektrisch angetriebenen Serienmodellsder BMW Group – zeitgleich in NewYork, London, Peking – entspricht denAnforderungen an künftige Produktionskonzepte.Die Innovation spiegelt sichauch in der globalen Wertschöpfungskettewider: Im BMW-Werk Dingolfingentstehen Batterie, Getriebe und Aluminium-Strukturfür das Drive-Modul, dasWerk Landshut produziert CFK-Komponenten,Gussteile und Cockpit sowie denselbst entwickelten Elektromotor. NeueWege auch bei Produktion und Verarbeitungder CFK-Fahrgastzelle: Das inMoses Lake (USA) gemeinsam mit derSGL Group betriebene Carbonfaserwerkist fest in die Wertschöpfungskette eingebunden.Die dort produzierten Faserbündelwerden im Innovationspark Wackersdorfzu leichten textilen Gelegenweiterverarbeitet. Diese bilden das Ausgangsmaterialfür die Herstellung vonCFK-Bauteilen und CFK-Komponentenin den Werken Landshut und Leipzig.Wandel der WertschöpfungskettenVor drei Jahren bereits warnte der damaligeFraunhofer-Präsident Professor48 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenElektrofahrzeug mit CFK-Fahrgastzelle, Aluminium-Modul für Antrieb undneuentwickeltem Elektromotor, Leistungselektronik und Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batterie.Foto: BMW, MünchenHans-Jörg Bullinger, der Umstiegauf die Elektromobilität bedeute einentiefgreifenden Wandel für dieProduktions<strong>technik</strong>. So werde sichim Automobilbau die gesamte Wertschöpfungsketteändern.Diese Aussage kann Prof. Dr.-Ing.Matthias Busse, geschäftsführenderInstitutsleiter des Bremer Fraunhofer-Institutsfür Fertigungs<strong>technik</strong>und Angewandte Materialforschung(IFAM), auch heute noch „nur unterstreichen“.Gleichwohl werde sich dieEntwicklung auf der Zeitachse „dochweiter strecken, als wir es noch vorzwei oder drei Jahren geglaubt haben.Es wird keinen Ruck geben. Vielmehrwird sich das Portfolio in derWertschöpfungskette kontinuierlichverschieben“.Dass damit der Werkzeugmaschinenindustrieein ganzes Anwendungsspektrumersatzlos wegbricht, glaubtder IFAM-Chef nicht: „Es werden sicheinfach die Stückzahlverhältnisse ändern.Über die Zeit gesehen wird sichdie Anzahl der klassischen Bauteilewie Zylinderkopf und Kurbelgehäusereduzieren – das Bearbeitungsspektrumverschiebt sich nur.“ Werkzeugmaschinensind auch unerlässlich zurBearbeitung von Elektromotoren Úwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com“Der Radnabenmotor ist nachunserer Einschätzung die nächste bisübernächste Generation von Antrieben,die Fahrzeugkonzepte weiter nennenswertverändern können.Prof. Dr.-Ing. Matthias Busse,geschäftsführender Institutsleiter IFAM.49Das führende Maschinenkonzeptfür die Fertigung komplexer undpräziser Werkstücke.EINMAL SPANNEN -KOMPLETT BEARBEITENWFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 LinzAustria | Wahringerstraße 36 | Tel +43-(0)732 - 69 13-0Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail offi ce@wfl .atBüro Sinsheim | 74889 | Germany | Am Leitzelbach 20Tel +49-(0)72 61-94 22-0 | Fax +49-(0)72 61-94 22-29 E-mail office@wfl-germany.com | www.wfl -germany.com
• Werkzeugmaschinenund jenen Komponenten, die man im„elektrischen Antriebsstrang“ verbaut.Zusätzlich werden weitere Technologienzum Einsatz kommen – z. B. in derProzess<strong>technik</strong> zur Batteriefertigung.Den Werkzeugmaschinenherstellern rätBusse, „sich jetzt schon mit diesen Dingensehr intensiv auseinanderzusetzen“.Denn auch die großen Automobilherstellerhaben längst begonnen, Fertigungslinienauf die Herstellung elektromotorischerKomponenten umzurüsten. Jene,die in der Entwicklung dieser neuenKomponenten und der dazugehörigenFertigungs<strong>technik</strong> von Anfang an dabeisind, „die werden auch nachher diejenigensein, die die Nase vorn haben – undauch in der Zulieferkette ganz vorn stehen“.Impulse für dasElektroauto von morgenDie „Werkzeugmaschine von morgen“wird weiterhin die klassischen Merkmaleaufweisen, allerdings mit „zunehmenderIntelligenz und Flexibilität“ – also mitzusätzlicher Sensorik und neuen Technologienausgestattet. Denn beispielsweiseder Bedarf an Komponenten undfunktionsintegrierten Bauteilen, die nurnoch generativ oder additiv hergestelltwerden können, wird weiter wachsen.Es müssen neue Werkstoffe und Werkstoffkombinationenbearbeitet werden.Darauf müsse sich die Werkzeugmaschinenindustrierechtzeitig einstellen.Gleichwohl werden die konventionellenTechnologien von der Gießerei<strong>technik</strong>über die spanende Fertigung bis zur Füge<strong>technik</strong>„auch in Zukunft unverzichtbarbleiben“.Eine eigene Fraunhofer-Entwicklungist „Frecco“ (Fraunhofer electric carconcept). Darin wurde marktverfügbareTechnik integriert und das Zusammenspieldieser Komponenten optimiert.In einer jüngeren Ausbaustufe steckenvon den Fraunhofer-Wissenschaftlernneu entwickelte Komponenten. Aufgebautwurde ein funktionstüchtiges Elektroautomit Fahrzeugkomponenten fürAntrieb, Batteriesystem, Fahrzeugsteuerungund Netzintegration. Der dabeiverwendete Radnabenmotor, so Busse,„ist nach unserer Einschätzung dienächste bis übernächste Generation vonAntrieben, die Fahrzeugkonzepte weiternennenswert verändern können“.Stator eines Radnabenmotors, montiert am „Fraunhofer electric car concept“,ein funktionstüchtiges Elektroauto mit Fahrzeug-komponenten für Antrieb,Batteriesystem, Fahrzeugsteuerung und Netzintegration.Foto: Fraunhofer IFAMDurch den Wegfall eines zentralen Motorsbleibt die Fahrzeugmitte frei, dieBatterien könne man modular verteilen,was völlig neue Gestaltungskonzepteermögliche. Hinzu kämen verbessertefahrdynamische Eigenschaften, weiljedes Rad einzeln abgebremst und beschleunigtwerden kann.Zukünftige Anwendungsgebiete fürRadnabenmotoren sieht der Fraunhofer-Wissenschaftler in verschiedenen Bereichen,von angetriebenen Arbeitsmaschinenbis zur Landmaschinen<strong>technik</strong>: „Einsolcher individueller Antrieb, hochintegriertmit eingebauter Leistungselektronik,kann modular aufgebaut werden.“Man arbeite an richtungsweisenden neuenKonzepten, „die als Impulse in die zukünftigeFahrzeugentwicklung eingehenwerden“. Die Werkzeugmaschinenindustriesei gut beraten, „jetzt strategischvorauszudenken und Entwicklungstendenzenzu erkennen und mitzugestalten“.Hoher InnovationsdruckDer von Hans-Jörg Bullinger angesprocheneWandel in der Wertschöpfungskettedes Automobilbaus, erläutertPriv.-Doz. Dr.-Ing. Welf-Guntram Drossel,Leiter des Chemnitzer Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen undUmform<strong>technik</strong> (IWU), „ist in den letztenJahren noch nicht mit der erwarteten50 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenVehemenz spürbar geworden. Aufgrundbestehender Hürden auf dem Gebietder Energiespeicher<strong>technik</strong> bleibt denWerkzeugmaschinenherstellern nochZeit, sich auf die Veränderungen einzustellen“.Haupttrend für die nächsten Jahre ist dieHybridisierung des Antriebsstrangs mithoch-effizienten Verbrennungsmotorenin Kombination mit verschiedenen Formenvon Elektroantrieben. Das erzeugteinen hohen Innovationsdruck bei derEntwicklung von neuen Werkstoffen,Werkzeugen, Technologien und Werkzeugmaschinenkonzepteninkl. hybriderVerfahren: „Die Produktion von morgenbenötigt flexible Maschinen, die sich andie steigende Variantenvielfalt und veränderteAnforderungen anpassen“. Diezunehmende Vernetzung der Produktionstechnologie,die man heute unterdem Begriff Industrie 4.0 zusammenfasst,biete den Werkzeugmaschinenherstellerndie Möglichkeit, Prozesskettenbereits bei der Entwicklung neuerMaschinen ganzheitlicher zu betrachtenund wichtige Kenngrößen der Produktionsabläufewie Energieeinsatz undRessourcenverbrauch bewertbar undplanbar zu gestalten. Zudem entwickelnsich Werkzeugmaschinenhersteller zunehmendvom reinen Maschinenlieferantenhin zum Bereitsteller kompletter„Technologiepakete“, zu denen auchproduktbezogene Dienstleistungenwie Beratung, Condition Monitoring,Service und Montage oder auch Softwareentwicklunggehören. Die gesamteIuK-Technologie „wird der entscheidendeEnabler der zukünftigen Entwicklungvon Werkzeugmaschinen und Produktionssystemensein“.Neben der ganzheitlichen Betrachtungvon Prozessketten, so der ChemnitzerFraunhofer-Forscher, „werden bei derTechnologie auch die Werkstoffwissenschafteneine ebenso große Rollespielen. Wer das Potenzial von neuenWerkstoffen und Materialien rechtzeitigerkennt, kann neue Technologien,verbesserte Prozessketten und damitentscheidende Wettbewerbsvorteile erarbeiten“.Darüber hinaus werde Ressourceneffizienzzunehmend zu einemWettbewerbsfaktor: So entwickeln sichbeispielsweise neue Anwendungsfelderfür Maschinen, die Demontageaufgabenübernehmen, um die Werkstoffe inhohem Veredelungsgrad wieder zu verwenden.Gravierende Auswirkungen auf die Zulieferindustriesieht Drossel nicht: „Diebestehende Arbeitsteilung im Bereichder OEMs und Zulieferer bleibt ausunserer Sicht unverändert. Der Trendzur Lieferung kompletter Baugruppenwird sich zunehmend in Richtung Entwicklungspartnerschafterweitern. Dadie Automobilhersteller ihre Modelleweltweit produzieren, können sich Maschinenherstellermit globalen Produktions-und Vertriebsnetzen hier Wettbewerbsvorteileerarbeiten.“Verein DeutscherWerkzeugmaschinenfabriken e.V.Corneliusstraße 4D-60325 Frankfurt am MainTel. +49 69-756081-0www.vdw.deMikroturn ® 500 XLDie Mikroturn ® 500 XL ist eine zweiachsige horizontale ultraPräzisionsdrehmaschine für gehärtete Werkstücke bis68 Hrc, 500 mm im Durchmesser und 300 kg im Gewicht.Sie ermöglicht die Herstellung von großer, schwererWerkstücke und die Erzielung von Toleranzwerten imMikrometerbereich, ohne erforderliche Investitionen in einervertikale Drehmaschine.Die Mikroturn ® 500 XL besitzt eine hydrostatischeTorquemotorspindel (eine Hembrug-Eigenentwicklung)mit einer Drehzahl von 1.200 oder 2.000 U/min.Diese neue hydrostatische Hauptspindel besitzt einenintegrierten Spindelmotor, der sich sowohl durch sein hohesDrehmoment von 249 Nm als auch durch den ultrapräzisenRundlauf mit einer Genauigkeit von < 0,2 Mikrometernauszeichnet. Die Hochgeschwindigkeits-Linearmotoren sindin hydrostatische X- und Z-Schlitten mit einer Beschleunigungvon 4 m/s2 und einer hohen Geschwindigkeit in Querrichtung(30 m/min) integriert.Ultrapräzisions Hartdrehmaschine bis 68 Hrcwww.hembrug.deBirkengasse 2, A - 2551 Enzesfeld - LindabrunnTel. +43(0) 2256 / 82346, E-mail: office@schirnhofer.atInternet: www.schirnhofer.at
• WerkzeugmaschinenG-BaureiheNachdem die Grob – in Österreich durch Alfelth Engineering vertreten – in den vergangen Jahren die UniversalmaschinenG350 und G550 am Markt platziert hat, ist es nur konsequent, mit diesem erfolgreichen Maschinenkonzept in noch größereAbmessungen vorzustoßen. Die G750 ist nun die Abrundung der G-Baureihe nach oben.Die nun größte Universalmaschine vonGrob zeichnet sich durch einen Arbeitsraumvon X, Y, Z mit 1.000 x 1.100 x1.170 mm aus. Dadurch können großeWerksstücke aus dem Formenbau, derFlugzeugindustrie und dem allgemeinenMaschinenbau ideal bearbeitet werden.Die G750 besitzt wie alle G-Module imUniversalmaschinenbereich einen großzügiggestalteten freien Zugang zumArbeitsraum. Die G750 hat eine Palettengrößevon 800 x 800 mm bzw. 800x 1.000 mm und ist hydraulikfrei ausgeführt,d. h., alle Bewegungen werdendurch NC-gesteuerte Servomotoren umgesetzt.Breite OptionspaletteEin Palettenwechsler in hydraulikfreierAusführung kann optional frontseitig ergänztwerden. Die Maschine gibt es inden Spindelvarianten 340 und 575 Nm(40% ED), bei einer WerkzeugaufnahmeHSK-A100. Dabei stehen im Werkzeugspeicher60 Werkzeuge zur Verfügung,die durch einen Zusatzspeicher auf 212Werkzeuge erweitert werden können.“Die Erweiterung der Baureihe derUniversalmaschinen wird nicht mit der G750enden. Wir werden das Business und dieBaureihen kontinuierlich erweitern.German Wankmiller,Vorsitzender der Geschäftsführung der Grob-Werke.Optional bietet GROB auch die Ausführungmit WZ-Aufnahme HSK-A63 an mit46 und 206 Nm (40% ED) sowie eineSpindel mit 30.000 U/min und 63 Nm.In der Fräs-/Dreh-Version mit HSK-T100Schnittstelle leistet die Motorspindel 306Nm und kann für die Drehbearbeitungfestgesetzt werden. Der Drehrundtischgestattet bei einem Werkstückdurchmesservon 1.280 mm eine max. Drehzahlvon 500 U/min und erzeugt ein Antriebsmomentvon maximal 4.050 Nm.Das Antriebskonzept der werkstücktragendenA, B und Y Achsen entsprichtdem der kleineren Maschinen G350 undG550. Die spindelseitig angeordnetenVorschub-achsen X und Z sind in Linearmotor<strong>technik</strong>ausgeführt. Diese verschleißfreienAntriebe garantieren einedauerhaft hohe Positioniergenauigkeitund Regelgüte. Die Steifigkeit des gesamtenMaschinenaufbaus wurde mittelsFEM-Simulation optimiert, wobei besondersdie Führungssysteme und Rundtischlagerungengroßzügig dimensioniertlinks Bei den Universalmaschinenhat Grob mit der komplett neuentwickelten G750 die Baureihe nachoben erweitert.rechts Die nun größte Universalmaschine G750 zeichnet sich durch einen Arbeitsraum von X,Y, Z mit 1.000 x 1.100 x 1.170 mm aus. In der Fräs-/Dreh-Version mit HSK-T100 Schnittstelleleistet die Motorspindel 306 Nm und kann für die Drehbearbeitung festgesetzt werden. DerDrehrundtisch gestattet bei einem Werkstückdurchmesser von 1.280 mm eine max. Drehzahlvon 500 U/min und erzeugt ein Antriebsmoment von maximal 4.050 Nm.52 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenZum UnternehmenEin in ihrer Geschichte einmaliges Investitionsprogramm,neue Produktinnovationen und permanenteVerbesserungs- und Optimierungsaktivitäten habenden GROB-WERKEN über drei Jahre ein stetigesWachstum beschert und sie weltweit zu einem dergrößten Hersteller im Bereich der Zerspanungs- undkompletter Montageanlagen werden lassen.Dabei hat sich besonders in den letzten beiden Jahrendas Wachstum in der GROB-Gruppe noch einmalbeschleunigt. Für das laufende Geschäftsjahrwird eine neue Rekordmarke von etwa 1,1 MilliardenEuro erwartet. Im gleichen Zeitraum ist die Zahl derMitarbeiter allein im Werk Mindelheim (D) auf über2.900 gestiegen, weltweit auf über 4.200 Mitarbeiter.Möglich gemacht wurde diese Entwicklung durchein Investitionsvolumen von über 150 Millionen Eurofür den Ausbau und die weitere Modernisierung allerProduktionseinrichtungen.sind.Auf der EMO präsentierte Grob die G750 als Fräs-Dreh-Maschine sowohl in der Version ohne als auch mitPalettenwechseleinrichtung. Dabei zeigte das Unternehmenauch bei dieser Baugröße der Universalmaschinenbaureihedie Vorzüge des Maschinenkonzeptes, wieden freien Spänefall und den großen Verfahrweg in Z-Richtung für Tieflochbearbeitungen. Die geometrischeGenauigkeit der Maschine auch bei variierenden Tischbeladungenwird elektronisch durch eine volumetrischeRaumkompensation unterstützt.Weiter Modelle folgenAuf der EMO hat Grob bereits angekündigt, dass die Erweiterungder Baureihe der Universalmaschinen nichtmit der G750 enden wird. „Wir werden das Businessund die Baureihen kontinuierlich erweitern", erklärteGerman Wankmiller, Vorsitzender der Geschäftsführungder Grob-Werke.Alfleth Engineering GmbHAm Moos 4, A-4580 WindischgarstenTel. +43 676-847004100www.alfleth.atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com53
• WerkzeugmaschinenCNC-Maschinen von Haas überzeugenbei der Herstellung von Motorsportkomponenten:NASCAR heißtdie HerausforderungDie Rennen des amerikanischen Motorsportverbandes National Association for Stock Car Auto Racing (NASCAR)gehören zu den größten Publikumssportveranstaltungen in Nordamerika – für streng reglementierte, fast identischeRennfahrzeuge mit Tourenwagen-Silhouetten. Das Stewart-Haas Racing (SHR) Motorsport-Team ist eines der Teams, –wie auch Hendrick Motorsports (HMS) – die dort im Verlauf von zehn Monaten insgesamt 36 Rennen absolvieren.Es überrascht nicht, dass alle CNC-Werkzeugmaschinen in der Werkstatt von Haas (ÖV: Wematech) stammen.Autor: Matt Bailey / Freier RedakteurGene Haas, der Gründer von Haas Automation, und der dreifacheSprint Cup Champion Tony Stewart, sind die Eigentümerdes Stewart-Haas Racing (SHR) Motorsport-Teams. In derSaison 2012 kamen die drei Fahrer Tony Stewart (natürlich!),Ryan Newman und Danica Patrick zum Einsatz. Das Hauptquartiervon SHR ist ein langgezogenes, rechteckiges Gebäudean einer Straße mit dem passenden Namen "Haas Way".Den Mittelteil des Gebäudes nimmt ein großer freier Platz ein,auf dem Rennwagen in den verschiedenen Phasen der Vorbereitungabgestellt sind. An den Wänden sind zahlreiche Zitateund Aphorismen von historischen Denkern und Führern verewigt.Rechts von der Hauptwerkstatt befindet sich der Fan-Laden des Teams und auf der linken Seite hinter einer gläsernenTrennwand liegt die Maschinenwerkstatt.Ganz vorn steht eine rote Tony Stewart-Sonderausgabe desvertikalen Bearbeitungszentrums VF-1. Es überrascht wirklichnicht, dass alle CNC-Werkzeugmaschinen in der Werkstatt vonDas Video zum Berichtwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/8600154 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
