Umwelterklärung 2011 Werk Salzgitter (1,8 MB) - Volkswagen AG

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Salzgitter
Besonderheiten und Entwicklung
Neuerungen in der Organisation
Im Hinblick auf die Zertifizierung des Energiemanagement-Systems
nach DIN 16001 im Jahr 2011
nimmt der Umweltmanagementbeauftragte Dr.
Hans-Otto Bode nun auch die Funktion des Energiemanagementbeauftragten
für den Standort Salzgitter
wahr.
Er wird in seiner Arbeit unterstützt durch zzt. 9
Sachkundige für Energie. Zwei dieser Sachkundigen
koordinieren standortübergreifend die Arbeiten
im Energiemanagement zum einen für das Themengebiet
Strom, zum anderen für das Themengebiet
rohrgebundene Medien (z. B. Druckluft- und
Kühlwasserversorgung). Die übrigen Sachkundigen
initiieren und verfolgen Energieziele in den Produktionsbereichen,
in denen sie eingesetzt sind.
Neue Produkte und Fertigungstechnologien
Gebaute Nockenwellen
Die Innovationskraft des Standortes zeigt sich in
vielen Beispielen. So führte die ständige Suche nach
Möglichkeiten der Gewichtseinsparung im Motor
zur Entwicklung einer neuartigen Art von Nockenwelle,
die für alle Common-Rail-Motoren des
Volkswagen Konzerns zum Einsatz kommt.
Diese „gebaute Nockenwelle“ (Rohr mit aufgesteckten
Nocken) ist durchschnittlich ca. 66 % leichter
als herkömmliche gegossene Nockenwellen, die aus
einem Stück gefertigt werden. Dies ist umweltseitig
besonders positiv, da einige der bislang notwendigen
energieintensiven Bearbeitungsschritte (z. B.
Drehen und Schleifen) entfallen.
Durch die erzielte Gewichtsreduzierung trägt das
neue Bauteil direkt zur weiteren Verringerung des
Kraftstoffverbrauchs im Fahrbetrieb und somit auch
zur Senkung der CO -Emissionen bei.
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Minimalmengenschmierung (MMS)
Die Minimalmengenschmiertechnik wurde in den
vergangenen 10 Jahren im Werk Salzgitter eingeführt
und schrittweise auf die Großserienfertigung
ausgeweitet. Ein besonders gutes Beispiel für den
mittlerweile erreichten sehr hohen Entwicklungsstand
zeigt sich in der neuen Zylinderkopffertigung
für den 1,2-l-TSI-Otto-Motor, die im Laufe des Jahres
2010 in Betrieb gegangen ist. Das Besondere ist, dass
hier ein relativ komplexes Bauteil mit sehr vielen
aufeinander aufbauenden Arbeitsschritten in einer
Fertigungslinie bestehend aus mehreren Bearbeitungszentren
komplett mit MMS-Technik gefertigt
wird. Bei der Minimalmengenschmierung sorgt ein
Gemisch aus Druckluft und kleinsten Öltröpfchen
für die erforderliche Schmierung.
Je nach Werkzeug- und Bearbeitungserfordernissen
werden die Öl-/Luftmengen mit einem Dosiersystem
einzeln geregelt. Die Einführung der neuen
Technik bringt große Vorteile für den Umweltschutz
und die Arbeitssicherheit mit sich: So kann der
Einsatz von Kühl-Schmier-Stoffen (KSS) deutlich
reduziert werden. Hierdurch werden u. a. Verunreinigungen
vermieden, die im Umgebungsbereich
der Anlage durch die Emissionen der Schmierstoffe
entstehen.
Bei der herkömmlichen Technik müssen bei einer
solchen Anlage im Drei-Schicht-Betrieb ca. 358.000
Liter KSS im Prozess „bewegt“ und kontinuierlich
aufbereitet werden. Dabei werden ca. 4 Liter Emulsion
pro gefertigten Zylinderkopf verschleppt oder
an die Umgebung abgeführt.
Bei der neuen Technologie reduziert sich diese
Menge auf gerade einmal 0,02 Liter MMS-Öl. Diese
ist somit auch wesentlich energieeffizienter, weil
verschiedene technische Hilfsprozesse, wie z. B. ein