Umwelterklärung 2011 Werk Salzgitter (1,8 MB) - Volkswagen AG
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10<br />
<strong>Salzgitter</strong><br />
Besonderheiten und Entwicklung<br />
Neuerungen in der Organisation<br />
Im Hinblick auf die Zertifizierung des Energiemanagement-Systems<br />
nach DIN 16001 im Jahr <strong>2011</strong><br />
nimmt der Umweltmanagementbeauftragte Dr.<br />
Hans-Otto Bode nun auch die Funktion des Energiemanagementbeauftragten<br />
für den Standort <strong>Salzgitter</strong><br />
wahr.<br />
Er wird in seiner Arbeit unterstützt durch zzt. 9<br />
Sachkundige für Energie. Zwei dieser Sachkundigen<br />
koordinieren standortübergreifend die Arbeiten<br />
im Energiemanagement zum einen für das Themengebiet<br />
Strom, zum anderen für das Themengebiet<br />
rohrgebundene Medien (z. B. Druckluft- und<br />
Kühlwasserversorgung). Die übrigen Sachkundigen<br />
initiieren und verfolgen Energieziele in den Produktionsbereichen,<br />
in denen sie eingesetzt sind.<br />
Neue Produkte und Fertigungstechnologien<br />
Gebaute Nockenwellen<br />
Die Innovationskraft des Standortes zeigt sich in<br />
vielen Beispielen. So führte die ständige Suche nach<br />
Möglichkeiten der Gewichtseinsparung im Motor<br />
zur Entwicklung einer neuartigen Art von Nockenwelle,<br />
die für alle Common-Rail-Motoren des<br />
<strong>Volkswagen</strong> Konzerns zum Einsatz kommt.<br />
Diese „gebaute Nockenwelle“ (Rohr mit aufgesteckten<br />
Nocken) ist durchschnittlich ca. 66 % leichter<br />
als herkömmliche gegossene Nockenwellen, die aus<br />
einem Stück gefertigt werden. Dies ist umweltseitig<br />
besonders positiv, da einige der bislang notwendigen<br />
energieintensiven Bearbeitungsschritte (z. B.<br />
Drehen und Schleifen) entfallen.<br />
Durch die erzielte Gewichtsreduzierung trägt das<br />
neue Bauteil direkt zur weiteren Verringerung des<br />
Kraftstoffverbrauchs im Fahrbetrieb und somit auch<br />
zur Senkung der CO -Emissionen bei.<br />
2<br />
Minimalmengenschmierung (MMS)<br />
Die Minimalmengenschmiertechnik wurde in den<br />
vergangenen 10 Jahren im <strong>Werk</strong> <strong>Salzgitter</strong> eingeführt<br />
und schrittweise auf die Großserienfertigung<br />
ausgeweitet. Ein besonders gutes Beispiel für den<br />
mittlerweile erreichten sehr hohen Entwicklungsstand<br />
zeigt sich in der neuen Zylinderkopffertigung<br />
für den 1,2-l-TSI-Otto-Motor, die im Laufe des Jahres<br />
2010 in Betrieb gegangen ist. Das Besondere ist, dass<br />
hier ein relativ komplexes Bauteil mit sehr vielen<br />
aufeinander aufbauenden Arbeitsschritten in einer<br />
Fertigungslinie bestehend aus mehreren Bearbeitungszentren<br />
komplett mit MMS-Technik gefertigt<br />
wird. Bei der Minimalmengenschmierung sorgt ein<br />
Gemisch aus Druckluft und kleinsten Öltröpfchen<br />
für die erforderliche Schmierung.<br />
Je nach <strong>Werk</strong>zeug- und Bearbeitungserfordernissen<br />
werden die Öl-/Luftmengen mit einem Dosiersystem<br />
einzeln geregelt. Die Einführung der neuen<br />
Technik bringt große Vorteile für den Umweltschutz<br />
und die Arbeitssicherheit mit sich: So kann der<br />
Einsatz von Kühl-Schmier-Stoffen (KSS) deutlich<br />
reduziert werden. Hierdurch werden u. a. Verunreinigungen<br />
vermieden, die im Umgebungsbereich<br />
der Anlage durch die Emissionen der Schmierstoffe<br />
entstehen.<br />
Bei der herkömmlichen Technik müssen bei einer<br />
solchen Anlage im Drei-Schicht-Betrieb ca. 358.000<br />
Liter KSS im Prozess „bewegt“ und kontinuierlich<br />
aufbereitet werden. Dabei werden ca. 4 Liter Emulsion<br />
pro gefertigten Zylinderkopf verschleppt oder<br />
an die Umgebung abgeführt.<br />
Bei der neuen Technologie reduziert sich diese<br />
Menge auf gerade einmal 0,02 Liter MMS-Öl. Diese<br />
ist somit auch wesentlich energieeffizienter, weil<br />
verschiedene technische Hilfsprozesse, wie z. B. ein