Jedes Jahr baut HMS mehr als 550 Motoren, dessen Teile auf verschiedenenHaas CNC-Werkzeugmaschinen, darunter auf vertikalen BearbeitungszentrenVF-2 und VF-6, horizontalen Bearbeitungszentren ES-5und Drehzentren TL-25 mit C-Achse, Gegenspindel und angetriebenenWerkzeugen gefertigt werden.Haas kommen. Und Werkstattleiter Brad Harris meint,dass das für das Team eindeutig von Vorteil ist. „Natürlichstehen hier Maschinen von Haas und nicht von anderenHerstellern“, sagt er. „Doch ich habe früher auchmit anderen Marken gearbeitet und kann bestätigen,dass die Haas Maschinen vor allem vielseitig einsetzbarund zuverlässig sind. Das sind genau die Anforderungen,welche die Arbeit hier an uns stellt. Außerdemvereinfacht sich die Planung, wenn alle Maschinen unddie Steuerung vom gleichen Hersteller stammen. Wirsind hier nur fünf Bediener und arbeiten an allen zwölfMaschinen. Ich glaube, ich spreche für alle, wenn ichsage, dass wir stolz sind, eine Haas Werkstatt zu sein.“Optimale Ausstattungermöglicht optimale ErgebnisseDie Werkstatt des Stewart-Haas Motorsport-Teams istmit acht vertikalen Bearbeitungszentren und vier Drehzentrenausgestattet. „Vier der vertikalen Bearbeitungszentrenkönnen mit vier und fünf Achsen arbeiten“, erläutertHarris, „was bedeutet, dass wir mit minimalenRüstzeiten praktisch alles machen können, was unsereRennwagen-Teams benötigen. In der Mitte der Saisonstehen ständig Überarbeitungen an, teilweise, weilsich die NASCAR-Regeln ändern und manchmal Úwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com55 YASDA VertikaleLehrenbearbeitungszentrenEffektiveres Koordinatenfräsenund –bohren kann Koordinatenschleifen ersetzen.Höchste geometrische Genauigkeit in Verbindung mit einereigenen unvergleichbaren Spindel- sowie Frästechnologie undthermischen Maschinenstabilisierung tragen damit den ständigenForderungen nach höherer Präzision und ProzessfähigkeitRechnung.• Verfahrwege von X/Y/Z: 600 x 400 x 350 mm /900 x 500 x 350 mm / 1.500 x 900 x 450 mm /1.800 x 1200 x 600 mm / 2.400 (3.000) x 1.530 x 900 mm• Min. Zustellungen von 0,0001 mm• Zirkularfräsen: Durchmesser 100 mm – Rundheit 1,48 µ• Option: Palettenwechsler mit exzellenterWiederholgenauigkeit < +/- 2 µ TECNO.team VERTRIEBSPARTNERTECNO.team GmbHPartnerschaft mit ErfolgsgarantieIndustriestrasse 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 (0) 2252/890029, Fax +43 (0) 2252/890029-30info@tecnoteam.at, www.tecnoteam.at55
• Werkzeugmaschinen1 2auch, weil ein Ingenieur oder Team-Chefeine Idee hat, wie man die Leistung derRennwagen erhöhen kann. Und immerwollen sie die Teile sofort. Nur, wenndie Änderungen dann endlich von derKonstruktionsabteilung bis zur Werkstattvorgedrungen sind, haben wir fürgewöhnlich nicht mehr viel Zeit. Damitist praktisch jeder Auftrag ein Notfall.“Die größten Maschinen hier sind die beidenVF-6TR mit Dreh-/Schwenktischen.Dann gibt es noch eine Mini Mill, eineVF-2 und eine VF-4 mit fünf Achsen,die auch mit einem Dreh-/SchwenktischTR-210 ausgestattet ist. Wie alle Motorsport-Teamszögert auch SHR, die meistender intern gefertigten Komponentenaus nächster Nähe zu zeigen – vor allem,wenn noch etwa ein halbes DutzendRennen aussteht. Mit am auffälligsten istjedoch ein Schalthebel. Harris hält einExemplar von Ryan Newmans Auto mitder Nummer 39 hoch. Er ist stabil, hatein geringes Gewicht und eine ziemlichkomplexe Form – nicht zuletzt ergonomischbedingt.Die Herausforderung angenommen„Das war ein anspruchsvolles Projektfür uns und die Konstrukteure, das aberauch einen gewissen Spaßfaktor bot“,meint er. „Wir haben den Schalthebelauf unserer 5-Achsen VF-4 bearbeitet,sodass wir das Teil in nur zwei Arbeitsschrittenherstellen konnten. Davon bauenwir jedes Jahr etwa 20 Stück. Wie diemeisten Teile am Fahrzeug wird auchder Schalthebel nach einer bestimmtenKilometerleistung ausgewechselt. Selbstbei solchen, wenig belasteten Teilen gehenwir kein Risiko ein. Wir warten nichtab, bis sie ausfallen.“Zu den anderen auf Haas Maschinen gefertigtenTeilen gehören die Achsschenkelder Vorderachse, die als Schmiedeteilemit vorgefertigter Achse angeliefertwerden. Beim SHR-Team werden danndie restlichen Konturen – und dassind eine ganze Menge – gefräst. ZumSchluss werden die einzelnen Teile amAchsschenkel zusammengeschweißt.“Wir haben hier vier Haas ES-5, um die Zylinderköpfe undAnsaugkrümmer zu bearbeiten. Mit ihnen überarbeiten wir auchdie Auspuffventilsitze und passen ältere Entwürfe an neue an.Larry Zentmeyer, Koordinator der Motorenwerkstatt.„Nach der Fertigung kommt die Baugruppezu uns zurück und wir erledigendie restliche Bearbeitung in einerAufspannung – wir gehen bei Präzisionoder Qualität keine Kompromisse ein“,betont Harris. „Aufgrund der knappenToleranzen und der etwas ungewöhnlichenForm ist Präzision die größte Herausforderung.Wir spannen das Teil amAchsansatz im Dreh-/Schwenktisch derVF-6TR ein. Dann drehen wir es und bearbeitenalle Konturen in einer Aufspannung.So sparen wir eine Menge Zeitund liefern eine wirklich gute Qualität.Einer der Vorteile der Haas Maschinenbesteht darin, dass sie sehr bedienerfreundlichsind und extrem selten aus-
• Werkzeugmaschinen1 Neben Zylinderköpfen undKolben stellt Hendrick Motorsportsauch Serienteile wieGeneratorgehäuse für renommierteKunden her.2 Die Motoren von HMS werdenauch an andere NASCAR-Teams vermietet.3 Präzision ist im Motorsportbesonders wichtig.3fallen. Die Betreuung durch unser lokalesHFO ist hervorragend.“Kooperation ist Teil des ErfolgesHMS wurde 1984 gegründet und gehörtmit zehn Siegen allein im Sprint Cup –eine der drei landesweiten Rennserien– zu den erfolgreichsten Teams. NAS-CAR-Fans werden wissen, dass HaasAutomation erst durch HMS zu demSport gekommen ist – ursprünglich alsSponsor und Lieferant von CNC-Werkzeugmaschinen.2002 hat Gene Haasdann zusammen mit HMS sein eigenesTeam Haas CNC Racing gegründet. Derheutige SHR-Wagen mit der Startnummer39 hatte vorher unter der Nummer60 von Haas CNC Racing sein Debüt inder NASCAR-Spitzenserie.Mit der Gründung von SHR im Jahr 2002hat sich die Partnerschaft zwischen denbeiden Teams weiter entwickelt. ÚLCP25T - Die universelle DrehsorteSteeltec LCP25TBoehlerit, der Allianzpartner von LMT, geht bei der Entwicklung seiner Sorten mitNanotechnologie und Geometrien seit Jahren einen eigenen Weg.Sämtliche Geometrien werden im sogenannten „Spankanal“ entwickelt.Mittels Highspeedkamera wird der Spanbruch genau analysiert und dadurch deroptimale Spanfluss entwickelt. Zu den bereits erfolgreich am Markt eingeführten SortenSteeltec LCP15T (P15) und Steeltec LC240F (P40) gesellt sich nun die brandneueuniverselle Sorte Steeltec LCP25T (P25), welche für den glatten, als auch leichtunterbrochenenSchnitt ausgelegt wurde. Standzeitsteigerungen um bis zu 60 % undSchnittgeschwindigkeiten auf unterschiedlichen Stahlwerkstoffen verstehen sich mitdieser Sorte von selbst.www.boehlerit.com
links Präzision ist im Motorsport eine dergrößten Herausforderungen: Die Werkstatt desStewart-Haas Motorsport-Teams ist mit achtvertikalen Bearbeitungszentren und vier Drehzentrenausgestattet.rechts Um schnell und flexibel auf die Wünschedes Rennwagen-Teams eingehen zu könnenund damit Teile wie diesen in kürzester Zeitherstellen zu können, sind die vertikalen BAZmit 5-Achsen ausgerüstet.Bis zum heutigen Tag fährt SHR mit Motorenund Fahrgestellen von HMS – undauch die Werkstatt auf dem 40 Hektargroßen Gelände von HMS arbeitet fastausschließlich mit Haas Maschinen.Jedes Jahr baut HMS mehr als 550 Motoren,die auch an andere NASCAR-Teams vermietet werden. Die Teile fürdie Motoren und Fahrgestelle werdenauf verschiedenen Haas CNC-Werkzeugmaschinen,darunter auf vertikalen BearbeitungszentrenVF-2 und VF-6, horizontalenBearbeitungszentren ES-5 undDrehzentren TL-25 mit C-Achse, Gegenspindelund angetriebenen Werkzeugengefertigt.Koordination in der Motorenwerkstatt„Wir haben hier vier Haas ES-5, um dieZylinderköpfe und Ansaugkrümmer zubearbeiten“, meint Larry Zentmeyer, Koordinatorder Motorenwerkstatt. „Mit ihnenüberarbeiten wir auch die Auspuffventilsitzeund passen ältere Entwürfe anneue an.“ Alle ES-5 des Unternehmenssind mit Haas Drehtischen HRT210 undReitstock ausgestattet, um auch längereTeile bearbeiten zu können. Die Zylinderköpfefertigt HMS auf den horizontalenBearbeitungszentren Haas ES-5.Diese komplexen Teile werden als halbfertigeGussteile von Chevrolet geliefert.„Da ist noch genug Material dabei, umden Ventiltrieb und den Kipphebel zuergänzen“, erläutert Zentmeyer. „Es istauch noch ausreichend Material da, umden Auslass- und den Einlasskanal zufertigen – und auch die Kammer erfordertnoch etwas Arbeit. Im Prinzip gibtes an dem Gussteil kaum eine Fläche,die wir nicht auf die eine oder andereWeise bearbeiten. Maschinenbedienerwie Mark Thomas haben neben ihrenMaschinen noch Siemens NX-Systeme,auf denen sie die Programme erstellen.“„Jeden Monat fertigen wir etwa zwölfSätze, d. h. 24 Köpfe“, meint Zentmeyer,„was bedeutet, dass die Maschinenimmer laufen, aber nicht so intensiv,dass wir mehrere Paletten oder Palettenwechslerbenötigen würden. Die ES-5macht ihre Arbeit wirklich sehr gut.“In der HMS Motorenwerkstatt werdenauch die einzelnen Kolben an die Zylinderblöckeangepasst. „Mit einer VF-2führen wir die letzten Bearbeitungsschritteam Kolbenboden aus“, ergänztZentmeyer. „Auf diese Weise erhaltenwir genau die Toleranzen und Passungen,die wir benötigen. Im Schnitt bearbeitenwir etwa 20 Kolbensätze proWoche.“ Neben Zylinderköpfen undKolben stellt Hendrick Motorsports auchSerienteile wie Generatorgehäuse fürrenommierte Kunden her. „Normalerweisekommen in Straßenfahrzeugenzahlreiche Gussteile zum Einsatz. Wirfertigen die gleichen Teile aus massivenWalzblöcken, damit sie stabiler undrobuster sind. Wenn wir an den RennwagenGussteile verwendeten, würdendiese aufgrund der Temperaturen undErschütterungen nur ein oder zwei Rundenhalten.“AnwenderGene Haas, der Gründer von HaasAutomation, und der dreifache SprintCup Champion Tony Stewart, sinddie Eigentümer des Stewart-HaasRacing (SHR) Motorsport-Teams inKannapolis. In der Saison 2012 kamendie drei Fahrer Tony Stewart,Ryan Newman und Danica Patrickzum Einsatz.• www.stewarthaasracing.comWematech Handelsgesellschaft m.b.H.Prettachstraße 6, A-8700 Leoben+43 3842-25289-14www.wematech.at58 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenGreger Kunststoffverarbeitung und Formenbausetzt auf die PX 2060 von Schachermayer:Universal-Drehmaschineerfüllt AnforderungsprofilAnfragen bezüglich preiswerter Investitionen zum Drehen und Fräsen haben Schachermayer, nach einem internationalenCheck, auf die Insel Taiwan geführt. Die taiwanesischen Hersteller der PX-Maschinenreihe haben sich im harten undpräzisen Vergleich mit weiteren asiatischen Anbietern durchgesetzt. Speziell die Universaldrehmaschine PX 2060 bewährtsich für schnelle Anforderungen im Alltag, wie das Beispiel Greger Kunstoffverarbeitung und Formenbau beweist.Ing. Norbert Greger führt ein Kunststoffverarbeitungsunternehmenund Kompetenzzentrumfür Spritzgussteile undWerkzeugbemusterungen in Straßwalchen(OÖ) – auf 4.000 m² Produktionsfläche.Hier praktizieren 35 Mitarbeiterund drei Lehrlinge den Formenbauund Spritzguss. Im Detail sieht das soaus: Konstruktion auf modernsten 3D-CAD/CAM Computeranlagen und Produktionvon 3D-Spritzgussformen bis1 x 1 m. Mehr als 1.000 verschiedeneSpritzgusswerkzeug von Kunden sindauf Lager. Gefertigt werden über 50Mio. Kunststoff-Spritzgussteile pro Jahrmit modernsten, roboterunterstütztenSpritzgussautomaten. Aufdrucke vonLogos oder Design-Elementen mit InmoldDecoration, die neueste Innovationim Bereich Folieneinspritzverfahren,sind ein weiterer Schwerpunkt.Vielfalt in BestformMit diesem Slogan fasst Ing. NorbertGreger seine Fertigung vom einfachenWerkzeug bis hin zur hochkomplexenForm in einer Größe bis 1 x 1 m zusammen.Bei der Produktion der ca. 403D-Spritzgussformen jährlich kommenmodernste Technologien zum Einsatz.„Wir nehmen Bedacht darauf, dass dieindividuell den Kundenerfordernissenentsprechenden Spritzgusswerkzeugegarantiert ‚hart im Nehmen‘ und langlebigsind“, so Ing. Greger. ZahlreicheAuszeichnungen der renommierten Auftraggeberbestätigen diesen Weg. Drehteilealler Variationen werden daherDie GregerKunststoffverarbeitungund FormenbauGesmbH inStraßwalchensetzt auf PX2060 vonSchachermayer-Metallbearbeitungsmaschinen.60 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenTOOLS · TECHNIK · SERVICEEuropäische Qualitätmuss nicht teuer sein!Auf 4.000 m² Produktionsfläche mit hochmodernem Maschinenpark hat Ing.Norbert Greger in Straßwalchen ein Kompetenzzentrum für Spritzgussteile undWerkzeugbemusterungen eingerichtet.AnwenderDen individuellen Ansprüchen seines Kundenklientels aus den verschiedenstenBranchen wird die Firma Greger durch innovatives Denken,Flexibilität,bewährtes Qualitätsmanagementsystem, fachliches Know-howgepaart mit jahrelanger Erfahrung und natürlich den modernsten Technikenauf den Gebieten Planung, Formenbau und Spritzguss, Projektierung sowieAutomatisierung gerecht.ab € 49.000FCM 152Angetriebener GegenhalterFräsmaschineimmer wieder gebraucht, für derenFertigung er eine Universaldrehmaschinebenötigte. Sie sollte leicht inder Bedienung, einfach in der Handhabungund ohne zeitraubende Einschulungfunktionieren.Norbert Greger wurde dabei beiSchachermayer fündig – orderte diePX 2060: „Die UniversaldrehmaschinePX 2060 ist zwar kein RollsRoyce, aber solch einen haben wirauch nicht gesucht. Wir braucheneine Maschine, die dem zuverlässigen,problemlosen Dauerläufer VWentspricht. Die im Preis/Leistungsverhältnisideale PX 2060 entsprichtdiesem Anforderungsprofil absolut“,begründet der Geschäftsführer dieEntscheidung.Den SCH-Qualitätskriterienentsprochenwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.comDie PX-Maschinenreihe wird inTaiwan hergestellt und nach ausführlicherÜberprüfung durch dasSCH-Projekt-Team noch vor Ort zurLieferung nach Linz freigegeben.Taiwan zählt zu den weltweit größtenProduzenten und Exporteurenvon Werkzeugmaschinen, liegt aktuellauf Platz vier beim Export vonMaschinen und hält den sechstenRang bei der weltweiten Maschinenproduktion.Die Maschinen entsprecheneuropäischen Standards – undRobert Langthaler, Leiter des SCH-Projekt-Teams fügt an, „dass diesehr strengen SCH-Qualitätskriteriennicht nur erfüllt, sondern bei Weitemübertroffen werden.“Die PX 2060 überzeugt im Fertigungsalltagbei Gregor, weil auf ihrDrehteile aller Variationen ohne großenZeit- und Bedienungsaufwandhergestellt werden können. Speziellwegen der einfachen Handhabungkonnte die neue Maschine ohne Einschulungin die Produktion integriertwerden. Norbert Greger abschließend:„Sie ist unser ‚VW‘ – starten,Ziel erreichen – das ist gefordert,und das erledigt sie exakt und bravourös.“SchachermayerGroßhandelsgesellschaft m.b.H.Schachermayerstraße 2A-4021 LinzTel. +43 732-6599-0www.schachermayer.at61mit FANUC OMab € 59.900F-1000Vertikal-Bearbeitungszentrummit FANUC OMab € 79.900L-1000Vertikal-BearbeitungszentrumTTS Fertigungstechnologien GmbH4866 Unterach am Attersee · Oberleiten 4 · AustriaTel. +43(0)7665-60240 · Fax +43(0)7665-6024020Mail tts@tool<strong>technik</strong>.comwww.tool<strong>technik</strong>.com
• WerkzeugmaschinenDie Mikron HPM 450U mit dem 10-fachWPC-Palettenwechsler und dem ATCWerkzeugmagazin mit 220 Werkzeugplätzenist sehr kompakt ausgeführt undbesticht laut Sistro durch ein ausgezeichnetesPreis-Leistungsverhältnis.Einstieg in die Automationleicht gemachtHochpräzise Medizin<strong>technik</strong>teile automatisiert und reproduzierbar zu fertigen, stellt sich in der Praxis als sehranspruchsvoll dar. Für Sistro Präzisionsmechanik aber der richtige Schritt, um die hohen Anforderungen der Kunden auchweiterhin bedienen zu können. Gemeinsam mit GF AgieCharmilles gelang dieses Vorhaben in überraschend kurzer Zeit.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-<strong>technik</strong>Höchste Genauigkeiten und präzise Oberflächensind Anforderungen, mit denen esdie Sistro Präzisionsmechanik GmbH täglichzu tun hat. Als Zulieferer in vier Branchen– Luftfahrt, Präzisionsmaschinenbau,Dichtungs<strong>technik</strong> und Medizin<strong>technik</strong>(Anm.: mit 45 Prozent der größte Umsatzanteil)– hat man sich in den letzten Jahrentrotz Weltwirtschaftskrise blendend entwickelt.„Wir haben uns auf die Entwicklung“Mit der Mikron HPM 450U in Kombinationmit dem sehr kompakten 10-fach Palettenwechslerund dem Werkzeugmagazin mit 220Werkzeugplätzen haben wir die optimale Lösungzum raschen Einstieg in die Automatisierunggefunden.DI Günter Höfert, Mitinhaber undGeschäftsführer Sistro Präzisionsmechanikund Herstellung von mechatronischenSystembaugruppen und Präzisionsteilenspezialisiert. Dabei gilt es, Techniken derFeinmechanik, Elektronik und Montageperfekt miteinander zu verbinden. Aufgrundunserer langjährigen Erfahrung imPräzisionsteilebau können wir komplexeProblemlösungen in der Prototypen-, Einzelteil-und Kleinserienfertigung sowie inder Baugruppenmontage bieten“, erklärtDI Günter Höfert, der als Miteigentümerseit sieben Jahren auch die Geschäftsführungbei Sistro innehat. Seit 2007 hat sichder Umsatz des in Hall in Tirol ansässigenUnternehmens auf über sieben Mio. EURverdoppelt. Mit 62 Mitarbeitern auf 3.000m² Betriebsfläche bieten die Tiroler Frä-62 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenDer WPC-Palettenwechsler bietet Platz fürzehn Paletten mit 90 Kg Transportgewicht.sen, Drehen, Schleifen, Erodieren undOberflächenbearbeitung. Seine hoch qualifiziertenMitarbeiter bildet der „ausgezeichneteTiroler Lehrbetrieb“ im Wesentlichenselber aus.Präzision ist alles„Nachdem wir früher fast ausschließlichPrototypenbau betrieben haben, liegtunser Schwerpunkt mittlerweile in derKleinserienfertigung von Präzisionsteilenmit Losgrößen von 100 bis 500 Stück proJahr. Zumeist sind die Teile komplexenFertigungsabläufen bis hin zur Oberflächenbehandlungunterzogen“, beschreibtder Geschäftsführer das Leistungsspektrumseines Unternehmens. Neben Fräsen,Drehen, Schleifen, Erodieren und Oberflächenfinishhat Sistro auch weiterführendeDienstleistungen speziell für die Medizin<strong>technik</strong>wie Reinigungs- und Reinraumprozesseim Portfolio. Den wesentlichen Mehrwertseines Unternehmens sieht GünterHöfert in der Komplexität und Präzision derhergestellten Teile: „Dabei ist eine Genauigkeitvon 3 bis 5 µ durchaus üblich. In diesemBereich spielt neben den Maschinenund Werkzeugen vor allem auch das Knowhowrund um den Fertigungsprozess einegroße Rolle“.Automatisierung der FräsbearbeitungNoch vor sieben Jahren wurde bei Sistroeinschichtig und mit einem Mann ÚTechnische Daten HPM 450U• Verfahrwege (X/Y/Z):600 / 450 / 450 mm• Rundschwenktisch Schwenken,B: -120 / +45• Rundschwenktisch Drehen,C: n x 360• Max. Werkstückgewicht: 150 kg• Vorschub Eilgang (X, Y, Z):15 / 22 m min• Spindel: 20.000 min-1, HSK-A63,30 / 91 kW Nm• Werkzeugwechsler: 220 Positionen• Steuerung: Heidenhain iTNC 530• Maschinengewicht: 7.700 kg• Max. Tischbeladung: 150 kgDurch die seitliche Automationslösung bleibt derZugang zum Maschinenraum ungehindert bestehenund bietet so ausgezeichnete Sicht zum Werkstück.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com63
• WerkzeugmaschinenGenauigkeiten von 3 bis 5 µ stehenbei Sistro an der Tagesordnung.pro Maschine gefertigt. Sukzessive stellteGünter Höfert auf Zweischicht-Betriebund Mehr-Maschinenbedienung um. Aucherhebliche Investitionen in neue Fräs-,Dreh- und Erodiermaschinen wurden seit2007 getätigt. Um den Anforderungen derKunden noch besser gerecht zu werden,entstand zusätzlich die Anforderung, dieProduktion teilweise zu automatisieren.Eine gleichbleibend hohe Qualität stand fürdas Unternehmen dabei im Vordergrund.Mit 220 Werkzeugplätzen bietet dasATC-Werkzeugmagazin optimale Vorraussetzungenfür eine wirtschaftliche Automatisierung– und dies auf einem äußerstkompakten Raum.„Wir wollten in das Thema Automatisierungs<strong>technik</strong>langsam und kontinuierlichhineinwachsen“, so Höfert weiter.Deshalb hat man sich ganz bewusst dazuentschieden, nicht in eine verkettete Anlagezu investieren. „Für uns war es der logischeSchritt eine sehr gute 5-Achs-Maschine anzuschaffen,die unsere hohen Präzisionsanforderungenerfüllt und diese mit einem10-fach Palettenwechsler auszurüsten“,erklärt er und betont ebenso, dass es beieiner Investition in Automation sehr wichtigist, die Mitarbeiter mit einzubeziehen.Schnell produktivSistro suchte nach einer Lösung, die esermöglicht, schnell produktiv zu sein undgleichzeitig intern Know-how im Bereichder Automatisierung aufzubauen. Ziel wares, mit der neuen Anlage innerhalb kurzerZeit den Wochenstundendurchsatz von 77h auf zumindest 120 h zu erhöhen. Da imUnternehmen unterschiedlichste Materialienin höchster Präzision verarbeitet werden(Anm.: von Titan über Aluminium bis hinzu Kunststoffen und Spezialstählen), war esGünter Höfert und seinem Team besonderswichtig auf einen Partner zurückgreifen zukönnen, für den Präzision selbstverständlichist.HPM 450 U als BasisGünter Höfert wollte speziell bei diesemProjekt nichts dem Zufall überlassen undschaute sich daher mehrere infrage kommendeKonzepte näher an. Die Auswahl fielletztlich auf die MIKRON HPM 450U vonGF AgieCharmilles, eine 5-Achsen Fräsmaschine,die eine seitliche Automatisierungerlaubt und so optimalen Zugang zum Maschinenraumgewährleistet. In Verbindungmit dem sehr kompakten 10-fach Palettenwechslerund einem Werkzeugmagazinmit 220 Werkzeugplätzen entstand einPaket, das so Höfert genau den Anforderungenvon Sistro entspricht: „Speziell dieKompaktheit und auch das ausgesprocheninteressante Preis-Leistungsverhältnis dergesamten Lösung hat uns überzeugt.“Die MIKRON HPM 450U ist eine 5-Achs-Fräsmaschine für universelle, automatisierteProduktion, welche Dynamik einerseitsund Stabilität andererseits vereint. „UnsereHPM 450U bietet Bearbeitungsmöglichkeitenvon einfachem Bohren über komplexe5-Seiten- bis hin zu 5-Achsen-Simultanbearbeitungen“,so Robin Manigatterer,zuständiger Vertriebsingenieur der AgieCharmilles Sales. Die seitliche Beladungerlaubt freien Zugang von vorne und damitungehindertes, übersichtliches Arbeiten.Die Anlage wurde bewusst als Insellösungkonzipiert, um einerseits Arbeitsabläufeklar zu trennen und andererseits Automatisierungsprozessekennen zu lernen.Bauteile mit hohen AnforderungenZum Testen der neuen Automatisierungslösunghat Sistro einen sehr komplexenBauteil, bestehend aus zwei Formhälftendie von der Geometrie her perfekt zuei-64 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
nander passen müssen, ausgesucht.Die Schließfläche unterliegt dabei sehrhohen Oberflächenanforderungen. DasErgebnis der Probebearbeitungen warüberzeugend. Durch den speziellenZyklus ITC 5x (intelligente Thermokompensation)konnte auch der Wärmegangder Maschine kontrolliert werden.„Mit dem ITC 5x garantieren wir reproduzierbareGenauigkeiten“, so RobinManigatterer. Zwar dauert die Durchführungdes Zyklus zirka 20 Sekunden,doch für Günter Höfert steht Qualitätvor Laufzeit: „Aufgrund der hohen Genauigkeiten,die wir mit der HPM 450Ujetzt erzielen, kann die händische LäppundPolierarbeit um rund 50 Prozent reduziertwerden.“ Somit ergibt sich einewesentlich höhere Produktstabilität undReproduzierbarkeit.Partnerschaft als KonzeptMit GF AgieCharmilles arbeitet Sistroschon seit längerer Zeit intensivzusammen. So wurden in den letztenzwei Jahren fast ausschließlich FräsundErodiermaschinen des SchweizerHerstellers erworben. Das führt GünterHöfert auf drei wesentliche Faktorenzurück: „Erstens erfüllt das Maschinenkonzeptgenau unsere Anforderungenund passt sehr gut zu unserem Teilespektrum– das ist Voraussetzung fürhohe Produktivität. Zweitens bietet GFAgieCharmilles einen ausgezeichnetenAfter Sales Service. Dieser bestimmt inder Regel die Folgekosten einer Investition.Und letztlich ist auch der persönlicheKontakt entscheidend.“ Speziellvom Betreuungskonzept seines Lieferantenist Sistro begeistert. „Es gibt keineanonyme Hotline, sondern einen direktzugewiesenen Betreuer. Dies ist einunschätzbarer Vorteil im Vergleich zuanderen Firmen.“ Robin Manigattererergänzt: „Der Techniker Roman Boillatist unsere erste Diagnostik-Stelle fürs• WerkzeugmaschinenAnwenderSeit Jänner 2013 fertigt Sistroin einem topmodernen Standortin Hall in Tirol und bietet dortmit 62 Mitarbeitern auf 3.000 m²Betriebsfläche hochpräzise Bearbeitungenim Fräsen, Drehen,Schleifen und Erodieren sowie inder Oberflächenbearbeitung.Sistro Präzisionsmechanik GmbHAlte Landstraße 27A-6060 Hall in TirolTel. +43 5223-45800www.sistro.comFräsen in Österreich. Dadurch könnenwir unseren Kunden sehr rasch und zuverlässigAntworten bzw. Lösungsvorschlägeunterbreiten.“Und Günter Höfert bringt es abschließendauf den Punkt: „Sowohl die Maschinenals auch den Service und dieDienstleistungen bei GF AgieCharmilleshalten, was sie versprechen.“ Ein Partnerauf den man seitens der Sistro PräzisionsmechanikGmbH auch in Zukunftsetzen will. Und das angesprochene Zielvon einem Wochenstundendurchsatzvon 120 Stunden hat man bereits nachlediglich zwei Monaten Betriebszeit erreicht.Agie Charmilles Sales LtdNiederlassung ÖsterreichWiener Straße 41 – 43A-3130 HerzogenburgTel. +43 2782-800-3008www.gfac.atWir sind IhrSpezialist für:• einspannen• zerspanen• palettieren• automatisierenwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com“Sistro ist aufgrund seiner hohenPräzision sehr bekannt und passt genau zuunserer Philosophie und Ausrichtung. Wirsind daher sehr froh, unseren Beitrag zumUnternehmenserfolg leisten zu können.Robin Manigatterer,Vertriebsingenieur Agie Charmilles Sales65A-4400 SteyrAschacherstraße 35Tel +43 (0) 7252 48 656offi ce@swt.co.atwww.swt.co.at65
• WerkzeugmaschinenHochleistungsschleifen bis 1.500 mmMit der neuen VOUMARD VM 250 präsentiert die Firma PETER WOLTERS, in Österreich durch die TECNO.teamGmbH vertreten, eine universell einsetzbare Innenrundschleifmaschine (mit der Option Außenrundschleifen),die sowohl für die Einzelteilbearbeitung als auch für die Serienfertigung von Werkstücken mittlerer bisgroßer Abmessungen geeignet ist.Mit mehr als 70 Jahre Erfahrung undKnow-how in der Innen- und Außenrundbearbeitungkomplexer Werkstückegenießen die VOUMARD Schleifmaschinender PETER WOLTERS GmbH einenbeachtlichen Ruf und werden heute u. a.in Produktionslinien wichtiger Industriezweigeaus den Branchen Automobilbau,Luftfahrt, Lager-, WerkzeugmaschinenundSpindelherstellung eingesetzt. Auf derEMO stellte man nun mit der VOUMARDVM 250 eine neue, universell einsetzbareInnenrundschleifmaschine vor.Sie ist idealfür die Feinstbearbeitung von Bauteilen miteinem max. Durchmesser von 550 mm undeiner max. Länge von 1.500 mm, wie z. B.Komponenten von Hydrauliksystemen,Werkzeugspindeln, Kugellagern, Getriebensowie Antriebswellen.Modularer Aufbau und VielseitigkeitBei der Konstruktion der VM 250 wurdebesonderes Augenmerk auf einen modularenAufbau gerichtet. Unter den vielen Optionenfinden sich eine echte Außenrundeinheit,eine numerische B-Achse und eineU-Achse. Mit der Außenrundeinheit ist diesimultane Innen- und Außenbearbeitungder Werkstücke möglich. Ebenso sind alleüblichen Ausführungen von Spannfutternsowie Abrichtsystemen verfügbar. Für langeWerkstücke kann unter manuellen undautomatischen Lünetten gewählt werden.Die Anwendungsmöglichkeiten beschränkensich nicht auf das Innen- und Außenrundschleifen.Auch für das Gewindeschleifensowie Unrundschleifen (CAPTO,Polygon etc.) stehen Anwendungspaketezur Verfügung.Perfekt gebettet – gut gekleidetDas Maschinenbett der VM 250 wurde unterEinsatz neuester FEM Verfahren konstruiert.Dabei diente die Natur als Vorbildfür das "Bio-Cast" Design, das hochfesteund trotzdem leichte Strukturen erlaubt.Der Grauguss in Verbindung mit gezielteingegossenem Sand sichert somit dieStabilität, Festigkeit, Langzeitstabilität undDämpfungseigenschaften eines Granitbettes,ohne dessen Nachteile aufzuweisen.Die Verkleidung der VM 250 ist komplettvom Maschinenbett entkoppelt. Dadurchwird die Übertragung von Schwingungenund Erschütterungen verhindert. DerSchaltschrank befindet sich in einer separatenUmhausung und lässt sich somit flexibelnahe der Maschine oder einige Meterentfernt installieren. Da auch der Anschlussder Absaug- und Filteranlage wahlweiseauf beiden Seiten der Maschine möglichist, ergibt sich eine große Flexibilität beider Aufstellung der Maschine.Hydrostatisch gelagerte AchsenDie Hauptachsen der VM 250 sind serienmäßigauf hydrostatischen Führungengelagert. Neben den Vorteilen Verschleißfreiheitund hohe Dynamik erlaubt der permanenteÖlfluss auch eine hervorragendeTemperaturregelung für die gesamte Maschine.Eswurden bewusst keine direktenLinearantriebe für die Achsen gewählt,da die notwendige ständige Regelung desMotors in Verbindung mit der räumlichenDie VOUMARDVM 250 ist idealfür die Feinstbearbeitungvon Bauteilenmit einem max.Durchmesser von550 mm und einermax. Länge von1.500 mm, wie z.B. Komponentenvon Hydrauliksystemen,Werkzeugspindeln,Kugellagern,Getrieben sowieAntriebswellen.66 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
Fortschrittliche GewindeschneidlösungenNEUAls zentrales Bindeglied zwischen Mensch und Maschine kommt bei Touch-Grind ein großes Multitouch-Panel zum Einsatz, das speziell für den dauerhaftenEinsatz im anspruchsvollen industriellen Umfeld ausgelegt wurde. An diesemPanel lassen sich, vergleichbar der Bedienphilosophie von Smartphones undTablet-PCs, durch direktes Berühren alle Funktionen der Maschine steuern.Nähe einen großen Wärmeeintrag in dieAchsen und das gesamte System bewirkenwürde. Je nach Anforderung an diePräzision der VM 250 können auch derWerkstückspindelstock sowie die Gewindetriebefür den Antrieb der Achsen in hydrostatischerAusführung gewählt werden.4-fach-Spindelrevolver –ausgelegt für max. Präzisionwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.comIm Gegensatz zum allgemeinen Trend,bei Schleifmaschinen den Spindelrevolverauf preiswerte Art mit einem Motor direktanzutreiben, nutzt die VM 250 weiterhineine aufwändige Hirth-Verzahnung zurRastung des Revolvers. Damit wird derNachteil einer ständig notwendigen Regelungdes Motors vermieden, die nicht nurden Revolver leicht um die Sollstellung„zittern“ lässt, sondern auch einen erhöhtenWärmeeintrag in die Achse bewirkt.Der vermeintliche Vorteil des schnellerenSpindelwechsels bei einem Direktantriebspielt nur eine untergeordnete Rolle, dadie meisten Maschinen dieser Klassenicht für den Hochproduktionsbetrieb mitsehr hohem Werkstückdurchsatz eingesetztwerden. Sollte dies doch notwendigsein, lässt sich auch die VM 250 entsprechendkonfigurieren.Komplexität ganz einfach beherrschenFür perfekte Resultate ist die VOU-MARD VM 250 mit dem innovativenTouchscreen-Bedienkonzept TouchGrindausgestattet. Dank seiner intuitiven Benutzerführungund grafisch visualisierterAblaufsteuerung lassen sich selbst komplexesteSchleifaufgaben leicht und ökonomischumsetzen.Die Bedienoberflächevon TouchGrind ist sehr übersichtlichgestaltet – wichtige Parameter und Statusinformationensind jederzeit mit einemBlick erfassbar. Komplexe Dialoge gehörender Vergangenheit an, sodass auchweniger geübte Benutzer die Maschinesicher bedienen können.TECNO.team GmbHIndustriestraße 7A-2542 KottingbrunnTel. +43 2252-890029www.tecnoteam.at67Mini-3 IC 5.0Super schnellesGewindefrässystemBesuchen Sie VARGUSVargus DeutschlandT:+49 (0) 7043 / 36-<strong>16</strong>1F:+49 (0) 7043 / 36-<strong>16</strong>0E-mail: info@vargus.dewww.vargus.deIhr Vargus – Partner in Österreich:SWT Schlager Werkzeug<strong>technik</strong> GmbHT:+43 (7252) 48656 0F:+43 (7252) 48656 55E-mail: office@swt.co.atwww.swt.co.at
• WerkzeugmaschinenHermle-Bearbeitungszentren in der Werkzeug-Fertigung bei Reis Robotics:Qualität entscheidetReis Robotics ist ein international erfolgreicher Hersteller von Automationsanlagen. Das fränkische Unternehmenfertigt u. a. eine Vielzahl von Werkzeugen für seine Entgratpressen, die überall dort zum Einsatz kommen, wo Gussteileproduziert werden. So sind jährlich Tausende Fertigungsaufträge in Bearbeitung. Eine ausgefeilte Auftragssteuerungbeschickt u. a. 14 Hermle-Bearbeitungszentren direkt mit CAD-Daten, sodass in einer Mehrschichtfertigung alleAufgaben zeitnah bewältigt werden.Autor: Edgar Grundler / Freier RedakteurDas Unternehmen Reis Robotics konzipiertund liefert komplette Automationssystemeals Generalunternehmer aus einer Handund ist heute einer der bedeutendsten Integratorenfür alle wichtigen Industriebranchen.Zum breiten Produktprogramm gehörenneben Spezialrobotern besondersauch Automationskomponenten für dieGießerei<strong>technik</strong>. Hier haben die zuverlässigenEntgratpressen international einen“Das Herz unseres Maschinenparksfür kubische Teile sind unter anderem dieCNC-Bearbeitungszentren von Hermle. Mitunserer hohen Fertigungstiefe sichern wir dieQualität eines jeden Bauteils von der erstenWertschöpfungsstufe an.Udo Schwind, Fertigungsleiter Reis Robotics.hohen Bekanntheitsgrad. Als Systemlieferantliefert Reis Robotics seinen Kundenmeist auch die entsprechenden Werkzeuge,Formen und Vorrichtungen – beispielsweisefür den Einsatz mit Entgratpressen.Etwa 1.400 Menschen sind bei ReisRobotics weltweit mit der Entwicklung,Projektierung, Konstruktion, Komponenten-Fertigungund Integration komplexerAutomatisierungslösungen beschäftigt.Die Produktion erfolgt im Wesentlichen anzwei Standorten: am Stammsitz in Obernburgsowie in Tschechien. Allein in Obernburgarbeiten rund 850 Personen, davonmehr als 70 Auszubildende. „Bei denWerkzeugen, die wir für unsere Kunden68 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Werkzeugmaschineneigenen sehr hohen Ansprüchen an dieLeistungsfähigkeit, Qualität und Langzeit-Zuverlässigkeit gerecht zu werden, setztdas Unternehmen auf max. Fertigungstiefe– zumal diese auch den Vorteil hat, schnellauf veränderte Anforderungen, auf kurzfristigangepasste Prioritäten, auf Terminarbeitenund dergleichen mehr reagierenzu können. Eine wesentliche Voraussetzungfür eine effiziente Teilefertigung stelltnatürlich die Kombination aus hochqualifiziertemFachpersonal und modernstemMaschinenpark dar, weshalb Reis Roboticsin dieser Hinsicht keine Kompromisse eingeht.„Höchste Qualität durch erstklassigeAusstattung“, lautet die Devise speziell inder mechanischen Fertigung. 83 MitarbeiterInnensind zumeist im Zwei- und Dreischichtbetriebzugange, um alle Komponentenund Werkzeuge zeitnah herstellenzu können.Genauigkeit undZuverlässigkeit entscheidenUdo Schwind weiter: „Als Automatisierungs-Spezialistlegen wir natürlich auchin der eigenen Fertigung die Messlattesehr hoch. So arbeiten wir mit integrierterDatenkopplung, um die CAD-Daten ausder Konstruktion direkt in CNC-Programmeumzusetzen, die dann auf den HermleMaschinen sofort lauffähig sind. Dazusetzen wir im Vorfeld auch Simulationenein, um Störungen oder Werkzeugkollisionenauszuschließen. In Verbindung mitentsprechend leistungsfähigen Maschinenerhöht dies die Effizienz spürbar, minimiertFehlerpotenziale und reduziert Durchlaufzeitenin der gesamten Prozessketteder Fertigung. Das Herz unseres Maschinenparksfür kubische Teile sind u. a. dieCNC-Bearbeitungszentren von Hermle. Mitunserer hohen Fertigungstiefe sichern wirdie Qualität eines jeden Bauteils von derersten Wertschöpfungsstufe an. Die notwendigeBearbeitungs-Kapazität sichernbei uns u. a. 14 Hermle-Bearbeitungszentren.“Wie konsequent sich die zentralePlanung und Fertigung vor Ort bei Reis Roboticsdarstellt, verdeutlichen zwei Zahlen:24 MitarbeiterInnen sind in der AV, Planung,Technischem Einkauf, CAD-/CAM-Programmierung und QS tätig. Zusätzlichsorgen rund 60 Mitarbeiter im Zwei- bisDreischichtbetrieb dafür, dass die „Spänefliegen“.Das Spektrum der HermleCNC-BearbeitungszentrenDer Einsatz ist so vielfältig wie die Bearbeitungsaufgaben,weshalb in den FertigungsstättenCNC-Bearbeitungszentrender Baureihen C 800 V (3 x), C 800 U (1 x),B 300 (6 x), C 30 U (1 x), C 40 U (2 x) undC 42 U (1 x) installiert sind. Die Maschinenverfügen über eine weitgehend identischeSteuerungs-Ausrüstung (Heidenhain iTNC530 bzw. HSCI). Die Unterschiede liegenin den Arbeitsräumen sowie in der Ausrüstungals 3- bis 5-achsige CNC-Bearbeitungszentrensowie NC-Schwenkrundtischenmit Durchmessern von 630 mm bzw.Das modulare Konzept des FlexiblenFertigungs-Systems (FFS), bestehend ausdem BAZ C 42 U (mittig), dem ZusatzmagazinZM 87 mit 87 Werkzeugen (rechts) unddem Palettenwechsler mit Rüstplatz PW850 (links). Demonstriert wird außerdem diesehr gute Zugänglichkeit des Bedieners zumArbeitsraum inkl. des Einschwenkens desSteuerungs-Bedientableaus.800 mm – oder auch mit und ohne Zusatz-Werkzeugmagazinen. Dadurch eröffnensie im Verbund eine max. Anwendungs-,Bearbeitungs- und Nutzungs-Flexibilität.Komplexe Werkzeugteileautomatisch fertigenDamit eben das „Späne machen“ sowohlqualitativ als auch effizient und damit buchstäblichwirtschaftlich vonstatten geht,wurde das vor zwei Jahren angeschaffteund für Reis Robotics bis dato größte5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrumvom Typ C 42 U mit einemPalettenwechsler PW850 geordert. DiesesBearbeitungszentrum ist schon von der Basisher auf die Funktion als zentrale Komponenteeines multifunktional nutzbarenFertigungssystems ausgelegt und weistdaher einige Besonderheiten auf: EineHauptspindel mit 18.000 min -1 , ein Zusatzmagazinfür weitere 87 Werkzeuge, einenNC-Schwenkrundtisch mit Torqueantriebund Aufspannfläche 800 x 630 mm, einPaletten-Spannsystem, automatische Kabinentürplus Automatikdach-Verriegelung,eine IKZ-Anlage mit 80 bar sowie Messtas-70 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenAuszug aus dem Spektrum an Werkzeugteilen bzw. Werkzeug-Segmenten für Schnittmesser, Schnittstempel und Niederhalteraus dem Werkstoff 1.2379. Die teilweise sehr komplexen 3D-Formgebungen werden mit den 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentren von Hermle in mehrstufigen Operationen inmöglichst einer Aufspannung komplett bearbeitet.ter und Werkzeugmesssystem bzw. Bruchüberwachung.Kombiniert mit dem Palettenwechsler PW 850, der Palettender Größe 630 x 630 mm aufnimmt bzw. handhabt,verfügt Reis Robotics mit der C 42 U plus PW 850 bereitsüber alle Funktionalitäten eines Flexiblen Fertigungs-Systems(FFS). Udo Schwind zur Philosophie der meist durchgängigenAusrüstung mit CNC-Bearbeitungszentren vonHermle:„In Obernburg fertigen wir alle kleinen bis mittlerenWerkzeug-Komponenten und Vorrichtungsteile, währenddie Fertigung der Großteile in Tschechien stattfindet.Hauptsächlich bearbeiten wir auf den Hermle-MaschinenSchnittstempel, Schnittmesser und Niederhalter aus demWerkzeugstahl 1.2379. Je nach Fertigungsgrad sind dieWerkzeugteile sekundär geglüht oder wir führen Hartbearbeitungdurch.“FazitWenn man Udo Schwind nach seinen Entscheidungsgründenfür die Bearbeitungszentren von Hermle fragt, nennter spontan seine beiden wichtigsten: „Genauigkeit und dererstklassige Service von Hermle.“ So habe er bei einemSchaden oder Stillstand noch nie länger als einen Tag wartenmüssen, bis die Produktion wieder lief – und das sei beianderen Anbietern durchaus nicht immer der Fall.2013 2014Leistungsfähigkeit undProduktivität steigern.Jetzt. Mit ALFLETHEngineering.*Tiefl ochbohrmaschinenAnwenderDie Reis Robotics Firmengruppe, mit ihrer Unternehmenszentralein Obernburg am Main, gehört zu denMarktführern für Automationsanlagen. Die Lösungenvereinen gleichermaßen Reis Roboter wie auch Automationskomponentenanderer Fabrikate.• www.reisrobotics.deMaschinenfabrik Berthold Hermle AGIndustriestraße 8-12, D-78559 GosheimTel. +49 742695-0www.hermle.dewww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com71ALFLETH Engineering AGHardstrasse 4, CH-5600 Lenzburgmail@alfl eth.com · www.alfleth.comALFLETH Engineering GmbHAm Moos 4, A-4580 Windischgarstenzentrale@alfl eth.com · www.alfleth.at*Kontaktieren Sie unsere Mitarbeiter in Österreich:West: Dietmar Hagspiel: +43 (0) 676 84700 4100Ost: Andreas Hochhold: +43 (0) 676 84700 4200
• WerkzeugmaschinenCELOS von DMG MORI vereinfacht und beschleunigt den Fertigungs-Prozess:Von der Idee zum fertigen ProduktNeben den klassischen Produktinnovationen steht für DMG MORI auch die Optimierung der Prozesse zunehmendim Fokus der Entwicklungsarbeit. In diesem Zusammenhang markiert die Weltpremiere von CELOS auf der EMOin Hannover für viele Unternehmen einen Wendepunkt. Denn CELOS vereinfacht und beschleunigt den Prozess„von der Idee zum fertigen Produkt“ und schafft zudem die Basis einer papierlosen Fertigung. Dazu ermöglichenCELOS APPs dem Anwender die durchgängige und digitalisierte Verwaltung, Dokumentation und Visualisierungvon Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten. Darüber hinaus ist CELOS kompatibel zu PPS- und ERP-Systemen,vernetzbar mit CAD/CAM-Anwendungen und offen für zukunftsweisende CELOS APP-Erweiterungen.CELOS gibt es für alle neuen Hightech-Maschinen von DMG MORI. Die erstenAuslieferungen beginnen ab dem 2. Quartal2014. Auf den ersten Blick bietet CELOSdem Anwender eine einheitliche Bedieneroberflächemit Touch-Funktionalität.Aber CELOS ist viel mehr und kann vielmehr: Der entscheidende Zusatznutzenfür den Kunden generiert sich dabei ausverschiedenen CELOS APPs wie STATUSMONITOR, JOB MANAGER oder JOB AS-SISTANT.Monitoring der MaschineDer STATUS MONITOR ist der Startpunktfür die Interaktion zwischen Bediener undMaschine. Hier visualisiert CELOS das aktuelleMonitoring der Maschine respektivedes Prozesses, liefert zudem wichtigeKennzahlen zum laufenden Auftrag sowiezum Auftragsfortschritt und informiert denBediener mit speziellen Icons sowie Textnachrichtenüber eventuelle Fehler oderDas Video zu CELOSwww.automation.at/video/89695CELOS von DMG MORI vereinfacht und beschleunigtmit verschiedenen APPs den Prozess von der Ideezum fertigen Werkstück. Zum Verkaufsstart gibt esdie DMG MORI CELOS mit Steuerungen von Siemens(Operate 4.5 auf Sinumerik 840D solutionline - rechts)und von Mitsubishi (MAPPS V - links).72 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenHighlights von CELOS• CELOS bietet eine einheitliche Bedienoberfläche für alle neuen Hightech-Maschinen von DMG MORI.• CELOS vereinfacht und beschleunigt den Prozess von der Idee zum fertigenProdukt.• CELOS ist kompatibel zu PPS- und ERP-Systemen, vernetzbar mit CAD/CAM-Anwendungen und offen für zukunftsweisende CELOS APP-Erweiterungen.• CELOS ermöglicht über diverse CELOS APPs eine durchgängige und digitalisierteVerwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess- undMaschinendaten.• CELOS eliminiert Schnittstellen zwischen Werkstatt und übergeordnetenUnternehmensstrukturen und schafft so die Basis einer durchgängig digitalisierten,papierlosen Fertigung.• CELOS steigert ganzheitlich die Profitabilität sowohl der Fertigung im Besonderenals auch der unternehmensweiten Prozesskette.links DMU 80 P duoBLOCK ®– 5-Achs-Bearbeitung aufhöchstem Niveau jetzt auchmit CELOS: Die B-Achseüberzeugt mit höchstenSteifigkeiten und bietet alsvöllige Neuentwicklung einennochmals vergrößerten250°-Schwenkbereich, mitder Schwenkmöglichkeit um70° in negativer Richtung.rechts Auch die neueNLX2500/500 – wirtschaftliches2-Achs-Drehen auf 3,5m² für Werkstücklängen bis500 mm – wird mit CELOSangeboten.auch anstehende Wartungsarbeiten. JOBMANAGER und JOB ASSISTANT unterstützenden Werker an der Maschine dannbeim Netzwerk-integrierten Planen, Vorbereiten,Optimieren und systematischen Abarbeitenvon neuen Fertigungsaufträgen.Unterstützung beimstrukturierten ArbeitenMit dem JOB MANAGER lassen sich zunächstalle fertigungsrelevanten Daten fürNC-Programm, Werkstück, Werkzeuge,Spannmittel etc. zu einem Fertigungsauftragzusammenführen und umgehendvisualisieren. Auch lassen sich alle für einenAuftrag erforderlichen Dokumente,Daten und Informationen strukturiert verwalten.So sind die Daten beispiels- ÚInnovation im Bereich der Produktentwicklung mit höchster Beratungskompetenzmachen uns zu einem der führenden Spezialisten in der Industriellen Teilereinigung.Mit hochqualitativen Anlagen für Industriebetriebe und Wartungszentren fertigenwir von Standardanlagen bis hin zu Sonderanlagen ein breites Spektrum.REINHEIT IM VISIERBUPI GOLSER MASCHINENBAU GmbHA- 5400 Hallein Tel: +43(0)6245-76855 Fax: DW 13E m a i l : o f f i c e @ b u p i c l e a n e r . c o mw w w . b u p i c l e a n e r . c o m
• Werkzeugmaschinenweise während der späteren Abarbeitungoder bei einem wiederkehrenden Auftragschnell verfügbar. Mit JOB ASSISTANTkönnen die digital vorbereiteten Aufträgeanschließend systematisch abgearbeitetwerden. Dabei wird zunächst dieVerfügbarkeit aller zur Bearbeitung nötigenNC-Programme und Betriebsmittel(Werkzeuge, Vorrichtungen, etc.) geprüft.In der Folge wird der Bediener im Dialogdurch den Rüstprozess und die Vorbereitungdes Fertigungsauftrags geführt. Überentsprechende Rückfragen und erforderlicheBestätigungen ist dabei sichergestellt,dass der Werker an der Maschine nichtsfalsch machen kann. Erst dann erfolgtdie Bearbeitungsfreigabe. Dadurch istselbst bei komplexeren Aufträgen bzw.komplizierteren Bauteilen ein Höchstmaßan Fertigungssicherheit gewährleistet.Integratives ZusammenspielNeben den Vorteilen für den Anwenderzeigt sich am integrativen Zusammenspielvon JOB MANAGER und JOB ASSISTANTauch die Skalierbarkeit von CELOS für unterschiedlichsteUnternehmensgrößen. Soprofitieren Kleinbetriebe mit einer hohenEigenverantwortung der Werker insbesonderedurch die Möglichkeit zur papierlosenFertigung. Bereits weitgehendvernetzte Großbetriebe können hingegenüber diese beiden Produktions-Applikationenvon CELOS verschiedene Kompetenzender Mitarbeiter perfekt organisierenund einsetzen. Denn ein Facharbeiter kannzunächst alle Aufträge im JOB MANAGERdezidiert vorbereiten. Anschließend wirdder Maschinenbediener vom JOB ASSIS-TANT detailliert angeleitet und geführt.Die jeweiligen Zugangsberechtigungenlassen sich dabei über den personalisierbarenStatus des neuen SMARTkey ® organisieren,über den sich jeder Mitarbeiteran der 21,5“ ERGOline ® anmelden muss.Alle zwölf bereits verfügbaren CELOSAPPs lassen sich zentral über den APPSELECTOR starten – auch die CONTROLoben Während des laufenden Bearbeitungsprozesses visualisiert der STATUS MONITOR vonCELOS das aktuelle Monitoring der Maschine respektive des Prozesses. Zudem informiert derSTATUS MONITOR den Bediener mit speziellen Icons sowie Textnachrichten über eventuelleFehler oder auch anstehende Wartungsarbeiten.unten Nach der personalisierten Anmeldung über seinen SMARTkey ® gelangt der Bedienerdirekt zum APP SELECTOR, über den die 12 verschiedenen CELOS APPs mit einemFingertipp auf den Multi-Touch-Bildschirm der 21,5“ ERGOline ® gestartet werden.APP. Mit dieser CELOS APP bietet DMGMORI SEIKI seinen Kunden die Möglichkeit,mit nur einem Tipp auf das entsprechendeIcon am Multitouch-Bildschirmder 21,5“ ERGOline ® in die gewohnteSteuerungsumgebung der betreffendenCNC zu schalten. Zum Start gibt es dieCONTROL APP mit Steuerungen vonSiemens (mit Operate 4.5 auf Sinumerik840D solutionline) und Mitsubishi (mitMAPPS V).DMG / MORI SEIKI AUSTRIA GMBHOberes Ried 11, A-6833 KlausTel. +43 5523-69141-0www.dmgmoriseiki.com74 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenDie Siemens SINUMERIK-Steuerung 840D sl wird für ausgewählteMazak-Maschinen angeboten – darunter auch die INTEGREX e-500H II.Mazak jetzt auch mit SinumerikMazak (ÖV: Sukopp) bietet für seine Werkzeugmaschinen jetzt auchwahlweise die Siemens SINUMERIK-Steuerung an – und wendet sichdamit an Unternehmen, die schon seit jeher mit Siemens-Steuerungenarbeiten. Die Siemens SINUMERIK-Steuerung 840D sl wird ab sofort fürausgewählte Mazak-Maschinen aus den Serien VARIAXIS und VTC 800sowie aus dem Multi-Funktions-Maschinenprogramm e-H angeboten.Die VTC 800/30SDR ist ein vertikalesBearbeitungszentrum mitFahrständer und 5-Achsen-Simultansteuerung,das speziell auf dieeuropäischen Abnehmer abzielt. Dieneue Maschinenvariante SDR ist dieideale Maschine für die effiziente Bearbeitunggroßer Teile, bei denen esauf höchste Genauigkeit ankommt.Durch die verbesserte Spanabfuhrund die Möglichkeit der langfristigenBearbeitung im ununterbrochenenDauerbetrieb garantiert sie außergewöhnlicheProduktivität.Komplettbearbeitung mit SinumerikDie ebenfalls mit der SINUMERIK-Steuerung 840D sl ausgestattete IN-TEGREX e-500H II stellt die optimaleVerschmelzung aus Bearbeitungszentrumund Drehzentrum dar. Mit einemY-Achsen-Verfahrweg zwischen410 und 650 mm und der max. Bearbeitungslängevon 6.101 mm sorgtsie dafür, dass unterschiedlichsteFertigungsanforderungen mit einereinzigen Maschine abgedeckt werdenkönnen. Auch die für die 5-Achsen-Simultanbearbeitung ausgelegteMulti-Funktions-Maschine VARIAXISi-500 ist als Ausstattungsvariante mitder SINUMERIK 840D sl versehen.Alan Mucklow, Group Product ManagerEurope bei Yamazaki Mazak,erläutert dazu: „Wir haben natürlichVerständnis dafür, wenn potenzielleKunden, die schon seit Langem mitSiemens-Steuerungen arbeiten, diesauch weiterhin tun möchten und inihrem Werk eine einzige Programmierlösunganwenden möchten. Unsist es wichtig, dass auch solche Kundendie Vorzüge der Mazak-Maschinennutzen können, ohne eine neueSteuerung in ihrer Fertigung einsetzenund damit Kompromisse eingehenzu müssen.“H. Sukopp GmbHAm Teich 6, A-2452 MannersdorfTel. +43 2<strong>16</strong>8-62842-0www.sukopp.atwww.mazak.deDas führende Maschinenkonzeptfür die Fertigung komplexer undpräziser Werkstücke.EINMAL SPANNEN -KOMPLETT BEARBEITENWFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 LinzAustria | Wahringerstraße 36 | Tel +43-(0)732 - 69 13-0Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail offi ce@wfl .atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com75Büro Sinsheim | 74889 | Germany | Am Leitzelbach 20Tel +49-(0)72 61-94 22-0 | Fax +49-(0)72 61-94 22-29 E-mail office@wfl-germany.com | www.wfl -germany.com
• Werkzeugmaschinenoben Groß, schnell, präzise: Für die 5-achsige Simultan-Bearbeitungvon Freiformflächen (X/Z/Y/B/C) gibt es die MULTUS U-Modelle auch mitVorschubsteuerung der B-Achse, absoluten OKUMA-Linearmaßstäben,Hochgenauigkeits-C-Achse, SuperNurbs mit Glättungsfunktion und Schwenkenum das Werkzeugzentrum mit Werkzeuglängenkompensation. (Fotos: Okuma)links Die adaptierte CNC-Steuerung OSP-P300 verbindet die Welt der industriellenAutomatisierung mit dem Komfort und der Konnektivität moderner Windows-PCsin einer industriefesten und ausfallsicheren Hard- und Softwarearchitektur.LeistungsstarkeKomplettbearbeitungMit zahlreichen Neuheiten konnte OKUMA, in Österreich durch die precisaCNC-Werkzeugmaschinen GmbH vertreten, auf der EMO 2013 glänzen. AlsWeltpremiere präsentiert man den Besuchern die MULTUS U Serie für dasKomplettbearbeiten von Werkstücken bis 2.000 m Länge. Ebenso interessantist die Entwicklung der TWIN STAR LT3000 EX, der dritten Generation deserfolgreichen Doppelspindeldrehzentrums.Bärenstarke PräzisionsallrounderOKUMA präsentiert in Halle 27, StandC30, die neue MULTUS U Serie für dasKomplettbearbeiten von Werkstückenmit 1.000 oder 1.500 mm (MULTUSU3000), respektive 1.500 oder 2.000mm (MULTUS U4000). Der Bohrungs-Øder OKUMA-Motorspindel misst bei derMULTUS U3000 großzügige 80 mm (alternativ91 mm) und bei der MULTUSU4000 91 mm. Bei einer 2-stufigen Leistungvon 22 kW entwickelt die U3000ein Drehmoment von maximal 427 Nm;die Drehzahl geht bis 5.000 U/min. Dasgrößere Modell bringt es bei gleicherLeistung auf ein starkes Drehmomentvon 700 Nm und dreht bis 4.200 U/min.Für noch mehr Power sorgt optional ein32 kW Antrieb mit dann 955 Nm.Die OKUMA-Servomotoren ermöglichenim Zusammenspiel mit den absolutmessenden OKUMA WegmesssystemenEilganggeschwindigkeiten von 50m/min in X- und Z-Achse sowie 40 m/min in der Y-Achse. Die Werkzeugspindelmit HSK-A63-Aufnahme (optionalCapto C6) leistet 22 kW, entwickelt 120Nm und dreht bis 12.000 U/min. DasWerkzeugmagazin mit 40 Stationen istergonomisch günstig von vorne bedienbarund als Option auch mit einer Kapazitätfür 80 Werkzeuge lieferbar.Bei der MULTUS U3000 ermöglicht derorthogonale Aufbau nach dem Fahrständerprinzipfür die Y-Achsen lange76 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenVerfahrwege von bis zu 250 mm (MUL-TUS U4000: 300 mm), wobei die X-Achse125 mm über Mitte gefahren werdenkann, für einen Y-Arbeitsbereich innerhalbeines Durchmessers von 250 mm(MULTUS U4000: 300 mm). Wahlweiseist ein unterer Werkzeugrevolver mit12 Stationen lieferbar. Der 7,1 kWstarkeAntrieb erzeugt 40,4 Nm unddreht bis 6.000 U/min. Der untere Revolverermöglicht auch die Aufnahmeeiner Lünette. Je nach Lünettengrößebleiben für die 4-Achsen-BearbeitungStationen für Werkzeuge frei. Der standardmäßigeNC-Reitstock ist auf derW-Achse mit Voreinstellmöglichkeitfür 10 Positionen frei programmierbar.Optional zum Reitstock ist auch eineGegenspindel als OKUMA-Motorspindellieferbar. Zahlreiche weitere Ausstattungsalternativen,Originalzubehörund Softwarefunktionen ermöglichenab Werk eine anforderungsindividuelleKonfiguration.So gibt es für komplexe Anwendungenz. B. im Formenbau und bei der Simultan-Bearbeitungvon Freiformflächenmit 5-Achsen (X/Z/Y/B/C) die MULTUSU-Modelle auch mit Vorschubsteuerungder B-Achse, absolute OKUMA-Linearmaßstäbe,Hochgenauigkeits-C-Achseund Hochgeschwindigkeitsfunktionenwie SuperNurbs mit Glättungsfunktionund Schwenken um das Werkzeugzentrummit Werkzeuglängenkompensation.TWIN STAR LT3000 EX –die dritte GenerationDie LT3000 EX bearbeitet Stangenmaterialvon bis zu 69 mm Durchmesser.Sie ist das jüngste Mitglied in der Familieder LT EX Serie von Drehzentren mitDoppelspindel, die 2010 erstmals aufden Markt kamen.Mit der rechten und linken Spindel sowiedem oberen und unteren multitaskingfähigenRevolver können prozessintensiveBearbeitungen und integrierteOperationen realisiert werden. Gleichzeitiglassen die leistungsstärkere Fräswerkzeugspindelsowie der obere unduntere V<strong>16</strong> Revolver die Produktivitätin der Großserienfertigung steigen.Mit dem großen Bearbeitungsbereichund dem multitaskingfähigen oberenund unteren Revolver mit <strong>16</strong> Stationenkann nun auf einer einzelnen Maschineeine erheblich größere Anzahl anProzessen durchgeführt werden. Hochleistungszerspanungist dank der Fräswerkzeugspindelmit 7,1 kW Leistungund hoher Eilganggeschwindigkeitenmöglich. Die wärmestabile Struktur derMaschine bleibt dank Thermo-Friendly-Concept auch im langen DauerbetriebDie LT3000 EX bearbeitetStangenmaterial von bis zu 69 mmDurchmesser und ist das jüngsteMitglied in der Familie der LT EX Serievon Drehzentren mit Doppelspindel.erhalten, während die hochgenaue Linearführungfür eine gleichbleibendhohe Bearbeitungspräzision sorgt.Auch der Bediener wird bei dieserdurchdachten Maschine entlastet – u.a. durch Abdeckungen für eine ausgezeichneteKühlmittel- und Spanabfuhrsowie den V<strong>16</strong> Revolver, der Einrichtezeitendurch permanente Werkzeugbestückungverkürzt. Die neu entwickelteSteuerung OSP-P300 erhöht zudem dieBedienerfreundlichkeit durch intuitiveBedienung. Steigenden Anforderungenin der Großserienfertigung kanndurch Hinzufügen eines 3. Revolvers,Anpassung der Y-Achsendaten (obererund unterer Revolver) sowie verschiedenerAutomationsfunktionen begegnetwerden.precisaCNC-Werkzeugmaschinen GmbHSlamastraße 29, A-1230 WienTel. +43 1-6174777-0www.precisa.atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com77
• Werkzeugmaschinenlinks CNC-ProduktionsdrehautomatABC65:noch schnellerund flexiblerfertigen.rechts Leistungsdichte:mit bis zu3 Werkzeugengleichzeitig zerspanen.Der Benchmark im AutomatendrehenDer für hohe Produktivität und Genauigkeit entwickelte CNC-Drehautomat INDEX ABC65 nutzt als Nachfolger derbisherigen INDEX-ABC-Reihe innovative Technologien und praxiserprobte Komponenten aus dem aktuellen INDEX-Drehmaschinenprogramm, um auf nahezu gleicher Aufstellfläche neben klassischen Automatendrehteilen auch deutlichlängere und komplexere Werkstücke in großen und mittleren Stückzahlen zu produzieren.Die senkrechte Ausführung der Maschinemit dem rüstfreundlichen Arbeitsraumbietet nicht nur gute Bedingungen füreinen ungehinderten Spänefall, sondernauch eine deutlich bessere Ergonomie,die das Rüsten erleichtert. Grundlageist ein auf dem schweren Unterkastenaufgesetztes, senkrechtes Guss-Maschinenbett,das mit seinen Dämpfungseigenschaftendie Voraussetzung für einepräzise Zerspanung ermöglicht.Geometrisch komplexe WerkstückeMit zwei Werkzeugrevolvern, einerHauptspindel mit C-Achse und 65 mmStangendurchlass (6.000 U/min, max. 35kW und 120 Nm) sowie einer einschwenkbarenGegenspindel mit C-Achse für umfangreicheRückseitenbearbeitungen,bietet die ABC65 hohe Produktionswerteauf nur ca. 5,5 m² Aufstellfläche (ohneStangenlader) für CNC-Automatendrehteilebis 250 mm Länge und auch geometrischkomplexe Werkstücke.Der obere Werkzeugrevolver verfügt überzehn Stationen mit Schlittenwegen von X= 140 mm und Z = 300 mm. Alle Stationenim oberen Revolver sind bei der ABC65mit angetriebenen Werkzeughaltern ausrüstbar.Die Revolverschaltbewegungwird als NC-Rundachse mit direktemMesssystem ohne mechanische Verriegelungausgeführt und erlaubt dadurch dieschnelle Positionierung der Revolver injeder beliebigen Winkellage. Dies ermöglichtMerfachwerkzeughalterbelegungenauf jeder Station, sodass der obere Werkzeugträgermit bis zu 20 Werkzeugen bestücktwerden kann. Die serienmäßig eingebauteY-Achse für die beiden Revolverwird durch interpolierte Bewegung derCNC-Revolverschaltachse H und gleichzeitigder C-Achse der Arbeitsspindel sowieder X-Achse des Werkzeugträgers erzeugt.Durch die kombinierte Bewegungsteht bei der ABC65 – in Verbindung mitden leistungsstarken Werkzeugantrieben(von max. 9 kW / 10 Nm / 12.000 min-1)– für alle Revolver ein großer Y-Weg von+/- 50 mm = 100 mm zur Verfügung, umz. B. an Werkstücken Flächen und Nutenzu fräsen oder achsparallel außermittigeBohrungen einzubringen.„Dual Drive“ fürminimale NebenzeitenMit dem neuem, für den oberen Revolveroptional erhältlichen Werkzeugantriebssystem„Dual Drive“ wird mit zwei getrenntenAntriebssträngen die Drehzahlfür das Folgewerkzeug hauptzeitparallelhochgefahren, während mit dem aktuellenWerkzeug noch zerspant wird. Das78 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
neue Werkzeug wird dann unter vollerDrehzahl in die Bearbeitungspositiongeschaltet. Damit werden nicht nur Nebenzeitenreduziert, auch die angetriebenenWerkzeughalter erfahren somit einedeutlich längere Lebensdauer. Der untereKreuzschlitten mit Schlittenwegen vonebenfalls X = 140 mm und Z = 300 mmhat neben seiner Funktion als untererWerkzeugrevolver (mit neun StationenDie INDEX ABC65 mit Siemenssteuerung840D sl INDEX-Innovation: ModernerBedienkomfort mit „Touch-Technik“ füreine schnelle, einfache und praxisnaheBedienung.und identischer Funktionalität wie derobere Werkzeugrevolver) zusätzlich dieFunktion einer einschwenkbaren Gegenspindelfür die Rückseitenbearbeitungder Werkstücke. Die Schwenkbewegungder Gegenspindel wird dabei über dieCNC-Revolverschaltachse (H-Achse) ausgeführt.Damit steht bei der ABC65 alsINDEX-Innovation eine in drei Achsen(X/H/Z) verfahrbare Gegenspindel mitC- Achse zur Verfügung, die mit 6.000 U/min (max. 9 kW und 20 Nm) und 52 mmSpindeldurchlass uneingeschränkte Gegenspindeltechnologieermöglicht.Energiesparen ist angesagtDie Verlustwärme, die in den Spindeln,im Schaltschrank und im Hydraulikaggregatentsteht, wird über einen zentralenFlüssigkeitskreislauf aus der Maschineabgeleitet. Eine in die ABC65 integrierteWasserschnittstelle ermöglicht zweiLösungen zur Wärmeabfuhr: entwederden Anschluss an ein lokales Kühlaggregatoder an eine zentrale Kühlanlage.Alle INDEX-Maschinen folgen schon seitJahren der Forderung nach reduziertemEnergieverbrauch. In die auf der SiemensSinumerik 840D Solution Line basierende,neueste INDEX-SteuerungsgenerationC200-4D sl wurde für die ABC65ein 18,5 Zoll widescreen-Bildschirm mitlinks Werkzeugrevolver mit NC-Rundachse:Revolverschaltung als NC-Rundachse fürMehrfachwerkzeugbelegung und Span-zu-Span-Zeiten von 0,4 Sekunden (Station zuStation).rechts Y-Funktionalität für beide Werkzeugrevolver:An beiden Revolvern steht eingroßer Y-Weg (+/- 50 mm interpoliert) zurVerfügung. Z. B.: für die Fräsbearbeitung vonFlächen oder außermittigen Bohrungen.vollständiger Multitouch-Oberfläche undneuen, bedienerfreundlichen Funktionenintegriert. Mit diesem Bedienfeld ist esINDEX gelungen, zahlreiche Dreh- undTippschalter von der Maschinensteuertafeldirekt in den Bildschirm einzubinden.So werden an der neuen INDEX ABC65erstmals situationsbezogen nur noch dieSchalter und Tasten aktiv angezeigt, diedem aktuellen Maschinenstatus entsprechendauch tatsächlich bedienbar undderen Bewegungen auch freigegebensind.INDEX-WerkeGmbH & Co. KG Hahn & TesskyPlochinger Straße 92D-73730 EsslingenTel. +49 711-3191-0www.index-werke.dewww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com79
• WerkzeugmaschinenFlach- und Profilschleifmaschinen vonAMADA erhöhen Produktivität und Flexibilität:Die Schleifmaschine AmadaMeister G3 verfügt über einehohe Grundgenauigkeit beimProfil- und Flachschleifen.Schleifmaschinefördert FlexibilitätFlexibilität ist bei den mechanischen und NC-gesteuerten Fertigungs- und Montagesystemen der Otto BihlerMaschinenfabrik ein wichtiger Wettbewerbsvorteil. Für die gleiche Flexibilität im hauseigenen Werkzeugbausorgt seit Kurzem eine Schleifmaschine der Amada Machine Tools, in Österreich durch die TECNO.team GmbHvertreten, bei der Herstellung kundenspezifischer Werkzeuge oder einbaufertiger Ersatzteile. Neben den vielfältigenEinsatzmöglichkeiten überzeugt auch die Schnelligkeit der Maschine. Schleifen ist damit laut eigenen Aussagenwieder zu einer Kernkompetenz bei Bihler geworden.80<strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenDer Stellenwert des Schleifens istbei uns mit der neuen Schleifmaschinevon Amada wiederdeutlich gewachsen“, schildert PaulHöldrich einen unerwarteten Nebeneffekt.„So setzen wir bei geeignetenKonturen wieder öfter aufs Schleifenstatt auf Drahterodieren, weil wirdamit schneller sind und wenigerNacharbeit haben“, so der Leiter derWerkzeugbau-Fertigung bei der OttoBihler Maschinenfabrik.Seit Anfang 2012 übernimmt eineAmada Meister G3 Schnellhub-,Flach- und Profilschleifmaschine Arbeitsschritte,die früher auf drei Maschinenverteilt waren. „Ursprünglichwurde sie für das Flach- und Profilschleifenangeschafft. Inzwischennutzen wir sie sogar zum Rundschleifenvon Konturen. Und immer mehrAufgaben, die bisher dem optischenProfilschleifen vorbehalten waren,werden auf die Meister G3 verlagert“,bestätigt Manfred Menhart, GruppenleiterSchleifen bei Bihler.Kunden schnell undzuverlässig präzise Teile liefernDiese Einsatzmöglichkeiten schätztman in der Umform-, Schweiß- undMontage<strong>technik</strong> – schafft dies dochdie notwendige Flexibilität, um Kundenschnell und zuverlässig mit denhochpräzise hergestellten Werkzeugenoder einbaufertigen Ersatzteilenzu versorgen. Dabei handelt essich meist um kleine Teile, die alsStanz- und Biegewerkzeuge in denMaschinen und Automaten zum Einsatzkommen. Kunden können sie zusammenmit den Maschinen anwendungsorientiertmitbestellen – undBihler verspricht dann auch einen reibungslosenErsatzteileservice. Höldrichbringt es auf den Punkt: „Wennwir die Ersatzteile einbaufertig perKurier verschicken, dann darf es beider passgenauen Präzision keine Abstrichegeben. Auch dabei leistet dieMeister G3 gute Arbeit.“So verfügt die Schleifmaschine übereine hohe Grundgenauigkeit. MitToleranzen von +/- 3 µm beim Profilschleifenhat sie den Anwender überzeugt.„Bei Schleifoperationen in dieTiefe schaffen die standfesten Úoben Bei Bihler sorgt die Amada Meister G3 für mehr Flexibilität. Die Schnellhub-,Flach- und Profilschleifmaschine übernimmt Arbeitsschritte, die früher auf dreiMaschinen verteilt waren.unten Neben der intuitiv bedienbaren Steuerung begeistert Bediener, dass Amadadie Handräder für schnelles Einstellen beibehalten hat.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com81
• Werkzeugmaschinen(Flach-)Schleifscheiben sogar eine Genauigkeit von +/- 1 µmToleranz“, bestätigt Menhart. Bei den teilweise sehr kleinenWerkstücken, die für die Stanz-, Biege- und Montageautomatenbenötigt werden, punktet die Amada mit ihrem Schnellhub mitbis zu 500 Hüben pro Minute. Die Umschaltgenauigkeit liegtdabei deutlich unter 100 µm. Für Bihler ist das ein wichtigerAspekt auf dem Weg zu noch höherer Produktivität. „Die patentierteUmschalt<strong>technik</strong> ist für unsere Kunden ein echter Zeitvorteil“,weiß Guido Mayer, Produktmanager von Amada MachineTools Europe.Durchdachte Abrichttechnologie mit hohen StandzeitenFür die Fertigung der zum Teil sehr filigranen Konturen kommenCBN- oder Diamantschleifscheiben zum Einsatz, die alsDer weltweit führende Systemlieferant in der Umform-, Schweiß- undMontage<strong>technik</strong>, Bihler, versorgt Kunden schnell und zuverlässig mithochpräzise hergestellten Werkzeugen oder einbaufertigen Ersatzteilen.Dabei handelt es sich meist um kleine Teile, die als Stanz- und Biegewerkzeugein den Maschinen und Automaten zum Einsatz kommen.Flach- oder Konturschleifscheiben ausgelegt sind. Diese speziellenSchleifscheiben mit kleinsten Eckradien von manchmalnur 0,05 mm sind für hohe Standzeiten an den Ecken extra stabilausgeführt. Damit sind sie gut geeignet für das Profilschleifen,indem in vorprogrammierten Bahnen die Werkstücke entsprechendabgefahren und die gewünschten Konturen erzeugtwerden.Überzeugt hat die Anwender dabei vor allem die funktionelleCNC-Schleif- und Abrichttechnologie TPA/VPA zum Profilierender Schleifscheibe. Sie eignet sich sowohl für Korund- und Diamantschleifscheibenmit keramischer Bindung als auch für abrichtbareCBN-Schleifscheiben. So verfügt die Maschine überzwei Abrichtscheiben, die mit Gegenlagerung mechanisch sehrstabil und dabei kompakt und leicht ausgeführt sind und sehrhohe Profilgenauigkeiten ermöglichen. Sie sind mit bis zu 360Diamanten besetzt. Eine Scheibe fungiert als Vorabrichter undbringt die Schleifscheiben schnell nahe der gewünschten Endkontur.Ein zweites Abrichtrad ist schwenkbar bis 45° und weistam Umgang einen Radius von nur 0,15 mm auf. Das bietet vielfältigeMöglichkeiten in der Konturgestaltung der Schleifscheiben.Dabei zeigen die Diamanträder sehr hohe Standzeiten.Menhart berichtet, dass „wir das Diamantrad selbst nach einemJahr im Dauereinsatz, noch nicht haben wechseln müssen.“Verschleiß durch intelligente Software kompensiertBei innovativen Neuentwicklungen der Werkzeuge kann Bihlerauf ein umfassendes Know-how aus über 12.000 realisiertenWerkzeuglösungen zurückgreifen.Unterstützt werden die Abrichtvorgänge von der Software Win-Wop. Mit der Programmierlösung für eine hochgenaue, effizienteund komfortable Profilschleifbearbeitung lassen sich auchVerschleiß an Abrichtwerkzeugen und Schleifscheibe kompensieren,was die Abrichtkosten senkt und die Genauigkeiten erhöht.Bihler hat die Maschine darüber hinaus mit dem optionalen,integrierten Messtaster erhalten, wodurch Werkstückebeim Flachschleifen bis zum Erreichen des Fertigmaßes auf derMaschine verbleiben können. Eine Aufsicht des Bedieners istnicht mehr notwendig. Auch Nuten oder Schultern können direktauf der Maschine vermessen und korrigiert werden, wobei82<strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• WerkzeugmaschinenHöhen und Absätze am Werkstück mit einer Messgenauigkeitvon ± 0,001 mm erfasst werden. Das lästige Ab- undWiederaufspannen der Teile zur Vermessung ist nicht mehrnotwendig. „Das ist vor allem bei der Fertigung von Einzelteilenein unschätzbarer Gewinn“, erwähnt Höldrich diesekomfortable Messfunktion.AnwenderDie Gene berühmter VorfahrenFür ein schnelles Einarbeiten auf den Meister G3 Maschinenhat Amada viel Wert auf eine intuitiv bedienbare CNC-Steuerunggelegt. Im Einrichtbetrieb kann schnell und einfachüber das Werkstück verfahren werden, um die Schalt- undUmkehrpunkte mittels Teach-in-Funktion per Tastendruckin die Steuerung zu übernehmen und Rüstzeiten zu senken.Die bedienerfreundliche Steuerung erlaubt eine breite Palettean Bearbeitungen, inkl. einer in zwei Bahnen integriertenBahnschleiftechnologie.In den Flach- und Profilschleifzentren der Meister-Baureihestecken die Gene berühmter Vorgänger, bauen sie doch aufder Tecno-Wasino-Technologie auf. Die Wasino-Geschichtereicht schließlich bis in die Vierzigerjahre des vorigen Jahrhundertszurück. „Darauf aufbauend haben wir die sehrgute Maschine durch aktuelle Technologien ständig weiterentwickelt“,versichert Mayer.Intuitive Bedienung durch Handräder unterstütztAuf eine derzeit eher ungewöhnliche Einrichtung haben dieEntwickler dabei nicht verzichten wollen: Für konventionellesSchleifen, beispielsweise für schnelle Einzelaufträgeoder Nacharbeiten, kann die Maschine über drei Handrädermanuell bedient werden. Diese schnellen Einrichtmöglichkeitenschätzt man bei Bihler sehr. „Gerade die ungeplante,schnelle Bearbeitung von Einzelteilen oder schnelleingeschobene, kleine Schleifarbeiten sind damit wunderbarmöglich, ohne dass gleich ein Programm geschriebenwerden muss“, so Menhart. Und Höldrich ergänzt abschließend:„Auch das kommt unserem Wunsch nach mehr Flexibilitätsehr entgegen.“Produkte der Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KGsind seit mehr als 50 Jahren Synonym für höchste Qualität,Produktivität, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit. Abhängigvon den Fertigungsaufgaben greift das Unternehmen aufden für die Anwendung maßgeschneiderten Maschinentypzurück – von leistungsstarken Stanz-Biegeautomaten, überkomplexe Bearbeitungszentren bis hin zu flexiblen Montagesystemenund Schnellläuferpressen.• www.bihler.deTECNO.team GmbHIndustriestraße 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 2252-890029www.tecnoteam.atIndustrielle Luftreinhaltung mit SystemEffizientgegen Ölnebel und Emulsionen –Elektrostatische Luftfilter vonUnited Air Specialists, Inc.In den Flach- und Profilschleifzentren der Amada MachineTools Europe GmbH stecken die Gene berühmter Vorgänger.Darauf aufbauend werden sie durch aktuelle Technologienständig weiterentwickelt.Arbeits- und Umweltschutz in PerfektionUAS-Büro Austria, Linz • Kontakt: Andrea JankovecTel: +43(0)732 313813•www.uas-inc.atwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com83
• Werkzeugmaschinenlinks Das Bearbeitungszentrum MC 538TWIN, im internen Sprachgebrauch "DerBüffel", steht für Schwerzerspanung in derSerienfertigung.oben Doppelspindlige Schwerzerspanungauf dem neuen Stama-Zentrum MC 538TWIN mit HSK-A100 für große Teile undMehrfachspannungen.Die Lösungzählt einfach doppeltWas für eine Fertigungslösung fordert der Kunde heute vomWerkzeugmaschinenhersteller? Welche in zwei Jahren? Welche in fünf? HabenAnforderungen wie nachhaltig, platzsparend und energieeffizient schon gleich vielGewicht wie hohe Verfügbarkeit, Flexibilität und Präzision? Jede Branche hat ihrenganz speziellen Fokus – und alle zusammen sehen beim Stückkostenvorteil eines derharten Kriterien. Was sich durch die Bank auch abzeichnet: Die Fertigungsprozessewerden präziser, anspruchsvoller und komplexer. Stama (ÖV: ACORS) zeigt,wie solche individuellen Lösungen mit modularen Standard-Zentren aussehen.Mit Fokus auf »TWIN-Technologie« präsentiertStama zwei neue Doppelspindler:Das Bearbeitungszentrum MC 538 TWIN,im internen Sprachgebrauch "Der Büffel",steht für Schwerzerspanung in der Serienfertigung.Mit HSK-A100 und großemSpindelabstand von 600 mm eine idealeLösung für große Guss- und Stahlteile. Umweniger Masse zu bewegen trägt nichtmehr das Kreuzteil des Fahrständers dasWerkzeugmagazin; dieses ist jetzt positionsfestim Grundgestell integriert. DerVorteil: eine höhere Dynamik. Die Arbeitsraumgestaltungist für optimale Späneabfuhrausgelegt. Für die HSK-A100-Powerwerden Motorspindeln eingesetzt: Lagerdurchmesser110 mm, 42 kW Leistung bei4.500 min -1 und in Maximallast 450 Nmstark. Das Handling großer Werkstücke imArbeitsraum hat beim einspindligen Zentrumeine andere Bedeutung als beim Doppelspindler.Mit dem 2 plus 4-Prinzip ist einStückkostenvorteil von 30 bis 40 Prozenteine bekannte feste Größe. Wer beispielsweisevier Radträger oder vier Verdichtergehäusedoppelspindlig bearbeiten möchte,braucht einiges an Platz für die Brückeund die Vorrichtungen inklusive Werkstücke.Ein Störkreisdurchmesser von 900und eine Länge von 1.600 mm der Brückezwischen Rundschalttisch und Gegenlagerbietet die Flexibilität, ein großes Teilespektrummit Mehrfachspannungen komplett zufertigen.Die Ergonomie für die Bediener hat sichweiter verbessert. Der Öffnungshub desneuen Türsystems ist mit einem Meterfünfundreißig knapp 50 Prozent breiter alsin der Vorgängerversion. Das Bedienfeldist stufenlos seiten- und höhenverstellbar,zusätzliche Seitenfenster ermöglicheneinen räumlich guten Einblick in den Arbeitsraum.Die Stellfläche inklusive Peripheriehat sich um 17 Prozent verkleinert.Insgesamt mehr Power auf weniger Fläche.Kontinuierliche OptimierungDas zweite neue Bearbeitungszentrum istein MC 532 TWIN mit HSK-A63 Werkzeugaufnahme.Auch hier wurden durch alleKomponenten hindurch Neuerungen undOptimierungen vorgenommen. KonstruktiveOptimierungen haben das Zentrum stabilergemacht. Schnellere Eilgänge und Beschleunigungsorgen für höhere Dynamik.Zusammen mit den großen Verfahrwegenvon X/Y/Z = 1.000/400/450 mm macht siedas universell einsetzbar für ein breitesTeilespektrum. Turnkey-Pakete bieten fürspezifische Branchenanwendungen optimaleLösungen ressourceneffizienter undwirtschaftlicher Fertigungsprozesse. Die180°-Schwenktisch-Ausführung der 32er-Serie wird zur Zeit als Variante mit Polymerbetonbetterprobt. Die beiden neuenTWIN-Bearbeitungszentren präsentierensich von Grund auf durchdacht für die steigendenAnforderungen einer Fertigungslösungan die Maschine selbst.ACORS OGKrögerbauernstraße 2A-5411 OberalmTel. +43 699-195 446 88www.acors.cc84 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• Softwarelinks Der TebisSimulator holt diedreidimensionaleRealität der Werkstattdirekt in dieWelt virtueller Programmabläufe.rechts Mehrfachaufspannungzur Fertigungmehrerer Bauteilenutzt Maschinenoptimal aus.Zusammenspiel von Programmierung und ProduktionDie CAD/CAM-Systeme der Tebis AG sind darauf ausgerichtet, die virtuelle Welt der Bauteil-Konstruktionund Programmierung optimal mit der realen Produktion auf der Maschine zu verbinden. Die TebisProduktstrategie bietet umfangreiche Möglichkeiten, Potenziale auszunutzen und den Maschinenpark optimalauszulasten – nach der NC-Programmierung und unmittelbar bevor das Bauteil auf die Maschine geht.Stichwort: KollisionsüberwachungEin Teil dieser Tebis Produktstrategieist die integrierte Simulation. Über eineausgereifte virtuelle Maschinen<strong>technik</strong>ermöglicht Tebis die realitätsgetreue Visualisierungvon Werkzeugwegen mitkompletter Kollisionsüberwachung allereingesetzten Maschinen-Komponenteninklusive Endschalterprüfung. Der Maschinenbedienerkann Aufspannlage,Kopfanstellung und Abarbeitungsreihenfolgenachträglich verändern sowie Werkzeugetauschen und editieren. Er ist in derLage, noch direkt vor Fertigungsbeginnden Maschineneinsatz zu organisieren.Dazu muss er ganz sicher sein, dass dieBearbeitung kollisionsfrei läuft. Daher istdie realitätsgetreue Simulation heute einDreh- und Angelpunkt. Wer Durchlaufzeitenverkürzen will, ohne Qualitätseinbußenhinzunehmen, der muss in der Lagesein, schnell und flexibel zu reagieren undseine Maschinen voll auszulasten – mitder beruhigenden Sicherheit, dass Kollisionenund Endschalterprobleme im Vorhineinausgeschlossen werden. Klar im Vorteilist, wer dann noch mehrere Bauteilein einer Aufspannung zusammenfassenund Mehrmaschinenbedienung einsetzenkann.Stichwort: MehrfachaufspannungBei der Mehrfachaufspannung werdenverschiedene Bauteile aus der Einzelteil-Programmierung zu einer Aufspannungzusammengefasst. Damit lässt sich dieNC-Programmierung von der Aufspannungsplanungtrennen. Die zeitliche undorganisatorische Unabhängigkeit zwischenmechanischer Fertigung und NC-Programmierung ist so sichergestellt.Es spielt keine Rolle, ob Rasterplatten,Spanntürme oder Mehrfachwechsler verwendetwerden – der Maschinenbedienersortiert die Werkzeugwege nach den aktuellenErfordernissen: bei schneller Bearbeitungnach Werkzeug, bei hoher Genauigkeitnach Bauteil.Bei großen Verfahrwegen oder langen Bearbeitungszeitenlassen sich auch mehrereNullpunkte verwenden. Absolute Genauigkeitist garantiert. Die Aufspannungsplanungerfolgt in der Tebis Software und istin den Gesamtprozess integriert. Vor derFertigung lässt sich die Bearbeitung ander virtuellen Maschine überprüfen. DieUmsortierung der einzelnen Bearbeitungist absolut prozesssicher.Stichwort: MehrmaschinenbedienungWo zwei oder mehr Maschinen von einemMenschen bedient werden können, lassensich Maschinenstundensätze verringernund die Wettbewerbsfähigkeit steigern.Während eine Maschine selbständigläuft, wird die Wartezeit des Bedienersgenutzt, um eine andere Maschine zubedienen. Die Mehrmaschinenbedienungist eine komplexe Aufgabe, für dieeinige unabdingbare Voraussetzungenerfüllt sein müssen. Dazu gehören zusammenhängendeProgramme mit langen,unterbrechungsfreien, störungs- und kollisionsfreienLaufzeiten sowie eine optimaleAusnutzung der Maschinenzeiten.Tebis CAD/CAM-Lösungen liefern dafürdie Voraussetzungen: Standardisierte undeffiziente Bearbeitungsstrategien sowieFertigungsschablonen sorgen für guteNC-Programme – die Möglichkeit derMehrfachaufspannung verringert Maschinenrüstzeitenund die Simulation gewährleisteteinen sicheren Ablauf.Stichwort: kompetente UnterstützungTebis bietet die technischen Lösungen füreine intelligente Fertigung. Zudem bringtder Hersteller der gleichnamigen CAD/CAM-Software Branchen- und Prozess-Know-how mit. Das Software-Haus ist somitin der Lage, seine Kunden zu beratenund zu unterstützen, wenn es darum geht,die Fertigungsabläufe zu optimieren, dieProzesse etwa auf eine Mehrmaschinenbedienungumzustellen und die Lösungenzu implementieren.Tebis AGEinsteinstraße 39D-82152 Martinsried/MünchenTel. +49 89-81803-0www.tebis.de86 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
VERTIKALE BEARBEITUNG:PROZESSSICHER UND EFFIZIENTWerkstück-Ømax.100 mmWerkstückhöhemax.150 mmWerkstück-Ømax.200 mmWerkstückhöhemax.200 mmWerkstück-Ømax.300 mmWerkstückhöhemax.200 mmWerkstück-Ømax.400 mmWerkstückhöhemax.300 mmDIE NEUEN EMAG VL-MASCHINENSpitzenleistung garantiert+ Bearbeitung von Futterteilen = Einheitliches Maschinenkonzept+ Geringer Platzbedarf (Chaku-Chaku oder enge Linienanordnung)= Geringere Raumkosten+ Möglichkeit zur einfachen Verkettung über zentrale Zu- /Abführbänder und Umsetzer / Wender = Zukunftsflexibilität,geringere Automatisierungskosten, geringere Rüstzeit+ Integrierte Automation = Keine Zusatzkosten+ Geringe Nebenzeiten durch kurze Wege = Optimierungder Nebenzeit+ Gleichteilestrategie, einheitliche Ersatzteilhaltung =Reduzierte Instandhaltungskosten+ Bedienerfreundlichkeit (gut zugänglicher Arbeitsraum) =Schnelleres Rüsten, Bedienersicherheit, enge Aufstellvariantenmöglich+ Hohe Energieeffizienz = Niedrigere Energiekostenwww.emag.cominfo@emag.com
Foto: NASAFIRST STEPFIRST STEP ®... die Überprüfung der Machbarkeit... the proof of conceptFIRST STEP schafft die Grundlagen ihres Erfolges mit der präzisen Beantwortung der für den Projekterfolgessentiellen Fragen: Welche Maschine, welche Spannung, welche Werkzeuge? So vermeiden Sie Fehlkalkulationen,Material- und Zeitverluste dort, wo es am effektivsten ist: Im Vorfeld.VORTEILE FÜR DEN FERTIGUNGSLEITERWerkstücke können frühzeitig auf Machbarkeit überprüft werden. Die dafür notwendige Werkstückspannung kanneinfach dargestellt und die Werkzeuge rasch zusammengebaut werden. • Durch den einzigartigen Maschinencheckkönnen Bearbeitungsabläufe schnell simuliert werden, ohne dass ein Werkzeugweg programmiert werden muss.Das Werkzeug wird einfach per Hand auf der zu bearbeitenden Fläche entlang geführt. Somit werden eventuelleKollisionen oder Achsendlagen erkannt. Es wird dabei die volle Maschinenkinematik abgebildet. • Durch die intuitiveBenutzeroberfläche sind keine CAD/CAM Kenntnisse erforderlich.VORTEILE FÜR DEN CAM PROGRAMMIEREREin großer Zeitfaktor bei der Programmierung ist das Definieren und Dokumentieren der Spannsituation und Werkzeugkonfiguration.Mit FIRST STEP kann dies zum Teil von der Arbeitsvorbereitung übernommen, jedoch auchwährend der Programmierung einfach und schnell erledigt werden.VORTEILE FÜR DEN MASCHINENHERSTELLERDer technische Vertrieb kann zu einem frühen Zeitpunkt Kundenanfragen bearbeiten und verschiedene Spannungenauf unterschiedlichen Maschinen prüfen, ohne die Programmierabteilung damit zu beauftragen. Die notwendigeMaschinenkinematik, aber auch notwendige Sonderwerkzeuge und Zusatzaggregate können getestet und fürden Kunden visualisiert werden.VORTEILE FÜR DEN WERKZEUG- UND SPANNMITTELHERSTELLERWerkzeug und Spannmittel können schneller ausgearbeitet und für den Kunden auf deren Maschinen virtuelldargestellt werden.PART SETUP TOOL ASSEMBLY TOOL SETUP MACHINE CHECK
GIANT LEAPFoto: NASAGIANT LEAP ®... die Umsetzung... the realisation of conceptGIANT LEAP ist der Brückenschlag von der Theorie in die Realität: Sie und Ihre Mitarbeiter können dabeiohne erhöhtem Blutdruck arbeiten, da FIRST STEP bereits im Vorfeld das Rüstzeug zum Erfolg beigetragen hat.Keine unangenehmen Überraschungen.Based on integrated VNC-Kernel Sinumerik 840D or Heidenhain iTNC530.VORTEILE FÜR DEN MASCHINENBAUERAbnahmeteile können programmiert und optimiert werden, bevor die Maschine die Montagestraße verlassenhat. • Im Supportcenter können Kundenprobleme nachgestellt werden. • Simulation und Tests von neuen Maschinenkonzepten.• Simulieren von neuen Bearbeitungszyklen. • Hersteller von Werkzeugmaschinen müssen immerschneller und kostengünstiger mit innovativen Maschinen auf den Markt kommen. • Niedrige Entwicklungskostenund kurze Entwicklungszeiten haben erste Priorität. • Time-to-Market ist ausschlaggebend.VORTEILE FÜR DEN MASCHINENBENUTZERVolle Sinumerik-Funktionalität beim NC-Programm- Check! • Mit CHECKitB4 können bei laufender Produktion prozesssichereNC-Programme generiert werden. • Beim Rüsten von komplexen Werkstücken und Werkzeugen gibt es oftböse Überraschungen, welche durch den virtuellen Check schon vorher erkannt werden und dadurch unnötige Kostenvermieden werden. • Das oft so teure Einfahren an der Maschine kann gänzlich entfallen. • Vermieden werden aberauch Störungen der laufenden Produktion und Maschinenschäden, zum Beispiel durch Kollision. • Außerdem lassensich mit CHECKitB4 die Bearbeitungszeiten exakt voraussagen – optimale Auslastung der Maschine - und die Werkstückqualitätexakt verifizieren (Stichwort: Null-Fehler-Produktion). • Allein die Maschinenkosten, die durch den Einsatzvon CheckitB4 gespart werden können, sind beträchtlich. Addiert man noch die Kosten für die nicht verbrauchteEnergie und Werkstücke dazu, sind Kostenersparnisse um 50.000 Euro pro Maschine im Jahr durchaus realistisch.VORTEILE FÜR DIE AUSBILDUNGBedienpersonal als auch Schüler können auf komplexen Maschinen kostengünstig und risikofrei geschult werden.Es können mehr als Standard ISO Programmierfunktionen unterrichtet werden, z.B. 4-Achs- Transformation (simultanesB-Achs-Drehen), 5-Achs- Transformation (Ausgleichsbewegungen der Rundachsen, Vektorprogrammierungunabhängig von der Maschinenkinematik). Synchronisation der Bearbeitung, u. v. m.GIANT LEAPVIRTUAL MACHININGREAL MACHININGof course bywww.pimpel.at
• AutomatisierungFertigungssystem für FutterteileRund 30 Prozent der Kosten für eine Maschinenbaulösung entfallen heute auf IT- und Automatisierungs<strong>technik</strong> –Tendenz stark steigend, so das Ergebnis einer Umfrage des VDMA unter seinen Mitgliedsunternehmen zu Beginndes Jahres. Automations<strong>technik</strong> wird demnach immer wichtiger, um passgenaue, wettbewerbsfähige Lösungen zuerarbeiten. Welche Möglichkeiten intelligent verkettete Fertigungssysteme eröffnen, verdeutlichte die EMAG Gruppe aufder diesjährigen EMO in Hannover. Die Maschinenbauer zeigen auf ihrem Stand ein Fertigungssystem für Futterteile. Vierzentrale Operationen laufen sehr schnell hintereinander ab – und die Bauteilkosten sinken ebenso schnell.Längst schon ist die Automationstechnologieglobal erfolgreich – auch und gerade inden aufstrebenden Schwellenländern. Hiersteigt der Wettbewerbsdruck ebenso an.Andererseits fehlen qualifizierte Arbeitskräfte.Zudem müssen Unternehmen immerschneller und flexibler auf die technologischeEntwicklung reagieren. Diese Indikatorensind typische Bedingungen für einezunehmend automatisierte Produktion.Allerdings ist die Entwicklung und Konstruktionvon Fertigungssystemen, die mitRobotern, Greifern oder Transportbändernmiteinander verkettet werden, eine meistsehr komplexe Aufgabe, wie Dr. AchimFeinauer, Geschäftsführer der EMAG HoldingGmbH deutlich macht: „Wir habenuns aktuelle Konzepte angeschaut. Geradebeim Teilefluss zwischen den einzelnenBearbeitungsschritten kommen häufig unnötiginhomogene Lösungen zum Einsatz.Sie machen die Anlage störanfällig undletztlich schwierig zu bedienen.“Weniger ist mehrDas Ziel der EMAG Ingenieure bei derEntwicklung eines neuen Fertigungssystemsstand deshalb von Anfang an festund lässt sich unter dem Schlagwort „Vereinfachung“zusammenfassen: Je weniger90 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• AutomatisierungEin Automatisierungsmodul setzt die Werkstücke vomTransportband in die Schlepprahmen ein. An den Schnittstellenzwischen den Anlagen können zusätzlich kleine Pufferoder Ausschleus-Stationen zum Einsatz kommen. InsgeobenEMAG entwickeln Fertigungssysteme, die mit einfacherVerkettung, Tempo und Flexibilität punkten. Ob Drehen, Wälzfräsenoder Entgraten – auf Basis der modularen Bauweiselässt sich jede einzelne Maschine perfekt auf die jeweiligeOperation hin konfigurieren.links Arbeitsraum der VL 2: Mit zwölf Dreh- oder wahlweise biszu zwölf angetriebenen Bohr- und Fräswerkzeugen lassen sichvielfältige Bearbeitungen in einer Aufspannung ausführen. Optionalkann die Maschine auch mit Y-Achse ausgestattet werden.samt sorgt dieses kompakte und prozesssichere System dafür, dassder reine Automatisierungsanteil der Fertigungslinie im Vergleich zuanderen Lösungen um rund 15 Prozent kleiner ausfällt. Dazu kommtein zweiter, entscheidender Vorteil: Die Wege zwischen den kompaktenVL- und VT-Anlagen sind kurz. Deshalb wird die Durchlauf- Ú(zumeist komplexe) Automationstechnologie zum Einsatzkommt, umso stabiler und weniger fehleranfällig läuft dergesamte Produktionsprozess ab. Vor diesem Hintergrunderklärt sich auch die Entwicklung der neuen VL- und VT-Maschinen, die als zentrale „Bausteine“ eines Fertigungssystemszum Einsatz kommen: Die Maschinen sind äußertkompakt konstruiert und lassen sich bereits in der „Standalone“-Versionoptimal auf unterschiedliche Anwendungenanpassen. Ein modulares Konzept macht es möglich. Werdenmehrere VL- und VT-Maschinen für komplexe Aufgabennebeneinander angeordnet, lassen sie sich mithilfe vonAutomationskomponenten einfach miteinander verkettenKleine Wege – kleine NebenzeitenTechnische Basis und Grundvoraussetzung des Automations-Ansatzesist zunächst das EMAG typische Pick-up-Prinzip: Die Werkstücke werden mithilfe der Arbeitsspindelin den Arbeitsraum der Maschine hinein- und heraustransportiert.Den Teiletransport zwischen den Anlagen übernehmenwiederum Förderbänder oder Shuttle-Systeme, diehinter dem Arbeitsraum angebracht sind.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com91
• Automatisierungzeit für ein Bauteil minimiert – und das bedeutet:Die Kosten für ein Bauteil sinken.EMAG als SystemlieferantEine zentrale Rolle bei der Entwicklung vonkomplexen Fertigungssystemen spielt dasreibungslose Zusammenspiel der eingesetztenTechnologie.Zudem muss das System immer auf diespeziellen Anforderungen am Produktionsstandortzugeschnitten werden – eineganzheitliche Lösung „aus einer Hand“bietet deshalb entscheidende Vorteile.„Genau an dieser Stelle spielt unser Ansatzseine ganze Stärke aus“, erklärt Dr.Feinauer. „Wir treten als Systemlieferantauf und entwickeln das komplette Systemvon der einzelnen Maschine über die Automationskomponentenbis hin zur Anbindungan die Logistik.“ Dafür stehenstandardisierte Automationskonzepte undAutomationsmodule bei EMAG zur Verfügung.Die Automationsmodule wurdenzeitgleich mit den neuen modular aufgebautenVL- und VT-Einheiten konzipiert.Mit der passgenauen Konstruktion der gesamtenAnlagenarchitektur wird allerdingsnicht nur der prozesssichere Produktionsablaufgarantiert. Zugleich kann die modulareBauweise sehr schnell und flexibelauf steigende Stückzahlen oder veränderteBauteil-Anforderungen angepasst werden.So ist es beispielsweise möglich, einzelneOperationen zu erweitern – quasi inmittender Produktionslinie. Jede Operation undauch das Maß an Automatisierung lässtsich beliebig verändern.Erfolgreicher EMO-AuftrittWie einfach und zugleich wirkungsmächtigdieser Ansatz ist, verdeutlichen die Maschinenbauermit einem erfolgreichen Auftrittauf der diesjährigen EMO, wo ein komplettesFertigungssystem für Futterteile gezeigtwurde. Die verwendeten Maschinen basierenalle auf der neuen VL-Plattform. VierDie vertikale Wälzfräsmaschine VLC 200 H ist für radförmige Werkstücke mit einemDurchmesser bis 200 mm und Modul 4 ausgelegt. Das Be- und Entladen der Maschineerfolgt über die Pick-up-Arbeitsspindel.Das Video zur VL 2www.zerspanungs<strong>technik</strong>.at/video/87199zentrale Operationen laufen hintereinanderab: Das Drehen der erste Seite (OP 10) unddas Drehen der zweiten Seite (OP 20) erfolgtjeweils auf einer VL 2, ein Verzahnprozessper Wälzfräser vollzieht sich in einerVLC 200 H (OP 30) und das abschließendeEntgraten des Bauteils garantiert eine VLC100 D (OP 40). Die zwei unterschiedlichenSteuerungssysteme (Fanuc und Siemens)der VL- bzw. VLC-Maschinen in einem Fertigungssystemverdeutlichen dabei einmalmehr die Möglichkeiten, wie die Maschinenmiteinander kombiniert werden können.„Wir wollten mit diesem Auftritt unserneues, einheitliches Fertigungssystemerklären und detailliert vorstellen“, sagtDr. Feinauer. „Die Kunden konnten live erleben,wie universell dieser Ansatz ist undwie einfach er an verschiedene Bedingungenangepasst werden kann.““Wir treten als Systemlieferant aufund entwickeln das komplette Systemvon der einzelnen Maschine über dieAutomationskomponenten bis hin zur Anbindungan die Logistik.Dr. Achim Feinauer, COO der EMAG Holding GmbHEMAG Gruppen-Vertriebs- undService GmbHAustraße 24, D-73084 SalachTel. +49 7<strong>16</strong>2-17-0www.emag.com92 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
InveioUni-directional crystal orientationNeue Sorte GC4325 zum Drehen von StahlDas Wesentliche ist fürdas Auge unsichtbar.Die erste Schneidstoffsorte mit Inveio TechnologieEine Innovation auf atomarer Ebene verändert dasGesicht der Metallbearbeitung. Die fein abgestimmteBeschichtung der GC4325 garantiert eine höhereStandzeit bei vorhersagbarem Werkzeugverschleiß für dieverschiedensten Anwendungen in der Stahlbearbeitung.GC4325 definiert das Leistungsniveau im ISO P25-Bereich völlig neu und bietet alles, was Sie von einereinzigen Wendeschneidplatte jemals erwarten können.HerausragendeVerschleißerkennungZur Sicherstellung optimalerQualitätsstandards setzenwir sogar das Röntgenverfahrenein.Überlegene StandzeitLässt Ihre Maschine beihöchster Drehzahl laufen.ISO P25 – Neu definiertMaximale Anwendungsbreitebeim Drehen von Stahl.Lesen Sie die ganze Erfolgsgeschichte:www.sandvik.coromant.com/gc4325
• AutomatisierungBei der Bearbeitung hochpräziser Bauteile kommt es aufexaktes Arbeiten und höchste Qualität an. Simulationsbasierteoffline-Programmierung optimiert die Verfahrwege.(Bild: Copyright KUKA Roboter GmbH)Beschickung von Werkzeugmaschinen profitiert von Kooperation:Synergieeffekte²Die Siemens-Division Drive Technologies und die KUKA Roboter GmbH haben auf der EMO in Hannover eineumfassende Kooperation angekündigt. Im Mittelpunkt der Zusammenarbeit steht die Integration von KUKA Roboternund Siemens-CNC-Lösungen beim Beschicken von Werkzeugmaschinen.Die Automatisierung von Werkzeugmaschinenwird ab sofort noch flexibler:Mit Sinumerik Integrate Run MyRobotpräsentierten die Siemens-DivisionDrive Technologies und die KUKA RoboterGmbH auf der EMO 2013 eineLösung für die integrierte Bedienung,Programmierung und Diagnose vonKUKA-Robotern an Werkzeugmaschinen.Die CNC-Steuerung Sinumerik840D sl von Siemens ermöglicht dabeiin Verbindung mit dem neuen RunmyRobot-Technologiepaket KUKA Roboteroptimal für Handlings-Aufgabenbei Werkzeugmaschinen einzusetzen,insbesondere für die Be- und Entladungvon Bearbeitungszellen. Interaktionenwie Bedienung, Freifahren, Teachenund Diagnose der Roboter können mitder Sinumerik 840D sl an einer einzigenBedieneinheit vorgenommen werden.Das erhöht sowohl die Effizienz alsauch die Flexibilität der Werkzeugmaschine.Sinumerik Integrate Run MyRobotist ab sofort bei Siemens erhältlich.Klare KompetenzverteilungBei der neuen dynamischen Automatisierungslösungsind alle Funktionenfür das Handling in der BedienoberflächeSinumerik Operate verfügbar. DerAblauf von Werkzeugmaschinen- undRoboterprogramm kann in parallelenKanälen auf dem Bildschirm verfolgtund gesteuert werden. Dies verschafftdem Bediener einen raschen Überblickzum aktuellen Status der Werkzeugmaschineund des Roboters. Über das Sinumerik-HandbediengerätHT8 und dieBedienoberfläche lassen sich nicht nurwerkzeugmaschinenbezogene Einrichtaktionen,sondern in gleicher Bedienphilosophieauch die Bahnpunkte undFunktionen des Roboters "einteachen".Die Ausführung der Roboterbewegung,die Bereitstellung von Roboter-Safety-Funktionen und weitere roboterspezifischeFunktionen werden nach wie vorvon der KUKA-Roboter-Steuerung KRC4 übernommen. Die Verbindung derSinumerik 840D sl zur KUKA-Steuerungerfolgt mittels einer Kommandoschnittstelle.Über die Funktionsbausteinbi-94 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
liothek mxAutomation von KUKAkann der Bewegungsablauf des Roboterskomplett in der Sinumerik-Steuerung 840D sl programmiertwerden. Auf diese Weise lässt sichdas Roboterprogramm auch ohneKenntnisse mit Step 7, dem Werkzeugder SPS-Programmierung vonSiemens vollständig erstellen.V. l. : Dr. Robert Neuhauser, CEO derBusiness Unit Motion Control Systemsbei Siemens und Manfred Gundel,CEO der KUKA Roboter GmbH.Mit dem Option Run MyRobotfür die CNC-SystemplattformSinumerik 840D sl lässt sichdas Roboterprogramm ohnebesondere Kenntnisse derRoboterprogrammierung über dieSINUMERIK-Oberfläche erstellen.Überzeugte Partnerschaft"Mit dieser gemeinsamen Herangehensweisestärken beide Unternehmenden Kerngedanken derintegrierten Fertigung und könnenbeispielsweise durch die enge Verzahnungvon WerkzeugmaschinenundBeladeaufgaben neue Märkteerschließen", sagte Manfred Gundel,CEO der KUKA Roboter GmbH. "DieCNC-Steuerungen von Siemens unddie Roboter-Steuerungen von KUKAsind prädestiniert für eine Integrationvon Roboter- und CNC-Technologie.Mit dieser Kooperation vertiefen wirunsere langjährige Zusammenarbeitund treiben zum Nutzen beider Partnerund zum Ausbau des Geschäftsintelligente Automatisierungslösungenim Sinne von Industrie 4.0 voran",sagte Dr. Robert Neuhauser,CEO der Business Unit Motion ControlSystems bei Siemens.• www.kuka-roboter.at• www.siemens.comProduktionstageauf Vorrat.Das Jahr hat 365 Tage. Oder 8760 Stunden.Wie viele Sie davon zur Produktion nutzen,hängt von Ihnen ab. Und unserem Knowhowim Bereich der flexiblen Fertigungssystemenatürlich. Damit sorgen wir dafür,dass neben der Produktionskapazität unddem Auslastungsgrad Ihrer Werkzeugmaschinenauch Ihre Freude gesteigertwird. Zum Beispiel indem Sie bislang produktionsloseFeier- und Urlaubstage einfachaus dem Kalender streichen.Unser Know-how – Ihr Vorsprung:8760 Produktionsstunden: FASTEMS365 Tage im Jahr:Rufen Sie an oder schicken Sieuns eine E-Mail.Telefon: +49 7<strong>16</strong>1 963 800info.fastems@fastems.comwww.fastems.comwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com95
• AutomatisierungRobotersystemefür den „Griff in die Kiste”Das automatisierte Entnehmen von chaotisch ungeordneten Teilen ausbereitgestellten Transportbehältern – Griff in die Kiste genannt – isteine der anspruchsvollsten Anwendungen in der Industrieautomation.Liebherr bietet flexible Robotersysteme, mit denen der „Griff in die Kiste“wirtschaftlich automatisiert werden kann.Die flexiblen Robotersysteme von Liebherrhelfen, Produktionsabläufe zu automatisieren,Kapazitäten zu steigern undKosten zu senken. In Verbindung mit denKomponenten für Werkstückhandhabungaus dem Bereich der Liebherr-Automationssystemelassen sich vielfältige Aufgabenlösen. Zum Fertigungsprogramm vonLiebherr gehören Wälzfräsmaschinen,Wälzstoßmaschinen, Wälz- und Profilschleifmaschinensowie Verzahnwerkzeuge.Auf dem Gebiet der Automationssystemerealisiert Liebherr mit Portalrobotern,Roboterintegration sowie PalettenhandhabungssystemenLinienverkettungen,die Automatisierung von Bearbeitungszentrensowie die Systemintegration vonWerkzeugmaschinen. Um chaotisch ungeordneteWerkstücke aus einem Transportbehälterentnehmen zu können, istein komplexes Zusammenspiel zwischenBilderkennungssystem, Software und Robotererforderlich. Entsprechend dem Teilespektrumwerden alle für den Prozesserforderlichen Schritte so aufeinander abgestimmt,dass ein optimales EntnahmeundPositionierergebnis erzielt wird. DieLiebherr-Robotersysteme sind mit einemzuverlässigen und robusten 3D-Objekterkennungssystemsowie einer leistungsfähigenSoftware zum Segmentieren, Identifizierenund Selektieren von Informationenausgestattet. Speziell entwickelte Greifermit zusätzlichen Achsen ermöglichen denIntelligente Werkstückhandhabung: Liebherr-Robotersysteme für den „Griff in die Kiste”.kollisionsfreien Zugriff und die Entnahmeder Teile aus dem Transportbehälter. Anschließendwerden die Werkzeuge gezieltam definierten Ablageplatz oder an einerMaschine positioniert.Liebherr-Verzahn<strong>technik</strong> GmbHKaufbeurer Straße 141D-87437 Kempten/AllgäuTel. +49 831-786-0www.liebherr.comGarantierte Lebensdauer – eine Million DoppelhübeIm Rahmen der „savfe-Kampagne“ – sichere Komponenten, die helfen, Kostenzu sparen – präsentierte igus ein neues, komplettes Leitungsprogramm für denEinsatz in Werkzeugmaschinen: Von Steuer-, Motor-, Servo- und Messsystem-, bishin zur Daten- und Busleitung hat igus ein umfassendes Programm entwickelt, dassichere und gleichzeitig preisgünstige Leitungen garantiert – chainflex M.chainflex M steht für eine Million Doppelhübegarantierte Lebensdauer. igus kannseinen Kunden diese Sicherheit geben,weil es seine Leitungen und Systemepermanent realitätsnahen Tests unterzieht:Im firmeneigenen 1.750 m² großenTestlabor laufen an 180 Testplätzen zweiMilliarden Testzyklen pro Jahr.Sichere Qualität bei geringen KostenAlle Leitungsfamilien des chainflex MProgramms – ob Motor, Servo- oderMesssystemleitung – sind rund 20 bis 30Prozent günstiger als die Serien des bisherigenProgramms. Aufgrund jahrzehntelangerForschung und Markterfahrungist das Energieführungsunternehmen inder Lage, speziell für die Anforderungenim Werkzeugmaschinenbau qualitativhochwertige Leitungen zu entwickelnund zu fertigen, die zugleich kostengünstigsind. Der Weg dorthin führt über dieOptimierung der Werkstoffe sowie dieAnpassung der Verseil- und Schirmmethoden.Wo im Maschinenbau beispielsweiseAnlagen für eine Million Teileoder Zyklen konzipiert sind und normaleUmgebungsbedingungen vorherrschen,muss nicht immer der Standard kostenintensiverProdukte, Normen und Zulassungenherangezogen werden. Darüberhinaus tragen verbesserte Fertigungsverfahrenund technologische Finesse dazuchainflex M, ein alle Leitungstypen umfassendesProgramm mit sicheren undgleichzeitig preisgünstigen Leitungen füreine Million Zyklen in Energieketten.bei, die igus „savfe“-Eigenschaften Kosteneffizienzund Qualität zu vereinen.igus ® polymer Innovation GmbHOrt 55, A-4843 AmpflwangTel. +43 7675-4005-0www.igus.at96 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• AutomatisierungEinfache AutomationDas holländische Unternehmen Cellro, in Österreich durch TECNO.team vertreten, bietet Automatisierungslösungen, mit denen manden Produktionsprozess für kleine Serienfertigungen möglichsteffizient abwickeln kann. Diese Automatisierungslösungenbestehen aus modular aufgebauten Roboterzellen, die mit eineroder mehreren Maschinen verbunden sind.IN EINER DREHRICHTUNGWeltneuheitEinzigartigEffizientAm Messestand der Firma MATSUURA präsentierte manden Xcelerate mit einem 5-Achsen-Beabeitungszentrum MX 520.Auf der EMO gewährte Cellro einenumfangreichen Einblick zum ThemaIndustrie 4.0 und intelligenterAutomation mit dem Xcelerate. Reibungslosfunktionierende Roboterdie Arbeiten ausführen – genauso,wie sie der Mensch an einem normalenArbeitsplatz oder in einer Fabrikverrichten würde.Entgrateinheit präsentiert. NebenXcelerate wurden auch andere CellroProduktlinien präsentiert. So zeigteCellro die überzeugenden „Palettenlift-Lösungen“mit einer adaptiertenEntgratzelle.´Da der Xcelerate – alserster seiner Art – einfach versetztwerden kann, ist er sehr flexibel einzusetzen.Xcelerate X10 und X20 sind dieneuesten Cellro-Zellen. Durchdacht,praktisch, vielseitig und kompaktübernimmt sie die kostenintensivenBe- und Entladungsvorgänge anWerkzeugmaschinen, ohne die Zugänglichkeitzu behindern – speziellfür die Kleinserienproduktion. DieXcelerate X10 und X20 sind soforteinsetzbar. Mehr Ertrag bei sehr geringerInvestition. Xcelerate wurdeauf der EMO in Verbindung mit einerFräsmaschine, einer Drehmaschineund einer selbständig arbeitendenwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.comVertrieb durch TECNO.teamCELLRO wird ab sofort gemeinsammit der Firma TECNO.team vorzugsweisedie Produktlinie Xcelerate inÖsterreich vertreiben. Anbau und Integrationerfolgt durch TECNO.team.TECNO.team GmbHIndustriestraße 7A-2542 KottingbrunnTel. +43 2252-890029www.tecnoteam.at97Ingersoll Werkzeuge GmbHHauptsitz:Kalteiche-Ring 21-25 • D-35708 HaigerTelefon: +49 (0)2773-742-0Telefax: +49 (0)2773-742-812/814E-Mail: info@ingersoll-imc.deIhre Ingersoll-Partner in Österreich:SWT Schlager Werkzeug<strong>technik</strong> GmbHTCM International Tool Consulting & Management GmbHwww.ingersoll-imc.de
• AutomatisierungSchneller spanen, mehr sparenEinen Beitrag zum optimalen Energieeinsatz an Maschinen sollenneue Funktionen der FANUC-Steuerungen leisten, mit denen sich derEnergieverbrauch ganz dezidiert darstellen lässt. Nachhaltig zu produzierenheißt dann, diese Erkenntnisse mithilfe leistungsfähiger Antriebs- undSteuerungs<strong>technik</strong> umzusetzen. Als wichtigsten Aspekt der Nachhaltigkeitsieht man bei FANUC die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der Produkte. WasLife-Cycle-Kosten betrifft, sieht sich FANUC in einer wegweisenden Rolle.Einen Beitrag zum optimalen Energieeinsatz anMaschinen sollen neue Funktionen der FANUC-Steuerungen leisten, mit denen sich der Energieverbrauchganz dezidiert darstellen lässt.Die FANUC Energy Monitoring Funktionzeigt viel genauer als bisher, welche Komponenteneiner Maschine wie viel Energieverbrauchen. Ein Einsparungseffekt istdann damit verbunden, wenn diese Dateninterpretiert werden und in den Fertigungsprozesseinfließen. Hat man bisherfür die Berechnung von Stückkostenvielleicht eher auf Abschreibungen, LohnundWerkzeugkosten geachtet, wollen Betreibergenauer als bisher auch die Energiekostendifferenziert betrachtet. Vorallem aus der Automobilindustrie kameneinschlägige Anregungen. Genauer alsbisher will man wissen, wie viel Energiemuss man für die Herstellung eines Werkstückesaufwenden. Als energiesparendgilt heute: Möglichst schnell bearbeiten,dann die Maschine oder möglichst vieleVerbraucher in einen Ruhemodus fahren.Zur Effizienz gehört ebenso der schnelleWiederanlauf. Da die FANUC-Steuerungalle dafür notwendigen Operationen direktauf dem Steuerungsboard und ohneUmwege über fremde Betriebssysteme erledigt,sind CNC-Steuerungen von FANUCideal für derart nachhaltige Konzepte geeignet.FANUC demonstrierte jüngst aufder EMO auf Robodrill Bearbeitungszentrenbeispielsweise Spindelbeschleunigungenvon 0 auf 10.000 min-1 in 0,<strong>16</strong> s.Das ist fast doppelt so schnell wie bisher.Dieselbe Technik setzt FANUC bei Roboternein, die mit der neuen Technik auchkeinen Ruhestrom brauchen, um eine Lastzu halten, und beim Wiederanfahren ihrePosition sofort erkennen.Stand der Technikist bei FANUC CNC-Systemen die„Energie-Rückspeisung“ beim Abbremsenvon Motoren. Diese Rückspeisunggibt es jetzt auch als Option für FANUC-Roboter – eine konsequente Entwicklung,denn Hardware und Aufbau von CNC- undRobotersteuerung sind gleich.FANUC FA Deutschland GmbHBernhäuser Straße 22D-73765 Neuhausen a.d.F.Tel. +49 7158-187-400www.fanuc.deRasanter Palettenwechsel bis 1.000 kgDie kompakten Schunk Roboterkupplungen VERO-S NSR setzen beim robotergestütztenPalettenwechsel auf Werkzeugmaschinen erneut Maßstäbe: Mit dem Modul VERO-S NSR maxi220 wird das System nun auch in der Schwergewichtsklasse zum Favoriten fürs Palettenhandling.Das Modul VERO-S NSR maxi 220 überträgtDrehmomente bis 4.000 Nm und kannPaletten bis 1.000 kg (bei 800 x 800 mm)zuverlässig handhaben. Möglich werden sogroße Massen durch ein von Schunk entwickeltesVerriegelungssystem mit patentiertemEil- und Spannhub. Die Verriegelungerfolgt formschlüssig und ist selbsthemmend.Sämtliche Bauteile des Kraftpaketsbestehen aus gehärtetem, rostfreien Stahl.Für eine prozesssichere Funktion in anspruchsvollenUmgebungen ist es komplettgegen Späne und Kühlschmiermittelabgedichtet. Darüber hinaus gewährleisteteine serienmäßige Reinigungsfunktioneine spanfreie Plananlage zwischen Paletteund Roboterkupplung. Zur Prozessüberwachungwerden Ver- und Entriegelung überein Wegmesssystem und die Palettenanwesenheitüber induktive Näherungsschalterabgefragt. Die Wiederholgenauigkeit beträgt0,02 mm.Upgrade bei den Modulen bis 350 kgAuch bei den kleinen und mittleren VERO-S NSR Baugrößen legt Schunk nach: Umeine maximale Prozessstabilität zu erzielen,sind auch sie serienmäßig mit einer Reinigungsfunktionausgestattet. Stahl-Inlays anden Kontaktstellen machen die Roboterkupplungenlaut Hersteller zudem extremverschleißfest. Trotz des Upgrades bleibtdas Gewicht unverändert. Dank konsequentemLeichtbau wiegen die störkonturoptimiertenModule nur 400 g (NSR mini100) bzw. 1.600 g (NSR <strong>16</strong>0). Sie eignensich zur zuverlässigen Handhabung vonKraftpaket: Die Schunk RoboterkupplungVERO-S NSR maxi 220 ist für die Handhabungschwerer Paletten bis 1.000 kg ausgelegt.Paletten bis 75 kg (bei 200 x 200 mm) bzw.bis 350 kg (bei 400 x 400 mm). Im Teammit dem neuen Schwerlastmodul NSRmaxi 220 decken sie nun das kompletteSpektrum bis 1.000 kg ab.Schunk Intec GmbHHolzbauernstraße 20, A-4050 TraunTel. +43 7229-65770-0www.schunk.at98 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• AutomatisierungRoboter Experten-CornerMESSTEChNik UNDENgiNEERiNgRobotergestütztemechanische BearbeitungIn der robotergestützten mechanischenBearbeitung sind zwei Trendserkennbar. Zu einem sollen Roboterdie manuellen Tätigkeiten nach denKernprozessen übernehmen.Zum Beispiel entstehen durch denGießprozess unerwünschte Grate(Brandrisse) auf den Bauteilen, welcheentfernt werden müssen. DieHerausforderung in diesem Prozesssind oft die relativ hohen Bauteiltoleranzenund gleichzeitig hohen Qualitätsanforderungen.Diesen Anforderungenwird mit kraftgesteuertenWerkzeugen entgegengewirkt. Einweiteres Anwendungsbeispiel ist dasEntfernen von Sekundärgrate, dienach dem Bearbeiten durch Werkzeugmaschinen,wie beispielsweisebeim Planfräsen von Flanschflächen,an den Rändern der Bearbeitungsflächeentstehen.Der zweite große Trend ist der Einsatzdes Roboters als CNC Maschine.In diesem Bereich sind jedoch demIndustrieroboter aufgrund seiner seriellenkinematischen Struktur mechanischeGrenzen gesetzt. Dies hatvor allem negative Auswirkungenauf die Materialabtragsrate, Zykluszeitund Qualität der mechanischenBearbeitung gegenüber einer CNCBearbeitungsmaschine.www.zerspanungs<strong>technik</strong>.comMatthias Völkl MScProduktmanager Flex Finishing,ABB Robotics ÖsterreichAuf der anderen Seite sind Werkzeugmaschinenmit hohen Investitionskostenverbunden, wodurchsich für diese Applikationen auchder Einsatz von Industrieroboternrentiert. Eine mögliche Strategieist die grobe Vorbearbeitung (Premachining)in einer Roboterzelledurchzuführen und auf der Werkzeugmaschinedie finalen Produktionsschrittebearbeiten. Die maschinelleBearbeitung von Bauteilen wieSchiffsschrauben, Bootsrümpfe etc.gestaltet sich aufgrund der sehr großenBauteilgrößen oftmals schwierigund kann auf konventionellen Bearbeitungsmaschinennicht wirtschaftlichumgesetzt werden. Beim Einsatzvon Industrierobotern lässt sich derArbeitsbereich jedoch durch lineareFahrbahnen und schwenkbare Galgenfast beliebig erweitern, wodurchsehr große Bauteildimensionen maschinellbearbeitet werden können.Dies waren nur einige Beispiele fürden Einsatz von Robotern in der maschinellenFertigung. Weiters findenRoboter auch Einzug in der Plastikindustrie,Elektronikindustrie (z. B.Polieren von Elektronikgehäusen)oder Holzindustrie (z. B. Schleifenvon Holzstühlen).• www.abb.at99NEU: ATOS CORE• der perfekte Einstiegin die Welt der3D-Digitalisierung• erweiterbarerFunktionsumfang• kompakte Bauweise• höchsteDatenqualität undProzesssicherheitWESTCAM - ihr Partner fürMess<strong>technik</strong> und Engineeringoffice@westcam.atwww.3d-scan.at
kosteneffizentnutenstechenund abstechenEine integrierte Bypass-Linie ermöglicht sowohl eine gleichzeitige Fertigung unterschiedlicherWerkstücke, als auch eine unterschiedliche Spannung bei OP 10 und OP 20.Um bei eventuellem Stromausfall einAbfallen der Z-Achse zu verhindern,verfügt sie über einen mechanischenGewichtsausgleich.Lediglich 21 m² AufstellflächeSowohl die innere als auch die äußereMaschinenverkleidung sind wartungsarmkonzipiert. So kommen die Abdeckungenund Abstreifer aus Edelstahlohne Teleskope aus – Führungen undVerschlüsse sind vor Späneflug geschützt.Die komplett geschlosseneVerkleidung erlaubt ein ökonomischund ökologisch sinnvolles Absaugen,da selbst bei der Werkstückaufnahmedie Maschinentür geschlossen bleibt.Für alle Funktionen genügen dem VertikalDuo VT <strong>16</strong>0 bzw. VT 250 in derVersion Mäander mit Weiche und Wenderlediglich 21 m² als Aufstellfläche.Bei der VT 250 und <strong>16</strong>0 kann sich derAnwender für verschiedene Versionenund zusätzliche Optionen entscheiden(siehe Maschinenversionen). Nebender Grundversion ohne Y-Achse bietetdie Version mit der bewegten Revolverachseund angetriebenen Werkzeugendie Vorteile der Komplettbearbeitung.Optional ist eine Multifunktionsplattewählbar. Sie kann zusätzliche, feststehendeoder angetriebene Werkzeugeaufnehmen. Das gilt auch für langeBohrer sowie Einstichwerkzeuge.Ebenfalls optional kann der Anwenderseine VT 250 / <strong>16</strong>0 mit linearen Messsystemen,Prozessüberwachung undelektronischer Auswertung ausstatten.EMCO Maier Ges.m.b.H.Salzburger Straße 80 / P.O.Box 131A-5400 Hallein - TaxachTel. +43 6245-891-0www.emco-world.comMaschinenversionen:• EMCO VERTICAL VT <strong>16</strong>0 M (ISM) – Maschine mit angetriebenenWerkzeugen und Hohlspindelantrieb.• EMCO VERTICAL VT <strong>16</strong>0 MY (ISM) – Maschine mit angetriebenenWerkzeugen, Y Achse und Hohlspindelantrieb.• EMCO VERTICAL VT 250 – Basismaschine ohne angetriebene Werkzeugemit Riemenantrieb an der Hauptspindel.• EMCO VERTICAL VT 250 (ISM) – Maschine mit angetriebenen Werkzeugenund Hohlspindelantrieb.• EMCO VERTICAL VT 250 M – Maschine mit angetriebenen Werkzeugen mitRiemenantrieb an der HauptspindelMehrschneidigeswendeplattensysteM X4• Hochstabiles Klemmsystem und4 stabile Schneiden für langeStandzeiten• Extrem präzise mit sicherer Spanführungaufgrund von 2 Kühlkanälendirekt an der Schneide• Stechtiefen bis ar = 6,5 mmwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.com101www.secotools.at
AutonomeFertigungszellemit EROWARobotDynamic 500.Werkstückhandling für schwere BrockenGroße Werkstücke automatisch und präzise auf die Maschine zu bringen, stellt einige Anforderungen dar. Kleine Losundgemischte Werkstückgrößen sowie unterschiedliche Bearbeitungs<strong>technik</strong>en erfordern flexible Fertigungsanlagen.Einrichtzeiten gehen zu Lasten der Produktivität. Hauptzeitparalleles Rüsten und automatisches Beladen der Maschinensind das Gebot der Stunde. Der EROWA Robot Dynamic 500 löst das auf einen Schlag.Den EROWA Robot Dynamic 500 gibt es inverschiedenen Ausführungen. Die Transfereinheitkann mit einem oder mehreren Magazinenergänzt werden – und auf einer biszu 20 m langen Schiene wird er zum ERO-WA Robot Dynamic 500 Linear. In beidenFällen eignet er sich für Werkstücke bis zu500 kg und einer Größe von beispielsweise800 x 800 x 500 mm. Mit einem X-Hub vonbis zu 1.500 mm kann man entsprechendgroße Werkzeugmaschinen beladen. Wichtigfür die automatische Fertigung vonEinzelteilen und Kleinserien ist, dass dasBeladegerät selbstständig zwischen verschiedenenPaletten- und Systemgrößenwechselt. Der EROWA Robot Dynamic besitztein Wechselgreifer-System, mit demnahezu alle EROWA Paletten-Typen gehandeltwerden können. In der Linear-Versionbedient er bis zu acht Maschinen. Durchdie modulare Bauweise ist es sehr einfach,das Handlinggerät jederzeit genau auf dieindividuellen Bedürfnisse der Produktionsanlageanzupassen.Rack oder RotaryDie Magazine gibt es in zwei Ausführungen– als Rack-Magazin oder Rotary-Magazin.In einer Linearanlage sind bis zu acht Stückgemischt aufbaubar. Wo Rack-Magazinesich für große und schwere Paletten eignen,bieten Rotary-Magazine auf gleichemRaum sehr viele Ablage-Positionen für kleinereWerkstücke. Sie können jederzeit manuellbe- und entladen werden; der Roboterwird die anderen Magazine und Maschinenohne Unterbruch weiter bedienen. Um dasRüsten und Vorbereiten von schweren undgroßen Werkstücken zu vereinfachen, stehteine Beladestation zur Verfügung. Hierwerden die palettierten Werkstücke für dennächsten Job bereitgestellt; der Operatorlässt den Roboter per Knopfdruck den gerüstetenJob abholen und auf einen freienPlatz im Magazin ablegen.Mit dem EROWA Prozessleitsystem stehendem Maschinenbediener alle relevantenInformationen und diverse Planungshilfenjederzeit aktuell und online zur Verfügung.Das ist eine der Voraussetzungenum Kleinserien und Einzelteile flexibel undautomatisch fertigen zu können.Die Rotary-Magazine können jederzeit manuellbe- und entladen werden - der Roboterwird die anderen Magazine und Maschinenohne Unterbrechung weiter bedienen.EROWA SystemTechnologien GmbHRossendorferstraße 1D-90556 Cadolzburg/NürnbergTel. +49 9103-7900-0www.erowa.de102 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• SpannsystemePräzision in der ProzessketteDie Reproduzierbarkeit der Position in der Prozesskette istein Hauptkriterium für die Auswahl eines Spannsystems. DieWiederholgenauigkeit (dieselbe Palette auf demselben Spanner) beträgt beiStandard-Spannsystemen etwa 2 μm – die Wechselgenauigkeit (dieselbePalette auf unterschiedlichen Spannern) jedoch 8 – 15 μm. Dies ist zwar fürviele Fertigungsprozesse ausreichend, in der Fertigung von hochpräzisenKleinteilen aber nicht mehr akzeptabel. Hier sind Fertigungstoleranzen von< 5 μm gefordert. Das Hirschmann Spannsystem μ-PrisFix garantiert einemittlere Wechselgenauigkeit (Spanner zu Spanner) von ≤ 1 μm.Toleranzangaben (Zeichnung) von < 10μm sind in der Kleinteilefertigung keineSeltenheit. Sofern das Teil in einer Aufspannungproduziert werden kann und dieMaschine die Genauigkeitsklasse erfüllt,ist dies keine allzu große Herausforderung.Muss das Werkstück in einer Prozesskettegefertigt werden, ist die zulässige Toleranzdurch das Umspannen von Maschine zuMaschine oder Messmaschine mit Standard-Spannsystemen(Wechselgenauigkeit8 – 15 μm) schnell aufgebraucht. DasSpannsystem μ-PrisFix von Hirschmanngarantiert eine mittlere Wechselgenauigkeit(Spanner zu Spanner) von ≤ 1 μm. Dasnachfolgende Beispiel verdeutlicht nochmalsdie Bedeutung in der praktischenAnwendung:Ergänzt wird das System durch dieneue μ-PrisFix Center Clamp PaletteH1.1005CC mit integriertem Miniaturschraubstockfür runde (max. Ø 8 mm)und kubische Werkstücke bis 22 mm.Bei einer Zeichnungstoleranz von 10 μmfür das fertige Werkstück und einer Wechselgenauigkeitdes Spannsystems von 8 μmsind bereits 80 Prozent der Zeichnungstoleranzdurch das Spannsystem aufgebraucht.Durch hinzukommende Fehlerder Werkzeugmaschine, des Werkzeugessowie von Rüst- und Messfehlern ist diezulässige Toleranz schnell überschritten.Mit dem Spannsystem μ-PrisFix verbleiben9 μm als zur Verfügung stehende Toleranzfür die Fertigung. Der Toleranzverlustbeträgt nur 10 Prozent.Umfangreich einsetzbarDer Einsatzbereich dieser Spannsystemeist keineswegs auf Funkenerosion undMess<strong>technik</strong> beschränkt, sondern kannebenfalls beim Drehen, Schleifen, Fräsenund auch für die Lasermaterialbearbeitungeingesetzt werden. Durch die kompakteBauform mit einem Durchmesser von 50mm und einer Gesamthöhe von 42 mm biszur Oberkante der Palette können hochpräziseund kleine Bauteile in der spanendenund messtechnischen Prozesskette präzise,sicher und rationell hergestellt werden.Für das Spannen der Werkstücke sindStandardpaletten Ø 50 mm mit vier GewindebohrungenM4 zur Werkstück- bzw. Vorrichtungsbefestigungverfügbar. Ergänztwird das System durch die neu entwickelteμ-PrisFix Center Clamp Palette H1.1005CCmit integriertem Miniaturschraubstock fürrunde (max. Ø 8 mm) und kubische Werkstückebis 22 mm. Für runde Werkstückebis Ø 15 mm, bei denen zusätzlich nochhöchste Rundlaufgenauigkeiten gefordertsind, werden die patentierten HIRSCH-MANN Justier-Spannelemente eingesetzt.Diese ermöglichen sowohl den RundlaufDas HIRSCHMANN Spannsystem μ-PrisFixgarantiert eine mittlere Wechselgenauigkeit(Spanner zu Spanner) von ≤ 1 μm.als auch den Taumel des Werkstückes auf≤ 1 μm einzustellen.Ausstattung lässt kaum Wünsche offenAlle Teile sind komplett aus rostbeständigenWerkstoffen gefertigt. Die pneumatischenSpanner sind komplett abgedichtet(IP68) und verfügen über eine integrierteBeleg- und Spannkontrolle, eine Reinigungsfunktionfür die Zentriernasen undZ-Auflagen durch einen scharf gebündeltenLuftstrahl (Hirschmann „CenterClean“). Optional ist eine Spannüberwachungdurch Abfrage der Kolbenstellungdes Spanners möglich.Die Paletten sind generell mit einer integriertenGreiferschnittstelle für ein automatischesHandling ausgestattet. Die Wiederhol-und Wechselgenauigkeit wurde vonder Physikalisch-Technische Bundesanstalt(PTB) Braunschweig im Rahmen einesFörderprojektes geprüft und bestätigt.Damit ist sichergestellt, dass auch beimWechseln der Werkstücke über mehrereBearbeitungsstationen nahezu die gesamteZeichnungstoleranz für die Fertigungzur Verfügung steht und nicht bereits beimUmspannen aufgebraucht wird.Hirschmann GmbHKirchentannenstraße 9D-78737 Fluorn-WinzelnTel. +49 7402-183-0www.hirschmanngmbh.com104 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• SpannsystemeFlexibles Leichtgewicht maximiert EinsatzbereichSpeziell für Anwender, die auf Fräs-Drehmaschinen ein möglichst breitesWerkstückspektrum bearbeiten wollen, hat Schunk das hochflexibleHandspannfutter ROTA-S flex entwickelt. Es kombiniert bewährte Drehfutter derBaureihen ROTA-S plus und ROTA-S plus 2.0 mit verlängerten Führungsbahnen undverwandelt diese in leichte und zugleich besonders flexibel einsetzbare Großfutter.Im Vergleich zu konventionellen Drehfutternfür große Spanndurchmesser sinktdas Gewicht mit ROTA-S flex um bis zu 60Prozent. Bei identischer Tischbelastunglassen sich deutlich schwerere Werkstückebearbeiten. Zudem bleibt aufgrundder geringen Bauhöhe jede Menge Platzfür das Werkstück und für die Werkzeuge.Zur Bearbeitung kleiner Teile wiederumkönnen die verlängerten Führungsbahnenganz einfach demontiert werden, wodurchdie Zugänglichkeit der Werkstücke im Vergleichzur Spannung auf konventionellenGroßfuttern deutlich verbessert wird. Einspezielles Schmiersystem sorgt bei beidenVarianten für dauerhaft hohe Spannkräfte.Schmutzabdichtungen verhindern dasEindringen von Spänen und Staub. ROTA-S flex lässt sich einfach auf dem Maschinentischmontieren und mithilfe des optimiertenBackenschnellwechselsystems inSekundenschnelle umrüsten. Es spanntkleine Teile ebenso zuverlässig wie großeund gewährleistet dabei eine maximaleBediensicherheit. Die clevere Spannlösunggibt es in den Baugrößen 700, 1000und 1200 für ROTA-S plus und ROTA-Splus 2.0 Handspannfutter der Größen 315,400 und 500. Ohne Aufsatzbacken wiegtsie 170 kg, 360 kg bzw. 490 kg. ROTA-Sflex kann mit zahlreichen Spannbackenaus dem mit 1.200 Typen großen Standard-Spannbackenprogrammvon Schunkkombiniert werden.Das Schunk Handspannfutter ROTA-S flexwiegt bis zu 60 % weniger als konventionelleDrehfutter und deckt einen besondersgroßen Spannbereich ab.Schunk Intec GmbHHolzbauernstraße 20, A-4050 TraunTel. +43 7229-65770-0www.schunk.atKompetenz in Präzision und Qualität!» Das PRÄZISIONSWERKZEUGE Programm von RUKO!RUKO GmbH Präzisionswerkzeuge · Robert-Bosch-Straße 7-11 · 71088 Holzgerlingen · GermanyTel.: +49(0)7031 / 6800-0 · Internet: www.ruko.de · E-Mail: info@ruko.deAnzeige 02_x-<strong>technik</strong> 2013.indd 1 07.10.2013 10:04:55www.zerspanungs<strong>technik</strong>.com105
• firmenverzeichnis | impressum | vorschauFirmenverzeichnis3M 59ABB 99ABW 37Acors 84Alfleth 52, 69Allied Maxcut 36alphatool 74Amada 80Bihler 80Boehlerit 57Bupi 73Cellro 97Ceratizit 43Chevrolet 54Coscom 45Deutsche Messe 7DMG Mori 30, 72Emag 87, 90Emco 100Emuge 1 4, 22Erowa 102Fanuc 98Fastems 95GF AgieCharmilles 62GGW Gruber 6, 13, 47, 69Greger 60Grob 52Haas 54, 108Hage 24Hagmann 9Haimer 33Hainbuch 6Heidenhain 68Hermle 68Hirschmann 104HMS 54Hoffmann 22igus 96Index-Traub 29, 30, 78Ingersoll 97Iscar 3, 5, 7, 12, 40, 85Kasto 33Kennametal 32Krones 22Kuka 94Lackner & Urnitsch 24Liebherr 96M&L 39Mapal 23, 35Matsuura 97Mazak 75Metall Kofler 53Okuma 76P. Horn 30Peter Wolters 66Pimpel 88, 89precisa 43, 76Proxia 91PTB 104Rabensteiner 2, 36Reis 68Ruko 105Sandvik 24, 44, 93Schachermayer 60Scheinecker 11, 38Schirnhofer 51Schunk 21, 98, 105Schütte 30Seco Tools 37, 101SHR 54Siemens 54, 75, 94Siemens PLM 12Sistro 62STAMA 84Sukopp 75Sumitomo 32SWT 34, 65Tebis 86TECNO.team 15, 55, 66, 80, 97TTS 59, 61UAS-United Air Specialists 83Urma 42Vargus 34, 67VDMA 8VDW 6, 48Walter 1, <strong>16</strong>, 20Wedco 30, 32, 107Wematech 54Wendt 59Wenzel 47Westcam 99WFL 31, 49, 75Widia 38Winterthur 59Zoller 13, 46ImpressumMedieninhaberx-<strong>technik</strong> IT & Medien GmbHSchöneringer Straße 48A-4073 WilheringTel. +43 7226-20569Fax +43 7226-20569-20magazin@x-<strong>technik</strong>.comGeschäftsführerKlaus ArnezederChefredakteurIng. Robert Fraunbergerrobert.fraunberger@x-<strong>technik</strong>.comx-<strong>technik</strong> TeamWilli BrunnerLuzia HaunschmidtIng. Peter KemptnerIng. Norbert NovotnyMag. Mario WeberSusanna WelebnyGrafikAlexander DornstauderDruckFriedrichVDV GMBH & CO KGZamenhofstraße 43-45A-4020 LinzDie in dieser Zeitschrift veröffentlichtenBeiträge sind urheberrechtlich geschützt.Nachdruck nur mit Genehmigungdes Verlages, unter ausführlicherQuellenangabe gestattet. GezeichneteArtikel geben nicht unbedingt dieMeinung der Redaktion wieder. Für unverlangteingesandte Manuskripte haftetder Verlag nicht. Druckfehler und Irrtumvorbehalten!Empfänger: Ø 11.500VorschauAusgabe 6/November• Werkzeugmaschinen• Zerspanungswerkzeuge• CAD/CAM• Mess<strong>technik</strong>• Erodieren• Werkstoffe• Werkzeug & Formenbau• Großteilebearbeitung• Messe EuromoldAnzeigenschluss: 29.10.13Erscheinungstermin: 12.11.13Bei Interesse:magazin@x-<strong>technik</strong>.com oderTel. +43 7226-20569106 <strong>FERTIGUNGSTECHNIK</strong> 5/Oktober 2013
• firmenverzeichnis | impressum | vorschauSLIM CHUCKSET-AKTIONAUFNAHME + SPANNZANGEN + SCHLÜSSELSET#1SET#2HSK63A-SK<strong>16</strong>-80P SK<strong>16</strong>-<strong>16</strong> GH<strong>16</strong> € 1010SK<strong>16</strong>-12SK<strong>16</strong>-10SK<strong>16</strong>-8SK<strong>16</strong>-6IT40X-SK<strong>16</strong>-90P SK<strong>16</strong>-<strong>16</strong> GH<strong>16</strong> € 980SK<strong>16</strong>-12SK<strong>16</strong>-10SK<strong>16</strong>-8SK<strong>16</strong>-6590 €570 €MULTI LOCKSET-AKTIONAUFNAHME + SCHLÜSSEL+WEDCOBONUS-50% aufWEDCO-Premium-Fräserihrer Wahl beim Kaufeines SLIM CHUCK oderwww.zerspanungs<strong>technik</strong>.comMULTI LOCK SetsSET#1SET#2SET#3SET#4SET#5SET#6IT40-C12-90 9HC12A € 530HSK63A-C12-90 9HC12A € 560IT40-C<strong>16</strong>-90 9HC<strong>16</strong> € 530HSK63A-C<strong>16</strong>-90 9HC<strong>16</strong> € 565IT40-C20-90 9HC22 € 515HSK63A-C20-95 9HC22 € 550310 €330 €310 €330 €300 €320 €www.wedco.atAktion gültig bis 31.12.2013Kundenspezifische Sets sind ebenfalls möglich – Fragen Sie unsWEDCO Handelsgesellschaft m.b.H., Zerspanungs- & PräzisionswerkzeugeA-1220 Wien, Hermann Gebauer Str. 12, Austria107Tel. +43 / (0)1-480 27 70-0, Fax +43 / (0)1-480 27 70-15, E-mail: office@wedco.at
Haas AutomationManche meinen5-Achsen-Bearbeitungszentren sind teuer, komplex sowieumständlich zu programmieren und zu bedienen.Tatsache istDas universelle Bearbeitungszentrum Haas UMC-750 ist einewirtschaftliche Lösung für die 3+2-Achsen- und die simultane 5-Achsen-Bearbeitung. Die Maschine ist in der Grundausstattung mit einem2-Achsen-Dreh-/Schwenktisch ausgerüstet und die Haas Steuerungerleichtert mit dem dynamischen Werkstückversatz und der Kompensationdes Werkzeugmittelpunkts die Einrichtung und die Bedienung.Wematech | Leoben | +43-3842-25289-14Haas Automation, Europe | HaasCNC.com | +32 2-522-99 05 | Hergestellt in den USA
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